МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КУРГАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра «Автоматизация производственных процессов»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по дисциплине
«Организация и технология испытаний»
тема:
«Краны шаровые. Методы испытаний. Предложения по
совершенствованию испытаний.»

Расчётно-пояснительная записка

Студент группыИТ-40617 ________________ /_ Фетисова Е.Р./

Подпись Фамилия, И.О.

Направление – Стандартизация и метрология

Руководитель

_______________ /Марфицын В.В./

Подпись Фамилия, И.О.

Курган 2021 г.
 Содержание

Введение...................................................................................................................3

1 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ................................................................................6

1.1 Испытания. Методы испытаний...................................................................6

2 ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ..............................11

2.1. Характеристика объекта испытаний. Цели испытаний...........................11

2.2 Предложения по совершенствованию испытаний....................................21

4 Метрологический раздел 29

Список используемых источников......................................................................39

2
 Введение

Испытания - экспериментальное определение количественных и (или)

качественных характеристик свойств объекта испытаний как результата
воздействия на него, при его функционировании, при моделировании объекта
и (или) воздействий.

Вид испытаний - классификационная группировка испытаний по

определенному признаку.

Виды испытаний:

1. По стадиям жизненного цикла:

- этап исследования (исследовательские);

- этап разработки (доводочные, предварительные, приемочные);

- этап производства (квалификационные, предъявительские,

приемосдаточные, периодические, типовые, инспекционные,
сертификационные);

- этап эксплуатации (подконтрольные, эксплуатационные,

эксплуатационно-переодические, инспекционные испытания);

2. Уровень проведения:

- государственные межведомственные;

- на уровне предприятия;

3. По внешним воздействующим факторам:

- механические;

- климатические;

- биологические;

3
- радиационные;

- электромагнитных полей;

- электрические;

- специальных сред;

- термические;

4. Условия и место проведения:

- стендовые;

- лабораторные;

- полигонные;

- натуральные;

- с использованием моделей;

5. Время:

- нормальные;

- ускоренные;

- сокращенные;

6. По нормальным характеристикам объекта:

- функциональные;

- на надежность;

- устойчивость;

- безопасность;

- транспортабельность;

- граничные;

4
 - технологические;

7. По результатам воздействия:

- неразрушающие;

- разрушающие.

Контроль качества продукции - контроль количественных и (или)

качественных характеристик свойств продукции.

Оценивание качества продукции - определение значений характеристик

продукции с указанием точности и (или) достоверности.

Метод контроля - правила применения определенных принципов и

средств контроля

Виды контроля:

- Производственный контроль;

- Эксплуатационный контроль;

- Входной контроль;

- Инспекционный контроль;

- Сплошной контроль;

- Летучий контроль;

- Непрерывный контроль;

- Периодический контроль;

- Разрушающий контроль;

- Неразрушающий контроль;

- Измерительный контроль;

- Органолептический контроль;

5
 - Визуальный контроль;

- Технический осмотр

1 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Испытания. Методы испытаний

Испытания являются одним из этапов создания готовой продукции, от

которых в значительной степени зависят качество, надежность,
долговечность и в конечном итоге, конкурентоспособность изделий.
Определение процесса испытаний. Понятием “испытание”
охватывается большой комплекс работ, включающих в себя:
экспериментальное определение основных параметров и характеристик
изделий, экспериментальную отработку конструкции сборочных единиц,
агрегатов и изделий в целом.
В процессе испытаний отрабатывают режимы работ, запуск и
включение изделия. Конечной целью экспериментальной отработки является
создание изделия, наилучшим образом удовлетворяющего техническим
требованиям на проектирование изделия. В ряде случаев по результатам
испытаний оказывается необходимым не только изменять конструкцию
отдельных сборочных единиц и агрегатов, а и существенно изменять общую
схему машины.
Основными задачами испытаний изделий являются:
- оценка правильности конструкции и рабочей схемы агрегатов и
изделия в целом, корректировка их в процессе отработки;
- проверка и отработка функционирования агрегатов, сборочных
единиц и самого изделия в эксплуатационных условиях, отработка их
взаимодействия в общей конструктивной схеме;
- определение основных параметров и характеристик агрегатов и
изделия в полном эксплуатационном диапазоне условий их применения;

