Вы находитесь на странице: 1из 40

Взам. инв.


Подп. и дата

Технологическая часть
Инв. № подп.
Взам. инв. №
Подп. и дата

08.02.03. 08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Разработал Сумин А.А. Стадия Лист Листов
Инв. № подл.

Консультант Горюнова Н.В ДП 6


Руководитель П
Горюнова Н.В Технологическая часть
ГАПОУ ПСК
Норм.контр . Горюнова Н.В
Т. П Гр.67-т
Декан Рогожина Т.В
Стр.
Содержание 4
Введение 5
1 Технологическая часть
1.1 Номенклатура выпускаемых изделий
1.2 Технико-экономическое обоснование места и выбор способа
производства
1.3 Разработка схемы технологического процесса
1.4 Режим работы предприятия
1.5 Выбор сырья, основных материалов и полуфабрикатов для
производства изделий
1.6 Расчет потребности в сырьевых материалах и полуфабрикатах
1.7 Проектирование формовочного цеха
1.8 Проектирование складов материалов и готовой продукции
Список используемых источников для технологической части
2 Теплотехническая часть
2.1 Определение толщины ограждений
2.2 Расчет тепловой изоляции крышки камеры
2.3 Определение размеров тепловой установки
2.4 Расчет потребности сырья и полуфабрикатов
2.5 Теплотехнический расчет тепловой установки
2.6 Расчет показателей эффективности тепловых установок
Список используемых источников для теплотехнической части
3 Экономическая часть
3.1 Плановая себестоимость ребристых панелей покрытия
Список используемых источников для экономической части
Взам. инв. №
Подп. и дата

Введение
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Бетон считается одним из древнейших строительных материалов. Об этом
свидетельствуют, сохранившиеся до наших дней, здания и сооружения. Вначале
бетон использовался для возведения монолитных сооружений и конструкций, но
наука на месте не стоит, и поэтому был создан ещё более эффективный прочный
строительный материал – железобетон.
С развитием железобетонных конструкций, армированных сетками и
каркасами, успешно начало развиваться строительство различных зданий и
сооружений при наименьших трудовых затратах и повышенных сроках
возведения. 
Одним из возможных путей повышения эффективности производительности
строительных материалов является создание автоматизированных систем
управления технологическими процессами (АСУТП) и автоматизированных
систем управления предприятием (АСУП). 
Благодаря АСУТП повысилось качество и количество выпускаемых изделий,
уменьшился, например, расход теплоносителя, при производстве железобетонных
изделий, уменьшилось отрицательное влияние на окружающую среду, облегчен
труд рабочих, точный расход материалов для производства изделий. На всех
заводах железобетонных изделий внедрены электронно-вычислительные системы,
что позволяет осуществить обработку информации автоматическими
устройствами. 
Железобетонные ребристые плиты применяются в конструкции здания для
перераспределения нагрузок от веса мебели, оборудования, снега и других
тяжелых элементов непосредственно на несущие стены или колонны здания. Ими
Взам. инв. №

разделяют пространство сооружения поперечно по вертикали или накрывают


последний этаж для изготовления кровельного покрытия.
Подп. и дата

1.1. Номенклатура выпускаемых изделий


1.1.1 Номенклатура выпускаемых изделий
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Плиты покрытия ребристые марки ПР3–60.15.3 выпускаются в соответствии с
ГОСТ 28042-2013[1]. Плиты применяют в покрытиях зданий предприятий всех
отраслей промышленности и народного хозяйства, за исключением жилых и
общественных зданий. Ребристое покрытие выпускается в виде цельнолитой
плиты со вспомогательным продольным элементом, выполняющим функцию
балки, которая работает на изгиб. Если необходимо минимизировать действие
очень высокой нагрузки, прибегают к поперечным ребрам.

Рисунок 1.1- Внешний вид изделия


Маркировка изделия ПР- 60.15.3
Маркировка изделия содержит следующие составляющие:
ПР – плита ребристая;
Буквенные и цифровые символы, расшифровывающие параметры (размеры, вес).
(длина – 5960 мм, ширина -1490 мм)
Взам. инв. №

Обозначения (марки) плиты типа ПР длиной 5960 мм, шириной 1490 мм, под
расчетную нагрузку 3 кПа (600 кгс/м2), изготовляемой из тяжелого бетона с
напрягаемой арматурой класса Aт-III.
Подп. и дата

1.1.2 Характеристика готовой продукции


В этом разделе приводятся основные показатели выпускаемой продукции (табл.1.2)
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Виды отклонения
геометрического Геометрический Класс точности*
параметра параметр

Класс (марка) бетона, м3

Объем бетона, м3
Изделие Размеры, Расход стали на
Отклонение Длина, ширина, От 5 до 8 включ.
линейного размера мм толщина
высота, Что изделие
составит :
или диаметр По длине 6мм
изделия, размеры и По ширине 3.6

Длина

Высота
Ширина
Таблица 1.2 положение По высоте 2 .4 мм

Проволочная

всего
Стержневая
ориентиров,
наносимых на
изделие (мест
строповки и
опирания,
Установачных
рисок)
Отклонение Прямолинейность От 1 до3 включ.

М200(B15)
5960

300

0.56

20.98
1490

24.39

45.37
ПР 60.15.3
прямолинейности реального профиля Св. 3 » 6 » :
поверхности По длине 3.2мм
изделия в любом По ширине  2.4
сечение: По высоте 1.2 мм
-на всей длине
Основные параметры изделия. принятого для производства
1.1.3 Технические требования к плите
Требования к точности геометрических параметров изделия изложены в ГОСТ
21779-82 (СТ СЭВ 2681-80) [4]. Система обеспечения точности геометрических
параметров в строительстве. Технологические допуски" .
Плиты должны соответствовать требованиям по перпендикулярности и
отклонениям от перпендикулярности. В бетоне изделий не допускаются трещины,
за исключением поперечных трещин от обжатия бетона в предварительно
Взам. инв. №

напряженных железобетонных изделиях, ширина которых не должна превышать


значений, установленных стандартами на изделия конкретных видов, а также
усадочных и других поверхностных технологических трещин, которые должны
быть не более, 0.2 мм:
Подп. и дата

Таблица 1.3
Требования к точности геометрических параметров изделий
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Рисунок 1.2- Опалубочный чертеж плиты марки ПР3–60.15.3

1.1.4 Требования к материалам


Плиту ребристую. следует изготавливать из тяжелого бетона средней плотности

от 2200 до 2500 кг/м включительно по ГОСТ 26633[2], классов по прочности

бетона на сжатие, указанных в рабочих чертежах.


