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¿Cuál es el objetivo?
Formación de la pila
el material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el lugar donde se formará la pila.
En este trayecto el material es sometido a una primera irrigación con una solución de agua y ácido
sulfúrico, conocido como proceso de curado, de manera de iniciar ya en el camino el proceso de
sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados. En su destino, el mineral es descargado
mediante un equipo esparcidor gigantesco, que lo va depositando ordenadamente formando un terraplén
continuo de 6 a 8 m de altura: la pila de lixiviación. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo
y aspersores que van cubriendo toda el área expuesta.
Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la cual se
dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las soluciones que se infiltran a
través del material.
Sistema de riego
a través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte lentamente una solución ácida de
agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas. Esta solución se infiltra en la pila hasta su base,
actuando rápidamente. La solución disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, formando una
solución de sulfato de cobre, la que es recogida por el sistema de drenaje, y llevada fuera del sector de las
pilas en canaletas impermeabilizadas.
El riego de las pilas, es decir, la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días, después de lo cual se supone que
se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material restante o ripio es
transportado mediante correas a botaderos donde se podría reiniciar un segundo proceso de lixiviación
para extraer el resto de cobre.
¿Cuál es el objetivo?
En esta etapa la solución que viene de las pilas de lixiviación, se libera de
impurezas y se concentra su contenido de cobre, pasando de 9gpl a 45 gpl,
mediante una extracción iónica. Los aspersores riegan el
material mineralizado
acumulado en las pilas con
¿Cómo se hace?
una solución de ácido
Para extraer el cobre de la solución PLS, ésta se mezcla con una solución
sulfúrico, durante 45 días.
de parafina y resina orgánica. La resina de esta solución captura los iones
de cobre (CU+2) en forma selectiva. De esta reacción se obtiene por un lado un complejo resina-cobre y
por otro una solución empobrecida en cobre que se denomina refino, la que se reutiliza en el proceso de
lixiviación y se recupera en las soluciones que se obtienen del proceso.
Estas placas corresponden alternadamente a un ánodo y un cátodo. Los ánodos son placas de plomo que
hacen las veces de polo positivo, ya que por éstos se introduce la corriente eléctrica, en tanto que los
cátodos son placas de acero inoxidable, que corresponde al polo negativo, por donde sale la corriente.
Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el que se hace circular una
corriente eléctrica continua de muy baja intensidad, la que entra por los ánodos y sale por los cátodos.
El cobre en solución (catión, de carga positiva +2: Cu+2) es atraído por el polo negativo representado por
los cátodos, por lo que migra hacia éstos pegándose partícula por partícula en su superficie en forma
metálica (carga cero).
¿Qué se obtiene?
Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electroobtención, se produce la cosecha de
cátodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una pureza de 99,99% en ambas caras del cátodo
con un espesor de 3 a 4 cm, lo que proporciona un peso total de 70 a 80 kg por cátodo.
Cada celda de electroobtención contiene 60 cátodos y la cosecha se efectúa de a de 20 cátodos por
maniobra. Los cátodos son lavados con agua caliente para remover posibles impurezas de su superficie y
luego son llevados a la máquina despegadora, donde en forma totalmente mecanizada se despegan las
hojas de ambos lados, dejando limpio el cátodo permanente que se reintegra al ciclo del proceso de
electroobtención.
Los cátodos de cobre son apilados y embalados mediante zunchos metálicos para su transporte final al
puerto de embarque, mediante camiones o ferrocarril. Previamente, se efectúa un muestreo sistemático de
algunos cátodos para determinar su contenido de cobre, que debe ser de 99,99%, e impurezas (menos de
0,01%, principalmente azufre).
- subterráneas
La decisión sobre cual sistema utilizar de la minería en general depende en la evaluación económica, que con
la ayuda de sistemas computacionales define las zonas de interés y los volúmenes. En principio una
explotación subterránea es de mayor costo que una a rajo abierto, aunque la inversión inicial dependerá del
material estéril que tiene que ser removido hasta llegar a la zona mineralizada. El volumen de mineral de la
explotación será vital para estimar la amortización del capital invertido, según el tipo de extracción definido.
