ЗВЯГИНЦЕВ,
С. М. КАПЛУН,
Е. А. КРЮГЕР,
Е. Г, ЛОФЕНФЕЛЬД,
И. А, ЛУЧАНСКИЙ,
А. А. ЯНОВСКИЙ
СУДОВЫЕ
ГРЕБНЫЕ
ВИНТЫ
РЕГУЛИРУЕМОГО
ШАГА
Изготовление,
и испытания
Под редакцией А. А. Я Н О В С К О Г О
технологические процессы, что, кроме существенного снижения
трудоемкости-и стоимости производства, обеспечит значительное
повышение качества механической обработки и сборки ВРШ.
Качество же механической обработки и сборки является решаю-
щим фактором в создании надежных и долговечных ВРШ.
Настоящая книга создана коллективом авторов под общей
редакцией А. А. Яновского. § 1 написан А. А. Яновским, § 2 —
11 — Е. Г. Лофенфельдом совместно с О. Н. Караваевой, § 12,
15 —С. М. Каплуном, § 13, 14 —Е. А. Крюгером, § 16—18 и
27 —И. А. Лучанским, § 19—26 —Е. В. Звягинцевым, § 28—
30 — А. А. Русецким.
Отзывы на книгу просьба направлять по адресу: Ленинград,
Д-65, ул. Гоголя, д. 8, издательство «Судостроение».
Глава I
Общие сведения о БРШ
§ 1. Понятие о БРШ
и его применение
= arctg-
Обычно в гребных винтах для удобства сравнения различ-
ных винтов рассматривают не величину абсолютного шага,
а так называемое шаговое отношение, т. е. отношение шага Н
к диаметру винта D. Шаговое отношение обозначается H/D.
. Также для удобства сравнения пользуются относительным ра-
диусом г, равным рассматриваемому радиусу г, деленному на
радиус винта R
7= — . (2)
v
• R '
Для перехода к относительным единицам необходимо в сред-
ней формуле (1) числитель и знаменатель разделить на D.
Тогда получим
Н Н Н
D D D
(3)
2г.-
D 2R
Итак, если точка, находящаяся на расстоянии г от прямоли-
нейной оси, равномерно вращается вокруг нее и одновременно
движется вдоль оси с постоянной скоростью, то след движения
этой точки будет являться правильной винтовой линией, раз-
вертка которой на плоскость даст наклонную прямую линию
(см. рис. 2 , Л ) . . Е с л и одно из движений не будет равномерным,
то получится неправильная винтовая линия, развертка которой
на плоскость даст не прямую линию, а кривую (см. рис. 2, Б).
Неправильная винтовая л и н и я в каждой точке имеет так назы-
ваемый местный шаг Н, определяемый углом наклона касатель-
ной к рассматриваемой точке.
Во всех случаях цилиндрическая винтовая л и н и я ' может
быть развернута на плоскость. Если вдоль оси будет двигаться
не точка, а линия, то след движения этой линии образует вин-
товую поверхность. Винтовая поверхность — пространственна и
может быть развернута на плоскость лишь приближенно. Ло-
пасть любого гребного винта является частью винтовых поверх-
ностей. Очень часто одна из поверхностей — нагнетающая
(смотрящая в к о р м у ) — я в л я е т с я частью правильной винтовой
поверхности, т. е. такой поверхности, которая образуется при
равномерном вращении и одновременном движении с постоян-
ной скоростью вдоль оси прямолинейного отрезка. Шаг такой
поверхности во всех точках одинаков, хотя шаговые углы, за-
висящие от радиуса, разные (рис. 3).
Если вдоль оси движется криволинейный отрезок, а также
в
том случае, если прямолинейный отрезок движется неравно-
О
Р и с. 3. Правильная винтовая Р и с . 4. К определению пло-
поверхность (имеет разные щади лопасти.
углы, но одинаковый шаг О — О — ось лопасти; Г 0 — радиус
в каждой своей точке). ступицы; гь Г2, Гз,. . . — радиусы
сечений; йь Ь2, Ь3,. . . — ширина се-
чения лопасти на данном радиусе.
-^ "Р (9)
Pvp = KlPnlD\ncD,
с
75 *
Зная полезную и затраченную мощность, легко определить
и коэффициент полезного действия j\v гребного винта:
(10)
75 75
К.п.З ВРШ
I
с эксцентрично расположенным пальцем, поворачивающаяся
вокруг своей оси. В шатунном механизме поворота лопастей
ползун, так же как и пальцевая шайба, имеет палец, оба пальца
соединены между собой с помощью шатуна. В кулисном ме-
ханизме ползун имеет параллельные направляющие, в которых
может перемещаться кулисный камень (сухарь), надетый на
палец пальцевой шайбы. Схемы обоих этих механизмов приве-
дены на рис. 7.
Из всех указанных схем наибольшими преимуществами об-
ладает схема б. Этот механизм легко обеспечивает большой
§ 2. СилЫ и моментЫ,
действующие на БРШ
^-Плоскость дейстВия
'//// суммарного изгибающего
момента
-H/S + H/D
м.'изг
27
— кратковременные режимы при перекладке лопастей;
— удар лопасти.
На длительном режиме с постоянным шагом производится
расчет деталей на усталостную прочность и длительную стати-
ческую прочность, на кратковременных режимах — на кратко-
временную статическую прочность. При расчете на удар опре-
деляются предельно допустимые нагрузки и выявляется «слабое
звено».
Таким образом, при проведении силового расчета в качестве
основных расчетных режимов работы ВРШ следует выбирать
следующие:
— полный свободный ход вперед или ход с возом;
— ход вперед на швартовах;
Таблица 1
XapakmepHbie реЖимЫ лш1<силалЬнЬ1х
нагрузсЖ, действующих на детали БПЛ
Наименование
деталей или Основной расчетный режим Основная нагрузка
узлов
28
. вывод лопастей на передний ход из положения «Стоп»:
перекладка лопастей с полного хода вперед на полный
ход назад при максимальном скручивающем моменте (вблизи
нулевого шага);
" перекладка лопастей с полного хода вперед на полный
ход назад при максимальном упоре лопасти (вблизи положе-
ния заднего хода);
удар лопасти в двух направлениях.
Режим длительного хода вперед на полной мощности яв-
ляется расчетным длительным режимом при расчете на проч-
ность всех деталей ВРШ (перекладки лопастей не происходит).
Силовой расчет на режиме полного хода вперед производится
на внешние осредненные нагрузки и на максимальные перемен-
ные нагрузки, возникающие при работе винта в неравномерном
поле скоростей. Остальные режимы являются кратковремен-
ными, и при расчете деталей ВРШ на прочность необходимо
выбирать один расчетный режим, наиболее тяжелый для данной
детали.
В табл. 1 приведены характерные режимы максимальных
нагрузок для основных деталей ВПЛ, а на рис. 14, 15 и 16 по-
казаны примерные графики изменения силы по ползуну, изги-
бающего момента относительно узла подшипника лопастной
заделки и радиальной силы, действующей на подшипник лопаст-
ной заделки в процессе перекладки лопастей.
LUJ t f t f t
_ центр Растяжение
Растяжение
..изг
Сжатие
Р и с . 19. Эпюры напряжении в верхнем и нижнем сты-
ках подшипника лопастной заделки: а — от предвари-
тельной затяжки; б — от действия центробежной силы;
в — от действия суммарного изгибающего момента; г—•
результирующая.
Расчетное сечение
срез и изги}
Расчетное сечение на
удельное давление и смятие
Рис. 21. Расчетные сечения
пальца лопасти.
/ — палец; 2 — сухарь,
бурт шайбы работает на сложный изгиб. В режимах перекладки
лопастей опорные поверхности шайб, кроме того, работают на
истирание. В большинстве конструкций палец пальцевой шайбы
изготовляется заодно с шайбой. На установившихся режимах
палец рассчитывается на срез, изгиб и смятие (рис. 21). В ре-
жимах перекладки лопастей палец пальцевой шайбы испыты-
вает значительные удельные давления.
§ 5. Относительная прочность
деталей Е>Р1 I I
§ 6. Прочность
при переменнЫх напряжениях
33
— амплитуда цикла, равная алгебраической полуразности
этих напряжений, т. е.
a
°max — min .
Немттутый узвл
ои забелки
Растяжение
О •t
Р и с . 23. Основные виды циклов и их параметры: a — цикл по-
стоянных (статических) напряжений, 0"0=0, г=1; б — сим-
метричный цикл, стт=0, г=—1; в—знакопостоянный цикл
растяжения, ст т >0, 0<г<1.
ч, а НО
т 70 Ч 28 500
6f Ф
по 60 ^ "^ '—.•~—. ,^-~ •*
"*•-•'—, 24- 450
~-- <' L^
-
=v ^-* -— ^- v
too 50 vj pv. 20 т
^ ^v ^
^ ^ •£ 350
so чо ^ ~~* •^ •-> /
•~~ pv Их,
во 30 12 - 300
^, >< s
ss
w 20
~~^, sк' ^
^ X 8 • 250
^
-^ ~s ^ Ч - 200
20 го
0 J 0 - ISO
i 00 ( 300 ПО 500 о 600
Температура отпуска ,°С
Р и с 25 Механические свойства стали 20ХНЗА
закаленной от температуры 830° С в масле, в зави-
симости от температуры отпуска
Ht 1
SSL 1
HB 180
450 Of
—, \ / ^ ~~ •^
350 v
*N / ^*
s 160
2SO
бьбг'200 —\-6 0 т
^180 -<5r \ 1 4
160 120
т ,\ Р и с 27 Механиче- -
i ские свойства стали
no \^
SЛ 40ХНМА в зависи- "•At n
v, <5, 100 мости от температу- 80 ~-«* •-^ 10
\ч
* so ры закалки (охлаж- 8
0» ч дение при закалке 60 S
60 --^ Jf
10 ,>•f • » / в масле, отпуск при
^^ ч
S 200° в течение x 2
20 V; .i—' 2 час.) / ч
J
n 20 0
Температура, отпуска"С
^ n
Рис 26 Механические то
свойства стали ЗОХГСА Температура закалки.'С
в зависимости от темпера-
туры отпуска
20 <\
~* 1 0 ^— .—-
п
300 500 ,ии
Теппература. отпуска, °С Температура отпуска., "С
Р и с 28 Механические Р и с 29 Механические свой-
свойства стали 40ХНМА ства стали 18Х2Н4ВА, под-
после закалки от темпе- вергнутой двойной закалке
ратуры 850= С в маслр
в
(от е 950° С на воздухе и от
зависимости от темпе 850 С в масле), в зависимости
ратуры отпуска от температуры отпуска
^мартенсита против отпуска. В сочетании с никелем и хромом
резко увеличивает прокаливаемость стали. Небольшая добавка
молибдена в конструкционные стали в некоторых случаях прак-
тически устраняет отпускную хрупкость. Повышая прочность
стали, не снижает ее пластичности.
