Вы находитесь на странице: 1из 26

ООО «Головной аттестационно-сертификационный центр

Республики Башкортостан»

КРАТКИЙ КУРС ЛЕКЦИЙ ПО ТЕОРИИ


СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

УФА – 2013
Краткий курс лекций по сварочному производству/ ООО «Головной
аттестационно-сертификационный центр Республики Башкортостан».
Уфа, 2013

В курсе лекций кратко изложена информация, необходимая для


подготовки специалистов сварочного производства к сдаче общего экзамена
при аттестации.
-1-

СОДЕРЖАНИЕ

Введение 2
1. Физические основы сварки. Свариваемость 2
металлов
2. Кристаллическое строение металлов 3
3. Классификация сталей 4
4. Металлургические процессы при сварке 5
4.1. Диаграмма состояния железо – углерод 5
4.2. Термообработка сварных конструкций 7
4.3. Причины и механизм образования трещин 8
5. Способы сварки 9
5.1. Ручная дуговая сварка. Сведения о дуге 9
5.2. Сварка под слоем флюса 12
5.3. Сварка в защитных газах 13
5.4. Газовая сварка и резка 14
5.5. Контактная сварка 15
5.6. Плазменная сварка и резка 16
6. Источники питания для сварки 17
7. Сварные конструкции 19
8. Контроль качества сварных соединений 21
9. Экологическая и производственная безопасность 22
Приложения 23
-2-

ВВЕДЕНИЕ

Сварка металлов представляет собой технологический процесс


получения неразъемных соединений. Сварка является экономически
выгодным, высокопроизводительным и в значительной степени
механизированным технологическим процессом, широко применяемым во
всех отраслях промышленности.
В 1882 г. российский ученый Н.Н. Бенардос открыл способ
электродуговой сварки. С тех пор сварка как наука и техника развивались в
направлении механизации и автоматизации.
В условиях непрерывного усложнения конструкций и роста объема
сварочных работ большую роль играет правильная подготовка –
теоретическая и практическая – квалифицированных специалистов-
сварщиков.
Правила аттестации, унифицированные в соответствии с
международными требованиями, устанавливают требования к образованию
и предварительной подготовке специалистов сварочного производства.
Краткий курс лекций содержит сведения о сварке с учетом
рекомендуемого Правилами аттестации перечня тем, выносимых на
теоретические экзамены.

1. ФИЗИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СВАРКИ. СВАРИВАЕМОСТЬ МЕТАЛЛОВ

Сварка – процесс получения неразъемных соединений посредством


установления межатомных связей между свариваемыми элементами
конструкции при их местном или общем нагреве, или пластическом
деформировании, или совместном действии того и другого. Межатомные
связи устанавливаются при вводе в зону соединения извне энергии активации
путем нагрева или пластического деформирования. Для образования
химических связей свариваемые материалы подвергаются следующим видам
воздействия:
- тепловые процессы: нагрев, плавление и охлаждение;
- термомеханические процессы: пластическое деформирование при
высокой температуре;
- физикохимические процессы: структурные и фазовые превращения,
образование или диссоциация химических соединений, диффузия и др.
Сварочные процессы определяют:
- технологическую прочность: сопротивляемость образованию трещин;
- эксплуатационную прочность соединения: его работоспособность,
соответствие свойств требованиям эксплуатации.
Свариваемость – комплексная характеристика металла, характеризую
щая его реакцию на физикохимическое воздействие процесса сварки и
способность образовывать соединение, отвечающее заданным
эксплуатационным требованиям.
-3-

Основные критерии свариваемости:


- сопротивление образованию трещин;
- окисляемость металла при сварке;
- чувствительность металла к тепловому воздействию: склонность к
росту зерна, структурным изменениям, изменениям прочностных свойств;
- чувствительность к образованию пор;
- соответствие свойств соединения требованиям эксплуатации.
Физическая свариваемость – способность металла образовывать
монолитные соединения с прочной химической связью.
Технологическая свариваемость – технико-экономический показатель:
возможность получения соединения требуемого качества и надежности
конструкции при эксплуатации при минимальных затратах.
Считается, что сталь сваривается:
-хорошо: трещины отсутствуют при любых условиях охлаждения;
- удовлетворительно: трещины появляются при охлаждении в воде, но
отсутствуют при охлаждении на воздухе;
- ограниченно: требуется предварительный подогрев до 150° и
охлаждение на воздухе;
- плохо: требуется предварительный подогрев более 300°.
Углеродистые стали хорошо свариваются при содержании углерода
менее 0,25%.
Для оценки свариваемости применяют два вида испытаний:
- технологические пробы: сваривают образец и определяют условия
появления трещин;
- машинные способы испытаний: для интенсификации процесса
появления трещин к образцам прикладывают внешнюю нагрузку.
Для придания стали особых свойств применяют легирование, которое
ухудшает свариваемость. Свариваемость легированной стали
ориентировочно можно определить по количеству легирующих элементов,
эквивалентных углероду:
Сэкв=С + Mn/6 + Si/24 + Сr/5 + Ni/10 + Мo/4 + V/5 + Сu/13 + P/2
где Сэкв – эквивалент углерода,%; C, Mn, Si и др.- содержание элементов,%.
При Сэкв<0,46% сталь хорошо сваривается.

