Вы находитесь на странице: 1из 16

8.

СБОР И ПОДГОТОВКА ГАЗА И КОНДЕНСАТА НА


МЕСТОРОЖДЕНИЯХ ПЕРЕД ТРАНСПОРТОМ

8.1.Технологические схемы газосборных сетей УКПГ

Один из основных элементов системы сбора и подготовки газа и кон-


денсата на месторождениях – промысловые газосборные сети, их диамет-
ры, способ укладки, технологический режим их эксплуатации определяются
в зависимости от конкретных геолого-эксплуатационных условий, состава и
свойств добываемой продукции, способа подготовки газа и конденсата к
транспорту, требований потребителей и других факторов.
Под промысловыми газосборными сетями понимают обычно газо-
проводы-шлейфы, соединяющие устья скважин с установками подготовки
газа; газопроводы, соединяющие между собой установки подготовки газа;
промысловый газосборный коллектор. Кроме того, на газоконденсатных
месторождениях имеются конденсатопроводы, водопроводы, ингибитопро-
воды и т.д.
Промысловые газосборные сети обычно классифицируются по кон-
фигурации промыслового газосборного коллектора.
Различают линейные, лучевые, кольцевые и групповые газосборные
сети (рис. 8.1).
Широкое распространение на месторождениях природного газа по-
лучила централизованная групповая схема сбора газа и конденсата. При
такой системе газ от группы скважин (от 6 до 12 и более) без дросселирова-
ния на устье по шлейфам высокого давления поступает на установку ком-
плексной подготовки газа (УКПГ), где его сепарируют, очищают от механи-
ческих примесей, осушают с целью предупреждения гидратообразования,
замеряют дебит и т.д. УКПГ подключаются к промысловому газосборному
коллектору, откуда газ направляется на промысловый газосборный пункт
(ПГСП) или головные сооружения (ГС). Число УКПГ на месторождении
зависит от размеров газоносной площади и ее формы, дебитов, давлений и
температур на устьях скважин. При групповой системе сбора большинство
операций, в том числе и управление работой скважин, проводится централи-
зованно. Эта система наиболее экономична; требуются меньшие затраты на
сооружение водопроводов, котельных установок, линий энергопередач,
установок по вводу и регенерации различных ингибиторов; снижается чис-
ленность обслуживающего персонала.
Но применение замкнутой системы труб не обеспечивает полный
сбор и использование газа с начала добычи нефти на месторождении, т.к. к
этому времени ввод в эксплуатацию ее происходит значительно позже. За-
мкнутая система может быть эффективной, если одновременно с ней вводит
в эксплуатацию установку по извлечению УВ из газа и средства транспорта.

340
а) в)
УКПГ

УКПГ УКПГ ГС

УКПГ
УКПГ

б)

г)

Рис. 8.1. Схемы газосборных сетей:


а – кольцевая; б – лучевая; в – групповая; г – линейная

Линейная система труб сбора газа получила меньшее распростране-


ние. Она рассчитана, также как и замкнутая система, на обслуживание всего
месторождения и поэтому ей свойственны те же недостатки.
Системы труб для сбора газа в зависимости от условий его сепарации
бывают высокого, среднего и низкого давлений. Выбор той или иной техно-
логической схемы и давлений в них осуществляют на основе сопоставления
технико-экономических показателей.
Для правильного выбора схемы систем сбора и обустройства ме-
сторождения необходимо знать:
 объем добычи газа (газоконденсатной смеси) по годам;
 изменение устьевых параметров (давления и температуры) добыва-
ющих скважин по годам;
 расположение скважин на площади месторождения и расстояния от
них до установок комплексной или предварительной подготовки газа
(УКПГ или УППГ);
 состав добываемого сырья по годам, включая состав конденсата;
 физико-химическую характеристику пластовой воды (содержание со-
лей, плотность, коррозийную активность и т.д.);
 климатические данные (максимальную и минимальную температуру
воздуха, глубину промерзания почвы, температуру грунта на разных
глубинах и т.д.).