Влияние легирующих элементов на характеристики пластич-
ности (6, -ф, ак) в сильной степени зависит от условий термиче-
ской обработки, так как свойства стали определяются структу-
рой, а последняя, как известно, зависит от состава стали и ее
термической обработки.
Влияние легирующих элементов на механические свойства
стали существенно различается после низкого и высокого от
икс
60
за
Расстояние от морцй,мн 20
Расстеяние cm закагмйаеноге тирца,нч
Р и с 30 Полоса прокаливае- Р и с 31 Полоса прокаливаемое™
мости стали 40ХНМА стали 18Х2Н4ВА.
41
со
оо о 5
X g X 0 X
X а: X о
X g-a
3 ж 3
?ОХ ГСА
аs вя
и
Ja
О 00 о 00
СО о со о 00 со ш
я ч Ш Со00 о СО о Со О
ч
ча СОя
03 а СО а XСо СоX я СОя 3 я а
о И о о Ь f«l
S3я
я
S3я оя Я 0я S3я о Ья о ЕЗя 3S
Я Со Со со Со СО СО я
»s ЯСо п>
20
^ н
со ТЗ (П5?
01 оо СО S 00 ел
to 00
ел 00 ел оо о ю
о оо о о о о о 8
о to
о ел
о " (Т!а
И 00
О1 П»
Ш ГО ш Ш го 03
Sо Еэ 2 Sсо Оto со £э ^ S ГО
0 Sо S ш
соП2 Ш0to г> со о со » О СО он П СО toо ого 0ш
Ш ,_, О to „jя оST Шо шSо со
о to to to
eg Ss s
Масло
0Зд год
И ,
5эО
§| о О) eg о!з X и СО Ё
СО Ксо
ы я S я а 1
о 8 ел 8 о
о о
о ел »°
00 i
О1 £ О1 ОО
ел 00 ОО
о ОО
о Сл .?
о to ^ а,
S Б — о to О
ел 8 ел
о -е- Г
g О1 01 S
ел СО СО о ч 0 о ак, кГм/см?
Размеры сечения
ел о to
ел to
СЛ to
Ol ю
О1 заготовки для тер-
мообработки, мм
Продолжение табл. 2
.—•
СХ.
мообработки, мл
Размеры сечениу
заготовки для т<
а
в зт В 1
Термиче- Охлаж-
ак, кГм/см*
Марка ская Температу-
С дающая
стали обработка ра, С среда
кГ/мм* ,.
2X13 66 45 16 55 8
Отпуск 660—670 Масло
вода
воздух
45 — — — 61 36 16 40 5 —
35 — — 54 32 20 45 7 —
30 - — — 50 30 21 58 8 —
25 — — — 46 28 23 50 9 —
25Л — — - 45 24 19 30 4 —
35Л — — — 50 28 15 25 3,5 —
Ст 3 — — — 44—47 24 25 — — —
43
Таблица 3 Продолжение табл. 3
МеханичесКие свойства сталей при •
различнЫх реЖимах термичесКой обработки Температура при
термической Зд $1 0 ->
С
Температура при обработке, С Ч
термической 6 Марка HR
SB °т Ф стали
обработке, °С
Марка закалка о 2 ^
*
стали 5 НВ /сГ/лш %
.К. в воде i
закалка CJ "^
с: о а
?^ кГ/мм
2
% «
в воде п
н0
1 а
500 111,3 96,3 13 44 341
600 96,8 76,2 14,9 52,1 — 302
35ХГС 950 650 90 71,3 17,2 58,6 285
450 100 85 10 40 6
500 85 75 12 45 74,3 49,5 26 72 217
45 850 8 —
550 80 65 16 50 10 V
°°
600 75 60 25 55 12
iI
850 200 141 127 12 62 10 40*
850 200 134,2 112,7 10,1 47,8 10,1 40*
18ХГТ 200 134 111,5 9,7 45,3 10,8 40*
450 126,9 104,9 97 49,4 920
600 86,1 66,5 17 65,6 920 и 800 200 133 111,7 10,9 58,5 11,5 40*
640 72,8 53,5 21,3 67,8 1
820 680 69,5 53,4 24,2 74,9
720 70,1 48,4 23,8 75,2
750 f
70 51,7 23 72 200 140 130 12 60 10 400
40 X
300 130 115 13 68 8 380
12ХНЗА 860 400 122 ПО 14 68 8,5 375
500 105 95 19 70 12 280
600 82,2 61,5 20 65 75 68 24 75 17 230
840 680 66,6 43,6
600
21,1 72,6
(масло) i 720 69,6 46,5 24 73,8
750 65,1 42,8 24,3 75,3 — — !
200 140 115 13 52 10 425
300 130 ПО 15 54 7 380
400 145 130 22 52 7 860 400 120 90 18 62 10 355
40ХН 820 500 117 103 40 65 10 500 ПО 80 22 75 12,5 325 !
600 95 75 47,1 68 13,5 — 12Х2Н4А !
200 179 750 200 134,8 109,7 12,1 57,7 9,3 40*
163 10 50 6 525 920 200 135,1 111,1 10,8 52 10,1 40*
300 163 150 10 50 5 515 12 61,7 10,1 37*
40ХНМА 850 400 140 127 12 920 и 800 200 136,8 115,1
52 6 420
500 120 ПО 15 59 9 350
600 98 88 20 62 15 275
200 133 107 13 62 12
_ Двойная 300 128 105 13,2 66 11 —
200 6,3 575 18Х2Н4ВА закалка 400 122 103 15 64 12
300 160 142 9 44 5 450 950 и 850 500 113 91,5 16,5 55 13,5 —
35ХМА 880 400 144 134 10 50 5 400 600 82,5 66 20 75,8 20,8 —
500 122 ПО 15 54 9 350
600 95 86 19 |
63 15 270
700 75 67 20 70 23 220 * Твердость в величинах HRC
44 45
Таблица 4
Предел!» вЬшосливости сталей различных
Mapok
600 92 — 45
45 850 500 113,8 53,7
450 121 — 55
830 520 90 75 29 40
40ХН 850 600 100 85 50
880 520 ПО 85 — 48
550 98,4 43
46
механических свойств сталей различных марок от температуры
отпуска, на рис. 30 и 31 — полоса прокаливаемости сталей
40ХНМА и 18Х2Н4ВА, на рис. 32 — влияние содержания угле-
рода на механические свойства стали типа 18Х2Н4ВА.
Чтобы получить удовлетворительную прочность, важно пра-
вильно выбрать марку стали в зависимости от требований,
предъявляемых к детали. Особенно важно правильно выбрать
содержание углерода. Необходимо нк
иметь в виду, что увеличение содер-
жания углерода повышает сопротив-
380
ление пластической деформации 360
(сильно при низком отпуске, незначи-
тельно при высоком), сопротивление i
срезу и чувствительность надрезу, 6i{
резко понижает сопротивление отрыву "г/т'
(при низком отпуске). При рациональ-
120
ном легировании наблюдается умень-
шение чувствительности к надрезу V.6 too
Для увеличения прочности необхо-
димо правильно выбрать режим тер- so
мической обработки. При этом нужно
учитывать следующее" so to-.
1. Длительный отпуск при низких
температурах (до 200° С) слабо влияет
на сопротивление стали пластической 20
деформации, однако заметно умень-
шает чувствительность к надрезу и
повышает сопротивление отрыву 0.13 0,15 017 OJ9 ff.2f
Содержание С, %
2. При увеличении выдержки при
200° С с 4 до 32 час. и сохранении Рис 32 Механические
неизмененными НВ, ов, 5ОТр, ty проч- свойства стали 18Х2Н4ВА
после двойной закалки (от
ность надрезанного образца хромо 950е С и 850° С на воздухе»
никелемолибденовой стали при растя- и отпуска при 170° С в те
жении увеличивается на 11%, а при чение 3 час в зависимости
растяжении с перекосом — на 47% от содержания углерода
3 Для стали, склонной к отпуск
ной хрупкости, можно получить достаточно высокие значения
ударной вязкости благодаря кратковременному отпуск\ в зоне
отпускной хрупкости
4. Для определенных групп сталей (40ХНМА, ЗОХГСА и др.)
применение изотермической обработки в промежуточном районе
температур позволяет получить высокие характеристики сопро-
тивления пластической деформации при одновременном умень-
шении чувствительности к надрезу. При изотермической обра-
ботке ниже мартенситной точки значительно уменьшается по-
водка деталей.
47
5. Наиболее эффективные методы повышения прочности
стали при знакопеременных нагрузках — это поверхностное уп-
рочнение металла путем химико-термической (цементация, циа-
нирование, азотирование) или механической обработки (наклеп
дробью, обкатка роликами).
§ 8. Материалы,
применяемые для изготовления
основнЫх деталей ВРШ
за о ча О 10 70 3D W 50 SO
Содержание Sn,°/, Содержание Zn,°/0
Р и с 33. Механические свой- Р и с 34. Механические свойства
ства бронзы в зависимости ог латуни в зависимости от содержа-
содержания олова ния цинка.
Таблица 6
XapakmepncmnkH материалов, применяемых
для изготовления лопастей гребных винтов
3 Зак аз № 198 49
в результате увеличения мощности и числа оборотов судовых
двигателей, скорости хода судов и нагрузок на винты, а также
из-за стремления увеличить коэффициент полезного действия
винтов и их стойкость. Поэтому в ряде случаев гребные винты
из специальной латуни уже не удовлетворяют предъявляемым
к ним требованиям.
