Вы находитесь на странице: 1из 240

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования
«Гомельский государственный технический
университет имени П.О. Сухого»
Кафедра «Обработка материалов давлением»

В. Г. Шипинский

ОБОРУДОВАНИЕ И ОСНАСТКА УПАКОВОЧНОГО


ПРОИЗВОДСТВА
Часть II. Средства технологического оснащения

УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ
для студентов специальности I-36 20 02-03 «Упаковочное производство
(технологии и оборудование упаковочного производства)»

Гомель 2013
УДК 621. 798.06(075.8)
ББК 30.61я73 Ш65

Шипинский В. Г.
Ш65 Оборудование и оснастка упаковочного производства. Часть II . Средства
технологического оснащения/
В. Г. Шипинский. - Гомель: ГГТУ им. П.О. Сухого, 2013. 240 с.: ил.

Рассматриваются технологии, оборудование и оснастка, применяемые для


производства тары и упаковывания продукции в обертки, пакеты, оболочки,
металлические банки, термоформованную и выдувную пластмассовую тару, а также
обеспечивающие изготовление литьевой, прессованной, пенопластовой и
крупногабаритной пластмассовой тары. Содержатся основные конструктивные
исполнения этого оборудования и применяемой оснастки, а также необходимые
методики их проектировочных расчетов.
Книга предназначена для студентов высших учебных заведений, обучающихся
по специальности «Упаковочное производство». Будет полезна для инженерно-
технических работников, занимающихся упаковочным технологическим
оборудованием, комплексной автоматизацией производственных процессов,
технологиями и оснасткой тароупаковочного производства, созданием и
производством самой упаковки, а также товарообращением.

УДК 621. 798.06(075.8)


ББК 30.61я73

© Учреждение образования “Г
омельский государственный
технический университет имени
П.О. Сухого”, 2013

2
9. УПАКОВЫВАНИЕ В ОБЕРТКИ
Упаковывание штучной продукции в разнообразные виды оберток
производится обычно на высокопроизводительных заверточных автоматах, принцип
действия которых определяется как видом упаковываемой продукции, так и
конструктивным исполнением применяемой обертки. По принципу же перемещения
объектов упаковывания большинство применяемых заверточных автоматов и линий
можно объединить в следующие четыре наиболее характерные группы:
• автоматы, в которых упаковываемые объекты последовательно перемещаются по
исполнительным позициям в зажимах горизонтально или вертикально вращающегося
ротора (роторные заверточные автоматы);
• автоматы, в которых упаковываемые объекты последовательно перемещаются по
исполнительным позициям в гнездах карусельного стола (карусельные заверточные
автоматы);
• автоматы и линии, в которых упаковываемые объекты последовательно
перемещаются по исполнительным позициям прямолинейно движущимися
транспортирующими механизмами (конвейерные заверточные автоматы и линии);
• автоматы, в которых упаковываемые объекты последовательно перемещаются по
исполнительным позициям внутри рукава, непрерывно формируемого из оберточного
полотна (горизонтальные поточные заверточные автоматы).
Процесс упаковывания обычно начинается с прикладывания листа обертки
определенным образом к изделию. Наиболее характерны следующие варианты их
совмещений: обертка накладывается на изделие; обертка подводится под изделие;
обертка прикладывается к боковой грани изделия; обертка подводится с двух сторон
изделия. При этом лист обертки располагается симметрично или несимметрично
относительно продольной оси изделия. В процессе последующих действий изделие
обертывается или определенным образом обтягивается листом упаковочного
материала, а завершается процесс заделкой и закреплением концов обертки.
К роторным заверточным автоматам, в которых изделия в процессе
упаковывания в обертку последовательно перемещаются по исполнительным
позициям в захватах вращающегося ротора, относится, в частности, автомат модели
ЕУ-3 фирмы «Нагема». Он обеспечивает завертывание охлажденной карамели с
начинкой в подвертку и этикетку из парафинированной бумаги с двухсторонней
укупоривающей перекруткой ее концов на торцах изделия. Состоит этот автомат из
станины, на которой располагаются:
• Устройства 1 и 2 (рис. 9.1) размотки рулонов этикеточного и подверточного
материалов с механизмами 3 торможения и амортизации натяжения ленты;
• Устройство 4 шаговой подачи и 5 резки рулонных оберточных материалов;
• Ориентирующе-питающее устройство, содержащее бункер 6, расположенный
под его патрубком вибролоток 7, а также поперечный лоток 8, в который через
продольные щелевые отверстия из вибролотка просыпается крошка от карамели,
подаваемой на конусную накладку 9 раскладочного диска, имеющего на своей
кольцевой поверхности 10 профильные гнезда 11 для

3
подаваемой карамели, над которыми располагается вращающаяся
ориентирующая щетка 12;
• Подающий механизм 13, обеспечивающий поштучную передачу карамели с
наложенной на нее оберткой из профильного гнезда 11 раскладочного диска в
захваты завертывающего устройства;
• Завертывающее устройство, содержащее вращающийся в вертикальной
плоскости ротор 14, несущий восемь пар захватов 15, по периметру которого
располагаются: подгибатель 16, подвертывающий задний край обертки;
неподвижная направляющая 17, подвертывающая передний край обертки;
механизм 18, укупоривающий концы обертки в перекрутку; а также толкатель
19, удаляющий упакованную карамель 20 из захватов ротора в отводящий
лоток 21;
• Электродвигатель с цикловой кулачковой системой передачи движений и
блок с электрооборудованием и пультом управления.

Рис.9.1. Функциональная схема автомата модели ЕУ-3


В процессе работы автомата изготовляемая карамель загружается в его бункер
6 навалом с распределительного транспортера технологической линии или вручную,
а затем через загрузочный патрубок бункера регулируемым потоком высыпается на
вибролоток 7. Далее работающий вибролоток подает карамель равномерным потоком
на конусную накладку 9 раскладочного диска, а крошка от карамели просыпается при
этом через его продольные щелевые отверстия на поперечный отводящий лоток 8. С
конусной же накладки 9 карамели скатываются и укладываются в профильные гнезда
11 прерывисто вращающегося кольца 10 раскладочного диска с помощью
вращающейся ориентирующей щетки 12, а карамели, не попавшие в гнезда, этой же
щеткой и сбрасывателем удаляются с контролируемого участка диска на повторную
ориентированную загрузку. Далее на позиции выдачи соответствующий щуп в
каждом цикле контролирует наличие карамели в профильном гнезде раскладочного
диска и включает в работу валковую подачу 4, продвигающую на заданный шаг
ленты оберточного материала над карамелью. Одновременно толкатель 13 начинает
снизу поднимать карамель из гнезда 11, а сверху к ней в это время подходит прижим.
В момент зажатия ими карамели вместе с лентами

4
лезвия ножниц 5 смыкаются и отрезают от лент располагающиеся над карамелью
куски обертки. Далее зажатая вместе с оберткой карамель вводится синхронно
поднимающимися толкателем 13 и прижимом в раскрытый захват 15 ротора 14, при
этом выступающие концы обертки губками смыкающихся пальцев захвата
загибаются вниз и карамель оказывается обернутой сверху и по боковым сторонам.
После этого толкатель и прижим возвращаются в исходное положение, а
перемещающимся к захвату подгибателем 16 на нижнюю поверхность карамели
подворачивается свисающий задний конец обертки. Затем ротор 14 начинает
цикловой поворот и при этом торцом неподвижной направляющей 17 свисающий
передний конец обертки накладывается на задний. Концы обертки удерживаются
направляющей 17 в таком положении до перемещения карамели несколькими шагами
ротора на позицию механизма 18. Здесь две пары вращающихся на валах щипцов в
очередном цикле захватывают своими шарнирными губками концы обертки карамели
и закручивают их на два полных оборота. Одновременно щипцы немного
приближаются к карамели, для предотвращения отрыва укупориваемых концов
обертки. Затем ротор 14 поворачивается на следующий шаг и здесь качательным
движением толкателя
19 упакованная карамель 20 удаляется из раскрывающегося захвата 15 на лоток 21,
отводящий ее в технологическую тару. Последующими цикловыми поворотами
ротора 14 его захват 15 снова возвращается на приемную позицию и далее процесс
упаковывания повторяется. Работает этот автомат с производительностью до 400
карамелей в минуту.
На базе автомата модели ЕУ-3 создано несколько других модификаций, таких
как автоматы модели ЕА, ЕУ-4, ЕУ-5 и АЗК-1. В частности, автоматы ЕУ-5
отличаются от базовой модели тем, что они оснащены ленточным питателем,
позволяющим упаковывать в обертку и мягкие конфеты. В автоматах ЕУ-4 и АЗК-1
содержатся отдельные модернизированные механизмы. Автоматы же модели ЕА
можно переналаживать путем замены соответствующей оснастки на упаковывание
карамели в обертку как с укупоривающей перекруткой ее концов, так и с заделкой
концов уголком. Они позволяют также упаковывать карамель в обертку из
термосклеивающегося материала путем выполнения на ней продольного
нахлесточного клеевого соединительного шва и двух одинаковых укупоривающих
поперечных швов. Эти автоматы могут оснащаться и фотоэлектрическим
устройством, обеспечивающим центрирование рисунка обертки по упаковываемым
изделиям.
В карусельных заверточных автоматах в процессе упаковывания в обертку
продукция последовательно перемещается по их исполнительным позициям в
гнездах горизонтально вращающегося круглого стола. Карусельные автоматы имеют
во многом схожее конструктивное исполнение, которое рассмотрим на примере
автомата модели M6-AP2T (APT), обеспечивающего упаковывание творога в брикеты
массой 250 или 125 г. Данный автомат содержит станину, изготовленную из литых
стальных частей и устанавливаемую на четырех регулируемых опорах. На ней в свою
очередь располагаются следующие функциональные устройства и механизмы
автомата, связанные с приводным электродвигателем через находящуюся внутри
станины цикловую кулачковую систему передачи движений.

5
• Устройство размотки, содержащее ось 1 (рис.9.2) на которой двумя съемными
конусными втулками закрепляется вращающийся рулон 2 оберточного материала,
лента с которого через механизм торможения и амортизации натяжения ленты 3, а
также направляющий валок 4 с самозаклинивающимся фиксатором 5 поступает в
последующие функциональные механизмы;
• Компостер 6, маркирующий обертки с нанесением даты и других данных,
который соответствующим набором игл прокалывает на ленте наносимое
изображение;
• Валково-секторный механизм 7 шаговой подачи ленты состоящий из постоянно
вращающегося нижнего валка и связанного с ним верхнего вала, секторный кулачок
которого периодически прижимает ленту к нижнему валку, обеспечивая тем самым
ее пошаговое продвижение;
• Ножницы 8, которые в момент остановки ленты смыкаются и отрезают от нее
обертку заданной длины, перемещаемую затем на формующую матрицу подающим
механизмом, содержащим вращающийся валок 9 с секторным прижимом 10 и
толкающий рычаг 11;
• Механизм 12, формирующий из обертки тару, располагающийся над гнездом
карусельного стола и содержащий формующую матрицу 13, на которую
укладывается отрезаемый лист обертки 14, а также пуансон 15, располагающийся
над матрицей и приводимый в движение через рычажную систему от
соответствующего кулачка;
• Щуп 16, контролирующий подачу обертки 14 на матрицу 13 и воздействующий
при ее отсутствии на микровыключатель, останавливающий автомат;
• Карусельный стол 17, последовательно перемещающий компоненты упаковки
по исполнительным позициям автомата и представляющий собой вращающийся на
вертикальном валу 18 диск, в котором имеется восемь прямоугольных гнезд 19,
располагающихся по периметру с одинаковым шагом. В гнездах же содержатся
вертикально перемещающиеся плоские выталкиватели
20, а цикловой поворот стола на заданный угол осуществляется при этом от привода
через цевочный передающий механизм;
• Поршневой объемный дозатор 21, фасующий продукцию в тару,
сформированную из обертки 14 в гнездах карусельного стола, соединенный с
бункерным питателем, имеющим форму усеченного конуса и содержащим внутри
вращающийся шнек, которым творожная масса непрерывно продвигается к нижнему
окну бункера, сопрягающемуся с загрузочным окном дозатора, на фасовочном
патрубке 22 которого в свою очередь установлен качающийся нож 23;
• Механизм 24, укупоривающий брикеты складыванием и загибанием концов
обертки, состоящий из прикрепленной к станине стойки, на которой располагаются
один неподвижный 25 и три подвижных подгибателя. При этом двумя встречно
перемещающимися подгибателями 26 и 27 на брикет вначале загибаются торцевые
концы обертки, а затем качательным движением подгибателя 28 на них
накладывается боковой край обертки; второй же боковой

6
край обертки загибается неподвижным подгибателем 25 при продвижении под ним
брикета поворачивающимся карусельным столом 17;
54
3 / /

Рис.9.2. Функциональная схема карусельного заверточного автомата модели M6-AP2T

• Механизм 29, располагающийся над следующей позицией карусельного стола и


обеспечивающий подпрессовку сформированного брикета опускающейся на штоке
пластиной 30, которая в конце хода прижимает к продукту сложенные концы обертки;
• Механизм 31, который захватом 32 забирает готовые упаковки 33 с
поднимающихся плоских выталкивателей 20 карусельного стола, и перемещает их на
площадку кантователя 34;
• Кантователь 34, который качательным движением своей площадки
переворачивает брикеты на 180о и укладывает укупоренной стороной на ленту
транспортера 35, предотвращая тем самым возможность самопроизвольного
разворачивания обертки;
• ленточный транспортер 35, выносящий брикеты 33 из автомата на позицию их
укладки в транспортную тару.
Работа автомата осуществляется по параллельно-последовательной схеме
действия его функциональных механизмов. При этом в первой части
технологического цикла одновременно с поворотом карусельного стола 17 на
заданный шаг производится:
• загибание бокового края обертки на перемещаемый брикет неподвижным
подгибателем 25 устройства 24 на третьей технологической позиции автомата;
• выдвижение готового брикета, перемещаемого к последней технологической
позиции автомата, из гнезда карусельного стола 17 поднимающимся плоским
выталкивателем 20;
• подача отрезанного листа обертки 14 на матрицу 13 механизма 12;

7
• наполнение из бункерного питателя порцией продукта мерного цилиндра
дозатора 21;
• срабатывание устройства 6, наносящего на ленту маркировку;
• перемещение в исходное положение захвата 32 механизма 31;
• переворачивание готового брикета кантователем 34 на 180 о и его укладка на
движущуюся ленту транспортера 35.
Во второй же части технологического цикла, при выстое карусельного стола
17, выполняются следующие действия:
• шаговая подача ленточного материала с рулона 2 валково-секторным
механизмом 7 и отрезка от него ножницами 8 следующего листа обертки 14;
• возвратно-поступательное перемещение пуансона 15, при котором лист обертки
14 продвигается внутри формующей матрицы 13 механизма 12 и складывается в
прямоугольную тару, помещаемую в гнездо 19 на первой позиции карусельного
стола;
• поворот мерного цилиндра дозатора 21 загрузочным окном к каналу
фасовочного патрубка 22 и фасование через него отмеренной дозы продукта в тару из
обертки 14, находящуюся на второй технологической позиции карусельного стола, с
отсечением поданной дозы от патрубка качающимся ножом 23;
• загибание двумя встречно перемещающимися подгибателями 26 и 27
устройства 24 на третьей технологической позиции карусельного стола вначале
торцевых концов обертки на брикет, а затем качательным движением подгибателя 28
накладывание на них бокового края обертки;
• подпрессовывание сформированного брикета опускающейся на штоке
механизма 29 пластиной 30 в гнезде 19 карусельного стола на четвертой
технологической позиции с прижатием к продукту сложенных концов обертки;
• передвижение на последней технологической позиции захватам 32 механизма 31
готового брикета 33 с плоскости поднятого выталкивателя 20 на площадку
кантователя 34, расположенную над ленточным транспортером 35.
После окончания выполнения всех приведенных действий начинается
очередной поворот карусельного стола 17 на заданный шаг и цикл повторяется.
Все части автомата, соприкасающиеся с продуктом, выполняются из
корозионно стойких материалов. Они легко демонтируются для очистки, мойки и
стерилизации. Автоматы модели M6-AP2T (APT) поставляются налаженными на
упаковывание творога брикетами массой 250 г, а сменный комплект узлов и деталей,
необходимый для их переналадки на брикеты массой по 125 г, поставляется по
требованию заказчика отдельно. Для загрузки фасуемого продукта в бункерный
питатель данные автоматы дополнительно оснащаются подъемником, который
обеспечивает перемещение заполненной ковшовой тележки вверх и пересыпание
содержимого ее опрокидыванием над бункером. Работает этот автомат с
производительностью 60 - 85 брикетов в минуту.
Современные карусельные автоматы серии ПМГ, предназначенные для
упаковывания брикетов сливочного масла, маргарина, творога, топленого сала,
мясного фарша, дрожжей и другой аналогичной продукции в рулонную обертку,
поставляются также основанной в 1947 году германо-польской фирмой «TREPKO».
Автоматы этой серии, оснащенные микропроцессорными

8
системами управления, обеспечивают упаковывание продукции брикетами
прямоугольной или овальной формы массой от 100 г до 800 г в обертку из рулонного
пергамента, металлизированной бумаги, алюминиевой фольги, а также из
ламинированных материалов. В этих автоматах предусмотрена бактерицидная
обработка упаковочного материала, применение флексографического маркировщика
ДФГ-1 или струйного принтера, корректировка шага подачи ленты оптическим
датчиком, а также работа в сопряжении с электронными весами, обеспечивающими
оперативную корректировку массы фасуемой порции.
На конвейерных заверточных автоматах и линиях продукция в процессе
упаковывания в обертку последовательно перемещается в непрерывном или шаговом
режиме по их исполнительным позициям разнообразными транспортирующими
механизмами конвейерного типа. Устройство и принцип действия приведенного
технологического оборудования рассмотрим на примере автомата модели К-467,
обеспечивающего групповое упаковывание печенья, вафель и других аналогичных
изделий в форме параллелепипеда в двойную обертку, включающую подвертку из
рулонного подпергамента и флатовую декорированную этикетку. Данный автомат
содержит станину, на которой установлены следующие основные функциональные
устройства и механизмы:
• Конвейер 1 (рис.9.3), перемещающий упаковываемые изделия по
исполнительным позициям автомата, грузонесущий орган которого состоит из двух
параллельных бесконечных роликовых цепей с закрепленными на них с шагом 95,25
мм поперечными профильными планками 2, образующими гнезда для укладываемых
изделий. Движутся же эти цепи в направляющих конвейера, охватывая звездочки его
концевых валов: неприводного 3 и приводного 4, а шаговое движение грузонесущего
органа осуществляется при этом от электродвигателя автомата через мальтийский
механизм, преобразующий непрерывное вращательное движение входного звена в
одностороннее прерывистое вращение приводного вала 4;
• Устройство 5 размотки рулона 6 оберточного материала с механизмами
торможения и амортизации натяжения ленты, а также уравнивания и удержания
оберточного материала;
• Ножницы 7, отрезающие от ленты листы обертки, состоящие из двух шарнирно
соединенных лезвий, которые смыкаются при резке, получая встречные качательные
движения через тяги и коромысло от программного кулачка привода;
• Питатель 8, состоящий из магазина, в котором размещается стопа флатовых
этикеток, и механизма их поштучной выдачи, содержащего вакуумный захват,
удерживатель и сепаратор. При этом вакуумный захват располагается снизу магазина
около его левого переднего угла и в процессе работы прикрепляется к нижней
этикетке, приподнимая стопу на 3 - 4 мм, а затем, перемещаясь в обратном
направлении, снимает передний край этикетки с опорной планки и оттягивает вниз
на 6 - 8 мм. Далее качательным движением в образовавшийся зазор вводится опорная
планка удерживателя, обеспечивающая фиксацию и приподнимание стопы, а затем
между опорной планкой

9
удерживателя и отогнутым краем этикетки входит сепаратор, окончательно
отделяющий нижнюю этикетку от стопы и укладывающий ее передний край на
обертку, поступающую из рулона;
• Клещевой захват 9, обеспечивающий шаговую подачу комплекта оберточного
материала на сгруппированные упаковываемые изделия, который состоит из штанги,
возвратно-поступательно перемещающейся в горизонтальной направляющей, и
установленных на ее конце клещей содержащих неподвижную верхнюю и
качающуюся в шарнире нижнюю губки;
• Устройство маркировки обертки, представляющее собой компостер, в
отверстиях иглодержателя которого закрепляется сменный набор иголок,
прокалывающих на этикетке очертания наносимого изображения;
• Устройство, наносящее на этикетку полоску клея, содержащее в своем корпусе
электрообогреваемую ванну с принудительно вращающимся в ней клеепереносящим
роликом;

Рис.9.3. Функциональная схема конвейерного заверточного


автомата модели К-467

• Блок шиберных питателей 10, группирующих упаковываемые изделия, который


включает в себя вертикальные стационарные кассеты 11, располагающиеся по три
штуки с двух сторон грузонесущего органа конвейера 1 адекватно с шагом его гнезд.
Дном же этих кассет являются каскадные планки 12, высота рабочих площадок на
которых увеличивается от первой кассеты к третьей на толщину последовательно
подаваемых из них изделий, а по этим площадкам в свою очередь возвратно-
поступательно перемещаются шиберы, подающие своими передними торцами из
стоп через окна в кассетах заданное количество нижних изделий в сопрягающиеся
гнезда
10
конвейера 1, одновременно перекрывая своей верхней плоскостью канал кассеты;
• Механические щупы, контролирующий наличие изделий в гнездах конвейера и
блокирующий подачу обертки при их отсутствии;
• Устройство 13, завертывающее сгруппированные изделия в оберточный
материал, которое состоит из вертикально перемещающихся нижнего пуансона 14 и
верхнего прижима 15, а также формующей матрицы 16, соосно закрепленной между
ними над гнездом конвейера 1. Формующая матрица содержит в свою очередь две
пары неподвижно закрепленных вертикальных пластин, образующих в плане
прямоугольное окно с внутренними размерами, адекватными размерам формируемой
упаковки. При этом одна пара этих параллельных пластин находится выше другой, а
под ними крепятся четыре фигурные направляющие;
• Механизм 17, укупоривающий упаковочные единицы загибанием концов
обертки, располагающийся над формующей матрицей 16. Он содержит два боковых
подгибателя 18 и 19, а также один поперечный подгибатель 20 и расположенный над
ним толкатель 21, которые связанны рычагами с соответствующими кулачками
цикловой системы программного управления. При этом подгибатели, выполненные в
виде тонких пластин, наряду с толкателем, содержащим вертикальную опорную
стенку, совершают цикловые возвратнопоступательные перемещения в
горизонтальной плоскости;
• Выводной канал 22, обеспечивающий высушивание на упаковочных единицах
укупоривающего клеевого шва, состоящий из неподвижного направляющего лотка с
закрепленными под ним электронагревательными элементами сопротивления, а
также верхней подпружиненной быстросъемной планки 23, прижимающей
перемещаемые упаковочные единицы 24 к его рабочей поверхности.
• Электродвигатель с цикловой кулачковой системой программного управления,
связанный с ним клиноременной передачей вакуумный насос, а также пульт с
кнопками управления и другое электрооборудование автомата, которое соединяется с
пультом и подключается к трехфазной четырехпроводной сети переменного тока
частотой 50 Гц и напряжением 220/380.
При упаковывании на данном автомате, например, печенья, изготовляемая
упаковочная единица обычно состоит из двух одинаковых стопок изделий с пятью
печеньями в каждой, завернутых в двойную обертку, включающую подвертку,
отрезаемую от рулонной пергаментной или подпергаментной ленты, и флатовую
декорированную наружную этикетку. При этом подвертка на боковых сторонах
упаковки складывается конвертным замком, а края этикетки на нижней стороне
упаковки склеиваются. Работает же автомат следующим образом. Вначале цикла
грузонесущий орган конвейера 1, продвигается на шаг. Затем из кассет 11 шиберами
встречно перемещающихся кареток в сопрягающиеся гнезда конвейера
укладываются упаковываемые изделия. И если печенье группируется, например, в
две стопы по пять штук, то шиберами первых кассет вначале загружается в гнездо по
два изделия. Одновременно на следующей позиции шиберами вторых кассет на
уложенные ранее перемещается еще по два изделия и, наконец, на третьей позиции

11
шиберами третьих кассет в формируемые стопы подается по одному верхнему
пятому изделию. Далее сложенные в гнездах стопки печенья несколькими
последовательными шагами конвейера перемещаются на позицию завертывающего
устройства 13. Здесь опускающиеся механические щупы проверяют стопы изделий в
гнезде и при их наличии не блокируют подачу комплекта обертки. При этом
механизмом поштучной выдачи, содержащим вакуумный захват, удерживатель и
сепаратор, из магазина питателя 8 извлекается нижняя флатовая этикетка, и ее
передний край накладывается на подвертку, поступающую из рулона 6. После этого
комплект обертки захватывается за передний край смыкающимися губками
выдвигающегося клещевого захвата 9 и протягивается им на заданный шаг. Когда же
тянущий захват проходит расстояние, равное длине подвертки, то он
приостанавливается, и в этот момент смыкающимися лезвиями ножниц 7 от ленты
отрезается лист подвертки. Одновременно срабатывает и маркирующее устройство,
наносящее на этикетку дату упаковывания и некоторые другие данные. Затем захват,
продолжая свое движение, накладывает комплект обертки на сгруппированные
изделия, а в момент размыкания его губок наложенная обертка фиксируется от
смещения механизмом удержания. В процессе подачи край этикетки проходит также
через клеенаносящий аппарат, где на него вращающимся роликом накатывается
клеевая полоса. Далее опускается прижим 15 устройства 13, фиксируя
сформированный комплект в гнезде конвейера 1 вместо механизма удержания. А
затем синхронно поднимающимися пуансоном 14 и прижимом 15, зажатые между
ними сгруппированные изделия вместе с наложенным комплектом обертки
перемещаются из гнезда конвейера вверх сквозь формующую матрицу 16 до уровня,
при котором опорная площадка пуансона оказывается выше рабочей поверхности
выводного канала 22 на три миллиметра. При этом вертикальными пластинами
формующей матрицы 16 обертка складывается в прямоугольную тару путем
загибания вниз с четырех сторон ее свободных полей и прижатия фигурными
направляющими образующихся на торцах клапанов к боковым вертикальным
стенкам. В результате сгруппированные изделия оказываются в таре («скатерке»),
сформированной из обертки и открытой снизу. Затем на открытый низ этой тары в
механизме 17 встречно движущимися подгибателями 18 и 19 вначале загибаются
края боковых стенок обертки, а затем на них перемещающимся вперед подгибателем
20 конвертообразно накладывается загибаемый край задней поперечной стенки
обертки. Боковые же подгибатели в это время возвращаются в исходное положение.
Далее движущимся вперед толкателем 21 упаковочная единица перемещается с
поддерживающего ее пуансона 14 в выводной канал 22. При этом торцом
неподвижного направляющего лотка выводного канала под основание упаковки
загибается передний поперечный край обертки и, накладываясь на загнутый задний
край, соединяется с ним нанесенной ранее клеевой полосой. В процессе же
продвижения по выводному каналу упаковочных единиц, подаваемых толкателем 21
в каждом цикле, происходит высушивание клеевого соединительного шва на
этикетке обертки, при этом усилие прижима, создаваемое планкой 23, способствует
надежной фиксации клеевых укупоривающих соединений и приданию упаковке
качественного

12
товарного вида. Из выводного канала готовые упаковочные единицы 24 выходят на
приемной позиции, где забираются работницей, обслуживающей автомат, и
укладываются в транспортную тару. За счет максимального совмещения движений и
рационального взаимодействия исполнительных механизмов, работающих от
цикловой кулачковой системы программного управления по параллельно-
последовательной схеме действия, данным автоматом обеспечивается относительно
высокая производительность, составляющая 60 упаковок в минуту, а так же
надежность в работе. Автомат в процессе работы обслуживают 4 человека, а
изготовляет их объединение «Нагема» (Германия).
В горизонтальных поточных заверточных автоматах упаковываемые
изделия перемещаются последовательно по их исполнительным позициям внутри
рукава, непрерывно формируемого из рулонного оберточного материала.
Соединяются же края такой обертки между собой в процессе поштучного
упаковывания изделий одним продольным и двумя поперечными сварными или
термоклеевыми швами. За этим видом обертки и упаковывающими в нее автоматами
закрепилось название типа «Flow - pack», которое с английского языка можно
перевести, как «поток упаковочных изделий» или «поток пачек (пакетов)». Такую
упаковку типа «Flow - pack» нередко называют еще и трехшовным пакетом, что не
совсем корректно, поскольку технологии упаковывания в эти обертки и аналогичные
трехшовные пакеты разные. Дело в том, что если даже в упаковочном автомате
процесс изготовления трехшовного пакета совмещается с упаковыванием продукции,
то все равно вначале из рулонного материала изготовляется пакет, а затем в него
фасуется продукция (жидкая, пастообразная, сыпучая, штучная или смешанная) и
пакет укупоривается. В заверточных же автоматах штучное изделие вначале
вкладывается в обертку, формируемую из рулонного материала, а уже затем ее края
соединяются на нем одним продольным и двумя поперечными укупоривающими
швами.
Применяются такие автоматы для упаковывания в обертку из рулонных
термосвариваемых (полипропиленовые, целлофановые, поливинилхлоридные, а
также многослойные пленки) или термосклеиваемых (например, фольга или бумага,
ламинированные термоклеевым покрытием) материалов разнообразных штучных
изделий продовольственного, косметического, бытового и хозяйственного
назначения. При относительной конструктивной простоте исполнения эти автоматы
обеспечивают высокую производительность, которая достигается за счет совмещения
процесса непрерывного (поточного) продвижения компонентов упаковки с
параллельной работой их основных исполнительных механизмов. Устройство же и
принцип действия приведенного технологического оборудования рассмотрим на
примере горизонтального поточного заверточного автомата модели Л5-03Л,
изготовляемого Черкасским машиностроительным заводом. Эти автоматы широко
применяются на отечественных предприятиях молочной промышленности в составе
технологических линий по производству мороженого «Эскимо» для упаковывания в
обертку этих изделий, поступающих непрерывным потоком из эскимогенератора.
Данный автомат (рис.9.4) содержит станину 1, на которой установлены:

13
• Устройство 2 установки и размотки рулонов 3 и 4 оберточного материала,
содержащее соединенный со станиной литой кронштейн, к которому крепятся оси
двух механизмов фиксации рулонов 5 и 6, несущие по качающемуся кронштейну 7 и
свободно вращающейся оправке с неподвижной и съемной конусными втулками. На
верхнем плече кронштейна 7 располагается в свою очередь свободно вращающийся
ролик, а его нижнее плечо при этом через цилиндрическую пружину 8 соединяется с
винтом 9, предназначенным для регулировки усилия ее растяжения,
обеспечивающего создание через тормозную колодку момента торможения рулона.
При заправке лента с рулона
3 проводится вначале через ролик кронштейна 7 с образованием компенсационной
петли, затем пропускается через направляющие ролики 10, 11 и 12 этого устройства,
располагающиеся на станине, и далее направляется в рукавообразователь 13;
• Рукавообразователь 13, в котором непрерывно протягиваемая лента за счет
соответствующей формы направляющих поверхностей сворачивается в трубку с
верхним сведением ее краев в нахлесточное соединение и продвижением
формируемого рукава по прямолинейному направляющему лотку 14;
• Загрузочный механизм 15, который забирает упаковываемые штучные изделия с
несущих кареток питающего транспортера 16 и по направляющему лотку 17 подает
их с заданным шагом через рукавообразователь в формируемый из ленты рукав. Для
этого на одном конце его литого корпуса, прикрепленного к станине, установлен
приводной вал 18 с парой звездочек, а на втором конце корпуса располагается
натяжной вал 19 с аналогичными звездочками. Звездочки же этих валов попарно
охватываются двумя параллельными бесконечными роликовыми цепями 20, которые
соединяются между собой через равномерный шаг семью поперечными осями,
несущими подпружиненные толкатели 21;
• Питающий транспортер 16, который прикрепляется к станине кронштейном 22
и обеспечивает доставку брикетов мороженого от эскимогенератора;

Рис.9.4. Функциональная схема заверточного автомата модели Л5-03Л


• Устройство 23 термоконтактной продольной сварки, осуществляющее
непрерывное соединение краев свернутой в трубку ленты продольным нахлесточным
сварным швом, а также синхронное продвижение формируемого рукава вместе с
находящимися в нем упаковываемыми изделиями. В его корпусе, закрепленном на
станине, содержится редуктор, а также связанные с ним сопрягающиеся ролики 24
термоконтактной сварки и ролики 25 тянуще
14
охлаждающего механизма. При этом ток от источника питания подается на
электронагревательные элементы роликов 24 по проводам, через подпружиненные
графитовые щетки, установленные в щеткодержателе и постоянно контактирующие с
кольцами вращающихся коллекторов;
• Устройство 26 термоконтактной поперечной сварки и отрезки упаковочных
единиц, которое своими сварочными линейками, установленными на синхронно
вращающихся валах 27 и 28 с заданным шагом пережимает непрерывно
формируемый из ленты рукав между находящимися в нем упаковываемыми
изделиями с выполнением в этом месте двойного поперечного укупоривающего
сварного шва и одновременной разрезкой оберточного материала между швами,
обеспечивая тем самым отделение от рукава готовой упаковочной единицы 29;
• Отводящий транспортер 30, принимающий на свою непрерывно движущуюся
ленту 31 отделенные упаковочные единицы 29 и поштучно доставляющий их на стол
32;
• Стол 32, установленный на опорной раме 33, который своими толкателями 34,
закрепленными на бесконечном тяговом органе, выполненном из однорядной
роликовой цепи, захватывает поступающие упаковочные единицы 29 и перемещает
их по столешнице на позицию укладки в транспортную тару;
• Электродвигатель с системой передачи движений исполнительным механизмам,
а также пульт 35 с кнопками управления и другим электрооборудованием.
При автоматической непрерывной работе автомата, брикеты мороженого
носителями эскимогенератора поочередно укладываются на вертикально
расположенные каретки питающего транспортера 16 и в процессе непрерывного
движения плавно поворачиваются вместе с ними из вертикального положения в
горизонтальное. В конце же транспортера эти брикеты поочередно снимаются с
горизонтально расположенных кареток согласованно движущимися в поперечном
направлении подпружиненными толкателями 21 загрузочного механизма 15 и далее
по сопрягающемуся направляющему лотку 17 с заданным шагом продвигаются через
рукавообразователь 13 в непрерывно формируемый из ленты оберточного материала
рукав. При этом в устройстве 23 синхронно вращающиеся ролики 24 разогревают в
зоне контакта сложенные внахлестку концы формируемого рукава до вязкотекучего
состояния и, непрерывно продвигая, сваривают их. Следующая же пара синхронно
вращающихся роликов 25 этого устройства быстро охлаждает сварной шов, а также
продвигает формируемый рукав вместе с находящимися в нем изделиями по
направляющему лотку 14 в устройство 26 термоконтактной поперечной сварки. Здесь
сварочные линейки, вращающиеся на параллельных валах 27 и 28, пережимают в
каждом цикле синхронно движущийся рукав между находящимися в нем изделиями
и за период сопряжения рабочих поверхностей нагревают и сваривают обертку в
месте контакта двойным поперечным швом, а нож в это время разрезает зажатый
оберточный материал между швами, обеспечивая тем самым отделение от рукава
готовой упаковочной единицы. Далее упаковочные единицы из устройства 26
поступают на непрерывно движущуюся ленту 31 транспортера 30, выводящего их из
автомата и поштучно

15
перегружающего на стол 32. Здесь упаковочные единицы захватываются непрерывно
движущимися в пазах стола толкателями 34 и перемешаются ими по столешнице на
позицию укладки в транспортную тару. При выработке разматывающегося рулона 3
конец его ленты быстро соединяют с началом ленты следующего рулона 4, заранее
установленного на оправку механизма фиксации 6, и непрерывная работа автомата
продолжается. За время работы автомата с нового рулона на освободившуюся
оправку 5 устанавливается следующий рулон и таким образом обеспечивается
длительная безостановочная работа автомата с номинальной производительностью
85 упаковок в минуту.
В рассмотренном автомате рулон оберточного материала располагается ниже
формируемого из него рукава, а продольный соединительный шов выполняется при
этом сверху рукава. Однако такие автоматы могут иметь и другие компоновочные
схемы, в которых, например, рулон оберточного материала располагается выше
формируемого из него рукава, а продольный соединительный шов выполняется
снизу рукава. В частности, НПО «Технологии упаковки» (г. Москва) поставляются
заверточные автоматы в двух приведенных исполнениях: в автомате модели А250А
рукав формируется с верхним продольным соединительным швом, а в автоматах
модели А250В - с нижним. Горизонтальные поточные заверточные автоматы часто
включают в себя и другие дополнительные функциональные устройства, например,
такие как:
• оптические датчики, корректирующие расположение на обертке поперечных
укупорочных швов по специально нанесенным на ленту с заданным шагом меткам;
• датчики, контролирующие непрерывность потока упаковываемых изделий, и
целостность ленты оберточного материала, сблокированные с системами звуковой и
световой сигнализации;
• линейки поперечной сварки, содержащие перфорационные ножи, которые
выполняют на оберточном материале между упаковками разделительные сквозные
просечки;
• аппликаторы, наносящие на упаковку самоклеящиеся этикетки и ярлыки;
• струйные принтеры, маркирующие упаковочные единицы;
• механические или оптические счетчики упакованной продукции;
• устройства, удаляющие из упаковки воздух, впрыскивающие в нее
ароматизаторы или модифицированные газообразные составы, продляющие сроки
хранения продукции;
• микропроцессорные системы управления, обеспечивающие оперативное
перепрограммирование и автоматическое поддержание заданных режимов
технологического цикла;
• устройства, безостановочно соединяющие концы рулонов оберточного материала
и другие.
Достоинства этих автоматов заключаются в относительной конструктивной
простоте исполнения, непрерывности процесса упаковывания продукции и
отсутствии возвратно-поступательно перемещающихся механизмов, что позволяет
достигать на них высокой производительности (до 230 упаковок в минуту). Они
надежны в работе, хорошо встраиваются в

16
технологические линии, обеспечивают бесступенчатую установку требуемой
скорости, удобны в переналадке и обслуживании, экономичны в эксплуатации и
поэтому широко применяются для упаковывания разнообразных штучных изделий во
многих отраслях промышленного производства. Сегодня эти автоматы, поставляемые
в разнообразных конструктивных исполнениях зарубежными фирмами, успешно
эксплуатируются на многих отечественных предприятиях в разных отраслях
производства. В частности, это такое технологическое оборудование, как:
• Упаковочная горизонтальная машина модели РТ-УМ-ГШ-01 (изготовитель
- ООО «Русская Трапеза», г. Санкт-Петербург, Россия), предназначенная для
упаковывания широкого спектра штучных пищевых продуктов от конфет до
хлебобулочных изделий, а также изделий бытового и хозяйственного назначения
размерами до 350 х 180 х 80 мм в обертку типа «Flow - pack» с производительностью
до 80 упаковок в минуту;
• Упаковочная горизонтальная машина модели А-250, обеспечивающая
упаковывание изделий постоянной формы размерами до 190 х 110 х 40 мм в обертку
из рулонных материалов шириной до 250 мм с производительностью 40 - 230
упаковок в минуту (поставщик - НПО «Технологии упаковки», г. Москва, Россия);
• Упаковочная машина FLOW - PACK УМГ-38 (изготовитель - ООО НПК
«НЕСТРА», Россия), обеспечивающая упаковывание в обертку из рулонных
материалов шириной до 230 мм штучных продовольственных изделий
максимальными размерами до 250 х 65 х 65 мм с производительностью 35 упаковок в
минуту;
• Упаковочные горизонтальные автоматы модели SH1-2 mini Wenz, модели SH1-2
Wenz, модели SH1-3205 Wenz и модели SH1-U Wenz (изготовитель - фирма Wenz
Maschinenbau, Германия);
• Горизонтальные упаковочные автоматы модели VR-1 и VR-2PG фирмы RGD
(Италия) и многое другое.

10. УПАКОВЫВАНИЕ В ПАКЕТЫ И ОБОЛОЧКИ

Технологическое оборудование, применяемое для упаковывания в пакеты, по


своему назначению можно условно разделить на следующие группы:
• оборудование, обеспечивающее изготовление пакетов;
• оборудование, предназначенное для фасования продукции в готовые пакеты и
их укупоривания;
• оборудование, в котором изготовление пакетов совмещается с процессом
упаковывания в них продукции.
10.1. Машины для изготовления пакетов
Конструктивное исполнение технологического оборудования,
обеспечивающего изготовление пакетов, определяется как формой изготовляемого
пакета, так и исходным состоянием применяемого материала. Такие пакеты
изготовляются, в частности, как непосредственно из рулонного

17
материала (рукавного, рукавного с фальцевыми боковыми складками, полурукавного,
однослойного полотна поступающего из одного или двух рулонов), так и из
отдельных заранее выполненных (флатовых) заготовок. При этом количество и
расположение соединительных швов, выполняемых при их изготовлении,
определяется как конструктивным исполнением пакета, так и видом исходного
материала. Например, изготовление плоского пакета с прямым дном (рис.10.1б) из
рукавной пленки или пакета с боковыми складками и прямым дном (рис.10.1в) из
рукавной пленки с фальцевыми боковыми складками осуществляется выполнением
на отрезанной заготовке только одного поперечного сварного шва, образующего дно
пакета. После же его заполнения упаковываемой продукцией с аналогичной
укупоркой горловины, получаем упаковочную единицу с двухшовным полимерным
пакетом, образованным двумя поперечными сварными швами.
В плоских пакетах, изготовленных из полурукавного полотна (рис.10.1г),
обычно дном является место перегиба материала (фальц), а корпус при этом
формируется путем соединения в рукав двумя продольными сварными швами
сопрягающихся краев отрезанной от полотна заготовки. В машинах эти действия
осуществляются, как правило, одним исполнительным механизмом, выполняющим
сдвоенный сварной шов и разрезку полотна между швами. Аналогичные пакеты
изготавливают попарно и из рукавного полотна, дополнительно разрезая его вдоль по
оси симметрии на два полурукава (рис.10.1д). После же заполнения этой тары
упаковываемой продукцией и укупоривания ее горловины поперечным сварным
швом получается упаковочная единица с трехшовным пакетом, образованным двумя
продольными и одним поперечным швами. Такие же пакеты получаются и из
однослойного пленочного полотна, складываемого в процессе их изготовления в
полурукав (рис.10.1ж).
Из однослойного пленочного рулонного полотна пакеты так же изготовляются
путем сворачивания его на рукавообразователе в трубу с соединением
сопрягающихся краев продольным сварным или клеевым швом (рис.10.1а). Процесс
изготовления таких пакетов обычно совмещается с процессом упаковывания в них
продукции. Для этого на образовавшемся рукаве поперечным сварным швом вначале
выполняется дно пакета. Затем в рукав из дозатора подается порция упаковываемой
продукции, а при последующем продвижении на шаг он заваривается над продуктом
поперечным двойным швом с одновременной разрезкой полотна между швами. В
результате один из этих швов укупоривает отделяемый от рукава трехшовный пакет,
образованный одним продольным и двумя поперечными швами, а второй
поперечный шов остается на конце рукава, образуя дно следующего пакета.
Из однослойного полотна, поступающего с двух рулонов, обычно
изготавливают плоские пакеты, противолежащие поверхности которых выполняются
из различных материалов, например, ламинированной бумаги и ламинированной
алюминиевой фольги (рис.10.1е). Края заготовок, образующих такие пакеты,
соединяются между собой двумя продольными швами, образующими рукав, и
поперечным нижним швом, образующим дно пакета за один ход L-образного
сварочного инструмента. После же заполнения этой тары упаковываемой продукцией
и укупоривания ее горловины поперечным

18
сварным швом получается упаковочная единица с четырехшовным пакетом, который
образован двумя продольными и двумя поперечными швами.

Рис.10.1. Технологические схемы изготовления пакетов из полимерных пленок

При изготовлении пакетов из отдельных заготовок, последние высекаются или


нарезаются из листового или рулонного полимерного пленочного материала в виде
разверток или отдельных деталей, которые затем складываются соответствующим
образом и соединяются по линиям сопряжения сварными, клеевыми или фальцевыми
швами.
Для изготовления пакетов из полимерных пленок и комбинированных
материалов на их основе применяется разнообразное технологическое оборудование
от высокопроизводительных многопоточных автоматов до простейших машин и
сварочных приспособлений, в которых подача материала под сварочные линейки
производится вручную.
В частности, горизонтальный автомат, обеспечивающий изготовление
пакетов из полурукавной рулонной пленки (рис.10.2), состоит из механизмов
установки рулона 1, торможения рулона 2, амортизации и натяжения ленты 3,
направляющих роликов 4, датчика контроля наличия пленки 5, валковой шаговой
подачи 6, устройства 7 контактной сварки боковых стенок пакета двойным швом с
одновременной разрезкой полотна между швами, а также укладчика пакетов 8,
технологической тары 9 и системы управления.

13
Рис. 10.2. Конструктивная схема горизонтального автомата для
производства пакетов из полурукавной рулонной пленки
Привод валковой подачи и сварочной линейки осуществляется в нем от
пневмоцилиндров. Линейка же для термоконтактной сварки содержит на

19
рабочей поверхности два ленточных электронагревательных элемента сопротивления
10 и расположенный между ними проволочный электронагревательный элемент 11,
обтянутые фторопластовой пленкой 12 армированной стеклотканью. В процессе
работы автомата валковая подача 6 перемещает пленку на шаг равный ширине
пакета, затем опускается сварочная линейка 7 и, прижимая пленку к опоре 13,
сваривает ее двойным швом, а проволочный нагреватель 11, за счет более высокой
температуры нагрева, разрезает полотно между швами, отделяя готовый пакет. Затем
укладчик 8, поворачиваясь вокруг горизонтальной оси, укладывает готовый пакет 14
в технологическую тару 9, возвращается в исходное положение и далее цикл
повторяется. При окончании пленки в рулоне рычаг датчика 5 опускается вниз и,
нажимая при этом на кнопку микровыключателя, останавливает автомат для
установки следующего рулона. К таковому технологическому оборудованию можно
отнести, например, автомат модели М6-АБО, имеющий следующую

техническую характеристику:
Производительность, шт./ мин:
из полурукавной ленты........................................................... до 40;
из рукавной ленты................................................................... до 80;
из ленты, складываемой в двойной полурукав..................... до 80.
Размер пакета, мм: из полурукавной ленты:
ширина.................................................................................... 80 - 350;
длина....................................................................................... до 480;
из ленты, складываемой в двойной полурукав:
ширина................................................................................... 80 - 250;
длина.........................................................................................до 220.
Мощность электродвигателя, кВт........................................................ 0,8.
Габаритные размеры, мм............................................... 1710 х 1296 х I195.
Масса, кг.................................................................................................. 370.
Автомат обслуживается одним человеком
Изготовитель - Капсукский завод продовольственных автоматов (Литва).
Для изготовления из полимерных рулонных пленок обычных пакетов и
разнообразных сумок с упрочненной горловиной и просечными ручками широко
применяются высокопроизводительные автоматы фирмы «LEMO» (Германия). Для
изготовления пакетов небольшими партиями из отдельных флатовых заготовок
можно, в частности, использовать установку непрерывной термоконтактной сварки
модели АПН17.004М1 (рис.8.7) или клещи переносные термоимпульсные модели
АПН17.005М (рис.8.11), а также другие простые устройства, оснащенные
соответствующими сварочными механизмами.
10.2. Машины для упаковывания в пакеты
Процесс упаковывания продукции в заранее изготовленные пакеты, включает в
себя поштучную подачу пакетов, раскрытие и фасование в них продукции,
маркировку и укупорку заполненной тары, а также передачу готовых упаковочных
единиц на приемную позицию. В зависимости от вида упаковываемой продукции и
объемов ее производства выполняться все эти действия могут вручную с
использованием необходимой оснастки и
20
приспособлений, а также на машинах с ручным управлением или на
высокопроизводительном полуавтоматическом и автоматическом упаковочном
оборудовании. Причем упаковыванием некоторых видов продукции в полимерные и
многослойные пакеты можно в несколько раз повышать и сроки ее хранения. Это
достигается за счет изменения внутри пакета при его укупоривании состава газовой
среды. Для этого заполненные продукцией пакеты при герметичном укупоривании
подвергаются простому вакуумированию или вакуумированию с последующим
заполнением внутреннего объема модифицированной или регулируемой газовой
средой. В результате простого вакуумирования внутри упаковки уменьшается
содержание кислорода, паров воды и других газообразных веществ и вследствие
этого увеличиваются сроки хранения, например, таких продуктов питания, как мясо,
масло, жиры, кофе, сухие завтраки и других. Вводимая же в герметичную упаковку
модифицированная газовая среда (МГС) определенного состава оказывает на
упакованный физиологически активный продукт консервирующее воздействие. Она
подавляет развитие в нем бактерий, грибков и других микроорганизмов и в еще
большей степени, чем вакуум, увеличивает сроки хранения мясной и рыбной
продукции, хлебобулочных и кондитерских изделий, молочной продукции и других
продуктов питания. Для вакуумной упаковки и упаковки с МГС применяются пакеты
и оболочки, выполненные из газонепроницаемых упаковочных материалов.
Несколько иначе обстоит дело с сохранением упакованных овощей и фруктов. В этих
и некоторых других физиологически активных натуральных продуктах происходит
постоянный газообмен - поглощая кислород, они выделяют углекислый газ. Поэтому
для длительного сохранения такой продукции внутри упаковки должна создаваться
регулируемая газовая среда (РГС) оптимального состава. Для этого в состав
полимерной газонепроницаемой упаковки или внутрь ее вводятся вещества,
поглощающие углекислый газ и генерирующие кислород или упаковка изготовляется
из полимерных пленочных материалов с селективной газопроницаемостью,
обеспечивающей оптимальный газообмен, соответствующий интенсивности
«дыхания» упакованных физиологически активных натуральных продуктов.
Выполняются такие упаковки на вакуумупаковочных машинах, которые
обеспечивают удаление из наполненного продукцией пакета, помещенного в
герметичную камеру, воздуха, а также заполнение (при необходимости) камеры
модифицированной газовой смесью и герметичную укупорку смыкающимися
сварочными линейками горловины пакета. Такие машины содержит установленную
на каркасе 1 (рис.10.3а) герметичную камеру 2, на шарнирно закрепленной крышке 3
которой установлены рычаг 4 с эксцентриковым зажимом и опорная линейка 5,
сопрягающаяся при закрытой крышке с вертикально поднимающейся сварочной
линейкой 6, располагающейся в камере. Камера 2 соединена в свою очередь
трубопроводом через электрораспределительные клапаны 7 и 8 с вакуумным насосом
9 и баллоном 10 с модифицированной газовой смесью. Управление же
осуществляется с пульта 11, содержащего вакуумметр 12, реле времени 13, а также
терморегулятор, лампочки индикации, тумблеры и другие элементы ручного и
автоматического управления.

21
Рис. 10.3. Функциональные схемы вакуумупаковочных машин
При упаковывании полимерный пакет 14 заполняют продукцией, а затем
укладывают его в камеру 2 машины так, чтобы горловина пакета лежала на
сварочной линейке 6. После этого камера герметично закрывается крышкой 3,
фиксируемой в рабочем положении поворотом рычага 4, и вакуумируется,
соединяясь через открывшийся клапан 7 с вакуумным насосом 9. После удаления
воздуха из камеры и тары 14 до заданного уровня, контролируемого вакуумметром
12, клапан 7 закрывается, одновременно открывается клапан 8, и камера вместе с
тарой заполняются модифицированной газовой смесью, поступающей из баллона 10.
Затем сварочная линейка 6 приподнимается вертикально и смыкается с опорной
линейкой 5, пережимая и укупоривая горловину пакета герметичным швом
термоимпульсной сварки, продолжительность которой контролирует реле времени
13. В это время клапан 8 закрывается, а клапан 7 переключается в положение,
обеспечивающее соединение камеры 2 с атмосферой. Затем крышка 3 открывается,
готовая упаковочная единица 14 удаляется из камеры и цикл повторяется.
При вакуумном упаковывании продукции, герметичное укупоривание пакета
осуществляется сразу после вакуумирования камеры, без включения подачи в нее
через клапан 8 из баллона 10 модифицированной газовой смеси. На этих машинах
можно также и просто укупоривать пакеты герметичными сварными швами. В этом
случае после укладки заполненного пакета в камеру 2 так, чтобы его горловиной
располагалась на сварочной линейке 6, крышка 3 закрывается, затем сварочная
линейка приподнимается вертикально и, смыкаясь с опорной линейкой 5,
пережимает и укупоривает горловину пакета герметичным сварным швом. В
зависимости от конструктивного исполнения таких машин сварочные линейки 5 и 6 в
камерах могут располагаться спереди (рис.10.3а, рис.10.3б) или по двум боковым
сторонам (справа и слева) (рис.10.3в). А при упаковывании изделий в пакеты,
одновременно изготовляемые из полурукавной пленки, сварочные линейки
располагаются спереди и сбоку (рис.10.3в) и соединяются между собою под прямым
углом. При этом боковой сварочной линейкой в каждом цикле выполняется двойной
сварочный шов с одновременной разрезкой материала между швами.
Вакуумупаковочные машины производятся сегодня многими фирмами в
широком диапазоне технических характеристик и исполнений: однокамерными и
двухкамерными; стационарными напольного и переносными настольного типа. При
этом в двухкамерных машинах (рис.10.4б) одной установленной на шарнирах
крышкой поочередно могут закрываться и герметизироваться две
22
рядом расположенные одинаковые камеры, подключенные к единой вакуумной
системе и системам энергоснабжения. Этим, при незначительном усложнении
конструкции машины, достигается существенное повышение производительности за
счет того, что одновременно с процессом автоматического упаковывания продукции в
одной камере, осуществляется процесс закладки новой партии продукции,
подготовленной к упаковыванию, во вторую камеру. Затем крышка перемещается на
вторую камеру для упаковывания уложенной в нее продукции и процесс повторяется.
Однокамерные вакуумупаковочные машины настольного типа в
разнообразных конструктивных исполнениях производятся, например, фирмой
«WEBOMATIC» (Германия). Одна из таких машин этой фирмы модели C-12HLD
(рис.10.4а) содержит рабочую камеру размерами 430х500х180 мм, оснащенную
двумя сварочными линейками длиной по 420 мм и вакуумным насосом
производительностью 21 м /час. Эта машина изготовляется из нержавеющей стали со
встроенным микропроцессорным блоком управления, обеспечивающим быстрое
автоматизированное упаковывание продукции с заданными характеристиками. Она
удобна в эксплуатации, надежна в работе и не требуют высококвалифицированного
обслуживающего персонала.

Рис. 10.4. Конструктивные исполнения вакуумупаковочных машин


Для вакуумного упаковывания продукции в пакеты и оболочки, изготовляемые
из термоусадочной пленки, применяются вакуум- термоусадочные упаковочные
машины. В отличие от рассмотренных, эти машина дополнительно оснащаются
лучевыми электронагревателями, которые устанавливаются на дне камеры 2
(рис.10.3а) и на внутренней поверхности крышки 3. Сварочные же линейки обычно
располагаются в их камере под прямым углом спереди и сбоку (рис.10.3г), а
упаковывающие оболочки при этом изготовляются из полурукавной термоусадочной
пленки. В процессе упаковывания продукция, например коробка с конфетами,
укладывается между слоями полурукавной термоусадочной пленки, и размещается в
камере так, чтобы несоединенные края этой пленки находились на сварочных
линейках. Далее камера герметично закрывается крышкой и вакуумируется. После
же удаления из камеры и упаковки воздуха, прямоугольная сварочная линейка
приподнимается и, смыкаясь с опорной линейкой, зажимает и сваривает
расположенные на ней края пленки продольным и поперечными швами в
герметичную оболочку. При этом боковой линейкой выполняется сразу два

23
поперечных сварных шва с одновременной разрезкой полотна между ними (один из
этих швов укупоривает формируемую оболочку, а второй - остается на торце
полурукавного полотна для следующей упаковки). Далее сварочные линейки
размыкаются, камера соединяется с атмосферой, и одновременно включаются
лучевые электронагреватели. Ими сформированная оболочка нагревается со всех
сторон и сокращаясь в размерах термоусаживается, плотно прилегая к упакованному
изделию. Затем лучевые электронагреватели выключаются, камера открывается,
готовая вакуумная скин-упаковка удаляется из нее и цикл повторяется.
Широко применяются также термоусадочные упаковочные машины, не
имеющие системы вакуумирования камеры, поэтому в них удаления атмосферного
воздуха из укупориваемых и термоусаживаемых пакетов и оболочек не
производится. Такие упаковочные машины в различных исполнениях изготовляются
и поставляются во многие страны, например, фирмой «SMIPACK» (Италия). Эти
машины оснащены микропроцессорными блоками управления, обеспечивающими
требуемые параметры процесса упаковывания, такие как время сварки и усадки
пленочной оболочки, температура в упаковочной камере и другие. В них
предусмотрена жидкостная система охлаждения сварочных линеек, а также
управляемый электромагнит, который удерживает крышку в закрытом состоянии до
окончания времени усадки. Эти машины надежны в работе, удобны в эксплуатации и
обслуживании.

