Пронозин,
В.С. Парлашкевич, Н.Д. Корсун
МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОНСТРУКЦИИ,
ВКЛЮЧАЯ СВАРКУ
Издательство АСВ
Москва
2014
УДК 624.01
ББК 38.54
П 18
Рецензенты:
заведующий кафедрой «Металлические конструкции» МГСУ, д.т.н.,
проф. Тусин А.Р.;
заведующий кафедрой «Строительные конструкции» ТюмГАСУ,
к.т.н., доцент Бай В.Ф.
ISBN 978-5-4323-0031-7
УДК 624.01
ББК 38.54
ПРЕДИСЛОВИЕ
Огромный разносторонний опыт научных исследований и про-
ектирования позволил создать замечательный учебник под руковод-
ством выдающегося ученого, профессора Н.С. Стрелецкого [1], на
основе которого было воспитано не одно поколение инженеров-
строителей. Являясь основой, данный учебник в соответствии с тре-
бованиями времени был переработан и дополнен коллективом под
редакцией проф. Е.И. Белени, а позже проф. Ю.И. Кудишина [4].
Кроме того, были изданы замечательные учебники и учебные по-
собия под редакциями К.К. Муханова, А.А. Васильева, В.В. Бирюле-
ва, В.В. Горева и др., имеющие особенности в изложении материала и
наличии специальных разделов. Авторы выражают глубокое уваже-
ние вышеприведенным авторам и авторским коллективам, материалы
которых были использованы при написании настоящего учебника.
Современная номенклатура строительной отрасли диктует ин-
женеру жесткие условия конкурентной профессиональной борьбы,
необходимость в скорости принятия решений, квалифицированной
защите своих проектов и разработок. Данный учебник отражает дос-
тижения отечественной научной инженерной школы, представляя
материал в классической постановке. Все указания выполнены в со-
ответствии с действующей в РФ нормативной базой.
При этом учебник обладает следующими особенностями:
− соответствие излагаемого материала ФГОС направления
«Строительство» 270800.62, бакалавр.
− простота и доступность изложения материала, не перегружен-
ного сложным математическим аппаратом;
− учебник содержат много иллюстраций, которые помогут сту-
дентам легче усвоить излагаемый материал.
Данный учебник является первой частью намеченных к изданию
учебников и учебных пособий по дисциплине «Металлические кон-
струкции, включая сварку» для студентов направления подготовки
«Строительство» 270800.62, бакалавр, профиль подготовки – «Про-
мышленное и гражданское строительство».
Учебник может быть использован студентами бакалаврами и
специалистами других вузов, изучающих дисциплину «Металличе-
ские конструкции, включая сварку», а также студентами вечернего,
заочного отделений.
3
ВВЕДЕНИЕ
4
В 1843–1850 гг. по проекту инженера С.В. Кербедза был построен
первый постоянный арочный многопролетный чугунный мост через
Неву (рис. 1, в), названный Благовещенским. Позже его переимено-
вали в мост лейтенанта Шмидта. Сейчас название возвращено.
В то время чугун использовали и при строительстве зданий.
Уникальной чугунной конструкцией является купол Исаакиевского
собора, а также перекрытие Александрийского театра в Петербурге
(1832 г.) и стропила нового Кремлевского дворца в Москве.
На Западе в начале ХIХ в. развитие железных дорог также спо-
собствовало строительству мостов. Арочные мосты строили повсе-
местно, но наряду с этим распространение получили висячие мосты.
Первый висячий мост был построен в 1801 г. в Америке Д. Финлеем.
В 1823-1825 гг. в Петербурге было построено несколько висячих
мостов небольших пролетов – Банковский, Львиный и Почтамтский.
В 1825 г. Т. Тэлфрод построил в Англии подвесной мост через про-
лив Менай с пролетом 166 м (рис. 2, а), а в 1849 г. был построен ви-
сячий мост в Будапеште пролетом 209 м (рис. 2, б).
7
построенная в тяжелые годы Гражданской войны (рис. 4, г) и др.
Большой вклад В.Г. Шухов внес в теорию и практику проекти-
рования и строительства резервуаров и других листовых конструк-
ций. Первый вертикальный резервуар сохранился в г. Владимире.
В промышленном строительстве академик Шухов заменил конст-
рукции каркаса, применяемые ранее, цельнометаллическими. Он уве-
личил шаг колонн, ввел подстропильные фермы, впервые передал на-
грузку от мостовых кранов на ступенчатые колонны (рис. 5, а). Для
покрытий промышленных зданий В.Г. Шухов впервые применил
оболочки двоякой кривизны (рис. 5, б), позволяющие более полно
использовать внутреннее пространство зданий
9
В годы советской власти стальные конструкции получили широ-
кое применение в строительстве. Этому способствовали развитие ме-
таллургии и выплавка новых низколегированных и высокопрочных
сталей, позволяющих существенно увеличить несущую способность
элементов и уменьшить массу конструкций. Кроме стали в конструк-
циях начали использовать алюминиевые сплавы. В то время возникли
специализированные заводы по производству строительных металли-
ческих конструкций и специализированные монтажные организации,
оснащенные современным оборудованием. В начале 30-х гг. стальные
конструкции главным образом применялись в промышленном строи-
тельстве. В дальнейшем области применения металлических конст-
рукций в строительстве значительно расширились в связи с грандиоз-
ным размахом промышленного и гражданского строительства.
Большие и многообразные задачи по проектированию сооруже-
ний решались коллективами проектных, научных и научно-
исследовательских и конструктивно-технологических коллективов −
ЦНИИпроектстальконструкция им. Н.П. Мельникова, ЦНИИСК им.
Кучеренко, ВНИПИПромстальконструкция, ВНИКТИСК и др.
Все это позволило за период с 1930 по 1980 г. увеличить объем
металлостроительства более чем в 20 раз, значительно расширить
номенклатуру металлических конструкций от промышленных зда-
ний и сооружений до сооружений космической отрасли.
Следует отметить вклад отдельных ученых в развитие строи-
тельной науки и проектирование металлических конструкций.
Так, в МИСИ им. Куйбышева (ныне МГСУ) профессор
Н.С. Стрелецкий (1885–1967) внес большой вклад в развитие строи-
тельной науки и высшего строительного образования, создал школу
инженеров строителей, оказавшую большое влияние на развитие
металлостроительства. Им был разработан и внедрен прогрессивный
метод расчета по предельным состояниям. Большое количество ра-
бот по совершенствованию конструктивных решений и методов их
расчета выполнено профессорами кафедры металлических конст-
рукций. Е.И. Беленя, К.К. Мухановым, В.С. Игнатьевой и др.
В ЦНИИСК профессора В.И.Трофимов, Н.С. Москалев,
В.И. Балдин и др. большое внимание уделяли разработке и созданию
новых форм висячих и мембранных покрытий, в том числе и для
олимпийских сооружений. В настоящее время ЦНИИСК проводится
большое количество работ по проектированию уникальных зданий и
сооружений.
В ЦНИИПСК проф. Н.П. Мельников и другие посвятили разви-
тию и созданию новых эффективных форм из металла для различ-
10
ных отраслей промышленности, исследованиям действительной ра-
боты и эксплуатационных свойств строительных металлоконструк-
ций, повышению их надежности и долговечности. В последнее вре-
мя ведутся разработки сложнейших промышленных объектов, в том
числе для космической отрасли, высотных зданий и сооружений,
мостов. Проводятся работы по проектированию глубоководных
опорных оснований морских стационарных платформ.
В настоящее время большое внимание уделяется развитию и со-
вершенствованию теории надежности и живучести металлических
конструкций, теории формообразования и теории сооружений, соз-
данию надежных и высокоэффективных методов расчета металличе-
ских конструкций с применением компьютерной техники.
За последние 30 лет металлические конструкции широко приме-
нялись в строительстве и совершенствовались главным образом за
счет полномасштабного внедрения компьютерной техники практи-
чески во все жизненные циклы строительства, а также благодаря
разработке и уточнению методик расчета. Усовершенствовалась
технология изготовления металлических конструкций за счет при-
менения высокотехнологичного оборудования и новейших методов
сварки. Совершенствуются методы монтажа строительных металли-
ческих конструкций.
Особенностью современного развития строительных конструк-
ций является появление в практике строительства новых конструк-
ционных материалов, таких как: композиционные материалы, кон-
струкционное стекло и т.д. Эти материалы, обладая собственным
набором порой уникальных свойств, используются в строительных
объектах, как правило, в сочетании с традиционными материалами –
металлом и бетоном.
Таким образом, металл наряду с железобетоном и его модифи-
кациями остается основным строительным материалом во всем ми-
ре, в том числе в России и бурно развивающемся Тихоокеанском
регионе (Китай, Корея, Сингапур, Гонконг и т.д.) и ближнем востоке
(Дубай и др.).
11
Глава 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О МЕТАЛЛИЧЕСКИХ
КОНСТРУКЦИЯХ
Сталь – идеальный материал для строительных конструкций.
Она отличается однородностью механических свойств, обладает вы-
сокой прочностью и пластичностью, хорошо сваривается всеми из-
вестными способами сварки и обрабатывается на механическом
оборудовании.
Таблица 1.1
Коэффициент конструктивного качества материалов
для строительных конструкций
Объемная Расчетные Отношение
Материал
масса сопротивления с = γ/R,
конструкций
γ, т/м3 R, кН/см2 1/м.
Железобетон 2,5 1,00–4,00 18–24·10-4
Из табл. 1.1 видно, что стали имеют лучший показатель, чем же-
лезобетон и древесина (табл. 1.1). Однако наилучший показатель у
12
алюминиевых сплавов, но в силу высокой цены на алюминий в
строительных конструкциях они применяются редко.
Надежность. Надежность – это свойство конструкций сохранять
заданные эксплуатационные показатели в течение заданного проме-
жутка времени.
Надежность стальных конструкций обеспечивается близким со-
ответствием характеристик стали нашим представлениям об идеаль-
ном упругом или упругопластическом изотропном материале, для
которого строго сформулированы и обоснованы положения сопро-
тивления материалов, теории упругости и строительной механики.
Все это соответствует гипотезам и допущениям, взятым за основу
при разработке теоретических предпосылок расчета стальных кон-
струкций, поэтому расчет, построенный на таких предпосылках,
близко отражает действительную работу стальных конструкций.
Аналогичными свойствами обладают алюминиевые сплавы.
Индустриальность. Главным критерием индустриальности яв-
ляется сокращение сроков изготовления и монтажа конструкций при
обеспечении необходимого качества. Это достигается приближени-
ем формы конструкции к условиям заводского изготовления и каче-
ственного монтажа.
Металлические конструкции в основном изготавливают на спе-
циализированных заводах, оснащенных новейшим оборудованием.
Внедрение новых технологических линий по резке, гибке, обработке
и сварке деталей, в том числе высоко компьютеризированных, по-
зволяет ощутимо увеличить качество и объемы производства метал-
лопродукции.
Условия индустриального монтажа металлических конструкций,
особенно с использованием высокопроизводительной техники, тре-
буют проектирования технологичных узлов и сопряжений элементов
конструкций.
Непроницаемость. Металлы обладают непроницаемостью –
способностью сопротивляться проникновению жидкостей и газов.
Плотность и непроницаемость стали и сварных соединений является
необходимым условием для изготовления резервуаров, газгольде-
ров, трубопроводов и различных сосудов и аппаратов.
Ремонтопригодность. Понятие ремонтопригодности подразуме-
вает техническую возможность и экономическую целесообраз-
ность ремонтных работ. Металлические конструкции обладают
хорошими показателями ремонтопригодности, так как легко под-
даются усилению и реконструкции, даже без прекращения экс-
плуатации здания. В процессе службы элементы металлических
13
конструкций легко могут быть усилены или заменены другими
при помощи сварки и болтов.
Демонтируемость и легкая заменяемость. Возможен демон-
таж зданий из металлических конструкций и их вторичное возведе-
ние в другом месте. Например, павильон Советского Союза на Меж-
дународной выставке в 1967 г. в Монреале (рис. 1.1) был разобран,
перевезен в Москву и установлен на ВВЦ (павильон «Москва»).
19
них усилий в элементах конструкций, применение облегченных ма-
териалов для ограждающих конструкций.
Примером применения металлических конструкций в больше-
пролетных зданиях могут служить: здание спортивно-оздоро-
вительного центра «Динамо» в Москве (рис. 1.4, а), оно же в про-
цессе монтажа (рис. 1.4, б), ангар для самолетов в Риге (рис. 1.4, в),
стадион «Локомотив» в Москве (рис. 1.4, г) и т.д.
Уникальным является дебаркадер самого большого в Европе же-
лезнодорожного вокзала в Берлине (рис. 1.4, д, е). Перронный зал
вокзала имеет пролет 160 м (рис. 1.4, д). Помещения вокзала разме-
щены в пяти уровнях (рис. 1.4, е).
Примером применения металлических конструкций при строи-
тельстве большепролетных конструкций являются спортивные
олимпийские объекты в г. Сочи (рис. 1.5).
23
Рис. 1.11. Крупнейший в мире висячий мост Акаси-Кайке в Японии
25
− трубопроводы большого диаметра (рис. 1.14, в);
− сооружения доменного комплекса;
− сооружения химического комплекса и нефтепереработки.
26
вентиляционных труб. Высота башен и труб определяется экологи-
ческими требованиями, обычно составляет 60–150 м;
Рис. 1.15. Телевизионные башни (а), мачты (б), башни (в), столбы (г) со-
товой связи, опоры воздушных линий (д)
− монументы большой высоты (рис. 1.16). Большинство памят-
ников и скульптурных композиций имеют стальной каркас.
31
Глава 2. ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ И ПРОКАТА
Выплавку стали осуществляют в два этапа:
– на первом этапе из железной руды выплавляют чугун. Чугун яв-
ляется первичным продуктом выплавки стали;
– на втором этапе из чугуна выплавляют сталь.
Современные технологии позволяют получать сталь непосредст-
венно из руды.
2.1. Производство чугуна
32
менного угля, получаемую в коксовых батареях.
Шихтовые материалы загружают сверху при помощи загрузоч-
ных устройств. Навстречу опускающимся материалам снизу вверх
движется поток горячих газов, образующихся при сгорании топлива.
Выплавленный чугун выпускают через специальные чугунные
летки 10–20 раз в сутки. Чугун сливают в ковши-чугуновозы емко-
стью 80–100 т. Шлак сливается в ковши-шлаковозы и используется в
дальнейшем для производства строительных материалов и дорож-
ных покрытий..
В доменных печах выплавляют:
− передельные чугуны – предназначены для передела в сталь. Объ-
ем их выплавки составляет около 80–85 % от всего производимого
чугуна. Их подают в сталеплавильные цеха для передела в сталь;
− литейные чугуны – предназначены для производства литых из-
делий. Их направляют на другие заводы для производства литых
чугунных станин, массивных конструкций опор и т.п.
Для передела в сталь чугун предварительно сливают в ковши-
миксеры емкостью 1500 т, отапливаемые газом. При выдержке чу-
гуна в миксере выравниваются его химический состав и температу-
ра. Происходит дополнительное выгорание углерода и серы.
2.2. Производство стали
Сталь – сплав углерода с железом. Строительные стали содержат
до 0,25 % углерода, до 2 % марганца, до 1 % кремния, но не более
0,04 % фосфора и не более 0,05 % серы. Сталь получают из чугуна
путем окислительной плавки.
В настоящее время основные способы производства стали:
– кислородно-конвертерный;
– электродуговой.
33
ложение и продувают чистым кислородом через опускающуюся
сверху водоохлаждаемую фурму (рис. 2.2, б), которая находится на
расстоянии 300–800 мм над поверхностью расплавленного металла.
Соединяясь с кислородом, углерод выгорает, образуя углекислый
газ. Углерод выгорает не весь, а до определенного количества. По-
сле завершения передела чугуна в сталь конвертер наклоняют, сна-
чала выливают шлак, а затем готовую сталь (рис. 2.2, в).
34
печи под напряжением, и электродами, вводимыми в рабочее про-
странство (рис. 2.4). Сила тока в дуге – 20 000 А. Температура дуги
достигает 6000 °С, что обеспечивает эффективное плавление метал-
ла и более полное удаление серы и фосфора. Емкость электрических
печей – от 3–5 т до 200–300 т. Время плавки – до 90 мин.
Сталь, выплавленная электродуговым способом, получается вы-
сококачественной, хорошо раскисленной. Главным преимуществом
электродугового способа является возможность выплавки сталей
практически любого состава с заданными физико-химическими
свойствами. Этот способ является основным при выплавке высоко-
качественных легированных сталей. Кроме того, в электродуговых
печах возможно получение стали из металлического лома.
35
2.2.3. Внепечная обработка стали
38
условия на листовой прокат регламентируются ГОСТ 16523-97,
ГОСТ 14637-89, ГОСТ 1577-93 и др.
Сталь тонколистовая. Тонколистовую сталь прокатывают го-
рячим или холодным способами. Холоднокатаные листы имеют
толщину от 0,2 до 4 мм, длину до 3,5 м и более. Горячекатаные лис-
ты имеют толщину от 0,5 до 4 мм, длину до 4 м. Ширина тонколи-
стовой стали – от 600 до 1400 мм.
Холоднокатаная сталь значительно дороже горячекатаной, так
как нагрев стали при прокатке значительно сокращает время прокат-
ки и усилия обжатия.
Тонколистовая сталь поставляется в виде отдельных листов или
целых рулонов (рис. 2.7, а). Тонколистовая сталь идет на изготовле-
ние профилированных настилов, гнутых и штампованных тонко-
стенных профилей, элементов для кровельных покрытий и т.д.
40
Фасонный прокат. При проектировании и изготовлении строи-
тельных металлических конструкций широко применяют фасонный
прокат − уголки, швеллеры, двутавры и тавры.
Уголковые профили. Уголковые профили имеют широкое при-
менение в строительных конструкциях – в фермах, сквозных колон-
нах, в легких сквозных (решетчатых) конструкциях, связях и вспо-
могательных элементах. Из уголков хорошо компонуются составные
сечения из двух или четырех уголков в фермах, башнях, мачтах,
опорах ВЛ.
Уголковые профили прокатывают в виде равнополочных (рис.
2.11, а) и неравнополочных уголков (рис. 2.11, б). Полки уголков
имеют параллельные грани. Это облегчает проектирование узлов (в
частности, болтовых соединений).
41
угольных ребер и косынок, а также других деталей к полкам и стен-
ке.
42
Цифры 1, 2 и т.д. означают различную ширину полок.
В сортамент входят профили высотой от 20 до 100 см. Ширина
полок у балочных двутавров значительно меньше их высоты;
− широкополочные двутавры изготавливают высотой от 20 до
100 см (рис. 2.13, в). Их обозначают, например, I 20Ш1. Ширина по-
лок у широкополочных двутавров значительно больше, чем у балоч-
ных двутавров;
− колонные двутавры изготавливают высотой от 20 до 40 см
(рис. 2.13, г). Их обозначают, например, I 20К1. Ширина полок у ко-
лонных двутавров больше ширины полок широкополочных и балоч-
ных двутавров и обычно больше их высоты.
Кроме того, изготавливают тонкостенные двутавры по ТУ 14-2-
205-76. Тонкостенные двутавры имеют более тонкие и узкие полки с
параллельными гранями и более тонкие стенки. Высота тонкостенных
двутавров – 120–300 мм. Они более экономичны.
Также изготавливаются двутавровые балки серии «М» по ГОСТ
19425-74*, предназначенные для путей подвесного транспорта.
Тавры. Тавры получают из
двутавров с параллельными гра-
нями полок путем продольной
разрезки их стенки (рис. 2.14).
Тавровые профили часто
применяют в поясах ферм. Они
легче, чем пояса из парных угол-
ков, однако значительно дороже.
В узлах таких ферм часто не де-
лают фасонок, а приваривают
Рис. 2.14. Прокатные раскосы к стенке тавров (поясов).
двутавры и тавры
43
Горячекатаные круглые трубы. Горячекатаные, бесшовные
круглые трубы имеют диаметр от 25 до 550 мм (рис. 2.15, а).
Горячекатаные трубы квадратного и прямоугольного сече-
ния. Горячекатаные трубы квадратного и прямоугольного сечения
изготавливают сечением от 15×15 мм до 100×100 и 100×200 мм (рис.
2.15, б, в). В последнее время налажен выпуск электросварных труб
квадратного сечения до 500×500 мм и прямоугольного сечения до
500×400 мм с толщиной стенки до 22 мм.
44
Процесс производства прямошовных сварных труб большого
диаметра включает гибку плоской полосы (рис. 2.16, а), стыковку и
последующую стыковую автоматическую сварку цилиндрических
заготовок (рис. 2.16, б).
Спиралешовные электросварные трубы. Спиралешовные свар-
ные трубы (рис. 2.17) большого диаметра получают путем завивки
полосы по спирали на цилиндрической оправке на специальных ста-
нах и дальнейшей автоматической сварки спиралевидных стыковых
швов.
46
Гнутосварные профили. Гнутые профили квадратного и прямо-
угольного сечений с замыкающим сварным швом (рис. 2.20) назы-
вают гнутосварными. Они имеют широкое применение в строитель-
стве в фермах, связях элементах фахверка и других конструкциях.
Профили прямоугольного се-
чения (рис. 2.20, а) имеют размеры
от 60×40 мм до 400×200 мм, тол-
щина стенки от 3 до 14 мм.
Профили квадратного сечения
(рис. 2.20, б) имеют размеры от 80
до 300 мм, с толщиной стенки от 3
до 14 мм.
Профили квадратного и пря-
Рис. 2.20. Гнутые сварные моугольного сечения изготавли-
замкнутые профили вают на поточных линиях на про-
филегибочном стане.
В процессе первой операции у плоской заготовки загибают края,
равные половине ширины стороны квадрата или прямоугольника
(рис. 2.21, а).
47
В процессе следующей операции загибают правую и левую час-
ти заготовки, равные стороне квадрата, до образования профиля.
Заготовку обжимают. Последней операцией является сварка и обра-
ботка замыкающего шва (рис. 2.21, б, в).
48
Круглые тянутые трубы поставляются с наружным диаметром
до 150 мм при толщине стенки 1,5–6 мм. Кроме круглых труб по-
ставляются квадратные, прямоугольные и каплевидные трубы (рис.
2.22, б).
Гнутые профили (рис. 2.23) изготовляют из листов и лент тол-
щиной до 4 мм гибкой их в холодном состоянии в штампах на прес-
сах, гибкой на специальных гибочных станках. При проектировании
гнутых профилей следует размер заготовки назначать исходя из
размера листов или лент.
49
Глава 3. СВОЙСТВА СТРОИТЕЛЬНЫХ
СТАЛЕЙ
50
показателей. Основные физические характеристики стали представ-
лены в табл. 3.1.
