Вы находитесь на странице: 1из 353

Н.С. Москалев, Я.А.

Пронозин,
В.С. Парлашкевич, Н.Д. Корсун

МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОНСТРУКЦИИ,
ВКЛЮЧАЯ СВАРКУ

Под редакцией проф., к.т.н. В.С. Парлашкевич

Рекомендовано Федеральным государственным образовательным


учреждением высшего профессионального образования
«Московский государственный строительный университет»
в качестве учебника для студентов ВПО, обучающихся
по программе бакалавриата по направлению 270800
«Строительство»

Издательство АСВ
Москва
2014
УДК 624.01
ББК 38.54
П 18

Рецензенты:
заведующий кафедрой «Металлические конструкции» МГСУ, д.т.н.,
проф. Тусин А.Р.;
заведующий кафедрой «Строительные конструкции» ТюмГАСУ,
к.т.н., доцент Бай В.Ф.

Москалев Н.С., Пронозин Я.А., Парлашкевич В.С., Корсун Н.Д.


Металлические конструкции, включая сварку: Учебник / под
редакцией проф., к.т.н. В.С. Парлашкевич. – М.: Издательство АСВ,
2014. – 352с.

ISBN 978-5-4323-0031-7

Учебник отвечает классическим представлениям отечественной инже-


нерной школы о стальных строительных конструкциях.
В учебнике рассмотрены вопросы и производства сталей и проката, их
основные свойства. Рассмотрены работа и расчет элементов конструкций
при различных видах загружений. Изложены основы проектирования и
расчета строительных металлических конструкций, таких как балки, ко-
лонны и фермы, а также конструирование и расчет их соединений на бол-
тах и на сварке. Представлен краткий исторический обзор развития метал-
лостроительства.
Учебник предназначен для студентов-бакалавров, изучающих дисцип-
лину «Металлические конструкции, включая сварку».

УДК 624.01
ББК 38.54

© Москалев Н.С., Пронозин Я.А.,


Парлашкевич В.С., Корсун Н.Д.,
ISBN 978-5-4323-0031-7 © Издательский дом АСВ, 2014
Посвящается памяти нашего учителя и друга
Н.С.Москалева

ПРЕДИСЛОВИЕ
Огромный разносторонний опыт научных исследований и про-
ектирования позволил создать замечательный учебник под руковод-
ством выдающегося ученого, профессора Н.С. Стрелецкого [1], на
основе которого было воспитано не одно поколение инженеров-
строителей. Являясь основой, данный учебник в соответствии с тре-
бованиями времени был переработан и дополнен коллективом под
редакцией проф. Е.И. Белени, а позже проф. Ю.И. Кудишина [4].
Кроме того, были изданы замечательные учебники и учебные по-
собия под редакциями К.К. Муханова, А.А. Васильева, В.В. Бирюле-
ва, В.В. Горева и др., имеющие особенности в изложении материала и
наличии специальных разделов. Авторы выражают глубокое уваже-
ние вышеприведенным авторам и авторским коллективам, материалы
которых были использованы при написании настоящего учебника.
Современная номенклатура строительной отрасли диктует ин-
женеру жесткие условия конкурентной профессиональной борьбы,
необходимость в скорости принятия решений, квалифицированной
защите своих проектов и разработок. Данный учебник отражает дос-
тижения отечественной научной инженерной школы, представляя
материал в классической постановке. Все указания выполнены в со-
ответствии с действующей в РФ нормативной базой.
При этом учебник обладает следующими особенностями:
− соответствие излагаемого материала ФГОС направления
«Строительство» 270800.62, бакалавр.
− простота и доступность изложения материала, не перегружен-
ного сложным математическим аппаратом;
− учебник содержат много иллюстраций, которые помогут сту-
дентам легче усвоить излагаемый материал.
Данный учебник является первой частью намеченных к изданию
учебников и учебных пособий по дисциплине «Металлические кон-
струкции, включая сварку» для студентов направления подготовки
«Строительство» 270800.62, бакалавр, профиль подготовки – «Про-
мышленное и гражданское строительство».
Учебник может быть использован студентами бакалаврами и
специалистами других вузов, изучающих дисциплину «Металличе-
ские конструкции, включая сварку», а также студентами вечернего,
заочного отделений.
3
ВВЕДЕНИЕ

Краткий обзор развития металлических конструкций

Металлические конструкции прошли достаточно длительный


путь развития. Металлические элементы использовались начиная с
XII в. в конструкциях деревянных и каменных зданий, в виде затя-
жек, скреп, подкосов, упоров и т.п. Эти элементы выполнялись из
кричного железа. Несущие металлические конструкции из железа
начали применяться лишь в XVII в. Перекрытия Архангельского
собора и старого Кремлевского дворца в Москве были выполнены
также из кричного железа. Из этого железа выполнялись каркасы,
поддерживающие кровли церковных куполов.
В первой половине XVIII в. был налажен процесс выплавки чу-
гуна, который стал основным материалом для металлоконструкций
вплоть до середины ХIХ в. Хрупкость чугуна и невозможность в нем
растягивающих напряжений диктовали применение арочной формы
конструкций. Первый чугунный арочный мост был построен в 1779
г. в Англии пролетом 30 м (рис. 1, а) через реку Северн. В 1806 г.
был построен первый чугунный мост Петербурга – Зеленый мост
через Мойку (рис. 1, б). Позже в Петербурге было построено не-
сколько арочных чугунных мостов небольших пролетов.

Рис. 1. Чугунные мосты:


а − Iron Bridge через р. Северн (Англия); б − Зеленый мост через р. Мойку;
в – Благовещенский мост (мост Лейтенанта Шмидта) через р. Неву

4
В 1843–1850 гг. по проекту инженера С.В. Кербедза был построен
первый постоянный арочный многопролетный чугунный мост через
Неву (рис. 1, в), названный Благовещенским. Позже его переимено-
вали в мост лейтенанта Шмидта. Сейчас название возвращено.
В то время чугун использовали и при строительстве зданий.
Уникальной чугунной конструкцией является купол Исаакиевского
собора, а также перекрытие Александрийского театра в Петербурге
(1832 г.) и стропила нового Кремлевского дворца в Москве.
На Западе в начале ХIХ в. развитие железных дорог также спо-
собствовало строительству мостов. Арочные мосты строили повсе-
местно, но наряду с этим распространение получили висячие мосты.
Первый висячий мост был построен в 1801 г. в Америке Д. Финлеем.
В 1823-1825 гг. в Петербурге было построено несколько висячих
мостов небольших пролетов – Банковский, Львиный и Почтамтский.
В 1825 г. Т. Тэлфрод построил в Англии подвесной мост через про-
лив Менай с пролетом 166 м (рис. 2, а), а в 1849 г. был построен ви-
сячий мост в Будапеште пролетом 209 м (рис. 2, б).

Рис. 2. Висячие мосты:


а − мост через пролив Менай; б − мост через р. Дунай в Будапеште
Освоение пудлингового процесса получения сварочного железа
способствовало дальнейшему развитию строительства из металла.
Применение сварочного железа в строительстве, несмотря на все его
недостатки, оказалось удобнее, чем применение чугуна. Соединения
элементов конструкций осуществлялись на болтах и срепах.
Промышленная революция конца XVIII и начала XIX столетий,
а также развитие железных дорог стимулировали строительство
мостов. В 1853 г. инж. С.В. Кербедз построил первый большой же-
лезный мост через р. Лугу на Петербургско-Варшавской железной
дороге. С.В. Кербедз применил для этого моста сквозные решетча-
тые фермы и соединения на заклепках.
Профессор Н.А. Белелюбский спроектировал большое число же-
лезных мостов, самыми значительными из которых являются Сыз-
5
ранский мост через р. Волгу (1879 г.) (рис. 3, а) и мосты Сибирской
железной дороги. Большинство мостов на Западе строилось по такой
же схеме. Мост «Британия», построенный в Англии в 1840 г., имел
также коробчатое пролетное строение, но со сплошными стенками
(рис. 3, б, в). В то время считалось, что коробчатое сечение и избы-
точное количество раскосов в мостовой ферме повышает надеж-
ность конструкции (рис. 3, б).
Мост Понте-де-Дона-Мария-Пиа в Испании со сквозными ре-
шетчатыми фермами запроектирован с ездой поверху (рис. 3, г).

Рис. 3. Железные мосты середины XIX в.:


а − Сызранский мост через Волгу; б − пролетное строение; в − мост
«Британия» в Англии; г − мост Понте-де-Дона-Мария-Пиа в Испании

Методов расчета ферм в то время не существовало, инженеры


полагались только на свои интуицию и практику. Проф. Н.А. Беле-
любский и проф. Л.Д. Проскуряков, разработав методы расчета
ферм, усовершенствовали мостовую ферму с точки зрения очерта-
ния и конструкции решетки и узлов. Ими впервые был составлен
курс «Строительной механики». С.В. Кербедз, Н.А. Белелюбский,
Л.Д. Проскуряков являются основателями российской школы мос-
тостроения.
В промышленном строительстве в начале XIX в. возводились
здания небольших пролетов, перекрытые металлическими фермами
6
в основном треугольного очертания. Профессором Ф.С. Ясинским в
середине 90-х гг. XIX в. были предложены улучшенные конструк-
тивные формы покрытий производственных зданий. Он запроекти-
ровал многопролетные промышленные здания с металлическими
колоннами, а также большепролетные конструкции покрытий.
Большой вклад в развитие металлостроительства внес гениаль-
ный русский инженер В.Г. Шухов. Им было создано большое коли-
чество уникальных зданий и сооружений (рис. 4).

Рис. 4. Здания и сооружения, построенные В.Г. Шуховым:


а − висячие сетчатые покрытия; б − водонапорная башня; г − гиперболи-
ческие башни; д − радиобашня высотой 148,3 м на Шаболовке
Среди них − висячие сетчатые покрытия павильонов и водона-
порная башня на Нижегородской ярмарке 1896 г. (рис. 4, а,б), дебар-
кадер Киевского вокзала в Москве (1914 г.), гиперболические башни
(рис. 4, в), в том числе радиобашня высотой 148,3 м на Шаболовке,

7
построенная в тяжелые годы Гражданской войны (рис. 4, г) и др.
Большой вклад В.Г. Шухов внес в теорию и практику проекти-
рования и строительства резервуаров и других листовых конструк-
ций. Первый вертикальный резервуар сохранился в г. Владимире.
В промышленном строительстве академик Шухов заменил конст-
рукции каркаса, применяемые ранее, цельнометаллическими. Он уве-
личил шаг колонн, ввел подстропильные фермы, впервые передал на-
грузку от мостовых кранов на ступенчатые колонны (рис. 5, а). Для
покрытий промышленных зданий В.Г. Шухов впервые применил
оболочки двоякой кривизны (рис. 5, б), позволяющие более полно
использовать внутреннее пространство зданий

Рис. 5. Конструкции промышленных предприятий:


а − башенный цех Путиловского завода; б − пространственные
конструкции покрытия листопрокатного цеха в г. Выкса
В конце XIX в. началось бурное строительство общественных
зданий, выставочных павильонов, вокзалов, крытых рынков и дру-
гих сооружений. Строительству подобных зданий способствовало
начало производства мартеновской и конвертерной сталей и приме-
нение станов для изготовления профильных элементов – уголков,
двутавров, швеллеров. Это позволило отказаться от полосового же-
леза, придать многообразие, рациональность и эстетичность конст-
руктивным формам. Применение стали и проката в строительстве
позволило перекрывать большие пролеты.
8
В Лондоне для Всемирной выставки 1854 г. было построено
первое цельнометаллическое каркасное здание с наружным ограж-
дением из стекла− Хрустальный дворец (рис. 6, а, б).

Рис. 6. Конструкции промышленных предприятий:


а − хрустальный дворец в Лондоне; б − несущие конструкции
Хрустального дворца; в − Эйфелева башня в Париже

Для Всемирной выставки в Париже (1889 г.) выстроена Эйфеле-


ва башня высотой 324 м (рис. 6, в). Одновременно повсеместно
строится большое количество большепролетных зданий − перронов
вокзалов, выставочных залов, эллингов для дирижаблей.
Огромное значение в области металлостроительства имело изо-
бретение в конце XIX в. Н.Н. Бенардосом и Н.Г. Славяновым про-
цесса сварки. Однако по-настоящему оценить и широко внедрить
сварку в строительстве удалось только в 20–30-х гг. ХХ в., когда
научились защищать металл шва от воздействия воздуха.
Качественно на новый уровень поставило применение металло-
конструкций использование автоматизированных и механизирован-
ных способов сварки. Этому способствовало организация Е.О. Па-
тоном в Киеве Научно-исследовательского института электросварки
(ныне ИЭС им. Е.О. Патона).

9
В годы советской власти стальные конструкции получили широ-
кое применение в строительстве. Этому способствовали развитие ме-
таллургии и выплавка новых низколегированных и высокопрочных
сталей, позволяющих существенно увеличить несущую способность
элементов и уменьшить массу конструкций. Кроме стали в конструк-
циях начали использовать алюминиевые сплавы. В то время возникли
специализированные заводы по производству строительных металли-
ческих конструкций и специализированные монтажные организации,
оснащенные современным оборудованием. В начале 30-х гг. стальные
конструкции главным образом применялись в промышленном строи-
тельстве. В дальнейшем области применения металлических конст-
рукций в строительстве значительно расширились в связи с грандиоз-
ным размахом промышленного и гражданского строительства.
Большие и многообразные задачи по проектированию сооруже-
ний решались коллективами проектных, научных и научно-
исследовательских и конструктивно-технологических коллективов −
ЦНИИпроектстальконструкция им. Н.П. Мельникова, ЦНИИСК им.
Кучеренко, ВНИПИПромстальконструкция, ВНИКТИСК и др.
Все это позволило за период с 1930 по 1980 г. увеличить объем
металлостроительства более чем в 20 раз, значительно расширить
номенклатуру металлических конструкций от промышленных зда-
ний и сооружений до сооружений космической отрасли.
Следует отметить вклад отдельных ученых в развитие строи-
тельной науки и проектирование металлических конструкций.
Так, в МИСИ им. Куйбышева (ныне МГСУ) профессор
Н.С. Стрелецкий (1885–1967) внес большой вклад в развитие строи-
тельной науки и высшего строительного образования, создал школу
инженеров строителей, оказавшую большое влияние на развитие
металлостроительства. Им был разработан и внедрен прогрессивный
метод расчета по предельным состояниям. Большое количество ра-
бот по совершенствованию конструктивных решений и методов их
расчета выполнено профессорами кафедры металлических конст-
рукций. Е.И. Беленя, К.К. Мухановым, В.С. Игнатьевой и др.
В ЦНИИСК профессора В.И.Трофимов, Н.С. Москалев,
В.И. Балдин и др. большое внимание уделяли разработке и созданию
новых форм висячих и мембранных покрытий, в том числе и для
олимпийских сооружений. В настоящее время ЦНИИСК проводится
большое количество работ по проектированию уникальных зданий и
сооружений.
В ЦНИИПСК проф. Н.П. Мельников и другие посвятили разви-
тию и созданию новых эффективных форм из металла для различ-
10
ных отраслей промышленности, исследованиям действительной ра-
боты и эксплуатационных свойств строительных металлоконструк-
ций, повышению их надежности и долговечности. В последнее вре-
мя ведутся разработки сложнейших промышленных объектов, в том
числе для космической отрасли, высотных зданий и сооружений,
мостов. Проводятся работы по проектированию глубоководных
опорных оснований морских стационарных платформ.
В настоящее время большое внимание уделяется развитию и со-
вершенствованию теории надежности и живучести металлических
конструкций, теории формообразования и теории сооружений, соз-
данию надежных и высокоэффективных методов расчета металличе-
ских конструкций с применением компьютерной техники.
За последние 30 лет металлические конструкции широко приме-
нялись в строительстве и совершенствовались главным образом за
счет полномасштабного внедрения компьютерной техники практи-
чески во все жизненные циклы строительства, а также благодаря
разработке и уточнению методик расчета. Усовершенствовалась
технология изготовления металлических конструкций за счет при-
менения высокотехнологичного оборудования и новейших методов
сварки. Совершенствуются методы монтажа строительных металли-
ческих конструкций.
Особенностью современного развития строительных конструк-
ций является появление в практике строительства новых конструк-
ционных материалов, таких как: композиционные материалы, кон-
струкционное стекло и т.д. Эти материалы, обладая собственным
набором порой уникальных свойств, используются в строительных
объектах, как правило, в сочетании с традиционными материалами –
металлом и бетоном.
Таким образом, металл наряду с железобетоном и его модифи-
кациями остается основным строительным материалом во всем ми-
ре, в том числе в России и бурно развивающемся Тихоокеанском
регионе (Китай, Корея, Сингапур, Гонконг и т.д.) и ближнем востоке
(Дубай и др.).

Сталь и в новом тысячелетии остается неотъемлемой частью


научно-технического прогресса и вообще человеческой цивилизации.
При этом ее роль увеличивается за счет симбиоза с новыми конст-
рукционными материалами.

11
Глава 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О МЕТАЛЛИЧЕСКИХ
КОНСТРУКЦИЯХ
Сталь – идеальный материал для строительных конструкций.
Она отличается однородностью механических свойств, обладает вы-
сокой прочностью и пластичностью, хорошо сваривается всеми из-
вестными способами сварки и обрабатывается на механическом
оборудовании.

1.1. Достоинства металлических конструкций

Сравнительная легкость при высокой несущей способности.


Металлические конструкции имеют высокую несущую способность
при различных видах нагружений, хорошо работают как на растяже-
ние, так и на сжатие. Несущая способность материала характеризу-
ется величиной коэффициента конструктивного качества (табл. 1.1),
равного отношению
c = γ R,
где γ – объемная масса материала конструкции в т/м3;
R – расчетное сопротивление материала конструкции в кН/см2.

Таблица 1.1
Коэффициент конструктивного качества материалов
для строительных конструкций
Объемная Расчетные Отношение
Материал
масса сопротивления с = γ/R,
конструкций
γ, т/м3 R, кН/см2 1/м.
Железобетон 2,5 1,00–4,00 18–24·10-4

Древесина 0,8 0,50–1,00 5,4·10-4

Малоуглеродистая сталь 7,85 20,00–28,00 3,2·10-4

Низколегированная сталь 7,85 30,00–50,00 1,7·10-4

Алюминиевые сплавы 2,7 16,00–30,00 1,1·10-4

Из табл. 1.1 видно, что стали имеют лучший показатель, чем же-
лезобетон и древесина (табл. 1.1). Однако наилучший показатель у

12
алюминиевых сплавов, но в силу высокой цены на алюминий в
строительных конструкциях они применяются редко.
Надежность. Надежность – это свойство конструкций сохранять
заданные эксплуатационные показатели в течение заданного проме-
жутка времени.
Надежность стальных конструкций обеспечивается близким со-
ответствием характеристик стали нашим представлениям об идеаль-
ном упругом или упругопластическом изотропном материале, для
которого строго сформулированы и обоснованы положения сопро-
тивления материалов, теории упругости и строительной механики.
Все это соответствует гипотезам и допущениям, взятым за основу
при разработке теоретических предпосылок расчета стальных кон-
струкций, поэтому расчет, построенный на таких предпосылках,
близко отражает действительную работу стальных конструкций.
Аналогичными свойствами обладают алюминиевые сплавы.
Индустриальность. Главным критерием индустриальности яв-
ляется сокращение сроков изготовления и монтажа конструкций при
обеспечении необходимого качества. Это достигается приближени-
ем формы конструкции к условиям заводского изготовления и каче-
ственного монтажа.
Металлические конструкции в основном изготавливают на спе-
циализированных заводах, оснащенных новейшим оборудованием.
Внедрение новых технологических линий по резке, гибке, обработке
и сварке деталей, в том числе высоко компьютеризированных, по-
зволяет ощутимо увеличить качество и объемы производства метал-
лопродукции.
Условия индустриального монтажа металлических конструкций,
особенно с использованием высокопроизводительной техники, тре-
буют проектирования технологичных узлов и сопряжений элементов
конструкций.
Непроницаемость. Металлы обладают непроницаемостью –
способностью сопротивляться проникновению жидкостей и газов.
Плотность и непроницаемость стали и сварных соединений является
необходимым условием для изготовления резервуаров, газгольде-
ров, трубопроводов и различных сосудов и аппаратов.
Ремонтопригодность. Понятие ремонтопригодности подразуме-
вает техническую возможность и экономическую целесообраз-
ность ремонтных работ. Металлические конструкции обладают
хорошими показателями ремонтопригодности, так как легко под-
даются усилению и реконструкции, даже без прекращения экс-
плуатации здания. В процессе службы элементы металлических
13
конструкций легко могут быть усилены или заменены другими
при помощи сварки и болтов.
Демонтируемость и легкая заменяемость. Возможен демон-
таж зданий из металлических конструкций и их вторичное возведе-
ние в другом месте. Например, павильон Советского Союза на Меж-
дународной выставке в 1967 г. в Монреале (рис. 1.1) был разобран,
перевезен в Москву и установлен на ВВЦ (павильон «Москва»).

Рис. 1.1. Выставочный павильон: а − павильон СССР на Международной


выставке в 1967 г. в Монреале; б − павильон «Москва» на ВВЦ

Возможность использования металла, отслужившего свой


срок. Металлические конструкции зданий и сооружений в результа-
те физического и морального износа изымаются из эксплуатации и в
виде металлического лома поступают на металлургические заводы
на переплавку.
Необходимо учитывать, что 50 % сырья для сталей в мире вы-
плавляется из металлолома, это позволяет уменьшить объем горных
выработок, экономить энергию и снижает негативное влияние про-
изводств по изготовлению стали на окружающую среду.

1.2. Недостатки металлических конструкций

Малая огнестойкость. При температуре более 500 °С все меха-


нические характеристики стали (модуль упругости, предел текучести
и временное сопротивление) начинают уменьшаться, а при темпера-
туре 600 °С и более сталь не может нести нагрузку. Для повышения
огнестойкости металлических конструкций их поверхность покрыва-
ют защитными эмалями или создают специальные оболочки из бетона
или керамики. Имеются жаростойкие стали, но они очень дороги.
Низкая коррозионная стойкость. Коррозия – это окисление
металла под воздействием атмосферной влаги или под действием
14
агрессивных сред. Сталь не является коррозионно-стойким материа-
лом, т.е. под воздействием окружающей среды поверхность стали
разрушается, снижаются эксплуатационные качества конструкции
вплоть до отказа. Для защиты от коррозии или ее предотвращения
необходимы специальные мероприятия:
− при выплавке стали − добавка специальных легирующих эле-
ментов;
− при проектировании конструкций необходимо обеспечение
определенных конструктивных требований;
− при изготовлении покраска специальными лаками, красками
эмалями или цинкование.
Высокая стоимость. Стоимость стали складывается из стоимо-
сти добычи и обогащения руды и стоимости производства стали и
проката. Добыча и обогащение руды, выплавка чугуна и стали, изго-
товление металлических конструкций – все это трудоемкие и доро-
гостоящие процессы.
Однако применение металлических конструкций в строительстве
часто оказывается экономически выгодней применения других бо-
лее дешевых материалов (например, железобетона).
Возможность хрупкого разрушения. В некоторых случаях при
неблагоприятных условиях эксплуатации (пониженные температуры,
объемное напряженное состояние, концентрация напряжений и т.д.)
возможно хрупкое разрушение стали. Хрупкое разрушение стали
весьма опасно, так как происходит внезапно при малых деформаци-
ях, в пределах упругой работы материала. Высокопрочные стали
более склонны к хрупкому разрушению, однако применение их в
строительстве ограничено.

1.3. Требования к металлическим конструкциям

Конкретные требования к металлическим строительным конст-


рукциям приведены в национальных стандартах, технических рег-
ламентах и сводах правил.
Пригодность к эксплуатации. Пригодность к эксплуатации –
основное требование, безусловному выполнению которого подчине-
ны все задачи проектирования.
Пригодность к эксплуатации характеризуется возможностью ис-
пользования конструкций с возложенными на них функциями:
− восприятие приложенных к ним нагрузок и воздействий и пе-
редача силовых потоков на нижерасположенные конструкции без
критических деформаций и с сохранением устойчивого положения;
15
− конструктивная схема, конструктивная форма; выбор материа-
ла и т.д. должны удовлетворять условиям эксплуатации.
Надежность и долговечность. Надежность и долговечность
конструкций оцениваются вероятностью их безотказной работы в
течение всего запланированного срока эксплуатации конструкции с
учетом технического обслуживания и ремонта.
Надежность и долговечность металлических конструкций обес-
печивается качеством металла, совершенствованием норм проекти-
рования, качеством изготовления, транспортировки и монтажа.
Экономичность. Экономичность конструкций характеризуется
уровнем затрат на их строительство и дальнейшую эксплуатацию.
Уровень затрат прежде всего зависит от стоимости металла.
Потребность в металле велика, так как его широко применяют во
многих отраслях промышленности. Однако металл имеет высокую
стоимость. Экономия металла в строительных конструкциях дости-
гается внедрением эффективных конструктивных форм, совершен-
ствованием методов расчета, применением экономичных профилей
и использованием сталей повышенной и высокой прочности.
В строительстве металл целесообразно применять тогда, когда
замена его другими материалами нерациональна.
Технологичность. Технологичность металлических конструк-
ций определяется степенью подготовленности конструкций для их
скоростного изготовления, транспортировки и монтажа современ-
ными прогрессивными методами при оптимальных затратах матери-
альных, трудовых и энергетических ресурсов.
Технологичность изготовления. Конструкции и их элементы
должны проектироваться с учетом технологии их изготовления. В
конструкциях должна быть предусмотрена возможность применения
сварочной техники и размещения гайковертов.
Технологичность монтажа. Конструкции должны проектиро-
ваться с учетом технологии их монтажа. Они должны соответство-
вать возможности сборки в кратчайшие сроки, иметь технологичные
монтажные узлы.
Транспортабельность. Транспортабельность − это возможность
перевозки конструкций или их элементов с применением сущест-
вующих транспортных средств и без ущерба для окружающей сре-
ды. При проектировании металлических конструкций их разделяют
на транспортабельные отправочные марки.
Эстетичность. Конструкции должны обладать гармоничными и
эстетичными формами. Особенно это требование предъявляется к
общественным зданиям и сооружениям.
16
1.4. Области применения
металлических конструкций

Из-за исключительной прочности и относительной легкости, уп-


ругой податливости, устойчивости к сейсмическим воздействиям
металлические конструкции находят широкое применение в строи-
тельстве. Конструктивная форма проектируемых зданий и сооруже-
ний всегда соответствует функциональным, эстетическим, техноло-
гическим требованиям.
Производственные здания. Производственные здания могут
быть однопролетными и многопролетными, в том числе с пролетами
разной высоты и ширины, со встроенными рабочими площадками и
многоэтажными вставками (рис. 1.2). Размеры каркасных зданий в
плане могут сильно отличаться – от нескольких десятков метров до
километра и более. Металлические каркасные здания находят при-
менение в зданиях мастерских, складов, технических центров, вы-
ставочных павильонов, торговых центров и т.п.

Рис. 1.2. Каркасы производственный зданий

Промышленные здания часто оборудуют грузоподъемными


средствами − мостовыми и подвесными кранами, кран-балками,
конвейерными линиями.
17
Конструкции производственных зданий выполняют либо в виде
цельнометаллических каркасов (рис. 1.2, а, б, г), либо смешанных
конструкций. На рис. 1.2, в изображен монтаж производственного
здания с каркасом из смешанных конструкций. Колонны и фунда-
менты выполнены из железобетона, а балки – металлические. Такое
решение каркаса наиболее актуально для зданий с высоким уровнем
требований пожарной безопасности.
Легкие быстровозводимые здания. В последнее время широ-
кое распространение получили легкие быстровозводимые здания –
модули (рис. 1.3) полной заводской готовности с несущими элемен-
тами в виде рам или арок, транспортабельные и быстро монтируе-
мые. В комплекте с несущими элементами (каркасом) поставляются
ограждающие и прочие конструкции.
Металлические конструкции таких зданий полностью изготав-
ливают на заводе и в виде транспортабельных отправочных элемен-
тов, доставляют к месту монтажа. На месте возведения такие здания
собирают из готовых несущих рам, ограждающих панелей из про-
филированного настила с легким утеплителем для покрытий и стен,
окон, дверей и ворот, вплоть до пожарных лестниц.

Рис. 1.3. Легкие здания – модули полной заводской готовности

Большепролетные здания. Как правило, здания общественного


назначения, такие как спортивные сооружения, торговые центры,
крытые рынки, выставочные павильоны, дебаркадеры вокзалов и
18
т.д., имеют большие пролеты (50 м и более) (рис. 1.4–1.5). Большие
пролеты имеют и некоторые производственные здания (ангары, эл-
линги, цеха для сборки самолетов, кораблей и др.).

Рис. 1.4 Большепролетные здания:


а, б − здание спортивно-оздоровительного центра «Динамо» в Москве;
в − строительство ангара в Риге; г − стадион «Локомотив» в Москве;
д, е− дебаркадер железнодорожного вокзала в Берлине

Конструктивные формы большепролетных покрытий из металла


очень разнообразны. Они могут быть: плоскими − балочными, рам-
ными, арочными; пространственными − купольными, висячими или
комбинированными. Основной нагрузкой для большепролетных
конструкций является собственный вес, поэтому важны оптимиза-
ция формы покрытия и различные способы регулирования внутрен-

19
них усилий в элементах конструкций, применение облегченных ма-
териалов для ограждающих конструкций.
Примером применения металлических конструкций в больше-
пролетных зданиях могут служить: здание спортивно-оздоро-
вительного центра «Динамо» в Москве (рис. 1.4, а), оно же в про-
цессе монтажа (рис. 1.4, б), ангар для самолетов в Риге (рис. 1.4, в),
стадион «Локомотив» в Москве (рис. 1.4, г) и т.д.
Уникальным является дебаркадер самого большого в Европе же-
лезнодорожного вокзала в Берлине (рис. 1.4, д, е). Перронный зал
вокзала имеет пролет 160 м (рис. 1.4, д). Помещения вокзала разме-
щены в пяти уровнях (рис. 1.4, е).
Примером применения металлических конструкций при строи-
тельстве большепролетных конструкций являются спортивные
олимпийские объекты в г. Сочи (рис. 1.5).

Рис. 1.5. Олимпийский парк Сочи-2014:


а − проект олимпийского парка; б − Центральный стадион Сочи;
в − монтаж конструкции покрытия Ледового дворца спорта

Доминирующая роль по проведению церемоний открытия и за-


крытия Олимпиады отводится Центральному стадиону Сочи-2014 на
40 тыс. зрителей (рис. 1.5, б). Стадион спроектирован в виде овально-
го в плане сооружения. Конструкции покрытия разработаны в виде
двух светопрозрачных оболочек над восточными и западными трибу-
20
нами. Основными несущими элементами покрытия являются сталь-
ные решетчатые арки в форме бумеранга с длиной дуги около 280 м.
После проведения Олимпиады-2014 стадион станет многофунк-
циональным сооружением для проведения выставок, массовых куль-
турно-зрелищных и спортивных мероприятий, в том числе по про-
ведению футбольных матчей под эгидой ФИФА и УЕФА.
Большепролетные трансформируемые конструкции. Транс-
формируемые конструкции применяются в объектах большой вме-
стимости (стадионы, выставочные залы и др.), в конструкциях мо-
бильных зданий и сооружений, а также в мостах.
Примером применения трансформируемых конструкций могут
служить футбольный стадион в г. Хьюстоне (США) имеющий раз-
меры в плане 287×116 м (рис. 1.6, а). Поперечные передвигаемые
фермы которого пролетом 116 м, несущие светопрозрачную оболоч-
ку, опираются на главные продольные фермы пролетом 205 м.
Бейсбольный стадион в г. Сиэтле (США) (рис. 1.6, б) имеет пря-
моугольное в плане раздвижное покрытие размерами 200×185 м.
Трибуны стадиона вмещают 47 тыс. человек.
В России проекты трансформируемого покрытия разработаны
для Большой спортивной арены «Лужники».

Рис. 1.6. Большепролетные трансформируемые конструкции:


а − футбольный стадион в Хьюстоне; б − бейсбольный стадион в Сиэтле

Каркасы многоэтажных и высотных зданий. В многоэтажных


и высотных зданиях характерно разделение функций между несу-
щими и ограждающими конструкциями. Применение металлических
каркасов обусловлено высокими прочностными характеристиками
стали, позволяющими не развивать сечение колонн на нижних эта-
жах. Основным преимуществом металлических каркасов по сравне-
нию с железобетонными является сокращение сроков строительства
21
благодаря отсутствию на площадке «мокрых» процессов и связан-
ных с ними технологических перерывов.
Старейший в мире небоскреб Empire State Building высотой
со шпилем 443 м, возведенный в 1931 г., имеет каркас из стали
(рис. 1.7, а).

Рис. 1.7. Высочайшие небоскребы мира с металлическим каркасом

Большинство самых высоких зданий мира, например Stars Tower


в Чикаго высотой со шпилем 527 м (США) (рис. 1.7, б), башни близ-
нецы Petronas Tower в Куала-Лумпуре высотой 452 м (Малайзия)
(рис. 1.7, в) и др., имеют металлический каркас, так же как и высот-
ные здания сталинского периода в Москве (рис. 1.8).

Рис. 1.8. Высотное здание на Смоленской площади в Москве


22
В России высотное строительство на основе металлических конст-
рукций сосредоточено в Москве – в деловом центре «Москва-Сити».
Мосты и эстакады. Металлические мосты, эстакады, виадуки
строят на автомобильных и железнодорожных магистралях. Они мо-
гут иметь большие пролеты, превышающие 1000 м. Выполняют
мосты в виде балочных, арочных, висячих, вантовых и комбиниро-
ванных систем (рис. 1.9–1.13).

Рис. 1.9. Мост через р. Оку в Муроме балочной системы

Рис. 1.10. Путепровод и пешеходный мост через р. Москва в Москве

На рис. 1.11 изображен крупнейший в мире висячий мост Акаси-


Кайке, построенный в Японии в1998 г., пролетом 1991 м, с высотой
пилонов 298 м.
Одним из основных несущих элементов, как и во всех висячих
мостах, является трос. Мост Акаси-Кайке имеет два троса, удержи-
вающих мост весом 160 тыс. т и работающих только на растяжение.
Тросы состоят из 290 прядей, каждая из которых собиралась из 127
проволок диаметром 5 мм. В сумме каждый трос состоит из 36 830
проволок.

23
Рис. 1.11. Крупнейший в мире висячий мост Акаси-Кайке в Японии

Пролетное строение выполнено в металле из системы двухшар-


нирных балок. Балки имеют сквозное сечение
В 2012 г. во Владивостоке открыт самый большой вантовый
мост в мире, соединяющий г. Владивосток с островом Русский
(рис. 1.12). Центральный пролет моста 1104 м. Ванты, самая протя-
женная из которых длиной 580 м, крепятся к пилонам. Оба пилона
имеют высоту 321 м (на 2012 г. – самые высокие пилоны в мире).
Высота пролетного строения над уровнем моря – 70 м.

Рис. 1.12. Строительство крупнейшего в мире вантового моста


во Владивостоке

Самый высокий транспортный мост в мире (на 2010 г.) построен


во Франции в 2004 г. через долину реки Тарн – виадук Мийо (рис.
1.13). Виадук представляет вантовую систему длиной 2460 м, опи-
24
рающуюся на 7 пилонов, высотой 90 м. Пилоны стоят на опорах.
Высота одной из опор с пилоном 343 м, что превышает высоту Эй-
фелевой башни. К каждому из пилонов крепятся 11 пар вант, под-
держивающих дорожное полотно шириной 32 м.
Дорожное полотно выполнено в металле и состоит из 173 цен-
тральных кессонов, к которым прикреплены боковые настилы и
крайние кессоны.

Рис. 1.13. Вантовый виадук Мийо во Франции

Листовые конструкции. Листовыми конструкциями являются


тонкостенные оболочки различной конструктивной формы, выпол-
ненные из листовой прокатной стали (рис. 1.14). К листовым конст-
рукциям относятся:
− резервуары – служат для хранения нефтепродуктов, воды,
сжиженных газов и других жидкостей. Применяют резервуары раз-
личной формы и размеров вместимостью до 200 тыс. м3. Различают
вертикальные цилиндрические (рис. 1.14, а), горизонтальные цилин-
дрические и сферические резервуары (рис. 1.14, б), резервуары с
понтоном, с плавающей крышей и многие другие;
− газгольдеры – предназначены для хранения газов. Их включают
в сеть между источниками получения газа и его потребителями в
качестве своеобразных аккумуляторов. Применяют газгольдеры по-
стоянного объема (для хранения газа под высоким давлением) и пе-
ременного объема;
− бункеры и силосы (рис. 1.14, г). Бункеры и силосы предназна-
чены для хранения и перегрузки сыпучих материалов. Группы бун-
керов обычно объединяют в бункерные эстакады;

25
− трубопроводы большого диаметра (рис. 1.14, в);
− сооружения доменного комплекса;
− сооружения химического комплекса и нефтепереработки.

Рис. 1.14. Листовые конструкции:


а, б − парки вертикальных цилиндрических и сферических резервуаров;
в − дымовая труба и трубопровод большого диаметра;
г − металлические силосы; д − дымовые трубы

Высотные сооружения. К высотным сооружениям (рис. 1.15)


относятся:
− башни, мачты и столбы для радио, телевидения, телефонной
связи и для геодезической службы (рис. 1.15, а, б, в, г). Башни вы-
полняют прямоугольного или трехгранного сечения в плане из угол-
ков или труб (рис. 1.15, в). Мачты для обеспечения устойчивости
раскрепляются оттяжками (рис. 1.15, б);
− опоры высоковольтных воздушных линий (ВЛ) (рис. 1.15, д).
Высокое напряжение электрического тока, передаваемого по прово-
дам, требует значительного удаления проводов друг от друга и от
земли. Средняя высота опор составляет 20–40 м, а при переходе че-
рез препятствия может достигать 150 м и более. Такие опоры назы-
ваются переходными;
− дымовые трубы и вытяжные башни (рис. 1.14, д). Вытяжные
башни служат для поддержания газоотводящих стволов дымовых и

26
вентиляционных труб. Высота башен и труб определяется экологи-
ческими требованиями, обычно составляет 60–150 м;

Рис. 1.15. Телевизионные башни (а), мачты (б), башни (в), столбы (г) со-
товой связи, опоры воздушных линий (д)
− монументы большой высоты (рис. 1.16). Большинство памят-
ников и скульптурных композиций имеют стальной каркас.

Рис. 1.16. Металлические каркасы монументальных сооружений


27
Стальные каркасы памятников представляют собой пространст-
венные стержневые системы из сварных или прокатных элементов.
В настоящее время произведена замена старого аварийного кар-
каса скульптурной композиции «Рабочий и колхозница» новым.
Реконструкция зданий и сооружений. В последнее время
большое внимание уделяется сохранению исторического наследия.
Реконструкция зданий и сооружений зачастую происходит с приме-
нением металлических конструкций, что в первую очередь связано с
их высокой конструктивной легкостью, индустриальностью и
транспортабельностью.
Примером реконструкции старинного здания с применением ме-
таллических конструкций является реконструкция здание старого
Гостиного Двора (рис. 1.17, а), построенного в 1791–1830 гг. в Мо-
скве. Над атриумом Гостиного Двора было устроено легчайшее све-
топрозрачное покрытие из специальных стеклопакетов, «начинен-
ных» обогревающей стекло арматурой.

Рис. 1.17. Покрытие атриума Старого Гостиного Двора в Москве

Внутреннее пространство площадью 12 тыс. м2 неправильной


четырехугольной формы общими размерами 82×190 м было пере-
крыто пятнадцатью пологими арками с затяжками и V-образными
шпренгелями-распорками (рис. 1.17, б). Отличительной особенно-
стью арочной конструкции является создание оптимальных напря-
жений и деформаций путем регулирования длин V-образных распо-
рок (рис. 1.17, в) и предварительного напряжения элементов.
Глубоководные платформы для добычи нефти и газа. Мор-
ские платформы для добычи нефти и газа устанавливают на конти-
нентальном шельфе морей и океанов. Они поддерживают искусст-
венный островок, на котором размещены буровые вышки, мастер-
28
ские, вертолетная площадка, жилые и прочие помещения (рис. 1.18–
1.19). Платформы могут быть стационарными (рис. 1.18, а, г) и пла-
вучими (рис. 1.18, б, в).
Морские стационарные платформы для добычи нефти и газа это
башни, прикрепленные с помощью свай или пригрузов (гравитаци-
онные) к морскому дну (рис. 1.18, а, г и рис. 1.19). Это, как правило,
уникальные сооружения, достигающие глубин 200–300 м и более
при ширине основания порядка 70 м (рис. 1.20). Решетчатую конст-
рукцию такой башни выполняют из труб диаметром 2–4 м с толщи-
ной стенки 60–90 мм.

Рис. 1.18. Морские платформы для добычи нефти и газа

Рис. 1.19. Морские стационарные платформы

В нашей стране освоение шельфов началось в 1977 г. Особенно-


стью проектирования стационарных платформ в России является
29
обеспечение прочности ее при действии ледовых нагрузок. Ледо-
стойкие стационарные платформы сооружаются на шельфах морей
Северного Ледовитого океана, а также на шельфах Тихого океана.

Рис. 1.20. Морские стационарные платформы для добычи нефти и газа


Здания со светопрозрачными ограждающими конструкция-
ми. Применение светопрозрачных ограждений по металлическому
каркасу позволяет создавать филигранные, воздушные архитектур-
ные образы, отличающиеся гибкостью и высокими эстетическими
качествами (рис. 1.21).

Рис. 1.21. Здания со светопрозрачными ограждающими конструкциями:


а − пирамида Лувра в Париже; б − торгово-офисное здание в Берлине

Благодаря разнообразию специальных видов конструкционного


стекла, оцениваемого по таким критериям, как внешний вид, свето-
проводящая, энергопоглощающая, звукопоглощающая и теплоизо-
30
лирующая способность, данные конструкции широко применяются
не только в южных регионах земного шара, а практически во всех
климатических зонах.
Прочие конструкции. Несущие конструкции лыжных трампли-
нов, радиотелескопов (рис. 1.22, а, б), инженерных сооружений, при-
меняемых в атомной энергетике, стартовые сооружения для космиче-
ской отрасли (рис. 1.23, а) и даже морские острова (рис. 1.23, б) со-
оружают также с использованием больших объемов металла.

Рис. 1.22. Лыжный трамплин и радиотелескоп диаметром 50 м

Рис. 1.23. Сооружения из металла:


а − стартовые сооружения для космической отрасли;
б − искусственный остров Умихотару (Япония)

31
Глава 2. ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ И ПРОКАТА
Выплавку стали осуществляют в два этапа:
– на первом этапе из железной руды выплавляют чугун. Чугун яв-
ляется первичным продуктом выплавки стали;
– на втором этапе из чугуна выплавляют сталь.
Современные технологии позволяют получать сталь непосредст-
венно из руды.
2.1. Производство чугуна

Чугун – это сплав углерода с железом, содержащий более 2 % уг-


лерода, до 4 % кремния, до 2 % марганца, а также другие элементы,
включая фосфор и серу. Чугун выплавляют в доменных печах.
Доменная печь (рис. 2.1) это
вертикальная печь шахтного
типа. Ее высота примерно 35 м,
диаметр около 10 м, но есть и
крупнее.
В состав доменного ком-
плекса входят воздухонагрева-
тели, пылеуловители, шихтовые
дворы, транспортерные галереи,
бункеры, ковши-чугуновозы и
шлаковозы и т.д.
Для выплавки чугуна в печь
загружают шихтовые мате-
риалы.
Шихтовые материалы –
это смесь агломератов, флюсов
и топлива.
Агломераты – предвари-
тельно подготовленные и обо-
гащенные железные руды.
Флюсы (известняки) – мате-
риалы, необходимые для уда-
ления из доменной печи пустой
породы и золы
Топливо. Наиболее часто в
качестве топлива применяют
Рис. 2.1. Разрез доменной печи кокс, спекшуюся массу из ка-

32
менного угля, получаемую в коксовых батареях.
Шихтовые материалы загружают сверху при помощи загрузоч-
ных устройств. Навстречу опускающимся материалам снизу вверх
движется поток горячих газов, образующихся при сгорании топлива.
Выплавленный чугун выпускают через специальные чугунные
летки 10–20 раз в сутки. Чугун сливают в ковши-чугуновозы емко-
стью 80–100 т. Шлак сливается в ковши-шлаковозы и используется в
дальнейшем для производства строительных материалов и дорож-
ных покрытий..
В доменных печах выплавляют:
− передельные чугуны – предназначены для передела в сталь. Объ-
ем их выплавки составляет около 80–85 % от всего производимого
чугуна. Их подают в сталеплавильные цеха для передела в сталь;
− литейные чугуны – предназначены для производства литых из-
делий. Их направляют на другие заводы для производства литых
чугунных станин, массивных конструкций опор и т.п.
Для передела в сталь чугун предварительно сливают в ковши-
миксеры емкостью 1500 т, отапливаемые газом. При выдержке чу-
гуна в миксере выравниваются его химический состав и температу-
ра. Происходит дополнительное выгорание углерода и серы.
2.2. Производство стали
Сталь – сплав углерода с железом. Строительные стали содержат
до 0,25 % углерода, до 2 % марганца, до 1 % кремния, но не более
0,04 % фосфора и не более 0,05 % серы. Сталь получают из чугуна
путем окислительной плавки.
В настоящее время основные способы производства стали:
– кислородно-конвертерный;
– электродуговой.

2.2.1. Кислородно-конвертерный способ


Кислородно-конвертерный способ представляет собой усовер-
шенствованный способ производства стали, разработанный Бессе-
мером и Томасом в ХIХ в. В СССР кислородный конвертер впервые
был введен в эксплуатацию в 1956 г.
Конвертер имеет форму ковша, способного поворачиваться во-
круг горизонтальной оси (рис. 2.2 и 2.3). Его корпус сварен из лис-
товой стали, внутри футерован огнеупорными материалами. В кон-
вертер, повернутый горизонтально (рис. 2.2, а), заливают расплав-
ленный чугун. Затем устанавливают конвертер в вертикальное по-

33
ложение и продувают чистым кислородом через опускающуюся
сверху водоохлаждаемую фурму (рис. 2.2, б), которая находится на
расстоянии 300–800 мм над поверхностью расплавленного металла.
Соединяясь с кислородом, углерод выгорает, образуя углекислый
газ. Углерод выгорает не весь, а до определенного количества. По-
сле завершения передела чугуна в сталь конвертер наклоняют, сна-
чала выливают шлак, а затем готовую сталь (рис. 2.2, в).

Рис. 2.2. Схема работы кислородного конвертера

В кислородном конвертере поддержание необходимой темпера-


туры (порядка 2500–3000 °С) обеспечивается выделением большого
количества тепла при окислении углерода, кремния и марганца.

Рис. 2.3. Конвертер с кислородным дутьем

2.2.2. Электродуговой способ

Основным принципом электродугового способа производства


стали является выделение тепла при горении электрической дуги.
Дуга горит между металлом, находящимся в рабочем пространстве

34
печи под напряжением, и электродами, вводимыми в рабочее про-
странство (рис. 2.4). Сила тока в дуге – 20 000 А. Температура дуги
достигает 6000 °С, что обеспечивает эффективное плавление метал-
ла и более полное удаление серы и фосфора. Емкость электрических
печей – от 3–5 т до 200–300 т. Время плавки – до 90 мин.
Сталь, выплавленная электродуговым способом, получается вы-
сококачественной, хорошо раскисленной. Главным преимуществом
электродугового способа является возможность выплавки сталей
практически любого состава с заданными физико-химическими
свойствами. Этот способ является основным при выплавке высоко-
качественных легированных сталей. Кроме того, в электродуговых
печах возможно получение стали из металлического лома.

Рис. 2.4. Электрическая дуговая печь:


а − схема электрической дуговой печи; б − электрическая дуговая печь

Среди недостатков следует выделить исключительную сложность


технологического оборудования, повышенный расход электроэнер-
гии и, как следствие, высокую себестоимость выплавляемой стали.
В процессе плавки (горения электрической дуги) электроды сгора-
ют. По мере сгорания их постоянно заменяют.
На некоторых металлургических заводах продолжают выплавлять
сталь в мартеновских печах. Этот метод плавки был предложен
П. Мартеном и широко применялся во всем мире до внедрения кисло-
родно-конвертерного и электродугового способов выплавки стали.
Имеются и другие способы выплавки сталей, например электро-
индукционный, плазменный и др., но для производства строитель-
ных сталей их не используют.

35
2.2.3. Внепечная обработка стали

Для улучшения качества и химического состава выплавленной в


кислородных конвертерах или электродуговых печах стали в по-
следнее время широко используются агрегаты внепечной обработ-
ки стали.
В состав агрегатов внепечной обработки сталей входят вакуума-
торы, печи-ковши и агрегаты доводки стали. Основной целью вне-
печной обработки жидкой стали в ковше является снижение содер-
жания растворенных в металле газов, неметаллических включений,
фосфора и серы.

2.2.4. Непрерывная разливка стали

После обработки на внепечных агрегатах сталь поступает на ус-


тановки непрерывной разливки стали (далее УНРС).
Процесс непрерывной разливки стали, осуществляемый на
УНРС (рис. 2.5), состоит в том, что жидкий металл непосредственно
из сталеразливочного ковша или из промежуточного приемного уст-
ройства непрерывно заливается в водоохлаждаемый кристаллизатор.
В кристаллизаторе непрерывно формируется слиток.

Рис. 2.5. Установка непрерывной разливки стали

По мере затвердевания отливаемый слиток вытягивают вниз с


помощью тяговых вращающихся валков. По мере опускания или
продвижения нижнего полностью затвердевшего конца слитка от
него периодически отрезают заготовки или слябы заданной длины.
Далее из заготовок на прокатных станах катают профильный
прокат, а из слябов – листовой прокат.
36
2.3. Сортамент прокатной стали

Металлические конструкции формируют из проката различной


формы (листового, профильного). Прокатку проводят на прокатных
станах (рис. 2.6). Первый прокатный стан для прокатки балок был
установлен в Сааре (Германия) в 1856 г. Прокатку производят в не-
сколько проходов. При каждом проходе размеры и форма прокатно-
го элемента уменьшаются и приближаются к проектным.

Рис. 2.6. Листопрокатный стан комбината «Северсталь»


Каталоги прокатных профилей называют сортаментом. В них ука-
заны все основные геометрические характеристики прокатного элемен-
та, масса погонного метра элемента, приведены данные о его постав-
ляемой длине и допускаемые отклонения размеров от номинала и др.
Первый сортамент в России был составлен в 1900 г. профессо-
ром-мостостроителем Н.А. Белелюбским, а затем, в результате мно-
голетних практических и теоретических исследований, по разработ-
ке наиболее экономичных с точки зрения затрат металла и трудоем-
кости изготовления профилей, расширялся и улучшался. Но основ-
ные формы профилей сохранены до настоящего времени.
Почти весь прокат (кроме специального назначения) выпускают
в соответствии с ГОСТами (государственными стандартами), ТУ
(техническими условиями) или СТО (стандартами организаций).
Основные отличия новых ГОСТов от предыдущих − установление
рациональных типов профилей и переход на более экономичные
тонкостенные сечения.
Форма профилей сортамента должна отвечать ряду требований:
простоте и технологичности изготовления, универсальности и удоб-
37
ству при компоновке сечений, рациональному распределению мате-
риала по сечению. Сортамент не должен быть чрезмерно обширным,
но в то же время должен давать большие возможности проектиров-
щику для экономичного подбора сечений для различных конструк-
ций. Это обеспечивается достаточной градацией размеров одного
вида проката.
В настоящее время металлургические заводы составляют свои
сортаменты профилей и марок сталей, поэтому при проектировании
конкретного объекта проектировщику следует ориентироваться на
определенного поставщика металлопродукции и его сортаменты.

2.4. Основные профили сортамента

Прокатную сталь в зависимости от типа сечения делят на листо-


вой и профильный прокат.
Листовой прокат, в свою очередь, подразделяют:
– на тонколистовой (толщиной менее 4 мм);
– на толстолистовой (толщиной 4–160 мм);
– на широкополосный универсальный;
– на полосовой;
– на рифленый.
К листовому прокату предъявляют дополнительные требования
по точности и плоскостности.
Профильный прокат делят на три основные группы:
– сортовой прокат – профили простой геометрической формы;
– фасонный прокат (швеллеры, уголки, двутавры, тавры и т.д.);
– трубный прокат – трубы бесшовные и сварные.
Изготавливают также прокат специального назначения – рельсы,
балки крановых путей.
Широко применяют гнутые, гнутосварные и гофрированные
профили из листового проката.