2. КРИСТАЛЛИЧЕСКОЕ СТРОЕНИЕ МЕТАЛЛОВ

Вещества могут находиться в трех агрегатных состояниях: твердом,


жидком и газообразном. Переход из твёрдого в газообразное состояние
называется сублимацией.
В твердых телах порядок расположения атомов закономерен.
Расположение атомов можно представить в виде элементарных
кристаллических ячеек. Железо имеет два варианта кристаллических решеток
(рис.1):
-4-

- кубическую объемно-центрированную: атомы располагаются в центре


куба и по его вершинам;
- кубическую гранецентрированную: атомы располагаются в центрах
граней и по вершинам куба.
Металлы состоят из большого числа кристаллов неправильной формы,
которые называются зернами. Внутренняя структура зерна имеет дефекты.

Незанятые атомами места называются «вакансией». Атомы других


элементов могут замещать атомы или внедрятся в решетку. Монолитность
сварных соединений обеспечивается появлением атомно-молекулярных свя-
зей между элементарными частицами соединяемых веществ: ковалентной,
ионной, межмолекулярной, металлической. Для соединения материалов
необходимо обеспечить контакт по стыкуемой поверхности и активизировать
ее. Энергия активации соединяемым поверхностям передается в виде
теплоты, упругопластической деформации, электронного или иного вида об-
лучения. Энергия необходима для обрыва связей между атомами вещества и
внешней средой, а также для перехода их в активное состояние.

3. КЛАССИФИКАЦИЯ СТАЛЕЙ

Условно считается, что железоуглеродистые сплавы, содержащие менее


2,14% углерода – стали, более 2,14% - чугуны. К сплавам относят
соединения, содержащие менее 50% железа.
Углеродистые стали в своем составе имеют железо и углерод. Для
придания особых свойств в сталь вводят другие элементы. Такие стали
называются легированными.
Углеродистые стали общего назначения поставляются:
-5-

группа А – с гарантируемыми механическими свойствами (сталь не


подвергается термообработке);
группа Б - с гарантируемым химическим составом (сталь подвергается
термообработке);
группа В - с гарантируемыми механическими свойствами и химическим
составом.
Кипящие стали (кп) раскисляются Mn, полуспокойные (пс) – Mn, Si,
спокойные (сп) – Mn, Si, Al.
Пример обозначения стали группы А – Ст.3кп, группы В –В Ст.3сп.
Качественные углеродистые стали отличаются пониженным
содержанием вредных примесей – фосфора и серы. В обозначении сталей
цифры означают содержание углерода в сотых долях процента, например –
Сталь 10 содержит 0,10% углерода.
Малоуглеродистые стали содержат углерода менее 0,25%,
среднеуглеродистые – 0,25…0,46%, высокоуглеродистые – более 0,46%.
Легирование позволяет повысить прочностные свойства, обеспечивает
коррозионную стойкость, жаропрочность и т.п. В зависимости от содержания
легирующих элементов стали разделяются на низколегированные (до 2,5%),
среднелегированные (2,5…10%) и высоколегированные ( более 10%).
Легирующие добавки имеют следующие условные обозначения:
марганец-Г, кремний-С, никель-Н, хром-Х, молибден-М, ванадий-Ф и т.д.
Первые две цифры в обозначении стали указывают на содержание
углерода в сотых долях процента, а цифра справа от условного обозначения
элемента – среднее содержание элемента в процентах.
Пример обозначения легированной стали: 12Х18Н9Т – 0,12% углерода,
18% хрома, 9% никеля, 1% титана.
Примечание. Буква А в середине обозначения стали – содержание азота,
в конце – пониженное содержание вредных примесей.

4. МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРИ СВАРКЕ


4.1. ДИАГРАММА СОСТОЯНИЯ ЖЕЛЕЗО - УГЛЕРОД

Температура плавления железа 1539°С. В твердом состоянии железо


может находиться в двух модификациях – α(ОЦК) и γ(ГЦК), что объясняется
изменением величины свободной энергии Эн (рис.2) в зависимости от
температуры. Свободная энергия α-Fе меньше свободной энергии γ-Fе при
температурах ниже 911°С и выше 1392°С. Поэтому при нагреве при 911°С
происходит α→γ-превращение, а при 1392°С γ→α-превращение.
Высокотемпературная модификация α-Fe иногда называется δ-Fe. Железо
испытывает магнитное превращение – при 768°С становится немагнитным.
Железо со многими элементами образует растворы: с металлами –
растворы замещения, с углеродом, азотом, водородом – растворы внедрения.
-6-

Твердый раствор углерода в α-Fe называется ферритом (Ф), а в γ-Fe –


аустенитом (А). Растворимость углерода в α-Fе мала, поэтому в структуру
стали входят высокоуглеродистые фазы в виде карбида железа или других
карбидов. Карбид железа – химическое соединение углерода с железом Fе3С-
называют цементитом (Ц). Цементит имеет высокую твердость и низкую
пластичность. Увеличение количества углерода в железе увеличивает
количество цементита и, соответственно, повышает прочностные свойства
стали. При содержании углерода более 6,67% он выделяется в свободном
виде.

