Открыть Электронные книги
Категории
Открыть Аудиокниги
Категории
Открыть Журналы
Категории
Открыть Документы
Категории
ЗВЯГИНЦЕВ,
С. М. КАПЛУН,
Е. А. КРЮГЕР,
Е. Г, ЛОФЕНФЕЛЬД,
И. А, ЛУЧАНСКИЙ,
А. А. ЯНОВСКИЙ
СУДОВЫЕ
ГРЕБНЫЕ
ВИНТЫ
РЕГУЛИРУЕМОГО
ШАГА
Изготовление,
и испытания
Под редакцией А. А. Я Н О В С К О Г О
технологические процессы, что, кроме существенного снижения
трудоемкости-и стоимости производства, обеспечит значительное
повышение качества механической обработки и сборки ВРШ.
Качество же механической обработки и сборки является решаю-
щим фактором в создании надежных и долговечных ВРШ.
Настоящая книга создана коллективом авторов под общей
редакцией А. А. Яновского. § 1 написан А. А. Яновским, § 2 —
11 — Е. Г. Лофенфельдом совместно с О. Н. Караваевой, § 12,
15 —С. М. Каплуном, § 13, 14 —Е. А. Крюгером, § 16—18 и
27 —И. А. Лучанским, § 19—26 —Е. В. Звягинцевым, § 28—
30 — А. А. Русецким.
Отзывы на книгу просьба направлять по адресу: Ленинград,
Д-65, ул. Гоголя, д. 8, издательство «Судостроение».
Глава I
Общие сведения о БРШ
§ 1. Понятие о БРШ
и его применение
= arctg-
Обычно в гребных винтах для удобства сравнения различ-
ных винтов рассматривают не величину абсолютного шага,
а так называемое шаговое отношение, т. е. отношение шага Н
к диаметру винта D. Шаговое отношение обозначается H/D.
. Также для удобства сравнения пользуются относительным ра-
диусом г, равным рассматриваемому радиусу г, деленному на
радиус винта R
7= — . (2)
v
• R '
Для перехода к относительным единицам необходимо в сред-
ней формуле (1) числитель и знаменатель разделить на D.
Тогда получим
Н Н Н
D D D
(3)
2г.-
D 2R
Итак, если точка, находящаяся на расстоянии г от прямоли-
нейной оси, равномерно вращается вокруг нее и одновременно
движется вдоль оси с постоянной скоростью, то след движения
этой точки будет являться правильной винтовой линией, раз-
вертка которой на плоскость даст наклонную прямую линию
(см. рис. 2 , Л ) . . Е с л и одно из движений не будет равномерным,
то получится неправильная винтовая линия, развертка которой
на плоскость даст не прямую линию, а кривую (см. рис. 2, Б).
Неправильная винтовая л и н и я в каждой точке имеет так назы-
ваемый местный шаг Н, определяемый углом наклона касатель-
ной к рассматриваемой точке.
Во всех случаях цилиндрическая винтовая л и н и я ' может
быть развернута на плоскость. Если вдоль оси будет двигаться
не точка, а линия, то след движения этой линии образует вин-
товую поверхность. Винтовая поверхность — пространственна и
может быть развернута на плоскость лишь приближенно. Ло-
пасть любого гребного винта является частью винтовых поверх-
ностей. Очень часто одна из поверхностей — нагнетающая
(смотрящая в к о р м у ) — я в л я е т с я частью правильной винтовой
поверхности, т. е. такой поверхности, которая образуется при
равномерном вращении и одновременном движении с постоян-
ной скоростью вдоль оси прямолинейного отрезка. Шаг такой
поверхности во всех точках одинаков, хотя шаговые углы, за-
висящие от радиуса, разные (рис. 3).
Если вдоль оси движется криволинейный отрезок, а также
в
том случае, если прямолинейный отрезок движется неравно-
О
Р и с. 3. Правильная винтовая Р и с . 4. К определению пло-
поверхность (имеет разные щади лопасти.