Перспективным материалом для изготовления лопастей ВРЩ
являются нержавеющие стали и алюминиевые бронзы. Приме-
нение нержавеющих сталей с низким содержанием никеля даст
возможность во много раз повысить эксплуатационную стой-
кость лопастей ВРШ и сэкономить большое количество цветных
металлов. Нержавеющие стали отличаются более высокой по
сравнению с бронзами и латунями стойкостью против разруше-
ний под воздействием эрозии и кавитации, а также большим
сопротивлением коррозионной усталости. К преимуществам нер-
жавеющих сталей также относится высокая стойкость в мор-
ской воде против коррозионного растрескивания и меньший, чем
у латуней, удельный вес.
В зарубежных странах лопасти ВРШ изготовляют также из
алюминиевой бронзы, которая отличается по сравнению со спе-
циальными латунями повышенной стойкостью против коррозии,
особенно в тропических условиях, отсутствием склонности к кор-
розионному растрескиванию и меньшим удельным весом.
Из нержавеющих сталей отечественного производства для
изготовления лопастей ВРШ могут быть рекомендованы (см.
табл. 6):
— для ВРШ некоторых промысловых и служебных судов,
если к чистоте поверхностей лопастей не предъявляются особо
высокие требования, нержавеющая сталь марки 1Х14НД.
— для винтов высшего класса нержавеющие стали марок
ОХ17НЗГ4Д2Т и ОХ16Н4Д4Т.
Узел подшипника лопасти. В узлах комлевой заделки с под-
шипниками качения шайбы должны иметь высокую механиче-
скую прочность, вязкую сердцевину, высокий предел усталости
и высокую поверхностную твердость опорных поверхностей. Для
повышения поверхностной твердости детали цементуют. Перво-
начальное содержание углерода в цементуемых сталях уста-
навливается обычно не более 0,2%. Основными легирующими
примесями в этих сталях служат хром и никель. В хромонике-
левую сталь, предназначенную для деталей больших размеров,
с целью улучшения ее прокаливаемости дополнительно вводится
вольфрам или молибден. Поэтому из цементуемых сталей для
изготовления шайб могут быть использованы стали следующих
марок: 20Х, 12ХНЗА, 20ХНЗА, 12Х2Н4А, 20Х2Н4А, 18ХНЗА
и им подобные.
Рабочие поверхности шайб цементуют на глубину 1,5—
2 мм с обеспечением поверхностной твердости HRC = 58—62.
50
Пля нагруженных подшипников, помимо высокой поверхностной
твердости, необходимы высокая вязкость и прочность серд-
цевины.
Цементируемые стали указанных выше марок проходят пред-
варительную термическую обработку — нормализацию с отпус-
ком на 640—660° С. Окончательная термическая обработка за-
ключается в цементации и последующей двойной закалке с низ-
ким отпуском. Первая закалка имеет целью исправление зерна
сердцевины, а вторую закалку производят для исправления
зерна поверхностного слоя. После второй закалки дают низкий
отпуск при 150—200° С только для снятия напряжений, чтобы
сохранить максимально высокую твердость поверхности. Твер-
дость сердцевины получается HRC = 35—40.
Для узлов комлевой заделки с подшипниками скольжения
необходимо подбирать пары скольжения с наилучшими анти-
фрикционными показателями, чтобы уменьшить коэффициент
трения и исключить заедание. Показателем антифрикционности
подшипникового материала является «прирабатываемость», т. е.
способность увеличивать посредством износа или пластического
деформирования площадь прилегания поверхностей подшипника
друг к другу при изменении внешних условий трения (повыше-
ние нагрузки, понижение скорости или вязкости смазочного ма-
териала). Поэтому в качестве материала для упорной шайбы
в узлах с подшипниками скольжения применяют бронзы марок
БрАМЖцЮ-3-1,5, БрАМц9-2 и БрАЖ9-4, имеющие высокие ме-
ханические и антифрикционные свойства (см. табл. 5).
Для создания хороших условий работы подшипника сколь-
жения следует в паре с бронзой применять стали с поверхност-
ной твердостью не менее HRC = 28—32. Для шайб лопасти и
пальцевой в зависимости от требуемой прочности применяют
стали 45, 40Х и 40ХН. Палец пальцевой шайбы работает в паре
с сухарем механизма поворота лопастей. Поэтому материал
пальца и сухаря, кроме высокой прочности, должен иметь хо-
рошие антифрикционные качества.
Ролики подшипника качения. В роликоподшипниках комле-
вой заделки ролики и поверхности контакта рассчитываются на
контактные напряжения. Ролики нагружены неодинаково. Наи-
более нагруженные ролики нижнего роликоподшипника воспри-
нимают центробежную силу и изгибающий момент. Ролики для
подшипников качения изготовляют из шарикоподшипниковых
сталей марок ШХ-6 и ШХ-9. Их поставляют рассортирован-
ными по диаметру на группы через 2—3 мк. На одну поверх-
ность качения не допускается ставить ролики из разных групп.
Болты лопастной заделки. По величине напряжений болты
лопастной заделки относятся к числу наиболее нагруженных де-
талей ВРЩ. Поэтому материал болтов лопастной заделки дол-
Жен сочетать высокую прочность, характеризуемую пределом
3
* 51
текучести а т и временным сопротивлением ав, с высокой плас-
тичностью, характеризуемой относительным сужением г[,\ отно-
сительным удлинением б и ударной вязкостью ак.
Расчеты прочности болтовых соединений ряда конструкций
ВРШ показали, что для обеспечения необходимого запаса проч-
ности требуется применение материалов с ств = 80—115 кГ/млг2 и
пределом усталости a_i около 40—50 кГ/мм2.
Болты лопастной заделки имеют резьбовую часть и переход-
ные части от головки к телу болта, которые являются концен-
траторами напряжений. Поэтому у материалов, предназначен-
ных для болтов, должно быть минимальное снижение усталост-
ной прочности при наличии концентраторов напряжений. Наличие
концентраторов напряженки в теле болта значительно (в че-
тыре-пять раз) снижает предел усталости материала болта
В связи с этим необходимо производить упрочняющую обкатку
впадин резьбы и переходных галтелей вибрирующим роликом
по методу ЦНИИТМАШ. Обкатка практически устраняет опас-
ность снижения усталостных характеристик от наличия концен-
траторов напряжений.
В качестве материалов для изготовления болтов лопастной
заделки могут применяться стали следующих марок: 40Х, 40ХН,
40ХНМА, ЗОХМА, 38ХМЮА, 18Х2Н4ВА и 18Х2Н4МА. Наиболее
подходящим материалом является сталь 18Х2Н4ВА, сочетаю-
щая в себе высокую прочность с высокой пластичностью и имею-
щая способность закаливаться на воздухе с полной прокаливае-
мостью даже при больших сечениях. Кроме того, присадка
вольфрама практически устраняет склонность стали к отпускной
хрупкости, измельчает зерно и препятствует перегреву при
закалке. Механические свойства этих сталей приведены в
табл. 2, 3 и 4.
На верхнюю часть болта лопастной заделки может попа-
дать морская вода. Для защиты от коррозии и увеличения пре-
дела коррозионно-усталостной прочности материала болта реко-
мендуется применять защитные гальванические антикоррозион-
ные покрытия — кадмирование, цинкование или покрытие спла-
вом кадмия с цинком (83% Cd и 17% Zn) с последующим
пассивированием.
В некоторых зарубежных конструкциях для изготовления
болтов подшипников лопасти применяют нержавеющие стали.
Из отечественных марок нержавеющих сталей вышеуказанным
требованиям, предъявляемым к материалу болтов лопастной за-
делки, удовлетворяет нержавеющая сталь марки Х17Н2М2. При-
садка 2% молибдена делает эту сталь практически несклонной
к точечной коррозии, что присуще другим маркам нержавею
щих сталей. Для стали Х17Н2М2 с целью повышения прочности
и коррозионной стойкости рекомендуется закалка с 950—980°С
на воздухе и низкий отпуск в интервале температур 250—350° С.
Штифты подшипника лопастной заделки. Штифты препятст-
вуют смещению комля лопасти, шайбы лопасти и шайбы паль-
цевой относительно друг друга. Они рассчитываются на срез.
Материал для штифтов выбирают из условия обеспечения до-
статочного запаса прочности на срез от максимальных дейст-
вующих усилий.
' Ввиду того, что из-за ограниченности размеров лопастной
заделки нельзя устанавливать штифты большого диаметра, их
изготовляют из высокопрочных легированных сталей следующих
марок: 40Х, 40ХН, 40ХНМА и др.
Ползун. Ползун работает в сложных условиях. Основным
требованием, предъявляемым к материалу ползуна, является
высокая механическая прочность. Изготовляют ползуны из леги-
рованных сталей марок 40Х, 40ХН, 40ХНМА, а в ненапряжен-
ных конструкциях — из стали 45.
Поршень. Для изготовления поршня применяют литейные
стали марок 20Л и 35Л, обычные углеродистые стали марок
30, 35, 45, а в отдельных случаях — медные сплавы (латунь
или бронза) и другие металлы.
Гребной вал. Материал гребных валов должен обладать до-
статочными прочностью (0Т, а в ), пластичностью (г|-, 6, ак), со-
противлением усталости, характеризуемой пределом выносли-
вости при кручении т_1, он должен быть однородным по струк-
туре, не иметь внутренних пороков и остаточных напряжений.
Высокая пластичность материала гребного вала очень важна.
Во время вращения вала его отдельные участки в местах пере-
хода от одного диаметра к другому, в шпоночных пазах, в от-
верстиях для прохода масла испытывают местные напряжения,
которые трудно поддаются учету. В случае возможной пере-
грузки вала в этих местах могут появиться увеличенные напря-
жения. У материала, обладающего достаточной пластичностью,
эти напряжения вызывают местные остаточные деформации,
а у материала хрупкого — трещины, которые обычно приводят
сначала к постепенному, а затем внезапному разрушению вала.