На рис.2 приведена часть диаграммы железо – углерод, относящаяся к


сталям. Первичная кристаллизация жидкого раствора сопровождается
образованием А. Характерной является точка S, соответствующая 0,8%С, и
которая называется точкой эвтектики, т.к. в ней из А формируется
механическая смесь Ф + Ц, называемая перлитом (П). Левее S
кристаллизация начинается с образования Ф, правее – с образования Ц. В
обоих случаях П формируется несколько позже.
При очень высоких скоростях охлаждения процесс А→ Ф + Ц не
успевает произойти: формируется мартенсит (М) – твердый раствор углерода
в α-Fe. Свободная энергия М больше, чем у П, поэтому данная структура
обладает значительными внутренними напряжениями.
-7-

4.2. ТЕРМООБРАБОТКА СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Цель термической обработки – получение заданных свойств. Режим


термообработки характеризуют следующие параметры: температура нагрева,
время выдержки при этой температуре, скорости нагрева и охлаждения.
При увеличении скорости нагрева точки диаграммы Fe – C смещаются
вверх, при увеличении скорости охлаждения – вниз.
Ниже дана характеристика основных видов термообработки (см. Рис.3).

Отжиг – фазовая перекристаллизация, заключающаяся в нагреве выше А 3


с последующим медленным охлаждением. При нагреве выше А 1, но ниже А3
полная перекристаллизация не произойдет. Такая обработка называется
неполным отжигом. При отжиге состояние стали приближается к структурно
равновесному. Охлаждение вместе с печью.
Нормализация – нагрев выше А 3, охлаждение на воздухе. Структура не
равновесна. Повышаются прочностные свойства при сохранении достаточно
высокой пластичности.
Закалка – нагрев выше А3 с быстрым охлаждением (вода, масло).
Структура неустойчивая. Прочностные свойства высоки, пластичность низка.
Отпуск – нагрев ниже А 1. Получение более равновесной структуры после
закалки и нормализации. Различают высокий отпуск (~650°С), средний
(~450°C), низкий (~250°С).
-8-

4.3. ПРИЧИНЫ И МЕХАНИЗМ ОБРАЗОВАНИЯ ТРЕЩИН

При сварке возможно образование горячих и холодных трещин. Горячие


трещины представляют собой межкристаллические разрушения,
возникающие во время кристаллизации металла, а также при высоких
температурах в твердом состоянии из-за вязко-пластической деформации – в
зоне затвердевания расплавленного металла возникают напряжения
вследствие его деформаций. Напряжения обусловлены прежде всего
температурными деформациями:
ξ = α ∙ ΔТ° ,
где ξ- относительное удлинение металла,
α – коэффициент температурного расширения,
ΔТ° - разница между начальной температурой и температурой
нагрева.
В диапазоне ΔТ° существует определенный интервал температур Т 1…Т2 –
температурный интервал хрупкости (ТИХ), который характеризуется резким
снижением пластичности металла (рис.4). За период пребывания металла в
этом интервале могут накопиться такие деформации, которые превзойдут
уровень пластичности в ТИХ, что, собственно, и является причиной
возникновения горячих трещин.

Холодные трещины при сварке появляются в результате замедленного


разрушения свежезакаленной стали от действия остаточных напряжений и
могут быть вызваны:
- мартенситным превращением аустенита;
- сегрегацией примесей на границах аустенитных зерен при повторном
нагреве до 400…700°С при сварке в результате насыщения стали водородом;
-9-

- выделением у высокохромистых сталей карбонитридных фаз по


границам зерен.
Образование трещин зависит от состава металла шва и основного
металла, формы и размеров конструкции, режимов и условий сварки.
Методы определения сопротивляемости сварных соединений
образованию трещин:
- сварка специальных образцов с последующей оценкой условий
возникновения трещин;
- наложение на образцы механической нагрузки с целью интенсификации
процесса образования трещин и определение условий их возникновения.
При исследовании условий возникновения холодных трещин испытания
проводят через 1…3 суток после сварки.
Существуют типовые приемы, обеспечивающие уменьшение
деформаций при сварке и повышающие сопротивление сварных соединений
образованию трещин:
- принудительное закрепление элементов конструкции на начальном и
конечном участке шва;
- предварительный подогрев перед сваркой;
- оптимизация конструктивных решений;
- ликвидация концентраторов напряжений;
- рациональный выбор основного и присадочного материалов;
- термообработка до и после сварки;
- предупреждения попадания влаги в зону сварки.

5. СПОСОБЫ СВАРКИ.