6
 - исследование и устранение причин, обнаруженных в процессе
испытаний неисправностей, которые могут привести изделие в
неработоспособное состояние при работе изделия на стенде или в реальных
условиях;
- объем и содержание испытаний создаваемого изделия, т.е. круг
экспериментальных и исследовательских работ, которые должны быть
проведены в процессе его создания, организация их выполнения находятся в
прямой зависимости от величины основных параметров, характеристик,
конструктивной схемы, конструкций и схем входящих в него агрегатов и
узлов.
Испытания назначаются в соответствии с требованиями
конструкторской документации и в тесной связи с основными значениями
проектных параметров изделия, принципами разработки его конструкции и
являются частью общего процесса создания изделий. В систему испытаний
входят следующие основные элементы:
- объект (изделие, продукция и т.п.);
- категория испытания; Исследования Разработка Производство
Эксплуатация - средства проведения испытаний (испытательное
оборудование, поверочные и регистрирующие средства);
- исполнитель испытаний;
- НТД на испытания (программа, методика).видов испытаний (на
надежность, безопасность и др.) и предусматривают определение одного или
нескольких показателей (характеристик), установленных в программе
испытаний, а также всех необходимых для этого характеристик объекта и
условий испытаний.
В методику испытаний, как правило, включаются следующие сведения:
1. Цель проведения испытаний, категории испытаний, для которых
необходимо проведение данного вида испытаний.
2. Ссылка на типовые методики испытаний, имеющиеся в
государственном стандарте на данную продукцию.
7
 3. Отбор образцов для испытаний в зависимости от категории
испытаний.
4. Указание об оборудовании, применяемом для испытаний со ссылкой
на условия испытаний и на стандарты, по которым проводится аттестация
оборудования.
5. Описание процедуры и последовательности испытаний.
6. Описание метода испытаний или ссылка на стандарт, в котором
регламентирован метод испытаний.
7. Оценка результатов испытаний.
8. Указание об оформлении результатов испытаний.
9. Требования безопасности и охраны окружающей среды.
При разработке методик испытаний необходимо использовать
международные (зарубежные) стандарты на методы испытаний продукции.
Методика испытаний должна быть ориентирована на
автоматизациюпроцессов испытаний, а также обработки и регистрации
результатов испытаний и измерений с использованием микропроцессорной
техники, высокоточных электронных датчиков и преобразовательных
устройств, современной регистрирующей аппаратуры с применением
цифровых и магнитных носителей и т.д. методика испытаний должна
соответствовать мировому уровню и отражать накопленный опыт по
проведению испытаний.
Все материалы, связанные с подготовкой проведения испытаний,
конструированием и созданием средств испытаний, аттестацией
испытательного оборудования, разработкой и аттестацией методик
испытаний, а также все материалы наблюдений, измерений и обработки
результатов испытаний, в том числе и отрицательных, зафиксированных на
различных носителях информации (журналы наблюдений и испытаний,
осциллограммы, магнитные ленты, диски памяти ЭВМ и т.д.), должны по
мере проведения испытаний систематизироваться в хронологическом

8
порядке, без каких-либо изъятий и сохраняться в течение срока,
установленного участвующими в испытании сторонами.
Результаты испытаний – это оценка характеристик свойств объекта,
установление соответствия объекта регламентированным требованиям по
данным испытаний, результаты анализа качества функционирования объекта
в процессе испытания. Результаты испытаний являются итогом обработки
данных испытаний.
Результаты испытаний записывают в протокол, содержащий выводы о
соответствии продукции требованиям НТД и о стабильности
технологического процесса (на основе сопоставления полученных
результатов с результатами предыдущих периодических или приемочных,
или квалификационных испытаний). Протокол утверждает предприятие
(организация), проводившее испытания. Протокол, составляемый по
результатам испытаний, содержит:
1. Наименование испытательной организации, категорию и уровень
испытаний.
2. Сведения об испытуемой продукции, с наименованием и условным
обозначением продукции. Дату изготовления продукции, номер партии,
порядковые номера образцов испытаний по системе нумерации предприятия-
изготовителя. Перечень измеряемых параметров и их характеристики, а
также требования к продукции, условия ее эксплуатации, хранения и
транспортирования.
3. Описание испытаний (вид испытаний, наименование методики
испытаний, условия и место проведения испытаний, их время и
продолжительность).
4. Сведения о средствах испытаний: перечни испытательного
оборудования и средств измерений; точностные характеристики
испытательного оборудования и средств измерений, сведения об их
аттестации; сведения о средствах обработки данных испытаний.

9
 5. Результаты испытаний вместе с данными испытаний или
наименованием и обозначением протокола данных, с предложениями
испытательного подразделения и рекомендациям по совершенствованию или
доработке продукции.
Все материалы, связанные с подготовкой проведения испытаний,
конструированием и созданием средств испытаний, аттестацией
испытательного оборудования, разработкой и аттестацией методик
испытаний, а также все материалы наблюдений, измерений и обработки
результатов испытаний, в том числе и отрицательных, зафиксированных на
различных носителях информации (журналы наблюдений и испытаний,
осциллограммы, магнитные ленты, диски памяти ЭВМ и т.д.), должны по
мере проведения испытаний систематизироваться в хронологическом
порядке, без каких-либо изъятий и сохраняться в течение срока,
установленного участвующими в испытании сторонами.
Организации, проводящие испытания продукции, обеспечивают в
установленном порядке хранение всех документов, связанных с испытаниями
продукции: программы и методики испытаний, рабочие журналы, отчеты,
акты, протоколы, заключения и т.д.

10
 2 ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. Характеристика объекта испытаний. Цели испытаний

Объектом испытаний являются краны шаровые с ручным управлением

муфтовыми, фланцевыми, штуцерными концами и концами под приварку,
предназначенные для перекрытия трубопроводных систем, и отвечающие
требованиям ГОСТ 21345 – 78 и выпускаемые по техническим условиям
ИЮКТ 491 816. 001 ТУ (рисунок 2.1).