углы, но одинаковый шаг О — О — ось лопасти; Г 0 — радиус
в каждой своей точке). ступицы; гь Г2, Гз,. . . — радиусы
сечений; йь Ь2, Ь3,. . . — ширина се-
чения лопасти на данном радиусе.
-^ "Р (9)
Pvp = KlPnlD\ncD,
с
75 *
Зная полезную и затраченную мощность, легко определить
и коэффициент полезного действия j\v гребного винта:
(10)
75 75
К.п.З ВРШ
I
с эксцентрично расположенным пальцем, поворачивающаяся
вокруг своей оси. В шатунном механизме поворота лопастей
ползун, так же как и пальцевая шайба, имеет палец, оба пальца
соединены между собой с помощью шатуна. В кулисном ме-
ханизме ползун имеет параллельные направляющие, в которых
может перемещаться кулисный камень (сухарь), надетый на
палец пальцевой шайбы. Схемы обоих этих механизмов приве-
дены на рис. 7.
Из всех указанных схем наибольшими преимуществами об-
ладает схема б. Этот механизм легко обеспечивает большой
§ 2. СилЫ и моментЫ,
действующие на БРШ
^-Плоскость дейстВия
'//// суммарного изгибающего
момента
-H/S + H/D
м.'изг
27
— кратковременные режимы при перекладке лопастей;
— удар лопасти.
На длительном режиме с постоянным шагом производится
расчет деталей на усталостную прочность и длительную стати-
ческую прочность, на кратковременных режимах — на кратко-
временную статическую прочность. При расчете на удар опре-
деляются предельно допустимые нагрузки и выявляется «слабое
звено».
Таким образом, при проведении силового расчета в качестве
основных расчетных режимов работы ВРШ следует выбирать
следующие:
— полный свободный ход вперед или ход с возом;
— ход вперед на швартовах;
Таблица 1
XapakmepHbie реЖимЫ лш1<силалЬнЬ1х
нагрузсЖ, действующих на детали БПЛ
Наименование
деталей или Основной расчетный режим Основная нагрузка
узлов
28
. вывод лопастей на передний ход из положения «Стоп»:
перекладка лопастей с полного хода вперед на полный
ход назад при максимальном скручивающем моменте (вблизи
нулевого шага);
" перекладка лопастей с полного хода вперед на полный
ход назад при максимальном упоре лопасти (вблизи положе-
ния заднего хода);
удар лопасти в двух направлениях.
Режим длительного хода вперед на полной мощности яв-
ляется расчетным длительным режимом при расчете на проч-
ность всех деталей ВРШ (перекладки лопастей не происходит).
Силовой расчет на режиме полного хода вперед производится
на внешние осредненные нагрузки и на максимальные перемен-
ные нагрузки, возникающие при работе винта в неравномерном
поле скоростей. Остальные режимы являются кратковремен-
ными, и при расчете деталей ВРШ на прочность необходимо
выбирать один расчетный режим, наиболее тяжелый для данной
детали.
В табл. 1 приведены характерные режимы максимальных
нагрузок для основных деталей ВПЛ, а на рис. 14, 15 и 16 по-
казаны примерные графики изменения силы по ползуну, изги-
бающего момента относительно узла подшипника лопастной
заделки и радиальной силы, действующей на подшипник лопаст-
ной заделки в процессе перекладки лопастей.
LUJ t f t f t
_ центр Растяжение
Растяжение
..изг
Сжатие
Р и с . 19. Эпюры напряжении в верхнем и нижнем сты-
ках подшипника лопастной заделки: а — от предвари-
тельной затяжки; б — от действия центробежной силы;
в — от действия суммарного изгибающего момента; г—•
результирующая.
Расчетное сечение
срез и изги}
Расчетное сечение на
удельное давление и смятие
Рис. 21. Расчетные сечения
пальца лопасти.
/ — палец; 2 — сухарь,
бурт шайбы работает на сложный изгиб. В режимах перекладки
лопастей опорные поверхности шайб, кроме того, работают на
истирание. В большинстве конструкций палец пальцевой шайбы
изготовляется заодно с шайбой. На установившихся режимах
палец рассчитывается на срез, изгиб и смятие (рис. 21). В ре-
жимах перекладки лопастей палец пальцевой шайбы испыты-
вает значительные удельные давления.
