Механика дискретного твердого тела

НОВАЯ ВЕРСИЯ
ОГЛАВЛЕНИЕ
ПРЕДИСЛОВИЕ....................................................................................................3
Основные понятия механики дискретного тела ..........................................10
ВВЕДЕНИЕ ..........................................................................................................11
ЧАСТЬ I. МОДЕЛЬ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
Глава 1. Модель дискретного твердого тела..................................................17

1.1. Физическая модель дискретного твердого тела ..................................20
1.2. Расчетные модели дискретного твердого тела...................................22
1.3. Формирование внутреннего несущего каркаса. Концентрация
напряжений. Образование и развитие трещин ...................................24
1.4. Расчетная модель неоднородности поля напряжений.........................28
Глава 2. Влияние условий проведения испытаний на механические

свойства твердых тел..........................................................................................34
Глава 3. Проверка прочности при сложнонапряженном состоянии.........39

3.1. Прочность материалов при двухосном растяжении............................40
3.2. Двухосное сжатие....................................................................................41
3.3. Сжатие с растяжением............................................................................43
3.4. Трехосное сжатие....................................................................................44
Глава 4. Напряженно-деформированное состояние неоднородных

композиционных материалов...........................................................................46
Глава 5. Расчет напряженно-деформированного состояния

неоднородных композиционных материалов................................................54
Глава 6. Теория температурных напряжений...............................................57
Глава 7. Напряженно-деформированное состояние элементов

конструкций.........................................................................................................66
7.1. Теоретические основы прочности каменной кладки...........................66
7.2. Напряженно-деформированное состояние при изгибе........................72
ЧАСТЬ II. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ
МЕХАНИКИ ДИСКРЕТНОГО ТЕЛА
Глава 8. Механика дискретного тела в расчетах прочности, надежности

и долговечности тепловых агрегатов..............................................................82
8.1. Условия эксплуатации огнеупорной футеровки как
конструктивного элемента ....................................................................82
8.2. Влияние конструктивных особенностей футеровки ..........................91
8.3. Динамическое воздействие многократно повторяющейся
нагрузки ...................................................................................................96
8.4. Термонапряженное состояние огнеупорных изделий ........................98
8.5. Расчетная модель огнеупорного камня в футеровке вращающихся
печах ........................................................................................................99
8.6. Прочность и надежность механического оборудования ..................100
8.7. Напряженное состояние огнеупоров в сводовых конструкциях......103
Глава 9. Железобетонные конструкции........................................................105
ВЫВОДЫ ...........................................................................................................118
ЛИТЕРАТУРА ..................................................................................................121
4 Предисловие
…Часто простое
Кажется вздорным
Черное - белым
Белое – черным.
ПРЕДИСЛОВИЕ
МЕХАНИКА – это раздел физики, в котором изучается движение тел

под действием сил. Механика охватывает очень широкий круг вопросов – в
ней рассматриваются объекты от галактик и систем галактик до мельчайших,
элементарных частиц веществ. Объекты исследования весьма сложны, и
человеческий разум не в состоянии полностью постичь их. Именно поэтому в
науке используется метод абстрагирования, т.е. освобождение от всех
несущественных признаков и концентрации внимания лишь на основных
характеристиках. Абстрагирование, т.е. абстрактное восприятие реальности,
является субъективным методом. Выдвижение тех или иных рабочих гипотез
зависит от уровня развития науки и техники предшествующего периода,
индивидуальностью авторов выдвигаемых гипотез и т.п. Основным приемом
абстрагирования является моделирование. Бурное развитие науки и техники
вызывает необходимость в дальнейшем проведения более полных
исследований. При этом очень часто выявляются несоответствия с
предыдущими общими положениями. Появляется потребность в пересмотре
ранее признанных моделей.
Моделируя процессы, наблюдаемые как в небесной механике, так и в

механике твердого тела, Г.Галилей (1564-1642) рассматривал все объекты
исследований как дискретную систему, состоящую из частиц и связей между
ними. Он полагал, что как небесные тела, так и элементарные частицы,
составляющие твердые тела, связаны силами притяжения. В модели, силы
притяжения выражаются в виде связей. Анализируя свою модель, Галилей
выдвинул гипотезу, согласно которой превышение напряжений в связях
выше определенного предела приводит к разрушению связей, а
соответственно, и к разрушению всей системы. На этом принципе основана
первая теория прочности.
Аналогичным образом, рассматривая модель твердого тела в виде
дискретной системы, Э.Мариотт (1620-1684) обнаружил, что связи между
частицами деформируются при воздействии силы. Согласно выдвинутой им
гипотезе, превышение критической деформации связей между частицами
также приводит к разрушению системы. Эта гипотеза легла в основу
развития критерия наибольшей предельной деформации и представляет
собой вторую теорию прочности.
Предисловие 5
Роберт Гук (1635-1703) в своих работах, как в небесной механике, так и

механике твердого тела, также, вероятно, использовал модель дискретного
строения твердого тела в виде системы взаимосвязанных частиц. Не
случайно в 1660 году, когда Гук работал над картиной движения планет, он
сформулировал закон пропорциональности между силой, приложенной к
телу, и его деформацией (известный как закон Гука). «Каково удлинение,
такова и сила». По истечению трех столетий весьма сложно судить, какие
факторы больше повлияли на открытие этого закона – увлечение
астрономией или частые беседы со знаменитым часовых дел мастером
Томасом Томпионом (1639-1719). Физический смысл закона Гука отражает
характер межатомных взаимодействий.
Тот факт, что расстояние между атомами действительно изменяется под
нагрузкой, был многократно проверен путем постановки самых различных
экспериментов. Наиболее наглядные результаты дает стандартный метод
изучения межатомных расстояний по отклонению пучка рентгеновских
лучей при прохождении через кристалл, основанный на явлении дифракции.
Опыты показали, что смещение атомов в металлах строго пропорционально
величине, на которую удлиняется (или укорачивается) кусок металла [17].
Впоследствии первая и вторая теории прочности нашли
экспериментальное подтверждение. Например, испытания на растяжение
монокристальных волокон некоторых оксидов показали, что теоретические
прогнозы вполне соответствуют результатам экспериментов. Расчеты
производились из предположения, что при превышении предельно
допустимого расстояния между атомами и молекулами, притяжение между
ними ослабевает, что и приводит к разрушению монокристалла.
Прочность реальных конструкционных материалов несоизмеримо ниже
значений теоретических прогнозов, расчет которых основан на атомно-
молекулярном строении структурных частиц. Практически все
конструкционные материалы обладают дискретным строением и
представляют собой систему, состоящую из взаимосвязанных структурных
частиц. Размеры структурных частиц отличаются в широких пределах. Если
для металлов и керамики размер структурного зерна имеет порядок 0.01 мм,
то мелкий заполнитель в бетоне имеет размеры 1 мм, а крупные зерна щебня
превышают 10 мм. Прочность конструкционных материалов определяет
прочность связей между структурными зернами. При разрушении связей, как
одной из основных составляющих системы, конструкционный материал
перестает существовать в своем определении. Отдельные структурные зерна
представляют собой уже иной вид материала.
Как было показано выше, моделирование является основным методом
познания в науке. Моделирование - это отражение реальности в нашем
восприятии. В свете современных рекомендаций [8] моделирование
конструкционного материала целесообразно расчленить на три основные
неразрывные фазы: физическую модель, расчетную модель и
математическую модель.
Физическая модель представляет собой отпечаток реальности и

понимается как полное описание объекта исследования в физически
содержательных терминах. По существу, физическую модель дискретного
твердого тела представляет текстура, т.е. преимущественная ориентация
структурных элементов, составляющих конкретный конструкционный
материал. В физическую модель должны входить без всяких упрощений все
известные функциональные и прочие соотношения и связи между
параметрами происходящих процессов.
Большинство конструкционных материалов представляют собой
агрегаты, состоящие из большого количества взаимосвязанных структурных
элементов (зерен), имеющих различную ориентировку и механические
свойства. В кристаллических телах структурные элементы представле ны
мелкими кристаллами, в полимерах – различными надмолекулярными
образованиями, в аморфных телах типа стекол – начальными флюктуациями
структур технологического происхождения. Металлы представляют собой
поликристаллические тела – совокупность множества мелких кристаллов,
связанных межкристаллическим веществом.
Рис.1. Структура керамики Рис.1. Структура металла
Рис.1. Бетон с мелким заполнителем Рис.1. Бетон с крупным заполнителем

Бетоны – это затвердевшая смесь мелкого, крупного заполнителя и

различного вида связующего. В качестве связующего используются
различного вида цементы, жидкое стекло, ортофосфорная кислота и др.
Физическая модель основных видов конструкционных материалов
представлена на рис.1.
Анализ физической модели позволяет выдвигать рабочие гипотезы, а
соответственно и сформулировать физический смысл процессов деформации
и разрушения конструкционных материалов. Деформация материалов от
воздействия сжимающих усилий происходит в условиях перемещения
структурных частиц в направлении действия нагрузки. Продольная
деформация при сжатии сопровождается одновременным смещением
смежных структурных частиц в перпендикулярном направлении.
Противодействие сжимающим усилиям оказывают связи между
структурными частицами, ориентированные в направлении,
перпендикулярном к оси действия нагрузки. Как бы сколь угодно случайно
не были ориентированы структурные зерна, и какими плоскостями не были
связаны между собой, все связи между ними противодействуют смещению
смежных частиц в перпендикулярном направлении.
Противодействие растягивающим усилиям оказывают связи между
структурными частицами, ориентированные вдоль оси действия нагрузки.
Аналогичным образом, как бы сколь угодно случайно не были расположены
структурные зерна, в условиях сопротивления внешней нагрузки, все связи
между ними ориентируются исключительно в направлении действия
растягивающих усилий.
Растяжение металлического стержня Ясно видна зернистость металла
Сдвиг, кручение, смятие и срез также происходят исключительно в

условиях деформаций и разрушения связей между структурными зернами.
Визуальное восприятие физической модели позволяет сформулировать
рабочие гипотезы, связанные с поведением объектов исследования при
внешних воздействиях.
Недостаточная полнота определенности и чрезвычайная сложность
связей между факторами, а также трудности между логической и
математической интерпретацией обуславливают необходимость перехода к

следующей ступени исследования – к расчетной модели. Рабочие гипотезы
ложатся в основу разработки расчетных моделей. Неразрывный и
последовательный переход сохраняет в расчетных моделях физический
смысл происходящих процессов, предварительно сформулированных в
физической модели.
Расчетная модель, освобождает объект исследования от второстепенных
и малозначащих факторов. Она упрощает физическую модель введением
различных гипотез и допущений и делает ее решаемой современными
средствами. При этом вводимые гипотезы и допущения концентрируют
внимание на основных признаках, характеризующих конкретный
конструкционный материал. Одним из таких признаков является дискретное
строение структуры.
Идеализация формы структурных зерен позволяет преобразовать
неоднородное строение материала в однородную расчетную модель,
сохраняя все основные признаки реальной структуры. Главной задачей науки
о прочности является достоверный прогноз поведения конструкционных
материалов при внешних воздействиях на протяжении всего периода
эксплуатации. Теоретический прогноз напряженно-деформированного
состояния многих видов конструкционных материалов, выполненный с
использованием расчетных моделей механики дискретного тела, полностью
соответствовал результатам проведенных экспериментов. Отклонение кривой
в сторону повышенных деформаций связано с последовательным
разрушением наиболее нагруженных связей между структурными частицами
и передачей дополнительных усилий на те связи, которые не исчерпали еще
своей несущей способности. Анализ поведения конструкционных материалов
под силовым воздействием позволяет характеризовать их определением, как
как хрупкие и пластичные твердые тела. Таким характеристикам должны
соответствовать и расчетные модели.
Рис.2. Этапы деформации и разрушения хрупких материалов
Рис.3. Этапы деформации и разрушения пластичных материалов

Большое научное и практическое значение имеет установление связи

между основными закономерностями процессов деформации, разрушения и
прочности реальной структуры материалов. Механическому разрушению
твердых тел всегда предшествует проявляющаяся в большей или меньшей
степени пластическая деформация. В.В. Новожилов [36] показал, что всякая
пластическая деформация сопровождается остаточным монотонным
увеличением объема, которое физически можно истолковать как
образование в теле микротрещин и микропустот.
При микроструктурном разрушении металлов в условиях ползучести на
границах зерен возникает система микротрещин с преимущественной
ориентацией в плоскостях, перпендикулярных направлению растяжения [21-
23]. Расчетная модель дискретного твердого тела наиболее полно раскрывает
механизм формирования напряженно-деформированного состояния
конструкционных материалов, которые отличаются различной степенью
неоднородностью.
Наибольшую актуальность механика дискретного тела приобретает при
исследовании поведения материалов при неравномерном распределении
температур. Формирование температурных напряжений происходит
вследствие взаимодействия неравномерно нагретых структурных зерен,
обладающих различными теплофизическими и упруго-механическими
свойствами. Свободной температурной деформации структурного зерна
противодействуют связи между прилегающими к нему смежными частицами,
(рис.4). Связи испытывают растягивающие усилия, а их реактивное
противодействие вызывают сжатие в генерирующем структурном зерне.
Рис.4. Механизм формирования

температурных напряжений в структурных фрагментах
Прочность структурного зерна на сжатие, несоизмеримо выше, чем

прочность связей на разрыв , вследствие чего, температурные напряжение
целесообразно отождествлять исключительно с растягивающими
напряжениями. Расчетная модель дискретного тела позволяет
сформулировать процесс формирования температурных напряжений в
изделиях и элементах конструкций различных форм, выполненных из
различных видов материалов и различных условиях температурных
воздействий. Установлена неизвестная ранее закономерность концентрации

температурных напряжений. Инновации, основанные на выявленной
закономерности, показали высокую практическую эффективность, как в
черной, так и цветной металлургии.
Наглядность процессов деформации и разрушения различных видов
конструкционных материалов, которую предоставляют модели дискретного
твердого тела, позволяют решать широкий круг задач, связанных с
прочностью и надежностью в различных отраслях народного хозяйства.
В настоящее время вопросами прочности и надежности занимается
механика сплошных сред с помощью таких дисциплин, как сопротивление
материалов, теория упругости, строительная механика, механика
разрушения, теория температурных напряжений и др. В основе этих разделов
науки лежит модель строения конструкционных материалов, представленная
в виде сплошной однородной среды. Стремление упростить физическую
модель путем игнорирования основного признака конструкционных
материалов – дискретного строения реальной структуры, приводит к
обратному эффекту. Преобразование физической модели с реальной
дискретной структурой в физическую модель сплошной среды, наделенной
определенными физическими свойствами, исключает возможность
анализировать физические процессы, связанные с деформацией и
разрушением конструкционных материалов. Для физической модели
сплошной среды возникают огромные трудности в выборе достоверного
критерия прочности. Игнорирование механизма формирования напряженно-
деформированного состояния изделий и конструкций в физической модели
сплошной среды, вызывает неопределенность при построении расчетных
моделей. Очень часто результаты теоретических прогнозов опровергаются
результатами экспериментов. Постоянная корректировка модели сплошной
среды с помощью введения различных экспериментально определяемых
коэффициентов и моделей, существенно усложняет математическое
описание. При этом при разработке новых технологий возникает
неопределенность в практическом использовании результатов расчета.
Визуальное восприятие процессов деформации и разрушения в объектах
исследования, которое предоставляют физические и расчетные модели,
позволяют наиболее полно описать события, происходящие в них при
внешних воздействиях. Идеализация внутреннего строения конструкционных
материалов в расчетных моделях, с сохранением всех их основных
признаков, позволяет в весьма простой, и доступной форме, получать
математическое описание.
Область распространения механики дискретного тела весьма широкая.
Проблемы прочности, надежности машин и механизмов, зданий и
сооружений во всех отраслях народного хозяйства всегда актуальны. Первым
этапом в решении поставленных задач является моделирование объекта
исследования. На основании анализа физической модели разрабатывается
расчетная модель, которая сохраняет все основные признаки реального
объекта. Современные достижения в математике и вычислительной техники

позволяют получить достаточно простое и достоверное описание событий,
наблюдаемых в расчетной модели.
Реализация выявленных, неизвестных ранее закономерностей, показала
высокую эффективность инноваций. Существенное повышение термической
стойкости огнеупорных изделий позволило в значительной степени
увеличить сроки эксплуатации футеровки в черной и цветной металлургии.
Инновации в железобетонных конструкциях, подтвержденные результатами
натурных испытаний, свидетельствуют о существовании больших, еще не
использованных резервов, в прочности, надежности и экономичности.
Особую актуальность такие инновации приобретают при строительстве в
зонах с сейсмической активностью.
Наука – это всегда движение в неизвестность. Выбор расчетной модели
является наиболее важным и ответственным этапом развития научного
направления. По истечению векового пути, когда проявились
непреодолимые трудности, довольно сложно вернуться к истокам. Однако
именно исходное состояние позволяет создать иную, более прогрессивную
расчетную модель, отражающую современное представление реальности.
Нельзя говорить о преимуществах механики сплошной среды или
механики дискретного тела. Это просто ДРУГОЙ раздел механики.
Совершенно другая расчетная модель, а соответственно и другая
интерпретация происходящих событий. В механике дискретного тела
открываются новые, неизвестные ранее закономерности, явления и эффекты,
которые в своей основе не могли проявиться в расчетной модели сплошной
среды. При проведении теоретических прогнозов, идеализация внутреннего
строения конструкционных материалов, сохраняя все основные признаки
реальной структуры, позволяет использовать весьма простой математический
аппарат. Визуальное восприятие происходящих процессов способствует
выдвижению достоверных рабочих гипотез, связанных с механизмом
формирования напряженно-деформированного состояния и понимания
физического смысла наблюдаемых явлений.
Основные понятия, принятые в механике дискретного тела
РАСТЯЖЕНИЕ – отождествляется с деформацией связей между

структурными частицами в направлении действия растягивающих усилий.
СЖАТИЕ, СДВИГ, СРЕЗ – отождествляются с деформацией

структурных связей исключительно в направлении, перпендикулярном
воздействию этих усилий.
КРИТЕРИЙ ПРОЧНОСТИ – предельное состояние напряжений и

деформации связей между структурными зернами.
12 Введение
Не все простое - пустое

Не все сложное - ложное.
ВВЕДЕНИЕ
Моделирование как основа познания
Создание надежных и долговечных сооружений и конструкций

невозможно без точного прогнозирования поведения их под нагрузкой.
Обеспечить надежную работу на весь период эксплуатации можно, лишь
зная процессы, которые происходят в материале конструкции под
воздействием внешних сил и с течением времени. При анализе объектов
исследования неизбежно прибегают к тем или иным допущениям и
гипотезам, а также выбирают такие идеализированные модели или схемы,
которые отражали бы все существенные условия, влияющие на поведение
конструкций при внешних воздействиях, и описывались простыми
закономерностями.
Полное разрушение твердых тел определяется как разделение тела на
части под действием механических нагрузок или напряжений, иногда в
различных сочетаниях с термическими, коррозионными и другими
воздействиями. В зависимости от принятого предположения о строении
твердых тел ставятся задачи изучения процесса разрушения. Нарушение
сплошности твердого тела может проявиться на субмикро-, микро- или
макроуровне. Состояние конструкционного материала рассматривается с
использованием моделей соответствующего уровня.
Представление об атомном строении материи были впервые
сформулированы еще Демокритом (460-370 гг. до н.э.). Развивая эту идею,
Лукреций (96-55 гг. до н.э.) полагал, что образуя твердые тела, атомы имеют
какие-то связующие зацепки, крючки, петли и т.д. Лишь спустя много лет
ученые доказали, что такими «зацепками» являются силы притяжения и
отталкивания между атомами. В исходном состоянии силы уравновешены, и
атомы находятся на определенном расстоянии друг от друга. При
воздействии сжимающих или растягивающих усилий, расстояние между
атомами соответственно сокращается или увеличивается. Вполне логично,
что представление об атомном строении материи легло в основу развития
механики твердого тела. Главной задачей науки о прочности является
прогнозирование поведения твердых тел под нагрузкой. Моделирование
является основным методом познания в науке. Наиболее наглядная модель
поведения деформируемых твердых тел при механическом воздействии
приводится в работе [16] (рис.5).
Введение 13
а б в
Рис.5. Атомистическая модель твердого тела: а) состояние системы

до приложения нагрузки; б) воздействие сжимающих усилий; в)
воздействие растягивающих усилий
Модель наглядно демонстрирует поведение материалов при воздействии

сжимающих и растягивающих нагрузок. При воздействии сжимающих
усилий твердое тело укорачивается, а при растяжении увеличивает свои
линейные размеры. Учитывая атомное строение материала, увеличение
расстояния между взаимодействующими атомами при действии
растягивающей нагрузки выше определенного предела, приведет к
разрушению связей между ними, а соответственно и всего твердого тела.
Следовательно, предельная деформация или напряжение в связях
определяют прочность твердого тела. Согласно первой и второй теории
прочности, эти характеристики являются их критериальными оценками.
Экспериментальные исследования подтвердили правомочность
использования этих характеристик. При исследовании на растяжение
монокристальных волокон некоторых оксидов, результаты опытов
полностью совпадали с теоретическими расчетами [35].
Однако, анализируя расчетную модель (рис.5б) следует отметить, что
использование этих критериальных оценок возможно только при действии
растягивающих усилий. При сжатии расстояние между элементарными
частицами сокращается, но предельного значения получить невозможно.
Предельное значение для других видов напряженного состояния, таких как,
сдвиг и кручение, также невозможно отразить при использовании модели,
отражающей атомное строение твердого тела.
Элементарные частицы ничтожно малы по сравнению с размерами
объектов исследования. Предполагается, что независимо от вида
конструкционного материала, его модель может быть представлена в виде
14 Введение
расчетной модели сплошной однородной среды, наделенной определенными

физическими свойствами.
Визуальное восприятие поведения исследуемого объекта позволяет
сформулировать рабочие гипотезы.
Наиболее оптимальным материалом, имитирующим строение сплошной
среды, является резина. Повышенная деформация этого материала при
достаточно низких нагрузках позволяет наглядно иллюстрировать поведение
модели сплошной среды при механических воздействиях.
Иллюстрация и интерпретация поведения модели сплошной среды при
механических воздействиях заимствованы из работы [6].
а б
Рис.6. Интерпретация поведения модели сплошной среды на примере резины
На полосе резины нанесены правильные ряды точек, образующих

квадрат (рис.6а). Отмечаем два наклонных ряда буквами AB и CD. При
растяжении полоска деформируется в направлении движения силы.
Образованный точками квадрат превращается в прямоугольник (рис.6б) Это
произошло потому, что в продольном направлении материал испытывает
удлинение, а в поперечном – укорочение.
Угол между диагоналями CD и EF в исходном квадрате был прямой.
После деформации он превратился в острый. По изменению этого угла судят
о величине деформации сдвига. Чем больше сдвиг, тем сильнее меняется
угол. Прямые углы, между горизонтальными и вертикальными рядами при
деформации ни изменились, потому что ни в продольном, ни в поперечном
направлении, сдвига нет. В механике твердого тела продольные и сдвиговые
деформации всегда сопутствуют друг другу. В модели сплошных сред эти
деформации порождаются нормальными и касательными напряжениями. В
механике сплошных сред основная трудность заключается в выборе
достоверного критерия прочности, как основного параметра для
теоретических прогнозов.
Развитие науки и техники неразрывно связано с расширением нашего
познания. Проявляются ситуации, при которых существующие исходные
модели ограничивают развитие дальнейшего направления. Возникает
необходимость в поиске более перспективных моделей.
Введение 15
Моделирование целесообразно расчленить на три неразрывные

составляющие: физическую модель, расчетную модель и математическую
модель. Физическая модель представляет собой наиболее полное отражение
реального объекта исследования, без каких-либо упрощений. Главное
назначение физической модели – сконцентрировать внимание на основных
признаках объекта исследования. Анализ физической модели позволяет
сформулировать рабочие гипотезы, связанные с поведением
конструкционных материалов при внешних воздействиях. Сохраняя все
основные признаки исследуемого конструкционного материала, и развивая
рабочие гипотезы, связанные с процессами его деформации и разрушения,
разрабатывается расчетная модель. Расчетная модель, освобождает объект
исследования от второстепенных и малозначащих факторов. Она упрощает
физическую модель введением различных гипотез и допущений и делает ее
решаемой современными средствами. Физическая и расчетная модели
формулируют постановку задачи, решение которой выполняет
математическая модель. Неразрывный поэтапный переход в моделях
позволяет полностью отождествлять модель исследования с реальным
объектом.
Анализ физической модели, как отражение внутреннего строения
реальных конструкционных материалов, проводимый на субмикро-, микро
или макроуровне, показал, что основным признаком этих материалов
является дискретность структуры. Все структурные частицы (зерна) связаны
определенными видами связей. Таким образом, твердое тело представляет
собой систему, состоящую из частиц и связей между ними. Выдвигается
рабочая гипотеза, согласно которой при любом виде напряженного
состояния: сжатие, растяжение, изгиб, сдвиг, кручение и т.п. разрушение
происходит исключительно вследствие разрушения связи, как одного из
главных составляющих системы.
Основные положения рабочей гипотезы должны полностью отражаться
в расчетной модели. Только в этом случае сохраняется неразрывная связь с
реальным объектом исследования. Визуальное восприятие процессов,
связанных с деформацией и разрушением твердых тел, наблюдаемых с
использованием расчетных моделей, способствует достоверному
математическому описанию. Использование единого критерия прочности –
состояние связей между структурными частицами – существенно упрощает
математическую интерпретацию происходящих процессов.
При расчете сооружений и конструкций с использованием модели
сплошной среды нельзя отождествлять напряжения в реальном
конструкционном материале и в модели сплошной среды. Формирование и
распределение напряжений, например, в стальном корпусе; керамической
трубе или бетонной балке существенно отличаются от результатов
теоретических прогнозов распределения напряжений в этих же
конструктивных элементах, представленных моделью сплошной среды со
свойствами стали, керамики или со свойствами бетона. Формирование
16 Введение
напряженно-деформированного состояния происходит вследствие сложного