Рисунок 2.1 – Шаровой кран

По типу присоединения шаровые краны бывают: фланцевые, под

приварку, муфтовые и комбинированные (рисунок 2.2).

Рисунок 2.2- Шаровые краны по типу присоединения

11
Технические данные

Таблица 2.1 - Параметры

давление условное Ру Мпа (кгс/см2) 1,6(16); 2,5(25); 4(40); 8(80); 16 (160)

давление пробойное Рпр 1,5Ру;
диаметр условного прохода Ду(мм) 10; 15; 20; 25; 32; 40; 50
рабочая среда по варианту нефтепродукты, вода, слабые
исполнения растворы кислот и щелочей, водяной
пар, воздух; природный газ по ОСТ
51.40-83, пищевая среда;
агрессивная за исключением
расплавленных
щелочей, металлов, элементарного
фтора и окиси фтора
направление подачи рабочего тела любое
герметичность затвора по классу А и В ГОСТ 9544-93
гарантированное количество не менее 3200
рабочих циклов «открыто - закрыто»
температура рабочей среды в от минус 40 до плюс 800С
зависимости от варианта исполнения
в диапазоне
температура окружающей среды в от минус 40 до плюс 600С
зависимости от варианта исполнения
в диапазоне
масса указывается в паспорте

Характеристики:

1)краны работоспособны и сохраняют свои параметры при воздействии

минимальных температур рабочей и окружающей сред:
12
 - минус 600С – для материала конструкции 09Г2С;

- минус 400С –для остальных вариантов исполнения, кроме рабочей

среды – пищевой.

Климатическое исполнение кранов по ГОСТ 15150:

- «УХЛ» - для материала конструкции 09Г2С;

- «У» - для остальных вариантов исполнения (углеродистая сталь,

нержавеющая сталь, молибденсодержащая сталь).

2) краны должны быть работоспособны и сохранять свои параметры

при воздействии:

- температуры рабочей среды до +800С;

- дополнительного нагрева от прямых солнечных лучей до +60 0С для

всех вариантов исполнения, предназначенных для работы на открытом
воздухе.

3) краны работоспособны и сохраняют свои параметры после

воздействия минимальной температуры хранения минус 400С для всех
вариантов исполнения.

4) полный срок службы не менее 20 лет (не менее 20000 циклов),

средний срок сохраняемости не менее 12 месяцев.

5) на поверхности крана нанесена следующая информация:

- товарный знак предприятия – изготовителя;

- величина условного давления Ру в кгс/см2;

- величина условного прохода ДуDN… в мм;

- условное обозначение материала корпуса:

Х (холодоустойчивое) – материал конструкции 09Г2С,

13
 Н (нержавеющее) – материал конструкции нержавеющая сталь.

6) в комплект поставки кранов входят:

- краны шаровые в сборе;

-эксплуатационная документация на партию по ГОСТ 21345,

содержащая «Паспорт» и «Техническое описание и инструкцию по
эксплуатации».

7) консервация кранов из углеродистых сталей произведена путем

нанесения на наружную поверхность консервационных масел по варианту
защиты ВЗ – 1 ГОСТ 9.014. Срок защиты 1,5 года без переконсервации по
варианту ВЗ – 1 в условиях хранения 5 по ГОСТ 15150. Попадание
консервационных масел внутрь кранов не допускается.

Консервацию кранов из коррозионных сталей или имеющих

декоративное или лакокрасочное покрытие не производится.

Гарантийный срок эксплуатации устанавливается 24 месяцами со дня

ввода кранов в эксплуатацию, но не более 30 месяцев со дня отгрузки
заводом – изготовителем.

Упаковка и транспортирование

При упаковке, транспортировании и хранении пробка шарового крана

должна быть установлена в положении «открыто».

Краны условными проходами Dу до 300 мм должны быть упакованы в

тару по ГОСТ 2991-76 или ГОСТ 10198-78. Упаковка должна обеспечивать
защиту кранов от повреждений во время перевозок всеми видами транспорта
и хранения.

Допускается транспортирование кранов без упаковки в тару, а также

без установки на основании, при этом установка кранов на транспортные
средства должна исключать возможность ударов их друг о друга, внутренние

14
поверхности должны быть предохранены от загрязнений, а привалочные
поверхности, и навесные устройства - от повреждений.

Инструкция по эксплуатации

1) Краны должны эксплуатироваться в трубопроводных системах в

условиях внешней среды. Выбор кранов должен производиться, исходя из
стойкости материала в применяемых средах с учетом вида коррозии в
соответствии с требованиями ГОСТ 9.908-85.

2) Краны могут устанавливаться на трубопроводах в любом

положении, обеспечивающем удобство их эксплуатации.

3) Максимальная амплитуда вибросмещения трубопроводов не более

0,25 мм.

4) Скорость рабочей среды не более:

- 20 м/с для газов;

- 0,3 м/с для жидкостей.

5) Пробное давление при опрессовке системы не должно превышать

пробное давление, установленное для крана.