§ 5. Относительная прочность
деталей Е>Р1 I I
§ 6. Прочность
при переменнЫх напряжениях
33
— амплитуда цикла, равная алгебраической полуразности
этих напряжений, т. е.
a
°max — min .
Немттутый узвл
ои забелки
Растяжение
О •t
Р и с . 23. Основные виды циклов и их параметры: a — цикл по-
стоянных (статических) напряжений, 0"0=0, г=1; б — сим-
метричный цикл, стт=0, г=—1; в—знакопостоянный цикл
растяжения, ст т >0, 0<г<1.
ч, а НО
т 70 Ч 28 500
6f Ф
по 60 ^ "^ '—.•~—. ,^-~ •*
"*•-•'—, 24- 450
~-- <' L^
-
=v ^-* -— ^- v
too 50 vj pv. 20 т
^ ^v ^
^ ^ •£ 350
so чо ^ ~~* •^ •-> /
•~~ pv Их,
во 30 12 - 300
^, >< s
ss
w 20
~~^, sк' ^
^ X 8 • 250
^
-^ ~s ^ Ч - 200
20 го
0 J 0 - ISO
i 00 ( 300 ПО 500 о 600
Температура отпуска ,°С
Р и с 25 Механические свойства стали 20ХНЗА
закаленной от температуры 830° С в масле, в зави-
симости от температуры отпуска
Ht 1
SSL 1
HB 180
450 Of
—, \ / ^ ~~ •^
350 v
*N / ^*
s 160
2SO
бьбг'200 —\-6 0 т
^180 -<5r \ 1 4
160 120
т ,\ Р и с 27 Механиче- -
i ские свойства стали
no \^
SЛ 40ХНМА в зависи- "•At n
v, <5, 100 мости от температу- 80 ~-«* •-^ 10
\ч
* so ры закалки (охлаж- 8
0» ч дение при закалке 60 S
60 --^ Jf
10 ,>•f • » / в масле, отпуск при
^^ ч
S 200° в течение x 2
20 V; .i—' 2 час.) / ч
J
n 20 0
Температура, отпуска"С
^ n
Рис 26 Механические то
свойства стали ЗОХГСА Температура закалки.'С
в зависимости от темпера-
туры отпуска
20 <\
~* 1 0 ^— .—-
п
300 500 ,ии
Теппература. отпуска, °С Температура отпуска., "С
Р и с 28 Механические Р и с 29 Механические свой-
свойства стали 40ХНМА ства стали 18Х2Н4ВА, под-
после закалки от темпе- вергнутой двойной закалке
ратуры 850= С в маслр
в
(от е 950° С на воздухе и от
зависимости от темпе 850 С в масле), в зависимости
ратуры отпуска от температуры отпуска
^мартенсита против отпуска. В сочетании с никелем и хромом
резко увеличивает прокаливаемость стали. Небольшая добавка
молибдена в конструкционные стали в некоторых случаях прак-
тически устраняет отпускную хрупкость. Повышая прочность
стали, не снижает ее пластичности.
Влияние легирующих элементов на характеристики пластич-
ности (6, -ф, ак) в сильной степени зависит от условий термиче-
ской обработки, так как свойства стали определяются структу-
рой, а последняя, как известно, зависит от состава стали и ее
термической обработки.
Влияние легирующих элементов на механические свойства
стали существенно различается после низкого и высокого от
икс
60
за
Расстояние от морцй,мн 20
Расстеяние cm закагмйаеноге тирца,нч
Р и с 30 Полоса прокаливае- Р и с 31 Полоса прокаливаемое™
мости стали 40ХНМА стали 18Х2Н4ВА.