Для защиты поверхности вала в промежутках между брон-
зовыми облицовками от действия морской воды ее покрывают
стеклотканью, проклеенной эпоксидной смолой. Поэтому требо-
вания противокоррозионной стойкости к материалам для гребных
валов не являются основными. Главными при выборе матери-
ала для гребного вала являются требования прочности и пла-
стичности.
Для гребных валов в зависимости от назначения судна при-
меняют либо качественные углеродистые стали, как наиболее
дешевые, либо легированные стали.
Глава 1Ц
МетодЫ повЫшения
усталостной и Коррозионно-
усталостной прочности
деталей ВРШ
IV
Валик
Валик
Пластически
дедзормироВан - Растяхени? Диаметр после
ныи слой чистоЬой обточки
Р и с 36 Распределение оста- Р и с . 37. Обкатка галтели
точных напряжений при вдав- ступенчатого вала профили-
ливании шарика в поверхность рованным роликом.
детали
70
Таблица 8
Влияние обработКи поверхности стали
на предел вЬшосливости
Диаметр Относитель-
Вид обработки Материал Образцы образца, ный предел
выносли-
мм вости
71
I
Однако наличие большого количества алюминия вызывает ряд
осложнений при ее выплавке, горячей механической и термиче-
ской обработке. Поэтому в последние годы азотированию на-
чали подвергать стали типа 18Х2Н4ВА, 18Х2Н4МА и др. По-
верхностная твердость этих сталей после азотирования не-
высока.
Азотированию подвергают детали простой формы, так как
вследствие разницы в удельных объемах азотированного слоя
и сердцевины в деталях возникают большие внутренние на-
пряжения, сжимающие в азотированном слое и растягивающие
в сердцевине, что вызывает их коробление.
В табл. 7 приведены результаты испытания на коррозион-
ную усталостность упрочненных образцов стали 45 в 3%-ном
растворе NaCl. Как видно из таблицы, у шлифованных образ-
цов в нормализованном состоянии в 3%-ном растворе NaCi
предел коррозионной выносливости в 2,5 раза меньше, чем на
воздухе. Такое резкое снижение предела выносливости свиде-
тельствует о сильном влиянии морской воды на усталостную
прочность конструкционной стали.
Обработка образцов путем поверхностного наклепа дробью
или обкаткой роликами приводит к повышению предела вынос-
ливости на воздухе примерно на 16% и, что особенно важно,
в 2—2,5 раза в 3%-ном растворе NaCl. В табл. 8 показано по-
вышение предела выносливости при различных видах поверхно-
стного упрочнения.
I
Глава IV
Изготовление деталей
и узлов ВРШ
Л Г!
Сечение лопас ринки
пш на г= O
Р и с 39 Лопасть ВРШ
и
ли металлическим моделям. Последние применяют при серийном
производстве лопастей. Почти весь припуск на механическую
обработку лопасти по толщине сечения дается на засасы-
вающую поверхность. Практически с нагнетательной стороны
снимают металл только для получения правильной геометрии.
Химический анализ металла отливок производят по пробе,
взятой из ковша. Для испытаний механических свойств матери-
ала отливок изготовляют контрольные образцы из пробных
брусков, причем для латунных отливок лопастей гребных вин-
тов диаметром менее 3,5 м, а также для отливок лопастей из
нержавеющей стали бруски отливают в отдельную форму, для
латунных отливок лопастей гребных винтов диаметром 3,5 м
и более бруски прилиты к лопастям Если лопасти подвергаются
термообработке, например лопасти из нержавеющей стали, то
и пробные бруски для испытания механических свойств должны
проходить термообработку совместно с отлитой лопастью. Все
стальные отливки проверяют наружным осмотром, испытывают
бросанием, после чего обстукивают молотком, чтобы обнару-
жить трещины.
В верхней части лопасти отливают бобышку для создания
технологического центра при обработке комля лопасти.
У полностью обработанных лопастей ВРШ должны быть вы-
держаны следующие допуски:
По конструктивному шагу, %:
для корневых сечений ±1
» остальных » +0,5
По толщине сечений:
для размеров 25 мм и менее, мм . . . . 1
» » выше 25 мм, % 14
На угол между осью отверстий под штифты
и нагнетательной поверхностью [обычно опре-
деляется относительно сечения г (0,65—0,7) X
ХЯвинтаЬ Ч ИН t5
Люнет
16
Копиро- 1 :1 1:2 1: 5 1 2 1 -3
вальное 1 :2 1 :4 1 2,25 1 3,25
отношение 1 2,5 1 3,5
~~~ 1 2,75 1 3,75
1 3 1 4
1 3,25 1 4,25
1 3,5 1 4,5
1 3,75 1 4,75
1 4 1 5
Диаметр 600 800 1200 620 840
копира
(наиболь-
ший), ММ
85
слесарно-разметочные и контрольные операции также сов-
падают.
На рис. 56 ^показана фальшступица для крепления комп-
лекта из четырех лопастей. Вес каждой лопасти около 1000 кг.
Конструкция фалыпступицы лито-сварная. Для лопастей мень-
шего веса применяются фальшступицы из поковки или же их
делают сварными из листовой стали (рис. 57).
Фальшступица (см. рис. 56) состоит из корпуса /, к четырем
фланцам которого при помощи винтов 3 прикреплены четыре
вкладыша 2. После сборки вкладыши фиксируются штифтами 9.
Корпус фальшступицы и фланцы отлиты из стали марки 25Л.
Заготовки для основания корпуса и
вкладышей могут быть вырезаны из
листа либо изготовлены поковкой
или литьем. После сварки корпус
фальшступицы должен быть под-
вергнут термической обработке для
снятия сварочных напряжений.
Вкладыши имеют штифты 7, на ко-
торые надевается лопасть. Чтобы
штифты не выпадали, они крепятся
к корпусу винтами 8. Крепление ло-
пастей производится при помощи
шпилек 6, ввернутых в корпус, и
гаек 4.
Внутри фальшступицы имеется
конусное отверстие со шпоночным
пазом, в которое вставляется
оправка при фрезеровании лопа-
Р и с . 53. Кондуктор для свер- стей на станке. Центрирующая вы-
ления отверстия лункообраз-
ной формы. точка в фальшступице служит ба-
/ — гайка; 2 •— шайба быстросъем- зой для установки на центрирую-
ная; 3 — шпилька; 4 — корпус; S — щую оправку шагомера.
втулка кондукторная; б — штифт
цилиндрический. Для обеспечения взаимозаменяе-
мости лопастей готовая фальшсту-
пица должна удовлетворять следующим техническим требо-
ваниям:
1. Размер от оси фальшступицы до наружного торца вкла-
дыша, соприкасающегося с комлем лопасти, должен быть
выдержан в пределах допуска ±0,1 мм. В рассматриваемой
фальшступице этот размер равен 492±0,1 мм.
2. Ось штифтов, на которые надевается лопасть, должна
быть расположена строго по чертежу. Допуск на смещение угла
не более ±2'.
3. Межцентровое расстояние штифтов должно быть выдер-
жано в пределах не более 0,5 допуска, задаваемого на анало-
86
гичное межцентровое расстояние в комле лопасти. Обычно этот
допуск на фальшступице задается от +0,01 до ±0,02 мм.
Для того, чтобы выполнить указанные требования, фальш-
ступицу делают сборной с вкладышами. При этом в значитель-
Р ч с. 56 Фальшступица лито-сварная
/ — корпус, 2 - вкладыш; 3 — винт, 4- гайка; 5 — шайба 6 — шпитька, 7 - штифт;
* — винт, 9 - штифт.
s т и
/ г
Р и с 61 Копир
/ -копир, 2 — гайка, 3 — шпилька, 4 — винт 5 — противовес
22
МаркироПать фактических!
у
^ркировать (ракти-
Злину плеча ческую длину плеча
Ш
18 „
15 ± 20 к4-
г
А ^/ 21 '
Рис 69,и. Стенд для определения статических моментов лопастей (боковой вид).
Определение статических моментов на стенде относительно
большей оси (ось вращения винта) и малой оси (геометрическая
ось лопасти) производится одновременно. Для удобства и облег-
чения работ при статической балансировке за счет эталонного
груза стенд нагружают заранее моментом, который, разумеется,
должен быть меньше статического момента лопасти. Благодаря
этому отпадает необходимость в применении гирь большого
веса. Для определения статического момента эталонного груза
его необходимо взвесить с максимально возможной степенью
А-А
2930
Обозна- Единица
№ Наименование чения измере- По Факти-
п/п на схеме ния чертежу чески
102
Продолжение табл 10
По чертежу Фактическое
Количество установленных пломб
9 Заключение ОТК:
стенд пригоден для определения статических моментов лопастей
Таблица 11
CmamMneckne моментЫ лопастей
по чертеЖу №
определяемые на стенде №
к Вес гирь be
6 я S , 0^ о га
ческий момент от ло
Дополнительный ста!
Направление вращен
большой оси S l =S 3 ^
лопасти относительн
малой оси S2 g a / 2
Статический момент
Статический момент
Статический момент
эталонного груза 5Э
новленных в комле
на малом плече / 2 ,
на большом плече
пасти Sg = gtli
Вес лгпасти g
№ плавки
лопасти
пасти
li, gi
8*
Примечания
1 Вес лопасти указывается после окончательной статической балансировки
2 Если малые плечи не равны меж^у собой, необходимо сделать соответствую-
щую отметку об этом и учесть это при подсчете момента на плече 12
Р и с . 72 Прибор П1В 2
На сечениях нагнетательной поверхности лопасти с по-
мощью гибкой линейки или циркуля (во втором случае необхо-
димо вычислить хорду) размечают расстояния, на которых за-
даны размеры толщины сечений по чертежу. Толщину лопасти
измеряют кронциркулем, следя при этом, чтобы измерение про
изводилось в направлении, нормальном к винтовой поверхности
На отдельных предприятиях сейчас применяют новые при-
боры — шагомеры отечественного производства, на которых, по-
мимо определения катетов для подсчета шага, можно опреде-
лить и толщину сечения лопасти в направлении, нормальном
к винтовой поверхности. Проверка толщины сечения на этих
приборах осуществляется при помощи второго нижнего рычага,
который прижимается к засасывающей поверхности лопасти,
при этом головка каретки с измерительными рычагами повора-
чивается на угол подъема винтовой линии.