2.4.1. Листовой прокат

Основная область применения листовой стали в строительстве –


это листовые конструкции (резервуары, силосы, бункеры) и сварные
элементы составного сечения (балки, колонны).
При проектировании и изготовлении строительных металличе-
ских конструкций в основном применяют тонколистовой, толсто-
листовой и универсальный листовой прокат (рис. 2.10). Технические

38
условия на листовой прокат регламентируются ГОСТ 16523-97,
ГОСТ 14637-89, ГОСТ 1577-93 и др.
Сталь тонколистовая. Тонколистовую сталь прокатывают го-
рячим или холодным способами. Холоднокатаные листы имеют
толщину от 0,2 до 4 мм, длину до 3,5 м и более. Горячекатаные лис-
ты имеют толщину от 0,5 до 4 мм, длину до 4 м. Ширина тонколи-
стовой стали – от 600 до 1400 мм.
Холоднокатаная сталь значительно дороже горячекатаной, так
как нагрев стали при прокатке значительно сокращает время прокат-
ки и усилия обжатия.
Тонколистовая сталь поставляется в виде отдельных листов или
целых рулонов (рис. 2.7, а). Тонколистовая сталь идет на изготовле-
ние профилированных настилов, гнутых и штампованных тонко-
стенных профилей, элементов для кровельных покрытий и т.д.

Рис. 2.7. Листовой прокат:


а − тонколистовой в рулонах; б − широкополосный универсальный

Сталь толстолистовая. Сортамент этой стали включает листы


толщиной от 4 до 160 мм. Ширина листов от 600 до 3800 мм. Длина
листов от 6 до 12 м.
Толстолистовую сталь прокатывают между валиками, располо-
женными сверху и снизу на прокатных станах. Тонкий металл более
прочный, так как обжимается при прокатке на всю толщину.
Сталь широкополосная универсальная. Прокатная универ-
сальная широкополосная сталь имеет обрезные (ровные) кромки
(рис. 2.7, б). Толщина листов от 6 до 60 мм. Ширина листов от 200
до 1050 мм. Длина листов от 5 до 12 м.
Универсальную широкополосную сталь применяют для полок
балок, полок и стенок колонн, без дополнительной обработки (без
резки на полосы, отстрожки кромок и т.д.). Применение универсаль-
ной стали уменьшает трудоемкость изготовления конструкции. Хотя
39
универсальная сталь дороже толстолистовой, применение ее в ряде
случаев оказывается экономически выгодным.
Сталь рифленая. Рифленая сталь применяется для ходовых
площадок и вертикальных ограждений. Рифленая сталь бывает с
ромбическим и чечевичным рифлением (рис. 2.8, а, б), а также про-
сечно-вытяжная (рис. 2.8, в). Сталь рифленая изготовляется из лис-
тового проката с толщиной от 3 до 12 мм из углеродистых сталей.

Рис. 2.8. Рифленая сталь:


а − с ромбическим рифлением; б − с чечевичным рифлением;
в − просечно-вытяжная сталь

2.4.2. Профильный прокат

Профильный прокат делят на две основные группы:


Сортовой прокат− это профили простой геометрической формы
– круглой, квадратной, прямоугольной, шестигранной (рис. 2.9, а, б,
в и рис. 2.10). Сортовой прокат бывает более сложной формы поло-
совой, полособульбовый (симметричный и несимметричный) и т.д.
(рис. 2.9, д, е). Максимальная длина проката − 6000 мм. Сортовой
прокат используют для дальнейшей переработки во многих отраслях
промышленности.

Рис. 2.9. Прокат сортовой горячекатаный:


а − круглый; б − квадратный; в − шестигранный; г − полосовой;
д − рессорно-пружинный; е − полособульбовый

Рис. 2.10. Прокат сортовой горячекатаный

40
Фасонный прокат. При проектировании и изготовлении строи-
тельных металлических конструкций широко применяют фасонный
прокат − уголки, швеллеры, двутавры и тавры.
Уголковые профили. Уголковые профили имеют широкое при-
менение в строительных конструкциях – в фермах, сквозных колон-
нах, в легких сквозных (решетчатых) конструкциях, связях и вспо-
могательных элементах. Из уголков хорошо компонуются составные
сечения из двух или четырех уголков в фермах, башнях, мачтах,
опорах ВЛ.
Уголковые профили прокатывают в виде равнополочных (рис.
2.11, а) и неравнополочных уголков (рис. 2.11, б). Полки уголков
имеют параллельные грани. Это облегчает проектирование узлов (в
частности, болтовых соединений).

Рис. 2.11. Прокатные уголки:


а – равнополочные; б – неравнополочные;
в – пачка равнополочных уголков, готовых к отправке

В учебной практике допускается обозначать уголковые профили:


∟ 75×75×5 – равнополочные; ∟ 125×80×10 – неравнополочные (где
первая цифра – ширина большей полки, вторая – ширина меньшей
полки, третья – толщина полок).
Швеллеры. Швеллеры имеют сечение с одной осью симметрии
(рис. 2.12). Швеллеры широко применяют в строительстве в колон-
нах, кровельных прогонах, поясах ферм и т.д. Швеллеры применяют
также в мощных стержневых конструкциях (мостах, большепролет-
ных и тяжелых фермах и т.п ).
Номер швеллера соответствует высоте стенки в см. Сортамент
включает швеллеры от 5 до 40 см.
Швеллеры изготавливают с уклоном внутренних граней полок
(рис. 2.12, а) и с параллельными гранями полок (рис. 2.12, б). Швел-
леры с параллельными гранями полок более конструктивны, так как
упрощают выполнение болтовых соединений и приварку прямо-

41
угольных ребер и косынок, а также других деталей к полкам и стен-
ке.

Рис. 2.12. Прокатные швеллеры


а – обыкновенный; б – с параллельными гранями полок; в – на складе

В учебной практике допускается упрощенное обозначение


швеллера: [20 − швеллер с уклоном внутренних граней полок высо-
той 200 мм или [20-П − швеллер с параллельными гранями полок
высотой 200 мм.
Изготавливают также тонкостенные швеллеры.
Двутавры. Двутавры – основной балочный профиль. Двутавры
имеют наибольшее распространение в строительных конструкциях.
Из них изготавливают балки, колонны, пояса ферм и другие конст-
рукции. Двутавры бывают обыкновенные и с параллельными граня-
ми полок (рис. 2.13).
Балки двутавровые обыкновенные имеют уклон внутренних гра-
ней полок (рис. 2.13, а). Номер двутавра соответствует его высоте в
см. В сортамент входят двутавровые профили высотой от 10 до 60 см.

Рис. 2.13. Прокатные двутавры:


а – обыкновенный; б, в, г – с параллельными гранями полок
(б – балочные; в – широкополочные; г – колонные)

Двутавры с параллельными гранями полок изготавливают трех


типов: балочные, широкополочные и колонные (рис. 2.13, б, в, г):
− балочные двутавры (рис. 2.13, б) обозначают I 20Б1 и I 20Б2.

42
Цифры 1, 2 и т.д. означают различную ширину полок.
В сортамент входят профили высотой от 20 до 100 см. Ширина
полок у балочных двутавров значительно меньше их высоты;
− широкополочные двутавры изготавливают высотой от 20 до
100 см (рис. 2.13, в). Их обозначают, например, I 20Ш1. Ширина по-
лок у широкополочных двутавров значительно больше, чем у балоч-
ных двутавров;
− колонные двутавры изготавливают высотой от 20 до 40 см
(рис. 2.13, г). Их обозначают, например, I 20К1. Ширина полок у ко-
лонных двутавров больше ширины полок широкополочных и балоч-
ных двутавров и обычно больше их высоты.
Кроме того, изготавливают тонкостенные двутавры по ТУ 14-2-
205-76. Тонкостенные двутавры имеют более тонкие и узкие полки с
параллельными гранями и более тонкие стенки. Высота тонкостенных
двутавров – 120–300 мм. Они более экономичны.
Также изготавливаются двутавровые балки серии «М» по ГОСТ
19425-74*, предназначенные для путей подвесного транспорта.
Тавры. Тавры получают из
двутавров с параллельными гра-
нями полок путем продольной
разрезки их стенки (рис. 2.14).
Тавровые профили часто
применяют в поясах ферм. Они
легче, чем пояса из парных угол-
ков, однако значительно дороже.
В узлах таких ферм часто не де-
лают фасонок, а приваривают
Рис. 2.14. Прокатные раскосы к стенке тавров (поясов).
двутавры и тавры

2.4.3. Трубный прокат

Стальной трубный прокат, применяемый в строительстве, мо-


жет быть круглого, квадратного и прямоугольного сечения (рис.
2.15). Стальной трубный прокат применяют в элементах ферм, в
башнях. Электросварные трубы применяют в трубопроводах.
По способу изготовления стальные трубы бывают горячекатаные
(без швов) и электросварные (со швами). Электросварные трубы
дешевле горячекатаных, но менее надежны вследствие наличия
сварного шва.

43
Горячекатаные круглые трубы. Горячекатаные, бесшовные
круглые трубы имеют диаметр от 25 до 550 мм (рис. 2.15, а).
Горячекатаные трубы квадратного и прямоугольного сече-
ния. Горячекатаные трубы квадратного и прямоугольного сечения
изготавливают сечением от 15×15 мм до 100×100 и 100×200 мм (рис.
2.15, б, в). В последнее время налажен выпуск электросварных труб
квадратного сечения до 500×500 мм и прямоугольного сечения до
500×400 мм с толщиной стенки до 22 мм.

Рис. 2.15. Прокатные трубы − круглые, квадратные и прямоугольные

2.4.4. Электросварные трубы

Электросварные трубы по способу наложения сварных швов бы-


вают прямошовные (рис. 2.16) и спиралешовные (рис. 2.17).
Прямошовные электросварные трубы. Круглые электросвар-
ные трубы имеют диаметр до 2500 мм, толщину стенки – от 1 до 16
мм. На некоторых заводах изготавливают трубы толщиной до 40 мм.

Рис. 2.16. Изготовление прямошовных труб большого диаметра на


Челябинском трубопрокатном заводе (ЧТПЗ)

44
Процесс производства прямошовных сварных труб большого
диаметра включает гибку плоской полосы (рис. 2.16, а), стыковку и
последующую стыковую автоматическую сварку цилиндрических
заготовок (рис. 2.16, б).
Спиралешовные электросварные трубы. Спиралешовные свар-
ные трубы (рис. 2.17) большого диаметра получают путем завивки
полосы по спирали на цилиндрической оправке на специальных ста-
нах и дальнейшей автоматической сварки спиралевидных стыковых
швов.

Рис. 2.17. Спиралешовная труба большого диаметра

Метод производства спиралешовных сварных труб имеет ряд


преимуществ:
− диаметр трубы не зависит от ширины полосы (даже из узкой
полосы можно получить трубу большого диаметра);
− спиральный шов придает трубе большую жесткость;
− спиральный шов в трубе менее нагружен, чем прямой.
Однако процесс получения спиралешовной трубы имеет низкую
производительность.

2.5. Холодногнутые профили

Холодногнутые профили изготавливают холодной гибкой сталь-


ных полос из тонколистового или толстолистового проката толщи-
ной до 8 мм (рис. 2.18). По индивидуальным заказам на заводах
можно получить гнутые профили самой разнообразной формы. Гну-
тые профили применяют в слабонагруженных легких конструкциях
покрытий зданий, элементах фахверка, раскосах легких ферм.
45
Гнутые профили. Наиболее часто в строительстве применяются
гнутые профили, изображенные на рис. 2.18. Гнутые профили тон-
костенны, поэтому при работе таких элементов может произойти
потеря местной устойчивости полок или стенок. Для увеличения ме-
стной устойчивости делают отгибы (рис. 2.18, г).

Рис. 2.18. Гнутые профили:


а – уголки равнополочные; б – неравнополочные; в – С-образные профили;
г – С-образные профили с отгибами; д – зетовые профили

Имеется сортамент гнутых профилей.


В отличие от прокатных профилей гнутые профили имеют
меньшую толщину и, следовательно, более экономичны в примене-
нии. Однако тонколистовые гнутые профили требуют противокор-
розионной защиты.
Гофрированные профили. Из гофрированных профилей изго-
тавливают профилированные настилы для покрытий и стен зданий и
сооружений (рис. 2.19).

Рис. 2.19. Стальной профилированный настил


Гофрированные профили типа «Н» с высокими гофрами предна-
значены для настилов покрытий и облицовки кровельных панелей
типа «сэндвич». Листы типа «С» предназначены для обшивки стен,
облицовки стеновых панелей типа «сэндвич». Листы типа «НС» со-
вмещают функции кровельных и стеновых профилей.
В обозначении профилированного листа первая цифра – высота
гофры – h; вторая – ширина листа – B1; третья – толщина листа (рис.
2.19). Например: Н 57-750-0,7 – настил покрытия, у которого высота
гофры – 57 мм; ширина листа без учета нахлеста – 750 мм; толщина
листа – 0,7 мм.

46
Гнутосварные профили. Гнутые профили квадратного и прямо-
угольного сечений с замыкающим сварным швом (рис. 2.20) назы-
вают гнутосварными. Они имеют широкое применение в строитель-
стве в фермах, связях элементах фахверка и других конструкциях.
Профили прямоугольного се-
чения (рис. 2.20, а) имеют размеры
от 60×40 мм до 400×200 мм, тол-
щина стенки от 3 до 14 мм.
Профили квадратного сечения
(рис. 2.20, б) имеют размеры от 80
до 300 мм, с толщиной стенки от 3
до 14 мм.
Профили квадратного и пря-
Рис. 2.20. Гнутые сварные моугольного сечения изготавли-
замкнутые профили вают на поточных линиях на про-
филегибочном стане.
В процессе первой операции у плоской заготовки загибают края,
равные половине ширины стороны квадрата или прямоугольника
(рис. 2.21, а).

Рис. 2.21. Изготовление гнутосварного профиля:


а − гибочные операции при изготовлении гнутосварного профиля;
б − гнутосварной профиль перед заваркой замыкающего шва;
в − обработка замыкающего шва после сварки

47
В процессе следующей операции загибают правую и левую час-
ти заготовки, равные стороне квадрата, до образования профиля.
Заготовку обжимают. Последней операцией является сварка и обра-
ботка замыкающего шва (рис. 2.21, б, в).

2.6. Профили из алюминиевых сплавов

В последнее время все большее внимание уделяется прокату из


алюминиевых сплавов. Они имеют неоспоримые преимущества пе-
ред сталью − высокую прочность и легкость (см. табл. 1.1), надеж-
ность, коррозионную стойкость и, следовательно, продолжитель-
ность безремонтного срока службы.
В мировой практике более 20 % алюминиевых сплавов исполь-
зуется в строительстве. Прокат из алюминиевых сплавов использу-
ют для оконных переплетов, в каркасах витражей, застекленных пе-
регородок, дверей. Большое число разнообразных алюминиевых
профилей применяется для ограждающих конструкций.
Строительные профили из алюминиевых сплавов получают про-
каткой, прессованием, холодной гибкой из листов и лент, холодной
штамповкой с вытяжкой того или иного рельефа или литьем.
Листы, ленты и плиты прокатывают в горячем или холодном со-
стояниях. Листы прокатывают толщиной до 10,5 мм, шириной до
2000 мм и длиной до 7 м.
Фасонные профили, в том числе и полые (трубчатые), изготов-
ляют горячим прессованием на гидравлических прессах.
Из-за низкого модуля упругости алюминиевых сплавов и соот-
ветственно ухудшения местной устойчивости ширина свободного
свеса полок и высота стенок алюминиевых профилей по отношению
к их толщинам более ограничена в сравнении со стальными профи-
лями. Для большего развития сечения и повышения устойчивости
стержня профили изготовляются с «бульбами» на концах полок, ко-
торые позволяют доводить отношение ширины полки к ее толщине
от 9,5 до 21 (рис. 2.22, а).

Рис. 2.22. Прокатные профили из алюминиевых сплавов:


а − с бульбами; б − трубы

48
Круглые тянутые трубы поставляются с наружным диаметром
до 150 мм при толщине стенки 1,5–6 мм. Кроме круглых труб по-
ставляются квадратные, прямоугольные и каплевидные трубы (рис.
2.22, б).
Гнутые профили (рис. 2.23) изготовляют из листов и лент тол-
щиной до 4 мм гибкой их в холодном состоянии в штампах на прес-
сах, гибкой на специальных гибочных станках. При проектировании
гнутых профилей следует размер заготовки назначать исходя из
размера листов или лент.

Рис. 2.23. Гнутые профили из алюминиевых сплавов

Технология изготовления прессованных профилей (рис. 2.24)


включает: нагрев слитка, прессование профиля до заданных разме-
ров и сечения, закалку, правку в поперечном и продольном направ-
лениях и термическую обработку.

Рис. 2.24. Прессованные профили из алюминиевых сплавов

Для изготовления прессованных профилей применяются гидрав-


лические горизонтальные прессы усилием 5000–13 000 кН.

49
Глава 3. СВОЙСТВА СТРОИТЕЛЬНЫХ
СТАЛЕЙ

3.1. Основные свойства строительных сталей


Строительные стали должны обладать необходимыми свойства-
ми для изготовления из них строительных конструкций и для даль-
нейшей работы этих конструкций под нагрузкой. Наиболее важные
из них перечислены ниже.

3.1.1. Механические свойства стали


Прочность – способность стали сопротивляться внешним сило-
вым воздействиям без разрушения. Прочность определяют с помо-
щью специальных испытаний на растяжение стандартных образцов,
изготовленных из исследуемой стали.
Показателями прочности являются: предел текучести σу (σт) и
временное сопротивление σи (σвр).
Упругость – способность материала восстанавливать свою перво-
начальную форму после снятия внешних нагрузок (в упругой стали
после снятия нагрузок остаточные деформации отсутствуют). Упру-
гость характеризуется модулем упругости E = tg α − тангенсом угла
наклона начального участка диаграммы работы стали к оси абсцисс.
Пластичность – способность стали получать при нагружении
остаточное изменение формы и размеров без разрушения. Пластич-
ность характеризуется относительным удлинением при разрыве ε %.
Хрупкость – склонность материала к мгновенному разрушению
при малых деформациях.
Ползучесть – способность материала непрерывно деформиро-
ваться во времени без увеличения нагрузки. В металле проявляется
только при высоких температурах.
Ударная вязкость – комплексный показатель, характеризующий:
– состояние стали (хрупкое или вязкое);
– сопротивление динамическим или ударным воздействиям;
– чувствительность к концентрации напряжений.
Более полно о показателе ударной вязкости сказано ниже.

3.1.2. Физические свойства стали


Физические свойства стали не зависят от ее состава и структуры.
В расчетах для всех марок стали принимают одинаковые значения

50
показателей. Основные физические характеристики стали представ-
лены в табл. 3.1.
Таблица 3.1
Физические характеристики материалов
Вид материала
Единица
Обозна- Алюми-
Показатель измере-
чение Сталь ниевые
ния
сплавы
Объемный вес γ кН/м3 7,85·103 2,7·103
Модуль упругости Е кН/см2 20 600 7000
Температура плавления Т °С 1550 660
Коэффициент темпера-
α °С-1 0,12·10-4 0,23·10-4
турного расширения

3.1.3. Технологические свойства стали


По технологическим свойствам определяют способность мате-
риала подвергаться различным методам горячей и холодной обра-
ботки. Технологическими свойствами сталей являются:
– свариваемость – способность стали образовывать сварное (не-
разъемное) соединение требуемого качества. Оценку свариваемости
производят по химическому составу, а также путем испытаний –
технологических проб;
– деформируемость – способность стали подвергаться упруго-
пластическому деформированию (изменять форму под нагрузкой)
без разрушения (например, при штамповке, при гибке).
Для определения способности стали подвергаться упругопласти-
ческому деформированию и оценки возможности возникновения
трещин при гибке ее подвергают изгибу в холодном состоянии.
Испытания проводят на плоских
образцах (рис. 3.1). В процессе
испытания плоский образец (рис.
3.1, 1), загибают на 180° вокруг
круглой оправки определенного
Рис. 3.1. Испытание на хо-
лодный изгиб диаметра (рис. 3.1, 2), зависящего от
толщины образца. При этом на
внешней стороне образца не должны появиться трещины.
При наличии трещин сталь считается непригодной для изготов-
ления строительных металлических конструкций;
– обрабатываемость стали режущим инструментом (например,
при резке, строгании, образовании отверстий под болты).
51
3.1.4. Эксплуатационные свойства стали

Эксплуатационные, или служебные, свойства определяют дейст-


вительную работу сталей в конструкциях при их эксплуатации.
К ним относят:
– коррозионную стойкость – свойство стали сопротивляться
воздействию агрессивной среды. Сопротивление стали коррозии
проверяют путем длительной выдержки образцов в агрессивной
среде;
– хладостойкость – сохранение механических и пластических
свойств при температуре ниже 0 °С;
– жаропрочность – способность стали сохранять механические
свойства (прочность) при высоких температурах;
– усталостную прочность. Если металл подвергается воздейст-
вию циклических нагрузок, может наступить преждевременное раз-
рушение (до достижения временного сопротивления или даже пре-
дела текучести). Склонность металла к усталостному разрушению
устанавливают по результатам вибрационных испытаний.

3.2. Структура стали

Технически чистое железо характеризуются низкой прочностью


и высокой пластичностью, поэтому в технике применяют сплавы
железа. Сталь – это сплав железа с углеродом, но может содержать
легирующие добавки. В зависимости от способа обработки и состава
сталь может быть либо мягкой и пластичной, либо очень твердой,
практически немногим уступая алмазу. В настоящее время число
сплавов на основе стали в мире превысило 10 тыс.
Сплав − вещество, полученное сплавлением двух или более эле-
ментов. Строение сплавов более сложное, чем строение чистого ме-
талла, и зависит от взаимодействия компонентов при кристаллиза-
ции. При кристаллизации компоненты сплавов могут образовывать:
– твердые растворы – когда элементы сплава взаимно распро-
страняются один в другом;
– механическую смесь – когда сплав состоит из смеси кристаллов
составляющих ее компонентов, при их полной взаимной нераство-
римости;
– химическое соединение – при котором компоненты сплава
вступают в химическое взаимодействие, образуя новую кристалли-
ческую решетку.

52
3.2.1. Структура малоуглеродистой стали

Все металлы в твердом состоянии имеют кристаллическое


строение. Сталь в твердом состоянии также имеет кристаллическое
строение и состоит из множества различно ориентированных кри-
сталлов [9]. В каждом кристалле атомы расположены упорядоченно
в узлах кристаллической решетки (рис. 3.2).

Рис. 3.2. Кристаллическая решетка:


а − объемно-центрированная; б − гранецентрированная

Для стали характерны два типа кристаллической решетки − объем-


но-центрированная (рис. 3.2, а) и гранецентрированная (рис. 3.2, б).
В процессе твердения чистого железа кристаллическая решетка ме-
няется: с объемно-центрированной (при температуре 1535 °С) на
гранецентрированную (при температуре 1490 °С) и далее снова на
объемно-центрированную (при
температуре 910 °С).
В присутствии углерода (при
температуре 1530 °С) образуется
гранецентрированная решетка с
атомами железа, расположенными в
узлах решетки, и атомами углерода,
расположенными в центре каждой
грани. При температуре 910 °С и
ниже образуется α -железо (фер-
рит), а углерод превращается в пер-
лит.
Как видно, в составе стали при-
Рис. 3.3. Микроструктура сутствуют два основных элемента −
углеродистой стали железо и углерод в различных мо-
(увеличено в 100 раз) дификациях.
Сталь является механической
смесью двух основных компонентов – феррита и перлита, не способных
к взаимодействию между собой (рис. 3.3).

53
Кроме того, сталь может содержать легирующие добавки, улуч-
шающие ее свойства, но и вредные примеси. Сталь способна широко
изменять свои свойства при легировании и специальной обработке
(нагреве, вакуумировании и др.).
На рис. 3.3 представлена микроструктура углеродистой стали,
увеличенная в 100 раз. Светлые зерна – это феррит; темные зерна, а
также прослойки – это перлит.
Феррит – твердый раствор внедрения углерода в α -железе.
Феррит – почти чистое железо. Углерода в феррите очень мало. Он
как бы распространяется по зерну феррита (внедряется в него) в ви-
де отдельных вкраплений. Феррит – пластичный материал, абсолют-
но не прочный. В чистом виде он не может применяться в строи-
тельных конструкциях.
Перлит – механическая смесь из
тонких чередующихся пластин фер-
рита и карбида железа (цементи-
та) (рис. 3.4).
Цементит – химическое соеди-
нение углерода с железом Fe3C. Со-
держит 6,67 % углерода.
Перлит очень твердый хрупкий
материал – более прочный, чем фер-
рит, но более пластичный и менее
прочный, чем цементит. На рис. 3.4
представлена микроструктура зерна
перлита, увеличенная в 2000 раз. В
Рис. 3.4. Микроструктура углеродистых сталях, широко при-
Зерна перлита меняемых в строительстве, перлит
(увеличено в 2000 раз) располагается на стыках ферритных
зерен и в виде вкраплений между ними (см. рис. 3.3).
Сталь может иметь различное соотношение количества и разме-
ров зерен феррита и перлита. При увеличении содержания перлита
сталь становится более прочной, но менее пластичной и, следова-
тельно, более хрупкой. Например, инструментальная сталь – очень
прочная и хрупкая, но не пластичная. В строительстве применяют
стали, содержащие углерода не более 0,22 %.
В сталях, содержащих легирующие добавки, углерода мало.
Прочность обеспечивают легирующие добавки. Некоторые из доба-
вок находятся в твердом растворе с ферритом, упрочняя его, неко-
торые образуют карбиды и упрочняют прослойки перлита.

54
3.3. Способы упрочнения строительных сталей

Качество стали, ее прочность и пластичность зависят от величи-


ны зерен феррита и перлита, толщины вкраплений между зернами
феррита и количества легирующих добавок. Для упрочнения стали
подвергают либо термической обработке, либо легированию. Ниже
представлены основные изменения в структуре стали, которые
должны происходить при упрочнении:
− уменьшение величины зерен в структуре стали (мелкозерни-
стость) повышает ее прочность и качество при сохранении пластич-
ности;
− чем больше толщина вкраплений и прослоек между зернами
феррита, тем прочнее сталь, но при этом несколько снижается пла-
стичность;
− увеличение количества легирующих добавок упрочняющих
сталь переходящих в твердый раствор с α -железом (феррит).

3.3.1. Термическая обработка сталей

При термической обработке существенно изменяется и упорядо-


чивается структура стали, величина зерен уменьшается, раствори-
мость легирующих компонентов улучшается. При этом значительно
повышаются прочность и пластичность.

Рис. 3.5. Печь для термической обработки слябов

Обычно термическое упрочнение строительных сталей произво-


дят в процессе нормализации [9]. Нормализация − это нагрев до тем-

55
ператур 800–850 °С, выдержка при этой температуре и последующее
остывание на спокойном воздухе. Нормализация значительно улуч-
шает пластические свойства стали и увеличивает прочность.
В некоторых случаях для упрочнения стали используют отжиг
− нагрев до температур 600–680 °С, выдержка и медленное остыва-
ние в печи, а также закалку с последующим отпуском или нормали-
зацию с последующим отпуском [9].
На рис. 3.5 представлена печь для термической обработки сля-
бов на металлургическом заводе.

3.3.2. Легирование сталей

При легировании в состав стали при ее выплавке вводят специ-


альные легирующие добавки. Легирующие добавки либо внедряют-
ся в зерно феррита, образуя твердый раствор с ферритом и упрочняя
его, либо образуют карбиды, нитриды и другие соединения, которые
упрочняют границы зерен (перлитные прослойки). Поскольку обо-
лочка зерна укрепляется, упрочняется и сама сталь. И в первом, и во
втором случаях сталь упрочняется.
Основные химические элементы, применяемые при легиро-
вании:
А – азот – способствует измельчению структуры и улучшению
механических свойств. В больших количествах (более 0,009 %) уве-
личивает хрупкость, ухудшает свариваемость, способствует старе-
нию. Вместе с другими элементами образует нитриды.
Б – ниобий – значительно повышает коррозионную стойкость и
хладостойкость, не снижая пластичности.
В – вольфрам – повышает прочность, но снижает пластичность.
Г – марганец – повышает прочность. Хороший раскислитель. В
больших количествах (более 1,5 %) увеличивает хрупкость. Снижает
вредное воздействие серы.
Д – медь – повышает прочность и пластичность, увеличивает
коррозионную стойкость. В больших количествах (более 0,7 %) спо-
собствует старению и повышает хрупкость.
Е – селен – придает мелкозернистую структуру, улучшает корро-
зионную стойкость.
К – кобальт – повышает прочность и коррозионную стойкость.
Его применяют в жаропрочных сталях.
М – молибден – значительно повышает прочность, но снижает
пластичность, предотвращает разупрочнение термоупрочненной
стали при сварке.
56
Н – никель – повышает прочность и пластичность, улучшает
коррозионную стойкость и хладостойкость.
П – фосфор – повышает прочность, снижает пластичность, зна-
чительно повышает хрупкость, улучшает коррозионную стойкость.
Р – бор – повышает прочность и хладостойкость.
С – кремний – повышает прочность, ухудшает свариваемость и
коррозионную стойкость. Хороший раскислитель. Образует карби-
ды.
Т – титан – повышает хладостойкость и жаропрчность
Ф – ванадий – повышает прочность, не снижая пластичности,
предотвращает разупрочнение термоупрочненной стали при сварке.
Х – хром – повышает прочность и пластичность, улучшает кор-
розионную стойкость. Повышает жаропрчность.
Ч – редкоземельные металлы.
Ц – цирконий – повышает прочность и жаростойкость.
Ю – алюминий – повышает ударную вязкость, нейтрализует
вредное влияние фосфора, хороший раскислитель.
● В обозначении марок низколегированных сталей указываются
легирующие компоненты, содержание которых превышает или рав-
но 1 %.
Вредные примеси. В выплавляемых сталях всегда содержаться
вредные примеси, которые могут попасть в сталь при ее выплавке из
руды или из воздуха. Из них самые опасные:
Фосфор – повышает хрупкость, снижает пластичность, однако
повышает коррозионную стойкость. Способствует хладноломкости
(хладноломкость – возможность образования трещин при понижен-
ных температурах). Допускается содержание не более 0,04 %.
Сера – повышает хрупкость при повышенных температурах
(800 °С). Способствует красноломкости (красноломкость – возмож-
ность образования трещин при повышенных температурах). Допус-
кается не более 0,05 %.
Кислород – значительно повышает хрупкость.
Водород – ухудшает прочность и пластичность, значительно по-
вышает хрупкость. Допускается не более 0,0007 %.
Углерод – (в больших количествах) увеличивает хрупкость, сни-
жает пластичность. Ухудшает свариваемость. Допускается не более
0,22 %.
Азот – (в больших количествах) делает металл хрупким, осо-
бенно при низких температурах.

57
3.4. Старение стали

С течением времени под действием нагрузок и температурных ко-


лебаний сталь постепенно изменяет свои свойства − снижает пластич-
ность и повышает прочность. Это свойство называется старением.
Старение – это изменение свойств малоуглеродистой стали без
заметного изменения ее микроструктуры.
Мы знаем, что в феррите в небольшом количестве присутствует
углерод. С течением времени меняется растворимость углерода в
феррите. Углерод стремится выделиться из феррита. При выделении
он образует цементит Fe3C, который размещается между зернами
феррита, укрепляя перлитные прослойки. Укрепленные прослойки
повышают прочность стали (увеличиваются предел текучести и пре-
дел прочности), но одновременно уменьшают ее пластичность (рис.
3.6). Это создает предпосылки к развитию хрупкого разрушения.
В легированных сталях кроме углерода могут выделяться азот, нит-
риды и карбиды других элементов. Они производят аналогичное
действие. Перестройка структуры и изменение прочности и пла-
стичности происходят в течение достаточно длительного времени,
поэтому называется старением.
Увеличению скорости старения
способствуют:
а) механические воздействия, и
особенно развитие пластических
деформаций, приводят к механиче-
скому старению. Механическое
(деформационное) старение про-
исходит при холодной деформации
стали. Механические воздействия
– приводят к изменению формы
зерен;
б) температурные колебания,
Рис. 3.6. Влияние старения на
свойства стали:
приводящие к изменению раство-
1 − диаграмма работы стали на римости компонентов и термиче-
растяжение; 2 − то же после скому старению. Невысоким на-
старения гревом (до 150–200 °С) можно рез-
ко усилить процесс старения. Тер-
мическое старение возникает также при резком снижении темпера-
тур (с 700 С до 20 С).
От совместного действия механических воздействий и темпера-
туры интенсивность старения повышается.
58
Искусственное старение – усиление процесса старения. При пла-
стическом деформировании и последующем небольшом нагреве −
невысоким отпуском (нагревом до 150 °С) – интенсивность старения
резко повышается.
При старении увеличивается хрупкость, так как снижается пла-
стичность (относительное удлинение) и одновременно повышается
прочность (см. рис. 3.6). Старение понижает сопротивление динами-
ческим воздействиям и хрупкому разрушению, поэтому в строи-
тельных конструкциях явление старения считают отрицательным.
Наиболее подвержены старению стали, загрязненные и насыщенные
газами, например, кипящая сталь.
В алюминиевых сплавах используют старение для снижения
пластичности и повышения прочности. Наиболее эффективно искус-
ственное старение сплавов в результате термической обработки на-
гревом до 150 °С.

3.5. Зависимость механических свойств


стали от температуры
Механические характеристики стали зависят от изменения тем-
пературы. Изменение механических характеристик от температуры
происходит неравномерно и неодинаково (рис. 3.7). В интервале
температур от 0 до 200 °С сталь практически сохраняет свои меха-
нические свойства. В интервале температур от 250 до 350 °С проч-
ность стали повышается а упругость снижается, сталь делается
хрупкой наблюдается так называемая синеломкость (рис. 3.7).

Рис. 3.7. Зависимость механических свойств стали от температуры

При отрицательных температурах значения σy и σu возрастают и


сближаются во всем интервале температур, и, следовательно, при
59
отрицательных температурах сталь также становится более хрупкой.
Кроме того, отрицательная температура сдерживает развитие пла-
стических деформаций и тем самым охрупчивает сталь.
При понижении температуры может произойти разрастание
имеющихся в металле незаметных микротрещин. Это возможно, так
как происходит сокращение объема металла вокруг микротрещины,
как на поверхности металла, так и на глубине. Наличие трещин в
стали приводит к резкому увеличению напряжений (концентрации
напряжений) и, следовательно, к возможности хрупкого разруше-
ния.
С увеличением температуры от 400 С и выше у сталей проявля-
ется ползучесть, значения механических характеристик предела те-
кучести (см. рис. 3.7), модуля упругости и временного сопротивле-
ния начинают уменьшаться, а при температуре 600 С они резко сни-
жаются и металл теряет несущую способность.
При высоких температурах в конструкциях за счет ползучести
происходит существенное развитие пластических деформаций, а при
достижении ими предельных значений наступает обрушение.
Незащищенные металлические конструкции имеют низкий пре-
дел огнестойкости. Незащищенные стальные колонны, балки, про-
гоны и фермы при толщине металла от 5–10 мм имеют предел огне-
стойкости соответственно 7–10 мин. Для обеспечения требуемых
пределов огнестойкости конструкций должны быть предприняты
специальные меры огнезащиты:
− специальные терморасширяющиеся краски, которые в случае
пожара и повышения температуры до 100°С вспучиваются и обра-
зуют защитный слой;

Рис. 3.8. Огнезащитные материалы фирмы Avantex

− покрытия в виде обычной штукатурки или торкрет-штукатурки


на минеральных волокнах, вермикулите, перлите с вяжущим в виде
цемента или гипса; фосфатных соединений (рис. 3.8, а);
60
− облицовка огнестойкими листами либо отдельными плитками
из материалов на основе известковых силикатов, вермикулита, пер-
лита, гипсобетона, газобетона, минеральной ваты (рис. 3.8, б, в);
− применение подвесных потолков для защиты от быстрого на-
грева балок, ферм, структурных покрытий.
В алюминиевых сплавах ползучесть материала уже проявляется
при температуре свыше 200 °С. (Настил из алюминиевого сплава
АМГ-2П толщиной 10 мм имеет предел огнестойкости всего 3 мин)

3.6. Коррозия стали и методы ее предотвращения

Сталь, находясь на открытом воздухе или в воде, а также под


воздействием влажной или химически агрессивной среды и повы-
шенной температуры, подвергается коррозии (ржавеет). Потери от
коррозии существенны. До 10 % возводимого металла уничтожается
коррозией.
Коррозия металла − это разрушение его поверхностного слоя
вследствие электрохимического, химического или других воздейст-
вий окружающей среды [3].
Для строительных конструкций характерен электохимический
процесс коррозии. Более точно электрохимические и химические
процессы, происходящие при коррозии, описаны в работе [6].
Коррозия уменьшает рабочее сечение элементов конструкций,
при этом в них повышаются напряжения и, следовательно, снижает-
ся несущая способность.
Коррозия приводит к снижению прочности прокатной стали, так
как корродируют более прочные (внешние) слои проката (рис. 3.9).

Рис. 3.9. Коррозия балки

61
3.6.1. Виды и скорость коррозии
По условиям протекания различают следующие виды коррозии:
почвенная, газовая, электрокоррозия, контактная, щелевая, под на-
пряжением, межкристаллитная, биокоррозия.
Строительные стальные конструкции подвержены в основном
атмосферной коррозии, которая происходит на поверхности стали и
определяется электрохимическими и химическими процессами в
стали во влажной и, следовательно, агрессивной среде.
Виды коррозии. Коррозия может иметь общий характер и равно-
мерно распространяться по всей поверхности металла (рис. 3.10, а) или
местный характер и сосредотачиваться на отдельных участках кон-
струкции (рис. 3.10, б, в, г).

Рис. 3.10. Виды коррозии стали:


а − равномерная; б − язвенная; в − питтинговая; г − подповерхностная
Местная коррозия может быть:
− точечная (язвенная, кавернами) (см. рис. 3.10, б);
− питтинговая (см. рис. 3.10, в). При питтинговой коррозии раз-
рушение может быть глубоким и даже перейти в сквозное;
− подповерхностная, когда очаг коррозии развивается на по-
верхности металла, но в дальнейшем распространяется под поверх-
ностью металла (см. рис. 3.10, г).
− избирательная, воздействующая на отдельные структурные
составляющие или отдельные компоненты стали;
− межкристаллитная − вызывающая разрушение по стыкам зе-
рен и межкристаллическим прослойкам.
− внутрикристаллитная − при которой разрушение распростра-
няется в глубь металла по телу зерен.
Межкристаллитная и внутрикристаллитная коррозии в строи-
тельных конструкциях встречаются редко.
Общая сплошная коррозия приводит к ослаблению сечения эле-
мента конструкции (см. рис. 3.10, а) и повышению уровня напряже-
ний. Местная коррозия помимо ослабления сечения вызывает кон-
центрацию напряжений, что повышает вероятность хрупкого разру-
шения стали. Поэтому местные коррозионные повреждения пред-
ставляют особую опасность для конструкций, эксплуатируемых при
пониженных температурах.
62
Скорость коррозии. Скорость коррозии − это уменьшение тол-
щины элементов конструкций (мм) в течение одного года.
Скорость коррозии зависит:
− от температурно-влажностного состояния воздуха или экс-
плуатационной среды. Влажность воздуха способствует образова-
нию пленки влаги на поверхности элементов, что, в свою очередь,
приводит к электрохимическому механизму протекания атмосфер-
ной коррозии;
− от степени агрессивности эксплуатационной среды. Наиболее
вредные примеси – сернистый газ, двуокись углерода, аммиак, хло-
ристый водород, хлор. Попадая в пленку влаги, некоторые из них
увеличивают ее электропроводность и гигроскопичность продуктов
коррозии;
− от наличия пылевых отложений, особенно при производствен-
ных выбросах. Частицы пыли могут быть коррозионно-активными.
Они адсорбируют влагу или, растворяясь в воде, образуют электро-
лит − NaCl; KCl;
− от состояния поверхности металла (в трещинах и шероховато-
стях возможно скопление пыли);
− от химического состава стали. Стали, в состав которых входит
большое число вредных примесей, имеют пониженную коррозион-
ную стойкость. Низколегированные стали (единственной легирую-
щей добавкой является марганец) также имеют пониженную корро-
зионную стойкость, их не следует применять в агрессивных средах.
Стали с повышенным содержанием меди, хрома, никеля имеют,
наоборот, повышенную коррозионную стойкость.
Показатель скорости коррозии – мм/год.
Показатель интенсивности коррозии – мг/м2.
В обычных условиях эксплуатации скорость коррозии для мало-
углеродистой стали – 0,05–0,1 мм/год. Скорость коррозии 0,1 мм/год
является уже опасной, так как может вывести из строя тонкостенные
конструкции за 40–50 лет.
Скорость коррозии низколегированных сталей меньше.

3.6.2. Способы защиты от коррозии


Обеспечение долговечности стальных конструкций возможно
только при надежной защите их от разрушающего воздействия
агрессивных сред [6].
Способы защиты конструкций от коррозии можно разделить на
три группы:
63
1 − защита самого металла;
2 − конструктивные мероприятия;
3 − снижение степени агрессивности среды.
Защита самого металла. К мероприятиям защиты от коррозии
самого металла относятся:
− нанесение защитных лакокрасочных покрытий;
− горячее цинкование (в ваннах при t = 430–465 °С);
− горячее цинкование + лакокрасочные покрытия;
− гальванические покрытия (только для ограждающих конструк-
ций, переплетов и метизов);
− металлизация распылением;
− пластмассовые, полимерные покрытия;
− введение в состав стали легирующих добавок, улучшающих
коррозионную стойкость.
Для строительных конструкций в настоящее время наиболее
распространенными, доступными и достаточно эффективными яв-
ляются лакокрасочные защитные покрытия, а в ряде случаев – горя-
чее цинкование.
Конструктивные мероприятия. К конструктивным мероприя-
тиям по защите от коррозии, проводимым на стадии проектирова-
ния, относится:
− создание сечений элементов конструкций, в которых исключа-
ется или уменьшается возможность скопления пыли или застоя газов
и жидкостей на поверхности элемента (табл. 3.2). Скопление пыли,
застой жидкостей могут привести к образованию очагов коррозии.
Самой высокой стойкостью против коррозии обладают элементы
трубчатого сечения.
Двутавры, поставленные вертикально, корродируют на 30 %, а
двутавры, поставленные горизонтально, – на 80 % более интенсив-
но, чем трубы (см. табл. 3.2);
Таблица 3.2
Примеры пространственных расположений стержней

Правильное расположение Неправильное расположение

64
− элементы конструкций должны проектироваться с учетом
доступности осмотра и возможности в дальнейшем возобновления
антикоррозионной защиты их поверхностей;
− при выборе стали для строительных конструкций необходимо
учитывать степень агрессивности среды.
Снижение степени агрессивности среды. Для снижения степени
агрессивности среды на металлические конструкции следует:
− при проектировании предусмотреть решения генерального
плана, объемно-планировочные и конструктивные решения в зави-
симости от вида вредного воздействия;
− выбирать технологическое оборудование с максимально воз-
можной герметизацией;
− предусматривать уплотнение стыков и соединений в техноло-
гическом оборудовании и трубопроводах;
− уменьшать концентрации агрессивных газов;
− применять приточно-вытяжную вентиляцию и отсосы [8] в
местах наибольшего выделения агрессивных газов, обеспечивающие
их удаление из зоны конструкций.

3.7. Свариваемость сталей

В процессе сварки свойства сварных соединений должны соот-


ветствовать свойствам основного металла [8]. Это соответствие оце-
нивается характеристикой, называемой свариваемостью. Сваривае-
мость – комплексная технологическая характеристика металлов и
сплавов, выражающая их реакцию на процесс сварки.
Свариваемость – способность свариваемых металлов и металла
шва образовывать сварное соединение, отвечающее конструктивным
и эксплуатационным требованиям. Сварное соединение не должно
иметь трещин и участков металла с пониженными пластическими
свойствами. Появление трещин и снижение пластических свойств
может привести к разрушению сварных соединений при эксплуата-
ции. Если свариваемые металлы образуют сварное соединение, от-
вечающее конструктивным, технологическим и эксплуатационным
требованиям, то они хорошо свариваются.
Различают физическую и технологическую свариваемость.
Физическая свариваемость – свойство материалов создавать мо-
нолитное сварное соединение с химической связью. Такой сваривае-
мостью обладают все практически чистые металлы.

65
Технологическая свариваемость – технологическая характери-
стика стали, определяющая ее реакцию на воздействие процесса
сварки и способность при этом образовывать сварное соединение с
заданными эксплуатационными свойствами.
Количественным показателем свариваемости является эквива-
лентное содержание углерода, которое определяют согласно ГОСТ
27772-88 [10] по формуле.
Сэ = С + 1 Mn + 1 Si + 1 Cr + 1 Ni + 1 Cu +
6 24 5 40 13
+ 1 Nb + 1 Мо + 1 V + 1 P + 0,0024 ⋅ t ,
14 4 14 2
где Сэ = С ; Mn; Si; Cr ; Ni; Cu; Nb; Мо; V ; P − массовые доли эле-
ментов, содержащихся в стали в %;
t – толщина свариваемого металла.
В формуле доля влияния каждого легирующего элемента на сва-
риваемость стали (процентное содержание каждого элемента, умно-
женное на коэффициент, указанный в формуле) суммируется с про-
центом содержания углерода в свариваемой стали.
Если Сэ < 0,25 %, то трещины в околошовной зоне не возникают
и свариваемость считают хорошей.
Если Сэ = 0,25–0,35 %, то свариваемость удовлетворительная.
Трещины могут возникнуть, и во избежание их появления необхо-
димо применить предварительный подогрев. Сварку без подогрева
допускают при толщине металла до 10 мм.
Если Сэ = 0,35–0,4 %, то свариваемость ограниченная. Необхо-
дим предварительный и сопутствующий подогрев.
Если Сэ > 0,4 %, то сталь не сваривается обычными методами
сварки плавлением.
Все малоуглеродистые стали, в которых углерода менее 0,25 %,
хорошо свариваются. При этом обеспечивается равнопрочность
сварного соединения, швы обладают достаточной стойкостью про-
тив образования трещин.
Низколегированные стали, применяемые в строительстве, также
хорошо свариваются, обладают необходимой стойкостью к образо-
ванию трещин и имеют необходимые механические свойства свар-
ных соединений после сварки.
При сварке термоупрочненных сталей происходит нарушение
структуры металла, образовавшейся при термической обработке.
Получение равнопрочного соединения при сварке таких сталей вы-

66
зывает определенные трудности и требует специальных технологи-
ческих приемов.
Для более точной оценки свариваемости используют комплекс
показателей свариваемости [8]. Значение каждого показателя, по-
лученное при испытании сварного соединения, сопоставляют с нор-
мативным значением того же показателя.
Следует отметить, что образованию горячих и холодных трещин
более подвержены среднелегированные и высоколегированные, а
также среднеуглеродистые и высокоуглеродистые стали.
Стали, применяемые в строительстве, хорошо свариваются,
обладают необходимой стойкостью к образованию горячих и хо-
лодных трещин и имеют необходимые механические свойства свар-
ных соединений после сварки.

3.8. Виды напряжений в элементах конструкций


В зависимости от происхождения напряжения подразделяют на:
– основные;
– дополнительные;
– местные;
– начальные (остаточные).
Основные напряжения.– Напряжения, возникающие в элемен-
тах конструкций, от действия нагрузок и воздействий называются
основными.
Основные напряжения уравновешивают внешние воздействия.
По ним судят о несущей способности конструкций. Основные на-
пряжения определяют методами сопротивления материалов или ме-
тодами строительной механики для принятой идеализированной
схемы расчета.
Дополнительные напряжения. Дополнительные напряжения
возникают в результате неточности принятой идеализированной
расчетной схемы (например, в шарнирных узлах балок возможно
появление момента).
Дополнительные напряжения определяют методами строитель-
ной механики. При пластичном материале они не оказывают суще-
ственного влияния на несущую способность конструкции. В местах
действия дополнительных напряжений сталь перенапрягается и мо-
жет перейти в пластичное состояние. При наступлении пластичного
состояния дополнительные напряжения как бы срезаются.
Местные напряжения. Местные напряжения могут возникнуть:
– в результате внешних местных воздействий (сосредоточенные
нагрузки, опорные реакции (рис. 3.11));

67
– в местах резкого изменения формы сечения, где имеет место
концентрация напряжений.
К местным напряжениям от внешних воздействий относят напря-
жения в местах приложения сосредоточенных нагрузок или в местах
крепления вспомогательных элементов (см. рис. 3.11). Местные на-
пряжения этого вида могут привести к развитию больших по величи-
не пластических деформаций или к более ранней потере устойчиво-
сти. Их обязательно учитывают при расчете конструкций.

Рис. 3.11. Местные напряжения в местах приложения


сосредоточенных нагрузок
Местные напряжения от концентрации напряжений при нор-
мальной температуре и статических воздействиях практически не
оказывают влияние на несущую способность конструкций, приме-
няемых в строительстве. Поэтому в расчетах эти напряжения не
учитывают.
При пониженных температурах и при динамических нагрузках
концентрация напряжений может привести к хрупкому разрушению.
Это обстоятельство следует учитывать при выборе марки стали для
конструкции и при конструировании узлов.
Начальные (остаточные) напряжения. Начальные или оста-
точные напряжения – это напряжения, которые образовались при
изготовлении элемента (прокатке, сварке). Иногда их называют
собственными. Начальные напряжения имеются в ненагруженном
элементе. Иначе их называют внутренними или собственными.
Начальные напряжения уравновешены, так как их эпюры
двузначны (рис. 3.12). Начальные напряжения, складываясь с на-
пряжениями от внешней нагрузки, приводят к тому, что результи-
рующие напряжения в материале существенно отличаются от на-
пряжений, определяемых расчетом. Однако в расчетах конструкций
начальные напряжения, как правило, не учитывают. При оценке на-
дежности конструкций начальными напряжениями пренебрегать
нельзя.
Борьбу с остаточными напряжениями и деформациями ведут ря-
дом конструктивно-технологических мероприятий [8].

68
В некоторых случаях остаточные напряжения и деформации
можно использовать в качестве предварительного напряжения эле-
ментов конструкций, например, обратный выгиб балки.

Рис. 3.12. Остаточные напряжения в сечении сварного двутавра

3.9. Концентрация напряжений

Если в напряженном элементе есть отверстия, надрезы, местные


сужения, резкий переход от одного сечения к другому, то силовой по-
ток внутри элемента в этих местах сгущается и искривляется, обходя
препятствия (рис. 3.13, б). Напряжения у этих мест будут распределены
неравномерно. Величина пиковых напряжений будет значительно
больше среднего (номинального) равномерно распределенного напря-
жения (рис. 3.13, в). Однако эта неравномерность занимает небольшую
часть сечения, концентрируясь около отверстий или других видов из-
менения сечения. Эта неравномерность называется концентрацией на-
пряжений.
Концентрация напряжений − это неравномерное распределение
напряжений в зоне резкого изменения формы сечения.
Напряжения в месте концентрации напряжений считаются ме-
стными. В сечениях, удаленных от места изменения сечения, рас-
пределение напряжений будет равномерным.

69
Рис. 3.13. Концентрация напряжений в местах резкого
изменения сечения элемента
Отношение максимального напряжения в месте концентрации к
номинальному равномерно распределенному напряжению по неос-
лабленному сечению называют коэффициентом концентрации.
K = σ mах σном .
Значение коэффициента концентрации зависит от резкости изме-
нения сечения (от радиуса надреза). Коэффициент концентрации у
закругленных отверстий ниже, чем у острых дефектов (рис. 3.13. в, д).
Коэффициент концентрации у круглых и полукруглых отверстий
К = 2–3; у выточек К = 4–6; у щелей К = 7–9. При очень остром
надрезе (при r → 0 ) коэффициент концентрации стремится к беско-
нечности K = ∞ (рис. 3.13, д).
В зоне концентрации напряжений в элементах большой толщи-
ны возникает сложное напряженное состояние одного знака. Нерав-
номерность распределения напряжений с высоким градиентом и од-
нозначность напряжений сдерживают развитие пластических де-
формаций и приводят к возможности хрупкого разрушения.
Влияние концентрации напряжений на работу стали. Боль-
шое количество разрушений металлоконструкций связано с явлени-
ем концентрации напряжений и переходом стали в хрупкое состоя-
ние. Поэтому необходимы конструктивные мероприятия, обеспечи-
вающие плавное распределение силового потока.
Как показывает опыт, при статических нагрузках и нормальной
температуре эксплуатации концентрация напряжений в большинстве
случаев не оказывает существенного влияния на несущую способ-
ность строительных конструкций. Однако в случаях работы конст-
рукций в условиях переменных нагрузок и низких температур не-
равномерное распределение напряжений по сечению, вызванное

70
концентраторами напряжений, оказывает отрицательное влияние,
так как способствует появлению опасных хрупких разрушений.
Следовательно, концентрация напряжений особенно опасна в
конструкциях, эксплуатируемых при низких температурах, и в кон-
струкциях, подвергающихся динамическим воздействиям.
Конструктивные мероприятия, снижающие концентрацию
напряжений. Хотя концентрация напряжений существенно не влия-
ет на несущую способность элементов конструкций, работающих
при статической нагрузке, в некоторых случаях эксплуатации кон-
центрация напряжений может оказать негативное влияние на рабо-
тоспособность и прочность. Особенно это проявляется в сварных
стыках, где велики остаточные сварочные напряжения, которые
суммируются с напряжениями от нагрузки.
В процессе проектирования металлических конструкций встре-
чаются случаи стыковки листов разной ширины или толщины. В
зоне стыков листов разной ширины или толщины возникает местная
концентрация напряжений (рис. 3.14, а, сеч. 1–1).