Таблица 3.1
Физические характеристики материалов
Вид материала
Единица
Обозна- Алюми-
Показатель измере-
чение Сталь ниевые
ния
сплавы
Объемный вес γ кН/м3 7,85·103 2,7·103
Модуль упругости Е кН/см2 20 600 7000
Температура плавления Т °С 1550 660
Коэффициент темпера-
α °С-1 0,12·10-4 0,23·10-4
турного расширения
52
3.2.1. Структура малоуглеродистой стали
53
Кроме того, сталь может содержать легирующие добавки, улуч-
шающие ее свойства, но и вредные примеси. Сталь способна широко
изменять свои свойства при легировании и специальной обработке
(нагреве, вакуумировании и др.).
На рис. 3.3 представлена микроструктура углеродистой стали,
увеличенная в 100 раз. Светлые зерна – это феррит; темные зерна, а
также прослойки – это перлит.
Феррит – твердый раствор внедрения углерода в α -железе.
Феррит – почти чистое железо. Углерода в феррите очень мало. Он
как бы распространяется по зерну феррита (внедряется в него) в ви-
де отдельных вкраплений. Феррит – пластичный материал, абсолют-
но не прочный. В чистом виде он не может применяться в строи-
тельных конструкциях.
Перлит – механическая смесь из
тонких чередующихся пластин фер-
рита и карбида железа (цементи-
та) (рис. 3.4).
Цементит – химическое соеди-
нение углерода с железом Fe3C. Со-
держит 6,67 % углерода.
Перлит очень твердый хрупкий
материал – более прочный, чем фер-
рит, но более пластичный и менее
прочный, чем цементит. На рис. 3.4
представлена микроструктура зерна
перлита, увеличенная в 2000 раз. В
Рис. 3.4. Микроструктура углеродистых сталях, широко при-
Зерна перлита меняемых в строительстве, перлит
(увеличено в 2000 раз) располагается на стыках ферритных
зерен и в виде вкраплений между ними (см. рис. 3.3).
Сталь может иметь различное соотношение количества и разме-
ров зерен феррита и перлита. При увеличении содержания перлита
сталь становится более прочной, но менее пластичной и, следова-
тельно, более хрупкой. Например, инструментальная сталь – очень
прочная и хрупкая, но не пластичная. В строительстве применяют
стали, содержащие углерода не более 0,22 %.
В сталях, содержащих легирующие добавки, углерода мало.
Прочность обеспечивают легирующие добавки. Некоторые из доба-
вок находятся в твердом растворе с ферритом, упрочняя его, неко-
торые образуют карбиды и упрочняют прослойки перлита.
54
3.3. Способы упрочнения строительных сталей
55
ператур 800–850 °С, выдержка при этой температуре и последующее
остывание на спокойном воздухе. Нормализация значительно улуч-
шает пластические свойства стали и увеличивает прочность.
В некоторых случаях для упрочнения стали используют отжиг
− нагрев до температур 600–680 °С, выдержка и медленное остыва-
ние в печи, а также закалку с последующим отпуском или нормали-
зацию с последующим отпуском [9].
На рис. 3.5 представлена печь для термической обработки сля-
бов на металлургическом заводе.
57
3.4. Старение стали
61
3.6.1. Виды и скорость коррозии
По условиям протекания различают следующие виды коррозии:
почвенная, газовая, электрокоррозия, контактная, щелевая, под на-
пряжением, межкристаллитная, биокоррозия.
Строительные стальные конструкции подвержены в основном
атмосферной коррозии, которая происходит на поверхности стали и
определяется электрохимическими и химическими процессами в
стали во влажной и, следовательно, агрессивной среде.
Виды коррозии. Коррозия может иметь общий характер и равно-
мерно распространяться по всей поверхности металла (рис. 3.10, а) или
местный характер и сосредотачиваться на отдельных участках кон-
струкции (рис. 3.10, б, в, г).
64
− элементы конструкций должны проектироваться с учетом
доступности осмотра и возможности в дальнейшем возобновления
антикоррозионной защиты их поверхностей;
− при выборе стали для строительных конструкций необходимо
учитывать степень агрессивности среды.
Снижение степени агрессивности среды. Для снижения степени
агрессивности среды на металлические конструкции следует:
− при проектировании предусмотреть решения генерального
плана, объемно-планировочные и конструктивные решения в зави-
симости от вида вредного воздействия;
− выбирать технологическое оборудование с максимально воз-
можной герметизацией;
− предусматривать уплотнение стыков и соединений в техноло-
гическом оборудовании и трубопроводах;
− уменьшать концентрации агрессивных газов;
− применять приточно-вытяжную вентиляцию и отсосы [8] в
местах наибольшего выделения агрессивных газов, обеспечивающие
их удаление из зоны конструкций.
65
Технологическая свариваемость – технологическая характери-
стика стали, определяющая ее реакцию на воздействие процесса
сварки и способность при этом образовывать сварное соединение с
заданными эксплуатационными свойствами.
Количественным показателем свариваемости является эквива-
лентное содержание углерода, которое определяют согласно ГОСТ
27772-88 [10] по формуле.
Сэ = С + 1 Mn + 1 Si + 1 Cr + 1 Ni + 1 Cu +
6 24 5 40 13
+ 1 Nb + 1 Мо + 1 V + 1 P + 0,0024 ⋅ t ,
14 4 14 2
где Сэ = С ; Mn; Si; Cr ; Ni; Cu; Nb; Мо; V ; P − массовые доли эле-
ментов, содержащихся в стали в %;
t – толщина свариваемого металла.
В формуле доля влияния каждого легирующего элемента на сва-
риваемость стали (процентное содержание каждого элемента, умно-
женное на коэффициент, указанный в формуле) суммируется с про-
центом содержания углерода в свариваемой стали.
Если Сэ < 0,25 %, то трещины в околошовной зоне не возникают
и свариваемость считают хорошей.
Если Сэ = 0,25–0,35 %, то свариваемость удовлетворительная.
Трещины могут возникнуть, и во избежание их появления необхо-
димо применить предварительный подогрев. Сварку без подогрева
допускают при толщине металла до 10 мм.
Если Сэ = 0,35–0,4 %, то свариваемость ограниченная. Необхо-
дим предварительный и сопутствующий подогрев.
Если Сэ > 0,4 %, то сталь не сваривается обычными методами
сварки плавлением.
Все малоуглеродистые стали, в которых углерода менее 0,25 %,
хорошо свариваются. При этом обеспечивается равнопрочность
сварного соединения, швы обладают достаточной стойкостью про-
тив образования трещин.
Низколегированные стали, применяемые в строительстве, также
хорошо свариваются, обладают необходимой стойкостью к образо-
ванию трещин и имеют необходимые механические свойства свар-
ных соединений после сварки.
При сварке термоупрочненных сталей происходит нарушение
структуры металла, образовавшейся при термической обработке.
Получение равнопрочного соединения при сварке таких сталей вы-
66
зывает определенные трудности и требует специальных технологи-
ческих приемов.
Для более точной оценки свариваемости используют комплекс
показателей свариваемости [8]. Значение каждого показателя, по-
лученное при испытании сварного соединения, сопоставляют с нор-
мативным значением того же показателя.
Следует отметить, что образованию горячих и холодных трещин
более подвержены среднелегированные и высоколегированные, а
также среднеуглеродистые и высокоуглеродистые стали.
Стали, применяемые в строительстве, хорошо свариваются,
обладают необходимой стойкостью к образованию горячих и хо-
лодных трещин и имеют необходимые механические свойства свар-
ных соединений после сварки.
67
– в местах резкого изменения формы сечения, где имеет место
концентрация напряжений.
К местным напряжениям от внешних воздействий относят напря-
жения в местах приложения сосредоточенных нагрузок или в местах
крепления вспомогательных элементов (см. рис. 3.11). Местные на-
пряжения этого вида могут привести к развитию больших по величи-
не пластических деформаций или к более ранней потере устойчиво-
сти. Их обязательно учитывают при расчете конструкций.
68
В некоторых случаях остаточные напряжения и деформации
можно использовать в качестве предварительного напряжения эле-
ментов конструкций, например, обратный выгиб балки.
69
Рис. 3.13. Концентрация напряжений в местах резкого
изменения сечения элемента
Отношение максимального напряжения в месте концентрации к
номинальному равномерно распределенному напряжению по неос-
лабленному сечению называют коэффициентом концентрации.
K = σ mах σном .
Значение коэффициента концентрации зависит от резкости изме-
нения сечения (от радиуса надреза). Коэффициент концентрации у
закругленных отверстий ниже, чем у острых дефектов (рис. 3.13. в, д).
Коэффициент концентрации у круглых и полукруглых отверстий
К = 2–3; у выточек К = 4–6; у щелей К = 7–9. При очень остром
надрезе (при r → 0 ) коэффициент концентрации стремится к беско-
нечности K = ∞ (рис. 3.13, д).
В зоне концентрации напряжений в элементах большой толщи-
ны возникает сложное напряженное состояние одного знака. Нерав-
номерность распределения напряжений с высоким градиентом и од-
нозначность напряжений сдерживают развитие пластических де-
формаций и приводят к возможности хрупкого разрушения.
Влияние концентрации напряжений на работу стали. Боль-
шое количество разрушений металлоконструкций связано с явлени-
ем концентрации напряжений и переходом стали в хрупкое состоя-
ние. Поэтому необходимы конструктивные мероприятия, обеспечи-
вающие плавное распределение силового потока.
Как показывает опыт, при статических нагрузках и нормальной
температуре эксплуатации концентрация напряжений в большинстве
случаев не оказывает существенного влияния на несущую способ-
ность строительных конструкций. Однако в случаях работы конст-
рукций в условиях переменных нагрузок и низких температур не-
равномерное распределение напряжений по сечению, вызванное
70
концентраторами напряжений, оказывает отрицательное влияние,
так как способствует появлению опасных хрупких разрушений.
Следовательно, концентрация напряжений особенно опасна в
конструкциях, эксплуатируемых при низких температурах, и в кон-
струкциях, подвергающихся динамическим воздействиям.
Конструктивные мероприятия, снижающие концентрацию
напряжений. Хотя концентрация напряжений существенно не влия-
ет на несущую способность элементов конструкций, работающих
при статической нагрузке, в некоторых случаях эксплуатации кон-
центрация напряжений может оказать негативное влияние на рабо-
тоспособность и прочность. Особенно это проявляется в сварных
стыках, где велики остаточные сварочные напряжения, которые
суммируются с напряжениями от нагрузки.
В процессе проектирования металлических конструкций встре-
чаются случаи стыковки листов разной ширины или толщины. В
зоне стыков листов разной ширины или толщины возникает местная
концентрация напряжений (рис. 3.14, а, сеч. 1–1).
71
3.10. Ударная вязкость
74
Рис. 3.17. Хрупкое разрушение стали:
а, б − схема развития пластического (а) и хрупкого (б) разрушения;
в, г − хрупкое разрушение магистрального трубопровода и крюка крана
78
Возникновение слоистого разру-
шения существенно зависит от фор-
мы соединений, расположения и раз-
мера сварных швов, толщины свари-
ваемых элементов, степени жестко-
сти сварного соединения и техноло-
гии сварки. Слоистые разрушения
проката можно обнаружить при Рис. 3.20. Слоистое разруше-
ультразвуковом или другом физиче- ние
ском способе контроля качества. стали в крестовом сварном
Склонность проката к слоистым соединении
разрушениям определяют испытаниями на растяжение в соответст-
вии с ГОСТ 28870 [13].
3.11.2. Меры предотвращения хрупкого разрушения
При проектировании стальных конструкций следует по возможности
предотвратить возможность хрупкого разрушения. Для этого следует:
− выбирать сталь в соответствии с указаниями прил. В СП [2], где
даны рекомендации по применению тех или иных марок сталей в
зависимости от группы конструкций и расчетной температуры экс-
плуатации. Здесь также представлены нормируемые показатели
ударной вязкости и требования по химическому составу;
− при проектировании конструкций должны учитываться усло-
вия эксплуатации и предусматриваться способы защиты конструк-
ций от коррозии;
− применять по возможности меньшие толщины элементов кон-
струкций, так как чем больше толщина проката, тем меньше его
прочность;
− применять меры по снижению неблагоприятного воздействия
концентрации напряжений;
− при работе конструкций на повторные нагрузки до пластиче-
ского состояния (наклеп), на непрерывные повторные нагрузки, а
также на подвижные, динамические и вибрационные нагрузки вы-
бирать сталь для конструкций группы 1 (прил. В СП [2]), избегая
применения высокопрочных сталей;
− при проектировании сварных соединений назначать минималь-
ные размеры сварных швов; избегать пересечений сварных швов;
применять физические методы контроля качества сварных швов;
заменять наиболее ответственные сварные соединения болтовыми;
− исключить возможность слоистого разрушения металла. При
проектировании тавровых и угловых соединений элементов конст-
рукций с растягивающими напряжениями в направлении толщины
проката следует учитывать рекомендации п. 14.1.5 СП [2].
79
Глава 4. КЛАССИФИКАЦИЯ СТАЛЕЙ
80
4.1. Классификация строительных сталей
В строительных конструкциях в основном применяют малоугле-
родистые стали обыкновенного качества. Применяют также низко-
легированные стали, а в случаях строительства ответственных кон-
струкций применяют углеродистые качественные стали.
Классификация строительных сталей по прочности. В зави-
симости от механических свойств (табл. 4.1) все строительные стали
делят на:
– стали обычной прочности;
– стали повышенной прочности;
– стали высокой прочности.
Классификация строительных сталей по химическому соста-
ву. Все строительные стали по химическому составу (см. табл. 4.1)
делят на:
– малоуглеродистые стали;
– низколегированные стали;
– низколегированные стали (более прочные) и среднелегирован-
ные стали.
В табл. 4.1 представлены также основные механические характе-
ристики строительных сталей – предел текучести σ у , временное со-
противление σи и относительное удлинение при разрыве ε %.
81
Таблица 4.1
По По химиче- ГОСТ
ГОСТ 19281-89, σ y, * σu,* ε%
прочно- скому со- 27772-
ГОСТ 380-2005 кН/см кН/см2
2
сти ставу 88
1 2 3 4 5 6 7
Вст3кп2
С235 18–23 36 25–27
18кп
Малоуг-
Стали лероди- Вст3пс6
С245 24 37 24–25
обычной стые, 18пс
прочно- (низкоуг- Вст3сп5
С255 24–25 37–38 24–25
сти лероди- 18сп, 18Гпс
стые)
Вст3сп5-2
С285 27–28 38–39 23–24
Вст3Гпс5-2**
14Г2
09Г2С
С345 30–39 45–49 20–21
Стали 15ХСНД
повы- Низколе- ВстТпс***
шенной гирован- 09Г2С гр2
прочно- ные стали С375 33–37,5 48–51 20
12Г2С гр2
сти
14Г2АФ
С390 39 54 20
10Г2С1т.у.***
Низколе-
16Г2АФ
гирован- С440 41–44 57–59 19
15Г2СФт.у.***
ные стали
Стали
повышен- Св. 54
высокой 12Г2СМФ С590 Св. 65 18–19
ной проч- усл.
прочно-
ности.
сти
Среднеле- Св. 54
гирован- 12ГН2МФАЮ С590К Св. 65 18–19
усл.
ные стали
*
Предел текучести σy, и временное сопротивление σu зависят от толщи-
ны проката.
**
Вст3Гпс5-2 – полуспокойная малоуглеродистая сталь с добавлением
марганца.
***
ВстТпс; 10Г2С1 т.у.; 15Г2СФ т.у. – термоупрочненные стали.
82
Таблица 4.2
85
Низколегированные высокопрочные стали и среднелегированные
стали имеют высокую прочность и низкую пластичность, что ус-
ложняет операции резки, правки и сверления отверстий. За счет бо-
лее высоких прочностных характеристик применение сталей повы-
шенной и высокой прочности приводит к экономии металла до 20–
25 %. Однако некоторые низколегированные стали и все термоуп-
рочненные стали плохо свариваются. Это требует при сварке специ-
альных технологических мероприятий для улучшения свариваемо-
сти и предотвращения образования трещин.
Применение сталей высокой прочности целесообразно в сильно
нагруженных конструкциях.
Все жаропрочные, хладостойкие (криогенные) стали и большая
часть коррозионно-стойких сталей имеют высокую прочность [14].
Обозначение низколегированных сталей повышенной и вы-
сокой прочности. По ГОСТ 19281-73*и ТУ 14-1-3023-80 и др. в обо-
значении низколегированной стали указывается ее химический со-
став.
Например, сталь 0,9Г2С, где 0,9 – количество углерода в сотых
долях процента (0,09 %); Г2 – марганец в количестве от 1 до 2 %;
С – кремний в количестве от 0,3 до 1 %.
Обозначение марок низколегированных сталей по ГОСТ 27772-
88 не отличается от обозначений малоуглеродистых сталей. Напри-
мер, С345, где С – сталь; 345 – значение гарантируемого предела
текучести в МПа.
86
Гистограммы могут быть аппроксимированы одной из теоретиче-
ских кривых распределений.
87
Таблица 4.3
ВСт3кп2; 18кп;
С235
ВСт3кп2-1
ВСт3пс6;; 18пс;
С245
ВСт3пс6-1
ВСт3сп5; ВСт3сп5-1;
ГОСТ 380-2005*,
С255 ВСт3Гпс5; ВСт3Гсп5-1;
ТУ 14.1.3023-80
18сп; 18Гпс; 18Гсп
С275 ВСт3пс6-2
ВСт3сп5-2;
С285
ВСт3Гпс5-2
09Г2; 14Г2; 09Г2С;
ГОСТ 19281-73,
12Г2С гр.1; 09Г2СД;
С345 ТУ 14.1.3023-80
15ХСНД-1;
ВСтТпс
С345К 10ХНДП ГОСТ 19281-73*
12Г2С гр.2;
09Г2С гр.2; ГОСТ 19281-73,
С375
14Г2 гр.2; 10Г2С1; ГОСТ 19282-73
10ХСНД; 15ХСНД
14Г2АФ; 10Г2С1 т.у.;
С390 ГОСТ 19282-73
10ХСНД
88
4.2. Выбор марок сталей для строительных конструкций
Области применения той или иной стали оговорены СП [2] в за-
висимости от степени ответственности конструкций зданий и со-
оружений и условий их эксплуатации.
При выборе марки стали следует руководствоваться основными
принципами проектирования:
– обеспечением надежности конструкции;
– экономией стали.
Марку стали выбирают на основе технико-экономического ана-
лиза условий работы конструкции на стадии вариантного проекти-
рования. Выбор марок стали зависит от:
– степени ответственности конструкций зданий и сооружений;
– климатических условий района строительства;
– температуры и влажности и среды, в которой возводится и
эксплуатируется конструкция;
– характера нагружения – статическое, динамическое, знакопе-
ременное;
– вида напряженного состояния – одноосное, плоское или объ-
емное напряженное состояние;
– уровня напряжений – сильнонагруженные или слабонагружен-
ные элементы конструкций;
– способа соединения элементов – сварное или болтовое;
– толщины проката.
Согласно СП [2] в зависимости от степени ответственности кон-
струкций зданий и сооружений, а также от условий их эксплуатации
и климатических условий района строительства все конструкции
делят на 4 группы.
Группа 1. Сварные конструкции либо их элементы, работающие
в особо тяжелых условиях или подвергающиеся непосредственному
воздействию динамических, вибрационных или подвижных нагрузок.
К конструкциям 1-й группы относят: подкрановые балки, элемен-
ты конструкций пролетных строений мостов, бункерных и разгру-
зочных эстакад и транспортерных галерей, фасонки ферм, переход-
ные опоры воздушных линий электропередачи, стальные оболочки
свободно стоящих дымовых труб и т.д.
Так как конструкции 1-й группы работают в тяжелых условиях,
требования к стали для этих конструкций самые высокие. СП [2]
допускает применение только сталей С255, С285, С345, С375.
Малоуглеродистые стали С235, С245 и стали высокой прочности
С440, С590 применять не рекомендуется.
89
Группа 2. Сварные конструкции или их элементы, работающие
при статической нагрузке при наличии растягивающих напряже-
ний, или конструкции 1-й группы при отсутствии сварных соеди-
нений.
К конструкциям 2-й группы относят: фермы, балки, опоры транс-
портерных галерей, а также конструкции и их элементы 1-й группы
при отсутствии сварных соединений. Конструкции 2-й группы рабо-
тают в менее тяжелых условиях, следовательно, требования к стали
для этих конструкций менее высокие. СП [2] допускает применение
сталей С245, ВСт3кп толщиной до 4 мм.
Стали С255, С285, С345, С375, С390, С440, С590 можно приме-
нять при соответствующем технико-экономическом обосновании.
Сталь С235 – применять не рекомендуется.
Группа 3. Сварные конструкции, работающие при статической
преимущественно сжимающей нагрузке, или конструкции 2-й груп-
пы при отсутствии сварных соединений.
К конструкциям 3-й группы относят: колонны, стойки, опорные
плиты, элементы настила перекрытий, а также конструкции и их
элементы 2-й группы при отсутствии сварных соединений. СП [2]
допускает применение сталей С235, С245.
Стали С255, С285 и другие можно применять при соответствую-
щем технико-экономическом обосновании.
Группа 4. Вспомогательные конструкции, а также конструкции
и их элементы 3-й группы при отсутствии сварных соединений.
К конструкциям 4-й группы относят: лестницы, ограждения, эле-
менты фахверка, вспомогательные элементы сооружений. СП [2]
допускает применение стали С235. Возможно применение сталей
С245, С255, но при температуре эксплуатации < –55 °С.
Стали повышенной и высокой прочности С345, С375 и т.д. при-
менять не допускается.
При назначении стали для конструкций зданий и сооружений
1-го уровня ответственности номер группы конструкций следует
уменьшить на единицу.
При толщине проката t >40 мм номер группы конструкций сле-
дует уменьшить на единицу.
При толщине проката t < 6 мм номер группы конструкций следу-
ет увеличить на единицу.
В целях упрощения следует стремиться к сокращению количест-
ва марок сталей и количества профилей.
90
Глава 5. РАБОТА СТАЛИ ПРИ РАЗЛИЧНЫХ
ВИДАХ НАГРУЖЕНИЙ
91
Связь между напряжением и удлинением оп-
ределяется по закону Гука
σ = Е ⋅ ε, (5.1)
где Е – модуль упругости стали, кН/см2.
Геометрически модуль упругости представля-
ет собой тангенс угла наклона диаграммы к оси
абсцисс. В упругой стадии модуль упругости
имеет постоянное значение и равен 20 600 кН/см2.
Линейная связь между напряжением и удлинени-
ем сохраняется до величины напряжений, соот-
ветствующих пределу пропорциональности σp.
