МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ЮЖНО-УРАЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

621.941(07)
С217

В.Н. Сафин

ОСНОВЫ ПРОГРАММИРОВАНИЯ
ТОКАРНЫХ СТАНКОВ С ЧПУ
Учебное пособие к лабораторным работам

Челябинск
2012
 Министерство образование и науки Российской Федерации
Южно-Уральский государственный университет
Кафедра «Технология машиностроения»

621.941(07)
С217

В.Н. Сафин

ОСНОВЫ ПРОГРАММИРОВАНИЯ
ТОКАРНЫХ СТАНКОВ С ЧПУ
Учебное пособие к лабораторным работам

Челябинск
Издательский центр ЮУрГУ
2012

1
УДК 621.941.1(076.5) + 621.92.06–529(076.5)
С217

Одобрено
учебно-методической комиссией
механико-технологического факультета

Рецензенты:
проф., докт. техн. наук В.В. Ерофеев,
к.т.н., доц. И.В. Сурков

Сафин, В.Н.
С217 Основы программирования токарных станков с ЧПУ:
учебное пособие к лабораторным работам / В.Н. Сафин – Челя-
бинск: Издательский центр ЮУрГУ, 2012. – 38 c.

Учебное пособие содержит основные элементы программирования

токарных станков с ЧПУ. Показаны примеры программирования, рас-
смотрен интерфейс программы компьютерного управления минигаба-
ритного токарного станка модели SМ250T2A3C и система программиро-
вания STEPPER CNC. Управление станком осуществляется от персо-
нального компьютера ПК операционной системы Windows. Система про-
граммирования имеет в своём составе имитатор работы станка, что по-
зволяет при обучении отлаживать и тестировать написанные управляю-
щие программы на виртуальной трёхмерной модели станка.
Пособие составлено на основании учебного плана подготовки бака-
лавров по направлению 151900 и соответствует ФГОС-3; предназначено
для студентов-механиков и может быть использовано при разработке
технологических процессов в рамках курсового и дипломного проекти-
рования.

УДК 621.941.1(076.5) + 621.92.06–529(076.5)

© Издательский центр ЮУрГУ, 2012

2
 1. ОСНОВЫ ПРОГРАММИРОВАНИЯ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ ЧПУ

Цель работы. Ознакомить с основами программирования на станках с

ЧПУ, составлением программ обработки поверхностей определённых гео-
метрических форм на токарном станке с ЧПУ и получением детали на
станках.
Деталь – это элемент, являющийся составной частью машины или узла.
Пространственная форма детали ограничивается геометрическими поверх-
ностями. Как бы ни была сложна форма детали, её всегда можно предста-
вить в виде отдельных геометрических поверхностей, из которых наиболее
часто встречаются плоские, линейные, цилиндрические, шаровые и кони-
ческие поверхности [1]. Геометрические поверхности детали, как правило,
образуются в результате обработки резанием или иными способами. Обра-
ботка материалов резанием – это процесс удаления слоя металла с поверх-
ности заготовки для обеспечения требуемых параметров детали: геометри-
ческой формы, размеров и шероховатости. Получение заданных парамет-
ров изделия достигают выполняя обработку поверхностей заготовок раз-
личными режущими инструментами на станках.
Для осуществления процесса резания необходимы два движения. Это
могут быть движения заготовки и режущего инструмента (вращательное
или поступательное), или два движения инструмента (поступательное и
вращательное). Согласованные относительные движения заготовки и ре-
жущего инструмента которые создают поверхность заданной формы в це-
лом называют формообразующими (рабочими) и осуществляется, как пра-
вило, на различных станках: фрезерных, токарных, сверлильных и т. д.
На токарных станках реализуется вращательное движение заготовки и
поступательное резца (рис. 1), на фрезерном станке: вращательное движе-
ние инструмента (фрезы) и поступательное движение заготовки; на свер-
лильном: вращательное и поступательное движение инструмента (сверла,
зенкера и т. д.).

1.1. Обработка деталей на токарном станке

При ручном управлении обработкой заготовки на универсальном ме-

таллорежущем станке (рис. 2), рабочий, пользуясь исходной информацией
с чертежа детали при обработке заготовки создаёт алгоритм действий (по-
следовательность операций) и преобразуя количественную информацию
(размеры с чертежа) в величины перемещения инструмента, воздействует
на соответствующие органы управления станка. В процессе обработки за-
готовки рабочий замеряет получаемые размеры детали и вносит корректи-
ровку в величины перемещения инструмента с целью получения точных
размеров детали.

3
Рис. 1. Схема обработки заготовок на токарном
станке: 1 – 3-х кулачковый патрон; 2 – заготовка;
3 – резец; Dr – главное движение вращения заго-
товки; Ds – движение подачи движения резца