Рис. 3.14. Распределение силовых линий и эпюры напряжений


в соединении:
а − концентрация напряжений в стыке; б − напряжения после проведения
мероприятий по снижению концентрации напряжений

Для предотвращения концентрации напряжений рекомендуется


избегать резких перепадов толщины или ширины стыкуемых эле-
ментов. Если необходимо стыковать листы разной толщины или
ширины, то следует предусмотреть плавный переход от одной ши-
рины (толщины) к другой (рис. 3.14, б). Опыт проектирования и на-
блюдения за натурными конструкциями показал, что наилучшее со-
отношение катетов 1:5. В этом случае силовые линии успевают пе-
рестроиться и, следовательно, концентрации напряжений не проис-
ходит (рис. 3.14, б, сеч. 1–1).

71
3.10. Ударная вязкость

В некоторых случаях работы металлических строительных кон-


струкций возможно хрупкое разрушение. Учитывая опасность хруп-
кого (мгновенного) разрушения, важно уметь оценить склонность
стали к переходу в хрупкое состояние. Показателем сопротивления
сталей динамическим воздействиям, хрупкому разрушению при раз-
личных температурах и чувствительности к концентрации напряже-
ний служат испытания на ударную вязкость.
Склонность металла к хрупкому разрушению оценивают по
результатам испытания на ударную вязкость. Испытания прово-
дят на специальных маятниковых копрах (рис. 3.15) на стандарт-
ных образцах сечением 10×10 мм с надрезами, которые приводят
к значительной концентрации напряжений (рис. 3.16). Под дейст-
вием удара молота копра образец изгибается и разрушается.

Рис. 3.15. Испытания на ударную вязкость:


а − маятниковый копер; б − схема определения работы по разрушению
образца; в − лабораторные испытания на ударную вязкость

В образцах с надрезом имеет место неравномерное распреде-


ление напряжений (концентрация) с пиковым значением у корня
надреза (см. п. 3.9) (эпюры напряжений по линии надреза пред-
ставлены на рис. 3.16).
Концентрация напряжений способствует переходу металла в
хрупкое состояние. Удар молота копра еще более увеличивает
возможность перехода стали образца в хрупкое состояние. Испы-
тания образцов с надрезами являются утяжеленными испытания-
ми образцов с начальными напряжениями.
72
Рис. 3.16. Типы образцов для
испытаний на ударную вяз-
кость
и эпюры напряжений в зоне
дефекта: а − с U-образным
надрезом; б − с V-образным
надрезом;
в − образец с трещиной

Для тонкого металла используют образцы толщиной 5 мм.


Ударную вязкость обозначают «КС» и измеряют работой, за-
траченной на разрушение образца. Эта работа, отнесенная к пло-
щади поперечного сечения, имеет размерность Дж/см2. Для об-
разцов с U-образным надрезом ударную вязкость обозначают
«КСU»; для V-образных − «КСV»; с трещиной − «КСТ».
Ударная вязкость зависит от многих факторов, учет которых
поможет повысить качество испытания сталей.

Ударная вязкость зависит:


− от температуры, поэтому испытания проводят при опреде-
ленной для каждой стали температуре. По результатам испытаний
строят кривые зависимости ударной вязкости от температуры и
устанавливают критический температурный интервал, в пределах
которого материал переходит из вязкого состояния в хрупкое − по-
рог хладноломкости.
Порог хладноломкости − это критическая температура пере-
хода стали в хрупкое состояние;
− от точности изготовления образцов и наличия скрытых де-
фектов структуры стали в испытываемых образцах. Скрытые дефек-
ты могут быть весьма разнообразными и находиться в любом месте
образца. Эти обстоятельства требуют проведения испытаний на
большом количестве образцов и обработки результатов испытаний
методами математической статистики;
73
− от структуры стали и величины зерен − крупнозернистая
сталь имеет меньшую ударную вязкость и высокую температуру
хладноломкости (-20– - 70оС);
− от химического состава стали − легированные стали имеют
более высокую ударную вязкость и низкую температурную хруп-
кость;
− от наклепа − наклеп снижает пластичность и соответственно
ударную вязкость и повышает хладноломкость;
− от старения − старение стали также снижает ударную вяз-
кость и повышает хладноломкость;
− от термообработки− термообработка оказывает влияние на
ударную вязкость.
Таким образом, ударная вязкость является комплексным показа-
телем качества стали, характеризующим:
– состояние материала (хрупкое или вязкое);
– сопротивление динамическим (ударным) воздействиям;
– чувствительность к концентрации напряжений.

3.11. Хрупкое разрушение стали

Работа стали характеризуется поведением ее при возрастающем


действии нагрузки вплоть до разрушения, которое в зависимости от
степени развития пластических деформаций может быть хрупким или
пластичным (вязким). Одна и та же сталь может разрушиться и хрупко,
и пластично в зависимости от внешних условий и воздействий.
Возможны два случая разрушения материалов − пластическое и
хрупкое.
Пластическое разрушение. Пластическое разрушение является
результатом сдвига, сопровождается значительными деформациями
и происходит в течение длительного времени (рис. 3.17, а). Начало
пластического разрушения может быть своевременно обнаружено и
приняты меры для его предупреждения. Пластическое разрушение
менее опасно.
Хрупкое разрушение. Хрупкое разрушение происходит от от-
рыва в случае, когда силы сцепления внутри материала исчезают.
Хрупкое разрушение происходит внезапно, без образования замет-
ных деформаций (рис. 3.17, б).
Пример хрупких разрушений элементов конструкций представлен
на рис. 3.17, в, г.– поперечная трещина магистрального трубопровода и
поперечное сечение разрушенного крюка подъемногокрана.

74
Рис. 3.17. Хрупкое разрушение стали:
а, б − схема развития пластического (а) и хрупкого (б) разрушения;
в, г − хрупкое разрушение магистрального трубопровода и крюка крана

При отрыве разрушается межатомная решетка. Наибольшее


влияние на процесс хрупкого разрушения стали оказывают линей-
ные структурные дефекты, называемые дислокациями. Эти дефекты
возникают в процессе кристаллизации и образования зерен в виде
отсутствия атомов или «лишних» атомов в узлах решетки, а также
смещения одной части решетки относительно другой.
Потеря несущей способности строительных металлических кон-
струкций из малоуглеродистых и низколегированных сталей в ре-
зультате хрупкого разрушения – явление редкое.
Однако возможно хрупкое разрушение малоуглеродистых и низ-
колегированных сталей при совокупности факторов, вызывающих
охрупчивание стали.

3.11.1. Факторы, влияющие на хрупкое разрушение


Качество стали. Стали, содержащие большое количество вред-
ных примесей, таких как азот, сера, фосфор, водород, хуже сопро-
тивляются хрупкому разрушению (см. п. 3.3.2). Большое содержание
некоторых легирующих добавок, таких как марганец, вольфрам, мо-
либден, кобальт, увеличивающих прочность, но снижающих пла-
стичность, может также способствовать хрупкому разрушению.
В нераскисленных, кипящих сталях механические свойства не-
однородны вследствие неравномерного распределения химических
элементов и засорения газами. Кипящие стали хуже сопротивляются
хрупкому разрушению, чем полуспокойные и спокойные, и это объ-
ясняет их ограниченное применение.
75
Структура стали. На хрупкое разрушение оказывает также влия-
ние величина зерен (см. п. 3.2). Мелкозернистые стали пластичны и ме-
нее подвержены хрупкому разрушению. Крупнозернистые стали менее
пластичны, следовательно, более подвержены хрупкому разрушению.
Старение. При старении (см. п. 3.4) повышается прочность ста-
ли (увеличиваются предел текучести и предел прочности), но одно-
временно уменьшается ее пластичность. Это создает предпосылки к
развитию хрупкого разрушения.
Влияние среды – коррозия. В случае возникновения очагов
коррозии (см. п. 3.6) уменьшается рабочее сечение элементов конст-
рукций, в них повышаются напряжения и снижается их несущая
способность. Кроме того, коррозия приводит к снижению механиче-
ских характеристик стали, так как корродируют более прочные
(внешние) участки по толщине металла (см. рис. 3.17).
Температура эксплуатации. В интервале температур от 250 до
350 °С сталь делается хрупкой (см. п. 3.5), наблюдается так назы-
ваемая синеломкость (см. рис. 3.7).
При отрицательных температурах (во всем диапазоне отрица-
тельных температур) сталь становится более прочной, но менее пла-
стичной и, следовательно, более хрупкой. Отрицательная темпера-
тура сдерживает развитие пластических деформаций и тем самым
охрупчивает сталь.
Температурные воздействия могут привести разрастанию
имеющихся в металле незаметных микротрещин как на поверхности
металла, так и на глубине. Наличие трещин в стали приводит к рез-
кому увеличению напряжений (концентрации напряжений) и воз-
можности хрупкого разрушения.
Характер нагружения. Вид нагрузки и характер нагружения
являются факторами, способствующими хрупкому разрушению.
Ниже перечислены виды нагружений, при которых возникает
опасность хрупкого разрушения:
− повторная нагрузка до пластического состояния, при которой
область упругой работы увеличивается, а пластичность падает (яв-
ление наклепа), сталь становится более хрупкой;
− непрерывная повторная нагрузка при растягивающих напря-
жениях также вызывает опасность хрупкого разрушения;
− подвижные, динамические и вибрационные нагрузки;
− действие однозначных растягивающих напряжений при слож-
ном напряженном состоянии (трехосное растяжение).
Масштабный фактор. Как известно, исходным материалом при
прокатке являются слябы или заготовки (см. п. 2.2.4). Прокатку как
листового, так и фасонного профиля проводят в несколько проходов
(см. гл. 2).
76
При каждом проходе толщина металла уменьшается. Тонкий ме-
талл обжимается при прокатке на всю толщину (рис. 3.18, а), более
толстый металл подвергается меньшему обжатию при прокатке. Внут-
ренние слои стали остаются рыхлыми, крупнозернистыми и, следова-
тельно, более хрупкими (рис. 3.18, б). Корреляционная зависимость
прочности стали от толщины проката представлена на рис. 3.19.

Рис. 3.18. Обжатие металла при прокатке

Рис. 3.19. Корреляционная зависимость прочности стали С345


от толщины проката

Как видно из рис. 3.19, прочность стали (предел текучести)


уменьшается с увеличением толщины проката. При толщине прока-
та 10 мм предел текучести стали σ y = 32,5 кН см 2 , а при толщине
100 мм и более σ y = 26,5 кН см 2 .
Сложное напряженное состояние. На практике конструкции
часто находятся в сложном напряженном состоянии. Сложное на-
пряженное состояние характеризуется наличием двух или трех глав-
ных нормальных напряжений, σ1 ; σ 2 ; σ3 , действующих одновремен-
но. С увеличением толщины и размеров проката повышается сте-
пень объемности напряженного состояния.
Степень охрупчивания зависит от величины и знака нормальных
напряжений, действующих совместно. При однозначном поле на-
пряжений напряжения σ2 и σ3 сдерживают развитие деформаций в
направлении напряжений σ1 . При этом развитие пластических де-
77
формаций запаздывает, предел текучести повышается, протяжен-
ность площадки текучести уменьшается и возникает опасность
хрупкого разрушения. Например, при трехосном растяжении воз-
можно хрупкое разрушение стали.
При разнозначных напряжениях, когда сжатие происходит в од-
ном направлении, а растяжение в другом, сталь становится как бы
более пластичной.
Концентрация напряжений. Неравномерность напряжений, об-
разующаяся у отверстий, утолщений или резкого изменения разме-
ров и формы сечения элемента занимает небольшую часть сечения,
концентрируясь около отверстия или другого типа изменения сече-
ния, образуя концентрацию напряжений.
В зоне концентрации напряжений возникает сложное напряжен-
ное состояние одного знака. Неравномерность распределения на-
пряжений с высоким градиентом и однозначность напряжений
сдерживают развитие пластических деформаций и приводят к воз-
можности хрупкого разрушения.
Концентрация напряжений, а следовательно, возможность
хрупкого разрушения опасна в конструкциях, эксплуатируемых
при низких температурах, подвергающихся динамическим воз-
действиям.
Сварка и сварочные напряжения. Для исключения возмож-
ности хрупкого разрушения сталь должна обладать хорошей сва-
риваемостью (см. п. 3.7). Если сталь обладает плохой сваривае-
мостью, то возможно образованию горячих и холодных трещин,
которые при совокупности факторов могут привести к хрупкому
разрушению.
Низкое качество сварочных работ приводит к разного рода де-
фектам сварных соединений − образованию пор, внешних и внут-
ренних трещин, непроваров, подрезов и других дефектов [8].
Кроме того, в процессе сварки в элементах конструкции разви-
ваются остаточные напряжения [8]. Величина остаточных свароч-
ных напряжений может быть значительной и при совокупности с
другими факторами может привести к хрупкому разрушению.
Слоистые разрушения. При сварке крестообразных, тавровых, уг-
ловых соединений элементов больших толщин (t > 25 мм) и растяги-
вающих напряжениях поперек толщины проката возникает риск слои-
стого разрушения, которое также может способствовать хрупкому раз-
рушению. Причиной слоистого разрушения являются дефекты, раз-
вившиеся при прокатке в виде слоистых трещин, параллельных плос-
кости проката, которые разрастаются и увеличиваются при сварке (рис.
3.20).

78
Возникновение слоистого разру-
шения существенно зависит от фор-
мы соединений, расположения и раз-
мера сварных швов, толщины свари-
ваемых элементов, степени жестко-
сти сварного соединения и техноло-
гии сварки. Слоистые разрушения
проката можно обнаружить при Рис. 3.20. Слоистое разруше-
ультразвуковом или другом физиче- ние
ском способе контроля качества. стали в крестовом сварном
Склонность проката к слоистым соединении
разрушениям определяют испытаниями на растяжение в соответст-
вии с ГОСТ 28870 [13].
3.11.2. Меры предотвращения хрупкого разрушения
При проектировании стальных конструкций следует по возможности
предотвратить возможность хрупкого разрушения. Для этого следует:
− выбирать сталь в соответствии с указаниями прил. В СП [2], где
даны рекомендации по применению тех или иных марок сталей в
зависимости от группы конструкций и расчетной температуры экс-
плуатации. Здесь также представлены нормируемые показатели
ударной вязкости и требования по химическому составу;
− при проектировании конструкций должны учитываться усло-
вия эксплуатации и предусматриваться способы защиты конструк-
ций от коррозии;
− применять по возможности меньшие толщины элементов кон-
струкций, так как чем больше толщина проката, тем меньше его
прочность;
− применять меры по снижению неблагоприятного воздействия
концентрации напряжений;
− при работе конструкций на повторные нагрузки до пластиче-
ского состояния (наклеп), на непрерывные повторные нагрузки, а
также на подвижные, динамические и вибрационные нагрузки вы-
бирать сталь для конструкций группы 1 (прил. В СП [2]), избегая
применения высокопрочных сталей;
− при проектировании сварных соединений назначать минималь-
ные размеры сварных швов; избегать пересечений сварных швов;
применять физические методы контроля качества сварных швов;
заменять наиболее ответственные сварные соединения болтовыми;
− исключить возможность слоистого разрушения металла. При
проектировании тавровых и угловых соединений элементов конст-
рукций с растягивающими напряжениями в направлении толщины
проката следует учитывать рекомендации п. 14.1.5 СП [2].
79
Глава 4. КЛАССИФИКАЦИЯ СТАЛЕЙ

Все выплавляемые в России стали классифицируют по назначе-


нию, качеству и химическому составу.

По назначению стали подразделяют на:


– строительные стали, предназначенные для изготовления
строительных металлоконструкций;
– инструментальные стали, предназначенные для изготовления
режущих и измерительных инструментов и т.п.;
– машиностроительные стали, предназначенные для изготов-
ления деталей машин;
– шарикоподшипниковые стали;
– мостовые стали;
– стали специального назначения (магнитные, жаропрочные и
т.п.).
По качеству стали подразделяют на:
– стали обыкновенного качеств, с содержанием серы до 0,06 %
и фосфора до 0,07 %;
– качественные с содержанием серы и фосфора не более 0,035 %;
– высококачественные с содержанием серы и фосфора не более
0,025 %;
– особовысококачественные с содержанием серы и фосфора не
более 0,015 %.
По химическому составу стали делят на углеродистые и леги-
рованные.
Углеродистые стали в зависимости от содержания углерода
подразделяют на:
– малоуглеродистые (низкоуглеродистые), содержащие углерода
не более 0,25 %;
– среднеуглеродистые, содержащие углерода не более 0,45 %;
– высокоуглеродистые, содержащие углерода не более 0,75 %.
Легированные стали в зависимости от содержания легирующих
компонентов подразделяются на:
– низколегированные, содержащие легирующих компонентов не
более 2,5 %;
– среднелегированные, содержащие легирующих компонентов
от 2,5 до 10 %;
– высоколегированные, содержащие легирующих компонентов
более 10 %.

80
4.1. Классификация строительных сталей
В строительных конструкциях в основном применяют малоугле-
родистые стали обыкновенного качества. Применяют также низко-
легированные стали, а в случаях строительства ответственных кон-
струкций применяют углеродистые качественные стали.
Классификация строительных сталей по прочности. В зави-
симости от механических свойств (табл. 4.1) все строительные стали
делят на:
– стали обычной прочности;
– стали повышенной прочности;
– стали высокой прочности.
Классификация строительных сталей по химическому соста-
ву. Все строительные стали по химическому составу (см. табл. 4.1)
делят на:
– малоуглеродистые стали;
– низколегированные стали;
– низколегированные стали (более прочные) и среднелегирован-
ные стали.
В табл. 4.1 представлены также основные механические характе-
ристики строительных сталей – предел текучести σ у , временное со-
противление σи и относительное удлинение при разрыве ε %.

4.1.1. Малоуглеродистые стали обычной прочности


В строительных конструкциях в основном применяют пластич-
ные малоуглеродистые стали обыкновенного качества. Они состав-
ляют 80 % от всех применяемых в строительстве сталей. Прочность
всех этих сталей обеспечивается углеродом. Эти стали хорошо сва-
риваются, почти не закаливаются и хорошо работают в элементах
строительных конструкций.
Малоуглеродистые стали обыкновенного качества выплавляют
разных марок (табл. 4.2), их обозначают Ст0 – Ст5, и отличаются
они содержанием углерода.
В строительных конструкциях в основном применяется мягкая
малоуглеродистая сталь Ст3 с содержанием углерода до 0,22 %.
Сталь Ст4 применяют в судостроении, а стали Ст5 и Ст6 очень
жесткие, плохо свариваются и, следовательно, не могут применяться
в строительных конструкциях. Сталь Ст0 не выплавляют. Она явля-
ется отбраковкой сталей других марок и может применяться только
в нерасчетных элементах конструкций.

81
Таблица 4.1

Классификация строительных сталей

По По химиче- ГОСТ
ГОСТ 19281-89, σ y, * σu,* ε%
прочно- скому со- 27772-
ГОСТ 380-2005 кН/см кН/см2
2
сти ставу 88
1 2 3 4 5 6 7
Вст3кп2
С235 18–23 36 25–27
18кп
Малоуг-
Стали лероди- Вст3пс6
С245 24 37 24–25
обычной стые, 18пс
прочно- (низкоуг- Вст3сп5
С255 24–25 37–38 24–25
сти лероди- 18сп, 18Гпс
стые)
Вст3сп5-2
С285 27–28 38–39 23–24
Вст3Гпс5-2**

14Г2
09Г2С
С345 30–39 45–49 20–21
Стали 15ХСНД
повы- Низколе- ВстТпс***
шенной гирован- 09Г2С гр2
прочно- ные стали С375 33–37,5 48–51 20
12Г2С гр2
сти
14Г2АФ
С390 39 54 20
10Г2С1т.у.***
Низколе-
16Г2АФ
гирован- С440 41–44 57–59 19
15Г2СФт.у.***
ные стали
Стали
повышен- Св. 54
высокой 12Г2СМФ С590 Св. 65 18–19
ной проч- усл.
прочно-
ности.
сти
Среднеле- Св. 54
гирован- 12ГН2МФАЮ С590К Св. 65 18–19
усл.
ные стали

*
Предел текучести σy, и временное сопротивление σu зависят от толщи-
ны проката.
**
Вст3Гпс5-2 – полуспокойная малоуглеродистая сталь с добавлением
марганца.
***
ВстТпс; 10Г2С1 т.у.; 15Г2СФ т.у. – термоупрочненные стали.

82
Таблица 4.2

Малоуглеродистые стали обычной прочности


Марка Относительное
Углерод % кН/см2 кН/см2
стали удлинение ε %
Ст0 0,09–0,27 19 32–47 18–22
Ст1 0,06–0,12 19 28–30 18–25
Ст2 0,09–0,15 19–22 32–42 21–31
Ст3 0,15–0,22 23–24 38–43 21–27
Ст4 0,18–0,27 24–26 42–52 19–21
Ст5 0,28–0,37 26–29 50–62 15–17
Ст0 − отбракованные малоуглеродистые стали.
Кроме углерода в состав малоуглеродистой стали входят доли
процента марганца и кремния.
Малоуглеродистые стали обыкновенного качества иногда вы-
плавляют с повышенным содержанием марганца. Например: сталь
Вст3Гпс5-2 – полуспокойная малоуглеродистая сталь с добавлением
марганца. При этом прочность стали повышается.
Все малоуглеродистые стали подразделяют по группам поставки,
по степени раскисления и по категориям.
Классификация малоуглеродистых сталей по группам по-
ставки. В зависимости от назначения и гарантируемых характери-
стик стали обыкновенного качества в соответствии с ГОСТ 380-
2005* [11] поставляют по трем группам:
группа А – сталь, поставляемая по механическим свойствам;
группа Б – сталь, поставляемая по химическому составу;
группа В – сталь, поставляемая одновременно по механическим
свойствам и химическому составу.
В строительных конструкциях используются стали, поставляемые
по группе В, так как для обеспечения прочности необходима гаран-
тия механических свойств, а для обеспечения качественной сварки
элементов конструкций необходимо знать химический состав стали.
Классификация малоуглеродистых сталей по степени рас-
кисления. В зависимости от степени раскисления стали различают:
– кипящие (кп);
– полуспокойные (пс);
– спокойные (сп).
Кипящие стали. Нераскисленные малоуглеродистые стали кипят
при разливке вследствие выделения газов. При затвердевании пузырьки
газов остаются внутри стали. Такие стали называют кипящими. Они
менее однородные, засоренные газами и менее качественные. Однако
83
они более дешевые. При современных способах выплавки сталей и
внепечной обработке кипящих сталей выплавляют мало.
Чтобы повысить качество малоуглеродистой стали ее раскисляют
введением добавок из кремния или алюминия. Эти добавки, соеди-
няясь с растворенным кислородом, образуют силикаты или алюми-
наты, которые повышают качество стали.
Спокойные стали раскисляют 0,12–0,3 % кремния, 0,1 % алюми-
ния. Они не «кипят», структура их более однородная, поэтому их
называют спокойными.
Полуспокойная сталь. Полуспокойные стали раскисляют мень-
шим количеством кремния 0,05–0,15 %, (редко алюминием). Спо-
койные стали дороже полуспокойных, что заставляет ограничивать
их применение и переходить, когда это выгодно по технико-
экономическим соображениям, на изготовление конструкций из по-
луспокойной стали. Полуспокойные стали наиболее широко приме-
няются в строительстве, так как они более дешевые.
Классификация малоуглеродистой стали по категориям. В за-
висимости от нормируемых показателей и степени опасности хруп-
кого разрушения (вида испытания на ударную вязкость) малоугле-
родистые стали изготавливают 6 категорий.
В сталях 1-й и 2-й категорий не проводят испытания ударной вяз-
кости. В сталях 3-й категории ударную вязкость определяют при
температуре +20 оС. В сталях 4-й и 6-й категорий − при –20 оС, а в
сталях 5-й категории – при температуре –20 оС и после механическо-
го старения.
Номер категории проставляют в наименовании стали после указа-
ния степени раскисления.
Обозначение малоуглеродистых сталей. По ГОСТ 380-71*, ТУ
14-1-3023-80, ГОСТ 23570-79 и др. в обозначении малоуглеродистой
стали указываются группа поставки, степень раскисления и катего-
рия. Например, сталь Вст3сп5, где В – группа поставки; ст – сталь;
3 – порядковый номер марки малоуглеродистой стали; сп – степень
раскисления; 5 – номер категории.
По ГОСТ 27772-88 введены новые обозначения марок сталей.
Однако требования по химсоставу и механическим характеристикам
в основном сохранены. Обозначение марок сталей по ГОСТ 27772-
88, например: С245, где С – сталь; 245 – значение гарантируемого
предела текучести в МПа (см. табл. 4.1).
В случаях строительства ответственных конструкций применяют
углеродистые качественные стали. Углеродистые качественные
стали маркируют двузначным числом, указывающим среднее со-
84
держание углерода в сотых долях процента. Например: сталь 20
содержит 0,20 % углерода.

4.1.2. Стали повышенной и высокой прочности


Стали повышенной и высокой прочности получают введением
при выплавке вышеуказанных легирующих компонентов либо тер-
моупрочнением малоуглеродистых сталей (см. п. 3.3). К сталям по-
вышенной прочности относятся низколегированные стали. Стали
высокой прочности являются низколегированными сталями, но бо-
лее прочными, а в некоторых случаях среднелегированными. Все
стали повышенной и высокой прочности имеют мелкозернистую
структуру, что характерно для спокойных сталей. Все низколегиро-
ванные стали повышенной и высокой прочности поставляются по
гарантированным механическим свойствам и химическому составу.
Стали повышенной прочности. Стали повышенной прочности
имеют более высокие механические характеристики и более сложный
химический состав, чем малоуглеродистые. В состав низколегирован-
ных сталей кроме углерода входят легирующие добавки, улучшающие
их прочность и качество (см. п. 3.3.2). Суммарное количество леги-
рующих добавок должно быть не более 5 %, так как большее количест-
во добавок может ухудшить пластичность и свариваемость.
Сталь повышенной прочности получают также термической об-
работкой малоуглеродистой стали. Например, малоуглеродистая
термически обработанная сталь марки ВСтТпс получается термиче-
ской обработкой стали СтЗ полуспокойных и спокойных плавок.
Сталь марки ВСтТпс имеет предел текучести 305 МПа, временное
сопротивление 430 МПа, что соответствует стали С345.
Классификация сталей повышенной прочности по категори-
ям. Прокат из стали С345 и С375 изготовляют 4-х категорий в зави-
симости от требований испытаний на ударную вязкость. В сталях 1-
й и 2-й категорий проводят испытания ударной вязкости при темпе-
ратурах –40 оС и –70 оС соответственно. В сталях 3-й категории
ударную вязкость проверяют после механического старения при
температуре –40 оС. В сталях, поставляемых по 4-й категории, удар-
ная вязкость проверяется при температуре –70 оС и после механиче-
ского старения.
Стали высокой прочности. Стали высокой прочности имеют бо-
лее высокие механические характеристики и более сложный химиче-
ский состав, чем повышенной прочности. Прокат из стали высокой
прочности получают путем легирования и термической обработки.

85
Низколегированные высокопрочные стали и среднелегированные
стали имеют высокую прочность и низкую пластичность, что ус-
ложняет операции резки, правки и сверления отверстий. За счет бо-
лее высоких прочностных характеристик применение сталей повы-
шенной и высокой прочности приводит к экономии металла до 20–
25 %. Однако некоторые низколегированные стали и все термоуп-
рочненные стали плохо свариваются. Это требует при сварке специ-
альных технологических мероприятий для улучшения свариваемо-
сти и предотвращения образования трещин.
Применение сталей высокой прочности целесообразно в сильно
нагруженных конструкциях.
Все жаропрочные, хладостойкие (криогенные) стали и большая
часть коррозионно-стойких сталей имеют высокую прочность [14].
Обозначение низколегированных сталей повышенной и вы-
сокой прочности. По ГОСТ 19281-73*и ТУ 14-1-3023-80 и др. в обо-
значении низколегированной стали указывается ее химический со-
став.
Например, сталь 0,9Г2С, где 0,9 – количество углерода в сотых
долях процента (0,09 %); Г2 – марганец в количестве от 1 до 2 %;
С – кремний в количестве от 0,3 до 1 %.
Обозначение марок низколегированных сталей по ГОСТ 27772-
88 не отличается от обозначений малоуглеродистых сталей. Напри-
мер, С345, где С – сталь; 345 – значение гарантируемого предела
текучести в МПа.

4.1.3. Классификация сталей по группам прочности


Свойства стали зависят от большого числа факторов – состава
исходного сырья, состояния плавильных печей, обжатия и темпера-
туры при прокатке и т.п. Поэтому показатели прочности имеют оп-
ределенный разброс и их можно рассматривать как случайные вели-
чины, применяя к ним методы математической статистики.
Данные заводов по механическим характеристикам выплавляе-
мых ими сталей используют для построения гистограмм распреде-
ления этих характеристик. На рис. 4.1 представлена гистограмма
распределения значений предела текучести малоуглеродистой стали
С245 (ВСт3пс6), полученная по результатам испытания большого
количества образцов (более 1000 шт.). По оси ординат отложена
частота распределения, равная отношению количества случаев в од-
ном из интервалов к общему количеству измерений (в процентах).

86
Гистограммы могут быть аппроксимированы одной из теоретиче-
ских кривых распределений.

Рис. 4.1. К определению групп прочности стали С255:


а – гистограмма распределения и кривая распределения;
б – группы прочности

Как видно из рис. 4.1, значительная часть проката имеет механиче-


ские свойства выше установленных ГОСТ 380-71. В целях экономии
металла прокат из углеродистой стали марок СтЗ, СтЗГпс и низколе-
гированной стали марок 09Г2 и 09Г2С предложено дифференциро-
вать по прочности на 2 группы с минимальными и повышенными по-
казателями прочности. Так, для стали ВСтЗпс 1-й группы прочности
принято σ y = 250–260 МПа, а для 2-й группы σu = 280–290 МПа, а
временное сопротивление отрыву повышено на 20–30 МПа. Прокат из
этих сталей поставляется по ТУ 14-1-3023-80 [22].

4.1.4. Обозначение марок стали по действующей


нормативно-технической документации

Обозначение марок малоуглеродистых и низколегированных


сталей по действующей нормативно-технической документации
(ГОСТ 27772-88) и обозначение соответствующих им марок ста-
лей по еще действующим стандартам ГОСТ 380-71**, ГОСТ
19281-73 и др., по техническим условиям ТУ 14-1-3023-80 и т.д.
представлено в табл. 4.3.

87
Таблица 4.3

Обозначение марок стали по действующей нормативно-


технической документации

Наименование Марки по действующим стандартам


стали по
ГОСТ 27772-88 Марка стали Обозначение стандарта

ВСт3кп2; 18кп;
С235
ВСт3кп2-1
ВСт3пс6;; 18пс;
С245
ВСт3пс6-1
ВСт3сп5; ВСт3сп5-1;
ГОСТ 380-2005*,
С255 ВСт3Гпс5; ВСт3Гсп5-1;
ТУ 14.1.3023-80
18сп; 18Гпс; 18Гсп
С275 ВСт3пс6-2

ВСт3сп5-2;
С285
ВСт3Гпс5-2
09Г2; 14Г2; 09Г2С;
ГОСТ 19281-73,
12Г2С гр.1; 09Г2СД;
С345 ТУ 14.1.3023-80
15ХСНД-1;
ВСтТпс
С345К 10ХНДП ГОСТ 19281-73*
12Г2С гр.2;
09Г2С гр.2; ГОСТ 19281-73,
С375
14Г2 гр.2; 10Г2С1; ГОСТ 19282-73
10ХСНД; 15ХСНД
14Г2АФ; 10Г2С1 т.у.;
С390 ГОСТ 19282-73
10ХСНД

С390К 15Г2АФДпс ГОСТ 19282-73


16Г2АФ;
С440 18Г2АФпс; ГОСТ 19282-73
15Г2СФ т.у.
С590 12Г2СМФ ТУ 14.1.1308-75

С590К 12ГН2МФАЮ ТУ 14.1.1772-76

88
4.2. Выбор марок сталей для строительных конструкций
Области применения той или иной стали оговорены СП [2] в за-
висимости от степени ответственности конструкций зданий и со-
оружений и условий их эксплуатации.
При выборе марки стали следует руководствоваться основными
принципами проектирования:
– обеспечением надежности конструкции;
– экономией стали.
Марку стали выбирают на основе технико-экономического ана-
лиза условий работы конструкции на стадии вариантного проекти-
рования. Выбор марок стали зависит от:
– степени ответственности конструкций зданий и сооружений;
– климатических условий района строительства;
– температуры и влажности и среды, в которой возводится и
эксплуатируется конструкция;
– характера нагружения – статическое, динамическое, знакопе-
ременное;
– вида напряженного состояния – одноосное, плоское или объ-
емное напряженное состояние;
– уровня напряжений – сильнонагруженные или слабонагружен-
ные элементы конструкций;
– способа соединения элементов – сварное или болтовое;
– толщины проката.
Согласно СП [2] в зависимости от степени ответственности кон-
струкций зданий и сооружений, а также от условий их эксплуатации
и климатических условий района строительства все конструкции
делят на 4 группы.
Группа 1. Сварные конструкции либо их элементы, работающие
в особо тяжелых условиях или подвергающиеся непосредственному
воздействию динамических, вибрационных или подвижных нагрузок.
К конструкциям 1-й группы относят: подкрановые балки, элемен-
ты конструкций пролетных строений мостов, бункерных и разгру-
зочных эстакад и транспортерных галерей, фасонки ферм, переход-
ные опоры воздушных линий электропередачи, стальные оболочки
свободно стоящих дымовых труб и т.д.
Так как конструкции 1-й группы работают в тяжелых условиях,
требования к стали для этих конструкций самые высокие. СП [2]
допускает применение только сталей С255, С285, С345, С375.
Малоуглеродистые стали С235, С245 и стали высокой прочности
С440, С590 применять не рекомендуется.

89
Группа 2. Сварные конструкции или их элементы, работающие
при статической нагрузке при наличии растягивающих напряже-
ний, или конструкции 1-й группы при отсутствии сварных соеди-
нений.
К конструкциям 2-й группы относят: фермы, балки, опоры транс-
портерных галерей, а также конструкции и их элементы 1-й группы
при отсутствии сварных соединений. Конструкции 2-й группы рабо-
тают в менее тяжелых условиях, следовательно, требования к стали
для этих конструкций менее высокие. СП [2] допускает применение
сталей С245, ВСт3кп толщиной до 4 мм.
Стали С255, С285, С345, С375, С390, С440, С590 можно приме-
нять при соответствующем технико-экономическом обосновании.
Сталь С235 – применять не рекомендуется.
Группа 3. Сварные конструкции, работающие при статической
преимущественно сжимающей нагрузке, или конструкции 2-й груп-
пы при отсутствии сварных соединений.
К конструкциям 3-й группы относят: колонны, стойки, опорные
плиты, элементы настила перекрытий, а также конструкции и их
элементы 2-й группы при отсутствии сварных соединений. СП [2]
допускает применение сталей С235, С245.
Стали С255, С285 и другие можно применять при соответствую-
щем технико-экономическом обосновании.
Группа 4. Вспомогательные конструкции, а также конструкции
и их элементы 3-й группы при отсутствии сварных соединений.
К конструкциям 4-й группы относят: лестницы, ограждения, эле-
менты фахверка, вспомогательные элементы сооружений. СП [2]
допускает применение стали С235. Возможно применение сталей
С245, С255, но при температуре эксплуатации < –55 °С.
Стали повышенной и высокой прочности С345, С375 и т.д. при-
менять не допускается.
При назначении стали для конструкций зданий и сооружений
1-го уровня ответственности номер группы конструкций следует
уменьшить на единицу.
При толщине проката t >40 мм номер группы конструкций сле-
дует уменьшить на единицу.
При толщине проката t < 6 мм номер группы конструкций следу-
ет увеличить на единицу.
В целях упрощения следует стремиться к сокращению количест-
ва марок сталей и количества профилей.

90
Глава 5. РАБОТА СТАЛИ ПРИ РАЗЛИЧНЫХ
ВИДАХ НАГРУЖЕНИЙ

5.1. Работа стали при одноосном растяжении

Испытание на растяжение, являющееся одним из важнейших испы-


таний, определяющих качество стали, проводится на стандартных
круглых или плоских образцах. Зависимость между напряжениями и
удлинениями представляется в виде диаграммы растяжения (рис. 5.1).
Для удобства рассматриваемую диаграмму работы стали строят
в относительных величинах:
– по оси ординат – напряжение σ = P A , кН/см2;
– по оси абсцисс – относительное удлинение ε = Δl l %,
где Р – сила растяжения образца, кН;
А – первоначальная площадь сечения образца, см2;
Δl – изменение длины образца к первоначальной длине l, см;
l – первоначальная длина образца (см).

Рис. 5.1. Диаграмма работы стали на растяжение

Упругая работа стали. На начальном этапе нагружения (уча-


сток 0–1 рис. 5.1 и 5.2) удлинение образца будет происходить про-
порционально возрастанию нагрузки (упругая стадия). В пределах
упругости внутри зерен феррита происходят сдвиговые деформации,
но упругость перлитных прослоек не дает зерну феррита свободно
деформироваться. (Более точно любая деформация происходит из-за
изменения расстояний между атомами и искажения атомной решет-
ки, но упрощенно можно рассмотреть процессы, происходящие в
зернах феррита.)

91
Связь между напряжением и удлинением оп-
ределяется по закону Гука
σ = Е ⋅ ε, (5.1)
где Е – модуль упругости стали, кН/см2.
Геометрически модуль упругости представля-
ет собой тангенс угла наклона диаграммы к оси
абсцисс. В упругой стадии модуль упругости
имеет постоянное значение и равен 20 600 кН/см2.
Линейная связь между напряжением и удлинени-
ем сохраняется до величины напряжений, соот-
ветствующих пределу пропорциональности σp.
Следовательно, и упругие деформации будут
Рис. 5.2. Работа
происходить также до предела пропорционально-
стали в упругой сти – σp (точка 1 рис. 5.1 и 5.2). На рис. 5.2 стрел-
стадии ками показано изменение напряжений при на-
грузке до предела пропорциональности (стрелка
вверх до точки 1) и разгрузке (стрелка вниз). Остаточных деформа-
ций в зоне упругой работы стали нет.
Упругопластическая работа стали. При
дальнейшем увеличении нагрузки (участок 1–2
рис. 5.1 и 5.3) пропорциональность между на-
пряжениями и деформациями нарушается, де-
формации растут быстрее напряжений, модуль
упругости стали становится переменным.
В упругопластической стадии работы стали
появляются необратимые сдвиги в отдельных
зернах феррита. На этой стадии развитие де-
формаций происходит как в результате упругого
деформирования εупр., так и необратимых пла-
стических сдвигов εост.
После снятия нагрузки упругая часть де-
Рис. 5.3. Работа формаций исчезает, а необратимая остается, об-
стали в упруго- разуя остаточные деформации εост. Линия раз-
пластической грузки (б–а) идет параллельно упругой части
стадии 1–2 линии нагрузки (0–1) (рис. 5.3).
Последующее нагружение (рис. 5.3 – стрелка вверх по отрезку а–
б) начинается с деформации εост.. График нагружения проходит парал-
лельно отрезку 0–1, соответствующему упругой работе стали, на рас-
стоянии εост от него. При повторном загружении сталь работает упру-
го до уровня предыдущего загружения (точка б) − область упругой

92
работы стали увеличивается (отрезок а–б больше отрезка 0–1).
Пластическая работа стали. Площадка текучести. После-
дующее увеличение напряжений приводит к интенсивному движе-
нию дислокаций и увеличению их плотности, развитию линий сдви-
га в зернах феррита. На диаграмме появляется площадка текучести
(стадия 3), протяженность которой у малоуглеродистых и некоторых
низколегированных сталей составляет 1,5–2,5 % от начальной длины
образца (участок 2–3 рис. 5.1). В пределах площадки текучести сталь
как бы течет, удлиняется без увеличения нагрузки. Напряжение, со-
ответствующее наступлению текучести, называют пределом текуче-
сти σy.
Длина площадки текучести зависит от пластичности стали.
Площадка текучести свойственна сталям с содержанием углерода
0,1–0,3 %. Чем прочнее сталь, тем предел текучести выше, а длина
площадки короче (рис. 5.4).
В высокоуглеродистых сталях при большом содержании углеро-
да зерен перлита получается много. Они полностью блокируют зер-
на феррита и не дают возможности развиваться в них сдвигам (кри-
вая 3 рис. 5.4). Эти стали не имеют площадки текучести. Условный
предел текучести у таких сталей устанавливают по остаточному уд-
линению, равному εост = 0,2 %.

Рис. 5.4. Диаграммы работы различных сталей:


1 − малоуглеродистые стали с содержанием углерода 0,1-0,3 %;
2 − стали с содержанием углерода 0,1 %;
3 − высокоуглеродистые или высоколегированные стали

Аналогично в легированных сталях или при большом содержа-


нии легирующих добавок карбиды и нитриды легирующих элемен-
тов располагаются как в теле зерен феррита, так и по их стыкам. На-
кладываясь на перлитные прослойки, они утолщают их, создавая

93
дополнительное сопротивление сдвигу феррита. При этом повыша-
ется величина как предела текучести, так и временного сопротивле-
ния (кривая 3 рис. 5.4).
При работе сталей с малым количеством углерода и легирующих
добавок нет ни упругой части диаграммы, ни площадки текучести
(кривая 2 рис. 5.4). Такие стали пластичны и малопрочны. Примене-
ния в строительных конструкциях они не находят.
Стадия самоупрочнения. На участке 3–4 (см. рис. 5.1) сталь ра-
ботает как материал с новыми свойствами, становится упруго-
пластичной (стадия самоупрочнения). В этой стадии при дальней-
шем нагружении развитие деформаций затрудняется более прочны-
ми и жесткими прослойками перлита и для развития общих сдвиго-
вых деформаций в металле необходимо преодолеть его сопротивле-
ние. Для этого необходимо увеличение напряжений.
Точка 4 соответствует наибольшему напряжению, вызванному
наибольшей нагрузкой. Его называют пределом прочности или вре-
менным сопротивлением разрушающим воздействиям – σи. Времен-
ное сопротивление малоуглеродистой стали возникает при дефор-
мации 15–20 % и равно примерно 36–38 кН/см2.
Разрушение стали. В дальнейшем возникает местное сужение
поперечного сечения (кривая 4–5 рис. 5.1), образуется так называе-
мая «шейка», и по мере уменьшения ее поперечного сечения насту-
пает разрыв образца (линия 5–6 диаграммы).

Основные показатели, характеризующие свойства стали


1. Предел текучести – σу, характеризующий начало развития
больших пластических деформаций.
2. Временное сопротивление – σи, (предел прочности), харак-
теризующее предельную нагрузку, воспринимаемую материалом.
3. Относительное удлинение, характеризующее пластические
свойства материала.
Эти показатели обязательно приводят в сертификатах или в со-
провождающей документации на каждую партию стали.

● В целях упрощения расчетов конструкций без большой погреш-


ности диаграмму работы сталей, имеющих площадку текучести (кривая
1 рис. 5.5), заменяют идеализированной диаграммой работы упруго-
пластического материала (прямая 2 рис. 5.5). При этом принимают, что
материал работает совершенно упруго до предела текучести и совер-
шенно пластично после него (диаграмма Прандтля) (см. рис. 5.5).
94
Рис. 5.5. Идеализированная диаграмма работы малоуглеродистой стали

5.2. Работа стали при одноосном сжатии

Если стержень, работающий на сжатие, имеет значительную


длину, то исчерпание его несущей способности, скорее всего, про-
изойдет в упругой области за счет потери устойчивости.
При сжатии коротких образцов последние не могут потерять ус-
тойчивость, а будут постоянно укорачиваться (деформироваться),
превращаясь во все более тонкую пластинку.
Рассмотрим работу на сжатие короткого, жесткого стального
стержня (рис. 5.6).
В начале нагружения сталь ведет себя так же, как и при растя-
жении (см. рис. 5.6):
− в зоне упругой работы стали (участок 0–1) деформации уко-
рочения пропорциональны напряжениям. При снятии нагрузки на-
пряжения и деформации исчезают;
− в упругопластической области появляются остаточные де-
формации укорочения (участок 1–2);
− на участке 2–3 – площадке текучести – происходит прирост
остаточных деформаций укорочения при постоянном напряжении.
Как видно, при сжатии коротких образцов развитие напряжений
до предела пропорциональности и предела текучести происходит
аналогично, как и при работе стали на растяжение, но только с от-
рицательными знаками. Поэтому соответствующие характеристики
при расчете сталей на растяжение и на сжатие принимают численно
одинаковыми.

95
Рис. 5.6. Диаграмма работы короткого элемента на сжатие

В зоне самоупрочнения (см. рис. 5.6) короткие образцы при даль-


нейшем нагружении все более сжимаются, ни при каких нагрузках не
разрушаются (превращаясь во все более тонкую пластинку). Напряже-
ния сжатия постоянно растут, а увеличение относительных деформа-
ций сжатия становится все меньше. Временного сопротивления разру-
шению при работе коротких образцов на центральное сжатие нет.

5.3. Работа стали при повторных нагрузках


Многократные повторные загружения в пределах упругих де-
формаций (участок 0–1, рис. 5.7, а) не отражаются на дальнейшей
работе материала так как упругие деформации обратимы.

Рис. 5.7. Диаграмма работы стали при повторных загружениях

Если образец загрузить до пластического состояния (т. 2 рис. 5.7,


б), а затем снять нагрузку, то появятся необратимые остаточные
96
деформации ε ост (рис. 5.7, б), образовавшиеся в результате необра-
тимых искажений структуры стали. В процессе повторного нагру-
жения такого образца материал работает упруго до уровня преды-
дущего загружения (участок 3–2 рис. 5.7, в), но удлинение уменьша-
ется, так как во время предыдущего загружения уже произошли пла-
стические деформации.
Увеличение упругой работы материала в результате предше-
ствующей пластической деформации называется наклепом.
При наклепе область упругой работы увеличивается (участок 4–5
рис. 5.7, г), а пластичность падает, сталь становится более хрупкой,
следовательно, возникает опасность хрупкого разрушения.
При наклепе различают два случая нагружения – с перерывом
(отдыхом) и без перерыва (рис. 5.8).
В процессе первого нагружения внутренние напряжения (сдвиг
внутри феррита) ориентированы беспорядочно. При достаточно
большом перерыве (отдыхе) искаженная пластическими деформа-
циями структура упорядочивается. Во время отдыха внутренние на-
пряжения, а следовательно, и упругость материала восстанавлива-
ются и достигают пределов предыдущего цикла. При повторном на-
гружении образца после некоторого «отдыха» металл работает уп-
руго до уровня предыдущего загружения (рис. 5.8, а).

Рис. 5.8. Диаграмма работы стали при наклепе:


а – с «отдыхом»; б – без перерыва

При повторной нагрузке без перерыва диаграммы нагрузки и


разгрузки имеют петлеобразный характер (рис. 5.8, б). В результате
такого нагружения пластические свойства снижаются быстрее и ме-
талл быстрее охрупчивается.
Наклеп может возникнуть в процессе изготовления конструкций
при гибке, пробивке отверстий, механической резке.
97
В строительных металлических конструкциях явление наклепа
считается отрицательным, так как оно увеличивает хрупкость,
снижает пластичность и делает сталь более склонной к хрупкому
разрушению.
В некоторых случаях повышение прочности благодаря наклепу
используется для повышения упругой работы стали, например при
изготовлении проволоки для висячих конструкций, а также в алю-
миниевых сплавах и арматуре.

5.4. Работа стали при непрерывной повторной нагрузке


При многократных повторных нагрузках (млн раз) может про-
изойти разрушение металла при напряжениях меньших предела
прочности σи и даже предела текучести σ у . Снижение прочности
стали при непрерывном повторном нагружении обусловлено устало-
стью металла.
− Разрушение металла при многократно повторяющейся на-
грузке называется усталостью.
− Способность материала сопротивляться усталостному раз-
рушению называется выносливостью.
− Напряжение, при котором происходит усталостное разру-
шение, называется вибрационной прочностью σ вб .
Усталостное разрушение происходит вследствие накопления
числа дислокаций при каждом загружении и концентрации их около
стыков зерен. Это приводит к разрыхлению металла в этом месте и
образованию трещины. По мере развития трещины поперечное се-
чение ослабляется и, как следствие, наступает разрушение.
Период времени, в течение которого при многократном прило-
жении нагрузки напряженное состояние элемента возвращается в
свое исходное состояние, называется циклом нагрузки.
Различают:
− полный разнозначный симметричный цикл (рис. 5.9, а);
− полный однозначный асимметричный цикл (рис. 5.9, б);
− неполный однозначный цикл (рис. 5.9, в).
Циклы характеризуются коэффициентом асимметрии − отно-
шением минимальной величины напряжений к максимальной:
ρ = σ min σ max . (5.2)
Коэффициент асимметрии меняется от –1 до +1.

98
Рис. 5.9. Характеристики циклов нагружения:
а – полный разнозначный симметричный цикл; б – полный однозначный
асимметричный цикл; в – неполный однозначный цикл

Для оценки работоспособности стали при многократно повто-


ряющейся нагрузке необходимо знать вибрационную прочность.
Вибрационная прочность зависит:
− от вида вибрационного нагружения. Минимальное значение
вибрационной прочности наблюдается при знакопеременной на-
грузке с коэффициентом асимметрии ρ = σ min σ max = −1 (полный
разнозначный симметричный цикл) (см. рис. 5.9, а).
При полном однозначном ассиметричном цикле (рис. 5.9, б)
ρ = σ min σ max = 0 и там более при неполном однозначном цикле
ρ = 0 − 1 (рис. 5.9, в) значение вибрационной прочности выше. Од-
нако при растягивающих напряжениях в этих случаях значение виб-
рационной прочности снижается;
− от вида силовых воздействий. При растягивающих силовых воз-
действиях вибрационная прочность ниже, чем при сжимающих. Кроме
того, сжимающие силовые воздействия сдерживают развитие трещин;
− от числа циклов нагружения. С увеличением числа циклов
вибрационная прочность уменьшается (рис. 5.10). При очень большом
числе циклов n = 2×106
кривая вибрационной
прочности асимптотиче-
ски приближается к не-
которому пределу назы-
ваемому пределом вынос-
ливости или пределом
усталости. При даль-
нейшем увеличении ко- Рис. 5.10. Зависимость вибрационной
личества циклов вибраци- прочности от числа циклов

99
онная прочность практически не изменяется (см. рис. 5.10).
Поэтому за предел выносливости принимают вибрационную
прочность при 2×106 (двух миллионах) циклах нагружений;
− от прочности (марки) стали. При 0, 4 < ρ < (+1) вибрационная
прочность малоуглеродистой и низколегированной сталей равна их
пределам текучести (рис. 5.11).
При 0 < ρ < (+0, 4) вибрационная прочность малоуглеродистой
стали остается равной ее пределу текучести σвб ≈ σ у , а у низколеги-
рованных сталей вибрационная прочность снижается (при ρ = 0
становится равной σвб = 0,8 σ у ).
При ρ = −1 (полный сим-
метричный цикл) вибрацион-
ная прочность малоуглероди-
стой стали, снижаясь до
( σвб = 0,6 σ у ) (см. рис. 5.11),
незначительно отличается от
вибрационной прочности низ-
колегированной стали сни-
жающейся до ( σвб = 0,6 σ у ) (см.
рис. 5.11).
Отсюда следует, что не
Рис. 5.11. Зависимость вибрацион- целесообразно использование
ной прочности малоуглеродистых и низколегированных и высоко-
низколегированных сталей от вида
прочных сталей в конструкциях
вибрационного нагружения
при знакопеременных и вибра-
ционных нагрузках.
Вибрационная прочность также зависит:
− от наличия концентрации напряжений;
− от состояния поверхности образца;
− от наличия различного рода дефектов;
− от размеров и формы элементов конструкции. Для элементов
из одной и той же стали, но разной формы (в уголках, швеллерах и
т.д.) вибрационная прочность различна.
Разрушение может происходить и при малых циклах нагружения
от 103 до 105. Такое разрушение называют малоцикловой устало-
стью. Такие разрушения имеют место в резервуарах и газгольдерах.