взаимодействия структурных частиц, составляющих конструкционный
материал. Происходящий процесс можно описать исключительно с
использованием моделей, отражающих реальное строение структуры
исследуемого объекта.
Состояние нагруженного тела выражается величинами,
характеризующими физические признаки тела. К ним относятся напряжения
и деформации. Уравнения, описывающие состояние тела во времени в
терминах указанных величин, называются уравнениями состояния или
реологическими уравнениями. Одним из примеров реологических уравнений
являются уравнения закона Гука.
Реологические уравнения оперируют некоторыми характеристиками,
названными в реологии «модулями». Их значения определяются с помощью
соответствующих экспериментов. Реологические уравнения возникли в связи
с необходимостью математического описания поведения материала под
нагрузкой. Они описывают не реальный материал, а его схему – идеальный
материал. Экспериментально определяемые величины (модули) заведомо
включают в себя все микро- и макрофизические процессы, происходящие в
структуре деформируемого твердого тела. Поэтому реологические
уравнения можно использовать для описания напряженно-деформированного
состояния твердого тела, представленного любой идеализированной схемой.
Чем ближе эта схема по свойствам к реальному материалу, тем ближе
результаты, полученные на основе реологического уравнения, к опытным
данным.
Основное назначение расчетной модели это интерпретация
наблюдаемых на практике явлений. В соответствии с законом Гука
деформация твердого тела пропорциональна приложенным напряжениям.
Практически у всех видов конструкционных материалов наблюдается
отклонение кривой от линейной зависимости в сторону повышенных
деформаций.
Кривая напряжение-деформация для макроскопического

образца, испытанного на машине Марша
Введение 17
Опыт свидетельствует, что отклонение в большинстве случаев

происходит скачкообразно. Наиболее наглядно этот эффект
проиллюстрирован в работе [7] (рисунок выше).
Все восходящие ветви приведенного графика примерно параллельны
первоначальному исходному направлению. Отклонение графика от линейной
зависимости происходит периодически и скачкообразно. В расчетной модели
сплошной среды наблюдаемый эффект отождествляют с ее переходом в
упругопластическое или пластическое состояние. В расчетной модели
дискретного тела, восходящие ветви графика отождествляют с упругой
деформацией связей между структурными зернами, которая полностью
подчиняется закону Гука. Скачкообразное отклонение в сторону
повышенных деформаций является следствием последовательного
разрушения наиболее нагруженных связей между структурными зернами и
резкой передачей дополнительных усилий на те связи, которые не исчерпали
еще своей несущей способности.
18 Глава I. Модель дискретного твердого тела
ЧАСТЬ I. МОДЕЛЬ
КОНСТРУКЦИОННЫХ
МАТЕРИАЛОВ
Какую пищу нашему уму дает

созерцание сил сцепления! Как
много новых явлений
открывается здесь!!!
М.Фарадей [46]
ГЛАВА I. МОДЕЛЬ ДИСКРЕТНОГО ТВЕРДОГО ТЕЛА
Прежде всего, необходимо отметить, что исследованиям всегда

подвергается не сам реальный объект, а его отражение в нашем восприятии –
физическая и расчетная модель. Чем полнее модель описывает основные
признаки реального объекта, тем достовернее теоретические прогнозы
способны описать реальные события.
Все виды конструкционных материалов в большей или меньшей
степени обладают дискретным строением. Если для определенной группы
материалов (бетон) это очевидно, то для материалов с мелкозернистой
структурой потребуется специальное оборудование. Плотное и
мелкозернистое строение многих видов материалов послужило обоснованием
введения допущения, которое игнорирует структурные особенности и
рассматривает материал, как сплошную непрерывную среду. В соответствии
с этим допущением развивается и расчетный математический аппарат.
Разногласия теоретических прогнозов с результатами экспериментов
устраняют введением различных коэффициентов и модулей, а также
коррекцией расчетной модели.
Выбор расчетной модели объекта исследования предопределяет
направление его развития. Одним из наиболее распространенных видов
материалов является керамика. Это оптимальный конструкционный
материал, с помощью которого можно моделировать процесс формирования
механических и температурных напряжений. Физические возможности
керамики позволяют производить экспериментальные исследования, как при
механических, так и температурных воздействиях. Сопоставление
результатов экспериментов с теоретическими прогнозами определяет
достоверность выбранных расчетных моделей.
Визуальное восприятие мелкозернистой керамики допускает
возможность игнорирования ее структурных особенностей. Вполне логично
Глава I. Модель дискретного твердого тела 19
возникновение гипотезы, согласно которой свойства материала в любой его

точке будут одинаковы. Такая гипотеза давала основание к применению
расчетной модели, представленной в виде сплошной и непрерывной среды.
Решением практических задач, с использованием такой модели занимаются
такие дисциплины, как сопротивление материалов, строительная механика,
теория упругости, термоупругости и др.
Переход к модели сплошной среды для керамического образца
Первоначальное восприятие строения этого материала несколько

изменяется при увеличенном рассмотрении его структуры. В
рассматриваемой среде проявляются различные дефекты (трещины,
каверны). Очевидно, что наличие дефектов меняет свойства рассматриваемой
среды. Вследствие чего возникает необходимость корректировки ее свойств.
Соответственно требуется и корректировка расчетной модели. Модель
сплошной среды с наличием различных дефектов впервые предложил
Гриффитс в 1920 году [59]. На основе визуальных наблюдений
первоначально он рассматривал преимущественно открытые эллиптические
трещины. Впоследствии рассматривались и закрытые трещины. Снижение
прочности микротрещиноватого материала он считал следствием
концентрации напряжений на бортах трещин. Логично представить, что в
условиях преобладания сжимающих напряжений трещины в материале
сомкнутся, а это приведет к передаче сжимающих напряжений с одного
борта трещины на другой. Возникло предположение, что дальнейший рост
или развитие трещины определяются условиями трения по контакту. Такая
гипотеза, корректирующая модель Гриффитса для области сжимающих
напряжений, была предложена Мак Клинтоком и Уэлшем [60].
Возможность практического использования такой корректировки была
подтверждена экспериментальными исследованиями Хоека и Бенявского
[61]. Модель сплошной среды с наличием трещин логически поясняет
способность хрупких материалов по-разному сопротивляться сжимающим и
растягивающим усилиям. Теоретические прогнозы поведения
рассматриваемой среды при внешних воздействиях требуют
соответствующего математического описания. Расчетная модель сплошной

среды с наличием различного вида трещин легла в основу развития механики
разрушения.
Сплошная среда с микротрещинами
В задачу этой дисциплины входит определение критериальной оценки

предельного состояния конструкционного материала. В механике
разрушения используется энергетический критерий прочности.
Представление о строении керамики принципиально меняется при
рассмотрении ее структуры при большом увеличении (рис.1).
а б
Рис.7. а. Огнеупорная периклазовая керамика для проведения экспериментально-

теоретических исследований; б. Структура керамики при увеличении в 2000 раз.
Явно выраженное дискретное строение ставит под сомнение

достоверность вводимого допущения об идентичности свойств в любой точке
материала. Очевидно, что прочность структурных зерен несоизмеримо выше,
чем прочность связей между ними.
Определение напряженно-деформированного состояния материала в
виде усредненного значения в различных его точках, отождествляя реальную
структуру понятием сплошной и однородной среды, проявляется как весьма
грубое допущение. Резкое различие состояния материала в зернах и местах

их сопряжений дает основание рассматривать строение материала как
систему, состоящую из структурных частиц и связей между ними.
Прочностные свойства конструкционного материала определяют
исключительно силы сцепления между зернами (связи между ними).
Рис.8. Сравнение прочностей зерен керамики

и их связей
Расчетная модель должна отражать один из основных признаков

конструкционного материала – дискретность его структуры. Для такой
модели в наиболее полной степени соответствуют критерии первой и второй
теории прочности.
Анализ структуры различных видов стали, показал, что дискретность
также является одним из основных признаков этого конструкционного
материала.
Рис.9. Микроструктура стали.
1.1. Физическая модель дискретного твердого тела.

Первым этапом исследования является анализ физической модели

рассматриваемого конструкционного материала. Моделирование
напряженно-деформированного состояния материалов с дискретной
структурой заключается в исследовании процесса взаимной передачи
структурными зернами внутренних усилий, при формировании внутреннего
несущего каркаса.
Основой построения физической модели можно считать текстуру.
Текстура отражает проекцию зерен и показывает преимущественную
ориентацию структурных элементов, составляющих конструкционный
материал.
Рис.10. Физическая модель керамики
В качестве наиболее характерного конструкционного материала с

дискретной структурой нами принята керамика, которая существенно
упрощает построение как физической, так расчетной и математической
модели.
С помощью такого материала определяются наиболее общие
закономерности, характерные для всех конструкционных материалов с
дискретной структурой. Эти закономерности могут распространяться и на
другие виды конструкционных материалов с корректировкой их
индивидуальных особенностей и введением дополнительных параметров в
расчетную модель. Монофазное строение периклазовой керамики с
содержанием оксида магния свыше 97% избавляет от необходимости
усложнять расчетную модель введением дополнительных параметров,
связанных с наличием посторонних фаз и включений. После выявления
общих закономерностей, в модель последующих объектов исследований
последовательно вводятся наиболее характерные для них дополнительные
параметры.
В качестве исходного объекта экспериментально-теоретических
исследований принимали огнеупорную керамику МП-97. Содержание
различных фракций периклаза позволяет анализировать влияние степени

неоднородности строения этого конструкционного материала.
Структура материала представляет собой его физическую модель.
Анализ строения материала сопровождается выдвижением различных
рабочих гипотез, связанных с поведением материалов при внешних
воздействиях.
1.2. Расчетные модели дискретного твердого тела.
Анализируя физическую модель конструкционного материала с

дискретной структурой (рис.4), выдвигаются следующие рабочие гипотезы:
1. При любом виде напряженного состояния прочность собственно

структурных элементов (частиц) всегда значительно выше прочности
связей между ними.
Рис.11. Зерна и связи имеют разный предел прочности
2. При воздействии растягивающих усилий внутренний

противодействующий каркас формируется из связей между
структурными составляющими, ориентированными вдоль оси действия
растягивающих усилий. Как бы сколь угодно случайно не были
ориентированы структурные зерна, и какими бы поверхностями не
были связаны между собой, все они противодействуют растягивающим
усилиям. Несмотря на то, что в локальной области смежные
структурные элементы могут испытывать иной вид напряженного
состояния (сдвиг, срез).
Рис.12. Схематичное представление растяжения образца
3. При воздействии сжимающих усилий внутренний

противодействующий каркас формируется из связей, ориентированных
поперек действию сжимающих усилий. Аналогичным образом,
независимо от месторасположения и ориентации структурных
элементов и условий сопряжения между собой в локальных областях,
прочность системы определяют связи между частицами, которые
противодействуют расхождению структурных элементов в
направлении, перпендикулярном оси воздействия усилий сжатия.
Рис.13. Схематичное представление сжатия образца
Эти основные положения характерны для всех конструкционных

материалов с дискретной структурой и должны быть отражены в расчетной
модели. При разработке расчетных моделей неизбежно прибегают к тем
или иным допущениям и гипотезам, а также выбирают такую идеализацию,
которая отражала бы все основные существенные признаки, но
описывались бы простыми закономерностями. Одним из вводимых
допущений является приведение структурных элементов к наиболее
простой геометрической форме. Расчетная модель дискретного твердого
тела представляет собой сочетание взаимосвязанных структурных зерен
правильной геометрической формы. Причем, в зависимости от направления
воздействия внешних сил, связи ориентируются в определенном
направлении и представляют собой отдельную структурную
составляющую.
Главной задачей расчетной модели является описание реакции
конструкционного материала на внешнее воздействие, т.е. описание
механизма формирования внутреннего несущего каркаса. Растяжение,
сжатие и сдвиг являются основными видами напряженного состояния,
которое испытывает конструкционный материал. В соответствии с

принятой расчетной моделью прочность конструкционных материалов при
различных видах напряженного состояния определяется исключительно
прочностью связей между структурными элементами.
1.3. Формирование внутреннего несущего каркаса. Концентрация

напряжений. Образование и развитие трещин.
Рассмотрим процесс формирования внутреннего несущего каркаса

конструкционного материала дискретного строения при воздействии
растягивающих усилий. В идеализированном случае, когда в расчетной
модели отсутствуют какие-либо дефекты, нарушающие прочность
сцепления между структурными зернами, напряженное состояние
распределяется равномерно по всему поперечному сечению изделия. Все
связи испытывают одинаковое растягивающее напряжение.
Рис.14. Формирование внутреннего несущего каркаса из связей между зернами при

воздействии растягивающих напряжений (растянуты горизонтальные связи,
выделенные оранжевым цветом)
Рис.15. Формирование внутреннего несущего каркаса из связей между зернами при

воздействии сжимающих напряжений.
Большое практическое и научное значение имеет установление

соотношения между основными характеристиками прочности, а также
процессами деформации, разрушения и реальной структуры материалов.

Механическому разрушению твердых тел всегда предшествует
проявляющаяся в большей или меньшей степени пластическая деформация.
Рис.16. Формирование внутреннего несущего

каркаса из связей между зернами при сдвиге
(растянуты горизонтальные связи, выделенные
черным цветом цветом)
В.В. Новожилов [37] показал, что всякая пластическая деформация

сопровождается остаточным монотонным увеличением объема, которое
физически можно истолковать как образование в теле микротрещин.
Рис.17. Проявление «пластической деформации»

в конструкционных материалах.
Автором показано, что при микроструктурном разрушении металлов в

условиях ползучести на границах зерен возникает система микротрещин с
преимущественной ориентацией в плоскостях, перпендикулярных
направлению растяжения. Также ориентированы микротрещины в
полимерах, испытывающих ползучесть [20]. Характерный для всех
конструкционных материалов процесс разрушения свидетельствует о том,
что модель дискретного тела распространяется не только на хрупкие
материалы. Однако в этом случае необходимо учитывать дополнительный
признак пластичных материалов – изменение формы структурных частиц
(зерен) под внешним воздействием (рис.3).
Образование и рост микротрещин в процессе увеличения нагрузки на
твердое тело можно объяснить влиянием неоднородности поля напряжений,
которая всегда наблюдается в реальных материалах. Для бетона и
железобетона неоднородность строения очевидна, а для мелкозернистых
материалов, например керамики, необходимо использовать достаточно
большое увеличение (рис.1).
Анализируя физическую модель конструкционного материала, на
примере керамики (рис.1), видно, что составляющие ее элементы имеют
различные размеры, конфигурацию и ориентацию, что соответственно и
порождает неоднородность поля напряжений. В поле напряжений,
вызванном нагрузкой и неоднородностью материала, создаются местные
концентрации напряжений, приводящие к образованию трещин разрыва.
Физическая модель представляет собой систему, состоящую из
реальных структурных зерен, связанных между собой определенными
видами связей. Химико-минералогический состав, физические свойства,
геометрические размеры и ориентация структурных частиц в теле
конструкционного материала, могут быть различны.
При воздействии на изделие растягивающих усилий разные

структурные элементы испытывают деформацию, значительно
отличающуюся от усредненного показателя:
Fi  Ei
i  , (1.1)
Fср  Eср
где Fcp и Fi – соответственно средняя площадь структурного элемента и

площадь i-ого зерна в направлении, перпендикулярном оси действия
растягивающей нагрузки, Ecp и Ei – соответствующие модули упругости, i
– относительная деформация i-го зерна,  – среднее значение
относительной деформации всех зерен.
Рис.18. Физическая модель неоднородности поля напряжений
Неоднородность поля напряжений в структурных частицах на

физической модели можно выразить графически (рис.18). Напряжения,
необходимые для построения силовых линий, рассчитываются по формуле
Fi  Ei
i   , (1.2)
Fср  Eср
P
где  i – напряжение в i-ом зерне,   – величина приложенного
F
усредненного напряжения, F – площадь поперечного сечения образца.
Одной из основных характеристик твердого тела является поведение его
под нагрузкой. Оценка этого поведения производится путем анализа
зависимости деформации от величины приложенного напряжения. До
приложения нагрузки, а также при малых величинах внешних усилий
материал можно считать квазиплотным. Для многих видов материалов при
малых нагрузках наблюдается линейная зависимость деформаций от
напряжений.
Дальнейшее увеличение растягивающих усилий, приложенных извне,
происходит в условиях последовательного выбывания из участия в
сопротивлении этому воздействию наиболее нагруженных структурных
элементов за счет их разрушения или нарушения связей между ними, и
перераспределения усилий на те связи, которые не исчерпали еще своей
несущей способности. При этом материал переходит из квазиплотного
состояния в микротрещиноватое с нарушенной структурой. Площадь
изделия, сопротивляющаяся внешнему усилию, уменьшается, а истинное
напряжение, испытываемое материалом (несущим каркасом),
соответственно увеличивается.
Деформация материалов, находящихся под воздействием сжимающих
усилий, также обусловлена взаимодействием структурных элементов.
Однако, в отличие от действия растягивающих напряжений,
перераспределение усилий, вызванное разрушением структурных элементов
или их связей, происходит лишь в области, окружающей данную частицу.
При этом площадь сечения, которое сопротивляется внешнему воздействию,
не меняется. Следовательно, расчетное напряжение незначительно
отличается от истинной величины напряжений, испытываемых изделием.
Поэтому при испытании квазиоднородного материала на сжатие,
деформации от воздействия напряжений в меньшей степени отклоняются от
линейной зависимости. С повышением неоднородности структурных
элементов отклонение кривой от линейной зависимости проявляется в
большей степени.
1.4. Расчетная модель неоднородности поля напряжений
Для описания напряженно-деформированного состояния

конструкционных материалов необходимо обратиться к расчетной модели.
Основой строения материалов являются структурные зерна. Расчетная
модель представляет собой упрощенное восприятие реального объекта
исследования с сохранением всех основных его признаков. Прежде всего,

расчетная модель должна обладать однородностью. При любых
воздействиях внешних сил относительная деформация каждого
структурного зерна должна быть одинаковой (рис.19).
Рис.19. Приведенные значения относительной деформации
Идеализация расчетной модели заключается в том, что все структурные

частицы приведены к правильной геометрической форме с одинаковым
значением относительной деформации. Создание однородности достигается
путем воздействия различных внутренних усилий на каждый структурный
элемент. Внутренние усилия передаются через связи между структурными
зернами.
Рис.20. Отражение неравномерности поля напряжений

через толщину связи между элементами
Неравномерное распределение напряжений в расчетной модели

отражается в размерах поперечного сечения связей (рис.20). Связи с
большим сечением испытывают меньшие напряжения, чем тонкие связи.
При разрушении тонких связей происходит перераспределение внутренних
усилий на те, которые не исчерпали еще своей несущей способности.
Дополнительное повышение напряжений выражается дополнительным
отклонением кривой в сторону повышенных деформаций. Таким образом,
расчетная модель дискретного тела обладает однородностью, согласно
которой в любой точке материала относительная деформация имеет
одинаковую величину. Неоднородность поля напряжений проявляется
исключительно на связях между зернами.
Анализ модели позволяет выдвинуть гипотезу, что деформация
материалов в направлении, совпадающем с осью действия сжимающей
нагрузки, есть результат совместного проявления нескольких видов
деформаций:
1. деформация собственно структурных зерен в этом направлении.

2. деформация связей между частицами в направлении
перпендикулярном оси действия нагрузки.
3. смещение зерен за счет разрушения наиболее нагруженных связей
между ними, и придания им иного положения, характерного для более
плотной упаковки структурных частиц.
Если первые два вида деформаций могут быть обратимы (при

исследовании напряженно-деформированного состояния представляют
упругую область), то последний вид представляет необратимую
деформацию, величина которой и будет соответствовать отклонению
кривой от линейной зависимости.
Эксперименты подтвердили отклонение кривой «напряжение-
деформация» от линейной зависимости для многих видов конструкционных
материалов, которое в большей степени проявляется при растяжении, чем
при сжатии. Об этом свидетельствуют результаты испытаний, проведенные,
например, с магнезитовой керамикой. Аналогичные данные получены и при
испытании чугуна [38].
Специальные исследования по измерению деформации сжатых изделий
из магнезитовой керамики показали, что предельная относительная
деформация образца в направлении, перпендикулярном оси действия
нагрузки, в период, предшествующий его разрушению, соизмерима с
предельной относительной деформацией, полученной при испытании
этого же материала на растяжение в направлении, совпадающем с осью
действия нагрузки. Это подтверждает гипотезу о том, что разрушение
материала при сжатии происходит за счет отрыва одних структурных
элементов от других. Применение монофазной керамики в качестве объекта
исследования позволило в наибольшей степени приблизить расчетную
модель (идеализированную схему) к реальному материалу. В этом случае

условия эксперимента близки к расчетным, а поэтому с большей точностью
можно сравнить полученные расчетные формулы с опытными данными.
Результаты исследования с использованием модели дискретного
твердого тела подтверждают достоверность критерия второй теории
прочности, предложенной Мариоттом, связанного с предельной
относительной деформацией. Прочность материала при растяжении будет
соответствовать предельному значению деформации связей между
структурными зернами в направлении действия усилий, а при сжатии – в
направлении, перпендикулярном действию нагрузки. Тогда коэффициент
Пуассона μ в самом первом приближении можно использовать для
квазиоднородных материалов как коэффициент, учитывающий различие в
показателях прочности при сжатии и растяжении:
[ p ]  [ сж ]   . (1.3)
При этом необходимо отметить, что многочисленные опыты с

различными видами конструкционных материалов, в том числе и с такими
неоднородными как бетон, показали возможность использования
эмпирической формулы Фере для определения соотношений предела
прочности при сжатии и растяжении [2]:
[ раст ]  0,5  [ сж ]2/3 . (1.4)
Учитывая довольно-таки высокую корреляцию данной эмпирической

формулы, для более точных расчетов целесообразно использовать формулу
Фере.
Последовательное разрушение наиболее нагруженных связей приводит
к концентрации напряжений в местах образования разрывов и формирования
трещин. Расчетная модель дискретного тела позволяет определить
коэффициент концентрации напряжений на концах трещин при различных
видах напряженно-деформированного состояния.
Рис.21. Перераспределение усилий при порыве одной связи
Внутренний несущий каркас будет формироваться из связей между

частицами, ориентированных вдоль направления действия растягивающей
силы. Положим, что в теле квазиоднородного материала произошло
разрушение связи ab (рис.21).
Если данную модель расчленить на множество сечений, то
микротрещина ab будет располагаться в сечении между сечениями AB и CD
. Усилие, приложенное к смежным частицам, будет восприниматься
ближайшими частицами, и передаваться на сечения AB и CD . При порыве
одной связи усилие, приходящееся на нее, передается окружающим ее
четырем частицам (рис.21), двух соседних связей – шести (рис.22), трех
соседних связей – восьми и т.д.
Рис.22. Перераспределение усилий при порыве двух связи
Количество частиц, испытывающих дополнительное напряжение, равно

2n  2 , где n – число связей, разорванных микротрещиной. Коэффициент
концентрации напряжений на концах трещины при этом будет равным
K к  раст   1  K р , (1.5)
здесь K р – коэффициент дополнительной напряженности частиц,

примыкающих к частицам с нарушенной связью при действии
растягивающих усилий, и определяющийся выражением
n
Kp  . (1.6)
2  2n
В первом приближении количество разорванных связей можно

рассчитать по формуле
l
, n
d
где l – длина микротрещины, d – диаметр частицы. Тогда коэффициент K р
будет равен
l
Kp  . (1.7)
2d  2l
 1.25 . При l  b ( b – сторона сечения изделия),
При l  d , K к  раст 
K к  раст   1.5 . Истинная величина растягивающего напряжения,
испытываемого материалом при наличии в нем дефектов, равна
P
 , (1.8)
F  F
где P – величина усилия, приложенного извне, F – общая площадь сечения

изделия, F  – сумма площадей частиц (структурных элементов) с
нарушенным контактом, расположенных в одной плоскости,
перпендикулярной оси действия усилий.
Таким образом, в материале, имеющем микротрещины, наибольшие
напряжения будут концентрироваться на связях, расположенных у краев
трещин. Величина этих напряжений при испытании на растяжение
выразится формулой
P
 max  K к ( раст ) . (1.9)
F  F
Предел прочности при растяжении достигается в условиях развития

одной из трещин, пересекающей все сечения изделия. В процессе роста
трещины, непрерывно уменьшается минимальная поверхность изделия,
сопротивляющаяся внешнему воздействию.
При сжимающих усилиях рост трещин происходит в направлении,
параллельном оси действия нагрузки, причем площадь сечения изделия в
процессе нагружения не меняется. Следовательно, величину максимальных
сжимающих напряжений у края трещин можно определить таким образом:
P
 max  сж   K к ( сж ) . (1.10)
F
В отличие от напряжений при растяжении (1.8), напряжения при

сжатии не зависят от изменения площади поперечного сечения изделия, в
этом и заключается более существенное различие в показателях прочности
при сжатии и растяжении квазиоднородных материалов.
Учитывая влияние коэффициента концентрации напряжений на концах

