Вы находитесь на странице: 1из 208

ДЛЯ ВУЗОВ

А. Р. Маслов,
А. Г. Схиртладзе

ОБРАБОТКА
ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ
МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ
Учебное пособие

Допущено Учебно-методическим объединением


вузов по образованию в области автоматизи­
рованного машиностроения (УМО AM) в каче­
стве учебного пособия для студентов высших
учебных заведений, обучающихся по направле­
нию подготовки «Конструкторско-технологи­
ческое обеспечение машиностроительных про­
изводств».

МОСКВА
«ИННОВАЦИОННОЕ МАШИНОСТРОЕНИЕ»
2018
УДК 621.9.06(075)
ББК 34.63
М31

Рецензент
М.П. Козочкин, д-р техн, наук, проф. МГТУ «СТАНКИН»

Маслов А.Р., Схиртладзе А.Г.


М31 Обработка труднообрабатываемых материалов резанием:
учебное пособие. М.: Инновационное машиностроение,
2018. 208 с.: ил.
ISBN 978-5-6040281-0-0
Приведены сведения об инструментальных материалах, созданных
для повышения эффективности механообработки деталей из трудно­
обрабатываемых материалов с учетом обеспечения их эксплуатационных
свойств. Обобщены рекомендации по режимам резания труднообрабаты­
ваемых сталей и сплавов.
Учебное пособие предназначено для студентов и аспирантов техниче­
ских университетов, обучающихся по направлению подготовки 15.06.01
«Машиностроение» с направленностью (профилем) «Технология и обору­
дование механической и физико-технической обработки», а также может
быть полезно технологам предприятий авиационной и ракетно-космиче­
ской отраслей.

УДК 621.9.06(075)
ББК 34.63

ISBN 978-5-6040281-0-0 © ООО «Издательство «Инновационное


машиностроение», 2018

Перепечатка, все виды копирования и воспроизведения материалов, опу­


бликованных в данной книге, допускаются только с разрешения издатель­
ства и со ссылкой на источник информации.
Содержание

Введение........................................................................................................................................................................4

Глава 1. Особенности резания трудноо брабатываемых материалов.........................7


1.1. Обрабатываемость материалов резанием............................................................. 7
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов...................... 13

Глава 2. Инструментальные мaтеpиaлы.......................................................................................... 56


2.1. Быстрорежущие стали........................................................................................................ 56
2.2. Твердые сплавы..................................................................................................................... 65
2.3. Режущая керамика................................................................................................................ 82
2.4. Сверхтвердые инстр ументальные материалы................................................. 85
2.5. Выбор инструментального метериaлa.................................................................. 131

Глава 3. Режимы резания труднообрабатываемых сталей и сплавов............. 139


3.1. Точение и обработка отверстий............................................................................. 133
3.2. Фрезерование...................................................................................................................... 152

Глава 4. Совершенствование технологии обработки резанием деталей


из труднообрабатываемых материалов.................................................................. 173
4.1. Исследование процессов обработки жаропрочных материалов . . .180

Заключение............................................................................................................................................................ 203
Библиографический список........................................................................................................................205
Введение

В современном машиностроении, в частности, авиационно-


космической, автомобильной и оборонной отраслях, существен-
ное место занимают процессы резания сложных поверхностей
высокотехнологичных деталей газотурбинных двигателей (ГТД),
несущих конструкций монопланов, гребных винтов, пресс-форм,
штампов и др. Большинство этих деталей изготовляют из труд-
нообрабатываемых материалов, обрабатываемость которых в
разы хуже, чем у обычных конструкционных материалов.
Современные изделия должны соответствовать высоким тре-
бованиям по надежности, минимальной массе, экономичности
и ресурсу. Эти задачи решают усовершенствованием конструк-
ции в целях улучшения эксплуатационных характеристик и ис-
пользованием новых прогрессивных технологий изготовления
деталей и узлов.
Новые технологии, улучшающие качественные показатели
выпускаемых изделий путем изменения структуры и условий
производства:
• получение новых материалов (керамики, нанопорошковых
и функционально-градиентных материалов, жаропрочных
сплавов с монокристаллической структурой и др.);
• нанесение защитных и функциональных покрытий (жаро-
стойких, термобарьерных, уплотнительных и т.д.);
• технологии заготовительного производства, такие как литье
по выплавляемым моделям и спрейное литье, горячее изо-
статическое прессование в газостатах, лазерная, струйная и
плазменная резка, магнитно-импульсная обработка и др.;
• получение неразъемных соединений (диффузионная, элек-
тронно-лучевая и лазерная сварка, сварка трением, магнит-
но-импульсная обработка и др.);
ВВЕДЕНИЕ 5

• электрофизическая и электрохимическая обработки, вклю-


чая обработку глубоких отверстий и микрообработку;
• термическая обработка и поверхностное легирование ме-
тодами ионной имплантации и электроискрового упрочне-
ния;
• непосредственное получение трехмерных объектов (дета-
лей и моделей) на основе математической модели изделия
(аддитивные технологии, лазерная стереолитография).
Даже это краткое перечисление говорит о широком внедре-
нии в машиностроение инновационных технологий. Совре-
менный инженер-технолог, разрабатывающий технологиче-
ские процессы, должен знать технологические возможности,
технические характеристики и особенности реализации новых
процессов обработки, входящие в технологический маршрут
изготовления деталей и узлов новейших машин, начиная с за-
готовительных операций и заканчивая финишными и контроль-
ными.
На острие проблем создания новых технологий находится
современный режущий инструмент ХХI века. Для обеспечения
эффективной обработки создают инструментальные системы,
спроектированные с учетом особенностей обработки деталей.
Их основа — конструкции сборного инструмента с механиче-
ским креплением сменных неперетачиваемых пластин из твер-
дых сплавов с износостойкими покрытями.
Большой вклад в создание современных инструментальных
систем вносят ОАО «ВНИИинструмент» и ФГБОУ ВО «МГТУ
«СТАНКИН», которые совместно с машиностроительными заво-
дами выполнили комплекс работ в области создания технологий
нанометрических износостойких покрытий.
Применительно к металлообработке разработаны синтети-
ческие сверхтвердые материалы (ССТМ) на основе кубическо-
го нитрида бора, синтетические алмазы и режущая керамика.
Создана гамма токарных и расточных инструментов, расточных
головок, торцовых фрез, резьбонарезных резцов, отрезных фрез
и других конструкций, оснащенных режущими элементами из
этих материалов.
6 ВВЕДЕНИЕ

Разработаны и запущены в производство конструкции высо-


котехнологичного сборного инструмента, оснащенного твердо-
сплавными пластинами, для обработки сложнопрофильных из-
делий из древесины и крупногабаритных зубчатых колес.
Созданы отечественная технология и оборудование для про-
изводства прецизионного быстрорежущего и твердосплавного
инструмента методами глубинного шлифования из цилиндри-
ческих заготовок кругами из кубического нитрида бора и син-
тетического алмаза. Разработаны высокопористые абразивные
круги повышенной производительности и высокоточное шли-
фовально-заточное оборудование.
Осваивается область уникальной ультрапрецизионной обра-
ботки резанием изделий с отклонениями размеров и формы в
пределах нескольких нанометров.
Впервые в стране созданы установки для аддитивных техно-
логий изготовления составных 3D-деталей, оборудование для
гидроабразивной резки листового материала, 6-координатные
станки с УЧПУ для зубофрезерования, установка для магнитно-
импульсной обработки и ряд других инновационных разрабо-
ток.
В условиях ограничений импорта технологий двойного на-
значения и ряда финансовых санкций со стороны промышленно
развитых стран особое значение приобретает развитие россий-
ского машиностроения на собственной независимой от импор-
та базе оборудования и инструмента. В связи с этим необходимо
широкое внедрение современных технологий обработки мате-
риалов. Учебное пособие знакомит действующих технологов и
обучающихся машиностроительным специальностям с извест-
ными технологиями мирового уровня.
Авторы выражают благодарность сотрудникам НИИД (г. Мо-
сква), УГАТУ (г. Уфа) и СМЗ (г. Кимры) за предоставленные ма-
териалы о производственном опыте применения современных
технологий.
Г Л А В А 1

Особенности резания
труднообрабатываемых материалов

1.1. Обрабатываемость материалов резанием

В процессе обработки резанием происходит механическое


упрочнение обрабатываемого материала (ОМ) при пластиче-
ском деформировании (наклепе), что приводит к росту интен-
сивности абразивного изнашивания, возрастают упругие свой-
ства: увеличивается упругое последействие, длина контакта
задней поверхности и поверхность резания. Как следствие —
растет тепловыделение за счет трения, что в совокупности со
склонностью к адгезии инструментального и обрабатываемого
материалов приводит к изнашиванию контактной площадки
задней поверхности режущего инструмента (РИ).
При лезвийной обработке материалов возникает задача вы-
бора инструментального материала (ИМ) улучшенного состава
с учетом приведенных особенностей процесса резания. Один из
важнейших показателей ИМ — теплостойкость, которая может
быть достигнута за счет рационального состава, включающего
субстрат-подложку повышенной теплостойкости и многофунк-
циональное наноструктурированное износостойкое покрытие,
выполняющее комплекс важных функций.
Повышение механических свойств (твердости и предела проч-
ности) приводит к росту сопротивления, которое металл оказы-
вает обрабатывающему РИ. Эти режимные параметры выражают
качественное и количественное влияние механических свойств
металлов на уровень практических режимов их обработки.
Совокупность параметров и характеристик, отражающих
различные физические явления, происходящие в процессе вза-
имодействия РИ с обрабатываемой заготовкой, на протекание
8 ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

которых влияют свойства ОМ выражают общим термином —


обрабатываемость металлов резанием (свойство конструкци-
онных металлов подвергаться обработке резанием). Основные
показатели обрабатываемости имеют сравнительный и абсо-
лютный характер.
Показатели, определяюще сущность термина «обрабатывае-
мость резанием»:
• сила резания (момент вращения), измеренная в равных
режимных условиях по сравнению с эталонным металлом
(например, со сталью 45);
• эффективная мощность, затрачиваемая на резание, по срав-
нению с эталонным металлом в равных режимных условиях.
Количественные выражения показателей обрабатываемо-
сти конструкционного металла данного химического состава
и структурного состояния определяют твердостью, пределом
прочности и относительным удлинением, коэффициентом тре-
ния в паре с ИМ, свойством изнашивать лезвия инструмента,
теплопроводностью и т.д. В реальных производственных усло-
виях из-за отклонений химического состава и неоднородности
микроструктуры они не являются постоянными.
Характеристики процесса резания, отражающие взаимосвя-
занные физические явления, имеющие место в зоне стружко-
образования, изменяются в зависимости от режима резания,
прогрессирующего износа инструмента и т.п. Поэтому сопостав-
ление количественных оценок обрабатываемости, например,
по стойкости инструмента, допустимо лишь при соблюдении
равных условий резания, типичных для сравниваемых групп
конструкционных и инструментальных материалов.
Классифицировать конструкционные материалы можно, ис-
пользуя стандарт ISO 513:2012 «Материалы твердые режущие для
снятия стружки с определенными режущими кромками. Класси-
фикация и применение». Обозначение основных групп по снятию
стружки и групп по применению приведены в табл. 1.1.
Согласно рекомендации VDI 3323—1996 Общества немецких
инженеров обрабатываемость материала характеризуется эф-
фективной мощностью Nэ, затрачиваемой на процесс резания.
1.1. Обрабатываемость материалов резанием 9

1.1. Классификация конструкционных материалов

Группа по
Обрабатываемый материал
ISO 513
Р Сталь; стальное литье; ковкий чугун, дающий сливную стружку
М Коррозионно-стойкая сталь мартенситного, аустенитного, фер-
ритного классов; марганцовистые стали; легированный и ковкий
чугун; автоматные стали
K Чугун; отбеленный чугун; ковкий чугун, дающий элементную
стружку; дерево; пластмасса
S Жаропрочные сплавы на железной, никелевой и кобальтовой
основе; титан и титановые сплавы
H Материалы высокой твердости
N Алюминиевые сплавы и другие цветные металлы

1.2. Удельная сила резания

Предел Удельная сила резания kc1.1, Н/мм2,


Обрабатываемый при подаче S0, мм/об
прочности, МПа
материал
(твердость) 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Стали:
малоуглеродистые 520 3610 3100 2720 2500 2280
среднеуглеродистые 620 3080 2700 2570 2450 2300
высокоуглеродистые 720 4050 3600 3250 2950 2640
инструментальные 670 3040 2800 2630 2500 2400
хромомарганцевые 770 3830 3250 2900 2650 2400
хромомолибдено-
730 4500 3900 3400 3150 2850
вые
Чугуны:
высокопрочные 46 HRC 3190 2800 2600 2450 2270
ковкие 360 HB 2300 1930 1730 1600 1450
серые 200 HB 2110 1800 1600 1400 1330

Для упрощения расчета Nэ для каждой группы обрабатываемости


приводится коэффициент kc1.1 (табл. 1.2), который представляет
собой силу в направлении резания при срезании стружки толщи-
ной 1 мм. При других толщинах стружки аcp используется показа-
тель степени mc для вычисления удельной силы резания kc:
–mc
kc = kc1.1acp . (1.1)
10 ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

1.3. Классификация материалов по обрабатываемости резанием

Группа
Группа Обрабаты- обрабаты-
резания ваемый ваемости Типовые марки
ISO 513 материал по
VDI 3323
С=0,05…0,25%
Ст0, Ст1, Ст2, Ст3, 05кп, 08кп, 08пс, 08,
10пс, 10, 15кп, 15пс, 15, 20пс, 20, 25,
А11, А12, А20, АС14
С=0,25…0,55%
Углеродистая
Ст4, Ст5пс, Ст6пс, 30, 35, 40, 45, 50.
(нелеги-
2/3 А30, А35, А40, А40Г, А35Е, А45Е, АС40,
рованная)
АС35Г2, АС40Г2
сталь
С=0,55…0,8%
55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, АС12ХН,
АС14ХГН, АС19ХГН, АС20ХГНМ,
АС30ХМ, АС38ХГМ, АС40ХГНМ, У7А,
У8А, У9А, У10А, У11А, У12А, У13А
15Г, 20Г, 25Г, 10Г2, 09Г2, 09Г2С, 15Х,
20Х, 18ХГ, 15ХФ, 20ХФ, 20ХН, 12ХН2,
12ХН3А, 20ХН3А, 20Х2Н4А, 12Х2Н4А,
14Х2Н3МА, 18Х2Н4МА, 15Н2М, 20Н2М,
20ХМ, 18ХГТ, 20ХГР, 20ХНР, 20ХГНР,
P
15ХГН2ТА, 20ХГНТР, 15ХГН2ТА,
20ХГСА, 20ХН4ФА, 30Г, 40Г, 25ХГТ,
25ХГМ, 30ХГТ, 27ХГР, 30Г2, 35Г2, 40Г2,
45Г2, 50Г2, 30Х, 35Х, 38ХА, 40Х, 45Х,
50Х, 30ХРА, 33ХС, 38ХС, 40ХС, 25ХГСА,
Легированная
6/7 30ХГСА, 35ХГСА, 40ХФА, 40ХГТР,
сталь
40ХН, 45ХН, 50ХН, 30ХН3А, 38ХГН,
30ХГСН2А, 30ХН2МА, 38Х2Н2МА,
40ХН2МА, 40Х2Н2МА, 25Х2Н4МА,
45ХН2МФА, 30Х3МФ, 38ХН3МФА,
36Х2Н2МФА, 34ХН1МА, 60Г, 65Г, 70Г,
14Г2АФ, 18Г2АФ, 10ХСНД, 15ХСНД, 80С,
12ГН2МФАЮ, 15ХМ, 30ХМА, 35ХМ,
55С2А, 60С2А, 70С3А, 50ХГА, 55ХГР,
50ХФА, 50ХГФА, 60С2ХА, 70С2ХА,
60С2ХФА, 65С2ВА, 60С2Н2А
Подшип-
— ШХ4, ШХ15, ШХ15ГС, ШХ4РП
никовая сталь
1.1. Обрабатываемость материалов резанием 11

Продолжение табл. 1.3


Группа
Группа Обрабаты- обрабаты-
резания ваемый ваемости Типовые марки
ISO 513 материал по
VDI 3323
Сталь элек-
тротехниче- — 10895, 10880, 3411—3425, 2011—2412
ская
Сталь инстру-
Х12М, Х6ВФ, 7ХГ2ВМ, 5ХНМ, 4Х3ВМФ,
ментальная —
4Х5В2ФС, 3Х2В8Ф
штамповая
Быстроре- Р18, Р9, Р6М5, Р18К5Ф2, Р9К5, Р6М5К5,

жущая сталь Р2АМ9К5, 11Р3АМ3Ф2, Р12Ф3
15Л, 20Л, 25Л, 30Л, 35Л, 40Л, 45Л, 50Л,
Сталь для
P — 55Л, У8Л, 15Х13Л, 20Х13Л, 10Х14НДЛ,
отливок
5Х14НДЛ, 20Х8ВЛ, 40Х9С2Л
08Х13, 12Х13, 20Х13, 30Х13, 40Х13,
Ферритная
12/13 14Х17Н2, 12Х17, 15Х25Т, 95Х18,
сталь
09Х16Н4Б
Легированная
6Х6В3МФС, 5ХНВ, 11ХФ, 13Х, ХВГ, 9ХС,
инструмен- 6/9
ХВ4Ф
тальная сталь
Легированное 20ГЛ, 35ГЛ, 30ГСЛ, 20ГФЛ, 30ХГСФЛ,
2/3
стальное литье 45ФЛ, 30ХНМЛ, 23ХГС2МФЛ, 20Х8ВЛ
20Х13Н4Г9, 30Х24Н12СЛ, 40Х24Н12СЛ,
35Х23Н7СЛ, 12Х18Н9ТЛ, 10Х18Н11БЛ,
Сталь корро-
12Х18Н12М3ТЛ, 55Х18Г14С2ТЛ,
зионно- —
45Х17Г13Н3ЮЛ, 15Х18Н22В6М2Л,
стойкая
20Х21Н46В8Л, 31Х19Н9МВБТЛ,
10Х17Н10Г4МБЛ, 08Х17Н34В5Т3Ю2Л
Сталь жаро- 10Х23Н18, 11Х11Н2В2МФ,
прочная Х5Н12М3Т, 04Х11Н9М2Д2ТЮ,
M высоколе-
14/1 03Н17К10В10МТ-ВД, 03Н18К9М5Т-ВД,
гированная
(мартенситно- ЧС4-ВИ, ЧС5-ВИ, Н18К9М5Т,
стареющая) Н12К8М4Г2, 30Х9Н8М4Г2С2, 25Н25М4Г1
Жаростойкая
35 ХН73МБТЮ
сталь
Стали немаг- 17Х18Н9, 12Х18Н10Т, 17Х18Н9,
нитные и 14/1 06Х18Н11, 10Х14АГ15, 10Х14Г14Н4Т,
износостойкие 12Х17Г9АН4, 08Х10Н20Т2
12 ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

Продолжение табл. 1.3


Группа
Группа обрабаты-
Обрабатываемый
резания ваемости Типовые марки
материал
ISO 513 по
VDI 3323
Серый чугун (нелеги- СЧ10, СЧ15, СЧ18, АЧС-3, СЧ21,
рованный и легиро- 15/16 СЧ24, СЧ25, СЧ30, СЧ35, АЧС-1,
ванный) АЧС-2
Чугун с шаровидным
K ВЧ42-12, ВЧ35, ВЧ40, ВЧ45,
графитом (высоко- 17/18
ВЧ50, ВЧ60, ВЧ70, ВЧ80, ВЧ100
прочный)
КЧ37-12, КЧ35-10, КЧ30-6,
Ковкий чугун 19/12
КЧ33-8, КЧ50-5, КЧ55-4
Цветные металлы 24/25 —
АЛ30, А0–А7, А85, А95—А999,
АД1, АД0, АМц, АМг2, АМг3,
АМг5, АМг6, АД31, Д1, Д16,
АК4, АК6, АК8, В95, АЛ3, АЛ5,
Сплавы Al 22/23
АЛ32, АК5М2, АЛ8, АЛ23,
АЛ23-1, АЛ27, АЛ27-1, АЛ28,
N АЛ7, АЛ33, ВАЛ10, АЛ1, АЛ21,
АЛ24, AЛ2, AЛ4, АЛ9, АЛ34
ЛС59-1, ЛС60-1, ЛС64-2, ЛС74-3,
26/27 ЛС63-3, ЛЖС58-1-1, Л96, Л90,
Сплавы Cu Л85, Л70, Л68, Л63, Л60
БрОЦС4-4-4, БрО6Ц6С3,

БрОФ6,5-0,15, БрАЖН10-4-4
ХН78Т, ХН60ВТ, ХН77ТЮР,
ХН72МВКЮ, ХН60МВТЮ,
33
ХН82ТЮМВ, ВЖ36-Л2, АНВ-300,
ЖС6К, ЖС3ДК
ХН38ВТ, ХН28ВМАБ,
Жаропрочные сплавы
— 36НХТЮ, ХН35ВТЮ, ХН32Т,
ХН50МВКТЮР
S
Сплавы зарубежного
— производства: Inconel 600, 601,
604, 625
ВТ1-00, ВТ1-0, ВТ1Л, ВТ3, ВТ3-1,
ВТ3-1Л, ВТ41, ВТ5, ВТ5-1, ОТ4,
Титановые сплавы 37
ВТ6 , ВТ6С, ВТ6Л, ВТ9Л, ВТ14,
ВТ14Л, ВТ20, ВТ20Л
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов 13

Окончание табл. 1.3


Группа
Группа обрабаты-
Обрабатываемый
резания ваемости Типовые марки
материал
ISO 513 по
VDI 3323
Особо прочные сплавы 38 110Г13Л
Термообработанная
39 —
сталь (48…60 HRC)
H Упрочненный
40 —
(кокильный) чугун
ЧХ16, ЧХ28, ЧХ32, ЧН15Д7,
Отбеленный чугун — ЧН15Д3Ш, ЧН19Х3Ш,
ЧН11Г7Ш, ЧС13, ЧС15, ЧС17

Эффективная мощность, кВт, расходуемая на резание, рас-


считывается по формуле:
Nэ = tS0vkc/(6 · 10)3, (1.2)
где t — глубина резания, мм; S0 — подача, мм/об; v — скорость
резания, м/мин.
Необходимая мощность электродвигателя
Nэд = Nэ/, (1.3)
где  — КПД главного привода.
В табл. 1.3 представлено распределение обрабатываемых ма-
териалов по группам резания.
Механические свойства жаропрочных и других труднообра-
батываемых материалов зависят от механической обработки
деталей в производственных условиях.

1.2. Классификация труднообрабатываемых


сталей и сплавов

Развитие техники связано с созданием и освоением техноло-


гии обработки заготовок из сталей и сплавов с особыми физико-
механическими свойствами, важнейшие из которых — коррози-
онная стойкость в различных средах, жаропрочность и высокая
прочность. В ряде случаев требуется их сочетание. Повышение
14 ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

указанных свойств конструкционных материалов дает возмож-


ность создавать машины с более высокими характеристиками.
Жаропрочные стали обладают прочностью до 700 °С, сплавы
на никелевой основе — до 1100 °С, на молибденовой и ниобие-
вой основах — до 1500 °С, вольфрамовой основе — до 2000 °С.
Широкое применение находят материалы с высокой удель-
ной прочностью. Из труднообрабатываемых материалов к ним
относятся сплавы на титановой основе и высокопрочные стали.
Первые обладают также высокой коррозионной стойкостью
в большинстве агрессивных сред, что обусловливает их боль-
шую перспективность.
Однако при обработке заготовок из жаропрочных и высоко-
прочных сталей и сплавов необходимо снижать скорость реза-
ния, так как ухудшается их обрабатываемость (здесь и далее
обрабатываемость материала характеризуется скоростью реза-
ния: наибольшей — при немонотонном характере зависимости
скорость — стойкость, соответствующей определенной стой-
кости инструмента оптимальной конструкции для обработки
рассматриваемого материала). При обработке заготовок из жа-
ропрочных сталей возникают силы резания в 1,2…1,5 раза боль-
шие, чем при обработке заготовок из стали 45, а при обработке
деталей из деформируемых жаропрочных сплавов — в 2 раза
большие (табл. 1.4).
При обработке заготовок из сплавов на титановой основе
возникают примерно такие же силы, что и при обработке заго-
1.4. Сравнительные характеристики процессов резания

, °С, при v, м/мин*


Обрабатываемый материал в, МПа Pz, МПа
20 60
Сталь 45 750 2000 200 300
12Х18Н10Т 600 2500 560 800
ХН62МВКЮ 1100 4000 720 1000
ЖС6К 900 3500 750 1050
ВТ5 900 2000 520 750
35Х5МСФА 1700 7000 700 1000
* Точение с подачей S = 0,1 мм/об и глубиной резания t = 1 мм.
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов 15

товок из стали 45. Но при обработке заготовок из высокопроч-


ных сталей силы резания в 2…3 раза больше. Из-за больших
сил, возникающих при резании труднообрабатываемых сталей
и сплавов, необходимо, чтобы система станок — приспособле-
ние — инструмент — заготовка была жесткой.
Большие силы резания, возникающие при обработке загото-
вок из труднообрабатываемых сталей и сплавов, обусловлива-
ют выделение большего количества теплоты в срезаемом слое
металла. Большинство труднообрабатываемых сталей и сплавов
имеет низкую теплопроводность, что приводит к возникнове-
нию высоких температур в зоне резания — в 2…3 раза больших,
чем при обработке обычных конструкционных материалов.
При обработке заготовок из сплавов на титановой основе
усадка стружки мала, и при определенных условиях происходит
не усадка, а удлинение стружки. Причина малой усадки — их
низкая пластичность, и как следствие — малая площадь кон-
такта стружки с передней поверхностью инструмента, большая
скорость перемещения стружки по передней поверхности и вы-
сокие контактные температуры . Повышение контактных тем-
ператур — основная причина низкой стойкости инструмента, и
во избежание их увеличения обрабатывать труднообрабатывае-
мые материалы следует при малых скоростях резания.
Классификация по обрабатываемости резанием наиболее
широко применяемых марок сталей и сплавов со специальны-
ми свойствами приведена в табл. 1.5. В основу классификации
положен химический состав материалов, поскольку от него
в основном зависит обрабатываемость жаропрочных сталей
и сплавов. По предлагаемой классификации все рассматрива-
емые стали и сплавы разделены на восемь групп, в каждой из
которых объединены стали или сплавы примерно одинаково-
го химического состава, с одинаковыми механическими свой-
ствами и близкой обрабатываемостью резанием. Для каждой
группы материалов приведены коэффициенты по скорости
резания и примерные скорости резания, применяемые при об-
работке инструментом из твердого сплава и быстрорежущей
стали.
16
1.5. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов по обрабатываемости резанием

Ориентировочная скорость реза- Коэффициент


ния при обработке инструмен- обрабатываемости
Термическая том, м/мин по отношению к стали
Марка сплава в, МПа
обработка
из твердого из быстрорежу-
45 12Х18Н10Т
сплава щей стали

I. Теплостойкие хромистые, хромоникелевые и хромомолибденовые стали перлитного, мартенситно-ферритного


и мартенситного классов

30ХН3МА 600 200...250 60...70 0,9 1,9


34ХН3М Отжиг
600…800 250…300 50…70 1,0 2,0
34ХН3МФ
30Х2НВФА Закалка и
900…1300 150…180 30…40 0,6 1,2
20Х3МВФ отпуск
15Х5М
Отжиг 650 200…250 45…60 0,9 1,8
15Х6СЮ
II. Коррозинно-стойкие хромистые и сложнолегированные стали ферритного, мартенситно-ферритного
и мартенситного классов
Закалка и
ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

12Х13 600 170…220 35…50 0,7 1,4


отпуск

25Х13Н2 Отжиг 700…1000 200…250 45…60 0,9 1,8


Продолжение табл. 1.5

Ориентировочная скорость Коэффициент


резания при обработке обрабатываемости
Термическая инструментом, м/мин по отношению к стали
Марка сплава в, МПа
обработка
из твердого из быстрорежу-
45 12Х18Н10Т
сплава щей стали
11Х11Н2В2МФ Отжиг
800 170…200 30…40 0,65
13Н11Н2В2МФ 1,3
Закалка
20Х13 180...210 30...45
и отпуск 700…850 0,6
30Х13 140…180 28…42 1,2
Нормализация
40Х13 900 120…150 25…35 0,5 1,0
и отпуск

1700 30…40 — 0,15 0,3


09Х16Н4Б 1000 130…160 28…38 0,55 1,1
Закалка и 1300 70…90 15…20 0,3 0,6
отпуск
14Х17Н2
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов

1100 120…150 25…35 0,5 1,0


20Х17Н2

Отжиг 900 90…120 20…30 0,45 0,9


95Х18 Закалка
1900 20…30 — 0,12 0,24
и отпуск
17
18
Продолжение табл. 1.5

Ориентировочная скорость Коэффициент


резания при обработке обрабатываемости
Термическая инструментом, м/мин по отношению к стали
Марка сплава в, МПа
обработка
из твердого из быстрорежу-
45 12Х18Н10Т
сплава щей стали
III. Коррозинно-стойкие, кислотостойкие, жаростойкие хромоникелевые стали аустенитного,
аустенитно-ферритного и аустенитно-мартенситного классов
12Х18Н10Т 120…150 25…35 0,5 1,0
10Х23Н18 550
140…180 30…40 0,6 1,2
20Х23Н18 Аустенитизация
12Х21Н5Т 700
09Х15Н8Ю
110…120 20…30 0,45 0,9
08Х17Н5М3 Нормализация 850…1200

Нормализация
07Х16Н6 1100 120…150 25…35 0,5 1,0
и отпуск
IV. Жаропрочные, жаростойкие, кислотостойкие хромоникелевые, хромоникелемарганцовистые сложнолегированные
стали аустенитного и аустенитно-ферритного классов
ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

10Х11Н20Т3МР
10Х11Н23Т3МР 900 50…60 12…20 0,23 0,45
37Х12Н8Г8МФБ Аустенитизация
и старение
45Х14Н14В2М 790 100…120 20…28 0,40 0,80
Продолжение табл. 1.5

Ориентировочная скорость Коэффициент


резания при обработке обрабатываемости
Термическая инструментом, м/мин по отношению к стали
Марка сплава в, МПа
обработка
из твердого из быстрорежу-
45 12Х18Н10Т
сплава щей стали
08Х15Н24В4ТР Старение 700...900 70…90 15…25 0,3 0,6
15Х18Н12С4ТЮ 50…60 30…40 0,6 1,2
Аустенитизация 700…900
07Х21Г7АН5 70…90
Аустенитизация и 12…20 0,23 0,45
12Х25Н16Г7АР 700…1000 80…100
старение

V. Жаропрочные деформируемые сплавы на железоникелевой и никелевой основах

Аустенитизация и
36НХТЮ 1200...1300
старение
ХН60ВТ Аустенитизация 750 40…50 8…12 0,16 0,32
ХН38ВТ
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов

740
ХН77ТЮР Аустенитизация и
старение
ХН35ВТЮ 1050 22…28 8…12 0,12 0,24
19
Продолжение табл. 1.5
20

Ориентировочная скорость Коэффициент


резания при обработке обрабатываемости
Термическая инструментом, м/мин по отношению к стали
Марка сплава в, МПа
обработка
из твердого из быстрорежу-
45 12Х18Н10Т
сплава щей стали
ХН56ВМТЮ Аустенитизация 900
ХН67ВМТЮ
20…25 6…10 0,10 0,20
ХН70ВМТЮБ 950...1180
ХН75ВМЮ
Аустенитизация
ХН62МВКЮ и старение 1250
ХН60МВТЮ 1150 18…20 5…10 0,08 0,15
ХН82ТЮМБ 1350

VI.Окалиностойкие и жаропрочные литейные сплавы на никелевой и хромовой основах

ВЖ36-Л2 800

АНВ-300 950
Аустенитизация
ЖС6К 900...1000 18…20 — 0,05 0,10
и старение
ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

ЖС3ДК 1050

ВХ4Л Отжиг 1100 20…25 6…10 0,10 0,20


Продолжение табл. 1.5

Ориентировочная скорость Коэффициент


резания при обработке обрабатываемости
Термическая инструментом, м/мин по отношению к стали
Марка сплава в, МПа
обработка
из твердого из быстрорежу-
45 12Х18Н10Т
сплава щей стали
VII. Сплавы на титановой основе
ВТ1-0, ВТ1-00, ВТ1-1,
300…600 100…150 30…40 0,50 1,2
ВТ1-2
ВТ3-1 950…1200 50…70 18…25 0,28 0,56
ОТ4, ОТ4-1 600…900
Отжиг 70…100 25…35 0,40 0,80
ВТ5, ВТ5-1 700…1000
ВТ6, ВТ6С 900…1000 60…80 20…30 0,32 0,65
ВТ14, ВТ15, ВТ22 1000…1100 50…75 20…28 0,30 0,60
Закалка
ВТ14, ВТ15 1150…1300
и старение
Закалка, 45…60 15…20 0,24 0,48
старение, термо-
ВТ3-1, ВТ22 1300…1500
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов

механическая
обработка
VIII. Высокопрочные сплавы
А. Легированные стали
28Х3СНМВФА
Закалка и отпуск 1600 40…65 5…10 0,22 0,44
30Х2ГСН2ВМ
21
Продолжение табл. 1.5
22

Ориентировочная скорость реза- Коэффициент


ния при обработке инструмен- обрабатываемости
Термическая том, м/мин по отношению к стали
Марка сплава в, МПа
обработка
из твердого из быстрорежу-
45 12Х18Н10Т
сплава щей стали
33Х3СНМВФА Закалка
38Х3СНМВФА 900…1700 60…80 20…30 0,32 0,65
и отпуск
42Х2ГСНМ
38Х5МСФА Закалка 1000…2100 50…75 20…28 0,30 0,60
43Х3СНМВФА
Б. Дисперсионно-твердеющие стали
Н18К9М5Т Закалка 1000…1100 100…120 20…30 0,5 1,0
Закалка
2000…2200 40…60 - 0,24 0,48
и старение
Примечания. 1. Скорости резания и относительная обрабатываемость указаны при чистовой и получистовой обработке
заготовок из труднообрабатываемых сталей и сплавов на операциях точения, торцевого и концевого фрезерования
после типовой термической обработки, принятой для данного материала.
2. Приведенные скорости резания соответствуют стойкости инструмента Т = 45…60 мин при точении, Т = 60…120 мин
при фрезеровании.
ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов 23

При разработке новых марок труднообрабатываемых сталей


и сплавов можно относить их по химическому составу к соот-
ветствующей группе классификации и, не проводя трудоемких
экспериментальных исследований, устанавливать геометриче-
ские параметры инструмента и примерные режимы резания,
приближенно определяя трудоемкость механической обработ-
ки заготовок из новых материалов и обоснованно планировать
производство новых изделий.
Более точно скорости резания для обработки заготовок из
новых конструкционных материалов, относящихся по химиче-
скому составу к III—VI группам классификации, можно рассчи-
тать с помощью коэффициента Kvэ, устанавливающего соотно-
шение между скоростями резания при обработке заготовок из
ОМ и эталонного материала:
K vэ  1  iэ /100 |Qэ | |Qэ|/ Qэ , (1.4)

где iэ — интенсивность влияния легирующего элемента на обра-


батываемость; Qэ — количество легирующего элемента.
Значения iэ для различных легирующих элементов:
Элемент C Al Ti Si Mo Co Mn Cr W Ni Nb B
iэ 150 120 40 25 5 3,5 3 2 1,5 0 0 0

Для расчета скоростей резания при обработке заготовок из


новых марок титановых сплавов (группа VII) разной прочности
используют зависимость
v  C / 1,5
в , (1.5)
где C = const.
При обработке заготовок из легированных высокопрочных
сталей (группа VIIIA) относительную обрабатываемость уста-
навливают по зависимости
v  C1 / 2в . (1.6)
24 ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

За эталонную должна быть принята сталь, близкая к обра-


батываемой по химическому составу, т.е. если рассчитывается
скорость резания для углеродистой высокопрочной стали, за
эталонную должна быть принята также углеродистая высоко-
прочная сталь. Для безуглеродистых дисперсионно-твердеющих
высокопрочных сталей (группа VIIIБ) эта зависимость неверна.
Определения специальных сталей и сплавов:
• теплостойкие стали — способны противостоять деформи-
рованию и разрушению при механическом нагружении в
области температур ниже 550 °С, когда не возникает опас-
ности интенсивного окалинообразования;
• коррозионно-стойкие стали обладают стойкостью против
электрохимической коррозии (атмосферной, почвенной,
щелочной, кислотной, солевой, морской и др.);
• жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы обладают
стойкостью против химического разрушения поверхности
в газовых средах при температурах выше 550 °С и работают
в ненагруженном или слабо нагруженном состоянии;
• жаропрочные стали и сплавы работают в нагруженном со-
стоянии при высоких температурах (выше 700 °С) в тече-
ние определенного времени, имеют при этом достаточную
окалиностойкость;
• высокопрочные стали — в ≥ 1600 МПа.
Стали группы I (массовая доля хрома до 6%, никеля до 3%,
молибдена и ванадия до 1% каждого и кремния до 2%) — тепло-
стойкие материалы применяются для изготовления впускных
и выпускных клапанов двигателей, лопаток и дисков турбин, а
также деталей котельных установок, работающих при темпера-
турах до 500…600 °С.
Обрабатываемость сталей группы I удовлетворительная и
близка к обрабатываемости углеродистых и низколегирован-
ных конструкционных сталей соответствующей прочности.
Стали группы II (массовая доля хрома более 10…12%, дру-
гих легирующих элементов до 4%) применяют в основном для
изготовления арматуры, корпусных деталей, турбинных лопа-
ток и дисков, работающих при температурах до 500…550 °С
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов 25

(12X13, 20X13, 13Х11Н2В2МФ, 11X11Н2В2МФ и др.), хирур-


гического инструмента, шарикоподшипников (30X13, 40X13)
и других деталей с высокой коррозионной стойкостью. В эту
группу входит высокохромистая сталь 95X18, которая после
закалки и соответствующего отпуска имеет предел прочности
более 1900 МПа. Ее обрабатываемость в указанном состоянии
соответствует обрабатываемости высокопрочных сталей груп-
пы VIII. Однако, поскольку при обработке заготовок из этих ста-
лей основной припуск срезается при отожженном состоянии
заготовок, когда обрабатываемость их та же, что и обрабаты-
ваемость высокохромистых сталей с в = 900…1000 МПа, они
отнесены к группе II.
Заготовки из сталей группы II обрабатывают резанием как
после отжига (12X13, 20X13, 14X17H2 и др.), так и после за-
калки и отпуска до в = 1000…1500 МПа (11Х11Н2В2МФ,
13Х11Н2В2МФ и др.). В отожженном состоянии они имеют удов-
летворительную обрабатываемость: скорости резания в 1,5 раза
ниже, чем при обработке заготовок из стали 45. С повышением
прочностных характеристик в результате термической обработ-
ки обрабатываемость высокохромистых сталей резко снижает-
ся. Заготовки, термически обработанные до в > 1200 МПа, по
возможности должны обрабатываться инструментом из твер-
дых сплавов.
При обработке заготовок из сталей группы II в отожженном
состоянии получить малую шероховатость поверхности труд-
но, особенно при нарезании резьбы, протягивании, цилиндри-
ческом фрезеровании и других операциях, когда поверхность
формируется лезвиями инструментов значительной протяжен-
ности. С повышением прочности стали шероховатость обрабо-
танной поверхности уменьшается.
Аустенитные стали группы III содержат большое количество
хрома (более 15%) и никеля (более 5%), а также небольшое
количество других легирующих элементов (титан, кремний и
др.). К этой группе отнесены также стали аустенитно-феррит-
ного и аустенитно-мартенситного классов. По обрабатывае-
мости резанием сталь аустенито-ферритного класса 12Х21Н5Т
26 ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