Рис. 10.5. Общий вид термоусадочной упаковочной машины


модели S-560NA фирмы «SMIPACK» (Италия)
Наиболее высокопроизводительной из них является машина модели S- 560NA
(рис.10.5), имеющая следующие технические характеристики:
Производительность, упаковок/час............................................ 400 - 700;
Размеры упаковочной камеры, мм............................................. 560 х 430;
Максимальная высота упаковки, мм..................................................... 260;
Ширина упаковочной пленки, мм......................................................... 600;
Максимальный диаметр рулона, мм..................................................... 300;
Питание - переменный ток: напряжением, В ......................................220;
частотой, Гц............................................ 50;
Максимальная потребляемая мощность, КВт.......................................3,8;
24
Габаритные размеры, мм 2070х780х1470;
Масса, кг............................ ........................
При небольших объемах упаковываемой продукции 163. для укупоривания
полимерных пакетов герметичными сварными швами широко применяются
разнообразные малогабаритные устройства термоимпульсной сварки с ручным или
ножным приводом. В частности голландской фирмой «Аудион Электро Б. В.» для
этих целей производятся:
• настольные устройства термоимпульсной сварки с ручным приводом сварочной
линейки модели «Sealboy»: типа 235А - выполняющие сварные швы длиной до 235 и
шириной 2 мм, а также типа 320 SA - выполняющие сварные швы 320х3,5мм и типа
320TW - выполняющие сварные швы 320х2х3,5мм с одновременной разрезкой
материала между швами;
• устройства термоимпульсной сварки с ножным приводом сварочной линейки
модели «Sealmaster»: типа 300SA - выполняющие сварные швы 300х3 мм, а также
типа 421SA - выполняющие сварные швы 420х3 мм и типа 620 SA - выполняющие
сварные швы 620х3 мм;
• клещи ручные термоимпульсные модели «Futura Portable»: типа 150РТ -
выполняющие сварные швы 150х3 мм и типа 150С - выполняющие
профилированными сварочными лезвиями сварные швы 150х10 мм.
Клипсаторные машины применяются в свою очередь для укупоривания
пленочных пакетов и оболочек механическим способом, при котором собранная
пучком горловина опоясывается обжимаемым или свариваемым кольцом (клипсом).
Выполняются обычно такие клипсы из алюминиевой проволоки толщиной до 2 мм
или ленты шириной до 8мм и толщиной 0,4 - 1 мм, а также из пластмассовой ленты
шириной 5 - 10 мм, армированной по краям внутренней стальной проволокой
диаметром от 0,6 до 0,8 мм. В зависимости от требуемой производительности и
уровня автоматизации процесса такие машины выполняются как с ручным приводом
исполнительных механизмов, так и с автономным пневмо- или электроприводом. В
процессе укупоривания заполненных пакетов они обеспечивают:
• шаговую подачу в штамп проволоки или ленты, разматываемой с бобины;
• отрезку в штампе из этого материала мерной заготовки и формование с нее
скобы;
• пережатие горловины наполненного пакета или оболочки в месте установки
клипса;
• установку на пережатую горловину сформированной скобы с загибанием ее краев
вокруг горловины, а также обжатие установленного клипса.
Фирмами Италии поставляются, например, конструктивно простые
пневматические клипсаторные машины модели SM40P (рис.10.6), которые
обслуживаются в ручную и обеспечивают укупоривание заполненных пакетов
клипсами, изготовляемыми из пластмассовой ленты шириной 8 мм, армированной по
краям внутренней стальной проволокой диаметром 0,6 мм. При этом на одной
устанавливаемой сменной бобине находится 600 м такой ленты, обеспечивающей
укупоривание 15 тысяч пакетов. Эти машины, выполняющие до 30 циклов в минуту,
требуют подключения к пневмомагистрали с давлением 0,6 МПа, при этом расход
сжатого воздуха

25
3
будет достигать 50 дм /мин. Они могут также оснащаться дополнительными
устройствами, наносящими на клипсы маркировку специальными чернилами
или гравировкои.

Рис. 10.6. Общий вид клипсаторной машины


Для упаковывания в пакеты больших объемов производимой продукции
применяются конструктивно более сложные клипсаторные машины, которые в
комплексе с дополняющим технологическим оборудованием позволяют достигать
высокой производительности за счет автоматизации процесса. Например, для
упаковывания в пакеты различных видов нарезанного и ненарезанного хлеба, а также
рулетов, сдобы и другой подобной продукции в Голландии производятся
клипсаторные машины, модели «Н0ЬЬУ МШ1 РАСК GL», работающие в комплексе с
хлеборезательной машиной непрерывного действия модели «ВЯБ 208».

Рис. 10.7. Общий вид полуавтоматического упаковочного комплекса на базе


клипсаторной машины модели «Н0LLY МШ1 РАСК GL»
Вместе с этими машинами поставляется также дополняющее технологическое
оборудование, такое как:
• устройство для раздува пакета;

26
• устройство для нанесения на пакет даты и штрихового кода;
• конвейер, отводящий готовые упаковочные единицы;
• поворотный стол, принимающий готовую продукцию.
В одном из конструктивных исполнений, такой автоматизированный
упаковочный комплекс (рис.10.7) может включать в себя устройство для раздува
пакета 1, клипсаторную машину 2 и конвейер 3, отводящий готовые упаковочные
единицы. В процессе работы этого комплекса оператор берет очередной пакет и
раскрывает потоком воздуха, создаваемым устройством 1, а затем вкладывает в него
упаковываемую продукцию, например, нарезанный хлеб, и далее кладет
упаковочную единицу на наклонный стол клипсаторной машины 2. По наклонному
столу эта упаковочная единица перемещается на исполнительную позицию машины,
где по сигналу соответствующего датчика горловина пакета автоматически
пережимается и укупоривается клипсом, а затем готовая упаковочная единица
подается на отводящий транспортер 3, перемещающий ее на позицию укладки в
транспортную тару или в специальную тару-оборудование, предназначенную для
доставки товара потребителям. Производительность этого комплекса достигает 1500
упаковок в час.
Выпускаются также клипсаторные машины, оснащаемые маркирующим
устройством и устройством для раздува пакетов;
• обеспечивающие установку клипс на натуральных и искусственных колбасных
оболочках и оснащаемые отрезным ножом;
• устанавливающие пластмассовые клипсы со свариванием ее концов, а также
одновременно наносящие на упаковку этикетку;
• фасующие продукцию в рукавную сетку и укупоривающие ее металлическим
клипсом с одновременным закреплением этикетки и другие.
10.3. Пакетоформирующие упаковочные автоматы
К пакетоформирующему упаковочному оборудованию относятся такие
технологические машины, в которых процесс изготовления пакетов совмещается с
упаковыванием в них продукции. Большое разнообразие этих машин
обуславливается следующими факторами:
• формой, вместимостью и исполнением изготовляемого пакета (двухшовные,
трехшовные и четырехшовные пакеты; пакеты с боковыми складками; полужесткие
пакеты с плоским прямоугольным дном; декоративные и «стоячие пакеты» типа Doy
Pack и т. д.);
• видом и исходным состоянием упаковочного материала, применяемого для
изготовления пакетов (поступающие с одного рулона однослойные, полурукавные,
рукавные без складок и с фальцевыми боковыми складками полимерные пленки;
поступающие с двух рулонов полимерные и многослойные ленты; рулонные
комбинированные полужесткие материалы на основе картона и алюминиевой
фольги; отдельные заранее выполненные (флатовые) заготовки);
• физическим состоянием упаковываемой продукции (жидкая и пастообразная
продукция; легкосыпучая гранулированная, зернистая и

27
мелкоштучная продукция; трудносыпучая порошкообразная, пылевидная и
хлопьевидная продукция; смешанная продукция);
• принципом перемещения изготовляемых объектов (последовательные
многопозиционные, а также карусельные и конвейерные машины; роторно- и
роторно-конвейерные линии) и степенью универсальности (переналаживаемые и
специальные машины);
• уровнем автоматизации выполняемого процесса (с ручным управлением,
полуавтоматические и автоматические машины) и производительностью
(однопоточные, двухпоточные и многопоточные машины);
• компоновочной схемой (с вертикальной, горизонтальной или комбинированной
компоновкой), а также особенностями конструктивного исполнения входящих
функциональных устройств и другими факторами.
В частности, горизонтальные автоматы широко применяются для
мелкопорционного упаковывания гранулированной сыпучей и мелкоштучной
продукции в трехшовные пакеты, которые изготовляются ими из однослойного
пленочного материала, поступающего с одного рулона. В таком технологическом
оборудовании рулон 1 (рис.10.8) устанавливается в механизме размотки 2, а затем
лента с него через направляющие ролики 3 и механизм амортизации и натяжения
ленты 4 подается в исполнительные механизмы автомата, включающие формующий
треугольник 5, шаговую валковую подачу 6, устройство термоконтактной сварки с
вертикальными линейками 7, механизм раскрытия пакетов с вакуумными присосками
8, а также дозатор 9, механизм укупоривания пакетов с горизонтальными
сварочными линейками 10 и клещевую подачу, на зажимных планках 11 которой
располагается отрезной нож.

Рис. 10.8. Функциональная схема горизонтального автомата


При работе автомата однослойная лента, разматываемая с рулона 1 шаговой
валковой подачей 6, на формующем треугольнике 5 складывается в полурукав, а
затем на позиции устройства термоконтактной сварки вертикальными линейками 7
этот полурукав сваривается двойным вертикальным швом в пакеты. На следующей
же исполнительной позиции к стенкам сформированного пакета прикрепляются
вакуумные присоски 8 и, расходясь, раскрывают горловину пакета под загрузочным
соплом дозатора 9, фасующим в пакет отмеренную порцию упаковываемой
продукции. После этого вакуум в присосках отключается, и пакет перемещается в
полурукавном полотне на позицию укупоривания, где смыкающимися
горизонтальными сварочными линейками 10 герметично заваривается его горловина.
Затем смыкающимися зажимными планками 11 клещевой подачи, срабатывающей
синхронно с валковой подачей 6, полурукавное полотно перемещается на

28
следующий шаг, равный ширине пакета. При этом вертикальный нож, встроенный в
эти планки, разрезает полотно между сдвоенным вертикальным швом и отделяет от
него готовую упаковочную единицу 12, которая затем по отводящему наклонному
лотку перемещается на приемную позицию для укладки в транспортную тару, а
разомкнувшиеся зажимные планки 11 клещевой подачи в это время возвращаются в
исходное положение для выполнения следующего цикла. Подобный принцип
действия реализован, например, в горизонтальных упаковочных автоматах модели
ВАЭМ 4/1-10/Г, которые разработаны и серийно изготовляются группой компаний
ЗАО «ВАЭМ» (Беларусь).
Фирмы АСМА и Star Food Co (Италия) совместно с фирмой Angelus Sanitary
Can Machine Co (США) создали также горизонтальный автомат модели «АСМА-
722» с комбинированным линейно-карусельным принципом действия,
предназначенный для упаковывания в аналогичные пакеты гранулированной
мясоконсервной продукции. На линейном участке этого автомата (рис.10.9)
последовательно располагаются:
• механизм 1, обеспечивающий размотку рулона 2 упаковочного материала;
• направляющие ролики 3 механизма амортизации и натяжения продвигаемой
ленты;
• формующий треугольник 4, обеспечивающий складывание продвигаемой
однослойной ленты в полурукав;
• валковая подача 5, осуществляющая совместно с клещевой подачей 9 шаговое
синхронное продвижение полурукавной ленты;
• смыкающиеся линейки 6 устройства термоконтактной сварки дна пакета;
• смыкающиеся линейки 7 устройства термоконтактной сварки полурукава
двойными вертикальными швами в пакеты;
• маркировочное устройство 8, наносящее на пакеты дату упаковывания и другие
данные;
• клещевая подача 9, на зажимных планках которой располагается отрезной нож,
разрезающий в процессе продвижения полурукавную ленту между сдвоенными
вертикальными швами и отделяющий тем самым от нее пакеты;
• а также механизм 10, передающий отделенные пакеты в гнезда карусельного
стола 11.
Далее по периметру карусельного стола 11 с шагом адекватным углу его
циклового поворота в автомате располагаются:
• механизм раскрытия пакетов с вакуумными присосками 12;
• устройства 13, обеспечивающие дозирование и фасование упаковываемой
продукции в пакеты;
• устройство 14 контроля уровня наполнения пакетов;
• устройство 15 точечного (негерметичного) термозапечатывания горловины
пакетов;
• механизм 16 герметичного укупоривания пакетов, содержащий горизонтальные
смыкающиеся линейки термоконтактной сварки;
• располагающееся на этой же позиции устройство 17, обеспечивающее
вакуумирование пакетов (удаление воздуха) в процессе их герметичной укупорки;

29
• а также механизм 18, передающий готовые упаковочные единицы 19 с
карусельного стола 11 на отводящий транспортер 20.

fVJT20 10

Рис. 10.9. Функциональная схема горизонтального упаковочного автомата модели


«АСМА-722»
Данные автоматы широко используются на мясоконсервных предприятиях
США, Италии, ФРГ и других стран для упаковывания гранулированных
мясоконсервных полуфабрикатов и другой сыпучей продукции в пакеты размерами
от 75х75 до 160х240 мм с производительностью до 60 штук в минуту.
Вертикальные автоматы с воротниковым рукавообразователем широко
применяются для упаковывания жидкой, пастообразной и сыпучей продукции в
трехшовные пленочные пакеты, изготовляемые из однослойной рулонной ленты.
Таковым технологическим оборудованием является, например, вертикальный
однопоточный автомат модели 6М-ОРЕ, обеспечивающий упаковывание жидкой
и пастообразной продукции (молока, кефира, сметаны) в трехшовные
полиэтиленовые пакеты. Описание устройства и принципа действия этого автомата
приведено в разделе 2.1 (рис. 2.1 - рис.2.2). Применяются также и другие
упаковочные автоматы аналогичного назначения по конструктивному исполнению
подобные, а также существенно отличающиеся от автомата модели 6М-ОРЕ. По
такой же конструктивной схеме выполнен, например, вертикальный однопоточный
автомат модели АО- 111, серийно изготовляемый ГП «Ижевский механический
завод».
Существенно же отличаются от автомата модели 6М-ОРЕ широко
применяемые вертикальные однопоточные автоматы фирмы «Тетра Пак»
(Швеция), обеспечивающие асептическое упаковывание жидких пищевых продуктов
в различные виды полужестких пакетов, изготовляемых из рулонных многослойных
материалов на основе картона плотностью от 125 до 150 г/м , придающего упаковке
необходимую упругость и жесткость. Например, для асептического упаковывания
продукции в полужесткие пакеты «Тетра Брик Асептик» в таких автоматах
используется рулонный многослойный упаковочный материал, содержащий картон,
алюминиевую фольгу толщиной около 0,007 мм, а также наружный, внутренний и
промежуточные слои из полиэтиленовой пленки. На этот материал в процессе
производства наносятся также линии сгиба (биги), по которым изготовляемому
пакету придается форма прямоугольного параллелепипеда, а под наружным слоем
пленки выполняется

30
декоративное полиграфическое оформление, рекламирующее упакованную
продукцию и ее производителя. Продукция в таких пакетах при асептическом
упаковывании может сохраняться без охлаждения длительное время, что
способствует более рациональному ее потреблению. Современная технология
асептического упаковывания в полужесткие пакеты основывается на том, что
продукция и упаковка подвергаются стерилизации по отдельности и сразу же в
стерильных условиях производится наполнение тары и ее герметичная укупорка.
Выполняют же эти функции в таких автоматах специальные устройства и
механизмы. В частности, бактерицидная обработка разматываемого с рулона
упаковочного материала обеспечивается путем его прохождения при температуре 70
°С через ванну с перекисью водорода, которой смачивается только контактирующая с
продуктом внутренняя сторона ленты. Остатки же этой жидкости удаляются с
поверхности ленты вначале двумя гладильными валиками, а затем испарением под
воздействием лучевого нагревателя. Далее обработанная лента на воротниковом
рукавообразователе сворачивается в рукав, края которого на охватываемой
вертикальной трубе свариваются продольным нахлесточным швом. В это же время
другое совмещенное с дозатором устройство обеспечивает асептическую обработку
упаковываемой продукции, путем ее быстрого нагрева малыми порциями до высокой
температуры (135 - 140 °С для молока и 120 °С для соков) с кратковременной
выдержкой (2 - 4 с для молока и 5 - 60 с для соков) и последующим быстрым
охлаждением до комнатной температуры. В результате такой тепловой обработки в
этих продуктах питания уничтожаются все бактерии и другие микроорганизмы, но
при этом сохраняются витамины и другие натуральные компоненты, а также
остаются неизменными органолептические (вкусовые) характеристики. Затем
обработанная продукция дозатором фасуется в сформированный и заваренный снизу
рукав, после чего он пережимается смыкающимися линейками клещевой подачи
немного ниже верхнего уровня поступившей жидкости, чем исключается попадание
в укупориваемый пакет воздуха. Далее линейки клещевой подачи перемещаются
вниз, обеспечивая при этом протяжку на заданный шаг разматываемой с рулона
ленты, а также выполнение на пережатом участке рукава двойного поперечного
сварного шва с одновременной разрезкой материала между швами. В результате один
из этих швов укупоривает отделяемый от рукава заполненный пакет, а второй шов
остается на конце рукава, образуя дно следующего пакета. Одновременно с этим
смыкаются и установленные на клещевой подаче две вертикальные полуформы,
деформирующие упаковку по линиям сгиба в прямоугольный параллелепипед с
образованием на торцах его боковых стенок треугольных складок (носиков), которые
снизу загибаются на плоское дно, а сверху - на боковые стенки корпуса пакета. При
этом наполнение и укупоривание изготовляемых пакетов осуществляется в
стерильных условиях, которые в новых моделях таких автоматов обеспечиваются
ограждением этой зоны быстрооткрывающимися панелями и созданием в ней
избыточного давления из непрерывно подаваемого стерильного воздуха,
вытесняющего окружающий атмосферный воздух. При достижении же клещевой
подачей нижнего конечного положения полуформы расходятся, а укупоренный пакет
передается соответствующим

31
транспортирующим механизмом в устройство, осуществляющее прижатие и
приваривание его треугольных складок (носиков) сверху к боковым стенкам, а снизу
- к плоскому дну пакета. Далее готовые упаковочные единицы пластинчатым
транспортером выводятся из автомата и подаются в устройства, обеспечивающие их
группирование в укрупненные грузовые единицы, обандероливаемые
термоусадочной пленкой. Для продуктов, которые рекомендуется взбалтывать перед
употреблением, данный процесс эти автоматы могут выполнять и таким образом,
чтобы пакеты заполнялись не полностью.
Современные вертикальные пакетоформирующие упаковочные автоматы
выполняются обычно с отдельными механизмами для шаговой протяжки
разматываемой с рулона упаковочной ленты и для выполнения на заполненном
пакете сдвоенного поперечного шва, в отличие от автоматов модели 6М-ОРЕ, в
которых обе эти функции выполняются одной вертикально перемещающейся
клещевой подачей. Это усовершенствование обеспечивает им более высокую
надежность и кинематическую производительность. Таковыми, например, являются
вертикальные однопоточные автоматы моделей ВАЭМ-1, ВАЭМ- 1М и ВАЭМ-
1МС, которые разработаны и серийно изготовляются группой компаний ЗАО
«ВАЭМ» (Беларусь). Предназначены они для упаковывания в трехшовные пакеты,
изготовляемые из рулонной однослойной пленки или ламинированной полиэтиленом
бумаги и алюминиевой фольги, разнообразной легко- и трудносыпучей продукции, а
также мелкоштучных изделий (конфет, сухофруктов, макаронных и других
аналогичных товаров).

Рис. 10.10. Функциональная схема вертикального однопоточного


автомата модели ВАЭМ-1
В этих автоматах лента 1 (рис.10.10) упаковочного материала в процессе
работы разматывается с рулона 2 и через механизм амортизации и натяжения 3, а
также направляющие ролики 4 подается на воротниковый рукавообразователь
5, который обеспечивает ее сворачивание в рукав на сопрягающейся вертикальной
трубе 6. При этом края формируемого рукава соединяет непрерывным нахлесточным
швом вертикальная сварочная линейка 7,

32
прижимающая их к трубе 6 в каждом цикле, а его пошаговое продвижение
осуществляет пара ленточных транспортеров 8, у которых синхронно движущиеся
бесконечные прорезиненные ленты с двух сторон своими смежными ветвями
постоянно прижимаются к формируемому рукаву. Заданный же шаг цикловой подачи
рукава обеспечивается фотодатчиком, считывающим с поверхности ленты
нанесенные при декорировании специальные метки. Затем в сформированный и
заваренный снизу рукав по фасовочной трубе из дозатора 9 подается порция
упаковываемой продукции и далее он пережимается над продуктом смыкающимися
поперечными сварочными линейками 10, выполняющими на пережатом участке
рукава два поперечных сварных шва с одновременной разрезкой материала между
швами. В результате один из этих швов укупоривает отделяемый от рукава
заполненный пакет 11, а второй шов остается на конце рукава, образуя дно
следующего пакета, и далее цикл повторяется. В состав данного автомата также
входят: микропроцессорная система управления; термомаркирующее устройство,
проставляющее дату на вертикальном шве пакета; а также шкаф с
электрооборудованием. В зависимости он свойств упаковываемой продукции эти
автоматы могут дополнительно оснащаться различными объемными дозаторами
(револьверными, барабанными, стаканчиковыми, шнековыми); дозаторами весовыми
однопоточными, многопоточными (до 6 потоков) и комбинационными; устройствами
снятия статического электричества, удаления пыли, вакуумирования пакетов и
заполнения инертным газом; устройствами, формирующими на пакетах боковые
складки, плоское дно и выполняющими «европросечки»; загрузочными и
отводящими транспортерами, а также другими необходимыми механизмами.
Техническая же характеристика у автомата модели ВАЭМ-1 следующая:
Кинематическая производительность, циклов/мин............................до 45;
Номинальная производительность...........зависит от физических свойств
упаковываемой продукции, дозы и
упаковочного материала;
Размеры пакетов, мм: ширина........................................................ 80 - 240;

3
высота, не более ........ 300:
Масса дозируемой продукции, см .......................................... 20 - 2000;
Размеры рулона упаковочного материала, мм, не более:
ширина ........................... 500;
наружный диаметр .... 320;
Питание: переменный ток: частотой, Гц .............
напряжением, В.............
сжатый воздух под давлением, мПа
Потребляемая мощность, кВт, не более.. ..............................3;
3
Расход сжатого воздуха, дм /мин, не более ......................... 360;
Габаритные размеры, мм ................................. 1600х1500х2500;
Масса, кг, не более ......................................... 320;
Автомат обслуживается одним человеком.
Вертикальные многопоточные упаковочные автоматы, работающие с двух
рулонов, применяются обычно для мелкопорционного упаковывания сыпучей,
жидкой, пастообразной и мелкоштучной продукции в плоские
33
четырехшовные пакеты, изготовляемые из различных термосвариваемых или
термосклеиваемых пленочных материалов, а также фильтробумаги, ламинированной
полиэтиленом бумаги и алюминиевой фольги. При этом противолежащие
поверхности таких пакетов могут выполняться из различных материалов, например,
полиэтиленовой пленки и ламинированной бумаги или ламинированной бумаги и
алюминиевой фольги.
Таковым, например, является вертикальный многопоточный автомат
модели ВАЭМ 4/10-10/5, разработанный и серийно изготовляемый группой компаний
ЗАО «ВАЭМ» (Беларусь). Состоит он из закрепленных на станине устройств
размотки рулонов 1 и 2 (рис.10.11) упаковочного полотна; механизмов 3 продольной
резки рулонных полотен на сопрягающиеся ленты; валкового устройства 4 шаговой
подачи упаковочного материала и формирования пакетов; управляющего им
фотодатчика, считывающего с поверхности ленты специальные метки,
определяющие длину пакетов; многопоточного дозатора (не показан), фасующего в
формируемые пакеты упаковываемую продукцию; устройства 5, сваривающего края
сопрягающихся лент продольными швами; устройства 6, сваривающего пакеты
двойным поперечным швом с одновременной разрезкой материала между швами;
сблокированного с ним маркиратора, проставляющего дату (6 цифр) на поперечном
шве; ленточного транспортера 7, выводящего из автомата готовые упаковочные
единицы 8; а также шкафа с электрооборудованием и микропроцессорной системой
управления.

Рис. 10.11. Функциональная схема вертикального двухрулонного


многопоточного автомата модели ВАЭМ 4/1-10/5
Количество параллельных потоков в этом автомате может изменяться от 2 до 8
в зависимости от размеров формируемых пакетов, а устанавливаются они путем
соответствующей переналадки автомата. Устройства же размотки обеспечивают
установку рулонов упаковочного материала наружным диаметром до 450 мм и с
шириной полотна до 520 мм. Кинематическая производительность этого автомата
достигает 50 циклов в минуту, а его номинальная производительность зависит от
физических свойств упаковываемой продукции, применяемого упаковочного
материала, величины
34
фасуемой дозы и количества параллельных потоков. В зависимости он свойств
упаковываемой продукции он может оснащаться различными многопоточными
объемными (револьверными, барабанными, стаканчиковыми, шнековыми,
поршневыми) и комбинационными дозаторами, а также дополнительными
устройствами, обеспечивающими снятие статического электричества, удаление
пыли, выполняющими просечки для облегчения вскрытия пакетов, счетчиками
циклов и системами, обеспечивающими упаковывание продукции в пакеты-
ленты, содержащие межпакетную перфорацию.
Карусельные пакетоформирующие автоматы обычно применяются
для упаковывания жидкой и пастообразной продукции в полужесткие пакеты,
плоскосложенные корпуса которых изготовляют заранее из разверток,
полученных на печатно-высекальных машинах. К такому упаковочному
оборудованию относятся, например, карусельные автоматы модели «Тетра
Классик ТС/Джуниор» фирмы «Тетра Пак» (Швеция), а также автоматы модели
Я1-ОРП-1, серийно изготовляемые предприятием «ВИЯ» (Россия) и другие.
В частности, карусельный автомат модели Я1-ОРП-1 предназначен
для упаковывания жидких и пастообразных пищевых продуктов (молока,
кефира, сливок, сметаны или йогуртов, в том числе с мягкими наполнителями в
виде волокон и кусочков) в полужесткие пакеты типа «Тетра Рекс» или «Пюр-
3 3 3
Пак» вместимостью 0,25 дм ; 0,5 дм и 1,0 дм . В состав этого автоматы входят
следующие основные конструктивные части, устройства и механизмы:
• Станина 1 (рис.10.12), каркас которой сварен из труб квадратного сечения и
другого сортового проката, установлен на виброопорах 2, закрыт съемными
боковыми панелями, выполненными из нержавеющей стали, а также содержит
столешницу 3 и нижнюю плиту 4, к которой крепятся устройства и механизмы
привода автомата.
• Привод автомата, располагающийся на плите 4 и содержащий:
электродвигатель АИР80А4У3 мощностью 1,1кВт (1500 об/мин); связанный с
ним клиноременной передачей червячный редуктор Ч-80-40-51-У3-В;
связанный с редуктором мальтийский механизм дискретного вращения
карусельного стола со стопорным устройством и цикловой командоаппарат с
блоком пневмораспределителей.

Рис. 10.12. Общий вид карусельного автомата модели Я1-ОРП-1

35
• Карусельный стол 5, который установлен в столешнице 3 каркаса и обеспечивает
цикловым дискретным поворотом в плане на угол 30° последовательное
перемещение формируемых упаковочных единиц через одиннадцать
исполнительных позиций автомата. Он состоит из приваренной к плите 4 стойки и
вращающейся на ней ступицы, на которой снизу крепится секторный диск
мальтийского механизма, над ним - опорный диск, а выше - еще два диска,
содержащих идентичные гнезда для перемещаемых пакетов. Расстояние же между
верхними дисками устанавливается в процессе наладки адекватным высоте
перемещаемых пакетов.
• Магазин, обеспечивающий поштучную установку на первой позиции корпусов
пакетов в гнезда карусельного стола. Он состоит из кассеты 6, в которую загружается
стопа из трехсот плоскосложенных корпусов пакетов, поджимаемая подвижной
кареткой, а также из поворачивающейся на вертикальной оси руки 7 манипулятора,
оснащенной вакуумными присосками. При этом привод каретки, продвигающей
стопу в кассете, обеспечивается присоединенным к ней через тросик грузом, поворот
руки манипулятора осуществляется от закрепленного на нижней поверхности
столешницы пневмоцилиндра, а вакуум в ее присосках создается эжекторным
устройством, тоже расположенным под столешницей каркаса. В процессе работы
этого механизма прижимающиеся присоски захватывают очередной корпус из
кассеты за боковую стенку, затем при повороте руки он раскрывается и в виде
прямой четырехгранной призмы устанавливается в гнезда карусельного стола.
• Механизм 8 предварительного складывания дна пакета, располагающийся на
второй позиции, который состоит из системы рычагов, приводимых в действие от
пневмоцилиндра и обеспечивающих предварительное подгибание конструктивных
элементов дна пакета по нанесенным линиям сгиба (бигам).
• Устройство 9 конвективного нагрева конструктивных элементов дна пакета,
установленное на третьей позиции и состоящее из цилиндрического корпуса, внутри
которого на специальной опоре крепится шесть трубчатых электронагревателей
(ТЭН 100A13/1,0S220). При этом через штуцер в крышке и направляющую решетку
внутрь этого корпуса вентилятором подается воздушный поток, который
разогревается от обдуваемых ТЭНов до температура 360 - 420°С и со скоростью 1,5 -
2,5м/с направляется через выходной штуцер корпуса на соединяемые поверхности
дна пакета, равномерно нагревая их полиэтиленовое покрытие до пластичного
состояния (130 - 150°С). Скорость же воздействующего воздушного потока
регулируется заслонками вентилятора, а температура контролируется термопарой,
установленной в выходном штуцере и соединенной с двухканальным
терморегулятором ТРМ.
• Механизм 10 формирования дна пакета, располагающийся на четвертой позиции
и состоящий из приводимой в действие пневмоцилиндром системы рычагов, которые
загибают по бигам нижние конструктивные элементы пакета в плоскосложенное дно.
• Прессовое устройство 11, располагающееся на пятой позиции и обеспечивающее
герметичное сваривание дна пакета. Оно состоит из плоской квадратной пяты,
которая срабатывающим пневмоцилиндром перемещается по направляющим
колонкам внутрь пакета и, ударяя по плоскосложенному дну,

36
прижимает его к располагающейся снизу опорной пластине (наковальне),
обеспечивая тем самым герметичное соединение между собой сопрягающимися
пластичными полиэтиленовыми слоями конструктивных элементов дна. Пята и
опорная пластина охлаждаются при этом проточной водой. На этой же позиции
располагается и датчик ВБО-1, контролирующий наличие пакета в гнезде
карусельного стола и при его отсутствии блокирующий срабатывание прессового
устройства, а также через задержку времени, устанавливаемую с помощью реле КТ-
2, блокирующий и срабатывание дозатора в следующем цикле.
• Устройство наполнения пакетов упаковываемой продукцией, располагающееся на
шестой позиции и включающее в себя связанные продуктопроводами приемный бак
12, поршневой объемный дозатор 13, а также выпускной клапан 14. В свою очередь
приемный бак 12 вместимостью 30 дм 3, обеспечивающий бесперебойную работу
дозатора, содержит крышку, через штуцер которой в него самотеком или насосом
периодически подается упаковываемая продукция. С внутренней стороны на данном
штуцере располагается поплавковый клапан, перекрывающий подачу продукта при
наполнении бака до предельного верхнего уровня, а минимально допустимый
нижний уровень жидкости контролируется прикрепленным к крышке датчиком,
блокирующим при этом выдачу корпусов пакетов из магазина в гнезда карусельного
стола. В днище же этого бака располагается сливной патрубок, закрываемый
пробкой, а также штуцер, через который продуктопроводом он присоединяется к
поршневому объемному дозатору 13, обеспечивающему выдачу продукции порциями
до 1 дм . В процессе работы продукция всасывается из приемного бака в мерную
полость этого дозатора через штуцер с впускным клапаном, установленный на
крышке, при движении его поршня вниз. Затем при движении поршня вверх
отмеренная порция продукции через второй штуцер со сливным клапаном,
выдавливается из дозатора в продуктопровод, соединяющийся с выпускным
клапаном 14. Привод же поршня дозатора осуществляются от соосно установленного
сверху пневмоцилиндра. При дозировании продукции порциями 0,25 или 0,5 дм на
регулировочную гайку дозатора устанавливается соответствующий ограничитель
хода поршня. Если же погрешность дозирования выходит за пределы ± 2%, то этой
гайкой, располагающейся на нижнем конце штока пневмоцилиндра, производится
более точная регулировка объема дозирования. При этом контролировать точность
дозирования рекомендуется через каждые 30 минут, путем взвешивания очередного
наполненного и укупоренного пакета. Выпускной клапан 14 располагается, в свою
очередь, непосредственно над горловиной пакета и открывается в период его
наполнения. При работе с пакетами ёмкостью 0,25 или
0, 5 дм3 между выпускным клапаном 14 и продуктопроводом устанавливается
промежуточная трубка соответствующей длины. На выходном отверстии клапана
закрепляется также комплект из сетчатых дисков, уменьшающих пенообразование
при наполнении пакета. Количество сетчатых дисков в комплекте зависит от свойств
фасуемого продукта и, например, для молока составляет 7 - 8 штук. Окончательно же
образующаяся при фасовании пена отстаивается в наполненном пакете на
следующей седьмой позиции карусельного стола.

37
• Механизм 15 предварительного складывания горловины пакета, располагающийся
на восьмой позиции, который состоит из системы рычагов, приводимых в действие
от пневмоцилиндра и обеспечивающих предварительное подгибание конструктивных
элементов горловины пакета по нанесенным линиям сгиба (бигам).
• Устройство 16 конвективного нагрева конструктивных элементов горловины
пакета, установленное на девятой позиции и состоящее из цилиндрического корпуса,
внутри которого на специальной опоре крепится шесть трубчатых
электронагревателей (ТЭН 100A13/1,0S220). При этом через штуцер в крышке
внутрь этого корпуса вентилятором подается воздушный поток, который
разогревается от обдуваемых ТЭНов до температура 300 - 380°С и со скоростью
1, 5 - 2,5м/с подается через выходной штуцер корпуса и направляющую решетку на
соединяемые поверхности горловины пакета, равномерно нагревая их
полиэтиленовое покрытие до пластичного состояния (130 - 150°С). Скорость же
воздействующего воздушного потока регулируется заслонками вентилятора, а
температура контролируется термопарой, установленной в выходном штуцере и
соединенной с одноканальным терморегулятором ТРМ.
• Механизм 17 складывания горловины пакета, который на этой же девятой
позиции крепится к корпусу устройства 16 и содержит трубчатые охлаждаемые
проточной водой направляющие, образующие сужающийся зазор. При повороте
карусельного стола на очередной шаг верх пакета, проходя между этими
направляющими, принимает форму треугольной призмы, завершающейся
вертикальным плоским «гребешком», образованным соединенными краями
горловины.
• Клещевое устройство 18, располагающееся на десятой позиции, которое
обеспечивает сведение и герметичное термокомпрессионное сваривание краев
укупориваемой горловины в вертикальный плоский «гребешок» с нанесением на
него маркировки. Оно состоит из двух параллельных смыкающихся с необходимым
усилием губок, одна из которых неподвижна, а вторая - возвратно-поступательно
перемещается по направляющим колонкам от пневмоцилиндра. При этом сменные
клейма, наносящие дату упаковывания и срок годности продукта, устанавливаются
ежедневно сначала в съёмную планку, которая затем крепится двумя болтами в
соответствующей выемке неподвижной губки. При работе эти губки охлаждаются
проточной водой и в исходном положении раскрываются на 4,5±0,2 мм.
• Верхняя секторная плита 19, которая несет механизм 15, устройство 16, а также
механизм 17 и клещевое устройство 18, обеспечивающие укупоривание
наполненных пакетов. Она установлена на вертикальных колонках, обеспечивающих
ее перемещение от винтовой пары с прямоугольной ходовой резьбой на уровень,
соответствующий высоте пакетов. При упаковывании в
3 3
пакеты ёмкостью 0,5 дм или 1,0 дм эта плита фиксируется на необходимом уровне с
помощью соответствующей дистанционной втулки, а при работе с пакетами
ёмкостью 0,25 дм3 дистанционная втулка не устанавливается.
• Манипулятор 20, располагающийся на последней одиннадцатой позиции, который
обеспечивает удаление готовых упаковочный единиц 21 из гнезд карусельного стола
на отводящий рольганг 22, наклоненный в сторону

38
приемного стола 23. Поворот руки с захватами манипулятора на вертикальной оси
осуществляется от закрепленного на поверхности столешницы пневмоцилиндра.
Рольганг же 22 одним концом крепится к стойке удерживающей направляющую
пакетов, а вторым - к кронштейну приёмного стола, при этом необходимый уклон
рольганга регулируется изменением высоты приемного стола 23, состоящего из
столешницы, телескопической стойки 24 и опоры 25. Далее поступающие
упаковочные единицы с приемного стола вручную укладываются в транспортную
тару.
• Каркас 26, несущий двери 27 и панели, ограждающие рабочую зону автомата. Он
состоит из двух вертикальных боковых рам, закрепленных кронштейнами на станине
1 и соединенных между собой верхними и нижними балками, которые выполнены из
стальных нержавеющих труб квадратного сечения. Проемы этого каркаса со всех
сторон закрываются легкосъемными панелями, а спереди - прозрачными дверями 27,
которые взаимодействуют с кнопочными выключателями, блокирующими при их
открытии пуск и работу автомата.
• Пневмосистема, обеспечивающая привод основных исполнительных механизмов
автомата. Она содержит следующие основные функциональные устройства,
соединенные между собой гибкими шлангами и монтажными элементами
(разветвителями, переходниками, штуцерами, быстроразъемными соединителями) по
определенной схеме: запорный кран, фильтр-регулятор, фильтр-влагоотделитель и
манометр с реле давления, объединенные в блоке подготовки воздуха; ресивер,
вакуумный насос и эжектор вакуумный; блок пневмораспределителей, которые
управляются программными кулачками циклового командоаппарата, приводимыми
во вращение от вала редуктора, и своими штуцерами сброса отработавшего воздуха
соединяются с пневмоглушителями; а также пневмоцилиндры, связанные с
пневмораспределителями и приводящие в действие исполнительные механизмы
автомата. При этом время циклового срабатывания каждого пневмоцилиндра
определяется соответствующей настройкой управляющего кулачка командоаппарата,
а скорость движения его штока регулируется установленными на входных штуцерах
дросселями. Рабочее же давление в пневмосистеме должно составлять 0,7 - 0,8 МПа,
а при его падении ниже 0,4 МПа реле давления отключает электропривод автомата.
• Пульт управления 28, закрепленный на консольной трубе 29 и содержащий на
своей лицевой панели лампочки световой индикации режимов функционирования, а
также кнопки, тумблеры, переключатели, регуляторы температуры и другое
электрооборудование, необходимое для управления автоматом. Питание на него
подается от трехфазной четырехпроводной сети переменного тока частотой 50 Гц и
напряжением 380 В.
При подготовке автомата к работе производится его санитарная обработка, а
также настройка следующих устройств и механизмов на необходимый объем
дозирования: магазина заготовок пакетов, верхнего диска карусельного стола,
ограничителя верха пакета над механизмом 8 предварительного складывания дна,
устройства 9 конвективного нагрева конструктивных элементов дна, прессового
устройства 11, дозатора 13 и продуктопровода к выпускному клапану 14, а также
верхней секторной плиты
39
19, несущей устройства и механизмы, обеспечивающие укупоривание наполненных
пакетов. Затем в кассету 6 магазина вручную загружается стопа из трехсот
плоскосложенных корпусов пакетов, и автомат включается в работу.
Автоматическая же работа автомата осуществляется по последовательно-
параллельной схеме действия. При этом в первой части цикла выполняется
очередной шаговый поворот карусельного стола, а параллельно с этим рука 7
манипулятора своими вакуумными присосками захватывает в исходном положении
корпус пакета из кассеты 6, дозатор 13 всасывает в свою мерную полость из
приемного бака порцию упаковываемой продукции, а верх пакета, проходя между
направляющими механизма 17, складывается в вертикальный плоский «гребешок»,
вводимый в зазор между губками клещевого устройства 18. Далее карусельный стол
фиксируется, и во второй части цикла одновременно срабатывают исполнительные
механизмы на всех позициях карусельного стола. При этом:
• на первой позиции поворачивающейся на вертикальной оси рукой 7
манипулятора очередной плоскосложенный корпус пакета извлекается из кассеты,
раскрывается и в виде прямой четырехгранной призмы устанавливается в гнездо
карусельного стола;
• на второй позиции системой рычагов механизма 8 производится предварительное
подгибание конструктивных элементов дна пакета по нанесенным линиям сгиба
(бигам);
• на третьей позиции через направляющую решетку из устройства 9 внутрь
корпуса пакета подается горячий воздушный поток, равномерно нагревающий
полиэтиленовое покрытие соединяемых поверхностей дна пакета до пластичного
состояния (130 - 150°С);
• на четвертой позиции системой рычагов механизма 10 нижние конструктивные
элементы пакета загибаются по бигам в плоскосложенное дно;
• на пятой позиции плоская квадратная пята прессового устройства 11
перемещается по направляющим колонкам внутрь пакета и, ударяя по
плоскосложенному дну, прижимает его к располагающейся снизу опорной пластине
(наковальне), обеспечивая тем самым герметичное сваривание между собой
конструктивных элементов дна; на этой же позиции датчиком ВБО-1, контролируется
наличие пакета в гнезде карусельного стола и при его отсутствии блокируется
срабатывание прессового устройства, а также срабатывание дозатора в следующем
цикле;
• на шестой позиции из дозатора 13 через открывающийся выпускной клапан 14
отмеренная порция упаковываемой продукции фасуется в пакет;
• на седьмой позиции в наполненном пакете отстаивается образующаяся при
фасовании пена;
• на восьмой позиции системой рычагов механизма 15 производится
предварительное подгибание конструктивных элементов горловины пакета по
нанесенным линиям сгиба (бигам);
• на девятой позиции через направляющую решетку из устройства 16 на
соединяемые поверхности горловины пакета подается горячий воздушный поток,
равномерно нагревающий их полиэтиленовое покрытие до пластичного состояния
(130 - 150°С);

40
• на десятой позиции смыкающимися параллельными губками клещевого
устройства 18 вертикальный плоский «гребешок» горловины обжимается с
необходимым усилием и тем самым обеспечивается герметичная укупорка пакета с
одновременным нанесением маркировки;
• на последней одиннадцатой позиции поворотом руки с захватами манипулятора
20 готовая упаковочная единица 21 удаляется из гнезда карусельного стола на
отводящий рольганг 22, наклоненный в сторону приемного стола 23.
К концу второй половины цикла вал с управляющими программными
кулачками циклового командоаппарата завершает полный оборот, в результате этого
все исполнительные механизмы автомата возвращаются в исходное положение , а
затем начинается следующий цикл. При этом готовые упаковочные единицы 21 по
отводящему рольгангу 22 поступают на приемный стол 23, а с него рабочим вручную
укладываются в транспортную тару. Техническая характеристика у автомата модели
Я1-ОРП-1 следующая:

Производительность, пак/час.................................................. 2400 - 3200;


Объём дозирования, дм .........................................................0,25; 0,5; 1,0;
Погрешность дозирования, %................................................................... ±2;
Питание: переменный ток: частотой, Гц ..................................................50;
напряжением, В..............................................380;
сжатый воздух под давлением, мПа...........................0,7 - 0,8;
Потребляемая мощность, кВт, не более....................................................21;
Расход сжатого воздуха, м /час, не более................................................. 60;
Расход охлаждающей воды, м /час, не менее...........................................0,2;
Температура охлаждающей воды, °С, не более....................................... 18;
Давление охлаждающей воды, МПа, не более.........................................0,2;
Габаритные размеры с приемным столом, мм, не более:
длина....................................................................................2787;
ширина............................................................................. 3000;
высота.............................................................................. 2230;
Масса, кг, не более.................................................................................... 860;
Климатическое исполнение....................................УХЛ5 ГОСТ15150-69;
Автомат обслуживается одним человеком.
10.4. Оболочкоформирующие упаковочные автоматы
Оболочкой называется герметичная упаковка из пленочного материала плотно
облегающая или полностью свободно покрывающая изделие. Оболочки широко
применяются в качестве одноразовой потребительской и транспортной упаковки и
изготовляются из различных однослойных и многослойных полимерных пленок, а
так же многослойных комбинированных и композиционных пленочных материалов.
Наиболее же широко для упаковывания разнообразной пастообразной и пластичной
продукции используются оболочки колбасной формы, которые изготовляются из
однослойных рулонных пленок (полиэтиленовой, поливинилхлоридной,
полиамидной и других), имеющих полиграфическое декоративное оформление. В
таком технологическом оборудовании из рулонной ленты непрерывно

41
формируется рукавная оболочка и одновременно наполняется продукцией.
Затем наполненный рукав через заданный шаг путем пережатия
вытеснительным механизмом собирается пучком и в этом месте опоясывается
двумя металлическими обжимаемыми кольцами (клипсами), обеспечивающими
надежное и герметичное укупоривание оболочки. Одновременно с этим
встроенным ножом оболочка перерезается между клипсами, и готовая
упаковочная единица отделяется от рукава. При этом нижняя клипса
укупоривает готовую упаковочную единицу колбасной формы, а верхняя
закрывает дно непрерывно формируемого рукава и соответственно следующей
упаковки. Эта технология упаковывания была создана в 1960-х годах немецкой
фирмой «Франс Вермее Гмб. Х» и названа асептической упаковочной
системой «КП Чаб» (Чаб - в переводе с английского означает «колбасная»
форма). В работающем по этому принципу упаковочном оборудовании,
созданном этой фирмой, полиграфически оформленная однослойная лента 1
(рис.10.13) упаковочного материала непрерывно разматывается с рулона 2 и
через механизм амортизации и натяжения 3, а также направляющие ролики 4 и
бактерицидную лампу 5 поступает на воротниковый рукавообразователь 6,
который обеспечивает ее сворачивание в рукав на сопрягающейся
вертикальной фасовочной трубе 7. При этом края формируемого рукава
складываются в нахлестку и свариваются непрерывным вертикальным швом от
воздействия направленного потока горячего воздуха, поступающего из
продольного электронагревателя 8, а его непрерывное продвижение по трубе 7
обеспечивается парой прижимающихся с двух сторон синхронно вращающихся
роликов 9. Одновременно в сформированный и укупоренный снизу рукав из
стерилизатора 10 шестеренчатым насосом 11 по продуктопроводу 12 и
фасовочной трубе 7 подается непрерывным потоком упаковываемый продукт,
заполняющий оболочку.

Рис. 10.13. Функциональная схема асептической упаковочной


системы «КП Чаб»

Упаковочная же зона автомата закрывается кожухом 13 и заполняется через


генератор 14 стерильным воздухом, создающим в ней избыточное давление,
препятствующее проникновению нестерильного наружного воздуха. На выходе из
упаковочной зоны автомата заполненный и непрерывно

42
движущийся рукав 15 через заданный шаг кратковременно пережимается
вытеснительными пластинами 16 и в месте пережатия опоясывается двумя
металлическими обжимаемыми кольцами (клипсами) 17 с одновременной
разрезкой материала между ними встроенным ножом. При этом нижняя клипса
укупоривает готовую упаковочную единицу 18 колбасной формы, а верхняя
закрывает дно непрерывно формируемого рукава 15 и соответственно
следующей упаковки. Шаговая же подача проволоки с разматываемых бунтов
19 и 20 в механизм установки и обжатия клипс, располагающийся на
вытеснительных пластинах 16, осуществляется валковым подающим
механизмом 21, а требуемый шаг установки клипс на непрерывно движущемся
рукаве определяет фотодатчик, считывающий с его поверхности специальные
метки, нанесенные при декорировании ленты. Например, вертикальный
оболочкоформирующий упаковочный автомат этой фирмы модели «Чаб
Мейкер 2000» широко используется предприятиями молочной отрасли страны
для упаковывания в оболочки колбасной формы творожной массы и пудингов
порциями от 100 до 250 г.

Рис. 10.14. Общий вид вертикального оболочкоформирующего


упаковочного автомата фирмы «Франс Вермее Гмб. Х» (Германия)
Основные достоинства асептической упаковочной системы «КП Чаб»
заключаются:
• в низкой себестоимости расходных упаковочных материалов, включающих
оболочку их однослойной рулонной декорированной пленки и клипсы,
изготовляемые из обычной алюминиевой проволоки;
• в высокой производительности технологического оборудования, достигающей
160 циклов в минуту;
• в асептическом упаковывании пищевой продукции, существенно повышающем
сроки ее хранения;
• в высокой надежности технологического оборудования;
• в возможности обслуживания одним оператором сразу двух и более
одновременно работающих автоматов;

43
• в широком спектре применения, включающем мясную (упаковывание фарша,
производство колбасных изделий), молочную (упаковывание творога, сметаны,
мороженого, сливочного масла), масложировую (упаковывание майонеза, маргарина,
жиров), хлебопекарную (упаковывание марципан, теста, кремовидной продукции),
плодоовощную (упаковывание повидла, джемов, аджики, кетчупов), химическую,
парфюмерно-косметическую и другие отрасли промышленного производства.

11. УПАКОВЫВАНИЕ В ТЕРМОФОРМОВАННУЮ


ПЛАСТМАССОВУЮ ТАРУ

Формованием изготовляют из листовых и рулонных термопластичных


пластмасс и комбинированных материалов потребительскую (коробки, стаканы) и
транспортную (ящики, лотки, футляры) тару, а также разнообразные вкладыши,
ложементы, коррексы и другие элементы упаковки. Характеризуется этот метод
относительно простым и высокопроизводительным технологическим
оборудованием, дешевой и не сложной в изготовлении оснасткой, возможностями
изготовления как тонкостенной потребительской тары, так и формования
транспортной тары площадью более 1 м , а также значительными отходами,
остающимися после высечки по контуру из листовой заготовки отформованного
изделия. Следует также учитывать, что применяемый для формования листовой
материал дороже гранулированного сырья на 70 - 100 %, а стенки получаемых этим
способом изделий обычно имеют разнотолщинность, достигающую 30 %.
Изготовляют формованную тару из листового и рулонного ударопрочного
полистирола, поливинилхлорида, полиолефинов, эфиров целлюлозы,
поликарбонатов, полиамидов, полиметилметакрилата,
акрилонитрилбутадиенстирольных пластиков, а также комбинированных
многослойных материалов, например, таких как ламистер или стералкон.
Формообразование изделий осуществляется термоформованием и
низкотемпературным формованием (штамповкой).
При термоформовании листовых термопластов материал нагревается до
температуры размягчения и в результате высокопластичных деформаций ему
придается в форме необходимая конфигурация. Далее для фиксации конфигурации и
размеров изделие охлаждается в форме до температуры достижения зоны
механической прочности, а затем извлекается из нее и высекается по периметру из
заготовки.
Низкотемпературное формование листовых термопластов осуществляется,
как правило, в области вынужденно-эластичного состояния материала при
температурах ниже температуры размягчения. После формования, производимого
штамповкой (вытяжкой), изделие охлаждают или выдерживают некоторое время до
достижения равновесного состояния, а затем извлекают из формы.
При термоформовании необходимо учитывать возможные усадки заготовки в
период ее высокоэластичного состояния, связанные со способами производства
листовых материалов. Например, в листах, полученных прессованием, остаточные
напряжения незначительны и усадка в продольном и поперечном направлениях
одинакова. В рулонном же полимерном материале,

44
полученном экструзией и каландрованием, возникают значительные остаточные
напряжения, приводящие к большой усадке, особенно в продольном направлении.
Наличие остаточных напряжений в материале, особенно неравномерно
распределенных, не только вызывает усадку, но может привести к короблению
заготовки во время ее нагрева и, в конечном счете - к браку отформованного изделия.
В зависимости от конструктивного исполнения технологической оснастки
(формы), различают негативное и позитивное формование.
При негативном формовании (рис.11.1) с рабочей поверхностью формы 1
контактирует поверхность формуемого материала 2, образующая наружную
поверхностью тары 3, то есть противоположная поверхности, сопрягающейся с
упаковываемой продукцией 4. При этом более качественной и точной получается
наружная поверхность тары.

Рис. 11.1 Схема негативного формования


При позитивном формовании (рис.11.2), с рабочей поверхностью формы
1, наоборот, контактирует поверхность материала 2, которая после отрезки
(высечки) из отформованной заготовки 3 тары 4, образует ее внутреннюю
поверхность, сопрягающуюся с упаковываемой продукцией 5. В результате такого
формования более качественной и точной получается внутренняя поверхность тары.

Рис. 11.2 Схема позитивного формования


11.1. Способы формования тары
В зависимости от способа создания формующего усилия, необходимого для
получения тары, различают вакуумное, пневматическое, механическое,
пневмомеханическое и двухстороннее пневматическое формование.
При вакуумном термоформовании под нагретым до пластичного состояния
листом материала создается разрежение (0,005 - 0,01МПа) и атмосферным давлением
он вдавливается в форму где, прижимаясь к ее поверхности, охлаждается,
оформляясь в изделие. Для этого листовая заготовка 1 (рис.11.3) накладывается на
форму 2 и герметично прижимается к ее торцу контурной рамкой 3. Затем материал
равномерно нагревается до температуры размягчения надвигаемым
электронагревателем 4 и создаваемым в камере 5 вакуумом втягивается в форму, где,
прижимаясь к ее поверхности, превращается в отформованное изделие 6, которое
после охлаждения извлекается из формы и высекается по периметру из заготовки.
При этом
45
способе изготовления форма 2 воспринимает небольшую нагрузку, поэтому ее можно
выполнять даже из древесины, гипса, жести, термореактивных пластмасс и других
материалов.

Рис. 11.3. Схема вакуумного термоформования


Недостатки такого формования заключаются в малой толщине формуемых
материалов (до 2 мм), небольшой глубине вытяжки и значительной
разнотолщинности стенок изделия, особенно в углах и местах переходов.
При пневматическом термоформовании (рис.11.4) нагретая до пластичного
состояния листовая заготовка 1 герметично зажимается по периметру между торцами
камеры 2 и формы 3, а затем в камеру подается сжатый воздух под давлением 0,15 -
1,0 МПа и от создаваемого им усилия материал растягивается, прижимается к
поверхности формы и, охлаждаясь от нее, оформляется в изделие 4. При этом воздух
удаляется из полости формы через специально проделанные в ее стенках отверстия 5,
диаметром 0,5 - 1,0

Рис.11.4. Схема пневматического термоформования


При механическом формовании (штамповании) листовая заготовка 1
(рис.11.5) нагревается до температуры вынужденно-эластичного состояния
(ниже температуры размягчения материала) и после этого укладывается на
матрицу 2 вытяжного штампа. Далее опускающимся пуансоном 3 заготовка
затягивается в матрицу и обжимается между ее поверхностью и поверхностью
пуансона, в формуемое изделие 4, которое после охлаждения и раскрытия
штампа извлекается и цикл повторяется. Воздух из полости матрицы в
процессе формования удаляется через специально проделанные в ее стенках
отверстия 5.

