Т - О Р - - , (2)
SA = БОА - НО А;
(6)
J
где А —номинальный размер детали;
АН5 — наибольший предельный размер детали;
ЛНм — наименьший предельный размер детали;
ВО А —верхнее предельное отклонение размера;
НО А — нижнее предельное отклонение размера;
бЛ — допуск на размер А.
Применительно к сопрягаемым (соединяемым) поверхностям
двух деталей, входящих одна в другую, различают охватывающую
и охватываемую поверхности. У цилиндрических поверхностей ох-
ватываемая поверхность называется валом, а охватывающая — от-
верстием. Названия «отверстие» и «вал» условно применяют и к
другим охватывающим и охватываемым поверхностям, например,
к пазу и шпонке в шпоночном соединении.
Номинальный размер, являющийся одинаковым (общим) для
отверстия и вала, составляющих сопряжение, называют номиналь-
ным размером соединения. На графическом изображении допусков
и посадок (рис. 2) номинальный размер соединения показан в виде
прямой линии, которую называют нулевой линией. Положительные
отклонения откладывают вверх от нулевой линии, а отрицатель-
ные — вниз от нее.
Точность сопряжений деталей. По форме сопрягаемых поверх-
ностей различают следующие виды сопряжений:
плоские, в которых каждая охватывающая и охватываемая по-
верхности образованы двумя параллельными плоскостями, напри-
мер, сопряжение поршневого кольца с канавками поршня или шпон-
ки со шпоночным пазом и т. д.;
цилиндрические, образованные охватывающей и охватываемой
цилиндрическими поверхностями;
конические, образованные охватывающей и охватываемой кони-
ческими поверхностями;
резьбовые и винтовые, образованные охватывающей и охваты-
ваемой винтовыми поверхностями одинакового профиля в нормаль-
ном сечении;
зубчатые, состоящие из зубьев шестерен, периодически входя-
щих между собой в зацепление;
шлицевые, состоящие из охватывающей и охватываемой поверх-
ностей, образованных шлицами;
сферические, образованные двумя сферическими поверхностями,
водящими одна в другую.
Все перечисленные виды сопряжений применяют в конструкции
15
дизелей. Сопряжения поверхностей двух деталей по степени своб
ды перемещения одной детали относительно другой делятся
неподвижные и подвижные.
К неподвижным относятся такие сопряжения, в которых за ве
период работы механизма полностью исключается какое-либо п
ремещение одной детали по отношению к другой. Такие соединен
Поля допусков:
fcXXX^xl -основной детали
К$$$$$$?$ -ПР.пгнпКнпн детали
Рис. 3. Графическое изображение посадок:
/ — посадки с зазором; // — переходные;' /// — посадки с натягом
Таблица 1
Посацки
S] 3) Неплоскостность
Прилегающая прямая Прилегающая
\ Заданная длина 'плоскость Г
Прилегающая окружность
\Некруглость
Реальный
профиль
/?« =
Не более Не более
1 80 320 } 9 0,32 1,6
2 40 160 10 0,16 0,8
s
3 20 60 I 11 0,08 0,4
12 0,04 0,02
4 10 40
5 5 20 } 2,5
13 0,02 0,1 |
14 0,01 0,05
6 2,5 10 |
7 1,25 6,3 / U,
Л оО
8 0,63 3,2
Та
Шлифование
Элементы шлифования круглое
круглое врезное проходное вн
Таблица 8
0,001—0,005 12 ЭБМ24-ЭБМ10; П
КЗМ14-КЗМ7 оп
Табл
Диаметр отверсти
Материал детали 18-30 з
Натя г, мм
Сталь 0,08—0,12 0 1
Чугун 0,06—0 10 0 1
Бронза 0 07 0 09 0 0
40
I—
10 м/мин.
В качестве смазочной жидкости при калибровании чугуна ис-
пользуют керосин, при калибровании стали и бронзы — масло.
Калибрование, как высокопроизводительный способ повышения
точности и чистоты поверхностей, целесообразно применять при
отделочной обработке отверстий небольшого диаметра, н а п р и м е р ,
в подшипниковых втулках рычагов привода клапанов, зубчатых
колесах, вкладышах подшипников распределительного вала и т. п.
Обкатывание и раскатывание по-
верхности шариками и роликами. Дан-
ный процесс заключается в том, что
свободно вращающиеся шарики или
ролики, встроенные в державку, при-
жимаясь с усилием к поверхности вра-
щающейся детали, сминают микроне-
ровности и создают наклеп поверхно-
стного слоя металла; вследствие плас-
тической деформации последнего ди-
аметр н а р у ж н ы х поверхностей несколь-
ко уменьшается, а диаметр отверстий
несколько увеличивается.
Наклепанный поверхностный слой
металла детали повышает ее износо-
устойчивость при трении. Обкатыва-
ние галтелей и канавок у деталей
уменьшает концентрацию напряже-
ний на этих участках, в результате че-
го повышается прочность и долговеч-
ность деталей, работающих при зна-
копеременных нагрузках.
Обкатывание и раскатывание про-
изводят после обработки поверхно- Рис. 15. Раскатки:
роликовая; б — шариковая
сти детали резанием как последую-
щий переход, т. е. без снятия детали
со станка.
Галтели радиусом до 15 мм обкатывают шариком или роликом
такого же диаметра. Галтели большего радиуса обкатывают ша-
риками или роликами меньшей кривизны, чем радиус галтели, с
окружной подачей инструмента. Отверстия раскатывают обычно
многороликовыми раскатками (рис. 15).
Для обкатывания и раскатывания цилиндрических поверхно-
стей применяют преимущественно ролики с небольшой конусно-
стью. Для этого в раскатках часто используют готовые ролики
стандартных роликовых подшипников. Ролики изготовляют из ста-
ли марок ХВГ, 5ХНМ, ЭХ12, У10А, У12А.