трещин при испытании на осевое растяжение, соотношение между
показателями прочности при сжатии и растяжении получим после
преобразовании формулы (1.3)
[ ]  
[ p ]  сж . (1.11)
Kк
Глава II. Влияние условий проведения испытаний на механические свой ства 37
твердых тел
ГЛАВА II. ВЛИЯНИЕ УСЛОВИЙ ПРОВЕДЕНИЯ

ИСПЫТАНИЙ НА МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
ТВЕРДЫХ ТЕЛ
Достоверность любой теории и проверка выдвигаемых гипотез

определяются результатами экспериментов. Экспериментальные работы
проводятся также с целью определения основных механических свойств
конструкционных материалов. При оценке напряженно-деформированного
состояния изделий и конструкций традиционно пренебрегают структурными
особенностями конструкционного материала. Оперируют лишь
показателями его свойств, которые заведомо включают в себя все микро- и
макрофизические процессы, происходящие в структуре испытываемого
материала. Практика показывает, что условия проведения испытаний могут
существенно влиять на результаты исследований. Как правило, в
большинстве случаев количественная оценка такого влияния не
производилась. Констатировался лишь факт проявления такого влияния, и
устанавливались стандарты испытаний.
Так по данным экспериментов, деформация нагруженных изделий, а
также показатели прочности при растяжении и сжатии значительно зависят
от метода испытания. Установлено, что при испытании образцов кубической
формы на сжатие размер изделий влияет на показатели прочности только
при наличии трения между опорной поверхностью и изделиями. Причем
прочность кубиковых образцов была значительно ниже образцов в виде
пластин, но выше, прочности образцов призматических. Кокер [16],
исследуя на растяжение образцы стандартной «восьмерки», обнаружил, что
напряжения в теле образца распределяются неравномерно. Так, при среднем
напряжении 3,30 МПа максимальные растягивающие напряжения у краев
образца достигают 7,03 МПа, а минимальные в центре – 2,1 МПа. С
увеличением длины шейки напряжения распределяются равномернее.
Внешнее воздействие на конструкционный материал всегда
производится на поверхностные слои образца. А внутренний несущий
каркас формируется за счет взаимодействия структурных составляющих.
Анализ условий передачи внешнего воздействия с использованием модели
дискретного твердого тела позволяет выявить механизм формирования
внутреннего несущего каркаса образцов в процессе испытаний. А
соответственно и дает количественную оценку влиянию проведения их
условий. Различные вариации внешнего воздействия на образец при
проведении экспериментов, вызывают соответствующие вариации
формирования внутреннего несущего каркаса. Свойства внутреннего
силового каркаса отождествляются со свойствами конструкционного
материала, вследствие чего изменение показателей свойств образцов при
проведении экспериментов должно отражаться на их внутреннем несущем
38 Глава II. Влияние условий проведения испытаний на механические свой ства
каркасе, который определяется механизмом взаимодействия структурных

составляющих.
Для проведения экспериментальных исследований применялись
материалы с различными упруго-прочностными характеристиками:
магнезитовая керамика, цементно-песчаный бетон, гипс.
Рассмотрим условия передачи растягивающих усилий на образец,
концевые участки которого расширены для крепления в захватах (рис.23).
Растягивающие усилия от захватов передаются на образец вдоль линий cd и
ef . Внешнее воздействие на изделие осуществляется приложением нагрузки
на гипотетические частицы, расположенные вдоль этих линий, они, в свою
очередь, передают эти усилия структурным элементам следующего ряда.
Согласно принятой структурной модели, вовлечение в работу частиц
последующих рядов происходит примерно под углом около 45 .
Растягивающим усилиям противодействует внутренний каркас, состоящий
из структурных элементов, которые расположены параллельно оси действия
нагрузки. Величина этих гипотетических слоев (каркасов) по ширине
испытываемого изделия неодинакова и увеличивается от края изделия к
центру от l до l  b .
Рис.23. Модель дискретного твердого

тела при испытании на растяжение
В результате воздействия растягивающих усилий происходит общая

деформация изделия на величину l . Относительная деформация каждого
из гипотетических слоев каркаса обратно пропорциональна длине этих
слоев, следовательно, максимальная величина ее будет в крайних слоях
l
max  ,
l
а минимальная в средних
l
min  . (2.1)
l b
Соответственно относительной деформации будут распределяться и

напряжения. Как видно из рис.24 с увеличением отношения длины рабочей
части изделия к стороне его поперечного сечения, показатель прочности
повышается. При отношении l : b  5 :1 он меняется незначительно и
практически не зависит от площади поперечного сечения образца.
а б
Рис.24. Влияние длины рабочего участка образца (а) и размеров поперечного

сечения (б) на показатель предела прочности при растяжении: l – длина
рабочей части образца; b – сторона поперечного сечения; S – площадь
поперечного сечения образца.
На показатель прочности материалов при сжатии в значительной

степени влияет трение поверхности образца о плиты, передающие усилия. По
данным испытаний [16], с увеличением высоты изделий влияние трения на
этот показатель ослабевало. В указанной выше работе установлено, что
показатели прочности изделий при полном устранении силы трения
становятся равными показателям прочности при действии этой силы, если
отношение высоты образца к его ширине 7.5:1. При экспериментальном
исследовании конструкционного материала обычно интерес представляло лишь
истинное значение прочности как показатель его качества. Поэтому
использовались различные способы определения истинного значения
предела прочности при сжатии: испытание с прокладкой, со смазкой
рабочей поверхности опытного изделия, с применением опорных плит,
состоящих из такого же материала и имеющих те же размеры, что и
испытываемый образец. Задача исследователей состояла, прежде всего, в
устранении причин, «искажающих истинное значение» предела прочности
при сжатии. Так, в исследованиях, проводимых в НИИЖБе [13], влияние сил
трения устраняли:
1) применением опорной подушки типа «щетки»;

2) лавсановой пленки или алюминиевой фольги, укладываемой на слабо

затвердевший силикатный клей;
3) смазкой солидолом поверхности, обращенной к подушке пресса,
набранной из отдельных кубов, которые наклеены на мягкую резину
толщиной 4-5 мм;
4) использованием различных прокладок, смазок (парафин, эпоксидная
смола, фторопласт, мыло, песчаная подушка).
Согласно модели дискретного строения твердого тела, разрушение
квазиоднородного материала при одноосном сжатии происходит за счет
разрыва связей между частицами при достижении предельной величины
деформации в направлении, перпендикулярном оси действия нагрузки
(рис.15). При проведении экспериментов плиты пресса, передающие усилия,
выполняются из материала с более высокими упруго-механическими
показателями, чем испытываемый образец, вследствие чего при наличии
сил трения ограничивают деформацию образца в поперечном направлении.
Расчетная модель, отражающая процесс формирования внутреннего
несущего каркаса образцов различной формы, при испытании на сжатие и
при наличие сил трения приведена в работе [54].
Разрушению образца соответствует некоторое критическое значение
относительной деформации, меняющееся в зависимости от формы
испытываемого образца.
1 2 3
Рис.25. Схема распределения усилий, вызванных трением образца о плиты, передающих

сжимающее усилие в образцах различной формы: 1 – в кубе; 2 – в призме; 3 – в пластине.
Для куба (рис.25.1) критическим значением относительной деформации

будет такое состояние, при котором усредненное значение между
деформациями поверхностного (нагружаемого) слоя и среднего, с
минимальным воздействием сил трения, не достигнет величины,
соответствующей предельному значению при испытании материалов без
влияния сил трения. Для призмы (рис.25.2) это значение существенно
зависит от величины той части образца, которая свободна от действия сил

трения. Для пластины влияние сил трения проявляется в наибольшей
степени (рис.25.3).
Испытание бетонного образца на сжатие
С целью проверки выдвигаемого положения проведены

экспериментальные исследования на образцах различной формы,
выполненных из магнезитовой керамики и цементно-песчаного бетона [54].
Результаты испытаний, представленные на рис.26, показали, что увеличение
размеров плит, передающих нагрузку, больше влияет на деформацию тех
изделий, которые выполнены из материала с меньшим модулем упругости
(цементно-песчаный раствор – кривые 1' и 2'). Также уставлено, что
результаты экспериментов полностью согласуются с теоретическими
прогнозами, выполненными с использованием модели дискретного твердого
тела.
Рис.26. Результаты исследования

напряженно-деформированного
состояния образцов при различных
условиях передачи сжимающих усилий
для образцов из магнезитовой керамики:
1 – при воздействии массивной плиты;
2 – при использовании тонкой
металлической пластины. 1', 2' –
соответственно то же, для цементно-
песчаного раствора.
Глава III. Проверка прочности при сложнонапряженном состоянии 43
ГЛАВА III. ПРОВЕРКА ПРОЧНОСТИ ПРИ

СЛОЖНОНАПРЯЖЕННОМ СОСТОЯНИИ
Не соответствие результатов экспериментальных исследований при

сложнонапряженном состоянии с теоретическими прогнозами, основанными
на использовании модели твердого тела, представленной в виде сплошной и
непрерывной среды, послужило критике первой и второй теорий прочности.
Выше было показано, что напряженно-деформированное состояние
конструкционных материалов при одноосном воздействии нагрузки
наиболее полно описывает модель дискретного тела, представленная в виде
системы взаимосвязанных частиц.
Экспериментально-теоретические исследования поведения
конструкционных материалов при сложнонапряженном состоянии с
использованием модели дискретного тела, позволят определить
критериальные оценки предельного состояния.
При проведении опытов возникают определенные трудности,
вызванные различными побочными эффектами, связанными с условиями
проведения экспериментов, так как испытания в «чистом» виде при
сложнонапряженном состоянии провести весьма сложно. Однако, модель
дискретного твердого тела позволяет учесть влияние этих эффектов, тем
самым подтверждая преимущество ее использования (рис.27).
Рис.27. Расчетная модель дискретного твердого тела для

исследования сложнонапряженного состояния.
44 Глава III. Проверка прочности при сложнонапряженном состоянии
3.1. Прочность материалов при двухосном растяжении
Согласно дискретной модели, при растягивающих напряжениях

происходит разрыв связей между структурными элементами,
ориентированных параллельно направлению действия силы. Из расчетной
модели (рис.28) видно, что растягивающим усилиям, действующим в разных
направлениях, противодействуют только те связи, которые ориентированы в
этом же направлении.
Рис.28. Расчетная модель твердого тела

при двуосном растяжении.
Следовательно, прочность конструкционных материалов при двухосном

растяжении такая же, как и при одноосном, и не зависит от величины
второго главного напряжения. Разрушение следует ожидать в том
направлении, в котором напряжения или деформация связей превысили
предельные значения.
Экспериментальные исследования подтверждают это предположение.
Например, в опытах Кука и Робертсона [57] разрушение чугунных
толстостенных цилиндров, нагруженных внутренним давлением, всегда
происходило под влиянием наибольшего нормального напряжения вплоть до
значения 0,9 р , где  р – предел прочности при растяжении. Аналогичные
результаты получены в работе [54].
3.2. Двухосное сжатие
Выше было показано, что в изделиях, нагруженных сжимающими

усилиями по одной оси, общую деформацию можно разложить на
обратимую - упругую деформацию частиц и их связей и необратимую –
связанную с микроразрушениями. Также было установлено, что только
деформация, связанная с расхождением частиц (структурных элементов) в
направлении, перпендикулярном оси действия нагрузки, определяет
прочность материала при сжатии.
Рис.29. Расчетная модель твердого тела при двуосном сжатии
Анализ расчетной модели дискретного тела, находящегося под

воздействием двухосного сжатия (рис.29), показывает, что внешней нагрузке
противостоят только те связи между структурными частицами, которые
ориентированы перпендикулярно оси каждого из воздействующих усилий.
Нагрузка, действующая по второй оси, ограничивает деформацию в своем
направлении, которую провоцирует усилие, принятое за основное. Однако,
при этом увеличивает деформацию связей в направлении, свободном от
приложения этих нагрузок. Величина ограничения деформации
соответствует величине дополнительной деформации в перпендикулярном
для обоих нагрузок направлении. В этой связи выдвигается рабочая
гипотеза, в соответствии которой прочность материала при двухосном
сжатии равна показателю прочности при одноосном воздействии нагрузки.
Достоверность теоретических прогнозов подтверждаются

экспериментальными исследованиями.
Так в работе [54] на специальной установке проводились испытания
различных видов материалов на двухосное сжатие. В установку загружали
образцы и создавали нагрузку в горизонтальном и вертикальном
направлениях. Для передачи вертикального усилия использовался
гидравлический пресс.
Система горизонтального нагружения состояла из толкателя, силомера,
гидравлического домкрата и жесткого хомута, связывающего два
противоположных толкателя. Пергамент, покрытый слоем графитовой
смазки, уменьшал силы трения на контакте с нагружаемыми поверхностями
опытного образца. Предохранительные штыри, расположенные со сторон,
свободных от нагружения поверхностей образца, предотвращали
выскальзывание его с опорных поверхностей. Нагружение производилось
следующим образом: сначала прикладывалась горизонтальная нагрузка, а
затем вертикальной нагрузкой образец доводился до разрушения.
По условиям проведения испытаний, материалы с высокой
механической прочностью, типа керамики, не употреблялись (для
горизонтального нагружения использовался гидравлический домкрат с
максимальным усилением 25  104 H ). Для этих целей применялся
искусственный материал, состоящий из магнезитового порошка, а в качестве
связующего – сульфито-спиртовая барда. Образцы изготавливались
кубической формы с размерами ребер 100 мм. Прочность таких материалов
при одноосном сжатии колебалась в пределах от 10,0  13,0 до 18,0 – 22,5
МПа, т. е. в зависимости от содержания связующего показатель прочности
изменялся от 10,0 до 22,5 МПа.
Рис.30. Результаты испытания конструкционных

материалов на двухосное сжатие
В качестве другого вида конструкционного материала использовали

цементно-песчаный раствор. Призменная прочность цементно-песчаного
бетона при испытании на одноосное сжатие соответствовала 17,0 – 20,0

МПа.
Согласно полученным результатам (рис.30), прочность материалов при
двухосном сжатии соответствует показателю прочности при одноосном
приложении нагрузки и не зависит от величины усилия, действующего по
другой оси. Аналогичные выводы для изделий из гипса были сделаны
H.H.Давиденковым [18], а для скальных пород – Фепплем [16].
3.3. Сжатие с растяжением
При воздействии растягивающих усилий связи ориентируются вдоль оси

действия нагрузки. При воздействии сжимающих усилий – в направлении,
перпендикулярном этому направлению. Анализируя расчетную модель
дискретного тела при одновременном воздействии сжатия и растяжения
рис.31, очевидно, что поперечная деформация связей от усилий сжатия будет
увеличивать деформацию связей, полученную от растягивающей нагрузки.
Следовательно, при сложнонапряженном состоянии сжатие-растяжение,
снижение прочности конструкционных материалов по отношению к
одноосному приложению нагрузки будет пропорционально величине второго
напряжения.
Рис.31. Расчетная модель твердого тела при сжатии-растяжении
Результаты экспериментов подтверждают теоретические прогнозы,

выполненные с использованием модели дискретного тела.
При экспериментальных исследованиях [54] особое внимание уделялось

мерам по ликвидации влияния сил трения поверхности изделия, о плиты,
передающие сжимающие усилия. Это вызвано невысоким сопротивлением
испытываемого материала в направлении действия растягивающих усилий. В
этом случае силы трения могли существенно повлиять на результаты
испытаний.
Для устранения влияния сил трения использовали методику,
предложенную в работе [49], по которой сжимающие усилия передавались
наборным штампом и с применением пергамента, покрытого слоем
графитовой смазки.
Из графика, представленного на рис.32 следует, что при напряженном
состоянии «сжатие-растяжение», изменение показателя прочности зависит от
вида конструкционного материала и степени его неоднородности структуры.
Для цементно-песчаного бетона с более неоднородной структурой, различие
в теоретических прогнозах и результатах экспериментов проявляется в
большей степени, чем для магнезитовой керамики. Однако закономерность
изменения прочности при этом виде напряженного состояния, сохраняется.
Прочность материалов при одновременном воздействии сжимающих и
растягивающих напряжений существенно зависит от величины нагрузки,
приложенной по второй оси. Такую закономерность подтверждают и
эксперименты, проведенные в работах [33, 32, 40, 42, 49, 56, 62].
Рис.32. Изменение показателя прочности хрупких материалов при напряженном

состоянии «сжатие-растяжение»: 1 – теоретические данные; 2, 3 –
экспериментальные данные (2 – при испытании магнезитовой керамики; 3 – то же,
цементно-песчаного раствора). Вдоль осей отложена доля каждого из напряжений.
3.4. Трехосное сжатие

При воздействии на изделие по трем плоскостям сжимающей нагрузки

равной величины (гидростатическое сжатие) деформация квазиоднородного
материала будет происходить за счет деформации структурных зерен,
разрушения наиболее нагруженных связей между ними и придания им
плотной упаковке. Последний вид деформации является преобладающим и
называется необратимым. Гидростатическое сжатие исключает возможность
деформаций связей в перпендикулярном направлении, а соответственно и
вероятность разрушения.
Экспериментально такое явление наблюдал Карман [11], который
полагал, что при трехосном сжатии под нагрузкой 80,0 МПа мрамор
переходит в пластическое состояние. Так как деформация изделия, связанная
с расхождением частиц в поперечном направлении, отсутствует,
зафиксировать разрушение изделия при гидростатическом сжатии
невозможно [41]. В этом случае необходимо определиться, какую
характеристику материала принимать за критерий прочности
Для оценки прочности материалов при неравномерном трехосном
сжатии необходимо одно наибольшее напряжение принять за основное.
Отсюда следует, что при трехосном неравномерном сжатии показатель
прочности материала тем выше, чем меньше различие в величинах
максимального и минимального напряжений.
Необходимо отметить, что размеры испытываемых образцов могут
существенно влиять на показатели прочности при трехосном воздействии
нагрузки [41].
Таким образом, теоретические прогнозы поведения различных видов
конструкционных материалов в условиях сложнонапряженного состояния,
полученные с использованием модели дискретного тела, подтверждаются
результатами многочисленных экспериментов [5, 6, 32, 42, 49, 56, 58, 62].
Как при простом, так и при сложнонапряженном состоянии разрушение
материалов происходит вследствие разрыва связей между зернами.
Результаты экспериментально-теоретических исследований свидетельствуют
о достоверности использования первой и второй теорий прочности в
качестве их критериальных оценок.
50 Глава IV. Напряженно-деформированное состояние неоднородных
композиционных материалов
ГЛАВА IV. НАПРЯЖЕННО-ДЕФОРМИРОВАННОЕ

СОСТОЯНИЕ НЕОДНОРОДНЫХ КОМПОЗИЦИОННЫХ
Неоднородность строения структуры характерна практически для всех

конструкционных материалов. Если для бетона и железобетона она очевидна,
то для многих других видов материалов необходимо большое увеличение.
Неоднородность строения выражается как различием размеров структурных
частиц (рис.1), так и содержанием отдельных крупных фракций композита.
Бетон – наиболее характерный вид неоднородных композиционных
материалов. На примере исследования его структуры можно построить
обобщенную модель неоднородного дискретного твердого тела. Он
представляет собой сочетание цементного камня и мелкого заполнителя с
крупным заполнителем различных размеров и форм. Свойства бетона
зависят от контрастных свойств его компонентов, характера физико-
химического и механического взаимодействия между ними.
Одной из основных задач теории прочности является объяснение
большого различия в величинах сопротивления композиционных материалов
сжимающим и растягивающим усилиям.
Оценка прочности конструкционного материала, основанная на физико-
химическом механизме сцепления структурных элементов, применима лишь
для квазиоднородных материалов и с весьма большим приближением. С
повышением степени неоднородности такая оценка прочности становится
несостоятельной. Здесь возникают явления, которые невозможно объяснить
с помощью одной только физико-химической механики. Попытка же увязать
структуру неоднородных материалов с их свойствами до настоящего
времени носила в основном эмпирический характер [2, 4, 11].
Задачу оптимизации структуры и свойств неоднородных материалов
можно решить на основе дискретных моделей, описывающих механизм
взаимодействия разнородных структурных элементов.
В общем случае неоднородные композиционные материалы следует
рассматривать в виде схемы, где в одном квазиоднородном материале –
матрице, распределена вторая квазиоднородная составляющая – композит. В
расчетной модели, как матрица, так и композит представлены в виде
совокупности взаимосвязанных структурных элементов соответственно с
различными упруго-механическими свойствами (рис.33).
Композиционный материал до воздействия на него нагрузки условно
рассматривается как дискретное твердое тело без нарушения сплошности,
когда композит и матрица гипотетически связаны между собой по всем
плоскостям сцепления. Такое допущение позволяет определить модуль его
упругости расчетным методом. Существует множество различных
предложений по определению модуля упругости композиционных
Глава IV. Напряженно-деформированное состояние неоднородных 51
материалов расчетным методом. Для рассматриваемых нами видов

конструкционных материалов наиболее приемлемой оказалась формула,
предложенная в работе [28].
а б
Рис.33. Физическая модель неоднородного материала: а –

расположение композита в композиционном материале; б
– структурные составляющие композита и матрицы.
Согласно условию неразрывности деформаций, напряжение в любой

точке композиционного материала принимается одинаковым, а деформация
каждого из фрагмента структуры в направлении, параллельном оси действия
нагрузки, прямо пропорциональна модулю упругости данного фрагмента.
Тогда, в соответствии с формулой, полученной в [28], модуль упругости
композиционного материала будет равен
(1   ) Eм  (1   ) Eк
Eк.м  Eм , (4.1)
(1   ) Eм  (1   ) Ек
где  – относительный объем композита; Eк.м – модуль упругости

композиционного материала; Ем – модуль упругости матрицы; Eк – модуль
упругости композита.
При передаче нагрузки (напряжения) на композиционный материал
деформация матрицы запишется так:

м  ,
Ем
а композита

к  .
Ек
С увеличением напряжения, воздействующего на композиционный

материал, различие м и к будет расти пропорционально модулям
упругости составляющих фрагментов. Различие в деформациях выразится
следующим образом:
  Е  Ем
  м  к    к . (4.2)
Ем Ек Ем Ек
Напряжение, предшествующее разрушению, по плоскости сцепления

композита с матрицей, определится выражением
q  BЕм

 Ек  Ем  F , (4.3)
где B – площадь боковой поверхности композита, q – прочность сцепления;

F – площадь поперечного сечения композита в направлении,
перпендикулярном оси действия нагрузки.
Если в композиционном материале композит состоит из частиц
различных размеров, то формула (4.3) примет вид
q  Bi Ем
i 
 Ек  Ем  Fi , (4.4)
здесь Bi и Fi – параметры частиц соответствующих размеров. В этом случае

формулу (4.1) можно записать следующим образом:
   
 1   i  Eм  1   i  Eк
Eк.м  Eм  i   i  .
(4.5)
   
 1   i  Eм  1   i  Eк
 i   i 
Когда внешние усилия, действующие на композиционный материал,

достигнут величины, при которой неравенство (4.4) не выполняется,
произойдет разрыв по плоскости сцепления композита и матрицы. В
результате общий объем композита, участвующего в суммарной
деформации, уменьшится, что приведет к снижению суммарного модуля
упругости композиционного материала. Последовательный разрыв связей по
плоскостям сцепления с другими частицами, вызванный увеличением
внешней нагрузки, уменьшит величину Eк.м до Eм .
В композиционных материалах композит имеет более высокие
механические свойства, чем матрица. При передаче сжимающей нагрузки на
композиционный материал композит (заполнитель) исполняет роль плиты

пресса при испытании на сжатие (рис.34).
Рис.34. Схема передачи усилий

от матрицы к композиту
Участок матрицы, расположенный между кусками заполнителя, может

иметь форму призмы, пластины, куба. Относительная деформация этих
участков матрицы примет вид
1      
куб    сж м (1  f )  з   сж м  , (4.6)
2   Ем  Ем 
1   
призм    aкуб  сж  h  a  м  , (4.7)
h  Ем 
1     
пл    сж  1  f  м   з    a  h   hкуб  . (4.8)
а   Ем  
здесь
 сж м F1 
з   f  сж з , (4.9)
Eз F2 Ез
где  сж – величина внешнего сжимающего напряжения;

м – коэффициент поперечной деформации матрицы;
з – то же, заполнителя;
Eм – модуль упругости матрицы;
Eз – то же, заполнителя;
f – коэффициент трения между заполнителем и матрицей;
a – ширина матричной полоски между кусками заполнителя;

h – высота матричной прослойки;
F1 – площадь композита в направлении, перпендикулярном оси действия
нагрузки;
F2 – то же, параллельном оси действия нагрузки.
F1
Введем обозначение   . Для композита произвольной формы
F2
F1i
i  , и формула (4.9) принимает вид
F2i
 
з  i сж м f  сж з . (4.10)
Ем Ез
Деформация композиционного материала – это суммарное проявление

деформации всех видов матричных прослоек, определяемых выражениями
(4.6) – (4.9). В общем виде ее можно представить так:
к.м   1куб   2 призм   3пл , (4.11)
где 1 , 2 , 3 – относительное содержание соответствующей формы

матричной прослойки в композиционном материале.
На основании анализа структуры исследуемых неоднородных
материалов и построения расчетной модели определяются относительные
величины каждой из форм участков матрицы (куба, призмы, пластины). В
зависимости от содержания заполнителя форма участков матрицы может
быть призматической – с малым содержанием композита и пластинчатой – с
большим содержанием. Анализируя формулу (4.10), отметим, что в
зависимости от формы заполнителя (коэффициента i ) и коэффициента
трения, относительная деформация заполнителя в направлении,
перпендикулярном оси действия нагрузки, может изменяться в широких
пределах.
Композит и матрица взаимно передают друг другу усилия. Если
композит уменьшает деформацию матрицы, то матрица соответственно
увеличивает деформацию композита. В случае, когда величина
относительной деформации заполнителя превысит предельное значение
i  сж 
м f  сж з  [ з ] , (4.12)
Ем Ез
произойдет разрушение данной формы заполнителя.