5 J 1 воздух
Рис. 11.5. Схема механического формования
46
Этим способом формуют прокладки (коррексы) и другие элементы
упаковки с неглубокими ячейками (гнездами). Механическое формование
может выполняться и без нагрева заготовки, например, при изготовлении банок
и лотков из комбинированного материала на основе полиолефинов и
алюминиевой фольги - ламистера.
При пневмомеханическом термоформовании разогретая до пластичного
состояния листовая заготовка 1 (рис.11.6) укладывается и герметично
зажимается по периметру между торцами формы 2 и пневмокамеры 3,
содержащей формующий пуансон 4. Далее перемещающимся вниз пуансоном
вначале производится предварительная вытяжка материала, а затем
подаваемым через каналы 5 пуансона в пневмокамеру сжатым воздухом
формуемый материал окончательно прижимается к поверхности формы и,
охлаждаясь от нее, оформляется в изделие 6. При этом воздух удаляется из
полости формы через сеть специально проделанных в ее стенках отверстий 7
диаметром 0,5 - 1,0 мм.

Рис. 11.6. Схема пневмомеханического термоформования


Размеры пуансона и скорость предварительной вытяжки зависят от свойств
формуемого материала. Например, при формовании полистирольных или
поливинилхлоридных материалов размеры пуансона принимаются в пределах 75%
площади формы, а предварительная вытяжка производится на 85% ее глубины со
скоростью 15 м/мин. При формовании из листового полипропилена или
поликарбоната площадь пуансона уменьшается до 65%, а предварительную вытяжку
производят практически на полную глубину формы со скоростью 10 м/мин.
Пуансоны обычно изготовляются из плотных пород древесины, фторопласта,
текстолита и других аналогичных материалов, характеризующихся низким
коэффициентом теплопроводности. Это необходимо для предотвращения
ускоренного охлаждения материала в процессе формования. Металлические
пуансоны по этой же причине должны выполняться обогреваемыми. Этим способом
из листовых заготовок толщиной до 12 мм обеспечивается формование с
коэффициентом вытяжки К < 2 как потребительской, так и крупногабаритной
транспортной тары с минимальной разнотолщинностью стенок и точными внешними
размерами.
При двухстороннем пневматическом термоформовании листовой материал
1 складывают в два слоя и разогревают нагревателями 2 до высокоэластичного
состояния (рис.11.7а). Далее нагретую заготовку помещают в форму 3 (рис.11.7б)
так, чтобы слоями с ее верхнего торца охватывался ниппель 4. Затем форма
смыкается, и материал при этом плотно прижимается ее сопрягающимися
поверхностями к охватываемой поверхности ниппеля, а

47
также пережимается торцами полости формы по всему контуру, и разогретые слои,
свариваясь между собой, формируются в полую заготовку 5. После этого через
ниппель 4 внутрь полой заготовки 5 подается сжатый воздух, и она раздувается и
прижимается к поверхности полости формы, оформляясь в изделие 6 (рис.11.7в),
которое после охлаждения извлекается из раскрывшейся формы. Таким способом
можно изготавливать, в частности, пластмассовые бутылки, канистры и другую
раздувную тару.
сжатый воздух Т|

Рис. 11.7. Схема двухстороннего пневматического термоформования


Наряду с рассмотренными существует и такой способ формования изделий из
отливаемых плоских заготовок, как пресс-инжекция с последующим
пневмомеханическим термоформованием. Этим способом на поворотном столе
литьевой машины в оправке 1 формы 2 (рис.11.8а) вначале отливается заготовка 3 в
виде пластины, подпрессовываемой снизу подвижной плитой 4. Затем отсюда
поворотом стола полученная горячая заготовка 3 на оправке 1 перемещается в форму
5 (рис.11.8б) и там, после смыкания ее с камерой 6, вначале механически
вытягивается опускающимся пуансоном 7, а затем подаваемым сжатым воздухом
плотно прижимается к поверхности формы и, охлаждаясь от нее, оформляется в
изделие 8 (рис.11.8в).

а
1 б) в)
Рис. 11.8. Схема пресс-инжекции с последующим пневмомеханическим
термоформованием
Этот способ особенно эффективен для производства широкогорлой
тонкостенной (0,2 - 0,8 мм) тары (банок, коробок, стаканов) объемом до 1000 см 3. Его
достоинства заключаются в низкой себестоимости, отсутствии отходов, возможности
переработки большинства известных термопластов.
Технологический процесс производства формованной тары из листовых и
рулонных термопластичных пластмасс в обобщенном виде включает в себя
подготовительные, основные, заключительные и вспомогательные этапы.
• На подготовительном этапе выполняются операции по подготовке и раскрою
материала на требуемые заготовки.
48
• Основной этап включает операции, обеспечивающие нагрев заготовок,
формование и охлаждение изделий.
• На заключительном этапе выполняются операции по отделению (вырубке)
отформованных изделий из отхода заготовок, по зачистке и механической обработке
полученных изделий, а также сварочные, маркировочные, другие доделочные и
контрольные операции.
• Вспомогательный этап включает операции транспортирования готовых изделий
на склад, утилизации и переработки отходов заготовок и бракованных изделий в
гранулированный материал и другие аналогичные процессы.
Изготовление формованной тары и упаковывание в нее продукции
осуществляется на разнообразных заготовительных, формовочных, доделочных и
фасовочно-упаковочных машинах, полуавтоматах и автоматах, а также на
механизированных и автоматических формовочно-упаковочных линиях. Наиболее
распространенные исполнения формовочных и фасовочноупаковочных машин, а
также автоматизированных формовочно-упаковочных линий приводятся ниже.
11.2. Вакуум-формовочные машины
По конструктивному исполнению современное вакуум-формовочное
оборудование подразделяется на два вида: машины с лучевыми
электронагревателями и машины с контактными электронагревателями.
11.2.1. Вакуум-формовочная машина с лучевым электронагревателем
Наиболее распространенная конструктивная схема вакуум-формовочной
машины с лучевым электронагревателем приведена на рис.11.9. В столе каркаса 1
этой машины располагаются герметичная камера 2, соединенная трубопроводом
через электрораспределительный клапан 3 с ресивером 4 и вакуумным насосом 5, а
также ролики 6, обеспечивающие установку и размотку рулона 7 полимерного
термоформуемого материала. Внутри камеры 2 устанавливается перфорированная
отверстиями диаметром от 0,5 до 1,2 мм форма 8, а над камерой располагаются
шарнирно закрепленная прижимная рамка 9 с рычагом 10 и перемещающийся по
направляющим 11 терморадиационный (лучевой) электронагревательный блок 12, в
рабочем положении взаимодействующий с микровыключателем 13. На пульте
управления 14 машины располагаются реле времени 15, терморегулятор 16, вакуум-
измерительный прибор 17, а также лампочки индикации, тумблеры и кнопки
управления. При формовании тары лист полимерного материала 18 отрезается от
рулона 7, укладывается на камеру 2 с формой 8 и герметично прижимается по
периметру к торцевой поверхности камеры 2 рамкой 9, фиксируемой поворотом
рычага 10. Затем перемещением по направляющим 11 над камерой устанавливается
электронагревательный блок 12, нажимающий в рабочем положении на кнопку
микровыключателя 13, от которого включается реле времени 15, отсчитывающее
заданную продолжительность нагрева листа 18 до пластичного состояния. При этом
требуемая температура лучевых нагревателей блока 12 задается и автоматически
поддерживается терморегулятором 16. По истечении заданного времени нагрева реле
15 включает электрораспределительный клапан 3, и он соединяет камеру 2 с

49
ресивером 4 и вакуумным насосом 5, создающими за долю секунды в ней и форме 8
вакуум, под воздействием которого разогретый материал листа 18 втягивается в
форму 8 и плотно прижимается к ее поверхности. Далее нагревательный блок 12
перемещается по направляющим в исходное положение и освободившаяся кнопка
микровыключателя 13 выключает питание электрораспределительного клапана 3,
который, возвращаясь в исходное положение, соединяет камеру 2 с атмосферой,
одновременно перекрывая канал, соединяющий камеру с ресивером 4 и вакуумным
насосом 5. Затем расфиксируется и отводится от камеры поворотом в шарнире
прижимная рамка 9, и после выдержки, необходимой для охлаждения, лист 18 с
отформованной тарой удаляется из формы 8. На камеру 2 укладывается следующий
лист и цикл повторяется.

Рис.11.9. Конструктивная схема вакуум-формовочной машины с


лучевым электронагревателем
Вакуумный насос 5 откачивает в это время воздух из ресивера 4, создавая в нем
вакуум, контролируемый по прибору 17, и подготавливая систему к следующему
циклу. В вакуум-формовочных машинах, как правило, применяются насосы низкого
вакуума, создающие при нулевом расходе во всасывающем патрубке минимальное
давление порядка 4^10" - 1,3 10- МПа (30
- 0,1 мм. ртутного столба). При наличии ресивера часовая производительность
применяемого насоса должна быть несколько больше произведения объема
внутренней полости камеры 2 на число рабочих циклов в час. При этом объем
ресивера принимается в 6 - 8 раз большим объема камеры.
Рассмотренная машина, кроме формования тары, позволяет выполнять и
вакуумную скин-упаковку штучных изделий на плоской подложке, при ее оснащении
по схеме, приведенной на рис.11.10.

Рис.11.10. Схема вакуумной скин-упаковки штучных изделий


на плоской подложке
50
Для этого в герметичной камере 2 машины вместо формы 8
устанавливается перфорированная отверстиями площадка 19. При
упаковывании на эту площадку укладывается плоская, обычно картонная,
подложка 20, а затем на ней раскладываются упаковываемые штучные изделия
21. Далее на камеру 2 укладывается лист полимерной пленки 18 и герметично
прижимается по периметру к ее торцевой поверхности рамкой 9, фиксируемой
рычагом 10. Затем, так же, как и при формовании тары, осуществляется нагрев
пленки до пластичного состояния и вакуумирование камеры 2. При этом, под
воздействием вакуума, разогретая пленка, втягиваясь в камеру, плотно
обволакивает разложенные изделия 21, повторяя их конфигурацию, а также
прижимается ко всей сопрягающейся поверхности подложки и, прилипая к ней,
герметично закрепляет упакованные изделия. После охлаждения полученная
упаковка извлекается из камеры и цикл повторяется. Обрезка отходов
материала по контуру отформованной тары или полученной скин-упаковки на
подложке производится на следующей операции обычно в вырубном штампе,
который устанавливается на серийных механических и гидравлических прессах
или в специальном прессовом устройстве с пневматическим приводом.
Давление формования, под действием которого в устройстве
осуществляется деформация разогретой заготовки, определяется разностью
между атмосферным давлением и давлением, создаваемым в форме. При этом
минимальное давление, создаваемое в форме (Рф) определяется из выражения:
Ра
Рф
= Fif+K) , МПа (111)

где Ра - начальное давление в форме, равное атмосферному давлению, МПа;


Vp
к = -^- - отношение объема ресивера Vp к начальному объему формы
Vty
Vф.
Анализ приведенного выражения показывает, что с увеличением (К)
давление формования вначале быстро растет, а затем этот рост при К > 3
практически прекращается, что подтверждается графиком, приведенным на
рис. 11.11.

Рис. 11.11. Зависимость Рф от отношения объема ресивера Vp к начальному


объему формы Vф
Из этого следует, что создание в форме вакуума, требующегося для
формования тары, будет обеспечиваться в устройстве, если отношение объема
полости камеры 2 (рис. 11.9) к объему ресивера 4 (К) будет в пределах значений от 3
до 5.

51
11.2.2. Вакуум-формовочные автоматы с контактным
электронагревателем
Совмещение операций формования тары и ее отделения от отходов
обеспечивается на одной рабочей позиции в высокопроизводительных вакуум-
формовочных автоматах с контактным электронагревателем.
Такой автомат содержит установленные на станине 1 (рис.11.12)
механизм размотки рулона 2, валковую подачу 3, формовочный блок с
кривошипно-шатунным приводом 4, катушку 5 для намотки отходов,
наклонный лоток 6 и в принципе такие же, как и в предыдущей машине,
вакуумную систему и пульт управления. На верхней плите 7 формовочного
блока автомата, связанной через колонки 8 и траверсу 9 с приводом 4,
закреплена на тарельчатых пружинах 10 герметичная камера 11, соединенная с
вакуумной системой. Внутри этой камеры устанавливается перфорированная
отверстиями форма 12, а по периметру камеры к плите 7 крепится
высекательный нож 13, выполненный из стальной заостренной ленты. Под
формой 12 в станине автомата располагается перфорированный отверстиями
плоский контактный электронагреватель 14, имеющий на рабочей поверхности
антиадгезионное тефлоновое покрытие.

Рис.11.12. Конструктивная схема вакуум-формовочного


автомата с контактным электронагревателем
При работе автомата полотно термоформуемого материала подается валковой
подачей 3 с разматывающегося рулона 2 на горячую поверхность контактного
электронагревателя 14 и нагревается от нее до пластичного состояния. После этого
от привода 4 опускается вниз плита 7 формовочного блока и герметично прижимает
к разогретому полотну камеру 11 с формой 12 и в них создается вакуум, под
воздействием которого разогретый материал втягивается в форму и плотно
прижимается к ее поверхности. Затем от привода
4 плита 7, сжимая пружины 10, перемещается вниз еще на 2 - 3 мм и закрепленный
на ней высекательный нож 13, врезаясь в полотно, отделяет от него по периметру
отформованную тару, расположенную в форме 12. Далее камера 11 соединяется с
атмосферой и заполняется воздухом. От привода 4 плита 7 формовочного блока
возвращается в верхнее исходное положение, а отформованная тара 15 остается на
плите 14 и при следующем шаге перемещения полотна валковой подачей 3,
выносится вместе с отходом из зоны формования. При этом отход полотна
наматывается на катушку 5, а отформованная тара 15 отделяется от него и
перемещается по наклонному лотку 6 в накопитель. Производительность такого
вакуум-формовочного
52
автомата, например, модели «Likar» зависит от толщины термоформуемого
материала и составляет от 20 до 40 циклов в минуту.
Широкую номенклатуру вакуум-формовочных автоматов, имеющих подобную
конструктивную схему, производит и поставляет во многие страны, например,
канадская компания «G. N. PLASTICS Co. Ltd.». В частности, один из автоматов этой
фирмы модели GN1713С (рис.11.13), обеспечивает изготовление разнообразной
термоформованной тары и других изделий из полистирола, поливинилхлорида,
полиэтилентерефталата, полипропилена и других аналогичных рулонных и листовых
термопластичных материалов.

Рис.11.13. Общий вид вакуум-формовочного автомата модели GN1713С


Техническая же характеристика у автомата модели GN1713С следующая:
Производительность, цикл/ч............................................................500 - 1800;
Размеры зоны формования, мм......................................................... 748 х 540;
Глубина вытяжки, мм, не более.................................................................. 125;
Толщина формуемого материала, мм...............................................0,15 - 1,0;
Максимальные размеры рулона, мм: диаметр ...........................................711;
ширина........................................................................................ 815;
Максимальная температура нагрева материала, оС....................................175;
Общая установленная мощность, кВт...........................................................32;
Габаритные размеры, мм.................................................. 2718 х 1651 х 3048;
Масса, кг....................................................................................................... 3402.
11.3. Машины для упаковывания в термоформованную тару
Машины для упаковывания продукции в формованную тару подразделяются:
• на упаковочные, обеспечивающие укупоривание заполненной тары
пленочными крышками (платинками), прикрепляемыми к отбортовке горловины
герметичным сварным или клеевым швом;
• на упаковочные, обеспечивающие укупоривание заполненной тары съемными
пластмассовыми крышками, закрепляемыми на отбортовке горловины замковым
соединением;
• на фасовочно-упаковочные, обеспечивающие дозирование и фасование в тару
упаковываемой продукции с последующим ее укупориванием платинками,
съемными пластмассовыми крышками или одновременно платинками и съемными
крышками.

53
11.3.1. Вакуум-упаковочные машины
Вакуум-упаковочные машины обеспечивают укупоривание заполненной
термоформованной тары герметично привариваемой (приклеиваемой) к ее
отбортовке платинкой без вакуумирования внутреннего объема упаковки, а также с
вакуумированием или с вакуумированием и заполнением упаковки
модифицированной газовой средой (МГС). В результате простого вакуумирования
внутри упаковки уменьшается содержание кислорода, паров воды и других
газообразных веществ и вследствие этого увеличиваются сроки хранения
упакованных продуктов. Вводимая же в герметичную упаковку МГС определенного
состава оказывает на упакованный физиологически активный продукт
консервирующее воздействие; подавляет развитие в нем бактерий, грибков и других
микроорганизмов и в еще большей степени, чем вакуум, увеличивает сроки хранения
мясной и рыбной продукции, кондитерских изделий, молочных и других продуктов
питания. При этом вакуумные упаковки и упаковки с МГС должны выполняться из
газонепроницаемых упаковочных материалов.
Вакуум-упаковочная машина содержит установленную на каркасе 1 (рис.11.14)
герметичную камеру 2, на шарнирно закрепленной крышке 3 которой установлены
рычаг 4 с эксцентриковым зажимом и диафрагменный пневмоцилиндр 5, несущий на
штоке плоскую электрозаварочную плиту 6. Камера 2 соединена трубопроводом
через электрораспределительные клапаны 7 и 8 с вакуумным насосом 9 и баллоном
10 с модифицированной газовой смесью. На пульте 11 машины располагаются
терморегулятор, реле времени, измерительные приборы, лампочки индикации,
тумблеры и кнопки управления, а внутри камеры 2 закрепляется плоская подставка
12, имеющая окно с контуром адекватным периметру укупориваемой тары. В
процессе укупоривания в окно подставки 12 устанавливается тара 13,
предварительно заполненная продуктом, и накрывается сверху листом укупорочного
материала 14. Затем камера герметично закрывается крышкой 3, фиксируемой в
рабочем положении поворотом рычага 4, и вакуумируется, соединяясь через
открывшийся клапан 7 с вакуумным насосом 9. После удаления воздуха из камеры и
тары 13 клапан 7 закрывается, одновременно открывается клапан 8, и камера вместе
с тарой заполняются модифицированной газовой смесью, поступающей из баллона
10. Далее в работу включается пневмоцилиндр 5 и опускаемой горячей плитой 6
прижимает укупорочный лист 14 к отбортовке (фланцу) тары 13. При этом от плиты
6 они нагреваются до пластичного состояния и герметично свариваются
(термосклеиваются) между собой, а клапан 8 в это время закрывается. Затем штоком
пневмоцилиндра 5 плита 6 поднимается в исходное положение, крышка 3
открывается и полученная упаковка удаляется из камеры. При установке на плиту 6
ленточного контурного ножа одновременно с привариванием крышки можно
производить и высечку полученной упаковки из отходов упаковочного материала.
При обычном упаковывании вакуумирования камеры 2 не производится, то есть
сразу же после ее закрытия крышкой 3 опускающейся плитой 6 укупорочный лист 14
приваривается к отбортовке тары 13. При вакуумном упаковывании

54
продукции, герметичное укупоривание тары осуществляется после вакуумирования
камеры, но без подключения к ней баллона 10 сМГС.

Рис.11.14. Конструктивная схема вакуум-упаковочной машины


Вакуум-упаковочные машины такого типа применяются обычно в
мелкосерийном производстве и выпускаются в широком диапазоне технических
характеристик и исполнений: однокамерными и двухкамерными; стационарными
напольного и переносными настольного типа, а также оснащенными ленточными
транспортерами и другими средствами механизации. В двухкамерных машинах,
например, одной установленной на шарнирах крышкой поочередно могут
закрываться и герметизироваться две рядом расположенные одинаковые камеры,
подключенные к единой вакуумной системе. Этим при незначительном усложнении
конструкции машины достигается существенное повышение производительности, за
счет того, что одновременно с процессом автоматического укупоривания тары в
одной камере, производится удаление укупоренной и установка новой заполненной
тары во вторую камеру. Затем крышка перемещается на вторую камеру для
укупоривания расположенной в ней тары и далее цикл повторяется.
11.3.2. Фасовочно-упаковочные автоматы
Фасовочно-упаковочные автоматы обеспечивают дозирование и фасование в
термоформованную тару упаковываемой продукции с последующим ее
укупориванием платинками, съемными пластмассовыми крышками или
одновременно платинками и съемными крышками. К таковому технологическому
оборудованию относится, в частности, автомат модели М6-АРД карусельного
типа, предназначенный для фасования в пластмассовые термоформованные стаканы
пастообразной продукции (сметаны) и укупоривания их съемными пластмассовыми
крышками, закрепляемыми на отбортовке горловины замковым соединением. Внутри
литой станины этого автомата (рис.11.15) располагается электродвигатель, связанный
через вариатор и предохранительную фрикционную муфту с главным кулачковым
валом, от которого через механические передачи осуществляются согласованные
перемещения следующих основных исполнительных устройств и механизмов:
• карусельного стола 2, содержащего восемь пар гнезд для стаканов и
обеспечивающего их последовательное перемещение по расположенным вокруг него
технологическим позициям путем циклового пошагового поворота в плане на угол
45о от соответствующего передаточного механизма;

55
Рис.11.15. Функциональная схема фасовочно-упаковочного
автомата модели М6-АРД
• механизма 3 установки стаканов в гнезда карусельного стола, содержащего два
магазина 4, в которые укладываются стопы стаканов, а так же отделитель,
обеспечивающий фиксацию стопы при захвате из магазинов нижних стаканов
прикрепляющимися к их дну эластичными присосками вертикально перемещаемых
манипулятором вакуумных схватов 16;
• датировщика 5, содержащего штоки 17 с резиновыми подушками, которые
опускаются внутрь установленных в гнезда стаканов и фиксируют их, а также
маркиратора, который перемещается синхронно вверх и прижимает смазываемые
краской комплекты сменных клейм к дну стаканов, нанося тем самым на них
маркировку;
• поршневого объемного дозатора 6, обеспечивающего фасование в стаканы
заданных порций упаковываемого продукта;
• механизма 7 подачи крышек и укупоривания стаканов, содержащего два
магазина 8 с уложенными стопами крышек, а так же отделитель, фиксирующий
стопы, при захвате нижних крышек эластичными присосками манипулятора, который
отделяет их от стопы, затем переворачивает на 180 о и накладывает на стаканы;
• механизма 9 нанесения на крышки клея, содержащего клеевую ванну и
манипулятор, пальцы которого вначале вводятся в клеевую ванну и набирают клей на
торцы, а затем прижимаются к поверхности крышек и оставляют на них по три
клеевых пятна;
• механизма 10 подачи из магазинов (условно не показаны) этикеток на
поверхность крышек, конструкция и принцип действия которого аналогичны
механизму 7, обеспечивающему укупоривание стаканов;

56
• выталкивателей 11, содержащих штоки с подушками, которые при вертикальном
перемещении упираются в дно стаканов и поднимают их из гнезд на уровень
наружной поверхности карусельного стола;
• съемника 12, содержащего на руке захваты, которые при ее повороте в плане
упираются в боковые поверхности поднятых выталкивателями стаканов и
перемещают их по столу на ленточный транспортер;
• ленточного транспортера 13, выводящего готовые упаковочные единицы 14 из
автомата;
• пульта управления, закрепленного на станине и содержащего на лицевой панели:
вакуумметр, контролирующий величину вакуума в ресивере; кнопки, переключатели
и другие устройства, обеспечивающие включение и остановку автомата,
регулирование его производительности, включение в работу вакуумного насоса и
дозатора, отключение блокировок автомата, а также кнопку аварийной остановки
автомата и лампочки световой индикации.
В автомате содержатся также вакуумные датчики, блокирующие его работу
при отсутствии стаканов или крышек в вакуумных схватах манипуляторов при их
установке.
Работает автомат по последовательно-параллельной схеме следующим
образом. Вначале цикла карусельный стол 2 поворачивается на 45 о, а затем вступают
в работу все остальные исполнительные устройства и механизмы. При этом на
первой позиции вакуумными схватами 16 манипулятора механизма 3 нижние
стаканы захватываются из магазинов 4 и устанавливаются попарно в гнезда
карусельного стола. Одновременно на второй позиции штоки 17 с резиновыми
подушками датировщика 5 опускаются внутрь стаканов и фиксируют их, а
перемещающиеся вверх маркираторы прижимают в это время свои клейма к
наружной стороне дна стаканов и отпечатывают дату. На третьей позиции из
дозатора 6 в стаканы фасуются заданные порции упаковываемой продукции. На
четвертой позиции вакуумными схватами механизма 7 нижние крышки извлекаются
из магазинов 8, переворачиваются на 180 о и перемещением вниз накладываются на
стаканы с закреплением на отбортовке горловины замковым соединением. На пятой
позиции пальцами манипулятора механизма 9 на поверхность крышек наносится по
три клеевых пятна, а на шестой позиции вакуумными схватами манипулятора
механизма 10 из магазинов извлекаются нижние этикетки, переворачиваются на 180 о
и перемещением схватов вниз наклеиваются на крышки. Седьмая позиция является
резервной, а на восьмой позиции укупоренные стаканы выталкивателями 11
поднимаются из гнезд на уровень наружной поверхности стола и поворачивающейся
рукой съемника 12 перемещаются с карусельного стола 2 на ленточный транспортера
13, который готовые упаковочные единицы 14 выводит из автомата. После же
возвращения механизмов на всех позициях карусельного стола 2 в исходное
положение, последний снова поворачивается на 45 о и цикл повторяется.
Техническая характеристика автомата модели М6-АРД следующая:
Производительность, шт./мин............................................................. 65;
Точность дозирования, %..................................................................... ±3;
Мощность электродвигателей, кВт:

57
главного привода................................... . 1,1; 0,
регулирования производительности 08;
вакуумного насоса................................ ............................1,5;
Габаритные размеры, мм 2850х1035х1720;
Масса, кг 880;
Автомат обслуживает один человек.
.............................................
Изготовитель - Капсукский завод продовольственных автоматов (Литва).
Карусельные фасовочно-упаковочные автоматы модели «Алур-1500СМ»,
имеющие подобную конструктивную схему, серийно изготовляются, например, ЗАО
«Новгородский машиностроительный завод» (Россия).
Несколько конструктивных исполнений карусельных фасовочноупаковочных
автоматов, создано и серийно изготовляется ООО «ПРОФИТЭКС» (Россия) с
применением в них пневмооборудования фирмы «Camozzi» (Италия) и
электрооборудования фирмы «Omron» (Япония).
Наиболее же широкий модельный ряд разнообразных автоматов,
упаковывающих продукцию в готовые термоформованные пластмассовые стаканы,
производит и поставляет во многие страны известная германопольская фирма
«TREPKO». В него входят универсальные фасовочноупаковочные автоматы серии
100 с линейной схемой расположения исполнительных механизмов, а также автоматы
серии 200 карусельного типа, функциональная схема которых подобна автомату
модели М6-АРД. Автоматы фирмы «TREPKO» отличает современный дизайн,
наличие эстетичных каркасов, которые несут прозрачные двери и панели,
ограждающие их рабочую зону, а также сниженный уровень рабочего шума, удобство
в эксплуатации, универсальность, высокая надежность и производительность.

11.4. Формовочно-упаковочные линии и автоматы


Для массового производства потребительской термоформованной тары и
упаковывания в нее продукции широко применяются высокопроизводительные
формовочно-упаковочные автоматические линии, функциональная схема наиболее
типовой из которых приведена на рис. 11.16. В процессе работы этой линии
термоформуемое полимерное полотно 1 разматывается с рулона 2 и поступает через
блок роликов 3 механизма амортизации и натяжения ленты в захваты цепного
бесконечного транспортера 4, которым в шаговом режиме перемещается через
исполнительные устройства линии. При этом устройством
5 осуществляется двухсторонний нагрев материала контактными
электронагревателями до пластичного состояния, а в устройстве 6 производится
однорядное или многорядное пневмомеханическое термоформование в разогретом
полотне потребительской тары в виде ячеек заданной формы. Затем полотно с
отформованной тарой 7, охлаждаясь, перемещается к дозатору 8, фасующему в нее
упаковываемый продукт. При дальнейшем перемещении полотно 1 накрывается
сверху покровной пленкой 9, разматывающейся с рулона 10. Далее в устройстве 11
опускающейся горячей плитой 12 к фланцу заполненной тары герметично
приваривается крышка из покровной пленки 9, а затем в устройстве 13 полученные
упаковки 14 вырубаются из упаковочного полотна и ленточным транспортером 15
выводятся из машины. Отходы полотна
16 в свою очередь поступают из цепного транспортера 4 на вращающуюся
58
катушку 17, для последующей утилизации. Заданный автоматический режим работы
линии обеспечивается микропроцессорной системой управления 18, обладающей
необходимой гибкостью в установке и регулировании технологических параметров
цикла.

Рис.11.16. Функциональная схема формовочно-упаковочной


автоматической линии
В частности, такая формовочно-упаковочная автоматическая линия модели
ЛБУ-П400, обеспечивающая упаковывание в пластмассовую тару пастообразной
продукции (рис.11.17), состоит из:
• секции 1 пневмомеханического термоформования в разогретом рулонном
полотне потребительской тары в виде ячеек заданной формы;
• секции 2 фасования продукции в отформованную тару;
• секции 3 укупоривания и отделения готовых упаковочных единиц;
• транспортеров 4 и 5, осуществляющих шаговое перемещение рулонного
термоформуемого полотна и вывод готовых упаковок из машины;
• пневмосистемы, обеспечивающей привод исполнительных механизмов линии;
• гидросистемы, обеспечивающей подвод охлаждающей воды к оснастке
исполнительных устройств;
• электрооборудования, включающего микропроцессорный блок управления
6, переносной пульт 7, бесконтактные датчики контроля положений
исполнительных механизмов, а также другие электросиловые и коммутационные
устройства.
На сварном же каркасе секции 1 этой линии располагаются рулонодержатель 8,
механизм 9 амортизации и натяжения рулонного полотна, блок 10 нагрева
формуемого полотна, блок 11 пневмомеханического термоформования в нем тары, а
также натяжной вал со звездочками и направляющие цепного транспортера 4.
На промежуточной секции 2 в свою очередь располагается стаканчиково-
поршневой объемный дозатор 12, обеспечивающий одновременное фасование в
отформованную тару пяти порций пастообразной продукции объемом от 100 до 250
см , а также закреплены направляющие цепного транспортера 4.
На сварном каркасе секции 3 крепятся две стойки, несущие
микропроцессорный блок управления 6, устройство 13 размотки рулона покровной
пленки и устройство 14 для наматывания отходов упаковочного полотна 15. Кроме
этого на нем установлены блок 16 укупоривания тары, блок
17 отделения упаковок от полотна, транспортер 5, выводящий готовые
59
упаковочных единиц, направляющие ролики 18, 19 и 20, а также приводной вал со
звездочками и направляющие цепного транспортера 4. Ножки каркасов секций
опираются в свою очередь на пол через регулируемые опоры 21.

3360

Рис. 11.17. Формовочно-упаковочная автоматическая линия модели ЛБУ-П400


Основными же исполнительными устройствами в этой линии являются
следующие.
• Рулонодержатель 8, представляющий собой установленную на кронштейнах
каркаса съемную ось, на которой в подшипниках вращается труба с фиксирующими
рулон конусами.
• Механизм 9 амортизации и натяжения рулонного полотна, содержащий три
образующих петлю свободно вращающихся ролика, средний из которых установлен с
возможностью вертикального перемещения в пазах кронштейнов: вверх - при
натяжении полотна и уменьшении петли и вниз - при ослаблении полотна и
увеличении петли.
• Блок 10 нагрева формуемого полотна (рис. 11.18а), который содержит
верхнюю 22 и нижнюю 23 плиты, при этом верхняя плита прикрепляется
кронштейнами к каркасу секции 1, а нижняя соединяется с верхней четырьмя
шпильками 24. На плитах же блока установлены два диафрагменных
пневмоцилиндра 25, с закрепленными на их штоках контактными
электронагревателями 26. В процессе работы выдвигающимися штоками
пневмоцилиндров 25 электронагреватели 26 перемещаются встречно и, зажимая
между собой полотно 27, осуществляют его контактный нагрев до пластичного
состояния. Электронагреватели 26 содержат плиту 28 (рис.
11. 18б), выполненную из алюминиевого сплава марки Д16, плоская контактная
поверхность которой тщательно отполирована для предотвращения прилипания к
ней нагреваемого материала. Толщина плиты принимается из условия размещения в
ее выемках плоских электронагревательных элементов 29 и установки в средней
части боковой поверхности термопары 30, электрически связанной с термореле,
обеспечивающим подачу напряжения на нагревательные элементы, при снижении в
процессе работы температуры плиты ниже заданной.

60
Рис. 11.18. Конструктивная схема блока нагрева формуемого полотна: а) - блок нагрева; б) - контактный

электронагреватель

Электронагревательные элементы 29, закрепленные в соответствующих выемках плиты, закрываются плоской

стеклотекстолитовой крышкой 31, содержащей в центре две латунные штыревые клеммы, обеспечивающие соединение элементов

29 с кабелем питания 32. Выступающие над крышкой части клемм закрываются при этом стеклотекстолитовым диэлектрическим

кожухом 33, к которому дополнительно закрепляется и кабель питания 32. Для крепления электронагревателя к штоку

диафрагменного пневмоцилиндра в нем со стороны крышки выполнены четыре резьбовых отверстия М8-6Н.

Суммарное количество энергии, которое необходимо подвести к контактному электронагревателю 26, определяется из

следующего уравнения энергетического баланса:

Q = QM + Ял + QK (112)

где QM - количество энергии, затрачиваемой на нагрев полимерного материала;


QJI - количество энергии, отдаваемой нагревателем в окружающую среду лучеиспусканием;
QK - количество энергии, отдаваемой нагревателем в окружающую среду конвекцией.
Количество энергии, затрачиваемой на контактный нагрев полимерного полотна за единицу времени, определяется по

формуле:

QM = m • C • (Тк - Т0) • n, кДж/час (11.3)


где m - масса полимерного материала, нагреваемого за один цикл, кг;
C - удельная массовая теплоемкость материала, кДж/кгград;
Тк и Т0 - конечная и начальная температуры нагреваемого материала соответственно, К;
n - количество полных рабочих циклов совершаемых в течение часа, при непрерывной работе линии, циклов/час.
Количество энергии, отдаваемой нагревателем в окружающую среду лучеиспусканием, определяется по формуле:

QJ = а • £ • F • T, Вт (11.4)
8 24
где а - постоянная Стефана-Больцмана; о = 5,67 ■ 10 Вт/м ■ К ;
-

£ - степень черноты (излучающая способность) поверхности нагревателя;

61
г- 2
F - площадь поверхности нагревателя, м ;
T - средняя абсолютная температура нагревателя, К.
Количество энергии, отдаваемой нагревателем в окружающую среду конвекцией, определяется по формуле:

QK = ак ■ F ■ (Т- Тв), Вт (11.5)

где F - площадь поверхности нагревателя, м ;


T - средняя абсолютная температура нагревателя, К;
Тв - температура окружающего воздуха, К;
ак - коэффициент теплоотдачи конвекцией, Вт/м ■ К.
Суммарная мощность электронагревателя Q является в свою очередь исходной величиной для расчета конструктивных

параметров электронагревательных элементов 29 или их выбора из числа стандартных; она определяется сложением вычисленных

значений QM , Qл и QK с учетом следующего коэффициента соотношения величин: 1 кДж/час = 0,278 Вт. Следовательно:
Q = 0,278 ■ QM + Qn + QK, Вт (11.6).

• Блок 11 пневмомеханического термоформования, содержащий закрепленную на каркасе секции 1


неподвижную плиту 34 (рис. 11.19), соединенную шпильками 35 с промежуточной плитой 36, на которой попарно сверху и снизу

шарнирно закреплены двухзвенные механизмы 37, приводимые в движение от установленных между ними пневмоцилиндров 38.

При этом от верхнего пневмоцилиндра осуществляется вертикальное перемещение по колонкам 39 подвижной плиты 40, а от

нижнего пневмоцилиндра - траверсы 41, жестко соединенной колонками 39 с подвижной верхней траверсой 42. Применяемая же

технологическая оснастка состоит из формы 43, закрепленной на подвижной плите 40, и пневмокамеры 44, установленной на

неподвижной плите 34. Внутри пневмокамеры в свою очередь располагается подвижная плита с пуансонами 45, соединенная

штоками с верхней траверсой 42.

Рис. 11.19. Конструктивная схема блока пневмомеханического


термоформования

В процессе работы разогретое полотно 27 подается в блок 11 на уровне нижней плоскости пневмокамеры 44. Далее от

срабатывающего верхнего

62
пневмоцилиндра 38 разгибающимися двухзвенными механизмами 37 плита 40 с формой 43 перемещается вверх и, герметично

смыкаясь с пневмокамерой 44, зажимает по периметру формуемое полотно 27. Затем от срабатывающего нижнего пневмоцилиндра

38 опускается траверса 42 и перемещающимся вместе с ней пуансонами 45 вначале производится предварительная вытяжка

материала, а затем подаваемым в пневмокамеру сжатым воздухом формуемый материал окончательно прижимается к поверхности

формы 43 и, охлаждаясь от нее, оформляется в изделия (стаканы). Форма при этом постоянно охлаждается циркулирующей по ее

каналам проточной водой. После охлаждения стаканов в обратной последовательности действий форма раскрывается и цикл

повторяется.

Усилие, обеспечивающее смыкания формы и пневмокамеры (усилие запирания Рз), должно быть несколько большим

усилия (Рф), создаваемого в процессе формования в пневмокамере сжатым воздухом, то есть

(11.7)

Проектным усилием запирания определяется механическая прочность конструктивных элементов блока формования и

усилие, развиваемое пневмоцилиндром 38. Вычисляется проектное усилие запирания по формуле:

Р
з к • pm • Fm:: Н
(11.8)
где pm - максимальное удельное давление пневмоформования, МПа;
Fm - максимальная проектная площадь полости формы в плоскости разъема,
2
мм ;
к - коэффициент запаса усилия запирания; принимается к = 1,2 - 1,3.
• Блок 16 укупоривания тары, содержащий закрепленную на каркасе секции неподвижную плиту 46 (рис.

11.20), на которой попарно сверху и снизу шарнирно закреплены двухзвенные механизмы 47, приводимые в движение от

установленных между ними пневмоцилиндров 48. При этом от верхнего пневмоцилиндра осуществляется вертикальное

перемещение по колонкам 49 подвижной плиты 50, а от нижнего пневмоцилиндра - траверсы 51, жестко соединенной колонками

49 с подвижной верхней плитой 52. Применяемая же в нем технологическая оснастка состоит из плоского контактного

электронагревателя 53, закрепленного через тарельчатые пружины на верхней плите 52, и импульсного нагревателя 54,

располагающегося на рабочей плоскости охладителя 55, установленного на подвижной плите 50. Нагреватель импульсный

содержит в свою очередь закрепленный на тепло- и электроизолирующей плоской подкладке нагревательный элемент

сопротивления, представляющий собой рамку с контуром свариваемых швов, покрытую по рабочей поверхности фторопластовой

пленкой. В процессе работы линии полотно 27 с отформованными и заполненными стаканами накрывается покровной пленкой 56

и подается в блок на укупоривание, которое производится встречным перемещением плит 50 и 52 разгибающимися двухзвенными

механизмами 47 от срабатывающих пневмоцилиндров 48. При этом нагреватели 53 и 54 в конце хода смыкаются, прижимают по

контуру

63
сварки покровную пленку к фланцам стаканов, нагревают в зоне контакта материалы до пластичного состояния и они герметично

свариваются между собой. Для соединения разнородных материалов, например, полистирольных стаканов с покровной пленкой из

алюминиевой фольги, сопрягающаяся поверхность последней покрывается термоклеем. В процессе работы электронагреватель 53

постоянно нагрет до температуры сварки, а нагреватель импульсный 54 кратковременно нагревается только при сварке,

обеспечивая (при необходимости) дополнительный нагрев обычно более толстого термоформуемого материала. Укупориваемые

стаканы во время сварки располагаются в гнездах охлаждаемого проточной водой охладителя 55, предохраняющего их от нагрева.

После истечения заданного времени сварки нагреватель импульсный выключается, механизмы блока возвращаются в исходное

положение, полотно 27 с укупоренными стаканами перемещается на шаг и цикл повторяется.

Рис. 11.20. Конструктивная схема блока укупоривания тары

Усилие, требующееся для сжатия нагревателями свариваемых материалов, определяется по формуле:

Рпр = qnp • Fш, Н (11.9)


где qnp - удельное давление в зоне сварки, МПа;
- суммарная площадь свариваемых швов, мм .

Установка вычисленного усилия в блоке 16 осуществляется соответствующим предварительным поджатием тарельчатых

пружин, располагающихся между плитой 52 и электронагревателем 53.

• Блок 17 отделения готовых упаковок от полотна, содержащий закрепленную на каркасе секции

верхнюю плиту 57 (рис.11.21) и подвижную плиту 58, перемещающуюся по колонкам 59, соединяющим плиту 57 с траверсой 60,

на которой шарнирно закреплены двухзвенные механизмы 61, шарнирно связанные с плитой 58 и приводимые в движение от

установленного между ними блока пневмоцилиндров 62. При этом верхняя плита 63 штампа вырубного, несущая пуансоны с

подпружиненным прижимом, неподвижно закреплена на плите 57, а нижняя плита 64 штампа, содержащая вырубную матрицу и

направляющие колонки 65, закреплена через кронштейны 66 на подвижной плите 58 блока. В пространстве же между

кронштейнами 66

64
располагается транспортер 5 линии, выводящий отделенные упаковки из машины.

Рис. 11.21. Конструктивная схема блока отделения готовых упаковок


В процессе работы линии шаговым перемещением полотна 27 укупоренные
стаканы подаются в блок на уровне нижней плоскости прижима штампа. Далее
разгибающимися двухзвенными механизмами 61, от срабатывающего блока
пневмоцилиндров 62, подвижная плита 58 перемещается вверх вместе с нижней
частью штампа. При этом в конце хода полотно зажимается между матрицей и
прижимом штампа, а затем пуансоны врезаются в материал и отделяют упаковки от
полотна по контуру сопрягающихся окон матрицы. Далее отделенные упаковочные
единицы падают через окна матрицы на транспортер 5, плита 58 возвращается в
исходное положение и цикл повторяется.
Вертикальное усилие Рв, которое должен создавать привод 62 блока 17 при
вырубке в штампе упаковочных единиц из полотна, определяется по формуле:
Рв = К ■ (Рр + Рпрж + G), Н (11.10)
где К - коэффициент запаса усилия привода; К = 1,2 - 1,3;
Рр - технологическое усилие разделительной операции, Н;
Рпрж - усилие, создаваемое прижимом штампа в момент вырубки, Н;
G - вес вертикально перемещающихся частей штампа и блока 17, Н.
Технологическое усилие Рр разделительной операции определяется по
формуле:
Рр = k ■ L ■ 8 ■ аср, Н (1111)
Усилие Рпрж, создаваемое прижимом штампа в момент вырубки, определяется
по формуле:
Р
прж L 8 Япрж, Н (1112)

где в данных формулах:


L - общий периметр контура вырубки (отрезки), мм;
8 - суммарная толщина, формуемого и покровного полотна, мм; k - коэффициент,
учитывающий допустимое притупление режущих кромок пуансона и матрицы,
отклонения оптимального зазора и другие факторы; принимается k = 1,25;

65
аср - сопротивление материала резанию, МПа; qnPM: - удельное давление
прижатия материала, МПа.
Технологическое усилие разделительной операции можно существенно уменьшать за счет выполнения на пуансоне
режущих кромок со скосами на величину tc (рис. 11.22).

Рис. 11.22. Схема штампа со скосами на пуансоне: 1 - пуансон;


2- прижим; 3 - матрица; 4 - упаковочное полотно; 5 - отделяемая
упаковочная единица.

Экспериментально установлено, что при катете tc скоса соизмеримом с толщиной разделяемого материала дс, требуемое
усилие Ртр разделительной операции составляет: Ртр = 0,6 • Рр. Если же tc > 2SC, то Ртр = 0,4 • Рр.
• Транспортная система линии, состоящая из кинематически связанных с общим приводом (рис. 11.17)

цепного транспортера 4 шагового перемещения упаковочного полотна, ленточного транспортера 5 вывода готовых упаковок из

машины, а также устройства 14, обеспечивающего наматывание на вращающуюся катушку отходов упаковочного полотна 15. При

этом транспортер 4 шагового перемещения упаковочного полотна содержит установленные на концах линии натяжной 67 и

приводной 68 валы (рис.11.23) со звездочками 69, на которых натянуты две параллельные бесконечные пластинчатые цепи 70 с

зажимами 71, движущиеся вдоль линии в профильных направляющих 72. Шаговое же движение транспортера осуществляется

поворотом приводного вала 68 на полный оборот от обгонной муфты 73, связанной зубчатой передачей с выдвигаемой рейкой-

штоком приводного пневмоцилиндра 74. При этом точное позиционирование вала осуществляется путем западания в выемку на

диске 75 ролика, установленного на конце штока поджимающего пневмоцилиндра 76. Для ручного привода транспортера на конце

валов 67 и 68 закреплены штурвалы 77. От приводного вала 68 движение передается также через цепную передачу 78 на

приводной барабан ленточного транспортера 5, выводящего готовые упаковки из машины, и через цепную передачу 79 на вал 80

устройства 14, обеспечивающего наматывание отходов упаковочного полотна на вращающуюся катушку 81, связанную с валом 80

через фрикционную муфту 82. В начале цикла по команде системы управления пневмоцлиндр 76 втягивает шток и выводит ролик

из выемки диска 75, расфиксируя тем самым вал 68. Далее срабатывает пневмоцилиндр 74 и от его выдвигающейся рейки-штока

через зубчатое зацепление вместе с обгонной муфтой 73 на полный оборот проворачивается вал 68 со звездочками 69, синхронно

протягивающими цепи 70 на заданный шаг вместе с закрепленным в их зажимах 71 термоформуемым полотном. Одновременно на

шаг перемещается лента транспортера 5, выносящего готовые упаковки из машины,

66
и вращается катушка 81, наматывающая на себя отходы упаковочного полотна,
освобождающегося из самораскрывающихся на звездочках зажимов 71.

Рис. 11.23. Кинематическая схема транспортной системы линии


Во время вращения вала 68 выдвигающимся штоком пневмоцилиндра 76
ролик поджимается к цилиндрической поверхности диска 75 и катится по ней, а в
конце проворота вала западает в выемку диска и с высокой точностью фиксирует
перемещение транспортера на заданный шаг. Затем на всех позициях линии
исполнительными устройствами выполняются соответствующие технологические
операции. В это же время пневмоцилиндром 74 в исходное положение возвращается
рейка-шток и находящийся с ней в зацеплении свободно вращающийся в обратную
сторону корпус обгонной муфты 73 и далее цикл повторяется.
Данная линия может работать с производительностью от 15 до 30 циклов в
минуту в зависимости от толщины термоформуемого полотна и обеспечивает
упаковывание пастообразной продукции в полимерную тару, формуемую на
рулонном материале шириной до 400 мм и толщиной от 0,14 до 1 мм. В частности, в
приведенном исполнении упаковывание осуществляется одновременно в пять
формуемых в одном ряду полистирольных стаканов прямоугольной формы
размерами 105 х 62 х 40 мм порциями по 0,25 кг с производительностью 20 циклов в
минуту. Потребляемая мощность составляет 7 КВт. Габаритные размеры линии:
длина - 3800 мм; ширина. - 850 мм; высота
- 1700 мм. Масса линии - 1200 кг. Ее разработчиком и изготовителем является ОАО
«Гомельский техноприбор» (Беларусь).
Формовочно-упаковочные автоматические линии изготовляются также в
конструктивных исполнениях, обеспечивающих вакуумирование внутренней
полости упаковки и, при необходимости, ее заполнение модифицированной газовой
средой (МГС), благодаря чему существенно увеличиваются сроки хранения
упаковываемой продукции. Для этого в блоке укупоривания тары (рис. 11.20)
плоский контактный электронагреватель 53 размещается внутри герметизирующей
камеры (не показана), сопрягающейся своим нижним торцом с термоформуемым
полотном 27 и соединенной трубопроводом с вакуумным насосом и баллоном с МГС.
В процессе укупоривания поднимающейся плитой

67
50 через охладитель 55 и импульсный нагреватель 54 полотно 27 прижимается по периметру к торцу этой камеры и герметизирует

ее. Далее камера соединяется с вакуумным насосом, удаляющим из нее и тары воздух, а затем через открывающийся

пневмоклапан ее рабочая полость и внутренняя полость упаковок заполняются из баллона МГС. В это же время опускающимся

электронагревателем 53 покровная пленка 56 прижимается по контуру сварки к фланцам стаканов и в процессе совместного

нагрева герметично приваривается (приклеивается) к ним контактирующей поверхностью. После этого баллон закрывается,

герметизирующая камера заполняется атмосферным воздухом, все механизмы блока укупоривания тары возвращаются в исходное

положение и цикл повторяется.

Такие формовочно-упаковочные автоматические линии производятся и поставляются во многие страны, например,

фирмой «WEBOMATIC» (Германия).

Формовочно-упаковочные автоматические линии широко применяются и для упаковывания разнообразных

малогабаритных штучных изделий (портмоне, зубных щеток, одноразовых шприцов, ампул, таблеток, карманных фонариков,

ножей, фенов и т. д.) в так называемую блистер-упаковку. Блистер- упаковка (англ. blister - прозрачный колпак, купол) состоит из

сохраняющего форму термоформуемого полимерного футляра, повторяющего в общих чертах конфигурацию упаковываемых

изделий, который после укладки в него продукции герметично укупоривается привариваемой (приклеиваемой) к отбортовке

крышкой (платинкой), выполняемой из пленки, алюминиевой фольги с термолаковым покрытием, а также ламинированной бумаги

или картона. В таких футлярах часто содержатся конструктивные элементы, повышающие их жесткость, а также обеспечивающие

дополнительную фиксацию и амортизацию упакованных изделий.

Известными в мире поставщиками широкого модельного ряда формовочно-упаковочных линии, предназначенных для

блистер-упаковки разнообразных изделий, являются, например, фирмы «BOSCH» и «MULTIVAC» (Германия). В Беларуси

автоматические формовочно упаковочные линии, обеспечивающие многорядную блистер-упаковку одноразовых шприцев в

комплекте с иглами, серийно выпускались РУП «Гомельский завод станочных узлов» (Беларусь) по конструкторской

документации, разработанной Санкт-Петербургским НПО «Прогресс» (Россия). Термоформуемым материалом в этой блистер-

упаковке является полиэтилен- полиамидная рулонная пленка шириной 420 мм, а укупоривающие платинки выполняются из

ламинированной полиэтиленовой пленкой рулонной бумаги.

Для поштучного упаковывания таблеток, драже, капсул и других аналогичных изделий в групповую ячеистую блистер-

упаковку созданы и широко применяются вертикальные роторные формовочно-упаковочные


автоматы, работающие с двух рулонов. В этих автоматах рулон 1 (рис. 11.24) термоформуемого ленточного материала

устанавливается на оправке 2 одного механизма размотки, а рулон 3 покровного ленточного материала - на оправке

4 второго механизма размотки. Далее ленты этих рулонов через систему роликов механизмов амортизации и натяжения ленты

(не показаны) сводятся и

68
совместно подаются в роторное устройство, состоящее из пары сопрягающихся и
синхронно вращающихся формующе-сваривающих валков 5 и 6.

Рис. 11.24. Функциональная схема роторного блистер-упаковочного автомата


На поверхности же этих валков, нагреваемых электрическим током до температуры
термоформования и сваривания протягиваемых ими упаковочных лент, содержатся
углубления (ячейки) 7, которые по форме и шагу адекватны расположению
упаковываемых изделий в формируемой групповой ячеистой блистер-упаковке. В
процессе работы автомата упаковываемые изделия (таблетки) 8 подаются из
вибробункерных питателей 9 по направляющим лоткам 10 рядами и с заданным
шагом между сходящимися на валках 5 и 6 лентами термоформуемого и покровного
упаковочного материала в момент схождения в этой зоне ячеек 7 валков. Далее
таблетки вместе с протягиваемыми лентами проходят между сопрягающимися
поверхностями этих синхронно вращающихся валков, располагаясь при этом внутри
их ячеек и создавая давление на разогретую до пластичного состояния от валка 5
термоформуемую ленту, обеспечивая тем самым ее вытяжку с формированием ячеек
адекватной формы. Одновременно с этим вторым разогретым валком 6 покровная
лента прижимается к контактирующей поверхности термоформуемой ленты и
герметично соединяется с ней вокруг таблеток, активирующимся термоклеевым
покрытием. После этого соединенные ленты вместе с упакованными таблетками
выводятся из роторного устройства и, непрерывно перемещаясь между лезвиями
периодически срабатывающих ножниц 11, разрезаются ими на отдельные групповые
блистер-упаковки 12, содержащие в своих ячейках необходимое количество таблеток.
Подобная функциональная схема реализована, например, в изготовляемых и
поставляемых фирмой «NOACK» (Германия) вертикальных роторных формовочно-
упаковочных автоматах модели «Stripmatic TN220».
Приведенные формовочно-упаковочные линии, роторные и другие
высокопроизводительные автоматы характеризуются конструктивно сложным

69
исполнением и соответственно относительно высокой стоимостью. Поэтому они эффективны при упаковывании больших объемов

продукции, производимой в условиях крупносерийного и массового производства.

В условиях мелкосерийного производства при упаковывании небольших объемов продукции в готовые полимерные

стаканы, поставляемые специализированными предприятиями-изготовителями, для их герметичного укупоривания платинками

можно, например, применять полуавтоматическое термоукупоривающее устройство модели


АДНК 19У12, которое создано и серийно изготовляется ООО «ПРОФИТЭКС» (Россия). Данное устройство обеспечивает
герметичное термоприклеивание к отбортовке стаканов, изготовляемых из полистирола, полипропилена и других термопластов,

укупоривающих платинок, выполняемых из алюминиевой фольги или валкилида.

Рис. 11.25. Общий вид полуавтоматического термоукупоривающего устройства модели АДНК 19У12

На основании 1 (рис. 11.25) этого устройства вертикально крепится ось 2, несущая карусельный стол 3. В карусельном

же столе, циклически поворачивающемся на 90 о и фиксируемом при этом механизмом 4 сблокированным с кнопкой включения,

содержится четыре симметрично расположенных отверстия, в которые вставляются повисающие на отбортовке укупориваемые

стаканы 5. В свою очередь над карусельным столом соосно с укупорочной позицией к основанию устройства вертикально

прикреплен пневмоцилиндр 6, рабочие полости которого через распределитель и блок подготовки воздуха 7 соединяются с

питающей магистралью сжатого воздуха. На штоке же этого пневмоцилиндра через блок амортизирующих пружин сжатия 8

крепится контактный электронагреватель 9, соединяющийся кабелем 10 с пультом управления 11, содержащим на своей лицевой

панели выключатель 12, лампочку 13 световой индикации наличия напряжения «Сеть», а также реле времени (таймер) 14 и

регулятор 15, поддерживающий заданную температуру на контактном электронагревателе 9. К источнику питания в свою очередь

пульт управления присоединяется сетевым кабелем 16.

В процессе работы наполненный стакан устанавливается оператором в отверстие первой позиции карусельного стола и

накрывается сверху платикой.

70
Затем стол поворачивается на 90 о и этот стакан оказывается на второй укупорочной позиции, при этом стол позиционируется и

фиксируется механизмом 4, а сблокированная с ним кнопка включает в работу пневмоцилиндр 6. Далее опускающимся штоком

пневмоцилиндра 6 контактный электронагреватель 9 подводится к карусельному столу и, прижимая своей рабочей поверхностью

платинку к отбортовке стакана, совместно нагревает их до температуры активации термоклеевого покрытия, находящегося на

контактирующей поверхности платинки, обеспечивая тем самым их герметичное соединение. По истечении заданного интервала

времени нагрева, отсчитываемого таймером 14, электронагреватель 9 штоком пневмоцилиндра 6 возвращается в исходное верхнее

положение, а карусельный стол выполняет следующий цикловой поворот на 90 о . В результате укупоренный стакан перемещается

на третью позицию, предназначенную для охлаждения его соединительного шва, а на вторую укупорочную позицию при этом

вводится следующий наполненный стакан и цикл повторяется. Затем после очередного поворота карусельного стола готовая

упаковочная единица оказывается на четвертой позиции, где удаляется оператором из отверстия стола и укладывается в

транспортную или технологическую тару. Основные

технические характеристики у этого устройства следующие:

Производительность, упаковок/час ...................................................................................................................до 600;

Диаметр укупориваемых стаканов у отбортовки, мм: ....................................................................................................75;

Время нагрева укупоривающего соединения, с............................................................................................ 1 - 1,5;

Температура контактного нагревателя, оС................................................................................................ 180 - 250;

Питание: переменный ток: частотой, Гц............................................................................................................................50;

напряжением, В.............................................................................................................. 220;

потребляемая мощность, кВт, не более.......................................................................0,7;

сжатый воздух под давлением, мПа............................................................................0, 6;

Габаритные размеры, мм............................................................................................................. 380 х 500 х 410;

Масса, кг, не более..................................................................................................................................................................25.