Шарики и ролики должны обкатываться по обрабатываемой
поверхности детали. Для этого в конструкции оправки предусмат-
41
ривают, чтобы трение между шариком или роликом и оправк
было больше, чем о поверхность детали. В многороликовых раска
ках оси роликов должны быть повернуты к оси вращения оправ
на угол 0°20' — 0°40'. В этом случае ролик перемещается по п
верхности обрабатываемого отверстия по винтовой линии, в
зультате чего происходит самоподача раскатки вдоль оси отве
стия, исключается проскальзывание роликов, уменьшается их и
нос. Шариковые раскатки применяют для отделочной обработ
6)
8S = 8А + &В,
где дА и 8В — допуски на размеры деталей, составляющих сб
ное соединение.
При условии, что допуски обеих деталей равны, величин
определяют по формуле
8A = 8B=2j-.
й Е г р - 8Л ГР + S£ rp = J| .
Допуск на обработку каждой из деталей берут обычно кра
44
(где п — число групп сортировки), т. е.
8Л = 8 Я = -±Р-П, (13)
где 6s —допуск соединения деталей А п В без рассортировки;
бЛ, 8В — допуски на обработку отверстия и вала;
£>Атр, 8Вгр — допуски отверстия и вала внутри группы;
6sгр — допуск соединения внутри группы;
п — число групп сортировки деталей.
111
и т. д.; допуски на взаимное геометрическое расположение тру-
щихся поверхностей и относительный поворот (перекос) их в тру-
щихся парах, например, прилегание шеек коленчатого вала к по-
верхности вкладышей; тепловые зазоры в соединениях, вызванные
неравномерным нагреванием сопрягаемых деталей при работе ди-
зеля, например, зазор между штоком выпускного клапана и направ-
ляющей втулкой в крышке рабочего цилиндра и т. д.
Допуски первой группы назначаются на основе исследований
работы дизелей, опыта их длительной эксплуатации и различных
конструкторских расчетов. Такие допуски для дизеля данной кон-
кретной марки имеют одно оптимальное (наивыгоднейшее) значе-
ние или одну величину. Произвольно назначать такие допуски
нельзя, так как это может нарушить нормальное взаимодействие
частей дизеля при его работе; машина или не будет выполнять
свое назначение, или преждевременно потребуется ее ремонт вслед-
ствие ускоренного износа частей.
При разработке технических условий на ремонт дизеля кон-
кретной марки допуски в соединениях, отнесенные к первой груп-
пе допусков, следует принимать по данным завода-изготовителя
в паспортной документации дизеля, сборочных рабочих чертежах
или по ведомственным нормалям, инструкциям по эксплуатации
дизелей, по данным Регистра СССР и Речного Регистра РСФСР.
Допуски второй группы (на обработку деталей и отдельных их
поверхностей) предназначены для того, чтобы обеспечить при наи-
меньших затратах труда заданные допуски в сборочных соедине-
ниях, т. е. допуски первой группы. Допуски на обработку деталей
для дизеля данной конкретной марки, наоборот, неправильно рас-
сматривать как однозначные, т. е. неизменные для разных условий
производства. Они зависят от принятой технологии сборки дизе-
ля. Технология сборки, в свою очередь, разрабатывается с учетом
объема производства, имеющегося технологического оборудова-
ния, совершенства применяемой технологической оснастки и дру-
гих факторов, определяющих экономичность производства.
На одних заводах широко используется принцип полной взаимо-
заменяемости, соответственно ей назначаются и допуски на обра-
ботку деталей. На других заводах полная взаимозаменяемость
при сборке применяется в меньшем объеме; точность сборки дизе-
ля достигается методом групповой взаимозаменяемости или при-
гонкой. В зависимости от принятой технологии сборки заводы-из-
готовители назначают допуски на обработку деталей. Технология
обработки деталей на судоремонтных предприятиях тем более от-
личается от технологии, принятой на дизелестроительных заводах.
Это объясняется различным объемом производства и различным
составом технологического оборудования. На заводах-изготовите-
лях дизелей с относительно крупным объемом производства эко-
номически целесообразно использовать дорогостоящие уникальные
и
специальные станки, обеспечивающие высокую экономическую
точность обработки. На судоремонтных заводах с относительно
49
малым объемом производства применяют менее точные стай
у них ограниченные возможности для сборки по методу по
взаимозаменяемости. Поэтому при ремонте дизелей экономич
выгоднее производить сборку ряда узлов методом групповой в
мозаменяемости, неполной (частичной) взаимозаменяемости
вводить промежуточные станочные операции в процессе узл
сборки и этим компенсировать недостаточную точность обраб
деталей. Например, погрешности обработки деталей шатуна ц
сообразно компенсировать одновременным растачиванием о
стий в его головках.
Следовательно, при разработке технических условий на ре
дизелей конкретных марок допуски на обработку сменных дет
и восстановление сборочных базовых поверхностей у несменяе
деталей нужно назначать такие, которые обеспечивают экон
чески целесообразную технологию сборки в условиях ремонт
производства.
Понятия о теории размерных цепей. В собранной маш
механизме и сборочном узле размеры деталей взаимосвязан
взаимозависимы. Изменение размера одной детали вызывае
менение взаимного положения другой или других взаимосвязан
с ней деталей. Такой вид связи деталей называют размер
Размеры отдельно взятой детали определяют взаимное расп
жение ее поверхностей. Размерные связи деталей образуют в
ранном узле и машине сборочные размерные цепи.
Размерной цепью называют замкнутую по контуру
взаимно связанных размеров, относящихся к одной или неск
ким деталям и координирующих относительное положение их
верхностей или осей.
Размеры, входящие в размерную цепь, называются звен
размерной цепи. Звено, непосредственно
зывающее поверхности или оси поверхно
относительное расстояние между котор
необходимо обеспечить, называется исход
или замыкающим. Все остальные звенья
мерной цепи, кроме замыкающего, назыв
ся составляющими.