5.1. РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА. СВЕДЕНИЯ О ДУГЕ

Сварочной дугой называется длительный электрический разряд между


двумя электродами в ионизированной смеси газов и паров,
характеризующийся высокой плотностью тока и малым напряжением.
Различают следующие схемы дуговой сварки (рис.5):
-неплавящимся электродом дугой прямого действия: соединение
выполняется путем расплавления основного металла либо с применением
присадочного металла;
- плавящимся электродом дугой прямого действия с одновременным
расплавлением основного металла и электрода;
-сварка косвенной дугой, горящей, как правило, между двумя
неплавящимися электродами;
- сварка трехфазной дугой: дуга горит между электродами, а также
между каждым электродом и основным металлом.
-10-

В обычных условиях газы не проводят электрический ток – требуется


ионизация. Для отрыва электронов и образования ионов необходима энергия
4…25 эВ.
Дуговой промежуток разделяют (см. Рис.5) на анодную, катодную
области и столб дуги. На аноде и катоде имеются области через которые в
основном проходит электрический ток: соответственно анодное и катодное
пятна. Температура столба дуги 5000…6000°С, температура катода 2400°С,
температура анода 2700°С. Напряжение на дуге зависит от величины тока в
области малых и больших токов. На малых токах увеличение тока вызывает
увеличение площади сечения столба дуги и электропроводности. Дуга
неустойчива. В диапазоне 100…1000А увеличение площади сечения столба
пропорционально изменению тока сварки. При увеличении тока более 1000А
поверхность электрода недостаточна для размещения катодного пятна.

Столб дуги – гибкий проводник электрического поля и может менять


свою форму под действием электромагнитных полей. Отклонение дугового
разряда от оси называется магнитным дутьем. Способы устранения дутья:
- изменение мест токоподвода;
- изменение угла наклона электрода;
- замена постоянного тока на переменный и др.
Разница температур на аноде и катоде используется в технологических
целях. Для сварки деталей требующих большого подвода теплоты
используют прямую полярность. Для материалов, не допускающих перегрева
– обратную.
-11-

Устойчивый процесс обеспечивается непрерывной подачей электрода в


зону горения дуги. Покрытие электрода обеспечивает газошлаковую защиту
металла сварного соединения от взаимодействия с воздухом и
металлургическую обработку металла в ванне.
Силу тока можно рассчитать по формуле:
Iсв = (20 + 6dэл)dэл, где dэл – диаметр электрода.
Род тока и полярность устанавливают в зависимости от вида
свариваемого материала и его толщины.
Длина дуги существенно влияет на качество шва и его геометрическую
форму. Длинная дуга способствует более интенсивному окислению и
азотированию расплавляемого металла. При обрыве дуги в металле
образуется кратер, являющийся местом скопления неметаллических
включений и преимущественного зарождения трещин. Ориентировочно
нормальная длина дуги, мм:
Lд = ( 0,5…1,1 ) dэл
При увеличении тока сварки увеличивается глубина проплавления, а при
изменении диаметра электрода пропорционально изменяется ширина шва.
Маркировка электродов по ГОСТ 9466 – 75:
Э 50А – УОНИ 13/55 – 4 – УД
Е 517 – Б 20
- Э50 – тип электрода с гарантированным пределом прочности 500 МПа,
А – повышенные свойства наплавленного металла;
- УОНИ 13/55 – марка электрода;
- диаметр электрода – 4мм;
- назначение электродов:
У – для сварки углеродистых и низколегированных сталей с пределом
прочности 600 МПа;
Л – для сварки легированных сталей с пределом прочности более 600 МПа;
В – для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами;
Т – для сварки теплоустойчивых сталей;
Н – для наплавки.
- толщина покрытия:
М – тонкое D/d < 1,2
С – среднее 1,2 < D/d <1,45
Д – толстое 1,45 < D/d <1,80
Г – особо толстое D/d > 1,80
-Е517 – группа индексов, характеризующих свойства наплавленного
металла;
- вид покрытия:
Б – основное;
Ц – целлюлозное;
Р – рутиловое;
А – кислое;
-12-

П – прочие;
- допустимое положение при сварке:
1 – любое;
2 – кроме вертикального сверху вниз;
3 -для нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального
снизу вверх;
4 – для нижнего и нижнего в лодочку.
- полярность:
0,3,6,9 – обратная;
2,5,8 – прямая;
1,4,7 –любая.
Маркировка электродов для сварки теплоустойчивых сталей несколько
отличается - вместо предела прочности указывается химический состав:
например, Э09МХ.

5.2. СВАРКА ПОД СЛОЕМ ФЛЮСА

Способ отличается высокой производительностью и уровнем


механизации.

Дуга горит (рис.6) между концом электродной проволоки и свариваемым


металлом, находящимся под слоем флюса. Ролики специального механизма
подают проволоку в дугу. Сварочный ток подводится от источника
скользящим контактом к проволоке и постоянным к изделию. Дуга горит в
газовом пузыре, образованном в результате плавления флюса и металла и
заполненном парами металла, флюса и газами. Флюс изолирует ванну от
воздуха, обеспечивает раскисление и легирование металла шва, снижает
вероятность образования трещин и пор.
-13-