Более простым конструктивным исполнением и низкой стоимостью характеризуется термоукупоривающее


устройство модели АДНК 19У11, имеющее аналогичное назначение. Это упрощение достигается за счет

применения для вертикального перемещения электронагревателя 9 ручного рычажного привода, а также исключением с пульта

управления лампочки 13 световой индикации наличия напряжения и реле времени (таймера) 14.

12. ПРОИЗВОДСТВО ВЫДУВНОЙ ПЛАСТМАССОВОЙ ТАРЫ

Свое название этот вид тары получил по способу изготовления, заключающемуся в том, что из полимерного

термопластичного материала вначале формуется полая заготовка, которая затем в разогретом виде помещается в специальную

форму и там сжатым воздухом раздувается в объемное изделие требуемой конфигурации. Этим способом изготовляют как

потребительскую пластмассовую тару, например, бутылки, флаконы, банки, тубы, колбы, ампулы, так и крупногабаритную

транспортную тару, такую как канистры, фляги, бутыли, баллоны, барабаны, бочки и баки вместимостью до

71
3
5 ми более. Широкое применение такой тары предопределено возможностью использования для ее изготовления практически всех
термопластов, простой технологией и приемлемой производительностью применяемого технологического оборудования, а также
не вызывающей затруднений комплексной механизацией и автоматизацией производственных процессов. Характерные
достоинства выдувной тары заключаются в ее разнообразных эстетичных формах и цветовых тонах, включая высокопрозрачные
изделия; в высокой формоустойчивости при большой вместимости и минимальной массе тары; в возможностях ее многократного
использования и герметичного закрывания всеми видами укупорочных средств; в удобстве сбора и переработки использованной
упаковки во вторичное сырье. Сегодня по объемам производства выдувная тара занимает третье место после пленочной и
термоформованной упаковки.

12.1. Способы изготовления


Для изготовления выдувной пластмассовой тары применяются следующие способы.
Экструзия с раздувом, сущность которой заключается в том, что полимерная пластифицированная трубчатая
заготовка 1 (рис.12.1а) из головки 2 экструдера поступает в разомкнутую раздувную форму 3 и при этом своим нижним концом
находит на соосно-расположенный ниппель 4. Затем форма 3 смыкается (рис.12.1б), сдавливая и перерезая верхний конец
заготовки и формуя на ниппеле 4 горловину тары.

Рис. 12.1. Схема экструзии с раздувом

После этого производится раздув тары 5 подаваемым через ниппель 4 внутрь заготовки сжатым воздухом, а после охлаждения ее

ниппель 4 соединяется с атмосферой, форма 3 раскрывается (рис. 1.1в) и готовая тара 5 удаляется из нее. Далее ножом 6 от

головки 2 отрезается передавленный остывший конец 7 заготовки и цикл повторяется. Этим универсальным способом, хорошо

поддающимся автоматизации, можно изготовлять емкости вместимостью от


33
0,01 дм до 5 м и более. Недостатки его заключаются в наличии на изделии соединительного шва и облоя в месте сдавливания и

перерезания верхнего конца трубчатой заготовки, а также в невозможности получения на изделии калиброванной горловины (с

высокоточными размерами).

Инжекция с раздувом, сущность которой заключается в том, что через сопло 1 (рис.12.2а) литьевой машины
расплав полимера подается в разъемную пресс-форму 2, где на оправке 3 отливается трубчатая заготовка 4. Далее после

охлаждения заготовки до пластичного состояния форма 2 раскрывается и

72
оправка 3 вместе с заготовкой перемещается в смыкающуюся раздувную форму
5 (рис.12.2б). Здесь сжатым воздухом, подаваемым через отверстия в оправке
3, заготовка раздувается в тару 6, а после охлаждения и снятия избыточного
давления изготовленная тара (рис.12.2в) удаляется из раскрывающейся формы. Этим
способом изготавливают тару вместимостью от 0,01 до 0,5 дм , при этом она
получается с калиброванной горловиной и равнотолщинным корпусом, не
содержащим соединительного шва и облоя.

Рис. 12.2. Схема инжекции с раздувом


Раздув из литых трубчатых заготовок (преформ) заключается в том,
что изготовленная литьем под давлением калиброванная трубчатая заготовка 1
(рис.12.3а), вначале надевается на оправку 2 и разогревается нагревателями 3
до пластичного состояния, а затем на этой же оправке перемещается в
смыкающуюся раздувную форму 4 (рис.12.3б). Здесь сжатым воздухом,
подаваемым через отверстия в оправке 2, преформа раздувается в тару 5, а
после ее охлаждения и снятия избыточного давления форма раскрывается и
изготовленная тара на оправке 2 (рис.12.3в) удаляется из нее. Затем тара 5
снимается с оправки 2 и цикл повторяется. Этим способом изготовляют тару
вместимостью от 0,1 до 2 дм , при этом она получается с калиброванной
горловиной и равнотолщинным корпусом, не содержащим соединительного
шва, и облоя. Недостаток этого способа заключается в необходимости
повторного разогрева преформы.

Рис. 12.3. Схема раздува тары из преформ


Раздув из преформ с двухосной ориентацией заключается в том, что преформа
1 (рис.12.4а) вначале аналогичным образом надевается на раздвижную оправку 2 и
разогревается нагревателями 3 до пластичного состояния, а затем на этой же оправке
перемещается в смыкающуюся раздувную форму 4 (рис.12.4б). Здесь преформа
выдвигающимся штоком оправки 2 вначале механически вытягивается в продольном
направлении, а затем сжатым воздухом, подаваемым через отверстия в оправке,
раздувается в тару 5, которая после охлаждения и снятия избыточного давления
удаляется на оправке 2 из раскрывающейся формы. Затем тара 5 (рис.12.4в)
снимается с

73
оправки 2 и цикл повторяется. Этим способом изготовляют тару вместимостью от 0,1 до 2 дм , при этом она получается с

калиброванной горловиной, более прочным и прозрачным корпусом, что обеспечивается двухосным растяжением материала, а

также равнотолщинной, без соединительного шва и облоя.

Рис. 12.4. Схема раздува тары из преформ с двухосной ориентацией

Недостатки этого способа заключаются в ограниченной номенклатуре перерабатываемых термопластов, необходимости

повторного разогрева преформы и более сложном конструктивном исполнении технологического оборудования.

Инжекционно-экструзионный раздув, сущность которого заключается в том, что изготовленную

литьем под давлением калиброванную горловину 1 (рис.12.5а) тары помещают на ниппель 2 разомкнутой раздувной формы 3, а

затем из головки 4 к ней экструдируют пластифицированную трубчатую заготовка 5, сваривающуюся нижним концом с

горловиной 1. Далее форма 3 (рис.12.5б) смыкается и производится раздув тары 6 подаваемым через ниппель

2 внутрь заготовки сжатым воздухом. После охлаждения тары 6 ниппель 2 соединяется с атмосферой, форма 3 раскрывается

(рис.12.5в) и готовое изделие удаляется из нее. Далее на ниппель 2 помещается следующая горловина 1, затем ножом 7 от головки

4 экструдера отрезается передавленный остывший конец 8 заготовки и цикл повторяется.

Рис. 12.5. Схема инжекционно-экструзионного раздува тары

Этим способом изготовляют бутылки вместимостью до 1 дм и тубы, при этом тара получается с калиброванной

горловиной и равнотолщинным корпусом. Недостатки же этого способа заключаются в наличии на изделии соединительных швов

в области горловины и дна, а также в более сложном конструктивном исполнении формы 3 и низкой производительности

процесса.

Погружное формование с раздувом, сущность которого заключается в том, что емкость 1 (рис.12.6а)
заполняют расплавом 2 полимера, поступающим из сопла 3 литьевой машины или экструдера. Затем в расплав погружается

оправка 4, на поверхности которой формируется пластичная заготовка 5

74
(рис.12.6б), отделяемая от излишков расплава при извлечении оправки ножом
6. Далее оправка 4 вместе с заготовкой 5 перемещается в смыкающуюся раздувную
форму 7 (рис.12.6в). Здесь сжатым воздухом, подаваемым через отверстия в оправке
4, заготовка раздувается в тару 8, которая после охлаждения и снятия избыточного
давления удаляется из раскрывающейся формы 7 (рис.12.6г).

Рис. 12.6. Схема погружного формования с раздувом


Этим способом изготавливают тару вместимостью от 0,01 до 0,5 дм , при этом
она получается с некалиброванной горловиной и некоторой разнотолщинностью
стенок корпуса. Недостатки этого способа заключаются также в ограниченной
номенклатуре перерабатываемых термопластов, низкой производительности и
сложности процесса.
Для изготовления выдувной пластмассовой тары наиболее широко
применяются такие способы, как экструзия с раздувом, инжекция с раздувом и
раздув из литых трубчатых заготовок (преформ) без или с двухосной ориентацией
(биориентацией). При этом тара должна выполняться с учетом возможностей
применяемого технологического оборудования. В частности, конфигурация тары
должна обеспечивать свободный разъем раздувной формы и извлечение изделия,
быть по возможности симметричной относительно плоскости или линии разъема, а
также приближаться к форме заготовки, используемой для раздува. Линия разъема
формы обычно выполняется в одной плоскости, которая, например, для
цилиндрической и конической тары должна проходить через ось симметрии ее
корпуса и горловины, а для тары с корпусом прямоугольного и овального сечения -
через середину узкой стороны.
Процесс изготовления выдувной тары обычно подразделяется на следующие
стадии:
• получение расплава полимерного материала;
• формование из расплава трубчатой заготовки (цилиндрической,
ампулообразной), находящейся в пластичном состоянии;
• подача пластичной заготовки в смыкающуюся раздувную форму;
• раздув в форме пластичной заготовки в объемное изделие;
• охлаждение полученного изделия в форме ниже температуры достижения
механической прочности;
• размыкание формы и удаление из нее изготовленной тары;
• отделка изготовленной тары (удаление облоя и т. д.) как в самой форме, так и вне
нее.

75
Выдувная пластмассовая тара изготовляется на разнообразном технологическом оборудовании, которое, исходя из

способа получения изделий, условно разделяется на экструзионно-раздувное, инжекционно- раздувное и оборудование для раздува

изделий из преформ.

12.2. Экструзионно-раздувное технологическое оборудование


В состав экструзионно-раздувного технологического оборудования обязательно входят такие основные функциональные

устройства, как: экструдер (от лат. extrudo - выталкиваю), осуществляющий пластикацию материала; экструзионная головка,

формующая из пластифицированного материала трубчатую заготовку; а так же раздувное устройство, обеспечивающее получение

из трубчатой заготовки готового изделия и его охлаждение. В зависимости от параметров этих устройств, их конструктивного

исполнения и расположения в пространстве все экструзионно-раздувное технологическое оборудование принято характеризовать

следующими показателями:

• максимальный объем изготовляемого изделия - от 0,1 дм 3 до 5 м 3 и более;

• пластикационная производительность - от 8 до 400 кг/ч и более;

• тип экструдера - одночервячный, двухчервячный, дисковый, червячно дисковый;

• взаимное расположение экструдера и раздувного устройства - горизонтальное, вертикальное, комбинированное;

• тип экструзионной головки - прямоточная или угловая, одно- или многоместная;

• способ выдачи трубчатой заготовки - поступательным перемещением червяка, непрерывным вращением червяка без

поступательного перемещения; поршневым аккумулятором (копильником);

• число позиций раздува - одно- или многоместные;

• способ раздува изделия - через подвижный или неподвижный ниппели, через дутьевую иглу, через экструзионную головку;

• кинематика движения раздувных форм - возвратно-поступательное, маятниковое, ротационное периодическое или

непрерывное, комбинированное.

Комбинированный одночервячный экструзионно-раздувной агрегат, в частности,

состоит из сварной станины 1 (рис.12.7), на которой закреплены электродвигатель 2 с блоком шкивов 3, передающим вращение

через клиновые ремни 4 на блок шкивов 5, закрепленный на валу двухступенчатого цилиндрического редуктора 6. На станине

располагается также корпус 7 с подшипниковым узлом, к которому присоединяются загрузочный бункер 8 и горизонтально

расположенный материальный цилиндр 9 с вращающимся внутри червяком 10, при этом приводной конец червяка опирается на

подшипниковый узел корпуса 7, содержащий радиальные и упорный подшипники, а также через муфту 11 присоединяется к

выходному валу двухступенчатого редуктора 6. На торце же материального цилиндра 9 соосно закреплена угловая одноместная

экструзионная головка 12, формирующая из пластифицируемого материала трубчатую заготовку 13 и обогреваемая кольцевым

электронагревательным элементом сопротивления (ТЭНом) 14. На

76
наружной поверхности материального цилиндра, содержащего несколько зон
нагрева, располагаются аналогичные электронагревательные элементы 14, а также в
каждой зоне закрепляется термопара 15, контролирующая ее температуру. При этом
электронагревательные элементы и термопара каждой зоны проводами
присоединяются к соответствующему термореле, располагающемуся на панели блока
управления 16 и обеспечивающему автоматическое регулирование температуры
нагрева. В данном блоке располагаются также лампочки индикации, реле времени,
тумблеры, кнопки и другие электроприборы, необходимые для управления работой
агрегата. Раздувное устройство 17 агрегата, размещенное под экструзионной
головкой, содержит две перемещающиеся по горизонтальным колонкам 18 плиты 19
с закрепленными на них раздувными полуформами 20, а также расположенный
соосно с каналом экструзионной головки 12 неподвижный ниппель 21, подача
сжатого воздуха в который включается пневмокраном 24. Наружный диаметр
ниппеля обычно соответствует внутреннему диаметру горловины изготавливаемой
тары, в то время как наружную поверхность этой горловины формируют
сопрягающиеся с ниппелем части смыкающихся полуформ 20. Встречное
перемещение плит 19 и смыкание полуформ обеспечивается поворотом рычага за
рукоятку 22, в результате чего двухзвенные крывошипно- рычажные механизмы 23
приводятся в прямолинейное горизонтальное положение и с требуемым усилием
запирают раздувную форму. В корпусе 7 агрегата и раздувной форме 20 имеются
также каналы, по которым циркулирует охлаждающая вода, поступающая через
штуцера по шлангам из питающего коллектора.

Рис. 12.7. Функциональная схема комбинированного


одночервячного экструзионно-раздувного агрегата
Перед началом работы в бункер 9 агрегата засыпается гранулированный
материал, а на термореле пульта 16 устанавливаются необходимые для его
пластикации температуры нагрева материального цилиндра по зонам. После
разогрева цилиндра 9 до заданной температуры, контролируемой термопарами 15,
агрегат включается в работу. В процессе работы гранулированный материал из
бункера 8 через загрузочное окно равномерным потоком засыпается между витками
вращающегося червяка 10 и перемещается им вдоль материального цилиндра 9. При
этом материал пластифицируется в однородную вязкотекучую массу и через
кольцевое отверстие в экструзионной головке 12 выдавливается в

77
виде трубчатой заготовки 13 до тех пор, пока заготовка нижним торцом не зайдет на ниппель 21. В этот момент экстрюдирование

заготовки прекращается и, поворотом вручную рычага за рукоятку 22, сводятся плиты 19 с полуформами 20. В результате

раздувная форма смыкается и с усилием запирается распрямляющимися двухзвенными крывошипно-рычажными механизмами 23.

При этом на ниппеле 21 сопрягающимися поверхностями полуформ формируется наружная поверхность горловина изготовляемой

тары, а верх трубчатой заготовки пережимается торцами (пресс-кантами) формы и сваривается. Далее поворотом пробки в

пневмокране 24 включается подача в заготовку через ниппель 21 сжатого воздуха, и она раздувается им в изделие, плотно

прижимаемое к стенкам полости формы. После выдержки времени, необходимого для охлаждения материала до достижения

механической прочности, поворотом пробки пневмокрана 24 в исходное положение магистраль сжатого воздуха перекрывается, а

канал ниппеля 21 соединяется при этом с атмосферой и сжатый воздух сбрасывается из полости изготовленного изделия. Затем

обратным поворотом рычага за рукоятку 22 плиты 19 разводятся, полуформы 20 размыкаются, и изготовленная тара удаляется с

ниппеля 21. Далее с торца экструзионной головки специальным ножом срезается остывший пережатый конец заготовки 13, затем

экструдируется следующая заготовка и цикл повторяется. С изготовленного же изделия в это время удаляются остатки облоя, и оно

укладывается в технологическую тару или передается на последующие отделочные операции.

Главным рабочим органом экструзионного-раздувных агрегатов, является червяк, который в материальном цилиндре
экструдера выполняет следующие функции:

• захватывает гранулированный материал из загрузочного бункера и перемещает его вдоль материального цилиндра от зоны

загрузки к экструзионной головке;

• интенсивно перемешивает, пластифицирует, сжимает и гомогенизирует расплав, обеспечивая при этом удаление из него

воздуха и других газов;

• а также создает давление, обеспечивающее продвижение расплава материала через экструзионную головку.

Конструктивные параметры червяка зависят как от требуемой пластикационной производительности экструдера, так и от

теплофизических, химических и механических свойств перерабатываемых пластмасс. В связи с этим червяки выполняются

однозаходными и многозаходными, с постоянным и переменным шагом витков, а также с постоянной и переменной глубиной

межвитковых каналов. Для переработки термопластов обычно применяются червяки с постоянным шагом витков и переменной

глубиной канала, поскольку их проще изготавливать на универсальном металлорежущем оборудовании, а также они обеспечивают

более высокую производительность и по мере уменьшения глубины канала улучшают теплопередачу пластифицируемому

материалу. По своей длине такие червяки обычно содержат три характерных участка (рис.12.8): зону загрузки Lj, зону сжатия
(пластикации) L2 и зону выдавливания L3. Зона загрузки Lj обычно занимает около 30 % длины рабочей части червяка, при этом
эффективность ее работы характеризуется количеством

78
подаваемого из бункера в единицу времени гранулированного материала. Для

нормального транспортирования необходимо, чтобы коэффициент трения

материала о поверхность цилиндра был большим, чем о поверхность червяка.

Реализуется это условие за счет более высокой шероховатости рабочей

поверхности цилиндра в зоне загрузки, а также охлаждением червяка. В

результате гранулированный материал, поступающий из бункера, в винтовом

канале вращающегося червяка уплотняется с образованием пробки, которая за

счет более высокого сцепления с поверхностью цилиндра продвигается далее

по каналу без проворота к зоне сжатия.

Рис. 12.8. Схема однозаходного червяка с тремя зонами

В зоне сжатия L2 величина винтового канала червяка постепенно уменьшается по направлению к зоне выдавливания.
Это может быть обеспечено за счет постепенного уменьшения глубины канала, шага нарезки витков или наружного диаметра

червяка. В зоне выдавливания L3 шаг и глубина винтового канала у червяка постоянны. Параметрами этой зоны в итоге

определяется пластификационная производительность экструдера. Важной эксплуатационной характеристикой червяка является

отношение его рабочей длины L к диаметру D. В современных машинах, предназначенных для переработки термопластов,

применяются червяки с длиной рабочей части L в пределах (15 - 25)D. Причем с увеличением длины червяка улучшается

распределение температуры в расплаве и повышается производительность экструдера за счет повышения скорости вращения

червяка или увеличения глубины его винтового канала. Червяки обычно изготовляются из стали марки 38ХМЮА, подвергаемой

азотированию - насыщению поверхностного слоя азотом, обеспечивающему повышение его твердости, износоустойчивости и

антикоррозионных свойств. Для переработки материалов, у которых температура пластикации близка к температуре разложения,

червяки изготовляют из коррозионностойкой стали марки 9X18 или 1Х17Н2. Обработка рабочих поверхностей червяка должна

соответствовать 9 - 10-му классу шероховатости по ГОСТ 2789-73.

Расчеты основных конструктивных параметров экструдера, содержащего червяк с переменной глубиной винтового

канала (рис.12.8) и предназначенного для переработки термопластов, производят по следующей методике.

• Определяется оптимальная скорость v3 экструдирования заготовки, исключающая опасность ее утонения под действием

собственного веса по следующей эмпирической формуле:

155 -о- L
v
3 --------------------------, см/с (12.1)
JU

79
гдер - плотность перерабатываемого полимера при температуре пластикации, г/см ; 3

^ - динамическая вязкость полимера, (дин-с)/см ;


L3 - длина экструдируемой заготовки, см; принимается примерно на 15% больше высоты изготовляемого изделия LИ для
учета расхода материала на формирование его дна, т. е. L3 -1,15 ■ ЬИ.

• Определяется продолжительность стадии экструдирования заготовки по формуле:

Ln

т
э
-
—,с (12 .2 )
v
3
где L3 - длина экструдируемой заготовки, см;
v3 - оптимальная скорость экструдирования заготовки, см/с.
• Вычисляется требуемый наружный диаметр червяка по следующей формуле:

4 ■ Q
D см (12.3)
я■ к ■ v3
Q-
где 0М - объемная производительность экструдера, см /с; тэ3

QM - объем выдаваемого за один цикл пластифицированного материала,


3
см ;
тэ - продолжительность стадии экструдирования заготовки, с. к - коэффициент запаса; принимается
к = 1,1 - 1,2; v3 - оптимальная скорость экструдирования заготовки, см/с;
По рассчитанному наружному диаметру принимается ближайшее большее значение из рекомендуемого параметрического
ряда диаметров червяков (в мм): 25; 32; 45; 63; 90; 125; 160; 200.

• Мощность N привода вращательного движения червяка можно определить, пользуясь следующим эмпирическим

соотношением:

N - 0,736 ■ с ■ D m
, кВт (12.4)

где D - принятый наружный диаметр червяка, см; с = 0,15^0,2 - коэффициент; m = 2,5.


Материальные цилиндры в экструдерах выполняются преимущественно в виде гильз, которые часто

собираются из отдельных секций, заканчивающихся фланцами и соединяющихся между собой болтами. Такое исполнение

позволяет устанавливать в них червяки различной длины. По длине материального цилиндра различают два характерных участка:

зону загрузки с отверстием для подачи перерабатываемого материала из бункера в винтовой канал червяка, а также зону

пластификации, в которой перемещаемый червяком материал сжимается, расплавляется и гомогенизируется.

Производительность и конструктивное исполнение экструзионно- раздувных агрегатов взаимосвязаны с размерами и

вместимостью изготовляемых изделий. Обычно при производстве малогабаритной тары

80
3
(вместимостью до 0,5 дм ) производительность применяемого в агрегате экструдера настолько высока, что время выдачи из него

заготовки оказывается гораздо меньшим допустимой продолжительности ее экструдирования тЭ, определяемой по формуле

(12.2), и тем более времени охлаждения изделия в раздувной форме. Следовательно, непрерывно работающий экструдер способен

в таких агрегатах последовательно обслуживать несколько раздувных форм, обеспечивая тем самым более высокую

производительность. Этот принцип работы, в частности, реализуется в карусельных многопозиционных экструзионно-раздувных

автоматах, содержащих на периодически вращающемся столе несколько установленных с одинаковым шагом раздувных форм. При

этом на первой позиции карусельного стола 1 (рис.12.9а) осуществляется выдача заготовки 2 экструдером 3 через головку 4 в

раздувную форму 5 и ее смыкание. После же поворота стола на заданный шаг на второй его позиции производится раздув изделия

в сомкнутой форме 6 из ранее экструдированной заготовки, а на третьей промежуточной позиции в это время уже изготовленное

изделие продолжает охлаждаться в форме 7. На четвертой позиции карусельного стола очередная форма 8 в это время размыкается

и из нее удаляется готовое изделие, а затем осуществляется очередной поворот карусельного стола 1 и далее все операции

процесса повторяются на всех позициях одновременно в следующем технологическом цикле. Время же выстоя карусельного стола

и соответственно продолжительность цикла изготовления очередного изделия определяются наиболее продолжительной

операцией, которая обычно заключается в выдаче заготовки экструдером в раздувную форму и смыкании формы на первой

позиции.

Рис. 12.9. Схемы исполнения экструзионно-раздувных агрегатов

з
При изготовлении изделий средних размеров (вместимостью до 5 дм ) время тЭ выдачи экструдером более объемных
заготовок существенно возрастает и в результате становится соизмеримым с суммарным временем всех последующих стадий

технологического цикла. Поэтому для изготовления таких изделий целесообразно применять одно- или двухпозиционные

экструзионно- раздувные агрегаты соответственно с одной стационарной или двумя возвратно-поступательно перемещающимися

раздувными формами. При этом в более производительных двухпозиционных агрегатах (рис.12.9б) пока на первой позиции в

раскрытую раздувную форму 1 из экструдера 2 через головку

81
3 выдается трубчатая заготовка 4 и осуществляется смыкание формы, в это время на второй позиции производится раздув

изделия в сомкнутой форме 5 из ранее экструдированной заготовки, а также его охлаждение и удаление из размыкающейся формы.

Затем формы подающим механизмом 6 поступательно перемещаются на шаг так, чтобы разомкнутая форма 5 стала соосно с

экструзионной готовкой 3 и цикл повторяется. При использовании многоручьевой экструзионной головки 3, выдающей

одновременно несколько трубчатых заготовок 4 в многоместную раздувную форму 1, на таких агрегатах можно изготовлять в

одном цикле и по нескольку малогабаритных изделий. Применяются также экструзионно-раздувные агрегаты, в которых для

увеличения скорости выдавливания заготовки на одну формующую головку одновременно работают два одночервячных

экструдера.

При изготовлении крупногабаритной тары (вместимостью более 5 дм 3 ) скорость выдачи заготовки большой длины

должна быть высокой, что следует из формулы (12.1). Кроме этого такая заготовка по мере выхода из головки экструдера с

недостаточно высокой скоростью склонна вытягиваться в верхней более пластичной части под воздействием собственного веса,

что вызывает уменьшение площади ее поперечного сечения и соответственно разнотолщинность стенок у изготовляемого изделия.

Поскольку даже высокопроизводительные экструдеры не обеспечивают необходимую скорость выдачи больших заготовок, то

экструзионно-раздувные агрегаты, предназначенные для изготовления крупногабаритных изделий, выполняются со специальным

аккумулирующим устройством 1 (рис.12.9в), которое накапливает требуемый объем пластифицируемого экструдером 2 материала,

а затем поршнем, перемещаемым от гидроцилиндра 3, выдавливает его с высокой скоростью через формующий канал головки 4,

выдающей трубчатую заготовку

5 в разомкнутую форму 6. В таких агрегатах время заполнения аккумулятора (копильника) 1 пластифицированным материалом

из экструдера 2 соизмеримо с суммарным временем всех последующих стадий технологического цикла, поэтому изготовляются

они, как правило, однопозиционными. Объемную же скорость V потока пластифицированного материала, выдавливаемого

поршнем копильника из формующего канала экструзионной головки, можно рассчитать по следующей формуле:
ТЛ п- р • d -S2
V-
“То Т~, см/с (12.5)
12 • 1

где p - давление, создаваемое поршнем в пластифицированном материале до его выхода из отверстия головки, кгс/см ;
2

d, 5 и l - средний диаметр, ширина и длина формующего канала головки соответственно, см;

А - динамическая вязкость пластифицированного материала, (дин-с)/см .


В экструзионно-раздувных агрегатах аккумулирующее устройство (копильник) может

располагаться вертикально, наклонно или горизонтально. При наклонном или горизонтальном расположении копильника он

обычно закрепляется вместе с экструдером на общей станине. Недостатком же такой компоновки является то, что выдавливаемому

из копильника потоку расплава в экструзионной головке создается повышенное сопротивление, из-за изменения

82
направления движения на вертикальное. Вследствие этого наибольшее
распространение получили агрегаты различных мощностей с вертикальным
расположением копильника. В них гранулированный материал захватывается из
бункера 1 (рис.12.10) червяком 2 экструдера и перемещается вдоль нагретых
стенок материального цилиндра 3. При этом гранулы сжимаются, а затем
материал пластифицируется, интенсивно перемешивается и гомогенизируется в
однородный расплав, продавливаемый через соединительный канал в
копильник 4, обогреваемый кольцевыми электронагревательными элементами
сопротивления (ТЭНами) 5. Под давлением подаваемого и накапливающегося
расплава плунжер 6 копильника постепенно перемещается вверх вместе с
присоединенным к нему через шток 7 поршнем 8 гидроцилиндра 9. В этот
период поршневая полость гидроцилиндра соединяется со сливной
магистралью через подпорный клапан, создающий в ней противодавление,
которое способствует уплотнению расплава в копильнике и удалению из него
воздуха.

Рис. 12.10. Функциональная схема вертикального экструзионно-раздувного


агрегата с копильником

При накоплении требуемого объема расплава закрепленный на штоке 7


кулачок 10, положение которого регулируется, воздействует на конечный вы-
ключатель 11, подающий команду в систему управления на переключение
гидроцилиндра 9 в режим рабочего хода. При этом его поршень 8 ускоренно
перемещает вниз плунжер 6, а он в свою очередь выдавливает с высокой скоростью
из полости копильника накопленную дозу пластифицированного материала в головку
12, формующую из него в своем кольцевом канале очередную трубчатую заготовку
13. Червяк же 2 экструдера в этот период

83
продолжает вращаться, предотвращая обратное выдавливание расплава из

копильника. В конце хода плунжера 6 выдавливаемая заготовка 13 находит

своим нижним торцом на ниппель 14 и в этот момент срабатывающими

гидроцилиндрами 15 сводятся плиты 16 с полуформами 17. В результате

раздувная форма смыкается и с усилием, развиваемым гидроцилиндрами 15,

запирается. При этом на ниппеле 14 сопрягающимися поверхностями полуформ

формируется наружная поверхность горловины изготовляемой тары, а верх

трубчатой заготовки пережимается торцами (пресс-кантами) формы и

сваривается. Далее срабатывает пневмоклапан, открывающий магистраль

подачи через ниппель 14 в заготовку сжатого воздуха, раздувающего ее в

изделие, плотно прижимаемое к стенкам полости формы. После выдержки

времени, необходимого для охлаждения материала до достижения

механической прочности, пневмоклапан выключается, перекрывая при этом

магистраль сжатого воздуха и соединяя канал ниппеля 14 с атмосферой. Затем

обратным ходом штоков гидроцилиндров 15 плиты 16 разводятся вместе с

полуформами 17, и изготовленная тара удаляется из разомкнутой формы.

Одновременно приводимым в действие ножом 18 с торца экструзионной

головки 12 срезается и удаляется остывший пережатый конец заготовки 13.

Непрерывно вращающийся червяк 2 экструдера за это время заполняет

копильник 4 новой порцией пластифицированного материала и далее цикл

повторяется. С целью повышения производительности экструзионно-раздувные

агрегаты, предназначенные для изготовления пластмассовой тары большой

массы и вместимости (более 0,5 м ), могут выполняться с копильником,

который наполняют два и более одновременно работающих одночервячных

экструдера.

Рис. 12.11. Способы раздува трубчатой заготовки в форме

При формовании изделия применяется три способа раздува экструдируемой трубчатой заготовки в форме: подачей

сжатого воздуха через ниппель, расположенный снизу заготовки (рис.12.11а); подачей сжатого воздуха через дорн экструзионной

головки (рис.12.11б) и подачей сжатого воздуха через раздувную иглу, прокалывающую заготовку при смыкании формы

(рис.12.11в). Выбор же способа раздува зависит в основном от конфигурации и назначения изготовляемого изделия.

Время полного цикла тц изготовления изделия в экструзионно-раздувном агрегате рассчитывается по

формуле:

Т
Ц ~ТВ +Т
С +Т
Р +Т
О +Т
Ра з +Т
(12.6)
И ,с

84
где тВ - длительность процесса выдачи заготовки;

тС - длительность процесса смыкания формы;

тР - длительность процесса раздува заготовки;

тО - длительность процесса охлаждения заготовки;

тРаз - длительность процесса размыкания формы;

тИ - длительность процесса извлечения из формы готового изделия.


• Длительность процесса выдачи заготовки тВ определяется в свою очередь по

формуле:
U
J
3
Т
В = —, с (12.7)
v
3
где L3 - длина экструдируемой заготовки, см;
v3 -скорость выдачи заготовки из экструзионной головки, см/с.
• Длительность процессов смыкания тС и размыкания тРаз формы определяется

по формуле:

_ -Ln
Т
С ~ Т Ра з ~ , с (12.8)
v
c

где Ln - расстояние между разомкнутыми полуформами в свету, см;


v3 -скорость смыкания полуформ, см/с; принимается в соответствии с
рекомендациями ГОСТ10767-87.

• Независимо от способа подачи сжатого воздуха на раздув заготовки его

рабочее давление несколько повышается вследствие расширения от нагрева.

Это увеличение давления определяется уравнением:

Т2
р
2 Pi , кг/см
_ 2
(12.9)
Т
1

где р2 - давление сжатого воздуха при повышенной температуре Т , кг/см ; 2


2

Pi - давление сжатого воздуха при температуре Т], кг/см . 2

Повышение давления нагретого воздуха приводит к увеличению

внутреннего давления на стенки формуемого изделия и снижению количества

сжатого воздуха, расходуемого за цикл. С учетом изложенного длительность

процесса раздува заготовки тР определяется из зависимости:


Г \
Тр = 1 _ P2 - Pi (12.10)
P
1
где V - объем раздуваемого изделия, см ; 3

с - скорость прохождения сжатого воздуха, определяемая в зависимости от диаметра сопла и давления в подводящей
пневмомагистрали (таблица 12.1),
см 3/с;

P 2 _ Р1
——— - величина, учитывающая, в какой мере уменьшается время подачи
P
1

сжатого воздуха в форму вследствие повышения давления воздуха при нагревании.


• Длительность процесса охлаждения заготовки тО определяется по зависимости:

85
Давление перед Скорость воздуха в см3/с при диаметре Давление перед Скорость воздуха в см3/с при диаметре

соплом в сопла в см соплом в сопла в см


2 2
кГ/см 0,4 0,8 1,6 3,2
кГ/см 0,4 0,8 1,6 3,2

0,07 0,79 3,17 12,5 50,9 2,45 4,98 19,9 79,6 319

0,14 1,13 4,48 17,4 71,7 2,8 5,5 21,9 87,7 351

0,21 1,36 5,49 21,6 87,8 3,15 5,97 23,8 95,6 382

0,28 1,58 6,31 24,8 101,0 3,5 6,5 25,8 103,7 416

0,35 1,75 7,02 27,6 112,2 4,2 7,46 30 119,2 480

0,42 1,93 7,7 30,8 122,7 4,9 8,5 33,9 135,5 543

0.49 2,07 8,3 33,1 132,4 5,6 9,49 37,9 151,6 605

0,63 2,35 9,4 37,4 150 6,3 10,47 42,8 168,2 671

0,84 2,69 10,7 43 171,6 7,0 11,5 45,8 183,6 736

1,05 2,98 11,9 47,5 190,5 7,7 12,52 49,8 199,8 862

1,4 3,48 13,9 55,2 222 8,4 13,5 54,1 216 895

1,75 3,97 16,0 63,6 254 8,75 14,0 56,0 224 961

2,1 4,48 18,0 71,5 286


механизмом 4 обрезки и удаления облоя по линии 5, а затем захватывается и
перемещается вместе с формой 2 на вторую позицию.с Здесь сверху в полость
заготовки вначале вводится ниппель 6 (рис.12.12б) наполнительного устройства
7, а затем форма 2 смыкается, пережимая и сваривая при этом нижнюю часть
заготовки 3 и формуя на ниппеле сопрягающимися поверхностями горловину тары.
Далее в канал ниппеля 6 через штуцер 8 подается сжатый воздух, раздувающий
заготовку во флакон, а затем через штуцер 9 и ниппель 6 изготовленная тара
заполняется из дозатора устройства 7 порцией упаковываемой продукции, а воздух
из нее удаляется в это время через соединяющийся с атмосферой штуцер 8. Заполнив
тару, ниппель 6 устройства 7 извлекается из тары (рис.12.12в), а затем смыкаются
нагреваемые электрическим током полуформы 10, подогревающие верхнюю часть
заготовки и одновременно формующие из нее герметично завариваемую горловину.

а) б) в)
Рис. 12.12. Схема работы агрегата типа «Боттл-Пак»
Далее механизмом 4 обрезаются остатки заготовки, располагающиеся над
горловиной, и удаляется с нее облой, а также готовая упаковочная единица 11
удаляется из синхронно размыкающихся форм 2 и 10 на приемную позицию. Здесь
на нее навинчивается колпачок, наклеивается этикетка и далее готовые флаконы 11
укладываются в транспортную тару, а разомкнутые формы 2 и 10 в это время
• И, наконец, длительность процесса извлечения из формы готового изделия тИ выбирается в зависимости от
возвращаются на первую позицию и цикл повторяется. Высокая же
конструктивного исполнения и быстродействия применяемого съемного механизма.
производительность в этих автоматах достигается за счет применения
Далее по рассчитанному времени полного цикла тц определяется производительность экструзионно-раздувного
многоручьевых экструзионных головок (до 4 ручьев) и многоместных форм.
агрегата.
В Московском институте химического машиностроения был разработан
Широкая номенклатура разнообразных моделей серийно изготовляемых многими фирмами экструзионно-раздувных
способ и создан экспериментальный агрегат, позволяющий выполнять все операции
агрегатов с их техническими характеристиками приведена в соответствующих справочниках.
по изготовлению, заполнению и укупорке полимерной тары на одной позиции. В нем
Наряду с рассмотренными созданы также и такие агрегаты, которые в едином технологическом цикле обеспечивают не
поверхности деталей угловой экструзионной головки, соприкасающиеся с расплавом
только изготовление выдувной тары, но и ее заполнение жидкой продукцией с герметичной заваркой горловины. К таковым, в
термопласта, имеют обтекаемую форму и хорошо отполированы. Этим исключается
частности, относится серия экструзионно-раздувных автоматов типа «Боттл-Пак» фирмы
образование(Швейцария).
«Роммелаг» застойных зон, приводящих к термической деструкции материала.
Изготовление тары и упаковывание в нее продукции с заваркой горловины
Особенностью этой головки является и отсутствие в ней решетки - дорнодержателя,
осуществляется в этих автоматах на двух позициях. При этом на первой поз иции из экструдера через экструзионную головку 1
что позволяет избежать рассечения потолка расплава на отдельные струи и
(рис.12.12а) в разомкнутую форму 2 выдается трубчатая заготовка 3, которая обрезается
образования продольных полос, обусловливающих наличие «холодных» спаев. В
отверстии дорна этой головки располагается в свою очередь фасовочная трубка,
образующая с ним кольцевой зазор, через который подается сжатый воздух для
раздува. В процессе работы после выдачи экструдером агрегата через головку
трубчатой

8687
заготовки в разомкнутую форму она смыкания. При этом верх формы охватывает сопрягающуюся часть дорна и формует из

заготовки на нем горловину, а снизу заготовка пережимается и сваривается пресс-кантами. Затем через кольцевой зазор в

отверстии дорна внутрь заготовки подается сжатый воздух, раздувающий ее в тару. По окончании времени выдержки по

фасовочной трубке в полость отформованной тары из дозатора заливается порция упаковываемой жидкости, а воздух из нее в это

время вытесняется через кольцевой зазор в отверстии дорна, соединяющийся с атмосферой. После окончания процесса заполнения

фасовочная трубка выводится из горловины тары и далее производится ее заварка с помощью электронагреваемого инструмента,

две части которого при смыкании обжимают разогретый участок горловины и выдавливают часть ее пластичного материала в

фасовочное отверстие, формируя там герметичный укупорочный шов. Опыт работы на этом экспериментальном агрегате показал,

что от правильности выбора метода заварки и конструкции сварочного инструмента во многом зависит качество изготовленных

упаковочных единиц.

Применяются приведенные и подобные агрегаты для упаковывания в полимерные флаконы различных минеральных

масел, моющих средств, фармацевтических жидкостей и суспензий, а также другой жидкой продукции.

12.3. Инжекционно-раздувное технологическое оборудование


В инжекционно-раздувных агрегатах литьем под давлением изготовляются вначале на оправках ампулообразные

заготовки с отформованной горловиной и дном (рис.12.2), а затем в горячем состоянии они переносятся в выдувные формы и там

оформляются в готовые изделия.

Инжекционно-раздувные агрегаты классифицируют:


• по числу рабочих позиций - на двух-, трех и многопозиционные;
• по кинематике движения заготовки - на агрегаты с возвратно поступательным периодическим движением, а также с

ротационным периодическим или непрерывным движением;


• по числу одновременно формуемых изделий - на одно- и многоместные;
• по способу формования - с неориентированным и ориентированным формованием.

В частности, двухпозиционный многоместный инжекционно-раздувной агрегат


состоит из станины 1 (рис.12.13) на которой соосно установлены:

возвратно-поступательно перемещающаяся от гидроцилиндра 2 плита 3, несущая смыкающиеся в горизонтальной плоскости

выдувные полуформы 4;

Рис. 12.13. Схема двухпозиционного многоместного инжекционно-раздувного

агрегата

88
поворачивающийся на 180 о стол 5, несущий на противолежащих вертикальных стенках две пары оправок 6;

плита 7, на которой со стороны стола 5 закреплены смыкающиеся в горизонтальной плоскости литьевые формы 8,

соединяющиеся каналами 9 с литниковым отверстием 10 плиты;

червячное инжекционно-пластикационное устройство 11, сопрягающееся своим соплом 12 с литниковым отверстием 10 плиты

7.

В начале рабочего цикла гидроцилиндром 2 плита 3 и стол 5 перемещаются к плите 7, запирая сомкнутые формы 4 и 8, в

полостях которых при этом размещаются соответствующие оправки 6. Затем инжекционно-пластикационным устройством 11 через

сопло 12 и литниковое отверстие 10 в литьевые формы 8 под давлением подается пластифицированная полимерная масса, из

которой на оправках 6 формуются ампулообразные заготовки. Одновременно в выдувных формах 4 сжатым воздухом, подаваемым

через оправки 6, ранее отлитые в формах 8 заготовки раздуваются в готовые изделия, плотно прижимаемые к стенкам их

оформляющей полости. После окончания этих процессов, гидроцилиндром 2 плита 3 и стол 5 перемещаются в исходное

положение, одновременно с этим формы

4 и 8 размыкаются, а готовые изделия удаляются с оправок 6. Затем стол 5 поворачивается на 180 о, перенося оправки 6 с вновь

отлитыми заготовками к выдувным формам 4, и цикл повторяется.

В трехпозиционных инжекционно-раздувных агрегатах, например модели FIB-517,

выпускаемых фирмой «Фишер» (ФРГ), технологические позиции последовательно располагаются вокруг револьверного стола 1

(рис.12.14), несущего три оправки 2, которые установлены под углом в плане 120 о.

Рис. 12.14. Схема трехпозиционного инжекционно-раздувного агрегата модели FIB-517 фирмы

«Фишер» (ФРГ)

При этом на первой позиции этого агрегата в литьевой форме 3, установленной на плите 4, из пластифицированной

полимерной массы, подаваемой под давлением из инжекционно-пластикационного устройства 5 через сопло 6 и литниковое

отверстие, на оправке 2 формуется ампулообразная заготовка. Одновременно в сомкнутой выдувной форме 7, установленной на

плите 8, выдвигающейся головкой оправки 2 заготовка предварительно вытягивается в продольном направлении, а затем

подаваемым через нее сжатым воздухом раздувается в готовое изделие, по конфигурации оформляющей полости формы. При

раздуве с предварительной вытяжкой совместное действие продольного и

89
тангенциального растяжений приводит к возникновению двухосной ориентации
полимера, в результате чего существенно улучшаются его механические и оптические
свойства, а также уменьшается газопроницаемость стенок изготовляемого изделия.
На третьей же позиции в это время готовое изделие 9 снимается с оправки 2
съемником 10 и направляется по лотку 11 в накопитель. По окончании этих процессов
формы 3 и 7 размыкаются в горизонтальной плоскости, а съемник 10 возвращается в
исходное положение. Затем револьверный стол 1 приподнимается и поворачивается
на 120о, перенося при этом на оправках 2 отлитую заготовку на вторую позицию, а
готовое изделие - на третью позицию. После этого стол опускается в исходное
положение, формы снова смыкаются и цикл повторяется.
Четырехпозиционный многоместный инжекционно-раздувной агрегат
модели АИПТ-0,5, предназначенный для изготовления из термопластов тары
вместимостью до 0,5 дм , в свою очередь содержит сварную станину 1 (рис.12.15),
устанавливаемую на семи регулируемых виброопорах 2. На станине же
располагаются следующие его функциональные устройства и механизмы:
• Пластикационное устройство, червяк которого, находящийся в материальном
цилиндре 3, приводится во вращение гидромотором 4 и продольно перемещается
штоком гидроцилиндра 5, а также содержащее на материальном цилиндре
нагревательные элементы сопротивления и бункер 6 с гранулированным материалом;
• Блок измерительный 7, термореле 8 которого электрически связаны с
нагревательными элементами сопротивления пластикационного устройства и
обеспечивают установку на них по зонам требуемой температуры нагрева и
автоматическое ее поддержание;
• Револьверный стол 9, который несет на своих четырех гранях комплекты из трех
оправок 10 и циклически поворачивается в плане на 90 о от гидромотора с фиксацией
положения, а также перемещается вертикально штоком расположенного под ним
гидроцилиндра;
• Механизм запирания 11, несущий на вертикально перемещающейся от
гидроцилиндра верхней и неподвижной нижней плитах смыкающиеся литьевые
трехместные полуформы 12, в формообразующих полостях которых соосно
размещается первый комплект оправок 10;
• Обогреваемая головка впрыска 13, закрепленная на сопле материального
цилиндра 3 и обеспечивающая разделение потока подаваемого пластифицированного
материала на три порции, а также их впрыск через литниковые каналы стыковочной
колодки 14 в формообразующие полости сомкнутой литьевой формы 12, где на
оправках 10 формуются ампулообразные заготовки;
• Механизм смыкания 15, несущий на вертикально перемещающейся от
гидроцилиндра верхней и неподвижной нижней плитах смыкающиеся раздувные
трехместные полуформы 16, в формообразующих полостях которых соосно
размещается второй комплект оправок 10 с отлитыми на них ампулообразными
заготовками;
• Блок 17, три гидроцилиндра которого подводят к смыкающейся раздувной
форме 16 части, формирующие дно раздуваемых в ней изделий;

90
Рис. 12.15. Четырехпозиционный многоместный
инжекционно-раздувной агрегат модели АИПТ-0,5
• Механизм 18, который своим вилочным захватом, перемещающимся с кареткой
от гидромотора через зубчатую передачу шестерня - рейка, снимает с третьего
комплекта оправок 10 готовые изделия и направляет их в технологическую тару;
• Блок 19, контролирующий своими щуповыми датчиками исправность
четвертого комплекта оправок 10, а также отсутствие на них изделий и их частей;
• Гидростанция 20, обеспечивающая подачу масла под заданным давлением из
бака через коммутационные и регулирующие гидроустройства, находящиеся на
панели 21, к гидроприводам всех исполнительных устройств и механизмов агрегата;
• Стойка управления 22, содержащая контроллер 23 микропроцессорный МКП-
1 и пульт наладочный 24;
• Блоки распределительные 25 и 26, содержащие электромонтажные
соединительные элементы, платы, коммутационные и другие электрические
устройства агрегата;
• Пневмосистема с блоком подготовки воздуха 27, распределительными и
другими пневмоустройствами, обеспечивающая очистку и подачу сжатого воздуха в
раздувную форму 16;

91
• Напорный 28 и сливной 29 коллекторы, обеспечивающие подачу проточной
воды к охлаждаемым узлам и формам агрегата.
В процессе работы агрегата гранулированный материал из бункера 6 поступает
самотеком в материальный цилиндр 3, где захватывается вращающимся червяком и
транспортируется им в переднюю часть цилиндра, одновременно нагреваясь от его
стенок и трения до вязкотекучего состояния. При этом червяк отходит назад, а
порция пластифицированного материала накапливается перед ним. Затем
поступательным движением червяка вперед от штока гидроцилиндра 5 материал
впрыскивается через сопло цилиндра, а также закрепленную на нем обогреваемую
головку 13 и стыковочную колодку 14 в формующие полости сомкнутой трехместной
литьевой формы 12 и там из него на оправках 10 под давлением формуются
ампулообразные заготовки, охлаждаемые до пластичного состояния водой,
циркулирующей по каналам формы 12.
Одновременно в сомкнутой выдувной форме 16, размещенной в механизме
смыкания 15, ранее отлитые в форме 12 заготовки раздуваются в готовые изделия.
Для этого в осевой канал каждой оправки 10 второго комплекта подается сжатый
воздух, под давлением которого ее головка, преодолевая усилие возвращающей
пружины, смещается вперед и продольно растягивает пластичную заготовку, а также
открывает на корпусе оправки поясок с радиальными отверстиями, через которые
сжатый воздух поступает внутрь заготовки и раздувает ее в изделие по конфигурации
оформляющей полости формы, которая охлаждается при этом проточной водой,
циркулирующей по ее каналам.
В это же время механизм 18 своим вилочным захватом, перемещающимся с
кареткой от гидромотора, снимает с третьего комплекта оправок 10 готовые изделия,
сбрасывает их в технологическую тару и возвращается в исходное положение.
Одновременно щуповые датчики блока 19, контактирующие с четвертым комплектом
оправок 10, проверяют отсутствие на них неудаленных частей от бракованных
изделий и налипшей пластмассы, а также работоспособность самих оправок. При
выявлении этих факторов на оправках блок 19 останавливает работу агрегата для их
устранения, а затем он оператором с пульта управления снова включается в
автоматическую работу.
После завершения приведенных действий на всех четырех технологических
позициях агрегата срабатывает механизм запирания 11 и, перемещая вверх
подвижную плиту, раскрывает литьевую форму 12, а механизмом 15 и блоком 17 в
это же время раскрывается выдувная форма 16. Далее штоком приводного
гидроцилиндра револьверный стол 9 перемещается в верхнее положение, затем
гидромотором поворачивается в плане на 90 о с фиксацией положения и снова
возвращается в нижнее исходное положение, перенося при этом на оправках 10
отлитые ампулообразные заготовки на вторую технологическую позицию, а готовые
изделия - на третью позицию. После этого механизмами 11, 15 и 17 формы 12 и 16
снова смыкаются и цикл повторяется. Агрегат может работать в наладочном,
полуавтоматическом и автоматическом режимах.
Техническая характеристика у агрегата модели АИПТ-0,5 следующая:
Производительность, изделий/ч., не менее.............................................. 500;
Усилие запирания инструмента, кН, не менее:
литьевого................................................................................ 250;

92
раздувного................................................................................... 30;
Наибольший ход подвижных плит механизмов
запирания инструмента, мм ..................................................................... 200;
Высота устанавливаемого инструмента, мм, не менее .......................... 200;
Наибольшее давление литья, МПа........................................................... 120;
Наибольший объем впрыска за цикл, см ................................................. 130;
Наибольшая температура в зоне пластикации, оС................................... 330;
Питание: переменный ток: частотой, Гц ................................................... 50;
напряжением, В........................................................................ 380;
сжатый воздух под давлением, МПа ............................0,4 - 0,6;
Потребляемая мощность, кВт, не более .................................................... 15;
Габаритные размеры, мм................................................ 3400 х 1380 х 1700;
Масса, кг, не более................................................................................... 2000;
Агрегат обслуживается одним человеком.
В трех- и четырехпозиционных инжекционно-раздувных агрегатах достигается
более высокая цикловая производительность в сравнении с двухпозиционными за
счет того, что съем готовых изделий с оправок осуществляется на отдельной
технологической позиции одновременно с процессами формования заготовок и
раздува готовых изделий. А из этих агрегатов самую высокую производительность
обеспечивают многоместные, так как в них изделия изготовляются еще и
несколькими параллельными потоками, при минимальном количестве отходов.
Инжекционно-раздувным формованием получают изделия и более высокого качества
в сравнении экструзионно-раздувным формованием, за счет выполнения у них
калиброванной горловины; отсутствия сварных швов; более равномерной толщины
стенок, а также их большей прочности, прозрачности, гладкости и уменьшенной
газопроницаемости, из-за применения продольного и тангенциального растяжений
заготовки при формовании, что приводит к возникновению двухосной ориентации
полимера. Однако инжекционно-раздувные агрегаты нельзя применять для
переработки высоковязких полимерных материалов.
12.4. Оборудование для раздува изделий из преформ
Из-за очевидной неэффективности транспортировки готовых пластмассовых
бутылок, занимающих большие объемы, производители жидкой продукции обычно
изготовляют их из ампулообразных заготовок (преформ) на своих предприятиях.
Сами же преформы, в десятки раз меньшие по объему, при этом поставляются им
специализированными предприятиями. Широкому распространению таких
технологий способствует несложное и относительно доступное оборудование,
применяемое для раздува из преформ, а также высокое качество изготовляемой тары.
Наиболее широко применяемым материалом в производстве такой тары является
полиэтилентерефталат (ПЭТ) и ассортимент выпускаемых из него ПЭТ-преформ
чрезвычайно велик. Достаточно сказать, что только одна фирма «RESILUX»
выпускает более 12 типоразмеров ПЭТ-преформ, семь из которых предназначены для
раздува бутылок под газированные напитки. Кроме того, преформы одинаковой
массы, но различных фирм-изготовителей имеют различия, как по конфигурации, так
и размерам. Выбор типа и массы преформы регламентируется объемом тары,

93
которую намерены формовать, а также ее конфигурацией и заданными
барьерными свойствами, зависящими от материала и толщины стенок тары.
Например, в зависимости от степени насыщения содержимого углекислотой,
составляющей от 2 до 10 г на 1 дм , толщину стенок бутылок увеличивают до
0,2 мм для слабогазированных минеральных и фруктовых вод, не предназна-
ченных для длительного хранения, и до 0,36 - 0,38 мм для сильногазированных
напитков типа «Coca-Cola». Еще более увеличивают толщину бутылок,
предназначенных для многоразового использования. Так, например, фирма
«SIDEL», специализирующаяся на выпуске бутылок, близких по форме к
стеклянным, выбирает массу преформы, обеспечивающую толщину стенок не
менее 0,5 мм. Чем толще стенка бутылки, тем лучше ее показатели, однако и
стоимость бутылки при этом возрастает почти прямо пропорционально
увеличению массы преформы.
В идеале, под каждую разновидность тары и тип применяемого для ее
изготовления раздувного оборудования должна разрабатываться своя с опти-
мальными параметрами преформа, чем и объясняется существующее
многообразие их форм и размеров. Однако на практике далеко не каждый
производитель бутылок может позволить себе заказать оптимальные преформы
и поэтому вынужден довольствоваться теми, что есть на рынке. По своей же
конфигурации все разновидности применяемых преформ можно разделить на
следующие три основные группы (рис.12.16): универсальные, толстостенные и
укороченные.

Рис. 12.16. Конструктивные исполнения преформ


Универсальная преформа при качественном изготовлении достаточно хорошо и
быстро (за 3 - 4 мин) прогревается, не разрушается при продольном растяжении и
пригодна к окончательному формованию сжатым воздухом давлением около 1 МПа.
Типичным образцом универсальной преформы является широко распространенная
преформа «ОПТИМУМ» (рис.12.16а), которая при массе 42 г выполняется длинной
148 мм и с толщиной стенки 3 мм. Толстостенная преформа (рис.12.16б) по
сравнению с универсальной проще в изготовлении. Однако она требует более
длительного нахождения в зонах разогрева, что невозможно реализовать, например,
на полуавтоматах типа «HFB- 2H» из Гонконга и аналогичном оборудовании фирм
«ENITAL», «STECA» и др. Укороченная преформа (рис.12.16в) предназначена для
раздува тары только на мощном оборудовании с давлением воздуха до 4 МПа.
Поэтому изготовить,
94
например, на полуавтоматах качественную бутылку из таких преформ чрезвычайно сложно.

Раздувное технологическое оборудование, различающееся по производительности, универсальности, уровню

автоматизации процесса и, соответственно, стоимости производится во многих странах, в том числе Франции, Италии, Германии,

Польше, Бельгии, Китае, России и других. В частности такие мощные специализированные автоматы производительностью до 12

тысяч бутылок в час, например, французской фирмы «STECA» предлагаются за 60 000 USD, а дешевые китайские полуавтоматы

производительностью 500 - 600 бутылок в час можно приобрести менее чем за 20 000 USD. При этом широкому распространению

таких полуавтоматов способствует не только низкая стоимость и простота в эксплуатации, но и их пригодность для работы

практически в любом электрифицированном помещении, включая мобильный вариант - в прицепе, например, автомашины типа

КамАЗ. Кроме этого малогабаритные и экономичные полуавтоматы позволяют в кратчайшие сроки заменять в них формы для

выпуска бутылок разных объемов, форм и назначения, в то время как высокопроизводительное автоматическое раздувное

оборудование такими возможностями не обладает.