Рис. 2. Токарно-винторезный станок

4
 При точении детали на токарно-винторезном станке, рабочий или тех-
нолог составляет маршрутную технологию (т. е. последовательность) об-
работки поверхностей детали.
Рассмотрим основные движения, которые осуществляются при обра-
ботке заготовки на токарно-винторезном станке (см. рис. 1, 2). Главное
движение – это движение, осуществляемое с наибольшей скоростью (на
схеме обозначается Dr), в нашем случае это вращение заготовки, закреп-
лённом в 3х кулачковом патроне (в шпинделе станка). Резец закрепляется в
резцедержателе и может совершать два взаимно перпендикулярных дви-
жения перемещения, вдоль детали осуществляется механизмом подачи
суппорта. Перемещение резца обозначается Ds и называется подачей. По-
перечное перемещение резца производится механизмом поперечной пода-
чи салазок суппорта. Отчёт величины подачи осуществляется по лимбам
отчётных устройств на ручках продольной или поперечной подачи. Пере-
мещение резца может осуществляться в ручном режиме или с помощью
механической подачи, используя коробку подач.
При точении детали на токарно-винторезном станке, рабочий или тех-
нолог составляет маршрутную технологию (т. е. последовательность) об-
работки поверхностей детали. В маршрутной технологии приводится
схема обработки поверхности, закрепление заготовки, инструмент обра-
ботки, размеры, получаемые после обработки, материал режущей части
резца и т. д.
Составим схему обработки заготовки для получения детали (рис. 3). За-
готовка Ø48 мм и длиной 170 мм закрепляется в 3х кулачковом патроне,
таким образом, что после её закрепления в патроне для получения детали
остаётся длина заготовки 85 мм. В резцедержателе устанавливается и за-
крепляется упорно-проходной резец с материалом рабочей части Т15К6.
Технологическая маршрутная карта обработки заготовки:
1. Настраиваем лимбы отчётных устройств продольного и поперечного
суппорта для отчёта величин перемещения резца.
Включается вращение заготовки при помощи коробки скоростей (глав-
ное движение Dr) (рис. 4). Подводится резец к заготовке, настраивается по
лимбу поперечного суппорта на получение диаметра Ø46, включается ме-
ханизм продольной подачи суппорта и после достижения длины протачи-
вания 80 мм, продольная подача выключается. На этом заканчивается пер-
вая операция 05.

5
 Рис. 3. Чертёж детали «Полуось»

Рис. 4. Схема обработки детали «Полуось» (операция 05)

2. Необходимо проточить заготовку с диаметра Ø46 до Ø10 мм длиной

15 мм, необходимо несколько проходов с глубиной резания 3–5 мм. В на-
шем случае, протачиваем длиной 15 мм Ø42, затем Ø38, Ø34, Ø30, Ø26,
Ø22, Ø18, Ø14, Ø10. В нашем случае пришлось сделать 8 понижающих
проточек. Настройка на размер описана в 1 пункте. Это будет операция 10
(рис. 5).

6
 Рис. 5. Схема обработки детали «Полуось» (операция 10)

3. Для получения радиуса 15 (операция 15) (рис. 6), необходимо пред-

варительно проточить цилиндр, чтобы можно было произвести необходи-
мую обработку. Вначале проточки длиной 15 от правого торца Ø46 цилин-
дра на Ø40, затем постепенно понижая диаметр проточки и длину проточ-
ки, проточим до Ø12 мм. Затем используя оба механизма, т. е. продольной
подачи и поперечной получим R 15 мм.
4. Операция 20 (рис. 7). Необходимо обработать конусную часть заго-
товки с Ø40 мм до диаметра Ø46 на длине 20 мм. Это выполняется так же
редко.

Рис. 6. Схема обработки детали «Полуось» (операция 15)

7
 Рис. 7. Схема обработки детали «Полуось» (операция 20)

5. Следующая операция 25 (рис. 8). Необходимо поменять резец и уста-

новить канавочный, шириной 3 мм. С помощью отчётного устройства про-
дольного суппорта отмеряем 12 мм и протачиваем канавку шириной 3 мм.

Рис. 8. Схема обработки детали «Полуось» (операция 25)

6. Следующая операция 30 (рис. 9). Необходимо сделать фаску 2× 45º

на диаметре Ø10 с правого торца. Выполняем тем же резцом.
7. Операция 35 (рис. 10). Отрезание детали. Используя отчётное уст-
ройство суппорта отмеряем расстояние по 75 мм и отрезаем полученную
деталь. Получена деталь заданной геометрической формы и размеров. Вы-
8
ключается коробка скоростей и коробка подач. Вышеприведённая мар-
шрутная карта была разработана для универсального токарного станка с
ручной или механической подачей.

Рис. 9. Схема обработки детали «Полуось» (операция 30)

Рис. 10. Схема обработки детали «Полуось» (операция 35)

1.2. Основные понятия программирования на станках ЧПУ

Вышеприведённую маршрутную карту возьмём за основу для того, что-

бы автоматизировать процесс обработки заготовки.

9
 Необходим чертёж детали, данные с него вводятся в запоминающее
устройство, далее вводят в управляющую программу, которая составляется
для каждой детали.
Принципиальная схема станка с ЧПУ изображена на рис. 11.

Рис. 11. Структурная схема управления станка с ЧПУ

Для обработки каждой детали составляется управляющая программа,
которая управляет станком с числовым программным управлением. Управ-
ляющая программа состоит из стандартных программ операционных ко-
манд, записанных в определённой последовательности для обработки кон-
кретной детали. Значения размеров детали с чертежа вводятся в память за-
поминающего устройства, откуда они (значения) вводятся в управляющую
программу. Управляющая команда выдаёт необходимый сигнал для воз-
действия на размеры – исполнительные приводы (привод подач, привод
главного движения).
Для обработки каждой детали составляется управляющая програм-
ма [2], которая управляет станком с числовым программным управлением.
Управляющая программа состоит из стандартных операционных команд
ISO7Bit, записанных в определённой последовательности для обработки
конкретной детали. Значения размеров детали с чертежа вводятся в память
запоминающего устройства, откуда вводятся в управляющую программу.
Управляющая команда задаёт необходимый сигнал на исполнительные
приводы (привод подач, привод главного движения).
Как известно, для осуществления процесса резания на токарном станке
необходимы два движения. Одно движение – это вращение заготовки и
другое перемещение инструмента. В процессе обработки поверхности за-
готовки резанием происходит взаимодействие вращающейся заготовки с