1.1.5 Армирование плиты
Состав арматурной стали на изделие:
стержневая:
А-III (A400) 16 – 18.81кг- напряженная арматура
А-I (А240) 10 – 5.58кг- монтажные петли
Взам. инв. №

проволочная:
В-I 4 –9.73кг
5-1.76кг
Подп. и дата

6- 4.32кг
8- 5.17кг
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Рисунок 1.3- Продольный и поперечный разрез плиты

1.2. Технико-экономическое обоснование места и выбор способа


производства
1.2.1 Технико-экономическое обоснование места производства
Проектируемый мной формовочный цех по производству ребристых плит
покрытия производительностью 30000 м3/год планируется разместить в г. Киров, в
районе существующего ООО Камский горно-обогатительный комбинат («КГОК»),
для снижения затрат.
Доставка щебня предусматривается из предприятия ООО Камский –горно-
Взам. инв. №

обогатительный комбинат («КГОК»), который находится в 2 км от нашего цеха.


Доставка песка речного осуществляется из предприятия «СтройБизнесКиров»
автотранспортом. Цемент производится заводом КСМ (г.Киров) и доставляется в
Подп. и дата

цех формования автоцементовозами. Инженерные коммуникации для


проектируемого цеха имеются на ООО Камский горно-обогатительный комбинат
(«КГОК»).
1.2.2 Выбор и обоснование способа производства
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Производство ребристых плит перекрытий в заводских условиях можно
производить различными способами: стендовым, конвейерным и агрегатно-
поточным. 
Стендовая технология предусматривает изготовление изделий стационарно, т.е.
технологическое оборудование при изготовлении изделий, материалы и рабочие
звенья перемещают от одной стендовой формы к другой, поэтому стендовый
способ производства отличается длительностью технологического процесса,
неподвижное размещение стендовых форм требует больших производственных
площадей. Всё это приводит к высоким трудовым затратам при выпуске
конструкций. Организация стендового производства не обеспечивает повышенного
уровня механизации и автоматизации технологических процессов. Стендовый
способ является малопроизводительным и используется на предприятиях низкой и
средней мощности или полигонах.  
При конвейерном способе весь технологический процесс разбивается на
отдельные элементы, операции, которые выполняются одновременно, независимо
друг от друга на отдельных постах. При конвейерном способе формы перемещают
от поста к посту специальными транспортными устройствами. Каждый пост линии
обслуживается закреплённым за ним звеном. Однако, конвейерный способ требует
больших капитальных затрат и вложений на обслуживание механизмов,
транспортного и технологического оборудования; не обладает гибкостью
технологической линии, требует значительных расходов на переналадку
оборудования при выпуске другого вида продукции. Поэтому проектировать
конвейерную линию не рационально и не целесообразно.
Взам. инв. №

Поэтому считаю, что для производства плит покрытия ребристых наиболее


целесообразна схема агрегатно-поточного производства. Эта схема обладает
гибкостью. Поддоны от поста к посту перемещаются при помощи мостового крана
и грузоподъёмного устройства. Изделия изготавливаются способом немедленной
Подп. и дата

распалубки, что позволяет использовать поддоны и съёмную бортоснастку, что


приводит к снижению металлоёмкости производства. Способ немедленной
распалубки повышает оборачиваемость установок для формования плит,
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
производительность, сократит длительность технологического процесса и приведёт
к экономии электрической энергии. При данном способе производства
обеспечивается чёткая организация технологического процесса. 
Учитывая все вышеизложенные особенности, при разработке формовочного цеха
заданной производительности целесообразно применение агрегатно-поточной
технологии.

1.3 Разработка схемы технологического процесса


Взам. инв. №
Подп. и дата
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Рисунок 1.4 -Технологическая схема производства
Взам. инв. №

Для изготовления ребристых плит покрытия и других железобетонных


изделий необходимы сырьевые материалы, которые доставляются на предприятие
автотранспортом (цемент, щебень), так и (песок, добавка, арматурная сталь)
Подп. и дата

транспортом. Хранение материалов осуществляется в закрытых помещениях –


складах. 
Склады сырьевых материалов являются неотъемлемой частью
бетоносмесительного цеха, так как благодаря ним создаются запасы для
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
непрерывной работы предприятия. 
На заводе, для хранения цемента, предусмотрен силосный склад 409-29-65;
силосный склад представляет собой 4 отдельных ячейки – силоса общей
вместимостью 1100 тонн и расположен вблизи рельсового пути .Для хранения
щебня и песка используется закрытый эстакадно- полубункерный склад 708-13-84;
Передачу усилий обжатия на бетон (отпуск натяжения арматуры) следует
проводить после достижения бетоном требуемой передаточной прочности.
Нормируемая передаточная прочность бетона предварительно напряженных плит
(прочность бетона к моменту его обжатия, контролируемая аналогично классу
бетона по прочности на сжатие) устанавливается в зависимости от класса бетона,
вида и класса напрягаемой арматурной стали, величины предварительного
натяжения и назначается в рабочих чертежах на эти плиты, но принимается не
менее 15 МПа и не менее 50% принятого класса бетона по прочности на сжатие, а
для хранения арматуры – закрытый склад с необходимым оборудованием для их
разгрузки. Цемент доставляется авто цементовозами , откуда самотёком через люки
выгружается в разгрузочные бункера склада и пневматическим винтовым
подъёмником цемент поступает в распределяющее устройство, благодаря которому
происходит его распределение по силосам. В силоса одновременно с цементом
поступает запыленный воздух под давлением, поэтому для предотвращения взрыва
банки предусмотрен вентилятор для отсасывания воздуха, который проходит через
фильтры. Каждый силос склада оборудован в днище аэрационным
свободообрушающим устройством. Цемент выдаётся из склада с помощью
пневморазгружателя донной выгрузки и при помощи винтового пневматического
Взам. инв. №

