Вы находитесь на странице: 1из 24

Оглавление

Список принятых сокращений …………………………………………...2


Введение……………………………………………………………………3
1. Сведения о филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» в
г.Волгодонск ……...………………………………….……...…………………....5
2. Сведения о развитии ядерной энергетики……………..………………9
3. Аналитический отчёт о конструкции и технологии производства
крышки реактора ВВЭР-1000………………………..…………………...….11
3.1 Реактор ВВЭР-1000. Общие сведения…....……………………......11
3.2 Конструкция производства крышки реактора ВВЭР-1000……....16
3.3 Технология производства крышки реактора ВВЭР-1000….….….18
3.4 Перспективы технологии ВВЭР…….............................................…..19
Заключение……………………………………………………………...23
Список использованных источников……………………………………25
Список принятых сокращений

АЗ – Аварийная Защита
АЭМ – Атомное Энергетическое Машиностроение
АЭС - Атомная Электрическая Станция
ВВЭР - Водо-Водяной Энергетический Реактор
ВКУ – Внутри Корпусное Устройство
ГЦТ – Главный Циркуляционный Трубопровод
КД – Компенсатор Давления
КНИ – Нейтронно-Измерительный Канал
КПД – Коэффициент Полезного Действия
МПД – Магнитно-Порошковая Дефектоскопия
ПГ – Парогенератор
РБМК - Реактор Большой Мощности Канальный
РУ – Реакторная Установка
СУЗ – Система Управления и Защиты
ТВС – Тепло-Выделяющая Сборка
ШЭМ – Шаговый Электромагнитный привод

4
Введение

Целями учебной практики являются:


1. закрепление теоретических знаний, полученных при изучении
базовых дисциплин;
2. изучение организационной структуры предприятия и
действующей в нем системы управления;
3. ознакомление с содержанием основных работ, выполняемых на
предприятии или в организации по месту прохождения практики;
4. изучение особенностей строения, состояния, поведения и/или
функционирования конкретных технологических процессов;
5. приобретение практических навыков в будущей
профессиональной деятельности (эксплуатации атомных электрических
станций).
Основные задачи и содержание учебной практики (по получению
первичных профессиональных умений и навыков) подчинены формированию
у студентов в процессе ее прохождения базовых знаний, умений и навыков
включают в себя:
1. ознакомление студентов с особенностями выбранной
специальности: 14.05.02 «Атомные станции: проектирование, эксплуатация и
инжиниринг»;
2. изучение организационной структуры предприятий атомной
энергетики путем проведения экскурсий и обзорных лекций;
3. ознакомление с техническим оснащением энергетических
производств;
4. ознакомление с технологической цепочкой по превращению
ядерного топлива в тепловую или электрическую энергию,
функционированием конкретных технологических процессов;
5. наблюдение за работой энергетического оборудования.
Компетенции, на развитие которых направлена практика:
5
 ОК-6 готовностью действовать в нестандартных ситуациях, нести
социальную и этическую ответственность за принятые решения.
 ОПК-1 способностью решать задачи профессиональной
деятельности на основе информационной культуры с применением
информационно-коммуникационных технологий и с учетом основных
требований информационной безопасности.
 ПК-4 готовностью использовать технические средства для
измерения основных параметров объектов исследования, готовить данные
для составления обзоров, отчетов и научных публикаций.
 ПК-5 способностью составить отчет по выполненному заданию,
готовностью к участию во внедрении результатов исследований и разработок
в области проектирования и эксплуатации ЯЭУ.
 ПК-23 готовностью к контролю соблюдения технологической
дисциплины и обслуживанию технологического оборудования.

6
1. Сведения о филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» в
г.Волгодонск
Расположение: г. Волгодонск (Ростовская обл.).
Завод «Атоммаш» стал производственным филиалом компании «АЭМ-
технологии» в 2012 году. Предприятие было спроектировано и введено в
эксплуатацию в 1976 году, как головное машиностроительное предприятие
по производству полного комплекта корпусного и теплообменного
оборудования энергоблока АЭС в объеме ядерного острова. В настоящее
время волгодонский филиал компании «АЭМ-технологии» специализируется
на изготовлении оборудования АЭС, емкостного, колонного и реакторного
оборудования для нефтеперерабатывающих предприятий, а также арматуры
трубопроводов, предназначенных для транспортировки углеводородов
(рисунок 1.1). 

