Вы находитесь на странице: 1из 235

ЭКСПЛУАТАЦИЯ КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ МАГИСТРАЛЬНЫХ

ГАЗОПРОВОДОВ

ВВЕДЕНИЕ

Развитие газовой и ряда смежных отраслей промышленности сегодня в


значительной степени зависит от дальнейшего совершенствования
эксплуатации и обслуживания систем трубопроводного транспорта
природных газов из отдаленных и порой слабо освоенных регионов в
промышленные и центральные районы страны.

Оптимальный режим эксплуатации магистральных газопроводов


заключается прежде всего в максимальном использовании их пропускной
способности при минимальных энергозатратах на компремирование и
транспортировку газа по газопроводу. В значительной степени этот режим
определяется работой компрессорных станций (КС), устанавливаемых по
трассе газопровода, как правило, через каждые 100-150 км. Длина участков
газопровода между КС рассчитывается, с одной стороны, исходя из
величины падения давления газа на данном участке трассы, а с другой -
исходя из привязки станции к населенным пунктам, источникам
водоснабжения, электроэнергии и т.п.

Оптимальный режим работы компрессорных станций в значительной


степени зависит от типа и числа газоперекачивающих агрегатов (ГПА),
установленных на станции, их энергетических показателей и
технологических режимов работы.

Основными типами ГПА на КС в настоящее время являются: агрегаты с


приводом от газотурбинных установок (ГТУ), электроприводные агрегаты и
поршневые газомотокомпрессоры. Особенности работы газотурбинного
привода в наилучшей степени, среди отмеченных типов ГПА, отвечают
требованиям эксплуатации газотранспортных систем: высокая единичная
мощность (от 6 до 25 МВт), небольшая относительная масса, блочно-
комплектная конструкция, высокий уровень автоматизации и надежности,
автономность привода и работа его на перекачиваемом газе. Именно
поэтому этот вид привода получил наибольшее распространение на
газопроводах (свыше 85% общей установленной на КС мощности
агрегатов). Остальное приходится на электрический и поршневой виды
привода. Именно поэтому в настоящей работе автор, исходя из опыта своей
практики, основное внимание уделил рассмотрению особенностей
использования на КС газотурбинного вида привода.

В связи с непрерывным ростом стоимости энергоресурсов в стране,


увеличением себестоимости транспорта газа, невозобновляемостью его
природных ресурсов, важнейшими направлениями работ в области
трубопроводного транспорта газов следует считать разработки,
направленные на снижение и экономию энергозатрат.

Решение этой важнейшей для отрасли задачи возможно как за счет


внедрения газоперекачивающих агрегатов нового поколения с КПД 34-36%
взамен устаревших и выработавших свой моторесурс, так и за счет
повышения эффективности эксплуатации установленных на КС различных
типов ГПА. Повышение эффективности эксплуатации газоперекачивающих
агрегатов неразрывно связно с обеспечением необходимой
энергосберегающей технологии транспорта газа, диагностированием
установленного энергомеханического оборудования ГПА, выбором
оптимальных режимов его работы, дальнейшим ростом общей технической
культуры эксплуатации газопроводных систем в целом.

Мощная и разветвленная сеть магистральных газопроводов с тысячами


установленных на них газоперекачивающих агрегатов, многие из которых
уже выработали свой моторесурс, обязывают эксплуатационный персонал
компрессорных цехов и производственных предприятий по обслуживанию
газопроводов детально знать технику и технологию транспорта газов,
изучать опыт эксплуатации и на основе этого обеспечить прежде всего
работоспособность и эффективность эксплуатации установленного
энергомеханического оборудования КС.

Поэтому при написании настоящей книги автор стремился на основе


своего опыта работы показать технологию транспорта газа с описанием
оборудования современных компрессорных станций и режимов работы
установленных на них ГПА, предложить инженерные решения,
направленные на повышение эффективности эксплуатации
газоперекачивающих агрегатов.

Приведенные схемы решения типовых задач эксплуатации ГПА на


газопроводах, по мнению автора, в значительной степени помогут
эксплуатационному персоналу использовать предлагаемый материал книги
в своей повседневной работе и повысить эффективность использования
установленного силового оборудования.

Для решения разного рода задач при проведении инженерных расчетов


на практике часто приходится применять законы как идеальных, так и
реальных газов, пользоваться понятиями и определениями термодинамики.
Этим и объясняется введение в книгу раздела, посвященного
рассмотрению термодинамических характеристик природных газов и
описанию их основных свойств.

Автор выражает искреннюю признательность инженерам предприятия


"Мострансгаз": Н.В. Дашунину, А.Н. Клименко, А.С. Вербило, Б.М. Буховцеву
и О.Н. Уперенко за ценные замечания и помощь при написании данной
книги.

Глава 1

ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРИРОДНЫХ ГАЗОВ

1.1. Исходные понятия и определения

Современный уровень решения целого ряда технологических задач по


эксплуатации и обслуживанию энергопривода компрессорных станций
магистральных газопроводов связан с использованием законов как
идеальных, так и реальных газов. В связи с этим специалистам
газотранспортных предприятий, использующих те или иные методы
тепловых расчетов, связанных с определением характеристик
оборудования компрессорных станций (КС), прежде всего необходимо четко
усвоить основные понятия и определения природных газов, знать границы
применяемости законов идеальных газов, уметь определять
теплофизические свойства природных газов.

В зависимости от способа получения и физико-химических свойств все


газы условно можно разделить на природные и искусственные. Природный
газ в настоящее время является основным видом топлива в системе
городов и поселков, ценным сырьем для химической промышленности.
Различают три основных группы природных газов:

газы, получаемые из чисто газовых месторождений (сухие газы); состоят в


основном из метана СН 4 до 98%;

газы, получаемые из газоконденсатных месторождений; состоят из сухого


газа и примеси конденсата (бензина, лигроина, керосина);

попутные газы, получаемые из скважин нефтяных месторождений вместе


с нефтью, состоят из смеси газов с газовым бензином и пропан-бутановой
фракции.

Искусственный газ получают в результате термической обработки


твердых и жидких топлив, а также подземной газификации углей. Основной
состав этих газов - окись углерода, водород и азот.
Состояние любого газа принято характеризовать величинами, которые
называются параметрами состояния. Наиболее распространенными
параметрами состояния являются: плотность, давление, температура.
Кроме того, широко используются такие понятия, как масса, теплоемкость,
работа, теплота, энтальпия, энтропия и т.д.

Масса газа ( G ) характеризует свойство его инертности, т.е. свойство


сохранять приобретенное движение или состояние покоя. Масса газа
измеряется в килограммах.

Плотность газа принято определять как отношение массы газа G к его


объему V или массу газа, содержащуюся в единице его объема:

г  G / V . (1.1)

Плотность газа измеряется в кг/м 3 или в г/см 3 . При решении целого ряда
задач трубопроводного транспорта природных газов пользуются понятием
относительной плотности газа, т.е. отношением плотности газа к плотности
сухого воздуха  в при одних и тех же условиях:

  г / в . (1.2)

Плотность газа при 0°С и атмосферном давлении может быть определена


по его мольной массе  :

 г   / 22,41 , (1.3)

где 22,41 - объем одного киломоля любого газа при 0°С и атмосферном
давлении, м 3 .

Киломоль это количество вещества в килограммах, численно равное его


мольной массе. Так, например, киломоль кислорода О 2 равен 32 кг,
киломоль углекислого газа СО 2 - 44 кг и т.д. (1 киломоль = 1000 моль).

При решении задач трубопроводного транспорта газов часто приходится


иметь дело с изменением плотности газа в результате его сжатия,
нагревания, охлаждения и т.д. При этом масса газа G , естественно,
остается постоянной, а плотность изменяется только в связи с изменением
объема газа V . В этом случае удобнее бывает оперировать с понятием
удельного объема газа v - величины, обратной плотности газа:

v  V / G  1 / г . (1.4)
Давление принято определять как отношение силы, действующей
перпендикулярно к поверхности тела, на единицу этой поверхности:

P  Fn / f , (1.5)

где Fn - сила, действующая по нормали к поверхности тела; f - площадь


поверхности тела, перпендикулярная к действующей силе.

Если силу Fn , приложенную к поверхности тела, измерять в ньютонах (Н),


а площадь поверхности f - в квадратных метрах (м 2 ), то единицей
давления будет ньютон на квадратный метр (Н/м 2 ). Эта единица давления
называется паскалем (Па). Наряду
с паскалем, в практике проведения расчетов употребляются и более
крупные единицы - килопаскаль (кПа), равный 1000 Па, и мегапаскаль
(МПа), равный 10 6 Па.

Давление жидкостей и газов измеряют приборами барометрического типа


для определения абсолютного давления P или приборами
манометрического типа Pm для определения избыточного давления.
Абсолютное давление, например, в резервуарах, трубопроводах и т.п.
будет определяться как сумма манометрического давления Pm и
абсолютного давления окружающей среды P0 , измеренного, например,
барометром:

P  Pm  P0 . (1.6)

Если приборы манометрического типа используются для измерения


разрежения в сосудах, то их называют вакуумметрами. Абсолютное
давление газа в этом случае определяется соотношением:

P  P0  Pв , (1.7)

где Pв - разность давления окружающей среды и давления в сосуде,


называемая разрежением и измеряемая вакуумметром.

Следует хорошо помнить, что во все расчетные соотношения входят


только значения абсолютных давлений газа и жидкости P .

Температура является важнейшим термодинамическим параметром,


определяющим состояние газа, степень его нагретости. В инженерной
практике при измерении температуры газа используются две
температурные шкалы: шкала Цельсия и шкала Кельвина. Показания
температуры в градусах Кельвина больше температуры, измеренной в
градусах Цельсия, на 273,16 градуса. Так, например, если газ имеет
температуру t = 20 °С, то его абсолютная температура будет T = 273,16 +
20 = 293,16 К и т.д.

Работа в обычном определении механики - это произведение силы F ,


действующей в направлении движения, на путь перемещения тела (газа). В
условиях перемещения газа в газопроводах, работа газоперекачивающих
агрегатов (ГПА) идет на изменение его кинетической энергии, изменение
положения центра тяжести потока и преодоление сил трения газа о стенки
трубопровода:

C22 C12
1,2    g ( z 2  z1 )  1,2 **, (1.8)
2 2

где C1 и C 2 - линейные скорости газа в соответствующих сечениях 1 и 2;


g - ускорение свободного падения; zi - расположение рассматриваемой
точки газопровода по высоте; 1, 2 ** - удельная работа трения.

В технических расчетах транспорта газа и определении показателей


газоперекачивающих агрегатов важное значение имеет понятие
термодинамического процесса. Под термодинамическим процессом
принято понимать любое изменение состояния тела. При этом процесс
может определяться условием о постоянном значении какого-либо
параметра газа (например, P = const, t = const и т.п.) или условием о
равенстве нулю какого-либо эффекта в процессе (например, равенство
нулю теплообмена в процессе работы и т.п.). Часто пользуются
обобщенным понятием процесса, называя его в этом случае политропным
процессом. Политропный процесс - где одновременно могут изменяться все
параметры тела (давление, объем, температура), осуществляться подвод
или отвод теплоты и т.п.

Массовым расходом газа называется масса газа, проходящая через


поперечное сечение трубы в единицу времени (кг/с):

m  G/t , (1.9)

где G - масса газа (за время t ); t - время, в течение которого через


данное сечение проходит газ. Отсюда возникает понятие массовой скорости
потока, определяемой как количество газа, проходящего через единицу
поперечного сечения газопровода в единицу времени (кг/м 2 с):

u  m/ F , (1.10)

где m - массовый расход газа; F - площадь поперечного сечения


газопровода.
Объемным расходом газа называется количество газа в единицах
объема, проходящего через сечение газопровода в единицу времени (м 3 /с):

Q V /t , (1.11)

где V - объем газа, м 3 ; t - время, в течение которого через


рассматриваемое сечение проходит объем газа.

Объем и объемный расход обычно относят к определенной температуре


и определенному давлению. В расчетах систем газоснабжения объемный
расход определяют при температуре 0 °С и давлении 760 мм рт.ст. (1,03
ата или 0,101 МПа) или при температуре 20 °С и давлении 0,101 МПа.

Соответственно линейная скорость определяется как объемный расход


газа в условиях потока через единицу поперечного сечения газопровода
(м/с):

C  Q/F , (1.12)

где C - линейная скорость газа в газопроводе; Q - объемный расход газа


в условиях потока при данном давлении и температуре.

Между массовой u и линейной C скоростью существует простая


взаимосвязь: u  m / F  (Q) / F  C . Использование в расчетах понятия
массовой скорости удобно тем, что в отличие от линейной скорости она для
газопровода постоянного сечения остается неизменной.

Влажность газов характеризует количество водяных паров,


содержащихся в единице количества газа. Транспортируемый по
газопроводам газ, к сожалению, всегда содержит какое-то количество влаги,
что приводит к образованию конденсата, снижает количество
перекачиваемого газа, вызывает коррозию трубопровода. Различают
понятия абсолютной и относительной влажности газа. Абсолютную
влажность можно рассматривать как массовую абсолютную влажность и как
объемную абсолютную влажность. В первом случае влажность
определяется как отношение количества водяного пара к количеству газа:
d m  mп / mг ; во втором - как отношение количества водяного пара к объему
газа: d v  mп / V . Относительную влажность газов определяют как
отношение фактически содержащегося количества водяных паров mп к
максимально возможному ms при определенных условиях:

  mп / ms . (1.13)
Относительную влажность определяют по соотношению плотностей пара
и насыщенного пара, а также по соотношению парциального давления
водяного пара и давления насыщенного пара при той же температуре.
Влажный пар называется насыщенным, когда он содержит максимально
возможное количество пара при данной температуре и давлении:

  п / s  Pп / Ps , (1.14)

где  п - плотность пара; s - плотность насыщенного пара; Pп -


парциальное давление водяного пара; Ps - давление насыщенного пара.

Теплоемкость газов

При тепловых расчетах газопроводов часто приходится пользоваться


понятием удельной теплоемкости газа. Удельной теплоемкостью газа
называется количество теплоты, необходимой для нагрева единицы массы
вещества (или объема) на один градус в определенном процессе:

C zm  g z /(t 2  t1 ) , (1.15)

где g z - количество теплоты, подведенной к единице массы (или объема)


газа в процессе его нагрева от температуры t1 до температуры t 2 ; t1 и t 2 -
соответственно начальная и конечная температура газа.

На практике наиболее часто используются теплоемкости изобарного и


изохорного процессов. Эти теплоемкости называются изобарной и
изохорной и обозначаются соответственно C P и CV . Теплоемкость С z -
величина переменная, зависящая от температуры и давления, а для
идеальных газов - только от температуры. Теплоемкость, определяемую
уравнением (1.15), называют средней теплоемкостью и обозначают Cpm и
C vm в отличие от истинных теплоемкостей C P и CV , определяемых для
конкретно заданной температуры.

Средняя теплоемкость газа в интервале заданных температур процесса


определяется по значению среднеарифметической температуры процесса
t m  (t1  t 2 ) / 2 , т.е. для того чтобы найти среднюю теплоемкость Czm ,
необходимо знать среднюю температуру процесса t m . По найденному
значению средней температуры t m определяется с использованием
специальных таблиц (табл. 1.1) теплоемкость газов.

В практических расчетах среднюю теплоемкость наиболее просто


определять по соотношению:
C pm  (h2  h1 ) /(t 2  t1 ) , (1.16)

где h1 и h2 - энтальпии природного газа в начале и в конце процесса.


Значения энтальпий определяются по соответствующим таблицам или
диаграммам для данного газа или вещества.

Таблица 1.1

Массовая теплоемкость некоторых газов


при постоянном (атмосферном) давлении в кДж/ (кг · °С)

Температ Кислор Азот Водор Углеки Вода Метан Возд


ура t °С од О 2 N 2 од Н 2 сл. газ Н 2 О СН 4 ух
СО 2
0 0,917 1,010 14,21 0,820 1,85 2,190 1,005
5
100 0,925 1,038 14,35 0,871 1,86 2,471 1,005
7
200 0,938 1,047 14,43 0,913 1,88 2,800 1,013
8
300 0,950 1,051 14,46 0,950 1,91 3,206 1,017
3
400 0,967 1,056 14,49 0,984 1,93 3,650 1,030
8
500 0,980 1,060 14,52 1,013 1,96 4,104 1,038
8
600 0,992 1,073 14,56 1,042 2,00 4,545 1,051
1
700 1,005 1,089 14,60 1,066 2,03 4,991 1,063
0
800 1,017 1,101 14,66 1,088 2,06 - 1,072
4
900 1,026 1,109 14,72 1,109 2,09 - 1,084
7
1000 1,034 1,118 14,79 1,126 2,13 - 1,093
1
1100 1,042 1,130 14,87 1,143 2,16 - 1,101
4
1200 1,051 1,139 14,95 1,160 2,19 - 1,109
4
1300 1,059 1,147 15,04 1,172 2,22 - 1,118
7
1400 1,063 1,155 15,13 1,185 2,25 - 1,126
7
1500 1,072 1,164 15,22 1,197 2,28 - 1,130
6

Смеси газов

Природные газы представляют собой смесь, состоящую из нескольких


чистых веществ, химически не взаимодействующих между собой: метана
СН 4 , этана С 2 Н 6 , пропана С 3 Н 8 , бутана С 4 Н 10 и других углеводородов.
Поэтому одной из важнейших характеристик смеси является ее состав.
Состав смеси обычно определяется посредством нахождения массовой или
мольной концентрации компонентов, входящих в смесь. Понятие "моль", как
отмечалось выше, означает количество вещества в граммах, численно
равное его мольной массе, а киломоль - количество вещества в
килограммах, тоже численно равное его мольной массе. Так, например,
киломоль кислорода О 2 равен 32 кг, киломоль метана СН 4 - 16,04 кг и т.д.
Физические характеристики компонентов природного газа приведены в
табл. 1.2.

Массовой концентрацией mi -го компонента называется отношение массы


данного компонента Gi к массе всей смеси G :

Таблица 1.2

Физические характеристики компонентов природного газа

Компонент Формула Мольная Плотнос Плотнос Температ


состава газа масса ть, кг/м 3 ть по ура
отношен сжижения
ию к ,
воздуху °С
Метан СН 4 16,04 0,72 0,55 -161,5
Этан С2Н6 30,07 1,36 1,05 -89
Пропан С3 Н8 44,09 2,02 1,55 -42
Бутан С 4 Н 10 58,12 2,70 2,08 -1
Пентан С 5 Н 12 72,15 3,22 2,50 +36
Гексан С 6 Н 14 86,18 - 3,00 +68
Этилен С2Н4 28,05 1,26 0,98 -104
Пропен С3 Н6 42,08 1,92 1,48 -48
Бутен С4Н8 56,10 2,60 2,00 -6
Пентен С 5 Н 10 70,13 3,13 - -
Ацетилен С2Н2 26,04 1,17 0,31 -84
Бензол С6Н6 78,11 3,48 - -
Оксид углер. СО 28,01 1,25 0,97 -192

Углекис.газ СО 2 44,01 1,98 1,53 -78


Сероводоро H2S 34,08 1,54 1,19 +46
д
Азот N2 28,02 1,25 0,97 -196
Кислород O2 32,0 1,43 1,10 -186
Водород Н2 2,02 0,09 0,07 -253
Водяной пар Н2O 18,02 0,77 0,59 +100

mi  Gi / G , (1.17)

n
G  G1  G2  G3  .....  Gn   Gi . (1.18)
i 1

Сумма всех массовых концентраций компонентов, составляющих смесь,


равна единице:

n n n
 mi   Gi / G  1 / G  Gi  G / G  1 . (1.19)
i 1 i 1 i 1

Соответственно определяется изобарная теплоемкость смеси газов:

n
C pm   mi С pi , (1.20)
i 1

где mi - массовая доля i-го компонента смеси; С pi - изобарная


теплоемкость i-го компонента; n - число компонентов в смеси.

Мольной концентрацией ri -го компонента называется отношение числа


киломолей данного компонента Gi к общему числу киломолей G :

ri  Gi / G , (1.21)
n
G  G1  G2  G3  .....  Gn   Gi . (1.22)
i 1

Сумма всех мольных концентраций компонентов, составляющих смесь,


равна единице:

n n Gi 1 n G
 ri     Gi   1 . (1.23)
i 1 i 1 G G i 1 G

Отношение массы данного компонента Gi к количеству молей этого


компонента Gi характеризует его мольную массу  i , а отношение массы
всей смеси G к количеству молей смеси характеризует мольную массу
смеси  m :

 i  Gi / Gi ; m  G / G . (1.24)

С учетом вышеприведенных соотношений средняя мольная масса смеси


определяется соотношением:

n 1
m  G / G   ri  i  n
i `1 . (1.25)
 mi /  i
i 1

Мольные концентрации компонентов смеси идеального газа численно


равны его объемным концентрациям, которые определяются как отношение
объема данного компонента Vi при давлении и температуре смеси к объему
всей смеси V . В силу этого объемные концентрации компонентов смеси
газов в ряде случаев определяют и через соотношение давлений:

ri  Pi / Pm , (1.26)

где Pi - парциальное давление компонента газа; Pm -давление смеси в


целом.

Состав природного газа обычно регулярно определяется на газопроводах


соответствующими лабораториями с использованием хроматографического
анализа.

Пример 1.1. Определить мольные концентрации компонентов природного


газа и его среднюю мольную массу при следующем объемном составе
компонентов газа: метана СН 4 = 94%, этана С 2 Н 6 = 3%, пропана С 3 Н 8 =
1,5%, бутана С 4 Н 10 = 0,5%, углекислого газа СО 2 = 1,0%.

Решение. Мольные концентрации компонентов по уравнению (1.21):

rмет = 0,94; rэтан. = 0,03; rпроп. = 0,015; rбут. = 0,005; rуг.газ. = 0,01. По
уравнению (1.25) с учетом численных значений мольных масс компонентов
получим:

n
 m   rii = 0,94·16,04+0,03·30,07+0,015·44,09+0,01·58,12 = 17,37 кг/кмоль.
i 1

Теплота сгорания газов

Теплота сгорания, или теплотворная способность газа как топлива, - это


количество теплоты, выделяемой при полном сгорании единицы количества
вещества (кг или м 3 ), измеренного при нормальных стандартных условиях
(давление, температура).

Различают высшую Qвр и низшую Qпр теплоту сгорания. Высшей


теплотой сгорания называется количество теплоты (кДж), выделяющееся
при полном сгорании единицы количества вещества (кг или м 3 ), с учетом
конденсации водяных паров, образующихся при окислении водорода.
Низшей теплотой сгорания называется количество теплоты (кДж),
выделяющееся при полном сгорании единицы количества вещества при
нормальных или стандартных условиях без учета теплоты, выделяющейся
при конденсации водяных паров. На основе численного значения теплоты
сгорания топлива определяют потребность в газообразном топливе, а также
КПД газоперекачивающих агрегатов и других газоиспользующих установок.

В расчетах обычно используют понятие низшей теплоты сгорания


топлива в силу того, что отходящие из газоиспользующих установок
продукты сгорания имеют относительно высокую температуру, значительно
выше, чем температура точки росы, при которой и происходит конденсация
водяных паров, содержащихся в продуктах сгорания.

Численные значения низшей теплоты сгорания ряда компонентов


газообразного топлива приведены в табл. 1.3.

Следует заметить, что приводимые в литературе данные о теплоте


сгорания отдельных компонентов газообразного топлива часто разнятся
между собой. Это в определенной степени обусловлено различием в
подсчете основных характеристик самого топлива.
Таблица 1.3

Низшая теплота сгорания некоторых компонентов природного газа

Компонент Метан Этан Пропа Бутан Пентан Гексан


смеси СН 4 С2 Н н С 4 Н 10 С 5 Н 12 С 6 Н 14
6
С 3 Н 8

Низшая
теплота 35880 64450 92940 118680 146130 173760
сгорания,
кДж/м 3

Пример 1.2. Определить низшую теплоту сгорания природного газа,


имеющего следующее процентное содержание компонентов: метана СН 4 =
94%; этана С 2 Н 6 = 3%; пропана С 3 Н 8 = 1,5%; бутана С 4 Н 10 = 1%; пентана
С 5 Н 12 = 0,5%.

Решение. Расчет низшей теплоты сгорания топлива проводится по


формуле:

r1 r r
Qпр  Q1  Q2 2  ......  Qn n ,
100 100 100

где Qi - теплота сгорания компонентов смеси; ri - процентное содержание


компонентов смеси.

Применительно к данному случаю получим:

Qпр = 35880·0,94 + 64450·0,03 + 92949·0,015 + 118680·0,01 +146130·0,005 =


38672 кДж/м 3 .

Переход к определению массовой теплоты сгорания топлива (кДж/кг)


осуществляется с использованием плотности газа в данных условиях [ Qпр
,кДж/кг = ( Qпр кДж/м 3 ) /  , кг/м 3 ].

Пересчет теплоты сгорания газа от нормальных условий к стандартным


проводится по формуле:

273,2
Qпр. (20°С) = Qпр. (0°С) .
273,2  20
Согласно существующим требованиям, номинальная низшая теплота
сгорания топлива при проведении теплотехнических расчетов в системе
газовой промышленности принимается равной 34541 кДж/м 3 .

Пределы взрываемости газовоздушных смесей

Исключение образования взрывоопасных газовоздушных концентраций, а


также появление источников воспламенения этой смеси (пламени, искр)
всегда является основной задачей обслуживающего персонала
компрессорных станций. При взрыве газовоздушной смеси резко
повышается давление в зоне взрыва, приводящее к разрушению
строительных конструкций, а скорость распространения пламени достигает
сотни метров в секунду. Например, температура самовоспламенения
метановоздушной смеси находится на уровне 700 °С, а метан является
основным компонентом природного газа. Его содержание в газовых
месторождениях колеблется в диапазоне 92-98%.

При взрыве газовоздушной смеси, находящейся под давлением 0,1 МПа,


развивается давление около 0,80 МПа. Газовоздушная смесь взрывается,
если в ней содержится 5-15 % метана; 2-10 % пропана; 2-9 % бутана и т.д.
При повышении давления газовоздушной смеси пределы взрываемости
сужаются. Следует отметить, что примесь кислорода в газе увеличивает
опасность взрыва.

Пределы и интервал взрываемости газов в смеси с воздухом при


температуре 20 °С и давлении 0,1 МПа приведены в табл. 1.4.

Таблица 1.4

Пределы и интервал взрываемости газов в смеси


с воздухом при температуре 20 °С и давлении 0,1 МПа

Газ Пределы Интервал


взрываемости, % по взрываемости, %
объему по объему
нижний верхний
Ацетилен 2,3 82,0 79,7
Бутан 1,5 8,5 7,0
Бутилен 1,7 9,0 7,3
Водород 4,0 75,0 71,0
Метан 5,0 15,0 10,0
Нефтепромысл. 4,0 14,0 10,0
газ
Оксид углерода 12,5 75,0 62,5
Природный газ 5,0 15,0 10,0
Пропан 2,0 9,5 7,5
Пропилен 2,2 9,7 7,5
Этан 3,0 14,0 11,0
Этилен 3,0 33,3 30,3

1.2. Законы идеальных газов. Области их применения

Идеальными газами принято считать газы, подчиняющиеся уравнению


Клапейрона ( Pv  RT ). Одновременно под идеальными подразумеваются
газы, в которых отсутствуют силы межмолекулярного взаимодействия, а
объем самих молекул равен нулю. В настоящее время можно утверждать,
что ни один из реальных газов не подчиняется этим газовым законам. Тем
не менее эти специфические газовые законы достаточно широко
используются в технических расчетах. Эти законы просты и достаточно
хорошо характеризуют поведение реальных газов при невысоких давлениях
и не очень низких температурах, вдали от областей насыщения и
критических точек вещества. Наибольшее практическое распространение
получили законы Бойля-Мариотта, Гей-Люссака, Авогадро и на их основе
полученное уравнение Клапейрона-Менделеева.

Закон Бойля-Мариотга утверждает, что при постоянной температуре ( t =


const) произведение абсолютного давления и удельного объема идеального
газа сохраняет постоянную величину ( Pv = const), т.е. произведение
абсолютного давления и удельного объема зависит только от температуры.
Откуда при t = const имеем:

P2 v2  P1v1 . (1.27)

Закон Гей-Люссака утверждает, что при постоянном давлении ( P = const)


объем идеального газа изменяется прямо пропорционально повышению
температуры:

v  v0 (1  t ) , (1.28)

где v - удельный объем газа при температуре t °С и давлении P;v0 -


удельный объем газа при температуре t 0 = 0 °С и том же давлении P ;  -
температурный коэффициент объемного расширения идеальных газов при
0 °С, сохраняющий одно и то же значение при всех давлениях и одинаковый
для всех идеальных газов:
1
 К -1 . (1.29)
273,16

Таким образом, содержание закона Гей-Люссака сводится к следующему


утверждению: объемное расширение идеальных газов при изменении
температуры и при P = const имеет линейный характер, а температурный
коэффициент объемного расширения  является универсальной
постоянной идеальных газов.

Сопоставление законов Бойля-Мариотта и Гей-Люссака приводит к


уравнению состояния идеальных газов:

Pv  RT , (1.30)

где v - удельный объем газа; P - абсолютное давление газа; R -


удельная газовая постоянная идеального газа; T - абсолютная температура
идеального газа:

P
T  t  1 /   t  273,2 . (1.31)
R

Физический смысл удельной газовой постоянной R - это удельная работа


в процессе P = const при изменении температуры на один градус.

Закон Авогадро утверждает, что объем одного моля идеального газа v не


зависит от природы газа и вполне определяется давлением и температурой
вещества ( P, T ). На этом основании утверждается, что объемы молей
разных газов, взятых при одинаковых давлениях и температурах, равны
между собой. Если v - удельный объем газа, а  - мольная масса, то объем
моля (мольный объем) равен v  v . При равных давлениях и температурах
для разных газов имеем:

v  v  RT / P  f ( P, T )  const . (1.32)

Так как удельный мольный объем газа v зависит в общем случае только
от давления и температуры, то произведение R в уравнении (1.32) - есть
величина одинаковая для всех газов и поэтому называется универсальной
газовой постоянной:

R  R  8314 , Дж/кмоль·К. (1.33)

Из уравнения (1.33) следует, что удельные газовые постоянные


отдельных газов R определяются через их мольные массы. Например, для
азота ( N 2 ) удельная газовая постоянная будет
R
R = 8314/28 = 297 Дж/(кг·К). (1.34)
 N2

Для G кг газа с учетом того, что Gv  V , уравнение Клапейрона


записывается в виде:

PV  G RT  GRT , (1.35)

где G - количество вещества в молях G  G /  . Для 1 кмоля газа:

Pv  RT  R T . (1.36)

Последнее уравнение, полученное русским ученым Д.И. Менделеевым,


часто называют уравнением Клапейрона-Менделеева.

Значение мольного объема идеальных газов в нормальных физических


условиях ( t = 0 °С и P = 101,1 кПа) составит:

R T 8314  273,16
v  = 22,4 м 3 /кмоль. (1.37)
P 101,1  10 3

Уравнение состояния реальных газов часто записывают на основе


уравнения Клапейрона с введением в него поправки z , учитывающей
отклонение реального газа от идеального

Pv  zRT , (1.38)

где z - коэффициент сжимаемости, определяемый по специальным


номограммам или из соответствующих таблиц. На рис. 1.1 приведена
номограмма для определения численных значений величины z природного
газа в зависимости от давления P , относительной плотности газа по
воздуху  и его температуры t . В научной литературе коэффициент
сжимаемости z обычно определяется в зависимости от так называемых
приведенных параметров (давление и температура) газа:

  P / Pкр ;   PT / Tкр , (1.39)

где  , P и Pкр - соответственно приведенное, абсолютное и критическое


давление газа;  , T и Tкр - соответственно приведенная, абсолютная и
критическая температура газа.
Рис. 1.1. Номограмма расчёта z в зависимости от P ,  , t

Критическим давлением называется такое давление, при котором и выше


которого никаким повышением температуры жидкость уже не может быть
превращена в пар.

Критической температурой называется такая температура, при которой и


выше которой ни при каком повышении давления нельзя сконденсировать
пар.

Численные значения критических параметров для некоторых газов


приведены в табл. 1.5.

Таблица 1.5

Критические параметры некоторых веществ


Вещество Критическая Критическое
температура t кр , давление Pкр ,
°С МПа
Азот, N 2 - 149,9 3,34
Кислород, О 2 -118,4 0,51
Метан, СН 4 -82,6 4,60
Этан, С 2 Н 6 32,3 4,80
Пропан, С 3 Н 8 96,7 4,20
Аммиак, NH 3 132,3 1,13
Пентан, С 5 Н 12 197,2 0,33
Вода, Н 2 O 374,15 2,21
Воздух -140,7 0,38

Пример 1.3. Определить количество метана как идеального газа в


резервуаре объемом 50 м 3 при следующих условиях: температура газа в
резервуаре t = 20 °С, манометрическое (избыточное) давление в
резервуаре - 5,1 МПа, абсолютное давление в помещении P = 99,08 кПа.

Решение. Абсолютная температура газа в резервуаре

T  T0  t = 273,16 + 20 = 293,16 К.

Абсолютное давление газа в резервуаре

P  Pm  P0 = 5,1 + 99,08 · 10 3 = 5,2 МПа.

Удельная газовая постоянная метана

R  R /  = 8314/16,04 = 518,36 Дж/(кг К).

Плотность метана в баллоне

P 1 5,2 10 6
   = 34,22 кг/м 3
RT v 518,36  273,16

Количество метана в резервуаре

G   ·V  34,22 · 50 =1711 кг.


1.3. Технологические характеристики природных газов и их
компонентов

В природных газах чисто газовых месторождений страны основным


компонентом смеси является метан СН 4 , содержание которого в смеси
составляет от 92 до 98% по объему. Остальные 2-8% приходится на
"производные" метана - гомологи метана и азота. Как отмечалось выше,
кроме чисто газовых месторождений, имеются так называемые
газоконденсатные месторождения. Конденсат состоит из легких бензиновых
фракций и сжиженных углеводородных газов, обладающих способностью к
выпадению из смеси.

Кроме двух названных типов газовых месторождений, различают еще


понятие нефтепромысловых газов, сопутствующих месторождениям нефти.
Содержание метана в таких газах колеблется от 30 до 90% по объему. Этот
газ выделяется из нефти, поднимаемой на поверхность, в специальных
ловушках-трапах. Обычно в 1 тонне добываемой нефти содержится 200-400
м 3 газа при нормальных физических условиях.

Теплофизические свойства метана, содержащегося в большом


количестве в природных газах, перекачиваемых по газопроводам,
практически полностью и определяют свойства природных газов.

Метан СН 4 - наиболее легкий из углеводородов, плотность его при


нормальных физических условиях составляет 0,717 кг/м 3 . Отношение его
плотности к плотности воздуха равно 0,554.

Метан - это бесцветный газ, не имеющий запаха. Он нетоксичен, но при


большой концентрации в воздухе вызывает удушье. При давлении 0,1 МПа
и температуре - 162°С он сжижается.

Вслед за метаном в гомологическом ряду идет этан С 2 Н 6 . По плотности


этот газ близок к воздуху; при давлении 0,1 МПа и температуре 20 °С он
может рассматриваться как идеальный газ. В природных газах чисто
газовых месторождений содержатся лишь доли процента этана.
Увеличение содержания этана в составе природного газа повышает его
теплоту сгорания. В соответствии с этим этан является ценным
компонентом газообразования топлива.

Следующий насыщенный углеводород - пропан С 3 H 6 . Пропан в 1,5 раза


тяжелее воздуха. Различие в составе пропана и этана сводится к наличию в
молекуле пропана одной группы СН 2 . Каждый последующий углеводород
данного гомологического ряда отличается от предыдущего на одну группу
СН 2 , называемую группой гомологической разности. Пропан содержится в
сравнительно незначительном количестве в природных газах чисто газовых
месторождений. Значительно больше его содержится в природных газах
газоконденсатных месторождений.

Пропан легко сжижается. Температура сжижения его при атмосферном


давлении равна -43 °С. При снижении давления сжиженный пропан легко
испаряется, что позволяет хранить и транспортировать его в сжиженном
виде при небольшом давлении, а перед использованием регазифицировать
и сжигать в газообразном состоянии.

Бутан С 4 Н 10 - газ, имеющий два изомера - н. бутан и изобутан. Оба


изомера при давлении 0,1 МПа легко переходят в жидкое состояние. При
этом давлении н. бутан становится жидкостью при температуре - 0,5°С, а
изобутан при температуре - 10,5°С. Следовательно, бутан, как и пропан,
легко сжижаются и составляют основу сжиженных углеводородных газов.
Парциальные давления этана, пропана и бутана очень малы, и в газовой
смеси они могут рассматриваться как идеальные газы.

Кроме углеводородов, в состав природных газов входят негорючие газы, к


которым относятся азот, диоксид углерода, или углекислый газ, и кислород.

Азот N 2 является двухатомным бесцветным газом, не имеющим запаха и


вкуса. Азот практически не реагирует с кислородом, поэтому его
рассматривают как инертный газ. В большинстве природных газов его
содержание составляет 0,5-3%.

Диоксид углерода СО 2 является бесцветным тяжелым газом со слегка


кисловатым запахом и вкусом. Этот газ не способен к горению. При высоком
содержании углекислого газа в воздухе (5-10% по объему) этот газ
вызывает удушье. Содержание диоксида углерода в природном газе
обычно не превышает 1% по объему.

При давлении 0,1 МПа диоксид углерода, минуя жидкое состояние,


переходит в твердое состояние при температуре - 78 °С. Твердый диоксид
углерода называют сухим льдом и используют для хранения пищевых
продуктов.

Кислород О 2 является бесцветным газом без запаха и вкуса. Плотность


кислорода при нормальных физических условиях равна 1,34 кг/м 3 . В
процессе горения кислород играет роль окислителя. Примесь кислорода в
газообразном топливе допускается не более 1 % по объему как по
соображениям взрывобезопасности, так и в целях предохранения
оборудования от коррозии.
1.4. Термодинамическое обеспечение решения энерготехнологических
задач трубопроводного транспорта природных газов

В теплотехнических расчетах процессов трубопроводного транспорта газа


и определении показателей работы газоперекачивающих агрегатов
используется большой набор термодинамических величин: плотность газа,
изобарная ( С р ) и изохорная ( Сv ) теплоемкости, коэффициент Джоуля-
Томсона Dh коэффициент Джоуля-Гей-Люссака Du и ряд показателей
термодинамических процессов, таких как адиабатический,
изоэнтальпийный, изотермический и др.

Теплотехнические характеристики природных газов обычно определяют с


использованием уравнения состояния и дифференциальных соотношений
термодинамики, связывая соответствующие параметры процесса с
независимыми переменными уравнения состояния.

Определение характеристик природных газов всегда можно полностью


осуществить, если исходные параметры позволяют определить удельную
работу в рассматриваемом процессе.

Действительно, из уравнения первого начала термодинамики для


адиабатического процесса ( g = 0) следует:

g  dh   (1.40)

при g  0,   dh (1.41)

или 1, 2  h1  h2 (1.42)

Для реального газа его энтальпия ( h ) определяется как функция двух


переменных - температуры ( t ) и давления ( P ), h  h(t , P) ; для идеальных
газов - как функция только одной температуры ( t ), h  h(t ) .

В связи с этим для реального газа, когда энтальпия h  h(t , P) , удельная


работа в интегральной форме будет определяться соотношением:

h  C Pm (t 2  t1 )  (C P  Dh )( P2  P1 ) , (1.43)

где t1 и t 2 - начальная и конечная температуры процесса соответственно;


P1 и P2 - начальное и конечное давление газа в процессе, соответственно;
Dh - коэффициент Джоуля-Томсона или характеристика дроссельного
процесса, показывающая изменение температуры газа при изменении его
давления в изоэнтальпийном (дроссельном) процессе ( h = const).

Для идеальных газов эта величина равна нулю и, следовательно,


удельная работа по уравнению (1.43) для идеальных газов будет
определяться только первым слагаемым правой части:

h  C Pm (t 2  t1 ) . (1.44)

Численные значения коэффициента Джоуля-Томсона для метана


приведены в табл. 1.6.

Таблица 1.6

Значение коэффициента Джоуля-Томсона ( Dh ) для метана в


зависимости от температуры и давления

Давлени Значение Dh (°С/МПа) при температуре t ,


е, °С
МПа -25 0 25 50 75 100

0,10 5,6 4,8 4,1 3,5 3,0 2,6

0,52 5,5 4,7 4,0 3,4 3,0 2,6

2,50 5,0 4,3 3,6 3,1 2,6 2,3

5,15 4,5 3,8 3,3 2,8 2,4 2,1

10,3 3,6 3,2 2,7 2,5 2,1 1,9

Положительное значение коэффициента Джоуля-Томсона характеризует


дросселирование большинства природных газов при обычных температурах
и давлениях. Поэтому при движении газа через разные сопротивления
(регулирующие клапаны, фильтры и т.п.), особенно при резком падении
давления, снижается и его температура, что вызывает обмерзание
трубопроводов, запорных, регулирующих и измерительных устройств. Это
явление и называют эффектом дросселирования.

Следует отметить, что при некоторых условиях дросселирование


сопровождается и нагреванием газа. Коэффициент Джоуля-Томсона в этом
случае принимает отрицательное значение.

При решении ряда технологических задач, в частности при построении


приведенных характеристик центробежных нагнетателей, в расчетах
процессов сжатия необходимо располагать скорее не первичными
термодинамическими величинами С p , Cv , Dh , Du , а их комплексами
С p Dh , Cv Du , Pv и др.

Использование указанных комплексов не только упрощает проведение


расчетов, но и позволяет в каждом конкретном случае выбрать правильный
подход к их осреднению в данном процессе, избежать дополнительной
ошибки при построении комплекса по осредненным величинам, например
C pm  Dhm и т.д.

Комплекс C p Dh для реальных газов зависит главным образом от


температуры. Для природных газов с содержанием метана в диапазоне 90-
100% можно пользоваться следующим эмпирическим уравнением для его
определения:

C p Dh  (C p Dh ) СН 4  (1,37  0,37  rСН 4 ) , (1.45)

где rСН 4 - мольное содержание метана в газе, доли единицы.

Имея значение C p Dh для реальных газов, несложно определить,


например, работу сжатия газа в нагнетателе по уравнению (1.43), имея
данные о перепаде температур и давлений газа по нагнетателю.

На рис. 1.2-1.5 приведены основные термодинамические величины и


комплексы, обычно используемые при проведении теплотехнических
расчетов, связанных с транспортом природного газа по газопроводу.
Именно поэтому диапазон изменения давлений и температур для них
выбран применительно к условиям, характерным для режимов работы
магистральных газопроводов.

Диаграммы на рис. 1.2-1.5 построены для двух составов природного газа.


Первый состав, отраженный на диаграммах штриховой линией, состоит из
метана - 98,6%, пропана - 0,2%, бутана - 0,15%, н. бутана - 0,05%, азота -
1%. Газ второго состава, отраженный на диаграммах сплошной линией,
содержит метана - 94,36%, этана - 2,2%, пропана -1,2%, н.бутана - 0,5%,
н.пентана - 0,2%, азота - 0,7%, кислорода - 0,5%, диоксида углерода - 0,4%.
Рис. 1.2. Зависимость изобарной теплоемкости С р от давления P и
температуры T для природных газов первого (1) и второго (2) составов
Рис. 1.3. Зависимость потенциальной функции Pv от давления P и
температуры T для природных газов первого (пунктир) и второго (сплошная
линия) составов

Данные по промежуточным составам газов можно получить обработкой


соответствующих величин по простейшим интерполяционным
зависимостям.