343
При составлении схемы подготовки газа к транспорту учитывают
также наличие поблизости месторождения действующих УКПГ, дожимных
компрессорных станций (ДКС), газоперерабатывающих заводов и установок
и степень загрузки их мощностей, характеристику выпускаемого промыш-
ленностью оборудования, возможность обеспечения объектов водой, теп-
лом, химическими реагентами и т.д.
Проектирование технологических схем сбора продукции скважин
включает в себя в первую очередь определение производительности и диа-
метра указанных газопроводов, гидравлический расчет и мероприятия по
предупреждению гидратообразования и коррозии.

8.2. Промысловые дожимные компрессорные станции

В процессе разработки месторождений природных газов происходит


уменьшение пластового давления, что в свою очередь приводит к падению
давления во всей системе пласт - скважина - промысловые газосборные
сети - установки подготовки газа. Наступает момент, когда давление газа
на выходе из установок подготовки газа становится недостаточным для его
подачи потребителю при заданном давлении и расходе, т.е. период компрес-
сорной эксплуатации месторождения, когда газ потребителю подается с
помощью промысловой дожимной компрессорной станции (ПДКС).
ПДКС способствует получению оптимальных технико-экономических пока-
зателей работы месторождения и газопровода и предназначено для сжатия
газа поступаемого из УКПГ, до необходимого давления. При подаче в маги-
стральные газопроводы давление на выходе из УКПГ должно равняться 5,5
или 7,5 МПа и оставаться постоянным, несмотря на уменьшение давления
на приеме ПДКС. Таким образом, в компрессорный период эксплуатации
месторождения давление на приеме ПДКС будет уменьшаться, степень сжа-
тия газа будет возрастать, что приведет к необходимости последовательного
увеличения мощности силового привода для сжатия газа и уменьшения по-
дачи одного компрессора. При этом будет увеличиваться как число ступе-
ней сжатия, т.е. число компрессоров, работающих последовательно, так
число компрессоров, работающих параллельно. Схемы компоновки ком-
прессорных агрегатов на ПДКС приводятся на рис. 8.2.
В свою очередь, использование ПДКС позволяет увеличить коэффи-
циенты газоотдачи, т.к. снижением давления на приеме ПДКС можно уве-
личить дебиты скважин и уменьшить число скважин.
К компрессорным агрегатам ПДКС предъявляются определенные
требования. Они должны обладать высокими КПД в широких диапазонах
изменения сжатия и расхода, большой подачей и высокой степенью сжатия.
При степенях сжатия выше 1,67 рекомендуется использовать поршневые
компрессоры, при более низких степенях сжатия – центробежные нагнета-
тели. Перспективны для использования на ПДКС винтовые компрессоры.

342
Рис. 8.2. Схема компоновки компрессорных агрегатов на ПДКС

Чаще всего время ввода ДКС соответствует периоду падающей добы-


чи пластовой продукции. При равнозначном снижении давления на входе в
УКПС с уменьшением объема добычи газа ДКС может включаться в схему
УКПГ как до, так и после нее.
С падением пластового давления происходит также изменение соста-
ва добываемой продукции, что также оказывает существенное влияние на
степень конденсации УВ при постоянных Т и Р. Это обстоятельство также
необходимо учитывать при выборе места размещения ДКС.
Давление на входе в УКПГ в процессе разработки снижается, что
приводит к изменению требуемых степеней сжатия на ДКС. Эти изменения
относительно легко реализовать на газомотокомпрессорах и сложнее на
газотурбинных установках с центробежными нагнетателями.
На основании изложенного можно сделать следующие выводы:
 при подготовке к транспорту продукции чисто газовых месторожде-
ний и при поддержании производительности УКПГ на проектном
уровне, ДКС целесообразно установить перед УКПГ;
 в случае обработки продукции газоконденсатных месторождений
методом низкотемпературной сепарации в период падающей добычи,
ДКС необходимо обвязать таким образом, чтобы при давлении газа
на входе в УКПГ 5,07,5 МПа она имела возможность работать по-
сле УКПГ, а при более низких давлениях – перед ней

345
 при наличии технологических возможностей представляется целесо-
образным также предусмотреть такую обвязку ДКС, которая обес-
печила бы первую ее ступень использовать перед УКПГ, а вторую
ступень дожатия – после нее.