Рисунок 1.1 – Завод «Атоммаш»

Технологические возможности "Атоммаша" позволяют выпускать до


четырех комплектов корпусного оборудования для АЭС ежегодно.
Акционерное общество «Инжиниринговая компания АЭМ-
технологии», основанное в 2007 году в структуре АО «Атомэнергомаш» -
машиностроительного дивизиона государственной корпорации «Росатом», в
настоящее время является одной из ведущих российских компаний в области
энергетического машиностроения. В структуре компании инжиниринговый
7
центр, укомплектованный опытными конструкторами и технологами, а также
две производственные площадки: Филиал АО «АЭМ-технологии»
«Петрозаводскмаш» в г. Петрозаводске и Филиал АО «АЭМ-технологии»
«Атоммаш» в г. Волгодонске.
Механообрабатывающее оборудование
Уникальный технологический комплекс, состоящий из двух
независимых горизонтально-фрезерных станков INNSE с ЧПУ и поворотным
столом с горизонтальным ходом стойки 27800 мм и вертикальным ходом
бабки – 7500 мм, с размерами стола 6500 х 6500 мм и грузоподъемностью
400тн. Портально-карусельный станок TVB 550/450 (ВД-22) INNSE с
поперечно-выдвижным столом и диаметром планшайбы стола 8000 мм
позволяет обрабатывать изделия массой до 400 т, диаметром до 10500 мм и
высотой до 7800 мм. Трехшпиндельные станки глубокого сверления с ЧПУ
фирмы KOLB для сверления трубных досок, с рабочей зоной 6000 х 4300 мм,
глубиной сверления до 1100 мм и максимальным диаметром сверления до
65 мм. Мехобработка поверхностей и отверстий на литых заготовках
сложной пространственной формы осуществляется на горизонтально-
расточном станке (рисунок 1.2).

Рисунок 1.2 – Горизонтально-расточный станок

Сварочное оборудование

8
Сварочное оборудование филиала «Атоммаш», представленное
порталами, консолями и манипуляторами, позволяет проводить
автоматическую сварку кольцевых швов под слоем флюса, в том числе с
применением подогрева, наплавку цилиндрических изделий диаметром до
6500 мм, а также сварку продольных швов длиной до 8000 мм. Толщина
свариваемых элементов – до 400 мм. Широко применяемая технология
электрошлаковой наплавки под слоем флюса позволяет существенно
сокращать сроки выполнения наплавочных работ. Установки
электрошлаковой сварки выполняют швы длиной до 10000 мм и толщиной до
300 мм. Уникальная установка электрошлаковой сварки собственной
разработки позволяет сваривать сферические днища больших толщин
(рисунок 1.3).

Рисунок 1.3 – Установка электрошлаковой сварки

Термопрессовое оборудование
Входящий в состав производства термопрессовый участок оснащен
листоправильными и  листогибочными машинами. Трехвалковая
листогибочная машина SCHIESS с диаметром верхнего валка 1800 мм дает
возможность гибки листовой заготовки шириной до 4500 мм и толщиной
листа до 350 мм. Единственный в России гидравлический
листоштамповочный пресс двойного действия с максимальным усилием при
простом действии 15120 тс позволяет штамповать днища диаметром до 5000
9
мм, толщиной листа до 380 мм. Оборудование для термообработки, которое
обеспечивает закалку и отпуск деталей больших размеров, представлено
газовыми печами камерного типа, в том числе шахтными, и закалочным
комплексом (рисунок 1.4).

Рисунок 1.4- Газовая печь камерного типа

Квалифицированный персонал, передовые технологии и эффективная


политика в области качества позволяют компании занимать лидирующие
позиции в области комплектных поставок энергетического оборудования в
объеме «ядерного острова» как для российских, так и для зарубежных
атомных станций [6].