Элементарная размерная цепь (рис. 18
стоит из трех звеньев: замыкающего и
составляющих. Например, элементарными
пями являются: ширина шпоночного паза,
рина шпонки (составляющие звенья) и
тяг между шпонкой и пазом (замыкаю
звено); диаметр поршневого пальца, диа
Рис. 18. Размерная отверстий в бобышках поршня (составляю
цепь сопряжения вала звенья) и натяг между пальцем и повер
с отверстием:
Д — замыкающее звено; стью отверстий в бобышках поршня (зам
0А—увеличивающее зве- ющее звено); диаметр гнезда подшипн
но; 0В — уменьшающее
звено диаметр вкладыша (составляющие звень
50
и т. п.
Ошибки-в размерах деталей разделяются на одномерные и
двухмерные. Одномерные ошибки называют также простыми или
скалярными. Они характеризуются одной величиной. К скалярным
ошибкам относятся отклонения линейных и угловых размеров, на-
пример, расстояния между поверхностями или осями деталей,
отклонения от параллельности и перпен-
дикулярности поверхностей и осей дета-
лей.
а-)
Двухмерные ошибки называются так-
же векторными. Они определяются вели- \
чиной отклонения и его направлением.
К векторным ошибкам относятся эксцен- //л '/А
триситет осей, неперпендикулярность тор- W
цовых поверхностей и др.
Звенья размерных цепей подразделя-
ются на: линейные размеры (60Л; 40Хз
и т. п.); угловые размеры (90°±30';
180°±45' и т. п.); линейные зазоры-натя-
ги (например, зазор в соединении вала и
подшипников); угловые зазоры, напри-
мер, перекос осей поршня и втулки ци-
линдра.
Различают линейные, плоскостные и
пространственные размерные цепи.
Линейной размерной цепью (рис. 19)
называют такую цепь размеров, все
звенья которой находятся в одной или
нескольких параллельных плоскостях и
могут быть спроектированы без измене-
ния их величины на одну плоскость. Рис. 19. Линейная раз-
Если все эти размеры угловые, то цепь мерная цепь шатуна:
а — эскиз; б — схема раз-
называют угловой размерной цепью мерной цепи; N — замыка-
(рис. 20). ющее звено; <4i Аг А,—сос-
тавляющие звенья
Линейные размерные цепи относятся
к одномерным размерным цепям.
Плоскостной размерной цепью называют такую цепь
размеров, звенья которой не параллельны между собой, но
лежат в одной или нескольких параллельных плоскостях и мо-
гут быть без изменения их величины спроектированы на одну
плоскость.
Пространственной размерной цепью называют такую
Размерную цепь, в которой имеется хотя бы одно звено, не удовлет-
воряющее условиям плоскостной размерной цепи.
Звенья размерной цепи, при увеличении которых замыкающее
звено увеличивается, называют увеличивающими, а звенья,
51
при увеличении которых замыкающее звено уменьшае
уменьшающими.
В главах VIII и IX приведены аналитические расчеты в
ных размерных цепях дизеля, обосновывающие рекомендо
технологические процессы сборки и требования к точности
ботки деталей. Поэтому ниже приводятся формулы и урав
устанавливающие мате
скую зависимость меж
ньями только в линейн
мерных цепях. Методик
чета плоскостных и пр
ственных размерных
рассматривается в сп
ных трудах [1 и 5].
В общем случае для
мерной линейной и
размерных цепей связь
номинальным размером
кающего звена и номин
ми размерами составл
звеньев выражается ура
ем
N = % АГ-"% АГ
1 m-fl
где N — замыкающее з
'i -t-e увеличив
звено;
Л у м — i-e уменьшающ
Рис. 20. Схема одномерной угловой раз- но;
мерной цепи шатунно-поршневого узла: т—-число увеличи
• Р£ — замыкающее звено (отклонение оси звеньев;
отверстия в нижней головке от перпендику-
и
лярности оси поршня); PiJ Э а » Зз1 Э* $5 —со- п — число всех
ставляющие звенья (соответственно: отклоне-
ние оси поршневого пальца от перпендикуляр- размерной цеп
ности оси поршня, отклонение осей отверстия 'Теория размерных
и наружной поверхности втулки от параллель-
ности, отклонение оси отверстия верхней го- позволяет решать ш
ловки от параллельности поверхности лапы
стержня шатуна, разнотолщинность проклад- круг вопросов, связан
ки, отклонение верхней плоскости нижней го- обеспечением точности
ловки от параллельности оси отверстия ее)
дизелей:
производить расчет допусков на восстановление из
ных базовых поверхностей у несменяемых деталей и
работку сменных деталей применительно к принятому
сборки;
анализировать правильность простановки допусков на
ры деталей в рабочих чертежах;
назначать допускаемые отклонения на размеры деталей
ствие их износа;
рассчитывать нормы точности при разработке технических усло-
вий на ремонт дизеля;
делать расчеты точности приспособлений на обработку деталей,
настройку станков и т. д.
Рассеяние размеров деталей в поле допуска. Отклонения разме-
ров и геометрической формы деталей при обработке вызываются
различными причинами, главными из которых являются:
погрешности станка, приспособления и режущего инструмента;
колебания режимов работы;
неоднородность металла обрабатываемых деталей в партии;
ошибки рабочего при настройке станка, установке детали и ин-
струмента, измерениях и т. д.
При анализе погрешностей обработки различают систематиче-
ские и случайные ошибки. Систематические ошибки появляются в
результате вполне определенных причин, например, неточности
станка, приспособления, износа инструмента и т. п. Такие ошибки
вызывают или одинаковое, или закономерно изменяющееся откло-
нение размера у каждой детали в партии. Случайные ошибки за-
висят от многих факторов, не связанных между собой какой-либо
закономерностью. Каждый из таких факторов может оказывать
или не оказывать влияние при обработке отдельных деталей из
партии. Оценить заранее появление каждого такого фактора не-
возможно, а следовательно, нельзя и устранить причины случай-
ных ошибок.
