Вы находитесь на странице: 1из 178

В И МАРКИТАНТОВ

П М МИЛОВАНЦЕЬ
М Я МОРОЗОВ

Ремонт

судовых

гидравлических

систем

Издание второе,
переработанное и дополненное

МОСКВА "ТРАНСПОРТ" 1989


УДК 629.12.06-82.004.67

Маркитантов В. И., Милованцев П. М., Морозов М. Я. Ре-


монт судовых гидравлических систем.— 2-е изд., перераб.
и доп.— М.: Транспорт, 1089.— Ь76 с.
Описана технология ремонта элементов гидравлических си-
стем (гидронасосов, гидромоторов, гидроцилиндров, рулевых ма-
шин, пневмогидроаккумуляторов, гидроаппаратуры) и вспомога-
тельного оборудования, установленных на сухогрузных, нефте-
наливных и рыболовецких судах. Рассмотрены характеристики
рабочих жидкостей и уплотнений. Даны рекомендации по орга-
низации на судоремонтных заводах специализированных участ-
ков по ремонту гидравлических систем, а также приведены тре-
бования по безопасности труда. Первое издание (1981 г.) вышло
под заглавием «Ремонт судовых гидравлических приводов и си-
стем».
Для инженерно-технических работников судоремонтных за-
водов, портов и пароходетв. Может быть полезна механикам
транспортных и промысловых судов.
Ил. 80, табл. 61, библиогр. 14 назв.

Р е ц е н з е н т Д. Д. Анисин
Заведующий редакцией Е. Д. Некрасова
Р е д а к т о р С. Ю. Ланцев

3205030000-272
47-89
049(01) -89
Издательство «Транспорт», 1981
Издательство «Транспорт;», 1989,
ISBN 5-277-00518-8 с изме'НеиияМ'И
ПРЕДИСЛОВИЕ

В настоящее время гидросистемы установлены на многих


специализированных судах, эксплуатирующихся во всех паро-
ходствах нашей страны. К таким судам следует отнести: лих-
теровоз «Алексей Косыгин», суда с горизонтальным способом
грузообработки типа «Иван Скуридин», теплоходы типов
«Пятидесятилетие комсомола», «Николай Жуков», «Пионер
Москвы» и др., построенные на отечественных судостроитель-
ных заводах, а также контейнеровозы «Капитан Гаврилов» и
«Симон Боливар», продуктовоз «Новороссийск», научно-исследо-
вательское судно «Профессор Шулейкин», ледокол «Мудъюг»,
теплоходы «Норильск», «Ленинская гвардия», земснаряд «Гог-
ланд», буксир «Плутон», бункеровщик «Эридан» и др., постро-
енные на .иностранных верфях.
Гидросистемы приводят в действие аппарельные устройства
(забортные, внутритрюмные), специализированные платформы,
подъемники, рулевые и подруливающие устройства, водонепро-
ницаемые двери и переборки, люковые закрытия, швартовные
лебедки, шпили и брашпили, стационарные поворотные грузо-
подъемные краны, механизмы изменения шага винта, запорные
гидродинамические муфты, успокоители качки и др. В этих
гидросистемах применяется несколько различных типов гидро-
насосов, гидромоторов, гидрО'Цилиндров, гидроаппаратуры
(распределители, манипуляторы, клапаны, замки) и вспомога-
тельного оборудования (фильтры, маслоохладители, ручные
насосы, гидробаки).
Ремонт гидросистем является сложным и заслуживает не
меньшего внимания, чем их проектирование и изготовление.
Для повышения производительности труда при ремонте судо-
вых гидросистем необходимо постоянно совершенствовать тех-
нологический процесс ремонта, а также организацию производ-
ства.
Заслуживает внимания опыт создания комплексных бригад
для ремонта гидросистем, что позволяет повысить про-
изводительность труда и качество ремонта. Необходимо также
иметь на судоремонтном заводе (СРЗ) комплекс стендов для
испытания гидравлического оборудования.
3
В книге систематизирован и обобщен опыт ремонта гидро-
систем, имеющийся на ряде судоремонтных заводов Минмор-
флота и других ведомств.
Вышедшее в 1981 г. первое издание книги «Ремонт судовых
гидравлических приводов и систем» не могло вместить всего
материала по ремонту гидравлических систем, используемых
в настоящее время на флоте. Поэтому второе издание в значи-
тельной степени переработано и дополнено. В него введены
следующие главы: рабочие жидкости и уплотнения гидравличе-
ских систем; ремонт гидравлических рулевых машин Р18 и Р21.
Некоторые главы дополнены материалом по ремонту аксиально-
поршневого насоса АПН 200-В2, винтового насоса ЭМН 4/150,
'аксиально-поршневого гидромотора ИМ № 10, гидроарматуры,
а также современным технологиям ремонта.
Сознавая, что, возможно, не все технологические процессы
описаны с одинаковой степенью глубины и с учетом особенно-
стей работы различных СРЗ, авторы с благодарностью примут
замечания и пожелания читателей.
Авторы
Глава 1
РАБОЧИЕ жидкости и УПЛОТНЕНИЯ,
ПРИМЕНЯЕМЫЕ В ГИДРАВЛИЧЕСКИХ СИСТЕМАХ

1. Рабочие жидкости

'Рабочие жидкости в судовых гидросистемах выполняют


функции:
рабочего тела гидроприводов, т. е. благодаря упругим свой-
ства'м рабочей жидкости происходит передача энергии от насо-
са 'через трубопроводы, фильтры, гидроаппаратуру и арматуру
к исполнительным механизмам (гидромоторам и гидроцилинд-
рам);
• смазывающего агента в узлах трения насосов, гидроцилинд-
ров, гидромоторов, гидроаккумуляторов и гидравлической ап-
паратуры;
охлаждающего агента, обеспечивая отвод теплоты от узлов
трения;
защиты гидросистемы от коррозии (продукты коррозии и
изнашивания удаляются с помощью рабочей жидкости из эле-
ментов гидросистемы и переносятся в фильтры).
Рабочая жидкость должна обеспечивать работоспособность
всех элементов гидросистем. При этом она не должна спо-
собствовать их разрушению, особенно уплотнительных уст-
ройств.
'Судовые гидросистемы в зависимости от условий эксплуа-
тации в различных климатических зонах можно разделить на
обычные, морозостойкие, теплостойкие и специальные.
Обычные гидравлические системы используют в закрытых
отапливаемых помещениях в течение 5000—15000 ч без ре-
монта со сменой рабочей жидкости не ранее чем через 2000—
5000 ч работы.
Температура окружающей среды при эксплуатации обыч-
ных гидросистем составляет 0—35°С, что лозволяет применять
в качестве рабочих жидкостей минеральные масла (например,
марок Т-46, АУ, А У П ) .
В таких гидросистемах рабочая жидкость охлаждается
забортной водой, поэтому ее (максимальная температура со-
ставляет 50—60 °С.
'Гидросистемы теплостойкого (тропического) исполнения
применяют при температуре окружающей среды 3—45° С, при
100%-ной влажности воздуха, а также при возможном воздей-
ствии морской воды (например, в виде брызг).
Гидросистемы морозостойкого исполнения устанавливают
па судах, работающих в районах с холодным климатом (на-
пример, в районах Крайнего Севера). При этом некоторые гид-
росистемы эксплуатируются при температуре —55° С, возможно-
также обледенение гидроприводов. В связи с этим для персо-
нала, несущего ответственность за безотказную работу гидрав-
лических систем, весьма а к т у а л ь н ы м является решение задачи
выбора соответствующей рабочей жидкости.
К гидросистемам, наиболее подверженным воздействию-
тепла или холода, относятся гидравлические палубные меха-
низмы (например, люковые закрытия, аппарели), т. е. те гид-
росистемы, которые расположены вне помещений. Подбор ра-
бочей жидкости для таких гидросистем представляет большие
трудности, так как. температура окружающей среды может
колебаться от •—50 до +50°С. В этих условиях обычно приме-
няют в качестве рабочей жидкости масло МГЕ-10А или
АМГ-10.
Нормальная работа гидросистемы возможна при вязкости
рабочей жидкости до 150 м 2 /с. При низких температурах вяз-
кость жидкости превышает это значение, поэтому запуск гидро-
системы затруднен. С другой стороны, вязкость рабочей жидко-
сти не должна быть меньше 0,03—0,04 м2/с, так как подача
насосов при этом снижается по сравнению со спецнфикационнои
более чем на 10%.
К специальным гидросистемам можно отнести гидросистемы
грузоподъемных кранов и специальных судов (например, судов
на подводных крыльях).
В гидросистемах кранов, как правило, п р и м е н я е т с я воз-
душное охлаждение, поэтому максимальная температура рабо-
чей жидкости может достигать 70—80°С и выше (наиболее-
часто в них применяют масло А У П ) .
На судах на подводных крыльях установлено авиационное
гидравлическое оборудование, в котором в качестве рабочей
жид-кости используют масло АМГ-10 и др.
В судовых гидросистемах в качестве рабочих жидкостей
широко применяют отечественные масла (табл. 1): веретенное
АУ, АУП, АМГ-10, гидравлическое МГЕ-10А, турбинное Т-46,
ГМ-50И, а также их смеси (например, масла турбинного Т-46
и масла веретенного АУ, объемные доли соответственно 60 и
40%).
Из анализа табл. 1 следует, что в качестве всесезошюй ра-
бочей жидкости может быть использовано масло гидравличе-
ское МГЕ-10А с антикислотными, защитными и противоиэнос-
ными присадками. Его можно применять при т е м п е р а т у р а х от
—55 до +100°С.
Физико-химические показатели масла АУП аналогичны по-
казателям масла АУ. Эти масла применяют при температуре
от —30 до +120°С.
6
Т а б л и - ц а 1. Нормы физико-химических показателей минеральных масел
различных марок

Показатель АУ АМГ-ilO М.ГЕ-10А Т-46 ГМ-60И

Вязкость кинематическая,
м^с, не более:
при 50 °С 0,12—0,14 0,1 ОД 0,44—0,48 0,07
» -40 °С 140 — — — —
» — 50 °С — 15 15 —
—70 —70 —
Температура застывания, —45 —10 —60
"С, не выше
Температура вспышки в 165 92 96 195 98
открытом тигле, °С, не
ниже
Кислотное число, мг 0,05—0,07 0,05 0,4—0,7 0,02 0,1—0,3
КОН/г
Стабильность против
окисления, не более:
кислотное число окис- 0,07 0,15 0,15 0,35 —
ленного масла,
мг КОН/р
массовая доля осадка, — — —
Плотность при 20 °С, 0,89 0.85 0,85 0,85 0,85
г/см3, .не более
П р и м е ч а н и е . Масла всех указанных марок не должны содержать воды л ме«
ханических примесей, за исключением ма'Сла ма!рки А'МГ-10, в котором массовая доля
•механических привдесе'й должна составлять не бо'лее 0,003%.
Чистые минеральные масла хорошо защищают смоченную
поверхность металлов от коррозии, тем самым обеспечивается
длительная работа гидросистем. Однако в процессе эксплуата-
ции вследствие растворения в минеральном масле кислорода
воздуха происходит его окисление. Качество масла оценивается
его стабильностью, т. е. стойкостью против окисления. Стабиль-
ность определяется количеством осадка, кислотным числом
и др.
В результате окисления минерального масла происходит его
старение, т. е. изменяются его вязкость и цвет, образуются
осадки. Этот процесс сопровождается коррозией смачиваемых
поверхностей. При эксплуатации гидросистем в масле накапли-
ваются продукты износа (например, медь и свинец), что уско-
ряет старение масла, кроме того, происходит разрушение моле-
кулярных цепочек масла вследствие его многократного пере-
пуска при высоком давлении через регулирующие щели. Ста-
рение масла 'происходит также в 'результате воздействия повы-
шенных температур, соприкосновения с атмосферным воздухом,
проникновения пыли, воды, газов. Особенно опасны электро-
гальванические процессы в масле при неработающей гидро-
системе.
Стабильность минерального масла повышается при использо-
в а н и и периодически возобновляемых антиокислительных при-
садок (альфанафтола, дифениламина, ионола и др.), образую-
щих на поверхностях деталей прочные предохранительные
пленки. Эти же присадки улучшают смазывающие свойства
масла. Однако применение присадок повышает склонность рабо-
чей жидкости к загрязнению.
В основном все масла, применяемые в качестве рабочих
жидкостей гидросистем, представляют собой горючие жидкости,
имеющие теплоту сгорания, близкую к 46 МДж/кг, и темпера-
туру воспламенения 250—300 °С. Поэтому в помещениях для
х р а н е н и я рабочих жидкостей и в помещениях, где располагается
оборудование гидросистем, запрещаются курение и работы с от-
крытым огнем. При возгорании масел следует применять сле-
дующие средства пожаротушения: распыленная вода, лена, угле-
кислый газ, состав СЖБ и насыщенный пар.
Помещения, в -которых хранятся рабочие жидкости или рас-
положено оборудование гидросистем, должны быть оборудованы
приточной и вытяжной вентиляцией с кратностью обмена не
менее 10.
Для обеспечения нормального режима работы гидросистем
качество масла должно находиться под контролем со стороны
обслуживающего персонала. С этой целью не реже одного раза
в 6 мес необходимо отбирать пробу масла и сдавать ее в базо-
вую лабораторию, которая должна дать заключение о годности
масла к дальнейшему использованию.
Опыт ремонта и проведенный анализ условий работы гидро-
систем позволяют сформулировать основные требования в отно-
шении изменения физико-химических показателей масел: для
масел вязкостью 0,1—0,3 м 2 /с ори температуре 50 °С изменение
данного показателя должно составлять не более ±5% по отно-
шению к первоначальному значению; увеличение кислотного
числа должно быть не более 0,3 мг КОН/г за 6 мес эксплуата-
ции; температура застывания должна соответствовать спецйфи-
кационным значениям.
Не допускается оставлять в гидросистеме масло, загрязнен-
ное механическими примесями ('продукты окисления и коррозии,
абразивные вещества), шлаком. При попадании воды в масло
следует его немедленно заменить.
Необходимо в процессе эксплуатации и ремонта избегать
смешения масел. Перед заменой масла всю гидросистему необ-
ходимо промыть. Однако в практике иногда возникает необхо-
димость смешения масел в судовых гидросистемах. Это связано
с отсутствием масел необходимых марок, а также со слож-
ностью очистки гидросистемы в судовых условиях. Необходимо
отметить, что смешение масел в каждом конкретном случае не-
обходимо согласовывать с отделом теплотехники пароходства,
8
так как масла различных фирм, имеющие различные основы и
присадки, могут оказаться несмешиваемыми.
Нельзя смешивать масла, которые имеют отклонения физи-
ко-химических показателей от требований соответствующих го-
сударственных стандартов и технических условий. При состав-
лении смесей такие характеристики, как содержание механиче-
ских примесей, кислотное число, содержание воды, плотность,
будут равны среднеарифметическому значению составных ком-
понентов Вязкость масла определяется по соответствующим
формулам или путем лабораторного анализа.
Большое влияние на работу гидросистемы оказывает вяз-
кость рабочей жидкости. С одной стороны, для уменьшения
гидравлических и механических потерь необходимо выбпршь
менее вязкие жидкости, с другой стороны, для поддержания
объемного к. п. д. необходимо применять более вязкую жидкость.
Чем вязкость ниже, тем больше утечки, больше теряется энер-
гии, повышается температура. Это в свою очередь снижает
вязкость рабочей жидкости, меньшая вязкость способствует
увеличению утечек, повышению температуры и т. д. Разорвать
эту гибельную для гидросистемы цепь можно только с по-
мощью («адежного охлаждения, уменьшения зазоров, а также
применения рабочих жидкостей с 'пологой тсмпературно-вязко-
стной характеристикой. Чем больше зазоры между сопряжеп-
ньшг-r деталями, тем большую вязкость должно иметь исполь-
зуемое масло.
Поскольку при изнашивании деталей зазоры увеличиваются,
рекомендуется применять более вязкие масла. Опыт показы-
вает, чю даже сильно изношенные механизмы продолжали
удовлетворительно работать при замене масла. С целью поддер-
жания вязкости рабочей жидкости на требуемом уровне изго-
товители элементов гидросистем требуют, чтобы при эксплуа-
тации температура рабочей жидкости не превышала 35—50 °С.
Многолетний опыт использования минеральных масел в су-
довых гидросистемах показывает, что в основном они имеют
удовлетворительные свойства, обеспечивая надежную работу
гидросистем. В последние годы в СССР и других странах ин-
тенсивно проводятся работы по созданию гидравлических
жидкостей на синтетической основе (кремнийорганическпе по-
лимеры, фтороорганические, водосодержащие и другие жидко-
сти). Цель создания синтетических жидкостей — улучшение та-
ких свойств, как пожаробезопасность, морозостойкость, стабиль-
ность физико-химических показателей и др. В настоящее время
синтетические гидравлические жидкости находят применение
в основном на промышленных предприятиях. Рабочие жидкости
на синтетической основе применяют при температуре от —40
до +205°С.
На основании опыта ремонта и эксплуатации судовых гид-
росистем установлено, что надежность и срок службы элемен-
9
тов гидросистем прежде всего зависят от наличия в рабочих
жидкостях загрязнений Ориентировочно предполагается, что
60 % отказов судовых гидросистем происходит встедствие по
вышенного загрязнения рабочей жидкости Особенно чувстви-
тельны к загрязнениям аксиально поршневые и радиально
поршневые насосы и гидромоторы, гидроцилиндры, поршневые
гидроаккумупяторы, гидроаппаратура Существующие методы
очистки, а также фильтры, установленные в гидравлических
системах, не позволяют почностью извлечь загрязнения из ра
бочей жидкости
Загрязнение рабочей жидкости при эксплуатация гидро
систем происходит непрерывно Причины этого следующие
1 Заправка гидросистемы после ремонта загрязненной
жидкостью В данном случае необходимо перед заправкой про-
вести табораторный анализ жидкости Кроме того, заправку
необходимо проводить через технологические фильтры
2 Наличие воды в рабочих жидкостях, которая попадает
в систему через неплотности в холодильнике или вместе с на
ружным воздухом В результате попадания воды поверхяосш
деталей корродируют, вследствие чего образуются загрязнения
Кроме того, на поверхности раздета масло—вода могут образо
вываться колонии микроорганизмов и грибков (при длительном
хранении в условиях положитетьных температур) Загрязнения
биологического хараюера представляют собой же шобразную
массу, которая может прочно удерживаться на поверхности тру
бопроводов, фильтров и агрегатов При наличии воды рабочую-
жидкость необходимо заменить
3 Окисление м а е т а при контакте с воздухом Интенсив
ность процесса окисления повышается с увеличением темпера
туры, а также при наличии в маете эмульгированного воздуха
Катализаторами окисления являются частицы стальных и мед
ных детатей, образующихся в резучьтате их изнашивания При
окислении в масле образуются растворимые и нерастворимые
продукты, которые соответственно коагулируют и выпадают
в осадок Продукты окисления, как правичо, задерживаются
в фильтрах
4 Попадание пы ш через гортовины при вскрытии баков, а
т а к ж е при разборке и сборке элементов гидросистем Размеры
пылинок, содержащихся в воздухе, соизмеримы с зазорами
в подвижных узлах гидроагрегатов, а твердость некоторых ча
стиц выше твердости сопрягаемых дета чей Для предотвраше
ния попадания п ы т и необходимо уменьшить котичество разбо
рок системы до минимума При разборке открытые концы труб
следует заглушить чистыми запушками, а горювины фильтры,,
воздушные трубы накрывать фильтрующей тканью
5 Выпадение в осадок различных присадок в виде частиц
краситетя, антиокислительных присадок и др Это свидетель-
ствует о том, что срок службы масла истекает
10
р^
6 Загрязнение продуктами изнашивания трущихся деталей,
особенно насосов и гидромоторов Удаляют продукты изнаши
вания при периодической замене рабочей жидкости и промывке
системы перед ее заправкой
7 Загрязнение компонентами ф и л ь т р у ю щ и х элементов, ко
торые частично разрушаются в процессе длительной экстуата
ции фильтров Для того чтобы предотвратить этот источник
загрязнения, необходимо ежемесячно промывать фильтры,
осматривать фильтрующие элементы и в случае необходимости
заменять их
8 Загрязнение системы в результате ремонта (например,
леском, попадающим при литье, окалиной, возникающей при
сварке, ковке и т и термической обработке, стружкой, остающей-
ся после механической обработки, волокнами ветоши остатка
ми притирочных паст) Для устранения этих загрязнений сле-
дует промывать детали в ультразвуковых ваннах, а также про
мывать с помощью специальной переносной установки всю
систему в сборе после ремонта рабочей средой с применением
технологических фильтров
Для контроля чистоты рабочей жидкости необходимо пе-
риодически прокачивать определенный объем жидкости через
чистый фильтрующий материал, затем тщательно осматривать
поверхность материала (при этом рекомендуется использовать
лупу) проверять чистоту бака с маслом, проводя по его внут-
реннее поверхности чистым тампоном из м а р л и (если марля за
грязнится то масло подлежит замене, а систему необходимо
п р о м ы т ь ) , через каждые 6 ыес сдавать пробы масла в набора
торию для а н а л и з а
Применение эффективных систем очистки рабочей жидкости
позволяет повысить срок службы гидросистемы в целом На
пример при замене фильтров с размером ячейки 20—25 мкм
фильтрами с размером ячейки 5 мкм можно повысить срок
службы в 5—7 раз В настоящее время проводятся работы по
созданию надежных систем ф и л ь т р а ц и и и промывки гидро
систем

2. Уплотнения

Уплотнения предназначены для предотвращения утечек ра


бочей жидкости в различных узлах гидросистем и для предо
xpanet ия рабочей жидкости от загрязнений Опыт эксплуатации
и ремонта гидросистем свидетельствует о том, что большое ко
личество отказов (20 %) механизмов и оборудования гидроси
стем гшоисходит вследствие нарушения работоспособности
уплотнений под воздействием высоких давления и температуры,
а также повышения химической активности рабочей жидкости
при пот адапни в нее воды и л и воздуха По к о н с т р у к т и в н о м у
II
исполнению все уплотнения гидросистем можно разделить на
подвижные и неподвижные
К подвижным относятся уплотнения, обеспечивающие rep-
метизацию зазора между стенкой цилиндра и поршнем или
плунжером (штоком), совершающим возвратно-поступательное
движение, а также уплотнения вращающихся валов и осей
Уплотнения подвижных соединений с возвратно-поступательным
движением обеспечиваются кольцами круглого сечения резино
выми без защитных шайб (с одним кольцом до давления
10 МПа), кольцами круглого сечения резиновыми с защитными
шайбами (с одним кольцом до давления 20 МПа), манжетами
U образными с одной манжетой (до давления 20 М П а ) , ман
жетами резинотканевыми шевронного типа многорядными {«при
давлении до 50 МПа)
Кольца круглого сечения резиновые применяют при темпе
ратуре от —50 до +100 °С и при скорости движения детали до
0,03 м/с При давлении 10—30 МПа устанавливают по два коль-
ца на детали диаметром до 190 мм, а при диаметре 200—
500 мм и давлении 20—30 МПа устанавтивают по две U обрач-
ные манжеты Манжеты U-образные применяют при температу-
ре от —10 до +70 °С и при скорости движения штока до
0,5 м/с Манжеты шевронного типа применяют при температуре
от —30 до +50°С и при скорости движения штока до 0,5 м/с
Уплотнения подвижных соединений валов (с вращением)
обеспечиваются сальниками специальной конструкции и рели
новыми манжетами, армированными пружиной Манжеты при
меняют при давлении до 0,05 МПа, температуре от —60 до
+ 70°С и окружной скорости вала до 20 м/с
К неподвижным относятся уплотнения разъемных соединс
ний, детали которых не совершают относительного перемеще-
ния В этих соединениях в качестве уплотнений применяю!
плоские прокладки из металлических, неметаллических а ком-
бинированных материалов, прокладки металлические фасонного
поперечного сечения и кольца круглого сечения резиновые
11 группы точности
При эксплуатации гидросистем необходимо учитывать, что
гарантированный срок службы резиновых котец и манжет со
ставляет 15 лет (включая хранение их на складе), а ориентиро-
вочный срок работы под давлением резиновых манжет и ко-
лец — от 3 до 5 лет.
При очередном ремонте уплотнения, проктадки и все рези
нотехнические издечия подлежат полной замене Монтаж уплот-
нений необходимо выполнять с высоким качеством так как
некачественный монтаж может привести к повреждениям уплот-
нений Перед монтажом уплотнений необходимо проверить
сопрягаемые детали и посадочные места, устранить коррозион-
ные повреждения, абразивные частицы, металлические стружки
и т п
12
Монтаж резиновых колец. Кольца круглого сечения резино-
вые ИЗГОТОВ1ЯЮТ из резины марок ИРП-1136, ИРП 1225А,
ИРП-13012 и др
Шероховатости (Ra] поверхностей сопрягаемых деталей с
учетом покрытий должны составлять (не ниже) неподвижных
соединений — канавки 2,5, цилиндра 1,25, подвижных соедине-
н и и — канавки 2,5, штока или цилиндра 0,16, торцовых соеди-
нений 2,5
Для повышения долговечности резиновых колец рекомен-
дуется применять следующие покрытия рабочих поверхностей
цилиндров и штоков стальных — твердое хромирование, из
алюминиевых сплавов — хромово кислое анодирование или дру-
гие методы поверхностного упрочнения Допускается приме-
нять и другие виды покрытий (по технологии СРЗ), обеспечи-
вающие работоспособность узла
Если во время эксплуатации поверхностный слой цичиндров
и штоков поврежден, то покрытие необходимо восстановить во
время ремонта
После восстановления покрытия поверхности канавок, што-
ков и цилиндра необходимо шлифовать Размеры канавок и по-
садочных мест под резиновые кольца должны соответствовать
ГОСТ 9833—73 Радиус округления канавок ^ = 0,4—0,6 мм
Предельные отклонения диаметров сопрягаемых детален по
системе отверстия должны соответствовать данным, у к а з а н н ы м
в табл 2
При монтаже резиновых колец (рис 1) их следует предо-
хранять от перекосов, скручивания, механических повреждений.

Т а б л и ц а 2 Поля допусков диаметров сопрягаемых деталей при монтаже


резиновых колец в зависимости от давления рабочей среды и вида соединения
Давление МПа
Нолпшатьт ifi <5 о—Ю -10
диачеир мм
По двнж Нетто П г двнж Непо Подьил llcno
ное движ ное двнж нов ДВИ К
ное ное ное
3—30 Н9 19 Н9 '9 НЮ
31-50 Н9 f9 ню НЮ Н8
51—80 f7
Н8 П
81—120
п т Н9
121—180 Н8 Н9 q6 Н9 qb
Свыше 180 q6 Н7
ПРИ неподЕИЖНОМ
И
Диал1етра Го /1Й соединении поля допусков ваюв любого
13
Рис 1 Схема монтажа резиновых колец (манжет):
а — конусная оправка для установки резиновых колец в наружные канавки, б, в — соот
вегственно начало и конец монтажа, / — монтажное кольцо, 2 — резиновое кольцо (ман-
жета) 3 — шток, 4 — кон\С!ыи оправка
Поверхности сопрягаемых деталей и кольца рекомендуется
смазать рабочими жидкостями Для установки уплотнительных
колец в наружные канавки подвижных соединений рекомен-
дуется применять конусные оправки (рис. 1 , а ) . Если кольцо
при монтаже проходит по резьбе, следует применять оправки,
прикрывающие резьбу.
Канавки под резиновые кольца при ремонте необходимо за-
чистить и шлифовать. После шлифовки определяют степень (%)
обжатия кольца:
^ЗД-,00,

где rf, —диаметр сечения резинового кольца (внутренний для штока или на-
ружнын для цилиндра), мм; £> ц — диаметр цилиндра (или максимальный
диаметр канавки в цилиндре), мм, Ош — диаметр штока (или минимальный
диаметр канавки в штоке), мм
Для обеспечения надежной работы при температуре, допу-
стимой для данной марки резины, значение степени обжатия
резинового кольца должно находиться в определенном диапа-
зоне (рис. 2).
Допустимую ширину канавки можно определить, задавшись
диаметром штока (рис. 3); если она будет выше допустимой
при ремонте, то необходимо восстановить к а н а в к у с помощью
хромирования.
При замене колец круглого сечения в неподвижных соеди-
ненияк необходимо учитывать, что герметичность обеспечи-

10

3 Ч 5 8 7

Рис. 2 Зависимости степени обжатия резинового кольца от диаметра его се-


чения:
а, б—соответственно в подвижных и неподвижных соединениях; е„ е„ =, —степени
обжатия соответственно установочная, максимально допустимая при ремонте, чшшмать-
IHO дашусшмая щри эксплуатации
14
вается при первоначальной степени обжатия не менее 15 %, а
максимальная степень обжатия не должна превышать 20 %.
После ремонта площадь сечения канавки в неподвижном со-
единении должна быть больше площади сечения кольца (фак-
тического) не более чем на 0,5% Растяжение кольца по внут-
реннему диаметру в гнезде должно составлять не более 5 %.
Для неподвижных соединений с резиновыми кольцами ис-
пользуют также клиновые, прямоугольные гнезда и гнезда в
резьбовых соединениях. Требования к гнездам и кольцам ана-

Рис. 3. Зависимости ширины канавки от диаметра сечения резинового


кольца
а. б — соответственно в подвижных и неподвижных соединениях, Ъ\, Ьг — шири ш ка-
навок соответственно установочная и максимально допустимая при ремонте
логичны требованиям, указанным выше. Кроме колец круглого
сечения, в неподвижных соединениях применяют резиновые
кольца прямоугольного сечения. Требования к прямоугольным
кольцам и соответствующим к а н а в к а м такие же, как к к а н а в -
кам и к кольцам круглого сечения.
Монтаж защитных колец. Защитные кольца п р и м е н я ю т для
предохранения от выдавливания резины круглых колец в зазор
вследствие давления рабочей жидкости Устанавливают их со
стороны, противоположной направлению давления, а при дву-
стороннем давлении —с обеих сторон уплотнительного кольца.
Защитные кольца применяют при радиальных зазорах бо-
лее 0,02 мм при следующих условиях работы, в подвижных
соединениях — при давлении свыше 10 МПа; в неподвижных
соединениях — при давлении свыше 20 МПа; при пульсирую-
щем давлении свыше 10 МПа.
Ширина канавок под кольца должна быть увеличена на
максимальную толщину защитных колец. Защитные кольца
для гидросистем изготовляют из фторопласта 4 Допускается
защитные кольца набирать из нескольких колец, при этом
толщина одного кольца должна составлять 0,1—1,0 мм.
15
Защитные кольца во время ремонта также подлежат заме
не При изготовлении защитного кольца следует учесть, ччг
один из диаметров кочьца должен равняться номинальном\
диаметр> штока или цилиндра, а другой — соответственно но
минальному диаметр} канавки Поверхности защитных колец
должны быть ровными (без царапин, задиров, заусенцев)
Неразрезные защитные фторопластовые кольца монтируют
в наружные канавки т а к и м же способом, как уплотнительные
кольца, но с последующим механическим осаживанием для
устранения остаточного удлинения
Защитные фторопластовые кольца осаживают при помощи
конусной втулки (рис 4, а) и дв}х полуколец (рис 4,6) Внут
ренний диаметр конусной втулки и наружный диаметр пол\-

К_0,_5 К 0,5 S)
\

tf
Полировать Полировать
0,16 JL

Рис 4 Приспособления для осаживания фторопластовых колец


а—>кон\ч:ная вт\тка б — полукольцо
колец равны диаметру штока или поршня, в гнезде которого
устанавливают защитное кольцо, внутренний диаметр полуко
лец выбирают р а в н ы м диаметру штока или поршня по диа
метру канавки Диаметр D5 = D + 2h, где h — толщина фторо
пластового защитного кольца Толщина стенки конусной втулки
должна быть не более 8 мм Ширина полуколец Я должна
быть меньше ширины канавки на ширину фторопластового
кольца
Защитные кольца и полукольца устанавливают в канавки
поршня, проводят несколько раз через конусную втулк>
(рис 5) до тех пор, пока они не будут проходить через нее
свободно После этого полукольца снимают и вместо них уста-
навливают уплотнительные кольца После монтажа защитное
кольцо должно плотно прилегать к рабочей поверхности уплот
нительного соединения, поэтом} внутренний д и а м е т р к о н у с н г и
втулки должен быть равен диаметру цилиндра
Защитные и уплотнительные кольца во внутренние канавки
устанавливают с помощью цилиндрических оправок, изготов-
ленных из латуни или бронзы Защитные котьца, усгановлен-
16
рис 5 Схема осажива
н и я защитныч колец
2 J 3 2 J
о — соответственно н \чг \\ \ \ /
,„ ь конец осаживания ; — >< / J / / A' f / / / 4/ / £
коаусная втулка. 2-защит as ш
нов кольцо 3 - релиновое 1
лольцо 4 —шток
) 1(
} I

т ж
' /' X ; / / / / / ^ / .

•ные во внутренние канавки, осаживают конусными о п р а в к а м и


(рис 6), диаметр которых должен быть равен диаметру штока
Монтаж U-образных манжет. Манжеты U образные приме-
няют в гидросистемах при возвратно поступательных движе
ниях детатей и давлении рабочей жидкости до 50 МПа Эти
•манжеты меньше изнашиваются и обеспечивают более надеж-
ное уплотнение при больших ходах штока по сравнению с ре-
зиновыми кольцами К их недостаткам следхет отнести значи-
тельные размеры сечений (особенно при больших д и а м е т р а х )
я малую герметизирующую способность в неподвижном состоя-
нии при низких перепадах давления (встедсгвие того, что кон
тактные напряжения, возникающие при посадке манжет в рабо
~чее гнездо, незначительны) С целью повышения надежности
уплотнения при малых перепадах давления и небольших диа-
метрах обычно применяют U образные манжеты в сочетании с
кольцами круглого сечения Манжеты изготовляют из резин
марок ИРП 1136, ИРП 1225А, ИРП 3012 и др
При установке U-образных манжет (рис 7) необходимо
обеспечить условный натяг (%) по развилке «\сов»
Я=[(г/-Л)/</]100>5
г
Де У— размер по развилке «усов» мм Д=(Д„ — Ош) 1 (здесь £>„ и Пш —
диаметры соответственно цилиндра и штока, мм)
При ремонте следует обращать внимание на то, чтобы на
штоке, цилиндре и на поверхности к а н а в к и не было механиче-
ских повреждении (например, забоин, ц а р а п и н и рисок) При

<}i w к 25 Полировать
~~ ^^ , 0.16'
>_ i
т

'to
/00

6 Конусная оправка Рис 7 Монтаж U образных манжет


/ — манжетодержатеть 2 — манжета 3 —
защитная шайба
2—9
17
монтаже манжет необходимо исключить попадание под
ты и во внутренние полости узлов абразивных материалов,
продуктов коррозии и других загрязнений. При сборке узла
манжеты для уменьшения силы трения резины по металлу
трущиеся поверхности и манжеты рекомендуется смазать рабо-
чей жидкостью.
Если в местах расположения манжеты нарушено покрытие,
то его следует восстановить. Рекомендуется применять следую-
щие покрытия: для деталей из углеродистых и легированных
сталей (содержание хрома 17—18 %)—хромирование, из алю-
м и н и я — глубокое анодирование. Стальные трущиеся поверхно-
сти, соприкасающиеся с манжетой, должны иметь твердость не
ниже HRC 45 и покрытие не ниже Хр48 или многослойное-
Хм21 молочное с последующим Хтв24. Титановые поверхности
службы манжет — 3 года со дня ввода их в эксплуатацию.
Манжеты применяют без защитных колец, с защитным
кольцом и с манжетодержателем. Устанавливают манжеты
в канавки (как и резиновые кольца) с помощью конусной
втулки или с помощью манжетной втулки через шлицы резьбы.
Манжеты, находившиеся в контакте с рабочей жидкостью бо-
лее одной недели, повторно не применяют. Гарантийный срок
службы манжет — 3 года со дня ввода их в эксплуатацию.
Монтаж резиновых армированных манжет для валов. Май
жеты изготовляют двух типов: 1-кромочные, предназначенные
для предотвращения вытекания рабочей жидкости; 2-кромоч-
ные, предназначенные для предотвращения вытекания рабочей
жидкости и защиты от проникновения пыли. Манжеты изготов
ляют для валов диаметром 6—480 мм. Резину для изготовления
манжет выбирают в соответствии с табл. 3.
Т а б л и ц а 3. Температура (°С) испытания резины в воздухе и оаидартной
ЖИД.КРСТИ в зависимости от типа эластомера
Tpjiina Марка резины Отрицательная Положитель-
(резины температ> ра ная темпера-
тура
Бутадиен-нитрильный каучук
1 ИРП-1068-ЗС, ИРП-1068-24, 51-1455 45 100
2 4004-112, 4004-4М 30 100
3 В-14-1, 51-1666-2 60 100
Фторкаучук
4 ИРП-1314-1, ИРП-1314-1С 45 1БО
5 ИРП-1316, ИРП-1287, 51-1435 20 200
Силиконовый каучук
ИРП-1401 55 200
П р и м е ч а н и я 1. Допускаются отклонения отрицательных и чочсжительш
темиерат!р от указанных значений соответственно на ±2 и ±3°С. 2 Температуры л
пытания в стандартно» жидкости резин rpvnn 5 и 6 составляют соотъетсчвешно ,'
18
Рис 8 Монтаж резиновых армиро- Рис. 9, Монтаж манжеты на втулке:
ван1ШК манжет: / — в а л ; 2 — вт\льа; 3 — манжета; 4 — опор-
ус, 2 -манжета; З ^ в а т ный шончс, J - K o p n j c
Гарантийные сроки эксплуатации манжет, изготовленных из
рези» групп 1 — 3 и 4 — 6, составляют соответственно 1000 и
2500 ч. Гарантийный срок хранения у п а к о в а н н ы х манжет и га-
рантийный срок эксплуатации манжет, смонтированных в узлах
и агрегатах, не превышают 10 лет.
Монтаж манжеты проводят согласно рис. 8. При этом шеро-
ховатость поверхности вала при скорости скольжения до 5 м/с
должна составлять 0,63^/?а^0,32, при скорости скольжения
свыше 5 м/с 0,32^J?a^O,16. Шероховатость остальных поверх-
ностей должна быть Ra^2,5. Твердость поверхностей при ско-
рости скольжения до 4 м/с должна составлять HRC 30, свыше
4 м/с — HRC 50. Предельное радиальное биение поверхности
вала, контактирующей с манжетой, при частоте вращения
1000 — 2000 мин-' не должно превышать 0,1 — 0,15 мм при диа-
метрах вала 50 — 200 мм.
Манжету устанавливают в посадочное отверстие перпенди-
кулярно оси вала. В собранном узле манжета не должна со-
прикасаться с деталями корпуса, а т а к ж е выступами или
углублениями на валу (рис. 9). Для исключения осевого пере-
мещения манжеты предусматривают в посадочном отверстии
упорное кольцо (рис. 10, а) или кольцевую канавку в виде
прямоугольного треугольника, острие которого направлено
в сторону запрессовки манжеты (рис. 10,6). В зависимости от
наружного диаметра манжеты глубина кольцевой канавки
должна составлять 0,5; 0,7; 1,0 мм при н а р у ж н о м диаметре
манжеты соответственно 150; 151—290; 291—550 мм.
При установке манжеты рядом с коническим подшипником
(рис. 11) обычно предусматривают отверстие а для отвода
масла, которое нагнетается подшипником. Это отверстие при
ремонте необходимо очистить от загрязнений.
Температура в зоне контакта манжеты с валом во время
эксплуатации не должна превышать температуры рабочей
жидкости более чем на 30 %.
2* 19
а)
К 0,5

30*5

Рис 13. Запрессовка манжеты в по- Рис. 14. Запрессовка манжеты через :
Рис. 10. Исключение осевого сдвига манжеты с помощью: садочное место: шлицы, пазы, резьбу: -
а—упорного кольца; б—кольцевой канавки 1 — вал; 2 —корпус; 3 — манжета; 4 — / — в а л ; 2 — корпус; 3—Манжета; ^—мон-
оправка тажная втулка
Перед установкой манжет в гидромеханизмы поверхности
А и Б (рис. 12), пружины (если они надеваются на манжеты всей торцовой поверхности (рис. 13). Диаметр оправки D2
непосредственно перед установкой манжет) поверхности вала должен быть на 1 % меньше диаметра посадочного отверстия
и посадочного отверстия, сопряженные с манжетами, должны под манжету D\.
быть очищены от загрязнений, высушены и смазаны консерви- Если манжета при запрессовке должна перемещаться через
рующим смазочным материалом. Для очистки рекомендуется шлицы, пазы, резьбу, а также при отсутствии заходной фаски
протереть манжеты безворсовым тампоном, смоченным в бен- или если манжета монтируется рабочей кромкой в сторону на-
зине или уайт-спирите. После очистки манжеты рекомендуется правления движения манжеты, то целесообразно при монтаже
протереть рабочей жидкостью. При установке манжет с пыль- применять монтажную втулку (рис. 14). Рабочие поверхности
ником полость а между рабочей кромкой и пыльником реко- монтажных втулок должны быть полированными.
мендуется заполнить ЦИАТИМ-221 в количестве, необходимом Монтаж неподвижных соединений. Для обеспечения надеж-
для заполнения 2/3 объема полости. Консервирующий смазоч- ного уплотнения перед установкой прокладок прилегаемые по-
ный материал, нанесенный на пружину на заводе-изготовителе,, верхности тщательно очистить от остатков старых прокладок,
при комплектации манжет удалять не следует. устранить риски и царапины. Шероховатость прилегаемых по-
Перепрессовка манжет (выпрессовка из посадочного отвер- верхностей должна составлять не менее ^а 2,5. Прокладки ре-
стия и повторная запрессовка этой же манжеты) не допускает- комендуется смазывать рабочей жидкостью.
ся. При сборке и испытаниях (стендовых, швартовных) допу- При герметизации неподвижных соединений резиновыми
скается пятикратная переборка уплотнительного узла без вы- прокладками следует иметь в виду, что надежная и длительная
прессовки манжеты из отверстия. В процессе эксплуатации герметизация в допустимых пределах температуры достигается
переборка уплотнительного узла не допускается. при относительном сжатии прокладок по высоте на е = 30±)0%,
Запрессовывать манжету в посадочные отверстия следует При этом минимально допустимое сжатие прокладок по высо-
те
с помощью специальной оправки равномерным н а ж а т и е м по > = при котором достигается герметизация, составляет
Emin 15 % .
^А: Герметизация неподвижных соединений высокого давления
(до 40 МПа) обеспечивается металлическими прокладками
фасонного сечения. В целях снижения усилий, требующихся
для сжатия и пластической деформации прокладки, при уплот-
нении таких соединений используют зубчатые или спиральные
прокладки, изготовленные из материала с меньшей твердостью*
чем материал уплотняемых деталей. Сила (Я), необходимая
Рис. 11. Монтаж манжеты рядом с Рис. 12. Монтаж манжеты с выльнк для доведения материала такой прокладки до пластической-
коническим подшипником: ком: Деформации,
/, 2 — кор'пуса; 3 — -манжета; 4 — кониче- 1 — вал; 2 — корпус; 3 — ман^иета
ский подши-ппик; 5 — вал
20 21
где b = rCo — ширина прилегаемой поверхности прокладки, мм (/ —чнсл*
зубцов прокладки; Са — начальная ширина зубцов, мм), £> г р — средний дна
метр прокладки, мм; <7о = 4а т — давление на прокладку, необходимое дл*-
обеспечении пластической деформации (сгт — предел тем чести материала про
кладки, например для меди Д\3 составляет 70 МПа).
Для изготовления медных прокладок чаще всего применяют
медь марок Ml и МЗ. Медные прокладки применяют при дав
лениях рабочей среды до 40 МПа. Ввиду того что при дли
тельном хранении медь снижает свои пластические свойства,
прокладки перед установкой в уплотнительный узел следуес
отжигать.
В гидросистемах для уплотнения неподвижных соединений
применяют также прокладки из фторопласта 4 (при давлении
до 20 МПа) и паронита (до 10 МПа).

I
Глава 2
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
О РЕМОНТЕ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ СИСТЕМ

3. Система технического обслуживания и ремонта


по техническому состоянию

Система технического обслуживания (ТО) и ремонта по


техническому состоянию позволяет обеспечить исправное со-
стояние и высокую эксплуатационную надежность гидросистем
при минимальных расходах всех видов ресурсов. Она является
комплексной, непрерывной, планово-предупредительной и дина-
мичной.
Комплексность обусловлена применением трех видов
этой системы: по состоянию, расписанию, отказам. При ис-
пользовании системы первого вида техническое состояние мо-
жет определяться освоенными методами и средствами диагно-
стики и контроля без разборки оборудования. Применение
системы второго вида предполагает разборку. Третий вид при-
меняется для тех гидросистем, выходы из строя которых
не влияют на безопасность мореплавания и живучесть
судов.
Непрерывность системы обусловливает эксплуатация гидро-
систем в режимах, обеспечивающих надежную работу и мини-
мально возможное изнашивание. Планово-предупредительноеib
обеспечивает заблаговременное восстановление работоспособ-
ности систем с целью предупреждения интенсивного изнаши-
вания, старения, выхода из строя. Динамичность — это перио-
дический и непрерывный контроль и прогноз изменения состоя-
ния и оперативное планирование на этой основе режимов
эксплуатации. Основным видом контроля является периоди-
ческий.
Основным документом, определяющим порядок контроля
состояния и регулирования гидросистем, является судовой
план-график ТО и ремонта. Контроль состояния совмещается
вм плане-графике (форма 1) с освидетельствованием гидросисте-
ы судна.
Работы по ТО и дефектации гидроприводов и систем выпол-
няют при непосредственном участии механика, ответственного
за эти механизмы. Механик обязан присутствовать при вскры-
тии и закрытии гидроприводов, проводить осмотр н дефекта-
ию деталей и узлов, участвовать в выполнении контрольных
23
« Ф о р м а 1 План-график ТО и ремонта гидроприводов судна типа

КО I ПО 1Я СОСТОЯ
Псрвоначатьная
"^о ~£ П ы н \чет выпочняемых

т^риоди шос гь
Had ^tHO-аа ше работ

трудоемкость
Нормативная
судовых ридро сс t- с. о р:
снстем к1?: ) >чь Xн О0 •Т 0 г од
ных и технологи О О
че-аких операции

чел ч
ТО и рем он г С"

I М
ко Г- I KB II KB III KB IV KB
35
1 2 3 4 , 6 - 8 9 10

измерении и вносить их результаты в технический формуляр


и ж у р н а т регистрации отказов, дефектов и недостатков, кон
тролировать качество выполняемых работ
Ремонт гидроприводов на СРЗ проводят на специализиро
ванных участках индивидуально осмотровым, агрегатным или
поточным мето юм ремонта Выбор того и т и иного метода
обусловлен наличием специализированного оборудования и
принятой системой ор1апизации технологическою процесса ре
монта на СРЗ
Сущность индивидуально-осмотрового метода ремонта со
стоит в там, что ремонтируемый объект демонтируют с судна
доставляют на специачизированный участок, в определенной
последовательности разбирают и дефектуют После ремонт \
гидропривод испытывают на стенде, а окончательно регули
руют на с\ дне Недостатком индивидуа ты-то осмотрового мего
да ремонта гидроприводов является его ботьшая продолжи
тельность
При агрегатном методе ремонта на СРЗ создается обменный
фонд гидроприводов, что позволяет демонтированные гидро
приводы заменять новыми или ранее отремонтированными
Снятые же с судна гидроприводы ремонтируют и после pt
монта направляют на склад
Для организации поточного метода ремонта (рис 15) iu
обходимо создание на СРЗ специализированных участков по
ремонту гидросистем
Техноло1ические операции при поточном методе ремонта ги (
равлических систем должны осуществляться в следующем поря i
ке 1) прием в ремонт, 2) предремонтные испытания, 3) слш
тиасла, 4) демонтаж 5) доставка на СРЗ 6) р а з б о р к а , ? ) мойка
8) дефектаиия Ч) ремонт, 10) сборка, 11) стендовые исиыта
ния, 12) досывка на с>дно, 13) монтаж 14) промывка, испы
тания на плотность, заполнение рабочей жидкостью, 15) швар
торные испытания Операции 6— 11 проводятся параллельно
для насосов, гидромоторов, гидроцилиндров и других элемеп
тов гидросистем На специализированном \ча(.тке необходим 1
24
установить не менее пяти стен-
дов испытания элементов гид-
росистем (насосов, гидромото
ров, гидроцилиндров, пневмо
гидроаккумуляторов, золотни-
ков и манипуляторов) и уста-
новку для промывки, испыта-
ния на плошость и для запол- Рис 15 Принципиальная схема jL-a
нения гидросистем рабочей новки для очистки и отмочки дета
16Й
жидкостью / нагречатсть 2 ф тьтрь j — бток
Подгоювка к ремонту суд- о шсгки 4 — насос
п а — совокупность организаци
)шю технических мероприятий судовладе шца и с\ доремонтного
предприятия, обеспечивающая своевременное н а ч а т о и плано-
вую продолжитетыюсть ремонта судна Согласно Положению
о технической эксплуатации морского флота основной формой
ремонтной документации является ведомость ремонтных работ,
составляемая с учетом утвержденного судовтадельцем лимита
или плановой цены на ремонт данного судна
Подготовка судоремонтного предприятия к ремонту гидро
систем судна включает конструкторско-техночогическио о р г а -
низационно техническую и экономическую части В конструк-
торско-технологическую подготовку входят комплектация тех-
нической документации па ремонт элементов гидросистем, раз-
работка технологических процессов особо сложных работ, из-
готовление технологической оснастки Организационно техно-
логическая подготовка включает уточнение ведомости ремонт-
ных работ и составление ведомостей ЗИП, материалов Эко-
номическая подготовка заключается в экономическом исследо-
вании и выборе на подготовительной стадии оптимальной орга-
низации и технологии работ с точки зрения рентабельности
и эффективности производства, а также оценке стоимости ре
монтных работ Хорошо проведенная подготовка к ремонту
позволяет сократить продолжительность и улучшить качество
ремонта.