Автоматизированные комплексы для раздува бутылок, отличающиеся большим количеством вариантов исполнения, могут

включать в себя такие функциональные устройства, как: станция 1 (рис.12.17) разогрева преформ, раздувной агрегат 2, станция 3

подготовки сжатого воздуха, система охлаждения 4, бункер 5 с преформами, загрузочно-ориентирующее устройство 6, манипулятор

7 переноса преформ, отводящий транспортер 8, накопительный бункер 9 и электрооборудование 10 с микропроцессорным

контроллером.

Рис. 12.17. Функциональная схема автоматизированного комплекса


для раздува бутылок

При этом станция 1 осуществляет разогрев помещенных в нее преформ до рабочей температуры Тр, соответствующей
о
пластичному состоянию материала и поддерживаемой с точностью до 3 С. По принципу действия их можно разделить на две

группы. Первую группу составляют станции разогрева конвейерного типа. В них преформы двигаются вдоль ТЭНов и равномерно

вращаются. При этом ТЭНы, разнесенные по высоте, образуют от 4 до 6 зон уп равляемого разогрева, что позволяет работать с

преформами практически любой конфигурации. Вторую группу составляют станции разогрева погружного типа. В них преформы

размещаются в гнездах разогретых плит и находятся там неподвижно в течение 10 - 16 мин. Такие станции имеют не

95
более 3 - 4 зон разогрева. Они просты и надежны. Однако работают эффективно
лишь с преформами одного типоразмера.
Раздувной агрегат 2 в свою очередь обеспечивает формование тары (бутылок,
банок) из предварительно разогретых преформ. Он включает в себя механизм
запирания раздувной формы, устройство формования, оправками которого
осуществляется продольное растяжение пластичных заготовок и раздув их в изделия
по конфигурации оформляющей полости формы, а также систему подачи сжатого
воздуха в исполнительные устройства, систему охлаждения раздувной формы и
электронный блок управления. Количество оформляющих полостей в сменных
раздувных формах, состоящих обычно из трех частей, зависит от типа машины. Как
правило, применяются двухместные формы. Изделия в них раздуваются сжатым
воздухом, подаваемым под давлением более 1,1 МПа. И чем большее допустимое
давление раздува, тем шире потенциальные возможности агрегата в изготовлении
тары сложных форм и больших объемов. Процесс раздува заготовок, закрепляемых в
смыкающейся форме за венчик горловины, включает в себя следующие стадии:
установка преформы, смыкание раздувной формы, введение в преформу оправки с
герметизацией горловины, механическое продольное растяжение преформы
оправкой, предварительная и окончательная раздувка заготовки в изделие,
охлаждение, размыкание формы и удаление из нее готового изделия. В результате же
продольного и тангенциального растяжений заготовки при формовании повышается
прочность, прозрачность и гладкость стенок изготовляемой тары, а также снижается
их газопроницаемость и разнотолщинность.
Станция 3 подготовки сжатого воздуха содержит компрессор 11, ресивер
12 и блок 13 подготовки воздуха, последовательно соединенные между собой.
Компрессор 11 при этом обеспечивает питание агрегата сжатым воздухом. Его
производительность, рабочее давление и надежность во многом определяют
эффективность работы всего комплекса. Например, для раздува качественных
бутылок со сложным дном (под газированные жидкости) вместимостью 1,5 дм он
должен создавать давление не менее 1,6 МПа с производительностью не ниже
0, 4 м /мин. В ресивере же 12 создается необходимый запас сжатого воздуха и чем
больше его объем, тем уже диапазон изменений давления при раздуве тары. Для
стабильной работы оборудования объем ресивера должен быть не менее 250 дм . В
блоке 13 подготовки воздуха производится очистка и осушение подаваемого в
раздувную форму сжатого воздуха и тем самым достигается соблюдение санитарно-
гигиенических требований, предъявляемых к изготавливаемой таре.
Система охлаждения 4 обеспечивает в станции разогрева охлаждение горловин
преформ, а в агрегате выдува - охлаждение раздувной формы и соответственно
изготовляемых изделий. Выполняются эти системы как жидкостными, так и
воздушными. При этом недостаточное охлаждение венчиков преформ приводит к
появлению бракованных бутылок с деформированными горловинами, а
неэффективное охлаждение раздувной формы может привести к искажению
конфигурации готовых бутылок.
Бункер 5 служит для хранения запаса преформ, обеспечивающего
непрерывную работу комплекса в течение определенного интервала времени.

96
Из бункера преформы захватываются и транспортируются элеваторным загрузочным устройством 6 в ориентирующий механизм,

который приводит преформы в заданное положение и устанавливает в гнезда распределительного диска, поштучно загружающего

их в станцию разогрева.

Манипулятор 7 обеспечивает цикловую подачу преформ со станции 1 разогрева и их установку в форму раздувного

агрегата с одновременным удалением из нее готовых изделий на отводящий транспортер.

Отводящий транспортер 8 выводит в свою очередь готовые изделия из раздувного агрегата 2, поднимает их на заданную

высоту и затем сбрасывает в накопительный бункер 9. В состав таких комплексов могут входить и транспортеры, обеспечивающие

горизонтальное перемещение изготовляемых бутылок, например к установке контроля качества, удаляющей из потока

бракованную тару, и далее к технологическому оборудованию, упаковывающему продукцию. Состоят такие транспортеры из

отдельных легко монтируемых и быстро переналаживаемых унифицированных секций.

Электрооборудование 10 обеспечивает питание исполнительных устройств комплекса электрическим током, включая и их

электродвигатели с частотными регуляторами скорости, позволяющие в широком диапазоне устанавливать требуемую

производительность комплекса непосредственно с пульта управления, а с микропроцессорного контроллера с LED -дисплеем

осуществляется установка, автоматическое поддержание и оперативный контроль всех параметров технологического цикла.

В полуавтоматических комплексах для раздува бутылок все манипуляции с преформами осуществляются, как правило,

вручную, поэтому они выполняются более простыми и дешевыми. В частности такой полуавтоматический комплекс модели

«NORLAND BM-8L», изготовляемый американской компанией «NORLAND Int l. Inc.», в стандартной комплектации

включает в себя блок 1 (рис.12.18) разогрева преформ, раздувной агрегат 2, станцию 3 подготовки сжатого воздуха и элеваторный

транспортер 4, уносящий готовые изделия.

Блок 1 разогрева преформ содержит конвейер с регулируемой скоростью движения, который изготовлен из нержавеющей

стали и оснащен термостойкими держателями преформ, обеспечивающими их вращение для равномерного нагрева. Область

разогрева разделена в нем на шесть зон, в каждой из которых установлено по четыре Ni-Cr нагревательных элемента, обладающих

высокой надежностью и стойкостью к скачкам напряжения. Каждая зона содержит также свой микропроцессорный контроллер с

LED- дисплеем, обеспечивающий индивидуальную регулировку, и термодатчики поверхности нагревателей, что позволяет

устанавливать оптимальные режимы нагрева для конкретного типа преформ и конструктивного исполнения тары.

В раздувном агрегате 2 станина выполнена из конструктивных элементов, отлитых из высокопрочного алюминиевого

сплава, что снижает ее вес и исключает коррозию. А применяемые направляющие с хромовым покрытием и уплотнительные

втулки, выполненные из материала «Frelon», обеспечивают их высокую износостойкость, а также облегчают движение и смыкание

выдувной формы, повышая тем самым производительность и качество изготовляемых бутылок. Повышенной надежностью и

эксплуатационным ресурсом обладают

97
также превмоцилиндры высокого давления и другое превмооборудование агрегата. Имеющийся микропроцессорный блок

управления с дисплеем и клавиатурой позволяет оперативно устанавливать и контролировать в процессе работы все параметры

технологического цикла. Безопасную же работу оператора обеспечивают оптические датчики, которые прерывают цикл при

приближении его рук к смыкающейся раздувной форме. Кроме этого агрегат оборудован всеми необходимыми защитными

ограждениями.

Рис. 12.18. Полуавтоматический комплекс для раздува бутылок модели «NORLAND BM-8L» американской

компании «NORLAND Int l. Inc.»

В станции 3 подготовки сжатого воздуха на общем основании установлены: компрессор высокого давления модели

250PSI, создающий давление до 1,7 МПа с производительностью 17,5 дм /с, а также бак-ресивер, автоматический

рефрижераторный осушитель воздуха, сепараторный и угольный фильтры, фильтр очистки сжатого воздуха от паров масла и

фильтр тонкой очистки (до 3 мкм). Таким образом, эта станция обеспечивает агрегат чистым и сухим сжатым воздухом,

необходимым для изготовления качественных PET -бутылок. Питание ее осуществляется от сети 3-фазного переменного тока

напряжением 380 В и частотой 50 Гц, а потребляемая мощность составляет 10 - 20 кВт.

Элеваторный транспортер 4, оснащенный электрическим приводом, обеспечивает отвод сбрасываемых оператором

готовых бутылок от агрегата с их подъемом на высоту 1,2 м и подачей в накопительный бункер.

При работе оператор поштучно устанавливает преформы в держатели конвейера блока разогрева, а также снимает с него

уже разогретые преформы и размещает их в соответствующих гнездах раздувной формы. Затем нажатием двух кнопок он включает

цикл автоматического биаксиального раздува, а после его завершения забирает готовые бутылки из размыкающейся раздувной

формы и сбрасывает вниз на транспортер, уносящий готовые изделия в накопительный бункер. Данный комплекс позволяет одному

оператору изготовлять 500 - 600


3 3
бутылок в час вместимостью от 120 см до 8,0 дм , круглой, квадратной и прямоугольной формы, из преформ различного размера с

горловиной диаметром 28 - 43 мм. Технические характеристики блока разогрева преформ и раздувного агрегата этого комплекса

приведены в таблице 12.2.

98
Показатели Блок разогрева преформ Раздувной агрегат

1140 х 510 х 920 2300х2000х1900


Габаритные размеры, мм, (Д х Ш х В):

Масса, кг : 70 1800

Электропитание:
переменный ток до 40 А, однофазный, переменный ток до 1 0 А, однофазный,
напряжением 220 В и частотой 50 Гц. напряжением 220 В и частотой 50 Гц.

8 1
Средняя потребляемая мощность, кВт

Сжатый воздух: -
Чистый, сухой, давлением до 1,7 МПа.

- 17,5
Потребление сжатого воздуха, дм 3 /с, не

более

Специализированное же технологическое оборудование, применяемое для изготовления преформ, приводится в

следующем разделе.

13. ПРОИЗВОДСТВО ЛИТЬЕВОЙ И ПРЕССОВАННОЙ


ПЛАСТМАССОВОЙ ТАРЫ

Основным методом изготовления литой тары является литье под давлением.

Литье под давлением - способ формования, который заключается в нагреве пластмассы до вязкотекучего

состояния и впрыске ее в форму, где материалу и придается конфигурация изготавливаемого изделия.

При переработке термопластов разогретый материал литьевой машиной подается в холодную форму, где остывая,

полимер затвердевает, переходя в стеклообразное или кристаллическое состояние.

При литье реактопластов материал впрыскивается и выдерживается некоторое время в обогреваемой форме. При этом в

нем протекают химические реакции с образованием трехмерной (сшитой) молекулярной структуры и отверждением отливки.

В силу конструктивных особенностей инструмента литьевая и прессованная тара выполняется без поднутрений,

препятствующих извлечению готового изделия после его формования. По технологическим причинам затруднено изготовление

этими методами тары с тонкими стенками. Этими методами изготовляется в основном прочная многооборотная тара, такая как

ящики, лотки, и т. д., а также укупорочные средства (крышки, колпачки, пробки, бушоны и др.), функциональные устройства и

приспособления.

На современных литьевых машинах изделия изготовляют литьевым, интрузионным и инжекционно-прессовым

способами.

Литьевой способ заключается во впрыске материала в литьевую форму поступательно перемещающимся поршнем
или червяком и выдержке материала в форме под давлением до его отвердевания.

99
Интрузионный способ состоит в заполнении литьевой формы жидким
полимером, подаваемым вращающимся червяком или червяком, совершающим
одновременно вращательное и поступательное движения и выдержке под давлением,
создаваемым вращающимся червяком.
Инжекционно-прессовый способ заключается в заполнении расплавленным
полимером (пластмассой) не полностью сомкнутой формы литьевым или
интрузионным способами и дальнейшем формовании в ней изделия под действием
усилия, создаваемого прессовым механизмом, полностью смыкающим форму. При
этом частичное размыкание формы осуществляется при впрыске материала и
сопровождается незначительным перемещением подвижной плиты. После инжекции,
под действием механизма замыкания, полуформы снова полностью смыкаются,
материал при этом дополнительно подпрессовывается, а его излишки могут
выдавливаться через литниковый канал обратно в пластикационный цилиндр.
Используется метод для получения тонкостенной, преимущественно
крупногабаритной транспортной тары и обеспечивает повышенную точность
выполнения размеров.
В литьевых машинах основными являются устройства пластикации
материала, а также инжекции и замыкания форм. Классификация литьевых машин
осуществляется по следующим признакам:
• по объему отливки в см3;
• по принципу действия инжекционного механизма - поршневые, червячно-
поршневые, червячные; с предварительной пластикацией и без нее;
• по виду перерабатываемых материалов - для термопластов, реактопластов,
эластомеров; порошкового или гранулированного материала;
• по назначению - универсальные и специализированные;
• по виду привода - механические, гидромеханические, гидравлические,
пневматические;
• по взаимному расположению инжекционной и прессовой частей -
горизонтальные, вертикальные, угловые и комбинированные;
• по количеству инжекционно-прессовых частей - одно- и многоместные.
Основные параметры литьевых машин: максимальный объем отливки; усилие
запирания формы; максимальные размеры формы; диаметр червяка или поршня;
развиваемое инжекционное давление; мощность привода и нагревательных
элементов; габаритные размеры и масса машины.
В частности, горизонтальная одночервячная литьевая машина состоит из
(рис.13.1):
• литой или сварной станины 1, устанавливаемой на виброопорах 2;
• подвижной плиты 3, перемещающейся штоком 4 гидроцилиндра 5, и
неподвижной плиты 6, на которых крепится литьевая форма 7;
• материального цилиндра 8 с установленными на нем электронагревателями 9 и
бункером 10;
• располагающегося внутри цилиндра червяка 11, приводимого во вращение
гидромотором 12 и продольно перемещающегося штоком гидроцилиндра 13;
• а также гидростанции 14 и шкафа управления 15 с электрооборудованием.

100
В процессе работы машины гранулированный материал из бункера 10
поступает самотеком в материальный цилиндр 8, где захватывается вращающимся
червяком 11 и транспортируется им в переднюю часть цилиндра одновременно
нагреваясь от его стенок и трения с червяком до вязкотекучего состояния. При этом
червяк отходит назад, а порция пластифицированного материала накапливается перед
ним.

Рис.13.1. Схема горизонтальной одночервячной литьевой машины


Далее поступательным движением червяка 11 вперед от штока гидроцилиндра
13 материал впрыскивается через сопло цилиндра в сомкнутую литьевую форму 7,
закрепленную на плитах 3 и 6 машины. После охлаждения изделия водой,
циркулирующей по каналам формы 7, подвижная плита 3 отводится штоком 4
гидроцилиндра 5 от неподвижной, готовое изделие удаляется из размыкающейся
формы 7 и цикл повторяется.
Более подробно рассмотрим устройство и принцип действия пневматического
поршневого литьевого термопластавтомата модели АЛТ-5, применяемого для
изготовления элементов упаковки и других деталей объемом до 6 см 3 методом литья
под давлением из термопластичных материалов. Он состоит из таких основных
составных частей (рис.13.2), как станина, дозатор, литьевая головка,
пневмопрессовое устройство, механизм запирания пресс- формы (инструмента), а
также пневмосистемы и электрооборудования с пультом управления.
• Станина обеспечивает крепление всех составных частей термопластавтомата и
состоит из сварного каркаса 1, регулируемых опор 2, стола 3, полых вертикальных
стоек 4, перекладины 5, отводящего лотка 6, а также защитных ограждений 7 с
шарнирной дверцей 8.
• Дозатор обеспечивает, в свою очередь, порционную подачу гранулированного
материала в литьевую головку. Он состоит из бункера 9 со смотровым окном 10,
соединяющегося через отверстие с цилиндрическим каналом 11 корпуса 12
(рис.13.3), где установлен поршень 13 с втулкой 14 регулирования его хода,
соединённый штоком 15 с тягой 16 качающейся скобы 17, взаимодействующей с
кулачком 18 на штоке 19 и преобразующей вертикальное движение штока с кулачком
18 в горизонтальное перемещение поршня 13. В зоне сопряжения канала 11 с
загрузочным окном корпуса 20 литьевой головки установлены направляющий лоток
21, а также шторка 22 и перегородка 23, частично перекрывающие это окно и
препятствующие самопроизвольному перетеканию гранулированного материала из
бункера 9 в полость корпуса 20.

101
Рис.13.2. Термопластавтомат литьевой модели АЛТ-5
• В литьевой головке осуществляется пластификация гранулированного
полимерного материала. Она состоит из закреплённого в перекладине 5 станины
корпуса 20 (рис. 13.3), в котором по направляющей втулке 24 перемещается шток 19 с
плунжером 25 пневмопрессового устройства. В нижней части корпуса 20 соосно
плунжеру 25 установлены соединенные между собой воронка 26 и инжекционный
цилиндр 27, при этом воронка 26 опирается на цилиндрическую пружину 28,
располагающуюся в направляющей втулке 29, закреплённой в корпусе 20
фиксирующими винтами 30 и несущей защитный кожух 31. В нижней полости
инжекционного цилиндра 27 установлена торпеда 32 с четырьмя симметрично
расположенными на наружной поверхности винтовыми канавками, обеспечивающая
равномерный нагрев и перемешивание пластифицированного материала при впрыске
в пресс-форму. Торпеда закрепляется в цилиндре вворачиваемой снизу втулкой 33,
несущей сопло 34, герметично сопрягающееся с ней по коническому притёртому
пояску от запирающего усилия пружины 35, поджатой гайкой 36. На инжекционном
цилиндре установлены также два электронагревательных элемента сопротивления
ЕН1, ЕН2, соединённых через закрытую кожухом 37 клеммную колодку 38 с кабелем
питания 39 и два датчика ВК1, ВК2 контроля температуры нагрева цилиндра.
• Пневмопрессовое устройство обеспечивает подачу пластифицированного
материала под давлением из литьевой головки в пресс-форму и включает в себя шток
19 с плунжером 25, соединённый через винтовой захват 40 с траверсой 41 (рис. 13.2),
закреплённой на двух вертикальных колонках 42, проходящих через полые стойки 4
станины и соединённых через нижнюю траверсу 43 со штоком 44 пневмоцилиндра
45, несущим поршни 46, расположенные в двух последовательных пневмокамерах.
При этом на нижней траверсе 43 содержатся два регулируемых упора 47 ограничения
вертикального хода штока пневмоцилиндра 45 и связанного с ним плунжера 25.

102
Рис.13.3. Литьевая головка термопластавтомата модели АЛТ-5
• Механизмом запирания (закрытия) пресс-формы (инструмента) осуществляется
сведение полуформ и удержание пресс-формы в закрытом положении в процессе
подачи в неё под давлением пластифицированного материала, а также раскрытие
пресс-формы для удаления из неё отлитого изделия. Состоит этот механизм из двух
горизонтально расположенных направляющих колонок 48 (рис. 13.2), закреплённых
кронштейнами 49 на столе 3 , и установленных на них трёх плит - неподвижных
передней 50 и задней 51, а также подвижной промежуточной 52, перемещающейся по
колонкам шарнирно-рычажной системой 53 от пневмоцилиндра 54. Для
регулирования расстояния между плитами 51 и 52, по закрытой высоте,
закрепляемой на них пресс-формы, в передней плите 50 механизма располагается
фиксируемая гайками 55 винтовая опора 56 с датчиком SQ2 контроля закрытия
формы.
• Пневмосистема обеспечивает подачу сжатого воздуха в силовые
пневмоцилиндры 45(Ц1) и 54(Ц2) термопластавтомата по управляющим командам с
пульта управления и включает в себя соединённые гибкими трубками в схему (рис.
13.4) блок подготовки воздуха Б1; распределители Р1 и Р2; дроссели Др1, Др2 и ДрЗ;
пневмоглушители Г1 - Г4; пневмоцилиндры Ц1 и Ц2; а также сопло 57 (рис.13.2)
обдува пресс-формы.
103
Рис.13.4. Схема пневматическая принципиальная
термопластавтомата модели АЛТ-5

• Электрооборудование обеспечивает работу термопластавтомата в режимах


"НАЛАДКА", "ЦИКЛ", "АВТОМАТ" и содержит пульт 58, на лицевой панели
которого располагаются следующие органы управления (рис. 13.5):
• регуляторы температуры Р1и Р2 электронагревателей ЕН1 и ЕН2;
• кнопка SB1 включения питания в схему электронагревателей ЕН1 и ЕН2;
• световой индикатор HL2 подачи питания в схему электронагревателей ЕН1 и
ЕН2;
• реле КТ1, обеспечивающее установку и выдержку времени впрыска
пластифицированного материала в пресс-форму;
• реле КТ2, обеспечивающее установку и выдержку времени охлаждения отливки
в пресс-форме;
• тумблер SA1 включения питания в электросхему и сетевой индикатор HL1
наличия напряжения питания в схеме электрооборудования;
• красная кнопка SB2 - "ОБЩИЙ СТОП";
• тумблер SA2 включения механизма впрыска материала в режиме "НАЛАДКА";
• тумблер SA3 включения механизма смыкания пресс-формы в режиме
"НАЛАДКА";
• тумблер SA5 включения одного из режимов управления: "НАЛАДКА" или
"РАБОТА";
• тумблер SA4 включения режимов работы "ЦИКЛ" или "АВТОМАТ";
• кнопка SB3 поциклового включения в работу; при нажатии этой кнопки
автоматически выполняется один законченный рабочий цикл с остановкой работы до
следующего нажатия кнопки.
104
Всё электрооборудование размещается внутри пульта 58 и на исполнительных
механизмах термопластавтомата и соединено между собой электромонтажом в
соответствии со схемой электрической принципиальной

Рис.13.5. Пульт управления автомата модели АЛТ-5


Работа термопластавтомата осуществляется следующим образом. После
загрузки в бункер 9 гранулированного материала, тумблером SA1 включается
электропитание, а вентилем на блоке подготовки воздуха Б1 подача в пневмосистему
сжатого воздуха. Далее на регуляторах температуры Р1 и Р2 устанавливается
требуемая температура нагрева материала, нажатием кнопки SB1 подаётся
напряжение питания на электронагреватели ЕН1, ЕН2 и после разогрева ими
литьевой головки до заданной температуры термопластавтомат включается нажатием
кнопки SB3 "ПУСК" в работу по следующему циклу:
• Срабатывает пневмоцилиндр 54 (Ц2) и выдвижением его штока через шарнирно-
рычажную систему 53 производится запирание пресс-формы и включение датчика
SQ2 контроля закрытия формы.
• По сигналу датчика SQ2 включается реле времени КТ1 и распределитель Р1,
подающий сжатый воздух в пневмоцилиндр 45 (Ц1), которым при втягивании штока
44 через систему передачи движения плунжер 25 вводится в инжекционный цилиндр
27, заполненный пластифицированным материалом. Здесь материал сжимается
плунжером в закрытом объёме и цилиндр 27 начинает опускаться вниз вместе с
плунжером, сжимая через воронку 26 пружину 28 до тех пор, пока сопло 34,
прижавшись рабочим концом к литниковому каналу пресс-формы, преодолевая
усилие пружины 35, не вдавится внутрь цилиндра 27 до открытия в нём канала, по
которому пластифицированный материал, обтекая торпеду 32, впрыскивается из
цилиндра в пресс-форму, заполняет её и выдерживается под давлением в течение
времени, установленного на реле КТ1.
105
•При движении плунжера 25 вниз, установленный на штоке 19 кулачок 18
нажимает на нижнюю планку качающейся скобы 17 и, увлекая её за собой, через
систему передачи движения отводит поршень 13 дозатора в исходное положение, при
этом освобождающаяся полость канала 11 заполняется гранулированным
материалом, поступающим из сопрягающегося бункера 9.
•По истечении времени впрыска срабатывает реле КТ1, включая питание
распределителя Р1, переключающего пневмоцилиндр Ц1 на обратный ход. При этом
плунжер 25 перемещается вверх, освободившаяся от нагрузки пружина 28 поднимает
инжекционный цилиндр 27 в исходное положение, а приподнявшееся над формой
сопло 34 под действием пружины 35 садится по коническому пояску на
сопрягающуюся поверхность втулки 33, герметично закрывая канал впрыска.
Одновременно кулачок 18 нажимает на верхнюю планку качающейся скобы 17 и,
увлекая её за собой вверх, через тягу 16 перемещает поршень 13 дозатора к
загрузочному окну корпуса 20, засыпая через него и воронку 26 в открывшийся
инжекционный цилиндр 27 новую порцию гранулированного материала. А
сбрасываемый из пневмоцилиндра Ц1 сжатый воздух через сопло 57 направляется на
охлаждающий обдув пресс-формы.
•После истечения времени, необходимого для охлаждения пресс-формы с
отливкой и пластикации материала в цилиндре 27, срабатывает реле времени КТ2 и,
выключая реле KV2 и распределитель Р2, переключает пневмоцилиндр Ц2 на
обратный ход. При этом пресс-форма открывается, отливка выталкивателями
удаляется из неё, падает на отводящий наклонный лоток 6 и, перемещаясь по нему,
отклоняет перекрывающую канал шторку 59 и падает в тару, а отклонившаяся
шторка воздействует на бесконтактный датчик SQ1 контроля удаления детали,
включающий реле KV2, и цикл снова повторяется в автоматическом режиме.
•Остановка термопластавтомата осуществляется нажатием кнопки SB2 "ОБЩИЙ
СТОП”.
Техническая характеристика термопластавтомата модели АЛТ-5
Число сухих циклов, мин -1, не менее................................................................ 30
Расчётный объём впрыска за цикл, см , не более ............................................... 6
Давление литья, МПа, не более......................................................................... 120
Усилие запирания инструмента, кН, не более ................................................... 63
Ход подвижной плиты узла запирания при максимальной высоте
инструмента, мм, не более................................................................................... 80
Высота устанавливаемого инструмента (пресс-формы), мм ....................80 - 110
Расстояние между колонками в свету узла запирания, мм ..............................110
Температура в зоне пластикации, оС, не более................................................ 300
Питание:
переменный ток: напряжением, В.................................................................. 220
частотой, Гц............................................................................. 50
сжатый воздух давлением, МПа,......................................................... 0,4 - 0,6
Потребляемая мощность, кВт, не более............................................................. 1,0
в том числе мощность электронагревателей ................................................ 0,7
Г абаритные размеры, мм, не более
длина............................................................................................................... 770
ширина............................................................................................................. 720

106
высота 1600
Масса, кг, не более ................................................................................................................................................................................220

Широко применяемым специализированным технологическим


оборудованием являются, например комплексы, обеспечивающие изготовление из

термопластов литьем под давлением преформ - ампулообразных заготовок,

предназначенных для получения из них раздувной тары. Из большой группы

такого оборудования, отличающегося разнообразными вариантами исполнения,

рассмотрим устройство и принцип действие комплекса, поставляемого

швейцарской фирмой «NETSTAL-MASCHINEN AG». В стандартную

комплектацию этого комплекса входят (рис.13.6): сушилка гранулированного

сырья (не показана); термопластавтомат 1 с разделенными устройствами

пластификации и впрыска; установленная в нем модульная многоместная

горячеканальная литьевая форма 2; механизм 3 вертикального перемещения

модуля матриц литьевой формы и холодильный агрегат 4. В каркасе же

холодильного агрегата, установленном на термопластавтомате, располагаются:

робот 5, оснащенный групповым захватом 6 преформ; три станции 7 ох-

лаждения преформ и ленточный выносящий транспортер 8.

Рис.13.6. Функциональная схема комплекса для изготовления преформ швейцарской фирмы «NETSTAL-

MASCHINEN AG»

Термопластавтомат 1 содержит устройство пластификации, оснащенное специальным червяком, обеспечивающим более

качественное перемешивание расплава в процессе его пластикации с достижением высокой степени одно родности, что оказывает

существенное влияние на качество изготовляемых преформ. При этом в образующемся расплаве полиэтилентерефталата

значительно снижается уровень ацетилальдегида, что крайне важно в изготовлении преформ, предназначенных для раздува

бутылок под минеральные воды. Жесткая же конструкция рычажного пятизвенного механизма узла запирания с массивными

параллельными плитами обеспечивает высокоточное позиционирование литьевой формы, сокращает время ее смыкания-

размыкания и снижает износ, увеличивая тем самым срок службы формы до 4 миллионов циклов. Применяемая система

управления на базе микропроцессорного контроллера с замкнутыми обратными связями по всем технологическим параметрам

цикла (скорость вращения червяка,

107
температура пластикации, скорость впрыска, давление выдержки и т. д.),
обеспечивает высокую стабильность технологических режимов и, следовательно,
идентичность изготовляемых преформ по массе, остаточным напряжениям в
материале и другим характеристикам, определяющим их качество.
Установленная в термопластавтомате 48-ми местная горячеканальная литьевая
форма 2 состоит в свою очередь из трех сопрягающихся частей: модуля 9 стержней,
модуля 10 матриц и модуля 11 горячих каналов, при этом каждая литьевое гнездо в
этой форме собирается из отдельных однотипных деталей, в том числе (рис.13.7):
стержня 12, формирующего внутреннюю полость преформы; вставок 13 и 14
матрицы, оформляющих наружную поверхность горловины и корпуса преформы; а
также литниковой втулки 15, сопла 16 и иглы 17, обеспечивающих подачу
устройством впрыска по каналу 18 расплава материала в рабочую полость гнезда.
Таким рациональным конструктивным исполнением обеспечивается быстрая замена
деталей в литьевых гнездах без снятия формы с термопластавтомата и ее удобное
обслуживание.

Рис.13.7. Конструктивное исполнения литьевых гнезд под преформу в


модульной 48-ми местной горячеканальной форме
Размещенные над термопластавтоматом механизм 3 и холодильный агрегата 4
обеспечивают быстрый вертикальный подъем модуля 10 матриц формы и надежный
захват роботом 5 из его гнезд изготовленных преформ, а также быструю их передачу
в ячейки станции 7 холодильного агрегата. Кроме этого при такой компоновке
сокращаются и производственные площади, занимаемые комплексом.
В процессе работы комплекса обработанное в сушилке гранулированное сырье
перегружается в бункер термопластавтомата 1. Оттуда оно самотеком поступает к
вращающемуся червяку пластикационного устройства, где перемещаясь по
материальному цилиндру, расплавляется и перемешивается в однородную массу,
поступающую и накапливающуюся в полости устройства впрыска. Далее
производится цикловое смыкание литьевой формы 2 пятизвенным механизмом узла
запирания и подача устройством впрыска по горячим каналам модуля 11 в полости ее
гнезд пластифицированного материала под давлением порядка 150 МПа с
выдержкой времени, обеспечивающей охлаждение там преформ до достижения
материалом механической прочности. Поле этого механизм впрыска приводится в
исходное положение, литниковые каналы в соплах 16 закрываются
перемещающимися иглами 17 и одновременно пятизвенным механизмом узла
запирания форма

108
размыкается. При этом модулем 9 формы стержни 12 выводятся из полости отлитых преформ, и механизмом 3 ее модуль 10

матриц перемещается в верхнее положение, где позиционируется перед захватом робота 5. Далее робот

5 забирает групповым захватом 6 преформы из матриц модуля 10 и укладывает их в свободные ячейки одной из трех станции 7

холодильного агрегата 4, где они окончательно охлаждаются в течение двух технологических циклов. Одновременно с этим

модуль 10 матриц механизмом 3 возвращается в нижнее исходное положение, литьевая форма 2 смыкается пятизвенным

механизмом узла запирания и цикл повторяется. В это время полностью охлажденные преформы из очередной станции 7

перегружаются на движущуюся ленту транспортера 8, перемещающую их в накопительный бункер, и далее робот 5 укладывает в

нее новую партию изготовленных преформ.

Требуемый цвет и прозрачность изготовляемой раздувной тары закладывается при изготовлении преформ их гранул. Для

изготовления ПЭТ- преформ можно использовать практически любые марки полиэтилентерефталата, но при этом необходимо

подбирать оптимальные температурные режимы на различных участках его пластикации. Главное, чтобы технологическое

оборудование, применяемое для изготовления ПЭТ- преформ, поддерживало перепады температуры пластикации этого материала

в очень узком диапазоне. Несоблюдение же температурных режимов переработки сырья, вызывает недопустимые отклонения в

преформах, такие как их коробление, наличие нерасплавленных и газовых включений, помутнение материала и другие. Большие

проблемы возникают с использованием преформ, при изготовлении которых к исходному гранулированному материалу добавлялся

вторичный ПЭТ (полученный, например, из измельченных утилизированных бутылок), применение которого при изготовлении

тары для пищевых продуктов жестко регламентируется правовым законодательством. Однако из-за того что по внешнему виду

преформы с добавками вторичного ПЭТ ничем не отличаются от преформ, изготовленных полностью из исходного материала,

некоторые производители злоупотребляют добавлением в них вторсырья. Тара же, раздуваемая из таких преформ, имеет низкие

механические показатели и часто еще при раздуве лопается и даже расслаивается.

13.1. Производство прессованной пластмассовой тары


Прессование пластмассовых изделий осуществляется при воздействии давления на материал, помещенный

непосредственно в нагретую пресс-форму. Таким образом, изготовляют отдельные детали упаковки и тару из различных

термопластичных и термореактивных пластмасс. При прессовании изделий из термореактивных материалов они отверждаются в

горячей пресс-форме и извлекаются в нагретом состоянии. При прессовании изделий из термопластичных материалов требуется

попеременный нагрев (для формования) и охлаждение пресс-формы. К основным способам относят прямое (компрессионное) и

литьевое (трансферное) прессования.

При прямом прессовании материал загружают в нагретую до заданной температуры пресс-форму, состоящую из

пуансона 1 (рис.13.8а), матрицы 2 и выталкивателя 3, которая установлена на плите 4 пресса. Под воздействием давления Р,
создаваемого ползуном пресса на пуансон 1, разогреваемый

109
материал растекается по полости формы и отверждается, приобретая конфигурацию изготовляемого изделия 5. Загрузка в пресс-

форму предварительно таблетированного материала, вместо порошка или гранул, обеспечивает следующие преимущества: простое

и быстрое дозирование; меньшие размеры пресс-формы, так как таблетки имеют большую плотность, чем пресспорошок;

выполнение предварительного нагрева таблеток; ускоренное удаление газообразных компонентов из прессуемого изделия; а в

итоге - повышение производительности и улучшение физико-механических показателей изготовляемых изделий.

Рис.13.8. Схемы процессов прямого (а) и литьевого (б - в) прессования

Таблетирование, осуществляемое в специальных таблеточных машинах, применяют при изготовлении крупногабаритной

прессованной тары и деталей упаковки массой свыше 0,5 кг и с толщиной стенок более 4 мм, а также при использовании

волокнистых материалов. Для нагрева таблетированного материала непосредственно перед загрузкой в пресс-форму применяют

контактные нагреватели, воздушные термостаты и генераторы ТВЧ.

Полуавтоматические прессы используются для прямого прессования при изготовлении крупногабаритной тары простой

формы, а для изготовления небольших изделий массой до 0,2 кг и с толщиной стенки до 4 мм целесообразно применять пресс-

автоматы, работающие на порошкообразных или таблетированных материалах. Пресс-автоматы особенно эффективны при

изготовлении колпачков, крышек, стаканчиков и других аналогичных изделий. Еще более высокую производительность имеют

роторные автоматические линии, состоящие из нескольких синхронно вращающихся роторов, на которых последовательно

производится дозирование и таблетирование материала, предварительный подогрев таблеток, компрессионное прессование, съем,

механическая обработка и выдача готовых изделий.

Литьевое (трансферное) прессование заключается в предварительном размягчении (пластикации) материала,


нагреваемого в камере трансфертного цилиндра или в специальном тигле, и последующем его нагнетании поршнем в закрытую

пресс-форму. По применяемому оборудованию и технологии процесса оно занимает промежуточное место между прямым

прессованием и литьем под давлением.

Литьевое прессование можно выполнять на универсальных прессах, рабочий поршень 1 (рис.13.8б) которых замыкает

установленную на плите 2 пресс-форму, состоящую из матрицы 3 с литниковым каналом 4, обоймы 5,

110
пуансонов 6 и 7 с выталкивателем 8, и производит прессование материала в изделие 9, а также на специализированных прессах,

где замыкание установленной на плите 1 (рис.13.8в) пресс-формы 2 производится верхним плунжером 3 пресса, а нагнетание в нее

пластифицированной массы, формирующей изделие 5, - нижним поршнем 4 пресса. Применением для пластикации материала

червячных машин можно значительно повысить производительность процесса и улучшить качество получаемых изделий.

Применяется литьевое прессование для формования тары и деталей упаковки сложной конфигурации и с тонкими стенками, а

также имеющих различную толщину стенок.

Прессы, применяемые для изготовления изделий из пластмасс, классифицируются следующим образом:


• по технологическим признакам - на прессы для компрессионного и трансферного прессования;

• по степени автоматизации - на прессы с ручным, полуавтоматическим и автоматическим управлением;


• по типу привода - на прессы с групповым и индивидуальным приводом;
• по конструктивному исполнению - на прессы колонные и рамные с вертикальным и горизонтальным расположением

станины;

• по расположению главных (рабочих) цилиндров - на прессы с верхним или нижним цилиндром, вертикальные и угловые, с

двумя рабочими цилиндрами;

• по количеству плит - на одноэтажные, двухэтажные и многоэтажные прессы;

• по количеству позиций формования и кинематической связи между формующим инструментом и оборудованием - на

однопозиционные, многопозиционные, карусельные и роторные прессы.

Основным параметром применяемых прессов, определяющим их возможности, является усилие прессования. К другим

важным характеристикам относятся: площадь прессования и максимальное расстояние между плитами пресса; скорость движения

плит; усилие выталкивания и ход выталкивателя полученных изделий; мощность привода и нагревателей; габаритные размеры и

масса машины.

В настоящее время широкое распространение получили прессы с индивидуальным гидравлическим приводом. Эти прессы

имеют рамную (рис. 13.9а) либо колонную конструкцию станины и верхнее или нижнее расположение главного (прессующего)

гидроцилиндра, а сама гидростанция обычно располагается при этом сзади или сбоку от пресса. Индивидуальный гидропривод

включает в себя закрепленные на станине пресса 1 (рис.13.9б) главный 2 и выталкивающий 3 гидроцилиндры, которые

соединяются с гидросистемой, содержащей распределители 4 и 5, циркуляционные клапаны высокого 6 и низкого 7 давления,

масляные насосы высокого 8 и низкого 9 давления, а также бак 10 с маслом.

С приведенным индивидуальным гидроприводом выполнен, например, полуавтоматический пресс, состоящий из сварной

станины 1 (рис. 13.9а), главного 2 и выталкивающего 3 гидроцилиндров с дифференциальными

111
плунжерами 4 и 5 соответственно, а также нижнего стола 6, подвижной плиты 7
и направляющих призм 8.

Сама гидростанция располагается при этом сзади пресса, а электроаппаратура


управления прессом и обогревом пресс-формы находится в нижних нишах стоек его
станины, герметично закрытых панелями 9. В верхней же нише левой стойки пресса
установлены регулируемые по высоте кулачки и три взаимодействующих с ними
конечных выключателя 10. Еще два таких же конечных выключателя 10
располагаются в нижней части станины, где сблокированы с выталкивателем. На
передней панели станины пресса располагаются пульт управления 11, арматура
местного освещения 12, манометр 13 с дроссельным вентилем и терморегулятор 14.
Второй терморегулятор 15, задающий температуру пуансона пресс-формы, во
избежание излишних перегибов капиллярной трубки, закреплен на подвижной плите
7. Для уменьшения нагрева плит пресса нижнюю и верхнюю части пресс-формы
крепят к ним через теплоизоляционные прокладки, выполненные из асбоцемента.
Технологический процесс производства литьевой и прессованной тары состоит
из подготовительных операций (окрашивание, сушка материала,

112
приготовление исходной смеси), основных операций по формообразованию изделий и заключительных операций (удаление

литников и грата, механическая обработка, переработка отходов во вторичное сырье). В таком производстве наряду с основным

технологическим оборудованием соответственно используется и разнообразное вспомогательное оборудование, обеспечивающее

например, приготовление сырья, его сушку и дозирование; таблетирование и предварительный нагрев материала; загрузку

материала в пресс-формы; удаление литников, грата и механическую обработку изделий; а также переработку отходов.

14. ПРОИЗВОДСТВО ТАРЫ ИЗ ГАЗОНАПОЛНЕННЫХ


ПЛАСТМАСС (ПЕНОПЛАСТОВ)

Пенопласты - легкие газонаполненные полимерные материалы, представляющие собой гетерогенные системы,

состоящие из твердой или упруго-эластичной фазы (полимера, смеси нескольких полимеров, смеси полимеров и наполнителей) и

газовой фазы. Это особый вид материалов, отличающихся явно выраженной физической неоднородностью напоминающей

структуру застывшей пены.

Упаковка из пенопластов обладает высокими виброгасящими и термоизоляционными свойствами, малым удельным

весом, эстетичным внешним видом, негигроскопична, химически инертна, выдерживает без остаточных деформаций относительно

высокую ударную нагрузку, не оказывает повреждающего воздействия на поверхность упакованных изделий. В настоящее время

пенопласты широко применяются для упаковывания электронных приборов, хрупких изделий, например, из хрусталя, стекла и

фарфора, многих других видов продукции, а также для производства изотермической упаковки. Из пенопластов и

комбинированных материалов на их основе изготавливают ящики, футляры, лотки и другие виды тары, различные вкладыши и

ложементы в деревянную, картонную и полимерную тару, рулонные и листовые упаковочные материалы, а также заливочные смеси

(пены).

В зависимости от полимерной основы различают пенопласты термопластичные (на основе полистирола, полиэтилена,

поливинилхлорида и т. д.) и термореактивные (на основе полиэфиризоцианатных композиций, фенолоформальдегидных,

эпоксидных, кремнийорганических и других смол). Для производства пенопластовой тары и элементов упаковки сложной

конфигурации наиболее широко применяется вспенивающийся полистирол различных марок, представляющий собой продукт

полимеризации стирола в присутствии порообразователя (изопентана), составляющего от 4,4 до 6 % массы гранул, имеющих

размеры от 0,4 до 2,5 мм. На втором месте по применению находится полиуретан, из которого можно изготовлять жесткие,

полуэластичные и эластичные элементы упаковки, в зависимости от структуры исходных олигоэфиров и содержания

гидроксильных групп. Полиуретан специальных марок применяется и для напыления на поверхность упаковываемых изделий, при

этом он имеет хорошую адгезию к металлам, дереву, бумаге и другим материалам. Реже для упаковки применяются

113
пенопласты на основе поливинилхлорида, а также на основе
мочевиноформальдегидных смол. Достаточно широко применяются также
заливочные пенофенопласты марок ФРП-1, ФЛ-1, ФЛ-3, а пеноэпоксидные
композиции марки ПЭ-1, ПЭ-2 и ПЭ-7 используются, главным образом, для
термоизоляции контейнеров и рефрижераторов.
Упаковка из пенопластов может изготовляться различными методами,
зависящими от способа получения пеноматериала и вида используемого полимера.
Наиболее распространенными методами являются:
• литье под давлением;
• беспрессовый метод;
• смешение компонентов заливочных компаундов;
• экструзия листовых упаковочных материалов.
14.1. Метод литья под давлением
Процесс изготовления тары из пенопластов методом литья под давлением
имеет ряд особенностей по сравнению с классической технологией литья
термопластов. Различия эти обуславливаются наличием в гранулах полимера
порообразователя, температура кипения или разложения которого значительно ниже
температуры переработки полимера. Вследствие этого гранулированный материал
при пластикации в герметично закрытом объеме материального цилиндра литьевой
машины не вспенивается, а насыщается газом испаряющегося порообразователя,
создающим в цилиндре давлением порядка 1,7 - 3,5 МПа. Так как этот расплав при
снятии давления мгновенно расширяется, то его впрыск в форму из материального
цилиндра литьевой машины должен производиться с максимальной скоростью,
обеспечивая при этом ее частичное заполнение. Дальнейшее заполнение всего
внутреннего объема формы осуществляется в результате вспенивания впрыснутой
порции полимера растворенным в ней газом. Из-за пористой структуры пенопласты
обладают очень низкой теплопроводностью, поэтому для их охлаждения в литьевой
форме до достижения краевой зоны механической прочности требуется более
длительное время. После же извлечения изготовленного изделия из формы, его
дальнейшее охлаждение осуществляется в водяной ванне.
Для изготовления тары и других элементов упаковки этим методом можно
применять инжекционные и интрузионные литьевые машины, а также экструзионные
агрегаты и прессы.
14.2. Беспрессовый метод
Наиболее широкое распространение для изготовления пенополистирольной
тары и элементов упаковки сложной конфигурации получил беспрессовый метод,
включающий в себя такие основные операции, как:
• предварительное вспенивание гранулированного полистирола;
• созревание вспененных гранул;
• формование изделий;
• вылеживание и сушка отформованных изделий.

114
Предварительное вспенивание представляет собой самопроизвольное
расширение гранул при температуре, превышающей температуру стеклования
полимера (85 - 95 оС) в потоке теплоносителя, в качестве которого используются
кипящая вода, пар или горячий воздух. В результате такого нагрева полимер гранул
переходит в вязкотекучее состояние, а испаряющийся по всему его объему
порообразователь образует элементарные ячейки с избыточным давлением газа,
вызывающего растяжение размягченного полимера и увеличение гранул в объеме от 8
до 20 раз. Причем за счет порообразователя гранулы увеличиваются в объеме только
на 50 %, а остальное расширение происходит вследствие проникновения в ячейки
водяного пара или горячего воздуха. Время теплового воздействия выбирается в
соответствии с требуемым насыпным весом вспененных гранул и находится в
пределах от 2 до 8 минут. Чаще всего в качестве теплоносителя используется пар,
который не только нагревает гранулы, но при этом и проникает в образующиеся поры,
создавая дополнительное давление внутри них и способствуя тем самым увеличению
степени вспенивания гранул. В воде же процесс вспенивания протекает медленнее,
поэтому легче получить материал с требуемыми значениями насыпного веса. При
последующем охлаждении предварительно вспененных гранул водяной пар и
порообразователь конденсируются внутри воздушных ячеек, создавая в них вакуум.
Чтобы обеспечить дальнейшее расширение этих гранул при формовании изделия,
необходимо чтобы давление внутри их пор выровнялось с атмосферным. Следует
также отметить, что сразу после вспенивания гранулы эластичны и очень
чувствительны к повреждению и оседанию, что устраняется их подсушиванием.
При созревании предварительно вспененных гранул происходит их
подсушивание и насыщение воздухом. Для этого гранулы помещаются в бункер
созревания, где при перемешивании они обдуваются воздухом. Время созревания
обычно длится от 12 до 24 часов и зависит от насыпного веса вспененного
полистирола; чем он меньше, тем больше время созревания. При использовании
подогретого до температуры 32 - 38 оС воздуха, время созревания гранул может быть
уменьшено.
При формовании изделий заданной формы и размеров вспененные гранулы
засыпаются в специальные перфорированные формы и нагреваются подаваемым в
них теплоносителем (паром, кипящей водой или токами высокой частоты). В
процессе такого нагрева гранулы окончательно вспениваются, увеличиваясь в
размерах и, плотно прижимаясь друг к другу в закрытом объёме формы, соединяются
между собой (спекаются) в изделие. Наиболее широко для нагрева применяется пар,
подаваемый непосредственно в рубашку формы. Формование также может
осуществляться погружением формы в ванну с кипящей водой. При нагреве же
токами высокой частоты (ТВЧ) интенсивность выделяемого тепла зависит от
коэффициента поглощения энергии К (К = s tgS, где е - диэлектрическая
проницаемость нагреваемого материала, а tgd - тангенс угла его диэлектрических
потерь) нагреваемым диэлектрическим материалом, а также частоты и
напряженности воздействующего электрического поля. Так как гранулы полистирола
имеют очень низкий коэффициент поглощения энергии и не нагреваются в поле ТВЧ,
то для этого при формовании их смачивают жидкостями с достаточно высоким

115
коэффициентом поглощения энергии. Наилучшие результаты получены при
использовании в качестве смачивающей жидкости 0,5-процентной водномыльной
эмульсии, которой требуется 5 - 7 см 3 на 1 дм3 гранул. Такая эмульсия, покрывающая
гранулы, в поле ТВЧ быстро нагревается и превращается в пар, разогревающий в
свою очередь гранулы. Продолжительность нагрева составляет при этом 20 - 60 с, что
является одним из преимуществ этого метода. После прекращения нагрева
изготовляемое изделие охлаждают в форме для перевода вспененного материала из
эластичного состояния в твердое и снятия остаточного давления. Время охлаждение
составляет от 2 до 10 минут в зависимости от толщины стенок формуемого изделия.
Так как изделия из формы после формования извлекаются влажными, то после
этого они подвергаются вылёживанию и сушке при температуре 18 - 25°С в течение 2
- 3 суток или при температуре 50 - 60°С в течение 2 - 3 часов.
Технологическое оборудование для производства пеностирольной тары и
элементов упаковки этим методом серийно изготавливается рядом зарубежных фирм.
В частности автоматизированные комплексы модели «Styromat» производятся
фирмой «Buckau-Wolf» (ФРГ), а машины формования модели НЕ860 выпускаются
фирмой «EAHEITZ» (ФРГ). В нашей стране аналогичный автоматизированный
комплекс модели КМУ (АПН7.034) создан в Специальном конструкторско-
технологическом бюро (СКТБ) «Техноприбор», г. Гомель, а серийное производство их
освоено Гомельским станкостроительным заводом им. С. М. Кирова.
Состоит автоматизированный комплекс модели КМУ из установки
предварительного вспенивания гранул полистирола, бункера созревания вспененных
гранул и машины формования изделий.
Установка предварительного вспенивания гранул полистирола данного
комплекса содержит основание 1 (рис.14.1), на котором располагаются: бункер
2 для гранулированного материала; пневмотранспортер 3 с эжектором 4; шнековый
питатель 5, приводимый во вращение от электропривода 6; камера вспенивания 7, с
эжекторным устройством 8, удаляющим отработавший пар, и мешалкой 9,
приводимой во вращение через коническую зубчатую передачу 10 от электропривода
11; бункер 12 для вспененных гранул, соединенный с камерой через окно 13 и
содержащий разгрузочный люк 14; а также пульт управления 15, пневмосистема 16 и
паропровод 17.
Для загрузки в бункер 1 из тары 18 гранулированного материала в нее
опускают шланг пневмотранспортера 3 и включают подачу сжатого воздуха из
пневмосистемы 16 через эжектор 4, создающий в шланге разрежение, засасывающее
в него гранулы вместе с атмосферным воздухом. Далее в смесительной камере
эжектора 4 эти гранулы захватываются потоком сжатого воздуха и перемещаются им
по напорному участку трубопровода транспортера в бункер 1. Затем в камеру
вспенивания 7 по паропроводу 17 подаётся пар с температурой 110 - 115°С и после ее
прогрева установка включается в работу. При этом от электропривода 6 начинает
вращаться шнек питателя 5, подающий в камеру 7 гранулированный полистирол из
бункера 1, а от электропривода 11 - мешалка 9. В камере же 7 под воздействием
паровоздушной смеси поступающие гранулы полистирола нагреваются,
вспениваются и в процессе

116
00SG
„ 2000 ш

Рис.14.2. Бункер созревания вспененных гранул

Процесс же созревания заключается в том, что предварительно вспененные гранулы, находящиеся в емкостях,

насыщаются и подсушиваются постоянно обдувающим их воздухом в течение от 12 до 24 часов, в зависимости


117
от их насыпного веса; чем он меньше, тем больше время созревания. Общий рабочий объём бункера составляет 8 м 3 . Его

габаритные размеры 2000x1300x3500 мм. Масса 300 кг.

Машина формования изделий состоит из сварной станины 1 (рис.14.3) на которой установлены две

неподвижные параллельные плиты 2 и 3 механизма запирания, а также располагающаяся между ними подвижная плита 4,

перемещающаяся по направляющим колонам 5 от штока гидроцилиндра 6, закрепленного на неподвижной плите 3; на

сопрягающихся же поверхностях плит 2 и 4 соосно крепятся при этом смыкающиеся полуформы 7 технологической оснастки. На

станине также располагаются: бункер 8, соединяющийся трубопроводами 9 с восемью пневмонаполнителями 10, обеспечивающими

загрузку из него гранул в сомкнутую форму 7; механический съемник 11, приводимый в действие через тяги 12 с опорными

шайбами 13 от подвижной плиты 4; гидростанция 14, соединяющаяся шлангами с гидроцилиндром 6; шкаф 15 с

электрооборудованием, содержащий пульт управления с микропроцессорным контроллером 16; пневмосистема 17, обеспечивающая

подачу сжатого воздуха в пневмонаполнители 10 и оснастку 7; паропровод 18, подающий пар в оснастку 7, и водопровод 19 со

сливным коллектором 20, по которым охлаждающая вода поступает в оснастку 7. После загрузки бункера 8 предварительно

вспененным гранулированным материалом и закрепления на плитах 2 и 4 полуформ 7 технологической оснастки работа машины

осуществляется в автоматическом режиме по следующему циклу. Вначале перемещением подвижной плиты 4 по направляющим

колонам 5 от штока гидроцилиндра 6, полуформы 7 смыкаются, и из бункера 8 по трубопроводам 9 через пневмонаполнители 10

полость формы заполняется гранулированным пенополистиролом.

Рис.14.3. Схема машины формования пенопластовых изделий

После этого в рубашки формы из паропровода 1 8 поступает пар, проходящий через сеть мелких отверстий в ее

формообразующую полость. Под воздействием пара гранулы в форме разогреваются, окончательно вспениваются

и, увеличиваясь в объеме, соединяются (спекаются) в изделие. Затем подача пара прекращается, и форма 7 охлаждается

проходящей по её каналам

118
проточной водой, поступающей из водопровода 19 и сливаемой в коллектор 20. После охлаждения изделия до достижения

материалом механической прочности, форма 7 раскрывается обратным перемещением подвижной плиты 4, при этом в момент

начала движения из пневмосистемы 17 в рубашки полуформ подается сжатый воздух, который, проходя через сеть мелких

отверстий, отделяет от стенок ее формующей полости изготовленное изделие. После прохождения заданного участка пути плита 4

через опорные шайбы 13 и тяги 12 тянет за собой механический съемник 11, при этом его стержневые выталкиватели входят в

формообразующую полость неподвижной полуформы и окончательно удаляют из нее изготовленное изделие в накопитель. При

обратном же движении плиты 4 в следующем цикле через тяги 12 и второй комплект опорных шайб 13 она толкает перед собой

съемник 11, и его стержневые выталкиватели выводятся при этом из полуформы 7. Продолжительность цикла формования

составляет от 2 до 8 минут и зависит от температуры теплоносителя, а также размеров изготовляемых изделий; определяется из

условия, что на 1 см толщины стенки формуемого изделия приходится 1,5 минуты продолжительности цикла. В машине можно

одновременно формовать до 8 изделий высотой до 350 мм и суммарной площадью в плане не превышающей максимального

изделия длиной 940 мм и шириной 630 мм. Усилие смыкания формы составляет 110 кН. Габаритные размеры машины

4070x1560x2430 мм. Масса 2500 кг.

После формования изготовленные изделия укладываются на подвижные тележки или в стеллажи и подвергаются в

отдельном помещении вылеживанию и сушке при температуре 18 - 25°С в течение 2 - 3 суток или при температуре 50 - 60°С в

течение 2 - 3 часов.