Следовательно, и упругие деформации будут
Рис. 5.2. Работа
происходить также до предела пропорционально-
стали в упругой сти – σp (точка 1 рис. 5.1 и 5.2). На рис. 5.2 стрел-
стадии ками показано изменение напряжений при на-
грузке до предела пропорциональности (стрелка
вверх до точки 1) и разгрузке (стрелка вниз). Остаточных деформа-
ций в зоне упругой работы стали нет.
Упругопластическая работа стали. При
дальнейшем увеличении нагрузки (участок 1–2
рис. 5.1 и 5.3) пропорциональность между на-
пряжениями и деформациями нарушается, де-
формации растут быстрее напряжений, модуль
упругости стали становится переменным.
В упругопластической стадии работы стали
появляются необратимые сдвиги в отдельных
зернах феррита. На этой стадии развитие де-
формаций происходит как в результате упругого
деформирования εупр., так и необратимых пла-
стических сдвигов εост.
После снятия нагрузки упругая часть де-
Рис. 5.3. Работа формаций исчезает, а необратимая остается, об-
стали в упруго- разуя остаточные деформации εост. Линия раз-
пластической грузки (б–а) идет параллельно упругой части
стадии 1–2 линии нагрузки (0–1) (рис. 5.3).
Последующее нагружение (рис. 5.3 – стрелка вверх по отрезку а–
б) начинается с деформации εост.. График нагружения проходит парал-
лельно отрезку 0–1, соответствующему упругой работе стали, на рас-
стоянии εост от него. При повторном загружении сталь работает упру-
го до уровня предыдущего загружения (точка б) − область упругой
92
работы стали увеличивается (отрезок а–б больше отрезка 0–1).
Пластическая работа стали. Площадка текучести. После-
дующее увеличение напряжений приводит к интенсивному движе-
нию дислокаций и увеличению их плотности, развитию линий сдви-
га в зернах феррита. На диаграмме появляется площадка текучести
(стадия 3), протяженность которой у малоуглеродистых и некоторых
низколегированных сталей составляет 1,5–2,5 % от начальной длины
образца (участок 2–3 рис. 5.1). В пределах площадки текучести сталь
как бы течет, удлиняется без увеличения нагрузки. Напряжение, со-
ответствующее наступлению текучести, называют пределом текуче-
сти σy.
Длина площадки текучести зависит от пластичности стали.
Площадка текучести свойственна сталям с содержанием углерода
0,1–0,3 %. Чем прочнее сталь, тем предел текучести выше, а длина
площадки короче (рис. 5.4).
В высокоуглеродистых сталях при большом содержании углеро-
да зерен перлита получается много. Они полностью блокируют зер-
на феррита и не дают возможности развиваться в них сдвигам (кри-
вая 3 рис. 5.4). Эти стали не имеют площадки текучести. Условный
предел текучести у таких сталей устанавливают по остаточному уд-
линению, равному εост = 0,2 %.
93
дополнительное сопротивление сдвигу феррита. При этом повыша-
ется величина как предела текучести, так и временного сопротивле-
ния (кривая 3 рис. 5.4).
При работе сталей с малым количеством углерода и легирующих
добавок нет ни упругой части диаграммы, ни площадки текучести
(кривая 2 рис. 5.4). Такие стали пластичны и малопрочны. Примене-
ния в строительных конструкциях они не находят.
Стадия самоупрочнения. На участке 3–4 (см. рис. 5.1) сталь ра-
ботает как материал с новыми свойствами, становится упруго-
пластичной (стадия самоупрочнения). В этой стадии при дальней-
шем нагружении развитие деформаций затрудняется более прочны-
ми и жесткими прослойками перлита и для развития общих сдвиго-
вых деформаций в металле необходимо преодолеть его сопротивле-
ние. Для этого необходимо увеличение напряжений.
Точка 4 соответствует наибольшему напряжению, вызванному
наибольшей нагрузкой. Его называют пределом прочности или вре-
менным сопротивлением разрушающим воздействиям – σи. Времен-
ное сопротивление малоуглеродистой стали возникает при дефор-
мации 15–20 % и равно примерно 36–38 кН/см2.
Разрушение стали. В дальнейшем возникает местное сужение
поперечного сечения (кривая 4–5 рис. 5.1), образуется так называе-
мая «шейка», и по мере уменьшения ее поперечного сечения насту-
пает разрыв образца (линия 5–6 диаграммы).
95
Рис. 5.6. Диаграмма работы короткого элемента на сжатие
98
Рис. 5.9. Характеристики циклов нагружения:
а – полный разнозначный симметричный цикл; б – полный однозначный
асимметричный цикл; в – неполный однозначный цикл
99
онная прочность практически не изменяется (см. рис. 5.10).
Поэтому за предел выносливости принимают вибрационную
прочность при 2×106 (двух миллионах) циклах нагружений;
− от прочности (марки) стали. При 0, 4 < ρ < (+1) вибрационная
прочность малоуглеродистой и низколегированной сталей равна их
пределам текучести (рис. 5.11).
При 0 < ρ < (+0, 4) вибрационная прочность малоуглеродистой
стали остается равной ее пределу текучести σвб ≈ σ у , а у низколеги-
рованных сталей вибрационная прочность снижается (при ρ = 0
становится равной σвб = 0,8 σ у ).
При ρ = −1 (полный сим-
метричный цикл) вибрацион-
ная прочность малоуглероди-
стой стали, снижаясь до
( σвб = 0,6 σ у ) (см. рис. 5.11),
незначительно отличается от
вибрационной прочности низ-
колегированной стали сни-
жающейся до ( σвб = 0,6 σ у ) (см.
рис. 5.11).
Отсюда следует, что не
Рис. 5.11. Зависимость вибрацион- целесообразно использование
ной прочности малоуглеродистых и низколегированных и высоко-
низколегированных сталей от вида
прочных сталей в конструкциях
вибрационного нагружения
при знакопеременных и вибра-
ционных нагрузках.
Вибрационная прочность также зависит:
− от наличия концентрации напряжений;
− от состояния поверхности образца;
− от наличия различного рода дефектов;
− от размеров и формы элементов конструкции. Для элементов
из одной и той же стали, но разной формы (в уголках, швеллерах и
т.д.) вибрационная прочность различна.
Разрушение может происходить и при малых циклах нагружения
от 103 до 105. Такое разрушение называют малоцикловой устало-
стью. Такие разрушения имеют место в резервуарах и газгольдерах.
100
Глава 6. ОСНОВЫ РАСЧЕТА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ
КОНСТРУКЦИЙ
6.1. Нагрузки, действующие на конструкции
зданий и сооружений
101
Особые нагрузки и воздействия – это нагрузки, создающие ава-
рийные ситуации с возможными катастрофическими последствиями.
К особым нагрузкам относят:
– сейсмические воздействия;
– взрывные воздействия;
– нагрузки, вызванные резким нарушением технологического
процесса, временной неисправностью или поломкой оборудования;
– отказ работы несущего элемента конструкций;
– нагрузки, обусловленные пожаром, и т.д.
По природе возникновения нагрузки подразделяют на:
– нагрузки от собственного веса несущих и ограждающих конст-
рукций;
– технологические нагрузки от веса подъемного оборудования,
складируемых материалов, давления жидкостей и газов;
– атмосферные нагрузки – снеговые, ветровые, гололедные;
– аварийные нагрузки, вызванные резким нарушением техноло-
гического процесса, временной неисправностью или поломкой обо-
рудования, обрывов проводов линий электропередачи;
– сейсмические нагрузки;
– взрывные нагрузки;
– монтажные нагрузки.
По направлению действия нагрузки бывают:
– вертикальные (собственный вес конструкций, снеговые, на-
грузки от веса кранов и грузов на них);
– горизонтальные (ветровые на стены, поперечное торможение
тележки крана).
По характеру воздействия на конструкции нагрузки подраз-
деляют на:
– статические нагрузки, при которых инерционные силы на-
столько малы, что их можно не учитывать в расчетах конструкций;
– динамические нагрузки, при которых скорость нагружения вы-
сока, и вызываемые ими инерционные силы необходимо учитывать
при расчетах конструкций. В этом случае используются методы ди-
намики сооружений;
– знакопеременные, многократно повторяющиеся нагрузки, ко-
торые могут привести к усталостным разрушениям. В этом случае
конструкцию необходимо проверить на выносливость.
По характеру распределения нагрузки бывают:
– равномерно распределенными по поверхности (рис. 6.1, а).
Размерность – кН/м2;
102
– равномерно распределенными по длине (рис. 6.1, б) – линей-
ными (погонными). Размерность – кН/м;
– сосредоточенными (рис. 6.1, в). Размерность – кН.
1
Нормативное значение нагрузок – это основная базовая характеристика, устанав-
ливаемая соответствующими нормами проектирования [21], техническими усло-
виями или заданием на проектирование.
103
в зависимости от снегового района Российской Федерации по дан-
ным табл. 6.1 или табл. 10.1 СП [3].
Районирование территории Российской Федерации по весу сне-
гового покрова представлено в прил. Ж (карта 1) СП [3].
Таблица 6.1
2
Вес снегового покрова на 1 м горизонтальной поверхности земли
Снеговые районы
(принимаются по карте 1 I II III IV V VI VII VIII
прилож. Ж СП [3])
Sg, кН/м2 0,8 1,2 1,8 2,4 3,2 4,0 4,8 5,6
104
6.1.3. Ветровые нагрузки
Для зданий и сооружений необходимо учитывать следующие
воздействия ветра:
а) основной тип ветровой нагрузки;
б) пиковые значения ветровой нагрузки;
в) резонансное вихревое возбуждение;
г) аэродинамические неустойчивые колебания.
Пиковые значения ветровой нагрузки учитывают при расчете
конструктивных элементов ограждения и элементов их крепления.
Резонансное вихревое возбуждение и аэродинамические неус-
тойчивые колебания необходимо учитывать для зданий и сплошно-
стенчатых сооружений, у которых h/d > 10, где h – высота, d – попе-
речный размер.
Нормативное значение основного типа ветровой нагрузки W
определяют как сумму средней Wm и пульсационной W p состав-
ляющих:
W = Wm + W p . (6.3)
Пульсационная составляющая ветровой нагрузки создается си-
лами инерции, возникающими при горизонтальных колебаниях зда-
ний и сооружений. Ее определяют в зависимости от частоты собст-
венных колебаний, интенсивности пульсаций скоростного напора
ветра и т.д. (см. п. 11.1.8 СП [3]).
Для зданий и сооружений высотой менее 30 м пульсационную
составляющую можно не учитывать. В ряде норм допускается пуль-
сационную составляющую учитывать введением повышающего ко-
эффициента 1,4–1,6.
Нормативное значение средней составляющей ветровой нагрузки:
Wm = W0 ⋅ k ( ze ) ⋅ c , (6.4)
где W0 – нормативное значение ветрового давления на высоте до
5 м определяется по табл. 6.2 или табл. 11.1 СП [3] в зависимости от
ветрового района Российской Федерации;
k ( ze ) – коэффициент, учитывающий изменение ветрового дав-
ления по высоте и в зависимости от типа местности;
c – аэродинамический коэффициент, учитывающий усилия, воз-
никающие при обтекании ветром частей здания.
Нормативное значение ветрового давления устанавливают на
основании данных гидрометеостанций о скорости ветра за длитель-
ный период времени. Скорость ветра определяют статистической
105
обработкой большого количества наблюдений. Давление ветра соот-
ветствует скорости ветра.
Районирование территории Российской Федерации по давлению
ветра представлено в прил. Ж (карта 3) СП [3].
Таблица 6.2
Нормативные значения ветрового давления
Ветровые районы (при-
нимаются по карте 3 Iа I II III IV V VI VII
прилож. Ж СП [3])
w0, кН/м2 0,17 0,23 0,30 0,38 0,48 0,60 0,73 0,85
106
Принимаются следующие типы местности:
А – открытое побережье морей, озер, водохранилищ, пустыни,
степи, лесостепи, тундры с постройками высотой менее 10 м;
В – лесные массивы, городские территории и другие местности,
равномерно покрытые препятствиями высотой более 10 м;
С – городские районы с плотной застройкой зданиями высотой
более 25 м.
Аэродинамический коэффициент с учитывает условия обтека-
ния здания ветром. Коэффициент с определяют либо эксперимен-
тально на натуральных конструкциях, либо путем продувок моделей
конструкций в аэродинамических трубах. Определение величины
аэродинамического коэффициента с в зависимости от формы зда-
ния в плане и очертания поверхности покрытия представлено в
прил. Д. СП [3].
Для вертикальных стен прямоугольных в плане зданий для навет-
ренных, подветренных и различных участков боковых стен (рис. 6.4)
аэродинамические коэффициенты с приведены в табл. 6.4 или
прил. Д.2. СП [3].
Таблица 6.4
Аэродинамические коэффициенты для стен прямоугольного
в плане здания
Боковые стены
Наветренная стена Подветренная стена
Участки
А В С D Е
–1,0 –0,8 –0,5 0,8 –0,5
107
Кроме того, ветер оказывает отрывающее (рис. 6.5, а) или сдви-
гающее (рис. 6.5, б) воздействие на кровлю здания в зависимости от
угла уклона кровли (см. прил. Д.1.2 СП [3]).
108
До 1951 г. в нашей стране и до 90-х гг. ХХ в. в странах запада в
строительных конструкциях доминировал метод расчета по допус-
каемым напряжениям, который базировался на сравнении расчетных
напряжений в конструкции с допускаемыми. В нем использовался еди-
ный коэффициент запаса, одновременно учитывающий изменчивость
всех факторов, влияющих на работу конструкций (6.1):
σ ≤ [ σ] = σ y kз , (6.6)
где kз – коэффициент запаса прочности.
Коэффициент kз по мере развития строительной техники снижал-
ся. Так, в 1891 г. он принимался равным 2,0–2,2, а в 1954 г. − 1,3–1,5.
Достоинством метода допускаемых напряжений является про-
стота, но этот метод недостаточно точно учитывает разнообразие
факторов, влияющих на работу конструкций.
Еще в начале XX в. ученые обратили внимание на то, что нагрузки
и механические свойства материалов являются изменчивыми, случай-
ными величинами. Например, о количестве выпадаемого снега можно
говорить только с какой-то степенью вероятности. То же можно сказать
о других нагрузках и о свойствах стали. Появившиеся в результате это-
го статистические методы расчета были значительным шагом вперед
в развитии строительства. Однако наряду со своей прогрессивностью
данные методы весьма сложны для повседневной инженерной практи-
ки и требуют особой квалификации инженера.
Начиная с 30-х гг. ХХ в. в Советском Союзе Н.С. Стрелецким и
другими учеными проводились работы по совершенствованию ме-
тодов расчета металлических конструкций, в том числе по предель-
ным состояниям. А с 1 января 1955 г. метод расчета по предельным
состояниям был введен в качестве руководящего при проектирова-
нии строительных конструкций. Метод базировался на исследовани-
ях Н.С. Стрелецкого, [1] В.А. Балдина, В.М. Келдыша и др. Метод
расчета по предельным состояниям относится к полувероятностным
методам.
В дальнейшем расчет по предельным состояниям завоевал ши-
рокое признание в мире, и в настоящее время он положен в основу
европейских стандартов и системы Еврокодов, где получил название
«метод частных коэффициентов надежности».
Целью метода является не допустить наступления предельных
состояний в течение всего заданного срока службы конструкции.
Иными словами – не допустить, чтобы величины усилий (напряже-
ний), деформаций (перемещений) от нагрузок и воздействий на кон-
струкцию превосходили предельные значения, определяемые по СП
или другим нормативным документам.
109
Предельное состояние конструкции – то состояние, при кото-
ром она перестает удовлетворять эксплуатационным требованиям
или требованиям при производстве работ (ГОСТ [21]).
Следует отметить, что не все предельные состояния равнозначны
по степени возможных последствий. Так, большие прогибы конструк-
ций покрытия могут повредить гидроизоляцию кровли. Такой вид пре-
дельных состояний приведет к необходимости регулярных ремонтов, а
при потере устойчивости несущей колонны или при потере несущей
способности балки возможно обрушение всего здания или его части.
Последние два вида предельных состояний весьма опасны для жизни и
здоровья людей и влекут значительный экономический ущерб.
Исходя из степени возможных последствий при наступлении
предельного состояния, наши нормы расчета учитывают следующие
две группы предельных состояний.
Первая группа включает предельные состояния, которые ведут
к полной потере несущей способности или к полной непригодности
к эксплуатации конструкций зданий или сооружений.
Предельные состояния первой группы связаны со следующими
явлениями:
− разрушение любого характера (пластическое, хрупкое, устало-
стное);
− потеря устойчивости формы или положения конструкции в це-
лом или отдельных ее элементов;
− чрезмерное развитие пластических деформаций;
− переход конструкции в геометрически изменяемую систему.
Предельные состояния первой группы проверяют расчетом на
максимальные (расчетные) нагрузки и воздействия, возможные при
нарушении нормальной эксплуатации.
Вторая группа включает предельные состояния, затрудняющие
нормальную эксплуатацию конструкций или уменьшающие долго-
вечность зданий (сооружений) по сравнению с предусмотренным
сроком службы.
Предельные состояния второй группы связаны со следующими
явлениями:
− предельные деформации конструкций (предельные прогибы,
углы поворота) и предельные деформации основания;
− предельные уровни колебаний конструкций или оснований.
Предельные состояния второй группы проверяют расчетом на
эксплуатационные (нормативные) нагрузки, возможные при нор-
мальной эксплуатации конструкций.
110
Особенностью метода расчета по предельным состояниям по
сравнению с ранее применяемым методом допускаемых напряжений
является система коэффициентов надежности. То есть при вне-
дрении нового метода расчета произошла замена одного общего ко-
эффициента запаса kз несколькими (частными) коэффициентами
надежности (табл. 6.5), каждый из которых связан с определенной
стороной проблемы безопасности: характером нагрузки, свойствами
материалов, степенью ответственности объектов и т.п.
Таблица 6.5
111
ний в реальных условиях за их изменчивостью. По результатам на-
турных наблюдений строят полигоны или гистограммы распределе-
ния нагрузок (рис. 6.6, а), где по оси X откладывают значения на-
грузки, а по оси Y – количество случаев появления определенной
величины нагрузки. В результате статистической обработки резуль-
татов строят вероятностную кривую плотности распределения (кри-
вая линия на рис. 6.6).
Согласно теории вероятностей [23] наиболее вероятные значе-
ния нагрузки попадают в область доверительного интервала: от −3σ
до + 3σ (рис. 6.6, б), где σ − средняя квадратичная ошибка. Утроен-
ной средней квадратичной ошибке соответствует доверительный
интервал 0,999. Как показывает опыт, большие и меньшие значения
нагрузок (вправо и влево от области в пределах ± 3σ ) встречаются
крайне редко.
112
Коэффициент надежности по нагрузке. Возможные отклоне-
ния нагрузок в неблагоприятную сторону от их нормативного зна-
чения учитывают коэффициентом надежности по нагрузке γ f .
Такие отклонения нагрузок от их нормативных значений воз-
можны как в силу естественной изменчивости нагрузок, так и в ре-
зультате отступлений от условий нормальной эксплуатации.
Значение коэффициента надежности по нагрузке зависит от ха-
рактера нагрузки и степени ее изменчивости:
γ f = Pрасч Pнорм , (6.7)
Переход от нормативной нагрузки к расчетной, согласно СП [3],
принято осуществлять путем умножения ее на коэффициент на-
дежности по нагрузке γ f :
Pрасч = Pнорм ⋅ γ f . (6.8)
В целях упрощения расчетов индекс «расч» не пишут, а расчет-
ную нагрузку обозначают Р или q.
Значения коэффициентов надежности по нагрузке для каждой
нагрузки даны в СП [3].
113
временных нагрузок. При расчете по предельным состояниям при-
нято различать основное и особое сочетания нагрузок.
Основное сочетание нагрузок, включающее все постоянные,
длительные и кратковременные нагрузки:
Cm = Pd + ( ψ l1 Pl1 + ψ l 2 Pl 2 + ψ l 3 Pl 3 + ...) +
(6.9)
+ ( ψ t1 Pt1 + ψ t 2 Pt 2 + ψ t 3 Pt 3 + ...) ,
где Cm − нагрузка для основного сочетания;
Pd − сумма всех постоянных нагрузок;
Pli − длительные нагрузки;
ψ li (i = 1, 2, 3,…) − коэффициенты сочетаний для длительных
нагрузок. Для одной наибольшей по степени значимости длительной
нагрузки принимают ψ l1 = 1,0 ; для остальных длительных нагрузок
ψ l 2 = ψ l 3 = .... = 0,95 ;
Pti − кратковременные нагрузки;
ψ ti (i = 1, 2, 3,…) − коэффициенты сочетаний для кратковремен-
ных нагрузок. Для одной наибольшей по степени значимости крат-
ковременной нагрузки ψ t1 = 1,0 ; для второй по степени значимости
кратковременной нагрузки ψ t 2 = 0,9 ; для остальных кратковремен-
ных нагрузок ψ t 3 = ψ t 4 = ... = 0,7 .
Особое сочетание нагрузок – совокупность постоянных, дли-
тельных, кратковременных и одной из особых нагрузок:
Cs = Cm + Ps , (6.10)
где Cs − нагрузка особого сочетания;
Ps − особая нагрузка.
Для особых сочетаний нагрузок коэффициенты сочетаний для
всех длительных нагрузок сохраняются, а для кратковременных на-
грузок принимаются равными ψ ti (i = 1, 2, 3,…) = 0,8, за исключени-
ем особо оговоренных случаев.
Расчет усилий удобно проводить от каждой нагрузки отдельно, а
затем определять наиболее неблагоприятные сочетания усилий для
каждого расчетного сечения элемента.
114
ветственности [21]. Коэффициент надежности по ответственно-
сти γ n (коэффициент надежности по назначению) учитывает
степень ответственности сооружения и обеспечивает требуемый
уровень надежности.
Для учета степени ответственности зданий и сооружений, харак-
теризуемой экономическими, социальными и экологическими по-
следствиями их отказов, ГОСТ 27751 [21] устанавливает три уровня.
Повышенный I уровень ответственности установлен для зда-
ний и сооружений, имеющих особо важное народно-хозяйственное и
социальное значение. Это здания тепловых и атомных электростан-
ций, гидроэлектростанций, доменных печей, резервуары для нефте-
продуктов больших объемов, здания театров, кинотеатров, спортив-
ные сооружения, музеи, архивы и т.д. Аварии этих зданий могут
привести к тяжелым экономическим, социальным или экологиче-
ским последствиям.
Нормальный II уровень ответственности установлен для зданий
и сооружений массового строительства (жилые, общественные, про-
изводственные, сельскохозяйственные здания и сооружения).