8.3. Подготовка природного газа

8.3.1. Основные процессы и технологические схемы

Физические методы переработки продукции месторождений основа-


ны на процессах следующих трех групп:
1. Газо-гидромеханические процессы, скорость протекания которых
определяется законами газогидродинамики (сепарация, центрифуги-
рование, фильтрация и т.п.).
2. Тепловые процессы, скорость протекания которых определяется
за конами теплопередачи (охлаждение, нагревание и конденсация).
3. Массообмены (диффузионные) процессы, скорость которых определяется
законами массопередачи.
Промысловая переработка газа – это разделение многокомпо-
нентных газообразных или жидких смесей с использованием сепа-
рации, фильтрации, адсорбции, ректификации и экстракции.
Сепарационные процессы – отделение жидких или твердых
частиц от газа – наиболее распространены при подготовке газа к
транспортированию и его переработке в заводских условиях.
Технологические схемы практически всех промысловых установок и
ДКС включают в себя те или иные сепарационные процессы, которые слу-
жат для разделения жидких и газовых фаз, образовавшихся при изменении
температуры и давления смеси, а также для отделения механических приме-
сей из газов и жидкостей.
Установки подготовки газа к транспорту, включающие в себя только
сепарационные процессы, на практике принято называть установками низ-
котемпературной сепарации (НТС), устройство которых позволяет полу-
чить низкую температуру за счет расширения газа.

8.3.2. Абсорбционная осушка газа

Для осушки газа применяются гликоли, а для извлечения тяжелых УВ


– углеводородные жидкости. Абсорбенты, применяемые для осушки при-
родного газа, должны обладать высокой взаиморастворимостью с во-

346
дой, простотой и стабильностью при регенерации, относительно низкой
вязкостью и упругостью паров при температуре контакта, низкой коррози-
онной способностью, незначительной растворяющей способностью по от-
ношению к газам и углеводородным жидкостям, а также не образовывать
пен или эмульсии. Из известных абсорбентов этими свойствами в большей
степени обладает диэтиленгликоль СН2ОН-СН2-О-СН2-СН2ОН (табл. 8.1),
представляющей собой неполный эфир этиленгликоля с молекулярной мас-
сой 106, 112 и плотностью 1117 кг/м3. Его температура кипения при атмо-
сферном давлении равна 244,50С. Он смешивается с водой в любых соотно-
шениях и гигроскопичнее этиленгликоля.
Таблица 8.1
Физико-химическая характеристика гликолей

Темпера-
Молеку- Плотность, Температу-
тура
Вещество лярная кг/м3, при ра разложе-
0 кипения,
масса 20 С 0 ния, 0С
С
моноэтиленгликоль 62,07 1115 197,5 -
МЭГ
диэтиленгликоль ДЭГ 106,12 1117 245,0 164
триэтиленгликоль ТЭГ 150,17 1125 287,0 206

Преимущество ДЭГа перед ТЭГом – меньшая склонность к пенооб-


разованию при содержании в газе углеводородного конденсата. Кроме того,
ДЭГ обеспечивает лучшее разделение системы вода - углеводороды.

5
6
1

3
2

Рис. 8.3. Технологическая схема абсорбционной осушки газа

345
Технологическая схема установки осушки газа с помощью ДЭГа
представлена на рис. 8.3. Она состоит из контактора-абсорбера 1, десорбера
(выпарной колонны) 5 и вспомогательного оборудования (теплообмен-
ники, насосы, фильтры, емкости и др.). Влажный газ поступает в нижнюю
скрубберную секцию абсорбера 1, где отделяется от капельной жидкости и
УВ, после чего поступает под нижнюю тарелку абсорбера.
Таблица 8.2
Технологические показатели работы установки осушки газа
Фактическая пропускная способность по
50007500 2250 2786
газу, тыс. м3/сут
Давление (абсолютное), МПа:
в абсорбере 3,44,5 3,2 3,1
в десорбере 0,026 0,129 0,112
Температура, 0С:
в абсорбере 2525 1626 26
в десорбере: на выходе 100130 120 84
вверху 6267 96 138