Все основные термодинамические характеристики природных газов при


различных значениях температур и давлений, характерных для режимов
работы магистральных газопроводов, приведены в табл. 1.7 и 1.8, в которых
P - давление (МПа), k - показатель адиабаты, z - коэффициент
сжимаемости газа,  - плотность газа (кг/м 3 ), h - энтальпия (кДж/кг), Pv -
потенциальная функция, равная zRT (кДж/кг), C р - изобарная теплоемкость
кДж/(кг°С), С р Dh - комплекс (кДж/кг·МПа), Dh - коэффициент Джоуля-
Томсона (°С/МПа).
Рис. 1.4. Зависимость величины С р Dh от давления P и температуры T для
природных газов первого (пунктир) и второго (сплошная линия) составов

Таблица 1.7

P k z  h Pv Cр С р Dh Dh
1 2 3 4 5 6 7 8 9

3,0 1,313 0,940 21,66 575,9 138,5 2,359 9,706 4,114


3,2 1,316 0,936 23,19 573,7 138,0 2,377 9,686 4,075
3,4 1,320 0,932 24,73 571,5 137,5 2,394 9,665 4,036
3,6 1,324 0,928 26,28 569,2 137,0 2,412 9,641 3,997
3,8 1,328 0,924 27,85 567,0 136,4 2,430 9,616 3,957
4,0 1,331 0,920 29,43 564,8 135,9 2,448 9,590 3,917
4,2 1,335 0,917 31,02 562,6 135,4 2,467 9,561 3,876
4,4 1,339 0,913 32,62 560,4 134,9 2,485 9,531 3,835
4,6 1,343 0,909 34,23 558,2 134,4 2,504 9,499 3,794
4,8 1,347 0,905 35,86 555,9 133,9 2,523 9,466 3,752
5,0 1,350 0,902 37,50 553,7 133,3 2,542 9,431 3,710
5,2 1,354 0,898 39,15 551,5 132,8 2,561 9,394 3,668
5,4 1,358 0,895 40,81 549,3 132,3 2,581 9,355 3,625
5,6 1,362 0,891 42,49 547,0 131,8 2,600 9,315 3,582
5,8 1,366 0,888 44,18 544,8 131,3 2,620 9,273 3,539
6,0 1,369 0,884 45,89 542,6 130,8 2,640 9,229 3,496
6,2 1,373 0,881 47,60 540,4 130,2 2,660 9,184 3,452
6,4 1,377 0,877 49,33 538,1 129,7 2,680 9,136 3,409
6,6 1,381 0,874 51,08 535,9 129,2 2,701 9,087 3,365
6,8 1,385 0,871 52,84 533,7 128,7 2,722 9,037 3,320
7,0 1,388 0,868 54,61 531,4 128,2 2,742 8,985 3,276
7,2 1,392 0,864 56,40 529,2 127,7 2,763 8,931 3,232
7,4 1,396 0,861 58,20 527,0 127,1 2,785 8,875 3,187

Таблица 1.8

Значения параметров природного газа с содержанием метана 97% в


зависимости от температуры при среднем давлении 5 МПа

Т k z  h Pv Cр С р Dh Dh
273,2 1,368 0,874 41,37 502,2 120,9 2,618 10,50 4,391
278,2 1,360 0,881 40,33 515,2 124,0 2,595 10,94 4,214
283,2 1,357 0,889 39,34 528,1 127,1 2,575 10,41 4,041
288,2 1,354 0,895 38,40 540,9 130,2 2,557 9,90 3,873
293,2 1,350 0,902 37,50 553,7 133,2 2,542 9,43 3,710
298,2 1,347 0,908 36,64 566,5 136,5 2,529 8,98 3,553
303,2 1,344 0,914 35,82 579,2 139,6 2,519 8,57 3,402
308,2 1,341 0,919 35,04 591,9 142,7 2,511 8,18 3,258
313,2 1,338 0,924 34,28 604,5 145,8 2,505 7,82 3,121
318,2 1,334 0,928 33,57 617,1 149,0 2,502 7,48 2,991
323,2 1,331 0,933 32,88 629,6 152,1 2,502 7,18 2,870
328,2 1,328 0,936 32,22 642,1 155,2 2,504 6,90 2,758
333,2 1,322 0,943 30,97 667,0 162,5 2,515 6,4 2,560
Рис. 1.5. Зависимость показателя адиабаты K от давления P и
температуры Т для природного газа первого (1) и второго (2) составов

Глава 2

НАЗНАЧЕНИЕ И УСТРОЙСТВО КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ

2.1. Особенности дальнего транспорта природных газов


Основные месторождения газа в России расположены на значительном
расстоянии от крупных потребителей. Подача газа к ним осуществляется по
газопроводам различного диаметра. При прохождении газа возникает
трение потока о стенку трубы, что вызывает потерю давления. Например,
при расходе газа 90 млн.нм 3 /сут по трубе Ø 1400 мм давление убывает с
7,6 до 5,3 МПа на участке L = 110 км. Поэтому транспортировать природный
газ в достаточном количестве и на большие расстояния только за счет
естественного пластового давления нельзя. Для этой цели необходимо
строить компрессорные станции (KС), которые устанавливаются на трассе
газопровода через каждые 100 -150 км.

Перед подачей газа в магистральные газопроводы его необходимо


подготовить к транспорту на головных сооружениях, которые располагаются
около газовых месторождений. Подготовка газа заключается в очистке его
от механических примесей, осушки от газового конденсата и влаги, а также
удаления при их наличии, побочных продуктов: сероводорода, углекислоты
и т.д.

При падении пластового давления около газовых месторождений строят


так называемые дожимные компрессорные станции, где давление газа
перед подачей его на КС магистрального газопровода поднимают до уровня
5,5-7,5 МПа. На магистральном газопроводе около крупных потребителей
газа сооружаются газораспределительные станции для газоснабжения
потребителей.

Все это свидетельствует о том, что транспорт газа на большие


расстояния представляет собой весьма сложную техническую задачу, от
решения которой во многом зависит развитие газовой промышленности и
экономики страны в целом.

На газопроводах в качестве энергопривода КС используются


газотурбинные установки, электродвигатели и газомотокомпрессоры -
комбинированный агрегат, в котором привод поршневого компрессора
осуществляется от коленчатого вала двигателя внутреннего сгорания.

Вид привода компрессорных станций и ее мощность в основном


определяются пропускной способностью газопровода. Для станций
подземного хранения газа, где требуются большие степени сжатия и малые
расходы, используются газомотокомпрессоры, а также газотурбинные
агрегаты типа "Солар" и ГПА-Ц-6,3, которые могут обеспечивать заданные
степени сжатия. Для газопроводов с большой пропускной способностью
наиболее эффективное применение находят центробежные нагнетатели с
приводом от газотурбинных установок или электродвигателей.

Режим работы современного газопровода, несмотря на наличие станций


подземного хранения газа, являющихся накопителями природного газа,
характеризуется неравномерностью подачи газа в течение года. В зимнее
время газопроводы работают в режиме максимального обеспечения
транспорта газа. В случае увеличения расходов пополнение системы
обеспечивается за счет отбора газа из подземного хранилища. В летнее
время, когда потребление газа снижается, загрузка газопроводов
обеспечивается за счет закачки газа на станцию подземного хранения газа.

Оборудование и обвязка компрессорных станций приспособлены к


переменному режиму работы газопровода. Количество газа,
перекачиваемого через КС, можно регулировать включением и
отключением числа работающих газоперекачивающих агрегатов (ГПА),
изменением частоты вращения силовой турбины у ГПА с газотурбинным
приводом и т.п. Однако во всех случаях стремятся к тому, чтобы
необходимое количество газа перекачать меньшим числом агрегатов, что
приводит естественно к меньшему расходу топливного газа на нужды
перекачки и, как следствие, к увеличению подачи товарного газа по
газопроводу.

Регулирование пропускной способности газопровода отключением


работы отдельных КС при расчетной производительности газопровода
обычно не практикуется из-за перерасхода энергозатрат на
компремирование газа при такой схеме работы. И только в тех случаях,
когда подача газа по газопроводу заметно снижается сравнительно с
плановой (летом), отдельные КС могут быть временно остановлены.

Переменный режим работы компрессорной станции приводит к снижению


загрузки газоперекачивающих агрегатов и, как следствие, к перерасходу
топливного газа из-за отклонения от оптимального КПД ГПА.

Характерный вид графиков переменного режима работы газопровода при


изменении его производительности показан на рис. 2.1. Из рисунка видно,
что наибольшее влияние на режим работы КС и отдельных ГПА оказывают
сезонные изменения производительности газопровода. Обычно максимум
подачи газа приходится на декабрь-январь, а минимум - на летние месяцы
года.
Рис. 2.1. Схема сезонного колебания расхода газа крупного промышленного
центра:
А - ТЭЦ; Б - промышленность (включая котельные); В - отопление; Г -
коммунально-бытовые потребители

Расход газа, млн.нм 3 /сут, через трубопровод длиной L км определяется


следующей формулой (при давлении 0,1013 МПа и 20°С):

6 2 ,5 Pн2  Pк2
Q  105,1 10,2 10 D , (2.1)
   в  Tср.  Z ср.  L

где D - внутренний диаметр газопровода, мм; Pн и Pк - давление газа


соответственно в начале и конце участка газопровода, МПа;   0,009 -
коэффициент гидравлического сопротивления;  в - относительная
плотность газа по воздуху; Tср. - средняя температура по длине
газопровода. К; Z ср. - средний по длине газопровода коэффициент
сжимаемости газа; L - длина участка газопровода, км.
На основании этой формулы можно вычислить пропускную способность
газопровода на участке между двумя КС.

Зависимость пропускной способности газопровода от давления показана


на рис. 2.2.

Затраты мощности КС можно определить по формуле

N кс  1,36  10 4 
kz вх RTвх Q
(k  1)  н
 
 ( Pн / Pк ) k 1/ k  1 ; (2.2)

где k - показатель адиабаты; н - адиабатический КПД нагнетателя; Tвх. -


температура газа на входе в нагнетатель, К. При zR = 46 кг·м/кг·К, k =1,31,
Tвх. = 293 K, L = 100 км, н = 0,82,  = 0,6; 1,36·10 4 - переводной
коэффициент, с использованием соотношений (2.1) и (2.2) получаем
зависимость изменения мощности от производительности.

Расчеты показывают, что для прокачки Q = 90 млн.нм 3 /сутки, на участке


трубопровода Ø 1400 мм, L = 100 км необходимо затратить мощность =
50МВт. При увеличении производительности на 30 % от проектной,
мощность необходимо увеличивать в два с лишним раза при сохранении
конечного давления.

С ростом пропускной способности газопроводов за счет увеличения


диаметра трубы и рабочего давления растет температура газа,
протекающего по трубопроводу. Для повышения эффективности работы
газопровода и прежде всего для снижения мощности на транспортировку
газа необходимо на выходе каждой КС устанавливать аппараты воздушного
охлаждения газа. Снижение температуры необходимо еще и для
сохранения изоляции трубы.

Важным фактором по снижению энергозатрат на транспорт газа является


своевременная и эффективная очистка внутренней полости трубопровода
от разного вида загрязнений. Внутреннее состояние трубопровода
довольно сильно влияет на изменение энергетических затрат, связанных с
преодолением сил гидравлического сопротивления во внутренней полости
трубопровода. Создание высокоэффективных очистных устройств с
большим моторесурсом позволяет стабильно поддерживать
производительность газопровода на проектном уровне, снижать
энергозатраты на транспорт газа примерно на 10-15%.

Для уменьшения затрат мощности КС на перекачку газа, увеличения


пропускной способности газопровода и экономии энергоресурсов на
перекачку газа всегда выгодно поддерживать максимальное давление газа
в трубопроводе, снижать температуру перекачиваемого газа за счет его
охлаждения на станциях, использовать газопроводы большего диаметра,
периодически осуществлять очистку внутренней полости трубопровода.

2.2. Назначение и описание компрессорной станции

При движении газа по трубопроводу происходит потеря давления из-за


разного гидравлического сопротивления по длине газопровода. Падение
давления вызывает снижение пропускной способности газопровода.
Одновременно понижается температура транспортируемого газа, главным
образом, из-за передачи теплоты от газа через стенку трубопровода в почву
и атмосферу.

Для поддержания заданного расхода транспортируемого газа путем


повышения давления через определенные расстояния вдоль трассы
газопровода, как отмечалось выше, устанавливаются компрессорные
станции.

Перепад давления на участке между КС определяет степень повышения


давления в газоперекачивающих агрегатах. Давление газа в газопроводе в
конце участка равно давлению на входе в газоперекачивающий агрегат, а
давление в начале участка равно давлению на выходе из АВО газа.

Современная компрессорная станция (КС) - это сложное инженерное


сооружение, обеспечивающее основные технологические процессы по
подготовке и транспорту природного газа.

Принципиальная схема расположения КС вдоль трассы магистрального


газопровода приведена на рис. 2.2, где одновременно схематично показаны
изменения давления и температуры газа между компрессорными
станциями.
Рис. 2.2. Схема газопровода и изменения давления и температуры газа
вдоль трассы

Компрессорная станция - неотъемлемая и составная часть


магистрального газопровода, обеспечивающая транспорт газа с помощью
энергетического оборудования, установленного на КС. Она служит
управляющим элементом в комплексе сооружений, входящих в
магистральный газопровод. Именно параметрами работы КС определяется
режим работы газопровода. Наличие КС позволяет регулировать режим
работы газопровода при колебаниях потребления газа, максимально
используя при этом аккумулирующую способность газопровода.
Рис. 2.3. Принципиальная схема компоновки основного оборудования
компрессорной станции

На рис. 2.3 показана принципиальная схема компоновки основного


оборудования компрессорной станции, состоящей из 3 ГПА. В соответствии
с этим рисунком в состав основного оборудования входит: 1 - узел
подключения КС к магистральному газопроводу; 2 - камеры запуска и
приема очистного устройства магистрального газопровода; 3 - установка
очистки технологического газа, состоящая из пылеуловителей и фильтр-
сепараторов; 4 - установка охлаждения технологического газа; 5 -
газоперекачивающие агрегаты; 6 - технологические трубопроводы обвязки
компрессорной станции; 7 - запорная арматура технологических
трубопроводов обвязки агрегатов; 8 - установка подготовки пускового и
топливного газа; 9 - установка подготовки импульсного газа; 10 - различное
вспомогательное оборудование; 11 - энергетическое оборудование; 12 -
главный щит управления и система телемеханики; 13 - оборудование
электрохимической защиты трубопроводов обвязки КС.
На магистральных газопроводах различают три основных типа КС:
головные компрессорные станции, линейные компрессорные станции и
дожимные компрессорные станции.

Головные компрессорные станции (ГКС) устанавливаются


непосредственно по ходу газа после газового месторождения. По мере
добычи газа происходит падение давления в месторождении до уровня,
когда транспортировать его в необходимом количестве без
компремирования уже нельзя. Поэтому для поддержания необходимого
давления и расхода строятся головные компрессорные станции.
Назначением ГКС является создание необходимого давления
технологического газа для его дальнейшего транспорта по магистральным
газопроводам. Принципиальным отличием ГКС от линейных станций
является высокая степень сжатия на станции, обеспечиваемая
последовательной работой нескольких ГПА с центробежными
нагнетателями или поршневыми газомото-компрессорами. На ГКС
предъявляются повышенные требования к качеству подготовки
технологического газа.

Линейные компрессорные станции устанавливаются на магистральных


газопроводах, как правило, через 100-150 км. Назначением КС является
компремирование поступающего на станцию природного газа, с давления
входа до давления выхода, обусловленных проектными данными. Тем
самым обеспечивается постоянный заданный расход газа по
магистральному газопроводу. В России строятся линейные газопроводы в
основном на давление Pпр = 5,5 МПа и Pпр = 7,5 МПа.

Дожимные компрессорные станции (ДКС) устанавливаются на подземных


хранилищах газа (ПХГ). Назначением ДКС является подача газа в
подземное хранилище газа от магистрального газопровода и отбор
природного газа из подземного хранилища (как правило, в зимний период
времени) для последующей подачи его в магистральный газопровод или
непосредственно потребителям газа. ДКС строятся также на газовом
месторождении при падении пластового давления ниже давления в
магистральном трубопроводе. Отличительной особенностью ДКС от
линейных КС является высокая степень сжатия 2-4, улучшенная подготовка
технологического газа (осушители, сепараторы, пылеуловители),
поступающего из подземного хранилища с целью его очистки от
механических примесей и влаги, выносимой с газом.

Около потребителей газа строятся также газораспределительные станции


(ГРС), где газ редуцируется до необходимого давления ( P = 1,2; 0,6; 0,3
МПа) перед подачей его в сети газового хозяйства.
2.3. Системы очистки технологического газа на КС

Система подготовки технологического газа служит для очистки газа от


механических примесей и жидкости перед подачей его потребителю в
соответствии с требованиями ГОСТ 5542-87.

При добыче и транспортировке в природном газе содержатся различного


рода примеси: песок, сварной шлам, конденсат тяжелых углеводородов,
вода, масло и т.д. Источником загрязнения природного газа является
призабойная зона скважины, постепенно разрушающаяся и загрязняющая
газ. Подготовка газа осуществляется на промыслах, от эффективности
работы которых зависит и качество газа. Механические примеси попадают в
газопровод как в процессе его строительства, так и при эксплуатации.

Наличие механических примесей и конденсата в газе приводит к


преждевременному износу трубопровода, запорной арматуры, рабочих
колес нагнетателей и, как следствие, снижению показателей надежности и
экономичности работы компрессорных станций и в целом газопровода.

Все это приводит к необходимости устанавливать на КС различные


системы очистки технологического газа. Первое время на КС для очистки
газа широко использовали масляные пылеуловители (рис. 2.4), которые
обеспечивали достаточно высокую степень очистки (до 97-98%). Масляные
пылеуловители работают по принципу мокрого улавливания разного рода
смесей, находящихся в газе. Примеси, смоченные маслом, сепарируются из
потока газа, само масло очищается, регенерируется и вновь направляется в
масленый пылеуловитель. Масляные пылеуловители чаще выполнялись в
виде вертикальных сосудов, принцип действия которых хорошо
иллюстрируется схемой рис. 2.4.
Рис. 2.4. Вертикальный масляный пылеуловитель:
1 - сепараторное устройство; 2 - выходной патрубок; 3, 4, 5 - контактные и
дренажные трубки; 6 - люк; 7 - входной патрубок; 8 - отбойный козырек
Рис. 2.5. Циклонный пылеуловитель:
1 - верхняя секция; 2 - входной патрубок; 3 - выходной патрубок; 4 -
циклоны; 5 - нижняя решетка; 6 - нижняя секция; 7 - люк-лаз; 8 - дренажный
штуцер; 9 - штуцеры контролирующих приборов; 10 - штуцеры слива
конденсата

Очищаемый газ поступает в нижнюю секцию пылеуловителя, ударяется в


отбойный козырек 8 и, соприкасаясь с поверхностью масла, меняет
направление своего движения. При этом наиболее крупные частицы
остаются в масле. С большой скоростью газ проходит по контактным
трубкам 3 в осадительную секцию II, где скорость газа резко снижается и
частицы пыли по дренажным трубкам стекают в нижнюю часть
пылеуловителя I. Затем газ поступает в отбойную секцию III, где в
сепараторном устройстве 1 происходит окончательная очистка газа.
Недостатками масляных пылеуловителей являются: наличие постоянного
безвозвратного расхода масла, необходимость очистки масла, а также
подогрева масла при зимних условиях эксплуатации.

В настоящее время на КС в качестве первой ступени очистки широко


применяют циклонные пылеуловители, работающие на принципе
использования инерционных сил для улавливания взвешенных частиц (рис.
2.5). Циклонные пылеуловители более просты в обслуживании нежели
масляные. Однако эффективность очистки в них зависит от количества
циклонов, а также от обеспечения эксплуатационным персоналом работы
этих пылеуловителей в соответствии с режимом, на который они
запроектированы. На рис. 2.6 показан график зависимости
производительности пылеуловителя при различных перепадах давления на
аппарате ΔP . Наибольшая очистка газа достигается при обеспечении
работы этого пылеуловителя в зоне, ограниченной кривыми Qmin и Qmax , а
при выходе рабочей точки из этой зоны эффективность очистки резко
падает.

Рис. 2.6. График зависимости производительности пылеуловителя от


давления Q  f (P) при различных перепадах давления на аппарате P
Циклонный пылеуловитель (см. рис. 2.5) представляет собой сосуд
цилиндрической формы, рассчитанный на рабочее давление в газопроводе,
со встроенными в него циклонами 4.

Циклонный пылеуловитель состоит из двух секций: нижней отбойной 6 и


верхней осадительной 1, где происходит окончательная очистка газа от
примесей. В нижней секции находятся циклонные трубы 4.

Газ через входной патрубок 2 поступает в аппарат к распределителю и


приваренным к нему звездообразно расположенным циклонам 4, которые
неподвижно закреплены в нижней решетке 5. В цилиндрической части
циклонных труб газ, подводимый по касательной к поверхности, совершает
вращательное движение вокруг внутренней оси труб циклона. Под
действием центробежной силы твердые частицы и капли жидкости
отбрасываются от центра к периферии и по стенке стекают в коническую
часть циклонов и далее в нижнюю секцию 6 пылеуловителя. Газ после
циклонных трубок поступает в верхнюю осадительную секцию 1
пылеуловителя, и затем, уже очищенный, через патрубок 3 выходит из
аппарата.

В процессе эксплуатации необходимо контролировать уровень


отсепарированной жидкости и мехпримесей с целью их своевременного
удаления продувкой через дренажные штуцеры. Контроль за уровнем
осуществляется с помощью смотровых стекол и датчиков, закрепленных к
штуцерам 9. Люк 7 используется для ремонта и осмотра пылеуловителя при
плановых остановках КС. Эффективность очистки газа циклонными
пылеуловителями составляет не менее 100 % для частиц размером 40 мкм
и более, и 95% для частиц капельной жидкости.

В связи с невозможностью достичь высокой степени очистки газа в


циклонных пылеуловителях появляется необходимость выполнять вторую
ступень очистки, в качестве которой используют фильтр-сепараторы,
устанавливаемые последовательно после циклонных пылеуловителей (рис.
2.7).
Рис. 2.7. Фильтр-сепаратор:
1 - корпус фильтр-сепаратора; 2 - быстрооткрывающийся затвор; 3 -
фильтрующие элементы; 4 - направляющая фильтрующего элемента; 5 -
трубная доска камеры фильтров; 6 - каплеотбойник; 7 - конденсатосборник

Работа фильтр-сепаратора осуществляется следующим образом: газ


после входного патрубка с помощью специального отбойного козырька
направляется на вход фильтрующей секции 3, где происходит коагуляция
жидкости и очистка от механических примесей. Через перфорированные
отверстия в корпусе фильтрующих элементов газ поступает во вторую
фильтрующую секцию - секцию сепарации. В секции сепарации происходит
окончательная очистка газа от влаги, которая улавливается с помощью
сетчатых пакетов. Через дренажные патрубки мехпримеси и жидкость
удаляются в нижний дренажный сборник и далее в подземные емкости.

Для работы в зимних условиях фильтр-сепаратор снабжен


электрообогревом его нижней части, конденсатосборником и контрольно-
измерительной аппаратурой. В процессе эксплуатации происходит
улавливание мехпримесей на поверхности фильтр-элемента, что приводит
к увеличению перепада давлений на фильтр-сепараторе. При достижении
перепада, равного 0,04 МПа, фильтр-сепаратор необходимо отключить и
произвести в нем замену фильтр-элементов на новые.

Как показывает опыт эксплуатации газотранспортных систем, наличие


двух степеней очистки обязательно на станциях подземного хранения газа
(СПХГ), а также и на первой по ходу линейной компрессорной станции,
принимающей газ из СПХГ. После очистки, содержание механических
примесей в газе не должно превышать 5 мг/м 3 .
Газ, поступающий на головные компрессорные станции из скважин, как
отмечалось, практически всегда в том или ином количестве содержит влагу
в жидкой и паровой фазах. Наличие влаги в газе вызывает коррозию
оборудования, снижает пропускную способность газопровода. При
взаимодействии с газом при определенных термодинамических условиях
образуются твердые кристаллические вещества - гидраты, которые
нарушают нормальную работу газопровода. Одним из наиболее
рациональных и экономичных методов борьбы с гидратами при больших
объемах перекачки является осушка газа. Осушка газа осуществляется
сепараторами различной конструкции с использованием твердых
(адсорбция) и жидких (абсорбция) поглотителей.

С помощью установок осушки газа на головных сооружениях


уменьшается содержание паров воды в газе, снижается возможность
выпадания конденсата в трубопроводе и образования гидратов.

Очищенный природный газ не имеет ни цвета, ни запаха, поэтому для


обнаружения его утечек и определения наличия в воздухе газ
предварительно одорируют, т.е. добавляют в него специальные вещества-
одоранты, обладающие сильным специфическим запахом. В качестве
одорантов обычно используют этилмеркаптан и тетрагидротиофен.
Одоризация газа производится, как правило, на специальных сооружениях
магистрального газопровода перед его раздачей потребителям, но иногда
одоризацию производят и на газораспределительных станциях (ГРС).

Газ, поступающий к бытовым потребителям, должен быть обязательно


одоризирован. Одоризацию газа осуществляют с помощью
автоматизированных установок, регулирующих расход одоранта в
зависимости от расхода природного газа. Обычно норма одоризации
составляет 16 г на 1000 нм 3 .

2.4. Технологические схемы компрессорных станций

Технологическая обвязка компрессорного цеха предназначена для:

- приема на КС технологического газа из магистрального газопровода;

- очистки технологического газа от мехпримесей и капельной влаги в


пылеуловителях и фильтр-сепараторах;

- распределения потоков для последующего сжатия и регулирования


схемы загрузки ГПА;
- охлаждения газа после компремирования в АВО газа;

- вывода КЦ на станционное "кольцо" при пуске и остановке;

- подачи газа в магистральный газопровод;

- транзитного прохода газа по магистральному газопроводу, минуя КС;

- при необходимости сброса газа в атмосферу из всех технологических


газопроводов компрессорного цеха через свечные краны.

В зависимости от типа центробежных нагнетателей, используемых на КС,


различают две принципиальные схемы обвязок ГПА:

- схема с последовательной обвязкой, характерная для неполнонапорных


нагнетателей;

- схема с параллельной коллекторной обвязкой, характерная для


полнонапорных нагнетателей.

Неполнонапорные нагнетатели. Проточная часть этих нагнетателей


рассчитана на степень сжатия 1,23-1,25. В эксплуатации бывает
необходимость в двух- или трехступенчатом сжатии, т.е. в обеспечении
степени сжатия 1,45 и более, это в основном на СПХГ.

Полнонапорные нагнетатели. Проточная часть этих нагнетателей


сконструирована таким образом, что позволяет при номинальной частоте
вращения ротора создать степень сжатия до 1,45, определяемую
расчетными проектными давлениями газа на входе и выходе
компрессорной станции.

На рис. 2.8 представлена принципиальная схема КС с параллельной


обвязкой ГПА для применения полнонапорных нагнетателей. По этой
схеме, газ из магистрального газопровода с условным диаметром 1220 мм
(Ду 1200) через охранный кран № 19 поступает на узел подключения КС к
магистральному газопроводу. Кран № 19 предназначен для
автоматического отключения магистрального газопровода от КС в случае
возникновения каких-либо аварийных ситуаций на узле подключения, в
технологической обвязке компрессорной станции или обвязке ГПА.
Рис. 2.8. Принципиальная технологическая схема КС с параллельной
обвязкой ГПА

После крана № 19 газ поступает к входному крану № 7, также


расположенному на узле подключения. Кран № 7 предназначен для
автоматического отключения компрессорной станции от магистрального
газопровода. Входной кран № 7 имеет обводной кран № 7р, который
предназначен для заполнения газом всей системы технологической обвязки
компрессорной станции. Только после выравнивания давления в
магистральном газопроводе и технологических коммуникациях станции с
помощью крана № 7р производится открытие крана № 7. Это делается во
избежание газодинамического удара, который может возникнуть при
открытии крана № 7, без предварительного заполнения газом
технологических коммуникаций компрессорной станции.

Сразу за краном № 7 по ходу газа установлен свечной кран № 17. Он


служит для стравливания газа в атмосферу из технологических
коммуникаций станции при производстве на них профилактических работ.
Аналогичную роль он выполняет и при возникновении аварийных ситуаций
на КС.

После крана № 7 газ поступает к установке очистки, где размещены


пылеуловители и фильтр-сепараторы. В них он очищается от мехпримесей
и влаги.

После очистки газ по трубопроводу Ду 1000 поступает во входной


коллектор компрессорного цеха и распределяется по входным
трубопроводам ГПА Ду 700 через кран № 1 на вход центробежных
нагнетателей.

После сжатия в центробежных нагнетателях газ проходит обратный


клапан, выходной кран № 2 и по трубопроводу Ду 1000 поступает на
установку охлаждения газа (АВО газа). После установки охлаждения, газ
через выкидной шлейф по трубопроводу Ду 1200, через выходной кран № 8,
поступает в магистральный газопровод.

Перед краном № 8 устанавливается обратный клапан, предназначенный


для предотвращения обратного потока газа из газопровода. Этот поток газа,
если он возникнет при открытии крана № 8, может привести к обратной
раскрутке центробежного нагнетателя и ротора силовой турбины, что в
конечном итоге приведет к серьезной аварии на КС.

Назначение крана № 8, который находится на узле подключения КС,


аналогично крану № 7. При этом стравливание газа в атмосферу
происходит через свечной кран № 18, который установлен по ходу газа
перед краном № 8.

На узле подключения КС между входным и выходным трубопроводом


имеется перемычка Ду 1200 с установленным на ней краном № 20.
Назначение этой перемычки - производить транзитную подачу газа, минуя
КС в период ее отключения (закрыты краны № 7 и 8; открыты свечи № 17 и
18).

На узле подключения КС установлены камеры приема и запуска


очистного устройства магистрального газопровода. Эти камеры
необходимы для запуска и приема очистного устройства, которое проходит
по газопроводу и очищает его от механических примесей, влаги,
конденсата. Очистное устройство представляет собой поршень со щетками
или скребками, который движется до следующей КС в потоке газа, за счет
разности давлений - до и после поршня.

На магистральном газопроводе, после КС, установлен и охранный кран №


21, назначение которого такое же, как и охранного крана № 19.

При эксплуатации КС может возникнуть ситуация, когда давление на


выходе станции может приблизиться к максимальному разрешенному или
проектному. Для ликвидации такого режима работы станции между
выходным и входным трубопроводом устанавливается перемычка Ду 500 с
краном № 6А. Этот кран также необходим при пуске или останове цеха или
группы агрегатов при последовательной обвязке. При его открытии часть
газа с выхода поступает на вход, что снижает выходное давление и
увеличивает входное. Снижается и степень сжатия центробежного
нагнетателя. Работа КС с открытым краном № 6А называется работой
станции на "Станционное кольцо". Параллельно крану № 6А врезан кран №
6АР, необходимый для предотвращения работы ГПА в помпажной зоне
нагнетателя. Диаметр этого крана составляет  10  15 % от сечения
трубопровода крана № 6А (~  =150 мм). Для минимально заданной
заводом-изготовителем степени сжатия нагнетателя последовательно за
краном № 6А врезается ручной кран № 6Д.

Рассмотренная схема технологической обвязки КС позволяет


осуществлять только параллельную работу нескольких работающих ГПА.
При таких схемах КС применяются агрегаты с полнонапорными
нагнетателями со степенью сжатия 1,45-1,5.

На рис. 2.9 представлена схема с последовательной обвязкой ГПА,


которая реализуется для работы КС с неполнонапорными нагнетателями.

Рис. 2.9. Принципиальная технологическая схема КС с последовательной


обвязкой ГПА
Эта схема позволяет осуществлять как параллельную работу одного,
двух, трех ГПА, так и параллельную работу группы агрегатов, состоящей из
двух или трех последовательно работающих ГПА. Для этой цели
используются так называемые "режимные" краны (№ 41-9), при изменении
положения которых можно осуществить любую необходимую схему работы
ГПА.

Для получения необходимой степени сжатия в этих схемах газ после


выхода из одного нагнетателя сразу же поступает на вход другого.
Необходимый расход газа через КС достигается работой нескольких групп
ГПА.

Выход газа после компремирования осуществляется по выходным


шлейфам. На каждом выходном шлейфе установлен свой трубопровод,
соединенный с входным трубопроводом перед пылеуловителями,
позволяющий выводить на "Станционное кольцо" при открытии крана № 6
или 6А любую из работающих групп ГПА.

Отличительной особенностью эксплуатации полнонапорных обвязок КС


перед неполнонапорными является:

- схема с полнонапорными ЦБН значительно проще в управлении, чем с


неполнонапорными ЦБН из-за значительно меньшего количества запорной
арматуры;

- схема с полнонапорными нагнетателями позволяет использовать в


работе любые, имеющиеся в "резерве", агрегаты;

- при остановке в группе одного неполнонапорного ГПА требуется


выводить на режим "кольцо" и второй агрегат;

- отпадает необходимость в кранах № 3, режимных № 41- 49, а на


некоторых обвязках и № 3бис;

- возможны большие потери газа из-за не герметичности режимных


кранов.

2.5. Назначение запорной арматуры в технологических обвязках КС

Трубопроводная арматура (краны, вентили, обратные клапаны и т.д.)


представляют собой устройства, предназначенные для управления
потоками газа, транспортируемого по трубопроводам, отключения одного
участка трубопровода от другого, включения и отключения технологических
установок, аппаратов, сосудов и т.д.

Вся запорная арматура технологических обвязок компрессорной станции


имеет нумерацию согласно оперативной схеме КС, четкие указатели
открытия и закрытия, указатели направления движения газа. Запорная
арматура в обвязке КС подразделяется на 4 основные группы:
общестанционные, режимные, агрегатные и охранные.

Общестанционные краны установлены на узлах подключения станции к


магистральному газопроводу и служат для отключения КС от газопровода и
стравливания газа из технологической обвязки станции. К таким кранам
относятся краны № 7, 8, 17, 18, 20 (см. рис. 2.8 и 2.9). К общестанционным
кранам относятся и краны № 6, 6р, обеспечивающие работу КС на
"Станционное кольцо".

Режимные краны обеспечивают возможность изменения схемы работы


ГПА, выбор групп работающих агрегатов. Нумерация этих кранов на
различных КС различна, но, как правило, эти краны объединены номерами
одной десятки (например: № 41-49; № 71-79 и т.д.) и характерны в
основном для обвязок с неполнонапорными ЦБН.

Агрегатные краны относятся непосредственно к обвязке нагнетателя и


обеспечивают его подключение к технологическим трубопроводам станции.
К ним относятся краны № 1, 2, 3, 3бис, 4,5.

Охранные краны предназначены для автоматического отключения КС от


магистрального газопровода в условиях возникновения каких-либо
аварийных ситуаций на компрессорных станциях. К ним относятся краны №
19 и 21.

К характерным особенностям работы запорной арматуры на


магистральных газопроводах и КС относятся: высокое давление
транспортируемого газа (до 7,5 МПа), относительно высокая температура
газа на выходе КС (60-70°С), наличие в составе газа механических
примесей и компонентов, вызывающих коррозию, эрозию металла и т.д.

К запорной арматуре предъявляются следующие основные требования:


она прежде всего должна обеспечивать герметичное отключение отдельных
участков газопровода, сосудов, аппаратов от технологических газопроводов
и длительное время сохранять эту герметичность, иметь высокую
работоспособность, быть коррозионно-стойкой и взрывобезопасной.

На магистральных газопроводах и КС применяется запорная арматура


различного типа, но наибольшее распространение получили краны,
задвижки и обратные клапаны.

Краном (рис. 2.10) называется запорное устройство, в котором подвижная


деталь затвора имеет форму тела вращения с отверстием для пропуска
рабочей среды. Для перекрытия потока затвор вращается вокруг своей оси,
перпендикулярной трубопроводу. Краны могут иметь гидравлический,
пневматический, пневмогидравлический и электрический приводы. Они
могут иметь также и ручное управление.

Рис. 2.10. Кран шаровой:


1 - корпус; 2 - шар; 3 - пневмогидропривод; 4 - колонна; 5 - узел уплотнения;
6 - штуцер для уплотнительной смазки

По сравнению с другими видами запорной арматуры краны обладают


следующими преимуществами: компактность, прямоточное движение
потока газа через отверстие в шаре крана, что не вызывает больших
гидравлических сопротивлений.

Запорные краны с шаровым затвором получили наибольшее


распространение на магистральных газопроводах и используются в
качестве запорно-отключающих устройств сепараторов, пылеуловителей,
камер пуска и приема очистных поршней, в свечных обвязках, узлах
подключения КС, различного рода перемычек, обвязке газоперекачивающих
агрегатов и т.д.

При эксплуатации кранов необходимо выполнение следующих основных


требований:

- запрещается эксплуатировать краны при не полностью открытом или


закрытом положении затвора;

- перестановку шаровых кранов производить при наличии перепада до и


после крана не более 0,08 МПа;

- периодически производить набивку крана крановой смазкой,


рекомендованной заводами-изготовителями.

К задвижкам (рис. 2.11, 2.11а) относятся разного рода запорные


устройства, в которых проходное сечение для газа перекрывается за счет
поступательного перемещения затвора в направлении, перпендикулярном
движению потока транспортируемого газа. По сравнению с другими видами
запорной арматуры задвижки имеют следующие особенности:
незначительное гидравлическое сопротивление при полностью открытом
проходном сечении, простота обслуживания и ремонта. Применяются в
основном на линиях продувки пылеуловителей и фильтр-сепараторов, а
также как ручные отсечные задвижки на линии кранов № 4 и 6 и блоков
подготовки топливного, пускового и импульсного газа.
Рис. 2.11. Задвижка стальная клиновая с выдвижным шпинделем с ручным
приводом:
1 - корпус; 2 - клин; 3 - штурвал

Рис. 2.11а. Задвижка стальная клиновая с выдвижным шпинделем с


электроприводом:
1 - корпус; 2 - клин; 3 - электропривод

К вентилям (рис. 2.12, 2.12а) относят запорную арматуру с


поступательным перемещением затвора, параллельно потоку
транспортируемого газа. Вентили имеют следующие характерные
особенности: возможность работы при высоких перепадах давлений на
золотнике, простота конструкции, обслуживания и ремонта, относительно
небольшие габаритные размеры, исключение возможности гидравлического
удара. Используются в основном на линиях отбора импульсного газа и
линиях отбора к щитам управления агрегатной и станционной системы
управления.

Рис. 2.12. Вентиль запорный фланцевый:


1 - корпус; 2 - уплотнительное кольцо; 3 - золотник; 4 - шпиндель; 5 -
маховик

Рис. 2.12а. Вентиль запорный игольчатый:


1 - шпиндель; 2 - корпус; 3 - маховичок
К обратным клапанам (рис. 2.13) относят устройства, предназначенные
для предотвращения обратного потока газа в трубопроводе. Они
выполняются как автоматически самодействующие предохранительные
устройства. Основным узлом обратного клапана является его затвор,
который пропускает газ в одном направлении и перекрывает поток в другом.
Обратный клапан устанавливают на узле подключения перед краном № 8,
а также в обвязке полнонапорных нагнетателей перед кранами № 2 и 6.

Рис. 2.13. Обратный поворотный клапан с пневматическим демпфером:


1 - корпус; 2 - опора; 3 - тарелка; 4 - крышка; 5 - рычаг; 6 - демпфер
пневматический; 7 - поворотная лопасть.

Техническое обслуживание и ремонт запорной арматуры осуществляется


в соответствии с инструкциями завода-изготовителя по специальному план-
графику.

2.6. Схемы технологической обвязки центробежного нагнетателя КС

Схемы обвязки ГПА с неполнонапорными (одноступенчатыми) и


полнонапорными нагнетателями показаны на рис 2.14 и 2.15. Краны в
обвязке нагнетателя имеют следующую нумерацию и назначение:

- № 1 - устанавливается на всасывающем трубопроводе и служит для


приема газа;

- № 2 - устанавливается на выходном трубопроводе и предназначен для


выхода газа;

- № 3 - обводной, применяется только для неполнонапорных


нагнетателей и предназначен для работы в группе из 2 и 3 агрегатов;

- № 3бис - обводной кран и перестанавливается только в период пуска и


остановки ГПА. Время его работы должно быть минимальным, чтобы не
допустить перегрева контура обвязки нагнетателя;

- № 4 - обводной для крана № 1 и предназначен для заполнения контура


нагнетателя перед пуском;

- № 5 - свечной, расположен на нагнетательном трубопроводе до крана №


2 и предназначен для продувки ЦБН перед пуском и сброса газа в
атмосферу при любых остановках ГПА;

- № 6 - кран линии пускового контура применяется только для


полнонапорных ЦБН и обеспечивает работу ГПА на кольцо.

Рассмотрим схемы работы с неполнонапорными нагнетателями (рис.


2.14).
Рис. 2.14. Технологическая схема обвязки неполнонапорного нагнетателя:
№ 1, 2, 3бис, 4, 5 - технологические краны обвязки нагнетателя
№ 41, 42, 43, 44 - режимные краны; 6 - люк-лаз; 7 - защитная решётка

Перед заполнением ЦБН в обязательном порядке через краны № 4 и 5


проводят его продувку примерно 15-40 с в зависимости от типа ГПА. После
этого закрывается свечной кран № 5 и давление в контуре начнет расти.
При достижении перепада на кране №1, равного 0,08-0,1 МПа, открывают
краны № 1 и 2.

При работе ГПА газ из всасывающего коллектора через кран № 1


поступает в нагнетатель, где происходит его сжатие, и через кран № 2
направляется либо в нагнетательный трубопровод, либо (см. рис. 2.14) при
закрытом кране № 43 и открытом № 44 может направляться и на всас
следующего агрегата для обеспечения двухступенчатого сжатия.

В схеме с полнонапорным нагнетателем (рис. 2.15) появляются


дополнительные элементы: краны № 6, 6а и обратные клапаны.
Рис. 2.15. Технологическая схема обвязки полнонапорного нагнетателя:
№ 1, 2, 4, 5, 6, 6а - технологические краны обвязки нагнетателя; № 3 -
обратные клапаны;
7 - люк-лазы; 8 - защитная решетка

Один обратный клапан на линии нагнетания - перед краном № 2, и один


на линии пускового контура - перед краном № 6. Назначение этих клапанов
- исключить попадание газа в ЦБН на неработающем ГПА и не допустить
подачу газа на колесо нагнетателя в момент пуска и остановки для
предотвращения обратной раскрутки. Кран № 6 в обвязке ГПА выполняет
функцию дросселя для обеспечения необходимой степени сжатия в момент
пуска и остановки. Работа с открытым № 6 краном должна быть
минимальной, т.к. через этот кран идет большой расход газа, что может
вызвать вибрацию этой линии рециркуляции. В последнее время на линии
крана № 6 (вместо него) устанавливают противопомпажный регулирующий
клапан, предназначенный для защиты агрегата от помпажа, когда такие
условия возникают. Это обеспечивается путем перепуска части газа на вход
в нагнетатель, а не всего расхода, как это было с краном № 6.

В обратной последовательности происходит разгрузка нагнетателя при


остановке ГПА.
2.7. Конструкции и назначения опор, люк-лазов и защитных решеток в
обвязке ГПА

Технологические трубопроводы обвязки компрессорной станции от узла


подключения до ГПА, как правило, располагают подземно. Исключение
составляют трубопроводы, которыми обвязывают пылеуловители, фильтр-
сепараторы и АВО газа. Технологическая обвязка ГПА осуществляется
только в надземном исполнении. Трубопроводы обвязки ГПА в силу
особенностей их нагружения и условий эксплуатации являются наиболее
ответственными элементами из всех объектов, находящихся в
эксплуатации на КС. В трубопроводах обвязки ГПА возникают напряжения
от массы трубы, давления газа, тепловых расширений, колебаний потока
сжимаемого газа, вызывающего вибрацию. Наибольшая вибрация в обвязке
ГПА происходит на переходных режимах: пуск и остановка, а также при
приближении ГПА к работе в помпажной зоне.

Для снятия всех этих нагрузок как статических, так и динамических, в


обвязке трубопроводов применяют опоры (рис. 2.16). Расстановка и
конструкция опор, а также конфигурация газовой обвязки должна
обеспечить безопасную и надежную эксплуатацию во всех диапазонах
расходов, температур и на всех переходных режимах, включая
неординарные режимы: помпаж ГПА и нарушение режима, связанного с
перестановкой кранов при работе ГПА.
Рис. 2.16. Схема установки опор в обвязке ГПА:
1 - опора упорная разгрузочная; 2 - опора скользящая; 3 - опора
регулируемая

Рис. 2.17. Опора разгрузочная:


1 - опора; 2 - трубопровод; 3 - плита закладная; 4 - фундамент опоры
Рис. 2.17а. Опора упорная:
1 - стойка; 2 - упор; 3 - трубопровод; 4 - фундамент опоры

Все опоры, применяемые в обвязке ГПА, устанавливаются на


фундаменты и, как правило, делятся на 2 типа: подвижные и неподвижные.

Неподвижные опоры (рис. 2.17, 2.17а) устанавливаются непосредственно


перед нагнетателем и служат для снятия нагрузок с фланцев нагнетателя.
Иногда их называют разгрузочные, упорные, лобовые.

Подвижные опоры (рис. 2.18, 2.18 а) устанавливают под краны, обратные


клапаны и непосредственно перед спуском трубопроводов в землю. К ним
относятся хомутовые, пружинные и регулируемые опоры. Места установки
этих опор определяются при проектировании КС. Наилучшими в плане
нагружения и обслуживания в процессе эксплуатации являются
регулируемые опоры.