Передача усилий от матрицы к композиту происходит по всей площади

F1i (рис.34). Это дает возможность предположить, что наибольшие
напряжения, возникающие в композите, будут сосредоточены в его средней
части, где и появится большая вероятность его разрушения. В случае
разрушения композита площадь F1i уменьшается вдвое, а значение i
снизится соответственно во столько же раз. При этом в композиционном
материале увеличится содержание той фракции, которой будет
соответствовать новое значение i . Разрушение композиционного материала
произойдет в случае, когда суммарная деформация достигнет предельной
деформации матрицы. Появление трещин по плоскости сцепления, а также
при разрушении композита приводит к концентрации напряжений. Как было
установлено ранее, напряжение в местах концентрации достигает величины
 max  1,25 i . Следовательно, при воздействии сжимающих усилий на
композиционный материал трещины будут развиваться в направлении,
действия нагрузки.
Сопротивление неоднородных материалов осевому растяжению
значительно меньше, чем сжатию, и характеризуется, прежде всего,
сцеплением составляющих их структурных элементов.
На осевое растяжение необходимо испытать изделия с рабочим
участком в виде призм длиной, достаточной для обеспечения равномерного
распределения внутренних усилий в его средней части. Экспериментальные
исследования, проведенные в бетонных образцах, показали, что предел
прочности не зависит от их поперечных размеров [34].
Связь деформативных и прочностных свойств неоднородных
материалов, как и всякого другого материала, отражается на диаграмме
растяжения или сжатия. Модуль упругости композиционного материала
зависит от свойств его составляющих, гранулометрического состава
заполнителей, а также от рельефа их поверхностей. При малых напряжениях,
которые не превышают величины, определяемой по формуле (4.4), материал
можно считать квазиплотным, и модуль упругости композиционного
материала определится расчетным методом, например по формуле (4.1). При
нарушении сплошности композиционного материала с увеличением
нагрузки на изделие модуль упругости материала будет рассчитываться по
формуле (4.5) и при последовательном изменении  приобретает различные
значения.
Как было установлено ранее, растягивающему усилию
противодействуют лишь те связи структурных элементов, ориентация
которых совпадает с направлением действия внешнего усилия. Это приводит
к появлению, прежде всего, таких трещин, которые направлены по нормали
к оси приложения нагрузки. В неоднородных материалах трещины в этом
направлении образуются на границе композита с матрицей. Это
способствует уменьшению площади сечения образца, сопротивляющейся
действию растягивающих усилий, а также концентрации напряжений на
концах трещин, достигающих значения 1,5 вн , где  вн – внешне

приложенное напряжение. Площадь сечения образца, сопротивляющаяся
внешнему усилию, выразится следующим образом:
F   F  1      K спл  , (4.13)
где K спл – коэффициент сплошности.
Таким образом, разрушение изделий из неоднородных материалов при
воздействии растягивающих усилий происходит за счет роста одной из
трещин.
Наиболее важной задачей в теориях прочности является достоверная
оценка напряженно-деформированного состояния конструкционного
материала под воздействием внешней нагрузки. Несмотря на проведение
интенсивных исследований, многие вопросы остаются пока без ответа. Так,
в вопросе о различиях в величинах модуля упругости бетона при
сжимающих и растягивающих нагрузках до сих пор нет единого мнения. На
результаты экспериментальных исследований влияет множество различных
факторов, таких как состав и свойства применяемых компонентов, а также
условий проведения опытов. Соотношение упругих свойств
конструкционного материала, при воздействии сжимающих и
растягивающих напряжений, существенно влияет на формирование
внутреннего несущего каркаса. А эта информация имеет весьма большое
значение при расчете напряженно-деформированного состояния изделий и
конструкций.
Прочность бетона при растяжении значительно меньше, чем при
сжатии, следовательно, сопоставлять диаграммы состояния при обоих видах
напряженного состояния необходимо только при одинаковых уровнях
нагрузки. Диаграмма состояния при сжимающей нагрузке уже на начальной
стадии нагружения характеризуется отклонением от линейной зависимости.
В предположении о сплошности строения конструкционного материала этот
факт не связывали с событиями, происходящими в структуре
деформированного материала. Выдвигались различные гипотезы, связанные
с центровкой испытываемых образцов и неплотного прилегания
поверхностей образца к плитам пресса. Предлагалось производить
предварительное обжатие образцов нагрузкой, соответствующей 10  20%
предельной, а уже при повторном нагружении образцов, получать
«действительную» характеристику этого состояния. Отсутствие единого
мнения о соотношениях модуля упругости бетона при растяжении и сжатии,
позволило ввести одно из дополнительных допущений, согласно которому в
расчетах модули упругости при обоих видах напряженного состояния
принимаются одинаковыми.
Теоретическое описание напряженно-деформированного состояния
неоднородных материалов, таких как бетон, представляет собой весьма
сложную задачу. Множество различных факторов в той или иной степени
влияют на эту характеристику. Поэтому описать события, происходящие с
изделиями, выполненными из неоднородных материалов, и сопоставить их с

результатами экспериментов можно лишь на основе правильно выбранной
расчетной модели. В этой модели должны быть отражены все основные
факторы, влияющие на состояние данного конструкционного материала.
Принципиальные возможности ее построения практически не
ограниченны. Однако точность получаемых решений зависит от того,
насколько принятая модель отражает параметры структуры данного тела и
учитывает особенности кинетики его разрушения. Усложнение расчетной
модели связано с преодолением математических трудностей, поэтому выбор
ее является одним из наиболее важных этапов в проведении исследований.
Цементно-песчаный бетон, а также введенный в него крупный заполнитель
обладают ярко выраженной дискретной структурой, вследствие чего и
состояние этого неоднородного материала можно отразить лишь с помощью
модели дискретного твердого тела.
Расчетная модель бетона отличается от реальной структуры этого
материала тем, что заполнитель в ней приведен к простой геометрической
форме куба, параллелепипеда (рис.35). Достоверность любой теории и
перспективы ее развития определяются результатами экспериментов. Чем
полнее теория охватывает решение проблемы, тем больше соответствующей
информации требуется от проводимых экспериментов.
а б
Рис.35. Физическая (а) и расчетная (б) модель бетона.

58 Глава V. Расчет напряженно-деформированного состояния неоднородных
ГЛАВА V. РАСЧЕТ НАПРЯЖЕННО-ДЕФОРМИРОВАННОГО

СОСТОЯНИЯ НЕОДНОРОДНЫХ КОМПОЗИЦИОННЫХ
Напряженно-деформированное состояние изделий и конструкций,

определяется, прежде всего, соответствующим поведением
конструкционного материала под нагрузкой. Вследствие чего основной
механической характеристикой конструкционного материала и является
модуль деформации. Практически для всех видов конструкционных
материалов модуль деформации не является постоянной величиной. Даже
при малых величинах нагрузки отмечается отклонение соотношения
величины деформаций и напряжений от линейной зависимости. Для
неоднородных материалов такой эффект проявляется в значительно большей
степени. При воздействии нагрузки структурные составляющие
конструкционного материала сложным образом взаимодействуя между
собой, формируют внутренний несущий каркас. Анализ механизма
формирования внутреннего несущего каркаса с использованием модели
дискретного твердого тела лежит в основе определения модуля упругости
расчетным методом. Чем ближе расчетная модель отражает основные
свойства реального материала, тем точнее теоретические прогнозы будут
совпадать с результатами экспериментов.
Поэтому проведение экспериментальных исследований планировалось
таким образом, чтобы все основные параметры опытных изделий были
отражены в расчетной модели. Следуя такому принципу, изготавливали
бетонные образцы – призмы размером 10×10×40 см по стандартной
технологии для испытания на сжатие. Для испытания на растяжение
изготавливались образцы аналогичного сечения, но с расширенными
торцами для захватов (рис.23). Построение физической модели
производилось на основании исследования текстуры поверхностей
нескольких сечений бетонных изделий. Для этого один из образцов,
приготовленных для экспериментальных исследований, распиливали
алмазной пилой на пластины толщиной 15 мм. Приведенные геометрические
формы заполнителя и их относительное содержание в бетоне определяли как
средний показатель в 5 сечениях. Остальные данные для теоретических
расчетов получали на основании проведения соответствующих
экспериментов. В качестве крупного заполнителя для бетона использовали
бой плотного магнезитового огнеупора. Выбор этого материала определялся,
прежде всего, квазиоднородностью его структуры, а также доступностью в
определении необходимых для расчетов различных упруго-прочностных
показателей.
Аналитический расчет напряженно-деформированного состояния
конкретного конструкционного материала на примере бетона с
Глава V. Расчет напряженно-деформированного состояния неоднородных 59
использованием в качестве заполнителя боя магнезитовых огнеупоров

приведен в работе [54]. Там же приводится сопоставление теоретических
прогнозов с результатами проводимых экспериментов.
Целью такой работы являлось иллюстрация принципиальных
возможностей и дальнейших перспектив использования модели дискретного
твердого тела, а не точное приближение теоретических прогнозов к
результатам экспериментов. Для точных прогнозов необходимо подключать
вычислительную технику, а физический смысл происходящих процессов при
этом мог бы отодвинуться на второй план. Поэтому для данного примера
ограничились относительно небольшим количеством приведенных форм
заполнителя.
Несмотря на приближенную идеализацию формы заполнителя в
расчетной модели, характер кривой зависимости «напряжение-деформация»
в теоретических прогнозах вполне соответствовал результатам
экспериментов.
Сопоставление зависимостей «деформация-напряжение» при равных
значениях сжимающих и растягивающих напряжений (рис.36) показывает,
что для кривой, полученной при растяжении, характерно более
существенное отклонение.
Рис.36. Теоретические прогнозы напряженно-

деформированного состояния бетонных изделий при
растягивающих (1) и сжимающих (2) нагрузках
Также расчеты показывают, что, модуль упругости бетона при сжатии

всегда выше, чем при растяжении.
Экспериментальными исследованиями, проведенными с данными
образцами в работе [11] установлено, что средний показатель предела
прочности при испытании на растяжение равен [ ср ]  2.35 МПа. Предел
прочности при сжатии, полученный в этих опытах 53,4–59 МПа. По
результатам теоретических исследований прочность при растяжении
60 Глава V. Расчет напряженно-деформированного состояния неоднородных
соответствовала 2.15 МПа, а при сжатии 56 МПа. Результаты даже

ориентировочных теоретических прогнозов вполне подтверждаются
результатами экспериментов. Чем точнее расчетная модель отражает форму
заполнителя, тем она сложнее, хотя получаемый результат будет ближе к
опыту.
Применение вычислительной техники значительно упростит эту задачу.
Однако даже при таком приближенном подходе данную методику можно
использовать для оценки прочности материалов, а также для регулирования
этого показателя.
Потенциальные возможности модели, отражающей дискретное
строение конструкционных материалов довольно-таки высокие. Появляется
реальная возможность регулировать прочностные и деформационные
свойства бетонных изделий и конструкций и перспектива создания бетонных
изделий с заранее заданными прочностными и деформационными
свойствами. Расчет оптимального состава и свойств используемых
компонентов позволит задействовать весьма большие, еще
неиспользованные резервы, решая задачи надежности и экономичности.
Ценность теории заключается в том, насколько ее теоретические
прогнозы способны описать реальные события, а также возможность
расширить потенциал конструкционных материалов. Модель дискретного
твердого тела позволяет установить зависимость свойств бетона от
соответствующих свойств крупного заполнителя. На упруго-прочностные
характеристики бетона существенно влияют такие показатели заполнителя,
как модуль упругости и прочность на разрыв. Определение этих показателей
на заполнителях из скальных пород весьма сложно, к тому же очень трудно
добиться стабильности этих показателей. Для усиления наиболее значимых
эффектов и было принято решение использовать заполнитель, исключающий
наличие таких проблем. В этой связи в качестве крупного заполнителя
использовали огнеупорную керамику с различными упруго-прочностными
характеристиками. Свойства материалов подбирались таким образом, чтобы
в расчетах и соответствующих экспериментах наиболее наглядно проявилась
закономерность влияния основных свойств крупного заполнителя. В работе
[54] приводится аналитический расчет влияния относительного содержания
заполнителя и его физических свойств на свойства бетона. В исследованиях
использовались различные виды крупного заполнителя, механические
свойства которых изменялись в широких пределах. Теоретические прогнозы,
с достаточной для практических задач точностью, совпадают с результатами
проводимых экспериментов.
Таким образом, расчетная модель композиционных материалов
дискретного строения представляет собой систему взаимосвязанных частиц,
в которой определяющую роль отводится исключительно матрице. В
свойствах матрицы заведомо отражается влияние композита.
Глава VI. Теория температурных напряжений 61
ГЛАВА VI. ТЕОРИЯ ТЕМПЕРАТУРНЫХ

НАПРЯЖЕНИЙ
Одной из наиболее актуальных и пока еще не решенных проблем в

настоящее время остается достоверная оценка температурных напряжений,
а также разработка и изготовление изделий или элементов конструкций,
способных сопротивляться резким колебаниям температур. Во многих
случаях применение керамики в промышленности ограничивается
недостаточной термической стойкостью изделий, выполненных из этого
вида материалов.
В определенных ситуациях термический удар используется в
практических целях. Метод разрушения бетона [10, 19] и бурение в
скальных породах [15] могут быть наиболее эффективными при применении
термического удара.
Форма и размеры изделий, интенсивность теплового нагружения,
структура и фазовый состав материала, его теплофизические и упруго-
механические свойства существенно влияют на события, происходящие в
конструкционных материалах при температурном воздействии.
В основе явлений, вызывающих термическое разрушение, лежат
процессы, связанные с возникновением в изделиях напряжений. Анализ
указанных процессов представляет собой весьма сложную задачу и до
настоящего времени нет ясного представления о происходящих событиях.
Температурное воздействие, также как и механическое, всегда
осуществляется через поверхностные слои изделий или конструкций и
происходит в условиях температурной деформации конструкционного
материала. Температурные напряжения возникают вследствие взаимного
противодействия разнонагретых слоев, состоящих из структурных частиц,
составляющих конструкционный материал.
Проблема термической стойкости, т. е способности конструкционного
материала сопротивляться воздействию градиента температур, наиболее
актуальна для тепловых агрегатов. Для футеровок печей черной, цветной
металлургии, промышленности строительных материалов и других отраслях
народного хозяйства. В огнеупорных изделиях наиболее ярко проявляется
механизм формирования термонапряженного состояния, характерный для
всех видов конструкционных материалов дискретного строения.
При температурных воздействиях критическое состояние испытывают
преимущественно хрупкие конструкционные материалы. Превышение
температурных воздействий определенных, для данного материала,
пределов, приводит к разрушению изделий. В случае интенсивного нагрева,
разрушение происходит преимущественно сколами поверхностных слоев
или угловых частей изделий (рис.37).
Назначение теории, это наиболее полное описание событий,
происходящих в реальности. В теоретических прогнозах восприятие
62 Глава VI. Теория температурных напряжений
происходящих событий происходит с помощью моделирования. В

настоящее время в теории температурных напряжений используется модель
сплошной и однородной среды. Опыт показывает частое несоответствие
теоретических прогнозов и реальных событий.
Рис.37. Характер разрушения конструкционных

материалов при интенсивном температурном
воздействии.
Назначение теории, это наиболее полное описание событий,

происходящих в реальности. В теоретических прогнозах восприятие
происходящих событий происходит с помощью моделирования. В
настоящее время в теории температурных напряжений используется модель
сплошной и однородной среды. Опыт показывает частое несоответствие
теоретических прогнозов и реальных событий.
Анализ напряженного состояния реального объекта исследования,
представленного на рис.37 рассмотрим с позиции механики сплошных сред.
Предположим, что температура в теле исследуемого изделия
распределяется по линейному закону рис.38б. Расчетная модель изделия,
представленная сплошной средой, расчленяется на отдельные
гипотетические слои, ориентированные перпендикулярно движению
теплового потока (рис.38в). В соответствии с распределением температуры,
каждый слой испытывает температурную деформацию (рис.38в). Вследствие
взаимодействия этих слоев свободной температурной деформации более
нагретых слоев, противодействуют менее нагретые слои.
Реактивное противодействие слоев формируют температурные
напряжения. Относительно средненагретого слоя, более нагретые слои
испытывают сжимающие усилия, а менее нагретые растягивающие.
Формирование температурных напряжений происходит полном отсутствии
каких-либо напряжений в средненагретом слое. Теоретические прогнозы,
основанные на использовании модели сплошной среды, выражены в эпюре

температурных напряжений рис.38г.
а б в г
Рис.38. Моделирование термонапряженного состояния

неравномерно нагретого изделия с позиции модели
сплошной среды.
Как видно из результатов расчета, максимальные сжимающие и

растягивающие напряжения формируются на противоположных
поверхностях нагреваемого изделия. В связи с тем, что прочность
керамических огнеупорных материалов на растяжение всегда значительно
ниже, чем при сжатии, следует ожидать разрушения с противоположной от
нагрева поверхности. Однако опыт опровергает такие теоретические
прогнозы. Разрушение всегда происходит сколами, на определенном
расстоянии от нагреваемой поверхности. Как раз в тех местах, где согласно
традиционным расчетам сжимающие напряжения уменьшаются, а
растягивающие практически отсутствуют.
Рис.39. Физическая модель (текстура)

неравномерно нагретого дискретного твердого
тела на примере периклазовой керамики.
Некоторое совпадение теоретических прогнозов с результатами

экспериментов наблюдается исключительно в тех случаях, когда объект
исследования имеет форму пластины.
Конструкционные материалы, которые отождествляет модель
дискретного тела, при воздействии на них теплового потока, наиболее
целесообразно рассмотреть на примере огнеупорной керамики (рис.39).
Анализ физической модели (рис.39), позволил выдвинуть рабочую
гипотезу, согласно которой свободной температурной деформации более
нагретого зерна противодействуют связи между прилегающими к нему менее
нагретых зерен. Эта гипотеза отражается в расчетной модели (рис.40). В
результате такого противодействия связи будут испытывать растягивающие
напряжения, а генерирующее зерно напряжение сжатия. Вследствие того, что
прочность зерна на сжатие значительно выше, чем прочность связей на
растяжение, сжимающими усилиями в зерне можно пренебречь
Рис.40. Механизм взаимодействия структурных

частиц при их неравномерном нагреве.
Неоднородность строения керамических материалов определяется

различием в химико-минералогическом составе, форме и размерах
структурных зерен. Существенные отличия в коэффициентах
температурного расширения и теплофизических свойствах отдельных зерен
являются причиной повышенной напряженности связей между частицами в
локальных участках конструкционного материала. Механизм такого
взаимодействия протекает в условиях разрушения структурных связей в
локальных местах. Изменение температуры сопровождается ростом
микротрещин, вследствие чего меняются упруго-механические свойства
конструкционного материала. Таким образом, критерием прочности
конструкционных материалов при температурных воздействиях являются

прочность связей между структурными зернами.
Формирование и развитие температурных напряжений в неравномерно
нагретых изделиях или элементах конструкций происходит в условиях
взаимодействия структурных зерен. При неравномерном нагреве различные
слои изделия, состоящего из равнонагретых структурных зерен,
расположенных в плоскости перпендикулярной движению теплового
потока, испытывают различную температурную деформацию. Свободной
температурной деформации более нагретого слоя противодействует менее
нагретый соседний слой. Вследствие чего и возникают температурные
напряжения. Расчетная модель для неравномерно нагретого твердого тела
дискретного строения представлена на рис.41.
Рис.41. Расчетная модель неравномерно нагретого

дискретного твердого тела
Основные допущения и гипотезы, принятые в расчетной модели:
1. Структурные элементы приведены к правильной форме (круга, овала).

2. Неравномерно нагретое твердое тело расчленяется на гипотетические,
разнонагретые слои, ориентированные перпендикулярно движению
теплового потока.
3. Размер каждого гипотетического разнонагретого слоя, соответствует
диаметру структурного элемента (зерна).
4. Связи между структурными зернами также ориентированы в
направлении, перпендикулярном движению теплового потока.
Расчетная модель иллюстрирует процесс формирования температурных

напряжений в неравномерно нагретых дискретных телах. Наибольшая
температура, а соответственно и температурная деформация наблюдается на
поверхностном слое. Свободной температурной деформации первого
(поверхностного) слоя b1    T1b противодействуют прилегающие к нему
разно нагретые слои, где а - коэффициент температурного расширения; T1
– разность температур между первым (поверхностным) слоем и смежным с
ним; b – наибольшая сторона нагреваемой поверхности изделия.
Согласно расчетной модели периферийные участки крайних
структурных элементов генерирующего слоя не оказывают воздействие на
прилегающий противодействующий слой. Вследствие чего размер
генерирующего слоя, относительно прилегающего к нему
противодействующего слоя, будет меньше на величину, кратную размера
структурного элемента.
Тогда для бесконечно тонкой пластины, состоящей в пределе из двух
взаимодействующих слоев, напряжение от их взаимного противодействия
выразится следующим образом:
bd
 t 0   Е T12  . (6.1)
b
Влияние генерирующего слоя на все последующие слои уменьшается

пропорционально расстоянию между ними. Термонапряженное состояние
неравномерно нагретого твердого тела дискретного строения формируется в
условиях повышения различия температур между взаимодействующими
слоями при одновременном снижении влияния их взаимного
противодействия. С увеличением расстояния от нагреваемой поверхности
взаимодействие между рассматриваемыми слоями последовательно
снижается (рис.41). При d  b независимо от разницы температур
противодействие между слоями прекращается:
b  d i
T   E Ti1  (6.2)
b
Прочность хрупких конструкционных материалов на растяжение всегда

значительно ниже, чем при сжатии. При равных значениях напряжений,
разрушения от сжимающих усилий никогда не происходит. Вследствие чего
температурные напряжения целесообразно отождествлять только с
растягивающими усилиями.
Геометрические параметры неравномерно нагретых твердых тел
существенно влияют на их термонапряженное состояние. При нагреве
пластин наибольшая величина температурных (растягивающих)
напряжений формируется на противоположной от нагрева поверхности. С
увеличением толщины нагреваемого объекта возрастает разница температур
между взаимодействующими слоями, однако при этом последовательно
уменьшается влияние разнонагретых слоев. Определяющую роль

приобретает наибольший размер поперечного сечения нагреваемой
поверхности изделия. Максимальные значения температурных напряжений
формируются на расстоянии, которое соответствует наибольшему размеру
одной из сторон поперечного сечения нагреваемой поверхности. Чем
больше размер поперечного сечения нагреваемых изделий, тем большее
количество разно нагретых слоев взаимодействуют между собой, а
соответственно и возрастают температурные напряжения.
а б в
Рис.42. Термонапряженное состояние неравномерно нагретых тел дискретного
строения в идентичном стационарном режиме в зависимости от формы и размеров
изделий: а – для пластины; б – для изделий с малыми сторонами поперечного сечения ; в
– для изделий с большой стороной поперечного сечения.
Математическое описание процессов формирования

термонапряженного состояния с использованием данной расчетной модели
свидетельствует, что наибольшая величина температурных напряжений, а
также зона их концентрации, наблюдаются при нестационарном режиме.
Именно в тот период нагрева изделий, когда тепловой импульс еще не
достиг противоположной поверхности изделия.
Анализ физической и расчетной модели дискретного твердого тела
показывает, что охлаждение изделий сопровождается температурной
деформацией поверхностного слоя. Свободному укорочению размеров
поверхностного слоя противодействуют более нагретые прилегающие слои.
Вследствие чего поверхностный слой испытывает растягивающие усилия.
Термонапряженное состояние изделий и конструкций зависит от
множества факторов: формы и размеров изделий или конструкций; условий
температурного воздействия; упруго-механических и теплофизических
свойств конструкционного материала; неоднородности строения структуры
дискретного твердого тела.
Формирование температурных напряжений в неоднородных
(композиционных) материалах существенно (но не принципиально)
отличается от формирования термонапряженного состояния в
квазиоднородных материалах. Вследствие значительного различия в
физических свойствах композита и матрицы, температурные напряжения в
них будут развиваться автономно. Расчетную модель необходимо