в кипятильнике 145150 157 161


Скорость газа в абсорбере, м/с 0,20 0,18 0,142
Количество раствора ДЭГ, поступающего
3040 19,2 60
в абсорбер, дм3/тыс. м3 газа
Массовое содержание раствора ДЭГ в
абсорбере, %:
на входе 98,299,2 98,2 96,0
на выходе 96,097,5 94,9 93,7
Свойства осушенного газа:
плотность при 200С, кг/м3 0,600 0,832 0,976
точка росы, 0С -100  -15 -1  -3 -1
потери раствора ДЭГ, г/100 м3 газа 1318 44,5 11,7
Затем газ, двигаясь снизу вверх навстречу абсорбенту, осушается и
проходит в верхнюю скрубберную секцию, где отделяется от уносимых с
потоком капель абсорбента. Осушенный газ подается в газопровод.
Насыщенный раствор абсорбента из абсорбера 1 сначала проходит
теплообменник 2, выветриватель 3, фильтр 4. Затем раствор поступает в
десорбер 5. В нижней части десорбера 5 происходит нагрев абсорбента па-
ровым нагревателем до установленной температуры. Водяной пар из десор-
бера поступает в сборник конденсата 6. Отсюда часть воды направляется
обратно в верхнюю часть колонны для понижения температуры и концен-
трации поднимающихся паров абсорбента, что сокращает его расход.
Регенерированный абсорбент охлаждается насыщенным раствором в
теплообменнике 2, после чего поступает в абсорбер 1.
Технологические показатели работы трех установок по осушке газа раство-
рами ДЭГ приведены выше.

346
8.3.3. Адсорбционная осушка газов

Адсорбционные процессы применяются на месторождениях природ-


ных газов, когда требуется глубокое охлаждение газа для извлечения влаги
и тяжелых УВ. Здесь возможно получение точки росы (-20, -300С и ниже),
которая необходима при транспорте газа в северных районах страны.
Одним из важных преимуществ адсорбции является то, что не
требуется предварительной осушки газа, т.к. твердые (гидрофильные)
адсорбенты, наряду с УВ, хорошо адсорбируют и влагу. В качестве адсор-
бента используют твердые пористые вещества, обладающие большой
удельной поверхностью.
К ним относятся активированные угли (Sуд = 6001700 м2/г); силикаге-
ли – продукты обезвоживания геля кремниевой кислотой (Sуд = 320770
м2/г); цеолиты – минералы, являющиеся водными алюмосиликатами натрия
и кальция, а также искусственные цеолиты - пермутиты.
Сущность адсорбции состоит в концентрировании вещества на по-
верхности или в объеме микропор твердого тела. Эффективные радиусы
микропор составляют 510 мкм. Таким образом, в этих капиллярных порах,
размеры которых соизмеримы с размерами молекул адсорбируемого веще-
ства, под влиянием сил межмолекулярного взаимодействия происходит
концентрация вещества.
Промышленные адсорбенты, применяемые для обработки природных
газов, должны обладать достаточно высокой активностью; обратимостью
адсорбции и простотой регенерации; малым сопротивлением потоку газа;
высокой механической прочностью, предотвращающей дробление и расши-
рение поглотителя; химической инертностью; небольшими объемными из-
менениями в зависимости от температуры и степени насыщения.
Десорбция основана на том, что при повышении температуры увели-
чивается энергия адсорбированных молекул, и они могут освобождаться от
адсорбента. Наиболее благоприятны для этого температуры 2003000С.
Адсорбционная установка имеет два или более адсорберов. Адсорб-
ция и десорбция осуществляются непосредственно в одном и том же аппа-
рате. В момент насыщения адсорбента влагой в одном из адсорберов в дру-
гом происходят десорбция и охлаждение. Процесс протекает последова-
тельно по мере насыщения влагой адсорбента в колонне.
Продолжительность цикла насыщения, регенерации и охлаждения ад-
сорбента определяется временем, необходимым для его регенерации. Обыч-
но цикл насыщения длится 1020 часов, а цикл регенерации 48 часов. Цикл
охлаждения применяется только в тех случаях, если адсорбент не успевает
охлаждаться самим газом, поступающим на осушку.