100
Глава 6. ОСНОВЫ РАСЧЕТА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ
КОНСТРУКЦИЙ
6.1. Нагрузки, действующие на конструкции
зданий и сооружений

Нагрузки − это внешние механические силы, действующие на


строительные объекты. Нагрузки на здания и сооружения определя-
ют в соответствии с указаниями СП 20.13330.2011. Нагрузки и воз-
действия. Актуализированная редакция СНиП 02.07.83* [3].

6.1.1. Классификация нагрузок

В зависимости от продолжительности действия нагрузок раз-


личают постоянные и временные нагрузки.
К постоянным нагрузкам относят:
– вес несущих и ограждающих конструкций;
– вес и давление грунтов, насыпей;
– усилие от предварительного напряжения и т.д.
Временные нагрузки в зависимости от продолжительности их
действия, согласно СП [3], делят на длительные, кратковременные и
особые.
К временным длительным нагрузкам относят:
– вес временных перегородок и подливок;
– вес стационарного оборудования (станков, аппаратов, емко-
стей, трубопроводов, ленточных транспортеров, а также жидкостей
и твердых тел, заполняющих оборудование);
– давление жидкостей и газов в емкостях для хранения жидко-
стей и газов;
– нагрузки от складируемых материалов;
– температурные технологические воздействия и т. д.
К кратковременным нагрузкам относят:
– снеговые нагрузки (с полным нормативным значением);
– ветровые нагрузки;
– гололедные нагрузки;
– нагрузки от кранового оборудования;
– вес людей и ремонтных материалов при монтаже и ремонтах;
– нагрузки, возникающие при изготовлении, хранении и транс-
портировке и т.д.

101
Особые нагрузки и воздействия – это нагрузки, создающие ава-
рийные ситуации с возможными катастрофическими последствиями.
К особым нагрузкам относят:
– сейсмические воздействия;
– взрывные воздействия;
– нагрузки, вызванные резким нарушением технологического
процесса, временной неисправностью или поломкой оборудования;
– отказ работы несущего элемента конструкций;
– нагрузки, обусловленные пожаром, и т.д.
По природе возникновения нагрузки подразделяют на:
– нагрузки от собственного веса несущих и ограждающих конст-
рукций;
– технологические нагрузки от веса подъемного оборудования,
складируемых материалов, давления жидкостей и газов;
– атмосферные нагрузки – снеговые, ветровые, гололедные;
– аварийные нагрузки, вызванные резким нарушением техноло-
гического процесса, временной неисправностью или поломкой обо-
рудования, обрывов проводов линий электропередачи;
– сейсмические нагрузки;
– взрывные нагрузки;
– монтажные нагрузки.
По направлению действия нагрузки бывают:
– вертикальные (собственный вес конструкций, снеговые, на-
грузки от веса кранов и грузов на них);
– горизонтальные (ветровые на стены, поперечное торможение
тележки крана).
По характеру воздействия на конструкции нагрузки подраз-
деляют на:
– статические нагрузки, при которых инерционные силы на-
столько малы, что их можно не учитывать в расчетах конструкций;
– динамические нагрузки, при которых скорость нагружения вы-
сока, и вызываемые ими инерционные силы необходимо учитывать
при расчетах конструкций. В этом случае используются методы ди-
намики сооружений;
– знакопеременные, многократно повторяющиеся нагрузки, ко-
торые могут привести к усталостным разрушениям. В этом случае
конструкцию необходимо проверить на выносливость.
По характеру распределения нагрузки бывают:
– равномерно распределенными по поверхности (рис. 6.1, а).
Размерность – кН/м2;

102
– равномерно распределенными по длине (рис. 6.1, б) – линей-
ными (погонными). Размерность – кН/м;
– сосредоточенными (рис. 6.1, в). Размерность – кН.

Рис. 6.1. Характер распределения нагрузок

6.1.2. Снеговые нагрузки

Нормативные значения1 снеговой нагрузки устанавливают на


основании наблюдений за весом снегового покрова метеостанциями
России за период не менее 10 лет и статистической обработки боль-
шого количества данных.
Согласно СП 2013330.2011 [3] нормативное значение снеговой
нагрузки на горизонтальную проекцию покрытия следует опреде-
лять по формуле
S0 = 0,7 ⋅ ce ⋅ ct ⋅ μ ⋅ S g , (6.1)
где ce − коэффициент, учитывающий снос снега с покрытий зданий
под действием ветра или иных факторов;
ct − термический коэффициент, учитывающий таяние снега,
вследствие больших тепловыделений в отдельных категориях зда-
ний (сталеплавильные, литейные, кузнечные цеха и др.);
μ − коэффициент перехода от веса снегового покрова на гори-
зонтальной поверхности земли к снеговой нагрузке на покрытии.
Коэффициент μ определяют по прил. Г СП [3] в зависимости от
схемы распределения снеговой нагрузки на покрытии и от конфигу-
рации кровли;
S g − вес снегового покрова на 1 м2 горизонтальной поверхности
земли на высоте не более 1500 м над уровнем моря. Его принимают

1
Нормативное значение нагрузок – это основная базовая характеристика, устанав-
ливаемая соответствующими нормами проектирования [21], техническими усло-
виями или заданием на проектирование.
103
в зависимости от снегового района Российской Федерации по дан-
ным табл. 6.1 или табл. 10.1 СП [3].
Районирование территории Российской Федерации по весу сне-
гового покрова представлено в прил. Ж (карта 1) СП [3].

Таблица 6.1
2
Вес снегового покрова на 1 м горизонтальной поверхности земли
Снеговые районы
(принимаются по карте 1 I II III IV V VI VII VIII
прилож. Ж СП [3])
Sg, кН/м2 0,8 1,2 1,8 2,4 3,2 4,0 4,8 5,6

Расчетное значение снеговой нагрузки определяют как


S = γ f ⋅ S0 , (6.2)
где γ f − коэффициент надежности по нагрузке ( γ f = 1,4).
При определении снеговой нагрузки на кровлях сложной конфи-
гурации необходимо рассматривать схемы как равномерно распре-
деленных, так и неравномерно распределенных снеговых нагрузок,
образуемых на покрытиях вследствие перемещения снега под дейст-
вием ветра или других факторов (рис. 6.2).
В зданиях с перепадами высот или с фонарями учитывают мест-
ное увеличение снеговой нагрузки – снеговой мешок.

Рис. 6.2. Расчетные схемы распределения снеговых нагрузок на покрытии

104
6.1.3. Ветровые нагрузки
Для зданий и сооружений необходимо учитывать следующие
воздействия ветра:
а) основной тип ветровой нагрузки;
б) пиковые значения ветровой нагрузки;
в) резонансное вихревое возбуждение;
г) аэродинамические неустойчивые колебания.
Пиковые значения ветровой нагрузки учитывают при расчете
конструктивных элементов ограждения и элементов их крепления.
Резонансное вихревое возбуждение и аэродинамические неус-
тойчивые колебания необходимо учитывать для зданий и сплошно-
стенчатых сооружений, у которых h/d > 10, где h – высота, d – попе-
речный размер.
Нормативное значение основного типа ветровой нагрузки W
определяют как сумму средней Wm и пульсационной W p состав-
ляющих:
W = Wm + W p . (6.3)
Пульсационная составляющая ветровой нагрузки создается си-
лами инерции, возникающими при горизонтальных колебаниях зда-
ний и сооружений. Ее определяют в зависимости от частоты собст-
венных колебаний, интенсивности пульсаций скоростного напора
ветра и т.д. (см. п. 11.1.8 СП [3]).
Для зданий и сооружений высотой менее 30 м пульсационную
составляющую можно не учитывать. В ряде норм допускается пуль-
сационную составляющую учитывать введением повышающего ко-
эффициента 1,4–1,6.
Нормативное значение средней составляющей ветровой нагрузки:
Wm = W0 ⋅ k ( ze ) ⋅ c , (6.4)
где W0 – нормативное значение ветрового давления на высоте до
5 м определяется по табл. 6.2 или табл. 11.1 СП [3] в зависимости от
ветрового района Российской Федерации;
k ( ze ) – коэффициент, учитывающий изменение ветрового дав-
ления по высоте и в зависимости от типа местности;
c – аэродинамический коэффициент, учитывающий усилия, воз-
никающие при обтекании ветром частей здания.
Нормативное значение ветрового давления устанавливают на
основании данных гидрометеостанций о скорости ветра за длитель-
ный период времени. Скорость ветра определяют статистической
105
обработкой большого количества наблюдений. Давление ветра соот-
ветствует скорости ветра.
Районирование территории Российской Федерации по давлению
ветра представлено в прил. Ж (карта 3) СП [3].

Таблица 6.2
Нормативные значения ветрового давления
Ветровые районы (при-
нимаются по карте 3 Iа I II III IV V VI VII
прилож. Ж СП [3])
w0, кН/м2 0,17 0,23 0,30 0,38 0,48 0,60 0,73 0,85

Изменение ветрового давления по высоте и в зависимости от


типа местности k ( ze ) определяют по табл. 6.3 или табл. 11.2 СП
[3]. Чем выше здание и чем более открыта местность, тем больше
давление ветра (рис. 6.3).
Таблица 6.3
Изменение ветрового давления в зависимости от высоты
Высота Коэффициент k ( ze ) для типов местности
ze, м А В С
≤5 0,75 0,5 0,4
10 1,0 0,65 0,4
20 1,25 0,85 0,55
40 1,5 1,1 0,8

Рис. 6.3. График распределения ветровой нагрузки по высоте здания

106
Принимаются следующие типы местности:
А – открытое побережье морей, озер, водохранилищ, пустыни,
степи, лесостепи, тундры с постройками высотой менее 10 м;
В – лесные массивы, городские территории и другие местности,
равномерно покрытые препятствиями высотой более 10 м;
С – городские районы с плотной застройкой зданиями высотой
более 25 м.
Аэродинамический коэффициент с учитывает условия обтека-
ния здания ветром. Коэффициент с определяют либо эксперимен-
тально на натуральных конструкциях, либо путем продувок моделей
конструкций в аэродинамических трубах. Определение величины
аэродинамического коэффициента с в зависимости от формы зда-
ния в плане и очертания поверхности покрытия представлено в
прил. Д. СП [3].
Для вертикальных стен прямоугольных в плане зданий для навет-
ренных, подветренных и различных участков боковых стен (рис. 6.4)
аэродинамические коэффициенты с приведены в табл. 6.4 или
прил. Д.2. СП [3].
Таблица 6.4
Аэродинамические коэффициенты для стен прямоугольного
в плане здания
Боковые стены
Наветренная стена Подветренная стена
Участки
А В С D Е
–1,0 –0,8 –0,5 0,8 –0,5

С наветренной стороны действует положительное ветровое дав-


ление с = 0,8. За зданием с подветренной стороны возникает зона
пониженного ветрового давления (отсос) с = –0,5.

Рис. 6.4. Схема обтекания здания ветром:


а − здание в плане; б − здание в разрезе

107
Кроме того, ветер оказывает отрывающее (рис. 6.5, а) или сдви-
гающее (рис. 6.5, б) воздействие на кровлю здания в зависимости от
угла уклона кровли (см. прил. Д.1.2 СП [3]).

Рис. 6.5. Ветровое воздействие на кровлю здания

Значение расчетной ветровой нагрузки определяют как


W = Wm ⋅ γ f , (6.5)
где γ f = 1, 4 – коэффициент надежности по нагрузке для ветровой
нагрузки.

6.1.4. Гололедные нагрузки

Гололедные нагрузки учитывают при проектировании воздуш-


ных линий электропередачи, антенно-мачтовых сооружений, шпи-
лей, вентилируемых фасадов зданий, решетчатых ограждений бал-
конов, покрытий высотных зданий, расположенных на высоте 150 м
и более и т.п.
Нормативное значение линейной гололедной нагрузки для эле-
ментов кругового сечения (проводов, тросов, оттяжек, мачт, вант и
др.) и нормативное значение поверхностной гололедной нагрузки
для вентилируемых фасадов зданий и других элементов определяют
по указаниям разд. 12 СП [3].
Коэффициент надежности по нагрузке γ f для гололедной на-
грузки принимают равным 1,3, за исключением случаев, оговорен-
ных в других нормативных документах.

6.2. Метод расчета по предельным состояниям

6.2.1. Общие положения расчета

Расчет конструкций – это обеспечение необходимой прочности при


минимальном расходе материала и при минимальных затратах труда на
изготовление конструкции и монтаж. Расчет должен обеспечить рабо-
тоспособность конструкции за все время ее эксплуатации.

108
До 1951 г. в нашей стране и до 90-х гг. ХХ в. в странах запада в
строительных конструкциях доминировал метод расчета по допус-
каемым напряжениям, который базировался на сравнении расчетных
напряжений в конструкции с допускаемыми. В нем использовался еди-
ный коэффициент запаса, одновременно учитывающий изменчивость
всех факторов, влияющих на работу конструкций (6.1):
σ ≤ [ σ] = σ y kз , (6.6)
где kз – коэффициент запаса прочности.
Коэффициент kз по мере развития строительной техники снижал-
ся. Так, в 1891 г. он принимался равным 2,0–2,2, а в 1954 г. − 1,3–1,5.
Достоинством метода допускаемых напряжений является про-
стота, но этот метод недостаточно точно учитывает разнообразие
факторов, влияющих на работу конструкций.
Еще в начале XX в. ученые обратили внимание на то, что нагрузки
и механические свойства материалов являются изменчивыми, случай-
ными величинами. Например, о количестве выпадаемого снега можно
говорить только с какой-то степенью вероятности. То же можно сказать
о других нагрузках и о свойствах стали. Появившиеся в результате это-
го статистические методы расчета были значительным шагом вперед
в развитии строительства. Однако наряду со своей прогрессивностью
данные методы весьма сложны для повседневной инженерной практи-
ки и требуют особой квалификации инженера.
Начиная с 30-х гг. ХХ в. в Советском Союзе Н.С. Стрелецким и
другими учеными проводились работы по совершенствованию ме-
тодов расчета металлических конструкций, в том числе по предель-
ным состояниям. А с 1 января 1955 г. метод расчета по предельным
состояниям был введен в качестве руководящего при проектирова-
нии строительных конструкций. Метод базировался на исследовани-
ях Н.С. Стрелецкого, [1] В.А. Балдина, В.М. Келдыша и др. Метод
расчета по предельным состояниям относится к полувероятностным
методам.
В дальнейшем расчет по предельным состояниям завоевал ши-
рокое признание в мире, и в настоящее время он положен в основу
европейских стандартов и системы Еврокодов, где получил название
«метод частных коэффициентов надежности».
Целью метода является не допустить наступления предельных
состояний в течение всего заданного срока службы конструкции.
Иными словами – не допустить, чтобы величины усилий (напряже-
ний), деформаций (перемещений) от нагрузок и воздействий на кон-
струкцию превосходили предельные значения, определяемые по СП
или другим нормативным документам.
109
Предельное состояние конструкции – то состояние, при кото-
ром она перестает удовлетворять эксплуатационным требованиям
или требованиям при производстве работ (ГОСТ [21]).
Следует отметить, что не все предельные состояния равнозначны
по степени возможных последствий. Так, большие прогибы конструк-
ций покрытия могут повредить гидроизоляцию кровли. Такой вид пре-
дельных состояний приведет к необходимости регулярных ремонтов, а
при потере устойчивости несущей колонны или при потере несущей
способности балки возможно обрушение всего здания или его части.
Последние два вида предельных состояний весьма опасны для жизни и
здоровья людей и влекут значительный экономический ущерб.
Исходя из степени возможных последствий при наступлении
предельного состояния, наши нормы расчета учитывают следующие
две группы предельных состояний.
Первая группа включает предельные состояния, которые ведут
к полной потере несущей способности или к полной непригодности
к эксплуатации конструкций зданий или сооружений.
Предельные состояния первой группы связаны со следующими
явлениями:
− разрушение любого характера (пластическое, хрупкое, устало-
стное);
− потеря устойчивости формы или положения конструкции в це-
лом или отдельных ее элементов;
− чрезмерное развитие пластических деформаций;
− переход конструкции в геометрически изменяемую систему.
Предельные состояния первой группы проверяют расчетом на
максимальные (расчетные) нагрузки и воздействия, возможные при
нарушении нормальной эксплуатации.
Вторая группа включает предельные состояния, затрудняющие
нормальную эксплуатацию конструкций или уменьшающие долго-
вечность зданий (сооружений) по сравнению с предусмотренным
сроком службы.
Предельные состояния второй группы связаны со следующими
явлениями:
− предельные деформации конструкций (предельные прогибы,
углы поворота) и предельные деформации основания;
− предельные уровни колебаний конструкций или оснований.
Предельные состояния второй группы проверяют расчетом на
эксплуатационные (нормативные) нагрузки, возможные при нор-
мальной эксплуатации конструкций.

110
Особенностью метода расчета по предельным состояниям по
сравнению с ранее применяемым методом допускаемых напряжений
является система коэффициентов надежности. То есть при вне-
дрении нового метода расчета произошла замена одного общего ко-
эффициента запаса kз несколькими (частными) коэффициентами
надежности (табл. 6.5), каждый из которых связан с определенной
стороной проблемы безопасности: характером нагрузки, свойствами
материалов, степенью ответственности объектов и т.п.
Таблица 6.5

Система коэффициентов надежности метода расчета


по предельным состояниям
Расчет по допускае-
Расчет по предельным состояниям
мым напряжениям
Коэффициент надежности по нагрузке - γ f
Коэффициент сочетаний нагрузок - ψ
Коэффициент надежности по ответственности - γ n
Коэффициент надежности по материалу - γ m
Коэффициент условий работы - γ c
Коэффициент надежности при расчетах по вре-
менному сопротивлению - γ u

Надежность и безопасность конструкций, а также гарантия от


возникновения в них предельных состояний обеспечивается учетом:
− всевозможных нагрузок и возникающих перегрузок;
− наиболее невыгодных сочетаний нагрузок;
− степени ответственности зданий и сооружений;
− наиболее неблагоприятных характеристик материала;
− условий и особенностей действительной работы конструкций.
Ниже рассмотрено, как учитываются вышеперечисленные фак-
торы при назначении коэффициентов надежности в методе расчета
по предельным состояниям.

6.2.2. Определение коэффициентов надежности


Учет всевозможных нагрузок и возникающих перегрузок
Нормативные и расчетные нагрузки. По своей природе на-
грузки изменчивы и зависят от крайне разнообразных условий. Ве-
личину нагрузок определяют путем длительных натурных наблюде-

111
ний в реальных условиях за их изменчивостью. По результатам на-
турных наблюдений строят полигоны или гистограммы распределе-
ния нагрузок (рис. 6.6, а), где по оси X откладывают значения на-
грузки, а по оси Y – количество случаев появления определенной
величины нагрузки. В результате статистической обработки резуль-
татов строят вероятностную кривую плотности распределения (кри-
вая линия на рис. 6.6).
Согласно теории вероятностей [23] наиболее вероятные значе-
ния нагрузки попадают в область доверительного интервала: от −3σ
до + 3σ (рис. 6.6, б), где σ − средняя квадратичная ошибка. Утроен-
ной средней квадратичной ошибке соответствует доверительный
интервал 0,999. Как показывает опыт, большие и меньшие значения
нагрузок (вправо и влево от области в пределах ± 3σ ) встречаются
крайне редко.

Рис. 6.6. Статистические графики распределения нагрузок:


а – гистограмма распределения; б – кривая распределения

Наиболее часто повторяющиеся значения нагрузок (см. рис. 6.6,


б) принято считать нормативным Pнорм . Они являются основными
характеристиками нагрузок [21]. В расчетах нормативная нагрузка
обозначается как Pn .
Нормативные нагрузки приводятся в СП 20.13330.2011 «Нагруз-
ки и воздействия» [3], в справочниках, сортаментах. Нормативные
нагрузки представляют собой нагрузки, при которых возможна
нормальная эксплуатация сооружения.
Наибольшие возможные нагрузки на здания и сооружения назы-
вают расчетными Pрасч (см. рис. 6.6, б).
Значения нагрузок постоянно уточняют и вносят уточнения и
дополнения в новые редакции СНиП или СП [3].

112
Коэффициент надежности по нагрузке. Возможные отклоне-
ния нагрузок в неблагоприятную сторону от их нормативного зна-
чения учитывают коэффициентом надежности по нагрузке γ f .
Такие отклонения нагрузок от их нормативных значений воз-
можны как в силу естественной изменчивости нагрузок, так и в ре-
зультате отступлений от условий нормальной эксплуатации.
Значение коэффициента надежности по нагрузке зависит от ха-
рактера нагрузки и степени ее изменчивости:
γ f = Pрасч Pнорм , (6.7)
Переход от нормативной нагрузки к расчетной, согласно СП [3],
принято осуществлять путем умножения ее на коэффициент на-
дежности по нагрузке γ f :
Pрасч = Pнорм ⋅ γ f . (6.8)
В целях упрощения расчетов индекс «расч» не пишут, а расчет-
ную нагрузку обозначают Р или q.
Значения коэффициентов надежности по нагрузке для каждой
нагрузки даны в СП [3].

Учет наиболее невыгодных сочетаний нагрузок


Коэффициент сочетаний нагрузок. Как правило, на сооруже-
ние действует не одна, а несколько нагрузок. При расчете конструк-
ций необходимо выбрать наиболее неблагоприятное их сочетание,
позволяющее получить в каждом элементе максимально возможное
усилие. Однако вероятность одновременного воздействия на соору-
жение всех возможных расчетных нагрузок очень мала, и если мы
запроектируем сооружение на такую комбинацию нагрузок, то оно
будет иметь излишние запасы несущей способности.
Расчет конструкций по предельным состояниям предусматрива-
ет учет вероятности одновременного совместного действия несколь-
ких временных нагрузок.
Вероятность совместного действия нескольких нагрузок учи-
тывают коэффициентом сочетаний ψ . Совместное действие не-
скольких нагрузок учитывают умножением каждой нагрузки или
вызываемого ею усилия на коэффициент сочетаний ψ .
Коэффициент сочетаний ψ приводится в СП [3] в зависимости
от значимости и величины нагрузки и может принимать значения от
1 до 0,7.
Сочетания нагрузок устанавливают на основании анализа реаль-
ного совместного воздействия на конструкцию всех постоянных и

113
временных нагрузок. При расчете по предельным состояниям при-
нято различать основное и особое сочетания нагрузок.
Основное сочетание нагрузок, включающее все постоянные,
длительные и кратковременные нагрузки:
Cm = Pd + ( ψ l1 Pl1 + ψ l 2 Pl 2 + ψ l 3 Pl 3 + ...) +
(6.9)
+ ( ψ t1 Pt1 + ψ t 2 Pt 2 + ψ t 3 Pt 3 + ...) ,
где Cm − нагрузка для основного сочетания;
Pd − сумма всех постоянных нагрузок;
Pli − длительные нагрузки;
ψ li (i = 1, 2, 3,…) − коэффициенты сочетаний для длительных
нагрузок. Для одной наибольшей по степени значимости длительной
нагрузки принимают ψ l1 = 1,0 ; для остальных длительных нагрузок
ψ l 2 = ψ l 3 = .... = 0,95 ;
Pti − кратковременные нагрузки;
ψ ti (i = 1, 2, 3,…) − коэффициенты сочетаний для кратковремен-
ных нагрузок. Для одной наибольшей по степени значимости крат-
ковременной нагрузки ψ t1 = 1,0 ; для второй по степени значимости
кратковременной нагрузки ψ t 2 = 0,9 ; для остальных кратковремен-
ных нагрузок ψ t 3 = ψ t 4 = ... = 0,7 .
Особое сочетание нагрузок – совокупность постоянных, дли-
тельных, кратковременных и одной из особых нагрузок:
Cs = Cm + Ps , (6.10)
где Cs − нагрузка особого сочетания;
Ps − особая нагрузка.
Для особых сочетаний нагрузок коэффициенты сочетаний для
всех длительных нагрузок сохраняются, а для кратковременных на-
грузок принимаются равными ψ ti (i = 1, 2, 3,…) = 0,8, за исключени-
ем особо оговоренных случаев.
Расчет усилий удобно проводить от каждой нагрузки отдельно, а
затем определять наиболее неблагоприятные сочетания усилий для
каждого расчетного сечения элемента.

Учет степени ответственности зданий и сооружений


Коэффициент надежности по ответственности. Надежность
сооружения должна соответствовать его назначению и степени от-

114
ветственности [21]. Коэффициент надежности по ответственно-
сти γ n (коэффициент надежности по назначению) учитывает
степень ответственности сооружения и обеспечивает требуемый
уровень надежности.
Для учета степени ответственности зданий и сооружений, харак-
теризуемой экономическими, социальными и экологическими по-
следствиями их отказов, ГОСТ 27751 [21] устанавливает три уровня.
Повышенный I уровень ответственности установлен для зда-
ний и сооружений, имеющих особо важное народно-хозяйственное и
социальное значение. Это здания тепловых и атомных электростан-
ций, гидроэлектростанций, доменных печей, резервуары для нефте-
продуктов больших объемов, здания театров, кинотеатров, спортив-
ные сооружения, музеи, архивы и т.д. Аварии этих зданий могут
привести к тяжелым экономическим, социальным или экологиче-
ским последствиям.
Нормальный II уровень ответственности установлен для зданий
и сооружений массового строительства (жилые, общественные, про-
изводственные, сельскохозяйственные здания и сооружения).
Пониженный III уровень ответственности установлен для со-
оружений сезонного или вспомогательного назначения (парники,
теплицы, летние павильоны, небольшие склады и подобные соору-
жения).
При расчете несущих конструкций по методу предельных со-
стояний следует учитывать коэффициент надежности по ответст-
венности γ n в соответствии с ГОСТ 27751 [21], принимаемый рав-
ным:
для I уровня ответственности – не менее 0,95, но не более 1,2;
для II уровня ответственности – 0,95;
для III уровня ответственности – не менее 0,8, но не более 0,95.
Коэффициент надежности по ответственности устанавливается
единым для всего сооружения и одинаков для каждого из его эле-
ментов.
Отнесение объекта к конкретному уровню ответственности и
выбор значения коэффициента γ n производится по согласованию с
заказчиком.
Учет наиболее неблагоприятных характеристик материала
Коэффициент надежности по материалу. В практике изготов-
ления металлических конструкций возможно попадание в конструк-
цию стали с механическими свойствами ниже установленных ГОСТ,
115
но отличающихся от номинала в пределах допуска. Например, воз-
можны минусовые допуски в толщине проката, что приводит к
уменьшению геометрических характеристик сечений, возможно
также снижение в пределах допуска механических свойств стали
против их нормативных значений. Влияние этих факторов на сни-
жение несущей способности конструкций учитывают введением ко-
эффициента надежности по материалу γ m .
Коэффициент надежности по материалу учитывает снижение
механических свойств стали или толщины проката в пределах до-
пуска, но ниже нормативных значений.
Значения γ m установлены на основании статистической обработ-
ки результатов заводских испытаний образцов и анализа условий
контроля качества металлопроката. При поставке сталей по ГОСТ
27772-88 для всех сталей, кроме С590, γ m = 1,025. В остальных слу-
чаях величина коэффициента надежности по материалу колеблется
от 1,05 до 1,1. Величину коэффициентов γ m см. в табл. 3 СП [2].

Учет условий и особенностей действительной работы


конструкций
Коэффициент условий работы. Возможные отклонения приня-
той расчетной модели от реальных условий работы конструкции, не
отражаемые непосредственно в расчетах, учитывают введением ко-
эффициентов условий работы γ с [21].
Коэффициент условий работы учитывает факторы, влияющие
на точность расчетов конструкций, но не имеющие аналитическо-
го описания.
Ниже перечислены основные факторы, влияющие на точность
расчетов конструкций:
– возможные потери материала от коррозии;
– несовершенство расчетной схемы;
– влияние начальных несовершенств;
– случайные эксцентриситеты приложения нагрузки;
– отклонения от прямолинейности осей сжатых элементов;
– динамический, знакопеременный ударный или другой слож-
ный характер нагрузки;
– низкие или повышенные температуры эксплуатации и т.д.
Коэффициенты условий работы и способ их введения в расчет ус-
танавливают на основе экспериментальных и теоретических данных о
действительной работе материалов и конструкций в условиях эксплуа-
116
тации и производства работ, а в ряде случаев устанавливают умозри-
тельно на основе опыта проектирования и эксплуатации конструкций.
Коэффициент условий работы учитывает самые разные факторы,
как благоприятные, так и неблагоприятные. Если в элементе конст-
рукции возможны неблагоприятные условия работы, то γ c < 1 , если
условия работы благоприятные, то γ c > 1 . Значение этого коэффи-
циента колеблется от 0,7 до 1,2.
Коэффициент условий работы γ с дифференцирован по видам
элементов и характеру силовых воздействий. Для разных элементов
одной конструкции он может иметь различные значения. Значения
коэффициента γ с приведены в табл. 1. СП [2].

6.2.3. Предельное сопротивление стали.


Нормативные и расчетные сопротивления стали
Разрушение стали происходит при напряжениях, равных вре-
менному сопротивлению σu . Но большинство строительных сталей
имеют площадку текучести, поэтому при напряжениях, равных вре-
менному сопротивлению, конструкция получит очень большие де-
формации и эксплуатация ее станет невозможной. В этой связи за
предельное сопротивление для сталей, имеющих площадку текуче-
сти, принимают, как правило, значение предела текучести.
В том случае, если работа конструкции допустима при развитии
значительных по величине пластических деформаций, за предельное
сопротивление материала может быть принято значение временного
сопротивления σu .
Значения предела текучести и временного сопротивления, ус-
тановленные в государственных стандартах и технических услови-
ях, называют соответственно нормативным сопротивлением по
пределу текучести Ryn и нормативным сопротивлением по времен-
ному сопротивлению Run . Эти значения соответствуют предусмот-
ренным в государственных стандартах и технических условиях ми-
нимальным браковочным характеристикам металла.
Механические свойства металла изменчивы. Поэтому норматив-
ные сопротивления Ryn и Run устанавливают на основе статистиче-
ской обработки показателей механических свойств сталей. Испытания
проводят на большом количестве образцов одной и той же марки стали,
но выплавленных на разных заводах России (рис. 6.7). В результате

117
обработки данных имеется определенный разброс значений этой ха-
рактеристики, который может описываться каким-либо статистическим
законом распределения [23] (рис. 6.7, огибающая кривая).

Рис. 6.7. К определению нормативного сопротивления стали


по пределу текучести

В соответствии с ГОСТ [21] значения σ y и σu должны иметь


обеспеченность не менее 0,95, т.е. завод должен гарантировать, что
не менее 95 % его продукции будет иметь нормативное сопротивле-
ние, превышающее установленное ГОСТом. Однако для повышения
надежности была установлена обеспеченность нормативных сопро-
тивлений – 0,99. Этой обеспеченности соответствует величина 3σ
(см. рис. 6.7), где σ − средняя квадратичная ошибка наблюдений [23].
Нормативное сопротивление по пределу текучести с обеспечен-
ностью 0,99 определится как Rуп = Rср − 3σ , где Rср – значение пре-
дела текучести, соответствующее наибольшей частоте наблюдений
(см. рис. 6.7).
Аналогично определяется нормативное сопротивление по вре-
менному сопротивлению Run .
Хотя обеспеченность нормативных сопротивлений высока, су-
ществует, пусть и небольшая, вероятность того, что в конструкцию
попадет металл с более низкими характеристиками, хотя и не пре-
вышающими допускаемые нормами. Как было отмечено выше,
118
влияние этих факторов на снижение несущей способности конст-
рукций учитывают коэффициентом надежности по материалу γ m .
Таким образом, основной расчетной характеристикой стали
является расчетное сопротивление, определяемое делением норма-
тивного сопротивления на коэффициент надежности по материалу:
− расчетное сопротивление по пределу текучести стали
Rу = Ryn / γ m ; (6.11)
− расчетное сопротивление по временному сопротивлению
Rи = Run / γ m . (6.12)
При расчете конструкций с использованием расчетного сопро-
тивления по временному сопротивлению Ru (для высокопрочных
сталей) учитывают повышенную опасность такого состояния введе-
нием дополнительного коэффициента надежности γ u = 1,3 .
В табл. 6.6 приведены формулы для определения расчетных со-
противлений для различных видов напряженных состояний.

Таблица 6.6
Формулы для определения расчетных сопротивлений
для разных видов напряженных состояний

Напряженное состояние Расчетное сопротивление


Растяжение, сжатие, изгиб Ry = Ryn γ m
по пределу текучести
Растяжение, сжатие, изгиб
Ru = Run γ m
по временному сопротивлению
Сдвиг (срез) Rs = 0,58 ⋅ Ryn γ m = 0,58 ⋅ Ry
Смятие торцевой поверхности R p = Run γ m = Ru

Численные значения нормативных и расчетных сопротивлений


строительных сталей при растяжении, сжатии и изгибе листового,
широкополосного, универсального и фасонного проката по ГОСТ
27772-88 [11] приведены в табл. В.5 СП [2] и в прил. 1 учебника.

6.2.4. Основное неравенство расчета по предельным состояниям


Условия обеспечения надежности заключаются в том, чтобы
расчетные значения нагрузок или вызванных ими усилий, напряже-
ний, деформаций, перемещений не превышали соответствующих им
предельных значений, устанавливаемых нормами проектирования.

119
Для предельных состояний первой группы это условие обеспечи-
вается при соблюдении неравенства
N ≤ S, (6.13)
где N – наибольшее возможное усилие от нагрузок в рассчитывае-
мом элементе конструкции за все время эксплуатации сооружения
(функция нагрузок и воздействий);
S – предельное, минимально возможное усилие, которое может
воспринять элемент (функция свойства материала и условий работы
элемента).
Левая часть неравенства возможное наибольшее усилие, вызван-
ное внешними нагрузками и воздействиями, в рассчитываемом эле-
менте конструкции:
m
N = ∑ ( N ni ⋅ γ f i ⋅ ψ i ) ⋅ γ n , (6.14)
i =1
где m – число нагрузок, одновременно учитываемых в расчете кон-
струкции;
N ni – нормативная величина усилия от i-той нагрузки;
γ f i – коэффициент надежности по нагрузке для i-той нагрузки;
ψ i – коэффициент сочетаний для каждой i-той нагрузки;
γ n – коэффициент надежности по ответственности.
Правая часть неравенства характеризует несущую способность
элемента, это − минимальное усилие, которое может воспринять
рассчитываемый элемент. Оно зависит от геометрических и проч-
ностных характеристик рассматриваемого элемента, а также от ус-
ловий работы элементов конструкции и определяется:
– по пределу текучести
Ryn
S = An ⋅ ⋅ γ c = An ⋅ Ry ⋅ γ c ; (6.15)
γm
– по временному сопротивлению
R 1 γ
S = An ⋅ un ⋅ γ c ⋅ = An ⋅ Ru ⋅ c , (6.16)
γm γu γu
где An – площадь сечения нетто элемента конструкции;
Ryп ; Rип – нормативные сопротивления соответственно по пре-
делу текучести и по временному сопротивлению;
Rу ; Rи – расчетные сопротивления соответственно по пределу
текучести и по временному сопротивлению;
γ m – коэффициент надежности по материалу;

120
γ с – коэффициент условий работы;
γ u – коэффициент надежности при расчетах по временному со-
противлению.
В общем виде основное неравенство расчета по предельным со-
стояниям по пределу текучести может быть записано как
m

∑( N
i =1
ni ⋅ γ f i ⋅ ψ i ) ⋅ γ n ≤ An ⋅ Ry ⋅ γ c (6.17)

или
m

∑( N ni ⋅ γ f i ⋅ ψi ) ⋅ γ n
i =1
≤1 (6.18)
An ⋅ Ry ⋅ γ c
– по временному сопротивлению
m

∑( N ni ⋅ γ f i ⋅ ψi ) ⋅ γ n ⋅ γu
i =1
≤1. (6.19)
An ⋅ Ru ⋅ γ c
Если мы ведем расчет по остаточным или полным перемещени-
ям или деформациям, то условие может быть записано в виде
m

∑ (δ
i=1
ni ⋅ γ f i ⋅ ψ i ) ⋅ γ n ≤ δu , (6.20)
m
где ∑ (δ
i=1
ni ⋅ γ f i ⋅ ψ i ) ⋅ γ n – остаточные деформации или перемещения,

определяемые от расчетных нагрузок;


δni – остаточная деформация или перемещение, вызванные i-той
нормативной нагрузкой;
δu – предельная остаточная деформация или перемещение, до-
пускаемые нормами.
Вторая группа предельных состояний ограничивает максимальные
прогибы и перемещения элементов конструкций в условиях нормаль-
ной эксплуатации, т.е. прогибы и перемещения определяют от норма-
тивных нагрузок. Основное неравенство для второй группы предель-
ных состояний может быть записано в виде
m

∑ (δ
i =1
iΔ ⋅ ψ i ) ⋅ γ n ≤ Δ, (6.21)
m
где ∑ (δ
i =1
iΔ ⋅ ψ i ) ⋅ γ n – остаточные упругие деформации или переме-

щения (прогибы), определяемые от нормативных нагрузок;

121
δiΔ – упругая деформация или перемещение, возникающая от
внешних воздействий каждой i-той нормативной нагрузки. Опреде-
ляется по известным формулам сопротивления материалов;
Δ – предельный прогиб или перемещение, установленный нор-
мами, определяющий возможность нормальной эксплуатации.
Предельные прогибы и перемещения указаны в табл. Е.1 СП [3].

• Основными из перечисленных выше видов предельных состоя-


ний для металлических строительных конструкций являются:
─ по первой группе:
– разрушения различного вида − вязкое (пластическое), хруп-
кое или усталостное (потеря прочности);
– потеря устойчивости формы;
– чрезмерное развитие пластических деформаций;
─ по второй группе:
– появление недопустимых прогибов.
Необходимость расчетной проверки конструкций на тот или
иной вид предельного состояния зависит от конструктивной формы
элемента, характера нагружения, условий эксплуатации и т.д.

6.3. Работа под нагрузкой и расчет элементов конструкций


по предельным состояниям
6.3.1. Предельные состояния и расчет центрально растянутых
элементов
Работа центрально растянутых элементов конструкций полно-
стью соответствует работе стали при простом одноосном растяже-
нии (рис. 6.8, а). Напряжения в сечении таких элементов от действия
растягивающей силы распределяются равномерно (рис. 6.8, б). При-
мером элементов, работающих на центральное растяжение, являют-
ся растянутые пояса, раскосы и подвески ферм при узловой передаче
нагрузки (рис. 6.8, в).
Если элемент работает только на центральное растяжение, то:
– потеря устойчивости центрально растянутого элемента невоз-
можна;
– появление недопустимых прогибов (по второй группе пре-
дельных состояний) также невозможно.
Следовательно, предельные состояния центрально растянутых
элементов наступят в результате потери прочности или чрезмер-
ного развития пластических деформаций.

122
Рис. 6.8. Элементы, работающие на центральное растяжение

Прочность центрально растянутого элемента будет обеспече-


на, если, согласно основному неравенству расчета по первой группе
предельных состояний, выполнено условие (6.13) N ≤ S .
Прочность элемента будет обеспечена до достижения в элементе
напряжений, равных временному сопротивлению σu . Однако в эле-
ментах из малоуглеродистых и низколегированных сталей в момент
наступления предельного состояния, определенного по временному
сопротивлению, разовьются значительные по величине остаточные
пластические деформации (рис. 6.9). Из рис. 6.9 видно, что величина
остаточных деформаций ε ост значительно превышает допускаемые
нормами. Иными словами элемент получает удлинения, не допус-
каемые при нормальной эксплуатации.

Рис. 6.9. Диаграмма работы стали С245 на растяжение


На примере работы растянутых элементов ферм (см. рис. 6.8)
видно, что удлинение хотя бы одного элемента приведет к появле-
нию дополнительных напряжений в других элементах и изменению
расчетной схемы фермы в целом. Следовательно, пригодность к
эксплуатации устанавливается путем ограничения деформаций (не-
допущения развития пластических деформаций). Расчетом допуска-

123
ется только упругая работа растянутого элемента (напряжения не
должны превышать предела текучести материала).
При центральном растяжении допускают развитие только уп-
ругих деформаций или работу элемента только в упругой области,
иначе элемент получит значительное удлинение.
Поэтому расчетом проверяют только упругую работу (6.18):
N
≤1, (6.22)
An ⋅ Ry ⋅ γ c
m
где N = ∑ ( N ni ⋅ γ f i ⋅ ψ i ) ⋅ γ n .
i =1
При расчете элементов из сталей высокой прочности расчет эле-
ментов и проверку прочности выполняют по временному сопротив-
лению, но с учетом коэффициента надежности γ u :
N
≤1. (6.23)
An ⋅ Ru ⋅ γ c ⋅ 1 γ u

6.3.2. Предельные состояния и расчет центрально сжатого


короткого элемента
Как было отмечено выше (см. п. 6.2), в коротких элементах, ра-
ботающих на сжатие (которые не могут потерять устойчивость),
предел пропорциональности, модуль упругости и предел текучести
такие же, как при работе сталей на растяжение (рис. 6.9–6.10).
При нагружении выше предела текучести короткие образцы все
более сжимаются и ни при каких нагрузках не разрушаются, пре-
вращаясь во все более и более тонкую пластинку. Поэтому расчет на
прочность сжатого короткого элемента является условным.
Если короткий элемент работает на центральное сжатие, то:
– хрупкого и усталостного разрушения быть не может;
– потеря устойчивости сжатого короткого элемента невозможна;
– появление недопустимых прогибов невозможно (по второй
группе предельных состояний).
Следовательно, предельное состояние центрально сжатых ко-
ротких элементов наступит в результате чрезмерного развития
пластических деформаций.
Согласно основному неравенству при расчете по первой группе
предельных состояний (по чрезмерному развитию пластических де-
формаций) предельное состояние запишется в виде (см. (6.20))
⎛ n ⎞
⎜ ∑ δni ⋅ γ f i ⋅ ψ ⎟ γ n ≤ δu .
⎝ i=1 ⎠
124
Для выбора расчетных формул рассмотрим пригодность к экс-
плуатации коротких образцов, работающих на сжатие.
Как было отмечено выше, пригодность к эксплуатации устанав-
ливается путем ограничения развития деформаций. В коротких об-
разцах развитие относительных остаточных деформаций практиче-
ски не заметно, даже при напряжениях, равных пределу текучести
σ y (см. рис. 6.10). Временного сопротивления разрушению в корот-
ких образцах, работающих на сжатие, нет.

Рис. 6.10. К определению механических характеристик


при работе короткого элемента на сжатие
При напряжениях, условно равных временному сопротивлению
при растяжении σu (см. рис. 6.10), относительные остаточные де-
формации равны примерно 5 %, что при малой длине элемента прак-
тически не сказывается на габаритных размерах конструкции.
Например, при высоте выступающей части опорного ребра бал-
ки или фланца колонны 20 мм (рис. 6.11) остаточная деформация
равна 20⋅0,05 = 1 мм, что не превышает точности изготовления
строительных конструкций ±1 см.
На основании выше сказанного можно сделать вывод, что рас-
чет на прочность коротких образцов следует выполнять по вре-
менному сопротивлению Ru :

( N ni ⋅ γ f i ⋅ ψi ) ⋅ γ n ≤ A ⋅ Rγun ⋅ γ c
m

∑i =1 m
или
N
≤ 1. (6.24)
A ⋅ Ru ⋅ γ c

125
Рис. 6.11. Опорные узлы: а – фермы; б – балки

Напряженное состояние при сжатии элемента малой длины


принято называть смятием.
Сечение элемента длиной (высотой) не более a ≤ 1,5 t , согласно
СП [2], следует проверять на смятие:
N
≤ 1, (6.25)
Ap ⋅ R p ⋅ γ с
где Ар – площадь смятия торцевой поверхности;
R p = Ru – расчетное сопротивление смятию торцевой поверхности.
Примеры работающих на смятие коротких элементов − нижняя
часть фланца опорного узла фермы (рис. 6.11, а), а также нижняя
выступающая часть опорного ребра балки (рис. 6.11, б). Высоту вы-
ступающей части опорного ребра балки или опорного фланца фермы
принимают равной a ≤ 1,5 t , что обычно не превышает 15–20 мм.
При конструировании элементов, работающих на смятие, следу-
ет предусмотреть плотную подгонку соприкасаемых поверхностей
путем строгания или фрезерования торцов. Плотная подгонка необ-
ходима для того, чтобы усилие передавалось всей площадью смятия.
Поэтому торцы нижних частей фланца опорного узла фермы и
опорного ребра балки строгают или фрезеруют (рис. 6.11).

6.3.3. Предельные состояния и расчет изгибаемых элементов


Примером изгибаемых элементов служат балки – один из основ-
ных элементов строительных конструкций. В изгибаемых элементах
пролет значительно превосходит высоту поперечного сечения. При
126
изгибе таких стержней справедлива гипотеза плоских сечений, т.е.
по высоте сечений изменение напряжений и деформаций происхо-
дит по линейному закону, но только до появления напряжений, рав-
ных пределу текучести.
Основными видами предельных состояний, способных возник-
нуть в изгибаемых элементах строительных конструкций, по первой
группе являются:
– потеря прочности в результате пластического, хрупкого или
усталостного разрушения;
– потеря устойчивости формы;
– чрезмерное развитие пластических деформаций;
по второй группе:
– появление недопустимых прогибов.
Расчет изгибаемых элементов в пределах упругости
Прочность изгибаемых элементов,
работающих в пределах упругости,
будет обеспечена, если, согласно ос-
новному неравенству расчета по пер-
вой группе предельных состояний,
выполнено условие
M ≤ S,
где М – изгибающий момент, опреде-
ляемый от расчетных нагрузок (рис.
6.12);
S – несущая способность элемента.
Так как рассматривается упругая Рис. 6.12. Эпюры моментов и
работа элементов, основное неравенст- поперечных сил в балке
во при расчете по предельным состоя-
ниям запишется по пределу текучести:
m

∑(M
i =1
ni ⋅ γ f i ⋅ ψ i ) ⋅ γ n ≤ Wn ⋅ Ry ⋅ γ c , (6.26)
m
где M = ∑ ( M ni ⋅ γ f i ⋅ ψ i ) ⋅ γ n ; S = Wn ⋅ Ry ⋅ γ c ,
i =1

M n i – изгибающий момент от i-той нагрузки;


Wп – момент сопротивления сечения нетто (за вычетом отвер-
стий и ослаблений).
В упругой стадии работы балки предельное состояние определя-
ется достижением нормальными или касательными напряжениями

127
предельных значений хотя бы в
одной точке сечения (рис. 6.13).
За предельные значения прини-
мают: для нормальных напряже-
ний − расчетное сопротивление
стали растяжению Ry , для каса-
тельных напряжений − расчет-
ное сопротивление срезу Rs ,
которые используют с поправ- Рис. 6.13. Эпюры нормальных
кой на условия работы (умно- и касательных напряжений
жением на коэффициент усло- в сечении балки
вий работы γс).
Расчетные усилия в сечении балки − это изгибающий момент M
и поперечная сила Q . Прочность изгибаемых элементов при изгибе
в одной из главных плоскостей проверяют по формулам:
– от действия момента
M ⋅ ymax M
= ≤ 1, (6.27)
I x ⋅ Ry ⋅ γ c Wx ⋅ Ry ⋅ γ c
где I x – момент инерции сечения относительно оси х–х;
Wx = I x y max – момент сопротивления сечения нетто;
– от действия поперечной силы (известная формула Журавского)
Q ⋅ S отс.части
≤ 1, (6.28)
I x ⋅ t w ⋅ Rs ⋅ γ c
где Q – поперечная сила, определяемая по расчетным нагрузкам;
Sотс.части – статический момент сдвигающейся (отсеченной) части
сечения относительно нейтральной оси;
tw – толщина стенки.
При изгибе в двух плоскостях (рис. 6.14) прочность изгибаемого
элемента определяют по формуле
Mх Му
+ ≤ 1. (6.29)
Wх ⋅ Ry ⋅ γ c Wу ⋅ Ry ⋅ γ c
Если сечение балки несимметричное, то лучше пользоваться
формулой
Mx My
⋅ y+ ⋅ x ≤1. (6.30)
I x ⋅ Ry ⋅ γ c I y ⋅ Ry ⋅ γ c

128
Рис. 6.14. Изгиб балки в двух плоскостях

Работа изгибаемых элементов с учетом развития


пластических деформаций
При загружении балки возрастающей нагрузкой ее поведение,
т.е. изменение напряженно-деформированного состояния, определя-
ется изменением таких величин, как нормальные и касательные на-
пряжения и прогиб f.
При работе изгибаемого элемента выделяют три характерных
состояния работы балки, соответствующих трем принципам расчета:
– область упругой работы. Под действием нагрузки крайние
волокна середины балки (сечение 1–1 рис. 6.15, а) имеют наиболь-
шие напряжения и раньше других могут достигнуть предела текуче-
сти. Появление текучести в крайних фибрах сечения 1–1 не приво-
дит к исчерпанию несущей способности балки, так как соседние ме-
нее нагруженные фибры могут еще работать. Сохраняется прямая
пропорциональность между нагрузкой, напряжениями и деформа-
циями (рис. 6.13 и рис. 6.15, а). Максимальный момент, соответст-
вующий этому состоянию (см. 7.27) равен M 1 = Wx ⋅ Ry γ c .
В случае разгрузки остаточные деформации отсутствуют;
– наличие в сечении упругих и пластических деформаций. При
дальнейшем увеличении нагрузки рост напряжений в крайних фибрах
прекращается, ограничиваясь значением предела текучести σ y . Пла-
стические деформации, как правило, образуются и распространяются
от крайних волокон вглубь к середине сечения 1–1 (рис. 6.15, б), где
еще остается упругая область шириной а1. При этом нарушается ли-
нейная связь между нагрузкой, напряжениями и деформациями.
Эта стадия работы элемента называется упругопластической. В
сечении элемента еще сохраняется упругое ядро, обеспечивающее
несущую способность (прочность) в данный период;
129
– полное «вырождение» упругой части. Дальнейшее увеличе-
ние нагрузки доводит до предела текучести все волокна наиболее
нагруженного сечения 1–1. Пластичность полностью пронизывает
сечение (рис. 6.15, в). Эпюра напряжений представляет собой два
разнозначных прямоугольника, а деформации стремятся к бесконеч-
ности. Поскольку теоретически деформации в этом случае могут
расти без ограничений, то это соответствует работе шарнира. Такое
состояние называют шарниром пластичности. Момент в данном
случае равен
M пл = Ry ⋅ γ c ⋅ Wпл , (6.31)
где Wпл = Sв.х + Sн.х − пластический момент сопротивления;
Sв.х и Sн.х − статические моменты верхнего и нижнего полусе-
чений относительно нейтральной оси. В симметричном сечении
Wпл = 2 S x .

Рис. 6.15. Развитие пластических деформаций в балке


и эпюры напряжений в сечении 1–1:
а – упругая работа; б – упругопластическая работа;
в – образование пластического шарнира

Очевидно, что пластический момент сопротивления больше, чем


момент сопротивления, соответствующий упругой стадии работы:
Wпл > Wx .
В месте пластического шарнира происходит большое нарастание
деформаций, балка получает угол перелома, перегибается, но не
разрушается. При этом эксплуатационные качества конструкция
полностью утрачивает.

130
Совместное действие нормальных и касательных напряжений ус-
коряет развитие пластичности, если касательные напряжения малы, то
текучесть начинается с крайних фибр сечения (6.15, а и рис. 6.16, а)
(обычно при больших пролетах балок и небольшой нагрузке).
При больших значениях поперечной силы текучесть может
раньше наступить у нейтральной оси сечения (6.16, б), при напряже-
σy
ниях текучести τ = τ y = = 0,58 ⋅ σ y .
3

Рис. 6.16. Эпюры приведенных напряжений в изгибаемом элементе при раз-


витии пластических деформаций: а – при σ > τ ⋅ 3 ; б – при σ < τ ⋅ 3

Заметных прогибов в последнем случае нет. Разрушение может


произойти внезапно.

