Маслов А.Р., Схиртладзе А.Г.

ДЛЯ ВУЗОВ
А. Р. Маслов,
А. Г. Схиртладзе
ОБРАБОТКА
ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ
МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ
Учебное пособие
Допущено Учебно-методическим объединением

вузов по образованию в области автоматизи
рованного машиностроения (УМО AM) в каче
стве учебного пособия для студентов высших
учебных заведений, обучающихся по направле
нию подготовки «Конструкторско-технологи
ческое обеспечение машиностроительных про
изводств».
МОСКВА
«ИННОВАЦИОННОЕ МАШИНОСТРОЕНИЕ»
2018
УДК 621.9.06(075)
ББК 34.63
М31
Рецензент
М.П. Козочкин, д-р техн, наук, проф. МГТУ «СТАНКИН»
Маслов А.Р., Схиртладзе А.Г.

М31 Обработка труднообрабатываемых материалов резанием:
учебное пособие. М.: Инновационное машиностроение,
2018. 208 с.: ил.
ISBN 978-5-6040281-0-0
Приведены сведения об инструментальных материалах, созданных
для повышения эффективности механообработки деталей из трудно
обрабатываемых материалов с учетом обеспечения их эксплуатационных
свойств. Обобщены рекомендации по режимам резания труднообрабаты
ваемых сталей и сплавов.
Учебное пособие предназначено для студентов и аспирантов техниче
ских университетов, обучающихся по направлению подготовки 15.06.01
«Машиностроение» с направленностью (профилем) «Технология и обору
дование механической и физико-технической обработки», а также может
быть полезно технологам предприятий авиационной и ракетно-космиче
ской отраслей.
УДК 621.9.06(075)
ББК 34.63
ISBN 978-5-6040281-0-0 © ООО «Издательство «Инновационное

машиностроение», 2018
Перепечатка, все виды копирования и воспроизведения материалов, опу

бликованных в данной книге, допускаются только с разрешения издатель
ства и со ссылкой на источник информации.
Содержание
Введение........................................................................................................................................................................4
Глава 1. Особенности резания трудноо брабатываемых материалов.........................7

1.1. Обрабатываемость материалов резанием............................................................. 7
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов...................... 13
Глава 2. Инструментальные мaтеpиaлы.......................................................................................... 56

2.1. Быстрорежущие стали........................................................................................................ 56
2.2. Твердые сплавы..................................................................................................................... 65
2.3. Режущая керамика................................................................................................................ 82
2.4. Сверхтвердые инстр ументальные материалы................................................. 85
2.5. Выбор инструментального метериaлa.................................................................. 131
Глава 3. Режимы резания труднообрабатываемых сталей и сплавов............. 139

3.1. Точение и обработка отверстий............................................................................. 133
3.2. Фрезерование...................................................................................................................... 152
Глава 4. Совершенствование технологии обработки резанием деталей

из труднообрабатываемых материалов.................................................................. 173
4.1. Исследование процессов обработки жаропрочных материалов . . .180
Заключение............................................................................................................................................................ 203
Библиографический список........................................................................................................................205
Введение
В современном машиностроении, в частности, авиационно-

космической, автомобильной и оборонной отраслях, существен-
ное место занимают процессы резания сложных поверхностей
высокотехнологичных деталей газотурбинных двигателей (ГТД),
несущих конструкций монопланов, гребных винтов, пресс-форм,
штампов и др. Большинство этих деталей изготовляют из труд-
нообрабатываемых материалов, обрабатываемость которых в
разы хуже, чем у обычных конструкционных материалов.
Современные изделия должны соответствовать высоким тре-
бованиям по надежности, минимальной массе, экономичности
и ресурсу. Эти задачи решают усовершенствованием конструк-
ции в целях улучшения эксплуатационных характеристик и ис-
пользованием новых прогрессивных технологий изготовления
деталей и узлов.
Новые технологии, улучшающие качественные показатели
выпускаемых изделий путем изменения структуры и условий
производства:
• получение новых материалов (керамики, нанопорошковых
и функционально-градиентных материалов, жаропрочных
сплавов с монокристаллической структурой и др.);
• нанесение защитных и функциональных покрытий (жаро-
стойких, термобарьерных, уплотнительных и т.д.);
• технологии заготовительного производства, такие как литье
по выплавляемым моделям и спрейное литье, горячее изо-
статическое прессование в газостатах, лазерная, струйная и
плазменная резка, магнитно-импульсная обработка и др.;
• получение неразъемных соединений (диффузионная, элек-
тронно-лучевая и лазерная сварка, сварка трением, магнит-
но-импульсная обработка и др.);
ВВЕДЕНИЕ 5
• электрофизическая и электрохимическая обработки, вклю-

чая обработку глубоких отверстий и микрообработку;
• термическая обработка и поверхностное легирование ме-
тодами ионной имплантации и электроискрового упрочне-
ния;
• непосредственное получение трехмерных объектов (дета-
лей и моделей) на основе математической модели изделия
(аддитивные технологии, лазерная стереолитография).
Даже это краткое перечисление говорит о широком внедре-
нии в машиностроение инновационных технологий. Совре-
менный инженер-технолог, разрабатывающий технологиче-
ские процессы, должен знать технологические возможности,
технические характеристики и особенности реализации новых
процессов обработки, входящие в технологический маршрут
изготовления деталей и узлов новейших машин, начиная с за-
готовительных операций и заканчивая финишными и контроль-
ными.
На острие проблем создания новых технологий находится
современный режущий инструмент ХХI века. Для обеспечения
эффективной обработки создают инструментальные системы,
спроектированные с учетом особенностей обработки деталей.
Их основа — конструкции сборного инструмента с механиче-
ским креплением сменных неперетачиваемых пластин из твер-
дых сплавов с износостойкими покрытями.
Большой вклад в создание современных инструментальных
систем вносят ОАО «ВНИИинструмент» и ФГБОУ ВО «МГТУ
«СТАНКИН», которые совместно с машиностроительными заво-
дами выполнили комплекс работ в области создания технологий
нанометрических износостойких покрытий.
Применительно к металлообработке разработаны синтети-
ческие сверхтвердые материалы (ССТМ) на основе кубическо-
го нитрида бора, синтетические алмазы и режущая керамика.
Создана гамма токарных и расточных инструментов, расточных
головок, торцовых фрез, резьбонарезных резцов, отрезных фрез
и других конструкций, оснащенных режущими элементами из
этих материалов.
6 ВВЕДЕНИЕ
Разработаны и запущены в производство конструкции высо-

котехнологичного сборного инструмента, оснащенного твердо-
сплавными пластинами, для обработки сложнопрофильных из-
делий из древесины и крупногабаритных зубчатых колес.
Созданы отечественная технология и оборудование для про-
изводства прецизионного быстрорежущего и твердосплавного
инструмента методами глубинного шлифования из цилиндри-
ческих заготовок кругами из кубического нитрида бора и син-
тетического алмаза. Разработаны высокопористые абразивные
круги повышенной производительности и высокоточное шли-
фовально-заточное оборудование.
Осваивается область уникальной ультрапрецизионной обра-
ботки резанием изделий с отклонениями размеров и формы в
пределах нескольких нанометров.
Впервые в стране созданы установки для аддитивных техно-
логий изготовления составных 3D-деталей, оборудование для
гидроабразивной резки листового материала, 6-координатные
станки с УЧПУ для зубофрезерования, установка для магнитно-
импульсной обработки и ряд других инновационных разрабо-
ток.
В условиях ограничений импорта технологий двойного на-
значения и ряда финансовых санкций со стороны промышленно
развитых стран особое значение приобретает развитие россий-
ского машиностроения на собственной независимой от импор-
та базе оборудования и инструмента. В связи с этим необходимо
широкое внедрение современных технологий обработки мате-
риалов. Учебное пособие знакомит действующих технологов и
обучающихся машиностроительным специальностям с извест-
ными технологиями мирового уровня.
Авторы выражают благодарность сотрудникам НИИД (г. Мо-
сква), УГАТУ (г. Уфа) и СМЗ (г. Кимры) за предоставленные ма-
териалы о производственном опыте применения современных
технологий.
Г Л А В А 1
Особенности резания
труднообрабатываемых материалов
1.1. Обрабатываемость материалов резанием
В процессе обработки резанием происходит механическое

упрочнение обрабатываемого материала (ОМ) при пластиче-
ском деформировании (наклепе), что приводит к росту интен-
сивности абразивного изнашивания, возрастают упругие свой-
ства: увеличивается упругое последействие, длина контакта
задней поверхности и поверхность резания. Как следствие —
растет тепловыделение за счет трения, что в совокупности со
склонностью к адгезии инструментального и обрабатываемого
материалов приводит к изнашиванию контактной площадки
задней поверхности режущего инструмента (РИ).
При лезвийной обработке материалов возникает задача вы-
бора инструментального материала (ИМ) улучшенного состава
с учетом приведенных особенностей процесса резания. Один из
важнейших показателей ИМ — теплостойкость, которая может
быть достигнута за счет рационального состава, включающего
субстрат-подложку повышенной теплостойкости и многофунк-
циональное наноструктурированное износостойкое покрытие,
выполняющее комплекс важных функций.
Повышение механических свойств (твердости и предела проч-
ности) приводит к росту сопротивления, которое металл оказы-
вает обрабатывающему РИ. Эти режимные параметры выражают
качественное и количественное влияние механических свойств
металлов на уровень практических режимов их обработки.
Совокупность параметров и характеристик, отражающих
различные физические явления, происходящие в процессе вза-
имодействия РИ с обрабатываемой заготовкой, на протекание
8 ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ
которых влияют свойства ОМ выражают общим термином —

обрабатываемость металлов резанием (свойство конструкци-
онных металлов подвергаться обработке резанием). Основные
показатели обрабатываемости имеют сравнительный и абсо-
лютный характер.
Показатели, определяюще сущность термина «обрабатывае-
мость резанием»:
• сила резания (момент вращения), измеренная в равных
режимных условиях по сравнению с эталонным металлом
(например, со сталью 45);
• эффективная мощность, затрачиваемая на резание, по срав-
нению с эталонным металлом в равных режимных условиях.
Количественные выражения показателей обрабатываемо-
сти конструкционного металла данного химического состава
и структурного состояния определяют твердостью, пределом
прочности и относительным удлинением, коэффициентом тре-
ния в паре с ИМ, свойством изнашивать лезвия инструмента,
теплопроводностью и т.д. В реальных производственных усло-
виях из-за отклонений химического состава и неоднородности
микроструктуры они не являются постоянными.
Характеристики процесса резания, отражающие взаимосвя-
занные физические явления, имеющие место в зоне стружко-
образования, изменяются в зависимости от режима резания,
прогрессирующего износа инструмента и т.п. Поэтому сопостав-
ление количественных оценок обрабатываемости, например,
по стойкости инструмента, допустимо лишь при соблюдении
равных условий резания, типичных для сравниваемых групп
конструкционных и инструментальных материалов.
Классифицировать конструкционные материалы можно, ис-
пользуя стандарт ISO 513:2012 «Материалы твердые режущие для
снятия стружки с определенными режущими кромками. Класси-
фикация и применение». Обозначение основных групп по снятию
стружки и групп по применению приведены в табл. 1.1.
Согласно рекомендации VDI 3323—1996 Общества немецких
инженеров обрабатываемость материала характеризуется эф-
фективной мощностью Nэ, затрачиваемой на процесс резания.
1.1. Обрабатываемость материалов резанием 9
1.1. Классификация конструкционных материалов
Группа по
Обрабатываемый материал
ISO 513
Р Сталь; стальное литье; ковкий чугун, дающий сливную стружку
М Коррозионно-стойкая сталь мартенситного, аустенитного, фер-
ритного классов; марганцовистые стали; легированный и ковкий
чугун; автоматные стали
K Чугун; отбеленный чугун; ковкий чугун, дающий элементную
стружку; дерево; пластмасса
S Жаропрочные сплавы на железной, никелевой и кобальтовой
основе; титан и титановые сплавы
H Материалы высокой твердости
N Алюминиевые сплавы и другие цветные металлы
1.2. Удельная сила резания
Предел Удельная сила резания kc1.1, Н/мм2,

Обрабатываемый при подаче S0, мм/об
прочности, МПа
материал
(твердость) 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Стали:
малоуглеродистые 520 3610 3100 2720 2500 2280
среднеуглеродистые 620 3080 2700 2570 2450 2300
высокоуглеродистые 720 4050 3600 3250 2950 2640
инструментальные 670 3040 2800 2630 2500 2400
хромомарганцевые 770 3830 3250 2900 2650 2400
хромомолибдено-
730 4500 3900 3400 3150 2850
вые
Чугуны:
высокопрочные 46 HRC 3190 2800 2600 2450 2270
ковкие 360 HB 2300 1930 1730 1600 1450
серые 200 HB 2110 1800 1600 1400 1330
Для упрощения расчета Nэ для каждой группы обрабатываемости

приводится коэффициент kc1.1 (табл. 1.2), который представляет
собой силу в направлении резания при срезании стружки толщи-
ной 1 мм. При других толщинах стружки аcp используется показа-
тель степени mc для вычисления удельной силы резания kc:
–mc
kc = kc1.1acp . (1.1)
1.3. Классификация материалов по обрабатываемости резанием
Группа
Группа Обрабаты- обрабаты-
резания ваемый ваемости Типовые марки
ISO 513 материал по
VDI 3323
С=0,05…0,25%
Ст0, Ст1, Ст2, Ст3, 05кп, 08кп, 08пс, 08,
10пс, 10, 15кп, 15пс, 15, 20пс, 20, 25,
А11, А12, А20, АС14
С=0,25…0,55%
Углеродистая
Ст4, Ст5пс, Ст6пс, 30, 35, 40, 45, 50.
(нелеги-
2/3 А30, А35, А40, А40Г, А35Е, А45Е, АС40,
рованная)
АС35Г2, АС40Г2
сталь
С=0,55…0,8%
55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, АС12ХН,
АС14ХГН, АС19ХГН, АС20ХГНМ,
АС30ХМ, АС38ХГМ, АС40ХГНМ, У7А,
У8А, У9А, У10А, У11А, У12А, У13А
15Г, 20Г, 25Г, 10Г2, 09Г2, 09Г2С, 15Х,
20Х, 18ХГ, 15ХФ, 20ХФ, 20ХН, 12ХН2,
12ХН3А, 20ХН3А, 20Х2Н4А, 12Х2Н4А,
14Х2Н3МА, 18Х2Н4МА, 15Н2М, 20Н2М,
20ХМ, 18ХГТ, 20ХГР, 20ХНР, 20ХГНР,
P
15ХГН2ТА, 20ХГНТР, 15ХГН2ТА,
20ХГСА, 20ХН4ФА, 30Г, 40Г, 25ХГТ,
25ХГМ, 30ХГТ, 27ХГР, 30Г2, 35Г2, 40Г2,
45Г2, 50Г2, 30Х, 35Х, 38ХА, 40Х, 45Х,
50Х, 30ХРА, 33ХС, 38ХС, 40ХС, 25ХГСА,
Легированная
6/7 30ХГСА, 35ХГСА, 40ХФА, 40ХГТР,
сталь
40ХН, 45ХН, 50ХН, 30ХН3А, 38ХГН,
30ХГСН2А, 30ХН2МА, 38Х2Н2МА,
40ХН2МА, 40Х2Н2МА, 25Х2Н4МА,
45ХН2МФА, 30Х3МФ, 38ХН3МФА,
36Х2Н2МФА, 34ХН1МА, 60Г, 65Г, 70Г,
14Г2АФ, 18Г2АФ, 10ХСНД, 15ХСНД, 80С,
12ГН2МФАЮ, 15ХМ, 30ХМА, 35ХМ,
55С2А, 60С2А, 70С3А, 50ХГА, 55ХГР,
50ХФА, 50ХГФА, 60С2ХА, 70С2ХА,
60С2ХФА, 65С2ВА, 60С2Н2А
Подшип-
— ШХ4, ШХ15, ШХ15ГС, ШХ4РП
никовая сталь
1.1. Обрабатываемость материалов резанием 11
Продолжение табл. 1.3