Действие всех погрешностей обработки (случайных и система-
тических) проявляется в совокупности и носит случайный характер.
Поэтому отклонения размеров и геометрической формы деталей
также являются случайными.
Совокупность размеров деталей в партии, отличающихся друг
от друга случайными погрешностями обработки, характеризуется
полем рассеяния, средним "арифметическим размером и кривой
распределения.
Полем рассеяния называют разность между наибольшим
и наименьшим предельными размерами деталей в партии:
Lcp
Таб
Относите
Средний размер Количество деталей
Интервалы размеров, мм интервала L,- „ мм в интервале m -L тота
120,10—120,12 120,11 I 0
120,12—120,14 120,13 2 0
120,14—120,16 120,15 5 0
120,16—120,18 120,17 12 0
120,18-120,20 120,19 15 0
120,20-120,22 120,21 10 0
120,22—120,24 120,23 4 0
120,24-120,26 120,25 1 0
2/n I, — п у
54
Средний арифметический размер на кривой распределения оп-
ределяет центр группирования отклонений. Если отклонения вы-
званы только случайными ошибками, центр их группирования
(средний арифметический размер) совпадает на оси абсцисс с се-
рединой поля рассеяния.
Теоретические кривые распре-
деления случайных погрешно- а)
стей. Практические -кривые рас-
пределения отклонений размера
в партии деталей сравнивают
обычно со следующими теорети-
ческими кривыми распределения
случайных погрешностей, извест-
ными в теории вероятностей
(рис. 22); кривой нормального
распределения, законом Симп-
сона, называемым также зако-
ном равнобедренного треугольни-
ка, законом равной вероятности
и различными теоретическими
кривыми, являющимися компози-
цией указанных законов.
Кривая нормального распре-
деления. Если при обработке пар-
тии деталей отклонения размера
вызваны только случайными по-
грешностями, то кривая распре- 1! ii \ \
деления по своему характеру i \
1 •\\ \i X
приближается к теоретической
кривой, называемой в теории ве- -V те —- 'У1 16
— (,? -
роятностей кривой нормаль-
ного распределения, или Рис. 22. Теоретические кривые распре-
кривой Гаусса. Теоретиче- деления случайных погрешностей:
а — закон нормального распределения
ская кривая нормального рас- (закон Гаусса); б — закон равнобедрен-
пределения выражается уравне- ного треугольника (закон Симпсона);
в — закон равной вероятности
нием
У ~ * 1/9^ (17)
где у - значение ординаты кривой (плотность вероятности), при
абсциссе х;
о — среднее квадратическое отклонение от центра группиро-
вания отклонений;
е — основание натуральных логарифмов;
я = 3,14159;
х—случайное отклонение (погрешность) размера.
Среднее квадратическое отклонение является мерой рас-
сеяния случайных отклонений размера в партии деталей от
центра их группирования, т. е. от среднего арифметическог
мера. Его определяют по формуле
-f
где
Интеграл Ф(2) представляет собой площадь под криво
мального распределения в долях единицы, ограниченную
ее осью симметрии (ординатой центра .распределения слу
погрешностей) и ординатой Z= —. Интеграл непосред
56
дает вероятность того, что погрешности находятся в пределах от
Одо2.
Так как кривая Гаусса симметрична, площадь под ней, нахо-
дящаяся в пределах абсциссы ±Z, равна
2F = 2Ф (Z). (20)
Числовые значения интеграла Ф(2) приведены в табл. 14.
В справочниках они обычно даются с градацией аргумента Z через
0,01.
Т а б л и ц а 14
Параллельность, перпендику- Обработка отверстий на расточном или сверлиль- 0,1 0,2 1,1-1 ,3 0
лярность или точность угла ном станке / 1
между осями отверстий
Обработка отверстий на алмазно-расточном станке 0,05 ол 1,1—1 ,3 0,0—0, 1
64
Номинальный размер замыкающего звена определяем по уравнению (14):
-N = Л, — (А2 + As +"At)~= 200 — (60 + 40;,+ 80) = 20 мм.
Допуск на длину бурта находим по уравнению (22):
ЬЛГ = MI + ЪАг+'ЪАз + ЪАЛ = 0,2+0,2+0,3+0,2 = 0,9 мм.
Предельные отклонения определяем по уравнениям (23):
BON = ВОА1 — (НОА2 + НОА3 + НОАь) =0,2—(—0,2+0 +0) = 0,4 мм;
HON = HOAi — (BOAZ + ВОА3 + ВОА^) = 0 — (0+0,3+0,2) = —0,5 мм.
Следовательно, длина бурта при заданном порядке обработки будет равна
N=20 _$£мм.
Если допуски составляющих звеньев размерной цепи принять
равными по величине, то, зная допуск замыкающего звена и число
звеньев, допуск составляющего звена можно определить по урав-
нению
и А •—
"Л; 15 VС94Л
/
n
Ss =~ |/~"2Л18? , (25)
m-H
as =
0,55
Ks =
/?'
Т а б л и ц а 16
Процент выхода
за пределы поля 0,27 0,5 1,0 l,s 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0
допуска 28j;
Ks 1,00 1,06 1,16 1,23 1,29 1,38 1,46 1,52 1,6 1,71 1,82
т
Г л а в а П. РЕМОНТ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
Таблица 1
Процент выхода
за пределы поля 0,27 0,5 1,0 !,=; 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0
допуска 252
к* 1,00 1,06 1,16 1,23 1,29 1,38 1,46 1,52 1,6 1,71 1,8
а-1000
(31)
Рис. 30. Приспособление для проверки па
раллельности оси гнезд подшипников
где а — разность показании фундаментной раме основной базовой плос
индикатора по кон- • кости ее
дам рамы, мм;
I — базовая длина между точками замеров, мм.