Пониженный III уровень ответственности установлен для со-
оружений сезонного или вспомогательного назначения (парники,
теплицы, летние павильоны, небольшие склады и подобные соору-
жения).
При расчете несущих конструкций по методу предельных со-
стояний следует учитывать коэффициент надежности по ответст-
венности γ n в соответствии с ГОСТ 27751 [21], принимаемый рав-
ным:
для I уровня ответственности – не менее 0,95, но не более 1,2;
для II уровня ответственности – 0,95;
для III уровня ответственности – не менее 0,8, но не более 0,95.
Коэффициент надежности по ответственности устанавливается
единым для всего сооружения и одинаков для каждого из его эле-
ментов.
Отнесение объекта к конкретному уровню ответственности и
выбор значения коэффициента γ n производится по согласованию с
заказчиком.
Учет наиболее неблагоприятных характеристик материала
Коэффициент надежности по материалу. В практике изготов-
ления металлических конструкций возможно попадание в конструк-
цию стали с механическими свойствами ниже установленных ГОСТ,
115
но отличающихся от номинала в пределах допуска. Например, воз-
можны минусовые допуски в толщине проката, что приводит к
уменьшению геометрических характеристик сечений, возможно
также снижение в пределах допуска механических свойств стали
против их нормативных значений. Влияние этих факторов на сни-
жение несущей способности конструкций учитывают введением ко-
эффициента надежности по материалу γ m .
Коэффициент надежности по материалу учитывает снижение
механических свойств стали или толщины проката в пределах до-
пуска, но ниже нормативных значений.
Значения γ m установлены на основании статистической обработ-
ки результатов заводских испытаний образцов и анализа условий
контроля качества металлопроката. При поставке сталей по ГОСТ
27772-88 для всех сталей, кроме С590, γ m = 1,025. В остальных слу-
чаях величина коэффициента надежности по материалу колеблется
от 1,05 до 1,1. Величину коэффициентов γ m см. в табл. 3 СП [2].
117
обработки данных имеется определенный разброс значений этой ха-
рактеристики, который может описываться каким-либо статистическим
законом распределения [23] (рис. 6.7, огибающая кривая).
Таблица 6.6
Формулы для определения расчетных сопротивлений
для разных видов напряженных состояний
119
Для предельных состояний первой группы это условие обеспечи-
вается при соблюдении неравенства
N ≤ S, (6.13)
где N – наибольшее возможное усилие от нагрузок в рассчитывае-
мом элементе конструкции за все время эксплуатации сооружения
(функция нагрузок и воздействий);
S – предельное, минимально возможное усилие, которое может
воспринять элемент (функция свойства материала и условий работы
элемента).
Левая часть неравенства возможное наибольшее усилие, вызван-
ное внешними нагрузками и воздействиями, в рассчитываемом эле-
менте конструкции:
m
N = ∑ ( N ni ⋅ γ f i ⋅ ψ i ) ⋅ γ n , (6.14)
i =1
где m – число нагрузок, одновременно учитываемых в расчете кон-
струкции;
N ni – нормативная величина усилия от i-той нагрузки;
γ f i – коэффициент надежности по нагрузке для i-той нагрузки;
ψ i – коэффициент сочетаний для каждой i-той нагрузки;
γ n – коэффициент надежности по ответственности.
Правая часть неравенства характеризует несущую способность
элемента, это − минимальное усилие, которое может воспринять
рассчитываемый элемент. Оно зависит от геометрических и проч-
ностных характеристик рассматриваемого элемента, а также от ус-
ловий работы элементов конструкции и определяется:
– по пределу текучести
Ryn
S = An ⋅ ⋅ γ c = An ⋅ Ry ⋅ γ c ; (6.15)
γm
– по временному сопротивлению
R 1 γ
S = An ⋅ un ⋅ γ c ⋅ = An ⋅ Ru ⋅ c , (6.16)
γm γu γu
где An – площадь сечения нетто элемента конструкции;
Ryп ; Rип – нормативные сопротивления соответственно по пре-
делу текучести и по временному сопротивлению;
Rу ; Rи – расчетные сопротивления соответственно по пределу
текучести и по временному сопротивлению;
γ m – коэффициент надежности по материалу;
120
γ с – коэффициент условий работы;
γ u – коэффициент надежности при расчетах по временному со-
противлению.
В общем виде основное неравенство расчета по предельным со-
стояниям по пределу текучести может быть записано как
m
∑( N
i =1
ni ⋅ γ f i ⋅ ψ i ) ⋅ γ n ≤ An ⋅ Ry ⋅ γ c (6.17)
или
m
∑( N ni ⋅ γ f i ⋅ ψi ) ⋅ γ n
i =1
≤1 (6.18)
An ⋅ Ry ⋅ γ c
– по временному сопротивлению
m
∑( N ni ⋅ γ f i ⋅ ψi ) ⋅ γ n ⋅ γu
i =1
≤1. (6.19)
An ⋅ Ru ⋅ γ c
Если мы ведем расчет по остаточным или полным перемещени-
ям или деформациям, то условие может быть записано в виде
m
∑ (δ
i=1
ni ⋅ γ f i ⋅ ψ i ) ⋅ γ n ≤ δu , (6.20)
m
где ∑ (δ
i=1
ni ⋅ γ f i ⋅ ψ i ) ⋅ γ n – остаточные деформации или перемещения,
∑ (δ
i =1
iΔ ⋅ ψ i ) ⋅ γ n ≤ Δ, (6.21)
m
где ∑ (δ
i =1
iΔ ⋅ ψ i ) ⋅ γ n – остаточные упругие деформации или переме-
121
δiΔ – упругая деформация или перемещение, возникающая от
внешних воздействий каждой i-той нормативной нагрузки. Опреде-
ляется по известным формулам сопротивления материалов;
Δ – предельный прогиб или перемещение, установленный нор-
мами, определяющий возможность нормальной эксплуатации.
Предельные прогибы и перемещения указаны в табл. Е.1 СП [3].
122
Рис. 6.8. Элементы, работающие на центральное растяжение
123
ется только упругая работа растянутого элемента (напряжения не
должны превышать предела текучести материала).
При центральном растяжении допускают развитие только уп-
ругих деформаций или работу элемента только в упругой области,
иначе элемент получит значительное удлинение.
Поэтому расчетом проверяют только упругую работу (6.18):
N
≤1, (6.22)
An ⋅ Ry ⋅ γ c
m
где N = ∑ ( N ni ⋅ γ f i ⋅ ψ i ) ⋅ γ n .
i =1
При расчете элементов из сталей высокой прочности расчет эле-
ментов и проверку прочности выполняют по временному сопротив-
лению, но с учетом коэффициента надежности γ u :
N
≤1. (6.23)
An ⋅ Ru ⋅ γ c ⋅ 1 γ u
( N ni ⋅ γ f i ⋅ ψi ) ⋅ γ n ≤ A ⋅ Rγun ⋅ γ c
m
∑i =1 m
или
N
≤ 1. (6.24)
A ⋅ Ru ⋅ γ c
125
Рис. 6.11. Опорные узлы: а – фермы; б – балки
∑(M
i =1
ni ⋅ γ f i ⋅ ψ i ) ⋅ γ n ≤ Wn ⋅ Ry ⋅ γ c , (6.26)
m
где M = ∑ ( M ni ⋅ γ f i ⋅ ψ i ) ⋅ γ n ; S = Wn ⋅ Ry ⋅ γ c ,
i =1
127
предельных значений хотя бы в
одной точке сечения (рис. 6.13).
За предельные значения прини-
мают: для нормальных напряже-
ний − расчетное сопротивление
стали растяжению Ry , для каса-
тельных напряжений − расчет-
ное сопротивление срезу Rs ,
которые используют с поправ- Рис. 6.13. Эпюры нормальных
кой на условия работы (умно- и касательных напряжений
жением на коэффициент усло- в сечении балки
вий работы γс).
Расчетные усилия в сечении балки − это изгибающий момент M
и поперечная сила Q . Прочность изгибаемых элементов при изгибе
в одной из главных плоскостей проверяют по формулам:
– от действия момента
M ⋅ ymax M
= ≤ 1, (6.27)
I x ⋅ Ry ⋅ γ c Wx ⋅ Ry ⋅ γ c
где I x – момент инерции сечения относительно оси х–х;
Wx = I x y max – момент сопротивления сечения нетто;
– от действия поперечной силы (известная формула Журавского)
Q ⋅ S отс.части
≤ 1, (6.28)
I x ⋅ t w ⋅ Rs ⋅ γ c
где Q – поперечная сила, определяемая по расчетным нагрузкам;
Sотс.части – статический момент сдвигающейся (отсеченной) части
сечения относительно нейтральной оси;
tw – толщина стенки.
При изгибе в двух плоскостях (рис. 6.14) прочность изгибаемого
элемента определяют по формуле
Mх Му
+ ≤ 1. (6.29)
Wх ⋅ Ry ⋅ γ c Wу ⋅ Ry ⋅ γ c
Если сечение балки несимметричное, то лучше пользоваться
формулой
Mx My
⋅ y+ ⋅ x ≤1. (6.30)
I x ⋅ Ry ⋅ γ c I y ⋅ Ry ⋅ γ c
128
Рис. 6.14. Изгиб балки в двух плоскостях
130
Совместное действие нормальных и касательных напряжений ус-
коряет развитие пластичности, если касательные напряжения малы, то
текучесть начинается с крайних фибр сечения (6.15, а и рис. 6.16, а)
(обычно при больших пролетах балок и небольшой нагрузке).
При больших значениях поперечной силы текучесть может
раньше наступить у нейтральной оси сечения (6.16, б), при напряже-
σy
ниях текучести τ = τ y = = 0,58 ⋅ σ y .
3
∑ (δ
i =1
ni ⋅ γ f i ⋅ ψ i ) γ n ≤ δu ,
133
– физиологических и эстетико-психологических – обеспечение бла-
гоприятных впечатлений от внешнего вида конструкций, предотвраще-
ние вредных воздействий и ощущения опасности и дискомфорта.
Таблица 6.8
Прогибы балок от действия нормативных нагрузок
5 qn ⋅ l 4
f = ⋅
384 E ⋅ I
pn ⋅ l 3
f =
48 E ⋅ I
(l − b2 ) ⋅ 3
3
pn ⋅ b ⋅ 2
f =
27 E ⋅ I ⋅ l
qn ⋅ l 4
f =
8E ⋅ I
pn ⋅ l 3
f =
3E ⋅ I
qn ⋅ l 4
f mах =
185 ⋅ E ⋅ I
pn ⋅ l 3
f mах =
107 ⋅ E ⋅ I
134
или иного элемента. Поэтому на обеспечение устойчивости сжатых
и изгибаемых элементов металлических конструкций необходимо
обращать особое внимание при их проектировании, изготовлении,
монтаже и эксплуатации. Потеря устойчивости в металлических
конструкциях может произойти в основном там, где возникают
сжимающие напряжения, т.е. в центрально и внецентренно сжатых,
а также в изгибаемых элементах.
Устойчивость конструкции – это ее способность сохранять пер-
воначальную форму равновесного состояния под действием прило-
женных усилий и других факторов. Форма равновесия в деформиро-
ванном состоянии считается устойчивой, если при всяком, сколь
угодно малом, возможном отклонении от исследуемого равновесия
конструкция, будучи предоставлена самой себе, полностью вернется
в исходное состояние.
Любое сооружение состоит из составляющих его несущих эле-
ментов, таких как колонны, балки покрытия и перекрытия. При уси-
лиях, достигающих критических значений, возможен выход указан-
ных элементов в целом из своего первоначального равновесного со-
стояния. Такая потеря устойчивости формы всего конструктивного
элемента может быть названа общей потерей устойчивости.
В свою очередь, каждый конструктивный элемент (балка, колонна)
складывается из отдельных частей в виде сочлененных пластинок, со-
ставляющих полки и стенки балок и колонн. При определенных соот-
ношениях размеров пластинок возможно такое состояние, когда еще до
выхода всей конструкции из своего равновесного состояния, т.е. до
общей потери устойчивости, ее отдельные части (полки или стенки)
деформируются, выходят из своего равновесного состояния. Такое со-
стояние называют местной потерей устойчивости.
Различают потери устойчивости первого и второго родов. Приме-
ром потери устойчивости первого рода является продольный изгиб
прямолинейного стержня, сжатого осевой силой, или потеря устойчи-
вости плоской формы изгиба балки; примером потери устойчивости
второго рода – продольный изгиб внецентренно сжатого или сжато-
изогнутого стержня, потеря устойчивости сжато-изогнутой рамы.
Чтобы решить задачу устойчивости конструкции, необходимо
определить критические усилия или критические напряжения и
сравнить их с предельной несущей способностью по устойчивости.
135
6.3.6. Проверка общей устойчивости изгибаемых элементов
Одним из видов предельных состояний, способных возникнуть в
изгибаемых элементах строительных конструкций по первой группе,
является потеря устойчивости.
Плоская форма потери устойчивости изгибаемых элементов, за-
груженных поперечной нагрузкой, относится к явлению общей по-
тери устойчивости, сопровождающемуся выходом балки из плоско-
сти изгиба при определенном значении нагрузки.
Потеря устойчивости балки (рис. 6.17, а) – такое состояние, при
котором под действием поперечной нагрузки балка изгибается отно-
сительно оси X в вертикальной плоскости (перемещение f1), относи-
тельно оси Y в горизонтальной плоскости (перемещение f2), (рис.
6.17, б) и закручивается относительно продольной оси Z при дости-
жении некоторой нагрузкой критической величины. Иными слова-
ми, балка под действием силы F прогнется и закрутится одновре-
менно (рис. 6.17, в).
При проверке общей устойчивости напряжения от изгиба
σ = M W сравнивают с критическим напряжением потери устойчи-
вости σcr .
ϕb = σcr σ y , (6.36)
где ϕb − коэффициент устойчивости при изгибе балок.
137
Коэффициент ϕb зависит от коэффициента ϕ1 :
2
Iy ⎛ h ⎞ E
ϕ1 = ψ ⎜ ⎟⎟ ⋅ , (6.38)
I x ⎜⎝ lef ⎠ Ry
138
6.3.7. Предельные состояния и расчет центрально сжатых
элементов
Как было отмечено выше (см. п. 6.3.5), при решении задачи ус-
тойчивости конструкции необходимо определить критические уси-
лия или критические напряжения и сравнить их с предельной несу-
щей способностью.
Разрушающая сила и критическая сила, соответствующая потере
первой формы устойчивого равновесия, незначительно отличаются
по величине. Кроме того, для строительного элемента важно сохра-
нение заданной геометрической формы в течение всего срока экс-
плуатации при заданных расчетных нагрузках. Поэтому практиче-
ский интерес представляет задача отыскания силы, соответствую-
щей внутренней удерживающей силе, способной удержать в равно-
весии искривленный стержень при выходе его из прямолинейной
(первой) формы равновесия.
Задача определения критической силы при сжатии прямолиней-
ного стерженя была решена еще в 1744 г. Леонардом Эйлером. И по
сей день решение ее является основой для расчетных формул строи-
тельных норм во всем мире.
Разным видам закрепления стержня соответствуют различные
значения критической силы. Критическая сила для центрально сжа-
того стержня, имеющего по концам шарнирные закрепления:
π2 E ⋅ I
N cr = . (6.39)
lef 2
Напряжение, которое возникает в стержне от критической силы,
называется критическим напряжением:
N π2 E ⋅ I π2 E ⋅ i 2 π2 E π2 E
σcr = cr = 2 = = = , (6.40)
lef ⋅ A lef 2 (l i ) λ
2 2
A
ef
140
Карману будет меньше критической силы и критических напряже-
ний по Эйлеру (рис. 6.20, а, левая часть).
Потеря прочности центрально сжатого элемента происходит при
напряжениях, равных пределу текучести σ y , и, следовательно, про-
верку прочности выполняют по формуле
N
≤1, (6.44)
A ⋅ Ry ⋅ γ c
где Ry − расчетное сопротивление, принимаемое по пределу текуче-
сти ( σ y ) (см. п. 6.2.3).
Потеря устойчивости происходит при критических напряжени-
ях, величина которых меньше предела текучести σcr < σ y . Сопоста-
вив и обозначив отношение критических напряжений к пределу те-
кучести как ϕэ , получим:
σcr π2 E π2 π2
ϕэ = = 2 = 2 = 2 < 1, (6.45)
Ry λ Ry λ Ry E λ
где ϕэ – коэффициент устойчивости при центральном сжатии;
λ = λ Ry E – условная гибкость стержня.
Если значения ϕ > 1 , то элемент потеряет прочность раньше, чем
потеряет устойчивость.
Значения коэффициента ϕэ получены при испытании идеальных
стержней. В действительности все реальные стержни имеют началь-
ные несовершенства, которые приводят к образованию случайных
эксцентриситетов. В нормах проектирования используют статисти-
чески уточненное значение коэффициента ϕ , равное
ϕ = ϕэ ⋅ ϕ 2 , (6.46)
где ϕэ = σ сr Ry − коэффициент устойчивости по Эйлеру;
ϕ2 = σcr ⋅e σcr − статистический коэффициент устойчивости, учи-
тывающий влияние случайных факторов.
Различные типы сечения, даже в случае равных площадей попе-
речного сечения, имеют различную устойчивость. Наиболее устой-
чивы замкнутые стержни (рис. 6.20 тип а) и наименее устойчивы
несимметричные открытые сечения, подверженные закручиванию
(рис. 6.20 тип с). В СП [2] даны таблицы и формулы для определе-
ния коэффициента ϕ с учетом начальных несовершенств и влияния
формы сечения.
141
Рис. 6.20. Кривые критических напряжений (а) и коэффициента φ (б)
Анализируя вышесказанное, можно заключить, что устойчи-
вость центрально сжатых колонн зависит от длины и условий закре-
пления, формы и размеров поперечного сечения, прочности стали.
Таким образом, проверку устойчивости центрально сжатого
стержня следует выполнять по формуле
N
≤ 1. (6.47)
A ⋅ ϕ ⋅ Ry ⋅ γ c
Расчетные длины и гибкости элемента в разных плоскостях мо-
гут быть различны. Наиболее опасна и требует проверки на устой-
чивость работа стержня в плоскости наибольшей гибкости.
При проектировании сжатых стержней следует стремиться к вы-
бору равноустойчивых сечений, т.е. λ x ≈ λ y , которые отвечают ми-
нимальному расходу стали.
Увеличение прочности стали приводит к снижению устойчиво-
сти, так как с повышением значения Ry увеличивается условная
гибкость λ = λ Ry E и тем самым уменьшается коэффициент про-
дольного изгиба ϕ .
Повышение устойчивости центрально сжатых колонн можно обес-
печить: увеличением габаритных размеров сечения, постановкой свя-
зей и распорок, а также жестким закреплением концов стержня.
142
ляют поперечное сечение, как балок. Выпучивание может наступить
раньше, чем вся конструкция (балка или колонна) исчерпает проч-
ность или потеряет общую устойчивость. Такое выпучивание эле-
мента называется потерей местной устойчивости.
Потеря местной устойчивости полки или стенки смещает центр
изгиба, сечение делается несимметричным, закручивается, а сам
стержень преждевременно теряет несущую способность.
При проверке местной устойчивости полки и стенки балок или
колонн их рассматривают как отдельные пластинки, закрепленные
шарнирно или жестко (рис. 6.21, а и рис. 6.23, а). Обычно в запас
прочности принимают шарнирное закрепление пластин.
Устойчивость полки балки. Потеря устойчивости полки балки
происходит путем волнообразного выпучивания ее свесов.
При теоретическом рассмотрении вопроса об устойчивости пол-
ки балки (см. рис. 6.21, а) последнюю представляют как длинную
пластинку, нагруженную равномерно распределенной нагрузкой p .
143
В запас прочности считают, что полка (пластинка) шарнирно за-
креплена по длинной стороне стенкой балки (рис. 6.21, б).
Из решения дифференциального уравнения устойчивости пла-
стин получены критические напряжения на кромке пластины:
π2 D
σcr = k 2 , (6.49)
bef t
Et 3
где: D = – цилиндрическая жесткость пластины;
12(1 − ν 2 )
k − коэффициент, зависящий от соотношения сторон пластины.
Для практических расчетов критические напряжения записыва-
ют в более удобной форме, представленной А.С. Вольмиром:
σcr = k (100t bef )
2
. (6.50)
При определении выражения для проверки местной устойчиво-
сти полки исходят из условия σcr ≥ Ry . Иными словами, необходи-
мо, чтобы потеря устойчивости полки не произошла раньше потери
прочности балки в целом.
В строительных нормах до 2011 г. при условии шарнирного за-
крепления балок и с учетом начальных несовершенств, погнутостей,
возможного изгиба полки балки от поперечной нагрузки расчетная
формула имела вид
bef / t f = 0,5 E Ry , (6.51)
где bef − свес полки; t f − толщина полки.
Согласно СП [2] местная устойчивость полки балки считается
обеспеченной, если условная гибкость λ f свеса полки не превышает
предельных значений λuf :
λ f = (bef / t f ) Ry E ≤ λ uf . (6.52)
Предельное значение λ uf для балок 1-го класса, работающих в
упругой стадии:
λuf = 0,5 Ry f σc , (6.53)
где Ry f − расчетное сопротивление стали, из которой изготовлена
полка балки;
σc − максимальное напряжение в сжатом поясе балки,
σc = M / (Wxnc ⋅ γ c ) . (6.54)
144
Из выражения (6.53) следует, что в менее нагруженных балках
допускается большее отношение свеса полки к толщине.
Для балок 2-го и 3-го классов, работающих в упругопластиче-
ской стадии, предельное значение λ uf зависит от гибкости стенки:
λuf = 0,17 + 0,06λ uw , (6.55)
где 2, 2 ≤ λuw ≤ 5,5 − предельная условная гибкость стенки, опреде-
ляется по табл.М.1 прил.М СП [2] при значении ε по формуле М.4
0, 29
ε= . (6.56)
0,0833 − (c1x − 1)(a f + 0,167)
Устойчивость стенки балки. Толщина стенки, найденная по
условиям прочности, оказывается недостаточной для обеспечения ее
устойчивости.
Стенка балки представляет собой длинную пластину, упруго за-
щемленную в поясах и загруженную нормальными и касательными
напряжениями. В отдельных случаях возможны и локальные (мест-
ные) напряжения. Все из названных напряжений в отдельности, и
особенно в совокупности, могут вызывать потерю местной устой-
чивости стенки. Чтобы повысить устойчивость стенки, ее укрепляют
поперечными, реже продольными ребрами жесткости (рис. 6.22, а).
Толщина стенки балки обычно значительно меньше необходи-
мой по условиям местной устойчивости стенки.
146
Иными словами, необходимо, чтобы потеря устойчивости полки
не произошла раньше потери устойчивости колонны в целом.