Группа
Группа Обрабаты- обрабаты-
резания ваемый ваемости Типовые марки
ISO 513 материал по
VDI 3323
Сталь элек-
тротехниче- — 10895, 10880, 3411—3425, 2011—2412
ская
Сталь инстру-
Х12М, Х6ВФ, 7ХГ2ВМ, 5ХНМ, 4Х3ВМФ,
ментальная —
4Х5В2ФС, 3Х2В8Ф
штамповая
Быстроре- Р18, Р9, Р6М5, Р18К5Ф2, Р9К5, Р6М5К5,
—
жущая сталь Р2АМ9К5, 11Р3АМ3Ф2, Р12Ф3
15Л, 20Л, 25Л, 30Л, 35Л, 40Л, 45Л, 50Л,
Сталь для
P — 55Л, У8Л, 15Х13Л, 20Х13Л, 10Х14НДЛ,
отливок
5Х14НДЛ, 20Х8ВЛ, 40Х9С2Л
08Х13, 12Х13, 20Х13, 30Х13, 40Х13,
Ферритная
12/13 14Х17Н2, 12Х17, 15Х25Т, 95Х18,
сталь
09Х16Н4Б
Легированная
6Х6В3МФС, 5ХНВ, 11ХФ, 13Х, ХВГ, 9ХС,
инструмен- 6/9
ХВ4Ф
тальная сталь
Легированное 20ГЛ, 35ГЛ, 30ГСЛ, 20ГФЛ, 30ХГСФЛ,
2/3
стальное литье 45ФЛ, 30ХНМЛ, 23ХГС2МФЛ, 20Х8ВЛ
20Х13Н4Г9, 30Х24Н12СЛ, 40Х24Н12СЛ,
35Х23Н7СЛ, 12Х18Н9ТЛ, 10Х18Н11БЛ,
Сталь корро-
12Х18Н12М3ТЛ, 55Х18Г14С2ТЛ,
зионно- —
45Х17Г13Н3ЮЛ, 15Х18Н22В6М2Л,
стойкая
20Х21Н46В8Л, 31Х19Н9МВБТЛ,
10Х17Н10Г4МБЛ, 08Х17Н34В5Т3Ю2Л
Сталь жаро- 10Х23Н18, 11Х11Н2В2МФ,
прочная Х5Н12М3Т, 04Х11Н9М2Д2ТЮ,
M высоколе-
14/1 03Н17К10В10МТ-ВД, 03Н18К9М5Т-ВД,
гированная
(мартенситно- ЧС4-ВИ, ЧС5-ВИ, Н18К9М5Т,
стареющая) Н12К8М4Г2, 30Х9Н8М4Г2С2, 25Н25М4Г1
Жаростойкая
35 ХН73МБТЮ
сталь
Стали немаг- 17Х18Н9, 12Х18Н10Т, 17Х18Н9,
нитные и 14/1 06Х18Н11, 10Х14АГ15, 10Х14Г14Н4Т,
износостойкие 12Х17Г9АН4, 08Х10Н20Т2

Группа
Группа обрабаты-
Обрабатываемый
резания ваемости Типовые марки
материал
ISO 513 по
VDI 3323
Серый чугун (нелеги- СЧ10, СЧ15, СЧ18, АЧС-3, СЧ21,
рованный и легиро- 15/16 СЧ24, СЧ25, СЧ30, СЧ35, АЧС-1,
ванный) АЧС-2
Чугун с шаровидным
K ВЧ42-12, ВЧ35, ВЧ40, ВЧ45,
графитом (высоко- 17/18
ВЧ50, ВЧ60, ВЧ70, ВЧ80, ВЧ100
прочный)
КЧ37-12, КЧ35-10, КЧ30-6,
Ковкий чугун 19/12
КЧ33-8, КЧ50-5, КЧ55-4
Цветные металлы 24/25 —
АЛ30, А0–А7, А85, А95—А999,
АД1, АД0, АМц, АМг2, АМг3,
АМг5, АМг6, АД31, Д1, Д16,
АК4, АК6, АК8, В95, АЛ3, АЛ5,
Сплавы Al 22/23
АЛ32, АК5М2, АЛ8, АЛ23,
АЛ23-1, АЛ27, АЛ27-1, АЛ28,
N АЛ7, АЛ33, ВАЛ10, АЛ1, АЛ21,
АЛ24, AЛ2, AЛ4, АЛ9, АЛ34
ЛС59-1, ЛС60-1, ЛС64-2, ЛС74-3,
26/27 ЛС63-3, ЛЖС58-1-1, Л96, Л90,
Сплавы Cu Л85, Л70, Л68, Л63, Л60
БрОЦС4-4-4, БрО6Ц6С3,
—
БрОФ6,5-0,15, БрАЖН10-4-4
ХН78Т, ХН60ВТ, ХН77ТЮР,
ХН72МВКЮ, ХН60МВТЮ,
33
ХН82ТЮМВ, ВЖ36-Л2, АНВ-300,
ЖС6К, ЖС3ДК
ХН38ВТ, ХН28ВМАБ,
Жаропрочные сплавы
— 36НХТЮ, ХН35ВТЮ, ХН32Т,
ХН50МВКТЮР
S
Сплавы зарубежного
— производства: Inconel 600, 601,
604, 625
ВТ1-00, ВТ1-0, ВТ1Л, ВТ3, ВТ3-1,
ВТ3-1Л, ВТ41, ВТ5, ВТ5-1, ОТ4,
Титановые сплавы 37
ВТ6 , ВТ6С, ВТ6Л, ВТ9Л, ВТ14,
ВТ14Л, ВТ20, ВТ20Л
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов 13
Окончание табл. 1.3

Группа
Группа обрабаты-
Обрабатываемый
резания ваемости Типовые марки
материал
ISO 513 по
VDI 3323
Особо прочные сплавы 38 110Г13Л
Термообработанная
39 —
сталь (48…60 HRC)
H Упрочненный
40 —
(кокильный) чугун
ЧХ16, ЧХ28, ЧХ32, ЧН15Д7,
Отбеленный чугун — ЧН15Д3Ш, ЧН19Х3Ш,
ЧН11Г7Ш, ЧС13, ЧС15, ЧС17
Эффективная мощность, кВт, расходуемая на резание, рас-

считывается по формуле:
Nэ = tS0vkc/(6 · 10)3, (1.2)
где t — глубина резания, мм; S0 — подача, мм/об; v — скорость
резания, м/мин.
Необходимая мощность электродвигателя
Nэд = Nэ/, (1.3)
где  — КПД главного привода.
В табл. 1.3 представлено распределение обрабатываемых ма-
териалов по группам резания.
Механические свойства жаропрочных и других труднообра-
батываемых материалов зависят от механической обработки
деталей в производственных условиях.
1.2. Классификация труднообрабатываемых

сталей и сплавов
Развитие техники связано с созданием и освоением техноло-

гии обработки заготовок из сталей и сплавов с особыми физико-
механическими свойствами, важнейшие из которых — коррози-
онная стойкость в различных средах, жаропрочность и высокая
прочность. В ряде случаев требуется их сочетание. Повышение
указанных свойств конструкционных материалов дает возмож-

ность создавать машины с более высокими характеристиками.
Жаропрочные стали обладают прочностью до 700 °С, сплавы
на никелевой основе — до 1100 °С, на молибденовой и ниобие-
вой основах — до 1500 °С, вольфрамовой основе — до 2000 °С.
Широкое применение находят материалы с высокой удель-
ной прочностью. Из труднообрабатываемых материалов к ним
относятся сплавы на титановой основе и высокопрочные стали.
Первые обладают также высокой коррозионной стойкостью
в большинстве агрессивных сред, что обусловливает их боль-
шую перспективность.
Однако при обработке заготовок из жаропрочных и высоко-
прочных сталей и сплавов необходимо снижать скорость реза-
ния, так как ухудшается их обрабатываемость (здесь и далее
обрабатываемость материала характеризуется скоростью реза-
ния: наибольшей — при немонотонном характере зависимости
скорость — стойкость, соответствующей определенной стой-
кости инструмента оптимальной конструкции для обработки
рассматриваемого материала). При обработке заготовок из жа-
ропрочных сталей возникают силы резания в 1,2…1,5 раза боль-
шие, чем при обработке заготовок из стали 45, а при обработке
деталей из деформируемых жаропрочных сплавов — в 2 раза
большие (табл. 1.4).
При обработке заготовок из сплавов на титановой основе
возникают примерно такие же силы, что и при обработке заго-
1.4. Сравнительные характеристики процессов резания
, °С, при v, м/мин*

Обрабатываемый материал в, МПа Pz, МПа
20 60
Сталь 45 750 2000 200 300
12Х18Н10Т 600 2500 560 800
ХН62МВКЮ 1100 4000 720 1000
ЖС6К 900 3500 750 1050
ВТ5 900 2000 520 750
35Х5МСФА 1700 7000 700 1000
* Точение с подачей S = 0,1 мм/об и глубиной резания t = 1 мм.
товок из стали 45. Но при обработке заготовок из высокопроч-

ных сталей силы резания в 2…3 раза больше. Из-за больших
сил, возникающих при резании труднообрабатываемых сталей
и сплавов, необходимо, чтобы система станок — приспособле-
ние — инструмент — заготовка была жесткой.
Большие силы резания, возникающие при обработке загото-
вок из труднообрабатываемых сталей и сплавов, обусловлива-
ют выделение большего количества теплоты в срезаемом слое
металла. Большинство труднообрабатываемых сталей и сплавов
имеет низкую теплопроводность, что приводит к возникнове-
нию высоких температур в зоне резания — в 2…3 раза больших,
чем при обработке обычных конструкционных материалов.
При обработке заготовок из сплавов на титановой основе
усадка стружки мала, и при определенных условиях происходит
не усадка, а удлинение стружки. Причина малой усадки — их
низкая пластичность, и как следствие — малая площадь кон-
такта стружки с передней поверхностью инструмента, большая
скорость перемещения стружки по передней поверхности и вы-
сокие контактные температуры . Повышение контактных тем-
ператур — основная причина низкой стойкости инструмента, и
во избежание их увеличения обрабатывать труднообрабатывае-
мые материалы следует при малых скоростях резания.
Классификация по обрабатываемости резанием наиболее
широко применяемых марок сталей и сплавов со специальны-
ми свойствами приведена в табл. 1.5. В основу классификации
положен химический состав материалов, поскольку от него
в основном зависит обрабатываемость жаропрочных сталей
и сплавов. По предлагаемой классификации все рассматрива-
емые стали и сплавы разделены на восемь групп, в каждой из
которых объединены стали или сплавы примерно одинаково-
го химического состава, с одинаковыми механическими свой-
ствами и близкой обрабатываемостью резанием. Для каждой
группы материалов приведены коэффициенты по скорости
резания и примерные скорости резания, применяемые при об-
работке инструментом из твердого сплава и быстрорежущей
стали.
16
1.5. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов по обрабатываемости резанием
Ориентировочная скорость реза- Коэффициент

ния при обработке инструмен- обрабатываемости
Термическая том, м/мин по отношению к стали
Марка сплава в, МПа
обработка
из твердого из быстрорежу-
45 12Х18Н10Т
сплава щей стали
I. Теплостойкие хромистые, хромоникелевые и хромомолибденовые стали перлитного, мартенситно-ферритного

и мартенситного классов
30ХН3МА 600 200...250 60...70 0,9 1,9

34ХН3М Отжиг
600…800 250…300 50…70 1,0 2,0
34ХН3МФ
30Х2НВФА Закалка и
900…1300 150…180 30…40 0,6 1,2
20Х3МВФ отпуск
15Х5М
Отжиг 650 200…250 45…60 0,9 1,8
15Х6СЮ
II. Коррозинно-стойкие хромистые и сложнолегированные стали ферритного, мартенситно-ферритного
и мартенситного классов
Закалка и
ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ
12Х13 600 170…220 35…50 0,7 1,4

отпуск
25Х13Н2 Отжиг 700…1000 200…250 45…60 0,9 1,8

Ориентировочная скорость Коэффициент

резания при обработке обрабатываемости
Термическая инструментом, м/мин по отношению к стали
обработка
45 12Х18Н10Т
11Х11Н2В2МФ Отжиг
800 170…200 30…40 0,65
13Н11Н2В2МФ 1,3
Закалка
20Х13 180...210 30...45
и отпуск 700…850 0,6
30Х13 140…180 28…42 1,2
Нормализация
40Х13 900 120…150 25…35 0,5 1,0
и отпуск
1700 30…40 — 0,15 0,3

09Х16Н4Б 1000 130…160 28…38 0,55 1,1
Закалка и 1300 70…90 15…20 0,3 0,6
отпуск
14Х17Н2
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов
1100 120…150 25…35 0,5 1,0

20Х17Н2
Отжиг 900 90…120 20…30 0,45 0,9

95Х18 Закалка
1900 20…30 — 0,12 0,24
и отпуск
17
18

обработка
45 12Х18Н10Т
III. Коррозинно-стойкие, кислотостойкие, жаростойкие хромоникелевые стали аустенитного,
аустенитно-ферритного и аустенитно-мартенситного классов
12Х18Н10Т 120…150 25…35 0,5 1,0
10Х23Н18 550
140…180 30…40 0,6 1,2
20Х23Н18 Аустенитизация
12Х21Н5Т 700
09Х15Н8Ю
110…120 20…30 0,45 0,9
08Х17Н5М3 Нормализация 850…1200
Нормализация
07Х16Н6 1100 120…150 25…35 0,5 1,0
и отпуск
IV. Жаропрочные, жаростойкие, кислотостойкие хромоникелевые, хромоникелемарганцовистые сложнолегированные
стали аустенитного и аустенитно-ферритного классов
10Х11Н20Т3МР
10Х11Н23Т3МР 900 50…60 12…20 0,23 0,45
37Х12Н8Г8МФБ Аустенитизация
и старение
45Х14Н14В2М 790 100…120 20…28 0,40 0,80

обработка
45 12Х18Н10Т
08Х15Н24В4ТР Старение 700...900 70…90 15…25 0,3 0,6
15Х18Н12С4ТЮ 50…60 30…40 0,6 1,2
Аустенитизация 700…900
07Х21Г7АН5 70…90
Аустенитизация и 12…20 0,23 0,45
12Х25Н16Г7АР 700…1000 80…100
старение
V. Жаропрочные деформируемые сплавы на железоникелевой и никелевой основах
Аустенитизация и
36НХТЮ 1200...1300
старение
ХН60ВТ Аустенитизация 750 40…50 8…12 0,16 0,32
ХН38ВТ
740
ХН77ТЮР Аустенитизация и
старение
ХН35ВТЮ 1050 22…28 8…12 0,12 0,24
19
20

обработка
45 12Х18Н10Т
ХН56ВМТЮ Аустенитизация 900
ХН67ВМТЮ
20…25 6…10 0,10 0,20
ХН70ВМТЮБ 950...1180
ХН75ВМЮ
Аустенитизация
ХН62МВКЮ и старение 1250
ХН60МВТЮ 1150 18…20 5…10 0,08 0,15
ХН82ТЮМБ 1350
VI.Окалиностойкие и жаропрочные литейные сплавы на никелевой и хромовой основах
ВЖ36-Л2 800
АНВ-300 950
ЖС6К 900...1000 18…20 — 0,05 0,10
и старение
ЖС3ДК 1050
ВХ4Л Отжиг 1100 20…25 6…10 0,10 0,20


обработка
45 12Х18Н10Т
VII. Сплавы на титановой основе
ВТ1-0, ВТ1-00, ВТ1-1,
300…600 100…150 30…40 0,50 1,2
ВТ1-2
ВТ3-1 950…1200 50…70 18…25 0,28 0,56
ОТ4, ОТ4-1 600…900
Отжиг 70…100 25…35 0,40 0,80
ВТ5, ВТ5-1 700…1000
ВТ6, ВТ6С 900…1000 60…80 20…30 0,32 0,65
ВТ14, ВТ15, ВТ22 1000…1100 50…75 20…28 0,30 0,60
Закалка
ВТ14, ВТ15 1150…1300
и старение
Закалка, 45…60 15…20 0,24 0,48
старение, термо-
ВТ3-1, ВТ22 1300…1500
механическая
обработка
VIII. Высокопрочные сплавы
А. Легированные стали
28Х3СНМВФА
Закалка и отпуск 1600 40…65 5…10 0,22 0,44
30Х2ГСН2ВМ
21
22
Ориентировочная скорость реза- Коэффициент

ния при обработке инструмен- обрабатываемости
Термическая том, м/мин по отношению к стали
обработка
45 12Х18Н10Т
33Х3СНМВФА Закалка
38Х3СНМВФА 900…1700 60…80 20…30 0,32 0,65
и отпуск
42Х2ГСНМ
38Х5МСФА Закалка 1000…2100 50…75 20…28 0,30 0,60
43Х3СНМВФА
Б. Дисперсионно-твердеющие стали
Н18К9М5Т Закалка 1000…1100 100…120 20…30 0,5 1,0
Закалка
2000…2200 40…60 - 0,24 0,48
и старение
Примечания. 1. Скорости резания и относительная обрабатываемость указаны при чистовой и получистовой обработке
заготовок из труднообрабатываемых сталей и сплавов на операциях точения, торцевого и концевого фрезерования
после типовой термической обработки, принятой для данного материала.
2. Приведенные скорости резания соответствуют стойкости инструмента Т = 45…60 мин при точении, Т = 60…120 мин
при фрезеровании.
При разработке новых марок труднообрабатываемых сталей

