Исходным сырьем для получения товарного газа и конденсата на УКПГ-1в

служит пластовый газ валанжинских залежей ЯГКМ.

Удельный выход нестабильного газового конденсата при применении

процесса НТА, давлении 6,0 МПа и температуре минус 25°С ~ 120 г./м3.

В качестве ингибитора гидратообразования принят метанол (ГОСТ 2222-78).

Физико-химическая характеристика:

Химическая формула - СНзОН

Молекулярный вес - 32,04

Плотность при 20°С - 0,79

Температура кипения,°С - 64,7

Температура замерзания,°С - минус 97,1

Температура плавления,°С - минус 93,9

Пластовый газ с давлением до 11 МПа и температурой 15-30°С от кустов

скважин поступает на узлы входа шлейфов. Схема узлов входа шлейфов
обеспечивает продувку шлейфов на ГФУ и вывод на режим, снижение
давления газа до требуемого на входе в УКПГ, защиту от превышения
давления.

С узлов входа шлейфов сырой пластовый газ по 2 коллекторам с давлением

до 10,0 МПа и температурой 15-25°С поступает в сепараторы С-1 пункта
сепарации I очереди.

Пункт сепарации пластового газа предназначен для отделения газа от

конденсата, пластовой или метанольной воды и механических примесей.

Сырой пластовый газ от ППА по коллекторам с давлением до 10,0 МПа и

температурой 15-25°С поступает в сепараторы С-1/1-3, в которых происходит
отделение от газа конденсата, пластовой воды и механических примесей.

Из сепараторов С-1 сырой газ, частично освобожденный от конденсата,

пластовой воды и механических примесей, поступает на установку
подготовки газа и извлечения конденсата в абсорберы А-1/1-3.
Конденсат с пластовой водой из сепараторов С-1/1-3 поступает на установку
подготовки газа и извлечения конденсата в разделители Р-1/1-4.

В продувочном сепараторе С-2 дегазируются поступившие из

пробкоуловителя конденсат, пластовая вода, которые из сепаратора С-2
поступают в трубопровод подачи конденсата из сепараторов С-1/1-3 в
разделители Р-1/1-4.

Газ из сепаратора С-2 поступает в трубопровод подачи сырого газа из

сепараторов С-1/1-3 в абсорберы А-1/1-3.

Для сокращения потерь метанола схемой предусматривается подача части

водометанольного раствора (ВМР), отбираемого с «полуглухой» тарелки
абсорбера А-1/1-3, в разделители Р-2 для разбавления водометанольной фазы,
что снижает растворимость метанола в углеводородном конденсате. В
низкотемпературных абсорберах А-2/1-3, состоящих из кубовой,
абсорбционной и сепарационной секций производится извлечение
углеводородов абсорбентом - охлажденным конденсатом, подаваемым из
разделителей Р-1/1-4.

Для охлаждения газа применяются воздушные холодильники ВХ-1/1-8,

турбодетандерные агрегаты БТД-1/1-6, работающие по схеме «компрессор-
турбина». Для рекуперации холода газовых и конденсатных потоков
используются кожухотрубчатые теплообменники Т-1/1-3 (газ-газ), Т-2/1-6
(газ-конденсат) и Т-3/1-6 (конденсат-конденсат). Теплообменники Т-1/1-3
обвязаны параллельно по трубному и межтрубному пространству.
Теплообменники Т-2/1-6 и Т-3/1-6 смонтированы попарно в 3-й группы
теплообменников. Теплообменники Т-2/1-6 и Т-3/1-6 по межтрубному
пространству обвязаны последовательно - параллельно.

Для предотвращения гидратообразования производится подача метанола

через панели ИНГ-2 и систему трубопроводов индивидуальной подачи в
следующие точки:

на вход газа в турбины турбодетандерных агрегатов БТД-1/1-6;

на вход газа в воздушные холодильники ВХ-1/1-8;

на вход газа в трубное пространство теплообменников Т-1/1-3;

на вход газа в трубное пространство теплообменников Т-2/1-6;

на вход конденсата в трубное пространство теплообменников Т-3/1-6.

В низкотемпературных сепараторах С-3/1-3 отделяется конденсат и ВМР,

выделившиеся при охлаждении газа в воздушных холодильниках ВХ-1/1-8 и
теплообменниках Т-1/1-3.