347
8.3.4. Очистка природного газа от сероводорода
и углекислого газа
Природные нефтяные газы многих месторождений содержат в своем
составе сероводород (Н2S) и двуокись углерода (СО2). Объемное содержа-
ние этих компонентов, называемых иногда кислыми, колеблется в широких
пределах, доходя до 50% и более. Значительное содержание Н2S и СО2 об-
наружено в газах глубоко залегающих месторождений Прикаспийской впа-
дины, и, в особенности, Оренбургском, Карачаганакском, Астраханском.
Содержание кислых компонентов в газе Астраханского месторождения до-
стигает 40%, из которых концентрация сероводорода составляет 22%. Серо-
водород – ядовитый газ с запахом тухлых яиц. Концентрация сероводорода
в воздухе 0,050,1% (0,761,52 г/м3) вызывает потерю сознания и даже при-
водит к смерти. При меньшем содержании сероводорода возможно хрони-
ческое отравление. Сероводород в присутствии влаги – сильно корродиру-
ющее вещество, разрушающее металл труб, оборудование, арматуру.
Вместе с тем при значительном содержании сероводород – ценное
сырье для получения высококачественной элементарной серы и серной кис-
лоты, а также других продуктов.
Корродирующими свойствами в присутствии влаги обладает также
углекислый газ. Кроме того, транспортирование по газопроводам углеводо-
родных газов, содержащих углекислый газ (балластный газ), приводит к
снижению пропускной способности трубопроводов и возрастанию стоимо-
сти транспорта. Поэтому добываемые природные газы подвергают очистке
от сероводорода и углекислоты. Это необходимо, с одной стороны, для
предотвращения вредного влияния этих компонентов на оборудование и
технологические процессы, с другой – для извлечения из кислых компонен-
тов полезных конечных продуктов.
Природные газы очищают от сероводорода и углекислоты сорбци-
онными методами с использованием жидких и твердых поглотителей
(сорбентов). При этом абсорбционный метод называют мокрым, а адсорб-
ционный – сухим методом очистки газа от кислых компонентов.
При адсорбционных методах в качестве твердого поглотителя исполь-
зуют окись цинка, гидрат окиси железа, активированный уголь, цеолиты.
Этот метод применяется для очистки небольших количеств газа. Абсорбци-
онные методы более экономичны, позволяют полностью автоматизировать
процесс и обрабатывать большое количество газа со значительным содер-
жанием кислых компонентов. Абсорбционные методы подразделяют на
несколько видов:
 методы, в которых поглощение кислых компонентов происходит
за счет их физического растворения абсорбентами (трибутилфосфатом,
ацетоном и др.);
 методы, в которых поглощение кислых компонентов осуществля-
ется как за счет физического растворения, так и при помощи химиче-
ской реакции;

348
 методы, в которых поглощение кислых компонентов обусловлено
их химическим взаимодействием с активной частью абсорбента. При
этом поглощение кислых компонентов происходит при высоких дав-
лениях и умеренных температурах, а регенерация – при пониженных
давлениях и пониженных температурах. Сюда относятся процессы, где
абсорбентами служат алканоамины: моноэтаноламин (МЭА), диэтано-
ламин (ДЭА), триэтаноламин (ТЭА), горячий раствор карбоната калия
(поташ).
На практике при очистке больших объемов газа с любым содержани-
ем сероводорода и углекислого газа наиболее распространен абсорбцион-
ный метод с применением водных растворов моноэтаноламина или диэта-
ноламина. Эти сорбенты имеют щелочные свойства, широко поглощают
сероводород и углекислый газ, образуя сульфиды и бисульфиды, карбонаты
и бикарбонаты.
Технологические схемы очистки газа зависят от его состава, требуе-
мой степени очистки и дальнейшего направления использования газа. В
технологическую схему очистки газа от сероводорода и углекислого газа
входит оборудование по предварительной очистке газа от твердых и жидких
частиц, контакторы-абсорберы, аппараты для регенерации насыщенного
раствора, а при дальнейшем получении элементарной серы – аппаратура по
переработке сероводорода в серу и др.

8.3.5. Предупреждение гидратообразования

Для предупреждения гидратообразования необходимо устранить


хотя бы одно из основных условий существования гидратов: высокое дав-
ление, низкую температуру или свободную влагу в газе.
В соответствии с этим предупреждение гидратообразования осу-
ществляют вводом ингибиторов в поток газа, осушкой газа от паров воды,
поддержанием температуры газа выше температуры гидратообразования,
поддержанием давления ниже давления гидратообразования.
Метод снижения давления широко применяется для ликвидации об-
разовавшихся гидратов в стволе скважин, в промысловых и магистральных
газопроводах, где температура в результате разложения гидратов не пони-
жается ниже 00С. Для этого участок газопровода, в котором образовались
гидраты, отключается, и газ через продувочные свечи выпускается в атмо-
сферу, а продукты распада выдуваются через одну из свечей. После этого
участок снова включается в работу. Эту процедуру можно осуществлять
также и односторонним выпуском газа из газопровода.