Поточная механизированная линия применяется для одновременного изготовления разнообразной

пенопластовой тары (коробок, лотков, ящиков, футляров) и других изделий беспрессовым методом в условиях мелкосерийного

многономенклатурного производства. В эту линию входят следующие устройства и механизмы, располагающиеся в

последовательности выполнения операций технологического процесса (рис.14.4):

• ванна 1 с горячей водой, в которой размещаются корзины 2 с гранулированным материалом для его предварительного

вспенивания;

• центрифуга 3, удаляющая воду из предварительно вспененных гранул;

• многоярусные стеллажи 4 с противнями 5, на которых производится подсушивание и созревание гранул;

• цепной конвейер 6, непрерывно перемещающий подвешенные с определенным шагом люльки 7 с формами 8;

• стол 9, для сборки форм с их заполнением предварительно вспененным материалом;

• ванна 10 с горячей водой, в которой производится окончательное вспенивание в формах 8 гранулированного материала и

формирование изделий;

• ванна 11 с холодной водой, в которой производится охлаждение форм 8 с изготовляемыми изделиями;

• стол 12, на котором осуществляется разборка форм 8 и удаление из них готовых изделий на подвижные тележки 13.

119
Рис.14.4. Функциональная схема поточной механизированной линии
При работе гранулированный материал засыпают в корзины 2, которые затем
погружаются в ванну 1, наполненную горячей водой с температурой 90 - 95°С. Здесь
гранулы полистирола нагреваются и вспениваются в течение времени, необходимого
для достижения ими требуемой насыпного веса. При этом в воде процесс
вспенивания протекает медленнее, чем при нагреве паром, поэтому и легче получить
материал с заданными значениями насыпного веса. Далее корзины поочередно
извлекаются из ванны 1 и гранулированный пенополистирол пересыпается из них в
центрифугу 3, где под воздействием центробежных сил вода отделяется от
вспененных гранул, после чего они перегружаются на противни 5, устанавливаемые в
многоярусные стеллажи 4. Здесь происходит созревание и подсушивание вспененных
гранул в течение времени от 12 до 24 часов, при их постоянном обдуве воздухом.
Далее противни с созревшим материалом подаются к столу 6, где вспененными
гранулами наполняют собираемые формы 8, поочередно устанавливаемые в
подвесные люльки 7 цепного конвейера 6. В процессе дальнейшего непрерывного
движения конвейера эти люльки вначале опускаются в ванну 10 с горячей водой, где
гранулированный материал в формах 8 нагревается, окончательно вспенивается и,
увеличиваясь в объеме, соединяется (спекается) в изделие, а затем в ванну 11, где
формы охлаждаются холодной водой. Далее конвейером люльки 7 поочередно
подводятся к столу 12, где формы 8 снимаются с них и разбираются, при этом
изготовленные изделия удаляются из формы и укладываются на полки подвижной
тележки 13. Разобранные же формы обратно кладут в свои люльки и они конвейером
6 возвращаются на исходную позицию к столу 6, где в процессе сборки снова
заполняются гранулированным пенополистиролом и далее цикл повторяется.
Изготовленные же изделия на подвижных тележках перевозятся в отдельное
помещение, где производится их вылеживание и сушка. Данная линия рассчитана на
изготовление пенопластовых изделий размерами до 400 мм с производительностью
700 штук в час.
Для массового производства беспрессовым методом малогабаритных изделий
применяются разнообразные специализированные роторные автоматы,

120
к которым, в частности, относится автомат модели ГМ-985, обеспечивающий
изготовление пенопластовых коробок диаметром до 60 мм и высотой до 115 мм
с производительностью до 800 штук в час.
14.3. Метод смешения компонентов заливочных компаундов
Методом смешения компонентов заливочных компаундов производятся
пенопласты из термореактивных полимеров. Такие композиции применяются
для изготовления тары и амортизирующих элементов упаковки сложной
конфигурации в формах, а также для заполнения тары с упаковываемым
изделием и для напыления пенопластов непосредственно на поверхность
изделий с целью их термоизоляции и защиты от механических повреждений при
транспортировании.
В частности, при использовании фенолформальдегидных заливочных
масс (пен) непрерывное смешение их компонентов и подача в формы
осуществляется установками типа УЗФП-1, которые состоят:
• из двух емкостей 1 и 2 (рис.14.5) для полимера и катализатора
соответственно;
• двух дозирующих шестеренчатых насосов 3 и 4, присоединенных к
емкостям трубопроводами 5 через пробковые краны 6;
• приводного электродвигателя 7, связанного с насосами через универсальные
регуляторы скорости 8 и 9, а также клиноременную 10 и цепную 11 передачи
вращения;
• смесительной головки 12, присоединенной к шестеренчатым насосам
трубопроводами 13 через пробковые краны 14;
• а также манометров 15, соединенных с емкостями через вентили 16 и
рециркуляционные клапаны 17.

Рис.14.5. Функциональная схема заливочной установки модели УЗФП-1


В процессе работы установки фенолформальдегидная композиция и
катализатор непрерывно подаются по трубопроводам из емкостей 1 и 2 дозирующими
насосами 3 и 4 в смесительную головку 12, где, перемешиваясь между собой в
течение 1 -2 секунд, вспениваются и далее направляются через выходное сопло
головки на заливку. При производстве тары из пенополиуретана применяется
аналогичная установка, например, модели УЗП-
1, емкость 1 которой заполняют полиэфирной смесью, содержащей выбранный
121
олигоэфир, вспенивающий агент и другие добавки, вторым же компонентом,
размещаемым в ее емкости 2, является изоционат. В процессе работы установки эти
компоненты подаются дозирующими насосами 3 и 4 в смесительную головку 12, где
при перемешивании вспениваются с образованием пенополиуретана, поступающего
затем через выходное сопло головки на заливку.
Тару, амортизирующие элементы упаковки и другие изделия из эластичного
или жесткого пенополиуретана изготовляют путем заливки получаемого в установке
пеноматериала при комнатной температуре в закрытые герметичные формы,
внутренняя поверхность которых предварительно обрабатывается антиадгезионным
составом, предотвращающим прилипание к ним формуемых изделий. Сами же формы
могут выполняться из металла, древесины, стеклопластика и других
конструкционных материалов.
При заливке в таре пенополиуретаном упаковываемого изделия, последнее
заворачивается в пленку и подвешивается внутри, например, картонного ящика,
вставленного в ограничительную оснастку, предотвращающую его деформацию от
давления газов, выходящих из вспененной композиции. Затем свободный объем
внутри тары заливается пенополиуретановой композицией и, после ее отверждения,
изделие оказывается внутри пенополиуретановой амортизирующей и
термоизолирующей оболочки.
Для напыления же пенопластов непосредственно на поверхность изделий с
целью их термоизоляции и защиты от механических повреждений можно применять,
например, серийно изготовляемую установку модели «Пена-2», содержащую
расходную емкость объемом 40 дм 3. Она обеспечивает нанесение пенополиуретана на
изделия с производительностью 0,6 - 4,0 кг/мин, при соотношении потоков
полиэфира и изоционата 1/1 - 1/1,9. Масса этой установки - 200 кг.
14.4. Экструзия листовых упаковочных материалов
Из листовых пеноматериалов, получаемых методом экструзии, для упаковки
наиболее часто применяются пенополиэтилен и пенополистирол. В частности,
вспененные полиэтиленовые листы получают на обычных экструзионных листовых
агрегатах, предназначенных для переработки термопластов. На этом оборудовании
изготовляют листы с кажущейся плотностью 400 - 550 кг/м , шириной 1500 мм и
толщиной от 1 до 6 мм. Такие листы затем можно сваривать и формовать, чем
определяются широкие возможности их применения для упаковывания.
Для упаковывания продукции применяют также комбинирование пенопластов
с другими материалами: бумагой, картоном, фольгой, полимерными пленками. В
частности, процесс получения комбинированного листового упаковочного материала,
состоящего из внутреннего слоя пенополистирола и двух наружных слоев бумаги,
называемого карпеном, осуществляется следующим образом. Полотно бумаги,
разматываясь с рулона 1 (рис.14.6), поступает в устройство 2, увлажняющее его
внутреннюю поверхность, и далее проходит через дозирующий бункер 3, где на

122
увлажненную поверхность налипает необходимый слой вспенивающихся гранул полистирола.

Рис.14.6. Функциональная схема установки для производства карпена

При дальнейшем продвижении на это полотна накладывается второй наружный слой бумаги, разматывающейся с рулона
4, а затем они совместно продвигаются через устройство 5 двухстороннего нагрева, где под воздействием тепла, получаемого от
образующегося пара, происходит вспенивание полистирольных гранул внутреннего слоя и соединение с бумагой. Далее
комбинированное трехслойное полотно проходит между двумя продвигающими его калибровочными валками 6 и 7, а затем
подается в ножницы, разрезающие полученный материал на мерные листы, или движется на технологическую линию,
изготовляющую из этого материала тару, амортизирующие и другие элементы упаковки.

15. ПРОИЗВОДСТВО КРУПНОГАБАРИТНОЙ


ПЛАСТМАССОВОЙ ТАРЫ

Крупногабаритную пластмассовую тару (ящики, канистры, фляги, бочки, баки, цистерны, поддоны-резервуары,

контейнеры) можно изготовлять литьем под давлением, прессованием, экструзионно-раздувным и центробежным формованием, а

также намоткой, ротационным формованием и некоторыми другими способами.

В частности литьем под давлением в серийном производстве обычно изготовляют прочные многооборотные
пластмассовые ящики, плоские поддоны и другие аналогичные изделия на специальных литьевых машинах, обеспечивающих

максимальный объем впрыска (отливки) от 1 до 40 дм . Например, одна из самых мощных таких машин модели 26/2500 фирмы

«Триульци» (Италия), характеризующаяся максимальным объемом впрыска 32,5 дм , усилием запирания формы 25,0 МН,

установленной мощностью в 900 кВт, имеет габаритные размеры 21,8 х 3,4 х 3,9 м и весит 240 т.

Для прессования же под низким давлением крупногабаритных изделий, например, таких как стеклопластиковые

плоские поддоны, выпускаются специальные гидравлические прессы с облегченной рамной или колонной конструкцией станины и

индивидуальным приводом, отличающиеся большой

123
площадью стола и подвижной плиты. На столе такого пресса обычно располагается две плиты для нижних полуформ, которые,

циклически перемещаясь по направляющим, поочередно занимают рабочую позицию, при этом на его подвижной плите крепится

одна верхняя полуформа. Во время прессования изделия в нижней полуформе, расположенной на рабочей позиции, из нижней

полуформы, расположенной на второй плите пресса, производится удаление изготовленного изделия и загрузка новой порции

материала, а затем плиты с нижними полуформами сменяются на рабочей позиции и цикл повторяется. Тем самым обеспечивается

более высокая производительность, и создаются условия для безопасной загрузки и разгрузки пресс-формы. Такой пресс

обслуживается с двух сторон одним оператором.

Экструзионно-раздувные агрегаты применяются для изготовления крупногабаритных объемных полых


изделий (бочек, барабанов, фляг, канистр) вместимостью до 5000 дм . Поскольку в таких агрегатах подача заготовок большой массы

и длины в раздувную форму должна осуществляться с высокой скоростью, то они обязательно выполняются с поршневым

копильником (аккумулятором) расплава, наполнение которого может осуществляться одним или несколькими одновременно

работающими экструдерами. Располагаются копильники у них как в материальном цилиндре экструдера между экструзионной

головкой и червяком, так и вне материального цилиндра (рис.12.10). Выполняются такие агрегаты, как правило,

однопозиционными, поскольку время заполнения копильника пластифицированным материалом из экструдера у них соизмеримо с

суммарным временем выполнения всех последующих стадий технологического цикла. Например, такой агрегат модели ВЕКВ-2500

фирмы «Баттенфельд - Фишер» (ФРГ), обеспечивающий изготовление пластмассовой тары максимальным объемом до 2500 дм ,

имеет следующие технические характеристики: диаметр червяка экструдера - 140 мм; отношение длины червяка к диаметру - 16;

усилие смыкания раздувной формы

- 3250 кН; потребляемая мощность - 330 кВт; его габаритные размеры - 11 х 17,4 х 12,5 м и масса - 108 т.

Намоткой можно изготовлять прочные корпуса крупногабаритной тары, с круглым, овальным, прямоугольным,

шестигранным и другими поперечными сечениями (обечайки барабанов, бочек, баков, цистерн, контейнеров- резервуаров), а также

оболочки с замкнутыми (закрытыми) торцами, близкие, например, к шаровидной или эллипсовидной форме. При этом способе

армирующий наполнитель, в виде ленты, нитей, полотна или матов, пропитанный полимерным связующим, наматывают по

определенной схеме на вращающуюся оправку, имеющую конфигурацию изготовляемого изделия. Изделия таким образом можно

изготовлять сухим, мокрым и комбинированным методами формования.

Сухой метод заключается в том, что армирующий наполнитель на отдельной машине предварительно пропитывается

полимерным связующим с его высушиванием, а затем полученный материал наматывается на оправку при формовании изделий.

Выделение пропитки в самостоятельную операцию позволяет значительно расширить диапазон применяемых полимерных

связующих за счет использования летучих растворителей (толуола, ацетона и других), а также обеспечить более равномерную

пропитку им армирующего

124
наполнителя за счет уменьшения вязкости связующего. При этом упрощается
конструкция намоточных станков, обеспечивается более стабильное послойное
содержание связующего в изготовляемом изделии, улучшается гигиеничность
процесса и условия работы. В обобщенном виде технологический процесс
формования изделий по сухому методу включает в себя следующие операции:
получение пропитанного полимерным связующим и высушенного рулонного
материала; формование изделия намоткой полученного рулонного материала на
оправку; термообработка полученной оболочки по специальному режиму и ее
охлаждение; выпрессовка из оболочки оправки; механическая доработка
отформованного изделия; его испытание и приемка. Для выпрессовки же оправки
применяют гидравлические домкраты, механические лебедки и другие аналогичные
устройства.
При мокром методе процессы пропитки армирующего наполнителя и его
намотки на оправку совмещаются в одной операции формования изделия, и тем
самым сокращается производственный цикл. Связующее при этом может наноситься
напылением из пульверизатора, нагнетанием или засасыванием, а также
пропусканием наматываемого армирующего наполнителя через ванну со связующим.
Комбинированный же метод заключается в том, что при намотке формуемого
изделия по сухому методу к уже нанесенному на армирующий наполнитель и
высушенному связующему между наносимыми слоями дополнительно вводится
некоторое количество жидкого термореактивного связующего, не имеющего летучих
растворителей. Этим обеспечивается более высокая монолитность и герметичность
стенок в формуемых изделиях.
Установки для изготовления изделий намоткой обычно состоят из механизмов,
обеспечивающих вращение оправки (формы) по заданной траектории и раскладчика
армирующего наполнителя, который при необходимости оснащается пропиточной
ванной или другими устройствами, наносящими на наполнитель связующее. В
установке при этом должно обеспечиваться вращение оправки по такой траектории,
при которой наматываемый на нее по заданной схеме раскладки наполнитель
находился бы в состоянии естественного равновесия и не проскальзывал бы по
оправке от натяжения укладки.
В зависимости от конфигурации изготовляемого изделия, его размеров и
толщины стенок, вида армирующего наполнителя (нити, лента, полотно) и
исполнения оправки, намотка при формовании изделия может быть прямой
кольцевой, спиральной или сложнопрофильной, требующей одновременного
вращения оправки в двух плоскостях по сложной траектории.
При наиболее простой прямой кольцевой намотке ширина, армирующего
материала должна соответствовать высоте формуемого изделия, а подача его на
оправку производится при этом со стационарного раскладчика под углом ~90 о к оси
ее вращения.
При спиральной намотке раскладчик армирующего материала перемещается
возвратно-поступательно вдоль оси вращения оправки с отношением один шаг
намотки на один оборот оправки. Шаг же намотки обычно принимается адекватным
ширине армирующего материала, укладываемого при этом на оправку под углами 25 -
85° к оси ее вращения.

125
Этим способом получают оболочки, работающие при высоких поперечных и
продольных нагрузках, причем за счет изменения угла намотки можно обеспечить и
требуемое соотношение между их кольцевой и продольной прочностью.
При сложнопрофильной намотке зависимость между вращающейся в двух
плоскостях по заданной траектории оправкой и перемещающимся раскладчиком
должна быть таковой, чтобы наполнитель наматывался на оправку по требуемой
схеме раскладки в состоянии естественного равновесия, то есть без проскальзывания
по ее поверхности от натяжения укладки. Таким способом на конструктивно более
сложных машинах обычно изготовляют оболочки с замкнутыми (закрытыми)
торцами.
В частности станок, обеспечивающий формование, как замкнутых оболочек,
так и корпусов с открытыми торцами их спиральной навивкой, состоит из станины 1
(рис.15.1), несущей стойки 2 и 3 во вращающихся шпинделях которых
устанавливается съемная оправка 4. По направляющим же станины возвратно-
поступательно перемещаются две каретки 5, каждая из которых содержит шпулярник
6, в котором устанавливается взаимодействующая с фрикционным тормозом сменная
катушка 7 с намотанным армирующим материалом, а также ванну 8, заполненную
полимерным связующим. От привода станка, расположенного внутри станины, через
соответствующие передаточные и настроечные механизмы осуществляется вращение
оправки 4 и взаимосвязанные с ней возвратно поступательные перемещения кареток 5
по направляющим.

Рис.15.1. Станок для спиральной намотки замкнутых оболочек


В процессе работы этого станка непрерывный стекловолокнистый
армирующий материал, разматывающийся с катушек 7, проходит через ванну 8, где
пропитывается связующим, и после отжима его излишков наматывается под
определенным натяжением на вращающуюся оправку 4, а каретки 5 возвратно -
поступательно перемешаются при этом по направляющим станины, обеспечивая тем
самым спиральную или более сложную схему его раскладки по поверхности оправки.
После нанесения на оправку заданного количества слоев материала, зависящего от
требуемой толщины и прочности оболочки, намотка прекращается, и
сформированная оболочка подвергается отверждению холодному или при
повышенной температуре, создаваемой, например, инфракрасными излучателями.
Вместо мокрой пропитки в машине могут применяться и предварительно
пропитанные ровинги, которые размягчают перед намоткой на оправку 4 между
направляющими валками. После отверждения отформованной оболочки, она
удаляется со снятой оправки 4 и
126
цикл повторяется. Для формования изделий намоткой применяются и другие разнообразные станки, как с горизонтальной, так и

вертикальной осями вращения оправок.

Оправки являются важнейшим элементом намоточных станков. Их размеры, конфигурация и конструктивное исполнение

определяются размерами и формой внутренней поверхности изготовляемых изделий, а также схемой намотки на нее армирующего

наполнителя; они должны иметь достаточную для формования прочность, а также легко отделяться от изготовляемого изделия без

какого-либо его повреждения. При проектировании оправок необходимо учитывать все усилия и напряжения, воздействующие на

них в процессе формования, в том числе: усилие и давление, создаваемые натяжением наматываемого наполнителя; сжатия,

обусловленные усадкой оболочки в процессе отверждения полимерного связующего; а также силовые воздействия и напряжения,

связанные с выполнением различных доводочных операций (шлифование наружной поверхности отформованного изделия,

обработка его торцов и т. д.). В зависимости от этих факторов оправки могут состоять:

• из деревянной или металлической формы, которая выпрессовывается из изготовленного изделия по завершении его

отверждения;

• из надувных (например, резиновых) форм, в которых по окончании операций формования снимают давление для их

удаления;

• из сердечников, изготовленных из металлического сплава с низкой температурой плавления, специального воска или

твердых легкорастворимых солей; после завершения отверждения такой сердечник удаляется из отформованной оболочки путем

плавления при повышении температуры или путем промывки;

• из тонкостенных форм, которые остаются в изделии.

Оправки диаметром до 600 мм выполняются, как правило, монолитными, а превышающие этот размер - складными или

разборными. При изготовлении же закрытых оболочек применяют оправки надувные, а также разборные или удаляемые

разрушением (выплавляемые, вымываемые и т. д.). Оставляемые в изделии тонкостенные формы в зависимости от их назначения

могут изготовляться из резины, поливинилхлорида, нержавеющей стали, а также алюминия и его сплавов. В этом случае

получаются изделия с двухслойными стенками, где оставляемая форма обеспечивает герметичность, химическую или

коррозионную стойкость их внутренней поверхности, а внешняя оболочка, сформированная, например, из стеклопластика придает

корпусу необходимую механическую прочность. Для повышения адгезии наружную поверхность оставляемых форм при

необходимости покрывают соответствующими клеями или специальными смолами.

Центробежное формование применяется для изготовления корпусов крупногабаритной тары и других

изделий, имеющих форму тел вращения (цилиндрическую, бочкообразную, усеченного конуса и т. п.). При изготовлении изделий

этим способом в нагретую форму, торцы которой закрыты фланцами, загружают порцию расплава термопластов или жидкой смолы

с отвердителем реактопластов, а затем форму приводят во вращение со скоростью в пределах от 280 до 1000 оборотов в минуту.

При этом находящийся

127
в ней материал под действием центробежных сил равномерно распределяется

по поверхности формы и, прижимаясь к стенкам, уплотняется, а затем в

процессе охлаждения термопластов или полимеризации реактопластов

затвердевает, образуя отливку. Так как процесс осуществляется при высоких

частотах вращения формы, то под действием центробежных сил в материале

развивается достаточно большое давление и поэтому усадка изготовляемого

изделия невелика. После этого вращение прекращается, с формы снимаются

торцевые фланцы, полученная отливка удаляется из нее и цикл повторяется.

Обычно внутренний слой у изготовленного таким образом изделия имеет более

рыхлую структуру, чем наружный, поэтому его при необходимости

механически обрабатывают для получения требуемого внутреннего диаметра. С

учетом такой обработки порция загружаемого в форму материала

увеличивается на 10 - 15%. При загрузке в форму термопластичного материала

в виде порошка или гранул продолжительность формования изделия

существенно возрастает, так как затрачивается дополнительное время на его

плавление и гомогенизацию в обогреваемой форме.

Этим способом обычно изготовляют изделия из полиамидов, полиэфиров

и других термопластов с низкой вязкостью расплава, при этом из-за склонности

этих полимеров к окислению полость формы заполняют защитным газом (СО 2,

аргоном, азотом). Полуавтоматические установки центробежного формования

применяются, в частности, для изготовления крупногабаритных изделий из

стеклопластиков на полиэфирных смолах, а в качестве армирующего

наполнителя используется при этом рубленое стекловолокно.

Наиболее же рациональным и экономичным способом, обеспечивающим

получение самых крупногабаритных объемных полых изделий, в том числе

предназначенных для упаковывания и пакетирования продукции, является

ротационное формование, которое было разработано и впервые применено в

Италии в 50-е годы ХХ века.

15.1. Ротационное формование


Ротационным формованием изготовляют крупногабаритные емкости

(баки, цистерны, чаны, бочки, фляги, канистры, контейнер-цистерны, бункерные

поддоны, поддон-резервуары) и разнообразные другие изделия, представляющие

собой замкнутые оболочки (рис.15.2) объемом от 0,25 до 40 м и более (рекорд

150 м 3 )

Рис.15.2. Примеры тары, изготовляемой ротационным формованием

128
К изготовляемым этим способом оболочкам с помощью сварки и склеивания присоединяются затем горловины, люки,

сливные и наполнительные штуцеры, превращающие их в тару, а также сегменты, шпангоуты, опорные лапы и другие

конструктивные элементы, повышающие прочность, жесткость и устойчивость этих изделий. К другим изготовляемым этим

способом изделиям можно отнести, например, корпуса приборов, детские игрушки, манекены, буи и поплавки, дорожные

ограждения, кабины биотуалетов, корпуса лодок и т. д.

Ротационное формование - способ изготовления тонкостенных полых изделий из пластмасс, при котором
герметично закрытую металлическую форму, загруженную порцией полимерного материала, в зависимости от конфигурации

изготовляемого изделия вращают в одной или двух взаимно перпендикулярных плоскостях с одновременным ее нагревом и

последующим охлаждением. При этом материал, нагреваясь от стенок формы, плавится, гомогенизируется и равномерным слоем

распределяется по ее поверхности, а затем в процессе охлаждения переходит в твердое состояние и образует полое изделие,

удаляемое из раскрываемой формы после ее остановки. Приемлемая же равнотолщинность стенок у формуемых изделий

достигается при оптимальной частоте вращения формы. Она должна быть таковой, при которой окружная скорость движения точек,

лежащих на оформляющей поверхности формы, была бы равна скорости стекания находящегося расплава под воздействием сил

тяжести. При этом полимерный материал удерживается на стенках полости формы преимущественно силами адгезии и инерции, в

отличие от центробежного формования, при котором он прижимается и удерживается на стенках центробежными силами.

Этим способом формуют полые изделия из термопластичных и термореактивных пластмасс, изготовляют емкости с двух-

и трехслойными стенками, а также наносят покрытия из порошкообразных полимеров и пластизолей на их внутренние

поверхности. При этом изделия можно изготовлять практически из любого полимерного сырья, которое при нагревании переходит

в вязкотекучее состояние или которое в исходном состоянии представляет собой пасту (пластизоли) или жидкость. В формы могут

загружаться порошки с размером частиц 50 - 200 мкм или мелкие гранулы (размерами менее 1 мм) термопластов (полиэтилена,

поливинилхлорида, полиамида, полистирола, поликарбоната, акрилонитрилбутадиенстирола и т. д.) и реактопластов, а также

пластизоли, жидкие термореактивные олигомеры и даже мономерные композиции с инициаторами или катализаторами

полимеризации.

Доминирующее же положение занимает полиэтилен, из которого выполняется 70 - 75 % от всех изготовляемых этим

способом изделий, причем применение находят практически все виды этого полимера, в том числе сшивающийся. Широкое

применение полиэтилена обусловлено, прежде всего, его относительно низкой стоимостью, высокой термостабильностью при

формовании, хорошей перерабатываемостью гранул в порошок в специальных мельницах, а также приемлемыми

эксплуатационными свойствами. Разработана, например, специальная марка полиэтилена, показатель текучести расплава которой

при переработке уменьшается с 5 до 1,5. Этот материал также характеризуется повышенным значением ударной вязкости при

низких температурах (до -30 °С). За порошкообразным полиэтиленом следуют

129
пластизоли на основе поливинилхлорида, (от 10 до 13%), среди которых имеются марки, специально предназначенные для

ротационного формования. Для ротационного формования разработаны также специальные марки полиамидов, поликарбонатов,

полипропилена, полистирола. Возможно изготовление этим методом изделий из термореактивных полимеров - полиуретанов,

эпоксидных композиций и др., а также совмещение процесса полимеризации и формования (например, при полимеризации

капролактама). В этом случае в форму загружают композицию на основе капролактама и катализатор.

Из смесей полимеров, отличающихся друг от друга значениями температуры плавления, получают двухслойные изделия с

различными свойствами слоев. Для предотвращения окисления некоторых термопластов (например, полиамидов) в форму

нагнетают инертный газ. Для модификации свойств материалов, перерабатываемых ротационным формованием, широко

используются различные добавки, такие как термо- и светостабилизаторы, вспенивающие агенты, наполнители (в том числе

волокнистые) и др. Иногда ротационное формование осуществляют с применением жестких металлических и пластмассовых

закладных элементов, различных вкладышей и вставок.

Процесс изготовления изделий ротационным формованием включает нанесение на поверхность полости формы

антиадгезива, дозирование сырья, загрузку отмеренной дозы в форму и ее закрытие, приведение формы во вращение, нагрев формы

и материала, охлаждение формы и находящегося в ней изделия, остановку и раскрытие формы, а также извлечение из нее

отформованного изде лия. Весь этот процесс обычно разделяют на следующих четыре характерных этапа.

На первом этапе на поверхность полости формы наносится антиадгезив, затем дозируется порошкообразный или
жидкий полимерный материал 3 (рис.15.3а), загружается в полую форму 2, закрепленную на шпинделе 1 формовочной машины, и

форма герметично закрывается. Толщина же стенок у изготовляемого изделия будет зависеть при этом от количества находящегося

в форме материала.

1 - шпиндель; 2 - форма; 3 - дозируемый материал; 4 - нагреватели; 5 - охладители; 6 -


изготовленное изделие.

Рис.15.3. Этапы изготовления изделий ротационным формованием

На втором этапе производится формование изделия. Для этого форма 2 (рис.15.3б) шпинделем 1 формовочной
машины приводится во вращение относительно двух взаимоперпендикулярных осей и одновременно нагревается. При этом

материал, нагреваясь от стенок формы, плавится, гомогенизируется и распределяется равномерным слоем по ее поверхности,

формируя изделие,

130
конфигурация внешней поверхности которого копирует внутреннюю поверхность полости формы. Режим же нагрева должен

обеспечивать интенсивное расплавление материала термопластов или полимеризацию термореактивных композиций без их

разложения. Продолжительность нагрева в свою очередь зависит от вида материала, толщины стенки, конфигурации и размеров

формуемого изделия.

п] и вспомогательной п2
Большое значение имеет правильный выбор частоты вращения формы относительно главной

осей, а также передаточного числа i между ними, которое определяется из соотношения: i = п]/(п]-п2). Как правило, их

значения в ротационных машинах устанавливаются в следующих пределах: 9 < п] < 32; 4 < п2 < 12 об./мин; a 1 < i < 8.

Одноосевое вращение формы применяют при изготовлении изделий с открытыми торцами имеющих форму тел вращения

(цилиндрическую, бочкообразную, конусную, кольцевую и т. д.). Таким образом можно изготовлять, например, трубы диаметром до

5 м и с толщиной стенки до 50 мм из полимерных композиций, содержащих до 50 % наполнителя в виде порошка или рубленого

волокна.

Нагрев же вращающейся формы осуществляется в специальной камере (потоками горячего воздуха, лучевыми

инфракрасными нагревателями, открытым газовым пламенем, разбрызгиванием расплава солей) или жидкими теплоносителями

(расплавами солей, легкоплавкими сплавами щелочных металлов, минеральными маслами и другими), прокачиваемыми через

специальные рубашки, выполненные на поверхности вращающейся формы. Наибольшее распространение получил нагрев формы в

камере потоками горячего воздуха, который эффективен при толщине стенки у формуемого изделия до 15 мм. Лучевые

инфракрасные электронагреватели (ТЭНы) применяются обычно для обогрева одиночных форм простой конфигурации, а при

обогреве расплавами теплоносителей смесь из солей KN0 3 и NaNO 3 при температуре 300 о С насосом нагнетается в верхнюю часть

камеры и оттуда разбрызгивается на вращающиеся формы. Процесс формования обычно осуществляется при атмосферном

давлении. Однако для предотвращения окисления некоторых термопластов (например, полиамидов) форма может заполняться

инертным газом, а также на последней стадии плавления материала в полость формы может впускаться азот, прижимающий

материал к ее стенкам для улучшения теплопередачи. При формовании необходимо точно выдерживать и контролировать такие

параметры процесса, как температура и время нагрева, а также скорость вращения формы. Процесс же заканчивается тогда, когда

весь материал расплавится и равномерным слоем распределится по стенкам полости формы.

На третьем этапе осуществляется принудительное охлаждение вращаемой шпинделем 1 (рис.15.3в) формы 2


до затвердевания материала формуемого изделия. Для этого вращающаяся форма помещается в камеру, где ее охлаждение

осуществляется душем холодной воды, подаваемой из сопел 5, потоками холодного воздуха, поступающего из воздуходувки, или

распыляемой сжатым воздухом водной дисперсией. Вне камеры охлаждают вращающиеся формы, содержащие на поверхности

специальные рубашки, через которые прокачивается жидкий хладагент. Иногда охлаждение формы производится и на открытой

площадке оборудованной душем холодной воды. Режим охлаждения

131
оказывает влияние, как на качество изготовляемого изделия, так и на продолжительность технологического цикла. При вращении с

постоянной скоростью форму вначале следует охлаждать медленно, а затем более интенсивно. Правильным режимом охлаждения

формы обеспечивается получение недеформированного изделия с точными размерами.

На четвертом этапе производится раскрытие остановленной формы 2 (рис.15.3г) и удаление из нее

изготовленного изделия 6, которое обычно легко отстает от сопрягающихся стенок из-за усадки полимерного материала в процессе

охлаждения. Затем цикл повторяется.

Изготовляемые ротационным формованием изделия характеризуются равнотолщинностью стенок, не содержат

соединительных швов и внутренних напряжений в материале, их внешняя поверхность в точности воспроизводит конфигурацию

полости формы, а регулированием количества загружаемого материала обеспечивается соответствующее изменение толщины

формуемой оболочки. Локальным же варьированием теплопроводности формы на определенных участках можно изменять

толщину стенки у изготовляемого изделия. В формуемых оболочках можно также выполнять отверстия различной конфигурации, в

том числе и с отформованной резьбой, за счет установки на внутренней поверхности формы вкладышей из теплоизоляционного

материала. В местах расположения таких вкладышей термопласт при нагреве не расплавляется и тем самым обеспечивается

получение адекватного отверстия.

Некоторые параметры процесса ротационного формования устанавливаются экспериментально исходя из следующих

зависимостей:

• чем выше температура пластикации материала при формовании, тем меньшую скорость вращения формы можно

устанавливать;
• с увеличением габаритных размеров формуемого изделия скорость вращения формы соответственно снижается;

• с увеличением толщины формуемой оболочки возрастает величина ее усадки в процессе охлаждения;

• несколько снижать величину усадки формуемого изделия в процессе охлаждения можно путем увеличения скорости

вращения формы;
• при увеличении скорости вращения формы наблюдается процесс ориентации макромолекул в направлении действия
центробежной силы, что приводит к анизотропии свойств в материале формуемого изделия.

• в конце ротационного формования рекомендуется проводить термонормализацию изделий, что способствует протеканию в

материале релаксационных процессов, а, следовательно, и более длительному сроку их службы.

Методом ротационного формование можно изготовлять емкости с двух- и трехслойными стенками, выполненными из

различных пластмасс, но чтобы не происходило их расслоения, коэффициенты теплового расширения у совмещаемых материалов

должны быть близкими по значению. Поскольку для формования качественных изделий вязкость у расплава должна быть

минимальной, то процесс обычно проводят при повышенных температурах, близких к температуре деструкции полимеров.

Термоокисление применяемых материалов при этом предотвращают путем введения в них

132
термостабилизаторов и заполнением полости формы инертным газом. В частности
фирмой «ООО «Анион» (Россия) освоена технология ротационного формования
изделий со вспененными полимерными слоями. Достоинства таких трехслойных
оболочек заключаются в повышенной жесткости и прочности их стенок на изгиб при
той же массе изделия вследствие разнесения несущих слоев на некоторое расстояние
промежуточным соединительным пенопластовым слоем. Например, при толщине
плотных полиэтиленовых наружных слоев в 1,5 мм и соединяющего их
пенопластового слоя в 35 мм жесткость стенки у трехслойной оболочки будет в
двенадцать раз выше, чем у соответствующей стенки толщиной 10 мм, выполненной
из сплошного полиэтилена. По такой технологии изготовляют изделия, которые
должны обладать повышенной жесткостью и прочностью, термоизоляционными
свойствами или хорошей плавучестью. Это прочные изотермические контейнеры для
мясной и рыбной продукции, различные емкости и европоддоны, корпуса приборов и
машин, некоторые виды мебели, буи и другие изделия. В качестве соединяющего
наполнителя применяются обычно пены из полиэтилена и жесткого полиуретана.
Причем пенополиуретаном наполняют уже отформованные и охлажденные
пластмассовые оболочки, а наполнение оболочек вспененным полиэтиленом
производится непосредственно в процессе их ротационного формования и тем самым
значительно сокращается технологический цикл. Самые же прочные трехслойные
оболочки получают при выполнении наружных слоев и промежуточного вспененного
слоя из полиэтилена.
Наиболее распространенным методам одноцветного декорирования изделий,
изготовляемых ротационным формованием, является крашение полимерных
материалов в массе. При этом окраску материала можно производить на стадии
синтеза полимера, при получении полимерных композиций или в процессе их
переработки. Для крашения применяют различные пигменты, красители и их
выпускные формы: красящие пасты, дисперсии, концентраты и суперконцентраты. В
частности для окрашивания порошков полимеров эффективно применение жидких
пигментных дисперсий фирмы «Репи» (Италия), которая известна во всем мире как
один из лидеров их производства. Выполняется этот процесс в турбосмесителях с
ручной и автоматической загрузкой, имеющих питатель и пневматическую систему
для загрузки порошка, а также автоматическую подачу жидких красителей. Такие
турбосмесители обычно содержат устойчивые к трению смешивающие узлы
различной формы, вертикально или горизонтально открывающиеся алюминиевые
крышки, а также привод с регулируемой скоростью вращения от одно- или
двухскоростных электродвигателей.
Созданное для ротационного формования технологическое оборудование
классифицируют по следующим признакам:
• по числу рабочих шпинделей - на одно-, двух- и многошпиндельные;
• по кинематике перемещения шпинделей - на стационарные, челночные,
маятниковые и карусельные установки периодического действия;
• по конструктивному исполнению - на башенные установки с общей станиной и
общим приводом шпинделей и блочно-модульные установки с автономными
приводами шпинделей;

133
• по способу нагревания и охлаждения формы - на воздушно-ротационные и жидкостно-ротационные.

• по числу одновременно формуемых изделий - на одно- и многоместные.

Наиболее известными фирмами, производящими технологическое оборудование для ротационного формования

крупногабаритных изделий, являются такие, как: «Качча» (Италия), «Поливинил» (Италия), «Краус Маффей» (Германия),

«Шпангель и Кауфман» (Германия), «Джон ОРМ» (Англия), ОАО «Кузполимермаш» (Россия), ОАО «Ротопласт» (Россия), ООО

«МК Магистраль» (Россия).

Для изготовления крупногабаритных изделий объемом более 10 м обычно применяют одношпиндельные челночные и

маятниковые воздушно ротационные установки, а также одношпиндельные стационарные жидкостно ротационные установки.

В частности, челночная одношпиндельная воздушно-ротационная установка состоит из


камеры 1 (рис.15.4а) и ротационного агрегата 2, возвратно-поступательно перемещающегося по рельсовому пути 3 из исходной

позиции к камере. На станине агрегата в свою очередь располагается башня 4 с полым шпинделем 5, на конце которого содержится

кронштейн 6, несущий вращающийся фланец 7 с закрепленной перпендикулярно оси шпинделя формой 8. Во вращение же

шпиндель 5 и фланец 7 приводятся от расположенного в станине электродвигателя через коробки переключения скоростей и

соответствующие передаточные механизмы, содержащие проходящий через шпиндель вал, соединяющий фланец 7 с приводом.

Камера 1 установки состоит из стационарно закрепленного закрытого каркаса и двух шарнирно присоединенных к нему створок,

расходящихся от пневмопривода 9 при подаче в нее формы 8, перемещающимся в рабочее положение агрегатом 2. Камера также

оснащена системой газопламенного нагрева формы 8 с рециркуляционным вентилятором и системой охлаждения формы

распыляемой сжатым воздухом водной дисперсией, поочередно включаемыми в работу.

В начале цикла на поверхность полости раскрытой формы 8, располагающейся на шпинделе 5 перед камерой 1,

наносится антиадгезив, затем в нее загружается дозируемая порция окрашенной порошкообразной полимерной композиции, и

форма герметично закрывается. Далее передвигающийся по рельсовому пути 3 в рабочее положение ротационный агрегат 2 вводит

форму в камеру 1, которая после этого закрывается и включается в работу в режиме газопламенного нагрева. Одновременно

включающимся в работу шпинделем 5 форма 8 приводится во вращение относительно двух взаимоперпендикулярных осей. При

этом композиция, нагреваясь в камере от стенок формы, плавится, гомогенизируется и распределяется равномерным слоем по ее

поверхности, формируя изготовляемое изделие. Для обеспечения равномерного контакта материала со стенками формы на

последней стадии его плавления в полость формы может впускаться под избыточным давлением азот. После завершения этапа

формования камера 1 переключается в режим охлаждения формы 8 распыляемой на нее сжатым воздухом водной дисперсией. При

этом вращающаяся с постоянной скоростью форма вначале охлаждается медленно, а затем более интенсивно. После завершения

этого этапа система охлаждения

134
выключается, вращение шпинделя 5 прекращается, пневмоприводом 9 створки камеры 1 разводятся и форма 8 удаляется из нее

ротационным агрегатом 2, передвигающимся по рельсовому пути 3 в исходное положение. Далее производится раскрытие формы 8

и удаление из нее изготовленного изделия, которое обычно легко отстает от сопрягающихся стенок из-за усадки полимерного

материала в процессе охлаждения. Затем цикл повторяется. Производительность такой конструктивно простой установки при

изготовлении изделий с толщиной стенки около 10 мм составляет 8 - 10 циклов в смену.

Рис.15.4. Функциональные схемы одношпиндельных воздушно-ротационных

установок

Маятниковая воздушно-ротационная установка состоит из стационарного одношпиндельного

ротационного агрегата 1 (рис.15.4б), башня 2 которого вместе со шпинделем 3 и закрепленной на нем формой 4 может

поворачиваться в горизонтальной плоскости, а также из установленных вокруг него с определенным шагом камеры нагрева 5,

рабочего места 6 обслуживания формы и камеры охлаждения 7. Камера нагрева 5 при этом может оснащаться лучевыми

инфракрасными электронагревателями или устройствами газопламенного нагрева, а также системами, нагревающими форму 4

потоками горячего воздуха или разбрызгиванием на нее расплавов солей. Охлаждение же формы 4 в камере 7 может производиться

душем холодной воды, подаваемой из сопел, или потоками холодного воздуха, поступающего из воздуходувки, а также

распыляемой сжатым воздухом водной дисперсией. В исходном положении шпиндель 3 агрегата удерживает форму 4 в зоне

рабочего места 6, где в нее загружается порция полимерного материала, а затем форма герметично закрывается. Далее

поворачивающейся башней 2 агрегата шпиндель с формой 4 вводится в камеру 5 и здесь в двухосно вращаемой шпинделем и

нагреваемой форме 4 осуществляется формование изделия. После завершения этого этапа камера 5 открывается и поворотом башни

2 агрегата в обратном направлении шпиндель с формой 4 вводится в камеру 7, где производится охлаждение вращаемой формы.

После завершения этапа охлаждения камера 7 раскрывается, вращение шпинделя с формой 4 останавливается и поворотом башни в

исходное положение она перемещается в зону рабочего места 6. Здесь форма раскрывается и из нее удаляется отформованное

изделие, далее на поверхность полости формы наносится антиадгезив, в нее загружается

135
следующая порция полимерного материала, а затем форма герметично закрывается и цикл повторяется.

В жидкостно-ротационных стационарных одношпиндельных установках камеры


нагрева и охлаждения не применяются. Вместо них эти установки оснащаются гидросистемами, обеспечивающими поочередную

прокачку обогревающей и охлаждающей жидкости через специальные рубашки, выполняемые на поверхности ротационных форм,

что делает их конструктивно сложнее и дороже в изготовлении. При этом в качестве обогревающего теплоносителя используются

расплавы солей или легкоплавких сплавов щелочных металлов, а также нагретые до требуемой температуры минеральные масла и

другие аналогичные жидкости. В качестве жидких хладагентов применяют охлаждаемые до минусовых температур специальные

соляные рассолы или минеральные масла, а чаще всего просто холодную воду. Цикл же формования изделия включает в себя

загрузку в закрепленную на шпинделе ротационного агрегата форму порции полимерной композиции и ее герметичное закрытие.

Затем шпинделем агрегата форма приводится в двухосное вращение с одновременной прокачкой через ее рубашки обогревающей

жидкости, обеспечивающей плавление материала и его равномерное распределение по поверхности полости формы. После этого

через рубашки вращающейся формы прокачивается охлаждающая жидкость до достижения формуемым изделием механической

прочности. Далее шпиндель останавливается, изготовленное изделие удаляется из раскрываемой формы и цикл повторяется.

Бесступенчатая регулировка требуемой скорости двухосного вращения формы в таких агрегатах обеспечивается частотным

инвертором. Поскольку теплопроводность жидкости значительно выше теплопроводности воздуха, то в таких установках

достигается более точная регулировка и поддержание в технологическом цикле требуемых температурных режимов нагрева

материала в форме и охлаждения формуемого изделия, а в результате изготовляемые изделия получаются более

высококачественными.

Крупногабаритная форма 1 (рис. 15.5а) на вращающемся фланце 2 шпинделя 3 ротационного агрегата по одному из

применяемых вариантов закрепляется посредством охватывающей ее сверху рамы 4, притягиваемой к фланцу вместе с формой

стяжками 5. При этом вращение на вал фланца 2, установленный в кронштейне 6 шпинделя перпендикулярно его оси, передается с

привода через проходящий сквозь полый шпиндель вал 7, а с него - через цепную передачу 8, промежуточный вал 9,

установленный на кронштейне, и коническую зубчатую пару 10. При изготовлении изделий средних размеров на вращающемся

фланце 2 шпинделя 3 агрегата можно таким образом закреплять и две формы, повышая тем самым его производительность. Если

же позволяют габаритные размеры, то для установки нескольких, например четырех форм 1, (рис. 15.5б) на шпинделе 2 агрегата

закрепляется специальный многоместный кронштейн 3, содержащий на концах вращающегося вала два фланца 4, на которых

попарно устанавливаются и закрепляются эти формы посредством охватывающих рам 5, притягиваемых к фланцам стяжками 6.

Формы при этом могут быть как одинаковыми, так и предназначенными для изготовления разных изделий.

136
Рис.15.5. Схемы крепления форм на шпинделе ротационного агрегата
Для изготовления изделий средних размеров с более высокой
производительностью применяется также двухшпиндельная маятниковая установка ,
состоящая из стационарного ротационного агрегата 1 (рис.15.6), а также камер
нагрева 2 и охлаждения 3. При этом в поворачивающейся на 180 о башне 4 агрегата 1
имеется два направленных в противоположные стороны шпинделя 5 и 6 с
закрепленными на них формами 7 и 8 соответственно.

Рис.15.6. Функциональная схема двухшпиндельной


маятниковой ротационной установки
В процессе работы установки, синхронно вращающиеся на шпинделях формы
7 и 8, располагаются соответственно в камерах нагрева 2 и охлаждения 3. По
окончании же цикла охлаждения формы 8, камера 3 раскрывается, вращение
шпинделя 6 отключается и далее форму 8 размыкают, из нее извлекают
изготовленное изделие, загружают следующую порцию полимерного материала и
снова герметично закрывают. К этому времени заканчивается цикл нагрева формы 7
и поворотом башни 4 на 180о она перемещается на вращающемся шпинделе 5 из
раскрывающейся камеры нагрева 2 в камеру охлаждения 3, а форма 8 на включенном
во вращение шпинделе 6 при этом подается в камеру нагрева 2. Далее эти камеры
закрываются, и начинается следующий цикл, в котором вращающаяся форма 8
нагревается потоками горячего воздуха в камере 2, а форма 7 в это время
охлаждается распыляемой водной дисперсией в камере 3.
Еще более производительными и удобными в эксплуатации являются широко
применяемые трехшпиндельные карусельные установки, у которых на
поворачивающейся башне 1 (рис.15.7а) ротационного агрегата 2 установлены под
углом 120о в плане три синхронно вращающихся шпинделя с закрепленными на них
формами 3, 4 и 5 соответственно. Вокруг же агрегата 2 соосно со шпинделями
располагаются камеры нагрева 6 и охлаждения 7, в которых находятся шпиндели с
формами, а также позиция 8, на которой производится поочередная перезагрузка
форм.

137
Рис.15.7. Функциональные схемы трехшпиндельных
карусельных ротационных установок
В процессе работы установки на позиции 8 очередной шпиндель агрегата 2
отключается от привода и закрепленная на нем форма 3 размыкается. Из этой формы
извлекают изготовленное изделие, затем в нее загружают порцию полимерного
материала и снова герметично закрывают. В этот же период времени предыдущая
форма 4, вращаемая шпинделем относительно двух взаимоперпендикулярных осей,
нагревается в закрытой камере 6, при этом находящийся в ней материал плавится и,
распределяясь равномерным слоем по поверхности, оформляется в изделие.
Одновременно вращаемая шпинделем форма 5, уже прошедшая через камеру
нагрева, охлаждается в камере 7 до тех пор, пока материал формуемого изделия
затвердеет до требуемой механической прочности. После окончания выполняемых
этапов на всех трех позициях установки, камеры 6 и 7 раскрываются, поворотом
башни ротационного агрегата 2 на 120 о шпиндели с формами перемещаются на
следующие позиции, после чего камеры снова закрываются и цикл повторяется.
В частности, такая трехшпиндельная установка модели 0837-13, серийно
изготовляемая в России, имеет следующие технические характеристики:

Производительность, изделий в час................................................... 3 - 16;


Количество шпинделей у ротационного агрегата, штук ..........................3;
Количество закрепляемых на шпинделе форм, штук .........................1 - 2;
Диаметр окружности, ограничивающей размеры устанавливаемых форм,
мм,................................................................................................................ 1950;
Скорости вращения форм, об./мин..................................................... 2 - 25;
Скорость поворота башни со шпинделями, об./мин ..........................0, 66;
Обогрев форм - в закрываемой камере циркулирующим горячим
воздухом с температурой, °С............................................................... 200 -
450;
Охлаждение форм - в закрываемой камере
распыляемой сжатым воздухом водной дисперсией;
Суммарная
Применяемый установленная
для формования мощность, материал
кВт........................................
- порошкообразный 367,7;
полиэтилен низкой плотности (ПЭНП);
138
Габаритные размеры установки, м:
длина ..
ширина
высота .
Достоинства башенных трехшпиндельных карусельных установок
заключаются в их высокой производительности, компактности, оптимальном расходе
энергии, удобстве обслуживания и наладки, отсутствии сложных блокирующих
устройств и меньшей стоимости в сравнении с широкоуниверсальными машинами.
Они наиболее эффективны при серийном производстве небольших однотипных
изделий, характеризующихся близкими по продолжительности этапами нагрева и
охлаждения форм. При одновременном изготовлении на них нескольких изделий, не
удовлетворяющих данным условиям, принимают компромиссные решения по
унификации этих этапов, за счет некоторого снижения, например,
производительности или требований к качеству получаемых изделий. С увеличением
габаритных размеров изготовляемых изделий соответственно возрастает и
инерционность подвижных частей у таких агрегатов, включающих башню со
шпинделями и закрепленными формами, а также загружаемый в них материал. Это в
свою очередь отрицательно сказывается на жесткости конструкции, точности
позиционирования и эксплуатационной надежности установок. Поэтому область их
применения обычно ограничивается изделиями, для изготовления которых
используются ротационные формы, вписываемые в сферу диаметром до 2000 мм.
Более универсальными и совершенными в сравнении с башенными
установками являются многошпиндельные ротационные установки, выполненные в
блочно-модульном исполнении. Они собираются из таких автономных модулей, как:
• ротационный модуль, на транспортирующей каретке у которого имеется один
шпиндель с автономным приводом, а также пульт с электрооборудованием и
разъемами для подключения систем питания и управления;
• камера нагрева, состоящая из закрытого каркаса с двумя шарнирно
присоединенными к нему приводными створками и располагающегося в ней
нагревательного блока;
• камера охлаждения, состоящая из аналогичного закрытого каркаса с двумя
шарнирно присоединенными к нему приводными створками и располагающегося в
ней устройства воздушно-водяного охлаждения;
• модуль управления с микроконтроллером, обеспечивающий оперативное
перепрограммирование и автоматическое поддержание заданных режимов
технологического цикла;
• универсальные формодержатели, обеспечивающие установку на шпинделе одной
или нескольких форм и передачу на них вращения;
• треки и направляющие, предназначенные для перемещения ротационных
модулей;

139
• унифицированные монтажные элементы: площадки, газоводы, трубопроводы,
соединительные модули, пневмо- и гидроарматура, кабели, крепежные и другие
изделия.
Соединяя эти модули в различных комбинациях, создают разнообразные
конструктивные исполнения ротационных установок. В частности, такая блочно-
модульная трехшпиндельная установка содержит кольцевой трек 1 (рис.15.7б) по
которому перемещаются установленные плане под углом 120 о три ротационных
модуля 2, связанных в единый агрегат. К шпинделям 3, этих модулей на
универсальных формодержателях 4 соответственно крепятся формы
5, 6 и 7. Вокруг этого агрегата соосно с его шпинделями располагаются камеры
нагрева 8 и охлаждения 9, а также позиция 10, на которой производится поочередная
перезагрузка форм. Модуль же управления обеспечивает согласованную работу всех
шпинделей, камер и других устройств установки по заданной программе с
автоматическим поддержанием требуемых режимов технологического цикла.
В процессе работы установки на позиции 10 очередной шпиндель
ротационного агрегата останавливается и закрепленная на нем форма 5 размыкается.
Из этой формы извлекают изготовленное изделие, затем в нее загружают порцию
полимерного материала и снова герметично закрывают. При перемещении в
следующем цикле по кольцевому треку 1 формовочного агрегата на 120 о эта форма
оказывается в закрывающейся камере нагрева 8. Здесь на начальной стадии нагрева
включающимся в работу шпинделем 3 форма приводится во вращение вначале
относительно основной оси симметрии, а затем после равномерного распределения
частиц материала вдоль формы, включается ее вращение и относительно второй оси.
На последней же стадии плавления материала в полость формы под избыточным
давлением подается азот, обеспечивающий более равномерное распределение
расплава по всей внутренней поверхности формы и улучшение теплопередачи. Далее
по завершению процесса формования изделия, камеры 8 и 9 снова открываются и, на
вращающемся шпинделе 3, форма 5 очередным перемещением агрегата на 120 о
переносится в камеру охлаждения 9. Здесь в закрывающейся камере вращающаяся с
постоянной скоростью форма 5 охлаждается по заданной программе вначале
медленно, а затем более интенсивно. Правильным режимом ее охлаждения
обеспечивается при этом получение недеформированного изделия с точными
размерами.
Последовательно сменяя друг друга, вслед за формой 5 через приведенные
этапы технологического цикла проходят и установленные на шпинделях 3
ротационного агрегата формы 6 и 7. Причем все эти формы могут быть как
одинаковыми, так и предназначенными для одновременного изготовления разных
изделий, различающихся размерами, толщиной стенки, материалом и другими
параметрами. Конструктивное исполнение установки и ее система программного
управления при этом обеспечивают изготовление разных изделий с оптимальными
для них технологическими режимами формования.
В зависимости от требуемой производительности и условий производства из
таких типовых модулей создаются и разнообразные другие исполнения ротационных
установок, например, с четырьмя, пятью и еще большим

140
количеством одношпиндельных ротационных модулей, несколькими камерами нагрева и охлаждения, а также с раздельными

позициями для извлечения изготовленных изделий из форм и для загрузки в них новых порций материала. Иногда в таких

установках камеры нагрева и охлаждения, а также позиции обслуживания ротационных форм располагают по вершинам

многоугольника, а ротационные модули последовательно перемещаются между ними по напольным рольгангам или подвесным

монорельсовым и двухрельсовым путям.

Многошпиндельные ротационные установки, выполненные в блочно модульном исполнении, обеспечивают

максимальную производительность и высокую гибкость в установлении оптимальных параметров технологического цикла для

каждого изготовляемого изделия. Их одношпиндельные ротационные модули, обладающие меньшей инерционной массой

подвижных частей в сравнении с башенными многошпиндельными агрегатами, позволяют формовать более крупные изделия,

обеспечивая при этом требуемую точность позиционирования, жесткость конструкции и эксплуатационную надежность. Из-за

наличия дополнительных приводов, блокировок и микропроцессорной системы управления эти установки конструктивно сложнее

и значительно дороже башенных, занимают большие производственные площади и требуют более высококвалифицированного

обслуживающего персонала.

На участках ротационного формования, кроме основного технологического оборудования применяется и дополнительное,

такое как:

• специальные мельницы, обеспечивающие измельчение кускового и гранулированного полимерного сырья в

порошкообразное состояние;

• автоматические дозаторы, служащие для отмеривания и подачи компонентов формовочных смесей;


• турбосмесители, позволяющие получать однородную массу из компонентов формовочных смесей, включая красители;
• кран-балка, необходимая для установки и смены ротационных форм;
• стеллажи для складирования и хранения ротационных форм;
• специальные приспособления и инструмент, обеспечивающие открытие и закрытие ротационных форм, извлечение из них

изготовленных изделий, нанесение антиадгезивной композиции на поверхность полости формы, загрузку в нее порции сырья,

сборку и разборку форм и т. д.