41
со
оо о 5
X g X 0 X
X а: X о
X g-a
3 ж 3
?ОХ ГСА
аs вя
и
Ja
О 00 о 00
СО о со о 00 со ш
я ч Ш Со00 о СО о Со О
ч
ча СОя
03 а СО а XСо СоX я СОя 3 я а
о И о о Ь f«l
S3я
я
S3я оя Я 0я S3я о Ья о ЕЗя 3S
Я Со Со со Со СО СО я
»s ЯСо п>
20
^ н
со ТЗ (П5?
01 оо СО S 00 ел
to 00
ел 00 ел оо о ю
о оо о о о о о 8
о to
о ел
о " (Т!а
И 00
О1 П»
Ш ГО ш Ш го 03
Sо Еэ 2 Sсо Оto со £э ^ S ГО
0 Sо S ш
соП2 Ш0to г> со о со » О СО он П СО toо ого 0ш
Ш ,_, О to „jя оST Шо шSо со
о to to to
eg Ss s
Масло
0Зд год
И ,
5эО
§| о О) eg о!з X и СО Ё
СО Ксо
ы я S я а 1
о 8 ел 8 о
о о
о ел »°
00 i
О1 £ О1 ОО
ел 00 ОО
о ОО
о Сл .?
о to ^ а,
S Б — о to О
ел 8 ел
о -е- Г
g О1 01 S
ел СО СО о ч 0 о ак, кГм/см?
Размеры сечения
ел о to
ел to
СЛ to
Ol ю
О1 заготовки для тер-
мообработки, мм
Продолжение табл. 2
.—•
СХ.
мообработки, мл
Размеры сечениу
заготовки для т<
а
в зт В 1
Термиче- Охлаж-
ак, кГм/см*
Марка ская Температу-
С дающая
стали обработка ра, С среда
кГ/мм* ,.
2X13 66 45 16 55 8
Отпуск 660—670 Масло
вода
воздух
45 — — — 61 36 16 40 5 —
35 — — 54 32 20 45 7 —
30 - — — 50 30 21 58 8 —
25 — — — 46 28 23 50 9 —
25Л — — - 45 24 19 30 4 —
35Л — — — 50 28 15 25 3,5 —
Ст 3 — — — 44—47 24 25 — — —
43
Таблица 3 Продолжение табл. 3
МеханичесКие свойства сталей при •
различнЫх реЖимах термичесКой обработки Температура при
термической Зд $1 0 ->
С
Температура при обработке, С Ч
термической 6 Марка HR
SB °т Ф стали
обработке, °С
Марка закалка о 2 ^
*
стали 5 НВ /сГ/лш %
.К. в воде i
закалка CJ "^
с: о а
?^ кГ/мм
2
% «
в воде п
н0
1 а
500 111,3 96,3 13 44 341
600 96,8 76,2 14,9 52,1 — 302
35ХГС 950 650 90 71,3 17,2 58,6 285
450 100 85 10 40 6
500 85 75 12 45 74,3 49,5 26 72 217
45 850 8 —
550 80 65 16 50 10 V
°°
600 75 60 25 55 12
iI
850 200 141 127 12 62 10 40*
850 200 134,2 112,7 10,1 47,8 10,1 40*
18ХГТ 200 134 111,5 9,7 45,3 10,8 40*
450 126,9 104,9 97 49,4 920
600 86,1 66,5 17 65,6 920 и 800 200 133 111,7 10,9 58,5 11,5 40*
640 72,8 53,5 21,3 67,8 1
820 680 69,5 53,4 24,2 74,9
720 70,1 48,4 23,8 75,2
750 f
70 51,7 23 72 200 140 130 12 60 10 400
40 X
300 130 115 13 68 8 380
12ХНЗА 860 400 122 ПО 14 68 8,5 375
500 105 95 19 70 12 280
600 82,2 61,5 20 65 75 68 24 75 17 230
840 680 66,6 43,6
600
21,1 72,6
(масло) i 720 69,6 46,5 24 73,8
750 65,1 42,8 24,3 75,3 — — !
200 140 115 13 52 10 425
300 130 ПО 15 54 7 380
400 145 130 22 52 7 860 400 120 90 18 62 10 355
40ХН 820 500 117 103 40 65 10 500 ПО 80 22 75 12,5 325 !