6) При монтаже и эксплуатации кранов должны выполняться

требования безопасности по ГОСТ 12.2.063, раздел 3.

7) При эксплуатации кранов запрещается:

- использовать краны в качестве регулирующих устройств;

- эксплуатировать кран при отсутствии оформленного на него

паспорта;

- применять для управления краном рычаги, удлиняющее плечо

рукоятки;

15
 - дросселирование среды при частично открытом затворе.

8) Восстановление кранов при ремонте производится заменой

уплотнений. Уплотнения должны соответствовать документации
предприятия – изготовителя кранов. Ремонт должен производиться в
специализированных предприятиях, обеспечивающих требования к
производству в соответствии с техническими условиями ИЮКТ 941 816.001
ТУ. После ремонта краны должны быть испытаны на прочность, плотность
материала и на герметичность соединений и затвора водой или воздухом в
соответствии со средой, где они применяются.

Цели периодических испытаний

1) оценки соответствия кранов требованиям ТУ;

2) периодического контроля качества изготовления изделий;

3) контроля стабильности принятой предприятием технологии

изготовления изделий;

4) контроля показателей надежности в объеме наработки на отказ.

С изделиями, предъявленными на испытания, должна быть

представлена следующая документация:

а) комплект рабочих чертежей;

б) технические условия;

в) паспорт, подписанный ОТК;

г) настоящие ПМ;

д) сводная ведомость отступлений от конструкторской и нормативно-

технической документации (при ее наличии);

е) техническое описание и инструкция по эксплуатации.

ж) акт приемо-сдаточных испытаний;

16
 з) протокол и акт предыдущих периодических испытаний, а при
проведении испытаний впервые – акт и протокол квалификационных или
типовых испытаний первой промышленной серии;

и) акт об отборе продукции для проведения ПИ;

к) сведения о качестве изготовления и стабильности техпроцесса за

контролируемый период;

л) сертификаты на материалы деталей, определяющих

работоспособность изделий (пробка, шпиндель, пружины тарельчатые,
уплотнения) и карточки замены материалов;

м) акт об устранении дефектов и вторичной проверки изделий ранее

возвращенной партии (при повторном предъявлении).

Методы испытаний

Периодическим испытаниям подвергаются изделия-представители

любого условного прохода и исполнения. Периодические испытания
производятся с учетом требований ОСТ 26-07-2032-87 «Арматура
трубопроводная. Общие требования к периодическим испытаниям».

Объемы испытаний кранов шаровых с условным проходом Д у 10; 15;

20; 25; 32; 40; 50 мм должны соответствовать указанным в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Объемы испытаний

Условные проходы Ду Количество испытываемых

образцов
До 40 0,1 % от годового выпуска, но
не менее 10 шт.
Св. 40 до 300 включ. 0,2 % от годового выпуска, но
не менее 6 шт.

1) Проверка выполнения технических требований и характеристик.

17
 При проведении проверок без подачи давления следует:

а) проверить комплектность представленной технической

документации;

б) проверить соответствие стендов и контрольно-измерительных

приборов требованиям технической документации на них;

в) проверить соответствие комплектности изделия;

г) проверить отсутствие механических повреждений изделий, внешний

вид и габаритные размеры. Контроль – внешним осмотром и измерениями
по ТУ;

д) проверить соответствие массы;

е) проверить плавность перемещения запорного органа (пробки) путем

наработки одного цикла «открыто-закрыто» без давления испытательной
среды на затвор.

Испытания на работоспособность провести путем наработки 3-х

циклов при наличии давления испытательной среды на закрытый затвор с
последующим открытием и сбросом давления. Вращение пробки должно
быть плавным, без рывков и заседаний.

Испытания на прочность и плотность материала деталей, работающих

под давлением рабочей среды, следует проводить путем подачи
испытательной среды – воды – пробным давлением Рпр в один из патрубков
крана при заглушенном другом патрубке и частично открытом затворе (ось
магистрального отверстия пробки должна находиться под углом 45 к оси
магистрали крана). Материал считается прочным, если не обнаружено
механических разрушений и видимых остаточных деформаций. Контроль
визуальный. Материал деталей считается плотным, если при испытании не
обнаружено течи или потения через металл. Контроль визуальный.
Испытания должны производиться при установившемся давлении в течении
18
времени, необходимого для осмотра крана, но не менее 3 минут. Допускается
снижать давление до Pу на время осмотра после истечения 3 минут выдержки
изделия под давлением Рпр=1,5Ру.

Испытания на герметичность должны производиться подачей

испытательной среды – воды – условным давлением 1,1Ру в один из
патрубков крана при заглушенном другом патрубке и частично открытом
затворе. При достижении установившегося давления следует произвести 2-3
поворота пробки на весь рабочий ход. Протечки не допускаются. Контроль
визуальный. Краны, предназначенные для газообразной,
взрывопожароопасной или агрессивной рабочей среды дополнительно
должны подвергаться испытанию на герметичность по отношению к
внешней среде воздухом давлением 1,1Pу. Протечки не допускаются.
Контроль визуальный с погружением в воду.