10
резцом. Вследствие этого, повышается температура в зоне резания, появ-
ляется износ инструмента, повышается усилие, действующее на инстру-
менты и т. д. Износ инструмента приводит к погрешности размера детали,
повышение усилия, может привести к поломке инструмента, что является
недопустимым. С целью получения детали с заданными размерами отсле-
живается координата заготовки, датчиком положения. Имеется датчик, ко-
торый контролирует Мкр инструмента для исключения поломки инстру-
мента. Датчики выдают сигнал о параметрах процесса в систему числового
программного управления для корректировки перемещения резца и часто-
ты вращения заготовки с целью получения необходимых параметров каче-
ства детали: в пределах допуска отклонений размеров, шероховатости по-
верхности, возможных отклонений положения поверхности от заданного.
Для управления процессом резания и получения готового изделия в
станках с числовым программным управлением используется управляю-
щая программа, выраженная в виде кода (под кодом понимается система
символов, обуславливающих определённые действия, выраженные в виде
цифр, букв и их комбинации и т. д.).
При написании управляющей программы используется код ISO-7bit. В
коде ISO даны следующие рекомендации по применению букв сокращён-
ных слов и знаков [3]:
Х, У, Z – координаты или перемещения по осям Х, У, Z;
А, В или С – вращение вокруг осей Х, У, Z, или осей параллельных им;
U, V или W – относительные перемещения параллельно осям Х, У, Z;
I, J, K – начальные координаты (соответственно по осям Х, У, Z), дуги
окружности относительно её центра;
С, Р, Q или R – дополнительные параметры перемещения по осям
Х, У, Z;
– / + – направление перемещения;
G – подготовительная функция, определяющая режимы работы устрой-
ства ЧПУ;
М – вспомогательная функция, осуществляющая специальные техноло-
гические команды;
N – номер кадра;
F – подача;
S – скорость главного движения;
Т – номер инструмента.
Международная организация ISO также рекомендует выбор направле-
ний осей координат и поворотов вокруг них (рис. 12). Соответствующие
движения инструмента на станке обозначают буквами Х, У, Z, А, В, С.

11
 При перемещении заготовки направления изменяют на противополож-
ные и дополняют знаком минус. Ось Х располагают всегда горизонтально,
а ось Z совмещают с осью шпинделя. Положительное направление осей и
вращений определяется правилом правой руки (рис. 13).

Рис. 12. Система координат станка: Х, У, Z, А, В, С – абсо-

лютные направления движения инструмента; U, V, W –
функции перемещения относительные параллельно осям
Х, У, Z; I, J, K – центры окружности

Рис. 13. Правило правой руки: а – положительные направления

осей координат; б – положительные направления вращений
(поворотов)

12
 2. ПРОГРАММИРОВАНИЕ НА МИНИГАБАРИТНЫХ СТАНКАХ

Для управления станком используется программа «STEPPER CNC» [3],

предназначенная для управления минигабаритными станками, используя
операционную систему Windows.98, Windows XP и Windows 2000. Про-
грамма управляет приводами станка, обеспечивает поддержку стандарта
программирования станков с ЧПУ ISO-7bit с базовым набором основных
команд (включая спектр команд линейной и круговой интерполяции).
Управляющая команда, кроме того, имеет в своём составе встроенный
имитатор работы станка с ЧПУ. Имитатор имеет возможность работать на
компьютере без подключения станка «Корвет 40», позволяет отлаживать и
тестировать написанное учащимися программы на виртуальной трёхмер-
ной модели станка. Переключения из режима «Имитатор» в режим «Ста-
нок» производится кнопкой.
В зависимости от сложности (возможностей) устройства управления в
него закладывается при проектировании или вводится программным обес-
печением различное число алгоритмов, подпрограмм, в том числе, предус-
мотренных командами кода ISO-7bit (главным образом функциями G и М).

Подготовительная функция G
Содержание подготовительной функции G определяется следующим за
ней числом – это перемещение, операции и т. п., связанные с техпроцессом
изготовления детали.
Код G является модальным, т. е. он остаётся неизменным до получения
другого кода из той же группы, куда входит данный кадр. В одном кадре
может находиться несколько подготовительных функций G, если они при-
надлежат разным группам.

Вспомогательная функция М

Вспомогательная функция М служит для запуска электроавтоматики

станка. Команды функции М действуют на всех станках почти без измене-
ний. Некоторые возможные режимы работы устройства управления, зада-
ваемые адресами G и М, приведены в табл. 1 и в приложении.
Подготовительные функции G в том числе циклы, имеют как правило,
параметры, задаваемые или в кадре ЧП (числовой программы) с помощью
буквенных адресов или в режиме ввода параметров станка с УЧПУ.

13
 Система координат станка и детали

Рис. 14. Схема системы координат: 1 – 3-х кулачковый па-

трон; 2 – заготовка; 3 – резец; 4 – 0-системы координат стан-
ка; 5 – 0-системы координат детали; 6 – фиксированная точ-
ка или 0 инструмента

В системе координат станка производится перемещение инструмента

при обработке относительно шпинделя станка по координате Z, по коор-
динате Х, отчёт ведётся на диаметр или на радиус (в каждом случае необ-
ходимо уточнять) обработка ведётся в плоскость ХZ [4].
Система координат детали – это размеры детали и они отмеряют от ба-
зовой плоскости детали, откуда представлено большинство размеров. При
обработке детали совмещают систему координат станка и систему коорди-
нат детали, перемещают начало координат в одну точку.
Исходная точка инструмента (фиксированная точка) – это точка, где
происходит смена инструмента, также она определяет его вылет по соот-
ветствующей координате.