Las maquinarias utilizadas en la gran minería son de dimensiones espectaculares. Se pueden observar palas
gigantes que con su “cuchara” pueden extraer hasta 80 toneladas de mineral en cada operación, los
camiones tolva con capacidad de carga superior a las 300 ton.
Figura 2.Gigantesca pala mecánica cargando camión tolva de 300 ton. En explotación de cobre a rajo abierto
La explotación subterránea posee equipos para efectuar tronaduras múltiples para el retiro del mineral,
incluso manejados a control remoto, por seguridad.
El pequeño minero utiliza la explotación subterránea, buscando el filón o mena para justificar el esfuerzo de
trabajar en condiciones precarias en cuanto a equipamiento y normas de seguridad. En algunos casos
extraen el cobre de antiguos botaderos de minas que aun tienen una ley de metal explotable ; esto como
consecuencia de los métodos de extracción ineficientes que utilizaban en épocas anteriores.
En la extracción del mineral se obtienen trozos de diverso tamaño, que pueden llegar a medir mas de un
metro de diámetro.
El mineral debe ser fragmentado y molidos en tamaños adecuados a cada sistema de tratamiento ulterior.
- El chancado y la molienda
Ambas pueden realizarse en etapas sucesivas denominadas: proceso primario, secundario y terciario.
Obteniéndose partículas de menor tamaño.
Si el mineral va a ser sometido a un proceso de “lixiviación”,el rango de la partícula podrá oscilar en 6-10mm
de diámetro. Si el proceso ulterior es la “flotación” de las partículas su tamaño tendrá que ser muy fino
(0.1mm), obteniéndose en forma de una “pulpa” donde se agrega agua y reactivos para facilitar el proceso. El
tamaño se expresa en micrometros.
Este es el molino más grande del mundo y posee un motor de 16000 HP.
Las operaciones de fragmentación son aquellas donde el material producido es seleccionado en tamices y la
que es rechazada es devuelta a la etapa anterior; con la ayuda de correas transportadoras y tolvas.
Lixiviación se denomina al proceso químico que consiste en la solución de diversas sales presentes en los
minerales. Su objetivo es obtener en solución una determinada especie química relativamente concentrada
(solución rica o fuerte), la que se separa del resto de los áridos del mineral
(ripios o gangas).
El primer sistema se utilizo en Chiquicamata para tratar minerales oxidados. El proceso dura entre 80 y 120
horas, con etapas de “remojo”, percolación” y “lavado” del mineral. El segundo proceso era empleado en
explotaciones más pequeñas ; su mayor problema era el costo de producción y energético.
Se ha impuesto el sistema de lixiviación en pilas o T.L (del ingles “thin layer”, capa fina). Donde se acumula el
mineral de óxidos y sulfuros secundarios, de tamaño adecuado y “aglomerado” en pilas de 3 a 6 m de altura y
gran extensión. Las pilas se forman en terreno aplanado con leve pendiente, se extiende una carpeta
impermeable de polietileno y mangueras para recuperar el lixiviado.
• Una rápida (15 a 45 días) donde se disuelve el 80-90% del mineral oxidado y el 40-50% de los sulfuros
secundarios.
• Una lenta (6 meses), en la cual se completa el 100% de recuperación del oxidado y el 80-90% del
sulfurado.
Figura 5. Etapa de formación de una pila de minerales de óxidos y sulfuros secundarios de cobre, mediante correa
transportadora.
El mineral oxidado se lixivia, en cambio los sulfuros secundarios (Calcosina, Covelina, Bornita) se disuelven
fundamentalmente por la acción de bacterias del tipo Thiobacillus, principalmente Thio-oxidans y Ferro-
oxidans. Son microorganismos mesofilos que oxidan en presencia de aire, formado actúa como agente
oxidante que transforma los sulfuros en sulfatos solubles.
La lixiviación de sulfuros primarios (ej. Calcopirita ) muy abundante en la naturaleza, no es factible, debido a
que la genética de la reacción es demasiado lenta por eso son tratados en forma totalmente diversas.