Производительность способа по сравнению с ручной дуговой сваркой


выше в 5…12 раз. Поскольку при сварке под флюсом ток по проволоке
проходит только в ее вылете (от участка токоподвода до дуги), становится
возможным использовать повышенные (25…100 А/мм²) по сравнению с
ручной дуговой сваркой (10…20 А/мм²) плотности сварочного тока без
опасения перегрева электрода в вылете.
Недостаток способа: повышенная жидкотекучесть металла и флюса
делает возможной сварку только в нижнем положении.
Наибольшее влияние на форму и размеры шва оказывают ток и
напряжение на дуге, скорость сварки и вылет электрода.
При увеличении силы тока интенсивно повышаются глубина
проплавления и высота усиления шва, ширина возрастает незначительно.
Увеличение напряжения увеличивает ширину шва, глубина проплавления не
меняется, высота усиления снижается. Сначала при увеличении скорости
сварки глубина проплавления увеличивается, т.к. давление дуги вытесняет
металл, толщина прослойки жидкого металла уменьшается. При превышении
скорости 40…50 м/час уменьшается погонная энергия – глубина
проплавления уменьшается. Во всех случаях увеличение скорости
сопровождается уменьшением ширины шва.
По способу производства различают флюсы плавленые, керамические и
плавлено-керамические. Керамические флюсы производят смешением шихты
на связке жидким стеклом с последующей грануляцией и прокалкой.
Плавленые флюсы получают сплавлением компонентов шихты в печах с
последующей грануляцией в воде (пемзовидные флюсы), сухим дроблением
или распылением воздушным потоком. В плавлено-керамических флюсах
плавленый флюс служит основой керамических флюсов. По ГОСТ 9087-81
размер гранул 0,25…4мм. Перед использованием флюсы прокаливают до
максимальной влажности 0,1%.

5.3. СВАРКА В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ

При сварке в защитных газах (рис.7) для защиты зоны дуги и


расплавленного металла используют газ, подаваемый струей с помощью
горелки. В качестве защитных газов используют инертные газы (аргон, гелий
и их смеси), не взаимодействующие с металлом при сварке, и активные газы
(углекислый газ и другие), взаимодействующие с металлом, а также их
смеси. Сварку выполняют как плавящимся, так и не плавящимся
электродами.
Основные преимущества сварки в защитных газах:
- высокое качество соединений из-за малого угара;
- возможность сварки в различных пространственных положениях;
- отсутствие операций по засыпке и уборке флюса и удаления шлака;
- возможность автоматизации и наблюдения за процессом.
-14-

В качестве неплавящегося электрода используются стержни из вольфрама


с активирующими добавками лантана (ЭВЛ), иттрия (ЭВИ). Добавки
облегчают зажигание и поддерживают горение дуги. Основной защитный газ
– аргон. Большинство металлов сваривают на постоянном токе прямой
полярности. Сварку алюминия, магния ведут на переменном токе с целью
эффективного удаления тугоплавких окислов.
Углекислый газ является активным, т.к. помимо защиты участвует в
химических реакциях процесса сварки. Последовательность реакций:
СО2 → СО + О2 ↑
Fe + О2 → FeO + Fe2O3 + Fe3O4
Fe2O3 + Fe3O4 → шлак
FeC + FeO → Fe + CO2 ↑
Участником реакций является кислород. Для поддержания баланса между
участниками реакций и кислородом его либо добавляют в СО 2 в количестве
до 30%, либо излишек удаляют путем раскисления.
Учитывая, что углекислый газ активно соединяется с водой, установки
для сварки оснащают осушителями и подогревателями.
Защитные газы хранятся в баллонах, информация о которых приведена в
Приложении 1.

5.4. ГАЗОВАЯ СВАРКА И РЕЗКА

Реакция горения протекает при соединении горючих веществ с


кислородом. Необходимое условие горения газа в кислороде – концентрация
их в определенном соотношении. Наибольшее распространение в качестве
горючих газов получили ацетилен, пропан-бутановые смеси, природные
газы.
-15-

Пламя, образуемое при сгорании ацетилена в кислороде в соотношении


1:1, принято называть нормальным. Температура в зоне пламени 3200°С. В
случае увеличения количества ацетилена происходит науглероживание
металла.
Направление движения горелки и наклон ее наконечника по отношению
к сварному шву оказывают большое влияние на производительность сварки и
качество шва. При правом способе сварки пламя направлено на шов и
горелка перемещается перед присадочным стержнем. Процесс сварки
осуществляется слева направо. При левом – пламя направлено от шва, сварка
ведется справа налево. При правом способе защита шва лучше, при левом –
лучше внешний вид шва.
Кислородная резка наиболее распространенный процесс термической
резки. При достижении температуры воспламенения металла сталь начинает
гореть в струе кислорода с образованием оксидов и выделением теплоты. Для
протекания процесса резки необходимо обеспечение следующих условий:
- контакт между струей кислорода и жидким металлом;
-подогрев неокисленного металла до температуры воспламенения;
-выделение продуктами горения теплоты, достаточной для создания на
поверхности реза слоя расплавленного металла;
-низкая вязкость расплавленного металла для перемешивания его потоком
кислорода.
Среди чистых металлов резкой хорошо обрабатываются железо и титан.
Информация о газах, используемых при газовой сварке и резке,
приведена в Приложении 1.