14
 Правила записи управляющих команд

Управляющие команды обеспечивают необходимую последователь-

ность выполнения определённых действий со стороны систем станка, вы-
полнение операций по обработке детали. Команда записывается в виде
символов и запись каждого такого элементарного изменения состояния
системы управления носит название кадра. В кадре отражается малейшее
изменение системы. Каждому такому элементарному действию присвоен
определённый символ с числом – код, который выражает строго опреде-
лённое изменение управляющей системы: перемещение по координатам,
скорость подачи, направление вращения и т. д. Под форматом кадра пони-
мается порядок и расположение символов в кадре, определяющих органов
станка.
Формат кадра в программе STEPPER CNC
Каждый отдельный кадр управляющей программы должен соответство-
вать формату:
[Номер кадра] [Команда] [Параметры команды]
В одном кадре не должно быть одновременно М и G функций, парамет-
рами к которым идут одинаковые значения, т. е. если М функция имеет
параметр Х, У, Z, то в этой же строке не должно быть G функции с Х, У, Z.
Составляющие кадра отделяются друг от друга ОДНИМ пробелом.
Например:
N100—S1000—М03
N 100 – номер кадра;
S1000 – частота вращения шпинделя 1000 об/мин;
М03 – вращение шпинделя по часовой стрелке.
Команды, параметры и их значения не разделяются пробелами. Напри-
мер: Х-100.6
Строка начинающаяся с символа «;» считается комментарием.
Комментарий – это строка, содержание которой нас информирует о
чём-то дополнительном, поясняет.
Например: N14 М06 Т1
; устанавливается инструмент, который значится под номером 1.
В табл. 1 показаны некоторые адреса и их назначения, используемые
при программировании.

15
 Таблица 1

Основные адреса и функции программирования

Команда Назначение
или адрес-
ная буква
N Порядковый номер кадра
G-коды Технологическая команда задания режима элементарных пе-
ремещений; режима операций
G00 Позиционирование (перемещение оси на холостом ходу)
G01 Линейная интерполяция (перемещение при работе по оси)
G02 Круговая интерполяция по часовой стрелке и против на ра-
03 бочем ходу
G04 Выдержка времени (пауза)
G25 Установка зоны запрета перемещений
G26 Отмена зоны запрета перемещений
G27 Однопроходный продольный цикл
G28 Однопроходный цикл продольного резьбонарезания
G29 Однопроходный поперечный цикл
G33 Нарезание резьбы с постоянным шагом
G39 Однопроходный цикл поперечного резьбонарезания
G37 Выход в фиксированную точку
G38 Возврат из фиксированной точки
G53 Отмена линейного сдвига
G54–G59 Линейный сдвиг (задание системы координат детали)
G60 Однопроходный чистовой цикл
G61 Многопроходный черновой продольный цикл
G62 Многопроходный черновой поперечный цикл
G65 Цикл нарезания канавок цилиндрических
G66 Многопроходный черновой цикл продольного резьбонареза-
ния
G67 Многопроходный черновой цикл поперечного резьбонареза-
ния
G68 Многопроходный черновой копировальный цикл
G69 Цикл нарезания торцовых канавок
G83 Цикл глубокого сверления
G84 Цикл нарезания резьбы метчиком или плашкой
G90 Абсолютный размер
G91 Размер в приращениях

16
 Окончание табл. 1

Команда Назначение
или адрес-
ная буква
G92 Установка абсолютного накопителя положения
G94 Подача в мм/мин
G95 Подача в 1/мин
G96 Постоянная скорость в м/мин
G97 Отмена постоянной скорости резания
М-подж Вспомогательная команда
М00 Программируемый останов
М01 Останов с подтверждением
М02 Конец программы
М03 Вращение шпинделя по часовой стрелке
М04 Вращение шпинделя против часовой стрелке
М05 Останов шпинделя
М06 Смена инструмента
М10 Зажим детали на фрезерном станке
М11 Разжим детали на фрезерном станке
М12 Реверс главного привода
М17 Конец управляющей программы
М19 Ориентированный останов шпинделя
М30 Конец УП с возвратом в начало
X, У, Z Значения координат, например, связанные с деталью
U, V, W Величины приращения по Х, У, Z. Значения другой системы
координат, связанные на примере с деталью или со станком
I, J, K Координаты центра дуги окружности. Значения данных по
осям Х, У, Z; программирование может осуществляться на
радиус или на диаметр
R Радиус дуги окружности, мм
F Скорость подачи, мм/мин
S Частота вращения шпинделя, об/мин
T Номер корректора инструмента (инструмент может переме-
щаться по 3 координатам)
P Длительность паузы, номер подпрограммы, номер фиксиро-
ванной точки, параметр команды
Q Параметр команды (значения Q в каких-то величинах, мм, с)

17
 3. ОСНОВНЫЕ ФУНКЦИИ И ПРИМЕРЫ ИХ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

Ниже приведены наиболее часто встречаемые функции и примеры их

использования.
М02 – остановка выполнения программы
Пример: N01 М02
М03 – включение шпинделя против часовой стрелки
Пример: N01 S1000 М03 – включение шпинделя на частоту 1000 об/мин.
М04 – включение шпинделя по часовой стрелке
Пример: N01 S1000 М04 – включение шпинделя на частоту 1000 об/мин.
М05 – останов шпинделя
Пример: N10 М05
М10 Pn – зажим детали на токарном станке, где Рn – время зажима в
секундах.
Пример: М10 Р10
М11 Pn – разжим детали на токарном станке, где Рn – время разжима в
секундах.
Пример: М11 Р10
Рассмотрим некоторые G-функции.
Функция G0 обеспечивает позиционирование – линейную интерполя-
цию на быстром ходу, т. е. установочная функция без обработки деталей.
Формат функции
X Z
G0 = ,
U W
где Х – координата конечной точки позиционирования по оси Х; U – при-
ращение координаты по оси Х от начальной точки до конечной; Z – коор-
дината конечной точки позиционирования по оси Z; W – приращение ко-
ординаты по оси Z от начальной точки до конечной (рис. 15).
Быстрое перемещение

Команда записывается
N1G0{X|U}{Z|W}
Например, если необходимо переместиться с большой скоростью, т. е.
без обработки детали в конечную точку с координатами Z2 = 40 мм,
X2 = 50 мм из начальной точки с координатами Z1 = 10 мм, X2 = 15 мм
N1 G0 X50 Z40 или U = Х2 – Х1; W = Z2 – Z1
N1 G0 U35 W30