Иногда на линии обвязок пускового контура линии кранов № 6, где на


переходных режимах может наблюдаться повышенная вибрация,
применяют опоры с виброгасителями (рис. 2.19). Возможно, в будущем в
обвязке ГПА будут применять компенсаторы разных конструкций, которые
способны обеспечивать снижение нагрузок на компрессор, а также на
трубопроводы.
Рис. 2.18. Опора пружинная:
1 - рама; 2 - пружина; 3 - ложемент; 4 - трубопровод; 5 - фундамент опоры; 6
- плита закладная

Рис. 2.18а. Опора регулируемая:


1 - обечайка; 2 - подложка; 3 - трубопровод; 4 - клин; 5 - гайка; 6 - шпилька
стяжная; 7 - плита; 8 - плита закладная; 9 - фундамент опоры
Рис. 2.19. Опора с виброгасителем из металлорезины:
1 - опора; 2 - хомут; 3 - виброгаситель из металлорезины; 4 - трубопровод;
5 - плита закладная;
6 - фундамент опоры

На всасывающем и нагнетательном трубопроводах ГПА между


нагнетателем и кранами № 1 и 2 устанавливают люк-лаз (рис. 2.20).
Конструктивно он представляет собой тройник, к штуцеру которого
приварен фланец. К этому фланцу с помощью болтов крепится плоская
крышка. Диаметр люк-лаза выбирают 500-700 мм. Назначение этих люк-
лазов - обеспечить безопасность работ при вскрытии нагнетателя путем
установки резиновых шаров.

Рис. 2.20. Люк-лаз:


1 - тройник; 2- кронштейн поворотный; 3 - крышка; 4 - прокладка
Рис. 2.21. Защитная решетка:
1 - решетка; 2 - болт прижимной; 3 - болт стяжной; 4 - кольцо

Рис. 2.21а. Фильтр-ловушка:


1 - фильтр; 2 - прокладки; 3 - фланцы трубопроводов

В связи с невозможностью обеспечить хорошую очистку трубопровода


после строительства КС и в целях предотвращения попадания с потоком
газа на колесо нагнетателя строительного шлама на входе в ЦБН
устанавливается защитная решетка (рис. 2.21, 2.21а). При достижении
перепада на ней 0,04 МПа агрегат необходимо остановить и решетку
очистить. При наработке ГПА  3000 ч решетку можно снять, но при этом
важно учесть, чтобы станция уже поработала в режимах максимальных
расходов.

2.8. Системы охлаждения транспортируемого газа на компрессорных


станциях

Компремирование газа на КС приводит к повышению его температуры на


выходе станции. Численное значение этой температуры определяется ее
начальным значением на входе КС и степенью сжатия газа.

Излишне высокая температура газа на выходе станции, с одной стороны,


может привести к разрушению изоляционного покрытия трубопровода, а с
другой стороны - к снижению подачи технологического газа и увеличению
энергозатрат на его компремирование (из-за увеличения его объемного
расхода).

Определенные специфические требования к охлаждению газа


предъявляются в северных районах страны, где газопроводы проходят в
зоне вечномерзлых грунтов. В этих районах газ в целом ряде случаев
необходимо охлаждать до отрицательных температур с целью
недопущения протаивания грунтов вокруг трубопровода. В противном
случае это может привести к вспучиванию грунтов, смещению трубопровода
и, как следствие, возникновению аварийной ситуации.

Охлаждение технологического газа можно осуществить в холодильниках


различных систем и конструкций; кожухотрубных (типа "труба в трубе"),
воздушных компрессионных и абсорбирующих холодильных машинах,
различного типа градирнях, воздушных холодильниках и т.д.

Наибольшее распространение на КС получили схемы с использованием


аппаратов воздушного охлаждения АВО (рис. 2.22). Следует однако
отметить, что глубина охлаждения технологического газа здесь ограничена
температурой наружного воздуха, что особенно сказывается в летний
период эксплуатации. Естественно, что температура газа после охлаждения
в АВО не может быть ниже температуры наружного воздуха.

Рис. 2.22. План-схема обвязки аппаратов воздушного охлаждения газа:


1 - аппарат воздушного охлаждения газа; 2, 4, 6, 7 - коллекторы;
3 - компенсаторы; 5 - свечи; 8 - обводная линия

Взаимное расположение теплообменных секций и вентиляторов для


прокачки воздуха практически и определяет конструктивное оформление
АВО. Теплообменные секции АВО могут располагаться горизонтально,
вертикально, наклонно, зигзагообразно, что и определяет компоновку
аппарата.

Рис. 2.23. Схема подключения аппарата воздушного охлаждения (при


нижнем расположении вентилятора):
1 - воздушный холодильник газа 2АВГ-75; 2 - свеча; 3, 4 - коллекторы входа
и выхода газа

АВО работает следующим образом: на опорных металлоконструкциях


закреплены трубчатые теплообменные секции (рис. 2.23-2.24). По трубам
теплообменной секции пропускают транспортируемый газ, а через
межтрубное пространство теплообменной секции с помощью вентиляторов,
приводимых во вращение от электромоторов, прокачивают наружный
воздух. За счет теплообмена между нагретым при компремировании газом,
движущимся в трубах, и наружным воздухом, движущимся по межтрубному
пространству, и происходит охлаждение технологического газа на КС.
Рис. 2.24. Аппарат воздушного охлаждения газа с верхним расположением
вентилятора:
1 - теплообменная поверхность; 2 - вентилятор; 3 - патрубок; 4 - диффузор;
5 - клиноременная передача; 6 - электродвигатель

Опыт эксплуатации АВО на КС показывает, что снижение температуры


газа в этих аппаратах можно осуществить примерно на значение порядка
15-25 °С. Одновременно опыт эксплуатации указывает на необходимость и
экономическую целесообразность наиболее полного использования
установок охлаждения газа на КС в годовом цикле эксплуатации, за
исключением тех месяцев года с весьма низкими температурами наружного
воздуха, когда включение всех аппаратов на предыдущей КС приводит к
охлаждению транспортируемого газа до температуры, которая может
привести к выпадению гидратов. Обычно это относится к зимнему времени
года.

При проектировании компрессорной станции количество аппаратов


воздушного охлаждения выбирается в соответствии с отраслевыми
нормами ОНТП51-1-85. На основании этих норм температура
технологического газа на выходе из АВО должна быть не выше 15-20 °С
средней температуры наружного воздуха.

Уменьшение температуры технологического газа, поступающего в


газопровод после его охлаждения в АВО, приводит к уменьшению средней
температуры газа на линейном участке трубопровода и, как следствие, к
снижению температуры и увеличению давления газа на входе в
последующую КС. Это, в свою очередь, приводит к уменьшению степени
сжатия на последующей станции (при сохранении давления на выходе из
нее) и энергозатрат на компремирование газа по станции.

Очевидно также, что оптимизация режимов работы АВО должна


соответствовать условию минимальных суммарных энергозатрат на
охлаждение и компремирование газа на рассматриваемом участке работы
газопровода.

Следует также отметить, что аппараты воздушного охлаждения газа


являются экологически чистыми устройствами для охлаждения газа, не
требуют расхода воды, относительно просты в эксплуатации. В
эксплуатации применяются следующие типы АВО газа: 2АВГ-75, АВЗД,
фирм "Нуово Пиньоне" и "Крезо Луар".

В настоящее время установки охлаждения транспортируемого газа


являются одним из основных видов технологического оборудования КС.

2.9. Компоновка газоперекачивающих агрегатов на станции

Газоперекачивающий агрегат - сложная энергетическая установка,


предназначенная для компремирования природного газа, поступающего на
КС по магистральному газопроводу.

На рис. 2.25 приведена принципиальная схема ГПА с газотурбинным


приводом, где показаны все основные узлы, входящие в агрегат:

1. Воздухозаборная камера (ВЗК) нужна для подготовки циклового


воздуха, поступающего из атмосферы на вход осевого компрессора. На
разных типах ГПА воздухозаборные камеры имеют различные конструкции,
но все предназначены для очистки поступающего воздуха и понижения
уровня шума в районе ВЗК.

2. Пусковое устройство (турбодетандер, воздушный или электрический


стартер) необходимо для первоначального раскручивания осевого
компрессора (ОК) и турбины высокого давления (ТВД) в момент пуска ГПА.

3. Осевой компрессор предназначен для подачи необходимого


количества воздуха в камеру сгорания газотурбинной установки.

4. Турбина высокого давления служит приводом осевого компрессора и


находится с ним на одном валу.

5. Турбина низкого давления (ТНД) служит для привода центробежного


нагнетателя.

6. Нагнетатель природного газа представляет собой центробежный


газовый компрессор без наличия промежуточного охлаждения и
предназначен для компремирования природного газа.

7. Краны обвязки ГПА.

8. Регенератор (воздухоподогреватель) представляет собой


теплообменный аппарат для повышения температуры воздуха,
поступающего после ОК в камеру сгорания (КС), и тем самым снижения
расхода топливного газа по агрегату.

9. Камера сгорания предназначена для сжигания топливного газа в потоке


воздуха и получения продуктов сгорания с расчетными параметрами
(давление, температура) на входе в ТВД.

10. Блок подготовки пускового и топливного газа представляет собой


комплекс устройств, при помощи которых часть газа, отбираемого из
магистрального газопровода, очищается от механических примесей и влаги,
доводится до необходимых параметров, обусловленных требованиями
эксплуатации газоперекачивающих агрегатов.

11. Аппараты воздушного охлаждения масла предназначены для


охлаждения смазочного масла после подшипников турбин и нагнетателя.
Рис. 2.25. Приниципиальная схема компоновки ГПА:
1 - воздухозаборная камера (ВЗК); 2 - турбодетандер; 3 - осевой
компрессор, 4 - турбина высокого давления (ТВД); 5 - турбина низкого
давления (ТНД); 6 - нагнетатель; 7 - технологические краны обвязки
агрегата; 8 - рекуператор; 9 - камера сгорания; 10 - блок подготовки
топливного, пускового и импульсного газа; 11 - аппарат воздушного
охлаждения масла.

- воздух до осевого компрессора; - воздух до рекуператора;


- воздух после рекуператора; - выхлопные газы; - пусковой газ; -
топливный газ; - импульсный газ; - технологический газ; -
масло.

Кроме того, каждый ГПА снабжен системой регулирования основных


параметров агрегата, системами агрегатной автоматики, автоматического
пожаротушения, обнаружения загазованности помещения и др.
2.10. Система импульсного газа

Импульсным называется газ, отбираемый из технологических


трубопроводов обвязки КС для использования в пневмогидравлических
системах приводов запорной арматуры: пневмоприводных кранов
технологического, топливного и пускового газов, для подачи газа к
контрольно-измерительным и регулирующим приборам. В
пневмогидравлической системе привода крана производится
преобразование потенциальной энергии сжатого газа в механическую
работу по перемещению запорного шарового узла.

Принципиальная схема импульсного газа приведена на рис. 2.26.


Существуют три точки отбора импульсного газа из технологических
трубопроводов КС (рис. 2.27): отбор до и после крана № 20; отбор из
выходного трубопровода КС до узла охлаждения и отбор из входного
трубопровода КС после узла очистки.
Рис. 2.26. Принципиальная схема импульсного газа
Рис. 2.27. Принципиальная схема отбора и разводки импульсного газа

Далее трубопровод импульсного газа объединяется в общий коллектор и


поступает на узел подготовки импульсного газа (УПИГ), где происходит его
очистка и осушка.

В состав УПИГ входит следующее оборудование: фильтр-сепараторы,


адсорберы, огневой подогреватель, газовый ресивер, запорная арматура,
контрольно-измерительные приборы, трубопроводы и гибкие резиновые
шланги.

Фильтр-сепараторы предназначены для очистки импульсного газа от


механических примесей и влаги. Адсорберы предназначены для осушки
импульсного газа путем поглощения воды, находящейся в газе. Поглощение
осуществляется адсорбентом, находящимся в полости адсорберов. В
качестве адсорбента используются селикагель или циолит. Степень очистки
и осушки импульсного газа должна исключать заедание и обмерзание
исполнительных органов при низких температурах наружного воздуха.

Как правило, из двух адсорберов в рабочем режиме поглощения влаги


находится один. Другой адсорбер находится в режиме восстановления
адсорбента. Восстановление осуществляется путем пропускания части
подогретого до высокой температуры газа (около 300 °С) через
увлажненный адсорберт. Дело в том, что при достижении предельной
влажности, селикагель теряет способность дальнейшего поглощения влаги
и для возобновления его адсорбционных свойств через него пропускают
горячий теплоноситель. Осушку селикагеля проводят один раз в 2-3 месяца.
Для подогрева газа используется огневой подогреватель. Цикл регенерации
селикагеля длится примерно 4-6 ч, цикл охлаждения 2-4 ч.

При эксплуатации УПИГ с помощью контрольно-измерительных приборов


осуществляется контроль за давлением и температурой газа, его расходом
и точкой росы, которая должна составлять - 25 °С.

После УПИГ газ поступает ко всем общестанционным кранам на узел


подключения, режимным и агрегатным кранам, а также на низкую сторону к
кранам топливного и пускового газа.

2.11. Система топливного и пускового газа на станции

Система топливного и пускового газа предназначена для очистки, осушки


и поддержания требуемого давления и расхода перед подачей его в камеру
сгорания и на пусковое устройство (турбодетандер).

Газ для этих систем, аналогично как и для системы импульсного газа,
отбирается из различных точек технологических коммуникаций КС: на узле
подключения до и после крана № 20, из выходного коллектора
пылеуловителей и выходного шлейфа компрессорного цеха - перед
аппаратами воздушного охлаждения газа.

Система топливного и пускового газа имеют блочное исполнение и


включают в себя следующее оборудование (рис. 2.28): циклонный
сепаратор, или блок очистки, фильтр-сепаратор, или блок осушки,
подогреватели, блок редуцирования пускового и топливного газа,
трубопроводы, замерное устройство, краны № 9, 12, 14 и 15, а также
стопорные и регулирующие клапаны топливной системы, пусковое
устройство или турбодетандер (ТД).

Работа системы осуществляется следующим образом: газ, отбираемый


из технологических коммуникаций КС, поступает на блок очистки или
газосепаратор 1, где происходит его очистка от механических примесей.
Далее газ поступает в фильтр-сепаратор 2, где происходит его более
глубокая очистка от механических примесей и влаги. Затем газ поступает в
подогреватель 3 типа ПТПГ-30, где подогревается до температуры 45-50
°С. Огневой подогреватель представляет собой теплообменник, в котором
трубный пучок газа высокого давления погружен в раствор
диэтиленгликоля. Диэтиленгликоль подогревается за счет использования
камеры сгорания этого устройства. Подогрев газа осуществляется с целью
обеспечения устойчивой работы блоков редуцирования и недопущения его
промерзания, что может нарушить устойчивую работу системы
регулирования ГТУ.

Рис. 2.28. Принципиальная схема системы топливного и пускового газа:


ТГ - топливный газ; ПГ - пусковой газ; ВЗК - воздухозаборная камера; ТД -
турбодетандер; ОК - осевой компрессор; КС - камера сгорания; ТВД -
турбина высокого давления; ТНД - турбина низкого давления; Н -
нагнетатель; РЕГ - регенератор

Перед блоком редуцирования газ разделяется на два потока: один


направляется на блок редуцирования топливного газа 4, другой на блок
редуцирования пускового газа 5.

Топливный газ редуцируется до давления 0,6-2,5 МПа в зависимости от


давления воздуха за осевым компрессором ГТУ. После блока
редуцирования топливный газ поступает в сепаратор 6, где происходит его
повторная очистка от выделившейся при редуцировании влаги, и затем в
топливный коллектор. В камеру сгорания топливный газ поступает через
кран № 12, стопорный (СК) и регулирующий (РК) клапаны. Краны № 14 и 15
используются для запальной и дежурной горелки в период пуска агрегата.

Пусковой газ, пройдя систему редуцирования, снижает свое давление до


1,0-1,5 МПа и поступает через краны № 11 и 13 на вход в турбодетандер,
где расширяясь до атмосферного давления, совершает полезную работу,
идущую на раскрутку осевого компрессора и турбины высокого давления.

2.12. Система маслоснабжения КС и ГПА, маслоочистительные


машины и аппараты воздушного охлаждения масла

Система маслоснабжения компрессорной станции включает в себя две


маслосистемы: общецеховую и агрегатную.

Общецеховая маслосистема (рис. 2.29), предназначенная для приема,


хранения и предварительной очистки масла перед подачей его в расходную
емкость цеха. Эта система включает в себя: склад ГСМ 1 и помещение
маслорегенерации 3. На складе имеются в наличии емкости 2 для чистого и
отработанного масла. Объем емкостей для чистого масла подбирается
исходя из обеспечения работы агрегатов сроком не менее 3 месяцев. В
помещении склада ГСМ устанавливается емкость отрегенерированного
масла и емкость отработанного масла, установка для очистки масла типа
ПСМ-3000-1, насосы для подачи масла к потребителям, а также система
маслопроводов с арматурой.
Рис. 2.29. Общецеховая маслосистема:
1 - склад ГСМ; 2 - емкости масляные; 3 - помещение маслорегенерации;
4 - газоперекачивающие агрегаты; 5 - маслобак ГПА; 6 - маслопроводы; 7
- аварийная емкость

После подготовки масла на складе ГСМ и проверки его качества,


подготовленное масло поступает в расходную емкость. Объем расходной
емкости выбирается равным объему маслосистемы ГПА, плюс 20 % для
подпитки работающих агрегатов. Эта расходная емкость, оборудованная
замерной линейкой, используется для заправки агрегатов маслом. Для
газотурбинных ГПА применяется масло марки ТП-22С или ТП-22Б. Для
организации движения масла между складом ГСМ и расходной емкостью, а
также для подачи к ГПА чистого масла и откачки из него отработанного
масла их соединяют с помощью маслопроводов. Эта система должна
обеспечивать следующие возможности в подаче масла:

- подачу чистого масла из расходного маслобака в маслобак ГПА, при


этом линия чистого масла не должна иметь возможность смешиваться с
отработанным маслом;

- подачу отработанного масла из ГПА только в емкость отработанного


масла;
- аварийный слив и перелив масла из маслобака ГПА в аварийную
емкость. Для аварийного слива необходимо использовать
электроприводные задвижки, включаемые в работу в автоматическом
режиме, например, при пожаре.

На рис. 2.30 приведена схема маслосистемы для агрегата ГТК-25И


фирмы "Нуово-Пиньоне", которая включает в себя: смазочную систему,
систему управления и гидравлическую систему, обеспечивающую подачу
масла высокого давления на привод стопорного и регулирующего клапанов
топливного газа, узла управления поворотными сопловыми лопатками ТНД,
а также подачу масла в систему уплотнения центробежного нагнетателя.

Рис. 2.30. Смазочная система ГТК - 25И:


1 - маслобак; 2 - охладитель масла; 3 - фильтры масляные; 4 - фильтры
масляные муфт; 5 - регулятор давления; 6 - маслонасосы; 7 -
предохранительный клапан; 8 - подогреватель; 9 - маслопроводы

Смазочная система ГПА включает в себя три масляных насоса 6


(главный, вспомогательный и аварийный), маслобак 1 с напорными и
сливными трубопроводами 9, предохранительный клапан 7, охладитель
масла 2, два основных фильтра со сменными фильтрующими элементами
3, электрический подогреватель 8, датчики давления, температуры и
указателей уровня масла.

Работа смазочной системы осуществляется следующим образом: после


включения вспомогательного масляного насоса, масло под давлением
начинает поступать из маслобака 1 в нагнетательные линии. Основной
поток масла поступает к маслоохладителям 2, откуда после охлаждения
оно подается к основным масляным фильтрам 3. Дифманометр,
установленный на фильтрах, указывая на перепад давления до и после
фильтров, характеризует степень их загрязнения. При достижении
перепада давлений масла на уровне примерно 0,8 МПа, происходит
переключение работы на резервный фильтр; фильтрующие элементы на
работающем фильтре заменяются.

Очищенное масло после фильтров поступает на регуляторы давления 5,


которые обеспечивают подачу масла на подшипники и соединительные
муфты "турбина-редуктор" и "турбина-нагнетатель" с необходимым
давлением.

Из подшипников масло по сливным трубопроводам поступает обратно в


маслобак 1. Термосопротивления, установленные на сливных
трубопроводах, позволяют контролировать температуру подшипников
турбоагрегата и центробежного нагнетателя.

Количество масла в баке контролируется при помощи специального


уровнемера, соединенного с микровыключателем датчика минимального и
максимального уровня. Сигналы датчика введены в предупредительную
сигнализацию агрегатной автоматики. Контроль за уровнем масла в
маслобаке осуществляется и визуально с помощью уровнемерной линейки,
установленной на маслобаке.

Работа системы уплотнения центробежного нагнетателя основана на


использовании принципа гидравлического затвора, обеспечивающего
поддержание постоянного давления масла, на 0,1-0,3 МПа превышающего
давление перекачиваемого газа.

Масло к винтовым насосам уплотнения поступает из системы


маслоснабжения ГПА. В систему уплотнения нагнетателя входит (рис. 2.31):
регулятор перепада давления 3, обеспечивающий постоянный перепад
давления масла над давлением перекачиваемого газа, аккумулятор 2,
обеспечивающий подачу масла в уплотнения в случае прекращения его
подачи от насосов (при исчезновении напряжения), поплавковые камеры 4,
служащие для сбора масла, прошедшего через уплотнения и
газоотделитель 5, предназначенный для отбора газа, растворенного в
масле.

Рис. 2.31. Система уплотнения центробежного нагнетателя:


1 - центробежный нагнетатель; 2 - аккумулятор; 3 - регулятор перепада
давления; 4 - поплавковая камера; 5 - газоотделитель;
6 - масляное уплотнение (торцевое); 7 - маслопровод высокого давления; 8
- винтовые насосы

При работе ГПА масло высокого давления после насосов 8 по


маслопроводу поступает на вход регулятора перепада давления 3. После
регулятора 3 оно поступает в аккумулятор 2 и далее по двум
маслопроводам 7 к уплотнениям 6 центробежного нагнетателя 1. После
уплотнений масло сливается в поплавковые камеры 4, по мере заполнения
которых оно перетекает в газоотделитель 5, где происходит выделение
газа, растворенного в масле. Очищенное от газа масло возвращается в
основной маслобак, а выделившийся из масла газ через свечу отводится в
атмосферу.

Одним из важнейших элементов системы уплотнений являются


непосредственно масляные уплотнения. Различают в основном два типа
уплотнений: щелевые и торцевые. О качестве работы системы уплотнений
судят по интенсивности поступления масла в поплавковую камеру. Быстрое
ее заполнение маслом при закрытом сливе свидетельствует о повышенном
расходе масла через уплотнения.

На компрессорных станциях для очистки турбинного масла применяются


маслоочистительные машины типов ПСМ-1-3000, CM-1-3000, НСМ-2, НСМ-
3, CM-1,5, которые могут работать в зависимости от степени загрязнения
масла как по схеме очистки, так и по схеме осветления регенерируемого
масла. Принципиальная схема маслоочистительной машины типа ПСМ-1-
3000 приведена на рис. 2.32. По этой схеме загрязненное масло, пройдя
фильтр грубой очистки 8, шестеренчатым насосом 7 через
электроподогреватель 5 подается в очистительный вращающийся барабан
9, где из масла происходит выделение механических примесей и воды. В
нижней части барабана масло под действием центробежных сил поступает
на разделительные тарелки 10. Вода, имеющая большую плотность, чем
масло, центробежной силой отбрасывается на периферию и под действием
непрерывно поступающего в барабан масла попадает в водяную полость
маслосборника 3. Очищенное масло по кольцевому каналу сливается в
вакуум-бак 4. Шестеренчатым насосом 7 масло из вакуум-бака подается на
фильтр 1, откуда оно выходит уже полностью очищенным. При работе
маслоочистительной машины механические примеси оседают на стенках
барабана 9.

Рис. 2.32. Маслоочистительная машина ПСМ-1-3000:


1 - фильтр-пресс; 2 - маслосборник; 3 - водяная полость маслосборника; 4 -
вакуум-бак; 5 - электроподогреватель; 6 - вакуум-насос; 7 - шестеренчатый
насос; 8 - фильтр грубой очистки; 9 - барабан; 10 - разделительные тарелки

На компрессорных станциях используются два типа систем охлаждения


масла: градирни и аппараты воздушного охлаждения (АВО масла).

Градирни в настоящее время редко используются на КС, главным


образом, из-за трудностей их эксплуатации в зимний период, когда
начинается интенсивное их обледенение, приводящее к снижению
поступления воздуха в градирню и, как следствие, повышению температуры
масла. Кроме того, применение градирен вызывает необходимость хорошей
водоподготовки, повышенный расход воды, а также значительные расходы
на проведение профилактических ремонтов градирен.

В системах АВО масла используются схемы с непосредственным


охлаждением масла и схемы с использованием промежуточного
теплоносителя. Как правило, схемы с использованием промежуточного
теплоносителя применяются на установках импортного производства типов:
ГТК-25И и ГТК-10И,

На КС широкое применение нашли аппараты отечественного и


импортного производства типов АВГ, ЛФ, ПХ и ТЛФ с высоким оребрением
трубок. Внутри трубок для увеличения теплоотдачи установлены
турболизаторы потока.

Конструктивное исполнение таких аппаратов представлено на рис. 2.33.


Секции аппаратов 3 состоят из горизонтально расположенных элементов
охлаждения 4, которые смонтированы совместно с жалюзным механизмом
5 на стальной опорной конструкции 6. Охладительные элементы 4 имеют в
трубном пространстве два хода по маслу. Подвод и отвод масла к
охладительным элементам осуществляется по трубам 8. Над
охладительной секцией 4 для прокачки воздуха установлены два
вентилятора 2.
Рис. 2.33. Аппарат воздушного охлаждения типа ЛФ

Как правило, все ГПА к системам АВО масла имеют


электроподогреватели 7, которые используются для предварительного
подогрева масла перед пуском агрегата в работу до 25-30 °С. Подогрев
масла в охладительной секции необходим также для предотвращения
выхода из строя трубной доски, которая из-за повышенного сопротивления
может деформироваться и в месте стыковки ее с секцией появляется
утечка масла.

Перепад температур масла на входе и выходе ГПА, как правило,


достигает величины 15-25 °С. Температура масла на сливе после
подшипников должна составлять 65-75 °С. При температурах масла ниже
45 °С происходит срыв масляного клина и агрегат начинает работать
неустойчиво. При температуре выше 85 °С срабатывает защита агрегата по
высокой температуре масла.

2.13. Типы газоперекачивающих агрегатов, применяемых на КС

Газоперекачивающие агрегаты, применяемые для компремирования газа


на компрессорных станциях, по типу привода подразделяются на три
основных группы: газотурбинные установки (ГТУ), электроприводные
агрегаты (ЭГПА) и газомотокомпрессорные установки (ГМК).

К первой группе относятся ГПА с приводом от центробежного нагнетателя


от газовой турбины; ко второй - агрегаты с приводом от электродвигателя и
к третьей группе - агрегаты с приводом от поршневых двигателей
внутреннего сгорания, использующих в качестве топлива природный газ.

К агрегатам первой группы - основного вида привода компрессорных


станций, относятся: стационарные, авиационные и судовые газотурбинные
установки.

К стационарным газотурбинным установкам, специально


сконструированных для использования на газопроводах страны, следует
отнести типы установок следующих заводов-изготовителей:

Уральский турбомоторный завод (УЗТМ), г. Екатеринбург

ГТ-6-750 с ЦБН Н-300-1,23 КПД = Nс = 6 140 шт.


24% МВт
ГТН-6 с ЦБН Н-300-1,23 КПД = N с = 6,3 83 шт.
24% МВт
ГТК-16 с ЦБН Н-800-1,25 КПД = Nс = 16 60 шт.
25% MBт
ГТН-25-1 с ЦБН 2 Н-25-76- КПД = Nс = 25 48 шт.
1,35 31% МВт

Невский завод им. Ленина (НЗЛ), г.Санкт-Петербург

ГТК-5 с ЦБН 26-12-1 КПД = 26% Nс = 4,4 19 шт.


MBT
ГТ-700-5 с ЦБН 280-12- КПД = 24% N с = 4,2 28 шт.
4 МВт
ГТ-750-6 с ЦБН 370-14- КПД = 27% N с = 6 МВт 99 шт.
1
ГТ-750-6 с ЦБН 370-17- КПД = 27% N с = 6 МВт 5 шт.
1
ГТК-10-2 с ЦБН 520-12- КПД = 28% N с = 10 МВт 229 шт.
1
ГТК-10-4 с ЦБН 370-18- КПД = 29% N с = 10 МВт 791 шт.
1
ГТНР-10 с ЦБН 520-12- КПД = 28% N с = 10 МВт 1 шт.
1
ГТК-16 с ЦБН Н-800- КПД = 25% N с = 16 МВт 3 шт.
1,25
ГТН-25 с ЦБН 650-21- КПД = 28% N с = 25 МВт 100 шт.
2

Фирма Дженерал Электрик (США).

ГТУ этой фирмы изготавливаются на различных заводах мира: АЕГ-Канис


(Германия), Ново-Пиньоне (Италия), Джон Браун (Великобритания),
Мицубиси (Япония). К установкам этой фирмы относятся: ГТК-10И (MS-
3000) с нагнетателями фирм: Купер-Бессемер (США), Ново-Пиньоне
(Италия), Ингерсол Рэнд (Великобритания). КПД установки 25,7%,
мощность N с = 10,3 МВт, 150 шт. Другим агрегатом, используемым на
газопроводах страны, является агрегат ГТК-25И (MS-5000) с нагнетателем
РС-804-2 фирмы Ново-Пиньоне (Италия). КПД установки 27,5%; мощность
N с = 25 МВт, 105 шт.

Первый Бриенский завод (Чехия), г.Брно

Аврора с ЦБН 370-14-1, КПД = N с = 6 МВт, 1989 г. выпуска


28%,
Аврора с ЦБН 370-17-1 М, КПД = N с = 6 МВт, 1982 г. выпуска
28%,
Дон-1 с ЦБН 370-14-1, КПД = N с = 6 МВт, 1987 г. выпуска
29,5%,
Дон-2 с ЦБН 370-14-1, КПД = N с = 6,5 МВт, 1991 г. выпуска
30,5%
Дон-3 с ЦБН 370-14-1, КПД = N с = 5 МВт, 1995 г. выпуска
30,5%,

К авиаприводным газотурбинным установкам относятся ГПА, приводом


которых служит газовая турбина авиационного типа, специально
реконструированная для использования на компрессорных станциях.

В настоящее время на газопроводах эксплуатируются двигатели,


выпускаемые Самарским моторостроительным объединением им. Фрунзе.
Сборку агрегатов осуществляет Сумское машиностроительное научно-
производственное объединение (г. Сумы, Украина).

К агрегатам, выпускаемым этими объединениями, относятся: ГПА-Ц-6,3 с


двигателем НК-12СТ и нагнетателями Н-196-1,45 и НЦВ-6,3/56-1,45; ГПА-Ц-
6,3/76 с двигателем НК-12СТ и нагнетателем НЦВ-6,3/76-1,45 и ГПА-Ц-
6,3/125 с двигателем НК-12СТ и нагнетателем НЦВ-6,3/125-2,2. КПД этих
агрегатов составляет 24%. На газопроводах в общей сложности
эксплуатируется 440 таких ГПА.

Сумским машиностроительным научно-производственным объединением


осуществляется сборка ГПА и на основе двигателей, выпускаемых
Казанским моторостроительным объединением им.Фрунзе. К таким
агрегатам относится ГПА-Ц-16 с двигателем НК-16СТ и нагнетателями Ц-
16/56-1,44 и Ц-16/76-1,45. КПД агрегатов составляет 27%, мощность 16 МВт,
степень сжатия по нагнетателю - 1,45. Общее число таких агрегатов
составляет 536 шт.
К авиаприводным агрегатам на КС относятся и установки импортного
производства, типа "Кобера-182" с двигателем Эйвон 1534-1016
производства фирмы "Ролл-Ройс" (Великобритания) и нагнетателем 2ВВ-
30. КПД установки составляет 27,3%, мощность 12,9 МВт. Общее число
таких агрегатов на КС ОАО "Газпром" - 42 шт.

Американская фирма "Солар" поставила на КС ГПА с двигателем


"Центавр" и нагнетателями C-I68H, С-304 и С-168К. Мощность установок
составляет 3,3-3,5 МВт, КПД - 26-28%. Общее число таких установок на
газопроводах - 30.

К судовым газотурбинным агрегатам относятся ГПА, где в качестве


привода используется модернизированная газовая турбина судового типа.
К таким установкам относятся газовые турбины, выпускаемые
Николаевским судостроительным заводом (Украина): ГПУ-10 "Волна" с
двигателем ДР-59Л и нагнетателем 370-18-1, КПД установки - 26,5%.

В последнее время Николаевский судостроительный завод начал выпуск


новых агрегатов на базе использования двигателя ДГ-90. КПД установки
составляет 34%. На газопроводах эксплуатируется 8 таких агрегатов.

Показатели электроприводных агрегатов и газомотокомпрессоров,


эксплуатируемых на КС, характеризуются соответственно данными табл.
2.1 и табл. 2.2.

Таблица 2.1

Показатели злектроприводных агрегатов

Тип ГПА Единичная Количество


мощность, кВт агрегатов, шт.
АЗ-4500-1500 4500 16

СТМ-4000, СТД 4000 360

СТД-12,5 12500 336

СДГ-12,5 12500 22

ЭГПА-25 25000 6

ЭГПА-Ц-6,3 6300 6

Таблица 2.2
Показатели газомотокомпрессоров

Тип ГПА КПД, Единичная Количество


% мощность, агрегатов,
шт. кВт
Купер 29 736 18

10 ГК, 10ГКМ 32 736 38

10 ГКН, 10ГКНА 32 1100/1178 183/4

МК-8 36 2060 37

ДР-12 36,5 5500 9

МК-8М 36 2200 4

На конец 1995 г. на 245 компрессорных станциях промыслов,


магистральных газопроводов и подземных хранилищ газа РАО "Газпром"
эксплуатировалось 673 компрессорных цеха, где было установлено свыше
4 тыс. газоперекачивающих агрегатов общей мощностью около 40 млн. кВт
(табл. 2.3).

Как свидетельствуют данные табл. 2.3, основным видом привода на


газопроводах является газотурбинный привод. В настоящее время заводы-
изготовители осваивают производство газовых турбин нового поколения
мощностью 6-25 МВт с КПД на уровне 31-36%.

Таблица 2.3

Структура парка ГПА в системе ОАО "Газпром"

Вид привода Количество Мощность


штук % млн.кВт %
Газотурбинный 2989 74,2 33,7 85,5
привод
Электропривод 746 18,5 5,3 13,5

Поршневой 293 7,3 0,4 1,0


привод

Всего 4028 100 39,4 100


Показатели газотурбинных установок нового поколения характеризуются
данными табл. 2.4.

Таблица 2.4

Показатели перспективных газотурбинных установок нового


поколения

Марка ГПА Марка Тип Мощно КПД Температ. Степень


двигател двигателя сть, перед сжатия в
я МВт турбиной, цикле
°С
ГПА-2,5 ГТГ-2,5 Судовой 2,5 0,27 939 13,0

ГПУ-6 ДТ-71 Судовой 6,3 0,305 1022 13,4

ГПА-Ц-6,3А Д-336 Авиа 6,3 0,30 1007 15,9

ГТН-6У ГТН-6У Промышл. 6,3 0,305 920 12,0

ГПА-Ц-6,3Б НК-14СТ Авиа 8,0 0,30 1047 10,5

ГПУ-10А ДН-70 Судовой 10,0 0,35 1120 17,0

ГПА-12 ПС-90 Авиа 12,0 0,34 1080 15,8


"Урал"

ГПА-Ц-16С ДГ-90 Судовой 16,0 0,34 1065 18,8

ГПА-Ц-16Л АЛ-31СТ Авиа 16,0 0,337 1167 18,1

ГПА-Ц-16А НК-38СТ Авиа 16,0 0,368 1183 25,9

ГТНР-16 - Промышл. 16,0 0,33 940 7,0

ГТН-25-1 - Промышл. 25,0 0,31 1090 13,0

ГПА-Ц-25 НК-36СТ Авиа 25,0 0,345 1147 23,1

ГПУ-25 ДН-80 Судовой 25,0 0,35 1220 21,8


ГПА нового поколения призваны обеспечить высокий уровень основных
эксплуатационных показателей, включая высокую экономичность (КПД на
уровне 31-36 % в зависимости от мощности агрегата), высокую надежность:
наработка на отказ не менее 3,5 тыс.ч, межремонтный ресурс на уровне 20-
25 тыс. ч, улучшенные экологические показатели и т.п.

2.14. Нагнетатели природного газа. Их характеристики

Нагнетателями природных газов принято называть лопаточные


компрессорные машины с соотношением давления сжатия свыше 1,1 и не
имеющие специальных устройств для охлаждения газа в процессе его
сжатия.

Все нагнетатели условно можно разделить на два класса:


неполнонапорные (одноступенчатые) (см. рис. 2.34) и полнонапорные (см.
рис. 2.35). Первые, имеющие степень сжатия в одном нагнетателе 1,25-
1,27, используются при последовательной схеме компремирования газа на
КС, вторые - полнонапорные, имеющие степень сжатия 1,45-1,51,
используются при коллекторной схеме обвязки компрессорной станции.

2.34. Неполнонапорный одноступенчатый нагнетатель 370-18 агрегата ГТК-


10-4 производства НЗЛ:
1 - корпус; 2 - крышка; 3 - лопаточный диффузор; 4 - рабочее колесо; 5 -
гильза; 6 - зубчатая муфта; 7 - клиновые прокладки; 8 - анкерные болты
Рис. 2.35. Полнонапорный двухступенчатый нагнетатель НЦ-16/76 агрегата
ГПА У16 производства АО "СМПО им. Фрунзе":
1 - опорный подшипник; 2 - крышка; 3 - корпус; 4 - внутренний корпус; 5 -
ротор; 6 - крышка; 7 - уплотнение; 8 - упорно-упорный подшипник; 9 - блок
масляных насосов; 10 - думмис; 11 - улитка; 12 - обратный направляющий
аппарат

Важной характеристикой нагнетателя является его производительность.


Применительно к газопроводу различают объемную Q , м 3 /мин, массовую
G , кг/ч и коммерческую подачу газа Qк , млн·нм 3 /сут. Перевод одних
величин в другие осуществляется с использованием уравнения Клапейрона
с поправкой на сжимаемость газа z, Pv  zRT . При использовании G кг газа
применяется уравнение Клапейрона-Менделеева также с использованием
поправки на сжимаемость газа z, PQ  GzRT , где Q - объемная подача газа,
G - массовая подача, характеризующая количество газа, протекающее в
единицу времени через сечение всасывающего патрубка. Коммерческая
подача Qк определяется по параметрам состояния во всасывающем
патрубке, приведенным к нормальным физическим условиям ( t = 20 °С; P =
0,101 МПа). Для определения коммерческой подачи используется
уравнение Клапейрона для "стандартных" условий: P0 v0  RT0 ; Qк  G /  0 ,
 0  P0 / RT0 .

Характеристики ряда типов центробежных нагнетателей, используемых


на газопроводах, приведены в табл. 2.5.

Каждый тип нагнетателя характеризуется своей характеристикой, которая


строится при его натурных испытаниях. Под характеристикой нагнетателей
принято понимать зависимость степени сжатия  , политропического КПД (
пол. ) и удельной приведенной мощности ( N i /  н ) пр. от приведенного
объемного расхода газа Qпр. . Строятся такие характеристики для заданного
значения газовой постоянной Rпр. , коэффициента сжимаемости z пр. ,
показателя адиабаты, принятой расчетной температуры газа на входе в
нагнетатель Tв в принятом диапазоне изменения приведенной
относительной частоты вращения (n / n0 ) пр. . Типовая характеристика
нагнетателя типа 370-18-1 приведена на рис. 2.36. Характеристики других
типов имеют такой же вид, как для неполнонапорных, так и для
полнонапорных нагнетателей.

Рис. 2.36. Приведенные характеристики нагнетателя 370-18-1 при Tн  пр =


288К; z пр = 0,9; Rпр = 490 Дж/(кг·К)

Таблица 2.5

Характеристики центробежных нагнетателей для транспорта


природных газов

Тип Номина Номинал. Объемна Степень Конечно


нагнетателя л. частота я сжатия е
произво вращения производ давлени
д. при 20 , ., м 3 /мин е на
°С и 1 об/мин выходе,
МПа МПа
370-14-1 19,1 5300 289 1,25 5,66

Н-300-1,23 20,0 6150 260 1,24 5,50

Н-196-1,45 10,7 8200 196 1,45 5,60

520-12-1 29,3 4800 425 1,27 5,60

370-18-1 36,0 4800 370 1,23 7,60

Н-16-56 51,0 4600 800 1,24 5,60

Н-16-75 51,0 4600 600 1,24 7,50

Н-16-76 31,0 6500 380 1,44 7,50

650-21-1 53,0 3700 640 1,45 7,60

820-21-1 53,0 3700 820 1,45 5,60

Купер-
Бессемер:

280-30 16,5 6200 290 1,51 5,60

СДР-224 17,2 6200 219 1,51 7,50

2ВВ-30 21,8 5000 274 1,51 7,50

Нуово-
Пиньони:
PCL- 802/24 17,2 6500 219 1,49 7,52

PC-L1001-40 45,0 4600 520 1,51 7,52

Пользуются характеристиками следующим образом. Зная фактические


значения величин R, z , Tв , n для данных условий, по соотношению 2.3,
определяют приведенную относительную частоту вращения нагнетателя
(n / n0 ) пр. . По известной степени сжатия находят приведенный объемный
расход газа Qпр. , соотношение 2.4, а затем по соответствующим кривым
(рис. 2.36) определяют политропический КПД пол. и приведенную
внутреннюю мощность нагнетателя ( N i /  п ) пр

 n  n z пр RпрTпр
   , (2.3)
 n0  пр n0 z в RTв

n0
Qпр  Qв  . (2.4)
n

Внутренняя мощность, потребляемая нагнетателем, определяется


соотношением

3
N i   i    n 
N
пр  н . (2.5)
  н  пр  n0 

В соотношениях 2.3-2.5 индексом "О" отмечен номинальный режим


работы нагнетателя; индексом "в" - отмечены параметры на входе в
нагнетатель. Плотность газа при всасывании, кг/м 3 ,  определяется по
соотношению:

  Pвх 10 6 / zRT , (2.6)

где Pвх , T - абсолютное давление (МПа) и температура (К) при


всасывании.

Мощность на муфте привода, кВт: N  N i  N мех ,

где N мех - механические потери, для газотурбинного привода N мех = 100


кВт, для электропривода N мех = 150 кВт.
Расчетный рабочий расход газа Qпр для нагнетателей должен быть
примерно на 10-12% больше крайних левых значений расхода,
соответствующего условиям начала срыва потока газа по нагнетателю
(зоне помпажа). На рис. 2.36 этому соответствует подача газа ~360 м 3 /мин.

Наличие надежных приведенных характеристик при эксплуатации


газотурбинного привода позволяет обслуживающему персоналу выбирать
наилучший режим работы в зависимости от конкретных условий. Для
центробежных нагнетателей с электроприводом также можно пользоваться
приведенными газодинамическими характеристиками, но только для какого-
то вполне определенного значения (n / n0 ) пр , так как электропривод не
имеет регулируемую частоту вращения.

Наличие надежных приведенных характеристик с использованием


соотношений (2.3-2.6) позволяет относительно легко определять мощность
ГПА в эксплуатационных условиях.

Пример 2.1. Определить степень сжатия по нагнетателю, коэффициент


полезного действия ( пол ), производительность и мощность на муфте
нагнетателя типа 370-18-1 при следующих исходных данных: частота
вращения n = 4500 об/мин, начальное абсолютное давление сжатия Pн =
5,0 МПа, конечное абсолютное давление 6,1 МПа, температура газа на
входе, T = 288,2 К, газовая постоянная R = 510 Дж/кг·К.

Решение. Определение рабочих параметров нагнетателя при заданных


исходных данных можно осуществить в такой последовательности:

1. Определяется относительная плотность газа по воздуху

г P zRвT Rв 287
      0,56 ,
 в zRг T P Rг 510

где Rв и Rг - соответственно, газовая постоянная воздуха ( Rв ) и газа ( Rг


), определяемые как отношения универсальной газовой постоянной (R =
8314 Дж/кг·К) к мольной массе газа.

2. В зависимости от среднего давления процесса сжатия и начальной


температуры газа при найденной относительной плотности газа по воздуху
по номограмме (см. рис. 1.1) определяется коэффициент сжимаемости газа,
z = 0,9.

3. По уравнению состояния реального газа ( Pv  zRT ) определяется его


плотность на входе в нагнетатель
Pн 10 6 5 10 6
в   =37,8 кг/м 3 .
zRT 0,9  510  288,2

4. Определяется степень сжатия по нагнетателю

Pк 6,1
   1,22 .
Pн 5,0

5. Определяется приведенная относительная частота вращения вала


нагнетателя

 n  n z пр RпрTпр 4500 0,9  490  288


       0,96.
 n0  n0 zRT 4800 0,9  510  288,2

6. С использованием приведенной характеристики нагнетателя (рис. 2.36)


при найденных значениях  = 1,22 и приведенной частоте вращения вала
нагнетателя (n / n0 ) пр. = 0,96 определяется приведенная объемная
производительность: Qпр. = 480 м 3 мин.