10
2. Сведения о развитии ядерной энергетики
Развитие ядерной энергетики предполагает появление инновационных
проектов ядерных реакторов, безопасность которых обеспечивается во
многом за счет свойств самозащищенности. Однако для большинства
инновацонных проектов степень реализации свойств самозащищенности не
является абсолютной и потому требует всесторонней оценки на основе
качественного и количественного анализа с учетом накопленного опыта
эксплуатации существующих реакторных установок.
В настоящее время в России и за рубежом в эксплуатации находятся 52
АЭС с ядерными реакторными установками (РУ) с водоохлаждаемыми
реакторами типа ВВЭР и среди них 28 РУ с реактором ВВЭР-1000 и 24 РУ с
реактором ВВЭР-440. Сегодня в России работают девять АЭС, на которых
эксплуатируется 29 реакторов (основная доля реакторов − РБМК и ВВЭР).
Общая установленная мощность российских АЭС около 21,2 ГВт, что
составляет примерно около 11 % всех генерируемых мощностей. Более 1290
реакторолет эксплуатации продемонстрировали высокий уровень
безопасности АЭС с ВВЭР при экономических характеристиках,
соответствующих требованиям эксплуатирующих организаций.
На современном этапе поставлена задача начать разработку новых
проектов для обеспечения перехода к инновационным технологиям развития
атомной энергетики на последующем этапе, с принципиальной ориентацией
на замкнутый топливный цикл. Необходима реализация оптимального
сочетания целевых показателей экономичности выработки электроэнергии и
топливоиспользования [2].
Увеличение тепловой мощности реактора до 3300 МВт с
одновременным повышением КПД (нетто) энергоблока до 36 % позволит
увеличить электрическую мощность (брутто) до 1300 МВт.
Вышеперечисленные перспективы развития атомной энергетики возможны
за счет оптимизация технических решений по системам безопасности.

11
Необходима модернизация структуры систем безопасности в направлении
оптимизации сочетания активного и пассивного принципов.
Важным аспектом является проработка варианта удержания расплава в
корпусе реактора при тяжелых авариях за счет внутреннего и внешнего
охлаждения. Ведутся работы по увеличению времени эффективного действия
пассивных систем безопасности и управления авариями без вмешательства
оператора и потребности в электроэнергии до 72 ч.
Вместе с тем постоянно действующая тенденция повышения
безопасности и экономичности АЭС, базирующаяся на требованиях
нормативных документов, требованиях эксплуатирующих организаций и
опыте эксплуатации, проявляется в настоящее время при разработке новых
проектов и строительстве АЭС.
Должна быть также обеспечена конкурентоспособность АЭС в
сравнении с электростанциями на органическом топливе по затратам на
сооружение и эксплуатацию с учетом современных тенденций в
ценообразовании. Такова первоочередная задача, на решение которой
нацелена разработка новых проектов АЭС [1].

12
3. Аналитический отчёт о конструкции и технологии производства
крышки реактора ВВЭР-1000

3.1 Реактор ВВЭР-1000. Общие сведения


Реакторная установка В-320 с реактором ВВЭР-1000 является
составной частью энергоблока АЭС и совместно с турбогенератором
используется для производства электроэнергии в базовом режиме.
Технические характеристики реакторной установки В-320 приведены в
Таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Технические характеристики реакторной установки В-


320

13
Назначение реакторной установки – выработка сухого насыщенного
пара для турбогенераторной установки, где тепловая энергия пара
преобразуется в электрическую энергию. Реакторная установка В-320
оснащена модернизированным серийным ядерным реактором ВВЭР-1000
корпусного типа с водой под давлением тепловой мощностью 3000 МВт.
Энергетический реактор ВВЭР-1000 предназначен для:
1) создания в активной зоне реактора контролируемой и
управляемой цепной ядерной реакции;
2) превращения части энергии деления ядер (всех видов) в топливе
в тепловую энергию и передачи ее теплоносителю 1-го контура;
3) поддержания контролируемой и управляемой цепной ядерной
реакции на уровнях мощности, обеспечивающих выделение тепловой
мощности в реакторе от 0 до 3000 МВт;
4) обеспечения работы РУ в составе энергоблока АЭС в базовом
режиме на 100 % уровне мощности в течение 7000 ч за одну кампанию.
Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический корпус с
эллиптическим днищем (рис. 3.1), внутри которого размещаются активная
зона и внутрикорпусные устройства. Сверху реактор герметично закрыт
крышкой с установленными на ней приводами механизмов и органов
регулирования и защиты реактора и патрубками для вывода кабелей
датчиков внутриреакторного контроля.
Крепление крышки к корпусу осуществляется шпильками. В верхней
части корпуса имеются патрубки для подвода и отвода теплоносителя (по два
патрубка на петлю), расположенные в два ряда, а также патрубки для
аварийного подвода теплоносителя при разгерметизации первого контура.
Применение в конструкции реактора ВВЭР-1000 корпуса с двухрядным
расположением патрубков позволяет уменьшить габариты корпуса по
патрубкам в плане по сравнению с однорядным, а также упрощает схему
циркуляции теплоносителя в реакторе за счет разделения потока
теплоносителя сплошной кольцевой перегородкой [2].
14
Рисунок 3.1 – Общий вид реактора ВВЭР-1000