В разделителях Р-1/1-4 разделяются конденсат и метанольная вода,

выделившейся в сепараторах С-1/1-3 и сепарационной секции абсорберов А-
1/1-3.

Сырой газ, с давлением до 10,0 МПа и температурой 15-25°С, из пункта

сепарации пластового газа по коллектору через входные пневмокраны Г-
201/1-3 поступает в абсорберы А-1/1-3, в которых последовательно проходят
секции:

- сепарационную, где происходит отделение газа от конденсата и пластовой

воды, которые через клапан-регулятор уровня поз. КРУ-2, дроссельную
шайбу поступают в разделители Р-1/1-4;

- отдувочную, где происходит отдувка газом метанола из ВМР с

концентрацией 80-85% масс., подаваемого на верхнюю тарелку секции
насосами И-10/3-13 из емкости Е-4 установки регенерации метанола;

- фильтрующую, где капельный ВМР, выносимый потоком газа,

коагулируется на сетке фильтра, стекает в коллектор насыщенного ВМР и
поступает в разделители Р-3/1-2.

С полуглухой тарелки отдувочной секции, ВМР с концентрацией метанола

40-65% масс., поступает в разделители насыщенного ВМР Р-3/1-2 установки
регенерации метанола и далее в разделители II ступени Р-2.

Газ из абсорберов А-1/1-3 поступает по коллектору на компрессоры

турбодетандерных агрегатов БТДА-1/1-6.

Газ после компрессоров БТДА-1/1-6 поступает в воздушные холодильники

ВХ-1/1-8, где охлаждается до температуры 4-18°С.

В холодный период года при давлении газа на входе в С-1 >8,7 МПа
достижение температуры НТА минус 29-30°С возможно без применения
турбодетандерных агрегатов БТДА-1/1-6 за счет дроссель-эффекта,
получаемого на клапане-регуляторе давления КРД-2, при этом газ проходит
по байпасам компрессора и турбины БТДА.

Недостатком технологической схемы является то, что входные и выходные

коллекторы АВО газа изготовлены из нехладостойкой стали. Для
предотвращения разрушения коллекторов при температурах ниже минус
20°С предусмотрен электрообогрев коллекторов, осуществляемый греющим
кабелем типа КМЖ, который обеспечивает плюсовую температуру стенок
коллекторов и патрубков при температуре окружающего воздуха до минус
54°С.

Из воздушных холодильников ВХ-1/1-8 газ поступает в трубное

пространство обвязанных параллельно теплообменников Т-1/1-3 (газ-газ) и
Т-2/1-6 (газ-конденсат), при этом количество газа, поступающего в Т-2/1-6
регулируется клапаном-регулятором поз. КРТ-2 по температуре конденсата,
направляемого в выветриватель В-2 (в насосную конденсата).

В теплообменниках газ охлаждается поступающими в межтрубное

пространство потоками:

газа в Т-1 /1 -3 - из абсорберов А-2/1 -3 с температурой минус 25-30°С;

конденсата в Т-2/1-6 - из теплообменников Т-3 или разделителей Р-2 с

температурой минус 15-11°С.

Из теплообменников Т-1/1-3 и Т-2/1-6 охлажденный газ под давлением 8,5-

10,5 МПа, с температурой 4-+15°С поступает в низкотемпературные
сепараторы С-3/1-3, где от газа отделяется жидкая фаза, которая поступает в
трубопровод подачи конденсата в выветриватель В-2.

Из сепараторов С-3/1-3 большая часть газа (80%) направляется в турбины

ТДА-1/1-6, где за счет расширения до давления 5,5-6,4 МПа, охлаждается до
температуры минус 23-28°С, и далее - в абсорберы извлечения тяжелых
углеводородов А-2/1-3.

Остальной газ (20%) поступает в качестве активного в эжекторы ЭГ-1/1-3.

Пассивным являются газы выветривания из разделителей Р-2, выветривателя
В-2 и емкостей Е-101.

В зимний период при работе I очереди по дроссельной схеме, а II - с

включением ТДА, количество активного газа не регламентируется и поэтому
эжекторы I очереди могут принять также газы выветривания из разделителей
Р-2 р II очереди, обеспечивая более устойчивый режим работы ТДА II
очереди.

Смесь газов с давлением 5,5-6,4 МПа направляется в общий коллектор входа

в абсорберы А-2/1-3.