В процессе эксплуатации ротационные формы не подвергаются высоким механическим нагрузкам, так как

изделия изготовляются в них без создания значимых давлений на материал, но при этом формы испытывают существенные

термические напряжения от многократно повторяющихся циклов нагрева (до 300 °С) и охлаждения. Эти формы,

характеризующиеся конструктивной простотой, минимальной массой и невысокой стоимостью, выполняются обычно

тонкостенными из металлов с высокой теплопроводностью. В зависимости от габаритных размеров, требований к качеству отделки

наружных поверхностей и серийности изготовляемых изделий ротационные формы выполняются для них из конструкционной и

нержавеющей листовой стали, низкопористых марок алюминия и его сплавов, а также медноникелевых сплавов.

141
В частности, из листовой конструкционной и нержавеющей стали изготовляют
на сварных соединениях формы для крупногабаритных изделий простой
конфигурации, которым не требуется высокое качество отделки наружных
поверхностей. Такие формы, имеющие толщину стенки до 12 мм, обладают высокой
жесткостью и обеспечивают необходимую герметичность по линии разъема. На
наружной поверхности этих форм, предназначенных для жидкостно-ротационного
формования крупногабаритных изделий, дополнительно выполняются специальные
рубашки, которые соединяются трубопроводами с коллектором и обеспечивают
прокачку через них обогревающей и охлаждающей жидкостей. В результате эти
формы становятся конструктивно сложнее и, соответственно, более дорогими в
изготовлении.
Из алюминия и его сплавов выполняются ротационные формы,
обеспечивающие формование изделий средних размеров сложной конфигурации, и у
которых линии разъема располагаются более чем в одной плоскости. Эти формы
обычно отливают по заранее выполненным мастер- моделям, а затем полученные
отливки механически обрабатывают с высококачественной отделкой поверхностей,
образующих полость формы. Алюминиевое литье применяют и в тех случаях, когда
необходимо изготовить несколько идентичных форм. Для малогабаритных
сложнопрофильных изделий ротационные формы изготовляют также
гальванопластикой или металлизацией в вакууме.
Для небольших изделий, формуемых из пластизолей, ротационные формы
выполняются из медноникелевых сплавов с высококачественной отделкой
поверхностей, образующих их рабочую полость. Такие формы могут оснащаться
патрубком, через который из их полости в процессе формования удаляются
образующиеся газообразные вещества, а также загрузочным устройством с
пружинным клапаном игольчатого типа, обеспечивающим подачу порции материала
в закрытую форму.
Преимущественные особенности, достоинства и недостатки ротационного
формования заключаются в следующем:
• это единственный способ, который обеспечивает изготовление изделий из
пластмасс объемом до 30 м и более;
• этим способом можно изготовлять полые изделия из термопластичных и
термореактивных пластмасс, получать емкости с двух- и трехслойными стенками, а
также наносить покрытия на их внутренние поверхности;
• позволяет изготовлять оболочки сложной конфигурации с бесшовными
равнотолщинными стенками, с разнообразными армирующими и закладными
элементами, а также с отверстиями различной конфигурации, включая и с
отформованной резьбой;
• обеспечивает получение в одной и той же форме объемных изделий,
отличающихся различной толщиной стенки и цветовой окраской, а также
закладными деталями, создающими на их поверхности различные графические
изображения и другие элементы декора;
• обеспечивает одновременное изготовление разных изделий за счет закрепления
на шпинделях установки соответствующих ротационных форм;

142
• позволяет у изготовляемого изделия на определенных участках изменять толщину стенки за счет локального варьирования

теплопроводности формы;

• позволяет вводить в применяемые материалы широкий спектр разнообразных наполнителей, красителей, пластификаторов,

стабилизаторов и других добавок, придающих формуемому изделию, например, повышенную жёсткость, тепло- и

морозоустойчивость, химическую и радиационную устойчивость, другие специальные свойства;

• поскольку материал при ротационном формовании не подвергается давлению, то изделия получаются более прочными, из-

за отсутствия в них внутренних напряжений и ориентации полимера, но с не очень гладкой внутренней поверхностью;

• характеризуется практически безотходным производством изделий, относительно простым технологическим циклом и, как

следствие, экономичностью процесса;

• обеспечивает рентабельность, а также минимальные сроки и затраты на освоение новых изделий даже при их единичном и

мелкосерийном производстве;

• отличается конструктивной простотой и невысокой стоимостью ротационных форм, возможностями их изготовления и

ремонта в короткие сроки;

• характеризуется довольно продолжительным технологическим циклом, не позволяющим достигать высокой

производительности;

• требует строго соблюдения технологических режимов на всех этапах процесса формования изделий;

• не обеспечивает высокий уровень размерной точности у изготовленных изделий.

16. УПАКОВЫВАНИЕ В МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ БАНКИ


16.1. Конструктивные исполнения металлических банок
Банкой называется потребительская тара, с цилиндрическим или фигурным корпусом с горловиной, диаметр которой
равен диаметру корпуса или незначительно меньше его, с плоским или вогнутым дном, вместимостью от 0,025 до 10 дм . Банки

выпускаются в огромных количествах и служат для упаковывания самой разнообразной продукции. В зависимости от назначения

банки изготавливаются герметичными и негерметичными, причем последние имеют ограниченное применение. Герметичные

банки являются основной тарой в консервном производстве, а также широко применяются в других областях, например, в качестве

упаковки для красок и эмалей, пива и газированных напитков.

Консервами называют продукты, герметично упакованные в банки, и подвергнутые в таком виде стерилизации, для
подавления жизнедеятельности микроорганизмов либо их полного уничтожения и придания упакованной продукции стойкости

при длительном хранении. Банки в консервном производстве исполняют роль не только тары, длительно сохраняющей

143
упакованную продукцию, но являются также важным звеном технологического процесса производства самих консервов.

Наиболее широкое распространение в производстве консервной продукции получили металлические банки, которые

изготовляют из листовой или рулонной белой горячелуженой жести марки ГЖК (выполненной из стали марки 08КП или 08ПС),

белой жести электролитического лужения марки ЭЖК, черной лакированной, хромированной лакированной и алюминированной

лакированной жести, толщиною от 0,18 до 0,36 мм. По способу изготовления эти банки подразделяются на сборные и

цельноштампованные, а по форме - на цилиндрические и фигурные (прямоугольные, овальные, эллиптические и т. д.).

Сборные жестяные банки содержат свернутый из прямоугольной заготовки (бланка) корпус 1 (рис. 16.1а), а
также присоединенные к нему фальцевыми швами донышко 2 и крышку 3. Продольные соединительные швы на корпусах таких

банок выполняются фальцевыми, паяными и сварными.

Рис.16.1. Сборная жестяная банка

Различают двойные (рис.16.1б) и одинарные (в замок) (рис.16.1в) фальцевые соединительные швы, выполненные без

дополнительной герметизации и герметизированные пайкой, уплотнительными пастами или резиновыми прокладками. При

выполнении паяных швов концы заготовки корпуса соединяются внахлестку (рис.16.1г) или одинарным фальцевым соединением

(рис.16.1д). Швы внахлестку конструктивно проще, однако не покрытая кромка бланка, находящаяся внутри банки, быстро

окисляется и коррозирует, и кроме этого возможно попадание в полость банки припоя соединительного шва и переход

содержащегося в нем свинца в упаковываемый продукт. Эти недостатки отсутствуют в паяных фальцевых соединениях, поэтому

они и применяются на банках, предназначенных для упаковывания пищевой продукции. Сварные же соединительные швы

выполняются внахлестку (рис.16.1е) электрической контактной роликовой сваркой или стыковым соединением (рис.16.1ж) с

использованием в качестве плавящегося электрода медной калиброванной проволоки.

Цельноштампованные банки (рис.16.2а) содержат вытянутый из плоской заготовки корпус 1 и

присоединенную к нему фальцевым швом или пайкой крышку 2. На корпусах этих банок отсутствуют продольный и нижний

соединительные швы, что делает их более герметичными и привлекательными. Производство таких корпусов характеризуется

несколько большим удельным расходом жести, в 2 - 3 раза меньшей производительностью в сравнении с изготовлением корпусов

сборных банок, а также тем, что в них не используется припой, флюс и уплотнительная паста. Изготовляют цельнотянутые корпуса

цилиндрическими, овальными, прямоугольными и другой формы из белой

144
хромированной жести или алюминия путем холодной вытяжки. Иногда корпуса
выполняются с небольшою конусностью по высоте для того, чтобы при
стапелировании они входили друг в друга. С этой же целью корпуса банок могут
иметь цилиндрическую верхнюю часть (на 20 - 30 мм), сопрягающуюся через
кольцевой упорный выступ с конической донной частью. Этим обеспечивается при
их перевозке экономия до 60 % объема транспортной тары.

Рис. 16.2. Цельноштампованная металлическая банка


Цельные корпуса алюминиевых банок изготавливают также холодным
выдавливанием (экстрюдингом) из круглых или восьмигранных заготовок толщиной
4 - 5 мм. При таком способе изготовления высота корпуса может в несколько раз
превышать его диаметр. На крышках алюминиевых банок могут выполняться
специальные надрезы по периметру корпуса или в виде лючка с закреплением
кольца, с помощью которого вскрываемая часть крышки отрывается по контуру
надрезов.
Себестоимость изготовления сборных банок, как правило, меньше чем
цельноштампованных, однако технология изготовления последних проще, требует
меньших капиталовложений на оборудование и, соответственно, может
осуществляться на меньших производственных площадях.
В частности, наиболее широко применяемые металлические стандартные
банки для консервов (ГОСТ 5981-88) выполняются цилиндрическими сборными,
цельноштампованными и с отрывным язычком для открывания, а также
цельноштампованными фигурными (овальными, прямоугольными и
эллиптическими) вместимостью: 54, 69, 93, 96, 101, 106, 109, 112, 129, 137, 139, 148,
153, 159, 160, 175, 191, 207, 213, 218, 220, 222, 230, 235, 240, 245, 250, 260, 269, 316,
320, 325, 353, 364, 404, 430, 442, 443, 473, 565, 566, 767, 889, 2060, 3020, 4760, 8760 и
9515 см3.
Стандартные сборные банки всех видов выполняются с продольным
одинарным (рис.16.1в) фальцевым соединительным швом, герметизируемым пайкой
припоями марок ПОС40, ПОССу40-2, ПОССу50-0,5 и другими, основными
компонентами которых являются олово и свинец. Концы же (донышко и крышку)
присоединяют к корпусам консервных банок двойным закатным фальцевым швом
(рис.16.2б), включающим герметизирующую прокладку 3 и пять слоев жести, три из
которых принадлежат концу 2 и два - корпусу 1. В конструктивных исполнениях
концов различают подвитый закаточный фланец 4 (рис.16.2в), эластичную
уплотнительную прокладку 3 и специальный кольцевой рельеф, состоящий из
выступа 5 и нескольких ступеней
6, способствующих их упругой деформации от перепада давления при
стерилизации консервов. Форма рельефа может иметь при этом несколько различных
исполнений. Уплотнительные прокладки 3 в жестебаночном
145
производстве выполняются из водно-аммиачной пасты, представляющей собой
коллоидно-дисперсную композицию, основным компонентом которой является
натуральный или синтетический латекс (например, СКС-30П и СКС-50П).
Уплотнительные пасты изготавливают также на основе других полимеров, например,
поливинилхлорида или эпоксидных смол.
Учитывая разнообразие применяемой для консервирования тары, а также с
целью удобства планирования и учета продукции в промышленности применяют
специальную систему перерасчета консервов в условные единицы (банки). За
условную банку принята жестяная банка №8 вместимостью 353,4 см . Чтобы
определить число условных банок в той или иной упаковке, необходимо полный
объем этой упаковки разделить на 353,4 см . Переводить физические банки в
условные можно так же с помощью соответствующих объемных переводных
коэффициентов. Более крупными единицами измерения в этой системе являются:
ТУБ - тысяча условных банок и МУБ - миллион условных банок.
Технологический процесс производства металлических консервных банок и
упаковывания в них продукции состоит из следующих циклически повторяющихся
основных этапов, которые включают в себя одну или несколько последовательных
операций, выполняемых на соответствующем технологическом оборудовании:
• подготовка жести к изготовлению банок (размотка рулонов жести с ее правкой и
разрезкой на мерные листы; подготовка листов к покрытию; грунтование,
декорирование и лакирование листов);
• изготовление корпусов банок (разрезка листов жести на бланки; обработка
бланков и сворачивание в обечайку с продольным фальцевым соединительным швом,
герметизируемым пайкой, или со стыковым сварным швом; отбортовка обечайки;
разрезка листов жести на полосы и изготовление из них цельноштампованных
корпусов);
• изготовление концов (донышек и крышек) жестяных банок (резка листов жести
на полосы; штамповка и подвивка концов; заливка в их подвитый фланец
уплотнительной прокладки и ее сушка);
• изготовление сборных банок (соединение корпуса с дном; проверка банок на
герметичность);
• подготовка банок к упаковыванию консервируемой продукции (мойка и сушка
банок; контроль качества их изготовления; доставка на упаковочный участок);
• упаковывание в банки консервируемой продукции (маркировка крышек;
фасование в банки продукции; укупоривание крышками; проверка упаковочных
единиц на герметичность; стерилизация консервов; мойка и сушка упаковочных
единиц; этикетирование или консервация банок);
• упаковывание консервов в транспортную тару (подготовка картонных ящиков и
других элементов упаковки; группирование и укладка в тару банок; закрытие,
укупорка и маркировка транспортных единиц).
16.2. Подготовка жести к изготовлению банок
Жесть обычно поставляется производителям консервных банок в виде ленты,
смотанной в рулоны весом до 10 тон. Технологический процесс
146
подготовки этой жести к изготовлению консервных банок включает в себя
следующие основные операции:
• размотку рулонов жести с ее правкой и разрезкой на мерные листы;
• выбраковку, очистку и сортировку листов по толщине;
• обрезку листов в заданный размер путем срезания с четырех стон краевых
полосок;
• грунтование, декорирование и лакирование листов.
16.2.1. Автоматические гильотинные ножницы
Размотка рулонов жести с одновременной правкой ленты и разрезкой на
мерные листы производится на автоматических гильотинных ножницах. В одном из
конструктивных исполнений данный автомат содержит станину 1 (рис. 16.3) на
которой установлены:
• нижняя рама 2 с двумя приводными обрезиненными валками 3,
обеспечивающими вращение разматываемого рулона 4, и установленным на
кронштейнах 5 приводным валком 6, предназначенным для наматывания бумажной
ленты 7, проложенной между витками жести в рулоне;
• роликовые направляющие 8, предотвращающие боковые смещения
разматываемой с рулона ленты 9;
• правильное устройство 10, содержащее два верхних и три нижних правильных
валка 11, расположенных в шахматном порядке, механизм 12, обеспечивающий
регулировку расстояния между этими валками для требуемого прогиба ленты при
правке, и пару транспортирующих валков 13;
• стол 14, на котором располагаются направляющий валок 15, две раздвижные
плоские направляющие 16 и механизм шаговой подачи ленты, содержащий клещевые
захваты 17 и 18, при этом неподвижный захват 18 крепится на столе, а подвижный
захват 17 располагается на салазках 19, перемещаемых возвратно-поступательно в
пазу стола кривошипно-шатунным механизмом 20; требуемый же шаг подачи
устанавливается соответствующим перемещением пальца 21 в пазу диска 22, а
адекватная ему окружная скорость синхронного вращения валков 3, 6, 11 и 13
настраивается вариатором;
• гильотинные ножницы, содержащие закрепленный на поперечине 23 нижний
нож 24 и располагающуюся над ним прижимную планку 25, а также вертикально
перемещающийся в пазах боковин станины ползун 26, к которому крепится верхний
нож 27 и подпружиненные пальцы 28, надавливающие на планку 25, для зажима ею
ленты при резке;
• механизм привода ползуна 26, передающий на него цикловые вертикальные
движения от эксцентриковой шейки вала 29 через шатун 30 и закрепленные на оси
двуплечие рычаги 31, а также шарнирно соединенные с ними и ползуном
вертикальные планки 32; необходимую же величину перекрытия ножей 24 и 27
устанавливают, изменяя длину шатуна 30, вращением его стяжной гайки;
• сопрягающийся с ножницами магазин 33, где укладываются в стопу 34,
отрезаемые от разматываемого рулона мерные листы жести;
• располагающийся в станине электродвигатель 35, с которого через
клиноременную передачу и вариатор, а также взаимосвязанные цепные и

147
зубчатые пары осуществляется привод всех исполнительных механизмов автомата;
• штурвал 36, обеспечивающий при наладке привод исполнительных механизмов
вручную;
• пульт 37, с кнопками управления и другим электрооборудованием.

Рис.16.3. Автоматические гильотинные ножницы

При работе рулон 4 жести устанавливают на прорезиненные валки 3 и конец


его ленты 9 проводят между правильными 11 и транспортирующими 13 валками, а
затем через компенсационную петлю 38 укладывают на стол 14 под направляющим
валком 15, а также между плоскими направляющими 16. Далее конец ленты
пропускается через разомкнутые клещевые захваты 17 и 18 механизма шаговой
подачи, а также под прижимной планкой 25 и через щель между ножами 24 и 27
гильотинных ножниц, а конец прокладочной бумажной ленты 7 закрепляют на
приводном валке 6. При заправке ленты и соответствующей настройке параметров
резки, исполнительные механизмы станка приводят в действие вращением штурвала
36 вручную. Затем ножницы с пульта 37 включаются в режиме автоматической
работы. При этом валки 3 непрерывно вращают рулон и, разматывающаяся с него
лента 9, поступает в правильное устройство 10, а прокладочная бумажная лента 7,
предохраняющая жесть в рулоне, наматывается на валке 6. В устройстве 10
движущаяся лента, последовательно перегибаясь в противоположных направлениях
между правильными валками 11, выравнивается и парой транспортирующих валков
13 подается с образованием компенсационной петли 38 на стол 14. Здесь,
перемещающаяся под направляющим валком 15 и между двумя плоскими
направляющими 16, лента захватывается смыкающимся клещевым захватом 17 в тот
момент, когда его салазки 19 находятся на максимальном расстоянии от клещевого
захвата 18, который в это время размыкается. Далее кривошипно шатунным
механизмом 20 салазки перемещаются вперед вместе с зажатой захватом 19 лентой,
обеспечивая тем самым ее продвижение на заданный шаг в гильотинные ножницы
через разомкнутый захват 18. В момент остановки салазок в конечном положении
неподвижный захват 18 смыкается и фиксирует поданную ленту, а захват 17 в это
время размыкается и при обратном движении салазок 19 в исходное положение
пропускает через себя неподвижную ленту.

148
Одновременно с этим подпружиненные пальцы 28 опускающегося ползуна 26
надавливают на планку 25, обеспечивающую фиксацию ленты на поперечине 23 при
ее резке смыкающимися ножами 24 и 27 ножниц. Отрезанный от ленты лист жести
падает в магазин 33 и пополняет формируемую стопу 34, а все механизмы автомата в
это время возвращаются в исходное положение и цикл повторяется. При
необходимости резки ленты на листы размерами большими максимального хода
салазок 19, соответствующей заменой пары зубчатых колес устанавливают такое
передаточное отношение, при котором опускающийся ползун 26 отрезает своим
ножом от ленты лист жести только после двойного хода салазок 19 механизма
шаговой подачи.
Техническая характеристика гильотинных ножниц следующая:
Производительность, штук/мин.................................................. 100 - 200;
Наибольшая ширина рулона, мм.......................................................380;
Наибольший шаг подачи ленты, мм:
одинарный......................................................................... 380,
двойной.............................................................................. 760;
Мощность электродвигателя, кВт ................................................... 2,8;
Габаритные размеры, мм:
длина.................................................................................2140,
ширина............................................................................. 1080,
высота...............................................................................1150.
16.2.2. Выбраковка, очистка и сортировка листов жести
Подготовка нарезанных листов жести к покрытию должна обеспечивать
условия прочного и высококачественного нанесения на них лакокрасочного
покрытия. Для этого листы жести сортируют по толщине, осматривают и удаляют не
качественные, а загрязненные затем очищают на жестеочистительной машине.
Листы жести сортируются по толщине в специальном автомате на следующие
четыре группы: I-я - включает листы толщиной от 0,18 до 0,22 мм; II-я - толщиной от
0,23 до 0,26 мм; III-я - толщиной от 0,27 до 0,30 мм и IV-я - от 0,31 до 0,34 мм.
Одновременно с сортировкой листов жести по толщине их осматривают и
удаляют не качественные. К нанесению лакокрасочного покрытия не допускаются
деформированные листы, с загнутыми краями и кромками, с наличием пятен
коррозии, зажиренные, загрязненные и с другими дефектами.
16.2.3. Обрезка листов жести в заданный размер
Так как кромки листов могут иметь различные дефекты в виде рванин, облоя,
загибов, вмятин, косины, волнистости и так далее, то после сортировки они
обрезаются на сдвоенных дисковых ножницах в заданный размер путем срезания с
четырех стон листа краевых полосок шириной от 3 до 5 мм. Применяемые для этого
сдвоенные дисковые ножницы позволяют вести процесс резки листов непрерывно и
при этом не только обрезать краевые отходы, но одновременно и разрезать листы на
требуемое количество частей.
Режущий механизм дисковых ножниц содержит два параллельных (верхний и
нижний) встречно вращающихся вала 1 (рис.16.4а), на которых

149
устанавливаются попарно сопрягающиеся дисковые ножи 2, работающие с перекрытием режущих кромок, равным одной-двум
толщинам разрезаемой жести. Причем для обрезки кромок на листах и рулонном материале применяются однопарные и
двухпарные дисковые ножницы, а для роспуска листов на полосы и продольной резки широкого рулонного полотна на ленты с
одновременной обрезкой кромок - многопарные (многодисковые) ножницы.

Рис.16.4. Схемы установки дисковых ножей и их форма

Дисковые ножи таких ножниц в поперечном сечении могут выполняться Г-образными (рис.16.4б), с односторонним

расположением режущей кромки или Т-образными (рис.16.4в) с двусторонним расположением режущих кромок. Для

предотвращения преждевременного затупления торцевая сторона режущей кромки дисковых ножей затачивается под углом в=1-
1,5°. Работающие в паре дисковые ножи 2 могут устанавливаться на параллельных валах 1 последовательно (рис.16.4а) или в

обхват (рис.16.4г). В первом случае упрощается установка ножей, однако кромки у отрезаемых лент по линиям среза оказываются

загнутыми в разные стороны, что нежелательно, так как загиб направленный внутрь корпуса банки ухудшает условия

последующего формования на ней фланца. Лучшие результаты достигаются при установке ножей в обхват, так как загибы кромок

на заготовках по линиям среза получаются направленными в одну и ту же сторону, однако процесс установки и переточки ножей в

этом случае более трудоемкий. Для улучшения продвижения разрезаемой жести 3 и исключения ее прогиба, на валах между

ножами обычно устанавливаются попарно работающие резиновые фрикционные кольца 4 или же разрезаемый материал подается к

ножам в специальных направляющих.

Независимо от конструктивных особенностей сдвоенные дисковые ножницы содержат два режущих механизма, которые

располагаются под углом 90 о друг к другу и связаны единой системой подачи листового материала.

В частности, сдвоенные дисковые ножницы фирмы «Нагема» (ФРГ) состоят из двух


о
конструктивно схожих режущих модулей 1 и 2 (рис.16.5), присоединенных под углом 90 в плане к промежуточному столу 3, а

также из установленного перед модулем 1 приемного стола 4 и располагающегося за модулем 2 магазина 5.

Каждый режущий модуль в свою очередь состоит из двух идентичных вертикальных стоек, имеющих сверху по два

параллельных паза. При этом в их первых пазах располагается по два корпуса, в которых на подшипниках качения соответственно

вращаются нижний 6 и верхний 7 режущие валы с попарно закрепленными на них дисковыми ножами 8. Между этими корпусами

150
располагаются опорные болты, вращением которых устанавливается требуемое
перекрытие сопрягающихся режущих кромок ножей 8, а сверху корпуса валов в пазах
стоек удерживаются прикрепленными крышками 9. Аналогичным образом во второй
паре пазов стоек крепятся корпуса подшипниковых узлов двух выносящих валков 10
и 11, а сверху на их корпуса давят пружины, усилие которых регулируется болтами,
расположенными в крышках. Привод режущих валов каждого модуля 1 и 2
осуществляется от индивидуальных электродвигателей 12 через систему
взаимосвязанных колес 13 зубчатой передачи. На выносящие же валки вращение
передается с ведущего нижнего вала 6, через систему зубчатых колес 14,
закрепленных с противоположной стороны. Передаточное число между этими
зубчатыми парами устанавливается таковым, при котором окружные скорости
режущих кромок дисковых ножей 8 и синхронно вращающихся выносящих валков 10
и 11 совпадают. С нижнего ведущего выносящего валка 10 через цепную передачу 15
вращение передается также на аналогичную пару валков, отдельного выносящего
механизма 16, установленного у торца промежуточного стола 3 параллельно модулю
1. Перемещаются же листы к механизму 16 по направляющим 17, а обрезаемые с них
краевые полоски отводятся при этом специальными направляющими в
расположенный снизу накопитель отходов.
На промежуточном столе 3 имеется также два продольных паза 18,
параллельных валкам механизма 16, в которых движутся бесконечные пластинчатые
цепи 19 транспортера листов, несущие захваты 20 и приводимые в действие
звездочками 21, установленными на нижнем режущем валу 6 модуля 2. Со второй
стороны эти цепи охватывают обводные звездочки 22, которые закреплены на валу
23, установленном в кронштейнах 24 на торце стола, а механизм натяжения цепей
транспортера располагается при этом под столом 3. Листы, подаваемые выносящим
механизмом 16, поджимаются к поверхности стола 3 и цепям транспортера
шарнирными рычагами 25, располагающимися над его нижним валком.
Направляющие же 26, установленные вдоль краев стола 3, удерживают
перемещаемые транспортером листы от боковых смещений, а закрепленная на конце
одной из них плоская пружина 27, обеспечивает их точное позиционирование в
момент захвата дисковыми ножами 8 режущего модуля 2.
На поверхности приемного стола 4, расположенной несколько выше
поверхности промежуточного стола 3, закреплена с возможностью регулировки
положения боковая продольная направляющая 28, а в его пазах возвратно -
поступательно перемещаются салазки 29, содержащие поперечную опорную планку
и приводимые в действие с вала 23 транспортера через цепную передачу 30, диск 31
с регулируемым кривошипом в виде пальца и шатуном 32, а также установленный на
оси двуплечий рычаг 33 и тягу 34.
При работе ножниц очередной лист жести вручную или автоматическим
подавателем (например, модели СПдА) укладывается на приемный стол 4 и
прижимается своими торцами к боковой направляющей 28 и поперечной опорной
планке салазок 29. Перемещаясь вперед, салазки подают лист в режущий модуль 1,
где с него дисковыми ножами 8 обрезаются краевые полоски, поступающие по
специальным направляющим в расположенный снизу накопитель отходов.

151
Рис.16.5. Сдвоенные дисковые ножницы фирмы «Нагема»: а - вид сверху; б - захват цепного транспортера; в - схема
кинематическая.

Далее лист выносящими валками 10 и 11 перемещается по направляющим 17 в валки выносящего механизма 16, который

укладывает его между направляющими 26 с поджатием к поверхности промежуточного стола 3 шарнирными рычагами 25. Здесь

захваты 20 движущегося цепного транспортера, упираясь в торцевую кромку листа, перемещают его по поверхности стола в

режущий модуль 2 между направляющими 26, при этом плоская пружина 27, закрепленная на конце одной из них, обеспечивает

точное позиционирование листа в момент его захвата дисковыми ножами 8. Отделяемые в модуле 2 краевые полоски поступают

по специальным

152
направляющим в расположенный снизу накопитель отходов, а обрезанный в
заданные размеры со всех торцевых сторон лист выносящими валками 10 и 11
модуля 2 подается в магазина 5, где укладывается в стопу, и далее цикл
повторяется. Периодическая заточка дисковых ножей 8 осуществляется с
помощью специального приспособления, которое устанавливают на место
выносящих валков 10 и 11 в режущих модулях 1 и 2.
Техническая характеристика сдвоенных дисковых ножниц фирмы
«Нагема» следующая:
Производительность, штук/мин........................................................30;
Наибольшие размеры листа, мм..................................................810 х 750;
Наименьшая ширина нарезаемых с листа частей, мм.................... 45;
Мощность электродвигателя, кВт .....................................................3;
Габаритные размеры, мм:
длина...................................................................................2400,
ширина............................................................................... 1700,
высота.................................................................................1300;
Масса, кг............................................................................................. 1600.
16.2.4. Грунтование, декорирование и лакирование листов жести
Оловянное и другие защитные металлические покрытия на жести,
наносимые толщиной от 0,32 до 1,15 мкм, всегда пористы,, поэтому для
повышения антикоррозионных свойств жесть дополнительно покрывается
специальными пищевыми лаками, например, эпоксидными марки ЭП-527 и ЭП-
547 или эмалью ЭП-5147. Осуществляется это при производстве рулонной
жести или после ее раскроя на листы и подготовки их к покрытию. При этом
жесть, предназначенную для изготовления крышек и концов жестяных банок,
лакируют сплошным слоем толщиной 5 - 10 мкм с двух сторон, а жесть,
идущую на изготовление корпусов сборных банок, лакируют, оставляя по
раскрою фигурные просветы шириной 3 - 3 , 2 мм с внутренней стороны
(рис.16.6) и прямые просветы с наружной, для последующего запаивания по
ним соединительного шва на изготовляемом корпусе.

Рис.16.6. Бланк корпуса сборной жестяной консервной банки


При художественно-декоративном оформлении изготовляемых банок листы
жести кроме лакирования подвергаются еще грунтованию и красочной
полиграфической печати. Грунтуют поверхность жести для создания белого или
цветного фона, который обеспечивает наносимым полиграфическим красочным
изображениям передачу требуемых цветовых тонов и оттенков. В качестве
грунтующих материалов применяют печатные краски, грунт-эмали и лаки, например,
алюминиевую эмаль ЭП-5147, представляющую собой суспензию алюминиевой
пудры ПАК-4 в эпоксидно-фенольном лаке ЭП-547.

153
Для создания белого фона листы грунтуются также эмалью АС-576, наносимой в количестве 14 - 16 г/м 2 .

Лакирование и грунтование листов жести осуществляется на автоматизированных линиях, которые обычно включают в

себя подаватель листов со стопы, валковую лакировальную машину, ленточный транспортер, сушильную камеру, устройство

охлаждения листов и приемный магазин. При нанесении же покрытий на листы с прямыми и фигурными просветами по раскрою

(рис.16.6) в лакировальных машинах используются специальные сетчатые трафаретные формы, которыми соответствующие

участки поверхности предохраняются от попадания на них наносимого лака или грунта.

Совмещение же процессов лакирования, грунтования и художественно декоративного оформления листов жести

обеспечивает, например, автоматизированная печатно-лакировальная линия фирмы «Тойо-Сейкан»

(Япония), которая состоит их двух рольгангов 1 (рис.16.7а), листоподавателя 2, двухкрасочной офсетной жестепечатной машины 3,

лакировальной машины 4, двухзональной сушильной туннельной камеры 5, установки 6 охлаждения листов и стопкоукладчика 7.

При этом листоподователь 2 производит поштучную подачу листов из стопы, уложенной на рольганге 1, в проводящее

устройство жестепечатной машины 3.

Двухкрасочная офсетная жестепечатная машина 3 включает в себя две одинаковых секции плоской офсетной печати, в

которых красочное изображение с печатной формы 1 (рис.16.7б) через промежуточный упругоэластичный офсетный цилиндр 2

передается на сопрягаемую поверхность запечатываемого листа 3, прижимаемого к нему синхронно вращающимся печатным

цилиндром 4. Форма 1 плоской печати характеризуется тем, что ее печатающие и пробельные элементы располагаются

практически в одной плоскости, но при этом имеют различные физико химические свойства: первые - олеофильные, вторые -

гидрофильные. В процессе печатания перед выполнением очередного оттиска поверхность этой формы сопрягающимися валками

аппарата 5 вначале увлажняется определенным водным раствором (реже спиртовым), который смачивает только ее гидрофильные

пробельные элементы. Затем валками красочного аппарата 6 на нее наносится печатная краска, прилипающая только к

неувлажненным олеофильным печатающим элементам. Промежуточный же офсетный цилиндр

2, забирающий на свою упругоэластичную поверхность краску с формы 1 и передающий ее на запечатываемые листы 3,

исключает тем самым непосредственный контакт печатных элементов формы с жесткой поверхностью листа. Благодаря этому

уменьшается необходимое для печати давление и соответственно повышается тиражестойкость печатной формы.

Лакировальная валковая машин 4 обеспечивает лакирование и грунтование листов жести, как сплошным слоем, так и

через трафаретные формы с прямыми или фигурными просветами по раскрою. Она может работать как в составе всей линии, так и

при отдельном лакировании листов, но их подача в машину при этом производится вручную.

В двухзональной сушильной туннельной камере 5 осуществляется непрерывная конвективная сушка наносимых

лакокрасочных покрытий при

154
температурах от 120 до 160 о С. Продолжительность сушки составляет 12 - 18 минут и ею определяется производительность всей

линии.

Рис. 16.7. Печатно-лакировальная линия фирмы «Тойо-Сейкан» (Япония): а - вид сверху; б - функциональная схема
печатной секции линии.

В процессе же перемещения через установку 6 нагретые при сушке листы жести охлаждаются до температуры не выше
о
50 С потоками холодного воздуха, подаваемого на них из внешней среды вентиляторами, а стопкоукладчиком 7 поочередно

выходящие листы забираются с транспортера и стапелируются на деревянном поддоне, устанавливаемом на концевом рольганге 1.

Предварительно отлакированные или загрунтованные листы жести стопками доставляются электропогрузчиком с

лакировальной линии на данную печатно-лакировальную линию для их дальнейшего художественно декоративного оформления.

Если полиграфическое оформление включает запечатывание листов одной или двумя красками, то весь этот процесс выполняется

за один их прогон. При этом листоподаватель 2 поштучно забирает листы из стопы, уложенной на рольганге 1, и подает в

проводящее устройство жестепечатной машины 3, где в двух секциях соответствующими красками на них последовательно

наносится декоративное оформление. В следующей же машине 4 запечатанная поверхность листов по сырой краске покрывается

бесцветным лаком, а в двухзональной туннельной камере 5 на непрерывно перемещаемых листах нанесенное покрытие

высушивается при температуре 150 - 160 о С. Далее движущиеся листы охлаждаются в установке 6 потоками холодного воздуха, а

при выходе из нее поочередно забираются стопкоукладчиком 7 с транспортера и укладываются в стопу на деревянном поддоне,

располагающемся на концевом рольганге 1.

Полноцветная же печать декоративных изображений на листах триадами красок или в четыре краски (черной, пурпурной,

желтой и голубой) выполняется за два прогона. При первом прогоне в жестепечатной машине 3 линии на их поверхности с

цветоделенных печатных форм последовательно запечатываются участки изображения, содержащие два цвета, и далее листы через

отключенную лакировальную машину 4 поступают в туннельную камеру 5, где нанесенная краска высушивается при температуре

120 - 130 о С и затем листы, охлажденные в установке 6, стопкоукладчиком 7 снова укладываются в стопы. После этого

жестепечатная машина 3 переналаживается на печать следующими красками и производится второй прогон листов этой партии

через линию с включенной в работу лакировальной машиной 4, покрывающей

155
нанесенные полноцветные изображения бесцветным лаком. В туннельной камере 5
линии нанесенные покрытия высушиваются на перемещаемых листах при
температуре 150 - 160 оС, затем листы охлаждаются в установке 6 и снова
собираются в стопы на концевом рольганге 1. Отсюда стопы декорированных листов
забираются электропогрузчиком и на специальной подставке с укрепляющей
крестовиной осторожно перевозятся на следующую операцию производственного
процесса. Производительность данной линии соответственно составляет 25000 и
18000 листов в смену.
16.3. Изготовление корпусов банок
Технологический процесс изготовление корпусов сборных банок включает в
себя следующие основные операции:
• разрезку подготовленных листов жести на заготовки (бланки);
• обработку бланков и сворачивание в обечайку с продольным фальцевым
соединительным швом, герметизируемым пайкой, или со стыковым сварным швом;
• отбортовку обечайки.
При изготовлении же цельноштампованных корпусов выполняются такие
операции, как:
• разрезка листов жести на полосы;
• штамповка из полос цельнотянутых корпусов.
16.3.1. Разрезка листов жести на бланки
Подготовленные листы жести, стопами на специальной подставке с
укрепляющей крестовиной, осторожно доставляются электропогрузчиком в
корпусное отделение. Здесь их разрезают на прямоугольные заготовки (бланки) на
сдвоенных дисковых ножницах, рассмотренных ранее (рис.16.5), которые оснащены
автоматическим подавателем модели СПдА. Для этого с шагом адекватным длине и
ширине нарезаемых из листа частей (бланков) на нижнем 6 и верхнем 7 валах
режущих модулей 1 и 2 этих ножниц закрепляется соответствующее количество пар
дисковых ножей 8.
В процессе работы данного оборудования верхний лист жести захватывается
из стопы вакуумными присосками подавателя и приподнимается. Одновременно из
сопел, расположенных по краям стопы, под поднимаемый лист подается сжатый
воздух, создающий воздушную подушку и обеспечивающий тем самым его надежное
отделение. Затем вторая группа присосок подавателя забирает этот лист и через
контрольное устройство подает вперед к механизму нажимных роликов, который
производит его перемещение и укладку на приемный стол 4 ножниц. Контрольное
устройство при этом распознает сдвоенные и деформированные листы и, удаляя их
из потока, направляет в специальный сборник. С приемного стола 4 поданный лист
салазками 29 перемещается между направляющими 28 в режущий модуль 1,
разрезающий его на соответствующее количество продольных полос, которые затем
валками выносящих механизмов переносятся и укладываются на промежуточный
стол 3. Здесь каждая полоса, прижатая в средней части шарнирными рычагами 25,
упирается в выступы захватов 20 цепного транспортера и, слегка прогибаясь,
отделяется от смежной полосы. При этом

156
захваты выходят из под лежащих сверху полос, и, упираясь в торец каждой впереди
лежащей полосы, транспортируют ее между направляющими 26 в режущий модуль
2, где дисковыми ножами полосы разрезаются на соответствующее количество
одинаковых частей (бланков), подаваемых валками выносящего механизма в магазин
5. Здесь поступающие бланки накапливаются и укладываются в стопы, которые
затем перегружаются в технологическую тару и в ней перевозятся на следующую
операцию технологического процесса.
Техническая характеристика автоматического подавателя модели СПдА

следующая:
Производительность, штук/мин........................................................ 60;
Размеры листа, мм:
минимальные............................................................. 500 х 500;
максимальные........................................................... 712 х 712;
толщина..................................................................... 0,20 - 0,35;
Мощность электродвигателя, кВт .....................................................2,8;
Габаритные размеры, мм:
длина.................................................................................. 2320,
ширина............................................................................... 1685,
высота.................................................................................1634;
Масса, кг............................................................................................. 1160.
16.3.2. Изготовление обечайки корпуса с фальцевым швом
Для изготовления обечаек корпусов сборных жестяных консервных банок
применяются корпусообразующие автоматические линии, которые в различных
конструктивных исполнениях поставляются соответствующим предприятиям такими
известными фирмами, как «Нагема» и «Блема» (Германия), «Тойо- Сейкан»
(Япония), «Судроник АГ» (Швейцария), Симферопольский завод им. Куйбышева
(Украина) и другими. Эксплуатационные возможности таких линий определяются их
производительностью и специализацией на определенный диапазон типоразмеров
банок. В параметрические ряды обычно входят модификации специализированных
переналаживаемых линий, обеспечивающие изготовление жестяных консервных
банок в следующих диапазонах диаметров: 40 - 70; 50 - 100; 100 - 170; 160 - 250 и
более 250 мм. Наибольшее распространение получили линии, предназначенные для
изготовления консервных банок диаметром 50 - 100 мм и высотой 50 - 120 мм.
Производительность же таких однопоточных линий составляет от 120 до 450
корпусов в минуту. В последнее время эксплуатируются и двухпоточные
корпусообразующие линии, работающие с производительностью 500 - 700 корпусов
в минуту. Высокая производительность достигается в них за счет одновременной
обработки на каждой технологической позиции двух одинаковых заготовок, либо за
счет обработки сдвоенной заготовки с разделением в конце процесса полученной
обечайки на два одинаковых корпуса.
В корпусообразующих линиях их функциональные устройства и механизмы
обычно выполняют в едином технологическом цикле следующие переходы:
поштучную выдачу бланков из магазина в транспортирующую

157
систему линии; вальцовку бланка; надрезку краев и обсечку углов бланка; загибку краев бланка в крючки; промазку крючков

флюсом; сворачивание бланка в обечайку; склепывание бокового фальцевого соединительного шва; промазку фальцевого шва

флюсом; запайку фальцевого шва; очистку шва от излишков припоя; охлаждение обечаек; переориентацию обечаек поворотом на

90о и их передачу в отводящий лоток транспортирующей системы.

В частности, корпусообразующая автоматическая линия модели Б4- СКБМ


Симферопольского завода им. Куйбышева обеспечивает изготовление обечаек с продольным фальцевым соединительным швом,

герметизируемым пайкой, для консервных банок диаметром 50 - 100 мм и высотой от 35 - 120 мм с производительностью до 250

штук в минуту. Работает она в последовательно - параллельном цикле и состоит из двух основных агрегатов: корпусообразующего,

работающего в шаговом прерывистом режиме, и паяльного агрегата, работающего с непрерывно перемещающимися заготовками.

Станина корпусообразующего агрегата этой линии состоит из фундаментной плиты 1 (рис.16.8а), литой арки 2 и стоек,

на которых располагается стол 3, содержащий магазин 4 для стопы бланков, механизм 5 поперечной подачи, вальцовочную

станцию 6, цепной транспортер 7 шаговой продольной подачи бланков, механизм 8 надрезки краев и обсечки углов бланка,

механизмы предварительной 9 и окончательной 10 загибки краев бланка в крючки, а также устройство 11 промазки крючков

бланка флюсом. Внутри арки 2 агрегата находится механизм 12, обеспечивающий формирование обечайки и склепывание на ней

фальцевого соединительного шва. Патрон же механизма 12, на котором бланк обгибается в обечайку, за пределами арки переходит

в рог 13, по которому верхним вспомогательным транспортером 14 сформированные обечайки перемещаются в паяльный агрегат.

На станине паяльного агрегата 15, состоящей из двух располагающихся на стойках плит, соосно с рогом 13 установлен

направляющий туннель 16, внутри которого запирающие собачки бокового цепного транспортера 17 перемещают изготовляемые

обечайки. А под туннелем 16 в станине агрегата располагаются ванна 18 с механизмом промазки фальцевого шва флюсом,

устройство 19 запайки фальцевого шва, механизм 20 очистки шва от излишков припоя и раструб устройства 21 охлаждения

обечаек. Заканчивается линия передающим концевым транспортером 22, а также сопрягающимся с ним выносным транспортером

23 и поворотной станцией 24, которая с помощью двух быстровращающихся роликов и крючка разворачивает поступающие

обечайки на 90 о и выбрасывает их в наклонный отводящий лоток 25 гравитационной транспортирующей системы.

Привод большинства исполнительных механизмов линии и вакуумного насоса обеспечивается расположенным в станине

корпусообразующего агрегата главным электродвигателем через клиноременную передачу, левый и правый распределительные

валы, а также другие связанные с ними механические передачи. Внутри же станины паяльного агрегата располагается редуктор,

связывающий распределительные валы корпусообразующего и паяльного агрегатов. Паяльный агрегат при этом может работать и

после остановки

158
главного электродвигателя линии за счет одновременного автоматического
включения его собственного электродвигателя.

Рис.16.8а. Конструктивная схема корпусообразующей автоматической


линии модели Б4-СКБМ
Магазин 4, располагающийся в поперечной части корпусообразующего
агрегата, содержит две П-образные вертикальные направляющие 26 (рис.16.8б) с
прикрепленными внизу четырьмя упорами 27, на которые опирается загружаемая в
него стопа бланков 28. Под магазином в свою очередь находится вакуумный захват
29, вертикально перемещающийся кривошипно-шатунным механизмом 30, и
толкатель 31 механизма подачи бланка в вальцовочную станцию 6, приводимый в
действие рычажным механизмом 32. На стойке же вальцовочной станции содержится
заходная 33 и выходная 34 направляющие, а также располагающийся между ними
ползун 35 с валком 36, приводимым во вращение через зубчатую передачу от
сопрягающегося нижнего валка 37, установленного в столе 3 и постоянно
вращаемого через клиноременную передачу 38 от индивидуального
электродвигателя. Верхний валок 36 прижимается к нижнему 37 расположенной над
ползуном пружиной 39. При проходе между валками сдвоенного бланка ползун 35,
приподнимается и своим штоком 40 нажимает на выключатель 41, блокирующий
работу агрегата. Провальцованный же бланк 28 выбрасывается валками на приемный
стол 42, где тормозится и центрируется между направляющими 43, а затем
забирается очередным захватом цепного транспортера 7, обеспечивающего их
перемещение в шаговом режиме вдоль линии под прижимной планкой 44 на
дальнейшую обработку.

Рис.16.8б. Схема механизмов в поперечной части линии модели Б4-СКБМ


159
Следующий механизм 8 надрезки краев и обсечки углов бланка содержит два
установленных на станине агрегата корпуса 45 (рис.16.8в) в пазах которых
перемещаются ползуны 46, приводимые в движение эксцентриковыми шейками 47
левого и правого распределительных валов через шатуны 48.

Рис. 16.8в. Схема механизма надрезки краев и обсечки углов бланка


линии модели Б4-СКБМ

На ползунах содержатся траверсы 49 в пазах которых крепятся пуансон 50


надрезки и пуансоны 51 обсечки краев бланка. На концах же траверс располагаются
подпружиненные пальцы 52, которые при рабочем ходе ползунов отжимают бланк
28, находящийся между направляющими 43, назад до упора в неподвижные собачки
53, врезанные в плоскость стола 42, обеспечивая тем самым его позиционирование с
точностью не менее 0,1 мм. В столе под пуансонами 50 и 51 установлены матрицы
54, а под ними располагаются каналы 55, по которым отсекаемые отходы удаляются в
технологическую тару.
На последующих позициях корпусообразующего агрегата линии производится
загибание краев бланка в крючки в механизмах предварительной (а) и окончательной
(б) гибки (рис.16.8г). Такая двухоперационная гибка, в сравнении с
однопозиционной, позволяет получать крючки на соединяемых краях бланка с более
точными и стабильными размерами.
Механизм предварительной гибки (рис.16.8г(а)) содержит два корпуса 56 на
верхних осях в которых установлены двуплечие качающиеся прижимы 57 и
гибочные рычаги 58. При этом гибочные рычаги 58 приводятся в действие через
шатуны 59 эксцентриковыми шейками 60 левого и правого распределительных валов,
работающими в противофазе. На прижимы же 57, поджимаемые пружинами 61,
движение передается от шатунов 59. Причем в левом корпусе такая передача
движения осуществляется через качающееся коромысло 62 и соединенную с его
вторым плечом тягу 63, а в правом корпусе
- через закрепленный на шатуне рычаг 64 и соединенную с ним тягу 65. При
рабочем ходе синхронно вращающимися эксцентриковыми шейками 60 шатун 59 в
левом корпусе перемещается вниз, обеспечивая при этом фиксацию бланка 28
опускающимся прижимом 57 с усилием, создаваемым пружиной 61, и загиб его края
вверх на 90о поднимающейся формующей губкой рычага 58, а в правом корпусе -
шатун 59 перемещается вверх, обеспечивая фиксацию бланка 28 опускающимся
прижимом 57 с усилием, создаваемым пружиной 61, и загиб его края вниз на 90 о
опускающейся формующей губкой рычага 58. При дальнейшем повороте
эксцентриковых шеек 60 шатуны 59 перемешаются в

160
обратных направлениях, обеспечивая при этом расфиксацию бланка отводимыми
прижимами 57 и возвращение гибочных рычагов 58 в исходное положение. В конце
цикла бланк 28 с загнутыми краями транспортером 7 перемещается на следующую
позицию в механизм окончательной гибки.
в-в О г-г О

Рис. 16.8г. Схемы механизмов предварительной (а) и окончательной (б)


загибки краев бланка в крючки линии модели Б4-СКБМ
Механизм окончательной гибки (рис.16.8г(б)) содержит два аналогичных
корпуса 66 в которых на верхних отдельных осях установлены двуплечие
качающиеся прижимы 67 и гибочные рычаги 68. Контактные поверхности их
формующих губок, находящиеся на рабочих плечах, а также на самом корпусе,
располагаются при этом под углом в 135 о. Вторые же плечи гибочных рычагов 68
соединяются шатунами 69 с синхронно вращающимися эксцентриковыми шейками
70 левого и правого распределительных валов, а на вторые плечи прижимов 67,
поджимаемые пружинами 71, движение передается через рычаги 72 шатунов и тяги
73. При рабочем ходе вращающимися эксцентриковыми шейками 70 шатуны 69
синхронно перемещаются вверх, обеспечивая при этом фиксацию бланка 28
опускающимися прижимами 67 с усилием, создаваемым пружинами 71, и загибку его
крючков под углом в 13 5о - 140о сходящимися губками гибочных рычагов 68. При
дальнейшем повороте эксцентриковых шеек 70 шатуны 69 перемешаются вниз,
обеспечивая при этом расфиксацию бланка отводимыми прижимами 67 и
возвращение гибочных рычагов 68 в исходное положение.
Устройство 11 (рис.16.8а) промазки крючков бланка, расположенное на
следующей позиции корпусообразующего агрегата, содержит капельницу, флюс из
которой по трубке самотеком поступает на щетку, промазывающую им на
перемещаемых бланках крючки загнутые вверх, а также ванну с принудительно
вращающимся роликом, который смачивается в ней флюсом, а затем наносит его на
контактирующие крючки бланков загнутые вниз.
Следующий механизм 12, располагающийся в арке 2 агрегата, обеспечивает
формирование из бланка обечайки и склепывание на ней фальцевого
соединительного шва. Он состоит (рис.16.8д) из:
- двух полуцилиндрических крыльев 74, которые шарнирно установлены на
закрепленном в арке 2 кронштейне 75 и через подпружиненные тяги 76 соединяются
с рычагами 77 качающимися на осях 78;
- регулируемых шатунов 79, передающих качательные движения на крылья 74
через рычаги 77 с кривошипных дисков 80;

161
- направляющих 81 бланка, которые установлены на осях 82 и при опускании
крыльев 74 отводятся от него в противоположные стороны подпружиненными
рычагами 83, взаимодействующими с профильной радиальной поверхностью
распределительных валов;
- цилиндрического патрона 84, охватываемого сведенными крыльями и
содержащего в верхнем центральном пазу корпуса подвижный клин 85 с лежащей на
нем планкой 86, прижимающей подаваемый бланк к упору 87, закрепленному на
торце кронштейна 75, а также верхний боковой паз, в котором движется цепь с
захватами транспортера 7; патрон содержит также боковую подвижную щеку 88
перемещаемую от воздействия на ее толкатели 89 клинового расширителя 90,
располагающегося в осевом канале корпуса, а также нижний центральный паз, в
котором закреплена наковальня 91, взаимодействующая с вертикально
перемещающимся бойком 92 молота, приводимым в движение через шатун 93 от
эксцентрикового вала 94.

Рис. 16.8д. Схема механизма формирования обечайки


линии модели Б4-СКБМ
Синхронность срабатывания, а также некоторое опережение движения одного
крыла 74 относительно другого, для обеспечения захлестывания сцепляемых
крючков бланка, устанавливаются адекватным поворотом кривошипных дисков 80
относительно распределительных валов и соответствующей регулировкой длины
шатунов 79. Подпружиненные же тяги

162
76 амортизируют удар крыльев по патрону и позволяют отводить от его корпуса щеку 88 во время обжатия бланка крыльями 74.

При подаче транспортером 7 по направляющим 81 очередного бланка 28 в механизм 12 клин 85 в патроне 84

перемещается вперед и, поднимающейся планкой 86, прижимает бланк к упору 87. Далее направляющие 81 отводятся от бланка, и

он опускающимися крыльями 74 на патроне 84 сворачивается в обечайку с захлестыванием крючков. Затем перемещающимся

клиновым расширителем 90 отводится щека 88, обеспечивая тем самым застегивание крючков, и далее они склепываются в

фальцевый шов ударом по наковальне 91 вертикально перемещающегося бойка 92 молота, приводимого в движение через шатун

93 эксцентриковым валом 94. Затем все механизмы возвращаются в исходное положение, а сформированная обечайка

транспортером 7 перемещается с цилиндрического патрона 84 на соосно прикрепленный к нему рог 13.

Усилие Р, необходимое для склепывания фальцевого соединительного шва рассчитывается по формуле:


P = 1,56 • к - & т - 1 - S , Н (16.1)

где 1,56 - коэффициент, учитывающий совместный изгиб соединяемых крючков бланка и продольной подсечки шва;

к - коэффициент увеличения усилия за счет переходной зоны (к = 1,1...1,3);


а Т - предел текучести жести, Н/мм ;
l - длина фальцевого соединительно шва, мм;
8 - толщина жести, мм.
Верхний вспомогательный транспортер 14 своими захватами, установленными на непрерывно движущейся бесконечной

цепи, перемещает поступающие обечайки по рогу 13 до их входа в направляющий туннель 16 паяльного агрегата, где они

перехватываются запирающими собачками его бокового транспортера 17. Верхняя губка собачек этого транспортера жестко

соединяется с цепью, а нижняя губка, содержащая упор, может качаться на оси звена цепи. При захвате обечайка за счет трения о

направляющий туннель нажимает своим торцом на упор нижней губки собачки и она, смыкаясь с верхней, зажимает ее,

предотвращая тем самым разворот обечайки относительно своей оси в процессе перемещения по направляющему туннелю.

Ванна 18 установлена в станине паяльного агрегата под рогом 13 и туннелем 16 с возможностью регулировки положения

по высоте. В ней на подпружиненных рычагах располагаются смазывающие ролики, которые при вращении от трения с

перемещаемыми обечайками, забирают из ванны налитый жидкий флюс и промазывают им сопрягающиеся поверхности

фальцевых швов обечаек.

Направляющий же туннель 16 представляет собой открытый снизу продольный цилиндрический канал, образованный

двумя чугунными направляющими 95 (рис.16.8е), которые содержат герметичные полости 96 для циркулирующей охлаждающей

воды, поступающей по трубопроводам 97, и скреплены между собой накладками 98. При этом рабочая ветвь бесконечной

163
несущей цепи 99 с запирающими собачками транспортера 17, перемещающая в
направляющей обечайки 100, проходит по пазу ее левой направляющей 95, а
обратная ветвь этой цепи движется внутри коробчатой горизонтальной
направляющей 101.

Рис. 16.8е. Схема направляющего туннеля и устройства


запайки фальцевого шва линии модели Б4-СКБМ
Устройство 19 запайки фальцевого шва обечаек, располагающееся под
направляющим туннелем, содержит чугунную ванну 102, которая находится в
термоизолирующей оболочке 103 и имеет рабочую 104 и загрузочную 105 полости с
расплавленным припоем. При этом внутри загрузочной полости ванны располагается
один электронагревательный элемент 106 мощностью 2 кВт и датчик 107
термометра, а в ее рабочей полости - три электронагревательных элемента 108
мощностью по 5 кВт и датчик 109 термореле, контролирующего и поддерживающего
температуру расплавленного припоя на заданном уровне, а также вращающийся
паяльный медный вал 110 диаметром 100 мм и длинною 1500 мм. Положение
паяльного вала 110 относительно направляющих 95 туннеля регулируется при этом
путем перемещения ванны по вертикали штурвалом 111, а также в горизонтальной
плоскости - с помощью установочных винтов 112. В процессе работы этот вал,
вращаясь со скоростью 150 - 200 оборотов в минуту, переносит припой из ванны на
сопрягающиеся с ним фальцевые швы обечаек 100, непрерывно перемещаемых
транспортером 17 по направляющему туннелю 16, обеспечивая тем самым их нагрев
и запайку.
Пайка осуществляется при температуре 240 - 340 оС бессурьмянистыми
оловянно-свинцовыми припоями, например, марки ПОС-40, а также
малосурмянистыми припоями марок: ПОССу50-0,5; ПОССу40-0,5; ПОССу18- 0,5 и
другими. Флюс же обеспечивает очистку паяемой поверхности жести от окислов и
жировых загрязнений, а также предохранение расплавленного припоя от окисления.
Применяются, например, флюсы следующих составов:

164
• канифоль - 16%, олеиновая кислота - 10% и остальное - спирт этиловый;
• янтарная кислота 2 - 3% и остальное - спирт этиловый.
Очистка же припоя в паяльной ванне от примесей железа, меди, цинка,
сгоревшего жидкого флюса и остатков лака производится специальным флюсом,
состоящим из смеси порошков хлористого цинка (83%) и хлористого аммония (17%),
который засыпается в ванну и, расплавляясь в припое при температуре 249,5 оС,
вступает в химические реакции с образованием соляной кислоты, растворяющей
окиси на поверхности припоя и жести.
Механизм 20, располагающийся непосредственно за устройством запайки,
обеспечивает очистку на обечайках фальцевого шва от излишков незастывшего
припоя с целью улучшения их внешнего вида и экономии припоя. В его корпусе 113
(рис.16.8ж), прикрепленном к станине винтами 114, установлена суконная дисковая
щетка 115, вращаемая через цепную передачу и фрикционный вариатор скоростей от
индивидуального электродвигателя. В процессе работы эта щетка воздействует на
запаянную поверхность обечаек 100, непрерывно перемещаемых по туннелю 16
транспортером 17, и очищает ее вместе с фальцевым швом от подтеков припоя на
полосе шириной 10 - 15 мм. Под щеткой на коромысле 116 в свою очередь
располагается вращающийся от этого же привода очистной диск 117, удаляющий с
нее частицы припоя. При этом положение диска регулируется упорным винтом 118, а
его прижатие к щетке обеспечивается грузом 119, закрепленным на втором плече
коромысла. С очистного же диска частицы припоя удаляются в сборник
сопрягающимся с ним скребком 120.