Отсюда
λ f = ( bef t f ) Ry E ≤ λ uf = 0,95 k ϕ (6.59)
В СП [2] приведены более удобные для практического использова-
ния формулы для определения значения λ uf см. п. 7.3.8, табл. 10 .
Например, для полки колонны двутаврового сечения без окаймления
и отгиба предельное значение λ uf равно
λuf = 0,36 + 0,10λ, (6.60)
где λ − условная гибкость колонны в целом равная λ = λ Ry E .
Стенка центрально сжатой колонны загружена по торцам равно-
мерно распределенной нагрузкой (см. рис. 6.23, в). При решении за-
дачи о местной устойчивости стенки центрально сжатой колонны
(см. рис. 6.23, а, б) также исходят из равноустойчивости стенки и
всей колонны в целом σcr w = σcr . Откуда
λ w = ( hef tw ) Ry E ≤ λ uw , (6.61)
где hef − расчетная высота стенки, на которой возможна потеря ус-
тойчивости;
λuw − предельная условная гибкость стенки (см. СП [2] п. 7.3.3).
Нормативные документы учитывают геометрические несовер-
шенства в реальных конструкциях, и поэтому все предельные значе-
ния условных гибкостей как в полках балок, так и в полках и стен-
ках колонн даны с некоторым запасом.
Как уже отмечалось, стенки балок и колонн рекомендуется ук-
реплять ребрами жесткости, размеры которых приведены в СП [2].
Ширина выступающей части одностороннего ребра в колонне
должна быть не менее br = ( hef 20 ) + 50 мм, для парного симмет-
ричного ребра не менее br = ( hef 30 ) + 40 мм. В балках ширина од-
ностороннего ребра не менее br = ( hef 24 ) + 40 мм, а парного дву-
стороннего br = ( hef 30 ) + 25 мм. Во всех случаях толщина ребра
должна быть не менее tr = 2br Ry E мм.
147
Глава 7. СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
149
При сварке листов очень больших толщин применяют электро-
шлаковую сварку или электрошлаковый переплав. В некоторых слу-
чаях применяют электроконтактную точечную сварку (в соединени-
ях элементов ферм) и стыковую сварку оплавлением (при сварке
стыков арматуры). При сварке высокопрочных сталей и алюминие-
вых сплавов, применяемых в строительстве, используют аргонно-
дуговую сварку неплавящимся электродом.
В последнее время все шире применяются автоматизированные
каретки и тележки, способные дистанционно выполнять сварочные
операции, в том числе и в труднодоступных и опасных для человека
местах.
7.2.1. Ручная дуговая электросварка
Ручной дуговой называют сварку штучными электродами − ме-
таллическими стержнями, изготовленными из сварочной проволоки
и покрытыми обмазкой (см. прил.3 (Уч.)).
При ручной дуговой сварке подачу электродов и перемещение
дуги вдоль свариваемых кромок производят вручную.
Металл шва формируется за счет электродного металла, и этим
определяется низкая производительность процесса ручной дуговой
сварки. Дуга горит под слоем расплавленной при сварке обмазки
электрода (см. рис. 7.2), которая при остывании образует на поверх-
ности корку (плотный слой) шлака и тем самым обеспечивает его
медленное остывание.
Ручная электродуговая
сварка универсальна и
широко распространена,
так как может выполняться
в любом пространствен-
ном положении. Она часто
применяется при монта-
же в труднодоступных
местах, где не могут быть
использованы механизиро-
Рис. 7.2. Схема ручной дуговой сварки ванные способы сварки
(см. рис. 7.3, а, б).
К недостаткам ручной сварки относятся: меньшая глубина про-
плавления основного металла, меньшая производительность процес-
са из-за относительно низкой величины применяемого сварочного
тока, а также меньшая стабильность и скорость ручного процесса по
сравнению с автоматической сваркой под флюсом.
150
Рис. 7.3. Ручная дуговая сварка строительных конструкций
152
Применение автоматической сварки позволяет получать наибо-
лее прочный и наиболее качественный сварной шов.
Особенностью процесса автоматической сварки является ис-
пользование голой сварочной проволоки, которая подается под слой
флюса. Электрическая дуга возгорается под слоем флюса, который
защищает сварочную ванну от вредного воздействия атмосферы.
При сварке часть флюса расплавляется, взаимодействуя с расплав-
ленным металлом шва, а часть образует корку.
Сварочный трактор оборудован электродвигателем для подачи
проволоки и передвижения трактора, бункером для флюса и др. (рис.
7.5, а). Передвижение трактора осуществляют направляющие и веду-
щие колеса. Разработаны универсальные сварочные тракторы, спо-
собные производить сварку в различных положениях (см. рис. 7.5).
154
науки и техники. Это серия программируемого, портативного обо-
рудования с применением электроники для механизированной свар-
ки в среде защитных газов или порошковой проволокой, применение
которой значительно облегчает труд сварщиков.
При проектировании конструкций необходимо учитывать, что
конструктивная форма и технология изготовления взаимно влияют
друг на друга. Конструктивная форма соединения должна по воз-
можности обеспечивать удобство выполнения процесса сварки, а
сам процесс сварки должен быть качественным и создавать мини-
мальные сварочные напряжения и деформации.
155
соединения применяют при приварке элементов к кромкам листов
или профилей;
– тавровые соединения (соединения впритык) – соединения, в ко-
торых к поверхности одних элементов приваривают торцом другие
элементы (рис. 7.8, в). Такие соединения наиболее широко используют
при изготовлении строительных металлических конструкций. Тавро-
вые соединения отличаются от угловых тем, что в них торец одного
элемента приваривается к поверхности другого;
– нахлесточные соединения – соединения, в которых сваривае-
мые элементы, параллельно расположенные, накладываются друг на
друга (рис. 7.8, г). Эти соединения широко применяют при сварке лис-
товых конструкций, в решетчатых и некоторых других видах конст-
рукций. Соединения внахлестку отличаются простотой обработки эле-
ментов под сварку, но по расходу металла они менее экономичны, чем
стыковые;
– торцевые или боковые соединения – соединения, в которых
листы равной ширины соединяют и сваривают по смежным торцам
(рис. 7.8, д);
– соединения с накладками – соединения, в которых стыки пере-
крывают накладками. Эти соединения требуют дополнительного рас-
хода металла, поэтому применяют их только в тех случаях, когда тех-
нологически не может быть выполнен стыковой шов.
157
го металла электрода в сварочную ванну и расплавленный металл
стремится стечь вниз (см. рис. 7.11, з, и).
По отношению к действующим усилиям стыковые швы в стыко-
вых соединениях бывают прямыми или косыми (рис. 7.12, а, б).
Угловые швы в нахлесточных соединениях бывают фланговыми и
лобовыми (рис. 7.13, а, б).
159
Рис. 7.15. Распределение температур при сварке стыкового шва
Структурные изменения металла в зоне сварного соедине-
ния. Во время сварки малоуглеродистой стали металл шва и около-
шовной зоны нагревается и претерпевает различные изменения; в
соответствии с этим различают три зоны соединения: зона расплав-
ления, зона термического влияния и основной металл.
На рис. 7.16 схематично изображены поперечное сечение стыко-
вого шва при однопроходной сварке и кривая распределения темпе-
ратур по сечению сварного соединения в момент, когда металл шва
находится в расплавленном состоянии.
В зоне расплавления металл нагревается выше температуры плав-
ления (Т = 1535 °С). Расплавленный металл изделия и электрода пере-
мешивается, а после прекращения нагрева начинается кристаллизация
металла. Для зоны расплавленного металла характерна столбчатая
структура литого металла. В процессе охлаждения расплавленный ме-
талл претерпевает структурные изменения и приобретает вторичную
структуру.
Для малоуглеродистых сталей на участках, подвергающихся нагре-
ву выше 1100 °С, расположен перегретый металл с сильно выросшим
зерном. Металл здесь имеет пониженные механические свойства по
сравнению с основным металлом элемента.
160
Рис. 7.16. Зоны термического влияния сварного соединения
из малоуглеродистой стали
162
Применение сборочно-сварочных кондукторов или жесткой
сборочно-сварочной оснастки. Применение сборочных кондукторов
значительно повышает точность сборки. Являясь более жесткими,
чем свариваемая конструкция, сварочные кондукторы препятствуют
образованию сварочных напряжений и деформаций или значительно
снижают их величину.
Пооперационный контроль качества сварки. Контроль качества
должен осуществляться на всех стадиях технологических процессов
сварки − сборочных операциях, в процессе сварки и в готовой продук-
ции.
7.5.2. Основные дефекты при сварке
Работоспособность сварного соединения зависит от его качества, и
прежде всего – от минимального числа дефектов [8]. Наиболее часто
встречающимися дефектами сварного соединения являются [24]:
− подрезы в переходе от наплавляемого металла к основному;
− непровары – отсутствие сплавления между металлом шва и ос-
новным металлом;
− шлаковые (неметаллические) включения – частицы шлака, не
успевшие всплыть на поверхность до затвердения поверхностных
слоев металла шва;
− поры – полости, заполненные газами, выделяющимися в про-
цессе сварки;
− трещины – это наиболее опасный дефект при сварке. Причи-
ной образования трещин является неудовлетворительная сваривае-
мость стали как в горячем, так и в холодном состоянии. Различают:
− горячие трещины – разрушение металла шва при температу-
рах, превышающих 800 °С;
− холодные трещины – разрушение металла шва при нормаль-
ной температуре.
Необходимо отметить, что влияние этих дефектов особенно зна-
чимо при работе конструкции на циклические нагрузки и в условиях
низких температур.
163
Для обнаружения трещин, непроваров, шлаковых включений и
пор используют физические методы неразрушающего контроля ка-
чества сварных соединений, основные из которых:
− радиационный контроль;
− акустический контроль;
− магнитный и электромагнитный контроль.
Радиационный контроль основывается на падении интенсивно-
сти рентгеновского или γ-излучения в зоне дефекта. Рентгеновские
лучи позволяют работать с металлом толщиной до 40 мм, γ-лучи −
до 100 мм. При работе обязательна защита от излучения.
Акустический, или ультразвуковой, метод контроля основан на
способности ультразвуковых колебаний проникать в толщу металла
на значительную глубину и отражаться от неметаллических включе-
ний или других дефектных участков шва.
Магнитные методы контроля основаны на намагничивании свар-
ного соединения. Дефекты сварных соединений создают неоднородное
магнитное поле с образованием потоков рассеивания в местах распо-
ложения дефектов шва. Магнитное рассеивание над дефектами улавли-
вается сухим магнитным порошком или магнитной суспензией. Однако
точность этого метода ниже, чем у метода радиационного контроля.
Физические методы контроля качества наиболее точные, однако
на практике для обнаружения дефектов, выходящих на поверхность,
применяют визуальный контроль или методы течеискания.
Визуальный контроль производят с помощью лупы. Это позво-
ляет обнаружить только выраженные внешние дефекты.
При испытаниях сварных швов на непроницаемость используют
методы течеискания.
Испытания сварных швов на непроницаемость выполняют в ре-
зервуарах, газгольдерах, трубопроводах большого диаметра. Испы-
тания сварных швов на непроницаемость проводят следующими ме-
тодами:
− испытание керосином или контрастной жидкостью;
− испытание сжатым воздухом;
− испытание вакуум-аппаратом и др.
Испытание керосином применяют для контроля сварных швов
резервуаров и других емкостей. Сварной шов с внешней стороны
покрывают водным раствором мела. Меловому покрытию швов да-
ют просохнуть, а затем с внутренней стороны шов тщательно сма-
чивают керосином. Керосин, благодаря малой вязкости свободно
просачивается сквозь трещины и поры и выступает на покрытой ме-
лом поверхности в виде темных жирных пятен.
164
7.6. Расчет сварных соединений
При расчете сварных соединений прежде всего необходимо учи-
тывать вид соединения, положение в пространстве, способ сварки
(автоматическая, механизированная, ручная), выбирать соответст-
вующие сварочные материалы для стали, применяемой в конструк-
ции (см. табл. Г.1 СП [2]).
165
Сварные швы могут иметь внутренние дефекты − непровары, шла-
ковые включения, поры, трещины. При работе сварного соединения на
сжатие внутренние дефекты не оказывают существенного влияния на
прочность шва. Поэтому при расчете сварных стыковых соединений на
сжатие принимают расчетное сопротивление сварного шва сжатию
равным расчетному сопротивлению основного металла Rwy = Ry .
Рис. 7.18. Непровар в начале (а) и кратер в конце стыкового шва (б)
166
также в конструкциях из стали с пределом текучести Run ≥ 440 МПа
вместо Rwy следует принимать Rwu / γ u , т.е. считать достижение
предельного состояния по временному сопротивлению металла шва.
Усиление шва и концентрация напряжений в расчете не учиты-
ваются ввиду их незначительного влияния на прочность.
В тех случаях, когда необходимо снизить напряжение (напри-
мер, при вибрационной нагрузке), приходится проектировать и рас-
считывать косые швы (рис. 7.19), разложив действующее усилие на
перпендикулярное к оси шва σ w и действующее вдоль оси шва τ w .
N cos α
τw = , (7.4)
t ⋅ lw
M 6M Q
где σW = = ; τW = .
Ww lw2 ⋅ t lw ⋅ t
168
7.6.2. Расчет соединений с угловыми швами
При сварке угловых швов сварщик обеспечивает высоту катета
шва, заданную проектировщиком или технологом (рис. 7.21, а).
Ручная β f = 0,7
100–350 20–35 β z = 1,0
дуговая
Механизи-
рованная
(полуавто- 350–600 30–40 β f = 0,9* β z = 1,05*
матическая)
в СО2
Автомати- β f = 1,1**
600–1000 30–60 β z = 1,15**
ческая
*
При катетах углового шва до 8 мм.
**
При катетах углового шва до 14 мм.
169
Как отмечалось в п. 7.4, в зоне сварного соединения образует-
ся механическая неоднородность металла шва и основного метал-
ла. Следовательно, разрушение сварных соединений с угловыми
швами возможно как по металлу шва, так и по металлу границы
сплавления (рис. 7.21, б). В соответствии с этим СП [2] рекомен-
дует расчет сварного соединения при действии силы N, проходя-
щей через центр тяжести соединения, выполнять по одному из
этих двух опасных сечений, в зависимости от того, какое сечение
ранее потеряет несущую способность.
Несмотря на то что угловые швы всегда работают в условиях
сложного напряженного состояния, характер их разрушения пока-
зывает, что доминирующим напряжением является срезывающее.
Поэтому СП [2] допускает производить расчет на срез, названный
условным (см прил.2 (Уч.)).
При работе шва на срез более слабым может оказаться любое из
указанных выше сечений. Это зависит от большого количества фак-
торов. Расчетная площадь сечения шва при разрушении:
– по металлу шва Awf = β f k f lw ;
– по металлу границы сплавления Awz = β z k f lw ,
где β f и β z – коэффициенты глубины проплавления соответственно
по металлу шва и по металлу границы сплавления (см. табл. 7.1 или
табл. 39 СП [2]);
kf – катет углового шва;
lw – длина шва. В расчетах длину шва принимают на 10 мм
меньше полной длины шва lw = l − 10 мм, учитывая непровар в на-
чале (рис. 7.18, а) и кратер в конце углового шва (рис. 7.18, б).
Оценивают прочность указанных выше сечений по отношению
β f Rwf β z Rwz , (7.10)
где Rwf – расчетное сопротивление сварного углового соединения сре-
зу по металлу шва (см. прил. Г табл. Г-2 СП [2] или прил. 2 (Уч.);
Rwz – расчетное сопротивление углового соединения срезу по ме-
таллу границы сплавления (см. табл. 4 СП [2] или прил. 2 (Уч.);),
Rwz = 0, 45 Run ,
где Run – нормативное сопротивление основного металла по времен-
ному сопротивлению (см. табл. В.5 СП [2] или прил. 1 (Уч.);).
Если отношение β f Rwf β z Rwz <1, то металл границы сплавления
более прочен, чем металл шва. В этом случае расчет углового шва
выполняют по металлу шва (см. рис. 7.21, сеч. 1):
170
N
≤ 1. (7.11)
n ⋅β f ⋅ k f ⋅ lw ⋅ Rwf ⋅ γ c
171
Из формул (7.11) и (7.12) можно определить либо требуемый ка-
тет, либо длину шва. Однако катет однослойного шва k f должен
быть не меньше указанного в прил. 6 (Уч.) или табл. 38 СП [2].
Чем меньше отношение катета шва к толщине свариваемого ме-
талла, тем больше скорость охлаждения металла соединения. Слиш-
ком большая скорость охлаждения может привести к охрупчиванию
металла шва и к образованию трещин.
Расчет угловых швов на действие сдвигающей силы, прило-
женной с эксцентриситетом. В соединении, представленном на
рис. 7.23, а, действует сдвигающая сила, приложенная с эксцентри-
ситетом. В этом случае расчет следует выполнять на действие попе-
речной силы F и изгибающего момента M = F ⋅ e , вызванного экс-
центриситетом приложения этой силы F.
τF 2 + τM 2
≤ 1, (7.14)
Rwf ⋅ γ c
где τ F − касательные напряжения от силы F , определяемые по
формуле, аналогичной (7.11):
172
F
τF = , (7.15)
n ⋅β f ⋅ k f ⋅ lw
F ⋅e 6⋅ F ⋅e
τM = = , (7.16)
Ww n ⋅β f ⋅ k f ⋅ lw2
173
Расчет угловых швов на действие взаимно перпендикуляр-
ных сдвигающих сил. Если шов работает на срез от действия силы
F и от действия перпендикулярной ей силы N (см. рис. 7.23), то
в шве возникают напряжения τ F от силы F и напряжения τ N от
силы N .
Здесь также возможны два случая работы сварного шва.
1. Сила N приложена перпендикулярно сварному шву в середине
его длины (рис. 7.23, г).
Проверку прочности в этом случае производят на геометриче-
скую сумму напряжений τ F и τ N . При расчете по сварному шву
τF 2 + τN 2
≤ 1, (7.19)
Rwf ⋅ γ c
где τ F − касательные напряжения от силы F . Их определяют по
формулам, аналогичным (7.11) или (7.12), в зависимости от отноше-
ния (7.10). Расчет выполняют либо по шву, либо по зоне сплавления.
При β f Rwf β z Rwz < 1 расчет выполняют по сварному шву:
F
τF = , (7.20)
n ⋅ β f ⋅ k f ⋅ lw
τ N − касательные напряжения от сил N .
При расчете по сварному шву
N
τN = . (7.21)
n ⋅ β f ⋅ k f ⋅ lw
При β f Rwf β z Rwz > 1 расчет выполняют по металлу границы
сплавления. Расчет выполняют по формулам, аналогичным (7.20)–
(7.21), но с заменой Rwf и β f на Rwz и β z .
2. Сила N приложена с эксцентриситетом относительно се-
редины шва (см. рис. 7.23, в).
Если силы F или N приложены с эксцентриситетом е, то они
создают момент, наличие которого следует учесть при проверке
прочности.
В рассматриваемом случае (см. рис. 7.23, в) сила N , приложен-
ная с эксцентриситетом е, создает момент относительно середины
шва. Прочность сварного соединения в этом случае определяют по
формуле (при расчете по сварному шву)
174
τ F 2 + ( τ N + τ N ⋅e )
2
≤ 1, (7.22)
Rwf ⋅ γ c
где τ F − касательные напряжения от силы F , определяют по фор-
мулам (7.11) или (7.12) в зависимости от отношения (7.10);
τ N − касательные напряжения от силы N , также определяются
по формулам (7.11) или (7.12) в зависимости от отношения (7.10);
τ N ⋅e − касательные напряжения от момента M = N ⋅ e , опреде-
ляют аналогично (7.16), но с заменой F на N .
Если длина шва большая, то в расчете принимают lw = lрасч .
При β f Rwf β z Rwz > 1, расчет выполняют по металлу границы
сплавления. Расчет выполняют по формулам, аналогичным (7.20)–
(7.21), но с заменой Rwf и β f на Rwz и β z .
175
проектируют косым (см. рис. 7.12, б). Считается, что большая длина
шва компенсирует снижение качества металла шва в соединении.
Стыковой шов, работающий на сжатие, может быть прямым, и
требование проверки физическими методами контроля для него не-
обязательно, так как сжимающие напряжения тормозят развитие
разрушения и наличие дефектов при сжатии менее опасно. В этом
случае при статических нагрузках можно ограничиться визуальным
осмотром поверхности.
При сварке встык элементов разной толщины на элементе боль-
шей толщины делают скосы (см. рис. 7.17, д). Без скосов нормами на
изготовление разрешается сварить элементы, толщина которых от-
личается не более чем на 4 мм. Скос требуется не только для сниже-
ния концентрации напряжений при стыковании элементов с боль-
шим различием толщин, но и во избежание возможности прожога
элемента малой толщины. Для более равномерного провара по тол-
щине элемента в стыковых швах часто делают подварку корня шва.
177
Глава 8. БОЛТОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
178
строительстве моста в штате Огайо в США. Начиная с 50-х гг. высо-
копрочные болты находят широкое применение во всем мире. Буду-
чи более надежными, они зачастую заменяют монтажную сварку. В
настоящее время соединения на высокопрочных болтах широко
применяются в ответственных конструкциях – там, где требуется
высокая надежность или где применение сварки технологически не-
возможно.
Отечественная и зарубежная практика показывает, что на совре-
менном этапе строительства в результате применения в элементах
строительных конструкций трудносвариваемых сталей повышенной
и высокой прочности болтовые соединения элементов весьма
эффективны [32]. Это обусловлено большой надежностью и
простотой технологии выполнения, не требующей высокой
квалификации монтажников. Однако болтовые соединения более
металлоемки, чем сварные, так как имеют стыковые накладки и,
кроме того, ослабляют сечение отверстиями для болтов.
179
Для нерасчетных соединений применяют болты грубой точности
класса С, а для соединений, передающих расчетные усилия, − болты
нормальной и повышенной точности классов В и А.
Для болтов повышенной точности класса А диаметр отверстия
больше диаметра стержня на 0,25–0,3 мм. Сами стержни должны
иметь только минусовые допуски на диаметр. Такие болты выпол-
няют на токарных станках.
Для болтов нормальной точности класса В диаметр отверстия
делают на 1–1,5 мм больше диаметра стержня болта, а сами болты
нормальной точности имеют отклонения в диаметре до 0,52 мм.
Применение болтов классов точности А и В требует большой
точности при изготовлении соединяемых конструкций.
Для болтов грубой точности класса С диаметры отверстий
больше на 2–3 мм диаметра стержня болта. Стержни болтов грубой
точности могут иметь отклонения от номинального диаметра до 1
мм. Легкость установки болтов при монтаже объясняет их широкое
применение. Однако их желательно применять в соединениях, когда
болт работает на растяжение или сжатие (фланцевые соединения
или фундаментные болты). В соединениях, передающих сдвиговые
усилия, такие болты применять не рекомендуется.