Остаток потока газа после С-3/1-3, не используемый в эжекторах,

дросселируется, проходя клапаны-регуляторы КРД-2 и также поступает в
абсорберы А-2/1-3.

Генпроектировщиком Ямбурга - институтом «Южниигипрогаз» проведение

процесса низкотемпературной абсорбции разрешено при температуре не
ниже минус 30°С.

В абсорберах извлечения тяжелых углеводородов А-2/1-3 газ

последовательно проходит секции:

- абсорбционную, в которую поступает на нижнюю тарелку. В

абсорбционной секции происходит извлечение (абсорбция) из газа
углеводородов С3+ охлажденным конденсатом из разделителей Р-1/1-4,
подаваемым на орошение на верхнюю тарелку;

- сепарационную, где происходит отделение газа от капельного конденсата,

выносимого потоком газа.

При неработающих БТДА-1/1-6 газ из сепараторов С-3/1-3 поступает в

качестве активного газа в эжекторы ЭГ-1/1-3, смонтированные параллельно,
эжектируя газы выветривания из выветривателя В-2 и разделителей Р-2/1-3.
Производительность эжекторов определяется применением соответствующих
вставок-сопел. Из эжекторов ЭГ-1/1-3 смесь газов поступает в трубопровод
подачи газа в абсорберы А-2/1-3, после клапана-регулятора давления КРД-2.

Схемой предусмотрена подача активного газа на эжекторы ЭГ-1/1-3 после

абсорберов А-1/1-3 при возникновении избытка холода в зимний период.

Из абсорберов А-2/1-3 осушенный газ под давлением до 6,0 МПа с

температурой минус 25-30°С поступает в межтрубное пространство
теплообменника Т-1/1-3.
Из межтрубного пространства теплообменников Т-1/1-3 газ с температурой
минус 2-5°С поступает на узел хозрасчетного замера, состоящий из трех
параллельных ниток с замерными диафрагмами.

Из замерного узла товарный газ по коллектору Ду 1000 направляется в

межпромысловый коллектор.

В разделителях Р-1/1-4 происходит разделение конденсата от пластовой воды

и метанола и дегазация жидкой фазы. Газ из разделителей Р-1/1-4 поступает в
кубовую секцию абсорберов А-2/1-3.

Водометанольный раствор из разделителей Р-1/1-4 через клапан-отсекатель

поз. КРУ-4 поступает на установку регенерации метанола.

Конденсат из разделителей Р-1/1-4 через клапан-регулятор уровня КРУ-5

направляется в трубное пространство теплообменников Т-3/1-6, где
охлаждается до температуры минус 22-25°С конденсатом, поступающим в
межтрубное пространство из кубовой части абсорберов А-2/1-3, и
направляется на орошение верхней тарелки абсорбционной секции
абсорберов А-2/1-3.

В абсорберах А-2/1-3 конденсат с полуглухих тарелок абсорбционной и

сепарационной секций поступает в кубовую секцию. Из кубовой секции
абсорберов А-2/1,3 конденсат подается в межтрубное пространство
теплообменников Т-3/1-6 (конденсат-конденсат), а затем Т-2/1-6 (газ-
конденсат), где газом, подаваемым в трубное пространство, регулируется
температура конденсата, поступающего из Т-2 в выветриватель В-2.

Особенностью обвязки вывода конденсата из кубовой секции абсорбера А-

2/2 является то, что клапан-регулятор уровня КРУ-6 установлен на
трубопроводе после теплообменников Т-2/1-6, Т-3/1-6.

После теплообменников Т-2/1-6, Т-3/1-6 конденсат с температурой 2-7°С

поступает в выветриватель В-2. Для снижения потерь метанола с
углеводородным конденсатом после монтажа дополнительных
трубопроводов конденсат после теплообменников Т-3 подается на
разгазирование в выветриватель В-2, разделители Р -2 и емкости Е-101, а
затем насосами Н-20 возвращается на нагрев в теплообменники Т-2 и далее -
на хозрасчетный замер и в магистральный конденсатопровод.
Рисунок 5.3 - Принципиальная схема технологической линии УКПГ-1В
Ямбургского месторождения

Описанная выше схема ПНТА в реализованном на УКПГ-1В варианте имеет

два основных отличия от широко распространенной на газоконденсатаых
промыслах Западной Сибири схемы НТС.