насоса поступает по трубопроводу в расходные бункера бетоносмесительного


цеха. 
Для заполнителей предусмотрен прирельсовый эстокадно-полубункерный склад
общей вместимостью 3000 м3, представляющий собой частично заглубленные
Подп. и дата

бункера, под которыми расположена галерея ленточных конвейеров. Заполнители


доставляются в автосамосвалах – песок и щебень, и под действием собственных
сил тяжести инертные поступают в приёмочные бункера склада, откуда при
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
помощи ленточного транспортёра заполнители поступают на транспортирующий
конвейер, а затем при помощи сбрасывающей тележки отсыпаются в нужный отсек
склада. Из склада заполнители выдаются через течки и при помощи ленточного
транспортёра поступают на перегрузочную станцию, где, при необходимости,
просеиваются при помощи грохота, и далее по наклонной галерее поступают в
расходные бункера бетоносмесительного цеха. 
Бетоносмесительный цех скомпонован по вертикальной схеме, при которой всё
оборудование размещается на перекрытиях многоэтажного здания, и подъём
материалов осуществляется на высоту 25 и более метров. Все материалы, при
помощи распределительных устройств, разгружаются в отсеки соответствующих
расходных бункеров. Для крупного заполнителя, песка и цемента предусмотрено
по два отсека. С целью свободного перемещения под действием сил тяжести
сыпучих материалов, углы наклона днищ бункеров выполняют больше углов
естественного откоса соответствующих материалов. Во избежание зависания
заполнителей при повышенной влажности, на стенках нижней части бункера
установлены навесные вибраторы, кроме этого по периметру бункеров
расположены паровые трубы – для того, чтобы в зимний период вёлся подогрев
заполнителей. В бункерах цемента предусматривают устройства для аэрации.
Также в надбункерном отделении расположены циклоны, фильтры для очистки
сжатого воздуха от цементной пыли. 
После бункерного отделения расположено дозаторное отделение, где размещены
баки для воды и добавки, дозатор для песка и щебня ДИ-2000Д (с наименьшим
пределом взвешивания 400 кг, а наибольшим - 2000 кг, вместимостью бункера 2,5
Взам. инв. №

м3 и циклом дозирования 60 секунд), дозатор для цемента АВДЦ-1200М (с


наименьшим пределом взвешивания 100 кг, а наибольшим - 300 кг, вместимостью
бункера 0,36 м3 и циклом дозирования 90 секунд) и дозатор жидкости АВДЖ-
425/1200М (с наименьшим пределом взвешивания 20 кг, а
Подп. и дата

наибольшим - 200 кг, вместимостью бункера 0,21 м3 и циклом дозирования 45


секунд). Отдозированные материалы последовательно поступают в смесительное
отделение: песок, щебень, часть воды, добавка, цемент и остальная часть воды, где
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
перемешиваются не менее 90 секунд в бетоносмесителе принудительного действия
СБ-138А (объём готового замеса по бетонной смеси – 1000 литров, вместимость по
загрузке 1500 литров, число циклов в час при приготовлении бетонной смеси – 40). 
Готовая бетонная смесь поступает в раздаточный бункер и при помощи
ленточного конвейера ТК-3 (длина неограниченна, ширина ленты 800 мм), жёсткая
бетонная смесь поступает в бетоноукладчик СМЖ-69Б (число бункеров – 1,
наибольшая ширина укладки – 2000 мм, ширина колеи рельс – 2800 мм, габаритные
размеры – 2827х3780х2914мм; бетоноукладчик укомплектован вибронасадком,
разравнивающей рейкой, устройством для распыления смазывающего материала на
поверхность бетонной смеси), благодаря которому производится формование
изделия. Осуществляется укладка нижнего слоя бетонной смеси уже с уложенной
предварительно напряжённой арматурой и сетками С-2.После укладки бетонной
смеси включается привод виброплощадки СМЖ-187Г (размер формуемых изделий
6 м, грузоподъёмность 10 тонн, крепление формы – электромагнитное) и в течении
1 минуты смесь уплотняется, выключается привод виброплощадки. С поста
формования мостовым краном (грузоподъёмность 10 тонн, общего назначения,
опорный двухбалочный с электроприводом, скорость подъёма груза 0,032 м/с,
скорость передвижения крана 1,0 м/с, пролёт 18 м) и грузозахватным устройством
СМЖ-43А (грузоподъемность 9 тонн, высота изделия на поддоне 420 мм, масса –
0,98 тонн) поддон с изделием загружается в ямную камеру (габаритные размеры
7,984,383,15) и устанавливаются на пакетировщик СМЖ-292А (число поддонов –
10, масса поддона с изделием, т – 6,91, масса пакети ровщика 1 тонна) – по мере
загрузки камеры производится предварительная выдержка. В ямной камере
Взам. инв. №

изделие подвергается тепловой обработке продуктами сгорания природного газа по


режиму: 3 часа – подъём температуры, 12 часов – выдержка изделий при
максимальной температуре (60-650С) и 2 часа – остывание изделия (без подачи
теплоносителя). После этого открывают крышку ямной камеры мостовым краном и
Подп. и дата

поддон с изделиями перемещают мостовым краном со стропами на пост


распалубки и подготовки, где при помощи пил трения осуществляется обрезка
стержней, и мостовым краном со стропами извлекается изделие с дальнейшим
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
перемещением его на пост доводки. 
На посту доводки производится затирка и заглаживание шпатлёвочно-
грунтовочным раствором возможных дефектов; защита торцов предварительно-
напряжённых стержней; маркировка изделия и приёмка ОТК. Изделие
подвергается естественной сушке на самоходной тележке с прицепом вывоза
готовой продукции СМЖ-151 (грузоподъёмность 40 тонн, предельная дальность
хода 120 м, скорость передвижения 31,6м/мин). 
После съёма изделий с поддона производят её чистку (пневмоскребок), смазку с
водной пластификацией («ВИТТОЛ – 1») и мостовым краном подготовленная
форма перемещается на пост армирования. На посту армирования устанавливаются
сетки С-2 и предварительно напряжённая арматура. 
Предварительно напряжённая арматура изготавливается на станке СМЖ-484
(производительность стержней в час 60-80 шт, класс арматурной стали S-800,
диаметр стержней 5-16 мм, длина стержней 6040 – 7540 мм. Арматурные изделия
изготавливаются в арматурном цехе, в котором расположен склад арматурной
стали, где при помощи мостового крана арматурная сталь разгружается с
автомобильного транспорта и складируется в специально отведённых, для каждого
вида стали, местах. В арматурный цех арматура поступает на самоходную тележку:
бухтовая сталь поступает на правильно-отрезной станок и в качестве деталей идёт
на изготовление сеток С-2 и С-4 (многоточечная сварка). Проволочная сталь
подвергается резке на отрезном станке и стержни класса S-800 идут на
изготовление предварительно напряжённых стержней. Стержневая сталь так же
идёт на изготовление монтажных петель П1 (гибочный станок). 
Взам. инв. №