Испытания на герметичность затвора должны проводиться подачей

испытательной среды – воды – давлением 1,1Pу поочередно с обеих сторон
крана при закрытом затворе. Время выдержки при установившемся давлении
– в соответствии с ГОСТ 9544. Протечки не допускаются. Контроль
производить объемным методом или визуально, со стороны не находящегося
под давлением открытого патрубка крана. Испытания на герметичность
затвора крана, предназначенного под газовую рабочую среду, проводится
воздухом.

2) Контроль показателей надежности.

Контроль проводится с целью подтверждения наработки на отказ –

3200 циклов. Испытания проводятся на гидравлическом стенде при
температуре испытательной среды – воды – 2010С. Скорость потока
испытательной среды – согласно техническим возможностям стенда.
Частота срабатывания (или период времени проведения циклов)
определяется техническими возможностями стенда.

19
 Допускается проводить испытания на расходных стендах или
технологических линиях сторонних организаций, исходя из возможностей
испытательного оборудования.

Критериями отказов изделий являются:

а) заклинивание подвижных частей;

б) нарушение герметичности по затвору;

в) нарушение герметичности по отношению к внешней среде.

Критериями предельного состояния кранов являются разрушение и

потеря плотности по отношению к внешней среде деталей, работающих под
давлением рабочей среды, нарушение геометрической формы,
препятствующее нормальному функционированию.

20
 2.2 Предложения по совершенствованию испытаний

Для испытаний шаровых кранов используется специальное

испытательное оборудование, называемое пневматический стенд.
Пневмостенд высокого давления предназначен для пневмоиспытаний
воздухом изделий: Ду 6…50, давлением Рр до 17,6 МПа (таблица 2.3).

Таблица 2.3 - Техническая характеристика

Давление воздуха, применяемое на 17,6 Мпа (176 кг/см2)

стенде для испытаний изделий (мах)
габариты стенда
Длина 1000 мм
Ширина 600 мм
Высота 2000 мм
Масса 500 кг

Стенд состоит из узла для пневмоиспытаний, ванны и стола с

бронещитом.

Для проверки системы стенда на прочность нужно:

1) заглушить пробками отверстия на заглушках приспособления;

2) отсоединить стенд от редуктора и присоединить к источнику воды

высокого давления;

3) открыть вентиля на пульте управления;

4) подать воду высокого давления 264 кгс/см 2, выдержав давление не

менее 10 минут;

5) произвести осмотр деталей стенда, утечка воздуха и воды не

допускается;

21
 6) после осмотра стенда давление сбросить до «0», открыв вентиля на
заглушках приспособлений.

Для измерения давления использовался манометр МП-4. Предлагается

заменить этот манометр на цифровой. Преимущества цифрового манометра
заключается в:

- современном дисплее;

-не требуется интерпретация оператора;

-отсутствие ошибки параллакса;

-возможность подсветки;

-устойчивое считывание при высокой вибрации;

-простота повторного набора.

Выбор, представим через сравнительный анализ характеристик

различных манометров (таблица 2.4).

Таблица 2.4 – Сравнительный анализ характеристик манометров.

Характеристики Модель цифрового манометра

МО-05 ДМ5001 MPG2000BBL
прибора
Класс точности 0,1; 0,15; 0,25; 0,4 1 0,25
Диапазон От -0,1 до От 0 до 100 МПа От -0,1 до
измерения 100 МПа 100 МПа
давления
Погрешность ±1% ±0,25% ±0,25%
Рабочая От – 30 до 70°С От – 40 до 70°С От – 40 до 82°С
температура
Габаритные 180×108×50 мм 100х106х148 мм 79 x 79 x 33 мм
размеры
Масса 0,8 кг 0,5 кг 0,3 кг
Степень защиты IP65 IP65 IP67
Климатическое УХЛ3.1 У2 У2
22
исполнение (ГОСТ 15150-69) (ГОСТ 15150-69) (ГОСТ 15150-
69)
Срок службы 10 лет 9 лет 10 лет
Цена 26800 руб. 6590 руб. 23000руб.

23
 Для выявления лучшего цифрового манометра был рассчитан
средневзвешенный геометрический комплексный показатель качества
однородной продукции с использованием относительных показателей
(таблица 2.5).

Таблица 2.5 – Экспертные оценки и показатели качества цифровых

манометров.
Вариант изделия

Модель Показатели качества

цифрового
Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q6 Q7
манометра

1 МО-05 100.1 1 -30 70 0,8 10 26800

2 ДМ5001 100 0,25 -40 70 0,5 9 6590
3 MPG2000BBL 100.1 0,25 -40 82 0,3 10 23000
Коэффициент 0,15 0,15 0,16 0,16 0,10 0,14 0,14
весомости
показателя (q)

Где:
Q1- диапазон измерения, МПа – позитивный показатель (+);
Q2 –погрешность, % – негативный показатель (-);
Q3 – минимальная рабочая температура, °С – негативный показатель (-);
Q4 – максимальная рабочая температура, °С – позитивный показатель (+)
Q5– масса, кг – негативный показатель (-);
Q6 – срок службы, лет –позитивный показатель (+);
Q7 – цена манометра, тыс. руб – негативный показатель (-);
При проведении расчетов определяется средневзвешенный
геометрический комплексный показатель качества продукции, на основании
которого выбирается лучший вариант.
24
 Для подсчета комплексного показателя от абсолютных значений
единичных показателей качества, имеющих разную размерность,
предварительно переходят к безмерным показателям (относительным
показателям качества, рангам, баллам).
Для перехода к относительным показателям качества (Q 'i) используют
соотношение по формуле (3.1), (3.2).