Первое заключается в том, что осушка газа по воде перенесена из

низкотемпературного сепаратора в абсорбер первой ступени А-1. Однако
достижение требуемой степени осушки газа по воде непосредственно в
абсорбере А-1 проблематично - окончательная осушка происходит в
сепараторе С-3 и низкотемпературном абсорбере А-2. При этом газ в А-1
насыщается метанолом в весьма значительной степени, а в С-3 и А-2 метанол
из газового потока растворяется в конденсате, в результате чего содержание
метанола в товарном конденсате УКПГ-1В Ямбургского месторождения
значительно выше, чем в товарном конденсате промыслов северных
месторождений, работающих по технологии НТС.

Второе принципиальное отличие технологии ПНТА от технологии НТС

заключается в том, что осушке газа по углеводородам происходит не в
низкотемпературном сепараторе, а в низкотемпературном абсорбере, в
который противотоком подается абсорбент - конденсат с первой ступени
сепарации. Сделано это с целью дополнительного извлечения углеводородов
(пропана и более тяжелых) из потока газа и перевода их в конденсат. Однако,
выполненный по результатам комплексных обследований сравнительный
анализ распределения углеводородов газоконденсатных флюидов различных
месторождений по продуктам промысловой подготовки показал, что
дополнительное извлечение по схеме ПНТА достигается лишь для легких
углеводородов от пропана до пентанов, а для более тяжелых (которые прежде
всего и нужны для переработки) такого эффекта не наблюдается. Негативно
характеризует технологию ПНТА также тот факт, что при контакте в
абсорбере А-2 тяжелого конденсата с газом, насыщенным метанолом,
происходит интенсивное растворение метанола в конденсате. В результате
этого технология ПНТА характеризуется повышенным расходом метанола.
Наконец, подача тяжелого конденсата в низкотемпературный абсорбер может
привести к выпадению парафинов, что и реально происходило в начальный
период разработки и при подключении новых объектов разработки с
начальным пластовым флюидом, в частности, УППГ-2В.
Таким образом, на основе анализа схемы УКПГ-1В Ямбургского
месторождения можно заключить, что технология ПНТА не только не имеет
явных преимуществ по сравнению с широко распространенной на севере
Тюменской области технологией НТС, но и уступает ей по расходу метанола
и по степени защиты от парафинизации оборудования. В частности, по
данным ООО ВНИИГАЗ в настоящее время УКПГ-1В работает с
пониженной эффективностью относительно потенциальной. Одна из главных
причин такого положения заключается в наличии тугоплавких парафинов в
газоконденсатном флюиде со скважин УППГ-2В, вследствие чего снижаются
коэффициенты теплопередачи в теплообменном оборудовании в результате
выпадения парафинов, а также возникают серьёзные осложнения в работе
абсорберов А-2. Это вынуждает эксплуатировать А-2 при более высоких
температурах (минус 27 - 29°С) - на 5 градусов выше достигнутого ранее
уровня, это сопровождается снижением выхода товарного НК
приблизительно на 5%.

Проанализируем состояние и эффективность промысловой технологии

газоконденсатных залежей Ямбургского месторождения. УКПГ-1В работает
с 1991 года. За истекший период проведен ряд реконструкций, которые
исправили ошибки проекта и повысили её эффективность технологии как по
выходу целевого продукта (нестабильного конденсата), так и в части
предупреждения гидратообразования. В частности, реконструирована схема
осушки газа по воде в абсорбере А-1. По проекту осушка газа производилась
раствором диэтиленгликоля. В результате реконструкции по соображениям
технологической и экономической эффективности ДЭГ заменили на
концентрированный ВМР. Таким образом, два реагента были заменены на
один, что значительно упростило эксплуатацию технологии. При этом
практически в абсорбере А-1 реализована схема отдувки метанола, подобная
реализованной на промыслах Уренгойского месторождения и показавшая
весьма высокую эффективность.

Кроме реконструкции схемы осушки газа на УКПГ-1В завершена полная

реновация турбохолодильной техники с заменой СПЧ на изделия АО
«Турбохолод». Также построена дожимная компрессорная станция ДКС-1 В-
в настоящее время на ней проводятся пуско-наладочные работы.