Al finalizar los ciclos de lixiviación, el material se retira con gigantesca palas y se acumulan en botaderos no
contaminantes, o se forma una nueva pila sobre la ya agotada Este último es el más utilizado por razones de
costo.
La solución o lixiviado final contiene un porcentaje de cobre C u C O relativamente bajo (1-3 g l ) Está
contaminada con yerro y otros elementos mencionados, por lo cual debe ser purificada ante el proceso de
electro - obtención.
NI Aniones . En una segunda etapa , la regeneración o “stripping”, la face orgánica cargada con cobre se
agita con una solución concentrada de I I S O pasando el C u a la fase acuosa.
Electro-obtención . El cobre en este proceso se obtiene en forma de láminas metálicas, Cátodos. Con pureza
superior al 99. 98%, mediante la electrólisis de la solución “rica” proveniente del proceso de purificación con
solventes.
Esta solución regresa la etapa de “Stripping” en la extracción con solventes completando un ciclo cerrado
que no genera contaminación.
La intensidad de la corriente continua que circula por las celdas puede llegar a 25-30.000 Amperios.
Se puede calcular el gasto energético para obtener un kg. De C u castódico, considerando los siguientes
conceptos y relaciones:
Figura 8. Esquema del proceso de obstención de cátodos de cobre electrolítico a partir de minerales oxidados y
sulfuros secundarios.
Fundamentalmente, las etapas del proceso de obstención de cátodos de cobres, partiendo del mineral ya
finamente molidos, se pueden resumir así:
Procesos pirometalurgico
• Secado de concentrados.
Procesos electroquímicos.
En cada una de estas etapas el porcentaje de cobre contenido en cada producto se va elevando hasta llegar
al cátado de metal con máximo pureza. Este tipo de cobre es el único que sirva para elaborar cables y
alambre eléctricos, los que deben tener mayor conductividad, se logra eliminando pequeños porcentajes
residuales del Raf mediante la refinación electrolítica.
Con cofre Raf se fabrica, entre otros productos como plancha y cañerías del metal.
La baja concentración del cobre en los grandes yacimientos cupríferos impide su tratamiento directo
mediante operaciones de fusión. El mineral debe ser previamente concentrado mediante un tipo de proceso
denominado “ flotación”.
En forma resumida se entiende “ flotación “ a un proceso físico - químico que consiste en la separación de
partículas finalmente molidas de un mineral, basándose en el diverso grado de humectación de sus distintos
competentes con agentes especiales (colectores, espumantes, etc).
En general, todos los constituyentes de mineral finalmente divido, tanto los compuestos de cobres como la
ganga o áridos, “ mojados” por agua pura, pero no lo son por otras solucione. Por tanto si el agua se le
adiciona reactivos adecuados en concentraciones y p I I bien estudiado.
La refinación pirometalúrgica final a cobre Raf se efectúa en hornos rotatorios o rectangulares, calentados
con quemadores de petróleos diesel. En ellos se desarrollan la refinación en dos etapas:
El oro y la plata quedan junto al cobre, al igual que los restos de otros elementos, tales como As, Sb, Fe, Ni,
Se, Te, Pb, y S, esto último obviamente concentraciones muy reducidas.
El cobre tipo Raf puede ser comercializado como tal o refinado en forma electrolítica para obtener cátodos de
alta pureza, en cuyo caso previamente debe ser moldeado para formar los ánodos necesarios para el
proceso. El moldeado se realiza en una rueda o “carrusel continuo .
Figura 12 Rueda de moldeo (“carrusel “) Para producir ánodos de cobre refinado a fuego (Raf)
Electro-refinación
La refinación electrolítica es el único sistema adecuado desde un punto de vista técnico- económico, para
eliminar en forma prácticamente total las impurezas contenidas en el cobre y recuperar integralmente los
metales nobles que lo acompañan.
Consiste en la electrolisis de una solución ácida de sulfato cúbrico, durante la cual se disuelve los ánodos del
metal por refinar.