(2.1)

(2.2)
где Q i – фактическое значение i-го показателя качества;
Q iБ – базовое значение i-го показателя качества.

В качестве эталонного значения принимают наилучшее значение

показателя качества рассматриваемой продукции или нормы и требования
соответствующего стандарта. В нашем случае за эталонные (базовые)
показатели качества будут приняты наилучшие значения заданных
параметров.
Формулу (2.1) используют для определения позитивных показателей
качества, а формулу (2.2) – для негативных. Позитивными называют
показатель, если его числовое значение увеличивается с улучшением
качества, а негативными – если уменьшается. Результаты расчетов заносим в
таблицу 2.6.
Для перехода к относительным показателям используем соотношения
по формулам (2.1) и (2.2). При этом Q1, Q4, Q6 являются позитивными, а
показатели Q2,Q3, Q5,Q7– негативными. В качестве базовых значений
показателей принимаем следующие:
Q1 Б = 100.1; Q 2 Б = 0,25; Q3 Б = 30; Q 4 Б = 82; Q5 Б = 0,3; Q 6 Б = 10; Q7 Б = 6590.

Относительные показатели для манометра цифрового МО-05:

25
Q'1 = 100.1/100.1 =1 ; Q '2 =0,25 /1 = 0,25; Q'3 = 30/30 = 1;Q '4 =70 /82 =0,85;Q '5 =

0,3/0,8=0,38; Q '6 = 10/10 =1; Q '7 =6590/26800=0,25;

Относительные показатели для манометра цифрового ДМ5001:
Q'1 =1; Q '2 =1; Q'3 =0,75; Q '4 =0,85;Q '5 =0,6; Q '6 =0,9; Q '7 =1;

Относительные показатели для манометра цифрового MPG2000BBL:

Q'1 =1; Q '2 =1; Q'3 =0,75; Q '4 =1; Q '5 =1; Q '6 = 1; Q '7 =0,25.

Средний взвешенный геометрический комплексный показатель для

каждого варианта (КГj) определяется по формуле (3.3).

(2.3)
где Q 'i – относительные показатели качества по каждому варианту;
qi – значения коэффициентов весомости по каждому показателю
Средний взвешенный геометрический комплексный показатель для
манометра цифрового МО-05:
КГ1 = 10.15· 0,250.15· 10.16· 0,850.16· 0,380,10 · 10,14 · 0,250,14 = 0,592
Средний взвешенный геометрический комплексный показатель для
манометра цифрового ДМ5001:
КГ2 = 0,871
Средний взвешенный геометрический комплексный показатель для
манометра цифрового MPG2000BBL:
КГ3 = 0,787

26
Таблица 2.6 – Результаты расчета комплексных показателей качества.
Показатели качества
Вариант прибора
Относительные Комплексный

Q '1 Q '2 Q '3 Q '4 Q '5 Q '6 Q '7 Кг

1 1 0,25 1 0,85 0,38 1 0,25 0,592

2 1 1 0,75 0.85 0,6 0.9 1 0,871

3 1 1 0.75 1 1 1 0,25 0,787

Анализ таблицы 2.6 позволяет сделать следующие выводы:

По средневзвешенному геометрическому комплексному показателю
наилучшим оказался цифровой манометр модели: ДМ5001, он может быть
рекомендован к использованию для совершенствования пневмостенда.

Цифровой манометр ДМ 5001-предназначен для непрерывного

преобразования значения избыточного и вакуумметрического давления
неагрессивных сред в электрический унифицированный выходной сигнал с
отображением информации о давлении на цифровом табло, а также для
управления внешними электрическими цепями в системах автоматического
контроля.

27
 Функциональные назначения прибора: цифровая индикация текущего
значения давления и преобразование давления жидкостей и газов в
унифицированный токовый выходной сигнал, дополнительная опция -
сигнализация повышения или понижения установленных границ давления.

Внешний вид прибора представлен на рисунке 1.2.

Рисунок 2.2 -Цифровой манометр ДМ 5001

Таким образом, в производственно-технологическом разделе приведена

характеристика объекта испытаний, рассмотрены цели и задачи испытаний.
Также был усовершенствован процесс испытаний пневмостенда высокого
давления на ПАО «КГК».

28
 4 Метрологический раздел

ПАО «КГК»

УТВЕРЖДЕНО

________________________

«____» _____________2021 г.

Методика испытаний

«Шаровых кранов Ду 10…50 Ру 16…160 »

Разработал __________________________ Фетисова Е.Р.