4. Очистка, мойка и дефектация деталей

При эксплуатации детали гидросистем загрязняются За-


грязнения (масляные и жировые, старые лакокрасочные покры
тия, продукты коррозии и др ) можно удалить воздействием
жидкой среды (неводных растворителей, вот,ных растворов),
механическим или химико механическим способом В зависи-
мости от степени загрязненности применяют тот или иной вид
очистки, поэтому п о с т е разборки изделия, детачи сортируют
их назначению, c i e n e n n загрязненности и м а т е р и а л а м
Очи
п стка и мойка. Детали, имеющие старые лакокрасочные
крьпия и следы коррозии, перед механической очисткой по-
25
гружают в ванны с щелочным раствором на 10—12 ч для отма
чивания Остальные детали перед механической очисткой im
обработкой на станках обезжиривают (погружением в вашц
с щелочным раствором) или моют в моечных машинах струи
ного типа
Механическая очистка проводится с помощью ручного ин
стр\ мента, в дробеструйных установках или в барабанах с га
товочной смесью В процессе механической очистки стальны
детали намагничиваются, что создает опасность загрязнени i
обработанных деталей мельчайшими частицами ферромагниг
ных л'атериалов Поэтому все детали, прошедшие механическою
очистку и обработку, очищают в \ чьтразвуковых ваннах Осо
бое внимание следует обращать на удаление заусенцев, так
как в процессе эксплуатации они образуют мелкие металлп
"еские частицы, которые, попадая в гидросистему, вызываю!
интенсивное изнашивание резиновых колец, манжет и др
Детали ответственного назначения (золотники, роторы и
сосов и гидромоторов, поршни гидроцилинт,ров) очищают в ва
нах с уайт спиритом, затем протирают сатфетками in бязи п
протирочной замши Очистка включает в себя предварителыпп
и окончательную промывки, а также прополаскивание
Детали, обрабатывавшиеся с применением доводочных пас
перед промывкой отмачивают в течение 30—40 мин в ванне i
керосином или уайт спиритом (см рис 15)
Детали с внутренними полостями (например, золотников!к
и плунжерные пары), труднодоступными для промывки са
фетками и ершами, после механической очистки промывай
в струйных моечных машинах Детали с особо сложной конф1
г>рацией внутренних полостей или с пересекающимися отвер
стиями малого диаметра промывают на стенде, прокачив i
через них моющую жидкость
Химическую очистку деталей осуществтяют в ванне в nit
лочном растворе (едкий натр, тринатрийфосфат, сода кальци
нированная), нагретом до температуры 70—80 °С, в течеша
10—30 мин для стальных деталей и 15 мин — д л я деталей из
цветных металлов и сплавов Детали после химической очистки
для полного удаления щелочи тщательно промывают горячей
водой (температура 70—90°С) в ванне или струей из шланп
в течение 3—5 мин Затем детали промывают холодной водой,
погружая их в ванну
Для защиты от коррозионного разрушения детали nocie
химической очистки и промывки пассивируют раствором азот
нокислого натрия (концентрация 10—50 г/л) при температуре
15—20 °С в течение 1-—2 мин Детали из цветных сплавов па^
сивируют растворами хромового ангидрида (концентрация
150—200 г/л) и серной кислоты (концентрация 10—20 г/л)
температуре 15—20 °С в течение 15—20 с
26
-fjp?
У1ьтразв>ковую обработку деталей проводят в установках
(хЗВ-15, УЗВ 16, 2УЗ 17 и др ), оборудованных > льтразвуковы
\ш ваннами Ультразвуковая очистка основана на механическом
воздействии навигационных ударов, способствующих отрыву
частиц загрязнении от поверхности детали, если они нераство
римы в жидкостях, и in их эмучыированию
Промывку фильтрующих материалов проводят обязательно
в \ 1ьтразвуковы\ в а н н а х
В зависимости от длительности хранения посте очистки де
та ж подлежат консервации межоперационной в соответствии
с требованиями ГОСТ 9 028—74 или для длительного хране
ния —ГОСТ 9014-78
Дефектация. Д т я определения технического состояния эле
ментов гидросистем проводят дефектацню по резу льтатам ко
юрой делают выводы об их пригодности к дальнейшем эксплу
атацни, целесообразности и возможности ремонта (на основании
осмотров, измерений, гидравлических испытании) Дефектацию
выполняют представитети (мастер, технолог, контрольный ма
стер ОТК) СРЗ при участии представитетя заказчика
Дефектацнн подлежат все детати, за исключением тех ко
юрые при ремонте независимо от их технического состояния
заменяют новыми К таким деталям относятся кольца винты,
гайки, шайбы, шпильки, бочты, штинты прокладки, резино
технические изделия
Для выявления возможных дефектов проводят
визуальныи осмотр наружных и внутренних поверхностей
деталей в целях обнаружения всех видимых дефектов или по
вреждений (рисок, задиров, трещин, раковин рассчоенпи и др ),
измерение л,етален дчя опредечения степени изнашивания
н ч и размеров повреждений (инструменты для измерений —
штангенциркуль, микрометр, индикатор к а л и б р ы и др )
измерение зазоров, применяя щупы концевые и штриховые
меры дчины, дчя опредечения правильности сопряжение де
гачен,
проверку биения (роторов ва юв и др ) на контрольном т л и *
те с использованием призм, оправок (значение биений опреде-
ляют рычажно зубчатым индикатором НРБ),
гидравлическое испытание на прочность корпусов, е». \л при
дефектащш обнаружены раковины т р е щ и н ы и д р \ г н е дефекты,
вызывающие сомнения в прочности, а также после ремонта
с использованием сварки ( и л и если р а с т а ч и в а л и )
При дефектации дчя выявления м е л к и х поверхностных
(Усталостные трещины) и внутренних (расслоения, шлаковые
включения и др ) дефектов деталей применяют различные ме
тоды дефектоскопии (например, магнитные ультразвуковые,
рентгеновские капп пярные)
Для обнаружения внутренних дефектов в деталях гидрообо
Р_Дования и сварных швах широко используют ультразвуковую
27
дефектоскопию. Этот метод имеет следующие достоинств„
ультразвук не влияет на свойства материала, дефекты легко
обнаружить, ультразвуковые дефектоскопы просты в обслужи
вании.
Магнитную дефектоскопию используют для выявления по
верхностных и подповерхностных (на глубине до 2—3 мы)
дефектов (трещин, раковин и др.)- К достоинствам метод j
магнитной дефектоскопии относятся наглядность при выявле-
нии дефекта, простота.
• Рентгеновское и гамма-просвечивание применяют для оби
ружения дефектов (непроваров) в сварных соединениях. В с\
доремонте для рентгеноскопии и рентгенографии использук i
стационарные рентгеновские аппараты, а для гаммаграфии--
радиоактивные изотопы, помещенные в ампулы и свинцовыо
контейнеры.
К капиллярным методам дефектоскопии, основанным на мп
лекулярных свойствах жидкости, относятся керосиновая, цвс.
пая и люминесцентная пробы.

5. Методы восстановления изношенных деталей


Работоспособность гидросистем при ремонте восстанавл '
вают заменой изношенных и поврежденных деталей, если во< -
становление их невозможно или неэкономично; восстановление i
номинальных размеров и заданной шероховатости рабочих v~<
верхностей деталей; восстановлением первоначальной геометр: р
поверхности путем изменения размеров деталей механическое
обработкой (при достаточном запасе прочности).
1
Для восстановления номинальных размеров деталей (порг -
ней, валов, втулок, осей, блоков цилиндров и др.) гидроприп
1
доз применяют механическую обработку, электролитическ- -
хромирование и осталивание, а также газоплазменное напыле-
ние, сварку и наплавку.
Механическую обработку (точение, шлифование, фрезерова
!
ние, строгание) используют для восстановления геометрии "
шероховатостей рабочих поверхностей деталей, имеющих ИЗЕ -
сы в виде эллиптической конусности, бочкообразности, задире в,
рисок, коррозионных разрушений.
Хромирование и осталивание. При хромировании наносит
слой хромового покрытия толщиной не более 0,7 мм, так как.
при большей толщине снижается его сцепление с повер^-
ностью. Поверхности, подвергающиеся трению, восстанавливает
пористым хромированием, причем слой нанесенного хрома по t-
вергают анодной обработке. Вследствие этого в хромовом по-
крытии образуются поры, что значительно повышает износ ">-
стойкость поверхностей трущихся пар.
Осталивание применяют как самостоятельный способ в ^
становления размеров деталей, а также для нанесения с. ^
28
железа перед хромированием, если необходимо создать покры-
тие значительной толщины.
При осталивании на поверхностях изношенных деталей галь-
ваническим способом наращивают слой износостойкого железа.
Осталивание выполняют в металлических ваннах, покрытых
изнутри диабазовыми плитками. Ванна имеет кожух, в который
залито трансформаторное масло. Электролит (хромистое желе-
зо, хлористый натрий, соляная кислота) определенной концент-
рации, находящийся в ванне, через масляную рубашку нагре-
вают электронагревателем до температуры 80—85 °С.
Поверхности детали перед осталиванием обрабатывают ме-
ханическим способом и обезжиривают. Продолжительность
остапивания зависит от толщины наращиваемого слоя и режи-
ма работы установки. Электролитическое железо, осажденное
на катоде (поверхности детали), по химическому составу близ-
ко к малоуглеродистой стали.
Напыление. Способом напыления восстанавливают посадоч-
ные места под подшипники, втулки, вкладыши, а также по-
верхности штоков, валов, осей и т. п.
Сущность процесса газопламенного порошкового напыления
заключается в нанесении металлического порошка, расплавлен-
ного в пламени горелки на предварительно подготовленную
поверхность детали. При ударе частицы сцепляются с поверх-
ностью детали, наслаиваются на нее, в результате чего обра-
зуется покрытие, обеспечивающее работоспособность детали.
Для восстановления деталей гидросистем используют «хо-
лодный» способ напыления без расплавления порошка. Толщи-
на напыляемого слоя составляет 0,75—1,5 мм. Напыление осу-
ществляют с помощью горелок, к которым подается ацетилен
и кислород. Перед напылением поверхности детали обезжири-
вают и нарезают специальные резьбы для придания поверхно-
сти значительной шероховатости. Ненапыляемые поверхности
покрывают защитными пастами. Толщина (мм) напыленного
слоя (хромового покрытия)
бн(хр)= (6min—Omln доп) +С,
г
де 6mm — толщина существующего минимального зазора в сопрягаемой паре
(после изнашивания), мм; б т щ д о п — минимально допустимый зазор, мм; С=
= 0,1—0,5 мм — припуск на механическую обработку.
После напыления и хромирования детали промывают и под-
вергают механической обработке: обтачиванию и шлифованию.
После хромирования детали, кроме того, нагревают в ваннах
до температуры 120—150 °С для удаления водорода.
Сварка и наплавка. Сваркой в основном устраняют трещи-
ны, а наплавкой восстанавливают изношенные или поврежден-
ные детали.
Сварка (наплавка) деталей может быть ручной, электроду-
говой и автоматической. Применяют также современный способ
23
Т а б л и ц а 4 Электроды для сварки и наплавки сталей
Марка
Тип сварочной Назначение
этоктрода право юки

Э42А УОНИИ 13/45 Св08 Сварка и наплавка угле


Св 08 \ родистых (марок 20Л,
25Л) и низколегирован
ны\ сталей
Э50А УОНИИ J 3/55 Св 08 Сварка и натавка нич
Св08А колегированньп c-rantu
(10ХСН2, 48КС ,j д р )
а также завари /1^фек
тов опивок л-1 и лей
марок ЗОГС1 i-ОГСЛ
и ар
Э06Х19Н11Г2М2 УОНИИ ! 3/Нж Св 04М9Н9 Сварка пср*ав*к.щи\
сталей

наплавки плазменной струей с токопроводящеи п р к « д < ж


проволокой, заключающийся в нагреве основного мет, до
температуры 1100 — 1450 °С, плавлении присадочного лк.- 1 и
«смачивании» (без плавления) им поверхности основ» > r < к>е-
талла.
Для сварки и наплавки углеродистых, ннзколегпр * ы\
конструкционных и легированных сталей применяют _, по-
ды (табл. 4). В качестве неплавящихся электродов i ^ -«и
менной наплавки применяют вольфрамовые л а п т а и и р г в ^ н ше
или итрированные прутки диаметром от 3 до 5 мм
Режим сварки определяется м а р к а м и стали и з t ] да,
диаметром электрода, сварочным током На свариваемость -та
лей влияют легирующие элементы, а также примеси (оегбешю
углерод) Для предотвращения образования трещин в деталях
из удовлетворительно сваривающихся сталей (стали 30 35 ЗОЛ,
35Л, 12Х2НЧ^, 20ХНЗА, 15ХСНД, БСт5Сп) требуются предва-
рительный подогрев дета чей перед сваркой ( н а п л а в к о й ) i ^cp
мообработка посте нее Температура предварительной < до
грева деталей составляет 100 — 250 °С (в зависимости от ^одев
жания углерода)
Режимы последующей термообрабо!кп выбирают в ^виси-
мости от химического состава основного м е т а т л а н ч е т а т ы
шва Полный отжиг применяют для п о л у ч е н и я равнгьеснои
структуры металла Для полного отжига детали нагревают до
температуры на 30 — 50 °С выше критической точки и затем мед-
ленно охлаждают вместе с печью После сварки и н а п л а в к и
деталей из легированных сталей осуществляют отжиг д ^ я сня-
тия внутренних напряжений Детати нагревают до температуры
450 — 600 °С, выдерживают при этой температуре из расчета
1,5 — 2 мин на каждый миллиметр диаметра или точщины стен-
ки детали и медленно о х т а ж д а ю т вместе с печыо
30
6 Ремонт и замена однотипных деталей

Пружины. Пружины гидравлических приводов разделяют на


настроечные (для задания регулируемого параметра) и пружи-
ны общего назначения
Дефектами пружин обычно бывают трещины, расслоение ме-
талла, коррозионные раковины, потеря упругости и искривле-
ние Дефектацию пружины выполняют визуальным осмотром,
а настроечные пружины, кроме того, измеряют и испытывают
на остаточную деформацию и прочность При измерении про-
веряют свободную длину пружины, ее внутренний и наружный
диаметры перпендикулярность торцовых поверхностей и оси
пружин
Пружины испытывают на прочность и остаточную деформа-
цию с помощью специальных приспособлений (рис 16). Сущ-
ность испытания пружин па прочность состоит в том, что пру-
жину устанавливают между верхней и нижней опорами К ниж-
ней опоре через стойку и динамометр посредством винта при-
кладывают нагрузку, опредетяемую по чертежам. Длину пру-
жины в сжатом состоянии определяют по линейке Пружину
считают выдержавшей испытание, если ее остаточная дефор-
мация меньше 1 %
Подшипники качения. Гидрооборудовапие (гидронасосы,
гидромогоры) в основном комплектуется шариковыми подшип-
никами качения. Изношенные или дефектные подшипники при
ремонте гидрооборудования обычно не ремонтируют, а заме-
няют Дефектные подшипники выявляют при предремонтных
испытаниях с помощью прибора ИСП-1 (если вибрация меха-
низма выше допустимой в зоне подшипника, то подшипник
дефектный)
На рабочих поверхностях подшипников не допускаются тем-
ные пятна, раковины, забоины, вмятины, царапины, глубокие
риски, выкрашивания и др.
На монтажных поверхностях
подшипников допускаются:
следы зачистки мелких забо-
ин, единичные мелкие риски,
2
охватывающие /3 окружности
кольца при длине каждой не
более '/з окружности; темные
пятна площадью не более
Ю % площади шлифованной
поверхности; износ (не более
ьо
/о площади рабочей по- рис 16 Приспособление для испы-
верхности торца кольца), не тания пружин на сжатие (а) и ча
Нарушающий параллельность остаточную деформацию (б):
торцов и заданной ширины жина / — чине'йка 1 — верхняя опора 3 — пру-
4 — нижняя опара 5—• динамометр,
кольца. 6 — стойка 7 — вин!
31
Степень изнашивания подшипников определяется зазором
между беговой дорожкой и шариком. Если зазор превышает
0,2 мм для валов диаметром до 100 мм и 0,3 мм для валов
большего диаметра, то подшипники подлежат замене
Подшипник снимают с вала с помощью винтового *.ъемпи-
ка. Для этого вал с подшипником устанавливают на специ-
альные стойки (или подкладки) и наливают внутрь подшипчика
минеральное масло, нагретое до температуры 100°С
Промывают подшипники в смеси бензина марки Б-70 к ми-
нерального масла марок индустриальное 12 или 20 (объемные
доли соответственно 94 и 6 %), после чего просушивают стрлей
сжатого воздуха.
Подшипники, имеющие дефекты, заменяют а н а л о г и ч н ы м и
или с улучшенными техническими характеристиками. Номера
подшипников указаны в формулярах гидрооборудования и на
обоймах подшипников.
Глава 3
РЕМОНТ Г И Д Р А В Л И Ч Е С К И Х НАСОСОВ

7. Общие сведения

Классификация накосов. На морских судах для подачи ра-


бочей жидкости к гидроприводам нашли широкое применение
насосы следующих типов: аксиально-поршневые, винтовые,
шестеренные.
Аксиально-поршневые насосы подразделяют на регулируе-
мые и нерегулируемые. К регулируемым относятся насосы ма-
рок ПД, 207.20.1802, АПН-200В2; к нерегулируемым — насосы
марок 210.20.20, 210.20.21, 2 1 0 2 0 1 1 , 21020.12, 210.20.1221,
210.16.
Насосы типа ПД предназначены для работы в системах ди-
станционного управления и снабжены необходимыми устройст-
вами гидроавтоматики, обеспечивающими возможность регули-
рования их подачи маломощными управляющими элементами.
Возможно также управление подачей насоса вручную. Насосы
типа ПД различных марок выполнены по единой конструктив-
но-силовой схеме и различаются габаритными размерами, мас-
сой, подачей и некоторыми другими параметрами. Широкое
применение на морских судах нашли насосы типа ПД № 5,
Ю, 20, 30, 50. Так, насосы ПД № 20 в составе рулевых гидрав-
лических машин Р18 установлены на судах типов «Капитан
Кушнаренко» и «Герои Панфиловцы», а насосы ПД № 50 в со-
ставе рулевых гидравлических машин Р21 и швартовных лебе-
док ЛЭГША — на судах типа «Зоя Космодемьянская».
Большое распространение получил и регулируемый аксиаль-
но-поршневой насос типа АПН-200В2 (переменной подачи с сер-
воприводом и непосредственным управлением от электродвига-
теля). Он входит в состав оборудования гидравлических грузо-
подъемных крапов С814, С818, КЭГ12018, грузового электро-
гидравлического комплекса КГМ5, а также в состав других
гидравлических механизмов, установленных на судах типов
«1 ерои Панфиловцы», «Капитан Кушнаренко», «Славянск» и др.
Регулируемые насосы типа 20720.1802 установлены на су-
Дах с горизонтальным способом грузообработки типа «Иван
куридин» и предназначены для подачи рабочей жидкости
гидроприводы аппарелей и подъемников.
3 904
- зз
Нерегулируемые насосы по конструкции менее сложны, чем
регулируемые. Большинство узлов и деталей нерегулируемых
насосов аналогичны деталям регулируемых насосов, поэтому
ремонт их в данной книге не рассматривается.
Из винтовых насосов в гидросистемах морских судов ши-
роко применяются насосы типов ЭМН 1,5/95-1, ЭМН 1,5/95-2
ЭМН 1,5/100, ЭМН 1,25/100, ЭМН 3/100 и ЭМН 4/150, а также
их модификации. Эти насосы вертикальные, с тремя 2-заходны-
ми винтами, с непосредственным приводом от электродвигате-
ля. Обозначение гидравлической части насосов типов
ЭМН 1,25/100 и ЭМН 4/150 соответственно 3В 1/100 и
3В 4/150.
Кроме насосов типа ЭМН, выпускаются также 3-вин-
товые электронасосные агрегаты следующих марок:
3В 1/100-1.5/100Б-23 (подача 1,5 м 3 /ч, давление 10 МПа);
3В 2,5/100-3/100Б-23 (подача 3 м 3 /ч, давление 10 МПа);
3В 4/160-4/160Б-23 (подача 4 м 3 /ч, давление 16 МПа). Гидрав
лическая часть насосных агрегатов не имеет большого отличия
от насосов типа ЭМН, поэтому объемы ремонта тех и других
насосов практически не отличаются. При агрегатной замене
(в случае выхода из строя насосов типа ЭМН) необходимо за-
казывать новые 3-винтовые насосные агрегаты указанных ма
рок. В связи с тем, что в настоящее время на судах насосные
агрегаты типа 3В пока встречаются в незначительном количе-
стве, в данной книге описан ремонт насосов типа ЭМН.
Применяются на морских судах в гидросистемах общего
значения и шестеренные насосы типов НШ-10Д, НШ-32, НШ-46
и их модификации НШ-10Е, НШ-32У, НШ-46У, отличающиеся
от основных насосов конструкцией уплотнительных узлов.
Определение технического состояния и демонтаж насосов с
судна. Перед ремонтом все гидрооборудование, в том числе и
насосы, должны осмотреть технологи СРЗ совместно с судовым
экипажем, определить его техническое состояние и уточнить
предварительный объем ремонтных работ, который дополняет-
ся затем в процессе разборки и диагностирования.
При предварительном дефектовании осуществляют: внеш-
ний осмотр насоса с целью выявления коррозионных пораже-
ний, трещин, забоин и др., проверку креплений узлов и детален
•осмотр амортизаторов, предремонтные испытания.
Предремонтные испытания включают в себя следующие
операции-
пуск насоса (не менее трех р а ч ) ;
проверку насоса при его работе по прямому н а з н а ч е н и и *
J{B течение 30—40 мин);
измерение ^лнлений всасывания и нагнетания;
выявление утечек рабочей жидкости;
определение подачи насоса;
34
измерение мощности электродвигателя в установившем ре-
жиме;
измерение температуры подшипников и уплотнения выход-
ного вала;
3-кратную проверку предохранительных клапанов.
При наличии чрезмерного шума и вибрации снимают также
виброакустические характеристики насосов.
Для аксиально-поршневых насосов дополнительно измеряют
давление нагнетания шестеренного насоса (после фильтра) и
проверяют работу нуль-установителей. Нуль-установители
должны выводить люльку к нулевому положению после пре-
кращения вращения приводного вала. Результаты измерений
сводят в таблицу и сравнивают их с паспортными данными
насосов.
При наличии стенда для испытания насосов на СРЗ пред-
ремонтные испытания допускается не проводить, так как в дан-
ном случае насос можно испытать на стенде.
На основании предремонтных испытаний составляют акт
технического состояния насоса и гидросистемы в целом.
Перед демонтажем насоса выполняют следующие операции:
подготавливают и проверяют грузоподъемные средства, приспо-
собления и слесарный инструмент; подготавливают материалы
для консервации и защиты; маркируют трубы, электрические
провода и контрольно-измерительные приборы.
Винтовые насосы обязательно демонтируют совместно с
электродвигателем, аксиально-поршевые, как правило, без
электродвигателя, а шестеренные допускается демонтировать
с электродвигателем и без него.
Демонтаж проводят в следующем порядке: сливают масло
из соединительных трубопроводов; отсоединяют трубопроводы
и электрические провода; открытые концы труб и патрубки у
насоса глушат технологическими заглушками; отсоединяют
фундаментные болты; снимают насос с места установки и рас-
полагают в удобном для дальнейших работ месте.
Аксиально-поршневые насосы после демонтажа заливают
маслом (на 30—50 мм ниже верхнего уровня). Верхнюю часть
насосов консервируют слоем консервационного масла НГ-203.
•затем насос устанавливают в деревянный ящик для последую-
щей доставки на СРЗ. После демонтажа насоса осматривают
Фундамент для оценки его ремонта. Затем его очищают, про-
мывают, консервируют и предохраняют деревянными планками
от повреждения.
8
- Аксиально-поршневые насосы типа ИД
^ За полный срок службы насосов типа ПД № 5—50 (табл. 5)
дог) ествляют Д ва средних ремонта: первый — после окончания
на п ° НТНОГО Р е с УР с а (2000 ч, установлен техническим условием
оставку), второй — после окончания межремонтного ресур-
35
Т а б л и ц а 5. Технические характеристики ш.сосов типа ПД

№ lacoca
Показатель
5 10 20 50

.Максимальная6 подача за один обо- 71 142 251 790


рот вала, 1Q- м3
Частота вращения вала, мин~' 1440 1440 1440 1440
Давление нагнетания, МПа:
номинальное 10 10 10 10
максимально допустимое* 16,5 16,5 16,5 16,5
Температура рабочей жидкости при
работе, °С:
номинальная 60—70 60—70 60—70 60—70
максимально допустимая 90 90 90 90
Рекомендуемый внутренний диаметр
трубопровода, мм:
магистрального 23 34 46 61
дренажного 13 13 15 18
* Продолжительность непрерывной работы насосов при максимальном давлении не
должна превышать 30 с с последующим перерывом не менее 1 м и н ; общая продолжи-
тельность работы насосов при действии максимального давления — не более 1% срока
службы насосов.
са (2000 ч, установлен техническим условием на ремонт). Пол-
ный ресурс насосов составляет 6000 ч. Решение о дальнейшей
эксплуатации принимает комиссия в составе представителей
СРЗ, заказчика и Регистра СССР.
Насосы типа IIД имеют типовую конструкцию (рис. 17) и
различаются только габаритными размерами и другими техни-
ческими характеристиками.
Дефектация. Перед разборкой насос испытывают на герме-
тичность. Для этого нужно подать в насос сжатый воздух
(давление 0,2 МПа) через отверстия М22х1,5 (для насосов
ПД № 5, 10, 20) и М27Х1.5 (для насоса ПД № 50). Остальные
•отверстия необходимо заглушить штатными заглушками. Затем
насос погружают в ванну с водой и выдерживают в ней в тече-
ние 5 мин, наблюдая за воздушными п у з ы р ь к а м и , которые при
нарушении герметичности появляются на поверхности воды.
После испытания на герметичность приступают к разборке
.насоса.
Разборку проводят в следующем порядке:
отвинчивают спускную и воздушную пробку и сливают мас-
ло из насоса, протирают насос бязью, смоченной уайт-спиритом;
демонтируют проволоку КО (0,8 м м ) ; снимают крышки с кор-
пуса насоса; отсоединяют трубы от распределительной и золот-
никовой коробок, нуль-установителей, шестеренного насоса,
корпуса насоса (для насоса № 50 отсоединяют трубы от сило-
вых цилиндров);
демонтируют транспортировочные колпачки, предохраняю-
щие валики управления, переключающий кран и сливной к л а -
этан;
36
Рис 1>7. Аксиально-поршневой гидравлический «асое ПД № 2'Э:
1 — блок цилиндров; 2, 11 — подшипники; 3 — кардан; 4 — крышка задняя; 5 — рас-
пределитель; 6 — ось блока; 7 — фланец люльки; 8 — валик кардана; 9 — поршень; 10 —
шаггун; 12 — кар'пус; 13 — крышка передняя; 14 — in р'И'водной 1ва.л; 15 — onoipa пружины;
16, 20 — втушк'И; 17 — стачал; 18 — шестерня; 19 — стажан; 21 — цапфа

снимают крышки вибратора с корпуса насоса;


отвинчивают гайки крепления поршня с шатуном к люльке,
снимают левый и правый цилиндры (с крышкой) и направляют
их на техническое освидетельствование;
снимают нуль-установители с корпуса насоса и направляют
на проверку;
демонтируют распределительную коробку и направляют на
проверку;
отсоединяют тяги от люльки и от рычага с втулкой;
снимают стакан;
вывинчивают крышку и вынимают фильтр из корпуса насо-
са, вывинчивают трубу из корпуса насоса;
снимают подпиточные к л а п а н ы и направляют их на про-
верку;
снимают предохранительный клапан и направляют его на
проверку;

37
демонтируют кран,
снимают крышку, удерживающее с пшнои к л а п а н ь демон
тируют сливной к л а п а н ,
демонтируют вибратор со штифтов шестеренного насоса,
снимают зопотниковую коробку (с рычагом и тягой) L кор
п\са насоса,
выбивают конический штифт, с н и м а ю т з у б ч а т о е ы тссо i
шайбу с вала шестеренного насоса,
снимают шестеренный насос со штифтов кортса насосе
(совместно с зубчатым ко чесом) и направляют его j а испы
тание,
снимают крышку люльки (вместе с б током шпнндров рас
пределителем, осью б тока и т д )
вынимают кардан, упор большой п р \ ж и н у из бе\сы вата
измеряют суммарный осевой люфт ш а т у н о в во в к ч а д ы ш а х
и поршнях (под нагрузкой 06 МПа для шатуна во вкладыше
и поршне),
надевают предохранительные чех ш на поршни,
выпрессовывают цапфы из корпуса и т ю т ь к и
демонтируют в а т с поршнями из к о р п у с а насоса (при этом
предохранитечьные чехлы д о л ж н ы быть надеты на поршни)
Дальнейшее разборку \ з л о в насоса на д е т а ч и проводят по
рабочим чертежам Однако прежде чем приступить к их раз
борке необходимо проверить шестеренный насос подпиточные
к ч а п а н ы , сливной и предохранительный клапаны, распредечи
ч е ч ь п у ю коробку, н у ч ь установители
Шестеренный насос проверяют на соответствие следующим
требованиям момент поворота в а ч и к а должен быть не ниже
спецификационного, подача насосов ПД № 5, 10 20, 50 при
давлении нагнетания 1 1±0 1 НПа и н о м и н а л ь н о й частоте вра
щения вала должна быть соответственно 115 18,0, 280
60 л/мин Проверку проводят по методике у к а з а н н о й в § 13
К л а п а н ы проверяют на стенде (рис 18) Для установки н i
стенде сливных и предохранительных к л а п а н о в используют
технологический стакан Срабатывание к л а п а н о в проверяют
не менее 3 раз с выдержкой времени 5—15 с после н а ч а л а
срабатывания
Утечки по седлу подпиточного к л а п а н а при д а в л е н и и рабо
чей жидкости 15—16 МПа не д о л ж н ы превышать 5 см 3 /мин
Подпиточные к л а п а н ы при расходах рабочей жидкости 1,5—
2,0 л/мин (для насосов ПД № 5 10) и 3—4 л/мип (ПД № 20
50) должны быть отреп чированы на давление 0 15—0,20 МПа
С л и в н ы е к л а п а н ы должны быть отрегулированы па давление
1 1 — 1 3 МПа при расходах рабочей жидкости 15—16 л/мин
(ИД № 5, 10), 28—32 л/мин (ПД № 20), 50—52 л / м и н (ИД
№ 50) Предохранительный клапан при расходах рабочей
жидкости 3,0—3,5 л/мин (ПД № 5, 10) и 5,0—5,5 л/мш
38
(ПД № 20, 50) дотжен быть отрегулирован на дав пение 2,Q_-
2 2 МПа
Клапаны распределитетьной коробки должны быть отре п
-шрованы на д а в т е н и е 3,2 МПа + 0,3 МПа при расходах pa6o<i e i
жидкости 1 5—2,0 л/мин (ПД № 5, 10), 3-4 ч/мин (ПД № 2о),
5—6 а/мин (ПД № 50) Проверку проводят при устано^е
распредетигельной коробки в любом потожении на стенде
рис 18) золотник при этом необходимо прижать к
с помощью техно тогической заглушки Пружина золотника
дотжна быть отрегулирована так, чтобы золотник перемещал
ся до упора во ф танец при дав тении рабочей жидкости 0,50—-
ое"> мпа
Штоки и} тъ установитетей д о т ж н ы утативаться в Kopin
сак дэ >пора в крышку при давлении рабочей жидкости 0,$—-
0,95 МПа При повышении д а в л е н и я до 1 2 МПа шток должен
оставаться неподвижным Проверку проводят при установке
корпуса ну 1ь установителя в тюбом удобном д т я набчюдеццз
за перемещением штока потожении на стенде (см рис 18)
Проверенные у з ч ы , удовлетворяющие перечисленным треб с
ваниям считают исправными и направляют на сборку гидро
насоса (б°з ремонта) Неисправные узлы (при невозможности
их регутировки) разбирают, дефектуют и ремонтируют В c i j
чае наличия узтов в ЗИП новый узе т и ч и отремонтированньц!
проверяют сопасно указанным требованиям
После проверки проводят измерение деталей насосов с цельл)
опредетения зазоров, а некоторые детати и уз ты проверяют
на биение (табт 6)
Во всех типах гидрооборудования, в том чисте и в насосу,
различают следующие виды зазоров установочные, предельно
допустимые при эксплуатации и допустимые после ремонта
Установочные зазоры указывают на чертежах Это зазоры,

Рис 18 Схема стенда


для проверки узлов на
сосов
> — стендовый насос 2—
Фильтр тонкой очистки 3-
маноме-пры 4 - термометр
•»- испытываемый узел насо
£пНЫЙ
1,
ба
к 7 - бак с рабо
VR *ВДКО«ЬЮ 8 - фи 1ЬТРР
Т а б л и ц а 6 Нормы (мм) биения деталей насосов типа ПД
допустимые при ремонте
1
N » начха
Детачь Вид биснз я
о 10 1 Q

Блок щпиндров Торцовое о^З 005 0 0 3 ' 00


Поршень с шатеном Радиачьное 105 СОо 00^ 00
шток
Kopnjt Торцовое 01 01 01 01
Стакан » 00) 005 005 00
Клапан Радиатьное 002 002 002 00
Шестерня* Roieco зуб > 008 001 ПО! 0(
чатое То] {( в< е 001 001 с 001

* Дтя насоса ПД V> 5


определенные исходя из условий надежности, дотговечност
обеспечения зада шых параметров работы насоса и экономг
ноети в изготовлении Зазоры допустимые посте ремонта,— _,
зазоры, выходящие за пределы установочных, но обеспечив?
щие надежную работу насоса и т и другого гидрооборудоваш
в пределах межремонтного ресурса Зазоры преде шло допус!
мые при эксплуатации — это зазоры при превышении которы
не может быть гарантирована надежная работа засоса in
другого гидрооборудования
Зазоры, основные д т я насосов типа ПД, у к а з а н ы в табт
Т а б 1 и ц а 7 Предельно допустимые зазоры (мм) в узлах насосов ПД
№ 5—50
Пскт А |.емо> а П т тацм
Завор
Л» 5 чь ю V 20 V оО Л» 0 \ 10 V "С \
Суммарный осевой люфт
шатуна
в поршне 02 02 02 02 03 03 01 0 л
во вкладышах 02 02 02 02 0,3 0 3 03 0 У
Между стенкой щпинд 0045 0045 0050 0070 0,045 0050 0055 0 0 / >
ра и поршнем
Между стенкой корпуса 0080 0090 0090 0100 0085 0095 0095 (По
и поршнем
Межд\ стенкой поршня 0085 0095 0095 0100 0090 0 100 0095 0 1
и штоком

ч
Снятые трубы испытывают на прочность, подавая в н
масло АУ (пробное давление 5 МПа) Уветичивают давлеш
до значеЕШя пробного постепенно в течение 1—2 мин Пробное
давление поддерживают в течение 5 мин, посте чего его посте
пенно снижают Трубы считаются выдержавшими испытание
если во время испытания не будет обнаружено признаков р а ^
рыва, видимой остаточной деформации, течи, отпотевания Ре
зультаты гидравлических испытании записывают в дефектово
40
ный акт Снятые трубы обычно хранят в в а н н а х , заполненных
маслом 4Л
Если установило, что детали не подлежат ремонту, то их
лзготовтяют из соответствующих материалов (табл 8)
Табтица 8 Материалы основных деталей насосов типа ПД
Марка матеоиата
Де'-.-'ь
по 1ерт^ж\ замените 1Я

Корпус насоса 35 I 404 ЗОЛ


Крышка иасоса 4Л2 АЛ 9
Люгька
Корпус ВЧ45 5 ВЧ40 10 35Л
Крышка 35 40Х 45
Цапфа 40Х ЗОХГСА
Ф танец ВЧ45 о В 440 10
Котьцо ROvme сациошюе! Зо 45, 40Х
Бал с поршнячи и блок цилиндров
Вал 40Х ЗОХГСА
Стакан 40Х 45 ЗОХГСА
Вктадыщ БрАЖЭ 4Л Бр \9Мц2Л
Шатун 20Х 12ХНЗА
Поршень БрАЖЭ 4 Нет
Б ток цилиндров Х12Ф1 Нет
Распределите ть БрОЦС102 3 Нет
Ось 40Х 45 50
Котссо зуб >атое 40Х МХГСА

Кардан
Ватик 20Х 12ХНЗА
Ротик ШХ15 ШХ9 ШХ6 )
.Палец 12ХНЗА 20Х
Букса 1£ХНЗА 20Х
Втулка БрАЖЭ 4 Т БрА9Мц2Л
Упор ШХ15 ШХ9 ШХ6
Нуль-установитель
Хорпус (цилрндр) 40Х оОХГСА
Крышка 35 45 40Х
Шток 20Х 12ХНЗА
Шатун 20Х 12ХНЗА
Поршень БрАЖЭ 4 БрАМдЭ 2
Вктадыщ БрАЖЭ 4 БрАМцЭ 2
•Ф танец 35 40 45 40\

Муфта
Потумзфга 25 30 35 Ст5
Пал»ц 45 40Х 35 ВСтбсп
Вт СтЗ ВСт4сп 15 20, 25
> чка резиновая Резиновая смесь 3826С МБ АС
41
Ремонт основных деталей. Рассматриваемые технологию ,,
способы ремонта деталей насосов ПД № 20 (см. рис. 17) ,
ПД № 50 применяют и для ремонта других типов насосов
Детали, в которых обнаружены трещины, рекомендуется заме
нять.
К о р п у с насоса, имеющий трещины, заменяют или ремой
тируют по технологии, согласованной с Регистром СССР. Ра
ковины, коррозионные разрушения на необработанных поверх
ностях зачищают (при глубине разрушений до 10 % номиналь
ной толщины стенки) или заваривают (при глубине разрушенш,
более 10 %). Гидравлические испытания проводят при давле
нии 3 МПа в течение не более 10 мин (течи и отпотевания npi
этом не допускаются).
К р ы ш к и насоса, имеющие коробление и деформацш
плоскостей разъема, исправляют правкой с приложением ста
тической нагрузки. Деформация крышки при каждом приложе
нии нагрузки не должна превышать 1—2 мм Нагрузку реко
мендуется прикладывать с интервалом 10—15 мин.
Л ю л ь к у , в которой ослаблена посадка подшипников, за
меняют. Риски, задиры на поверхности, сопрягаемой с цапфой
зачищают. Риски и задиры на поверхности цапфы, сопрягае
мой с люлькой, также необходимо зачистить. Раковины и кор
розионные разрушения на поверхностях, сопрягаемых с люль
кой и корпусом, следует зачистить, затем поверхности шлифуют
и хромируют (или подвергают напылению). При этом оваль
ность и конусообразность не должны превышать 0,02 мм.
Ослабление посадки подшипников устраняют хромированием
или напылением с последующим шлифованием. Толщина хро
мового покрытия должна быть не более 0,3 мм, а толщина на-
пыляемого слоя—1,5 мм. Овальность и конусообразность не
более 0,02 мм. Натяг (зазор) Г (—0,015) —( + 0,020) мм.
П о д ш и п н и к и , имеющие раковины, глубокие риски, тре
щины, заменяют.
В а л , на котором ослаблены посадки подшипников и шестер
ни, хромируют (напыляют) и затем шлифуют. Овальность и
конусообразность не должны превышать 0,02 мм Дефекты
резьбы устраняют калиброванием. Следует отметить, что при
калибровании общая длина участков резьбы неполного профи
ля не должна быть более 15 % длины всей резьбы. При ослаб-
лении посадки вкладыша вала насоса ПД Л° 50 вал зачищаю!
и заменяют вкладыш либо развертывают отверстия и заменяют
вкладыш. Забоины на боковых поверхностях шлицев запили-
вают и зачищают (боковой зазор для насоса ПД № 20 — не
более 0,25 мм, для ПД № 50 — не более 0,30 мм).
Глубокие риски, повышенный износ поверхности отверстий
п о д поршни б л о к а ц и л и н д р о в устраняются развертыва-
нием отверстий и притиркой, а также заменой поршней либг
заменой блока цилиндров Максимально допустимые диамет
42
вы этих отверстий насосов ПД № 20 и ПД № 50 составляют со-
ответственно 26,0—26,4 и 38,0—38,5 мм Фактические значения
диаметров отверстий в пределах одного блока цилиндров не
должны отличаться друг от друга более чем на 0,15 мм.
П о р ш е н ь в сборе пригоняют по фактическому диаметру
отверстия в блоке цилиндров с зазорами для насоса ПД № 20
не более 0,10 мм, для ПД № 50 — не более 0,12 мм. Риски и
задиры на рабочей поверхности, сопрягаемой с распределите-
лем, устраняют шлифованием (при глубине рисок более 0,1 мм).
С у м м а р н а я толщина слоя, удаляемого при обработке, не долж-
на превышать глубину самой глубокой риски. Шероховатость
поверхности должна быть не менее Ra 0,16. Кромки каналов
необходимо притупить.
Р а с п р е д е т и т е л ь , имеющий риски и задиры глубиной
до 0,1 мм на рабочей поверхности, сопрягаемой с блоком ци-
линдров, исправляют зачисткой и шабрением (точность шабре-
н и я — не менее 20 пятен на квадрат 25X25 мм). Кромки ка-
налов должны быть острыми без скруглений. Глубокие риски
(более 0,1 м м ) , неравномерный износ рабочей поверхности, со-
прягаемой с блоком цилиндров, устраняют обтачиванием торца
с последующим шабрением. Суммарная толщина слоя, снимае-
мого при обработке, не должна превышать глубину самой глу-
бокой риски на рабочей поверхности. Допустимые минимальные
толщины распределителей насосов ПД № 20 и ПД № 50 состав-
ляют соответственно 14,5—16,0 и 21,4—23,0 мм. Непараллель-
ность рабочей и опорной поверхностей после обтачивания (до
шабоения) должна быть не более 0,02 мм.
Ось б л о к а цилиндров, у которой ослаблена посадка под-
шипника, подлежит замене.
П р и ослаблении посадки пальца в а л и к а к а р д а н а раз-
вертывают отверстие и заменяют палец.
Б у к с у , имеющую риски и задиры на поверхности, сопря-
гаемой с упором большим, зачищают
К о р п у с ( ц и л и н д р ) , н а рабочей поверхности которого
имеются риски и задиры, зачищают или (при значительном из-
носе рабочей поверхности и глубине рисок более 0,1 мм) за-
меняют
Ш т о к , имеющий риски и задиры на поверхности, сопрягае-
мой с корпусом, зачищают или заменяют. Риски и задиры на
поверхности, сопрягаемой с уплотнительным кольцом, устра-
няют зачисткой или шлифованием. Допустимые минимальные
Диаметры штоков насосов ПД № 20 и ПД № 50 составляют
соответственно 17,8—18,0 и 21,8—22,0 мм. Шероховатость по-
верхности должна быть не менее Ra 0,63. При значительном
износе поверхности штока, сопрягаемой с уплотнительным коль-
цом, шток заменяют.
Забоины на боковых поверхностях шлицев п о л у м у ф т ы
Устраняют запиливанием и зачисткой (с проверкой по шабло-
43
ну). Боковой зазор в соединении должен составлять для насо
сов ПД № 20 и ПД № 50 соответственно не более 0,25 п
0,30 мм. При ослаблении посадки полумуфты на валу зачн
щают или растачивают вал, а также хромируют или напыляют
шейку вала электродвигателя. Риски и задиры в отверстиях
под втулки устраняют развертыванием.
Технические требования к отремонтированному насосу. Вес
крепежные детали движущихся частей, а также крепежные де
тали, находящиеся в недоступных для наблюдения местах,
должны быть надежно застопорены.
Толщина шайбы блока цилиндров должна быть определена
после предварительной проверки контрольного размера от
крышки люльки до оси головки для насосов ПД N° 20 и ПД
№ 50 соответственно 113,5±1 мм и 180,5±0,1 мм. Проверк\
выполняют индикатором на пленке определением технологиче
ской длины (128,5 и 206,5 мм соответственно для насосов ПД
№ 20 и ПД № 50) собранного узла распределителя, блока цп
линдров в сборе с буксой, шайбой, упором малым и шариком
(диаметр 15 и 26 мм соответственно для ПД № 20 и ПД № 50)
При ремонте или замене вала с поршнями необходимо обес
печить в подшипниках осевой зазор (0,15—0,50 мм и 0,05—
0,15 мм соответственно для насосов IIД № 20 и ПД № 50) за
счет изменения толщины компенсационного кольца. Толщина
кольца д о т ж н а быть 4±0,05 мм для ПД Л° 20 и 18±0,1 мм
для ПД № 50.
В соединении шатун с поршнем и вкладышами должно бьт
обеспечено проворачивание шатуна под действием собственно
го веса (или груза массой 0,7 кг) по сфере в любом направлю
нии на следующие углы: соединение шатун и поршень или ша
тун и вкладыш поршня — 5°; соединение шатун и вкладыш
вала — 35°. При этом осевой разбег в соединении шатун i
поршень или ш а т у н и вкладыш поршня составляет 0,01 —
0,04 мм, а в соединении шатун и вкладыш вала — 0,01—0,04 мм
(ПД № 20) и 0,01—0,05 мм (ПД № 50) под действием силы
100 Н.
При ремонте ходовой части допускается осевой зазор ша
туна во вкладышах или поршне не более 0,10 мм, суммарный
осевой зазор должен составлять не более 0,20 мм.
В соединениях шатун и вкладыш нуль-установителя должш
быть обеспечено проворачивание шатуна во вкладышах пот.
действием собственного веса в любом направлении по сферам
на следующие углы, соединение шатун и вкладыш поршня —
10°, соединение шатун и вкладыш люльки — 35° При этод!
допускается осевой зазор в соединении ш а т у н — вкладыш
0,01—0,04 мм под действием силы 100 Н.
При ремонте нуль-установителя допускается осевой sasof
во вкладышах не более 0,1 мм, суммарный осевой зазор дот
жен составлять не ботее 0,2 мм.
44
Осевое перемещение люльки в направлении цапфы должна
быть 0,05—0,10 мм под действием силы 700 Н (ПД № 20) и
0 15 0,25 мм под действием силы 1200 Н (ПД № 50).
' При' сборке нуль-установителя должен быть установлен за-
зор 0,05 мм между штоком и сферической головкой винта
в среднем положении люльки.
При центрировании насоса и электродвигателя несоосность
ватов должна быть в пределах: смещение осей валов не более
0 1 мм; излом осей валов — не более 0,15 мм/м. Соосность ча-
стей агрегата необходимо контролировать до и после оконча-
тельной сборки муфты
Собранный насос должен быть проверен на подвижность
вращающихся частей путем поворота валов. При этом враще-
ние подвижных деталей насоса и ротора электродвигателя
должно быть легким, равномерным и без заеданий.