и сплавов можно относить их по химическому составу к соот-
ветствующей группе классификации и, не проводя трудоемких
экспериментальных исследований, устанавливать геометриче-
ские параметры инструмента и примерные режимы резания,
приближенно определяя трудоемкость механической обработ-
ки заготовок из новых материалов и обоснованно планировать
производство новых изделий.
Более точно скорости резания для обработки заготовок из
новых конструкционных материалов, относящихся по химиче-
скому составу к III—VI группам классификации, можно рассчи-
тать с помощью коэффициента Kvэ, устанавливающего соотно-
шение между скоростями резания при обработке заготовок из
ОМ и эталонного материала:
K vэ  1  iэ /100 |Qэ | |Qэ|/ Qэ , (1.4)
где iэ — интенсивность влияния легирующего элемента на обра-

батываемость; Qэ — количество легирующего элемента.
Значения iэ для различных легирующих элементов:
Элемент C Al Ti Si Mo Co Mn Cr W Ni Nb B
iэ 150 120 40 25 5 3,5 3 2 1,5 0 0 0
Для расчета скоростей резания при обработке заготовок из

новых марок титановых сплавов (группа VII) разной прочности
используют зависимость
v  C / 1,5
в , (1.5)
где C = const.
При обработке заготовок из легированных высокопрочных
сталей (группа VIIIA) относительную обрабатываемость уста-
навливают по зависимости
v  C1 / 2в . (1.6)
За эталонную должна быть принята сталь, близкая к обра-

батываемой по химическому составу, т.е. если рассчитывается
скорость резания для углеродистой высокопрочной стали, за
эталонную должна быть принята также углеродистая высоко-
прочная сталь. Для безуглеродистых дисперсионно-твердеющих
высокопрочных сталей (группа VIIIБ) эта зависимость неверна.
Определения специальных сталей и сплавов:
• теплостойкие стали — способны противостоять деформи-
рованию и разрушению при механическом нагружении в
области температур ниже 550 °С, когда не возникает опас-
ности интенсивного окалинообразования;
• коррозионно-стойкие стали обладают стойкостью против
электрохимической коррозии (атмосферной, почвенной,
щелочной, кислотной, солевой, морской и др.);
• жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы обладают
стойкостью против химического разрушения поверхности
в газовых средах при температурах выше 550 °С и работают
в ненагруженном или слабо нагруженном состоянии;
• жаропрочные стали и сплавы работают в нагруженном со-
стоянии при высоких температурах (выше 700 °С) в тече-
ние определенного времени, имеют при этом достаточную
окалиностойкость;
• высокопрочные стали — в ≥ 1600 МПа.
Стали группы I (массовая доля хрома до 6%, никеля до 3%,
молибдена и ванадия до 1% каждого и кремния до 2%) — тепло-
стойкие материалы применяются для изготовления впускных
и выпускных клапанов двигателей, лопаток и дисков турбин, а
также деталей котельных установок, работающих при темпера-
турах до 500…600 °С.
Обрабатываемость сталей группы I удовлетворительная и
близка к обрабатываемости углеродистых и низколегирован-
ных конструкционных сталей соответствующей прочности.
Стали группы II (массовая доля хрома более 10…12%, дру-
гих легирующих элементов до 4%) применяют в основном для
изготовления арматуры, корпусных деталей, турбинных лопа-
ток и дисков, работающих при температурах до 500…550 °С
(12X13, 20X13, 13Х11Н2В2МФ, 11X11Н2В2МФ и др.), хирур-

гического инструмента, шарикоподшипников (30X13, 40X13)
и других деталей с высокой коррозионной стойкостью. В эту
группу входит высокохромистая сталь 95X18, которая после
закалки и соответствующего отпуска имеет предел прочности
более 1900 МПа. Ее обрабатываемость в указанном состоянии
соответствует обрабатываемости высокопрочных сталей груп-
пы VIII. Однако, поскольку при обработке заготовок из этих ста-
лей основной припуск срезается при отожженном состоянии
заготовок, когда обрабатываемость их та же, что и обрабаты-
ваемость высокохромистых сталей с в = 900…1000 МПа, они
отнесены к группе II.
Заготовки из сталей группы II обрабатывают резанием как
после отжига (12X13, 20X13, 14X17H2 и др.), так и после за-
калки и отпуска до в = 1000…1500 МПа (11Х11Н2В2МФ,
13Х11Н2В2МФ и др.). В отожженном состоянии они имеют удов-
летворительную обрабатываемость: скорости резания в 1,5 раза
ниже, чем при обработке заготовок из стали 45. С повышением
прочностных характеристик в результате термической обработ-
ки обрабатываемость высокохромистых сталей резко снижает-
ся. Заготовки, термически обработанные до в > 1200 МПа, по
возможности должны обрабатываться инструментом из твер-
дых сплавов.
При обработке заготовок из сталей группы II в отожженном
состоянии получить малую шероховатость поверхности труд-
но, особенно при нарезании резьбы, протягивании, цилиндри-
ческом фрезеровании и других операциях, когда поверхность
формируется лезвиями инструментов значительной протяжен-
ности. С повышением прочности стали шероховатость обрабо-
танной поверхности уменьшается.
Аустенитные стали группы III содержат большое количество
хрома (более 15%) и никеля (более 5%), а также небольшое
количество других легирующих элементов (титан, кремний и
др.). К этой группе отнесены также стали аустенитно-феррит-
ного и аустенитно-мартенситного классов. По обрабатывае-
мости резанием сталь аустенито-ферритного класса 12Х21Н5Т
близка к стали 12Х18Н10Т. Стали аустенитно-мартенситного

класса (09X15Н8Ю, 08Х17Н5М3) по технологическим характе-
ристикам близки к аустенитным, по прочностным — к мартен-
ситным сталям. После отжига обрабатываемость сталей аусте-
нитно-мартенситного класса близка к обрабатываемости стали
12Х18Н10Т, а после закалки и отпуска — к сталям группы II со-
ответствующей прочности. Стали группы III получили широкое
распространение как кислотостойкие, коррозионно-стойкие и
жаростойкие материалы. Их применяют почти во всех отраслях
промышленности для изготовления деталей сварной аппарату-
ры, лопаток и заклепок компрессорных машин, жаровых труб
и других деталей, работающих в условиях, вызывающих корро-
зию металла, или высоких температур — до 800 °С. Скорости ре-
зания примерно в 2 раза ниже, чем при обработке заготовок из
стали 45.
К группе IV отнесены сложнолегированные стали аустенит-
ного класса с массовой долей хрома 12…25%, никеля более 10%,
в несколько меньшем количестве — марганца, молибдена, тита-
на, вольфрама, ванадия и других легирующих элементов. В ряде
сталей (37Х12Н8Г8МФБ, 07Х21Г7АН5 и др.) массовая доля нике-
ля снижена благодаря увеличению содержания более дешевого
и менее дефицитного марганца. Из сталей этой группы изготав-
ливают диски и лопатки газовых турбин, детали газопроводных
систем и крепежные детали, работающие при температурах до
650…750 °С, а при умеренных напряжениях — до 800…950 °С.
Обрабатываемость резанием сталей группы IV в 3…4 раза ниже,
чем стали 45.
К группе V относят жаропрочные деформируемые сплавы на
никелевой и железоникелевой основах, легированные большим
количеством хрома (10…20%) и несколько меньшим — титана,
алюминия, вольфрама, молибдена, кобальта и других элементов.
Их применяют для изготовления деталей машин, работающих
при больших нагрузках и высоких температурах — 750…950 °С
(дисков, рабочих и направляющих лопаток и других деталей га-
зовых турбин). Обрабатываемость резанием в 6…12 раз ниже,
чем стали 45.
Литейные жаропрочные сплавы группы VI широко применя-

ют для изготовления сопловых лопаток, цельнолитых роторов и
других деталей газовых турбин. В них добавлено больше леги-
рующих элементов, и вследствие этого они более жаропрочны,
чем деформируемые жаропрочные сплавы. Из-за неоднородной
литой структуры их механические свойства значительно раз-
личаются. По обрабатываемости резанием они отличаются от
сплавов группы V. Различная обрабатываемость литейных и
деформируемых жаропрочных сплавов объясняется тем, что ли-
тейные менее пластичны, силы резания при их обработке значи-
тельно ниже, чем у деформируемых. В литейных жаропрочных
сплавах имеется много интерметаллидных и карбидных вклю-
чений, из-за которых сильно изнашивается инструмент из бы-
строрежущей стали, поэтому лучше использовать инструмент
из твердого сплава.
Почти на всех операциях обработки резанием заготовок из
литейных жаропрочных сплавов следует применять инстру-
мент, оснащенный твердым сплавом, в то время как при обра-
ботке заготовок из деформируемых жаропрочных сплавов его
применяют, в основном, при непрерывном резании. Во многих
случаях прерывистого резания (торцовое и концевое фрезеро-
вание) целесообразнее применять инструмент из быстрорежу-
щей стали. Одна из причин быстрого изнашивания и выкра-
шивания инструмента из твердого сплава при прерывистом
резании — налипание частиц материала заготовки на режущие
лезвия инструмента при выходе его из металла. При последую-
щем врезании прилипшие частицы срываются с лезвий вместе
с частицами твердого сплава. При обработке заготовок из ли-
тейных сплавов это явление сказывается в значительно мень-
шей мере вследствие их меньшей прочности и пластичности.
Скорости резания при обработке заготовок из литейных жаро-
прочных сплавов в 12…20 раз ниже, чем при обработке загото-
вок из стали 45.
Сплавы на титановой основе группы VII в ряде конструкций
вытесняют алюминиевые сплавы и коррозионно-стойкие стали.
В настоящее время существуют сплавы на титановой основе (бо-
лее 30 марок) с широким диапазоном обрабатываемости реза-

нием, которая в основном зависит от предела прочности сплава.
Заготовки из сплавов на титановой основе с в < 1000 МПа при
отсутствии окалины, корки и альфированного (насыщенного
газами) слоя обрабатывают инструментом из быстрорежущей
стали и твердого сплава. Обработка заготовок с в > 1000 МПа
инструментом из быстрорежущей стали затруднительна. При
работе по окалине и альфированному слою следует применять
только твердосплавный инструмент.
Точение, фрезерование и сверление заготовок из сплавов на
титановой основе не вызывает трудностей. Однако, вследствие
их большой упругости нарезание резьбы метчиками, разверты-
вание и протягивание отверстий проблематично из-за защемле-
ния инструмента по задним и вспомогательным поверхностям.
В связи с этим задние и вспомогательные углы инструмента вы-
полняют на 3…5° большими, чем при обработке заготовок из
конструкционных сталей; исполнительные размеры мерного
инструмента — на верхнем пределе допусков.
Большинство сплавов на титановой основе применяют в
отожженном состоянии. Однако для изготовления многих от-
ветственных деталей машин все шире используют сплавы,
подвергаемые упрочнению путем закалки и старения, а также
термомеханической обработки (ВТ14, ВТ15, ВТ3-1, ВТ22). Их
обрабатываемость на 20…25 % ниже, чем после отжига.
Сплавы на титановой основе активно взаимодействуют с га-
зами при повышенных температурах, начиная с 600 °С. Наиболее
активный элемент при газонасыщении — кислород. Твердость
слоя, насыщенного газами, значительно возрастает. Микротвер-
дость насыщенных слоев выше, чем нижележащих, в 3…5 раз:
соединений титана с кислородом достигает 13 000 МПа, титана
с азотом и титана с углеродом — 20 000 МПа при микротвердо-
сти нижележащих слоев металла 3000...3500 МПа. Толщина ока-
лины и глубина альфированного слоя зависят от температуры
и длительности ее воздействия. Поэтому на обрабатываемость
заготовок из сплавов на титановой основе по корке влияет спо-
соб их получения. Толщина дефектного слоя у отливок может до-
стигать нескольких миллиметров, поковок — 1 мм, проката —

0,5 мм. Обрабатываемость по корке кованых прутков ниже, чем
катаных. Скорости резания, применяемые при обработке заго-
товок из сплавов на титановой основе без корки, в зависимости
от их предела прочности в 1,5…4 раза ниже, чем при обработке
деталей из стали 45. При обработке заготовок по корке скорости
резания снижаются в 2 раза.
К группе VIII отнесены высокопрочные стали. Ранее в этом ка-
честве в основном применяли легированные стали 28Х3СНМФА,
30Х2ГСН2ВМ, 35Х5МСФА, 42Х2ГСНМ и др., отнесенные к группе
VIIIA, которые в зависимости от массовой доли углерода и тер-
мической обработки имеют предел прочности 1600…2300 МПа.
Однако вследствие низкой пластичности у них низкое сопротив-
ление возникновению и распространению трещин, что делает
их малопригодными для изготовления ответственных деталей
машин. Для этой цели в последнее время применяют дисперси-
онно-твердеющие стали типа Н18К9М5Т, отнесенные к группе
VIIIБ. Они имеют более высокое сопротивление хрупкому раз-
рушению, особенно развитию трещин. Это обеспечивает их ма-
лую чувствительность к наличию концентраторов напряжений
(микротрещин, рисок и др.), что обусловливает более высокую
эксплуатационную надежность изготовленных из них деталей.
На долговечность деталей из высокопрочных материалов
(сталей, сплавов на титановой основе с высоким пределом проч-
ности) в большой степени влияют способ и условия их чисто-
вой обработки. Так, при испытаниях в условиях циклического
нагружения образцы из высокопрочных сталей и сплавов, шли-
фованные после термического или термомеханического упроч-
нения, выдерживали значительно большее число нагружений,
чем шлифованные до упрочнения. Образцы, обработанные по-
сле упрочняющей обработки точением, выдерживали большее
число нагружений, чем обработанные после той же упрочняю-
щей обработки шлифованием.
Обрабатываемость легированных высокопрочных сталей в
состоянии отжига такая же, как обычных конструкционных ста-
лей. После закалки и отпуска в зависимости от предела прочно-
сти она снижается в 5…8 раз. В связи с этим заготовки из этих

сталей обрабатывают таким образом, чтобы под закалку и от-
пуск оставался минимальный припуск, необходимый для устра-
нения возможного деформирования и чистовой обработки.
Обрабатываемость дисперсионно-твердеющих высокопроч-
ных сталей в состоянии закалки примерно в 2 раза, а после ста-
рения — в 4 раза ниже обрабатываемости стали 45, поэтому
при обработке заготовок из них целесообразно основной при-
пуск срезать после закалки, а после старения проводить только
чистовую обработку. Обрабатываемость сталей группы VIIIБ с
пределом прочности 2100…2200 МПа в 2 раза выше, чем леги-
рованных высокопрочных сталей группы VIIIA такой же проч-
ности. Это объясняется тем, что при резании у режущей кромки
инструмента образуется застойная зона, которая способствует
уменьшению возникающих напряжений на передней поверхно-
сти инструмента, а также защищает ее от изнашивания, тогда
как при резании легированных высокопрочных сталей застой-
ная зона отсутствует.
Заготовки из высокопрочных сталей с в > 1600 МПа следует
обрабатывать инструментом, оснащенным твердыми сплава-
ми. При чистовом точении и растачивании заготовок из сталей
группы VIIIA целесообразно применять резцы с пластинами из
оксидно-карбидной минералокерамики, поликристаллов ку-
бического нитрида бора (ПКНБ). При той же обработке заго-
товок из сталей группы VIIIБ применять минералокерамику
и сверхтвердые синтетические материалы нецелесообразно.
В случае необходимости инструментом из быстрорежущей ста-
ли можно обрабатывать заготовки из высокопрочных сталей
с в < 2000 МПа, применяя при этом низкие скорости резания
(см. табл. 1.5).
В табл. 1.6—1.20 приведены химический состав и физико-
механические свойства некоторых труднообрабатываемых ма-
териалов, в табл. 1.23 даны рекомендации по целесообразной
последовательности обработки резанием и термической обра-
ботки в зависимости от материала и формы (простая или слож-
ная) детали.
1.6. Химический состав теплостойких сталей (I группа)
Массовая доля элементов, %