Согласовал __________________________

Курган 2021

29
МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящее руководство по эксплуатации (РЭ) определяет методику

испытаний шаровых кранов Ду 10…50 Ру 16…160 на пневмостенде высокого
давления (далее по тексту- стенд).

РЭ содержит сведения, необходимые для правильной и безопасной

эксплуатации изделия, его технического обслуживания и ремонта, а также
условия его транспортирования и хранения.

К работе со стендом могут допускаться лица, которые изучили

настоящее руководство по эксплуатации и имеют необходимую
профессиональную подготовку, обученные правилам техники безопасности
при работе с электроустановками.

2. ЦЕЛЬ ИСПЫТАНИЙ

2.1 Проверка работоспособности изделий в условиях воздействия

воздуха: Ду 6…50, давлением Рр до 17,6 МПа.

3. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

3.1. Порядок отбора образцов производится в соответствии с ОСТ 26-

07-2032-87. Типовые представители изделий для испытаний отбираются из
двух групп:

- краны всех проходов до Ру 80 включительно;

- краны всех проходов Ру 160.

3.2. Испытаниям подвергают каждую изготовленную единицу

продукции или выборку из партии в зависимости от требований заказчика.

4. ОБОРУДОВАНИЕ

4.1 Пневмостенд высокого давления. Общий вид стенда и

принципиальная пневматическая схема представлены в приложениях А, Б.

5. СРЕДСТВО ИЗМЕРЕНИЯ

5.1 Цифровой манометр ДМ 5001.

6.УСЛОВИЯ И ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ

30
 6.1. Общие требования к проведению испытаний, требования к
испытательной оснастке, требования безопасности, порядок организации и
проведения периодических испытаний – в соответствии с ОСТ 26-07-2032-
87;

6.2. Перед началом испытаний должна быть проведена расконсервация

кранов в соответствии с ГОСТ 9.104;

6.3. При проведении испытаний кран совершает срабатывания –

рабочие циклы. Под срабатыванием понимается цикл «открыто-закрыто»,
совершаемый на полный ход (поворот на 90°) пробки;

6.4. Открытие и закрытие кранов должно производиться только

усилием руки до упора;

6.5. После проведения испытаний следует производить тщательный

осмотр, результаты осмотра занести в протокол.

7.МАТЕРИАЛЬНО – ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

7.1. Стенд, на котором проводятся испытания, должен обеспечивать все

режимы испытаний;

7.2. Перед проведением испытаний коммуникации стенда, через

которого проходят испытательные среды, должны быть тщательно промыты
в соответствии с инструкцией предприятия, проводящего испытания;

7.3. Материалы, необходимые для проведения испытаний:

- спирт технический ГОСТ 18300-87, – 0,5 л. на одно изделие;

- ацетон ГОСТ 2768-84, – 0,8 л. на одно изделие;

- салфетка техническая ГОСТ 14253-83, – 10 шт. на одно изделие.

8. МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

8.1. Контрольно-измерительные приборы и стенд, используемые при

испытаниях, должны быть проверены на соответствие их параметров
паспорту или другим техническим документам на это оборудование;

8.2. Манометры, применяемые при испытаниях, должны быть

исправными и опломбированными;

8.3. Запрещается применение приборов, срок обязательных проверок

которых истек;

31
 8.4. Допуски величин параметров не должны превышать: давление – не
более 1,5%; температура – не более 5°С.

9. ОПИСАНИЕ МЕТОДА ИСПЫТАНИЙ

Алгоритм испытания приведен в приложении В.

Обслуживание камеры осуществляется одним оператором.

9.1. Закрыть вентили ВН1, ВН2, ВН3, ВН4.

9.2. Установить испытуемое изделие в приспособление, зажав его

маховиком.

9.3. Опустить в ванну.

9.4. Включить компрессор. Наполнить баллон сжатым воздухом

нужным давлением, открыть вентиль на баллоне и настроить редуктором
(РП) требуемое давление испытания (согласно техпроцесса испытания
изделия). Контроль производить по манометру.

9.5. В зависимости от испытания открыть соответствующие вентили

подачи воздуха на испытуемое изделие (ВН1, ВН3). При подаче давления в
испытуемое изделие и выдержки при испытываемом давлении в течении 5
минут испытатель должен находиться за бронещитом.

9.6. Провести испытания изделий согласно техпроцессу.

9.7. После испытания изделия закрыть вентиля подачи воздуха на

изделие (ВН1, ВН3), сбросить давление в системе стенда до «0» вентилями
(ВН2, ВН4).

9.8. Вытащить из ванны.

9.9. Снять испытанное изделие с приспособления.

10. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ

10.1. Осуществляется проверка соответствия герметичности шарового

крана.

10.2. В положительном случае отмечают что, испытываемый образец

соответствует заявленным нормам.

10.3. В отрицательном случае образцы списываются на брак.

32
 10.4 Результаты испытаний кранов одного условного прохода могут
быть распространены на другие краны, аналогичные по конструкции и по
технологии изготовления.

11. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

11.1 Результаты испытаний оформляются в форме протокола

испытаний (приложение Г).