9. Аксиально-поршневой насос АПН-200В2


Аксиально-поршневой насос АПН-200В2 (рис. 19—21) яв-
ляется регулируемым и имеет следующие технические харак-
теристики:
Подача, м3/ч 0—11,4
Максимальное давление нагнетания, МПа 17,5
Частота вращения вала, мин"1 1500
Масса насоса, кг 105±5
Дефектацию деталей насоса АПН-200В2 проводят в поряд-
ке, аналогичном дефектации насосов типа ПД, при этом кон-
тролируют предельно допустимые зазоры в соответствии с
табл. 9.

Рй
с 1Э Серводвигатель управления насосом АПН 200В2'
э ~-каркас, 2 — втмка,, 3,, 7 — гатлчки крышки,, 4,, 6 — герышки; 5 —KOpnjc, 8 — шток;
проушина, 10—• золотник, И — корпус золотника
45
/ 2

15

fr 13 12 И 765
Ю

Pi 20 Корп>с насоса АПН 200В2


/, 2 —кочьца 3 — каркас 4 — сухарь 5 — -распределитель 6 — BTV тка 7 — корпус лючь
ка 8 — блок цилиндров, 9 — подшипник шарнирный ШС 20, 10— laien, /; — папрубок
12 — подшипник 36210 13 — подшипник 92312 14 — подшипник 90394 /а —корп)с 16 —
подшипник 3608 17 — фланец

Рис 21 Ротор насоса АПН '20ЮВ2


/ — блок цилиндров, 2, 9, II, 13 — подшипники, 3 — кольцо 4~ пружина 5 опора пру
живы S — крышка 7 — кольцо « — пята центральная 10 — кольцо 12 — ват 14 — BTIVI
ка упчотнения /5 —пята шатунов, /5 —шатун, 17 — плунжер 18 — втучка 19 — пята
опорная 20 — втулка опорная, 21 — распределитель, 22 — ось блока цилиндров
46
т а б л и ц а 9 Параметры сопрягаемых деталей насоса АПН-200В2

НСУМИНЭЛЬ Прете чьно допусти-


Обозначе Позиции иыи диа Посадка Шерохова \ш° зазоры мм
нив соеди детаиеи метр сое (отверстие/ тость поверх после при экс
нения динечий вал) но тл (Ra) ремонта т\ атации
мм

Корпус насоса (см рис 20)


15/17 90 Н7/Н9 1,25/2,5 + 0,15 + 0,2
12/7 90 H9/h6 1,25/1,25 + 0,07 000
1544 ПО Н9Ц9 1,25/1,25 + 0,3 + 0,4
15/13 130 H7I- 1,25/— + 0,06 + 0,08
15/12 90 H9/h6 2,5/2,5 + 0,07 + 0,09
12 7 50 Кб/— 2,5/2,5 0,00 000
7 11/10 25 U7/h6 1,25/0,63 000 000
8/3 35 Кб/— 0,63/— + 0,03 + 005
4/7 20 Н9/Н9 2,5/2,5 + 012 + 0,15
15/11, 3 90 Н9/Н6 2,5/2,5 + 0,07 + 0,075

Ротор насоса (см рис 21)


14/12 40 Hll/k6 2,5/1,25 + 0,2 +оз
13/12 40 —116 —/1,25 0,00 0,00
9, 11/12 60 —Ik6 —/1,25 0,00 0,00
128 15 38 H7/f7 1,25/1,25 0,00 000
12/7 38 H9/f9 1,25/125 + 0,20 + 0,3
8, 15/7 34** — —
5/22 23 H9/H9 2,5/2,5 + 0,12 + 0,14
5/22 20 H12/f7 —/1,25 + 0,9 + 1,0
2/22 20 -If7 —/1,25 + 0,06 +008
20/22 16 H9/d7 0,63/0,32 + 0,16 + 0,20
1/17 32 — — + 0,10 + 0,12
17/18 23 H7/{7 2,5/2 5 + 0,09 + 0,12
17/19 23 s H7/ls6 2,5/2,5 + 0,03 + 005
19/16 24 * — .—
12/6 — — — + 03 + 0,2

Серводвигатель (см рис 19)

А* 11/10 15 + 0,04 + 005


Б 1/8 70 H7I- 2,5/- + 0,08 + 0,09
В* 7/8 70 — + 0,08 + 0,09
Г 6/7 78 Н7/р6 2,5/2,5 0,00 0,00
д* 546 90 — — + 0,01 + 0,02
Е* 5/8 90 — — + 0,08 + 0,09
Ж 4'3 48 Н7/р6 2,5/2,5 0,00 000
И* 38 40 — + 0,08 + 009
К 218 40 H7lg6 2,5/2,5 + 0,07 + 009
Л 1/2 70 H7/g6 2,5/2,5 + 0,09 + 0,1

е
чт„ Д тачи необходимо притереть одна к другой, шероховатость поверхности при
этом дотжна бить не менее 063
Сфера
47
Если в результате дефектации установлено, ч го д е т а л и не
подлежат ремонту, то их изготовляют из соответствующих ма-
териалов (табл. 10).
Т а б т 1' ц т 10 Материалы основных деталей насоса АПН-200Р2
viapKa м а т е р и а т л
Дега ib
по чертеж5 семени е т я
Корпус насоса (си рис 20)
Блок цичнндров БрОС 14 08 Нет
Корпус люлька 25Л 20Л, ЗОЛ
Распре ч,е7птечь 38Х2МЮА 38Х2Н2МЛ, 40ХН2М\
Сухать БрАЖН104 4 БрАЖд2Л, БрАМц921
Патр\бок 25 15 20,
Втулка опорная БрОЦС5 5 5 БрОЦЮ 2, БрОЦ 8 4
Палец 40 35, 40\
Кольцо 25 20, 30
Пружина СШП 2 П 1,6Х Проволока П 1,6 Нет
Х27,7Х11,5
Подшипник 36210 — 14 т
Подшипник 92312 — Подшипник 12312
Почшипни-с 90394П — Подшипник 29412
Ф танец СтЗсп Ст4сп, 10, 15

Ротор (см рис 21)


Вал 40 40Х
Пята центральная БрОС 14 08 Нет
Пята БрОС 14 08 Нет
Плунжер 38Х2МЮА 38Х2НМА, 40ХН2МА
Пята опорная БрАЖН104 4 БрАЖЭ 4Л, БрА\1ц92Л,
БрАМцЮ 2
Штифт цилиндрический 25 20 30
Шатун 38Х2МЮА 38Х2Н2МА, 40ХН2МА
Втулка, кочьцо БрАЖНЮ 4 4 БрАЖЭ 2Л, БрАМцЭ 2Л
Крышка 12X13 20X13 30X13
Ось блока 38Х2МЮА 38X2H2VU, 40ХН2МА,
42
Опора пружины 25 20, 30
Кольцо компенсаторное СтЗсп Ст4сп, 10, 15
Пружина ЬОС2 60С2Л, 55С2А
Вт\лка 15 10, 20, 74, Ст4сп

Серводвигатель (см рис 19)


Корпус СЧ28 СЧ25 СЧЗО
Каркас 25Л 20 Л, ЗОЛ
Шток 40 40Х 36
Втулка 40, БрОЦС5 5 5 40Х БрО5Ц5С5
Крышка СЧ28 СЧ25
Корпус золотника СЧ28 СЧЗО
Золотник 40 40Х 35
Проушина 15 20, ВСт4сп

Техно югия ремонта деталей насоса АПН-200В2 и способы


восстановления деталей, применяемые при этом, аналогичны
технологии ремонта деталей насосов типа ПД
48
10. Аксиально-поршневой насог 207.20.18.02
Насос 20720.18.02 является регулируемым и имеет счедую-
щие технические характеристики.
Подача, М3/ч 4,PJ
Максимальное давление нагнетания, М П а . . . . 1 4
Частота вращения вала, мин-' . . . . . ISf "
Масса, кг 23
Дефектацию деталей насоса 207.201802 (рис. 22, 23) про-
водят в порядке, аналогичном дефектации насосов типа ПД,
при этом контролируют предельно допустимые зазоры в соот-
ветствии с табл. 11.
Т а б л и ц а 13 Параметры сопрягаемых деталей насоса 207.201802
Предельно дотстичие
Обошаче- Позиция Ном i i чь Посат'О Шерохова зазоры (зазор «4 »
ние i-оеди- деталей НЫИ ЛИЗ (отв^ ) пк то ь поверх натяг «— »), мм
ьепия метр ч м пат) нэсти (Ra) после при
ремо! т? JhC ! 1 \ а Т й Д Ш

Насос (с ч рис 22)


А 3,15 100 -'/>« ~/2,5 + 0,098 + 0,05
Б 2 3 100 H6ig6 1 25/2,5 + 004 + 0,06
В 3 — 56 H7/f7 2,5/2,5 + 0,09 + 0,15
Г 14 6 75 К.6 ~ — /1 25 + 0024 + 0,03
д 14113 45 —Ih6 ™/2,5 + 0038 + 0,05

Качающий узел (с ч рис 23)


А 17 45 R6 — 1 25 1 25 + 0003 0000
Б 118 30 H6ihb 1 25/0,63 + 004 + 0,06
В 3/5 20 H6/f7 1 25/0,32 + 0,02 + 0,03
Г 2 '5 12 m>\7 1 25/0 32 + 0,14 + 0 16
Д 54 17 H7 f7 0,630 16 —0013 —0,013
ж, и 24 22 H8 [7 0630,63 + 0,07 +0,01

* Сфера
Если в результате дефектации установлено, что детачи не
подлежат ремонту, то их изготовчяют из соответствующих ма
териалов (табл 12).
Учитывая то, что аксиально--поршневые насосы 207.201802
конструктивно отличаются от насосов типа ПД и насоса
АПН-200В2, рассмотрим особенности технологии их ремонта
Крышку и фланец насоса с трещинами ремонтируют по тех-
но чогии, согласованной с Регистром СССР После ремонта
крышку испытывают на герметичность при дав тении воздуха
0,12 МПа Раковины, коррозионные разрушения необработан-
ных поверхностей крышки (задней) заваривают
При ослаблении посадки и коррозионных р а з р у ш е н и я х по-
садочных мест под подшипник (см рис 22, соединение Г)
4- 904 49
8 У

Рис 22 Аксиально поршневой насос 20720 1802


/ — ва 1 2 — крышка 3 — корпус 4 — проставочное колы,) 5 п р у ж и н а тарель iaw>i
6 — тюлька 7 — блок цилиндров 8 — распределитель 9 — крышка задняя 10 ши i це i
трачьныи 11 — поршень 12 — шатун 13 — стакан 14 1 16 подилпм-ui

Рис 23 Качающий >зел насоса 207201802


/ — вал 2 — шип центральный 3— бток шпиндров 4 — распречелитечь - 9 — вт\тип
6 — n o x u e i b 7 — ш а г \ н 8 — подшипник
50
Т а б т к ii a 12 Материалы основных деталей насоса 2072018.02
Марка материап
Деталь
по четте/Kv \ замеяигстя

Корпус ВЧ42 12 ВЧ40 10


Люлька ВЧ42 12 БЧ40 10
Блок цилиндров БрО 12 Нет
Распределитель 38Х2МЮ\ Нет
Крышка з а д н я я 35Л 35
Крышка передняя СЧ21 351
Вал 38X2 \1Ю\ Нет
Шип центра тьный 38Х2МЮ4 Нет
Шатун 38Х2МЮА Нет
Поршень 38X2 \Ш\ Нет
Шпонка проставочная Сталь шпоночная 8X7 Нет
Фланец 40Х 40X11
Кольцо 20 35

крышку растачивают и х р о м и р у ю т или напыляют наружное


кольцо подшипника либо заменяют его Допустимый номиналь-
ный диаметр растачивания 75,0—75,3 мм Овальность и конусо-
образнослъ не должны превышать 0,01 мм
При ослаблении посадки, коррозионных разрушениях по-
садочного места (соединение В), а также при ослаблении по
садки подшипника (соединение Д) фланец з а м е н я ю т
Следует отметить, что основными частями качающего узла
насоса, подвергающимися изнашиванию, являются вал, шип
центральный, блок цилиндров, распределитель, поршень, ша
тун, пружина тарельчатая, втулки и пластина Эти детали при
н а ч и ч и и трещин и д р у г и х к р \ п н ы х дефектов заменяют
Ослабление посадки подшипника на валу (см рис 23, со-
единение А) у с т р а н я ю т осталивапием или хромированием
шеек вала с последующим ш т и ф о в а н и е м Овальность и конусо
образность шеек вала не должны превышать 0,01 мм, ради
альное биение шеек — не более 0,02 мм
Осевые зазоры подшипников (табл 13) контролируют с по-
мощью индикатора При определении осевого зазора во избе
жание ошибок и для повышения стабильности показаний при-
бора следует п р и к л а д ы в а т ь к подшипникам постоянную на-
грузку 50 Н

Т а б л и ц а 13 Предельно допустимые осевые зазоры (мм)


подшипников качения насоса 2 0 7 2 0 1 8 0 2

ПОДШИПНИК M a p K i ITo^i^ p ю а Пр \ эксп т\ атации

Шариковый радиальный 007—016 0,30


509 109
То же 46639 0,01—002 0,15
51
Во время эксплуатации насоса могут появиться смятие, рис-
ки, задиры, деформация шпонки и шпоночного паза, приводя-
щие к ослаблению шпоночного соединения. Деформированные
шпоночные пазы на валах и втулках исправляют, после чего
изготавливают новые шпонки.
Качество соединения проверяют щупом. При этом щуп диа-
метром 0,03 мм не должен проходить в соединения ни на валу^
ни во втулке. Гарантированный зазор в соединении А должен
быть не менее 0,01 мм.
Допустимый перекос оси шпоночного паза относительно оси
вала (втулки) не более 0,03 мм на 100 мм длины паза. Сме-
щение оси шпоночного паза относительно оси вала (втулки)
не более 0,03 мм на 100 мм длины. Смещение длины шпоноч-
ного паза относительно оси вала не болзе 0,2 мм.
Указанные выше дефекты устраняют опиливанием при по-
вреждении менее 15 % площади рабочей поверхности. При
повреждении большей площади паз фрезеруют или заменяют
вал. Допустимая наибольшая ширина паза 8,8 мм.
Ослабление посадки втулки (см. рис. 23, соединение Е)
устраняют напылением или хромированьем шейки с последую-
щим шлифованием. Овальность и конусообразность шейки не
должны превышать 0,01 мм, а радиальное биение шейки —
не более 0,02 мм.
Шип центральный при изнашивании поверхностей соедине-
ния Ж или выкрашивании азотированного слоя заменяют.
Задиры, риски глубиной до 1 мм на поверхности цапфы
(соединение Г) зачищают. Бочкообразпость цапф не должна
превышать 0,05—0,02 мм.
Блок цилиндров при наличии задиров и рисок па рабочей
поверхности восстанавливают, удаляя риски. При значительных
дефектах рабочей поверхности блок и поршень заменяют. Ра-
диальное биение рабочей поверхности поршня не должно пре-
вышать 0,04 мм. При задирах, рисках глубиной до 0,1 мм, не-
равномерном износе торцовой поверхности соприкосновения с
распределителем осуществляют притирку, качество которой про-
веряют на краску, либо заменяют блок цилиндров. Рабочие
поверхности блока цилиндров и распределителя должны быть
притерты совместно. Биение вала блока цилиндров не должно
превышать 0,04 мм.
Шатун при наличии рисок, задиров, выкрашивания азоти-
рованного слоя притирают до полного устранения дефектов.
Если невозможно устранить эти дефекты притиркой, а также
при увеличении осевого зазора между поршнем и шатуном
более чем на 0,05 мм шатун заменяют.
Допускается уменьшение высоты тарельчатых пружин из
0,1 мм по сравнению с номинальной, в противном случае пру-
жину рекомендуется заменить.
52
При ослаблении посадки втулки па валу напыляют или хро-
мируют шейку вала. При изнашивании поверхности втулки
в месте контакта с манжетой втулки заменяют. Зазор в соеди-
нении втулка — манжета не должен превышать 0,2 мм.

11. Сборка, регулировка и стендовые испытания


аксиально-поршневых насосов

Сборка. Перед сборкой детали и сборочные единицы необ-


ходимо промыть в чистом авиационном бензине или уайт-спи-
рите и продуть сухим очищенным сжатым воздухом (давление
0,2 МПа), после чего внутренние полости деталей и узлов, а
также их наружные поверхности (кроме окрашенных) смазать
рабочей жидкостью. Перед началом промывки следует прове-
рить чистоту промывочной жидкости. Промывку полосканием
проводят последовательно в трех бачках. Промывку ходовой
части и карданной группы производят последовательно в трех
специально выделенных бачках.
При сборке сопрягаемые поверхности деталей осматривают
и контролируют точность совпадения маркировки деталей. За-
зоры в подвижных соединениях необходимо выдержать в соот-
ветствии с установленными нормами (см. табл. 7, 9, 11, 13).
Поверхности фланцев и поворотных угольников трубопроводов
должны быть параллельны соответствующим поверхностям со-
прягаемых деталей. Зазор, выбираемый с помощью крепежных
деталей, должен быть не более 0,4 мм. Детали, имеющие по-
движные посадки, нужно соединять без применения ударов.
Поверхности вновь устанавливаемых уплотнений должны
быть гладкими и не иметь трещин, вздутий, раковин, складок,
срывов, царапин, губчатости и нарушения глянца.
Пружины не должны иметь трещин, расслоения металла,
скрученности, а также явно выраженной кривизны.
Центрирующие штифты, установочные болты и втулки не-
обходимо проверить на отсутствие забоин и деформаций.
Болты, шпильки, гайки не должны иметь трещин, надрывов,
расслоении металла. Головки винтов не должны иметь дефор-
мированных шлицев. Выкрашивание резьбы на участке более
'/4 длины в одном витке или более 5 % общей длины резьбы
не допускается. На резьбе не должно быть заусенцев и вмятин,
препятствующих навинчиванию. Отдельные забоины, задиры и
вмятины на головках, концах болтов и шпилек опиливают.
Потайные головки винтов и стопоров после установки их на
место не должны выступать над поверхностью присоединяемой
детали.
Перед сборкой и по ходу сборки детали и узлы проверяют
на отсутствие заусенцев, следов коррозии и загрязнений. Кон-
троль чистоты деталей и узлов осуществляют при визуальном
осмотре, а также касанием плотным жгутом чистой бязи. Про-
53
тирка деталей м а т е р и а л а м и , оставляющими ворсинки, запре-
щается Для протирки используют салфетки из чистой бязи
Подшипники качения очищают и промывают. Посте про-
мывки подшипники должны иметь при вращении от руки ров-
ный без заеданий ход, при этом стук в подшипнике не допу-
скается Подшипники качения не должны иметь заметного из-
носа колец, шариков и роликов, следов изнашивания в виде
кр\говых поясков, трещин, выкрашиваний, следов коррозии на
рабочих поверхностях, заметного люфта. Посадку подшипников
осуществляют в соответствии с требованиями рабочих черте-
жей Перед посадкой подшипников поверхности посадочных
мест вала и кожуха смазывают смазкой ЦИАТИМ-201 пли
ЦИАТИМ-221. При посадке на вал подшипников качения с по-
мощью пресса или других приспособлений передача усилий
через шарики или ролики не допускается.
Вновь изготовленные пробки и штуцера во время сборки
предварительно ставят на место, затем вывинчивают, промы-
вают, проверяют отсутствие загрязнений и заусенцев, после
этого вновь устанавливают на место.
Перед сборкой насоса его узлы — шестеренный насос, под-
гшточные клапаны, сливной клапан, предохранительный клапан,
распределительную коробку и нуль-установители — подвергают
испытаниям Уз ты, не удовлетворяющие требованиям инструк-
ций, технических условии, возвращают для ремонта, а после
ремонта подвергают повторным испытаниям
Последовательность сборки насосов обратив разборке Сбор-
k\ осуществляют в соответствии с рабочими чертежами.
Регулировка. Параметры насоса в собранном виде прове-
ряют, они должны быть следующими:
1 Моменты поворота люльки, измеренные с помощью дина
мометра на валу до установки нуль-установителей, при откло-
нении люльки в обе стороны на предельный угол должны быть
равными > насосов ПД № 5, 10, 20, 50 соответственно 300, 350,
400, 1000 Н-см, у остальных насосов должны соответствовав
паспортным данным
2 Давление рабочей среды при проверке герметичности
мест присоединения трубопроводов и крышек должно состав-
лять 1,5±0,1 МПа. Проверку проводят на стенде (рис 24).
3. Суммарные утечки рабочей жидкости через сопряженные
торцы блока цилиндров, распределителя и крышки люльки,
через уплогнительные кольца цапф, поршней, через подпиточ-
ные клапаны и вкладыши вала при статическом давлении
15±1 МПа не должны превышать у насосов ПД № 5, 10, 20, 50
3
соответственно 1,0; 1,5; 1,8, 3,5 дм /мин, а у насосов других
типов — паспортные данные. Проверку проводят на стенде
(см рис. 24) при снятой крышке. Рабочую жидкость (темпе-
ратура 30—40 °С) подают в оба отверстия фланцев и при от-
клонении люльки насоса HP ппедельный угол до упора Изме-
54
// 12

Рис 24 Принципиальная схема стенда для испытания аксиально поршневых


насосов
/ — испытуемый Hii-oc 2 — этектродвигатель, 3 — стендовое ме^то (фундамент) 4— ю
полнитечъный бак J, 8 — манометры (класс точности 1 6 предел измерения 25 МПа)
5 —кла.тан запорный, 7, 15 — манометры (класс точности 1,6, предел измерения
2,5 МПа), 9 — фильтр тонкой очистки, 10, 13 — омадители масча 11 — гидрочотор, 12 —
нагрззочное >сиройство 14 — термометр
ряют объем утечек по одному разу в каждом из четырех поло-
жений вала (при повороте вала давление снимают), затем вы
числяют среднее значение объема утечек, которое используо!
при окончательной оценке.
4. Давтение сухого воздуха при проверке герметичности на-
соса должно составлять 0,05±0,01 МПа Насос следует погр\-
зить в ванну с водой и выдержать в течение 5 мин ( г о я в т е н п е
пузырьков при этом не допускается).
5. Моменты поворота приводного вала насосов ПД № 5, 10,
20, 50 должны составлять соответственно 0,35, 0,50; 1,0; 3,5 Н - м ,
У насосов других типов должны соответствовать паспортным
данным Проверку осуществляют при установке насоса в рабо-
чем положении, установке шкива на приводной вал и отклоне-
нии люльки насоса сначала в одну, затем в другую сторон\ па
максимальный угол.
После проверки насос устанавливают па стенде (см. рис. 24)
и проводят его обкатку (табл. 14).
Перед обкаткой испытываемый насос у с т а н а в л и в а ю т на
стенде в рабочем положении, присоединяют переходные п а т р \ б -
ки и шланги, заполняют рабочей жидкостью, устанавливают
люльку насоса в нулевое положение. Затем включают насос и
проводят обкатку, изменяя нагрузку и положение люльки Об-
катку на каждом режиме ведут непрерывно При остановке
насоса и изменении режима нагрузку снимают Обкатку насоеа
осуществляют с установленными в магистральных трубопрово-
дах технотогпческими фильтрами со степенью фильтрации
^ 16 м к м , фильтр после завершения обкатки очищают Во
время обкатки не допускается т е м п е р а т у р а рабочей жидкости
55
Т а б л и ц а 14 Параметры режимов обкатки аксиально-поршневых насосов

Режтш Даыение на- Время обкатки для каждо о Общее врэтя обкатки
т
чс! ания*, % максимттьного >гла отлл
пения люльки, мин на каждом ,х/киче i
Г 0 45/15 1,50,5
II 30 105/45 3,5/1.5
III 60 90 30 3,0/1,0
IV 100 60/30 2,0/1,0
П р и м е ч а н и я 1 Частота вращения и максимальные >глы отклонения во всех
режимах ооставтяют соответственно 100 + 5 % и ±100 % 2 В чисчителе и знаменатете
дроби указано время обкатки соответственно при замене и без замены ходовой части
насоса
* Дзвтение нагнетания приводится по отношению к номинальное дав тению, от-
« очение че дотжно превышать +2 %

выше 70 С, Давление рабочей жидкости в полости всасывания


должно составлять 1,0±0,2 МПа, перед сливным клапаном —
1,1 ±0,2 МПа.
После обкатки насос разбирают для определения состояния
т р ) щ и х с я частей блока цилиндров, распределителя, карданного
механизма, упоров и поршней. На трущихся поверхностях де-
талей не допускается образование задиров (допускаются следы
приработки). Оценку трущихся деталей осуществляют визуаль-
но. После осмотра в случае необходимости устраняют дефекты,
проводят сборку и насос подготавливают к стендовым испыта-
ниям
Стендовые испытания. На стенде (см. рис. 24) проводят ис-
пытания насосов в режимах (табл. 15) с использованием рабо-
чей жидкости, применяемой при эксплуатации насосов.
Т а б л и ц а 15 Параметры стендовых испытаний аксиально-поршневых
насосов

Л^втечие нагче ^ го 1 о т клоне- Время испытании при Общее


испптания
время
ча
Ремим гачч>, МПа ния люльки, кзж юм \ 1 те огк ю кзж 1
ov pt Аиме,
° нения лютьки мнч ч

I 0 ±100 10 0,33
II 6,0±0,5 ±75 30 1,0
III 10,0±0,5 ±35 20 0,67

При стендовых испытаниях насосов необходимо соблюдать


стедующие требования:
1. Температура рабочей жидкости не дотжна превышать
SO'С.
2. Давление рабочей жидкости в полости низкого давления
насоса должно составлять 1,0±0,2 МПа, а давление в полости
нагнетания шестеренного насоса (после фильтра) — 1,1±
±0,2 МПа.
3. Утечки рабочей жидкости из корп>са насоса в местах
разъемных соединений и через манжетные уплотнения не до-
56
пускаются. Утечки через манжетные уплотнения приводного
вала и валика управления не должны превышать 0,5 см3/ч
Контроль \течек через разъемные соединения, резьбовые соеди-
нения и манжетные уплотнения вала силового управления про-
водят путем одноразового прикладывания полосы фильтроваль-
ной б у м а г и ФН (среднефильтрующая) шириной 60 мм (на
фильтрованной бумаге допускаются следы масла, не выходящие
за пределы полосы шириной 3 мм от кромки бумаги) Утечки
через манжетное уплотнение приводного вала насоса контро-
лируют путем протирания вала фильтровальной бумагой Оце-
нивают объем утечек по увеличению массы фильтровальной
бумаги (увеличение массы не должно превышать 0,5 т/ч).
После испытания производят следующие проверки
1. Нуль-установители должны выводить люльку к н\левому
положению после прекращения вращения приводного вала на-
соса Для этой цели кран установить в положение «4» и зафик-
сировать положение валика управления, включить стенд, от-
клонить люльку на максимальный угол в люб\ю сторону при
помощи валика управления, выключить стенд и через 50—60 с
после прекращения вращения приводного вала зафиксировать
положение валика управления. Затем установить кран в поло-
жение «ПА», включить стенд, отклонить люльку па максималь-
ный угол в л ю б \ ю сторону при помощи в а т а силового у п р а в -
ления, освободить в а т силового у п р а в т е н и я , при этом люлька
насоса должна быть выведена к н^лю
2. Моменты поворота валика управления в любом его поло-
жении при давлении рабочей жидкости 10 МПа в полости на-
гнетания насосов типа ИД № 5, 10, 20, 50 должны быть соот-
ветственно 5, 9, 12, 20 Н - с м , насосов д р у г и х типов —соответ-
ствовать паспортным данным.
3. Фильтры и полости насоса должны быть чистыми. Для
контроля чистоты фильтр извлекают из насоса, обертывают ба-
тистом, через который предварительно сливают масло и про-
поласкивают фильтр в бензине Затем осматривают батист (на-
личие на нем посторонних ч а с т и ц не допускается) Для кон-
троля чистоты внутренних полостей насоса следует слить не-
большое количество масла из корпуса на батист, который затем
осматривают. Допускаются отдельные частицы (блестки), яв-
ляющиеся продуктами приработки деталей
Если при проверках будут обнаружены дефекты, то ппово-
Дят повторные стендовые испытания.

12. Винтовые насосы

Широко применяемые в судовых гидросистемах насосы ЭМН


(табл. 16) имеют типовую конструкцию рис. 25.
Ресурсы винтовых насосов до капитального ремонта состав-
ляют 12000 ч (для электронасоса ЭМН 3/150) и 25000 ч (для
57
Рис 25 Винтовой электронасос ЭМН 1,5/95 1
/ — юрышка, 2 — корпус, 3 — винт ведчщий 4 — винт ведомый 5 — подшипник 6 — п"\
жчна 7 — нажимная |ВТ>>лка

ЭМН 1,25/100, ЭМН 3/100, ЭМН 4/150). После ремочта должна


быть гарантирована работа насоса в течение 12000 ч
Несмотря на разнообразие винтовых насосов, и\ ремонт вы-
полняется по одинаковой технологии
Т а б , и ц а 16 Технические характеристики винтовых насосов типа ЭМН

ЭМН эмн ЭМН ЭМН эмп


Показатель 1 59С. I 25/100 i ,00 5/150 1 i50

Подача, М 3/ ч 1,5 1,25 3,0 л- 5 45


Давление нагнетания, МПа
номинальное 9, С 10 10 Г) 15
максимальное 12' 12 12 18 18
Частота вращения вала, 2850 2600 2900 2650 2850
МИН" 1
Потребляемая мощность, 6 7 15 26,о 30,5
кВт
Дефектация. Для определения технического состояния насо-
са проводят предремонтные испытания Продолжительность
испытаний около 2 ч. На предремонтных испытаниях проверяют
подачу насоса, давление нагнетания при установившемся ре-
жиме, \точки масла через уплотнение выходного вала насоса,
потребляемую мощность электродвигателя, плотность и рег\-
лировку предохранительного, перепускного клапана, темпера-
туру подшипников и уплотнения выходного вала, виброакусги-
ческие характеристики (при необходимости).
Демонтаж гидравлической части электронасоса осуществ-
ляют в сборе с электродвигателем вместе с рамой, после де-
58

•11
Т а б л и ц а 17 Параметры сопрягаемых деталей насосов типа ЭМН
.
<*> Преде тъчо ют t г \ с
Л зазоры ( s a ^ o i
х }„ £ га * По адкс. Ыстохо *а натяг «— » i ъ м
Xн х*а (отверстие то^^ь ; ове рч
X "1 г a i) но -^л (Ra)
^ ~° пс те ремонт? при т ации
экстра
Н? о ЦП f*

ЭМН 1,5/95-1
Корпус (рис 26)
1 60 1 H9/g6 2,5,1,25 + 0,012 + 0,12
Л — ЗД | 119 h9 2,5 1,25 1 0,12 + 015
Ведущий винт (рис 27 а)
1 17 H9/k6 2,5/063 —0,002 0,00
Д 25 Н7/{7 1,25 '0,63 + 0,063 + 0065
Е _ 25 Н9>!7 2,5/0,63 + 0,16 + 02
Ж — 10 Н7Ц7 1 25 0,63 1 0 12 + 015
К — 16 Н9Ц9 2,5/1,25 + 0,10 + 0,12

Ведомый винт (рис 27, б)


В 10 Н7 \7 l,25'0,6i + 006 + 0,12
Б П И9Ц7 2,50,65 + 0,07 J-0 15
ЭМН 1,25/100 (рис. 28)
Д 3 5 25 H9/f7 1 25/2,5 + 0,10 Ю,16
Б 4 (> 15 H9/f7 1 25'2 5 + 0,07 + 0,15
В Ь,7 10 Н7/{7 1,25 0,63 + 0,08 + 0,17
Ж 5/7 10 117 if7 1 250,63 + 0,08 + 0,17
Е 4 '5 25 //9/7 2,5 1,25 + 0 12 -^0,17

ЭМН 3/100 (см. рис. 28)


Ц 3 5 32 117 If7 1,25,063 + 0 15 + 0,18
Б 4 6 19 H9,f7 2,5063 + 0,100 + 0,16
В Ы7 13 Н7Ц7 1,25/0,63 + 0,08 + 0,12
ж 5/7 14 Я7//7 1,25/0,63 + 008 + 0,12
Е 4 '5 32 H7>f7 1 25/0,63 + 0 12 ~rO,17

ЭМН 3/150 (см. рис. 28)


Д ?5 30 I! JO/18 1020 + 0,15 + 0,20
Б 4 6 18 Н9Ц7 2,5 1 25 + 0100 ^019
В 6>7 12 I17/f7 2,5'1,25 + 008 + 0,12
Ж 5'7 13 H9/f7 25 1 25 -0,08 + 0,12
Е 4/5 30 H9/18 10,6,3 + 0,15 + 0,22

ЭМН 4/150, ЭМН 4/150-1, ЭМН 4 150-2


Насос (рис 29)
А 8 14 25 H9 h9 25/1 25 000 0,00
Б 12 П 55 H12!c9 10/25 + 0,5 ^06
В 8/11 30 K6/— 1,25/— 0,00 0,00
59
Окончание табл 17
<U г
Предельно до т>с и м ы е
Яm иЭ
is зазоры (зазор *+»,
л"вQ> *? и "* Ss Посадка
(отверстие/
OJfcpoAosa
гоить поверх-
натяг « »), мм
g* =f£
Ь, .^ £§ .
0^ =*?
0 вал; ности (Ra) три эксТ! т\ а
з£ после ptvioHTa тации

Оу II Хк г

г 5/5 55 H7I- 1,25/— + 0,06 + 0,08


д 8/9 35 Н7/18 1,25/0,63 + 0,25 -Ю,30
Е 9/12 45 H7/k6 1,25/1,25 + 0,05 + 0,06
Ж 10/12 82 Н7/Н6 2,5/2,5 + 0,15 -1-0,2
3 12; 4 80 H9/g6 2,5/1,25 + 0,12 + 0,15
И Ы8 14 H7/f7 0,63/0,63 + 0,10 + 0,12
к 7/5 14,5 H7/k6 0,63/0,63 + 0,10 + 0,12
л 415 22 H7/k6 1,25/1,25 + 0,025 + 0,028
м 6/4 36 H7/k6 1,25/1,25 + 0,025 + 0,028
н 2/6 35 H8/18 1,25/0,63 + 0,17 + 0,20
п 2/7 21 H8/18 1,25/0,63 + 0,17 + 0,20
Уплотнение торцовое (рис 30)
А 3/1 26/25 Л12'!9 2,5/1,25 + 1,3 + 1,4
Б \ 2/1 25 1^'\9 2,5/1,25 + 0,20 + 0,3
В 7/2 35 H9j!9 2,5 2,5 + 0,2 + 0,3
Муфта (рис 31)
А 41— /1 0 H9lk6 2,5/1,25 + 010 + 0,12
(СО) 1
Б 24 25 И ) hb 2,5/1,25 + 0,10 t 0,12

монтажа гидравлическую часть насоса доставляют в цех, где ее


разбирают и дефектуют. При этом контролируют предельно
допустимые зазоры в соответствии с табл. 17.
Во время разборки контролируют как радиальное, так и
торцовое биение (табл. 18) деталей насосов (винтов, обоймы,
крышки, передней пяты и подпятника). Биение проверяют па
контрольной плите, используя призмы и оправки Значения
биений измеряют рычажно-зубчатым индикатором ПРБ.
По окончании дефектации ремонтируют отдельные детали
Если в результате дефектации установлено, что детали не
подлежат ремонту, то их изготовляют из соответствующих ма-
териалов (табл. 19).

Т а б л и ц а 18 Предельно допустимые значения биений (мм) винтов


насосов ЭМН 1,25 100, ЭМН 3/100, ЭМН 3/150 и ЭМИ 4/150
(рис. 32)

Обозначение Посте ремонта np'i зкст1л\ а Обозначение 1п ц эксп 1} а


биения тации биения Посте ремонта тации

а, б, в, г 0,03 0,055 Ж 0,02 0,03


д 0,01 0,02 3 0,0 } 0,05
е 0,03 0,05
Рис 26 Корпус насоса ЭМН 1,5/95-1:
I — корпн, 2 — т р \ б а J —фланец

Рис 27. Ведущий (а) и ведомый (б) винты насоса ЭМН 1,5/95 1

Г 2 3

р
ис. 28 Винты насосов ЭМН 1,25/100, ЭМН 3/100, ЭМН 3/150-
— пружина 2 — подшипник, 3 — втулка, 4 — обойма, 5 — винт ведущий, 6 — винт ве-
домый, 7 — втулка
61
, Iff A A
1ST—T^

s-s

Рис 29 Винтовой электронасос ЭМН


4/150
„ 2. ~~ обойма
/ — корпус . . 3 — KjimiK 11 1>ч
ния ±4 — блок разгрузочнн* — втулка
ведомого винта 6 — вт\ rhd ьсдуикго виь
та 7 — винт ведом!if a — винт ведущий
9 — вт> тка разгр\зо пыя С — кольцо 11-—
ПОДШИПНИК /2 IdTipj6o.lv 13—стакан,
;4 — вг>тка мае то г эал DU C 15 —
КрЫШКа k.

Ремонт основных деталей. Корпус и крышки (передняя и


задняя) насосов могут иметь трещины, коррозионные разруше-
ния необработанных поверхностей, ослабление посадка корро-
зионные разрушения посадочных мест При наличии трещин
корпус и крышки заменяют Коррозионные разрешения необра-
ботанных поверхностей устраняют зачисткой с последующей
плазменной наплавкой. При ослаблении посадки и значитель-
ных коррозионных разрушениях посадочных мест крышек, вту-
лок и обойм рекомендуется эти детали не ремонтировать, а из-
готовить новые При небольших коррозионных разр\шениях
проводят птазменпую наплавку деталей с последующей меха-
нической обработкой до установочного размера.
При ослаблении посадки втулки подшипника ее зачищают
и затем проводят наплавку и растачивание до установочного
размера Овапьность и конусообразность отверстия после рас-
62
Рис ЗЮ Ъплотнение точцовое насоса Рис 31 Муфта насоса ЭМН 4/150
ЭМН 4/150 1 — винт ведущий 2 — поч^муфта нтсо а
/ — винт ведущий 2 — в т у т к а упорная 3 — вкладыш, 4 — потумуфта электродвша
Л — подпятник 4 — вт>лка масчоотража тетя
тельная. 5 —крышка сальника 5 — коть
цо, 7 — пята 8 — стакан 9 — пружина
сальника, 10 — крышка верхняя

т а ч и в а н и я не должны превышать 0,02 мм Риски и задиры на


обойме п^биной до 0,2 мм, длиной до 10 мм в количестве не
более 5 шт на всей площади рабочей поверхности зачищают
Втулки винтов, как правило, изготовляют новыми. Несоос-
ность отверстий под ведомые винты должна быть не более
0,06 мм Несоосность отверстий под ведомые винты у торцов
обоймы относительно центрального отверстия не более 0,15 мм.
Небольшие коррозионные разрушения, риски, задиры глу-
биной до 0,5 мм на рабочей поверхности винтов, а также смя-
гил, риски, задиры шпоночного паза зачищают. Посадочные
места и рабочие поверхности винтов восстанавливают плазмен-
ной натавкой с последующей доводкой до размеров, указанных
в чертеже Задиры и риски на поверхности пяты глубиной до
0,3 мм зачищают При значительном износе поверхности и не
допустимом >ветичении зазора в соединении пяту заменяют.
Подпятник при недопустимом уменьшении длины (13 мм) за-
меняют
После ремонта деталей насос собирают Все детали перед
сборкой насоса тщательно промывают уайт спиритом и проду-
вают сжатым воздухом Винты устанавливают в обойму сопас
но маркировке завода-изготовителя Перед установкой винты

Рис 32 Схема биений винтов гидронасосов


63
Т а б 1 и ц а 19 Материалы основных деталей винтовых насосов типа ЭМК
Мапка материала
Детать
по !е*рте к / заменителя
Обойма, втулки ведомо БрОФ 10 10 БрОоЦЗСо
го и ведущего винтов
втулка разгрузочная
Винты ведущий и ведо- 5 40Х 40, СтЬ
мый, пята стержень и ГОСТ 380—7'
седло клапана
Подпятник ЬрОС 5 2 5 БГ05Ц5С5
Крышка задняя ЭЭЛ I 35Л 1
Крышка передняя и саль Зо 20
ник
Пружина перепускного Прово юка П 2 П 2 6' Her
клапана П 35
Корпус* 20 35
Крышка нижняя, верх СтЗ ГОСТ ЗвО— 71 СтЗ Ст4, Ссб, 15, 20, 25,
пяя и сальника фтаие! 35
корпус фильтра
Корпус подшипника 25 45

* Корпус насоса ЭМН 4/150 ИЗГОТОЕПЯЮТ из СтЗ


смазывают рабочей средой Зазоры и натяги должны соответ-
ствовать установленным нормам (см табт 17) Виты в обойме
заменяют комплектно
Проворачивая вал вручную за муфту, проверяют подвиж-
ность вращающихся частей собранного насоса При ^том вра
щение винтов насоса и якоря электродвигатетя д о т ж н о быть
тегким, равномерным, без заедании
Испытания. После сборки насос (без фильтра) испытывают
па герметичность разъемных соединений и уптотнении при дав
лении 0,5 МПа, а также проводят гидро- и пневмоиспытания
деталей и узлов (табл 20).
Корпус фильтра насоса испытывают па герметичрость воз
духом давтеиием 0,2 МПа с погружением под вод\ При испы
Т а б ч и ц а 20 Давление (МПа) при гидро- и пневмоиспытаниях деталей
и узлов насосов типа ЭЛ\Н

^ jei деталь На На >зел, детачь На На


троч тот \гоч плот
чость ность ность ность
ЭМЯ 1 25/100 ЭМН 3/150, ЭМЯ 4 150
Насос 12 Насос __ 18
Корпус 15 12 Корп) г 225 18
Крышки Крышки
корпуса передняя и — 1 корпуса верхняя и — 1
сальника сальника
корпуса задняя 15 12 корпуса нижняя 225 18
Корпус к ч а п а п а 15 i2
64
танин корп>с фильтра по-
гружают в воду, после чего
подают в него сжатый воз-
дух Негерметичность опре-
деляется по появлению пу-
зырьков воздуха
Перечисленные в табл 20
детали насосов испытывают
в те\ с л у ч а я х , ест при де
фектации обнаружены зна
чи-ельная коррозия стенок,
раковины и поверхностные
трещины, а также при уст-
ранении этих дефектов
сваркой и при изготовлении
новых деталей (посте ме
ханическои обработки)
Пробное давле ше под
держивают в течение 5—
10 мин, затем снижают,
чтобы разгрузить торцовое
утотчение насоса, затем
отводят жидкость через
шариковые к шпаны насоса Рис 33 Принципиальная схема стенда
Насос 3VIH 1,5/95 1 йены для испытания винтовых насосов
( — насос тетообменрика 2 — тетообменних,
тывают при давлении 3 — датчик тахометра 4 — этектродвигатеть
насоса
15 МПа в течение 5 мин, 7 — изморитеть 5 — испь т\ечпй на^ос 6 — манометр,
т хометра 8 — ктапан запор-
использу "асто марки АУ пан ный 9 — расходомер 10 — дро сель 11 — к ia-
предохранитетьныи 12 — фильтровальная
(при этом течи и отпотева- установка 13 — термометр 14—бак мастя
ШИ
ния не допускаются)
Центровка чатов электродвигателя и насоса обеспечивается
посадкой бурта электродвигателя и передней крышки насоса
в соответствующие расточки ф танца фонаря. Для насоса
ЭМН 1,5/95 1 выдерживают следующие допуски несоосность
валов по смещению осей валов — не более 0,15 мм/м, по излому
осей валов — не более 0,75 мм/м Центровку агрегата контроли-
р\ют до и после сборки муфты
Стендовые испытания насоса проводят на стенде (рис 33)
в
целях определения технических данных и проверки работо-
способности и сочетают с промывкой насоса. При испытаниях
используют штатный электродвигатель Продолжительность ис-
пытаний 0,5—1,0 ч Обкатку начинают при давлении на выходе
не более 10 % номинального значения и заканчивают при номи-
нальном Между этими режимами давление повышают ступен-
чато
В объем стендовых испытаний также входят 3-кратная про-
ве
РКа действия предохранительного перепускного клапана, про-
5- 904 6Э
верка срабатывания реле давления (только для электронасосов
типа ЭМН 3/100), снятие напорной характеристики при номи-
нальных напряжении, вязкости жидкости и давлении всасыва
ния. Давление на выходе последовательно устанавливают рав-
ным м и н и м а л ь н о возможном} и далее повышают ступенями 25,
50, 75, 100, 150 % номинальною, а затем снижают в обратног
порядке.
Обкатку насоса проводят в течение 2 ч. При проверке в ре-
жиме периодических пусков используют давление 8—9 и 12,0—
14,5 МПа соответственно для насосов ЭМН 1,25/100, ЭМН 3/100
и ЭМН 3/150, ЭМН 4/150. Частота пусков составляет 10—
15 в час, общее количество рускор — не менее 10.
Насос считается пригодным к эксплуатации, если контроли-
руемые параметры не выходят за пределы допустимых значе-
ний. Окончательную приемку насоса проводят при швартовных
и ходовых испытаниях. Результаты испытаний вносят в фор-
муляр. Испытания должны быть прекращены, если обнаружены
какие-либо дефекты Насос разбирают, дефекты устраняют, за-
тем повторяют испытания. Во время швартовных испытании
проверяют действие насоса по прямому назначению в течеши
4 ч. При обнаружении отклонений в работе насоса, повлекших
его разборку и дополни 1ельный ремонт, испытания повторяют
При удовлетворительных результатах испытаний насос при-
знается годным к эксплуатации.