El general, las características operacionales de las refinerías difieren entre sí por lo que en este caso se
utilizará como caso tipo la Refinería de Ventanas, los ánodos Raf son de 92 x 91 . 5 x 3 . 5 cm. ( largos -
Ancho- Espesor) y pesan inicialmente 260 kg. Los Cátodos “iniciales” son delgadas láminas ( 0.5- 0.7mm) de
Cu electrolítico de dimensiones similares a los ánodos, que pesan alrededor de 5 kg. Durante la electrólisis,
los ánodos se disuelven mientras que los cátodos iniciales van aumento su peso hasta llegar 100- 110 kg.,
mom3entro que sin retirados de la celda ( “ cosechan”) El proceso se verifica en más de 100 celdas de
concreto revestidas de P V C laminar, de 4.1 x 1.1 x 1.3 m (Largo- Ancho- profundidad), casa una contiene 33
ánodos y 34 cátodos intercalados.
El electrolíto es una solución de Cu S O que circula por las celdas con un flujo de 15-30 lt. Min a una
temperatura de 60-65 C .
La intensidad de corriente continua es del orden de los 13.000 A por celda la que se obtiene de grandes
equipos denominados “transformadores- rectificadores”. Esos equipos rebajan el voltaje de la corriente
alterna que los alimenta y luego los pasa a corriente continua de bajos voltajes, que es la empleada en la
electrólisis.
Por este motivo la concentración de los elementos solubles aumenta en forma constante en el electrolito, lo
que obliga a su purificación cuando se alcanza un nivel tal que pueda afectar en la calidad de los cátodos.
Esto se hace en forma continua en un grupo de celdas especiales, donde primero se recupera el cobre
presente en la solución y luego se elimina el arsénico por depositación catódica. El electrolito remanente, que
contiene el resto de las impurezas se “descarta”, previa recuperación del níquel por cristalización.
Comprende toda una gama de operaciones térmicas que consisten básicamente en la fusión del concentrado
y su transformación de sulfuros a cobres metálicos de purezas cada vez más elevada. El secado de los
concentrados, después del procesado de filtración permite rebajar su contenido de humedad hasta un 5-8% ,
generalmente se emplea una corriente de aire caliente de 800 - 850 C. Para facilitar la operación del horno de
reverbero o del horno modificado “ El Teniente”, ambos utilizados en la gran minería .
En la etapa de la fusión del horno, el concentrado se transforma en “ ejes” o “ mata”, mediante reacciones
que permiten eliminar el hierro y el azufre contenido en el mineral.
En el material fundido se estratifica. Quedando en la parte superior una “ escoria” con menor peso específico,
que contiene fundamentalmente el hierro.
El “eje” que aún contiene un alto porcentaje de hierro se lleva a convertidores cilíndricos horizontales con
capacidad de giro parcial , de gran tamaño.
En el convertidor se agrega un fúndente ácido para que forme una escoria. A través de numerosos orificios
ubicados a lo largo del horno, bajo el nivel de la masa fundida, se insufla aire u oxígeno a alta presión, se
genera reacciones químicas exotérmicas.
La escoria del convertidor puede contener entre 1.5 y 2.5% de Cu, por lo que es reciclada al horno de
reverbero.
Se aprovecha la circunstancia de que partículas finas de sulfuros de cobre y otros metales tiene la propiedad
de absorber una finísima capa de algunos productos químicos. Esto facilita que la partícula se adhiera a las
pequeñas burbujas de aire ( espuma ) “ y flote” hacia la superficie, permite su separación del resto de las
partículas de gangas, las que no absorben el colector y debido a ello son humectadas por el agua, quedando
en el fondo de las celdas de flotación. La espuma con las partículas minerales ricas en cobres y otros
elementos valiosos se recuperan por rebase de las celdas y se somete a tratamiento de limpieza, de
espesamiento y de filtración para elimina el exceso de humedad.
La ganga que queda en el fondo de las celdas se acumula habitualmente en grandes tranques. En aquellos
casos en que los minerales sulfurados de cobre tengan porcentajes interesantes de molibdeno, los procesos
de flotación en gran escala se realizan buscando la recuperación de ambos productos.