Марка Прочие
сплава S P элементы
С Si Mn Cr Ni Mo
Не более
34ХН3М 0,7…1,1 2,75…3,25 Cu  0,025
0,30…0,40 0,50…0,80 0,25…0,40 0,035 0,03
34ХН3МФ 1,2…1,5 3,00…3,50 V 0,10...0,20
0,17…0,37
W 0,30...0,50
20Х3МВФ 0,16…0,24 0,25…0,50 2,8…3,3 0,35…0,55
V 0,60...0,85
15Х5М  0,5  0,5 4,5…6,0 0,45…0,60 —
 0,15
15Х6СЮ 1,2…1,8  0,5 5,5…7,0 — Al 0,7…1,1
20Х13 0,16…0,24
30Х13 0,25…0,34  0,6  0,6 12,0…14,0 0,025 0,03 —
40Х13 0,35…0,44
—
09Х16Н4Б 0,05…0,13  0,6  0,5 15,0…17,0 3,5…4,5 Ne 0,05…0,20
14Х17Н2 0,11…0,17
16,0…18,0 1,5…2,5
20Х17Н2 0,17…0,25  0,8  0,8 —
95Х18 0,9…1,0 17,0…19,0 —

31
1.7. Химический состав коррозионно-стойких хромистых сталей (II группа)
32

Марка сплава S P
C Si Mn Cr Ni Mo W V
Не более
12Х13 0,09…0,15 0,6 0,6 — 0,025 0,03
12,0…14,0 — — —
25Х13Н2 0,2…0,3 0,5 0,8…1,2 1,5…2,0 0,15…0,25 0,08…0,15
11Х11Н2В2МФ 0,9…0,13 1,5…2,0
 0,6  0,6 10,5…12,0 1,5…1,8 0,35…0,50 0,18…0,30 0,025 0,03
13Х11Н2В2МФ 0,10…0,16 1,6…2,0
1.8. Химический состав коррозионно-стойких и кислотостойких сталей (III группа)

Марка S P Прочие
C Si Mn Cr Ni
Не более элементы
12Х18Н10Т  0,12  0,8 17,0…19,0 9,0…11,0 Ti 0,8
10Х23Н18  0,10  0,1  2,0 0,020 —
22,0…25,0 17,0…20,0
20Х23Н18  0,20  1,0 —
Ti 0,25...0,50
12Х21Н5Т 0,09…0,14 20,0…22,0 4,8…5,8 0,035
0,025 Al ≤ 0,08
09Х15Н8Ю  0,09  0,8  0,8 14,0…16,0 7,0…9,4 Al 0,7...1,3

08Х17Н5М3 0,06…0,10 16,0…17,5 4,5…5,5 Mo 3,0...3,5
0,020
07Х16Н6 0,05…0,09 15,5…17,5 5,0…8,0 —
1.9. Химический состав жаропрочных, жаростойких, кислотостойких сталей (IV группа)

Марка сплава S P Прочие
C Si Mn Ni Ti Al W Mo Ne V
В
18,0… 2,6…
10Х11Н20Т3Р ≤ 1,0 ≤ 1,0 — 0,02 0,008…
21,0 3,2
≤ 0,10 ≤ 0,8 — — 0,025 0,020
21,0… 2,6… — 1,0… В
10Х11Н23Т3МР ≤ 0,6 ≤ 0,6 0,01
25,0 3,2 1,6 ≤ 0,02
0,34… 0,3… 7,5… 7,0… 1,1… 0,25… 1,25…
37Х12Н8Г8МФБ 0,03
0,40 0,8 9,5 9,0 1,4 0,45 1,55
— —
0,40… 13,0… 2,0… 0,25…
45Х14Н14В2М ≤ 0,8 ≤ 0,7
0,50 15,0 — 2,8 0,40
0,02 0,035 В
0,5… 22,0… 1,4… 4,0… ≤ 0,005
08Х15Н24В4ТР ≤ 0,08 ≤ 0,6
1,0 25,0 1,8 5,0
Се ≤ 0,025
0,12… 3,8… 0,5… 11,0… 0,4… 0,13…
15Х18Н12С4ТЮ —
0,17 4,5 1,0 13,0 0,7 0,35
— — 0,03 Nr
6,0… 5,0… —
07Х21Г7АН5 ≤ 0,07 ≤ 0,7 0,03 0,15…
7,5 6,0
0,25
—
Nr
— — 0,30…
5,0… 15,0… 0,45
12Х25Н16Г7АР ≤ 0,12 ≤ 1,0 0,02 0,035
7,0 18,0
В
≤ 0,01
33
1.10. Химический состав жаропрочных
Массовая доля
Марка
сплава C Si Mn Cr Ni Ti Al
0,3… 11,5… 35,0… 2,7… 0,90…

36НХТЮ ≤ 0,05 ≤ 1,0
0,7 13,0 37,0 3,2 1,20
23,5… 0,3…
ХН60ВТ ≤ 0,10 ≤ 0,6 Основа
26,5 0,7
≤ 0,8 ≤ 0,5
0,06… 7,5… 20,0… 35,0… 0,7…
ХН38ВТ
0,12 9,5 23,0 39,0 1,2
19,0… 2,4… 0,6…
ХН77ТЮР ≤ 0,07 ≤ 0,7 Основа
22,0 2,8 1,0
14,0… 33,0… 2,4… 0,7…
ХН35ВТЮ ≤ 0,08
0,5… 16,0 37,0 3,2 1,4
1,0 19,0… 1,1… 2,1…
ХН56ВМТЮ ≤ 0,10 ≤ 0,06
22,0 1,6 2,6
6,0… 17,0… 2,2… 1,0…
ХН67ВМТЮ ≤ 0,08
7,5 20,0 2,8 1,5
5,0… 13,0… 1,8… 1,7…
ХН70ВМТЮ
7,0 16,0 2,3 2,3
≤ 0,12
9,0… 4,0…
ХН75МВЮ ≤ 0,4 Основа
11,0 4,6
—
8,5… 4,2…
ХН62МВКЮ
10,5 4,9
≤ 0,6 ≤ 0,10
≤ 0,10 17,0… 2,2… 0,9…
ХН60МВТЮ
20,0 2,8 1,50
8,0… 2,8… 1,60…
ХН82ТЮМБ ≤ 0,3
10,0 3,2 2,0
1.11. Химический состав жаропрочных
Массовая доля
Марка
сплава C Si Mn Cr Ni Ti
ВЖ36-Л2 ≤ 0,06 — — 19,0…22,0 2,3…2,7

АНВ-300 ≤ 0,1 ≤ 0,5 ≤ 0,5 14,0…17,0 1,4…2,0
Основа
ЖС6К 0,13…0,20 10,5…12,5 2,5…3,0
≤ 0,4 ≤ 0,4
ЖС3ДК 0,08…0,13 11,0…13,0 2,5…3,2
ВХ4Л ≤ 0,08 — — Основа 32 0,2

деформируемых сплавов (V группа)
элементов, %
S P Прочие
W Mo B Ce Fe
Основа 0,020 0,020

— —
— ≤ 4,0 0,013 0,013
2,8…
— ≤ 0,05 Основа 0,020 0,030
3,5
— ≤ 0,01 ≤ 0,02 ≤ 4,0 0,007 0,015 —
2,8…
≤ 0,020 Основа 0,020 0,030
3,5
—
9,0… 4,0…
≤ 0,008 0,015
11,0 6,0
≤ 4,0
4,0… 4,0… 0,3…
≤ 0,01
5,0 5,0 0,7
5,0… 2,0… V
≤ 0,02 0,010
7,0 4,0 0,10…0,50
≤ 0,8 ≤ 5,0
4,5… 5,0… 0,01… V
5,5 6,5 0,02 0,015 ≤ 0,70
4,3… 9,0… Co
≤ 0,02 0,011
6,0 11,5 4,0…6,0
≤ 4,0
4,5… 9,0… ≤ 0,06 ≤ 0,01 —
5,0 11,0
—
2,0…
— — ≤ 3,0 —
2,6
литейных сплавов (VI группа)
элементов, %
S P Прочие
Al W Mo B Fe
3,5…4,0 — — ≤ 1,5 0,007 0,015
—
4,5…5,5 7,0…10,0 ≤ 0,1 —
—
5,0…6,0 4,5…5,5 0,02
3,5…4,5 ≤ 2,0
4,3…4,8 — ≤ 0,02 — —
O ≤ 0,02
— 1,5 — — —
N ≤ 0,04
1.12. Химический состав сплавов на титановой основе (VII группа)
36

Марка
Fe Si C O N H Zr
сплава Al Cr Mo Mn V Sn
Не более
ВТ1-0 0,25 0,10 0,07 0,20 0,04
— — — 0,010 —
ВТ1-2 — 1,50 0,15 0,30 0,15
ВТ3-1 5,5…7,0 0,8…2,0 2,0...3,0 — 0,70 0,40 0,015 0,50
—
ОТ4 3,5…5,0 0,8...2,0 0,15
— 0,012
ОТ4-1 1,5...2,5 0,7...2,0
0,30 0,12 0,05
ВТ5 4,5…6,2 0,8 1,2 0,10 0,20
ВТ5-1 4,3…6,0 — 1,0 2,0…3,0 0,15 0,30
ВТ6 5,3…6,8 — 3,5…5,3 0,60 0,10 0,20 0,015
ВТ6С 5,3...6,5 — 3,5...4,5 0,04
0,25 0,15 0,15
ВТ14 3,5…6,3 2,5...3,8 0,9...1,9 — 0,05
ВТ15 2,5…3,5 9,5…11,5 7,0...8,0 — — — — — — — 1,50
ВТ22 4,5...5,7 0,5...1,5 4,0...5,5 4,0...5,5 1,0 0,15 0,10 0,18 0,05 0,015 0,30
1.13. Химический состав высокопрочных сталей (VIII группа)

C Si Mn Cr Ni Mo W V
Не более
А. Легированные стали
0,25… 0,50… 2,8… 0,90… 0,35…
20Х3СНМВФА 0,8…1,2 0,05...0,15
0,30 0,9… 0,80 3,2 1,20 0,50
0,011 0,015
0,24… 1,2 1,00… 1,5… 2,00… 0,40…
30Х2ГСН2ВМ 0,9…1,3 —
0,31 1,30 2,0 2,50 0,50
0,30… 0,90…
33Х3СНМВФА 0,010 0,010
0,35 1,20
0,35… 0,8… 0,50… 2,8… 0,80… 0,35…
38Х3СНМВФА 0,8…1,2 0,05…0,15
0,40 1,2 0,80 3,2 1,20 0,50
0,010 0,020
0,40… 0,90…
43Х3СНМВФА
0,45 1,20
0,38… 0,9… 0,75… 1,5… 0,50… 0,40…
42Х2ГСНМ 0,03…0,08
0,43 1,2 1,0 2,0 0,80 0,60
— 0,011 0,015
0,35…
38Х5МСФА  1,0 0,4  5,0  0,15  1,5 ≤0,60
0,40
Б. Дисперсионно-твердеющие стали
C Si Mn Cr Ni Mo Ti Al Со B Zr
Не более
17,5… 4,5… 0,5…
Н18К9М5Т  0,006  0,04  0,05  0,02  0,05 8,5…9,5  0,03  0,06 0,007 0,008
19,0 5,5 0,8
37
1.14. Механические свойства сталей I и II групп
38
Характеристики при 20 °С в, МПа, при температуре,

Груп- Марка Режим термической °С
в 0,2 5 
па сплава обработки НВ
МПа % 400 500 600
Закалка с 860 °С в масле,
34ХН3М 1030 870 15 51 293…311 840 700 400
отпуск при 600 °С
Закалка с 860 °С в масле,
34ХН3МФ 860 710 13 41 — 750 560 340
отпуск при 670…680 °С
I Закалка с 1030…1060 °С
в масле, отпуск при
20Х3МВФ 900 750 12 40 269…331 740 610…640 470…490
660…700 °С, охлаждение на
воздухе
15Х6СЮ Отжиг 650 450 20 50 — — — —
Закалка с 1000…1050 °С
на воздухе, отпуск при
12Х13 600 420 20 60 197…229 500 370 230
воздухе, в масле или воде
700…
25Х13Н2 Отжиг — — — 207…285
1000
II
Закалка с 1000 °С в масле — — —
или на воздухе, отпуск при 900 750 15 55 3,7…3,3
620…680 °С
Х12Н2ВМФ
Закалка с 1000 °С в масле
или на воздухе, отпуск при 1200 1000 12 50 3,4…3,1 1050 900 600
560…600 °С

в 0,2 5 
МПа % 400 500 600
на воздухе или в масле,
20Х13 отпуск при 660…770 °С, 660 450 16 55 180…249 530 440
охлаждение на воздухе или
в воде
—
30Х13 Отжиг 131…207
в масле, отпуск при — — — — — —
40Х13 HRC ≥ 50
воздухе или в масле
II Нормализация при
1000 °С, отпуск при 650 °С 960 715 16 52 269…285 720 620 460
в течение 2…3 ч
Отжиг 143…229
09Х16Н4Б в масле, отпуск при — — — — — — —

HRC ≥ 52
воздухе или в масле
Нормализация при
1050…1100 °С, отпуск при 1140 910 12,5 32 311…331 790 530 310
600 °С в течение 3 ч
39
40

в 0,2 5 
МПа % 400 500 600
Закалка с 1030…1050 °С,
отпуск при 550 °С — — — — HRC ≥ 35 790
09Х16Н4Б в течение 10 ч
Нормализация при 1050 °С, 1000… 27…31,5 — —
850 8 45
отпуск при 600…620 °С 1100 HRC
—
Нормализация при 1950 °С,
1300 1000 6 30 HRC > 38
II 14Х17Н2, отпуск при 300…350 °С
20Х17Н2 Закалка с 950…975 °С,
1100 835 10 30 — 870 650 360
отпуск при 275…400 °С
Отжиг 900  255
95Х18 Закалка с 1000…1050 °С — — — — — —

в масле, отпуск при 1900 HRC < 56
200…300 °С
1.15. Механические свойства сталей III группы
Характеристики при 20 °С
Марка в, МПа, при температуре, °С
Режим термической обработки в 0,2 5 
сплава НВ
МПа % 400 500 600
Аустенитизация при 1050…1150 °С,
охлаждение на воздухе, в масле 510 196 40 55 < 180 — — —
или воде
12Х18Н10Т Аустенитизация при 1130…1160 °С,
охлаждение на воздухе или в воде,
560…660 — — — 400…450 350…420 270…360
старение при 800 °С в течение 10 ч
или при 700 °С в течение 20 ч
10Х23Н18 охлаждение на воздухе, в масле 500 200 35 50 — — —
или воде
Аустенитизация при 1180 °С,
20Х23Н18 охлаждение в воде, старение при 610…670 — — — 530…550 450 320
800 °С в течение 4 ч
—
12Х21Н5Т 700 350 16 45 450…500 300 150…200
охлаждение на воздухе
Нормализация при 925…975 °С,
обработка холодом при

1200 900 10 45 —
–(50…70) °С, старение при
375…500 °С в течение 1 ч
09Х15Н8Ю — —
обработка холодом при
1300 — — — 750
–(50…70) °С в течение 2…4 ч, ста-
рение при 500 °С в течение 1 ч
41
42
Режим термической обработки в 0,2 5 
сплава НВ
МПа % 400 500 600
обработка холодом при –70 °С
08Х17Н5М3 1200 850 12 40
в течение 2 ч, старение при
350…380 °С в течение 2 ч
— —
обработка холодом при –70 °С — —
1100 850 12 50
в течение 2 ч, отпуск при
07Х16Н6 350…425 °С
Закалка с 1000 °С, обработка
холодом при –70 °С в течение 2 ч, 1000 — — — 800…1000 430*
отпуск при 400 °С в течение 1 ч
*
в = 430 МПа при температуре 700 °С.
1.16. Механические свойства сталей IV группы
Характеристики при 20 °С в, МПа, при

Марка сплава Режим термической обработки в 0,2 5  температуре, °С
НВ
МПа % 600 700 750
10Х11Н20Т3Р охлаждение на воздухе, старение при 900 ≥500 ≥10 15 255…321 800 670 —
700…800 °С в течение 8…16 ч
охлаждение на воздухе или в масле, dотп = 850… 650… 580…
10Х11Н23Т3МР 900 600 8 10
старение при 750…800 °С в течение = 3,4…3,8 мм 1050 850 700
16…25 ч, охлаждение на воздухе
охлаждение в воде, старение при 950… 600… 500… 420…
37Х12Н8Г8МФБ 600 15 20 275…309
770…800 °С в течение 10…12 ч, 1100 700 590 510
Аустенитизация при 1175 °С, охлаж-
45Х14Н14В2М дение в воде, старение при 750 °С в 790 320 20 35 500 345 280
течение 5 ч
Отпуск при 700 °С в течение 16 ч, 750… 600… 500…
08Х15Н24В4ТР 400 15 20
охлаждение на воздухе 900 — 650 550
—
Аустенитизация при 950 °С, охлаж- 730...
15Х18Н12С4ТЮ 400 25 40
дение в воде 900
—
Аустенизация при 1050 °С, охлажде-
07Х21Г7АН5 700 370 40 50 450 —
ние на воздухе
Аустенитизация при 1150 °С, охлаж- 790… 520… 390…
12Х25Н16Г7АР 325 40 45 220…190
дение на воздухе 830 590 460
43
1.17. Механические свойства сталей и сплавов V и VI групп
44
Характеристики при 20°С в, МПа, при