Принцип действия реакторной установки


Реактор вырабатывает и передает теплоносителю 1-го контура
тепловую энергию, которую выделяет топливная загрузка ТВС (активная
зона) реактора при создании и поддержании цепной ядерной реакции
деления тепловыми нейтронами ядер топлива 235U.
Процесс создания и поддержания цепной ядерной реакции деления
ядер 235U происходит следующим образом:

15
1) в результате самостоятельного деления ядер топлива и
самопроизвольного распада осколков деления в активной зоне реактора
появляются свободные быстрые нейтроны;
2) быстрые нейтроны, проходя через замедлитель и тормозясь,
замедляются, отдавая часть своей энергии замедлителю, и переходят в
медленные тепловые нейтроны;
3) тепловые нейтроны, обладая свойством делить ядра 235U,
взаимодействуют с ядерным топливом и осуществляют цепную реакцию
деления;
4) в результате цепной ядерной реакции деления возникают новые
свободные быстрые нейтроны, которые, перейдя в тепловые, участвуют в
дальнейшем делении ядер топлива, и так цикл повторяется.
Средой, используемой в реакторе в качестве замедлителя быстрых
нейтронов и теплоносителя, обеспечивающего теплосъем с оболочки твэла, в
которую заключено ядерное топливо активной зоны реактора, и передачу его
теплоносителю второго контура, является раствор борной кислоты в
химически обессоленной воде.
Регулирование мощности реактора и его останов производятся путем
изменения в активной зоне реактора количества материала, поглощающего
тепловые нейтроны, что приводит к уменьшению или увеличению делений
ядер топлива тепловыми нейтронами [4].
Регулирование мощности реактора и его останов производятся двумя
независимыми системами с помощью двух разных способов:
• «механическая» система (СУЗ) регулирует мощность реактора
перемещением вверх-вниз органов СУЗ (пучков поглощающих элементов) в
ТВС топливной загрузки реактора (в активной зоне реактора).
С помощью этой системы производятся быстрые (в течение нескольких
секунд) изменения мощности и останов реактора;
• система «жидкостного» регулирования регулирует мощность
реактора изменением концентрации борной кислоты (жидкого поглотителя
16
нейтронов) в теплоносителе 1-го контура посредством ввода «чистого»
конденсата или раствора борной кислоты.
С помощью этой системы производятся медленные (в течение
нескольких минут и более) изменения мощности и останов реактора.
Конструкция ВКУ исключает возможность непредусмотренного и
приводящего к увеличению реактивности перемещения ТВС в активной зоне
реактора и заклинивания органов СУЗ.
Перегрузка ТВС в реакторе (выгрузка из реактора отработанных ТВС,
перестановки в реакторе частично отработанных ТВС и загрузка в реактор
свежих ТВС) производится один раз в год под слоем воды. Для этого реактор
должен быть остановлен и разуплотнен, температура теплоносителя 1-го
контура на выходе из активной зоны – менее 70 °С, а в бассейне выдержки
при проведении работ по перегрузке топлива – менее 50 °С. ВБ снят с
корпуса реактора. Корпус реактора, бетонная шахта над реактором и бассейн
выдержки должны быть заполнены химобессоленной водой с концентрацией
борной кислоты не менее 16 г/кг до уровня, необходимого для выгрузки ВКУ
и перегрузки ТВС.
Извлечение ВКУ из отработавшего на мощности реактора и
транспортировка их в шахты ревизии выполняются под слоем воды,
необходимом для обеспечения радиационной безопасности при их
транспортировке [3].