По предоставленной ООО ВНИИГАЗ информации показатели работы

основных аппаратов УКПГ-1 В характеризуются следующим образом.
Первичные сепараторы С-1. Работают под давлением 8.7… 8.5 МПа в
диапазоне нагрузок по газу от 240 тыс. м3/ч (5.8 млн. м3/сут) до 330 тыс. м3/ч
(7.9 млн. м3/сут) и все без исключения характеризуются низкой
эффективностью: уносы жидкости с газом достигают 10 г./м 3, что
значительно превышает паспортное значение (0.02 г./м 3). Экспертный анализ
поведения аппарата в условиях переменной загрузки позволил сделать
предположение о том, что в аппаратах произошло механическое нарушение
целостности сепарирующих устройств. Необходима ревизия и замена
конструктивных элементов.

Сепараторы ГС-1 ДКС-1В. В процессе пробного пуска ДКС (апрель 2004 г.)
из шести сепараторов ГС-1 в работе находились четыре. ГС-1 работали под
давлением 7.9 МПа в диапазоне нагрузок по газу от 190 тыс. м 3/ч (4.5 млн.
м3/сут) до 235 тыс. м3/ч (5.6 млн. м3/сут) и все без исключения
характеризовались уносами от 0.14 до 2 г/м3, что превышает технические
требования качества газа для нагнетателя 108-41-1 Л ГПА-10ДКС-02 «Урал»
(0.010 - 0.015 г./м3). Необходима ревизия сепараторов и замена
конструктивных элементов.

Промежуточные сепараторы С-3. Работают под давлением 8.1 - 8,3 МПа

(зимой) и 9.3 -9.5 МПа (летом) в диапазоне нагрузок по газу от 240 тыс. м3/ч
(5.8 млн. м3/сут) до 315 тыс. м3/ч (7.6 млн. м3/сут). Аппараты характеризуются
уносами: от категории «следы» до 0.5 г./м 3, что нежелательно по условиям
работы турбодетандера.

Трёхфазные разделители Р-1. Работают под давлением 5.2 - 6.0 МПа и

температуре 15 -20°С. Данные аппараты разделяют газ дегазации конденсата,
водометанольный раствор (ВМР) и углеводородный конденсат, который
далее охлаждается в Т-3 и поступает на орошение абсорбера А-2.
Содержание метанола в ВМР составляет от 1 - 2% масс. летом до 10% масс.
зимой, что является следствием более жестких гидратных условий работы
систем сбора газа.

Трёхфазные разделители Р-2. Работают под давлением 3.3 МПа и

температуре минус 4-6°С. Данные аппараты разделяют газ дегазации
конденсата, ВМР и углеводородный конденсат, обеспечивая требования к
товарному нестабильному конденсату по содержанию лёгких углеводородов
и давлению насыщенных паров. Содержание метанола в ВМР составляет от
79 до 83% масс.
Абсорберы А-1. Эксплуатируются в режиме отдувки метанола, работают под
давлением 8.6 - 8.4МПа. Аппараты характеризуются низкой степенью
отдувки метанола в зимнем периоде года, что объясняется довольно большим
его содержанием в поступающем газе.

Рекуперативные теплообменники Т-1 (газ-газ). Важная ступень в системе

охлаждения газа. Расчётные коэффициенты теплопередачи составили в
среднем 140 - 240 Вт/м2 К, что следует признать недостаточно высокими.

Рекуперативные теплообменники Т-2 (газ-конденсат). Характеризуются

значительным запасом по теплообменной поверхности, поэтому без проблем
справляются со своей задачей, несмотря на невысокое значение расчётного
коэффициента теплопередачи (50 - 70 Вт/м2К),

Рекуперативные теплообменники Т-3 (конденсат-

конденсат). Характеризуются недостаточно полным охлаждением конденсата
- орошения А-2: средние значения температуры конденсата на выходе из
трубного пучка составили от минус 8 до минус 12°С. По технологическим
показаниям (стремление достичь максимально возможного извлечения
товарного конденсата) желательно, чтобы температура орошения абсорбера
А-2 была ниже минус 20°С. Расчётные значения коэффициента
теплопередачи, полученные в результате математического моделирования
соответствующих режимов работы УКПГ-1В, составили очень низкие
значения: 15-30 Вт/м2/К. Необходимо разработать мероприятия по
повышению эффективности теплообмена в Т-3.