Груп- Марка Режим термической температуре, °С
в 0,2 5 
МПа % 700 800 900
Аустенитизация при
900…950 °С, охлажде-
ние в воде, старение
1200… 920…
36НХТЮ при 650…670 °С, 10…18 — 32...42 HRC — — —
1300 1050
в течение 4 ч,
охлаждение на
воздухе
ХН60ВТ 1200 °С, охлаждение 750 — 32 40 — 530 400 230
на воздухе
V 1080 °С в течение
8 ч, охлаждение на
ХН77ТЮР воздухе, старение 740 620 15 20 255...321 840 530 —
при 700 °С в течение
воздухе
1050 °С в течение
воздухе, старение dотп = 740… 680… 210…
ХН35ВТЮ 1050 700 6 8
при 750…800 °С = 3,3…3,6 мм 900 750 250
воздухе

в 0,2 5 
МПа % 700 800 900
ХН56ВМТЮ 1200 °С, охлаждение 900 650 25 — — — — 520
на воздухе
при 1150…1170 °С
охлаждение на 890… 700… 420…
ХН67ВМТЮ 950 560 16 18 321...329
воздухе, старение 1000 800 550
V
воздухе
Первая аустенити-
зация при 1200 °С
охлаждение при
ХН70ВМТЮ 1050 °С в течение 1150 750 10 = 14 15 299...341 — — —
воздухе, старение
16 ч
45
46

в 0,2 5 
МПа % 700 800 900
ХН75МВЮ Аустенитизация при
4 ч, охлаждение с 950… 550… 900… 750…
13…25 15…25 — 520
печью, старение 1180 690 950 800
8 ч, охлаждение при
V 15 ч, охлаждение на
воздухе
ХН62МВКЮ Аустенитизация
при 1210…1230 °С
в течение 4…10 ч,
1100… 780… dотп = 950... 900... 650…
воздухе, старение 12…25 15…25
1250 850 = 3,2…3,7 мм 1100 950 700
при 940…960 °С
воздухе
в 0,2 5 
МПа % 700 800 900
ХН60МВТЮ Аустенитизация
при 1120…1140 °С
в течение 2,5 ч,
V 1150 750 25 23 241...341 — —
воздухе
ВЖ36-Л2 Первая аусте-
нитизация при
1150 °С в течение —
4 ч, охлаждение
800… 700… dотп = 780... 500...
на воздухе, вторая 3,0…3,5 5…6
870 720 3,3…3,6 мм 820 530
аустинизация при
VI воздухе
АНВ-300 Аустенитизация при
1120 °С в течение dотп =

950 — 2,0 1,5…3,5 — —
10 ч, охлаждение на 3,15…3,5 мм
воздухе
ЖС6К Аустенитизация при
1200 °С в течение 900… 830… 900… 900… 750…
10 = 1,5 6,5 —
4 ч, охлаждение на 1000 850 940 940 800
47
воздухе
48

в 0,2 5 
МПа % 700 800 900
ЖС3ДК Аустенитизация при

1050 800 6…10 10…15 — — 750
VI воздухе —
ВХ4Л Отжиг 1100 850 8 — 250 550 —

1.18. Механические свойства сплавов на титановой основе (VII группа)
в 0,2 5 
сплава НВ
МПа % 300 400 450 500
ВТ1-00 295 20 45
ВТ1-0 345 15 40 dотп = 4,2 — — — —
—
ВТ1-2 590…930 8 17
ВТ3-1 930 8 19 27…36 HRC 650 600 580 560
*
ВТ3-1 1450 1400 8 24 44 HRC — — — —
ОТ4 700…900 550…650 12…20 25…55 200…300 440 430 420 390
ОТ4-1 600…750 15 ≥20 dотп = 3,8…4,1 мм — — —
ВТ5 750…960 25 dотп = 3,4…3,9 мм 500 470 — 440
ВТ5-1 800…1000 25 dотп = 3,4…3,8 мм 380…480 370…440
—
ВТ6, 10
950…1000 30 dотп = 3,3…3,7 мм 550 —
ВТ6С — —
ВТ14 1000 35 dотп = 3,4…3,8 мм —
*
ВТ14 1150…1400 1080…1300 6…10 — 340…370 900…1050 800…950 750…900 700…760

*
ВТ15 1300…1500 1250…1450 3…6 — 380…420 1200 1000
ВТ22 1150 1100 16 30 37…38 HRC — —
*
— —
ВТ22 1350 1300 8 20 41…43 HRC
* После закалки и старения.
49
1.19. Механические свойства высокопрочных сталей
50
Диаметр отпечатка
Марка сплава Режим термической обработки в, МПа , % HRC
по Бринеллю, мм
Отжиг — — 3,7…4,1
30Х2ГСН2ВМ Закалка с 930 °С на воздухе, отпуск при
1600 9 — —
200…300 °С, охлаждение на воздухе
Отжиг — — 4,0
38Х3СНМВФА Закалка с 900…920 °С в масле, отпуск при
1700 6 50…52 —
300…400 °С, охлаждение на воздухе
Отжиг — — 3,7…4,0
42Х2ГСНМ Закалка с 950…1000 °С на воздухе, отпуск при
1900 5 — —
250 °С, охлаждение на воздухе
Отжиг — — 4,1
38Х5МСФА Закалка с 1020 °С на воздухе, отпуск при 350 °С,
1950 6 51…54 —
Отжиг — — — 4
Закалка с 900…920 °С в масле, отпуск при
1800 6 —
43Х3СНМВФА 300…400 °С на воздухе
Закалка с 1000 °С в масле, отпуск при 200 °С,
2100 6 55…58
—
Отжиг 900…1000 18…22 28…32
Закалка с 820 °С на воздухе 1000…1100 14…16 29…33
Н18К9М5Т
Старение при 480 °С в течение 3 ч, охлаждение
2000…2200 8…10 53…54
на воздухе
1.20. Физические свойства теплостойких,

коррозионно-стойких жаропрочных сталей,
жаропрочных сплавов и сплавов на титановой основе
Груп- Плотность,  при 100 °С, 106 при 20…100 °С,

Марка сплава
па г/см3 Вт/(м.К) 1/ °С
34ХН3М 41,0 10,80

7,83
34Н3МФ 54,4 11,80
I
20Х3МВФ 7,79 35,4 10,60
15Х6СЮ — — 12,60
12Х13 7,75 25,0 10,10
25Х13Н2 7,85 19,0 11,60
13Х11Н2ВМФ 7,80 22,1 11,00
20Х13 7,66 26,0 10,10
II
30Х13 7,65 26,4 9,98
40Х13 7,68 26,0 10,80
14Х17Н2 7,75 21,7 9,80
95Х18 7,73 — 11,80
12Х18Н10Т 7,90 16,0 16,60
20Х23Н18 7,88 15,9 14,90
12Х21Н5Т 7,80 17,5 10,20
III
09Х15Н8Ю 7,66 16,7 10,30
08Х17Н5М3 7,88 15,5 10,40
07Х16Н6 7,80 16,7 11,30
10Х11Н20Т3МР
7,90 16,3 15,90
10Х11Н23Т3МР
37Х12Н8Г8МФБ 7,85 17,1 15,85
45Х14Н14В2М 8,00 15,9 16,60
IV
08Х15Н24В4ТР 8,23 12,5 14,50
15Х18Н12С4ТЮ 7,51 13,4 16,31
07Х21Г7АН5 — — 8,85
12Х25Н16Г7АР 7,82 15,0 16,60
Окончание табл. 1.20.
Груп- Плотность,  при 100 °С, 106 при 20…100 °С,

Марка сплава
па г/см3 Вт/(м.К) 1/ °С
36НХТЮ 7,90 — 13,30

ХН60ВТ 8,90 10,5 12,66
ХН77TЮР 8,20 13,9
12,70
ХН35ВТЮ 8,04 15,5
V ХН56ВМТЮ 8,64 10,0 11,70
ХН67ВМТЮ 8,36 13,8 12,00
ХН70ВМТЮ 8,40 9,6 14,80
ХН75МВЮ 8,43 8,8 10,20
ХН62МВКЮ 8,57 10,5 11,50
ВЖ36-Л2 7,93 12,5 12,80
АНВ-300 8,05 10,0 10,90
VI
ЖС6К 8,10 9,7 11,00
ЖС3ДК 8,20 10,5 11,80
ВТ1-0, ВТ1-1, ВТ1-2 4,50 16,3 8,30
ВТ3-1 4,50 8,79 8,60
ОТ4 8,4
4,55 8,00
ОТ4-1 10,5
VII ВТ5 4,40
9,7 8,30
ВТ5-1 4,42
ВТ6, ВТ6С 4,43 8,41
9,21
ВТ14 4,52 8,00
ВТ15 4,89 7,9 9,10
1.21. Рекомендуемая последовательность обработки резанием и термической обработки заготовок
из труднообрабатываемых материалов
Материал режущего
Материал заготовки Форма детали
инструмента
Груп- Последовательность
па Типовая тер- обработки
Быстрорежущая
мическая в, МПа Простая Сложная Твердый сплав
сталь
обработка
Отжиг 600…800 + + + +
Термическая, резанием
+ – + –
I Предварительная реза-
Закалка и отпуск 900...1300
– + + + нием, термическая,
чистовая резанием
Отжиг или
700...1000 + + + +
закалка и отпуск Термическая, резанием
+ – + –
II 700...1400
– + + + Предварительная реза-
Закалка и отпуск
нием, термическая,
1700...1900 + + + + чистовая резанием
Аустенитизация 550...700 + + + +
Термическая, резанием
Нормализация 850...1200 + – + –
III Предварительная реза-
Нормализация и
1100 _ + + + нием, термическая,
отпуск
IV или аустенитиза- 700...1000 + + + + Термическая, резанием
ция и старение
53
54
Материал режущего
Материал заготовки Форма детали
инструмента
Груп- Последовательность
па Типовая тер- обработки
мическая в, МПа Простая Сложная Твердый сплав
сталь
обработка
+ – + + Термическая, резанием
Аустенитизация Предварительная реза-
1050...1350
V и старение – + + + нием, термическая,
Аустенитизация 800...900 + + + +
и старение (для
VI 800...1100 + + + +
сплава ВХЛ-4 — Термическая, резанием
отжиг)
Отжиг 300...1200 + + + +
+ – + –
VII Закалка и
1500...1500 Предварительная реза-
старение – + + + нием, термическая,
Предварительная реза-
VIIIА Закалка и отпуск 1600...2100 + + + + нием, термическая,

Закалка, предваритель-
Закалка и
VIIIБ 2000...2200 + + + + ная резанием, старение,
старение
Интенсификация обработки резанием заготовок из трудно-

обрабатываемых материалов достигается путем повышения ра-
ботоспособности инструмента, а также вводом дополнительной
энергии в зону резания.
Для повышения работоспособности режущего инструмента
на его рабочие поверхности наносят износостойкие покрытия.
Г Л А В А 2
Инструментальные материалы
2.1. Быстрорежущие стали
При изготовлении инструментов, предназначенных для об-

работки резанием различных материалов, применяют широ-
кую номенклатуру ИМ: основные инструментальные стали,
твердые сплавы, режущую керамику и сверхтвердые материалы
(рис. 2.1).
В процессе резания рабочие поверхности инструментов под-
вергаются интенсивному воздействию высоких контактных
Износо- и термостойкость
ий
ал ущ
Твердый сплав
ри еж
с алмазоподобным покрытием
те й р
ма ны
ПКА
ь
ал
де
КНБ
И
Оксидная
керамика Смешанная
керамика Кермет с покрытием
Твердый сплав с покрытием
Ультрамелкозернистый
Нитридная твердый сплав с покрытием
керамика
Кермет
Твердый сплав сталь с покрытием
Ультрамелкозернистый
твердый сплав
сталь
Вязкость, изгибная прочность
Рис. 2.1. Классификация и основные свойства
инструментальных материалов
2.1. Быстрорежущие стали 57
HV30.10–2
17,5
1
15,0
2
12,5
3
10,0
4
7,5
5,0
0 200 400 600 T, oC
Рис. 2.2. Зависимость твердости инструментальных материалов
от температуры:
1 — кубический нитрид бора; 2 — режущая керамика; 3 — титанотантало-
вольфрамовые твердые сплавы; 4 — вольфрамокобальтовые твердые сплавы
давлений и температур, а взаимодействие с ОМ и реагентами из

окружающей среды приводит к возникновению и протеканию
интенсивных физико-химических процессов — адгезии, диффу-
зии, окисления.
Твердость при нагреве ИМ монотонно снижается с повыше-
нием температуры (рис. 2.2)
Чтобы инструменты могли сопротивляться указанным про-
цессам и действующим на них нагрузкам, ИМ должны обладать
твердостью, теплостойкостью, прочностью, ударной вязкостью
и трещиноустойчивостью.
Быстрорежущие стали (БРС) — основной материал для изго-
товления РИ, несмотря на то, что инструменты из твердых спла-
вов, керамики и сверхтвердых материалов обеспечивают более
высокую производительность обработки.
58 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Широкое использование БРС для изготовления сложнопро-

фильных инструментов определяется сочетанием высокой твер-
дости (до 70 HRC) и теплостойкости (до 650 °С) при высоком
уровне механической прочности и ударной вязкости, суще-
ственно превышающих соответствующие значения для твердых
сплавов.
Благодаря наличию в БРС большого количества легирующих
элементов (табл. 2.1), образующих с углеродом теплостойкие
карбиды, образования карбидов железа практически не проис-
ходит и разупрочнение начинается при более высоких темпера-
турах по сравнению с углеродистыми и легированными сталями
(табл. 2.2).
По уровню теплостойкости и применяемым скоростям ре-
зания БРС условно классифицируют на стали нормальной
(умеренной теплостойкости), повышенной (повышенной те-
плостойкости), высокой производительности (высокой тепло-
стойкости).
2.1. Марки и состав БРС, применяемых для изготовления режущих
инструментов
Марка Массовая доля элементов, %

Группа
(ГОСТ 19265–73) С W Mo Cr V Co N Nb
Р9 0,9 9 2,5
Нормаль- <1
ной произ- Р18 0,75 18 1,2 — —
водитель- Р6М5 0,85 6 5,2 1,9
ности <0,5
11Р3АМ3Ф2 1,5 3 3 2,5 0,08 0,1
Р6М5Ф3 6 5,2 4 2,5
1,0
Повышен- Р12Ф3 12,5 3
ной произ-
Р18К5Ф2 0,9 18 <1 2,1 5
водитель- — —
ности Р9К5 0,95 9,5 2,5 5,5
Р6М5К5 0,85 6,5 5 2 5
Р9М4К8 9 4 3,2 2,3 8
Высокой 1,05
произво- Р2АМ9К5 2 9 4 2 5 0,08 0,2
дитель- В11М7К23 (по ТУ) 11,5 7,5
ности 0,1 <0,5 0,6 23,5 — —
В4М12К23 (по ТУ) 4 12,5
Основная марка группы БРС нормальной производитель-

ности — сталь Р6М5 — наиболее пригодна для изготовления
практически любых инструментов, предназначенных для ре-
зания сталей и сплавов нормальной обрабатываемости (угле-
родистых и низколегированных конструкционных). Повыше-
ние теплостойкости и износостойкости сталей этой группы
достигается их дополнительным легированием ванадием и
кобальтом с соответствующим изменением массовой доли
углерода. Наличие в сталях повышенной производительно-
сти ванадиевых карбидов повышает их твердость и обеспе-
чивает повышенную износостойкость в процессе обработки
металлов. Однако вместе с высокой износостойкостью стали,
легированные ванадием, обладают плохой шлифуемостью из-
за того, что твердость карбидов ванадия соизмерима с твер-
достью зерен шлифовального круга. Область применения
ванадиевых сталей — чистовые и получистовые операции
или обработка материалов, обладающих достаточно высокой
твердостью. Наиболее распространенная марка ванадиевых
БРС — сталь Р6М5Ф3.
2.2. Физико-механические свойства наиболее распространенных
марок БРС
Температура, °С Предел Ударная Твер- Тепло-