600 95 75 47,1 68 13,5 — 12Х2Н4А !
200 179 750 200 134,8 109,7 12,1 57,7 9,3 40*
163 10 50 6 525 920 200 135,1 111,1 10,8 52 10,1 40*
300 163 150 10 50 5 515 12 61,7 10,1 37*
40ХНМА 850 400 140 127 12 920 и 800 200 136,8 115,1
52 6 420
500 120 ПО 15 59 9 350
600 98 88 20 62 15 275
200 133 107 13 62 12
_ Двойная 300 128 105 13,2 66 11 —
200 6,3 575 18Х2Н4ВА закалка 400 122 103 15 64 12
300 160 142 9 44 5 450 950 и 850 500 113 91,5 16,5 55 13,5 —
35ХМА 880 400 144 134 10 50 5 400 600 82,5 66 20 75,8 20,8 —
500 122 ПО 15 54 9 350
600 95 86 19 |
63 15 270
700 75 67 20 70 23 220 * Твердость в величинах HRC
44 45
Таблица 4
Предел!» вЬшосливости сталей различных
Mapok
600 92 — 45
45 850 500 113,8 53,7
450 121 — 55
830 520 90 75 29 40
40ХН 850 600 100 85 50
880 520 ПО 85 — 48
550 98,4 43
46
механических свойств сталей различных марок от температуры
отпуска, на рис. 30 и 31 — полоса прокаливаемости сталей
40ХНМА и 18Х2Н4ВА, на рис. 32 — влияние содержания угле-
рода на механические свойства стали типа 18Х2Н4ВА.
Чтобы получить удовлетворительную прочность, важно пра-
вильно выбрать марку стали в зависимости от требований,
предъявляемых к детали. Особенно важно правильно выбрать
содержание углерода. Необходимо нк
иметь в виду, что увеличение содер-
жания углерода повышает сопротив-
380
ление пластической деформации 360
(сильно при низком отпуске, незначи-
тельно при высоком), сопротивление i
срезу и чувствительность надрезу, 6i{
резко понижает сопротивление отрыву "г/т'
(при низком отпуске). При рациональ-
120
ном легировании наблюдается умень-
шение чувствительности к надрезу V.6 too
Для увеличения прочности необхо-
димо правильно выбрать режим тер- so
мической обработки. При этом нужно
учитывать следующее" so to-.
1. Длительный отпуск при низких
температурах (до 200° С) слабо влияет
на сопротивление стали пластической 20
деформации, однако заметно умень-
шает чувствительность к надрезу и
повышает сопротивление отрыву 0.13 0,15 017 OJ9 ff.2f
Содержание С, %
2. При увеличении выдержки при
200° С с 4 до 32 час. и сохранении Рис 32 Механические
неизмененными НВ, ов, 5ОТр, ty проч- свойства стали 18Х2Н4ВА
после двойной закалки (от
ность надрезанного образца хромо 950е С и 850° С на воздухе»
никелемолибденовой стали при растя- и отпуска при 170° С в те
жении увеличивается на 11%, а при чение 3 час в зависимости
растяжении с перекосом — на 47% от содержания углерода
3 Для стали, склонной к отпуск
ной хрупкости, можно получить достаточно высокие значения
ударной вязкости благодаря кратковременному отпуск\ в зоне
отпускной хрупкости
4. Для определенных групп сталей (40ХНМА, ЗОХГСА и др.)
применение изотермической обработки в промежуточном районе
температур позволяет получить высокие характеристики сопро-
тивления пластической деформации при одновременном умень-
шении чувствительности к надрезу. При изотермической обра-
ботке ниже мартенситной точки значительно уменьшается по-
водка деталей.
47
5. Наиболее эффективные методы повышения прочности
стали при знакопеременных нагрузках — это поверхностное уп-
рочнение металла путем химико-термической (цементация, циа-
нирование, азотирование) или механической обработки (наклеп
дробью, обкатка роликами).