7. Приведенная относительная внутренняя мощность, потребляемая


нагнетателем и его политропический КПД при Qпр. = 480 м 3 / мин по
характеристике рис. 2.36 составят:

 Ni 
  = 260·кВт/(кг/м 3 ); пол. = 0,82.
  н  пр

8. Фактическая производительность нагнетателя составит:

n 4500
Q  Qпр   480   450 м 3 /мин.
n0 4800

Объемный, или "коммерческий" расход, приведенный к стандартным


условиям, определяется соотношением

G 1440  Q   вх 1440  450  37,8


Qк     36,3 ·млн.нм 3 /сут.
0  0 10 6 0,675 10 6

 0   воз.   = 1,206·0,56 = 0,675 кг/м 3

9. Внутренняя мощность, потребляемая нагнетателем


3 3
N   n   4500 
N i   вх.  i      37,8  260  = 8098 кВт.
  н   n0   4800 

10. Мощность на муфте привода нагнетателя

N с  N i  N мех. = 8098 + 100 = 8198 кВт,

где N мех. - механические потери мощности в системе ГПА, принимаемые


в расчетах для этого типа агрегатов на уровне 100 кВт.

2.15. Электроснабжение КС

Электроснабжение газотурбинных КС и ГПА

По Правилам устройства электроустановок (ПУЭ) и согласно РД 51-122-


87 ("Категорийность электроприемников объектов газовой
промышленности") электроснабжение КС должно осуществляться от 2
независимых источников электропитания, т.е. по I категории. I категория
электроснабжения допускает перерыв только на время действия
автоматики включения резерва (АВР) 1-3 с. Кроме этого, КС должны быть
обеспечены третьим аварийным источником электроснабжения - дизельной
или газовой электростанцией.

Типовая схема электроснабжения газотурбинной КС (I вариант)


представлена на рис. 2.37, где 1 - понижающая подстанция внешних
электросетей 35-110/10 кВ; 2 - воздушно-кабельная линия 10 кВ; 3 - вводной
выключатель ЭРУ-10 кВ КС; 4 - секция шин ЗРУ-10 кВ; 5 - секционный
выключатель 10 кВ; 6 - выключатель 10 кВ трансформатора; 7 -
трансформатор понижающий 10/0,4 кВ; 8 - вводной автомат 0,4 кВ; 9 -
секционный автомат 0,4 кВ; 10 - контактор 0,4 кВ ввода отДЭС; 11 - автомат
0,4 кВ ДЭС; 12 - дизель-электростанция (ДЭС).
Рис. 2.37. Схема электроснабжения газотурбинной КС (I вариант)

Электроснабжение КС осуществляется от внешних электросетей по


воздушно-кабельным линиям (2) от понижающей подстанции 35-110/10
кВ(1).

Для приема и распределения электроэнергии строится закрытое


распределительное устройство (ЗРУ-10 кВ) с масляными или воздушными
выключателем 10 кВ на 2 секции с секционным выключателем. Секционный
выключатель (5) автоматически включается при отключении любой из 2
питающих линий с выдержкой времени 1-3 с.
От ЗРУ-10 кВ запитаны понижающие трансформаторы 10/0,4 кВ (7)
мощностью 400-1000 кВ·А (в зависимости от количества установленных
турбоагрегатов). От понижающих трансформаторов 10/0,4 кВ через
вводные автоматы 0,4 кВ (8) запитан главный щит 0,4 кВ, состоящий из 2
секций. Секционный автомат 0,4 кВ (9) включается автоматически при
потере напряжения на любой из секций с выдержкой времени 2-4 с.

Для восстановления напряжения на главном щите 0,4 кВ при полном


исчезновении внешнего напряжения через 10-15 с включается дизель-
электростанция AC-804 (KAC-500) (12) мощностью 500-630 кВт.

Типовая схема электроснабжения газотурбинной КС (II вариант)


представлена на рис. 2.38, где 1 - понижающая подстанция 35-110/10 кВ
внешних электросетей; 2 - воздушно-кабельная линия 10 кВ; 3 -
выключатель нагрузки типа ВНП-10/400; 4 - высоковольтный
предохранитель типа ПК-10/40(80); 5 - понижающий трансформатор 10/0,4
кВ; 6 - вводной автомат 0,4 кВ; 7 - секционный автомат 0,4 кВ; 8 - вводной
контактор 0,4 кВ от ДЭС; 9 - автомат ДЭС.
Рис. 2.38. Схема электроснабжения газотурбинной КС (II вариант)

Отличие этой схемы от предыдущей заключается в отсутствии ЗРУ-10 кВ


при КС. Питающие линии 10 кВ от внешней питающей подстанции приходят
через выключатель нагрузки и высоковольтный предохранитель
непосредственно на понижающие трансформаторы 10/0,4 кВ. Данная схема
проще и дешевле, но менее надежна.

Электроснабжение ГПА

К потребителям электроэнергии ГПА относятся смазочные маслонасосы,


пусковые насосы, вентиляторы отсоса и наддува, валоповоротное
устройство, АВО масла и газа, аварийная вентиляция, нагрузки КИПиА,
освещение и др.

Потребители ГПА по степени надежности электроснабжения разделяются


на потребителей 1-й категории, 2-й категории и потребителей 3-й категории.

К потребителям 1-й категории, допускающим перерыв в


электроснабжении только на время действия автоматики, относятся
смазочные маслонасосы и насосы уплотнения, АВО масла, АВО воды, цепи
КИПиА, аварийная вентиляция и аварийное освещение.

К потребителям 2-й категории, допускающим перерыв на время действия


оперативного персонала, относятся АВО газа, освещение цеха.

К потребителям 3-й категории, допускающим перерыв до суток, можно


отнести приточно-вытяжную вентиляцию, электрообогрев, освещение
вспомогательных помещений, станочный парк и т.п.

Потребители 1-й категории запитываются по радиальным, кольцевым или


смешанным схемам от обеих секций шин 0,4 кВ главного щита.

Потребители 2-й категории запитываются по радиальным схемам одной


или двумя линиями от АЩСУ или главного щита 0,4 кВ.

Потребители 3-й категории запитываются одиночными линиями от АЩСУ


или от главного щита 0,4 кВ.

Самая простая и надежная схема электроснабжения ГПА - радиальная


(рис. 2.39 ), где 1 - главный щит 0,4 кВ; 2 - автомат ввода от 2-й секции 0,4
кВ; 3 - кабельная линия 0,4 кВ; 4 - автомат ввода на АЩСУ от 2-й секции; 5 -
секционный выключатель 0,4 кВ; 6 - автомат электродвигателя маслонасоса
уплотнения; 7 - магнитный пускатель маслонасоса уплотнения.

По этой схеме на каждый ГПА приходит 2 линии от обеих секций 0,4 кВ.

Менее ответственные потребители - освещение, вентиляция - запитаны


от одной из секций 0,4 кВ.

Широко применяется и кольцевая схема электроснабжения ГПА. По этой


схеме кабели 0,4 кВ прокладываются к крайним ГПА, а между ними
выполняются перемычки. Недостатки данной схемы - меньшая надежность,
чем радиальной схемы.
Рис. 2.39. Радиальная схема электроснабжения ГПА

Электроснабжение электроприводной КС

Типовая схема электроснабжения КС с синхронными электродвигателями


СТД-12500-2 представлена на (рис. 2.40), где 1 - понижающая подстанция
внешних электросетей 220 кВ; 2 - выключатель 220 кВ; 3 - выключатель 220
кВ трансформатора 220/10/10 кВ; 4 - трансформатор 220/10/10 кВ; 5 - вводы
10 кВ от трансформатора 220/10/10 кВ; 6 - шиносоединительный
выключатель; 7 - ввод 10 кВ на подсекцию 10 кВ собственных нужд; 8 -
секционные выключатели 10 кВ; 9 - реактор токоограничивающий на
подсекции собственных нужд; 10 - выключатель 10 кВ электродвигателя
ГПА; 11 - реактор токоограничивающий эл. двигателя ГПА; 12 - синхронный
электродвигатель СТД-12500-2; 13 - подсекция собственных нужд 10 кВ; 14 -
выключатель 10 кВ трансформаторара 10/0,4 кВ КТП цеха; 15 - тр-р
понижающий 10/0,4 кВ КТП цеха; 16 - вводной автомат КТП цеха; 17 -
секционный автомат КТП цеха; 18 - выключатель 10 кВ трансформатора
10/0,4 кВ КТП АВО газа;

Электроснабжение электроприводной КС с электродвигателями СТД-


12500-2 осуществляется от ПС 220-500 кВ (1) внешних электросетей.
Рис. 2.40. Схема электроснабжения электроприводной КС

При КС строится подстанция 220/10/10 кВ и от нее запитывается ЗРУ-10


кВ КС. Для уменьшения токов короткого замыкания трансформаторы
220/10/10 кВ выполняются с расщепленной обмоткой. ЗРУ-10 кВ состоит из
4 секций и 2 подсекций. От основных 4 секций запитываются синхронные
электродвигатели СТД-12500-2 для привода ГПА. От подсекций
запитываются трансформаторы 10/0,4 кВ цеха и АВО газа, другие
потребители. Для уменьшения снижения напряжения 10 кВ при пуске ГПА
предусматриваются шиносоединительные выключатели. Они включаются
только на время пуска и затем отключаются. Для этой же цели -
уменьшения снижения напряжения при пуске - служат реакторы в цепи
синхронного электродвигателя и на подсекции.

Резервные аварийные электростанции


В качестве аварийных резервных источников для газотурбинных КС
применяются дизельные электростанции типа AC-804 (KAC-500)
мощностью 500-630 кВт или газотурбинные электростанции типа "Растон"
производства Англии мощностью 2700 кВт. Электростанции
автоматизированы по III степени, что позволяет им автоматически
включаться при полном исчезновении напряжения и отключаться при его
появлении на любой из секций 0,4 кВ. Электростанции устанавливаются в
помещениях КС рядом с главным щитом 0,4 кВ или в блок-боксе. На ГЩУ от
электростанций выводятся 3 сигнала: Резерв, Работа, Авария. Сменный
персонал обязан контролировать состояние резервных аварийных
электростанций: наличие необходимого давления воздуха, подзаряда
аккумуляторных батарей, масла, охлаждающей жидкости и топлива, а также
наличие подогрева в зимних условиях и т.д. Необходимо иметь всегда
аварийный запас топлива на 4-5 ч работы.

Система питания постоянным током автоматики и аварийных насосов


смазки ГПА,
автоматики ЗРУ-10 кВ, аварийного освещения

Для питания постоянным током автоматики и аварийных насосов смазки


ГПА, автоматики ЗРУ-10 кВ и аварийного освещения на КС устанавливают
аккумуляторные батареи кислотного типа С, СК, СН и щелочного типа НК,
"Варта". Как правило, устанавливают кислотные аккумуляторы как более
долговечные и требующие меньше места для размещения. Для питания
автоматики ГПА используется напряжение = 24 В. Для питания системы
управления кранов "Вега", аварийных насосов смазки и аварийного
освещения используется постоянное напряжение равное 220 В.
Аккумуляторные батареи устанавливаются в специально отведенных
помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией. Для
подзаряда аккумуляторов устанавливают 2 полупроводниковых
выпрямителя: рабочий и резервный. Аккумуляторная батарея напряжением
220 В оснащается выпрямителями типа ВАЗП-260/380-80/40,
аккумуляторная батарея напряжением 24 В оснащается выпрямителями
типа ВУТ-31/60-260. В цехах импортной поставки газопровода Уренгой -
Ужгород установлены щелочные аккумуляторные батареи типа "Варта"
(Германия) напряжением 110 В.

Типовая однолинейная схема системы постоянного тока напряжением


220 В представлена на рис. 2.41, где 1 - автомат ввода от аккумуляторной
батареи; 2 - рубильник ввода на секцию; 3 - секционный рубильник.
Рис. 2.41. Схема постоянного тока = 220 В

Постоянное напряжение от аккумуляторной батареи через автомат и


рубильник подводится к щиту постоянного тока (ЩПТ). Щит постоянного
тока разделен рубильниками на 2 секции.

Напряжение на нагрузку подается от обеих секций. Схемы питания


постоянным током, как правило, радиально-кольцевые или кольцевые.
Подключение нагрузок осуществляется через ключи (автоматы) и
предохранители. Щит постоянного тока оборудован приборами контроля
напряжения на батарее, тока нагрузки, тока подзаряда, реле понижения и
повышения напряжения, реле контроля земли и т.д.

При снижении изоляции любого из полюсов батареи ниже 20 кОм


срабатывает реле контроля "ЗЕМЛЯ" и подает сигнал на ГЩУ. На ГЩУ
также должны быть выведены сигналы отключения подзарядных агрегатов.

Снижение изоляции батареи ниже 20 кОм может привести к ложным


срабатываниям соленоидов кранов и аварийным остановкам агрегатов и КС
в целом.

Контроль изоляции батареи проводится по показаниям вольтметра,


подключаемого полюсам батареи с помощью переключателя.

Емкость аккумуляторной батареи выбирается из условий обеспечения


выбега и охлаждения ротора ГТУ при полном исчезновении напряжения за
2-3 ч.

От щита постоянного тока запитан блок аварийного освещения. В


нормальном режиме светильники аварийного освещения запитаны от
переменного напряжения ~220 В.

При исчезновении переменного напряжения ~220 В отключается


контактор переменного тока и включается контактор постоянного тока от
аккумуляторной батареи.

При восстановлении переменного напряжения ~220 В отпадает контактор


постоянного тока и подтягивается снова контактор переменного тока.

2.16. Водоснабжение и канализация КС

Водоснабжение КС осуществляется от артезианских скважин,


пробуренных на расстоянии 300-400 метров от забора промплощадки КС.
Глубина скважин обычно 70-150 метров. Скважины оборудуются насосами
типа ЭЦВ или их аналогами производительностью 6-40 м 3 /сут в
зависимости от дебита скважины. Как правило, пробуривается не менее 2
скважин: одна рабочая, другая - резервная. Часть КС получает воду от
городских сетей. Вода, получаемая из артезианских скважин, в целом
соответствует ГОСТ 2874-82 "Вода питьевая" за исключением повышенного
содержания железа и некоторых других компонентов. Для нейтрализации
железа, нитратов, органики и т.д. на КС монтируются установки подготовки
воды типа "Деферрит" или "Струя". Из артезианских скважин вода по
напорному трубопроводу подается в хозяйственные противопожарные
емкости. Объем емкостей определяется проектом и составляет от 250 до
500 м 3 . Рядом с емкостями строят насосную 2-го подъема, блочную типа
АНПУ-25 или стационарную из кирпича (железобетона). В насосной
монтируют хозяйственно-питьевые насосы и пожарные насосы.
Хозяйственно-питьевые насосы работают круглосуточно, обеспечивая
рабочее давление в трубопроводах в пределах 0,15-0,3 МПа, пожарные
насосы включаются при пожаре для повышения давления в сети до 0,6-0,8
МПа и тушения пожара от гидрантов.

Промплощадка КС оборудуется подземным кольцевым хозяйственным


противопожарным стальным водопроводом Ду = 100  200 мм. Кольцевой
водопровод делится задвижками на несколько участков для возможности
ремонта без отключения всего водопровода.

Типовая схема водоснабжения приведена на рис. 2.42, где 1 -


артезианские скважины; 2 - напорный трубопровод; 3 - хозяйственно-
противопожарные емкости; 4 - хозяйственные питьевые насосы; 5 -
пожарные насосы; 6 - установка подготовки воды с обеззараживающей
установкой; 7 - задвижки; 8 - кольцевой водопровод.

Рис. 2.42. Типовая схема водоснабжения КС

Канализация хозяйственных фекальных вод промплощадки КС


выполняется из чугунных труб Ду = 100  200 мм на глубине 1,2 м от
поверхности земли. Канализация самотечная. Хозяйственные фекальные
воды самотеком поступают в приемный резервуар канализационной
насосной и оттуда насосами перекачиваются на очистные сооружения типа
БИО или иные типы. Очистка сточных вод осуществляется с помощью
воздуха, подаваемого высоконапорным компрессором в массу воды.
Кислород воздуха окисляет и переводит органические загрязнения в
минеральные с образованием СО и НО, одновременно обеспечивая синтез
запасных органических веществ и образование новых клеток активного ила.
В результате синтеза увеличивается биомасса ила и число
микроорганизмов. Доза ила по массе служит ориентировочным показателем
того, сколько в иловой смеси потребителей (микроорганизмов) загрязнений.
А уже то, что не смогли переработать организмы активного ила, а также
песок и соли металлов выпадают в осадок. Степень очистки сточных вод
определяется органами Госкомприроды и должна соответствовать
разрешенному нормативу предельно допустимого сброса (ПДС). ПДС - это
расчетная величина для каждого региона и каждого водоема, куда
осуществляется сброс очищенных стоков.

Типовая схема очистных сооружений типа БИО-50 приведена на рис. 2.43,


где 1- решетка, для улавливания крупных отбросов; 2- песколовка, для
улавливания песка и мелких неорганических примесей; 3 - первичный
отстойник; 4 - аэротенк; 5 - вторичный отстойник; 6 - компрессорная с
воздуходувками типа 2АФ49-53; 7 - песчаный фильтр; 8 - установка
хлорирования капельного типа "ЛОНИИ"; 9 - контактный колодец, где
происходит непосредственное хлорирование.

Рис. 2.43. Типовая схема канализационных очистных сооружений типа БИО-


50

Сточные воды, освобожденные от крупных плавающих загрязнений на


решетках, поступают на песколовки, которые освобождают сточные воды от
песка и частиц размером 0,25-1 мм.

Далее стоки поступают в первичный отстойник, наиболее простой и часто


применяемый на практике способ удаления из сточных вод
грубодисперсных примесей, которые оседают на дно отстойника или
всплывают на поверхность. Основной процесс биологической очистки
происходит в аэротенке. Процесс очистки представляет собой
непосредственный контакт органических загрязнений с оптимальным
количеством организмов активного ила в присутствии соответствующего
количества растворенного кислорода в течение необходимого периода
времени. Вторичный отстойник применяется для отделения активного ила
от биологически очищенной сточной воды.

Установка хлорирования производит обеззараживание очищенной


сточной воды.

В настоящее время в П "Мострансгаз" началась замена морально и


физически устаревших очистных сооружений типа БИО на очистные
сооружения типа ККВ, которые обеспечивают большую степень очистки по
БПК-5, фосфору, нитратам.

Теплоснабжение КС

Теплоснабжение помещений КС осуществляется от собственных


стационарных (блочных) котельных, оборудованных водогрейными
стальными (чугунными) котлами на газе типов HP-18, "Братск", КВА, ТВГ и
т.д. мощностью 0,8-8 МВт. Мощность и количество котлов определяются
проектом с учетом покрытия тепловых нагрузок в самые сильные морозы и
с учетом резервирования. Как правило, это 3-4 котла на промплощадку.
Котельные полностью автоматизированы, не имеют постоянного
закрепленного персонала и обслуживаются сменным персоналом КС.
Компрессорные станции, имеющие постоянно работающие газотурбинные
агрегаты, обеспечиваются теплом от утилизаторов ГПА. Утилизатор
представляет собой блок из пучка стальных оребренных труб,
устанавливаемых в выхлопную шахту ГПА.

Для обеспечения длительной и безаварийной работы котлов и


утилизаторов на промплощадке КС устанавливают блоки
химводоподготовки (ХВО) или умягчения воды. Это, как правило, система
натрий-катионитовых фильтров (1-3 шт.) диаметром Ду = 700  1000 мм,
загруженных сульфоуглем или ионообменными смолами. Регенерация
фильтров осуществляется с помощью поваренной соли. Мощность ХВО
определяется емкостью теплосети и составляет 10-100 м 3 /сутки.
Теплотрасса промплощадки КС бывает подземной или надземной.
Выполняется из стальной водогазопроводной трубы Ду = 50  200 мм. В
последнее время для увеличения срока службы теплотрассы чаще
выполняют надземными.

Типовая схема теплоснабжения КС представлена на рис. 2.44, где 1 -


утилизационный теплообменник; 2 - теплообменный модуль; 3 - блок-
шибер; 4 - циркуляционный насос; 5 - подпиточный насос; 6 - обратный
клапан; 7 - бак-аккумулятор (деаэратор); 8 - насос перекачивающий; 9 -
подогреватель обратной воды; 10 - водоподогреватель; 11 -
химводоочистка (Na - катионитовая); 12 - обратный клапан; 13 -
циркуляционный насос системы ГВС; 14 - обезжелезивающий фильтр; 15 -
водяной насос.
Рис. 2.44. Принципиальная тепловая схема теплоснабжения газотурбинных
КС.

Условные обозначения: - выхлопные газы; - сетевая вода;


- сырая вода; - умягченная и деаэрированная вода; - контур
горячего водоснабжения

2.17. Организация связи на компрессорных станциях

Связь на компрессорной станции является неотъемлемой частью


газотранспортного процесса и организуется в строгом соответствии с
действующими общими требованиями к технологической связи
магистральных газопроводов ОАО "Газпром".

Средства связи компрессорных станций входят в комплекс средств


контроля и управления процессом транспортировки газа и образуют
оперативно-технологическую и общетехнологическую связь.

Основой для организации всех видов связи КС является местная


первичная сеть и внутризоновая первичная сеть связи предприятия.

Эксплуатацию всех технических средств связи КС, задействованных на


организацию вышеперечисленных видов связи, осуществляет персонал
узлов связи, входящий в состав производственных служб компрессорных
станций.

Центральная диспетчерская связь организуется по каналам тональной


частоты (TЧ) различных кабельных систем передачи (К-60П, ИКМ-30, ИКМ-
120, К12+12 и др. отечественного производства и KNK-30, ВК-300
импортного производства), а также по радиорелейным линиям связи. В эту
сеть связи включены диспетчеры всех КС для оперативной связи с главным
диспетчером диспетчерского Управления предприятия (рис. 2.45).

Рис. 2.45. Схема организации связи на рабочем месте диспетчера по газу.

Условные обозначения: - кабель связи и телефонной канализации;


- линия прямого абонента; - линия связи KNK-3О-S;
- выделенная линия связи

Районная диспетчерская связь организована на радиокабельных


системах БК/Г венгерского производства и на системах передачи К-6Т
отечественного производства по одночетверочным (ЗКП, КСПП) и
четырехчетверочным (МКС, ТЗ) кабелям связи. По этим системам связи
диспетчеры КС имеют линейную диспетчерскую связь с бригадами
линейных эксплуатационных служб по радиоканалу и по диспетчерскому
кабельному каналу со всеми ГРС и домами операторов в зоне
обслуживания подразделения предприятия.

Местная и междугородняя телефонная связь всех КС организованы на


базе современных цифровых коммутационных станций семейства - "Харрис
20+20".Унификация коммутационного оборудования дает существенные
преимущества в вопросах послегарантийного обслуживания и обучения
эксплуатационного персонала. Автоматические телефонные станции,
обслуживающие КС, имеют 100 %-й резерв по центральному
управляющему процессору и картам общего телефонного оборудования, а
также аккумуляторную батарею на 6 ч работы.

Цифровые АТС имеют в своем составе цифровые карты и,


следовательно, дают возможность пользоваться основным абонентам
всеми услугами цифровой связи. В перечень основных абонентов КС
входят руководящий состав, начальники эксплуатационных служб и
диспетчер главного щита.

Автоматические телефонные станции КС имеют полноавтоматический


выход на общегосударственную сеть телефонной связи общего
пользования по пучку соединительных линий (СЛ), что, с одной стороны,
обеспечивает качественную связь с потребителями газа, а с другой - дает
возможность использовать свободную емкость АТС для предоставления
услуг местной телефонной связи физическим и юридическим лицам в
пределах местной телефонной сети, и, в первую очередь,
телефонизировать жилые поселки газовиков, находящиеся вблизи
предприятия ОАО "Газпром".

Диспетчеры КС являются прямыми абонентами сети связи ручной


коммутации, которая существует параллельно сети автоматической
телефонной связи и является ее резервом на случай отказа АТС.

Каждая компрессорная станция обеспечивается абонентским


телеграфным терминалом сети автоматической телеграфной связи
предприятия от центральной ТЛГ станции "Электроника МС-12/12" на 64
номера. В качестве абонентского терминала используется PC
(персональный компьютер) с модемом "Альфа-телекс".
Кроме технологической связи, промплощадки КС комплектуются
громкоговорящими установками для целей оповещения обслуживающего
персонала в аварийных ситуациях и студийным оборудованием для
проведения селекторных совещаний руководства и производственных
отделов предприятия с использованием аппаратуры связь селекторных
совещаний МСС-12.

Каждая компрессорная станция охвачена региональной сетью передачи


данных "ГОФО-2" через маршрутизаторы "CISKO-4000" и "CISKO-2500"
подсистемы СОМ, обслуживаемой персоналом служб связи.

Зоновая радиосвязь КС функционирует на оборудовании фирмы


"Моторолла" в части базовых радиостанций и периферийного оборудования
производства фирмы "Алинко" в носимом и автомобильном вариантах. С
целью расширения зоны обслуживания антенны базовых станций
устанавливаются на свободно стоящие башни высотою примерно 60 м.
Зоновые сети радиосвязи сопряжены с сетью ручной коммутации, а при
использовании телефонных модемов - с сетью автоматической телефонной
связи.

На прилагаемой схеме организации связи диспетчера КС наглядно


показаны все виды и направления связи, действующие на компрессорной
станции.

Общее руководство технической политикой в области технологической


связи предприятия и ее текущей эксплуатации возложено на Управление
связи.

2.18. Электрохимзащита компрессорной станции

Защита трубопроводов компрессорных станций от подземной коррозии


должна быть комплексной, в связи с чем применяются два метода защиты:
пассивный и активный.

Пассивный метод защиты от коррозии предполагает создание


непроницаемого барьера между металлом трубопровода и окружающим его
грунтом. Это достигается нанесением на трубу специальных защитных
покрытий. На территории компрессорных станций разрешается применять
только усиленный тип изоляции. На предприятии "Мострансгаз" последние
3 года в качестве изоляционного покрытия применяется двухкомпонентная
мастика "Фрусис-1000А" (импортного производства). Мастика наносится в
трассовых условиях и предназначена для антикоррозионной защиты
горячих участков подземных коммуникаций КС. Толщина наносимого
покрытия 2,5-3,0 мм. Эксплуатационная температура до 80 °С. Мастика
может с успехом применяться как на прямолинейных участках
газопроводов, так и на участках сложной конфигурации (запорная арматура,
фланцы, отводы и т.д.).

Однако на практике не удается добиться полной сплошности


изоляционного покрытия. Различные виды покрытия имеют неодинаковую
диффузионную проницаемость и поэтому обеспечивают разную степень
изоляции трубы от окружающей среды. В процессе строительства и
эксплуатации в изоляционном покрытии возникают трещины, задиры,
вмятины.

Так как пассивным методом не удается осуществить полную защиту


трубопровода от коррозии, одновременно применяется активная защита,
связанная с управлением электрохимическими процессами, протекающими
на границе металла трубы и грунтового электролита.

Для защиты подземных трубопроводов от коррозии сооружаются


установки катодной защиты (УКЗ). В состав УКЗ входят источник
постоянного тока, анодное заземление, контрольно-измерительный пункт,
соединительные провода и кабели. Анодные заземления на КС выполняют,
как правило, глубинные из стальных труб диаметром 220 мм, толщиной
стенки 10 мм.

Глубина заложения этого типа заземлителей составляет от 50 до 200 м.


Применяются также поверхностные аноды из железокремниевых сплавов
(ферросилидов) типов АЗМ, "Менделеевец" или графитопластовые
электроды типа ЭГТ.

В качестве источника постоянного тока используются преобразователи


типов ПСК, ПАСК, ТДЕ-9, В-ОПЕ.

Главным критерием достижения катодной защиты является так


называемый "поляризационный потенциал". Значением поляризационного
потенциала, достаточного для катодной защиты, является минус 0,85 В.
При наличии в грунте сульфатвосстанавливающих бактерий, значение
защитного потенциала - 0,95В, на участках трубопроводов
транспортируемого продукта - от 60 до 80 °С, поляризационный потенциал
рекомендуется повышать до 1,00 В, а при температуре свыше 80 °С - до
минус 1,05 В.

Эксплуатацией УКЗ занимается служба ЭХЗ. Контроль за работой УКЗ


осуществляется ежедневно. Один раз в месяц проводится измерение
потенциала "труба-земля" в точке дренажа УКЗ, два раза в год измеряется
потенциал по всей промплощадке в специально отведенных точках и раз в
5 лет проводится комплексное обследование коммуникаций КС.

Комплексное обследование включает в себя измерения потенциала через


каждые 5 м, отыскание мест повреждений изоляции с помощью прибора
искателя повреждений изоляции (ИПИ). По результатам комплексного
обследования проводится шурфование трубопроводов. В шурфах
определяется состояние металла трубы и изоляционного покрытия, после
чего проводится необходимый ремонт.

2.19. Грозозащита компрессорной станции

Для защиты зданий и сооружений компрессорной станции и линейной


части газопроводов от прямых ударов молнии, которая может вызвать
пожар, взрыв и поражение людей, применяется молниезащита.
Молниезащита выполняется в соответствии с "Инструкцией по устройству
молниезащиты зданий и сооружений" РД 34.21.122-87 в зависимости от
категорийности объекта по ПУЭ.

I категория - это здания и сооружения зон класса B-I и B-II.

II категория - это здания и сооружения зон плана B-Ia, B-Iб, B-Iг, B-IIa.

Ill категория - все остальные.

В соответствии с этим объекты транспорта газа относятся к II и III


категориям.

Молниезащита объектов КС и газопроводов по II категории выполняется в


виде отдельно стоящих молниеотводов, наложением металлической сетки
на неметаллическую кровлю или использованием в качестве
молниеприемника металлической кровли здания. Для отвода молнии в
землю применяется заземлитель в виде одного или нескольких
металлических уголков или арматуры, толщиной не менее 10 мм, забитых
на глубину 1,5 -2,5 м в зависимости от удельного сопротивления грунта.

Сопротивление растекания заземлителя молниеотвода должно быть не


более 10 Ом, при высоком удельном сопротивлении грунта допускается до
50 Ом.

Количество молниеотводов выбирается таким образом, чтобы они


перекрывали все здания и сооружения, подлежащие защите.

Кроме того, молния может привести к заносу высоких потенциалов по


подземным трубопроводам и кабелям и электромагнитной индукции. Занос
высоких потенциалов и электромагнитная индукция приводят к поражению
людей, пожару и взрыву от искрения, выходу из строя электронного
оборудования КИПиА и связи. Защита от заноса высоких потенциалов
выполняется присоединением трубопроводов и оболочек кабеля к
защитному заземлению с сопротивлением не менее 10 Ом.

Защита от электромагнитной индукции осуществляется привариванием


металлических перемычек между трубопроводами в местах их сближения
менее 10 см через каждые 25 м.

Глава 3

ЭКСПЛУАТАЦИЯ ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ АГРЕГАТОВ С


ГАЗОТУРБИННЫМ ПРИВОДОМ

3.1. Организация эксплуатации цехов с газотурбинным приводом

Под понятием "техническая эксплуатация ГПА" понимается выполнение


комплекса технических и организационных мероприятий, обеспечивающих
эффективное использование и длительное поддержание на высоком
техническом уровне состояния газоперекачивающего и вспомогательного
оборудования компрессорных станций. Это значит, что план транспорта
газа при эксплуатации газоперекачивающего оборудования необходимо
выполнить с минимальными расходами топливного газа и смазочного
масла, отсутствием вынужденных и аварийных остановок ГПА и
обеспечением номинальной загрузки агрегатов.

Высокий уровень эксплуатации ГПА достигается прежде всего


выполнением следующих основных положений:

- точным и неукоснительным знанием и выполнением эксплуатационным


персоналом КС инструкций заводов-изготовителей, "Правил технической
эксплуатации магистральных газопроводов" и других нормативных
документов, действующих в системе ОАО "Газпром";

- соблюдением и выполнением установленных сроков проведения


планово-предупредительных ремонтов (ППР) основного и вспомогательного
оборудования, а также своевременным выполнением профилактических
остановок компрессорных цехов;

- организацией работ по повышению надежности и эффективности


работы газоперекачивающего и вспомогательного оборудования, а при
необходимости и выполнения работ по реконструкции и техническому
перевооружению компрессорной станции;

- создание условий для безопасной и безаварийной работы


обслуживающего персонала.

Для обеспечения качественного уровня эксплуатации ГПА необходим


постоянный и надежный контроль за его работоспособностью как
функционирования ГПА в целом, так и отдельных его элементов в
соответствии с техническими условиями на всех режимах работы. Контроль
проводится эксплуатационным персоналом по показателям, объем и
точность измерений которых должны быть достаточными для
обоснованного вывода о соответствии фактических показателей агрегата
нормативным. В соответствии с этим эксплуатационный (дежурный)
персонал КС обязан поддерживать заданный оптимальный режим работы
ГПА, осуществлять контроль и периодическую регистрацию
эксплуатационных параметров, анализировать их отклонение от
нормальных величин, принимать меры по предупреждению опасных
режимов работы.

Организация эксплуатации осуществляется целым рядом


эксплуатационных служб, входящих в состав линейных управлений. Среди
них основными являются службы:

- газокомпрессорная, обеспечивающая организацию эксплуатации


механической части основного технологического оборудования и трубных
обвязок КС, а также всего вспомогательного оборудования, участвующего в
транспорте газа;

- энерговодоснабжения, обеспечивающая эксплуатацию


электротехнического оборудования КС, а также систем:
тепловодоснабжения и промышленной канализации;

- контрольно-измерительных приборов и АСУ, обеспечивающая


эксплуатацию средств автоматизации основного и вспомогательного
оборудования КС и телемеханики.

Производственные задачи, права и обязанности инженерно-технических


работников этих служб определяются положениями и должностными
инструкциями. Непосредственное управление и контроль за режимом
работы КС осуществляется сменным персоналом и центральной
диспетчерской службой (ЦДС) объединения.

Для обеспечения нормальной эксплуатации должны быть обязательно


выполнены следующие условия:
- к эксплуатации ГПА должен допускаться только персонал, прошедший
специальное обучение, сдавший экзамен и получивший разрешение на
самостоятельную работу;

- эксплуатационный персонал должен быть обеспечен необходимой


технической документацией: инструкциями заводов-изготовителей,
проектно-исполнительной документацией, соответствующими инструкциями
по обслуживанию оборудования КС, в которые своевременно должны
вноситься изменения и дополнения;

- эксплуатационный персонал должен быть обеспечен необходимыми


оборотными средствами и запасными частями и приспособлениями (ЗИП)
для поддержания оборудования в соответствии с техническими условиями
(ТУ) заводов-изготовителей.

3.2. Схемы и принцип работы газотурбинных установок

Термин турбина происходит от латинского слова turbineus -


вихреобразный, или turbo - волчок. Турбина и есть двигатель, в котором
механическая работа на валу силовой турбины получается за счет
преобразования кинетической энергии газовой струи, которая, в свою
очередь, получается в результате преобразования потенциальной энергии -
энергии сгоревшего топлива, подведенного к камере сгорания, в поток
воздуха.

В основе современных представлений о превращении теплоты в работу в


двигателях внутреннего сгорания лежат два важнейших положения
термодинамики: во-первых, невозможность создания вечного двигателя
первого рода, т.е. такого двигателя, который без затраты какой-либо
энергии может производить механическую работу (следствие первого
начала термодинамики) и, во-вторых, невозможность создания вечного
двигателя второго рода, в котором бы теплота полностью превращалась в
работу (следствие второго начала термодинамики).

Поэтому непременным условием создания любого теплового двигателя


является наличие материальной среды - рабочего тела и, по меньшей
мере, двух тепловых источников: источника высокой температуры
(нагреватель), от которого получают теплоту для преобразования части ее
в работу, и источника низкой температуры, которому отдается часть
неиспользованной в двигателе теплоты.

Следовательно, каждый двигатель внутреннего сгорания должен состоять


из нагревателя, расширительной машины, холодильника и компрессорной
машины. Так как процесс превращения теплоты в работу происходит
непрерывно, то необходимо непрерывно, наряду с расширением,
осуществлять процесс сжатия рабочего тела, причем при таких условиях,
чтобы работа сжатия была естественно меньше работы расширения.
Получаемая полезная работа определяется как разность работ расширения
и сжатия рабочего тела.

Характерной особенностью осуществления круговых процессов в


газотурбинных двигателях является то, что все основные процессы цикла -
сжатие, подвод теплоты, расширение непрерывно осуществляются в
различных элементах двигателя (компрессор, камера сгорания, газовая
турбина), расположенных последовательно по ходу рабочего тела.

В зависимости от способов подвода теплоты к рабочему телу,


организации процессов сжатия и расширения рабочего тела газотурбинные
установки могут быть выполнены по различным схемам (рис. 3.1). ГТУ
простейшего цикла в механическом отношении могут быть выполнены как
одновальные (рис. 3.1,а), так и двухвальные (рис. 3.1,б).

В одновальных установках все элементы газоперекачивающего агрегата


(ГПА) - осевой компрессор, газовая турбина и нагнетатель находятся на
одном валу, что естественно приводит к тому, что при работе все они
имеют одну и ту же частоту вращения. Различный закон изменения
характеристик газопровода и одновальной ГТУ приводит к тому, что при
снижении частоты вращения, одновальная ГТУ быстрее теряет мощность,
чем снижается мощность, потребляемая нагнетателем. Это приводит к
тому, что одновальная ГТУ будет обеспечивать режим работы нагнетателя
только в ограниченном диапазоне изменения частоты вращения. При
ухудшении КПД нагнетателя или элементов ГТУ осуществить оптимальную
работу ГПА с приводом от одновальной ГТУ без перепуска и
дросселирования газа или без существенного повышения температуры газа
перед ТВД будет уже трудно. Все это привело к тому, что в настоящее
время одновальные ГТУ для перекачки газа на газопроводах не
используются.

В установках с разрезным валом, или с независимой силовой турбиной,


где вал полезной мощности выделен от турбокомпрессора, нет такой
однозначной связи и нагнетатель может практически иметь любую частоту
вращения, ему необходимую. Следовательно, у двухвальной ГТУ каждому
режиму работы системы ГТУ - нагнетатель, т.е. требованию N / N 0 = idem,
соответствует ряд значений n / n0 по компрессору в границах изменения
температуры наружного воздуха (при заданной температуре газов перед
турбиной) или наоборот.

При постоянной частоте вращения вала осевого компрессора и


переменной частоте вращения силового вала, температура перед газовой
турбиной высокого давления может практически оставаться постоянной в
достаточно широком диапазоне изменения частоты вращения вала силовой
турбины. Это значит, что полезная мощность ГТУ будет изменяться
пропорционально изменению КПД силовой турбины.

Кроме того, двухвальные ГТУ имеют несколько лучшие экономические


характеристики не только на частичных нагрузках, но и на расчетной, когда
одновальная установка, имея некоторый запас по мощности, на
номинальной нагрузке будет обеспечивать режим работы нагнетателя ниже
расчетного.

Благодаря этим особенностям, двухвальные установки с регенерацией


(3.1в) и без регенерации (3.1б) теплоты отходящих газов и получили
широкое распространение на газопроводах.
Рис. 3.1. (а,б) - Простейшие схемы ГТУ открытого типа; (в) - ГТУ с
регенерацией теплоты отходящих газов; (г) - ГТУ простого цикла с двумя
компрессорами; (д) - ГТУ с промежуточным подводом теплоты при сжатии и
промежуточным отводом
теплоты при расширении с регенерацией теплоты:
К - осевой компрессор; КС - камера сгорания; Р - регенератор, ТВД -
турбина высокого давлеия; ТНД - турбина низкого давления; ТСД - турбина
среднего давления; Н - нагнетатель; ПО - рекуператор (промежуточный
холодильник)

Рабочий процесс установки с регенерацией теплоты отходящих газов


осуществляется следующим образом: атмосферный воздух после
прохождения системы фильтров (на схеме они не показаны) и сжатия в
осевом компрессоре (К) поступает в воздухоподогреватель (регенератор)
(Р), где за счет использования теплоты отходящих из турбины газов его
температура повышается на 200-250 °С. После регенератора сжатый
воздух поступает в камеру сгорания (КС), куда одновременно извне
подводится топливный газ. В результате сжигания топлива температура
образовавшихся продуктов сгорания перед газовой турбиной высокого
давления (ТВД) доводится до величины, обусловленной жаростойкостью
дисков и лопаток турбины. После расширения в газовой турбине продукты
сгорания проходят регенератор, в котором они частично охлаждаются,
отдавая часть теплоты воздуху, идущему из осевого компрессора в камеру
сгорания, и затем через дымовую трубу выбрасываются в атмосферу.

Сверху, рис. 3.1в показаны процессы, характеризующие образование


цикла ГТУ в координатах P  v и T  S . На этих графиках процесс 1-2 -
характеризует сжатие в осевом компрессоре; 2-3 - процесс подвода
теплоты в регенераторе и камере сгорания; 3-4 - процесс расширения
рабочего тела в газовой турбине; 4-1- процесс выхлопа рабочего тела в
атмосферу. Здесь же приведен цикл ГТУ и в координатах T  S . Линиями 1-
2’ и 3-4’ отмечены соответственно реальные процессы сжатия и
расширения рабочего тела в цикле, штриховыми 1-2 и 3-4 - процессы
сжатия и расширения в идеальном цикле ГТУ.

Коэффициент полезного действия установок с регенерацией теплоты


отходящих газов при существующих параметрах цикла может достигать
величины 32-35%, что во всех случаях при тех же параметрах цикла на 4-
5% больше, чем в установках без регенерации теплоты отходящих газов.

В настоящее время около тысячи агрегатов, в основном мощностью 6 и


10 МВт, эксплуатируются в ОАО "Газпром" с пластинчатыми
регенераторами теплоты (рис. 3.2). Однако необходимо отметить, что эти
пластинчатые регенераторы имеют ряд конструктивных и технологических
недоработок, которые после нескольких десятков пусков и остановок ГТУ
начинают сказываться на потере герметичности регенератора. В результате
регенератор теряет свои показатели, падает степень регенерации, а
следовательно и ухудшаются характеристики ГТУ. В настоящий момент на
смену им приходят трубчатые и термопластинчатые регенераторы.

Регенераторы экономически эффективно устанавливать на


компрессорных станциях, где загрузка по времени работы составляет не
менее 80 %. Чисто конструктивно такие ГТУ имеют низкую степень сжатия
за осевым компрессором и вследствие этого получается значительная
разница температуры воздуха за осевым компрессором и температуры
отработанных газов, что обеспечивает высокий коэффициент регенерации
теплоты в ГТУ.
Рис. 3.2. Воздухоподогреватель (регенератор) пластинчатого типа:
1 - теплообменные поверхности; 2 - ребра; 3 - коллектор; 4 - опора

Тем не менее, регенерация теплоты отходящих газов с использованием


герметичных регенераторов (в частности, трубчатых) остается одним из
наиболее доступных и термодинамически эффективных способов
повышения экономичности ГТУ в эксплуатационных условиях, когда одним
из главных направлений по дальнейшему совершенствованию
газотранспортной системы страны является разработка и использование
ресурсоэнергосберегающих технологий при транспорте природных газов.

О целесообразности использования регенеративных ГТУ на КС


свидетельствует и тот факт, что в последние годы отмечены случаи
перевода ряда эксплуатируемых безрегенеративных установок типов ГТК-
10И и ГТК-25И на работу по регенеративному циклу с использованием для
этого регенераторов трубчатого типа (рис. 3.3).
Рис. 3.3. Воздухоподогреватель (регенератор) трубчатого типа:
1 - трубчатый пучок; 2 - трубная доска; 3 - разделительная трубная доска; 4
- камера продуктов сгорания; 5 - коллектор; 6 - опора

Вопрос о целесообразности применения регенеративных ГТУ на


газопроводах должен решаться на основе термодинамических и
основанных на них технико-экономических расчетах с учетом накопленного
опыта эксплуатации установок подобного типа и для каждой конкретной
станции индивидуально, исходя из цены на энергоносители.

На рис. 3.1г приведена схема ГТУ простого цикла с двумя осевыми


компрессорами без промежуточного охлаждения воздуха между ними и
независимой силовой турбиной для привода нагнетателя. Установки
подобных схем, созданные по типу авиационных ГТУ, позволяют получить в
цикле высокую степень сжатия (до 18-25) и обеспечить оптимальную работу
компрессоров на пусковых и переменных режимах. Высокая степень сжатия
при относительно высоких температурах продуктов сгорания перед
турбиной, позволяет получить в таких установках КПД на уровне 33-35% и
выше. Компактность таких установок достигается размещением обоих
компрессоров, камер сгорания и газовых турбин в одном корпусе. Привод
компрессоров низкого и высокого давления осуществляется соответственно
от турбины среднего и высокого давления, используя схему "вал в валу".