Изготовленные арматурные изделия отправляются на контроль и после чего, при


помощи самоходной тележки, отправляются в формовочный цех, где мостовым
краном со стропами перемещается к посту армирования и формования. 
За постом армирования размещается пост формования, куда далее и пере-
Подп. и дата

мещается подготовленный и заармированный поддон, при помощи мостового


крана и строп – технологический цикл повторяется.
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Взам. инв. №

1.4 Режим работы предприятия

Таблица 1.4
Режим работы предприятия
Подп. и дата

Цех Количество Годовой


Рабочих Смен в Часов в фонд
дней в году сутки сутки времени
Формовочный 247-253 2 8 3952-4048
Заготовительный 365 3 8 8760
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
(сырьевой)
Бетоносмесительный 253 2 8 4048

Арматурный 253 2 8 4048


Таблица 1.5
Продолжительность плановых остановок и расчетное количество рабочих суток
работы технологического оборудования
Технологические линии Длительность плановых Расчетное количество
и основное остановок на ремонт, рабочих суток в году
технологическое сут.
оборудование
Поточно-агрегатная, 7 253
стендовые и кассетные
установки
Конвейерные линии 13 247
Цехи и установки 7 253
товарного бетона и
раствора
Рабочих дней в году 253,смен в сутки 2, часов в сутки 8 годовой фонд времени
4048ч
Взам. инв. №

1.5 Выбор сырья, основных материалов и полуфабрикатов для производства


Таблица 1.6
Подп. и дата
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Перечень сырьевых Технические Поставщик
материалов требования
1. Заполнители ООО Камский горно-
а/щебень гранитный М1200 обогатительный
ГОСТ 8269 фракционный 20-40мм. комбинат («КГОК»)
ρщ = 2,68 кг/л
ρн.щ = 1,21 кг/л «СтройБизнесКиров»
кварцевый Мкр =2,1
б/песок ρп = 2,60 кг/л
ГОСТ 8736 ρн.п. =1,50 кг/л
Взам. инв. №

1.6 Расчет потребности в сырьевых материалах и полуфабрикатах


1.6.1Расчет производственной программы
Подп. и дата

Производственная программа цеха по производству изделий рассчитывается по


следующим формулам, затем данные заносятся в таблицу 1.7.
1. Годовая потребность
Инв. № подл.

Пгод из задания (например, 30000 м3 в год)


Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Пгод в штуках =

Vбет. – объем бетона из исходных данных


2. Суточная производительность.

=118м3

N – Число суток в год.

3. Сменная производительность.

n – Число смен из режима работы предприятия.

4. Часовая производительность.

t – Количество часов в смене.

Данные по производственной программе свести в таблицу 1.7.


Таблица1.7
Производственная программа по выпуску изделия
Наименование Ед. Выпуск изделий
изделия изм. год сутки смена час
Взам. инв. №

Плита ребристая ПР м3 30000 52 105 7


60.15.3 шт. 53571 211 105 8

1.6.2 Расчет и подбор состава бетонной смеси


Подп. и дата

Из полученных данных расхода материалов на 1 м 3 готовой продукции


определяется потребность основных сырьевых материалов.
Производится расчет состава бетона на принятых исходных материалах.
Инв. № подл.

Бетон тяжелый
Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Исходные данные:
Бетон Rб=200 кгс/см2
Бетонная смесь П=5…9 см [1.15]
Портланцемент М-400
Ρц = 3, 0 г/см3
ρн.ц = 1, 11 г/см3 Rц=400 кгс/см2
Крупный заполнитель Вп = 7%.
Ρ n = 2, 65 г/см3
Ρ н.n = 1, 50 г/см3 Wn = 3%
Щебень фракций 20-40 мм ρ н.щ = 1, 21 г/см3 ρ щ = 2.68 г/см3
Wщ = 1%
1.6.2.1Расчет состава бетона
1. Определяем В/Ц отношение методом Скрамтаева.
В/Ц = АRц/ (Rб + 0,5 * А * Rц)
А – коэффициент, учитывающий качество материалов (Приложение.табл.А.1).
Значение А=0,65 выбрано по таблице как для рядовых материалов материалов)
Rц – активность /марка цемента/
Rб – марка бетона.

2. Расход воды определяем в зависимости от требуемой подвижности и


жесткости бетонной смеси и наибольшей крупности щебня.
П = 5…9 см наиб. размер щебня = 40 мм
Взам. инв. №

В = 185 л
Расход цемента
Подп. и дата

Сравниваем полученный расход с нормативным значением


Расход щебня.
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
α – коэффициент заполнения и раздвижки зерен щебня
раствором
Пщ – пустотность щебня

Расход песка

Ц, В, Щ – расход цемента, воды, щебня.


Ρц, ρщ, ρn - Истинная плотность цемента, щебня, песка в кг/л.