Обычные болты изготавливают из сталей разной прочности −
малоуглеродистой; низколегированной; высокопрочной. По прочно-
сти обычные болты подразделяют на классы, которые обозначают
двумя цифрами, разделенными точкой (например, болты классов
4.6; 4.8; 5.6 и т.д.). Первая цифра, умноженная на 10, обозначает
минимальное временное сопротивление стали болта σu в кН/см2.
Произведение чисел – первого на второе – предел текучести
материала болта σ y в кН/см2. Например, болты класса 4.6 имеют
временное сопротивление 40 кН/см2, а предел текучести 24 кН/см2.
Высокопрочные болты изготавливают класса точности В из
легированной стали с дальнейшей термообработкой. Гайки болтов
затягивают тарировочным ключом на определенную и контроли-
руемую силу натяжения. Большая сила натяжения болта позволяет
плотно стягивать соединяемые элементы и обеспечивает монолит-
ность соединения. При таком стягивании сдвиг элементов невозмо-
жен вследствие возникающих сил трения между соединяемыми по-
верхностями.
Самонарезающие болты (типа метчика), завинчивающиеся в
ранее образованные отверстия (рис. 8.2, б). Болты имеют резьбу по
всей длине стержня. Материал болтов – термоупрочненная сталь.
180
Самонарезающие болты применяют для крепления профилирован-
ного настила к прогонам и к стойкам фахверка.
Анкерные болты изготавливают классов точности В и С.
Анкер в переводе с немецкого означает «якорь», и это название
объясняет принцип его действия − болт сопрягается с массивом
основания не напрямую, а через анкер.
По принципу действия анкерные болты бывают:
− работающие на механическом принципе – забивные, клиновые;
− работающие на химическом принципе.
Механические анкерные болты, как правило, оборудованы
специальными устройствами, которые в процессе установки расши-
ряются и фиксируются в конструкции (рис. 8.2, в).
Фундаментные болты также являются анкерными болтами
(ГОСТ 24379.1-80) классов точности В и С (рис. 8.2, г). Они
передают растягивающие усилия от колонн на фундаменты.
Комбинированные соединения:
– клееболтовые соединения, в которых используют совместную
работу клеевой прослойки, нанесенной на сопрягаемые поверхности,
и высокопрочных болтов. Высокопрочные болты, поставленные с
большим натяжением, обеспечивают обжатие клеевой прослойки;
– болтосварные соединения применяют при усилении смонтиро-
ванных стальных конструкций с фрикционными соединениями за
счет приварки деталей торцевыми швами.
Заклепочные соединения. В настоящее время при изготовлении
металлических конструкций обычные заклепки не применяют. Однако
183
в других отраслях промышленности обычные заклепки находят
широкое применение Заклепки изготавливают из специальных
углеродистых или низколегированных сталей, обладающих
повышенными пластическими свойствами. Клепку ведут горячим или
холодным методом.
При горячем методе – заклепку, разогретую до Т = 800 ºС, встав-
ляют в отверстие (рис. 8.5, а). Ударами клепальной скобы или пнев-
момолота образуют замыкающую головку (рис. 8.5, б, в).
185
8.2.2. Работа и расчет болтовых соединений на сдвиг
Работа болтов на сдвиг. После закручивания всех болтов
соединение начинает воспринимать нагрузку (рис. 8.8, а). Под
действием силы N происходит сдвиг соединяемых элементов на вели-
чину зазора. При этом стержень болта и края отверстия в соединяемых
элементах с одной стороны сближаются, а с противоположной
расходятся, образуя зазор (рис. 8.8, б). Стержень болта начинает
работать на срез, а края отверстий соединяемых элементов − на смятие.
На рис. 8.8, в показаны возможные поверхности среза болта и
поверхности смятия соединяемых элементов.
186
A – площадь сечения стержня болта брутто по ненарезной части
(гладкой) (см. табл. Г.9 СП [2] или прил. 7 (Уч.);
ns – число поверхностей среза (расчетных срезов одного болта);
γ b – коэффициент условий работы болтового соединения определя-
ется в зависимости от вида напряженного состояния, количества болтов
в соединении, от класса точности болта, от расстояний между центрами
отверстий и от расстояний от края элемента до центра отверстия. При
срезе γ b = 1, при смятии – табл. 41 СП [2].
Расчет болтов на смятие. Расчетное усилие, которое может быть
воспринято одним болтом, по смятию элементов равно:
N bp = Rbp ⋅ db ⋅ ∑ tmin ⋅ γ b , (8.4)
где Rbp – расчетное сопротивление смятию элементов, соединяемых
болтами (см. табл. Г.6 СП [2] или прил. 11 (Уч.);
d b – диаметр сечения болта брутто по гладкой части (см. рис. 8.7);
∑t min – наименьшая суммарная толщина элементов, сминаемых
в одном направлении (см. рис. 8.8, в).
Определение количества болтов в соединении. Число болтов в
соединении определяют по формуле
N
n= , (8.5)
N b min ⋅ γ c
где N b min – наименьшее из усилий N bs или N bp .
187
Натяжение высокопрочного болта следует производить осевым
усилием
Pb = Rbh ⋅ Abn , (8.6)
где Rbh – расчетное сопротивление растяжению высокопрочного
болта (см. прил. 9 (Уч.)),
Rbh = 0,7 ⋅ Rbun , (8.7)
где Rbun – наименьшее нормативное временное сопротивление болта
растяжению (см. прил. 9 (Уч.)).
При достижении необходимого натяжения болтов силы стягивания
(обжатия) соединяемых элементов
достигают очень большой величины.
При таком стягивании сдвиг элемен-
тов невозможен вследствие возни-
кающих сил трения между соеди-
няемыми поверхностями (рис. 8.9).
Прочность соединения на высоко-
прочных болтов зависит от сил тре-
ния между соединяемыми элемен-
тами. Соединение будет эффективно
при более высоком коэффициенте
трения, поэтому необходимо соеди-
няемые поверхности предварительно
обработать. Рис. 8.9 . Работа соединения на
высокопрочных болтах
Поверхность стали, как правило,
покрыта слоем окалины и грязи, которые значительно уменьшают силы
трения. Окраска поверхности также уменьшает силу трения. Увеличения
сил трения достигают за счет повышения шероховатости соединяемых
поверхностей (табл. 8.1). Наиболее эффективна дробеструйная или дро-
беметная обработка поверхности. Она полностью очищает поверхности
от окалины и уплотняет поверхностный слой металла. При обработке
металлическими щетками удаляются только загрязнения, окалина пол-
ностью остается. Газопламенный способ удаляет загрязнения и частично
окалину.
Повышению сил трения способствуют также:
− обработка клеевым составом контактных поверхностей болто-
вого соединения;
− применение металлизационного цинкового покрытия контакт-
ных поверхностей;
− применение специальных наждачных двусторонних прокладок.
188
В этих случаях коэффициент трения μ значительно повышается
по сравнению с величинами, приведенными в табл. 42 СП [2] или
прил. 12 (Уч.) [32].
В результате затягивания болты работают на растяжение с
усилием Pb , а силы N воспринимаются и передаются возникающими
силами трения между соединяемыми поверхностями.
Расчет высокопрочных болтов. Расчетное усилие, которое может
быть воспринято одной поверхностью трения соединяемых элементов:
R ⋅ A ⋅ γ ⋅μ
Qbh = bh bn b , (8.8)
γh
где μ – коэффициент трения (см. табл. 42 СП [2] или прил. 12 (Уч.),
зависящий от способа обработки поверхностей;
γ h – коэффициент надежности соединения на высокопрочных
болтах (см. табл. 42 СП [2] или прил. 12 (Уч.);
γ b – коэффициент условий работы высокопрочных болтов
γ b = 0,8 при n < 5 ; γ b = 1,0 при n ≥ 10 ; γ b = 0,9 при n = 5…9.
Определение количества болтов в соединении. Количество
высокопрочных болтов в соединении
n = N ( Qbh ⋅ k ⋅ γ c ) , (8.9)
где k – количество поверхностей трения. На рис. 8.9 изображены
две поверхности трения.
Установка высокопрочных болтов. При установке высоко-
прочных болтов необходимо учитывать, что для нормальной работы
соединения на высокопрочных болтах действительная сила трения
должна строго соответствовать расчетной. Это достигается опреде-
ленной технологией контролируемого натяжения болтов. После
сборки соединения и установки высокопрочные болты предвари-
тельно стягивают «от руки» для закрытия зазоров между деталями.
В процессе постепенного уплотнения пакета натяжение ранее по-
ставленных болтов неизбежно будет ослабевать, и, следовательно,
гайки на всех болтах подтягивают многократно, пока они не пере-
станут вращаться. Натяжение осуществляют с помощью легкого
гайковерта марки ИП-3103 либо другого, с крутящим моментом 0,2
кНм. В результате таких операций в болтах возникает осевое усилие
20–30 кН. Окончательное натяжение высокопрочных болтов произ-
водят пневматическим гайковертом марки ИП-3106, развивающим
крутящий момент 15 кН·м. При отсутствии гайковерта можно вос-
пользоваться динамометрическим ключом с длинной рукоятью. За-
189
тягивают высокопрочные болты сначала «от руки» от середины к
краям, потом с регулируемым натяжением, также от середины к
краям. Не менее 5 % болтов должны быть проверены. Если обнару-
жатся дефекты, должны быть проверены все 100 % болтов.
Работа фрикционно-срезных соединений на высокопрочных
болтах. Сначала это соединение работает как фрикционное на высоко-
прочных болтах. При дальнейшем увеличении внешней нагрузки силы
трения будут превзойдены. Произойдет сдвиг соединяемых листов,
болт начнет работать на срез, а соединяемые поверхности – на смя-
тие, аналогично обычным болтам. Несущая способность таких соеди-
нений значительно возрастает. Такую работу болта называют фрикци-
онно- срезной, а такие соединения − фрикционно-срезными.
Высокопрочные болты с контролем натяжения по срезу торце-
вого элемента. Кроме обычных высокопрочных болтов применяют
высокопрочные болты с контролем натяжения по срезу торцевого
элемента [10, 32]. Геометрическая форма болта отличается от тради-
ционной наличием торцевого элемента (рис. 8.10, a). Между торцевым
элементом и стержнем болта имеется кольцевая выточка, глубина ко-
торой определяет площадь среза.
190
пряжения в болте до среза торцевого элемента, обеспечивая задан-
ный момент и усилие натяжения (рис. 8.10, в).
● Защита высокопрочных болтов от коррозионного износа осуще-
ствляется за счет применения коррозионно-стойких сталей, а также за
счет нанесения различных металлических покрытий. Наиболее универ-
сальными являются цинковые и кадмиевые покрытия. Установка вы-
сокопрочных болтов с цинковыми или кадмиевыми покрытиями
производится обязательно со смазкой сульфидом молибдена
( MoS2 ) [32].
191
Несмотря на то, что в болтовых соединениях не все болты одина-
ково нагружены, их следует применять одного диаметра для более
равномерной передачи усилия. Кроме того, это позволяет избежать
ошибок при монтаже.
Минимальные и максимальные расстояния между болтами оп-
ределяют исходя из прочности соединения и удобства производства
работ(см. табл. 40 СП [2] или табл. 8.1 (Уч.)).
Отечественные нормы проектирования условно принимают, что
усилия передаются равномерно через болтовое поле при соблюде-
нии требований табл. 8.1.
Таблица 8.1
Требования к размещению болтов в болтовых соединениях
Расстояния при
Характеристика расстояния
размещении болтов
Расстояние между центрами отверстий в любом
направлении:
а) минимальное:
при Rуп ≤ 375 МПа 2,5d
при Rуп ≥ 375 МПа 3d
192
стоянии между болтами в растянутых элементах нарушится плот-
ность, а в сжатых элементах, вследствие потери устойчивости обра-
зуется щель (рис. 8.12, б).
193
Таблица 8.2
Минимальные габариты для работы с гаечным ключом
Диаметр болта d, мм
Параметры
14–16 18–20 22–24 27 30
А 30 35 40 45 50
В 35 40 45 50 55
Е 25 28 30 35 40
194
Глава 9. БАЛКИ
9.1. Общая характеристика балок
200
− статический (в особых случаях –
динамический) расчет с определением
максимальных значений усилий (Mmax,
Qmax) в характерных сечениях (рис.
9.8);
− подбор сечения балки;
− проверка принятого сечения на
прочность, устойчивость и жесткость.
При изгибе балки в одной плос-
кости и упругой работе стали про-
катный профиль определяют по зна-
чению требуемого момента сопро-
тивления:
M Рис. 9.8. Расчетная схема
Wтр = max , (9.2) и усилия в балке
Ry γ c
где Mmax – максимальный изгибающий момент (см. рис. 9.8).
В соответствии с принятым типом сечения (двутавр, швеллер и
др.) по сортаменту выбирают ближайший больший номер профиля,
у которого W ≥ Wтр .
При благоприятных условиях уменьшают размеры сечения за
счет учета развития пластических деформаций.
В нормах проектирования СП [2] такой расчет предусмотрен для
разрезных балок из стали с пределом текучести до 440 МПа, несу-
щих статическую нагрузку, если касательные напряжения в месте
действия максимального момента (кроме опорных сечений) не пре-
вышают τ ≤ 0,9 Rs .
В этом случае подбор сечения (определение требуемого момента
сопротивления) выполняют по формуле
M max
Wтр = , (9.3)
cx βRy γ c
где сx – коэффициент, принимаемый равным сx = 1,12 в первом при-
ближении, а затем, в процессе проверки прочности, уточняемый по
табл. Е.1 СП [2];
β – коэффициент, определяемый по табл. 9.1
Подобрав по сортаменту ближайший больший профиль, выпол-
няют проверки несущей способности и деформативности балки по
первой и второй группам предельных состояний. Проверки следует
выполнять по уточненным нагрузкам и фактическим геометриче-
ским характеристикам сечений.
201
Таблица 9.1
При τ x ≤ 0,5Rs β =1
4
0, 20 ⎛ τ x ⎞
При 0,5Rs < τ x ≤ 0,9 Rs β = 1− ⎜ ⎟
α f + 0, 25 ⎝ Rs ⎠
Где α f = A f Aw – отношение площади сечения пояса A f к площади
сечения стенки Aw .
202
В опорном сечении балок, рассчитываемых с учетом пластиче-
ских деформаций, расчет прочности выполняют по формуле
Qx
≤ 1, (9.7)
Aw Rs γ c
где Aw − площади сечения стенки.
В случае изгиба в двух главных плоскостях (косого изгиба)
(см. п. 6.3.3 и рис. 6.14) расчет прочности балки при действии моментов
в двух плоскостях выполняют по формуле, аналогичной (6.30):
Mx My
y± x ≤1, (9.8)
I xn Ry γ c I yn Ry γ c
где x и y – расстояния от главных осей до рассматриваемой точки
сечения.
С учетом развития пластических деформаций в сечении балки
при τ y = Qy / (2 A f ) ≤ 0,5 Rs расчет выполняют по формуле, анало-
гичной (6.33):
Mx My
± ≤1. (9.9)
cxβ Wxn ,min Ry γ c c yWyn ,min Ry γ c
Если проверки на прочность не удовлетворяются, то необходимо
принять больший профиль по сортаменту и вновь выполнить все
проверки.
203
надежно с ним связанный с помощью сварки, самонарезающих вин-
тов и др. (при этом силы трения учитывать не следует);
б) при значениях условной гибкости сжатого пояса балки λ b ,
λ b = (lef b) Ryf E ≤ λ ub , не превышающих ее предельных значений
λ ub , определяемых по формулам табл. 9.2
Таблица 9.2
Условная предельная гибкость сжатого пояса балки
Место приложения Условная предельная гибкость сжатого
нагрузки пояса прокатной или сварной балки λ ub
204
Как было отмечено выше (см. п. 6.3.4), ограничение прогиба
обусловлено необходимостью создания условий нормальной работы
технологического оборудования, обеспечения целостности примы-
кающих ограждающих конструкций и предотвращения неприятных
физиологических воздействий на человека.
При невыполнении проверки жесткости необходимо увеличить
сечение балки и снова определить прогиб от нагрузок.
Таблица 9.3
Рекомендуемые толщины и гибкости стенок при заданной
высоте балок
hmin = . (9.16)
24 Efu ⎢⎣ f ⎥⎦ M
Минимальная высота балок, работающих в упругопластической
стадии:
5 c ⋅ Ry ⋅ l ⎡ l ⎤ ( qn + pn )
hmin = ⋅ ⋅⎢ ⎥⋅ . (9.17)
24 E ⎣ f ⎦ (q + p)
Подобные формулы можно получить для других схем балок и
схем нагрузок. Например, для двухконсольной балки (рис. 9.11):
⎛ 5 M ⎞ 2l ⋅ Ry γ c ⎡ l ⎤
hmin = ⎜ M n 0 + n ,1 ⎟ ⎢ ⎥, (9.18)
⎝ 48 16 ⎠ EI ⎣ f u ⎦
q l2 q a2 ql 2 qa 2
где M n 0 = n ; M n 1 = − n ; M n 2 = − .
8 2 8 2
Определение предельной (максимальной) высоты балки. По
конструктивным требованиям предельная высота балки определяет-
208
ся строительной высотой перекрытия hстр (рис. 9.12), равной раз-
ности отметок верха перекрытия и верхнего габарита помещения
под перекрытием.
209
Рис. 9.13 Сопряжения балок в одном уровне
211
tст ≈ 3hб 1000 + 7 (мм) . (9.23)
При назначении толщины стенки можно ориентироваться также
на данные табл. 9.3. Назначенную толщину стенки следует увязать с
размерами листового металлопроката (см. прил. 15 (Уч.)).
Подбор сечения поясов. Минимально необходимая площадь се-
чения одного пояса балки, исходя из требования прочности, может
быть определена по приближенной формуле
W t h
Af = b f ⋅ t f = − w . (9.24)
h 6
Задав одну из неизвестных величин, например толщину пояса
(табл. 9.4), можно определить требуемую ширину пояса
b f = Af / t f . (9.25)
Полки балки обычно принимают из универсального проката (см.
прил. 16 (Уч.)). При назначении размеров пояса следует учитывать
конструктивные требования, условия обеспечения общей устойчи-
вости балки и местную устойчивость сжатого пояса.
Требования общей и местной устойчивости противоречивы. С
точки зрения общей устойчивости нужно развивать ширину полки, а
с точки зрения местной – ее толщину.
Ширину пояса принимают не менее 200 мм, что связано с техно-
логическими требованиями при выполнении автоматической сварки
поясных швов и условиями опирания вышележащих балок на ниже-
лежащую.
Толщину полки желательно назначать в пределах tw ≤ t f ≤ 3tw , но
не более 40 мм для балок пролетом до 20 м, поскольку в противном
случае проявит себя низкое качество толстого металлопроката.
Можно приближенно принять толщину полки по требуемой вели-
чине момента сопротивления (9.2) по табл. 9.4.
Таблица 9.4
Рекомендуемые толщины полок составных балок в зависимости
от требуемого момента сопротивления
Момент
Менее 15 000– 20 000– 25 000– Свыше
сопротивления
15 000 20 000 25 000 28 800 30 000
Wтр, см3
Толщина
30 и
полки 16–18 18–20 22–25 28–30
более
tп, мм
212
9.3.2. Проверки прочности составной балки
Балка в целом должна быть проверена на
прочность, жесткость, общую и местную ус-
тойчивость.
Исходными данными для проверок явля-
ются фактические геометрические характе-
ристики подобранного сечения (рис. 9.16)
− момент инерции − Iх;
− момент сопротивления − Wх;
− статический момент полусечения − Sп сеч;
− высота сечения балки − h;
− высота и толщина стенки балки − hw; tw;
− ширина и толщина полки − bf ; tf. Рис. 9.16. Сечение
Проверки прочности. Проверки прочности составной балки
балки составного сечения выполняют на дейст-
вие момента, поперечных сил, местных локальных нагрузок и их со-
вместного действия.
Проверки прочности составных балок выполняют аналогично
прокатным по формулам (9.4)–(9.11).
Проверку прочности на действие момента в балке выполняют по
наибольшему изгибающему моменту (9.4). В балке, загруженной
равномерно распределенной нагрузкой и изгибаемой в вертикальной
плоскости, максимальные нормальные напряжения действуют в се-
редине балки в крайних волокнах по высоте сечения (в полках) в
точках A и A1 (рис. 9.17, сеч. 1–1 и эпюра б). Если балка загружена
иной нагрузкой, то проверку прочности также выполняют в месте
действия максимального момента по длине балки.
213
Проверку прочности на действие поперечной силы в балках, за-
груженных равномерно распределенной нагрузкой и изгибаемых в
вертикальной плоскости, выполняют в сечениях рядом с опорами
балки, где поперечная сила максимальна Q = Qmax (рис. 9.17, сеч. 2–
2) по формуле, аналогичной (9.5). Максимальные касательные на-
пряжения действуют в середине стенки балки на опорах в точках В и
В1 (рис. 9.17, сеч. 2–2 и эпюра в).
Проверка прочности на действие локальной сосредоточенной си-
лы. В местах опирания вышележащих балок на верхнюю полку ниже-
лежащей балки и при отсутствии в этом месте ребер жесткости
(рис. 9.18, б) возникают местные (локальные) напряжения. В этом
сечении в полке нижележащей балки местные напряжения очень ма-
лы, а в верхней части стенки достигают значительной величины (см.
рис. 9.18, б). Здесь необходимо проверить прочность стенки нижеле-
жащей балки на действие локальной сосредоточенной нагрузки.
Прочность балки в месте опирания вышележащей балки опреде-
ляют по формуле
2 ⋅ Fоп.в.б
≤ 1, (9.26)
tw ⋅ lloc ⋅ Ry ⋅ γ c
где Fоп.в.б – опорная реакция вышележащей балки;
lloc – условная длина распределения напряжений от местной на-
грузки на стенке балки,
lloc = b f . в.б + 2 ⋅ t f .н.б , (9.27)
где bf.в.б – ширина полки вышележащей балки;
tf.н.б. – толщина полки нижележащей балки.
215
9.3.3. Изменение сечения балок
216
Изменение сечения полки за счет изменения ее толщины (рис.
9.19, г) используют редко. В клепаных балках и балках с поясны-
ми соединениями на высокопрочных болтах сечение изменяют
путем уменьшения или увеличения количества поясных листов
(рис. 9.20).
217
4) Находят расстояние от опоры до места изменения сечения полки
a = 2M1 q .