13. Шестеренные насосы типа НШ

Шестеренные насосы НШ-10Д, НШ-32, НШ-46 (табл. 21)


имеют типовую конструкцию (рис. 34).
Дефектация. Для определения технического состояния ше-
стеренного насоса проводят предремонтные испытания, продол-
жительность которых определяется временем, необходимым для
проверок. На испытаниях проверяют герметичность соединенш
узлов, подачу насоса (при спецификационном режиме и дав
лении всасывания) и выявляют все возможные дефекты
Т а б л и ц а 2! Технические характеристики шестеренных насосов типа НШ

Показатель НШ 10 ПШ 32 НШ 46

Максимальная6 подача за один обо 10 ^2 40


рот вала, 10~ м3
Номинальное давление нагнетания, 10—20
МПа
Частота вращения вала, мин -1 1500—2400
Масса, кг 2,55 1 6,7 7,4
66
Рис. 34 Шестеренный насос НШ-32У
/ — манжет? 2 в — втулки соответственно вед5щего и ведомого винтов 3 — корпус;
•*, 5 — шестерни, 7 — крышка, 8 — вал

Дефектацию деталей выполняют на специальном рабочем


месте, оснащенном необходимым комплексом измерительного
инструмента и приспособлений. После вскрытия насоса изме-
ряют зазоры (табл. 22).
Если в результате дефектации установлено, что детали не
подлежат ремонту, то их изготовляют из соответствующих мате-
риалов (табл. 23).
Ремонт основных деталей. Учитывая идентичность техноло-
гии ремонта шестеренных насосов, рассмотрим на примере на-
соса НШ-32 ремонт основных узлов и деталей.
К о р п у с с трещинами заменяют. В процессе эксплуатации
по различным причинам на внутренних цилиндрических поверхно-
стях корпусов шестеренных насосов образуются задиры, риски
и
Другие дефекты, в результате чего увеличиваются зазоры
между вершинами зубьев шестерен и внутренними цилиндриче-
скими поверхностями корпусов. Вследствие этого насосы не
обеспечивают необходимого давления и подачи.
5* 67
Т а б л и ц а 22 Параметры сопрягаемых деталей насосов типа НШ
(см. рис. 34)

5к Предельно дотхс^имые
£* is Посадка ШеоохоЕа
*« 5£ (отверстие тэ^гь повер ч
«5 ?5 ват) HOuTH (Rtf)
*«£• осле ремонта при тации
амплуа
п

Ss 15 ° "3

Насос НШ-10
А 3/2 39 Н 7/1 7 2,5/1,25 + 0,077 + 0,077
Б 3/8 18 Ш 1)7 1 25/0,63 + 011 + 0,15
Д 2'7 25 H7lf7 1,25/0,63 + 0,15 + 015
Е 35 39 H7/d9 1,25/063 + 0 lo + U20
Ж 118 15 H9'f9 2,5/2 5 + 0,10 + 0,15
1
Насос НШ-32
А 7/2 55 Н7Ц7 \ 1,25/063 + 009 + 0,09
Б 38 26 H7/f7 \ 25/0 63 Ч 0 10 + 015
Д 27 35,3 11/, 17 1,25063 + 015 + 015
Е 3/5 55 H7/d9 1 25/063 + 017 + 022
Ж 1/8 25 Н9Ц9 2,5 1,25 +ОП + 020

П р и м е ч а н и е Боковой зазор в з}бчаггом зацеплении для насоса НШ П


(<п=3 г=г =10) должен быть после ремонта не ботее 081 мм, а при экспчуатацш
не более 0г2 мм дтя насоса НШ 32 (т 5 z\ = z 8) дотжен быть пос с ремонта н
ботее 022 мм а при экст\атации не более 0 3 ми
Т а б л и ц а 23 Материалы основных деталей насосо^ НШ-10,
НШ-32, НШ-46
ViapKa M a i e g K a i т
Деталь
по чертеж\ замснитетя

Корпус, крышки, пята, стойка, втул- Ал9 Нет


ки, стакан
Шестерни (ведущая, ведомая) 18ХГТ 15ХМ
Втулки БрОЦСб 5 5 БрОФЮ 1

Задиры, риски глубиной до 0,2 мм в количестве не более


10 шт. на всей площади поверхности (соединение Е, см рис 34)
зачищают
При изнашивании рабочей поверхности, увеличении
зазора Е корпус растачивают или заменяют шестерни (веду
щую и ведомую) и втулки Максимально допустимый диаметр
растачивания 55—56 мм. Овальность и конусообразность не
более 0,01 мм
После растачивания корпус испытывают при дав
лении 20 МПа в течение 3 мин, используя масло марки AJ
(течи и отпотевания не допускаются)
В случае изнашивания корпуса и увеличения зазоров дощ
скается в корпус запрессовать гильзу из латуни или бронзы ь
68
затем обработать внутреннюю поверхность до размера, указан-
ного на чертеже
При ремонте методом растачивания без смещения корпуса
внутренние цилиндрические поверхности корпуса растачивают
до размеров больше номинальных на 0,15 тп (тп — нормаль-
ный модуль зацепления зубчатой пары) В связи с этим новые
шестерни изготавливают с увеличенным наружным диаметром
также на 0,15 тп При нарезании зубьев шестерен рекомен-
дуется размеры определять по длине общей нормали Макси-
мально допустимое увеличение диаметров внутренних цилинд-
рических поверхностей корпуса и наружных диаметров вновь
изготавливаемых шестерен возможно на 0,2 тп, однако в этом
случае необходимо фланкирование зубьев шестерен для предот-
вращения их заедания При ремонте указанным методом в лю-
бом случае радиальный зазор между зубьями шестерен не
должен быть менее 0,05 тп Втулки подшипников скольжения
и прижимные втллки изготавливают по размерам сопрягаемых
деталей
При ремонте методом растачивания корпуса со смещением
внутренние цилиндрические поверхности корпуса (у насосов
с уплотнительными втулками — только места посадки шесте-
рен) растачивают до номинальных размеров со смещением
центра в сторону нагнетательной полости Растачивание осу-
ществляется до исчезновения всех дефектов, однако при этом
смещение центров не должно превышать 1,0—1,5 мм Втулки
подшипников скольжения и прижимные втулки, если позволяет
конструкция, растачивают до диаметра больше внутреннего на
5—10 мм В расточенное отверстие запрессовывают втулки,
изготовтепные с припуском по внутренним диаметрам, которые
стопорят в и н т а м и
После установки в корпус втулки подшипников сколь-
жения и прижимные втулки растачивают также со
смещением в сторону нагнетательной полости, равным смеще-
нию внутренних цилиндрических поверхностей под шестерни
в корпусе Отверстия для крепежных деталей в крышках рас-
сверливают до размеров, позволяющих выполнить центровку
крышки После центровки крышки фиксируют штифтами Не-
достаток метода — значительная трудоемкость ремонта, до-
стоинства— возможность очередного ремонта насоса методом
растачивания корпуса без смещения центров
Ш е с т е р н и (ведущую и ведомую) при обнаружении тре-
Щин, поломанных зубьев и шлицев, а также скручивания за-
меняют
Ослабление посадки (увеличение зазора Б) устраняют
напылением или хромированием шеек с последующим шлифо-
ванием Допустимая овальность, конусообразность и радиаль-
ное биение шеек не более 0,01 мм
При изнашивании зубьев ведущую и ведомую шестерни за-
69
меняют. Зацепление зубьев проверяют па краску. Пятно кон
такта должно быть по высоте зуба не менее 45 %, по длине
зуба не менее 60 % боковой поверхности зуба. Шероховатость
боковых поверхностей зубьев — не менее Ra2,5, твердость по-
верхностей— 58—62 HRC. Боковой зазор при замене пары ше-
стерен должен составлять 0,105—0,220 мм.
Наружную поверхность зубьев допускается цементировать
глубина цементированного слоя после механической обработки
должна быть в пределах 0,7—1,3 мм. Заусенцы, забоины, риски
на боковых поверхностях зубьев опиливают и зачищают, затем
проверяют зубья по шаблону. Шероховатость боковых по-
верхностей зубьев должна составлять не менее ^а2,5, боковой
зазор — не более 0,25 мм.
Задиры на шлицах опиливают и шабрят, затем проверяют
по шаблону. Боковой зазор в соединении должен составлять
не более 0,12 мм.
К р ы ш к у при ослаблении посадки под втулку растачивают
и заменяют втулки. Максимально допустимый диаметр раста-
чивания составляет 35,5—40 мм. Овальность в соединении Д
должна составлять 0,07—0,15 мм.
В т у л к у при наличии рисок и задиров на ее рабочей по-
верхности (соединение Б) зачищают ( п р и глубине рисок до
0,2 мм). Зазор в соединении Б не должен превышать 0,13 мм.
При изнашивании рабочей поверхности (увеличении зазора Б
сверх допустимого значения) втулку заменяют либо освинцо-
вывают ее рабочую поверхность (толщина покрытия 0,001 —
0,003 мм). При этом зазор Б должен быть 0,08—0,11 мм.
Все детали перед сборкой промывают в масле марки АУ и
продувают сухим сжатым воздухом. Зазоры в соединениях
должны соответствовать нормативным значениям (см. табл. 22).
После сборки насос испытывают па герметичность маслом
марки АУ под давлением 15 МПа в течение 5 мин. Течь и отпо-
тевание не допускаются. Затем центруют насос и электродви-
гатель.
Испытания. По окончании ремонта насосы испытывают на
стенде в целях определения следующих параметров: подачи
(объемным способом с помощью секундомера и мерного б а к а ) ;
давлений нагнетания и всасывания (манометром, вакууммет-
р о м ) ; частоты вращения (тахометром или строботахометром);
мощности (измерительным комплектом К-505); температуры
среды (термометром).
Стенд (рис. 35) для испытания насосов должен иметь пас-
порт, содержащий данные о параметрах насосов, для испыта-
ний которых может быть использован стенд, о рабочей жидко-
сти, номера и градуировочпые графики измерительных прибо-
ров. Трубопроводы и соединения стендов должны быть герме-
тичными.
70
3 4 6 6

Рис. 35. Принципиальная схема стенда для обкатки и испытания шестерен-


ных насосов:
1 — иолыт>емы'а насос, 2 — стендовый электродвигатель 3, 4 — манометры; 5 — дроссель;
6 — фильтр тонкой очистки, 7 — мерный бак; 8 — бак масляный; 9 -- подопревартель мас-
ла; 10 — TeptM'oMeTip диста'нци-онный; 11— фильтр гр> бой очистки, 12 — охладитель масла;
13 — мановак\умметр; 14 — гидроклапан предохранительный
В процессе стендовых испытаний насос обкатывают в тече-
ние 0,5—1,0 ч (давление при обкатке повышают ступенчато) и
проверяют его работу в течение 2 ч. Насос считается годным
к эксплуатации, если отклонения подачи не более 10 % номи-
нальной, а отклонения частоты вращения и давления нагнета-
ния не более 5 % номинальных значений. Если -при .работе на-
соса обнаружены неисправности, то его разбирают, устраняют
дефекты и испытывают повторно.
После стендовых испытаний и монтажа насосов на судне
проводят швартовные и ходовые испытания. Во время швар-
товных испытаний проверяют действие насоса по прямому на-
значению в течение 4 ч. При обнаружении неисправностей на-
сосы разбирают, устраняют неисправности и испытывают их
повторно. При ходовых испытаниях насосы проверяют по пря-
мому назначению в течение 4 ч. В процессе испытаний изме-
ряют потребляемую мощность, утечки масла и проверяют тем-
пературу отдельных частей корпуса насосов.

Н. Шестеренный насос,
встроенный в аксиально-поршневые насосы ИД № 20, 50

Шестеренный насос (рис. 36), встроенный в аксиально-


поршневой, предназначен для нагнетания рабочей жидкости в
УЗЛЫ гидроавтоматики и компенсации внутренних утечек основ-
ного насоса.
71
Н а СО v<
fcj^it»Cn Обозначение о: го >< 0 •о £ *-* о f 43
рд * It. соединения C7V *с о\ лэ gg I E :
Ь ft) СГ Я Ю i g o „t s
fD fo с Со
S СО ц
Oi R СП И
5s*^- Позиции Ю СП Я
^ ^-°? 0> деталей ^р ё*

Шесте
о~-

должно бъу

встроенного в
шестерен, з
^ -S1K5 to ч иъ X I IЯ E
•4^ я ТЗ СО Я гъ
&Э CD СГ о яо "т< S оH
оЖs 3 о я ^ Wя
Номиналь- СЗ к о о\ s S я и
to i— Ji. ный диа- £2Cr •ар о » СО о
CO о
t^ -^ о СП со Е Соя я
мегр, мм S© ff3 0 Е ч я
•н s« о СГ со 1? о ~I I
я •ао
а •о о го н Е
•оо Е
Со н я 1^ о
"о о
Со го ~о Ох
со tr •о
Гu1 W Й; ^- ] а0) Пи до1 s оя 0 о аа Е
TO со X >".

ющие
13 со со
*< ТЗо 11 ^l-^§>
'M ->O r^* •?.
~--
^J '^о3 >Jр Ю •ощ гчч
^-JV -о
ч к№ г я ^СО о о
8^' ^ ft р CD fO я я о
tt rt3 )=! Я о
0 Ея и СО^J
оfaо Z О ft) Я о Ох
П> » rs X Еа а
я со а £j
ЬЯ'ю
О0*!
СГ-1 Е S >н J—* И (D СО аз СО ГО
^Л СЛ СЛ 1i MM п•4 го Я 5 я я
о^То^То
и^_^са тзоX К т Си рч н я Е
Ю OI Дз^ 1—1
J3 РзЬзо СГ
СО
О5 СЛ
Ю СЛ СЛ
v_-
Q "0У № 5'
Ov 05 -о Со го я
¥ К О о со
н 0
о
Ni ЕГО сг _ о ?ч СО '<со; СО
яо
п> ОО Ох о^ ^; Я СГ 1я
+ ++ + а СЛ ft 0 а
-& "гп)J ОТ! ГО3 Ь| я а Е ^
-S fo о а Со
ft) 3 со Я
Ю н- (у О С^ оа pj^ s„. оя Н о
р г к Н СО )а
И -a5 Qg о ~4^ о со а Е
2 СЛ Я го 3
-Ehо СО я Д
"О3 ^Я fbР g fO ?3 fS из д
соответствии с табл. 24.

-J Н + -Г нк Оо со 0 га Q
РЯ
2 о"J
S СЗ
Pi5^i t,^ Я J S3
"и-, о"-— £ Ох н
должен превышать 0,08 мм.

кэ о
щих материалов (табл. 25).

—*"О
СЛ СТ) ^7 "О СО IB СО (Т>^3 ^
03
CD я я
изготовляют из соответствую

прягаемой с шестернями (со

« Я н S си
дефектам насосов типа НШ
Дефектация. Детали насо

со
нения в основном аналогична

К о р п у с , имеющий рискь

единение В, см. рис. 36), за-


не подлежат ремонту, то их

не более 0,5 мм. Зазор В не


ные кольцевые риски глубиной
чищают. Допускаются отдель-
Дефекты и способы их устра-
Если в результате дефек-
тации установлено, что детали
логичном дефектации насосов

Ремонт основных деталей,

и задиры на поверхности, со-


типа НШ, контролируя пре-
дельно допустимые зазоры в
са дефектуют в порядке, ана-
I
• Т а б л и ц а 25. Материалы основных деталей шестеренных насосов,
встроенных в аксиально-поршневые насосы ИД № 20, 50
Марка материала
Деталь
по чертежу 1 заменителя

<орпус СЧ20 СЧ25, СЧЗО


Основание 40Х 45Х
<рышка 40Х 45Х
Залик 40Х зохгс
Иестерня 20Х 12ХНЗА
1рокладка БрАЖ9-4Л С 0 АЖц-2Л, Л63,
БрАМц9-2Л

Риски и задиры на торцовых поверхностях шестерен зачищают,


шлифуют торцы шестерен и корпуса, шабрят прокладки. Допу-
стимая минимально ширина шестерен для насосов ПД № 20
и ПД № 50 составляет соответственно 32—31,0 и 36—35 мм.
Биение торцов относительно оси не более 0,02 мм на к р а й н и х
точках.
П р о к л а д к у , имеющую риски и задиры на рабочей по-
верхности, зачищают и шабрят либо заменяют. Ее минимально
допустимая толщина для насосов ПД № 20 и № 50 составляет
соответственно 7,0—6,4 и 8,0—7,4 мм.
Технические требования к отремонтированному насосу:
между сопрягаемыми поверхностями корпуса и прокладка-
ми при незатянутых гайках щуп 0,05 мм не должен пппхолить;
предохранительный к л а п а н насоса должен быть отрегули-
рован на давление 2,0 МПа. Проверить правильность регули-
рования к л а п а н а необходимо 2—3 раза.
Сборку шестеренного насоса производят по рабочим чер-
тежам. У собранного шестеренного насоса проверяют момент
поворота приводного валика при помощи динамометра или под-
вешенного груза. Момент поворота приводного вала для насо-
сов ПД № 20 и № 50 должен составлять соответственно 140
и 200 Н-см.
Испытания. После проверки шестеренный насос подвергают
обкатке и испытаниям на стенде (см. рис. 35) в режимах, ука-
занных в табл. 26.
Т а б л и ц а 26. Параметры режимов обкатки шестеренных насосов,
встроенных в аксиально-поршневые насосы ПД № 20, 50

Давление Частота вращения, мин Время


Режим нагнетания, МПа обкатки, мин
JN9 20 ,V 50
i 0 5
и 1,1+0,1 1290±65 980 + 50 15
гп 2,0±0,1 10
Примечание Направление вращения вааа насоса против часовой стрелки со
оны основания
73
Сначала испытываемый насос устанавтивают на сгенд и
соединяют со стендовым электродвигателем, а затем проводят
обкатку и испытания в соответствующих р е ж и м а х При этом
давление создают дросселем, установтенным па нагнетатель
ной магистрали, и контротируют манометром Подачу шесте
ренного насоса измеряют мерным баком при давтении чагне
тапия 1,1 ±0,1 МПа Температура рабочей жидкости дотжпа
составтять 30—40°С
Перерасчет подачи насоса на номинальную частоту враще
ния по формуле QPac4 = Qc}jaKT «ном/яфакт, где Q — измеренная
подача, пном, пф акт — частота вращения вала соответственно
номинальная и фактическая Расчетная подача насоса должна
быть не менее 28 и 60 л/мин для насосов соответственно ПД
№ 20 и ПД № 50
После испытания шестеренный насос н а п р а в т я ю т IM сбороч-
ный участок для установки его в насос типа ПД
Глава 4
РЕМОНТ Г И Д Р А В Л И Ч Е С К И Х МОТОРОВ

15. Аксиально-поршневые гидромоторы типа ИМ

Наибольшее распространение ча морском флоте п о л у ч и л и


гидромоторы ИМ № 10, входящие в состав оборудования кра
нов гидравлических С814, С818, КЭГ12018, а также в состав
л е б г т о к и т , р \ г н х г и д р а в л и ч е с к и х м е х а н и з м о в ла с \ д а х типов
«Герои Панфиловцы», «Капитан К у ш п а р з н к о » , Ленинская
г в а р л и я » , «Пятидесятилетие к о м с о м о л а » , «Славянск», «Совет
ский воин» и лр Наряду с г и д р о м о т о р а м и i n n a ИМ № 10 при
меняются и гидромоторы типа ИМ № 20 (табл 27)
Т а б л и ц а 27 Технические характеристики гидромоторов типа ИМ
гидтомотора
Поччлтсть
П 20
Крутящий момент Н м 210 370
Рабочее царчение МПа 10
Частота вращения ва а мин ' 1440
М.асса кг
с рабочей жидкостью 515 83
без рабочей жидкости 524 79
Гидромоторы типа ИМ имеют типовую констоукцию
(рис 37)
Дефектация. Перед разборкой гидромотора вывинчивают
пробки и с л и в а ю т из i его консервирующее i v a c i o Срезают
к о н л р о в о ч н у ю проволоку и вывинчивают болт Разбирают креп
тения, снимают к л а п а н н у ю коробку крышки фланец, б юк
Ц и л и н д р о в , кардан и упор большой с пружиной Выбивают
штифт !'ч оси блока, снимают распределитель, вынимают упор,
буксу и ось с пружиной из б тока цилиндров Отгибают усы
стопорной шайбы и отвинчивают гайку Выпрессовывают из
корпуса в а т с поршнями в сборе с ш а р и к о в ы м и подшипниками,
промываю^ его уайт спиритом, а также продувают сжатым
в
озду\ом д е т а л и и у з т ы гидромотора
Проверяют состояли^ трущихся поверхностей блока, распре-
делителя крышки и поршней, а также суммарный осевой люфт
Шатунов во в к л а д ы ш а х и в поршнях гидромотора Контроли
Руют зазоры между сопрягаемыми д е т а л я м и ( т а б л 28)
75
Сначала испытываемый насос устанавтивают на сгенд и
соединяют со стендовым электродвигателем, а затем проводят
обкатку и испытания в соответствующих р е ж и м а х При этом
давление создают дросселем, установтенным па нагнетатель
ной магистрали, и контротируют манометром Подачу шесте
ренного насоса измеряют мерным баком при давтении чагне
тапия 1,1 ±0,1 МПа Температура рабочей жидкости дотжпа
составтять 30—40°С
Перерасчет подачи насоса на номинальную частоту враще
ния по формуле QPac4 = Qc}jaKT «ном/яфакт, где Q — измеренная
подача, пном, пф акт — частота вращения вала соответственно
номинальная и фактическая Расчетная подача насоса должна
быть не менее 28 и 60 л/мин для насосов соответственно ПД
№ 20 и ПД № 50
После испытания шестеренный насос н а п р а в т я ю т IM сбороч-
ный участок для установки его в насос типа ПД
Глава 4
РЕМОНТ Г И Д Р А В Л И Ч Е С К И Х МОТОРОВ

15. Аксиально-поршневые гидромоторы типа ИМ

Наибольшее распространение ча морском флоте п о л у ч и л и


гидромоторы ИМ № 10, входящие в состав оборудования кра
нов гидравлических С814, С818, КЭГ12018, а также в состав
л е б г т о к и т , р \ г н х г и д р а в л и ч е с к и х м е х а н и з м о в ла с \ д а х типов
«Герои Панфиловцы», «Капитан К у ш п а р з н к о » , Ленинская
г в а р л и я » , «Пятидесятилетие к о м с о м о л а » , «Славянск», «Совет
ский воин» и лр Наряду с г и д р о м о т о р а м и i n n a ИМ № 10 при
меняются и гидромоторы типа ИМ № 20 (табл 27)
Т а б л и ц а 27 Технические характеристики гидромоторов типа ИМ
гидтомотора
Поччлтсть
П 20
Крутящий момент Н м 210 370
Рабочее царчение МПа 10
Частота вращения ва а мин ' 1440
М.асса кг
с рабочей жидкостью 515 83
без рабочей жидкости 524 79
Гидромоторы типа ИМ имеют типовую констоукцию
(рис 37)
Дефектация. Перед разборкой гидромотора вывинчивают
пробки и с л и в а ю т из i его консервирующее i v a c i o Срезают
к о н л р о в о ч н у ю проволоку и вывинчивают болт Разбирают креп
тения, снимают к л а п а н н у ю коробку крышки фланец, б юк
Ц и л и н д р о в , кардан и упор большой с пружиной Выбивают
штифт !'ч оси блока, снимают распределитель, вынимают упор,
буксу и ось с пружиной из б тока цилиндров Отгибают усы
стопорной шайбы и отвинчивают гайку Выпрессовывают из
корпуса в а т с поршнями в сборе с ш а р и к о в ы м и подшипниками,
промываю^ его уайт спиритом, а также продувают сжатым
в
озду\ом д е т а л и и у з т ы гидромотора
Проверяют состояли^ трущихся поверхностей блока, распре-
делителя крышки и поршней, а также суммарный осевой люфт
Шатунов во в к л а д ы ш а х и в поршнях гидромотора Контроли
Руют зазоры между сопрягаемыми д е т а л я м и ( т а б л 28)
75
Рис 37 Гидромотор ИМ № 20
/ — манжетное уплотнение, 2 — крышка 3~ вал
6и —— фчанец
фтанец /7 — шатун, 8 — ка!рдан 9 — б\кса 10 — блоккорпус
— ша цитиндров //
к ч а п а н н а я коробка 12 — ось блока, 13 — крышка оси блока 14 — распрре
дечитель
OoibUKi 15 — поршень IS — упор малый /7 — подшипник, 19 — упор
уп
Т а б л и ц а 28 Параметры сопрягаемых деталей гидрмоторов типа ИМ

О) Предельно допустимые
я" _э зазоры (зазор «+»,
я=f о^ Посадка Шерохава натяг « — » ), мч
а ,. (отвеостие/ тость поверх
ват) ности (Ка)
он |з после ремонта при тации
эксплуа-
1!
о ? U^ ~Iо.

ИМ № 10
Гидромотор (см рис 37)

А 4'17 120 Н9Ц9 2,5/2 5 + 0,22 + 0,3


Б 2/4 120 —Ih6 -/2,5 + 0,07 + 0,1
В 6/4 130 H7,dl2 1,252,5 + 0,1 + 02
Г 12ЦЗ 24 H7/g6 2,5/1,25 + 0,07 + 0,1

Качающий узел (рис 38)

А 10/7 60 ~/k6 —/0,63 0,00 0,00


Б 9ЦО 55 —ll& —/0,63 + 0,01 + 0,012
В** 14/2 40 — 1,25/— + 0,06 + 0,08
Г* 6/7 40 H7I- 1,25/— —0,35 + 0,14
Д 4/6 18 H7/g6 0,63/0,16 + 0,02 + 0,05
Е 1/16 30 H7',h6 1 25/1 25 + 0,03 + 0,05

ИМ № 20

Гидромотор (см рис 37)

А 4/17 140 1,6 2,5 + 0,024 + 0,031


Б 2/4 140 H7/?7 1 25/0 63 + 0,076 + 0,12
В 6/4 155 H7/{7 1,25/063 + 0,012 + 0,22
Г 12/13 30 H7/f7 1,25/0,63 + 0,08 + 0,15

Качающий узел (см. рис 38)


А 10/7 80 -//.<? —/2,5 0,00 0,00
Б 9/10 65 -//.<? -/2,5 —0,01 + 0,05
В** 14/2 52 0,63/— + 0,01 + 0,012
Г* 6/7 28 H7I- 1,25/— —0,03 + 0,12
Д 416 24 H7/f7 1,25/0,63 + 005 + 0,06
Е 1116 40 Я7//7 1,25/0,63 -t-0,04 + 0,06

П р и м е ч а н и е Предельно допустимый боковой зазор в шлицевоч соединении


'"Дромотора ИМ № 10 не должен превышать посте ремонта и при э к с п > а т а ц и л ^оот-
зетственно 007 мм (008 для ИМ > 20) и 0 1 чм (О 12 дтя ИМ № 20)

_ р нем Растачивают
и по фактическому размеру отверстия с обеспечением зазор^ между
1п п блоком цилиндров от +0015 до +0037 чм (ИМ » 10) и от +002 до
+004 Ммме ж д (ИМ № 20)
№ шiru У Стоком цилиндров и подшипником обеспечивают зазоры 0005 мч (ПМ
U,U1 мм
- -)I иit 0,01 VI 1VI (ПМ № 20) дтя того, чтобы блок цилиндров имет возможность са
УСТЯ НЯЧ ими ТГ1
"Оустанавтиватьс г: ^
77
16

Рис 38 Качающий узел гидромотора ИМ № 20


— распределитель, 2 — блок цилиндров, 3- поршень, 4 — шагун, 5 — кардан 6 — вкладыш, 7, 9, It — подшипники • шестерня, 10 — вал
11 — yinop большой 12 — ротик 13 — котьцо стопор юе /5 — пр>жина, 16 — ось
Т а б л и ц а 29 Материалы основных деталей гидромоторов ИМ № 10, 20
Марка материала
Детать
по чертежу заменителя

Корпус ВЧ45 35 Л, ВЧ40


фланец ВЧ45 35 Л, ВЧ40
Блок цилиндров Х12Ф1 Нет
Распределитель БрОСНЮ 2 3 »
Крышка 35 45
Крышка задняя 35Л 1 35
Крышка передняя 10 20
Кардан 20Х I2XH3A
Вал 40Х 35ХМ
Ось блока 4 ОХ 35ХМ
Палец кардана I2XH3A 12Х2Н4А
Вкладыш вала БрАЖЭ 4 Нет
Ролик ШХ15 »
Поршень БрАЖЭ 4 »
Упор большой ШХ15 »
Упор малый ШХ15 »

Разбирают коробку, промывают ее уайт-спиритом, проду-


вают сжатым воздухом детали. Проверяют состояние трущихся
поверхностей деталей коробки.
Если в результате дефектации установлено, что детали не
подлежат ремонту, то их изготовляют из соответствующих ма-
териалов (табл 29).
Ремонт основных деталей. Зачищают сопрягаемые поверх-
ности корпуса, крышек, втулок. Калибруют резьбы.
Корпус устанавливают на токарный станок, зачищают упор-
ные бурш подшипников в корпусе, распределитель и подре-
зают тореи, сопрягаемый с торцом блока цилиндров, у которого
подрезают торец, сопрягаемый с торцом распределителя
Притирают ч у г у н н ы м и п р и т и р а м и цилиндры блока, обеспе-
ч и в а я овальность цилиндра не более 0,015 мм (ИМ № 10) и
0,02 мм (ИМ № 20). Отклонения фактических значений диамет-
ров цилиндров в пределах одного блока должны состав т я т ь
не белее 0,15 мм
Промывают цилиндры \айт-спиритом и продевают сжатым

Проверяют биение шеек и внутренние расточки вала Биение


не должно превышать 0,02 мм Вал шлифуют, хромируют, за-
тем вторично шлифуют и доводят до размеров, соответствую-
щих чертежу
Клапаны шлифуют, притирают концы к л а п а н а по седлу
стакана (не более 0,2 мм). Тщательно промывают стакан и
клапан уайт-спиритом, проверяют перемещение к л а п а н а в ста-
1
кане к л а п а н должен перемещаться в вертикальном положении
П
°Д действием собственного веса плавно без заеданий.
79
Проверяют осевой зазор шатуна во вкладыше и в поршне,
который должен быть во вкладыше не более 0,02 мм, а в порш-
не— не более 0,04 мм. При зазоре, большем указанных значе-
ний, изготовляют новые вкладыши и протачивают их в соот-
ветствии с диаметром расточки вала.
Сборка. При сборке клапанной коробки корпус коробки на-
гревают в течение 30—60 мин до температуры 60—70 °С и
вставляют в отверстие корпуса стаканы и ввертывают до упора
пробки. Клапанную коробку проверяют на герметичность при
давлении рабочей жидкости 15±1 МПа в течение 5 мин (утеч-
ки не допускаются). Допускается просачивание (перетечки ра-
бочей жидкости) не более 1,0-10^ 4 м 3 /мин. Регулируют предо-
хранительные клапаны на давление 15±1,5 МПа.
Затем осуществляют сборку вала с поршнями. При этом
проверяют симметричное расположение паза буксы относитель-
но отверстия диаметром 8 мм. Напрессовывают на вал сдвоен-
ный подшипник. Устанавливают в корпус вал с поршнями.
Определяют под нагрузкой 11 кН размер кольца для гидромо-
торов ИМ № 10 и 20 соответственно 23±0,1 и 24±0,1 мм.
Запрессовывают подшипник в отверстие корпуса и на вал.
Завинчивают и стопорят гайку.
Распределитель и блок в сборе с буксой и упором устанав-
ливают на контрольную плиту. При помощи калибра-шарика
определяют размер компенсационной шайбы. Ось блока с коль-
цом и пружиной вводят в блок и распределитель, подтягиваю-
щий ось блока, и стопорят штифтом. Вставляют буксу в блок
и стопорят кольцом.
Собирают кардан и вставляют его в буксу в а т а . Заводят на
поршни блок цилиндров. Устанавливают и к р е п я т крышки на
корпусе. Закрепляют ось блока болтом. Устанавливают и за-
крепляют на крышке клапанную коробку.
Проверяют момент поворота вала (в собранном гидромо-
торе момент поворота не должен превышать 1000 Н - с м ) . За-
водят на вал крышку в сборе с манжетой и закрепляют ее на
корпусе.
Собранный гидромотор проверяют на герметичность возду-
хом давлением 0,2 МПа в баке с водой в течение 5 мин.
Технические требования к отремонтированному гидромотору
сводятся к следующему: фактические значения диаметров в
пределах одного блока цилиндров не должны отличаться более
чем на 0,15 мм; смещение пальцев кардана относительно плос-
костей валика кардана под действием пятикратно приложенной
ударной нагрузки (1 Н-м) не допускается.
В указанных соединениях должно быть обеспечено прово-
рачивание шатуна под действием собственного веса или груза
массой 0,5 кг соответственно на углы 5 и 35° в любом направ-
лении по сфере. При этом допускается осевой зазор шатуна во
вкладыше вала не более 0,08 мм, в поршне — не более 0,12 мм
80
(суммарный осевой зазор не должен превышать 0,20 мы). Осе-
вой зазор вкладыша вала не допускается. Гарантированный
зазор между блоком цилиндров и подшипником обеспечивают
подбором подшипника или дополнительной обработкой отвер-
стия (не превышая максимально допустимого отклонения).
Осевое перемещение вала в случае замены подшипников обес-
печивают путем обработки кольца.
Испытания. Сборку и стендовые испытания гидромоторов не-
обходимо проводить в специально оборудованных помещениях.
Зазоры в соединениях должны соответствовать нормативным
значениям (см. табл. 28). Детали и сборочные единицы перед
каждой сборкой промывают в уайт-спирите и продувают сухим
очищенным сжатым воздухом, после чего внутренние полости
деталей, а также их наружные поверхности (кроме окрашен-
ных) покрывают маслом АУ. Промывку проводят последова-
тельно в трех баках.
Требуемое расстояние от торца корпуса до торна вала обес-
печивают в результате обработки кольца. Это расстояние изме-
ряют при помощи плоскопараллельных концевых мер длины
или индикатора (допускается использование к а л и б р а ) .
Расстояние (в соответствии с чертежом) от торца фланца
до оси пальца кардана обеспечивают за счет обработки шайбы
компенсационной. Для определения размера компенсационной
шайбы необходимо на контрольную плиту положить распреде-
литель, установить блок цилиндров на распределитель, устано-
вить упор малый в буксу, установить буксу в сборе с упором
малым в блок цилиндров, установить калибр (шарик контроль-
ный) на сферу упора малого, установить на плиту контрольную
и с помощью индикатора и стойки определить расстояние от
установочного калибра до образующей контрольного шарика.
Полученная величина будет являться размером компенсацион-
ной шайбы. При сборке обеспечивают совмещение осей отвер-
стий крышки и фланца при помощи оправки. Несоосность по
смещению должна быть не более 0,1 мм. Поверхность манжеты,
уплотнительных резиновых колец, а также трущиеся поверхно-
сти вала до установки должны быть покрыты смазкой
ЦИАТИМ-201.
При сборке необходимо проверить наличие маркировки и
совмещение рисок, определяющих взаимное положение деталей.
Все крепежные детали должны быть надежно застопорены.
Собранный гидромотор необходимо проверить на подвижность
вращающихся частей. При этом вращение ротора гидромотора
Должно быть легким, равномерным и без заеданий. После
сборки, а также после установки на объекте гидромотор дол-
Жен быть заполнен маслом. Запрещается оставлять гидромотор,
ие заполненный маслом, на срок более 4 ч.
Испытания проводят на стенде (рис. 39). Обкатка и стендо-
вые испытания гидромотора должны осуществляться со штат-
6—904 81
12

Рис 39 Принципиальная схема стенда испытания гидромоторов


— этектродвигатеть 2 — гидравти 1е<жии насос 3 — манамс ч 4 — г f p o i г ip Q
дет 1тель j — тытьваемьП гитромотор 6 — обратный кчапан 7 — ьоед ч с т ь
ныи вал 8 наго зсынь i насос (гидротормоз) 9 — динамометр 10 дрос еть
// — предохп и т с т ь г ь и к т « т а н 1? — масюоак 13 — терме ютр
ным насосом При использовании гидромотора в качестве на
coca постоянной подали обкатку и стендовые испытания про
водят со штатным электродвигателем Температура рабочей
жидкости при испытаниях не д о л ж н а превышать 70 °С
Обкатку (табл 30) гидромотора проводят с установтенными
в приемных трубопроводах ф и л ь т р а м и со степенью ф и л ь т р а ц и и
35 мкм, обернутыми тремя С Т О Я У И батиста и т и степенью фильт
р а ц и и 12 — 16 мкм Фильтры необходимо очищать и промывать
посте обкатки в режиме хотостого хода, а также перед н а ч а т о м
испытаний
Та б т и п а 30 Параметры режимов обкатки гидромоторов типа ИМ
Е\ смя оокатки
Реж i\i \ п тии ^ a v r o i e ходовой при ремс-гтст \^>до
I СТИ час л

! 0 1 0 05
п 30±05 1 5 1 0
in 60-^05 1 I 05
IV 10±05 1 0 1 0

Пр потнении работ -ie с я З й Н 1 ь х ^ ptMo ITOM ходовой


^ на XOTOLTOM ход>
Посте обкатки д т я к о н г р о т я чистоты внутренних почестей
необходимо слить мае то из гидромотора профильтровав егс
через батистовую салфетку Наличие посторонних ч а с т и ц на
сатфетке не допускается Допускаются отдельные м е л ь ч а й ш и е
части! ы (блестки), являющиеся продуктами приработки дета
лей При обнаружении посторонних частиц следует провести
разбоопу и осмотр сопрягаемых детатей
Обнаруженные при обкатке дефекты д о т ж н ы быть \стра
йены Допускается проводить обкатку гидромотора в режиме
82
насоса постоянной подачи На трущихся поверхностях дета чей
не допускается образование задиров, допускаются счеды при
работки
Посте обкатки проводят стендовые испытания (табт 31)
Т а б л и ц а 31 Параметры стендовых испытаний гидромоторов
типа ИМ
. —•
[ Of ЧМ \Ша вата ч ш ' чин

I 0 840 + 60 10
11 30+05 960+31 30
III 60±05 1080 + 30 60
IV 100±05 450±20 20

И с п ы т а н и я в каждом режиме счедует вести непрерывно


Остановка гиаромотора между р е ж и м а м и не рекомендуется
Допускается проводить испытания в режиме насоса постоян-
ной подачи Ести в процессе испытаний гидромотора обнару
жены какие тибо дефекты, испытания д о ч ж н ы быть прерваны,
гидромотор разобран, дефекты устранены По^че сборки гидро
мотора испытания должны быть повторены в потном соответ
ствии с программой (без учета продо шитечьности испытаний
до обнаружения дефекта) При отсутствии испытательного
стенда на СРЗ испытания гидромотора проводят на судне с
соблюдением всех требований, и з ч о ж е н н ы х выше
Посте стендовых испытаний гидромотор монтируют и испы
тывают на судне Установку гидромотора осуществляют в со
ответствии с отраслевым стандартом ОСТ 54110—74 «Меха
ннзмь вспомогательные и аппараты 1етооб1«ениые Л \ о н г а ж
Технические требования» Окончатечьные испытания и сдачу
г и ч р с ' о т с р а па судне проводят в соответствии с п р о г р а м м о й
испытаний оборудования, в состав которого он входит

16 Аксиально-поршневой гидромотор 210 32.13 20

Г и ч р о м о г о р ы 21032 1320 (рис 40) предназначены д т я пере


Дачь кр\тящего момента на приводной механизм Э т и гидро
моторы установленные, например, на судах с горизонта чьным
cnoco6ovi т-рузообработки типа «Иван Скуридиь» и\,еют счет.у
ющие технические характеристики
КрМНЩ MOMCIII II М
Рабочее д а в и т е \\ГЬ 16
Частота вращения ва ia мин 970
Масса кг 92
Д е ф е к т а п н ю гидромо!0ров 2 1 0 3 2 1 3 2 0 проводят в порядке,
И д е н т и ч н о м дефектации гидромоторов типа IIM, при этом кон
6* 83
Рис 40 Гидромогор 21032 1320
/ — корпус 2 — вал 3 — крышка передняя 4 — втутка а —
ш г л ценгратьчнн 6 — бток цилиндров 7 — распредетитеть
S — крышка задняя 5 — поршеш 10 — патун // — подшипник
/? — пружина таретыатая П — уптогнсчие
X а б л и ц а 32 Параметры сопрягаемых деталей гидромотора 210 32 1320
Q> Предельно дот\стичь е
кg J3 зазоры (зазор « + »
от Ф яs Посадка ТПерохова натяг « — » ) чм
а
35 Ря pa т) ьс ти (/?а)
Сч по те ремонта при тации
экс-пт\ а
о g

Корпус (см рис 40)


А ЦП 160 ~lh6 -/25 + 0052 + 006
Б 113 160 Н7Ц4 1,25/0,32 + 008 +01
Качающий узел (рис 41)
А цз 75 —п. —/0,63 —0033 000
Б ll- 50 Н7Ц7 1 25 0 63 —0033 000
В 1110 35* Н9Ц9 2,5/1 25 + 007 + 0,1
В, 116 34* H9/f9 2,5/1,25 + 0,08 +01
7/9 32 Я7//7 1 25/0 63 + 0,05 + 0,065
д 71- 44 H9/f9 2,5/1 25 + 018 + 0,2
k 61— 22 Н7Ц7 1,25/0,63 + 0,19 + 0,3
ж 29 H9/f9 2,5/1,25 + 0,1 + 0,12

1
Сфера

тролируют зазоры между сопрягаемыми деталями в соответ-


ствии с табл 32
Если в результате дефектации установлено, что детали не
подлежат ремонту, то их изготовляют из соответствующих ма-
териалов (табл 33)
Ремонт гидромотора 2 1 0 3 2 1 3 2 0 аналогичен ремонту гидро-
моторов типа IIM
После ремонта проводят сборку и центрирование гидромото-
ра При центрировании гидромотора и приводного механизма
несоосность валов должна составлять по смещению осей валов
не более 0,2 мм, по излому осей валов не более 0,2 мм/м Цент-
рирование агрегата контролируют до и посие сборки муфты.
4 5 S 7

Рис 41 Качающии узел гидромотора 2 1 0 3 2 1 3 2 0


' ~- вал 2 —шайба 3 — подшипник 4 — втулка распорная 5 — пластина 5 —шип цен-
тральный 7 — бтсж цилиндров S — распределитеть 9 — поршень 10 — шатун
85
Т а б л и ц а 33 Материалы основных деталей гидромотора 210.32.13.20
Марка материала
Деталь
по чертеж\ заменителя
Корпус СЧ21 35Л
Блок цилиндров Б-О 12 Нет
Распределитель 38Х2МЮА
1
»
Крышка задняя ВШ ВЧ40
Крышка передняя ВЧ42 ВЧ40
Вал 38Х2лЧОА Ист
Шатун ^СХЗМОЛ »
Поршень 38Х2МЮЛ »
Пружина тарельчатая Лента 60С2А Лен га 65С2ВА
Пластина 20Х 12ХНЗА
П гулка пружины 45 40Х
Вкладыш БрАЖНЮ 4-4 Ыет
Втулка распорная 20 35
Кольцо 20 35
Поворачивая вал вручную за муфту, проверяют подвижность
вращающихся частей собранного гидромотора. Вращение валов
гидромотора и приводного механизма должно быть легким.
Гидромотор до н а ч а л а испытания на стенде (см. рис. 39)
обкатывают в следующих р е ж и м а х : давление 5; 10; 16 МПа.
время обкатки в каждом режиме 15 мин. Момент поворота ва
ла при поминальном давлении не должен превышать 1000 Н - м .
Во время обкатки давление в полости всасывания должно быть
р а в н ы м 0,8 МПа. При появлении стуков и ударов гидромотор
останавливают, разбирают, в ы я в л я ю т дефекты, у с т р а н я ю т их и
повторяют обкатку. Температура рабочей жидкости во в р е м я
обкатки не должна превышать 70 °С. Течи рабочей жидкости
через неподвижные соединения и стенки, а также течь через
манжету не допускаются. Частота вращения вала при давлении
16 МПа должна быть 970 мич~'.
Обычно испытания гидромотора по окончании текущего ре-
монта проводят на судне, при этом техническую х а р а к т е р и с т и к у
не проверяют. Гидромотор после ремонта испытывают на
стенде в следующих режимах: давление 5; 10; 16 МПа; время
испытания в каждом режиме 5 мин. Повышение температуры
рабочей жидкости более 75°С, а также утечки через неподвиж-
ное соединение не допускаются. Через манжетное уплотнение до-
4
пускаются утечки не более 5-10~ кг/ч. Для контроля утечек
используют бумагу м а р к и ФН (среднефильтрующую).
На стенде (см. рис. 39) возможно совместное испытание
насосов и гидромоторов.
Ппи швартовных и ходовых испытаниях гидромотор прове-
ряют по прямому назначению в течение 4 ч на номинальном
р е ж и м е при давлении 16 МПа, контролируя при этом утечки
масла. При появлении ударов и стуков гидромотор останавли-
вают, выявляют и устраняют неисправности, после чего испы-
тания повторяют.
86
Глава 5
РЕМОНТ Г И Д Р А В Л И Ч Е С К И Х Ц И Л И Н Д Р О В

17. Поршневые гидроцилиндры

Гидроцилиндры, являются исполнительными механизмами,


осуществляющими возвратно-поступательное прямолинейное и
вращательное перемещения.
По способу действия гидроцилиндры разделяют на одно- и
двусторонние. Односторонние гидроцилипдры в конструктивном
исполнении бывают поршневые и плунжерные, двусторонние —
с одно- или двусторонним штоком, телескопические и комбини-
рованные. На морских судах главным образом используют
поршневые и плунжерные гидроцилиндры.
Гидроцилиндры на судах применяют для открытия и закры-
тия люковых крышек, перемещения аппарелей, подъема и опу-
скания платформ, для подъема стрел грузовых кранов, в каче-
стве приводов рулевых гидравлических машин и судовой гидро-
арматуры и т. п.
Значительное распространение гидроцилиндры получили на
судах с горизонтальным способом грузообработки. Так, напри-
мер, на судах типа «Иван Скурндин» установлено 55 гидро-
цилиндров.
На рис. 42 показана конструкция наиболее распространен-
ных на судах поршневых гидроцилиндров (табл. 34).
Дефектация. Гидроцилиндры ремонтируют на специализиро-
ванных участках. После демонтажа на судне и доставки на
участок гидроцилиндры разбирают в строгом соответствии с ин-
струкцией по эксплуатации, дефектуют детали и узлы, при этом
контролируют предельно допустимые зазоры между сопрягае-
мыми деталями (табл. 35).
Если в результате дефектации установлено, что детали не
подлежат ремонту, то их изготовляют из соответствующих ма-
териалов (табл. 36).
Ремонт основных деталей. Следует отметить, что надежная
и
Долговечная работа гидроцилиндров зависит в первую оче-
редь от надежной работы уплотнений поршня и штока, а также
УЗЛОВ поршень—гильза, шток—направляющая втулка. Кроме
того, цилиндры работают в условиях повышенной влажности и
Подвержены воздействию морской воды, что приводит к корро-
87
111

Рис. 42. Поршневые


•а, б, в — с внутренним диаметром соответственно 50, 80, 160 мм (1 — втулка; 2— крыш
верхняя; 8 —шток; 9 — обойма; 10 — проушина): г, д, е — с внутренним диаметром со
•4 — поршень; 5 — цилиндр; 6 — шток; 7 — крышка верхняя; 8 — грязесъемник; 9 — про

знойному разрушению деталей, повышенному изнашиванию


поршня, штока и его направляющих.
Ц и л и н д р ы и к р ы ш к и со сквозными трещинами, сплош-
ными коррозионными повреждениями в виде раковин глубиной,
превышающей 15 % толщины стенки, заменяют. При наличии
на внутренней поверхности корпуса (гильзы) рисок, задиров,
а также при овальности, конусообразности, бочкообразиости
свыше 0,1 мм допускается растачивание до следующего ремонт-
1090

е) / £

к
гидроцилиндры:
а нижняя; 3 — поршень; 4 — кольцо резиновое; 5 — цилиндр; 6 — штуцер; 7 — крышка
ответственно 220, 320, 360 мм ('—'втулка; 2 — крышка нижняя; 3 — кольцо резиновое;
УШина)
ного размера (но не более 0,5 мм от номинального размера)
с последующими шлифованием и полированием поверхности.
После растачивания цилиндр подвергают гидравлическому ис-
пытанию на прочность (давление 1,5 р ра б) в течение 5 мин.
Если дефекты обнаруживают на хромированной поверхности
корпуса, то ранее нанесенный слой хрома удаляют механиче-
ским или электрохимическим способом и повторно хромируют
поверхность с последующей механической обработкой. Допу-
89»
Т а б л и ц а 34 Технические характеристики поршневых гидроцилиндров
Диаметр, мм Рабочее V"cHvie на ил оке, кН Марка )рабочей
давтение, ЖИДКОСТИ
дилиндра штока МП а то 1каю'ь,се THi-n щ^е
50 28 25 46 32 АМГ-10, ГМ-50И
80 40 16 80,5 60 МГЕ-10А
160 85 16 — МГЕ 10А
220 100 16 607.5 490 МГЬ 10А
320 140 16 1220 980 АУ, АУП, МГЕ-10А,
АМГ-10
360 180 16 1550 1160 МГЕ 10А