корректировать с учетом совместного влияния композита и матрицы.
Экспериментально-теоретические исследования показали, что
неоднородность строения конструкционных материалов существенно
влияет на термонапряженное состояние изделий. Так например, в
соответствии с теоретическими прогнозами, введение в тонкозернистую
периклазовую керамику плотных зерен периклаза размером от 0,5 до 10 мм.
позволило почти в 2 раза снизить термонапряженное состояние
огнеупорных изделий стандартного размера. В сочетании с оптимизацией
формы и размеров огнеупорных изделий значительно увеличилась их
термическая стойкость. На основании расчетов, основанных на
использовании модели дискретного тела, были разработаны новые виды
термостойких огнеупорных изделий. Срок эксплуатации футеровки в
некоторых агрегатах черной металлургии увеличился более, чем в два раза.
В цветной металлургии также отмечалось повышение стойкости огнеупоров
на 50-70%. Экспериментально установлено, что повышение степени
неоднородности жаропрочных и огнеупорных бетонов также существенно
увеличивает их термическую стойкость.
Изменение температуры в твердых телах происходит в условиях
реакции структурных зерен на внешнее воздействие. Отдельные зерна
неоднородных материалов, обладающие различными коэффициентами
температурного расширения, теплопроводностью и другими
теплофизическими характеристиками, по-разному реагируют на изменение
температуры. Этот эффект сопровождается локальными разрывами
наиболее нагруженных связей между структурными зернами.
Соответственно меняются и механические характеристики твердого тела.
Поведение конструкционного материала под нагрузкой изменяется в
сторону повышенных деформаций. Модуль упругости конструкционного
материала уменьшается. При этом термонапряженное состояние
дискретного тела снижается.
Локальные микроразрушения в наибольшей степени проявляются в
местах концентрации температурных напряжений. Увеличение количества
микроразрушений последовательно снижает модуль упругости
конструкционного материала, соответственно уменьшается напряженное
состояние изделия и снижается вероятность проявления сколов.
Исследование термонапряженного состояния неравномерно нагретых
изделий, проведенное с позиции дискретной модели, показало, что
максимальные температурные напряжения формируются на определенном
расстоянии от нагреваемой поверхности. Область развития максимальных
напряжений зависит от: интенсивности воздействия теплового потока,
теплофизических свойств материала, геометрических размеров объекта
исследования, неоднородности структуры материала.
Явление концентрации температурных напряжений, которое
происходит в условиях развития локальных микроразрушений, нашло
экспериментальное подтверждение. Огнеупорные изделия различного

состава подвергались резкому одностороннему температурному
воздействию, интенсивность которого не превышала состояния,
предшествующего появлению скола, с последующим медленным
охлаждением. Состояние огнеупорных изделий после воздействия
термических ударов исследовали с помощью ультразвука. Суть метода
состоит в том, что чем плотнее и однороднее среда, тем выше скорость
прохождения ультразвука. Относительное снижение скорости прохождения
ультразвука, по сравнению с исходным состоянием, свидетельствует об
образовании и развитии различных видов микротрещин. Причиной
образования микротрещин является повышенное напряженное состояние в
локальных участках конструкционного материала. Исследованию
подвергались огнеупоры, как с мелкодисперсной, так и с крупнозернистой
структурой. Относительное снижение скорости прохождения ультразвука в
грубозернистой керамике проявлялось в большей степени, чем в
тонкодисперсной. Однако во всех случаях четко проявлялась область
максимального эффекта, а именно область концентрации температурных
напряжений, полученных на основании теоретических расчетов.
Рис.43. Запаздывание ультразвукового сигнала при

диагностике термонапряженного состояния изделий
по скорости прохождения ультразвука.
Таким образом, теоретические прогнозы термонапряженного состояния

должны учитывать индивидуальные особенности структуры
конструкционных материалов. При плотном и квазиоднородном строении
концентрация температурных напряжений приводит к поверхностному
скалыванию нагреваемых изделий. При неоднородном строении структуры
происходит последовательное накопление микроразрушений, которое
происходит в условиях снижения упруго-механических свойств исходного
материала. Преобладающим характером разрушения таких материалов

становится «шелушение» поверхностных слоев изделий или сколы их
угловых частей. Экспериментально-теоретические исследования
проводились на огнеупорной керамике и изделиях из огнеупорных бетонов.
Глава VII. Напряженно-деформированное состояние элементов конструкций 71
ГЛАВА VII. НАПРЯЖЕННО-ДЕФОРМИРОВАННОЕ

СОСТОЯНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИЙ
7.1. Теоретические основы прочности каменной кладки
Каменная кладка представляет собой последовательное чередование

каменных блоков и связующего раствора и предназначена в основном для
восприятия сжимающих усилий. В процессе эксплуатации кладки,
связующий раствор выполняет следующие функции: осуществляет
равномерную передачу усилий от одного блока к другому, герметизацию, а
также восприятие сдвигающих усилий, проявляющихся при эксплуатации
некоторых видов кладок [36, 38].
При анализе расчетной схемы каменной кладки (рис.44) четко
проявляется аналогия с расчетной схемой испытания материала на
одноосное сжатие с передачей усилий жесткими плитами при наличии сил
трения. Роль материала исполняет раствор, а роль плит, передающих
нагрузку на этот материал - камень. В силу своего специфического
назначение толщина швов в кладке из связующего раствора значительно
меньше размеров камня в этом направлении, поэтому при оценке прочности
кладки используется расчетная схема (рис.34).
Рис.44. Расчетная схема «элемента кладки» при передаче

нагрузки на ложковую (а) и торцевую (б) части камня
Пределу прочности кладки соответствует такое состояние, при котором

она перестает удовлетворять предъявленным к ней требованиям. В процессе
повышения нагрузки возможно частичное разрушение одного из
составляющих кладки – раствора. В этом случае кладка практически
72 Глава VII. Напряженно-деформированное состояние элементов конструкций
перестает воспринимать сдвигающие усилия, нарушается ее герметизация,

что для многих специальных видов кладок является критерием их
разрушения.
Разрушению раствора соответствует такое состояние, при котором
относительная деформация раствора в направлении, перпендикулярном оси
действия нагрузки, достигает предельного значения [54]:
  
 р   вн р (1  f )  к     р  . (7.1)
 Eр 
Разрушения камня следует ожидать в тот период, когда его

относительная деформация достигает величины  к  :
2 Fi  вн f р  вн кi
к     к  , (7.2)
F2 Eк Eк
где  вн – внешне приложенное напряжение; p – коэффициент поперечной

деформации раствора; f – коэффициент трения раствора о камень; F1 –
рабочая поверхность камня; F2 – площадь камня в направлении,
перпендикулярном оси действия усилий; Ep , Eк – модули упругости
раствора и камня соответственно.
На основании выбранной расчетной схемы рассмотрим этапы
напряженного состояния, испытываемого кладкой в процессе нагружения.
Нарушение сплошности сцепления раствора с камнем. Уравнение
неразрывности деформаций раствора и камня имеет вид
 рσ  кσ  кq , (7.3)
где  р – относительная деформация раствора при действии внешней

σ
нагрузки в направлении, перпендикулярном ее движению; кσ – то же,

для камня; кq – относительная деформация камня с учетом сил сцепления
его с раствором,
 вн р   2F q
 рσ  ; кσ  вн к ; кq  1 , (7.4)
Eр Ек F2 Ек
или
 вн р вн к 2F1q
  , (7.5)
Eр Ек F2 Ек
После преобразования получим значение внешне приложенных

напряжений, при которых нарушается сцепление раствора с камнем
2F1qEр
 вн  . (7.6)
F2  Eк р  Eр к 
Разрушение камня. Предельное состояние камня выражается формулой
2F1 вн f р  вн к   к  сж к
  , (7.7)
F2 Eк Ек Ек
после ее преобразования получим
 вн 
 к  сж
F1 р , (7.8)
2 f 1
F2 к
Разрушение раствора. Состояние, предшествующее разрушению раствора,

описывается формулой
 вн р  2 F  f      р  р
 1  f    1 вн р  вн к     сж . (7.9)
Ер  F2 Eк Ек  Ер
Преобразовав (7.8) соответствующим образом, запишем
 р 
 вн  сж
E  F . (7.10)
1  f  р  2 1 f  1
Eк  F2 
Разрушение раствора происходит в условиях нарушения связи между

составляющими его структурными зернами. Однако и в этом случае кладка
не перестает выполнять основную функцию – сопротивление сжимающим
усилиям. Нагрузка от одного блока к другому передается через
разрушенную массу раствора. При этом роль связей, препятствующих
свободному смещению структурных элементов раствора в направлении,
перпендикулярном оси действия внешнего усилия, выполняют силы трения
между частицами. Коэффициент трения между структурными элементами
соответствует углу естественного откоса разрушенной массы раствора.
Значение горизонтальной составляющей внешнего усилия P определим
следующим образом:
P
T . (7.11)
tg 
Разрушенная масса раствора при взаимодействии с камнем вызывает в

нем тем большие усилия, чем выше величины внешней нагрузки и
коэффициента трения между материалом раствора и поверхностью камня
f
T P . (7.12)
tg 
Анализируя расчетную схему, отметим, что для центральной части

камня всегда
T P f
р   , (7.13)
Fт Fт tg 
где Fт – площадь камня, сопротивляющаяся действию усилия T.

Выразив внешнюю нагрузку через напряжение, получим
2 Fк f
р   вн . (7.14)
Fт tg 
где Fк – площадь постели камня.

Как видно из (7.14), величина  р напряжений, испытываемых камнем,
существенно зависит от формы изделия, т. е. от отношения Fк Fт . При
Fт  Fк , т.е. когда форма камней призматическая, возникает такое состояние,
при котором разрыва камня в средней части не наблюдается.
Взаимодействие структурных составляющих камня, сопротивляющихся
действию горизонтального усилия T, происходит таким образом, что
появляется вероятность разрушения блока по поверхности, ориентированной
примерно под углом 45 к направлению действия усилий (рис.44). В этом
случае поверхность отрыва будет:
Fк
Fо  . (7.15)
2
Напряжения на этой поверхности выразятся формулой

2 вн f
  к  сж  . (7.16)
tg 
Значение внешнего напряжения, соответствующего разрушению части

камня, рассчитывается из (7.16):
 вн 
  к  сж tg 
. (7.17)
2f
Состояние кладки под нагрузкой определяется последовательной

подстановкой данных в формулы (7.6), (7.8), (7.10), (7.17). В случае
сохранения вышеуказанных неравенств разрушения на соответствующих
этапах не происходит.
Несмотря на то, что каменная кладка имеет большую историю,

проблемы ее прочности и надежности весьма актуальны. Поведение
каменной кладки в промышленных и гражданских зданиях, в период
сейсмической активности, является весьма важной информацией. Каменная
кладка, как конструкционный огнеупорный материал широко используется
во многих тепловых агрегатах народного хозяйства. Химическая агрессия
окружающей среды, различные варианты температурных воздействий
существенным образом влияют на состояние футеровки. Однако в
большинстве случаев определяющую роль в эксплуатации огнеупорной
кладки играют механические нагрузки. Оценка напряженно-
деформированного состояния кладки на различных стадиях эксплуатации
является ее основной характеристикой. Поведение кладки под механическим
воздействием, наглядно проявляется при рассмотрении конкретного примера.
Пример: Найти величину разрушающей нагрузки и проследить за этапами

разрушения каменной кладки при следующих характеристиках:
Для камня Для раствора

Размер 0.25  0.12  0.06 м  р.призм  10.0МПа
 к.призм  40.0МПа  р  0.25
к  0.2 Е р  1 103 МПа
Ек  1 10 МПа
4
q  3.0 МПа
f  0.7 ;   300 ;
tg   0.5774
Здесь: q – прочность сцепления раствора с камнем;   30 - угол

естественного откоса сухого компонента раствора с камнем; f  0.7 -
коэффициент трения образца раствора о камень.
1. Величина внешних напряжений, при которых нарушается сцепление

раствора с камнем:
2 F1  q  E p 2  0.03  3.0 1  103

 вн    10.87 МПа
F2 ( Eк  р  Е р к ) 0.0072(1  104  0.25  1 103  0.2)
Здесь F1 и F2 соответственно площади ложковой и тычковой частей

камня.
При внешних усилиях, не превышающих этой величины, коэффициент
трения раствора о поверхность камня равен 1.
2. Величина внешних напряжений, при которых произойдет разрыв камня:
 к.приз 40.0
 вн    3.50 МПа
F1  p 0.03
1
0.25
1
2 f 1 2
F2 k 0.0072 0.2
Разрыв камня на две части не снижает несущую способность кладки,

которая может выдержать большую нагрузку. При разрыве камня расчетная
схема будет оперировать с «элементом кладки» из камня с такими
размерами, для которых F1 уменьшится в два раза. Величина внешнего
напряжения, при котором произойдет второй этап разрушения камня,
определится следующим образом:
40.0
 вн   6.44 МПа
0.015 0.25
2 1  1
0.0072 0.2
Внешнее напряжение, предшествующее нарушению прочности

сцепления раствора с расчлененным на первом этапе камнем, определится из
выражения:
2 F1  q  E p 2  0.015  3.0  1  103
 вн    5.93 МПа
F2 ( Eк  р  Е р к ) 0.0072(1  104  0.25  1 103  0.2)
Т.е. при внешних напряжениях, предшествующих второму этапу

разрушения камня, сцепление раствора с камнем нарушается. При
нарушении прочности сцепления, взаимодействие между камнем и
раствором, в направлении, перпендикулярном оси действия внешней
нагрузки, происходит посредством силы трения f .
40.0
 вн   8.61 МПа
0.015 0.25
2  0.7  1
0.0072 0.2
3. Величина внешнего напряжения, которое соответствует полному
разрушению связующего раствора:
 р  10.0
 вн  сж
  14.49 МПа
Ep  F1   0.015 
1  f   2  1 1  0.7  0.1 2  0.7  1 
Eк  F2   0.0072 
При величине внешних напряжений, равных 8.61 МПа, расчленение

камня происходит таким образом, что его фрагменты приобретают
призматическую форму F1  F2 . Поэтому прочность кладки из расчлененных
фрагментов определяется по формуле 7.17.
2  40.0  0.5774
 вн   23.32 МПа
2  0.7
Таким образом, при внешнем воздействии на кладку можно выделить

следующие этапы: при нагрузке, соответствующей 3.5 МПа, происходит
разрыв камня на две равные части. С повышением нагрузки до 5.93 МПа
нарушается сцепление раствора с камнем. При величине внешнего
напряжения, равной 8.61 МПа, следует очередной разрыв камня. Полное
разрушение раствора наступает при внешнем напряжении, равном 14.49
МПа. Разрушение кладки, как конструкционного материала произойдет при
внешней нагрузке 23.32 МПа. Кладка практически перестает удовлетворять
предъявляемым к ней требованиям при напряжениях в интервале от 8.61 до
14.5 МПа.
Достоверность расчетов, выполняемых с использованием расчетных
дискретных моделей, определялась сопоставлением с результатами
экспериментов. Элементы каменной кладки выполнялись из плотного
магнезитового кирпича, шамотного огнеупора, глиняного строительного
кирпича с прослойкой между ними мертеля или прочного связующего
раствора. Стадии разрушения «элементов кладки» практически всегда
совпадали с теоретическими прогнозами. Отклонения не превышали 15-20%.
Следовательно, прогнозы, основанные на принципах механики дискретного
тела, способны дать вполне достоверную оценку реальным событиям.
7.2. Напряженно-деформированное состояние при изгибе

Одним из наиболее распространенных видов напряженных состояний,

испытываемых большинством элементов конструкций, является изгиб,
которому всегда уделялось особое внимание. Однако и в настоящее время
при определении напряженно-деформированного состояния изгибаемых
элементов, остается много открытых вопросов. Используемый для таких
расчетов аппарат механики сплошных сред оперирует определенными
допущениями, гипотезами и приемами, игнорирующими структурные
особенности конструкционных материалов, вследствие чего проявляются
существенные разногласия с результатами экспериментов. Постановку
задачи для выполнения теоретических прогнозов выполняет расчетная
модель. Решением этой задачи является математическое описание
напряженно-деформированного состояния принятой модели.
Рис.45. Моделирование напряженно-деформированного состояния

балки при изгибе при использовании модели сплошной среды
Согласно принципам механики сплошных сред, реальная структура

материала рис.45а заменяется расчетной моделью сплошной среды
рис.45б. Для проведения расчетов аналитическими методами вводятся
допущения, согласно которым сплошная среда представляется в виде
взаимосвязанных гипотетических волокон, ориентированных вдоль оси
балки (рис.45в). Изгиб балки, в модели сплошной среды, воспринимается
как следствие воздействия в разных частях ее сечения равных по величине и
противоположных по знаку сжимающих и растягивающих усилий. Исходя

из условия равновесия, в модели сплошной среды принимается, что
нейтральная линия (линия перегиба) между сжимающими и
растягивающими волокнами проходит через центр тяжести поперечного
сечения балки (рис.45г). Наибольшие растягивающие напряжения
формируются в нижних волокнах балки, а сжимающие напряжения,
соответственно, в верхних волокнах. В средней части сечения балки
проходит нейтральная ось, и какие-либо напряжения в гипотетических
волокнах отсутствуют полностью.
Рис.46. Напряженно-деформированное состояние расчетной модели

балки, полученное методом конечных элементов.
Бурный прогресс в математике и вычислительной техники позволил

обратиться к численным методам расчета. Наибольшее развитие получил
метод конечных элементов. Согласно этому методу вся расчетная модель
исследуемого объекта, представленная в виде сплошной среды,
расчленяется на отдельные элементы. Предполагается, что такой метод дает
более точную характеристику распределения напряжений по всем
направлениям балки. Однако качественная характеристика распределения
напряжений сохраняется. Максимальные растягивающие и сжимающие
напряжения, примерно одинаковой величины 9.76  105 Па , формируются на
противоположных плоскостях поперечного сечения балки. Нейтральная ось,
в которой отсутствуют какие-либо напряжения, проходит в середине сечения
балки (рис.46).
Основным признаком конструкционных материалов является
дискретное строение их структуры. Модель дискретного тела в наиболее
полной мере отражает этот признак.
Напряженно-деформированное состояние при изгибе происходит в

условиях сложного взаимодействия структурных составляющих. Изгиб
является результатом проявления деформации связей между структурными
частицами в продольном направлении от воздействия растягивающих
усилий и деформации связей в поперечном направлении от сил сжатия.
Рис.47. Расчетная модель дискретного тела при изгибе. а,б)

Состояние дискретной модели до деформации, в) состояние
дискретной модели после деформации, г) приращение lпрод
длины продольных связей, д) эпюра продольных и поперечных
деформаций связей
При использовании расчетной модели, отражающей дискретную

структуру конструкционного материала, изгибаемый элемент
представляется в виде структурных зерен и связей между ними (рис.47а).
При изгибе, по всему сечению балки формируются как растягивающие, так

и сжимающие напряжения.
Сжимающие усилия воспринимают связи между зернами,
ориентированные вдоль сечения балки. Относительная деформация этих
связей по сечению балки уменьшается от максимального значения на ее
верхней поверхности, до минимума на нижней грани (рис.47д). Такой
процесс сопровождается изменением формы поперечного сечения балки
(рис.48а и в). Этот эффект не согласуется с гипотезой плоских сечений,
принятой в механике сплошных сред.
а б в
Рис.48. а) Сжимающее гипотетическое усилие N воспринимают поперечные связи

(выделены красным цветом), что приводит к деформации сечения балки и, в) смятию ее
верхней части, б) на расстоянии h    h поперечные и продольные относительные
деформации равны:  поп   прод .
Растягивающие усилия воспринимают связи между зернами,

ориентированные вдоль оси балки. Относительная деформация продольных
связей распределяется по сечению балки от нулевого значения в верхней
поверхности, до максимума на нижней (рис.47д). Продольное приращение
балки, от действия растягивающие напряжений, является суммарной
деформацией связей между структурными частицами l   lпрод (рис.47г).
Продольное уменьшение балки в сжатой зоне определится из выражения:
l  l (рис.49).
Рис.49. Распределение продольных деформаций в балке
Равные по величине относительные деформации связей в продольном и

поперечном направлениях, формируются на определенном расстоянии от
поверхности балки (рис.48б). Образование этих деформаций, принимаем
как следствие воздействия внутреннего гипотетического усилия N , которое
действует вдоль оси балки. Анализируя эпюру деформаций (рис.48б)
отметим, что ось балки расположена на расстоянии от ее верхней
поверхности: h    h , где μ - коэффициент Пуассона, h - высота балки.
Растягивающие напряжения порождают деформацию балки в
продольном направлении. При подвижных опорах такая деформация
сопровождается соответствующим смещением опор. При неподвижных
опорах напряженно-деформированное состояние балки определяется
условиями сопряжения материала балки и опор. Ограничение деформации
исключительно за счет трения поверхности балки об опору, изменяет
соотношение в сторону повышения поперечных деформаций связей. При
полном ограничении продольной деформации балки существенно изменяется
механизм формирования ее несущего каркаса.
При полном ограничении деформации балки в продольном направлении
(рис.50) внутренний несущий каркас формируют преимущественно
поперечные деформации связей. Растягивающие напряжения проявляются
лишь в области прогиба. При превышении растягивающими напряжениями
предельных значений, развитие трещин  также ограничивается
исключительно областью прогиба f .
Большое влияние на напряженно-деформированное состояние
изгибаемых элементов оказывает форма их поперечного сечения. Так при
тавровом сечении напряженно-деформированное состояние изгиба
формируется исключительно в ребре балки в соответствии с описанными
выше процессами. Расчетная модель всей тавровой балки должна учитывать
механизм взаимодействия структурных составляющих при передачи
внутренних усилий от ребра балки к полкам, а также процесс формирования
внутреннего несущего каркаса полок.
В промышленном, гражданском и транспортном строительстве широко
используются балки различного сложного профиля. Реальное напряженно-
деформированное состояние, которое испытывают эти элементы
конструкций, существенно отличается от теоретических прогнозов,
полученных на основе механики сплошных сред (рис.51).
Рис.50. Напряженно-деформированное состояние балки при полном

ограничении деформации в продольном направлении.
Рис.51. Напряженное состояние балок сложного профильного

сечения при использовании модели сплошной среды
Практика показывает, что предельному состоянию двутавровых балок

всегда предшествует характерная деформация ее полок. Такой вид
деформаций не является следствием сжимающих и растягивающих
напряжений, основное воздействие которых предполагает механика
сплошных сред. Передача внутренних усилий от ребра балки к полкам
происходит посредством взаимодействия структурных частиц и их связей
(рис.52). Вследствие чего реальное напряженно-деформированное состояние
двутавровой балки можно описать только с позиции модели дискретного

тела.
Рис.52. Расчетная модель поперечного сечения стальных

балок сложного профиля при формировании несущего каркаса.
При передачи внутренних усилий структурные частицы, сложным

образом взаимодействуя между собой, передавая внутренние усилия от ребра
балки к полкам, формируют внутренний несущий каркас, который и
определяет напряженно-деформированное состояние балки. Для
современной математики и вычислительной техники решение таких задач не
вызывает особых трудностей. Обоснованно поставленной задаче всегда
найдется правильное решение.
Для многих видов сооружений (мосты, подкрановые пути и др.), часто
применяются неразрезные балки. При воздействии подвижных нагрузок
эксплуатация неразрезных балок происходит в условиях многократного
воздействия циклических и, возможно, знакопеременных напряжений
(рис.53). Аналогичный механизм воздействия на железобетонные
конструкции можно наблюдать и от сейсмических нагрузок. В этих случаях,
первоначальная целостность конструкционного материала нарушается,
вследствие последовательного накопления различного рода разрывов связей
между структурными элементами.
Рис.53. Деформация неразрезных балок под

действием перемещающейся нагрузки.
При расчете прочности, надежности и долговечности сооружений,

находящихся под многократным воздействием циклической и
знакопеременной нагрузки, механизм последовательного накопления
разрушения связей должен отражаться в расчетной модели. Модель

дискретного тела корректируется в соответствии с происходящими
процессами. Математическое описание напряженно-деформированного
состояния неразрезной балки оперирует определенными характеристиками.
Эти показатели определяются на основании предварительно проведенных
соответствующим образом поставленных экспериментов.
Для решения конкретных практических задач используется
разнообразное экспериментальное оборудование. Бетон и керамика
являются наиболее распространенными видами конструкционных
материалов. Информация о поведении таких материалов при многократном
воздействии знакопеременных нагрузок имеет большое практическое
значение. Принципиальная схема установки по определению прочностных
характеристик для оценки напряженно-деформированного состояния
конструкционных материалов при многократном воздействии
знакопеременных нагрузок, представлена на рис.54. Система нагружения
представляет собой тележку, состоящую из двигателя 1, редуктора 2 и
сменных нагрузочных плит 3. Перемещение тележки осуществляется по
направляющей раме 4, связанной через шарниры со стойкой через рычаги 5 и
6. Система рычагов посредством тяги 7 приводит в действие узел захвата 8.
Опорные узлы 10, расположенные на концах балки 9, противодействуют
смещению концов балки в вертикальном направлении. Период воздействия
знакопеременной нагрузки назначается с помощью передвижных
выключателей 11 и 12. Такая система силового воздействия позволяет
задавать программу работы реверсивному двигателю в широких пределах.
Рис.54. Схема установки для определения прочности материалов при воздействии

многократно повторяющейся нагрузки. 1 – двигатель; 2 – редуктор; 3 – тележка с
грузом; 4 – направляющая рама; 5,6 – рычаги; 7 – тяга; 8 – узлы захвата; 9 –
испытываемый образец; 10 – опорные узлы; 11,12 – выключатели; 13 – индикатор
часового типа; 14 – счетчик циклов
Измерение деформации балки осуществлялось с помощью индикаторов