Расчет изгибаемых элементов при ограниченном развитии


пластических деформаций

На основе опыта с целью экономии стали Н.С. Стрелецкий пред-


ложил в качестве критерия предельного состояния ограниченную
пластическую деформацию в сечении. В этом случае проверку надо
делать по первой группе предельных состояний по непригодности к
эксплуатации при чрезмерном развитии пластических деформаций.
Аналогично (6.20)
m

∑ (δ
i =1
ni ⋅ γ f i ⋅ ψ i ) γ n ≤ δu ,

где δu – предельная остаточная деформация. Для практических рас-


четов принята предельная относительная остаточная пластическая
деформация в сечении δu = εост = 3 .
Учет пластической работы стали допускается в балках 2-го и
3-го классов двутаврового и коробчатого сечений, несущих стати-
ческую нагрузку, при касательных напряжениях менее τ ≤ 0,9 Rs .
131
Проверку прочности изгибаемых элементов с учетом частичного
развития пластических деформаций выполняют по формуле
M
≤1, (6.32)
cx ⋅β ⋅ Wx min ⋅ Ry ⋅ γ c

где сx – коэффициент, учитывающий развитие пластических де-


формаций на части сечения элемента, зависящей от величины каса-
тельных напряжений. Более подробно см. табл. Е.1 СП [2];
β – коэффициент, пронимаемый равным β = 1 при τ ≤ 0,5Rs (при
других значениях τ см. п. 8.2.3 СП [2]).
При изгибе балки в двух главных плоскостях в общем виде про-
верку прочности элементов с учетом частичного развития пластиче-
ских деформаций выполняют по формуле
Mx My
⋅ y+ ⋅ x ≤1, (6.33)
cx I xn Ry ⋅ γ c c y I yn Ry ⋅ γ c

где значения сх и су даны в табл. Е.1 СП [2].


При совместном действии нормальных и касательных напряже-
ний текучесть может наступить тогда, когда пределу текучести рав-
няются приведенные напряжения.
Приведенные напряжения, согласно IV теории прочности, это
условные одноосные напряжения, эквивалентные данному сложно-
му напряженному состоянию по переходу материала в пластиче-
ское состояние. Иными словами, приведенные напряжения – услов-
ные одноосные напряжения, эквивалентные совместному действию
нормальных и касательных напряжений при переходе материала в
пластическое состояние. СП [2] рекомендует расчет на прочность
балок при одновременном действии момента и поперечной силы
выполнять по формуле
0,87
σ x 2 + 3τ xy 2 ≤1 . (6.34)
Ry ⋅ γ c

Иногда совместное действие нормальных и касательных напря-


жений может оказать существенное влияние на предельное состоя-
ние элемента. Совместное действие нормальных и касательных на-
пряжений ускоряет развитие пластичности. Приведенные напряже-
ния зависит от соотношения напряжений σ и τ .
Для практических расчетов можно пользоваться данными табл. 6.7.
132
Таблица 6.7
Расчетные проверки прочности изгибаемых элементов

От действия Совместное действие


Вид От действия
поперечной си- момента и поперечной
работы момента
лы силы
Упругая M Q ⋅ Sотс.части 1
≤1 ≤1 σ x 2 + 3τ xy 2 ≤1
работа Wn ⋅ Ry ⋅ γ c I ⋅ t ⋅ Rs ⋅ γ c Ry ⋅ γ c
Ограни-
ченная M Q
пласти- ≤1 ≤1 0,87
cx ⋅ β ⋅ Wxn min ⋅ Ry ⋅ γ c hст ⋅ tст ⋅ Ry γ c σ x 2 + 3τ xy 2 ≤1
ческая Ry ⋅ γ c
дефор-
мация

6.3.4. Проверка изгибаемых элементов по второму


предельному состоянию
Предельное состояние изгибаемой конструкции может насту-
пить при затруднении или нарушении нормальной ее эксплуатации
(вторая группа предельных состояний).
В изгибаемых элементах в процессе нагружения могут поя-
виться прогибы, затрудняющие нормальную эксплуатацию:
m
∑ ( f iΔ ⋅ ψ i ) ⋅ γ n ≤ f u , (6.35)
i =1

где f i Δ – прогибы балок от нормативных нагрузок;


fu – предельный прогиб балки, указанный в табл. Е.1 СП [3], в
зависимости от пролета и вида нагрузки.
Прогибы балок от действия нормативных нагрузок определяют
по формулам сопротивления материалов. Величина прогибов зави-
сит от вида нагрузки, пролета балки, момента инерции сечения.
Формулы для определения максимальных прогибов в балках приве-
дены в табл. 6.8.
Предельно допустимые значения прогибов fu (табл. Е.1 СП [3])
получены исходя из следующих требований:
– конструктивных – обеспечение целостности примыкающих
элементов, размещение перегородок и т.п.;
– технологических – обеспечение нормальной эксплуатации тех-
нологического и подъемно-транспортного оборудования;

133
– физиологических и эстетико-психологических – обеспечение бла-
гоприятных впечатлений от внешнего вида конструкций, предотвраще-
ние вредных воздействий и ощущения опасности и дискомфорта.
Таблица 6.8
Прогибы балок от действия нормативных нагрузок

Расчетная схема Прогиб балки

5 qn ⋅ l 4
f = ⋅
384 E ⋅ I

pn ⋅ l 3
f =
48 E ⋅ I

(l − b2 ) ⋅ 3
3
pn ⋅ b ⋅ 2

f =
27 E ⋅ I ⋅ l
qn ⋅ l 4
f =
8E ⋅ I

pn ⋅ l 3
f =
3E ⋅ I

qn ⋅ l 4
f mах =
185 ⋅ E ⋅ I

pn ⋅ l 3
f mах =
107 ⋅ E ⋅ I

Расчет по второму предельному состоянию производят от норма-


тивных нагрузок, при которых развитие пластических деформаций в
сечении не происходит. Поэтому при проверке жесткости развитие
пластичности не учитывают.

6.3.5. Некоторые понятия о явлении потери устойчивости


Известно, что почти половина всех аварий металлических кон-
струкций (около 44 %) происходит из-за потери устойчивости того

134
или иного элемента. Поэтому на обеспечение устойчивости сжатых
и изгибаемых элементов металлических конструкций необходимо
обращать особое внимание при их проектировании, изготовлении,
монтаже и эксплуатации. Потеря устойчивости в металлических
конструкциях может произойти в основном там, где возникают
сжимающие напряжения, т.е. в центрально и внецентренно сжатых,
а также в изгибаемых элементах.
Устойчивость конструкции – это ее способность сохранять пер-
воначальную форму равновесного состояния под действием прило-
женных усилий и других факторов. Форма равновесия в деформиро-
ванном состоянии считается устойчивой, если при всяком, сколь
угодно малом, возможном отклонении от исследуемого равновесия
конструкция, будучи предоставлена самой себе, полностью вернется
в исходное состояние.
Любое сооружение состоит из составляющих его несущих эле-
ментов, таких как колонны, балки покрытия и перекрытия. При уси-
лиях, достигающих критических значений, возможен выход указан-
ных элементов в целом из своего первоначального равновесного со-
стояния. Такая потеря устойчивости формы всего конструктивного
элемента может быть названа общей потерей устойчивости.
В свою очередь, каждый конструктивный элемент (балка, колонна)
складывается из отдельных частей в виде сочлененных пластинок, со-
ставляющих полки и стенки балок и колонн. При определенных соот-
ношениях размеров пластинок возможно такое состояние, когда еще до
выхода всей конструкции из своего равновесного состояния, т.е. до
общей потери устойчивости, ее отдельные части (полки или стенки)
деформируются, выходят из своего равновесного состояния. Такое со-
стояние называют местной потерей устойчивости.
Различают потери устойчивости первого и второго родов. Приме-
ром потери устойчивости первого рода является продольный изгиб
прямолинейного стержня, сжатого осевой силой, или потеря устойчи-
вости плоской формы изгиба балки; примером потери устойчивости
второго рода – продольный изгиб внецентренно сжатого или сжато-
изогнутого стержня, потеря устойчивости сжато-изогнутой рамы.
Чтобы решить задачу устойчивости конструкции, необходимо
определить критические усилия или критические напряжения и
сравнить их с предельной несущей способностью по устойчивости.

135
6.3.6. Проверка общей устойчивости изгибаемых элементов
Одним из видов предельных состояний, способных возникнуть в
изгибаемых элементах строительных конструкций по первой группе,
является потеря устойчивости.
Плоская форма потери устойчивости изгибаемых элементов, за-
груженных поперечной нагрузкой, относится к явлению общей по-
тери устойчивости, сопровождающемуся выходом балки из плоско-
сти изгиба при определенном значении нагрузки.
Потеря устойчивости балки (рис. 6.17, а) – такое состояние, при
котором под действием поперечной нагрузки балка изгибается отно-
сительно оси X в вертикальной плоскости (перемещение f1), относи-
тельно оси Y в горизонтальной плоскости (перемещение f2), (рис.
6.17, б) и закручивается относительно продольной оси Z при дости-
жении некоторой нагрузкой критической величины. Иными слова-
ми, балка под действием силы F прогнется и закрутится одновре-
менно (рис. 6.17, в).
При проверке общей устойчивости напряжения от изгиба
σ = M W сравнивают с критическим напряжением потери устойчи-
вости σcr .
ϕb = σcr σ y , (6.36)
где ϕb − коэффициент устойчивости при изгибе балок.

Рис. 6.17. Потеря устойчивости изгибаемого элемента:


а – потеря устойчивости консольной балки; б – схема перемещений
сечения балки; в – положение сечения при потере устойчивости

Коэффициент ϕb не превышает 1, так как критические напряже-


ния потери общей устойчивости всегда меньше предела текучести
стали. Иными словами, балка раньше потеряет устойчивость, чем
исчерпает свою прочность.
Определение критических напряжений потери общей устойчи-
вости балки – довольно трудоемкая задача. Для практических расче-
тов достаточно использовать рекомендации СП [2] прил. Ж.
136
При определении численного значения ϕb и σcr учитывают фак-
торы, влияющие на устойчивость балки:
– соотношение моментов инерции I y I x ;
– момент инерции сечения при кручении;
– полная высота и ширина сечения;
– вид и место приложения нагрузки;
– условия закрепления балки на опоре;
– прочность стали;
– расчетная длина балки.

Расчетная длина балки – это длина, на которой возможна потеря


устойчивости. За расчетную длину балки lef принимают расстояние
между точками закреплений сжатого пояса от поперечных смеще-
ний (узлы связей, распорок, места крепления жесткого настила и
т.д.) (рис. 6.18). При отсутствии связей (закреплений) на сжатом
поясе расчетная длина равна всей длине балки lef = l .

Рис. 6.18. Изменение расчетной длины балки при раскреплении распорками

СП [2] рекомендует проверять общую устойчивость балок в


плоскости стенки по формуле
М
≤ 1, (6.37)
Wсж ⋅ ϕb ⋅ Ry ⋅ γ c
где Wcж − момент сопротивления сжатого пояса балки.

137
Коэффициент ϕb зависит от коэффициента ϕ1 :

2
Iy ⎛ h ⎞ E
ϕ1 = ψ ⎜ ⎟⎟ ⋅ , (6.38)
I x ⎜⎝ lef ⎠ Ry

где ψ – коэффициент, зависящий также от перечисленных выше


факторов (см. СП [2] прил. Ж);
h – расстояние между осями поясов составного двутавра.
При ϕ1 ≤ 0,85 коэффициент ϕb = ϕ1 . При ϕ1 > 0,85 критические
напряжения переходят в упругопластическую область. При упруго-
пластической работе металла общая устойчивость балок ухудшает-
ся. При ϕ1 > 0,85 значения ϕb = 0,68 + 0, 21ϕ1 ≤ 1 .
СП разрешает устойчивость балок не проверять в случаях:
– при передаче нагрузки на балку через сплошной жесткий на-
стил (железобетонные плиты, стальной профилированный или пло-
ский настил, волнистая сталь и т.п.), непрерывно опирающийся на
сжатый пояс балки и надежно с ним связанный с помощью болтов
или сварки;
– если сжатый пояс балки достаточно закреплен в горизонталь-
ном направлении часто расположенными балками настила, связями
или распорками.
В последнем случае значение условной гибкости сжатого пояса
балки λ b = lef bсx Ry E должно быть не более предельных значе-
ний λ ub , указанных в табл. 11 СП [2].
При проектировании повышение устойчивости балок можно
обеспечить:
– уменьшением отношения lef bсx путем постановки связей,
распорок или дополнительных балок настила (см. рис. 6.18);
– выбором размеров поперечного сечения балок, соответствую-
щих рациональному соотношению моментов инерции I y I x ;
– сечение должно быть достаточно развито по ширине;
– надежным закреплением балок на опорах;
– надежным прикреплением панелей или балок настила к поясу
балки;
– приложением нагрузки к растянутому поясу, однако это не все-
гда удобно при эксплуатации конструкции.

138
6.3.7. Предельные состояния и расчет центрально сжатых
элементов

Как было отмечено выше (см. п. 6.3.5), при решении задачи ус-
тойчивости конструкции необходимо определить критические уси-
лия или критические напряжения и сравнить их с предельной несу-
щей способностью.
Разрушающая сила и критическая сила, соответствующая потере
первой формы устойчивого равновесия, незначительно отличаются
по величине. Кроме того, для строительного элемента важно сохра-
нение заданной геометрической формы в течение всего срока экс-
плуатации при заданных расчетных нагрузках. Поэтому практиче-
ский интерес представляет задача отыскания силы, соответствую-
щей внутренней удерживающей силе, способной удержать в равно-
весии искривленный стержень при выходе его из прямолинейной
(первой) формы равновесия.
Задача определения критической силы при сжатии прямолиней-
ного стерженя была решена еще в 1744 г. Леонардом Эйлером. И по
сей день решение ее является основой для расчетных формул строи-
тельных норм во всем мире.
Разным видам закрепления стержня соответствуют различные
значения критической силы. Критическая сила для центрально сжа-
того стержня, имеющего по концам шарнирные закрепления:
π2 E ⋅ I
N cr = . (6.39)
lef 2
Напряжение, которое возникает в стержне от критической силы,
называется критическим напряжением:
N π2 E ⋅ I π2 E ⋅ i 2 π2 E π2 E
σcr = cr = 2 = = = , (6.40)
lef ⋅ A lef 2 (l i ) λ
2 2
A
ef

где i = I A − радиус инерции;


λ = lef i − гибкость стержня.
Расчетная длина стержня lef соответствует длине, в которую ук-
ладывается одна полуволна синусоиды (рис. 6.19), по которой теряет
устойчивость стержень. Она определяется по формуле
lef = μ ⋅ l , (6.41)
где μ – коэффициент приведения к расчетной длине;
l – геометрическая длина стержня.
139
Рис. 6.19. К определению коэффициента μ

Критические напряжения, определенные по формуле Эйлера,


справедливы лишь при постоянном модуле упругости, т.е. в преде-
лах пропорциональности и при гибкостях более λ < 100 для малоуг-
леродистых сталей и λ < 85 для низколегированных сталей. График
зависимости критических напряжений от гибкости изображается в
виде гиперболы (рис. 6.20, а, правая часть). В стержнях с гибкостью
λ < 100 потеря устойчивости происходит при частичном развитии
пластических деформаций и переменном модуле упругости. На вы-
пуклой стороне стержня возможна частичная разгрузка сжатых во-
локон, здесь сохраняется постоянный модуль упругости. На основе
этой концепции Ясинский и Карман в обобщенном виде получили
выражения для критической силы и критического напряжения:
π2TI
Pcr .ÿ-ê = ; (6.42)
lef
π2T
σcr .ÿ-ê = , (6.43)
λ2

где модуль Кармана T =


( Et It + EI p )
;
Ix
Et – касательный модуль;
I t – момент инерции той части сечения, где происходит нарас-
тание сжатия;
I p – момент инерции той части сечения, где происходит разгрузка.
Результирующий модуль Кармана Т меньше модуля упругости
Е, и, следовательно, критическая сила и критические напряжения по

140
Карману будет меньше критической силы и критических напряже-
ний по Эйлеру (рис. 6.20, а, левая часть).
Потеря прочности центрально сжатого элемента происходит при
напряжениях, равных пределу текучести σ y , и, следовательно, про-
верку прочности выполняют по формуле
N
≤1, (6.44)
A ⋅ Ry ⋅ γ c
где Ry − расчетное сопротивление, принимаемое по пределу текуче-
сти ( σ y ) (см. п. 6.2.3).
Потеря устойчивости происходит при критических напряжени-
ях, величина которых меньше предела текучести σcr < σ y . Сопоста-
вив и обозначив отношение критических напряжений к пределу те-
кучести как ϕэ , получим:
σcr π2 E π2 π2
ϕэ = = 2 = 2 = 2 < 1, (6.45)
Ry λ Ry λ Ry E λ
где ϕэ – коэффициент устойчивости при центральном сжатии;
λ = λ Ry E – условная гибкость стержня.
Если значения ϕ > 1 , то элемент потеряет прочность раньше, чем
потеряет устойчивость.
Значения коэффициента ϕэ получены при испытании идеальных
стержней. В действительности все реальные стержни имеют началь-
ные несовершенства, которые приводят к образованию случайных
эксцентриситетов. В нормах проектирования используют статисти-
чески уточненное значение коэффициента ϕ , равное
ϕ = ϕэ ⋅ ϕ 2 , (6.46)
где ϕэ = σ сr Ry − коэффициент устойчивости по Эйлеру;
ϕ2 = σcr ⋅e σcr − статистический коэффициент устойчивости, учи-
тывающий влияние случайных факторов.
Различные типы сечения, даже в случае равных площадей попе-
речного сечения, имеют различную устойчивость. Наиболее устой-
чивы замкнутые стержни (рис. 6.20 тип а) и наименее устойчивы
несимметричные открытые сечения, подверженные закручиванию
(рис. 6.20 тип с). В СП [2] даны таблицы и формулы для определе-
ния коэффициента ϕ с учетом начальных несовершенств и влияния
формы сечения.

141
Рис. 6.20. Кривые критических напряжений (а) и коэффициента φ (б)
Анализируя вышесказанное, можно заключить, что устойчи-
вость центрально сжатых колонн зависит от длины и условий закре-
пления, формы и размеров поперечного сечения, прочности стали.
Таким образом, проверку устойчивости центрально сжатого
стержня следует выполнять по формуле
N
≤ 1. (6.47)
A ⋅ ϕ ⋅ Ry ⋅ γ c
Расчетные длины и гибкости элемента в разных плоскостях мо-
гут быть различны. Наиболее опасна и требует проверки на устой-
чивость работа стержня в плоскости наибольшей гибкости.
При проектировании сжатых стержней следует стремиться к вы-
бору равноустойчивых сечений, т.е. λ x ≈ λ y , которые отвечают ми-
нимальному расходу стали.
Увеличение прочности стали приводит к снижению устойчиво-
сти, так как с повышением значения Ry увеличивается условная
гибкость λ = λ Ry E и тем самым уменьшается коэффициент про-
дольного изгиба ϕ .
Повышение устойчивости центрально сжатых колонн можно обес-
печить: увеличением габаритных размеров сечения, постановкой свя-
зей и распорок, а также жестким закреплением концов стержня.

6.3.8. Местная устойчивость элементов балок и колонн


Исчерпание несущей способности центрально сжатых, внецен-
тренно-сжатых, а также изгибаемых стержней может наступить из-
за выпучивания отдельных элементов конструкций, которые состав-

142
ляют поперечное сечение, как балок. Выпучивание может наступить
раньше, чем вся конструкция (балка или колонна) исчерпает проч-
ность или потеряет общую устойчивость. Такое выпучивание эле-
мента называется потерей местной устойчивости.
Потеря местной устойчивости полки или стенки смещает центр
изгиба, сечение делается несимметричным, закручивается, а сам
стержень преждевременно теряет несущую способность.
При проверке местной устойчивости полки и стенки балок или
колонн их рассматривают как отдельные пластинки, закрепленные
шарнирно или жестко (рис. 6.21, а и рис. 6.23, а). Обычно в запас
прочности принимают шарнирное закрепление пластин.
Устойчивость полки балки. Потеря устойчивости полки балки
происходит путем волнообразного выпучивания ее свесов.
При теоретическом рассмотрении вопроса об устойчивости пол-
ки балки (см. рис. 6.21, а) последнюю представляют как длинную
пластинку, нагруженную равномерно распределенной нагрузкой p .

Рис. 6.21. Потеря местной устойчивости полки балки:


а − общий вид; б − расчетная схема полки

Нагрузка равномерно распределена по короткой стороне шири-


ной, равной свесу полки, и действует вдоль длинной стороны.
b f − tw
bef = , (6.48)
2
где b f − ширина полки балки;
tw − толщина стенки балки.

143
В запас прочности считают, что полка (пластинка) шарнирно за-
креплена по длинной стороне стенкой балки (рис. 6.21, б).
Из решения дифференциального уравнения устойчивости пла-
стин получены критические напряжения на кромке пластины:
π2 D
σcr = k 2 , (6.49)
bef t
Et 3
где: D = – цилиндрическая жесткость пластины;
12(1 − ν 2 )
k − коэффициент, зависящий от соотношения сторон пластины.
Для практических расчетов критические напряжения записыва-
ют в более удобной форме, представленной А.С. Вольмиром:
σcr = k (100t bef )
2
. (6.50)
При определении выражения для проверки местной устойчиво-
сти полки исходят из условия σcr ≥ Ry . Иными словами, необходи-
мо, чтобы потеря устойчивости полки не произошла раньше потери
прочности балки в целом.
В строительных нормах до 2011 г. при условии шарнирного за-
крепления балок и с учетом начальных несовершенств, погнутостей,
возможного изгиба полки балки от поперечной нагрузки расчетная
формула имела вид
bef / t f = 0,5 E Ry , (6.51)
где bef − свес полки; t f − толщина полки.
Согласно СП [2] местная устойчивость полки балки считается
обеспеченной, если условная гибкость λ f свеса полки не превышает
предельных значений λuf :
λ f = (bef / t f ) Ry E ≤ λ uf . (6.52)
Предельное значение λ uf для балок 1-го класса, работающих в
упругой стадии:
λuf = 0,5 Ry f σc , (6.53)
где Ry f − расчетное сопротивление стали, из которой изготовлена
полка балки;
σc − максимальное напряжение в сжатом поясе балки,
σc = M / (Wxnc ⋅ γ c ) . (6.54)

144
Из выражения (6.53) следует, что в менее нагруженных балках
допускается большее отношение свеса полки к толщине.
Для балок 2-го и 3-го классов, работающих в упругопластиче-
ской стадии, предельное значение λ uf зависит от гибкости стенки:
λuf = 0,17 + 0,06λ uw , (6.55)
где 2, 2 ≤ λuw ≤ 5,5 − предельная условная гибкость стенки, опреде-
ляется по табл.М.1 прил.М СП [2] при значении ε по формуле М.4
0, 29
ε= . (6.56)
0,0833 − (c1x − 1)(a f + 0,167)
Устойчивость стенки балки. Толщина стенки, найденная по
условиям прочности, оказывается недостаточной для обеспечения ее
устойчивости.
Стенка балки представляет собой длинную пластину, упруго за-
щемленную в поясах и загруженную нормальными и касательными
напряжениями. В отдельных случаях возможны и локальные (мест-
ные) напряжения. Все из названных напряжений в отдельности, и
особенно в совокупности, могут вызывать потерю местной устой-
чивости стенки. Чтобы повысить устойчивость стенки, ее укрепляют
поперечными, реже продольными ребрами жесткости (рис. 6.22, а).
Толщина стенки балки обычно значительно меньше необходи-
мой по условиям местной устойчивости стенки.

Рис. 6.22. Расчетная схема потери местной устойчивости стенки:


а − отсек стенки балки; б − расчетная схема отсека стенки балки;
в − расчетная схема стенки балки;
1 − полка балки; 2 − стенка балки; 3 − ребро жесткости

Местную устойчивость стенки проверяют отдельно на действие


нормальных и касательных напряжений, а затем на их совестное
действие.
Расчетную схему отсека стенки принимают в виде шарнирно
опертой пластинки, находящейся под действием нормальных на-
145
пряжений σ и касательных напряжений τ, действующих по краям
пластинки, одинаковых по величине и кососимметричных по знаку
(рис. 6.22, б).
В строительных нормах проверку устойчивости стенки балки
выполняют с учетом степени защемления стенки в поясах и с учетом
начальных несовершенств. Критические напряжения определяют с
использованием известных решений С.П. Тимошенко и других на
основе энергетического критерия устойчивости (принцип Дирихле).
Для балок симметричного сечения, укрепленных только поперечными
ребрами жесткости, расчет на устойчивость выполняют по формуле
1
( σ σcr ) + ( τ τcr ) ≤ 1 .
2 2
(6.57)
γc
Значения σcr и τcr зависят от соотношения размеров отсека,
степени защемления стенки поясами и других факторов.
Если в балках действуют еще и местные напряжения, то расчет
на устойчивость выполняют по формуле
1
( σ σcr + σloc σloc cr ) + ( τ τcr ) ≤ 1.
2 2
(6.58)
γc
Определение значений σcr , τcr , σloc и коэффициентов в форму-
лах (6.57)–(6.58) см. в СП [2] п. 8.5.3.
Местная устойчивость элементов колонн. Как уже отмечалось
полки и стенка колонны представляют собой длинные пластины,
шарнирно защемленные и загруженные нормальными напряжениями
(рис. 6.23). При решении задачи о местной устойчивости полки ко-
лонны (рис. 6.23, а, б) также исходят из равноустойчивости полки и
всей колонны в целом σcr f = σcr .

Рис. 6.23. Расчетная схема полок и стенки колонны

146
Иными словами, необходимо, чтобы потеря устойчивости полки
не произошла раньше потери устойчивости колонны в целом.
Отсюда
λ f = ( bef t f ) Ry E ≤ λ uf = 0,95 k ϕ (6.59)
В СП [2] приведены более удобные для практического использова-
ния формулы для определения значения λ uf см. п. 7.3.8, табл. 10 .
Например, для полки колонны двутаврового сечения без окаймления
и отгиба предельное значение λ uf равно
λuf = 0,36 + 0,10λ, (6.60)
где λ − условная гибкость колонны в целом равная λ = λ Ry E .
Стенка центрально сжатой колонны загружена по торцам равно-
мерно распределенной нагрузкой (см. рис. 6.23, в). При решении за-
дачи о местной устойчивости стенки центрально сжатой колонны
(см. рис. 6.23, а, б) также исходят из равноустойчивости стенки и
всей колонны в целом σcr w = σcr . Откуда
λ w = ( hef tw ) Ry E ≤ λ uw , (6.61)
где hef − расчетная высота стенки, на которой возможна потеря ус-
тойчивости;
λuw − предельная условная гибкость стенки (см. СП [2] п. 7.3.3).
Нормативные документы учитывают геометрические несовер-
шенства в реальных конструкциях, и поэтому все предельные значе-
ния условных гибкостей как в полках балок, так и в полках и стен-
ках колонн даны с некоторым запасом.
Как уже отмечалось, стенки балок и колонн рекомендуется ук-
реплять ребрами жесткости, размеры которых приведены в СП [2].
Ширина выступающей части одностороннего ребра в колонне
должна быть не менее br = ( hef 20 ) + 50 мм, для парного симмет-
ричного ребра не менее br = ( hef 30 ) + 40 мм. В балках ширина од-
ностороннего ребра не менее br = ( hef 24 ) + 40 мм, а парного дву-
стороннего br = ( hef 30 ) + 25 мм. Во всех случаях толщина ребра
должна быть не менее tr = 2br Ry E мм.

147
Глава 7. СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

7.1. Краткий исторический обзор


С глубокой древности проблема соединения элементов из ме-
талла стояла перед человеком. Методы соединения элементов со-
вершенствовались (рис. 7.1) одновременно с развитием сталепла-
вильного производства [10].
Первые кованые элементы из кричного железа соединялись с
помощью кузнечной сварки путем проковки каменными орудиями
нагретого металла. Этот способ соединения элементов просущест-
вовал вплоть до второй половины ХIХ в.

Рис. 7.1. Ретроспектива применения различных способов


соединения элементов

Попытку сварки металлов впервые осуществил в США в Огайо в


1867 г. И. Томсон, но разработанный им метод контактной сварки не
нашел применения и был забыт. Во Франции в 1881 г. Август де
Меритан пытался соединить состыкованные пластины разогревом
их кромок до температур плавления дуговым разрядом. Кромки рас-
плавлялись и создавали при остывании сплошное соединение. Про-
цесс протекал без применения дополнительного металла. Однако
этот метод оказался непригодным для сварки стали и применялся в
дальнейшем только для сварки свинца.
В России в 1882 г. Н.Н. Бенардос разработал процесс электроду-
говой сварки с применением присадочного металла (прутка), кото-
рый при введении его в электрическую дугу плавился и заполнял
зазор между свариваемыми пластинами.
В 1888 г. Н.Г. Славянов заменил угольный электрод металличе-
ским и тем самым положил начало электродуговой сварке плавя-
щимся электродом. В 1907 г. шведский инженер Оскар Кельберг
(основатель всемирно известной фирмы ЕSAB) впервые применил
при сварке металлические электроды с нанесенным на их поверх-
148
ность покрытием. Это покрытие предохраняло металл шва от вред-
ного воздействия воздуха, стабилизировало горение дуги.
Сварка в современном строительстве является основным видом
соединений стальных конструкций. Сварка позволяет получить про-
стую конструктивную форму соединения, дает экономию металла
по сравнению с другими видами соединений (например, болтовы-
ми). С помощью сварки можно получить практически любую конст-
руктивную форму различного назначения. Сварные соединения об-
ладают свойством газо- и водонепроницаемости, что важно для лис-
товых конструкций, предназначенных для хранения газов или жид-
костей (резервуары, газгольдеры, трубопроводы).
При проектировании конструкций со сварными соединениями
следует предусматривать применение высокопроизводительных эф-
фективных видов сварки (с учетом конструктивных особенностей и
объемов производства), обеспечивающих повышение надежности
сварных соединений и производительности труда [8, 9]. При проекти-
ровании сварных соединений следует стремиться к сокращению коли-
чества наплавленного металла, которое достигается при применении
минимальных размеров и минимально необходимого числа сварных
швов.
Однако не следует забывать о том, что процесс сварки, являясь
мощным энергетическим процессом, вносит изменения в свойства ис-
ходного материала в сварном соединении, образуя зоны с различными
механическими свойствами. Кроме того, при сварке образуются вре-
менные и остаточные напряжения и деформации [27].

7.2. Виды сварки, применяемые в строительстве


Несмотря на большое количество видов и способов сварки [8, 9],
при изготовлении и монтаже строительных металлических конст-
рукций в основном применяют электродуговую сварку плавящимся
электродом.
Сваркой плавящимся электродом называют сварку, при кото-
рой заполнение шва происходит за счет расплавления электрода или
сварочной проволоки.
Основные виды электродуговой сварки плавящимся электродом,
применяемые при изготовлении металлических конструкций:
– ручная дуговая сварка штучными электродами;
– механизированная (полуавтоматическая) сварка в среде угле-
кислого газа;
– автоматическая сварка под флюсом.

149
При сварке листов очень больших толщин применяют электро-
шлаковую сварку или электрошлаковый переплав. В некоторых слу-
чаях применяют электроконтактную точечную сварку (в соединени-
ях элементов ферм) и стыковую сварку оплавлением (при сварке
стыков арматуры). При сварке высокопрочных сталей и алюминие-
вых сплавов, применяемых в строительстве, используют аргонно-
дуговую сварку неплавящимся электродом.
В последнее время все шире применяются автоматизированные
каретки и тележки, способные дистанционно выполнять сварочные
операции, в том числе и в труднодоступных и опасных для человека
местах.
7.2.1. Ручная дуговая электросварка
Ручной дуговой называют сварку штучными электродами − ме-
таллическими стержнями, изготовленными из сварочной проволоки
и покрытыми обмазкой (см. прил.3 (Уч.)).
При ручной дуговой сварке подачу электродов и перемещение
дуги вдоль свариваемых кромок производят вручную.
Металл шва формируется за счет электродного металла, и этим
определяется низкая производительность процесса ручной дуговой
сварки. Дуга горит под слоем расплавленной при сварке обмазки
электрода (см. рис. 7.2), которая при остывании образует на поверх-
ности корку (плотный слой) шлака и тем самым обеспечивает его
медленное остывание.
Ручная электродуговая
сварка универсальна и
широко распространена,
так как может выполняться
в любом пространствен-
ном положении. Она часто
применяется при монта-
же в труднодоступных
местах, где не могут быть
использованы механизиро-
Рис. 7.2. Схема ручной дуговой сварки ванные способы сварки
(см. рис. 7.3, а, б).
К недостаткам ручной сварки относятся: меньшая глубина про-
плавления основного металла, меньшая производительность процес-
са из-за относительно низкой величины применяемого сварочного
тока, а также меньшая стабильность и скорость ручного процесса по
сравнению с автоматической сваркой под флюсом.
150
Рис. 7.3. Ручная дуговая сварка строительных конструкций

Современное международное обозначение ручной дуговой свар-


ки – ММА (Manual Metal Arc – ручная дуговая сварка штучными
(покрытыми) электродами). В российской технической литературе
обычно используется аббревиатура РДС.

7.2.2. Механизированная (полуавтоматическая) электросварка

При механизированной (полуавтоматической) сварке подача про-


волоки механизирована, а перемещение дуги вдоль свариваемых кромок
производят вручную. Этот вид сварки называют механизированной
(устаревшее название − полуавтоматическая) сваркой. Как и при руч-
ной дуговой сварке, качество шва зависит от умения сварщика равно-
мерно перемещать сварочную горелку со скоростью, обеспечивающей
необходимые размеры шва (рис. 7.4).
Комплект оборудования для механизированной сварки в углеки-
слом газе состоит из источника сварочного тока (рис. 7.4, а), механизма
подачи проволоки, сварочной горелки (рис. 7.4, б), газовой аппаратуры.
Различают механизированную сварку в среде защитных газов и ме-
ханизированную сварку под флюсом. Производят также механизиро-
ванную сварку порошковой проволокой, газозащитной (в среде углеки-
слого газа) или самозащитной проволокой (см. прил.3 (Уч.)).
При механизированной сварке дуга горит в среде защитных га-
зов. Газы защищают расплавленный металл шва от вредного воздей-
ствия воздуха. Применяемые газы делят на активные (углекислый
газ) и инертные (аргон, гелий и их смеси) [8, 9].
151
Рис. 7.4. Механизированная сварка в среде углекислого газа:
а − оборудование для механизированной сварки;
б − сварка в среде углекислого газа

При механизированной сварке под флюсом дуга горит во флюсе.


Механизированная сварка под флюсом в строительстве применяется
редко, так как возможна только в нижнем положении.
Механизированная (полуавтоматическая) сварка в среде углеки-
слого газа − наиболее универсальный и производительный метод
сварки, позволяющий выполнять швы в разных пространственных
положениях и в труднодоступных местах. Однако механизированная
сварка в защитных газах возможна только в специализированных
помещениях, защищенных от ветра и сквозняка.
Современное международное обозначение механизированной
сварки в среде защитных газов MIG / MAG.
Сварка MAG (МАГ) – Metal Active Gas – электродуговая сварка
плавящейся сварочной проволокой в среде активного газа (углеки-
слого газа) с автоматической подачей проволоки.
Сварка MIG (МИГ) – Metal Inert Gas – электродуговая сварка
плавящейся сварочной проволокой в среде инертного газа (аргона,
гелия или их смесей) с автоматической подачей проволоки.

7.2.3. Автоматическая электросварка под флюсом

При автоматической сварке подача проволоки и перемещение


дуги осуществляются сварочным трактором автоматически.

152
Применение автоматической сварки позволяет получать наибо-
лее прочный и наиболее качественный сварной шов.
Особенностью процесса автоматической сварки является ис-
пользование голой сварочной проволоки, которая подается под слой
флюса. Электрическая дуга возгорается под слоем флюса, который
защищает сварочную ванну от вредного воздействия атмосферы.
При сварке часть флюса расплавляется, взаимодействуя с расплав-
ленным металлом шва, а часть образует корку.
Сварочный трактор оборудован электродвигателем для подачи
проволоки и передвижения трактора, бункером для флюса и др. (рис.
7.5, а). Передвижение трактора осуществляют направляющие и веду-
щие колеса. Разработаны универсальные сварочные тракторы, спо-
собные производить сварку в различных положениях (см. рис. 7.5).

Рис. 7.5. Сварочный трактор и и схемы возможного процесса сварки:


а – трактор MZC-630F; б – сварка «в лодочку»; в – сварка в нижнем по-
ложении

Современное международное обозначение автоматической свар-


ки плавящейся сварочной проволокой под флюсом − SAW (Sudmerged
Arc Welding – дуговая сварка под флюсом).
Автоматическая сварка сварочными головками. Сварочные
головки в процессе сварки перемещаются по направляющим с помо-
щью самоходных тележек (рис. 7.6). Направляющими служат рельсы,
рейки, сварочные порталы, сварочные колонны.
Сварочные головки могут быть использованы при сварке в среде
защитных газов или под флюсом. Сварка может выполняться голой
или порошковой проволокой [8, 9].
153
Применение автоматических сварочных кареток и тележек в
сварочном производстве. В последнее время для автоматизации
сварочных процессов в сварочном производстве все шире исполь-
зуют сварку с помощью самоходных сварочных кареток и свароч-
ных автоматических тележек (рис. 7.7).

Рис. 7.6. Сварка сварочной головкой:


а − автоматическая сварочная головка;
б − портальная установка для сварки балки сварочной головкой

Рис. 7.7. Сварка автоматической кареткой и самоходной тележкой:


а − сварка резервуара автоматической кареткой;
б − самоходная тележка на горизонтальной плоскости
Применение самоходных сварочных кареток и сварочных теле-
жек (мини-тракторов) – результат последних разработок сварочной

154
науки и техники. Это серия программируемого, портативного обо-
рудования с применением электроники для механизированной свар-
ки в среде защитных газов или порошковой проволокой, применение
которой значительно облегчает труд сварщиков.
При проектировании конструкций необходимо учитывать, что
конструктивная форма и технология изготовления взаимно влияют
друг на друга. Конструктивная форма соединения должна по воз-
можности обеспечивать удобство выполнения процесса сварки, а
сам процесс сварки должен быть качественным и создавать мини-
мальные сварочные напряжения и деформации.

7.3. Виды сварных швов и сварных соединений

7.3.1. Виды сварных соединений

Сварным соединением называют неразъемное соединение дета-


лей, выполненное сваркой.
Различают:
– стыковые соединения – соединения двух элементов, располо-
женных в одной плоскости (рис. 7.8, а). Стыковые соединения в основ-
ном применяют в конструкциях из листового металла. Толщина свари-
ваемых элементов в стыковых соединениях почти не ограничена.
В стыковых соединениях неодинаковой толщины обеспечивают плав-
ный переход от элемента большей к элементу меньшей толщины;

Рис. 7.8. Виды сварных соединений:


а – стыковые соединения; б – угловые соединения; в – тавровые соедине-
ния; г – нахлесточные соединения; д – торцевые или боковые соединения

– угловые соединения – соединения двух элементов, расположен-


ных под прямым или иным углом друг к другу (рис. 7.8, б). Угловые

155
соединения применяют при приварке элементов к кромкам листов
или профилей;
– тавровые соединения (соединения впритык) – соединения, в ко-
торых к поверхности одних элементов приваривают торцом другие
элементы (рис. 7.8, в). Такие соединения наиболее широко используют
при изготовлении строительных металлических конструкций. Тавро-
вые соединения отличаются от угловых тем, что в них торец одного
элемента приваривается к поверхности другого;
– нахлесточные соединения – соединения, в которых сваривае-
мые элементы, параллельно расположенные, накладываются друг на
друга (рис. 7.8, г). Эти соединения широко применяют при сварке лис-
товых конструкций, в решетчатых и некоторых других видах конст-
рукций. Соединения внахлестку отличаются простотой обработки эле-
ментов под сварку, но по расходу металла они менее экономичны, чем
стыковые;
– торцевые или боковые соединения – соединения, в которых
листы равной ширины соединяют и сваривают по смежным торцам
(рис. 7.8, д);
– соединения с накладками – соединения, в которых стыки пере-
крывают накладками. Эти соединения требуют дополнительного рас-
хода металла, поэтому применяют их только в тех случаях, когда тех-
нологически не может быть выполнен стыковой шов.

7.3.2. Виды сварных швов


Все сварные швы делят на стыковые (рис. 7.9, а) и угловые
(рис. 7.9, б).
Стыковые швы применяют в стыковых соединениях.
Угловые швы применяют в угловых, тавровых и нахлесточных
соединениях. В строительных металлоконструкциях в основном
применяют угловые швы (90 %). На долю стыковых швов приходит-
ся всего 10 %.

Рис. 7.9. Виды сварных швов:


а − стыковой шов; б − угловой шов
По виду разделки кромок швы бывают без разделки кромок (рис.
7.10, а) и с разделкой кромок. Без разделки кромок сваривают листы
малой толщины. В листах большой толщины делают разделку кромок.
156
Разделка кромок бывает: V-образная (рис. 7.10, б); K-образная (рис.
7.10, в); X-образная (рис. 7.10, г); U-образная (рис. 7.10, д). Все пере-
численные разделки кромок бывают с притуплением или без притуп-
ления; с зазором или без зазора.
Элементы большой толщины могут быть сварены без разделки
только при большой силе тока.

Рис. 7.10. Виды разделки кромок:


а – без разделки; б – V-образная разделка; в – K-образная разделка;
г – X-образная разделка; д – U-образная разделка

По положению шва в пространстве различают нижнее положе-


ние (рис. 7.11, а, б), горизонтальное (рис. 7.11, в), вертикальное (рис.
7.11, г, д, е, ж), потолочное (рис. 7.11, з, и) и «в лодочку» (рис. 7.11, к).
Наиболее простым и качественными по выполнению является
нижний шов и шов «в лодочку» (см. рис. 7.11, к). Выполнение верти-
кальных и горизонтальных швов требует специальных навыков (см.
рис. 7.11, в–ж). Горизонтальные швы сваривать труднее, чем верти-
кальные, так как расплавленный металл может стечь на кромки нижне-
го листа.

Рис. 7.11. Положение шва в пространстве:


а, б – нижнее; в – горизонтальное; г, д, е, ж – вертикальное;
з, и – потолочное; к – «в лодочку»

По технике выполнения сварка потолочных швов наиболее труд-


ная, так как сила тяжести препятствует переносу капель расплавленно-

157
го металла электрода в сварочную ванну и расплавленный металл
стремится стечь вниз (см. рис. 7.11, з, и).
По отношению к действующим усилиям стыковые швы в стыко-
вых соединениях бывают прямыми или косыми (рис. 7.12, а, б).
Угловые швы в нахлесточных соединениях бывают фланговыми и
лобовыми (рис. 7.13, а, б).

Рис. 7.12. Виды стыковых швов по отношению к действующему усилию:


а – прямой стыковой шов; б – косой стыковой шов

Фланговые швы расположены вдоль усилия (рис. 7.13 – 1, 3), лобо-


вые – поперек (2, 4). Лобовые швы бывают прямыми (2) или косыми (4).

Рис. 7.13. Виды угловых швов по отношению к действующему усилию:


а – фланговый шов (1), прямой лобовой шов (2);
б – фланговый шов (3), косой лобовой шов (4)

В длинномерных конструкциях типа балок и колонн различают


продольные и поперечные швы (рис. 7.14).

Рис. 7.14. Виды сварных швов по отношению к действующему усилию

По протяженности швы бывают непрерывными и прерыви-


стыми.
158
По количеству проходов (слоев) сварки швы могут быть одно-
проходные, двухпроходные и многопроходные; односторонние или
двусторонние.
По восприятию действующих нагрузок швы бывают расчет-
ными и конструктивными. Размеры расчетных швов проверяют на
прочность или подбирают на основе расчета. Из всего объема свар-
ных швов на долю расчетных приходится примерно 30–35 %. Ос-
тальные швы – конструктивные, на их долю приходится соответст-
венно 65–70 % всей протяженности сварных швов.

7.4. Термическое влияние сварки


Общие понятия о деформациях и напряжениях. Деформацией
называют изменение формы и размеров элементов конструкции под
действием усилия. Если форма элементов конструкции восстанавли-
вается после прекращения действия силы, то деформацию называют
упругой. Если элемент не принимает первоначальную форму, то он
получил остаточную, пластическую деформацию.
В результате неравномерного нагрева при сварке в элементах
конструкций возникают остаточные сварочные напряжения. Напря-
жения могут быть растягивающими, сжимающими.
Напряжения и деформации, развивающиеся при сварке, бывают
временными и остаточными. Временные напряжения и деформации
развиваются в период сварочного нагрева. Остаточные напряжения
и деформации наблюдаются в остывшем металле и сохраняются в
течение длительного периода времени. Сварочные деформации де-
лятся на общие, распространяющиеся на всей конструкции, и мест-
ные, изменяющие размеры и форму отдельных узлов или деталей.
Напряжения от внешних усилий при эксплуатации сварной кон-
струкции накладываются на остаточные напряжения от сварки и
суммируются с ними [27].
При сварке происходит местный разогрев элемента теплом сва-
рочной дуги. Распределение температуры в момент сварки в элемен-
те неравномерное. Наибольшая температура наблюдается в зоне шва
в момент прохождения сварочной дуги (рис. 7.15, а). Сварочная ду-
га, перемещаясь по свариваемому изделию, представляет собой под-
вижный источник тепла с переменной координатой. В теории сва-
рочных процессов, разработанной Н.Н. Рыкалиным [27], представ-
лены аналитические выражения по определению распределения теп-
ла в свариваемых пластинах при сварке различными источниками
нагрева (рис. 7.15, б).

159
Рис. 7.15. Распределение температур при сварке стыкового шва
Структурные изменения металла в зоне сварного соедине-
ния. Во время сварки малоуглеродистой стали металл шва и около-
шовной зоны нагревается и претерпевает различные изменения; в
соответствии с этим различают три зоны соединения: зона расплав-
ления, зона термического влияния и основной металл.
На рис. 7.16 схематично изображены поперечное сечение стыко-
вого шва при однопроходной сварке и кривая распределения темпе-
ратур по сечению сварного соединения в момент, когда металл шва
находится в расплавленном состоянии.
В зоне расплавления металл нагревается выше температуры плав-
ления (Т = 1535 °С). Расплавленный металл изделия и электрода пере-
мешивается, а после прекращения нагрева начинается кристаллизация
металла. Для зоны расплавленного металла характерна столбчатая
структура литого металла. В процессе охлаждения расплавленный ме-
талл претерпевает структурные изменения и приобретает вторичную
структуру.
Для малоуглеродистых сталей на участках, подвергающихся нагре-
ву выше 1100 °С, расположен перегретый металл с сильно выросшим
зерном. Металл здесь имеет пониженные механические свойства по
сравнению с основным металлом элемента.
160
Рис. 7.16. Зоны термического влияния сварного соединения
из малоуглеродистой стали

Зоной термического влияния называют прилегающую к шву часть


основного металла, нагревающуюся выше температуры 720 °С и ниже
температуры плавления 1535 °С (участки 1–4 на рис. 7.17). Глубина
этой зоны при ручной сварке составляет приблизительно 3–6 мм, а при
автоматической – 2–4 мм. Структура металла в этой зоне неравномер-
на. На участке 3, подвергающемся действию температур 900–1100 °С,
металл претерпевает полную перекристаллизацию (нормализация),
имеет мелкое зерно и повышенные по сравнению с основным металлом
механические свойства.
На участке 4 (Т = 720–900 °С) металл испытывает лишь частич-
ную перекристаллизацию, и его качество не очень сильно отличает-
ся от качества основного металла.
На участке 5 происходит рекристаллизация.
На участке 6 металл, нагретый до температур ниже 500 °С, не
претерпевает видимых структурных изменений.
Для низколегированных строительных сталей температурные
интервалы смещаются, но структурные преобразования аналогичны.
В зоне термического влияния при ее усиленном охлаждении
возможно также образование закалочных структур, например, мар-
тенсита, имеющего сильно пониженные значения вязкости и пла-
стичности.
Качество металла в зоне нагрева улучшают введением легирую-
щих элементов, входящих в состав флюса, электродной проволоки,
161
или покрытия электродов. Качество металла улучшают правильным
выбором скорости охлаждения или термической обработкой.

7.5. Прочность и качество сварных соединений

7.5.1. Факторы, влияющие на прочность и качество


сварных соединений
Прочность сварного соединения − это обеспечение высоких экс-
плуатационных характеристик при воздействии внешних сил статиче-
ского или динамического характера [8].
Выбор правильного и качественного технологического процесса
сварки. При правильном и качественном технологическом процессе
сварки обеспечиваются полное проплавление шва, отсутствие пор, тре-
щин, шлаковых и газовых включений, а также качественная защита рас-
плавленного металла шва от воздействия окружающей среды.
Прочность основного металла конструкции. Свариваемый металл
должен иметь гарантированные механические характеристики, в том
числе положительные показатели свариваемости.
Прочность наплавленного металла. Прочность наплавленного ме-
талла шва определяется правильно выбранными сварочными материа-
лами − электродами или сварочной проволокой, флюсами или защит-
ными газами. Сварочные материалы должны быть подобраны в соот-
ветствии с прочностью свариваемой стали.
Квалификация сборщиков и сварщиков. Высокая квалификация
сборщиков и сварщиков необходима для качественного выполнения
подготовительных работ по подготовке деталей и оснастки, а также
качественного выполнения технологического процесса сварки.
Вид сварки. Шов, выполненный автоматической сваркой, более
прочный и качественный по сравнению со швом, выполненным ручной
дуговой сваркой. Выбор вида сварки зависит от оснащенности произ-
водства технологичным сварочным оборудованием, протяженности и
пространственного расположения сварных швов.
Положение шва в пространстве при сварке. Наиболее прочным и
качественным является шов, выполненный «в лодочку». Наименее
прочным – шов, выполненный в потолочном положении.
Вид и направление действующей нагрузки. Различные виды нагруз-
ки (статическая, динамическая, вибрационная, малоцикловая и т.д.) по-
разному влияют на прочность сварных соединений. При динамических,
вибрационных, малоцикловых нагрузках прочность сварного соедине-
ния исчерпывается быстрее, чем при статических нагрузках.

162
Применение сборочно-сварочных кондукторов или жесткой
сборочно-сварочной оснастки. Применение сборочных кондукторов
значительно повышает точность сборки. Являясь более жесткими,
чем свариваемая конструкция, сварочные кондукторы препятствуют
образованию сварочных напряжений и деформаций или значительно
снижают их величину.
Пооперационный контроль качества сварки. Контроль качества
должен осуществляться на всех стадиях технологических процессов
сварки − сборочных операциях, в процессе сварки и в готовой продук-
ции.
7.5.2. Основные дефекты при сварке
Работоспособность сварного соединения зависит от его качества, и
прежде всего – от минимального числа дефектов [8]. Наиболее часто
встречающимися дефектами сварного соединения являются [24]:
− подрезы в переходе от наплавляемого металла к основному;
− непровары – отсутствие сплавления между металлом шва и ос-
новным металлом;
− шлаковые (неметаллические) включения – частицы шлака, не
успевшие всплыть на поверхность до затвердения поверхностных
слоев металла шва;
− поры – полости, заполненные газами, выделяющимися в про-
цессе сварки;
− трещины – это наиболее опасный дефект при сварке. Причи-
ной образования трещин является неудовлетворительная сваривае-
мость стали как в горячем, так и в холодном состоянии. Различают:
− горячие трещины – разрушение металла шва при температу-
рах, превышающих 800 °С;
− холодные трещины – разрушение металла шва при нормаль-
ной температуре.
Необходимо отметить, что влияние этих дефектов особенно зна-
чимо при работе конструкции на циклические нагрузки и в условиях
низких температур.

7.5.3. Способы контроля качества сварных соединений


Качество сварных соединений контролируют в процессе изго-
товления следующими методами контроля [25], которые по воздей-
ствию на материал подразделяют на:
− разрушающие методы;
− неразрушающие методы.