Марка БРС прочности вязкость дость стойкость,
изг, МПа КС U·105, HRC °С
закалки отпуска
Дж/м2
Р18 1270 560 2900...3100 3,0
63
Р9 3200 2,0
1220 620
Р6М5, Р6АМ5 3300...3400 4,8 64
550
11Р3АМ3Ф2 1200 2900...3100 4,5 63
Р6М5Ф3 1220 2700...2800 4,0
Р12Ф3 1250 560 3000 2,7 64
630
Р9К5 570 2500 1,7
Р6М5К5 1230 2500...2800 2,75
550 65
Р9М4К8 2300...2400 2,6 640
Введение кобальта в состав БРС существенно повышает их

твердость и теплостойкость. Кобальт — не карбидообразующий
элемент, поэтому его введение приводит к увеличению темпе-
ратуры -превращений, химической активности углерода,
вольфрама и молибдена в феррите, что вызывает образование
большого количества дисперсных частиц, выполняющих роль
фазовых упрочнителей при отпуске. Существенно повышается
теплопроводность стали.
Наряду с достоинствами, связанными с высокой износо-
стойкостью, теплостойкостью и теплопроводностью, кобаль-
товые стали имеют ряд недостатков: сравнительно низкая
пластичность, высокая склонность к обезуглероживанию при
нагреве под горячую деформацию и закалку. Отмеченные не-
достатки, а также высокая стоимость кобальтовых сталей
определяют достаточно узкую область их рационального при-
менения — изготовление инструментов, используемых при об-
работке коррозионно-стойких, жаропрочных сталей и сплавов.
Наиболее распространенная марка кобальтовых БРС — сталь
Р6М5К5.
Наиболее высокую теплостойкость (до 700…720 °С) имеют
высоколегированные стали с интерметаллидным упрочнением
В4М12К23 и В11М7К23. После окончательной термообработки
их структура состоит из безуглеродистого (или малоуглероди-
стого) мартенсита с невысокой твердостью 30…40 HRC и мелко-
дисперсных интерметаллидов. Высокие твердость 68…70 HRC
и теплостойкость 720 °С обеспечиваются более высокими тем-
пературами 900…950 °С начала фазовых превращений, что на
100 °С выше, чем у стандартной стали с карбидным упрочнени-
ем типа Р6М5, и большим числом упрочняющих фаз, отличаю-
щихся высокой дисперсностью (2…3 мкм) и равномерностью
распределения в основной матрице. Стали этой группы имеют
очень узкую область применения — в основном при обработке
титановых сплавов. Это связано с тем, что у них очень высокая
стоимость, низкая обрабатываемость резанием даже в отожжен-
ном состоянии, а прочностные характеристики соизмеримы с
кобальтовыми сталями.
Сопоставление по химическому составу отечественных ма-

рок БРС с некоторыми зарубежными марками позволяет вы-
брать сплавы-аналоги (табл. 2.3).
Правильный выбор марки стали для конкретного инструмен-
та в зависимости от условий его работы и ОМ дает возможность
максимально использовать ресурсы свойств выбранной стали и,
как следствие, рационально расходовать легирующие матери-
алы. В табл. 2.4 представлены рекомендуемые области приме-
нения наиболее распространенных марок БРС в зависимости от
типов ОМ и видов обработки.
Среди экономно легированных БРС наибольшее распростра-
нение получила сталь 11Р3М3Ф2, которую используют при про-
изводстве различных видов РИ не только в отечественной про-
мышленности, но и за рубежом.
Одно из направлений совершенствования инструментов из
БРС — использование порошковых сталей. В отличие от БРС
традиционного производства, это позволяет получить: мелко-
зернистую структуру с равномерным распределением карбидов
при отсутствии шлаковых включений; повысить технологиче-
скую пластичность; существенно уменьшить влияние масштаб-
ного фактора на прочность, вязкость, и, тем самым, обеспечить
2.3. Марки и химический состав быстрорежущих сталей,
применяемых за рубежом, и их отечественные аналоги
Нормативный Марки Массовая доляэлементов, % Аналог

документ стали C W Mo Cr V Co по ГОСТ 19265–73
M2 0,9 6,4 5 4 1,9 — Р6М5
ATM; AISI
T1 0,75 18 — 4 1,0 — Р18
(США)
M3 1,0 6,4 5 4 2,5 — Р6М5Ф3
S6-5-2 0,9 6,4 5 4 1,9 — Р6М5
DIN 17350-80
S6-5-3 1,0 6,4 5 4 2,5 — Р6М5Ф3
(Германия)
S6-5-2-5 0,9 6,4 5 4 1,9 4,8 Р6М5К5
HS6-5-2 0,85 6 5 4 2,0 — Р6М5
NFA 35-590-78
HS18-0-1 0,8 18 — 4 1,0 — Р18
(Франция)
HS6-5-2-5 0,85 6 5 4 2,0 5 Р6М5К5
SKH251 0,75 6 5 4 2,0 — Р6М5
JIS 4403-83 SKH52 1,0 6 5 4 2,5 — Р6М5Ф3
(Япония) SKH2 0,8 18 — 4 1,0 — Р18
SKH55 0,85 6 5 4 2,0 5 Р6М5К5
2.4. Рекомендуемые области применения
Виды
Обрабатываемый материал Развертки,

Резцы Сверла
зенкеры
Углеродистые и низколегирован- Р6М5

ные стали Р6М5Ф3 Р6М5
11Р3АМ3Ф2
Р6М5К5 Р6М5Ф3
Р6М5Ф3
Р9К5 Р6М5К5
Р12Ф3
Высоколегированные конструк- Р6М5Ф3 Р6М5Ф3
ционные, коррозионно-стойкие и Р9К5
Р12Ф3 Р6М5К5
легированные улучшенные стали Р12Ф4К5
Р6М5К5 Р9М4К8
Р6М5К5
Р18 Р18
Жаропрочные стали и сплавы, Р18К5Ф2
высокопрочные стали Р6М5К5 Р12Ф4К5
Р12Ф4К5
Р9М4К8 Р6М5К5
Р6М5К5
Р18К5Ф2 Р9К5
В4М12К23
Примечание. Выделены наиболее предпочтительные марки сталей.
высокий уровень механических свойств в заготовках крупных

сечений; значительно улучшить шлифуемость (в том числе ста-
лей, содержащих 3...6 % ванадия и более), увеличить надеж-
ность работы инструментов вследствие уменьшения вероятно-
сти образования дефектов типа прижогов и микротрещин при
заточке; повысить стойкость инструментов в 1,5…3 раза.
Порошковая БРС обладает более высокой теплостойкостью,
износостойкостью и технологичностью, но чрезвычайно до-
рога. Обозначаются порошковые БРС буквами МП, например
Р6М5Ф3-МП.
В табл. 2.5. приведены технологические свойства и области
применения некоторых порошковых БРС.
За рубежом существует более 40 классификаций БРС, наряду
с марками металлургов это привело к тому, что общее число ма-
рок БРС превышает 150. American Iron and Steel Institute (AISI)
установил свою систему T- и М-классификации. Обозначение T
основных марок быстрорежущих сталей
инструментов
Фрезы Зуборезные Ножовочные
Метчики, Протяжки,
концевые, насадные, инстру- полотна,
плашки прошивки
дисковые торцевые менты пилы
Р6М5
Р6М5 Р6М5 Р6М5 11Р3АМ3Ф2
Р6М5Ф3 Р6М5Ф3
11Р3АМ3Ф2 Р6М5Ф3 Р6М5Ф3 Р6М5
Р6М5 Р6М5К5
Р6М5Ф3 Р6М5К5 Р6М5К5 Р9
Р9М4К8
Р6М5
Р6М5Ф3 Р6М5К5 11Р3АМ3Ф2
Р6М5Ф3 Р6М5К5 Р6М5К5
Р6М5К5 Р9М4К8 Р6М5
Р6М5К5 Р9К5 Р9М4К8
Р9К5 Р9К5 Р9
Р18
Р18К5Ф2 Р18К5Ф2
Р6М5Ф3
Р6М5Ф3 Р9М4К8 Р12Ф4К5 Р6М5К5
Р6М5К5 Р9М4К8
Р6М5К5 Р6М5К5 Р6М5К5 Р6М5
Р18
В11М7К23 В4М12К23
используется для сталей, содержащих в качестве главного леги-

рующего элемента вольфрам (англ. — tungsten), обозначение
M — для сталей с молибденом в качестве основного легирую-
щего элемента. После буквы следует число, например, M1, М2,
М41, T1, T15 и т.д. Эти числа совершенно условны и не несут
никакого внутреннего содержания. Однако сейчас в США все
большее распространение получает так называемая унифициро-
ванная система нумерации — UNS (Uniﬁed Number System), ко-
торая претендует на роль основной системы маркировки в США.
Она разработана ASTM (American Society Testing and Materials)
и SAE (Society of Automotive Engineers) вместе с другими науч-
ными обществами, профессиональными ассоциациями и пра-
вительственными агентствами и детально описана в стандарте
ASTM E 527—83(2003) «Standart Practice for Numbering Metals
and Alloys (UNS)». Обозначение каждой марки состоит из од-
ной буквы-префикса (preﬁx) и пятизначного числа. Для инстру-
2.5. Характеристики порошковых БРС
Характерные
Марка физико-механиче- Шлифуемость Область применения
ские свойства
Фрезы и сверла для
Удовлетвори-
черновой и получисто-
тельная, но
Р6М5Ф3-МП вой обработки жаро-
лучше, чем
стойких высокопрочных
у стали Р6М5
сплавов типа ХН77ТЮР
Высокая прочность Фрезы, сверла, зенкеры
на изгиб. В 1,5… и др. для обработки
Р9М4К8-МП 2,5 раза более Хорошая жаростойких сплавов
Р6М5Ф3К8-МП высокая стойкость пониженной обрабаты-
по сравнению с ваемости
аналогичной мар-
15Р12К5Ф5-МП кой, произведен- Для протягивания
Хорошая
15Р3М3Ф4-МП ной традиционным жаропрочных сталей
способом Для обработки низко- и
среднелегированных
Удовлетвори- сталей (фасонное точе-
Р6М7Ф6К10-МП
тельная ние, сверление, развер-
тывание, зенкерование,
фрезерование)
ментальных сталей это буква T (от англ. tool — инструмент).

Последние одна или две цифры пятизначного обозначения со-
ответствуют обозначениям T- и М-классификации, например,
обозначению M1 соответствует марка в системе UNS Т11301.
Стандарт ASTM E 527—83(2003) предусматривает семь воль-
фрамовых и 19 молибденовых БРС, а также две так называемые
промежуточные.
Для вольфрамовых БРС это типы: T1, Т2, Т4, Т5, Т6, Т8, T15.
Для молибденовых: М1, М2, М3, М4, М6, М7, M10, М30, М33,
М34, М36, М41, М42, М43, М44, М46, М47, М48, М62. Типы М2,
М3 и M10 имеют по два состава: тип М2 классифицируется по
содержанию углерода на тип с обычным содержанием и высо-
ким; М3 делится по содержанию углерода и ванадия на класс 1
и класс 2; тип М10 также делится по содержанию углерода на
тип с обычным содержанием и высоким. Промежуточные стали
включают типы М50 и М52, которые содержат меньшее количе-
2.2. Твердые сплавы 65
ство легирующих элементов, чем обычные, и предусматривают

менее жесткие требования к условиям эксплуатации.
Наиболее широко используемые типы БРС — M1, М2, М7 и
Т1 — обладают самой высокой ударной вязкостью и прочно-
стью на изгиб, хорошими режущими свойствами, однако их те-
плостойкость самая низкая среди всех других БРС.
2.2. Твердые сплавы
Наиболее распространенные ИМ в настоящее время — твер-

дые сплавы, однако частота отказов из-за хрупкого разрушения
у твердосплавного инструмента намного выше, чем у быстроре-
жущего. Характер теплосиловых нагрузок сильно различается в
зависимости от вида РИ и условий его эксплуатации.
Отказы прогнозируются, если материал обрабатывается РИ
с оптимальными параметрами начального состояния при оп-
тимальных условиях резания. Они, как правило, устраняются
своевременной переточкой инструмента. Непрогнозируемые
(неожиданные) отказы встречаются при неоптимальных усло-
виях эксплуатации или параметрах начального состояния ин-
струмента.
На рис. 2.3 представлены основные виды износа: лунка
износа, износ по задней поверхности (абразивный износ);
V-образный надрез на глубину резания — износ высокой сте-
пени локализации, располагающийся на передней и задней по-
верхностях, образуется при обработке материалов, способных к
упрочнению, например аустенитных коррозионно-стойких ста-
лей или жаропрочных сплавов.
Износ в виде V-образного надреза свойственен ИМ, вступаю-
щим в химическую реакцию с атмосферой или упрочняющим-
ся под действием сил трения. Он может быть минимизирован
увеличением ударной вязкости ИМ, изменением углов резания,
снятием фаски на режущей кромке, изменением глубины реза-
ния при многопроходном резании для разных проходов.
Иногда на режущей кромке твердосплавного инструмен-
та при прерывистом резании, чаще всего при фрезеровании,
Лунка износа
Износ в виде
V-образного надреза
на глубину резания
Износ по задней
поверхности
Рис. 2.3. Основные виды износа
наблюдаются перпендикулярные трещины. Это трещины тер-

мической усталости, причина которых — чередующиеся рас-
ширение и сжатие поверхности инструмента при нагреве
в течение периода резания и охлаждения при его отсутствии.
Трещины, возникающие на передней поверхности, распро-
страняются к режущей кромке и далее вниз на заднюю по-
верхность инструмента. При достаточно длительном процессе
прерывистого резания выявляются поперечные, параллель-
ные режущей кромке и расположенные близко к ней, трещи-
ны. Они могут соединяться и стать причиной выкрашивания
фрагментов ИМ.
Абразивная стойкость ниже у сплавов с комплексными кар-
бидами, чем у чисто вольфрамокобальтовых сплавов с одним и
тем же содержанием кобальта (рис. 2.4). Твердые сплавы имеют
твердость в пределах 88…94 HRA или 1100…2000 HV.
В табл. 2.6 представлена номенклатура марок твердых спла-
вов, выпускаемых фирмой «Сандвик-МКТС».
Группы применения определяются ориентировочно и доста-
точно неоднозначно, поэтому некоторые марки твердых спла-
вов могут хорошо работать в двух-трех группах применения или
даже в разных группах резания.
100
Индекс абразивной стойкости

3
75
50
25
0 10 20 Со, %
Рис. 2.4. Зависимость абразивной стойкости твердых сплавов
от массовой доли кобальта и размера зерна:
1 — 3,5 мкм; 2 — 2,4 мкм; 3 — 1,2 мкм
Обычно крупные производители создают два класса твердых

сплавов:
• универсальные марки для обработки различных матери-
алов и проведения операций, которые во всех возможных
случаях обеспечивают достаточную производительность и
стойкость;
• специализированные марки для определенного ОМ и типа
операции (черновая, чистовая), которые обеспечивают
наибольшую производительность.
Для массового и крупносерийного производства характерно
применение специализированных марок. Однако их большая
номенклатура увеличивает затраты на хранение и обслужива-
ние и вероятности ошибок при замене сплавов. При обработке
часто сменяемых малых партий деталей из различных матери-
алов используют более универсальные марки твердых сплавов.
В этом случае сокращаются затраты на переналадку станков,
хранение и обслуживание инструментов, но производитель-
ность резания при этом ниже на 10…25 %.
2.6. Соответствие марок твердых сплавов «Сандвик — МКТС» маркам с обозначением по ГОСТ 3882—74 (ИСО 513—75)
68
Группы Марки твердых сплавов «Сандвик — МКТС»