18
 Рис. 15. Схема позиционирования
при токарной обработке

Перемещение с обработкой поверхности

Линейная интерполяция G01
То же самое.
Перемещение производится с обработкой заготовки на какой-то опре-
делённой скорости перемещения, например 100 мм/мин (см. рис. 15).
N02 G01 X50 Z40 F100
N02 G01 U35 W30 F100
G02 – круговая интерполяция по часовой стрелке; задаётся смещение
конечной точки дуги относительно начальной точки, и смещение центра
окружности относительно начальной точки.
Необходимо получить дугу окружности начальная координата дуги ок-
ружности Z1 = 30 мм, X1 = 55 мм, конечная координата дуги окружности
Z2 = 60 мм, X2 = 25 мм, координата центра окружности Z0 = 20 мм,
X0 = 15 мм.
Вычисляем W = 60 – 30 = 30 мм; U = 55 – 25 = 30 мм.
Центр окружности K = 30 – 20 = 10 мм; I = 55 – 15 = 40 мм.
Пример: N15 G02 W30U30 I-40 K-10 F150 / или G2 W30U30 R41,2
Дуга окружности, конечная точка которой находится со смещением
W30, U30 от начальной точки (рис. 16); I – относительное смещение цен-
тра окружности относительно начальной точки по координате Х; K – отно-
сительное смещение центра окружности относительно начальной точки по
координате Z.
При использовании функций G02, G03 действуют ограничения; дуга,
заданная параметрами I, К не должна быть равной или большей 360°. Дуга
19
заданная параметром R не должна быть равной или большей 180°. При
ошибочном совместном задании параметров R, T, K учитывается только R.

Рис. 16. Схема обработки криволинейной поверхности

при токарной обработке

G37 – выход в фиксированную точку

Пример: N01 G37 Pn – выход в точку, заданную параметром n. (см. ко-
манду М100).
М100 – установка координат фиксированной точки.
Фиксированные точки используются для отвода в них стола с заготов-
кой, например, для замера детали или смены заготовки.
Пример: N01 М100 Хn Yn Zn P10 – установка фиксированной точки
номер 10 с координатами Xn Yn Zn.
G54 – привязка системы координат станка к системе координат детали
(рис. 10) (переход в систему координат детали – смещение центра коорди-
нат системы).
G61 – цикл многопроходной обработки вдоль координаты Z (рис. 17).
G70 – возврат из подпрограммы
Пример: N01 G70 – последний кадр подпрограммы.
G71 – вызов подпрограммы
Пример: N01 G71 Р200 – вызов подпрограммы, которая начинается с
кадра N200.

20
 Рис. 17. Цикл многопроходной обработки вдоль координаты Z

Пример: N10 G71 Р200

; Вызов подпрограммы, которая начинается с кадра N200
N200 М03 S500
N201 G01 Х 100 Z 0 Т1F100
N202 G01 Х 100 Z 100 Т1F100
; Подпрограмма должна завершиться командой G70
N203 G70
; Далее идёт обработка по обычной программе
N11 G37 Х 150 Z 100
N12 М02
G72 – безусловный переход на заданный кадр
Пример: N01 G72 Р80 – переход к кадру N80.
G94 – привязка системы координат станка к системе координат детали
(переход в систему координат детали – смещение центра координат систе-
мы.
Формат G92{Х}{Z}
X, Z – координаты «нуля» детали (относительно фиксированной точки
станка).
Пример1: N10 G92 X-45 Z-9
Пример2: N12 G92 Xn Yn Zn

21
 Примечание. Координаты могут указываться как явно, так и параметри-
чески, т. е. со ссылкой на параметры, в котором они записаны.
Пример: Пример: N10 G92 Х # 2208 Z # 2208 положение «нуля» детали
записано в параметре № 8.
G93 – отмена смещения центра координатной системы
Пример: N01 G93
G100 – автоматический выход в ноль станка по Х
G102 – автоматический выход в «ноль» станка по Z
Пример: N100 G100
N110 G102
Выход в «ноль» станка сбрасывает (обнуляет» установленные вылеты
инструмента и отменяет смещение системы координат, которое было уста-
новлено функцией G92. Данное правило действует как при выходе в
«ноль» станка с помощью команд G100 и G102, так и при ручном выходе в
«ноль» станка (через меню «Ручное» → «Выход в ноль»).
Примечание. При автоматическом выходе в «ноль» станка, необходимо
сначала вывести в «ноль» станка координату (ось) Х, затем координату
(ось) Z.
G500 – вывод на экран сообщения с указанным номером.
Выполнение УП прерывается. Система ожидает нажатия на кнопку ОК.
Пример: N102 G500 Р4 – вывод сообщения с номером 4.
Редактирование сообщений осуществляется через меню Настрой-
ка>Функция G500.
Пример: N102 G500 РхEn – вывод сообщения с номером х и значение
переменной En на экран.

Программирование обработки детали

на токарном станке с ЧПУ

Составим программу обработки детали (см. рис. 3). Для этой детали
была разработана маршрутная технология для получения её на универ-
сальном токарном станке. Разработаем расчётно-технологическую карту
для получения этой детали (см. рис. 4÷10).
Для изготовления детали возьмём заготовку Ø48 мм, длина 170 мм.
Чертёж заготовки, системы координат станка, систему координат детали и
0 станка представлены на чертеже (рис. 20).
Для начала обработки необходимо включить станок, выбрать инстру-
мент, установить начало системы отсчёта.
N01 М03 S1000
N02 М06 Т1
N03 G54
N04 G00 Х25. Z 3.