349
Метод подогрева применяют на газопроводах небольшой протяжен-
ности для разложения уже образовавшихся гидратов либо для предупрежде-
ния гидратообразования в местах редуцирования газа. Газ нагревают на
станциях подогрева открытым огнем, паром, водой или другими теплоноси-
телями.
Однако, наиболее эффективный для предупреждения гидратообразо-
вания – метод ввода ингибиторов в поток газа.
На практике в качестве ингибиторов широко используют электроли-
ты, спирты, гликоли. Растворяясь в воде, имеющейся в потоке газа, ингиби-
торы снижают давление паров воды. При этом, если гидраты и образуются,
то при более низкой температуре. Ввод ингибиторов при уже образовав-
шихся гидратах снижает давление паров воды, равновесие гидраты - вода
нарушается, упругость паров воды над гидратами оказывается большей, чем
над водным раствором, что и приводит к их разложению. В качестве анти-
гидратных ингибиторов широкое применение находит хлористый кальций и
диэтиленгликоль (ДЭГ) и др.
При температурах ниже -400С в качестве ингибиторов для предупре-
ждения гидратообразования рекомендуется применять метанол.
Иногда возможно также применение комбинированных ингибиторов,
состоящих из нескольких веществ. К ним можно отнести смесь гликоля с
метанолом и бутилоктаном (БЛО).
Для борьбы с гидратообразованием используют этилкарбитол, являющийся
побочным продуктом производства эфиров гликолей. Этилкарбитол в ос-
новном состоит из моноэтилового эфира диэтиленгликоля и этиленгликоля
(около 95%), в состав растворов входят также ДЭГ (1%), этилцеллозоля,
пропиленгликоль и вода. Этилкарбитол – прозрачная, бесцветная жидкость
с температурой замерзания -600С и кипения 2020С. Плотность при 200С со-
ставляет 0,99 кг/л.
При проектировании систем добычи, сбора и обработки газов необ-
ходимо принять во внимание следующее:
 ввиду большой вязкости и плотности, гликоли склонны к скоплению в
отдельных неровных участках шлейфовых газопроводов, образуя так
называемые «застойные зоны», что приводит к уменьшению свободно-
го сечения газопроводов и, следовательно, к увеличению их гидравли-
ческих потерь; при использовании водных растворов метанола вероят-
ность образования «застойных зон» мала, поэтому в скважины и
шлейфы чаще всего подают водные растворы метанола;
 метанол более летуч, ввиду чего его потери в газовой фазе на два по-
рядка больше, чем потери гликолей;
 из-за низкой температуры застывания метанола и его растворов хране-
ние их в условиях Крайнего Севера требует меньше эксплуатационных
затрат, чем хранение ДЭГа и его растворов; кроме того, метанол в 78
раз дешевле, чем гликоли.

350
На практике для борьбы с гидратообразованием в стволах скважин и
шлейфах газопроводов используют водные растворы метанола. Растворы
гликолей применяют для обеспечения безгидратной работы установок НТС.