Прибор-шагомер ПГВ-1 предназначен для гребных винтов
диаметром до 1200 мм, а ПГВ-2 (рис. 72) —для винтов от
105
1000 до 3200 мм Данные о точности измерений этими прибо-
рами приведены в табл. 12.
Таблица 12
БеличинЬ], хара1<теризующие точность
измерений приборами
Таблица 13
К определению kamemoe для подсчета шага
лопасти гребного винта
I 500 30 30 IV 1000 20 30
II 600 30 30 V 1200 10 30
III 800 25 35 VI 1300 4 20
106
Размеры катетов в точках, расположенных согласно этой
таблице, а также по осевой заносятся в паспорт лопасти, кото-
рый передается в БТП цеха, где производится подсчет шага.
При этом если профиль сечения нагнетательной поверхности
совпадает с линией конструктивного шага (рис. 73), то шаг вин-
товой линии определяется по формуле
360
Н=
107
расчета
ч
Длина дуги Длина Расстояние
| до кромки
*-• 0 <D
S Ьр, га о; к -_,
Угол подъем
среднее знач
Радиус сечег
всего сечени
входящей L
м ^ 0
выходящей
№ сечения
ь сч о
нМ ~л к
В в о
го t С о UT СО
од а &иС и ^* tt
"~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 II 12 13 14 15
I
II i
III
IV
V
\I 1
VII i
| 1
VIII |
IX j
кромке hb, = L ^ К —
о
янис от осевой
Величина отклонения
Расстояние от кромки Величина
Катеты на выходящей
Величина отклонения
Величина шага на 1°
3 X на выходе AJ
о
по осевой Л
"о"
^ дявых4
выход вход
№ сечения
S
со g
§а Xя
»_ "
н^
а щ и со
'i -'.-«; «;-'<ч м^ a ft [i
i Ч 26 j 27 28 29 30 31 32 33 34 35
i
п 1
III
'V 1
V
VI
VII I
VII! 1 1
IX \ \
П р и м е ч а н и е . Значения А, А и Д л определяются графически
108
—— — — 1
Величина отклонения 1 Ч 1
О1
СО на входе _ Д2 5 J-
ЕX
Н оо
Катеты на входящей J=(о ?s 0 3
со кромке А В Х — I -г- К — D ж ft
- д явх н д2 X wк о
^ р^~* а -а
g s ио "0fD п>
Разность катетов меж- со го s
СОсо ду выходящей и вхо- ЕX лft
дящей кромками 00 оH
Л Jaо о
т ^ Л вых ™ й вх оо 7?
зритель
П5 S
И я X
со Аг>
CD винга СО г, /.-г, оX к«о 21Q УГ
данной точк
s И о
*" 1 нсг -1 я п
£ t- - Япинтп о ^вых X ^ 3
г (Ъ о
ио ^о ю
Расстояние от носового м о в
- торца ступицы до осс- а-i
воЙ L о шо в
S' ft
G Э
0)
ю го о
^ Э
X rt
он >
ег
0 в
-G 0ГСо я о
СО го осо» кд S:
Э
^ О
бинта и a
м ft
Продол
Е )я0 ш0X) tJ
ю
4^ ын х
л ьные
.3 5чё в
го и о
Ишщ КОа о
X а го 3
<-. §•3 Егё s ч
>а
о^
бли
го
х 3 gs
£л J^а3 И0 s
S gS: II
X Э^
S 4i
Определение теоретических катетов и их разности произво-
дится графо-аналитическим путем. Для удобства расчетов поль
зуются формой, представленной в табл. 14. Схема на бланке
расчета разъясняет, как пользоваться данными, определяе-
мыми из чертежей лопасти гребного винта.
Данные в графах 16, 17, 18, 19, 20 и 21 являются предвари
тельными. Объясняется это тем, что расстояние от кромки ло-
пасти до определяемой точки на сечении берется произвольно
и обычно равно величине, проверяемой кромочным шаблоном.
Угол ф (графа 20 и 21) можно получить либо дробным,
либо не кратным 360°, что создает неудобства при подсчетах
Р и с 75 К определению Р и с 76 К определению
Д для выпуклого сечения А для вогнутого сечения.
fff
( hib X
iff
f
Разность
Катет Катет Катет катетов
Радиус Шаг Угол на вы- между вы-
№ по на вхо-
сече- сечения винта ходящей осе- Угол дящей ходящей и
входящей
ния R Я ^вых кромке вой кромке кромками
вых
1 2 3 4 5 6 7 8 9
II
III
IV
VI
VII
VIII
IX
II
ишвного технолога, а в БТП цеха передается сводная таблица
(табл. 15), в которую занесены теоретические данные, необхо-
димые для подсчета фактического шага.
Методика проверки геометрии лопастей ВРШ сводится к сле-
дующем}. Собранные на приспособлении лопасти устанавливают
на поворотный стол шагомера нагнетательной стороной кверху
Ось приспособления должна совпадать с осью стола, что обеспе-
чивается центрирующей оправкой. Установив лопасть так, чтобы
ее осевая линия проходила вдоль плоскости перемещения ка-
ретки с иглой, определяют на первом*сечении величину катета
Затем вращают стол на заданный в таблице технологического
процесса угол сначала в одну сторону от осевой, а затем в дру-
гую и определяют катеты на входящей и выходящей кромках.
После этого перемещают каретку с иглой или же стол с изде-
лием (в зависимости от конструкции шагомера) на следующее
сечение н определяют катеты на осевой и на кромках. Аналогич-
ные определения проделывают для всех сечений.
Затем производят проверку нагнетательной поверхности ле-
кальными линейками, продольным шаблоном, кромочными шаб-
лонами. Если невозможно определение толщин шагомером, их
измеряют кронциркулем и масштабной линейкой. Качество по-
верхности определяется сравнением с эталонами чистоты. О
правильности изготовления лопасти судят по величине зазора
между ее телом и лекальными линейками, продольным или кро
мочными шаблонами. Данные о катетах и размерах по тол
щине сечений лопасти заносятся разметчиком в паспорт, кото
рый передается в БТП цеха. В процессе обработки лопасти
такие паспорта приходится составлять несколько раз.
Подсчет шага лопастей ВРШ производят по кромочным
катетам. Вычисленная величина так называемого кромочного
шага заносится в паспорт лопасти. Точки, на которых произво-
дится измерение катетов, должны быть удалены от кромки на
расстояние, которое равно или несколько больше расстоя-
ния, проверяемого кромочным шаблоном. Это обычно предусмат-
ривается при расчете теоретических катетов.
Вместе с изготовленной лопастью заказчику отправляется
паспорт обработанной лопасти. Он отличается от формы цехо-
вого паспорта тем, что в него заносятся лишь основные данные
лопасти.
Для контроля плавности поверхности сечений лопасти в про-
цессе обработки и во время окончательной сдачи геометрии при-
меняются лекальные линейки. При пользовании лекальными ли-
нейками отпадает надобность в шаговых угольниках. Лекаль-
ные линейки легки и удобны в работе. Поскольку обработка
засасывающей поверхности лопасти происходит «по толщинам»,
лекальные линейки делают только для нагнетательной поверх-
ности
Сечение 1 Сечение Л Сечение И
Изогнуть относительно оси М по R 3^5 Изогнуть относительно оси (№no R 460 Изогнуть относительно оси 0-0 no /?J7J
Сдести плавной npuSou Свести плавной кривой
СВести плавной кривой
Риски
А-А
или
y=-b+(cz — Cj) cos a;
•— катет осевой или катет середины
или
Х= C 3 )sina;
= ct sin a;
as =
Подставив вместо L величины х и х\, получим:
— для входа
<f \ х
2 2-0,017453^ '
— для середины
2-0,017453^?
После этого получим:
— хорда входа
/ 1.
2
— хорда середины
115
Допускаемые отклонения при проверке лекальных линеек: по
катетам ±1 мм; по хордам ±1,5 мм; по радиусам ±1 мм.
Ниже приведен пример расчета лекальных линеек, показан-
ных на рис. 77, для лопастей гребного винта диаметром 2,3 м.
Продольный шаблон показан на
на рис. 80.
Размеры а, а ь b, bl подсчитывают-
ся для всех сечений аналогичным об-
разом. Например, для сечения I полу-
Риска.
чаются следующие величины:
b = Lsmv = 1490 sin 5ГГ57" =
= 1158,48 мм,
b1-=l1s,\ny = 745sin51°r57" =
= 579,24 мм;
a = 1490cos51°l'57" =
= 937,03 мм;
745соз51°Г57"^
=- 468,5 мм.
Р и с . 80 Продольный шаб Затем переходят к определению
лон нагнетательной стороны катетов и хорд для окончательной
лопасти.
проверки лекальных линеек.
С е ч е н и е I. ^ = 345 мм.
1. Катет входа у = Ь + Ь2 — из- В нашем примере 63 = О
ri'57" = 15,72 мм.
у= 1159,484- 15,72= 1174,2 мм.
2. Катет середины
у1 = Ь1 — К = 579,24 — 10 = 569,24 мм.
3. Хорда входа SBX х = а + а2 — а3. В нашем примере о2 =
а3 = c 2 sin a = 25 sin 51 Т57" = 19,44 мм.
х = 937,03 — 19,44 = 917,59 мм.
X 917,52
- =- = 76° И '42".
2 ' v 2-0,017453^ 2-0,017453 345
= 670,07
4. Хорда середины S c - Xi = a\-\-a2; с2 = 0; Xi = a^ = 468,5 жж.
468 5
- __ 38°54/20"
с
2-0,017453^ 2.0,017453.345
Р и с . 85 Шаблон-развертка
•( — шаблон, г—петля, штифт- 6 — палец, 7 — ззк116ПКЭ
:тля, 3 — петля; 4 — ручка; 5 — штифт;
121
Внутренняя поверхность комля лопасти покрывается слоем
тавота в 2—3 мм.
При расконсервации удаление покрытия производится пу-
тем неоднократного смывания лака чистой ветошью, смоченной
растворителями № 646 или № 647 (ГОСТ 5630—51 и
ГОСТ 4005—48).