§ 8. Материалы,
применяемые для изготовления
основнЫх деталей ВРШ
за о ча О 10 70 3D W 50 SO
Содержание Sn,°/, Содержание Zn,°/0
Р и с 33. Механические свой- Р и с 34. Механические свойства
ства бронзы в зависимости ог латуни в зависимости от содержа-
содержания олова ния цинка.
Таблица 6
XapakmepncmnkH материалов, применяемых
для изготовления лопастей гребных винтов
3 Зак аз № 198 49
в результате увеличения мощности и числа оборотов судовых
двигателей, скорости хода судов и нагрузок на винты, а также
из-за стремления увеличить коэффициент полезного действия
винтов и их стойкость. Поэтому в ряде случаев гребные винты
из специальной латуни уже не удовлетворяют предъявляемым
к ним требованиям.
Перспективным материалом для изготовления лопастей ВРЩ
являются нержавеющие стали и алюминиевые бронзы. Приме-
нение нержавеющих сталей с низким содержанием никеля даст
возможность во много раз повысить эксплуатационную стой-
кость лопастей ВРШ и сэкономить большое количество цветных
металлов. Нержавеющие стали отличаются более высокой по
сравнению с бронзами и латунями стойкостью против разруше-
ний под воздействием эрозии и кавитации, а также большим
сопротивлением коррозионной усталости. К преимуществам нер-
жавеющих сталей также относится высокая стойкость в мор-
ской воде против коррозионного растрескивания и меньший, чем
у латуней, удельный вес.
В зарубежных странах лопасти ВРШ изготовляют также из
алюминиевой бронзы, которая отличается по сравнению со спе-
циальными латунями повышенной стойкостью против коррозии,
особенно в тропических условиях, отсутствием склонности к кор-
розионному растрескиванию и меньшим удельным весом.
Из нержавеющих сталей отечественного производства для
изготовления лопастей ВРШ могут быть рекомендованы (см.
табл. 6):
— для ВРШ некоторых промысловых и служебных судов,
если к чистоте поверхностей лопастей не предъявляются особо
высокие требования, нержавеющая сталь марки 1Х14НД.
— для винтов высшего класса нержавеющие стали марок
ОХ17НЗГ4Д2Т и ОХ16Н4Д4Т.
Узел подшипника лопасти. В узлах комлевой заделки с под-
шипниками качения шайбы должны иметь высокую механиче-
скую прочность, вязкую сердцевину, высокий предел усталости
и высокую поверхностную твердость опорных поверхностей. Для
повышения поверхностной твердости детали цементуют. Перво-
начальное содержание углерода в цементуемых сталях уста-
навливается обычно не более 0,2%. Основными легирующими
примесями в этих сталях служат хром и никель. В хромонике-
левую сталь, предназначенную для деталей больших размеров,
с целью улучшения ее прокаливаемости дополнительно вводится
вольфрам или молибден. Поэтому из цементуемых сталей для
изготовления шайб могут быть использованы стали следующих
марок: 20Х, 12ХНЗА, 20ХНЗА, 12Х2Н4А, 20Х2Н4А, 18ХНЗА
и им подобные.
Рабочие поверхности шайб цементуют на глубину 1,5—
2 мм с обеспечением поверхностной твердости HRC = 58—62.
50
Пля нагруженных подшипников, помимо высокой поверхностной
твердости, необходимы высокая вязкость и прочность серд-
цевины.
Цементируемые стали указанных выше марок проходят пред-
варительную термическую обработку — нормализацию с отпус-
ком на 640—660° С. Окончательная термическая обработка за-
ключается в цементации и последующей двойной закалке с низ-
ким отпуском. Первая закалка имеет целью исправление зерна
сердцевины, а вторую закалку производят для исправления
зерна поверхностного слоя. После второй закалки дают низкий
отпуск при 150—200° С только для снятия напряжений, чтобы
сохранить максимально высокую твердость поверхности. Твер-
дость сердцевины получается HRC = 35—40.