Измерение производят одновременно с измерением ступенча
тости гнезд.
Параллельность общей оси гнезд коренных подшипников ос
новной базовой плоскости рамы можно также с достаточной точ
ностью проверять при помощи приспособления с индикатором
показанного на рис. 30, или обычным индикатором, у с т а н а в л и в а
Iего непосредственно на базовую плоскость р а м ы .
Проверка замка подшипников. Дефектацию замка у коренных
подшипников производят сначала в сборе крышки подшипника с
гнездом, так как крышки подшипников обычно не обезличиваются
а закрепляются за гнездами и маркируются для этого номером
гнезда, к которому принадлежат. Дефекгация заключается в из
мерении зазоров между вертикальными платиками гнезда и
крышки подшипника пластинками щупа. Если зазоры не превы-
шают допустимой величины, дефектовать отдельно замок у гнезда
и замок у крышки нет необходимости.
При обнаружении зазоров больше допустимой техническими
условиями величины надлежит дефектовать каждую деталь
но, чтобы установить, какая из них требует восстановления
Износ вертикальных платиков у гнезда подшипника
или картере удобно проверять при помощи специального ка
показанного на рис. 31, и пластинок щупа. Калибр посре
винта 4 устанав
в замок гнезда та
бы зазоры ДЛ
кромками калибр
зовой плоскостью
(или горизонта
платиками замка)
их концов были
Затем пластинкам
проверяют зазоры
каждой стороны
Размер К. калибр
жен быть равен
Рис. 31. Калибр для измерения износа замка нальному размеру
подшипника: Указанные замеры
/ — фундаментная рама; 2 — калибр; 3 — техноло- ДЯЮТ СуДИТЬ об О
гический вал (или цилиндрический калибр, см. рис. ниях замка от п
27, а); 4 — винт
ной геометрическо
мы (параллельности вертикальных платиков), сооснос
относительно оси гнезда подшипника и увеличении размера
(расстояния между вертикальными платиками). Паралле
вертикальных платиков у крышек подшипников и износ их
наклепа или деформации крышки проверяют универсальной
метрической скобой.
Выявление трещин. Дефектацию фундаментных рам и
ров на обнаружение трещин производят визуально «на гла
помощи лупы, а также обстукиванием медным молотком.
жащий звук от ударов молотка свидетельствует о наличи
щины. Подозрительные места тщательно зачищают абра
кругом при помощи ручной шлифовальной машинки и о
вают через лупу. Герметичность фундаментных рам и к
проверяют наливом воды и осмотром.
Технология ремонта фундаментных рам и картеров.
фундаментных рам и картеров заключается (в основном)
становлении правильной геометрической формы изношенны
вых поверхностей. При необходимости производят заделк
щин (в неответственных местах), исправление резьбы дл
лек.
Последовательность ремонта:
заделка трещин или раковин; проверка герметичности н
водой; исправление резьбы для шпилек коренных подши
обработка верхней базовой плоскости; обработка замков
80
коренных подшипников на постоянный ремонтный размер; восста-
новление правильной цилиндрической формы гнезд коренных под-
шипников на постоянный ремонтный размер; окраска внутренних
полостей влагостойкой и маслостойкой краской.
Разумеется, все указанные операции следует выполнять в том
случае, если в этом есть необходимость, которую устанавливают
Р -при дефектации.
Резьбу для шпилек исправляют калибровочным метчиком. Если
резьба сильно смята или имеется выкрашивание (срыв) ниток, то
' старую нарезку удаляют рассверливанием с последующим развер-
* тыванием, а затем нарезают такую же резьбу, но следующего
* большего размера по ГрСТу.
/2 •J ---4
— --[]-- a e — e \ с - - - - € --C
i I I
Ц Г ц н
\
'"fx '
a a a a a
а а а о о а
Я^\ U-5
Рис, 38. Конструкция подшипника борштанги для растачивания гнезд в
фундаментной раме
Ь:„
втулке 2 заделана шпонка 5, а борштанга имеет продо
ночный паз). Сопряжение шпонки со шпоночным пазом
ется на ходовой посадке 2-го класса точности (X).
и втулка 2 фиксируются от продольного. смещен
бами 4.
Диаметральный зазор между втулкой 2 и борштан
ся минимальным (0,02-^-0,03 мм). Втулку 2 делают из
обрабатывают по 1-му классу точности с индивидуаль
кой по внутреннему диаметру применительно к дейст
диаметру шейки борштанги. Относительное биение на
внутренней поверхностей втулки допускается не более
Втулку 2 термически обрабатывают с целью увеличе
дости трущейся поверхности. Смазка подшипников бор
специальных станков и приспособления, показанного на
принудительная (под давлением). Выставку подшипн
штанги на столе специального расточного станка (см.
приспособлении, показанном на рис. 36, выполняют
точностью. Ступенчатость осей смежных подшипников д
не более 0,01 мм, а любых других — не более 0,02 мм.
строительных заводах выставку подшипников произ
помощи оптических приборов, обеспечивающих точнос
ния до 0,01 мм (см. § 10).
Требования к технологическим валам. Технологичес
широко применяют для проверки гнезд коренных подш
постелей коленчатого вала (гнезд подшипников с улож
них вкладышами) в фундаментных рамах не только п
дизелей, но и в дизелестроении (при постройке дизелей
большой мощности).
К изготовлению технологических валов предъявляю
требования, а именно:
1. Вал должен быть практически жестким, не проги
действием собственного веса; быть достаточно легким
следовательно, удобным в работе. Прогиб под действием
ного веса не должен превышать 0,005 мм на 1 м длины
2. Шейки технологического вала обрабатываются с
на диаметр 0,0-1—0,02 мм в зависимости от числа их и
3. Отклонения шеек вала от правильной цилиндрич
мы не должны превышать допуска на диаметр.
4. Биение шеек при проверке на трех опорах допус
более 0,02 мм.