163
Для обнаружения трещин, непроваров, шлаковых включений и
пор используют физические методы неразрушающего контроля ка-
чества сварных соединений, основные из которых:
− радиационный контроль;
− акустический контроль;
− магнитный и электромагнитный контроль.
Радиационный контроль основывается на падении интенсивно-
сти рентгеновского или γ-излучения в зоне дефекта. Рентгеновские
лучи позволяют работать с металлом толщиной до 40 мм, γ-лучи −
до 100 мм. При работе обязательна защита от излучения.
Акустический, или ультразвуковой, метод контроля основан на
способности ультразвуковых колебаний проникать в толщу металла
на значительную глубину и отражаться от неметаллических включе-
ний или других дефектных участков шва.
Магнитные методы контроля основаны на намагничивании свар-
ного соединения. Дефекты сварных соединений создают неоднородное
магнитное поле с образованием потоков рассеивания в местах распо-
ложения дефектов шва. Магнитное рассеивание над дефектами улавли-
вается сухим магнитным порошком или магнитной суспензией. Однако
точность этого метода ниже, чем у метода радиационного контроля.
Физические методы контроля качества наиболее точные, однако
на практике для обнаружения дефектов, выходящих на поверхность,
применяют визуальный контроль или методы течеискания.
Визуальный контроль производят с помощью лупы. Это позво-
ляет обнаружить только выраженные внешние дефекты.
При испытаниях сварных швов на непроницаемость используют
методы течеискания.
Испытания сварных швов на непроницаемость выполняют в ре-
зервуарах, газгольдерах, трубопроводах большого диаметра. Испы-
тания сварных швов на непроницаемость проводят следующими ме-
тодами:
− испытание керосином или контрастной жидкостью;
− испытание сжатым воздухом;
− испытание вакуум-аппаратом и др.
Испытание керосином применяют для контроля сварных швов
резервуаров и других емкостей. Сварной шов с внешней стороны
покрывают водным раствором мела. Меловому покрытию швов да-
ют просохнуть, а затем с внутренней стороны шов тщательно сма-
чивают керосином. Керосин, благодаря малой вязкости свободно
просачивается сквозь трещины и поры и выступает на покрытой ме-
лом поверхности в виде темных жирных пятен.

164
7.6. Расчет сварных соединений
При расчете сварных соединений прежде всего необходимо учи-
тывать вид соединения, положение в пространстве, способ сварки
(автоматическая, механизированная, ручная), выбирать соответст-
вующие сварочные материалы для стали, применяемой в конструк-
ции (см. табл. Г.1 СП [2]).

7.6.1. Расчет стыковых соединений


Расчет стыковых соединений на сжатие и растяжение. При
действии на стыковое соединение статической сжимающей или рас-
тягивающей нагрузки (рис. 7.17, а) и полном проваре соединяемых
элементов условие прочности сварного шва имеет вид
N
≤1, (7.1)
lw ⋅ tw ⋅ Rwy ⋅ γ c
где N – внешнее усилие, приложенное к соединению;
tw = tмин − расчетная наименьшая толщина соединяемых эле-
ментов (рис. 7.17, д);
Rwy − расчетное сопротивление сварного шва (см. табл. 4 [2])
или прил.2 (Уч.);
γ c − коэффициент условий работы свариваемых элементов;
lw – расчетная длина сварного шва.
При расчете сварных стыковых швов принимают расчетную длину
сварного шва равной lw = b , если начало и конец шва выведены на вы-
водные планки (см. рис. 7.17, а). При отсутствии выводных планок
(рис. 7.17, в) вследствие непровара в начале и конце шва (рис. 7.17, г и
рис. 7.18) расчетную длину сварного шва принимают lw = b − 2t .

Рис. 7.17. К расчету стыковых соединений на продольную силу


Распределение напряжений по длине стыкового шва принимают
равномерным (рис. 7.17, б).

165
Сварные швы могут иметь внутренние дефекты − непровары, шла-
ковые включения, поры, трещины. При работе сварного соединения на
сжатие внутренние дефекты не оказывают существенного влияния на
прочность шва. Поэтому при расчете сварных стыковых соединений на
сжатие принимают расчетное сопротивление сварного шва сжатию
равным расчетному сопротивлению основного металла Rwy = Ry .

Рис. 7.18. Непровар в начале (а) и кратер в конце стыкового шва (б)

При работе сварного соединения на растяжение внутренние


дефекты существенно влияют на прочность шва. Поэтому при рас-
чете сварных стыковых соединений на растяжение расчетное сопро-
тивление шва принимают равным:
Rwy = Ry − расчетное сопротивление сварного шва растяжению и
изгибу при сварке с последующим физическим контролем качества
шва (см. п. 7.5.3) и удалением дефектов;
Rwy = Ry − расчетное сопротивление сварного шва растяжению
при сварке косых стыковых швов;
Rwy = 0,85 Ry − расчетное сопротивление сварного шва растяже-
нию и изгибу без применения физического контроля качества швов.
Если расчетное сопротивление металла шва в стыковом соеди-
нении Rwy меньше расчетного сопротивления основного металла Ry ,
проверку выполняют по сечению металла шва.
Внутренние дефекты сварных швов выявляют физическими ме-
тодами контроля качества швов − ультразвуковой дефектоскопией,
просвечиванием проникающими лучами и др. (см. п. 7.5.3).
При сварке стыковых соединений из сталей различной прочно-
сти расчетное сопротивление Ry следует принимать для стали с
меньшей прочностью.
Согласно СП [2] при расчете сварных стыковых соединений
элементов из стали с отношением Ru / γ u > Ry , эксплуатация кото-
рых возможна и после достижения металлом предела текучести, а

166
также в конструкциях из стали с пределом текучести Run ≥ 440 МПа
вместо Rwy следует принимать Rwu / γ u , т.е. считать достижение
предельного состояния по временному сопротивлению металла шва.
Усиление шва и концентрация напряжений в расчете не учиты-
ваются ввиду их незначительного влияния на прочность.
В тех случаях, когда необходимо снизить напряжение (напри-
мер, при вибрационной нагрузке), приходится проектировать и рас-
считывать косые швы (рис. 7.19), разложив действующее усилие на
перпендикулярное к оси шва σ w и действующее вдоль оси шва τ w .

Рис. 7.19. К расчету косых стыковых швов на продольную силу


Условие прочности в этом случае запишется как
0,87
σ 2w + 3τ2w ≤ 1, (7.2)
Rwy γ c
где σ w − напряжение, перпендикулярное косому шву (см. рис. 7.19),
N sin α
σw = ; (7.3)
t ⋅ lw
τ w − напряжение, действующее вдоль косого шва (см. рис. 7.19),

N cos α
τw = , (7.4)
t ⋅ lw

где lw = (b / sin α) − 2t − расчетная длина косого шва.


Расчет стыковых соединений на изгиб. При действии на сты-
ковое соединение изгибающего момента (рис. 7.20, а) условие проч-
ности стыкового шва при работе на изгиб имеет вид
M mах
≤1 , (7.5)
Ww ⋅ Rwy ⋅ γ c

где M mах − максимальный изгибающий момент в стыковом соеди-


нении;
Ww − момент сопротивления сварного шва, равный
167
tw ⋅ lw2
Ww = ; (7.6)
6
Rwy − расчетное сопротивление сварного шва изгибу. Определя-
ется аналогично расчетному сопротивлению растяжению (см. выше)
или по табл. 4 СП [2] или прил.2 (Уч.).

Рис. 7.20. К расчету стыковых швов на изгиб и срез


Расчет стыковых соединений на одновременное действие из-
гибающего момента и продольной силы. При одновременном
действии на стыковое соединение изгибающего момента и продоль-
ной силы (см. рис. 7.20, а) условие прочности стыкового шва при
работе на изгиб имеет вид
σM σN M N
+ = + ≤1 . (7.7)
Rwy ⋅ γ c Rwy ⋅ γ c Ww ⋅ Rwy ⋅ γ c A ⋅ Rwy ⋅ γ c

Расчет стыковых соединений на срез (сдвиг). При действии на


стыковое соединение статической сдвигающей нагрузки и полном
проваре соединяемых элементов (рис. 7.20, в) условие прочности
сварного шва при сдвиге (срезе) имеет вид
Q
≤ 1, (7.8)
lw ⋅ tw ⋅ Rws ⋅ γ c
где Q − внешнее сдвигающее усилие (поперечная сила);
Rws − расчетное сопротивление стыкового сварного шва срезу
Rws = Rs (см. табл. 4 СП [2] или прил.2 (Уч.)).
При действии изгибающего момента и поперечной силы провер-
ку прочности производят следующим образом:
2 2
⎛ σw ⎞ ⎛ τw ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ + 3 ⎜ ⎟ ≤ 1, (7.9)
⎝ Rwy ⋅ γ c ⎠ ⎝ Rws ⋅ γ c ⎠

M 6M Q
где σW = = ; τW = .
Ww lw2 ⋅ t lw ⋅ t
168
7.6.2. Расчет соединений с угловыми швами
При сварке угловых швов сварщик обеспечивает высоту катета
шва, заданную проектировщиком или технологом (рис. 7.21, а).

Рис. 7.21. Расчетные сечения углового шва


В процессе сварки происходит проплавление металла на глу-
бину, соответствующую количеству тепла, вводимого при сварке
в соединение. Глубина проплавления зависит от вида сварки и
количества проходов и учитывается в расчетах введением коэф-
фициента β (см. прил. 5 (Уч.) или табл. 39 СП [2]). При ручной
дуговой сварке глубина проплавления меньше, при автоматиче-
ской сварке самая большая (табл.7.1).
Таблица 7.1
Проплавление металла при различных видах
однопроходной сварки
Коэффициенты
На-
Сечение Сва- глубины проплавления
Вид пряже-
сварного рочный по металлу
сварки ние
шва ток, А по шву границы
дуги, В
сплавления

Ручная β f = 0,7
100–350 20–35 β z = 1,0
дуговая

Механизи-
рованная
(полуавто- 350–600 30–40 β f = 0,9* β z = 1,05*
матическая)
в СО2

Автомати- β f = 1,1**
600–1000 30–60 β z = 1,15**
ческая
*
При катетах углового шва до 8 мм.
**
При катетах углового шва до 14 мм.
169
Как отмечалось в п. 7.4, в зоне сварного соединения образует-
ся механическая неоднородность металла шва и основного метал-
ла. Следовательно, разрушение сварных соединений с угловыми
швами возможно как по металлу шва, так и по металлу границы
сплавления (рис. 7.21, б). В соответствии с этим СП [2] рекомен-
дует расчет сварного соединения при действии силы N, проходя-
щей через центр тяжести соединения, выполнять по одному из
этих двух опасных сечений, в зависимости от того, какое сечение
ранее потеряет несущую способность.
Несмотря на то что угловые швы всегда работают в условиях
сложного напряженного состояния, характер их разрушения пока-
зывает, что доминирующим напряжением является срезывающее.
Поэтому СП [2] допускает производить расчет на срез, названный
условным (см прил.2 (Уч.)).
При работе шва на срез более слабым может оказаться любое из
указанных выше сечений. Это зависит от большого количества фак-
торов. Расчетная площадь сечения шва при разрушении:
– по металлу шва Awf = β f k f lw ;
– по металлу границы сплавления Awz = β z k f lw ,
где β f и β z – коэффициенты глубины проплавления соответственно
по металлу шва и по металлу границы сплавления (см. табл. 7.1 или
табл. 39 СП [2]);
kf – катет углового шва;
lw – длина шва. В расчетах длину шва принимают на 10 мм
меньше полной длины шва lw = l − 10 мм, учитывая непровар в на-
чале (рис. 7.18, а) и кратер в конце углового шва (рис. 7.18, б).
Оценивают прочность указанных выше сечений по отношению
β f Rwf β z Rwz , (7.10)
где Rwf – расчетное сопротивление сварного углового соединения сре-
зу по металлу шва (см. прил. Г табл. Г-2 СП [2] или прил. 2 (Уч.);
Rwz – расчетное сопротивление углового соединения срезу по ме-
таллу границы сплавления (см. табл. 4 СП [2] или прил. 2 (Уч.);),
Rwz = 0, 45 Run ,
где Run – нормативное сопротивление основного металла по времен-
ному сопротивлению (см. табл. В.5 СП [2] или прил. 1 (Уч.);).
Если отношение β f Rwf β z Rwz <1, то металл границы сплавления
более прочен, чем металл шва. В этом случае расчет углового шва
выполняют по металлу шва (см. рис. 7.21, сеч. 1):
170
N
≤ 1. (7.11)
n ⋅β f ⋅ k f ⋅ lw ⋅ Rwf ⋅ γ c

Если отношение β f Rwf β z Rwz > 1, то металл шва более прочен,


чем металл границы сплавления. В этом случае расчет углового шва
выполняют по металлу границы сплавления (см. рис. 7.21, сеч. 2):
N
≤ 1. (7.12)
n ⋅β z ⋅ k f ⋅ lw ⋅ Rwz ⋅ γ c ⋅ γ w

Опыты показали, что распределение напряжений по длине угло-


вых и фланговых швов – неравномерное. Наибольшие напряжения
развиваются у начала и у конца шва (рис. 7.22, а).

Рис. 7.22. Распределение напряжений в коротком и длинном швах

Если шов, работающий на срез, имеет большую длину, то сере-


дина шва оказывается малонагруженной (рис. 7.22, б) и не принима-
ет участия в работе шва. На срез работают только концевые участки
шва.
В расчетах суммарную длину участков шва, где напряжения
достигают значительной величины, называют расчетной lрасч . Со-
гласно СП [2] расчетная длина углового шва, работающего на срез,
должна быть не более
lрасч = 85 ⋅β f ⋅ k f . (7.13)
Независимо от того, по какому сечению выполняют расчет шва,
в формуле для определения расчетной длины всегда используют ко-
эффициент β f .
Расчет длинных сварных швов выполняют по формулам (7.11)
или (7.12), в которых lw заменяют на lрасч = 85 ⋅β f ⋅ k f .

171
Из формул (7.11) и (7.12) можно определить либо требуемый ка-
тет, либо длину шва. Однако катет однослойного шва k f должен
быть не меньше указанного в прил. 6 (Уч.) или табл. 38 СП [2].
Чем меньше отношение катета шва к толщине свариваемого ме-
талла, тем больше скорость охлаждения металла соединения. Слиш-
ком большая скорость охлаждения может привести к охрупчиванию
металла шва и к образованию трещин.
Расчет угловых швов на действие сдвигающей силы, прило-
женной с эксцентриситетом. В соединении, представленном на
рис. 7.23, а, действует сдвигающая сила, приложенная с эксцентри-
ситетом. В этом случае расчет следует выполнять на действие попе-
речной силы F и изгибающего момента M = F ⋅ e , вызванного экс-
центриситетом приложения этой силы F.

Рис. 7.23. К расчету угловых швов на изгиб и срез

Возможны два случая работы сварного шва:


1. Шов выполнен с неполным проплавлением (рис. 7.23, б).
В этом случае шов рассчитывают как угловой шов на срез от
действия поперечной силы F и изгибающего момента M . Проч-
ность в этом случае проверяют на суммарное действие касательных
напряжений от силы F и касательных напряжений от момента M .
В зависимости от отношения (7.10) расчет выполняют либо по шву,
либо по зоне сплавления.
При β f Rwf β z Rwz < 1 расчет выполняют по сварному шву:

τF 2 + τM 2
≤ 1, (7.14)
Rwf ⋅ γ c
где τ F − касательные напряжения от силы F , определяемые по
формуле, аналогичной (7.11):
172
F
τF = , (7.15)
n ⋅β f ⋅ k f ⋅ lw

τ M − касательные напряжения от действия момента M ,

F ⋅e 6⋅ F ⋅e
τM = = , (7.16)
Ww n ⋅β f ⋅ k f ⋅ lw2

где е − эксцентриситет приложения силы F (см. рис. 7.23, а);


W f − момент сопротивления двустороннего углового (фланго-
вого) шва,
2 ⋅β f ⋅ k f ⋅ lw2
Ww = , (7.17)
6
где lw − расчетная длина шва (см. рис. 7.23, а), равная lw = hw − 10 мм .
При β f Rwf β z Rwz > 1, расчет выполняют по металлу границы
сплавления. Расчет выполняют по формулам, аналогичным (7.14)–
(7.17), но с заменой Rwf и β f на Rwz и β z .
2. Шов выполнен с глубоким проплавлением (рис. 7.23, в).
В этом случае шов рассчитывают как стыковой на совместное
действие нормальных и касательных напряжений.
Расчет выполняем в соответствии с указаниями п. 8.2 СП [2] по
формуле
2 2
0,87 0,87 ⎛ M ⎞ ⎛ F ⎞
σ x 2 + 3 τ xy 2 = ⎜ ⎟ + 3⎜ ⎟ ≤ 1, (7.18)
Rwy ⋅ γ c Rwy ⋅ γ c ⎝ W ⎠ ⎝ lw ⋅ t ⎠
где σ x = M W − нормальные напряжения от действия момента;
M − изгибающий момент, равный M = F ⋅ e;
W − момент сопротивления сечения притыкаемого элемента,
t ⋅ lw2
равный W = ;
6
t − толщина притыкаемого элемента (см. рис. 7.23, в);
F
τ xy = − касательные напряжения в притыкаемом элементе
lw ⋅ t
от действия сдвигающей силы F ;
Rwy − расчетное сопротивление стыкового шва (см. п. 7.3.2).

173
Расчет угловых швов на действие взаимно перпендикуляр-
ных сдвигающих сил. Если шов работает на срез от действия силы
F и от действия перпендикулярной ей силы N (см. рис. 7.23), то
в шве возникают напряжения τ F от силы F и напряжения τ N от
силы N .
Здесь также возможны два случая работы сварного шва.
1. Сила N приложена перпендикулярно сварному шву в середине
его длины (рис. 7.23, г).
Проверку прочности в этом случае производят на геометриче-
скую сумму напряжений τ F и τ N . При расчете по сварному шву

τF 2 + τN 2
≤ 1, (7.19)
Rwf ⋅ γ c
где τ F − касательные напряжения от силы F . Их определяют по
формулам, аналогичным (7.11) или (7.12), в зависимости от отноше-
ния (7.10). Расчет выполняют либо по шву, либо по зоне сплавления.
При β f Rwf β z Rwz < 1 расчет выполняют по сварному шву:
F
τF = , (7.20)
n ⋅ β f ⋅ k f ⋅ lw
τ N − касательные напряжения от сил N .
При расчете по сварному шву
N
τN = . (7.21)
n ⋅ β f ⋅ k f ⋅ lw
При β f Rwf β z Rwz > 1 расчет выполняют по металлу границы
сплавления. Расчет выполняют по формулам, аналогичным (7.20)–
(7.21), но с заменой Rwf и β f на Rwz и β z .
2. Сила N приложена с эксцентриситетом относительно се-
редины шва (см. рис. 7.23, в).
Если силы F или N приложены с эксцентриситетом е, то они
создают момент, наличие которого следует учесть при проверке
прочности.
В рассматриваемом случае (см. рис. 7.23, в) сила N , приложен-
ная с эксцентриситетом е, создает момент относительно середины
шва. Прочность сварного соединения в этом случае определяют по
формуле (при расчете по сварному шву)

174
τ F 2 + ( τ N + τ N ⋅e )
2

≤ 1, (7.22)
Rwf ⋅ γ c
где τ F − касательные напряжения от силы F , определяют по фор-
мулам (7.11) или (7.12) в зависимости от отношения (7.10);
τ N − касательные напряжения от силы N , также определяются
по формулам (7.11) или (7.12) в зависимости от отношения (7.10);
τ N ⋅e − касательные напряжения от момента M = N ⋅ e , опреде-
ляют аналогично (7.16), но с заменой F на N .
Если длина шва большая, то в расчете принимают lw = lрасч .
При β f Rwf β z Rwz > 1, расчет выполняют по металлу границы
сплавления. Расчет выполняют по формулам, аналогичным (7.20)–
(7.21), но с заменой Rwf и β f на Rwz и β z .

7.7. Конструирование сварных соединений


При проектировании сварных соединений необходимо учиты-
вать их неоднородность, концентрацию напряжений, изменение ме-
ханических характеристик металла и наличие остаточного напря-
женно-деформированного состояния СП [2]).

Стыковые соединения. Хорошо сваренные встык соединения


имеют весьма небольшую концентрацию напряжений от внешних
сил, поэтому прочность таких соединений при растяжении или сжа-
тии в первую очередь зависит от прочностных характеристик основ-
ного металла и металла шва. Различия разделки кромок соединяе-
мых элементов практически не влияют на статическую прочность
соединения и могут не учитываться.
Сварной шов в начале и в конце, как правило, насыщен дефек-
тами (в силу неустановившегося теплового режима сварки), поэтому
начало и конец шва следует выводить на технологические планки
(см. рис. 7.17, а); после окончания сварки и остывания шва эти
планки удаляются. В случае невозможности вывести концевые уча-
стки шва на технологические планки расчетная длина шва (с учетом
дефектных участков) будет меньше его фактической длины.
Как правило, стыки в строительных конструкциях выполняются
прямыми. Лишь при невозможности или затруднительности исполь-
зования физических методов контроля стык растянутого элемента

175
проектируют косым (см. рис. 7.12, б). Считается, что большая длина
шва компенсирует снижение качества металла шва в соединении.
Стыковой шов, работающий на сжатие, может быть прямым, и
требование проверки физическими методами контроля для него не-
обязательно, так как сжимающие напряжения тормозят развитие
разрушения и наличие дефектов при сжатии менее опасно. В этом
случае при статических нагрузках можно ограничиться визуальным
осмотром поверхности.
При сварке встык элементов разной толщины на элементе боль-
шей толщины делают скосы (см. рис. 7.17, д). Без скосов нормами на
изготовление разрешается сварить элементы, толщина которых от-
личается не более чем на 4 мм. Скос требуется не только для сниже-
ния концентрации напряжений при стыковании элементов с боль-
шим различием толщин, но и во избежание возможности прожога
элемента малой толщины. Для более равномерного провара по тол-
щине элемента в стыковых швах часто делают подварку корня шва.

Соединения, выполненные с помощью угловых швов. С по-


мощью угловых швов выполняют различные виды соединения в ме-
таллических конструкциях: тавровые, угловые, нахлесточные.
Фланговые швы (см. рис. 7.13), расположенные по кромкам при-
крепляемого элемента параллельно действующему усилию, вызы-
вают большую неравномерность распределения напряжений по ши-
рине соединения. Неравномерно работают они и по длине, так как
помимо непосредственной передачи усилия с элемента на элемент
концы шва испытывают дополнительные усилия вследствие разной
напряженности и неодинаковых деформаций соединяемых элементов.
В соответствии с характером передачи усилий фланговые швы
работают одновременно на срез и изгиб. Разрушение шва обычно
начинается с конца и может происходить как по металлу шва, так и
по металлу границы сплавления, особенно если наплавленный ме-
талл прочнее основного.
Лобовые швы (см. рис. 7.13) передают усилия достаточно равно-
мерно по ширине элемента, но крайне неравномерно по толщине шва
вследствие резкого искривления силового потока при переходе усилия
с одного элемента на другой. Особенно велики напряжения в корне
шва. Уменьшение концентрации напряжений в соединении может быть
достигнуто плавным примыканием привариваемой детали, механиче-
ской обработкой (сглаживанием) поверхности шва и увеличением по-
логости шва (например, шов с соотношением катетов 1:1,5), примене-
нием вогнутого шва и увеличением глубины проплавления.
176
Эти способы уменьшения концентрации напряжений в соедине-
нии особенно желательно применять в конструкциях, работающих
на переменные нагрузки и при низкой температуре.
Разрушение лобовых швов от совместного действия осевых, из-
гибных и срезывающих напряжений, возникающих при работе со-
единения, происходит аналогично разрушению фланговых швов по
одному из двух сечений (по металлу шва или по металлу границы
сплавления (см. рис. 7.21)).
В СП [2] приведены правила проектирования соединений сталь-
ных конструкций.
Основными конструктивными требованиями являются:
− катеты угловых швов kf должны быть не более 1,2t, где t –
минимальная из толщин соединяемых элементов. Данное требова-
ние возникает из условия недопущения его пережога;
− катеты угловых швов kf следует принимать по расчету, но не
менее указанных в табл. 38 СП [2] или прил. 6 (Уч.). Данное требо-
вание возникает с целью исключения образования трещин;
− длина расчетного углового шва должна быть не менее 4 kf и не
менее 40 мм из-за значительного накопления дефектов в начале и в
конце шва;
− расчетная длина флангового шва должна быть не более 85βfkf,
за исключением швов, в которых усилие действует на всем протя-
жении шва (поясные швы сварных балок). Данное условие возникает
по причине неравномерного распределения напряжений по длине
шва (см. рис. 7.22), которые концентрируются в начале и в конце
шва. При этом степень неравномерности распределения напряжений
увеличивается при увеличении длины шва (см. рис. 7.22, б).

Сварку стальных конструкций следует производить по разрабо-


танному и контролируемому технологическому процессу, который
должен обеспечить требуемые геометрические размеры швов и ме-
ханические свойства сварных соединений.
Начало и конец шва стыкового сварного соединения должны
выводиться за пределы свариваемых деталей на начальные и вывод-
ные планки. Эти планки удаляются кислородной резкой после окон-
чания сварки
Начало и конец угловых швов, прикрепляющих уголки к фасон-
кам, следует заводить за торец уголка на 20 мм.

177
Глава 8. БОЛТОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

В глубокой древности первые кованые элементы из кричного


железа соединялись между собой через проушины на штырях − про-
образах современных болтов и заклепок.
Первые болты, прообразы современных, появились в середине
ХV в. Первое устройство для нарезки резьбы было изобретено в
1568 г. Жаком Бессонном. Несколько позже появились гайки, а с
середины ХIХ в. начался массовый выпуск болтов и гаек на специа-
лизированных предприятиях.
Заклепки применялись еще в Древней Греции для соединения
частей доспехов, а с конца XVIII в. заклепки использовались для
соединения элементов судовых конструкций. С начала ХIХ в. нача-
лось широкое использование заклепок в конструкциях зданий, со-
оружений и мостов (рис. 8.1).

Рис. 8.1. Заклепочные соединения

Начиная с 30-х гг. ХХ в. проводились исследования работы бол-


тов, в которых внешние усилия воспринимаются за счет сил трения,
возникающих по контактным плоскостям соединяемых элементов,
при высоком натяжении самих болтов. Большие усилия натяжения
способны воспринять только болты из стали высокой прочности.
Высокопрочные болты были впервые применены в 1948 г. при

178
строительстве моста в штате Огайо в США. Начиная с 50-х гг. высо-
копрочные болты находят широкое применение во всем мире. Буду-
чи более надежными, они зачастую заменяют монтажную сварку. В
настоящее время соединения на высокопрочных болтах широко
применяются в ответственных конструкциях – там, где требуется
высокая надежность или где применение сварки технологически не-
возможно.
Отечественная и зарубежная практика показывает, что на совре-
менном этапе строительства в результате применения в элементах
строительных конструкций трудносвариваемых сталей повышенной
и высокой прочности болтовые соединения элементов весьма
эффективны [32]. Это обусловлено большой надежностью и
простотой технологии выполнения, не требующей высокой
квалификации монтажников. Однако болтовые соединения более
металлоемки, чем сварные, так как имеют стыковые накладки и,
кроме того, ослабляют сечение отверстиями для болтов.

8.1. Виды болтов и болтовых соединений


Болтовое соединение − это механическое соединение, представ-
ляющее комбинацию двух элементов − болтов и гаек.
Болт − это цилиндрический стержень с резьбой с одной стороны
и с головкой – с другой (рис. 8.2, а). Резьба может быть по всей длине
болта, а может быть только на ее части. Головка болта может быть
квадратной, шестигранной, цилиндрической, конической, эллиптиче-
ской или овальной.
На нарезную часть болта ставят шайбы и гайки.
Гайка − это крепежная деталь с резьбовым отверстием для
навинчивания на болт, имеющая обычно квадратную или шестигран-
ную форму, с отверстием в центре. Внутри отверстия имеется резьба,
соответствующая резьбе стандартного болта.
Шайба − деталь, которую подкладывают под гайку, чтобы
увеличить опорную поверхность, а также для того, чтобы избежать
самоотвинчивания.

8.1.1. Виды болтов


Ниже представлены виды болтов, применяемые в строительных
конструкциях.
Обычные (срезные) болты − грубой (С), нормальной (В) и
повышенной (А) точности.

179
Для нерасчетных соединений применяют болты грубой точности
класса С, а для соединений, передающих расчетные усилия, − болты
нормальной и повышенной точности классов В и А.
Для болтов повышенной точности класса А диаметр отверстия
больше диаметра стержня на 0,25–0,3 мм. Сами стержни должны
иметь только минусовые допуски на диаметр. Такие болты выпол-
няют на токарных станках.
Для болтов нормальной точности класса В диаметр отверстия
делают на 1–1,5 мм больше диаметра стержня болта, а сами болты
нормальной точности имеют отклонения в диаметре до 0,52 мм.
Применение болтов классов точности А и В требует большой
точности при изготовлении соединяемых конструкций.
Для болтов грубой точности класса С диаметры отверстий
больше на 2–3 мм диаметра стержня болта. Стержни болтов грубой
точности могут иметь отклонения от номинального диаметра до 1
мм. Легкость установки болтов при монтаже объясняет их широкое
применение. Однако их желательно применять в соединениях, когда
болт работает на растяжение или сжатие (фланцевые соединения
или фундаментные болты). В соединениях, передающих сдвиговые
усилия, такие болты применять не рекомендуется.
Обычные болты изготавливают из сталей разной прочности −
малоуглеродистой; низколегированной; высокопрочной. По прочно-
сти обычные болты подразделяют на классы, которые обозначают
двумя цифрами, разделенными точкой (например, болты классов
4.6; 4.8; 5.6 и т.д.). Первая цифра, умноженная на 10, обозначает
минимальное временное сопротивление стали болта σu в кН/см2.
Произведение чисел – первого на второе – предел текучести
материала болта σ y в кН/см2. Например, болты класса 4.6 имеют
временное сопротивление 40 кН/см2, а предел текучести 24 кН/см2.
Высокопрочные болты изготавливают класса точности В из
легированной стали с дальнейшей термообработкой. Гайки болтов
затягивают тарировочным ключом на определенную и контроли-
руемую силу натяжения. Большая сила натяжения болта позволяет
плотно стягивать соединяемые элементы и обеспечивает монолит-
ность соединения. При таком стягивании сдвиг элементов невозмо-
жен вследствие возникающих сил трения между соединяемыми по-
верхностями.
Самонарезающие болты (типа метчика), завинчивающиеся в
ранее образованные отверстия (рис. 8.2, б). Болты имеют резьбу по
всей длине стержня. Материал болтов – термоупрочненная сталь.
180
Самонарезающие болты применяют для крепления профилирован-
ного настила к прогонам и к стойкам фахверка.
Анкерные болты изготавливают классов точности В и С.
Анкер в переводе с немецкого означает «якорь», и это название
объясняет принцип его действия − болт сопрягается с массивом
основания не напрямую, а через анкер.
По принципу действия анкерные болты бывают:
− работающие на механическом принципе – забивные, клиновые;
− работающие на химическом принципе.
Механические анкерные болты, как правило, оборудованы
специальными устройствами, которые в процессе установки расши-
ряются и фиксируются в конструкции (рис. 8.2, в).
Фундаментные болты также являются анкерными болтами
(ГОСТ 24379.1-80) классов точности В и С (рис. 8.2, г). Они
передают растягивающие усилия от колонн на фундаменты.

Рис. 8.2 Виды болтов:


а − болт с гайкой и шайбой; б − самонарезающий болт;
в − анкерный клиновой распорный болт; г − фундаментные болты

В срезных соединениях, согласно отечественным нормам, плос-


кость среза должна проходить по ненарезанной части с расстоянием
до резьбы не менее 3 мм. Зарубежные нормы позволяют попадание
резьбы в плоскость среза, учитывая это поправочными коэффициен-
тами.
Отверстия под болты выполняют следующими основными спо-
собами:
− сверление на радиально-сверлильных станках;
− продавливание специальными штемпелями (толщина металла
t ≤ 20 мм);
181
− комбинированный способ, предусматривающий первоначальное
продавливание на несколько меньший диаметр, а затем рассверление
(«развертку») отверстий в собранных листах в пакет в проектном
положении. При этом происходит удаление зоны наклепа
(охрупчивания) металла по периметру продавливаемого отверстия.
Установка обычных болтов производится гаечными ключами
до плотного обжатия (усилие руки), но чаще с помощью пневмогай-
ковертов (рис. 8.3).

Рис. 8.3 Импульсные пневмогайковерты:


а − ИП-3115; б − ИП-3175; в − BOSCH GDS 30

8.1.2. Виды болтовых соединений


Ниже представлены виды болтовых соединений, применяемых в
строительных конструкциях, классифицируемые
по числу поставленных болтов:
– одноболтовое соединение;
– многоболтовое соединение;
по характеру передачи усилия от одного элемента к другому:
– сдвигоустойчивые (фрикционные на высокопрочных болтах),
воспринимающие усилия за счет предварительного натяжения
болтов и через преодоление сил трения поверхностей соединяемых
элементов;
– несдвигоустойчивые (срезные), воспринимающие усилия за
счет работы болтов на срез или смятия соединяемых поверхностей.
Болтовые соединения на высокопрочных болтах могут быть:
– без контролируемого натяжения. Такие соединения работают
на срез и смятие аналогично срезным;
– с контролируемым натяжением (сдвигоустойчивые).
Болтовые соединения на высокопрочных болтах с контролируе-
мым натяжением могут быть:
– фрикционными (сдвигоустойчивыми);
182
– фрикционно-срезными. Фрикционно-срезные соединения
имеют более высокую несущую способность по сравнению с фрик-
ционными и тем более со срезными. В таких соединениях более
полно используется несущая способность болтов, так как часть
усилия передается через преодоление сил трения поверхностей
соединяемых элементов, а другая часть – через смятие соединяемых
элементов и срез болта.
Фланцевые соединения состоят из двух листовых фланцев и
болтов, соединяющих эти фланцы (рис. 8.4). Болты могут быть либо
обычными, либо высокопрочными. Если болты высокопрочные и
затянутые на максимальное расчетное усилие, то они сильно
обжимают фланцы, создавая в них предварительное напряжение
сжатия. Внешние усилия N в таких соединениях воспринимаются
за счет преодоления предварительного сжатия фланцев от обжатия
их высокопрочными болтами.
Фланцевые соединения на высокопрочных болтах являются
наиболее эффективными, так как используется высокая несущая
способность высокопрочных болтов при работе на растяжение.
Соединения на фланцах могут быть чисто болтовыми, но чаще ком-
бинированными − фланцевые пластины крепятся к элементам
конструкций на сварке, а между собой болтами (см. рис. 8.4).

Рис. 8.4. Фланцевое соединение на высокопрочных болтах

Комбинированные соединения:
– клееболтовые соединения, в которых используют совместную
работу клеевой прослойки, нанесенной на сопрягаемые поверхности,
и высокопрочных болтов. Высокопрочные болты, поставленные с
большим натяжением, обеспечивают обжатие клеевой прослойки;
– болтосварные соединения применяют при усилении смонтиро-
ванных стальных конструкций с фрикционными соединениями за
счет приварки деталей торцевыми швами.
Заклепочные соединения. В настоящее время при изготовлении
металлических конструкций обычные заклепки не применяют. Однако
183
в других отраслях промышленности обычные заклепки находят
широкое применение Заклепки изготавливают из специальных
углеродистых или низколегированных сталей, обладающих
повышенными пластическими свойствами. Клепку ведут горячим или
холодным методом.
При горячем методе – заклепку, разогретую до Т = 800 ºС, встав-
ляют в отверстие (рис. 8.5, а). Ударами клепальной скобы или пнев-
момолота образуют замыкающую головку (рис. 8.5, б, в).

Рис. 8.5. Образование заклепочного соединения


Остывающая заклепка стягивает соединяемые элементы, улучшая
работу соединения на сдвиг, благодаря возникающим силам трения.
Холодную клепку делают на заводах. Металл заклепки пластически
деформируется клепальной скобой. Однако при этом сила обжатия
заклепкой соединяемых элементов получается значительно меньшей.
По работе заклепочное соединение – промежуточное между не-
сдвигоустойчивым и сдвигоустойчивым соединением. Однако сила
натяжения заклепки недостаточна для того, чтобы передать сдви-
гающее усилие через силы трения. Поэтому расчет их следует вы-
полнять как обычных болтов на срез.
В настоящее время в строительстве применяется новый тип закле-
пок − ПОП-заклепки (рис. 8.6). Их начали использовать в 50-х гг. ХХ
в.[10]. Это односторонние вытяжные заклепки (рис. 8.6, а), состоя-
щие из двух частей: корпуса (трубчатой части) и стержня. Закры-
вающую головку формируют деформированием корпуса.

Рис. 8.6. ПОП-заклепка и ее установка


184
Последовательность установки ПОП-заклепки:
− заклепку устанавливают в отверстие и с помощью гайковерта
постепенно натягивают резьбу стержня (рис. 8.6, б, в);
− трубчатая часть заклепки под действием натяжения сминается,
заполняет зазор и образует закрывающую головку (рис. 8.6, в, г);
− при дальнейшем натяжении заклепки происходят ее оконча-
тельное формирование и отрыв верхней и нижней частей стержня
(рис. 8.6, д) по канавкам отрыва.

8.2. Работа и расчет болтовых соединений


8.2.1. Работа и расчет болтовых соединений на растяжение
Работа болтов на растяжение. При работе болта на растяжение
внешняя сила действует вдоль продольной оси болта. При статиче-
ской работе болтового соединения на растяжение соотношение
диаметров отверстий и диаметров болта не влияет на прочность
соединения. Прочность соединения определяется только прочно-
стью стали болта на растяжение, из которой изготовлен болт, и
площадью поперечного сечения болта нетто (рис. 8.7).
Расчет болтов на растяжение. Расчетное усилие, которое может
быть воспринято одним болтом:
N bt = Rbt ⋅ Abn , (8.1)
где Rbt – расчетное сопротивление
одноболтового соединения растяже-
нию (см. табл. Г.5 СП [2] или прил. 8
(Уч.).
Для фундаментных болтов (см.
табл. Г.7 СП [2] или прил. 10 (Уч.);
Abn – площадь сечения болта нетто
по нарезке (см. рис. 8.7) (см. табл. Г.9
СП [2] или прил. 7 (Уч.).
Определение количества болтов
в соединении. Количество болтов в
соединении при действии на него силы
N, проходящей через центр тяжести
Рис. 8.7. К определению соединения, определяется по формуле
геометрических характеристик N
сечения болтов n= , (8.2)
N bt ⋅ γ c
где γ c – коэффициент условий работы элемента конструкции.

185
8.2.2. Работа и расчет болтовых соединений на сдвиг
Работа болтов на сдвиг. После закручивания всех болтов
соединение начинает воспринимать нагрузку (рис. 8.8, а). Под
действием силы N происходит сдвиг соединяемых элементов на вели-
чину зазора. При этом стержень болта и края отверстия в соединяемых
элементах с одной стороны сближаются, а с противоположной
расходятся, образуя зазор (рис. 8.8, б). Стержень болта начинает
работать на срез, а края отверстий соединяемых элементов − на смятие.
На рис. 8.8, в показаны возможные поверхности среза болта и
поверхности смятия соединяемых элементов.

Рис. 8.8. Этапы работы болтового соединения на срез и на смятие


Далее при увеличении нагрузки происходит разрушение соединения
либо от среза болта, либо от смятия одного из соединяемых элементов.
В многоболтовом соединении некоторые неточности выполнения
отверстий приводят к неравномерной работе всех болтов в соедине-
нии. Неравномерность работы болтов в многоболтовом соединении
учитывают введением коэффициента условий работы γ б (см. табл.
41 СП [2]).
В соединениях на болтах высокой точности (класс точности А)
практически отсутствует зазор. Поэтому такие соединения малоде-
формированы, а передача сдвигающих усилий происходит только за
счет работы стержня болта на срез.
Расчет болтов на сдвиг. Расчет болтов выполняют исходя из
возможного вида разрушения соединения:
– по срезу болта (при толстых и прочных соединяемых листах);
– по смятию поверхности отверстия (при тонких листах).
Расчет болтов по срезу болта. Расчетное усилие, воспринимае-
мое одним болтом, по срезу равно:
N bs = Rbs ⋅ A ⋅ ns ⋅ γ b , (8.3)
где Rbs – расчетное сопротивление болтов срезу, определяется по
табл. Г.5 СП [2] или прил. 8 (Уч.);

186
A – площадь сечения стержня болта брутто по ненарезной части
(гладкой) (см. табл. Г.9 СП [2] или прил. 7 (Уч.);
ns – число поверхностей среза (расчетных срезов одного болта);
γ b – коэффициент условий работы болтового соединения определя-
ется в зависимости от вида напряженного состояния, количества болтов
в соединении, от класса точности болта, от расстояний между центрами
отверстий и от расстояний от края элемента до центра отверстия. При
срезе γ b = 1, при смятии – табл. 41 СП [2].
Расчет болтов на смятие. Расчетное усилие, которое может быть
воспринято одним болтом, по смятию элементов равно:
N bp = Rbp ⋅ db ⋅ ∑ tmin ⋅ γ b , (8.4)
где Rbp – расчетное сопротивление смятию элементов, соединяемых
болтами (см. табл. Г.6 СП [2] или прил. 11 (Уч.);
d b – диаметр сечения болта брутто по гладкой части (см. рис. 8.7);
∑t min – наименьшая суммарная толщина элементов, сминаемых
в одном направлении (см. рис. 8.8, в).
Определение количества болтов в соединении. Число болтов в
соединении определяют по формуле
N
n= , (8.5)
N b min ⋅ γ c
где N b min – наименьшее из усилий N bs или N bp .

8.2.3. Работа и расчет соединений на высокопрочных болтах


Применение болтов высокой прочности позволяет создать
большое предварительное натяжение в болтах и тем самым –
большое обжатие соединяемых элементов.
Работа соединений на высокопрочных болтах. Болты затягива-
ют с контролируемой силой натяжения. Соотношение диаметров
отверстий и диаметров болта не влияет на прочность соединения.
Соединяемые поверхности должны быть предварительно обработаны.
Сила натяжения болта в большой степени влияет на прочность
соединения и должна быть контролируемой.
Натяжение контролируют:
– по моменту закручивания с помощью специальных динамо-
метрических ключей;
– по углу поворота гайки с помощью тарированного гайковерта.
Последний метод в настоящее время применяют редко.

187
Натяжение высокопрочного болта следует производить осевым
усилием
Pb = Rbh ⋅ Abn , (8.6)
где Rbh – расчетное сопротивление растяжению высокопрочного
болта (см. прил. 9 (Уч.)),
Rbh = 0,7 ⋅ Rbun , (8.7)
где Rbun – наименьшее нормативное временное сопротивление болта
растяжению (см. прил. 9 (Уч.)).
При достижении необходимого натяжения болтов силы стягивания
(обжатия) соединяемых элементов
достигают очень большой величины.
При таком стягивании сдвиг элемен-
тов невозможен вследствие возни-
кающих сил трения между соеди-
няемыми поверхностями (рис. 8.9).
Прочность соединения на высоко-
прочных болтов зависит от сил тре-
ния между соединяемыми элемен-
тами. Соединение будет эффективно
при более высоком коэффициенте
трения, поэтому необходимо соеди-
няемые поверхности предварительно
обработать. Рис. 8.9 . Работа соединения на
высокопрочных болтах
Поверхность стали, как правило,
покрыта слоем окалины и грязи, которые значительно уменьшают силы
трения. Окраска поверхности также уменьшает силу трения. Увеличения
сил трения достигают за счет повышения шероховатости соединяемых
поверхностей (табл. 8.1). Наиболее эффективна дробеструйная или дро-
беметная обработка поверхности. Она полностью очищает поверхности
от окалины и уплотняет поверхностный слой металла. При обработке
металлическими щетками удаляются только загрязнения, окалина пол-
ностью остается. Газопламенный способ удаляет загрязнения и частично
окалину.
Повышению сил трения способствуют также:
− обработка клеевым составом контактных поверхностей болто-
вого соединения;
− применение металлизационного цинкового покрытия контакт-
ных поверхностей;
− применение специальных наждачных двусторонних прокладок.

188
В этих случаях коэффициент трения μ значительно повышается
по сравнению с величинами, приведенными в табл. 42 СП [2] или
прил. 12 (Уч.) [32].
В результате затягивания болты работают на растяжение с
усилием Pb , а силы N воспринимаются и передаются возникающими
силами трения между соединяемыми поверхностями.
Расчет высокопрочных болтов. Расчетное усилие, которое может
быть воспринято одной поверхностью трения соединяемых элементов:
R ⋅ A ⋅ γ ⋅μ
Qbh = bh bn b , (8.8)
γh
где μ – коэффициент трения (см. табл. 42 СП [2] или прил. 12 (Уч.),
зависящий от способа обработки поверхностей;
γ h – коэффициент надежности соединения на высокопрочных
болтах (см. табл. 42 СП [2] или прил. 12 (Уч.);
γ b – коэффициент условий работы высокопрочных болтов
γ b = 0,8 при n < 5 ; γ b = 1,0 при n ≥ 10 ; γ b = 0,9 при n = 5…9.
Определение количества болтов в соединении. Количество
высокопрочных болтов в соединении
n = N ( Qbh ⋅ k ⋅ γ c ) , (8.9)
где k – количество поверхностей трения. На рис. 8.9 изображены
две поверхности трения.
Установка высокопрочных болтов. При установке высоко-
прочных болтов необходимо учитывать, что для нормальной работы
соединения на высокопрочных болтах действительная сила трения
должна строго соответствовать расчетной. Это достигается опреде-
ленной технологией контролируемого натяжения болтов. После
сборки соединения и установки высокопрочные болты предвари-
тельно стягивают «от руки» для закрытия зазоров между деталями.
В процессе постепенного уплотнения пакета натяжение ранее по-
ставленных болтов неизбежно будет ослабевать, и, следовательно,
гайки на всех болтах подтягивают многократно, пока они не пере-
станут вращаться. Натяжение осуществляют с помощью легкого
гайковерта марки ИП-3103 либо другого, с крутящим моментом 0,2
кНм. В результате таких операций в болтах возникает осевое усилие
20–30 кН. Окончательное натяжение высокопрочных болтов произ-
водят пневматическим гайковертом марки ИП-3106, развивающим
крутящий момент 15 кН·м. При отсутствии гайковерта можно вос-
пользоваться динамометрическим ключом с длинной рукоятью. За-

189
тягивают высокопрочные болты сначала «от руки» от середины к
краям, потом с регулируемым натяжением, также от середины к
краям. Не менее 5 % болтов должны быть проверены. Если обнару-
жатся дефекты, должны быть проверены все 100 % болтов.
Работа фрикционно-срезных соединений на высокопрочных
болтах. Сначала это соединение работает как фрикционное на высоко-
прочных болтах. При дальнейшем увеличении внешней нагрузки силы
трения будут превзойдены. Произойдет сдвиг соединяемых листов,
болт начнет работать на срез, а соединяемые поверхности – на смя-
тие, аналогично обычным болтам. Несущая способность таких соеди-
нений значительно возрастает. Такую работу болта называют фрикци-
онно- срезной, а такие соединения − фрикционно-срезными.
Высокопрочные болты с контролем натяжения по срезу торце-
вого элемента. Кроме обычных высокопрочных болтов применяют
высокопрочные болты с контролем натяжения по срезу торцевого
элемента [10, 32]. Геометрическая форма болта отличается от тради-
ционной наличием торцевого элемента (рис. 8.10, a). Между торцевым
элементом и стержнем болта имеется кольцевая выточка, глубина ко-
торой определяет площадь среза.

Рис. 8.10. Установка болта с торцевым элементом

Последовательность установки болта:


− болты устанавливают в отверстия пакета вместе с гайками и
шайбами (рис. 8.10, а);
− Для натяжения болтов применяют специальный механизиро-
ванный инструмент, снабженный внутренним и наружным захвата-
ми. Муфта внутреннего захвата надевается на торцевой элемент
болта, муфта наружного захвата — на гайку (рис. 8.10, б).
− При работе инструмента муфта наружного захвата, вращаясь
по часовой стрелке, наворачивает гайку на болт до достижения оп-
ределенного крутящего момента. При этом муфта внутреннего за-
хвата удерживает болт от проворачивания. Затем вращением в про-
тивоположном направлении муфта внутреннего захвата доводит на-

190
пряжения в болте до среза торцевого элемента, обеспечивая задан-
ный момент и усилие натяжения (рис. 8.10, в).
● Защита высокопрочных болтов от коррозионного износа осуще-
ствляется за счет применения коррозионно-стойких сталей, а также за
счет нанесения различных металлических покрытий. Наиболее универ-
сальными являются цинковые и кадмиевые покрытия. Установка вы-
сокопрочных болтов с цинковыми или кадмиевыми покрытиями
производится обязательно со смазкой сульфидом молибдена
( MoS2 ) [32].

8.2.4. Проверки прочности сечения соединяемых элементов


Прочность сечения соединяемых элементов, ослабленных отвер-
стиями под высокопрочные болты, необходимо проверять:
− при динамических нагрузках по сечению нетто An
An ⋅ Ry ⋅ γ c ≥ N ; (8.10)
− при статических нагрузок по сечению брутто A
A ⋅ Ry ⋅ γ c ≥ N при An ≥ 0,85 A; (8.11)
1,18 An ⋅ Ry ⋅ γ c ≥ N при An ≤ 0,85 A. (8.12)
При этом необходимо учитывать, что половина действующего
усилия уже передана за счет сил трения соединяемых поверхностей.

8.3. Конструирование болтовых соединений


Болты в соединениях размещают вдоль прямых параллельных
линий (рисок) с определенным расстоянием друг от друга (шагом)
(рис. 8.11). Расстояние между рисками называют (дорожкой).

Рис. 8.11. Размещение отверстий для болтов в соединениях

191
Несмотря на то, что в болтовых соединениях не все болты одина-
ково нагружены, их следует применять одного диаметра для более
равномерной передачи усилия. Кроме того, это позволяет избежать
ошибок при монтаже.
Минимальные и максимальные расстояния между болтами оп-
ределяют исходя из прочности соединения и удобства производства
работ(см. табл. 40 СП [2] или табл. 8.1 (Уч.)).
Отечественные нормы проектирования условно принимают, что
усилия передаются равномерно через болтовое поле при соблюде-
нии требований табл. 8.1.
Таблица 8.1
Требования к размещению болтов в болтовых соединениях
Расстояния при
Характеристика расстояния
размещении болтов
Расстояние между центрами отверстий в любом
направлении:
а) минимальное:
при Rуп ≤ 375 МПа 2,5d
при Rуп ≥ 375 МПа 3d

б) максимальное в крайних рядах при отсутствии


8d или 12t
окаймляющих уголков при растяжении и сжатии
в) максимальное в средних рядах
при растяжении 16d или 24t
при сжатии 12d или 18t
Расстояние от центра отверстия для болта
до края элемента
а) минимальное вдоль усилия:
при Rуп ≤ 375 МПа 2d
при Rуп ≥ 375 МПа 2,5d
б) то же поперек усилия:
1,5d
при обрезных кромках
1,2d
при прокатных кромках
в) максимальное 4d или 8t
г) минимальное во фрикционном соединении в
1,3d
любом направлении и любой кромке

При слишком малом расстоянии между болтами может произой-


ти выкол (срез) металла (рис. 8.12, а), при слишком большом рас-

192
стоянии между болтами в растянутых элементах нарушится плот-
ность, а в сжатых элементах, вследствие потери устойчивости обра-
зуется щель (рис. 8.12, б).

Рис. 8.12. Неправильное размещение болтов в соединениях

Стыки и крепления листового металла могут выполняться внахлест


или встык с применением накладок. При односторонних накладках
возникает неравномерность передачи силового потока (рис. 8.13).

Рис. 8.13. Болтовое соединение с односторонними накладками

Отклонение силовой траектории от прямой вызывает дополни-


тельные изгибные напряжения как в соединяемых элементах, так и в
болтах. Поэтому в расчетах соединений с односторонними наклад-
ками рекомендуется количество болтов увеличивать на 10 % по
сравнению с расчетным.
В тонколистовых соединениях на высокопрочных болтах необ-
ходимо применять обжимающие накладки из более толстых полос,
расположенных с двух сторон. Назначение накладок заключается в
более плотном прижатии контактных поверхностей соединяемых
элементов. Элементы из прокатных профилей стыкуют при помощи
накладок – полосовых или уголковых.
При постановке болтов в стесненных условиях необходимо
обеспечивать возможность свободного доступа головки гайковерта
или гаечного ключа для установки болтов (рис. 8.14 и табл. 8.2) [30].

Рис. 8.14. Минимальные габариты для работы с гаечным ключом

193
Таблица 8.2
Минимальные габариты для работы с гаечным ключом

Диаметр болта d, мм
Параметры
14–16 18–20 22–24 27 30
А 30 35 40 45 50
В 35 40 45 50 55
Е 25 28 30 35 40

При конструировании болтовых соединений важно правильно


выбрать диаметр болтов при известной толщине соединяемых эле-
ментов. Диаметр болтов в зависимости от толщины соединяемых
элементов можно принять по таблице, изображенной на рис. 8.15
[6]. Здесь представлены области рекомендуемых диаметров болтов,
конструктивно благоприятных, а также диаметры, конструктивно
возможные в применении.
Таблица 8.3
Подбор диаметра болта по толщине
соединяемых элементов

Размеры болтов, заключенные в скобки, не рекомендуется при-


менять в конструкциях, кроме опор воздушных линий и открытых
распределительных установок

● Для конструкций, соединения которых выполняются на болтах,


свариваемость стали не является обязательной, что позволяет при-
менять более широкую номенклатуру сталей, в том числе высоко-
прочных.