Лопасти весом до 400 кг каждая обычно упаковывают
в один ящик по одному комплекту (три-четыре лопасти). Ящич
деревянный, обитый внутри толем. Лопасти должны быть рас-
креплены между собой. Большие тяжелые лопасти транспор-
тируют без ящиков, причем комли обшивают деревянными
брусками и фанерой, а кромки пера лопастей — войлоком и же-
лезной лентой. Отдельные участки ленты между собой кре-
пятся проволокой, проходящей через отверстия в кромках
ленты
12Г
68
v-v
л*»и и зш°з
установок и требует принятия специальных мер, исключающих
возможность смещения граней внутреннего паза.
3. Чистовая карусельная обработка торцовых поверхностей
ступицы.
4. Расточная операция, в которой производится расточка
окон под подшипники лопастей. Эта операция является одной
из самых ответственных при обработке корпуса ступицы. Дол-
жна быть выдержана высокая точность по угловому допуску
между осями отверстий (±15') и по расположению торцовых
поверхностей крепления подшипников лопастей от центра сту-
пицы. Высокая точность обработки указанных поверхностей
необходима для обеспечения заданного шага винта по лопастям
после его сборки, а также для балансировки ступицы в сборе.
Операция может производиться на обычных расточных
станках средней точности, однако при этом требуется специ-
альное поворотное приспособление с точной фиксацией по угл>
поворота (в зависимости от числа гнезд лопастей в ступице).
Схема такого приспособления показана на рис. 90.
В отдельных конструкциях ступиц, с креплением упорной
шайбы подшипника лопасти при помощи резьбовой шайбы, не-
обходима нарезка резьбы в цилиндрических отверстиях гнезд
подшипников. Она производится в процессе расточки этих
гнезд на расточных станках, имеющих соответствующий ходо-
вой винт. Для контроля нарезаемой резьбы большого диаметра
применяют специальные облегченные калибры.
5. Токарная обработка наружной криволинейной поверх-
ности ступицы. Ведется на обычном токарном станке при по-
мощи специального копирного приспособления. Поперечный
суппорт станка при обработке освобождается от ходового винта
и следит за копирной линейкой приспособления. Копирное при-
способление представлено на рис. 91, копир — на рис. 92. При
обработке наружной поверхности ступицы особенно важным
условием является обеспечение требуемой чистоты.
6. Сверлильная операция — завершающая. В процессе этой
операции производят сверловку, зенкерование и развертывание
всех торцовых отверстий в ступице. Обработку отверстий даже
при изготовлении ВРШ небольшими сериями ведут по наклад-
ным кондукторам. Некоторые из таких кондукторов являются
зеркальными (рис. 93) и служат для одновременной обработки
корпуса ступицы и сопрягаемых деталей, например обтекателя.
В данной операции отверстия под штифты или призонные
болты, которыми корпус ступицы крепится к фланцу гребного
вала, обрабатывают с припуском 1 мм на диаметр, так как эти
отверстия окончательно развертывают при сборке с гребным
валом.
Конструкции ступиц ВРШ, у которых крепление упорной
шайбы подшипника лопасти производят при помощи резьбовой
130
Рис 3. Приспособление для расточки и нарезки резьбы в гнез-
дах ступицы.
А\~
1$) ш It Оправка ус юбно
3> не показана
1
0!.. г-1-
i
л /ян. ф
Crr-tt——-Чг-^=$^
^ L. 4 -
102 180А
Кернить
Rdli/т точках
Вид г через
120° §ля балансиробки
Допускается ?ля
балансировки сверление
от$ерсти.и. до Ф 20мм на
глудинч HP f лее 25мм
Рис 101 Обтекатель.
\ ( ts
. ' Z
I
§
1 •е-
-t 1
Лу "7Г/ 1 R5/
ВО
7 ^" ^ 56
-j. 135
2Ч?-об =»
0
Профиль полчка, и.
Предварительная нарезка упрочненной, резьбы
резьбы резцом ч?°-ЧЧ.°
Профиль прямоигсльно
резьйы
Р и с 108 Борштанга
Р и с 110 Сверлильно расточная головка для глубоких отвер
стий D = 120—160 мм
5 мм, что необходимо для предотвращения образования тре-
щин при закалке поковки. Кроме обдирки, производят обра-
ботку поверхности вала под люнет по седьмому классу чистоты,
отрезают один темплет (№ 1) для контроля поковки на фло-
кены и надрезают на конце вала, противоположном утолщению,
пробу для механических испытаний и темплет (№ 2) для
контроля на флокены после закалки. Эскиз вала с размерами
под обдирку показан на рис 107
Режущие кромка наплавить V b остальное
злектродсн парка И-2 т ±2
^М
4 s
V
в
р
-<Ф>-х"^~ i^T^^^^^jfcw^V
^^^Ф^^^^^_ \,n/i//iaY
:<,: С^;^ %!I 1Я
^1ж^^^ж^
Биение,
Величины
а о" в г д е ж з и л: г ж ч
1
По чертежу 0,05 0,03 0,03 0,03 0,03 0,1 0,1 0,03 0,3 0,03 0,03 0,03 0,03
1
Фактические
Подпись ОТК
и дата
Размеры,
Величины
е-1 02 23 04
Фактические
Подпись ОТК и
дата
ММ Конус-
ность и
оваль-
ность, мм
о п р т У ф U х2 41 цЧ <( ш «! э ю
0,03 0,03 0,1 0,03 0,03 0,06 0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,1 0 03 0,03 0,03 0,05
1
Z5 Сб 7 08 1 С9
280
-0,68 280_0 035 28
0-0,68 230_0,09 155- °.°8
—.
153
Размеры
Величины
010 011 012 с 13 Л
J
По чертежу 1000_ и 45<Г °'06 -0,08
175 4io 0,12 1235
Фактические
Подпись ОТК и
дата
— детали 6 и 7 оксидировать;
— до запрессовки полумуфты насадить на вал подшипник
обратной связи /;
— допуски на свободные размеры должны соответствовать
седьмому классу точности (ОСТ 1010 и ГОСТ 2689—54).
Вал МИШ с насадным фланцем (рис. 116) проходит те же
операции механической обработки, что и целый вал, однако
кузнечная заготовка для него более проста в изготовлении. Та-
кой вал можно обрабатывать на токарном станке с небольшой
высотой центров, а его фланец — на карусельном станке с при-
пуском 5—10 мм на окончательную обработку после сборки.
Это дает возможность высвободить на предварительной обра-
ботке уникальные токарные станки с высотой центров 600 мм
и более. Процесс напрессовки фланца на вал необходимо про-
изводить нагоряче, при вертикальном положении вала. Каких-
либо технических затруднений эта операция не вызывает.
К о р м о в у ю с т е н к у (рис. 117) изготовляют из заготовки
в виде поковки. Механическая обработка производится на ка-
русельном станке и каких-либо особенностей не имеет.
Ц и л и н д р (рис. 118) изготовляют из толстостенной по-
ковки. Перед закалкой поковку подвергают обдирке, чтобы
уменьшить сечение материала и тем самым улучшить прокали-
ваемость, и надрезают пробу. Перед закалкой также шлифуют
один торец детали и проверяют его на отсутствие флокенов.
После закалки деталь обрабатывают на карусельном станке,
оставляя припуск 0,5 мм под шлифовку по внутреннему диа-
метру, сверлят крепежные отверстия в торце детали по наклад-
ным зеркальным кондукторам, которые базируются по торцу и
наружному диаметру детали, фрезеруют обнижения и другие
плоские поверхности на расточном станке. Внутренняя цилинд-
рическая поверхность детали должна иметь высокую чистоту,
не ниже восьмого класса, так как по этой поверхности при
154
Продолжение
им Вогнутость, мм
1г 1, h 1, г, S, 1 S2 53
,п-0,025 30 °.°-'3 60 251 5_2 3400 0,03 0,03 0,03
•И— 0,085
\ Зотб M1&
V<5 остальное
МП "1,5 кл $
по ?omS на
срланце
Ф32 по ПотЪ
№ фланце Гочнисть
расположения 0,^мн
Р и с 118 Цилиндр
и растачивают внутренний диаметр с оставлением припуска по
5 мм на размер на расточном станке. В этой же операции фре-
зеруют контур фланца, чтобы не было свисания одного фланца
над другим.
После обдирочной операции проверяют отливку при помощи
керосина на отсутствие литейных дефектов. Перед проверкой
детали разбирают, прихватки при этом срубают. После исправ-
ления литейных дефектов производят чистовую обработку пло-
скостей разъема, их шабровку на слесарном участке с провер-
кой по краске на контрольной плите. Высокое качество ша-
бровки и плоскостность привалочных поверхностей необходимы
для обеспечения герметичности маслобуксы при подаче масла
в ее внутреннюю полость под давлением до 60 кГ/см2.
После шабровки обе половины маслобуксы маркируют и со-
бирают на технологические болты и штифты. Далее производят
чистовую обработку собранной маслобуксы под заливку бабби-
том: на расточном станке обрабатывают торцы и внутреннюю
поверхность. Внутренняя поверхность и канавки на этой поверх-
ности должны быть обработаны с чистотой не ниже шестого
класса, при более грубой обработке происходит отставание
баббита от основного металла в процессе эксплуатации машины.
Заливка полубукс баббитом Б-83 должна быть подготовлена
и исполнена тщательно, чтобы в нем не образовались раковины
и не было отставаний и выкрашивания. Баббит хорошо сцеп-
ляется с основным металлом буксы, когда его наплавку произ-
водят газовой горелкой. Наплавляемый металл берется в виде
прутков, поверхность основного металла буксы перед наплавкой
травят соляной кислотой для удаления оксидной пленки, на-
плавку ведут с применением флюса в виде буры и нашатыря.
После наплавки или заливки баббита продолжается механи-
ческая обработка полубукс. Снимают заподлицо излишний баб-
бит по плоскости разъема полубукс. Поверхность разъема под-
правляют шабровкой, чтобы получилось три-четыре пятна ка-
сания на 1 см2 (прилегание контролируют по плите на краску).
Затем половины маслобуксы собирают под окончательную об-
работку.