часового типа 13 с ценой деления 0.01 и 0.002 мм. Количество
воздействующих циклов определялось с помощью счетчика 14. Для
фиксации результатов измерения использовали кинокамеру, которая
производила покадровую съемку одновременно индикатора 13 и счетчика 14
на каждом цикле внешнего воздействия.
Величина нагрузки регулируется количеством металлических плит 3,
установленных совместно с двигателем и редуктором на передвижной
тележке.
В настоящее время имеется множество экспериментальных
исследований и натурных испытаний элементов конструкций, проводимых с
различными конструкционными материалами. Многие отраслевые
институты, ВУЗы, заводские лаборатории имели испытательные центры.
Сопоставление результатов этих исследований с теоретическими прогнозами,
основанными на использовании модели дискретного строения твердых тел,
позволит оценить достоверность и перспективу развития этого направления.
При этом не возникает необходимость проведения большого количества
дополнительных экспериментальных исследований.
Расчет напряженно-деформированного состояния изделий и
конструкций является завершающим этапом проведения исследований, так
как именно на его основе определяется прочность, надежность,
долговечность и экономичность сооружений.
88 Глава VIII. Механика дискретного тела в расчетах прочности, надежности и
долговечности тепловых агрегатов
ЧАСТЬ II. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ

МЕХАНИКИ ДИСКРЕТНОГО ТЕЛА
ГЛАВА VIII. МЕХАНИКА ДИСКРЕТНОГО ТЕЛА В

РАСЧЕТАХ ПРОЧНОСТИ, НАДЕЖНОСТИ И
ДОЛГОВЕЧНОСТИ ТЕПЛОВЫХ АГРЕГАТОВ.
Ценность теории заключается в том, насколько ее общие положения

помогают решать конкретные задачи. Основным показателем качества
сооружений является их прочность, надежность и долговечность.
Определяющую роль в обеспечении этого качества играет напряженно-
деформированное состояние, которое испытывают сооружения или
конструкции. В процессе эксплуатации конструкционный материал
испытывает воздействие различных внешних факторов, которые
существенным образом могут изменять физические свойства материала.
Химическая агрессия окружающей среды, температурные воздействия,
сейсмическая или знакопеременная и многократно повторяющиеся нагрузки
и др. влияют на исходную структуру конструкционного материала. Объект
исследования может изменять свои первоначальные физические свойства.
Соответственно возникает необходимость корректировки физической и
расчетной модели с учетом дополнительно воздействующих факторов.
Как было показано выше, физическая модель без всяких упрощений
отражает реакцию конструкционных материалов на все виды внешних
воздействий. Только с помощью анализа физической модели можно
абстрагировать происходящие события, выделить основные и игнорировать
несущественные факторы воздействия. Выделенные таким образом главные
факторы воздействия ложатся в основу разработки расчетной модели
изделий, сооружений или конструкций.
8.1. Условия эксплуатации огнеупорной футеровки как конструктивного

элемента.
Из большого разнообразия различного вида сооружений и конструкций

в наиболее сложных условиях эксплуатации находятся тепловые агрегаты.
Эти сооружения широко используются в черной и цветной металлургии,
энергетике, промышленности строительных материалов, химической
промышленности и др. Высокотемпературная химическая агрессия
Глава VIII. Механика дискретного тела в расчетах прочности, надежности и 89
окружающей среды или перерабатываемого продукта в сочетании с

различного вида механических нагрузок и изменением температурных
режимов создают весьма сложные условия эксплуатации. Многообразие
факторов, сложным образом воздействующих на огнеупорную кладку
тепловых агрегатов привело к тому, что оценка прочности, надежности и
долговечности футеровки по существу не производится. Среди тепловых
агрегатов наибольшее распространение получили вращающиеся печи,
эксплуатация огнеупорной кладки в которых происходит в очень сложных
условиях. Помимо химического взаимодействия с перерабатываемым
продуктом футеровка испытывает температурные напряжения, вызываемые
перепадом температур, а также воздействие механической нагрузки от
реактивного давления корпуса печи, многократно повторяющихся и
знакопеременных нагрузок на опорах.
Рис.55. Вращающиеся печи
Расчет такого вида сооружений на прочность, надежность и

долговечность рассмотрим на примере конкретного теплового агрегата –
вращающейся печи, конструкция которой широко используются в
различных отраслях народного хозяйства. Проблема сроков эксплуатации
футеровок вращающихся печей всегда была актуальна. В разное время
выдвигалось множество различных гипотез, связанных с причинами
разрушения футеровок. При этом абстрагируясь от других версий,
выдвигаемая гипотеза принималась за основу. Большинство выдвигаемых
гипотез вполне логичны и имеют все основания для их выдвижения. Однако
отсутствие единого комплексного исследования привело к тому, что
некоторые причины разрушения футеровки были изучены не достаточно

полно, другие остались на уровне рабочих гипотез или вообще не
рассматривались. Комплексное решение проблемы повышения стойкости
футеровки, базирующееся на оптимальном конструктивном решении с
учетом всех физико-механических и физико-химических процессов
разрушения, значительно повысит сроки безаварийной эксплуатации
различных тепловых агрегатов.
В качестве конструкционных материалов для футеровки вращающихся
печей используются керамические огнеупорные камни и огнеупорные
бетоны. Наибольшее распространение получила каменная кладка из
огнеупорных изделий на связующих растворах или металлических
пластинах.
Химико-минералогический состав огнеупорных изделий для футеровок
вращающихся печей подбирается на основании их способности
сопротивляться высокотемпературной агрессии перерабатываемого
продукта. Статистические данные свидетельствуют, что использование
одного и того же вида огнеупоров в идентичных технологических операциях
сопровождается различным эффектом в стойкости. Так, по результатам
работ [26, 27], стойкость одного и того же вида огнеупоров в зоне спекания
цементных вращающихся печей может колебаться от 20 до 800 суток.
Практика эксплуатации печей цветной металлургии также указывает на
отклонение в стойкости футеровок на одних и тех же заводах на 200-400%
[54]. Такие факты свидетельствуют о том, что условия эксплуатации
значительно влияют на прочность, надежность и долговечность сооружений.
Случайное резкое изменение химического состава перерабатываемого
продукта в промышленных технологических операциях – явление весьма
редкое. Как правило, этому процессу предшествуют соответствующие
исследования, включающие подбор оптимального состава и свойств
огнеупорных изделий. Значительно чаще случайные перегрузки и аварии
футеровок имеют механическую природу. Футеровка, как неотъемлемая
конструктивная составляющая тепловых агрегатов, воспринимает
существенные механические нагрузки.
Практика показала, что основной характер разрушения для
большинства футеровок тепловых агрегатов являются сколы. Этот вид
разрушения связан с развитием напряжений. Как механических, так и
температурных. Следовательно, в основе расчета такого вида сооружений
лежит оценка их напряженно-деформированного и термонапряженного
состояния. Расчетная модель такого состояния должна отражать также
влияние и других факторов воздействия, которые были сформулированы
различными выдвигаемыми гипотезами.
Футеровка вращающихся печей выполняет ряд функций. Во-первых,
она служит транспортной поверхностью, по которой движется
перерабатываемый материал, поэтому футеровка должна хорошо
сопротивляться истирающим воздействиям. Во-вторых, она является

поверхностью, аккумулирующей тепло и передающей его затем
обжигаемому материалу. Как показано в [47, 48], только 47,5% тепла
передается горячими газами непосредственно материалу. Около 45-47%
тепла аккумулируется футеровкой и только затем передается обжигаемому
материалу. Остальные 5-7% тепла теряются в атмосферу. Третья, основная
функция футеровки – теплоизоляция, которая сохраняет тепло для
проведения технологического процесса, а также предохраняет корпус печи
от перегрева.
Рис.56. Огнеупорная футеровка вращающихся печей. 1 -

вторая зона охлаждения; 2 - первая зона охлаждения; 3 - зона
прокалки; 4 - зона подогрева; 5 - зона сушки.
Ходоров Е.Н. [48] полагает, что температура корпуса печи не должна

превышать 300  350 С , так как при более высоких температурах предел
текучести материала печи резко падает, и при большие растягивающих
напряжениях в корпусе создаются условия для его разрушения. При 450 С
прочность стали уменьшается в семь раз по сравнению с прочностью при
20 С .
Анализируя функции, выполняемые огнеупорной футеровкой, отметим,
что теплоизоляционные свойства огнеупорной кладки являются критерием
ее износа. Предохранение корпуса печи от перегрева и сохранение
необходимого количества тепла для проведения технологических операций
возможно лишь при определенной толщине футеровки. При износе кладки,
превышающем допустимые пределы, футеровка перестает выполнять свою
основную функцию. Надежность и долговечность футеровки тепловых
агрегатов необходимо рассматривать как с позиции подбора химико-
минералогического состава огнеупоров, так и оптимальных конструктивных
решений.
Методику расчета прочности, надежности и долговечности сооружений
тепловых агрегатов рассмотрим на примере футеровки вращающейся печи
кальцинации для обжига гидрата окиси алюминия. Термический процесс
кальцинации глинозема основан на удалении влаги из гидрооксида

алюминия, модификационных превращениях оксида алюминия, приводящих
к получению конечного продукта   Al2O3 (аналог корунда).
Перерабатываемый продукт отличается «чистотой». Содержание оксида
алюминия и воды составляет 97-98%, примесей соответственно не более 2-
3%. Основными примесями являются оксиды натрия, кремния, железа.
Сооружение, которое является конкретным объектом наших
исследований, представляет собой вращающуюся печь длиной 110 м и
диаметром 4,5м. Футеровка печи выполняется клиновым шамотным
огнеупором толщиной 23 см на связующем растворе, состоящем из 50%
высокоглиноземистого цемента и 50% мертеля. Температурная поверхность
кладки по длине печи изменяется от 400  600 С в зоне подогрева до
1300  1350 С в зоне прокалки.
Для предотвращения разрушения корпуса производятся периодические
остановки печи для профилактического осмотра футеровки. Анализ таких
остановок показал, что в основном разрушение кладки происходит сколами
поверхностных слоев огнеупоров, толщина которых составляет от 3-5 см до
10-12 см. Часто на рабочей поверхности огнеупоров обнаруживаются
трещины, которые, как правило, делят поверхность огнеупора на две равные
части и распространяются вглубь кирпича на 3-8 см. Встречаются случаи
аварийной остановки печи из-за обрушения участков кладки. После 3-4
месяцев эксплуатации на поверхности футеровки отмечается появление
гарнисажа.
Чистота перерабатываемого продукта ( Al (OH )3  97  98% ) позволяет
проследить за износом кладки. Химический состав применяемых шамотных
огнеупоров следующий: SiO2 – 55-60%; Al2O3 – 35-40%.
В связи с тем, что в перерабатываемом продукте SiO2 менее 0.5%,
увеличение содержания этого компонента в конечном продукте может
свидетельствовать о привнесении его только из огнеупорной кладки. То есть
косвенно можно проследить за характером износа футеровки. Как видно из
графика (рис.57) повышение содержания SiO2 в конечном продукте по
сравнению с исходным, наблюдается преимущественно при запусках печи.
Осмотр состояния кладки в этот период показал наличие сколов.
Рис.57. Зависимость содержания диоксида кремния в исходном (1) и

конечном (2) продуктах от времени эксплуатации печи
При продолжительной безостановочной эксплуатации печи количество
диоксида кремния уменьшается и стабилизируется примерно на одном
уровне. Такой износ, по-видимому, связан с абразивным истиранием
рабочей поверхности футеровки глиноземом (  -корундом).
Продолжительными наблюдениями за эксплуатацией футеровки
объекта исследования было установлено, что содержание диоксида кремния
в продукте переработки может резко повысится и после 4-6 месяцев
непрерывной работы печи. Согласно наблюдениям, проявление такого
эффекта связано преимущественно с атмосферными воздействиями на
корпус печи.
На основании данных литературных источников [26, 27, 44, 47, 48, 50,
51], а также собственных наблюдений выдвинуто несколько рабочих гипотез
разрушения футеровки:
1. за счет влияния скорости нагрева кладки, превышающей допустимые

пределы;
2. больших механических усилий, вызванных реактивным давлением
металлического корпуса печи;
3. изменением химико-минералогического состава огнеупоров в процессе
службы и, как следствие, изменения их физико-механических свойств;
4. периодических тепловых ударов от последовательного воздействия
горячих газов и перерабатываемого материала, происходящих в период
оборота печи;
5. многократно повторяющегося воздействия знакопеременных нагрузок,
вызванных поперечной деформацией металлического корпуса.
При исследовании стойкости футеровок различных тепловых агрегатов

в большинстве случаев основной рабочей гипотезой разрушения огнеупоров
являлось химическое взаимодействие огнеупорного материала с продуктами
переработки. Большое значение этой гипотезе уделялось и при расчете
прочности, надежности и долговечности футеровок печей кальцинации. Как

показали результаты исследований, существенного изменения химико-
минералогического состава огнеупоров в процессе эксплуатации не
происходит [54]. Проникновение легкоплавких соединений вглубь
огнеупоров не превышает 15-20 мм. Огнеупорность рабочей зоны футеровки
с наличием легкоплавких соединений была выше 1500 С .
Разрушение футеровки вращающихся печей для кальцинации глинозема
носит, вероятно, механический характер. В этой связи определенный
интерес представляет изменение механических свойств конструкционного
материала (футеровки), происходящее в процессе эксплуатации печи.
Сопоставление основных физико-механических свойств огнеупоров до и
после службы свидетельствуют, что существенные изменения наблюдаются
только в зоне прокалки, т.е. в зоне максимальных температур. Изменениям
подвержены исключительно верхние слои огнеупорных изделий на
расстоянии 20 – 30 мм от рабочей поверхности [54]. За пределами этой
области каких-либо изменений не наблюдалось.
Механические свойства конструкционных материалов в значительной
степени зависят от температуры. Например, как было показано выше,
прочность стали при температуре 450 С в семь раз ниже, чем этот
показатель при 20 С . Для математического описания напряженно-
деформированного и термонапряженного состояния сооружений тепловых
агрегатов необходимо иметь информацию об упруго-механических и
теплофизических свойствах конструкционных материалов при температурах
их эксплуатации.
Огнеупорные изделия в процессе службы испытывают односторонний
нагрев. Каждый слой огнеупора подвергается различному воздействию
температур, поэтому представляет особый интерес изучение свойств
огнеупора при различных температурах. В частности, исследование его
физико-механических свойств в интервале температур 20  1200 С . Для этой
цели нами была разработана установка, позволяющая одновременно
определять на одном и том же образце такие показатели, как предел
прочности при сжатии, модуль упругости и коэффициент Пуассона в
интервале температур от 20 до 1200 C . Принципиальная схема установки
показана на рис.58. Исследуемый образец 1 устанавливается в камере
нагревания 2 на поршень из жароупорной стали 3, опирающийся на
соответствующую плиту 4.
Рис.58. Установка для определения упруго-механических

свойств огнеупоров при температурах 20  1200 C .
Нагрев камеры осуществляется молибденовой спиралью 5.

Огнеупорный камень 6 препятствует отводу тепла через стенки прибора.
Аналогичную функцию выполняет асботкань 7, которая равномерно
передает усилия на поверхность огнеупорного кирпича, предохраняя его от
разрушения. Индикаторы 8 для определения деформаций огнеупора
вмонтированы в массивную металлическую подставку 9. Чтобы избежать
влияния деформаций поршня, плиты, изоляции и корпуса на результаты
измерений, деформация образца вычислялась по разности показаний левого
и правого индикаторов. Для этого индикаторы связываются с поверхностью
поршня высокоглиноземистыми или кварцевыми трубками 10 таким
образом, что с одной стороны они касаются поверхности поршня, а с другой
достигли поверхности образца. Коэффициент Пуассона определяется
боковыми индикаторами 8. Для создания в образце необходимого
напряжения прибор устанавливался под пресс. Давление фиксировалось по
показанию манометра. Образец нагревался с постоянной скоростью 5
град/мин. Испытания проводились на образцах кубической формы с
размерами ребер 5-10 см. Деформацию образцов измеряли с помощью
индикаторов часового типа с ценой деления 0,01 и 0,002 мм. Температуру
регулировали системой автоматики с точностью 2 C .
В качестве конструкционного материала для футеровки используются
шамотные огнеупоры. Исследования показали (рис.59), что предел
прочности при сжатии шамотных огнеупоров существенно зависит от
температуры испытаний. С повышением температуры показатель предела
прочности при сжатии последовательно снижается, достигая минимального

значения 0,65     приз при температуре 600  700 С .
Рис.59. Относительное изменение предела прочности при

сжатии шамотных изделий с повышением температуры
Дальнейшее повышение температуры происходит в условиях
увеличения показателя предела прочности при сжатии шамотных изделий.
Максимальный показатель предела прочности наблюдается при
температурах 950  1000 С и достигает величины 1,3   приз .
Напряженно-деформированное состояние футеровки, как основного
элемента сооружения тепловых агрегатов, определяется прежде всего
аналогичным состоянием составляющих их конструкционных материалов –
огнеупорного камня и связующего раствора. Исследования показали, что с
повышением температуры от 200 до 700-800 град. в шамотных огнеупорах
наблюдается повышение модуля упругости на 200-300% (рис.60). Этот
эффект некоторые исследователи связывают с наличием в огнеупорах
структурных зерен с различными коэффициентами температурного
расширения [52]. Аналитический метод расчета термонапряженного
состояния шамотных изделий с использованием модели дискретного
твердого тела [54] подтверждают эту гипотезу. С повышением температуры
от 800 до 1000 C , модуль упругости снижается до исходного значения,
зафиксированного при нормальных температурах. При температурах от 1000
до 1150-1200 C наблюдается резкое снижение модуля упругости. Такое
явление многие исследователи объясняют снижением вязкости огнеупорных
изделий за счет появления жидкой фазы.
Рис.60. Зависимость деформации от напряжений. а) шамотный огнеупор

класса «А» с пределом прочности при сжатии 48 МПа; б) тоже класса «Б» с
пределом прочности 17 МПа.
8.2. Влияние конструктивных особенностей футеровки
Оценка напряженного состояния футеровки во вращающихся печах

связана с преодолением значительных трудностей, обусловленных
спецификой конструкции печи, условиями эксплуатации и отсутствием
достаточной информации о поведении огнеупорных материалов под
нагрузкой при высоких температурах. Наличие подробной информации
позволяет подойти к разработке расчетных моделей, позволяющих
производить оценку термонапряженного состояния футеровки
вращающихся печей.
Особенностью работы вращающихся печей является то, что они
заключены в жесткий металлический корпус, препятствующий свободному
радиальному расширению футеровки. Такие условия работы футеровки
вызывают образование в ней больших напряжений, которые могут
превысить предел прочности материала кладки, что приводит к ее
разрушению. Надежная работа печи может быть обеспечена лишь при
увязке конструктивных элементов печи с их температурным режимом.
Расчетную схему футеровки вращающейся печи можно представить в
виде заключенного в металлический корпус тонкостенного полого
цилиндра, состоящего из двух разнородных материалов: огнеупора и
раствора (рис.61а).
а б
Рис.61. а – расчётная схема футеровки вращающейся печи; б – расчётная схема стержня,

состоящего из двух разнородных материалов: 1 - из огнеупор; 2 – раствор, P1 – усилие,
действующее на кладку
Для определения температурных напряжений, развивающихся в

футеровке, ее можно разбить на элементарные слои, каждый из которых
представлен в виде защемленного стержня, состоящего из разнородных
материалов (огнеупора и раствора). Из условия неразрывности деформаций
в сечении a  a стержня (рис.61б) можно получить значение температурных

напряжений, возникающих в защемленном стержне при его нагревании до
температуры T:
1  E1E   E1E22  1   
t  T , (8.1)
 E2   1    E2
здесь i , Ei – коэффициент температурного расширения и модуль упругости

соответствующих частей стержня;  и 1   – коэффициенты,
показывающие, какая часть стержней приходится на каждый из
разнородных материалов.
Для оценки температурных напряжений, возникающих в футеровке
вращающихся печей, составим следующие выражения, исходя из уравнения
неразрывности деформаций для радиуса r2 (рис.61б):
 т   р  K т  K р , (8.2)
где  т – деформация футеровки от действия температуры;  p – то же, от

реактивного воздействия корпуса печи; K т – температурная деформация
корпуса; K p – деформация корпуса от давления футеровки:
 т  2 r2Tcp  1   1    2  , (8.3)
2 Pr 
1 2 r2 
r2  1     2 Pr 2
  E2  E1   E1 
 р    
1 2
 , (8.4)
hф  E1 E2  hф  E1E2 
K т  2 r20T0 , (8.5)
2 r22 P1
K р  (8.6)
E0 h0
После подстановки приращений (8.3-8.6) в уравнение (8.2) и

соответствующих преобразований получим выражение P1 :
Tcp  1  2  2   0T0

P1 
  E2  E1   E1 1 . (8.7)
r2   
 hф E1E2 E0 h0 

Напряжения в футеровке равны

Pr
ф  1 2
, (8.8)
hф
в корпусе печи
Pr
к  1 2
. (8.9)
hк
Как видно из последних формул, величина усилия взаимодействия

футеровки и корпуса ( Р1 ) в основном зависит от разности температур,
усредненной температуры футеровки и температуры корпуса печи.
Очевидно, что наибольшие напряжения будут возникать при разогреве
печи и преимущественно в инерционном его периоде, когда тепловое
возмущение не достигло еще корпуса печи. В регулярном периоде, когда
этот этап наступит, напряжения будут снижаться, так как при нагреве
металлического корпуса в связи с более высоким коэффициентом
температурного расширения металла, деформация корпуса может превысить
температурную деформацию футеровки. Следовательно, наиболее важным
этапом в повышении надежности и долговечности вращающихся печей
является начальная стадия эксплуатации – разогрев печи. Необходим
оптимальный график разогрева печи, так как превышение скорости
разогрева способствует разрушению кладки, а необоснованное чрезмерное
занижение – задержке ввода печи в эксплуатацию.
Решение задач теплопроводности очень сложно и реализация их часто
связана со значительными математическими трудностями. Однако в
некоторых случаях можно воспользоваться весьма приближенными
методами. Одним из них является метод осреднения функциональных
поправок [47]. Этот метод вполне приемлем для решения некоторых задач
теплопроводности. Как было показано [11], формула для описания
распределения температуры в пластине по скорости ее нагрева с
достаточной для практических задач точностью опишется уравнением
2
 x
T  x   m 1   , (8.10)
 S
где S – величина прогретой зоны.

Распределение температуры в футеровке, представленное чередованием
огнеупорных камней и раствора, можно уподобить распределению
температур только в отдельно взятом кирпиче, а следовательно,
использовать формулу, применяемую для пластины.
Свободной температурной деформации футеровки в направлении

вдоль оси печи при ее разогреве препятствует корпус печи. Взаимодействие
между этими элементами печи происходит при наличии трения материала
футеровки о корпус печи. Величина усилия, с которой корпус давит на
футеровку, определится из выражения
Pr  2 r2lP1 , (8.11)
где r2 – наружный радиус футеровки; l – длина участка футеровки между

температурными швами; P1 – давление, определяемое формулой (8.7).
Напряжение в кладке, действующее вдоль оси печи  z рассчитывается
по формуле
 z   фTф  кTк  Eф . (8.12)
Pz
С другой стороны, z  , где Pz – гипотетическое усилие,
F0
действующее вдоль оси печи; F0 – площадь футеровки, воспринимающая
осевое усилие; F0   (r22  r12 ) . Тогда
Pz   z F0   фTф  кTк  Eф F0 . (8.13)
Очевидно, для перемещения футеровки вдоль оси необходимо

соблюдать неравенство
Pz  P2 f , (8.14)
где f – коэффициент трения металлического корпуса о футеровку.