194
Глава 9. БАЛКИ
9.1. Общая характеристика балок

Балкой называется длинномерный стержень, воспринимающий


преимущественно поперечную нагрузку и работающий на изгиб. Балки
являются основным и наиболее распространенным конструктивным
элементом строительных конструкций. Их широко применяют в конст-
рукциях гражданских, общественных и промышленных зданий, в со-
оружениях мостов, эстакад (рис. 9.1), в конструкциях гидротехниче-
ских сооружений и др.

Рис. 9.1. Балки:


а − для гражданских зданий б − для монорельсового транспорта и мостов
Рационально применять балки в конструкциях небольших про-
летов – до 15–20 м. При увеличении нагрузки область рациональных
пролетов возрастает. Известны примеры применения балок проле-
том 36 м и более. В автодорожных и городских мостах и путепрово-
дах (виадуках) пролеты балок достигают 200 м, а нагрузка на одну
хребтовую балку котельного отделения ГРЭС при пролете до 45 м
составляет около 60·103 кН.
Широкое распространение балок определяется простотой конст-
рукции и надежностью в работе. Балочные конструктивные формы
технологичны при изготовлении, удобны при монтаже, не чувстви-
тельны к осадкам опор и температурным деформациям. Недостат-
ком балочных конструкций является повышенный расход материа-
ла, однако использование мер по повышению эффективности делает
195
их конкурентоспособными по отношению к другим конструктивным
формам (фермы, рамы).

9.1.1. Классификация балок


По типу сечения различают балки прокатные и составные.
В качестве прокатных балок используют двутавры и швеллеры
(рис. 9.2, а). Прокатные балки применяют для перекрытия неболь-
ших пролетов и в малонагруженных конструктивных элементах. В
сравнении с составными балками прокатные балки более металло-
емки, но менее трудоемки в изготовлении.
Составные сварные балки применяют при больших нагрузках и
пролетах. При небольших нагрузках и пролетах возможно примене-
ние гнутых профилей (см. п. 2.5).

Рис. 9.2. Прокатные и составные сечения балок:


а − прокатные; б − составные сварные; в − клепаные и болтовые

При наличии кроме вертикальной еще и горизонтальной нагруз-


ки, приложенной к верхнему поясу, последний развивают и получа-
ют балки несимметричного сечения. Такие балки называют моно-
симметричными (рис. 9.2, в) в отличие от бисимметричных балок с
двумя осями симметрии (рис. 9.2, б, г).
Балки бывают открытого (двутаврового) и замкнутого (чаще
всего коробчатого) сечения (рис. 9.3). Замкнутые сечения применяют
при воздействии на балку значительных крутящих моментов (напри-
мер, в подкрановых балках), когда предпочтительнее применение раз-
витых в боковой плоскости сечений (см. рис. 9.3). Балки замкнутого
сечения более устойчивы при транспортировке и монтаже.

Рис. 9.3. Балки замкнутого сечения


196
По способу изготовления
различают балки прокатные,
сварные, болтовые или клепаные
(см. рис. 9.2). Составные балки
изготавливают из листового или
фасонного проката (см. рис. 9.2, б,
в, г), которые соединяют сваркой
или на болтах и заклепках.
По статической схеме разли-
чают однопролетные (разрезные), Рис. 9.4. Статические схемы ба-
многопролетные (неразрезные) и лок: а – разрезная; б – неразрезная;
консольные балки. в – неразрезная с консольными све-
Разрезные балки (рис. 9.4, а) сами; г – консольная
проще неразрезных в изготовлении и монтаже, они нечувствительны к
осадкам опор.
Неразрезные балки (рис. 9.4, б, г) сложнее в изготовлении и монта-
же, однако более экономичны по расходу стали (на 10–12 %). Эти бал-
ки разумно применять при надежных основаниях, когда нет опасности
перегрузки балок вследствие резкой разницы в осадке опор.
В многопролетных консольных балках (рис. 9.4, г) консоли раз-
гружают пролетные сечения балок и тем самым повышают эконо-
мические показатели последних.
По материалу балки могут быть:
− моностальные, выполненные из одной марки стали;
− бистальные, выполненные из двух марок стали: пояс – из бо-
лее прочного металла, стенка – из менее прочного;
− полистальные – с применением трех-четырех марок стали, на-
пример, в неразрезных балках;
− из алюминиевых сплавов;
− комбинированные сталежелезобетонные (железобетонная
плита включена в совместную работу с балкой).
По конструктивному решению различают:
− балки с гофрированной стенкой;
− балки с перфорированной стенкой;
− балки с предварительным напряжением.
Балки с гофрированной стенкой. Главным достоинством балок с
гофрированной стенкой является отсутствие ребер жесткости (рис.
9.5) [16, 26]. Гофрированная стенка в отличие от традиционных спо-
собов обеспечения местной устойчивости (утолщение стенки или
постановка ребер) позволяет добиться эффекта «усиления» без при-
влечения дополнительного материала. Данные балки весьма эконо-
197
мичны и технологичны. Для гофрированных балок характерна гиб-
кость стенки λw = 100 - 150.

Рис. 9.5. Балки c гофрированной стенкой


Балки с перфорированной стенкой обеспечивают 25–30 % эко-
номии по сравнению с прокатными двутаврами. По трудоемкости
изготовления они на 25-35 % эффективнее сварных двутавров [4].
В процессе изготовления
стенка прокатного двутавра раз-
резается по зигзагообразной ли-
нии (рис. 9.6, а), затем одна по-
ловина смещается относительно
другой (рис. 9.6, б). Совмещен-
ные выступы стенки сваривают
(рис. 9.6, в). В результате полу-
чается балка с увеличенной вы-
сотой, но с вырезами в средней
части стенки. Ослабление стен-
ки вырезами мало влияет на
прочность балки в целом.
Производство балок с пер- Рис. 9.6. Схема изготовление балки
форированной стенкой требует с перфорированной стенкой
специализированного оборудо-
вания, поэтому в России они не имеют широкого применения.
В зарубежной практике перфорированные двутавры получили
широкое применение и даже включены в каталоги металлопроката.
Перфорированные балки могут выполняться моно- и бистальны-
ми. В бистальной балке верхняя и нижняя части выполняются из раз-
ных профилеразмеров двутавров или из разных марок сталей. Как
правило, верхняя полка выполняется из углеродистой стали, нижняя –
из низколегированной.
198
Предварительно напряженные балки. Предварительное напряжение
в металлических балках создают для повышения эффективности ис-
пользования стали [17]. С помощью преднапряжения удается умень-
шить расход стали на 10–20 %. Предварительное напряжение создают
изгибом балки в направлении, противоположном ее прогибу от нагрузок
(рис. 9.7, а, б). В балке развиваются предварительные напряжения, об-
ратные по знаку напряжениям от нагрузки. Преднапряжение конструк-
ций осуществляется только в пределах упругой работы стали.
Наиболее часто предварительное напряжение создают натяже-
нием высокопрочных затяжек на специальные упоры, которые раз-
мещают в нижнем поясе балки (рис. 9.7, в). Однако создание пред-
варительного напряжения сопряжено с существенным усложнением
технологии изготовления и применением более дорогих материалов.

Рис. 9.7. Предварительно напряженная балка

По гибкости стенки λ w = hw tw балки подразделяют:


− на балки с устойчивой стенкой (прокатные двутавры с λw ≤ 65
и составные с λw = 100–150);
− на балки с гибкой стенкой с возможностью ее закритической
работы с λw = 180–400.
Критерием относительной легкости и, следовательно, эффектив-
ности изгибаемого элемента двутаврового сечения служит ядровое
расстояние. Чем больше параметр ρ, тем эффективнее сечение рабо-
тает на изгиб. Для двутаврового сечения
ρ = W A = 0, 42hb , (9.1)
где W – момент сопротивления;
A – площадь сечения.
Для прямоугольного сечения высотой h ядровое расстояние
ρ = 0,17hb . То есть двутавровое сечение намного выгоднее прямо-
угольного сечения, причем чем больше высота сечения балки, тем
она эффективнее.
199
Поэтому тонкостенная балка двутаврового сечения – самый
распространенный тип балочной конструкции. Предельно возмож-
ная тонкостенность прокатных балок определяется не только требо-
ваниями местной устойчивости стенок, но и возможностями завод-
ской технологии прокатки профилей. Местную устойчивость стенок
составных сечений обеспечивают постановкой ребер жесткости.

9.2. Прокатные балки


Прокатные балки (см. рис. 9.2, а) имеют ограниченную несущую
способность, что связано с имеющейся номенклатурой выпускаемых
прокатных профилей. Их применяют для перекрытия небольших про-
летов в балочных клетках, в конструкциях перекрытий и покрытий га-
ражей, складских помещений; в качестве прогонов покрытий произ-
водственных зданий; в конструкциях эстакад, мостов и многих других
инженерных сооружениях.
В сравнении с составными балками прокатные балки более метал-
лоемки за счет увеличенной толщины стенки (по условиям прокатки),
но менее трудоемки в изготовлении и более надежны в эксплуатации.
Стенки прокатных балок не требуют укрепления их ребрами жестко-
сти, за исключением опорных зон и зон приложения значительных со-
средоточенных нагрузок. Отсутствие сварных швов в областях контак-
та полок со стенкой существенно уменьшает концентрацию напряже-
ний и снижает уровень остаточных напряжений.

9.2.1. Подбор сечения прокатных балок


Исходными данными для подбора сечения прокатной балки явля-
ются компоновочные размеры (пролет и шаг балок), нагрузки (посто-
янные и временные), а также дополнительные факторы. К дополни-
тельным факторам относят условия эксплуатации, виды опор, раскреп-
ление связями и распорками. В результате формируют расчетную схе-
му балки и определяют места приложения и интенсивность нагрузок
[20, 26]. В общем виде расчет балок можно представить следующим
алгоритмом:
− компоновка − анализ предполагаемой конструктивной схемы
сооружения или его фрагмента, определение пролета, шага;
− определение нагрузок с учетом возможных их сочетаний. При
определении нагрузки следует учесть собственный вес балки, введя
коэффициент 1,05 (5 % от суммарных нагрузок);
− выбор расчетной схемы (см. рис. 9.4);

200
− статический (в особых случаях –
динамический) расчет с определением
максимальных значений усилий (Mmax,
Qmax) в характерных сечениях (рис.
9.8);
− подбор сечения балки;
− проверка принятого сечения на
прочность, устойчивость и жесткость.
При изгибе балки в одной плос-
кости и упругой работе стали про-
катный профиль определяют по зна-
чению требуемого момента сопро-
тивления:
M Рис. 9.8. Расчетная схема
Wтр = max , (9.2) и усилия в балке
Ry γ c
где Mmax – максимальный изгибающий момент (см. рис. 9.8).
В соответствии с принятым типом сечения (двутавр, швеллер и
др.) по сортаменту выбирают ближайший больший номер профиля,
у которого W ≥ Wтр .
При благоприятных условиях уменьшают размеры сечения за
счет учета развития пластических деформаций.
В нормах проектирования СП [2] такой расчет предусмотрен для
разрезных балок из стали с пределом текучести до 440 МПа, несу-
щих статическую нагрузку, если касательные напряжения в месте
действия максимального момента (кроме опорных сечений) не пре-
вышают τ ≤ 0,9 Rs .
В этом случае подбор сечения (определение требуемого момента
сопротивления) выполняют по формуле
M max
Wтр = , (9.3)
cx βRy γ c
где сx – коэффициент, принимаемый равным сx = 1,12 в первом при-
ближении, а затем, в процессе проверки прочности, уточняемый по
табл. Е.1 СП [2];
β – коэффициент, определяемый по табл. 9.1
Подобрав по сортаменту ближайший больший профиль, выпол-
няют проверки несущей способности и деформативности балки по
первой и второй группам предельных состояний. Проверки следует
выполнять по уточненным нагрузкам и фактическим геометриче-
ским характеристикам сечений.
201
Таблица 9.1
При τ x ≤ 0,5Rs β =1
4
0, 20 ⎛ τ x ⎞
При 0,5Rs < τ x ≤ 0,9 Rs β = 1− ⎜ ⎟
α f + 0, 25 ⎝ Rs ⎠
Где α f = A f Aw – отношение площади сечения пояса A f к площади
сечения стенки Aw .

9.2.2. Проверки прочности прокатных балок


Проверки прочности выполняют в точках, где развиваются наи-
большие нормальные или касательные напряжения (см. п. 6.3.3, рис.
6.13). Эти напряжения при равномерно распределенной нагрузке на
балку действуют в разных сечениях, поэтому проверки максималь-
ных нормальных и касательных напряжений выполняют раздельно.
В некоторых случаях проверки прочности выполняют в точках при-
ложения больших сосредоточенных внешних сил, где одновременно
развиваются нормальные, касательные и местные (локальные) на-
пряжения. Они способны при совместном действии вызвать переход
стали в пластическую стадию.
Проверку прочности выполняют в сечении, где действует мак-
симальный изгибающий момент:
M max
≤ 1. (9.4)
Wn ,min Ry γ c
Однако если сечение подобрано по (9.2) и выбран ближайший
больший двутавр, то проверку прочности не выполняют.
Обычно стенка прокатного элемента достаточно толстая и про-
верки прочности от действия поперечной силы не требуется. Однако
в некоторых случаях эта проверка необходима и ее выполняют по
формуле
Qmax Sполу сечения
≤1. (9.5)
Itw Rs γ c
При учете развития пластических деформаций проверку на
прочность при действии момента выполняют по формуле
Mx
≤ 1; (9.6)
cx βWxn ,min Ry γ c

при τ x = Qx / Aw ≤ 0,9 Rs (кроме опорных сечений).

202
В опорном сечении балок, рассчитываемых с учетом пластиче-
ских деформаций, расчет прочности выполняют по формуле
Qx
≤ 1, (9.7)
Aw Rs γ c
где Aw − площади сечения стенки.
В случае изгиба в двух главных плоскостях (косого изгиба)
(см. п. 6.3.3 и рис. 6.14) расчет прочности балки при действии моментов
в двух плоскостях выполняют по формуле, аналогичной (6.30):
Mx My
y± x ≤1, (9.8)
I xn Ry γ c I yn Ry γ c
где x и y – расстояния от главных осей до рассматриваемой точки
сечения.
С учетом развития пластических деформаций в сечении балки
при τ y = Qy / (2 A f ) ≤ 0,5 Rs расчет выполняют по формуле, анало-
гичной (6.33):
Mx My
± ≤1. (9.9)
cxβ Wxn ,min Ry γ c c yWyn ,min Ry γ c
Если проверки на прочность не удовлетворяются, то необходимо
принять больший профиль по сортаменту и вновь выполнить все
проверки.

9.2.3. Проверка общей устойчивости прокатных балок


Проверку общей устойчивости балок выполняют согласно п. 6.3.3
по формуле, аналогичной (6.37):
Mx
≤ 1, (9.10)
ϕb ⋅ Wcж ⋅ Ry γ c
где ϕb − коэффициент устойчивости при изгибе балок, опре-
деляемый по прил. Ж СП [2];
Wcж − момент сопротивления сжатого пояса балки.
Устойчивость балок, работающих в упругом состоянии, а также
бистальных балок, работающих с развитием пластических деформа-
ций в части сечения (упругоплатическое состояние), следует счи-
тать обеспеченной в следующих случаях:
а) при передаче нагрузки через сплошной жесткий настил (желе-
зобетонные плиты, плоский или профилированный металлический
настил и т.п.), непрерывно опирающийся на сжатый пояс балки и

203
надежно с ним связанный с помощью сварки, самонарезающих вин-
тов и др. (при этом силы трения учитывать не следует);
б) при значениях условной гибкости сжатого пояса балки λ b ,
λ b = (lef b) Ryf E ≤ λ ub , не превышающих ее предельных значений
λ ub , определяемых по формулам табл. 9.2
Таблица 9.2
Условная предельная гибкость сжатого пояса балки
Место приложения Условная предельная гибкость сжатого
нагрузки пояса прокатной или сварной балки λ ub

К верхнему поясу 0,35 + 0,0032 b/t + (0,76 - 0,02 b/t) b/h

К нижнему поясу 0,57 + 0,0032 b/t + (0,92 - 0,02 b/t) b/h

Независимо от уровня при-


ложения нагрузки при расче-
0,41 + 0,0032 b/t + (0,73 - 0,016 b/t) b/h
те участка балки между свя-
зями или при чистом изгибе
Обозначения: b и t − ширина и толщина сжатого пояса;
h − расстояние между осями поясных листов.

Для балок с опорными сечениями, закрепленными от боковых


смещений и поворота, расчетную длину балки принимают равной
расстоянию между связями или распорками, препятствующими
смещению сжатого пояса из плоскости балки (см. п. 6.3.6, рис. 6.18).
Если проверка общей устойчивости балки не выполняется, сле-
дует прежде всего уменьшить ее расчетную длину постановкой рас-
порок или связей (см. п. 6.3.6, рис. 6.18).

9.2.4. Проверка жесткости прокатных балок


Прогибы балки не должны превышать предельных значений, ус-
тановленных нормами проектирования в табл. Е.1 СП [3], f max ≤ fu .
Формулы для вычисления максимальных прогибов от нагрузок
для некоторых типов балок приведены в табл. 6.8 (см. п. 6.3.4).
Проверка жесткости (прогибов) изгибаемых элементов относит-
ся ко второму предельному состоянию (см. п. 6.2.4), поэтому проги-
бы следует определять от нормативных нагрузок.

204
Как было отмечено выше (см. п. 6.3.4), ограничение прогиба
обусловлено необходимостью создания условий нормальной работы
технологического оборудования, обеспечения целостности примы-
кающих ограждающих конструкций и предотвращения неприятных
физиологических воздействий на человека.
При невыполнении проверки жесткости необходимо увеличить
сечение балки и снова определить прогиб от нагрузок.

9.3. Составные балки


Составные балки (см. рис. 9.2) используют в тех случаях, когда
требуются конструкции, жесткость и несущая способность которых
превышает возможности прокатных профилей. Балки могут быть
сварными, болтовыми или клепаными (см. рис. 9.2), но последние
применяют исключительно редко.
Наибольшее применение получили балки двутаврового сечения
из трех элементов – верхнего и нижнего поясов, объединенных тон-
кой стенкой. Балки изготавливают симметричного (рис. 9.9, а), а ре-
же моносимметричного (рис. 9.9, б) сечений. Перспективными яв-
ляются двутавровые сечения, в качестве полок которого используют
прокатные швеллеры или холодногнутые профили (рис. 9.9, в).

Рис. 9.9. Типы сечений составных сварных балок

9.3.1. Подбор сечения составной балки


При подборе основных габаритов составного сечения балки учи-
тывают следующие факторы:
− прочность и надежность безотказной работы в течение всего
запланированного срока эксплуатации конструкции;
− экономичность − балки должны иметь минимальную массу
при необходимой несущей способности;
− жесткость − прогибы балок при их эксплуатации не должны пре-
вышать предельных значений, допускаемых нормами проектирования;
205
− конструктивные и технологические требования − балки долж-
ны отвечать конструктивным решениям зданий и сооружений, быть
транспортабельными, технологичными в изготовлении и монтаже.
Подбор сечения составной балки выполняют в последовательно-
сти, изложенной в п. 9.2.1. Однако требуемый момент сопротивле-
ния, определяемый по формуле, аналогичной (9.2), оказывается зна-
чительным и по нему не удается подобрать прокатной профиль. При
определении сечения сварной балки раздельно определяют высоту
балки, размеры стенки и полок.
Обычно составные балки имеют высоту в пределах 1/8–1/12
пролета, а ширину полок − 1/3–1/5 высоты балки.
Определение оптимальной высоты балки. Стоимость стали вы-
сока, поэтому прежде всего подбирают сечение балки из экономиче-
ских соображений, но при обеспечении необходимой прочности. Для
обеспечения прочности балка должна иметь необходимый момент со-
противления W. Однако с равными по величине моментами сопротив-
ления W = const можно изготовить сколько угодно балок с разными
высотами и, следовательно, с различной массой (рис. 9.10, а).

Рис. 9.10. К определению оптимальной высоты балки


Масса балки состоит из массы полок и массы стенок. С увеличе-
нием высоты балки масса поясов уменьшается (рис. 9.10, а), а масса
стенок увеличивается. Аналитические выражения зависимости мас-
сы полок и стенки от высоты можно изобразить графически (рис.
9.10, б). Очевидно, что при определенных значениях масс полок и
стенки масса всей балки будет наименьшей g min . Высоту балки, со-
ответствующую минимальной массе, называют оптимальной hopt .
Выражение для определения оптимальной высоты балки полу-
чают, приравняв нулю производную функции массы балки [1, 4, 5].
Упростив это выражение, получаем:
206
hopt = К ⋅ Wтр tw , (9.11)
где К − коэффициент, зависящий от конструктивного оформления
балки. Для сварных балок К = 1,15–1,2; для балок с болтовым со-
единением полок и стенки К = 1,2–1,25;
tw − толщина стенки, ориентировочно принимаемая по табл. 9.3.
Есть и другие выражения для определения оптимальной высоты
балки, например формула В.М. Вахуркина
3
hopt = 3 W λ w = k 3 W λ w , (9.12)
2
где k = 1,15; λ w − гибкость стенки (см. табл. 9.3).
При использовании формул (9.11)–(9.12) необходимо знать тол-
щину или гибкость стенки, которые неизвестны, поэтому ими можно
предварительно задаться, используя данные табл. 9.3.

Таблица 9.3
Рекомендуемые толщины и гибкости стенок при заданной
высоте балок

h, мм 1000 1500 2000 3000 4000 5000

tw, мм 8–10 10–12 12–14 16–18 20–22 22–24

λw 100–125 125–150 145–165 165–185 185–200 210–230

Определение минимальной высоты балки. Как известно, пре-


дельные состояния второй группы характеризуются достижением
предельных прогибов, которые и определяют наименьшую высоту
балки hmin. Наименьшую высоту балки, при которой ее прогиб равен
предельному, допускаемому СП [3], называют минимальной высотой
балки hmin. Высоту балки меньше минимальной принимать нельзя!
Максимальный прогиб (в середине пролета) однопролетной
шарнирно опертой по концам балки постоянной жесткости, загру-
женной равномерно распределенной нормативной постоянной qn и
временной pn нагрузками, равен:
5 ( pn + qn )l 4
f max = . (9.13)
384 EI
Максимальный прогиб от действия на балку изгибающего мо-
мента можно определить по формуле
207
2
5 M n max l
f max = . (9.14)
48 EI
Следует помнить, что прогибы вычисляют по нормативным на-
грузкам.
После некоторых преобразований [1, 4, 5] значение минималь-
ной высоты балки примет вид
5 Ry ⋅ l ⎡ l ⎤ ( qn + pn )
hmin = ⋅ ⋅⎢ ⎥⋅ . (9.15)
24 E ⎣ f ⎦ ( q + p )
Минимальную высоту балки можно определить и по известной
величине изгибающего момента:
5 l Ry γ c ⎡ l ⎤ M n
2

hmin = . (9.16)
24 Efu ⎢⎣ f ⎥⎦ M
Минимальная высота балок, работающих в упругопластической
стадии:
5 c ⋅ Ry ⋅ l ⎡ l ⎤ ( qn + pn )
hmin = ⋅ ⋅⎢ ⎥⋅ . (9.17)
24 E ⎣ f ⎦ (q + p)
Подобные формулы можно получить для других схем балок и
схем нагрузок. Например, для двухконсольной балки (рис. 9.11):

Рис. 9.11. Расчетная схема двухконсольной балки

⎛ 5 M ⎞ 2l ⋅ Ry γ c ⎡ l ⎤
hmin = ⎜ M n 0 + n ,1 ⎟ ⎢ ⎥, (9.18)
⎝ 48 16 ⎠ EI ⎣ f u ⎦
q l2 q a2 ql 2 qa 2
где M n 0 = n ; M n 1 = − n ; M n 2 = − .
8 2 8 2
Определение предельной (максимальной) высоты балки. По
конструктивным требованиям предельная высота балки определяет-

208
ся строительной высотой перекрытия hстр (рис. 9.12), равной раз-
ности отметок верха перекрытия и верхнего габарита помещения
под перекрытием.

Рис. 9.12. К определению максимальной высоты балки:


а − поэтажное сопряжение; б − в одном уровне

Указанные отметки устанавливаются проектом здания или со-


оружения в целом. В пределах строительной высоты должны быть
размещены все несущие конструкции перекрытия (рис. 9.12, а) −
основные балки, вспомогательные балки, балки настила, настил.
При конструировании сопряжения балок желательно использо-
вать этажное опирание вышележащих балок на нижележащие, как
самое экономичное по металлоемкости и трудоемкости монтажа (см.
рис. 9.12, а). Если оптимальная высота балки оказывается значи-
тельной и этажное сопряжение невозможно, то применяют конст-
руктивное решение, изображенное на рис. 9.12, б и 9.13. Однако та-
кое решение более металлоемко.
На завершающем этапе выбора высоты сечения производят со-
поставительный анализ минимальной, оптимальной и максималь-
ной высот балки:
− при hmin < hopt <hmax высоту балки принимают близкой к hopt ;
− при hmin > hopt и hmin < hmax высоту балки принимают больше
или равной hmin или заменяют сталь на менее прочную. Эта замена
обеспечит сближение оптимальной и минимальной высот балки при
снижении стоимости стали.
Когда hopt > hmax, она не вписывается в габариты, и приходится
мириться с некоторым повышением металлоемкости, принимая за
основу hmax.

209
Рис. 9.13 Сопряжения балок в одном уровне

Если hmin > hmax , то минимально допустимая высота балки пре-


вышает габарит. В этом случае прежде всего следует попытаться
согласовать изменение отметок верха или низа габарита. В против-
ном случае придется проектировать конструктивно иную, например,
коробчатую балку (см. рис. 9.2), опираясь на условие жесткости.
Наконец, высота балки связана с условиями перевозки. Предель-
ная высота, определяемая габаритом железнодорожных перевозок,
составляет 3,75 м.
При определении высоты балки определяющей является высота
стенки, которая должна быть увязана со стандартными шириной вы-
пускаемых листов прокатной или универсальной стали (см. прил. 15
или 16 учебника). При применении толстолистового проката необ-
ходима обработка кромок листа. Поэтому в этом случае высоту
стенки назначают на 10 мм меньше ширины прокатного листа.
В некоторых случаях высоту балки принимают кратной 100 мм,
но это, как правило, приводит к перерасходу стали, так как для по-
лучения необходимой высоты стенки приходится отрезать часть
прокатного листа.
При применении универсального проката (см. прил. 16) при ши-
рине до 1050 мм обработка кромок не требуется и можно при проек-
тировании ориентироваться на номинальный размер.
Определение толщины стенки. Минимальную толщину стенки
устанавливают исходя из условий прочности на срез, предельной
гибкости стенки и стандартизации толщин листового проката.
210
Из условия прочности на срез. Возни-
кающие в балке касательные напряжения в
основном воспринимаются стенкой (рис.
9.14). В качестве условия прочности на срез
в общем случае используют формулу из-
вестного русского ученого Д.И. Журавского
(1821–1891)
Qmax Sполу сечения
τ max = ≤ Rs γ c , (9.19)
Рис. 9.14. Эпюра tw I
касательных напря- откуда толщина стенки должна быть не
жений в стенке балки менее:
Q
tw,min ≥ k max (9.20)
hRs γ c
где k = S h/I.
При работе на срез всего двутаврового сечения − k = 1,2.
При учете работы на срез в опорном сечении только стенки – k = 1,5.
Из условия местной устойчивости стенки. При изгибе (рис.
9.15) в верхней части стенки возникают нормальные сжимающие
напряжения и, если стенка тонкая, то она может потерять устойчи-
вость.
Для того чтобы предотвратить потерю местной устойчивости
стенки от действия нормальных напряжений, необходимо чтобы ус-
ловная гибкость стенки λ ст не превышала
предельных значений:
h Ry
λw = w ⋅ ≤ 5,5, (9.21)
tw E
откуда толщина стенки должна быть не ме-
нее
h Ry
tw ≥ w ⋅ . (9.22)
Рис. 9.15. Потеря 5,5 E
устойчивости стенки Из инженерного опыта. Многолетний
от действия нормальных опыт изготовления, транспортировки и мон-
напряжений тажа сварных балок показал, что стенка бал-
ки должна иметь достаточную толщину для
того, чтобы сохранить свою форму при транспортировке и монтаже.
Исходя из выше сказанного, толщину стенки принимают приблизи-
тельно равной

211
tст ≈ 3hб 1000 + 7 (мм) . (9.23)
При назначении толщины стенки можно ориентироваться также
на данные табл. 9.3. Назначенную толщину стенки следует увязать с
размерами листового металлопроката (см. прил. 15 (Уч.)).
Подбор сечения поясов. Минимально необходимая площадь се-
чения одного пояса балки, исходя из требования прочности, может
быть определена по приближенной формуле
W t h
Af = b f ⋅ t f = − w . (9.24)
h 6
Задав одну из неизвестных величин, например толщину пояса
(табл. 9.4), можно определить требуемую ширину пояса
b f = Af / t f . (9.25)
Полки балки обычно принимают из универсального проката (см.
прил. 16 (Уч.)). При назначении размеров пояса следует учитывать
конструктивные требования, условия обеспечения общей устойчи-
вости балки и местную устойчивость сжатого пояса.
Требования общей и местной устойчивости противоречивы. С
точки зрения общей устойчивости нужно развивать ширину полки, а
с точки зрения местной – ее толщину.
Ширину пояса принимают не менее 200 мм, что связано с техно-
логическими требованиями при выполнении автоматической сварки
поясных швов и условиями опирания вышележащих балок на ниже-
лежащую.
Толщину полки желательно назначать в пределах tw ≤ t f ≤ 3tw , но
не более 40 мм для балок пролетом до 20 м, поскольку в противном
случае проявит себя низкое качество толстого металлопроката.
Можно приближенно принять толщину полки по требуемой вели-
чине момента сопротивления (9.2) по табл. 9.4.
Таблица 9.4
Рекомендуемые толщины полок составных балок в зависимости
от требуемого момента сопротивления
Момент
Менее 15 000– 20 000– 25 000– Свыше
сопротивления
15 000 20 000 25 000 28 800 30 000
Wтр, см3
Толщина
30 и
полки 16–18 18–20 22–25 28–30
более
tп, мм

212
9.3.2. Проверки прочности составной балки
Балка в целом должна быть проверена на
прочность, жесткость, общую и местную ус-
тойчивость.
Исходными данными для проверок явля-
ются фактические геометрические характе-
ристики подобранного сечения (рис. 9.16)
− момент инерции − Iх;
− момент сопротивления − Wх;
− статический момент полусечения − Sп сеч;
− высота сечения балки − h;
− высота и толщина стенки балки − hw; tw;
− ширина и толщина полки − bf ; tf. Рис. 9.16. Сечение
Проверки прочности. Проверки прочности составной балки
балки составного сечения выполняют на дейст-
вие момента, поперечных сил, местных локальных нагрузок и их со-
вместного действия.
Проверки прочности составных балок выполняют аналогично
прокатным по формулам (9.4)–(9.11).
Проверку прочности на действие момента в балке выполняют по
наибольшему изгибающему моменту (9.4). В балке, загруженной
равномерно распределенной нагрузкой и изгибаемой в вертикальной
плоскости, максимальные нормальные напряжения действуют в се-
редине балки в крайних волокнах по высоте сечения (в полках) в
точках A и A1 (рис. 9.17, сеч. 1–1 и эпюра б). Если балка загружена
иной нагрузкой, то проверку прочности также выполняют в месте
действия максимального момента по длине балки.

Рис. 9.17. К проверке прочности балки

213
Проверку прочности на действие поперечной силы в балках, за-
груженных равномерно распределенной нагрузкой и изгибаемых в
вертикальной плоскости, выполняют в сечениях рядом с опорами
балки, где поперечная сила максимальна Q = Qmax (рис. 9.17, сеч. 2–
2) по формуле, аналогичной (9.5). Максимальные касательные на-
пряжения действуют в середине стенки балки на опорах в точках В и
В1 (рис. 9.17, сеч. 2–2 и эпюра в).
Проверка прочности на действие локальной сосредоточенной си-
лы. В местах опирания вышележащих балок на верхнюю полку ниже-
лежащей балки и при отсутствии в этом месте ребер жесткости
(рис. 9.18, б) возникают местные (локальные) напряжения. В этом
сечении в полке нижележащей балки местные напряжения очень ма-
лы, а в верхней части стенки достигают значительной величины (см.
рис. 9.18, б). Здесь необходимо проверить прочность стенки нижеле-
жащей балки на действие локальной сосредоточенной нагрузки.
Прочность балки в месте опирания вышележащей балки опреде-
ляют по формуле
2 ⋅ Fоп.в.б
≤ 1, (9.26)
tw ⋅ lloc ⋅ Ry ⋅ γ c
где Fоп.в.б – опорная реакция вышележащей балки;
lloc – условная длина распределения напряжений от местной на-
грузки на стенке балки,
lloc = b f . в.б + 2 ⋅ t f .н.б , (9.27)
где bf.в.б – ширина полки вышележащей балки;
tf.н.б. – толщина полки нижележащей балки.

Рис. 9.18. К проверке местных напряжений


Если местные напряжения в стенке превышают допускаемые, то
ее укрепляют ребрами жесткости под каждой вышележащей балкой.
В этом случае локальные напряжения приравнивают нулю.
214
Увеличивать толщину стенки нецелесообразно.
В практике проектирования часто для повышения надежности
конструкции ребра жесткости ставят под каждой балкой.
Проверка одновременного действия момента, поперечной силы
и локальной нагрузки. В балках, загруженных равномерно распреде-
ленной нагрузкой и изгибаемых в вертикальной плоскости, во всех
сечениях балки, кроме ее середины, где Q = 0, и опор, где M = 0,
изгибающие моменты и поперечные силы действуют совместно (см.
рис. 9.17, а). Напряжение, возникающее от совместного действия
нормальных напряжений от момента, касательных от поперечных
сил и местных напряжений от локальных нагрузок, называют приве-
денным напряжением (см. п. 6.3.3). Как отмечено выше, это услов-
ное напряжение, эквивалентное взаимному действию нормальных и
касательных напряжений. В балках постоянного сечения, загружен-
ных равномерно распределенной нагрузкой, приведенные напряже-
ния не достигают предельной величины и их можно не проверять.
Проверку прочности балок при одновременном действии момен-
та и поперечной силы выполняют в том случае, если есть изменение
сечения балки или приложена значительная по величине локальная
нагрузка. В этом случае совместное действие нормальных, касатель-
ных и местных напряжений велико.
По высоте сечения балки нормальные и касательные напряжения
определяют в сечении 3–3 в месте их наиболее неблагоприятного
сочетания − самая верхняя точка стенки С в (см. рис. 9.17, эпюра г).
Момент инерции и момент сопротивления определяют в балке в се-
чении 3–3. Проверку выполняют по формуле, аналогичной (6.34):
0,87
σ32 + σloc 2 − σ3 ⋅ σloc + 3 ⋅ τ32 ≤ 1, (9.28)
Ry ⋅ γ c
M 1 hw
где σ3 = ⋅ − нормальное напряжение в верхней точке стенки
Wx 3 h
(т. С рис. 9.17);
Q ⋅S
τ3 = 1 полки − касательные напряжения в верхней точке стенки
I х 3 ⋅ tw
(т. С рис. 9.17, а, б);
2 ⋅ Fоп.в.б
σloc = – местные локальные напряжения в стенке под
tw ⋅ lloc
вышележащей балкой.
Если величина местных напряжений мала по сравнению с нор-
мальными напряжениями, то в формуле (9.28) их не учитывают.

215
9.3.3. Изменение сечения балок

Сечение составной балки, подобранное по наибольшему изги-


бающему моменту, действующему в балке, будет обладать излиш-
ней прочностью, так как в остальных сечениях балки момент будет
меньше. Запас прочности будет тем больше, чем меньше величина
изгибающего момента. В балке, схематично изображенной на рис.
9.19, а, сечения ближе к опоре оказываются недогруженными.
Из сказанного следует, что наиболее экономичной по затратам
стали будет балка, момент сопротивления которой повторяет очер-
тание эпюры изгибающих моментов (см. рис. 9.19, а). Однако кри-
волинейное очертание балки или ее поясов приведет к повышению
трудоемкости изготовления и не принесет желаемой экономии ста-
ли, так как криволинейный элемент приходится вырезать их листо-
вого проката, при этом остаются большие отходы. Кроме того, кри-
волинейное очертание не всегда удобно с конструктивной точки
зрения. Поэтому на практике, разбивают пролет на несколько участ-
ков, и подбирают для каждого из них свои размеры балки по макси-
мальному в пределах этого участка изгибающему моменту.
В сварных конструкциях при шарнирной схеме обычно исполь-
зуют следующие варианты изменения сечений:
− уменьшение высоты стенки (рис. 9.19, б);
− уменьшение ширины полки (рис. 9.19, в);
− уменьшение толщины полки (рис. 9.19, г).

Рис. 9.19. Изменение сечения в разрезной балке:


а − эпюра моментов; б − изменение высоты стенки;
г − изменение ширины полки; д − изменение толщины полки

216
Изменение сечения полки за счет изменения ее толщины (рис.
9.19, г) используют редко. В клепаных балках и балках с поясны-
ми соединениями на высокопрочных болтах сечение изменяют
путем уменьшения или увеличения количества поясных листов
(рис. 9.20).

Рис. 9.20. Изменение толщины поясов в разрезной балке

Наибольшую экономию дает изменение сечения балки за счет


уменьшения ширины пояса, который в балках пролетом до 30 м ме-
няют обычно на расстоянии 1/6 пролета от опоры (см. рис. 9.19, в).
Определив изгибающий момент М1 в этом сечении, находят тре-
буемый момент сопротивления и подбирают новую ширину пояса.
Требуемый момент сопротивления определяют по формуле
Wтр1 = M 1 /( Rwy γ c ), (9.29)
где Rwy = 0,85Ry – расчетное сопротивление стыкового шва нижнего
пояса растяжению при отсутствии контроля качества шва физиче-
скими методами (см. п. 7.6.1). Если шов косой или выполнена про-
верка качества шва указанными методами, то Rwy = Ry (см. п. 7.6.1).
Требуемая площадь пояса
Wтр,1 tw hw
Af 1 = − . (9.30)
hw 6
Толщина пояса остается постоянной на всей длине балки, а ши-
рину пояса определяют из условий:
1 1
1) b f 1 = A f 1 t f ; 2) h ≤ b f 1 ≥ b f ; 3) b f 1 ≥ 180 мм. (9. 31)
10 2
Наибольшая экономия стали достигается в случае, когда задают
ширину пояса и определяют расстояние от опоры до места измене-
ния сечения. Расчет выполняют в следующей последовательности:
1) находят требуемый момент инерции I x1 = I ст + 2 ⋅ I пх1 + 2 ⋅ Ап1 ⋅ y02 ;
2) находят момент сопротивления Wx1 = I x1 ⋅ 2 hб ;
3) по требуемому моменту сопротивления находят значение из-
гибающего момента M 1 = Wx1 ⋅ Rwy γ c ;

217
4) Находят расстояние от опоры до места изменения сечения полки
a = 2M1 q .
Проверка прочности измененного сечения
В месте изменения сечения совместно действуют как нормаль-
ные, так и касательные напряжения. Их наиболее неблагоприятное
совместное действие проявится в стенке на уровне поясных швов
(см. рис. 9.17). Как уже отмечалось (см. п. 6.3.3), проверку прочно-
сти на совместное действие нормальных и касательных напряжений
выполняют по приведенным напряжениям (см. (9.28)), определяя его
в месте соединения полки со стенкой (см. рис. 9.17, эпюра г):
0,87
σ12x + 3τ12xy ≤ 1 , (9.32)
Ry γ c
M 1 hw Q1S f
где σ1x = , τ1 = , σloc = 0 .
Wx1 h I x1 tw
Проверка прочности стыкового шва в нижней полке балки
Шов в нижней полке балки работает на растяжение, следова-
тельно, в нем возможно появление дефектов. При отсутствии физи-
ческих методов контроля металл шва считается менее прочным, чем
металл полки балки. Поэтому необходима проверка прочности сты-
кового шва на растяжение:
M1
<1 , (9.33)
Wx1 ⋅ Rwy ⋅ γ c
где Rwy = 0,85 Ry − расчетное сопротивление металла сварного шва с
визуальным контролем качества шва (см. табл. 4 СП [2] или прил. 2
(Уч)). При выполнении контроля качества шва физическими мето-
дами Rwy = Ry В последнем случае проверку прочности можно не
выполнять.
Проверка жесткости балки с измененным сечением
Уменьшение ширины пояса приводит к снижению общей устой-
чивости балки и повышению прогиба.
Для шарнирно опертой по концам балки при равномерно рас-
пределенной нагрузке по всему пролету и при изменении сечения на
расстоянии 1/6 от опоры прогиб в середине длины равен:
ql 4 ⎛ 13 257 ⎞
f max = ⎜ + ⎟. (9.34)
54 ⋅ 384 ⎝ EI x1 EI ⎠
При I x1 = 0,66 I и M 1 = 0,56 M max превышение прогиба по срав-
нению с прогибом балки постоянного сечения составляет 2,4 %.

218
9.3.4. Проверки устойчивости составной балки

Проверка общей устойчивости. При недостаточном закрепле-


нии в горизонтальной плоскости балки могут потерять общую ус-
тойчивость. В момент потери общей устойчивости балка прогибает-
ся в вертикальной плоскости, закручивается и выходит из плоскости
изгиба (см. п. 6.3.6). Такая балка непригодна к эксплуатации.
Общую устойчивость составных двутавровых балок проверяют
аналогично проверке общей устойчивости прокатных балок (см.
п. 9.2.3, (9.10)) с учетом раскрепления сжатого пояса балки от боко-
вого смещения вышележащими балками, связями и распорками
(см. п. 6.3.6, рис. 6.18).
Проверка местной устойчивости полок и стенки балки. При
теоретическом решении вопроса о местной устойчивости полок и
стенки балки их рассматривают как отдельные пластинки, закреп-
ленные шарнирно и нагруженные равномерно распределенной на-
грузкой (см. п. 6.3.8).
Местная устойчивость сжатого пояса. Сжатая полка балки мо-
жет потерять местную устойчивость от действия нормальных сжи-
мающих напряжений. Потеря устойчивости полки происходит путем
волнообразного выпучивания ее свесов (рис. 9.21).
Местную устойчивость сжатого пояса обеспечивают надлежа-
щим подбором соотношения толщины и ширины полки. Эти соот-
ношения характеризует условная гибкость свеса пояса:
(bef t f ) Ry E . (9.35)
Для обеспечения местной устойчиво-
сти сжатого пояса условная гибкость све-
са пояса λ f не должна превышать пре-
дельного значения, указанного в СП [2]:
λ f ≤ λ uf . (9.36)
Для балок 1-го класса, работающих в
Рис. 9.21. К проверке
местной устойчивости упругой стадии:
полки балки λ uf = 0,5 Ry f σc ,
где Ry f − расчетное сопротивление стали, из которой изготовлена
полка балки;
σс – напряжение в сжатом поясе, определяемое по формуле
σc = M / (Wxc γ c );
Wxc − момент сопротивления сжатого пояса балки.
219
Для балок 2-го и 3-го классов λ uf см. СП [2] или п.6.3.8 (Уч.)
Если возможна потеря устойчивости полки, то необходимо при
проектировании изменить соотношение размеров полки (увеличить
толщину или уменьшить ширину). Можно также увеличить устой-
чивость полок постановкой ребер жесткости в перпендикулярной
полкам плоскости (рис. 9.22). Возможна также приварка окаймляю-
щих уголков по кромкам полок.

Рис. 9.22. Способы повышения устойчивости сжатых полок


Местная устойчивость стенки балки. Как было отмечено в
п. 6.3.8, стенка балки представляет собой длинную пластинку, упру-
го защемленную в поясах, в которой действуют разные напряжения
− касательные от сдвига, нормальные от изгиба и от локальных воз-
действий. Все из названных напряжений в отдельности, и особенно в
совокупности, могут вызывать потерю местной устойчивости
стенки. Поэтому необходима проверка местной устойчивости стен-
ки на действие нормальных, касательных, локальных напряжений, а
затем на их совестное действие.
Вблизи опоры основным фактором, формирующим деформиро-
ванное состояние стенки, являются касательные напряжения. В этой
зоне за счет сдвига соседних сечений стенка перекашивается, а по
направлению траектории главных сжимающих напряжений сжима-
ется. При достижении критических значений наблюдается переход
от сдвига в плоскости к изгибу из плоскости стенки, т.е. происходит
потеря устойчивости стенки (рис. 9.23, а, в).
Критические касательные напряжения в стенке, не укрепленной
ребрами жесткости, в общем виде равны:
τcr = 10,3 Rs λ 2w , λ w = (hef / tw ) Ry / E , (9.37)
где λ w – условная гибкость стенки.
Отсюда при τcr = Rs получаем предельное значение условной
гибкости стенки, при которой потеря устойчивости стенки происхо-
дит одновременно с исчерпанием несущей способности стенки (от
действия касательных напряжений):
λ w = 10,3 = 3,2 . (9.38)

220
Данное значение использовано в нормах в качестве требования
укрепления стенки поперечными ребрами жесткости при отсутст-
вии подвижной нагрузки (рис. 9.23, б).

Рис. 9.23. Потеря устойчивости стенки от касательных напряжений

Вдали от опоры ближе к середине в областях, примыкающих к


сечениям балки с M = Mmax и Q = 0, потерю устойчивости стенки в
сжатой зоне могут вызвать нормальные напряжения.
При достижении максимальными нормальными напряжениями
критических значений σcr в сжатой зоне стенки происходит выпучи-
вание с образованием волн (рис. 9.24, а, б).
σcr = ñcr Ry λ 2w , (9.39)
где ccr − коэффициент, определяемый по СП [2] в зависимости от
степени упругого защемления стенки в поясах δ,
3
β bf ⎛tf ⎞
δ= ⋅ , (9.40)
hef ⎜⎝ tw ⎟⎠
где β − коэффициент, зависящий от условий работы пояса. При
опирании на пояс жестких плит β = ∞, в прочих случаях β = 0,8
(см. п. 8.5.4 СП [2]).
Постановка поперечных ребер не может существенно препятст-
вовать такой форме потери устойчивости. Напротив, постановка
продольных ребер в верхней части стенки полностью избавляет от
образования волн (рис. 9.24, в). Размеры продольных ребер подби-
раются аналогично размерам поперечных.
221
Рис. 9.24. Потеря устойчивости стенки от нормальных напряжений

При σcr = Ry и δ ≤ 0,8 (в этом случае ccr = 30) из выражения


(9.33) получаем значение предельной условной гибкости стенки
λ w = 30 ≈ 5,5 , при которой происходит потеря устойчивости стен-
ки с одновременным исчерпанием прочности балки по нормальным
напряжениям. В этом случае необходима постановка продольных
ребер жесткости в сжатой зоне стенки (рис. 9.25).

Рис. 9.25. Балка, укрепленная ребрами жесткости:


1 – поперечные основные ребра; 2 – продольные ребра;
3 – промежуточные поперечные ребра

В общем случае устойчивость стенок балок симметричного се-


чения, укрепленных только поперечными ребрами жесткости, при
наличии местного напряжения σloc ≠ 0 и при условной гибкости
стенки λ w = (hef / tw ) Ry / E ≤ 6 Ry / σ следует считать обеспечен-
ной, если выполнено условие
1
( σ σ cr + σloc σloc ,cr ) + ( τ τcr ) ≤ 1 ,
2 2
(9.41)
γc
где σ = M y I x − сжимающее напряжение в верхней части стенки в
расчетном сечении;
τ = Q ( tw hw ) − касательные напряжения в расчетном сечении;
σloc − местные (локальные) напряжения в стенке под сосредото-
ченной нагрузкой (см. (9.28));

222
σcr − критическое нормальное напряжение (9.39);
( )
τcr = 10,3 1 + ( 0,76 μ 2 ) Rs λ d2 − критическое касательное на-
пряжение;
μ – отношение большей стороны пластинки к меньшей;
λ d = d tw Ry E – гибкость отсека, где d − меньшая из сторон
отсека (hef или a (рис. 9.26));
2
σloc ,cr = c1c2 Ry / λ w – критическое локальное напряжение;
c1, c2 – коэффициенты, определяемые согласно п. 8.5.5 СП [2].
Средние значения момента и поперечной силы, соответственно
M и Q, следует определять в пределах отсека, ограниченного верх-
ним и нижним поясами и ребрами жесткости. Если длина отсека
больше его расчетной высоты, т.е. а > hef, то M и Q следует опреде-
лять для наиболее напряженного участка с длиной, равной высоте
отсека (рис. 9.26, б, в). Если в пределах отсека M и Q меняет знак, то
их средние значения следует вычислять на участке отсека с одним
знаком (рис. 9.26, г, д).

Рис. 9.26. К определению расчетного изгибающего момента в отсеке

Устойчивость стенок балок проверять не требуется, если выпол-


нены требования (см. п 8 СП [2]) и условная гибкость стенки
λ w = hef / tw Ry / E не превышает значений:

223
3,5 – при отсутствии местного напряжения в балке с двусторон-
ними поясными швами;
3,2 – то же в балках с односторонними поясными швами;
2,5 – при наличии местного напряжения в балках с двусторон-
ними поясными швами.
Ребра жесткости. Если условная гибкость стенки λ w > 3, 2 при
отсутствии подвижной нагрузки и λ w > 2, 2 при наличии подвижной
нагрузки, то для обеспечения местной устойчивости стенки ее укре-
пляют ребрами жесткости (см. рис. 9.25 и рис. 9.27):
− поперечными основными, поставленными на всю высоту стен-
ки с шагом a = 2hef ;
− поперечными основными и продольными в сжатой зоне;
− поперечными основными, продольными и короткими попе-
речными, расположенными между сжатым поясом и продольным
ребром.
Продольное ребро включают в работу балки на изгиб.
Основные поперечные ребра располагают в пролете, желатель-
но с постоянным шагом по длине балки. Расстояния между основ-
ными поперечными ребрами не должны превышать а = 2hef при
λ w > 3, 2 и 2,5hef при λ w ≤ 3, 2. В некоторых случаях при обеспече-
нии устойчивости стенки и общей устойчивости балки допускается
принимать а = 3hef.
На рис. 9.27 изображены сварные двутавровые балки с продоль-
ными и поперечными ребрами жесткости. У опоры балки высота
стенки и ширина полок уменьшены.

Рис. 9.27. Сварные балки, усиленные продольными и поперечными


ребрами жесткости и уменьшенной высотой стенки у опоры

224
В случае изготовления балок из нескольких отправочных марок
ребра жесткости нельзя располагать в местах их монтажных стыков
отправочных марок. В сварных балках при наличии стыка стенки
ребра удаляют от места стыка не менее чем на 20-30 толщин стенки.
При стыке стенки на высокопрочных болтах поперечные ребра рас-
ставляют так, чтобы имелась возможность разместить стыковые на-
кладки.
Ребра жесткости выполняют из листовой стали. Допускается ис-
пользование для ребер одиночных уголков, приваренных к стенке
пером или полкой. Последнее решение применяют при прикрепле-
нии к ребру примыкающей балки, передающей значительную опор-
ную реакцию на основную балку.
Согласно СП [2] в балках групп 2–4 (см. п. 4.2) следует приме-
нять односторонние ребра жесткости с расположением их с одной
стороны стенки балки. Ребра жесткости прикрепляют к стенке и к
поясам непрерывными угловыми одно- или двусторонними швами.
При этом торцы ребер должны иметь скосы с размером 40×40 мм
или 40×60 мм для снижения концентрации сварочных напряжений и
для пропуска поясных швов (рис. 9.28).
В стенке, укрепленной только попе-
речными ребрами, ширина их выступаю-
щей части br должна быть для парного
симметричного ребра не менее (hw/30 + +
25) мм, для одностороннего ребра – не ме-
нее (hw/24 + 40) мм. Толщина ребра долж-
на быть не менее 2br R y / E .
Поперечные основные ребра распола-
гают также в местах приложения к верх-
нему поясу большой неподвижной сосре-
доточенной нагрузки F (рис. 9.29). Это
ребро рассчитывают как стойку, вклю-
чающую в сечение кроме площади ребра
жесткости участок стенки с каждой сторо-
Рис. 9.28. Вырез в ребре
ны от ребра шириной
для пропуска поясных
швов c = 0, 65tw E / Ry . (9.42)
Расчетную длину условной стойки lef принимают равной высоте
стенки. Участок стенки с парными ребрами рассчитывают как цен-
трально сжатую стойку, нагруженную силой F, с площадью попе-
речного сечения, равной As = 2tr br + 2 ⋅ 0,65tw E / Ry (рис. 9.29, а).