близка к стали 12Х18Н10Т. Стали аустенитно-мартенситного


класса (09X15Н8Ю, 08Х17Н5М3) по технологическим характе-
ристикам близки к аустенитным, по прочностным — к мартен-
ситным сталям. После отжига обрабатываемость сталей аусте-
нитно-мартенситного класса близка к обрабатываемости стали
12Х18Н10Т, а после закалки и отпуска — к сталям группы II со-
ответствующей прочности. Стали группы III получили широкое
распространение как кислотостойкие, коррозионно-стойкие и
жаростойкие материалы. Их применяют почти во всех отраслях
промышленности для изготовления деталей сварной аппарату-
ры, лопаток и заклепок компрессорных машин, жаровых труб
и других деталей, работающих в условиях, вызывающих корро-
зию металла, или высоких температур — до 800 °С. Скорости ре-
зания примерно в 2 раза ниже, чем при обработке заготовок из
стали 45.
К группе IV отнесены сложнолегированные стали аустенит-
ного класса с массовой долей хрома 12…25%, никеля более 10%,
в несколько меньшем количестве — марганца, молибдена, тита-
на, вольфрама, ванадия и других легирующих элементов. В ряде
сталей (37Х12Н8Г8МФБ, 07Х21Г7АН5 и др.) массовая доля нике-
ля снижена благодаря увеличению содержания более дешевого
и менее дефицитного марганца. Из сталей этой группы изготав-
ливают диски и лопатки газовых турбин, детали газопроводных
систем и крепежные детали, работающие при температурах до
650…750 °С, а при умеренных напряжениях — до 800…950 °С.
Обрабатываемость резанием сталей группы IV в 3…4 раза ниже,
чем стали 45.
К группе V относят жаропрочные деформируемые сплавы на
никелевой и железоникелевой основах, легированные большим
количеством хрома (10…20%) и несколько меньшим — титана,
алюминия, вольфрама, молибдена, кобальта и других элементов.
Их применяют для изготовления деталей машин, работающих
при больших нагрузках и высоких температурах — 750…950 °С
(дисков, рабочих и направляющих лопаток и других деталей га-
зовых турбин). Обрабатываемость резанием в 6…12 раз ниже,
чем стали 45.
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов 27

Литейные жаропрочные сплавы группы VI широко применя-


ют для изготовления сопловых лопаток, цельнолитых роторов и
других деталей газовых турбин. В них добавлено больше леги-
рующих элементов, и вследствие этого они более жаропрочны,
чем деформируемые жаропрочные сплавы. Из-за неоднородной
литой структуры их механические свойства значительно раз-
личаются. По обрабатываемости резанием они отличаются от
сплавов группы V. Различная обрабатываемость литейных и
деформируемых жаропрочных сплавов объясняется тем, что ли-
тейные менее пластичны, силы резания при их обработке значи-
тельно ниже, чем у деформируемых. В литейных жаропрочных
сплавах имеется много интерметаллидных и карбидных вклю-
чений, из-за которых сильно изнашивается инструмент из бы-
строрежущей стали, поэтому лучше использовать инструмент
из твердого сплава.
Почти на всех операциях обработки резанием заготовок из
литейных жаропрочных сплавов следует применять инстру-
мент, оснащенный твердым сплавом, в то время как при обра-
ботке заготовок из деформируемых жаропрочных сплавов его
применяют, в основном, при непрерывном резании. Во многих
случаях прерывистого резания (торцовое и концевое фрезеро-
вание) целесообразнее применять инструмент из быстрорежу-
щей стали. Одна из причин быстрого изнашивания и выкра-
шивания инструмента из твердого сплава при прерывистом
резании — налипание частиц материала заготовки на режущие
лезвия инструмента при выходе его из металла. При последую-
щем врезании прилипшие частицы срываются с лезвий вместе
с частицами твердого сплава. При обработке заготовок из ли-
тейных сплавов это явление сказывается в значительно мень-
шей мере вследствие их меньшей прочности и пластичности.
Скорости резания при обработке заготовок из литейных жаро-
прочных сплавов в 12…20 раз ниже, чем при обработке загото-
вок из стали 45.
Сплавы на титановой основе группы VII в ряде конструкций
вытесняют алюминиевые сплавы и коррозионно-стойкие стали.
В настоящее время существуют сплавы на титановой основе (бо-
28 ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

лее 30 марок) с широким диапазоном обрабатываемости реза-


нием, которая в основном зависит от предела прочности сплава.
Заготовки из сплавов на титановой основе с в < 1000 МПа при
отсутствии окалины, корки и альфированного (насыщенного
газами) слоя обрабатывают инструментом из быстрорежущей
стали и твердого сплава. Обработка заготовок с в > 1000 МПа
инструментом из быстрорежущей стали затруднительна. При
работе по окалине и альфированному слою следует применять
только твердосплавный инструмент.
Точение, фрезерование и сверление заготовок из сплавов на
титановой основе не вызывает трудностей. Однако, вследствие
их большой упругости нарезание резьбы метчиками, разверты-
вание и протягивание отверстий проблематично из-за защемле-
ния инструмента по задним и вспомогательным поверхностям.
В связи с этим задние и вспомогательные углы инструмента вы-
полняют на 3…5° большими, чем при обработке заготовок из
конструкционных сталей; исполнительные размеры мерного
инструмента — на верхнем пределе допусков.
Большинство сплавов на титановой основе применяют в
отожженном состоянии. Однако для изготовления многих от-
ветственных деталей машин все шире используют сплавы,
подвергаемые упрочнению путем закалки и старения, а также
термомеханической обработки (ВТ14, ВТ15, ВТ3-1, ВТ22). Их
обрабатываемость на 20…25 % ниже, чем после отжига.
Сплавы на титановой основе активно взаимодействуют с га-
зами при повышенных температурах, начиная с 600 °С. Наиболее
активный элемент при газонасыщении — кислород. Твердость
слоя, насыщенного газами, значительно возрастает. Микротвер-
дость насыщенных слоев выше, чем нижележащих, в 3…5 раз:
соединений титана с кислородом достигает 13 000 МПа, титана
с азотом и титана с углеродом — 20 000 МПа при микротвердо-
сти нижележащих слоев металла 3000...3500 МПа. Толщина ока-
лины и глубина альфированного слоя зависят от температуры
и длительности ее воздействия. Поэтому на обрабатываемость
заготовок из сплавов на титановой основе по корке влияет спо-
соб их получения. Толщина дефектного слоя у отливок может до-
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов 29

стигать нескольких миллиметров, поковок — 1 мм, проката —


0,5 мм. Обрабатываемость по корке кованых прутков ниже, чем
катаных. Скорости резания, применяемые при обработке заго-
товок из сплавов на титановой основе без корки, в зависимости
от их предела прочности в 1,5…4 раза ниже, чем при обработке
деталей из стали 45. При обработке заготовок по корке скорости
резания снижаются в 2 раза.
К группе VIII отнесены высокопрочные стали. Ранее в этом ка-
честве в основном применяли легированные стали 28Х3СНМФА,
30Х2ГСН2ВМ, 35Х5МСФА, 42Х2ГСНМ и др., отнесенные к группе
VIIIA, которые в зависимости от массовой доли углерода и тер-
мической обработки имеют предел прочности 1600…2300 МПа.
Однако вследствие низкой пластичности у них низкое сопротив-
ление возникновению и распространению трещин, что делает
их малопригодными для изготовления ответственных деталей
машин. Для этой цели в последнее время применяют дисперси-
онно-твердеющие стали типа Н18К9М5Т, отнесенные к группе
VIIIБ. Они имеют более высокое сопротивление хрупкому раз-
рушению, особенно развитию трещин. Это обеспечивает их ма-
лую чувствительность к наличию концентраторов напряжений
(микротрещин, рисок и др.), что обусловливает более высокую
эксплуатационную надежность изготовленных из них деталей.
На долговечность деталей из высокопрочных материалов
(сталей, сплавов на титановой основе с высоким пределом проч-
ности) в большой степени влияют способ и условия их чисто-
вой обработки. Так, при испытаниях в условиях циклического
нагружения образцы из высокопрочных сталей и сплавов, шли-
фованные после термического или термомеханического упроч-
нения, выдерживали значительно большее число нагружений,
чем шлифованные до упрочнения. Образцы, обработанные по-
сле упрочняющей обработки точением, выдерживали большее
число нагружений, чем обработанные после той же упрочняю-
щей обработки шлифованием.
Обрабатываемость легированных высокопрочных сталей в
состоянии отжига такая же, как обычных конструкционных ста-
лей. После закалки и отпуска в зависимости от предела прочно-
30 ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

сти она снижается в 5…8 раз. В связи с этим заготовки из этих


сталей обрабатывают таким образом, чтобы под закалку и от-
пуск оставался минимальный припуск, необходимый для устра-
нения возможного деформирования и чистовой обработки.
Обрабатываемость дисперсионно-твердеющих высокопроч-
ных сталей в состоянии закалки примерно в 2 раза, а после ста-
рения — в 4 раза ниже обрабатываемости стали 45, поэтому
при обработке заготовок из них целесообразно основной при-
пуск срезать после закалки, а после старения проводить только
чистовую обработку. Обрабатываемость сталей группы VIIIБ с
пределом прочности 2100…2200 МПа в 2 раза выше, чем леги-
рованных высокопрочных сталей группы VIIIA такой же проч-
ности. Это объясняется тем, что при резании у режущей кромки
инструмента образуется застойная зона, которая способствует
уменьшению возникающих напряжений на передней поверхно-
сти инструмента, а также защищает ее от изнашивания, тогда
как при резании легированных высокопрочных сталей застой-
ная зона отсутствует.
Заготовки из высокопрочных сталей с в > 1600 МПа следует
обрабатывать инструментом, оснащенным твердыми сплава-
ми. При чистовом точении и растачивании заготовок из сталей
группы VIIIA целесообразно применять резцы с пластинами из
оксидно-карбидной минералокерамики, поликристаллов ку-
бического нитрида бора (ПКНБ). При той же обработке заго-
товок из сталей группы VIIIБ применять минералокерамику
и сверхтвердые синтетические материалы нецелесообразно.
В случае необходимости инструментом из быстрорежущей ста-
ли можно обрабатывать заготовки из высокопрочных сталей
с в < 2000 МПа, применяя при этом низкие скорости резания
(см. табл. 1.5).
В табл. 1.6—1.20 приведены химический состав и физико-
механические свойства некоторых труднообрабатываемых ма-
териалов, в табл. 1.23 даны рекомендации по целесообразной
последовательности обработки резанием и термической обра-
ботки в зависимости от материала и формы (простая или слож-
ная) детали.
1.6. Химический состав теплостойких сталей (I группа)

Массовая доля элементов, %


Марка Прочие
сплава S P элементы
С Si Mn Cr Ni Mo
Не более
34ХН3М 0,7…1,1 2,75…3,25 Cu  0,025
0,30…0,40 0,50…0,80 0,25…0,40 0,035 0,03
34ХН3МФ 1,2…1,5 3,00…3,50 V 0,10...0,20
0,17…0,37
W 0,30...0,50
20Х3МВФ 0,16…0,24 0,25…0,50 2,8…3,3 0,35…0,55
V 0,60...0,85
15Х5М  0,5  0,5 4,5…6,0 0,45…0,60 —
 0,15
15Х6СЮ 1,2…1,8  0,5 5,5…7,0 — Al 0,7…1,1
20Х13 0,16…0,24
30Х13 0,25…0,34  0,6  0,6 12,0…14,0 0,025 0,03 —
40Х13 0,35…0,44

09Х16Н4Б 0,05…0,13  0,6  0,5 15,0…17,0 3,5…4,5 Ne 0,05…0,20
14Х17Н2 0,11…0,17
16,0…18,0 1,5…2,5
20Х17Н2 0,17…0,25  0,8  0,8 —
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов

95Х18 0,9…1,0 17,0…19,0 —


31
1.7. Химический состав коррозионно-стойких хромистых сталей (II группа)
32

Массовая доля элементов, %


Марка сплава S P
C Si Mn Cr Ni Mo W V
Не более
12Х13 0,09…0,15 0,6 0,6 — 0,025 0,03
12,0…14,0 — — —
25Х13Н2 0,2…0,3 0,5 0,8…1,2 1,5…2,0 0,15…0,25 0,08…0,15
11Х11Н2В2МФ 0,9…0,13 1,5…2,0
 0,6  0,6 10,5…12,0 1,5…1,8 0,35…0,50 0,18…0,30 0,025 0,03
13Х11Н2В2МФ 0,10…0,16 1,6…2,0

1.8. Химический состав коррозионно-стойких и кислотостойких сталей (III группа)

Массовая доля элементов, %


Марка S P Прочие
C Si Mn Cr Ni
Не более элементы
12Х18Н10Т  0,12  0,8 17,0…19,0 9,0…11,0 Ti 0,8
10Х23Н18  0,10  0,1  2,0 0,020 —
22,0…25,0 17,0…20,0
20Х23Н18  0,20  1,0 —
Ti 0,25...0,50
12Х21Н5Т 0,09…0,14 20,0…22,0 4,8…5,8 0,035
0,025 Al ≤ 0,08
ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

09Х15Н8Ю  0,09  0,8  0,8 14,0…16,0 7,0…9,4 Al 0,7...1,3


08Х17Н5М3 0,06…0,10 16,0…17,5 4,5…5,5 Mo 3,0...3,5
0,020
07Х16Н6 0,05…0,09 15,5…17,5 5,0…8,0 —
1.9. Химический состав жаропрочных, жаростойких, кислотостойких сталей (IV группа)

Массовая доля элементов, %


Марка сплава S P Прочие
C Si Mn Ni Ti Al W Mo Ne V
Не более элементы
В
18,0… 2,6…
10Х11Н20Т3Р ≤ 1,0 ≤ 1,0 — 0,02 0,008…
21,0 3,2
≤ 0,10 ≤ 0,8 — — 0,025 0,020
21,0… 2,6… — 1,0… В
10Х11Н23Т3МР ≤ 0,6 ≤ 0,6 0,01
25,0 3,2 1,6 ≤ 0,02
0,34… 0,3… 7,5… 7,0… 1,1… 0,25… 1,25…
37Х12Н8Г8МФБ 0,03
0,40 0,8 9,5 9,0 1,4 0,45 1,55
— —
0,40… 13,0… 2,0… 0,25…
45Х14Н14В2М ≤ 0,8 ≤ 0,7
0,50 15,0 — 2,8 0,40
0,02 0,035 В
0,5… 22,0… 1,4… 4,0… ≤ 0,005
08Х15Н24В4ТР ≤ 0,08 ≤ 0,6
1,0 25,0 1,8 5,0
Се ≤ 0,025
0,12… 3,8… 0,5… 11,0… 0,4… 0,13…
15Х18Н12С4ТЮ —
0,17 4,5 1,0 13,0 0,7 0,35
— — 0,03 Nr
6,0… 5,0… —
07Х21Г7АН5 ≤ 0,07 ≤ 0,7 0,03 0,15…
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов

7,5 6,0
0,25

Nr
— — 0,30…
5,0… 15,0… 0,45
12Х25Н16Г7АР ≤ 0,12 ≤ 1,0 0,02 0,035
7,0 18,0
В
≤ 0,01
33
34 ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

1.10. Химический состав жаропрочных

Массовая доля
Марка
сплава C Si Mn Cr Ni Ti Al

0,3… 11,5… 35,0… 2,7… 0,90…


36НХТЮ ≤ 0,05 ≤ 1,0
0,7 13,0 37,0 3,2 1,20
23,5… 0,3…
ХН60ВТ ≤ 0,10 ≤ 0,6 Основа
26,5 0,7
≤ 0,8 ≤ 0,5
0,06… 7,5… 20,0… 35,0… 0,7…
ХН38ВТ
0,12 9,5 23,0 39,0 1,2
19,0… 2,4… 0,6…
ХН77ТЮР ≤ 0,07 ≤ 0,7 Основа
22,0 2,8 1,0
14,0… 33,0… 2,4… 0,7…
ХН35ВТЮ ≤ 0,08
0,5… 16,0 37,0 3,2 1,4
1,0 19,0… 1,1… 2,1…
ХН56ВМТЮ ≤ 0,10 ≤ 0,06
22,0 1,6 2,6
6,0… 17,0… 2,2… 1,0…
ХН67ВМТЮ ≤ 0,08
7,5 20,0 2,8 1,5
5,0… 13,0… 1,8… 1,7…
ХН70ВМТЮ
7,0 16,0 2,3 2,3
≤ 0,12
9,0… 4,0…
ХН75МВЮ ≤ 0,4 Основа
11,0 4,6

8,5… 4,2…
ХН62МВКЮ
10,5 4,9
≤ 0,6 ≤ 0,10
≤ 0,10 17,0… 2,2… 0,9…
ХН60МВТЮ
20,0 2,8 1,50
8,0… 2,8… 1,60…
ХН82ТЮМБ ≤ 0,3
10,0 3,2 2,0

1.11. Химический состав жаропрочных

Массовая доля
Марка
сплава C Si Mn Cr Ni Ti

ВЖ36-Л2 ≤ 0,06 — — 19,0…22,0 2,3…2,7


АНВ-300 ≤ 0,1 ≤ 0,5 ≤ 0,5 14,0…17,0 1,4…2,0
Основа
ЖС6К 0,13…0,20 10,5…12,5 2,5…3,0
≤ 0,4 ≤ 0,4
ЖС3ДК 0,08…0,13 11,0…13,0 2,5…3,2

ВХ4Л ≤ 0,08 — — Основа 32 0,2


1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов 35

деформируемых сплавов (V группа)

элементов, %
S P Прочие
W Mo B Ce Fe
Не более элементы

Основа 0,020 0,020


— —
— ≤ 4,0 0,013 0,013

2,8…
— ≤ 0,05 Основа 0,020 0,030
3,5

— ≤ 0,01 ≤ 0,02 ≤ 4,0 0,007 0,015 —

2,8…
≤ 0,020 Основа 0,020 0,030
3,5

9,0… 4,0…
≤ 0,008 0,015
11,0 6,0
≤ 4,0
4,0… 4,0… 0,3…
≤ 0,01
5,0 5,0 0,7
5,0… 2,0… V
≤ 0,02 0,010
7,0 4,0 0,10…0,50
≤ 0,8 ≤ 5,0
4,5… 5,0… 0,01… V
5,5 6,5 0,02 0,015 ≤ 0,70
4,3… 9,0… Co
≤ 0,02 0,011
6,0 11,5 4,0…6,0
≤ 4,0
4,5… 9,0… ≤ 0,06 ≤ 0,01 —
5,0 11,0

2,0…
— — ≤ 3,0 —
2,6

литейных сплавов (VI группа)

элементов, %
S P Прочие
Al W Mo B Fe
Не более элементы
3,5…4,0 — — ≤ 1,5 0,007 0,015

4,5…5,5 7,0…10,0 ≤ 0,1 —

5,0…6,0 4,5…5,5 0,02
3,5…4,5 ≤ 2,0
4,3…4,8 — ≤ 0,02 — —
O ≤ 0,02
— 1,5 — — —
N ≤ 0,04
1.12. Химический состав сплавов на титановой основе (VII группа)
36

Массовая доля элементов, %


Марка
Fe Si C O N H Zr
сплава Al Cr Mo Mn V Sn
Не более
ВТ1-0 0,25 0,10 0,07 0,20 0,04
— — — 0,010 —
ВТ1-2 — 1,50 0,15 0,30 0,15
ВТ3-1 5,5…7,0 0,8…2,0 2,0...3,0 — 0,70 0,40 0,015 0,50

ОТ4 3,5…5,0 0,8...2,0 0,15
— 0,012
ОТ4-1 1,5...2,5 0,7...2,0
0,30 0,12 0,05
ВТ5 4,5…6,2 0,8 1,2 0,10 0,20
ВТ5-1 4,3…6,0 — 1,0 2,0…3,0 0,15 0,30
ВТ6 5,3…6,8 — 3,5…5,3 0,60 0,10 0,20 0,015
ВТ6С 5,3...6,5 — 3,5...4,5 0,04
0,25 0,15 0,15
ВТ14 3,5…6,3 2,5...3,8 0,9...1,9 — 0,05
ВТ15 2,5…3,5 9,5…11,5 7,0...8,0 — — — — — — — 1,50
ВТ22 4,5...5,7 0,5...1,5 4,0...5,5 4,0...5,5 1,0 0,15 0,10 0,18 0,05 0,015 0,30
ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ
1.13. Химический состав высокопрочных сталей (VIII группа)

Массовая доля элементов, %


Марка сплава S P
C Si Mn Cr Ni Mo W V
Не более
А. Легированные стали
0,25… 0,50… 2,8… 0,90… 0,35…
20Х3СНМВФА 0,8…1,2 0,05...0,15
0,30 0,9… 0,80 3,2 1,20 0,50
0,011 0,015
0,24… 1,2 1,00… 1,5… 2,00… 0,40…
30Х2ГСН2ВМ 0,9…1,3 —
0,31 1,30 2,0 2,50 0,50
0,30… 0,90…
33Х3СНМВФА 0,010 0,010
0,35 1,20
0,35… 0,8… 0,50… 2,8… 0,80… 0,35…
38Х3СНМВФА 0,8…1,2 0,05…0,15
0,40 1,2 0,80 3,2 1,20 0,50
0,010 0,020
0,40… 0,90…
43Х3СНМВФА
0,45 1,20
0,38… 0,9… 0,75… 1,5… 0,50… 0,40…
42Х2ГСНМ 0,03…0,08
0,43 1,2 1,0 2,0 0,80 0,60
— 0,011 0,015
0,35…
38Х5МСФА  1,0 0,4  5,0  0,15  1,5 ≤0,60
0,40
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов

Б. Дисперсионно-твердеющие стали
Массовая доля элементов, %
Марка сплава S P
C Si Mn Cr Ni Mo Ti Al Со B Zr
Не более
17,5… 4,5… 0,5…
Н18К9М5Т  0,006  0,04  0,05  0,02  0,05 8,5…9,5  0,03  0,06 0,007 0,008
19,0 5,5 0,8
37
1.14. Механические свойства сталей I и II групп
38

Характеристики при 20 °С в, МПа, при температуре,


Груп- Марка Режим термической °С
в 0,2 5 
па сплава обработки НВ
МПа % 400 500 600
Закалка с 860 °С в масле,
34ХН3М 1030 870 15 51 293…311 840 700 400
отпуск при 600 °С
Закалка с 860 °С в масле,
34ХН3МФ 860 710 13 41 — 750 560 340
отпуск при 670…680 °С
I Закалка с 1030…1060 °С
в масле, отпуск при
20Х3МВФ 900 750 12 40 269…331 740 610…640 470…490
660…700 °С, охлаждение на
воздухе
15Х6СЮ Отжиг 650 450 20 50 — — — —
Закалка с 1000…1050 °С
на воздухе, отпуск при
12Х13 600 420 20 60 197…229 500 370 230
700…790 °С, охлаждение на
воздухе, в масле или воде
700…
25Х13Н2 Отжиг — — — 207…285
1000
II
Закалка с 1000 °С в масле — — —
или на воздухе, отпуск при 900 750 15 55 3,7…3,3
ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

620…680 °С
Х12Н2ВМФ
Закалка с 1000 °С в масле
или на воздухе, отпуск при 1200 1000 12 50 3,4…3,1 1050 900 600
560…600 °С
Продолжение табл. 1.14

Характеристики при 20 °С в, МПа, при температуре,


Груп- Марка Режим термической °С
в 0,2 5 
па сплава обработки НВ
МПа % 400 500 600
Закалка с 1000…1050 °С
на воздухе или в масле,
20Х13 отпуск при 660…770 °С, 660 450 16 55 180…249 530 440
охлаждение на воздухе или
в воде

30Х13 Отжиг 131…207
Закалка с 950…1020 °С
в масле, отпуск при — — — — — —
40Х13 HRC ≥ 50
200…300 °С, охлаждение на
воздухе или в масле
II Нормализация при
1000 °С, отпуск при 650 °С 960 715 16 52 269…285 720 620 460
в течение 2…3 ч
Отжиг 143…229
Закалка с 1000…1050 °С
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов

09Х16Н4Б в масле, отпуск при — — — — — — —


HRC ≥ 52
200…300 °С, охлаждение на
воздухе или в масле
Нормализация при
1050…1100 °С, отпуск при 1140 910 12,5 32 311…331 790 530 310
600 °С в течение 3 ч
39
Окончание табл. 1.14
40

Характеристики при 20 °С в, МПа, при температуре,


Груп- Марка Режим термической °С
в 0,2 5 
па сплава обработки НВ
МПа % 400 500 600
Закалка с 1030…1050 °С,
отпуск при 550 °С — — — — HRC ≥ 35 790
09Х16Н4Б в течение 10 ч
Нормализация при 1050 °С, 1000… 27…31,5 — —
850 8 45
отпуск при 600…620 °С 1100 HRC

Нормализация при 1950 °С,
1300 1000 6 30 HRC > 38
II 14Х17Н2, отпуск при 300…350 °С
20Х17Н2 Закалка с 950…975 °С,
1100 835 10 30 — 870 650 360
отпуск при 275…400 °С
Отжиг 900  255

95Х18 Закалка с 1000…1050 °С — — — — — —


в масле, отпуск при 1900 HRC < 56
200…300 °С
ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ
1.15. Механические свойства сталей III группы

Характеристики при 20 °С
Марка в, МПа, при температуре, °С
Режим термической обработки в 0,2 5 
сплава НВ
МПа % 400 500 600
Аустенитизация при 1050…1150 °С,
охлаждение на воздухе, в масле 510 196 40 55 < 180 — — —
или воде
12Х18Н10Т Аустенитизация при 1130…1160 °С,
охлаждение на воздухе или в воде,
560…660 — — — 400…450 350…420 270…360
старение при 800 °С в течение 10 ч
или при 700 °С в течение 20 ч
Аустенитизация при 1100…1150 °С,
10Х23Н18 охлаждение на воздухе, в масле 500 200 35 50 — — —
или воде
Аустенитизация при 1180 °С,
20Х23Н18 охлаждение в воде, старение при 610…670 — — — 530…550 450 320
800 °С в течение 4 ч

Аустенитизация при 950…980 °С,
12Х21Н5Т 700 350 16 45 450…500 300 150…200
охлаждение на воздухе
Нормализация при 925…975 °С,
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов

обработка холодом при


1200 900 10 45 —
–(50…70) °С, старение при
375…500 °С в течение 1 ч
09Х15Н8Ю — —
Нормализация при 900…950 °С,
обработка холодом при
1300 — — — 750
–(50…70) °С в течение 2…4 ч, ста-
рение при 500 °С в течение 1 ч
41
Окончание табл. 1.15
42

Характеристики при 20 °С
Марка в, МПа, при температуре, °С
Режим термической обработки в 0,2 5 
сплава НВ
МПа % 400 500 600
Нормализация при 940…960 °С,
обработка холодом при –70 °С
08Х17Н5М3 1200 850 12 40
в течение 2 ч, старение при
350…380 °С в течение 2 ч
— —
Аустенитизация при 975…1000 °С,
обработка холодом при –70 °С — —
1100 850 12 50
в течение 2 ч, отпуск при
07Х16Н6 350…425 °С
Закалка с 1000 °С, обработка
холодом при –70 °С в течение 2 ч, 1000 — — — 800…1000 430*
отпуск при 400 °С в течение 1 ч

*
в = 430 МПа при температуре 700 °С.
ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ
1.16. Механические свойства сталей IV группы

Характеристики при 20 °С в, МПа, при


Марка сплава Режим термической обработки в 0,2 5  температуре, °С
НВ
МПа % 600 700 750
Аустенитизация при 1050…1200 °С,
10Х11Н20Т3Р охлаждение на воздухе, старение при 900 ≥500 ≥10 15 255…321 800 670 —
700…800 °С в течение 8…16 ч
Аустенитизация при 1100…1130 °С,
охлаждение на воздухе или в масле, dотп = 850… 650… 580…
10Х11Н23Т3МР 900 600 8 10
старение при 750…800 °С в течение = 3,4…3,8 мм 1050 850 700
16…25 ч, охлаждение на воздухе
Аустенитизация при 1140…1150 °С,
охлаждение в воде, старение при 950… 600… 500… 420…
37Х12Н8Г8МФБ 600 15 20 275…309
770…800 °С в течение 10…12 ч, 1100 700 590 510
охлаждение на воздухе
Аустенитизация при 1175 °С, охлаж-
45Х14Н14В2М дение в воде, старение при 750 °С в 790 320 20 35 500 345 280
течение 5 ч
Отпуск при 700 °С в течение 16 ч, 750… 600… 500…
08Х15Н24В4ТР 400 15 20
охлаждение на воздухе 900 — 650 550
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов


Аустенитизация при 950 °С, охлаж- 730...
15Х18Н12С4ТЮ 400 25 40
дение в воде 900

Аустенизация при 1050 °С, охлажде-
07Х21Г7АН5 700 370 40 50 450 —
ние на воздухе
Аустенитизация при 1150 °С, охлаж- 790… 520… 390…
12Х25Н16Г7АР 325 40 45 220…190
дение на воздухе 830 590 460
43
1.17. Механические свойства сталей и сплавов V и VI групп
44

Характеристики при 20°С в, МПа, при


Груп- Марка Режим термической температуре, °С
в 0,2 5 
па сплава обработки НВ
МПа % 700 800 900
Аустенитизация при
900…950 °С, охлажде-
ние в воде, старение
1200… 920…
36НХТЮ при 650…670 °С, 10…18 — 32...42 HRC — — —
1300 1050
в течение 4 ч,
охлаждение на
воздухе
Аустенитизация при
ХН60ВТ 1200 °С, охлаждение 750 — 32 40 — 530 400 230
на воздухе
Аустенитизация при
V 1080 °С в течение
8 ч, охлаждение на
ХН77ТЮР воздухе, старение 740 620 15 20 255...321 840 530 —
при 700 °С в течение
16 ч, охлаждение на
воздухе
Аустенитизация при
1050 °С в течение
ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

4 ч, охлаждение на
воздухе, старение dотп = 740… 680… 210…
ХН35ВТЮ 1050 700 6 8
при 750…800 °С = 3,3…3,6 мм 900 750 250
в течение 16 ч,
охлаждение на
воздухе
Продолжение табл. 1.17

Характеристики при 20°С в, МПа, при


Груп- Марка Режим термической температуре, °С
в 0,2 5 
па сплава обработки НВ
МПа % 700 800 900
Аустенитизация при
ХН56ВМТЮ 1200 °С, охлаждение 900 650 25 — — — — 520
на воздухе
Аустенитизация
при 1150…1170 °С
в течение 5 ч,
охлаждение на 890… 700… 420…
ХН67ВМТЮ 950 560 16 18 321...329
воздухе, старение 1000 800 550
при 850 °С в течение
10 ч, охлаждение на
V
воздухе
Первая аустенити-
зация при 1200 °С
в течение 2 ч,
охлаждение при
ХН70ВМТЮ 1050 °С в течение 1150 750 10 = 14 15 299...341 — — —
4 ч, охлаждение на
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов

воздухе, старение
при 800 °С в течение
16 ч
45
Продолжение табл. 1.17
46

Характеристики при 20°С в, МПа, при


Груп- Марка Режим термической температуре, °С
в 0,2 5 
па сплава обработки НВ
МПа % 700 800 900
ХН75МВЮ Аустенитизация при
1180 °С в течение
6 ч, охлаждение на
воздухе, старение
при 1000 °С в течение
4 ч, охлаждение с 950… 550… 900… 750…
13…25 15…25 — 520
печью, старение 1180 690 950 800
при 900 °С в течение
8 ч, охлаждение при
850 °С в течение
V 15 ч, охлаждение на
воздухе
ХН62МВКЮ Аустенитизация
при 1210…1230 °С
в течение 4…10 ч,
охлаждение на
1100… 780… dотп = 950... 900... 650…
воздухе, старение 12…25 15…25
1250 850 = 3,2…3,7 мм 1100 950 700
при 940…960 °С
в течение 8 ч,
ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

охлаждение на
воздухе
Продолжение табл. 1.17
Характеристики при 20°С в, МПа, при
Груп- Марка Режим термической температуре, °С
в 0,2 5 
па сплава обработки НВ
МПа % 700 800 900
ХН60МВТЮ Аустенитизация
при 1120…1140 °С
в течение 2,5 ч,
охлаждение на
V 1150 750 25 23 241...341 — —
воздухе, старение
при 850 °С в течение
3 ч, охлаждение на
воздухе
ВЖ36-Л2 Первая аусте-
нитизация при
1150 °С в течение —
4 ч, охлаждение
800… 700… dотп = 780... 500...
на воздухе, вторая 3,0…3,5 5…6
870 720 3,3…3,6 мм 820 530
аустинизация при
1080 °С в течение
4 ч, охлаждение на
VI воздухе
АНВ-300 Аустенитизация при
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов

1120 °С в течение dотп =


950 — 2,0 1,5…3,5 — —
10 ч, охлаждение на 3,15…3,5 мм
воздухе
ЖС6К Аустенитизация при
1200 °С в течение 900… 830… 900… 900… 750…
10 = 1,5 6,5 —
4 ч, охлаждение на 1000 850 940 940 800
47

воздухе
Окончание табл. 1.17
48

Характеристики при 20°С в, МПа, при


Груп- Марка Режим термической температуре, °С
в 0,2 5 
па сплава обработки НВ
МПа % 700 800 900

ЖС3ДК Аустенитизация при


1200 °С в течение
1050 800 6…10 10…15 — — 750
4 ч, охлаждение на
VI воздухе —

ВХ4Л Отжиг 1100 850 8 — 250 550 —


ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ
1.18. Механические свойства сплавов на титановой основе (VII группа)

Характеристики при 20 °С
Марка в, МПа, при температуре, °С
в 0,2 5 
сплава НВ
МПа % 300 400 450 500
ВТ1-00 295 20 45
ВТ1-0 345 15 40 dотп = 4,2 — — — —

ВТ1-2 590…930 8 17
ВТ3-1 930 8 19 27…36 HRC 650 600 580 560
*
ВТ3-1 1450 1400 8 24 44 HRC — — — —
ОТ4 700…900 550…650 12…20 25…55 200…300 440 430 420 390
ОТ4-1 600…750 15 ≥20 dотп = 3,8…4,1 мм — — —
ВТ5 750…960 25 dотп = 3,4…3,9 мм 500 470 — 440
ВТ5-1 800…1000 25 dотп = 3,4…3,8 мм 380…480 370…440

ВТ6, 10
950…1000 30 dотп = 3,3…3,7 мм 550 —
ВТ6С — —
ВТ14 1000 35 dотп = 3,4…3,8 мм —
*
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов

ВТ14 1150…1400 1080…1300 6…10 — 340…370 900…1050 800…950 750…900 700…760


*
ВТ15 1300…1500 1250…1450 3…6 — 380…420 1200 1000
ВТ22 1150 1100 16 30 37…38 HRC — —
*
— —
ВТ22 1350 1300 8 20 41…43 HRC
* После закалки и старения.
49
1.19. Механические свойства высокопрочных сталей
50

Диаметр отпечатка
Марка сплава Режим термической обработки в, МПа , % HRC
по Бринеллю, мм
Отжиг — — 3,7…4,1
30Х2ГСН2ВМ Закалка с 930 °С на воздухе, отпуск при
1600 9 — —
200…300 °С, охлаждение на воздухе
Отжиг — — 4,0
38Х3СНМВФА Закалка с 900…920 °С в масле, отпуск при
1700 6 50…52 —
300…400 °С, охлаждение на воздухе
Отжиг — — 3,7…4,0
42Х2ГСНМ Закалка с 950…1000 °С на воздухе, отпуск при
1900 5 — —
250 °С, охлаждение на воздухе
Отжиг — — 4,1
38Х5МСФА Закалка с 1020 °С на воздухе, отпуск при 350 °С,
1950 6 51…54 —
охлаждение на воздухе
Отжиг — — — 4
Закалка с 900…920 °С в масле, отпуск при
1800 6 —
43Х3СНМВФА 300…400 °С на воздухе
Закалка с 1000 °С в масле, отпуск при 200 °С,
2100 6 55…58
охлаждение на воздухе
ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ


Отжиг 900…1000 18…22 28…32
Закалка с 820 °С на воздухе 1000…1100 14…16 29…33
Н18К9М5Т
Старение при 480 °С в течение 3 ч, охлаждение
2000…2200 8…10 53…54
на воздухе
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов 51

1.20. Физические свойства теплостойких,


коррозионно-стойких жаропрочных сталей,
жаропрочных сплавов и сплавов на титановой основе

Груп- Плотность,  при 100 °С, 106 при 20…100 °С,


Марка сплава
па г/см3 Вт/(м.К) 1/ °С

34ХН3М 41,0 10,80


7,83
34Н3МФ 54,4 11,80
I
20Х3МВФ 7,79 35,4 10,60
15Х6СЮ — — 12,60
12Х13 7,75 25,0 10,10
25Х13Н2 7,85 19,0 11,60
13Х11Н2ВМФ 7,80 22,1 11,00
20Х13 7,66 26,0 10,10
II
30Х13 7,65 26,4 9,98
40Х13 7,68 26,0 10,80
14Х17Н2 7,75 21,7 9,80
95Х18 7,73 — 11,80
12Х18Н10Т 7,90 16,0 16,60
20Х23Н18 7,88 15,9 14,90
12Х21Н5Т 7,80 17,5 10,20
III
09Х15Н8Ю 7,66 16,7 10,30
08Х17Н5М3 7,88 15,5 10,40
07Х16Н6 7,80 16,7 11,30
10Х11Н20Т3МР
7,90 16,3 15,90
10Х11Н23Т3МР
37Х12Н8Г8МФБ 7,85 17,1 15,85
45Х14Н14В2М 8,00 15,9 16,60
IV
08Х15Н24В4ТР 8,23 12,5 14,50
15Х18Н12С4ТЮ 7,51 13,4 16,31
07Х21Г7АН5 — — 8,85
12Х25Н16Г7АР 7,82 15,0 16,60
52 ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

Окончание табл. 1.20.