12.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

12.1. К работе на стенде допускаются лица, имеющие соответствующий

допуск слесаря-испытателя, практический навык работы на соответствующих
установках, знающие принцип работы стенда, технические требования на
испытуемые изделия, прошедшие инструктаж по технике безопасности.

12.2. Испытание производить только на исправном стенде. Перед

испытанием провести осмотр стенда, все вентиля на панели управления
перед началом испытаний должны находиться в закрытом положении,
проверить работоспособность основных узлов и органов правления. Утечки
воздуха, воды и масла не допускаются. При размещении стенда, обучении
персонала,

проведении испытаний – соблюдать РД 26-12-29-88 (проведение

пневматических испытаний изделий на герметичность).

12.3. После окончания испытаний, давление в системе стенда должно

равняться 0.

12.4. Запрещается снимать испытуемое изделие со стенда, не сбросив

давление до нуля соответствующими вентилями.

12.5. Контрольно-измерительная аппаратура должна действовать в

пределах допустимых диапазонов действия. Манометр должен быть
опломбирован и иметь бирку с датой последней проверки.

12.6. Установить лицо ответственное за безопасную эксплуатацию

стенда.

12.7. Работа на стенде запрещается:

а) при любых неисправностях стенда;

б) при истечении срока очередного освидетельствования стенда;

в) лицам, не имеющим допуска к работе на стенде;

33
 г) при нахождении посторонних лиц в зоне испытаний.

12.8. Стенд проверять 1 раз в 3 месяца водой давлением 240 кгс/см3, в

течение 10 минут в присутствии мастера ОТК цеха, эксплуатирующего стенд,
слесаря -испытателя и старшего мастера.

При положительных результатах аттестации в приложении паспорта

делается соответствующая отметка.

12.9. Манометры стенда проверяются 1 раз в год инспектором

государственной лаборатории с отметкой в приложении (манометры должны
иметь клеймо и должны быть опломбированы).

34
ПРИЛОЖЕНИЕ А. ОБЩИЙ ВИД ПНЕВМАТИЧЕСКОГО СТЕНДА

ПРИЛОЖЕНИЕ Б. ПНЕВМАТИЧЕСКЯ СХЕМА СТЕНДА

35
ПРИЛОЖЕНИЕ В. АЛГОРИТМ ИСПЫТАНИЯ ШАРОВЫХ КРАНОВ

36
ПРИЛОЖЕНИЕ Г.ФОРМА ПРОТОКОЛА ИСПЫТАНИЙ

ПРОТОКОЛ № Испытаний
____________________________________________________________
обозначение и наименование изделия 1 Цель испытаний
_____________________________________________________________________
______ цель проводимых испытаний, задачи, решаемые в процессе испытаний 2
Объект испытаний
_____________________________________________________________________
______ наименование изделия, номер чертежа, технические характеристики
_____________________________________________________________________
______ название документа, в соответствии с которым проводят испытания 3
Место проведения
испытаний______________________________________________ название
предприятия,
_____________________________________________________________________
______ свидетельство об аккредитации, наименование испытательного стенда и
сертификаты 4 Условия проведения испытаний:

- температура окружающего воздуха - °С;

- относительная влажность воздуха - %;

- атмосферное давление - кПа. 5 Метрологическое обеспечение испытаний

_____________________________________________________________________
______ приборы, применяемые при испытаниях, номера свидетельств о поверке
6 Результаты испытаний
_____________________________________________________________________
______ 7 Перечень дефектов, обнаруженных при испытаниях
_____________________________________________________________________
______
_____________________________________________________________________
______

Обозначение изделия Описание обнаруженных дефектов Анализ причин

возникновения дефекта Принятые меры по устранению дефекта

8 Замечания и рекомендации
_____________________________________________________________________
______ перечень замечаний, выявленных в процессе испытаний,
_____________________________________________________________________
______ рекомендации о необходимости дополнительных испытаний или
повторных испытаний 9 Заключение
_____________________________________________________________________
______ выводы по результатам испытаний Подписи

37
_______________________ должность _______________________ личная
подпись _______________________ расшифровка подписи

_______________________

должность _______________________ личная подпись

_______________________ расшифровка подписи

38
 Список используемых источников

1.В.В.Окрепилов. Управление качеством: Учебник для ВУЗов. / М:, -

Экономика,2004.- 627с.

2.ГОСТ Р ИСО 9000-2015. «Системы менеджмента качества. Основные

положения и словарь» [Текст]. - Введ. 2015-11-01. – М.: Изд-во
стандартов,2012. - 32с.

3. ГОСТ Р ИСО 9001-2015. «Системы менеджмента качества.

Требования» [Текст]. - Введ. 2015-11-01. – М.: Изд-во стандартов,2012. -36с.

4.Никитин В.А. Управление качеством на базе стандартов ИСО

9000:2000 – СПб.: Питер, 2002.- 127с.

5.ГОСТ Р ИСО 9004-2010. «Менеджмент для достижения устойчивого

успеха организации. Подход на основе менеджмента качества» [Текст]. -
Введ. 2011-06-01. – М.: Стандартинформ,2011. -40с.

39