Опыт эксплуатации газоперекачивающих агрегатов типа ГТН-25-1,


производства НЗЛ, который реализовал этот цикл с двумя осевыми
компрессорами, показал, что агрегаты данной конструкции имеют очень
низкую надежность и большие затраты при проведении ремонта.

Газотурбинные установки более сложных теплотехнических схем (рис.


3.1д) - с промежуточным отводом теплоты в процессе сжатия,
промежуточным подводом теплоты в процессе расширения и с
регенератором, при существующих достижениях в области
компрессоростроения и турбостроения позволяют достичь КПД установки
на уровне 43-47%. Цикл такого двигателя в координатах P  V приведен на
рис. 3.4.

Рис. 3.4. Цикл ГТУ с промежуточным отводом теплоты в процессе сжатия


и промежуточным подводом теплоты в процессе расширения
По линии 1-2 здесь осуществляется сжатие воздуха в компрессоре К1 с
подводом к нему работы ( Lк1 ) от турбины среднего давления (см. рис. 3.1д),
по линии 2-3 осуществляется отвод теплоты от воздуха в промежуточном
холодильнике (ПО). По линии 3-4 осуществляется дальнейшее сжатие
воздуха в компрессоре высокого давления (К 2 ), с подводом к нему работы (
Lк2 ) от турбины высокого давления. По линии 4-6 осуществляется подвод
теплоты, вначале в регенераторе на участке 4-5, а затем в камере сгорания
высокого давления (КС 1 ). После камеры сгорания (КС 1 ), продукты сгорания,
расширяясь в ТВД, совершают работу ( Lт1 ), идущую на привод
компрессора (К 2 ). После ТВД продукты сгорания направляются в камеру
сгорания (КС 2 ), где их температура за счет дополнительного подвода
теплоты на линии 7-8 вновь доводится до уровня температуры, равной
температуре перед ТВД. По линии 8-9 происходит дальнейшее расширение
продуктов сгорания, вначале в турбине среднего давления и далее в
силовой турбине с получением работы. Работа турбины среднего давления
идет на привод компрессора (К 1 ), работа силовой турбины - на привод
полезной нагрузки.

Рассмотренный трехвальный двигатель с теплотехническими


мероприятиями позволяет получить не только высокий КПД на расчетной
нагрузке, но и практически удержать его при нагрузке до 50-60% от
номинальной, имея максимум КПД в интервале 80-90% номинальной
мощности.

При кажущейся сложности такой трехвальный двигатель может быть


выполнен весьма компактным.

Повышение экономичности ГПА с газотурбинным приводом за счет


рационального использования теплоты отходящих газов, можно достаточно
хорошо осуществить путем использования установок так называемого
парогазового цикла (рис. 3.5), сочетающих в себе цикл газовой турбины на
уровне высоких температур рабочего тела и цикл паровой турбины,
работающий на отходящих продуктах сгорания ГТУ. По этой схеме
продукты сгорания ГТУ после турбины низкого давления поступают в котел-
утилизатор для выработки пара высокого давления. Полученный пар из
котла-утилизатора поступает в паровую турбину, где, расширяясь,
вырабатывает полезную работу, идущую на привод нагнетателя или
электрогенератора. Отработанный пар после паровой турбины проходит
конденсатор, конденсируется, и полученная жидкость насосом вновь
направляется в котел-утилизатор, замыкая цикл силовой установки. Схема
цикла парогазовой установки в координатах T  S приведена на рис. 3.6.
Рис. 3.5. Принципиальная схема ПГУ с котлом - утилизатором:
ОК - осевой компрессор; КС - камера сгорания; ГТ - газовая турбина; Н -
нагнетатель; КУ - котел-утилизатор; ПТ - паровая турбина; ЭЛ -
электрогенератор; К - конденсатор; КН - конденсатный насос; Д - деаэратор;
ПН - питательный насос

Рис. 3.6. Схема цикла парогазовой установки в координатах T  S

На этой схеме в верхней её части показан цикл ГТУ, в нижней части - цикл
паросиловой установки. На линии 1-2 цикла ГТУ осуществляется процесс
сжатия воздуха в осевом компрессоре, на линии 2-3 - подвод теплоты в
регенераторе и камере сгорания, на линии 3-4 - процесс расширения
продуктов сгорания в турбине, на участке 4-5 линии 4-1 - осуществляется
отвод теплоты от продуктов сгорания, прошедших газовую турбину к воде и
пару в котле-утилизаторе паросиловой установки.

Подвод теплоты к воде в котле-утилизаторе идет на линии 1’-2’, где она


нагревается до температуры кипения. Дело в том, что температура воды на
входе в котел-утилизатор практически равна ее температуре на выходе из
конденсатора и лежит значительно ниже температуры кипения,
соответствующей давлению воды ( P ) на выходе из насоса. Поэтому в
паровом котле вода вначале нагревается при постоянном давлении ( P ) до
температуры кипения по линии 1’-2’ и испаряется, превращаясь в сухой
насыщенный пар (линия 2’-3’). Полученный пар поступает в
пароперегреватель, который обычно составляет одно целое с паровым
котлом, перегревается там (линия 3’-4’) до нужной температуры (t) и затем
поступает в паровую турбину, где расширяется по линии 4’-5’. На линии 5’-1’
пар конденсируется в конденсаторе и вода насосом вновь подается в котел-
утилизатор. Цикл замыкается.

Установки подобных схем находят применение в стационарной


энергетике, отдельные образы используются на газопроводах Германии. В
1995 г. была принята в эксплуатацию первая опытно-промышленная
парогазовая установка в России на КС "Грязовец" на базе ГТН-25 и
паротурбинной установки мощностью 10 МВт. В настоящий момент
разрабатывается большой ряд установок парогазового цикла, мощностью
от 0,5 до 6 МВт, которые будут применяться на компрессорных станциях
для выработки электроэнергии. КПД схем подобных установок может
достигать величины 45-50%. В значительной степени это зависит от
значения мощности, которая при этом вырабатывается паровой турбиной.
Однако к недостаткам этой схемы следует отнести определенное
удорожание энергопривода КС, усложнение эксплуатации подобных
установок на газопроводах, особенно в суровых природно-климатических
условиях, необходимость водоподготовки и т.д. Все это позволяет
утверждать, что эти установки не выйдут из стадии использования на КС
отдельных опытно-промышленных образцов.

Предпочтение в эксплуатации будет отдаваться главным образом


двухвальным установкам простейших схем с регенерацией или без
регенерации теплоты отходящих газов.

3.3. Подготовка ГПА к пуску


Подготовка ГПА к пуску является одним из ответственных этапов в ее
эксплуатации. Разрешение на подготовку ГПА к пуску сменный персонал КС
получает от центральной диспетчерской службы (ЦДС) производственного
предприятия, которое обязательно записывается в оперативном журнале
сменного диспетчера (инженера).

Перед пуском ГПА на нем необходимо выполнить ряд подготовительных


работ. Объем этих работ оговаривается инструкциями по эксплуатации и
зависит прежде всего от того, из какого состояния пускается агрегат.

Пуск ГПА может производиться из следующих состояний:

- "горячий резерв";

- "резерв";

- после выполнения ремонта ГПА;

- первый пуск после монтажа.

При нахождении агрегата в состоянии "горячий резерв" на нем не


требуется выполнять каких-либо подготовительных работ; на агрегате
необходимо только поддерживать предпусковые условия, которые
обеспечат его немедленный запуск от кнопки "Пуск".

На агрегате, находящимся в "резерве", пуск можно обеспечить через 1,5-2


ч, в зависимости от типа ГПА после получения указания диспетчера. Это
время необходимо для подогрева масла, проверки состояния элементов
управления запорной арматуры, подачи напряжения и т.п.

Наибольший объем подготовительных работ на ГПА выполняется перед


первым пуском после монтажа, т.е. в процессе пусконаладочных работ.

Рассмотрим объем работ, выполняемых на ГПА после проведения на нем


среднего, капитального ремонта или регламента, как наиболее
характерного для текущей эксплуатации.

При подготовке ГПА к пуску необходимо:

- провести внешний осмотр оборудования и убедиться в отсутствии


посторонних предметов, особо тщательно проверить отсутствие горючих
материалов, а также баллонов с кислородом или пропаном;

- выполнить осмотр входного и выходного тракта ГПА (газоходов и


воздуховодов), а также воздухозаборной камеры на отсутствие посторонних
предметов, надежного крепления фильтров на всасе;

- выполнить контрольный анализ масла и проверить его уровень в


маслобаке и гидрозатворе переливного устройства;

- убедиться, что температура масла в маслобаке выше 25 °С, при


необходимости обеспечить его подогрев;

- проверить положение опор ГПА, опор и компенсаторов трубопроводов,


тяг, связей, фундаментов и дистанционных болтов, шпонок, устройств
контроля температурных расширений корпусов ГПА, воздуховодов и
газоходов;

- проверить положения запорной арматуры в обвязке ГПА. При этом


краны № 5, 3бис, 9, 10 должны быть открыты, а краны № 1, 2, 4, 6, 11, 12,
13, 14, 15 закрыты;

- убедиться в готовности к действию системы загазованности, системы и


средств пожаротушения;

- при температуре наружного воздуха от +3 °С до -5 °С необходимо


включить систему антиобледенения;

- проверить наличие и оформление всей ремонтной документации;

- убедиться в наличии необходимого давления топливного и пускового


газа, в открытии вентилей на подачу импульсного газа к запорной арматуре;

- подать оперативное напряжение на системы управления и силовое


напряжение на остальные системы и устройства агрегата.

Здесь перечислен основной набор работ, который в обязательном


порядке необходимо выполнять при подготовке ГПА к пуску после ремонта.
Однако каждый ГПА имеет свои специфические требования, учитывающие
его конструктивные и технологические особенности. Так, для ГПА
контейнерного и блочного исполнения перед пуском необходимо проверить
работу вентиляторов наддува и отсоса пыли, прогреть до температуры +5
°С отсек блока двигателя и т.д.

В любом случае предпусковые работы проводятся по специальной


технологической маршрутной карте, которая учитывает все особенности
ГПА и его систем на компрессорной станции.

После проведения подготовительных работ в соответствии с


инструкциями заводов-изготовителей необходимо путем комплексного
опробования или имитации произвести проверку защит и сигнализации
ГПА.

3.4. Проверка защиты и сигнализации ГПА

Защита газотурбинного агрегата и нагнетателя от недопустимых режимов


работы является одной из основных функций системы автоматического
регулирования ГПА. Система зашиты, обеспечивая защиту ГПА во время
пуска и остановки, также автоматически выполняет операции, необходимые
для восстановления нормального режима в процессе работы. При
аварийном режиме она останавливает агрегат и подает аварийный сигнал
обслуживающему персоналу. Защитные устройства предотвращают
повреждение агрегата и обеспечивают безопасность обслуживающего
персонала при возникновении аварийных состояний. Все системы защиты
действуют независимо от системы управления с тем, чтобы при
возникновении неисправности в системах управления, системы защиты не
вышли бы из строя. Во всех случаях быстрое отключение турбины и
остановка агрегата при возникновении опасного состояния осуществляется
прекращением подачи топливного газа к камере сгорания стопорным
клапаном и открытием клапанов для выпуска воздуха из компрессора.
Противопомпажная защита воздушного компрессора осуществляется
сбросными клапанами, частично сбрасывающими воздух из компрессора.

Система защиты ГТУ предохраняет агрегат в случае отклонения


показателей за допустимые пределы: давления масла смазки, осевого
сдвига роторов, температуры подшипников, перепада "масло-газ",
температуры продуктов сгорания, давления топливного газа, частоты
вращения роторов, вибрации подшипников, а также в случаях погасания
факела в камере сгорания, нарушения заданной последовательности
пусковых операций, задержке агрегата в зоне запрещенной частоты
вращения, помпаже нагнетателей.

Кроме агрегатных систем автоматического управления и защиты ГТУ,


существует комплекс средств контроля и автоматики компрессорного цеха,
осуществляющий оперативное управление, защиту и контроль за работой
оборудования цеха и объектов КС. В этот комплекс входят такие
общестанционные системы защиты:

- защита цеха или укрытия ГПА от загазованности (высокой концентрации


газа);

- защита цеха или укрытия ГПА от пожара;

- защита компрессорной станции при аварийных ситуациях (аварийная


остановка компрессорной станции ключом КАО);

- защита по давлению на выходе компрессорной станции;

- защита по высокой температуре газа на выходе компрессорной станции;

- защита по высокому уровню жидкости в пылеуловителях, сепараторах и


др.

При срабатывании защитного устройства, которое может быть


электрическим, гидравлическим или пневматическим, и появлении
защитного сигнала, осуществляется экстренная остановка агрегата. Так,
применительно к агрегатам типа ГТК-10, экстренную остановку
осуществляют органы предельной защиты, которые включают стопорный
клапан, два электромагнитных клапана, подключенные к электрической
системе защиты, два бойковых автомата безопасности, срабатывающих
при достижении предельно допустимых частот вращения валов
турбодетандера и турбин низкого давления или от ручного воздействия на
кнопку управления. При аварийной ситуации одним из перечисленных
устройств из линии предельной защиты выпускается воздух, давление
снижается и стопорный клапан перекрывает подачу топливного газа к
камере сгорания. Одновременно закрывается и регулирующий клапан.
Открываются полностью выпускные воздушные клапаны (ВВК) осевого
компрессора и в результате турбина быстро останавливается.

Наладка защит ГТУ и нагнетателя проводится в три этапа: перед пуском


на остановленной турбине, при пуске, работе без нагрузки и с нагрузкой.

Приведем краткое описание основных систем защиты применительно к


агрегату ГТК-10-4.

Защита по давлению масла смазки

Эта защита останавливает агрегат при падении давления масла в


смазочных системах турбины и нагнетателя ниже установленных величин
(< 0,2 кг/см 2 ). Низкое давление масла смазки может нарушить условия
смазки и вызвать разрушение подшипников ГПА. Поэтому необходимо
проверить включение защиты по маслу. Измерение давления производится
электроконтактными манометрами (ЭКМ). При падении давления смазки
подшипников стрелка манометра замыкает контакты, выдавая через реле
на главный щит управления (ГЩУ) сигнал "Аварийное давление масла".
Одновременно с аварийным сигналом должен включаться резервный
масляный насос (РМН), обеспечивая давление в смазочной системе не
менее 0,4 кг/см 2 .
Защита по погасанию факела

Система обнаружения пламени выполняет две функции.

Во время нормального запуска агрегата светочувствительные элементы


фотореле обнаруживают установление пламени в камере сгорания и
разрешают продолжать последовательность запуска агрегата. В противном
случае прекращается подача топливного газа и, таким образом,
исключается возможность его скопления в турбине, а следовательно, и
возможность взрыва.

В случае срыва пламени во время работы немедленно прекращается


подача топливного газа в камеру сгорания, в результате чего исключается
возможность поступления несгоревшего топлива в патрубок турбины, где
могло бы произойти вторичное зажигание в результате соприкосновения
топливного газа с горячими поверхностями, что опасно как для
обслуживающего персонала, так и для самого оборудования.

Эта цепь защиты включается после открытия стопорного и


регулирующего клапанов. При проверке защит, после включения
электропитания фотореле, должна сработать аварийная защита по
импульсу от фотореле. При этом должны сработать электромагнитные
клапаны в линии предельной защиты, закрыться стопорный и
регулирующий клапаны (СК и РК), включиться аварийный сигнал "Факел
погас".

Защита по осевому сдвигу роторов

Эта защита срабатывает, останавливая агрегат, при увеличении


давления масла в системе защиты по осевому сдвигу выше установленных
величин. При осевом сдвиге возможно задевание вращающихся деталей
агрегата за неподвижные и разрушение отдельных узлов агрегата.

Масло (воздух) к реле осевого сдвига (РОС) турбокомпрессора, силовой


турбины и нагнетателя поступает через шайбы диаметром 3 мм, а
сливается через зазоры между соплами реле и упорными дисками на валах
агрегата. Давление масла на ЭКМ должно составлять 1,2-1,8 кг/см 2
(давление воздуха при гидропневматической системе регулирования
должно составлять 0,3-0,6 кг/см 2 ). Изменение давления масла, которое
происходит при осевом сдвиге ротора, фиксируется электроконтактными
манометрами системы защиты. Контакты на манометрах (ЭКМ) должны
срабатывать при повышении давления масла до 3-3,5 кг/см 2 (или
превышении давления по воздуху свыше 1 кг/см 2 ), при этом на ГЩУ
подается аварийный сигнал "Авария по осевому сдвигу".

Защита по перепаду между маслом уплотнения и газом


в полости нагнетателя (защита "масло-газ")

Для предотвращения протечек газа по валу из нагнетателя в машинный


зал применяется система уплотнения нагнетателя. С этой целью к
торцевому уплотнению, совмещенному с опорным вкладышем подшипника
нагнетателя, подается масло с давлением на 1,0-1,5 кг/см 2 больше
давления газа в нагнетателе. Для поддержания постоянной разности
давления между маслом и газом применен регулятор перепада давления
(РПД). Защита по перепаду давления "масло-газ" осуществляется с
помощью дифференциального реле давления типа РДД-1М,
осуществляющего электрическую блокировку и автоматическое
переключение с рабочего винтового масляного насоса уплотнения (ВМНУ)
на резервный при снижении перепада давления, а также остановку агрегата
с отключением нагнетателя от газопровода при полном исчезновении
перепада.

Таким образом, при проверке защиты по перепаду "масло-газ" проверяют


резервирование насосов (т.е. включение резервного насоса при отключении
работающего ВМНУ). При отключении электродвигателей обоих ВМНУ,
после установленной выдержки времени, должна срабатывать защита по
уменьшению перепада давления в уплотнении. При этом должен закрыться
кран № 4 и включиться сигнал на ГЩУ "Аварийный перепад "масло-газ".
При проверке работы РПД следят, чтобы давление масла все время было
выше давления газа на 1,0-1,5 кг/см 2 . Необходимо проверить также, что
при выключенном ВМНУ кран № 4 нельзя открыть ключом управления.
Сигнал об открытии крана № 4 включает защиту по перепаду.

При проверке защиты и сигнализации ГПА необходимо произвести


опрессовку масляной системы уплотнения нагнетателя.
Предохранительный клапан в клапанной коробке ВМНУ ограничивает
максимально допустимое давление на уровне 8,0 МПа при максимальном
рабочем давлении насоса 6,4 МПа. При максимальном рабочем давлении
ВМНУ 7,5 МПа, предохранительный клапан настраивают на максимальное
давление 8,8 МПа.

Кроме этого, необходимо проверить защиту по низкому давлению уровня


масла в аккумуляторе, системы уплотнения "масло-газ", а также работу
кранов обвязки нагнетателя. Убедиться, что при перепаде давления на
кране № 1 больше 0,2-0,3 МПа краны № 1 и 2 нельзя открыть ключом
управления.
Защита от превышения температуры газа

Эта защита является одной из основных систем защит газовой турбины.

При нормальных условиях эксплуатации температура газа обычно


поддерживается регулированием расхода топлива. Однако при
неисправностях в системе регулирования, помпажах осевого компрессора
или нагнетателя количество подаваемого топлива, а значит, и температура
газа могут превысить установленные нормы. Это может привести к
выгоранию лопаток проточной части, разрушению лопаточного аппарата и
другим тяжелым последствиям. В начале система защиты от превышения
температуры газа включает предупредительный звуковой и световой
сигналы, что указывает на необходимость разгрузки турбины,
предотвращая тем самым ее отключение. Если же температура газа будет
продолжать повышаться, то система защиты останавливает агрегат.
Система защиты спроектирована таким образом, что является независимой
от системы регулирования температуры газа. Температуру газов измеряют
термопарами, устанавливаемыми за ТНД или перед ТВД.

В качестве вторичных приборов в цепи защиты по температуре газа


используют потенциометр КСП и автомат температурной защиты АТЗ.

Защита по превышению частоты вращения роторов ТВД, ТНД и


турбодетандера

Система защиты от превышения частоты вращения предназначена для


защиты газовой турбины от возможных повреждений, вызываемых
превышением максимальной частоты вращения валов ТНД, ТВД и
турбодетандера. При повышении частоты вращения может произойти
отрыв лопаток, разрушение замков и дисков, могут появиться осевые
сдвиги и разрушения подшипников, корпусных деталей ГТУ и т.д.

Чтобы предотвратить превышение частоты вращения роторов ГТУ свыше


допустимых значений, применяют разного рода автоматы безопасности.
Легко разгоняемый ротор ТНД имеет два автомата безопасности:
центробежный (механический, бойкового типа) и гидродинамический.
Бойковый автомат имеет и ротор турбодетандера. Защита от превышения
частоты вращения ротора ТВД осуществляется по давлению масла за
главным масляным насосом.

Настройку автоматов безопасности для ГПА типа ГТК-10-4 производят


при следующих частотах вращения:

Наименование защитного Частота вращения вала


устройства при срабатывании
защиты, об/мин

Бойковый автомат на валу ТНД 5350+80

Гидродинамический автомат 5250+80


вала ТНД

Бойковый автомат на валу 9800±700


турбодетандера

Защита по температуре подшипников

Система защиты по температуре подшипников выдает предупреждающий


и аварийный сигналы при возрастании температуры выше допустимой, что
может привести к разрушению подшипников, выплавлению баббита
вкладышей, осевым сдвигам, повышенной вибрации и т.п.

Защита по температуре подшипников осуществляется с помощью


малогабаритных платиновых термометров сопротивления (ТСП),
установленных во вкладышах опорных подшипников и колодках упорных
подшипников. Термометры сопротивления подключены к электронному
мосту, который осуществляет измерение и регистрацию температуры
подшипников, а также выдает предупреждающий (при 75 °С) и аварийный
(при 80 °С) сигналы на ГЩУ.

Система защиты от вибрации

Защита агрегата от вибрации осуществляется с помощью датчиков,


размещаемых на корпусах подшипников ГПА. При этом вибрация
измеряется в трех направлениях: вертикальном, поперечном и осевом.
Сигнал поступает от пьезодатчика. Повышенная вибрация может привести к
нарушению условий смазки и разрушению подшипников, задеваниям
вращающихся деталей в прочной части и другим аварийным ситуациям.

Имеется два уровня вибрации. При достижении первого уровня


включается предупредительная сигнализация (сигнализация срабатывает
при значении виброскорости Vс = 7,1 мм/с). При достижении второго
уровня, когда вибрация становится более 11,2 мм/с, срабатывает
аварийная сигнализация и происходит остановка агрегата.

Кроме перечисленных выше основных систем защиты применяются и


другие:
- по минимальному и максимальному уровню масла в маслобаке агрегата;

- защита по аварийной остановке от кнопки АО;

- защита по давлению топливного газа;

- защита по предотвращению работы вала турбокомпрессора в диапазоне


резонансных частот вращения 2500-4300 об/мин (более 5 мин);

- защита нагнетателя от помпажа;

- защита по разряжению на всасе осевого компрессора.

Проверку защиты в обязательном порядке и в соответствии с Правилами


технической эксплуатации проводят при подготовке ГПА к пуску. Проверку
проводит комиссия в составе сменного инженера, инженера службы КИПиА,
машиниста ТКЦ, работники КИПиА с оформлением специального протокола
приемки-сдачи защиты.

3.5. Пуск ГПА и его загрузка

Пуск ГПА является самым ответственным этапом в организации


эксплуатации компрессорной станции. Это связано с тем, что при пуске ГПА
одновременно включается в работу очень большое количество систем как
самого агрегата, так и вспомогательных систем КС, от подготовки и
правильной настройки которых зависит, насколько надежно этот пуск
осуществляется. В процессе трогания роторов ГТУ начинают расти
динамические нагрузки, возникают термические напряжения в узлах и
деталях от прогрева ГТУ. Рост теплового состояния ведет к изменению
линейных размеров лопаток, дисков, изменению зазоров в проточной части,
тепловому расширению трубопроводов. При трогании ротора в первый
момент не обеспечивается устойчивый гидравлический клин в смазочной
системе. Идет процесс перехода роторов с рабочих колодок на
установочные. Компрессор ГПА близок к работе в зоне помпажа. Через
нагнетатель осуществляется большой расход газа при низкой степени
сжатия, что ведет к большим скоростям, особенно трубопроводов
рециркуляции, что вызывает их вибрацию. В процессе запуска до выхода на
режим "малого газа" валопроводы некоторых типов ГПА проходят через
обороты, совпадающие с частотой собственных колебаний, т.е. через
резонансные обороты.

На начальном этапе пуска вследствие неустановившегося режима или


нарушений в работе системы регулирования может происходить и заброс
температуры.

Из сказанного можно сделать вывод, что процесс запуска


характеризуется очень большим количеством и сочетанием
неустановившихся режимов работы, а также периодического их изменения.

Правильные действия персонала при пуске агрегата - один из главных


показателей уровня эксплуатации компрессорной станции. Нарушение
технологии ремонта, нарушение регулировок узлов и деталей, любое
неправильное действие в процессе пуска, сбои в работе защиты скажутся
на пуске и обязательно приведут к нарушению алгоритма пуска и его сбою,
а порою, при грубых нарушениях, и к аварийному ремонту ГТУ. Любые сбои
на этапе запуска могут оказать существенное влияние и на
эксплуатационные показатели в процессе работы машины.

Время пуска зависит от типа ГПА. Для стационарных ГПА оно составляет
20-30 мин, для ГПА с авиационным приводом 5-10 мин.

Для стационарных оно больше по причине необходимости обеспечения


равномерного прогрева корпусных узлов и деталей ГТУ. Эти узлы и детали
имеют большую массу, поэтому для обеспечения их равномерного прогрева
и одинакового расширения необходимо больше времени.

Пуск ГПА осуществляется с помощью пусковых устройств. В качестве


основных устройств применяются турбодетандеры, работающие в
основном на перепаде давления природного газа, который предварительно
очищается и редуцируется до необходимого давления. Турбодетандеры
установлены на всех стационарных и некоторых авиационных ГПА. Иногда
в качестве рабочего тела применяется сжатый воздух. Схема обвязки
пускового устройства и топливного газа показана на рис. 3.7.
Рис. 3.7. Принципиальная схема системы топливного и пускового газа:
ТГ - топливный газ; ПГ - пусковой газ; ВЗК - воздухозаборная камера; ТД -
турбодетандер; ОК - осевой компрессор; КС - камера сгорания; ТВД -
турбина высокого давления; ТНД - турбина низкого давления; Н -
нагнетатель; РЕГ - регенератор

Кроме турбодетандера, широкое применение нашли электростартеры,


которые применяются на судовых ГПА. Ряд агрегатов оборудован системой
гидравлического запуска. Мощность пусковых устройств составляет 0,3-3 %
мощности ГПА в зависимости от типа ГПА - авиационных или
стационарных.

Рассмотрим типовой алгоритм автоматического запуска стационарного


ГПА с полнонапорным нагнетателем. При пуске ГПА можно выделить три
этапа. На первом этапе раскрутка ротора осевого компрессора и турбины
высокого давления происходит только благодаря работе пускового
устройства, а сам алгоритм протекает следующим образом. После нажатия
кнопки "Пуск" включается пусковой насос масло-смазки и насос масло-
уплотнения. Открывается кран № 4 и при открытом кране № 5
осуществляется продувка контура нагнетателя, в течение 15-20 с. После
закрытия крана № 5 и роста давления в нагнетателе до перепада 0,1 МПа
на кране № 1 производятся открытие крана № 1, закрытие № 4 и открытие
агрегатного крана № 6. При этом произошло заполнение контура
нагнетателя, и такой пуск называется пуском ГПА с заполненным контуром.

Далее включается валоповоротное устройство, вводится в зацепление


шестерня турбодетандера, открываются гидравлический клапан № 13 и
стопорный клапан системы регулирования ГПА. Затем открывают кран №
11 и закрывается № 10 и отключается валоповоротное устройство. Агрегат
начинает вращаться от турбодетандера.

Первый этап раскрутки заканчивается открытием крана № 12 и закрытием


крана № 9.

На втором этапе раскрутка ротора турбокомпрессора производится


совместно турбодетандером и турбиной. При достижении оборотов
турбокомпрессора, достаточных для зажигания смеси ~ 400  1000 об/мин,
включается система зажигания и открывается кран № 15, подающий газ на
запальное устройства камеры сгорания. О нормальном зажигании
сигнализирует датчик-фотореле; через 2-3 с открывается кран № 14 и
начинает осуществляться подача газа на дежурную горелку. Примерно
через 1-3 мин после набора температуры ~ 150-200 °С заканчивается
"первый" этап прогрева, открывается регулирующий клапан на величину
1,5-2 мм и начинается второй этап прогрева, который продолжается ~ 10
мин. Затем происходит постепенное увеличение оборотов турбины
высокого давления за счет открытия газорегулирующего клапана. При
достижении оборотов ~ 40  45 % от номинала турбина выходит на режим
самоходности; закрываются краны № 13 и 11, открывается кран № 10. При
выходе из зацепления муфты турбодетандера заканчивается второй этап
раскрутки ротора.

Рис. 3.8. Алгоритм пуска агрегата ГТК-10 по времени:

I - включение ПМН, МНУ; открытие крана № 4; закрытие крана № 5;


открытие крана № 1 и 2; закрытие крана № 4;
II - включение муфты турбодетандера, открытие крана № 13, включение
ВПУ, открытие стопорного крана и крана № 11; включение турбодетандера,
отключение ВПУ, срабатывание РДВ, открытие крана № 12, включение
запала (зажигание);
III - прогрев агрегата на дежурной горелке 2-3 мин; IV - открытие РК, прогрев
1 мин;

V - отключение турбодетандера закрытием крана № 13, вывод из


зацепления муфты турбодетандера, закрытие крана № 11.
Дальнейшее открытие РК с интервалом 1 мин для ступенчатого прогрева
ГТУ

На третьем этапе происходит дальнейший разгон ротора


турбокомпрессора путем постепенного увеличения подачи газа в камеру
сгорания. При этом закрываются антипомпажные клапаны осевого
компрессора, турбоагрегат переходит работать с пусковых насосов на
основные, приводимые во вращение уже от роторов агрегата. При
увеличении частоты вращения до величины, равной частоте вращения
других нагнетателей цеха, открывается кран № 2 и закрывается агрегатный
кран № 6, включается табло "Агрегат в работе". Алгоритм пуска агрегата
ГТК-10-4 во времени схематично показан на рис. 3.8.

Пуск агрегата запрещается:

- при неисправности любой, хотя бы одной защиты на ГПА;

- при не до конца собранных деталях и трубопроводов агрегата;

- при повышенном перепаде масла на фильтрах, неудовлетворительном


качестве масла, наличии утечек масла смазки и масла уплотнения;

- при неустранении дефектов, обнаруженных на ГПА, до вывода в ремонт;

- при вынужденной и аварийной остановках до устранения причины,


вызвавшей остановку;

- при неисправности системы пожаротушения и контроля загазованности,


а также при обнаружении промасленных участков газоходов и
воздуховодов.

3.6. Обслуживание агрегата и систем КС в процессе работы

Обслуживание ГПА в процессе пуска, остановки и работы осуществляет


оперативный дежурный персонал, которым руководит сменный инженер
(диспетчер). Процесс эксплуатации ГПА не существует самостоятельно.
Эксплуатация компрессорного цеха осуществляется как единый
технологический комплекс, взаимосвязанный с линейной частью
газопровода и работой соседних КС. Поэтому количество работающих ГПА
и режим их работы определяется центральной диспетчерской службой
(ЦДС) предприятия. В соответствии с ее заданием оперативный персонал
обязан обеспечивать оптимальный режим перекачки газа через
компрессорную станцию.

Контроль за состоянием основного и вспомогательного оборудования


сводится к периодической регистрации эксплуатационных параметров,
анализу причин их изменения и отклонения от нормальных величин и
предупреждению аварийных режимов работы. Любые отклонения
параметров работы от установленных инструкциями по эксплуатации ГПА
должны немедленно выясняться и устраняться. При невозможности
определить причину нарушения агрегат должен быть остановлен, а вместо
него пущен другой, находящийся в резерве.

Регистрация эксплуатационных параметров ГПА осуществляется


регулярно с периодичностью 1-2 ч с записью этих параметров в суточных
ведомостях компьютера. Эти показатели фиксируются при обходе и
осмотре оборудования с главных и местных щитов управления, а также с
отдельных приборов или мест, обозначенных инструкциями заводов-
изготовителей.

Условно, контроль за состоянием ГПА в процессе работы можно


разделить на 3 составляющих:

- обеспечение технологического режима КС;

- обслуживание ГПА;

- контроль за состоянием вспомогательного оборудования и систем.

Технологический режим КС в соответствии с плановым заданием ЦДС


необходимо обеспечивать минимальным количеством работающих ГПА при
их максимальной загрузке. Для поддержания требуемого давления и
расхода компремируемого газа центробежные нагнетатели на КС включают
по различным схемам соединения: последовательная или параллельная в
зависимости от типа нагнетателя (полнонапорный или неполнонапорный).

Последовательная работа двух, трех центробежных нагнетателей


используется для поддержания требуемого давления газа на участке
газопровода КС. Параллельная работа ГПА обеспечивает повышение
производительности КС при сохранении требуемого давления газа в
газопроводе. При работе ГПА, а также при пуске дополнительных ГПА или
изменении схемы их работы необходимо следить за тем, чтобы давление
газа после нагнетателя не превышало проектно-разрешенного, что
достигается путем регулирования частоты вращения роторов. В процессе
эксплуатации необходимо контролировать объемные расходы газа через
центробежные нагнетатели и предупреждать возможность работы их в
зонах с пониженным объемным расходом и повышенной степенью сжатия,
т.е. в зоне помпажа (см. 3.20).

Для обеспечения технологического режима очень важно контролировать


параметры технологического газа в процессе его движения как по
газопроводу, так и при прохождении его в трубных обвязках и оборудовании
КС. К этим параметрам относятся давление или перепад давлений и
температура технологического газа. Контроль этот необходимо вести с
целью предупреждения условий возникновения дополнительных
гидравлических потерь и гидратообразования. Контроль сводится к замеру
перепада давления и его изменению во времени на участках газопроводов,
установках очистки и охлаждения газа и на защитных решетках ГПА. Для
уменьшения перепада давлений необходимо производить периодическую
продувку установок очистки газа, очистку поршнем газопровода,
своевременную заливку метанола, поддерживать температуру газа путем
включения необходимого числа аппаратов охлаждения и не допускать ее
чрезмерного превышения или снижения при изменениях температуры
окружающей среды.

Наибольший объем работ при эксплуатации КС приходится на


обслуживание ГПА. Обслуживание ГПА в основном сводится к контролю за
соблюдением параметров в соответствии с инструкциями заводов-
изготовителей. Среди основных контрольных параметров необходимо
выделить следующие:

- поддержание рабочих температур продуктов сгорания по тракту ГТУ, не


допуская превышения установленных величин. Замер производится
термопарами, установленными перед турбиной высокого давления (ТВД)
или за силовой турбиной (СТ);

- не допускать превышения мощности ГПА выше допустимой и особенно


при отрицательных температурах наружного воздуха;

- обеспечивать работу ГПА только в зонах разрешенных частот вращения


роторов;

- контроль за давлением, температурой и качеством масла в смазочных


системах, регулирования и уплотнения. Обеспечение температурного
режима работы подшипников, перепада давления в масляных фильтрах,
контроль за состоянием осевых сдвигов роторов;
- определение величины и изменения удельного расхода масла в
маслосистеме, контроль за уровнем масла в маслобаках и своевременная
их дозаправка. Контроль за перепадом масло-газ и отсутствием
загазованности в маслобаке;

- контроль величины уровня вибрации ГПА и трубных обвязок в пределах


агрегата, который производится штатной системой виброзащиты и
переносными приборами.

Кроме контроля за состоянием ГПА по приборам, сменный персонал


обязан производить осмотр работающих ГПА. Целью осмотра является
проверка нормальной работы оборудования на предмет выявления:

- отсутствия утечек масла, газа и воды;

- разгермитизации воздуховодов, газоходов и корпусных деталей;

- шумов и металлических звуков, не характерных для нормальной работы


ГПА;

- состояния крепления турбины и нагнетателя;

- состояния теплоизоляции, попадания протечек масла на горячие


поверхности, отсутствие мест дымления;

- положения шлангов на узлах управления кранами как по низкой, так и по


высокой стороне давлений.

При эксплуатации основного газоперекачивающего оборудования важно


обеспечить контроль за состоянием и нормальную работу
вспомогательного оборудования. Подходы к организации эксплуатации
вспомогательного оборудования такие же, как и основного.
Вспомогательное оборудование КС включает в себя следующие
общецеховые системы и механизмы:

- систему очистки газа;

- аппараты воздушного охлаждения масла и газа;

- систему пожаротушения КС;

- системы энергоснабжения как основную, так и аварийную;

- системы топливного, пускового и импульсного газа;


- системы вентиляции, кондиционирования и отопления;

- грузоподъемные механизмы;

- систему сжатого воздуха;

- систему промышленной канализации;

- комплекс систем контроля и автоматики, который состоит из системы


централизованного контроля и управления ГПА, системы управления
цеховыми кранами, системы управления цеховыми объектами и
вспомогательным оборудованием, системы защиты цеха от загазованности,
системы аварийной остановки станции.

Все это вспомогательное оборудование взаимосвязано с работой


основного газоперекачивающего оборудования, и все сбои в его работе
сказываются на организации эксплуатации основного оборудования и на
режиме транспорта газа.

По всему этому оборудованию и системам должны быть составлены


инструкции по эксплуатации и за основу их составления берутся инструкции
по эксплуатации ГПА заводов-изготовителей. Инструкции должны четко
отражать взаимодействие всех систем в обеспечении единого
технологического процесса транспорта газа. Многие вспомогательные
системы и оборудование, применяемые на КС, находятся в инспекциях
Госгортехнадзора, Котлонадзора и Энергонадзора. Эксплуатация этого
оборудования должна осуществляться в соответствии с правилами,
утвержденными этими органами.

В отличие от основного оборудования некоторые системы и


вспомогательное оборудование можно привести в рабочее состояние
только при аварии, например систему пожаротушения, при отключении
энергоснабжения от одного ввода, автоматическое включение другого. При
эксплуатации этих систем, кроме осмотра и контроля за их состоянием,
необходимо производить их периодическое испытание или
переосвидетельствование. Например, аварийные источники
электроснабжения должны раз в месяц испытываться без нагрузки и раз в 3
месяца под нагрузкой, близкой к номинальной. Система аварийного
отключения КС испытывается путем ее имитации раз в полгода и раз в год
при плановой остановке КС. Периодичность испытаний и их порядок
осуществляется в соответствии с инструкциями по эксплуатации этих
систем.

В процессе эксплуатации ГПА и вспомогательного оборудования могут


возникнуть ситуации, связанные:
- с аварийной остановкой ГПА или аварией на вспомогательных системах;

- с пожаром на ГПА или другом оборудовании;

- с разрывом технологических газопроводов высокого давления как на


трассе, так и в пределах КС;

- со стихийными бедствиями, создающими угрозу оборудованию и жизни


людей.

Действия сменного персонала при возникновении подобных ситуаций


изложены в специальных инструкциях; знание и применение их должно
отрабатываться при проведении противопожарных и противоаварийных
тренировок.

3.7. Подготовка циклового воздуха для ГТУ

Перед подачей атмосферного воздуха на вход осевого компрессора ГТУ


его необходимо очистить от естественной или промышленной пыли. Эта
очистка необходима для предохранения проточных частей компрессора,
турбины и всего газовоздушного тракта от механического износа (эрозии) и
образования отложений. Некоторые виды промышленной пыли могут
вызвать и коррозию проточной части. Эрозия приводит к снижению ресурса
лопаток осевого компрессора, а отложения к ухудшению характеристик
(КПД, мощности) компрессора и ГТУ в целом.

Для обеспечения очистки воздуха при работе ГТУ их оборудуют:


комплексными воздухоочистительными устройствами - КВОУ (иногда в
эксплуатации их называют ВОУ - воздухоочистительное устройство); КУВ -
комплексным устройством воздухоочистительной или воздухозаборной
камерой - ВЗК.

К устройствам воздухозабора предъявляются следующие требования:

- обеспечить очистку воздуха в соответствии с ГОСТ 21199-82;

- обеспечить подачу необходимого количества воздуха без снижения


параметров ГТУ, то есть с минимальными потерями на всасе;

- осуществлять защиту от попадания на всас ГТУ атмосферных осадков в


виде дождя и снега;

- конструкция воздухозаборной камеры не должна быть источником


возникновения шума;

- обеспечить защиту в виде байпасного клапана для предотвращения


поломки осевого компрессора в случае увеличения разряжения на всасе в
экстремальных ситуациях: при обмерзании фильтров или их засорении.

Для газоперекачивающих агрегатов применяются различные типы


фильтров, устанавливаемых в воздухозаборные устройства. Первые КУВ
стационарных ГТУ были оборудованы сетчатыми самоочищающимися
фильтрами типа КДМ-2400 (рис. 3.9). Принцип их работы сводился к тому,
что фильтрующая сетка 1, надетая на рамку ведущего и ведомого вала,
приводилась в круговое движение с помощью электродвигателя 2
посредством цепного привода 3. При движении сетка омывалась в
масляной ванне 4, что обеспечивало смывание пыли и смачивание
поверхности сетки маслом для лучшей очистки при прохождении через нее
воздуха. Смачивание сетки проводилось индустриальным или веретенным
маслом.

Рис. 3.9. Фильтр самоочищающийся сетчатый, типа КД:


1 - сетчатое полотно; 2 - электродвигатель; 3 - цепной привод; 4 - масляная
ванна

Однако эти фильтры не нашли применения из-за сложности при


эксплуатации в условиях отрицательных температур, в местах с
повышенной запыленностью воздуха, а также из-за недоработки
конструкции привода.

На смену этим сеткам пришла многослойная пористая ткань, которая


надевалась на рамку вместо сетки. Однако применение ткани вместо сетки
также оказалось неудачным из-за необходимости частой ее замены
вследствие высокой степени очистки воздуха, что приводило к быстрому
росту перепада давления на фильтре и, как следствие, росту разряжения
на всасе.

Широкое распространение в эксплуатации на КС получили комплексные


воздухоочистительные устройства (КВОУ - рис. 3.10), оборудованные
жалюзийными и циклонными инерционными фильтр-элементами (рис. 3.11).
Жалюзийно-инерционными фильтрами (рис. 3.11a) оборудованы
практически все авиаприводные агрегаты. В этих устройствах воздух
подается на вход фильтра через прямоугольные отверстия 1. Частицы пыли
за счет инерции попадают в камеру 3, откуда отсасываются вентиляторами.
Сам цикловой воздух очищается путем изменения направления движения.
На агрегатах ГТК-25И применяется двухступенчатая система очистки
воздуха, состоящая из инерционно-жалюзийного фильтра первой ступени и
фильтр-элемента кассетного типа на второй ступени (рис. 3.12).
Рис. 3.10. Схема комплексного воздухоочистительного устройства:
(а) - вид сбоку; (б) - вид сверху (разрез); 1 - козырек; 2 - коллектор
противообледенительной системы; 3 - инерционные жалюзийные фильтры;
4 - кассетные фильтр-элементы; 5 - байпасный клапан; 6 - воздуховод к
компрессору; 7 - вентиляторы отсоса пыли

Рис. 3.11. Жалюзийный (а) и циклонный (б) инерционные элементы:


1 - вход воздуха; 2 - выход воздуха; 3 - отсос загрязненного воздуха; 4 -
конус отвода очищенного воздуха; 5 - завихритель; 6 - корпус; 7 - выход
пыли

В новых конструкциях КУВ в основном наметилось два направления:

КУВ, где в качестве первой ступени устанавливаются фильтры с


элементами циклонного инерционного типа, а в качестве второй ступени -
фильтры, изготовленные из специальной ткани. Именно этими фильтрами
оснащаются ГПА нового поколения типа "Урал- 12М".
Рис. 3.12. Двухступенчатая система очистки воздуха ГТУ:
1 - фильтры инерционные жалюзийные; 2 - фильтр-элемент кассетный;
3 - вентилятор отсоса пыли; 4 - коллектор загрязненного воздуха

На агрегатах "Солар" и ГТК-25ИМ последних разработок вновь стали


применяться самоочищающиеся фильтры. Однако их конструкция и работа
принципиально отличаются от ранее используемых самоочищающихся
сетчатых фильтров. Эти фильтры по конструкции аналогичны бумажным
масляным фильтрам, только несколько большие по размерам, на которых
применяется специальная бумага, сохраняющая свои свойства в процессе
работы.

Последние (самоочищающиеся фильтры), видимо, получат широкое


внедрение из-за большой степени очистки, простоте эксплуатации и
стабильности своих параметров в процессе работы.

При эксплуатации ГПА на фильтрах КУВ необходимо обеспечивать:

- определенный интервал перепада давления, который составляет 10-60


мм вод.ст. и обеспечивается за счет своевременной и эффективной очистки
фильтрующих устройств;

- не допускать работу ГПА с открытым байпасным клапаном и следить за


его настройкой и исправным состоянием.