8.3.6. Очистка газов от механических примесей

Нормальная работа технологического оборудования и качество вы-


пускаемой продукции во многом зависят от содержания в газе не только
влаги и кислых компонентов, но и механических примесей. Наличие меха-
нических примесей в газе способствует истиранию металла, вызывает его
износ, приводит к выводу из строя уплотнительных колец, клапанов и гильз
цилиндров поршневых компрессоров, снижает их КПД. Механические при-
меси отлагаются также на поверхности труб холодильников и резко снижа-
ют их коэффициент теплопередачи.
Источники механических примесей в газе – это остатки строительного
мусора, продукты коррозии внутренних поверхностей труб, арматуры и
аппаратов, грунт, попавший в газопроводы при проведении ремонтных ра-
бот, частицы керна и т.д.
Наиболее крупные частицы примеси содержатся в газопроводах в
начальных периодах эксплуатации, когда газовым потоком из труб выносят-
ся остатки строительного мусора. Через 12 года эксплуатации размер твер-
дых частиц уменьшается.
Для обеспечения нормальной работы оборудования газ необходимо
очистить от механических примесей. Этот процесс осуществляется с приме-
нением специальных пылеуловителей и в комбинации при разделении га-
зожидкостных потоков в обычных сепараторах.
Пылеуловители используют на ДКС. Выбор типа пылеуловителей за-
висит от размера частиц и требуемой степени очистки. Частицы размером от
100 до 500 мкм улавливаются в осадительных расширительных камерах,
дрипах и циклонах. Объемные сепараторы практически отделяют только
крупнодисперсную пыль размером частиц 50100 мкм.
Для улавливания частиц от 1 до 100 мкм используются циклоны, мок-
рые пылеуловители, керамические и металлокерамические фильтры.
Для повышения эффективности выделения примесей широкое приме-
нение нашли также фильтры-сепараторы. Эти аппараты представляют собой
обычные сепараторы с насадочными элементами, которые способствуют
укрупнению капель при прохождении через них продукции.
Частицы размером менее 1 мкм находятся броуновском движении и
не осаждаются под действием сил тяжести. Такая взвесь может быть улов-
лена в электрофильтрах и мокрых пылеуловителях. В последних в качестве
орошения должна использоваться жидкость с хорошей смачивающейся спо-
собностью.

351
На ДКС магистральных газопроводов, построенных в первые годы
развития газовой промышленности для очистки газа от твердых и жидких
примесей применяли масляные пылеуловители, которые характеризуются
высокой эффективностью очистки газа от твердых примесей.
Принцип работы масляных пылеуловителей основан на поглощении
механических примесей и капельной углеводородной жидкости при про-
хождении газа через слой масла. Через период, определяемый, в основном,
количеством механических примесей в газе, происходит насыщение масла.
После чего требуется замена поглотительной жидкости.
Жидкости (масла), применяемые в пылеуловителях, должны иметь
малую упругость насыщенных паров, низкую температуру застывания и
обладать способностью смачивать пыль. К примеру, можно использовать
масло, имеющее температуру начала кипения не ниже 260 0С, плотность от
0,9 до 0,85 г/см3, вязкость 100 мм2/с при 380С.
Недостатком масляных пылеуловителей считается значительный рас-
ход масла и потребность в постоянном уходе за ним.
В настоящее время широкое применение находят мультипликационные уло-
вители, в которых благодаря закручиванию потока газа в завихрителе про-
исходит очистка газа от механических примесей в капельных жидкостях.
Отсепарированные примеси собираются в нижней части аппарата, откуда
удаляются через дренажный штуцер. Очищенный газ через патрубок выво-
дится из пылеуловителя.
Недостаток пылеуловителей этого типа – снижение эффективности со
времени их эксплуатации в связи с забиванием циклонных элементов меха-
ническими примесями, разрушением креплений этих элементов, частичным
разрушением внутренних элементов аппарата и т.д.
При наличии влаги в жидкой фазе газа в зимний период года нижняя
часть пылеуловителей замерзает. Для предотвращения этого предусмотрена
подача водяного пара в аппарат через специальный змеевик.

8.4. Подготовка и транспортирование углеводородного сырья

Высокие темпы развития газовой промышленности предопределяют


значительный рост объемов добычи газового конденсата. В связи с этим
важное значение приобретает проблема транспортирования конденсата на
большие расстояния. В зависимости от размещения комплексов ста-
билизации конденсата решается вопрос о транспортировании либо ста-
бильного конденсата, метана и этана, либо нестабильного конденсата.
Нестабильный конденсат – смесь углеводородов, находящихся при
стандартных условиях в виде жидкости, в которой растворены в разных
количествах газообразные компоненты (метан, этан, пропан, бутан и др.).
Такой конденсат характеризуется повышенными значениями давления
насыщения и при стандартных условиях переходит в двухфазное состояние.