Подставим вместо Pz и P2 их значения:
 T
ф ф  кTк  Eф F0  2 r2lP1 f . (8.15)
Следовательно, регулируя длину участков между температурными

швами l, можно добиться перемещения футеровки вдоль оси печи и тем
самым понизить общее напряженное состояние кладки.
Анализируя условия эксплуатации футеровки вращающейся печи,
отметим, что огнеупорная футеровка испытывает сложнонапряженное
состояние. Радиальное давление металлического корпуса печи и
ограничение свободной температурной деформации футеровки в
продольном направлении этого теплового агрегата, вызывает состояние
двухосного сжатия. В связи с тем, что огнеупорная кладка представляет
собой последовательное чередование огнеупорного камня и связующего
раствора, напряженно-деформированное состояние футеровки определяется

свойствами этих двух составляющих.
Оптимизация основных параметров огнеупорной кладки существенно
влияет на прочность, надежность и долговечность футеровки. Низкий
модуль упругости раствора, по сравнению с огнеупорным камнем, снижает
напряженное состояние кладки, которое возникает вследствие реактивного
противодействия металлического корпуса печи (рис.61а). Однако при этом с
увеличением толщины шва уменьшается механическая прочность кладки
(рис.62). Воздействие сжимающих напряжений в двух направлениях
повышает этот эффект.
Рис.62. Зависимость развития напряжений

от толщины шва в кладке
Исследование напряженно-деформированного состояния каменной

кладки и механизм его поэтапного разрушения (гл.7), свидетельствуют о
существенном влиянии связующего раствора на происходящие процессы.
Упруго-прочностные свойства раствора, прочность его сцепления с
огнеупорным камнем, поведение раствора при повышении температуры –
все эти показатели необходимо учитывать в расчетных моделях
конструкционного материала (футеровки). Достоверную оценку прочности,
надежности и долговечности сооружений можно получить только при
комплексном проведении исследований. В том случае, когда расчетная
модель будет отражать как механические, так химические и температурные
воздействия.
Оптимизация химико-минералогического состава, структуры и свойств

огнеупорных растворов для футеровок вращающихся печей наиболее полно
представлена в работе [54]. Изучены огнеупорные растворы на основе
силикатного (растворимого) стекла, ортофосфорной кислоты,
глиноземистого цемента и портландцемента. Особое внимание уделялось
физическим свойствам связующих растворов и их влиянию на
формирование напряженно-деформированного состояния футеровки.
8.3. Динамическое воздействие многократно повторяющейся нагрузки
Во многих случаях футеровка вращающихся печей наряду со

статической нагрузкой воспринимает и значительные динамические
воздействия. Так, экспериментами [27] установлено, что при эксплуатации
вращающихся печей происходит деформация корпуса на опоре. Каждая
точка корпуса печи на опоре за один период шесть раз отклоняется от
кругового движения. Футеровка вращающейся печи представляет ее
внутреннюю часть и является конструктивной составляющей корпуса печи.
Поскольку футеровка печи плотно прижата к корпусу, подобную
деформацию испытывает и огнеупорная кладка. Мерой деформации
жесткости в футеровке и корпуса считается деформация поперечного изгиба
на опорах. Практика эксплуатации вращающихся печей свидетельствует о
преимущественном разрушении футеровки в районе бандажей. Это
послужило выдвижению гипотезы о разрушении кладки на опорах за счет
динамического воздействия многократно повторяющейся нагрузки.
Разработка мероприятий, связанных с уменьшением деформации
корпуса печи на опорах, выходит за пределы наших исследований. Нам
необходимо получить информацию о способности огнеупорной кладки
сопротивляться действию многократного нагружения, определить предельно
допустимые величины динамических усилий. Полностью ликвидировать
эффект деформирования корпуса вращающейся печи на опорах, по-
видимому, нельзя, а следовательно, невозможно устранить на опорах
локальную динамическую нагрузку на футеровку.
Огнеупорная кладка, выполненная на растворе, очень слабо
сопротивляется растягивающим усилиям (раскрытие швов происходит при
очень малых растягивающих напряжениях), вследствие чего поперечная
деформация корпуса, являющаяся причиной отклонения футеровки от
кругового движения при вращении печи, вызывает воздействие многократно
повторяющихся сжимающих усилий. В процессе эксплуатации возможно
также проникновение реагента по швам, что приведет к омоноличиванию
футеровки. При этом, футеровка приобретает способность воспринимать и
растягивающие усилия, а следовательно, сопротивляться знакопеременной
нагрузке.
Исследование поведения конструкционных материалов при

многократном воздействии нагрузки производится, как правило, на
пульсаторах, т. е. на установках, снабженных быстро вращающимися
эксцентриковыми механизмами, у которых величина эксцентриситета
соответствует деформации образца. Использование таких установок,
вероятно, оправдывает себя при испытании образцов из материалов,
эквивалентных средам, подчиняющимся закону Гука. Для каменной кладки
такие испытания оказались не пригодными. К тому же экспериментальные
исследования должны проводиться по определенной программе,
соответствующей эксплуатационным условиям. Наиболее достоверные
результаты получены при использовании установки для определения
прочности конструкционных материалов при знакопеременных нагрузках
(рис.54). Параметры проводимых исследований выбирались из условий
эксплуатации футеровки печи кальцинации. Период полного оборота печи
диаметром 5 м составляет 90 с, период циклического воздействия нагрузки –
15 с. Возможности использования установки весьма ограничены,
вследствие чего исследования проводились на моделях «элемента кладки»,
т.е. на образцах, изготовленных в масштабе 1:5. Результаты исследований
приведены на рисунке 63.
Рис.63. Изменение предела прочности «элемента шамотной кладки»

при сжатии от количества циклов нагружения
Как видно из проведенных исследований, прочность «элемента кладки»

при воздействии многократно повторяющейся нагрузки на 30-40% ниже, чем
при статическом нагружении. Однако при этом следует отметить, что
данный эффект, который проявился при исследовании «элемента кладки»,
весьма с большим приближением можно распространить на реальную
футеровку.
Снижение показателя прочности при многократном воздействии
нагрузки является результатом накопления различного рода микротрещин.
Повышение содержания микротрещин можно проследить с помощью
ультразвукового метода контроля. Суть метода заключается в том, что чем

плотнее и однороднее среда, тем выше скорость прохождения ультразвука.
Исследования проводились с использованием ультразвукового прибора
УКБ-1М. Объектом исследования служили огнеупорные изделия,
эксплуатация которых проходила в зоне подогрева, где влияние побочных
эффектов от воздействия высоких температур было минимальным. За время
данного эксплуатационного периода вращающаяся печь осуществила более
240000 оборотов. Скорость прохождения ультразвука сопоставляли с
результатами исследования изделий до эксплуатации. Существенного
различия между изделиями после эксплуатации и исходными не
обнаружено. Следовательно, предположение о снижении прочности
огнеупоров вследствие многократного воздействия нагрузок, связанных с
вращением печи, остается на уровне рабочей гипотезы.
8.4. Термонапряженное состояние огнеупорных изделий
Основное назначение футеровки является сохранение тепла для

проведения технологических операций и защиты корпуса печи от перегрева.
В этой связи эксплуатация огнеупорных изделий происходит в условиях
градиента температур, при котором формируются температурные
напряжения. Величина температурных напряжений зависит от формы и
размеров огнеупорного камня, термомеханических свойств
конструкционного материала, условий воздействия теплового потока.
Характерным видом разрушения футеровок тепловых агрегатов
являются сколы, которые проявляются преимущественно при резких
изменениях температуры. Практика показывает, что величина сколов
пропорциональна размеру поперечного сечения огнеупорных изделий.
Наличие сколов свидетельствует о том, что в определенных местах изделий
формируется концентрация температурных напряжений.
Футеровка вращающихся печей выполняется двумя способами: с
перевязкой огнеупорных изделий и отдельными кольцами. Для футеровки
отдельными кольцами используются огнеупорные камни размером
200  250  10 мм .
1 2 3 4 5
Рис.64. Формирование температурных напряжений

в огнеупорных изделиях при разогреве футеровки печи.
Эти изделия и приняты в качестве объекта исследования. Процесс

формирования температурных напряжений в огнеупорных изделиях, при
последовательном повышении температуры поверхности футеровки
представлен на рисунке 64.
Как видно из рисунка 64 определяющим фактором развития
температурных напряжений в огнеупорном камне является скорость
разогрева футеровки печи. С повышением температуры рабочей
поверхности огнеупора увеличивается его термонапряженное состояние
(рис.64, стадии 1-3). Наибольшая величина температурных напряжений
достигается в инерционном периоде, когда тепловой импульс не достиг еще
противоположной поверхности нагреваемого изделия (рис.64, стадия 3). В
дальнейшем происходит выравнивание температурного поля с уменьшением
различия в температуре между слоями. При этом происходит уменьшение
температурных напряжений (рис.64, стадии 4-5).
8.5. Расчетная модель огнеупорного камня в футеровке вращающихся

печах
Основным элементом конструкции футеровки вращающейся печи

является огнеупорный камень. Расчетная модель огнеупорного камня
представлена на рис. 41, 42. Максимальная величина температурных
(растягивающих) напряжений концентрируются на определенном
расстоянии от нагреваемой поверхности. Свободной температурной
деформации огнеупора также противодействует и металлический корпус
печи, как в радиальном, так и в продольном направлении. Порождая
соответственно сжимающие усилия. Таким образом, огнеупорный камень
находится в условиях сложнонапряженного состояния – двухосного сжатия с
растяжением. Максимальное проявление всех воздействующих факторов

наблюдается преимущественно в инерционном периоде. В дальнейшем, при
достижении теплового импульса металлического корпуса, в связи с тем, что
коэффициент температурного расширения металла выше, чем у
огнеупорного материала, реактивное противодействие уменьшается.
Математическое описание напряженно-деформированного и
термонапряженного состояния должно также учитывать увеличение модуля
упругости конструкционного материала с повышением температуры, а также
снижение его предела прочности. В том случае, если высокотемпературная
агрессия перерабатываемого продукта или другие факторы оказывают
существенное воздействие на структуру конструкционного материала, эти
процессы также должны быть отражены в расчетной модели. Использование
модели дискретного твердого тела при оптимизации конструктивных
решений огнеупорных кладок и внедрение оптимального графика разогрева
тепловых агрегатов, позволили существенно увеличить сроки эксплуатации
футеровок [53].
Разнообразие конструктивных решений огнеупорных футеровок
вызывает необходимость построения индивидуальных расчетных моделей
для основных элементов этих конструкций – огнеупорных изделий.
Технологический процесс эксплуатации футеровок вращающихся печей
происходит в постоянном температурном режиме. Существенное изменение
температуры происходит только в процессе разогрева или охлаждения печи.
8.6. Прочность и надежность механического оборудования
Создание надежных сооружений и конструкций, отвечающих

требованиям современности, невозможно без точных прогнозов их состояния
в течение всего периода эксплуатации. Обеспечить надежную работу можно,
лишь зная процессы, которые происходят в материале конструкции под
воздействием внешних сил и с течением времени. Надежность сооружений и
конструкций зависит от безотказной работы всех их узлов. Опыт
эксплуатации вращающихся печей свидетельствует о существенном влиянии
состояния механического оборудования на продолжительность эксплуатации
этого теплового агрегата.
Рис.65. Механическое оборудование
Статистика показывает, что до 80% поломок и аварий при эксплуатации

машин и механизмов связано с усталостными явлениями. Поэтому проблема
усталостной прочности является важнейшей для повышения надежности и
долговечности механической части вращающихся печей.
Усталость металла – изменение состояния металла в результате
многократного (циклического) деформирования, приводящее его к
прогрессирующему разрушению. Действие переменных напряжений,
сопровождается образованием и развитием микротрещин в структуре
деформированного материала.
Во всех зубчатых передачах зубья колес подвержены циклическим
нагрузкам. Валы, работающие под нагрузкой постоянного направления,
также подвергаются циклическому нагружению. Проблемы прочности,
надежности и долговечности машин и механизмов исследуют дисциплины, в
основе которых используется расчетная модель, представленная в виде
сплошной однородной среды. Физически смысл процессов, происходящих в
реальной структуре металла, игнорируется. В этой связи очень трудно
подобрать оптимальный критерий для оценки прочности и надежности
используемого материала. Аналитическое описание напряжено-
деформированного состояния конструктивных элементов весьма сложное.
Поэтому возникла необходимость обратиться к численным методам расчета.
В настоящее время для этих целей используются современные достижения в
математике и вычислительной техники. Наибольшее развитие получил
метод конечных элементов (рис.66).
Рис.66. Использование метода конечных элементов

для расчета зубчатых передач.
Использование специальных программ существенно упрощает

конструкторские и проектные работы. Однако следует отметить, что
результаты расчета отражают состояние не реального объекта исследования,
а лишь его отражения – расчетной модели. Игнорирование основного
признака конструкционных материалов, дискретного строения их структуры,
исключает возможность анализировать процесс прогрессирующего
разрушения металла. Поэтому весьма сложно давать достоверные
теоретические прогнозы состоянию металлических элементов конструкций,
которое они испытывают в течение всего периода эксплуатации.
Металлы, как и многие другие конструкционные материалы, обладают
дискретной структурой. Внешние усилия всегда передаются на
поверхностные слои конструктивных элементов. Внутренние напряжения
образуются вследствие взаимодействия структурных зерен. Поэтому
механизм формирования напряженно-деформированного состояния можно
описать исключительно с помощью модели дискретного тела. Усталость
металла, как результат образования и развития микротрещин при
многократном воздействии знакопеременных нагрузок, можно оценить
только с помощью расчетной модели, отражающей реальное строение этого
конструкционного материала. Расчетная модель дискретного тела наглядно
иллюстрирует процесс формирования внутреннего несущего каркаса при
различных видах внешних воздействий. Визуальное восприятие
наблюдаемых событий позволяет сформулировать рабочие гипотезы, на
основании которых впоследствии разрабатываются соответствующие теории.
Рис.67. Модель дискретного тела для расчета зубчатых передач.
На примере конкретного объекта исследования показано, что прочность

и надежность сооружений и конструкций наиболее достоверно можно
оценить с помощью расчетных моделей, отражающих основной признак
конструкционных материалов - дискретность реальной структуры.
Используя весьма простой математический аппарат, дискретные модели в
наиболее полной мере учитывают одновременное влияние различных
факторов внешних воздействий. Методика расчета прочности и надежности
тепловых агрегатов в других отраслях народного хозяйства корректируется с
учетом конструктивных особенностей и условий эксплуатации.
8.7. Напряженное состояние огнеупоров в сводовых конструкциях
В черной и цветной металлургии очень часто технологический процесс

связан с резкими изменениями температурных режимов. В большинстве
случаев металлургические печи используют сводовые конструкции –
распорный или распорно-подвесной свод. Для таких конструкций проблема
термической стойкости огнеупоров становится наиболее актуальной.
Прочность, надежность и долговечность таких сооружений должны
решаться комплексно, с учетом развития температурных напряжений

(рис.68) и механического воздействия, вызванного распором свода печи.
а б в г
Рис.68. Распределение температурных напряжений в сводовых огнеупорах на основании

расчетной модели дискретного твердого тела: а) воздействие теплового потока на
огнеупорное изделие; б) распределение температуры в огнеупорном камне; в) эпюра
распределения температурных напряжений в квазиоднородном материале; г) эпюра
распределения температурных напряжений в материале с неоднородной структурой.
Как показывают расчеты, с уменьшением сечения огнеупорного камня

величина температурных напряжений снижается. Однако при этом
существенно снижается механическая прочность изделий, которая имеет
большое значение при действии распора. При расчете свода на прочность
необходимо учитывать, что огнеупорный камень находится в условиях
сложно-напряженного состояния – «растяжение – сжатие». В условиях
градиента температур, наибольшие растягивающие напряжения
формируются в зоне концентрации напряжений. Распорный эффект создает
сжимающие напряжения в своде, способствуя переходу этой зоны в
критическое состояние.
Снижение зоны концентрации напряжений можно осуществить путем
повышения степени неоднородности строения их структуры.
Экспериментально-теоретические исследования в этом направлении
отражены в работе [11]. Регулируя относительное содержание, геометрию и
свойства композита (крупной фракции огнеупорных компонентов) можно в
широких пределах регулировать как показатели термической стойкости, так
и упруго-прочностные характеристики.
Модель дискретного тела позволяет оптимизировать структуру
конструкционного материала в широких пределах. Необходимая
неоднородность строения структуры достигается введением различного вида

наполнителя. Оптимизация основных технологических параметров
производства огнеупорных изделий должна учитывать конкретные условия
эксплуатации. На основании расчетов, основанных на использовании модели
дискретного твердого тела, разработаны и внедрены в производство
оптимизированные сводовые огнеупоры для печей черной и цветной
металлургии. Срок их эксплуатации увеличен в среднем в 1,5-2 раза.
Глава IX. Железобетонные конструкции 113
ГЛАВА IX. ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ

КОНСТРУКЦИИ
Наибольшую актуальность механика дискретного тела приобретает при

расчетах железобетонных конструкций. Основной задачей теории
железобетона является определение напряженно-деформированного
состояния различных видов железобетонных сооружений. Железобетон
является конструкционным материалом с наиболее ярко выраженным
дискретным строением. Формирование внутреннего несущего каркаса, в
виде взаимодействия цементного камня, крупного и мелкого заполнителя, а
также металлической арматуры, можно описать только с использованием
модели дискретного строения твердого тела. Расчетная модель, сохраняя все
основные признаки дискретного строения, вводит определенные допущения
и гипотезы, которые существенно упрощают математическое описание
происходящих событий. Принцип построения физических и расчетных
моделей для всех видов железобетонных конструкций идентичен. Однако,
для каждого вида железобетонного элемента конструкций необходимо
индивидуальное построение расчетной модели. Такая модель будет
учитывать все основные особенности данного конструктивного элемента.
Расчет напряженно-деформированного состояния железобетонных
конструкций включает в себя определение напряжений и деформаций
конструкционного материала на различной стадии внешнего воздействия.
При этом определяется момент образования и рассматривается весь процесс
последовательного развития трещин до полного разрушения конструкций.
Обоснованно определяются предельно допустимые нагрузки и
обосновываются коэффициенты запаса прочности.
Согласно положению механики дискретного тела, изгиб проявляется
вследствие формирования растягивающих и сжимающих усилий. В
расчетной модели бетона и железобетона как и в других материалах в
качестве критерия прочности принимается критическая деформация между
взаимодействующими структурными зернами.
При формировании напряженного состояния, растягивающим усилиям
противодействуют связи между структурными частицами,
ориентированными вдоль оси действия нагрузки (рис.69), а противодействие
сжимающей нагрузке оказывают связи между зернами, ориентированные
перпендикулярно направлению действия силы (рис.70).
Деформация балки в продольном к сжатию направлении, представляет
собой проявление совместной деформации связей между частицами
одновременно в обоих направлениях. Деформация связей в продольном
направлении отличается от поперечных деформаций на коэффициент
Пуассона. Так как среднее значение коэффициента Пуассона для различных
114 Глава IX. Железобетонные конструкции
видов бетона находится в пределах   0.18  0.20 , то в расчетах

целесообразно использовать упрощенное соотношение  прод.  5 поп. .
Рис.69. Расчетная модель бетона, демонстрирующая формирование внутреннего

несущего каркаса из связей между зернами при воздействии растягивающих
напряжений.
Рис.70. Расчетная модель формирования внутреннего несущего каркаса в бетоне при

воздействии сжимающих напряжений
Осевая линия располагается в местах равенства деформаций связей

между структурными зернами в обоих направлениях (рис.71). Для бетонных
изделий эта линия расположена на расстоянии h  h 5 от верха балки ( h -
высота сечения до осевой линии), где h - высота поперечного сечения балки.
Гипотетическое продольное усилие N, порождающее равное значение
продольных и поперечных деформаций действует по осевой линии.
Для повышения несущей способности бетона при изгибе используется
армирование. Арматура обладает более высокими упругими свойствами, чем
бетон. Исходя из условия неразрывности деформаций арматуры и бетона,
относительная деформация бетона, на уровне заложения арматуры,
существенно снижается (рис.72). Соответственно снижается и напряженное
состояние бетона.
Рис.71. Расчетная схема балки, поперечное сечение бетонной

балки и эпюры продольных и поперечных деформаций внутренних
связей между зернами.
Рис.72. Изменение напряженного состояния

балки при введении арматуры.
Повышение несущей способности железобетонной балки при изгибе и

ее трещиностойкости в значительной степени зависит от физических свойств
и количественного содержания арматуры.
Расчет железобетонных конструкций, основанный на расчетных моделях
механики дискретного тела, существенно отличается от методов расчета с
использованием модели сплошной среды. Принципиально новая
интерпретация происходящих событий всегда легче воспринимается на базе
конкретного практического примера. Излишне упрощенный вариант
предлагаемого решения конкретного примера, с использованием численных
значений, позволит избежать появлению возможных вопросов.
В качестве объекта исследования принимается односкатная

железобетонная балка покрытий пролетом 9 м. Армирование выполнено
четырьмя стержнями диаметром 0.03м. Собственный вес балки 40000Н.
Нагружение балки осуществляется двумя сосредоточенными силами,
приложенными в третьей части ее пролета. Упругомеханические свойства
материалов, составляющих железобетонную балку: Fa  28.26  10 4 м 2 ,
Еа  2  105 МПа Еб  2.5  104 МПа , Fб  0.175 м 2 , призменная прочность
бетона Rприз  28МПа Прочность бетона на осевое растяжение Rраст  2.0МПа
, Rа  400МПа . Для ориентировочных расчетов собственный вес балки Pс.в.
целесообразно отразить в совокупности с внешней нагрузкой Pвнеш . Расчетная
Р
нагрузка Р  Рвнеш  с.в. .
2
Риc.73. Расчетная схема железобетонной балки.
Влияние арматуры на напряженно-деформированное состояние

железобетонных конструкций определяются соответствующим
коэффициентом K a . Образование трещин и их последовательный рост
существенным образом отражаются на величине этого коэффициента.
ПОРЯДОК РАСЧЕТА:
1. Коэффициент влияния арматуры определяется из выражения:
Eа Fа ha
Ka   .
Eб Fб h*
2. Максимальные растягивающие напряжения в бетоне определяются по

формуле:
Pl
р  .
Fб  h  K a ha 
3. Напряжения в арматуре:
Pl
а 
h  .
2    ha  Fa
 Ka 
4. Сжимающие напряжения в бетоне от реактивного противодействия

арматуры:
 F
 сж(а )  а a ,
Fб
здесь ha – расстояние от верхней поверхности сечения балки до зоны

расположения арматуры, h* – тоже до осевой линии балки, l – расстояние от
опоры до места приложения внешней нагрузки, Fб – рабочая площадь
поперечного сечения балки, уменьшающаяся с появлением и ростом
трещины,  а – напряжение в арматуре,  р – растягивающие напряжения в
бетоне,  сж(а ) – сжимающие напряжения в бетоне от реактивного
противодействия арматуры.
Теоретические прогнозы напряженно-деформированного состояния

железобетонной балки определяем на протяжении всех этапах
последовательного повышения внешней нагрузки, в которой заведомо
отражается собственный вес железобетонного элемента.
Первый этап: суммарная нагрузка 30000 Н
Коэффициент влияния арматуры:
Eа Fа ha 2  105  28.26  104  0.76

Ka     0.613 .
Eб Fб h* 2.5 10 4  0.175  0.16
Растягивающие напряжения в бетоне:
Pl 30000  3
р    0.82 МПа .
Fб  h  K a ha  0.175(0.16  0.613  0.76)
Напряжение в арматуре:
Pl 90000
а    15.59МПа
h   0.16  4 .
2    ha  Fa 2  0.76   28.26  10
 Ka   0.613 
Растягивающие напряжения в бетоне и арматуре ниже предельных значений.

Трещины в бетоне отсутствуют.
Второй этап: суммарная нагрузка 70000 Н
Eа Fа ha 2  105  28.26  104  0.76

Ka     0.613 .
Eб Fб h* 2.5 10 4  0.175  0.16
Pl 70000  3
р    1.96 МПа .
Fб  h  K a ha  0.175(0.16  0.613  0.76)
Pl 90000
а    36.39 МПа
h   0.16  4 .
2    ha  Fa 2  0.76   28.26  10
 Ka   0.613 
Растягивающие напряжения в бетоне близки к предельным значениям.

Трещины в бетоне отсутствуют.
Третий этап нагрузки: суммарная нагрузка 80000Н
Eа Fа ha 2  105  28.26  104  0.76

Ka     0.613 .
Eб Fб h* 2.5 10 4  0.175  0.16
Pl 80000  3
р    2.19 МПа .
Fб  h  K a ha  0.175   0.16  0.613  0.76 
Растягивающие напряжение в бетоне превышают предел его прочности при

этом виде напряженного состояния. Вследствие чего образуются трещины.
Задаемся длиной трещин 0.2 м. Соответственно уменьшается площадь
сечения бетона, которая сопротивляется внешней нагрузке. Fб  0.135м 2
Изменяется расстояние от верхней поверхности балки до осевой линии
h  0.12 и коэффициент влияния арматуры K a .
Eа Fа ha 2  105  28.26  10 4  0.76

Ka     1.06 .
Eб Fб h* 2.5  104  0.135  0.12
Pl 80000  3
р    1.92МПа .
Fб  h  K a ha  0.135   0.12  1.06  0.76 
Растягивающие напряжения меньше величины предела прочности. Рост

трещин приостановлен. Напряжение в арматуре:
Pl 80000  3
а    48.63МПа
h   0.12  4 .
2    ha  Fa 2  0.76   28.26  10
 Ka   1.06 
Четвертый этап: суммарная нагрузка 120000 Н.
Растягивающие напряжение в бетоне превышают предел его прочности при

этом виде напряженного состояния. Вследствие чего рост трещин
продолжится. Задаемся длиной трещин 0.4 м. Соответственно уменьшается
площадь сечения бетона, которая противодействует внешней нагрузке.
Fб  0.105м 2 . Изменяется расстояние до осевой линии h  0.08 и
коэффициент влияния арматуры.
Eа Fа ha 2  105  28.26  104  0.76

Ka     2.045 .
Eб Fб h* 2.5 104  0.105  0.08
Pl 120000  3
р    2.10 МПа .
Fб  h  K a ha  0.105   0.08  2.045  0.76 
Трещины продолжают расти.