Груп- Плотность,  при 100 °С, 106 при 20…100 °С,


Марка сплава
па г/см3 Вт/(м.К) 1/ °С

36НХТЮ 7,90 — 13,30


ХН60ВТ 8,90 10,5 12,66
ХН77TЮР 8,20 13,9
12,70
ХН35ВТЮ 8,04 15,5
V ХН56ВМТЮ 8,64 10,0 11,70
ХН67ВМТЮ 8,36 13,8 12,00
ХН70ВМТЮ 8,40 9,6 14,80
ХН75МВЮ 8,43 8,8 10,20
ХН62МВКЮ 8,57 10,5 11,50
ВЖ36-Л2 7,93 12,5 12,80
АНВ-300 8,05 10,0 10,90
VI
ЖС6К 8,10 9,7 11,00
ЖС3ДК 8,20 10,5 11,80
ВТ1-0, ВТ1-1, ВТ1-2 4,50 16,3 8,30
ВТ3-1 4,50 8,79 8,60
ОТ4 8,4
4,55 8,00
ОТ4-1 10,5
VII ВТ5 4,40
9,7 8,30
ВТ5-1 4,42
ВТ6, ВТ6С 4,43 8,41
9,21
ВТ14 4,52 8,00
ВТ15 4,89 7,9 9,10
1.21. Рекомендуемая последовательность обработки резанием и термической обработки заготовок
из труднообрабатываемых материалов

Материал режущего
Материал заготовки Форма детали
инструмента
Груп- Последовательность
па Типовая тер- обработки
Быстрорежущая
мическая в, МПа Простая Сложная Твердый сплав
сталь
обработка
Отжиг 600…800 + + + +
Термическая, резанием
+ – + –
I Предварительная реза-
Закалка и отпуск 900...1300
– + + + нием, термическая,
чистовая резанием
Отжиг или
700...1000 + + + +
закалка и отпуск Термическая, резанием
+ – + –
II 700...1400
– + + + Предварительная реза-
Закалка и отпуск
нием, термическая,
1700...1900 + + + + чистовая резанием
Аустенитизация 550...700 + + + +
Термическая, резанием
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов

Нормализация 850...1200 + – + –
III Предварительная реза-
Нормализация и
1100 _ + + + нием, термическая,
отпуск
чистовая резанием
Аустенитизация
IV или аустенитиза- 700...1000 + + + + Термическая, резанием
ция и старение
53
Окончание табл. 1.21
54

Материал режущего
Материал заготовки Форма детали
инструмента
Груп- Последовательность
па Типовая тер- обработки
Быстрорежущая
мическая в, МПа Простая Сложная Твердый сплав
сталь
обработка
+ – + + Термическая, резанием
Аустенитизация Предварительная реза-
1050...1350
V и старение – + + + нием, термическая,
чистовая резанием
Аустенитизация 800...900 + + + +
Аустенитизация
и старение (для
VI 800...1100 + + + +
сплава ВХЛ-4 — Термическая, резанием
отжиг)
Отжиг 300...1200 + + + +
+ – + –
VII Закалка и
1500...1500 Предварительная реза-
старение – + + + нием, термическая,
чистовая резанием
Предварительная реза-
ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

VIIIА Закалка и отпуск 1600...2100 + + + + нием, термическая,


чистовая резанием
Закалка, предваритель-
Закалка и
VIIIБ 2000...2200 + + + + ная резанием, старение,
старение
чистовая резанием
1.2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов 55

Интенсификация обработки резанием заготовок из трудно-


обрабатываемых материалов достигается путем повышения ра-
ботоспособности инструмента, а также вводом дополнительной
энергии в зону резания.
Для повышения работоспособности режущего инструмента
на его рабочие поверхности наносят износостойкие покрытия.
Г Л А В А 2

Инструментальные материалы

2.1. Быстрорежущие стали

При изготовлении инструментов, предназначенных для об-


работки резанием различных материалов, применяют широ-
кую номенклатуру ИМ: основные инструментальные стали,
твердые сплавы, режущую керамику и сверхтвердые материалы
(рис. 2.1).
В процессе резания рабочие поверхности инструментов под-
вергаются интенсивному воздействию высоких контактных
Износо- и термостойкость

ий
ал ущ

Твердый сплав
ри еж

с алмазоподобным покрытием
те й р
ма ны

ПКА
ь
ал
де

КНБ
И

Оксидная
керамика Смешанная
керамика Кермет с покрытием
Твердый сплав с покрытием
Ультрамелкозернистый
Нитридная твердый сплав с покрытием
керамика
Кермет
Быстрорежущая
Твердый сплав сталь с покрытием
Ультрамелкозернистый
Быстрорежущая
твердый сплав
сталь
Вязкость, изгибная прочность
Рис. 2.1. Классификация и основные свойства
инструментальных материалов
2.1. Быстрорежущие стали 57

HV30.10–2

17,5

1
15,0

2
12,5
3

10,0

4
7,5

5,0
0 200 400 600 T, oC
Рис. 2.2. Зависимость твердости инструментальных материалов
от температуры:
1 — кубический нитрид бора; 2 — режущая керамика; 3 — титанотантало-
вольфрамовые твердые сплавы; 4 — вольфрамокобальтовые твердые сплавы

давлений и температур, а взаимодействие с ОМ и реагентами из


окружающей среды приводит к возникновению и протеканию
интенсивных физико-химических процессов — адгезии, диффу-
зии, окисления.
Твердость при нагреве ИМ монотонно снижается с повыше-
нием температуры (рис. 2.2)
Чтобы инструменты могли сопротивляться указанным про-
цессам и действующим на них нагрузкам, ИМ должны обладать
твердостью, теплостойкостью, прочностью, ударной вязкостью
и трещиноустойчивостью.
Быстрорежущие стали (БРС) — основной материал для изго-
товления РИ, несмотря на то, что инструменты из твердых спла-
вов, керамики и сверхтвердых материалов обеспечивают более
высокую производительность обработки.
58 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Широкое использование БРС для изготовления сложнопро-


фильных инструментов определяется сочетанием высокой твер-
дости (до 70 HRC) и теплостойкости (до 650 °С) при высоком
уровне механической прочности и ударной вязкости, суще-
ственно превышающих соответствующие значения для твердых
сплавов.
Благодаря наличию в БРС большого количества легирующих
элементов (табл. 2.1), образующих с углеродом теплостойкие
карбиды, образования карбидов железа практически не проис-
ходит и разупрочнение начинается при более высоких темпера-
турах по сравнению с углеродистыми и легированными сталями
(табл. 2.2).
По уровню теплостойкости и применяемым скоростям ре-
зания БРС условно классифицируют на стали нормальной
(умеренной теплостойкости), повышенной (повышенной те-
плостойкости), высокой производительности (высокой тепло-
стойкости).
2.1. Марки и состав БРС, применяемых для изготовления режущих
инструментов

Марка Массовая доля элементов, %


Группа
(ГОСТ 19265–73) С W Mo Cr V Co N Nb
Р9 0,9 9 2,5
Нормаль- <1
ной произ- Р18 0,75 18 1,2 — —
водитель- Р6М5 0,85 6 5,2 1,9
ности <0,5
11Р3АМ3Ф2 1,5 3 3 2,5 0,08 0,1
Р6М5Ф3 6 5,2 4 2,5
1,0
Повышен- Р12Ф3 12,5 3
ной произ-
Р18К5Ф2 0,9 18 <1 2,1 5
водитель- — —
ности Р9К5 0,95 9,5 2,5 5,5
Р6М5К5 0,85 6,5 5 2 5
Р9М4К8 9 4 3,2 2,3 8
Высокой 1,05
произво- Р2АМ9К5 2 9 4 2 5 0,08 0,2
дитель- В11М7К23 (по ТУ) 11,5 7,5
ности 0,1 <0,5 0,6 23,5 — —
В4М12К23 (по ТУ) 4 12,5
2.1. Быстрорежущие стали 59

Основная марка группы БРС нормальной производитель-


ности — сталь Р6М5 — наиболее пригодна для изготовления
практически любых инструментов, предназначенных для ре-
зания сталей и сплавов нормальной обрабатываемости (угле-
родистых и низколегированных конструкционных). Повыше-
ние теплостойкости и износостойкости сталей этой группы
достигается их дополнительным легированием ванадием и
кобальтом с соответствующим изменением массовой доли
углерода. Наличие в сталях повышенной производительно-
сти ванадиевых карбидов повышает их твердость и обеспе-
чивает повышенную износостойкость в процессе обработки
металлов. Однако вместе с высокой износостойкостью стали,
легированные ванадием, обладают плохой шлифуемостью из-
за того, что твердость карбидов ванадия соизмерима с твер-
достью зерен шлифовального круга. Область применения
ванадиевых сталей — чистовые и получистовые операции
или обработка материалов, обладающих достаточно высокой
твердостью. Наиболее распространенная марка ванадиевых
БРС — сталь Р6М5Ф3.
2.2. Физико-механические свойства наиболее распространенных
марок БРС

Температура, °С Предел Ударная Твер- Тепло-


Марка БРС прочности вязкость дость стойкость,
изг, МПа КС U·105, HRC °С
закалки отпуска
Дж/м2
Р18 1270 560 2900...3100 3,0
63
Р9 3200 2,0
1220 620
Р6М5, Р6АМ5 3300...3400 4,8 64
550
11Р3АМ3Ф2 1200 2900...3100 4,5 63
Р6М5Ф3 1220 2700...2800 4,0
Р12Ф3 1250 560 3000 2,7 64
630
Р9К5 570 2500 1,7
Р6М5К5 1230 2500...2800 2,75
550 65
Р9М4К8 2300...2400 2,6 640
60 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Введение кобальта в состав БРС существенно повышает их


твердость и теплостойкость. Кобальт — не карбидообразующий
элемент, поэтому его введение приводит к увеличению темпе-
ратуры -превращений, химической активности углерода,
вольфрама и молибдена в феррите, что вызывает образование
большого количества дисперсных частиц, выполняющих роль
фазовых упрочнителей при отпуске. Существенно повышается
теплопроводность стали.
Наряду с достоинствами, связанными с высокой износо-
стойкостью, теплостойкостью и теплопроводностью, кобаль-
товые стали имеют ряд недостатков: сравнительно низкая
пластичность, высокая склонность к обезуглероживанию при
нагреве под горячую деформацию и закалку. Отмеченные не-
достатки, а также высокая стоимость кобальтовых сталей
определяют достаточно узкую область их рационального при-
менения — изготовление инструментов, используемых при об-
работке коррозионно-стойких, жаропрочных сталей и сплавов.
Наиболее распространенная марка кобальтовых БРС — сталь
Р6М5К5.
Наиболее высокую теплостойкость (до 700…720 °С) имеют
высоколегированные стали с интерметаллидным упрочнением
В4М12К23 и В11М7К23. После окончательной термообработки
их структура состоит из безуглеродистого (или малоуглероди-
стого) мартенсита с невысокой твердостью 30…40 HRC и мелко-
дисперсных интерметаллидов. Высокие твердость 68…70 HRC
и теплостойкость 720 °С обеспечиваются более высокими тем-
пературами 900…950 °С начала фазовых превращений, что на
100 °С выше, чем у стандартной стали с карбидным упрочнени-
ем типа Р6М5, и большим числом упрочняющих фаз, отличаю-
щихся высокой дисперсностью (2…3 мкм) и равномерностью
распределения в основной матрице. Стали этой группы имеют
очень узкую область применения — в основном при обработке
титановых сплавов. Это связано с тем, что у них очень высокая
стоимость, низкая обрабатываемость резанием даже в отожжен-
ном состоянии, а прочностные характеристики соизмеримы с
кобальтовыми сталями.
2.1. Быстрорежущие стали 61

Сопоставление по химическому составу отечественных ма-


рок БРС с некоторыми зарубежными марками позволяет вы-
брать сплавы-аналоги (табл. 2.3).
Правильный выбор марки стали для конкретного инструмен-
та в зависимости от условий его работы и ОМ дает возможность
максимально использовать ресурсы свойств выбранной стали и,
как следствие, рационально расходовать легирующие матери-
алы. В табл. 2.4 представлены рекомендуемые области приме-
нения наиболее распространенных марок БРС в зависимости от
типов ОМ и видов обработки.
Среди экономно легированных БРС наибольшее распростра-
нение получила сталь 11Р3М3Ф2, которую используют при про-
изводстве различных видов РИ не только в отечественной про-
мышленности, но и за рубежом.
Одно из направлений совершенствования инструментов из
БРС — использование порошковых сталей. В отличие от БРС
традиционного производства, это позволяет получить: мелко-
зернистую структуру с равномерным распределением карбидов
при отсутствии шлаковых включений; повысить технологиче-
скую пластичность; существенно уменьшить влияние масштаб-
ного фактора на прочность, вязкость, и, тем самым, обеспечить
2.3. Марки и химический состав быстрорежущих сталей,
применяемых за рубежом, и их отечественные аналоги

Нормативный Марки Массовая доляэлементов, % Аналог


документ стали C W Mo Cr V Co по ГОСТ 19265–73
M2 0,9 6,4 5 4 1,9 — Р6М5
ATM; AISI
T1 0,75 18 — 4 1,0 — Р18
(США)
M3 1,0 6,4 5 4 2,5 — Р6М5Ф3
S6-5-2 0,9 6,4 5 4 1,9 — Р6М5
DIN 17350-80
S6-5-3 1,0 6,4 5 4 2,5 — Р6М5Ф3
(Германия)
S6-5-2-5 0,9 6,4 5 4 1,9 4,8 Р6М5К5
HS6-5-2 0,85 6 5 4 2,0 — Р6М5
NFA 35-590-78
HS18-0-1 0,8 18 — 4 1,0 — Р18
(Франция)
HS6-5-2-5 0,85 6 5 4 2,0 5 Р6М5К5
SKH251 0,75 6 5 4 2,0 — Р6М5
JIS 4403-83 SKH52 1,0 6 5 4 2,5 — Р6М5Ф3
(Япония) SKH2 0,8 18 — 4 1,0 — Р18
SKH55 0,85 6 5 4 2,0 5 Р6М5К5
62 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.4. Рекомендуемые области применения

Виды

Обрабатываемый материал Развертки,


Резцы Сверла
зенкеры

Углеродистые и низколегирован- Р6М5


ные стали Р6М5Ф3 Р6М5
11Р3АМ3Ф2
Р6М5К5 Р6М5Ф3
Р6М5Ф3
Р9К5 Р6М5К5
Р12Ф3
Высоколегированные конструк- Р6М5Ф3 Р6М5Ф3
ционные, коррозионно-стойкие и Р9К5
Р12Ф3 Р6М5К5
легированные улучшенные стали Р12Ф4К5
Р6М5К5 Р9М4К8
Р6М5К5
Р18 Р18
Жаропрочные стали и сплавы, Р18К5Ф2
высокопрочные стали Р6М5К5 Р12Ф4К5
Р12Ф4К5
Р9М4К8 Р6М5К5
Р6М5К5
Р18К5Ф2 Р9К5
В4М12К23

Примечание. Выделены наиболее предпочтительные марки сталей.

высокий уровень механических свойств в заготовках крупных


сечений; значительно улучшить шлифуемость (в том числе ста-
лей, содержащих 3...6 % ванадия и более), увеличить надеж-
ность работы инструментов вследствие уменьшения вероятно-
сти образования дефектов типа прижогов и микротрещин при
заточке; повысить стойкость инструментов в 1,5…3 раза.
Порошковая БРС обладает более высокой теплостойкостью,
износостойкостью и технологичностью, но чрезвычайно до-
рога. Обозначаются порошковые БРС буквами МП, например
Р6М5Ф3-МП.
В табл. 2.5. приведены технологические свойства и области
применения некоторых порошковых БРС.
За рубежом существует более 40 классификаций БРС, наряду
с марками металлургов это привело к тому, что общее число ма-
рок БРС превышает 150. American Iron and Steel Institute (AISI)
установил свою систему T- и М-классификации. Обозначение T
2.1. Быстрорежущие стали 63

основных марок быстрорежущих сталей

инструментов
Фрезы Зуборезные Ножовочные
Метчики, Протяжки,
концевые, насадные, инстру- полотна,
плашки прошивки
дисковые торцевые менты пилы
Р6М5
Р6М5 Р6М5 Р6М5 11Р3АМ3Ф2
Р6М5Ф3 Р6М5Ф3
11Р3АМ3Ф2 Р6М5Ф3 Р6М5Ф3 Р6М5
Р6М5 Р6М5К5
Р6М5Ф3 Р6М5К5 Р6М5К5 Р9
Р9М4К8
Р6М5
Р6М5Ф3 Р6М5К5 11Р3АМ3Ф2
Р6М5Ф3 Р6М5К5 Р6М5К5
Р6М5К5 Р9М4К8 Р6М5
Р6М5К5 Р9К5 Р9М4К8
Р9К5 Р9К5 Р9
Р18
Р18К5Ф2 Р18К5Ф2
Р6М5Ф3
Р6М5Ф3 Р9М4К8 Р12Ф4К5 Р6М5К5
Р6М5К5 Р9М4К8
Р6М5К5 Р6М5К5 Р6М5К5 Р6М5
Р18
В11М7К23 В4М12К23

используется для сталей, содержащих в качестве главного леги-


рующего элемента вольфрам (англ. — tungsten), обозначение
M — для сталей с молибденом в качестве основного легирую-
щего элемента. После буквы следует число, например, M1, М2,
М41, T1, T15 и т.д. Эти числа совершенно условны и не несут
никакого внутреннего содержания. Однако сейчас в США все
большее распространение получает так называемая унифициро-
ванная система нумерации — UNS (Unified Number System), ко-
торая претендует на роль основной системы маркировки в США.
Она разработана ASTM (American Society Testing and Materials)
и SAE (Society of Automotive Engineers) вместе с другими науч-
ными обществами, профессиональными ассоциациями и пра-
вительственными агентствами и детально описана в стандарте
ASTM E 527—83(2003) «Standart Practice for Numbering Metals
and Alloys (UNS)». Обозначение каждой марки состоит из од-
ной буквы-префикса (prefix) и пятизначного числа. Для инстру-
64 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.5. Характеристики порошковых БРС

Характерные
Марка физико-механиче- Шлифуемость Область применения
ские свойства
Фрезы и сверла для
Удовлетвори-
черновой и получисто-
тельная, но
Р6М5Ф3-МП вой обработки жаро-
лучше, чем
стойких высокопрочных
у стали Р6М5
сплавов типа ХН77ТЮР
Высокая прочность Фрезы, сверла, зенкеры
на изгиб. В 1,5… и др. для обработки
Р9М4К8-МП 2,5 раза более Хорошая жаростойких сплавов
Р6М5Ф3К8-МП высокая стойкость пониженной обрабаты-
по сравнению с ваемости
аналогичной мар-
15Р12К5Ф5-МП кой, произведен- Для протягивания
Хорошая
15Р3М3Ф4-МП ной традиционным жаропрочных сталей
способом Для обработки низко- и
среднелегированных
Удовлетвори- сталей (фасонное точе-
Р6М7Ф6К10-МП
тельная ние, сверление, развер-
тывание, зенкерование,
фрезерование)

ментальных сталей это буква T (от англ. tool — инструмент).


Последние одна или две цифры пятизначного обозначения со-
ответствуют обозначениям T- и М-классификации, например,
обозначению M1 соответствует марка в системе UNS Т11301.
Стандарт ASTM E 527—83(2003) предусматривает семь воль-
фрамовых и 19 молибденовых БРС, а также две так называемые
промежуточные.
Для вольфрамовых БРС это типы: T1, Т2, Т4, Т5, Т6, Т8, T15.
Для молибденовых: М1, М2, М3, М4, М6, М7, M10, М30, М33,
М34, М36, М41, М42, М43, М44, М46, М47, М48, М62. Типы М2,
М3 и M10 имеют по два состава: тип М2 классифицируется по
содержанию углерода на тип с обычным содержанием и высо-
ким; М3 делится по содержанию углерода и ванадия на класс 1
и класс 2; тип М10 также делится по содержанию углерода на
тип с обычным содержанием и высоким. Промежуточные стали
включают типы М50 и М52, которые содержат меньшее количе-
2.2. Твердые сплавы 65

ство легирующих элементов, чем обычные, и предусматривают


менее жесткие требования к условиям эксплуатации.
Наиболее широко используемые типы БРС — M1, М2, М7 и
Т1 — обладают самой высокой ударной вязкостью и прочно-
стью на изгиб, хорошими режущими свойствами, однако их те-
плостойкость самая низкая среди всех других БРС.

2.2. Твердые сплавы

Наиболее распространенные ИМ в настоящее время — твер-


дые сплавы, однако частота отказов из-за хрупкого разрушения
у твердосплавного инструмента намного выше, чем у быстроре-
жущего. Характер теплосиловых нагрузок сильно различается в
зависимости от вида РИ и условий его эксплуатации.
Отказы прогнозируются, если материал обрабатывается РИ
с оптимальными параметрами начального состояния при оп-
тимальных условиях резания. Они, как правило, устраняются
своевременной переточкой инструмента. Непрогнозируемые
(неожиданные) отказы встречаются при неоптимальных усло-
виях эксплуатации или параметрах начального состояния ин-
струмента.
На рис. 2.3 представлены основные виды износа: лунка
износа, износ по задней поверхности (абразивный износ);
V-образный надрез на глубину резания — износ высокой сте-
пени локализации, располагающийся на передней и задней по-
верхностях, образуется при обработке материалов, способных к
упрочнению, например аустенитных коррозионно-стойких ста-
лей или жаропрочных сплавов.
Износ в виде V-образного надреза свойственен ИМ, вступаю-
щим в химическую реакцию с атмосферой или упрочняющим-
ся под действием сил трения. Он может быть минимизирован
увеличением ударной вязкости ИМ, изменением углов резания,
снятием фаски на режущей кромке, изменением глубины реза-
ния при многопроходном резании для разных проходов.
Иногда на режущей кромке твердосплавного инструмен-
та при прерывистом резании, чаще всего при фрезеровании,
66 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Лунка износа

Износ в виде
V-образного надреза
на глубину резания

Износ по задней
поверхности

Рис. 2.3. Основные виды износа

наблюдаются перпендикулярные трещины. Это трещины тер-


мической усталости, причина которых — чередующиеся рас-
ширение и сжатие поверхности инструмента при нагреве
в течение периода резания и охлаждения при его отсутствии.
Трещины, возникающие на передней поверхности, распро-
страняются к режущей кромке и далее вниз на заднюю по-
верхность инструмента. При достаточно длительном процессе
прерывистого резания выявляются поперечные, параллель-
ные режущей кромке и расположенные близко к ней, трещи-
ны. Они могут соединяться и стать причиной выкрашивания
фрагментов ИМ.
Абразивная стойкость ниже у сплавов с комплексными кар-
бидами, чем у чисто вольфрамокобальтовых сплавов с одним и
тем же содержанием кобальта (рис. 2.4). Твердые сплавы имеют
твердость в пределах 88…94 HRA или 1100…2000 HV.
В табл. 2.6 представлена номенклатура марок твердых спла-
вов, выпускаемых фирмой «Сандвик-МКТС».
Группы применения определяются ориентировочно и доста-
точно неоднозначно, поэтому некоторые марки твердых спла-
вов могут хорошо работать в двух-трех группах применения или
даже в разных группах резания.
2.2. Твердые сплавы 67

100

Индекс абразивной стойкости


3

75

50

25

0 10 20 Со, %
Рис. 2.4. Зависимость абразивной стойкости твердых сплавов
от массовой доли кобальта и размера зерна:
1 — 3,5 мкм; 2 — 2,4 мкм; 3 — 1,2 мкм

Обычно крупные производители создают два класса твердых


сплавов:
• универсальные марки для обработки различных матери-
алов и проведения операций, которые во всех возможных
случаях обеспечивают достаточную производительность и
стойкость;
• специализированные марки для определенного ОМ и типа
операции (черновая, чистовая), которые обеспечивают
наибольшую производительность.
Для массового и крупносерийного производства характерно
применение специализированных марок. Однако их большая
номенклатура увеличивает затраты на хранение и обслужива-
ние и вероятности ошибок при замене сплавов. При обработке
часто сменяемых малых партий деталей из различных матери-
алов используют более универсальные марки твердых сплавов.
В этом случае сокращаются затраты на переналадку станков,
хранение и обслуживание инструментов, но производитель-
ность резания при этом ниже на 10…25 %.
2.6. Соответствие марок твердых сплавов «Сандвик — МКТС» маркам с обозначением по ГОСТ 3882—74 (ИСО 513—75)
68

Группы Марки твердых сплавов «Сандвик — МКТС»


ГОСТ 3882—74
резания и Точение Фрезерование
(ИСО 513—75)
применения С покрытием Без покрытия С покрытием Без покрытия
Р Р01 Т30К4 СТ15М TK10, PT10 — —
Р10 Т15К6 СТ15М PT10, PT20 — PT20
Р20 Т14К8 СТ15М, 4225 PT20, MM2 CM30M PM30, SM30
Р30 ТТ10К8-Б 4225, СТ25М MM2, PT30 M30P, CT35M PM30, SM30
Р40 ТТ7К12 СТ35М, Т35Р PT30, PT40 CT35M, CU45 SM30, PT40
M М05 ВК10-ОМ 4225 — — —
M10 ВК6-М, ТТ8К6 4225, СТ25М TK20 — PM30
M20 ТТ10К8-Б 4225, 1025 TK20, TK25 CM30M, M30P PM30, SM30
M30 ВК10-ОМ, ВК8 СТ35М, Т35Р PT40 CT35M, CU45 SM30, PT40
M40 ТТ7К12 CU45 PT40 CU45 PT40
K K05 ВК6-ОМ K10M TK10 K10M, CK15M TK10
K10 ВК6-ОМ K10M TK10 CK15M, K20M TK10, MK8
K20 ВК4, ВК6 K10M, CK15M TK10, TK20 K20M MK8, TK20
K30 ВК6, ВК8 K20M, CK15M TK20 K20M, CM30M TK20, MK2
K40 ВК8 СТ25М TK20 CM30M MK2
N N05 ВК6 TK10 TK20
N10 ВК6, ВК8 TK20, TK25 TK20, TK25
ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

— —
N20 ВК6, ВК8 TK20, TK25 TK20, TK25
N30 ВК8 TK25 TK25
S S10 ВК6-ХОМ 1025, 4125 TK20 — —
S20 ВК6-ХОМ 1025, 4125 TK20, TK25 4125 TK20
S30 ВК6-ХОМ 4125 TK25, MK2 4125, CU45 TK20, TK25
S40 ВК8 4125, CU45 MK2 CU45 TK25, MK2
H H05 Т30К4 K10M TK10 K10M —
H10 Т30К4, Т15К6 K10M, CK15M TK10, TK20 CK15M, CT15M TK10, TK20
H20 Т30К4, Т15К6 CK15M TK10, TK20 CK15M, CT15M TK10, TK20
H30 Т15К6 CT15M TK20 CT15M TK20
2.2. Твердые сплавы 69

Для повышения работоспособности твердосплавных инстру-


ментов широко используют методы нанесения износостойких
покрытий. При этом потребители могут на своем оборудовании
самостоятельно наносить покрытия, необходимые для решения
конкретных производственных задач. В случае приобретения
инструментов с износостойкими покрытиями, изготовитель
не представляет сведений об их составе и способе нанесения, а
только дает рекомендации о рациональных областях примене-
ния. Производители инструмента непрерывно совершенствуют
составы покрытий и твердых сплавов, поэтому их обозначения
в каталогах регулярно обновляются.
В табл. 2.7 — 2.11 приведены новые марки твердых сплавов,
выпускаемых основным производителем твердосплавного ин-
струмента в России — Кировоградским заводом твердых сплавов
(ОАО «КЗТС»).
2.7. Марки твердых сплавов без покрытия
для токарной обработки

Группа
Марка сплава примене- Применение
ния по ISO
Современный аналог сплава ВК6-ОМ;
М05–М15 чистовая и получистовая обработка твердых,
K05–K15 легированных и отбеленных чугунов, зака-
А10 N05–N20 ленных сталей и некоторых марок коррозион-
S05–S15 но-стойких, жаропрочных сталей и сплавов,
H10–H15 особенно на основе титана, вольфрама и
молибдена
Современный аналог сплава ВП322;
М15–М25 получистовая обработка коррозионно-стойких,
А20
Основная S10–S20 жаропрочных сталей и сплавов, сплавов на
основе титана
Современный аналог сплава МС321;
получистовое и черновое точение заготовок из
К15–К25 чугунов, жаропрочных сталей и сплавов, кор-
N15–N30 розионно-стойких сталей, цветных металлов
B20
S10–20S и сплавов, неметаллов при средних скоростях
M15–M25 резания, сечениях среза; высокая механиче-
ская прочность и термоударная прочность
режущих кромок
70 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Продолжение табл. 2.7

Группа
Марка сплава примене- Применение
ния по ISO
Современный аналог сплава ВК8;
черновое точение при неравномерном сечении
К20–К35
среза и прерывистом резании серого чугуна,
S20–S30
B35 цветных металлов и их сплавов, неметалличе-
M25–M40
ских материалов, коррозионно-стойких сталей,
N25-N30
жаропрочных сталей и сплавов, в том числе
сплавов титана
Современный аналог сплава Т15К6;
получистовое точение при непрерывном реза-
H10 Р05–Р20
нии; чистовое точение при прерывистом реза-
нии углеродистых и легированных сталей
Современный аналог сплава Т5К10;
черновое точение при неравномерном сече-
нии среза и прерывистом резании; фасонное
Основная H30 Р25–Р35
точение углеродистых и легированных сталей,
преимущественно в виде поковок, штамповок
и отливок по корке и окалине
Современный аналог сплава МС221;
получистовое и черновое точение коррозион-
T20 М15–М25
но-стойких сталей; высокая износостойкость и
механическая прочность режущих кромок
Современный аналог сплава МС146;
черновое точение штамповок и поковок из
конструкционных, инструментальных и корро-
Р30–Р50
T40 зионно-стойких сталей, сталей для отливок при
М25–М35
средних и малых скоростях резания и больших
сечениях среза; высокая механическая и термо-
ударная прочность режущих кромок
Современный аналог сплава ВК10-ХОМ;
черновая и получистовая обработка неко-
М20–М30 торых марок коррозионно-стойких сталей,
A30
Дополни- S15–S25 высокопрочных и жаропрочных сталей и спла-
тельная вов, сплавов на основе титана, вольфрама и
молибдена
Современный аналог сплава ВК6;
В25 К20–К30
черновое и получерновое точение серого чугуна
2.2. Твердые сплавы 71

Окончание табл. 2.7

Группа
Марка сплава примене- Применение
ния по ISO
Современный аналог сплава Т30К4;
чистовое точение с малым сечением среза
Р01–Р05
H05 углеродистых и легированных сталей;
Н15–Н25
обработка закаленных сталей (с твердостью
50…55 HRC)
Современный аналог сплава Т14К8;
черновое точение при неравномерном сече-
нии среза и непрерывном резании;
H20 Р15–Р25
получистовое и чистовое точение при преры-
Дополни-
вистом резании углеродистых и легированных
тельная
сталей
Современный аналог сплава ТТ7К12;
тяжелое черновое точение стальных поковок,
штамповок и отливок по корке с раковинами
Р40–Р50 при наличии песка, шлака и различных неме-
T50
М30–М40 таллических включений при неравномерном
сечении среза и наличии ударов углеродистых
и легированных сталей, коррозионно-стойких
сталей

2.8. Марки твердых сплавов ОАО «КЗТС» с износостойким покрытием


для токарной обработки

Группа
Характеристика
Марка сплава примене- Применение
сплава
ния по ISO
Чистовая и получистовая
Твердый сплав М05–М15 обработка коррозионно-
с градиентным S05–S15 стойких сталей, жаропроч-
АР10АТ покрытием PVD H10–H15 ных сплавов, титановых
и мелкозерни- N01–N15 сплавов, цветных металлов,
стой основой K05–K10 чугуна, материалов повы-
Основ- шенной твердости
ные
Чистовая и получистовая
обработка всех видов чугу-
Твердый сплав с К10–К20 нов (высокая износостой-
ВС20НТ
покрытием CVD Н15–Н20 кость при средних и высо-
ких скоростях резания;
твердая основа)
72 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Продолжение табл. 2.8


Группа
Характеристика
Марка сплава примене- Применение
сплава
ния по ISO
Чистовая и получистовая
обработка чугуна (высокая
Твердый сплав с
ВС25НТ К15–К25 износостойкость при сред-
покрытием CVD
них и высоких скоростях
резания)
Сплав повышенной надеж-
ности для обработки всех
видов чугунов и коррозион-
Твердый сплав с К20–К30
ВС35РТ но-стойких сталей мартен-
покрытием CVD М20–М35
ситного и ферритного клас-
сов при тяжелых условиях
резания (прочная основа)
Чистовая и получистовая
М10–М15 обработка чугуна, корро-
Твердый сплав с
S10–S20 зийно-стойких сталей, чугу-
ВР20АМ мультислойным
K10–K25 на, жаропрочных сплавов,
PVD-покрытием
N10–N30 титановых сплавов, цветных
металлов
Основ- Прочный сплав для черно-
ные вой обработки коррозион-
Твердый сплав с M25–M40 но-стойких сталей, чугуна,
ВР35АМ мультислойным K25–K35 жаропрочных сталей и спла-
PVD-покрытием S15–S30 вов, в том числе титана при
неблагоприятных условиях
резания
Чистовая и получистовая
обработка стали при сред-
Твердый сплав с
ТС20РТ Р10–Р25 ней и высокой скорости
покрытием CVD
резания (высокая проч-
ность)
Высокопроизводительная
обработка углеродистой и
легированной стали, сталь-
Твердый сплав с Р20–Р40 ного литья, коррозионно-
ТС40РТ
покрытием CVD М20–М30 стойких сталей мартенсит-
ного и ферритного классов
при тяжелых условиях реза-
ния (прочная основа)
2.2. Твердые сплавы 73

Продолжение табл. 2.8


Группа
Характеристика
Марка сплава примене- Применение
сплава
ния по ISO
Чистовая и получистовая
обработка коррозионно-
Твердый сплав с
ТР20ТТ М10–М25 стойких сталей при высо-
покрытием PVD
ких и средних скоростях
резания

Прочный сплав для черно-


Твердый сплав с вой обработки углероди-
Основ- ТР40АМ мультислойным Р30–Р50 стых, легированных сталей
ные PVD-покрытием при неблагоприятных усло-
виях

Прочный сплав для черно-


вой обработки углеро-
Твердый сплав с дистых, легированных и
ТР40ТТ М20–М35
покрытием PVD коррозионно-стойких ста-
лей при неблагоприятных
условиях

Получистовая обработка
Твердый сплав коррозионно-стойких ста-
с градиентным лей, жаропрочных и титано-
М15–М30
АР30АТ покрытием PVD вых сплавов; использование
S10–S25
и мелкозерни- при высоких требованиях к
стой основой точности и качеству поверх-
ности

Чистовая и получистовая
Твердый сплав с
ВР20ТТ М10–М20 обработка коррозионно-
покрытием PVD
Допол- стойких сталей
нитель-
Твердый сплав с Чистовая обработка стали и
ные НР10ТТ Р05–Р15
покрытием PVD стального литья

Получистовая и черновая
Твердый сплав с
НР30ТТ Р20–Р35 обработка углеродистых и
покрытием PVD
легированных сталей

Чистовая и получистовая
обработка стали при сред-
Твердый сплав с
ТС20НТ Р10–Р25 ней и высокой скорости
покрытием CVD
резания (высокая износо-
стойкость)
74 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Окончание табл. 2.8


Группа
Характеристика
Марка сплава примене- Применение
сплава
ния по ISO
Высокопроизводительная
обработка стального литья,
Твердый сплав с коррозионно-стойких сталей
ТС35РТ Р25–Р40
покрытием CVD мартенситного и феррит-
ного классов при тяжелых
Допол- условиях (прочная основа)
нитель- Чистовая и получистовая
ные Твердый сплав с обработка углеродистых,
ТР20АМ мультислойным Р15–Р30 легированных сталей при
PVD-покрытием высоких и средних скоро-
стях резания
Твердый сплав с Чистовая и получистовая
ВР20АМ K10-K25
покрытием PVD обработка чугуна
2.9. Марки твердых сплавов ОАО «КЗТС» без покрытия
для фрезерной обработки

Группа
Марка сплава примене- Применение
ния по ISO
Современный аналог сплава ВК6-ОМ;
N05–N20 чистовая и получистовая обработка закаленных
А10
H10–H15 сталей, цветных металлов и их сплавов, неметал-
лических материалов
Современный аналог сплава МС321;
М10–М20 получистовое и черновое фрезерование заготовок
В20 К10–К25 из чугуна, коррозионно-стойких сталей, жаро-
S10–S25 прочных сталей и сплавов, сплавов на основе
титана, вольфрама и молибдена
Современный аналог сплава ВК8;
Основ- M30–M40 черновое фрезерование серого чугуна, цветных
ные K20–K35 металлов и их сплавов и неметаллических мате-
В35
N25–N30 риалов, обработка коррозионно-стойких, жаро-
S15–S30 прочных труднообрабатываемых сталей и спла-
вов, в том числе сплавов титана
Современный аналог сплава МС137; фрезерова-
ние в хороших и средних условиях резания заго-
товок из конструкционных, автоматных, инстру-
Р15–Р30
Т25 ментальных, коррозионно-стойких сталей, сталей
М10–М20
для отливок при средних скоростях резания и
сечениях среза (высокая механическая и термо-
ударная прочность режущих кромок)
2.2. Твердые сплавы 75

Окончание табл. 2.9

Группа
Марка сплава примене- Применение
ния по ISO
Современный аналог сплава МС146;
черновое фрезерование отливок, штамповок и
поковок из конструкционных, инструментальных
Основ- Р35–Р45 и коррозионно-стойких сталей, сталей для отли-
Т40
ные М25–М40 вок при средних и малых скоростях резания и
больших сечениях среза;
высокая механическая и термоударная прочность
режущих кромок

Современный аналог сплава ВК10-ОМ;


черновая и получистовая обработка твердых,
M20–M30
легированных и отбеленных чугунов, некоторых
K15–K25
А30 марок коррозионно-стойких, высокопрочных
N20–N30
и жаропрочных сталей и сплавов, сплавов на
S15–S25
основе титана, вольфрама и молибдена, цветных
металлов

Современный аналог сплава ВК6;


В25 К10–К20 получистовое фрезерование сплошных поверхно-
стей серого чугуна
Допол-
нитель- Современный аналог сплава Т15К6;
ные получистовое и чистовое фрезерование сплош-
Н10 Р05–Р15
ных поверхностей углеродистых и легированных
сталей

Современный аналог сплава Т5К10;


черновое фрезерование прерывистых поверх-
Н30 Р20–Р35 ностей углеродистых и легированных сталей,
преимущественно в виде поковок, штамповок и
отливок по корке и окалине

Современный аналог сплава ВК100-М; получисто-


В35 N25–N30
вая обработка цветных металлов
76 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.10. Марки твердых сплавов ОАО «КЗТС» с износостойким покрытием


для фрезерной обработки

Группа
Характеристика
Марка сплава примене- Применение
сплава
ния по ISO
Чистовое фрезерование
Твердый сплав с
чугунов, коррозионно-стой-
мультислойным N01–N15
ких сталей, жаропрочных
АР10АМ PVD-покрытием K05–K15
сплавов, титановых сплавов,
и мелкозерни- S05–S15
цветных металлов, материа-
стой основой
лов повышенной твердости

Чистовое и получистовое
фрезерование чугуна (в том
числе с шаровидным графи-
Твердый сплав с К10–К20
том), жаропрочных сплавов,
ВР20АМ мультислойным N10–N30
коррозионно-стойких сталей;
PVD-покрытием S10–S20
фрезерование алюминиевых
сплавов (обеспечиваются
острые кромки)

Черновое фрезерование чугу-


Твердый сплав с К20–К40
на, коррозионно-стойких ста-
ВР35АМ мультислойным М20–М30
лей, жаропрочных сталей и
PVD-покрытием S20–S30
Основ- сплавов, в том числе титана
ные
Чистовое, получистовое
фрезерование заготовок из
Твердый сплав с углеродистых, легированных,
Р10–Р20
ТР20АМ мультислойным коррозионно-стойких сталей
М10–М20
PVD-покрытием (средние и высокие скорости
резания; среднее сечение
среза)

Получистовое, черновое фре-


зерование отливок, поковок,
штамповок из углеродистых,
легированных и коррозион-
Твердый сплав с но-стойких сталей;
Р20–Р40
ТР40АМ мультислойным высокая механическая и
М20–М30
PVD-покрытием термоударная прочность
режущих кромок (средние
и малые скорости резания;
средние и большие сечения
среза)
2.2. Твердые сплавы 77

Окончание табл. 2.10


Группа
Характеристика
Марка сплава примене- Применение
сплава
ния по ISO
Твердый сплав с Получистовое, черновое
мультислойным фрезерование коррозионно-
M20–M30
АР30АМ PVD-покрытием стойких сталей, жаропроч-
S15–S25
и мелкозерни- ных сплавов, титановых
стой основой сплавов, цветных металлов
Твердый сплав с Получистовое фрезерование
ВР25АМ мультислойным К10–К20 чугуна
PVD-покрытием
Допол-
нитель- Чистовое и получистовое
ные Твердый сплав с фрезерование углеродистых
НР10АМ мультислойным Р05–Р15 и легированных сталей
PVD-покрытием (высокая скорость резания,
малые сечения среза)
Черновое фрезерование
Твердый сплав с углеродистых и легирован-
НР30АМ мультислойным Р20–Р35 ных сталей в виде поковок,
PVD-покрытием отливок, штамповок по
корке и окалине

2.11. Марки твердых сплавов ОАО «КЗТС» для изготовления


монолитного инструмента
Группа
Марка
примене- Применение
сплава
ния по ISO
P15–P30 Субмикронный сплав для получистовой и черновой
M10–M25 обработки (фрезерование и сверление) легированных,
А04 K10–K30 жаропрочных, коррозионно-стойких сталей, титановых
N10–N30 сплавов, алюминиевых сплавов и чугуна
S10–S30
Чистовая обработка (точение, растачивание, нареза-
ние резьбы, развертывание) твердых, легированных и
К01–К05
ВК3М отбеленных чугунов, цементированных и закаленных
Н05–Н10
сталей, а также высокоабразивных неметаллических
материалов
Чистовая и получистовая обработка твердых, легиро-
M05–M15
ванных и отбеленных чугунов, закаленных сталей и
K05–K15
некоторых марок коррозионно-стойких, высокопрочных
ВК6ОМ N05–N20
и жаропрочных сталей и сплавов, особенно сплавов на
S05–S15
основе титана, вольфрама и молибдена (точение, раста-
H10–H15
чивание, развертывание, нарезание резьбы, шабровка)
78 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Окончание табл. 2.11