225
Участок стенки с односторонним ребром рассчитывают как внецен-
тренно сжатую стойку с площадью поперечного сечения
As = tr br + 2 ⋅ 0,65tw E / Ry и нагруженную силой F, приложенной с
эксцентриситетом е, равным расстоянию от срединной плоскости
стенки до центра тяжести расчетного сечения стойки (рис. 9.29, б).

Рис. 9.29. Расчетное сечение условной стойки

9.4. Сопряжения балок с колонной


Сопряжение балок с колонной может быть выполнено как шар-
нирным, так и жестким в зависимости от принятой расчетной схе-
мы и конструктивного оформления. При этом принятая расчетная
схема должна быть адекватно перенесена на реальную конструкцию
узла. Следовательно, конструктивное оформление узла должно со-
ответствовать принятой расчетной схеме.
Сопряжение балок с колоннами может быть выполнено как с
помощью сварки, так и на болтах. Предпочтение следует отдавать
болтовым соединениям, в том числе высокопрочным, сдвигоустой-
чивым соединениям, обеспечивающим высокое качество при повы-
шенной технологичности монтажа.

9.4.1. Шарнирные опорные узлы балок


Назначение опорных узлов − передача опорной реакции с балки
на колонну. Конструктивные решения шарнирных опорных узлов
осуществляются либо путем опирания балок на колонны сверху
(рис. 9.30, а, б) по этажной схеме, либо примыканием балки к ко-
лонне сбоку (рис. 9.30, в). При опирании балок на колонну сверху в
расчетной схеме всегда принимается шарнир.

226
Рис. 9.30. Узлы опирания балок на колонну

Конец балки в месте опирания ее на колонну укрепляют опорным


ребром, назначение которого – передача опорной реакции с балки на
колонну. В конструктивных решениях (см. рис. 9.30, а, в) опорное
ребро плотно подгоняют к торцу главной балки и приваривают к
стенке и полкам двусторонними угловыми швами. Опорное ребро
выступает за нижнюю грань нижней полки балки на величину не
более 1,5trh (где trh − толщина опорного ребра), что обычно состав-
ляет 15–20 мм. Это помогает четко фиксировать место передачи
опорной реакции. Торец опорного ребра строгают или фрезеруют
для обеспечения его плотного контакта с оголовком колонны или
опорным столиком и передачи нагрузки всей поверхностью торца.
В конструктивном решении (см. рис. 9.30, б) опорных ребер два.
Они удалены от торца балки на половину ширины колонны. Торцы
опорных ребер плотно пригоняют к нижнему поясу и приваривают.
Перед приваркой торцы опорных ребер строгают или фрезеруют для
плотного контакта с плоскостью полки. Ось ребра совмещают с
осью полки колонны. В ребрах срезают углы (60×40 мм) для про-
пуска поясных швов (рис. 9.31, б). Ребра приваривают с двух сторон
к стенке четырьмя угловыми швами.
Определение размеров опорного ребра. Размеры опорного
ребра либо принимают конструктивно, назначая ширину ребра рав-
ной ширине полки измененного сечения балки, либо определяют из
условия смятия его торцевой поверхности при a ≤ 1,5tr h :
N (Ap ⋅ R рγ c ) < 1, (9.43)
где Rp – расчетное сопротивление смятию торцевой поверхности
R р = Ru (см. п. 6.2.3, табл. 6.6);
227
Ap = Ar h = br h ⋅ tr h – площадь смятия, равная площади опорного
ребра в узлах (см. рис. 9.30, а, в и рис. 9.31, а).

Рис. 9.31. Расчетное сечение условной стойки


при торцевом опорном ребре

В случае приварки опорного ребра к нижнему поясу балки (см.


рис.9.30, б и 9.31, б) площадь смятия суммируется из двух участков
Ap = 2 bp ⋅ tr h , так как там имеются вырезы для пропуска поясных
швов. Однако ширину ребра в средней части принимают равной
br h = bp + 40 мм .
При определении размеров поперечного сечения опорного ребра
одним из размеров (шириной или толщиной) задаются. Ширину
ребра менее 180 мм в узлах (см. рис. 9.30, а, в) принимать не реко-
мендуется. При a > 1,5tr h торцевые сечения опорных ребер прове-
ряют на сжатие. В случае приварки опорного ребра к нижнему поясу
балки (см. рис. 9.30, б) сварные швы должны быть рассчитаны на
воздействие опорной реакции.
Проверка общей устойчивости опорной части балки. После
подбора сечения ребра проверяют общую устойчивость опорной
части балки, включающей опорное ребро и примыкающую часть
стенки шириной с (9.39) с одной стороны (см. рис. 9.30, а, в и
рис. 9.31, а) или с двух сторон от ребра (см. рис. 9.30, б и рис. 9.31, б).
Проверку общей устойчивости опорной части балки как услов-
ной стойки, работающей на центральное сжатие, выполняют по
формуле, аналогичной (6.47):

228
F
≤1, (9.44)
ϕ As Ry γ c
где As = br h tr h + 0,65tw E / Ry − площадь условной стойки (см. рис.
9.31, а), при внутренних двусторонних опорных ребрах (см. рис. 9.31, б)
As = 2th bh + c + c1 , где c1 ≤ c.
Расчет сварных швов, прикрепляющих опорные ребра к
стенке балки. Опорная реакция балки через швы передается на
опорное ребро и далее на колонну. Во всех трех узлах (см. рис. 9.30)
швы, прикрепляющие опорные ребра к стенке балки, работают на
срез от воздействия опорной реакции, на которую и должны быть
рассчитаны. Расчет выполняют аналогично (см. п. 7.6.2).
Так как шов длинный, то в расчетное сечение шва включают
длину шва, равную lрасч = 85β f k f . Расчет сварного соединения по
металлу шва выполняют по формуле
F
≤ 1, (9.45)
2 ⋅ 85β f k 2f Rwf γ c
2

расчет по металлу границы сплавления −


F
≤ 1, (9.46)
2 ⋅ 85β f β z k 2f Rwz γ c
где 2 − количество угловых швов в конструктивных решениях (см.
рис. 9.30, а, в). При внутренних опорных ребрах (см. рис. 9.30, б)
угловых швов − 4.

9.4.2. Жесткие опорные узлы балок

Через шарнирный узел с балки на колонну передается только


опорная реакция. Через жесткий узел передаются опорная реакция и
момент от защемления балки в колонне. При жестком соединении
необходимо прочно соединить пояса балки с колонной для передачи
опорного момента с полок.
На рис. 9.32 и 9.33 представлены примеры жесткого соединения
балок с колонной. Эти соединения могут воспринимать не только
опорное давление, но и момент, передающийся с поясов балки.
Соединение (рис. 9.32, а) выполнено на фланцах с применением
высокопрочных болтов. На рис. 9.32, б − пояса к колонне прикреп-
ляют с помощью приваренных накладок «рыбок», а примыкание
стенки выполняют на монтажных болтах через листовую накладку.

229
Рис. 9.32. Жесткие сопряжения балок с колонной:
а − болтовое фланцевое; б − сварное на «рыбках»; в − сварное встык

Все узлы, изображенные на рис. 9.32 и 9.33, требуют высокой


точности изготовления и монтажа из-за отсутствия компенсацион-
ной способности соединения.
В сейсмически опасных зонах в каркасах многоэтажных зданий
применяют стыки с плавными вырезами в стенке балки, снимающи-
ми концентрацию напряжений (рис. 9.32, в). Широкое распростра-
нение такие стыки получили в высотных зданиях азиатских стран
(Япония, Китай, Таиланд и др.).
В практических расчетах, учитывая возможную неравномер-
ность вовлечения болтов и сварных швов в работу, с целью повыше-
ния надежности параметры соединения определяют, как правило, по
усилиям, превышающим расчетное значение на 20–25 %.
На рис. 9.33 изображены перекрестные жесткие узлы сопряже-
ния балок с колоннами в многоэтажных зданиях.

Рис. 9.33. Узлы сопряжения балок с колоннами в многоэтажных зданиях

9.5. Соединения поясов со стенкой

Для сопряжения пояса и стенки балки используют либо сварные,


либо болтовые соединения.
230
Сварное крепление поясов к стенке балки. Для соединения
пояса и стенки балки, как правило, используют сварные соединения
с двусторонними или односторонними угловыми швами, а при тон-
кой стенке (до 8 мм) – со стыковыми швами (рис. 9.34, а, б). Воз-
можны соединения поясов со стенкой через промежуточные элемен-
ты (уголки) на высокопрочных болтах (фрикционные) (рис. 9.34, в).

Рис. 9.34. Поясные соединения двутавровых балок:


а, б – сварные соединения; в – соединения на высокопрочных болтах

Поясные соединения обеспечивают совместную работу поясов и


стенки, препятствуют их взаимному сдвигу (рис. 9.35). Эффект вза-
имного защемления стенки и пояса способствует повышению мест-
ной устойчивости стенки и полки и сопротивляемости загруженного
пояса кручению.

Рис. 9.35. Работа поясных швов при изгибе балки:


а − сдвиг незакрепленных поясов при изгибе; б − работа поясных швов

Параметры соединений (катеты швов, диаметры и шаг болтов)


определяют из условия их сопротивления сдвигу.
Сдвигающее пояс усилие T на единицу длины равно:
T = QS f I x1 , (9.47)
где Ix1 – момент инерции сечения балки брутто у опоры (без учета
ослабления отверстиями при болтовом соединении);
Sf = A y – статический момент сдвигаемой площади сечения (полки)
относительно нейтральной оси (y – расстояние от центра тяжести сдви-
гаемой полки до нейтральной оси балки х). В сварных балках А – пло-
щадь одного пояса (Af ). В балках с болтовыми соединениями – при
расчете болтов, присоединяющих пояс к стенке, А – суммарная

231
площадь поясного листа и поясных уголков; при расчете болтов, со-
единяющих пояс с уголками − А = Af .
В случае если к верхнему поясу балки
приложена сосредоточенная нагрузка
(рис. 9.36), поясные швы будут испыты-
вать дополнительное местное давление
V. Сосредоточенная нагрузка может воз-
никнуть в месте опирания вышележащей
балки при отсутствии в этом месте ребра
жесткости (см. рис. 9.36). Давление V
также воспринимается поясным швом, но
по направлению, перпендикулярному к
направлению сдвигающей силы Т .
Рис. 9.36. К расчету
Величина этого местного давления поясных швов
на единицу длины шва равна:
V = 2 F lloc , (9.48)
где F – опорная реакция вышележащей балки;
lloc – условная длина распределения силы F на стенке (9.27).
Следовательно, верхние поясные швы работают на сдвиг (срез) в
двух направлениях (см. рис. 9.36). Расчет поясного шва в этом случае
выполняют на их равнодействующую:
T12 + V 2 , (9.49)
где Т1 − величина сдвигающей силы под балкой настила.
Максимальная величина этой равнодействующей будет под пер-
вой от опоры вышележащей балкой.
Следует отметить, что величина сдвигающей силы под первой от
опоры балкой настила T1 будет меньше максимальной сдвигающей
силы T у опоры Ò1 < T .
Т1 = Q1 ⋅ S п I x1 , (9.50)
где Q1 – величина поперечной силы в месте опирания первой от
опоры вышележащей балки, под которой нет ребра жесткости.
Поясной шов должен быть рассчитан по одному из двух сечений –
по металлу шва или по металлу границы сплавления (см. п. 7.6.2).
По металлу шва:
T12 + V 2
≤ 1, (9.51)
n ⋅β f ⋅ k f ⋅ lw ⋅ Rwf ⋅ γ c
где lw = 1 см;

232
n = 1 – при одностороннем поясном шве;
n = 2 – при двустороннем поясном шве.
Откуда катет поясного шва
T12 + V 2
kf = . (9.52)
n ⋅β f ⋅ Rwf ⋅ γ c
Катет поясного шва должен быть не менее минимальной величи-
ны, указанной в табл. 38 СП [2] или прил. 6 (Уч.).
При расчете по металлу границы сплавления в формулах (9.51) и
(9.52) заменяют β f ⋅ Rwf на β z ⋅ Rz .
Поясные сварные швы выполняют автоматической сваркой не-
прерывными, с одинаковыми катетами по всей длине балки. СП [2]
допускает применение односторонних угловых швов при следую-
щих условиях:
– нагрузка – статическая, приложенная симметрично относи-
тельно вертикальной оси поперечного сечения балки;
– общая устойчивость балки и местная устойчивость сжатого
пояса обеспечены;
– в местах приложения к поясу сосредоточенных нагрузок уста-
новлены поперечные ребра жесткости;
– проверку местной устойчивости стенки балки выполняют, если
условная гибкость стенки λ w ≥ 3, 2.
Болтовое крепление поясов к стенке балки. При болтовом
креплении поясов к стенке балки условие прочности фрикционного
болтового соединения имеет вид:
aT
≤1, (9.53)
Qbh k γ c
при σloc ≠ 0
T 2 + α 2V 2
a ≤ 1, (9.54)
Qbh k γ c
где а – шаг болтов;
α = 0, 4 – коэффициент, принимаемый при нагрузке к верхнему
поясу балки и когда стенка пристрогана к верхнему поясу. При от-
сутствии пристрожки стенки или при приложении локальной на-
грузки к нижнему поясу α = 1 .
Коэффициентом α = 0, 4 учитывается, что при строжке стенки,
т.е. при обеспечении хорошего контакта полки со стенкой, послед-
няя включается в работу по восприятию локальной нагрузки, при-
233
жимающей пояс к стенке одновременно с болтовым соединением.
В случае отсутствия строжки торца стенки возможны зазоры между
полкой и стенкой, поэтому стенка сможет включиться в работу лишь
после начала разрушения болтового соединения.
В практических расчетах диаметр болтов задают в соответствии
с максимальным диаметром отверстий, которые могут быть образо-
ваны в поясных уголках, а затем определяют шаг болтов из табл. 8.1
(см. п. 8.3). Как правило, шаг болтов по длине балки принимают по-
стоянным, однако возможно увеличение шага в средней части балок
при больших пролетах, где перерезывающая сила небольшая.

9.6. Стыки балок


Различают два типа стыков балок: − заводские и монтажные (ук-
рупнительные).
Заводские стыки, выполняемые на заводе, представляют собой
стыки отдельных частей какого-либо элемента балки (стенки, пояса).
Их применяют при изменении сечения или недостаточной длине
имеющегося проката. Расположение стыков также обусловлено имею-
щимися длинами проката или конструктивными соображениями (стык
стенки не должен совпадать с местом примыкания вспомогательных
балок, ребер жесткости и т.п.). Чтобы ослабление сечения балки завод-
ским стыком было не слишком велико, стыки полок и стенки обычно
располагают в разных местах по длине балки, т.е. вразбежку.
Монтажные стыки, выполняемые при монтаже, используются в
тех случаях, когда масса или размеры балки не позволяют смонтиро-
вать и перевезти ее целиком. Расположение их должно предусматри-
вать членение балки на отдельные отправочные элементы, по возмож-
ности одинаковые и удовлетворяющие требованиям монтажа и транс-
портирования наиболее распространенными средствами. В монтажных
стыках все элементы балки соединяют в одном сечении.
В разрезной балке монтажный стык обычно располагают в середи-
не пролета или два стыка симметрично относительно середины балки.

9.6.1. Стыки прокатных балок


Заводские и монтажные стыки прокатных балок наиболее часто
выполняют сварными.
Возможные их конструктивные решения показаны на рис. 9.37.
Наиболее простое и удобное – непосредственное соединение ба-
лок встык (рис. 9.37, а). Для уменьшения усадочных сварочных на-

234
пряжений необходимо варить стык быстрее, чтобы охлаждение шло
более равномерно, и начинать варить следует с менее жесткого эле-
мента – стенки.

Рис. 9.37. Стыки прокатных балок:


а − встык; б − встык с накладками; в − только накладками

Однако при ручной сварке такого стыка даже с применением ви-


зуального способа контроля сварки шов в растянутом поясе балки
будет иметь меньшую прочность, чем сам металл (см. п. 7.6.1), так
как расчетное сопротивление сварного шва встык на растяжение
меньше расчетного сопротивления основного металла Rwy = 0,85 Ry .
При необходимости устройства стыка в сечении, где действует
больший изгибающий момент, делают прямое соединение балок
встык, а полки усиливают накладками (рис. 9.37, б). Изгибающий
момент в таком соединении воспринимается стыковыми швами и
накладками:
M = WRwy + N н hн , (9.55)
где Nн – усилие в накладке;
hн – расстояния между осями накладок.
Отсюда можно определить расчетное усилие в накладке и пло-
щадь ее поперечного сечения:
N н = ( М − WRwy ) / hн ; (9.56)
Ан = N н / Ry . (9.57)
Угловые швы, прикрепляющие накладку к балке, должны быть
рассчитаны на усилие в накладке. Чтобы уменьшить сварочные на-
пряжения, эти швы не доводят до оси стыка на 25 мм с каждой сто-
роны (см. рис. 9.37, б).
Если конструкции изготавливают на монтажной площадке или в
мастерских, то обработать торцы балок под сварку сложно. В этом

235
случае можно осуществить стык только с помощью накладок (рис.
9.37, в). Однако из-за большой концентрации напряжений в таком
стыке применять его можно в конструкциях, работающих только на
статическую нагрузку и при положительных температурах.
Почти весь изгибающий момент в таком стыке передается через
поясные накладки, а поперечная сила – через парные накладки на
стенке. Поэтому условно и несколько в запас прочности усилие в
накладке и площадь ее поперечного сечения определяют по форму-
лам:
N н = M / hн и An = N н / Ry . (9.58)
Накладки на стенку конструктивно принимают шириной 100–
150 мм, толщиной, приблизительно равной толщине стенки, и высо-
той, равной высоте прямолинейного участка стенки (до закруглений
около полок).
Швы, прикрепляющие накладки к стенке, проверяют на действие
поперечной силы. При расчете по металлу шва
Q / 2lw ⋅ k f ⋅β f ⋅ Rwf ⋅ γ c ≤ 1 . (9.59)
При расчете по металлу границы сплавления в формуле (9.59)
заменяют β f ⋅ Rwf на β z ⋅ Rz .

9.6.2. Стыки составных сварных балок


Заводские стыки. Заводские стыки поясов и стенок составных
сварных балок осуществляют соединением встык листов до сборки их
в балку. Соединения встык сжатых поясов, выполненные с применени-
ем сварочных материалов, при полном проваре соединяемых элементов
(для чего концы швов выводятся на специальные технологические вы-
водные планки) считаются равнопрочными основному металлу, и их
можно не рассчитывать. Заводские стыки сжатого пояса и стенки балки
всегда делают прямыми.
Стыки растянутых поясов можно считать равнопрочными основ-
ному металлу только при выполнении вышеуказанных требований и
дополнительной проверке физическими методами контроля (см. п.
7.5.3). При отсутствии физического контроля качества растянутого шва
можно считать его равнопрочным основному металлу, только удлинив
его, т.е. сделав косым – под углом менее 45º к оси балки.
Монтажные стыки. Сжатый пояс и стенку всегда соединяют пря-
мым швом встык (рис. 9.38, а), а растянутый пояс при соединении сты-
ковым швом усиливают накладкой или делают косым, так как на мон-
таже физические способы контроля качества шва затруднены.
236
Рис. 9.38. Монтажный укрупнительный сварной стык балки

Некоторым перенапряжением стенки против расчетного Rw


вблизи растянутого пояса балки обычно пренебрегают, так как этот
участок стенки расположен между двумя упруго работающими пол-
ками балки и его пластическое разрушение невозможно.
Чтобы уменьшить сварочные напряжения, сначала сваривают
поперечные стыковые швы стенки 1 как менее жесткого элемента
(рис. 9.38, а). Затем сваривают пояса 2 и 3, как имеющие наиболь-
шую поперечную усадку. Оставленные не заваренными на заводе
участки поясных швов длиной около 500 мм дают возможность по-
ясным листам несколько вытянуться при усадке швов 2 и 3. Послед-
ними заваривают угловые швы 4, имеющие небольшую продольную
усадку и позволяющие выровниться стенке с полками.
Толщина стенки позволяет выполнить стыковой шов стенки без
разделки кромок, но для лучшего проплавления необходим зазор
величиной 2 мм. Сварные швы должны частично проплавлять друг
друга (рис. 9.38, б). Полки балки имеют значительную толщину, по-
этому необходимо предусмотреть разделку кромок. Лучше исполь-
зовать Х-образную разделку кромок с углом раскрытия 55о и зазор
величиной 2 мм. Первым выполняют подварочный шов. При сварке
полок с Х-образной разделкой кромок швы располагаются симмет-
рично. При таком порядке сварки угловые деформации от сварки
минимальны, так как компенсируют друг друга.
Стыки на высокопрочных болтах. В последнее время монтаж-
ные стыки все чаще выполняют на высокопрочных болтах взамен

237
сварных (рис. 9.39). Сварные монтажные стыки, как правило, вы-
полняются ручной дуговой сваркой и, как известно (см. п. 7.2), име-
ют низкое качество. Монтажные стыки сварных балок на высоко-
прочных болтах более надежны, в них отсутствуют начальные – ос-
таточные напряжения, однако они более металлоемки и трудоемки в
изготовлении.
В таких узлах стыки пере-
крываются накладками, кото-
рые сильно прижимаются
болтами к стыкуемым эле-
ментам, и усилие в элементах
силами трения передается на
накладки. Каждый пояс балки
желательно перекрывать тре-
мя накладками с двух сторон,
а стенку – двумя вертикаль-
ными накладками, площади
сечения которых должны
быть не меньше площади се-
чения перекрываемого ими
элемента. Рис. 9.39. Монтажный стык балки
Ослабление сечений поя- на высокопрочных болтах
сов балки учитывается сле-
дующим образом. При статических нагрузках, если площадь сечения
нетто Аn (за вычетом отверстий) составляет меньше 85 % площади
брутто А, т.е. Аn ≤ 0,85А, в расчетах принимается условная площадь
сечения Ас = 1,18Аn.
При динамических нагрузках принимается площадь нетто Аn не-
зависимо от величины ослабления.
Ослабление сечения можно регулировать соответствующей рас-
становкой болтов. Болты в стыке следует ставить на минимальных
расстояниях друг от друга (см. п. 8.3), чтобы уменьшить размеры и
массу стыковых накладок. Обычно их принимают 2,5–3 диаметра
болта d ( например при d = 24 мм удобно иметь шаг 80 мм).
Несущая способность болтов зависит от материала и размеров
болтов, от способа натяжения болтов, а также способа обработки
контактируемых поверхностей (см. п. 8.2.4).
Стык стенки и стык пояса рассчитываются раздельно, каждый на
свою долю момента M . Изгибающий момент распределяют между
поясами и стенкой пропорционально их жесткостям:

238
M f = M ( I f / I ); M w = M ( I w / I ), (9.60)
где М и I – соответственно полный расчетный изгибающий момент
и момент инерции всего сечения в месте стыка балки;
If – момент инерции поясов балки;
Iw – момент инерции стенки балки.
Тогда расчетное усилие в поясе может быть определено по фор-
мулам:
N f = M f / hef или N f = A f Ry γ c , (9.61)
где hef = hw+tf – расчетная высота поясов (расстояние между центра-
ми тяжести поясов) (рис. 9.40, а).

Рис. 9.40. Монтажный стык составных балок

Число болтов для прикрепления стыковых накладок по каждую


сторону от центра стыка полки балки
Nf
nf = , (9.62)
k ⋅ Qbh
где k – количество поверхностей трения;
Qbh – расчетное сдвигающие усилие, которое может быть вос-
принято одной поверхностью трения, стянутой одним высокопроч-
ным болтом (см. п. 8.2.4).
Момент, приходящийся на стенку M w , был определен выше (см.
9.60). Этот момент уравновешивается суммой внутренних пар уси-
лий, действующих на болты, расположенные на стыковой накладке
239
в стенке симметрично относительно нейтральной оси балки (рис.
9.40, а):
M w = ∑ N i ai = m( N1a1 + N 2 a2 + ... + N n an ), (9.63)

где m – число вертикальных рядов болтов на накладке в стенке с од-


ной стороны от стыка.
Выражая все усилия N2, N3,…Nп через максимальное усилие N1,
т.е. N 2 = N1 ⋅ a2 / a1 ; N 3 = N1 ⋅ a3 / a1 и т.д., получим:
M w = m( N1a1 ) ⋅ (a12 + a 22 + a 32 + ...). (9.64)
Отсюда максимальное горизонтальное усилие от изгибающего
момента, действующее на каждый крайний наиболее нагруженный
болт (рис. 9.40, в):
N max = ( M w / m)(amax / ∑ ai2 ) ≤ Qbh ⋅ k . (9.65)
Для упрощения расчета сумму ∑a 2
i выражают через аmax, и чис-
ло болтов п в одном вертикальном ряду стыка:
n(n + 1)
∑ ai2 = amax
2

6( n − 1)
= α ⋅ amax
2
. (9.66)

Тогда формула (9.65) окончательно примет вид


Mw
N max = ≤ Qbh . (9.67)
mαamax
Значения коэффициента α приведены в табл. 9.5.
Таблица 9.5
Коэффициенты стыка стенки балки α
Число рядов по
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
вертикали, п
α 1,40 1,55 1,71 1,87 2,04 2,20 2,36 2,52 2,69 2,86

Кроме изгибающего балку момента в стыке может действовать


поперечная сила Q, которая условно полностью передается на стен-
ку и принимается равномерно распределенной между болтами на
накладке (рис. 9.40, б):
V = Q n1 , (9.68)
где n1 – число болтов на половине накладки по каждую сторону от
центра стыка стенки.
Тогда на наиболее напряженные крайние болты будет действо-
вать равнодействующая усилий от момента и поперечной силы, и
они будут определять прочность стыка стенки (см. рис. 9.40, в):
240
⎛ M w ⋅ α max ⎞ ⎛ Q ⎞ 2
S = N +V = ⎜
2 2
+ ≤ Qbh ⋅k .
⎜ m∑ a 2 ⎟⎟ ⎜⎝ n ⎟⎠
max (9.69)
⎝ i ⎠
Фланцевые стыки. Применение болтов в монтажных соедине-
ниях, в первую очередь высокопрочных, дало возможность приме-
нять фланцевые соединения (см. п. 8.1.2) в изгибаемых элементах и
жесткие соединения балок с колоннами (см. рис. 9.32, а). Фланцевые
соединения применяют в укрупнительных стыках балок и в жестких
узлах соединения балки с колонной.
Фланцевые соединения на высокопрочных болтах имеют ряд
преимуществ в силу использования работы высокопрочного мате-
риала болта по прямому назначению на растяжение (см. п. 8.2.3). Во
фланцевых стыках уменьшаются расход металла на соединение,
число болтов и трудоемкость выполнения работ. Недостаток флан-
цевого соединения в его повышенной деформативности, вследствие
чего прогиб балки несколько увеличивается (на 5–10 %). Конструк-
ция фланцевого укрупнительного стыка балок показана на рис. 9.41.

Рис. 9.41. Фланцевый монтажный стык балки по длине

К торцам соединяемых балок привариваются фланцы – толстые


листы, имеющие отверстия для болтов. В соединенные на монтаже
друг с другом фланцы в отверстия вставляют высокопрочные (реже –
обычные) болты, через шайбы закручивают гайки по методике, опи-
санной выше (см. п. 8.2.4). Процесс монтажа чрезвычайно прост и не
трудоемок.
Работа такого стыка определяется тем, что усилия сжатой зоны
балок в стыке передаются через фрикционное соединение фланцев
друг с другом, а усилия растянутой зоны балок передаются через
фланцы на болты, растягивая их. Соответственно эпюра усилий в
болтах фланцевого соединения имеет вид, показанный на рис. 9.41, б.
В соответствии со спецификой работы стыка большинство бол-
тов концентрируется у растянутого пояса балок, иногда располага-
241
ясь в 2–3 ряда относительно стенки, а в сжатой зоне балок болты
ставят на максимально допустимых расстояниях для сохранения плот-
ности соединения. Распределение растягивающих усилий между бол-
тами весьма неравномерно и зависит от места расположения болтов и
изгибной жесткости фланца. Так, соотношение усилий, приходящихся
на один болт внутренней и наружной зон соединения, колеблется от 1,1
(при толстых фланцах) до 2,6 (при тонких фланцах).
При расчете фланцевого соединения необходимо проверять:
− прочность сварных швов, соединяющих фланец с основным
элементом;
− несущую способность болтового соединения;
− прочность фланцев при изгибе;
− несущую способность фрикционного соединения на действие
поперечной силы.
При расчете и проектировании фланцевых соединений необхо-
димо соблюдать различные предпосылки относительно работы и
расчета соединений на обычных и высокопрочных болтах (см. п.8.2).

9.7. Способы совершенствования балочных


конструкций

В литературе [4, 5, 10, 17 и др.] широко и с высокой детализа-


цией представлены методы и способы повышения эффективности
балок. Самыми распространенными приемами повышения эффек-
тивности балочных конструкций являются:
− минимизация сечений балки за счет приближения эпюры ма-
териалов к эпюре моментов;
− эффективное распределение материала по сечению балки с
утоньшением стенки, ее гофрированием или перфорацией;
− учет работы материала в упругопластической стадии;
− предварительное напряжение для регулирования усилий и пе-
ремещений;
− применение в балках различных марок стали (в растянутых
поясах − высокопрочную сталь, в сжатых поясах − малоуглероди-
стую сталь обычной прочности).

242
Глава 10. ЦЕНТРАЛЬНО СЖАТЫЕ КОЛОННЫ
Колонны представляют собой вертикально расположенные
стержневые элементы, по которым нагрузка от вышележащих конст-
рукций передается на фундаменты или нижележащие конструкции.
Колонны, наряду с балками, являлись самыми древними конст-
рукциями [6]. Колонна являлась основным строительным элементом в
Древнем Египте, Месопотамии, Греции и Риме. Колонны сооружа-
лись вплоть до XVIII в. исключительно по эмпирическим правилам,
позаимствованным у природы, и из соображений о гармонии тела че-
ловека.
Например, колонна дорического ордера, имеющая отношение
диаметра к высоте 1/6, что равно соотношению размера ступни муж-
чины к его росту, представляла крепость и красоту мужского тела.
Колонна ионического ордера с соотношением диаметра к высоте,
равным 1/8, символизировала красоту и изящество женщины. Третий
основной ордер − коринфский − символизирует красоту, хрупкость и
грациозность девушки.
Первые экспериментальные исследования центрально сжатых
стержней были проведены Петрусом Ван-Мусшенбруком в XVIII в.
Первенство в теоретических исследованиях центрально сжатых
стержней принадлежит Леонарду Эйлеру. Его исследования являются
основой для расчетных формул строительных норм во всем мире.

10.1. Классификация колонн

Колонны и стойки, а также опоры, подкосы, распорки представля-


ют весьма разнообразный класс конструкций, имеющих общие черты:
− работа на центральное сжатие или сжатие с изгибом;
− соотношение длины к поперечному размеру элемента 1/8–1/25;
− колонны и стойки состоят из стержня и опорных узлов, однако
могут быть другие узлы, несущие определенную функцию (консоли,
опорные столики, монтажные стыки и т.д.).
В колоннах различают (рис. 10.1, а):
− стержень – основную часть колонны, передающую нагрузку
сверху вниз;
− оголовок − верхнюю часть колонны, на которую опираются
вышележащие конструкции;
− базу (башмак) – нижнюю часть колонны, передающую нагрузку
от стержня на фундамент или на нижележащие конструкции.

243
Стержень колонны может быть постоянного (рис. 10.1, б), пере-
менного (рис. 10.1, в, г), ступенчатого по высоте сечения (рис. 10.1,
д), а также с консолями (рис. 10.1, е).

Рис. 10.1. Основные части колонн и типы сечения колонн по высоте

В качестве центрально сжатых элементов в конструкциях зданий


наиболее часто применяют сплошные или сквозные колонны посто-
янного сечения. При этом сплошные колонны применяют при боль-
ших нагрузках и небольших высотах; сквозные, наоборот, при ма-
лых нагрузках и больших высотах.
Сплошным называют сечение с двумя материальными осями,
т.е. обе главные оси такого сечения пересекают материал. Типы се-
чений сплошных колонн показаны на рис. 10.2.

Рис. 10.2. Типы сечений сплошных колонн

Наиболее простая колонна получается из одного прокатного


двутавра (рис. 10.2, а), однако вследствие относительно небольшой
боковой жесткости такая колонна рациональна только в тех случаях,

244
когда в плоскости меньшей жесткости есть дополнительные раскре-
пления (продольные связи или распорки). В сортаментах двутавров с
параллельными гранями полок имеется двутавр колонного типа с
шириной поясов, равной высоте двутавра (рис. 10.2, б и 10.3, а). Ко-
лонный двутавр обладает повышенной жесткостью по ширине сече-
ния по сравнению с другими прокатными двутаврами, поэтому для
центрально сжатых стержней рационально именно его применение.

Рис. 10.3. Колонны:


а − колонна сплошного двутаврового сечения; б − колонна трубчатого
сечения; б − сквозная двухветвевая колонна с планками из швеллеров;
в − сквозная трехветвевая колонна из прямоугольных и круглых труб

Составные сварные двутавровые сечения (рис. 10.2, в) имеют


наиболее широкое применение в колоннах, они жестки в обоих на-
правлениях и достаточно просты в изготовлении.
По затрате металла наиболее экономичны колонны трубчатого
сечения (см. рис. 10.2, е и 10.3, б), однако из-за более сложного кон-
структивного оформления оголовка и базы они применяются реже.
Находят применение и колонны других типов сплошных сече-
ний (см. рис. 10.2).
Сквозным называют сечение, в котором одна или обе оси не пе-
ресекают материал, т.е. являются свободными. Типы сечений сквоз-
ных колонн приведены на рис. 10.4. В зависимости от количества
элементов в сквозном сечении различают двухветвевые (рис. 10.3, в
и 10.4, а, б, в), трехветвевые (рис. 10.3, г и 10.4, г), четырехветве-
вые (рис. 10.4, д) колонны.

245
Рис. 10.4. Типы сечений сквозных колонн

Соединение ветвей сквозной колонны между собой может быть


выполнено при помощи раскосов (см. рис. 10.3, г и 10.5, а, б) или
планок (см. рис. 10.3, в и 10.5, в, г). Если расстояние между ветвями
в свету составляет до 40–50 см, то рационально использовать соеди-
нительные планки. При больших расстояниях между ветвями целе-
сообразнее применять раскосную соединительную решетку из угол-
ков, она придает стержню большую жесткость.

Рис. 10.5. Типы решеток сквозных колонн

На рис. 10.3, в, г изображены сквозные колонны − сквозная двух-


ветвевая колонна с планками из швеллеров и сквозная трехветвевая
колонна из прямоугольных труб и решетки из круглых труб.

10.2. Проектирование сплошных колонн


10.2.1. Общие положения расчета сплошных колонн
При проектировании сплошных колонн должны быть обеспече-
ны требования:
− прочности сечения;
− общей устойчивости стержня колонны;
− предельной гибкости;
246
− местной устойчивости стенок и поясных листов колонн
сплошного сечения;
− прочности соединения поясов со стенкой составного сечения.
Решающим требованием является обеспечение общей устойчи-
вости стержня колонны.
Из теоретических исследований работы стержней на устойчи-
вость (см. пп. 6.3.5 и 6.3.7) известно, что:
− устойчивость сжатого стержня зависит от длины, формы и
размеров поперечного сечения, а также условий закрепления концов
стержня;
− расчетные длины lef x, и lef y и гибкости элемента в разных плоско-
стях λ x и λ y могут быть различны; наиболее опасна и требует провер-
ки на устойчивость работа стержня в плоскости наибольшей гибкости;
− при проектировании центрально сжатых стержней следует
стремиться к равноустойчивости сечения λ x ≈ λ y . Равноустойчи-
вость стержней обеспечивает минимальный расход стали;
− более эффективным путем повышения устойчивости является
увеличение габаритных размеров сечения и постановка возможных свя-
зей, а не увеличение прочности стали, так как с повышением значения
Ry увеличивается условная гибкость λ = λ Ry E и тем самым умень-
шается коэффициент устойчивости при центральном сжатии φ. Однако
в некоторых случаях применение высокопрочных сталей оправдано.
Проверка прочности центрально сжатого элемента сплошного се-
чения требуется при расчете клепаных сечений или сечений, ослаблен-
ных какими-либо отверстиями. Прочность проверяют по формуле
N
≤ 1, (10.1)
An ⋅ Ry ⋅ γ c
где Аn – площадь сечения стержня нетто с учетом ослабления его
отверстиями.
Проверку общей устойчивости сплошной колонны выполняют
во всех случаях по формуле, аналогичной (6.45):
N
≤1, (10.2)
ϕ ⋅ A ⋅ Ry ⋅ γ c
где А – площадь сечения стержня брутто;
ϕ – коэффициент устойчивости при центральном сжатии, опре-
деляемый по табл. Д.1 прил. Д СП [2] или прил. 13 (Уч.), в зависи-
мости от типа сечения (см. табл. 7 СП [2] или прил. 14 Уч.) и боль-
шей из условных гибкостей стержня:
247
Ry R
λx = λx или λ y = λ y y , (10.3)
E E
где λ x и λ y – гибкости элемента относительно осей, перпендику-
лярных осям x–x и y–y,
λ x = lef x ix или λ y = lef y / iy , (10.4)
где lef x, lef y – расчетные длины элемента в плоскостях, перпендику-
лярных осям x–x и y–y;
ix, iy – радиусы инерции сечения относительно осей x–x и y–y.
При значениях λ < 0, 4 коэффициент устойчивости допускается
принимать ϕ = 1.
При определении расчетных длин колонны lef,x и lef,y следует
учитывать условия закрепления ее концов. Расчетные длины lef сле-
дует определять по формуле
lef , x = μ ⋅ lx и lef , y = μ ⋅ l y , (10.5)
где lх и lу – геометрическая длина колонн или отдельных участков
относительно осей, перпендикулярных осям x–x и y–y;
μ – коэффициент приведения расчетной длины (см. рис. 6.18).
Наиболее часто применяемые коэффициенты расчетной длины
μ для колонн постоянного сечения приведены в табл. 10.1.
Таблица 10.1
Коэффициенты расчетной длины μ

Схема закрепления
концов стержня

Коэффициент
расчетной длины μ 1 0,7 0,5 1 2

При определении расчетных длин центрально сжатых стержней


переменного сечения применяют формулу
lef = μ1 ⋅ μ ⋅ l , (10.6)
где μ1 – дополнительный коэффициент, учитывающий форму сече-
ния и соотношения жесткостей Imin/Imax (табл. 10.2).
248
Таблица 10.2
Коэффициенты приведения длины μ1 стержней с переменным
сечением
При отношении Imin/Imax, равном
Схема стержня
0,1 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

1,35 1,24 1,14 1,08 1,02 1,00

1,66 1,45 1,24 1,14 1,06 1,00

При работе колонны в составе рамы на сжатие, что является


наиболее часто встречающимся случаем, коэффициент расчетной
длины определяют по п. 10 и прил. И СП [2].
Проверка гибкости. Предельная гибкость сжатых колонн не
должна превышать
λ ≤ λu , (10.7)
где λu = 180 − 60α – значение предельной гибкости для основных
колонн (см. п. 10.4 СП [2]);
λu = 210 − 60α – значение предельной гибкости для второсте-
пенных колонн (стойки фахверка и т.п.).
Коэффициент α учитывает степень нагруженности колонны
N
α= , но не менее 0,5, (10.8)
ϕ ⋅ A ⋅ Ry ⋅ γ c
где ϕ ⋅ A ⋅ Ry ⋅ γ c = S − несущая способность колонны (см. п. 6.2.4.).
Местная устойчивость стенок и поясных листов сплошного
сечения. При неправильно подобранных соотношениях размеров
(ширины и толщины) полки и стенки сварных колонн могут поте-
рять местную устойчивость. Элементы сплошного сечения цен-
трально сжатой колонны (полки, стенки) должны быть скомпонова-
ны так, чтобы у них была обеспечена местная устойчивость (см. п.
6.3.8).
Местная устойчивость стенок центрально сжатого элемента
сплошного сечения зависит от его условной гибкости. Она будет
обеспечена, если не превысит предельных значений, определенных
по формулам табл. 9 СП [2] или табл. 10.3 (Уч.).

249
λ w = λ w Ry E = ( hef tw ) Ry E ≤ λ wu , (10.9)
где hef – расчетная высота стенки;
tw – толщина стенки.
Таблица 10.3
Предельная условная гибкость стенки
Условная гибкость Предельная условная
Сечение
стенки λ w гибкость стенки λ uw
≤2
>2 1, 20 + 0,35λ ≤ 2,3
≤1 1,2
>1 1, 0 + 0, 2λ ≤ 1, 6
≤ 0,8 1,0
> 0,8 0,85 + 0,19 λ ≤ 1,6

При проверке местной устойчивости стенок в качестве расчет-


ной высоты hef (рис. 10.6) следует принимать:
– полную высоту стенки в сварных элементах;
– расстояние между ближайшими к оси элемента краями пояс-
ных уголков в элементах с фрикционными поясными соединениями;
– расстояние между началом внутренних закруглений в прокат-
ных или гнутых профилях; расстояние между краями выкружек в
гнутых профилях.

Рис. 10.6. Расчетные размеры стенок в прокатных, составных


и гнутых профилях

Если условная гибкость стенки оказывается больше предельной,


то стенку колонны следует укреплять продольными ребрами жест-
кости (рис. 10.7, а).
Ширину выступающей части ребер в центрально сжатой колон-
не принимают для парного симметричного ребра не менее
250
(hef/30+40) мм; для одностороннего ребра – не менее (hef/20+50) мм.
Толщину ребра принимают не менее tr = 2br Ry E .

Рис. 10.7. К определению местной устойчивости стенки колонны

При укреплении стенки продольным ребром, расположенным


по середине стенки, предельные значения λuw следует умножить на
коэффициент β , который принимают равным при I rl (h
ef ⋅ tw3 ) ≤ 6

I rl ⎛ I ⎞
β = 1 + 0, 4 3 ⎜
1 − 0,1 rl 3 ⎟ , (10.10)

hef ⋅ tw ⎝ hef ⋅ tw ⎟⎠
где I rl – момент инерции сечения продольного ребра.
При двустороннем расположении ребер момент инерции вычис-
ляют относительно оси, проходящей через середину толщины стен-
ки (см. рис. 10.7, а). При одностороннем расположении ребра его
момент инерции следует вычислять относительно оси, совпадающей
с ближайшей гранью стенки. Сечение продольных ребер учитывают
в расчетном поперечном сечении колонны.
Невыполнение соотношений (10.9) не является причиной потери
устойчивости всего стержня. Теряет устойчивость лишь часть стен-
ки (рис. 10.7, б), а остальная часть сохраняет первоначальное поло-
жение. СП [2] допускает использование закритической работы
стенки, при этом неустойчивую часть стенки (см. рис. 10.7, б) счи-
тают выключенной из работы, а в составе рабочего сечения стенки
оставляют примыкающие к полкам участки (рис. 10.7, в). Суммарная
высота устойчивой части стенки hd = 2a1 согласно п. 7.3.6 СП [2]
⎡ ⎛λ ⎞ ⎤
hd = tw ⎢λ uw − ⎜ w − 1⎟ ⋅ ( λ uw − 1, 2 − 1,5 ) ⎥ . (10.11)
⎣⎢ ⎝ λ uw ⎠ ⎦⎥
Для практических расчетов можно приблизительно задаться ве-
личиной hd = ( 0,4...0,6 ) tw E Ry .

251
Стенки центрально сжатых колонн сплошного сечения при
λ w ≥ 2,3 , как правило, укрепляют поперечными ребрами жестко-
сти (см. рис. 10.7, а) с шагом от 2,5hef до 3hef . На каждом отправоч-
ном элементе должно быть не менее двух ребер. Размеры попереч-
ных ребер определяются аналогично размерам продольных.
Поперечные ребра связывают сечение в единое целое и увеличи-
вают жесткость стержня против скручивания.
Местная устойчивость полок сплошного сечения центрально
сжатого элемента зависит от прочности стали и гибкости стержня,
так как с увеличением гибкости реальные напряжения в элементе
уменьшаются.
Местная устойчивость полки будет обеспечена, если условная
гибкость свеса пояса (полки) не превысит предельных значений
λ f = ( bef t f ) Ry E ≤ λ uf , (10.12)
где bef – расчетная ширина свеса полки (рис. 10.8);
tf – толщина пояса (полки).
Предельные значения λ uf представлены в табл. 10.4.

Таблица 10.4
Предельная условная гибкость полки
Предельная условная гибкость свеса
Сечение
полки λ uf при 0,8 ≤ λ* ≤ 4

0,36 + 0,10λ

0, 43 + 0,08λ

0, 40 + 0,07λ

* λ – условная гибкость колонны.

При λ > 4 или λ < 0,8 значения условной гибкости в формулах


табл. 10.4 следует принимать соответственно λ = 0,8 .
При проверке устойчивости поясных листов в качестве расчет-
ной ширины свеса bef принимают расстояние (см. рис. 10.8):
− в сварных элементах− от грани стенки до края поясного листа
(полки);
252
− в элементах с фрикционными поясными соединениями − от
оси крайнего болта в поясе до края поясного листа;
− в прокатных профилях − от начала внутреннего закругления до
края полки;
− в гнутых профилях − от края выкружки до края полки.

Рис. 10.8. Расчетная ширина свеса поясного листа в прокатных, со-


ставных и гнутых профилях

Если стержень колонны имеет недонапряжение, размеры сече-


ния назначают по предельной гибкости. Значения предельных ус-
ловных гибкостей λ uw и λ uf могут быть увеличены в n раз, где
n = A ⋅ Ry ⋅ γ c ⋅ ϕ N , но не более чем на 25 %.
Соединение пояса со стенкой в центрально сжатом элементе
составного сплошного сечения, как правило, выполняют на сварке и
рассчитывают его на сдвиг от условной поперечной силы Qfic.
В прямом центрально сжатом стержне поперечных усилий от
действия внешней нагрузки не возникает. В предельном состоянии,
когда продольная сила достигает критического значения, стержень
может искривиться, в нем может возникнуть изгибающий момент
M = N ⋅ y и, как следствие этого, поперечная сила:
E N
Q fic = 7,15 ⋅ 10−6 (2330 − ) ⋅ , (10.13)
Ry ϕ
где N – продольное усилие в составном стержне;
y – стрелка прогиба;
φ – коэффициент устойчивости в плоскости стенки.
Так как поперечная сила возникает при условии возникновения
продольного изгиба, то ее и называют условной.
Условия прочности для сварного соединения пояса со стенкой на
действие условной поперечной силы Qfic для расчетных сечений по
металлу шва имеют вид

253
Q fic ⋅ S n
≤ 1, (10.14)
n ⋅ I n ⋅β f ⋅ k f ⋅ Rwf ⋅ γ c
где Sn – статический момент брутто пояса двутавра относительно
центральной оси х–х (см. рис. 10.8);
I n – момент инерции брутто пояса двутавра относительно цен-
тральной оси х–х;
n – количество сварных угловых швов.
Если расчет выполняют по металлу границы сплавления, то в
формуле (10.14) заменяют β f и Rw f на β z и Rw z (см. п. 7.6.2).

10.2.2. Подбор сечения сплошного составного


центрально сжатого стержня

Сечения стержней сплошных составных колонн подбирают сле-


дующим образом.
1. Определяют ориентировочно требуемую площадь сечения,
задавшись приближенным значением коэффициента устойчивости
ϕ = 0,7–0,9:
N N
Атр = = , (10.15)
ϕRу (0,7 − 0,9) Rу
где Rу – расчетное сопротивление стали, из которого проектируется
колонна.
Выбор марки стали и расчетное сопротивление стали принима-
ют согласно правилам выбора стали для конструкций (см. п. 5.2 и
прил. В. СП [2]). Можно выбрать оптимальное экономически выгод-
ное расчетное сопротивление, пользуясь работами [18, 19, 20], что
позволит значительно сократить расходы на сталь.
2. Определяют размеры сечения колонны. Определяют ориенти-
ровочно высоту сечения колонны размер – h, который не должен
быть менее 1/15–1/20 высоты колонны H:
⎛1 1 ⎞
h =⎜ ÷ ⎟H (10.16)
⎝ 15 20 ⎠
Радиусы инерции сечения определяют по формулам:
ix = α x ⋅ h ; (10.17)
iy = α y ⋅ b , (10.18)
где α x и α y – коэффициенты, принимаемые по табл. 10.5.

254
Таблица 10.5
Коэффициенты α x и α y для сплошных сечений

Сечение

αx 0,42 0,37 0,32 0,33


αy 0,24 0,42 0,49 0,33

Подставляя в формулы (10.17)–(10.18) значения радиусов инер-


ции ix и iy, полученные по предельной гибкости λи, находят наи-
меньшие габариты сечения, при которых гибкость будет не больше
предельной:
h ≥ lef x ( α x λ и ) ; (10.19)
b ≥ lef y (α λ ) .
y и (10.20)
Обычно колонны проектируют с гибкостью, гораздо меньшей
предельной и равной λ = 60–80, поэтому при определении генераль-
ных размеров сечения в формулы (10.19) и (10.20) взамен λи под-
ставляют значение от 60 до 80.
3. Компонуют сечение стержня колонны по имеющимся значе-
ниям требуемой площади и габаритам сечения колонны, с учетом
сортамента стали и способа сварки.
В колоннах сварного двутаврового сечения толщину стенки tw
принимают обычно равной 6–14 мм, а толщину поясов tf = 8–40 мм.
Следует иметь в виду, что сечение экономичнее, когда больше ме-
талла сосредоточено в поясах, поэтому стенка должна быть как
можно тоньше. Однако толщину стенки менее 6 мм принимать не
рекомендуется из условия коррозии.
Ширину пояса обычно принимают из технологических сообра-
жений, исходя из возможности применения сварочного оборудова-
ния для выполнения поясных швов. В настоящее время существует
огромное количество сварочного оборудования [8, 9], но наиболее
часто применяют автоматическую сварку с применением автомати-
ческих тракторов. Габариты трактора значительны, и поэтому они
должны учитываться при назначении размеров полок и стенки ко-
лонны. В табл. 10.6 указаны допускаемые размеры полок и стенки
сварной колонны двутаврового сечения в случае применения авто-
матических тракторов.
255
Таблица 10.6
Размеры полок и стенок сварной колонны двутаврового
сечения* при применении автоматической сварки
Ширина Высота Ширина Высота
полок, стенки, полок, стенки,
мм мм мм мм
200 380
420
220 400
380
240
260 420
450 450
280 460
300 480
320 400 480
500
340
360 520
500
530
*
В таблице указаны размеры широкополосного универсального проката.

При применении автоматических кареток или тележек, а также


ручной дуговой или механизированной сварки соотношения разме-
ров полок и стенки могут быть любыми. Однако при ручных спосо-
бах сварки качество швов будет низким.
Компонуя сечения поясов и стенки для обеспечения их местной
устойчивости, необходимо выдержать соотношения, приведенные в
табл. 10.3, 10.4 и в формулах (10.9) и (10.12).
4. Проверяют подобранное сечение. Для этого определяют геомет-
рические характеристики подобранного сечения и производят проверку
прочности стержня (если это необходимо) по формуле (10.1), общей
устойчивости стержня по формуле (10.2), местной устойчивости полок
и стенок и сравнивают наибольшую гибкость стержня колонны с пре-
дельной (10.7). Если какие-либо условия не выполняются, изменяют
размеры сечения и снова делают все проверки.

10.3. Проектирование сквозных колонн


10.3.1. Общие положения расчета сквозных колонн
При проектировании сквозных колонн также должны обеспечи-
ваться требования:
− прочности сечения;

256
− общей устойчивости стержня колонны в целом относительно
главных осей сечения;
− устойчивости отдельных ветвей колонны на участке между уз-
лами крепления раскосов или планок;
− предельной гибкости всего стержня колонны, отдельных вет-
вей и соединительных элементов (планок, раскосов);
− местной устойчивости стенки и поясных листов составного се-
чения ветви колонны.
Прочность стержня сквозной колонны. Прочность стержня
сквозной колонны проверяют в том случае, если ее ветви ослаблены
какими-либо отверстиями (например, при креплении раскосов или
планок заклепками или болтами). Проверку выполняют по формуле,
аналогичной (10.1):
N