Углеводородные абсорберы А-2. Работают под давлением 4.1 - 4.2 МПа

зимой и 5.2 -5.4 МПа летом в диапазоне нагрузок по газу от 210 тыс. м 3/ч (5.0
млн. м3/сут) до 300 тыс. м3/ч (7.2 млн. м3/сут). Регламентный температурный
режим аппаратов составляет минус 30°С на линии входного газа и минус
28°С на линии выходного газа. Аппараты характеризуются отсутствием или
небольшими уносами конденсата. Для аппаратов характерна неравномерная
нагрузка по орошению, что является следствием нерациональной обвязки
первичных сепараторов С-1 и разделителей Р-1: конденсат, поступающий на
орошение, привязан к конкретному С-1, нагрузка на который по жидкости
может значительно отличаться от соседнего аппарата. В целом серьёзных
нареканий к работе А-2 нет.

Эжекторы Э-1. При работе в зимний период года (т.е. без ТДА)

характеризуются значениями коэффициента эжекции равными 0.09 - 0.10 при
расчётном максимально допустимом значении равном 0.17. Указанному
максимально допустимому значению коэффициента эжекции соответствует
минимальный расход активного газа (30 - 40 тыс. м3/ч), что важно обеспечить
в летний период при одновременной работе с турбодетандерным агрегатом.
В зимний период расход активного газа может быть несколько выше,
поэтому эжекторы справляются со своей задачей без проблем.

ДКС УКПГ-1В. Работает в режиме низких значений степени сжатия (1.18),

оборотов ротора (6850 об/мин) и мощности привода (около 5 МВт).
Соответствующие значения на номинальном проектном режиме составляют
1.7 единиц, 9000 об/мин, и 9.95 МВт. В таких условиях работы агрегатов
КПД компримирования составляет не выше 0.6. Столь неэффективная
эксплуатация ДКС будет продолжаться ещё длительное время, пока давление
входного газа (в С-1) не понизится до значений ниже примерно 7 МПа.
Предварительные расчёты ВНИИГАЗа показали, что летом 2004 года можно
эффективно эксплуатировать УКПГ-1В без ДКС.

Турбодетандерный агрегат ТДА-1 (ОАО «Турбохолод»). Значения КПД

турбодетандера и турбокомпрессора составляют: по турбине - от 0.81 до 0.85,
а по компрессору - от 0.71 до 0.78. Эти значения определяют высокую
термодинамическую эффективность машины. Дифференциальный эффект
охлаждения газа в турбодетандере составляет 0.71 градуса на каждую
атмосферу перепада давления, а интегральный эффект охлаждения - от 27 до
31 градусов. Степень расширения газа на турбодетандере - от 1.35 до 1.69, а
степень сжатия газа в компрессоре - от 1.15 до 1.29.

Рисунок 5.4 - Продольный разрез турбодетандерного агрегата Т-3

1 - 11 - входные фланцы, 2 - корпус, 3 - 12 - поворотные механизмы лопаток,

4 - колесо компрессора, 5 - трубопровод, соединяющий полости колеса и
корпуса, 6 - 7 - лабиринтные уплотнения, 8 - колесо турбины, 9 - рабочие
лопатки турбины, 10 - обойма статорных лопаток турбины, 13 - статорные
(направляющие) лопатки турбины, 14 - внутренний корпус соплового
аппарата, 15 - трубопровод форсунки, 16 - 18 - диафрагмы.

Полученные экспериментальные данные показали устойчивую и

высокоэффективную работу агрегата на всех режимах эксплуатации УКПГ-
1В. Вибрационные характеристики соответствовали требованиям для
данного класса машин. Турбодетандерный агрегат сохранял устойчивую и
высокоэффективную работу на технологических режимах с параллельно
работающим эжектором, в который поступал газ в количестве до 60 тыс. м 3/ч
(20% от исходного потока).

Положительные результаты испытания нового образца ТДА подтвердила его

эффективная работа в течение последующих нескольких месяцев.
Промышленной эксплуатации подверглись два агрегата с СПЧ ОАО
«Турбохолод», которые проработали весь тёплый сезон 2003 года. Наработка
на одном из агрегатов составила 2760 часов и на другом 2405 часов без
каких-либо замечаний по режимам эксплуатации установки и
газодинамическим параметрам. Анализ состояния всех элементов проточной
части турбодетандера и компрессора, а также механической части
турбодетандера показал практическое отсутствие какого-либо износа
лопаточных аппаратов, подшипников и уплотнений. Эффективная
эксплуатация ТДА продолжается и в 2004 году.