П р и м е ч а н и я 1 Масла АМГ 10, ГМ-50И, АУ, АУП возможно заменять мас-


лом MI h-10A 2 Гарантируется нормальная работа гидродилиндров при температуре
окружающей среды от —40 "до +50 "С

Т а б л и ц а 35 Параметры сопрягаемых деталей поршневых гидроцилиндров


различного диаметра
Обозначение

Предельло допустимые
СО", ЫНСНИЯ

Л зазорь , мм
*"*-f таS ?^ Ш^адкс' I'ic^oxoBa-
(0 JO,^JH W ~о Ть '^ : ^ ,-}х
вал) HJ;T,I (/Ja)
<"'>^:з" Оt~ посте ремонта лрн тации
эксплуа-
С° ~(и X. I 7

50 мм (см. рис. 42, а)


А 3/5 50 I Н7 17 0,16/0,63 + 0,12 + 0,20
Б 5/7 20 | 1Г ! 7 0,63 0,63 + 0,065 + 0,15
80 мм (см рис 42, б)
А 3/5 ?0 И 7 f7 0,16 1,25 + 0,18 + 0,20
Б 5/7 40 Н9/?9 2,5/1,25 + 0,15 + 0,20
В 1 2 45 H9IJ9 2,5 1,25 + 0,15 + 0,20
Г 91- 25 119ld.ll 2,5 2,5 + 1,0 + 1,6

160 мм (см рис 42, в)


А 5/7 160 H7/I7 0,16 0,63 + 0,15 + 0,23
Б 718 80 h'9/fg 2,5/1,25 + 0,20 + 0 40
В 71— 90 HSjiiS 2,5/2,5 + 0,18 + 0.18
Г io;— 80 Н9 J9 2,5/1,25 + 0,20 + 0,40
Д — 160 /19 19 2,5/1,25 + 0,25 + 0,35
Е 2/— 160 Н9ц9 2, 5 '1,25 + 0,25 + 0,50
Ж — 40 H9ld.ll 2,5 2,5 + 0,30 + 0,40
220 мм (см. рис. 42, г)
А -15 220 Н71Ы2 0,16/0,63 + 0,85 + 1,0
Б 4/6 80 Н7/х7 1,25/0,63 + 0,10 + 0,15
В 6/7 100 H9/f9 2,5/1,25 + 0,30 + 0,50
Г 61- 220 H9/f9 2,5/1,25 + 0,30 + 0,35
Д 4/5 220 H7/f7 1,25 '0,63 + 0,50 + 0,80
ж 5/7 220 Н9Ц9 2,5/1,25 + 0,25 + 0,50
3 11- 65 H9jf9 2,5/1,25 + 0,80 + 1,0
90
Окончание табл 35
ID Предельно допустимые
QJ _ Посадка Шерохова- зазоры, мм
^ оя
5. (отверстье/ тость поверх
ва т) ногти (Ra)
\O О
? ~*
С 2= о посте ремонта при гации
экст т\ а-

320 мм (см рис 42, д)


A 617 ПО 119 dll 0,16 0,63 + 0,45 + 0,65
Б 4 3 jj ' H9/J9 2,5/1,25 + 0,35 -0,45
360 мм (см. рис. 42, е)
А Н7Ц7 0,63/0,63 + 0,15 + 0,20
Б т 'dii 1,25/1,25 + 0,10 + 0,16
В Н 9 119 2,5/1,25 + 0,30 + 0,60
Г // ,7/rf') 1,25,0,63 + 0,20 г 0,35
Д Н8/и8 2,5/2,5 , 0,14 hO,14
Е H7/g6 1,25/0,63 + 0,10 + 0,20
Ж H9/dll 2,5/2,5 + 1,2 + 1,3

Т а б л и ц а 36. Материалы основных деталей поршневых гидроцилиндров


Марка материала
Дет^ь
по lepi-t/KV замени геля
Цилиндр ЗОХГСА, 40Х, 35ХМ 40ХНЛ1А, 40ХН
Крышка птиндра ЗОХГСА, 40Х. 20ХГСТ 40ХШ1А, 40ХН, 20ХН,
12ХН2, 25, 30
Шток 20X13, 45 40Х, ЗОХ, 35ХМ, 45
Поршень 10Х, ЗОХГСА ШХ\1, ЗОХГС, 25ХБ2,
1X13
Кольцо подчанжетное Ст4 20, 25
Обойма ЬрАМц9-2 ЛМц58-2, БрАМЖдЮ-3-
-1,5
Кольцо упорное 20X13 10X13
Втулка БрАЛ1и9-2 ЛМц58-2
скастся восстанавливать цилиндры и крышки плазменной на-
плавкой.
Механическую обработку внутренних поверхностей цилинд-
ров проводят на хонинговальных станках с помощью головок
с вмонтированными в них абразивными брусками или же спе-
циальных головок с укрепленными на них абразивными шкур-
ками. Недостатком окончательной обработки внутренних по-
верхностей цилиндров абразивными материалами является
попадание на поверхность цилиндра абразивных частиц, что
приводит к значительному износу резиновых манжет и колец.
В связи с этим для доводки внутренней поверхности цилиндров
рекомендуется применять раскатку. Она основана на исполь-
зовании пластических свойств металла и его способности под
воздействием внешних сил получать остаточную деформацию
без разрушения. При этом поверхностный слой уплотняется,
повышается его твердость и износостойкость. Раскатка позво-

ляет получать поверхность правильной геометрической формы
и устранить отклонения, полученные при механической обработ-
ке. Шероховатость поверхности после раскатки RaO,\6. Рас-
катку можно осуществлять на токарных, сверлильных и расточ
ных станках, применяя специальные приспособления.
После окончательной механической обработки цилиндры
должны удовлетворять следующим техническим требованиям
шероховатость внутренней поверхности RaO,\6;
конусность, овальность и бочкообразпость не более полови-
ны поля допуска Н9;
отклонение прямолинейности оси цилиндра не более 0,03 мм
на длине 500 мм;
монтажные фаски, облегчающие установку уплотняющих
элементов поршня в гильзу, должны иметь углы 15—30°, шеро-
ховатость поверхности Ra 1,25 и скругленные грани,
биение поверхностей, допуски при центрировании крышек
относительно внутренней поверхности цилиндра не ботее поло-
вины поля д о п у с к а на диаметр центрирующей поверхности;
смещение оси отверстия под палец в проушинах относитель-
но внутреннего диаметра цилиндра не более 0,03 мм;
неперпендикулярность оси отверстия проушины ороситель
но внутреннего диаметра цилиндра не более 0,01 мм на длине
100 мм.
Отдельные риски па внутренней поверхности корпуса (гиль-
зы) глубиной до 1,5 мм, шириной до 2 мм и длиной, не превы-
шающей полную длину образующей, в количестве не более
3 шт допускается заплавлять серебряным припоем ПСр45.
Если па торцовых поверхностях корпуса и крышек есть дефек
ты (риски, задиры и др.), нарушающие герметичность соеди
нений, допускается их протачивание па глубину до 1 мм
Ослабление посадки втулки в крышке не допускается. Ра-
бочую поверхность втулки с отдельными рисками и забоинами
глубиной до 0,2 мм зачищают и шлифуют. Резьба с дефектами
на корпусе и крышках не допускается
П о р ш е н ь с трещинами заменяют. Риски и задиры глу-
биной не более 0,3 мм на рабочей поверхности поршня зачи-
щают Допускается протачивание поршня для устранения де-
фектов, но при этом уменьшение диаметра не должно превы-
шать 0,5 мм по сравнению с номинальным. На рабочую поверх-
ность поршня для восстановления номинальных размеров до-
пускается наплавить латунь марки ЛО62-1, предварительно
проточив старую наплавку. После наплавки поршень протачи-
вают по размеру диаметра цилиндра, обеспечивая соответст-
вующий зазор. После механической обработки поршень должен
удовлетворять следующим требованиям
шероховатость поверхности поршня не более ^аО,63;
биение торцов поршня при проверке на оправке и в цент-
рах не более 0,03 мм;
92
биение рабочей поверхности поршня относительно посадоч-
ного отверстия и оси поршня не более 0,03 мм;
овальнос!ь рабочей поверхности не более 0,03 мм
Ш т о к , имеющий коррозионные повреждения, риски, зади-
pbi на рабочей поверхности, ослабление посадки на поршень,
хромируют и затем шлифуют. Раковины перед покрытием за-
чищают, чтобы были плавнее переходы и поверхности штока.
Если дефекты обнаружены па хромированной поверхности што-
ка, допускается повторное хромирование с последующим шли-
фованием и полированием, по предварительно необходимо уда-
лить рс'лее нанесенный слой хрома Протачивать шток следует
до диа : i*^j, не более чем на 0,5 мм меньшего, чем номи-
нальный
Глубина коррозионных повреждений на рабочей поверхно-
сти шгока допускается не более 2 мм Погнутость штока
устраняют правкой с применением местного нагрева и после-
дующей механической обработкой После правки биение рабо-
чей поверхности относительно оси не должно превышать
0,01 мм. При местных повреждениях ниток резьбы штока их
опиливают, при этом длина опиленных участков не должна
превышать 10 % длины резьбы. При более значительных
повреждениях резьбы допускается протачивание с последую-
щим нарезанием новой резьбы.
После механической обработки (шлифование и полирова-
ние) шток должен удовлетворять следующим требованиям
шероховатость поверхности не более Ra 0,63—1,25;
конусность и овальность в пределах поля допуска;
биение рабочей поверхности штока относительно поверхно-
сти шейки, на которую насаживают поршень, не более 0,01 мм;
непрямолинейность оси штока не более 0,03 мм на длине
500 мм.
И г л а дроссельного клапана при изготовлении должна
быть подвергнута термообработке и иметь твердость
HRC 21^29.
О б о й м у и в к л а д ы ш и с трещинами заменяют. Стенки
вкладышей должны быть пригнаны по постели обоймы, причем
прилегание должно быть обеспечено на площади, составляющей
не менее 50 % площади стенки вкладыша. Допускается раста-
чивание постелей под вкладыш с увеличением диаметра обой-
мы не более чем на 1 мм по сравнению с номинальным и изго-
товление новых вкладышей.
П р о у ш и н ы с коррозионными повреждениями наружной
поверхности глубиной более 2 мм растачивают и изготовляют
новую втулку
В т у л к и заменяют при наличии трещин и значительного
износа (овальность и конусность свыше 0,1 мм). После раста-
чивания диаметр втулки не должен превышать номинальный
более чем на 1 мм.
93
По окончании ремонта осуществляют сборку гидроциишп.
ров, резьбовые соединения штока с поршнем, крепежные и сто
порные детали, а также пробки смазывают г р а ф и т о м с маслом
При сборке необходимо проверить центровку поршня относи
тельно рабочей поверхности к о р п у с а цилиндра поршень дол
жен свободно, без заедании перемещаться по всей д п и н е ци
л и н д р а , а пои в ы т я н у т о м штоке п о в о р а ч и в а т ь с я на 360°
Осевой зазор при установке манжеты должен составляв
0,3—1,1 мм Для этого опиливают плоские поверхности под
манжетных колец и \ с т а н а в л и в а ю т латунные п р о к л а д к и необ
хот,имой толщины Кольца, манжеты, в о р о т н и к и при с б о р к е
гидроцилиндра заменяют
Т а б i и ц а 37 Типовые узлы уплотнений гидроцилиндров
Тип

Соединение крышек г корпусом (щ


линдром) и п\ уплотнением а —
ботговое и крема пьерное б в—н
н а р у ж н о й резьбе / — крышка 2 —
кольцо, 3—корп\с

а)

Соединение поршня и штока с крыш


кои а — направляющая штока и его
утотнение (для все\ типов гидро
цилиндров с установкой гргзесъем
ного воротника), б — направляющая
втулка (для гидроцичиндров перио
дического действия при диаметре
штока до 100 мм или при ограни
ченных габаритах уплотнительного
узла), / — воротник грязесъемника
2 — кочьца 3 — крышка 4 — втулк
направляющая 5 — шток с поршнем,
6—манжета, 7—фланец нажимной
94
Окончание табл 37
Примечание

3 4 f S Соединение поршня с корпусом (ци


" нтром) и его \п1отнение в гидро
шндрах а — с двусторонним што
1 )м В= (0065—01)0 б — содносго
рончим штоком В=(02—О 3)D s —
i ех типов Д<125 мм / — котьцо
потмапжстноь 2 манжета 3 — кор
пус, 4 — што с поршне vi, 5 — коль
ЦО, 6 — p>6dUlKd

Типовые уз 1ы у п л о т н е н и й гидроцилиндров приведены в


табл 37
Монтажные фаски при установке уплотнении гидроцилинд-
ров д о л ж н ы быть в ы п о л н е н ы в соответствии с рис 43
После сборки гидроцилиндры промывают па сгенде
(рис 44), выдвигая шток (10—15 циклов) Чистоту промывки
проверяют визуально на мате
риале (батисте), которым об А А
шит фнлыровальный элемент,
не д о л ж н о быть песка, ворса и
Других твердых частиц
Испытания. По окончании
ремонта гидроцилиндры кспы
тывают на стенде (рис 45)
При испытаниях проверяют ка-
чество ремонта и сборки, для
чего определяют давления
страгивания и холостого хо
Да, прочность, герметичность
Стендовые испытания прово
Дят по схеме, предусмотрен
НОЙ ГОСТ 18464—86 НО ДО РИС 43 Монтажные фаски гидроци-
полнителыю вводят нагрузоч линдров для установки уплотнений
п / — шток с поршнем 2—корпус для
ГИДрОЦИЛИНДр В КЗ- лрьшки гидрошпиндра
95
Рис 44 Принципиальная схема стенда для промывки гидроцилиндров
/ — фильтр грубой отстки, 2 — манометр, 3 — фильтр точкой очистки, 4 — расходомер,
5 — бак мастяный 6 — термометр, 7>—паровой подогреватель, 8—• насос, 9 — кран
опускной, 10 — распределитель, / / — гидроцитиндр

чесгве рабочей жидкости применяют фильтрованное масло


марки МГЕ-10А.
Для проверки легкости хода на холостом ходу поршень
2-кратно перемещают из одного крайнего положения в другое
при отсутствии противодействия в полости цилиндра При этом
перемещение поршня должно быть плавным, без рывков и за
еданий Давление рабочей жидкости не должно превышать
0,2 МПа, а погрешность измерения давлении с ! р а г и в а н и я и
холостого хода должна быть в пределах ±2,5 % этого значе-
ния. Прочность гидроцилиндра проверяют при давлении
1,5 р Р аб с выдержкой 30 с в двух крайних положениях поршня

От напорной
магистрали,

В слибную
магистра/'ь

Рис 45 Принципиальная схема стенда для испытания гидроцилиндров


/ — манометр, 2 — гидрараопределитель, 3 — гибкая вставка, 4 — иопыт}ечыи гидроци
линдр, 5 —масляный бак, 6 — дроссель, 7 — нагрузочный гидроцилиндр
96
Уплспнительные кольца и манжеты и с п ы т ы в а ю ! на гер-
метичность при давлении 1,25 р ра б в к р а й н и х и средних поло-
жениях поршня с выдержкой времени в каждом положении по
Ю мин Утечки рабочей жидкости через уплотнительные коль-
ца, манжеты и др>гие соединения не допускаются. Если невоз-
можно непосредственно наблютать за утечками рабочей жидко-
сти, герметичность контролируют по манометру к л а с с о м точ-
ности 1,5 (по снижению давления более 1 % от р ра г,)
Нормальную работу гидроцилиндра проверяют при наи-
больших д а в л е н и и и расходе, которые устанавливают н а г р у з о ч -
ным гидроци шндром

18. Плунжерные гидроцилиндры

На судак применяют в основном плунжерные гидроцилинд-


ры (рис 46) с внутренним диаметром 220 мм, р а б о ч и м дав-
лением 16 МПа и ходом поршня 100 и 1000 мм.
Дефектацию и ремонт основных деталей (кроме плунжера)
плунжерных цилиндров проводят аналогично ремонту поршне-
выч гидроцилиндров Параметры сопрягаемых деталей плун-

Рис 46 Гидроцилиндры плунжерные с внутренним диаметром 220 мм и хо-


Дом плунжера 100 мм (а) и 1000 мм (б)
' — втулка 2 — крышка 3 — цилиндр, 4 — грязесъамник, 5 — сальник, 6 — плунжер, 7 —
7—904
Т а б л и ц а 38 Параметры сопрягаемых деталей плунжерных
гидроцилиндров
0 Поддельно допустимые
д s; J5 я зазоры (зазор « + »
¥5 га J Посадка Шерохова- штяг « — » ) VM
к^ _j= «GJ (опверетше/ тость поверх
0Ч вал) но-ти (Ra)
Sg
0
И ю>. it, емо 1та при тации
Экоп т\ а
о8 с^ ГГ - "

Диаметр цилиндра 220 мм ход поршня 100 мч


(см рис 46, а)
А 1 — 260 Я8/л7 0,6? 0,38 -0,18 —0,06
Б —6 220 Н7/{7 0,32 0 16 + 0,15 + 0,25
В Ti- 100 H9/f9 2,5/1,25 + 0,21 + 0,50
Г ll— 65 It/l/dll 6,3 3,2 1-0,10 4 0,10
Диаметр цилиндра 220 мм ход поршня 1000 мм
(см рис 46, б)
А —16 230 H8/s7 2,5/2,5 —0,18 -0,06
Б 3 — 230 Н8/*7 2,5 1,25 —0 16 —0,06
В —16 220 H7/f7 1,25/0,63 + 0,15 + 0,25
Г -/7 ПО H9i}9 2,5/1,25 + 0,21 + 0,50
Д — 90 Htt/dll 2,5/2,5 + 0,58 (-1,0

Т а б л и ц а 39 Материалы основных деталей плунжерных гидроцилиндрок


Марка материала
Деталь
по чертежу заменителя

Цилиндр ЮХ 35ХМ
Плунжер tox Г 35ХМ
Крышка нижняя 20 2 > ?5\ ЕрОЦСНЗ 7 5 1
Втулка БрАДгцЭ 2 БрОЦСНЗ 7 5-1
Кожух 15, 20 Нет
Обух 24, 45 35Х, 40Х
Крь'шка ьсрхняя Э5Х, 20XV1 35ХМ
3an\ шка 35 45

жерных цилиндров приведены в табл 38, а м а т е р и а л ы , из кото


рых рекомендуется изготовлять новые детали,— в табл 39
Плунжер с трещинами заменяют Риски, задиры на рабочей
поверхности плунжера зачищают Овальность и конусообра^
ность рабочей поверхности плунжера не должны превышать
0,02 мм При износе, превышающем допустимые нормы, разре
шается восстанавливать рабочую поверхность пористым хроми
рованием с последующим шлифованием и полированием По
еле механической обработки шероховатость поверхности долж
на быть не более Ra 0,63, конусность и овальность допускаютс 0
Б пределах поля допуска, непрямолинейность оси п л у н ж е р е
не должна превышать 0,02 мм на длине 500 мм
Испытания плунжерных гидроцилиндров проводят аналогия
но и с п ы т а н и я м поршневых гидроцилиндров на стенде (см
рис 45)
98
Глава О
РЕМОНТ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ РУЛЕВЫХ МАШИН

19. Рулевые машины Р18 и Р21

Р\ левые i ндравлнческие м а ш и н ы Р18 \становлены на су-


дах типов «Капитан Кушнаренко», «Герои Панфиловцы», а ти-
па Р21 — на судах типа «Зоч Космодемьянская» и др. Они
предназначены для перекладки руля при управ тении судном.
Рулевые м а ш и н ы Р18 и Р21 (табл 40) — электроп'Дравти-
чсские, 4-цилиндровые, с д в у м я электроприводными насосами
переменной подачи типа ИД, управляемыми с помощью ди-
станционной электрической системы из внешних. постов и руч-
н ы м местным а в а р и й н ы м управлением
Приводы к баллеру рулевых машин Р18 и Р21 имеют
типовую к о н с т р у к ц и ю (рис 47)
Дефектация. При дефектации привод баллера разбирают

Т а б т и и а 40 Технические характеристики рулевых машин Р18 и Р21

Показа гечъ Р18 Р21

Максима шнь'й к р у т я щ и й момент па баллере ру 63 125


тя, развиваемый при умении масла в цилиндрах
10 МПа v угле поворота ±35° 104 Н м
Максьматьньы рабочий \ ю т тиоро-ч руля от 36 36
среднего положения на борт °
Время перекладки руля с 35° одного борта па 28
30° др)го!О борта па полном переднем чод\ при
работе O V I O P J насоса, с не ботсс
Максимальное рабочее давление маета в цилин 10,0
драх привода баллера, МПа
Максимальное давтение масла в ци шндрах при- 15,0
вода баллера, соответствующее уставке предохра
нительныч клапанов Vina
Масса р\ левой машины, кг, не более 13600 2 1 600
Масса мае ia в цилин трах, цистернах и трубопро
вотах, KI 600 1 300

Примечание Рабочая среча в р\ тевой машине — ча>ла марок \У,


АУП, ИС 20
7*
Т а б л и ц а 38 Параметры сопрягаемых деталей плунжерных
гидроцилиндров
0 Поддельно допустимые
д s; J5 я зазоры (зазор « + »
¥5 га J Посадка Шерохова- штяг « — » ) VM
к^ _j= «GJ (опверетше/ тость поверх
0Ч вал) но-ти (Ra)
Sg
0
И ю>. it, емо 1та при тации
Экоп т\ а
о8 с^ ГГ - "

Диаметр цилиндра 220 мм ход поршня 100 мч


(см рис 46, а)
А 1 — 260 Я8/л7 0,6? 0,38 -0,18 —0,06
Б —6 220 Н7/{7 0,32 0 16 + 0,15 + 0,25
В Ti- 100 H9/f9 2,5/1,25 + 0,21 + 0,50
Г ll— 65 It/l/dll 6,3 3,2 1-0,10 4 0,10
Диаметр цилиндра 220 мм ход поршня 1000 мм
(см рис 46, б)
А —16 230 H8/s7 2,5/2,5 —0,18 -0,06
Б 3 — 230 Н8/*7 2,5 1,25 —0 16 —0,06
В —16 220 H7/f7 1,25/0,63 + 0,15 + 0,25
Г -/7 ПО H9i}9 2,5/1,25 + 0,21 + 0,50
Д — 90 Htt/dll 2,5/2,5 + 0,58 (-1,0

Т а б л и ц а 39 Материалы основных деталей плунжерных гидроцилиндрок


Марка материала
Деталь
по чертежу заменителя

Цилиндр ЮХ 35ХМ
Плунжер tox Г 35ХМ
Крышка нижняя 20 2 > ?5\ ЕрОЦСНЗ 7 5 1
Втулка БрАДгцЭ 2 БрОЦСНЗ 7 5-1
Кожух 15, 20 Нет
Обух 24, 45 35Х, 40Х
Крь'шка ьсрхняя Э5Х, 20XV1 35ХМ
3an\ шка 35 45

жерных цилиндров приведены в табл 38, а м а т е р и а л ы , из кото


рых рекомендуется изготовлять новые детали,— в табл 39
Плунжер с трещинами заменяют Риски, задиры на рабочей
поверхности плунжера зачищают Овальность и конусообра^
ность рабочей поверхности плунжера не должны превышать
0,02 мм При износе, превышающем допустимые нормы, разре
шается восстанавливать рабочую поверхность пористым хроми
рованием с последующим шлифованием и полированием По
еле механической обработки шероховатость поверхности долж
на быть не более Ra 0,63, конусность и овальность допускаютс 0
Б пределах поля допуска, непрямолинейность оси п л у н ж е р е
не должна превышать 0,02 мм на длине 500 мм
Испытания плунжерных гидроцилиндров проводят аналогия
но и с п ы т а н и я м поршневых гидроцилиндров на стенде (см
рис 45)
98
Глава О
РЕМОНТ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ РУЛЕВЫХ МАШИН

19. Рулевые машины Р18 и Р21

Р\ левые i ндравлнческие м а ш и н ы Р18 \становлены на су-


дах типов «Капитан Кушнаренко», «Герои Панфиловцы», а ти-
па Р21 — на судах типа «Зоч Космодемьянская» и др. Они
предназначены для перекладки руля при управ тении судном.
Рулевые м а ш и н ы Р18 и Р21 (табл 40) — электроп'Дравти-
чсские, 4-цилиндровые, с д в у м я электроприводными насосами
переменной подачи типа ИД, управляемыми с помощью ди-
станционной электрической системы из внешних. постов и руч-
н ы м местным а в а р и й н ы м управлением
Приводы к баллеру рулевых машин Р18 и Р21 имеют
типовую к о н с т р у к ц и ю (рис 47)
Дефектация. При дефектации привод баллера разбирают

Т а б т и и а 40 Технические характеристики рулевых машин Р18 и Р21

Показа гечъ Р18 Р21

Максима шнь'й к р у т я щ и й момент па баллере ру 63 125


тя, развиваемый при умении масла в цилиндрах
10 МПа v угле поворота ±35° 104 Н м
Максьматьньы рабочий \ ю т тиоро-ч руля от 36 36
среднего положения на борт °
Время перекладки руля с 35° одного борта па 28
30° др)го!О борта па полном переднем чод\ при
работе O V I O P J насоса, с не ботсс
Максимальное рабочее давление маета в цилин 10,0
драх привода баллера, МПа
Максимальное давтение масла в ци шндрах при- 15,0
вода баллера, соответствующее уставке предохра
нительныч клапанов Vina
Масса р\ левой машины, кг, не более 13600 2 1 600
Масса мае ia в цилин трах, цистернах и трубопро
вотах, KI 600 1 300

Примечание Рабочая среча в р\ тевой машине — ча>ла марок \У,


АУП, ИС 20
7*
12
2 13

Рис 47 Привод к баллеру гидравлических рулевых машин Р18, Р21


I — цилиндр, 2 — плунжер, 3—втулка, 4 — фланец нажимной 5 — шарнир 6, П —
втулки нажимные, 7 — кольцо набивочное, 8 — накладка 9 — балка направчяющая 10 —
полз\н, 11 — румиель, 13 — шарнич

в порядке, указанном в инструкции по эксплуатации, контро-


лируя при этом предельно допустимые зазоры между сопрягае-
мыми деталями (табл. 41).

Т а б т и ц а 41 Параметры сопрягаемых деталей приводов к баллеру


(см. рис. 47) рулевых машин
Обозначение

Предетьно допустимые
зазоры, мч
соединения

Номиналь

Посадка Шерохова-
мепр, мм
ный диа

|| (отверстие/ то гь поверх
вал) нести (Ra)
после ремонта три тации
эксплуа-

Рулевая машина Р18

А 213 240 H9/f9 2,5 1 25 +0,6 + 0,7


Б 112 265 H7/k6 2,5'2 5 + 0,06 + 0,07
В 116 280 Hll/cll 2,5/2 5 + 1,4 + 1,5
Г* 612 240 -f7 1 25/1 25 + 1,5 + 1,6
д 542 310 H7/k6 2 5 2,5 + 0,05 + 0,06
Е ЩИ 280 H9/f9 2 5/0 32 + 0,6 + 0,7
Ж 2/13 230 H7/k6 2,5/2,5 + 005 + 0,06
И 13/5 200 H9/f7 2,5/0 63 + 0,4 + 0,5
К 111— 500 H7/h6 1,25'1,25 +L 0,15 + 0,2
Л 10, 9/2 — — — 020 + 0,25

fOO
Окончание табл 41
<L 1 Предельно д о т \ ^ и\ i e
зазоры мм
^£J ?OJ s — p Посадка
(отверстие/
Шерохова
ю^. ь поверх
^ 5 "* ват) но та (Ка)
после ремо 1 а при тациа
экспт>а
т
£§ з£ S gS
О" 1:0
'
Рцлевая машина Р21

А <00 Н9 {7 25,125 + 0,6 + 0,7


Б ш 119 л 6 20 5 2,5 + 0,08 + 0,1
В 3"0 52^ + 1,4 + 1,5
Г' 300 '- /7 1 25/1,25 + 15 + 1,6
7 ?70 H7/kb 2,5 2,5 + 0,06 + 0,08
Г 12il ,10 2,5/0,32 + 0,6 + 07
А 2 ii 270 Н7 ''Л 2 5/2,5 + 0,05 + 0,07
ji Г, 1й ?10 Н9')7 2 5 0,63 + 0,4 + 0,5
Л i ' - 6.0 2,5'1,25 + 025 + 0,3
л 1/ 9 + 0,20 Н 0,25

Допуск по системе от срстие L- i


Рели в результате дефектации установлено, что детали не
подлежат ремонту, то их изготовляют из соответствующих ма-
териалов (табл 42)
Т а б л и ц а 42 Материчлы основных приводов к баллеру рулевых машин
Р18 и Р21
"Аарка материала
Дета 1ъ
по чертежу заменитепя
Ба !ка направляющая 25Л
f
ЗОЛ, 35 Л
Румпель OXH2\U(Kr!45) Нет
Готовка ц нжера 081 Т.ЧО 1 Нет
Труба 35 40, 45
Бот спей,! а тьный 35ХМГКП55) 40\Н, 45Х
Шарнир 40ХН2\1 МКЛ^--,) Нет
Погту» ^5(КП28) 40, 45 40Х(КП28)
Нак т 7> i БрАМцЮ 2 БрАМцЭ 2, БрАЖЭ 4
ВГ) ц ЬгЛМцЮ 2 БрАМцЭ 2, БрАЖ9 4
» БрОФЮ 1 БрАМцЮ 2
Втулка н а ж и м н а я гр\Нц!02 БрАМчЭ 2
"Фланец нажимной ВГг>г 35 25, SO
Поокла чка Л63 Нп
Котьцо набивочное МХ5 »
Ремонт основных деталей. Ц и л и н д р п р и н а л и ч и и трещин
ремонтируют по технологии, сопасованной с Регистром СССР.
После ремонта проводят гидравтические испытания при давле
нии 15 МПа в течение 10 мин (течи и отпотевания не допус-
каются) При ослаблении посадки втулки в цилиндре ее зачи-
Щают, растачивают или заменяют Непараллельность оси при
Растачивании присоединительной поверхности пришва под на-
врав тяющую балку не должна превышать 0,08 мм, несоосность
10!
оси р а с т а ч и в а н и я и оси ци шндра белее 005 м \ о i
и конусообразность — бочее 005 мм
Поверхность под вту тку п а ж п м н м о пмеюшдю рп^л ; чади
ры т оррозионные р а з р е ш е н и я , ^ачищают inn р а с ! а ч п ь I T ( i i
заменяют втучку н а л и ч и ю ) Не^оосногть осч р а с т т 1 ' •?
оси цилиндра не дотжна превышать 0,05 мм
Раковины и коррозионные разрм.1 с л и я на н е о б р а б о т а н н ы
поверхностях зачищают ( п р и г л у б н т г ю в о с ж ч е п п i до 10 г
номинальной тотщипы стенки) тибо завар вают (г рн " i \ 6 m с
10 % и бочее)
Б а ч к } н а п р а в т я ю щ\ ю, имеющею отдельные трещи) i
на ф т а н ц а х , з а в а р ! вают с последующей обработкои по техно
логин, согласованной с P e r r c i p o M СССР Риски, задиры и кор
розионные разрушения на р а б о ч и х поверхностях з а щ и щ а ю ]
(при глубине отдельных рисок не ботее 03 м м ) Fein г п б и ш
рисок превышает 0,3 мм, то рабочие поверхности шабрят, (ppt
зеруют и т и заменяют н а к л а д к и Н е п р я м о ч и н е й н о с т ь должп i
быть не бо iee 0,1 мм/м, пепара i ie тыюсть р а б о ч и х и присосдп
нитечьных поверхностей б а т к т — ге ботее 0,05 AIM на д ч и п
500 мм Точность ш а б р е н и я — не менее восьми п я т е н на кват,
рат 2 5 X 2 5 мм
Р у м п е ч ь и ш а р н и р имеющие р т с.\т, а д и р ы и корро
знойные р а з р л ' п е н и я па п о ч е р я ю с т я х шеек о в а т ы ю с т ь и кон>
сообразность ботее 02 мм, ^ а ч и и а п г ( д о п у с к а е т с я ^ачищатг
отдельные кр\говые риски гтубинои не ботее 0 5 мм в к о ч и ч е
стве не ботее 5 шт на одной шеш е) Кроме того в г у ч н и и и 1
фуют п ч и з а м е н я ю т Buet не шее! одна о т н о с и - с ч ь ч о другой чс
дочжно превышать 0 0 6 мм ова т ы ю о т ь и к о н \ е е образность —
более 0,06 мм, н е п е р п е н д и к у ч я р п о с т ь шее! ч оси отверстия —
бочее 0,08 мм па д ч п н е 500 мм
Изношенные ш е й ч р чапь т г т яют ( т о л щ и н а папь'чя». ^ ^ чо
покрытия не бочее 3 \ м ) , атем подвергаю! ' e x t i n c t ' об
работке При о с т а в л е н и и посадки р \ м п о т я на б а р т е р е посапо 1 1
ные поверхности -зачищают и д и р а с т а ч и в а ю т с по< тедующеи
наплавкой поверхности б а ч л е р а О в а ч ы ю с т ь и KOI \сообра з
ность при р а с т а ^ г в а п п п не доч/кны п р е в ы ш т т ь 0,07 м^-
Смятия и коррозионные р а з р м п е п п я поверхностен шпоном
ных пазов у с т р а н я ю т они шванием Нижние i ромки шпоночных
пазов д о ч ж н ы быть з а к р \ п е н ы (радиус 2 ^м) Допускаете
прохождение щупа 0 1 мм между шпонкой и па°ом на г д \ б и г \
до 10 мм па д т и н е 10 % д ч и н ы рабочей п о в е р х н о с т и В с т \
;
ч а я х когда l i e о с м ц е с т в ч я ч а с ь а м е н а ичи во с т а н о в л е н и е дс
та чей допускается прохождение щ \ п а 0 15 мм
П ч у н ж е р имеющий трещины з а м е н я ю т При о с ч а б ч е п и i
посадки в т \ ч к и в гочовке п л у н ж е р а посадочпмо поверхносп
зачищают и т и р а с т а ч и в а ю т чибо з а м е н я ю т вт\ ТКУ Р а с т а ч и в а
ние отверстий под в т а ч к и необходимо осмцествдять при с о Г р а п
ных попарно п ч \ п ж е р а х Н е п е р п е п д и к у т я р п о с т ь оси р а с т а ч н
102
в а н ь я к рабочей поверхности плунжера дотжна быть не более
0,10 мм ча длине 1 м, непараллетьность оси растачивания по-
верхности, сопрягаемой с ползуном,— не более 0,08 мм
К о р р о з и о н н ы е р а з р у ш е н и я и д е ф о р м а ц и и поверхности, со
прягаемои с п о т з у н а м п , устраняют зачисткой либо фрезерова
цие\' Н е л а р а т т е т ь н о с т ь поверхности тунжера, сопрягаемой с
ползуналч!, и оси растачивания под в т у т к и не д о т ж н а превы
тать 0,08 мм, овальность и конусообразность рабочей поверх
ности nivH-кера — более 0,10 мм Овальность и конусообраз
ность посте обтачивания должны быть не ботее 0,05 мм, биение
рабочей поверхности относительно оси — не более 0,06 мм, не
перпендчку шрность рабочей поверхности к оси растачивания
пот, в т у т к и — не ботее 0,10 мм на длине 1 м Зазор А (см
рис 47) при замене втулки должен составтять 0,06—0,20 мм
(д .я Р18) и 0,07—0,23 мм ( д т я Р21)
Изношенные рабочие поверхности плунжера осталивают
(толщина слоя покрытия не более 3,0 мм) или заменяют Me
ханическую обработку рабочих поверхностей птунжеров осу
ществляют при собранных попарно плунжерах Допустимая
разносгенность окончательно обработанной т р у б ы плунжера не
ботее 5 мм
Технические требования к отремонтированному привету
баллера
цилиндры д о т ж ь ы быть с направляющими балками при
предварительно заведенных в цилиндры плунжерах,
щуп толщиной 0,05 мм в разъемные соединения плунжеров
и цилиндров с направляющими балками проходить пе должен,
непараллелыюсть рабочих поверхностей балки и оси смеж
ной с ней пары цнтиндров не должна превышать 0,15 мм на
дайне 1500 мм (для Р18) и 1800 мм (для Р 2 1 ) ,
смещение по вертикали осей противолежащих цитиндров
дотжно составлять не более 0,1 мм,
непара тлетыюсти оси пары противотежащих цилиндров оси
второй пары цитиндров на длине 1300 мм (для Р18) и 1500 мм
( д т я Р21) должны быть не более 0,10 и 0,15 мм соответственно
в горизонтатьной и вертикальной плоскостях
развертывать отверстия под болты специальные необходимо
одновременно в сопрягаемых деталях, при этом допускается
увечичение диаметра отверстий не более чем на 2 мм по срав-
нению с номинальным,
предельный угол поворота румпеля при п т у н ж с р а х , упираю-
щихся в днище цилиндров, должен составлять 38°±30',
допускается установка колец набивочных с разрезом под
углом 45° к оси со смещением разрезов в смежных кольцах
на 120°,
собранный привод должен быть испытан при давлении
12,5 МПа в течение не более 10 мин (течи не допускаются),
рабочая жидкость — фильтрованное масло марок АУ, 20, АУП
103
20. Испытания рулевых машин Р18 и P2I

И с п ы т а н и я проводят на судне после м о н т а ж а р \ л е в ы х ма


шин. Установку сборочных единиц рулевых м а ш и н следует ос\-
ществлять после закрепления привода баллера на судовое
фундаменте.
После монтажа рулевой м а ш и н ы и сборки трубопровода
должны быть проведены:
проверка центрирования валов насосов переменной подачи
и электродвигателей (смещение осей не более 0,10 мм, излом
не более 0,15 м м / м ) ;
наружный осмотр для выявления возможных повреждений и
проверки надежности креплений;
проворачивание валов насосов переменной подачи за полу
муфту (вращение подвижных деталей насосов и роторов элек
тродвигателей должно быть легким, р а в н о м е р н ы м , без заеда
ний);
проверка совпадения показаний шкал м е х а н и ч е с к и х и элек-
трических указателей (допустимое отклонение п о к а з а н и и нг
должно превышать ±1°).
Испытания рулевых машин следует проводить со ш т а т н ы м и
насосами ПД № 20 и ПД № 50 (соответственно д и т Р18 и
Р21). Пуск электродвигателей рулевой м а ш и н ы необходимо
осуществлять только при нулевом положении люльки-насоса
Управляют насосами во время испытаний с помощью ш т \ р в а л а
стойки ручного управления.
При испытаниях рулевой м а ш и н ы должны быть проведены:
1. Пятикратная проверка действия механизмов у п р а в л е н и я
насосами переменной подачи от стойки ручного управления по
следующему циклу перекладки руля: от 0 до +35°, от +35 до
—35° и от —35 до 0°.
2. Четырехкратная проверка действия м е х а н и з м а управлс
ния насосами переменной подачи поочередно от каждого элек-
трического поста по следующему циклу перекладки р у л я - на
1-й характеристике серводвигателя от 0 до 5°, от +5 до —5° и
от —5 до 0°: на 2-й характеристике серводвигателя от 0 до
+ 35°, от +35 до —35° и от —35 до 0° (при этом следлет опре-
делять время перекладки р у л я ) .
3. Проверка работы каждого насоса переменной п о д а ч и и их
совместной работы в режиме холостого хода (в течение 10 мин).
4. Проверка работы рулевой м а ш и н ы при управлении от
стойки ручного управления на углах перекладки ±5, ±10, ±15.
±20, ±25, ±30, ±35° при поочередно работающих насосах
переменной подачи в течение 15 мин для каждого насоса по
следующему циклу перекладки руля (для каждого угла пере-
к л а д к и ) : от 0° до угла, заданного вправо; пауза до полной оста-
новки румпеля; от угла, заданного вправо, до угла, заданногг
104
влево; п а \ з а до полной остановки румпеля; возврат в среднее
положение.
5. Проверка работы рулевой машины при управлении по-
очередно от каждого электрического поста в соответствии с тре-
бованиями, изложенными в пп. 1—4.
6. Проверка работы рулевой машины при управлении от
каждого электрического поста на углах перекладки +35° при
совместно работающих насосах переменной подачи в течение
20 мин по следующему циклу перекладки: от 0 до 35° вправо;
пауза до полной остановки румпеля; от +35 до —35°; пауза до
полной остановки румпеля; возврат в среднее положение (при
этом нужно определять время перекладки румпеля от начала
задания угла до остановки румпеля).
7. Проверка работы рулевой машины при управлении от
электрического поста на углах перекладки ±35° при поочеред-
но работающих насосах переменной подачи (давление нагне-
т а н и я 5 МПа) в течение 20 мин для каждого насоса по циклам
перекладки руля, приведенным в пп. 1—5.
8. Д в у к р а т н а я проверка работы рулевой машины п,ри уп-
рав тении от элекфического поста на углах перекладки ±35°
при поочередно работающих насосах переменной подачи (дав-
ление нагнетания 10 МПа) не более 15 с для каждого насоса
по циклу перекладки руля, приведенному в пп. 1—5.
9 Определение максимального угла поворота румпеля на
правый и левый борт при поочередно работающих насосах
переменной подачи управлением от стойки ручного управления
путем увеличения угла перекладки до упер а плунжеров в дно
цил^чрсн привода б э т т е р а медленным вращением п т р в а л а
после остановки румпеля при угле ±35°.
Если в процессе испытаний рулевой машины обнаружены
какие-либо неисправности в работе отдельных сборочных еди-
ниц, испытания должны быть прерваны, выполнена необходи-
мая разборка и дефекты устранены. После сборки испытания
должны быть повторены в полном соответствии с программой
(без учета продолжительности испытаний до обнаружения де-
фекта)
Окончательные испытания и сдачу рулевой машины после
ремонта проводят в соответствии с программой швартовных и
ходовых испытаний судна.
Глава 7
РЕМОНТ ПНЕВМОГИДРАВЛИЧЕСКИХ АККУМУЛЯТОРОВ

21. Поршневые пневмогидроаккумуляторы

Пневмогидроаккумуляторы служат для к о м п е н с а ц и и пико


вых нагрузок, поддержания постоянного давления в системе и
сглаживания пульсаций давления, возникающих во время ра
боты потребителя при перекрытии м а н и п у л я т о р о в и переклю
чающих золотников.
K p o v e того, п н е в м о г и д р о а к к у м у л я т о р ы п р и м е н я ю ! в каче
стве компенсаторов утечек в системе.
В судовых гидросистемах применяют поршневые (ПГА) и
беспоршневые (БГА) пневмогидроаккумуляторы
П р и м е н я е м ы е на морских судах ПГА (рис 48) имеют объем
до 100 л ^рп давлении 16 МПа. Недостатком ПГА является
возникновение значительных сил трения, что приводит к поте-
рям давления на их преодоление (достигают 0,3 МПа), а также
к повышению изнашивания дета ic-й В поршневых пчевмогид-
роаккумуляторах при значительных изменениях температур
ж и д к о с т и нарушается г е р м с г и ч о с г ь с о е д и н е н и й , вследствие
чсю в масло попадают воздух и в и г а , а это способствует и(н
теч:квчо\"у коррозионному р а з р у ш е н и ю дб1алей, и з н а ш и в а н и ю
уллот "••чип и т п.
Наиболее широко распространен на судах тип ПГЛ-41
имеющий следующие технические характер 1 » I H K I I -
Рабочее давление, МПа 16
Полный объем газовой полости, л 4
Минимально допустимое время разряда, с, не менее 1,0
Масса, кг 127

Дефектация. Перед демонтажем ПГА с судна необходимо


разрядить газовую и жидкостную полости, отсоединить трубо-
проводы, кабели, контрольно-измерительные приборы, промар-
кировать концы т р у б согласно с х е м а м маркировки, в открытые
концы труб установить заглушки. После выполнения перечне
ленных работ ПГА снимают с помощью подъемных средств и
доставляют на специализированный участок, где проводят р а я
борку.
Перед разборкой ПГА у с т а н а в л и в а ю т па приспособлении
в вертикальном положении, отвернув шпильки, снимают верх-
нюю к р ы ш к г
Во в р е м я разборки к о н т р о л и р у ю ! зазоры между сопрягае-
м ы м и д е т а л я м и поршневых гшевмогидроакк\ м ^ л я т о р о в (пре-
дельно д о п у с т и м ы е зазоры установлены заводом-изготовителем
и указаны в технических \стовиях).
Если в результате дефектации установлено, что детали не
подлежат ремонту, то их изготовляют из соответствующих ма-
геригчов (табл 43).
J Возду*

Ри'- 48 Пневмогидроаккумуляторы ПГА 4л (а) с бронзовой облицовкой


и ПГА-бОл (б) без бронзовой облнцонкп
ве;)хияя 1\1ышКс1, 2 ксрп>с, 1 поршень, 4 — нижняя крышка
107
Т а б л и ц а 43 Материалы основных деталей пневмогидроаккумулятора
ПГА-4л
Марка материала
Деталь
по чертеж; замечите™
Цилиндр ЗОХГСА (труба 140X18) Нет
Крышка верхняя и ни ж ЗОХГСА 40ХН
няя
Поршень Д16 Нет