3.2 Конструкция производства крышки реактора ВВЭР-1000


Крышка реактора является одним из основных узлов верхнего блока.
Предназначена для:
 уплотнения реактора,
 размещения приводов ШЭМ,
 размещения выводов коммуникаций системы внугриреакторного
контроля (ВРК) и их уплотнения,
 удержания от всплытия кассет, БЗТ и шахты реактора.
17
Крышка реактора имеет тарельчатую форму и представляет собой
штампосварную конструкцию, состоящую из “усеченного” эллипсоида и
фланца.
Внутренняя поверхность тарельчатой части, и торцевая поверхность
крышки покрыты антикоррозионной наплавкой.
На торцевой поверхности фланца предусмотрена контактная
поверхность для никелевых прутковых прокладок уплотнения главного
разъема. На крышке расположен 91 патрубок, служащий для крепления
органов регулирования СУЗ (61 шт.) и датчиков системы ВРК (14 шт. ТК, 16
шт. ЭВ). Все патрубки имеют одинаковые присоединительные размеры
фланцевых разъемов с канавками для установки двух прокладок.
Во фланце крышки выполнены 54 сквозных отверстия для прохода
шпилек уплотнения главного разъема и резьбовые гнезда для закрепления
системы центровки верхнего блока.
Каркас верхнего блока реактора проекта состоит из граненого пояса,
промежуточной и нижней плит, смонтированных на шести вертикальных
трубах. На нижней и промежуточной плитах закреплен кожух, а на нем
установлены фланцы к которым подсоединяются съемные патрубки системы
вентиляции.
На промежуточную плиту, вертикально установлена 61 тонкостенная
нержавеющая груба шестигранного сечения, служащая для организации
воздушного охлаждения блоков электромагнитов приводов ШЭМ.
Каркас устанавливается на шесть шганг, предварительно ввернутых до
упора в резьбовые гнезда бобышек крышки реактора, и закрепляется
втулками и гайками. На вертикальные трубы каркаса устанавливается
дистанционирующая решетка, которая служит для центровки приводов
ШЭМ.
Для транспортировки верхнего блока предусмотрена траверса, которая
также выполняет функцию страхующего устройства и биологической
защиты.
18
В защитной плите траверсы выполнено 16 отверстий с пробками для
работ с плотными чехлами КНИ.
Приводы ШЭМ также являются элементами верхнего блока. Они
поставляются отдельно от верхнего блока, после проведения успешных
механических и гидравлических испытаний на вертикальном стенде
приводов СУЗ в помещении 114 блока мастерских специального корпуса. По
мере готовности приводов ШЭМ производится их монтаж на верхнем блоке
реактора.
Детали узла уплотнения главного разъема реактора предназначены для
уплотнения корпуса с крышкой верхнего блока [2].
Вся внутренняя поверхность корпуса покрыта антикоррозийной
наплавкой толщиной 7-9 мм. В районах соприкосновения с крышкой,
шахтой, прокладкой, в местах приварки кронштейнов, деталей крепления
трубок КИП, на внутренней поверхности всех патрубков антикоррозийная
наплавка имеет толщину не менее 15 мм. На наружной поверхности фланца
нанесена наплавка для приварки разделительного сильфона [1].

3.3 Технология производства крышки реактора ВВЭР-1000


Качество изготовления корпуса и крышки реактора, надежность и
долговечность их работы в значительной мере определяются
технологическими процессами производства, которые начинаются от
выплавки стали и заканчиваются последними контрольными операциями.
Заготовку крышки реактора в виде емкости с толщиной стенки 600 мм
и днищем 340 мм изготавливают горячей ковкой и механической обработкой
из слитка хромоникельмолибденовой стали, следующего состава, мас.%:
углерод 0,14; кремний 0,22; марганец 0,44; хром 2,2; никель 1,45; молибден
0,57; ванадий 0,11; медь 0,013; сера 0,002; фосфор 0,0012; мышьяк 0,0013;
кобальт 0,023; железо остальное.
Заготовку нагревают до температуры пластичности стали и
штамповкой формируют купол, размещенный на кольцевой опоре в виде
19
фланца, с отношением высоты к его длине 0,28. Отверстия во фланце для
размещения средств крепежа крышки реактора к корпусу, а также ряд (по
меньшей мере, два отверстия) сквозных отверстий, оси которых параллельны
вертикальной оси крышки, для ввода внутрь реактора необходимого
технологического оборудования, проводят механическую обработку.