ГОСТ 3882—74
резания и Точение Фрезерование
(ИСО 513—75)
применения С покрытием Без покрытия С покрытием Без покрытия
Р Р01 Т30К4 СТ15М TK10, PT10 — —
Р10 Т15К6 СТ15М PT10, PT20 — PT20
Р20 Т14К8 СТ15М, 4225 PT20, MM2 CM30M PM30, SM30
Р30 ТТ10К8-Б 4225, СТ25М MM2, PT30 M30P, CT35M PM30, SM30
Р40 ТТ7К12 СТ35М, Т35Р PT30, PT40 CT35M, CU45 SM30, PT40
M М05 ВК10-ОМ 4225 — — —
M10 ВК6-М, ТТ8К6 4225, СТ25М TK20 — PM30
M20 ТТ10К8-Б 4225, 1025 TK20, TK25 CM30M, M30P PM30, SM30
M30 ВК10-ОМ, ВК8 СТ35М, Т35Р PT40 CT35M, CU45 SM30, PT40
M40 ТТ7К12 CU45 PT40 CU45 PT40
K K05 ВК6-ОМ K10M TK10 K10M, CK15M TK10
K10 ВК6-ОМ K10M TK10 CK15M, K20M TK10, MK8
K20 ВК4, ВК6 K10M, CK15M TK10, TK20 K20M MK8, TK20
K30 ВК6, ВК8 K20M, CK15M TK20 K20M, CM30M TK20, MK2
K40 ВК8 СТ25М TK20 CM30M MK2
N N05 ВК6 TK10 TK20
N10 ВК6, ВК8 TK20, TK25 TK20, TK25
ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
— —
N20 ВК6, ВК8 TK20, TK25 TK20, TK25
N30 ВК8 TK25 TK25
S S10 ВК6-ХОМ 1025, 4125 TK20 — —
S20 ВК6-ХОМ 1025, 4125 TK20, TK25 4125 TK20
S30 ВК6-ХОМ 4125 TK25, MK2 4125, CU45 TK20, TK25
S40 ВК8 4125, CU45 MK2 CU45 TK25, MK2
H H05 Т30К4 K10M TK10 K10M —
H10 Т30К4, Т15К6 K10M, CK15M TK10, TK20 CK15M, CT15M TK10, TK20
H20 Т30К4, Т15К6 CK15M TK10, TK20 CK15M, CT15M TK10, TK20
H30 Т15К6 CT15M TK20 CT15M TK20
Для повышения работоспособности твердосплавных инстру-

ментов широко используют методы нанесения износостойких
покрытий. При этом потребители могут на своем оборудовании
самостоятельно наносить покрытия, необходимые для решения
конкретных производственных задач. В случае приобретения
инструментов с износостойкими покрытиями, изготовитель
не представляет сведений об их составе и способе нанесения, а
только дает рекомендации о рациональных областях примене-
ния. Производители инструмента непрерывно совершенствуют
составы покрытий и твердых сплавов, поэтому их обозначения
в каталогах регулярно обновляются.
В табл. 2.7 — 2.11 приведены новые марки твердых сплавов,
выпускаемых основным производителем твердосплавного ин-
струмента в России — Кировоградским заводом твердых сплавов
(ОАО «КЗТС»).
2.7. Марки твердых сплавов без покрытия
для токарной обработки
Группа
Марка сплава примене- Применение
ния по ISO
Современный аналог сплава ВК6-ОМ;
М05–М15 чистовая и получистовая обработка твердых,
K05–K15 легированных и отбеленных чугунов, зака-
А10 N05–N20 ленных сталей и некоторых марок коррозион-
S05–S15 но-стойких, жаропрочных сталей и сплавов,
H10–H15 особенно на основе титана, вольфрама и
молибдена
Современный аналог сплава ВП322;
М15–М25 получистовая обработка коррозионно-стойких,
А20
Основная S10–S20 жаропрочных сталей и сплавов, сплавов на
основе титана
Современный аналог сплава МС321;
получистовое и черновое точение заготовок из
К15–К25 чугунов, жаропрочных сталей и сплавов, кор-
N15–N30 розионно-стойких сталей, цветных металлов
B20
S10–20S и сплавов, неметаллов при средних скоростях
M15–M25 резания, сечениях среза; высокая механиче-
ская прочность и термоударная прочность
режущих кромок
Группа
ния по ISO
Современный аналог сплава ВК8;
черновое точение при неравномерном сечении
К20–К35
среза и прерывистом резании серого чугуна,
S20–S30
B35 цветных металлов и их сплавов, неметалличе-
M25–M40
ских материалов, коррозионно-стойких сталей,
N25-N30
жаропрочных сталей и сплавов, в том числе
сплавов титана
Современный аналог сплава Т15К6;
получистовое точение при непрерывном реза-
H10 Р05–Р20
нии; чистовое точение при прерывистом реза-
нии углеродистых и легированных сталей
черновое точение при неравномерном сече-
нии среза и прерывистом резании; фасонное
Основная H30 Р25–Р35
точение углеродистых и легированных сталей,
преимущественно в виде поковок, штамповок
и отливок по корке и окалине
получистовое и черновое точение коррозион-
T20 М15–М25
но-стойких сталей; высокая износостойкость и
механическая прочность режущих кромок
черновое точение штамповок и поковок из
конструкционных, инструментальных и корро-
Р30–Р50
T40 зионно-стойких сталей, сталей для отливок при
М25–М35
средних и малых скоростях резания и больших
сечениях среза; высокая механическая и термо-
ударная прочность режущих кромок
Современный аналог сплава ВК10-ХОМ;
черновая и получистовая обработка неко-
М20–М30 торых марок коррозионно-стойких сталей,
A30
Дополни- S15–S25 высокопрочных и жаропрочных сталей и спла-
тельная вов, сплавов на основе титана, вольфрама и
молибдена
В25 К20–К30
черновое и получерновое точение серого чугуна
Группа
ния по ISO
чистовое точение с малым сечением среза
Р01–Р05
H05 углеродистых и легированных сталей;
Н15–Н25
обработка закаленных сталей (с твердостью
50…55 HRC)
черновое точение при неравномерном сече-
нии среза и непрерывном резании;
H20 Р15–Р25
получистовое и чистовое точение при преры-
Дополни-
вистом резании углеродистых и легированных
тельная
сталей
Современный аналог сплава ТТ7К12;
тяжелое черновое точение стальных поковок,
штамповок и отливок по корке с раковинами
Р40–Р50 при наличии песка, шлака и различных неме-
T50
М30–М40 таллических включений при неравномерном
сечении среза и наличии ударов углеродистых
и легированных сталей, коррозионно-стойких
сталей
2.8. Марки твердых сплавов ОАО «КЗТС» с износостойким покрытием

для токарной обработки
Группа
Характеристика
сплава
ния по ISO
Чистовая и получистовая
Твердый сплав М05–М15 обработка коррозионно-
с градиентным S05–S15 стойких сталей, жаропроч-
АР10АТ покрытием PVD H10–H15 ных сплавов, титановых
и мелкозерни- N01–N15 сплавов, цветных металлов,
стой основой K05–K10 чугуна, материалов повы-
Основ- шенной твердости
ные
обработка всех видов чугу-
Твердый сплав с К10–К20 нов (высокая износостой-
ВС20НТ
покрытием CVD Н15–Н20 кость при средних и высо-
ких скоростях резания;
твердая основа)

Группа
сплава
ния по ISO
обработка чугуна (высокая
Твердый сплав с
ВС25НТ К15–К25 износостойкость при сред-
покрытием CVD
них и высоких скоростях
резания)
Сплав повышенной надеж-
ности для обработки всех
видов чугунов и коррозион-
Твердый сплав с К20–К30
ВС35РТ но-стойких сталей мартен-
покрытием CVD М20–М35
ситного и ферритного клас-
сов при тяжелых условиях
резания (прочная основа)
М10–М15 обработка чугуна, корро-
S10–S20 зийно-стойких сталей, чугу-
ВР20АМ мультислойным
K10–K25 на, жаропрочных сплавов,
PVD-покрытием
N10–N30 титановых сплавов, цветных
металлов
Основ- Прочный сплав для черно-
ные вой обработки коррозион-
Твердый сплав с M25–M40 но-стойких сталей, чугуна,
ВР35АМ мультислойным K25–K35 жаропрочных сталей и спла-
PVD-покрытием S15–S30 вов, в том числе титана при
неблагоприятных условиях
резания
обработка стали при сред-
ТС20РТ Р10–Р25 ней и высокой скорости
резания (высокая проч-
ность)
Высокопроизводительная
обработка углеродистой и
легированной стали, сталь-
Твердый сплав с Р20–Р40 ного литья, коррозионно-
ТС40РТ
покрытием CVD М20–М30 стойких сталей мартенсит-
ного и ферритного классов
при тяжелых условиях реза-
ния (прочная основа)

Группа
сплава
ния по ISO
обработка коррозионно-
ТР20ТТ М10–М25 стойких сталей при высо-
покрытием PVD
ких и средних скоростях
резания
Прочный сплав для черно-

Твердый сплав с вой обработки углероди-
Основ- ТР40АМ мультислойным Р30–Р50 стых, легированных сталей
ные PVD-покрытием при неблагоприятных усло-
виях
Прочный сплав для черно-

вой обработки углеро-
Твердый сплав с дистых, легированных и
ТР40ТТ М20–М35
покрытием PVD коррозионно-стойких ста-
лей при неблагоприятных
условиях
Получистовая обработка
Твердый сплав коррозионно-стойких ста-
с градиентным лей, жаропрочных и титано-
М15–М30
АР30АТ покрытием PVD вых сплавов; использование
S10–S25
и мелкозерни- при высоких требованиях к
стой основой точности и качеству поверх-
ности
ВР20ТТ М10–М20 обработка коррозионно-
Допол- стойких сталей
нитель-
Твердый сплав с Чистовая обработка стали и
ные НР10ТТ Р05–Р15
покрытием PVD стального литья
Получистовая и черновая
НР30ТТ Р20–Р35 обработка углеродистых и
легированных сталей
обработка стали при сред-
ТС20НТ Р10–Р25 ней и высокой скорости
резания (высокая износо-
стойкость)

Группа
сплава
ния по ISO
Высокопроизводительная
обработка стального литья,
Твердый сплав с коррозионно-стойких сталей
ТС35РТ Р25–Р40
покрытием CVD мартенситного и феррит-
ного классов при тяжелых
Допол- условиях (прочная основа)
нитель- Чистовая и получистовая
ные Твердый сплав с обработка углеродистых,
ТР20АМ мультислойным Р15–Р30 легированных сталей при
PVD-покрытием высоких и средних скоро-
стях резания
Твердый сплав с Чистовая и получистовая
ВР20АМ K10-K25
покрытием PVD обработка чугуна
2.9. Марки твердых сплавов ОАО «КЗТС» без покрытия
для фрезерной обработки
Группа
ния по ISO
N05–N20 чистовая и получистовая обработка закаленных
А10
H10–H15 сталей, цветных металлов и их сплавов, неметал-
лических материалов
М10–М20 получистовое и черновое фрезерование заготовок
В20 К10–К25 из чугуна, коррозионно-стойких сталей, жаро-
S10–S25 прочных сталей и сплавов, сплавов на основе
титана, вольфрама и молибдена
Основ- M30–M40 черновое фрезерование серого чугуна, цветных
ные K20–K35 металлов и их сплавов и неметаллических мате-
В35
N25–N30 риалов, обработка коррозионно-стойких, жаро-
S15–S30 прочных труднообрабатываемых сталей и спла-
вов, в том числе сплавов титана
Современный аналог сплава МС137; фрезерова-
ние в хороших и средних условиях резания заго-
товок из конструкционных, автоматных, инстру-
Р15–Р30
Т25 ментальных, коррозионно-стойких сталей, сталей
М10–М20
для отливок при средних скоростях резания и
сечениях среза (высокая механическая и термо-
ударная прочность режущих кромок)
Группа
ния по ISO
черновое фрезерование отливок, штамповок и
поковок из конструкционных, инструментальных
Основ- Р35–Р45 и коррозионно-стойких сталей, сталей для отли-
Т40
ные М25–М40 вок при средних и малых скоростях резания и
больших сечениях среза;
высокая механическая и термоударная прочность
режущих кромок

черновая и получистовая обработка твердых,
M20–M30
легированных и отбеленных чугунов, некоторых
K15–K25
А30 марок коррозионно-стойких, высокопрочных
N20–N30
и жаропрочных сталей и сплавов, сплавов на
S15–S25
основе титана, вольфрама и молибдена, цветных
металлов

В25 К10–К20 получистовое фрезерование сплошных поверхно-
стей серого чугуна
Допол-
нитель- Современный аналог сплава Т15К6;
ные получистовое и чистовое фрезерование сплош-
Н10 Р05–Р15
ных поверхностей углеродистых и легированных
сталей

черновое фрезерование прерывистых поверх-
Н30 Р20–Р35 ностей углеродистых и легированных сталей,
преимущественно в виде поковок, штамповок и
отливок по корке и окалине
Современный аналог сплава ВК100-М; получисто-

В35 N25–N30
вая обработка цветных металлов
2.10. Марки твердых сплавов ОАО «КЗТС» с износостойким покрытием

для фрезерной обработки
Группа
сплава
ния по ISO
Чистовое фрезерование
чугунов, коррозионно-стой-
мультислойным N01–N15
ких сталей, жаропрочных
АР10АМ PVD-покрытием K05–K15
сплавов, титановых сплавов,
и мелкозерни- S05–S15
цветных металлов, материа-
стой основой
лов повышенной твердости
Чистовое и получистовое
фрезерование чугуна (в том
числе с шаровидным графи-
том), жаропрочных сплавов,
ВР20АМ мультислойным N10–N30
коррозионно-стойких сталей;
PVD-покрытием S10–S20
фрезерование алюминиевых
сплавов (обеспечиваются
острые кромки)
Черновое фрезерование чугу-

на, коррозионно-стойких ста-
ВР35АМ мультислойным М20–М30
лей, жаропрочных сталей и
PVD-покрытием S20–S30
Основ- сплавов, в том числе титана
ные
Чистовое, получистовое
фрезерование заготовок из
Твердый сплав с углеродистых, легированных,
Р10–Р20
ТР20АМ мультислойным коррозионно-стойких сталей
М10–М20
PVD-покрытием (средние и высокие скорости
резания; среднее сечение
среза)
Получистовое, черновое фре-

зерование отливок, поковок,
штамповок из углеродистых,
легированных и коррозион-
Твердый сплав с но-стойких сталей;
Р20–Р40
ТР40АМ мультислойным высокая механическая и
М20–М30
PVD-покрытием термоударная прочность
режущих кромок (средние
и малые скорости резания;
средние и большие сечения
среза)

Группа
сплава
ния по ISO
Твердый сплав с Получистовое, черновое
мультислойным фрезерование коррозионно-
M20–M30
АР30АМ PVD-покрытием стойких сталей, жаропроч-
S15–S25
и мелкозерни- ных сплавов, титановых
стой основой сплавов, цветных металлов
Твердый сплав с Получистовое фрезерование
ВР25АМ мультислойным К10–К20 чугуна
PVD-покрытием
Допол-
нитель- Чистовое и получистовое
ные Твердый сплав с фрезерование углеродистых
НР10АМ мультислойным Р05–Р15 и легированных сталей
PVD-покрытием (высокая скорость резания,
малые сечения среза)
Черновое фрезерование
Твердый сплав с углеродистых и легирован-
НР30АМ мультислойным Р20–Р35 ных сталей в виде поковок,
PVD-покрытием отливок, штамповок по
корке и окалине
2.11. Марки твердых сплавов ОАО «КЗТС» для изготовления

монолитного инструмента
Группа
Марка
примене- Применение
сплава
ния по ISO
P15–P30 Субмикронный сплав для получистовой и черновой
M10–M25 обработки (фрезерование и сверление) легированных,
А04 K10–K30 жаропрочных, коррозионно-стойких сталей, титановых
N10–N30 сплавов, алюминиевых сплавов и чугуна
S10–S30
Чистовая обработка (точение, растачивание, нареза-
ние резьбы, развертывание) твердых, легированных и
К01–К05
ВК3М отбеленных чугунов, цементированных и закаленных
Н05–Н10
сталей, а также высокоабразивных неметаллических
материалов
Чистовая и получистовая обработка твердых, легиро-
M05–M15
ванных и отбеленных чугунов, закаленных сталей и
K05–K15
некоторых марок коррозионно-стойких, высокопрочных
ВК6ОМ N05–N20
и жаропрочных сталей и сплавов, особенно сплавов на
S05–S15
основе титана, вольфрама и молибдена (точение, раста-
H10–H15
чивание, развертывание, нарезание резьбы, шабровка)