В результате подсчетов получают ориентировочный номинальный


(лабораторный) состав бетона, кг/м3
Цемент – 234
Вода - 185
Песок - 897
Щебень – 1000
Взам. инв. №

Итого - 2316
Полученное в итоге значение является расчетной средней плотностью бетонной
смеси, т.е. ρб.см=2316 кг/м3.
1.6.2.2Расчет производственного состава тяжелого бетона с учетом
Подп. и дата

влажности заполнителя
а/ Содержание воды в песке:
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Вп=897/100 *3 =26.91 кг
П – расход песка по подбору состава с учетом корректировки.
Wn – влажность песка.
σ/ содержание воды в щебне:

Вщ=1000/100 *1=10 кг
Щ – расход щебня.
Wщ - влажность щебня
в/ производственный расход воды:
В пр = В1 – (Вп + Вщ) 184-(26.91+10) =147 л
В1 – расход воды с учетом корректировки
Вп и Вщ - содержание воды в песке и в щебне
г/ производственный состав песка
Ппр = П + Вп =897+26.91=923.91 кг
д/ производственный состав щебня:
Щпр. = Щ + Вщ =1000 +10 = 1010 кг
е/ плотность бетонной смеси производства
ρб.см = Ц + Ппр + Щпр + Впр= 234+ 923.91+1010+147 = 2314.91кг/м3
Определяем коэффициент выхода бетонной смеси.
Выполняется только при расчетах БСЦ и определяется по данным номинального
Взам. инв. №

состава бетонной смеси.


Подп. и дата

=0.6

1.6.3Расчет потребности сырья и полуфабрикатов


Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
После подбора состава бетона, определив потребное количество составляющих
на 1 м3 бетонной смеси, необходимо произвести материальный расчет
производства, т.е. определить расход всех компонентов в год, сутки, в смену и в
час с учетом потерь бетонной смеси си и исходных материалов, табл.8.
Потери:
цемента и воды принимаются за 1%,
заполнителей - 2%,
химических добавок - 0,5%
арматурной стали - 4%.
Производственная программа завода заносится в табл.8. Потребность в бетонной
смеси определяется с учетом величины потерь в %, которая зависит от вида
изделия и технологической схемы производства.
Из полученных данных расхода материалов на 1 м3 готовой продукции
определяется потребность основных сырьевых материалов.
Потери бетонной смеси составляют 15%.
Количество часов основного технологического оборудования составит
В=N*t*n
N – Количество рабочих суток в год с учетом ремонта
(табл. 1 стр.4 ОНТП-7-85[8])
t – Количество часов в смене.
n – Число рабочих смен.
В 1 = 253 * 8 *2 = 4080 часов
Взам. инв. №

= 30000

Потери бетонной смеси с учетом 1,5% составляет


30000 * 0.015 = 450 м3 /год
Подп. и дата

Всего бетонной смеси с учетом потерь потребуется


в год – 30000 + 450 = 30450 м3
в час – 30450: В = 30450: 4080 = 7,46 м3
в смену – 7,46 м * 8 = 59,6 м3
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
в сутки – 59,6 м * 2 = 119,2 м3
1.6.3.1Потребность материалов в год без потерь составит:
Из подбора состава бетон. смеси
Ц = 234 кг/м3 = 0,234 (т); Щ = 1000 кг/м3 = 1 (т);
В = 184 л. П = 897 кг/м3 = 0.897 (т).
цемента:
- в год – 0,234 * 30000 = 7020 т.
- в час – 7020: 4048 = 1.7 т.
- в смену – 1.7 * 8 = 13.6 т.
- в сутки – 1.7 * 16 = 27.2т.
щебня:
- в год – 1 * 30000 = 30000 т
- в час – 30000: 4048 = 7.4 т
- в смену – 7.4 * 8 = 59.2 т
- в сутки – 7.4 * 16 = 118.4 т
песка:
- в год – 0.897 * 30000 = 26910 м 3
- в час – 26910: 4048 = 6.6 м3
- в смену – 6.6* 8 = 52.8 м3
- в сутки – 6.6 * 16 =105.6 м3
воды:
- в год – 184 * 30000 = 540000 л.
- в час – 540000: 4048 = 133 л.
Взам. инв. №

- в смену – 133 * 8 = 1064 л.


- в сутки – 133 * 16 = 2128 л.
Потребность в арматурной стали составит: /расход стали на одно изделие по
таблице специализации составляет – 45,37 кг.
Подп. и дата

- в год – 0,045 * 53571 = 2410 т.


- в час – 2410: 4080 = 0.6т.
- в смену – 0.6 * 8 = 4.8т.
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
- в сутки – 0.6* 16 = 9.6 т.
Таблица 1.8
Расход материалов на производственную программу
Сырье и Ед Расход материалов
полуфабрикаты . в час в в сутки в год
из смену
м.
Бетонная м3 30450
смесь
Цемент т 1.7 13.6 27.2 7020
Щебень т 7.4 59.2 118.4 30000
Песок т 6.6 52.8 105.6 26910
Вода т 133 1064 2128 540000
Арматурная т 0.59 4.72 9.44 2410
сталь

1.6.3.2 Потребность материалов в год составит с потерями:


Из подбора состава бетонной смеси
Ц = 234 кг/м3 = 0,234 (т); Щ = 1000 кг/м3 = 1 (т);
В = 184 л. П = 897 кг/м3 = 0,897 (т).
цемента:
- в год – 0,234 * 30450 = 7125.3 т.
- в час – 7125.3: 4048 = 1.8 т.
- в смену – 1.8 * 8 = 14.4 т.
- в сутки – 1.8 * 16 = 28.8 т.
щебня:
- в год – 1 * 30450 = 30450 т
Взам. инв. №

- в час – 30450: 4048 = 7.5 т


- в смену – 7.5 * 8 = 60 т
- в сутки – 7.5 * 16 = 120 т
песка:
Подп. и дата

- в год – 0,897 * 30450 = 27313.65 м 3


- в час – 27313.65: 4048 = 6.7 м3
- в смену – 6.7 * 8 = 53.6 м 3
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
- в сутки – 6.7 * 16 = 107.2 м3
воды:
- в год – 184 * 30450 = 5602800 л.
- в час – 5602800: 4048 = 1384 л.
- в смену – 1384 * 8 = 11072 л.
- в сутки – 1384 * 16 = 22144 л.
Отходы арматурной стали:
А – 111 –4%
В год отходы составят:
2410 * 0,04 = 48.2 т.
Потребность в арматурной стали в тоннах с учетом потерь составит:
- в год – 2410 + 48.2=2458 т.
- в час – 2458: 4080 = 0.6т.
- в смену – 0.6 * 8 = 4.8 т.
- в сутки – 0.6 * 16 = 9.6 т.
Потребность в арматурной стали в тоннах без учета потерь составит:
- в год – 2410
- в час – 2410: 4080 = 0.59т.
- в смену – 0.59 * 8 = 4.72 т.
- в сутки – 0.6 * 16 = 9.44 т.