122

1j

Рис. 16.8ж. Схема механизма очистки шва обечайки от


излишков припоя линии модели Б4-СКБМ

165
В корпусе 113 установлен также диск 121, несущий четыре защитных сектора
122 и движущийся синхронно с транспортером 17 так, что эти секторы закрывают
сверху вращающуюся щетку 115 в тот период, когда над ней нет очередной
зачищаемой обечайки 100, предотвращая тем самым заброс со щетки частиц припоя
внутрь обечаек. С внутренней же поверхности секторов диска 121 налипший припой
удаляется в сборник специальным скребком, закрепленным на кронштейне 123.
Следующее устройство 21, содержит воздуходувный механизм, герметично
соединенный со щелевым раструбом, из которого создаваемой направленной струей
холодного воздуха обдуваются запаянные швы обечаек 100 в процессе их
дальнейшего непрерывного перемещения транспортером 17 по направляющему
туннелю 16. Охлаждение производится в течение 3 - 4 секунд до температуры ниже
140 оС, что соответствует началу упрочнения запаянного фальцевого шва.
Концевой же транспортер 22 (рис.16.8а) на выходе из направляющего туннеля
16 перехватывает обечайки и, перемещая их несколько быстрее основного
транспортера 17, раскрывает его собачки, удерживающие обечайки, а затем передает
их на выносной транспортер 23, который в свою очередь перемещает свободно
лежащие обечайки в поворотную станцию 24.
Здесь с помощью двух быстровращающихся роликов и крючка поступающие
обечайки разворачиваются в плане на 90 о и далее выбрасываются из поворотной
станции 24 в наклонный отводящий лоток 25 гравитационной транспортирующей
системы.
Работает эта корпусообразующая автоматическая линия следующим образом.
Стопу бланков 28 (рис.16.8б) укладывают вручную в магазин 4 линии, а затем
нижние бланки в каждом цикле поочередно захватываются из него вакуумным
захватом 29 и при перемещении кривошипно-шатунным механизмом 30 захвата вниз
укладываются им в направляющих стола. Затем толкателем 31, приводимым в
действие рычажным механизмом 32, бланк по направляющим подается в
вальцовочную станцию 6, где сопрягающимися валками 36 и 37 совместно с
заходной 33 и выходной 34 направляющими производится его предварительный
прогиб. При проходе же между валками сдвоенного бланка ползун 35,
приподнимается и своим штоком 40 нажимает на выключатель 41, блокирующий
работу агрегата. А провальцованный бланк 28 выбрасывается валками на приемный
стол 42, где тормозится и центрируется между направляющими 43, а затем
забирается очередным захватом цепного транспортера 7, перемещающего бланки в
шаговом режиме вдоль линии под прижимной планкой 44.
Далее бланк транспортером 7 последовательно перемещается через вторую и
третью холостые позиции, где его обработка не производится, а затем
устанавливается на четвертой позиции. Здесь в механизме 8 (рис.16.8в) при
опускании его ползунов 46 подпружиненными профильными пальцами 52 бланк
вначале немного подается назад до упора в неподвижные собачки 53, врезанные в
плоскость стола 42, и тем самым точно позиционируется, а затем закрепленными на
ползунах пуансонами 50 и 51 производится надрезка и обсечка его краев. При этом
отделяемые от бланка отходы по расположенным под матрицами 54 каналам 55
удаляются в технологическую тару.

166
Пройдя пятую холостую позицию, бланк захватами транспортера 7
устанавливается на шестую позицию, где в механизме 9 его края предварительно
загибаются в крючки под углом в 90°. При этом синхронно вращающимися
эксцентриковыми шейками 60 (рис.16.8г) шатун 59 в левом корпусе 56 этого
механизма перемещается вниз, обеспечивая фиксацию бланка 28 опускающимся
прижимом 57 с усилием, создаваемым пружиной 61, и загиб его края вверх на 90 о
поднимающейся формующей губкой рычага 58, оставляющей подрезанные углы
бланка не отогнутыми. Одновременно в правом корпусе механизма шатун 59
перемещается вверх, обеспечивая фиксацию бланка 28 опускающимся прижимом 57
с усилием, создаваемым пружиной 61, и загиб его края вниз на 90 о опускающейся
формующей губкой рычага 58. При дальнейшем повороте эксцентриковых шеек 60
шатуны 59 перемешаются в обратных направлениях, обеспечивая при этом
расфиксацию бланка отводимыми прижимами 57 и возвращение гибочных рычагов
58 в исходное положение.
После этого бланк 28 транспортером 7 перемещается на следующую седьмую
позицию в механизм 10 окончательной гибки, содержащий два аналогичных корпуса
66. Здесь при рабочем ходе вращающимися эксцентриковыми шейками 70 шатуны 69
синхронно перемещаются вверх, обеспечивая при этом фиксацию бланка 28
опускающимися прижимами 67 с усилием, создаваемым пружинами 71, и загибку его
крючков под углом в 135о - 140о сходящимися губками гибочных рычагов 68. При
дальнейшем повороте эксцентриковых шеек 70 шатуны 69 перемешаются вниз,
обеспечивая при этом расфиксацию бланка отводимыми прижимами 67 и
возвращение гибочных рычагов 68 в исходное положение.
Затем на восьмой позиции в устройстве 11 (рис.16.8а) крючки бланка во время
его движения промазываются флюсом. При этом крючки загнутые вверх
промазывает флюсом щетка, на которую он поступает самотеком по трубке из
капельницы, а крючки загнутые вниз промазывает принудительно вращающийся
ролик, набирающий флюс из ванны.
При подаче транспортером 7 по направляющим 81 (рис.16.8д) очередного
бланка 28 в механизм 12, располагающийся на девятой позиции в арке 2 агрегата, его
клин 85 в патроне 84 смещается вперед и, поднимающейся планкой 86, прижимает
бланк к упору 87. Далее направляющие 81 отводятся от бланка, и он опускающимися
крыльями 74 на патроне 84 сворачивается в обечайку с захлестыванием крючков.
Затем перемещающимся клиновым расширителем 90 отводится щека 88, обеспечивая
тем самым застегивание крючков, и далее они склепываются в фальцевый шов
ударом по наковальне 91 вертикально поднимающегося бойка 92 молота,
приводимого в движение через шатун 93 эксцентриковым валом 94. Затем все
механизмы возвращаются в исходное положение, а сформированная обечайка
транспортером 7 перемещается с цилиндрического патрона 84 на соосно
прикрепленный к нему рог 13.
По рогу же 13 поступившую обечайку перемещает своими захватами верхний
вспомогательный транспортер 14 до ее входа в направляющий туннель 16 паяльного
агрегата. При этом обечайка проходит над установленной в станине агрегата ванной
18, из которой вращающиеся на подпружиненных

167
Параметры Модели линий:
Б4-СКБМ СКФ-4 KEZL-100
Производительность, шт./мин............... 200 - 250 400 - 450 120 - 450
Диаметр корпуса, мм............................. 52 - 100 50 - 100 50 - 105
Высота корпуса, мм............................... 56 - 126 50 - 125 40 - 130
Толщина жести, мм............................... 0,21 - 0,28 0,20 - 0,28 0,20 - 0,32
Мощность, потребляемая нагрева- 17,0 15,0 19,0
телями паяльной ванны, кВт..................
Общая мощность электроприводов, кВт 13,1 15,2 21

Г абаритные размеры, мм: длина .......... 10130 11200 9900

ширина ..................................................... 1640 1450 2550


высота........................................................ 1410 1385 1520
Масса, кг................................................. 6 500 - 7500

168
В поворотной станции 24 с помощью двух быстровращающихся роликов и крючка поступающие обечайки

разворачиваются в плане на 90 о и далее выбрасываются из нее в наклонный отводящий лоток 25 гравитационной

транспортирующей системы.

Основные технические характеристики рассмотренной

корпусообразующей автоматической линии модели Б4-СКБМ Симферопольского завода им. Куйбышева, а также наиболее

распространенных аналогичных линий, таких как модели СКФ-4 и модели KEZL-100 других фирм-изготовителей приведены в

таблице 16.1.

16.3.3. Изготовление обечайки корпуса со сварным швом


В 1970-е годы были созданы технологии и оборудование, позволяющие изготовлять свернутые из бланка обечайки со

сварным соединительным швом. Этот метод находит в настоящее время все более широкое применение благодаря тому, что в нем

не используется дорогостоящий припой и флюс, упрощается технологическое оборудование, а обечайки отличаются более

привлекательным внешним видом в сравнении с содержащими фальцевые паяные швы. В Беларуси производство таких банок

началось только с 1992 года, когда на ОАО «Рогачевский молочноконсервный комбинат» была смонтирована и сдана в

эксплуатацию первая автоматическая линия по производству банок со сварным швом фирмы «Блема» (Г ермания), обладающая

производительностью 300 шт./мин. В России к производству этих банок приступили только с 2002 года в Калининградской

области. Изготавливают такие обечайки как на полуавтоматах, обеспечивающих производительность от 20 до 80 шт./мин., так и на

автоматическом оборудовании, а также комплексно автоматизированных линиях, работающих с производительностью от 300 до

600 шт./мин и более. Наиболее же известными производителями такого оборудования, получившего в настоящее время широкое

распространение, являются такие фирмы, как «Блема» (Германия) и «Судроник АГ» (Швейцария).

В частности, автоматы швейцарской фирмы «Судроник» обеспечивают изготовление свернутых


из бланка обечаек со сварным соединительным швом, выполняемым калиброванной электродной медной проволокой по методу

«Супервима». В наиболее характерном конструктивном исполнении такой автомат на своей станине содержит (рис.16.9):

• питатель 1, в который укладывается стопа бланков сдвоенного формата;

• устройство 2, обеспечивающее поштучную выдачу бланков из питателя на транспортер 3, перемещающий их в поперечном

направлении;

• устройство 4, надсекающее на бланке линию, для последующего разделения его на две обечайки;

• вальцовочный механизм 5, осуществляющий перегибание бланка между валками, что способствует плавному переходу

материала от упругой к пластической деформации и обеспечивает равномерную деформацию бланка по всей длине при изгибе в

обечайку;

• устройство 6, сворачивающее бланк в цилиндрическую обечайку прокаткой между валками;

169
• транспортеры 7, непрерывно перемещающие в продольном направлении изготовляемые обечайки по технологическим

позициям;

• механизмы 8 предварительного и 9 окончательного калибрования свернутой обечайки;

• сварочный аппарат 10, выполняющий на обечайках своими расположенными на рычагах роликовыми электродами

продольные стыковые соединительные швы непрерывно подводимой к ним медной калиброванной электродной проволокой;

• а также транспортер 11, выводящий изготовленные обечайки из автомата.

Рис. 16.9. Технологическая схема автомата фирмы «Судроник», изготавливающего обечайки со

сварным соединительным швом

Достоинства автомата заключаются в высокой производительности, стабильной и надежной работе сварочного аппарата,

а также остальных исполнительных устройств и механизмов, простоте обслуживания, удобной и оперативной переналадке при

переходе с одного типоразмера обечайки на другой. При этом получаемые на обечайках сварные соединительные швы

обеспечивают требуемую прочность и герметичность, имеют эстетичный внешний вид, но нуждаются в дополнительной их защите

от окисления и химических реакций в процессе эксплуатации банок.

Полный же цикл изготовления таких обечаек обеспечивают комплексы, в которых к автоматам по изготовлению обечаек

присоединяется еще и технологическое оборудование, наносящее на формируемые сварные швы лаковое защитное покрытие. В

частности такой автоматизированный комплекс фирмы «Судроник» (Швейцария),


обеспечивающий изготовление обечаек для жестяных банок диаметром 72,8 мм с производительностью 400 - 450 штук в минуту,

включает в себя следующее технологическое оборудование, работающее в едином технологическом цикле и связанное общей

транспортирующей системой:

• корпусоформирующий сварочный автомат модели «Soudronic» FBB 5500;

• автомат модели «Frai», покрывающий наружную и внутреннюю поверхность сварного шва жидким лаком;

• камеру сушильную газовую модели «Frai».


Этой же фирмой поставляются и автоматизированные поточные линии, выполняющие в едином
ритме все операции технологического процесса изготовления сборных жестяных банок со сварным соединительным швом. Такая
типовая поточная линия содержит (рис.16.10):

170
• автоматические ножницы 1, раскраивающие листовую жесть на бланки под
размеры изготовляемого корпуса;

Рис. 16.10. Схема автоматизированные поточные линии фирмы «Судроник»


• транспортеры 2, связывающие технологическое оборудование единой
транспортирующей системой;
• корпусоформирующий сварочный автомат 3, сворачивающий бланки в
цилиндрические обечайки и соединяющий их края стыковым сварным швом;
• автомат 4, покрывающий сварные швы обечаек жидким лаком снаружи и
защитным порошком внутри;
• туннельная камера 5, обеспечивающая сушку нанесенного на сварной шов
защитного покрытия;
• отбортовочно-закаточный автомат 6, отгибающий на торцах обечаек фланцы и
присоединяющий к ним фальцевым швом заранее изготовленное дно;
• автомат 7, контролирующий герметичность изготовленных банок;
• пакетоформирующий агрегат 8, группирующий изготовляемые банки и
формирующий из них на поддоне транспортные пакеты 9, которые после контроля и
учета вилочным погрузчиком доставляются на склад;
• микропроцессорная система управления 10, обеспечивающая работу поточной
линии в едином ритме, а также осуществляющая оперативный контроль состояния
всех ее функциональных устройств и механизмов.
16.3.4. Отбортовка корпусов сборных жестяных банок
Изготовленные обечайки на следующей операции технологического процесса
подвергаются отбортовке фланцев на фланцеотгибочных (отбортовочных) машинах.
При этом отгиб фланцев (рис. 16.11а) может осуществляться двумя способами:
• Раздачей кромок обечайки 1 (рис.16.11б), в процессе получения корпуса 2, сразу
по всему периметру двумя встречно перемещающимися профильными
фланцеотгибочными пуансонами 3. В роторного машинах этого типа
цилиндрический корпус банки подвергается равномерному осевому сжатию, а
рабочая поверхность пуансонов выполняется радиусной с упором для калибровки
диаметра отогнутого фланца..
• Последовательной отбортовкой кромок обечайки 1 (рис.16.11в), в процессе
получения корпуса 2, путем обкатывания их двумя парами роликов: внутренних 4 и
наружных 5. В таких роликовых отгибочных машинах отсутствует осевая нагрузка на
корпус и тем самым исключается возможность потери им продольной устойчивости.

171
Н + 0,1

h+0,1

а) б) е)
Рис. 16.11. Способы отбортовки фланцев

Роторные машины первого типа конструктивно более просты и производительны, удобнее в наладке, надежнее в

эксплуатации и поэтому получили широкое распространение. В частности, такая фланцеотгибочная роторная


машина модели Б4-СОБ состоит из массивной чугунной станины 1, на которой установлены (рис. 16.12):
• горизонтальный отбортовочный ротор, на главном валу 2 которого располагаются два барабана 3 с перемещающимися в их

отверстиях шестью плунжерами 4, содержащими на одном конце отгибочные пуансоны 5, а на другом - ролики 6, движущиеся в

пазах неподвижных кулачков 7, а также два диска 8, в гнезда которых укладываются обрабатываемые обечайки 9;

• магазин 10, обеспечивающий накопление определенного запаса обрабатываемых обечаек и их поштучную загрузку в

сопрягающиеся гнезда дисков 8 вращающегося ротора;

• упорный рычаг 11, выталкивающий отбортованные корпуса 12 из гнезд дисков 8 на выводящий лоток 13;

• электродвигатель 14, с которого через клиноременную передачу 15 и планетарный редуктор 16 вращение передается

главному валу 2, содержащему на конце штурвал 17, обеспечивающий прокручивание ротора вручную при наладке машины;

• пульт (не показан), содержащий кнопки и тумблеры управления, а также световые индикаторы состояния и другое

электрооборудование.

В процессе работы машины обечайки 9 поштучно поступают из магазина 10 в сопрягающиеся гнезда дисков 8

вращающегося ротора. Здесь роликами 6, движущимися в пазах неподвижных кулачков 7 плунжеры 4 сводятся. При этом

закрепленные на них отгибочные пуансоны 5 входят в торцевые отверстия соосно-расположенных обечаек 9 и отбортовывают на

них фланцы в соответствии с профилем их рабочей части. Затем после поворота ротора на 180° пуансоны 5 разводятся в исходное

положение, а корпуса 12, имеющие ото гнутые фланцы, поочередно находят на упорный рычаг 11 и выталкиваются им из гнезд

дисков 8 в лоток 13, выводящий их из машины. При настройке степени отгиба фланцев положение пуансонов 5 регулируется

эксцентричной осью ролика 6, а для прокручивания ротора машины вручную служит штурвал 17.

Техническая характеристика фланцеотгибочной роторной машины модели Б4-СОБ следующая:

Производительность, штук/мин ........................................................................................................................... 300;

Скорость вращения ротора, об/мин .....................................................................................................................50;

172
Высота обрабатываемых корпусов, мм..................................... 67 - 100;
Диаметры обрабатываемых корпусов, мм................................. 73 - 100;
Мощность электропривода, кВт ..................................................... 1,5.

Рис. 16.12. Функциональная схема фланцеотгибочной роторной


машины модели Б4-СОБ

16.3.5. Разрезка листов жести на полосы


Для штамповки цельнотянутых корпусов металлических банок, а также их
концов (донышек и крышек) листовая жесть обычно предварительно разрезается на
полосы. В зависимости от способа штамповки и расположения контуров вырубок
различают следующие виды раскроя: однорядный последовательный (рис.16.13а),
двух- или многорядный последовательный (рис.16.13б); двух- или многорядный
шахматный (рис.16.13в); однорядный фигурный (рис.16.13г); двух- (рис.16.13д) или
многорядный фигурный.

Рис. 16.13. Схемы раскроя листов на полосы


При характеристике раскроя расстояние между осями двух смежных вырубок в
ряду принято называть шагом подачи полосы. Наименьшее же расстояние между
смежными контурами или от контура до края полосы А называют перемычкой (А =
1,2 - 1,6 мм).
Ширина прямолинейной полосы при однорядном последовательном раскрое:

173
bi = d + 2Д, мм (16.2)
где d - диаметр высечки, мм.
Ширина прямолинейной двухрядной полосы при последовательном
раскрое:
b2 = 2d + 3Д, мм (16.3).
При двухрядном шахматном раскрое ширина полосы составляет:
Ьш = d (l + cos^)+A(2 + cos^), мм (16.4).
Чаще всего при шахматном расположении контуров вырубок а = 30°,
поэтому подставив в формулу (16.4) его числовое значение получим:
Ь'ш = 1,866(d +1,5 A), мм (16.5).
При многорядном шахматном раскрое ширина, полосы составляет:

Ь
'ш = 1,866(n _ l)(d + 1,5a) , мм (16.6).

где n - число рядов.


Из приведенных уравнений (16.2 - 16.6) видно, что при шахматном раскрое
ширина полосы получается меньшей, поэтому, как правило, шахматный раскрой
более экономичен. Наилучшие же результаты можно получить применением
фигурного раскроя. Так, при однорядном фигурном раскрое (рис.16.13г) ширина
первой полосы составляет:
Ь
ф = d + 2А, мм (16.7);
а ширина, необходимая для получения каждой последующей полосы:
Ь
ф = 0,866(d + 2a) , мм (16.8)
При двухрядном фигурном раскрое (рис.16.13д) ширина первой полосы
составляет:
Ьфф = 1,866(d +1,5 А), мм , (16.9)

а ширина, необходимая для получения каждой последующей полосы:


Ь
ф = 0,866(2d + 3a) , мм. (16.10)
Следует, однако, иметь в виду, что о целесообразности выбранного раскроя
можно судить только после определения величины коэффициента использования
листа, вычисляемого по формуле:
S
Г -Пд д
K
p =~Y~ > (*6.п)

где Пд - число деталей, штампуемых из одной исходной листовой заготовки;



Sd - площадь поверхности детали, мм 2;
S3 - площадь поверхности исходной листовой заготовки, мм 2 2

174
Резку листовой жести на полосы при последовательном и шахматном расположении на них высечек можно производить

на обычных универсальных ножницах с параллельными, наклонными (гильотинными) или дисковыми ножами, а также

автоматических гильотинных ножницах для поперечной резки рулонной жести, рассмотренных ранее (рис.16.3). Фигурные же

полосы получают на специальных автоматических ножницах. При этом различают два способа фигурного раскраивания:

• с предварительной обрезкой боковых кромок листа дисковыми ножами и последующим его фигурным разрезанием на

полосы;

• с одновременным оформлением полосы по всему контуру.

В частности, автоматические фигурные ножницы фирмы «Нагема» (Германия),

обеспечивающие одновременное оформление полосы по всему контуру, состоят из литой станины 1 (рис.16.14) кривошипного

пресса, соединенной с горизонтальным столом 2, опирающимся на вертикальные стойки 3. В верхней части станины 1 на глухих

подшипниках установлен коленчатый вал 4, соединяющийся шатунами с ползуном 5, перемещающимся в ее вертикальных

направляющих, а к средней части шатунов прикреплена поперечина с механизмом, обеспечивающим регулировку их длины при на -

ладке. На одном конце коленчатого вала в свою очередь крепится муфта включения, сопрягающаяся со свободно насаженным

шкивом-маховиком 6, а на втором его конце установлена звездочка 7 и дисковая муфта 8, в пазу которой располагается

кривошипный палец 9 с надетой на него головкой шатуна 10, связанного с рычагом 11 механизма шаговой подачи листов. В проеме

же станины располагается разделительный штамп, нижняя часть 12 которого крепится к ее столу, а верхняя часть 13 - к ползуну 5

пресса.

В начале горизонтального стола 2 установлены рукоятки 14, обеспечивающие включение через муфту пресса в работу, а

также в его пазах располагаются салазки 15, возвратно-поступательно перемещающиеся кривошипно-шатунным механизмом 16 и

осуществляющие подачу укладываемых листов жести между продольными направляющими 17 в находящиеся за ними дисковые

ножницы. Эти ножницы в свою очередь содержат два параллельных вала 18, установленных в вертикальных стойках 3 и несущих

две пары сопрягающихся дисковых ножей, обрезающих боковые кромки листа, а также синхронно вращающиеся с ними

транспортирующие валки 19.

За ножницами в средней части стола располагается механизм шаговой подачи листов в разделительный штамп,

содержащий возвратно-поступательно перемещающиеся в пазах стола рейки 20, несущие подпружиненные пальцы 21 и

приводимые в действие кривошипно-шатунным механизмом 22, связанным с рычагом 11. Параллельно рейкам 20 над столом

закреплены неподвижные рейки 23 этого механизма, установочные качающиеся упоры 24 которых при подаче листа вперед

приподнимаются и пропускают его, а затем своими концами опираются на плоскость стола, препятствуя тем самым продвижению

поданного на шаг листа в обратном направлении. По краям стола закреплены также продольные направляющие планки, а перед

ползуном пресса на нем установлены попарно работающие ролики. При этом нижняя пара роликов 25 незначительно выступает над

плоскостью стола и принудительно вращается

175
навстречу движущемуся листу, а верхняя пара роликов 26 свободно вращается на оси
качающегося кронштейна 27 и периодически поджимается к нижним роликам
кулачком 28, закрепленным на ползуне 5 пресса.

Рис. 16.14. Фигурные ножницы фирмы «Нагема»


За штампом же на станине 1 пресса установлена рейка 29, несущая
подпружиненные пальцы 30 обратной подачи листов и шарнирную направляющую
31, а также магазины 32, обеспечивающие накопление отрезаемых фигурных полос и
отходов.
Электродвигатель 33, установленный на станине 1, через редуктор 34 и
клиноременную передачу 35 передает вращение шкиву-маховику 6,
располагающемуся на конце коленчатого вала 4 и соединяющемуся с ним через
муфту включения, управляемую рукоятками 14. С коленчатого же вала через его
шатуны, звездочку 7, а также дисковую муфту 8 с шатуном 10 и другие передаточные
механизмы осуществляется привод всех исполнительных устройств машины.
При работе листы жести вручную или автоматическим укладчиком поштучно
подаются на салазки 15 и с фиксацией поперечной планкой перемещаются ими
между продольными направляющими 17 к дисковым ножницам, где захватываются
транспортирующими валками 19 и продвигаются через две пары синхронно
вращающихся на параллельных валах 18 дисковых ножей, срезающих с листов
боковые кромки, поступающие в приемники. А обрезанные листы с дисковых
ножниц выносятся на рейки 20 механизма шаговой подачи. Здесь при цикловом
перемещении реек 20 кривошипно

176
шатунным механизмом 22 вперед их задняя пара подпружиненных пальцев 21
упирается в торец листа, обеспечивая тем самым его фиксацию и подачу через
разделительный штамп на величину несколько большую требуемого шага. При этом
край листа, находящийся за штампом, размещается и удерживается от прогиба
направляющей 31, шарнирно закрепленной на рейке 29, а его торец упирается в
подпружиненные пальцы 30 и несколько отводит их вперед. При обратном движении
реек 20 одновременно с ходом ползуна 5 пресса вниз, от воздействия кулачка 28 на
сопрягающееся плечо качающегося кронштейна 27 его второе плечо опускается и
своей парой роликов 26 прижимает лист к встречно вращающимся нижним роликам
25. При этом за счет сил трения о ролики 25 и под воздействием сжатых пружин
пальцев 30 поданный лист немного смещается назад и прижимается торцом к
опирающимся на плоскость стола упорам 24, обеспечивающим его фиксацию и
позиционирование. Затем опускающейся с ползуном верхней частью 13 штампа
фигурная полоса отрезается от листа. В конце же хода ползуна закрепленные на нем
упоры нажимают на плечи шарнирной направляющей 31 и она, поворачиваясь,
освобождает отрезанную полосу и та падает в соответствующий магазин 32.
При повторном рабочем ходе реек 20 следующая их пара подпружиненных
пальцев 21, освободившаяся от листа, приподнимается пружинами, а затем, упираясь
в его торец, продвигает лист еще на один шаг. Таким образом, начиная от задней и
заканчивая передней парами, пальцы 21 вступают в действие, обеспечивая шаговое
продвижение листа через разделительный штамп до его окончания. Аналогичным
образом вступают в действие и упоры 24, располагающиеся с адекватным шагом на
неподвижных рейках 23. После выполнения всех приведенных действий механизмы
фигурных ножниц возвращаются в исходное положение и цикл автоматически
повторяется.
Для нарезки двухрядных полос (рис.16.13д) в кривошипном прессе фигурных
ножниц устанавливается разделительный штамп с одним фигурным ножом
(рис.16.15а), а для получения однорядных полос (рис.16.13г) - с двумя фигурными
ножами (рис.16.15б). При этом подача листового материала в обоих случаях
производится с одинаковым шагом, соответствующим ширине двух рядов. Но в
штампе с одним ножом при рабочем ходе пресса отрезается одна двухрядная
фигурная полоса, а в штампе с двумя ножами - сразу две однорядные полосы.

Рис. 16.15. Разделительные штампы фигурных ножниц


177
Отрезаемые передние и задние кромки листа падают и накапливаются при этом в нижнем магазине 32 (рис.16.14),

однорядные фигурные полосы - в среднем, а двухрядные - в верхнем магазине машины.

Техническая характеристика приведенных фигурных ножниц фирмы

«Нагема» следующая:

Число двойных ходов ползуна в мин..................................................................................................................60;

Наибольшие размеры листа, мм....................................................................................................... 810 х 750;

Наибольшая толщина жести, мм.........................................................................................................................0,4;

Мощность электропривода, кВт ....................................................................................................................... 1,1;

Габаритные размеры, мм:

длина............................................................................................................................................ 2700;

ширина................................................................................................................................................. 1930;

высота.................................................................................................................................................. 2250;

Масса, кг........................................................................................................................................................... 2000.

На предприятиях эксплуатируются фигурные ножницы и других фирм, обладающие рядом характерных особенностей, но

в принципе мало чем отличающиеся от рассмотренных.

16.3.6. Изготовление цельноштампованных корпусов


Цельноштампованные корпуса металлических банок производятся путем их вытяжки, представляющей собой процесс

превращения плоской заготовки в полую деталь - корпус. Изготовляются такие корпуса цилиндрическими, овальными,

прямоугольными и другой формы из белой хромированной жести или алюминия. Иногда цельноштампованные корпуса

выполняются с небольшою конусностью по высоте для того, чтобы при стапелировании они укладывались друг в друга и за счет

этого занимали меньше места в таре при транспортировании.

В штамповочном производстве операции вытяжки характеризуются коэффициентом вытяжки К, который определяется


отношением конечного внутреннего диаметра d изделия к диаметру D3 заготовки, т. е. К = d j D 3 . Из этого соотношения
следует, что с уменьшением численного значения коэффициента К степень вытягивания материала в штампе увеличивается. Как

правило за одну операцию вытяжки К не превышает 0,5. Для повышения степени вытяжки и снижения усилия путем уменьшения

коэффициента трения, на верхнюю сторону заготовки перед вытяжкой корпуса обычно наносится специальная смазка, например,

из вареного льняного масла или парафинового масла, которая легко удаляется при последующей термической обработке (прокалке)

корпусов после вытяжки.

Для повышения коррозионной стойкости цельноштампованные корпуса изготовляют из жести, предварительно покрытой

высокоэластичными лаками (например, ЭП-547) или после вытяжки и термического обезжиривания (прокалки) их внутри

лакируют. Эта операция производится на лакировальных автоматах, подающих внутрь вращающегося корпуса лак, распыляемый

сжатым воздухом. Затем для полимеризации нанесенной лаковой пленки корпуса высушивают в конвекционных печах при 180 -

200 о С в течение 15 - 20 минут.

В зависимости от принятой технологии инструмент для производства цельноштампованных корпусов может быть

пооперационным или

178
комбинированным. При пооперационном изготовлении корпусов на двух прессах в
штампе первой операции производится вырубка заготовки из фигурной полосы и
вытяжка корпуса, а в штампе второй операции - образование рельефа дна, обрубка
фланца и оформление радиуса отбортовки фланца. В совмещенном же
комбинированном штампе, получившем наиболее широкое распространение, все
вышеперечисленные переходы последовательно выполняются на одном прессе при
ходе его ползуна вместе с верхней частью штампа вниз. При этом пуансон 1
(рис.16.16), входя в окно матрицы 2, вырубает из полосы 3 заготовку, и она
зажимается по контуру между сопрягающимися торцами пуансона 1 и прижима 4,
опирающегося через толкатели 5 на буферное устройство пресса. Этим
предотвращается образование складок на фланце при получении корпуса 6 в
результате дальнейшего вытягивания материала заготовки на пуансоне 7
опускающейся матрицей 8, упирающейся в тарельчатые пружины 9. В конце же хода
ползуна пресса верхний торец пуансона 7 сопрягается с дном матрицы 8 и между
этими поверхностями осуществляется выштамповывание рельефных колец на дне
корпуса 6 и нанесение на него вкладышами 10 и 11 маркировочных знаков. Матрица
8 при этом останавливается на пуансоне 7 и обрубное кольцо 12, расположенное в
прижиме 4, упирается в подкладку 13, а пуансон 1, сжимая тарельчатые пружины 9,
обрезает своей внутренней кромкой кольцевой отход 14 от фланца корпуса. Далее
при обратном ходе ползуна пресса все части установленного в нем штампа
возвращаются в исходное положение. Полоса 3 при этом снимается с пуансона 1
съемником 15, отштампованный корпус 6 выталкивается из матрицы 8 штоком 16, а
кольцевой отход 14 жести удаляется из нижней части штампа на плоскость его
разъема прижимом 4, перемещаемым вверх толкателями 5. Из раскрытого же штампа
изготовленный корпус 6 и кольцевой отход 14 удаляются струей сжатого воздуха,
подаваемой из сопла пневмосбрасывателя пресса. Затем полоса 3 жести подается в
штамп на следующий шаг и цикл повторяется.

Рис. 16.16. Штамп для изготовления цельноштампованных корпусов


Для изготовления цельноштампованных корпусов, а также концов (донышек и
крышек) металлических банок в жестебаночном производстве применяются
специальные однокривошипные прессы простого действия, оснащенные
устройствами автоматической подачи материала в штамп, а также удаления из пресса
изделий и сетки отходов. В зависимости от вида

179
перерабатываемого материала это оборудование подразделяется на пресс- автоматы для рулонной, листовой и полосовой жести.

В прессах для листовой жести изготовление корпусов и концов производится по шахматной схеме раскроя

непосредственно из листа за счет его двухкоординатного перемещения относительно штампа. Здесь достигается уменьшенный

расход материала при относительно низкой производительности штамповки и сложностях в автоматизации процесса.

Пресс-автоматы для рулонной жести широко используются при изготовлении концов из нелитографированного

материала с производительностью 100 - 150 циклов в минуту. Эти пресс-автоматы выпускаются обычно номинальным усилием 250

- 400 кН и оснащаются автоматическими устройствами подачи ленты валкового или клещевого типа, устройством для правки

ленты, гильотинными ножницами для разрезки сетки отходов и устройством для размотки рулона.

Наиболее же распространенными являются высокопроизводительные пресс-автоматы для фигурной полосовой жести,

которые выпускаются как с номинальным усилием 100 - 160 кН для переработки однорядных полос, так и с номинальным усилием

250 - 400 кН для двухрядной штамповки. Производительность этих прессов составляет порядка от 80 до 400 циклов в минуту.

Более широко из них применяются высокопроизводительные пресс- автоматы для двухрядной штамповки, а прессы для

однорядной штамповки, как правило, применяются только для переработки узких полос, остающихся при раскрое листов на

двухрядные фигурные полосы.

В частности, широко распространенный пресс-автомат модели А1-СПХ номинальным


усилием 400 кН, обеспечивающий изготовление цельноштампованных корпусов жестяных банок из двухрядных фигурных
полос с производительностью 80 - 120 циклов в минуту, имеет литую двухстоечную открытую наклоненную станину 1 (рис.16.17),

усиленную двумя тягами 2. Такая станина позволяет простыми средствами обеспечить надежное удаление изготовляемых изделий

из пресса и их перемещение на последующие операции, а ее открытое исполнение облегчает доступ к штампу и упрощает

встраивание в пресс механизмов шаговой подачи полос и удаления отходов.

В верхней части станины 1 на глухих подшипниках установлен коленчатый вал 3, соединяющийся шатуном 4 с ползуном

5, возвратно поступательно перемещающимся в призматических направляющих станины по направлению к ее подштамповой плите

6, а на консоли этого вала располагается зубчатое колесо 7 с муфтой включения 8. Во вращение коленчатый вал приводится

электродвигателем 9 через вариатор 10, клиноременную передачу 11 и промежуточный вал 12, на одном конце которого

установлен шкив-маховик 13, а на другом - шестерня 14, связанная с зубчатым колесом 7, и шкив 15. Для уменьшения нагрузок на

вариатор 10 при штамповке изделий, в его входной шкив встроена предохранительная колодочная муфта 16.

На станине 1 располагается также полосоподаватель, состоящий из магазина 17, механизма 18 поштучного отделения

полос от стопы и установки их в направляющие, а также механизма шаговой подачи полос в штамп. Привод исполнительных

механизмов полосоподавателя осуществляется от коленчатого

180
вала 3 через установленный на его второй консоли блок, состоящий из диска 19 с регулируемым кривошипом 20 и ведущей

шестерни зубчатой передачи 21. В магазине 17 подаваемые полосы поочередно отделяет от стопы специальный магнитный

распушитель, а затем они забираются вакуумными захватами, располагающимися на траверсе механизма 18, переносящей и

укладывающей их в направляющие. Цикловые движения этой траверсы осуществляются от шатуна 22, сидящего на кривошипном

пальце зубчатого колеса 23, установленного на консоли распределительного вала 24 и связанного с ведомой шестерней зубчатой

передачи 21.

На второй же плоскости колеса 23 содержится кольцевая профильная канавка, в которой движется ролик второго шатуна

25, приводящего в движение поперечный досылатель, обеспечивающий перемещение уложенной полосы в направляющие

механизма шаговой подачи, содержащего основную 26 и дополнительную 27 подвижные каретки, приводимые в действие с

регулируемого кривошипа 20 через шатун 28 и двуплечий рычаг 29. Дополнительная каретка 27, несущая передающие собачки 30,

располагается при этом в концевом пазу основной каретки 26, на которой в свою очередь с шагом подачи полосы установлены

аналогичные толкающие собачки 31. При синхронных возвратно-поступательных движениях этих кареток в направляющих стола

механизма подачи их собачки поочередно толкают полосу на шаг по направлению к штампу 32 и проскальзывают по полосе при

обратном движении. Основную каретку всегда настраивают так, чтобы шаг рабочих собачек был равен шагу высечек в полосе.

Регулировкой же хода и положения дополнительной каретки можно переналаживать пресс на изготовление корпусов другого

диаметра без изменения положения магазина.

Отход отштампованной полосы 33 удаляется из пресса двухвалковым механизмом, нижний валок 34 которого

располагается за штампом на уровне движения полосы и непрерывно вращается, получая движение через зубчатую 35 и

клиноременную 36 передачи от шкива 15, установленного на промежуточном валу 12. А верхний валок 37 этого механизма, при

выполнении в полосе штампом последней высечки через шатун 38 прижимается к нижнему кривошипом 39 распределительного

вала 40, периодически приводимого во вращательное движение рычагом 41, связанным с программным кулачком 42

распределительного вала 24.

Пресс-автомат содержит пневматический амортизатор 43 и индивидуальный компрессор с дополнительным ресивером

44, а также устройство для удаления изготовленных изделий, состоящее из пневмосбрасывателя 45, наклонного отводящего лотка

46 и ленточного магнитного транспортера 47, отделяющего поступающие корпуса от колец, образующихся при обрубке фланца, и

подающего эти кольца в накопительный бункер, а цельноштампованные корпуса жестяных банок - на дальнейшую обработку.

Работает пресс-автомат следующим образом. Вначале стопу фигурных полос жести вручную укладывают в магазин 17

полосоподавателя, а затем пресс включают в работу. При этом в магазине верхняя полоса поочередно отделяется от стопы

магнитным распушителем и забирается вакуумными

181
захватами, располагающимися на подвижной траверсе механизма 18, переносящей и укладывающей ее в направляющие.

Рис. 16.17. Пресс-автомат модели А1-СПХ: а) - общий вид; б) - схема


кинематическая принципиальная.

После этого поперечный досылатель, получающий движение от шатуна

25, перемещает уложенную полосу в направляющие механизма шаговой

182
подачи, содержащего основную 26 и дополнительную 27 подвижные каретки. При цикловых синхронных возвратно-

поступательных движениях этих кареток их собачки 30 и 31, поочередно упираясь в торец полосы, продвигают ее с заданным

шагом через штамп 32. При этом на каждом шаге подачи ползун 5 пресса совершает рабочий ход, при котором в смыкающемся

штампе 32 из фигурной полосы вырубаются круглые заготовки и из них вытягивается два корпуса банки с образованием рельефа

дна, обрубкой фланца и оформлением радиуса отбортовки фланца. При подъеме же ползуна в исходное положение в

раскрывающемся штампе полоса 33 снимается с его пуансонов, отштампованные корпуса выталкиваются штоком из матрицы, а

кольцевые отходы жести поднимаются прижимом из нижней части на плоскость разъема штампа. Далее струей сжатого воздуха,

подаваемой из сопла пневмосбрасывателя 45, изготовленные корпуса и кольцевые отходы сдуваются из раскрытого штампа в

наклонный отводящий лоток 46 и по нему перемещаются на ленточный магнитный транспортер 47, который отделяет

поступающие корпуса от колец, направляемых в накопительный бункер, и транспортирует их из пресса на приемную позицию или

на дальнейшую обработку. После выполнения штампом в подаваемой полосе последней высечки верхний валок 37 двухвалкового

механизма прижимает ее к постоянно вращающемуся нижнему валку 34 и со скоростью в 1,5 - 2 раза превышающей скорость

подачи они выбрасывают отход полосы из штампа и пресса. Вслед проштампованной полосе механизмом 18 подается из магазина

17 в направляющие механизма шаговой подачи следующая полоса и автоматическая цикловая работа пресса продолжается.

Технологическое оборудование для изготовления цельноштампованных корпусов жестяных банок сегодня предлагают в

различных исполнениях многие фирмы. Например, фирма «Судроник» (Швейцария) производит высокопроизводительные

автоматизированные линии модели «UNIPRESS 320», (рис.16.18) обеспечивающие изготовление

цельноштампованных корпусов непосредственно из листовой жести с производительностью 450 штук в минуту.

Рис. 16.18. Автоматизированная линия модели «UNIPRESS 320» фирмы «Судроник» (Швейцария): 1 - пресс вытяжной; 2 - пресс

вырубной; 3 - листоподаватель; 4 - транспортирующие устройства.

В состав этой линии входят два пресс-автомата, в первом из которых производится трехрядная вытяжка корпусов в материале, а во

втором - их

183
вырубка из листа и при необходимости дополнительная вытяжка корпуса, а также автоматический листоподаватель и связывающие

их в линию транспортирующие устройства.

16.4. Изготовление концов (донышек и крышек) жестяных банок


Технологический процесс изготовления концов (донышек и крышек) жестяных банок включает в себя следующие

основные операции:

• резка листов жести на полосы;

• штамповка концов;

• подвивка на концах фланца;

• заливка в их подвитый фланец уплотнительной прокладки и ее сушка.

16.4.1. Резка листов жести на полосы и штамповка концов


Для штамповки концов (донышек и крышек) листовая жесть обычно предварительно разрезается на полосы аналогичным

образом и на том же технологическом оборудовании, как и при изготовлении цельнотянутых корпусов металлических банок.

Штамповка концов производится за один ход ползуна пресса в комбинированном штампе, одно из конструктивных

исполнений которого приведено на рис. 16.19. Данный штамп состоит из двух сопрягающихся частей: нижней неподвижной,

закрепляемой на подштамповой плите 1 (рис.16.19а), и верхней подвижной, прикрепляемой к ползуну пресса и совершающей

вместе с ним цикловые возвратно-поступательные движения. На нижнем основании 2 штампа крепятся просечное кольцо 3,

отбортовочное кольцо 4 и рельефная вставка 5, опирающаяся на блок пружин 6, а в отбортовочном кольце 4 располагается также

протяжное кольцо 7, сидящее на толкателях 8, которые в свою очередь через опорную шайбу 9 и толкатели 10 опираются на

пружину 11 буферного устройства 12 пресса. На плите же 13 верхней части штампа крепятся пуансон 14 со съемником 15, а также

верхняя рельефная вставка 16, соединяющаяся через опорную пластину 17 с выталкивателями 18.

При работе полоса 19 подается на заданный шаг в открытый штамп и опускающимся ползуном пресса он смыкается. При

этом съемник 15 прижимает полосу к торцу просечного кольца 3, а пуансон 14 высекает из нее круглую заготовку и прижимает ее

к поднятому протяжному кольцу 7. Затем из краевого поля заготовки, огибающего торцевую часть отбортовочного кольца 4

(рис.16.19б), формируется фланец изготовляемого конца 20, а смыкающиеся вставки 5 и 16 на его плоскости выштамповывают

рельефные кольца. При ходе же ползуна вверх и раскрытии штампа просеченная полоса 19 съемником 15 снимается с пуансона 14,

а изготовленное изделие 20, находящееся в пуансоне, удаляется из него приподнятой рельефной вставкой 16, возвращаемой в

нижнее исходное положение вместе с опорной пластиной 17 стопорящимися в конце хода выталкивателями 18. После удаления

изготовленного изделия полоса 19 подается в штамп на следующий шаг и цикл повторяется.

Для сохранения целостности защитного покрытия на наружную по верхность полосы обычно наносят тонкий слой

смазки. Целостность этого покрытия зависит также от величины зазора между деталями штампа,

184
формирующими на заготовке фланец изделия 20. Величина этого зазора обычно принимается равной полуторной толщине
штампуемой жести.

Рис. 16.19. Штамп для изготовления концов

Для изготовления концов (донышек и крышек) металлических банок применяются специальные однокривошипные

прессы простого действия, оснащенные устройствами автоматической подачи материала в штамп, а также удаления из пресса

изделий и отходов, которые как по конструктивному исполнению, так и кинематической схеме во многом схожи с прессами для

изготовления цельноштампованных корпусов, рассмотренными ранее в разделе

16.3.6.

Например, быстроходный пресс-автомат модели И9-СПГ,


предназначенный для однорядной штамповки из полосовой жести концов и подвивки на них фланца, состоит из литой

двухстоечной открытой наклоненной станины 1 (рис.16.20), в которой располагаются однокривошипный простого действия пресс

2, магазин 3 со стопою полос, механизм 4 поштучного отделения полос от стопы и установки их в направляющие, механизм 5

шаговой подачи полос в штамп 6, закрепленный на наклонном столе 7, двухвалковый механизм удаления отхода полосы из штампа

и механизмы, передающие движения от электродвигателя 8 всем исполнительным устройствам пресса. Пресс также оснащен

приемным лотком

9, подвивочным устройством 10, выходной направляющей 11 и ленточным транспортером 12 со стопкособирателем.

При работе стопу однорядных фигурных полос вручную укладывают в магазин 3 пресса, а оттуда нижние из них

поочередно забирают, отделяя с прогибом от стопы, вакуумные захваты механизма 4, а затем переносят и

185
укладывают в направляющие на наклонный стол 7. Здесь поперечным досылателем полоса подается под прижимную планку

механизма 5 шаговой подачи, содержащего основную и дополнительную подвижные каретки. При цикловых синхронных

возвратно-поступательных движениях этих кареток их собачки, поочередно упираясь в торец полосы, продвигают ее с заданным

шагом через штамп 6. При этом на каждом шаге подачи ползун пресса 2 совершает рабочий ход, при котором в смыкающемся

штампе 6 из фигурной полосы вырубается круглая заготовка и из нее штампуется конец с формированием на плоскости кольцевого

рельефа.

Рис. 16.20. Конструктивная схема пресс-автомата модели И9-СПГ

При ходе же ползуна вверх и раскрытии штампа просеченная полоса его съемником снимается с пуансона, а

изготовленное изделие, находящееся в пуансоне, удаляется из него рельефной вставкой, возвращаемой в нижнее исходное

положение стопорящимися в конце хода выталкивателями. Падающее с пуансона изделие принимается лотком 9 и по его

наклонной поверхности соскальзывает на стол подвивочного устройства 10. Здесь конец захватывается вращающимся диском,

который прокатывает его по секторному каналу, подгибающему фланец, а затем выбрасывает в выходную направляющую 11,

передающую изделие на ленточный транспортер 12, которым он доставляется к стопкособирателю, укладывающему концы в стопу.

После выполнения штампом 6 в подаваемой полосе последней высечки верхний валок двухвалкового механизма

прижимает ее к постоянно вращающемуся нижнему валку, и они выбрасывают отход полосы из штампа и пресса. Вслед

проштампованной полосе механизмом 4 подается из магазина 3 в механизм 5 шаговой подачи следующая полоса и автоматическая

цикловая работа этого пресса продолжается.

Технологическое оборудование для изготовления концов жестяных банок сегодня предлагают в различных исполнениях

многие фирмы. В частности, для однорядной штамповки концов из фигурных полос применяются пресс- автоматы с номинальным

усилием 100 - 160 кН. К таковым, например, относятся пресс-автомат фирмы «Камерон» и рассмотренный выше модели И9- СПГ.

Для двухрядной же штамповки концов используются пресс-автоматы с номинальным усилием 250 - 400 кН (модели СПР-15, а

также модели РКХД- 40.3 фирмы «Блема» и другие). Технические характеристики некоторых из них приведены в таблице 16.2.

186
Пресс-автоматы:

Параметры
однорядный однорядный двухрядный

модели фирмы модели

И9-СПГ «Камерон» СПР-15


Производительность, шт./мин............................................... 250 300 416

250 300 250


Количество ходов ползуна в мин.. Максимальная глубина
вытяжки,
мм.................................................................................................... 18 27 28
Максимальный диаметр вырубки

при установке двух штампов, мм... - - 120


Ширина полосы, мм............................................................... 250 100 - 250 250
4,0 2,2 7,8
Мощность электропривода, кВт. Г абаритные размеры, мм:

длина ............................................................................................ 1660 1600 2350


ширина ......................................................................................... 2300 2000 2150

высота............................................................................................ 1700 2100 1925


Масса, кг................................................................................... 3200 - 5000
где D и DK - внутренний диаметр отбортованного пояска конца соответственно до и после подвивки.
А-А (увеличено)

б) 16.4.2. Подвивка на концах отбортовки фланца


Для присоединения фальцевым закаточным швом концов к корпусу банки
Рис. 16.21. Схемы процесса подвивки фланца
необходимо поясок их фланца, отбортованный при штамповке под углом 90 о к

плоскости, подогнуть внутрь на угол в 35 о (рис.16.21а). Такая подгибка пояска


Часто подвивочные устройства агрегатируются с пресс-автоматами, обеспечивающими штамповку концов жестяных
фланца в подвивочных машинах может выполняться по двум следующим
банок. При этом с прессами для однорядной штамповки используются однопоточные (рис.16.20), а для двухрядной штамповки -
схемам:
двухпоточные автоматические подвивочные машины.
• в процессе прокатывания отштампованных концов 1 (рис.16.21а),
В частности, однопоточная автоматическая подвивочная машина состоит из основания 1,
поступающих с лотка 2, под направляющей 3 по подвивочному каналу,
закрепляемого на общей с пресс-автоматом фундаментной плите. А на этом основании в свою очередь располагаются:
образованному неподвижным сектором 4 и вращающимся кольцом 5,
• приемный лоток 2, по которому отштампованные концы подаются из пресса, и направляющая 3, по которой концы из лотка 2
насаженным на диск 6;
поступают в подвивочный механизм;
• в процессе обкатки отштампованных концов 1 (рис.16.21б), поступающих с
• подвивочный механизм 4, состоящий из стола 5 в ступице которого вращается вал 6 с диском 7, несущим подвивочное
лотка 2, между двумя встречно вращающимися дисками 3.
кольцо 8, а также из закрепленных на столе нескольких сегментов, образующих неподвижный сектор 9, эксцентрично
При подвивке (загибе) отштампованных концов 1, подаваемых из пресса по
расположенный по отношению к диску и образующий с ним сужающийся канал, в профильных параллельных канавках которого
лотку 2, по наиболее распространенной первой схеме, они захватываются
поясок фланца концов 10, прокатываемых под направляющей 11, подгибается на угол в 35 о ;
кольцом 5 вращающегося диска 6 и прокатываются им в сужающемся канале,
• направляющие 12, 13 и 14, образующие канал, по которому подвитые концы 10 по инерции движутся к стопкособирателю;
образованном неподвижным сектором 4, эксцентрично расположенным по
• стопкособиратель 15, два встречно вращающихся ролика 16, которого своими винтовыми канавками поочередно
отношению к диску. При этом торцевая поверхность конца 1 постепенно
подхватывают приходящие концы 10 и подают их в кассету, состоящую из направляющих стержней 17, поддерживаемых стойкой
вдавливается в параллельные продольные канавки сектора 4 и кольца 5, а
18;
о
поясок фланца профилем этих канавок подгибается на угол в 35 .

Направляющая 3, исполняя роль опоры, предохраняет подвиваемые в канале

концы от поперечной деформации. Величину же эксцентриситета е,

определяющего расположение неподвижного сектора 4 относительно диска 6,

вычисляют по формуле:

D -D

e= (16 .12 )
2

188
187
• а также электродвигатель 19, который через зубчатые и цепную передачи

приводит во вращение диск 7 подвивочного механизма и винтовые ролики 16

стопкособирателя.

Рис. 16.22. Однопоточная автоматическая подвивочная машина

При работе отштампованные концы по приемному лотку 2 поступают из пресс-автомата на наклонную направляющую 3 и

по ней движутся на стол 5 подвивочного механизма, где поочередно захватываются кольцом 8 вращающегося диска 7 и

прокатываются им в сужающемся канале, образованном неподвижным сектором 9, эксцентрично расположенным по отношению к

диску. При этом торцевая поверхность конца 10 постепенно

189
вдавливается в параллельные продольные канавки сектора 9 и кольца 8, а отбортованный поясок фланца профилем этих канавок

подгибается на угол в 35 о. Поперечную же деформацию концов в ходе этого процесса предотвращает расположенная над каналом

направляющая 3, служащая для них дополнительной опорой. Из подвивочного механизма концы выбрасываются в канал,

образованный направляющими 12, 13 и 14, и по инерции движутся по нему к стопкособирателю 15. Здесь два встречно

вращающихся ролика 16 стопкособирателя своими винтовыми канавками поочередно подхватывают приходящие концы 10 и

подают их в кассету, состоящую из направляющих стержней 17, поддерживаемых стойкой 18. По мере заполнения стопа концов

вручную извлекается из кассеты и укладывается в технологическую тару.

В двухпоточной автоматической подвивочной машине содержится два соосно-

расположенных подвивочных механизма, диски которых, для удобства эксплуатации, синхронно вращаются в противоположные

стороны от одного электродвигателя. Кроме этого она содержит двухпоточную наклонную направляющую, по которой концы

подаются к двум подвивочным дискам и прокатываются ими по неподвижным сегментам, а также два схожих стопкособирателя

концов, соответственно располагающихся с правой и левой стороны машины.

16.4.3. Нанесение во фланец концов уплотнительной прокладки


После подвивки (загибки) во фланец отштампованных концов наносится уплотнительная прокладка, обеспечивающая

герметизацию их фальцевого соединения с корпусом банки. Процесс нанесения уплотнительной прокладки включает в себя

заливку герметизирующей пасты во фланец концов, ее высушивание и их охлаждение.

Для герметизации таких фальцевых соединений применяются преимущественно уплотнительные прокладки, получаемые

из полимерных дисперсий. В жестебаночном производстве для этих целей применяют водно аммиачную пасту, представляющую

собой коллоидно-дисперсную систему, основным компонентом которой является натуральный или синтетический латекс

(например, СКС-30П и СКС-50П). Герметизирующие пасты изготовляют также на основе других полимеров (поливинилхлорида,

эпоксидных смол и т.д.). Высушиваются латексные пасты при температуре 100 - 120 оС в течение 15 - 20 минут. Масса же

высушенной уплотнительной прокладки должна составлять примерно 1,0 - 1,2 миллиграмма на каждый миллиметр длины

фальцевого соединительного шва конца с корпусом банки.

Нанесение герметизирующей пасты во фланец отштампованных концов производится на пастозаливочных автоматах,

которые в разнообразных конструктивных исполнениях выполняются как однопозиционными, так и многопозиционными

роторными.

В частности, однопозиционный пастозаливочный автомат фирмы «Нагема» (Германия)


содержит литую станину 1 (рис.16.23), на которой располагаются:

• электродвигатель 2, связанный через клиноременную передачу 3 с приводным валом 4, несущим штурвал 5, и далее через

цилиндрическую зубчатую передачу 6, промежуточный вал 7 и зубчатую передачу 8 с основным

190
распределительным валом 9, приводящим в цикловые движения основные исполнительные устройства автомата;

• механизм подачи заготовок, салазки 10 которого, приводимые в возвратн