Увеличение разрежения на всасе ведет к увеличению потребляемой


мощности ( N ) и снижению КПД (  ) ГПА, изменение которых показано на
примере двигателя ДТ-71П (рис. 3.13).

Кроме главного своего назначения очистки воздуха, КУВ должен еще


обеспечивать глушение шума, возникающее от работы осевого
компрессора. Блок шумоглушения должен снижать уровень звукового
давления на территории компрессорной станции до 80 дБ на частоте 1 кГц в
соответствии с нормами СН 1004-74.

Воздухозаборное устройство оборудуется еще системой подогрева


всасывающего циклового воздуха, а также системой антиобледенения,
конструкция и назначение которых будет рассмотрено далее.

Рис. 3.13. Зависимость изменения относительной мощности ( N ) и КПД (


 ) двигателя от изменения сопротивления воздухоприёмного устройства (
Pвх )

3.8. Очистка осевого компрессора в процессе эксплуатации

Как отмечалось выше, воздухозаборная камера ГТУ не может обеспечить


полностью очистку циклового воздуха, и это приводит к тому, что на
лопатках осевого компрессора образуются отложения. Эти отложения
ухудшают характеристики компрессора: уменьшается давление за осевом
компрессором, увеличивается потребляемая мощность, падает КПД,
граница помпажа компрессора смещается в сторону его рабочей зоны.
Процесс загрязнения не характеризуется линейной зависимостью от
времени и при определенной наработке, в интервале 2-3 тыс. ч,
наблюдается стабилизация характеристик осевого компрессора. Отложения
на лопатках осевого компрессора вдоль его оси постепенно уменьшаются,
то есть последние ступени компрессора загрязняются меньше. Отложения
загрязнений больше наблюдаются на выпуклой стороне лопатки.
Повышение влажности воздуха на всасе также способствует увеличению
образования отложений на лопатках.

Загрязнение проточной части осевого компрессора может привести к


уменьшению расхода воздуха до 6% и КПД осевого компрессора на 2-3%,
что вызывает снижение полезной мощности ГТУ до 10% и КПД до 2-5%.

Загрязнение лопаточного аппарата в процессе работы ГТУ


эксплуатационный персонал определяет по снижению давления за
компрессором, что вызывает необходимость для поддержания мощности
повышать температуру перед ТВД, а при невозможности поднять
температуру снижать обороты ТВД и ТНД.

Для поддержания параметров ГПА в соответствие с ТУ необходимо


периодически проводить очистку проточной части осевого компрессора.

Периодичность очистки зависит от многих факторов, основными среди


них являются:

- степень загрязнения и запыленности окружающей среды, где


эксплуатируется агрегат;

- эффективность очистки воздуха в ВЗК;

- индивидуальные особенности ГПА (диаметр осевого компрессора, углы


атаки осевого компрессора, частота вращения);

- качество работы масляных уплотнений переднего подшипника;

- наличие неплотностей в воздухозаборной камере и в том числе работа


ГТУ с открытым байпасным клапаном.

Наилучшие результаты очистки достигаются при разборке проточной


части ГПА и промывке каждой лопатки. Однако такой способ очистки
является дорогостоящим и применяется только при проведение ППР ГТУ.
На практике применяется очистка осевого компрессора на режиме
"прокрутки" от пусковой турбины. Эффективная очистка - это регулярная
очистка осевого компрессора через каждые 300-400 ч в летнее время и
около 1000 ч - в зимнее.
В эксплуатации применяют в основном два способа очистки
компрессоров:

- очистка с помощью твердых очистителей;

- промывка с помощью жидких моющих средств.

В качестве твердых очистителей применяются органические материалы:


молотая скорлупа орехов с диаметром частиц 0,8-1,7 мм или обычный рис.

В качестве моющих средств используются специальные растворы


"Синвал", "M1", "M2", "Прогресс" и т.д.

Очистка осевого компрессора твердыми частицами осуществляется на


работающих агрегатах, как правило стационарного типа, вводом
очищающего средства на вход осевого компрессора через специальный
бункер, который обеспечивает скорость его подачи примерно 0,8-1,0 кг/мин
(для ГТК-25И). Недостатком способа является то, что возможно засорение
каналов и отверстий системы охлаждения лопаток газовой турбины.

Очистка осевого компрессора моющими растворами (как правило, для


ГТУ авиационного типа) проводится в соответствии со схемой рис. 3.14 на
режиме прокрутки от пусковой турбины. Моющий раствор подается на вход
в осевой компрессор через специальные форсунки с давлением 5-6 кг/см 2 с
производительностью 10-20 л/мин в течение 10-15 мин. Затем подают
чистую воду с температурой 50-60 °С со скоростью 70 л/мин для промывки.
Для слива жидкостей с газовоздушного тракта ГТУ открывается запорная
арматура дренажа.

Некоторые фирмы для поддержания параметров проточной части осевого


компрессора применяют специальное покрытие лопаток, что обеспечивает:

- слабую прилипаемость к лопаткам продуктов загрязнения;

- максимальную наработку между ремонтами;

- противоэрозионную и противокоррозийную защиту.


Рис. 3.14. Схема промывки ГТУ:
1 - бак с моющим раствором; 2 - бак чистой воды; 3 - дренаж; 4 - насос; 5 -
фильтр; 6 - манометр; 7 - вентиль; 8 - коллектор подачи моющего раствора;
9 - дренаж воды

Пример 3.1. Определить изменение состояния агрегата ГПА-Ц-6,3 в


результате проведенной очистки осевого компрессора "на ходу", если
агрегат до чистки компрессора работал при следующих исходных данных:
температура газа на входе и выходе нагнетателя, соответственно, t1 = 10
°С; t 2 = 30 °С; давление газа на входе и выходе нагнетателя,
соответственно, P1 = 4,0 МПа, P2 = 5,12 МПа; частота вращения вала
нагнетателя n = 7000 об/мин, содержание метана в газе rмет = 0,975, газовая
постоянная R = 498 Дж/кг·К, относительная плотность по воздуху  = 0,575.
Температура газов перед ТВД t z = 646 °С определена при помощи
графических зависимостей по температуре перед СТ. Температура и
давление воздуха на входе осевого компрессора совпадают с
номинальными ( Tа  Tао , Pа  Pао ).

После чистки осевого компрессора агрегат работал при следующих


исходных данных: температура газа на входе и выходе нагнетателя,
соответственно, t1 = 18 °С, t 2 = 40 °С; давление газа на входе и выходе
нагнетателя, соответственно, P1 = 4,2 МПа, P2 = 5,4 МПа. Частота вращения
вала нагнетателя n = 7500 об/мин, содержание метана в газе rмет = 0,975,
газовая постоянная R = 498 Дж/кг·К, относительная плотность по воздуху 
= 0,575. Температура газа перед ТВД t z = 680 °С.

Решение. Параметр технического состояния ГТУ по мощности до чистки


осевого компрессора может быть определен с использованием
соотношений (1.43, 2.5) и диаграммы рис. 1.4.

Разность температур газа по нагнетателю

t  t 2  t1 = 30-10 = 20 °С.

Разность давлений газа по нагнетателю

P  P2  P1 = 5,12 - 4,0 = 1,12 МПа.

Средняя температура и давление газа в нагнетателе:

t1  t 2 P1  P2
tm  = 20 °C, Pm  = 4,56 МПа.
2 2

Средняя изобарная теплоемкость газа (кДж/кг·К) определяется по


диаграмме рис. 1.2, или по уравнению [4]:

C pml = (0,37+0,63 · rСН4 )[(0,03-0,0009 · P1 ) t m + 0,11 · P1 +2,08] = 2,47


кДж/кг·К.

Среднее значение комплекса (C p  Dh ) m определяется по диаграмме рис.


1.4, или по уравнению [4]:


(C p  Dh ) m  (1,37  0,37  rСН4 )  0,00012  t 22  0,0135 
 t 2  0,31)  Pm  0,0463  t 2  11,19]  9,95 кДж/кг·МПа.
Удельная разность энтальпии по уравнению (1.43)

h  C pm ·t  (C p Dh ) m ·P = 2,47·20-9,95·1,2 = 37,46 кДж/кг.

Удельная приведенная разность энтальпий газа:

2 2
h  n0  37,46  8200 
hпр       = 0,856 кВт/(кг/мин).
60  n  60  7000 

Приведенная внутренняя мощность нагнетателя по его характеристике


 Ni 
   f (hпр. ) составляет
  н  пр.

 Ni 
  = 208 кВт/кг · м 3 .
  н  пр.

Плотность газа на входе нагнетателя

P1 4,0·10 6
н   = 31,02 кг/м 3 .
z1 RT1 0,915·498·283

Внутренняя мощность нагнетателя

3 3
N   n  7000 
N i   i    н    208  31,02  = 4017 кВт.
  н  пр  n0   8200 

Эффективная мощность ГПА

N е  N i  N мех. = 4017 + 80 = 4097 кВт.

Относительная приведенная мощность агрегата

N е 4097
( N е ) пр.    0,65.
N ео 6300

Относительная температура газов перед ТВД


Tz 919,2
(Tz ) пр.    0,935.
Tzo 983,2

Сопоставление полученной зависимости (Tz ) пр  f ( N е ) пр с паспортной [2]


приводит к выводу о смещении расчетной точки влево по горизонтали от ее
паспортного значения, равного N е.пр. = 0,78. Следовательно, параметр
технического состояния ГТУ по мощности до промывки осевого
компрессора составлял K N  N е.пр / N е.пр = 0,65/0,78 = 0,84.

Характеристики агрегата после промывки осевого компрессора по той же


схеме расчетов составили (при принятых исходных данных расчета):

Разность температур газа по нагнетателю, t = 22 °С; разность давлений


газа по нагнетателю, P = 1,2 МПа; удельная разность энтальпий газа h =
43,47 кДж/кг; соответственно приведенная разность энтальпии hпр. = 0,865
кВт/кг/мин; приведенная внутренняя мощность нагнетателя по его
характеристике ( N i / Pн ) пр. = 209 кВт/кг/м 3 ; плотность газа на входе
нагнетателя,  н = 31,67 кг/м 3 ; соответственно, внутренняя и эффективная
мощности ГТУ составят: N i = 5068 кВт, N е = 5148 кВт. Приведенная
пост
относительная мощность ГТУ N е.пр = 0,817, относительная приведенная
температура газов перед ТВД, Tz , пр = 0,97, паспортное значение
пост
относительной приведенной мощности N е.пр = 0,9, параметр технического
состояния ГТУ по мощности равен K N = 0,9. Следовательно, в результате
"промывки" осевого компрессора коэффициент технического состояния
агрегата по мощности возрос с 0,83 до 0,9.

3.9. Устройство для подогрева всасывающего циклового воздуха.


Антиобледенительная система

Опыт эксплуатации газотурбинных установок на магистральных


газопроводах свидетельствует о том, что при понижении температуры
наружного воздуха практически в любых природно-климатических условиях
эксплуатации возможно обледенение входного тракта ГПА.

Наиболее вероятными условиями обледенения являются температуры


наружного воздуха в диапазоне от +3 до -5 °С при относительной его
влажности > 80 %.

Обледенению в той или иной степени подвержены все элементы


воздухозаборного устройства (фильтры, шумоглушители, крепежные
детали и т.п.). При появлении обледенения гидравлическое сопротивление
на входе возрастает, что может привести не только к помпажу осевого
компрессора, но и к разрушению воздухозаборной камеры. Кроме того,
оторвавшиеся куски льда могут быть занесены потоком воздуха в
проточную часть компрессора и вызвать разрушение его проточной части.

В целях предупреждения обледенения входного тракта ГТУ используются


различные противообледенительные системы, основанные на подогреве
циклового воздуха на всасе в компрессор.

При включении в работу системы подогрева циклового воздуха его


температура повышается примерно на 10-12 °С.

На газотурбинных установках применяют следующие схемы подогрева


циклового воздуха:

- подогрев горячим воздухом, отбор которого осуществляется из


воздухопровода за осевым компрессором ГТУ. Эта схема применяется в
основном для стационарных и импортных ГТУ;

- подогрев циклового воздуха осуществляется смесью воздуха,


отбираемого после компрессора или одной из его ступени, и выхлопных
газов. Эта схема применяется на авиаприводных ГПА;

- подогрев циклового воздуха теплым воздухом, отбираемым после АВО


масла. Применяется в основном на стационарных ГТУ с расположением
АВО масла под воздухозаборной камерой.

Подогрев подверженных обмерзанию элементов входного тракта ГТУ


горячим воздухом, отбираемым за компрессором, является наиболее
эффективным способом защиты от обледенения. Недостатком данной
схемы является ограничение по количеству отбираемого воздуха за
компрессором и, с термодинамической точки зрения, сам подогрев воздуха,
приводящий к увеличению мощности осевого компрессора.

При использовании первой схемы для смешивания горячего и циклового


воздуха используют специальные устройства - смесители. Место
расположения смесителей и их конструкция зависят от типа агрегата. Так на
агрегатах ГТК-10, ГТ-750-6 используют смесители кольцевого типа,
устанавливаемые на всасывающем трубопроводе осевого компрессора (рис
3.15).

Горячий воздух подается на смеситель по четырем подводам с


дроссельными шайбами, регулирующими расход. Схема обвязки
обеспечивает отбор горячего воздуха после регенераторов в равной
степени из левого и правого трубопроводов. Электроприводная задвижка 2,
регулирующая расход горячего воздуха, управляется с ГЩУ. Конструкция
смесителя обеспечивает качественное перемешивание горячего воздуха из
кольцевого канала коллектора смесителя и всасываемого холодного
воздуха, что снижает неравномерность температурного поля воздушного
потока перед осевым компрессором.

Рис. 3.15. Система подогрева циклового воздуха


(антиобледенительная система) агрегата ГТК-10-4

На некоторых газотурбинных установках, а также агрегатах с приводом от


авиационных двигателей, дополнительно оборудуется система подогрева
входного направляющего аппарата (ВНА). Горячий воздух после
компрессора подается по трубопроводам в кольцевую полость цилиндра
осевого компрессора и далее, пройдя по специальным каналам лопаток
ВНА и подогревая их, сбрасывается в проточную часть компрессора (см.
рис. 3.15 поз. 1 и 1А). Система обогрева ВНА включается при помощи
специально предусмотренного клапана.

Для регистрации условий образования льда в эксплуатации применяют


следующие способы:

- устанавливают термометр (ТСП) для замера температуры воздуха на


входе в компрессор, а также термометр для замера температуры
атмосферного воздуха; при достижении температуры +3 °С и ниже до -5 °С
включают систему подогрева;

- ведут визуальное наблюдение за состоянием поверхности входного


направляющего аппарата (появление обледенения) через смотровые окна с
подсветкой на корпусе всасывающей камеры цилиндра осевого
компрессора;

- для автоматической сигнализации о появлении условий для


обледенения в системе защиты агрегата предусмотрен датчик образования
льда, контролирующий состояние атмосферного воздуха по температуре и
влажности и сигнализирующий о необходимости включения обогревающего
устройства при условиях, благоприятствующих образованию льда на
лопатках ВНА осевого компрессора. Датчик образования льда встроен в
инжектор, устанавливаемый после пылеулавливающих сеток камеры
фильтров ВЗК. К инжектору подводится сжатый воздух из линии нагнетания
компрессора, который, расширяясь, подсасывает атмосферный воздух из
камеры фильтров. При образовании льда, что сопровождается
увеличением перепада давления на сетке датчика, подается сигнал на
включение системы обогрева. Перепад давления фиксируется
дифманометром, который выдает сигнал через реле.

Агрегаты ГТК-25И имеют аналогичную систему подогрева циклового


воздуха, за исключением того, что смеситель имеет несколько другую
конструкцию и расположен перед фильтрующими элементами ВЗК (рис.
3.16).
Рис. 3.16. Система подогрева циклового воздуха
(антиобледенительная система) агрегата ГТК-25И
Рис. 3.17. Система подогрева циклового воздуха агрегата ГПА-Ц-6,3:
1 - решетка распределительная; 2 - вентиль с электроприводом; 3 -
воздуховод;
5 - эжектор; 6 - трубопровод

Вторая схема с использованием теплоты отработанных выхлопных газов


применяется на отечественных агрегатах типов ГПА-Ц-6,3 и ГПА-Ц-16, а
также импортных агрегатах типа ГТК-10И.

На рис. 3.17 представлена такая схема подогрева циклового воздуха для


агрегата ГПА-Ц-6,3.

Система подогрева циклового воздуха включает в себя две


распределительные решетки 1, расположенные с двух сторон ВЗК, к
которым при помощи эжектора 5, тройника 4 и воздуховодов 3, подаются
выхлопные газы от двигателя НК-12СТ.

Эжектирующий воздух отбирается за осевым компрессором двигателя и


по трубопроводу 6 подается в эжектор. В трубопроводе для управления
работой системы предусмотрен вентиль с электроприводом 2, включенный
в систему автоматического управления агрегатом.

Распределительные решетки аналогичны по конструкции, как и


смесители. Распределительные решетки устанавливаются, как и на ГПА
ГТК-25И, на входе в воздухоочистительные элементы ВОУ и состоят из
прямоугольного короба и короба с отверстиями для выхода газовоздушной
смеси.

При температуре наружного воздуха от +3 до -5 °С включается система


подогрева циклового воздуха, при этом на пульте управления загорается
лампочка "Обогрев ВОУ". При температуре наружного воздуха от +3 до -5
°С необходимо вести постоянное (через 2 часа) наблюдение и осмотр
камеры всасывания, защитной решетки и входного устройства двигателя на
отсутствие обледенения через окна, предусмотренные конструкцией ГПА.

Схема подогрева воздуха с использованием теплоты от АВО масла,


применялась только на первых стационарных агрегатах. При этой схеме
АВО масла устанавливались непосредственно под ВЗК.

Оба узла - АВО масла и ВЗК - разделялись горизонтальными жалюзями,


которыми регулировались степень подогрева циклового воздуха и степень
охлаждения турбинного масла в АВО. Но эта система не нашла
применения, так как в летний период через неплотности жалюзей из АВО
масла и пространства КВОУ теплый воздух подсасывался в осевой
компрессор, что приводило к снижению мощности и КПД ГТУ.

3.10. Противопомпажная защита ЦБН

Помпаж, или неустойчивый режим работы, нагнетателя является


наиболее опасным автоколебательным режимом в системе нагнетатель -
газопровод, приводящий к срыву потока в проточной части нагнетателя.

Внешне помпаж проявляется в виде хлопков, сильной вибрации


нагнетателя, отдельных периодических толчков, в результате чего
возможны разрушение рабочего колеса нагнетателя, повреждение упорного
подшипника, разрушение лабиринтных уплотнений и т.д. Возникновение
помпажа в нагнетателе вызывает колебания частоты вращения и
температуры газа РТУ, приводящей во вращение нагнетатель, и, как
следствие, к возникновению неустойчивой работы осевого компрессора,
что, в свою очередь, приводит к аварийной остановке ГПА.

Причинами возникновения помпажа является изменение характеристики


сети (газопровода), вследствие:

- колебаний давления газа в газопроводе;

- влияния параллельно включенных, но более напорных нагнетателей;

- неправильной или несвоевременной перестановки кранов в трубной


обвязке нагнетателя.

Изменение режима работы нагнетателя до значительного уменьшения


расхода газа (приблизительно до 60% расчетного значения), вследствие:

- снижения частоты вращения нагнетателя ниже допустимой;

- ухудшения технического состояния газотурбинного привода;

- попадания посторонних предметов на защитную решетку нагнетателя и


ее обледенение и др.

Режимы работы нагнетателя по расходу газа, как правило,


ограничиваются 10%-м запасом от границы помпажа (рис. 3.18) и
определяются как:

S  (Q  Qпомп ) / Qпомп 100%  10% . (3.1)

Пример 3.2. Определить запас устойчивой работы нагнетателя ГПА-Ц-


6,3/56М-1,45, имеющего следующие параметры рабочего режима: давление
газа на входе нагнетателя Pвх = 3,9 МПа, давление газа на выходе
нагнетателя Pвых = 5,3 МПа, температура газа на входе t1 = 16 °С, частота
вращения нагнетателя n0 = 8100 об/мин, производительность нагнетателя
Qкомм = 475 тыс.н·м 3 /ч, плотность газа  0 = 0,676 кг/м 3 .

Решение. Относительная плотность газа по воздуху

0
  0,56 . (3.2)
1,205
Газовая постоянная

29,27 29,27
R=  = 52,2 кг · м/кг · K  512 Дж/кг · K. (3.3)
 0,56

Коэффициент сжимаемости газа по параметрам входа определяется по


номограмме рис. 1.1, либо по соотношению [2]:

 0,41 0,061  2
 вх
z вх 
 1 3    вх  0,04 3  0,93 , (3.4)
  вх   вх
 вх

где  вх - соотношение температур газа на входе и критической

( вх  Tвх / Tкр  1,52) ;

 вх - соотношение давлений газа на входе и критического

(  вх  Pвх / Pкр  0,824) ;

Tкр - критическая температура ( Tкр = 190,1 К);

Pкр - критическое давление ( Pкр = 4,73 МПа).

Плотность газа на входе

 вх  10 4 Pвх / z вх RTвх = 10 4 · 3,9/0,93 · 289,2 · 52,2 = 28,32 кг/м 3 .

Объемная производительность нагнетателя

 
Q  Qкомм / 0,06 0  = 475 · 0,676/0,06/28,32 = 189 м 3 / мин.
  вх 

Приведенная объемная производительность

n0
Qпр  Q = 189 · 8200/8100= 191,3 м 3 /мин.
n

Запас устойчивой работы нагнетателя

S  (Qпр  Qпр.помп. ) / Qпр.помп. · 100% = (191,3 - 135)/135 · 100% = 41,7%,


где Qпр.помп. = 135 м 3 /мин определяется по характеристике нагнетателя.

Эксплуатационный персонал должен по показаниям штатных приборов


периодически контролировать положение рабочей точки на характеристике
нагнетателя и не допускать ее приближения к опасной зоне, для чего при
работе на частичных режимах необходимо повышать частоту вращения
нагнетателя либо уменьшать напор и расход параллельно работающей
группы нагнетателей. При возникновении помпажа необходимо открыть
перепускной кран, соединяющий линию нагнетания с всасывающей, при
этом расход газа через нагнетатель увеличится, а степень сжатия снизится,
рабочая точка нагнетателя переместится вправо от границы помпажа (см.
рис. 3.18).

Рис. 3.18. Принципиальная характеристика нагнетателя с линиями


ограничения по помпажу;
Q - объёмный расход газа; Hp - относительный политропный напор;
1 - нормальный режим работы нагнетателя; 1’ - режим работы нагнетателя
после открытия перепускного крана;
1’’ - режим полного открытия перепускного крана;
1’’’ - режим работы нагнетателя с малыми возмущениями. I - линия
контроля помпажа;
II - линия ограничения больших возмущений; III - линия границы помпажа; IV
- линия ограничения числа хлопков
В настоящее время существует достаточно много противопомпажных
автоматических систем, позволяющих не допустить попадание нагнетателя
в помпаж и сигнализирующих о приближении рабочей точки к границе
помпажа. Наиболее распространенные системы основаны на
сопоставлении величины расхода газа с создаваемым нагнетателем
напором с последующим воздействием на перепускной кран. Хорошо
известны сигнализаторы помпажа, разработанные НЗЛ, которые
укомплектованы пневматическими ППЗ на базе элементов системы "Старт".

Более современные системы включают защиту и регулирование


нагнетателя в области помпажных режимов и имеют перепускной кран с
регулируемым проходным сечением. К таким системам относится,
например, система фирмы ССС ("Компрессор контролс корпорейшн").

Данная система антипомпажной защиты обеспечивает положение


рабочей точки нагнетателя в правой зоне от линии границы помпажа (см.
рис. 3.18, линия III). Это достигается открытием перепускного
(антипомпажного) крана на величину, необходимую для поддержания
минимального расхода. Вследствие большой инерционности системы
нагнетатель-газопровод воздействие на перепускной клапан должно
начаться до того, как рабочая точка достигнет границы помпажа. Точка на
характеристике нагнетателя, соответствующая открытию клапана, является
линией контроля помпажа (см. рис. 3.18, линия I). Расстояние между линией
контроля и линией границы помпажа определяет предел безопасности или
зону контроля помпажа (заштрихованная площадь на рис. 3.18). Открытие
перепускного клапана увеличивается по мере перехода рабочей точки в
зону контроля помпажа. Расстояние между рабочей точкой нагнетателя и
границей помпажа рассчитывается с использованием следующего
соотношения:

 ( m 1) / m  1
Hp Pвх· m
 m 1 , (3.5)
Qs2 Pк

где H р - политропный напор; Qs - коэффициент объемного расхода; Pвх -


абсолютное давление на входе;  - степень сжатия; m - показатель
политропы, (m  1) / m  lg(Tвых / Tвх ) / lg  ; Pк - перепад давления на
конфузоре.

Отношение значений параметра H р / Qs2  1 / к в рабочей точке и на


границе помпажа при постоянной частоте вращения является
соотношением наклонов двух линий, проходящих через рабочую точку и
точку на границе помпажа (см. рис. 3.18). Расстояние между границей
помпажа и линией контроля помпажа S рассчитывается как производная от
Pк , в результате чего критерий S будет равен 1,0, когда рабочая точка
находится на линии контроля помпажа, и больше 1,0, когда рабочая точка
находится в зоне контроля помпажа. Зона контроля помпажа имеет две
области регулирования:

- область регулирования между линиями I и II соответствует малым


возмущениям потока газа;

- область регулирования между линиями II и III соответствует большим


возмущениям потока газа;

Регулятор, рассчитывая расстояние рабочей точки от границы помпажа в


случае его работы в области регулирования между линиями I и II (точка 1’’’),
воздействует на перепускной регулирующий клапан типа "Моквелд",
перепускает часть газа с выхода нагнетателя на вход, восстанавливая
режим работы нагнетателя в точке 1’. Если же рабочая точка нагнетателя
находится в области регулирования между линиями II и III (точка II), то при
быстром приближении к границе помпажа регулирующий клапан полностью
открывается, а затем несколько прикрывается по мере удаления рабочей
точки от границы помпажа, устанавливая режим работы нагнетателя,
соответствующий точке 1’. В случае, если помпаж все-таки произошел, а
это значит, что рабочая точка находится между линиями III и IV, регулятор
ограничивает число "хлопков" путем удаления линии контроля помпажа от
линии границы помпажа.

3.11. Работа компрессорной станции при приеме и запуске очистных


устройств

По окончании строительства и в процессе эксплуатации периодически


проводят очистку внутренней полости магистрального газопровода
специальными очистными устройствами (ОУ). Необходимость проведения
этой операции вызвана тем. что в процессе монтажа образуются участки,
предварительная очистка которых невозможна технологически. При работе
магистрального газопровода также происходит отложение на его стенках
различных органических соединений, приводящих к нарушению расчетного
режима движения газа по трубопроводу.

Сложный профиль трассы газопровода, вызванный рельефом местности,


образует "карманы", в которых происходит накапливание жидкости,
выпадающей из газа. Увеличение расхода по газотранспортной системе
ведет к массовым выбросам этой жидкости на входе КС, что может
привести к выходу из строя оборудования.

Существует два основных типа очистных устройств, применяющихся в


зависимости от того, какую очистку внутренней полости необходимо
произвести. Очистное устройство (поршень), предназначенное для очистки
полости трубы от сухих загрязнений, состоит из защитного диска, корпуса,
устройства для перепуска газа, щетки, уплотнительных манжет и шарнира.
Поршень, предназначенный для удаления смеси воды и загрязнений,
состоит из защитного диска, корпуса, уплотнительных манжет, воздушной
системы уплотнительных манжет. Диаметр поршня выбирается несколько
больше диаметра газопровода, длина определяется профилем трассы.
Оптимальная скорость движения поршня по газопроводу составляет 5-10
км/ч.

Минимальный перепад давления, необходимый для страгивания с места,


составляет 0,05-0,06 МПа.

Работы по запуску и приемке очистного устройства ведутся в строгом


соответствии с инструкцией, согласованной с производственно-
диспетчерской службой ПДС.

На крановых узлах магистрального газопровода при проведении работ


выставляются посты наблюдения, оснащенные связью. Задачей
наблюдателей является выделение нитки газопровода, по которой
пропускается поршень, путем закрытия перемычек при приближении
поршня и включения их в работу после прохождения ОУ (в варианте
многониточного газопровода). Также на посты наблюдения возлагается
задача фиксирования времени прохождения ОУ расчетных точек с целью
установления отклонения реальной скорости движения поршня от
расчетной.

Это необходимо для того, чтобы определить время прибытия ОУ к камере


приема. Для выявления места нахождения очистного устройства на
линейной части газопровода (крановых узлах), охранных кранах
компрессорной станции установлены специальные отслеживающие
устройства - сигнализаторы поршня, работающие по принципу либо
механического воздействия, либо осуществляющие контроль
бесконтактными методами.

После запуска ОУ, по мере приближения поршня к компрессорной


станции, периодичность контроля давления на входе КС и крановых
площадках сокращается до 20 мин или ведется постоянное наблюдение.
Рассмотрим наиболее сложную схему (рис. 3.19) приемки очистного
устройства на многониточном газопроводе с работающей компрессорной
станцией. Камера приема поршня предварительно опрессовывается и
после вытеснения газовоздушной смеси путем продувки на свечу № 37
заполняется газом под рабочим давлением магистрали от крана № 19, при
этом кран остается закрытым.

Рис. 3.19. Схема узла запуска и приема поршня на КС

В ходе движения поршня впереди него образуется зона,


характеризующаяся повышенным содержанием воды и различных
загрязнений. При приближении ОУ к охранному крану А1 перемычка ПА 1-2
закрывается. Сменный персонал компрессорного цеха ведет непрерывный
контроль за работой агрегатов, не допуская при этом приближения рабочей
точки к зоне помпажа путем включения устройств антипомпажного
регулирования. В случае их отсутствия должны быть открыты станционный
кран № 6 и его байпасы. Особое внимание следует уделить работе узла
подготовки технологического газа: пылеуловителей и фильтр-сепараторов,
контролируя перепад давления на них и не допуская превышения больше,
чем 0,06 МПа. В противном случае это может привести к разрушению
фильтр-патронов.

За 2 ч до расчетного времени прихода поршня в приемную камеру


следует произвести продувку пылеуловителей и фильтр-сепараторов, а
также удаление собранных механических примесей и жидкости из цеховых
систем сбора. Количество одновременно работающих пылеуловителей при
работе КС определяется графиком их производительности в режиме
максимальной эффективности очистки. Однако при выходе всей станции
для работы на кольцо их может оказаться недостаточно, в связи с чем на
период прохождения поршня необходимо включить в работу количество
пылеуловителей, позволяющих обеспечить работу КС в режиме на
"кольцо". По температуре газа на выходе КС определяется потребное
количество вентиляторов АВО газа, не допуская нагрева газа в выходном
коллекторе свыше +45 °С.

Для обеспечения степени сжатия при работе на "кольцо" с целью


предохранения от помпажных режимов, может использоваться ручной кран
6Д. Степень его закрытия (в %-м отношении) определяется заранее, исходя
из давления в контуре и производительности одновременно работающих
агрегатов. При наличии станционной системы помпажного регулирования
эти функции выполняются специальными исполнительными механизмами,
приводимыми в действие контроллерами типа " G  f () ".

По прохождении поршнем охранного крана А1 компрессорная станция


после выполнения указанных выше мероприятий выводится на "кольцо" т.е.
открывается станционный кран № 6 и закрываются краны № 7 и 8. Кран №
35 открывают для отвода жидкости и загрязнений в конденсатосборник.

Следующий этап приема поршня в камеру - прохождение тройника,


оснащенного решеткой, на входе КС, после него необходимо открыть
входной кран № 19 на камере приема и кран № 36 на линии отвода
жидкости в конденсатосборник. Под воздействием перепада давлений
поршень заходит в камеру, при этом ведется дренирование жидкости
непосредственно из камеры приема. После срабатывания установленного
на ней сигнализатора операция считается завершенной. Компрессорная
станция включается для работы на магистраль, перемычки открываются, а
запорная арматура возвращается в исходное положение.

Процесс запуска поршня из камеры организуется следующим образом.


Поршень с помощью автомобильного крана укладывается на специальный
лоток-поддон. Посредством грузоподъемных механизмов и
приспособлений, являющихся частью оборудования камеры запуска, лоток
с поршнем устанавливают в камеру. При этом лоток фиксируют
посредством стопорного механизма относительно корпуса камеры. Закрыв
затвор камеры, производят ее опрессовку и поднимают давление до
рабочего в газопроводе. Выставляются посты на крановых площадках с
заданием, аналогичным тому, что выполняют при приеме поршня: контроль
давления, времени прохождения ОУ и выделения ниток газопровода при
приближении ОУ к крановой площадке. По поступлении от ДУ команды на
запуск поршня производят открытие выходного крана № 21 на камере
запуска и крана № 23 для расхода газа через камеру. Плавно прикрывая
кран № 8 с помощью ручного привода, увеличивают расход газа через
камеру. При достижении перепада на поршне, необходимого для
страгивания его с лотка, поршень выводят из камеры. После прохождения
поршнем тройника на выходе КС кран № 8 плавно открывают, а кран № 23
плавно закрывают. После прохождения охранного крана № Б1 открывают
перемычку ПБ 1-2.

3.12. Особенности эксплуатации ГПА при отрицательных температурах

Все показатели для газоперекачивающих агрегатов в соответствии с ТУ


на их поставку определены для температуры окружающего воздуха +15°С и
барометрического давления 760 мм рт. столба. Параметры атмосферного
воздуха оказывают существенное влияние на эксплуатационные
характеристики ГПА. На рис. 3.20 показан график зависимости мощности от
температуры наружного воздуха. На этом графике наглядно показаны зоны
номинальной, выше номинальной и пониженной мощностей ГПА, которые
характерны при изменении температуры окружающего воздуха. В
эксплуатации по условиям прочности агрегата нельзя допустить повышение
нагрузки ГПА при отрицательных температурах свыше 15% номинальной
мощности. Загрузка ГПА обычно определяется по приведенной
характеристике нагнетателя.

Работа ГПА при отрицательных температурах предъявляет ряд


дополнительных требований к эксплуатационному персоналу по контролю
за основным и вспомогательным оборудованием. Так, на агрегатах,
находящихся в резерве, необходимо включить подогрев масла, а при пуске
их обязательно пользоваться байпасной задвижкой для постепенного
прогрева масла, чтобы не допустить повышения давления в трубных досках
АВО масла и не вывести их из строя.
Рис. 3.20. Мощность ГТУ АЛ-31СТ в зависимости от температуры
окружающей среды:
1 - номинальная мощность; 2 - увеличение мощности при понижении
температуры окружающей среды; 3 - понижение мощности при повышении
температуры окружающей среды; 4 - максимально допустимая мощность в
зимнее время

При снижении температуры за аппаратами воздушного охлаждения газа в


газопроводе могут создаться условия, при которых образуются гидратные
пробки. С целью недопущения их образования необходимо поддерживать
температуру газа на всем участке до следующей КС или потребителя выше
температуры точки росы, что обеспечивается количеством работающих
вентиляторов и отключением секций АВО.

На всасе ЦБН, как указывалось выше, установлена технологическая


защитная решетка. При резких понижениях температуры возможно ее
обмерзание. Для предотвращения подобных ситуаций и при наличии роста
перепада давлений газа необходимо обеспечить перепуск части газа с
выхода нагнетателя на всас.

На выхлопных трубопроводах и выхлопных шахтах устанавливаются


утилизаторы теплоты, которые обеспечивают подогрев воды, используемой
в системе отопления помещений КС. При отрицательных температурах
наружного воздуха необходимо удостовериться в отсутствии воды в
утилизаторах резервных ГПА, следить за состоянием жалюзей во
избежание увеличения противодавления выхлопа на работающих ГПА.

Пуск ГПА при отрицательных температурах несколько затруднен из-за


повышенной плотности воздуха, т.к. при этом в камере сгорания образуется
обедненная смесь. Для обеспечения нормального пуска ГПА необходимо
включить зажигание при меньшем давлении воздуха за осевым
компрессором, т.е. при более низких оборотах ТВД. На ряде ГПА на режиме
пуска в кольцевых камерах сгорания наблюдается нестабильность пламени
по переходным патрубкам из одной жаровой трубы в другую. В этом случае
необходимо очень плавно увеличивать подачу топлива в камеру сгорания.
При достижении значительного перекоса температурного поля (свыше
допустимого) пуск необходимо прекратить.

Особое внимание эксплуатационный персонал должен обращать на


импульсный газ, от качества и своевременной подачи которого зависит
успешная перестановка кранов. Сменный персонал обязан знать точку росы
импульсного газа при его подготовке. И в случае, если температура
окружающего воздуха снизилась ниже этой точки, необходимо проверить
наличие газа в коллекторах и работоспособность блока подготовки
импульсного газа путем его продувки. При переходе на зимний период
работы краны должны эксплуатироваться на зимних смазках и
гидрожидкостях.

При отрицательных температурах необходимо стремиться к снижению


перегрузок ГТУ, т.к. очень холодный воздух негативно влияет на
лопаточный аппарат компрессора и лопатки турбины. Поэтому сразу после
остановки ГТУ во избежание переохлаждения лопаток турбины необходимо
закрыть жалюзи, если таковыми оснащен агрегат.

Для стабильности работы блоков подготовки топливного и пускового газа


и прежде всего регуляторов давления необходимо следить за температурой
газа на выходе регулятора и при ее снижении поднять его температуру в
подогревателях типа ПТПГ-30, а при наличии системы подогрева
редукторов топливного и пускового газа включить их в работу.

Для обеспечения безопасной эксплуатации агрегата в обязательном


порядке необходимо включить в работу систему подогрева воздуха на
всасе осевого компрессора; система контроля и сигнализации обледенения
на всасе осевого компрессора, должна находиться в работоспособном
состоянии.

Перед пуском ГПА с авиационным приводом двигатель необходимо


разогреть до температуры примерно +5°С. Это осуществляется с помощью
передвижных подогревателей типа ВУА-400 или УМП-350, работающих на
керосине или природном газе.

Определенные трудности испытывает эксплуатационный персонал при


продувке жидкости из пылеуловителей и фильтр-сепараторов. Для
повышения надежности работы этой системы краны и продувочные
коллекторы оснащаются электроподогревом. Кроме того, эти запорные
органы необходимо держать открытыми, чтобы жидкость стекала в
подземную дренажную емкость. Из подземной емкости жидкость удаляют
продувкой в конденсатосборник для последующей утилизации.

3.13. Система пожаротушения ГПА и ее эксплуатация

Ряд сооружений компрессорной станции относится по степени пожарной


опасности к высшей категории А. Среди этих сооружений прежде всего -
компрессорный цех, который является основным источником
пожароопасности на КС. Это связано с тем, что при аварии в системе
масло-смазки и уплотнения возможно попадание масла на горячие части
ГТУ, что неизбежно приведет к возгоранию. Кроме того, при аварии могут
возникнуть взрывоопасные смеси горючих газов, которые также могут быть
источником возгорания или взрыва.

Для предотвращения возгораний и тушения пожаров компрессорные цеха


оборудуют системами пожаротушения. В состав системы входят:

- автоматическая общецеховая система пожаротушения;

- система пожарного водоснабжения с пожарными насосами, кольцевым,


коллектором с гидрантами и рукавами;

- переносные индивидуальные средства пожаротушения.

Автоматическая общецеховая система пожаротушения предназначена


для сигнализации о появлении пламени, дыма в машинном зале
компрессорного цеха или возгорания на ГПА, аварийной остановки ГПА и
ликвидации возгорания путем автоматической подачи пожарогасящего
реагента в зону горения.

На КС применяются следующие системы автоматического


пожаротушения:

- система пенного пожаротушения, используемая на стационарных


газоперекачивающих агрегатах типов: ГТК-5, ГТ-750-6, ГТК-10, ГТН-6, ГТ-6-
750 и ГТН-25-1;

- газовая система пожаротушения, используемая на агрегатах блочного


исполнения, типов ГПА-Ц-6,3, ГПА- Ц-16, ГТК-25И, "Солар", ЭГПА-25;

- порошковая система пожаротушения, дополнительно устанавливаемая


на ГПА-Ц-6,3, "Солар".

Принципиальная схема системы пенного пожаротушения представлена


на рис. 3.21. В эту систему входят: резервуары для воды Е1 (основной и
резервный) каждый емкостью 50 м 3 , насосная установка H1, состоящая из
двух центробежных насосов типа 4К-6 (один насос резервный) с
электроприводом, двух пеносмесителей, обеспечивающих расход
пенообразователя 1,44 л/с, пеногенераторов типов ГВП-600 и ГВП-200,
обеспечивающих при необходимости подачу пены на ГПА в размере,
соответственно, 600 и 200 л/с, датчиков пожарной сигнализации типа ДПС-
038, обеспечивающих подачу сигнала о возгорании в течение 7 с, (при
скорости роста температуры 20 °С/с и выше), системы трубопроводов с
вентилями и задвижками, предназначенных для подачи воды и
пенообразователя к пеногенераторам.

Рис. 3.21. Принципиальная схема системы пенного пожаротушения


компрессорного цеха
----- р ---- - 4%-й раствор пенообразователя; ----- п ------ - пенообразователь;
----- в ---- - вода; - задвижка; - пеногенератор; - задвижка с
электроприводом

Пеногенераторы ГВП обеспечивают подачу устойчивой, компактной струи


пены прежде всего в следующие наиболее вероятные очаги появления
пожара на турбоагрегате: на передний, средний и задний подшипники, на
маслобак и камеру сгорания ГПА.

При повышении температуры над ГПА свыше 150 °С со скоростью ее


нарастания не ниже 20 °С/с, срабатывает датчик, замыкается цепь
противопожарной системы сигнализации и автоматики пожаротушения; на
главный щит компрессорного цеха подается звуковой и световой сигналы.
Одновременно включается в работу водяной пожарный насос, открываются
задвижки для подачи раствора к пеногенераторам и в зону горения. Если в
течение 10 мин пожар не будет ликвидирован, система дистанционно
запускается вновь, нажатием вручную соответствующей кнопки.

Схема пожарной автоматики предусматривает возможность как


автоматического, так и дистанционного включения системы пожаротушения
со щита автоматического пожаротушения, установленного в диспетчерской
цеха.

На каждой компрессорной станции в установленные сроки должна


проводиться периодическая проверка работы всей системы пожаротушения
и ее отдельных элементов.

Принцип работы газовых и порошковых систем пожаротушения


аналогичен работе пенной системы пожаротушения за исключением того,
что пожарогасящий реагент находится в баллонах под давлением.

Помимо агрегатных автоматических систем пожаротушения, на КС


предусматривается и обычная система пожарного водоснабжения: широко
применяются первичные средства пожаротушения, в частности,
переносные и передвижные порошковые и углекислотные огнетушители.

Выбор типа и расчет необходимого количества переносных


огнетушителей производится в зависимости от их огнетушащей
способности, предельной площади и класса пожара горючих веществ на КС.
В соответствии с нормами оснащения помещений ручными
огнетушителями, компрессорные цеха оснащаются следующими типами
огнетушителей:

переносные

- порошковые ОП-5,ОП-10;

- углекислотные ОУ-5, ОУ-8;

- воздушно-пенные ОВП-10;
передвижные

- порошковые ОП-50, ОП-100;

- углекислотные ОУ-80, ОУ- 400;

Из переносных порошковых огнетушителей в компрессорных цехах


наибольшее распространение получили огнетушители типа ОП-10. Данный
тип огнетушителей предназначен для тушения загорания разлившихся
легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, нефтепродуктов, а также
электроустановок, находящихся под напряжением до 1000 В. Огнетушитель
применяют при температуре окружающего воздуха от -50 до +50 °С.
Конструкция ОП-10 представлена на рис. 3.22.

Рис. 3.22. Огнетушитель порошковый ОП-10, модель 01


Огнетушитель состоит из стального корпуса, баллона для хранения
рабочего газа, с помощью которого осуществляется подача порошка из
корпуса огнетушителя, крышки с запорно-пусковым устройством, сифонной
трубки и трубки подвода рабочего газа в нижнюю часть корпуса
огнетушителя, шланга, заканчивающегося стволом-насадком для
образования и направления струи порошка на очаг загорания.

Из передвижных огнетушителей наиболее широко распространены


порошковые огнетушители типа ОП-100. Принципиальная схема работы
огнетушителя аналогична схеме ОП-10, конструктивные отличия
заключаются лишь в геометрических размерах корпуса огнетушителя.
Передвижные огнетушители ОП-100 имеют шасси с пневматическими
шинами. В качестве огнегасящего вещества применяются порошки Пирант
А, П-1А, ПФ.

Во время эксплуатации компрессорных цехов обслуживающий персонал,


ответственный за противопожарную безопасность, регулярно следит за
герметичностью мест соединения газопроводов, исправным состоянием
систем маслянного хозяйства, исправностью аварийных сливов из
маслобаков, исправностью вентиляционных систем, герметичностью
противопожарной стены между помещением машинного зала и галереи
нагнетателей и т.д.