Полученные данные сводятся в таблицу 1.9.


1.6.3.3Расчет потребности смазки
Нормы расхода смазки берутся стр.21 ОНТП 07-85[6]. На условно-расчетное
Взам. инв. №

изделие определение расхода смазки производится в каждом проекте по


развернутой поверхности опалубки.
Подп. и дата

Vб - по исходным данным объем бетона в изделии.


q1 - норма расхода смазки на 1 м опалубки.
S – Площадь элементов развернутой опалубки (рис 1.5).
q=117г
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
S3

S S
S1
2 2

S3

Рисунок 1.5 - Развертка формы


Таблица 1.9
Материальный баланс цеха
Сырье и Ед. Расход материалов
полуфабрикаты изм. в час в смену в сутки в год
Бетонная смесь м3 7,46 59,6 119,2 30450
Цемент т 1.8 14.4 28.8 7125.3
Щебень т 7.5 60 120 30450
Песок т 6.7 53.6 107.2 27313
Вода т 1384 11072 22144 5602,8
Арматурная сталь т 0.6т 4.8 9.6 2458
Взам. инв. №

1.7 Проектирование формовочного цеха

Производственный цех представляет собой одноэтажное двухпролетное


Подп. и дата

здание. Перемещение продукции осуществляется мостовыми кранами.


Производственное здание имеет конструктивную схему с полным каркасом.
Основными элементами каркаса являются сборные железобетонные конструкции:
колонны, подкрановые балки, фермы, плиты перекрытий.
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Размер стандартного пролета 18х144 .
1.7.1 Выбор типа формовочного оборудования. Расчет потребности
в основном технологическом оборудовании

1.7.1.1 Ритм работы технологической линии ( , мин, исходя из заданной


производительности цеха определяется по формуле:

мин. ,

где t – количество рабочих часов в сутки. При двухсменном режиме работы


в соответствии с ОНТП [1] t= 16 часов;
T – расчетное количество рабочих дней в году по ОНТП 07-85 [1].
Т= 253 дней;
– средневзвешенный объем изделия в одной формовке.

= 0.56 м3

– годовая программа цеха с учетом потерь от брака.

= 1,015× 30000 = 30450 м3.


Rтр1 =60х16х253х0.56/30450=4.5 мин
Максимальная продолжительность ритма работы технологической линии

исходя из норм технологического проектирования ( ), определяется по ОНТП

(таблица 14) . =15 мин.

Число формовочных постов (количество технологических линий) необходимое


для выполнения годовой программы определяется по формуле:
Взам. инв. №

Nфп=15/4.5=3.3 принимаем 4 поста


Подп. и дата

Число формовочных постов, определенное по формуле округляется в большую

сторону до ближайшего целого.


Производительность технологической линии, м3/год, определяется по формуле:
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
м3 в год.

Р=60х16х253х0.56/15=9068 м3/год
Принимаем две технологические линии с двумя формовочными постами.
Ритм = 15 минут.

1.7.1.2. Выбор формовочного оборудования


.
Таблица 1.10
– Техническая характеристика бетоноукладчика СМЖ-69Б
Наименование показателя Численное
значение
Ширина колеи, мм 2800
Число бункеров, шт 1
Вместимость бункеров, м3 2,1
Ширина ленты питателя, мм 2000
Ширина формуемого изделия, мм До 2000
Продолжение таблицы 11
Скорость передвижения, м/мин 12 или 18
Мощность, кВт 7,2
Уровень формования относительно головок рельсов, мм
нижний/верхний 350/1100
Механизм распределения воронка
Устройство для заглаживания -
Габаритные размеры, мм 2827х3780х
2914
Принимается четыре бетоноукладчика СМЖ-69Б.
Таблица 1.11
Взам. инв. №

Техническая характеристика виброплощадки СМЖ-187Г


Подп. и дата
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Наименование показателя Численное значение
Размер формуемых изделий в плане, 3000…6000
мм
Грузоподъемность, т 10
Амплитуда колебаний, мм 0,2…0,5
Частота, Гц 47,5
Мощность, кВт 63
Габаритные размеры, мм 8500х1426…
2990х690
Масса, т 5,6

Принимается четыре виброплощадки СМЖ-187Г.


Таблица 1.12
Техническая характеристика формовочной машины СМЖ – 227Б и самоходного
портала СМЖ-228Б
Наименование показателя Численное значение для
СМЖ-227Б СМЖ-228Б
Размеры формуемых изделий, 6260х990,1190,1590х220
мм
Скорость извлечения 0,15 -
вибровкладышей, м/с
Установленная мощность, кВт 33 10
Габаритные размеры, мм 11440х2510х880 7250х3950х3070
Взам. инв. №

Масса, т 6,24 14,8


Принимается четыре формовочные машины СМЖ-227Б и два самоходных
портала СМЖ-228Б.
1.7.2 Расчет потребности в формах
Подп. и дата

1.7.2.1 Потребность в формах


Рассчитывается по формуле
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Nф = Кр (n + ), шт,

где Кр - коэффициент запаса, Кр = 1,05;

количество постов по изготовлению изделий на технологических линиях,

п=4
Тто – время тепловой обработки, Тто = 13 (3,5 + 6,5 + 3)
Rпот – ритм работы технологической линии, Rпот = 15 мин

Nф = 1,05 (4+ ) = 61 шт.