Окончательную механическую обработку торцовых и внут-
ренних поверхностей маслобуксы ведут на расточном станке,
при этом оставляют небольшой припуск на баббите под шаб-
ровку, которая необходима при пригонке маслобуксы по валу
МИШ. Величина припуска составляет 0,2 мм на диаметр. Ме-
ханическая обработка трущихся баббитовых поверхностей
должна обеспечивать высокую чистоту поверхности — порядка
восьмого класса. Качество наплавки или заливки баббита про-
веряют внешним осмотром и простукиванием молоточком. Рас-
точку подводящих радиальных каналов маслоб\ксы производят
на расточном станке.
160
Перед сборкой маслоб^ксы с валом МИШ ее окончательно
пригоняют и проверяют по вал} на краску. Зазор между баб-
битом маслобуксы и валом
после сборки должен быть
0,1—0,15 мм на диаметр
Ш т а н г а (рис. 120). За-
готовка представляет собой
поковку из стали 40Х. На ме-
ханический участок поковка
поступает после термообработ-
ки, которая производится для
снятия ковочных напряжений
и улучшения структуры метал-
ла. Поковку проверяют на раз-
меточной плите и отправляют
на подрезку торцов и центров-
ку. После центровки токарной 1 s
обработкой удаляют излишний
припуск по наружной поверх-
ности деталей и надрезают
пробы. В этой операции необ-
ходимо оставить припуск по
3—4 мм на сторону и особенно
тщательно выполнить радиусы
закруглений во избежание тре-
щин при закалке.
Закалку с отпуском произ-
водят для получения заданно-
го по чертежу предела текуче-
сти. Образцы для испытаний
берут от надрезанной ранее
пробы. Далее следует предчи-
стовая токарная обработка на
токарном станке, в процессе
которой вновь подрезают тор-
Цы и обновляют центра, снима-
ют припуск по наружной по-
верхности, сверлят отверстие и
окончательно обрабатывают
наружную поверхность, остав-
ляя припуск 0,12 мм под шли-
фовку или тонкую обточку
только на цилиндрической поверхности, противоположной по-
верхности со шпоночным пазом. Этот припуск снимают при
окончательной обработке штанги в сборе с поршнем, кого-
Рая необходима для получения концентричности цилиндри-
ческой поверхности штанги и наружного диаметра поршня
161
с канавками, в которые }станавливаются резиновые уплотнения
Далее обрабатывают шпоночный паз.
З о л о т н и к (рис. 121). Заготовкой золотника является тер-
мообработанная на КП-80 поковка из стали 18Х2Н4ВА. Обра-
ботка золотника состоит из следующих операций:
1) токарной — обточки под цементацию с припуском на це-
ментируемых поверхностях 0,7—0,9 мм;
2) цементации, но без закалки;
3) токарной — проточки под люнет для глубокого сверления
на горизонтально-сверлильном станке;
4) сверления и зенкерования осевого канала по чертежу;
5) токарной — предчистовой обработки всех поверхностей со
снятием цементированного слоя, за исключением тех поверхно-
стей, которые подлежат закалке;
6) термообработки — закалки рабочих и направляющих по-
ясков золотника на твердость HRC = o6—62;
7) токарной — окончательной обработки всех поверхностей
золотника, за исключением направляющих и рабочих поясков,
а также торца со сферой;
8) разметки радиальных отверстий и паза;
9) сверления по разметке радиальных отверстий;
10) фрезеровки паза по разметке;
1 lj_ слесарной — зачистки заусенцев;
12) шлифовальной — шлифовки направляющих и рабочих
поясков золотника с припуском под притирку 0,05 мм;
13) токарной — проточки канавок на поясках золотника и
обработки сферы на торце;
14) токарной — подрезки торцов рабочих поясков в размер,
полученный со сборки по результатам обмеров гильзы золот-
ника, обеспечивающий требуемое перекрытие золотником про-
точек в гильзе;
Вся механическая обработка ведется на обычном оборудо-
вании без каких-либо специальных приспособлений. Шлифо-
вальную и чистовую токарную обработку производят в центрах.
Г и л ь з а (рис. 122). Заготовкой гильзы является термооб-
работанная (отожженая) поковка из стали. Обработка гильзы
состоит из следующих операций:
1) токарной — обдирки поковки с оставлением припуска по
5 мм на сторону;
2) сверления осевого отверстия с оставлением припуска по
5 мм на сторону;
3) термообработки — закалки и отпуска на КП-60Б (ГОСТ
8479—57) с получением твердости HRC = 29—33;
4) токарной — обточки наружных поверхностей, расточки
осевого отверстия с припуском 0,8 мм под шлифовку и нарезки
резьбы, предварительной и окончательной расточки кольцевых
канавок (окончательная расточка канавок ведется специальными
162
Цементиробать
на глубину'09-/,2мм
кдомщцрхрсшш, Ъ~
/70 _ ^ с^
_J=r
"Ъ
А7 5:
_'Ж
^
^ fe еС J^K-u Ж
Притереть Sna/ie сзоло- _ _1гЧ1Г®~
тнитм, odecnevuS зазор 6пре-\ А АгЖот
Нелах 0,015-0,03мм, после чен
А-А
Р и с . 122 Гильза
мерными по ширине канавок резцами, расстояние между канав-
ками фиксируется при расточке индикаторными упорами);
5) сверления по кондуктору всех радиальных отверстий и
сверления для последующего фрезерования радиальных оваль-
ных окон;
6) разметки под фрезеровку пазов;
7) фрезеровки окон и пазов (фрезеровка пазов ведется при
помощи делительной головки);
8) шлифовки внутреннего диаметра по чертежу с обеспече-
нием чистоты поверхности по девятому классу;
9) слесарной — установки центровых пробок с базой на шли-
фованную внутреннюю поверхность;
10) шлифовки наружной поверхности в окончательный
размер.
В паре золотник — гильза должно быть выдержано следую-
щее соотношение размеров ( м м ) :
Размеры L &! 62
золотника
(см. рис. 121)
Размеры гильзы Ь3 — Ьг L 4 — Ls—0,6 Lz—Lj—0,6
(см. рис. 122)
Остальные детали МИШ не имеют какой-либо специфики
в изготовлении.
S = l.lrud/n,
GCB=l,7GtT=l,75£,
где G c r — вес стеклоткани;
g — вес 1 м2 стеклоткани, определяемый либо взвешива-
нием, либо по данным ТУ.
Состав связующего материала приведен в табл. 17.
Пример расчета количества материалов для покрытия
Исходные данные диаметр покрываемого участка d = 0,35 м, длина покры-
ваемого участка i = 4,65 м, ширина стеклоткани 6 = 0,9 м; вес 1 м2 стеклоткааи
£ = 0,32 кг, количество слоев покрытия п=3.
171
Таблица 17
Состав связующего материала
1 Количество стеклоткани:
— площадь
S=\,lndln= 1,1 -3,14 -0,35 -4,65 3=16,86 ж2,
— длина
. S 16,86
L —— — 18,7 пог. м,
Ь 0,9
— вес
G C 1 =Sg= 16,86 • 0,32 = 5,27 кг
2 Количество связующего вещества
GOB = 1,75^= 1,7 -5,27=8,96 кг
3 Соотношение компонентов связующего состава в весовых частях 10 —
эпоксидная смола, 1—полиэтиленполиамин, 1,5 — жидкий тиокол Всего
12,5 в ч.
4. Одна весовая часть составит
8,96
12,5
5 Количество компонентов в килограммах эпоксидной смолы 10-0,717 =
= 7,17, полиэтиленполиамина 1 • 0,717«0,72, жидкого тиокола 1,5-0,717=1,07
Всего 8,96 кг.
Количество алюминиевой пудры
g, = 0,03GCB = 0,03 -8,96 = 0,27 кг
Процесс нанесения антикоррозионного покрытия на вал со-
стоит в следующем. Вал устанавливают на токарный станок, на
котором он вращается во время покрытия и отверждения свя-
зующего состава. Поверхность вала и участки облицовок, со-
прикасающиеся со стеклопластиком, должны быть очищены от
грязи, пыли, следов ржавчины и тщательно обезжирены уайт-
спиритом, авиационным бензином или ацетоном. Остатки рас-
творителя удаляют путем выдержки па воздухе очищенных по-
верхностей или их подогрева, но не открытым пламенем.
172
Подогрев покрываемых участков вала до температуры 30—
40° С повышает качество антикоррозионного покрытия стекло-
пластиком, способствует лучшему пропитыванию стеклоткани
связующим веществом и улучшает ее адгезию (приставание).
Нагрев может производиться с помощью инфракрасных ламп,
электронагревателей и других видов нагревателей, не имеющих
открытого пламени.
Связующий состав приготовляют непосредственно перед на-
несением на поверхность гребного вала небольшими дозами —
по 500—1000 г. Объясняется это тем, что готовый связующий
состав пригоден к употреблению при температуре +15—20° С
не более 40 мин., после чего он быстро густеет и пропиточные
свойства его ухудшаются. Вначале отвешивают необходимое ко-
личество эпоксидной смолы, в которою добавляют соответствую-
щее количество жидкого тиокола. После перемешивания в смесь
в несколько приемов добавляют полиэтиленполиамин или ку-
бовый остаток. Полученную смесь тщательно перемешивают
в течение 3—4 мин., температура ее не должна превышать
+ 30—35° С.
Стеклоткань заготовляют в виде полотнищ, длина каждого
из которых равна длине окружности вала, умноженной на коли-
чество покрываемых слоев. Из стеклоткани также нарезают
узкие полоски шириной 20—25 мм, которые предназначены для
укладывания в выточки облицовок, рассчитанных на применение
вулканизированной резины в качестве антикоррозионной защиты
валов. В последнее время концевые части облицовок, выполняе-
мых применительно к стеклопластиковой антикоррозионной за-
щите, делают без выточек (рис. 126).
Последовательность покрытия гребных валов стеклопласти-
ком следующая. При медленном вращении (2—3 об/мин) вала
на его поверхность на длине 900—1000 мм. и на конец облицовки
(рис. 126,6) с помощью жесткой малярной кисти наносят ров-
ный слой связующего состава. На него накладывают первый
слой стеклоткани и плотно прижимают его к поверхности вала.