Внешняя поверхность газовых турбин и газоходов должна иметь


исправную тепловую изоляцию и закрыта декоративным кожухом.
Температура наружной изоляции не должна превышать 45 °С.

Отогревание аппаратов, коммуникаций и запорных устройств в осенне-


зимний период эксплуатации разрешается производить только паром,
горячей водой или горячим воздухом.

При возникновении пожара в компрессорном цехе персонал КС обязан


вызвать пожарную команду и одновременно приступить к его тушению
собственными силами с использованием огнетушителей, углекислотных
установок, систем пенного пожаротушения и др. Одновременно необходимо
перекрыть доступ газа или масла к месту пожара, остановить работающий
агрегат, отключить подачу электроэнергии на агрегат, включить систему
пожаротушения. При этом необходимо обращать внимание на то, чтобы
огонь не распространялся в помещение нагнетателей и на крышу здания.

При ремонте водопроводов на КС необходимо в целях противопожарной


безопасности иметь необходимый запас воды согласно действующим
нормам.

В случае воспламенения газа на станционных коммуникациях и


невозможности быстрой ликвидации возгорания должна быть выполнена
остановка всего компрессорного цеха со стравливанием газа из всей
технологической обвязки компрессорной станции.

3.14. Вибрация, виброзащита и вибромониторинг ГПА

Одним из критериев, определяющим уровень надежности и эксплуатации,


является вибрационное состояние турбоагрегата.

Вибрация представляет собой механические колебания, возникшие в


конструкциях агрегата под воздействием нагрузок, которые создаются в
процессе работы. Повышенная вибрация является источником различных
неполадок в работе агрегата и даже серьезных аварий. Исследование
причин вибрации и их устранение являются сложными вопросами
эксплуатации и ремонта газовых турбин и нагнетателей.

Основные причины, вызывающие возникновение вибрации ГПА,


следующие: увеличенный дисбаланс вращающихся роторов, нарушение
центровки роторов, ослабление натяга на вкладышах подшипников,
коробление корпусов ГТУ при неправильном тепловом расширении
воздуховодов и газоходов, нагарообразование вращающихся узлов ГТУ,
гидродинамические силы в подшипниках и т.п.

В эксплуатации большинство случаев появления повышенной вибрации


вызвано дисбалансом роторов или других вращающихся деталей (муфты,
промвалы). Причинами повышенной динамической неуравновешенности
могут быть неравномерный износ колес ЦБН и лопаток ГТУ, обрыв лопаток,
некачественная балансировка, ослабление посадки колес и дисков роторов,
тепловые и динамические прогибы роторов, задевание рабочих лопаток
роторов о корпус.

Существенное влияние на работу турбоагрегата оказывает и качество


центровки ротора ТНД с ротором нагнетателя. Кроме правильного
выполнения операции по центровке, необходимо правильно производить
балансировку зубчатых муфт и промвалов, остаточные неуравновешенные
массы которых также могут быть источником дисбаланса. Большое влияние
на центровку стационарных ГТУ оказывает правильность выполнения работ
по обеспечению натяга линзового компенсатора выхлопного газохода ТНД.
При неправильном выполнении этой операции в процессе прогрева ГПА
происходит отрыв лап корпуса ТНД от опорных стульев, и центровка
нарушается.

Для защиты ГПА от предельных нагрузок, возникающих в результате


вибрации, их оборудуют системами агрегатного контроля виброзащиты.
Различные узлы агрегата требуют различного подхода с точки зрения
контролируемого параметра вибрации. Так, для защиты центробежных
нагнетателей необходимо контролировать прежде всего относительные
колебания валов ЦБН, где быстрее сказываются все погрешности
дисбаланса и несоосности, чем, например, на роторе силовой турбины.

Поэтому в защиту центробежных нагнетателей включают системы


измерений колебаний вала типа:

- КСА-15 для СТД 12500, ГПА-Ц-6,3;

- виброконтрол 2000 для ГТК-25И;

- Бентли Невада для ГПА фирмы "Солар".

Для защиты газовых турбин необходимо установить датчики вибрации на


корпусах подшипников. Такие функции выполняют системы типов СВКА,
ВВК-331, Виза-ЗМ.

Поскольку системы контроля и защиты от вибрации являются


многоканальными, т.е. они включают в себя как каналы измерения
вибрации корпусов, так и каналы измерения вибрации валов. Некоторые
системы включают в себя каналы, позволяющие измерять осевое
положение ротора и осевую вибрацию ("Виброконтрол-2000").

В процессе эксплуатации, кроме контроля в точках, предусмотренных


заводами-изготовителями, появляется необходимость провести измерения
вибрации в технологических трубопроводах обвязки ГПА, трубопроводах
маслосистемы, фундаментах, электродвигателях. Для этих целей
применяются переносные виброметры типов ВМ-01, ВМ-03, ВМ-06, ВМ-100.
Этими приборами можно производить замер различных параметров
вибрации, виброперемещение (мкм), виброскорость (мм/с) и
2
виброускорение (мм/с ).

Эксплуатационный персонал с помощью этих приборов производит


периодический вибромониторинг основного и вспомогательного
оборудования, а также трубных обвязок. Вибромониторинг осуществляют
раз в сутки и его результаты фиксируются в специальном журнале. При
росте вибрации на одной из точек необходимо принять меры по
нахождению причины, вызвавшей этот рост вибрации. Переносные приборы
используются двух типов: низкочастотные типа ВМ-03 и высокочастотные
ВМ-01, ВМ-06, ВМ-100. Низкочастотные используются для замера вибрации
трубных обвязок, а высокочастотные - для замера вибрации ГПА. Оценка
вибрационного состояния ГПА производится в соответствии с
действующими нормативами.
3.15. Нормальная и аварийная остановка агрегатов

Все остановки ГПА на компрессорной станции подразделяются на


нормальные и вынужденные. Заводы-изготовители в системе управления
ГПА предусматривают алгоритмы нормальных и аварийных остановок.

Нормальные остановки (НО) подразделяются на плановые и


внеплановые. Плановые нормальные остановки связаны с выводом ГПА в
ремонт, проведением ревизии и выводом в резерв его по графику.
Внеплановые нормальные остановки, как правило, не связаны с отказами
ГПА и проводятся по предварительно принятому распоряжению
центральной диспетчерской службой. Чаще всего они связаны с
поддержанием режима работы газопровода. Изменение режима работы
может произойти при сокращении подачи газа по газопроводу из-за
уменьшения потребления газа потребителями или возможного разрыва
трубопровода, а также для экономии расхода топливного газа при
избыточном числе работающих ГПА.

Нормальные остановки ГПА характеризуются обязательным выводом на


рециркуляционное кольцо компрессорной станции, группы агрегатов или
отдельного агрегата с постепенной его разгрузкой и отключением
нагнетателя от технологических коммуникаций газопровода. Поэтому в
условиях, не являющихся аварийными, необходимо всегда проводить
нормальную остановку ГПА.

Вынужденные остановки, в свою очередь, могут быть нормальными и


аварийными.

Вынужденная нормальная остановка (ВНО) выполняется по команде


оператора эксплуатационного персонала при незначительных отклонениях
в режиме работы ГПА, появлении предупреждающих сигналов системы
автоматики и других отклонениях, при которых агрегат может продолжать
работать и не требуется его экстренная (аварийная) остановка, например,
при возникновении утечек масла, быстром снижении уровня масла в
маслобаке, резком возрастании расхода масла через поплавковую камеру,
появлении посторонних шумов внутри проточной части агрегата,
повышении уровня вибрации и пр.

Нормальная остановка агрегата осуществляется в такой


последовательности.

- При последовательной работе агрегатов осуществляется отключение


ГПА от режима работы в трассу и переход на режим "кольцо" открытием
станционного крана № 6. Постепенно снижают обороты до минимальной
частоты вращения валов ТНД и нагнетателей. После нажатия кнопки "НО"
агрегат отключают от газопровода. При этом открываются краны № 3 и 3бис
и закрываются краны № 1 и 2.

Отключение от газопровода полнонапорного ГПА происходит аналогично


с разгрузкой нагнетателя открытием агрегатного рециркуляционного крана
№ 6.

После открытия крана № 5 газ из нагнетателя стравливается в


атмосферу.

- После снижения давления масла за главным маслонасосом обязательно


должен включиться пусковой масляный насос (ПМН).

- После остановки вала ТНД выключают ВМНУ, предварительно


убедившись, что краны на трубопроводах технологического газа полностью
закрыты.

- После полной остановки агрегата, ПМН оставляют в работе до тех пор,


пока температура за ТНД не понизится до 80°С. Если после остановки
масляного насоса температура подшипников повысится до 75°С, то вновь
включают ПМН (это требование необходимо для предохранения
подшипников скольжения). Для равномерного остывания роторов
необходимо периодически валоповоротом проворачивать ротор ТВД до
снижения температуры перед турбиной примерно до 100°С.

Нормальная остановка агрегата производится автоматически нажатием


на кнопку "Нормальная остановка" (НО) на панели управления. При этом в
строгой последовательности выполняются все вышеуказанные операции,
после чего электромагнитный выключатель прекращает подачу топлива и
обеспечивает необходимую перестановку кранов.

Аварийная остановка (АО) агрегата осуществляется при угрозе аварии по


команде оператора или автоматически от устройств защиты, а также во
всех случаях отклонений от нормального режима, создающих угрозу
безопасности обслуживающего персонала или сохранности оборудования.

Аварийная остановка работающего агрегата при срабатывании системы


защиты происходит в случаях:

- погасания факела в камере сгорания;

- повышения температуры газов за ТНД выше максимально допустимой;


- повышения температуры подшипников ГПА выше максимально
допустимой;

- повышения частоты вращения роторов ТВД и ТНД выше предельно


допустимого значения;

- осевого сдвига роторов турбины и нагнетателя ( повышения давления и


сигнала на ЭКМ);

- понижения давления масла на смазку подшипников турбины и


нагнетателя ниже допустимых значений;

- появления недопустимой вибрации подшипников ГПА (значение


виброскорости выше предельно допустимых значений);

- понижения перепада между давлением масла и давлением газа в


уплотнении нагнетателя ниже допустимого значения (перепад "масло -
газ");

- самопроизвольном срабатывании кранов обвязки турбины и


нагнетателя;

- нерасцеплении муфты турбодетандера при пуске агрегата и повышении


частоты вращения ротора турбодетандера сверхдопустимой.

Вынужденная аварийная остановка агрегата выполняется сменным


персоналом нажатием кнопки "Аварийная остановка" или воздействием на
пневматические (гидравлические) кнопки управления:

- при отказах системы защиты (хотя бы одной из вышеперечисленных


защит);

- воспламенение масла на турбине (если невозможно быстро погасить


пламя подручными средствами);

- внезапном прорыве газа в помещение машинного зала;

- появлении дыма из подшипников;

- появлении условий, создающих угрозу безопасности обслуживающему


персоналу или поломки оборудования.

Алгоритм аварийной остановки осуществляется в следующем порядке:

а) при срабатывании системы защиты закрывается стопорный клапан


подачи топлива. Открываются краны № 6, 3, 3бис, закрываются
всасывающий № 1 и нагнетательный № 2 краны. После того, как
всасывающий и нагнетательный краны закрылись, выпускной кран № 5
открывается, стравливая газ из контура нагнетателя в атмосферу;

б) при нажатии на кнопку "Аварийная остановка" закрывается стопорный


клапан подачи топлива. Одновременно краны № 6, 3, 3бис, 5 открываются,
а краны № 1 и 2 закрываются, т.е. газ стравливается в атмосферу до
закрытия кранов № 1 и 2.

После любой аварийной остановки необходимо найти причину


неисправности и устранить ее. Пуск агрегата без выполнения этого условия
категорически запрещен.

3.16. Остановка компрессорной станции ключом аварийной остановки


станции (КАОС)

В процессе эксплуатации компрессорной станции могут возникнуть


внештатные аварийные ситуации, которые локализовать путем остановки
одного ГПА или какого либо другого оборудования нельзя. К таким
ситуациям относятся:

- пожар в машзале и галерее центробежных нагнетателей, который может


перекинуться на соседние ГПА;

- разрывы газопроводов как на трассе, так и на территории КС, а также в


случае прорыва газа через фланцы, прокладки и невозможности перекрыть
газ запорной арматурой;

- любое возгорание на вспомогательном оборудовании, АВО газа,


пылеуловителях, фильтр-сепараторах, блоках подогрева и подготовки
топливного и пускового газа;

- стихийные бедствия, создающие угрозу оборудованию и жизни людей.

Эти ситуации можно предотвратить путем остановки компрессорной


станции. Для этих целей на КС смонтирована система аварийного
управления кранами и агрегатами, которая приводится в действие кнопкой,
установленной на главном щите управления. Эта общестанционная
система называется КАОС и расшифровывается: "Ключ-аварийной-
остановки-станции". При создании аварийной ситуации и включении ключа
КАОС происходит следующее:

- аварийно останавливаются все газоперекачивающие агрегаты,


закрываются краны № 1 и 2 и открываются свечи № 5.

- одновременно закрываются краны № 7 и 8 и открываются свечи № 17 и


18, а весь газ с технологических коммуникаций стравливается через эти
свечи. Кран № 20 можно открыть только после выравнивания давления до и
после крана;

- кроме этого, сменный оперативный персонал обязан отключить


импульсный, топливный и пусковой газ на узле подключения до и после
крана № 20.

В случае отказов в перестановке любого из кранов № 7 и 8 и свечей №


17,18 оперативный персонал должен перекрыть охранные краны № 19 и 21
общестанционной системой управления "Вега" и свечи охранных кранов,
обеспечить вручную дозакрытие или открытие кранов. Необходимость
установки такой общестанционной системы объясняется тем, что тушить
пожар и локализовать аварию можно только после отключения подачи газа
и как можно быстрее его стравить из коммуникаций, чтобы очаги пожара
или аварий не увеличивались.

Для проверки работоспособности этой системы в процессе эксплуатации


раз в год перед плановой остановкой компрессорного цеха производится ее
испытание по алгоритму, аналогичному аварийной ситуации.

В процессе эксплуатации раз в полгода необходимо производить


испытания системы КАОС путем имитации, т.е. путем проверки поступления
импульсного газа на узлы управления при отсоедененных рукавах высокого
давления.

Ввиду важности данной системы все испытания должны быть оформлены


актом установленной формы.

Глава 4

ЭКСПЛУАТАЦИЯ ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ АГРЕГАТОВ С


ЭЛЕКТРОПРИВОДОМ

4.1. Характеристика приводов, основные типы ЭГПА и их устройство

КС с приводом от электродвигателей строились в основном на


газопроводах, проходивших через развитые промышленные и центральные
районы страны, имеющие резерв электроэнергии.
По сравнению с другими типами приводов основные преимущества
электроприводных ГПА заключаются в следующем:

- высокая надежность, которая, правда, в значительной степени зависит


от внешних источников питания (энергосистем);

- минимальные затраты на капитальный ремонт;

- большой моторесурс узлов и деталей ГПА;

- простота автоматизации и управления;

- экологическая чистота;

- пожаробезопасностъ.

К недостаткам данного привода следует отнести прежде всего слабую


приспособленность ГПА к переменным режимам работы газопровода из-за
постоянной частоты вращения ротора электродвигателя, а также рост
стоимости электроэнергии, который резко повышает эксплуатационные
затраты и делает их в настоящий момент несоизмеримыми с затратами
газотурбинных агрегатов.

В состав электроприводных ГПА входит следующее основное


оборудование (рис. 4.1):

- синхронный электродвигатель 1 мощностью от 4 до 25 МВт;

- редуктор 2 (мультипликатор) для ГПА мощностью от 4 до 12,5 МВт;

- нагнетатель 3 полнонапорный, характерен для мощностей 12,5-25 МВт,


неполнонапорный применяется в составе агрегата мощностью 4-12,5 МВт.
Рис. 4.1. Принципиальная компоновка ЭГПА с СТД-12500-2 в здании
компрессорного цеха:
1 - электродвигатель; 2 - редуктор; 3 - центробежный нагнетатель; 4 -
обвязка ГПА (краны № 1, 2 и ОК); 5 - местный щит управления; 6 - АВО
масла; 7, 8 - кран-балки; 9 - кабельный канал

Все это оборудование, как правило, устанавливается на двух рамах и


связано между собой промвалами, передающими крутящий момент от
электродвигателя. Кроме этого, в состав ГПА входят:

- системы контроля, управления и защиты;

- системы масло-смазки, масло-уплотнения;

- система электросилового питания.

Крановые обвязки центробежных нагнетателей имеют такое же


исполнение, как и на газотурбинных ГПА, и это исполнение зависит от типа
нагнетателя: неполнонапорного или полнонапорного. Полнонапорный
нагнетатель может один обеспечить на КС необходимую степень сжатия
газа (полный напор). Как правило, за редким исключением,
электроприводные ГПА устанавливаются в компрессорных цехах (рис. 4.1).
Электродвигатель 1 устанавливается в машзале, а редуктор 2 и
нагнетатель 3 - в галерее нагнетателей. Количество устанавливаемых
агрегатов в цехе зависит от их мощности, требуемой степени сжатия и
производительности газопровода.

Для ГПА мощностью 4-4,5 МВт количество агрегатов обычно колеблется


от 7 до 10. Для ГПА мощностью 12,5 МВт их количество составляет
примерно 7-8 - для полнонапорных нагнетателей и 4 - для
неполнонапорных. Агрегаты мощностью 25 МВт устанавливаются из
расчета - три агрегата на одну нитку газопровода. Новый тип агрегатов
мощностью 6,3 МВт начал применяться в последнее время на станциях
подземного хранения газа, и количество агрегатов здесь определяется
объемом закачки газа в хранилище. Основные технические характеристики
ГПА с электроприводом приведены в табл. 4.1.

Первые асинхронные электродвигатели типа АЗ-4500 в составе ГПА


начали эксплуатироваться в середине пятидесятых годов и в настоящее
время практически не применяются из-за более низкого КПД, чем у
синхронных электродвигателей. Синхронные электродвигатели типа СТД-
4000-2 и СТД-12500-2 аналогичны по конструкции и отличаются лишь
мощностью.

Таблица 4.1

Техническая характеристика ГПА с электроприводом

Тип ГПА Тип ЦБН Мощ- Частот Частот Степе КПД Ток Напр Диаме
ность, а а нь двиг ста- я- тр
кВт вращен вращен сжати а- тора жени колес
ия ия я, теля , А е а
двигате ЦНБ, % поЦБ пита- ЦНБ,
ля, об/мин Н ния, мм
об/мин В
АЗ-4500- 280-11-1 4500 1490 7980 1,25 95,6 520 6000 600
1500

СДСЗ-4500- 280-11-1 4500 1500 7980 1,25 95,5 500 6000 600
1550

СТД-4000-2 280-11-6 4000 3000 7980 1,25 97,5 438 1000 600
0
СТД-12500-2 370-18-2 12500 3000 4800 1,23 97,8 820 1000 845
0
СТД-12500-2 370-18-1 12500 3000 4800 1,35 97,8 820 1000 900
0
ЭГПА-6,3 НЦ- 6300 3000 8300 1,45 97,4 500 1000 555
6,3В/7,6 0
ЭГПА-25 650-21-2 25000 2700/39 2700/39 1,45 96,3 950 1000 1080
00 00 0
Рис. 4.2. Конструкция электродвигателя СТД-4000-2:
1 - статор; 2 - ротор; 3 - подшипники опорные; 4 - обмотки статора; 5 -
пакеты статора; 6 - опорная рама

Схематично конструкция синхронного электродвигателя типа СТД-4000-2


приведена на рис. 4.2. Электродвигатель СТД-4000-2 - двигатель с
разомкнутым циклом вентиляции. Силовой вал двигателя соединяется с
валом приводного механизма посредством полумуфты. Статор состоит из
пакетов, разделенных вентиляционными каналами. Пакеты запрессованы в
корпус статора между нажимными кольцами из немагнитного чугуна,
которые удерживаются продольными ребрами и шпонками. Обмотка
статора двухслойная с укороченным шагом; ее изоляция относится к классу
нагревостойкости В. Состоит она из стеклослюдинитовой и стеклянной
лент, пропитанных эпоксидным компаундом совместно с сердечником
статора, что обеспечивает надежное крепление обмотки в лобовой части и
пазах и улучшает отвод теплоты от обмотки за счет хорошего контакта
изоляции с железом статора и склейки листов сердечника. Начало и конец
обмотки статора выведены через высоковольтные изоляторы наружу.

Ротор двигателя имеет пазы, в которые уложена и запрессована обмотка


возбуждения с изоляцией класса Е. Лобовые части обмотки сверху закрыты
стеклотекстолитовыми сегментами и бандажными кольцами из
алюминиевого сплава. На роторе установлены центробежные вентиляторы
и направляющие аппараты, обеспечивающие равномерный вход воздуха в
двигатель. Двигатель выполнен на подшипниках скольжения с
циркуляционной смазкой под давлением.

Важнейшим элементом электроприводных ГПА является редуктор. На


всех типах электроприводных ГПА применяются повышающие редукторы-
мультипликаторы. Установка повышающего редуктора связана с
необходимостью получения максимального КПД нагнетателя в силу того,
что в стране пока не производятся электродвигатели с частотой вращения,
оптимальной для нагнетателя. Наличие повышающего редуктора,
естественно, ведет к определенному снижению КПД агрегата, но при этом
резко увеличивается КПД самого нагнетателя.

Центробежные нагнетатели как для газотурбинных, так и для


электроприводных агрегатов имеют аналогичную конструкцию. Они
оборудуются такими же системами масло-смазки, масло-уплотнения,
контроля и защиты.

4.2. Системы избыточного давления и охлаждения статора и ротора


электродвигателя

Для охлаждения электродвигателя и создания в нем избыточного


давления применяется воздух. Охлаждающий воздух должен быть чистым,
с температурой не выше 35°С, не содержать пыли и взрывоопасных
примесей. Пыль загрязняет вентиляционные каналы и обмотки, что
нарушает нормальное охлаждение двигателя, приводит к его перегреву и
снижению эксплуатационной надежности.

В процессе эксплуатации для охлаждения статоров электродвигателей


типа СТД-12500-2 ранее использовалась система с замкнутым циклом
охлаждения. Охлаждающий статор воздух с помощью вентиляторов
циркулировал по замкнутому контуру, где он в свою очередь охлаждался
водой в двух воздухоохладителях типа ВБ-140, располагавшихся по бокам
статора. Воздухоохладитель состоит из трубных досок с завальцованными
в них латунными трубками, по которым циркулировала вода с температурой
не более 30°С.

Однако эта система охлаждения статоров электродвигателей не нашла


широкого применения в силу следующих недостатков:

- необходимости охлаждения воздуха до 30 °С, что требовало большого


количества аппаратов охлаждения и вело к увеличению эксплуатационных
затрат;

- снижения надежности работы ГПА из-за увеличения отказов системы


водяного охлаждения, особенно в зимний период эксплуатации.

Эти недостатки были исключены после перехода на систему с


разомкнутым циклом охлаждения статора.
В этой системе охлаждения в кожухе двигателя предусмотрены
специальные окна для забора воздуха из машзала. Для очистки
охлаждающего воздуха установлены матерчатые фильтры. Схема системы
охлаждения показана на рис. 4.3. Центробежные вентиляторы,
расположенные на роторе, нагнетают воздух в зону лобовых частей
обмотки статора (зона высокого давления). Из зоны высокого давления
воздух распределяется на два потока. Первый поток проходит в воздушную
полость двигателя и через вентиляционные радиальные каналы между
пакетами статора выходит под обшивку статора (зона горячего воздуха).
Второй поток по перепускным каналам проходит к средним пакетам и по
радиальным каналам между ними попадает в воздушный зазор двигателя,
откуда через каналы крайних пакетов выходит под обшивку статора,
смешиваясь с первым потоком. Через боковые жалюзи двигателя и по
коробу воздух выводится за пределы компрессорного цеха. На коробе
имеются жалюзи, посредством которых в зимний период эксплуатации
горячий воздух может использоваться для обогрева помещения машзала.
Ротор двигателя охлаждается прямым обдувом воздуха от тех же
вентиляторов. Контроль за степенью загрязнения матерчатых фильтров
осуществляется датчиками перепада давления типа ДПН-25. При
возрастании перепада давления до 40 мм вод.ст. производят замену
фильтров. Контроль за эффективностью работы системы охлаждения
осуществляется с помощью термометров сопротивления путем замера
температуры охлаждающего воздуха на входе вентиляторов и горячего
воздуха на выходе из статора.
Рис. 4.3. Схема охлаждения электродвигателя типа СТД:
1 - ротор; 2 - пакеты статора; 3 - вентилятор; 4 - радиальные каналы
охлаждения статора; 5 - обшивка статора; 6 - воздушные фильтры; 7 -
кожух; 8 - жалюзи подачи теплого воздуха в машзал

С помощью датчиков сопротивления типа ТСМ-11, изготовленных из


медной проволоки, контролируется температура в наиболее горячих частях
статора. В каждой фазе уложено по одному датчику сопротивления на дно
паза - "сталь" и между слоями обмотки - "медь". Температура обмоток
ротора и стали статора не должна превышать 130 °С.

При установке ГПА в индивидуальных укрытиях или в компрессорных


цехах без разделительной стенки их оборудуют системой создания
избыточного давления воздуха, которая предназначена для продувки
электродвигателя воздухом перед пуском и поддержания избыточного
давления воздуха под кожухом электропривода во время его работы. Перед
пуском электродвигатель продувается 5-6-кратным объемом воздуха.
Избыточное давление препятствует проникновению газа во внутренние
полости двигателя и образованию взрывоопасной смеси. Поступающий под
кожух воздух служит также для охлаждения двигателя во время его работы.
На рис. 4.4 показана принципиальная схема создания избыточного
давления (продувки) электродвигателя ЭГПА-25.
Рис. 4.4. Принципиальная схема системы избыточного давления
электропривода ЭГПА-25:
1 - противодождевые жалюзи с электроприводом; 2 - пылеулавливающая
воздушная камера; 3 - сетчатые фильтры; 4 - электрические подогреватели
воздуха; 5 - центробежный вентилятор с электроприводом; 6 -
противопожарный клапан; 7 - центробежный нагнетатель

Оборудование для создания воздушного затвора расположено в


отдельном блок-боксе. Воздух, засасываемый двумя вентиляторами 5,
проходит через противодождевые жалюзи 1 и попадает в
пылеулавливающую камеру 2, где оседают крупные частицы пыли. Далее
воздух проходит через сетчатые фильтры тонкой очистки 3, подогреватели
воздуха 4 и поступает на центробежный вентилятор 5. После прохождения
противопожарного клапана 6 воздух поступает в помещение, где
установлен агрегат и по системе воздуховодов подается под кожух
двигателя, после чего по свечному воздуховоду отводится за пределы ГПА.
Автоматически включающие электроподогреватели 4 (рис. 4.4)
предназначены для подогрева воздуха, когда его температура на входе
ниже 20 °С. Противопожарный клапан 6 служит для прекращения подачи
воздуха под кожух двигателя в случае возникновения пожара.

Система "воздушный затвор" автоматически отключается в случаях:

- сигнализации "пожар в двигателе";

- при переходе агрегата в режим "остановка";

- при закрытии противопожарного клапана;

- при понижении избыточного давления под кожухом двигателя - менее


200 Па;

- по команде оператора.

Отключение "воздушного затвора" приводит к аварийной остановке


агрегата. Вентиляционная система - система избыточного давления
(продувки) воздуха в данном случае является индивидуальной, отдельной
для каждого двигателя. При отключении этой системы или при понижении
давления произойдет аварийная остановка ГПА. Без создания избыточного
давления и без предварительной продувки двигателя автоматическая
система управления не разрешит пуск ГПА.

4.3. Системы масло-смазки и масло-уплотнения ЭГПА,


их отличие от систем ГТУ

На всех электроприводных газоперекачивающих агрегатах применена


принудительная циркуляционная общая система маслоснабжения, которая
обеспечивает:

- смазку подшипников приводного электродвигателя, редуктора и


нагнетателя;

- подачу масла на рабочие шестерни редуктора, муфты агрегата, реле


осевого сдвига нагнетателя;

- уплотнение нагнетателя.

В отличие от ГПА с газотурбинным приводом в системе маслоснабжения


ЭГПА отсутствует гидравлическая система регулирования работы
приводного агрегата, что значительно упрощает маслосистему.

Подача масла к узлам ЭГПА осуществляется главным маслонасосом


шестеренчатого или центробежного типа, расположенным на корпусе
редуктора, с приводом от вала колеса редуктора (рис. 4.5, а и б).

Рис. 4.5а. Главный насос смазки ГПА типа СТД-4000:


1 - насос шестеренчатый; 2 - приводной вал; 3 - колесо редуктора; 4 -
корпус редуктора
Рис. 4.5б. Главный насос смазки ГПА типа СТД-12500:
1 - насос шестеренчатый; 2 - приводной вал; 3 - колесо насоса; 4 - корпус
редуктора

Постоянство частоты вращения электропривода и колеса редуктора


обеспечивает необходимое стабильное давление за насосом. На ГТУ же
подача масла во все узлы агрегата (за исключением системы уплотнения
нагнетателя) обеспечивается главным масляным насосом типа ГМН,
расположенным на валу ротора компрессора или приводимым во вращение
от других узлов установки. При этом давление масла за насосом зависит от
оборотов приводного органа и обеспечивается регулятором давления.

На период пуска и остановки ЭГПА, когда главный масляный насос не


работает или подает масло в недостаточном количестве, подачу масла
обеспечивает пусковой насос с электроприводом переменного тока.

В маслосистеме агрегата масло насосами забирается из масляного бака.


В отличие от ГТУ, где маслобак обычно расположен в раме под агрегатом,
на ЭГПА маслобак расположен рядом с электродвигателем, на отдельной
раме маслобака. Такая компоновка улучшает работу центробежных насосов
масло-смазки.

При исчезновении переменного силового напряжения на ГТУ включается


в работу аварийный насос смазки, который питается от постоянного тока
220 В. Необходимость применения насоса с приводом от электродвигателя
постоянного тока связана с большим временем выбега роторов
газотурбинной установки, составляющих 5-20 мин в зависимости от типа
двигателя. На электроприводных ГПА при исчезновении переменного
силового напряжения обеспечение смазки подшипников на период выбега
валов агрегатов до полной остановки осуществляется следующими
способами:

- для агрегатов типа СТД-4000-2 - за счет работы шестеренчатого насоса,


который продолжает создавать давление смазки, пока есть вращение;

- для агрегатов типа СТД-12500-2 - с помощью аккумулятора масла


смазки, установленного в помещении нагнетателей и включаемого в работу
за счет статического давления.

Объем маслобака аккумулятора подбирается таким образом, что его


хватает на весь период выбега роторов: электродвигателя, редуктора и
нагнетателя.

Фильтрация масла от посторонних включений, так же как и в ГТУ,


производится сетчатыми фильтрами внутри масляного бака.

Масло в системе охлаждается в аппаратах воздушного охлаждения


(АВО). Из-за меньших тепловыделений и меньшего теплосъема в
подшипниковых узлах на ЭГПА достаточно одного-двух секций АВО. В
газотурбинных ГПА применяется минимум три секции: две - на ГТУ и одна -
на нагнетатель.

Масляная система ЭГПА работает на турбинном масле типа ТП-22, ГОСТ


9972-74. Для контроля температур на подшипниках агрегата устанавливают
термопреобразователи сопротивления типа ТСП.

Температура масла при пуске должна быть не ниже 35 °С, что


обеспечивается прокачкой масла через подогреватели. Для подогрева
масла для ЭГПА типа СТД-12500-2 применяются водяные подогреватели,
встроенные в маслобак агрегата. Для более мощных агрегатов
используются электронагреватели (ТЭН). При работе ЭГПА температура
подшипников не должна превышать 70 °С.

Для обеспечения нормальной работы агрегата в системе


маслоснабжения ЭГПА, так же как и в ГТУ, используют различные давления
масла, которые обеспечиваются путем установки шайб с разным
проходным сечением. Надежная смазка подшипников электродвигателя и
редуктора обеспечивается маслом с давлением 0,05-0,1 МПа. Опорно-
упорный подшипник нагнетателя, несущий большие нагрузки, для надежной
работы требует более высокого давления - 0,5 МПа. Такое же давление
масла используется и на линии всасывания винтовых маслонасосов
системы уплотнения нагнетателя и на реле осевого сдвига. В аккумуляторе
и на опорном подшипнике нагнетателя, который одновременно является
уплотняющим элементом, масло подается винтовым маслонасосом с
давлением на 0,1-0,3 МПа выше, чем давление газа в нагнетателе.

Система уплотнения нагнетателей, предотвращающая протечки газа по


валу из ЦБН в машинный зал, на ЭГПА и агрегаты с газотурбинным
приводом, не имеет принципиальных отличий. На нагнетателях типа НГ-280
с приводом от СТД-4000-2 применяются втулочные уплотнения, а на
агрегатах СТД-12500-2, ЭГПА-25 с нагнетателями НГ-370, НГ-235, НГ-650 -
торцевые уплотнения. Система регулирования уплотнения нагнетателя
поддерживает перепад давления "масло-газ" и осуществляет отделение
газа от масла, сливающегося из системы уплотнения. На рис. 4.6 системы
маслоснабжения агрегата СТД-12500-2 с нагнетателем НГ-235 показана
также и схема масляного уплотнения нагнетателя. Масло к опорным
подшипникам и торцевым уплотнениям нагнетателя подается винтовыми
электронасосами, один из которых является резервным. В случае
отключения винтовых насосов или выхода их из строя подвод масла к
уплотнениям обеспечивается аккумуляторами масла в течение времени,
необходимого для отключения нагнетателя от газопровода, сброса
оставшегося в нагнетателе газа в атмосферу и выбега ротора. На
некоторых типах агрегатов с газотурбинным приводом для повышения
автономности и независимости от снабжения электроэнергией главный
масляный насос уплотнения приводится во вращение непосредственно от
ротора нагнетателя.
Рис. 4.6. Принципиальная гидравлическая схема смазочной системы
уплотнения двигателя СТД-12500-2 с нагнетателем НГ-235.

Условные обозначения: - напорная смазочная линия с давлением до


0,2 МПа;
- напорная смазочная линия с давлением до 0,6 Мпа; - напорная
смазочная линия с давлением до 5,5 МПа; - линия загазованного
масла с давлением до 5,2 МПа

При работе центробежного нагнетателя создаются усилия, стремящиеся


сдвинуть вал нагнетателя вдоль оси. Эти усилия воспринимаются опорно-
упорным подшипником. Для контроля состояния опорно-упорного
подшипника (степени износа его вкладышей) предусматривается контроль
величины осевого сдвига вала (контроль положения вала по оси).

Контроль осевого сдвига на центробежных нагнетателях всех типов


электроприводных ГПА осуществляется с помощью устройства, состоящего
из гидравлического реле и двух электроконтактных манометров (рис. 4.7),
контакты которых используются для подачи сигнала в защиту ГПА по
осевому сдвигу нагнетателя.

При нормальной работе нагнетателя давление на манометрах


поддерживается 150-180 кПа. При перемещении вала нагнетателя по оси
на 1 мм давление на одном манометре повышается до 400-480 кПа, а на
другом - понижается. Такой чувствительности устройства вполне
достаточно, чтобы обеспечить надежную подачу сигнала об аварийном
осевом сдвиге при смещении вала нагнетателя на 0,8-1,0 мм. По
показаниям манометров осуществляется также настройка гидравлического
реле и контролируется величина смещения вала нагнетателя в процессе
работы.

Для обеспечения нормальной эксплуатации технологического


оборудования КС предусматривается контроль уровня в различных
резервуарах масла, воды и конденсата. В основном для этого применяются
поплавковые устройства, с помощью которых обеспечивается визуальный
контроль уровня по месту и сигнализация крайних значений, используемых
в аппаратуре автоматического управления и регулирования (например,
автоматического слива или долива жидкости).

В качестве примера на рис. 4.8 показано такое устройство контроля


уровня масла в маслобаке нагнетателя 370-18-2. Конечные выключатели 3
этого устройства используются для сигнализации отклонений уровня масла
от нормы. Положение штока поплавка 4 используется для показания уровня
масла в емкости.
Рис. 4.7. Гидравлическое устройство контроля осевого сдвига
центробежного нагнетателя:
1 - сопло; 2 - вал нагнетателя; 3 - диск; 4 - электроконтактный манометр
типа ЭКМ-4;
5 - дроссельная шайба (3 мм); 6 - масло (Р = 500 кПа)

Рис. 4.8. Устройство контроля уровня масла в маслобаке центробежного


нагнетателя типа 370-18-2:
1 - масло, сливаемое из двигателя; 2 - перегородка с фильтром;
3 - конечные выключатели верхнего и нижнего уровня масла; 4 - поплавок; 5
- отбор масла

4.4. Редукторы - мультипликаторы, применяемые


на электроприводных ГПА

Современные быстроходные редукторы, применяемые для повышения


оборотов в центробежных нагнетателях на компрессорных станциях
магистральных газопроводов, относятся к наиболее ответственным узлам в
газоперекачивающих агрегатах.

Необходимость применения повышающих редукторов обусловлена тем,


что нагнетатели рассчитаны на определенную частоту вращения; в то же
время, электродвигатели, которые имели бы такую же частоту вращения, в
нашей стране не производятся. В связи с чем на КС применяются только
повышающие редукторы-мультипликаторы.

В настоящее время на электроприводных компрессорных станциях


объединения эксплуатируются четыре типа редукторов:

- Р-4300/5,37 с передаточным числом 5,37; Nе = 4,3 МВт; установлены на


агрегаты А3-4500-1500 с нагнетателями 280-111;

- РЦОТ-380-2,66-1 с передаточным числом 2,66; Nе = 4,3 МВт;


установлены на агрегаты СТД-4000-2 с нагнетателями 280-127;

- РЦОТ-1,67 с передаточным числом 1,67; Nе = 12,5 МВт; установлены на


СТД-12500-2 с нагнетателем типа Н-235;

- РЦОТ-1,6 с передаточным числом 1,6; Nе = 12,5 МВт; установлены на


СТД-12500-2 с нагнетателями типа Н-370.

Несмотря на некоторые конструктивные различия между редукторами, в


общем конструкции их аналогичны.

Каждый редуктор состоит из литого чугунного корпуса с горизонтальным


разъемом.

Внутри корпуса установлена повышающая силовая зубчатая передача,


состоящая из колеса и шестерни. Вал колеса в осевом направлении
фиксируется с помощью опорно-упорного подшипника; шестерня своего
осевого фиксирования не имеет, и при работе ее положение
устанавливается зубчатым зацеплением. Вкладыши подшипников
выполнены стальными и имеют баббитовую заливку поверхностей
скольжения. В корпусе редуктора вкладыши подшипников устанавливаются
с натягом и прижимаются крышками подшипников, имеющими
установочные штифты. Диаметральный зазор между шейками валов и
вкладышами подшипников должен быть в пределах 0,37-0,445 мм. Осевой
разбег вала колеса в опорно-упорном подшипнике должен быть в пределах
0,4-0,5 мм.

Колесо и шестерня - цилиндрические с шевронным зубом эвольвентного


профиля. При входе в зацепление и выходе из него зубья скользят один по
другому, что вызывает их нагрев и износ. Уменьшение трения и охлаждения
зубьев достигается непрерывной подачей на них масла из масляной
системы ГПА. Масло для смазки зубчатого зацепления давлением до 0,2
МПа подается из коллектора редуктора через каналы в корпусе и "флейту",
дугообразную трубку, подающую масло непосредственно в зону
зацепления; для смазки подшипников - из коллектора через каналы в
корпусе.

На корпусе редуктора смонтирован главный масляный насос, рабочее


колесо которого насажено непосредственно на вал колеса редуктора.

В процессе работы редуктора необходимо контролировать:

- уровень вибрации, который не должен превышать 7,1 мм/с;

- изменение уровня шума, которое не характерно для нормальной работы


редуктора;

- температуру подшипников;

- качество масла;

- состояние крепежа.

Полный осмотр редуктора проводят после того, как он разобран, промыт


и очищен. Проверяют положение вкладышей в расточках корпуса,
масляные зазоры и разбеги валов в подшипниках, состояние зубьев колеса
и шестерни, центровку зубчатых осей, состояние шеек валов, зубчатых
муфт и корпуса.

К основным видам дефектов зубьев колес и шестерни относятся


поломка, выкрашивание, задиры, износ, наволакивание, пластическая
деформация.
Поломка зубьев кинематических пар редуктора может произойти от
ударных нагрузок, в результате попадания между зубьями посторонних
предметов, от образования усталостных трещин. Последние появляются
обычно у корня и распространяются перпендикулярно к поверхности зуба.

Выкрашивание характеризуется появлением на рабочих поверхностях


зубьев небольших углублений - оспин (питтингов), что происходит в
результате поверхностной усталости металла зубьев. Внимательный под
увеличением осмотр соприкасающихся поверхностей зубьев, позволяет
иногда увидеть на них мелкие трещины, уходящие в глубь металла на
расстояние до 0,02 мм и возвращающиеся наружу, образуя на поверхности
как бы замкнутые площадки. Обычно питтинги на зубьях появляются после
определенного времени их работы при неправильно сцентрованных парах.
Твердые и хорошо отполированные поверхности зубьев мало подвержены
выкрашиванию. Питтинги считаются наиболее опасным видом износа, при
котором зубчатые пары не могут продолжать работу. Известны случаи,
когда в процессе работы после появления питтингов дальнейшее
выкрашивание прекращалось. Однако в большинстве случаев питтинги
прогрессируют в своем развитии.

При неудовлетворительной смазке трущихся поверхностей зубчатых пар


происходит сдирание рабочих поверхностей зубьев.

В случаях, когда износ рабочих поверхностей зубьев приводит к их


выдалбливанию (врезание вершины зуба ведомой шестерни в ножку
ведущей), от непосредственного контакта металла зубьев происходит
сильное местное повышение температуры. Это явление приводит к
"пластическому течению" незакаленного металла зуба. Если масляная
пленка между находящимися в зацеплении зубьями полностью исчезнет,
произойдет накатывание, характеризующееся задиранием зуба по всей его
рабочей поверхности.

Дефекты в зубчатых парах редуктора могут появиться также и в


результате ненормальной работы соединительных муфт, т.е. когда
последние не обеспечивают подвижность и независимость положения
соединяющих валов "СТД-редуктор" и "редуктор-нагнетатель", что может
происходить в результате зашламования муфты.

При дефектовке редуктора, помимо визуального осмотра зубчатых


зацеплений, особое внимание уделяется определению положения осей
колеса и шестерни относительно друг друга.

Редукторы производства НЗЛ по своей конструкции, расчетным


нагрузкам, применяемым материалам могут работать длительное время
при следующих обязательных условиях:
- правильного монтажа на КС;

- постепенного нагружения при вводе в эксплуатацию;

- соблюдения требований в отношении чистоты и вязкости масла и


температурных режимов;

- периодического контроля за состоянием зубчатой передачи;

- систематического наблюдения за состоянием зубчатых муфт и наличии


требуемых осевых разбегов.

4.5. Особенности подготовки к пуску и пуск ГПА

К пуску электроприводного газоперекачивающего агрегата


предъявляются такие же требования, как и к газотурбинному. Перед пуском
ГПА должны быть выполнены все предпусковые условия, контроль которых
включает анализ исходного положения всех механизмов ГПА.

Существует два варианта пуска ГПА - разгруженный и загруженный. При


разгруженном пуске ротор нагнетателя начинает вращаться, когда в
полости нагнетателя давление равно атмосферному (открыт кран № 5),
загрузка начинается после включения в приводном электродвигателе
возбудительного устройства (при этом электродвигатель набирает
синхронную частоту вращения). При загруженном пуске - пуске под
давлением газа в полости нагнетателя - включению электродвигателя
предшествует загрузка нагнетателя переключением кранов в его обвязке и
заполнением полости нагнетателя газом. Переключение кранов до
включения электродвигателя с точки зрения управления - один из
положительных моментов загруженного пуска, так как позволяет все
наименее надежные операции (по управлению кранами) выполнять при
неподвижном роторе нагнетателя. Поэтому при отмене пуска ГПА,
например, из-за отказа в переключении одного из кранов, до включения и
отключения приводного электродвигателя дело не доходит. В результате
снижается общее число пусков приводного электродвигателя, что весьма
важно, так как каждый пуск связан с соответствующими динамическими и
термическими нагрузками, приводящими к выходу его из строя вследствие
разрушения изоляции.

В соответствии с инструкцией по эксплуатации, электродвигатель


допускает два пуска подряд из холодного состояния; третий пуск
рекомендуется проводить не менее чем через 6 часов после остановки
газоперекачивающего агрегата. Частые пуски приводят к недопустимому
нагреву обмотки статора и особенно ротора; при этом необходимо иметь в
виду, что максимальная температура обмоток статора после каждого пуска
может быть значительно выше, чем показания приборов, что связано с
погрешностью измерения, не всегда удачным местом установки датчика и
быстрым рассеиванием теплоты медным приводом.