22
 Рис. 20. Схема закрепления заготовки

; Координата фиксированной точки, где должен находиться инструмент

перед началом обработки. Начинаем обработку цилиндрической части за-
готовки. Вначале пишется координата Х, затем Z.
N05 G01 Х23. Z0. F150
N06 G01 Х23. Z –80. F150
N07 G01 Х25. Z –80. F150
Отводим резец от детали и возвращаем в точку с которой начнётся сле-
дующий кадр.
N08 G00 Х25.Z0.
N09 G01 Х18. Z0. F150
Начинается обработка диаметра Ø10 (см. рис. 5).
Обработать с Ø46 до Ø10 можно будет только за несколько проходов.
На других станках в программе для этой цели используется G61, однако в
нашем варианте программы, такой команды нет. Поэтому будем посте-
пенно обрабатывать используя G01
N10 G01 Х18. Z–15. F150
N11 G01 Х20. Z–15. F150
N12 G00 Х20. Z0.
N13 G01 Х13. Z0. F150

23
 N14 G01 Х13. Z–15. F150
N15 G01 Х15. Z–15. F150
N16 G00 Х15. Z0.
N17 G01 Х8. Z0. F150
N18 G01 Х8. Z–15. F150
N19 G01 Х10. Z–15. F150
N20 G00 Х10. Z0.
N21 G01 Х5. Z0. F150
N22 G01 Х5. Z–15. F150
N23 G01 Х8. Z–15. F150
N24 G00 Х8. Z0.
; Дальше необходимо обрабатывать у детали радиус (см. рис. 6). Этот
радиус за один проход не обработать, необходимо снять часть металла по-
следовательными проходами, используя G01. Необходимо рассчитать дли-
ну предварительных проходов и глубину обработки.
N25 G01 Х20. Z–15. F150
N26 G01 Х20. Z–30. F150
N27 G01 Х22. Z–30. F150
N28 G00 Х22. Z–15.
N29 G01 Х27. Z–15. F150
N30 G01 Х17. Z–28. F150
N31 G01 Х19. Z–28. F150
N32 G00 Х19. Z–15.
N33 G01 Х14. Z–15. F150
N34 G01 Х14. Z–25. F150
N35 G01 Х15. Z–25. F150
N36 G00 Х15. Z–15.
N37 G01 Х12. Z–15. F150
N38 G01 Х12. Z–22. F150
N39 G01 Х14. Z–22. F150
N40 G00 Х14. Z–15.
N41 G01 Х8. Z–15. F150
N42 G01 Х8. Z–18. F150
N43 G01 Х10. Z–18. F150
N44 G00 Х10. Z–15.
N45 G01 Х5. Z–15. F150
N46 G03 Х15. W–10. I15. K–15. F150
N47 G01 Х20. Z–30. F150
N48 G01 Х23. Z–50. F150
N49 G01 Х25. Z–50. F150
N50 G00 Х60. Z0.
; Это фиксированная точка, здесь происходит смена инструмента с кон-
турного резца на прорезной.
24
 N51 М6 Т4
N52 G01 Х6. Z0. F150
N53 G01 Х6. Z–12. F150
N54 G01 Х4. Z–12. F150
N55 G01 Х6. Z–12. F150
N56 G01 Х6. Z–2. F150
N57 G01 Х5. Z–2. F150
N58 G01 Х3. Z0. F150
N59 G01 Х25. Z0. F150
N60 G00 Х25. Z–75.
N61 G01 Х12. Z–75.
N62 G01 Х25. Z–75.
N63 G00 Х60. Z0.
N64 М05
На этом получение детали закончено и останавливаем шпиндель.

4. ЭЛЕМЕНТЫ НАСТРОЙКИ КОМПЬЮТЕРА ДЛЯ ОБРАБОТКИ

ДЕТАЛИ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ

1. Включаем компьютер и на экране монитора появляется главное окно

со значками.
2. Выбираем значок CNC V2.75Ø, наводим стрелку на него и нажимаем
левую кнопку мыши 2 раза. Появляется главное окно программы Токар-
ный Stepper CNC V2.73 (2011.0428) PORTIO (рис. 21).
В середине изображены цилиндрическая заготовка, закреплённая в 3-х
кулачковый патрон, здесь же система отсчёта и указатель направления ко-
ординат, ниже резец, который находится в фиксированной точке. Вверху
панель инструментов, внизу панель статуса; справа расположена панель
управления.
На панели статуса отображаются:
– текущий режим системы ИМИТАТОР (активен, если зелёный);
– текущий режим системы СТАНОК (активен, если зелёный);
– режим работы с оборудованием (активен, если зелёный);
– тип оборудования (ТОКАРНЫЙ).
Нажатием на индикаторы режимов СТАНОК или ИМИТАТОР можно
производить переключение между режимами. Например, нажав на индика-
тор ИМИТАТОР, пользователь переключит систему в режим ИМИТАТОР.

25
 Рис. 21. Главное окно программы

Панель инструментов (рис. 22).

Рис. 22. Панель инструментов

G500 – вызов диалога настройки функции G500 (сообщения пользова-

теля);
G54 – вызов диалога настройки функции G54 (система координат
детали);

– системные сообщения;

– вызов диалога «Настройка оборудования»;

– поворот точки обзора вокруг горизонтальной оси (фрезерный

станок);

26
 – поворот точки обзора вокруг вертикальной оси (фрезерный
станок);

– увеличить изображение;

– уменьшить изображение;
100% – изображение 100%;
ZX – вид на плоскость ОZX (токарный станок);
– смещение влево–вправо;

– смещение вверх–вниз.

Панель управления

Основная панель управления программы находится справа в главном

окне программы (рис. 23).

Рис. 23. Панель управления

Панель координат (рис. 24) служит для отображения положения суппор-

та в СКД (системе координат детали) и СКС (системе координат станка).

27
 Рис. 24. Панель координат

Панель нулевого положения (рис. 25) предназначена для отображения

нулевого положения инструмента. Содержит индикаторы нулевого поло-
жения «ноль Х», «ноль Y» и «ноль Z», а также кнопки вывода инструмента
в ноль по координатам Х, Y и Z (рис. 26).