Рисунок 3.2 – Крышка реактора


1 - купол; 2 - опора в виде кольцевого фланца; 3 - отверстия для размещения
крепежа. 4 - сквозные отверстия в куполе

Полученная крышка (рис. 3.2) реактора выполняется цельной, не имеет


дефектов в местах соединения верхнего купола и фланца, что обеспечивается
достижением поставленного технического результата: повышение
коррозионной стойкости крышки и ее эксплуатационной надежности.
Изготовленный корпус собирается с опорой и контрольной крышкой,
подготавливается к проведению гидроиспытаний, проводится контроль
сварных швов, МПД и цветной дефектоскопией. После этого производятся
разборка, срезка заглушек, обработка кромок под сварку. Затем
осуществляется консервация, окраска.
В технологии закладываются прогрессивные технологические
процессы и предусматривается технологическое оборудование, позволяющее
существенно сократить трудоемкость изготовления, расход металла, а также

20
уменьшить количество ручного труда. Кроме того, технология должна
обеспечить большую эксплуатационную надежность АЭС [5].

3.4 Перспективы технологии ВВЭР


Направления дальнейшего развития и ближайшие перспективы
технологии ВВЭР связаны главным образом с повышением экономической
эффективности проектов РУ и АЭС-2006 с ориентацией на реализацию как
внутри страны, так и за рубежом. Данный проект АЭС обозначается как
АЭС-2006М, а соответствующая РУ имеет индекс В-488.
Достижение следующих целевых показателей по проектам РУ и АЭС:
• реализация оптимального сочетания целевых показателей
экономичности выработки электроэнергии и топливоиспользования
• увеличение тепловой мощности реактора до 3300 МВт с
одновременным повышением КПД (нетто) энергоблока до 36 %, что
позволит увеличить электрическую мощность (брутто) до 1300 МВт.
Оптимизация технических решений по системам безопасности:
• модернизация структуры систем безопасности в направлении
оптимизации сочетания активного и пассивного принципов;
• проработка вариантов общестанционных систем безопасности
(например, систем, обслуживающих несколько энергоблоков);
• увеличение времени эффективного действия пассивных систем
безопасности и управления авариями без вмешательства оператора и
потребности в электроэнергии до 72 ч;
• проработка варианта удержания расплава в корпусе реактора при
тяжелых авариях за счет внутреннего и внешнего охлаждения;
• проработка варианта с применением концепции ТПР для
снижения требований к системам безопасности (уменьшение размера течи
первого контура, рассматриваемого в анализах безопасности в качестве МПА
до Ду200, и, как следствие, снижение требований к защитным системам

21
безопасности), с ориентацией на внедрение этой концепции после внесения
изменений в федеральные нормы и правила [2].
Оптимизация параметров РУ, характеристик систем нормальной
эксплуатации и модернизация оборудования РУ:
• проработка варианта с повышением расчетного давления ПГ по
второму контуру до 9,5 МПа, что позволит значительно оптимизировать
комплекс защит и блокировок по повышению давления во втором контуре,
расширить возможности температурного регулирования и внедрить
статическую программу регулирования по средней температуре
теплоносителя первого контура (снижение нагрузок на основное
оборудование РУ в многоцикловых режимах с изменением нагрузки,
оптимизация в этих режимах водообмена и соответствующее снижение
объемов жидких радиоактивных отходов и т.д.);
• проработка варианта ПГ с экономайзерным участком;
• именение обогащенного до 42 % бором-10 раствора борной
кислоты в теплоносителе первого контура (снижение химического
воздействия борной кислоты на оборудование первого контура при переходе
на топливный цикл в 24 мес.).
• повышение показателей использования принципа внутренней
самозащищенности РУ за счет соответствующих изменений конструкции
основного оборудования по отношению к проекту РУ для АЭС-2006
(увеличение объема КД, запаса воды в ПГ, полное перекрытие поглотителем
топливного столба после срабатывания АЗ, исключение гидрозатвора в
«холодной» нитке ГЦТ, применение усовершенствованной конструкции
ГЦНА, использование концепции удержания расплава внутри корпуса
реактора);
• применение для используемого оборудования РУ сталей, которые
позволят повысить его срок службы более 60 лет;
• использование концепции обслуживания топлива при работе
реактора на мощности [3].
22
Активная зона требует:
• усовершенствования конструкции активной зоны, направленного
на увеличение загрузки топлива на 16–18 % по сравнению с РУ В-320
(повышение обогащения U235 более 5 %, увеличение высоты топливного
столба на 200–250 мм, применение топливной таблетки с зерном 20–30 мкм
(и далее до 45 – 60 мкм), твэл без центрального отверстия и т.д.);
• улучшения конструкции активной зоны, направленного на
увеличение запасов по теплотехнической надежности ее охлаждения
(интенсификация внутри- и межкассетного перемешивания теплоносителя,
повышение расхода через активную зону, уменьшение неравномерности
энерговыделений в ТВС и активной зоне в целом, в том числе за счет
увеличения радиуса расположения в ТВС поглощающих стержней ПС СУЗ и
т.д.);
• изучения возможности и достижения экономического эффекта
при использовании «тонких» твэлов и «керметного» топлива, применении
сорбента в газовом зазоре, использовании «грязного» (регенерированного)
МОХ-топлива;
• проработки вариантов, исключающих объемное кипение в ТВС;
• применения активной зоны, способной работать при низких
концентрациях бора с осуществлением маневренных режимов без изменения
концентрации бора.
Помимо перечисленных выше направлений усовершенствования РУ
для АЭС-2006 предложена концепция двухпетлевой РУ ВВЭР-1200А, что
позволит снизить стоимость основного оборудования РУ и уменьшит
размеры ЗО [2].