5.5. КОНТАКТНАЯ СВАРКА

Контактная сварка относится к способам сварки давлением с


кратковременным нагревом места соединения. Место соединения
разогревается проходящим по металлу электрическим током – максимальное
количество теплоты выделяется в месте сварочного контакта. В начале
процесса сварки сопротивление сварочного контакта является наибольшим,
т.к. поверхности стыка имеют неровности и соприкасаются только в
отдельных точках – происходит резкое уменьшение действительного сечения
металла и в зоне контакта возникают большие плотности тока - металл
нагревается до термопластического состояния или до оплавления.
Одним из видов контактной сварки является стыковая сварка – заготовки
свариваются по всей поверхности контакта. Сварку с разогревом стыка до
пластического состояния и последующей осадкой называют сваркой
сопротивлением, а при разогреве до оплавления – сваркой оплавлением.
Сварка сопротивлением требует высокой точности обработки и
плотности прилегания свариваемых поверхностей, т.к. необходим
равномерный нагрев деталей. Давление осадки составляет 30-60 МПа.
-16-

Точечная сварка – вид контактной сварки, при которой заготовки


соединяются в отдельных точках. Заготовки собирают внахлест и зажимают с
определенным усилием двумя медными электродами через которые подают
ток 1000…100 000 А – происходит локальное расплавление металла.

5.6. ПЛАЗМЕННАЯ СВАРКА И РЕЗКА

Плазменные процессы являются эффективными методами для резки


металла, наплавки, напыления. Температура плазмы может достигать
50000°С. Плазма формируется в специальном устройстве – плазмотроне. В
плазмотрон под давлением вводится плазмообразующий газ (аргон, азот,
пропан-бутановая смесь и др.), который электрически нейтрален (см. Рис.8).

С помощью специального источника высокого напряжения (3000…


6000В) осуществляется первоначальная частичная ионизация газа – он
становится электропроводным. Далее через добавочное сопротивление
подключается основной источник питания (осциллятор отключают) –
возникает дежурная дуга между электродом и корпусом плазмотрона.
Ионизация усиливается. Электропроводный поток ионизированного газа
достигает изделия и электрическая цепь электрод-источник питания-изделие
замыкается. Добавочное сопротивление отключают – источник питания
поддерживает стабильный процесс плазмообразования. При прохождении
газа через сопло плазмотрона, имеющее сужающуюся аэродинамическую
-17-

форму, поток сжимается, скорость его увеличивается, температура в нем


повышается – плазменные процессы реализуются сжатой дугой. Если
напряжение подаётся на электрод и изделие, то такая дуга называется дугой
прямого действия, а если на электрод и корпус плазмотрона (изделие
электрически нейтрально) – то косвенного действия.
При плазменных процессах ток может достигать 500 А, а напряжение
холостого хода – 300 В.
Присадочный материал при наплавке и напылении обычно используют в
виде порошка, подаваемого в сжатую дугу. При напылении температура на
поверхности изделия не должна превышать 300°С во избежание структурных
изменений в металле.

6. ИСТОЧНИКИ ПИТАНИЯ ДЛЯ СВАРКИ

Для обеспечения устойчивого процесса сварки источники питания дуги


должны удовлетворять следующим требованиям;
-напряжение холостого хода должно быть в 2-3 раза выше напряжения
дуги. Это необходимо для легкого зажигания дуги. Напряжение холостого
хода не должно превышать 80…90В;
-сила тока при коротком замыкании должна быть ограничена.
Нормальный процесс обеспечивается при отношении тока короткого
замыкания к току сварки 1,1…1,5;
-время восстановления напряжения от 0 до 25 В после короткого
замыкания не должно превышать 0,05c, что обеспечивает устойчивость дуги;
-источник питания должен иметь устройство для регулирования тока
сварки в пределах от 30 до 130% от номинального тока.
-источник питания должен иметь (рис.9) специальную вольтамперную
-18-

характеристику, соответствующую принятому способу сварки:


крутопадающую, жесткую, пологовозрастающую, пологопадающую.
Для возбуждения и стабилизации дуги применяют специальные
электронные устройства. Для первоначального зажигания дуги используют
источники высокого напряжения (3000…6000 В) и высокой частоты (150…
250 кГц) – осцилляторы. Обычно они отключаются после зажигания дуги.
Для поддержания стабильности горения дуги при сварке на переменном токе
используют стабилизаторы с импульсным питанием. Амплитуда напряжения
их составляет 400…600 В, длительность импульса -60…100 мкс.
В состав источников питания входят: трансформатор, для источников
постоянного тока – блок выпрямления, система управления, приборы защиты
и контроля параметров режима.
Принцип работы трансформатора основан на наведении индуктированных
электродвижущих сил (ЭДС). Сварочные трансформаторы отличаются от
обычных повышенным магнитным рассеиванием, т.к. имеют более сложную
конструкцию, и, соответственно, более высокие энергетические потери.
Наиболее высокий к.п.д. имеют источники питания переменным током, т.к.
наличие выпрямителя в источниках постоянного тока обуславливает
дополнительное тепловое рассеивание.
Регулирование сварочного тока осуществляется разнообразными
способами. После трансформатора может быть установлен отдельный
дроссель, имеющий магнитопровод с регулируемым воздушным зазором.
Изменение величины зазора изменяет магнитные характеристики дросселя и,
соответственно, изменяет сварочный ток. Другой распространенный способ
регулирования тока - перемещение обмоток трансформатора и магнитного
шунта (элемент магнитопровода трансформатора) относительно друг друга.
Магнитный шунт может иметь дополнительную обмотку, питание на
которую подается от специального электронного блока. Изменение
электрических параметров на обмотке шунта обеспечивает изменение тока,
при этом появляется возможность повысить надежность работы
трансформатора за счет отказа от механических способов перемещения
шунта и обмоток.
Для контроля параметров режима сварки обычно используют амперметры
и вольтметры. По отношению к нагрузке амперметр включается
последовательно, а вольтметр – параллельно. Для изменения диапазона
приборов можно использовать дополнительные сопротивления. Для
амперметра сопротивление ставится параллельно амперметру, к вольтметру
дополнительные сопротивления подключаются смешанно – параллельно-
последовательно.
Маркировка источников питания осуществляется четырьмя буквами и
четырьмя цифрами.