352
После специальной подготовки (стабилизации) получают стабильный
конденсат. Стабилизация газового конденсата – процесс извлечения из не-
стабильного конденсата в основном легких углеводородов (С1 - С4), которые
при нормальных условиях (Р = 0,1 МПа и Т = 273 К) находятся в газообраз-
ном состоянии.
Стабильность или нестабильность конденсата, содержащего наряду с
С5+ более легкие компоненты, определяют по давлению насыщенных паров
и количеству конденсата (от 25 до 85%), выкипающего при температуре 323
К и атмосферном давлении. Давление насыщенных паров должно обеспечи-
вать возможность транспортирования и хранения стабильного конденсата в
жидком состоянии при температуре до 310,8 К и атмосферном давлении.
Стабилизация углеводородного конденсата осуществляется на
установках стабилизации конденсата (УСК). УСК территориально могут
находиться на промысле, в составе установок низкотемпературной сепа-
рации (НТС) и низкотемпературной конденсации (НТК), а также непо-
средственно на газоперерабатывающем заводе (ГПЗ).
Обычно рассматриваются четыре уровня подготовки и магистраль-
ного транспорта конденсата и продуктов его стабилизации: I – дегазация
нестабильного конденсата; II – деметанизация нестабильного конденсата;
III – деэтанизация нестабильного конденсата; IV – полная стабилизация
конденсата.
В зависимости от уровня подготовки к транспорту конденсат ха-
рактеризуется определенными параметрами, в соответствии с которыми
выделяют четыре схемы транспортирования.
Первая схема предусматривает транспортирование нестабильного де-
газированного конденсата без дополнительной обработки на головных со-
оружениях. Дальнейшая перекачка конденсата осуществляется в однофаз-
ном состоянии с давлением насыщения рн = 2,5 МПа при t = -10 °С и  =
583 кг/м3
Вторая схема рассчитана на транспортирование деметанизированно-
го нестабильного конденсата. Поступающий на головные сооружения кон-
денсат деметанизируется при давлении 2,5 МПа, что снижает давление
насыщенных паров до 0,5 МПа, но значительно повышает температуру вы-
ходного продукта (до 140С);  = 639 кг/м3. При этом варианте необходимо
оборудовать головные сооружения конденсатопроаода установками демета-
низации, дожимной компрессорной станцией для утилизации газов демета-
низации конденсата, станцией охлаждения деметанизированного конденсата
до температуры от -2 до -4 °С.
Третья схема предусматривает более глубокую стабилизацию кон-
денсата – деэтанизацию. Давление насыщения транспортируемой жидкости
снижается до 0,150,20 МПа при t = +10°С, температура на выходе из уста-
новки деэтанизации равна 165°С,  = 685 кг/м3. Головные сооружения

353
конденсатопровода при этом должны оснащаться установками деэтаниза-
ции, станцией охлаждения деметанизированного конденсата до температу-
ры от -2 до -4 °С.
Четвертая схема используется при транспортировании стабильного
конденсата. Выходные продукты: стабильный конденсат с  = 725 кг/м3,
широкая фракция легких углеводородов с давлением насыщенных паров
около 0,5 МПа,  = 610 кг/м3 а также газы стабилизации при давлении 2,5
МПа. Для реализации этого варианта требуется сооружение установок ста-
билизации (соответствующих мощности газоперерабатывающих установок).
При сооружении установок стабилизации конденсата за пределами
установок НТК осложняется транспортирование конденсата: из-за обра-
зования газовых пробок нарушается нормальный режим эксплуатации кон-
денсатопроводов. Дегазация конденсата в конденсатопроводе, особенно на
конечных участках, приводит к резким колебаниям давления и количества
сырья, поступающего на установку стабилизации конденсата, что ухудшает
ее работу. Сооружение установок деэтанизации конденсата в едином ком-
плексе с установками НТК обеспечит не только нормальную работу конден-
сатопроводов и качественную утилизацию газов деэтанизации, но и лучшую
рекуперацию тепла и холода технологических потоков.
При перекачке двухфазной жидкости по трубопроводам, уложенным
на пересеченной местности с восходящими и нисходящими участками, воз-
никает ряд проблем, связанных с появлением газовых пробок и за-
щемлением их на нисходящих участках непосредственно за перевальной
точкой, что приводит к повышению гидравлического сопротивления. В свя-
зи с этим проблему транспортирования нестабильного конденсата целесо-
образно решать путем перекачки газо-насыщенной жидкости в однофазном
состоянии при давлении выше давления насыщенных паров, т.е. для обеспе-
чения однофазного состояния рабочее давление на входе в последующую
станцию принимается равным давлению насыщенных паров и давлению,
обеспечивающему кавитационный запас насоса, соответственно: для дега-
зированного конденсата – 3,3, деэтанизированного – 0,70,9, стабильного –
0,6 МПа.

354