Пузырьки воздуха из-под стеклоткани удаляют путем просту-
кивания ее кистью от середины к краям. Аналогично наклады-
вают следующие два-четыре слоя стеклоткани, предварительно
нанося на каждый предыдущий слой связующий состав.
Затем наносят слой связующего состава на поверхность
следующей облицовки и поверхность вала длиной 900—1000 мм,
накладывают стеклоткань, простукивают кистью для удаления
воздушных пузырьков, вновь наносят связующее вещество и т.д.
После этого покрывают стеклопластиком остальную часть вала
между облицовками. Последовательность покрытия обозначена
на схемах цифрами /, // и т. д.
При замене (во время ремонта судов) резинового покрытия
стеклопластиком и сохранении старых облицовок вначале нужно
173
заложить в их выточки (если они имеются) жгуты из узких
(20—25 мм) полосок стеклоленты. Жг>ты пропитывают предва-
рительно связующим составом. Незаполненными оставляют
3—4 мм глубины выточки. На медленно вращающийся вал на-
кладывают первый, а затем и остальные слои стеклоткани, от-
буртовывая при помощи металлической лопатки одну кромку
стеклоткани в выточку облицовки и тщательно пропитывая ее
связующим веществом (рис. 126,0). В дальнейшем покрытие
выполняется так же, как и при облицовках без выточек. Если
ширина ленты меньше длины покрываемого участка вала, ПО-
Марка 3465-Н-4
1
3825
Назначение Дл! манжет Для резино-
металличе-
ских деталей
Вид каучука Найрит скн
Предел прочности при раз-
рыве (ГОСТ 270—64),
кГ/см* (не менее) . . . . 80 100
Относительное удлинение
при разрыве (ГОСТ
270—64), % (не менее) . 180 120
Относительное остаточное
удлинение после разрыва
(ГОСТ 270—64), ''/о (не
более) 10 10
185
Удельный показатель исти-
рания (ГОСТ 426—57),
см3/квт час (не более) . . 200
Твердость по твердомеру:
ТШМ-2(ГОСТ 253—53),
кГ/см* 11,0—21,0 16,0—33,0
ТМ-2 (ГОСТ 263—53),
условные единицы . 70—85 80—95
Коэффициент старения за
144 часа при 70"С (не
менее):
по пределу прочности — 0,80
» относительному
удлинению . . . . 0,7 0,6
Удельный вес, г/см3 . . . 1,35—1,45 1,26—1,36
Изменение веса при воз-
действии среды в течение
24 час., % (не более/:
смеси бензина «Гало-
ша» (75 в. ч.)хи-бен-
зола (25 в. ч.) при
-15—20° С (ГОСТ
443—56 и 8448—61) 35 1-15
масла марки МС при
+ 130° С (ГОСТ
1013—49) —6— |3 —10
масла АМГ-10 при
-70° С (ГОСТ
6794—53) -15 -5— ^
топлива Т-1 при '-15—
20° С -13 J:15
10%-ного раствора по-
варенной соли при
18—22° С:
за одни сутки . . ±1
» 30 суток . . . ^2,2
Температура хрупкости, °С —40 —30
Электрическая прочность,
кв/мм 1,6
§ 17. Пресс-формЫ
I
Р и с . 136 Пресс-форма для манжеты П обратного сечения Рис 137 Пресс форма двухместная для резиновой
опоры штанги
в полости пресс-формы объема в выпрессовки (облой). Выпрес-
совка отводится в специальные канавки, расположенные концент-
рически к формующей полости в местах стыка частей пресс-
формы. Радиус этих канавок 1,5 — 2 мм. Ширина фаски, отде-
ляющей канавку от формующей полости (гнезда), 0,6 — 3 мм.
Для уменьшения толщины пленки, образующейся между из-
делием и выпрессовкой, на верхней части пресс-формы делают
выступ шириной 0,5 — 0,8 мм в том месте, где расположена
фаска (такие пресс-формы называют пресс-формами с режу-
щей кромкой). В результате толщина облоя уменьшается до
0,1 — 0,2 мм (рис. 138). По этой тонкой перемычке выпрессовки
легко отрываются от изделия. Конструкция пресс-формы должна
обеспечивать свободный выход
воздуха и в то же время за-
труднять вытекание резиновой
смеси при запрессовке. Для
выхода воздуха можно делать
маленькие сверления. Полу-
чающийся при этом на гото-
вом изделии отросток резины
срезается.
Для удержания стальной
Р и с . 138. Схема канавки я л я диафрагмы внутри резиновой
выпрессовки смеси при изготовлении фа-
сонной прокладки или мем-
браны в пресс-форме устанавливают специальные штифты
(рис. 139).
Требования к материалу для пресс-форм следующие: он
должен быть устойчив против сжатия, химического воздействия
резиновой смеси, исключать возможность приваривания рези-
новой смеси к пресс-форме, иметь хорошую теплопроводность,
твердость, хорошо обрабатываться, быть дешевым. Для пресс-
форм применяют в основном стали 30, 35, 45, 50 и легирован-
ные хромоникелевые стали. Пресс-формы из легированных хро-
моникелевых сталей имеют повышенный срок службы. Детали
пресс-форм закаливают на твердость 30 — 35 по Роквеллу. При
больших размерах пресс-форм во избежание поводки целесо-
образно производить поверхностную электрозакалку. Хромиро-
вание значительно повышает стойкость пресс-форм в эксплуата-
ции и обеспечивает гладкость поверхности резинового изделия
без применения какой-либо смазки. Но при сложном профиле
сечения пресс-форм хромирование затруднительно.
Поверхности пресс-форм, соприкасающиеся с резиной,
должны быть обработаны до чистоты по десятому классу, по-
крыты слоем хрома толщиной 0,005 — 0,01 мм и отполированы
На нерабочей поверхности манжеты должна быть маркировка
(номер чертежа). Для этого на пресс-форме делается грави-
190
ровка в зеркальном отображении. На пресс-форме также
должно быть клеймо с указанием изделия, номера детали (ман-
жеты), номера пресс-формы.
А-А
ОГ11
* М/С, „\V
———I ^/ ™
§ 18. Изготовление
неответственных резиновЫх деталей
при ремонте
Р и с 143 Продольный
и поперечный разрезы
ступицы винта с пово-
ротными лопастями
1 — прокладка; 2 — палец
ползуна. 3 — шатун; 4 — ло
пастной болт, 5 — шайба ло-
пасти; 6 — упорная шайба,
7 — гайка крепления упор-
ной шайбы, 8 — пальцевая
шайба, 9 — болт подтип
чика лопасти, 10 — уплотни
тельная манжета; II —
штифт лопасти, 12 — упорная
шайба, 13 — обтекатель, 14 —
шпилька с гайкой, 15 — ман-
жета обтекателя; 16 —штифт:
17 — верхний роликоподшип
ник, 18 — нижний ролико
подшипник; 19 — шпилька
крепления винта, 20 — гайка
корпуса; 21 — штифт, 22 —
стяжной болт, 23 — вкла
дыш; 24 — штифт корпуса
25 — опорный подшипник
.26 — корпус ступицы, 27 —
ползун, 28 — шлицевая
шайба.
13
Г
рис 154 Приспособление для замера разношаговости
лопастей (шагомер).
1 — штанга 2 — направляющая втулка с фланцем; 3 — поворотная
стрела, 4 — фиксатор, 5 — планка, 6 — винт, 7 — основание
/////////////// v
Р и с 165 Схема заводки штанги в гребной вал
Ллс
/юб/иш
270
погрешности по мере увеличения расстояния от фарватера до
створов необходимо увеличивать длину мерного пробега. В то
же время с точки зрения точности измерений важно, чтобы рас-
стояние между передним и задним створными знаками было
достаточно большим, так как ошибка в длине мерного пробега
обратно пропорциональна этому расстоянию (рис. 182,6).
Для обеспечения правильности измерения скорости необхо-
димо, чтобы курс судна не отклонялся от заданного. Для конт-
роля мили обычно отмечают вехами или буями, ограждающими
рекомендуемый фарва-
тер. Очень удобно, когда
мерная линия, помимо се-
кущих створов, снабжена
К
ведущим створом, обес- УРС
печивающим удержание
судна на заданном курсе.
Однако установка подоб-
ных створов бывает воз-
можна лишь при опреде-
ленной конфигурации бе-
реговой линии, например,
если мерная линия раз-
бита в бухте.
Ходовые испытания
проводят при определен-
ных силе ветра и волне-
нии моря, поскольку по-
следние могут существен- *
но исказить полученные
результаты. В связи с Р и с 182. «Чувствительность» мерной
этим необходимо, чтобы линии
мерная линия была за-
щищена от господствующих ветров и наката, идущего от моря.
Иначе возможность испытаний на мерной мили в слишком силь-
ной степени будет зависеть от метеорологических условий. Про-
ведение испытаний затрудняется и при наличии течения в рай-
оне мерной линии, особенно недопустимо боковое течение. Для
удержания судна на заданном курсе при боковом течении руль
должен быть постоянно переложен на некоторый угол. При
этом судно будет двигаться с некоторым углом дрейфа, сопро-
тивление его будет завышенным, а условия работы винтов бу-
дут отличаться от нормальных.
Измерение времени прохождения суцном мерного участка
производится с помощью секундомеров. Обычно регистрацию
времени производят три секундометриста, из которых один на-
блюдает за пересечением створов, а два других включают се-
кундомеры по его команде. Желательно, чтобы регистрация
11* 271
времени осуществлялась с двух постов, расположенных в раз-
личных точках судна. Полученные на различных секундомерах
значения времени пробега по мерной линии осредняют и полу-
чают среднее время одного галса. На каждом режиме делают
по три пробега (галса), из которых два в одном направлении
и один в противоположном.
Скорость хода судна вычисляется по формуле
"т/к поП/мт
Р и с 183 Зависимость скорости Р и с 184 Зависимость мощ-
хода судна от оборотов винта при ности двигателя от оборо
различных шаговых отношениях тов винта при различных
шаговых отношениях на хо
цу судна