Группа
Марка
примене- Применение
сплава
ния по ISO
Черновое строгание при неравномерном сечении среза
и прерывистом резании, черновое фрезерование, свер-
K20–K35 ление, черновое рассверливание, черновое зенкерова-
S20–S30 ние серого чугуна, цветных металлов и их сплавов и
ВК8
M25–M40 неметаллических материалов;
N25–N30 обработка коррозионно-стойких, высокопрочных и
жаропрочных труднообрабатываемых сталей и спла-
вов, в том числе сплавов титана
Черновое точение, расточка и фрезерование поковок,
M15–M30 штамповок, отливок из коррозийно-стойких, жаро-
ВП322 K10–K20 прочных никель-кобальтовых, титановых сплавов,
S10–S20 легированных чугунов при больших сечениях среза и
умеренных и низких скоростях резания
Чистовое точение с малым сечением среза углероди-
Р01–Р05
Т30К4 стых и легированных сталей;
Н15–Н25
обработка закаленных сталей с твердостью 50…55 HRC
Получистовое точение при непрерывном резании;
чистовое точение при прерывистом резании;
получистовое и чистовое фрезерование сплошных
поверхностей;
Т15К6 Р05–Р20 рассверливание и растачивание предварительно обра-
ботанных отверстий;
чистовое зенкерование, развертывание;
другие аналогичные виды обработки углеродистых и
легированных сталей
Черновое точение при неравномерном сечении среза и
непрерывном резании;
получистовое и чистовое точение при прерывистом
резании;
Т14К8 Р15–Р25 черновое фрезерование сплошных поверхностей;
рассверливание литых и кованых отверстий;
черновое зенкерование;
другие подобные виды обработки углеродистых и леги-
рованных сталей
Черновое точение при неравномерном сечении среза и
прерывистом резании;
отрезка токарными резцами, черновое фрезерование
Т5К10 Р25–Р35 прерывистых поверхностей;
другие виды обработки углеродистых и легированных
сталей, преимущественно в виде поковок, штамповок
и отливок по корке и окалине
2.2. Твердые сплавы 79

В табл. 2.12, 2.13 приведены сведения о соответствии твер-


дых сплавов с износостойкими покрытиями и без них, предна-
значенных для токарной и фрезерной обработки всех групп об-
рабатываемых материалов.
2.12. Соответствие марок твердых сплавов для токарной обработки

Группы
Sandvik Sumitomo Taegu
резания и КЗТС ISCAR Mitsubishi
Coromant Electric Tec
применения
Сплавы без покрытия
Р10 H10 S1P IC07 ST10P P10 —
Р20 H10 SMA IC50M ST20E P20 UTi20T
Р
Р30 H30 SM30 IC54 A30 P30 UTi20T
Р40 T40 S6 IC54 ST40E P40 —
M10 A10 H10A IC07 U10E M10 —
M20 T20 H13A IC07 U2 M20 UTi20T
M
M30 T40 H10F IC28 A30N — UTI20T
M40 B35 — — — M40 —
K01 A10 — IB50 H2 — HTi05T
K05 A10 — IC8 H1 K10 HTi05T
K K10 A10 H13A IB50 H1 K10 UTi10T
K20 B20 H13A IC20 G10E K20 HTi20T
K30 B35 — IC28 G10E K30 HTi20T
S S10 АР10АМ H10F ID5 EH510T — RT9005
Сплавы с покрытиями
P05 — GC4305 IC8005 AC810P TT8115 UE6105
Р10 TC20HT GC4315 IC8150 AC810P TT8115 MC6015
P Р20 TC40PT GC4325 IC8250 AC8025P TT8125 MC6025
Р30 TC40PT GC4235 IC8350 AC830P TT8135 MC6035
Р40 TP40AM GC4235 IC8350 AC830P TT7100 UH6400
80 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Окончание табл. 2.12

Группы
Sandvik Sumitomo Taegu
резания и КЗТС ISCAR Mitsubishi
Coromant Electric Tec
применения
M10 AP10AT GC2015 IC807 AC610M TT9215 MS7015
M20 TP20TT GC2025 IC808 AC8020M TT9225 MC7025
M
M30 TP40TT GC2035 IC8080 AC6030M TT9235 MC7025
M40 BP35AM GC235 IC830 AC6040M TT8020 MP7035
K05 AP10AT GC3205 IC5005 AC405K TT7005 UC5105
K10 BC20HT GC3210 IC5010 AC415K TT7015 UC5115
K
K20 BC25HT GC3215 IC8150 AC420K — —
K30 BC35PT GC3230 IC228 AC430K — —
S05 AP10AM GC1105 IC907 AC610M TT9215 —
S S10 BP20AM GC1115 IC907 AC8020M TT9225 MS7015
S20 BP20AM GC1025 IC3028 AC6030M TT9235 MC7025

Для всех рассмотренных групп твердых сплавов характерно


использование дорогой и дефицитной вольфрамосодержащей
шихты. Поэтому в ряде случаев более эффективно использова-
ние безвольфрамовых твердых сплавов (БВТС) — керметов.
Керметы в качестве основы содержат карбид или карбони-
трид титана, в качестве связки — никель и молибден, в составах
некоторых марок есть карбид ниобия (табл. 2.14).
Керметы отличаются высокой твердостью и стойкостью к
окалинам, имеют низкий коэффициент трения по стали и пони-
женную склонность к адгезионному взаимодействию с ОМ, что
уменьшает износ инструментов по передней и задним поверх-
ностям и обеспечивает низкую шероховатость обработанных
поверхностей и высокую размерную точность.
В то же время у них более низкий, чем у стандартных твердых
сплавов, модуль упругости, а, следовательно, меньшие сопро-
тивления упругим деформациям, теплопроводность и ударная
вязкость, поэтому они хуже сопротивляются ударным и цикли-
ческим тепловым нагрузкам.
2.2. Твердые сплавы 81

2.13. Соответствие марок твердых сплавов с покрытиями для


фрезерования

Группы
Sandvik Sumitomo Taegu
резания и КЗТС ISCAR Mitsubishi
Coromant Electric Tec
применения
Р10 TP20AM GC4220 IC4100 ACP100 TT7080 FH7020
Р20 TP20AM GC1010 IC808 ACP200 TT9080 MV1020
Р
Р30 TP40AM GC1030 IC830 ACP300 TT9030 VP30RT
Р40 TP40AM GC4240 IC928 ACP400 TT8080 —
M10 TP20AM GC1030 IC903 ACM100 TT9030 —
M20 TP40AM GC2030 IC908 ACM200 TT9080 F7030
M
M30 BP35AM GC2040 IC328 ACM300 TT8080 F7030
M40 — GC1040 IC328 ACM400 TT8020 —
K05 AP10AM — IC5100 — TT6290 MC5020
K10 AP10AM GC3220 IC5100 ACK100 TT6030 VP10MF
K
K20 BP20AM GC3330 IC5100 ACK200 TT6800 MV1020
K30 BP35AM GC3040 IC830 ACK300 TT6080 F7030
S10 AP10AM GC1030 IC903 — TT9030 —
S S20 BP20AM GC2030 IC908 — TT9080 —
S30 BP35AM GC2040 IC328 — TT8080 —

2.14. Физико-механические свойства и группы применения


отечественных керметов

Группа Массовая доля Плот- Предел проч- Твер-


приме- Марка элементов, % ность, ности при дость
нения Ti(C,N) NbC Ni Mo г/см3 изгибе, МПа HRA
Р01–Р10
ТН20 79 — 15 6,0 1050 91,0
К10–К20
5,5…6,0
Р10–Р20
КНТ16 — 74 19,5 6,5 1200
К10–К20
89,0
Р10–Р20
КНТ30 70 — 23,3 6,7 6,0…6,5 1600
К10–К20
Р20–Р30 ЦТУ 56 9 23 12 6,2…6,8 1274 89,5
82 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.15. Керметы зарубежного производства

Группы Sandvik
Mitsubishi Taegu Kenna- Seco Simitomo
резания и Coro- ISCAR
Materials Tec metal Tools Electric
применения mant
Токарная обработка
Р10 CT5015 NX2525 PV3010 KТ125 — IC20N Т1000А
P Р20 NX2525 CT7000 КТ6215 СМ IC30N Т2000Z

Р30 NX3035 CT3000 — N3000Z
— —
K K10 CT5015 NX2525 PV3030 K125 —
Фрезерная обработка
P Р20 — NX4545 CT3010 КТ530М С15М IC30N CN100

Области рационального применения керметов при обработ-


ке материалов резанием — главным образом для чистовой и по-
лучистовой обработки углеродистых и легированных конструк-
ционных сталей с высокой скоростью резания и относительно
небольшими сечениями среза.
Эффективность применения керметов существенно зависит
от правильной подготовки инструментов, выбора режимов ре-
зания и условий обработки. В целом же опыт внедрения показы-
вает, что при наличии соответствующей номенклатуры изделий
со стабильным уровнем качественных показателей до 25% об-
щего объема выпуска вольфрамосодержащих твердых сплавов
может быть заменено на безвольфрамовые. Сведения о марках
керметов, выпускаемых ведущими производителями режущих
материалов, приведены в табл. 2.15.

2.3. Режущая керамика

В настоящее время выпускаются четыре основные группы ре-


жущей керамики:
• оксидная (белая керамика) на основе Al2O3;
• оксидно-карбидная (черная или смешанная керамика) на
основе композиции Al2O3 + TiC;
2.3. Режущая керамика 83

• оксидно-нитридная (кортинит) на основе композиции


Al2O3 + TiN;
• нитридная (силинит) на основе Si3N4 .
Обычно режущую керамику выполняют в виде спеченных
пластин различной формы, которые механически крепят к кор-
пусам инструментов.
В отличие от твердых сплавов чистая керамика не содержит
металла-связки. В ее состав входят только твердые компонен-
ты — оксиды, карбиды, нитриды. У керамики степень разупроч-
нения при нагреве незначительна, и она имеет весьма высокие
значения теплостойкости (до 1400 °С) и твердости (до 96 HRA).
Это повышает скорость резания в 2,5 раза по сравнению с обра-
боткой твердосплавными инструментами.
Отсутствие связующей фазы в структуре чистой керамики
определяет ее низкую трещиностойкость и прочность, так как
формируется фронт трещин, которые из-за отсутствия пластич-
ной связующей фазы не встречают барьеров, способных затор-
мозить или остановить их развитие.
Одна специфическая особенность керамики — высокая чув-
ствительность к колебаниям температуры. Для уменьшения
опасности возникновения «тепловых ударов» обработку изде-
лий керамическими инструментами часто рекомендуют вести
без применения СОЖ. При необходимости применения СОЖ
(для смыва стружки, охлаждения детали и др.) следует непре-
рывно и обильно поливать зону резания.
Допустимый износ по задней поверхности керамических
пластин составляет: при обработке сталей — не более 0,3 мм,
чугунов — до 0,5 мм.
Керамические инструменты в основном используют для
чистовой и получистовой обработки серых, ковких, высоко-
прочных и отбеленных чугунов, низко- и высоколегирован-
ных сталей, в том числе закаленных, цветных металлов и по-
лимерных материалов (К01–К05; Р01–Р10). В этих условиях
инструменты, оснащенные пластинами из керамики, суще-
ственно превосходят по работоспособности твердосплавные
инструменты.
84 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Применение керамики при обработке с повышенными сече-


ниями среза или прерывистом резании малоэффективно вслед-
ствие высокой вероятности (более 50%) внезапного отказа из-за
хрупкого разрушения в виде выкрашиваний и сколов. Поэтому
в последнее время в России и ряде зарубежных стран ведутся
активные работы по созданию новых или усовершенствованию
известных марок керамики в целях повышения прочностных ха-
рактеристик. К таким разработкам относится керамика, арми-
рованная «нитевидными кристаллами» SiC или легированная
TiB2, ZrO2, Y2O3 и другими компонентами. Наряду с совершен-
ствованием составов для повышения эксплуатационных харак-
теристик используют более современные технологии получения
керамических пластин — горячее изостатическое прессование,
золь-гель синтез и другие, а также различные способы нанесе-
ния износостойких покрытий.
В табл. 2.16 приведено сопоставление марок режущей кера-
мики отечественного и зарубежного производства. В табл. 2.17
представлены марки и области применения керамики, выпуска-
емой зарубежными производителями.
2.16. Сопоставление марок режущей керамики

Группы Россия Taegu Kenna- Sandvik Sumi- Kyo- NTK


резания и Tec metal Coro- tomo cera
применения mant Electric
K01 — KY1310 CC650 NB90C A65 HC1
BOKC-300, —
K10 KY3400 CC6090 NB90C A66N HW1
K BOK-200
K20 BOKC-300 AB20 KY3500 GC1690 NB90C KS500 YC2
K30 AB30 KY3500 CC620 — KA30 WA1
S10 — — KY4300 CC6050 WX120 CF1 WA1
S
S20 AS20 KY1540 CC6090 WX120 CF1 SX9
H10 ТВИН-400 AS10 KY4400 CC6050 NB100C A66N YC7
H H20 AS10 KY1615 CC650 NB100C A65 ZC7

H30 SC10 KY4300 CC670 — KT66 WA1
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 85

2.17. Области применения режущей керамики, выпускаемой фирмой


Kennametal

Марка Подгруппа
Область применения
сплава применения
KY1310 K05–K15 Получистовое, чистовое точение чугуна
Получистовое, чистовое точение коррозионно-стойкой
KY1525 S05–S15
стали
KY1540 S10–S20 Получистовое, чистовое точение жаропрочных сплавов
K05–K10
KY1615 Чистовое точение и расточка чугунов
H10–H20
KY2100 S05–S15 Универсальное точение жаропрочных сплавов
KY3400 K10–K20 Универсальное точение чугунов различных видов
Точение чугунов с большими подачами, в том числе
KY3500 K15–K35
прерывистое
S15–S25 Чистовая обработка закаленных сталей, чугунов и
KY4300
H30–H35 материалов большой твердости
Чистовая обработка закаленных сталей, чугунов и
KY4400 H05–H10
материалов большой твердости

2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы


К сверхтвердым инструментальным материалам (СТМ) от-
носят синтетические и природные алмазы и композиционные
материалы на основе кубического нитрида бора (КНБ).
Поликристаллические СТМ, используемые в качестве режу-
щих вставок для лезвийного инструмента, являются плотными
модификациями углерода и нитрида бора. Углерод и нитрид бора
могут существовать в виде нескольких полиморфных модифика-
ций, отличающихся друг от друга строением кристаллической
решетки. Основные кристаллические формы углерода — графит
и алмаз, аналоги этих форм у нитрида бора — графитоподобный
нитрид бора и его плотные модификации: кубический (сBN) и
вюртцитный (wBN).
В результате синтеза при высоких давлениях и температурах
в области термодинамической стабильности этих фаз получают
кристаллы алмаза и КНБ плотных модификаций, вкрапленные
в реакционную смесь, которые затем очищают от непрореаги-
86 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

ровавшего графита или графитоподобного нитрида бора. В за-


висимости от применяемых катализаторов-растворителей, ис-
ходного сырья, параметров синтеза (давления, температуры,
времени синтеза и др.) получают широкую гамму порошков ал-
маза и КНБ с различными физико-механическими свойствами.
Рассортированные по зернистости порошки спекают в обла-
сти их термодинамической стабильности в соответствии с фазо-
вой диаграммой. В результате образуется изотропная поликри-
сталлическая структура.
Алмаз и КНБ имеют практически не связанные друг с другом
области применения, определяемые их физико-механическими
свойствами и химическим составом. Твердость поликристал-
лического алмаза (ПКА) выше, чем поликристаллического ни-
трида бора (ПКНБ), а теплостойкость в 1,5…2 раза ниже. ПКНБ
инертен к черным металлам, а ПКА проявляет по отношению к
ним значительную активность при высоких контактных темпе-
ратурах и давлениях, имеющих место в зоне резания. Поэтому
режущие инструменты из ПКНБ применяют главным образом
для обработки чугунов и сталей, из ПКА — цветных металлов и
сплавов, неметаллических материалов (табл. 2.18).
2.18. Сравнение характеристик СТМ, режущей керамики
и твердых сплавов

Режущий Плотность, HRA, HV, сж,  и, Тепло-


Е, ГПа
материал г/см3 ГПа ГПа Н/мм2 Н/мм2 стойкость, °С
Твердые 87… 17… 3000… 1000… 800… 450…
10…15
сплавы 92 24 5500 1700 1000 650
Режущая 91… 17… 25000… 300… 1100… 350…
3,8…4,5
керамика 95 30 5000 1000 1600 400
40… 3000… 600… 1100… 700…
ПКНБ 3,3…4,2
50 6000 800 1500 850

80… 2000… 800… 700… 800…
ПКА 3,2…4,0
110 3500 1100 800 900

Преимущество ПКНБ перед твердыми сплавами особенно за-


метно при сопоставлении скоростей торцового фрезерования.
Фрезерование чугунов и сталей инструментом из ПКНБ принци-
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 87

пиально отличается от обработки твердосплавными фрезами:


скорость резания закаленных сталей выше в 5 раз, чугунов —
в 10…20 раз (в зависимости от твердости). Фрезы с пластинами
из керамики по скорости резания уступают фрезам с ПКНБ при-
мерно в 2 раза при обработке стали и в 3…5 раз — при обработ-
ке чугуна. Стали, закаленные до HRC ≥ 55, практически нельзя
фрезеровать чистой керамикой и твердыми сплавами.
Точение сырых сталей резцами из ПКНБ на скоростях
100…200 м/мин экономически невыгодно по сравнению с то-
чением твердосплавными резцами, а при фрезеровании на ско-
ростях в 2…3 раза выше, чем твердосплавным инструментом,
достигается экономический эффект при высоком качестве об-
работанных поверхностей.
Инструменты из ПКНБ также применют для обработки цвет-
ных сплавов, хотя и с меньшей эффективностью, чем при об-
работке алмазным инструментом. Поэтому в тех случаях, когда
необходимо за один рабочий ход обработать комбинированные
заготовки, состоящие из разных материалов (черных и цветных),
предпочтительнее инструмент из ПКНБ. Исключение — точение
заготовок из алюминиево-кремниевых сплавов со вставками из
специальных чугунов (детали типа «поршень») — здесь эффек-
тивнее алмазные резцы (участок из чугуна точат с меньшей ско-
ростью, чем из алюминиево-кремниевого сплава).
Отличие режущих инструментов из ПКА от инструментов из
ПКНБ в том, что первые успешно применяют с теми же режима-
ми резания, на которых работают твердосплавные инструменты
(эффективность достигается благодаря повышению стойкости
инструмента в десятки и сотни раз), а вторые эффективны толь-
ко при резком повышении скорости резания.
На высокоскоростном оборудовании инструменты из ПКА
по сравнению с твердосплавными позволяют значительно
(в 3…6 раз) повысить скорость резания цветных металлов.
Практика показывает, что во многих случаях точение ин-
струментами из СТМ на станках классов точности П и А на-
много эффективнее процесса шлифования, так как они обе-
спечивают обработку без прижогов при работе на высоких
88 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

скоростях резания и низкую шероховатость обработанной по-


верхности.
Основная область эффективного применения лезвийных
инструментов из СТМ — автоматизированное производство
на базе станков с ЧПУ, многоцелевых станков, автоматиче-
ских линий и специальных высокоскоростных станков. При
этом выбор конкретной скорости резания определяется сни-
маемым припуском, возможностями оборудования, наличи-
ем ударных нагрузок в процессе резания и многими другими
факторами.
При относительно низких скоростях резания и, как след-
ствие, низких температурах у СТМ преобладают адгезионно-
усталостный и абразивный виды изнашивания, а при высо-
ких — диффузионный износ. При неблагоприятных условиях
резания возможны выкрашивание режущих кромок, а также
сколы на передних и задних поверхностях. Например, для то-
чения с ударами и фрезерования закаленных БРС и сталей с
высоким содержанием хрома применять инструменты из СТМ
вообще не рекомендуется. Необходимое условие эффективного
внедрения инструментов из СТМ на станках с ЧПУ и обрабаты-
вающих центрах взамен твердосплавных резцов и фрез — увели-
чение интенсивности съема припуска (объема металла, срезае-
мого в единицу времени) в 1,5…2,5 раза.
В табл. 2.19 приведено сопоставление марок ПКНБ ведущих
мировых производителей, некоторые марки можно использо-
вать при обработке с ударно-циклическими нагрузками и пере-
менным сечением среза. В табл. 2.20 дано сопоставление марок
ПКА ведущих мировых производителей.
Температура резания при точении резцами, оснащенными
ПКА, при обработке цветных металлов и сплавов, а также по-
лимерных композиционных материалов, как правило, не пре-
вышает 200...250 °С. В то же время при обработке титана, цир-
кония, никеля, железа, твердых сплавов она достигает 700 °С и
выше, что требует применения ИМ с высокой термостойкостью.
В настоящее время широкое применение находят двухслой-
ные режущие вставки, в которых износостойкий рабочий слой
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 89

2.19. Сопоставление марок ПКНБ

Группы
Sumi- Sandvik
резания Tunga- Kenna- Seco
tomo Mitsubishi Coro- NTK
и приме- loy metal Tools
Electric mant
нения
K01 BNC500 MB710 CB7525 B30 BX910 — —
K10 BN7000 MB710 CD7925 B23 BX470 KD120 CBN300
K
K20 BN7000 MB730 BX470 KB9640 CBN100P
K30 BNS800 MBS140 — — BXC90 KB9640 CBN500
S S01 BN7000 MB730 BX940 — CBN100
H01 BNC100 BC8105 CB50 B5K BXM10 KB9610 CBN0550
H10 BNC2010 BC8110 CB7015 B6K BXM10 KD060 CBN10
H
H20 BNC2020 BC8120 CB7025 B36 BXA20 KB5625 CH2540
H30 BNC300 BC8130 CB7025 B40 BXM20 KD120 CH3515

2.20. Сопоставление марок ПКА

Группы
Sumi-
резания Tunga- Seco Sandvik Kenna-
tomo Mitsubishi NTK
и приме- loy Tools Coromant metal
Electric
нения
N01 DA1000 MD205 DX180 — CD05 PD1 KD100
N10 DA1000 MD220 DX140 PCD05 CD1810 PD2 KD1405
N
N20 DA2200 MD230 DX120 PCD20 PD2 KD1405

N30 DA2200 MD2030 DX110 PCD30M — —

из СТМ расположен на подложке из материала с высокими


механическими характеристиками. В качестве подложки ис-
пользуют преимущественно твердые сплавы на основе карбида
вольфрама. Известными вариантами подобных материалов яв-
ляются Compax (General Electric, США), Syndite (DeBeers, ЮАР),
SumiDIADA (Sumitomo Electric, Япония) и алмазно-твердосплав-
ные пластины (АТП), выпускаемые в Институте сверхтвердых
материалов им. В.Н. Бакуля НАН Украины.
90 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Двухслойные пластины с рабочим алмазным слоем на твердо-


сплавной подложке эффективно используют при производстве
бурового инструмента, инструмента для обработки цветных
металлов и их сплавов, твердых сплавов, твердых полимерных
композиционных материалов, некоторых видов керамики.
Такие материалы имеют ряд недостатков, прежде всего, не-
высокую термостойкость (700...800 °С), что преимущественно
определяется не графитизацией алмазного слоя, а различием
в коэффициентах линейного расширения алмазного слоя и
твердосплавной подложки на основе карбида вольфрама. Это
расширение при нагреве пластин приводит к образованию ра-
диальных трещин в алмазном слое и его отслаиванию от под-
ложки.
Кроме этого, кобальт — химически активный элемент и при
высоких температурах может легко вступать в разнообразные
химические реакции с ОМ.
Конструктивно инструменты из СТМ можно разбить на три
группы:
• с механическим креплением многогранных и круглых пла-
стин;
• с механическим креплением вставок с напайной пластиной;
• цельный инструмент с напайной пластиной (пластинами).
Формы и размеры сменных режущих пластин регламентиру-
ются: для пластин на основе нитрида бора — ГОСТ 28762—90;
из синтетических алмазов — ТУ 2.035.0224638. Форма пластин
по ГОСТ 19042—80 трехгранная, квадратная, ромбическая и
круглая. Пластины из СТМ изготовляют двух типов: 1 — цель-
ные, 2 — многослойные (21 — двухслойные; 22 — трехслойные)
с режущими кромками двух исполнений: F — острая; Т — с фа-
ской 0,220°. По точности они подразделяются на пять степе-
ней: U, М, G, Е, Н. Для токарных резцов используют пластины
степеней точности U и М, иногда G. Для фрез и других многозу-
бых инструментов — G; Е; Н (табл. 2.21).
Пластины квадратной формы S с фасками при вершине и с
радиусной фаской предназначены для оснащения торцовых
фрез. Многогранные пластины трехгранной, квадратной и ром-
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 91

Рис. 2.5. Многогранные пластины с впаянным элементом из СТМ:


а — треугольные; б — квадратные; в — ромбические; 1 — корпус; 2 — пла-
стина

бической форм изготавливают с впаянным элементом из СТМ


в одной из вершин (рис. 2.5). Корпус пластин при этом выполня-
ют, как правило, твердосплавным, реже стальным.
Предельные отклонения основных линейных и угловых раз-
меров пластин из СТМ приведены в табл. 2.22. Допуски формы
и расположения поверхностей пластин не должны превышать
значений, указанных в табл. 2.23.
92 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.21. Пластины из СТМ по ГОСТ 28762—90

Форма Т

s, мм
Обозначение Класс n, r ,
d, мм l, мм Ряд m, мм
пластин допуска* град мм
1 2
TN*N-06T308 0,8 5,159
3,97 —
TN*N-06T312 1,2 4,763
U 3,969 6,9
TN*N-06T308 0,8 5,159
— 3,18
TN*N-06T312 1,2 4,763
TN*N-08T302 0,2 6,945
TN*N-08T304 0,4 6,747
3,97 —
TN*N-08T308 0,8 6,350
TN*N-08T312 1,2 5,953
4,762 8,2
TN*N-080302 0,2 6,945
TN*N-080304 0,4 6,747
— 3,18
TN*N-080308 0,8 6,350
TN*N-080312 1,2 5,953
TN*N-09T304 0,4 7,938
TN*N-09T308 3,97 — 0 0,8 7,541
TN*N-09T312 1,2 7,144
5,556 9,6
TN*N-090304 U, M, G 0,4 7,938
TN*N-090308 — 3,18 0,8 7,541
TN*N-090312 1,2 7,144
TN*N-110304 0,4 9,128
TN*N-110308 3,18 — 0,8 8,731
TN*N-110312 1,2 8,334
TN*N-11T304 0,4 9,128
TN*N-11T308 6,350 11,0 — 3,97 0,8 8,731
TN*N-11T312 1,2 8,334
TN*N-110404 0,4 9,128
TN*N-110408 — 4,76 0,8 8,731
TN*N-110412 1,2 8,334
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 93

Продолжение табл. 2.21

s, мм
Обозначение Класс n, r ,
d, мм l, мм Ряд m, мм
пластин допуска* град мм
1 2
TС*N-110304 0,4 9,128
TС*N-110308 3,18 — 0,8 8,731
TС*N-110312 1,2 8,334
TС*N-11T304 0,4 9,128
TС*N-11T308 — 3,97 7 0,8 8,731
TС*N-11T312 1,2 8,334
TС*N-110404 0,4 9,128
TС*N-110408 — 4,76 0,8 8,731
TС*N-110412 1,2 8,334
6,350 11,0
TP*N-110304 0,4 9,128
TP*N-110308 3,18 — 0,8 8,731
TP*N-110312 1,2 8,334
TP*N-11T304 0,4 9,128
TP*N-11T308 — 3,97 11 0,8 8,731
TP*N-11T312 1,2 8,334
TP*N-110404 0,4 9,128
TP*N-110408 — 4,76 0,8 8,731
TP*N-110412 1,2 8,334
U, M, G
TN*N-160408 0,8 13,494
TN*N-160412 4,76 — 1,2 13,097
TN*N-160416 1,6 12,700
TN*N-160308 0,8 13,494
TN*N-160312 — 3,18 0 1,2 13,097
TN*N-160316 1,6 12,700
TN*N-16T308 0,8 13,494
TN*N-16T312 — 3,97 1,2 13,097
TN*N-16T316 1,6 12,700
9,525 16,5
TC*N-160408 0,8 13,494
TC*N-160412 4,76 — 1,2 13,097
TC*N-160416 1,6 12,700
TC*N-160308 0,8 13,494
TC*N-160312 — 3,18 7 1,2 13,097
TC*N-160316 1,6 12,700
TC*N-16T308 0,8 13,494
TC*N-16T312 — 3,97 1,2 13,097
TC*N-16T316 1,6 12,700
94 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Продолжение табл. 2.21

s, мм
Обозначение Класс  n,
d, мм l, мм Ряд r , мм m, мм
пластин допуска* град 
1 2
TP*N-160408 0,8 13,494
TP*N-160412 4,76 — 1,2 13,097
TP*N-160416 1,6 12,700
TP*N-160308 0,8 13,494
TP*N-160312 U, M, G 9,525 16,5 — 3,18 11 1,2 13,097
TP*N-160316 1,6 12,700
TP*N-16Т308 0,8 13,494
TP*N-16Т312 — 3,97 1,2 13,097
TP*N-16Т316 1,6 12,700
Форма S

s, мм
Обозначение Класс  n,
l = d, мм Ряд r , мм m, мм
пластин допуска* град 
1 2
SN*N-03T302 0,2 0,740
SN*N-03T304 U, M, G 3,969 3,97 0,4 0,658
SN*N-03T308 0,8 0,493
SN*N-04T302 0,2 0,904
SN*N-04T304 0,4 0,822
U, M 4,762 3,97
SN*N-04T308 — 0,8 0,658
SN*N-04T312 1,2 0,493
SN*N-050302 0 0,2 1,069
SN*N-050304 0,4 0,986
3,18
SN*N-050308 0,8 0,822
SN*N-050312 U, M, G, 1,2 0,658
5,556
SN*N-05Т302 E, H 0,2 1,069
SN*N-05Т304 0,4 0,986
— 3,97
SN*N-05Т308 0,8 0,822
SN*N-05Т312 1,2 0,658
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 95

Продолжение табл. 2.21

s, мм
Обозначение Класс  n,
l = d, мм Ряд r , мм m, мм
пластин допуска* град 
1 2
SС*N-050302 0,2 1,069
SС*N-050304 0,4 0,986
3,18 —
SС*N-050308 0,8 0,822
SС*N-050312 1,2 0,658
7
SС*N-05Т302 0,2 1,069
SС*N-05Т304 0,4 0,986
— 3,97
SС*N-05Т308 0,8 0,822
SС*N-05Т312 1,2 0,658
5,556
SР*N-050302 0,2 1,069
SР*N-050304 0,4 0,986
3,18 —
SР*N-050308 0,8 0,822
SР*N-050312 1,2 0,658
11
SР*N-05Т302 0,2 1,069
SР*N-05Т304 0,4 0,986
— 3,97
SР*N-05Т308 0,8 0,822
SР*N-05Т312 1,2 0,658
SN*N-06Т304 0,4 1,151
SN*N-06Т308 U, M, G, 0,8 0,986
3,97 —
SN*N-06Т312 E, H 1,2 0,822
SN*N-06Т316 1,6 0,658
0
SN*N-060404 0,4 1,151
SN*N-060408 0,8 0,986
— 4,76
SN*N-060412 1,2 0,822
SN*N-060416 1,6 0,658
SС*N-06Т304 0,4 1,151
SС*N-06Т308 0,8 0,986
6,350 3,97 —
SС*N-06Т312 1,2 0,822
SС*N-06Т316 1,6 0,658
7
SС*N-060404 0,4 1,151
SС*N-060408 0,8 0,986
— 4,76
SС*N-060412 1,2 0,822
SС*N-060416 1,6 0,658
SР*N-06Т304 0,4 1,151
SР*N-06Т308 0,8 0,986
3,97 — 11
SР*N-06Т312 1,2 0,822
SР*N-06Т316 1,6 0,658
96 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Продолжение табл. 2.21

s, мм
Обозначение Класс  n,
l = d, мм Ряд r , мм m, мм
пластин допуска* град 
1 2
SР*N-060404 0,4 1,151
SР*N-060408 0,8 0,986
6,350 — 4,76 11
SР*N-060412 1,2 0,822
SР*N-060416 1,6 0,658
SN*N-090408 0,8 1,644
SN*N-090412 4,76 — 1,2 1,480
SN*N-090416 1,6 1,315
SN*N-090308 0,8 1,644
SN*N-090312 — 3,18 0 1,2 1,480
SN*N-090316 1,6 1,315
SN*N-09Т308 0,8 1,644
SN*N-09Т312 — 3,97 1,2 1,480
SN*N-09Т316 1,6 1,315
SС*N-090408 0,8 1,644
SС*N-090412 4,76 — 1,2 1,480
SС*N-090416 1,6 1,315
SС*N-090308 U, M, G, 0,8 1,644
SС*N-090312 E, H 9,525 — 3,18 7 1,2 1,480
SС*N-090316 1,6 1,315
SС*N-09Т308 0,8 1,644
SС*N-09Т312 — 3,97 1,2 1,480
SС*N-09Т316 1,6 1,315
SР*N-090408 0,8 1,644
SР*N-090412 4,76 — 1,2 1,480
SР*N-090416 1,6 1,315
SР*N-090308 0,8 1,644
SР*N-090312 — 3,18 11 1,2 1,480
SР*N-090316 1,6 1,315
SР*N-09Т308 0,8 1,644
SР*N-09Т312 — 3,97 1,2 1,480
SР*N-09Т316 1,6 1,315
SN*N-120408 0,8 2,301
SN*N-120412 12,7 4,76 — 0 1,2 2,137
SN*N-120416 1,6 1,973
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 97

Продолжение табл. 2.21

s, мм
Обозначение Класс  n,
l = d, мм Ряд r , мм m, мм
пластин допуска* град 
1 2
SС*N-120308 0,8 2,301
SС*N-120312 — 3,18 7 1,2 2,137
SС*N-120316 1,6 1,973
SС*N-12Т308 0,8 2,301
SС*N-12Т312 — 3,97 1,2 2,137
SС*N-12Т316 1,6 1,973
SР*N-120408 0,8 2,301
U, M, G,
SР*N-120412 12,7 4,76 — 1,2 2,137
E, H
SР*N-120416 1,6 1,973
SР*N-120308 0,8 2,301
SР*N-120312 — 3,18 11 1,2 2,137
SР*N-120316 1,6 1,973
SР*N-12Т308 0,8 2,301
SР*N-12Т312 — 3,97 1,2 2,137
SР*N-12Т316 1,6 1,973

Форма S с фасками при вершине

Обозначение Класс
n, град
пластин допуска*

SN*N-06T3A 0
E, H
SN*N-06T3AC 7
98 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Продолжение табл. 2.21

Форма S с радиусной фаской

Обозначение Класс n , m,
l = d, мм R, мм с, мм
пластин допуска* град мм
SN*N-05T3EN 0
5,556 10 0,16 2
SC*N-05T3EC 7
E, H
SN*N-06T3EN 0
6,350 14 0,216 2,5
SC*N-06T3EC 7

Форма C

s, мм
Обозначение Класс  n, r , m, m1,
d, мм l, мм Ряд
пластин допуска* град мм мм мм
1 2
CN*N-04T312 U 3,18 — 1,2 0,441 0,242
CN*N-04T302 0,2 0,992 0,545
CN*N-04T304 3,969 4,0 0 0,4 0,882 0,485
U, M, G 3,97 —
CN*N-04T308 0,8 0,662 0,364
CN*N-04T312 1,2 0,441 0,242
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 99

Продолжение табл. 2.21


s, мм
Обозначение Класс n, r , m, m1,
d, мм l, мм Ряд
пластин допуска* град мм мм мм
1 2
CN*N-040302 0,2 0,992 0,545
CN*N-040304 0,4 0,882 0,485
U, M, G 3,969 4,0 — 3,18
CN*N-040308 0,8 0,662 0,364
CN*N-040312 1,2 0,441 0,242
CN*N-050302 0,2 1,434 0,788
CN*N-050304 0,4 1,323 0,727
3,18 — 0
CN*N-050308 0,8 1,103 0,606
CN*N-050312 1,2 0,882 0,485
CN*N-05Т302 0,2 1,434 0,788
CN*N-05Т304 0,4 1,323 0,727
– 3,97
CN*N-05Т308 0,8 1,103 0,606
CN*N-05Т312 1,2 0,882 0,485
CС*N-050302 0,2 1,434 0,788
CС*N-050304 3,18 — 0,4 1,323 0,727
5,556 5,6
CС*N-050308 0,8 1,103 0,606
7
CС*N-05Т302 0,2 1,434 0,788
CС*N-05Т304 – 3,97 0,4 1,323 0,727
CС*N-05Т308 0,8 1,103 0,606
CР*N-050302 0,2 1,434 0,788
CР*N-050304 U, M, G, 3,18 — 0,4 1,323 0,727
CР*N-050308 E, H 0,8 1,103 0,606
11
CР*N-05Т302 0,2 1,434 0,788
CР*N-05Т304 — 3,97 0,4 1,323 0,727
CР*N-05Т308 0,8 1,103 0,606
CN*N-060304 0,4 1,544 0,848
CN*N-060308 3,18 — 0,8 1,323 0,727
CN*N-060312 1,2 1,103 0,606
0
CN*N-06Т304 0,4 1,544 0,848
CN*N-06Т308 — 3,97 0,8 1,323 0,727
CN*N-06Т312 1,2 1,103 0,606
6,350 6,5
CС*N-060304 0,4 1,544 0,848
CС*N-060308 3,18 — 7 0,8 1,323 0,727
CС*N-060312 1,2 1,103 0,606
CС*N-06Т304 0,4 1,544 0,848
CС*N-06Т308 — 3,97 11 0,8 1,323 0,727
CС*N-06Т312 1,2 1,103 0,606
100 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Продолжение табл. 2.21


s, мм
Обозначение Класс n, r , m, m1,
d, мм l, мм Ряд
пластин допуска* град мм мм мм
1 2
CР*N-060304 0,4 1,544 0,848
CР*N-060308 3,18 — 0,8 1,323 0,727
CР*N-060312 1,2 1,103 0,606
6,350 6,5 11
CР*N-06Т304 0,4 1,544 0,848
CР*N-06Т308 — 3,97 0,8 1,323 0,727
CР*N-06Т312 1,2 1,103 0,606
CN*N-090408 0,8 2,206 1,212
CN*N-090412 4,76 — 1,2 1,985 1,091
CN*N-090416 1,6 1,764 0,970
0
CN*N-090308 0,8 2,206 1,212
CN*N-090312 — 3,18 1,2 1,985 1,091
CN*N-090316 1,6 1,764 0,970
CС*N-090408 0,8 2,206 1,212
CС*N-090412 4,76 — 1,2 1,985 1,091
CС*N-090416 1,6 1,764 0,970
7
CС*N-090308 0,8 2,206 1,212
CС*N-090312 — 3,18 1,2 1,985 1,091
CС*N-090316 U, M, G, 1,6 1,764 0,970
9,525 9,7
CР*N-090408 E, H 0,8 2,206 1,212
CР*N-090412 4,76 — 1,2 1,985 1,091
CР*N-090416 1,6 1,764 0,970
11
CР*N-090308 0,8 2,206 1,212
CР*N-090312 — 3,18 1,2 1,985 1,091
CР*N-090316 1,6 1,764 0,970
CN*N-120408 0,8 3,088 1,697
CN*N-120412 4,76 — 1,2 2,867 1,576
CN*N-120416 1,6 2,647 1,455
0
CN*N-120308 0,8 3,088 1,697
CN*N-120312 — 3,18 1,2 2,867 1,576
CN*N-120316 1,6 2,647 1,455
CС*N-120408 0,8 3,088 1,697
CС*N-120412 4,76 — 7 1,2 2,867 1,576
CС*N-120416 1,6 2,647 1,455
12,7 12,9
CС*N-120308 0,8 3,088 1,697
CС*N-120312 — 3,18 1,2 2,867 1,576
CС*N-120316 1,6 2,647 1,455
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 101

Продолжение табл. 2.21


s, мм
Обозначение Класс n, r , m, m1,
d, мм l, мм Ряд
пластин допуска* град мм мм мм
1 2
CР*N-120408 0,8 3,088 1,697
CР*N-120412 4,76 — 1,2 2,867 1,576
CР*N-120416 U, M, G, 1,6 2,647 1,455
12,7 12,9 11
CР*N-120308 E, H 0,8 3,088 1,697
CР*N-120312 — 3,18 1,2 2,867 1,576
CР*N-120316 1,6 2,647 1,455
Форма R

s, мм
Обозначение Класс
d, мм Ряд
пластин допуска*
1 2
RN*N-0303M0 3,18 —
3,600
RN*N-0302M0 — 2,38
RN*N-05Т300 3,97 —
5,556
RN*N-050300 — 3,18
RN*N-060400 4,76 —
6,350
RN*N-06Т300 — 3,97
RN*N-0704M0 4,76 —
RN*N-0703M0 U, M, G, 7,000 — 3,18
RN*N-07Т3M0 E, H — 3,97
RN*N-070400 4,76 —
RN*N-070300 7,94 — 3,18
RN*N-07Т300 — 3,97
RN*N-090400 4,76 —
9,525
RN*N-090300 — 3,18
RN*N-120400 4,76 —
12,700
RN*N-120300 — 3,18
*В обозначении пластин указывается класс допуска, приведенный в столбце
«Класс допуска». Толщины пластин по первому ряду являются предпочтитель-
ными.
102 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.22. Предельные отклонения основных линейных и угловых размеров