Ремонт основных деталей. Ц и л и н д р с т р е щ и н а м и и рано


винами глубиной не более 1,5 мм и длиной до 80 мм на на
ружной и торцовых поверхностях зачищают и заваривают
Электроды выбирают в зависимости от материала цилиндра
Разрешается заделывать эпоксидным составом местные корро
знойные разрушения глубиной до 1 мм (на площади не более
50 см 2 ) и раковины глубиной до 2 мм в количестве не более
3 шт. (на всей площади поверхности). Царапины, несквозпые
трещины, задиры, раковины на внутренней (рабочей) поверх
ности цилиндра с наплавкой устраняют заплавкой припоел,
ПСР 45. При наличии незначительных рисок или небольших
отклонений от цилиндрической форлш в н у т р е н н ю ю поверлноси
цилиндра протачивают и ш л и ф у ю т до размера, обесиечивающе
го предельно допустимый зазор между цилиндром и поршнем
Предельно допустимые зазоры для ПГА-4л (см. рис. 48) в со
еди' 7 -Нин А (номинальный д и а м е т р ПО мм) составляют +0,20
и ^0,25 мм соответственно после ремонта и при эксплуатации
При н а л и ч и и р а к о в и н и царапин з н а ч и т е л ь н о й глубины, а
также при небольших о т к л о н е н и я х от цилиндрической формы
рабочую поверхность цилиндров восстанавливают плазменной
наплавкой бронзой (БрОЦСЗ,5-5-6) или л а т у н ь ю (ЛМц58-2),
затем растачивают и шлифуют до д и а м е т р а , указанного на
чертеже Шероховатость внутренней поверхности цилиндра
должна быть не более Ra 0,20, что достигается полированием,
хромированием или применением роликовой раскатки. После
обработки внутренняя поверхность цилиндра должна удовлег
ворять следующим требованиям: посадка должна соответство
вать Н9; конусообразность, эллипсность и бочкообразность—
не более половины допуска указанной посадки; отклогенис
прямолинейности оси цилиндра не должно превышать 0,03 мм
на 500 мм длины.
П о р ш е н ь при наличии раковин, трещин глубиной не бо
лее 10 % толщины его стенки и длиной до 10 мм заваривают
Рабочую поверхность поршня ПГА без бронзовой облицовки
при увеличении зазора в соединении А более предельно дот
стимого после ремонта (0,1 мм) восстанавливают пористым
хромированием или плазменной наплавкой с последующей ме
108
ханической обработкой. При этом шероховатость поверхности
должна соответствовать /?аО,20, а овальность и конусообраз-
ность не должны превышать 0,02 мм. Биение наружной поверх-
ности относительно оси поршня допускается не более 0,01 мм.
Торцовые поверхности поршня, соприкасающиеся с медными
кольцами нижней крышки, шабрят и проверяют на краску (на
квадрате со стороной 25 мм должно быть не менее восьми пя-
тен). При этом щуп 0,05 мм не должен проходить между пли-
той и пришабренными поверхностями.
Допускается перенарезать резьбу под болты в поршне на
следующий больший стандартный размер, при этом необходимо
изготовить новые пробку и болты. Кроме того, несквозные
резьбовые отверстия допускается заплавлять электросваркой и
затем нарезать резьбу первоначального диаметра в новых ме-
стах.
П о д в о р о т н и к о в ы е к о л ь ц а в ПГА с бронзовой обли-
цовкой с незначительными царапинами, раковинами и другими
дефектами на рабочих поверхностях исправляют наплавкой
баббита марки Б16. При значительных дефектах перезаливают
баббит подворотниковых колец и растачивают до чертежных
размеров. После механической обработки шероховатость по-
верхности должна составлять RaO,20. Допускается: биение
поверхностей под подворотниковые кольца относительно оси
расточки под втулку не более половины допуска; овальность
после протачивания поверхности под подворотниковые кольца
не более половины допуска; неперпендикулярность торцовых
плоскостей фланцев относительно осей протачивания не более
0,1 мм. Осевые зазоры между подворотниковыми кольцами и
м а н ж е т а м и (0,4—0,8 мм) устанавливают подбором прокладок
из латуни. Окончательное протачивание поршней и подворот-
никовых колец по наружным поверхностям осуществляют после
сборки и закрепления их штифтами.
К р ы ш к и (верхняя и нижняя) с трещинами и раковинами
глубиной не более 10 % толщины и длиной не более 40 мм за-
варивают. Уплотнительные выступы фланца крышки с незна-
чительными дефектами протачивают, причем высота бурта
фланца должна быть не менее 4,5 мм. После устранения де-
фектов уплотнительную поверхность выступа проверяют на
краску (не менее пяти пятен на площади 20Х 10 мм) или ли-
нейкой и щупом (щуп 0,005 мм не должен входить между ли-
нейкой и проверяемой поверхностью).
Риски, задиры и раковины на поверхностях деталей крышки
(направляющего стакана, перепускных золотников) допускает-
ся устранять шлифованием. При этом зазоры с сопрягаемыми
деталями не должны превышать предельно допустимых значе-
ний. Более значительные дефекты устраняют механической
обработкой, хромированием с последующим полированием (ше-
роховатость поверхности должна составлять ^?аО,20). Резьбы
109
в д с г а т я х крышек исправляют мепшком при сорванной резых
детали заменяют Резьбы под з а г л \ ш к и перенарезают на еле
дующий стандартный размер, при этом заглушки изготавли
вают новые, соответственно увеличивая диаметр резьбы
По окончании ремонта осуществляют сборку ПГА па сне
циальнон подставке Отремонтированные детали д о л ж н ы быть
промыты в керосине, а вновь изготовленные — в ^ a й т спирите
и просушены с помощью сжатого воздуха При сборке цилиндр
устанавливают в вертикальное положение, заводят поршень,
проверяют зазоры между цитиидром и поршнем в i p e x поло
жениях (среднем и крайних), проводят сборк\ деталей верхней
и нючнеи крышек, проверяя зазоры в скользящих деталях, и
усталав'чшают крышки на ц и л и н д р Посте сборки ПГА испы
тываки н 1 прочность и герметичность
Испытания. Пневмогидроаккумуляторы испытывают на
прочность, герметичность и работоспособность ПГА испыты
вают на прочность без поршня при давлении, равном 1,5 р р а б
При испытании падение дав тения не до^с ается Испытание
на герметичность проводят на стенде в собранном ви к (с порш
нем) При испытании масляной полости используют масло мар
ки АУ
Поря <ок испытаний следующий В газовой потосги создают
давтение р ра и выдерживают его в течение 5 мин, при этом
патрубок масляной по юс'и со
вчиняют с резиновым ш л а н г о м
свободный конец которого он)
екают в сосу I, с водой (не мо
пхскается падение дав тения и
н а л и ч и е пузырьков роздуха в
сосуде) В мае шноь пэ IOCIH
создают д а в л е н и е 1,5 р„яо вы
держивают его в течение 5 мин,
снимают верхнюю крышку и
осматривают газовую полость
(перетечка м а е т а из масляной
полости в газов)ю не допу
скается)
Испытание на работоспо
собность проводят на сленде
(рис 49) путем 50 кратно! о
;аряда и разряда ПГА При
испытании проверяют работ\
? блокировочных устройств ьерх
напорная ia urmpa/io
них и нижних крышек При
Рис 49 Схема стенда для испытания полном заряде конечные вы
пневмогидроаккумуляторов ключате ы верхних крышек
/ — клапан регулировошыи 2 ктапан пе д о л ж н ы срабатывать отклю
рекчючате ь '< ВОЗДУШНЫЙ бач 01 4
испыт\о 1ыи пне ч эпцроаккумулятор чая электродвигатель насоса и
ПО
выключая световую с ш н а ш з а ц и ю , а при полном разряде —
выключая электродвигатель насоса и световую сигнализацию
Заброс дав тения при работе пневмогидроаккумулятопов не до
пускается
Посте ремонта и испытаний каждый пневмогидроаккумуля
тор должен быть снабжен биркой, на которой следует указать
товарный знак и т и наименование завода изготовителя, индекс
пневмогидроаккумулятора, номер рабочего чертежа, рабочее
давление, вместимость, заводской номер, массу пневмогидро-
аккумулятора, месяц, год изготовления и последнего ремонта,
клеймо ОТК завода производящего ремонт
Отремонтированный рневмогидроаккумулятор грунтуют
краской марки ВЛ 02 и окрашивают в три слоя краской
ПФ 218Г цвета «слоновой кости» (за ист тючением п р л ж и н ,
сигнализаторов, рычагов, резьб)

22. Беспоршневые (мембранные) пневмогидроаккумуляторы

Недостатки, присущие ПТА, устранены в БГА (рис 50), где


давление газа передается непосредственно на поверхность
жидкости через эластичный элемент — резиновую диафрагму,
что устраняет трение Недостатком БГА является малый срок
с л у ж б ы диафрагмы
На судах получили распространение беспоршневые пневмо
гидроаккумуляторы БГА 10 и БГА 100, конструкция которых
аналогична конструкции НБГА 100 160, имеющего следующие
технические характеристики
Рабо 1 с давтсние МПа 16
Почн и объем газовой полости л 120
Миничат но допустимое время заряда с 20
Масса кг 194
Дефектация Перед демонтажем Д!Я проверки работоспособ-
ности ЬГА осуществляют пуск насосов Если насос не исправен,
проверяют исправность диафрагмы, для чего разряжают
жидкостную полость, отсоединяют жидкостную линию и при-
соединяют к жидкостному патрубку БГА шланг, второй конец
которого опускают в воду После этого поднимают давление
в газовой полости -о рабочего, если появились пузырьки воз
Д>ха, то д и а ф р а г м \ брак>ют Демонтаж и доставка БГА на
с п е ц и а л и з и р о в а н н ы й у ч а с т о к для ремонта аналогичны БГА
разбирают на с п е ц и а л ь н о м приспособлении или на подставках.
Перед разборкой сняв з а г л \ ш к и верхнего и нижнего патруб-
ков необходимо убедиться в том, что в почестях отс\тств^ет
Давтсрие
По>зловую разборку БГА проводят в сяедующем порядке
отвертывают болты предохранительной шайбы верхней крышки
и снимают ее опору повернув крышку на 30°, в ы н и м а ю т ее из
111
кортса, оставляют крепление нижней крышки поен ишгш
шпилек, отсоединяют верхнюю пот\сферу, снимают диафрагм\
перекантовывают нижнюю полусферу, отсоединяют крышку
Если корпус неразъемный, его перекантовывают на 180° г
снимают нижнюю крышку так же, как верхнюю После этого
отвертывают боковые винты, через отверстия которых выни
мают диафрагму из паза, и деревянной выкототкой выбивают
ее через отверстие корп\са
В процессе разборки коптротир)кп зазоры межд> сопрягае
м ы ч л д е т а т я м и (табл 44)
Т а б т и ц а 44 Параметры сопрягаемых деталей пневмогидроаккумулятора
НБГА 100 160 (см рис. 49)
Предельно
Обозначь Поз щии 1 [сминал ъ- Посадка III рохова дапустимь е
ше соеди t талей нь и диа (отверстие/ с ь поверх зазоры мм
нении мегр мм вал) пасти (Ra) [осче при экс
ремонта птуатацик

Л 12 5 220 H9/f9 1 25 063 ^-03 + 04


Б 25 20S H9/f9 2 о/1 25 + 03 + 04

Ремонт основных деталей. Цилиндр, крышки, поршень ре


м о н т и р у ю т в порядке, аналогичное ремонту ПГА Корпус во
время работы постоянно находится под давлением и подвер-
гается знакопеременным нагрузкам, что приводит к образова-
нию на внутренней поверхности трещин При наличии трещин

Рис 51 Диафрагма пнев югидроак


к \ щ л я т о р а НБГА 100 160

Рис 50 Пневмогидроа! i >м> тятор


НБГА 100 160
/ — крышка верхняя 2 — корпус 3 — д] а
фрагма 4 — ко шцо рези ювое э — крышка
ниж 1яя 6 — фтанец

112
корпус бракуют Посадочные и >плотнительные поверхности
корпуса, на которых имеются риски и задиры, растачивают и
затем шлиф}ют
Диафрагма (рис 51) в йроцессе эксплуатации находится
под давлением среды и соприкасается с воздухом, что приводит
к окислению резины При ремонте, как правило, диафрагму
заменяют Перед установкой новой диафрагмы проводят ее
внешний осмотр и испытывают на плотность, н а т и в а я в нее
масло Посте установки в пневмогидроаккумулятор диафрагму
испытывают на герметичность воздухом (при рабочем дав те
нии) Внешний осмотр диафрагмы проводят для того, чтобы
определить, есть ли повреждения и соответствуют ,и габарит-
ные размены данным чертежа При осмотре следует учесть,
что на диафрагме допускаются на пояске жесткость незначи
тельная пористость, раковины (не выходящие на стенку диа-
фрагмы) глубиной не ботее 10 % толщины и площадью
3X7 мм в котичестве не более 2 шт , налет выступающей серы,
на " а р > м н о й поверхности включения или стеды от их в ы п а л а
ния глубиной до 0,1 мм и тощадью 1 мм 2 (не более 4 шт при
условии, чю расстояние между ними не менее 30 мм) Точ-
щина стенки диафрагмы не должна быть менее номинальной
Работоспсобность диафрагмы проверяют (посте установки
ее в корпус) в следмощем порядке заряжают газов>ю камеру
сухим возд\хом под давлением 6±0,5 МПа, в нижний штуцер
циклически подают масло, за первые 5—6 с ц и к л а давление
поднимают от 0 до ррао, при достижении р р а б детают вылержк>
10—15 с, затем в течение 2—3 с снижают давление до 0, де
лают выдержку 10—15 с без давления и начинают следующий
цикл (всего выполняют 15 циклов), в нижний штуцер подают
масло созчавая давление р р а з, и выдерживают под этим дав
лением 48 ч, снимают дав 1ение с обеих камер и выдерживают
диафрагму в течение 72 ч, вынимают диафрагму из корпуса п
тщательно осматривают Проверю, работоспособности диафраг
мы допускается совмещать со стендовыми и с п ы т а н и я м и БГА
Герметичность проверяют следующим образом д и а ф р а г м \
устанавливают в специальный контейнер с крышкой так чтобы
она могла свободно расширяться после чего во внутреннюю
подсеть подают под давлением воздух с таким расчетом, чтобы
диафрагма увеличивала свои размеры в 2 раза Контейнер вме
сте с диафрагмой погружают в вод^ (температура 15—20 °С)
на 10 мин и проверяют, проникает ли воздух через стенки дна
фрагмы
Испытания. Посте ремонта отдельных у з т о в и деталей про
водят сборку и испытания Б Г А Испытания на прочность ос}
Ществляют без диафрагмы, а испытания на герметичность —
с диафрагмой Работоспособность БГА проверяют на стенде
(см рис 49) Порядок и параметры всех испытаний БГА. ана
логичны испытаниям ПГА
« 904 113
Глава 8
РЕМОНТ ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ АППАРАТУРЫ

23. Гидрораспределители, гидроэлектроманипуляторы


и золотниковые коробки

Гидрораспределители и гидроэлектроманипуляторы (с руч


ным, электромагнитным и гидравлическим управлением) пред
назначены для изменения направления потока рабочей среды
в двух или более гидролиниях в зависимости от внешнего
управляющего воздействия.
Гидрораспределители (рис. 52) имеют рабочее давление
16—25 МПа.
В зависимости от диаметра (мм) условного прохода гидро-
распределителей номинальный поток (л/мин) рабочей жидко
сти составляет:
10 40 20 160 32 400
16 25 250

Гидроэлектроманипуляторы типов ГЭМ1, ГЭМ2, ГЭМЗ


(рис. 53), ГЭМ4, . . ., ГЭМ7 отличаются один от другого кон-
струкциями золотников (рис. 54).
Наряду с гидроэлектроманипуляторами типов ГЭМ1 — ГЭМ7
на судах получили распространение манипуляторы МР4-32
(рис. 55) и МР2-3 (рис. 56), диаметр условного прохода кото-
рых составляет соответственно 32 и 3 мм. Эти гидроманипуля-
торы имеют рабочее давление 5—15 МПа, а их минимальное
давление срабатывания составляет 2 МПа.
Золотниковые коробки (рис. 57) установлены на аксиально-
поршневых насосах ПД № 20 и ПД № 50.
Так как дефектацию и ремонт гидрораспределителей и гид-
романипуляторов разных типов, а также золотниковых коробок
проводят по однотипной технологии, рассмотрим эти процессы
на примере гидроманипуляторов.
Дефектация. Перед демонтажем проводят предремонтиыс
гидравлические испытания (совместно с исполнительным ме-
ханизмом) при давлении 15 МПа с целью выявления возмож-
ных дефектов и утечки масла через заглушки и резиновые
уплотнения. По окончании предремонтных испытаний перед
демонтажем выполняют следующие операции: снижают давле-
ние в гидросистеме; снимают напряжение с катушек электро-
114
Б-Б

Ж :--
/1-4 \Г,иЗача
в
п-г, ^"
.

-Srlll^^'

Рис. 52. Гидрораспредели-


тель:
1 — impnyc; 2 — золотник; 3 —
поршень; 4 — направляющая;
:> — элекгроматнит; б — толка-
тель; 7 — фильтр

Рис. 53. Гидроэлектроманипулятор типов ГЭМ1, ГЭМ2, ГЭМЗ:


' — корпус 'Пв'реключа'теля; 2 — пружина; 3 — кольцо .уплотнительное; 4 — золотник пе-
реключателя; 5 — электромагнит; 6 — дроссель; 7 — золотник 'распределителя; 8 — кор-
пус расп-редел-ителя; 9 — ручка
S* 115
Рис 54 Узлы гидроэлектромаиипуляторов:
а — зспотник распределитель ГЭМ1— ГЭМ7 б — золотник перектючатель ГЭМ1 — ГЭМо
в — зотогник переетючатечь ГЭМ6, ГЭМ7 г — р)чной лривод Гс)Ч6 ГЭМ7

магнита, отсоединяют кабели от электромагнитов, отсоединяют


трубопроводы гидросистемы от штуцеров гидроэлектромаиипу-
ляторов Затем демонтируют гидроэтектромашш^лятср и до
ставляют его на СРЗ
Разборку гидроманипутятора в цехе проводят в следующем
порядке снимают этектромагнит и золотник переключателя,
разбирают р у ч н о й привод зототника переыю^атетя
ПО
F c 5". Млипмятор МР4 32
— ш^цср „ J — гайка 3 — гайка специачьная 4 — к о р з > с 5 — золсгтиик 6 — вт> тк
"о™ 1ка, 7 — поробка )а п^едетитетьная 8 — направляющая, 9 — шток

Рис 56 Мачип>лятор МР2 3 Рис 57 золотниковая коробка насо


перектю! тель г — фиксатор з — кор сов аксиально поршневых ПД ,Nb 20
"К, 4 — с т о ю р ч а я танка л — зо отник ц ЦП NO 50
Ь — вт-vjiKa / — ограни in с ть 9 кор \^ 3 — тяге
4 — рычаг j и ч ка
золотник и втулк} отворачивают специа тьные г а й к и зототпик
распределитетя, вынимают зототник а з а т е м в г \ ч к у , снимают
шт>цеоа
Посте разборки П1дроманип\ штора измеряют дет am i* кон
^ротируют зазоры в сопрягаемых > з т а \ (табт 45) Дегатн

Т а б т 4 ц а 45 Параметры сопрягаемых деталей гидроэлектроманипуляторов


и золотниковых коробок
П ел ь _> i, им е
Обовна (е i-iOiMi-ша 11 По ад ^а Ш тх это ть зазот
ние сосдн нь и диа ОТЧ СИ t, Bti l) пов х тя (R i)
нения ет > мм i ei онг га i

Гидроэлектроманипуляторы типа ГЭМ


Золотник распределитель ГЭМ.1—ГЭМ7 (сп рис 54 а)
I H7/f? \ 063032 / +0009 / + 0011

Зо/отник пере/чючате гь ГЭМ1—ГЭМ5 (см рис 54 б)


А Я7//7 063/0 16 40005 + 0007
е Н7П 7 063 0 16 + 0090 т-0100

Зоютник перекгю штель ГЭМ6 ГЭМ7 (см рис 54 в)


А - 1 //7//7 0 63 0 32 + 0005 + 0007

Рц мои привод I ЭМ6 FJM7 (сч рис 54 г)


Б - \ Н7/}7 0 63/0 32 + 0073 + 0084
и 1 П7 П 7 0 6 3 0 32 + 0200 + 0250

Манипулятор МР4 32 (см рис 55)


А W H9JJ9 1 25/0 63 + 0 180 + 1/ _jO
6* 38 — 032/016 + 0,010 + 0011

Манипулятор МР2 3 (см рис 56)


А 20 H9/f9 1 25 0 6 3 + 0130 + 0200
Б* 10 — 0 32 0 1 6 + 0004 + 0006

Золотниковые коробки (см рис 57)


Насос II Д № 20
А" 49 032/016 + 0040 + 0050
Ь* 032/016 + 0040 -1-0050

Насос ПД V 50
А* 48 — 032/016 + 0040 + 0050
Б* 2о — 032 0 16 + 0040 + 005Т
В указан юм ьоединенин детати взаимно притирают
118
очищают от продуктов коррозии мае та промывают в у а и т
спирите и просушивают с помощью сжатого воздуха
Дефектацию проводят для всех деталей и узчов, за иск но
чением шайб, шплинтов, резинотехнических изделий, которые
п о д л е ж а т замене При дефектации бракуют следующие детали
с дефектами шток при износе ботее 003 мм сверх допуска по
чертежу и коррозионных раковинах глубиной свыше 0,03 мм
фильтр с разрушенным фильтрующим элементом, золотники,
в т у ч к и пои превышении предетыю допустимых зазоров, ось при
износе поверхности свыше 0 12 мм, шаровые р у ч к и со с к о т а м и
П1°щадыо бочсе 025 см 2 и т р е щ и н а м и
Если в резучьтате дефектации установчено что детачи не.
п о д л е ж а т ремонту то г\ изготовляют из соответствующих ма
териачов ( г а б ч 46)
Т а б л и ц а 46 Материалы основных деталей гидрораспределителен,
гидроманип^ляторов и золотниковых коробок
Марк ма гериала
Т,етачь
гто чертеж замечите я

Гидрораспределитеги и гидроманипу гятори


АМ-6 \v\rol
Золотник 20Х 18ХГТ
Втутка зо от шка 20Х 18ХГТ
Шток 2ПХ 18ХГТ
Направт иония 20 °ох
Щтлцср 45 »ох
Kopf бка AM 6 АМгб!
х
Ганка 45 40
KOTI L В 14 ИРП 3012
О ь 20X13 \17h2
Зо потниковые коробки
Корп\с 20Х ,2ХНЗА
Вт>лка 12ХНЗА 20Х
Зо отни < >ох 12ХНЗА
Ограни шт 20 2Z 30 с>5
Рычаг тяп

Ремонт основных деталей Корпус распределителя


с рисками и забоинами глубиной до 001 мм зачищают зэтем
потир\к)т а при бочее гчубоких рисках и задирах (до 0,12 мм)
растач! ваю^ до у с т р а н е н и я дефекта ичи хромируют сопр^ре
м \ ю ае^ячь ( ч т ^ ч к у ) обеспечивая требуел'ый зазор
Ci т к у з о ч о т н и к а с неглубокими р ч с к а м и и корпози
OHiibiMH раковинами шчифлют до устранения дефектов, а три
повреждениях пубиной свыше 0 12 мм заменяют При закли
нивании з о ч о т н и к а во втулке необходимо выпрессовать его,
У с т р а н и т ь риски на его поверхности и в т у ч к е притереть золот
ник по втучке и и с п ы т а т ь пару на пчетность
Ь9
К о р п у с р у ч н о г о п р и в о д а с рисками и задирами г i
бш он свыше 0,12 мм заменяют Поверхности с неглубоким)
рисками и раковинами зачищают и затем полируют
Г а й к у с п е ц и а л ь н у ю заменяют п р и наличии трещи
расслоении, сорванной резьбы, значительных забоин и корроз!
иных раковин (глубина свыше 0,12 мм). Незначительные з-
бонны и срывы резьбы длиной, не превышающей половины дли
ны окружности (с повреждением не более двух ниток) зач!
щагот и затем калибр} ют
К о р п у с п е р е к л ю ч а т е л я с забоинами, рисками, за/и
р а м и на контактных поверхностях глубиной до 0,1 мм зачн
щают и затем полируют При глубине дефектов более 0,12 л-
корпус растачивают до устранения дефектов, а сопрягаему
деталь хромируют
В т у л к у п е р е к л ю ч а т е л я п р и наличии рисок, забоин
коррозионных раковин глубиной до 0,01 мм шлифуют, а пр
наличии более глубоких дефектов (свыше 0,12 мм) заменяют
В случае изнашивания золотниковой пары изготавливают но
вый золотник и притирают его по втулке, обеспечивая соо
ветствующий зазор
К о р п у с з о л о т н и к а - п е р е к л ю ч а т е л я ГЭМЬ, ГЭхМ"
ремонтируют так же, как и корпуса распределителя и переклю
чате ля ГЭМ1
Ш т о к р у ч н о г о п р и в о д а д л я устранения дефектов (рн
сок, задиров, коррозионных раковин и др ) шлифуют, затем
хромируют, обеспечив соответствующий зазор с сопрягаемой
деталью При прогибе и значительных коррозионных ракови
пах шток заменяют
Ось заменяют при обнаружении задиров и коррозиониьл
рлковин глубиной свыше 0,12 мм
По окончании ремонта отдельных деталей осуществляют
сборку гидроэлектроманитляторов Непосредственно перет
сборкой визуально осматривают детати, проверяя, нет ли за-
усенцев, загрязнении и других дефектов, возникновение кото
рых возможно при транспортировке и ч и неправильном хра
нении
Гидроманипулятор собирают в последовательное!и, обрат
нон разборке, соблюдая следующие требования сопрягаемые
поверхности деталей смазывают рабочей жидкостью, профиль
1рованной через фильтры тонкой очистки (12—22 м к м ) , канав
ки под уплотнительные кольца смазывают рабочей жидкостью
ре>инотехнические изделия перед установкой в узлы смазывают
рабочей жидкостью или смазочным материалом ЦИАТИ^ 221
крепежные детали промывают в чистом керосине
Испытания. После сборки гидроэлектромапипулятор нспь-
тывают на стенде (рис 58) на плотность и работоспособность
Целью испытаний является проверка качества ремонта, сборки
р эксплуатационной надежности.
120
L
^\~
""- ~N Ч^Ч
_f т- J
L
Г Т
- J
^

*1
_1J
iT
Г Д

Рис 58 Принципиа ibHHt схемы стендов для испытания гнароэ.лек' г ромаи> и


тяторот
а — ГЭМ1 ГЭМ2 ГЭМ4 ГЭМ6 б — ГЭМЗ 1ЭМ5 ГЭМ7 / — манометр ' — испотгл
тетьяый механизм 3 — ктапан уповой запорной 4 — испыт>емпи гитроэтсктром^нп
п>лятор

M a i n n u т я г о р ы испытывают па тотпость при п а в т е и и и 03


15 н 19 МПа, причем при дав тении 15 МПа проверяют только
i i i o r H o c i b п р и т е р т ы х поверхностей ь т \тсчк\ рабочей жидко-
сти При рабочем давлении утечки масла через одно притертое
поле п а р ы зочотник—втулка (в зависимости от д и а м е т р а ) не
до ь к п ы п р е в ы ш а т ь з н а ч е н и й , у к а з а н н ы х в т а б т 47

Т а б i u d ч" Допустимые значения \течек (10 ' л мин) маслч через одно
притертое поле пары зочотник — втулка гидроэлектроманипуляторов

Диаметр притертой Вновь изготовтенная Пара посте ремонта


поверхности чч пара

8 о 4
16 b
22 5 7
32 7 9
3k 0 11
Гидроманипулятор испытывают на работоспособность дав-
лением 12—15 МПа, подключая его к исполнительном} меха-
низму При этом осмцествтяют до 20 переключении, время
и с п ы т а н и й для каждого положения с о с т а в л я е т не менее 5 мин
По окончании испытания полости г и д р о м а п и п \ лятора запо шяют
рабочей жидкостью, закрывают штуцера з а г л у ш к а м и и п л о м б н
руют
Т р а н с п о р т и р у ю т г и д р о э л е к т р о м а н и п у т я т о р на с\дно в со-
бранном виде Перед установкой манип\ лятора на фундамент
проверяют состояние опорной поверхности фундамента, пра
121
вильность расположения кронштейнов и опор Обнаружении
при осмотре фундамента забоины и другие дефекты у с т р а н я ю т
очищают его и насухо протирают Проводят монтаж манищ
лятора, арматуры и трубопроводов
Швартовные испытания проводят с целью проверки качеств
сборки и монтажа гидроэлектроманипулятора на с>дне надеж
ности его работы. При этом необходимо еде тать не менее
20 переключений гидроэлектроманипулятора при давлении
5—15 МПа Во время швартовных испытаний проверяют гер
метичность уплотнительных резиновых колец, крышек, штуцеров
и мест соединения золотника-переключателя с этсктромягнитом
со штуцерной коробкой и золотником распределителем Резу ть
таты швартовных испытаний оформляют соответствующей
приемо-сдаточной документацией. Проведение ходовых испы
таний не требуется

24 Гидроклапаны

В судовых гидросистемах применяют с г е д ^ ю щ и е гидро^лг


паны обратные, предохранительные, дроссельные, реду; ыоп
ные, разъема и дозирующие (делитечи потока)
Гидроклапаны обратные п р е д н а з н а ч е н ы для гидросистем
в которых поток рабочей жидкости должен проходить в одном
направлении а предохранитель! ые — д т я предохранение гидро
систем от перегрузки Гидрокпапаны дроссельные предназначе
ны для регулирования давления в гидросистеме а редукгион
ные служат д т я поддержания в отводимом от них потоке ра
бочей среды более низкого д а в л е н и я , чем в подводимом йогом
I идроктапаны разъема используют д т я автоматического пере
крытия потока рабочей жидкости при разъединении -рубопро
водов Дозирующге гидроктапаны применяют для защиты
хчастков гидросистемы с потребителями, расходующими за
одноразовую операцию ограниченный объем рабочей жидкости
(после прохода заданного котичества рабочей жидкости гидро
к ч а п а н дозирующий полностью перекрывает подводящею м а г и
страль)
Обратные гндроклапаны. Наиболее широко в гидросистемах
применяют следующие обратные клапаны (табл 48) прямого
Т а б л и ц а 48 Технические характеристики обратных гидрокшапанов

С 818
Пек затечь КОС 6 КОС 10 КОС 16 КОС 20 КОС 26 КОС 32 Г 51 2 32 51
(КМ

Условный диаметр про 6 10 16 20 25 32 8 10


хода мм
Номлнапьныи поток ра 12 40 80 160 250 400 8 40
бочеи жидкости л/мин
Рабочее давтсние МПа 16 16 16 16 16 (6 16 17")
122
-A"

Рис 59 Ппроклапан обратный КОС6 2


1 — Kopnvc 9 — к т а п а i 3 — пр жина 4 — шг>цер

Рис 60 Гидроюагсн об
ратный Г51 2
3 — > потнитеть i котьцс
2 — !робка j — п р \ я ин
4 — к та 1 d i кт-рт с

-* I—I _

PIK 61 Ктапан обратный С 8183251 000 с ipocceievi


/ к) Н}с ' — котью j — м > ф т а 4 — ы т а в т я ю щ а я j — п р > л н ы ( — шарик 7—
т пор S — з а г ч \ ш к а S — пробка

ч е и с г в п я с коническим к л а п а н о м (типа КОС, рис 59), типа


Г 51 2 (рис 60), типа С 81832 51 000 с дросселем (рис 61)
При дефектацни г и д р о к т а п а н о в кот р о т и р у ю т зазоры меж
ду сопрягаемыми деталями ( т а б т 49)
123
Т а б л и ц а 49 Параметры сопрягаемых деталей обратных гидроклапанов
Предельно допустимые
Обозначе- Номиналь- Посадка Шероховатость зазоры мм
ние соеди- ный диа- (огверстие'вал) поверхности (/?а)
нения метр, мм после ремонта при тации
экопи а

КОС 6-2 (см. рис. 59)


I 14 | Н9Ц9 \ 2,5'1,25 | + 0 10 + 0,15
Г51-2 (см рис 60)
I 20 / H9/f9 / 2,5/1,25 / +0,05 +0,13
С 818 32 51 000 (см рис 61)
А I 42 / H7/f7 I 1,25/1,25 / + 0,09 / +0,10

Если в результате дефектации установлено, ^то детали IK


подтежат ремонту, то их изгоювляют из соответствующие
материалов (табл 50)
Т а б л и ц а 50 Материалы основных деталей обратных гидроклапанов
Марка м а т е р и а л а Марка материала
Деталь >^мени Дета ть | замеии
о чертежу тетя по ч^ртел<\ I теля

Типа КОС С 818 32 51 00


Корпу^ 45 | J-OX Корпус 40Х 45
Штуцер 4J Ю\ \U ота 15 40Х
Клапач 20\ 12НП 'ыправляюшая Зэ Нет
15Х\1 Ко 1ьц ) Прово о^а ьст
Ш
Заглушка Фенопласт Нет
Г 51-2 0301002
Пробпа Рьзн а Лет
Корпус 40Х 35Л НО 68 1
Клапан 20Х 1?\НЗА 45 40Х
Пробка 45 40Х Штуцер
Шарик 40\ !5\

Р е м о н т г и д р о к л а п а н а КОС 6-2 Д ч я выявления


трещин гидроклапан испытывают при давлении 24 МПа в те-
чение 5 мин, используя мае (о марки АУ. Те*»1 и огпотеватс
на корпусе гидроклапана не допускаются При на мшии трещгч
корпус заменяют.
Коррозионные разрушения необработанных iоверхностеи
корпуса зачищают при г л у б и н е поражений до 10 % номиналь
ной толщины стенки и заделывают составом на основе эпоксид
ных смол Если глубина поражения более 10 % номинальной
толщины стенки, корпус заменяют При изнашивании рабочей
поверхности, увстечении зазора А (см рис 59) сверх допусти-
мого значения проводят механическою обработку до полного
устранения дефекта либо заменяют корпус клапана (допусти
мый наибольший д и а м е т р 15 мм)
124
Рабочие поверхности корпуса и клапана должны быть при-
терты совместно. Клапан, смазанный тонким слоем масла, дол-
жен перемещаться в корпусе под действием собственного веса
плавно, без заеданий. При изнашивании рабочей поверхности,
рисках или забоинах на притирочном поле корпуса поверхность
обрабатывают до устранения дефектов и притирают с клапаном
Испытание корпуса на плотность осуществляют при давле-
нии 20 МПа в течение 5 мин, используя масло марки АУ Пере-
течка масла из одной полости в другую не допускается
Смятие, срыв резьбы устраняют калиброванием. При калиб-
ровании резьбы общая длина калиброванных участков не долж-
на быть более 15 % длины всех витков Штуцер ремонтируют
так же, как и корпус
Клапан с трещинами, задирами, рисками, а также при уве-
личении зазора А заменяют При изнашивании поверхности,
рисках ч забоинах па притирочном поле клапана поверхность
обрабатывают до устранения дефектов (шероховатость поверх-
ности притирочного поля i/?aO,32). Клапаны испытывают на
плотность аналогично корпусу. При изготовлении клапана ра-
бочие поверхности цементируют на глубину 0,5—0,9 мм, при
этом твердость должна быть HRC 56—62.
Пружины с трещинами и коррозионными разрушениями
глубиной более 10 % номинальной толщины витка заменяют.
Все резиновые кольца также заменяют.
Перед сборкой детали промывают уайт-спиритом, продувают
сжатым воздухом, после чего наружные и внутренние поверх-
ности деталей смазывают рабочей жидкостью.
Посте сборки гидроклапан испытывают при давлении
24 МПа в течение 5 мин. Наружные течи через корпус по сты-
кам, резиновым уплотнениям и резьбе не допускаются. Испы-
тание гндроклапана проводят при температуре окружающей
среды не ниже 25±10°С, вязкости масла 22—200 мм 2 /с и тем-
пературе масла не выше 75 °С При этом проверяют минималь-
ное давление, прп котором открывается обратный клапан. Дав-
ление открытия к т а п а н а должно быть не более 0,1 МПа. Затем
гидроклапан испытывают на плотность запорного органа. В по-
лость подается масло под давлением 20 МПа в течение 5 мин
{неретечка масла не допускается).
Р е м о н т г и д р о к л а п а н а Г 51-2 Корпус испытывают
при дав тении 26,2 МПа в течение 5 мин, и с п о т ь з у я м а с т о мар-
ки АУ inn АУП (течи и отпотевания не допускаются). Износ
рабочей поверхности, увеличение зазора А более предельно до
лустикого устраняют хромированием с последующим шлифова-
нием до установочного зазора (0,025—0,077 мм). Риски и зади-
ры на рабочей поверхности удаляют шлифованием
Риски, задиры, вмятины на поверхности седла под шарик
Устраняют растачиванием с последующим обмятием кромок
седта \ 1 т р о ч по шарику Смятие речьб устраняют катиброва
нием. При калибровании резьбы общая длина к а ч и б р о в а и п ь ,
у ч а с т к о в не должна быть более 15 % длины всех витков.
Риски и за аиры поверхности муфты удаляют р а с т а ч и в а н п '
с последующим хромированием и шлифованием до установо
пых размеров (шероховатость поверхности Ra 1.25)
Направляющую, имеющую износ рабочей поверхности б<
лее 0,5 мм, заменяют Коррозионные разрушения поверхност
устраняют шлифованием с последующим химическим оксидир<
в а н и е м Резьбу штуцера калибруют При калибровании резьб i
общая д шна калиброванных участков не д о л ж н а быть бо ч,.
15 % длины всех витков
Шарик, имеющий вмятины и коррозионные разрушения, ,
меняют.
Р е м о н т г и д р о к л а п а н а С 818 32 51 000 Кольцо и проб
ку заменяют Ремонт остальных деталей аналогичен яемот
гидроклапанов Г51 2
Перед сборкой дета m следует промыть в уаит спирите
продуть сжатым воздухом, посте чего наружные «и внутрент'
поверхности деталей смазать маслом марок АУ, АУП. Резьбе
вые соединения должны быть смазаны \ниверсальной смазко:
УС-1 В подвижных соединениях детали, смазанные рабоч
жидкостью, должны иметь плавное перемещение без заедай 1 <>
и рывков
После сборки к л а п а н испытывают па плотность при давле
нин 1,5 /? Г лб в течение 5 мин, используя м а с л о м а р к и АУ (ч
ружные протечки не допускаются)
Испытания к л а п а н а п р о в о е т п р и с л е д у ю щ и х \ с ч о з и я х
п е р а т у р а о к р у ж а ю щ е й среды не ниже +10°, т е м п е р а т у р а
та 15—25 °С, чистота фильтрации рабочей жидкости
25 мкм Перед испытанием к л а п а н необходимо промыть гору
чим маслом А-У (ЛУП) при температуре 50—60 °С и скорост-
масла 4 —5 м/с в течение 10—15 мин К клапану, отрегулиро
ванному на рабочее давление, подводят н о м и н а л ь н ы й поток ра
бочей ж и д к о с т и , который при эюм дочжеп свободно сччватьо 1
из сливного отверстия
Предохранительные гидроклапаны. Наиболее широко в гид
росистемах применяют с л е д у ю щ и е предохранительные ч п а п а н ы
высокого давления (рис 62) и Г52 1 (рис 63, т а б л 51); ели"
ной (рис 64), у с Гсшавчиваемыи на а к с и а л ь н о поршневых насо
сах ПД № 20 и ПД № 50, перепускной (рис 65), устанавлн
ваемый на винтовых насосах ЭМН 4/150, прямого действия
520 12 1001 (рис Ь6)
При дефектации г и д р о к л а п а н о в к о н т р о л и р у ю т ° С 130ры ме/к
ду с о п р я г а е м ы м и ч е т а л я м и ( т а б л 52) Если в резу т ъ г а т е де
ф е к г а и п п \ с т а п о в л е п о , что д е т а л и не п о д ч е ж а т ремонту, то н\
изготов1яют из соответствующих материалов (табл 53)
Р е м о н т г ид р о к л а п а нов в ы с о к о г о дав г е н и я
Корпус с трещинами заменяют Д л я в ы я в л е н и я трещин прово
126
Рис 62 Гндроклапан предохранительный высокого давления (Ds = 10)
-< —кольцо фторштастовое, 2 — поршень, 3 — фиксатор, 4 — фильтр 5 — седло, 6 — ви.и
репулйровочный 7 — >пор 8 —шаряк, 9 — гичыа 10 — ктапан / / — хоцйис

Дят гидравлическое испытание при давлении 24 МПа в течение


5 мин, используя масло м а р к и АУ (течи и отпотевания не до-
пускаются). При ослаблении посадки и коррозионных разру-
шениях посадочных поверхностей под седло и гильзу корпус
растачивают (допустимые максимальные диаметры после рас
127
Т? б т и п а 51 Технические характеристики предохранительных
гидроклапанов

Показатеть Ктопаны высокого давления г .

Условный диаметр прохода, 6 10 16 20 25 32


мм
Номинальный поток рабочей 12 40 80 1ЬО 250 400
жидкости, т/мин
Рабочее давление, МПа
максимальное 63 63 63 6,3 63 63
минимальное 05 05 05 0,5 0,5 0,5 0
1
т а ч и в а и и я составтяют соответственно 35—36 и 25—26 мм) либ(
заменяют седло и нпьзу. Овальность и конусообразноегь от
верстий не должны превышать 0,02 мм, несоосносгь осей p a t
1ачивания — ботее 0,03 мм.

Т а б л и ц а 52 Параметры сопрягаемых деталей предохранительных


гидрочигпанов
Предсть^о лол> с T iivbit
Обозначе- Поминать Посадка Шероховатость зазорь > смм
в ie соеди ный дна (отчсрстие/ват) поверхности (Ra) )рИ ЗУ СП 1}2
нения ч ет-р м м посте ремонте т |Ци i

Гидро^лапан высокого дав гения (см рис 62)


4 35 U7 g6 1 25 0,32 + 008 + 0,10
Б 28 И 9<f9 25/1,25 4002 + 005
В 10 Н9 19 25/1,25 •i 0,01 + 002
Г 25 Н12Ц7 0 63/2,5 + 035 + 040
4, 35 Н9Ц9 2 5 / 1 25 + 015 + 020

Гидроклапан Г 52-/ (ел рис 63)


А 25 H7/h6 0,32/016 + 004 + 0,06
Ь 12 H7/h6 032 0 16 + 002 + 0,04
В 25 H7f9 1,25/1,25 + 0,11 + 0,13
Г 16 Н9Ц9 25 1 25 + 013 + 0 15
Д 16 H9/f9 2,5'125 4032 + 040

Гидроклапан сливной (см рис 64)


В 22 1 H7je8 \ 1 25/0,63 +012 -±-0,15
Г 32 | Н9Ц9 1 2,5/2,5 + 0,20 + 0,30
Гидро^лапан перепускной (см рис 65)
A 80 / т f7 | 063/0,63 I +0,08 I +0,10
Гидроклапан прямого действия 520 12 1001 (см рис 66J
6,3 | 119/f>6 | 0,63/0,63 | +0,03 | +0,04
128
Рис 63 Гидроклапан предохрани-
тельный Г52 1.
1 — корпус, 2 — золотник, 3, б — пружины;
4 — седло, 5 —крышка, 7 — винт регулиро-
вочный

S 5

Рис 64 Клапан сливной предохрани-


тельный аксиально поршневых насо-
сов ИД № 20 и ИД № 50
/ —корп)с, 2 — клапан, 3 —пружина, 4~
стакан, 5, 7— кольца 1плотнительные, б —
пробка, 8 — шайба

41,Sтак

Рис 65 Клапан предохранительный Рис 66 Гидроклапан предохрани


перепускной насоса ЭМН 4/150: тельный прямого действия
1' — крышка,
.слитие 21 — пружина;
«inviKWHa- 3 — клапан;
клапан: 44—
— 52012.10.01:
Наиравляющая, 5 —седло, 6 —корпус /„итулка, 2 —пробка; 3 — тарелка, 4 —
шружина, 5, 7, 8 — кольца уплотнительные;
6 — стакан, 9 — направляющая
9-ОД4 129
Т а б л и ц а 53 Материалы основных деталей предохранительных
гидроклапанов
Марка материала
Деталь
по чертежу заменителя

Гидроклапан высокого давления (см рис. 62)

Корпус 20Х 15ХМ, 12ХНЗА


Винт регулировочный Д16Г Нет
Фиксатор 20 20Х
Поршень 20Х 15ХМ, 12ХНЭА
Седло ШХ15 Нет
Клапан 20Х 15ХМ, 1 2 Х Н З А
Опора 45 40ХН
^пор 40Х 35ХМ, 49ХН
Опора 45 40Х
Шарик БШ 5 ШХ15 Нет

Гидроклапан Г52-1 (см. рис 63)

Корпус С421 35Л


Золотник 45 40Х
Седло 45 40Х
Крышка С421 «Л
Винт регулировочный 45 40Х
Втулка-седло 45 40Х

Гидроклапан сливной (см. рис 64)


Корпус 35Л 40 Л, ЗОЛ
Клапан ШХ15 Нет
Пружина Проволока 1-2,8 »
Стакан 40Х ЗОХГСА
Кольцо уплотпптельнос Резина 9086 МБ-А-С
Пробка 35 40, 40Х
Шайба 35 45, 40Х

Гидроклапан перепускной (см рис. 65)


Корпус 20 25, 30, 35
Крышка ВСтЗсп ВСт4сп, 15, СО
Седло У84 40X13
Клапан У8А 40X13
Направляющая БрО05Ц5С5 БрОЗЦ7СН1. БрО1Ои2
БрАЭЖЗА., Бг-АМи.9 2Л
Пружина Проволока II 3 Нет

Гидроклапан прямого действия 520.121001 (см. рис. 66)

Втулка 20Х 15ХМ, 12ХНЗЛ


Пробка 40Х 45
Золотник 20Х 15ХМ, 12ХНЗА
Пружина Проволока 1-4 6ОС2
Таре п<а 20Х 15ХМ, 12ХНЗА