Для узлов комлевой заделки с подшипниками скольжения
необходимо подбирать пары скольжения с наилучшими анти-
фрикционными показателями, чтобы уменьшить коэффициент
трения и исключить заедание. Показателем антифрикционности
подшипникового материала является «прирабатываемость», т. е.
способность увеличивать посредством износа или пластического
деформирования площадь прилегания поверхностей подшипника
друг к другу при изменении внешних условий трения (повыше-
ние нагрузки, понижение скорости или вязкости смазочного ма-
териала). Поэтому в качестве материала для упорной шайбы
в узлах с подшипниками скольжения применяют бронзы марок
БрАМЖцЮ-3-1,5, БрАМц9-2 и БрАЖ9-4, имеющие высокие ме-
ханические и антифрикционные свойства (см. табл. 5).
Для создания хороших условий работы подшипника сколь-
жения следует в паре с бронзой применять стали с поверхност-
ной твердостью не менее HRC = 28—32. Для шайб лопасти и
пальцевой в зависимости от требуемой прочности применяют
стали 45, 40Х и 40ХН. Палец пальцевой шайбы работает в паре
с сухарем механизма поворота лопастей. Поэтому материал
пальца и сухаря, кроме высокой прочности, должен иметь хо-
рошие антифрикционные качества.
Ролики подшипника качения. В роликоподшипниках комле-
вой заделки ролики и поверхности контакта рассчитываются на
контактные напряжения. Ролики нагружены неодинаково. Наи-
более нагруженные ролики нижнего роликоподшипника воспри-
нимают центробежную силу и изгибающий момент. Ролики для
подшипников качения изготовляют из шарикоподшипниковых
сталей марок ШХ-6 и ШХ-9. Их поставляют рассортирован-
ными по диаметру на группы через 2—3 мк. На одну поверх-
ность качения не допускается ставить ролики из разных групп.
Болты лопастной заделки. По величине напряжений болты
лопастной заделки относятся к числу наиболее нагруженных де-
талей ВРЩ. Поэтому материал болтов лопастной заделки дол-
Жен сочетать высокую прочность, характеризуемую пределом
3
* 51
текучести а т и временным сопротивлением ав, с высокой плас-
тичностью, характеризуемой относительным сужением г[,\ отно-
сительным удлинением б и ударной вязкостью ак.
Расчеты прочности болтовых соединений ряда конструкций
ВРШ показали, что для обеспечения необходимого запаса проч-
ности требуется применение материалов с ств = 80—115 кГ/млг2 и
пределом усталости a_i около 40—50 кГ/мм2.
Болты лопастной заделки имеют резьбовую часть и переход-
ные части от головки к телу болта, которые являются концен-
траторами напряжений. Поэтому у материалов, предназначен-
ных для болтов, должно быть минимальное снижение усталост-
ной прочности при наличии концентраторов напряжений. Наличие
концентраторов напряженки в теле болта значительно (в че-
тыре-пять раз) снижает предел усталости материала болта
В связи с этим необходимо производить упрочняющую обкатку
впадин резьбы и переходных галтелей вибрирующим роликом
по методу ЦНИИТМАШ. Обкатка практически устраняет опас-
ность снижения усталостных характеристик от наличия концен-
траторов напряжений.
В качестве материалов для изготовления болтов лопастной
заделки могут применяться стали следующих марок: 40Х, 40ХН,
40ХНМА, ЗОХМА, 38ХМЮА, 18Х2Н4ВА и 18Х2Н4МА. Наиболее
подходящим материалом является сталь 18Х2Н4ВА, сочетаю-
щая в себе высокую прочность с высокой пластичностью и имею-
щая способность закаливаться на воздухе с полной прокаливае-
мостью даже при больших сечениях. Кроме того, присадка
вольфрама практически устраняет склонность стали к отпускной
хрупкости, измельчает зерно и препятствует перегреву при
закалке. Механические свойства этих сталей приведены в
табл. 2, 3 и 4.
На верхнюю часть болта лопастной заделки может попа-
дать морская вода. Для защиты от коррозии и увеличения пре-
дела коррозионно-усталостной прочности материала болта реко-
мендуется применять защитные гальванические антикоррозион-
ные покрытия — кадмирование, цинкование или покрытие спла-
вом кадмия с цинком (83% Cd и 17% Zn) с последующим
пассивированием.