Рис. 25. Панель нулевого Рис. 26. Кнопки вывода

положения суппорта в «Ноль»

Кнопка «СТОП» (см. рис. 23). Остановка всех движений и выполнение

управляющей программы значения скорости шпинделя и суппорта сбрасы-
вается в ноль.
Информационная панель (рис. 27) служит для отображения информа-
ции о текущем корректоре инструмента и номере инструмента, а также о
текущей скорости подачи F и скорости главного движения S.

Рис. 27. Информационная панель

Командная строка (рис. 28) предназначена для ввода и исполнения от-

дельных команд. Выполнение команды системой начинается после нажа-
тия на клавишу «Enter» на клавиатуре ПК или кнопку . Историю ко-
манд можно вызвать нажав на кнопку .
28
 Рис. 28. Командная строка

Панель автоматического режима (рис. 29) предназначена для управле-

ния автоматическим выполнением управляющей программы (УП).

Рис. 29. Панель автоматического режима

Управляющая программа для обработки заготовки предварительно за-

писывается в текстовом документе «Блокнот» (рис. 30), который вызыва-
ется в окне со значками. Написанная программа сохраняется, используя
меню «Файл».

Рис. 30. Текстовый документ «Блокнот»

Вызов диалога загрузки УП производится нажатием на кнопку .

29
 «Выполнение программы» – выводит окно (рис. 31). Открытие диалога
выбора файла УП производится нажатием кнопки «Открыть», чтобы загру-
зить вызванную УП (рис. 32) в систему, нажмите «Загрузить». После этого
текст УП будет отображён на лицевой панели программы в разделе «Про-
грамма» (см. главное окно системы рис. 21).

Рис. 31. Окно «Выполнение программы»

Запуск УП производится нажатием на кнопку . Временный оста-

нов выполнения УП производится нажатием на кнопку .

Включение пошагового режима выполнения УП производится установ-
кой флага «Пошаговый режим».
В режиме ИМИТАТОР на токарном станке при выполнении УП можно
ускорить визуализацию перемещений инструмента, установив флаг «Уско-
ренное».

Меню «Файлы»
Данное меню (рис. 32) содержит пункты, относящиеся к работе с фай-
лами.

Рис. 32. Меню «Файлы»

Новая УП. Наименование и ввод новой УП

30
 Вызов текстового редактора для создания текста новой управляющей
программы. Вызываемый текстовой редактор настраивается через меню
«Настройка → Настройки оборудования» (см. меню «Настройка»).

Редактировать УП
Вызов текстового редактора с текстом загруженной в систему управ-
ляющей программы. Вызываемый текстовой редактор настраивается через
меню «Настройка → Настройки оборудования» (см. меню «Настройка»).
После сохранения изменений УП требуется перезагрузить УП в систему
через меню «Команды → Выполнение программы» (см. меню «Команды»).
Сохранить конфигурацию
Принудительное сохранение конфигурации системы.
ПРИМЕЧАНИЕ. Система сохраняет конфигурацию на выходе из про-
граммы автоматически.
Закрыть
Выход из программы. Закрывается главное окно программы.
Меню «КОМАНДЫ»

Меню (рис. 33) содержит команды, общие для обоих типов станков (то-
карного и фрезерного).

Рис. 33. Меню «Команды»

Диагностика позволяет проводить технологическое диагностирование

управляющих программ. В данном учебном пособии не рассматривается.

История команд

31
 «История команд» – выводит окно со списком команд, вводимым поль-
зователем с командной строки системы. Историю команд можно сохранить
в текстовый файл, нажав кнопку «Сохранить». Очистить историю команд
можно, нажав кнопку «Очистить». Выбрав команду и нажав клавишу «En-
ter», пользователь может переместить выбранную команду в командную
строку системы (та же операция возможна с использованием двойного
щелчка правой кнопкой мыши).
Выход в ноль по Х, выход в ноль по Z
Вывод узлов станка по указанным координатам в «Ноль» станка.
Меню: токарный станок
Подменю содержит: размер заготовки, устанавливаем свои размеры, за-
тем применить, закрыть.

Рис. 34. Размер заготовки

Подменю выбор инструмента. Выбираем необходимый инструмент (то-
карный контурный резец). Затем установить, закрыть.
Подменю «Настройка цвета». Устанавливаем цвет.
32
 Меню G54

Меню содержит смещение нуля станка. Выбираем G54 (рис. 35) и уста-
навливаем свои параметры «Смещение нуля станка», затем закрываем.

Рис. 35. Функция G54

Ручное управление. На панели управления (см. рис. 23) нажимаем на

указатель ручного управления (ладонь).

«Ручное управление» (рис. 36) – выводит (если установлен флаг «Ото-

бражать», панель «Ручное управление» в отдельном окне реализуется на
вкладке «Дополнительно» в диалоге «Настройка оборудования»). С помо-
щью данного окна можно вручную перемещать инструмент станка. Коор-
динаты в данном окне отображаются в системе координат станка.
Показатели Х, Z по которым нажав кнопку можно обрабатывать деталь.
Размеры заготовки устанавливаются через меню «Токарный станок», под-
меню «Размеры заготовки».
Режимы F, S устанавливаются на соответствующих указателях, подъё-
мом указателей.
Удаление траекторий через меню «Команда», подменю «Удалить тра-
екторию».
Закрыть программу через «закрыть» на окне «Ручное управление».

33
 Рис. 36. Окно «Ручное управление»

Запуск перемещения производится следующим образом

1. Установить «Скорость суппорта» в какое-либо значение, не равное 0
(например, на половину всей длины диапазона скоростей).
2. Нажать кнопку с наименованием направления нужной Вам коорди-
наты и держать нажатой (зафиксированное нажатие правой кнопки мыши)
до момента, когда суппорт переместится в нужную Вам точку.
3. Отпустить кнопку (привод остановится).
Выход в ноль станка осуществляется однократным нажатием на кнопки

с соответствующей координатой. Например, для вывода в

ноль по Х нажмите кнопку .