При нагрузке 120000 Н растягивающие напряжение в бетоне превышают
предел его прочности при этом виде напряженного состояния. Вследствие
чего рост трещин продолжится. Задаемся длиной трещин 0.42 м.
Уменьшенная вследствие роста трещин площадь сечения бетона, которая
противодействует внешней нагрузке приобретает значение: Fб  0.091м 2
Изменяется расстояние до осевой линии h  0.076 и коэффициент влияния
арматуры.
Eа Fа ha 2  105  28.26  104  0.76

Ka     2.484 .
Eб Fб h* 2.5 104  0.091  0.076
Pl 120000  3
р    2.014МПа .
Fб  h  K a ha  0.091   0.076  2.484  0.76 
Pl 120000  3
р    80.57 МПа
Fб  h  K a ha   0.076  4 .
2  0.76   28.26 10
 2.484 
Сжимающие напряжение в бетоне от реактивного противодействия

арматуры:
  F 80.57  0.002826
 сж(а )  а a   2.50МПа .
Fб 0.091
Дальнейший рост трещин приостановлен. Балка способна продолжать

выполнять свои функции.
Пятый этап нагрузки: суммарная нагрузка 150000Н.
Задаемся длиной трещин 0.5 м. Рабочая площадь сечения бетона

Fб  0.075м 2 Расстояние до осевой линии h  0.06 . Коэффициент влияния
арматуры:
Eа Fа ha 2  105  28.26  104  0.76
Ka     3.82 .
Eб Fб h* 2.5  104  0.075  0.06
Pl 150000  3
р    2.026МПа .
Fб  h  K a ha  0.075   0.06  3.82  0.76 
Pl 150000  3
а    102.65 МПа
h   0.06  4 ,
2    ha  Fa 2  0.76   28.26  10
 Ka   3.82 
Сжатие в бетоне от реактивного сопротивления арматуры
 а  Fa 102.65  0.002826
 сж(а )    3.87 МПа .
Fб 0.075
Рост трещин приостановился, когда их длина достигла примерно 0.5 м.
Шестой этап нагрузки: суммарная нагрузка 210000 Н.
Задаемся длиной трещин 0.6 м. Площадь сечения бетона уменьшилась:

Fб  0.06м 2 Расстояние до осевой линии h  0.04 .
Коэффициент влияния арматуры.
Eа Fа ha 2  105  28.26  104  0.76

Ka     7.16 .
Eб Fб h* 2.5  104  0.06  0.04
Pl 210000  3
р    1.91МПа .
Fб  h  K a ha  0.06   0.04  7.16  0.76 
Pl 210000  3
а    145.60МПа
h   0.04  4 .
2    ha  Fa 2  0.76   28.26  10
 Ka   7.16 
Сжимающие напряжения в бетоне от реактивного противодействия

арматуры:
  F 145.6  0.002826
 сж(а)  а a   6.85МПа .
Fб 0.06
Сжимающие напряжения в бетоне и растягивающие напряжения в

123арматуре ниже предельных значений. Балка продолжает
функционировать.
Седьмой этап нагрузки: суммарная нагрузка 290000Н.
Задаемся длиной трещин 0.65 м. Рабочая площадь сечения бетона

уменьшилась Fб  0.045м Расстояние до осевой линии h  0.03 .
2
Eа Fа ha 2  105  28.26  104  0.76

Ka     12.73 .
Eб Fб h* 2.5  104  0.045  0.03
Pl 290000  3
р    1.99МПа .
Fб  h  K a ha  0.045   0.03  12.73  0.76 
Pl 290000  3
а    201.95МПа
h   0.03  4 .
2    ha  Fa 2  0.76   28.26  10
 Ka   12.73 

арматуры:
  F 201.95  0.002826
 сж(а )  а a   12.68МПа .
Fб 0.045
Сжимающие напряжения в бетоне и напряжения в арматуре ниже

предельных значений. Балка способна воспринимать дополнительную
нагрузку.
Восьмой этап нагрузки: суммарная нагрузка 430000Н.
Задаемся длиной трещин 0.7 м. Площадь сечения бетона Fб  0.03м 2 .

Расстояние до осевой линии h  0.02 .
Eа Fа ha 2  105  28.26  104  0.76

Ka     28.63 .
Eб Fб h* 2.5  104  0.03  0.02
Pl 430000  3
р    1.97 МПа .
Fб  h  K a ha  0.03   0.02  28.63  0.76 
Pl 430000  3
а    300.0МПа
h   0.02  4 .
2    ha  Fa 2  0.76   28.26  10
 Ka   28.63 

арматуры:
 а  Fa 300.0  0.002826
 сж(а )    28.26МПа .
Fб 0.03
Сжимающие напряжения в бетоне превышают призменную прочность

бетона, вследствие чего произойдет разрушение железобетонной балки.
При проведении натурных испытаний различных видов односкатных
железобетонных балок пролетом 9м, на всех этапах последовательного
воздействия нагрузок теоретические прогнозы полностью соответствовали
результатам экспериментов [54]. В качестве сравнительных характеристик
рассматривали: величину прогиба балки, размеры последовательного роста
трещин, величину разрушающей нагрузки.
Рис.74. Характер развития трещин при проведение натурных

испытаний железобетонной балки БО9-1. в период,
предшествующий разрушению сжатой зоны бетона.
Механика дискретного тела позволяет анализировать процесс

формирования напряженно-деформированного состояния железобетонных
конструкций на различных стадиях их эксплуатации. При этом теоретические
прогнозы оперируют весьма простыми аналитическими методами расчета.
Эффективность использования модели дискретного твердого тела
существенно возрастает при расчете «статически неопределимых» задач,
таких как неразрезные балки, арки, фермы, рамы, балки-стенки, балки на
упругом основании и др. При воздействии знакопеременных или
сейсмических нагрузок происходит последовательное нарушение исходного
внутреннего строения конструкционных материалов. Для решения таких
задач возникает необходимость использования вычислительной техники.
Наиболее полное отражение реальной структуры железобетона в расчетной

дискретной модели, позволяет получить вполне достоверные результаты.
Теоретические прогнозы распределения напряжений по сечению
железобетонных конструкций, представленных моделью дискретного тела,
существенно отличаются от результатов расчета напряжений, выполненных
с использованием модели сплошной среды. Проявляются неизвестные ранее
закономерности, которые порождают новые инновационные решения.
В настоящее время повышение трещиностойкости и несущей

способности железобетонных конструкций осуществляется путем создания
предварительного напряжения в арматуре или использования различного
виды фибры. Для создания предварительного напряжения необходимо
сложное технологическое оборудование. Необходимо также отметить, что с
течением времени происходит релаксация предварительного напряжения,
для компенсации которого требуется увеличение содержания арматуры.
Хаотичное и неравномерное распределение фибры по сечению
железобетонных конструкций, также является недостатком этого метода.
Неизвестные ранее закономерности, обнаруженные вследствие анализа
механизма взаимодействия структурных частиц при формировании
напряженно-деформированного состояния, легли в основу разработки новых
технологических решений. Повышенные эксплуатационные качества
железобетона и высокая экономическая эффективность, являются
основными особенностями таких решений. Практическое использование
механики дискретного тела в области строительства, наиболее актуально для
областей с сейсмической активностью.
Выводы 127
ВЫВОДЫ
1. Моделирование объектов исследования является основным методом

познания происходящих событий. Одним из основных признаков
строения конструкционных материалов является дискретность их
структуры. Модель дискретного твердого тела представляет собой
систему, состоящую из структурных зерен (частиц) и связей между
ними. В расчетной модели связи между частицами представляют
отдельную структурную составляющую. Критерием прочности
конструкционных материалов является критическое состояние
(прочности или деформации) связей между структурными частицами.
2. Главной задачей науки о прочности является определение напряженно-

деформированного состояния, которое является результатом реакции
конструкционного материала на внешнее воздействие. Структурные
частицы (зерна) сложным образом взаимодействуя между собой,
формируют внутренний несущий каркас, который и отождествляет
напряженно-деформированное состояние конструкционного материала.
Разрыв отдельных, наиболее напряженных связей, приводит к
перераспределению внутренних усилий на другие связи, которые не
исчерпали еще своей несущей способности. В местах разорванных
связей концентрируются внутренние напряжения. Модель дискретного
тела позволяет определить коэффициент концентрации напряжений.
Достоверность теоретических прогнозов подтверждаются результатами
экспериментов. Экспериментально-теоретические исследования
проводились как при простом, так и при сложнонапряженном
состоянии. Модель дискретного твердого тела подтверждает
достоверность критериальных оценок первой и второй теорий
прочности для различных видов конструкционных материалов, как для
простого, так и сложнонапряженного состояния.
3. Для конструкционных материалов с неоднородной структурой (бетон,

крупнозернистая керамика и т.п.) физическая модель (текстура)
рассматривается как композиционный материал. В матрице дискретного
строения распределены крупные зерна композита, также обладающие
дискретной структурой. Расчетная модель описывает механизм
взаимодействия разнородных дискретных частиц. Установлена
зависимость свойств композиционного материала от состава и
физических свойств отдельных составляющих матрицы и композита.
Расчетная модель композиционных материалов представляет собой
схему взаимодействия структурных частиц при формировании
внутреннего несущего каркаса. При этом используются показатели
свойств композиционного материала, как совместного проявления
128 Выводы
деятельности матрицы и композита. Теоретические прогнозы

напряженно-деформированного состояния неоднородных
(композиционных) материалов на примере бетона, полностью
соответствовали результатам экспериментов.
4. Модель дискретного твердого тела позволила выявить принципиально

новую закономерность формирования температурных напряжений в
неравномерно нагретых телах. Температурные напряжения
проявляются как результат взаимодействия разнонагретых структурных
частиц. Свободной температурной деформации структурного зерна
противодействуют связи между менее нагретыми зернами. В расчетной
схеме связи испытывают растягивающие напряжения, а их реактивное
противодействие вызывает сжимающие усилия в структурных частицах.
Так как прочность структурных частиц на сжатие несоизмеримо выше
прочности их взаимных связей на растяжение, то температурные
напряжения отождествляются только с растягивающими напряжениями.
Установлено неизвестное ранее явление концентрации температурных
напряжений, месторасположение и величина которых определяется
интенсивностью температурного воздействия, теплофизическими и
упруго-механическими свойствами конструкционного материала,
формой и размерами объекта исследования, неоднородностью
структуры материала.
5. Одним из наиболее распространенных видов напряженно-

деформированного состояния изделий и элементов конструкций
является изгиб. Формирование этого вида напряженного состояния
наиболее наглядно проявляется при использовании расчетной модели
дискретного тела. Состояние изгиба вызывается одновременным
воздействием растягивающих и сжимающих усилий. Растяжение
проявляется деформацией связей в продольном направлении, а сжатие
сопровождается деформацией поперечных связей. Деформация
поперечных связей меньше, чем продольных на величину
коэффициента Пуассона. В этой связи, при изгибе изделий из
различных видов конструкционных материалов, область растяжения в
4-6 раз превышает область сжатия. Соответственно, осевая линия
располагается на 1/4 -1/6 части высоты поперечного сечения балки.
Поперечные деформации вызывают изменение формы поперечного
сечения балок в сжатой зоне. Установлено, что достоверную
информацию о напряженно-деформированном состоянии швеллера,
двутавра или других балок сложного поперечного сечения, можно
определить только с использованием модели дискретного тела. Метод
конечных элементов существенно упрощает решение таких задач.
Выводы 129
6. Надежность и долговечность сооружений и конструкций зависит,

прежде всего, от достоверности расчета их напряженно-
деформированного и термонапряженного состояния. Из различных
видов сооружений наименьшим сроком эксплуатации обладает
основной конструктивный элемент тепловых агрегатов – огнеупорная
футеровка. Эксплуатация футеровок в черной, цветной металлургии и
других отраслях народного хозяйства, происходит в весьма сложных
условиях. Наличие множества различного рода воздействующих
внешних факторов нарушают первоначальную структуру
конструкционных материалов, что соответственно влияет на
формирование напряженно-деформированного состояния. Расчетная
модель дискретного тела позволяет наиболее полно решать задачи
надежности и долговечности этих элементов сооружений. Комплекс
проводимых нами разработок позволил создать новые виды огнеупоров,
способных противостоять изменениям температур применительно к
конкретным тепловым агрегатам и технологическим режимам.
Инновации в огнеупорном производстве способствовали производству
оптимизированной продукции с заранее заданными свойствами. При
этом продолжительность эксплуатации футеровок увеличилась в 1,5-2
раза.
7. Наибольшую актуальность механика дискретного тела приобретает при

расчете прочности, надежности и долговечности строительных
конструкций. При использовании дискретных моделей появляется
возможность учитывать реакцию реальной структуры
конструкционного материала на температурную, сейсмическую и
знакопеременную нагрузку. Создаются предпосылки для создания
конструкционных материалов с заранее заданными свойствами.
Экспериментальные исследования, а также натурные испытания многих
видов элементов стальных и железобетонных конструкций
свидетельствуют, что теоретические прогнозы с большой для
практических задач точностью всегда совпадали с результатами
экспериментов. Использование механики дискретного тела позволяет
создавать наиболее оптимальные конструктивные решения, а также
значительно повышать надежность, долговечность и экономичность
современных сооружений и конструкций.
130 Литература
ЛИТЕРАТУРА
1. Бате, Вилсон. Численные методы анализа и метод конечных элементов.

М. Мир 1982 г. 450 с.
2. Берг О.Я., Щербаков E.H., Писанко Г.H. Высокопрочный
бетон.M.:Стройиздат, 1971. 207с.
3. Берг О.Я., Соломенцев Г.Г. Исследование напряженного и
деформированного состояния бетона при трехосном сжатии // Труды
ЦНИИС. 1969 Выпуск 70. с. 87–112.
4. Берг О.Я. Физические основы теории прочности бетона и
железобетона.M.: Госстройиздат. 1961. 96 с.
5. Берг О. Я., Смирнов H. В. Об оценке прочности элементов
конструкций при плоском напряженном состоянии //Транспортное
строительство. 1965. № 9. с. 34 – 87.
6. Бич Г. H Яшин А. В. Прочность тяжелого бетона и керамзита при
двухосном сжатии. Общие вопросы строительства: Реферативный
сборник ЦИНИСM, 1973. Вып.11. 47–59 с.
7. Богданов Ю.М. Наука о прочности. Гос. изд-во технико-теоретической
литературы. М 1957г. 57 с.
8. Бондаренко В.М.; Колчунов В.И. Расчетные модели силового
сопротивления железобетона. Изд-во «АСВ». 2004г. 470 с.
9. Бричкин А.В. Перевертун В.В., Резка бетона и железобетона газовой
струей высокой температуры и скорости. Бетон и железобетон. 1960.
№11, с. 529-530.
10. Бричкин А.В., Перевертун В.В. Направленное разрушение
искусственных минеральных сред огнеструйными горелками. Алма-
Ата, Казахстан. 1973, 144 с.
11. Газиев Э.Г. Механика скальных пород в строительстве. M.:
Стройиздат.1973. 176 с.
12. Галлагер Р. Метод конечных элементов. Основы. М Мир. 1984 год. 428
с.
13. Гвоздев А.А., Яшин А.В., Бич П.М. Исследование прочности бетона при
сложных напряженных состояниях с созданием и апробированием
механизма для программного нагружения образцов. Научно-
технический отчет НИИЖБ. М. 1973.
14. Гвоздев А.А. Ползучесть бетона // Труды Всесоюзного съезда по
теоретической и прикладной механике. M.: Наука, 1966. с. 125–132.
15. Гидаев И.П. Создание, исследование и внедрение инструментов для
термического разрушения горных пород: Автореф. дис. докт. техн. наук.
М. 1965. 48 с.
16. Гончаров И.Г. Прочность каменных материалов в условиях различных
напряженных состояний. М. Стройиздат. 1960, 270 с.
17. Гордон Дж. Почему мы не проваливаемся сквозь пол. Изд-во Мир. М.
1971. 274 с.
Литература 131
18. Давиденков Н.М., Ставрыгин А.Н. О критерии прочности при хрупком

разрушении. Доклад АН СССР. 1954. №8. с.76-82.
19. Евсеев Т.Б.; Рыбаков В.И., Кислордная резка бетона и железобетона М.
Стройиздат, 1969, 116 с.
20. Журков С.Н. Кусенко Б.С. Слуцкер А.И. Образование
субмикроскопических трещин в полимерах под нагрузкой. Физика
твердого тела.1969,Т.2. вып.9. с. 870-871.
21. Журков С.Н. Проблем прочности твердых тел // Вести АН СССР,
1957.№11. с. 78-95.
22. Журков С.Н., Нардулаев Б.Н. Временная зависимость прочности
твердых тел. // Журнал теоретической физики, 1953. т.23. вып.10. с.
1677-1690.
23. Журков С.Н. Санфирова Г.П. Связь между прочностью и ползучестью
металлов и сплавов // там же 1958. т.28. вып.8 с. 1719-1730.
24. Зенкевич О, Морган К. Конечные элементы и аппроксимация. М. Мир,
1986, 328 с.
25. Зенкевич. О. Метод конечных элементов в технике. М. Мир. 1975. 318
с.
26. Ильина Н.В. Сохацкая Г.А. Футеровка цементных вращающихся печей.
М. Стройиздат, 1965, 267 с.
27. Ильина Н.В., Сохацкая Г.А., Щадрина Н.Н. Стойкость футеровок
вращающихся печей. Цемент,1964, №6. с 36-39.
28. Ицкович С.М. Модуль упругости бетона как гетерогенного материала.
Сб. трудов к VII Всесоюзной конференции по бетону и железобетону.
Минск, Полымя, 1972. c. 75-79.
29. Каранфелов Т.С. Волков Ю.С. Обзор исследований по прочности и
деформативности бетона при многократном приложении нагрузки. Тр.
Гидропроекта. 1963. № 10. с. 116-122.
30. Коржицкий И.Л. Бегенева Т.В. Прочность строительных материалов
при динамических нагружениях. М. Стройиздат. 1966. 210 с.
31. Куатыш M.Ф. О влиянии размеров образцов горных пород на их
прочность в условиях объемного сжатия // Горный журнал. 1973. № 5. c.
63–65.
32. Кудрявцев А.А. Прочность легкого бетона при двухосном сжатии. Тез.
доклада на Всесоюзном совещании по легким бетонам. Минск, 1974, с.
67-69.
33. Лукша Л.К. Теория и расчет прочности бетона при сложных
напряженных состояниях. Сб. трудов к VII Всесоюзной конференции по
бетону и железобетону. Минск. Полымя, 1972, с. 79-84.
34. Мальцов К.А. Физический смысл условного предела прочности бетона
на растяжение при изгибе // Бетон и железобетон, 1958. № 3. c. 107–111.
35. Монокристальные волокна и армированные ими материалы. М. Мир.
1973. 464 с.
132 Литература
36. Некрасов В.П. Теория прочности каменной кладки. М. Стройиздат.

1947, 157 с.
37. Новожилов В.В. О пластическом разрыхлении. Прикладная математика
и механика. 1965.т.29. вып.4. с. 216-254.
38. Онищик Л.И. Каменные конструкции промышленных и гражданских
зданий. М. Стройиздат. 1939. 208 с.
39. Панаев В.А. Русинко К.Н.. О деформации и разрушении полухрупких
тел. Деформация полухрупкого тела. Фрунзе. Илим. 1970. с. 98-109.
40. Пирадов А.Б. Циокрели Г.Д. Лисицын Г.Л. и др. Вопросы прочности и
деформативности легкого бетона и железобетона при простом и
сложном напряженном состоянии. Всесоюзная конференция по легким
бетонам. М. Стройиздат, 1970. Т. 1. c. 32-39.
41. Писаренко Г. С.. Лебедев А. А. Сопротивление материалов
деформированного и разрушенного при сложном напряженном
состоянии. Киев.: Наук, думка. 1969. 167 с.
42. Прочность легких и ячеистых бетонов при сложных напряженных
состояниях. М. Стройиздат. 1978, 166 с.
43. Розин Л.А. стержневые системы, как системы конечных элементов. Л.
Изд-во ЛГУ, 1976, 232 с.
44. Рояк Д.Э. Опытное и теоретическое исследование жесткости корпусов
во вращающихся печах. Тр. Гипроцемента. 1961. вып. 29. с. 36-51.
45. Соколов Ю.Д. Метод осреднения функциональных поправок. Киев.
Наукова думка. 1967. 176 с.
46. Фарадей М. Силы материи и их взаимоотношения. М. Гос.
антирелигиозное из-во. 1940.
47. Ходоров Е.И. Движение материала во вращающихся печах. М.
Промстройиздат. 1957. 64с.
48. Ходоров Е.И. Печи цементной промышленности. М. Стройиздат. 1968.
456 с.
49. Чече А. А., Корзун С. И., Кулик И. И. Исследование прочности бетона
при плоском напряженном состоянии «сжатие—растяжение» //Tp.
Всесоюз. конф. побетону и железобетону. Минск: Полымя, 1972. с.
99–106.
50. Шубин В.И. Футеровка цементных вращающихся печей. М.
Стройиздат. 1975. 182 с.
51. Шубин В.И., Сергеева В.М., Мурашева М.В. Разработка технологии и
внедрение магнезитового на шпинельной связке огнеупора с
пониженной теплопроводностью. Огнеупоры, 1978. №2, с. 3-9.
52. Щеглов Д., Маслова.В. Изменение прочности шамотных огнеупоров
при нагревании. Химическая технология. 1968. Вып.14. с 36-42.
53. Якушев В.К. Басина И.В. Влияние скорости разогрева тепловых
агрегатов на стойкость футеровки. Комплексное использование
минерального сырья. 1982. №1. с. 68-71.
Литература 133
54. Якушев В.К. Процессы разрушения футеровок тепловых агрегатов. Изд-

во «Наука» Алма-Ата. 1987. 207 с.
55. Якушев В.К., Якушев Е.А. Расчет напряженно-деформированного
состояния сборной железобетонной балки. Строительная механика и
расчет сооружений. №5 2010. с. 17-22.
56. Atan G. State or Structural Lightroecight Concrete under Diaxial
Compression. A.E.G. 1973.V.70.№3. p. 37–44.
57. Cook I, Robertson M. Mechanical Properties of Mater and design. 1942. 162
p.
58. Cornett L., Crass R. С. Fracture of Inoculated Iron Under Riaxial Stresses //
I. App. Mechanics, 1955. V. 22, N 2. p. 76–98
59. Griffith A.A. Phenomenon of rupture and flow in solids \\ Philos.
Trans.Roy.Soc.A. 1920. V. 221. p. 103-198.
60. Mc. Clintock F.A., Walsh I. Friction on Griffith s cracks in rock under
pressure. V.S. National Congress of Applied Mechanics, Berkeley.
California, 1962.
61. Hoek E., Bieniawski .Z.T. Fracture propagation mechanism in hard rock.
First congress of the ISRM, 3-2 Lisboa, 1966.
62. Stegbaner A., Ginse D. Comparison of Stress-Strain behavior of concrete
and other Materials under biaxial loading // The deformation and the rupture
of Solids Subjected to Multiaxial Stresses. Cannes. 1972. p. 112–164.
63. Taylor M.A., Gain A.K – Path Dependent weight. Aggregate concrete //A. C.
J. Journ. 1972. V. 69, N 12, p. 41-54.

Механика дискретного твердого тела

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Механика дискретного твердого тела

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

НОВАЯ ВЕРСИЯ

ЧАСТЬ I. МОДЕЛЬ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Глава 1. Модель дискретного твердого тела..................................................17

Глава 2. Влияние условий проведения испытаний на механические

Глава 3. Проверка прочности при сложнонапряженном состоянии.........39

Глава 4. Напряженно-деформированное состояние неоднородных

Глава 5. Расчет напряженно-деформированного состояния

Глава 6. Теория температурных напряжений...............................................57

Глава 7. Напряженно-деформированное состояние элементов

Глава 8. Механика дискретного тела в расчетах прочности, надежности

Глава 9. Железобетонные конструкции........................................................105

МЕХАНИКА – это раздел физики, в котором изучается движение тел

Моделируя процессы, наблюдаемые как в небесной механике, так и в

Роберт Гук (1635-1703) в своих работах, как в небесной механике, так и

Физическая модель представляет собой отпечаток реальности и

Рис.1. Структура керамики Рис.1. Структура металла

Рис.1. Бетон с мелким заполнителем Рис.1. Бетон с крупным заполнителем

Бетоны – это затвердевшая смесь мелкого, крупного заполнителя и

Растяжение металлического стержня Ясно видна зернистость металла

Сдвиг, кручение, смятие и срез также происходят исключительно в

математической интерпретацией обуславливают необходимость перехода к

Рис.2. Этапы деформации и разрушения хрупких материалов

Рис.3. Этапы деформации и разрушения пластичных материалов

Большое научное и практическое значение имеет установление связи

Рис.4. Механизм формирования

Прочность структурного зерна на сжатие, несоизмеримо выше, чем

воздействий. Установлена неизвестная ранее закономерность концентрации

объекта. Современные достижения в математике и вычислительной техники

Основные понятия, принятые в механике дискретного тела

РАСТЯЖЕНИЕ – отождествляется с деформацией связей между

СЖАТИЕ, СДВИГ, СРЕЗ – отождествляются с деформацией

КРИТЕРИЙ ПРОЧНОСТИ – предельное состояние напряжений и

Не все простое - пустое

Моделирование как основа познания

Создание надежных и долговечных сооружений и конструкций

Рис.5. Атомистическая модель твердого тела: а) состояние системы

Модель наглядно демонстрирует поведение материалов при воздействии

расчетной модели сплошной однородной среды, наделенной определенными

На полосе резины нанесены правильные ряды точек, образующих

Моделирование целесообразно расчленить на три неразрывные

напряженно-деформированного состояния происходит вследствие сложного

Кривая напряжение-деформация для макроскопического

Опыт свидетельствует, что отклонение в большинстве случаев

Какую пищу нашему уму дает

ГЛАВА I. МОДЕЛЬ ДИСКРЕТНОГО ТВЕРДОГО ТЕЛА

Прежде всего, необходимо отметить, что исследованиям всегда

возникновение гипотезы, согласно которой свойства материала в любой его

Переход к модели сплошной среды для керамического образца

Первоначальное восприятие строения этого материала несколько

соответствующего математического описания. Расчетная модель сплошной

Сплошная среда с микротрещинами

В задачу этой дисциплины входит определение критериальной оценки

Рис.7. а. Огнеупорная периклазовая керамика для проведения экспериментально-

Явно выраженное дискретное строение ставит под сомнение

грубое допущение. Резкое различие состояния материала в зернах и местах

Рис.8. Сравнение прочностей зерен керамики

Расчетная модель должна отражать один из основных признаков

Рис.9. Микроструктура стали.

1.1. Физическая модель дискретного твердого тела.

Первым этапом исследования является анализ физической модели

Рис.10. Физическая модель керамики

В качестве наиболее характерного конструкционного материала с

различных фракций периклаза позволяет анализировать влияние степени

1.2. Расчетные модели дискретного твердого тела.