пластин из СТМ

Предельные
Параметр Класс допуска
отклонения, мм
Диаметр вписанной окружности
многогранных пластин, диаметр
круглых пластин d, мм:
3,6…9,525 H 0,013
U 0,08
M 0,05
G, E 0,025
H 0,013
12,7 U 0,13
M 0,08
G, E 0,025
Толщина s, мм U, M, G 0,013
E, H 0,25
Толщина рабочего слоя из СТМ +0,40
U
пластин типа 2, мм –0,30
+0,20
M, G, E, H
–0,30
Размер m при диаметре d, мм:
3,6…9,525 H 0,013
U 0,13
M 0,08
G, E 0,025
U 0,20
M 0,13
12,7
G, E 0,025
H 0,013
Радиус при вершине r, мм U, M, G, E, H 0,1
Задний угол n U, M 030
G, E, H 015
Угол при вершине r U, M 030
G, E, H 015
Ширина фаски bn, мм U, M, G, E, H 0,05
Угол наклона фаски n U, M, G, E, H 1
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 103

2.23. Допуски формы и расположения поверхностей


пластин из СТМ

Предельные отклонения
Параметр пластин классов допуска, мм
U, M G, E, H
Допуск параллельности передней
поверхности относительно опорной 0,05 0,025
поверхности
Допуск плоскостности опорной
0,15 (0,005)
поверхности: вогнутость (выпуклость)
Допуск плоскостности задних
0,050 (0,025) 0,010 (0,010)
поверхностей: вогнутость (выпуклость)

Параметры шероховатости поверхностей пластин не должны


превышать, мкм: передних поверхностей — Ra 0,16; фасок ре-
жущих кромок — Ra 0,16; задних поверхностей — Ra 0,2; опор-
ных поверхностей — Ra 0,4.
Перетачиваемые вставки, оснащенные СТМ, предназначены
для сборных инструментов и закрепления в борштанге. Техни-
ческие условия на вставки, оснащенные СТМ на основе нитрида
бора, регламентируются ГОСТ Р 50302—92.
Вставки выпускают четырех типов (рис. 2.6). Вставки типа 2
имеют три исполнения. Форма сечения корпуса и углы режущей
части представлены в табл. 2.24, обозначение и основные раз-
меры — в табл. 2.25—2.28.
Вставки, оснащенные режущим элементом из ПКА, изготов-
ляют по ТУ 2-037–98 круглого и квадратного сечений. Их форма
и геометрия режущей части показаны на рис. 2.7, размеры —
в табл. 2.29, 2.30.
Материал корпуса вставок — сталь 45 по ГОСТ 1050—2013,
40Х по ГОСТ 4543—71, ХВГ, 9ХС по ГОСТ 5950—2000 или твер-
дый сплав вольфрамовой группы — по ГОСТ 3882—74. Режущий
элемент закрепляют способом вакуумной пайки, динамическим
горячим прессованием, пайкой ТВЧ или другими методами.
Параметры шероховатости поверхностей вставок не долж-
ны превышать, мкм: передней поверхности режущего элемен-
та — Ra 0,16; задней поверхности режущего элемента — Ra 0,2;
104 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Рис. 2.6. Перетачиваемые вставки, оснащенные СТМ

2.24. Форма сечения корпусов и углы режущей части вставок


по ГОСТ Р 50302–92

Тип Сечение Передний Главный угол Вспомогательный угол


вставки корпуса угол , град в плане , град в плане 1, град
10, 20, 25, 30,
10, 15, 25, 30, 40, 45,
1 0 35, 40, 45, 47,
47, 50
Круглое 50, 60
10, 20, 30, 35, 10, 15, 30, 40, 45, 47,
2
<0 40, 45, 47, 50, 60 50
3 Прямо- 15, 30, 45, 60 15, 30, 45, 60
4 угольное 0 45, 90 —
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 105

2.25. Обозначение и основные размеры вставок типа 1


по ГОСТ Р 50302—92, мм

Обозначение вставок
d, h9 h = h1, h13 L, k16
Правые Левые
2014-0001 2014-0002 7 5,3 20
2014-0003 2014-0004 18
2014-0005 2014-0006 20
8 6,7
2014-0007 2014-0008 25
2014-0009 2014-0011 30
2014-0012 2014-0013 25
2014-0014 2014-0015 10 8,5 30
2014-0016 2014-0017 40
2014-0018 2014-0019 25
12 10,0
2014-0021 2014-0022 40
2014-0023 2014-0024 30
2014-0025 2014-0026 34
16 12,0
2014-0027 2014-0028 60
2014-0029 2014-0031 80

цилиндрической поверхности державки круглого сечения,


опорной и боковых поверхностей державки прямоугольного се-
чения — Ra 0,8; остальных поверхностей — Ra 5.
Допуск плоскостности опорных и боковых поверхностей
вставок прямоугольного сечения не должен превышать 0,05 мм
на длине 100 мм в сторону вогнутости. Предельные отклонения
заднего, переднего, главного и вспомогательного углов состав-
ляют 1°, главного угла в плане 90°— +2°.
Неуказанные предельные отклонения размеров — по ГОСТ
25347—2013: Н14, hl4; угловых размеров — по ГОСТ 8908—81:
± (AT16)/2.
Формы и размеры неперетачиваемых пластин из керамики
регламентируются ГОСТ 25003—81. Их выпускают двух классов
допуска: U и G; трехгранной Т, квадратной S, ромбической С и D
и круглой R форм (табл. 2.31).
2.26. Обозначение и основные размеры вставок типа 2 по ГОСТ Р 50302—92, мм
106

Обозначение вставок
1 2 3 d, h9 h, h13 L, k16 L1 h1
Правые Левые Правые Левые Правые Левые
2014-0033 2014-0034 2014-0035 2014-0036 2014-0037 2014-0038 16
2014-0039 2014-0041 2014-0042 2014-0043 2014-0044 2014-0045 18
8 6,7 — 5,7
2014-0046 2014-0047 2014-0048 2014-0049 2014-0051 2014-0052 20
2014-0053 2014-0054 2014-0055 2014-0056 2014-0057 2014-0058
22
2014-0059 2014-0061 2014-0062 2014-0063 2014-0064 2014-0065
7,5
2014-0066 2014-0067 2014-0068 2014-0069 2014-0071 2014-0072 10 — 6,5
2014-0073 2014-0074 2014-0075 2014-0076 2014-0077 2014-0078 7,7 25
2014-0079 2014-0081 2014-0082 2014-0083 2014-0084 2014-0085 8,7 8,2
12 —
2014-0086 2014-0087 2014-0088 2014-0089 2014-0091 2014-0092 11,0 27 7,3
2014-0093 2014-0094 2014-0095 2014-0096 2014-0097 2014-0098 12,0 30 —
ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2014-0099 2014-0101 2014-0102 2014-0103 2014-0104 2014-0105 15,0 16



2014-0106 2014-0107 2014-0108 2014-0109 2014-0111 2014-0112 12,0 —
2014-0113 2014-0114 2014-0115 2014-0116 2014-0117 2014-0118 15,0 34 18
16 11,2
2014-0119 2014-0121 2014-0122 2014-0123 2014-0124 2014-0125 12,0 —
60
2014-0126 2014-0127 2014-0128 2014-0129 2014-0131 2014-0132 15,0 30
2014-0133 2014-0134 2014-0135 2014-0136 2014-0137 2014-0138 12,0
80 —
2014-0139 2014-0141 2014-0142 2014-0143 2014-0144 2014-0145 15,0
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 107

2.27. Обозначение и основные размеры вставок типа 3


по ГОСТ Р 50302—92, мм

Обозначение вставок
h, h9 b, h13 h1 L, k16
Правые Левые
2014-0146 2014-0147 32
8 8 7,2
2014-0148 2014-0149
40
2014-0151 2014-0152
2014-0153 2014-0154 8,5 50
10 10
2014-0155 2014-0156 65
2014-0157 2014-0158 9,2 50
2014-0159 2014-0161 65
2014-0162 2014-0163 12 10,7 70
12
2014-0164 2014-0165
2014-0166 2014-0167 14,7 80
2014-0168 2014-0169 16
16 14,5
2014-0171 2014-0172 125
2.28. Обозначение и основные размеры вставок типа 4
по ГОСТ Р 50302—92, мм

Обозначение вставок h = h1, h9 b, h13 L, k16


2014-0173 20 12 125
2014-0174 25 16 140
Пример условного обозначения: вставка типа 1, диаметром d = 8 мм, длиной
L = 18 мм, с главным углом в плане  = 20°, вспомогательным углом в плане
1 =40°, правая:
Вставка 2014-0003 20/40 ГОСТ Р 50302—92.

Рис. 2.7. Вставки, оснащенные режущим элементом из ПКА:


а — державки круглого сечения; б — призматического сечения
108 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.29. Размеры вставок круглого сечения, мм

D H L , град 1, град D H L , град 1, град


45 15 30 15
15 30 9 6,9 45 15
7 5,9 18
15 45 50 50
15
15 45 30 15
30 15 45 15
12 45 15 10 7,4 50 50
50 50 15 30
40
15 45 15 45
15
45 15 30 15
15 45 20 45 15
20
45 15 12 8,4 50 50
8 6,4
15 45 15 30
60
25 15 30 15 45
45 15 30 15
15 45 20 45 15
30
45 15 16 10,4 50 50
15 30 15 30
35 80
15 45 15 45

2.30. Размеры вставок прямоугольного сечения, мм

H B L , град 1, град


45 15
15 45
30 15
5,5 9 9
15 30
50 50
45 45
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 109

2.31. Пластины режущие сменные многогранные керамические


по ГОСТ 25003—81

Форма Т

Обозначение Класс Размеры, мм


пластин допуска* l d s r m
TN*N-110304 0,4 9,128
TN*N-110308 3,18 0,8 8,731
TN*N-110312 1,2 8,334
11,0 6,350
TN*N-110404 0,4 9,128
TN*N-110408 4,76 0,8 8,731
TN*N-110412 1,2 8,334
TN*N-160403 0,3 13,987
TN*N-160404 0,4 13,891
TN*N-160408 0,8 13,494
4,76
TN*N-160412 1,2 13,097
TN*N-160416 1,6 12,700
TN*N-160420 16,5 9,525 2,0 12,288
U, G
TN*N-160804 0,4 13,891
TN*N-160808 0,8 13,494
TN*N-160812 8,00 1,2 13,097
TN*N-160816 1,6 12,700
TN*N-160820 2,0 12,288
TN*N-220408 0,8 18,256
TN*N-220412 4,76 1,2 17,859
TN*N-220416 1,6 17,463
TN*N-220808 22,0 12,700 0,8 18,256
TN*N-220812 1,2 17,859
8,00
TN*N-220816 1,6 17,463
TN*N-220820 2,0 17,066
110 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Продолжение табл. 2.31

Форма S

Обозначение Класс Размеры, мм


пластин допуска* l=d s r m
SN*N-090304 0,4 1,808
SN*N-090308 3,18 0,8 1,644
SN*N-090312 1,2 1,479
SN*N-090404 0,4 1,808
9,525
SN*N-090408 0,8 1,644
SN*N-090412 4,76 1,2 1,479
SN*N-090416 1,6 1,314
SN*N-090420 2,0 1,142
SN*N-120404 0,4 2,465
SN*N-120408 0,8 2,301
SN*N-120412 4,76 1,2 2,137
SN*N-120416 1,6 1,972
SN*N-120420 2,0 1,801
12,700
SN*N-120804 0,4 2,465
U, G
SN*N-120808 0,8 2,301
SN*N-120812 8,00 1,2 2,137
SN*N-120816 1,6 1,972
SN*N-120820 2,0 1,801
SN*N-150408 0,8 2,959
SN*N-150412 4,76 1,2 2,795
SN*N-150416 1,6 2,630
SN*N-150808 15,875 0,8 2,959
SN*N-150812 1,2 2,795
8,00
SN*N-150816 1,6 2,630
SN*N-150820 2,0 2,459
SN*N-190812 1,2 3,452
SN*N-190816 19,050 8,00 1,6 3,288
SN*N-190820 2,0 3,115
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 111

Продолжение табл. 2.31

Форма C

Обозначение Класс Размеры, мм


пластин допуска* l d s r m
СN*N-120404 0,4 3,307
4,76
СN*N-120408 0,8 3,088
СN*N-120808 12,9 12,700 0,8 3,088
СN*N-120812 8,00 1,2 2,867
СN*N-120816 1,6 2,646
U, G
СN*N-160408 4,76 0,8 3,969
СN*N-160808
СN*N-160812 15,5 12,7 1,2 3,748
8,00 1,6 3,528
СN*N-160816
СN*N-160820 2,0 3,311

Форма D

Обозначение Класс Размеры, мм


пластин допуска* l d s r m
DN*N-150804 0,4 6,941
DN*N-150808 0,8 6,478
DN*N-150812 U, G 15,5 12,7 8,0 1,2 6,015
DN*N-150816 1,6 5,552
DN*N-150820 2,0 5,071
112 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Окончание табл. 2.31


Форма R

Обозначение пластин d, мм s, мм

RNGN-090400 9,525
4,76
RNGN-120400

RNGN-120700 12,700 7,93

RNGN-120800

RNGN-150800 15,875 8,00


RNGN-190800 19,050

* В обозначении пластин указывается класс допуска, приведенный в столбце


«Класс допуска».

2.32. Предельные отклонения основных линейных


и угловых размеров и допуски формы и расположения поверхностей
пластин из керамики

Предельные
отклонения для
Контролируемый параметр пластин классов
допуска, мм
U G
Диаметр вписанной окружности d, мм:
до 9,525 0,080
св. 9,525 до 12,7 0,130 0,025
св. 12,7 до 19,05 0,180
Диаметр круглых пластин d, мм — –0,025
Толщина s, мм 0,13 0,13
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 113

Окончание табл. 2.32

Предельные
отклонения для
Контролируемый параметр пластин классов
допуска, мм
U G
Размер т при диаметре d, мм:
до 9,525 0,13
св. 9,525 до 12,7 0,2 0,025
св. 12,7 до 19,05 0,27
Радиус при вершине r, мм 0,1 0,1
Угол при вершине 030 0°5
Отклонение от параллельности опорных
0,025 0,025
поверхностей, мм
Отклонение от перпендикулярности задних
030 015
поверхностей к опорной
Отклонение от плоскостности опорной поверхности, мм:
выпуклость 0,005 0,005
вогнутость 0,015 0,015
Отклонение от плоскостности задних поверхностей, мм:
выпуклость 0,025 0,010
вогнутость 0,050 0,010
Ширина фаски f, мм 0,05 0,05
Угол наклона фаски 2 2

Предельные отклонения основных линейных и угловых раз-


меров и допуски формы и расположения поверхностей указаны
в табл. 2.32.
Керамические пластины изготовляют с фаской шириной
0,2 мм и углом наклона 20° по периметру с двух сторон. Пара-
метр шероховатости боковых и опорных поверхностей пластин
не должен превышать Ra 0,32, фасок — Ra 0,4.
Рекомендуемые режимы резания при торцовом фрезерова-
нии приведены в табл. 2.33.
Типы и основные размеры токарных проходных и под-
резных резцов с механическим креплением пластин регла-
2.33. Рекомендуемые режимы резания при торцовом фрезеровании инструментом из керамики, ПКНБ и ПКА
114

Обрабаты- Керамика ПКНБ ПКА


ваемый Режим резания
материал v, м/мин S0, мм/об t, мм v, м/мин S0, мм/об t, мм v, м/мин S0, мм/об t, мм
Сталь
150…250 НВ 300…700 0,02…0,2 0,2…2,0 — — —
25…40 HRC 200…500 0,02…0,15 0,2…2,0 — — —
40…50 HRC 100…300 0,02…0,15 0,2…1,5 200…400 0,02…0,2 0,2…2,0 — — —
50…60 HRC 60…120 0,01…0,1 0,1…1,0 120…200 0,01…0,15 0,2…1,5
60…70 HRC — — — 80…140 0,01…0,1 0,1…1,0
Чугун
120…140 НВ 300…600 0,2…0,25 0,2…3,0 800…3000 0,02…0,25 0,2…4,0
240…400 НВ 150…300 0,02…0,2 0,2…2,5 400…1000 0,02…0,2 0,2…3,0 — — —
400…600 НВ 50…100 0,01…0,1 0,2…1,5 200…500 0,01…0,15 0,1…2,0
Алюминий и
алюминиевые 800…4000 0,02…0,2 0,2…3,0
сплавы
ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Алюминиево-
кремниевые
600…3000 0,02…0,15 0,2…2,0
сплавы — — — — — —
(10…20% Si)
Медь и медные
600…4000 0,02…0,2 0,2…3,0
сплавы
Углепластик,
300…1500 0,02…0,2 0,2…3,0
стеклопластик
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 115

2.34. Резцы токарные проходные со сменными режущими пластинами


из СТМ по ГОСТ 28980—91

Тип В

Размеры, мм
Обозначение
резцов Сечение l2, не
l1, k16 h1, js14 l f(+0,5
0 )
державки hb более
CSBNR1616H03 3,97 20
1616 100 16 13
CSBNR1616H05 5,56 25
CSBNR2020K04 4,76 17 20
2020 125 20
CSBNR2020K05
5,56 25
CSBNR2525M05
CSBNR2525M09 2525 150 5 9,52 32
22
CSBNR2525M12 12,7 36
CSBNR3225P09 9,52 32
3225
CSBNR3225P12 170 32
12,7 36
CSBNR3232P12 3232 27

ментируют ГОСТ 28980—91, токарных расточных резцов —


ГОСТ 28981—91 (табл. 2.34—2.36). Технические условия на
данные резцы — ГОСТ 50300—92. Резцы оснащают круглыми,
квадратными, трехгранными и ромбическими пластинами.
Обозначения резцов соответствуют обозначению аналогичных
резцов с пластинами из твердого сплава. Для крепления пластин
используют только прихват сверху (тип С). В зависимости от
116 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Продолжение табл. 2.34

Тип D с пластиной формы S

Размеры, мм
Обозначение
резцов Сечение l2, не
l1, k16 h1, js14 l f +0,5
0
державки hb более
CSDNR1616H03 3,97 20
1616 100 16 8
CSDNR1616H05 5,56 25
CSDNR2020K04 4,76 20
2020 125 20 10
CSDNR2020K05
5,56 25
CSDNR2525M05
CSDNR2525M09 2525 150 25 9,52 32
CSDNR2525M12 12,7 12,5 25
CSDNR3225P09 9,52 32
3225
CSDNR3225P12 170 32
12,7 36
CSDNR3232P12 3232 16
Тип D с пластиной формы R
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 117

Окончание табл. 2.34


Размеры, мм
Обозначение
Сечение l2, не
резцов l1 h1 D f 0,25
державки hb более
CRDNR1616H03 1616 100 16 8
3,6 20
CRDNR2020K03
2020 125 20 10
CRDNR2020K05
5,56 25
CRDNR2525M05
2525 150 25
CRDNR2525M09
9,52 12,5
CRDNR3225P09
3225
CRDNR3225P12 12,7 32
170 32
CRDNR3232P09 9,52
3232 16
CRDNR3232P12 12,7
Примечание. В обозначении резцов с пластинами с задними углами N заме-
няется на С при  = 7° и на Р при  = 11°. В обозначении левых резцов R заменя-
ется на L .
2.35. Резцы токарные проходные подрезные со сменными режущими
пластинами из СТМ по ГОСТ 28980—91

Тип G

Размеры, мм
Обозначение
Сечение l2, не
резцов l1, k16 h1, js14 f +0,5
0 D
державки hb более
CRGNR1616H03 1616 100 16 20
3,6 20
CRGNR2020K03
2020 125 20 25
CRGNR2020K05 5,56 25
CRGNR2525M03 3,6 20
CRGNR2525M05 2525 150 25 32 5,56 25
CRGNR2525M09 9,52 32
118 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Продолжение табл. 2.35


Размеры, мм
Обозначение
Сечение l2, не
резцов l1, k16 h1, js14 f +0,5
0 D
державки hb более
CRGNR3225P09 9,52 32
3225 32
CRGNR3225P12 170 32
12,7 36
CRGNR3232P12 3232 40
Тип J

Размеры, мм
Обозначение
Сечение l2, не
резцов l1, k16 h1, js14 f +0,5
0 l
державки hb более
CTJNR1616H08 1616 100 16 20
CTJNR2020K08 2020 125 20 25 8,24 20
CTJNR2525M08
CTJNR2525M09 2525 9,63
CTJNR2525M11 150 25 32 11,0
CTJNR3225P09 9,63 25
3225
CTJNR3225P11
11,0
CTJNR3232P11 3232 170 32 40
Тип L
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 119

Окончание табл. 2.35


Размеры, мм
Обозначение
резцов Сечение l2, не
l1, k16 h1, js14 f +0,5
0 l
державки hb более
CCLNR1616H04 4,03 20
1616 100 16 20
CCLNR1616H05 5,64 25
CCLNR2020K04 4,03 20
2020 125 20 25
CCLNR2020K05 5,64 25
CCLNR2525M04 4,03 20
CCLNR2525M05 2525 150 25 5,64 25
32
CCLNR2525M09
9,66 32
CCLNR3225P09 3225 170 32
Примечание. В обозначении резцов с пластинами с задними углами N заменя-
ется на С при  = 7° и на Р при  = 11°. В обозначении левых резцов R заменяется
на L .
2.36. Резцы токарные расточные со сменными режущими пластинами
из СТМ по ГОСТ 28981—91

Тип F с пластиной формы T

Обозначение Размеры, мм
резцов d1, g7 l1, k16 f 0
–0,25 h h1 l Dmin m
S16M-CTFNR08-B 150
16 11 15 8 20 19
S16R-CTFNR08-B 200
S20R-CTFNR08-B 180 8,24
20 13 18 10 25 23
S20S-CTFNR08-B 250
S25R-CTFNR08-B 200
S25T-CTFNR09-B 25 300 17 23 12,5 9,63 32 29,5
S25T-CTFNR11-B 200 11,0
S32S-CTFNR09-B 250 9,63
32 22 30 16 40 38
S32U-CTFNR11-B 350 11,0
120 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Продолжение табл. 2.36

Тип F с пластиной формы R

Обозначение Размеры, мм
резцов d1, g7 l1, k16 f 0–0,25 h h1 D Dmin m
S16M-CRFNR03-B 150
16 11 15 8 20 19
S16R-CRFNR03-B 200 3,6
S20Q-CRFNR03-B 180
20 13 18 10 25 23
S20S-CRFNR05-B 250 5,56
S25R-CRFNR03-B 200 3,6
S25T-CRFNR05-B 25 17 23 12,5 5,56 32 29,5
300
S25T-CRFNR09-B
9,52
S32U-CRFNR09-B 32 350 22 30 16 40 38
Тип K

Обозначение Размеры, мм
резцов d1, g7 l1, k16 f 0
h h1 l Dmin m
–0,25

S16M-CSKNR03-B 150 1 3,97


16 11 8 20 19
S16R-CSKNR05-B 200 5 5,56
S20Q-CSKNR03-B 250 3,97 23
20 13 18 10 25
S20S-CSKNR05-B 180
5,56
S25T-CSKNR05-B 300
29,5
S25R-CSKNR04-B 25 200 17 23 12,5 4,03 32
S25T-CSKNR09-B 300
9,52
S32U-CSKNR09-B 32 350 22 30 16 40 38
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 121

Окончание табл. 2.36

Тип L

Обозначение Размеры, мм
резцов d1, g7 l1, k16 f 0
h h1 l Dmin m
–0,25

S16M-CCLNR04-B 150 4,03


16 11 15 8 20 19
S16R-CCLNR05-B 200 5,64
S20Q-CCLNR04-B 250 4,03
20 13 18 10 25 23
S20S-CCLNR05-B 180 5,64
S25T-CCLNR05-B 300 5,64
S25R-CCLNR04-B 25 200 17 23 12,5 4,03 32 29,5
S25T-CCLNR09-B 300 9,66
S32S-CCLNR05-B 250 5,64
32 22 30 16 40 38
S32U-CCLNR09-B 350 9,66

Примечание. В обозначении резцов с пластинами с задними углами N заменя-


ется на С при  = 7° и на Р при  = 11°. В обозначении левых резцов R заменяется
на L .

главного угла в плане и направления подачи резцы изготавли-


вают типов B, D, G, J, L с режущими пластинами по в табл. 2.21.
Основные размеры резцовых расточных вставок с механи-
ческим креплением пластин из СТМ приведены в табл. 2.37.
Вставки оснащают ромбическими (d = 3,97 и 5,56 мм) и кру-
глыми ( d = 5,56 мм) пластинами с n= 0 и 7°. Державки вста-
вок могут иметь как квадратное, так и круглое сечение (испол-
нение 1 и 2).
Основные размеры токарных сборных проходных и подрез-
ных резцов с механическим креплением вставок с напайной
122 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.37. Вставки резцовые сборные расточные с механическим креплением


пластин из СТМ

Размеры, мм
h b d l1 h1
Исполнение 1
10 10 50 5
12 12 60 6

16 16 80 8
20 20 100 10
Исполнение 2
10 50 6
— — 12 60 7
16 80 9

пластиной из СТМ приведены в табл. 2.38, расточных резцов —


в табл. 2.39.
Для координатно-расточных станков изготовляют резцы с на-
пайной пластиной из ПКНБ (табл. 2.40).
Концевые фрезы диаметром 6...12 мм изготовляют с напай-
ными пластинами из СТМ с цилиндрической и сферической ра-
бочей частью (табл. 2.41).
Торцовые хвостовые фрезы, оснащенные сменными пластина-
ми из СТМ (ТУ 2.035.0224638), изготовляют диаметром 20...63 мм
с пластинами круглой и ромбической форм (табл. 2.42). Фрезы с
круглыми пластинами предназначены для обработки открытых
поверхностей, с ромбическими — ступенчатых. В конструкциях
торцовых фрез с механическим креплением пластин из СТМ диа-
метром 80 мм и более использован кассетный принцип, т.е. пла-
стины устанавливают в сменных кассетах, которые закрепляют
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 123

2.38. Резцы токарные сборные проходные (а) и подрезные (б)


с механическим креплением вставок с напайной пластиной из СТМ

Размеры, мм
h b l1
16 120
16
20 150
25 20
170
32 25
2.39. Резцы токарные сборные расточные с механическим креплением
вставок с напайной пластиной из СТМ

Размеры, мм
h b l1
16 16 120
20 150
25 20
170
32
124 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.40. Резцы для координатно-расточных станков с напайной пластиной


из ПКНБ

Размеры, мм
Dmin d1 l1 l2 Dmin d1 l1 l2
12 32
3 8 10
40 14 42
6
15 80 40
4 10 12
45 55
20
45
5 50 12
25 110 70
8 18
90 50
6 60 30 16
140 100

Примечание. Для исполнения 1  = 93°; для исполнения 2  = 45; 60; 75°;


Dmin — минимальный диаметр растачиваемого отверстия.

2.41. Концевые фрезы с напайными пластинами из СТМ

Размеры, мм

d d1 l1 d d1 l1

6 6; 10 45 10 10; 12 50

8 8; 12 50 12 12 70
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 125

2.42. Фрезы торцовые хвостовые, оснащенные сменными


пластинами из СТМ

Размеры, мм
Конус Конус
d l1 z d l1 z
Морзе Морзе

20 125 3 40 155 4 2

25 1 50 3
150 4 195 5
32 63 4

2.43. Фрезы торцовые кассетные нерегулируемые, оснащенные


сменными пластинами из СТМ

Размеры, мм
D d H z D d H z

80 27 4 125 63 8

100 32 50 6 40 50
160 12
125 40 8 63
126 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

в пазах корпуса фрезы. Это позволяет на одном корпусе фрезы ис-


пользовать пластины различных размеров и форм.
Основные размеры торцовых нерегулируемых фрез, оснащен-
ных пластинами из СТМ (ТУ 2.035.0224638), представлены в
табл. 2.43. Их оснащают круглыми, ромбическими и квадратными
пластинами, в том числе с радиусной фаской (см. табл. 2.21), и
изготовляют в диапазоне диаметров 80...160 мм. Фрезы бóльших
диаметров для обеспечения взаимной точности расположения
режущих пластин требуют введения механизмов регулировки.

2.44. Фрезы торцовые с регулируемыми кассетами, оснащенными


сменными пластинами из СТМ

Размеры, мм
D D1 d, H7 H f1 f2 z
Исполнение 1
125 130 40 10
160 165 63 — — 14
50
200 205 18
Исполнение 2
160 165 14
40 66,7
200 205 63 — 18
250 255 24
315 320 30
101,6
400 405 40
60
500 505 80 177,8 50
630 635 60

800 805 80
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 127

В табл. 2.44 представлены фрезы с регулируемыми кассета-


ми, оснащенными пластинами из СТМ (ТУ 2.035.1038). Их ос-
нащают круглыми или квадратными режущими пластинами.
Механизмы регулировки осевого положения кассет обеспечи-
вают торцовое биение режущих кромок пластин в пределах
0,005...0,01 мм в зависимости от диаметра фрезы. Разработана
модификация этих фрез, позволяющая использовать кассеты
с твердосплавными и керамическими пластинами.
Для получения более точного взаимного расположения режу-
щих кромок существуют торцовые фрезы с осевой и радиальной
регулировкой кассет (табл. 2.45). В них используют квадратные

2.45. Фрезы торцовые с регулируемыми кассетами

Размеры, мм
D D1 d H f z
160 165 40 66,7 8
63
200 205 101,6 10
250 255 12
60
315 320 80 101,6; 177,8 16
400 405 20
128 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

режущие пластины с радиусной фаской (зачистной кромкой)


(см. табл. 2.21). Для регулировки положения этой кромки отно-
сительно обрабатываемой поверхности в конструкцию фрезы
вводят элемент угловой регулировки положения кассеты. В этих
фрезах торцовое и радиальное биение режущих кромок не пре-
вышает 0,01 мм, а угловое положение зачистной кромки 2.
Помимо торцовых фрез с механическим креплением режу-
щих пластин из СТМ выпускают фрезы с механическим кре-
плением цилиндрических вставок с напайными пластинами по
ТУ 2.035.918 (табл. 2.46).
Для предохранения шпиндельных узлов высокоскоростных
станков изготовляют торцовые фрезы с облегченными корпуса-
ми. В ОАО «ВНИИинструмент» (г. Москва) на базе конструкции
2.46. Фрезы торцовые с механическим креплением вставок с напайными
пластинами из СТМ

Размеры, мм
D d H z
80 27
6
100 32
125 34
40 8
160
200 50 10

2.47. Масса фрез D = 160 мм с различными корпусами


Масса, кг
Материал корпуса
Корпуса Фрезы в сборе с кассетами
Стальной 3,68 4,30
Из алюминиевого сплава 1,32 1,94
Стальной облегченный 1,25 1,87
2.4. Сверхтвердые инструментальные материалы 129

Рис. 2.8. Механическое крепление пластины


из режущей керамики
торцовых кассетных нерегулируемых фрез (см. табл. 2.43) раз-
работаны два типа фрез D = 160 мм с облегченными корпусами
из алюминиевого сплава или стали с максимальным облегчени-
ем за счет больших выборок металла (табл. 2.47).
Конструкции токарных резцов с механическим креплени-
ем пластин из керамики аналогичны токарным резцам с пла-
стинами из твердого сплава с креплением пластин по типу С
(рис. 2.8).
При таком методе крепления пластину 2 базируют в закрытом
гнезде державки и сверху прижимают к опорной твердосплав-
ной пластине 1 прихватом 4 через стружколом 3 с помощью
винта с дифференциальной резьбой 5. Опорную твердосплав-
ную пластину закрепляют винтом 6 на державке резца 7.
Резцы изготовляют правыми и левыми следующих типов по
ГОСТ 29132—91:
А — с пластинами из твердого сплава и керамики трехгран-
ной и квадратной формы с углом  = 90°;
А — с пластинами из твердого сплава трехгранной формы с
задними углами, угол  = 90°;
В — с пластинами из твердого сплава и керамики квадратной
формы с углом  = 75°;
В — с пластинами из твердого сплава квадратной формы с
задними углами, угол  = 75°;
D — с пластинами из твердого сплава и керамики квадратной
формы с углом  = 45°;
130 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

D — пластинами из твердого сплава квадратной формы с за-


дними углами, угол  = 45°;
F — упорные с пластинами из твердого сплава и керамики
трехгранной и квадратной формы с углом  = 90°, отогнутые;
F — с пластинами из твердого сплава трехгранной формы
с задними углами, угол  = 90°, отогнутые;
G — подрезные с пластинами из твердого сплава и керамики
трехгранной формы с углом  = 90°, отогнутые;
G — с пластинами из твердого сплава трехгранной формы
с задними углами, угол  = 90°, отогнутые;
К — упорные с пластинами из твердого сплава и керамики
квадратной формы с углом  = 75°, отогнутые;
К — с пластинами из твердого сплава квадратной формы с за-
дними углами, угол  = 75°, отогнутые;
L — упорные с пластинами из твердого сплава и керамики
квадратной формы с углом  = 93°, отогнутые;

2.48. Фрезы торцовые с механическим креплением многогранных


пластин по ГОСТ 26595 —85

Размеры, мм
D, js16 d, H7 z D, js16 d, H7 z
100 32 6 250 14
125 8 315 18
40 60
160 10 400 20
200 60 12 500 26
2.5. Выбор инструментального материала 131

R — с пластинами из твердого сплава и керамики квадрат-


ной формы с углом  = 75°, отогнутые;
R — с пластинами из твердого сплава квадратной формы
с задними углами, угол  = 75°, отогнутые;
S — с пластинами из твердого сплава и керамики квадратной
формы с углом  = 45°, отогнутые;
S — с пластинами из твердого сплава квадратной формы с за-
дними углами, углом  = 45°, отогнутые;
S — с пластинами из твердого сплава и керамики круглой
формы с углом  = 45°, отогнутые;
Т — с пластинами из твердого сплава и керамики трехгран-
ной формы с углом  = 60°, отогнутые;
Т — с пластинами из твердого сплава трехгранной формы
с задними углами, угол  = 60°, отогнутые.
Технические условия на токарные резцы с механиче-
ским креплением пластин из керамики регламентируются
ГОСТ 26613—85.
При торцовом фрезеровании керамические пластины ис-
пользуют на фрезах по ГОСТ 26595—85 (табл. 2.48) и на торцо-
вых фрезах с регулируемыми кассетами (см. табл. 2.44, 2.45).