1.8.3 Расчет грузоподъёмных механизмов и внутрицехового транспорта

1.7.3.1 Задачей внутри цехового транспорта является комплексная


механизация горизонтального и вертикального перемещения грузов, а так же
погрузочно - разгрузочных операций.
Для перемещения форм, изделий и арматуры в цехе используется мостовой
кран грузоподъемностью десять тонн.
Для крана применяется:
- скорость главного подъема Vк = 0,5 м/с;
- скорость передвижения моста крана Vм = 2,0 м/с;
- скорость передвижения тележки крана Vт = 0,63 м/с;
Продолжительность крановой операции, связанной с
перемещением, рассчитывается по формуле:
Взам. инв. №

τ= , с,

где L – расстояние, на которое перемещается мост, тележка или крюк;


Подп. и дата

Vi – скорость моста (Vм), тележки (Vт) или крюка (Vкр);


Кu i – коэффициент использования скорости моста (Ku,м), тележки (Ku,т),
крюка (Ku,кр).
Кран №1:
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
1-2 Опускание крюка, строповка формы:

τ 1-2 = + 15= 20 с,

2-3 Подъем формы:

τ 2-3 = = 5, с,

3-4 Перемещение формы в ямную камеру:

τ 3-4 = = 21,25, с,

4-5 Опускание формы, расстроповка, подъем крана:

τ 4-5 = + 15+5= 25, с,

5-6 Перемещение крана из ямной камеры на пост распалубки:

τ 5-6 = + 15= 20, с,

6-7 Опускание формы, поднятие крана:

τ 6-7 = + 5= 10, с,

7-8 Перемещение на пост армирования:

τ 7-8 = = 3,75, с,

8-9 Опускание, подъем крана:


Взам. инв. №

τ 8-9 = + 5= 10, с,

9-10 Перемещение на пост формования:


Подп. и дата

τ 9-10 = = 7,5, с,

10-11 Опускание, поднятие крана:


Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
τ 10-11 = + 5= 10, с,

11-12 Перемещение на пост распалубки:

τ 11-12 = = 11,25, с,

12-13 Опускание, строповка, подъем крана:

τ 12-13 = + 15+5= 25, с,

13-14 Перемещение на пост доводки:

τ 13-14 = = 30, с,

14-15 Опускание, расстроповка, подъем крана:

τ 14-15 = + 15+5= 25, с,

15-16 Перемещение на второй пост доводки:

τ 15-16 = +25= 30, с,

16-17 Перемещение с поста доводки на склад:

τ 16-17 = +25= , с,

17-18 Перемещение со склада на самоходную тележку:


Взам. инв. №

τ 17-18 = + 25= 28,75, с,

18-19 Перемещение на пост формования:


Подп. и дата

τ 18-19 = + 25= 70, с,

tобщ= = 6,35 мин.


Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
τобш= 6,35 < Rф = 12 мин.
Так как tобщ ≤ Rф , следовательно, краны обеспечивают нормальную работу цеха.
1.7.3.2 Для перемещения арматурных элементов из арматурного цеха
в формовочный цех, принимается самоходная тележка СМЖ -216А.
Таблица 1.13
Технические характеристики самоходной тележки СМЖ – 216А
Наименование показателей Численное значение
Грузоподъемность, т:
- тележки 20
400
- тележки с прицепом
Максимальная длина перевозимых
изделий, м, для тележек:
- без прицепа 7
- с прицепом 24
Предельная дальность хода, м 120
Скорость передвижения тележки,
м/мин 32
Мощность электродвигателя, кВт 3,2
Ширина колеи, мм 1524
База, м 4500
Габариты, мм 7190×2500×1170
Масса, т 4,85
1.7.3.3 Для вывоза изделий на склад готовой продукции, применяется
самоходная тележка СМЖ – 151А.
Таблица 1.14
Технические характеристики самоходной тележки СМЖ-151А
Взам. инв. №

Наименование показателей Численное значение


Грузоподъемность, т:
- тележки 20
- тележки с прицепом 400
Максимальная длина перевозимых
Подп. и дата

изделий, м, для тележек:


- без прицепа 7
- с прицепом 24
Инв. № подл.

Предельная дальность хода, м 120


Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Скорость передвижения тележки,
м/мин 32
Тип электродвигателя с питанием:
- от аккумуляторной батареи -
от электрической сети МТ – 22 - 6
Мощность электродвигателя, кВт 7,5
Ширина колеи, мм 1524
База, м 4500
Габариты, мм 7490×2500×1400
Масса, т 2,5

1.7.4 Расчет площадей внутрицеховых складов


Площадь внутрицехового склада для выдержки изделий определяется
по формуле:

Fвыд = , м 2,

где – часовой выпуск изделий по бетону;

tвыд – время выдержки изделий в цеху зимой, tвыд = 12 часов;


Кпрох – коэффициент учитывающий площадь занятую под проходы,
Кпрох = 1,5;
Н – норма складирования изделий на 1 м2 , Н = 1,8 м3/ м2.
Fвыд = 7х12х 1.5/1.8= 70 м2.
Площадь для складирования арматуры определяется по формуле:
Взам. инв. №

Fа = , м 2,

где Нзап – норма укладки арматурных изделий на 1 м2, т;


Подп. и дата

tзап – время запаса арматурных сеток и каркасов, ч;


Р1арм – часовой расход арматурных изделий, т.
Fа =0.6х8 /0.05 = 96 м2
Инв. № подл.

Площадь для складирования форм определяется по формуле:


Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Fф = , м 2,

где Мф – масса форм, находящихся в эксплуатации, т;


Fфнорм – нормативные площади для 100 т форм, Fфнорм =20 м2.
Мф = мф × Nф, т,

где мф – масса формы, мф = 1,08 т;


Nф – потребность в формах, шт.
Мф = 1,08×61 = 65,9 т;
Fф = 65.9х20/100 = 13.2 м2.

1.8 Проектирование складов материалов и готовой продукции


1 .8.1Расчет и проектирование складов заполнителей
П о н о р м а м технологического проектирования определяем, что запас за-
полнителей при поступлении их на склад автотранспортом должен быть 7 сут.
Ориентировочный расход заполнителей для приготовления 1 м3 бетона (по табл.
Взам. инв. №

9.3), м3: песка —744кг = 0, 45 м3, щебня —0, 9м3 . Производственный запас
QЩ = П г ЩпК/Р = 30000 ∙ 0, 9 ∙7 ∙ 1, 02: 247 = 780м3.
Производственный запас песка составит:
Подп. и дата

Qп = П г ПпК/Р = 30000 ∙ 0, 45 ∙7 ∙ 1, 02: 247 = 390 м3.