-19-
Первая буква – тип источника питания: Т-трансформатор, В-выпрямитель,
Г-генератор, П-преобразователь, А-агрегат, У-установка.
Вторая буква – вид сварки: Д-дуговая, П-плазменная.
Третья буква – способ сварки: ручная дуговая-буква не пишется, Г-в
защитных газах, Ф-под слоем флюса, У- универсальный источник.
Четвертая буква – назначение источника: М-многопостовой, И-
импульсный.
Первые две цифры – номинальный ток, вторые две цифры – модель
источника питания.
Пример. ВДУ-506: выпрямитель, сварка дуговая, универсальный, ток-
500А, модель 6.

7. СВАРНЫЕ КОНСТРУКЦИИ

Механические свойства металла определяют его способность


воспринимать заданные нагрузки. К основным показателям механических
свойств относятся:
- предел прочности;
- предел текучести;
- относительное удлинение;
- относительное сужение;
- ударная вязкость;
- угол загиба.
Первые четыре показателя определяются при испытаниях образцов на
растяжение до их разрушения: постепенно увеличивая нагрузку фиксируют
абсолютное удлинение и сужение образца. Такая зависимость называется
машинной диаграммой. Для практического использования такая диаграмма
неудобна, т.к. величина разрушающего усилия зависит от площади сечения
образца. На базе машинной диаграммы строится истинная диаграмма
растяжения (рис.10), в которой отражается связь напряжения (σ) и
относительного удлинения (ξ):
σ = Р/S, где Р – сила, действующая на образец, S – площадь его сечения
ξ = (L2-L 1)•100% / L1, где L1 – начальная длина образца, L2 – длина образца
после воздействия силы.
В зоне упругой деформации образец после снятия нагрузки возвращается
в исходное состояние. Далее начинается зона пластической деформации,
когда после снятия нагрузки размеры образца отличаются от
первоначальных. Граница зон для сталей на истинной диаграмме растяжения
характеризуется наличием площадки текучести. Напряжение,
соответствующее площадке текучести, называется пределом текучести.
Напряжение, при котором происходит разрушение образца, называется
пределом прочности.

-20-
Ударная вязкость определяется показателем KCV. При испытаниях,
постепенно увеличивая нагрузку, добиваются разрушения образца, при этом
определяется работа, вызвавшая это разрушение. KCV – отношение
величины этой работы к площади сечения образца. Если КСV более
30Дж/cм², то разрушение считается вязким, если менее – хрупким. При
снижении температуры KCV у сталей падает. Температура, при которой KCV
становится менее 30 Дж/см², называется порогом хладноломкости.
Угол загиба определяется при испытаниях на статический изгиб.
Нормативная документация определяет минимальную величину этого угла.
Помимо основных механических характеристик прочностных свойств
существуют дополнительные, которые определяются в результате
специальных испытаний.
Испытания на выносливость (рис.11) позволяют определить предел
выносливости σ-1.

-21-
В результате испытаний каждая точка образца подвергается
знакопеременным напряжениям – сжатия и растяжения одинаковой
амплитуды. Напряжение, приводящее к разрушению образца за 5 млн.
циклов, называется пределом выносливости.
Многие детали конструкций работают в условиях высоких нагрузок при
высокой температуре. В результате воздействия нагрузок со временем
происходит изменение их размеров. Для оценки ресурса работы таких
конструкций проводят испытания на ползучесть – образец нагружается
постоянной нагрузкой и фиксируется изменение размеров до разрушения
образца.
На прочностные свойства изделий в значительной степени оказывают
внутренние напряжения, а также напряжения, возникающие под действием
внешних нагрузок. Внутренние напряжения при сварке чаще всего
возникают в результате образования закалочных структур. Чередование
твердых и мягких прослоек в металле приводит к контактному упрочнению
на их границах, и, соответственно, к возникновению скачков напряжений с
последующим развитием процесса образования трещин. Трещины являются
концентраторами напряжений, что интенсифицирует процесс разрушения
изделия.
Концентрация напряжений оценивается теоретическим и эффективным
коэффициентами концентрации напряжений. Теоретический коэффициент –
отношение максимального напряжения к среднему, эффективный –
отношение предела выносливости образца без концентратора к пределу
выносливости образца с концентратором напряжения. Концентрация
напряжений обычно возникает в местах резкого изменения геометрической
формы изделия. Для сварного соединения наиболее вероятным местом
возникновения трещин является линия сплавления. Так, в стыковом
соединении с неснятым усилением эффективный коэффициент равен 1,5…
1,6, а со снятым усилением – 1,0...1,1.
Борьба с остаточными напряжениями может вестись по следующим
направлениям:
- уменьшение объема металла, вовлекаемого в пластическую деформацию;
- осуществление предварительного подогрева зоны сварки;
-создание предварительной деформации с другим знаком, чем
деформация, возникающая после сварки;
- использование термообработки.