130
Штуцер при срыве или смятии резьбы свыше двух ниток
заменяют, а при срыве или смятии до двух ниток резьбы ее
калибруют.
Поверхность гильзы, имеющую задиры и риски глубиной
0,1 мм, длиной не более 5 мм и общей площадью не более
2 см2, зачищают.
При изнашивании рабочей поверхности и увеличении зазо-
ра Б (см. рис. 62) осуществляют хромирование с последующи-
ми шлифованием и притиркой либо заменяют поршень. Рабо-
чие поверхности гильзы и поршня п р и т и р а ю т совместно. Пор-
шень, с м а з а н н ы й тонким слоем масла, должен перемещаться
в гильзе под действием собственного веса без заеданий. Остав-
ление посадки гильзы в корпусе не допускается.
Поршень, имеющий задиры и риски глубиной до 0,1 мм,
площадью до 3 мм 2 , в количестве не более 5 шт., зачищают.
При изнашивании поверхности и увеличении зазора Б допус-
кается осталивать или хромировать поверхность с последую-
щим шлифованием и притиркой либо заменить поршень.
Для выявления износа гильзу и к л а п а н испытывают на гер-
метичность в течение 5 мин при давлении 16 МПа, подводимом
со стороны корпуса (допускается перетечка по конусу не бо-
лее 2 см 2 /мин). Износ рабочей поверхности клапана, увели-
чение зазора В устраняют хромированием (осталиванием) либо
шлифованием с последующей притиркой (максимальная тол-
щина слоя покрытия при осталивапии 3,0 мм, при хромирова-
нии 0,3 мм, допустимый наибольший диаметр 11 м м ) . Рабочие
поверхности гильзы и клапана притирают совместно. Клапан,
смазанный тонким слоем масла, должен перемещаться в кор-
пусе под действием собственного веса плавно, без заеданий.
Седло с трещинами, коррозионными разрушениями и ослаб-
лением посадки в корпусе заменяют. При износе, рисках и за-
боинах на уплотнителыгой поверхности с шариком последнюю
обрабатывают и притирают вместе с шариком. Износ выявляют
при испытании на герметичность в течение 3 мин при давлении
0,2 МПа, подводимом со стороны шарика (утечки масла долж-
ны быть не более одной капли за 3 мин).
Упор при наличии рисок и забоин на уплотнительной по-
верхности с шариком притирают совместно с шариком. Шарик
с дефектами заменяют.
Пружину с трещинами, поломанными концами и коррози-
онными разрушениями глубиной более 10 % толщины витка
заменяют.
Все детали перед сборкой промывают уайт-спиритом и
продувают сжатым воздухом, после чего внутренние и наруж-
ные поверхности деталей смазывают рабочей жидкостью, а
резьбовые соединения — смазкой ЦИАТИМ-203. Количество
Шайб подбирается так, чтобы предварительное сжатие регули-
ровочной пружины составляло 4,5±0,2 мм.
9* ,31
Гвдроклапан испытывают при температуре окружающей
среды 25±10°С, относительной влажности до 95±3 %, при
фильтрации масла с помощью фильтра с размерами отверстия
40—80 мкм. При испытаниях на герметичность подводят к од
ному входному гнезду масло марки АУ давлением 3 МПа и,
выдерживая гидроклапан в течение 5 мин, при этом во второе
входное гнездо устанавливают заглушку (внешние утечки IK
допускаются). Затем повышают давление до 20 МПа. Гидро-
клапан должен срабатывать 5 раз, при этом контролирую-
давление начала его открытия (16,8 МПа) и закрытш
(14 МПа). Гидроклапан считается закрытым, если утечки, из
меренные через 2 мин после установки давления 15 МПа, HL
превышают 160 см 3 /мин Далее подводят к одному из входны
гнезд масло давлением 13 МПа, причем во второе входпо>
гнездо устанавливают заглушку, а выходное соединяют с мен
зуркой. Внутренние перетечки масла, измеренные с помощьк
мензурки через 1 мин после подачи масла, должны быть н
более 3 см 3 /мин.
Р е м о н т с л и в н ы х г и д р о к л а п а н о в . Смятие упло
нительной поверхности стакана устраняют обтачиванием ei
торца (максимально допустимая глубина обработки 1,0 мы
Риски и з а д и р ы на поверхности, сопрягаемой с клапаном, з,
чищают.
Риски и задиры на уплотнительной конической поверхнос!
клапанов устраняют обтачиванием и притиркой совместно с
стаканами (максимально допустимый размер фаски 4,8X45°
После притирки ширина уплотнительного пояса должна бы-
ке более 0,2 мм
Отремонтированные клапаны, смазанные тонким слоем мае
ла, в вертикальном положении должны перемещаться плавн >
без заеданий в стаканах. Проверку этого следует выполнить,
проворачивая 4 раза клапаны на 90°.
Клапаны в сборе необходимо испытать при следующих д а р -
лениях: 1,4 МПа—подпиточный и сливной; 2,5 МПа — предо-
хранительный. При этом не допускается просачивание масла
через резьбу пробок Рабочая жидкость, применяемая для ис-
пытаний,—фильтрованное масло марки АУ при температуре
20—40 °С. Клапаны в сборе следует отрегулировать соответ-
ственно на давления подпиточный на 0,6 МПа, сливной на
1,1 МПа, предохранительный на 2,0 МПа. При этих давлениях
клапан должен открываться. Проверку правильности регули-
рования клапана необходимо выполнить 2—3 раза.
Ремонт перепускных гидроклапанов. Седло,
имеющее трещины, а также срывы и смятие резьбы, заменяют
Риски, задиры, забоины на уплотнительной поверхности зачи-
щают с последующей притиркой совместно с клапаном. Наи-
меньшая допустимая высота уплотнительного бурта 0,1 мм.
Клапан, имеющий трещины, заменяют Риски, задиры, за-
132
боины на уплотнительной поверхности зачищают с последую-
щей притиркой совместно с седлом.
Клапан в сборе испытывают на плотность при давлении
22,5 МПа в течение не более 10 мин (течи не допускаются).
Клапан должен быть отрегулирован на давление 18 МПа. Про-
верку правильности регулирования клапана необходимо про-
вести 2—3 раза.
Ремонт гидроклапанов прямого действия
520.12.10.01. Стакан с трещинами заменяют. Смятие резьбы
устраняют калиброванием. При калибровании резьбы общая
длина калиброванных участков не должна быть более 15 %'
длины всех витков. Риски и задиры на рабочей поверхности
удаляют шлифованием с последующим оксидированием либо
хромированием. Допускается отсутствие покрытия на внутрен-
ней поверхности. Стакан, имеющий износ граней шестигран-
ника, заменяют. Торцовые поверхности стакана (с обеих сто-
рон) при наличии рисок и задиров шлифуют (шероховатость
поверхности Rz 20).
Втулку, имеющую риски, задиры, забоины па уплотпитель-
ной поверхности, зачищают с последующей притиркой совмест-
но с золотником. Номинальная высота уплотнительного бурта
0,1 мм. Верхнюю торцовую поверхность втулки, п р и м ы к а ю щ у ю
к стакану, при наличии рисок, задиров, забоин зачищают и
затем шлифуют. Торцовые поверхности должны быть парал-
лельны (допустимое отклонение от параллельности 0,03 мм).
Верхнюю торцовую поверхность следует нитроцементировать
(толщина слоя 0,25—0,65 мм, HRC 54—58).
Пружину, потерявшую упругость, заменяют. Неперлендику-
лярность оси пружины относительно торцов не должна быть
более 0,5 мм.
Золотник, имеющий риски, задиры, забоины на уплогпи-
тельной поверхности, зачищают с последующей притиркой со-
вместно с втулкой (номинальный угол притираемого конуса
60°±30')- Риски, задиры на направляющей (штоковой) части
золотника зачищают. Коническую притираемую поверхность
клапана и цилиндрическую направляющую поверхность золот-
ника нитроцементируют (толщина слоя 0,3—0,55 мм,
HRC 58—63).
Тарелку при наличии рисок и задиров на направляющей
поверхности зачищают (шероховатость поверхности Rz80), за-
тем нитроцементируют (толщина слоя 0,35—0,6 мм,
HRC 54—62).
Дроссельные и подпиточные гидроклапаны. Широко приме-
няют в гидросистемах угловой штуцерный дроссельный гидро-
клапан (рис. 67), имеющий следующие технические характе-
ристики:
Условный диаметр прохода, чм 6 10
Условное давление, МПа . . . . . 13 J6
Номинальный поток рабочей жидкости, л/мин . . . 12 ^0
133
Подпиточный гидроклапан
(рис. 68) устанавливают в ак-
сиально-поршневых насосах
ПД № 20 и ПД № 50.
При дефектации гидрокла-
папов контролируют зазоры
между сопрягаемыми деталя-
ми (табл. 54). Если в резуль-
тате дефектации установлено,
что детали не подлежат ремон-
ту, то их изготовляют из со-
ответствующих материалов
(табл. 55).
Ремонтируют дроссельный
и Подпиточный клапаны по
следующей технологии.
Корпус с трещинами заме-
н я ю т . Для выявления трещин
проводят гидравлические ис-
пытания при давлении 24 МПа
в течение 5 мин, используя
масло марки АУ (течи и отпо-
тевание не допускаются). Не-
обработанные поверхности с
коррозионными разрушения-
Рис. 67 Гидроклапан дроссельный ми зачищают и заделывают
(угловон штуцерный): эпоксидным составом (стри
У—кортяг, 2 — дроссель; 3 — кольцо, 4 — глубине раковины не более
шп'цер '- — прокладка; 6 — колпачок
15 % номинальной толщины
стенки на площади не более 1 см 2 ). Риски и задиры глубиной
до 0,1 мм на рабочей поверхности зачищают.
При наличии износа поверхности (увеличении зазора А
сверх допустимого значения, см. рис. 67) осуществляют хроми-
рование с последующим шлифованием. Овальность и конусо-
образность не должны превышать 0,02 мм. После растачива-
ния корпус подвергают гидравлическому испытанию при дав-

1 2 3 V 5 В

Рис. 68. Клапан Подпиточный


аксиально-поршневых насосов
ПД № 20 и ПД № 50:
— пробка; 2 —пружина: 3 —фла-
нец, 4, 1 — кольца уплотнительные,
5 — стакан; 6 — клаиан

134
Т а б л и ц а 54 Параметры сопрягаемых деталей дроссельного
и подяиточмого гидроклапанов
Предельно допустимые
Обда'на'че Номиналь- зазоры, чм
Посадка Шероховатость
иие соедн ной диа- (отверстие/вал) поверхности (Ка) при эксллуа-
нения мечр мм после ремонта тации

Гидроклапан дроссельный (см. рис. 67)

А 48 Н7/Н6 0,63/0,32 + 0,10 + 0,18


Б 48 117II9 1,25/1,25 + 0,32 + 0,40
В 99 H9/f9 2,5/1,25 + 0,15 + 0,20
Гидроклапан подпитанный (см. рис. 68)

А 28 Н9Ц9 2,5/2,5 + 0,15 + 0,20


Б 18 1171е8 1,25/0,32 + 0,10 +0,12

Т а б л и ц а 55 Материалы основных деталей гидроклапана подпиточного

Марка материала
Д е гадь
по чертежу заменителя

Стакан 40Х ЗОХГСА


Клапан 111X15 Нет
Пробка, шайба 35 45, 40Х
Пружина Проволока 1-1,1 Нет
Кольца уплогнительные Резина 9086 МБ-А-С
(20X3, 28X3;

лении 24 МПа в т е ч е н и е 5 мин (при этом течи и отпотевание


не допускаются).
Втулку резьбовую при срыве или с м я т и и резьбы, увеличе-
нии зазора В сверх допустимого з н а ч е н и я заменяют.
Дроссель с з а д и р а м и и р и с к а м и , а т а к ж е при н а р у ш е н и и
плотности в паре дроссель—корпус заменяют. Допускается
хромирование дросселя с последующим шлифованием. По окон-
чании ремонта проводят и с п ы т а н и я дросселя на плотность при
давлении 16 МПа в течение 3 мин.
Перед сборкой дроссельного г и д р о к л а п а п а д е т а л и промы-
вают у а й т - с п и р и т о м и продувают с ж а т ы м воздухом, после чего
их внутренние и н а р у ж н ы е поверхности смазывают маслом
марки АУ.
Гидроклапан испытывают маслом м а р к и АУ на герметич-
ность При э ю м в н и ж н и й штуцер дроссельного гидроклапана
Устанавливают з а г л у ш к у , а через боковой подают в клапан
масло с г - а ч а л а под д а в л е н и е м 20 МПа, а затем 0,3 МПа и
а
ьгдерживают в течение 10 мин (утечки масла не допускаются).
Далее с н и м а ю т к о л п а ч о к , в боковой штуцер устанавливают
заглушку, а через н и ж н и й подают масло с н а ч а л а под давле-
нием 0,0Г; МПа, а затем 20 МПа и в ы д е р ж и в а ю т в течение
135
10 мин. Наблюдение ведут визуально со стороны штока кл<)
пана, перетечка масла не допускается Для проверки, утечеь
при закрытом дроссельном гидроклапане масло под давлением
15 МПа подают в боковой штуцер на дроссель и измеряю:
утечки через свободный штуцер (утечки масла не должны про
3
вышать 270 см /мин).
Для испытания дроссельного гидроклапана на работоспособ
ность в нижний штуцер подают масло под давлением 4 МПа и
с помощью ключа 5—7 раз открывают клапан. Подобные ма-
нипуляции проводят при давлении 15 МПа Во время переклю
чений движение клапана должно быть плавным, без заедании
и рывков.

25. Гидрозамки

Гидрозамки (одно- и двусторонние) фиксируют рабочие-


орган в промежуточных положениях, останавливая гидромотор
или гидроцилиндр, и исключают их обратное движение по/
действием нагрузки.
Односторонние гидрозамки (рис. 69) рассчитаны на услов-
ное давление 16—25 МПа. В зависимости от диаметра (мм)
условного прохода односторонних гидрозамков номинальный
поток (л/мин) рабочей жидкости составляет:
6 12 16 80 25 250
10 40 20 160 32 400
При дефекгации гидрозамков контролируют зазоры межд\
сопрягаемыми деталями (табл. 56) Если в результате дефек
тации установлено, что детали не подлежат ремонту, то их
изготовляют из соответствующих материалов (табл 57).
Т а б л и ц а 56 Параметры сопрягаемых деталей гидрозамков
(см. рис. 69)
Предельно лоптчтимый
Обозначе- Номиналь ПосаИжа Шероховатость забор им
ние соеди ный диа- (опвеЦисгие/вал) поверхности (Ra)
нения метр, мм после ipeMOiiTa яри тэции
эягсплуа

А 20 Н9Ц9 2,5/1,25 +0,13 + 0,20


К 27 Н9Ц9 2,5/1,25 +0,13 +6,20
В 7 Н9/19 2,5/1,23 + 0,10 +0,15
I 8 Н9Ц9 2,5/1,25 + 0,10 + 0,15
д 7 Н9Ц9 2,5/1,25 + 0,10 + 0,15

Ремонтируют гидрозамки по следующей технологии


Корпус и крышки с трещинами заменяют Для выявления
трещин проводят гидравлические испытания в течение 5 мин
при дав тении 1,5 p p a e Срыв или смятие резьбы крышки устра-
136
3~

13 к и
Рис 69 Гилрозамок односторонний
/ — клапан 2 — контргайка 3 — опора 4 — гайка регулировочная 5 — стэнан 6 — >пор, 7 —седло, S — поршень, ? — шток W — крышка
со // — тспкате1ь, 12 — коопм., /3 —клапан облагный /•< — штуцар
Т а б л и ц а 57. Материалы основных деталей гидрозамков
Марка материала Марка матер-rfatid
Дега.гь Деталь
по чертежу заменителя по чер!елу замените •«
Корпус- ЛК-4 40ХН Стакан ЗОХГС4 40ХН
Толкатель ЗОХГСА 40ХН Опора Д16Т Нет
Крышка Д16Т Нет Седло Х13Г »
Пробка 45 40Х Клапан, шток 45 40Х
Упор У8 У9 Поршень У8 У9
Клапан обратный 45 40Х

няют калиброванием. Общая длина калиброванных участков


не должна превышать 15 % длины всех витков.
Клапан при н а л и ч и и износа рабочей поверхности (увели
чение зазора А, см. рис. 69, сверх допустимого значения) заме
няют. Рабочие поверхности клапана и гнезда притирают совме
стно. Риски и задиры глубиной до 0,3 мм на уплотнителыгоп
конусной поверхности клапана устраняют, п р и т и р а я клала)
совместно с обратным клапаном.
Клапан обратный, имеющий риски и задиры на рабочей
поверхности, зачищают. При износе рабочей поверхности ос\
ществляют шлифование с последующей притиркой. Рабочие по
верхности обратного к л а п а н а и гнезда притирают совместно
Клапан, смазанный топким слоем масла, должен перемещаться
в обратном клапане под действием собственного веса плавно.
без заеданий.
Толкатель с трещинами, а т а к ж е при износе рабочей по-
верхности заменяют.
Поршень с дефектами в виде значительных задиров па ра
бочей поверхности заменяют. Риски и задиры глубиной до
0,1 мм зачищают.
Опору при наличии трещин и износа рабочей поверхности
заменяют
После ремонта отдельных деталей проводят сборку и йены
тапие гидрозамков. Сопрягаемые поверхности смазывают рабо
чей жидкостью (масло МГЕ-10А), профильтрованной чере.^
фильтр с размером отверстий 12—16 мкм. После сборки гидро
замок испытывают на стенде (если это невозможно, допускает-
ся проводить испытания на судне). Гидрозамок испытывают па
прочность в собранном виде при давлении 24 МПа в течение
5 мин, используя масло м а р к и МГЕ-10А (утечки рабочей жидко
сти через внешние уплотнения штуцеров, крышек, клапанов не
допускаются). Т е м п е р а т у р а рабочей жидкости должна быть
в пределах 16—20 е С. При испытаниях гидрозамка на работе
способность д о л ж н о быть не менее десяти срабатываний
В случае несрабатывания гидрозамка его разбирают, выявляю!
неисправности и повторяют испытание Проведение п н е в м а т и
ческих. испытаний вместо гидравлических категорически запре
щается.
138
Гл а в а 9
РЕМОНТ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ,
ТРУБ И АРМАТУРЫ

26. Фильтры

Фильтры гидравлические судовые (рис. 70) с механическим


с и г н а л и з а т о р о м засорения предназначены для очистки рабо-
чей ж г д к о с т и в гидросистемах. На с>дах применяют фильтры
с т ^тгчными техническими данными характеристиками
(табл. 58)
Фильтроэлементы предназначены для очистки рабочей
жидкости от механических примесей. Существуют фильтроэле-
менты двух типов: сетчатые и бумажные. Сетчатый фильтро-
элеменг содержит гофрированный цилиндр, внутри которого
установлен каркас для очистки жидкости. Гофрированный
цилиндр состоит из двух сеток — наружной фильтрующей и
внутреней каркасной. Бумажный фильтроэлемент также со-
держит гофрированный цилиндр с проволочным каркасом для
очистки жидкости. Гофрированный цилиндр состоит из фильт-
ровальной бумаги и каркасной латунной сетки.
Сигнализатор засорения предназначен для сигнализации о
загрязнении фильтроэлемента. Фильтры надежно работают при
максимальном рабочем давлении в системе до 25 МПа в сле-
дующих диапазонах рабочих температур: окружающей среды —
от +40 до +50°С, рабочей жидкости — от +10 до +65 °С.
Перед ремонтом фильтр (см. рис. 70) разбирают в следую-
щем порядке:
снимают «ломбы и конгровочную проволоку;
ввертывают транспортные заглушки (вынимают фланцы);
сливают консервирующую жидкость;
осторожно вывертывают с т а к а н ;
снимают со стакана уплотнительное кольцо 24 и защитную
Шайбу;
вынимают стопорное кольцо 23, а затем седло и уплотни-
тельное кольцо 5 из крышки фильтра;
'выюимают перепускной клапан 8 и .разбирают его;
вынимают штифт;
отвертывают накидную гайку;
вывертывают корпус и разъединяют его с \ к а з а т е л е м ;
вынимают из у к а з а т е л я ш а р и к ;
139
Т а б л и ц а 57. Материалы основных деталей гидрозамков
Марка материала Марка матер-rfatid
Дега.гь Деталь
по чертежу заменителя по чер!елу замените •«
Корпус- ЛК-4 40ХН Стакан ЗОХГС4 40ХН
Толкатель ЗОХГСА 40ХН Опора Д16Т Нет
Крышка Д16Т Нет Седло Х13Г »
Пробка 45 40Х Клапан, шток 45 40Х
Упор У8 У9 Поршень У8 У9
Клапан обратный 45 40Х

няют калиброванием. Общая длина калиброванных участков


не должна превышать 15 % длины всех витков.
Клапан при н а л и ч и и износа рабочей поверхности (увели
чение зазора А, см. рис. 69, сверх допустимого значения) заме
няют. Рабочие поверхности клапана и гнезда притирают совме
стно. Риски и задиры глубиной до 0,3 мм на уплотнителыгоп
конусной поверхности клапана устраняют, п р и т и р а я клала)
совместно с обратным клапаном.
Клапан обратный, имеющий риски и задиры на рабочей
поверхности, зачищают. При износе рабочей поверхности ос\
ществляют шлифование с последующей притиркой. Рабочие по
верхности обратного к л а п а н а и гнезда притирают совместно
Клапан, смазанный топким слоем масла, должен перемещаться
в обратном клапане под действием собственного веса плавно.
без заеданий.
Толкатель с трещинами, а т а к ж е при износе рабочей по-
верхности заменяют.
Поршень с дефектами в виде значительных задиров па ра
бочей поверхности заменяют. Риски и задиры глубиной до
0,1 мм зачищают.
Опору при наличии трещин и износа рабочей поверхности
заменяют
После ремонта отдельных деталей проводят сборку и йены
тапие гидрозамков. Сопрягаемые поверхности смазывают рабо
чей жидкостью (масло МГЕ-10А), профильтрованной чере.^
фильтр с размером отверстий 12—16 мкм. После сборки гидро
замок испытывают на стенде (если это невозможно, допускает-
ся проводить испытания на судне). Гидрозамок испытывают па
прочность в собранном виде при давлении 24 МПа в течение
5 мин, используя масло м а р к и МГЕ-10А (утечки рабочей жидко
сти через внешние уплотнения штуцеров, крышек, клапанов не
допускаются). Т е м п е р а т у р а рабочей жидкости должна быть
в пределах 16—20 е С. При испытаниях гидрозамка на работе
способность д о л ж н о быть не менее десяти срабатываний
В случае несрабатывания гидрозамка его разбирают, выявляю!
неисправности и повторяют испытание Проведение п н е в м а т и
ческих. испытаний вместо гидравлических категорически запре
щается.
138
Гл а в а 9
РЕМОНТ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ,
ТРУБ И АРМАТУРЫ

26. Фильтры

Фильтры гидравлические судовые (рис. 70) с механическим


с и г н а л и з а т о р о м засорения предназначены для очистки рабо-
чей ж г д к о с т и в гидросистемах. На с>дах применяют фильтры
с т ^тгчными техническими данными характеристиками
(табл. 58)
Фильтроэлементы предназначены для очистки рабочей
жидкости от механических примесей. Существуют фильтроэле-
менты двух типов: сетчатые и бумажные. Сетчатый фильтро-
элеменг содержит гофрированный цилиндр, внутри которого
установлен каркас для очистки жидкости. Гофрированный
цилиндр состоит из двух сеток — наружной фильтрующей и
внутреней каркасной. Бумажный фильтроэлемент также со-
держит гофрированный цилиндр с проволочным каркасом для
очистки жидкости. Гофрированный цилиндр состоит из фильт-
ровальной бумаги и каркасной латунной сетки.
Сигнализатор засорения предназначен для сигнализации о
загрязнении фильтроэлемента. Фильтры надежно работают при
максимальном рабочем давлении в системе до 25 МПа в сле-
дующих диапазонах рабочих температур: окружающей среды —
от +40 до +50°С, рабочей жидкости — от +10 до +65 °С.
Перед ремонтом фильтр (см. рис. 70) разбирают в следую-
щем порядке:
снимают «ломбы и конгровочную проволоку;
ввертывают транспортные заглушки (вынимают фланцы);
сливают консервирующую жидкость;
осторожно вывертывают с т а к а н ;
снимают со стакана уплотнительное кольцо 24 и защитную
Шайбу;
вынимают стопорное кольцо 23, а затем седло и уплотни-
тельное кольцо 5 из крышки фильтра;
'выюимают перепускной клапан 8 и .разбирают его;
вынимают штифт;
отвертывают накидную гайку;
вывертывают корпус и разъединяют его с \ к а з а т е л е м ;
вынимают из у к а з а т е л я ш а р и к ;
139

Рис 70 Фильтр гидравлический с механическим сигнализатором


/ _ стакан 2 — фитьтроэлемент 3 — крышка фильтра, 4— седло, 6, 6, 14 15 !4-
vплoтнитeльяыe кочьца 7 - резиновое кольцо, 8 - переносной ктапан, Ji-BawHd
гайка Ю - заглушка, Л-корп>с, 12 - укавач-eib 13 - шарик 16 — втулка 7/- шток
/8 #)' г/ —пружины /S —штифт, 22 —отсечной клапан, 23 —стопорное кольцо

вынимают шток с \плотнительным кольцом 15 и в т у л к о


из корпуса крышки,
разъединяют шток с втулкой,
в ы н и м а ю т у п л о т н и т е л ь н о е кольцо 15 из втулки 16 и /плен
140
7 а f> т и ц а 58 Технические характеристики фильтров

Условный поминаль- Тонкость


диаметр ный рас- Тип фильтра- Масса, кг
Марка прохода, ход жидко фильтроэлемента
Д1Ч crv т мин ции, мкм

ФГС 10 1 Сетчатый 12—16 24


ФГС 10 2 Бумажный 10 2,5
ФГС 10 3 10 40 » 10 2,5
ФГС 10 4 Сетчатый 63 2,4
ФГС 10 5 » 68 2,4
ФГС 16 1 Сетчатый 12—16 2,9
ФГС 162 Бумажный 10 3,2
ФГС 16 3 16 60 » 10 3,2
ФГС 16 4 Сетчатый 63 2,9
ФГС 16 5 » 68 29
ФГС 20 1 Сетчатый 12—16 4,3
ФГС 20 2 Бумажный 10 4,4
ФГС 20 3 20 90 » 10 4,4
ФГС 20 4 Сетчатый 63 4,3
ФГС 20 5 » 68 43
ФГС 25 1 Сетчатый 12—16 10,3
ФГС 25 2 Бумажный 10 10,5
ФГС 25 3 25 135 10 10,5
ФГС 25 4 Сетчатый 63 10,3
ФГС 2о j » 68 103
ФГС 32 1 Сетчатый 12-16 10,3
ФГС 32 2 Бумажный 10 10,3
ФГС 32 3 32 200 » 10 103
ФГС 32 4 Сетчатый 63 103
ФГС 32-5 » 68 103
ФГС 40 1 Сетчатый 12—16 27,5
ФГС 40 2 Бумажный 10 28,0
ФГС 40 3 40 320 » 10 28,0
ФГС 40 4 Сетчатый 63 27,5
ФГС 40 5 » 68 275
ФГС 50 1 Сетчатый 12—16 42,0
ФГС 50 2 Бумажный 10 43,0
ФГС 50-3 50 500 > 10 43,0
ФГС 50 4 Сетчатый 63 420
ФГС 50 5 » 68 42,0
нительное кольцо 14 и пружину 18 из корпуса крышки. После
разборки осматривают детали с целью выявления дефектов.
Корпус, стаканы, головку и крышку фильтра с трещинами
заменяют новыми При ремонте допускается растачивать
Уплотнительные поверхности конусов корпусов фильтров при
наличии незначительных рисок и задиров (проседание пробок
не должно превышать 2 мм), а также перенарезать резьб} сле-
дующего стандартного размера или восстанавливать ее с по-
мощью метчика Присоединительные поверхности фильтров
Должны быть зачищены от забоин шабером (шероховатость
поверхности после обработки Ral,25). При протачивании флан-
141
цев корпуса и крышек филы
ра во время ремонта допуска
ется уменьшение их толщины
на 10 % номинальной Непер
пендикулярность поверхностен
фланцев корпуса и нрышек
фильтра осям растачивания
не должна превышать 0,1 мм
Пробки и клапаны с тре
щинами, раковинами, расслое
пнями металла заменяют При
изготовлении к л а п а н а фильтра
допускается биение отнеси
тельно его цилиндрической
поверхности не более 0,02 мм
Допускается наплав IHT-I ла
тунные пробки, s a i e M прота-
чивать и притирать ,1\ " FOD
пусом.
Сетки фильтров, а та-оке
уплотнительные кольца и шаи
бы при ремонте заменяют Как
правило, бумажный фильтро
элемент заменяют, а сетчатым
промывают в ультразвуковой
установке Степень очистки
фильтроэлеыентов проверяют с
помощью прибора ПКФ по
времени заполнения внутрен
него объема сетчатого филь
Рис 71 Прибор ПКФ троэлемепта при погружении
/ — головка 2 — ручка, 3 — переходник, его в масло В зависимости от
4 — потавок, 5 — запушка 6 — фитьтро
этеменг проверяемый, 7 — резиновое кото чистоты фильтроэлемента из-
цо Я — сигнапьная кнопка
меняется скорость протеканич
масла через фильтрующую сетку. Клапаны должны быть отре-
гулированы на давление 0,7±0,1 МПа.
Прибор ПКФ (рис. 71) состоит из головки с ручкой, по
плавка и набора сменных переходников и заглушек Головка
имеет резьбу на обоих концах На один из них наверщта руч-
ка, а на другой устанавливают сменные переходники, обеспечи-
вающие плотную посадку проверяемых фильтроэлемептов На
головке имеется фланец, показывающий необходимую глубину
погружения прибора с фильтроэлеменгом в рабочую жидкость
Внутри головки находится поплавок, к стержню которого при
креплена сигнальная кнопка За положением сигнальной кноп-
ки наблюдают через отверстие в торце ручки В комплект при-
бора ПКФ входят сменные переходники, заглушки и резиновые
уплотнительные кольца.
142
Методика измерения времени заполнения филыроэлемент»
маслом для определения остаточного загрязнения фильтроэле-
мен га заключается в следующем'
на прибор устанавливают переходник, соответствующей про-
веряемому фильтроэлементу;
на переходник прибора устанавливаю! проверяемый филы-
роэлемент;
в бак заливают чистое масло АМГ-10 до уровня, на 50—
60 мм большего высоты проверямого фильтроэлемента (вяз-
кость рабочей среды должна соответствовать 28—18 мм 2 /с);
опускают фильтроэлемент в масло, вынимают его и дают
стечь жидкости (эта операция необходима для того, чтобы
внутри сетки образовалась пленка поверхностного натяжения
и результаты измерений были бы более стабильными);
закрывают нижнее отверстие фильтроэлемента заглушкой,
обеспечив уплотнение резиновым кольцом,
прибор с филыроэлемептом погружают вертикально в бак
до касания контрольным фланцем головки поверхности жидко
сти (при этом пальцем руки закрывают отверстие в верхнем
торце т р у б к и ) При произвольном погружении ПКФ с фильтро-
элеменгом (не до контрольного фланца прибора) время изме-
рения меняется Контрольный прибор должен постоянно касать-
ся поверхности жидкости при заполнении ею внутреннего объ-
ема фильтроэлемента;
открывают отверстие в ручке, убрав палец, и одновременно
включают секундомер (при этом фильтроэлемент начинает на-
полняться жидкостью, которая поднимает поплавок с сигналь-
ной кнопкой),
в момент, когда сигнальная кнопка дойдет до уровня верх-
нею торца ручки, выключают секундомер;
полученное по секундомеру время наполнения фильтроэле-
мента фильтра ФГС жидкостью должно быть не более 15 с,
что соответствует максимально допустимому остаточному за-
грязнению фильтроэлемента (при времени заполнения, равном
или меньшем 15 с, фильтроэлемент считается достаточно чи-
стым и годным для установки на изделие, в противном случае
его повторно промывают и проверяют).
После измерений прибор вынимают из жидкости сьимают
заглушку 10 (см рис 70) и сливают жидкость, затем снимают
филыроэлемент с прибора и у к л а д ы в а ю т его в поливинилхло-
ридный мешочек
По окончании ремонта фильтр собирают в следующем по-
рядке в корпус вставляют втулку и указатель, а затем во
втулку у плотнит елыюе кольцо 15 и шток; навертывают накид-
ную гайку на корте, в отверстие, расположенное в указателе,
вкладывают шарики; соединяют указатель со штоком так,
чтобы шарики погружались в гнезда, расположенные на ука-
зателе; надевают на хвостовик штока пружину 18; смазывают
143
резьбовые поверхности смазкой ЦИАТИМ-203; ввертываю *
собранный сигнализатор засорения в корпус крышки, предва
рительно вставив штифт 19 и уплотнительное кольцо 6; вкла
дывают отсечной клапан 22 в перепускной клапан 8, а.такли
резиновое кольцо 7, пружины 20 и 21; вставляют перепускное
клатган 8, а также уплотнительное кольцо 5 и седло в корт
крышки; помещают стопорное кольцо 23 в корпус крышки
разводят его; надевают уплотнительное кольцо 24 и защитную
шайбу на стакан; вкладывают в стакан фильтроэлемент; ввер
тывают стакан в корпус крышки.
После ремонта и сборки гидравлический фильтр промываю
в ультразвуковой ванне и испытывают на плотность при дав
ленйи 1,25 р раб .

27. Охладители рабочих жидкостей


•В судовых гидросистемах применяют охладители рабоч!
жидкостей типа ОКН (рис. 72), технические характеристи
которых приведены в табл. 59.
Охладители имеют следующие показатели надежности: д1
ремонтный срок службы (до капитального ремонта) не мено
13 лет; полный срок службы (до списания) не менее 28 лс-
вероятность безотказной работы в пределах наработки 5000
не менее 0,9.
Признаками отказов охладителей являются: наличие охла/к
даемой среды в охлаждающей (или наоборот); длительное
устойчивое повышение температуры охлаждаемой среды на вь
ходе из охладителя выше допустимой (при спецификационны
характеристиках охлаждающей среды); утечки охлаждающе
и охлаждаемой сред через фланцевые или штуцерные соединх
ния, приводящие к недопустимому изменению параметров p j
бочих сред или влияющие на безопасность обслуживающе!
персонала.
При демонтаже из охладителя необходимо предварительн
удалить масло и заборгную воду путем откачки штатными на
сосами. После этого отсоединяют трубопроводы и заглушаю
фланцевые соединения на охладителе и на судовом трубопрс•
воде.

/ 2 3 6 5 6 7

Рис. 72. Охладитель рабочих жидк


стей типа ОКН:
1 — крышка; 2 — опора неподвижная; п3
•прубы теплообменные; 4 — корпус, 5 —
Ра подвижная; 6 — решетка трубная;
мрышка, 8 — клапан для выпуска во»"
9—>кла|па.н для слива охлаждаемой
10 — пробка, 11 — перегородка
144
г
Т а б л и ц а 59 Технически-^ характеристики о* "ад :телсй
Охлаждаемая среда Ол-кжда-о^д ч среда
Температура,
- °С О =• S j л о
Марка Рабочая ои ЛЗ О & ^™ о о ч^ 5 D- g•
жидкость Ft §§1 g -;- ПЗ ~
II &
& X Л д 3 5 ^ ^ TJ X ^- X ^
5 ^ ^*^ да
=- ~ Ч ь- ЯП-! «Hi f-£ =^ cS-
ко ?1Ш
^ 1
)КН 0,2-74 1, АУ, \УП 1,5 57,0 55,0 2,0 1,5 3^,0 4,3
)КН 0,2 74- 1м
)КН 0,2 74 1П, \У 1,5 57,0 55,0 2,0 2,0 40,0 4,3
)КН 0,2-74- 1ПЛ1
)КН 2,5-170 1, АУ, \ПУ, 2,9 50,0 47,0 2,0 7,0 32,0 1,0
)КН 2,5 170 Ш МГЕ 10А
)КН 2,5-170 2, АУ 3,6 60,0 40,0 1,0 10,0 20,0 4,3
)КН 2,5-170 2П
)КН 15,8-420-2 АУ 4,0 40,0 30,0 1,6 15,0 25,0 4,3

После д о с т а в к и в цех осуществляют разборку охладителя и


очистку деталей. Межтрубные полости чистят химическим
способом, наружные полости — механическим или путем по-
гружения в электрические печи с температурой до 500°С, где
происходит сгорание лакокрасочных покрытий, масел, различ-
ных отложений. После очистки охладитель тщательно обду-
вают сжатым воздухом давлением 0,2 МПа.
Перед ремонтом охладитель подвергают гидравлическому
испытанию при давлении 1,5 р р а б с целью выявления дефектов.
При ремонте дефектные места обечайки корпуса н крышек
вырубают и заваривают (или осуществляют н а п л а в к у ) . Валь-
цуют тр>бы (если трубы вальцевались дважды, то их заме-
няют, с этой целью дефектные трубы удаляют, очищают отвер-
стия, устанавливают и вальцуют новые трубы).
После ремонта проводят повторные гидравлические испыта-
ния охладителей при давлении 1,25 рраб. Заменяют протекторы,
прокладки, резиновый шнур (если таковой имеется), затем
грунтуют и окрашивают наружную поверхность охладителя.
После окраски охладитель подвергают сушке. Сушка может
проводиться в печах или путем обдувки воздухом, нагретым
АО 100°С.
При установке охладителя на судне необходимо учесть
возможность расширения корпуса охладителя, для этой цели
Должен быть предусмотрен осевой зазор (2—3 мм) на подвиж-
ной опоре и диаметральный зазор (0,1—0,3 мм) в отверстиях
Подвижной опоры.
Подвод о х л а ж д а ю щ е й забортной воды к о х л а д и т е л ю должен
°сущ.ествляться через фильтр с тонкостью фильтрации не более
2,5 мм
1
0—904 145
28. Ручные насосы

Ручные насосы (рис. 73) предназначены для создания дав


.ления в гидросистеме при выходе из строя штатных (аксиально-
поршневых, винтовых и др.) насосов.
Максимальное рабочее давление, создаваемое насосом в
гидросистеме, составляет 15 МПа, подача насоса за 10 циклов
100—300 см3. Усилие, создаваемое на рукоятке насоса, состав-
ляет 180 Н. Значения установочных и предельно допустимых
при эксплуатации зазоров р е г л а м е н т и р о в а н ы техническими
условиями заводов-изготовителей.
При ремонте допускается уменьшение толщины стенок кор
пуса и крышки насоса, а также корпуса клапанов в результате
их протачивания не более чем на 1,5 мм номинальной толщины
Незначительные трещины и свищи в корпусе и к р ы и . к а х насо
са, а также в корпусе клапанов устраняют сваркой.
При наличии на втулках насоса, клапанов, на стенках c i d -
канов трещин при ослаблении посадок в корпусах, а также
при уменьшении толщины стенок вследствие и з н а ш и в а н и я (или
уменьшения после механической обработки при устранена i
глубоких рисок, задиров и раковин на рабочей п о в е р х н о с т и )
более чем на 15 % номинальных размеров втулки и стакапь 1
заменяют.
Штоки-поршни и штоки при наличии задиров, продольных
рисок, при уменьшении диаметров более чем на 0,5 мм по
сравнению с номинальными,
а также при искривлении
относительно оси заменяю'
Допускается восстанавливать
рабочие поверхности хроми-
рованием с последующей
притиркой их при толщиье
хромового покрытия не бо-
лее 0,1 мм. Овальность и
конусообразность рабочих по-
верхностей штоков не должна
превышать 0,005 мм.
Клапаны с трещинами за-
меняют. Посадочные пояск"
(фаски) втулок клапанов
при протачивании допускается
увеличивать до 2 мм. У плот -
нительные поверхности втулок
и клапанов должны быть при-
терты.
Рис. 73. Насос ручной высокого дав- Сорванная резьба на Д е ~
ления- талях насоса и конусах
J —клапан, 2 - коробка клапанов, 3- ,, П Я П Я Н П д „„
крышка, 4— поршень; 5 — корпус КЛЭПЭНОВ Н6
Л 46
Стаканы, нажимные гайки сальников должны иметь свободный
ход по резьбе (без люфта).
Воротники и уплотпитсльные кольца при ремонте заменяют.
На поверхности новых манжет не допускаются царапины и
риски, включения, видимые невооруженным глазом, т з ы р и и
трещины. Поверхности манжет должны быть чистыми и глад-
кими. Не допускается у с т р а н я в указанные дефекты опили-
ванием.
После ремоша проверяют подачу насоса, подключив его
к напорной гидросистеме стенда и создав давление р у ч н ы м на-
сосом до 15 МПа.

29. Трубы

В судовых гидросистемах применяют бесшовные трубы из


углеродистой стали 10, 20, 20А, легированной стали 12Х18Н10Т,
а также из меди М2, МЗ и алюминия AMi2M В зависимости
от материала, дисЛ^тра и толщины стенки труб трубопроводы
гидросистемы рассчитывают на р з з л » ч п ы е рабочие давления.
Демонтаж и дефектация. В целях повышения уровня меха-
низации ремонта и улучшения условий труда трубы с армату-
рой демонтируют блоками (например, отсоединяют блоки гид-
роаппаратуры, пульты управления, блоки с гидрооборудованием
и др ) Перед демонтажем составляют демонтажную схему
с указанием маркировки соединительных концов (маркируют
по инструкции СРЗ, производящего ремонт гидросистем) для
облегчения сборки трубопроводов на судне. После отсоединения
блоков гидрооборудования и гидроаппаратуры на открытые
концы труб и арматуры ставят пластмассовые или металличе-
ские заглушки.
Трубы и арматуру, демонтированные с судна и доставлен-
ные на СРЗ, химическим способом очищают от загрязнений,
ржавчины н остатков покрытия, промывая их в ваннах с раз-
личными жидкостями (щелочным раствором, горячей и холод-
ной водой). Затем осуществляют травление в кислотном рас-
творе. Для определения технического состояния трубы, харак-
тера и объема работ проводят дефектацию. Дефектация вклю-
чает в себя визуальный осмотр и выявление дефектов средст-
вами неразрушающего контроля, проведение измерений, опре-
деление технического состояния приварных деталей, гидравли-
ческие испытания.
Трубы, фланцы и приварные детали исправляют или заме-
няют, если при дефектации обнаружены следующие дефекты:
Утонение стенок труб вследствие коррозионных разрушений
более чем па 10 % номинальной толщины труб; выпучивание
и
вмятины размером более 6 % наружного диаметра трубы;
с
РЫвы резьбы; трещины, разрушения труб, штуцерных соеди-
Ю* 147
янений, наличие течей (обнаруживаются при гидравлическое
испытании труб на прочность).
Ремонт и изготовление. При ремонте и изготовлении т р \ г
деталей и узлов трубопроводов гидросистем осуществляют ел,
дующие операции: заготовку, резку, гибку и механическую об-
работку труб, сварку и пайку деталей и соединений, испытание,
ючистку труб, сборку и монтаж трубопровода на судне. В целг\
уменьшения встречных потоков и повышения производительно-
сти труда ремонт и изготовление трубопроводов гидросистем л
•общесудовых систем проводят на специальных механизирова!
ных линиях.
Гибку труб осуществляют по шаблонам, снятым с выбрак
ванных труб, с технологических эскизов, с места установки и >
судне. Шаблоны изготовляют из отожженой и рихтованной про
волоки диаметром 8—12 мм. При изготовлении необходимо
учитывать, что шаблон изгибают по образующей трубе, причо •
одна из плоскостей шаблона должна располагаться в плоек
сти изгиба трубы. Гибку выполняют в холодном состоянии тр}б
«а трубогибочных станках СТГ-1М и др., имеющих механиче-
ские или гидравлические приводы с ручным или п р о г р а м м н а ч >
управлением. Радиусы изгибов выбирают в соответствии с о -
ношением Rn/da — 2,5-f-3,0, где Ru — радиус изгиба, м; du --
наружный диаметр трубы, мм.
Геометрические размеры и форма труб должны соотвега
вовать снятому образцу или шаблону. Не допускаются трещи-
ны, закаты, раковины и другие дефекты на внутренней и iu-
ружной поверхностях изогнутых труб. Независимо от мар' и
материала, размера труб, радиуса изгиба и способа гибки
овальность в местах погиба не должна превышать 8 % диа-
метра трубы. Относительная овальность (%), измеряемая в к и -
сте наибольшего изменения сечения трубы с помощью штангеи-
цкрюуля, /<0 = [ ( а — b } / d B ] \ O Q , где а, Ь — соответственно большая
и малая оси вала, мм; dH — наружный диаметр трубы, мм.
На внутренней поверхности изгибов труб допускается нали-
чие складок (волнистости), высота которых не должна превы-
шать 3 % наружного диаметра трубы. Следует учесть, чго
медные трубы перед гибкой подвергают термической обработке
Их отжигают в электропечи, нагревая до температуры 650
700°С (с выдержкой при достижении данной температуры
•в течение 1 мин на 1 мм толщины стенки и последующим
•охлаждением па воздухе).
Резку труб из углеродистой и легированной стали осущест"
ляют на установках с абразивными дисками, трубы из медные
или цветных сплавов можно резать также механическими но-
жовками. При резке изогнутых труб в размер по шаблону вхо-
.дит припуск на возможную погрешность резки и на отбортовк\"
•труб. Плоскость разреза должна быть перпендикулярна оси
трубы, перекос не должен превышать 3°. Поверхность разро'' 1
Й48
должна 'i.i'b чистой, без наплывов м е т а л л а и шлака, заусенцы
после P J J K I I з а ч и щ а ю т .
Концы труб, предназначенные для отбортовки, не должны
иметь надрезов, трещин, коррозионных раковин, заусенцев,
продольных рисок; о с т р ы е кромки должны быть закруглены.
Отбортовкд тр}б проводят на горизонтальных гидравлических
прессах ПГП-25 постепенно, без рывков. Отбортованные по-
верхности должны быть гладкими, без трещин, заусенцев и
радиальных разрывов. Кромки отбортованной части трубы и
уплотнительные к а н а в к и должны быть концентричны проходно-
му сечению. Допускается утонение стенки отбортованной части
трубы на 15 % номинальной толщины.
Кромки т р у б для сварки подготавливают механическим
способом, предварительно удалив заусенцы. Поверхности сва-
риваемых деталей должны быть до их прихватки очищены
(с помощью наждачного круга) и обезжирены (уайт-спиритом)
до полного удаления з а г р я з н е н и й , краски, масла. Трубы при
сварке должны находиться в нижнем положении, для чего сва-
риваемые узлы следует плавно или ступенчато поворачивать
с помощью кантователей или других приспособлений (манипу-
ляторов)
В процессе ремонта и изготовления трубы пооперационпо
контролирую!, а по окончании ремонта проводят гидравличе-
ские испытания для проверки прочности трубы и приваренных
к трубе элементов (штуцеров и др.). При пооперационном кон-
троле проверяют состояние н а р у ж н о й поверхности труб, свароч-
ных швов, качество выполнения изгибов, ремонта и обработки
концевых узлов труб.
Гидравлическое испытание труб проводят на специальном
стенде при давлении 1,5 р р а б (течи не допускаются). Для гер-
метизации свободных концов 1руб и штуцеров применяют бы-
стродействующие самоуплотняющиеся заглушки. При заполне-
нии труб водой необходимо удалить воздух из их верхней части
через спускную пробку на заглушке. По окончании испытания
трубу продувают сжатым воздухом (для удаления влаги и
окалины) и очищают.
В зависимости от материалов предварительную очистку
труб осуществляют по определенной технологии. Предваритель-
ную очистку стальных труб выполняют химическим способом
по схеме: обезжиривание, промывка горячей и холодной водой,
травление, промывка холодной водой, осветление, промывка
холодной водой, хроматная обработка, промывка горячей и
холодной водой, сушка. Предварительную очистку медных труб
проводят в следующем порядке: обезжиривание, промывка
горячей и холодной водой, травление, промывка холодной во-
Дой, нейтрализация, промывка холодной водой, осветление,
промывка холодной водой, сушка. Предварительная очистка
г
руб из алюминия и алюминиево-магниевых сплавов включает
149
в себя следующие технологические операции- обезжиривание
органическими растворами, химическое обезжиривание, про-
мывка горячей и холодной водой, осветление, промывка горя-
чей и холодной водой, сушка.
Окончательную очистку труб осуществляют уайт-спиритом
с последующей продувкой сухим с ж а т ы м воздухом Для кон-
троля качества окончательной очистки через внутреннюю по-
лость т р у б ы протаскивают бязевый тампоп На открытые коп
цы труб ставят заглушки.