2.5. Выбор инструментального материала

С учетом характера нагрузки на режущую часть инструмен-


та можно сформулировать требования, предъявляемые к ИМ. В
зависимости от вида инструмента и условий резания характер
силовых и тепловых нагрузок различен, что предопределяет раз-
личные виды отказов. Для того чтобы противостоять им, ИМ
должен иметь высокие показатели целого комплекса основных
свойств. Однако пока не созданы универсальные материалы,
обеспечивающие высокую надежность инструмента при разно-
образном характере нагрузок на режущий участок. Режущие ма-
териалы специализированы для определенных условий работы
и, следовательно, имеют различные основные свойства, что сни-
жает интенсивность изнашивания, выкрашивание инструмента,
а также вероятность появления непрогнозируемых отказов.
132 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Большинство РИ работает в заданных условиях, при которых


отказ связан с изнашиванием. Правильное назначение исходных
параметров инструмента позволяет снизить вероятность прогно-
зируемых отказов-сколов и поломок. Производственный опыт
показывает, что 80% отказов всех инструментов удается свести к
износу. Однако отказы из-за износа могут быть вызваны разными
физическими причинами, обусловленными условиями резания.
Поэтому различные свойства ИМ будут по-разному препятство-
вать наступлению изнашивания. На стадии проектирования тех-
нологического процесса в него должны быть включены параме-
тры начального и конечного состояния инструмента.
С параметрами начального состояния РИ вступает в работу
при условиях, для которых создан. В процессе резания под дей-
ствием термодинамических нагрузок они изменяют свои значе-
ния.
Инструментальные фирмы, оценивая вновь разработанный
ИМ, определяют области его эффективного применения и дают
соответствующие рекомендации потребителю. Указывают:
группу резания, предпочтительные группы применения, группу
обрабатываемости ОМ, рекомендуемые диапазоны режимных
параметров.
В табл. 2.49—2.52 приведены сведения о типах и областях
применения ИМ, предназначенных для токарной обработки и
фрезерования, на рис. 2.9 и 2.10 показаны области их предпо-
чтительного применения.
Задача выбора типа износостойкого покрытия подразделяет-
ся на два взаимосвязанных этапа:
• создание системы «покрытие–ИМ»;
• выбор технологии нанесения покрытия, обеспечивающей
максимальную износостойкость.
Практически выбор сводится к двум методам:
• химического осаждения (CVD);
• физического осаждения (РVD).
Методы CVD и РVD имеют существенное различие в условиях
реализации и составах покрытий, которые могут быть нанесены с
их помощью, а также в областях применения (см. табл. 2.50 и 2.51).
2.5. Выбор инструментального материала 133

2.49. Типы и области применения режущей керамики

Наименование Группа
Тип Основная область применения
сплава применения
К01–К15 Точение и растачивание серого чугуна
Оксидно-
1 карбидная S05–S10 Точение жаропрочных сплавов
(смешанная)
Н01–Н05 Чистовая обработка закаленных сталей
Точение ферритных ковких чугунов и
Оксидная
2 К01–К10 незакаленных сталей. Высокоскоростная
(белая)
обработка серых чугунов
Высокоскоростная получистовая обработ-
ка серых чугунов. Черновая обработка в
К10–К20
благоприятных условиях. Черновое фрезе-
Нитридная рование серого чугуна
3
(силинит)
S10–S15 Фрезерование жаропрочных сплавов
Обработка закаленных материалов
Н10
(до 65 HRC)
Черновая и получистовая обработка серо-
Нитридная с
го чугуна. Высокоскоростная обработка
4 покрытием К10–К30
чугуна с шаровидным графитом в услови-
CVD
ях прерывистого резания
Обработка жаропрочных и поверхностно-
S10–S15
закаленных материалов
5 Сиалон Высокоскоростное точение и фрезеро-
К01–К20 вание чугунов (серого и с шаровидным
графитом)
Высокоскоростное точение стали и отбе-
Р01–Р05
ленного чугуна
Получистовая и черновая обработка серо-
6 Армированная К05–К20
го чугуна
Обработка жаропрочных и титановых
S01–S10
сплавов
К05–К10 Чистовая обработка серого чугуна
Оксидная с
7 Обработка закаленных материалов
покрытием Н10
(до 65 HRC)
Высокоскоростное точение серого чугуна
8 На основе TiC К20 с применением СОТС. Получистовое точе-
ние ковкого чугуна
134 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.50. Типы твердых сплавов и области их применения


для токарной обработки

Наимено- Группа
Тип вание примене- Основная область применения
сплава ния
Черновая и чистовая обработка
N05–N15
Без алюминиевых сплавов
9
покрытия Получистовая и черновая обработка
S25–S35
титановых сплавов
Высокоскоростная получистовая и черновая
Р05–Р15
обработка сталей без СОТС
Высокоскоростная чистовая и легкая черновая
Р10–Р20
обработка стального литья с применением СОТС
Чистовая и получистовая обработка закаленных
Н05–Н20
сталей
Высокопроизводительная получистовая и легкая
Р10–Р30
черновая обработка сталей с ударом
Черновая обработка стального литья в условиях
Р20–Р45
прерывистого резания
С покры- М05–М20 Чистовая обработка коррозионно-стойких ста-
10 лей в условиях прерывистого резания
тием CVD
М15–М35 Получистовая и черновая обработка аустенит-
ных коррозионно-стойких сталей на низких ско-
М25–М40 ростях в условиях прерывистого резания
К01–К15 Высокоскоростная обработка серого чугуна
Высокопроизводительная обработка чугуна
К05–К20
с шаровидным графитом
Обработка всех видов чугуна на низких скоро-
К10–К25 стях с большими подачами в условиях прерыви-
стого резания
Высокоскоростная чистовая обработка жаро-
S05–S20
прочных и титановых сплавов
С покры- М10–М25 Чистовая обработка коррозионно-стойких сталей
11
тием CVD S05–S20 Чистовая обработка жаропрочных сплавов
Высокопроизводительная чистовая обработка
Р01–Р10
сталей и чугунов, дающих сливную стружку
Чистовая обработка низколегированных и леги-
12 Керметы Р05–Р20
рованных сталей
Получистовая и чистовая обработка низкоугле-
Р10–Р30
родистых и низколегированных сталей
2.5. Выбор инструментального материала 135

2.51. Типы твердых сплавов и области их применения


для фрезерования

Наимено- Группа
Тип вание примене- Основная область применения
сплава ния

N05–N15 Чистовая обработка алюминиевых сплавов


Без
9 Получистовая и легкая черновая обработка тита-
покрытия S25–S35
новых сплавов

Высокоскоростная чистовая и черновая обработ-


Р05–Р15
ка сталей

Высокоскоростная чистовая и получистовая


Н15–Н30
обработка закаленных сталей (до 60 HRC)

С покры- Получистовая и черновая обработка низколеги-


13 Р10–Р40
тием CVD рованных сталей (до 300 HВ)

Черновая обработка с повышенными требовани-


Р30–Р50
ями к прочности режущей кромки

К10–К35 Получерновая и черновая обработка серого чугуна

К20–К40 Обработка чугуна с шировидным графитом

Черновая обработка вязких низкоуглеродистых


Р30–Р50
сталей

М10–М20 Чистовая обработка коррозионно-стойких сталей

Получистовая обработка аустенитных коррози-


С покры- М15–М35
14 онно-стойких сталей
тием РVD
Обработка жаропрочных сталей на средних ско-
S10–S20
ростях

Получистовая обработка жаропрочных сталей и


S15–S30
титановых сплавов

Чистовая и получистовая обработка алюминие-


N10–N25
вых сплавов без СОТС
15 Керметы
Чистовая и получистовая обработка низкоугле-
Р05–Р30
родистых и малолегированных сталей
136 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Рис. 2.9. Применение типов режущих материалов для токарной


обработки
2.5. Выбор инструментального материала 137

Рис. 2.10. Применение типов режущих материалов для фрезерования


138 ГЛАВА 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.52. Типы СТМ и области их применения

Наименование Группа
Тип Основная область применения
СТМ применения
Чистовое точение и фрезерование
N05–N15 чугунов, в том числе в условиях пре-
Кубический рывистого резания
нитрид бора:
Получистовое точение закаленных
спеченные
16 Н20–Н30 сталей (до 60 HRC) при непрерывном
порошки и
резании
поликристаллы
для напайки Высокоточное точение поверхностно
Н01–Н20 закаленных сталей при непрерывном
резании
Чистовое фрезерование чугунов при
К01–К10
непрерывном резании
Фрезерование закаленных сталей
Поликристалли- Н01–Н10 при непрерывном резании на особо
ческие алмазы жестком оборудовании
17
и алмазные Чистовая токарная обработка цветных
покрытия N01–N10 металлов и их сплавов, а также
пластиков
Чистовое и получистовое фрезерова-
N05–N15
ние цветных сталей и их сплавов
Г Л А В А 3

Режимы резания труднообрабатываемых


сталей и сплавов

3.1. Точение и обработка отверстий

В табл. 3.1—3.3 даны рекомендации по назначению подач


при точении и прорезке канавок, в табл. 3.4 — при точении и
растачивании в зависимости от требований к шероховатости
обработанных поверхностей.
При точении заготовок из коррозионно-стойких сталей, жа-
ропрочных сталей и сплавов, а также сплавов на титановой ос-
нове применение охлаждения повышает стойкость резцов, осо-
бенно при работе с большими сечениями срезаемого слоя. При
3.1. Подачи при точении заготовок из сталей
групп I—III (в < 900 МПа)

Диаметр обра- S, мм/об, при t, мм


Сечение
батываемой
державки
поверхности,
резца, мм 2 5 10 ≥10
мм
20 0,20...0,30 — — —
20×16 50 0,30...0,40 0,20...0,30 — —
25×20 100 0,40...0,50 0,30...0,40 0,20...0,30 —
200 0,50...0,60 0,40...0,50 0,30...0,40 —
100 0,50...0,60 0,40...0,50 0,30...0,40 —
32×25 200 0,55...0,65 0,50...0,60 0,40...0,50 —
500 0,65...0,75 0,60...0,80 0,50...0,70 0,50...0,60
100 0,60...0,80 0,50...0,60 0,40...0,50 —
40×40
200 1,00...1,20 0,80...1,00 0,60...0,80 0,50...0,60
50×50
500 1,20...1,50 1,00...1,20 0,80...1,00 0,60...0,80
60×40 >500 — 1,50...2,0 1,50...1,80 1,20...1,50
140 ГЛАВА 3. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

3.2. Подачи при точении заготовок из сплавов групп V—VI


и сталей IV и II групп (σв = 900…1300 МПа)

Сечение S, мм/об, при t, мм


Диаметр обрабатывае-
державки
мой поверхности, мм 2 5 10
резца, мм
20 0,15...0,25 —
20×16 50 0,20...0,30 0,15...0,25

25×20 100 0,30...0,40 0,20...0,30
200 0,35...0,45 0,30...0,40
100 0,30...0,40 0,20...0,30
32×25 200 0,40...0,50 0,30...0,40 —
500 0,50...0,60 0,40...0,50
100 0,40...0,50 0,30...0,40 —
40×40
200 0,50...0,60 0,40...0,50 0,30...0,40
50×50
500 0,60...0,70 0,50...0,60 0,40...0,50
60×40 ≥500 0,60...0,80 0,50...0,60 0,40...0,50

3.3. Подачи при прорезке канавок резцами с пластинами из твердых


сплавов ВК6-М и их аналогов

S, мм/об, для группы материала


Сечение Размеры режущей части, мм заготовки
державки
резца, мм I—VII II, IV—VII
Ширина Длина
(в < 900 МПа) (в > 900 МПа)
16×10 3 15 0,07...0,10 0,05...0,07
5 20
25×16 0,10...0,14 0,08...0,12
10 25
5 25
32×20 8 30 0,12...0,15 0,08...0,12
12 40

точении заготовок из высокопрочных сталей применять охлаж-


дение не следует. При точении резцами из БРС заготовок из всех
труднообрабатываемых сталей и сплавов применение охлажде-
ния обязательно.
Рекомендуемые режимы резания установлены в наиболее це-
лесообразных диапазонах скоростей резания при оптимальной
стойкости резцов для данных условий работы:
3.1. Точение и обработка отверстий 141

3.4. Подачи при точении и растачивании в зависимости от требуемой


шероховатости

Параметры Радиус при S, мм/об, при v, м/мин


шероховатости, вершине
мкм резца, мм 3 5 10 15 20 и выше

Rz 40 0,16
Rz 20 ≤0,5 — 0,08
Ra 2,5 — 0,04

Rz 40 0,16 0,20
Ra 20 0,5 — 0,1 0,12
Ra 2,5 — 0,10
Ra 2,5 0,14 0,28
1,0
Ra 1,25 — 0,12
Ra 2,5 0,28
2,0
Ra 1,25 0,20 0,25

• при чистовой обработке с малыми подачами стойкость рез-


цов — 30 мин;
• чистовой, получистовой и предварительной обработке —
60 мин;
• обработке по корке — 120 мин;
• обработке заготовок из высокопрочных сталей группы VIII
и литейных жаропрочных сплавов группы VI — 30 мин.
При чистовом и получистовом точении заготовок из сталей
групп I—IV, сплавов групп VI и VII применение СМП с износо-
стойкими покрытиями TiC или TiC + TiN позволяет повысить
стойкость резцов до двух раз.
Скорости резания, силы резания и потребляемая мощность
установлены на основе опытных данных и результатов произ-
водственных испытаний при резании с малыми подачами рез-
цами с пластинами из сплавов типа ВК6-ОМ (табл. 3.5).
В табл. 3.6 и 3.7 приведены сведения о скоростях и силах ре-
зания, потребляемой мощности для получистовой и предвари-
тельной обработки, в табл. 3.8 — для обработки резанием по
корке.
3.5. Скорости, силы резания и потребляемая мощность при чистовом точении
142

v, м/мин Pz, Н Nэ, кВт v, м/мин P z, Н Nэ, кВт v, м/мин Pz, Н Nэ, кВт v, м/мин Pz, Н Nэ, кВт

S, мм/об t, мм

0,2 0,3 0,5 1,0

0,02 58 69 0,065 56 95 0,085 52 145 0,125 48 255 0,20


0,04 50 100 0,08 48 140 0,11 46 215 0,16 42 380 0,26
0,06 47 130 0,10 45 180 0,13 42 275 0,185 39 480 0,30

3.6. Скорости и силы резания, потребляемая мощность при получистовой обработке резцами с пластинами
из сплавов типа ВК6-М

v, м/мин Pz, Н Nэ, кВт v, м/мин Pz, Н Nэ, кВт v, м/мин P z, Н Nэ, кВт v, м/мин P z, Н Nэ, кВт

S, мм/об t, мм

0,5 1,0 2,0 3,0

0,08 44 260 0,19 40 500 0,30 36 890 0,52 34 1260 0,70


0,10 43 310 0,22 39 570 0,36 35 1050 0,60 33 1500 0,81
0,15 41 430 0,29 37 790 0,48 33 1440 0,78 31 2050 1,03
0,20 39 540 0,34 35 980 0,56 32 1800 0,94 30 2560 1,25
ГЛАВА 3. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

0,25 36 640 0,38 32 1180 0,62 29 2150 1,02 27 3070 1,35


0,30 33 750 0,40 30 1360 0,67 27 2500 1,10 25 3560 1,45
3.1. Точение и обработка отверстий 143

3.7. Скорости и силы резания, потребляемая мощность


при предварительной обработке резцами с пластинами
из сплава типа ВК6-М

v, N э, v, N э, v, N э,
P,Н P,Н P,Н
S, м/мин z кВт м/мин z кВт м/мин z кВт
мм/об t, мм
2 3 5
0,3 27 2500 1,13 25 3560 1,45 23 5570 2,09
0,5 21 3800 1,30 30 5400 1,76 18 8480 2,50

3.8. Скорости и силы резания, потребляемая мощность при резании


по корке резцами с пластинами из сплава типа ВК8

v, Nэ, v, N э, v, N э,
P z, Н Pz , Н Pz , Н
S, м/мин кВт м/мин кВт м/мин кВт
мм/об t, мм
5 8 10
0,4 16 7300 1,90 15 10990 2,47 14 13430 3,07
0,6 14 10090 2,31 13 15220 3,23 12 18620 3,65
0,8 12 12810 2,51 11 19360 3,48 10 23410 4,20

В табл. 3.9 и 3.10 даны поправочные коэффициенты на ско-


рости резания, приведенные в табл. 3.5—3.8. В табл. 3.11 при-
ведены сведения о скорости и силах резания, требуемой мощ-
ности при предварительной обработке резцами с пластинами из
сплава типа ВК6-ОМ.
3.9. Поправочные коэффициенты на скорости резания
в зависимости от материала заготовки

Материал заготовки KV
36НХТЮ, ХН60ВТ, ХН38ВТ 1,0
ХН77ТЮР, ХН35ВТЮ 0,75
ХН56ВМТЮ, ХН67ВМТЮ, ХН75ВМЮ, ХН70ВМТЮ 0,63
ХН62МВКЮ, ХН60ВМТЮ, ХН82ТЮМБ 0,5
ВЖ36-Л2, ХН67ВМТЮЛ 1,1
ЖС6К, ЖС3ДК, АНВ-300 1,0
ВХ4Л 1,25
3.10. Поправочный коэффициент на скорость резания
в зависимости от состояния поверхности заготовки
144

Поверхность KV
Без корки 1,0
С коркой 0,75

3.11. Скорости и силы резания, требуемая мощность при предварительной обработке резцами с пластинами
из сплава ВК6-ОМ

v, м/мин Pz, Н Nэ, кВт v, м/мин P z, Н Nэ, кВт v, м/мин Pz, Н Nэ, кВт v, м/мин P z, Н Nэ, кВт

S, мм/об t, мм

2 3 5 8

0,2 12 1670 0,38 11 2390 0,43 11 3690 0,66 9 5670 0,83


0,3 9 2360 0,35 9 3340 0,49 8 5240 0,68 8 7820 1,02
0,4 8 2990 0,39 8 1220 0,55 7 6640 0,76 7 9900 1,13
0,5 8 3530 0,47 7 5080 0,58 7 7850 0,90 6 11980 1,17
0,8 6 5240 0,50 6 7400 0,73 6 11430 1,12 5 17510 1,43

Примечание. Поправочный коэффициент KV на скорость резания в зависимости от состояния поверхности заготовки:


ГЛАВА 3. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

без корки — 1,0; с коркой — 0,7.


3.1. Точение и обработка отверстий 145

В табл. 3.12 приведены сведения о режимах резания заго-


товок при чистовой обработке резцами с пластинами из режу-
щей керамики и ПКНБ, в табл. 3.13 и 3.14 — заготовок из стали
Н18К9М5Т (группа обрабатываемости VIIIБ) и поправочных ко-
эффициентах на скорость резания с учетом соотношения диаме-
тров обработки.
Режимы резания при сверлении заготовок из различных ма-
териалов составлены по зависимостям, установленным в наибо-
лее целесообразных диапазонах скоростей резания и приведены

3.12. Режимы чистовой обработки резцами с пластинами из режущей


керамики и ПКНБ

Твердость материала Материал рабочей Режимы резания


детали, HRC части резца t, мм S, мм/об v, м/мин

40 0,5...1,5 0,1...0,2 250...300


Режущая керамика
50 0,5...1,0 0,08...0,12 180...200
типа ВОК-63
55…60 0,2...0,5 0,05...0,08 80...120

60…65 ПКНБ 0,2...0,3 0,04...0,07 60...80

Примечание. Применять при жесткой системе станок — приспособление —


инструмент — деталь.

3.13. Режимы резания заготовок из стали Н18К9М5Т

Состояние Режимы резания


Марка твердого
материала в, МПа
сплава резца t, мм S, мм/об v, м/мин
заготовки

ВК6-М 3...4 0,3...0,5 30...40


Поставка 900...1000
Т15К6 1...2 0,2...0,3 90...120

0,15...0,20 150...200
Закалка 1000...1100 Т15К6 0,5...1,0
0,10...0,15 200...250

Закалка ВК6-ОМ 70...80


2100...2200 0,2...0,5 0,07...0,15
и старение ВК8 50...60
146 ГЛАВА 3. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

3.14. Поправочный коэффициент на скорость резания


в зависимости от вида обработки и отношения
меньшего диаметра d к большему D

Обработка d/D KV Обработка d/D KV


0,4 1,25 0,4 0,65
Отрезка и точение
Поперечное точение 0,7 1,2 0,7 0,60
кольцевых канавок*
0,9 1,05 0,9 0,50
* При точении торцовых канавок KV = 0,5.

3.15. Коэффициенты Cv, CР, CM при сверлении заготовок


из сталей и сплавов групп I—IV

Марка сплава в, МПа Cv CP CM


34XH3M, 34ХНЗМФ, 20Х3МВФ 900 1,07 80
1100
20X13, 1Х12Н2ВМФ 850...900 1,04 80
30X13, 09Х16Н4Б 900...1000 0,95 100
1400
40X13, 14Х17Н2 1000...1100 0,80 100
09Х16Н4БА 1300 0,48 — —
12Х18Н10Т 600 0,80 1100 80
12Х21Н5Т 0,65
700 — —
45Х14Н14В2М 0,67
Х15Н24В4Т, 07Х21Г7АН5, 12Х25Н16Г7АР,
800...1000 0,48 1400 100
37Х12Н8Г8МФБ
10X11H23T3MP, 15Х18Н12С4ТЮ 700...900 0,38 1200 90
0,75 0,25 0,85 0,7 0,15 1,9 0,8
Примечание. v = Cv D /(T S ); P0 = CP DS H; Mкр = CM D S , где Мкр
в Н . см; D — диаметр сверла.

3.16. Коэффициенты Cv, CP, CM при сверлении заготовок


из сплавов группы VII

Марка сплава в, МПа Cv CP CM


B T1-0, ВТМ, ВТ1-2 450…700 4,2 — —
ВТ3-1 950…1200 2,1 — —
ОТ4, ОТ4-1, ВТ5, BT5-1 750…950 2,8 850 60
ВТ6, ВТ6С 900…1000 2,3 — —
ВТ14, ВТ15 1000 2,1 — —
0,7 0,5 0,6 0,7
Примечание. v = Cv D /(T S ); P0 = CP DS H; Mкр = CM–0,15D1,9S0,8.
3.1. Точение и обработка отверстий 147

в табл. 3.15 и 3.16 — для сверл из быстрорежущей стали Р6М5К5,


в табл. 3.17 и 3.18 — для сверл из твердых сплавов.
Рекомендуемые подачи при сверлении приведены в табл.
3.19 и 3.20.
Поправочный коэффициент к табл. 3.19 и 3.20 на подачу
в зависимости от глубины сверления:
Отношение глубины сверления к диаметру сверла,
не более . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 7 10
Поправочный коэффициент . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 0,9 0,83

3.17. Коэффициент Cv при сверлении заготовок из сплавов групп V и VI

Марка сплава в, МПа Cv

36НХТЮ, ХН77ТЮР 800…1200 0,64

ХН35ВТЮ 1150…1300 0,48

ХН75МВЮ, ХН67ВМТЮ 900…1000


0,40
ХН62МВКЮ; ХН60МВТЮ 1000…1100

ХН62МВКЮ, ХН60МВТЮ, ХН82ТЮМБ 1200…1400 0,30

ВЖ36-Л2, ЖС6-К, ЖС3-ДК, ХН67ВМТЮЛ 750…1000 0,20

Примечание. v = Cv D0,75/(T0,25 S0,85).

3.18. Коэффициент Cv при сверлении заготовок из сплавов групп VII

Марка сплава в, МПа Cv

BT1-0, ВТ1-1, ВТ1-2 450…700 6,3

ВТ3-1 950…1200 3,1

ОТ4, ОТ4-1, ВТ5, ВТ5-1 750…950 4,2

ВТ6, ВТ6С 900…1000 3,5

ВТ14 , ВТ15 1000 3,1

ВТ14, ВТ15 (после закаливания и старения) 1300…1400 2,5


0,65 0,55 0,65
Примечание. v = Cv D /(T S ).
148 ГЛАВА 3. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

3.19. Подача, мм/об, при обработке сверлами из быстрорежущей


стали

Стали групп I, II Стали групп II (в > 1200 МПа), IV,


Диаметр
(в < 1200 МПа), III сплавы групп V и VI
сверла,
и на титановой основе и на титановой основе
мм
(в < 1000 МПа) (в > 1000 МПа)
1 0,010...0,015 0,006...0,010
2 0,020...0,030 0,010...0,020
3 0,030...0,070 0,020...0,030
5…6 0,050...0,080 0,030...0,050
8 0,070...0,120 0,050...0,090
10…12 0,090...0,150 0,070...0,100
15 0,100...0,180 0,080...0,120
18 0,120...0,200 0,100...0,150
20 0,120...0,220 0,100...0,150
24 0,150...0,250 0,120...0,180
30 0,180...0,300 0,150...0,200

3.20. Подача, мм/об, при обработке сверлами из твердых


сплавов

Сплавы на титановой основе


Сплавы
Диаметр (в > 1000 МПа), Высокопрочные
на титановой
сверла, стали группы II стали
основе
мм (в = 1200…1600 МПа), (в > 1600 МПа)
(в < 1000 МПа)
сплавы групп V и VI
1 0,006...0,009 0,003...0,006 0,002...0,004
2 0,012...0,018 0,006...0,012 0,004...0,008
3 0,015...0,030 0,010...0,018 0,008...0,015
4 0,030...0,050 0,020...0,040 0,015...0,030
8 0,050...0,080 0,040...0,060 0,030...0,050
10 0,060...0,100 0,050...0,080 0,040...0,060
12 0,070...0,120 0,060...0,100 0,050...0,080
15 0,100...0,150 0,080...0,120 0,070...0,090
20 0,120...0,180 0,100...0,150 0,080...0,120
3.1. Точение и обработка отверстий 149

Скорости резания, осевые силы, крутящие моменты и эффек-


тивные мощности даны в табл. 3.21—3.24.
Поправочные коэффициенты на скорость резания
в зависимости от материала сверла:

Р5М5К5 . . . . . . . 1,0 ВК6-М . . . . 1,15


Р9М4К8 . . . . . . . 1,4 ВК8 . . . . . . 1,0
Р6М5 . . . . . . . . . . 0,88 ВК10-М . . . 0,9
ВК6-ОМ . . . . . . . 1,25 ВК15-М . . . 0,7

Приведенные скорости резания даны для сверления глухих


отверстий. При сверлении сквозных отверстий значения ско-
ростей резания следует умножать на 0,9. При сверлении отвер-
стий диаметром более 15 мм возникают большие осевые силы и
крутящие моменты, поэтому обработку этих отверстий целесо-
образно выполнять в два перехода: сверлить отверстие сверлом,
диаметр которого равен 0,4…0,5 заданного диаметра, и рас-
сверливать его сверлом заданного диаметра.
3.21. Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости
от материала заготовки

Марка сплава в, МПа KV


12Х13, 25Х13Н2 600...700 1,4
20Х13, 13Х11Н2ВМФ 800...900 1,3
30Х13, 09Х16Н4Б 900...1000 1,2
40Х13, 07Х16Н6, 14Х17Н2 1000...1100 1,0
12Х18Н10Т, 20Х23Н18 60 1,0
12Х21Н5Т 700 0,81
Х15Н9Ю, Х17Н5М3 900...1100 0,83

3.22. Режимы резания заготовок из сплавов группы V сверлами


из стали типа Р6М5К5

Dсв, мм S, мм/об v, м/мин n, мин–1 P 0, Н Mкр, Н.см Nэ, кВт


0,01 20 2840 140 9
2 0,03
0,02 11 1720 230 17
0,02 14 1530 350 36 0,05
3
0,03 11 1150 460 52 0,06
150 ГЛАВА 3. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

Окончание табл. 3.22

Dсв, мм S, мм/об v, м/мин n, мин–1 P 0, Н Mкр, Н.см Nэ, кВт


0,03 16 990 770 130 0,13
5
0,05 9,6 610 1100 212 0,14
0,03 17 890 920 180 0,10
6
0,05 11 900 1320 295 0,17
0,05 12 480 1770 500 0,20
8 0,07 9,6 380 2230 680
0,30
0,09 7,2 290 2660 890
0,07 11 340 2790 1020
10 0,09 8,4 270 3330 1300 0,40
0,10 7,2 230 3590 1440
0,07 12 320 3350 1420 0,50
12 0,09 9,6 250 4000 1790 0,47
0,10 8,4 220 4310 1990 0,46
0,08 13 280 4600 2380 0,68
15 0,09 12 250 5000 2650 0,70
0,10 11 230 5380 2930 0,68
0,10 11 190 6470 4150 0,82
18 0,12 9,6 170 7350 4890 0,85
0,15 8,4 150 8590 5960 0,91
0,10 12 190 7180 4990 0,97
20 0,12 11 170 8160 5870 1,10
0,15 9,5 140 9540 7280 1,28
0,12 11 140 9790 8290 1,21
24
0,18 8,4 110 13010 11910 1,37

3.23. Поправочный коэффициент на скорость резания


в зависимости от материала заготовки

Марка сплава в, МПа KV


36НХТЮ, ХН60В 800...1200
1,0
ХН77ТЮР 1000...1100
ХН35ВТЮ 1150...1200 0,75
3.1. Точение и обработка отверстий 151

Окончание 3.23

Марка сплава в, МПа KV


ХН65ВМТЮ, ХН67ВМТЮ, ХН75МВЮ 900...1000
0,64
1000...1100
ХН62МВКЮ, ХН60МВТЮ, ХН82ТЮМБ
1200...1400 0,47

3.24. Режимы резания заготовок из сплавов группы V


(в = 1200…1400 МПа) сверлами из сплава типа ВК8

Dсв, мм S, мм/об v, м/мин n, мин–1 P 0, Н Mкр, Н.см Nэ, кВт

0,003 28,0 9000 31 1,2 0,014


1
0,006 15,5 5000 50 1,8 0,015
0,006 26,1 4150 100 6
0,008 18,7 3000 120 75
2 0,027
0,010 16,7 2650 140 100
0,012 13,5 2150 160 111
0,010 22,0 2320 210 15
3 0,012 17,5 1850 240 17 0,035
0,018 13,3 1420 320 25
0,020 17,8 1140 590 78
5 0,030 12,6 800 780 110 0,10
0,040 9,7 620 950 150
0,04 13,2 520 1500 350
8 0,20
0,06 9,5 380 2000 510
0,05 12,8 410 2200 660
10 0,25
0,08 8,6 275 3000 1000
0,07 11,8 310 3310 1250
12 0,34
0,10 7,5 200 4160 1750
0,07 11,5 250 4260 2000
15 0,09 8,5 180 5000 3450 0,45
0,12 6,0 130 6000 3100
0,09 11,0 175 6600 4850
20 0,12 9,5 150 7950 5800 0,80
0,15 7,0 110 9000 7000
152 ГЛАВА 3. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

3.2. Фрезерование
Фрезерование торцовыми фрезами. Торцовые фрезы для
предварительного фрезерования заготовок из сталей груп-
пы I следует оснащать пластинами из сплавов типа ВК6-М или
ВК8, при чистовых рабочих ходах — из сплава типа Т15К6. Для
фрезерования заготовок из сталей группы II с в < 1200 МПа
используют пластины из твердого сплава типа ВК6-М или
ВК8, при в = 1200…1400 МПа — из сплава типа Т15К6, при
в > 1400 МПа — из сплава ВК6-М. При фрезеровании загото-
вок из сталей группы III применяют пластины из твердого спла-
ва типа ВК6М или ВК8, а из сталей группы IV, за исключением
стали 15Х18Н12С4ТЮ, большую производительность обеспе-
чивают фрезы из сталей типа Р9М4К8 или Р6М5К5. Заготовки
из стали 15Х18Н12С4ТЮ целесообразно фрезеровать фрезами
с пластинами из сплавов типа ВК6-М или ВК8.
При торцовом фрезеровании заготовок из сплавов группы V
с в < 1200 МПа при небольших припусках до 3 мм и малой ши-
рине фрезеруемой поверхности до 50 мм целесообразно приме-
нять фрезы с пластинами из сплава типа ВК6-М, при больших
припусках и ширине фрезеруемой поверхности — из сталей
типа Р9М4К8 или Р6М5К5. При в > 1200 МПа более произво-
дительно работают фрезы с пластинами из сплава типа ВК6-ОМ.
Заготовки из литейных жаропрочных сплавов группы VI об-
рабатывают фрезами с пластинами из сплавов типа ВК6-М или
ВК8. Торцовые фрезы для обработки сплавов на титановой осно-
ве по корке оснащают пластинами из сплава ВК8, без корки —
из сплавов типа ВК6-М или ВК4.
Заготовки из высокопрочных сталей группы VIIIA с в >
> 1600 МПа рекомендуется обрабатывать фрезами с пластина-
ми из сплавов типа ВК3-М, ВК6-М или Т30К4. Однако послед-
ние можно применять только при большой жесткости системы
станок — приспособление — инструмент — заготовка и боль-
ших отрицательных передних углах (–15…–20°), иначе зубья
фрез выкрашиваются. При обработке заготовок из сталей с
в = 1200…1600 МПа следует применять фрезы с пластинами из
сплава типа Т15К6.
3.2. Фрезерование 153

При фрезеровании заготовок из дисперсионно-твердеющей


высокопрочной стали Н18К9М5Т (группа VIIIБ) в состоянии
поставки и закалки следует применять фрезы с пластинами из
сплавов типа ТТ10К8Б или ВК8, при получистовом и чистовом
фрезеровании после старения — из сплава типа ВК6-ОМ или
ВК6-М.
При торцовом фрезеровании заготовок из труднообраба-
тываемых сталей и сплавов используют фрезы как с много-
гранными, так и с напайными пластинами из твердых сплавов
(табл. 3.25).
При фрезеровании заготовок из сталей и сплавов групп I—VII
диаметр фрезы следует выбирать таким, чтобы отношение ши-
рины фрезеруемой поверхности к диаметру было 0,6…0,7, при
фрезеровании заготовок из высокопрочных сталей группы VIII
это отношение должно быть не более 0,5.
При фрезеровании заготовок из труднообрабатываемых ста-
лей и сплавов на стойкость фрез влияет расположение заготов-
ки относительно оси фрезы.
3.25. Рекомендуемые конструкции торцовых фрез с пластинами
из твердого сплава

Материал заготовки Конструкция фрезы


t, мм S, мм/зуб с напаянными с многогранными
Группа в, МПа
ножами пластинами
3...8 0,10...0,18 ++ +
600...800
I 1...6 0,08...0,15 + ++
900...1300 5 0,08...0,12 ++ +
3...8 0,10...0,18 ++ +
600...1000
2...6 0,08...0,15 + ++
II
1000...1400 5 0,08...0,12 ++ +
1700...1900 2 0,05...0,08 ++ –
3...8 0,10...0,18 ++ +
III 550...1100 1...6 0,08...0,15 + ++
3 0,05...0,08 ++ –
0,08...0,12 + ++
IV 700...1000 4
0,05...0,08 ++ –
154 ГЛАВА 3. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

Окончание табл. 3.25


Материал заготовки Конструкция фрезы
t, мм S, мм/зуб с напаянными с многогранными
Группа в, МПа
ножами пластинами
0,08...0,12 ++ +
V 800...1350
0,05...0,08 ++ –
4
0,08...0,12 + ++
VI 800...1100
0,05...0,08 ++ –
0,10...0,15 + ++
450...1000 5
0,05...0,08 ++ –
VII
0,08...0,12 + ++
1000...1500 4
0,05...0,08 ++ –
1600...1800 3 0,06...0,08 ++ +
VIII
> 1800 2 0,05...0,06 ++ –
Примечание. «++» — конструкция торцовой фрезы, наиболее рекомендуемая
к применению для данных условий работы; «+» — можно применять при от-
сутствии фрезы рекомендуемой конструкции; «–» — конструкция фрезы, не ре-
комендуемая к применению.

3.26. Геометрические параметры режущей части торцовых фрез


( = 15°,  = 45…60°, 1 = 15°, R = 1 мм)

Материал заготовки Материал режущей


, град 1, град f, мм
Группа в, МПа части фрезы

Твердый сплав* 8...10 –5 0,2


I—IV 600...1100
Быстрорежущая сталь 10...15 —

II 1100 –5 1,5...2
Твердый сплав*
5...8 –5 0,2
V 800...1400
Быстрорежущая сталь 10...12 — —
VI 700...1000 5 –5 0,2
450...650 0
VII 700...1100 –5 1,5
Твердый сплав*
1150...1400 –5…10 —
1500...1800 –5
VIII —
1800...2200 –10
* Для фрез, оснащенных напайными пластинами.
3.2. Фрезерование 155

3.27. Допустимая глубина резания при фрезеровании торцовыми


фрезами

Группа Материал заготовки в, МПа t, мм

I Теплостойкие стали —
II Хромистые коррозионно-стойкие стали < 1200 8
III Хромоникелевые коррозионно-стойкие стали —
II Коррозионно-стойкие стали 1200…1400
IV Жаропрочные стали — 5
VII Сплавы на титановой основе < 1200
II Коррозионно-стойкие стали 1400…1600
V, Жаропрочные сплавы — 4
VI
Сплавы на титановой основе > 1200
1600…1800 3
VIII Высокопрочные стали
> 1800 2

3.28. Подача при предварительном фрезеровании торцовыми фрезами

Материал заготовки Диаметр S, мм/зуб, при t, мм

Группа в, МПа фрезы, мм 2 3 4 5 8


Фрезы с пластинами из твердых сплавов
100...125 0,15 0,12...0,15 0,10...0,12
I, II, III <1000 160...200 0,18 0,18 0,15
250...400 0,20 0,20 0,18
100...125 0,10 0,08
II 1000…1400 160...200 0,10
0,12
250...400 0,12 —

100...125 0,10 0,08
IV 1000 160...200 0,12 0,10
250...400 0,15 0,12 0,10
100...125 0,10 0,08

V, VI 1400 160...200 0,12 0,10 —
250...400 0,15 0,12
156 ГЛАВА 3. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

Окончание табл. 3.28

Материал заготовки Диаметр S, мм/зуб, при t, мм


Группа в, МПа фрезы, мм 2 3 4 5 8
100...125 0,10...0,12 0,08...0,10

800…1200 160...200 0,15 0,12
250...400 0,18 0,18 0,15
VII
100...125 — 0,10 0,08

>1200 160...200 0,12 0,10 —
250...400 0,15 0,12
100...125 0,06 0,05
1600…1800 160...200 0,08 0,07
250...400 0,10 0,08
VIII — —
100...125 0,05
1800…2300 160...200 0,06 —
250...400 0,06
Фрезы из быстрорежущей стали
100...125 0,18 0,15
I, II, III 1100 160...200 0,20 0,18
250...400 0,25 0,20
100...125 0,18 0,15
— —
IV 1000 160...200 0,20 0,18
250...400 0,22 0,20
100...125 0,18 0,15
V 1400 —
160...200 0,20 0,18

Смещение K фрезы должно быть в пределах 0,05…0,1 диаме-


тра фрезы. При смещении более 0,1D резко снижается ее стой-
кость. Однако в ряде случаев при обработке заготовок из вязких
материалов (группы II и III) рекомендуется создавать смещение
более 0,1D для того, чтобы уменьшить заусенцы.
Геометрические параметры режущей части торцовых фрез
приведены в табл. 3.26, сведения о допустимой глубине резания
при фрезеровании торцовыми фрезами — в табл. 3.27, режимы
резания при фрезеровании — в табл. 3.28–3.32.
3.2. Фрезерование 157

3.29. Коэффициент Cv при фрезеровании заготовок из сталей


и сплавов групп I—V фрезами из стали Р6М5К5

Марка сплава в, МПа Cv


800 170
34XH3M, 34XH3MФ, 20ХЗМВФ
1200 85
12X13 600 120
11Х11Н2ВМФ, 13Х11Н2ВМФ 750 110
20X13, 30X13 1300 52
40X13 900 87
> 1000 95
09Х16Н4Б, 14Х17Н2, 20Х17Н2 1100 87
1300 52
95X18 900 78
12Х18Н10Т, 07Х16Н6 87
> 550
10Х23Н18, 20Х23Н18 100
12Х21Н5Т > 700
78
08Х17Н5МЗ, 09Х15Н9Ю 850…1100
10Х11Н20ТЗМР, 10X11H23T3MP, 37Х12Н8Г8МФБ,
> 700 39
15Х18Н12С4ТЮР
15Х18Н12С4ТЮРЛ 700 30
45Х14Н14В2М > 700 70
08Х15Н24В4ТР, 07Х21Г7АН5, 12Х25Н16Г7АР > 700 52
36НХТЮ, ХН60ВТ, ХН38ВТ, ХН77ТЮР > 800 28
ХН35ВТЮ 950 21
ХН56ВМТЮ, ХН67ВМТЮ, ХН70ВМТЮ, ХН75МВЮ > 900 17,5
ХН62МВКЮ, ХН60МВТЮ, ХН82ТЮМБ > 1100 14

C v D0,2
Примечание: v  0,2 0,25 0,2 0,2 0,1
.
T Sz B t z

Подача, мм/об, при чистовом фрезеровании (1 = 5°) в зави-


симости от заданной шероховатости обработанной поверхно-
сти:
Rzmax 20 . . . . . . . . . . .0,05…0,08
Ra 2,5 . . . . . . . . . . . . .0,04…0,05
158 ГЛАВА 3. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

3.30. Коэффициент C'v при фрезеровании заготовок из сталей и сплавов


группы I фрезами с пластинами из стали Р6М5

Марка сплава в, МПа C v


800 450
34XH3M, 34XH3MФ, 20Х3МВФ
1200 225
12X13 600 315
11Х11Н2ВМФ, 13Н11Н2ВМФ 750 290
20X13, 30X13 1300 135
900 225
40X13
1700 67
<1000 250
09Х16Н4Б, 14Х17Н2, 20Х17Н2 1100 225
1300 135
900 200
95X18
1900 54
12Х18Н10Т, 07Х16Н6 225
>550
10Х23Н18, 20Х23Н18 270
12Х21Н5Т >700
200
09Х15Н9Ю, 08Х17Н5М3 850…1100
10Х11Н20ТЗМР, 10X11H23T3MP, 37Х12Н8Г8МФБ,
>700 100
15Х18Н12С4ТЮР
15Х18Н12С4ТЮРЛ 700 80
45Х14Н14В2М >700 180
08Х15Н24В4ТР, 07Х21Г7АН5, 12Х25Н16Г7АР >700 135
36НХТЮ, ХН60ВТ, ХН38ВТ, ХН77ТЮР >800 70
ХН35ВТЮ 950 54
ХН56ВМТЮ, ХН67ВМТЮ, ХН70ВМТЮ, ХН75МВЮ >900 45
ХН62МВКЮ, ХН60МВТЮ, ХН82ТЮМБ >1100 34
ВЖ36-Л2, АНВ-300, ЖС6К, ЖС3ДК, ХН67ВМТЮЛ >750 23
ВХ4Л 1100 45

C v D0,2
Примечание. v  .
0,3 0,35 0,2 0,2 0,1
T S B t z
3.31. Режимы резания заготовок из сплавов группы V торцовыми фрезами с пластинами из сплава типа ВК6-ОМ
v, n, S, N э, v, n, S, N э, v, n, S, N э,
D ф, B, Sz,
z м/мин мин–1 мм/мин кВт м/мин мин–1 мм/мин кВт м/мин мин–1 мм/мин кВт
мм мм мм/зуб
t  1мм t = 2 мм t = 3 мм
0,03 62 200 50 0,44 54 170 40 0,70 49 155 35 0,92
100 8 70 0,05 52 165 65 0,57 45 145 60 1,05 42 135 55 1,44
0,10 41 130 105 0,92 35 110 90 1,58 32 100 80 2,10
0,03 56 145 35 0,37 48 120 30 0,64 44 110 25 0,80
125 8 85 0,05 46 115 45 0,48 40 100 40 0,85 37 95 35 1,12
0,10 36 90 70 0,74 32 80 65 1,38 29 75 60 1,90
0,05 46 90 45 0,62 40 80 40 1,10 36 70 35 1,45
160 10 110 0,08 38 65 60 0,83 33 65 50 1,38 31 60 45 1,86
0,12 33 65 80 1,10 29 55 65 1,80 27 50 60 2,50
0,05 43 70 42 0,65 38 58 36 1,10 33 52 33 1,40
3.2. Фрезерование

200 12 120 0,08 36 58 54 0,82 31 50 45 1,35 29 43 40 1,80


0,12 32 50 72 1,10 27 43 60 1,80 25 36 54 2,40
0,08 35 45 57 1,10 31 40 50 1,90 29 37 52 2,90
250 16 150 0,12 32 40 77 1,45 27 34 65 2,50 25 32 62 3,50
0,15 29 37 88 1,65 24 32 75 2,80 24 30 72 4,00
0,08 34 34 50 1,20 30 30 43 2,20 28 28 40 3,00
315 18 200 0,12 30 30 67 1,60 26 26 57 2,80 24 24 52 4,00
0,15 28 28 75 2,40 24 24 63 3,20 22 22 60 4,60
0,08 33 27 52 1,55 29 22 43 2,60 27 22 42 3,70
400 24 240 0,12 30 23 68 2,00 25 20 60 3,60 23 19 54 4,00
0,15 27 22 78 2,20 22 18 65 3,90 22 17 60 5,60
159

В — ширина фрезерования.
160 ГЛАВА 3. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

3.32. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала


заготовки

Марка сопла в, МПа Kv = Kn = KSM


36НХТЮ, ХН60ВТ, ХН38ВТ, ХГ77ТЮР 800…1200 1,0
ХН35ВТЮ 950 0,75
ХН56ВМТЮ, ХН67ВМТЮ, ХН70ВМТЮ, ХН75МВЮ 900…1100 0,62
ХН62МВКЮ, ХН60МВТЮ, ХН82ТЮМБ 1150…1350 0,47