Проверка прочности измененного сечения
В месте изменения сечения совместно действуют как нормаль-
ные, так и касательные напряжения. Их наиболее неблагоприятное
совместное действие проявится в стенке на уровне поясных швов
(см. рис. 9.17). Как уже отмечалось (см. п. 6.3.3), проверку прочно-
сти на совместное действие нормальных и касательных напряжений
выполняют по приведенным напряжениям (см. (9.28)), определяя его
в месте соединения полки со стенкой (см. рис. 9.17, эпюра г):
0,87
σ12x + 3τ12xy ≤ 1 , (9.32)
Ry γ c
M 1 hw Q1S f
где σ1x = , τ1 = , σloc = 0 .
Wx1 h I x1 tw
Проверка прочности стыкового шва в нижней полке балки
Шов в нижней полке балки работает на растяжение, следова-
тельно, в нем возможно появление дефектов. При отсутствии физи-
ческих методов контроля металл шва считается менее прочным, чем
металл полки балки. Поэтому необходима проверка прочности сты-
кового шва на растяжение:
M1
<1 , (9.33)
Wx1 ⋅ Rwy ⋅ γ c
где Rwy = 0,85 Ry − расчетное сопротивление металла сварного шва с
визуальным контролем качества шва (см. табл. 4 СП [2] или прил. 2
(Уч)). При выполнении контроля качества шва физическими мето-
дами Rwy = Ry В последнем случае проверку прочности можно не
выполнять.
Проверка жесткости балки с измененным сечением
Уменьшение ширины пояса приводит к снижению общей устой-
чивости балки и повышению прогиба.
Для шарнирно опертой по концам балки при равномерно рас-
пределенной нагрузке по всему пролету и при изменении сечения на
расстоянии 1/6 от опоры прогиб в середине длины равен:
ql 4 ⎛ 13 257 ⎞
f max = ⎜ + ⎟. (9.34)
54 ⋅ 384 ⎝ EI x1 EI ⎠
При I x1 = 0,66 I и M 1 = 0,56 M max превышение прогиба по срав-
нению с прогибом балки постоянного сечения составляет 2,4 %.
218
9.3.4. Проверки устойчивости составной балки
220
Данное значение использовано в нормах в качестве требования
укрепления стенки поперечными ребрами жесткости при отсутст-
вии подвижной нагрузки (рис. 9.23, б).
222
σcr − критическое нормальное напряжение (9.39);
( )
τcr = 10,3 1 + ( 0,76 μ 2 ) Rs λ d2 − критическое касательное на-
пряжение;
μ – отношение большей стороны пластинки к меньшей;
λ d = d tw Ry E – гибкость отсека, где d − меньшая из сторон
отсека (hef или a (рис. 9.26));
2
σloc ,cr = c1c2 Ry / λ w – критическое локальное напряжение;
c1, c2 – коэффициенты, определяемые согласно п. 8.5.5 СП [2].
Средние значения момента и поперечной силы, соответственно
M и Q, следует определять в пределах отсека, ограниченного верх-
ним и нижним поясами и ребрами жесткости. Если длина отсека
больше его расчетной высоты, т.е. а > hef, то M и Q следует опреде-
лять для наиболее напряженного участка с длиной, равной высоте
отсека (рис. 9.26, б, в). Если в пределах отсека M и Q меняет знак, то
их средние значения следует вычислять на участке отсека с одним
знаком (рис. 9.26, г, д).
223
3,5 – при отсутствии местного напряжения в балке с двусторон-
ними поясными швами;
3,2 – то же в балках с односторонними поясными швами;
2,5 – при наличии местного напряжения в балках с двусторон-
ними поясными швами.
Ребра жесткости. Если условная гибкость стенки λ w > 3, 2 при
отсутствии подвижной нагрузки и λ w > 2, 2 при наличии подвижной
нагрузки, то для обеспечения местной устойчивости стенки ее укре-
пляют ребрами жесткости (см. рис. 9.25 и рис. 9.27):
− поперечными основными, поставленными на всю высоту стен-
ки с шагом a = 2hef ;
− поперечными основными и продольными в сжатой зоне;
− поперечными основными, продольными и короткими попе-
речными, расположенными между сжатым поясом и продольным
ребром.
Продольное ребро включают в работу балки на изгиб.
Основные поперечные ребра располагают в пролете, желатель-
но с постоянным шагом по длине балки. Расстояния между основ-
ными поперечными ребрами не должны превышать а = 2hef при
λ w > 3, 2 и 2,5hef при λ w ≤ 3, 2. В некоторых случаях при обеспече-
нии устойчивости стенки и общей устойчивости балки допускается
принимать а = 3hef.
На рис. 9.27 изображены сварные двутавровые балки с продоль-
ными и поперечными ребрами жесткости. У опоры балки высота
стенки и ширина полок уменьшены.
224
В случае изготовления балок из нескольких отправочных марок
ребра жесткости нельзя располагать в местах их монтажных стыков
отправочных марок. В сварных балках при наличии стыка стенки
ребра удаляют от места стыка не менее чем на 20-30 толщин стенки.
При стыке стенки на высокопрочных болтах поперечные ребра рас-
ставляют так, чтобы имелась возможность разместить стыковые на-
кладки.
Ребра жесткости выполняют из листовой стали. Допускается ис-
пользование для ребер одиночных уголков, приваренных к стенке
пером или полкой. Последнее решение применяют при прикрепле-
нии к ребру примыкающей балки, передающей значительную опор-
ную реакцию на основную балку.
Согласно СП [2] в балках групп 2–4 (см. п. 4.2) следует приме-
нять односторонние ребра жесткости с расположением их с одной
стороны стенки балки. Ребра жесткости прикрепляют к стенке и к
поясам непрерывными угловыми одно- или двусторонними швами.
При этом торцы ребер должны иметь скосы с размером 40×40 мм
или 40×60 мм для снижения концентрации сварочных напряжений и
для пропуска поясных швов (рис. 9.28).
В стенке, укрепленной только попе-
речными ребрами, ширина их выступаю-
щей части br должна быть для парного
симметричного ребра не менее (hw/30 + +
25) мм, для одностороннего ребра – не ме-
нее (hw/24 + 40) мм. Толщина ребра долж-
на быть не менее 2br R y / E .
Поперечные основные ребра распола-
гают также в местах приложения к верх-
нему поясу большой неподвижной сосре-
доточенной нагрузки F (рис. 9.29). Это
ребро рассчитывают как стойку, вклю-
чающую в сечение кроме площади ребра
жесткости участок стенки с каждой сторо-
Рис. 9.28. Вырез в ребре
ны от ребра шириной
для пропуска поясных
швов c = 0, 65tw E / Ry . (9.42)
Расчетную длину условной стойки lef принимают равной высоте
стенки. Участок стенки с парными ребрами рассчитывают как цен-
трально сжатую стойку, нагруженную силой F, с площадью попе-
речного сечения, равной As = 2tr br + 2 ⋅ 0,65tw E / Ry (рис. 9.29, а).
225
Участок стенки с односторонним ребром рассчитывают как внецен-
тренно сжатую стойку с площадью поперечного сечения
As = tr br + 2 ⋅ 0,65tw E / Ry и нагруженную силой F, приложенной с
эксцентриситетом е, равным расстоянию от срединной плоскости
стенки до центра тяжести расчетного сечения стойки (рис. 9.29, б).
226
Рис. 9.30. Узлы опирания балок на колонну
228
F
≤1, (9.44)
ϕ As Ry γ c
где As = br h tr h + 0,65tw E / Ry − площадь условной стойки (см. рис.
9.31, а), при внутренних двусторонних опорных ребрах (см. рис. 9.31, б)
As = 2th bh + c + c1 , где c1 ≤ c.
Расчет сварных швов, прикрепляющих опорные ребра к
стенке балки. Опорная реакция балки через швы передается на
опорное ребро и далее на колонну. Во всех трех узлах (см. рис. 9.30)
швы, прикрепляющие опорные ребра к стенке балки, работают на
срез от воздействия опорной реакции, на которую и должны быть
рассчитаны. Расчет выполняют аналогично (см. п. 7.6.2).
Так как шов длинный, то в расчетное сечение шва включают
длину шва, равную lрасч = 85β f k f . Расчет сварного соединения по
металлу шва выполняют по формуле
F
≤ 1, (9.45)
2 ⋅ 85β f k 2f Rwf γ c
2
229
Рис. 9.32. Жесткие сопряжения балок с колонной:
а − болтовое фланцевое; б − сварное на «рыбках»; в − сварное встык
231
площадь поясного листа и поясных уголков; при расчете болтов, со-
единяющих пояс с уголками − А = Af .
В случае если к верхнему поясу балки
приложена сосредоточенная нагрузка
(рис. 9.36), поясные швы будут испыты-
вать дополнительное местное давление
V. Сосредоточенная нагрузка может воз-
никнуть в месте опирания вышележащей
балки при отсутствии в этом месте ребра
жесткости (см. рис. 9.36). Давление V
также воспринимается поясным швом, но
по направлению, перпендикулярному к
направлению сдвигающей силы Т .
Рис. 9.36. К расчету
Величина этого местного давления поясных швов
на единицу длины шва равна:
V = 2 F lloc , (9.48)
где F – опорная реакция вышележащей балки;
lloc – условная длина распределения силы F на стенке (9.27).
Следовательно, верхние поясные швы работают на сдвиг (срез) в
двух направлениях (см. рис. 9.36). Расчет поясного шва в этом случае
выполняют на их равнодействующую:
T12 + V 2 , (9.49)
где Т1 − величина сдвигающей силы под балкой настила.
Максимальная величина этой равнодействующей будет под пер-
вой от опоры вышележащей балкой.
Следует отметить, что величина сдвигающей силы под первой от
опоры балкой настила T1 будет меньше максимальной сдвигающей
силы T у опоры Ò1 < T .
Т1 = Q1 ⋅ S п I x1 , (9.50)
где Q1 – величина поперечной силы в месте опирания первой от
опоры вышележащей балки, под которой нет ребра жесткости.
Поясной шов должен быть рассчитан по одному из двух сечений –
по металлу шва или по металлу границы сплавления (см. п. 7.6.2).
По металлу шва:
T12 + V 2
≤ 1, (9.51)
n ⋅β f ⋅ k f ⋅ lw ⋅ Rwf ⋅ γ c
где lw = 1 см;
232
n = 1 – при одностороннем поясном шве;
n = 2 – при двустороннем поясном шве.
Откуда катет поясного шва
T12 + V 2
kf = . (9.52)
n ⋅β f ⋅ Rwf ⋅ γ c
Катет поясного шва должен быть не менее минимальной величи-
ны, указанной в табл. 38 СП [2] или прил. 6 (Уч.).
При расчете по металлу границы сплавления в формулах (9.51) и
(9.52) заменяют β f ⋅ Rwf на β z ⋅ Rz .
Поясные сварные швы выполняют автоматической сваркой не-
прерывными, с одинаковыми катетами по всей длине балки. СП [2]
допускает применение односторонних угловых швов при следую-
щих условиях:
– нагрузка – статическая, приложенная симметрично относи-
тельно вертикальной оси поперечного сечения балки;
– общая устойчивость балки и местная устойчивость сжатого
пояса обеспечены;
– в местах приложения к поясу сосредоточенных нагрузок уста-
новлены поперечные ребра жесткости;
– проверку местной устойчивости стенки балки выполняют, если
условная гибкость стенки λ w ≥ 3, 2.
Болтовое крепление поясов к стенке балки. При болтовом
креплении поясов к стенке балки условие прочности фрикционного
болтового соединения имеет вид:
aT
≤1, (9.53)
Qbh k γ c
при σloc ≠ 0
T 2 + α 2V 2
a ≤ 1, (9.54)
Qbh k γ c
где а – шаг болтов;
α = 0, 4 – коэффициент, принимаемый при нагрузке к верхнему
поясу балки и когда стенка пристрогана к верхнему поясу. При от-
сутствии пристрожки стенки или при приложении локальной на-
грузки к нижнему поясу α = 1 .
Коэффициентом α = 0, 4 учитывается, что при строжке стенки,
т.е. при обеспечении хорошего контакта полки со стенкой, послед-
няя включается в работу по восприятию локальной нагрузки, при-
233
жимающей пояс к стенке одновременно с болтовым соединением.
В случае отсутствия строжки торца стенки возможны зазоры между
полкой и стенкой, поэтому стенка сможет включиться в работу лишь
после начала разрушения болтового соединения.
В практических расчетах диаметр болтов задают в соответствии
с максимальным диаметром отверстий, которые могут быть образо-
ваны в поясных уголках, а затем определяют шаг болтов из табл. 8.1
(см. п. 8.3). Как правило, шаг болтов по длине балки принимают по-
стоянным, однако возможно увеличение шага в средней части балок
при больших пролетах, где перерезывающая сила небольшая.
234
пряжений необходимо варить стык быстрее, чтобы охлаждение шло
более равномерно, и начинать варить следует с менее жесткого эле-
мента – стенки.
235
случае можно осуществить стык только с помощью накладок (рис.
9.37, в). Однако из-за большой концентрации напряжений в таком
стыке применять его можно в конструкциях, работающих только на
статическую нагрузку и при положительных температурах.
Почти весь изгибающий момент в таком стыке передается через
поясные накладки, а поперечная сила – через парные накладки на
стенке. Поэтому условно и несколько в запас прочности усилие в
накладке и площадь ее поперечного сечения определяют по форму-
лам:
N н = M / hн и An = N н / Ry . (9.58)
Накладки на стенку конструктивно принимают шириной 100–
150 мм, толщиной, приблизительно равной толщине стенки, и высо-
той, равной высоте прямолинейного участка стенки (до закруглений
около полок).
Швы, прикрепляющие накладки к стенке, проверяют на действие
поперечной силы. При расчете по металлу шва
Q / 2lw ⋅ k f ⋅β f ⋅ Rwf ⋅ γ c ≤ 1 . (9.59)
При расчете по металлу границы сплавления в формуле (9.59)
заменяют β f ⋅ Rwf на β z ⋅ Rz .
237
сварных (рис. 9.39). Сварные монтажные стыки, как правило, вы-
полняются ручной дуговой сваркой и, как известно (см. п. 7.2), име-
ют низкое качество. Монтажные стыки сварных балок на высоко-
прочных болтах более надежны, в них отсутствуют начальные – ос-
таточные напряжения, однако они более металлоемки и трудоемки в
изготовлении.
В таких узлах стыки пере-
крываются накладками, кото-
рые сильно прижимаются
болтами к стыкуемым эле-
ментам, и усилие в элементах
силами трения передается на
накладки. Каждый пояс балки
желательно перекрывать тре-
мя накладками с двух сторон,
а стенку – двумя вертикаль-
ными накладками, площади
сечения которых должны
быть не меньше площади се-
чения перекрываемого ими
элемента. Рис. 9.39. Монтажный стык балки
Ослабление сечений поя- на высокопрочных болтах
сов балки учитывается сле-
дующим образом. При статических нагрузках, если площадь сечения
нетто Аn (за вычетом отверстий) составляет меньше 85 % площади
брутто А, т.е. Аn ≤ 0,85А, в расчетах принимается условная площадь
сечения Ас = 1,18Аn.
При динамических нагрузках принимается площадь нетто Аn не-
зависимо от величины ослабления.
Ослабление сечения можно регулировать соответствующей рас-
становкой болтов. Болты в стыке следует ставить на минимальных
расстояниях друг от друга (см. п. 8.3), чтобы уменьшить размеры и
массу стыковых накладок. Обычно их принимают 2,5–3 диаметра
болта d ( например при d = 24 мм удобно иметь шаг 80 мм).
Несущая способность болтов зависит от материала и размеров
болтов, от способа натяжения болтов, а также способа обработки
контактируемых поверхностей (см. п. 8.2.4).
Стык стенки и стык пояса рассчитываются раздельно, каждый на
свою долю момента M . Изгибающий момент распределяют между
поясами и стенкой пропорционально их жесткостям:
238
M f = M ( I f / I ); M w = M ( I w / I ), (9.60)
где М и I – соответственно полный расчетный изгибающий момент
и момент инерции всего сечения в месте стыка балки;
If – момент инерции поясов балки;
Iw – момент инерции стенки балки.
Тогда расчетное усилие в поясе может быть определено по фор-
мулам:
N f = M f / hef или N f = A f Ry γ c , (9.61)
где hef = hw+tf – расчетная высота поясов (расстояние между центра-
ми тяжести поясов) (рис. 9.40, а).
6( n − 1)
= α ⋅ amax
2
. (9.66)
242
Глава 10. ЦЕНТРАЛЬНО СЖАТЫЕ КОЛОННЫ
Колонны представляют собой вертикально расположенные
стержневые элементы, по которым нагрузка от вышележащих конст-
рукций передается на фундаменты или нижележащие конструкции.
Колонны, наряду с балками, являлись самыми древними конст-
рукциями [6]. Колонна являлась основным строительным элементом в
Древнем Египте, Месопотамии, Греции и Риме. Колонны сооружа-
лись вплоть до XVIII в. исключительно по эмпирическим правилам,
позаимствованным у природы, и из соображений о гармонии тела че-
ловека.
Например, колонна дорического ордера, имеющая отношение
диаметра к высоте 1/6, что равно соотношению размера ступни муж-
чины к его росту, представляла крепость и красоту мужского тела.
Колонна ионического ордера с соотношением диаметра к высоте,
равным 1/8, символизировала красоту и изящество женщины. Третий
основной ордер − коринфский − символизирует красоту, хрупкость и
грациозность девушки.
Первые экспериментальные исследования центрально сжатых
стержней были проведены Петрусом Ван-Мусшенбруком в XVIII в.
Первенство в теоретических исследованиях центрально сжатых
стержней принадлежит Леонарду Эйлеру. Его исследования являются
основой для расчетных формул строительных норм во всем мире.
243
Стержень колонны может быть постоянного (рис. 10.1, б), пере-
менного (рис. 10.1, в, г), ступенчатого по высоте сечения (рис. 10.1,
д), а также с консолями (рис. 10.1, е).
244
когда в плоскости меньшей жесткости есть дополнительные раскре-
пления (продольные связи или распорки). В сортаментах двутавров с
параллельными гранями полок имеется двутавр колонного типа с
шириной поясов, равной высоте двутавра (рис. 10.2, б и 10.3, а). Ко-
лонный двутавр обладает повышенной жесткостью по ширине сече-
ния по сравнению с другими прокатными двутаврами, поэтому для
центрально сжатых стержней рационально именно его применение.
245
Рис. 10.4. Типы сечений сквозных колонн
Схема закрепления
концов стержня
Коэффициент
расчетной длины μ 1 0,7 0,5 1 2
249
λ w = λ w Ry E = ( hef tw ) Ry E ≤ λ wu , (10.9)
где hef – расчетная высота стенки;
tw – толщина стенки.
Таблица 10.3
Предельная условная гибкость стенки
Условная гибкость Предельная условная
Сечение
стенки λ w гибкость стенки λ uw
≤2
>2 1, 20 + 0,35λ ≤ 2,3
≤1 1,2
>1 1, 0 + 0, 2λ ≤ 1, 6
≤ 0,8 1,0
> 0,8 0,85 + 0,19 λ ≤ 1,6
I rl ⎛ I ⎞
β = 1 + 0, 4 3 ⎜
1 − 0,1 rl 3 ⎟ , (10.10)
⎜
hef ⋅ tw ⎝ hef ⋅ tw ⎟⎠
где I rl – момент инерции сечения продольного ребра.
При двустороннем расположении ребер момент инерции вычис-
ляют относительно оси, проходящей через середину толщины стен-
ки (см. рис. 10.7, а). При одностороннем расположении ребра его
момент инерции следует вычислять относительно оси, совпадающей
с ближайшей гранью стенки. Сечение продольных ребер учитывают
в расчетном поперечном сечении колонны.
Невыполнение соотношений (10.9) не является причиной потери
устойчивости всего стержня. Теряет устойчивость лишь часть стен-
ки (рис. 10.7, б), а остальная часть сохраняет первоначальное поло-
жение. СП [2] допускает использование закритической работы
стенки, при этом неустойчивую часть стенки (см. рис. 10.7, б) счи-
тают выключенной из работы, а в составе рабочего сечения стенки
оставляют примыкающие к полкам участки (рис. 10.7, в). Суммарная
высота устойчивой части стенки hd = 2a1 согласно п. 7.3.6 СП [2]
⎡ ⎛λ ⎞ ⎤
hd = tw ⎢λ uw − ⎜ w − 1⎟ ⋅ ( λ uw − 1, 2 − 1,5 ) ⎥ . (10.11)
⎣⎢ ⎝ λ uw ⎠ ⎦⎥
Для практических расчетов можно приблизительно задаться ве-
личиной hd = ( 0,4...0,6 ) tw E Ry .
251
Стенки центрально сжатых колонн сплошного сечения при
λ w ≥ 2,3 , как правило, укрепляют поперечными ребрами жестко-
сти (см. рис. 10.7, а) с шагом от 2,5hef до 3hef . На каждом отправоч-
ном элементе должно быть не менее двух ребер. Размеры попереч-
ных ребер определяются аналогично размерам продольных.
Поперечные ребра связывают сечение в единое целое и увеличи-
вают жесткость стержня против скручивания.
Местная устойчивость полок сплошного сечения центрально
сжатого элемента зависит от прочности стали и гибкости стержня,
так как с увеличением гибкости реальные напряжения в элементе
уменьшаются.
Местная устойчивость полки будет обеспечена, если условная
гибкость свеса пояса (полки) не превысит предельных значений
λ f = ( bef t f ) Ry E ≤ λ uf , (10.12)
где bef – расчетная ширина свеса полки (рис. 10.8);
tf – толщина пояса (полки).
Предельные значения λ uf представлены в табл. 10.4.
Таблица 10.4
Предельная условная гибкость полки
Предельная условная гибкость свеса
Сечение
полки λ uf при 0,8 ≤ λ* ≤ 4
0,36 + 0,10λ
0, 43 + 0,08λ
0, 40 + 0,07λ
253
Q fic ⋅ S n
≤ 1, (10.14)
n ⋅ I n ⋅β f ⋅ k f ⋅ Rwf ⋅ γ c
где Sn – статический момент брутто пояса двутавра относительно
центральной оси х–х (см. рис. 10.8);
I n – момент инерции брутто пояса двутавра относительно цен-
тральной оси х–х;
n – количество сварных угловых швов.
Если расчет выполняют по металлу границы сплавления, то в
формуле (10.14) заменяют β f и Rw f на β z и Rw z (см. п. 7.6.2).
254
Таблица 10.5
Коэффициенты α x и α y для сплошных сечений
Сечение
256
− общей устойчивости стержня колонны в целом относительно
главных осей сечения;
− устойчивости отдельных ветвей колонны на участке между уз-
лами крепления раскосов или планок;
− предельной гибкости всего стержня колонны, отдельных вет-
вей и соединительных элементов (планок, раскосов);
− местной устойчивости стенки и поясных листов составного се-
чения ветви колонны.