30. Арматура

В судовых гидросистемах наибольшее распространение пол;,


чили торцово-ниппелыгое соединение (рис 74) труб и соедине
ние по наружному конусу Материал для изготовления арм?
туры выбирают в зависимости от липериала 1руб
На поверхности арматуры не допускаются трещины, ЗЛУССЧ
цы, риски, вмятины и другие механические повреждения. Резь
ба должна быть чистой и не иметь заусенцев в штуцерах т
накидных гайках.
А р м а т у р а для соединения трубопроводов ДОЛУ-
антикоррозионное покрытие (оксидирование, аиодь, , , ,, и_ ,
т. п.).
Д т я а р м г т \ р ы гз \ г л е р о т , и с ю п и л е г и р о в а н н о й стали
главным обэазом п р и м е шют химическое оксидирование, сущ
ность которого состоит в следующем. Вначале арматуру обез
жиривают для у д а л е н и я загрязнений в ванне со следующим
раствором: натр едкий (5—15 г / л ) , т р и п а т р р и ф о с ф а т (15—
35 г / л ) , сода кальцинированная (15—35 г / л ) и синтопол ДС-10
(3—5 г/л). Режим обезжиривания: температура 60—80°С, про
должителыюсть 3—20 мин. После обезжиривания детали про
мывают в ванне с холодной водой при температуре 20°С. Ван
на снабжена устройством для подачи и слива воды, которая
сначала поступает в дойную часть, а затем сливается в верх
пей части через к а р м а н Дне
имеет \ к т о п в сторону слив-
иого штуцера.
Режим химическою оксп
днрования (табл. 60) выби-
рают в зависимости от метал
ла, in которого изготовлен^
армат\ра
В ванне для химического
оксидирования использую!
раствор следующего состава,
Рис. 74. Торцово ниппельное сое тине н а т р едкий (550—700 г / г )
ние труб:
/ - ниппель; 2 — гайка, 3 —прокладка натрий азотистокислый (200
150
Т а б л и ц а 60 Параметры режимов оксидирования арматуры.
ичггтовленной из стали

Сталь Температч PCI °С Время, м и t

Высоко;- r.iep :> листая 1 35 -145 10—30


Средчеу! "•сродистая 135-145 30—50
Низкоуг. '"•речистая 115—155 40- СО
Низко i реднелегпрованная 145—155 60—90

250 г/л) и ч а т р и п азотнокислый (50—100 г/л) Допускается


и с к л ю ч е н и е из р а с т в о р а азотнокислого н а т р и я Посте химиче-
ского оке." ж и р о в а н и я д е 1 а л и п р о м ы в а ю т в в а н н е с холодной
водой.
По окончании ремонта и сборки соединения ответственных
гидросистем стопорят скрученной проволокой диаметром 0,8—
1,2 мм. Проволока должна быть в н а т я н у т о м состоянии и пре-
дохранять резьбовые соединения от самоотвинчивания. Не до-
пускаются трещины и расплющивание проволоки.
Г л а в а 10
МОНТАЖ, ПРОМЫВКА И И С П Ы Т А Н И Я
Г И Д Р А В Л И Ч Е С К И Х СИСТЕМ НА СУДНЕ ПОСЛЕ РЕМОНТА

31. Монтаж

После ремонта на СРЗ гидрооборудование и трубопроводы


доставляют на судно и монтируют. От качес!ва монтажа во
многом зависит падежная работа гидросистемы в процессе
эксплуатации.
Гидрооборудование. Монтаж гидрооборудования с вращаю
щимися в а л а м и (насосов, гидромоторов и др.) выполняют Hd
амортизаторах типа АКСС, а с неподвижными частями (гидро
цилиндров, гидроаккумуляторов, маслоохладителей, фильтров
и др.)—непосредственно на фундаментах. Монтируемые меха-
низмы не должны иметь внешних повреждений Механизмы
координируют на фундаментах двумя способами относительно
осей отверстий в фундаменте и его опорной поверхности; отно-
сительно оси базового отверстия, продольной оси фундамента
и его ооторной поверхности. Отклонение р а с п о л о ж е н и я меха
низма от горизонтали или от в е р т и к а л и не Д О Т Л \ Р О правы
m a i b 3 мм на метр длины и 6 мм на всю длин\ р а м ы меха-
низма.
При установке (координировании) амортизированных меха
низмов на фундаменте, \ допускаемые .зазоры, исключающие
соударение их при любых перемещениях в пределах свободных
ходов амортизаторов, должны соответствовать \ к а з а п н ы м на
рис 75
Металлические подкладки и шайбы изготавливают из стали
марки СтЗ или СтЗС и обрабатывают по р а з м е р а м , с н я т ы м на
месте д т я к а ж д о й подкладки в отдельности (высот\ подкла
док измеряют с погрешностью ±0,05 мм)
Для амортизированных механизмов, если по требованию
предприятия-изготовителя необходимо учесть просадку аморти
затора, высоту подклаток следует определять по формуле

/г=/,+де„
где /, — расстояние между опорными поверхностями амортизатора и рамой
механизма, измеренное в i и точке, Аб, — значение просадки амортизатора
(по формуляру) в 1-й точке. При измерении высот выравнивающих шайб
механизм устанавливают на отжимных приспособлениях, чтобы он не касал
ся амортизаторов.
Применяют pei \лируемые подкладки прямоугольной или
круглой формы, изготавливаемые, как правило, под один болт.
Если в особых случаях требуется увеличить поверхность кон-
такта в соединении лапы механизма с фундаментом, допускает-
ся устанавливать клиновые подкладки под соединительные бол-
ты. При этом расстояние между двумя крайними отверстиями
в подкладке не должно превышать 4d для двух, 8d для трех
и 15d для четырех отверстий (d — диаметр отверстий). Толщи-
на клиновой подкладки должна быть не менее 5 мм, припуск
на ее пригонку после обработки не должен превышать 0,1 мм.
Откло"ение размеров подкладок (по длине и ширине) от но-
минальных не более 5 мм. Размер опорной поверхности верх-
ней половины регулируемой подкладки выбирают в зависимо-
сти от удельного давления на подкладку. Диаметр нижней
половины подкладки не должен превышать ширины приварыша
на фундаменте. Минимальная высота (мм) регулируемой под-
кладки Н = х+у—D/20, где х, у — высота соответственно ниж-
ней и верхней половины подкладки в наиболее утолщенной
ча;т , мм, D — диаметр нижней половины подкладки, мм;

Рис 75 Допускаемые зазоры между амортизированным механизмам и окру-


жающими его жесткими предметами (а) и между амортизированными меха-
низмами (б)
' — свободный ход амортизатора или ограничителя, * на каждые 100 мм высоты,
на каждые 100 мм вниз *** на каждые 100 мч ширины
153
'/20 — уклон подкладки Сверлить ошерстия в регулируемся
подкладке допускается при ее изготовлении, причем диаметр
отверстий в нижней и верхней частях подкладки должен быть
больше диаметра болта на 10 мм
Выравнивающая подкладка может состоять из ^вух пластш
п р я м о у г о л ь н о " , круглой или П образной формы Суммарная
толщина пластин не должна превышать 40 мм Минимальная
толщина подкладки или пластины не регламентируется Тот
щина выравнивающих шайб, у с т а н а в л и в а е м ы х па амортизато
pax тиг а АК.СС, должна быть в пределах 3—20 мм Допускает
ся применять выравнивающие шанбы в виде к л и н а Наружный
диамелр выравнивающей шайбы должен сост^в^я-ь не менее
двух диаметров болта или шпильки
Прокладки из парусины, состоящие из одного или д в у ,
слоев, M O i y i иметь любую конфигурацию Перед установкой на
место их пропитывают железным суриком или ф у г и м и пропи
точ ы м и ^оставами, кг вызывающем! коррозии опорных по
в е р х п ^ с т е i ф у н д а м е н т а и механизма
К }оановке на су -,не допускаются амортизаторы, удовлст
воряющие требованиям технических условии на их ич^отовлс
ние и имеют! е сопроводительный документ предприяшя изго
товителя
Да т ы ^ з г о т о в т е н и я и у с т а ю в \ л а м о р т и з а т о р о в ^олж
тт
ы бы^о в с ' с н ы в ф о р м у л я р механизма Срок - р а н е н и е тмор
тиззторов до их л становки не должен превышать ук^запногг
в соответствующих технических у ^ л о в л я х т стандартах
Гели нижние поверхности амортиза10ров т и п а АКСС вы
гнуты более ICM на 0,5 VM, допускаете" л е^аии^еская обработ
ка прилегающей плоскости амортизатора на г л у б и н у , че прс
вышающую 15 % толщины амортизатора, в приспособлении
и5естсч -"зяющем г е р г с п д и к у тярноть обработанной поверх
i ""Th 1 вертикаль' ^ь о^и, при обильном о таждении эм\ ть
сией
Раскладывать амортизаторы на фундаменте необходимо с
учетом их деформаций в убывающем или возрастающем по
рядке в н а п р а в л е н и и продольной оси механизма При этом бо
лее жесткие амортизаторы (с номинальной деформацией) дол
ЖРЫ быть установлены под более тяжелую часть механизма
Деформация любого амортизатора пол номинальной нагрузкой
не должна отличаться более чем па 20 % от среднего значения
деформации
Д л я амортизаторов \ с т а п о в л е н н ы х р я ~ о м и л и с и м м е т р и ч н о
оси м е х а н и з м а на противоположных п о л к а х ф у н д а м е н т а siiri
чения деформации м о г \ т отличаться одно ог другого не более
чем на 10 %
Амортизаторы доп\скается устанавливать на с\дне при
температуре окружающей среды не ниже —10 °С Разность за
154
зоров между опорной поверхностью механизма, установленного
nV о п т и м а л ь н ы х приспособлениях, и опорными поверхностями
амортизаторов, входящих в схем} амортизирующего крепления,
до\п\скается не у ч и т ы в а т ь , если она не превышает 0,3 мм (дня
амортизаторов типа АКСС) Допускаемые зазоры s между
амортизатором и окружающими его жесткими предметами (при
любом расположении и шпе амортизаторов) должны соответ
ствовать \стовию s>6, гле 6— свободный ход амортизатора
или o i p a ч ч! теля
О п о р н ы е амортизаторы стед>ет \ с т а н а в швать не ранее чем
через 2 сут посте у с т а н о в к и механизма на опорные амортиза-
торы Д о п у с к а е т с я устанавливать упорные амортизаторы сраз>
после опорных, ести последние перед установкой были выдер-
жаны i од 1'омиральнои статической нагрузкой не менее 2 сут
При использовании упорных цилиндрических амортизаторов
необходимо выдержать зазор между корпусом их цитиндриче
ской части и кронштейном или фундаментом в соответствии
с чертежом, а также обеспечить свободное перемещение штыря
во втулке амортизатора, кронштейне, наварыше и т и плите
Допускается разворот клиновой и выравнивающей подкла-
док, подкладки год амортизатор к опорной поверхности, а так
же свисание лапы механизма или а м о р т и з а ю р а с подкладками
до 5 мм Выравнивающие подкладки в амортизирующих узлах
крепления доп>скается устанавливать над амортизатором и л и
пот ним Для установки подкладок мехат изм следует припод-
нять на 2—3 мм с помощью отжимных болтов или других
прис юсоблений Для регулирования положения механизма без
переделки п о д к л а д о \ под опорные поверхности лап и ч и рамы
механизмов допускается установка одного двух стоев латунной
ленты общей толщиной не более 2 мм Качество сопряжения
полктадоч с "апой и т и рамо)" механизма и с опорной поверх
ностыо фундамента по окончании монтажа должно соответ
т
ствова i > \станов' е11чым требованиям (табл 61)
Крепежные болты следует заводить со стороны фундамента
В отдельных с л у ч а я х допускается устанав швать их со стороны
лапы или р а м ы механизма Крепежные л е т а л и должны сво-
бодно проходить через отверстия в опорных ы^ах механизма и
полках ф у н д а м е н т а , если подкрепления фундамента препят
ствуют нормальной остановке болта, допускается (по согласо
ванию с проектантом) местная потрубка фундамента или ере
зание части головки с одной стороны, но не более чем до
стержня болта Для амортизаторов типа АКСС длину стержня
крепежной детали выбирают при проектировании с счетом но-
минальной толщины лапы механизма и максимальной толщины
выравнивающей шайбы, равной 20 мм Минимальная длина
стержня болта, ввинчиваемого в резьбовую часть амортизатора,
Должна составлять не менее одного диаметра болта, п р и ч е м

155
Т а б л и ц а 61 Проверка качества сопряжения деталей механизмов
при различных видах крепления

Расположение /
Способ (условие) о шрнои 'losepxdOcTH Качество сопряжения
проверки механизма

Сопряжение опорного фланца механизма с опорной полосой (листок)


фундамента (рис 76)
Обдувание воздухом и Любое Должна быть обеспечена гер
обмыливание (болты за- метичность соединения
тянуты, сурик в твердом
состоянии)
Сопряжение подошвы амортизатора с приваренным платиком
или опорной полосой (листом) фундамента (рис. 77, а)
т
Щ-упом (амортизатор по- юбое Щуп толщиной 0,5 мм не дол
ложен на платпк) жен проходить между сопря
гаемыми поверхностями
Сопряжение выравнивающей шайбы с лапой или рамой механизма
и несущей планкой (рис. 77, б)
Щ-упом (болты не затя- Горизонтальное Щ\п толщиной 0,1 мм не дол
нуты) жен проходить между сопря-
гаемыми поверхностями на 2 /„
окружности шайбы (па осталь
ной части допускается местное
прохождение щупа толщинок
0,15 мм)

Рис. 76 Крепление механизма на на


русиновых подкладках
/ — фундамент 2 — т а т а •механизма J
шайба рэзрезн^ { п р > ж к н к а я

болт не должен выступать за торец его н с с \ щ е й втулки более


чем на 2 мм.
Момент з а т я ж к и фундаментных болтов для расчетных со
единений у к а з а н в чертежах. Для затяжки используют динамо-
метрические ключи, сконструированные и п р и м е н я е м ы е пред-
приятием-изготовителем. Если момент з а т я ж к и болтов не ре-
гламентируется, то применяют гаечные ключи с нормальной
длиной рукоятки Если в чертежах или д р у г и х документах не
у к а з а н момент з а т я ж к и ф у н д а м е н т н ы х болтов, то по требованию
судовладельцев для отдельных механизмов с жесткими узлами
крепления его определяют по ориентировочным формулам Мо-
3
мент затяжки ( Н - м ) болтов из легированных сталей .M«s<T T rf B i,
3
из углеродистых сталей: М^ 1,30т^ Вн, где сгт — предел текуче
156
Рис 77. Крепление механизма на амортизаторах типа АКСС (а) и АПС (б) г
/ — фундамент; 2 ~ лапа механизма, 3 — шайба разрезная пружинная, 4 — шайба вы-
равнивающая 1 —ви>лка неемцей планки, 6 — амортизатор
сти м а т е р и а л а болта, Н/см 2 ; с?Вц — внутренний диаметр резьбы
болта, см
При креплении механизмов на амортизаторах болты и гайки
шпилек завертывают гаечным ключом с нормальной длиной
рукоятки до полного соприкосновения торцовых поверхностей
несущих планок амортизаторов (либо поверхностей подкладок
или выравнивающих шайб) с поверхностью рамы или лапой
механизма, после чего болты или гайки шпилек дополнительно
затягивают на '/2 оборота. Головки фундаментных болтов и
гайки после закрепления должны плотно прилегать к фунда-
менту, лапе или раме механизма. В креплениях механизмов,
где требуется проверка прилегания головок болтов или гаек
к фундаменту или лапе механизма, их необходимо подрезать.
Глубина подрезки под головки болтов и гайки не должна -превы-
шать 16 % толщины лапы механизма или полки фундамента.
Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить под головку бол-
та и под гайку. Не проверяют прилегание гаек и головок бол-
тов для отверстий после развертки, а также фундаментных
болтов, если под гайки и под головки последних установлены
стопорные шайбы. Допускается не проверять прилегание гаек
и головок болтов для механизмов, устанавливаемых на амор-
тизаторах с жесткими креплениями, а также если в чертеже
нет специальных требований.
Выступающие над гайками концы болтов не должны пре-
вышать по длине пяти шток резьбы для болтав диаметром от
10 до 20 мм и трех ниток для болтов диаметром от 24 до
48 мм (размер фаски в длину выступающей части болта не
входит). Утопание нарезной части болта в гайке не допу-
скается.
Корпуса механизмов, устанавливаемые на амортизаторах
или имеющие электроприводы, заземляют в соответствии с дей-
ствующей технологической документацией. Элементы заземле-
ния не должны ограничивать свободы перемещения механизма
на амортизаторах во всех направлениях на расстояние не менее
157
50 мм По окончании монтажа крепежные детали окрашиваем
как у к а з а н о в окрасочной ведомости /
При установке механизмов, корпуса которых изготовлены
из материалов, отличающихся от материала фундамента, сле-
д у е т обеспечить электрохимическую изоляцию и защитите со
единение от контактной коррозии в соответствии с требования-
ми чертежа. !
Трубопроводы присоединяют к механизму после его за^креп-
л е ч и я Непараллельность, несоосность и зазор между фунда
ментами труб, присоединяемых к жестко закрепленному ,меха-
низму и к патрубкам механизма, не должны превышать значе-
ний, приведенных в чертеже. Для амортизированных механиз
мов эти отклонения должны быть выдержаны в соответств!"
с допусками нормативных документов на монтаж амортизирую
щих вставок между механизмами и трубопроводами.
Трубопроводы. Трассировка и монтаж системы гидравл!
•ки — одна из наиболее трудоемких работ. Для сокращени
трудоемкости монтажа, повышения надежности при эксплуата
ции, а также качественной подготовки гидросистемы к ходовьг
испытаниям трубы, поступающие на монтаж, на концах долж-
ны иметь заглушки для предохранения от загрязнения. Сборк
выполняют в соответствии с демоггтажной схемой или рабочим
чертежом Перед монтажом труб на судне должно быть уста
новлено все гидрооборудование (насосы, моторы, гидроаппара-
тура и др ).
Подгонку труб к штатной арматуре осуществляют поем
снятия наружных заглушек при установленных внутренних з i-
глушкач (или центраторах), при этом резьба на штатной арма-
туре и деталях соединений труб должна быть тщательно очи-
щена и проверена проходными и непроходными калибрам"
В целях устранения непараллелыюсти допускается подгибать
стальные трубы, применяя местный нагрев ацетилено-кислород-
ной горелкой до температуры 600 °С, а трубы из медных ?'
алюминиевых сплавов подгибают в холодном состоянии спе
циальным приспособлением.
После монтажа подвески с резиновыми прокладками уста-
навливают на штатные места Подвески должны обеспечивать
прочное и надежное крепление трубопроводов к судовым кон
струкциям. Они должны быть расположены в местах наиботь
шего сосредоточения нагрузок на трубопровод Количество по s,-
весок определяется чертежом Рекомендуемые расстояния меж-
ду подвесками 2—3 м
К трассировке и монтажу трубопроводов гидросистемы
предъявляют следующие требования:
наименьший радиус изгиба трубы R = 2dn, где R — ради^
изгиба оси трубы, мм; du — наружный диаметр трубы, мм;
во избежание возникновения резонансных колебаний трубы
с н а р у ж н ы м диаметром свыше 25 мм необходимо крепить на
158
расстоянии не более 120 мм одна от другой, диаметром 25 мм*
и sjenee — на расстоянии не более 600 мм;
\нтуцерно-торцовые соединения следует монтировать таким
образом, чтобы их было удобно осматривать (и ремонтировать)
со асех сторон;
переборочные стаканы после установки на место необходимо
очищать металлическим ершом и бязевым тампоном, смоченным
рабочей средой, чистоту стакана контролируют, протаскивая
чере; него чистый бязевый тампон и затем осматривая его;
подвески для труб должны быть установлены на расстоянии
не боиее 300 мм от штуцерно-торцовых соединений.
При монтаже трубопроводов прокладки (материал — медь
марки| МЗ) перед установкой на место должны быть отожже-
ны Гф^ отжиге прокладки нагревают в печи до температуры
620°С ь затем охлаждают на воздухе, а после отжига подвер-
гают химической очистке. Прокладки не должны иметь попе-
речных рисок, деформаций, а также окалины. Изготовленные
прокладки покрывают смазочным материалом МС-70 и упако-
вывают в пергаментную бумагу Распаковывают их только
перед установкой в соединение. Повторное использование про-
кладок в случае разборки соединения не разрешается.
Вес штуцерно-торцовые соединения, устанавливаемые вне
корпуса судна (на открытых палубах), монтируют с примене-
нием герметиков Сборку соединений трубопроводов гидроси-
стемы проводят в следующем порядке:

Рис. 78 Сборка соединений трубопроводов гидросистемы с использованием


герметиков
1
— шайба стопорная 1 — герметик, J — контргайла
159
обезжиривают уайт-спиритом резьбы штуцеров, гаек,
пелен,
собирают соединения труб с помощью гаечного ключа и
окончательно затягивают их динамометрическим ключом, учи-
тывая к р у т я щ и й момент, указанный в чертежах, причем прсле
затяжки не разрешается дополнительно подтягивать сое^ине-
ния;
наносят герметики на торец гайки (рис. 78, а), устанЬвли-
вают стопорную шайбу, на торец которой также наносят гер-
метики (рис. 78, б ) , и затягивают контргайкой, окончательно
торец гайки покрывают герметиками после испытания соедине-
ний на герметичность (рис. 78, в ) , соединения, не имеющие
контргайки, покрывают герметиками после испытании
(рис 78, г),
нп^церно-торцовые соединения, расположенные вне корпу-
са, стопорят от проворачивания накидной гайки относительно
штуцера специальным стопором.
По окончании монтажа гидросистемы проверяют правиль-
ность установки всех труб (в соответствии с требованиям!
монтажных чертежей), надежность крепления труб и арматуры
соответствие арматуры спецификационным данным, наличие
проклаток на подвесках для труб и т. п.

32. Промывка и испытание

Смонтированные на судне гидросистемы должны быть про-


мыты рабочей средой методом вихревого потока, а также ис-
пытаны в действии при максимальных нагрузках (имитация
ходовых режимов работы системы в период швартовных испы-
таний судна).
Промывка. По окончании сборки и монтажа, если системы и
гидроприводы ремонтировались не полностью, промывают всю
систему с помощью переносной промывочной станции (рис. 79)
Переносная промывочная станция состоит из расходного бака,
трех электронасосных агрегатов. Нагнетательные патрубки
электронасосных агрегатов соединены с напорным трубопрово-
дом станции невозвратно-запорными угловыми клапанами. Во
избежание попадания в промываемый участок продуктов изна-
шивания подвижных деталей насосов на напорном трубопро-
воде установлен фильтр тонкой очистки (тонкость очистки
15 мкм). Чтобы обеспечить очистку промываемого и временных
трубопроводов ручным насосом, обратный трубопровод соеди-
нен с загрузочным 3-ходовым краном. Во избежание попадания
в расходный бак загрязнений из промываемого участка трубо-
провода в конце его установлен 2-секционный блок фильтров,
в каждую секцию которого входит по фильтру грубой и тонкой
очистки К напорному трубопроводу станции за фильтром тон-
160
кий очистки подключен переливной трубопровод, снабженный
проходным запорным и дроссельным угловыми клапанами.
Приходной запорный клапан предназначен для отключения
при необходимости переливного трубопровода от напорного.
С помощью дроссельного клапана добиваются установки в на-
порном трубопроводе станции давления 2,4 МПа.
Блок фильтров соединен с обратным трубопроводом и рас-
МЭДЕОЫМ баком временным обратным трубопроводом. Расходный
бак нагружают с помощью загрузочного трубопровода р у ч н ы м
насосом через штуцер и фильтр тонкой очистки. На пульте
управления смонтированы термометры манометрические. Дав-
ление в напорном трубопроводе контролируют с помощью ма-
нометров, которые снабжены клапанами. Расходный бак и
три электронасосных агрегата соединены между собой запор-
ными клапанами. На сливном патрубке промываемого трубо-
провода установлено реле давления В состав станции входит
также поплавковое реле уровня Переносная промывочная стан-
ция снабжена трубопроводами: всасывающим, напорным, об-
ратным, переливным, загрузочно-зачистным, сливным, венти-
ляционным, трубопроводом КИП.
Станцию монтируют на судне следующим образом: застрап-
чивают ее за грузовые рымы, расположенные в верхней части,

Рис 79 Принципиальная схема переносной промывочной станции


/ — трехходовой кран; 2,5 — фильтры ТОРГКОИ очистки, 3 — фильтр грубой очистки 4 —
Реле давления, 6 — дроссельный клашан, 7 — невозвратно-запорный >гловон клапан, 8—
агрегат элетстфонасосный, 9 — заправочный штуцер, 10 — ручной насос, // — вентиляци
онная головка, 12 — расходный бак, 13 — Kiainan манометра, 14 — манометр 15 — термо
метр манометрячески'Я, /6 — пульт 1правтения
!
1 904 161
и подают краном к месту промывки трубопроводов; устанавл/i-
вают станцию на ровную площадку в вертикальном положе-
нии; заземляют корпус станции; собирают временные трубо-
проводы (напорный и обратный), соединяют их с соответствую-
щими патрубками станции и с промываемым участкам трубо-
провода; устанавливают в районе прокачиваемого участка блок
фильтров и соединяют его с промываемым участком и обрат
ным трубопроводом; заземляют корпус блока фильтров; > под-
соединяют питающий кабель и реле дав тения; подключают
питающий кабель к сети переменного тока напряжением 380 В.
Подготовка станции к работе заключается в следующем
осматривают станцию с целью об! ч р у ж е н и я дефектов (вся
запорная арматура станции должна (ыть в положении «За-
крыто», пробка 3-ходового крана в ' сложении, при котором
разобщены все три трубы);
д л я пуска станции в первый раз с "">мощью ручного нэсося
через з а п р а в о ч н ы й штуцер и фильтр то кой очистки з а п о л н я ю т
расходный бак рабочей жидкостью до верхнего уровня, отме-
ченного на указательной колонке (при последующих пусках
проверяют уровень масла в расходном баке и при необходи-
мости заправляют его до верхнего у р о в н т ) ;
вкчючакм питание станции;
включают подогреватели и нагревают масло в расходном
баке до температуры 60°С, контролируя гемператчру м а с л а
с помошыо манометрического термометра, установленного на
пульте управления;
проверяют показания манометров (и\ стрелки должны па
ходиться в пулевом положении);
повернув пробку 3-ходовою крана, соединяют трубопровод
с расходным баком;
открывают запорные клапаны на всасывающих патрубках
насосных агрегатов и уповые невозвратно-запорные к л а п а н ы
на нагревательных патрубках насосных агрегатов
Части гидросистемы, имеющие самодеятельные насосно-
ai.K} ',;_> ляторные установки для обслуживания определенной
г р у п п ы механизмов, промывают раздельно После этого совме-
стно промывают трубопроводы, соединяющие насосно-аккуму-
ляторные установки Дроссели и к л а п а н ы при промывке долж-
ны быть полностью открыты Промывку выполняют м а с л о м ,
нагретым до температуры 60—70 С С в расходном баке Ско-
рость движения жидкости 6—10 м/с Сначала промывают на-
порную и сливную магистрали при отключенных отводах т р \ б
к исполнительным механизмам, а затем отводы труб
Промывку начинают с наиболее отдаленных участков, ис-
пользуя фильтры грубой и тонкой очистки При этом фильтры
осматривают через каждые 2 ч, переключая трубопровод на
jipiyme. Промывку через фильтры грубой и тонкой очисти осу-
ществляют непрерывно до полной чистоты з г и х фильтров Са-
162
мв фильтры очищают и промывают сначала в баке с уайт-
спиритом, а затем последовательно в двух баках с маслом. По-
сле\ промывки с помощью фильтров грубой и тонкой очистки
проводят контрольную промывку, подключая только фильтры
тонкой очистки. При этом продолжительность промывки напор-
ной и сливной магистрали должна составлять не менее 12 ч,
отводов к основным исполнительным механизмам — 4 ч, осталь-
ных трубопроводов — 4 ч
Загрязненность фильтров тонкой очистки определяют по
перепаду давлений на манометрах. Фильтры тонкой очистки
очищают и промывают при перепаде давлений 0,7 МПа. После
промывки масло сливают, трубопроводы присоединяют к ме-
х а н и з м а м и заполняют систему жидкостью через фильтр тонкой
очистки с помощью промывочной станции
Испытания. Гидросистемы испытывают рабочей средой после
монтажа, промывки и подсоединения всех исполнительных ме-
ханизмов гидроаппаратуры и вспомогательного оборудования.
Трубопроводы гидросистем испытывают на рабочее давление
маслом, а воздушный трубопровод — воздухом. При испытании
предохранительные к л а п а н ы отключают и на концы труб y c i a -
н а в л и в а ю г заглушки. Кроме того, от трубопроводов отключают
исполнительные механизмы, пневмоаккумуляторы, баллоны
ВВД, масляные баки При заполнении трубопроводов
возд\ \ из них должен быть удален через и г о л ь ч а т ы е
пообки
Испытап я напорной и сливной магистралей проводят при
пробном давлении р п р — 1,25р ра б Испытания проводят в тече-
ние времени, необходимого для осмотра всей гидросистемы.
При гидравлическом испытании осматривают разъемные
соединения для определения их герметичности. Если соедине-
ние негерметично, то на бязевой салфетке, которой его проти-
рают, остаются следы масла Можно проверить герметичность
соединений и другим способом. Для этого готовят состав, со-
стоящий из шести весовых частей порошка мела и четырех
весовых частей ацетона. Раствор кистью наносят на соединение
ровным слоем, просушивают в течение 3 ч, после чего осматри-
вают соединение (темные пятна масла на поверхности соеди-
нения свидетельствуют о его негерметичности). В случае обна-
ружения течи необходимо снять давление в гидросистеме, разо-
брать соединение, очистить детали от пасты «Герметик» метал-
лической щеткой, протереть миткалевой тканью, смоченной
бензином Б-70, поставить новую прокладку, собрать соедине-
ние и повторить испытания Штуцерные соединения, установ-
ленные внутри к о р п у с а судна, должны быть обвязаны прово-
локой и опломбированы
После гидравлических испытаний гидросистемы проводят
испытания воздушного трубопровода Его проверяют на герме-
тичность вместе с баллонами и воздушной полостью пневмогид-
11* 163
роаккумуляторов. Это испытание осуществляют сжатым воз-
духом от системы воздуха высокого давления (ВВД) после за-
полнения гидросистемы маслом при полностью заполненных
аккумуляторах Давление воздуха поднимают до /о п р = рр,ю сту-
пенями по 0,2—0,25 МПа. На каждой ступени испытания про
изводят обмыливание соединений и осматривают их Обнару-
жив негерметичность, давление снимают и дефект устраняют.
Подтягивать соединения под давлением категорически воспре-
щается.
После проверки на герметичность всех соединений воздуш-
ный трубопровод с баллонами и воздушной полостью гидро-
аккумуляторов выдерживают под дав ением воздуха р п р = /0раб
в течение 21 ч. Падение давления в о з д у х а не допускается, при
этом необходимо учитывать изменения давления в зависимо
сти от изменения температуры. Первое контрольное измерение
давления манометром выполняют черео 2 ч после достижения
рабочего давления.
После испытания трубопроводы гидросистемы и воздушный
трубопровод полностью освобождают от испытательной жидко-
сти и продувают сжатым воздухом. О результатах испытаний
составляют акт, а также вносят их в ф о р м у л я р гидросистемы
гидравлики
\

Г л а в а 11
С П Е Ц И А Л И З И Р О В А Н Н Ы Й УЧАСТОК ПО РЕМОНТУ
Г И Д Р А В Л И Ч Е С К И Х СИСТЕМ

33. Оборудование и требования,


предъявляемые к помещениям

Ремонт и и с п ы т а н и е элементов гидросистем следует прово-


дить на специализированном участке судоремонтного предприя-
тия. Номенклатура элементов гидросистем, подлежащих ре-
монту, следующая: насосы и моторы (аксиально-поршневые,
радиально-поршневые, шестеренные, винтовые, пластинчато-
роторные); гидроцилиндры (поршневые и плунжерные); пнсв-
могидроаккумуляторы (поршневые и диафрагменные); гидрав-
лическая аппаратура (золотниковые распределители, клапаны,
з а м к и ) ; вспомогательное оборудование (фильтры, холодиль-
н и к и , гидробаки и др.).
Структура участка по ремонту гидросистем определяется
организационно-технологической схемой производства. Наибо-
лее приемлемой является структура специализированного уча
стка (рис. 80), состоящего из отделений: разборки и ремонта,
мойки и дефектации; комплектации; станочного отделения;
сборки; стендовых испытаний; окраски, консервации и упа
ковки.
Работы, связанные с термообработкой, гальванопокрытием,
изготовлением поковок и литья, выполняют в соответствующих
цехах по межзаводской кооперации, ремонт трубопроводов и
арматуры — в трубопроводном цехе, сварочные и наплавочные
работы — на сварочных участках корпусных или механических
цехов.
Отделение разборки и ремонта. После демонтажа с фунда-
мента на судне гидрооборудование доставляют подъемш-
трансиортными средствами СРЗ на участок в отделение раз
борьи и ремонта. При транспортировке гидрооборудование за-
щищают от возможных механических повреждений и воз icu-
ствия атмосферных осадков Гидрооборудование разбирл-от
в строгом соответствии с инструкцией по эксплуатации, приме-
няя соответствующий инструмент и приспособления (для съеч'а
шарикоподшипников, разборки сальников, втулок, снятия кры-
шек) Для выполнения транспортных работ в отделении уста-
новлен электрический грузоподъемный к р а п грузоподъемностью
1 т
1GS
- f/^ L_<4J_J 57
/.
561 ДО

OmDenenui:
Пп окраски,
консервации и
упаковки
pj llh
ss IF,
^

i A- -f '

Рис 80 Типовая технологическая схема специализированного у г а с г к а ремонта гидрооборудотния


Оборудование отделенгя разборки и ремонта (см рис 80) 1—установ
ка для мойки деталей, 2— ларь для ветоши, 3 — стет^а/^ плеклпо поло i
ный, 4 — подста жа для настольного оборудования, 5 — станок нагтольро
сверлильный, 6 — пресс универсальный пневматический 7—ст шок зати'чыЧ,
8 — сто! с поворотным кругом, 9 — стол рабочий, 10 — верстак
т
слесарный
11 — тележка ручная, 12 — шкаф для инструмента, 13 — пли а поверочная
14 — плита довоючная, /5 — кран подвесной В состав оборудования вчодлт
также механизированная чиния по ремонту и испытанию шл?нгов гидрав
дических сьстем
Отделение мойки и дефектации. После разборки все детали
гидроприводов очищают от продуктов коррозии, загрязнений,
масла, а тч ке промывают в зависимости от загрязнений в
разных средах (уайт-спирите, щелочи и др ) и просушивают
струей сжатого воздуха Дефектацию отдельных узлов и де-
талей проводят визуально, о с м а т р и в а я н а р у ж н ы е и внутренние
поверхности, обмеряя детали и измеряя зазоры в сопряжениях
мерительным инструментом При гидравлических испытаниях
выявляют трещины в т а к и х деталях, как корпус, крышки,
стойки и др.
Оборудование отделенья мойки и дефектации (см рис 80) раины для
пгюмьмки деталей уайт спиритом (16 17 IS) ь..£ тот ым растгором (19}
!отои (20), 21 — ультразвуковая установка для QI ист ч тсталей, 22 — струи
пая моечная машина, 23 — \ •ч>тразр\ково"1 чефектоскоп, 24 — электромагни^
s VH т,ефс] тоскоп, 25 — грузоподъемный кран подвесной электричргкий
(рзрыробезопасною испошен *я)
Так как уайт-спирит взрывоопасен, в отделении мойкя и
т,сфектации должен быть тамбур, а лицам, работающим с эти
ми веществами, необходимо строго соблюдать п р а в и т а проги
вопожарной безопасности Помещение должно быть оборудо
вано промышленными агрегатами вытяжной и приточной вен
тиляции, обеспечивающими не менее чем 5 кратный обмен воз-
духа в час Кроме того, должно быть предусмотрено ч а с т и ч н о е
разрежение воздуха, чтобы вредные примеси не р а с п р о с т р а н и
лись в смежные помещения Поэтому устанавливают такоч
приточный вентилятор, подача которого меньше, чем вытяж-
ного Вентиляционное устройство оборудовано фильтрами для
очистки от пыли Исходя из условий чистоты воздуха устанав-
ливают кассеты фильтров бумажно-рамочного типа К-53
(фильтрующие м а т е р и а л ы алипиич 6 счоей и шелк 2 слоя)
Отделение комплектации. Посте ремонта запасныр части
Детали и узлы гидрооборудования хранят в этом отделении,
имеющем стеллажи и рабочий стол 9
Станочное отделение, В отделении выпотняют механическую
обработку (растачивание, сверление, развертывание, шлифова-
ние и др ) деталей для устранения дефектов, восстановления
номинальных размеров после наплавки, останавливания, хро-
мирования, изготовление крепежных (болтов, гаек, шпилек ч
т п ) деталей и деталей гидрооборудования (гильз, втулок,
золотников, шпонок и т п )
167
Оборудование станочного отделения (см. рис. 80): станки токарный (26),
г\р\ глошлифовальный универсальный (27), фрезерный (28), шлифовальный
(29), точильно-шлифовалышй (30), доводочный (31), вертикально сверлиль-
ный (32), 33 — подставка для тяжелого оборудования; 34 — тельфер
Отделение сборки. Сборку оборудования гидросистем сле-
дует выполнять в строгом соответствии с требованиями инст-
рукции по эксплуатации. В помещении для сборки запрещается
проводить электро- и газосварочные работы, механическую об-
работку деталей, хранить посторонние предметы. Следует под-
держивать температуру воздуха не ниже 12 °С при относитель-
ной влажности воздуха не более 70 %. Окна должны быть
герметично закрыты, причем необходимо систематически кон-
тролировать запыленность воздуха. Помещение оборудуют про-
мышленными агрегатами вытяжной и приточной вентиляции
(приточные вентиляторы должны иметь фильтры).
Технологическую оснастку, инструмент, детали и узлы необ-
ходимо содержать в чистоте и располагать на рабочих местах
в строгом порядке. Очищенные детали хранят на стеллажах
Рабочие должны работать в чистой спецодежде, без ворса,
в легком головном уборе и в спецобуви.
Оборудование отделения сборки (см. рис. 80): 35 — кантователь; 36 —
стол для сборки.
Отделение стендовых испытаний. По окончании ремонта и
сборки элементы гидросистем доставляют в отделение стендо-
вых испытаний, состоящее из двух помещений: в одном уста-
новлены специальные стенды, в другом размещена штатная
насосная станция, отделенная от основного помещения звуко-
непроницаемой переборкой.
Стенды являются в основном гидравлическими, за исклю-
чением стенда для испытания пневмогидроаккумуляторов, где
наряду с гидравлической испытывают также пневматическую
часть. Принципиальные схемы стендов для испытания элемен-
тов гидросистем приведены в соответствующих главах книги
Оборудование помещения штатной насосной станции (см. рис 80) баки
использованного масла (J7), сепарированного масла (38), промывочного мас-
ла (39f, расходный с насосным агрегатом (40); 41 — подставка для ПГА
42 — пульт управления штатными насосами; 43 — главный распределительный
щит, 44 — сепаратор; 45—насос.
Оборудование помещения стендовых испытаний: 46 — станция гидропри
вода, 48 — цистерна для масла; стенды для испытания гидроцилиндров (47),
гидроаппаратуры (49), арматуры (50), насосов (53), гидромоторов (55);
51—распределительный щит; 52 — пульт управления; 54 — установка для
сушки и очистки воздуха.
Подъемно-транспортные операции выполняют с помощью
электрического грузоподъемного крана грузоподъемностью 1 т
Воздух в помещении не должен быть запылен. Покрытие
полов, окраска стен и потолков должны быть прочными, допу-
скающими влажную обработку для удаления пыли и загряз-
нений, окна в помещении — чистыми и герметично закрытыми.

168
В помещении п р е д у с м а т р и в а ю т местную вентиляцию н приточ-
ную промышленную вентиляцию, обеспечивающую требуемый
обмен воздуха. Кроме того, приточная вентиляция должна
обеспечивать подпор воздуха с тем, чтобы пыль через неплот-
ное! и о ч о н н ы х рам не поступала в помещение. После испыта-
нии гидрооборудование промывают рабочей жидкостью и уста-
н ? < в т н в а ю т заглушки.
Отделение окраски, консервации и упаковки. На этом участ-
ке после контрольных испытаний все внешние необработанные
поверхности гидрооборудования о к р а ш и в а ю т Детали, допускае-
мые к дальнейшей эксплуатации без ремонта, а также детали
после р е м о н т а подлежат консервации, если их необходимо хра-
нить более 24 ч
Перед окраской и консервацией все покрываемые поверх-
ности очищают от всех видов загрязнений, обезжиривают уайт-
спиритом и просушивают. Окраску проводят в соответствии с
действующими инструкциями, в которых у к а з а н а рецептура
красок, грунтовок, лаков специального н а з н а ч е н и я Окрашенная
поверхность должна быть ровной, без отслаивания лакокрасоч-
ных материалов, посторонних включений, подтеков, растрески-
в а н и я и других дефектов.
Консервацию выполняют в соответствии с ГОСТ 9014—78.
определяющим условия среды, методы и средства к о н с е р в а ц и и .
В качестве предохранительных смазочныл материалов п р и м е
няют технический вазелин и д р и и с антикоррозионные смазоч-
ные м а т е р и а л ы . Для п р е д о х р а н е н и я слоя с м а з к и от поврежде-
ний законсервированные поверхности оклеивают влагоустой-
чивой б у м а г о й При фапспортировке для защиты от механи-
ч е с ь н х повреждений и воздействия атмосферных осадков меха-
н и з м ы гидрооборудования упаковывают в д е р е в я н н ы е в т а г о
непроницаемые я щ и к и
Так как л а к о к р а с о ч н ы е м а т е р и а л ы взрывоопасны, в отде-
лении должен быть тамбур, а лица, работающие с легковос-
п л а м е н я ю щ и м и с я и токсичными красками, д о л ж н ы строго
соблюдать меры безопасности и противопожарные м е р о п р и я т и я .
Оборудование отделения 56 — шкафы для покраски с вытяжкой венти-
ляцией, 57—шкаф для сушки окрашенного гидрооборудования с калорифер-
ным паровым или водяным отоплением; 58 — ванна для консервации; 59 —
стол для упаковки и контроля, 60 — крап электрический вчрьтобезопаспогс
исполнения.

34. Меры по предотвращению загрязнения


окружающей среды

При ремонте гидросистем загрязнение окружающей среды


возможно при сбросе жидкостей из моющих ванн и стендов.
Для предотвращения сброса рабочих жидкостей от стендов
необходимо в каждом стенде устанавливать поддоны, в кото-
рые лолжпа сливаться жидкость во время их -.хсплуатацин
Рекомендуется также к каждому стенду подвести вакуумный
трубопровод, предназначенный для отсоса жидкости из труб,
"то предотвращает р а з л и в жидкостей во время разборки со-
едиизний. Необходимо также предусматривать откачку рабочей
жидкости из поддонов обрычо в расходные баки или в расход-
1
>ые цистерны (для сжгганн," ее в котлах или кузнечньг; п е ч а х ) .
От каждого стенда должна быть предусмотрена откачка рабо-
чей жидкости в перевозимую емкость для возможность достав-
м! ее на станцию переработки
Для предотвращения сброса моющих жидкостей необходимо
на каждом участке мойки предусматривать сборно-отстойный
резервуар. Следует также предусмотреть возврат жг./кости из
сборно отстойного резервуара в моющьо ванны, а т а к ж е ее
откачивание на станцию очистки и обработки жидкости
При и с п ы т а н и и гидросистем загрязнение о к р у ж а ю щ е й сре-
ды возможно при замене пабочен жидкое!и, при очистке тру-
бопровода п у т е м прокачки и при случайных разрывах труб.
Для предотвращения утечек при прокачке трубопроводов и за-
мене рабочих жидкостей необходимо п р е д у с м а т р и в а т ь на разъ-
емньк соединениях специальное устройство, предотвращающее
разлив жидкости при О1соединении шлангов моюьцсй станции
от судового трубопровода
Под каждым расходным баком необходимо устанавливать
поддоны, предназначенные для предотвращения разлива жидко-
стей при сбросе отстоя Поддоны также следует устанавливать
под каждым фильтром. Очистку фильтров необходимо прово-
дить на специальных рабочих местах, оборудованных ваннами.
Слив моющих жидкостей от ванн предусматривать в цистерны
нефтесодержащих вод, оборудованных сепараторами.
Г л а в а 12
БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА ПРИ РЕМОНТЕ
Г И Д Р А В Л И Ч Е С К И Х СИСТЕМ

35. Требования безопасности при выполнении работ


в цехе

Организация рабочих мест, оборудование, и н с т р у м е н т н


р а з р а б о т а н н ы е технологические процессы при р е м о н т е , iзготов-
ленш<, сборке, мошаже, испытании элементе гидросистем
должны соответствовать действующим П р а в и л а м Т С А Ь К К Й без-
опасности и производственной санитарии па про 1 "
предприятиях ММФ.
Инструкции и плакаты по безопасности труда должны &ьиь
вывешены па видное место в цехах Организация работ по
разборке, ремонту, монтажу и испытанию гидрооборудовачия
должна обеспечивать безопасные условия т р у д а К работам по
демонтажу, монтажу, г и д р а в л и ч е с к и м и с п ы т а н и я м допускаются
слесари-монтажники, имеющие разряд не ниже третьего Рабо-
чие должны быть обеспечены соответствующей спецодеждой,
выдаваемой согласно действующим нормам
Перед доставкой в цех оборудование и т р у б ы следчст про-
сушить, а па открытые концы труб установив з а г л у ш к и (ме-
таллические или пластмассовые). При демонтаже гидросистем
необходимо пользовался только исправными, неизношенными
1 я е ч п ы м и ключами, не применяя трубы, ломики и другие
средства для удлинения плеча ключей
При механической обработке дс!алей и при выполнении
электросварочных работ необходимо строго соблюдать правила
безопасности труда и производственной с а н и т а р и и Так как
перед электросварочными р а б о ! а м и проводится подготовка
кромок поверхностей под сварку с помощью машинок (шли-
фовальных, сверлильных), необходимо соблюдать следующие
требования шлифовальные и сверлильные пневмомашины при
перерыве в работе следует в ы к л ю ч а в и оставлять в положе-
нии, исключающем случайные включения; р а б о т а т ь шлифоваль-
ной машиной с абразивным кругом при н а л и ч и и защитного
э к р а н а (кожуха) и защитных очков; не применять наждачные
к р у г и с щербинами, трещинами и д р у г и м и дефектами.
Работы, связанные с испытанием гидрооборудования на
прочность и герметичность, выполняют под руководством ответ-
ственного за испытание на участке Испытания на плотность
проводят после испытания па прочность. Испытания па проч-
171
>сгь д о л ж н ы быть г и д р а в л и ч е с к и м и (замена г и д р а в л и ч е с к и х
^ п ы т а н и й п г с в м а т и ч е с к и м и не допускается). При г и д р а в т и ч е -
с к н х и с п ы т а н и я х исполь^'юг м а н о м е т р ы , имеющие ^т.мбп и
11
клеймо очередной прсверк , р а е с ч ы а. гые на дав.'О ге, пре-
вышающее испытательное в 1,2—1,5 р т з а . Во время гидравли-
ческие испыташ.й п р и с у т с т в и е п о с т о р о н н и х лиц в пс мещении
сп стендами не допускае!ся Рабочие, испытывающие гидро-
оборудование, должны Гыть проинструктированы о р^мещении
а р м а т у р ы и заглушек, способах у д а л е н и я воздуха из испыты-
ваемых изделий, о порядке постепенного повышения и сниже-
ния д а в л е н и я , о недопустимости устранения дефектов "от, дав
чением ( п о д т я г и в а н и е г ч е к соединений, правка в м я т и : 1 и др )
При окрасочных работах необходимо стро т о соблюдать
п р а в и л а безопасности труда и личной гигиены Отделение
окраски и консервации должно иметь местную в е н т и л я ц и ю и
необходимые средства пожаротушения. При окраске пульвери-
.втором следует надевать очки закрытого типа и респиратор

36. Требования безопасности при выполнении работ


на судне

Перед н а ч а л о м работ по монтажу, испытанию гидрообору-


дования и систем па судне необходимо осмотреть рабочее место
и убедиться, что условия работы отвечают п р а в ш а м б^зопас
ности труда
Погр) ж\ и з д е л и й и труб на судно следует выполнить в кон
тейнерах Дос1авку грузов с помощью грузоподъем:>о. ) к р а г а
нужно осуществлять через грузовые ш а х т ы или технологиче-
ские вырезы на горизонтальные плоскости ( п а л у б ь , платфор-
мы, площадки и т. п.) в районе производства д с ч о : п а ж н ы \
работ с т а к и м расчетом, чтобы по возможности исключить по
следующее перемещение груза в вертикальной плоскости Лица,
находящиеся на судне, где выполняются погрузочно-разгрузоч-
ные и другие работы, обязаны надевать защитные каски
При работе необходимо пользоваться только и с п р а в н ы м
инструментом, х р а н я щ и м с я в с п е ц и а т ь н о м переносном ящике
Гаечные ключи должны соответствовать размеру гаек Запре-
щается п р и м е н я т ь к а к и е - л и б о средства тля у д л и н е н и я плеча
ключей (если для з а т я г и в а н и я требуется ботьшое усилие, п \ ж -
но пользоваться ключом с удлиненной рукояткой).
Место работы электросварщика на судне необходимо огра-
дить щ и т а м и и ш и р м а м и . При монтаже трубопроводов необ
ходимо следить за надежностью закрепления каждого участка
гидросистемы. Запрещается крепить трубопроводы и арматур^
не предназначенными для этого средствами.
Промывку гидросистемы на судне выполняют с помощью
переносной промывочной станции. К промывке допускаются
!72
лица только после специальной подготовки и проверки знаний
требований к испытаниям и правил безопасности труда. При-
соединять переносную промывочную станцию к сети перемен-
ного тока и отсоединять ее должен только электрик. Перед
подключением промывочной станции необходимо проверить
наличие заземления корпуса и блока фильтров и его качество,
а также состояние подводящих кабелей (целостность изоляции,
отсутствие изломов и соприкосновения кабелей с горячими тру-
бопроводами и масляными поверхностями труб). При работе
промывочной станции следует непрерывно осматривать трубо-
проводы с целью обнаружения учечек масла. При этом нужно
помнить, что наиболее опасными являются утечки в виде мас-
ляного тумана, который в определенных условиях самовозго-
рается. Если в промываемом трубопроводе обнаружены места
утечки масла, необходимо снять давление и устранить неис-
правности. Запрещается устранять неисправности в трубопро-
воде и арматуре, находящейся под давлением.
Испытание гидросистем необходимо выполнять в строгом
соответствии с программой испытания под руководством произ-
водителя работ или мастера. Рабочие, участвующие в испыта-
ние, должны хорошо знать и выполнять требования инструкции
но боэО' ясности труда.

Вам также может понравиться