За критерий затупления торцовых фрез при фрезеровании за-


готовок из теплостойких, коррозионно-стойких, жаропрочных
сталей и сплавов, а также сплавов на титановой основе следует
принимать износ по задней поверхности, равный 0,6…0,8 мм,
из высокопрочных сталей — 0,3…0,5 мм. Во всех случаях при
обработке фрезами из БРС необходимо применять обильное
охлаждение эмульсией. При фрезеровании заготовок из жаро-
прочных сплавов групп V и VI фрезами из твердых сплавов так-
же необходимо применять охлаждение эмульсией. Однако при
обработке заготовок из высокопрочных (группы VIII) и корро-
зионно-стойких сталей (группа II) с в > 1200 МПа охлаждение
снижает стойкость фрез из твердых сплавов. После фрезерова-
ния заготовки из коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и
сплавов параметр шероховатости поверхности Ra 1,25, из спла-
вов на титановой основе и высокопрочных сталей — Ra 0,63.
Фрезерование концевыми фрезами. При фрезеровании за-
готовок из сталей групп I—III, работе по корке и снятии малых
припусков до 3 мм применяют концевые фрезы с винтовыми
пластинами из твердого сплава следующих марок: для загото-
вок из сталей группы I — из сплавов типа Т15К6, Т5К10 и ВК8;
для заготовок из сталей групп II, III — из сплава типа ВК8.
При отсутствии корки и снятии больших припусков целесо-
образнее использовать фрезы по ГОСТ 17024—82, изготов-
ленные из БРС марок Р9М4К8, Р6М5К5, Р6М5. Фрезы из стали
Р9М4К8 имеют стойкость в 2 раза, а из стали Р6М5К5 — в 1,5 раза
более высокую, чем из стали Р18. Стойкость фрез из стали Р6М5
примерно такая же, как из стали Р18.
3.2. Фрезерование 161

При фрезеровании заготовок из сталей группы IV и дефор-


мированных сплавов группы V используют фрезы по ГОСТ
17025—82, изготовленные из быстрорежущих сталей марок
Р9М4К8, Р6М5К5, Р6М5. Концевые фрезы с винтовыми пласти-
нами из сплава ВК8 применяют при обработке заготовок из ли-
тейных жаропрочных сплавов группы VI, сплавов на титановой
основе группы VII при наличии корки и снятии небольших при-
пусков. При отсутствии корки, больших припусках целесообраз-
ны фрезы по ГОСТ 23248—78, ГОСТ 17024—82, изготовленные
из БРС марок Р9М4К8, Р6М5К5, Р6М5.
При фрезеровании неглубоких пазов, уступов, а также узких
поверхностей заготовок из высокопрочных сталей группы VIII,
когда цилиндрическая часть фрезы обрабатывает поверхность
шириной не более 12…15 мм, необходимы концевые фрезы из
сплава ВК6-М с прямыми стружечными канавками. Хорошие
результаты достигаются при использовании фрез из сплава
ТТ10К8Б. При большой ширине обрабатываемой поверхности
хорошо работают фрезы из сплава ВК8 или ВК6-М с винтовыми
канавками, при малых глубинах фрезерования (до 1 мм) — из
сплава ВК6-М или ВК8.
С увеличением угла наклона зубьев стойкость фрез увеличи-
вается. Поскольку изготовление фрез с углом наклона винтовых
канавок  > 40…45° затруднительно, для обработки заготовок
из жаропрочных сталей и сплавов, а также сплавов на титано-
вой основе следует применять фрезы с винтовыми канавками
из твердого сплава с  ≈ 40° и фрезы из быстрорежущей стали
с  = 45°. Задний угол у концевых фрез с винтовыми канавками
должен быть равен 15…20°.
У фрез с винтовыми канавками для обработки заготовок из
жаропрочных сталей передний угол  = 5…8°, у фрез для обра-
ботки заготовок из литейных жаропрочных сплавов  = 3…5°,
заготовок из высокопрочных и коррозионно-стойких сталей
с в > 1200 МПа,  = 0…5°.
За критерий затупления концевых фрез принимают износ по
задней поверхности: 0,2 мм — при диаметре до 16 мм, 0,3 мм —
при диаметре более 16 мм.
162 ГЛАВА 3. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

Фрезерование деталей, имеющих поверхности сложной


формы и выполненных из труднообрабатываемых, в том чис-
ле жаропрочных материалов, актуально при решении многих
производственных задач в таких важнейших отраслях, как аэро-
космическая промышленность, энергетика, автомобилестро-
ение, медицина и т.д. В настоящее время существует ряд под-
ходов к решению конструкторских и технологических задач,
связанных с фрезерованием деталей со сложными фасонными
поверхностями.
Применение сборных конструкций со сменными многогран-
ными пластинами (СМП), механически закрепленными в кор-
пусе инструмента, по сравнению с цельными или составными
конструкциями, существенно повышает стойкость фрезы, увели-
чивает экономию твердого сплава, обеспечивает необходимую
форму передней поверхности за счет конфигурации режущего
элемента, что весьма выгодно экономически. Расположение
режущих кромок пластин под углом к оси фрезы обеспечивает
ряд преимуществ по сравнению с параллельной ориентацией:
улучшение равномерности фрезерования, уменьшение вибра-
ций, увеличение прочности режущей кромки, снижение сил,
действующих в процессе фрезерования, повышение стойкости
фрез, создание дополнительных условий для дробления струж-
ки. Расположение режущих элементов на соседних зубьях со
смещением друг относительно друга, строго говоря, не являет-
ся винтовым. Однако совокупность режущих кромок образует
общую дискретную режущую кромку, которая может быть опи-
сана как винтовая линия переменного (иррегулярного) харак-
тера. Фрезы, имеющие подобную конструкцию, целесообразно
применять при обработке фасонных заготовок, выполненных из
труднообрабатываемых (в частности, жаропрочных) сплавов.
Проектирование РИ для обработки поверхностей сложного
профиля — один из наиболее важных вопросов инструменталь-
ного производства. С внедрением систем автоматизированного
проектирования и производства (CAD/CAM) процесс создания
фасонного РИ стал более эффективным как с технологической,
так и с экономической точки зрения.
3.2. Фрезерование 163

Для обработки жаропрочных сплавов сборными фрезами


предложены разнообразные технические решения, ориентиро-
ванные на оптимизацию конструкции режущих пластин и са-
мого инструмента, применение оптимального ИМ (покрытого
твердого сплава или керамики) и наиболее благоприятных ре-
жимов обработки.
Для фрезерования жаропрочных материалов используют ре-
жущие пластины различной формы. Однако наиболее целесо-
образно применение круглых пластин. Они обеспечивают воз-
можность работы при больших подачах благодаря образованию
довольно тонкой стружки на большой длине режущей кромки.
Это объясняется большей протяженностью режущей кромки и
ее большей прочностью. Толщина срезаемой стружки варьиру-
ется в зависимости от главного угла в плане . При небольшом
отношении глубины резания к диаметру пластины t/dпл воз-
можно значительное увеличение подачи и толщины срезаемо-
го слоя. Радиусная геометрия пластины обеспечивает высокую
прочность режущей кромки, при этом глубина резания не долж-
на быть больше 25% от диаметра пластины dпл.
При фасонной обработке круглыми пластинами главный
угол в плане  может изменяться в каждой точке обрабатывае-
мого профиля, а шероховатость обработанной поверхности до-
статочно велика. Другой недостаток — сложность перестановки
в корпусе фрезы после достижения критической степени износа
рабочего участка режущей кромки. Еще одно ограничение по
применению круглых пластин в конструкциях сборных фрез с
СМП, расположенными по винтовой линии, связано с уменьше-
нием заднего угла, измеренного в радиальной плоскости фрезы,
при смещении плоскости резания относительно главной базо-
вой точки пластины, т.е. точки, формирующей обрабатываемую
поверхность.
Использование смазочно-охлаждающих технологических
сред (СОТС) при обработке жаропрочных и титановых спла-
вов твердосплавными пластинами обязательно: СОТС способ-
ствует эвакуации стружки, снижению температуры режущей
кромки и предотвращает повторное резание стружки. Пред-
164 ГЛАВА 3. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

почтительной является внутренняя подача СОТС под высоким


давлением до 7 МПа. При использовании пластин из режущей
керамики не следует применять СОТС из-за риска появления
термотрещин.
Наиболее эффективный способ подвода СОТС непосред-
ственно в зону резания — подача по каналам на передней по-
верхности пластин [16]. Такая геометрия рекомендуется для об-
работки жаропрочных сплавов при использовании как круглых
пластин, так и СМП с прямолинейной режущей кромкой (на-
пример, квадратных). При глубине резания менее 5 мм главный
угол в плане не должен превышать 45° для минимизации осевых
составляющих сил резания.
Рекомендуется выбирать пластины с позитивной геометрией
(небольшими положительными значениями передних углов) и
оптимальным округлением режущей кромки для предотвраще-
ния ее взаимодействия с ОМ на выходе из зоны резания. Несмо-
тря на то что такая геометрия считается менее прочной, она спо-
собствует более плавному резанию, снижая ударные нагрузки в
момент врезания и противодействуя вибрациям при условии
надлежащей мощности станка.
На рис. 3.1 показана круглая пластина и приведены примеры
геометрии режущей части квадратных и круглых пластин, ре-
комендуемых для фрезерования жаропрочных сплавов при раз-
личных типах обработки.
Наиболее жесткой системой крепления режущих пластин
в корпусе сборных фрез является крепление винтом типа S
(ГОСТ ISO 11529—2015). Круглую режущую пластину специ-
альными канавками на передней поверхности для лучшего раз-
брызгивания СОЖ (см. рис. 3.1, а) закрепляют через централь-
ное отверстие с тороидальной фаской (рис. 3.2).
Такие конструкции сборных фрез характеризуются контак-
том пластины с боковой поверхностью паза в точке касания то-
роидальной поверхности центрального отверстия пластины и
конической поверхности крепежного винта. Дополнительный
натяг обеспечивается за счет несоосности отверстий в пластине
и корпусе e = 0,01…0,03 мм. В процессе фрезерования силы ре-
а 0,10
24о 0,06 0,15 12о

22о 17о
24о

7о 7о
б в г д
3.2. Фрезерование

0,10 0,10 22о 0,10 0,20



20о 15о

7о 7о 7о

е ж з и

Рис. 3.1 Пластины для обработки жаропрочных сталей:


а — внешний вид круглой пластины; б—д — геометрические размеры режущей части квадратных пластин (б — легкая
обработка; в, г — средняя; д — тяжелая); е—и — геометрические размеры режущей части круглых пластин (е — легкая
165

обработка; ж — средняя; з, и — тяжелая)


166 ГЛАВА 3. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

зания создают дополнительное усилие, поджимающее пластину


к корпусу.
В табл. 3.33 приведены значения подач на зуб, рекомен-
дуемые фирмой ISCAR для обработки жаропрочных сплавов.
Ось отверстия корпуса

e
dпл

Ai

Ось отверстия пластины

Рис. 3.2. Схема крепления режущей пластины через центральное отвер-


стие с фаской тороидальной формы с помощью винта типа TORX
3.33. Рекомендуемые значения подачи на зуб при обработке
жаропрочных сплавов твердосплавными пластинами различной формы

Sz, мм/зуб
Тип Глубина
обработки резания t, мм Квадратные пластины, Круглые
dвп = 16 мм пластины, d = 16 мм
2 — 0,1
4 0,08 0,05
Легкий
8 0,1 —
10 0,08 —
2 — 0,25
4 0,15 0,2
Средний
8 0,12 0,12
10 0,1 —
2 — 0,32
4 0,25 0,3
Тяжелый
8 0,2 0,2
10 0,1 —
3.2. Фрезерование 167

На относительно малых глубинах резания в условиях средней


и тяжелой обработки наиболее эффективно применение кру-
глых пластин. При больших съемах материала целесообразно
использование пластин с прямолинейной режущей кромкой
(в частности, квадратных). Это обусловлено тем, что при одина-
ковых размерах квадратные пластины позволяют задействовать
большую часть длины режущей кромки, чем круглые, у которых
глубина резания теоретически ограничена половиной диаметра
пластины.
Рекомендуемые фирмой ISCAR диапазоны скоростей реза-
ния при обработке различных видов жаропрочных сплавов при-
ведены в табл. 3.34.
Во всех случаях фрезерования концевыми фрезами (как из
БРС, так и из твердого сплава) заготовок из коррозионно-стой-
ких сталей, жаропрочных сталей и сплавов, а также сплавов на
титановой основе необходимо применять охлаждение. При ра-
боте без охлаждения частицы ОМ налипают на обработанную
поверхность заготовки, что увеличивает шероховатость и сни-
жает стойкость фрез, особенно из БРС.
При фрезеровании заготовок из высокопрочных сталей и
сплавов охлаждение использовать не следует. При обработке за-
готовок из труднообрабатываемых сталей и сплавов при фрезе-
ровании «по подаче» стойкость фрез в 2…4 раз выше, чем «про-
тив подачи».
3.34. Рекомендуемые значение скоростей резания при обработке
жаропрочных сплавов

Тип Твер- v, м/мин


жаропрочного Состояние дость, Тип обработки
сплава HB легкий средний тяжелый
Отпущенные 200 40…50 40…50 30…40
На основе Fe
Структурированные 280 30…40 30…40 25…35
Отпущенные 250 30…40 30…40 25…35
На основе Ni
Структурированные 350 30…40 30…40 25…35
или Co
Литье 320 50…100 50…100 40…80
Ti и его сплавы — — 50…100 50…100 40…80
168 ГЛАВА 3. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

3.35. Подачи и глубины резания при обработке поверхностей и уступов


фрезами с винтовыми пластинами из сплава ВК8 в заготовках из сталей
группы II (в > 1200 МПа), сплавов групп V и VI, сплавов на титановой
основе (в > 1200 МПа) и высокопрочных сталей (в 1800 ≤ МПа)

Sz , мм/зуб, при глубине резания t, мм


Dф, мм z
3 5 8 12
25 —
4 0,06...0,08 —
30 0,04...0,06 —
40
6 0,08...0,10 0,06...0,08 0,04...0,06
50 0,03...0,04
Примечание. При фрезеровании заготовок из высокопрочных сталей с в >
>1800 МПа следует брать глубину резания t  2 мм и значения подачи
умножить на коэффициент 0,75.

При фрезеровании концевыми фрезами, особенно из твер-


дого сплава, заготовок из труднообрабатываемых сталей и
сплавов применяют значительно меньшие глубины резания и
подачи, чем при обработке заготовок из углеродистых и низко-
легированных сталей. Рекомендуемые глубины резания и пода-
чи приведены в табл. 3.35.
Рекомендуемые скорости резания и соответствующие им ча-
стота вращения фрезы, минутные подачи и эффективные мощ-
ности при обработке концевыми фрезами заготовок из трудно-
обрабатываемых сталей и сплавов, а также значения Cv и Kv для
различных марок материалов при попутном фрезеровании при-
ведены в табл. 3.36—3.40. При встречном фрезеровании значе-
ния Cv следует умножить на 0,8.
Поправочные коэффициенты
в зависимости от материала фрезы:
Р9М4К8. . . . . . . 1,1
Р9К5 . . . . . . . . . 1,0
Р18. . . . . . . . . . . 0,85
Режимы резания рассчитаны для следующих показателей
стойкости при фрезеровании фрезами из БРС: заготовок из ста-
лей групп I—IV и сплавов на титановой основе с в  1200 МПа —
Т = 120 мин; жаропрочных сплавов группы V и сплавов на тита-
новой основе с в > 1200 МПа — Т = 90 мин. При фрезеровании
3.2. Фрезерование 169

3.36. Коэффициент Cv в зависимости от материала заготовки

Марка сплава в, МПа Cv


20Х13 850 97
30Х13 900 92
40Х13 1000 75
13Х11Н2ВМФ 900 97
14Х17Н2 1100 75
1000 82
09Х16Н4Б
1300 45
12Х18Н10Т 600 75
12Х21Н5Т 700 63
Х15Н9Ю 1000 67
45Х14Н14В2М 800 67
08Х15Н24В4ТР, 07Х21Г7АН5, 12Х25Н16Г7АР,
800…1000 45
37Х12Н8Г8МФБ
10Х11Н20Т3Р, 10X11H23T3MP, 15Х18Н12С4ТЮ 700…900 33
ХН35ВТЮ 18
ХН77ТЮР 1000 24
ХН67МВТЮ, ХН75ВМЮ 15
ХН72МВКЮ, ХН60МВТЮ, ХН82ТЮМБ 1150…1350 11,5
ВТ1-0, ВТ1-1 450…700 55
ВТ3-1 950…1100 28
ОТ4, ОТ4-1, ВТ5, ВТ5-1 700…900 37
ВТ6, ВТ6С 900…1000 30
1000 26
ВТ14, ВТ15
1300…1400 22

монолитными фрезами из сплава типа ВК10-М — Т = 60 мин, а


при фрезеровании фрезами с пластинами из твердых сплавов
Т = 90 мин.
Для фрезерования заготовок из сталей и сплавов групп I—V и
сплавов на титановой основе концевыми фрезами из БРС марки
Р6М5К5 ( = 40…45°) скорость резания, м/мин:
C v D0,3
v ;
T 0,24 Sz0,25 B0,1t 0,25 z 0,1
170 ГЛАВА 3. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

3.37. Режимы при фрезеровании поверхностей и уступов заготовок

v, n, S, N э, v, n,
D ф, Sz , м/мин мин–1 мм/мин кВт м/мин мин–1
z B, мм
мм мм/зуб
t = 1мм t = 2 мм
0,03 23 460 42 0,22 19 380
16 30
0,05 20 400 60 0,32 17 340
0,03 23 375 34 0,24 20 320
20 3
0,06 20 320 58 0,41 16 265
40
0,05 22 285 43 0,30 19 240
25
0,08 20 250 61 0,43 16 210
0,05 23 230 46 0,36 19 195
32 45
0,10 19 195 78 0,61 16 165
0,05 24 195 39 0,34 20 165
40 50 0,08 22 175 56 0,49 18 150
4
0,12 19 155 74 0,65 16 130
0,08 23 145 46 0,48 19 120
50 60 0,12 20 130 62 0,65 17 110
0,15 19 125 75 0,79 16 105

3.38. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала


заготовки

Марка сплава в, МПа Kv


ХН77ТЮ, ХН77ТЮР, 36НХТЮ 800…1200 1,0
ХН35ВТЮ 950…1250 0,75
ХН67ВМТЮ, ХН75ВМТЮ, ХН56ВМТЮ 1000…1100 0,62
ХН62МВКЮ, ХН60МВТЮ, ХН82ТЮМБ 1000…1250 0,48

заготовок из сталей и сплавов групп I—VI концевыми фрезами с


винтовыми пластинами из сплава типа ВК8 ( = 30…40°):
C v D0,6
v ;
T 0,35 Sz0,3 B0,2t 0,3 z 0,2
3.2. Фрезерование 171

из сплавов группы V фрезами из стали марки Р6М5К5

S, N э, v, n, S, N э, v, n, S, N э,
мм/мин кВт м/мин мин–1 мм/мин кВт м/мин мин–1 мм/мин кВт
t = 3 мм t = 5 мм
34 0,36 17 350 32 0,50
51 0,54 15 310 46 0,72
— — — —
29 0,41 18 285 26 0,55
48 0,67 15 240 43 0,90
36 0,50 17 215 32 0,67 15 190 28 0,98
50 0,70 15 190 46 0,97 — — — —
39 0,61 17 175 35 0,83 15,5 150 31 1,22
66 1,04 14 145 58 1,37 — — — —
33 0,58 18 150 20 0,79 16,5 130 26 1,14
48 0,84 16 130 42 1,10 14,5 115 37 1,62
62 1,08 14 120 58 1,52 — — — —
38 0,80 17 110 35 1,10 15,5 100 32 1,68
53 0,11 15 100 48 1,51 13,6 85 41 2,15
63 1,32 14 95 57 1,80 — — — —

заготовок из высокопрочных сталей группы VIIIА с в =


= 2000 МПа концевыми фрезами с пластинами из сплавов типа
ВК6-М и ТТ10К8Б:
C D0,6
v  0,4 y v0,25 0,3 0,2 ;
T Sz B t z
при Sz  0,08 мм и y=0,35 Cv = 35; при Sz> 0,08 мм и y=0,6 Cv = 20.
3.39. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала
заготовки

Марка сплава в, МПа Kv


36НХТЮ 1200 1,0
ХН67МВТЮ 1100 0,65
ХН62МКЮ 1250 0,55
3.40. Режимы при фрезеровании поверхностей и уступов заготовок из сплавов группы V фрезами (z = 5)
из сплава типа ВК10-М
172

v, n, S, N э, v, n, S, N э, v, n, S, N э,
D ф, B, S, м/мин мин–1 мм/мин кВт м/мин мин–1 мм/мин кВт м/мин мин–1 мм/мин кВт
мм мм мм/зуб
t = 1 мм t = 2 мм t = 3 мм
0,006 15 1600 50 0,016
3 3 0,008 13 1450 60 0,019 — — — —
0,010 12 1325 65 0,021
— — — —
0,006 20 1275 40 0,020 16 1000 30 0,03
5 5 0,010 17 1085 55 0,03 14 900 45 0,05
0,015 15 985 75 0,04 12 765 55 0,06
0,010 22 900 45 0,06 18 735 35 0,07 15 600 30 0,13
8 10 0,015 20 800 60 0,07 16 650 50 0,11 13 515 40 0,17
0,020 18 735 75 0,08 15 600 60 0,13 12 480 50 0,21
0,010 29 770 40 0,06 23 625 30 0,10 19 500 25 0,16
12 15 0,020 23 625 60 0,10 19 500 50 0,16 15 410 40 0,25
0,040 19 500 100 0,16 15 410 80 0,26 12 330 65 0,41
ГЛАВА 3. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

0,020 28 550 55 0,12 22 450 45 0,19 18 370 40 0,34


0,030 24 490 75 0,16 20 400 60 0,25 16 330 50 0,42
16 20
0,040 22 450 90 0,19 18 370 75 0,32 15 300 60 0,50
0,060 20 400 120 0,25 16 330 100 0,42 13 260 80 0,67
Г Л А В А 4

Совершенствование технологии
обработки резанием деталей
из труднообрабатываемых материалов

Конструкции современных газотурбинных двигателей (ГТД)


содержат большое число деталей из материалов, обработка ко-
торых на универсальных металлорежущих станках практически
невозможна. Для их изготовления применяют станки с ЧПУ,
имеющие три и более управляемые координаты.
Благодаря своим физико-механическим свойствам жаро-
прочные сплавы применяются во многих промышленных от-
раслях. Из них изготовляют газотурбинные двигатели (детали
камеры сгорания и турбины, кронштейны), детали автомобилей
(турбокомпрессоры, выпускные клапаны), для стоматологии и
протезирования, космических аппаратов (аэродинамические
обтекатели, детали энергетических установок), ядерные энер-
гетические установки (штоки управления, приводные механиз-
мы), детали морских платформ для нефтегазовой промышлен-
ности.
Наиболее широко жаропрочные сплавы применяют в авиаци-
онной промышленности. Производство деталей камер сгорания
из них постоянно возрастает. В 1950 г. только около 10 % общей
массы авиационных ГТД производили из жаропрочных сплавов,
в настоящее время этот показатель достиг 50 %. Последние до-
стижения металлургии помогли разработать и внедрить в про-
изводство новые поколения жаропрочных сплавов.
При многокоординатной обработке РИ совершает движение
одновременно по нескольким координатам, обеспечивая задан-
ную точность, производительность и качество обрабатываемых
заготовок.
174 ГЛАВА 4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ ДЕТАЛЕЙ

Технологические условия многокоординатного резания на


станках с ЧПУ зависят:
• от формы обрабатываемой поверхности заготовки;
• числа управляемых координат при выполнении операции;
• применяемой геометрии РИ;
• условий контакта инструмента с обрабатываемой поверх-
ностью по длине режущей кромки и времени контакта;
• изменения интенсивности изнашивания РИ при выполне-
нии операции.
На износ инструмента влияют изменяющиеся механические
свойства обрабатываемых поверхностей заготовки, а также его
упругие перемещения относительно обрабатываемой детали.
В зависимости от этих условий изменяются кинематические и
динамические углы резания, толщина срезаемого слоя, режимы
резания, термосиловые и виброакустические условия контакта.
На предприятиях специального машиностроения, в том чис-
ле авиационного двигателестроения, активно применяют мно-
гокоординатные станки с ЧПУ. За последние годы технология
механообработки развивалась за счет внедрения высокопроиз-
водительных ИМ.
В авиационной, энергомашиностроительной и других отрас-
лях промышленности широко используют жаропрочные сплавы
на никелевой основе. Их специфические особенности существен-
но осложняют механическую обработку: большие силы резания,
высокая температура и протекающие физико-химические яв-
ления в зоне контакта инструмента с обрабатываемым сплавом
вынуждают работать на низких скоростях резания. Возможность
применения высокоскоростной обработки ограничена низкой
стойкостью РИ. В настоящее время традиционный твердосплав-
ный инструмент заменяют на новые марки, что позволит реа-
лизовать высокоскоростную обработку (ВСО) с получением зна-
чительного экономического эффекта. Для решения этой задачи
изучают особенности высокоскоростного резания, особенно из-
нашивания РИ, и определяют пути увеличения его стойкости.
Большое значение при выборе ИМ имеет радиус при верши-
не r, так как его значение влияет на прочность режущей кромки
ГЛАВА 4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ ДЕТАЛЕЙ 175

и шероховатость обработанной поверхности. При черновом то-


чении он должен быть как можно больше для обеспечения мак-
симальной прочности вершины, при этом в процессе резания не
должно возникать вибраций. Чем больше радиус при вершине,
тем прочнее режущая кромка, что позволяет вести обработку
с большими подачами. Малый радиус при вершине предопреде-
ляет ослабленную режущую кромку, но способную выполнять
более качественную обработку.
В отдельных случаях для повышения производительности
при неизменном качестве обработки применяют пластины
с полным радиусом, геометрия передней поверхности которых
спроектирована специально для чистовой обработки.
Высокие требования к качеству обработанной поверхности
деталей ГТД предъявляют при получистовой и даже черновой
обработке. В случае чистовой обработки шероховатость поверх-
ности в основном определяется соотношением между подачей
и радиусом при вершине. Большая подача сокращает время
цикла обработки, но ухудшает качество обработанной поверх-
ности. Большой радиус при вершине способствует хорошей ше-
роховатости обработанной поверхности и прочности режущей
кромки. Но в этом случае появляется склонность инструмента
к возникновению вибраций, становится неудовлетворительным
стружкообразование, снижается период стойкости, что является
следствием увеличения длины контакта инструмента и заготов-
ки. В связи с этим на практике существуют определенные огра-
ничения по отношению к подаче и радиусу при вершине.
Для каждой группы международной классификации ОМ про-
изводители РИ рекомендуют одну или несколько марок ИМ и
диапазон режимов резания: указывают скорость резания, по-
дачу и глубину резания. Подачу и глубину резания, как прави-
ло, назначают исходя из конструктивных особенностей СМП и
в соответствии с требованиями к обработке детали. С выбором
их конкретных значений в производственных условиях больших
сложностей не возникает. Для скорости резания в справочных
разделах каталогов ведущих отечественных и зарубежных фирм
приводятся достаточно широкие пределы значений. Диапазон
176 ГЛАВА 4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ ДЕТАЛЕЙ

4.1. Режимы обработки авиационных

Удельная сила Твердость НВ


Обрабатываемый Термическая резания kс, (прочность на
материал обработка Н/мм2 разрыв, МПа)
Жаропрочные и спе- Отжиг или отпуск
3000 200
циальные сплавы в расплаве солей
на основе железа Старение, в том
числе после отжига 3050 280
в расплаве солей
Жаропрочные и спе- Отжиг или отпуск
3300 250
циальные сплавы в расплаве солей
на основе никеля Старение, в том
числе после отжига 3600 350
в расплаве солей
Литье, в том числе
3700 320
после старения
Жаропрочные и спе- Отжиг или отпуск
3300 200
циальные сплавы в расплаве солей
на основе кобальта Старение, в том
числе после отжига 3700 300
в расплаве солей
Литье, в том числе
3800 320
после старения
Технически чистый
1550 (400)
титан (99,5% Ti)
Титановые сплавы:
близкие к - и +-
— (950)
сплавы, отожженные
-сплавы 1700
-сплавы после
(1050)
старения

скоростей резания дается для всей группы ОМ. В табл. 4.1 при-
ведена сводная информация по режимам обработки авиацион-
ных жаропрочных материалов, рекомендованным различными
изготовителями для своих марок ИМ.
Указанные в табл. 4.1 диапазоны режимов резания не позво-
ляют использовать их в конкретных производственных услови-
ях обработки деталей на многооперационных станках с ЧПУ.
В каждом конкретном случае внедрения инструмента, оснащен-
ГЛАВА 4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ ДЕТАЛЕЙ 177

жаропрочных материалов

Скорость резания, м/мин, при подаче 0,1…0,5 мм/об


Sandvik
ISCAR Korloy Mitsubishi
Coromant

175...80 140...90 130...85 135...90

150...70 120...70 110...55 120...65

90...30 90...45 80...45 110...60

80...27 80...35 80...35 80...50

70...24 75...30 65...30 70...40

90...30 90...45 90...45 90...70

80...27 80...35 70...35 90...40

70...24 75...30 55...30 60...45

160...115 165...100 125...90 130...100

65...45 60...45 60...45 70...50

65...40 55...40 55...40 60...45

ного СМП, требуется проведение трудоемких и материалоемких


испытаний.
Многими учеными, научными школами, предприятиями
проводятся исследования и накоплен большой опыт по повыше-
нию эффективности процессов резания. Вместе с тем его приме-
нение в современных производственных условиях часто не дает
ожидаемого результата. Отсутствие полной информации о при-
менении различных способов интенсификации при конкретных
178 ГЛАВА 4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ ДЕТАЛЕЙ

условиях выполнения операции не позволяет объективно оце-


нивать их эффективность по известным критериям производи-
тельности, себестоимости и качества.
Приведенные в технической литературе данные исследова-
ний наиболее применяемых на практике способов обобщены
в табл. 4.2. Создается впечатление о противоположном физи-
ческом воздействии на процесс некоторых способов, таких как
«предварительный нагрев» и «охлаждение СОТС», «наложение
вибраций» и «демпфирование вибраций». Так, например, способ
нагрева зоны резания заключается в предварительном нагреве
зоны обрабатываемой заготовки перед движущимся резцом в це-
лях снижения механических свойств ОМ. Однако очевидно, что
при этом нагреваются контактные поверхности инструмента, что
оказывает негативное влияние на его износостойкость. Этот спо-
соб позволяет повысить режимы резания, но из-за сложности тех-
нической реализации он практически не получил применения.
В производстве широко используют различные COTC, назна-
чение которых — снизить температуру и силы трения на поверх-
ностях контакта инструмента с ОМ. Но в то же время снижение
температуры повышает механические свойства материала об-
рабатываемой заготовки. В результате создаются технологиче-
ские условия для повышения стойкости инструмента и режимов
резания.
Вибрации, возникающие при обработке резанием, в 4…5 раз
снижают стойкость РИ при обработке заготовок из жаропроч-
ных сплавов, что заставляет снижать режимы резания. Это объ-
ясняется дополнительным увеличением скорости резания при
колебаниях и, как следствие, температуры, приводящим к росту
интенсивности изнашивания инструмента. На практике иногда
используют и прямо противоположный способ интенсификации
механической обработки — наложение вибраций.
Наибольшее влияние на эффективность процесса резания
оказывает выбор оптимальных режимов и конструкции РИ,
включая его геометрию, ИМ и упрочняющее покрытие.
При обработке ответственных деталей ГТД наиболее важными
критериями выбора режимов обработки и инструмента являются
ГЛАВА 4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ ДЕТАЛЕЙ 179

4.2. Способы повышения эффективности обработки резанием

Способ Результаты воздействия


Применение сма- Увеличение срока службы РИ в результате снижения
зочно-охлаждаю- мощности источника теплоты при охлаждении, уменьше-
щих технологиче- ние адгезии и диффузии;
ских средств уменьшение работы резания за счет снижения работы
трения и деформации в результате смазывания;
вымывание с рабочих поверхностей РИ продуктов изно-
са, мелкой стружки и других отходов
Оптимизация Удовлетворение заданных критериев производительно-
режимов резания сти, себестоимости и качества за счет повышения режи-
мов резания, износостойкости РИ, снижения напряже-
ний и температур на обработанной поверхности
Применение Увеличение производительности обработки;
высокоскорост- достижение высокого качества обработанной поверх-
ной обработки ности
Совершенство- Возникновение в режущей пластине благоприятных
вание геометрии сжимающих напряжений, необходимых для увеличения
РИ хрупкой прочности;
улучшение шероховатости обработанной поверхности;
при определенных геометрических параметрах РИ про-
исходит уменьшение работы резания за счет снижения
работы трения и деформации
Увеличение изно- Повышение твердости, прочности (износостойкости) и
состойкости и теплостойкости режущего клина, позволяющее увели-
прочности ИМ чить режимы обработки и изменить геометрию РИ на
более благоприятную с точки зрения работы трения и
деформации при резании
Нанесение на РИ Возможность повышения скорости резания;
износостойких для РИ из инструментальных сталей и твердых спла-
покрытий вов — повышение твердости контактных площадок и
снижение их адгезионного взаимодействия с ОМ;
для РИ из керамики и сверхтвердых материалов —
«залечивание» поверхностных дефектов и торможе-
ние развития трещин, идущих из глубины пластины
в направлении поверхности

геометрические параметры обработанной поверхности и физи-


ческие параметры приповерхностного слоя. Их формирование
зависит от геометрии изнашивающегося инструмента и режимов
резания. Параметры приповерхностного слоя (величина, глуби-
на залегания и характер распределения остаточных напряжений,
180 ГЛАВА 4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ ДЕТАЛЕЙ

глубина и степень наклепа и др.) формируются в зависимости


от температур и сил резания, возникающих на поверхностях РИ,
контактирующих с обработанной поверхностью детали.
Экономические расчеты эффективности процесса обработки
резанием строят по эмпирическим зависимостям стойкости ин-
струмента от режимов резания. Эти зависимости имеют весьма
ограниченный диапазон использования и применимы только
для тех условий обработки резанием, при которых проводились
испытания. Использовать информацию по стойкости инстру-
мента и режимам резания для новых условий обработки дета-
лей на современных станках с ЧПУ неэффективно.
Наиболее полная и объективная оценка эффективности про-
цесса резания может быть проведена на основе анализа сил и
температур на контактных поверхностях РИ, зависящих от ре-
жимов резания, интенсивности изнашивания и времени его ра-
боты до установленных критериев отказа при различных усло-
виях стационарного и переменного контакта с обрабатываемой
поверхностью заготовки.