В эксплуатации основная масса газоперекачивающих агрегатов пускается


с незагруженным контуром. Дело в том, что при загруженном пуске момент
на валу нагнетателя выше, чем при разгруженном пуске (рис. 4.9). Может
случиться так, что электромагнитный момент электродвигателя при
скольжении S = 0,05 (входной момент МВт), определяющий условия
вхождения электродвигателя в нормальный режим работы, будет меньше
момента на валу нагнетателя, и синхронный электродвигатель не может
выйти на нормальный режим. Входной момент зависит от конструктивных
особенностей электродвигателя и его системы возбуждения.

Рис. 4.9. График соотношения моментов нагнетателя и электродвигателя


СТД-4000-2 при пуске:
1 - крутящий момент электродвигателя СТД-4000-2; 2 - тормозящий момент
незагруженного нагнетателя; 3 - момент загруженного нагнетателя; 4 -
входной момент ( M вх )
Алгоритмы пуска систем масло-смазки и масло-уплотнения аналогичны
алгоритмам для газотурбинных ГПА. Этап запуска приводного
электродвигателя начинается с его включения и разгона в асинхронном
режиме до подсихронной скорости, после чего автоматически подается
возбуждение и электродвигатель входит в нормальный режим. После этого
происходит перестановка кранов на "гитаре" компрессорного цеха.

В случае, если двигатель длительное время не работает, перед пуском


необходимо проверить сопротивление изоляции статора, ротора и
подшипников двигателя. Сопротивление изоляции при +10 °С должно быть
не менее: для обмоток статора 125 МОм, для обмоток ротора 0,5 МОм, для
подшипников 0,5 МОм. При несоответствии уровня изоляции указанным
нормам, обмотки подлежат сушке, подшипники - проверке и замене
изоляции.

Увлажнение и некоторое снижение электрической прочности изоляции


объясняется в основном тем, что вместе со слюдяными применяют также
хлопчатобумажные волокнистые материалы. О степени влажности
изоляции машин принято судить по сопротивлению изоляции относительно
корпуса и между обмотками и по коэффициенту абсорбции (отношение
сопротивлений изоляции, отсчитанных спустя 15 и 60 с после приведения в
действие мегомметра). Коэффициент абсорбции K абс.  R60 / К15 должен
быть не менее 1,3. Для измерения коэффициента абсорбции следует
применять мегомметры на напряжение 2500 В.

При пониженном сопротивлении изоляции обмотки последнюю следует


тщательно очистить от грязи и пыли, протереть авиационным бензином,
толуолом или четыреххлористым углеродом, являющимся хорошим и
негорючим растворителем. После просушки изоляцию необходимо покрыть
лаком.

Электродвигатели обычно сушат в неподвижном состоянии одним из


следующих способов: индукционными токами в стали статора и ротора,
воздуходувками - горячим воздухом, а также токами короткого замыкания.
На компрессорных станциях электродвигатели сушат преимущественно
токами короткого замыкания. При сушке двигателя ток статора составляет
140-160 А. Сушку изоляции ведут при температуре, близкой к максимально
допустимой. Эта температура не должна превышать температуру в
статорных обмотках, равную 80-85 °С. При сушке двигателя необходимо
периодически измерять сопротивление изоляции обмоток и определять
коэффициенты абсорбции для каждой обмотки в отдельности при
заземленных других обмотках. Полученные при этих измерениях данные
необходимо заносить в журнал сушки двигателя. Перед измерением
сопротивления изоляции обмотку разряжают на землю не менее 2 мин,
если незадолго до этого производилось измерение изоляции или испытание
повышенным напряжением.

Так как при сушке током нормальная вентиляция отсутствует, необходимо


особо следить за нагревом двигателя; если при достижении наивысшей
температуры нельзя понизить напряжение на зажимах статора, следует
периодически отключать напряжение, поддерживая необходимую
температуру путем устройства перерывов в подаче тока в статор. Сушку
двигателя необходимо прекратить, если сопротивление изоляции и
коэффициенты абсорбции в конце сушки после подъема температуры
остаются неизменными в течение 3-5 ч при неизменной температуре. С
начала сушки при температуре 85 °С сопротивление изоляции обмоток
двигателя постепенно снижается, а затем через 20-30 ч сопротивление
изоляции начинает возрастать, температурная кривая повышается и к концу
сушки стабилизируется на несколько часов, достигая 250-300 МОм, после
чего сушка двигателя прекращается и считается законченной.

4.6. Обслуживание ЭГПА во время работы

Электроприводные газоперекачивающие агрегаты обладают высокой


надежностью и значительно проще в эксплуатации, чем газотурбинные.
Эффективность их работы определяется прежде всего надежностью
энергосистемы в плане бесперебойного питания и уровнем квалификации
обслуживающего персонала.

Контроль за состоянием агрегата и его обслуживание производятся в


строгом соответствии с требованиями технической инструкции по
обслуживанию ЭГПА, разработанной заводом-изготовителем,
ведомственной инструкцией, разработанной для агрегатов данного типа,
Правилами эксплуатации и техники безопасности электроустановок
потребителей. В процессе эксплуатации персонал цеха должен
обеспечивать квалифицированное обслуживание энергосилового
оборудования. Среди контролируемых параметров на электродвигателе
СТД-12500-2 необходимо не допускать эксплуатацию с нагрузкой выше
номинальной мощности, поддерживать cos  , близким или равным единице.
Зависимость мощности электродвигателя от давления на входе в
нагнетатель показана на рис. 4.10.
Рис. 4.10. Зависимость мощности двигателя СТД-12500-2 от давления на
входе в нагнетатель

Напряжение возбуждения ротора при этом должно составлять 190-210 В.


Ток возбуждения 200-210 А. Напряжение в сети при работе
электродвигателя СТД-12500-2 необходимо поддерживать на уровне 10-
10,5 кВ. При напряжении свыше 11 кВ эксплуатация ГПА запрещается.

При изменении напряжения в диапазоне 9,5-10,5 кВ допускаются


следующие режимы работы ГПА:

Напряжение, кВ 11,0 10,5 10 9,5

Допустимая мощность, МВт 12,5 12,5 12,5 12,5

Ток статора, А 672 783 820 861

Допустимый cos  - ( не ниже) 0,985 0,945 0,9 0,87


Рис. 4.11. График зависимости мощности от cos  для электродвигателя
СТД-12500-2

При снижении cos  до величины 0,9 и ниже мощность ГПА должна быть
уменьшена в соответствии с графиком (рис. 4.11).

При изменении температуры воздуха в цехе режимы работы ГПА


допускаются в следующих пределах:

Температура воздуха, °С 50 45 40 30

Допустимая модность при cos  = 10,8 11,2 12,5 13,2


0,9+1,0, кВт - ( не ниже)

При этом необходимо также контролировать температуру обмоток и стали


статора, которая не должна превышать 130°С. Величина этой температуры
будет существенно зависеть от состояния фильтров воздушного
охлаждения. По мере их засорения и роста перепада давлений
температура будет увеличиваться. При достижении перепада на фильтрах
более 40 мм вод.ст., независимо от значения температуры, фильтры на
электродвигателе заменяются и восстановлению не подлежат.
На надежность электроприводного ГПА значительное влияние оказывает
система возбуждения, которая имеет более низкую надежность, чем сам
электродвигатель. Для агрегатов СТД-12500-2 на надежность сказывается и
работа электрощеток системы возбуждения, имеющей малый ресурс
работы ~3000 ч.

В случае потери возбуждения электродвигатель переходит в


асинхронный режим работы, эксплуатация ГПА при котором допускается не
более 30 мин во избежание перегрева ротора.

Поэтому в процессе эксплуатации необходимо контролировать работу


системы возбуждения, не допускать биения ротора и искрения щеток, а
также следить за их износом. При достижении износа электрощеток 50%,
должна производится их замена.

При эксплуатации электроприводных ГПА, так же как и на газотурбинных,


возможно создание условий для возникновения помпажа, поэтому
эксплуатационный персонал обязан обеспечивать такие режимы работы
ЭГПА, при которых это явление бы не наблюдалось. В отличие от
газотурбинных ГПА защита от помпажа на электроприводных агрегатах
обеспечивается системой типа УЗ П-02. Эта система контролирует частоту
колебаний тока статора приводного электродвигателя в пределах от 0,2 до
5 Гц. При возникновении в нагнетателе предпомпажной или помпажной
ситуации изменяется нагрузка на приводной электродвигатель, то есть
меняется значение тока статора. Изменение частоты колебаний тока
статора при достижении определенных значений подается сигнал в САУ
ГПА для подачи команды на открытие кранов № 3-бис или № 6. При
больших возмущениях происходит аварийная остановка ГПА.

В процессе эксплуатации необходимо контролировать уровень вибрации


электродвигателя. Кроме известных источников возникновения вибрации,
существует еще и вибрация, которая возникает от ассиметрии -
неравномерности магнитного поля. Контроль за этой вибрацией и ее
устранение обеспечивается на этапе пусконаладки при запуске ГПА на
узком опорно-упорном подшипнике, на котором происходит самоустановка
ротора и определяется место установки упорного подшипника для
снижения вибрации.

Существенное влияние на обеспечение нормальной эксплуатации ротора


электродвигателя оказывают зазоры опорных подшипников. При их
увеличении происходит увеличение зазоров в лабиринтах уплотнений
подшипников, что приводит к попаданию паров масла на обмотку статора.
Наличие масла на поверхности обмоток может привести к снижению
изолирующих свойств обмоток и вызвать их разрушение. Поэтому в
эксплуатации необходимо обеспечивать надежную работу этих уплотнений
путем правильной сборки и настройки системы, наддува этих уплотнений
воздухом, отбираемым из зоны высокого давления системы охлаждения
двигателя.

В отличие от газотурбинных ГПА конструкция подшипников


электродвигателя предусматривает наличие изолирующих прокладок. Их
необходимость обусловлена возникновением электродвижущих сил,
которые могут вызвать протекание тока через подшипники и повлечь за
собой порчу масла и самих подшипников. Причина появления этих
"паразитных" токов в валах и подшипниках - асимметрия магнитного потока.
Для того чтобы предупредить протекание "паразитных" токов, на их пути
устанавливают прокладки, которые изолируются от фундаментной плиты.
Изолирующие прокладки устанавливают и в соединениях маслопроводов,
подходящих к подшипникам, чтобы предупредить образование обходного
контура по отношению к изоляции стула подшипника. Состояние
изоляционных прокладок при ревизии определяют внешним осмотром, а
также измерением сопротивления, которое должно быть у синхронных
двигателей не менее 0,5 МОм.

Наличие на рабочих поверхностях вкладыша и цапфы вала матовых


точкообразных пятен говорит о том, что значение сопротивления было ниже
допустимого, то есть необходимо более тщательно проверить изоляцию.

4.7. Регулирование режима работы ГПА с электроприводом

При работе ЭГПА с центробежным нагнетателем газодинамические


характеристики нагнетателей и газопровода должны быть согласованы.
Однако характеристика газопровода подвергается постоянным изменениям.
Она меняется в зависимости от расхода газа потребителями и давления
газа на входе в КС. При увеличении расхода газа необходимо
дополнительно включить в работу ЭГПА, а при сокращении наоборот -
исключить из работы агрегаты, то есть в отличие от газотурбинных ГПА на
электроприводных КС нет возможности увеличить частоту вращения или,
наоборот, ее снизить. Таким образом, регулирование производительности
нагнетателя изменением частоты вращения практического применения на
отечественных ЭГПА пока не получило из-за сложности технического
выполнения регулируемого электропривода.

В принципе на КС с электроприводными центробежными нагнетателями


регулирование производительности может осуществляться одним из
следующих способов:

- дросселированием газа на входе в нагнетатель;


- регулировкой потока газа путем установки входного поворотного
направляющего аппарата перед колесом нагнетателя;

- байпасированием потока газа;

- заменой сменной проточной части (СПЧ) нагнетателя;

- изменением передаточного числа в редукторе путем замены пары


колеса и шестерни;

- путем установки гидромуфты;

- изменением частоты вращения электродвигателя;

- изменением количества работающих ГПА.

Регулирование путем дросселирования давления газа на входе в


нагнетатель может осуществляться с помощью дросселирующего органа,
например, регулятора, который создает дополнительное гидравлическое
сопротивление, в результате чего искусственно изменяется характеристика
газопровода на входе в нагнетатель. Так, при дросселировании
производительность нагнетателя уменьшается, потребляемая при этом
мощность электродвигателя также снижается, но не существенно. Краны-
регуляторы устанавливаются, как правило, на входе в цех, за краном № 7
по ходу газа или иногда - на трассе газопровода, где необходимо
обеспечить плавное снижение (сброс) давления газа из трубопровода,
имеющего более высокое давление. Дросселирование газа ведет к резкому
увеличению энергозатрат и является самым неэкономичным способом
регулирования производительности нагнетателя. Однако этот способ
нашел применение на некоторых компрессорных станциях благодаря своей
простоте. Кран-регулятор также используется на КС при пуске на высоких
входных давлениях газа для снижения нагрузки на электродвигатели.
Управление такими кранами-регуляторами, как правило, осуществляется
автономно и не связано с системой автоматического управления агрегатной
автоматикой ГПА.

Регулирование потока газа путем установки входного поворотного


направляющего аппарата (ВПНА) осуществляется изменением входного
угла направления потока газа на лопатки рабочего колеса нагнетателя.
Применение ВПНА позволяет осуществлять плавное изменение
производительности нагнетателя и поддерживать при этом максимально
возможный КПД. При этом диапазон регулирования, который может
обеспечить ВПНА, может быть равен диапазону регулирования оборотов
газотурбинной установки и составлять диапазон изменения регулирования
частоты вращения нагнетателя в пределах 0,8-1,0 от номинальной. С
помощью ВПНА можно довести загрузку электроприводного ГПА до
номинальной последовательно или параллельно работающих
нагнетателей. В результате этого достигается увеличение использования
полезной мощности, то есть рост экономической эффективности ГПА.
Изменение рабочей характеристики нагнетателя с помощью ВПНА является
весьма эффективным способом регулирования. Надежная и достаточно
простая конструкция входного поворотного направляющего аппарата (рис.
4.12) широко была внедрена на агрегатах СТД-4000-2 с одноступенчатым
нагнетателем типа 280-11 и неплохо зарекомендовала себя в работе.
Попытка внедрить ВПНА на электроприводых ГПА типа СТД-12500-2 с
полнонапорными нагнетателями из-за сложности этой конструкции пока не
получила распространения.

Рис. 4.12. Центробежный нагнетатель типа 280-11-7 с регулируемым


входным направляющим аппаратом:
1 - входной направляющий аппарат; 2 - тяга приводная; 3 - ротор
нагнетателя; 4 - входной патрубок

Регулирование производительности путем перепуска части сжатого газа с


выхода нагнетателя на вход, то есть путем байпасирования, приводит к
резкому понижению коэффициента полезного действия КС из-за большой
потери энергии в результате перепуска. Поэтому такой способ
регулирования, как правило, не применяется. Использование этого способа
имеет место при технологическом процессе, связанном с пуском или
остановкой КС или ГПА, а также в аварийной ситуации - при приближении
рабочей точки нагнетателя к зоне помпажа. В этом случае и
осуществляется данный способ регулирования, который является
кратковременным в режиме работы КС.

На основании анализа в процессе эксплуатации за режимом работы


ЭГПА можно подобрать или создать сменную проточную часть, которая в
конкретных условиях имела бы рабочие характеристики, необходимые для
наиболее экономичной работы ЭГПА. Такой способ часто применяется в
эксплуатации. Он очень эффективен при массовой замене сменных
проточных частей, а также на станциях подземного хранения газа.

Регулирование характеристик ЭГПА можно производить и путем


изменения передаточного числа в редукторе, однако из-за своей
дороговизны этот способ применяется крайне редко, в основном при
модернизации ЭГПА.

Установка гидромуфт для обеспечения регулирования нагнетателя не


нашла применения из-за очень низкого КПД гидромуфты и повышения
эксплуатационных расходов, связанных с их обслуживанием и ремонтом.

Наибольшую эффективность из всех существующих способов можно


достигнуть путем регулирования частоты вращения вала ЦБН. Такие
электродвигатели импортного производства применяются в газовой
промышленности.

4.8. Применение на КС электроприводных ГПА с регулируемой


частотой вращения

Одним из наиболее эффективных способов регулирования режима


работы нагнетателя ГПА является применение электродвигателей с
регулируемой частотой вращения. Первые попытки создания данной
конструкции были сделаны на электродвигателях типа СДСЗ-4500-1500.
Электродвигатель был специально разработан для применения его с
электронным оборудованием, позволяющим осуществлять регулирование
производительности нагнетателя посредством изменения частоты
вращения. Однако используемые в то время полупроводники были
недостаточно надежны, конструкция системы регулирования существенно
усложняла эксплуатацию, понижала в целом надежность работы всей
компрессорной станции, что и не позволило применить ее в эксплуатации.
Работы по данному направлению продолжаются, разработаны и достигли
наилучших показателей системы, на которых применяются специальные
преобразователи, позволяющие изменить частоту вращения приводного
двигателя ГПА.

В настоящий момент на ряде КС реализованы технические решения по


применению регулируемого электропривода на сверхмощном синхронном
двигателе типа 4Б284-021 мощностью 25 МВт. Данный тип привода
предназначен для разгона нагнетателя с нулевых оборотов и поддержания
заданной частоты вращения в зависимости от режима работы
компрессорной станции. Электропривод (рис. 4.13) состоит из:
четырехобмоточного трансформатора 40 МВА (Т-1), преобразователя
частоты А; синхронного электродвигателя SM; возбуждающего
выпрямителя U-5.

Статорная обмотка электродвигателя имеет две трехфазные обмотки,


которые соединены в схему две звезды и сдвинуты по отношению одна к
другой на 30°. Каждая обмотка электродвигателя питается от
высоковольтного преобразователя частоты с промежуточным звеном
постоянного тока. Применение такого принципа позволяет обеспечить
уменьшение пульсационных моментов и избежать добавочных потерь на
поверхности ротора.

Преобразователь частоты состоит из: входного сетевого преобразователя


U-1, U-2; промежуточного звена постоянного тока с сглаживающими
дросселями L1-L4; моторного инвертора U-3, U-4.

Преобразователями частоты управляет общий регулятор R.

Применение такой схемы управления электроприводом позволяет


осуществлять запуск сверхмощного электродвигателя без посадки
напряжения в первичной сети и с минимальным пусковым током.

Особая роль в этой схеме отведена регулятору, который, с точки зрения


управления, обеспечивает целый ряд функций при различных рабочих
состояниях ЭГПА.

Питание такой компрессорной станции осуществляется от двух


независимых ЛЭП напряжением 110 и 220 кВ, частотой 50 Гц. Далее
преобразователь частоты изменяет промышленную частоту в заданную.
Рис. 4.13. Принципиальная схема питания и регулирования
электродвигателя мощностью 25 МВт:
1 - трансформатор питающий; 2 - преобразователь частоты, 3 - SM-
электродвигатель, 4 - сетевой преобразователь, 5 - возбуждающий
преобразователь

Преобразование осуществляется в два этапа: сначала переменное


напряжение частотой 50 Гц преобразуется в постоянное напряжение, а
затем постоянное напряжение - в переменное заданной частоты. Все
преобразования осуществляются управляемыми тиристорами. Для
управления тиристорами разработан электронный регулятор,
осуществляющий регулировку в диапазоне выходных частот от 0 до 65Гц,
что позволяет осуществлять плавный пуск и поддержание заданной
частоты, а значит - частоты вращения синхронного двигателя.

При реализации такого технического решения появляется необходимость


сглаживания пульсаций, генерируемых тиристорами, для чего используется
фильтрующая и компенсационная станция (ФКС), состоящая из
конденсаторов и дросселей.

В синхронном двигателе, кроме обмоток статора, питающегося


переменным напряжением, имеется обмотка возбуждения, расположенная
на роторе и питаемая постоянным напряжением.

Для более легкой (устойчивой) работы двигателя применяется


двухплечевая схема его питания, и сам двигатель выполнен с двумя
трехфазными обмотками, взаимно сдвинутыми в пространстве на 1/6
полюсного шага.

Различаются следующие рабочие состояния ЭГПА:

- разгон электроприводного ГПА происходит после получения сигнала


"ПУСК". При этом регулятор R производит все необходимые действия, то
есть возбуждение, принудительную коммутацию, естественную коммутацию
и разгоняет привод из состояния покоя на минимальные обороты - 2700
об/мин;

- электродвигатель вращается с заданной частотой вращения, которую


регулятор поддерживает с точностью до ±2% без коррекции управляющей
системы. Изменение заданного числа оборотов производится с помощью
телесигналов " БОЛЕЕ" или "МЕНЕЕ". Скорость изменения числа оборотов
в полосе 2700-3900 об/мин составляет приблизительно 6 об/с. Число
оборотов можно задавать только в рабочих пределах, от - 2700 до 3900
об/мин, так как в регулятор встроена система ограничения тока, которая не
позволяет перегружать привод.

Во всем диапазоне регулировки частоты вращения ротора нагнетателя


имеется возможность, в зависимости от давления газа, осуществлять
оптимальный режим работы газопровода. Даже при расходе газа,
значительно превышающем номинальный, нагнетатель работает с
достаточно высоким политропическим КПД (рис. 4.14). Из этих
характеристик наглядно видна эффективность работы регулируемого
электропривода; для любых параметров газа на входе и на выходе
нагнетателя всегда есть обороты, на которых можно обеспечить его
максимальный политропический КПД. В условиях необходимого давления
газа на входе в компрессорный цех имеется возможность использования
двух параллельно работающих агрегатов, что приведет к максимальной
загрузке газопровода, более стабильной работе агрегата (удаление от зоны
помпажа) с максимально возможным его политропическим КПД.
Возможность плавного изменения частоты вращения ротора и
минимальные колебания позволяют устойчиво работать в зонах,
приближенных к помпажному режиму.

Рис. 4.14. Расчетные газодинамические характеристики нагнетателя типа


650-21-2 для ЭГПА-25

Остановку ЭГПА можно осуществить двумя способами. Один из них -


путем нормальной остановки. После отмены сигнала " ПУСК", регулятор
уменьшит ток в цепи до нуля и привод останавливается без электрического
торможения.

Экстремальная остановка ГПА произойдет после подачи сигнала


"ТОРМОЗ". Регулятор выполнит все действия, необходимые для
электрического торможения. Этот рабочий режим разрешается
использовать только в крайних случаях, когда угрожает опасность
повреждения агрегата.

В алгоритме управления ГПА заложен режим, когда электродвигатель


останавливается, но при частоте вращения не ниже 300 об/мин можно
произвести повторный разгон на рабочие обороты, не прерывая основного
технологического процесса.

Несмотря на наличие сложной системы регулирования частоты вращения


электродвигателя, применение данного привода на КС в целом ряде
следует считать оправданным.

4.9. Эксплуатация вспомогательного оборудования и систем


компрессорного цеха

К вспомогательным системам компрессорного цеха с электроприводными


агрегатами относятся: система электроснабжения, система
маслоснабжения, система технологического газа, система импульсного
газа, комплекс средств контроля и автоматики компрессорного цеха,
система пожаротушения, грузоподъемные механизмы.

В систему электроснабжения КС с электроприводом входят:

- система внешнего электроснабжения, состоящая из линий


электропередачи, открытого распределительного устройства с силовыми
трансформаторами, коммутационной аппаратурой, релейной защитой и
автоматикой, маслохозяйством и системой грозозащиты. Линии
электропередачи и подстанции сооружаются на напряжение 220 и 110 кВ,

- закрытое распределительное устройство, состоящее из ячеек


комплектного распределительного устройства с высоковольтными
выключателями, трансформаторами напряжения, разрядниками. Шкафы
ячеек оборудуются релейной защитой, автоматикой, сигнализацией и
блокировками от неправильных действий при переключениях;

- комплектные трансформаторные подстанции 10/0,4 кВ для


электроснабжения потребителей вспомогательных механизмов и
собственных нужд, состоящие из силовых трансформаторов и щита 0,4 кВ;

- аккумуляторные батареи для электроснабжения схем релейной защиты,


управления, автоматики, сигнализации агрегатных и станционных систем и
аварийного освещения.

Техническая эксплуатация систем электроснабжения и их ремонт


осуществляются в соответствии с "Правилами эксплуатации
электроустановок потребителей (ПЭЭ)".

Система технологического газа обеспечивает подачу газа к нагнетателям


и его транспортировку в пределах компрессорной станции, возможность
загрузки, переключение и перестройку схем работы ГПА, вывод на
станционное кольцо, а также стравливание газа из технологических
коммуникаций компрессорного цеха. Кроме того, система обеспечивает
очистку и охлаждение транспортируемого газа.

Система импульсного газа, как и в условиях КС с газотурбинным


приводом, обеспечивает подачу газа к узлам управления,
пневмоцилиндрам и гидробаллонам для перестановки кранов
технологического газа, к приборам и аппаратам для передачи командных
импульсов, а также к контрольно-измерительным приборам и устройствам
автоматического регулирования ГПА.

Требования к импульсному газу на КС с электроприводом аналогичны


требованиям к нему на компрессорных станциях с газотурбинным видом
привода. Схема импульсного газа приведена на рис. 2.26, точки отбора
импульсного газа из системы технологического газа показаны на рис. 2.27.

Комплекс средств контроля и автоматики компрессорного цеха является,


как и в условиях КС с газотурбинным приводом, основной частью
общестанционной автоматики и предназначен для оперативного
управления, защиты и контроля за работой оборудования компрессорного
цеха и его объектов.

Система управления цеховыми кранами обеспечивает дистанционное


управление кранами цеха и охранными кранами, их перестановку при
аварийной остановке цеха.

Система защиты цеха от загазованности обеспечивает автоматическое


включение вытяжной вентиляции при опасной концентрации газа в любой
из контролируемых точек помещения компрессорного цеха выше
предупредительного уровня.

На любой станции в компрессорном цехе для обслуживания и ремонта


ГПА и его систем имеются следующие грузоподъемные машины,
механизмы и приспособления: мостовой кран грузоподъемностью,
обеспечивающей подъем и перемещение всех крупных деталей и узлов
электродвигателя, кран-балка в галерее нагнетателей, тали, а также
вспомогательные грузоподъемные и такелажные приспособления.
Грузоподъемные машины, механизмы и приспособления компрессорного
цеха содержатся и эксплуатируются в соответствии с "Правилами
устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов" и
действующими инструкциями.

4.10. Совместная работа электроприводного и газотурбинного


компрессорных цехов

В системе газотранспортных систем в целом ряде случаев имеются


компрессорные станции, включающие в себя цеха с газотурбинным
приводом центробежных нагнетателей и электроприводом. Примерами
могут служить КС "Алгасово" с ГПА типов ГТК-10-4, ГТНР-10, ГПА-Ц-6,3 и
СТД-4000-2; газопроводы Средняя Азия-Центр, Петровск-Елец;
компрессорная станция "Долгое" с агрегатами ГТК-25И, ГПА-Ц-16 и СТД-
12,5, КС "Донское" с агрегатами ГТН-25-1 и СТД-12,5 на газопроводе
Уренгой-Ужгород производственного предприятия "Мострансгаз".
Аналогичное положение имеет место на КС "Самсоновская", "Демьянская",
"Туртасская", "Ярковская" и "Богандинская" газопроводов "Уренгой-Сургут-
Тюмень" предприятия "Сургутгазпром" и т.д.

Исходя из особенностей режима работы ГТУ и электродвигателя для


привода центробежных нагнетателей в условиях переменного режима
работы газопровода, а также исходя из различных цен на электроэнергию и
топливный газ, представляется целесообразным рассмотреть возможность
оптимального использования этих видов привода на компрессорной
станции.

Обычно число компрессорных цехов на станции соответствует числу


ниток газопровода. Каждый цех по проекту должен работать на свою нитку
трубопровода. Исходя из того, что отечественный вид эксплуатируемого
электропривода имеет постоянную частоту вращения вала нагнетателя и,
следовательно, регулирование подачи газа при переменном режиме
работы газопровода за счет изменения частоты вращения нагнетателя
исключено, представляется целесообразным объединить цеха КС с
различными видами ГПА перемычками на входе и выходе станции. Такая
реконструкция в определенной степени упрощает регулирование режимов
КС в целом и за счет этого приводит к определенной экономии энергозатрат
на транспорт газа по станции в целом.
Действительно, при совместной параллельной работе этих видов привода
работу электроприводных агрегатов можно осуществлять в базовом
режиме, а работу ГТУ - в режиме регулирования производительности (рис.
4.15).

Рис. 4.15. Регулирование производительностью КС при использовании


ЭГПА (а),
ГТУ (б) и комбинированного (в) электропривода (ЭГПА+ГТУ)

В условиях индивидуальной работы при снижении подачи газа режим


электропривода, имеющего постоянную частоту вращения, переходит из
точки 1 в точку 2 (рис. 4.15, а), а режим работы ГТУ при снижении подачи
газа за счет изменения частоты вращения перемещается из точки 1 в точку
2 при постоянной степени сжатия,  = idem (рис. 4.15,б).

Новый совместный режим работы электропривода и ГТУ установится по


условию '2 = idem. При этом произойдет перераспределение потоков газа.
Электроприводной агрегат будет перекачивать газ в количестве Q2 (режим
точки 2’), а газотурбинный - в количестве Q' 2 (режим точки 2"). Линия 1-2"
будет отражать условный путь перехода режима работы ГТУ из точки 1 в
точку 2" при снижении подачи газа через нагнетатель. Аналогичное
происходит и в случае увеличения подачи газа. Электропривод переходит
на режим работы в точку 3 по линии 2’-3, а режим работы ГТУ - в точку 4
(рис. 4.15,в).

Совместный режим работы электропривода и ГТУ наглядно можно


рассмотреть на примере совместного режима работы агрегатов СТД-12500
и агрегатов типа ГТК-10-4 с нагнетателями типа "370". Характеристики
нагнетателя в этом случае удобно представить в виде hмех / мех  f (n, Q)
(рис. 4.16). Характеристика электроприводной установки имеет вид
единственной кривой n = 4800 об/мин. Одновременно эта же кривая для
газотурбинной установки является номинальной кривой характеристики nн
= 4800 об/мин и в области можно осуществить любой режим работы (см.
рис. 4.16).
Рис. 4.16. Совместные режимы работы ЭГПА (СТД-12500-2) и ГТПА (ГТК-
10-4)

Если, к примеру, степень сжатия принять равной  = 1,20, то для


электропривода здесь возможен только один режим работы, определяемый
пересечением линий  = 1,20 и n = 4800 об/мин. Этому режиму
соответствует подача газа Q = 600 м /мин.
3

Для ГТУ на кривой  = 1,20 возможен выбор различных режимов работы,


причем эта кривая имеет экстремальный характер по энергозатратам, что
дает возможность оптимизировать работу газоперекачивающих агрегатов.

Возьмем величину подачи газа на уровне Qг = 475 м 3 /мин с


минимальными для этой степени сжатия энергозатратами. Суммарная
подача газа при совместной работе этих видов привода составит

Q  Qэ  Qг = 600 + 475 = 1075 м 3 /мин.

Суммарные удельные энергозатраты при этом будут

N / G  N э / Gэ N г / Gг = 0,478 + 0,462 = 0,960 кВт/(кг/мин).

В условиях варианта максимальной суммарной подачи газа при этой


степени сжатия, режим работы нагнетателя с приводом от ГТУ будет
совпадать с режимом работы нагнетателя с приводом от электродвигателя,
и подача газа для каждого агрегата будет Qг  Qэ м 3 /мин.

Суммарная производительность Q = 1200 м 3 /мин, а суммарные удельные


энергозатраты

N / Q  N э / Qэ  N г / Gг = 0,478 + 0,478 = 0,956 кВт/(кг/мин).

Следует заметить, что в условиях параллельной работы электропривода


и газотурбинного агрегата общая степень сжатия после изменения подачи
газа будет устанавливаться одинаковой. При снижении подачи она
возрастает, при увеличении -снижается (см. рис. 4.16).

Рассмотренный способ регулирования может иметь место и при работе


агрегатов с различной единичной мощностью. Установление режима
совместной параллельной работы агрегатов будет определяться
равенством степени сжатия по станции.

Анализ опыта эксплуатации газотурбинного и электрического видов


привода показывает, что рациональность использования того или иного
вида привода в значительной степени определяется ценой на топливный
газ для ГТУ и ценой на электроэнергию для электроприводных агрегатов.

Соотношение цен на электроэнергию и топливный газ и позволяет в


первом приближении определить области рационального использования
каждого из них. Расчеты показывают, что при существующих ценах на
топливный газ и электроэнергию целесообразность использования
газотурбинного привода оправдывается даже при КПД работающих
агрегатов на уровне 18-20%. При повышении численных значений КПД
газотурбинного привода область рационального использования его
значительно расширяется.

Переход к продолжению документа осуществляется по ссылке

ЭКСПЛУАТАЦИЯ КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ МАГИСТРАЛЬНЫХ


ГАЗОПРОВОДОВ. ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРИРОДНЫХ ГАЗОВ

1.1. Исходные понятия и определения

1.2. Законы идеальных газов. Области их применения

Рис. 1.1. Номограмма расчёта z в зависимости от P и t

1.3. Технологические характеристики природных газов и их компонентов

1.4. Термодинамическое обеспечение решения энерготехнологических


задач трубопроводного транспорта природных газов

Рис. 1.2. Зависимость изобарной теплоемкости Cp от давления P и


температуры T для природных газов первого (1) и второго (2) составов

Рис. 1.3. Зависимость потенциальной функции от давления P и


температуры T для природных газов первого и второго составов

Рис. 1.4. Зависимость величины CpDh от давления P и температуры T


для природных газов первого и второго составов

Рис. 1.5. Зависимость показателя адиабаты K от давления P и


температуры T для природного газа первого и второго составов

Глава 2. НАЗНАЧЕНИЕ И УСТРОЙСТВО КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ

2.1. Особенности дальнего транспорта природных газов


Рис. 2.1. Схема сезонного колебания расхода газа крупного
промышленного центра

Рис. 2.2. Схема газопровода и изменения давления и температуры газа


вдоль трассы

Рис. 2.3. Принципиальная схема компоновки основного оборудования


компрессорной станции

2.3. Системы очистки технологического газа на КС

Рис. 2.4. Вертикальный масляный пылеуловитель

Рис. 2.5. Циклонный пылеуловитель

Рис. 2.6. График зависимости производительности пылеуловителя от


давления

Рис. 2.7. Фильтр-сепаратор

2.4. Технологические схемы компрессорных станций

Рис. 2.8. Принципиальная технологическая схема КС с параллельной


обвязкой ГПА

Рис. 2.9. Принципиальная технологическая схема КС с последовательной


обвязкой ГПА

2.5. Назначение запорной арматуры в технологических обвязках КС

Рис. 2.10. Кран шаровой

Рис. 2.11. Задвижка стальная клиновая с выдвижным шпинделем с ручным


приводом

Рис. 2.11а. Задвижка стальная клиновая с выдвижным шпинделем с


электроприводом

Рис. 2.12. Вентиль запорный фланцевый

Рис. 2.12а. Вентиль запорный игольчатый

Рис. 2.13. Обратный поворотный клапан с пневматическим демпфером

2.6. Схемы технологической обвязки центробежного нагнетателя КС


Рис. 2.14. Технологическая схема обвязки неполнонапорного нагнетателя

Рис. 2.15. Технологическая схема обвязки полнонапорного нагнетателя

2.7. Конструкции и назначения опор, люк-лазов и защитных решеток в


обвязке ГПА

Рис. 2.16. Схема установки опор в обвязке ГПА

Рис. 2.17. Опора разгрузочная

Рис. 2.17а. Опора упорная

Рис. 2.18. Опора пружинная

Рис. 2.18а. Опора регулируемая

Рис. 2.19. Опора с виброгасителем из металлорезины

Рис. 2.20. Люк-лаз

Рис. 2.21. Защитная решетка

Рис. 2.21а. Фильтр-ловушка

2.8. Системы охлаждения транспортируемого газа на компрессорных


станциях

Рис. 2.22. План-схема обвязки аппаратов воздушного охлаждения газа

Рис. 2.23. Схема подключения аппарата воздушного охлаждения (при


нижнем расположении вентилятора)

Рис. 2.24. Аппарат воздушного охлаждения газа с верхним расположением


вентилятора

2.9. Компоновка газоперекачивающих агрегатов на станции

Рис. 2.25. Приниципиальная схема компоновки ГПА

2.10. Система импульсного газа

Рис. 2.26. Принципиальная схема импульсного газа

Рис. 2.27. Принципиальная схема отбора и разводки импульсного газа


2.11. Система топливного и пускового газа на станции

Рис. 2.28. Принципиальная схема системы топливного и пускового газа

2.12. Система маслоснабжения КС и ГПА, маслоочистительные машины


и аппараты воздушного охлаждения масла

Рис. 2.29. Общецеховая маслосистема

Рис. 2.30. Смазочная система ГТК - 25И

Рис. 2.31. Система уплотнения центробежного нагнетателя

Рис. 2.32. Маслоочистительная машина ПСМ-1-3000

Рис. 2.33. Аппарат воздушного охлаждения типа ЛФ

2.13. Типы газоперекачивающих агрегатов, применяемых на КС

2.14. Нагнетатели природного газа. Их характеристики

2.34. Неполнонапорный одноступенчатый нагнетатель 370-18 агрегата


ГТК-10-4 производства НЗЛ

Рис. 2.35. Полнонапорный двухступенчатый нагнетатель НЦ-16/76


агрегата ГПА У16 производства АО "СМПО им. Фрунзе"

Рис. 2.36. Приведенные характеристики нагнетателя 370-18-1

2.15. Электроснабжение КС

Рис. 2.37. Схема электроснабжения газотурбинной КС (I вариант)

Рис. 2.38. Схема электроснабжения газотурбинной КС (II вариант)

Рис. 2.39. Радиальная схема электроснабжения ГПА

Рис. 2.40. Схема электроснабжения электроприводной КС

Рис. 2.41. Схема постоянного тока = 220 В

2.16. Водоснабжение и канализация КС

Рис. 2.42. Типовая схема водоснабжения КС


Рис. 2.43. Типовая схема канализационных очистных сооружений типа
БИО-50

Рис. 2.44. Принципиальная тепловая схема теплоснабжения


газотурбинных КС.

2.17. Организация связи на компрессорных станциях

Рис. 2.45. Схема организации связи на рабочем месте диспетчера по


газу.

2.18. Электрохимзащита компрессорной станции

2.19. Грозозащита компрессорной станции

Глава 3. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ АГРЕГАТОВ С


ГАЗОТУРБИННЫМ ПРИВОДОМ

3.1. Организация эксплуатации цехов с газотурбинным приводом

3.2. Схемы и принцип работы газотурбинных установок

Рис. 3.1. Простейшие схемы ГТУ

Рис. 3.2. Воздухоподогреватель (регенератор) пластинчатого типа

Рис. 3.3. Воздухоподогреватель (регенератор) трубчатого типа

Рис. 3.4. Цикл ГТУ с промежуточным отводом теплоты в процессе


сжатия и промежуточным подводом теплоты в процессе расширения

Рис. 3.5. Принципиальная схема ПГУ с котлом - утилизатором

Рис. 3.6. Схема цикла парогазовой установки в координатах T-S

3.3. Подготовка ГПА к пуску

3.4. Проверка защиты и сигнализации ГПА

3.5. Пуск ГПА и его загрузка

Рис. 3.7. Принципиальная схема системы топливного и пускового газа

Рис. 3.8. Алгоритм пуска агрегата ГТК-10 по времени

3.6. Обслуживание агрегата и систем КС в процессе работы


3.7. Подготовка циклового воздуха для ГТУ

Рис. 3.9. Фильтр самоочищающийся сетчатый, типа КД

Рис. 3.10. Схема комплексного воздухоочистительного устройства

Рис. 3.11. Жалюзийный (а) и циклонный (б) инерционные элементы

Рис. 3.12. Двухступенчатая система очистки воздуха ГТУ

Рис. 3.13. Зависимость изменения относительной мощности и КПД


двигателя от изменения сопротивления воздухоприёмного устройства

3.8. Очистка осевого компрессора в процессе эксплуатации

Рис. 3.14. Схема промывки ГТУ

3.9. Устройство для подогрева всасывающего циклового воздуха.


Антиобледенительная система

Рис. 3.15. Система подогрева циклового воздуха (антиобледенительная


система) агрегата ГТК-10-4

Рис. 3.16. Система подогрева циклового воздуха (антиобледенительная


система) агрегата ГТК-25И

Рис. 3.17. Система подогрева циклового воздуха агрегата ГПА-Ц-6,3

3.10. Противопомпажная защита ЦБН

Рис. 3.18. Принципиальная характеристика нагнетателя с линиями


ограничения по помпажу

3.11. Работа компрессорной станции при приеме и запуске очистных


устройств

Рис. 3.19. Схема узла запуска и приема поршня на КС

3.12. Особенности эксплуатации ГПА при отрицательных температурах

Рис. 3.20. Мощность ГТУ АЛ-31СТ в зависимости от температуры


окружающей среды

3.13. Система пожаротушения ГПА и ее эксплуатация


Рис. 3.21. Принципиальная схема системы пенного пожаротушения
компрессорного цеха

Рис. 3.22. Огнетушитель порошковый ОП-10, модель 01

3.14. Вибрация, виброзащита и вибромониторинг ГПА

3.15. Нормальная и аварийная остановка агрегатов

3.16. Остановка компрессорной станции ключом аварийной остановки


станции (КАОС)

Глава 4. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ АГРЕГАТОВ С


ЭЛЕКТРОПРИВОДОМ

4.1. Характеристика приводов, основные типы ЭГПА и их устройство

Рис. 4.1. Принципиальная компоновка ЭГПА с СТД-12500-2 в здании


компрессорного цеха

Рис. 4.2. Конструкция электродвигателя СТД-4000-2

4.2. Системы избыточного давления и охлаждения статора и ротора


электродвигателя

Рис. 4.3. Схема охлаждения электродвигателя типа СТД

Рис. 4.4. Принципиальная схема системы избыточного давления


электропривода ЭГПА-25

4.3. Системы масло-смазки и масло-уплотнения ЭГПА, их отличие от


систем ГТУ

Рис. 4.5а. Главный насос смазки ГПА типа СТД-4000

Рис. 4.5б. Главный насос смазки ГПА типа СТД-12500

Рис. 4.6. Принципиальная гидравлическая схема смазочной системы


уплотнения двигателя СТД-12500-2 с нагнетателем НГ-235.

Рис. 4.7. Гидравлическое устройство контроля осевого сдвига


центробежного нагнетателя

Рис. 4.8. Устройство контроля уровня масла в маслобаке центробежного


нагнетателя типа 370-18-2
4.4. Редукторы - мультипликаторы, применяемые на электроприводных
ГПА

4.5. Особенности подготовки к пуску и пуск ГПА

Рис. 4.9. График соотношения моментов нагнетателя и


электродвигателя СТД-4000-2 при пуске

4.6. Обслуживание ЭГПА во время работы

Рис. 4.10. Зависимость мощности двигателя СТД-12500-2 от давления


на входе в нагнетатель

Рис. 4.11. График зависимости мощности от cos(ф) для


электродвигателя СТД-12500-2

4.7. Регулирование режима работы ГПА с электроприводом

Рис. 4.12. Центробежный нагнетатель типа 280-11-7 с регулируемым


входным направляющим аппаратом

4.8. Применение на КС электроприводных ГПА с регулируемой частотой


вращения

Рис. 4.13. Принципиальная схема питания и регулирования


электродвигателя мощностью 25 МВт

Рис. 4.14. Расчетные газодинамические характеристики нагнетателя


типа 650-21-2 для ЭГПА-25

4.9. Эксплуатация вспомогательного оборудования и систем


компрессорного цеха

4.10. Совместная работа электроприводного и газотурбинного


компрессорных цехов

Рис. 4.15. Регулирование производительностью КС при использовании


ЭГПА , ГТУ и комбинированного электропривода (ЭГПА+ГТУ)

Рис. 4.16. Совместные режимы работы ЭГПА (СТД-12500-2) и ГТПА (ГТК-


10-4)

Эксплуатация компрессорных станций магистральных газопроводов


(Начало)
Справочник от 01.01.99
Различные информационные источники

Действующий

Опубликован: Официальное издание, М.: Нефть и газ, 1999 год

РД 34.21.122-87 Инструкция по устройству молниезащиты зданий и


сооружений
Приказ Министерства энергетики и электрификации СССР от 12.10.87
N б/н
РД от 12.10.87 N 34.21.122-87

Правила устройства электроустановок (ПУЭ). Оглавление


Приказ Министерства энергетики и электрификации СССР от 10.12.79
N б/н

ЭКС - Эксплуатация компрессорных станций

ГЭ - Главный энергетик

ЭХЗ - Эксплуатация средств электрохимзащиты

АПП - Автоматизация производственных процессов