В некоторых зарубежных конструкциях для изготовления
болтов подшипников лопасти применяют нержавеющие стали.
Из отечественных марок нержавеющих сталей вышеуказанным
требованиям, предъявляемым к материалу болтов лопастной за-
делки, удовлетворяет нержавеющая сталь марки Х17Н2М2. При-
садка 2% молибдена делает эту сталь практически несклонной
к точечной коррозии, что присуще другим маркам нержавею
щих сталей. Для стали Х17Н2М2 с целью повышения прочности
и коррозионной стойкости рекомендуется закалка с 950—980°С
на воздухе и низкий отпуск в интервале температур 250—350° С.
Штифты подшипника лопастной заделки. Штифты препятст-
вуют смещению комля лопасти, шайбы лопасти и шайбы паль-
цевой относительно друг друга. Они рассчитываются на срез.
Материал для штифтов выбирают из условия обеспечения до-
статочного запаса прочности на срез от максимальных дейст-
вующих усилий.
' Ввиду того, что из-за ограниченности размеров лопастной
заделки нельзя устанавливать штифты большого диаметра, их
изготовляют из высокопрочных легированных сталей следующих
марок: 40Х, 40ХН, 40ХНМА и др.
Ползун. Ползун работает в сложных условиях. Основным
требованием, предъявляемым к материалу ползуна, является
высокая механическая прочность. Изготовляют ползуны из леги-
рованных сталей марок 40Х, 40ХН, 40ХНМА, а в ненапряжен-
ных конструкциях — из стали 45.
Поршень. Для изготовления поршня применяют литейные
стали марок 20Л и 35Л, обычные углеродистые стали марок
30, 35, 45, а в отдельных случаях — медные сплавы (латунь
или бронза) и другие металлы.
Гребной вал. Материал гребных валов должен обладать до-
статочными прочностью (0Т, а в ), пластичностью (г|-, 6, ак), со-
противлением усталости, характеризуемой пределом выносли-
вости при кручении т_1, он должен быть однородным по струк-
туре, не иметь внутренних пороков и остаточных напряжений.
Высокая пластичность материала гребного вала очень важна.
Во время вращения вала его отдельные участки в местах пере-
хода от одного диаметра к другому, в шпоночных пазах, в от-
верстиях для прохода масла испытывают местные напряжения,
которые трудно поддаются учету. В случае возможной пере-
грузки вала в этих местах могут появиться увеличенные напря-
жения. У материала, обладающего достаточной пластичностью,
эти напряжения вызывают местные остаточные деформации,
а у материала хрупкого — трещины, которые обычно приводят
сначала к постепенному, а затем внезапному разрушению вала.
Для защиты поверхности вала в промежутках между брон-
зовыми облицовками от действия морской воды ее покрывают
стеклотканью, проклеенной эпоксидной смолой. Поэтому требо-
вания противокоррозионной стойкости к материалам для гребных
валов не являются основными. Главными при выборе матери-
ала для гребного вала являются требования прочности и пла-
стичности.
Для гребных валов в зависимости от назначения судна при-
меняют либо качественные углеродистые стали, как наиболее
дешевые, либо легированные стали.
Глава 1Ц
МетодЫ повЫшения
усталостной и Коррозионно-
усталостной прочности
деталей ВРШ
IV
Валик
Валик
Пластически
дедзормироВан - Растяхени? Диаметр после
ныи слой чистоЬой обточки
Р и с 36 Распределение оста- Р и с . 37. Обкатка галтели
точных напряжений при вдав- ступенчатого вала профили-
ливании шарика в поверхность рованным роликом.
детали
70
Таблица 8
Влияние обработКи поверхности стали
на предел вЬшосливости
Диаметр Относитель-
Вид обработки Материал Образцы образца, ный предел
выносли-
мм вости
71
I
Однако наличие большого количества алюминия вызывает ряд
осложнений при е