23
Заключение

В процессе учебной практики, мы закрепили теоретические знания,


полученные при изучении базовых дисциплин. Приобрели знания об основах
технологических процессов производства предприятий по поставке
оборудования не только на АЭС, но и другие промышленные предприятия, а
также ознакомились с особенностями и технологическими возможностями
оборудования электрических станций. Изучили организационную структуру
предприятий и действующих в ней систем управления. Ознакомились с
содержанием основных работ, выполняемых на предприятиях или в
организациях по месту прохождения практики. Изучили особенности
строения, состояния, поведения и функционирования конкретных
технологических процессов. Приобрели практические навыки для будущей
профессиональной деятельности (эксплуатации атомных электрических
станций).
В ходе выполнения индивидуального задания составили аналитический
отчёт о конструкции и технологии производства крышки реактора ВВЭР-
1000. В настоящей работе отобразили общие сведения о ректоре ВВЭР-1000,
конструкцию производства крышки РУ, технологию производства крышки
РУ, а также перспективы технологии ВВЭР.
Также в процессе прохождения учебной практики были сформированы
следующие компетенции:
-ОК-6 Готовность действовать в нестандартных ситуациях, нести
социальную и этическую ответственность за принятые решения.
-ОПК-1 Способность решать задачи профессиональной деятельности
на основе информационной культуры с применением информационно-
коммуникационных технологий и с учетом основных требований
информационной безопасности.

24
-ПК-4 Готовность использовать технические средства для измерения
основных параметров объектов исследования, готовить данные для
составления обзоров, отчетов и научных публикаций.
-ПК-5 Способность составить отчет по выполненному заданию,
готовностью к участию во внедрении результатов исследований и разработок
в области проектирования и эксплуатации ЯЭУ.
-ПК-23 Готовность к контролю соблюдения технологической
дисциплины и обслуживанию технологического оборудования.

25
Список использованных источников

1. ВВЭР-1000: физические основы эксплуатации, ядерное топливо,


безопасность./ А.М. Афров, С.А. Андрушечко, В.Ф. Украинцев и др. М.:
Университетская книга, Логос, 2006.
2. Лескин С.Т., Шелегов А.С., Слободчук В.И. Физические
особенности и конструкция реактора ВВЭР-1000: Учебное пособие. М.:
НИЯУ МИФИ, 2011. – 116 с.
3. Денисов В.П., Драгунов Ю.Г. Реакторные установки ВВЭР для
атомных электростанций. М.: ИздАТ, 2002
4. Справочник по ядерной технологии / Под ред. В.А. Легасова. М.:
Энергоатомиздат, 1989
5. Патент: Открытое акционерное общество "Научно-
производственное объединение "Центральный научно-исследовательский
институт технологии машиностроения" (ОАО НПО "ЦНИИТМАШ") (RU)
6. Официальный сайт Атоммаш: [Электронный ресурс]-
(http://www.aemtech.ru/)

26