Группа
Марка
примене- Применение
сплава
ния по ISO
Черновое строгание при неравномерном сечении среза
и прерывистом резании, черновое фрезерование, свер-
K20–K35 ление, черновое рассверливание, черновое зенкерова-
S20–S30 ние серого чугуна, цветных металлов и их сплавов и
ВК8
M25–M40 неметаллических материалов;
N25–N30 обработка коррозионно-стойких, высокопрочных и
жаропрочных труднообрабатываемых сталей и спла-
вов, в том числе сплавов титана
Черновое точение, расточка и фрезерование поковок,
M15–M30 штамповок, отливок из коррозийно-стойких, жаро-
ВП322 K10–K20 прочных никель-кобальтовых, титановых сплавов,
S10–S20 легированных чугунов при больших сечениях среза и
умеренных и низких скоростях резания
Чистовое точение с малым сечением среза углероди-
Р01–Р05
Т30К4 стых и легированных сталей;
Н15–Н25
обработка закаленных сталей с твердостью 50…55 HRC
Получистовое точение при непрерывном резании;
чистовое точение при прерывистом резании;
получистовое и чистовое фрезерование сплошных
поверхностей;
Т15К6 Р05–Р20 рассверливание и растачивание предварительно обра-
ботанных отверстий;
чистовое зенкерование, развертывание;
другие аналогичные виды обработки углеродистых и
легированных сталей
Черновое точение при неравномерном сечении среза и
непрерывном резании;
получистовое и чистовое точение при прерывистом
резании;
Т14К8 Р15–Р25 черновое фрезерование сплошных поверхностей;
рассверливание литых и кованых отверстий;
черновое зенкерование;
другие подобные виды обработки углеродистых и леги-
рованных сталей
Черновое точение при неравномерном сечении среза и
прерывистом резании;
отрезка токарными резцами, черновое фрезерование
Т5К10 Р25–Р35 прерывистых поверхностей;
другие виды обработки углеродистых и легированных
сталей, преимущественно в виде поковок, штамповок
и отливок по корке и окалине
В табл. 2.12, 2.13 приведены сведения о соответствии твер-

дых сплавов с износостойкими покрытиями и без них, предна-
значенных для токарной и фрезерной обработки всех групп об-
рабатываемых материалов.
2.12. Соответствие марок твердых сплавов для токарной обработки
Группы
Sandvik Sumitomo Taegu
резания и КЗТС ISCAR Mitsubishi
Coromant Electric Tec
применения
Сплавы без покрытия
Р10 H10 S1P IC07 ST10P P10 —
Р20 H10 SMA IC50M ST20E P20 UTi20T
Р
Р30 H30 SM30 IC54 A30 P30 UTi20T
Р40 T40 S6 IC54 ST40E P40 —
M10 A10 H10A IC07 U10E M10 —
M20 T20 H13A IC07 U2 M20 UTi20T
M
M30 T40 H10F IC28 A30N — UTI20T
M40 B35 — — — M40 —
K01 A10 — IB50 H2 — HTi05T
K05 A10 — IC8 H1 K10 HTi05T
K K10 A10 H13A IB50 H1 K10 UTi10T
K20 B20 H13A IC20 G10E K20 HTi20T
K30 B35 — IC28 G10E K30 HTi20T
S S10 АР10АМ H10F ID5 EH510T — RT9005
Сплавы с покрытиями
P05 — GC4305 IC8005 AC810P TT8115 UE6105
Р10 TC20HT GC4315 IC8150 AC810P TT8115 MC6015
P Р20 TC40PT GC4325 IC8250 AC8025P TT8125 MC6025
Р30 TC40PT GC4235 IC8350 AC830P TT8135 MC6035
Р40 TP40AM GC4235 IC8350 AC830P TT7100 UH6400
Группы
M10 AP10AT GC2015 IC807 AC610M TT9215 MS7015
M20 TP20TT GC2025 IC808 AC8020M TT9225 MC7025
M
M30 TP40TT GC2035 IC8080 AC6030M TT9235 MC7025
M40 BP35AM GC235 IC830 AC6040M TT8020 MP7035
K05 AP10AT GC3205 IC5005 AC405K TT7005 UC5105
K10 BC20HT GC3210 IC5010 AC415K TT7015 UC5115
K
K20 BC25HT GC3215 IC8150 AC420K — —
K30 BC35PT GC3230 IC228 AC430K — —
S05 AP10AM GC1105 IC907 AC610M TT9215 —
S S10 BP20AM GC1115 IC907 AC8020M TT9225 MS7015
S20 BP20AM GC1025 IC3028 AC6030M TT9235 MC7025
Для всех рассмотренных групп твердых сплавов характерно

использование дорогой и дефицитной вольфрамосодержащей
шихты. Поэтому в ряде случаев более эффективно использова-
ние безвольфрамовых твердых сплавов (БВТС) — керметов.
Керметы в качестве основы содержат карбид или карбони-
трид титана, в качестве связки — никель и молибден, в составах
некоторых марок есть карбид ниобия (табл. 2.14).
Керметы отличаются высокой твердостью и стойкостью к
окалинам, имеют низкий коэффициент трения по стали и пони-
женную склонность к адгезионному взаимодействию с ОМ, что
уменьшает износ инструментов по передней и задним поверх-
ностям и обеспечивает низкую шероховатость обработанных
поверхностей и высокую размерную точность.
В то же время у них более низкий, чем у стандартных твердых
сплавов, модуль упругости, а, следовательно, меньшие сопро-
тивления упругим деформациям, теплопроводность и ударная
вязкость, поэтому они хуже сопротивляются ударным и цикли-
ческим тепловым нагрузкам.
2.13. Соответствие марок твердых сплавов с покрытиями для

фрезерования
Группы
Р10 TP20AM GC4220 IC4100 ACP100 TT7080 FH7020
Р20 TP20AM GC1010 IC808 ACP200 TT9080 MV1020
Р
Р30 TP40AM GC1030 IC830 ACP300 TT9030 VP30RT
Р40 TP40AM GC4240 IC928 ACP400 TT8080 —
M10 TP20AM GC1030 IC903 ACM100 TT9030 —
M20 TP40AM GC2030 IC908 ACM200 TT9080 F7030
M
M30 BP35AM GC2040 IC328 ACM300 TT8080 F7030
M40 — GC1040 IC328 ACM400 TT8020 —
K05 AP10AM — IC5100 — TT6290 MC5020
K10 AP10AM GC3220 IC5100 ACK100 TT6030 VP10MF
K
K20 BP20AM GC3330 IC5100 ACK200 TT6800 MV1020
K30 BP35AM GC3040 IC830 ACK300 TT6080 F7030
S10 AP10AM GC1030 IC903 — TT9030 —
S S20 BP20AM GC2030 IC908 — TT9080 —
S30 BP35AM GC2040 IC328 — TT8080 —
2.14. Физико-механические свойства и группы применения

отечественных керметов
Группа Массовая доля Плот- Предел проч- Твер-

приме- Марка элементов, % ность, ности при дость
нения Ti(C,N) NbC Ni Mo г/см3 изгибе, МПа HRA
Р01–Р10
ТН20 79 — 15 6,0 1050 91,0
К10–К20
5,5…6,0
Р10–Р20
КНТ16 — 74 19,5 6,5 1200
К10–К20
89,0
Р10–Р20
КНТ30 70 — 23,3 6,7 6,0…6,5 1600
К10–К20
Р20–Р30 ЦТУ 56 9 23 12 6,2…6,8 1274 89,5
2.15. Керметы зарубежного производства
Группы Sandvik
Mitsubishi Taegu Kenna- Seco Simitomo
резания и Coro- ISCAR
Materials Tec metal Tools Electric
применения mant
Токарная обработка
Р10 CT5015 NX2525 PV3010 KТ125 — IC20N Т1000А
P Р20 NX2525 CT7000 КТ6215 СМ IC30N Т2000Z
—
Р30 NX3035 CT3000 — N3000Z
— —
K K10 CT5015 NX2525 PV3030 K125 —
Фрезерная обработка
P Р20 — NX4545 CT3010 КТ530М С15М IC30N CN100
Области рационального применения керметов при обработ-

ке материалов резанием — главным образом для чистовой и по-
лучистовой обработки углеродистых и легированных конструк-
ционных сталей с высокой скоростью резания и относительно
небольшими сечениями среза.
Эффективность применения керметов существенно зависит
от правильной подготовки инструментов, выбора режимов ре-
зания и условий обработки. В целом же опыт внедрения показы-
вает, что при наличии соответствующей номенклатуры изделий
со стабильным уровнем качественных показателей до 25% об-
щего объема выпуска вольфрамосодержащих твердых сплавов
может быть заменено на безвольфрамовые. Сведения о марках
керметов, выпускаемых ведущими производителями режущих
материалов, приведены в табл. 2.15.
2.3. Режущая керамика
В настоящее время выпускаются четыре основные группы ре-

жущей керамики:
• оксидная (белая керамика) на основе Al2O3;
• оксидно-карбидная (черная или смешанная керамика) на
основе композиции Al2O3 + TiC;
2.3. Режущая керамика 83
• оксидно-нитридная (кортинит) на основе композиции

Al2O3 + TiN;
• нитридная (силинит) на основе Si3N4 .
Обычно режущую керамику выполняют в виде спеченных
пластин различной формы, которые механически крепят к кор-
пусам инструментов.
В отличие от твердых сплавов чистая керамика не содержит
металла-связки. В ее состав входят только твердые компонен-
ты — оксиды, карбиды, нитриды. У керамики степень разупроч-
нения при нагреве незначительна, и она имеет весьма высокие
значения теплостойкости (до 1400 °С) и твердости (до 96 HRA).
Это повышает скорость резания в 2,5 раза по сравнению с обра-
боткой твердосплавными инструментами.
Отсутствие связующей фазы в структуре чистой керамики
определяет ее низкую трещиностойкость и прочность, так как
формируется фронт трещин, которые из-за отсутствия пластич-
ной связующей фазы не встречают барьеров, способных затор-
мозить или остановить их развитие.
Одна специфическая особенность керамики — высокая чув-
ствительность к колебаниям температуры. Для уменьшения
опасности возникновения «тепловых ударов» обработку изде-
лий керамическими инструментами часто рекомендуют вести
без применения СОЖ. При необходимости применения СОЖ
(для смыва стружки, охлаждения детали и др.) следует непре-
рывно и обильно поливать зону резания.
Допустимый износ по задней поверхности керамических
пластин составляет: при обработке сталей — не более 0,3 мм,
чугунов — до 0,5 мм.
Керамические инструменты в основном используют для
чистовой и получистовой обработки серых, ковких, высоко-
прочных и отбеленных чугунов, низко- и высоколегирован-
ных сталей, в том числе закаленных, цветных металлов и по-
лимерных материалов (К01–К05; Р01–Р10). В этих условиях
инструменты, оснащенные пластинами из керамики, суще-
ственно превосходят по работоспособности твердосплавные
инструменты.
Применение керамики при обработке с повышенными сече-

ниями среза или прерывистом резании малоэффективно вслед-
ствие высокой вероятности (более 50%) внезапного отказа из-за
хрупкого разрушения в виде выкрашиваний и сколов. Поэтому
в последнее время в России и ряде зарубежных стран ведутся
активные работы по созданию новых или усовершенствованию
известных марок керамики в целях повышения прочностных ха-
рактеристик. К таким разработкам относится керамика, арми-
рованная «нитевидными кристаллами» SiC или легированная
TiB2, ZrO2, Y2O3 и другими компонентами. Наряду с совершен-
ствованием составов для повышения эксплуатационных харак-
теристик используют более современные технологии получения
керамических пластин — горячее изостатическое прессование,
золь-гель синтез и другие, а также различные способы нанесе-
ния износостойких покрытий.
В табл. 2.16 приведено сопоставление марок режущей кера-
мики отечественного и зарубежного производства. В табл. 2.17
представлены марки и области применения керамики, выпуска-
емой зарубежными производителями.
2.16. Сопоставление марок режущей керамики
Группы Россия Taegu Kenna- Sandvik Sumi- Kyo- NTK

резания и Tec metal Coro- tomo cera
применения mant Electric
K01 — KY1310 CC650 NB90C A65 HC1
BOKC-300, —
K10 KY3400 CC6090 NB90C A66N HW1
K BOK-200
K20 BOKC-300 AB20 KY3500 GC1690 NB90C KS500 YC2
K30 AB30 KY3500 CC620 — KA30 WA1
S10 — — KY4300 CC6050 WX120 CF1 WA1
S
S20 AS20 KY1540 CC6090 WX120 CF1 SX9
H10 ТВИН-400 AS10 KY4400 CC6050 NB100C A66N YC7
H H20 AS10 KY1615 CC650 NB100C A65 ZC7
—
H30 SC10 KY4300 CC670 — KT66 WA1
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 85
2.17. Области применения режущей керамики, выпускаемой фирмой

Kennametal
Марка Подгруппа
Область применения
сплава применения
KY1310 K05–K15 Получистовое, чистовое точение чугуна
Получистовое, чистовое точение коррозионно-стойкой
KY1525 S05–S15
стали
KY1540 S10–S20 Получистовое, чистовое точение жаропрочных сплавов
K05–K10
KY1615 Чистовое точение и расточка чугунов
H10–H20
KY2100 S05–S15 Универсальное точение жаропрочных сплавов
KY3400 K10–K20 Универсальное точение чугунов различных видов
Точение ч�

Язык

Маслов А.Р., Схиртладзе А.Г. - Обработка Труднообрабатываемых Материалов Резанием - 2018

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Маслов А.Р., Схиртладзе А.Г. - Обработка Труднообрабатываемых Материалов Резанием - 2018

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

ДЛЯ ВУЗОВ

Допущено Учебно-методическим объединением

ISBN 978-5-6040281-0-0 © ООО «Издательство «Инновационное

Перепечатка, все виды копирования и воспроизведения материалов, опу­

Глава 1. Особенности резания трудноо брабатываемых материалов.........................7

Глава 2. Инструментальные мaтеpиaлы.......................................................................................... 56

Глава 3. Режимы резания труднообрабатываемых сталей и сплавов............. 139

Глава 4. Совершенствование технологии обработки резанием деталей

В современном машиностроении, в частности, авиационно-

• электрофизическая и электрохимическая обработки, вклю-

Разработаны и запущены в производство конструкции высо-

1.1. Обрабатываемость материалов резанием

В процессе обработки резанием происходит механическое

которых влияют свойства ОМ выражают общим термином —

1.1. Классификация конструкционных материалов

1.2. Удельная сила резания

Предел Удельная сила резания kc1.1, Н/мм2,

Для упрощения расчета Nэ для каждой группы обрабатываемости

1.3. Классификация материалов по обрабатываемости резанием

Продолжение табл. 1.3

Продолжение табл. 1.3

Окончание табл. 1.3

Эффективная мощность, кВт, расходуемая на резание, рас-

1.2. Классификация труднообрабатываемых

Развитие техники связано с созданием и освоением техноло-

указанных свойств конструкционных материалов дает возмож-

, °С, при v, м/мин*

товок из стали 45. Но при обработке заготовок из высокопроч-

Ориентировочная скорость реза- Коэффициент

I. Теплостойкие хромистые, хромоникелевые и хромомолибденовые стали перлитного, мартенситно-ферритного

30ХН3МА 600 200...250 60...70 0,9 1,9

12Х13 600 170…220 35…50 0,7 1,4

25Х13Н2 Отжиг 700…1000 200…250 45…60 0,9 1,8

Ориентировочная скорость Коэффициент

1700 30…40 — 0,15 0,3

1100 120…150 25…35 0,5 1,0

Отжиг 900 90…120 20…30 0,45 0,9

Ориентировочная скорость Коэффициент

Ориентировочная скорость Коэффициент

V. Жаропрочные деформируемые сплавы на железоникелевой и никелевой основах

Ориентировочная скорость Коэффициент

VI.Окалиностойкие и жаропрочные литейные сплавы на никелевой и хромовой основах

ВХ4Л Отжиг 1100 20…25 6…10 0,10 0,20

Ориентировочная скорость Коэффициент

Ориентировочная скорость реза- Коэффициент

При разработке новых марок труднообрабатываемых сталей

где iэ — интенсивность влияния легирующего элемента на обра-

Для расчета скоростей резания при обработке заготовок из

За эталонную должна быть принята сталь, близкая к обра-

(12X13, 20X13, 13Х11Н2В2МФ, 11X11Н2В2МФ и др.), хирур-

близка к стали 12Х18Н10Т. Стали аустенитно-мартенситного

Литейные жаропрочные сплавы группы VI широко применя-

лее 30 марок) с широким диапазоном обрабатываемости реза-

стигать нескольких миллиметров, поковок — 1 мм, проката —

сти она снижается в 5…8 раз. В связи с этим заготовки из этих

Массовая доля элементов, %

95Х18 0,9…1,0 17,0…19,0 —

Массовая доля элементов, %

1.8. Химический состав коррозионно-стойких и кислотостойких сталей (III группа)

Массовая доля элементов, %

09Х15Н8Ю  0,09  0,8  0,8 14,0…16,0 7,0…9,4 Al 0,7...1,3

Массовая доля элементов, %

Перепечатка, все виды копирования и воспроизведения материалов, опу