Для того чтобы технологический вал был жестким
бался под действием собственного веса, его делают пу
тонкостенным. В качестве заготовки используют стальн
стенную трубу или специально отливают чугунные загот
чатой формы. Наружную поверхность длинных техно
валов между его рабочими шейками делают ступенчато
бы толщина стенок его на этих участках ступенчато ум
от середины к концам (по закону равнопрочное™ изги
90
щину стенок назначают на основе расчета по соответствующим
формулам, известным из курса сопротивления материалов.
Чугунные валы, учитывая трудности отливки пустотелой заго-
товки большой длины, делают составными из двух частей,
соединяемых затем неподвижно за фланцы призонными болтами.
По этой же причине их делают со стальными втулками на рабочих
шейках вала.
Рис. 45, Схема стенда для измерения блоков дизеля оптическими приборами
ЦНИИ МПС:
/ — балка стенда; 2 — плита прибора; 3 — накладное зеркало: 4 — передвижные подмост
ки; 5 — колонна со спаренным оптическим прибором
§ 1 1 . Технические условия
К качеству обработки шеек ремонтируемых коленчаты
следует предъявить такие же требования, как и к новым
которые установлены ГОСТ 10158—62 («Валы коленчатые
и газовых двигателей». «Технические требования»).
Отремонтированный коленчатый вал должен удовл
следующим требованиям (ГОСТ 10158—62).
Чистота обработки шеек не ниже V8.
Диаметры коренных и шатунных шеек с допуском ско
посадки 2-го класса точности (С) по ОСТ-1012 (для вал
метром 120—180 мм0_о,о27 мм; 180—260 мм 0-о,оз мм).
Овальность, конусность, корсетность и бочкообразност
ных и шатунных шеек в пределах поля допуска на диамет
зящей посадки 1-го класса точности (Q по ОСТНКМ-1
валов диаметром 120—180 мм 0—0,018 мм; 180—260
0,02 мм).
Биение коренных шеек и пояска под распределительную
ню относительно оси вала при диаметре шеек 100—180 м
лее 0,04 мм; 180—260 мм — не более 0,05 мм.
по
Относительное биение соседних коренных шеек при диаметре
их 100—180 мм не более 0,02 мм; 180—260 мм — не более 0,03 мм.'
Непараллельность образующих поверхностей шатунных шеек
относительно оси вала вместе с отклонением от геометрической
формы (конусности) не более 0,03 мм на 100 мм длины.
Биение торца соединительного фланца при жестком соединении
не более 0,005 мм на 100 мм диаметра; для прочих соединений не
более 0,03 мм на 100 мм диаметра.
Биение шеек и фланцев, а также непараллельность шеек долж-
ны проверяться при количестве опор не более 3 при числе колен
вала до 6 и не более 5 при числе колен вала от 7 до 10. Шейки
коленчатого вала надлежит проверять на отсутствие трещин маг-
нитным или другого типа дефектоскопом. После проверки магнит-
ным дефектоскопом вал необходимо размагничивать.
По ГОСТ 10158—62 на валах не допускаются трещины, зака-
гы, заковы, плены, расслоения, усадочные рыхлоты, неметалли-
ческие включения, забоины, вмятины, а на обработанных поверх-
ностях— черновины и грубые риски.
Допускается исправление отдельных таких дефектов выборкой
металла на поверхностях вала, кроме галтелей и участков на рас-
стоянии 5 мм'от: галтелей. Места исправлений должны иметь поло-
гие края и тщательно заполированную поверхность. Исправления
не должны влиять на эксплуатационную надежность вала.
Исправление перечисленных выше дефектов заваркой и заче-
канкой не допускается.
При обнаружении трещин или других браковочных дефектов
на вале решение о возможности ремонта его принимается ремонт-
ным заводом по согласованию с Регистром СССР или Речным Ре-
гистром РСФСР.
Допуски на диаметр коренных и шатунных шеек при ремонте
коленчатых валов могут быть расширены при шлифовании до
класса точности 2а (для валов диаметром 120—180 мм 0 С2а—
= 0_о,о4 мм; 180—260 мм 0С2а= 0-о,ои мм); при протачивании ше-
ек — до 3-го класса точности (для валов диаметром 120—180 мм
0Сз=0-о,об7 мм, 180—260 мм 0С3 = 0-о,о?з мм). Однако расши-
рение допусков против ГОСТ 10158—62 для новых валов ограничи-
вает или совсем не позволяет применять высокопроизводительную
технологию укладки вала в подшипники методами взаимозаменяе-
мости, обеспечивающую высокое качество сборки (см. гла-
ву VIII).
§ 1 1 . Технические условия
К качеству обработки шеек ремонтируемых коленчаты
следует предъявить такие же требования, как и к новым
которые установлены ГОСТ 10158—62 («Валы коленчатые
и газовых двигателей». «Технические требования»).
Отремонтированный коленчатый вал должен удовле
следующим требованиям (ГОСТ 10158—62).
Чистота обработки шеек не ниже V8.
Диаметры коренных и шатунных шеек с допуском ско
посадки 2-го класса точности (С) по ОСТ-1012 (для вало
метром 120—180 мм0_о,о27 мм; 180—260 мм 0-о,оз мм).
Овальность, конусность, корсетность и бочкообразность
ных и шатунных шеек в пределах поля допуска на диамет
зящей посадки 1-го класса точности (Q по ОСТНКМ-10
валов диаметром 120—180 мм 0—0,018 мм; 180—260
0,02 мм).
Биение коренных шеек и пояска под распределительную
ню относительно оси вала при диаметре шеек 100—180 мм
лее 0,04 мм; 180—260 мм — не более 0,05 мм.
по
Относительное биение соседних коренных шеек при диаметре
их 100—180 мм не более 0,02 мм; 180—260 мм — не более 0,03 мм.'