4.1. Исследование процессов обработки жаропрочных


материалов

Условия эксплуатации ряда деталей авиационной и косми-


ческой техники требуют от материалов не только высокой жа-
ропрочности, обеспечиваемой применением сплавов на основе
тугоплавких металлов, но и жаростойкости [11]. Уникальным
тугоплавким металлом, обладающим обоими свойствами, явля-
ется хром и сплавы на его основе, за счет образования на поверх-
ности при взаимодействии с окислительной средой плотных ок-
сидов Cr2O3. Сплавы на основе хрома устойчивы также против
газовой коррозии в продуктах сгорания топлива, содержащего
серу. Такое сочетание свойств определяет перспективность их
применения. Все остальные тугоплавкие металлы и сплавы жа-
ростойкостью не обладают [3].
Сплавы на основе хрома недостаточно изучены, отсутствуют
данные об обрабатываемости резанием жаропрочных сплавов
4.1. Исследование процессов обработки жаропрочных материалов 181

на основе хрома, поэтому было проведено исследование меха-


низма изнашивания инструмента при обработке резанием жа-
ропрочного сплава на основе хрома Х65НВФТ, %: Cr — основа;
Ni — 32; Ti — 0,5; V — 0,25; W — 1,5.
Широко известный сплав ХН77ТЮР на никелевой основе ис-
пользовали для сравнения в качестве эталона. Исследования
проводили для сплавов в состоянии поставки.
Кинетику изнашивания инструмента изучали при продоль-
ном точении на универсальном токарном станке 16К20 с ти-
ристорным приводом, обеспечивающим бесступенчатое ре-
гулирование частоты вращения шпинделя и, таким образом,
поддержание заданной скорости резания. Режимы резания:
скорость резания v варьировали в диапазоне 20…40 м/мин;
глубина резания и подача оставались постоянными: t = 1 мм,
S = 0,15 мм/об. Силы резания определяли на универсальном ди-
намометре УДМ-600.
За критерий износа принимали износ по задней поверхно-
сти hз = 0,45…0,5 мм, после чего испытания, как правило, пре-
кращали. Износ hз измеряли на инструментальном микроскопе
МБС-10 (ТУ 3-3.1911—86).
Для обработки труднообрабатываемых материалов, в част-
ности жаропрочных сталей и сплавов, рекомендуются твердые
сплавы группы S по ISO 513:2012, в частности сплав ВК10-ХОМ,
имеющий мелкозернистую структуру (размер основной фрак-
ции карбидов — 1,3 мкм) и высокую износостойкость. Исполь-
зовали СМП квадратной формы 12,7×12,7×4,75 мм (SNUN —
03111-0363 по ГОСТ 19042—80) без покрытия и с покрытием
Ti—TiN—TiCrAlN с геометрией режущей части:  = –8°, з = 6°,
= 1 = 45°,  = 0, r = 0,8 мм,  = 1,5 мкм.
Особенность жаропрочных сплавов в том, что они сохраняют
высокие механические свойства не только до рабочих, но и до
технологических температур. При их обработке в зоне резания
возникают высокие температуры, при этом возможно изнашива-
ние по разным механизмам, действующим одновременно, вклю-
чая механизмы высокотемпературного изнашивания (рис. 4.1).
Как следствие — низкая стойкость инструмента, невозможность
182 ГЛАВА 4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ ДЕТАЛЕЙ

Интегральный износ
инструмента
Интенсивность изнашивания 7

2 6

4
3
1
Температура в зоне обработки
Рис. 4.1. Влияние температуры в зоне резания на интенсивность
изнашивания РИ:
1 — адгезия; 2 — усталостный износ; 3 — абразивный износ; 4 — термоуста-
лостное разрушение; 5 — окисление; 6 — диффузионный износ; 7 — пласти-
ческое течение [9]

обработки с высокими скоростями резания. При этом изнашива-


ние РИ развивается тем интенсивнее, чем выше его жаропроч-
ность [7]. Однако это положение не подтвердилось результатами
исследования [15]. Это объясняется тем, что рассматривались
жаропрочные сплавы на основе никеля с кубической гранецен-
трированной решеткой (ГЦК), тогда как основная структурная
составляющая сплава Х65НВФТ — это -твердый раствор на ос-
нове хрома с объемно-центрированной решеткой (ОЦК).
Жаропрочность сплава Х65НВФТ выше (возможна эксплуата-
ция при 900 °С), чем ХН77ТЮР (рекомендуемая температура экс-
плуатации — до 750 °С). Это связано с температурой плавления
основного компонента сплавов, определяющей силу межатомных
связей и, таким образом, жаропрочность. Хром — тугоплавкий
металл с Тпл = 1863 °С, в отличие от никеля с Тпл =1455 °С [3]. При
этом сопротивление изнашиванию инструмента (износостой-
кость) при обработке сплава Х65НВФТ заметно выше, чем сплава
ХН77ТЮР. Динамика износа СМП при обработке сплавов Х65НВФТ
и ХН77ТЮР существенно различается (рис. 4.2). Уже на стадии
4.1. Исследование процессов обработки жаропрочных материалов 183

Рис. 4.2. Кинетика износа СМП по задней поверхности:


1 — сплав Х65НВФТ; 2 — сплав ХН77ТЮР. Материал СМП — сплав ВК10-ХОМ.
Режимы резания: v = 30 м/мин; S = 0,15 мм/об; t = 1 мм

приработки наблюдается меньший износ инструмента при обра-


ботке сплава Х65НВФТ. В дальнейшем эта разница усиливается.
Изнашивание инструмента при обработке сплава Х65НВФТ по-
сле приработки соответствует установившейся стадии — дости-
гается стабилизация изнашивания контактной площадки задней
поверхности инструмента. Стойкость СМП превышает 40 мин.
Изнашивание инструмента при обработке сплава ХН77ТЮР
принципиально отличается. Период приработки сразу пере-
ходит в стадию катастрофического изнашивания — износ по
задней поверхности развивается интенсивно, стойкость СМП —
не более 3 мин.
Принципиально картина изнашивания не меняется и при ис-
пользовании СМП с износостойкими покрытиями (рис. 4.3). По-
крытия, даже при повышении скорости резания с 30 до 40 м/мин,
уменьшают износ инструмента и увеличивают его стойкость в
3 раза при обработке ХН77ТЮР и более чем в 4 раза при точе-
нии сплава Х65НВФТ. Такое повышение стойкости инструмента
закономерно. При обработке сплава ХН77ТЮР стадии нормаль-
ного износа не наблюдается (см. рис. 4.3).
Принципиальная разница в механизмах изнашивания ин-
струментов при обработке сплавов на основе хрома и никеля
объясняется отличиями их кристаллических решеток, структу-
ры и свойств.
184 ГЛАВА 4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ ДЕТАЛЕЙ

Рис. 4.3. Динамика износа СМП по задней поверхности:


1 — сплав Х65НВФТ; 2 — сплав ХН77ТЮР. Материал СМП — сплав ВК10-ХОМ +
+ покрытие Ti-TiCrAlN. Режимы резания: v = 40 м/мин; S = 0,15 мм/об; t = 1 мм

Структура сплава ХН77ТЮР хорошо изучена. В состоянии по-


ставки (закалка 1080 °С с охлаждением на воздухе + старение
700 °С, 16 ч) структура представлена легированным -твердым
раствором на основе никеля и 20 % интерметаллидной -фазой
типа Ti3(TiAl). Решетки обеих фаз — ГЦК мало отличаются по
параметрам [3].
По данным рентгенофлуаресцентного анализа, металло-
графических исследований и анализа диаграммы состояния
«Ni–Cr», структура сплава Х65НВФТ в состоянии поставки —
-твердый раствор никеля в хроме (ОЦК) и 40 % -фазы хромо-
никелевого интерметаллида (ГЦК).
Более высокая износостойкость инструмента при обработке
жаропрочного сплава на основе хрома объясняется меньшими
силами резания, склонностью к адгезии с ОМ, абразивным воз-
действием ОМ и более благоприятными теплофизическими ха-
рактеристиками.
Значение тангенциальной силы Pz при обработке сплава
Х65НВФТ значительно (более чем в три раза) меньше, чем спла-
ва ХН77ТЮР — 73 и 243 Н соответственно. Составляющая Pz
характеризует касательные напряжения в зоне резания, т.е. со-
противление материала разрушению (отделению стружки). Ее
значение существенно зависит от механических свойств ОМ,
в особенности предела прочности, сопротивления проникнове-
нию режущего клина в ОМ.
4.1. Исследование процессов обработки жаропрочных материалов 185

Механические свойства (табл. 4.3) следует учитывать не


только при 20 °С (начальный этап резания), но при высоких тем-
пературах, возникающих в зоне резания. Сплав Х65НВФТ сохра-
няет свои свойства до более высоких температур, чем ХН77ТЮР
(примерно на 100 °С). Важным отличием является его меньшая
пластичность при всех температурах. Следствие этого — более
высокие отношения пределов текучести и прочности (0,2/в), а
также прямая характеристика пластичности — относительное
удлинение  (см. табл. 4.3).
4.3. Механические свойства сплавов Х65НВФТ и ХН77ТЮР

Сплав Температура, °С в, МПа 0,2, МПа 0,2/в , %


Х65НВФТ 20 1100 850 0,77 16
500 880 670 0,76 20
800 530 290 0,54 21
1000 240 90 0,4 36
1100 120 – – 160
ХН77ТЮР 20 1000 650 0,65 24
500 820 520 0,63 30
800 520 240 0,46 48
1000 110 – – 155

Меньшая пластичность сплава Х65НВФТ, несмотря на более


высокую прочность, определяет меньшие силы резания [15].
Это объясняется тем, что разрушение пластичных материалов
требует больших затрат энергии, необходимой на предвари-
тельное пластическое деформирование. Истинный предел проч-
ности при растяжении Sи учитывает не только предел проч-
ности при испытаниях на растяжение в, но и пластичность :
Sи = в(1 + ) [10].
Уменьшение сил резания при обработке сплава Х65НВФТ
связано с меньшей склонностью к упрочнению в результате пла-
стического деформирования — наклепу, возникающему при об-
работке резанием.
Сплавы со структурой ОЦК имеют восемь возможных на-
правлений скольжения, со структурой ГЦК — двенадцать, по-
186 ГЛАВА 4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ ДЕТАЛЕЙ

этому они более пластичны. Кроме того, склонность к упроч-


нению свойственна материалам, у которых пределы прочности
и пластичности различаются значительно (малые значения
0,2/в). При многофазной структуре большой наклеп получают
пластичные структурные составляющие.
В структуре сплава Х65НВФТ количество -фазы с решеткой
ГЦК, склонной к наклепу, относительно невелико и значительно
меньше, чем фаз с решеткой ГЦК в сплаве ХН77ТЮР.
Возникновение адгезионных связей между инструменталь-
ным и обрабатываемым материалами тем вероятнее, чем боль-
шей пластичностью обладает ОМ. Большая пластичность сплава
ХН77ТЮР определяет его большую склонность к образованию
адгезионных связей.
Абразивное изнашивание инструмента зависит от исти-
рающей способности ОМ. Оно тем интенсивнее, чем больше
в структуре твердых частиц и выше их твердость [14]. В струк-
туре сплава Х65НВФТ твердые частицы отсутствуют. Твердость
основной структурной составляющей -фазы (ОЦК) примерно
470 HV, а -фазы (ГЦК) — 350 HV. Твердость интерметаллидной
-фазы типа Ni3(TiAl), количество которой в структуре сплава
ХН77ТЮР около 20 %, 700 HV [14].
Изнашивающее воздействие ОМ на РИ тем меньше, чем
ниже температура в зоне резания и меньше нагревается режу-
щая кромка, т.е. ОМ должен обладать высокими значениями
теплоемкости, теплопроводности и температуропроводности.
При этом температура в зоне резания уменьшается за счет уве-
личения энергии, необходимой для нагрева (теплоемкость)
и лучшего отвода теплоты из зоны резания (теплопроводность и
температуропроводность). Для жаропрочных сплавов характер-
ны низкие значения теплопроводности и температуропроводно-
сти. Это затрудняет отвод теплоты от зоны резания в стружку и
деталь, повышает температуру и изнашиваемость инструмента
за счет его разупрочнения и повышения вероятности возникно-
вения адгезионных связей (схватывания).
Преимущества по теплофизическим характеристикам сплава
Х65НВФТ при 20 °С незначительны: по теплоемкости — 0,453
4.1. Исследование процессов обработки жаропрочных материалов 187

и 0,446 кДж/(кг · °С), соответственно для сплавов Х65НВФТ и


ХН77ТЮР (разница около 1,5 %); по теплопроводности — 92,85
и 89,9 Вт/(м · К) (разница — 3 %). Значения получены с учетом
свойств хрома и никеля (табл. 4.4) и правила Неймана—Коппа
об аддитивности изменения тепловых свойств твердых раство-
ров [16].
При высоких температурах, близких развиваемым при реза-
нии, тепло- и температуропроводность сплава Х65НВФТ выше,
чем сплава ХН77ТЮР примерно на 30 % (табл. 4.5), что обе-
спечивает лучший отвод теплоты. Кроме того, пониженная (по
сравнению с ХН77ТЮР) температура в зоне резания при об-
работке сплава Х65НВФТ обеспечивается меньшим значением
силы Pz [12].
4.4. Физические свойства хрома и никеля

Атомная Удельная Теплопро- Температуро-


Плотность,
Металл плотность, 3 теплоемкость, водность, проводность,
г/см
г/моль кДж/(кг · °С) Вт/(м · К)  · 106, м2/с
Хром 51,9961 7,190 0,46 93,9 23,60
Никель 58,6934 8,902 0,44 90,9 23,21

4.5. Теплофизические свойства сплавов системы Ni—Cr


при высоких температурах

Теплопроводность, Температуропроводность,
Соотношение Вт/(м · К), при  · 106, м2/с, при
Cr:Ni в сплаве температуре, К температуре, К
800 1000 850 900 1000
65:35 (аналог Х65НВФТ) 28,4 32,9 7,75 7,90 8,0
20:80 (аналог ХН77ТЮР) 22,5 27,5 5,65 5,65 5,8

Все факторы, понижающие температуру в зоне резания, при-


водят к снижению интенсивности изнашивания инструмента
при одинаковых режимах резания, повышая его стойкость, или
позволяют повысить скорость резания (рис. 4.4).
При большей жаропрочности сплава Х65НВФТ на основе хро-
ма по сравнению со сплавом ХН77ТЮР на основе никеля, изнаши-
188 ГЛАВА 4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ ДЕТАЛЕЙ

вание РИ при обработке развивается


менее интенсивно. Разный характер
изнашивания сплавов определяется
неодинаковостью их кристалличе-
ского строения, фазового состава и
свойств. Более высокая износостой-
кость инструмента достигается за
счет меньших сил резания, меньшей
склонности к адгезии, меньшего
абразивного воздействия и лучших
теплофизических характеристик.
В качестве инструмента для из-
готовления деталей из жаропрочных
никелевых сплавов также использу-
Рис. 4.4. Влияние скорости ют резцы с механическим крепле-
резания на стойкость СМП: нием режущих пластин из СТМ на
1 — сплав Х65НВФТ; 2 — сплав
основе модификаций нитрида бора
ХН77ТЮР. Материал СМП —
сплав ВК10-ХОМ. Режимы и керамики на основе нитрида крем-
резания: v = 30 м/мин; ния. Их применение позволяет об-
S = 0,15 мм/об; t = 1 мм рабатывать подобные материалы со
скоростями 300 м/мин и выше. Тра-
диционные скорости при применении твердосплавных пластин
в этих условиях составляют менее 18 м/мин.
При высокоскоростной обработке (ВСО) процесс резания
может качественно меняться [2, 3]. Локализация деформации в
узкой зоне сдвига вызывает изменение процессов деформирова-
ния срезаемого слоя, термомеханических и других явлений при
резании, что требует дополнительных исследований.
Испытания пластин из режущей керамики и твердого спла-
ва (табл. 4.6) показали, что при точении заготовки из сплава
Inconel 718 производительность обработки повышается в 11 раз
[4]. Отмечается улучшение параметров шероховатости поверх-
ности, которое фиксируется даже визуально. Применение кера-
мического инструмента при обработке данной детали на одном
переходе на одной операции экономически эффективно. По-
этому его использование позволяет не только значительно со-
4.1. Исследование процессов обработки жаропрочных материалов 189

кратить основное технологическое время, но и при обработке


партии хотя бы из трех деталей полностью покрывать расходы
на приобретение.
Высокоскоростное точение значительно повышает коэффи-
циент использования станка, сокращает время на обработку,
решает проблему стружкодробления ввиду того, что стружка со-
стоит из слабо связанных между собой элементов (это особенно
важно для автоматизированного производства). Следователь-
но, чем выше стоимость технологического оборудования, тем
эффективней применение высоких скоростей резания, обес-
печивающих многократное увеличение производительности
обработки. Один станок, на котором правильно организова-
на ВСО, может заменить примерно пять аналогичных станков
с традиционно применяемыми скоростями резания.
4.6. Данные о применении твердосплавного инструмента
и инструмента из режущей керамики

Инструмент из режущей Твердосплавный


Параметр
керамики инструмент
Державка CRGNR 3225P-12 C6-DCLNR-45065-12
Пластина RNGN 120700 CNMG 120408
Режим обработки v = 220 м/мин, v = 20 м/мин,
S = 0,15 мм/об, t = 2 мм S = 0,15 мм/об, t = 2 мм
Число затраченных
4 4
режущих кромок, шт.
Время обработки 20,1 мин 265,3 мин

При определении эффективной скорости резания на на-


чальном этапе можно воспользоваться рекомендациями фирм-
изготовителей инструмента, но при этом может быть большая
погрешность, так как трудно учесть все условия процесса. Луч-
ше использовать расчетную методику [5]. Она позволяет рас-
считать значение оптимальной скорости v0 по многим входным
параметрам:
2
40cv a1b12 (1  sin )1,34 E10,8 F 0,36 D0,14  o 
v0    , (4.1)
sin0,32   Pzo 
190 ГЛАВА 4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ ДЕТАЛЕЙ

где  — коэффициент теплопроводности ОМ; cv — объемная те-


плоемкость ОМ (рекомендуется для расчетов брать теплофизи-
ческие свойства материалов при 500 °С); a1 — толщина среза;
b1 — ширина среза;  — главный передний угол;  — главный
задний угол;
 p a 
E1  ; F  ; D  1 ;   (180    1 ) ;
a1  b1 180

  (90    ) ;
180
 — угол в плане; 1 — вспомогательный угол в плане;  — ради-
ус скругления режущей кромки; o и Pzo — температура и глав-
ная составляющая силы резания, соответствующие оптимально-
му режиму резания [6].
Для проверки методики проведены эксперименты по точению
заготовки из сплава ХН73МВТЮ инструментами из СТМ и твер-
дого сплава. Режимы обработки: S = 0,2 мм/об, t = 0,3 мм, цилин-
дрическая режущая пластинка из киборита R = 3,15 мм, = –8°,
 = 8° и пластина из твердого сплава ВК8  = 1 = 45°, R = 1 мм,
 = 0°,  = 8°. Опыты проводили как с обычными скоростями (для
ВК8), так и в высокоскоростном диапазоне (для киборита). Ре-
зультаты обрабатывали так, чтобы получить значение интенсив-
ности износа через относительный линейный износ hо.л. На рис.
4.5 представлены зависимости температуры резания  и относи-
тельного линейного износа hо.л от скорости резания v.
Экстремум зависимостей hо.л = f(v) указывает на наличие оп-
тимальных скоростей резания для пластин из ВК8 — v0 = 0,7 м/с,
для киборита — v0 = 6…8 м/с. Расчетные данные по формуле
(4.1) для пластин из киборита v0 = 6,42 м/с. Увеличение скоро-
сти резания свыше 10 м/с приводит к локализации износа по
краям контакта режущей пластины и заготовки.
Один из способов повышения надежности работы режущих
пластин из СТМ и керамики при точении жаропрочных никеле-
вых сплавов — выбор их по акустическим параметрам. Для этого
разработана методика и соответствующая аппаратура, которая
позволяет еще на стадии подготовки к операциям высокоско-
4.1. Исследование процессов обработки жаропрочных материалов 191

Рис. 4.5. Зависимости температуры резания  и относительного


линейного износа hо.л от скорости резания v:
1 — пластина из BK8; 2 — из киборита

ростного точения подобрать из партии пластины с высоким «зву-


ковым индексом» [6]. Если скорость звука в пластине составляет
более 800 м/с, то ее износостойкость высока. Увеличение скоро-
сти звука всего на 1 % приводит к увеличению стойкости режу-
щей кромки примерно на 40 %, и наоборот, снижение скорости
звука на 1% приводит к падению стойкости примерно на 40 %.
Для исследования суммарного влияния изменения скорости
резания и величины подачи инструмента на ускорение реза-
ния а проведены эксперименты при торцовом точении сплава
ХН73МБТЮ резцом ВК6-ОМ [17]. В процессе экспериментов
при постоянном числе оборотов шпинделя n записывали осцил-
лограммы термоЭДС естественной термопары «резец—деталь»
и измеряли износ hз по задней поверхности инструмента через
определенные промежутки пути резания l.
Скорость резания изменяется в зависимости от диаметра Di
или времени обработки i:
192 ГЛАВА 4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ ДЕТАЛЕЙ

Di n 2n  D 
v1    Sn1  0  , (4.2)
1000 1000  2 

где Di — текущее значение диаметра обработки; D0 — начальное


значение диаметра обработки.
В этом случае ускорение движения резания, м/мин2:
2Sn2
a . (4.3)
1000
Анализ осциллограмм термоЭДС двух серий экспериментов
при снижении скорости резания (отрицательное ускорение) от
периферии к центру детали и ее увеличении от центра к перифе-
рии свидетельствует о сложной взаимосвязи температуры реза-
ния с режимом резания (v, S, а) и величиной фаски износа инстру-
мента hз. Торцовое точение от периферии к центру заготовки с
малыми подачами (ускорениями резания) приводит к снижению
температуры. Увеличение отрицательного ускорения сверх опре-
деленного критического значения не только не снижает темпера-
туру, а наоборот — приводит к ее росту. Равные по величине поло-
жительные и отрицательные ускорения обеспечивают различную
динамику изнашивания инструмента, а увеличение толщины сре-
за способствует снижению интенсивности износа в определенном
диапазоне скоростей резания, что соответствует представлениям
об оптимальном по температуре режиме резания.
На рис. 4.6 представлены диапазоны изменения скоростей и
температур при торцовом точении с отрицательными ускорени-
ями (от периферии заготовки к ее центру), полученные по ре-
зультатам описанных экспериментов.
Если с увеличением ускорения резания (поперечной пода-
чи) начальное значение температуры резания Eнач примерно
одинаково, то температура в конце периода стойкости инстру-
мента при hз = 0,5 мм изменяется значительно для разных зна-
чений а.
Наибольшее снижение температуры резания за период стой-
кости наблюдается при а = –3,6 м/мин2. При этом обеспечива-
ются наиболее оптимальные характеристики размерной стой-
4.1. Исследование процессов обработки жаропрочных материалов 193

Рис. 4.6. Влияние ускорения резания на температурно-скоростные


процессы и размерную стойкость резца ВК6-ОМ при торцовом
точении сплава ХН73МБТЮ
(от периферии к центру, t = 0,5 мм, S = 0,075…0,125 мм/об)

кости инструмента — минимум интенсивности изнашивания


Ih, максимум периода стойкости Т и пути l резания до критерия
затупления инструмента. Для этого режима среднее значение
термоЭДС соответствует оптимальному Еопт, зафиксированному
в контрольных опытах по продольному точению.
194 ГЛАВА 4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ ДЕТАЛЕЙ

Рис. 4.7. Корреляционная зависимость между интенсивностью


изнашивания резца и интенсивностью изменения температуры резания
при точении сплава ХН73МБТЮ резцом ВК6-ОМ

В диапазоне высоких ускорений а > –3,82 м/мин2, несмо-


тря на снижение скорости, температура резания возрастает, а
характеристики размерной стойкости снижаются. Это явление
наблюдается при превышении некоторого критического на-
чального значения температуры, соответствующего термоЭДС
Екр = 18,4 мВ. Для выяснения взаимосвязи динамики измене-
ния температуры резания с износостойкостью инструмента на
рис. 4.7 представлена зависимость интенсивности изнашива-
ния Ih от изменения температуры (термоЭДС) резания dE/dl при
торцовом точении от периферии к центру.
Cуществует оптимальное соотношение между a = f(S), d/dl
(dE/dl) и диапазоном изменения скорости резания (прежде все-
го vнач), которое компенсирует влияние износа инструмента на
приращение температуры. Для увеличения размерной стойко-
сти инструмента как зависимости от скорости резания d/dv не-
обходимо соблюдать условие роста температуры  < опт .
Отрицательное ускорение резания эффективно компенсиру-
ет температурное влияние нарастающего износа инструмента
только в диапазоне температур  < опт .
Характеристики размерной стойкости и температурных усло-
вий продольного и торцового точения в равных скоростных ус-
ловиях представлены на рис. 4.8. Средние скорости резания при
4.1. Исследование процессов обработки жаропрочных материалов 195

Рис. 4.8. Сравнительные скоростные зависимости характеристик раз-


мерной стойкости и термоЭДС резания при продольном (1) и торцовом
(2) точении сплава ХН73МБТЮ резцом ВК6-ОМ
(t =0,5 мм, S = 0,075…0,125 мм/об)

торцовом точении рассчитаны как отношение длины пути реза-


ния до затупления к периоду стойкости инструмента. Подачи ин-
струмента при обеих видах обработки принимали равными.
Нестационарное точение с а < 0 обеспечивает меньшую ин-
тенсивность нарастания температуры с увеличением скорости
резания, чем квазистационарное продольное точение при оди-
наковых толщинах среза. Минимумы интенсивности износа для
обоих вариантов обработки наблюдаются при несколько различ-
ных скоростях резания (30 и 32 м/мин), но при равных термо-
ЭДС (Е = 16 мВ). Характер зависимостей размерной стойкости
для продольного и торцового точения аналогичен, но последнее
196 ГЛАВА 4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ ДЕТАЛЕЙ

с отрицательными ускорениями обеспечивает меньшую интен-


сивность износа в области высоких средних скоростей, чем про-
дольное с v = const.
На основе зависимостей спектральных характеристик вибра-
ций и термоЭДС контакта инструмента с деталью от интенсивно-
сти изнашивания инструмента и шероховатости обработанной
поверхности разработаны методы экспресс-выбора режимов ре-
зания, обеспечивающих минимальную или заданную интенсив-
ность изнашивания РИ [18].
Эксперименты проводили на токарном станке 16К20 с бес-
ступенчатым регулированием числа оборотов шпинделя. Ис-
пользовали заготовки ХН73МБТЮ — жаропрочный сплав на
никелевой основе и ВТ3-1 ГОСТ 19807—91 — титановый дефор-
мируемый сплав.
Обработку проводили СМП марок Н13А и S05F фирмы Sandvik
Coromant с геометрией режущей части  = 95°; 1 = 5°;  =  = 0°;
 = 1 = 10°, r = 0,8 мм при постоянной S = 0,1 мм/об. Скорости
резания определяли по справочнику [7]. Инструментальный ма-
териал марки Н13А представляет собой твердый сплав карбидов
вольфрама без покрытия (отечественный аналог — сплав ВК8);
S05F — твердый сплав с покрытием CVD [2, 3].
На каждой из скоростей инструмент доводили до катастро-
фического износа. Данные, получаемые от естественной термо-
пары инструмент—деталь и датчика вибраций, фиксировали
через блок АЦП в программе LabVIEW (рис. 4.9, рис. 4.10).
С увеличением скорости резания до оптимального значения
износ уменьшается до минимальных величин, затем начинает
возрастать. Значение пути до катастрофического износа при
использовании пластины S05F в 1,5 раза больше, чем Н13А
при одинаковых скоростях. Для пластины S05F существует
четко выраженная оптимальная скорость резания материала
ХН73МБТЮ — 60 м/мин.
Проведены испытания отечественных твердых сплавов: ВК8,
BK10-OM, BK10-XOM, ВРК-15, резервы которых далеко не исчер-
паны при обработке жаропрочных сплавов на никелевой осно-
ве, титановых сплавов и других материалов (рис. 4.11 и 4.12).
4.1. Исследование процессов обработки жаропрочных материалов 197

Рис. 4.9. Зависимость износа инструмента от пройденного пути для пла-


стины S05F при обработке сплава ХН73МБТЮ на различных скоростях
резания (t = 0,5 мм, S = 0,1 мм/об), м/мин:
1 — 20; 2 — 60; 3 — 80; 4 — 100; 5 — 150; 6 — 200

Рис. 4.10. Зависимость износа инструмента от пройденного пути


для пластины Н13А при обработке сплава ХН73МБТЮ на различных
скоростях резания (t = 0,5 мм, S = 0,1 мм/об), м/мин:
1 — 20; 2 — 60; 3 — 80; 4 — 100

Эти сплавы показали следующие результаты по стойкости отно-


сительно сплава ВК8: сплав ВРК-15 — увеличение по стойкости
в 1,8…2,4 раза; BK10-OM и BK10-XOM в 1,4…1,8 раз.
198 ГЛАВА 4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ ДЕТАЛЕЙ

Рис. 4.11. Стойкость инструмента из твердых сплавов ВК10-ОМ (1),


ВК10-ХОМ (2) при обработке заготовок из сплавов:
а — 1Х12Н2ВМФ, v = 90 м/мин, S = 0,15 мм/об.; б — ХН60ВТ, v = 28 м/мин,
S = 0,2 мм/об.; в  — ХН68ВМЮТ, v = 20 м/мин, S = 0,19 мм/об

Рис. 4.12. Зависимость интенсивности изнашивания I


инструмента из твердых сплавов от скорости резания
при точении заготовок из сплава ХН73МБТЮ
4.1. Исследование процессов обработки жаропрочных материалов 199

Твердый сплав марки BPK-15, модифицированный рением


с массовой долей до 15 %, создан в ФГУП «ВНИИТС» и показывает
хорошие результаты. Однако дефицит рения, входящего в состав,
и нестабильность технологии изготовления сводят на нет преи-
мущества этого сплава по сравнению с зарубежными аналогами.
Для исследования изнашивания твердосплавного инструмен-
та устанавливали размеры зон приработки и нормального изно-
са по передней поверхности. Исследовано также влияние других
геометрических параметров режущей части инструмента при
обработке никелевых и титановых сплавов.
С учетом того что на российский рынок инструмента для
машиностроения вышли зарубежные фирмы, предлагающие
широкий ассортимент инструмента, были проведены его испы-
тания на деталях ответственного назначения для установления
технологических возможностей.
Для обработки резанием деталей из никелевых и титановых
сплавов предлагается большая номенклатура твердосплавных
СМП, физико-механические и режущие свойства которых прак-
тически неизвестны. Поэтому проводят испытания предлагае-
мого инструмента на своих деталях и оборудовании для подбора
эффективных марок СМП (рис. 4.13).
На рис. 4.14 приведена диаграмма сравнительной стойкости
режущего инструмента из некоторых порошковых БРС и сталей
обычного производства при обработке резанием труднообраба-
тываемых материалов. Наилучшие результаты показали износо-
стойкие БРС марок Р9М4К8-МП и Р6М5К5-МП для фрезерова-
ния и Р7М2Ф6-МП для протягивания.
Проведены исследования режимов ионного азотирования
различных марок БРС и экспериментально установлены зави-
симости интенсивности изнашивания инструмента от темпера-
туры, времени выдержки, давления и состояния газовой среды
для применяемых в авиационной промышленности обрабаты-
ваемых жаропрочных материалов (рис. 4.15).
Значительно сократить сроки испытаний режущего инстру-
мента из БРС с различными покрытиями и при этом повысить
их достоверность и точность позволило применение разра-
200 ГЛАВА 4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ ДЕТАЛЕЙ

Рис. 4.13. Результаты производственных испытаний инструментов


различных производителей твердых сплавов:
1 — Korloy (Республика Корея); 2 — ISCAR (Израиль); 3 — ВНИИТС (Россия);
4 — КЗТС (Россия), 5–8 — Sandvik Coromant (Швеция)

ботанных методов и средств диагностики процессов резания


и инструмента. Установленные по результатам исследований
режимы ионного азотирования быстрорежущего инструмен-
та позволили повысить его стойкость при точении в 2…3 раза
(рис. 4.16).
При протягивании деталей из жаропрочного сплава стой-
кость протяжек из БРС, упрочненных методами ионного азоти-
рования, повысилась в 2…2,5 раза по сравнению с неупрочнен-
ными, стойкость торцово-цилиндрических и концевых фрез при
обработке деталей из жаропрочных сплавов и сталей повыси-
лась в 1,5…4 раза.
С учетом того что качество ИМ, упрочняющих покрытий и
конструкций постоянно совершенствуется, необходимо про-
водить ускоренные испытания инструментов на многопара-
метровых измерительных стендах, позволяющих получать
оперативную и достоверную информацию о термосиловых и
виброакустических параметрах при резании. На основе этой
информации формируют базы данных для пары «инструмен-
тальный—обрабатываемый материал», позволяющие выбирать
4.1. Исследование процессов обработки жаропрочных материалов 201

Рис. 4.14. Сравнительная стойкость (в процентах по сравнению


со сталью Р18) режущего инструмента из порошковых БРС и БРС ЭШП
при резании труднообрабатываемых материалов

Рис. 4.15. Зависимость интенсивности изнашивания I инструмента из


БРС от скорости резания при протягивании деталей из сплава ВЖЛ-12У:
а — БРС Р12Ф2К10М3; б — БРС Р12Ф2К5М3. Температура Т и время выдержки
t в процессе азотирования: 1 — T = 400 oC, t = 40 мин; 2 — неупрочненные;
3 — T = 380 oC, t = 45 мин

режимы, повышающие эффективность процессов резания труд-


нообрабатываемых материалов.
При внедрении режущих инструментов с CMП разработаны
технологические рекомендации по режимам резания деталей из
жаропрочных никелевых и титановых сплавов 53 марок на стан-
ках с ЧПУ. Достигнуто повышение скорости резания в 1,5…2
202 ГЛАВА 4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ ДЕТАЛЕЙ

Рис. 4.16. Зависимость интенсивности изнашивания I инструмента


из БРС Р9К5 с различными покрытиями от скорости резания
при обработке деталей из сплавов:
а — ХН73МБТЮ; б — ВТ3; 1 — ионное азотирование; 2 — покрытие TiN;
3 — карбонитризация; 4 — электроискровое упрочнение; 5 — без упрочнения

раза, стойкости инструмента — в 3…4 раза по сравнению с на-


пайными инструментами при обеспечении заданных требова-
ний по качеству обработки деталей. По результатам проведен-
ных работ создана база данных по режимам резания титановых
и никелевых жаропрочных сплавов.
Заключение

Создание современных изделий машиностроения направле-


но на увеличение рабочих параметров — нагрузок, скоростей,
температур, повышение требований к эксплуатационным и эко-
логическим показателям, минимизацию материалоемкости, га-
баритных размеров и массы. Усложнение машин и повышение
требований к ним приводят к необходимости решения вопросов
обеспечения их надежности и долговечности. Явно выражена
тенденция повышения трудоемкости механической обработ-
ки из-за использования новых конструкционных материалов с
низкой обрабатываемостью резанием, таких как жаропрочные
сплавы на никелевой и титановой основе.
Повышение эффективности технологических процессов из-
готовления деталей из труднообрабатываемых материалов
возможно путем применения новых инструментальных мате-
риалов. Режущие свойства инструмента совершенствуются в
направлении увеличения твердости, ударной вязкости, тепло-
стойкости и износостойкости. Характерным является создание
сверхтвердых материалов, таких как современная режущая ке-
рамика и ПКНБ.
Для создания универсального ИМ, сочетающего высокие
прочностные свойства, твердость и теплостойкость в различ-
ных условиях резания, применяют модификацию рабочих по-
верхностей инструмента из твердых сплавов, а также нанесение
покрытий на твердосплавный и керамический инструмент, что
приводит к направленному изменению физико-механических и
кристаллохимических свойств рабочих поверхностей.
Разработанные во «ВНИИинструмент» и в МГТУ «СТАНКИН»
многофункциональные покрытия сменных многогранных пла-
204 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

стин из современных режущих материалов обеспечили суще-


ственное повышение износостойкости.
Важное место в современном машиностроении занимают
такие технологии, как ионная химико-термическая обработка
и имплантация, электронно-лучевая термообработка и электро-
эрозионное легирование.
Обработка высокоэнергетическими потоками, такими как
светолучевая (лазерная) обработка, с применением их при на-
плавке, упрочнении, сварке и в аддитивных технологиях по-
зволяет решать перспективные задачи российского машино-
строения, которые ранее были недоступны при помощи литья и
технологий обработки давлением.
В условиях повышенных требований к технологической не-
зависимости России освоение высокоэффективных технологий
и современного оборудования в отечественном машинострое-
нии является актуальной задачей, которая должна быть решена
в кратчайшие сроки.
Библиографический список

1. Технология производства авиационных газотурбинных двигателей: учеб.


пособие / Ю.С. Елисеев, А.Г. Бойцов, В.В. Крылов и др. М.: Машиностроение,
2003. 512 с.
2. Технологические процессы механической и физико-химической обработ-
ки в авиадвигателестроении: учеб. пособие / В.Ф. Безъязычный, М.Л. Кузменко,
В.Н. Крылов и др. М.: Машиностроение, 2007. 539 с.
3. Верещака А.С., Верещака А.А. Функциональные покрытия для режущего
инструмента // Упрочняющие технологии и покрытия. 2010. № 6. С. 28—43.
4. Волосова М.А., Григорьев С.Н., Маслов А.Р. Инструмент высокоэффек-
тивных технологий. М.: ИТО, 2011. 224 с.
5. Боровский Г.В., Григорьев С.H., Маслов А.Р. Справочник инструменталь-
щика / под общ. ред. А.Р. Маслова. M.: Машиностроение, 2007. 464 с.
6. Григорьев С.Н., Гречишников В.А., Маслов А.Р. Инструментальное обе-
спечение интегрированных машиностроительных производств: учебник. М.:
МГТУ «СТАНКИН», 2014. 199 с.
7. Григорьев С.Н., Гречишников В.А., Маслов А.Р. Инструментальные си-
стемы интегрированных машиностроительных производств. М.: МГТУ «СТАН-
КИН», 2012. 192 с.
8. Мельнийчук Ю.А. и др. Режущий инструмент с алмазно-керамическими
пластинами // Изв. РАН МТТ. 2006. № 9(58). С. 34—40.
9. Анисименко Г.Е., Лопатин Ю.М. Новые твердые сплавы для сменных мно-
гогранных пластин // Обработка материалов. 2008. № 4 (41). С. 25—33.
10. Горелов В.А. Разработка методов и средств эффективного выбора режи-
мов резания труднообрабатываемых материалов на основе термосиловых ха-
рактеристик процессов: дис. ... д-ра техн. наук. М.: МГТУ «Станкин», 2007. 387 с.
11. Santhanam A.T., Tierney P. Cemented Carbides // Metals Handbook. 9th ed.
ASM International. Metals Park. OH. Vol. 16. 1989. Р. 71—89.
12. Llanes L., Torres Y., Anglada M. On the Fatigue Crack Growth Behavior of
WC-Co Cemented Carbides: Kinetics Description, Microstructural Effects and Fatigue
Sensitivity // Acta Mater. 2002. Vol. 50. Р. 2381—2393.
13. Kindermann P., Schlund P., Sockel H.G., Herr M., Heinrich W., Grting K.,
Schleinkofer U. High-Temperature Fatigue of Cemented Carbides under Cyclic Loads
// Int. J. Refract. Met. Hard Mater. 1999. Vol. 17. Р. 55—68.
14. Fry P.R., Garrett G.G. Fatigue Growth Behaviour of Tungsten Carbide-Cobalt
Hardmetals // J. Mater. Sd. 1988. Vol. 23. Р. 2325—2338.
15. Шейнман Е. Современный международный стандарт на быстрорежущие
стали // ИТО. 2009. № 2. С. 48—49.
206 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

16. Гречишников В.А., Маслов А.Р. Режущий инструмент из современных ма-


териалов // Справочник. Инженерный журнал с приложением. 2011. № 5. С. 32.
17. Эстерзон М.А. Технология обработки на станках с ЧПУ. Теория и расчет /
под ред. Б.И. Черпакова. М.: ЭНИМС, 1996. 82 с.
18. Режимы резания труднообрабатываемых материалов: справочник /
Я.Л. Гуревич, М.В. Горохов, В.И. Захаров и др. М.: Машиностроение, 1986. 240 с.
19. Режимы резания металлов: справочник / Ю.В. Барановский, Л.А. Брахман,
А.И. Гдалевичи др. М.: НИИТавтопром, 1995. 456 с.
20. Марочник сталей и сплавов. Машиностроение / под ред. В.Г. Сорокина.
М.: Машиностроение, 1989. 520 с.
21. Подураев В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов. М.: Высшая
школа, 1974. 320 с.
22. Командури Р. Методика выбора высокоскоростной и высокопроизводи-
тельной обработки // Конструирование и технология машиностроения. 1985.
№ 4. С. 146—158.
23. Макаров В.Н., Проскуряков С.Л. Термомеханика высокоскоростной лез-
вийной обработки // Вестник машиностроения. 1993. № 5—6. С. 28—29.
24. Гречишников В.А., Исаев А.В. Применение режущих пластин с прямо-
линейной кромкой для обработки криволинейных участков профиля // СТИН.
2010. № 1. С. 26—29.
25. Исаев А.В. Проектирование сборных фасонных фрез с круглыми сменны-
ми многогранными пластинами, расположенными на винтовой поверхности //
Вестник МГТУ «Станкин». 2011. № 1 (13). С. 61—63.
26. Исаев А.В. Разработка сборных фрез со сменными многогранными твер-
досплавными пластинами, расположенными на винтовой поверхности, для об-
работки заготовок с фасонным профилем: дис. ... канд. техн. наук: 05.02.07. М.,
2012. 205 с.
27. Волков С.И. Торцовое фрезерование жаропрочных сплавов / Исследова-
ние обрабатываемости деформируемых жаропрочных сплавов. М.: ВНИИ МСи-
ИП, 1955. 46 с.
28. Егоров С.В., Ланда В.А. Исследование обрабатываемости деформируе-
мых жаропрочных сплавов. М.: ВНИИ, 1957. 190 с.
29. Егоров С.В., Волков С.И., Ланда В.А., Красько С.И. Исследование об-
рабатываемости деформируемых жаропрочных сплавов резанием. М.: ВНИИ
МСиИП, 1956. 105 с.
30. Волков Д.И., Проскуряков С.Л. Разработка модели процесса резания с уче-
том цикличности формирования стружки // Вестник УГАТУ. 2011. № 43. С. 72—78.
31. Волков Д.И., Проскуряков С.Л., Тарасов С.С. Применение высокоско-
ростной токарной обработки при изготовлении деталей из жаропрочных нике-
левых сплавов // Вестник РГАТУ. 2012. № 21 (23). С. 134—137.
32. Волков Д.И., Проскуряков С. Л. Применение высокоскоростной лез-
вийной обработки при изготовлении деталей из жаропрочных сплавов инстру-
ментом из СТМ и керамики // Межвузовский научный сборник УГАТУ. 2013.
С. 33—38.
33. Макаров В.Н., Проскуряков С.Л., Макаров М.В. Акустическая диагно-
стика и режущая способность инструмента из сверхтвердых материалов // Кон-
троль. Диагностика. 2003. № 6. С. 21—23.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 207

34. Строение и свойства авиационных материалов / под ред. А.Ф.Белова. М.:


Металлургия, 1989. 460 с.
35. Филатов П.Н. Повышение стойкости протяжного инструмента из порош-
ковой быстрорежущей стали при обработке жаропрочных никелевых сплавов
// Вестник МГТУ «Станкин». 2008. № 4. С. 44—50.
36. Maslov A.R. Measurement of the Roughness Parameters of a Treated Surface
in Turning Parts Fabricated from Heat Resistant Alloys // Measurement Techniques.
2012. Vol. 6 (55). Р. 648—653.
37. Волков Д.И., Проскуряков С.Л. Особенности производственного приме-
нения высокоскоростного точения жаропрочных никелевых сплавов // Межву-
зовский научный сборник УГАТУ. 2014. С. 7—12.
38. Каримов И.Г. Оптимизация температурно-скоростных условий торцево-
го точения сплава ХН73МБТЮ-ВД // Межвузовский научный сборник УГАТУ.
2014. С. 32—36.
39. Слетнев П.В., Усманов Б.Ф. Исследование и поиск закономерностей
в спектральных характеристиках термоЭДС процесса обработки металлов реза-
нием // Межвузовский научный сборник УГАТУ. 2014. С. 49—54.
Учебное издание

М–—˜™š А›œžŸ Р ¡¡™š¢£


С¤¢¥˜–œ¦ž А˜ž§—–›œ Гž™¨¢žš¢£

Обработка труднообрабатываемых
материалов резанием

Редактор Е.М. Нуждина


Корректор М.Я. Барская
Дизайнер переплета В.В. Дёмкин
Компьютерная верстка В.В. Дёмкин

Сдано в набор 03.11.17. Подписано в печать 28.12.17.


Формат 60×88 1/16. Бумага офсетная. Гарнитура
Charter ITC. Печать офсетная. Усл. печ. л. 13,00.
Уч.-изд. л. 13,07.

ООО «Издательство «Инновационное машиностроение»,


107076, Москва, Колодезный пер., 2а, стр. 2
www.mashin.ru

Отпечатано способом ролевой струйной печати


в АО «Первая Образцовая типография».
Филиал «Чеховский Печатный Двор»
142300, Московская обл., г. Чехов, ул. Полиграфистов, д. 1
Сайт: www.chpd.ru. E-mail: sales@chpd.ru

ISBN 978-5-6040281-0-0