Если НЕ установлен флаг «Отображать панель Ручное управление в от-
дельном окне» на вкладке «Дополнительно» в диалоге «Настройка обору-
дования», то панель ручного управления отображается в главном окне
вместо окна с текстом программы (см. рис. 36).

34
 Порядок выполнения работы

1. Изучаем чертёж детали (см. рис. 3), которую необходимо получить.

Составляем расчётно-технологическую карту обработки данной детали,
где и сколько проходов необходимо, глубину проходов (см. рис. 4÷10).
2. Выбираем инструмент: резец, тип резца, материал режущей части.
Устанавливаем режимы, частоту вращения, величину подачи. На рис. 37
приведён образец токарного станка с ЧПУ, где виден резец, заготовка и
механизм управления резцедержателем.
3. Выбираем размеры заготовки (в нашем случае Ø48 мм, длина 170
мм) и пишем программу для получения детали из заготовки в конспекте
для лабораторных работ. При составлении программы учитываем, что СКС
и СКД совпадают и начало отчёта находится на оси на торце детали (в на-
шем случае Х0 Z170). Программа по оси Х пишется на радиус. Для смены
инструмента, т. е. одного типа резца на другой; резец необходимо отводить
в фиксированную точку (в нашем случае Х60 Z0).
Обращаем внимание на правильность записи, соблюдаем необходимые
пробелы, ставим необходимые адреса, после координат ставим точки и
т. д.
4. Включаем компьютер, на экране монитора появляется главное меню
со значками. Находим текстовый документ – Блокнот (см. рис. 30). В тек-
стовом документе набираем программу получения детали. Затем наводим в
командной строке на «файл», находим сохранить и сохраняем под каким-
то символом или названием.
5. На экране с главным меню со значками находим значок CNC V 250 О
ТОК, наводим курсор на него и нажимаем левую кнопку мыши. Появляет-
ся главное меню программы Токарный STEPPER CNC 2.73 (2011.04.28)
PORTIO. В центре находится цилиндрическая заготовка, закреплённая в
трёх кулачковом патроне, здесь же система отсчёта и указатель направле-
ния координат, здесь же ниже – резец, который находится в фиксирован-
ной точке. Вверху панель инструментов, справа – панель управления, вни-
зу – панель статуса (см. рис. 21).
6. На командной панели (строка меню) находим обозначение токарный
станок, наводим стрелку и нажимаем левую кнопку мыши, появляется
список команд: размер заготовки, ноль станка, инструмент.
Устанавливаем размер заготовки (если стоят другие размеры, то уста-
навливаем необходимые размеры d = 48 мм, длина l = 170 мм), сохраняем.
Устанавливаем резец контурный.
7. На панели меню находим и нажимаем G54 (см. рис. 35). Появляется
окно с разными G, находим G54, нажимаем, появляются координаты необ-
ходимо установить Z170, чтобы 0 станка совпадал с 0 детали, Х0.
8. Для вызова диалога загрузки управляющей программы наводим кур-
сор на значок «Открыть». Открывается окно выполнения программы
35
(рис. 31). Наводим курсор на «Открыть», находим свою программу в Блок-
ноте под нашим символом или названием. Затем нажимаем на «Загрузить»
и загружаем. Она появляется на панели автоматического режима.
9. Для запуска программы наводим курсор и нажимаем на символ за-
пуска (см. стр. 30). Программа, если введёте всё правильно, начинает вы-
полняться.

Рис. 37. Токарный станок с ЧПУ

36
 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Технология конструкционных материалов: учебник для студентов

машиностроительных специальностей вузов. – 6-е изд. испр. и доп. /
А.М. Дальский, Т.М. Барсукова, А.Ф. Вязов и др. – М.: Машиностроение,
2005. – 592 с.
2. Фельдштейн, Е.З. Обработка деталей на станках с ЧПУ: учебное по-
собие / Е.З. Фельдштейн, М.А. Корниевич. – Минск: Новое знание, 2005. –
287 с.
3. Минигабаритный токарный станок с компьютерным управлением:
учебное пособие / П.Г. Мазеин, С.С. Панов, С.В. Шереметьев, С.П. Пестов.
– Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2007. – 38 с.
4. Мазеин, П.Г. Наладка и программирование станков с устройством
ЧПУ Fanuc: учебное пособие / П.Г. Мазеин, А.А. Савельев. – Челябинск:
Издат. центр ЮУрГУ, 2009. – 121 с.

37
 ОГЛАВЛЕНИЕ

1. Основы программирования токарных станков ЧПУ . . . . . . . . . . . . . . 3

1.1. Обработка деталей на токарном станке. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2. Основные понятия программирования на станках ЧПУ. . . . . . . . 9
2. Программирование на минигабаритных станках. . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3. Основные функции и примеры их использования. . . . . . . . . . . . . . . . 18
4. Элементы настройки компьютера для обработки детали
на токарных станках. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Библиографический список. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

38
 Учебное издание

Сафин Василь Нургалеевич

ОСНОВЫ ПРОГРАММИРОВАНИЯ
ТОКАРНЫХ СТАНКОВ С ЧПУ

Учебное пособие к лабораторным работам

Техн. редактор А.В. Миних

Издательский центр Южно-Уральского государственного университета

Подписано в печать 14.12.2012. Формат 60×84 1/16. Печать цифровая.
Усл. печ. л. 2,32. Тираж 30 экз. Заказ 503/603.
Отпечатано в типографии Издательского центра ЮУрГУ.
454080, г. Челябинск, пр. им. В.И. Ленина, 76.

39