Непараллельность образующих поверхностей шатунных шеек
относительно оси вала вместе с отклонением от геометрической
формы (конусности) не более 0,03 мм на 100 мм длины.
Биение торца соединительного фланца при жестком соединении
не более 0,005 мм на 100 мм диаметра; для прочих соединений не
более 0,03 мм на 100 мм диаметра.
Биение шеек и фланцев, а также непараллельность шеек долж-
ны проверяться при количестве опор не более 3 при числе колен
вала до 6 и не более 5 при числе колен вала от 7 до 10. Шейки
коленчатого вала надлежит проверять на отсутствие трещин маг-
нитным или другого типа дефектоскопом. После проверки магнит-
ным дефектоскопом вал необходимо размагничивать.
По ГОСТ 10158—62 на валах не допускаются трещины, зака-
гы, заковы, плены, расслоения, усадочные рыхлоты, неметалли-
ческие включения, забоины, вмятины, а на обработанных поверх-
ностях— черновины и грубые риски.
Допускается исправление отдельных таких дефектов выборкой
металла на поверхностях вала, кроме галтелей и участков на рас-
стоянии 5 мм'от: галтелей. Места исправлений должны иметь поло-
гие края и тщательно заполированную поверхность. Исправления
не должны влиять на эксплуатационную надежность вала.
Исправление перечисленных выше дефектов заваркой и заче-
канкой не допускается.
При обнаружении трещин или других браковочных дефектов
на вале решение о возможности ремонта его принимается ремонт-
ным заводом по согласованию с Регистром СССР или Речным Ре-
гистром РСФСР.
Допуски на диаметр коренных и шатунных шеек при ремонте
коленчатых валов могут быть расширены при шлифовании до
класса точности 2а (для валов диаметром 120—180 мм 0 С2а—
= 0_о,о4 мм; 180—260 мм 0С2а= 0-о,ои мм); при протачивании ше-
ек — до 3-го класса точности (для валов диаметром 120—180 мм
0Сз=0-о,об7 мм, 180—260 мм 0С3 = 0-о,о?з мм). Однако расши-
рение допусков против ГОСТ 10158—62 для новых валов ограничи-
вает или совсем не позволяет применять высокопроизводительную
технологию укладки вала в подшипники методами взаимозаменяе-
мости, обеспечивающую высокое качество сборки (см. гла-
ву VIII).
0 0 0 0 0 0
( 2
g
л
5
0
0
0
0
0
+0,03 +0,05 +0,11
0
-0,01
0
+0,08 +0,10
0 -0,01
+0,03 +0,05 +0,10
+0,06 -0,01
+0,07
+0,02
-0,02
+0,07
-0,03
Рис, 48. Схема измерения биения коренных шеек коленчатого вала инди
тором
0)^0,12
Рис. 50. Типовая конструкция под- Рис. 51. Поддерживающий люнет к специ-
держивающего люнета к токарно- альному шлифовальному станку
валовому станку
rfW , m
1 п~п
1
l l j ИЛ \\
\j\j \J\\
1
Рис. 56. Эскиз специального станка модели ХШ2-07 для шл
коренных и шатунных шеек коленчатых валов
3 и задней 5 бабками, стола 4 поперечного перемеще
новленной на нем шлифовальной бабкой, механизмов
столов, поддерживающих люнетов.
Станина чугунная, цельнолитая, жесткая по к
имеет с задней стороны в средней части прилив (тумб
рой смонтирована подкладная плита с направляющим
мещения стола со шлифовальной бабкой с целью под
вального камня к шлифуемой шейке зала и отвода ег
Передняя и задняя бабки установлены на направляю
продольного перемещения; их можно передвигать по с
реналадке в зависимости от длины шлифуемого вала.
бабке смонтирован привод для вращения шпинделя,
тельно, и шлифуемого вала. Задняя бабка не имеет п
вращения шпинделя. Обе бабки имеют на шпинделях
вочные грузы для балансировки системы при шлифов
ных шеек вала. В шпинделях имеются отверстия с ко
№ б, в которые вставлены центры.
Столы продольного перемещения шлифуемого вала
ного перемещения шлифовальной бабки оснащены гид
(для ускоренного перемещения) и ручным (для з
122
перемещения) приводами. Поперечная подача шлифовального
камня механизмом ручного перемещения обеспечивается с точно-
стью до 0,005 мм; такую точность имеет цена одного деления на
лимбе шпинделя маховика ручной подачи.
Ручное перемещение стола продольной подачи обеспечивается с
двумя скоростями: быстрое со скоростью 15 мм за один оборот ма-
ховика и медлеиное — 3,7 мм/об.
Для шлифования шатунных шеек коленчатых валов перед-
няя и задняя бабки станка оснащены специальными патронами-
цент.росместителями (рис. 57), состоящими из планшайбы 3, кор-
III
метр последующей градации (по системе постоянных ремонтных
размеров). В таком случае, при несоблюдении названного условия,
придется вторично шлифовать обработанные шейки на тот же ре-
монтный диаметр, на который обработана наиболее изношенная
шейка.
8-я операция — снятие обработанного вала со станка.
9-я операция — приемка обработанного вала мастером ОТК с
проверкой качества обработки согласно чертежу и техническим
условиям.
^ ^
—
1 2 Проточить поясок под люне
ке 4. Овальность не более 0,
микрометру. Довести поясок
>~То ком и шкуркой на масле до ч
(счет шеек от фланца)
^^
2 5 Проточить за три прохода шейки 5 и 6
с припуском 0,05 мм на установленный
диаметр. Первые два прохода черновые,
третий — чистовой
iMfrfa
147
Продолжение
2 11 Отшлифовать шейку 4 ш
масле
^r^i
2 16 Отшлифовать шейку 7
масле
14»
Продолжение табл. 19
№рации" J4 пе-
опе
рехода Эскиз Содержание операций и переходов
Рис. 70. Эскиз специальной головки к токарному станку для протачивания ша-
тунных шеек коленчатого вала
Рис. 71. Протачивание шатунных шеек коленчатого вала на токарном станке при
помощи специальной шеечной головки
Л г\
U—У VJ—и
^НР ЧИ
В ванну детали погружают на 20—30 мин, после чего их поме-
щают в холодную воду. Размягченный нагар с деталей снимают
мягкими (травяными) щетками и деревянными скребками. Очи-
щают детали до тех пор, пока с них не будет удален весь нагар.