Прочность стержня сквозной колонны. Прочность стержня
сквозной колонны проверяют в том случае, если ее ветви ослаблены
какими-либо отверстиями (например, при креплении раскосов или
планок заклепками или болтами). Проверку выполняют по формуле,
аналогичной (10.1):
N
≤ 1, (10.21)
2 An ⋅ Ry ⋅ γ c
где Аn – площадь сечения нетто одной ветви колонны.
Общая устойчивость стержня сквозной колонны. Общую ус-
тойчивость двухветвевого стержня сквозной колонны относительно
материальной оси х–х (рис. 10.9) проверяют аналогично проверке об-
щей устойчивости сплошного центрально сжатого стержня по формуле
аналогичной (10.2)
N
≤ 1, (10.22)
ϕ x ⋅ 2 Ab ⋅ Ry ⋅ γ c
где Аb – площадь сечения одной ветви брутто;
ϕх – коэффициент устойчивости при центральном сжатии отно-
сительно материальной оси.
I y = 2( I b + Ab ⋅ ( b0 2 ) ) ;
2
(10.28)
260
В сквозных стержнях с планками условная гибкость отдельной
ветви λb = λ b Ry E на участке между сварными швами или край-
ними болтами, прикрепляющими планки, должна быть не более 1,4.
В сквозных стержнях с решетками условная гибкость отдельных
ветвей между узлами должна быть не более 2,7. Гибкости отдельных
ветвей во всех случаях не должны превышать условную приведен-
ную гибкость λ ef стержня в целом.
Допускается принимать более высокие значения условной гиб-
кости ветвей, но не более 4,1 при условии обеспечения устойчиво-
сти стержня относительно свободной оси по формуле (10.24) с заме-
ной в ней Ry на Ryd = ϕ1Ry. В этом случае коэффициент устойчиво-
сти ϕ1 для отдельной ветви при λb ≤ 2,7 принимают равным 1,0; при
λb ≥ 3, 2 – определяют по формуле (8) СП [2] по расчетной длине
lef = 0,7lb .
261
Чтобы предотвратить закручивание сквозных колонн, примерно
через 3–4 м по высоте в них устраивают жесткие горизонтальные
диафрагмы, обычно из листа толщиной 8–12 мм или из уголков (рис.
10.12). На каждом отправочном элементе колонны должно быть не
менее двух диафрагм.
Проверки гибкости элементов сквозной колонны. Как уже
было отмечено выше, наибольшая гибкость всего стержня и его
элементов не должна превышать предельной (10.7) или (см. п. 10.4
СП [2]).
N
Атр = . (10. 31)
2 ⋅ ϕ ⋅ Rу ⋅ γ c
262
lef x
h≥ ; (10. 34)
α x ⋅ λu
lef y
b≥ . (10. 35)
α y ⋅ λu
Коэффициенты α x и α y для определения радиусов инерции
сечений равноустойчивых наиболее распространенных сквозных
колонн приведены в табл. 10.7.
Высота профиля h определена на первом этапе из сортамента
при подборе сечения.
Сквозные колонны редко проектируют с предельной гибкостью,
поэтому при определении генеральных размеров сечения по форму-
лам (10.34) и (10.35) взамен λu подставляют значение гибкости от
50 до 60.
Таблица 10.7
Коэффициенты α x и α y для сквозных сечений
Сечение
264
Q fic
Nd = , (10. 41)
2sin α
где Nd – усилие в одном раскосе;
2 – две грани, на которых имеются раскосы.
τF 2 + τM 2
≤ 1, (10.45)
Rwf ⋅ γ c
267
10.4. Конструирование и расчет узлов колонн
10.4.1. Базы колонн
База – это узел крепления колонны к фундаменту. Через базу на-
грузка с колонны передается на фундамент. Назначение базы заключа-
ется в уменьшении напряжений при передаче усилий от более прочно-
го материала – стали к менее прочному – бетону; а также в создании
узла, соответствующего принятой расчетной схеме опирания колонны.
База колонны, как правило, состоит из двух основных элементов –
опорной плиты и траверс (рис. 10.14).
268
и 10.15, б, г, д) и без траверс (рис. 10.15, а). Плита без траверс полу-
чается мощнее из-за больших консольных свесов, однако отсутствие
дополнительных элементов является ее преимуществом.
270
Рис. 10.16. К расчету базы колонны
271
Таблица 10.10
Коэффициенты α для расчета на изгиб плит,
опертых по четырем сторонам
b1 a1 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
α 0,048 0,055 0,063 0,069 0,075 0,051
272
Рис. 10. 17. Установка колонны на фундамент:
а − фундамент с выпусками анкерных болтов;
б − база колонны с вырезами в плите для пропуска анкерных болтов;
в − установка колонны на фундамент
277
Высоту столика определяют из расчета сварных фланговых швов
на срез от действия опорной реакции балки, умноженной на коэф-
фициент k = 1, 3 .
278
10.4.3. Стыки колонн
В зависимости от места выполнения стыки колонн могут быть
заводскими и монтажными.
Заводские стыки выполняют в случае нехватки длины отдельных
элементов (рис. 10.23, а, б). Необходимость в монтажных стыках (рис.
10.23, в–е) диктуется условиями транспортировки и монтажа.
Ввиду оснащенности заводов специализированной сварочной
техникой и оборудованием для физического контроля качества швов
заводские стыки выполняют, как правило, встык с полным проваром
по сечению (см. рис. 10.23, а). В редких случаях, при отсутствии не-
обходимого сварочного оборудования и средств физического кон-
троля качества, используют накладки (см. рис. 10.23, б). В том и
другом случаях стык должен быть равнопрочен основному сечению.
283
Вантовые фермы (рис. 11.3, д) состоят из гибких элементов, на-
пример тросов, напряженное состояние растяжения в которых обу-
словлено определенным очертанием поясов и наличием предвари-
тельного напряжения. Такие конструкции рациональны при боль-
ших пролетах и широко применяются в мостах и большепролетных
зданиях.
Широко распространены комбинированные системы, в которых
балки в системе с соответствующей решеткой создают жесткие систе-
мы с высокой несущей способностью (рис. 11.3, з, и). Такие системы
рациональны при подвижных нагрузках и в условиях реконструкции.
Очертание поясов. По очертанию поясов фермы подразделяют
на фермы с параллельными поясами, трапецеидальные, полигональ-
ные, сегментные и треугольные (рис. 11.5).
286
Недостатком треугольной решетки является наличие длинных
сжатых раскосов, что требует дополнительного расхода стали для
обеспечения их устойчивости.
Раскосная система решетки. Различают фермы с восходящими
и нисходящими опорными раскосами (рис. 11.6, г, д). Если опорный
раскос идет от опорного узла верхнего пояса к нижнему, то его на-
зывают нисходящим (он работает на растяжение). При направлении
раскоса от нижнего опорного узла фермы к верхнему поясу его на-
зывают восходящим (он работает на сжатие). В раскосной системе
решетки все раскосы имеют усилия одного знака, а стойки – друго-
го. Так, в фермах с параллельными поясами при восходящем раскосе
(см. рис. 11.6, д) стойки растянуты, а раскосы сжаты; при нисходя-
щем раскосе (см. рис. 11.6, г) – наоборот. Очевидно, при проектиро-
вании ферм следует стремиться, чтобы наиболее длинные элементы
были растянутыми, а сжатие воспринималось короткими элемента-
ми. Раскосная решетка более металлоемка и трудоемка по сравне-
нию с треугольной, так как общая длина элементов решетки больше
и в ней больше узлов. Применение раскосной решетки целесообраз-
но при малой высоте ферм и больших узловых нагрузках.
Шпренгельную решетку (рис. 11.6, е) применяют при внеузло-
вом приложении сосредоточенных нагрузок к верхнему поясу, а
также при необходимости уменьшения расчетной длины верхнего
пояса. Она более трудоемка и металлоемка, но в результате исклю-
чения работы пояса на изгиб и уменьшения его расчетной длины
может обеспечить снижение расхода стали.
Крестовую решетку целесообразно применять в случае, если
нагрузка на ферму может действовать как в одном, так и в другом
направлении (например, в связевых фермах) (рис. 11.6, ж). Раскосы
такой решетки могут быть выполнены из гибких элементов. В этом
случае сжатые раскосы вследствие большой гибкости выключаются
из работы и решетка работает как раскосная с растянутыми раскоса-
ми и сжатыми стойками.
Ромбическая и полураскосная решетки (рис. 11.6, з, и) благодаря
двум системам раскосов обладают большой жесткостью; эти систе-
мы применяют в мостах, башнях, мачтах, связях для уменьшения
расчетной длины стержней. Они рациональны при большой высоте
ферм и работе конструкций на значительные поперечные силы.
Соединения элементов ферм. По способу соединения элемен-
тов в узлах фермы их подразделяют на сварные и болтовые. В кон-
струкциях, изготовленных до 30-х гг. XIX в., применялись также
клепаные соединения. В настоящее время основными типами соеди-
287
нений элементов ферм являются сварные. Болтовые соединения (как
правило, на высокопрочных болтах) применяют в монтажных узлах.
Фермы легкие и тяжелые. По величине максимальных усилий
условно различают легкие фермы с усилиями в стержнях N < 3000
кН (рис. 11.7, а) и тяжелые фермы с N > 3000 кН (рис. 11.7, б). Сече-
ния элементов легких ферм принимают из простых прокатных или
гнутых профилей. Сечения элементов тяжелых ферм принимают из
прокатных элементов с большой площадью поперечного сечения
или из сварных элементов составного сечения.
293
ные сечения, но для удобства сопряжения в узлах ширина элементов
b должна быть одинаковой (см. рис. 11.7, б).
294
11.4. Расчет ферм
11.4.1. Определение нагрузок на ферму
Фермы рассчитывают на нагрузки, передающиеся в узлах в виде
сосредоточенных сил. Различают: постоянную нагрузку – от веса
кровли и собственного веса конструкций; кратковременную – от
снега, ветра, подвесного подъемно-транспортного оборудования и
др. В зависимости от конструкции покрытия эти нагрузки могут пе-
редаваться на ферму в узлах при применении прогонов или ребри-
стых панелей покрытия. В беспрогонных кровлях при применении
профилированного настила, опирающегося непосредственно на
ферму, или безреберных плит покрытия нагрузка приложена по
длине панели, в этом случае в основной расчетной схеме она прини-
мается распределенной по поясу между ближайшими узлами.
При узловой передаче нагрузки равномерно распределенные на-
грузки подсчитывают сначала на 1 м2 поверхности кровли (рис.
11.12, а), затем определяют грузовую площадь, приходящуюся на
один узел, после чего находят сосредоточенные силы, действующие
на каждый узел фермы (рис. 11.12, б):
Р = b ⋅ d ⋅ qin ⋅ γ fi , (11.3)
где q – нормативная равномерно распределенная i-тая нагрузка на
n
i
295
тимой гибкости) вследствие относительно малых усилий в них, то
такое расположение снеговой нагрузки в большинстве случаев мож-
но не учитывать. Снеговые мешки могут значительно увеличить
усилия в элементах ферм и их следует учитывать при расчетах.
297
В выше рассмотренном случае пояс фермы можно рассматри-
вать как неразрезную балку, опирающуюся на узлы фермы (рис.
11.15, а), на которую действует сосредоточенная сила. При сосредо-
точенной силе F значения моментов в поясах можно определить по
приближенной формуле
Fd
M= ⋅ 0,9 , (11.5)
4
где F − сосредоточенная нагрузка на ферму;
d – длина панели;
0,9 − учитывает неразрезность пояса.
При равномерно распределенной нагрузке (например, при не-
прерывном опирании настила на пояс (рис. 11.15, б)):
− пролетный момент в крайней панели равен M 1 = qd12 10 ;
− пролетный момент средних панелей равен M i = qdi2 12 ;
− момент в среднем узле (опорный) M i ,i +1 = qd i2 18 ,
где q – распределенная нагрузка на ферму,
299
(см. рис. 11.16, а) шарнирно закреплен в сжатых верхних поясах и
более жестко закреплен растянутыми элементами нижнего пояса.
Однако в силу условности этих закреплений принимают μ = 0,8.
Таблица 11.1
Расчетные длины и предельные гибкости элементов ферм
Элемент Направление потери устойчивости Предельная
фермы В плоскости Из плоскости гибкость λ u
Расстояние между центрами
узлов, закрепленных от сме-
Расстояние
Верхний щения из плоскости фермы:
между цен- 180–60α*
пояс − жесткими плитами покрытия
трами узлов
− распорками или прогонами,
закрепленными в связях
400
Расстояние
Нижний Расстояние между связями и (при динами-
между цен-
пояс распорками ческой на-
трами узлов
грузке − 250)
Опор-
ные рас- Расстояние
Расстояние между центрами
косы и между цен- 180–60α
узлов
опорные трами узлов
стойки
Для сжатых
− 210–60α.
0,8 l (дли- Для растяну-
Решетка Расстояние между центрами
ны элемен- тых − 400
и стойки узлов
та) (при динами-
ческой на-
грузке −300)
N
* α= − коэффициент, характеризующий загруженность
ϕ ⋅ A ⋅ Ry ⋅ γc
элемента, принимается не менее 0,5 (см. п. 10.2.1).
300
пления поясов могут являться металлические или железобетонные
панели, прикрепленные сваркой или болтами, прогоны, при беспро-
гонной кровле – профилированный настил.
301
На рис. 11.17, а прогоны не закреплены связями, следовательно,
расчетной длиной верхнего пояса ферм является весь пролет и воз-
можна потеря устойчивости сжатого верхнего пояса из плоскости
фермы. На рис. 11.17, б прогоны закреплены в узлах связей. Верх-
ний пояс фермы может потерять устойчивость только на участках,
не закрепленных от смещения. Узлами закрепления верхнего пояса
фермы являются вертикальные связи или узлы опирания связей на
верхний пояс фермы.
В случае укладки профилированного настила непосредственно
на пояс и прикрепления его самонарезающими болтами не далее чем
через волну считается, что пояс закреплен от потери устойчивости
по всей длине.
Расчетная длина элементов решетки из плоскости зависит от
степени защемления их в поясах фермы. В табл. 11.1 приведены
расчетные длины плоских элементов из парных уголков.
При определении расчетных длин гибкие из плоскости фасонки
рассматривают как листовые шарниры, поэтому элементы решетки в
фермах с узлами на фасонках имеют расчетную длину из плоскости,
равную геометрической – l. В фермах с поясами из замкнутых про-
филей при бесфасоночных узлах расчетная длина может быть сни-
жена до 0,9l.
Расчетная длина поясов и элементов решетки ферм из одиноч-
ных уголков при одинаковых расстояниях между точками закрепле-
ния элементов в плоскости и из плоскости − 0,85l.
302
Стержни легких ферм работают в относительно благоприятных
условиях (одноосное напряженное состояние, незначительная кон-
центрация напряжений и т.д.), поэтому для них следует применять
полуспокойные малоуглеродистые стали. При больших усилиях для
снижения расхода стали целесообразно наиболее нагруженные эле-
менты ферм (пояса, опорные раскосы) проектировать из стали по-
вышенной прочности.
Фасонки ферм работают в сложных условиях (плоское поле рас-
тягивающих напряжений, наличие сварочных напряжений, концен-
трация напряжений вблизи швов), что повышает опасность хрупкого
разрушения и требует применения более качественных спокойных
сталей.
Подбор сечения сжатых стержней. Подбор сечения сжатых
стержней выполняют в следующей последовательности:
− выбор максимального усилия N в стержне от наиневыгодного
сочетания усилий от нагрузок;
− выбор типа сечения элемента;
− определение расчетных длин стержня в плоскости и из плоско-
сти фермы lef x,, lef y (см. табл. 11.1);
− предварительное назначение гибкости λ. Для поясов легких
ферм λ ≈ 60–90, для решетки λ ≈ 90–120;
− определение условной гибкости λ (см. п. 10.2.1 формула
(10.3)):
λ = λ Ry E ;
− определение приближенного значения коэффициента устойчи-
вости ϕ (см. табл. Д.1 СП [2] или прил. 13 учебника);
− определение требуемой площади сечения по формуле, анало-
гичной (6.47):
N
Aтр = , (11.6)
ϕmin ⋅ Ry ⋅ γ c
где γ c – коэффициент условий работы, принимаемый равным
γ c = 0,8 для элементов с гибкостью λ > 60 , в остальных случаях
γ c = 0,95 ;
− нахождение требуемого радиуса инерции (см. п. 10.2.1 форму-
ла (10.4)):
iтр ≥ lef λ ;
− выбор профиля из сортамента или компоновка составного се-
чения с определением фактических характеристик сечения: A; ix; iy;
303
− определение фактических гибкостей λх и λу и условных гибко-
стей λ x ; λ y ;
− определение наименьшего значения коэффициента устойчиво-
сти φmin по наибольшей условной гибкости λ x или λ y ;
− проверка устойчивости стержня по формуле, аналогичной
(6.47):
N
≤ 1, (11.7)
ϕmin ⋅ A ⋅ Ry ⋅ γ c
где A – фактическая площадь сечения;
− корректировка сечения в сторону увеличения сечения, если ус-
ловие проверки не выполняется, или в сторону уменьшения сечения
в случае недонапряжения более 10% с повторением вышеприведен-
ного расчета;
− проверка подобранных элементов фермы по гибкости. Гибко-
сти элементов λ x и λ y не должны превышать предельной λ u для
сжатых элементов (см. табл. 32 СП [2] или табл. 11.1).
Подбор сечения растянутых элементов. Подбор сечения рас-
тянутых элементов осуществляется в следующей последовательно-
сти:
− выбор суммарного максимального усилия N в стержне от
возможных комбинаций нагружения;
− нахождение требуемой площади сечения нетто:
Aтр n ≥ N Ry ⋅ γ c ; (11.8)
− выбор профиля из сортамента или компоновка сечения с опре-
делением фактических характеристик сечения: A; ix; iy;
− проверка прочности по формуле, аналогичной (10.1):
N
≤1, (11.9)
An ⋅ Ry ⋅ γ c
где An – площадь сечения нетто с учетом возможного ослабления,
например, отверстиями под болты;
− проверка подобранных элементов фермы по предельной гиб-
кости с предварительным определением расчетных длин в плоско-
сти и из плоскости фермы lx; ly. Гибкости элементов λ x и λ y не
должны превышать предельной λ u для растянутых стержней, ука-
занной в табл. 33 СП [2] или табл. 11.1 (Уч.).
304
11.4.5. Подбор сечений элементов ферм
при действии продольной силы с изгибом
В случае внеузлового действия сил на элементы фермы (как пра-
вило, на пояса) в них кроме продольного усилия возникают изги-
бающие моменты (см. рис. 11.14–11.15). При этом пояса рассматри-
вают как неразрезные балки на опорах, которыми являются узлы
ферм. Так как доминирующим, как правило, является продольное
усилие, то рационально сечение подбирать по условию восприятия
продольной силы с некоторым запасом.
После подбора сечения элемента производят проверку его проч-
ности или устойчивости с учетом действия изгибающего момента.
В редких случаях (при mef > 20) для растянуто-изгибаемых и
сжато-изгибаемых элементов из сталей с нормативным сопротивле-
нием Ryn ≤ 44 кН / см 2 проверку прочности производят по формуле
n
⎛ N ⎞ Mx My
⎜⎜ ⎟⎟ + + ≤ 1, (11.10)
⎝ An Ry γ c ⎠ cxWxn ,min Ry γ c c yWyn ,min Ry γ c
где N, Mx и My – абсолютные значения соответственно продольной
силы и изгибающих моментов при наиболее неблагоприятном их
сочетании;
n; cx и cy – коэффициенты, принимаемые по табл. Е.1 СП [2].
Для сжато-изгибаемых элементов при mef < 20 проверку устой-
чивости проводят по формуле
N
≤ 1, (11.11)
ϕe ⋅ A ⋅ R y ⋅ γ c
где φе – коэффициент устойчивости при сжатии с изгибом, опреде-
ляемый по табл. Д.3 СП [2].
В случае невыполнения условий изменяют площадь сечения и
делают перерасчет.
305
приведены в табл. 11.1. При статических нагрузках гибкость растя-
нутых элементов ограничивается только в вертикальной плоскости.
Подбор сечения по предельной гибкости выполняют в следую-
щей последовательности:
− определение расчетных длин lef x и lef y (см. табл. 11.1);
− определение предельной гибкости стержня λ u (см. табл. 11.1);
− определение требуемого максимального радиуса инерции эле-
мента:
iтр max = lef max λ u ; (11.12)
− выбор профиля из сортамента или компоновка сечения с опре-
делением фактических характеристик сечения: А; ix и iy.
В фермах нередко применяют предварительное напряжение, т.е.
искусственное создание напряжений обратного знака [17]. Даже не-
значительное предварительное напряжение (3–5 % от несущей спо-
собности) снимает ограничения по гибкости.
306
нормальных усилий в поясах на расстояние от точки пересечения
осей раскосов до точки пересечения осей поясов:
M = ( N1 − N 2 ) ⋅ e, (11.13)
где N1 и N2 − соответственно усилие в левом поясе и в правом поясе;
е − расстояние от точки пересечения осей раскосов до точки пе-
ресечения осей поясов (см. рис. 11.18, б).
Если жесткость элементов решетки мала по сравнению с поясом,
то практически можно считать, что момент воспринимается только
поясами фермы Мп = М / 2.
309
− в фермах из круглых труб усложняются узлы опирания прого-
нов (рис. 11.21, в и 11.24, в, г).
Фермы из круглых труб. Основные узлы ферм из круглых труб
представлены на рис. 11.21 и 11.22.
Для опирания прогонов на пояс фермы используют либо столики
из труб меньшего диаметра, либо швеллеры, приваренные полками к
поясам из круглых труб (см. рис. 11.24, в, г).
Варианты конструктивного решения узлов сопряжения элемен-
тов в трубчатых фермах представлены на рис. 11.22. Компенсацион-
ная способность стержней заметно улучшается при использовании
раскосов со сплющенными концами (рис. 11.22, б, в). При этом уп-
рощаются резы труб, однако требуется дополнительная операция
сплющивания в разогретом состоянии во избежание образования
трещин. Возможно сопряжение элементов в узлах на цилиндриче-
ских или полукруглых вставках (рис. 11.22, ж).
312
11.5.4. Фермы из одиночных уголков и тавров
Фермы с поясами и решеткой из одиночных уголков. Фермы
с поясами и решеткой из одиночных уголков применяют при малых
пролетах и малых нагрузках.
Преимуществами ферм из одиночных уголков являются:
− возможность применения бесфасоночных узлов (рис. 11.26);
− создание рациональной облегченной решетки при незначи-
тельных поперечных силах;
− повышение коррозионной стойкости за счет открытости сече-
ний (по сравнению с фермами из парных уголков).