Принимаем высоту штабеля щебня 8. 3 м, песка 6. 5 м. Угол естественного откоса
заполнителей при отсыпке в штабель 40°. Эти данные соответствуют
технологическим нормам проектирования складов .
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Объем штабеля щебня V=πН3/ (3tg2 φ) =3,14∙ 8, 33/(3•0,8392) =850м3. Зная высоту
кругового конуса, определим диаметр его основания D=2 Н/tg φ=2∙8,3/0,839=19,
7 м 2.
Тогда площадь основания штабеля щебня
Fщ = πd2 /4 = 3, 14∙19, 72/4 = 304 м2.
Объем штабеля песка V = πН 3 /(3tg2φ) = 3,14∙6, 53 / (3∙0,8392) =408м3, диаметр
основания штабеля — D =2 Н/tg φ = 2∙6,5 / 0,839 = 15,4м2.
Площадь основания штабеля песка
Fп = πd 2 /4 = 3, 14 • 15, 4 2/4 = 186м2.
Полная полезная площадь склада составит:
F = Fщ + Fп = 304+ 186 = 490 м2.
По формуле рассчитывается склад для заполнителей

где суточная потребность цеха в песке;

суточная потребность цеха в гравии.

=60х7 + 53.6Х7 =795.2

притрасовый склады цемента СЦ-2 500. Характеристики силоса представлены в таблице 1.11.

Таблица 1.11 –Технические характеристики склада цемента


Вместимость, м3 1000
Силосы:
-вместимость, м3 500
-количество, шт 2
Взам. инв. №

Производительность при выгрузке, т/ч 1000

1.8.2 Расчет и проектирование складов цемента


Вместимость складов цемента Vц рассчитывается по формуле
Подп. и дата

Vц= (28.8*7)/0.9 Vц=224т


Выбираем притрассовый типовой склад цемента 360т число силосов -4
где Qcym- суточный расход цемента;
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Тхр - нормативный запас хранения цемента;
0,9 - коэффициент заполнения емкостей.
1.8.3 Расчет склада арматуры
Площадь для складирования арматурной стали определяется по формуле

А=(9.6*25*3) /3.2 А=225м2


где Qcym- суточная потребность с учетом 4% потерь, т;
Тхр - срок хранения, сут; 25
К - коэффициент, учитывающий площадь склада с проходами при хранении
стали на стеллажах в закрытых складах; 3
m- Масса стали, размещаемой на складе, т/м2.
1.8.4 Расчет склада готовой продукции
Площадь склада готовой продукции определяется по формуле

А=(118*14*1.5*1.5) /(14*118) = 2.25


где Qсут - количество изделий, поступающих в сутки, м3; 118
Тхр - продолжительность хранения, сут.; 14
K1- коэффициент, учитывающий площадь склада на проходы, K1= 1, 5;
К2 - коэффициент, учитывающий увеличение площади склада при применении
различных кранов, К2 = 1,5;
Qн- нормативный объем изделий, допускаемых для хранения на 1 м2 площади
склада, м3.
Взам. инв. №

Вместимость склада определяется по формуле


Vск = Vсут ·Тхр,
где Qcym- суточный объем изделий, м3; 118
Подп. и дата

Тхр - продолжительность хранения, сут.14


Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
Список используемых источников для технологической части
Основные источники
1.Нормативная литература
1.1 ГОСТ 28042-2013. Плиты покрытия железобетонные для зданий и
сооружений. Технические условия.
1.2. ГОСТ 26633-2012 Бетоны тяжелые и мелкозернистые . Технические
условия.
1.3. ГОСТ 13015-2012. Изделия бетонные и железобетонные. Общие
технические требования.
Взам. инв. №

1.4 ГОСТ 5781-82. Сталь горячекатаная для армирования железобетонных


конструкций. Технические условия.
Подп. и дата
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
1.5. ГОСТ 6727-80. Проволока из низкоуглеродистой стали холоднотянутая для
армирования железобетонных конструкций. Технические условия. Дата
актуализации 01.01.2018 г.
1.6. ОНТП 07-85.Общесоюзные нормы технологического проектирования
предприятий сборного железобетона Минстройматериалов СССР. — М.,
1986.

1.7 ГОСТ 8736-14. Песок для строительных работ. Технические условия.


1.8 ГОСТ 10178 – 85.(с изм.) Портландцемент и шлакопортландцемент.
Технические условия.
1.9 ГОСТ Р 21.1101-2009. Система проектной документации для строительства
1.10 ГОСТ Р51232 – 98. Вода питьевая. – М., 1998.
1.11 ГОСТ 30515-2013 Цементы. Общие технические условия.
1.12 ГОСТ8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для
строительных работ .Технические условия

1.13 ГОСТ Р 8269-97. Щебень и гравий из плотных горных пород и


отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-
механических испытаний.

1.14 Бетонные и железобетонные конструкции. Основные положения

СНиП 52-01- 2003.- СПб., 2005.

1.15 СНиП 3.09.01-85 Производство сборных железобетонных конструкций и


изделий (С Изменениями N 1, 2)
1.16 Альбом серия 1.165.-6 Ребристые плиты покрытия. –Госстрой СССР,
Взам. инв. №

1979. Дата актуализации 01.01.2018 г.


2.Учебники и пособия
2.1 Алимов Л.А.Технология производства неметаллических
строительных изделий и конструкций.-М.; ИНФРА-М,2014
Подп. и дата

2.2 Баженова О.Ю.. Производство строительных материалов,


изделий и конструкций.- М; ООО «Ай Пи Эр Медиа,2016-159 с.
2.3 Сарпова Т.П., Мишаненкова О.П. Методические указания по
выполнению крсового проекта по МДК 01.02 Технология
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата
производства неметаллических строительных изделий и
конструкций для обучающихся по специальности 08.02.03. -
Перевоз: 2014. - 54с.
Интернет-ресурсы
1. kf.osu.ru›
2. allbeton.ru›
3. brstu.ru›
Дополнительные источники
1. Л.И.Дворкин. Строительное материаловедение. –М.:Инфра-
Инженерия,2013-832с.
2. Информационно-технический журнал. Строительные материалы,
оборудование. Технологии XXI века.- М.: 2018
Взам. инв. №
Подп. и дата
Инв. № подл.

Лист
08.02.03.08.4945.2021.ПЗ
Изм. Кол.уч. Лист № док. Подпись Дата