При большом объеме работ нагар на донышках крышек ци-
линдров и поршней удаляют в специальных установках косточко-
вой крошкой, изготовляемой из косточек персика, сливы, абрикоса,
алычи и т. п. (отходы маслобойных заводов). Косточковая крош-
ка хорошо отбивает нагар и не дает царапин или рисок на обра-
батываемой детали. Такие установки обеспечивают высокую про-
изводительность труда и хорошее качество очистки.
Установка состоит из камеры, в которую загружают детали,
циклона, отстойника, вентилятора с электродвигателем и вытяж-
ных труб. Очищаемые детали устанавливают в камере на вращаю-
щийся стол. Мелкая косточковая крошка струей воздуха под давле-
нием 4—5 кгс/см2 увлекается из бункера и через сопло подается на
деталь. Частицы крошки, ударяясь с силой о поверхность детали,
разрушают слой нагара. Образующиеся при этом пыль от косточ-
ковой крошки и взвешенные частицы н а г а р а отсасываются из ка-
меры вытяжным вентилятором через циклон с водяной пленкой.
Накипь со стенок внутренних поверхностей блоков цилиндров
и крышек (чугунных) цилиндров удаляют путем размягчения ее
слоя раствором, подогретым до температуры 30—40°С и состоя-
щим из 3-—5 кг тринатрийфосфата на 1 м3 воды. После размягчения
накипи ее удаляют с детали струей холодной воды.
Таблица 2
Г л а в а V . РЕМОНТ ТОПЛИВНОЙ А П П А Р А Т У Р Ы
Глава V РЕМОНТ Т О П Л И В Н О Й А П П А Р А Т У Р Ы
Б.-Б
/ \
,'
2< 1
| i i 1
i , i
| i L-4-J i|
Ii 1 1
i ' -3
i
i !i К-i и"
it
i hЧ 1
ii ii 1
! I 1 1 7
n-60
^f , \(34)
'
где qe — удельный расход топлива дизелем на единицу мощности
при его работе на расчетном режиме, г/1 э,л.с.-ч.
Ne — эффективная мощность, р а з в и в а е м а я дизелем при работе
на расчетном режиме, э.л.с.;
k — число цилиндров;
п — частота вращения кулачкового вала фальшпривода стен-
да (или кулачкового, в а л а насоса, что одно и то же),
206
соответствующая частота вращения дизеля пр
боте на расчетном режиме, об/'мин;
Ф — коэффициент запаса, учитывающий некоторый за
водительности, необходимый для компенсации
вследствие износа плунжерной пары, а также
увеличение удельного расхода топлива дизелем
тате износа его частей.
Величины qe, Ne, k и п, входящие в формулу, при оп
производительности насоса за один рабочий цикл для
режимов работы дизеля берут по его паспорту.
Коэффициент ф при номинальном режиме работы диз
работе на холостом ходу с минимально устойчивой часто
ния принимают равным единице, а при определении макс
производительности насоса его устанавливают для каж
кретного дизеля опытным путем, если м а к с и м а л ь н а я
тельность насоса не указана в паспорте.
2 3 6 20 25
3 3 6 25 30
4 3 6 30 35
т,: 6 3 6 35 45
8 3 6 40 55
1
Г
со стендовыми эталонными форсунками, а по II группе — с произ
вольными форсунками дизелей того же типа.
Неравномерность подачи топлива за один рабочий цикл секция
ми блочного насоса или одноплунжерными автономными насосам
в комплекте на один дизель определяют по формуле
(35
"max "т" °min
где o max — количество топлива, подаваемое секцией или одноплун
жерным насосом с максимальной подачей его за рабо
чий цикл;
Omm — количество топлива, подаваемое секцией с минимально
подачей топлива за цикл.
Результаты испытания и регулирования топливного насоса за
писывают в формуляр испытаний в виде таблицы (табл. 22). Такую
таблицу составляют и заполняют при:
испытании насоса на максимальную производительность;
регулировании насоса на равномерность подачи топлива пр
номинальной частоте вращения и номинальной мощности ди
зеля;
испытании на равномерность подачи топлива на режиме холо
стого хода при номинальной частоте вращения дизеля.
Топливо, поступившее в мерную мензурку во время опыта, дл
большей точности рекомендуется взвешивать на аналитически
весах.
Если при испытаниях топливный насос не развивает требуемо
максимальной производительности, необходимо заменить плунжер
ную пару.
1
При регулировании одноплунжерных топливных насосов н
равномерность подачи топлива необходимо помнить, что рабочи
ход зубчатой рейки или угол поворота поводка плунжера из поло
жения их при номинальной подаче топлива в положение при ре
20
Т
Полученнь
Параметры испытания и регулирования По
топливного насоса рас- насос насос
чету М> 1 №2
Т а бл ип а
'218
Г л а в а VI. РЕМОНТ И СБОРКА УЗЛОВ
Узел 1
» = *^°. (37)
где h — разность показаний индикатора в точках а и а\ или соот-
ветственно в точках b и b^ мм;
I — измерительная база (расстояние между точками заме-
ров) , мм.
Непараллельность опорной плоскости у верхней половинки го-
ловки, сопрягаемой с лапой стержня шатуна, устраняют протачи-
233
шайбе станка задним центром. При этом предварительно
плоскость стыка. Она должна быть параллельна образ
верстия. Планшайба станка не должна иметь биения при
Черновое растачивание отверстия, залитого баббитом
дят на расточном станке.
I