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

В процессе образования сварного соединения в металле шва и зоне


термического влияния могут возникать дефекты (Приложение 2), которые
приводят к снижению прочности, эксплуатационной надежности, точности.
Дефекты являются следствием неправильного выбора или нарушения

-22-
технологического процесса, применения некачественных сварочных
материалов и низкой квалификации сварщика.
Первым этапом является визуально-измерительный контроль (ВИК),
который предназначен для выявления наружных дефектов. Проводится
невооруженным глазом или с помощью лупы 4…7-кратного увеличения.
Перед осмотром зону сварки очищают от шлака, брызг и загрязнений.
Размеры сварного шва и дефектных участков определяют измерительным
инструментом и специальными шаблонами.
На втором этапе используют неразрушающие методы контроля:
радиографический, магнитографический, ультразвуковой, цветную
дефектоскопию, испытания на герметичность и др.
Третий этап – механические испытания образцов (разрушающие методы
контроля) на соответствие требованиям нормативно-технической
документации по прочностным показателям.

9. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

Сварка металлов может сопровождаться наличием ряда вредных и


опасных производственных факторов.
Выполнение сварочных работ в зонах действующих и опасных
производственных факторов возможно при оформлении наряда-допуска на
опасные виды работ.
Поражение электрическим током возникает при замыкании
электрической цепи через человека. Причинами являются: плохая изоляция
оборудования, cырость помещения и т.п. Состояние изоляции должно
соответствовать Правилам устройства электроустановок. В сухих
помещениях безопасным считается напряжение 36 В, а в сырых, резервуарах
– 12 В. Опасным для человека является ток более 50 мА. Напряжение
холостого хода не должно превышать 100 В у источников постоянного тока и
80 В у источников переменного.
На каждом аппарате защиты следует делать разьясняющие надписи.
Сечение заземляющих проводников должно быть равно сечению фазных
проводников. Для монтажа заземления должны быть предусмотрены болт,
контактная площадка и надпись “Земля”.
Электрическая сварочная дуга выделяет три вида излучений: световое,
ультрафиолетовое и инфракрасное. Для защиты органов зрения от излучения
необходимо применять светофильтры.
При сварке возможно отравление вредной пылью и газами –
соединениями марганца, хлора, азота и др. Мероприятиями по борьбе с
загрязнением воздуха служат: внедрение электродов и флюсов с
наименьшими токсичными свойствами, приточно-вытяжная вентиляция,
использование респираторов и противогазов.

-23-
Расплавленный металл может попасть на незащищенные части тела и
привести к ожогам. Необходимо использовать защитную одежду.
Причинами механических травм при производстве работ могут быть:
неисправный инструмент и приспособления, отсутствие приспособлений и
т.д. При составлении технологии работ необходимо продумывать все
операции с точки зрения безопасности работ.
При газовой сварке и резке необходимо обеспечивать требования по
безопасной эксплуатации баллонов с газом – предохранять их от высокой
температуры, ударов. При выключении горелки сначала следует выключить
горючий газ, а затем кислород. Баллон должен находиться не ближе 5 метров
к сварочной горелке. Минимальное расстояние между электрическим
кабелем и газовыми шлангами – 1 метр.

Приложение 2.Дефекты сварных швов.

Дефект сварного шва – отклонение в структуре и параметрах шва от


требований нормативной документации.
Непровар корня – несплавление электродного металла с основным в корне
шва. Причины: большое притупление, малый зазор, малый угол скоса
кромки, малый ток, большая скорость сварки. Исправляется подваркой
корневого слоя изнутри или участки с непроваром вышлифовываются и
завариваются заново.
Прожог шва – сквозное отверстие в шве, образуется в результате
вытекания сварочной ванны. Причины: малое притупление, большой зазор,

-24-
большой ток, малая скорость сварки. Исправление: пережженный металл
вышлифовывается и заваривается заново.
Подрез – углубление в местах перехода от основного металла к металлу
шва. Причины: большой ток, большая скорость сварки. Исправляется
наплавкой валиков.
Наплыв – металл, натекший на основной металл и несплавившийся с ним.
Причины: неудобное пространственное положение шва, большой диаметр
электрода, большой ток. Исправление: зашлифовка или вырубка.
Кратер – углубление на поверхности шва. Причины: низкая квалификация
сварщика. Исправляется наплавкой.
Поры – заполненные газом полости округлой формы. Причины: попадание
газов в шов из-за повышенной влажности сварочных материалов.
Исправляются шлифованием.
Трещины – разрыв металла шва. Причины: неравномерные нагрев и
охлаждение металла, неправильный режим сварки, плохая свариваемость
металла, неправильно подобраны сварочные материалы. Устраняются
засверливанием трещины по концам с последующей подваркой.
Крупная чешуйчатость – превышение допустимой разницы в высоте
рядом расположенных впадины и вершины шва.