Procedimiento básico
Los sistemas de extracción por solventes tienen tres componentes
básicos, que son un soluto a extraer, un solvente acuoso y un
extractante orgánico. El proceso de extracción por solventes se basa
en la reacción reversible de intercambio iónico que tiene lugar entre
dos fases inmiscibles, la fase orgánica que corresponde al reactivo
extractante disuelto en un diluyente orgánico, y la fase acuosa que
corresponde a la solución. Se pone en contacto la solución de
lixiviación o fase acuosa con el reactivo orgánico o fase orgánica, y se
mezcla fuertemente por agitación.
Tiempo de residencia.
Área de interfases acuosa/orgánica.
Potencial químico en la interfase.
El equilibrio de la reacción es el factor más importante en el proceso de
intercambio y esto depende del tamaño de los equipos utilizados, la
energía consumida en la agitación y otros factores que afecten en la
totalidad de los costos del proceso.
Ejemplos típicos de SX
En la hidrometalurgia del cobre, las configuraciones más usadas en la
extracción por solventes son etapas en serie de extracción, lavado y
descarga, como por ejemplo: dos de extracción, una de lavado y dos
de descarga; dos de extracción, una de lavado y una de descarga.
Existe una amplia gama de propiedades que son usadas como patrón
para seleccionar un extractante en particular. En necesario considerar
que es poco probable que exista un reactivo que reúna todas las
propiedades que se desean, ya que a menudo éstas se encuentran en
contrastes unas de otras.
Alamine Tricaprilamina
Cyanex 272 Ácido di-2,4,4 — trimetril — Pentil
fosfínico
Cianex 301 Ácido bis/2,4,4 — trimetril — gentil
fosfino ditioico
Cianex 302 Ácido bis (2,4,4 — Trimetril — pentil)
Monotiososfinico
DBBP di — butil — butil fosfato
D2EHPA Ácido di — 2 — etil — hexil fosfórico
EHEHPA Ácido di — 2 — etil — hexil fosfónico —
mono-2 etil- hexil — éster
HDDNS Ácido di — dodecil naftalensulfónico
Hostarex Dk - C16H22O2
16
Kelex 100 7 — (5,5,7,7 tetrametil — 1 octan — 3 —
il)-8 hidroxiquinolina
Lix 54 Fenil — alquil ß — diketona
Lix 70 Oxima de 2 — hidroxi — 3 cloro — 5 —
nonil benzofenona
MIBK Metil — iso — butil — quejona
NPPA Ácido nonil fenil fosfórico
SME 529 Oxima de 2 — hidroxi — 5 — nonil
acetofenona
TBP Tri — butil fosfato
TNOA Tri — n — Octilamina
Topo Óxido de tri — n — Octilifosfina
Pérdidas de extractante
Las pérdidas de extractantes tienen gran importancia en la viabilidad
económica de una planta. Estas ocurren principalmente por
evaporación, solubilidad o entrampamiento durante el procesamiento.
Así como la solubilidad es sensible al pH, las pérdidas también son
dependientes de la acidez y, más aún, teniendo fases acuosas
alcalinas.
Reactivos modificadores
Corresponden a cualquier producto orgánico que al ser añadido y
disuelto en la fase orgánica altera el comportamiento de un
determinado reactivo de SX. Los modificadores tienen como función
optimizar la separación de las fases, mejorar la coalescencia, aumentar
la solubilidad de complejo metálico y evitar la formación de una tercera
fase. Los modificadores son capaces de:
Solución acuosa
La solución acuosa normalmente es rica en lixiviación y corresponde a
la fase portadora del metal o de los metales que interesa procesar por
extracción; se denomina PLS (pregnant liquor solution). Luego de ser
procesada por extracción SX, cambia de denominación a solución
pobre o refinado, RF de refinante y suele ser enviada de regreso a la
lixiviación.
Acidez libre
Potencial de óxido-reducción expresado por el nivel de Eh.
Concentración de aniones que forman complejos como cloruro, sulfato
y cianuro.
Temperatura, la que influye directamente en el equilibrio de la
extracción, las cinéticas de transferencia del metal, la solubilidad de las
especies extraídas, la separación de fases y en las pérdidas por
atropamiento y arrastre.
Parámetros de la operación
Los principales parámetros para la operación en el proceso de
extracción por solventes son los siguientes: