скта-

t M .n БЕЛ О К У Р

логая
НЕРАЗРУШАЮЩИЙ
КОНТРОЛЬ
Допущено Министерством
высшего и среднего специального
образования У С СР
в качестве учебного пособия
для студентов, обучающихся
по специальности «Физические
методы и приборы контроля
качества»

КИН
«8ЫЩА ШКОЛА»
ЪБК 30.607я73
Б43
^ Д К 020.179.18(07)

Р е ц е н з е н т ы : кандидаты технических наук доценты

А . М. Шарова (Могилевский машиностроительный инсти­
тут) и В. А . Власенко (Одесский политехнический инсти­
тут)

Редакция литературы по машиностроительному комплексу

Редактор Т. Г. Снятынская

Белокур И. П.
J343 Дефектология и неразрушающий контроль: Учеб.
поообие.— К-: Выща шк., 1990.— 207 o.i ил.
ISBN 5-11-001902-9
Рассмотрены факторы, влияющие на качеетво про­
мышленных изделий, и приведены фиеические основы
неразрушающего контроля материалов и изделий,
а такж е принципы оценки их качества. Дан анализ вза­
имосвязи физических свойств материалов, приведены за­
кономерности и зависимости взаимодействия электро­
магнитных и упругих волн с материалом. Кратко и зл о ­
жены вопросы классификации и применения неразруш а­
ющего контроля в задачах оценки качества изделий и со­
единений.
Д ля студентов, обучающихся по специальности «Физи­
ческие методы и приборы контроля качества»

Б Б К 30.607я73

ISBN 5-11-001902-9 © И. П. Белокур, 1990

 Обеспечение качества — одна из наиболее важных
научно-технических проблем. Она неразрывно связана
с решением задач технической диагностики и внедрением
в производство неразрушающего контроля. Ответствен­
ная роль при этом принадлежит дефектологии, объеди­
няющей методы выявления и оценки факторов, вл и я­
ющих на качество продукции.
Задачи дефектологии, на первый взгл яд , выходят за
пределы задач неразрушающего контроля, так как кон­
трольные операции противопоставляются факторам, вли -
яющим на качество. В требованиях к качеству часто
устанавливаются такие показатели и свойства материалов
и изделий, которые не поддаются непосредственному и з ­
мерению средствами дефектоскопии. Кроме того, показа­
тели качества контролируемой продукции, в свою оче­
редь, изменяются при взаимодействии с окружающими
средой и объектами. Возникла необходимость совершен­
ствовать традиционные и разрабатывать новые методы
и средства контроля качества на основе современных
достижений физики твердого тела, квалиметрии, теории
физических полей, электрических измерений. Создание
новых методов возможно при объективном анализе я в ­
лений, возникающих при взаимодействии физически?
полей с контролируемым объектом в реальных условия^
при изготовлении и эксплуатации. Эти условия приводят
к изменению показателей качества и фактически к сни­
жению достоверности неразрушающего контроля.
Современная техника нуждается в приборах, которые
позволяют изучать качество изделий более полно и диф­
ференцированно с детальным анализом градации каж ­
дого показателя контролируемого изделия. Д ля этого
необходимы знания факторов, влияющих на качество
изделия, и критериев качества, обеспечивающих пере­
ход от дефектоскопии к дефектометрии. Получению зна­
ний по дефектологии в значительной степени препятству­
ет отсутствие систематизации методов.
В работе рассматриваются факторы, влияющие на
показатели качества и их проявление на этапе примене­
ния техники, которые необходимы при изучении н ераз­
рушающего контроля лля построения корреляционных
связей между изменениями свойств материалов и и зд е­
лий и изменениями характеристик физических полей
и веществ при их взаимодействии.
Издание настоящего учебного пособия будет способ­
ствовать подготовке квалифицированных специалистов
технических вузов в области диагностики и неразруш а­
ющего контроля.
 Глава 1. ФИЗИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
ОСНОВЫ КАЧЕСТВА

1.1. Характеристика качества промышленной

продукции

Качество продукции— это совокупность свойств, обу­

словливающих ее пригодность удовлетворять определен­
ные потребности в соответствии с назначением (ГОСТ
15467—73).
Свойства продукции — это объективная особенность
изделий, проявляющаяся при их создании, эксплуата­
ции и потреблении.
Продукция — это овеществленный резул ьтат народ­
нохозяйственной деятельности, предназначенный для
удовлетворения определенных потребностей.
Изделие — это единица промышленной продукции,
исчисляемой в экземплярах или штуках.
. Количественные или качественные характеристики
(признаки) этих свойств являются показателями к а­
чества продукции.
Среди качественных признаков часто выделяю т ал ь­
тернативные, которые могут иметь два взаимоисклю ча­
ющих варианта (наличие или отсутствие деф екта, да —
н е т ). Многие показатели качества продукции явля­
ются функциями ее параметров. Различ ют единичные,
комплексные и обобщенные показатели качества про­
дукции.
Единичные — это показатели назначения, надежно­
сти , технологичности, стандартизации, униф икации, эр­
гономичности, эстетичности и экономичности изделия.
Комплексные — показатели, характеризующие н е­
сколько свойств изделий, включая затраты , связанные
с их разработкой, производством и эксплуатацией.
Обобщенные показатели характеризуют: долю произ­
водства прогрессивных, высокоэффективных изделий
в общем выпуске данного вида продукции; экономиче­
ский эффект от использования продукции повышенного
качества; дополнительные затраты на мероприятия по
улучшению качества продукции. При изучении хар акте­
ристик качества продукции и факторов, влияющих нэ
него, используют квалиметрию и дефектологию. При
установлении связей свойств продукции с характером
потребности и в отождествлении этих связей с парамет­
рами продукции возникают такие понятия, как брак или
дефект:
Относительный показатель качества продукции —
это отношение значения показателя качества к соответ­
ствующему базовому значению.
П оказатели назначения, например, для изделий м а­
шиностроения, приборостроения, электротехники, ха­
рактеризую щ ие полезную работу, которую совершает
изделие или можно совершить с помощью этого изделия:
для станков — производительность, точность; для изме­
рительных приборов — точность, пределы измерений.
П оказатели надежности включают в себя показатели
безотказности, долговечности, ремонтоспособности, со­
храняемости. Показатели надежности характеризуют
способность технических объектов работать без предпо­
лагаемых изменений качества, т. е. являются показате­
лями динамики качества [22]. Качество продукции фор­
мируется на стадиях ее разработки, обеспечивается
в производстве, поддерживается в эксплуатации. К а­
чество промышленной продукции является, с одной
стороны, таким качеством предмета, в силу которого оно
является конкретным, а с другой — характеризуется
степенью удовлетворения' потребности. Двойственный
характер понятия «качество промышленной продукции»
сильно усложняет его оценку. Изменение потребностей
общества учитывается путем пересмотра стандартов
и технических условий на готовую продукцию, а соот­
ветствие готовой продукции этим стандартам и техниче­
ским условиям определяют службы контроля качества
предприятий (Термины см: ГОСТ 16504—81). К ачес­
тво изделий обнаруживается в процессе их эксплуата­
ции или потребления, поэтому его обычно связывают
со степенью полезности.
Критерием оптимальности уровня качества служит
комплексный интегральный показатель, который содер­
ж ит совокупность всех функциональных, эстетических
и экономических показателей и выражается соотно-
ношением между потребительской стоимостью и стоимо­
стью продукта труда. Если при оценке качества абстра­
гироваться от показателей, выражающих затраты на
производство и применение изделий, то говорят о расши­
ренном качестве. Если же качество определяют через
один главный признак или свойство изделия, то говорят
о символическом качестве.
Каждое изделие обладает бесконечным числом свойствГ
Поэтому требования касаются только тех характеристик
продукции, которые не всегда выдерживаются в процес­
с е изготовления или являются особо важными для потре­
бителя. Выделяя какое-либо свойство, пусть даже глав­
н о е , или группу свойств, следует иметь в виду, что они
находятся во взаимосвязи с другими свойствами, оста­
ющимися вне анализа. В связи с этим неблагоприятное
изменение неконтролируемых свойств иногда может су ­
щественно повлиять на качество изделия. Когда прямое
измерение заданных свойств сопряжено с техническими
трудностями или с большими затратами, контролю под­
вергаются характеристики изделия, доступные для изм е­
рения и зависящие от заданных свойств. Анализ при­
знаков формирования качества показывает наличие гл у ­
боких взаимосвязей и взаимообусловленности между к а ­
чеством и структурой. Распад и перестройка структуры
в о всех случаях изменяют качество предмета.
Требования, предъявляемые к качеству изделий,
устанавливаются только тогда, когда установлены с пре­
дельной точностью назначение и эксплуатационные х а ­
рактеристики изделий.
Они могут быть разделены на три категории: абсо­
лютного качества (для изделий ракетной техники, ко с­
мических, атомных объектов и т. п ., теоретическая веро­
ятность отказа которых должна быть чрезвычайно м ала);
высокого качества (предъявляемые к авиационной техни­
к е , автомобилям, судам и другим изделиям, связанным
с обеспечением безопасности людей); оптимального к а­
чества с учетом экономичности изделий и наибольшей
рентабельности (распространяется на изделия массового
производства и потребления, средства механизации и а в ­
томатизации производственных процессов [22] и т . п .) .
Повышение качества продукции является одной из
сложнейших проблем. Ее решение сводится к наиболее
полному удовлетворению всевозрастающих потребно­
стей нашего общества. Исследование качества включает
в себя определение уровня, выявление причин и ф акто­
р о в , обусловливающих этот уровень. При исследовании
качества продукции прежде всего изучаются опреде­
ляющие факторы самого процесса формирования каче­
ственных признаков, т. е. изучают основы (элементы)
дефектологии, а затем разрабатывают или выбирают ме­
тоды неразрушающего контроля. Изучение несовершенств
материалов, изделий, машин и сооружений, с точки зре­
ния материаловедения, позволяет создавать ориги­
нальные методики неразрушающего контроля.
При создании и применении неразрушающего кон­
троля необходимо знать технологию производства изде­
лий, а также условия их эксплуатации.

1.2. Формирование уровня качества продукции

Для изделий машиностроения технический уровень

служит важнейшей характеристикой. Изучение показа­
телей изделий и оборудования, а также тенденций их
развития позволяет целенаправленно совершенствовать
технику, обеспечивать и формировать технический уро­
вень машин. Разработка и установление оптимальной
номенклатуры единичных показателей являются одним
из основных путей повышения качества новой техники.
Уровень качества — это относительная характеристика
изделия, основанная на сравнении совокупности пока­
зателей качества с соответствующей совокупностью ба-
'зовых показателей (ГОСТ 15467—79). Его определяют
как совокупность относительных показателей качества
продукции или как отношение комплексного показателя
качества продукции к соответствующему комплексному
базовому показателю. Как правило, комплексный пока­
затель качества изделия рассчитывается на основе диф­
ференциальных показателей, определяемых в карте тех­
нического уровня по каждому единичному показателю
качества.
Дифференциальный показатель qt представляет собой
относительную величину и определяется по формулам

( 1. 1)
io
цТ* — —тг" > t = l, 2.......... п, (1.2)
ri
где Pi — значение t-ro показателя качества оцениваемой
продукции; Pta — значение r'-го базового показателя; п —
количество показателей качества продукции.
 Из формул (1.1), (1.2) выбирают ту, при которой уве­
личению относительного показателя отвечает улучшение
качества продукции. Например, относительный показа­
тель для производительности, мощности, электровоору­
женности изделий и т. п. вычисляют по формуле (1.1),
так как увеличение значения единичного показателя
указывает на улучшение качества продукции. Относи­
тельный показатель материалоемкости, содержание вред­
ных примесей и т. д. рассчитывают по формуле (1 .2 ),
так как в этом случае улучшение качества продук­
ции определяется уменьшением значения единичного
показателя.
Учитывая различный вклад единичных показателей
в общий уровень качества изделий, в отраслях промыш­
ленности устанавливают коэффициент весомости каждого \
показателя (т{) по конкретному изделию.
Комплексный, или интегральный, показатель каче­
ства, определяющий уровень качества нового изделия,
с учетом коэффициентов весомости

К = ( Е rntqi)fn. (1.3)
i= 1

При комплексном методе оценки уровня качества

продукции, когда невозможно определить главный по­
казатель, применяют средневзвешенный арифметиче­
ский показатель

Q ~ t m tPt (1-4)
f=i
и средневзвешенный геометрический показатель

К= Д (Р ^ , (1.5)

где т £ и rn'i— параметр весомости f-ro показателя, вхо­

дящего в обобщенный показатель, соответственно Q
и V; t = 1, 2, . . . , п — количество показателей, состав­
ляющих средневзвешенный показатель.
Если параметры весомости удовлетворяют условию
П
Y i m t — 1» они могут быть названы коэффициентом ве-
г=1
сомости.
 Из вышесказанного вытекает необходимость прове­
дения количественной оценки всех частных показателей
качества изделия, поэтому там, где невозможно приме­
нить точные математические методы (например, при оцен­
ке эстетических показателей), применяют эксперимен­
тальные методы.
Основным направлением в достижении необходимого
уровня .качества должна быть разработка таких крите­
риев, которые обеспечивали бы установку не на макси­
мализацию технических характеристик изделий, а на их
максимальное приближение к конкретным потребностям
производства, т . е . на оптимальное сочетание показа­
телей качества.
При оптимизации качества на всех этапах разработки
изделия ставится задача для такой совокупности показа­
телей, которая в реальных условиях производства
и потребления может дать наибольший экономический
эффект.
Обычно при разработке оптимального образца новой
техники задают интегральный показатель качества на
основе установления планируемого уровня качества,
характеризующего собой цель улучшения качества на
данном этапе, а затраты на единицу продукции миними­
зируют.
Поскольку при планировании уровня качества вновь
создаваемого объекта техники ориентируются на лучшие
мировые образцы, т . е. на достигнутый мировой уровень
качества, возникает необходимость в изучении матери­
алов о последних достижениях науки и техники, оте­
чественном и зарубежном опыте создания различных ви­
дов машин и оборудования, которые могут служить ана­
логами или прототипами разрабатываемых изделий. Для
обеспечения высокого технического уровня и качества
объектов техники при их разработке должны проводиться
патентно-информационные исследования, позволяющие
целенаправленно использовать на каждом этапе разра­
ботки отечественные и зарубежные достижения науки
и техники. При этом разрабатывающие организации дол­
жны использовать все доступные источники информации ,
в том числе патентную и другую научно-техническую
документацию (фирменные проспекты, каталоги и т. п.)
и систематически следить за динамикой достигнутого
в мире уровня в данной области, а также обеспечивать
прогнозирование уровня техники на перспективу (в за-
 висимости от заданного периода сменяемости техники
и возможных сроков ее освоения). Наиболее перспектив­
ные технико-экономические показатели (ТЭП) машин
закладываются в стандарты, использование которых спо­
собствует достижению высокого уровня качества новой
техники.
Важной задачей прогнозирования уровня качества
является разработка перспективных образцов с опти­
мальными на данном этапе показателями качества. Эти
показатели в процессе развития техники могут изменять­
ся до тех пор, пока не будут исчерпаны резервы их улуч­
шения, что означает наступление предельных (или поро­
говых) значений ТЭП, т. е. появление необходимости
перехода к созданию новых моделей машин на основе
принципиально новых технических решений.
Д ля дальнейшего повышения качества н о е о й техники
и совершенствования порядка ее создания ГОСТ 15.001—
88 устанавливает требования к техническому уровню
продукции, подлежащей разработке и освоению, а та к ­
же порядок контроля за их выполнением на всех стадиях
создания новой техники. Особо следует выделить вопросы
формирования показателей качества в технологическом
процессе.

1.3. Формирование физико-механических

свойств материалов

Электронная структура. В огромном ряду Maiepn-

алов металлы всегда занимали особое м есто. Причина
этого в особых свойствах металлов, во многих случаях
делающих их незаменимыми. Поэтому более подробно
остановимся на рассмотрении структуры металлов.
Основная особенность металлов — в строении элек­
тронных оболочек атомов. Известно, что любой атом —
это ядро, состоящее из определенного числа протонов
и нейтронов, чрезвычайно крепко связанных между собой
так называемыми ядерными силами, и электронов, кото­
рые определенным образом сгруппированы вокруг ядра.
Число протонов в ядре или его заряд определяет каче­
ство (т. е. свойства) элемента; в нормальном (нейтраль­
ном) состоянии атома оно равно числу электронов в обо-
‘ лочках.
Электроны в атомах могут находиться лишь в строго
определенных квантовых состояниях, т . е . набор воз­
можных значений их энергии Е не является непрерыв­
ным , дискретным, четко (и однозначно) определенным для
атома каждого данного химического элемента. В стаци­
онарном (нормальном) состоянии электрон в атоме мо­
жет находиться сколь угодно долго, тогда как в воз­
бужденном состоянии — чрезвычайно малое время
( ~ 10-8 с ), после чего он самопроизвольно переходит
в нормальное состояние. Энергия электрона при таком
переходе уменьшается с некоторого определенного зна­
чения E k и до Е {. Разница энергий ДЕ — E k~ E t при
этом испускается в виде кванта электромагнитного и зл у ­
чения. Квант — это и волна, и частица, некий сгусток
электрических и магнитных волн, распространяющихся
со скоростью ~ 3 • 108 м/с с энергией Е 0. Переходам
электронов в атомах соответствует условие АЕ = h f,
где / — частота электромагнитных колебаний; h — по­
стоянная П ланка. Чем больше различие в энергиях в о з­
бужденного и нормального состояний электрона, тем
больше энергия испускаемого кванта.
Возбуждают электроны атома различными способами .
Простейшим способом является нагревание вещества.
Основное условие при этом — передача электроном
дополнительной энергии. Воспринимая, например, теп­
ловую энергию, электроны будут в различных атомах
переходить на разные нестационарные уровни и тут ж е
возвращаться на стационарные уровни. В результате
нагретое вещество будет излучать набор квантов различ­
ной энергии (частоты). Этот набор является строго опре­
деленным для атомов каждого из существующих хи­
мических элементов, и примечательно, что в природе
нет двух каких-либо элементов, атомы которых излу­
чают одинаковые кванты.
Возбуждением атомных электронов и их переходами
в стационарное состояние с испусканием квантов элек­
тромагнитного излучения (света) объясняется покрасне­
ние металлических предметов при их нагревании.
Начиная с некоторого критического (порогового)
значения энергии Е и, электроны полностью теряют связь
с ядрами: атом превращается в ион, положительный з а ­
ряд которого равен числу удаленных электронов. В е­
личина Еи называется потенциалом ионизации. Легче
всего удалить электроны внешних оболочек (валентные
электроны). Если внешняя оболочка атома не полностью
заселена электронами (их число несколько меньше мак-
симально допустимого), то атом может присоединить
недостающие электроны: в результате будет образован
ион с\отрицательным зарядом, равным числу присоеди­
ненных электронов.
Всбм металлам присуща слабая связь валентных
(внешних) электронов с ядрами атомов, поэтому они обра­
зуют положительно заряженные ионы.
Состояние электрона в атоме определяется размера.^
ми, формой и ориентацией орбиты, а также собственным
моментом количества движения — спином, который мож­
но связать с вращением электрона вокруг своей оси. Элек-
тронные оболочки подразделяются на слои в зависимо­
сти от главного квантового ч и сл а. Если слой полностью
укомплектован соответствующим ему числом электро­
нов, он образует замкнутую конфигурацию. Общим для
формирования электронных оболочек атомов является их
заполнение, начиная с наименьших квантовых чисел.
Электрические и магнитные характеристики атома
определяются незамкнутыми слоями, содержащими н е ­
полное количество электронов. Магнитные характери­
стики связаны с особой ролью спина электрона, а элек­
трические — с устойчивостью заполненных сл о ев. Ото­
рваться от атома и сделаться свободным носителем за р я ­
дов может только электрон из незаполненного слоя.
Кристаллическая ст рукт ура. У кладка атомов в кри -
сталлических веществах, затвердевающих в нормальных
условиях, характеризуется определенным порядком —
периодичностью— как по различным направлениям,
так и по разным плоскостям. Тип кристаллической
структуры, а также отклонения в периодическом поряд­
ке заполнения атомами узлов «идеальной» решетки —
есть то, что главным образом определяет физические и
отчасти химические свойства металлов и их сплавов.
Сближаясь, изолированные атомы начинают взаим о­
действовать. Взаимодействие может возникнуть из-ва
поляризации электронных оболочек; атомы превращ а­
ются в электрические диполи, и между ними возникают
силы, называемые силами В ан-дер-В аальса. Д ругой
важный тип сил связан с особым положением электрон­
ного слоя, содержащего восемь электронов, образующих
устойчивую конфигурацию. Д ля атомов металла х а р а к ­
терна связь, образованная свободными электронами,
ушедшими с внешней орбиты. Эти электроны притягива­
ют к себе оставшиеся положительные ионы м етал л а. В се
указанные виды взаимодействия приводят к притяжению
атом ов. Но сближение атомов может происходить лишь
до определенного предела. Когда внутренние электрон­
ные слои начинают соприкасаться и перекрываться, воз­
никают силы отталкивания. Согласно принципу Паули,
каждое состояние может быть занято только одним элек­
троном, который выталкивает из своей пространственной
ячейки приближающийся к нему электрон другого атома,
а значит, и весь атом.
Совокупность взаимодействия атомов образует физи­
ческое тело. Расположение атомов в твердом теле опре­
деляется требованиями минимума суммарной энергии
взаимодействий. Это требование выполняется при высо­
кой степени симметрии в расположении атомов. Поэтому
атомы в твердом теле находятся в узлах симметричной
металлической решетки; расстояние между ними назы­
вается параметром решетки [6].
Физические свойства. Большинство физических
свойств металлов высокочувствительны к степени совер­
шенства кристаллической структуры. Остановимся на
удельной электрической проводимости (электропроводно­
сти) — одном из отличительных свойств металлов, мож­
но сказать, на их качестве. В качестве единиц удельной
электрической проводимости используют мегасименс на
метр МСм/м, равный 1 м/(Ом *мм2). По закону Ома,
электрическая проводимость изотропных сред 6 = Н Е,
где I — плотность электрического то к а; Е — электри­
ческая составляющая напряженности электромагнит­
ного поля. Электрическая проводимость — это скаляр
для некоторых изотропных тел и металлов с кубической
формой кристаллической решетки.
Наиболее широкая классификация разнообразных
материалов проводится с учетом их основных физических
(электрических, тепловых, магнитных, оптических и
механических — твердость, прочность, пластичность)
свойств. В этом плане металлы характеризуются при
нормальных условиях (температуре и давлении, т . е.
в твердом кристаллическом состоянии) высокой электро-
и теплопроводностью, способностью хорошо отражать
свет, высокой прочностью и в то же время высокой плас­
тичностью .
Каждое из этих свойств металлов объясняют с р а з ­
личных позиций, рассматривая, например, в первом сл у­
чае электронную структуру металлов в целом, во вто-
 рой — тип либо кристаллической структуры металлов,
л и ш содержащиеся в них дефекты, либо то и другое
одновременно, в третьем — способ объединения атомов
в металле, характер их химической связи и т . д . Однако
существует один параметр металла, позволяющий с еди­
ных позиций объяснить (и прежде всего понять) все пере­
численные свойства, дает его нам современная квантовая
теория.!Это поверхность Ферми [28] — понятие, которое
тесно связано с конкретными характеристиками м етал­
ла , в первую очередь с типом его кристаллической реш ет­
ки. Знание поверхности Ферми (ее формы и параметров)
позволяет^рассчитать удельную электрическую прово­
димость мёталлов, оценить их теплопроводность, про­
хождение через них звуковых колебаний, их оптические
свойства и т. п ., предсказать характер изменения основ­
ных свойств металлов при образовании ими сплавов.
Химические свойства — это способность различных
атомов взаимодействовать между собой, образовывать
(или разрушать) те или иные сложные соединения (моле­
кулы) и т . п. В указанном взаимодействии представляют
интерес типы химических связей. В природе материалов
существует пять типов связей, которые дают пять боль­
ших классов материалов (нехимических материалов).
О дна из наиболее представительных — металличе­
ская связь, которая одинакова для всех металлов. О тча­
сти этим объясняется относительная легкость, с которой
можно соединить (сплавить, спаять, сварить) изделия из
различных металлов. Д ля химических элементов коли'
чественной мерой качества металла служит способность
их атомов притягивать к себе электроны в молекулах
с ковалентной связью.
Важное практическое значение имеют реакции м етал­
лических веществ с углеродом и водородом. В первом
случае образующиеся в металлических изделиях кар ­
бидные выделения— их размер, форма, распределение
в объеме — характеризуют химическое качество и во мно­
гом определяют (изменяют) физические и эксплуатаци­
онные свойства материалов.
Сильно влияет на свойства металлов растворенный
в них (или связанный с их атомами химически) водород.
Проблема водородного охрупчивания металлов является
в настоящее время одной из наиболее сложных и важ ­
ных в ядерной энергетике (точнее, реакторном материало­
ведении ).
 Карбиды материалов (химические соединения их ато­
мов с атомами углерода) и гидриды металлов (химиче­
ские соединения их атомов с атомами водорода) под­
разделяют по типу химической связи соответственно на
три и две группы: ионные, ковалентные и металлоподоб­
ные, ионные и металлоподобные.
Некоторые карбиды металлов ионного типа взрываю­
тся при ударе: они легко разлагаются при взаимодей­
ствии с водой, различными кислотами, окисляются при
нагревании на воздухе.
Карбиды с ковалентной связью — карбиды кремния
и бора — отличаются высокой прочностью связей ато­
мов, высокой температурой плавления, химической инерт­
ностью.
Высокая температура плавления (до 4000 °С) — от­
личительная черта металлоподобных карбидов. Как и
чистые металлы, они хорошие проводники электричества.
Наиболее простой способ искусственного получения ме­
таллоподобных карбидов — сильный нагрев смеси порош­
ков металла и углерода в атмосфере инертного газа.
Химические соединения щелочноземельных металлов
с водородом дают класс ионных гидридов. Они полу­
чаются в процессе взаимодействия металлов с водородом
при нагреве до средних температур (200.. .700 °С); на­
грев гидридов до более высоких температур (но не до их
плавления) приводит к их разложению. Все ионные гид­
риды металлов сильно взаимодействуют с водой; резуль­
татом этого взаимодействия является выделение водо­
рода. В гидридах переходных металлов осуществляется
металлическая химическая связь. Нагрев гидридов пере­
ходных металлов позволяет разложить их на чистый
металл и водород.
Коррозия металлов — предмет пристального внима­
ния физиков, химиков, металловедов и конструкторов.
Она ведет к изменению физических (особенно механиче­
ских) свойств металлических изделий (конструкций).
Связь механических свойств некоторых материалов
с их структурой и фазовым составом . С т р у к т у р а—
один из важнейших показателей в оценке эксплуатацион­
ной надежности материала. Такие характеристики, как
длительная прочность, пластичность, ударная вязкость,
тесно связаны со структурным состоянием материала.
Переход легирующих элементов из твердого раствора
в карбиды, коагуляция карбидов и сосредоточение их
по границам зерен, а также изменение тонкой струк­
туры приводят к изменению указанных характери­
стик;
При изучении структуры важно правильно оценить
роль каждой фазы и состояние границ зерен в формирова­
нии свойств металла.
Наиболее надежные корреляционные связи существу­
ют только в пределах однотипных структур, у которых
фазовый состав и тип структуры одинаков, а изменяются
лишь количественные или размерные соотношения струк­
турных составляющих. Обычно взаимосвязи между меха­
ническими характеристиками, структурой и физиче­
скими свойствами материалов устанавливают на основе
статистических методов. Эти методы позволяют обрабо­
тать большой объем информации, полученной в течение
длительного периода испытаний [7].
Значительное влияние на свойства материалов и
образование неоднородностей структуры оказывает
неравномерное давление, прикладываемое к изделию
в процессе прессования, ковки, штамповки и др. Следует
отметить, что изменчивость всех внешних (температура,
среда, давление и др.) и внутренних воздействующих
факторов приводит к изменению кинетики процесса фор­
мирования физико-механических свойств материалов
и изделий.
Рассмотрим зависимость свойств некоторых матери­
алов на примерах.
Пример 1. Механические свойства сталей зависят от струк­
туры и прежде всего от размеров зерен феррита. Положение
теории дислокаций позволяет проанализировать эту связь. Н и ж ­
ний предел текучести материала, состоящего из однородных зе.
рен, подчиняется уравнению Х олла—Петча: а т = а г+ К л Y d ,
где — напряжение трения (сопротивление решетки твердого
раствора движению дислокаций); Кл — постоянная для данного
материала и условий деформирования; d — средний размер зер­
на; K g f d — характеризует упрочнение, создаваемое границам*
зерен. Для этого соотношения верно положение: если в объеме
зерна структура неизменна, то прочность растет при уменьшении
размера зерна. Для мягкой стали (С = 0,11 %) при d~ ^ 2= 10
(размер зерна 10 баллов), т. е. d — 0,01 мм, нижний предел те­
кучести при комнатной температуре равен 300 МПа, при d ~ 1^2= 2 ,
т. е. d = 0,25 мм (размер зерна 2 балла),— 108 МПа.
Коэффициент Кд для различных сталей почти одинаков.
Различие пределов текучести углеродистой и низколегированной
сталей обусловлено главным образом напряжениями трен и я (а{).
Возникновение более высоких напряжений объясняется наличием
кремния и марганца в растворе. Введение 1 % каждого из этих
элементов повышает напряжение трения железа на 84 и 32 МПа
соответственно. Зависимость предела текучести от размера суб­
зерен (ячейки внутри зерна твердого раствора, разделенные
дислокационными границами, отличаются от зерен большей про-
ницательностью границ для движения дислокаций) описывают
выражением: ат= а г- + где с/с — средний диаметр субзе­
рен. Х арактер структуры (форма и размеры субзерен, границ,
углы разориентировки) зависит от условий превращений — ско­
рости охлаж дения и температуры переохлаждения.
Пример 2. Прочностные свойства, такие как предел прочно­
сти о п и предел текучести 0Т малоуглеродистых сталей с феррит-
но-перлитной структурой, можно определить по размеру феррит-
ного зерна и количеству перлита.
При введении различных легирующих элементов изменяются
механические свойства металлов.
Кремний упрочняет раствор, но увеличивает размер зерен
феррита. Марганец повышает предел текучести за счет упрочне­
ния твердого раствора, измельчение количества перлита в микро­
структуре 1 % кремния повышает предел текучести на 78 МПа
независимо от содержания марганца при ферритно-перлитной
структуре.
Пример 3. Влияние микроструктуры на предел текучести
стали типа 12Х1МФ при изменении скорости охлаждения. С уве­
личением содержания бейнита в стали до 20...25 % предел теку­
чести резко увеличивается от 300 до 480...500 МПа.
При содержании бейнита в стали 25...80 % предел теку­
чести практически не меняется, а затем при более высоком со­
держании бейнита в стали предел текучести снова резко возра­
стает (до 600...630 МПа).
В сталях ферритно-перлитного класса предел прочности
определяется пределом прочности ферритной матрицы: ов =
= 360...380 МПа, зависящей от размеров ферритного зерна,
прочности ферритного железа, легирующих элементов и угле­
рода, растворенных в феррите, а также предела прочности
карбидной фазы.
Если в состав стали входит перлит или бейнит, происхо­
дит дополнительное упрочнение металла. Минимальная проч­
ность с бейнитной структурой составляет 600 МПа. Свойства
стали зависят также от количества, дисперсности (размеров)
и распределения карбидов и изменяются в широких п ределах
в зависимости от режимов термообработки, длительности эксплу­
атации [16].
Пример 4. Влияние структуры и анизотропии материала
на упругие и прочностные характеристики композиционных
материалов. На прочностные и упругие характеристики компо­
зиционных материалов влияют способ укладки, степень армиро­
вания и ориентации наполнителя. Оптимальной будет такая
структура, в которой поле сопротивлений материала совпадает
с полем напряжений, т. е. максимальному значению напряжения
соответствует максимальное значение прочности.
Д л я обеспечения оптимальной структуры материала подби-
рают такие свойства компонентов, которые обеспечивают у сло­
вия монолитности ориентированных материалов. Условия моно­
литности, например, для стеклопластиков [23J: Е с/ Е а = 0,06;
то. ад/а ва = °-015'- ® В . с > - 1’7ев_ а, где E j E a ~ модуль упругости
соответственно связующего и арматуры; ев 0 и ев а — предельная
деформация; а в_а — предел прочности арматуры при растяжении;
тс. ад — минимально допустимая адгезионная прочность при сдвиге.
Деформации под воздействием растягивающих напряжений
для каждого слоя композиционного материала определяют из вы­
ражений: е01 = оп / Е Х1- е02 = а йг/ Е Хг; е0п =<з0п/ Е х^ где а 01> а 0п —
напряжения в слое вдоль определенного структурного направле-
«ия, совпадающего с осью упругой симметрии; — модуль упру­
гости по слоям. Обычно эти деформации для каждого слоя равны.
Модуль упругости с произвольной ориентацией волокон

S я*А /в. j
где б — общая толщина материала; 8t— толщина слоя.
Д ля композиционных материалов наиболее важным пара­
метром является коэффициент структуры g = E x/ E t. На прак­
тике употребляются косоперекрестная, продольно-поперечная,
«звездная» структуры, содержащие для связей волокно.

Широкое распространение в технике получают изде­

л и я , в которых при сложном напряженном состоянии
направления экстремальных напряжений совпадают
с конструктивными направлениями изделия (трубы, бал­
лоны, резервуары) и развиваются в осевом и тангенци­
альном направлениях. Д ля таких изделий оптимальной
является продольно-поперечная структура.
Широкое применение находят ориентированные (не-
тканные) материалы, имеющие однонаправленные эле­
ментарные слои (ленты, ж гут, железо в бетоне и др.).
Подобные слои имеют два экстремальных значения —
один максимальный, совпадающий с направлением воло­
кон, и один минимальный в направлении, перпендику­
лярном к направлению волокон.
Это имеет место всегда при получении материалов
вытягиванием, волочением, прокаткой, экструзией.
В материалах, структура которых образуется путем
укладки определенным способом однонаправленных слоев
с различным направлением ориентации волокна в к аж ­
дом слое, показатели механических характеристик
композиций будут пропорциональны показателям и то л ­
щинам элементарных слоев.
 Важными характеристиками материалов и изделий
являются плотность и жесткость, которые используют
при расчетах большинства механических характеристик
материалов. Плотность характеризует количественное
содержание удельных компонентов, пористость, степень
отвердевания, содержание летучих, неоднородность и
другие технологические характеристики материала [23].

1.4. Классификационные признаки качества

промышленной продукции

Классификация показателей качества, с одной сто­

роны, позволяет упростить задачу их понимания и и с ­
пользования, а с другой — получить возможность пред­
сказать их новые свойства, обнаружить неизвестные
эффекты и их взаимосвязи. Качество — это наиболее
существенное свойство, вместе с тем, как и все свойства,
оно относительно; с одной стороны, качество зависит от
свойств материалов, применяемых в данном изделии,
в данное время и непосредственно связанных с услови­
ями эксплуатации, окружающей среды и взаимодейству­
ющих с другими материалами; с другой стороны, оно
может быть простым свойством для некоторых изделий
и материалов (шероховатость, толщина, структура, износ,
наличие трещ ины). - -
Выявлением и анализом факторов, влияющих на к а ­
чество продукции, занимается дефектология. В технике
дефектологию понимают как научное направление об
изучении дефектной промышленной продукции.
Конструкционные материалы характеризуются опре­
деленным набором свойств, которые не остаются по­
стоянными. Однако для них можно провести «внутрен­
нюю» классификацию по различным классам свойств —
химическим, физическим, механическим.
Теория физических свойств — это теория динамики
решетки и взаимодействия электронов между собой и
с полем реш етки. На физические свойства сильно влияют
дефекты кристаллического строения, которые рассма­
тривает теория механических свойств.
Теория механических свойств в основном основана
на теории напряженно-деформированного состояния.
Механические свойства структур но-чувствительны.
Их определяют, подвергая тело разрушению или необра-
тимой деформации. Они зависят от фазового состояния
и изменяются, если детали, изделия и сооружения испы­
тывают циклические нагрузки, находятся в напряжен­
ном состоянии всестороннего неравномерного сжатия
(растяжения), термических и структурных напряжений,
поверхностные слои испытывают значительные пластиче­
ские деформации, содержат дефекты или если в результа­
те износа или коррозии изменяется толщина материала
и покрытий рабочих элементов.
Изменение механических свойств определяют нераз­
рушающими методами контроля, физические основы ко­
торых заключаются в установлении взаимосвязей физи­
ческих полей или веществ с контролируемыми параметра­
ми материалов и изделий.
При контроле и оценке качества продукции исполь­
зуют следующие классификационные признаки:
материаловедческие, связанные с различными физи­
ческими свойствами применяемых материалов;
термические, связанные с широким диапазоном тем ­
ператур .
Температурные условия работы определяются как
характеристиками внешней среды, так и неоднородно­
стями тепловых режимов отдельных частей, изделий;
геометрические, связанные с широким диапазоном
размеров и форм контролируемых изделий, большим
числом соединений деталей с разнообразными геомет­
рическими формами, являющимися зонами наиболее
вероятных зародышей разрушения;
эксплуатационные, связанные с техническим состо­
янием,, с величиной и характером напряженно-де­
формированного состояния, с признаками предразруше-
ния.
Основные классификационные характеристики матери­
алов, которые могут изменяться в процессе изготовления
или эксплуатации изделий:
1. Структурные составляющие (структурное состо­
яние при фазовых превращениях): деформационное со-
стояние, неоднородность состава, рекристаллизация и
политонизация.
2. Механические свойства (сопротивление упругой
и пластической деформации): предел упругости, плас­
тичность, трещиностойкость (вязкость разруш ения), пре­
дел выносливости, усталость, ползучесть, длительная
прочность, твердость, концентрация напряжений, износ.
 3 . Состав (род и количество компонентов) газов и
легирующих элементов (примесей), количественное
■содержание этих элементов.
4. Коррозионные свойства (характеристики самопро­
извольного разрушения поверхностей материала, в ы ­
званное химическим или электрохимическим взаимодей­
ствием с окружающей средой): коррозионное растрески­
вание, общая коррозия, питтинговая коррозия, корро­
зионная усталость, окалиностойкость, межкристаллитная
коррозия.
5. Тепловые свойства: тепловые расширения, удельная
теплоемкость, теплопроводность, теплопередача и злуче­
нием, характеристические температуры, теплостойкость
огнестойкость.
6. Электрические свойства: удельное электрическое
сопротивление, критическая температура сверхпроводи­
мости, электрические свойства изоляционных м ате­
риалов .
7. Оптические свойства (способности материалов по­
глощать и отражать свет): коэффициент спектрального
поглощения и излучения, спектральный коэффициент
пропускания, спектральный коэффициент отражения, п о­
казатель преломления, число Аббе.
8 . Магнитные свойства! магнитная проницаемость,
магнитная восприимчивость, основная кривая намагничи­
вания, петля гистерезиса, магнитные потери, магнитная
анизотропия.
9. Комплексные эффекты (специальные свойства, о с ­
нованные на эффектах связанного состояния, в р езу л ь­
тате которых могут возникнуть другие явления): термо­
электрические явления, магнитострикция, эффект Х олла,
пьезоэлектри чество.
10. Химические свойства—способность различных а то ­
мов и их ансамблей — простых веществ взаимодейство­
вать между собой (образовывать или разрушать те или
иные сложные соединения).
Химическим свойствам характерна химическая связь:
полярная, ковалентная, металлическая, молекулярная,
водородная.
Любое отклонение показателя свойств материала или
изделия от установленного значения технической д о к у ­
ментации является дефектом. Критический дефект —
дефект, при котором использование продукции по н азн а­
чению практически невозможно или недопустимо.
Б рак — это продукция (изделия, полуфабрикаты, детали
и узлы), качество которой не соответствует установлен­
ным требованиям и которая не может быть использована
по назначению.

1.5. Прогнозирование технических

и эксплуатационных свойств изделий

Прогнозирование технических и эксплуатационных

свойств различных видов ответственных несущих кон­
струкций, деталей или изделий (например, корпуса судов,
трубопроводы, элементы перекрытий, каркасов и др.)
в настоящее время осуществляется математическими
методами. Математические методы реализуют стати­
стические данные, которые получают по определенному
объему выборок образцов. Эффективность результатов,
получаемых из сферы эксплуатации, недостаточна,
так как среднестатистические значения показателей не
всегда отражают фактическое значение конкретного из­
делия. За счет установления ш ироких' доверительных
интервалов, равных двум-трем значениям среднеквадра­
тичного отклонения соответствующего показателя, и вы­
соких значений коэффициентов запаса и неоднородности
получают нормативные значения параметров, исполь­
зуемых в расчетах. Такой подход приводит к нераци­
ональному увеличению материалоемкости изделия, его
высокой стоимости, повышению энерго- и трудозатрат.
Рассмотрим, как используют выявленные при кон­
троле отклонения от номинального значения некоторых
параметров (напряжения, модуля упругости, геометри­
ческих размеров и т. п .) для оценки работоспособное™
изделия [23].
В общем виде совокупность расчетных характеристик
изделия в зависимости от его работоспособности
П
n = (1.6)
i

где S ,— расчетный параметр; i — номер параметра.

Изменчивость расчетного (исходного) параметра в и з ­
делии
Кс = S ^ / S u (1.7>
где — фактическое значение параметра. При ивмене-
пии всех расчетных параметров изделия изменчивость
«го работоспособности определяют из зависимости
П П
К ф ‘= § (K tS ,) / <j>(S,). (1.8)
I i
При установлении Кф по результатам контроля
определяют фактическое значение работосг.ссобнссти
Яф = /СфЯ. (1.9)
Однако следует отметить, что фактическое значение
параметра изделия является также функцией случайных
величин, обусловленных точностью, чувствительностью
и устойчивостью корреляционных связей между изме­
ряемыми параметрами и сигналами средств контроляi
П
Яф = ^)(Ф;ф). (1-Ю)

Если между фактическими показателями характери­

стик изделия существует корреляция, то формулы для
определения предельных отклонений функции А П ф.н
и Дф,в примут вид

4Л ф . „ - / ( ^ - ) д а + к Ц -S - J b s l, + к% , х

х a s ^ s ‘- + - -
<1. 11)

д / 7 ,.. = V К>"(■ §.)■ ‘a s ,. + к Ц ^ У AS!. + К 1 .Х

- ' —■ .......— —.........

х ( ж ) 4S '- + " ■ + X

<1 1 2 >

где К slH = Я н/ Я 81н; Ks2a = Иа/И $2н; K S[a ~ И п/И SiH\

/С51в = / / в/ Я 51в; K S2b - Я в/Я 52в; К Чн = Ив/ИНв- ASlH=
^ A S 2H=== Я 52н0525 А 51в “ AS2b “ ^ s2b^s*’
AS{„ = H HllaS{\ A S ia = H S[BoSi; rSlS, — коэффициенты кор­
реляции; И Нн, MS2h, И$1в, И $2в, Я Н) Я в — коэффициенты
предельных отклонений; aS(, aSl, aSt — среднеквадратич­
ное отклонение показателя и параметра изделия.
Если распределения показателей свойств и парамет­
ров изделия являются одинаковыми и подчиняются
нормальному закону Гаусса, а корреляция между ними
отсутствует, выражения (1.11) и (1.12) примут вид

ап - / + Ш ' 4 S |+ • •• + ( ж ) ! д й •
(1.13)
Таким образом, определяя отклонения показателей
свойств материала изделия, определяют отклонения пара­
метров изделия. Обычно показатели S,- указывают в нор­
мативной документации на изделие.
Следует отметить, что поскольку на функции (1.13)
не наложены ограничения, то она может включать в себя
информацию как об изменчивости свойств под действием
различных факторов, так и о дисперсии свойств в мате­
риале изделия или конструкции.
На этапе проектирования изделий прогнозирование
свойств производится по задаваемым статистическим
параметрам величин, получаемым опытным путем. Р а с ­
четная оценка допустимости дефектов позволяет:
исключить данный вид контроля, если известно, что
риск из-за этого невелик;
снизить требования к контролю как по объему, так
и по сложности;
произвести изменения конструкции, повышающиеее
безотказность;
выяви гь наименее надежные детали и у зл ы .
Однако показатели качестга изделий и конструкций,
установленные при проектировании, часто не обеспечи­
вают прогнозированной надежности изготовленных объ­
ектов, так как в процессе изготовления практически
всегда имеют место отклонения полученных параметров
(прочность и упругие свойства, плотность материала,
напряженно-деформированное состояние и жесткость
изделия, геометрические размеры, технологические
характеристики, параметры внешних воздействий и др.)
Д ля большинства технических материалов данные пара­
метры являются случайными величинами. Распределе­
ние случайных характеристик устанавливают на осно­
вании статистических методов по результатам разру­
шающих испытаний. Д ля достижения необходимой досто­
верности оценки качества требуется испытать большое
количество изделий. Однако и в этом случае определяют
только доверительные интервалы показателей качества
[7]. Поэтому особую роль при оценке качества конкрет­
ного изделия приобретает неразрушающий контроль,
позволяющий непосредственно в изделии определить
фактические значения прочностных и упругих свойств
материала изделия, различные дефекты,геометрические
характеристики и т . д . При этом наиболее точная и объ­
ективная оценка может быть только в том случае, когда
использован комплекс основных показателей, характе­
ризующих качество изделия или конструкции. Выбор
наиболее эффективных и информационных показателей
качества обусловлен их изменчивостью в процессе и з­
готовления и эксплуатации изделия, изменчивостью и
интенсивностью воздействующих внешних факторов (на­
грузки, температуры, влажности и т. д .), возможностью
и точностью определения параметров при помощи не­
разрушающего контроля, технико-экономическими ф ак­
торами (стоимость, производительность и т . д .) , типом
изделия или конструкции. Все это вызывает необхо­
димость создания или выбора комплекса методов нераз­
рушающего контроля [25].
Применение неразрушающего контроля сводится,
главным образом, к определению фактического значения
соответствующего показателя. При этом оценка фактиче­
ского параметра материала, изделия, конструкции про­
изводится путем косвенного измерения физического па­
раметра (скорость или затухание ультразвуковой волны,
интенсивность ионизирующего излучения, коорцитив-
ная сила или остаточная намагниченность, магнитная
или диэлектрическая проницаемость, коэффициенты теп­
ло- или температуропроводности и д р .).
Влияние выявленных несовершенств на работоспо­
собность изделий в целом при этом не оценивается. Вме­
сте с тем производству важно применение результатов
неразрушающего контроля для оценки начальной рабо­
тоспособности изделия при изменении некоторых пара­
метров по сравнению с номинальными значениями,
используемыми при расчете и проектировании изделия.
Оценка влияния отклонений значений показателей,
имеющих место при изготовлении и эксплуатации изде­
лий, на прочность, герметичность и работоспособность
изделия по результатам неразрушающего контроля яв­
ляется актуальной задачей. Эту задачу в дефектологии
решают при изучении дефектных деталей, изделий, кон­
струкций, узлов, сварных соединений и д р . Попытки
использовать результаты неразрушающего контроля для
оценки работоспособности различных объектов приведены
в работах [2, 23].

Вопросы для самопроверки

1. Что такое качество продукции и какими показателями оно

характеризуется?
2. Какие требования предъявляются к качеству изделий?
3. Как определяют уровень качества продукции?
4. В чем заключается расчет комплексного показателя каче­
ства?
5. Какие показатели применяются при оценке уровня качества
продукции?
6. В чем заключается оптимизация качества на этапе разработ­
ки изделия?
7. Как устанавливают требования к техническому уровню про­
дукции?
8. Как воздействует на качество технических устройств в про­
цессе их жизненного цикла?
9. В чем состоит связь механических свойств материалов с их
структурой?
10. Какие вопросы изучает дефектология?
11. Какие классификационные признаки используют при кон­
троле и оценке качества продукции?
12. Назовите т>сновные классификационные характеристики тех­
нических материалов.
13. Как определяют работоспособность изделия расчетным ме­
тодом?
14. Что достигается расчетной оценкой допустимости дефектов?
15. Какое назначение неразрушающего контроля?

Глава 2. ПРОИСХОЖДЕНИЕ И ВИДЫ ДЕФ ЕКТО В

2.1. Дефекты, возникающие при

изготовлении продукции

Б е е дефекты можно разделить на следующие группы!

а) вызванные технологической необеспеченностью и н а­
рушением технологии изготовления отдельных элемен­
тов и узлов; б) схемно-конструктивные; в) при монтаже
и сборке; г) при регулировке (для приборов); д) от ком­
плектующих изделий и применяемых материалов.
 Количество возможных дефектов является ограничен­
ным и зависит от качества разработки, применяемой
технологии изготовления и ее соблюдения. В изделии
дефекты могут возникать на всех этапах его существо­
вания . В то же время на каждом этапе предусматривается
определенное количество контрольных и проверочных
операций, предназначенных для выявления и устранения
дефектов и потенциально дефектных ситуаций.
Схемно-конструктивные дефекты характеризуются
тем , что применяемые разработчиком материалы, эле­
менты и комплектующие с соответствующими разбро­
сами параметров, погрешностями и допусками не всегда
обеспечивают нормальное функционирование изделия.
Наличие таких дефектов указывает на то, что существует
вероятность потери функционирования изделия даже
в том случае, если применяемые элементы соответствуют
требованиям технических условий или ГОСТам. Схем­
но-конструктивные дефекты могут проявляться и после
некоторого времени эксплуатации изделия, если разра­
ботчик не учел возможные изменения параметров эле­
ментов. Эти дефекты можно разделить на две группы.
К первой группе относятся те дефекты, которые выявля­
ются сразу после установки комплектующих изделий и
проверки их работоспособности. Они устраняются в про­
цессе изготовления изделия. Ко второй группе относятся
дефекты , которые проявляются после некоторой нара­
ботки изделия. Изменение параметров элементов в этом
случае не выходит за допустимые пределы.
Технологический процесс изготовления продукции
представляют в виде дерева этапов и уровней формирова­
ния показателей качества [221. Каждая последующая тех­
нологическая операция все больше приближает формируе­
мый показатель качества к требуемому значению (рис.
1 ,а ) . Д л я отдельных изделий процесс формирования пока­
зателей качества может иметь гребенчатый вид (рис. 1,6).
Однако в большинстве случаев при изготовлении продук­
ции в машиностроительных и приборостроительных отрас­
л я х за счет воздействия плановых и случайных факторов
имеет место смешанная схема формирования заданных
показателей качества. Структура технологических про­
цессов формирования показателей качества следующая:
технологические процессы разделены на блоки,
которые охватывают законченные циклы изготовления
отдельных частей данной продукции;
° H I H I H 5 I -- 0 -* . о- i - -
a 5
Рис. 1. Модель формирования показателей качества:
сг — схематическая; б — гребенчатая; п и х — соответственно количество
■уровней и этапов формирования требуемого значения показателей каче­
ст в а

в каждом технологическом блоке устанавливается

определенная очередность технологических операций,
наилучшим образом обеспечивающая заданное значение
показателей качества;
блоки технологических операций могут охватывать
изготовление одной детали, узла, изделия или комплекса
в целом. Технологический процесс в целом представляет
иерархическую систему.
При технологическом формировании качества продук­
ции большое значение имеют характеристики применя­
емых материалов и комплектующих изделий, характери­
стики энергии формирования качества, а такж е внешние
воздействия. При независимых технологических опера­
ц и ях вероятность обеспечения требуемого значения
показателей качества можно представить в виде

Pk = п
i=i
P i. (2-1)
гд е Р е — вероятность качественного выполнения i -й
операции; п — количество операций, обеспечивающих
заданное качество.
Если после некоторых операций имеют место кон­
трольные операции с вероятностью обнаружения дефек­
т а (брака) Рд, то вероятность качественного изготовле­
н и я после i -й операции
Л *= 1 (2.2)
 Д ля / - го технологического блока

/ ^ Г ( [ 1 - (1 - В Д дЬ (2.3)

где п/ — количество технологических операций, состав­

ляющих /- й блок.
В случае применения т контрольных операций

л = j[j п - о - рд р %•. • О * (2.4)

Приведенные зависимости используют при разработке
и применении управляющих воздействий на технологи­
ческий процесс изготовления продукции.
Если все комплектующие изделия применяются с п а ­
раметрами в пределах допусков, то в начальный момент
времени вероятность нахождения выходного параметра
в допустимых пределах равна единице:
дв
ро — j <P[a(/0) ] d a = b (2.5)
— АН

где гр [а (г'ц)] — плотность распределения вероятностей

выходного параметра а в начальный момент времени.
Вероятность начальной работоспособности и зделия
будет такж е равна единице в случае использования кон­
структором всего диапазона возможных значений вы­
ходных параметров комплектующих изделий. Обычно
конструктор использует не весь диапазон возможных
значений выходных параметров. Поэтому вероятность
внесения конструктивного дефекта можно представить
выражением
?с.к = 1 - Р 0Р (А ), (2.6)
где Р (Д) — вероятность использования конструктором
всего диапазона значений выходного параметра ком плек­
тующего изделия.
Поскольку в процессе работы выходной параметр
элемента изменяется, то количество внесенных схемно­
конструктивных дефектов
где dl — количество элементов i-ro типа в составе из­
делия.
Дефекты Дс.к практически не выявляются при кон­
трольно-проверочных операциях, выполняемых в нор­
мальных условиях. Выявляются только дефекты первой
группы.
При использовании в изделии k типов элементов (в
том числе изготовленных из поступающих материалов)
количество внесенных дефектов со стороны (из-за низ­
кого качества применяемых элементов) можно оценить
выражением
k
Дк. м = T i d t q ta i, (2.8)
i= [

где q.c — вероятность поступления бракованного элемен­

та i-го типа; a t — коэффициент влияния дефектности
элементов i-ro тийа на работоспособность изделия.
Значение коэффициента а { можно представить фор­
мулой полной вероятности состояния отказа изделия:
di
«< = S W./U ~ ф [2 (/)]}. (2-9)
/=1
где qit { — вероятность применения дефектного i-ro эле­
мента в /-м месте изделия; Ф [г (/)] — вероятность нор­
мального функционирования изделия при z(j) векторе
состояния. v
На предприятиях существует входной контроль для
проверки качества поступающих комплектующих изде­
л ий и применяемых материалов. При этом большинство
дефектных элементов выбраковывается. Поэтому дей­
ствительное количество пропущенных дефектов
k
Д к . м = Ц dtqt { 1 - Р в . к . О И йч { \ - Ф [ г (/)]}, (2.10)
«=1 /=i
гд е Рв, к. i — вероятность выбраковки дефектной детали
t-ro типа на входном контроле.
Если при изготовлении изделия выполняется N тех ­
нологических операций, то количество вносимых дефек­
тов при ЭТОМ ~|
N
Дв. н => S K n,itliPo,h (2-11)
1=1
где K n ,i — среднее значение коэффициентов влияния
дефекта, внесенного при выполнении технологических
операций на работоспособность изделия; P 0, i — вероят­
ность внесения дефекта при выполнении t -й технологи­
ческой операции.
В процессе изготовления изделие подвергается т
контрольным операциям. Количество выявляемых деф ек­
тов будет определяться вероятностью обнаружения де­
фектов P k, пропущенных на входном контроле и вне­
сенных при выполнении технологических операций:
т N k
Дв = S 1S
/= 0 1=1
К п, itiiPo, t + [ S
i= l
d tq t (1 - Рв. к . ;)]} X
dt
- Ф [ г ( П ] ) } Р к}. (2 . 12)
/=i
Количество обнаруживающихся в условиях эксплу­
атации дефектов представляет собой разность между
количеством дефектов, вносимых и выявленных при
контрольных операциях:
Дэ = Д с. к + Дк. м + Д в. н — Д в- (2.13)
Каждая группа дефектов имеет преобладающее : на-
чение на том или другом этапе существования изделия
и может ограничиваться определенным интервалом вре­
мени .
При изготовлении продукции в определенной после­
довательности выполняют технологические операции,
направленные на создание материалов или изделий
с требуемыми свойствами или с заданными выходными
параметрами. Технологические операции по своей зна­
чимости в формировании качественных признаков про­
дукции делятся на три группы: активно формирующие,
активно преобразующие и пассивные.
К активно формирующим относятся такие операции,
в процессе которых формируется данный признак каче­
ства продукции.
К активно преобразующим относятся такие опера­
ции, в результате воздействия которых изменяются
количественные значения показателей качества, а ха­
рактер этих показателей не изменяется.
К пассивным относятся такие операции, которые не­
посредственно не изменяют показатели качества приме­
няемых сборочных единиц, а создают новую структуру
сборочных единиц, обладающих новыми показателями
качества.
Возможные проявления дефектов при некоторых воз­
действиях приведены в табл. 1.
1. Дефекты и вызывающие их причины

Причины
возникновения Последствия и характер деф екта
дефектов

Изменение Изменения удельной электрической проводимости,

температуры магнитной и диэлектрической проницаемости ма­
териалов, приводящие к изменению функциониро­
вания изделия; изменение геометрических форм
и размеров, приводящее к появлению дополни­
тельных механических напряжений и связей; из­
менение механических свойств материалов, при­
водящее к образованию несплошностей.
Механиче­ Увеличение напряжений, снижающее прочность
ские стати­ конструкции; деформация, приводящая к измене­
ческие на­ нию геометрических форм, размеров, а такж е
грузки функциональных связей, электрических и магнит­
ных характеристик узлов и т. д.; разрушение д е­
талей (образование трещин).
Вибрацион­ Изменение динамических характеристик; появле­
ные нагрузки ние резонансных колебаний, приводящих к повре­
ждению конструкции или временной потере рабо­
тоспособности.
Ударные Деформация конструкций, приводящая к измене­
нагрузки нию внешнего вида, к полной или частичной поте­
ре работоспособности; образование трещин и раз­
рушение конструкции.
Повышенная Изменение электрических характеристик, набуха­
влажность ние материала, приводящие к изменению объем­
ного сопротивления материала и функциональных
характеристик; появление коррозии, приводящее
к изменению геометрических форм, механических
характеристик, проводимости поверхностного слоя
и т. д.
Радиацион­ Изменение механических свойств материалов,
ное и свето­ уменьшение запаса прочности, постоянное или вре­
вое облуче­ менное изменение, приводящее к изменению функ­
ние циональных и других характеристик материалов
и изделий.

2.2. Образование потока дефектов

Исследование потока обнаруживаемых дефектов

в процессе производства продукции позволяет опреде­
лить их основные характеристики и принципы образования

l A O S O l S
■ А
в момент окончания полного производственного цик­
л а , а также оценить их влияние на условия эксплуатации
или применения.
Д ля моделирования потока дефектов в первом прибли­
жении можно принять следующие допущения: появле­
ние дефекта на каждой технологической операции явл я­
ется случайным событием с постоянной вероятностью
появления; вероятность появления дефекта на одних
деталях не зависит от вероятности появления дефекта на
других; при выполнении одной технологической опера­
ции может появиться только один дефект; вероятность
появления дефекта при одной технологической операции
на одной детали значительно меньше единицы.
Принятые допущения позволяют считать поток вно­
симых дефектов простейшим потоком, описываемым рас­
пределением Пуассона,

(2.14)

где Р 0— вероятность внесения дефекта при выполнении

одной технологической операции; п — количество и з ­
готовляемых деталей или повторений выполняемой опера­
ции; k — количество внесенных дефектов.
Влияние каждого дефекта на показатели качества
изделия бывают различными. Поэтому математическое
ожидание количества дефектов в данной продукции при
выполнении п { технологических операций можно пред­
ставить выражением
di — Кп, ifliP0, <> (2.15)
где К п,( — среднее значение коэффициента влияния д е ­
фекта, вносимого при выполнении технологических опе­
раций на снижение показателя качества.
Качество выполнения каждой технологической опе­
рации контролируется исполнителем на последующих
контрольно-проверочных операциях. При каждой про­
верке существует определенная вероятность выявления
дефекта. Поэтому после всего процесса изготовления
может остаться некоторое количество дефектов, внесен­
ных при tit технологических операциях, т . е.

(2.16)
где Pk,z — вероятность обнаружения дефекта при г-й
контрольной операции (при г = О, Pk, о = 0); тс — общее
количество контрольных операций.
Если обозначить через N общее количество техноло­
гических операций, необходимых для изготовления изде-
N
лия, а через М = Yimi — общее количество контрольных
i=i
операций, то количество возможных дефектных ситуаций,
проявляющихся при нормальной эксплуатации изделия,
можно описать выражением :
I N mi
D = 2
tn^=\
Kn.tniPo,iV\Q-Pk.l-
2=0
(2- 17)

Вероятность обнаружения дефекта не всегда равна

единице, так как контроль осуществляется не для всех
возможных дефектных ситуаций. Поэтому вероятность
обнаружения дефекта будет равна произведению коэф­
фициента охвата /Coz контрольных мест возможных
дефектных ситуаций на коэффициент надежности кон­
троля K hz'-
Ркг = K ozK vz, (2 . 18)

где 0 < Къг < 1.

Коэффициент надежности контроля зависит от при­
меняемых методов и средств контроля, обусловливается
режимами контроля и характером воздействия внешних
факторов.
Обработка статистических данных о дефектах, воз­
никающих при изготовлении изделий, показала, что па­
раметр потока дефектов w (t) наиболее точно описывается
формулой
© (О = c o i e * ~ v 'a - f со0# (2 . 19)

где «>!— параметр потока появления дефектов в первом

подынтервале времени; у — коэффициент, зависящий от
объема контроля; а — коэффициент, зависящий от ж ест­
кости воздействия внешних факторов при проверке изде­
л и я; t — время испытаний и проверок; со0— установив­
шееся значение параметра потока интенсивности про­
явления дефектов.
Параметры у и а можно легко определить, выполнив
двойное логарифмирование функции ш (t) для двух
подынтервалов времени (на первых этапах изготовления
вначением со0 можно пренебречь):

In In “ = —In 7 — a In f2; (2 . 20)

In In 0)^/з- — — In 7 — a In t3. (2 .21 )

И з уравнений (2.20) и (2.21) находим а и у:

а = (in In _ in In j (In tB— In t.2)\ ( 2 . 22)

In v = (in In _ In In I (In t3 — In /„) +

+ In In (2.23)

Если изделия подвергаются одним и тем"же внешним

воздействиям и одному и тому же объему контроля, то
при их схемно-конструктивном сходстве параметры у
и а будут равны.
Зависимостью (2.19) можно описать появление всех
видов дефектов. В этом случае параметр потока со ( t)
k а
(О(0 = Ц at(Di, 1 + (о0, (2.24)
;=i
гд еk — количество групп дефектов; at — весовой коэффи­
циент i -й группы дефектов.
При работе многоблочных изделий, каждый блок
которого проходит самостоятельно полный цикл изго­
товления и только после этого объединяется в комплекс,
могут появляться дефекты, суммарный поток которых
будет состоять из дефектов, оставшихся в блоках при
их самостоятельном изготовлении (закон появления и
скорость появления этих дефектов могут отличаться из-за
изменения режимов работы блока в комплексе), появив­
ш ихся вследствие неполного соответствия параметров
блока между собой, внесенных при монтаже и сборке
ком плекса, а также в результате несрабатывания соеди­
нительных устройств. В этом случае поток возникших
дефектов на всем протяжении изготовления изделия
описывается с помощью параметра потока
со (0 = а1е~У{а + о{к)е-Ук‘а(к) + &v (2.25)
Обозначения с индексом k относятся ко времени работы
блока в комплексе.
Для потока дефектов, параметр которых представ­
лен выражением (2.25), функция распределения

(2.26)
а плотность распределения вероятностей появления де­
фектов

/ (t) = е~ ' 6 К + Юхй^**]. (2.27)

Разные условия производства и схемно-конструктив­
ные отличия изделий будут определять только разные
значения коэффициентов у и а .
В повышении качества выпускаемой продукции боль­
шое значение имеет анализ причин появления дефектов
и разработка мероприятий по их устранению. Последо­
вательное устранение причин появляющихся дефектов
приводит к постепенному уменьшению их количества.

2.3. Методы выявления и анализа факторов,

влияющих на образование дефектов

Для определения значений показателей качества про­

дукции используют:
экспериментальный метод — на основе применения
технических измерительных средств или на использо­
вании опыта, по которому подсчитываются события или
объекты, обладающие определенным признаком;
расчетный метод— значения показателей вычисля­
ются по значениям параметров продукции, найденным
другими методами. Для этого необходимо иметь теоре­
тические или экспериментальные зависимости показате­
лей качества продукции от параметров продукции;
метод опросов, который применяют в различных фор­
мах, получивших названия: органолептический, социоло­
гический, экспертный.
Первичная информация о дефектах может быть со­
брана в виде контрольных карт или опросных листков,
на которые заносят сведения, позволяющие выявить
вид распределений случайных факторов, обследовать
различные нарушения и неполадки, выявить их причины
 Рис. 2. Диаграмма видов брака:
я — число случаев брака; К — накопленный процент случаев брака;
0 — случаи брака: / — сырья и материалов; 2 — комплектующих изде­
лий; 3 — отделки; 4 — отклонения от размеров; 5 — документация; 6—
обработки; 7— прочие виды брака; б — виды недопустимых дефектов:
1 — трещ ины; 2 — надрезы; 3 — усадочные раковины; 4 — поры; 5 — не­
м еталлические включения; 6 — расслоение

и т. д. Используют также различные виды отчетов, ра­

портов и других документов. По сведениям о непрерыв­
ных случайных величинах строят гистограммы [7].*
Д ля установления наиболее важных вопросов, на
которых необходимо сосредоточить основное внимание,
следует сравнить несколько факторов. Для этого можно
использовать специальные графики (рис. 2) видов де­
фектов (брака), часто называемые диаграммами Парето
(по имени итальянского экономиста). Они дают возмож­
ность объективно сравнивать виды нарушений произ­
водственного процесса и наметить последовательность
решения задач по его совершенствованию. На графике
вычерчивают также кумулятивную кривую (ломаную),
показывающую накопительный процент различных видов
дефектов (брака). По ординате откладывают материаль­
ные потери от брака или затраты времени на исправ­
ление дефектов.
Д ля установления связи между результатами и при­
чиной (дефектом и фактором, влияющим на его образова­
ние) используют схему причинно-следственных связей.
Одна из форм построения таких схем предложена
в 1950 г. профессором Токийского университета Исикава
Каору. Эту схему называют «схемой Исикава» [9] или
из-за внешней формы иногда называют «рыбья кость»,
 Методы
технологии Среда
Сырье
одержание\ * Время \
влаги \ / Обработка ХЛ/

исполнители

Рис. 3. Схема причинно-следственных связей между пока­

зателями качества и факторами, влияющими на него

«рыбий скелет» (рис. 3). При построении схем причинно-

следственных связей результат, называемый «характе­
ристикой», изображается центральной стрелкой. Я вле­
ния, прямо или косвенно влияющие на характеристику,
называют «факторами» и изображают в виде стрелок,
направленных острием к центральной линии (стрелке).
При построении графика расположение стрелок,
углы их наклона и другие формальные признаки значе­
ния не имеют. Важна лишь подчиненность факторов. Ж е ­
лательно возможно более подробное деление факторов,
чтобы схема имела вид ветвистого дерева.
В специальной таблице или тетради, прилагаемой
к схеме, записывают дополнительные сведения: уровень
важности фактора; как контролировать данный фактор;
имеются ли нормы для значений факторов; как влияет
фактор на характеристику; вызывает ли систематическое
смещение или разброс; применяются ли для характери­
стики контрольные карты [7, 23], влияет ли фактор на
колебания дефектности внутри выборки или от выборки
к выборке и т. д.
После анализа факторов составляют перечень меро­
приятий в отношении наиболее важных из них [11].
 2.4. Дефекты в материалах
Большинство материалов имеют кристаллическую
структуру. Исключением являются аморфные материалы,
получаемые искусственно. Идеальный кристалл — это
бесконечное повторение элементарных ячеек без ка­
ких бы то ни было отклонений от периодичности в засе­
лении узлов. Любые же отклонения (небольшое смеще­
ние атомов из узла решетки, отсутствие атомов в узле
или даже ограничивающая реальный кристалл внешняя
поверхность) являются его дефектом. Присутствие де­
фектов ведет к изменению основных свойств материалов,
в частности металлов и сплавов. Следует отметить, что
возникновение дефектов в металлах — процесс не всегда
нежелательный. Во многих случаях искусственное созда­
ние дефектов — единственный путь получения металличе­
ских изделий (силовых конструкций, сложных строений,
энергетических установок, деталей, инструментов)
с заданным (необходимым) комплексом эксплуатацион­
ных свойств [16, 28].
Дефекты в кристаллах — это нарушения периодич­
ности расположения атомов (ионов) в реальных кри­
сталлах. Они подразделяются на точечные, линейные,
поверхностные (плоские и объемные).
Точечными дефектами называются нарушения, бес­
конечно малые в трех измерениях. К ним относятся ва­
кансии, дислокационные и примесные атомы, а также их
комбинации. Точечные дефекты являются центрами рас­
ширения и сжатия решетки кристалла. Смещения, созда­
ваемые таким точечным дефектом, записываются форму-
—
пой U = А г + В ~ , где U — вектор смещения точки,
определяемой радиусом-вектором г (начало координат
в центре дефекта); А и В — константы, зависящие от
размеров кристалла, граничных условий и размеров ато­
мов, образующих дефект. Точечные дефекты могут нахо­
диться в термодинамическом равновесии при конечной
температуре кристалла. Они значительно влияют на фи­
зические свойства кристаллов. Точечными дефектами
в кристаллической решетке являются: А — вакансии;
Б — примесный атом в положении замещения; В — при­
месный атом в положении внедрения (рис. 4 ,а).
Линейными дефектами называются малые нарушения
в двух измерениях и протяженные в третьем. В кристалле
 о о о о о о О
о о о о о о о
о о А об© о о
о о о о о о о
о о оg о о о о
о о 0 0 0 0 0 \ __ Линии \
О о о о О о о дефекта
5 S

Рис. 4. Дефекты кристаллов:

а — точечные дефекты кристаллической решетки; б — линейный д е­
фект в кристалле с замкнутым контуром с иглообразным деф ектом
(площадл, ограниченная гонтуром, может изм еняться); в — разом ­
кнутый контур с дислокацией

с линейным дефектом поле смещения описывают с по­

мощью контура Бюргерса, который мсжет быть замкну­
тым либо разомкнутым (рис. 4 ,6 , в). Контур с дислокацией
«замыкается» вектором Бюргерса — Ь. Иными словами,
если U {U 1(x1, х2, x s); U2(xlt х2, х 3); U3(хг, х 2, *3)}
(где x lt х г, х3 — декартовы координаты любой точки
в кристалле, за исключением точек на линии дефекта) —
вектор смещения, обусловленный линейным дефектом,
a d l — элемент достаточно большого замкнутого контура,
проведенного вокруг линейного дефекта, T o (j)-4 ^ -d / =
= 0 при иглообразном дефекте или векторе Бюргерса
Ъ, если дефект является дислокацией. В изотропном
кристалле смещения атомов решетки описываются век­
тором U = C r \ D где г — вектор от оси дефекта
к данной точке решетки в плоскости, перпендикулярной
оси дефекта; С и D — константы, зависящие от раз­
меров кристалла, граничных условий и пр. Устойчивость
таких дефектов невелика. Они легко распадаются на
составляющие их точечные дефекты при диффузии ато­
мов. Более устойчивы дислокации. Дислокация пред­
ставляет собой граничную линию (нарушение порядка
кристаллической решетки), отделяющую часть кристалла,
в которой произошла деформация сдвига. Дислокации
не могут существовать в состоянии термодинамического
равновесия при температуре ниже температуры плав­
ления кристалла. Дислокация образуется в процессе
пластического деформирования или при перестройке
скоплений точечных дефектов. Основные типы дисло­
кац и й — краевая и винтовая.
Краевая дислокация упрощенно представляется как
неполная атомная плоскость, «вставленная» между пол­
ными атомами плоскостями. Ядро дислокации находится
там, где заканчивается кристаллическая атомная плос­
кость. Зона искажения тянется по линии обрыва плоско­
сти . Дислокация является линейным дефектом.
Винтовая дислокация представляется границей между
смещенной и несмещенной частями кристалла, которая
располагается параллельно направлению скольжения.
Винтовую дислокацию можно представить, если мыс­
ленно сделать в кристалле разрез, а затем сдвинуть части
кристалла навстречу друг другу на одно межатомное рас­
стояние параллельно краю разреза.
Каждая дислокация окружена собственным и сосед­
ним полями деформаций, расположенными выше и ниже
данной дислокации. Поля деформаций соседних дисло­
каций почти компенсируют друг друга. Поэтому энер­
гия деформации вблизи каждой дислокации обусловлена
главным образом ее собственным полем деформаций.
Дислокации существенно влияют на физические свой­
ства кристаллов, увеличивают электрическое сопротив­
ление, уменьшают плотность и сопротивление механиче­
ской деформации и т. п.
Поверхностными дефектами называются нарушения,
значительные в двух измерениях и малые в третьем.
Они значительно влияю т на прочностные свойства кри­
сталлов. Характерные виды — дефекты упаковки, меж-
зеренные и субзеренные границы.
Если структура бездислокационная, дефект упаковки
простирается через весь кристалл.
Объемными дефектами называют наруш ения, протя­
женные во всех трех измерениях. К ним относятся
скопления точечных дефектов типа пор и включений
второй фазы. Они существенно влияют на прочностные
свойства кристаллов.
Дефекты металлов — это нарушения регулярной кри­
сталлической структуры металлов, возникающие при из­
готовлении и эксплуатации изделий и существенно вли­
яющие на свойства изделий.
 Рис. 5. Различные проявления коррозии металлов:
а — межкристаллитная; б — щ елевая; в — питтинговая (точечная) с по­
лузакры тым и открытым питтингами; г — структурно-избирательная
коррозия; / — активная среда; 2 — м еталл; Р — растягиваю щ ая сила

Дефекты металлов классифицируются по признакам!

— морфологическим (наружные, внутренние, в со­
членениях (соединениях);
— генетическим (механические, термические, диф­
фузионные, коррозионные (рис. 5), адсорбционные, р а­
диационные, эрозионные, сварочные и д р .);
— структурные (поры, трещины, неметаллические
вклю чения, разнозернистость и д р .).
В зависимости от размера дефекты металлов подразде­
ляю тся на субмикродефекты, микродефекты и макроде­
фекты .
Субмикродефекты— дефект внедрения [междуузель-
ны е атомы и их пары (1...5)Ю _4 мкм, скопления между-
узельных атомов, сегрегация инородных атомов, зоны
Гигнье-Престона, газовые субзародыши, петли дислока­
ций (5...50)10-4 мкм, субмикропузыри газов,дисперсны е
выделения [карбидов, отпущенных в сталях, интерметал-
лидов в состаренных сплавах ( 5 ...200)10- 3 мкм]; дефект
вычитания [вакансии, дивакансии (1 ...5)10 “4 мкм, скоп­
ления вакансий, петли дислокаций (5 — 50) 10—4 мкм.суб-
микропоры (5...200) 10_3 мкм]; дефект протяженный [дис­
локации, дефекты упаковки, границы зерен, границы
двойников, антифазные границы, межфазные границы,
субграницы, сверхдислокации, субмикротрещины ( 0 ,1 ...
>..100)10-3 мкм]. Субмикродефекты изучают преимуще­
ственно с помощью физических методов [рентгенострук­
турного и электронно-микроскопического анализа].
Микродефекты — дефект внедрения (дисперсные
включения (неметаллические, карбидов в отоженных
сталях, интерметаллидов в перестаренных сплавах),
микропузыри газов (0,2...100 мкм); дефект вычитания
(микропары — 0,2...1000 мкм); дефект протяженный,
дентриты микроликвации, микротрещины, плены, рас­
слоения, непровары, разнозернистость, перегрев, пере­
жог (0,2...1000 мкм). Основным типом микроде<фектов
являются остаточные напряжения, локализованные в пре­
делах зерна поликристалла и обусловленные избытком
дислокаций одного знака. Микродефекты определяют
непосредственно с помощью металлографического ана­
лиза или косвенно по изменению физико-механических
свойств.
Макродефекты >> 1 мм являются дальнейшим разви -
тием микродефектов (газовые пузыри, неметаллические
включения, волосовина, усадка, раковина (d > 1 мм),
трещины, поры). Газовые пузыри приводят к образова­
нию рыхлоты при усадке в ходе затвердевания ж идких
металлов. Если в стали содержится водород, могут обра­
зовываться флокены — внутренние трещины, заполнен­
ные водородом в молекулярной форме под значительным
давлением.
Рванины — это нарушения сплошности наружных
частей неравномерно деформированного металла из-за
перегрева или пережога. Остаточные макронапряжения
обусловлены неравномерным пластическим деформирова­
нием, воздействием неоднородных тепловых палей.
Расслоения, шлаковые включения в литых м еталлах,
плены — это тонкие шлаковые или окисные пленки и
близкие к ним по структуре и свойствам непровары при
сварке плавлением.
, Дефекты поверхности металла — это риски , ца р а ­
пины, поры, вмятины, трещины. При к о в к е — заковы,
при прокатке — закаты.
Макродефекты изучают с помощью металлографии
и обнаруживают с помощью дефектоскопии.
Макродефекты снижают конструкционную прочность
и надежность материалов и изделий. Повышение н а­
дежности сводится не к устранению дефектов (анниги­
ляции всех дефектов), а к оптимизации их количества
и распределения.
 Большой научный и практический интерес имеют
химические реакции на внешней поверхности металлов.
Дефекты поверхностные оказывают зачастую решающее
влияние на характеристики материалов.
Ослабление связи металла в дефектных областях
поверхности приводит к резкому повышению их спо­
собности вступать в реакцию с активной средой.
Непровары и другие несовершенства поверхности
материала обусловлены тем, что поверхность достаточно
легко захватывает и удерживает чужеродные атомы.
Возможные химические реакции чужеродного вещества
с атомами материала приводят к образованию поверхно­
стной пленки. Поверхностная коррозия описывается
законом действия масс. Поверхностная опасная пленка
(химические соединения металла и кислорода) содер­
ж ит вакансии и межузельные атомы, межузельные ато­
мы рекомбинируют с вакансиями. Пересечения поверх­
ности трещиной могут привести к щелевой коррозии,
т. е. к разъединению металла в объеме (рис. Ъ,б). Про­
никновение активной среды глубоко в металл, образуя
по границам зерен химические соединения, ведет к меж-
кристаллитной коррозии (рис. 5 ,а). Местная коррозия
бывает в виде пятен (рис. 5 ,в), язв, точек (питтингов).
Коррозию, распространяющуюся по зерну, называют
транскристаллитной, а по отдельным зернам — струк­
турно-избирательной (рис. 5 ,г).
Сквозной деф ект— это несплошность, пронизыва­
ющая толщину материала или соединения, через кото­
рую может пройти газ или жидкость. Д ля этого дефекта
характерен канал, соединяющий внешнюю и внутреннюю
поверхность стенки изделия. В зависимости от времени
возникновения сквозные дефекты подразделяются на
первичные и вторичные.
Первичные сквозные дефекты возникают в процессе
формирования материала, изделия или соединения.
К ним относятся поры, образуемые газами, выходящими
из материала в процессе его затвердевания, горячие тре­
щины, прожоги, дефекты структуры.
Вторичные сквозные дефекты возникают в сформиро­
ванном материале, изделии. Ими являются холодные
деформированные и усталостные трещины, поры, свищи,
образующиеся в результате воздействия агрессивных
сред. При определенных условиях образуются внешние
и внутренние дефекты. Наличие оксидных, сульфидных,
 фосфидных и нитридных включений и прослоек приводит
к образованию сквозных дефектов.
По форме поперечного сечения сквозные дефекты
бывают круглые (поры, свищи, шлаковые включения)
и щелевидные (трещины, непровары, дефекты структуры,
несплошности в местах расположения оксидных и дру­
гих включений и прослоек).
По величине эффективного диаметра (для дефектов
округлого сечения) или ширине раскрытия (для щ еле­
видных каналов) сквозные дефекты подразделяются на
обыкновенные ( > 0 , 5 мм); макрокапиллярные (0 ,5 ...
2 « Ю-4 мм) и микрокапиллярные ( < 2 • 10“ 4 мм).
По характеру внутренней поверхности сквозные де­
фекты подразделяются на гладкие и шероховатые. Отно­
сительно гладкой является внутренняя поверхность
шлаковых каналов. Внутренняя поверхность трещин,
непроваров и вторичных поровых каналов — шерохо­
ватая .
Дефекты ст екла— нарушения физической однород­
ности и сплошности стекла — структурные, технологи­
ческие, эксплуатационные; внутренние (в объеме) и
поверхностные; ультрамикроскопические до 1 мкм;
микроскопические до 1 мм; макроскопические — свыше
1 мм; несовершенства и нарушения регулярности струк­
туры; разрывы, субмикротрещины и микротрещины, воз­
никающие в результате микронапряжений.
Технологические дефекты — газовые включения до
0,8 мм и пузыри 0 ,8 ...3 мм, инородные включения, н е ­
ровности поверхности. ,
Эксплуатационные дефекты — коррозия, физико-ме-
ханические повреждения, налеты, помутнения, точечные
каверны, микротрещины, царапины, сколы.
Дефекты керамики — пороки, возникающие вслед­
ствие нарушения технологии изготовления изделий из
керамической массы. Различают следующие дефекты:
— связанные с искажением размеров и формы изде­
лия (коробление, деформация);
— связанные с изменением структуры материала,
например трещины, прыщи, посечки и свищи (неодно­
родности );
— дефекты поверхности (пузыри, мушки, выплавки,
цек, вскипы, наколы, металлический блеск и др. ) .
Трещины возникают из-за недостаточной обработки
керамической массы, неодинаковой плотности различ-
 ных мест полуфабриката, резкого повышения темпера­
туры во время наибольшей усадки или резкого охлажде­
ния, неправильной укладки изделий и т . . п .
Прыщи — мелкие вздутия в материале на глубине
1 .. .2 мм, которые образуются при сгорании органических
примесей в конце обжига и в начале охлаждения.
Посечки — мелкие трещины, возникающие из-за н е ­
равномерностей усадки при сушке и обжиге изделий.
Пузыри — мелкие и крупные вздутия на поверхно­
сти керамики, возникающие под действием газообразных
продуктов разложения оксида железа или сульфидов
при температуре, когда в материале уже образовалась
вязкая стекловидная фаза, препятствующая удалению
газов.
Дефекты керамики, полученной методом спекания
и горячего прессования,— пористость, коррозионное
растрескивание, поверхностные и приповерхностные тре­
щины. Нарушение связей меяугу кристаллитами, ино­
родные включения, аномалии в размерах кристаллов,
оксидные фазы, наличие зон аномальных механических
деформаций и напряжений в связях между кристалли­
тами, зон, свободных от твердых фаз (пор), а также зон
предельных механических напряжений, переходящих
в разрыв связей композиционной структуры (трещины);
аномалии в размерах указанных зон и неравномерность
распределения структурных элементов.
Существование больших аномальных зон с минималь­
ной энергией связи является существенным дефектом
в структуре керамики.
Дефекты полимерных композиционных материалов.
Возникновение дефектов в полимерных композицион­
ных материалах во многом определяется вязкостью с в я­
зующего, степенью пропитки армирующего материала,
температурой пропиточной ванны, температурой входя­
щей ветви армирующего материала, скоростью протя­
гивания арматуры, ее напряжением, давлением обжа­
тия армирующего материала, сушкой армирующего
материала, липкостью, содержанием летучих и раство­
римых веществ, плотностью полуфабриката, скоплением
связующего армирующего наполнителя и способом его
укладки.
Характерными дефектами для методов открытого
формирования являются пористость расслоения, участки
неполного отвердения, изменение толщины, низкое зна­
чение физико-механических свойств, неравномерное рас­
пределение связующего наполнителя, складки; для
закрытого формирования — трещины, расслоения, ло­
кальная пористость, неравномерное распределение свя­
зующего наполнителя и участки его локальной ориента­
ции, складки, нарушения ориентации наполнителя,
внутренние остаточные напряжения, обрывы нитей и во­
локон .
К дефектам изделий из различных материалов отно­
сятся: отклонения размеров и герметических форм основ-*
ных и свободных поверхностей (непрямолинейность,
непараллельность, несоосность, неперпендикулярность,
эксцентричность, шероховатость), изменение толщины
покрытия, влажность.
Дефекты полупроводниковых материалов — измене­
ние параметров зонной структуры и основных пара­
метров примесных центров, нарушения кристалличе­
ской структуры, изменение чистоты материала, наличие
электрически активных и неактивных примесей, неод­
нородность распределения примесей и дефектов по объ­
ему материала и устройства, механические напряжения»
изменение параметра переходных областей в р— п
гомо- и гетеропереходах.

2.5. Производственные погрешности

и допуски

Производственными погрешностями (ПП) называют­

ся различные отклонения параметров изделий и дефек­
тов от номинальных значений, указанных в технической
документации. Д аж е при устойчивом ходе производства
погрешности многочисленны и разнообразны. П огреш ­
ности возникают из-за колебаний режимов обработки
деталей, деформаций, люфтов, неравномерности хода
станков, линий, неоднородности исходных материалов
ошибок рабочих. Дополнительные погрешности возни­
кают при монтаже сложных устройств за счет деформа­
ций деталей, нагрева при пайке, сварке и т. п.
Погрешности бывают случайные и систематические
[7]. Случайные погрешности принимают для каждого
экземпляра изделия определенные значения, но заранее
неизвестные. Систематические погрешности постоянны
по значению и знаку для всех экземпляров изделий или
изменяю тся, например, из-за износа инструмента.
 Параметры изделия являются случайными величи­
нами и распределяются по нормальному закону, или,
точнее, по усеченному нормальному закону, имеющему
плотность распределения
/ (л:) = С / (х), (2.28)

где / (х) = — ехр — нормальное распре­

деление- плотности вероятности; т х — математическое
ожидание; ах — среднее квадратическое отклонение зна­
чений параметра; С — нормирующий множитель, учиты­
вающий усеченность распределения,

С = J f { x ) d x = 1, (2.29)

где х ъ х2 — границы области возможных значений па­

раметра изделия; когда \х г — тх | > 3ах; \ х 2 — т х ] >
> • 3ах, считают С & 1.
Иногда распределение параметров отличается от
нормального. Когда распределение неизвестно, его иногда
считают равномерным:
ч ( 1/(*2 — x i)> ПРИ
'' ' \ О, при x t > x > x 2.
Обычно требуемая точность параметров изделий за ­
дается допусками , т. е. переделами, внутри которых
допускаются отклонения параметров от номинальных
значений. В схемах автоматики и электроники допуски
назначают из условий точности, в машиностроении —
и з условий взаимозаменяемости. <
Характеристики поля допуска определяют его поло­
жение относительно номинального х и значения парамет­
ра х . Границы поля допуска назначаются, а не получа­
ются в процессе производства и их обозначают разными
буквами! ха и Хъ— нижняя и верхняя границы поля
допуска; и со2— назначенные границы поля допуска;
26 — поле допуска; х0 = 1/2 (соа + со2) — значение п ара­
метра, соответствующее середине поля допуска.
Положение характеристик поля допуска приведено
на рис. 6. Допуск может быть двусторонним (рис. 6 ,а)
и односторонним (рис. 6 ,6). т х — среднее значение (мате­
матическое ожидание); хт— мода; x lt х 2— границы обла­
сти возможных значений параметра. При нормальном
 Рис. 6. Характеристики поля допуска и области возможных
значений параметра

распределении значения параметров тх и хт совпадают;

21 = lx 2— x t I —практически предельное поле рассе­
яния значений параметра х.
Различают следующие виды допусков! арбитражный,
производственный, эксплуатационный, ремонтный.
Арбитражные (эскизные) допуски Асоа назначаются'
из условий обеспечения устойчивого функционирования
изделий с установленными показателями. Определяются
при разработке изделия и указывают в Т У . При установ­
лении арбитражных допусков обычно производится
пересчет размерности функционального показателя в
размерность технического параметра.
Производственные допуски Дсоп указывают в произ­
водственно-технологической документации на изготов­
ление изделий. Задачи их установления сводятся к учету
эксплуатационных факторов (колебания температуры,
напряжения питания и т . д.).
Эксплуатационные допуски Дшэ указывают в ин­
струкции по эксплуатации на параметры, которые кон­
тролируют в условиях эксплуатации. Цель их — пре­
дупредить недопустимые изменения функциональных
показателей изделий.
Ремонтные допуски Дсор устанавливают с учетом
технологии и организации ремонта и приводятся в тех­
нологических у с л о в и й на ремонт. Обычно эти допуски
равны эксплуатационным или меньше их.
Вероятностные расчеты допусков. Прямая задача:
по заданному полю допуска найти вероятность Q12 того,
что значение параметра находится вне границ поля до-
пуска. Закон распределения параметра и расположение
поля допуска — известны.
Вероятность нахождения параметра:
внутри поля
Юг 0>J

Р 12 = Р («»!<: х < со2) = ^ / ( x) dx = С § / (x) dx; (2.30)

(Dj (Dj
вне поля допуска
(02 со,
Q i 2 = 1 - ^ 1 2 = 1 - J f ( x ) d x = 1 — С J/(jc)d jc; (2.31)
®1 0>1 f

Qi 2 = ^ i + 5 2, 5 х и S2 — заштрихованные площади на
рис. б, а.
При одностороннем допуске с нижней конечной гра­
ницей
со оо

Qi = 1 — Рг = I — j f (х) dx = I — С J / (*) dx.

(О (О

На рис. 6,6 Qi равна заштрихованной площади. При

нормальном распределении параметра х из (2.30) и (2.31)
получим расчетные формулы с использованием табули­
рованных интегралов вероятности. Наиболее часто встре­
чается нормированная функция Лапласа:

ф« = г к 1 е- " 'ч ‘-- и - ^ -

о

Обозначим Ux — (х1 — т х)/ах; U2 = - 2~ — х- , где х г

и х 2 — область возможных значений параметра; С —
множитель, выраженный в формулах (2.30, 2.31) через
функцию Лапласа: С — к— . Наряду с норми-
Ф<£/,) — Ф(£/,)
рованной функцией Лапласа существуют таблицы ин­
тегралов вероятностей. Чтобы не запутаться, полезно
каж ды й раз делать рисунок, на котором отмечать
ваданные, искомые и промежуточные величины.
Обратная задача: определить границы поля допуска
та к, чтобы вероятность Qla того, что значение параметра
х находится вне границ поля допуска, не превышала з а ­
данного значения Q3 (уровень доверия); С « 1. В этой
задаче известными считаются вероятностные характери­
стики о , и т х, что при управлении технологическими
процессами случается редко.
Изучение дефектов материалов и изделий с учетом ме­
тодов анализа производственных погрешностей (допус­
ков) позволяет разработать критерии оценки качества на
этапе изготовления продукции. Однако независимо от
применяемых методов контроля получаемая информация
о дефектах является неполной, так как качество в основ­
ном проявляется в процессе потребления или использо­
вания (эксплуатации) продукции.

Вопросы для самопроверки

1. Как производится группировка технических операций при
формировании качественных признаков продукции?
2. Приведите структуру технологических процессов при фор­
мировании заданных показателей качества.
3. Как определяют вероятность обеспечения требуемого виа-
чения показателя качества?
4. В чем заключаются основы моделирования потока дефектов?
5. Как определяют количества возможных дефектных ситу­
аций?
6. Основные причины возникновения дефектов.
7. Н азовите основные дефекты изделий и материалов.
8. Как определяют поток дефектов, обнаруживающихся в усло­
виях эксплуатации?
9. Основные группы дефектов, обусловленные качеством р аз­
работки или изготовления.
10. Определение потока дефектов, пропущенных при входном
контроле и внесенных в технологическом процессе.
11. Как определяют количество возможных дефектов, приводя­
щих к отказу изделия?
12. Как определяют суммарный поток дефектов многоблочныя
изделий?
13. Н азовите основные методы определения значений п о казате­
лей качества продукции.
14. Приведите схему причинно-следственных связей между де­
фектом и фактором, влияющим на его образование.
15. Какие дефекты свойственны кристаллам?
16. Какие дефекты возникают в металлах?
17. Назовите характерные дефекты стекла, керамики, полимер­
ных композиционных и полупроводниковых материалов.
18. Н азовите основные виды погрешностей и причины их воз­
никновения.
19. Н азовите виды допусков и скажите, как они устанавли­
ваются.
20. Как производятся вероятностные расчеты допусков?
21. В чем заключается оценка точности и стабильности процесса
производства?
 Глава 3. ПРОЯВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ НА ЭТАПЕ
ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОДУКЦИИ

3.1. Напряженно-деформированное состояние

Сопротивление всякого физического тела действию
внешних сил сопровождается его деформацией. Дефор­
мация — это изменение формы и размеров тела. Она
является основным показателем, влияющим на формиро­
вание внутренних сил при взаимодействии деталей и их
разрушение (износ, повреждаемость поверхностных
слоев, возникновение трещин). Внутренние силы н а­
правлены противоположно внешним силам и по абсолют­
ной величине равны им. Мерой внутренних сил являются
механические напряжения о. Они описываются законом
Р ука. Напряжения, возникающие под действием внеш­
них сил, называются рабочими, а возникающие в про­
цессе изготовления конструкции и уравновешиваемые
в ней без приложения каких-либо сил — остаточными.
Кроме остаточных напряжений в деталях могут быть
предварительные или начальные напряжения, возни­
кающие при монтаже конструкций (от собственного веса,
реактивные, напряжения в затянутых болтах, в предва­
рительно напряженной арматуре). Существует большой
арсенал методик их определения — деформометры, тен­
зометры, пол яри зац и он н о -оптический метод, метод хруп­
к и х покрытий, делительных сеток и др. Однако они не
пригодны для оценки остаточных и начальных напряже­
н и й , поскольку требуется частичное или полное разру­
ш ение. Знания величины, распределения и интенсивно­
сти остаточных напряжений необходимы для оценки
несущей способности конструкции [2, 18].
Концентрация напряжений. При нагружении об­
разцов или изделий постоянного сечения напряжения
о в них распределяются равномерно, т . е. в каждом се­
чении они одинаковы. В этом случае

а= — , (3.1);
п ’ *

где п — коэффициент запаса прочности; ст„— номиналь­

ное напряжение.
В инженерной практике большинство конструкций
состоят из элементов различного сечения. Места резкого
 I HI
\2L
I
a

: iflf ^>1ТгтТ1 -C
j
<N
X

гi j r n
a
Рис. 7. Р аспределение напряжений:
о — около круглого отверстия; б *—около эллиптической щ ел и

изменения поперечного сечения или формы называются

концентраторами напряжений. В окрестности этих мест
равномерность распределения напряжений наруш ается,
возникают места их повышения в сравнении с.распределе-
нием на других участках. Это и есть концентрация на­
пряжений.
При нагружении различных изделий с концентрато­
ром (рис. 7 ) видим, что максимальные напряжения (пики)
значительно превышают среднее (номинальное) значе­
ние.
Если известно значение максимального напряжения
<*тах Для данного концентратора материала и вида нагру­
жения, то считают, что
(3.2)

т . е. задача сводится к определению максимальной: вели­

чины напряжений а тах или так называемого коэффициен­
та концентрации напряжений
о,тая
К = (3.3)
 Пример. При растягивании силами Р пластины
с эллиптическим концентратом напряжений в случае
выполнения условия а <• L (рис. 7, б)
^max =

гд е / С = 1 + 2 у = 1 + 2 j / ~ ; а = — , F — 2Lh; h —
толщина пластины, 2L — ширина пластины, р — радиус
закругления контура отверстия, а и b — соответственно
больш ая и малая оси эллипса.
На практике используют эффективный коэффициент
концентрации напряжений

где Р г, Р к— разрушающие усилия гладкого образца

и образца с концентратором. (
Характерно, что всегда К е<1 К из-за микронеодно-
родности материала и микропластических деформаций.

3.2. Характеристики усталостной прочности

Многократное приложение нагрузок вызывает р а з ­
руш ение материала деталей или элемента конструкций
яри напряжениях, значительно меньших, чем в случае
однократного их нагружения. При большом числе по­
вторных нагружений напряжения, при которых происхо­
д и т разрушение, могут быть ниже не только предела
прочности и предела текучести, но и предела упругости.
Процесс разрушения материала при воздействии много­
кратного (циклического) деформирования назван уста­
лостью . Сопротивление этому разрушению называется
циклической прочностью, выносливостью.
Внешним проявлением усталости является возникно­
вение и распространение при многократных нагрузках
характерного вида трещин на поверхности изделий в тех
м естах, где имеются следы обработки инструментом, пе»
реход от одного сечения к другому, наличие несплошно-
стей или другие концентраторы напряжений. Трещины
усталости появляются не сразу, а постепенно. Сначала
в материале накапливаются необратимые изменения, при­
водящ ие к возникновению микроскопических трещин,
а затем происходит постепенное увеличение и углуб-
 Рис. 8. Виды циклов нагружения:
а — знакопеременный симметричный; б — знакопеременный
асимметричный; в — пульсирующий; г —знакопостоянный

ление их внутрь изделия по его сечению, пока ослабле­

ние последнего не приведет к завершающему хрупкому
разрушению материала [19].
Повторно-переменные нагружения по своему х а р а к ­
теру разнообразны. Различают следующие виды циклов
нагружения: знакопеременные симметричный и асиммет­
ричный, пульсирующий, знакопостоянный (рис. ■в).
Цикл напряжений характеризуется максимальным
напряжением стшак, минимальным a roin, амплитудой оа —
J mln min
средним напряжением о т=
min
и коэффициентом асимметрии цикла R - Прини­
мая напряжения растяжения положительными, сжатия —
отрицательными, опишем каждый из представленных
на рис. 8 видов циклов нагружений. Так, знакопере­
менный симметричный цикл

^шах O^min — Оа, От — 0 ', R— = — 1.

Основным критерием, характеризующим сопротив­

ляемость материала усталостному разрушению, я в л я е т­
ся предел выносливости (физический предел усталости),
который для знакопеременного симметрического цикла
R = — 1 при t = 20 °С обозначают а_х (рис. 9).
 б

IgN О N.О \ N

Р и с. 9. Д иаграм м а устало­ Рис. 10. Д иаграм м а выносли­

сти металлов: вости стали:
t —■дл я черных; 2 — для цвет­ / — кривая В Ы Н О С Л И В О С Т И ; 2 —
ны х кривая повреждаемости

Под пределом выносливости при данном R подразу­

мевается то наибольшее напряжение цикла о тдх, которое
может выдержать материал без разрушения от усталости
при неограниченном числе циклов нагрузки.
Вторым критерием, которым характеризуют стойкость
материала против усталости, является долговечность.
Долговечность N — это число циклов напряжения, при
котором происходит разрушение в данных условиях и с­
пытания . Испытание на выносливость заключается в ус­
тановлении зависимости а тах от соответствующей долго­
вечности N (рис. 10). Кривая повреждаемости 2 показы­
вает связь между числом циклов и напряжениями, при
которых разрушения металла еще нет, но уже происхо­
дят необратимые изменения его свойств и появляются
первые усталостные трещины. Чаще всего образование
очагов разрушения начинается с поверхности цикличе-
ско-нагруженной детали. На усталостную прочность
большое влияние оказывают форма и размеры детали^
поэтому сведения о пределе выносливости материала,
полученные при испытании гладких образцов, еще н е­
достаточны для заключения о сопротивлении изделия
усталости в условиях эксплуатации. Концентраторы н а­
пряжений снижают выносливость с интенсивностью,
которая определяется максимальными напряж ениями,
градиентом их распределения по сечению, а также стр у к­
турной неоднородностью материала. Различные м ате­
риалы неодинаково чувствительны к концентрации н а ­
пряжений.
 Сопротивление усталости также связано с влиянием
металлургических факторов и технологии изготовления
изделий. Оно уменьшается с увеличением загрязненно­
сти материала различного рода включениями, порами,
неравномерностью распределения легирующих элемен­
тов и укрупнением зерен металла, с появлением закалоч­
ных трещин, дефектов прокатки или ковки, при скопле­
нии свободных карбидов, особенно по границам зерен,
обезуглероживании поверхности. Практика показывает,
что в большинстве случаев разрушение от усталости яв­
ляется результатом дефектов, допущенных при обработ­
ке поверхности деталей, изделий. К ним надо отнести
некачественную механическую обработку, вызывающую
появление трещин, рваных мест, прерывистость накле­
панного слоя, шлифовочных ожогов, остаточных напря­
жений растяжения.
Развитие процесса разрушения металла при устало­
сти делят на несколько периодов. В первом периоде
(инкубационном) происходит накопление пластической
деформации и упрочнение материала в результате скоп­
ления дислокаций перед препятствиями, в основном
у поверхностных слоев. Указанные процессы преимуще­
ственно протекают при высоких напряжениях. Релак­
сация локальных напряжений в приповерхностном слое
приводит к образованию большого числа вакансий. Об­
разование во время инкубационного периода полос сколь­
жения также способствует накоплению вакансий. Второй
период характеризуется образованием микротрещин,
развитие которых до критических размеров происходит
в третьем периоде. Четвертый период наступает с момен­
та достижения трещиной критических размеров и про­
исходит до хрупкого разрушения материала.
Коррозионная усталость — это процесс разрушения
металла при одновременном воздействии многократного
деформирования и химически агрессивных сред.
При коррозионной усталости трещины появляются
в поверхностном слое детали и постепенно распростра­
няются вглубь, приводя к уменьшению несущего сече­
ния. Процесс заканчивается быстрым разрушением остав­
шегося сечения детали от механических напряжений.
К факторам, влияющим на интенсивность сниж ения
выносливости при коррозионной усталости, ОТНОСЯТСЯ!
химический состав материала, его м еханическая и тер ­
мическая обработка, свойства коррозионной среды , на-
 пряженное состояние и частота приложения нагру­
ж ения.
Контактная усталость. При циклическом контактном
воздействии проявляется усталостный характер явл е­
ний, происходящий в поверхностных слоях металла.
Протекание сложных дислокационных процессов, по­
рождающих и развивающих несовершенства кристалли­
ческого строения, приводит к зарождению трещин уста­
лости , а рост последних — к усталостному разрушению.
В отличие от обычной усталостной картины в условиях
циклического контактного приложения нагрузки про­
цессы, происходящие в металле, усложняются вследствие
локальности нагружения и значительного градиента
напряжений в поверхностном слое. Эти напряжения вы ­
зывают пластические сдвиги и сопровождаются струк­
турными изменениями в поверхностных слоях, которые
резко затухают на небольшой глубине.
В зоне упругопластических деформаций создаются
благоприятные условия для проявления аномальной
пластичности поверхностного слоя (вследствие меньшей
энергии активации элементарных актов пластической
деформации с последующим большим упрочнением и уве­
личением предела текучести поверхностного слоя). Этот
эффект резко усиливается в поверхностно-активной ср е­
де (эффект Ребиндера). Одновременность деформаций
и диффузии элементов среды способствует взаимному
усилению этих процессов и накладывает определенные
ограничения на механизм пластической деформации,
активизирует роль точечных дефектов.
Адсорбционная усталость — это процесс разруш е­
ния металла при одновременном воздействии многократ­
ного (циклического) деформирования и адсорбирующихся
поверхностно активных веществ.
В результате действия поверхностно активной среды
может наблюдаться как снижение, таки повышение уста­
лостной прочности, что зависит от величины циклической
перегрузки, определяющей механизм зарождения тр е­
щин усталости и проявления внешнего иливнутреннего
адсорбционного эффектов Ребиндера.
Внешний адсорбционный эффект возникает в процес­
се адсорбции поверхностно активных веществ на внеш ­
ней поверхности деформируемого тела и приводит к сни­
жению предела текучести и коэффициента упрочнения.
В основе этого эффекта леж ит чисто поверхностное
взаимодействие материала со средой. В результате
•обратимой адсорбции происходит снижение свободной
энергии поверхности.
Внутренний адсорбционный эффект возникает в про­
цессе адсорбции на внутренних поверхностях раздела,
зародышевых микротрещинах разрушения, возникающих
в процессе деформирования твердого тела. Это приводит
к снижению работы, которая затрачивается на образова­
ние новых поверхностей, и к облегчению развита я микро­
трещин, что проявляется в повышении хрупкости и рез­
ком снижении прочности.
Существующие окисные пленки и пленки, обра­
зующиеся на поверхностях, развивающихся при цикли­
ческих нагружениях трещин усталости, при наличии
кислорода в газовой среде, значительно снижают ад­
сорбционный эффект поверхностно активных веществ.
3.3. Характеристики длительной прочности
Сопротивление материала разрушению в условиях
длительного статического нагружения называют дли­
тельной прочностью.
Характеристики длительной прочности находят в
условиях длительного нагружения по относительному су­
жению и относительному удлинению материала. При
математической обработке кривых длительной прочности
■получена зависимость
хк = Ахе~™, (3.4)
где Tfe— время до разрушения; о — напряжение, приво­
дящее к разрушению за время т*; А х и а — постоян­
ные, зависящие от материала и температуры. Изменение
длительной прочности для стали приведено на рис. 11. В
процессе длительной эксплуатации изделий из металлов и
их сплавов (при высоких температурах) в металле проис­
ходит образование субструктуры. По фрагментам и блоч­
ным границам зерен наблюдаются карбидные выделения,
разделяющие зерно на мелкие объемы. Вследствие этих
структурных изменений изменяются прочностные свой­
ства и снижается пластичность. Размер субзерен

где Г — увеличение микроскопа; а и Ь — числа субзе­

рен, л е ж щ и х соответственно полностью и частично
внутри прямоугольника из­
вестной площади В.
Между твердостью металла
и субструктурой существует
зависимость
0о, 2 = о0 = K d - W + К ' d r 1,
(3.6)
___________________
где К и К — константы; d —
размер зерна; d c—размер суб­ 13 Г
зерна.
Предел текучести сталей Рис. 11'' Зависим ость дли­
тельной прочности для с т а ­
вследствие образования суб­ ли:
структуры может увеличиться 1 — разруш ение носит вязкий
на 245 МПа. Этот фактор не- характер, сопровож дается значи­
тельной деф орм ацией: 2 — раз­
обходимо учитывать при не­ рушение идет по границам зе­
рен, пластические деформации
разрушающем контроле. незначительны

3.4. Ползучесть. Релаксация напряжений

Ползучесть представляет собой свойства материала
пластически деформироваться под действием напряжений,
которые меньше напряжений предела упругости.
Явление ползучести наблюдается при любых темпе­
ратурах . При а > 0 и Г > 0 К п зависимости от рабо­
чей температуры Т при известной температуре плавления
материала Тпл:
Т /Т пл Ползучесть
0,05...0,3 низкотемпературная
0,4 ...0,7 рекристаллизационная
0,8...1,0 диф фузионная
Средняя скорость ползуче:ти v a

где бх и 62— пластическая деформация, измеренная

в момент времени и т 2— соответственно.
Основная характеристика ползучести — условный пре­
д ел ползучести, который обозначают сгуп.
На практике используют зависимость Нортона—
Бейли
vn = А а п, (3.8)
 Рис. 12. Схема образца д л я изучения релаксации н а п р я ­
ж ений (а ), кривая ползучести (б )

где A n n — экспериментальные коэффициенты, зави­

сящие от материала и температуры.
В логарифмических координатах эта зависимость
представляет прямую линию:
lgyn = l g / T + ’ nlgff. (3.9)
Экстраполируя результаты испытаний, получают
скорость ползучести за | еальный срок служ бы .
Самопроизвольное затухающее падение напряж ений
при заданной постоянной деформации и температуре н а­
зывается релаксацией напряжений. В каждый момент
времени соблюдается условие
б0 = бу + бп = const, (3. Ю)
при бу = v ar, 6П = v ar, т. е. уменьшение напряжений во
времени происходит за счет перехода упругой деформа­
ции бу в пластическую бп при постоянной начальной д е­
формации 60.
Условия испытаний на релаксацию
б0== const; t = const; а = var.
-Впервые описание кривой релаксации было дано
Максвеллом
а*=ст0М /к ., (3.11)
где 0 О— начальное напряжение; K i — постоянная, име­
ющая размерность времени, зависящая от марки м ате­
риала и температуры; о — остаточное напряжение; / —
расстояние между точками приложения силы (рис. 12, а),
 Явление ползучести объясняет теория, согласно кото­
рой процесс ползучести представляют как два противо­
речивых, чередующихся процесса. Зависимость между
напряжением, деформацией и временем при постоянной
температуре в условиях ползучести о = f (6,т) является
непрерывной кривой, не имеющей особых точек, кроме
точки разрушения d.
Полный дифференциал этой функции
л
d a = ^ d x + -^ -d 8 . (3.12)

Так как потеря сил внутренних связей при разупроч­

нении равна внутренним силам, возникающим при упроч­
нении, т . е. о = const, то полный дифференциал da = 0,
откуда
d& d a /d т -о ,
U" = d 7 = - ^ 7M ’ <з л з >

где числитель ^ представляет собой зависимость сни­

жения напряжения от времени, т. е. интенсивность ра-
, da
зупрочнения / р , а знаменатель— зависимость уве­
личения напряжения от степени деформации, т. е. ин­
тенсивность упрочнения / у = ^ . Кривую ползучести
изображают в виде ломаной линии, состоящую из боль­
шого числа ступенек (рис. 12,б ).Участок оа представляет
собой мгновенную деформацию при нагружении образ­
ца. При отсутствии ползучести эта деформация постоян­
на. На участке а 1 за время т х происходит разупрочнение
{процессы возврата либо рекристаллизации) упрочнен­
ного сдвига металла. Такое разупрочнение приводит
к уменьшению сопротивления металла деформированию
и обеспечивает дальнейший сдвиг (деформацию) под дей­
ствием постоянного напряжения (участок 1— 2). Этот
сдвиг создает упрочнение металла, и деформация закан ­
чивается в точке 2. Следующая ступенька 2—3 пред­
ставляет процесс возврата (рекристаллизации), далее
вновь сдвиг, 3—4 — опять упрочнение. Таким образом,
с помощью чередующихся процессов упрочнения и р а з­
упрочнения происходит накопление пластической д е­
формации во врем ени— ползучесть. Размеры ступенек
малы и вероятно соизмеримы с межатомными расстояни­
ями в кристаллической решетке. Существующие методы
и приборы контроля металлов не могут улавливать сту­
пенчатый характер кривых ползучести, однако позво­
ляю т регистрировать изменение деформации за время т .
Кроме приведенно t теории, применяют также те ­
орию дислокаций, где скорость ползучести vn — функ­
ция, зависящая от интенсивности аннигиляции дисло­
каций во времени ^ и интенсивности образования дисло­
каций при пластическом деформировании

(3-14)
Сравнивая формулы (3.13) и (3.14), считаем, что ^
„ др да „
дЪ — дд ' а теоРия применима к металлам и сплавам,
в которых плотность дислокаций р > 107...1 0 8 см-2.

3.5. Механизмы разрушения материалов

и изделий электронной техники
Твердые диэлектрики и полупроводники характери­
зую тся ПробиВНЫМ напряжением В ОДНОРОДНОМ t / np.m ax
и неоднородном i / np.min внешнем поле. Механизм эл ек ­
трического пробоя не зависит от температуры д и эл ек ­
трика, от времени приложения напряж ения, если оно
немало (( > 10-8 с ) . Д ля большинства диэлектриков
напряж ен н ость £‘пр= 10®...108 В/м. Н аиболее распро­
страненны й механизм электрического пробоя — ударная
ионизация электронами или ионами.
Причина развития электрического пробоя — име­
ющиеся первоначальные дефекты (проводящие вклю­
чения, каналы, поры), создающие области высокой
концентрации электрического поля, где происходит
длительное формирование каналов, предшествующее про­
цессу электрического пробоя. Области высокой концен­
трации — это первичные факторы, параметг.и которых
являются информационными при осуществлении мето­
дов НК.
Процессы, приводящие к электрическому пробою,
определяются физико-химическими свойствами матери­
ала. Разряды по воздушным включениям не вызывают
существенных изменений структуры материал но со­
здают резко неоднородные поля. При этом происходят
многократные микроповреждения кристаллического в е ­
щества, что заканчивается в итоге нарушением электри*
ческой проницаемости.
В твердых диэлектриках, помимо чисто электриче­
ского, возможен тепловой пробой, обусловленный нару­
шением теплового равновесия, выделением большого к о ­
личества тепла, достаточного для плавления, выжигания
или разложения материала диэлектрика.
Поверхностное разрушение материала. Различают
два типа электрических разрядов по поверхности: 1) по­
верхностное, или дуговое, перекрытие над поверхно­
стью; 2) поверхностные дуговые разряды, или искрение.
Под воздействием разрядов на поверхности образуется
проводящий слой, способствующий эрозии поверхности.
Процесс ускоряется за счет влаги и загрязнений.
Напряжение разряда (появление свечения у краев)
определяют по формуле [18]

£/к= Кт!СЦ\ (3.15)

где СуД— удельная поверхностная емкость; К Т — коэф­

фициент, зависящий от типа материала.
Старение диэлектриков. Изучение закономерностей
электрического старения полимеров в постоянном эл ек­
трическом поле показывает зависимость срока службы t
от напряженности поля Е и температуры Т с уровнем
достоверности а >- 0,9:
при Т — const t — B E ~ m;
при Е = const t = t0 exp (ДюjkT),

где t0 n В — зависят от типа полимера; m — коэффици­

ент, постоянный в интервале Е с Е кр, соответствующий
появлению процессов разрушения; k — постоянная
Больцмана; Ао> — энергия активации процесса стар ен и я.
Усталостные тления в полупроводниках. Полупро­
водниковый материал в изделии периодически подвер­
гается воздействию механических напряжений, возни­
кающих, например, из-за циклического изменения тем­
пературы. При этом возникают трещины и происходит
разрушение.
Различают однородное и неоднородное поля н а п р я­
жений в кристалле.
 При неоднородном поле напряжений возникает массо-
перенос, направленный из ненапряженных областей
в максимально напряженные.
Вакансионный механизм зарождения трещин заклю­
чается в следующем. Движение дислокаций под дей­
ствием приложенного синусоидального напряжения в
первой части периода приводит к образованию препят­
ствий в виде точечных дефектов и новых дислокаций,
а такж е силовых полей вокруг них. Эти препятствия тор­
мозят возврат дислокаций к их источникам во второй
четверти периода. Далее процесс (нагружение) продол­
жается при изменении знака напряжения. Число дисло­
каций с ростом количества периодов увеличивается.
Стойкость образца к разрушению зависит от эффектив­
ности сращивания вакансий и осаждения их на поверх­
ности микропор. Пористость снижает механическую
прочность.
Число термоциклов до разрушения образца
N = (C/Aep)2, (3.16)
где С — константа материала; Аер— изменение пласти­
ческой деформации за период F.
В случае, когда модуль упругости Е Ф f ( t ), при
отсутствии ползучести
Аер = а АТ — Аа/Е, (3.17)

где Act— растягивающее усилие; а — коэффициент ли­

нейного расширения; А Т — величина термоцикла.
Д ля определения диэлектрических свойств, марки
материалов, очагов разрушения и старения изделий элек­
тронной техники применяют средства дефектоскопии
118, 31].

3.6. Теоретическая и реальная прочность

материала
Физико-механические свойства материала определя­
ются типом его составных частичек — атомов, ионов или
м олекул, а такж е характером их взаимодействия и рас­
положения. Силы сцепления между составными час­
тичками твердого тела существенно зависят не только от
физико-химической природы этих частичек, но и от
расстояния между ними.
Рис. 13. Схематический график пг
изменения сил межчастичного
сцепления на единицу площади qm
в зависимости от расстояния
м еж ду двум я атомными плоско­
стями в идеальном кристалле

Схематическая зависи­
мость изменения сил g (г)
межчастичного сцепления
на единицу площади в зави­
симости от расстояния г
между двумя атомными
плоскостями в идеальном кристалле имеет вид, пред­
ставленный на рис. 13. Функция g (г) равна нулю, если
расстояние г = г0, т. е. когда тело находится в неде-
формированном состоянии. С увеличением расстояния т
между составными частичками тела при его деформации,
функция g (г) быстро растет и при некотором значении
г — rm достигает максимального значения g m, а за­
тем при дальнейшем увеличении г (г > rm) сни­
жается .
Детальное изучение зависимости g (г) является зада­
чей физики твердого тела. Д ля различных материалов
эта задача еще не имеет полного реш ения. Однако и з ­
вестно, что площадь, ограниченная кривой g (г) и осью
or (рис. 13), характеризует удвоенную поверхностную
энергию данного материала 2 у 0. Эта энергия 7 0 в число­
вом отношении равна работе, которую необходимо за ­
тратить н? образование единицы поверхности твердого
тела.
Если расстояние г незначительно отличается от г0,
т. е. когда деформация е = г — г 0/ г 0 мала (е С 1), то
функция g (г) = Е г (с точностью до малых величин е2),
где Е — коэффициент пропорциональности между при­
ростом сил сцепления и величиной деформации в для
данного тела.
Максимальное значение функции g ( r m) = gm назы­
вается теоретической прочностью кристалла, т. е. проч­
ностью, которую должно иметь твердое тело, если оно
является идеальным кристаллом. Д ля приблизитель­
ного определения g m используют формулу

Sm ~ £ e m; ет = , ет » 0,1. (3.18)
'О
 Исследования, проведенные Борном (1915 г .) , Иоффе
(1920 г.) и другими [12, 21], показали, что теоретическая
прочность для некоторых материалов в сотни раз превы­
шает границу реальной прочности. Причина большого
расхождения между теоретической и реальной (техноло­
гической) прочностями кроется в существовании множе­
ства отклонений от периодического расположения состав­
ных частичек материала. В кристаллах присутствуют
микроскопические несовершенства — дефекты структу­
ры, которые в процессе деформации изделия развива­
ются, объединяются и формируют внутренние или по­
верхностные дефекты материала. Дефекты структуры
способствуют диффузии вещества — процессу проник­
новения одного вещества в другое в результате теплового
движения составных элементов (атомов, ионов, молекул).
Различают диффузию граничную (по границам зерен или
поверхности трещин) и объемную (в объеме твердого те­
ла). Диффузия обусловливает изменения физико-меха­
нических свойств материала. Она прогрессирует при
внешнем нагружении и изменении температуры. Если
изделие поместить в определенную среду (жидкую или
газообразную) и если частички этой среды способны оса­
ждаться на поверхности материала (смачивать его),
то путем диффузии эти частички могут проникнуть во
все доступные для них несовершенства структуры. В свя­
зи с этим на поверхности образуется концентрация эле­
ментов нового вещества. Поглощение данного вещества
поверхностью материала называется адсорбцией. Если
концентрация адсорбированного вещества увеличивает­
ся , то адсорбцию считают положительной, а если умень­
шается — отрицательной. В результате адсорбции не­
которых веществ прочность и пластичность материалов
в процессе его нарушения могут существенно измениться.
Это явление было открыто в 1928 г. П. А. Ребиндером,
а экспериментально и теоретически подтверждено иссле­
дованиями Г. В . Карпенко и др.
Реальная прочность твердых тел, в частности метал­
лов, находящихся под длительным действием нагрузки
(особенно при повышенных температурах и наличии
рабочих сред), является функцией сложных физико-ме­
ханических процессов: диффузии вещества, движения
дислокаций, различных поверхностных и граничных пре­
образований и др. Эти процессы являются определя­
ющими в изменении структуры материала, в фазовых
превращениях, в интенсивности процессов деформации
и т. п.
Характеристики прочности, установленные для и с­
ходного состояния, могут отличаться от таких же х а ­
рактеристик материала после некоторого времени пре­
бывания его в заданных условиях эксплуатации, т. е.
они не остаются стабильными.
Таким образом, при оценке технической (реальной)
прочности материалов необходимо установить несовер­
шенства их структуры и учесть условия, в которых
работает или будет работать изделие.
Решения противоречий между теоретической и р е ­
альной прочностью твердых тел легли в основу форми­
рования теории трещин (механики хрупкого разруш е­
ния) [12, 21, 33].
В механике разрушения материалов различают три
вида разрушений: хрупкое, квазихрупкое и вязкое.

3.7. Хрупкое разрушение

Существует три группы теории хрупкого разруш е­
ния [12]. Первая предполагает, что разрушение проис­
ходит спонтанно, после достижения критического уров­
ня напряжений или деформаций. Вторая исходит из
модели хрупкого тела, имеющего некоторую исходную
трещину, лавинное распространение которой рассматри­
вается как процесс разрушения. Эта теория применима
для хрупких материалов (стекло, керамика, некоторые
пластмассы, твердые сплавы и др. ).
Теории и механизмы разрушения третьей группы,
включающие две первые, делятся на феноменологиче­
ские и дислокационные. Феноменологические объясняют
возникновение «зародышевых», или первичных, малых
трещин развитием субмикроскопических несовершенств
или микроскопических неоднородностей структуры ме­
талла. Дислокационные теории объясняют движение
и взаимодействие дислокаций между собой, а такж е
с «облаками» примесных атомов, границами зерен, лини­
ями сдвигов или другими искажениями структурного
порядка, имеющимися в материале.
Рассмотрим тонкую пластину с трещиной, растя­
гиваемую внешними напряжениями интенсивности а
(рис. 14). Тогда величина внешнего нагружения а — о х ,
при достижении которого начинается распространение
 1 /? ,у

Т~Т (m m ir X '

Рис. 14. Изменение напряж ений при растяжении пластины с

трещиной

трещины (разрушение пластины), определяется по фор­

муле
(3.19)

где I — полудлина трещины; Е — модуль Юнга; v0—

удельная поверхностная энергия материала.
В случае идеального хрупкого материала (матери­
ал, который деформируется упруго до разрушения)

(3.20)

где г 0 и г т — межатомное расстояние соответственно не-

деформированной и деформированной решетки, соответ­
ствующее максимальному значению сил сцепления.
Если принять I = г 0 (в пластине отсутствует трещи­
н а), то
и

СТтеор V 'l == \ / ~ = C O n s t. (3.21)

Формальное перенесение теории трещин к анализу

процессов разрушения конструкционных материалов не
полностью обосновано, вместе с тем оно имеет важное
научное и практическое значение.
Процесс разрушения конструкционных материалов
усложняется в первую очередь тем, что сопровождается
пластическими деформациями при распространении тре­
щины. Пластические деформации в основном сосредото­
чиваются в тонком слое непосредственно возле поверхно­
сти трещины. В этом случае наряду с поверхностной
энергией материала у 0 необходимо учитывать такж е удель­
ную энергию (работу) пластических деформаций 7 „.
Сумма этих энергий даст величину эффективной поверх­
ностной энергии материала (поверхностная энергия
разруш ения), и тогда формула Гриффитса примет вид

ОтеоР = У -2 § . (3.22)

Величину у рассматривают как меру сопротивления

материала распространению трещины при хрупком р а з­
рушении .
Такой подход, предложенный Ирвином и Орованом,
носит формальный характер, так как он не рассматри­
вает физические механизмы пластического деформирова­
ния материала в приповерхностном слое трещины, одна­
ко расширяет область применения результатов теории
трещин при хрупком разрушении [12]. Величину 7 для
данного материала при заданных условиях (температуре,
окружающей среде и др.) определяют на образцах,
в которых созданы начальные трещины. Н агруж ая об­
разец с трещиной, фиксируют нагрузку Р* и измеряют
длину подрастающей трещины. Критическое значение
силы Р = Р*, при котором начинает увеличиваться
длина трещины, определяют по формуле

Р* = h Y 2E yL sin Ц - , (3.23)

где h — толщина пластины; L — полуширина полосы

(рис. 14).
Величину 7 определяют из равенства

*= — <3 ' 24>

2 Lh*E sin -£ ~
 Используя приведенную методику, исследуем вли­
яние температурных факторов, поверхностно активных
и коррозионно активных сред на изменение у.
В дальнейшем Орован экспериментально доказал, что
хрупкому разрушению пластических материалов при
статических испытаниях предшествует макро- и микро-
пластическая деформация. Он показал, что работа пла­
стической деформации А на два-три порядка превышает
плотность поверхностной энергии материала v и урав­
нение Гриффитса обобщенно приведено к виду ок =
= (ЕА/1ТРУ'2, где огк — критическое напряжение разру­
шения тела. Установлено, что хрупкое разрушение пла­
стичных материалов при положительной температуре
происходит в две стадии — зарождение и распростране­
ние трещины.
Ирвин и Баренблат, исходя из предположения, что
пластическая деформация сосредоточена вблизи вер­
шины трещины в круговой зоне, радиус которой пре­
небрежимо мал по сравнению с длиной трещины, вывели
зависимость распределения напряжений в вершине тре­
щины различных видов напряженного состояния через
коэффициент интенсивности напряжений на единицу
длины трещины K i с-

(3'25>
Однако обобщенный критерий Ирвина неполный, так
как не учитывает размеров тела и трещин, при которых
уравнение правомерно. Хрупкое разрушение при началь­
ной трещине хорошо описывает модель Леонова—Пана-
сюка [12, 21]. Распространение трещины наступает то г­
да, когда ее раскрытие в вершине достигает критиче­
ского значения 8k: 2Vn (F*, cr0, /0, /тр) = а кр, где V„ (F*,
о0, 10, /тр) — нормальная составляющая вектора смещения
точек берегов трещины в ее вершине; 10 — характерный
размер области начальной трещины; /тр — 10 — характер­
ный линейный размер зоны предразрушения. Считается, что
распространение трещины начинается тогда, когда в пре­
делах элементарного объема в зоне предразрушения
высотой h достигнута критическая деформация ек =
= в/Л, где б — удлинение элементарного объема при
деформации.
Д ля материалов с любыми реологическими свойства­
ми на основании энергетической концепции Г . П . Чере-
панов установил условие предельного равновесия тела
с трещиной
2л
/? { [(Э + К — PH )cos@ — A ] d e = 2y, (3.26)
о
где интегрирование ведется по окружности радиуса R
с центром в вершине трещины; Э , А , P H , К — величи­
н ы , физически представляющие соответственно работу
внутренних, объемных и поверхностных сил, кинетиче­
скую энергию; 0 — угол полярной системы координат
с центром в вершине трещины.
Условием возникновения и распространения хрупко­
го разрушения [12, 21, 33] является исчерпание пластич­
ности металла. Г. В . Жемчужников и В. С. Гиренко
показали, что для малоуглеродистой стали предвари­
тельный наклеп и другие виды деформации металла су­
щественно снижают номинальные разрушающие напря­
ж ен и я.
Нагружение тела с трещиной в условиях плоской де­
формации для малых расстояний в случае нормального
отрыва, когда внешнее напряжение, согласно Ирвину,
перпендикулярно к оси трещины, аналитически вы ра­
ж аю т через напряжения, которые описывают системой
уравнений:

° х == У ш % c o s ~~ sin Т ‘ sin 3 /2 0 j ,

ff* = + s i n T • s in 3 /2© ), (3.27)

%xy = y f e sin 0/2 (cos T ' cos 3</2®) ’

° 2 = v K + o,), = V = 0,
где K \— коэффициент интенсивности напряжений, за ­
висящий от геометрии образца и размеров трещины;
© — угол направления напряжений (рис. 14).
Использование коэффициента интенсивности нап ря­
ж ений К \ = o yY 2 n r позволяет однозначно описать поле
напряжений в устье трещины независимо от схемы при­
ложения внешних сил.
Методы оценки сопротивления материалов хрупкому
разрушению разделяют на три группы: по сопротивле­
нию отрыва; по хладостойкости и чувствительности к н ад ­
р е зу ; по критериям вязкости разруш ения.
 Хрупкое разрушение проявляется, как правило,
в крупногабаритных конструкциях, где ужесточаются
условия пластического деформирования объемностью н а ­
пряженно-деформированного состояния.
Анализ работ [12 , 21, 23 , 33] показывает, что разру­
шение конструкционных металлических материалов свя­
зано с процессами зарождения и распространения исход­
ной трещины, которые еще не полностью ясны, особенно
тогда, когда речь идет о поли кристаллическом материале
(сплаве). На характер формирования этих процессов
в основном влияют неоднородность пластической дефор­
мации, несовершенства структуры материала (суль­
фидов, нитридов, включений и д р .). Поэтому распро­
странения трещин в твердых телах могут быть с межзе-
ренными, транскристаллитными и смешанными м еханиз­
мами разрушения.
В теории трещин важным является формулировка
условия локального разрушения в рассматриваемой кром­
ке (точке) вершины трещины, для которой необходимо
установить вид напряженного и деформированного со­
стояний исходного материала, структуру поверхности
самой вершины трещины, форму пластически деформиро­
ванной области в ее вершине, механизмы зарождения
и распространения трещины и т. д.
При эксплуатации в результате действия нагрузок,
среды, температуры и других факторов, изменяются
свойства изделий. Основной причиной этих изменений
являются величина и характер напряженно-деформиро­
ванного состояния изделия (конструкции). Напряжения
и деформации не поддаются непосредственному измере­
нию на изделии. Оценку напряженно-деформированного
состояния и изменения свойств изделий осуществляют
по косвенным показателям, определяемым неразруш а­
ющим контролем, при взаимосвязи измеряемых показа­
телей с заданными физическими свойствами материалов.

Вопросы для самопроверки

1. Ч то назы вается концентрацией напряж ений?
2. О хар ак тер и зуй т е знакопеременный симметричны й, знако­
переменны й асимметричный, пульсирую щ ий, з н а к о п о с т о ­
янный циклы н агр уж ен и я изделий.
3. Д а й те объ я сн ен и е основным критериям, харак тер и зую щ и м
соп р от и в л ен и е материала усталостному р азр уш ен и ю .
4. Н а зо в и т е периоды развития процесса разруш ения металла
при усталости .
 5. В чем заключается к ор р ози он н ая усталость материалов?
6. Как появляется контактная усталость материалов?
7. Д ай те объяснение процессу адсорбционной усталости.
8. Что происходит с металлом в процессе длительной э к с п л у ­
атации изделий при высоких температурах?
9. К акие бывают виды ползучести и чем они хар ак тер и зую тся?
10. В чем заключается физический процесс релаксации н ап р я­
ж ений?
11. И зобразите кривую ползучести и процесс упрочнения и р а з­
упрочнения металла.
12. Н азовите и охарактеризуйте причины развития электри че­
ского пробоя твердых диэлектриков и полупроводников.
13. И злож ите основы поверхн остн ого разруш ения изделий
электронной техники.
14. Раскройте закономерности электрического старения поли­
меров.
15. О бъясните характер усталостны х явлений в п ол уп р оводн и ­
ках и причины их образовани я.
16. Какие показатели харак тер изую т теоретическую проч­
ность кристалла?
17. К акие физико-механические процессы определяю т реал ь­
ную прочность твердых тел, н аходящ и хся под длительным
действием нагрузки?
18. О характеризуйте три группы теорий хруп к ого р азр уш ен и я .
19. Как определяю т критическую величину нап ряж ени я, при
котором начинается распространение трещины?
20. Чем отличаются процессы хр уп к ого разруш ения по модели
И рвина, Орована, Б ар енблата, П анасю ка, Ч ерепан ова,
Гиренко?
21. Каковы основные методы оценки сопротивляем ости матери­
алов хруп к ом у разруш ению ?

Глава 4. ВЗАИМОСВЯЗЬ ФИЗИЧЕСКИХ СВОЙСТВ

МАТЕРИАЛОВ

4.1. Магнитоупругая анизотропия

Согласно современным представлениям, ферромаг­

нитные материалы изменяют свои свойства в зависимости
от содержания химических элементов. У некоторых ма­
териалов появляется самопроизвольная намагниченность,
вызванная обменным взаимодействием нескомпенсиро-
ванных по магнитному моменту и силовым давлением
электронов и ядерных частиц. Способность намагничи­
ваться проявляется в слабых магнитных полях. Она обу­
словливается наличием в ферромагнетике областей спон­
танной (самопроизвольной) намагниченности, называ­
емых областями Вейса.
 Магнитные свойства материалов также зависят от
кристаллической структуры и атомного упорядочения.
Атомное упорядочение изменяется от температуры и
соответственно влияет на электрические и магнитные
свойства материалов. ,
При смещении атомов изменяется характер магнит­
ного взаимодействия в кристалле. На кристаллографи­
ческую анизотропию накладывается магнитоупругая г
вызванная дополнительным взаимодействием кристалли­
ческой решетки в процессе деформаций. Изменяется ори­
ентация вектора спонтанной намагниченности областей
в решетке.
Устойчивые направления для областей Вейса в ферро­
магнетике определяются энергией магнитной анизотро­
пии кристалла и магнитоупругой энергией внешнего
магнитного поля.
Явление магнитной анизотропии заключается в том,
что минимум энергии соответствует направлению легчай­
шего намагничивания. Сумма энергий всех электронов
есть энергия деформации кристалла. Она зависит от
ориентации вектора намагниченности кристалла отно­
сительно поля. Эта энергия называется энергией магнит­
ной анизотропии. Несмотря на относительно малую ве­
личину энергии, она играет существенную роль, так как
именно в результате ее существования в кристалле уста­
навливается определенное направление, соответству­
ющее минимальной энергии. Это направление называется
направлением легкого намагничивания. В кристалле
существует три направления легкого намагничивания—
направления ребер куба.
При механических деформациях энергия анизотро­
пии получает приращение, являющееся линейной ф унк­
цией компонента тензора деформаций, которое называет­
ся магнитоупругой энергией:
— В 1 (d1Uxx -f- a 2U уу -j- <x3U гг) -f- В 2 ( а ха 2Uху -f-
-f- ос2сх3UyZ -j^ а хо;3£/д:г), (4.1)

где a lt а 2, а 3— направляющие косинусы вектора;

В 1г В 2— константы, называемые магнитоупругими; для
железа В 1= 2,9 * 107 эр2/см3; В 2= 3,2 • Ю7 эр 2/сма
U II — составляющие тензора деформаций по осям .
Действие однородной упругой деформации способ­
ствует росту магнитной проницаемости, а пластическая
ее уменьшает. Обычно считают, что предел текучести
стт достигается при определенном сдвигающем напряжении
в системе скольжения тт= Однако при этом отдель­
ные микрообъемы (зерна, блоки, мозаики) ориентирова­
ны различно по отношению к внешней нагрузке. В связи
с этим ох достигается не одновременно во всех объемах.
В ряде из них уже при небольших о стт начинается
пластическая деформация, в то же время в других,
не попадающих в систему скольжения, деформация оста­
ется упругой. Это приводит к тому, что в данном интерва­
ле нагрузок ^ практически не изменяется. При достиже­
нии непластической деформации во всех микрообъемах
происходит разрушение магнитной текстуры, созданной
вначале от упругой деформации, и резкое уменьшение (д..
Существует определенная корреляция между механиче­
ской и магнитной диаграммами растяжения образцов
(а = / (е) ~ р,А = / (е)). Эта зависимость положена в ос­
нову магнитоупругого метода [2] определения остаточных
напряжений в различных конструкциях, а также для
определения напряжений и внешних нагрузок в про­
цессе эксплуатации изделий. Обычно корреляционные
зависимости строят по результатам одноосного растя­
жения — сжатия. Однако при технической диагностике
изделия или конструкции необходимо определить техни­
ческое состояние конкретного участка в условиях слож­
ного напряженного состояния.
Д ля установления указанных параметров рассмот­
рим задачу об изменении магнитного поля в магнитоупру­
гой поли кристаллической среде кубической симметрии
при его деформировании, т. е. определим взаимосвязь
упругих деформаций с намагниченностью среды.
Среда в исходном состоянии характеризуется векто­
рами намагниченности М ° и напряженности магнитного
поля # °, после деформации — М и Н . Изменение сво­
бодной энергии единицы объема

6 F = H 6 M + otfiei,. (4.2)

Разложив свободную энергию в ряд по переменным

М и в{/ с учетом частных эффектов и энергии внешнего
поля, из (4.2) получим
F= ~2 ~2 У{1ярЪ1№? "Ь ~2 Ciib№tfiki —
_ М ,Я ,- ± Я * , (4.3)

где рйР — тензор кристаллографической магнитной ани­

зотропии; ус/ер — тензор магнитоупругих констант; Сцм —
тензор упругих модулей.
Уравнения состояния, связывающие нгпряжения и
намагниченность, определяются дифференцированием
свободной энергии по деформации е// (закон Гука
с учетом намагниченности);

о;/ = Cijki + ~2 Y^pgMpMg. (4.4)

В рассматриваемом случае среды с кубической сим­

метрией число тензорных постоянных в (4.4)сокращается!

Cij = {Сх1, С12, С44}; уцы — (7о> Yi’> Тг)>

Pgp = (Pi; к } , тогда
°хг = С п е 1г + С 12(гц + e,nk) — (Yo’YiM 2), (4.5)
ац = C u ntj — 2 y 2M i M / (г, /, 6 = 1 , 2 , 3). (4.6)

Вторая группа (4.2) состояния, связывающая маг­

нитное поле с намагничиванием и деформациями, может
быть получена аналогично (4.3) при использовании
уравнения Ландау—Лившица и условия неизменности
магнитного момента единицы массы среды при деформи­
ровании I

м ш - ь <4-7>
М_ _ м
pV ~p°V 0’ К 1

где р°, р — плотность, a V°, V — объем среды до и после

деформ и рования.
Уравнение (4.7) трактуется как «условие совместно­
сти магнитного поля и намагниченности»!
 Производная определяет связь между магнитным
полем, намагниченностью и деформациями (например,
при I = 1):

^ = - н , + 2Э1ЛГ1 {М\ + M l) + +
+ 2YiA11b11 + 2 v ,(M 1B1, + М 3е18). (4.10)

Если рассматривать среду, которая в исходном со­

стоянии считается упруго- и магнитоизотропной и если
внутренние напряжения от термострикции равны нулю,
тогда между константами магнитоупругости существует
связь
Vo = - § (4 -П )

и, кроме того, для поликристаллической среды

Vi == Т‘2 = Т, Pi = р 2 = Рз (4 - 12 )

Для решения задачи М и Н запишем в виде

М = М 0 + т\ Я = Я ° + ^ т « М°; Г < Я ° ,( 4 .1 3 )
—> "■V
где т и h — изменения намагниченности магнитного
поля, обусловленные упругими деформациями среды.
Линеаризация сотношений (4.6) дает закон Гука:
оц = Са е;, -f С12 (8i/ -f e„ft) — 2уМЧтг,
Oil = С44е ,7 — 27 (M°itni - f M°jtni). (4.14)

Отношение магнитных членов к упругим в (4.14)

равно 10 “в, т. е. намагниченность практически не влияет
на напряженное состояние среды, влияет только на д е­
формации .
Линеаризация условия совместности (4.9) G учетом
(4.8) дает при 1 = 1 :
— т 1 (Н}М] + $М °)2 = — (М °)2 (Л2 + р т 2) — 2М°тН°1 +
+ М \ { М % ) + М \ (Н*,т,) + 27 (М 0)2 ( М ^ + М°2е12 +
+ М Ы - 27 М» [(Ml)2 е и + ( М 2)2 г 22 + (M l)2 е33] X
X 47 М » {М \М \г 12 + M 02M 03e 23 + M°3M°e31), (4.15)
откуда после некоторых преобразований получаем ком*
поненту изменения вектора намагниченности среды
от деформации г ц (i = 1 )
ту = тйгтто т ° П г - М \(М % ) - 2у ( М У (е11М° +
м {н {
+ Ч г Щ + г 18м «) + М? (2v [(М?)2 en + (Af°)2 е22 +
+ (Л4з)2е33] +4"у (Ч2М 1 М 1 + г 23М1М1) + е 31М°М°}} +
+ М?0, (4.16)
где ( М У = (М°)2 + (Л*»)2 + (Afg)»; 0 = en + е22 + е33,
аналогично при i = 2, 3.
Обычно при контроле глубина проникновения маг­
нитной волны в металл достигает 2 ...3 мм, поэтому маг­
нитный поток считают плоским и соответственно т 9 = 0;
М 3 — 0; 6 i 3 = е 23 = £зз— 0-
Уравнение (4.15) характеризует взаимосвязь между
компонентами вектора намагниченности среды и дефор­
мации Eij (i = 1).
Векторы намагниченности и напряженности магнит­
ного поля находятся в зависимости литх = — ; Н и
у=

= -^г; М х — М co sa; M ff= A l s i n a , где х — магнитная

восприимчивость среды; ос— угол между осью началь­
ного намагничивания и осью X. Магнитная восприимчи­
вость среды после деформирования не равна магнитной
восприимчивости среды в исходном состоянии.
4.2. Изменение магнитной проницаемости
при знакопеременных нагрузках
Изменение магнитной проницаемости при кручении.
Пластическое течение металлов тесно связано с присут­
ствием в них атомов примесей (углерод, азот и Др.).
Взаимодействие этих атомов с дислокациями приводит
к появлению на кривых нагружения характерных участ­
ков «зуб» и «площадка» текучести (рис. 15). При знако­
переменных нагрузках примеси существенно влияют на
поведение материала. Поэтому изучение механических
и некоторых физических сеойств позволяет судить
о взаимодействии дислокаций между собой и примесных
атомов с дислокациями, что является полезным с прак­
тической точки зрения при создании методов неразру­
шающего контроля этих процессов.
 о 10 20 50 40 50 60 П О
V
Рис. 15. Кривая упрочнения д л я обр азц а из малоуглеро­
дистой стали: / —- т = /(г ); 2 — A^ + /i(T )

Особый интерес представляет изучение изменения

магнитных свойств материала, поскольку они очень з а ­
висят от величины и характера распределения внутрен­
них напряжений. При кручении касательные н апряж е­
ния т являются функцией угла сдвига у — % = Еу ,
соответственно при деформации изменяется магнитная
проницаемость, т. е.
Д(А = / (у). (4.17)
В упругой области до верхнего предела текучести,
если пренебречь микропластическими сдвигами в от­
дельных зернах, изменение происходит за счет м агнито­
упругого эффекта и можно считать, что
Д|л — const. (4.18)
Известно, что верхний предел текучести очень за в и ­
сит от скорости деформации. Связь между верхним п р е ­
делом текучести тв.п.х, и скоростью деформирования V
имеет вид
lgT„.n.T.= lg A -b -^ -lg F , (4.19)

где А — константа материала; п — параметр чувстви­

тельности скорости дислокаций к напряжениям.
Таким образом, зависимость тв.п.т. от V построения
в логарифмических координатах должна представлять
прямую линию. Учитывая (4.17), уравйение (4.19) можно
переписать
lgAM-в.п.т. = l g ^ + -^-lgV. (4.20)

При упругом деформировании амплитуда напряжений

и изменение магнитной проницаемости являются вели­
чинами постоянными и обратимыми при т = 0; Лц, = 0 .
Появление пластической деформации приводит к из­
менению магнитной проницаемости и появлению оста­
точного изменения магнитной проницаемости А^ост даже
при т = 0. Предел текучести при циклических нагруже­
ниях понижается. Таким образом, можно сделать вывод,
что по изменению магнитной проницаемости можно опре­
делить верхний и нижний пределы текучести, длину пло­
щадки текучести.
По изменению магнитной проницаемости можно су­
дить также о моменте появления и накопления необра­
тимой пластической деформации при знакопеременных
нагрузках.
Изменение динамических магнитных характеристик
ферромагнетиков при приложении ультразвуковых коле­
баний. Под действием знакопеременных нагрузок в не­
которых материалах происходит «расшатывание» моле­
кулярных магнитов, а это существенно облегчает процесс
перемагничивания.
Изучение изменения магнитных свойств ферромагнит­
ных материалов можно проводить при наложении ультра­
звуковых колебаний (УЗК).
Установлено, что действие ультразвука с частотой
/ = 10...20 кГц увеличивает намагничиваемость никеля
тем больше, чем выше сила звука, причем при слабом на­
магничивании действие ультразвука не сказывается.
Существуют глубокие различия между влиянием стати­
ческого сжатия (растяжения) и влиянием акустических
колебаний на магнитные свойства ферромагнетиков.
Наложение У ЗК на пермаллой изменяет форму петли
гистерезиса.
Чтобы использовать магнитные характеристики м ате­
риала для оценки технического состояния конструкции
и прогнозирования высокочастотных усталостных разру­
шений, необходимо исследовать особенности изменения
этих характеристик при наложении У ЗК в различных
условиях испытаний.
 О 10 20 _Cw о Ю 20 30 О Ю 20 б тах
кг/ммг кг/мм2 кг!тг
а 5 в
Р и с. 16. Влияние ультразвуковых колебаний на изм енение маг­
нитных характеристик материала при Нт = 2 4 5 Э ; 1 — кх — 0 ,14я ;
2 — к х = 0 ,0 7 л ; 3 — кх=* 0; а — максимальнрй индукции; б — о с ­
таточной индукции; в — напряж енности поля

Значение напряжения, возникающего в образце под

действием УЗК, определяется выражением
а = kEAcos kxcos mt, (4.21)

где k == 'Щ- ; со = 2л/; с — скорость звука в материале;

А — амплитуда колебаний торца образца; Е — модуль
Ю нга; х — текущая координата вдоль образца от узла
колебания.
Д ля анализа влияния У ЗК рассмотрим (4.21) при
<оt — 0, т. е. при максимальных значениях напряжений
вдоль образца!
amax = kEAcos kx. (4.22)
Под действием енакопеременных напряжений проис­
ходит изменение энергии смещенных доменных границ,
в результате чего изменяются магнитные свойства образ­
ца (рис. 16).
При вибрациях ферромагнитных материалов могут
иметь место два вида потерь.
1. Потери на гистерезис, вызванные переходами до­
менов из одной ориентации в другую. В этом случае по­
тери энергии Qi за полный вибрационный цикл пропор­
циональны кубу напряжений
Q1 = C 1a3m*xi (4.23)
где С г— const, зависящая от магнитных свойств мате­
риала.
 Однако это формула справедлива до тех пор, пока
при определенных амплитудах колебаний не наступят
потери, связанные с пластической деформацией мате­
риала.
2. Потери энергии, обусловленные обратимыми сме­
щениями границ областей Вейса, имеют существенное
значение при вибрациях с достаточно высокой частотой
и не очень большими амплитудами. Этот вид потерь энер­
гии определяется по формуле
Q2 = C2< w , (4.24)
где С %— функция частоты. Критическая частота при С2=
= тах.
При заданной напряженности намагничивающего
поля Н т наложение У ЗК вызывает увеличение динами­
ческой максимальной индукции АВт тем больше, чем
больше а тах, а остаточная индукция АВг уменьшается
(все изменения происходят в отрицательной области).
Коэрцетивная сила АН с уменьшается, причем прираще­
ния изменений АНс возрастают с увеличением атая
и убывают с увеличением фазы kx.
Зависимость изменения магнитных свойств от ампли­
туды колебаний можно объяснить уменьшением энергии,
затрачиваемой на перемагничивание, за счет энергии
ультразвукового поля.
Изменения магнитных характеристик связаны с ве­
личиной амплитуды и фазы колебаний. Они могут быть
использованы для контроля величины внутренних на­
пряжений, возникающих в изделиях.

4.3. Взаимосвязь электрических и механических

характеристик металлов
Электрическая проводимость характеризуется спо­
собностью материалов проводить электрический ток
при воздействии внешнего электрического поля. Ток
в материале обеспечивают носители электрического
заряда, которые могут перемещаться от одного атома
к другому. Такими носителями заряда в металлах яв л я­
ются электроны — наиболее легкие и подвижные из
заряженных частиц. В изолированном атоме электроны
в слоях, близких к ядру, прочно связаны с атомом. Во
внешних слоях эта связь проявляется меньше, и осо­
бенно слабой она будет, если во внешнем слое имеется
один или два s-электрона. При объединении таких ато­
мов в кристалл орбиты внешних s-электронов перекры­
ваю тся, и s-электроны получают возможность перехо­
дить от одного атома к другому, происходит их коллек­
тивизация. Образуется как бы единый слой электрон­
ной оболочки всех атомов, состоящих из s-электронов,
количество которых равно числу атомов в кристалличе­
ской решетке.
Поскольку электроны могут передвигаться от одного
атома к другому, то их энергия складывается из энер­
гии связи с атомами и трансляционной энергии, связан­
ной с переносом. Наибольшее значение трансляцион­
ной энергии называется энергией Ферми. Наибольшая
трансляционная энергия пропорциональна общему числу
s-электронов и обратно пропорциональна объему кри­
сталла, т. е. пропорциональна плотности s-электронов.
Максимальную трансляционную энергию часто изобра­
жают в виде поверхности Ферми. Д ля свободных эл ек­
тронов, у которых величина импульса Ферми одинакова
по всем направлениям, поверхность Ферми — сфера.
Если же величина трансляционного импульса зависит от
направления (что имеет место в кристаллической решет­
ке в силу ее анизотропии), поверхность Ферми имеет
более сложную конфигурацию. В создании электриче­
ского тока принимают участие лишь электроны, нахо­
дящиеся вблизи поверхности Ферми. А число таких эл ек­
тронов пропорционально ее площади. В силу того что
конфигурация поверхности Ферми зависит от строения
кристалла, площадь ее по-разному влияет на удельную
электрическую проводимость при разных направлениях
тока по отношению к кристаллографическим осям.
В кристалле удельная электрическая проводимость ани­
зотропна, и величина ее зависит от направления тока.
Величина удельной электрической проводимости зависит
не только от числа электронов на поверхности Ферми,
участвующих в переносе электрического заряда, но и
«работоспособности» этих электронов. Чем большее
время электрон находится в свободном состоянии между
двумя «посадками» на внешний слой электронной обо­
лочки одного из атомов кристаллической решетки, чем
больше расстояние между этими атомами, называемое
длиной свободного пробега, тем более активным будет
участие электрона в переносе заряда через м атериал.
Д лина свободного пробега зависит от структуры кри­
сталлической решетки и от температуры. Чем выше тем­
пература и больше вероятность «посадки» электрона
на внешний слой электронной оболочки, тем меньше
длина его свободного пробега и меньше удельная элек­
трическая проводимость кристалла.
Таким образом, удельная электрическая проводи­
мость материала тесно связана с его структурой. Д ля
металла с кубической структурой удельная электриче­
ская проводимость
а = 2e2/3h3lA, (4.25)

где I — среднее значение длины свободного пробега

электрона; А — площадь поверхности Ферми; h —
постоянная Планка (h = 6,62 » 10-34 Д ж * с); е — за­
ряд электрона. Электрическая проводимость сплавов за­
висит от того, из каких соединений и фаз образованы
компоненты сплава. По Н. С. Курнакову, существует
четыре основных типа зависимостей. Д ля механиче­
ских смесей свойства бинарного сплава при изменении
концентрации одного сплава в другом удельная элек­
трическая проводимость изменяется по аддитивному за ­
кону и определяется как среднее значение свойств чи­
стых компонентов. Д ля твердых расплавов свойства
сплавов изменяются по нелинейным зависимостям. Р ас­
пад твердого раствора ведет к повышению удельной эл ек­
трической проводимости. При наличии двух фаз свой­
ства изменяются по линейному закону.
В поликристалле каждое зерно обладает своей
координатной системой, жестко связано с его кристалло­
графическими осями. Переход от одного зерна (моно­
кристалла) к совокупности зерен (поликристаллов)
не приводит к изменению ни конфигурации, ни площади
поверхности Ферми. На площадь поверхности Ферми
может влиять лишь увеличение плотности s-электронов
еа счет появления в кристаллической решетке атомов
с большей валентностью при образовании твердого рас­
твора. Поэтому удельная электрическая проводимость
сплавов отличается от удельной электрической прово­
димости чистых металлов.
Однозлектронная теория замещения остаточного элек­
тросопротивления сплавов для частного случая тройного
сплава с компонентами А , В и С дает
Р = АаьСаСь + АасВаСс + АьсСьСс, (4.26)
где Са, Сь, Сс — относительные атомные концентрации
компонентов; Ааь, Аас, Аьс — постоянные.
В случае бинарного сплава А — В с компонентами
Л и В и с концентрациями Са и Сь
р = АСаСь = ЛСа (1 — С а), (4.27)
где А — АаЬ— постоянная.
Связь механических напряжений с электрической
проводимостью материалов. Изделия или конструкции,
нагруженные внешними силами, находятся в равновесии
за счет возникновения внутренних сил. Мерой внутрен­
них сил являются напряжения. Внутренние силы обу­
словливаются величиной возникающей деформации в
каждой точке изделия. Между напряжениями о и от­
носительной деформацией е материала, согласно закону
Гука, существует прямо пропорциональная зависимость
о — гЕ , где Е — модуль упругости материала.
Возникающая деформация — это изменение разме­
ров и формы изделия. Если зафиксировать участок про­
волоки длиной L и диаметром D из материала с удельным
сопротивлением р до деформации, то электрическое со­
противление проволоки R = Р ^ а - При деформации
изделия длина проволоки изменяется на AL, а диаметр—•
на Аг тогда

= <4-28>
Разделив (4.28) на /?, получим
, , ДR p(L + AL)nr2 /л о т
1 + -R = я ( г + Д г ) » р Т -
Разделив правую часть уравнения (4.29) на L и пре­
образовав знаменатель, получим
AL
AR 1+ L
1, (4.30)
R ~ „ AL Аг*
1 — 2 г + г*

так как ^ --> -0 , то этим членом можно пренебречь,

а —■ можно выразить через коэффициент Пуассона
Ar AL _____ ДR 1 + ДL/L , „„„ A R __
 AL AL
1+ A L / L _ l + 2 n T Т (1+2ц)
— ---------------- ду------- = ---------- д j- ; обозначив (1 + 2 p,)=
1—2n j 1 — 2(j, -j-
ij- n AL „ , ДL AR a
= А; и учитывая, что 2 |л < 1; 77 = 8; получим — = _
ТС или
_ А/?£ .

a ~ 'R K * (4-31>
где /С — коэффициент, показывающий, во сколько раз
больше изменяется удельное сопротивление, чем длина.
Однако он зависит не только от геометрических соотно­
шений. Значение/С для манганина — 0,5; константана
2 ,0 ; нихрома — 2 , 1 ...2 ,3 ; никеля — 12 , 1 ; изоэласти­
ка — 2 ,8 ...3 ,5 .
Зависимость (4.31) характеризует напряженное со­
стояние в интересующей точке.
Таким образом, изменение электросопротивления,
вызванное деформацией изделия, характеризует взаимо­
связь между законом Ома и законом Гука.

4.4. Свойства металлов в постоянном

и переменном электрическом поле
На поверхности материала, соприкасающейся с под­
ключенным к источнику питания электродом, под дей­
ствием постоянного электрического поля формируется
заряд qM, знак которого противоположен знаку заряда
на электроде. Заряд qM компенсирует часть заряда на
электродах, что вызывает дополнительный приток та­
кого ж е заряда на электрод от источника питания.
Заряды на противоположных поверхностях мате­
риала образуют диполь, т . е. два равных по величине
и противоположных по знаку заряда, расположенных
на некотором расстоянии Н друг от друга.
Диполь обладает дипольным моментом
M k = q KH. (4.32)
Такой дипольный момент может создаваться сово­
купностью электрических диполей микрообъемов

М м= 2 N MlM t, (4.33)
7-1
где N Uj — количество микрообъемов одного типа во всем
объеме материала; М /— дипольный момент одного мик­
рообъема в направлении электрического поля; п — ко­
личество микрообъемов.
В линейных диэлектриках
М = а Е л, (4.34)
где а — поляризуемость микрообъема; Е л — напряжен­
ность локального электрического поля, действующего на
микрообъем. Дипольный момент микрообъема создает­
ся смещением его зарядов в направлении приложенного
электрического поля, т. е. поляризацией.
Из выражений (4.32)...(4.34) можно найти
П
(4.35)
/=■1
Подставляя в уравнение для диэлектрической прони­
цаемости значение gM получим:
П

*.<“ /• <4 -3б>

/=t
В первом приближении можно считать, что напря­
женность поля, действующего на микрообъем, равна
общей напряженности поля, т. е. Е л — Е — U / H n
С учетом этого
П

(4-37)
°/=I
NM
где NI = — число поляризуемых микрообъемов одного
типа в единице объема.
Уравнение (4.37) справедливо только для газов, н а­
ходящихся при низком давлении, в которых поляризу­
емые молекулы находятся на большом расстоянии друг
от друга и Е > 1. Если расстояния между молекулами
сравнимы с их размерами, то в результате электриче­
ского взаимодействия молекул Ел Е. Д л я разряжен*-
ных сред расчет напряженности выполнил Л оренц.
Согласно его расчетам, Ел — Е (е + 2 )/3 . При этой
напряженности локального поля уравнение преобра­
зуется в формулу Клаузуса—Моссоти—Дебая:
П

Ш = з Т .Х > № - (4.38)
/= 1

Все виды поляризации можно свести к двум типам:

деформационным и ориентационным. При деформацион­
ной поляризации заряды поляризуемых микрообъемов
смещаются только в направлении приложенного поля.
При ориентационной поляризации заряды смещаются
в направлении, перпендикулярном к приложенному
полю. Это происходит вследствие поворота существу­
ющих хаотично расположенных постоянных диполей.
Если в материале есть только деформационная поляри­
зация, то такие материалы называются неполярными.
Если в материале наблюдается кроме этого и ориенти­
рованная поляризация, то такие материалы называются
полярными.
Если материал состоит из смеси компонентов с р аз­
ным е, то общую поляризацию можно найти суммиро­
ванием поляризации компонентов:
П
1
Е|| = £ W/в /, 81 (4.39)
Y -'
^8.
/=.1 1
где ВЦ и ех диэлектрическая проницаемость при элек­
трическом поле, соответственно параллельном и перпен­
дикулярном границе раздела слоев; п — количество
слоев.
При произвольном распределении компонентов е сме­
си находятся между ец и ех, причем « ц имеет макси­
мальное значение, а е х— минимальное. По характеру
распределения компонентов все смеси можно разделить
на три группы:
— структурированные, в которых компоненты обра­
зуют упорядочные структуры (например, распределен­
ные слои или стержни);
— матричные, в которых одни компоненты пред­
ставляю т собой сплошную матрицу с вкраплениями
других, компонентов;
 — статистические, в которых компоненты распре­
делены хаотично и равноправны по взаимному располо­
жению.
В некоторых случаях группа смеси зависит от объем­
ного содержания компонентов. Например, малая кон­
центрация твердых частиц в воздухе представляет мат­
ричную смесь, те же частицы, но плотно упакованные,
образуют уже статистическую смесь.
Д ля двух компонентов более узкие границы, для
компонентов е смеси (при ex< е 2)

Ч Ч----- — —------- < е < е2 +

Как показывают эксперименты, свойства смеси

в основном определяются соотношением длин осей ча­
стицы и ее ориентации в электрическом поле К-

(4.41)
1+(*-1)Г
е2
+ е1

Формула (4.36) справедлива, если е, elt е а заменить

на удельные электрические проводимости о, о ,, о2.
Поэтому если увеличенную модель частицы сделать из
непроводящего материала (а 2= 0 ) и поместить ее п сре­
ду с известной проводимостью а 1( то после измерения
° — 1 01 гг можно найти значение величины k.
1 + W2 (k — 1)
Например, для частиц с отношением осей 1 ! 1 ; 1
k = 1,5 при любой ориентации их по отношению к элек­
трическому полю. Для цилиндров с отношением осей
7 : 1 : 1 при расположении их длинных осей параллель­
но, перпендикулярно и в хаотическом порядке относи­
тельно силовых линий поля коэффициенты соответствен­
но равны 1,04; 1,93; 1,63. Значение k для обеспеченной
ориентации вычисляется как арифметическое среднее
значение, полученное при ориентации частицы по трем
взаимно перпендикулярным направлениям.
Изучение свойств материала в переменном электриче­
ском поле осуществляется по частотным зависимостям
диэлектрических параметров (рис. 17). Диэлектрическая
проницаемость в переменном электрическом поле имеет
комплексный характер. Это говорит о том, что матери­
ал в переменном поле приобретает свойства не только
 реактивном, но и актив­
ной проводимости. Час­
тота Юр, на которой наб­
людается максимальное
значение е 15 называется
частотой релаксации. На
частоте озр составляющие
комплексной диэлектри­
ческой проницаемости
принимают значения е'р
Рис. 17. Зависимость диэлектриче­
ских свойств материала от часто­ И Ер.
ты приложенного электрического В общем случае мате­
поля риал, помещенный в пе­
ременное электрическое
поле, имеет проводимость Y —G + iB, где G и В соответ­
ственно активная и реактивная проводимость.
Комплексная удельная проводимость материала
YH GM0 , . В Н / . . *
а= - Г 2 + 1 -<Г = ° + 10 > (4.42)
S

комплексная диэлектрическая проницаемость

Y в . G
1 —7Г=& (4.43)
/со()Со шС0 (оСо
Совместное решение уравнений приводит к соотношению
е' — ге" = —---- г — . (4.44)
(jl)Bq (080 v '
Из этого соотношения найдем тангенс угла диэлек­
трических потерь
1 с о (4.45)
tgb=~„,

На фиксированной частоте свойства материала могут

быть охарактеризованы любой парой величин в' и е",
е' и о ', б ' и tg 6 .

4.5. Образование упругих волн

в деформируемых телах
и элементах конструкции
В основе этого физического явления лежит возник­
новение упругих колебаний при разрыве атомных связей
в твердом теле или перестройке его кристаллической
структуры [3, 31], например шум ломающейся палки
или разрываемого листа бумаги, звон лопнувшей стру­
ны и множество других звуков, сопровождающих р а з­
рушение материалов и изделий.
Процессы разрушения и связанное с ними возникно­
вение упругих волн рассматривают на микро- и макро­
скопическом уровнях. В первом случае излучение упру­
гих волн связано с образованием, перемещением и анни­
гиляцией единичных дефектов кристаллической решет­
ки. На макроскопическом уровне процессы излучения
упругих волн происходят при разрушении изделий.
В идеальной кристаллической решетке твердого тела
атомы расположены в узлах и совершают тепловые коле­
бания около своего центрального положения, в котором
они могут находиться неподвижно только при темпера­
туре абсолютного нуля. Тепловое движение атомов со­
здает тепловой шум, энергия которого равномерно рас­
пределена в частотном диапазоне от долей герца до
1013 Гц. Тепловой шум называют белым шумом. В полосе
частот А/ энергия этого шума Е ш— Af kT, где k =
= 1,38 • 10-23— постоянная Больцмана; Т — абсолют­
ная температура; А /— единичная полоса частот. При
комнатной температуре энергия тепловых шумов в еди­
ничном частотном диапазоне составляет • Ю-21^ .
Амплитуды тепловых колебаний атомов и их скорость
различны. Они распределены в соответствии с законом
Больцмана, согласно которому некоторая доля атомов
имеет весьма высокие скорости движения, и перемеща­
ются на большие расстояния. Они могут оторваться от
своего положения равновесия (узла) и оказаться в про­
межутке между другими атомами. В этом случре обра­
зуется два характерных дефекта: вакансия и атом внед­
рения. Они вызывают искажение решетки (см. рис.4 ,а ).
В зоне этих искажений концентрируется упругая энер­
гия. Поэтому в кристаллической решетке с дефектами
запасена большая упругая энергия, чем в идеальной
решетке. Одновременно происходит обратный процесс —
аннигиляция дефектов (т. е. их исчезновение). Запасен­
ная упругая энергия выделяется в виде механических
импульсов. Они зависят от типа дефектов кристалличе­
ской решетки, их числа и размеров, а такж е условий,
в которых они находятся.
Число вакансий п в кристалле при термофлуктуани­
онных явлениях выражается п = М е ~ Е^ кТ, где М —
 а 5 6
Рис. 18. Схема перемещения дислокации в кристалле под действи­
ем нагрузки Р:
а ■— выход на поверхность кристалла; б — образование новой поверхности;
в — выход на следую щ ую поверхность

число атомов в кристалле; Е а — энергия активации

вакансии.
Характер теплового шума изменяется с увеличением
излучения образующихся, перемещающихся и анниги­
лирующих вакансий и атомов внедрения. Белый тепло­
вой шум приобретает «окраску».
Дислокация является объяснением различных свойств
идеальной и реальной кристаллической решетки. Д исло­
кация представляет собой нарушение порядка кристал­
лической решетки. Основные типы дислокаций — к р а ­
евая и винтовая. Рассмотрим краевую дислокацию.
Краевая дислокация упрощенно представляется как
неполная атомная плоскость, «вставленная» между пол­
ными атомными плоскостями. Ядро дислокации нахо­
дится там, где заканчивается кристаллическая атом­
ная плоскость. Зона искажения тянется по линии обрыва
плоскости. Она представляет собой линию дислокации,
т . е. дислокация является линейным дефектом. И скаж е­
ние решетки связано с ее деформацией и, следователь­
но, с дополнительной механической энергией, концен­
трирующейся в зоне искажения, в ядре. Дислокации
в кристалле уменьшают его сопротивление механической
деформации. При наличии силы дислокация подталки­
вается и происходит перемещение искажения кристалли­
ческой решетки, которое называется скольжением дис­
локации (рис. 18). Оно происходит при относительно
низких уровнях напряжений, причем скачкообразно.
А любое скачкообразное механическое перемещение
должно сопровождаться излучением упругих волн. При
встрече в процессе движения дислокаций противопо­
ложных знаков произойдет их соединение в одну целую
плоскость — аннигиляция. Одновременно должны и с­
чезнуть искажения и связанная с искажением механиче­
ская энергия. В соответствии с законом сохранения энер­
гии энергия дислокации не может исчезнуть. Она выде­
ляется в виде тепла, упругих колебаний, т. е. при анни­
гиляции дислокаций происходит частичное превращение
потенциальной механической энергии дефекта в меха­
ническую энергию колебаний атомов твердого тела.
В большинстве случаев материалы являются неодно­
родными по своим физико-механическим свойствам.
В связи с этим при нагружении изделий в некоторой об­
ласти локальные напряжения достигают предельного
значения и внутренние связи кристаллической решетки
разрываются, при этом происходит быстрое выделение
части накопленной ранее упругой энергии, которая рас­
ходуется на перемещение частиц в локальной зоне, где
произошло нарушение связи.
Таким образом, при изменении деформаций или на­
пряжений в объеме твердого материала образуется им­
пульсная упругая волна — акустическая эмиссия.

4.6. Закономерности распространения упругих

волн в материалах с начальными
механическими напряжениями
Форма импульса упругой волны определяется а к у ­
стическими свойствами источника излучения и среды.
Источник упругой волны можно рассматривать как ана­
лог генератора ступенчатого напряжения (или тока)
5 (/), а среду - ;ак электрическую нагрузку. Исполь­
зуя эквивалентную схему разряда емкости на активное
сопротивление, можно объяснить изменение механиче­
ского напряжения по постоянной времени данной экви­
валентной цепи. Постоянная времени определяется
размером зоны излучения и акустическими свойствами
среды. При этом упругость среды (емкость конденсатора)
С = Z/ pa SCf , (4.46)
а активное акустическое сопротивление в момент р а з­
рыва связей
R = pSC L, (4.47)
где S — площадь излучающей поверхности; р — плот­
ность среды; Ct и C l— соответственно скорости попереч­
ной и продольной волн; а — безразмерная постоянная,
по значению близкая к единице;
Z = pCL + (шг/рС,2а ) - \ (4.48)

где со — круговая частота колебаний; г — радиус из­

лучателя .
Постоянная времени разряда (заряда) полученной
^С-цепочки, равна т = r C J a C ?. Время установления
процесса можно считать равным Т у — Зт. Одновре­
менно с прорывом дислокаций через препятствие начи­
нается релаксация напряжений в зоне рассматриваемой
неоднородности. Релаксация идет со скоростью мень­
шей, чем скорость звука в материале, но обеспечивающей
достаточно интенсивное излучение упругой волны. Вре­
мя релаксационного процесса определяется временем раз-
бегания дислокаций. Д ля моделей образования н раз­
вития трещины время релаксации напряжений опреде­
ляется временем подрастания трещины. Согласно усло-
'вию образования микротрещин, две головные дислокации
должны сблизиться на расстояние, равное вектору
Бю ргерса. Началу слияния первых дислокаций могут
помочь термические флуктуации, после чего при доста­
точно большом напряжении все дислокации в скоплении
сольются в микротрещину.
Основной формой упругой волны является аперио­
дический импульс. В зависимости от вида источника
упругая волна может быть релаксационного или аксе­
лерационного типа [3, 25].
Параметры упругой волны определяются по сраба­
тыванию и распределению единичных источников в ма­
териале изделия. Анализ возникших и прошедших им­
пульсов осуществляется по следующим параметрам!
значению локального напряжения до разрыва связей
от, постоянной времени, характеризуемой акустиче­
скими свойствами источника сигнала и окружающей
среды, физическим процессом, сопровождающимся излу­
чением упругих волн, временным промежутком между
импульсами, полярностью импульсов или их значением.
Основными параметрами импульса являются его ампли­
туда, энергия, длительность, частотный спектр. Для
анализа используют акустоэлектронный канал, содержа­
щий исследуемое изделие, и аппаратуру приема и обработ­
ки сигналов упругой волны — акустической эмиссии.
 1. В чем заклю чается явление магнитной анизотропии?
2. Когда проявляется способность ф ерромагнетика нам агни чи ­
ваться?
3 . К акая существует взаимосвязь между компонентами н а п р я ­
женности поля и деформацией материалов?
4 . К акие эффекты леж ат в основе изменения магнитной прони­
цаемости материала при кручении?
5 . Можно ли определить предел текучести материала по изме­
нению магнитной проницаемости?
6 . В чем проявляется изменение магнитных свойств материала
при налож ении к нему ультразвуковы х колебаний?
7 . К акие виды , потерь энергии смещенных доменных границ
имеют место под действием вибрации?
8 Как п роявляется прохождение электрического тока при
прилож ении внешнего электрического поля?
9 . Как связан а электрическая проводимость материала с его
структурой, площадью поверхности Ферми и длиной сво­
бодного пробега электрона?
10. К акие существуют типы зависимостей между электрической
проводимостью сплавов и составом их компонентов?
11. К акая существует взаимосвязь между электрической про­
водимостью материалов и механическими напряж ениям и?
12. Какие виды поляризации м икрообъектов вы знаете?
13. Как взаим освязана диэлектрическая проницаемость с н ап р я ­
женностью постоянного электрического поля?
14. Какими физическими величинами может быть о х а р ак т е р и ­
зован материал при действии на него переменного эл ек тр и ­
ческого поля?
15. К акие процессы, происходящ ие в материале, вызы ваю т по­
явление упругих волн?
16. Чем характеризуется энергия теплового шума?
17. Когда возникает акустическая эмиссия?
18. Какими параметрами характеризую тся импульсы упругой
волны, возникаю щ ие в материале?
19. Каковы основные источники акустической эмиссии?

Глава 5. МЕТОДЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА

ПРОМЫШЛЕННОЙ ПРОДУКЦИИ

5.1. Общие понятия теории контроля

Постоянное углубление научных основ организа­

ции контроля является одним из Главных факторов по­
вышения технического уровня и качества продукции.
Основные виды контроля, термины и определения уста­
новлены ГОСТ 16504—81 и ГОСТ 19919—74. Учитывая,
что в литературе и технической документации ряд об-
щих понятий теории контроля трактуется неоднозначно,
приведем трактовку используемых понятий.
Контроль качества — это проверка соответствия про­
дукции или процесса, от которого зависит ее качество,
установленным требованиям [30].
На стадии разработки продукции контроль заклю ­
чается в проверке соответствия опытного образца тех­
ническому заданию, технической документации; прави­
лам оформления, изложенным в ЕСКД.
На стадии изготовления контроль охватывает каче­
ство материалов, изделий, комплектность, упаковку,
маркировку, количество предъявляемой продукции, ход
(состояние) производственных процессов.
На стадии эксплуатации контроль состоит в провер­
ке технического состояния, несоблюдения требований
эксплуатационной и ремонтной документации.
Метод контроля — это совокупность правил , опре­
деленных принципов, технологических операций и
средств, обеспечивающих проверку и оценку качества.
Система контроля — совокупность средств контро­
л я , исполнителей, взаимодействующих с объектом по
правилам, установленным соответствующей документа­
цией (ГОСТ 16504—81).
Средства контроля — изделия (приборы, приспособ­
ления, инструменты, испытательные стенды) и матери­
алы, используемые при контроле.
Органолептический контроль — контроль, при ко­
тором первичная информация о свойствах объекта вос­
принимается с помощью чувств человека без строгого
учета численных значений контролируемых признаков.
Измерительный контроль — контроль, осущ ествля­
емый с обязательным применением средств измерений.
Активный контроль — производственный контроль,
результаты которого используют для непрерывного
управления процессом изготовления.
Критерий качества — правила оценки показателей
качества.
Техническое состояние — совокупность свойств объ­
екта, подверженных в процессе производства или экс­
плуатации измерениям Е , характеризуемым в опреде­
ленный момент времени признаками, установленными
технической документацией.
Характеристика технического состояния — соответ­
ствие или несоответствие (степень несоответствия) ка-
чества объекта определенным техническим требованиям,
установленным технической документацией.
Техническая диагностика — процесс определения тех­
нического состояния или степени пригодности для экс­
плуатации объекта по дефектоскопической информации,
через диагностические критерии с определенной точно­
стью [11, 13, 26, 30].
Технология контроля — совокупность правил и ра­
циональная программа (по определенным критериям),
определяющие содержание и последовательность дей­
ствий исполнителей и оборудования по осуществлению
контроля.
Технологическая операция контроля — законченная
часть контроля, который выполняется на одном рабочем
месте и характеризуется постоянством применяемого
средства контроля и технологии.
Испытания — экспериментальное определение ко­
личественных и (или) качественных характеристик
свойств объекта испытаний.
Вид контроля — условная классификационная груп­
па методов контроля, объединенных общностью физиче­
ских принципов.
Концепция контроля — система взглядов, идей и
принципов, определяющих общую методологию кон­
троля .
Информационная система контроля — взаимодей­
ствующие между собой по определенному алгоритму
(объект контроля — средство контроля — человек —
оператор).
Контролепригодность — свойство изделия, характе­
ризующее его приспособленность к проведению контро­
ля за данными средствами.
Оценивание качества продукции — определение зна­
чений характеристик продукции с указанием точности и
(или) достоверности (ГОСТ 16504—81).
Измерительный преобразователь — средство изме­
рений, предназначенное для выработки сигнала измери­
тельной информации в форме, удобной для передачи,
дальнейшего преобразования, обработки или хранения,
но не поддающейся непосредственному восприятию н а­
блюдателем.
Достоверность контроля — вероятность соответствия
результатов контроля действительным значениям кон­
тролируемых признаков.
 Качество контроля — совокупность свойств контро­
ля, обеспечивающих его проведение в соответствии с ус­
тановленными требованиями.
Эффективность контроля — качество контроля,
отражающее степень (меру) целесообразности его осу­
ществления в некоторой заданной ситуации и оценива­
емое комплексом показателей контроля.
Контрольный образец продукции — единица про­
дукции (ее часть) или проба, отобранная определенным
способом и утвержденная, свойства которой приняты за
основу такой ж е продукции. Он служит для нормирова­
ния показателей качества.
Стандартный образец — контрольный образец или
специально изготовленный или отобранный определен­
ным образом и утвержденный эквивалент, признаки ко­
торого приняты за основу при изготовлении и контроле.
Алгоритм контроля — совокупность предписаний,
определяющая последовательность действий исполните­
лей и средств, необходимых и достаточных для выпол­
нения контроля.

5.2. Оценка технического уровня

и качества продукции
Д ля оценки технического уровня и качества продук­
ции используют принципы квалиметрии.
К[валиметрия — научная область, объединяющая
методы количественной оценки качества продукции.
Основные задачи квалиметрии: обоснование номенкла­
туры показателей качества; разработка методов опре­
деления показателей качества и их оптимизации; разра­
ботка принципов построения обобщенных показателей
и их использование в задачах стандартизации и управ­
ления качеством продукции.
Оценка технического уровня и качества продукции
представляет собой совокупность операций, включаю­
щую выбор номенклатуры показателей качества оц е­
ниваемой продукции, определение значения этих по­
казателей, сопоставление их с базовыми [7, 15, 29].
Основные этапы оценки уровня качества продукции:
1. На стадии разработки:
установление класса и группы продукции; определение
условий использования продукции; установление тре­
бований потребителей, в том числе требований внешнего
 рынка; выбор и обоснование номенклатуры показателей;
выявление лучших сопоставимых международных и за ­
рубежных стандартов, лучших отечественных и зарубеж­
ных аналогов промышленно освоенной продукции, вы­
бор базового образца; выбор на основе использования
патентной документации лучших технических решений
и установление значения показателей, определяющих
оптимальный уровень качества продукции; вычисление
значений показателей качества оцениваемой продук­
ции и базового образца; выбор метода оценки уровня
качества продукции; получение результатов оценки и
принятие решения; установление требований к качеству
продукции и нормирование показателей в нормативно­
технической документации.
2. На стадии изготовления!
установление объема, периодичности, методов, средств
контроля качества и испытаний продукции; определе­
ние фактических значений показателей качества про­
дукции по результатам контроля и испытаний; статисти­
ческая оценка показателей качества продукции; оценка
уровня качества изготовления продукции по показате­
лям дефектности; получение результата оценки и при­
нятие решения.
3. На стадии эксплуатации или потребления:
определение условий эксплуатации или потребления
продукции; получение информации о качестве продук­
ции в эксплуатации или потреблении; уточнение факти­
ческих значений показателей качества продукции по
результатам ее эксплуатации или потребления; вычис­
ление суммарного полезного эффекта от эксплуатации
или потребления изделий, расчет суммарных затрат на
разработку, производство и эксплуатацию или потребле­
ние продукции; статистическая оценка показателей ка­
чества продукции по данным эксплуатации или потреб­
ления; оценка рекламаций зарубежных фирм; комплекс­
ная (интегральная) оценка уровня качества продукции;
получение результатов оценки и принятие управляющих
решений.
При количественной оценке качества изделия р аз­
рабатывают перечень критериев качества, оценивают
уровень качества изделия по каждому критерию ,объеди­
няют эти оценки в общую.
Преимущественный критерий качества изделия оце­
нивается функцией полезности у, учитывающей достигну­
тое М и заданное М 0 номинальное значение показателя
по нормативному документу:

Т = Г № , (5.1)
П=1

где N — число учитываемых категорий качества; —

относительная их величина; гп = jg -. Высшее качество
изделия должно соответствовать значению функции
T m ax = 1•
Уровень качества продукции и эффективность систе­
мы технического контроля зависят от того, насколько
заданные показатели качества отвечают назначению
продукции. Контролем качества продукции не ограни­
чивается весь комплекс вопросов, связанных с обеспече­
нием и поддержанием установленного уровня качества
продукции. Решение этой задачи осуществляют ком­
плексом технических и организационных м ер. Особое
внимание уделяют иеразрушающему контролю (НК).

5.3. Особенности применения неразрушающего

контроля (НК)
Общие положения. Плодотворная работа в области
НК. качества не может производиться в отрыве от про­
блем качества в целом и должна сопровождаться самым
серьезным изучением вопросов качества, чтобы свое­
временно откликаться на запросы народного хозяйства
и наилучшим образом удовлетворять их.
Приборы НК применяются в основном для защиты
потребителя от некачественной продукции. Они, как
правило, определяют одну наиболее важную характе­
ристику изделия, например, отсутствие дефектов в свар­
ном шве. Это есть символизирующее качество. По этим
данным оценить ра^нопрочность шва и основного ме­
талла невозможно. Задача будет решена, если мы
узнаем и другие характеристики (структуру, химсостав,
механические напряжения и т. д. ) , т. е. определим
расширенное качество изделия.
Неразрушающий ' контроль предназначен для про­
верки, определения и оценки показателей качества ма­
териалов изделий, соединений и т. п. физическими
методами без нарушения свойств, функционирования и
пригодности к применению. НК является эксперимен-
тальным методом оценки качества, обеспечивающим
определение характеристик, показателей и признаков
качества, построение связей между показателями каче­
ства и факторами, влияющими на него.
Оптимальными условиями выбора числа и вида кон­
тролируемых параметров являются: максимальное из­
менение физического параметра при изменении условий
нагруж ения, обработки, эксплуатации и т. п .; использо­
вание тех физических полей и явлений, которые макси­
мально реагируют на изменение состояния материала;
возможность определения физических параметров без
разрушения изделий.
Применению НК предшествует изучение и аналити­
ческое описание изменения физических свойств кон­
тролируемых изделий, установление зависимости изме­
нения физического поля или явления в результате вза­
имодействия с контролируемым объектом, получение
информации о качестве проверяемых объектов в виде
электрических, световых, звуковых или других сигналов.
Основные задачи контроля. Применение неразруша­
ющего контроля связано с решением следующих задач:
1. Изучение объектов контроля включает: установ­
ление функционального назначения; оценку предъявля­
емых требований; выбор показателей качества; опреде­
ление возможных критериев качества; классификацию
возможных состояний или уровня качества; порядок
сбора и преобразования информации о состоянии
объекта; исследование причинно-следственных связей,
вызывающих брак; определение пригодности (степени
годности) поступающих на производство основных и
вспомогательных материалов, полуфабрикатов и ком­
плектующих; установление пригодности объекта для
технологической обработки, сборки и наладки.
2 . Выявление отклонений технологии процесса про­
изводства, параметров технологического оборудования
за допустимые пределы и чистоты технологических
сред от установленных норм.
3 . Разработка технологических и технических меро­
приятий по предупреждению брака, по повышению ка­
чества и выхода годной продукции и их внедрение.
Д л я выполнения поставленных задач контроль вклю ­
чает: моделирование объектов контроля и систем обслу­
ж ивания; выбор всевозможных для контроля характе­
ристик; определение зависимости характеристик от пара­
метров объекта; установление необходимой диагностиче­
ской информации об объекте контроля и необходимые
средства контроля; определение порядка построения
систем контроля, разработку технологии и методик кон­
троля, оценку эффективности функционирования систем
контроля.
При оценке эффективности систем контроля опреде­
ляют задачи, стоящие перед системой, оценивают тре­
бования, предъявляемые к системе контроля, устанав­
ливают ограничения, накладываемые на систему кон­
троля, анализируют технические возможности методов,
средств и способов контроля; классифицируют и опреде­
ляют стандартные и контрольные образцы, разрабаты ­
вают критерии оценки эффективности, устанавливают
возможные причины и источники снижения эффективно­
сти, определяют погрешность и достоверность р е зу л ь ­
татов, надежность и производительность системы.
Системы, приборы и средства контроля должны обес­
печивать определение качества объекта полно и диф­
ференцированно, осуществлять количественную оценку
качества как всего изделия, так и отдельных его частей
в процессе их производства и эксплуатации с максималь­
ной механизацией и автоматизацией процессов контро­
л я , включая активное регулирование технологического
и производственного процессов.
При выборе метода и средств контроля исходят из
вида дефектов, подлежащих выявлению, объектов (зо­
ны) контроля, их характеристики и условий контроля,
а такж е критериев на оценку и выбраковку. Учитывают
их чувствительность и специфику. При равной чувстви­
тельности предпочтение отдают тому методу, который
проще и доступнее в конкретных условиях применения,
у которого выше достоверность результатов контроля
и производительность.

5.4. Классификация неразрушающего контроля

Неразрушающий контроль (ГОСТ 18353—79) в за­

висимости от физических явлений, положенных в основу,
подразделяется на девять основных видов: акустический,
радиационный, магнитный, вихретоковый, электриче­
ский, радиоволновый, тепловой, оптический, проника­
ющими веществами (капиллярный, течеискание).
 В се виды НК классифицируют по следующим призна­
кам:
по характеру взаимодействия физических полей или
веществ с контролируемым объектом , например, про­
шедшее и отраженное излучение, магнитная индук­
ция;
по первичным информативным характеристикам, н а­
пример амплитуда, фаза сигнала;
по способам индикации первичной информации (пье­
зометрический, индукционный, химический и т . п .) ;
по способам представления окончательной информа­
ции (визуальный, графический, звуковой, световой, мет­
рический и д р .).
По контролируемым параметрам применяемые ср ед­
ства неразрушающего контроля разделяю тся на:
дефектоскопы, приборы и установки, предназначен­
ные для обнаружения дефектов типа нарушений сплош­
ности (трещин, раковин, расслоений, плен, пористости,
очагов коррозии, рыхлости и т . д .) ;
приборы для контроля геометрических характери­
стик (наружные и внутренние диаметры, толщины ст е ­
нок, покрытий, слоев, степени износа и т . д .) ;
приборы для измерения физико-механических и фи­
зико-химических характеристик (электрических, м а г­
нитных и структурных параметров, отклонений от марки
материала и химического состава, измерения твердости,
пластичности, коэрцитивной силы, контроля качества
упрочненных слоев, содержания и распределения феррит-
ной фазы и т . п .);
приборы технической диагностики для предсказания
возникновения различного рода изнашивания, дефектов,
в том числе нарушений сплошности, изменения размеров
и физико-химических свойств изделий на период их
эксплуатации. г
Разработанные в последние годы методы и средства
в большинстве случаев позволяют механизировать про­
цесс контроля, тем самым достигается его вы сокая про­
изводительность .
Контроль подразделяют на производственный и э к с ­
плуатационный. Кроме того, в производстве (ГОСТ
16504— 81) применяют контроль: операционный, сплош­
ной, выборочный, входной и приемочный. В процессе
эксплуатации оборудования и машин проводят профи­
лактический регламентированный (плановый после опре­
деленной наработки или срока хранения) и целевой
(внеплановый разовый на всем парке изделий) контроль.
К основным достоинствам Н К , применяемых на с о ­
временном этапе, относятся:
осуществление эффективного контроля на различных
стадиях изготовления, в эксплуатации и при ремонте
изделий;
контроль качества продукции по большинству задан­
ных параметров;
согласованность времени, затрачиваемого на к он ­
троль, с временем работы другого технологического обо­
рудования;
высокая достоверность результатов контроля;
механизация и автоматизация контроля технологиче­
ских процессов, а такж е управления или с использова­
нием сигналов, выдаваемых средствами Н К;
высокая надежность аппаратуры и возможность и с ­
пользования ее в различных условиях;
простота методики контроля, техническая д о сту п ­
ность средств контроля в условиях производства, ремон­
та и эксплуатации.
Методы и приборы контроля качества выполняют при­
емочную функцию [2, 24, 26]. Они позволяют опреде­
лить отклонения показателей качества от заданных
техническими условиями. Анализ полученных резуль­
татов статистическими методами позволяет выполнить
предупредительную функцию, т . е. предупредить и з­
менение показателей качества (ГОСТ 15895— 77, ГО С Т
16493— 7 0 ).
Статистические методы, применяемые в неразрушаю-
ющем контроле, обеспечивают обработку результатов
контроля, учет качества, совершенствсвание системы
контроля и его организации. Они позволяют повысить
эффективность и экономичность контроля качества
путем систематического учета результатов контроля и
целенаправленного воздействия на условия и факторы,
влияющие на качество изделий [5 ].
На практике уже начинают применять статистическое
регулирование качества (используя контрольные карты)
методами математической статистики [7]. Сущность
такого регулирования заключается в корректировке
параметров технологического процесса изготавливаемой
продукции для обеспечения требуемого качества и пре­
дупреждения брака. Например, появления дефектов
б сварных соединениях носят случайный характер. При
устойчивом технологическом процессе статистические
методы позволяют описать статистическими распреде­
лениями появление этих дефектов.

Вопросы для самопроверки

1. К ак и е методы и операции р еал и зу ю т при о ц ен к е к ач ества

продукции?
2 . К ак овы основны е этапы оц енки у р овн я к а ч е ст в а продукции
на стад и ях ее р а зр а б о тк и , и зготовлен и я и п отр ебл ен и я?
3 . Ч то понимают под си стем ой к он тр ол я к а ч ества п родукции ?
4 . К ак и е задачи реш ает к о н т р о л ь кач ества?
5 . В чем зак л ю ч аю тся п р еи м у щ ества н ер азр у ш аю щ его к о н ­
тр о л я ?
6 . К ак и е виды связей д ей ств у ю т м еж д у к он тр ол ем и п р о и зво д ­
ственным процессом?
7. К ак и е задачи вы дви гает пром ы ш ленн ость п еред н ер а зр у ­
шающ им контролем?
8. К ак и е задачи реш ают прим ен яем ы е в н ер азр у ш аю щ ем к о н ­
тр о ле статистические методы ?
9 . Н азначение н еразруш аю щ его к о н т р о л я .
10. Н азови те у сл ови я вы бора ч и сл а и вида к о н т р о л ь н ы х п ар а­
м етров.
1 1 . К а к о в ы основны е виды и кл асси ф и кац и он н ы е п р и зн ак и не­
р азр у ш аю щ его к о н т р о л я ?

Глава 6. ВИДЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

НА ОСНОВЕ ФИЗИЧЕСКИХ ПОЛЕЙ

6.1. Акустический контроль

(физические основы)

Акустический контроль основан на регистрации пара­

метров упругой волны, взаимодействующей с контро­
лируемым объектом. Упругую волну возбуждают или
она возникает при деформации изделий и затем регИ '
стрируют (после ее взаимодействия с изделием) с помощью
пьезокристаллов.
При распространении упругих волн на границе двух
веществ наблюдаются явления отражения, преломления
*и дифракции. Каждое из этих явлений зависит от свойств
и размеров соприкасающихся сред и длины волны к о л е­
бательного движения. Если длина волны мала по ср авн е­
нию с границей раздела сред, то на основании зонной
теории Френеля [19, 32, 34] законы распространения и
отражения колебательных движений можно рассм атри­
вать методами геометрии.
Распространение упругой волны сопровождается
образованием зон, в которых частицы находятся в оди­
наковом колебательном состоянии. Минимальное р ассто­
яние между двумя такими зонами, находящимися в оди­
наковом режиме движения или в одинаковой ф азе, назы ­
вается длиной волны. Совокупность частиц, обладающих
одинаковой фазой колебаний, образует поверхность или
фронт волн. Скорость распространения волн определяет­
ся физико-механическими характеристиками материала.
Поэтому изменение длины ультразвуковой волны в
любом материале может быть достигнуто изменением
частоты возбуждаемых колебаний.
Интенсивность колебаний, применяемых при исследо­
вании материалов, не превышает 1 кВт/см2. Колебания
происходят в областях упругих деформаций материала,
где напряжения и деформации связаны (область линей­
ной акустики) пропорциональной зависимостью [2 5 ,3 2 ] .
При использовании упругих волн ультразвукового
диапазона частот (свыше 20 кГц) применяют термин
«ультразвуковой» контроль вместо термина «акустиче­
ский». Идея использования ультразвуковых волн для
дефектоскопии принадлежит С . Я- Соколову.
В твердом теле, кроме упругости объема, сущ ествует
упругость формы, поэтому в материале могут распро­
страняться волны двух типов: продольные и поперечные.
Акустические волны в материалах характеризуются ли­
бо смещением, либо колебательными скоростям и, либо
тензорами деформации или напряжения. Упругое смеще­
ние Ub в твердом теле складывается из упругих смещений
продольных Ut и поперечных Ut волн: Оь = Ut + £/*.
В продольной волне (волне сжатия) частицы колеблются
вдоль направления распространения волны, а в попереч­
ной (сдвиговой) — перпендикулярно. Продольные вол­
ны м огут быть возбуждены в любых средах, а попереч­
ные — только в твердых [2, 34 ].
Плотность потока энергии волны

^ в=Ср (0)« = Ш ., | (6.1)

где v — скорость колебательного движения частиц,

м/с; Р — акустическое давление, П а; р — плотность
среды ; с — скорость распространения волны.
 В твердых телах могут быть волны и других типов.
Вдоль свободной поверхности твердого тела распро­
страняются поверхностные волны или волны Р ел ея .
Они затухают на глубине, равной длине волны.
В результате волновых эффектов в пластинах и стер ­
ж н ях возникают нормальные (волны Лемба) и стерж не­
вые волны (волны Поржгаммера). Скорость их распро­
странения зависит от частоты колебаний / и толщины
пластины h или диаметра стержня d.
Фазовая скорость ср (скорость распространения фазы
волны) и групповая скорость cg (скорость распростра­
нения импульса), связаны зависимостью с&= ср —
где %— длина волны.
Верхняя частотная граница ультразвука соответ­
ствует частотам, при которых длина ультразвуковых
волн сравнима с межмолекулярными расстояниями
(порядка 1013 Г ц ) . Область частот свыш е 109 Гцназы ваю т
гиперзвуком.
Длина волны ультразвуковых колебаний К, такж е
как и любого колебательного процесса, связана со ск о ­
ростью v распространения ультразвука в вещ естве и п е­
риодом Т или частотой колебаний f соотношением

% = v T = v j. (6.2)

Пучок бегущих волн, распространяющийся в данном

направлении, обычно имеет определенные конечные р а з ­
меры. Создать пучок волн, в котором колебания распро­
странялись бы строго в одном направлении, н ельзя.
В связи с явлением дифракции всегда возникает
угловой разброс в направлениях распространения, и в е ­
личина этого разброса пропорциональна величине отно­
шения длины волны К к размеру задающей ширины пуч­
ка d. Если первоначальная задающая ширина пучка d
мала по сравнению с его длиной L , то полный угловой
разброс
А0 = Ш (6.3)
или ширина пучка на расстоянии L

Dl = L - j . (6.4)

При этом различают ближнюю зону (зона Ф р ен ел я),

в которой ультразвуковой пучок считают распространя-
 Р и с. 19. С хем а распространения у л ьтр азву -
коц ого пучка в м атериале:
а — и зм енени е ширины пучка от р ассто ян и я: 6—
и зм енени е зв у к о в о го д авлен и я от р ассто я н и я ; В —•
и зл у ч а т е л ь ; ад/ — б л и ж н яя зона

ющимся без расхож дения, и дальнюю зону (рис. 19),

для которой справедливы выражения (6 .3 ) и (6 .4 ).
Протяженность ближней зоны при нормальном вводе
ультразвуковых колебаний

ал? = £ф = - у - . (6 -5)

Угол расхождения ультразвукового пучка в дальней

зоне составляет обычно 5 . . .20° и определяется из соот­
ношения

Y = arcsin 0,61 — .
' ’ а
Если длина волны % > d, то ультразвуковые колеба­
ния теряют направленность. Для ультразвуковой дефек­
тоскопии отношение d/K я» 4 . Ультразвуковые колеба­
ния обладают достаточно высокой направленностью
потока излучения.
Следующее важное свойство ультразвука заключает­
ся в способности его отражаться от границы раздела
сред.
При изучении законов отражения ультразвука вво­
дят понятие акустического сопротивления. Зто частное
от деления изменения давления ДР, возникающее при
распространении колебаний (акустическое давление) на
гидродинамическую скорость v движения частиц среды:
ДЯ ,а
— = vp, (6.6)

где р — плотность среды.

Если пучок ультразвуковых колебаний при своем
распространении в исследуемом вещ естве падает нор­
мально на поверхность среды с другим волновым сопро­
тивлением, то коэффициент отражения

о __ мощность отраж енного и з л у ч е н и я __ t>,p, — v2p2 ,g ~

мощность падающ его и злучен и я ч1р 1 + v2p2 ' ' ’ '

У льтразвуковая Болна в направлении своего дви ж е­

ния имеет определенную энергию. Количество энергии,
переносимой волной за 1 с через 1 см 2 площади, перпен­
дикулярной к направлению распространения, назы вает­
ся интенсивность ультразвука.
Для непрерывного излучения отраженная и падающая
волны складываются в одну результирующ ую. В техни­
ке ультразвуковой дефектоскопии использую т в осн ов­
ном импульсный способ возбуж дени я.
Необходимо знать, что уменьшение Я, требуемое для
увеличения отражательной способности или получения
высокой чувствительности, ограничивается затуханием
ультразвуковых колебаний. Коэффициент затухания
обуславливается двумя составляющими — коэффициен­
тами поглощения К п и рассеяния К Р-
К = К п + К Р. (6.8)

В однородных средах затухан ие оп р едел яется, гл а в­

ным образом, поглощением, которое пропорционально
либо / (для стекла), либо /2 (для п л астм асс).
В металлах затухание определяется в основном р а с ­
сеянием, на которое большое влияние оказы вает сред­
ний размер зерна С3
К Р = C*f*. (6.9)

Свойство затухания ультразвуковы х колебаний я в л я ­

ется причиной снижения чувствительности у л ь т р а зв у ­
ковой дефектоскопии сплошности, однако это свойство
эффективно используется при ан али зе структуры м ате­
риалов [14, 17].
 Трансформация ультразвуковых колебаний. Ско­
рости продольных vt и. поперечных ультразвуковых
колебаний определяют по формулам
Г В (6 . 10)

(6 . 11)

где Е и G — модули упругости 1-го и 2-го рода; |.i —

коэффициент Пуассона. Д ля стали и = 0 ,2 5; G = ^ ==■
= 0 ,4 5 • 1010 Н/м2, Е = 20 • 1010 Н/ма. **
В связи с различием скоростей распространения ко­
лебаний в различных средах при переходе колебатель­
ного процесса из одной среды в другую ультразвуковые
волны испытывают «трансформацию», проявляющуюся
в изменении угла распространения волн в соответствии
с законом Снеллиуса:
sin Р sin a t __sin щ
(6. 12)
vu v.it v 2, ’

где р, vu — угол падения и скорость ультразвуковых

колебаний в 1-й среде; a t, a lt v2t и и2/ — углы прелом­
ления и скорости распределения поперечных и продоль­
ных колебаний во 2-й среде.
При проведении ультразвуковой дефектоскопии
1-й средой обычно является плексиглас или вода. Угол
падения ркр1, при котором в исследуемом материале
распространяется только поперечная волна, а продоль­
ная исчезает (а , = 9 0 °, sin а , == 1), называют первым
критическим углом (рис. 20, а):

Sin pKpi = ^ ; pKpI = arcsin . (6.13)

Вторым критическим углом называют угол падения

Ркр2 (рис. 2 0 ,б), при котором исчезает поперечная волна
(колебания распространяются по поверхности, a t = 9 0 ° ) :

sin pKp2 = ^ ; pKp2 = arcsin ^ . (6 .14)

С ледовательно, ультразвуковой анализ необходимо

проводить при значениях pKpi < р < ркр2 .
Если падающая волна поперечная, то по мере у ве­
личения угла падения, начиная с некоторого значения
 Р и с. 20. С хем а распространен ия п родольны х и поперечных
у л ьтр азву к овы х волн при критических у гл а х п ад ен и я:
а— первого; б— второго; в— т р ет ье го

(рис. 2 0 ,б), продольная отраженная волна отсутствует

в первой среде. Этот угол называется третьим крити­
ческим углом и определяется из соотношения

sin (Зкр3 = ^ . (6.15)

Высокая частота колебаний, используемых при ульт­

развуковой дефектоскопии, обеспечивает хорошую фоку­
сировку луча, благодаря этому хорошую различаемость
неоднородностей или дефектов типа несплошностей.
С другой стороны, высокая частота волн при контроле,
особенно для крупнозернистных материалов, связан а
с большим рассеянием, поэтому обнаружение неодно­
родностей, отражающих ультразвуковые волны, при
высокой частоте затруднительно или вообще невоз­
можно. Таким образом, выбор рабочей частоты опреде­
ляется этими двумя условиями.
Источниками ультразвуковых колебаний, использу­
емыми обычно в практике ультразвуковой дефектоско­
пии, являются магнитострикционные и особенно п ьезо­
электрические преобразователи.
Пьезоэлектрический эффект, или эффект изменения
электрического поля под действием давлени я, состоит
в том, что в определенных кристаллах при действии
на них сжимающих или растягивающих напряжений
в направлении полярных осей на поверхности кристалла
возникают электрические заряды. Величина заряда
пропорциональна механической н агру зке. Знаки за р я ­
дов изменяются при изменении вида н агру зки , т . е . при
переходе от сжатия к растяжению . П ьезоэлектрический
эффект характеризуется и обратным свойством. В р езул ь-
 тате помещения кристаллов между двумя электродами
под действием переменного напряжения кристаллы и зм е­
няют свою форму.
Прямой пьезоэлектрический эффект служит для обна­
ружения ультразвуковых волн. Обратный пьезоэлектри­
ческий эффект (электрострикдия) используется для полу­
чения ультразвука. При этом подают переменное напря­
жение на кристалл, который колеблется с частотой,
соответствующ ей частоте приложенного напряжения.
Амплитуда звукового давления пропорциональна напря­
жению . Материалами, применяемыми для подобных
преобразователей, являются кварц, сульфат лития,
титанат бария, метаниобат свинца. Классическим мате­
риалом для излучателей ультразвука является кварц.
Излучатели изготавливаются в виде спеченно­
го керамического материала (пьезокерамика). И злуча­
телям первоначально сообщают пьезоэлектрические свой­
ства с помощью поляризации, т . е. путем ориентирова­
ния диполей в сильном электрическом поле. Материал
излучателя при этом нагревается до температуры, р ав­
ной половине температуры Кюри. При охлаждении
ориентированные диполи замораживаются в требуемом
состоянии. Температура Кюри для титаната бария равна
391 К .
Д л я достижения высоких амплитуд колебаний и зл у ­
чатель используют главным образом в области резо­
н ан са. Толщина излучателя при этом равна половине
длины волны (основные колебания) или является целым
кратным этой величины (высшие типы колебаний):
d = пк ! 2 = n v l2 fE, где /я— собственная частота, а п—
= 1, 2 , 3 .
В случае основного колебания при частоте 1 М Гц
толщина пластины х-кварца составляет 2 ,88 мм. Д ля
получения очень высоких частот в большинстве случаев
возбуждаю т высшие типы волн [25, 34]. Последнее не­
обходимо потому, что в противном случае излучатель
должен быть настолько тонким, что он не выдерживает
механических напряжений при контакте с контролиру­
емым изделием.
При возбуждении высших типов волн одинаковым
напряжением, приложенным к пьезоизлучателю, ампли­
туда звукового давления уменьшается.
У льтразвуковы е волны могут быть получены за счет
использования эффекта магнитострикции. Этот эффект
состоит в том, что ферромагнитное тело при помещении
его в магнитное поле деформируется, т . е. изменяет
свою длину в направлении силовых линий магнитного
поля. Относительное изменение длины в зависимости от
предварительной обработки, температуры и степени его
намагниченности составляет 10~в. . . 1 0 -1 . Магнитострик-
ционный эффект является обратимым [25].
В качестве материалов для излучателей применяют,
например, чистый никель, железоникелевые и никельмед-
ные сплавы. Максимальная частота, которая может быть
возбуждена при достаточной интенсивности, для упомя­
нутых материалов составляет около 60 к Г ц . Если и с­
пользовать в качестве излучений ферриты, можно полу­
чить частоты до 300 кГц. Вследствие низких частот по
сравнению с пьезоэлектрическими излучателями приме­
нение магнитострикшюнных излучателей в большинстве
случаев ограничивается контролем материалов с боль­
шими размерами дефектов, гетерогенных неоднородно­
стей и образований.

6.2. Радиационный контроль

Этот контроль основан на регистрации и анализе про­

никающего ионизирующего излучения после взаимодей­
ствия с контролируемым объектом.
В радиационной дефектоскопии широко применяют
рентгеновское, гамма- и нейтронное излучение.
Рентгеновское излучение. Электроны с высокой энер­
гией, которым сообщается ускорение за счет действия
электрического поля рентгеновской трубки, попадают
на вещество мишени. В результате действия поля атом­
ных ядер и кулоновского взаимодействия происходит
изменение первоначального направления движения этих
электронов и их торможение. Более 95 % возникающих
при этом потерь кинетической энергии переходит в теп ­
лоту, а остальные — в кванты рентгеновского излучения.
Эта часть энергии
т] « 10~9С/г, (6.16)

где U — напряжение, ускоряющее электроны, В ; z — заряд

атомного ядра. Полученное электромагнитное излуче­
ние характеризуется непрерывным спектром. Если дви­
жение электронов полностью заторможено, коротковол­
новая граница спектра определяется всем запасом кине­
тической энергии электронов.
Кинетическая энергия излучаемых рентгеновских
квантов
hv = т (uf — ир/2, (6.17)

где — скорость электронов, попадающих на мишень;

v.2— скорость заторможенных электронов [1, 10].
Самая короткая длина волны при и2= 0 . Поскольку
кинетическая энергия электронов пропорциональна у с­
коряющему напряжению, она описывается уравнением
mvf/2 — eU. (6.18)

Интегральная интенсивность, отнесенная ко всему

спектру, зависит от потока электронов i, порядко­
вого числа вещества мишени х и ускоряющего напряже­
ния £/1
1 = const (ixUma?). (6.19)

Наряду с непрерывным тормозным рентгеновским

излучением при столкновении электронов, обладающих
высокой энергией, возникает второй вид рентгеновского
излучения, так называемое характеристическое рентге­
новское излучение. Это излучение может накладываться
на спектр непрерывного излучения. Характеристическое
рентгеновское излучение является основой ренггено-
структурного анализа и рентгенографического метода
измерения напряжений.
Ускоряю щ ее напряжение, необходимое при просвечи­
вании, леж ит в пределах 2 0 ...3 5 M B , что соответствует
диапазону длин волн 6 • Ю 'п ...З • 10 _14 м. В промыш­
ленных рентгеновских установках ускоряющее напряже­
ние составляет 1 0 0 ...3 0 0 к В . Ускоряющие напряжения
в микроволновом диапазоне обеспечиваются с помощью
промышленных бетатронов и ускорителей других типов.
В производственных условиях используют преимуще­
ственно переносные рентгеновские установки с напря­
жением в несколько киловольт. Только в отдельных сл у ­
чаях применяют бетатроны или другие ускорители мень­
ших размеров [1, 19, 27].
Гамма-излучение не связано с движением электронов,
а испускается ядром атома. Для понимания механизма
образования v -излучения необходимо рассмотреть обо-
Р и с. 21. Спектральное расп ределение интентивностей д л я источ­
ников ^-излучения:
/— 2-—137C s; з — в0Со; / — о сн о вн ы е эн ер гети чески е линии: // —
п ер екр ьп ы й комптоновский непреры вный сп ек т р : со ■ — о тн оси тел ьн а я ча­
ст о т а появлен ия частиц

лочечную модель атомного ядра. Согласно этому пред­

ставлению, нуклоны, аналогично электронам оболочки
атома, находятся на определенных энергетических уров­
н ях. За счет введения в ядро внешней энергии нуклоны
могут перемещаться на более высокие энергетические
уровни. Атомное ядро при этом находится в возбуж ден­
ном состоянии. «Поднятые» нуклоны стремятся перейти
снова на возможно более низкий энергетический уро­
вень. Освобождающаяся энергия выделяется из ядра
в виде кванта у-излучения. При этом рассматриваются
дискретные величины энергии Е, поступающей во внеш ­
нюю среду с частотой <о. Обратный скачок нуклонов мо­
ж ет происходить ступенчато или путем перескока через
ряд уровней. Поэтому возникающее таким образом у-и з-
лучение имеет линейчатый спектр (рис. 2 1 ).
Испускаемое одновременное у-излучением 13-излуче­
ние характеризуется малой проникающей способностью.
Нейтронное излучение — это поток нейтральных ча­
стиц (нейтронов), обладающих большой проникающей
способностью. В зависимости от энергии нейтроны под­
разделяются на тепловые (медленные) и быстрые. Т е п ­
ловые нейтроны хорошо поглощаются такими вещ еств?-1
 ми, как бор и кадмий. Быстрые нейтроны замедляются
водородом и водородосодержащими вещ ествами. При
прохождении нейтронного пучка через вещество ней­
троны взаимодействует с его атомными ядрами , в резуль­
тате чего они рассеиваются и частично поглощаются ве­
ществом. Мерой вероятности взаимодействия нейтрона
с веществом является сечение взаимодействия. Указан­
ная характеристика объединяет несколько понятий,
например микроскопическое «полное» сечение и приве­
денное эффективное сечение. Сечение взаимодействия
есть сумма сечений рассеяния 63 и поглощения б0,
т. е. бп = б3 - f 6Q.
При прохождении быстрых нейтронов через вещество
происходят упругое и неупругое рассеяние и поглощение
нейтронов ядрами вещ ества. При упругом рассеянии
взаимодействие протекает подобно столкновению упру­
гих шаров. Неупругое рассеяние происходит через об­
разование составного ядра, при этом нейтрон вылетает
с уменьшенной энергией, а возбужденное ядро испускает
один или несколько гамма-квантов.
В области энергий медленных нейтронов неупругое
рассеяние отсутству ет. Среди медленных нейтронов вы­
деляют нейтроны «холодные» с энергией менее 0,005 эВ
и «тепловые» — около 0,0 2 5 эВ .
Взаимодействие ионизирующего излучения с вещ е­
ством . Ослабление интенсивности излучения характери­
зуется толщиной материала / и коэффициентом линей­
ного ослабления (л = / ( £ , г, р ), зависящим от энерге­
тического спектра и свойств материала.
Линейный коэффициент ослабления (см -1 ) описывает
процессы взаимодействия, протекающие между излуче­
нием и веществом (табл. 2 ):
М' = (V -+ М-с + М'р » (6 -20)

где — коэффициент фотоэлектрического поглощения;

(д-с — коэффициент рассеяния Комптона; |хя— коэффи­
циент образования пар.
При фотоэффекте энергия протона, сталкивающегося
с электроном электронной оболочки атома, полностью
расходуется на выбивание электрона согласно уравнению
Ev = hv = Er- + Eh (6.21)

где £ v — кинетическая энергия v -кванта; Ее- — кинети-

2. Коэффициенты линейного ослабления д л я р ентгено вск о го
и ^-излучения (для узких пучков лучей )

ц. см - 1 , д л я
Э н ергия. МэВ
(изотоп)
Fe AI РЬ Си W V бетона

0,5 0,22
0 ,6 6 1,7 0 ,7 0 1,9 2 ,8 0 ,2 .. .0,37
1,0 0,47 0,16 0,8 0 ,5 0 1,2 1,3 0,15. ..9 ,2 9
0 ,2 . .0 ,6 (1 9 2 1г) 0,71 0,24 1,8 0,79 2,9 3,8 0,22. ..0 ,3 9
0 ,3. .0,8 (137 Cs) 0,60 0,20 1,3 0,64 1,5 2,2 0 ,1 9 . ..0,35
0 ,8 . .1,1 (60 Со) 0,41 0,15 0,7 0,45 0 ,9 1,1 0,13. ..0 ,2 6

ческая энергия фотоэлектрона после столкновения;

Е I — энергия выбивания, связанного с атомом фото­
электрона (энергия ионизации).
Предпосылкой этого процесса является условие
£ v > Ej. Микроскопическое эффективное сечение фото­
эффекта сильно возрастает с ростом порядкового номера
элемента X.
При эффекте Комптона наблюдается рассеяние на
электроне при упругом столкновении его с фотоном.
При этом фотон отклоняется от своего первоначального
направления на угол 0 и продолжает движение с умень­
шенным запасом энергии. Энергия, передаваемая при
столкновении электрону оболочки атома, еще достаточ­
на для того, чтобы вытолкнуть его из оболочки. Энерге­
тический баланс можно легко составить из скачка энер­
гии полученного импульса:
Ev = 0,51 £ v/[0,51 + £ v (l — cos© )]. (6.22)
Эффективное сечение комптоновского р ассея н и я ,см2,
не зависит от заряда атомного ядра.
При фото- и комптоновском эффектах иногда проис­
ходит ионизация атомов, при этом квазисвободные эл ек ­
троны через короткое время снова рекомбинируют.
Под эффектом образования пар понимают явление,
при котором фотон с большой энергией в поле тяж елого
атомного ядра претерпевает превращение в пару элек ­
трон — позитрон согласно уравнению
£ v = Ее- + Ее+ = 2 т 0с 2. (6.23)
Этот процесс может протекать только вблизи ядра,
так как ядро должно принять и м п ульс, что, согласно
уравнению (6 .2 3 ), возможно при Ev >> 2т0с * = 1 ,02М эВ .
Эффективное сечение образования пар зависит от заряда
ядра. Образованная пара электрон — позитрон через
короткое время опять исчезает, при этом происходит
выход двух фотонов по 0,51 М эВ, так как имеет место
процесс аннигиляции.
Влияние этих трех эффектов на общее ослабление
в сильной степени зависит от энергии применяемого ис­
точника излучения. Поскольку рабочий диапазон энер­
гий в производственной практике просвечивания, как
правило, лежит ниже Е = 1 , 3 3 М эВ, большое значение
имеет постоянный спад линейного коэффициента ослабле­
ния с увеличением энергии излучения. Кроме того, отно­
сительное участие отдельных процессов взаимодействия
существенно зависит от заряда ядра просвечиваемых
материалов. В производственных условиях при просвечи­
вании изделий из стали, легких металлов или высоко­
полимерных материалов определяющее значение может
иметь влияние эффекта Комптона. При применении
бетатронов с энергией свыше 10 МэВ преимущественное
значение имеет образование пар; напротив, взаимо­
действие со свинцом, за исключением излучения 60Со,
в основном связано с фотоэффектом.
Д ля сравнения различных материалов коэффициент
ослабления [г относят к плотности р и определяют коэф­
фициент ослабления массы [д,/р. Если материал состоит
из многих элементов ап, то результирующий коэффициет
ослабления массы
П
Н 7Р= Х (м 7 р ),а ;. (6.24)
/'s=sl

Коэффициент взаимодействия для заданного элемента

ц,/р = 18,32 (fg Pb fi (г)/А, (6.25)
причем
И „ - * М * ) = (Х/82)*,
/я ( * ) = (*/ 82)2,
^ c -*/ c W = */ 82.

где А — относительная атомная масса.

Величины ослабления для свинца при соответству­
ющей энергии могут быть взяты непосредственно из таб­
лиц [1 0 ]. Таким образом , путем вычисления можно оце­
нить коэффициенты ослабления сплава.
 Процессы взаимодействия протекают в соответствии
со статистическими закономерностями и в действитель­
ности должны рассматриваться как многообразные им­
пульсные процессы.
Ионизирующие излучения описываются с помощью
единой системы понятий, используемых в неразруш а­
ющем контроле. Потоком излучения (1/с) назы вается
число фотонов или частиц, проходящих через некоторую
поверхность.
Плотность потока излучения (1/с • м 2) — число фо­
тонов (частиц), проходящих за единицу времени через
единичную площадку, перпендикулярную к направле­
нию излучения.
Энергетический спектр излучения представляет собой
распределение фотонов (частиц) по энергии. Спектр может
быть дискретным (гамма-излучение) и непрерывным (тор­
мозное рентгеновское излучение, альфа- и бета-частицы ,
нейтроны).
Поток энергии излучения(1 Дж/с = 1,6 • 10-1 в В т ) —
количество энергии излучения, проходящее за единицу
времени через некоторую поверхность. И нтенсивность
ионизирующего излучения измеряется количеством энер­
гии, проходящей за единицу времени через единицу
площади, Вт/м2.
Экспозиционная доза, Кл/кг, представляет собой
количественную характеристику излучения, учитываю ­
щую его ионизирующее действие в сухом атмосферном
воздухе:
Э = dQ/dm, (6.26)

где dQ — сумма электрического заряда ионов одного

знака, образованных фотонами в малом объеме во зд у ха;
dm — масса воздуха в этом объеме. Экспозиционная доза
измеряется в рентгенах, Р ;
1Р = 2 , 5 8 • 1 0 “4 Кл/кг.

Экспозиционная доза в 1 Р при нормальных услови ях

в 1 см3 воздуха образует 2 ,0 8 • 109 пар ионов. При этом
поглощается энергия 0 ,8 8 • Ю-2 Д ж /кг.
Мощность экспозиционной дозы — это доза и зл у ч е­
ния, рассчитанная на единицу времени. Мощность э к с­
позиционной дозы измеряется в рентгенах в сек у н д у !
1Р/с = 2 ,5 8 • 1 0 -* А/кг.
 у

5
Р и с. 22. С х ем а п р освечивания:
а — широким п уч ком ; 6 — узким пучком лучей ; / — источник
и зл у ч ен и я; 2 — и зд е л и е ; 3 — д етекто р ; 4 — ко лли м атор

Поглощенная доза — это поглощенная энергия и злу­

чения dW в элементарном объеме, приходящаяся на еди­
ницу массы dm облучаемого вещества в этом объеме
D = dW/dm. В качестве единицы поглощенной дозы
принимается 1 рад — поглощенная доза излучения, при
которой 1 кг облучаемого вещества поглощает энергию
0,01 Д ж ; 1 рад = 10~2 Гй. Экспозиционной дозе в 1Р
соответствует поглощенная доза 0,88 рад.
Мощность поглощенной дозы Р (Вт/кг) — это прира­
щение поглощенной дозы за малый промежуток времени:
Р = dD/dt. В качестве единицы мощности поглощений
дозы принимается 1 рад/с = 0,01 Гй/с.
Образование изображения при радиографии. Про­
хождение излучения в веществе обычно рассматривается
отдельно для узкого и широкого пучков. Понятие «уз­
кий» и «широкий» пучок определяется в зависимости от
соотношения между прямым (состоящим из фотонов или
частиц, не претерпевших взаимодействия) и рассеяным
потоком излучения (рис. 22).
В узком пучке рассеянью фотоны не регистрируются
детектором. Д ля реализации узкого пучка необходимо
коллимировать источник и детектор. При этом число фо­
тонов Nn, регистрируемых детектором за время т (с),
определяется по формуле
Nn == ,/V1Z-'ie = NJ-vnPn, (6.27)

где Nt — SxeN0; S — площадь входного окна детектора;

е — эффективность регистрации; N0— плотность потока
фотонов, падающего на детектор в отсутствие контроли-
руемого материала; jx — линейный коэффициент ослаб*
ления излучения; I — толщина материала; — массо­
вый коэффициент ослабления; рп = р ; (р — плотность
материала) — поверхностная плотность.
Коэффициенты ослабления зависят от вида излуче­
ния и энергии фотонов (частиц). Линейный коэффициент
ослабления определяет число событий на единицу по­
верхностной плотности. Величина [х/ определяет среднее
число событий на пути I, приводящих к убыли фотона
и з пучка>
Выражение (6.27) получено на основе соотношения
dNn= Nn\idl, выражающего убыль фотонов из пучка на
пути dl, и описывает зависимость прямого потока и злу­
чения от толщины контролируемого материала при и с­
пользовании линейного коэффициента ослабления. Эта
ж е формула рассматривается в зависимости от п о­
верхностной плотности с использованием массового
коэффициента ослабления. Безразмерная величина Nn
выражает число зарегистрированных фотонов, отноше­
ние N j x — значение потока.
Для широкого пучка выражение (6 .2 7 ) принимает
более обобщенный вид. Широким пучком излучения
называется такой пучок, при котором рассеянны е фото­
ны регистрируются детектором вместе с пучком прямого
излучения. В общем случае число фотонов N, регистри­
руемых детектором за время т, определяется
N = Nn + Np = (6.28)

где Np— число рассеянных фотонов, регистрируемых

за время т; В = 1 + NplNn — фактор накопления, опи­
сывает вклад рассеянных фотонов при регистрации и зл у ­
чения, прошедшего сквозь контролируемый м атериал.
Фактор накопления монотонно возрастает с ростом то л ­
щины просвечиваемого материала.
Согласно формуле (6.28), широкий пучок сводится
к узкому при 5 = 1 , т. е. при Np/Nn = 0. Однако, по­
скольку величина Nn регистрируется с относительной
погрешностью 1/У"Nn, рассеянным излучением при усло­
вии Np/Nn < 1lV N n можно пренебречь. П одставляя это
неравенство в выражение для фактора накопления, по­
лучаем условие, при реализации которого пучок и злу­
чения можно рассматривать как узкий, т. е. В С 1 +
+ ijV K .
 У зки е пучки в основном используют в радиометрии,
а широкие — в радиографии, толщино- и плотнометрии.
Качество радиографического изображения можно повы­
сить путем применения узкого пучка. При использова­
нии широкого пучка формулу (6.28) представляют
в виде
N = N i e ^ B =* (6.29)

где |лш— линейный коэффициент ослабления широкого

пучка.
П оскольку В > 1, коэффициенты ослабления широ­
кого и узкого пучка удовлетворяют неравенству |иш< ц,.
Коэффициент ослабления широкого пучка зависит о т гео­
метрических параметров просвечивания. Следует отме­
ти ть, что экспонента в приближенной формуле (6.27)
введена для упрощения расчетов по аналогии с формулой
(6 .2 8 ), которая в отличие от формулы (6.29) была полу­
чена аналитическим путем. Поэтому величина \хт1 не
имеет такого ж е физического смысла, как fi.
Е сли просвечивание ведут узким пучком, то при на­
личии дефекта (коэффициент линейного ослабления
которого jx/r) размером Дл: в направлении излучения,
значение потока
N f = n 0е ~ ^ ‘-х~Ах)~11р6‘х^. (6.30)
Деф ект будет зарегистрирован, если сущ ествует р аз­
личие между ц и \\,р. Наличие дефекта доказывает отно­
шение / £ о = -^ (р и с . 2 3 ). Из уравнений (6.29) и (6.30)
сл ед у ет, что /Со = ехр [Д * (ja — jxf)].
Радиометрия — получение информации о наличии
дефектов в виде электрических сигналов. Радиометриче­
ские системы используют сцинтилляционные детекторы.
Коллимированный пучок ионизирующего излучения после
прохождения контролируемого участка регистрируется
двумя раздельными полупроводниковыми детекторами.
Сигнал каждого детектора при отсутствии дефекта
определяется по формуле
и 1= (6.31)

где t — время измерения; е — эффективность р еги стр а­

ции; U 0— сигнал детектора при отсутствии контролиру­
емого материала.
 U_L
туг Ф

LLL
# % ш
JU-JU,
ф

.л .
( 6I I

% Vo %
1i 1 M • 111
ш jaf» j a
#
ju f >yu
ф

л г1 i
61
Р и с. 23. С хем а распределения интенсивности п ото ка Ф
при просвечивании изделия с н ео дн о р од н остью (д еф ек ­
т о м ) ПОТОКОМ — Ф ():
а — за в и си м о ст ь относительной и н тен си вн ости о т ширины и на­
клона дефекта в направлении п р о свеч и ван и я А* при
|i<« о и д 0> 0; /С0 > 1 ; б — вли ян и е н е м е та л л и ч е ск и х вклю чений
на и нтенсивность излучения при \х > ду?Ддс > 0 ; К 0> 1; в — влия­
ние вклю чений (т я ж е л ы х м е т а л л о в ) на и н тен си вн о сть и злу чен и я
при | IF > № Л * > 0 ; К 0< 1
 Сигнал от детектора при наличии дефекта

/* = / 1 - И а ^ ц Д * , (6 .32)
2

где S 2— площадь детектора; S -,— площадь проекции

дефекта на площадь детектора; Av — средний размер
дефекта в направлении просвечивания; A F;
ДК — объем дефекта.
Выражение (6 .3 2 ) можно записать в виде

(6 .3 3 )

Сравнивающее устройство выделяет сигнал, равный

разности сигналов обоих детекторов
|Д7| = | / 2- /,|. (6 .3 4 )
Подставляя выражение (6.32) и (6.33) в (6 .3 4 ), по­
лучим
AV = AAJ, (6.35)

(6.36)
Из выражения (6 .3 6 ) определяют чувствительность
радиометрической системы.
Радиоскопия позволяет получить видимое динамиче­
ское изображение внутренней структуры изделия на
экране оптического устройства или телевизионного
приемника. При радиоскопическом контроле информа­
цию получают с помощью флюроскопических экранов,
электронно-оптических преобразователей, оптических уси­
лителей и телевизионных систем. Документирование
результатов контроля осуществляют на твердом носи­
теле информации — магнитной ленте, фотопленке, бума­
ге. Чувствительность радиоскопии несколько ниже ра­
диографии .
При радиационной дефектоскопии проблематичным
является определение размеров и координат дефектов
в направлении просвечивания. С этой целью проводят
двойное просвечивание со смещением источника и зл у ­
чения. Первое просвечивание осуществляют нормально
к поверхности, и производят разметку выявленного
дефекта на изделии. Затем производят просвечивание под
углом а . Полученные снимки накладываются друг на
друга и при точном совмещении меток измеряют рас-
стояние между двумя изображениями дефекта. Глубину
его залегания определяют по формуле

h= (в 0 в д ),
(6.37)

где F — расстояние источника излучения до поверхно­

сти ; еи, е0 и ед— смещение соответственно источника,
ориентира и дефекта, расположенного на поверхности.
Уровень качества радиационного контроля оцени­
вают по результатам обнаружения эталонных дефектов.
Мерой уровня качества служ ит лучевой размер наимень­
шего из обнаруженных эталонных дефектов. Эталонные
дефекты выполняются в виде канавок, проволочек, свер­
лений (ГОСТ 7512—82 ).

6.3. Магнитный контроль

Магнитный контроль занимает ведущее место по и с ­
пользованию в производственных условиях. Начало его
использования в промышленности положил Р . И . Я н у с.
Работы 114, 25, 31, 32] открыли широкие возм ож но­
сти перед магнитной дефектоскопией, позволили повы­
сить чувствительность и производительность контроля,
а такж е снизить его трудоемкость.
Магнитный контроль основан на анализе взаимодей­
ствия магнитного поля с контролируемым объектом при
его намагничивании. Физические основы магнитного
контроля заключаются в использовании магнитных
свойств материалов, выражаемых через первичные ин­
формативные параметры — коэрцитивную си л у , намаг­
ниченность, магнитную индукцию, магнитную прони­
цаемость, напряженность магнитного поля. Основной
характеристикой материала является вектор магнитной
индукции, В — силовая характеристика магнитного по­
л я . При измерениях обычно определяют поток вектора
магнитной индукции (магнитный поток) Ф. В однород­
ном магнитном поле
Ф = BS, (6 .3 8 )

где 5 — площадь поперечного сечения, ограничивающая

этот поток.
Введение понятия «напряженность магнитного поля»,
обозначенного Н, позволяет описать поведение ферромаг­
нитных материалов в магнитном поле и рассматривать
магнитное поле в среде независимо от намагниченности
среды. Д л я изотропных сред между В и Н сущ ествует
зависимость

5 = р аЯ , (6.39)

где ц а— абсолютная магнитная проницаемость.

Мерой интенсивности намагничивания ферромагнит­
ного материала служ ит вектор намагниченности /.
Интенсивность намагничивания можно определить как
среднюю плотность магнитных моментов М,- в некото­
ром объеме ДУ

7 = EMi/AV. (6.40)
i=l

Намагниченность можно выразить через магнитную

индукцию
В^^О+Н), (6.41)
где (х0 — магнитная постоянная (магнитная проницаемость
вакуума р0 = 4 л 1 0 '7 Гн/м).
Упрощенно физическую природу этих величин можно
представить следующим образом: вектор Н характери­
зует магнитное поле, внешнее по отношению к намагни­
чиваемому материалу, вектор I — магнитное поле самого
материала, связанное с его намагниченностью.
Векторы магнитной индукции В и намагниченности
I являю тся нелинейными функциями вектора напря­
женности Н. Кривые В (Н) и 1 (Н ) представляют собой
основные характеристики ферромагнитных материалов
(рис. 2 4 ). Основная кривая намагничивания (рис. 2 4 ,а)
не имеет точного аналитического выражения и обычно
определяется экспериментально. Если рассмотреть кри­
вую намагничивания ферромагнитных материалов (на­
пример, какой-либо конструкционной стали), то можно
выделить несколько областей, отличающихся процесса­
ми намагничивания на отдельных участках кривой:
I участок — область начального намагничивания.
З десь ц = const (начальная магнитная проницаемость).
 Р и с. 24. О сновны е зависим ости д л я ф ерром агнитны х м атер и а­
л о в : ОА — осн овн ая кри вая н ам агн и чи ван и я; В тах— м ак си ­
мальное значение магнитной индукции при м акси м ал ьн ой н а ­
пряж енности магнитного поля # т а х •

I I участок — область Р э л е я . В этой области с у в е ­

личением напряженности поля магнитная проницаемость
возрастает линейно,
I I I участок — область наибольших проницаемостей.
IV участок — область приближения к насыщению.
Магнитная проницаемость в этой области убы вает.
V участок — область парапроцесса. Здесь процесс
намагничивания закончен; / = c o n s t. Н аступает м аг­
нитное насыщение.
Процесс намагничивания является необратимым. П о ­
этому если после того как достигнуто техническое насы ­
щение (начало V участка) начать снижение намагничива­
ющего поля, изменение намагниченности (индукции)
будет происходить по кривой, отличной от основной кри­
вой намагничивания. Намагниченность при соответству­
ющих значениях напряженности поля будет как бы о т ­
ставать от значений / (В) на кривой первоначального
намагничивания. Такое явление назы вается магнитным
гистерезисом. При снижении напряженности магнит­
ного поля до нуля образец остается в большей или м ень­
шей степени намагниченным (в зависимости от материала).
Изменим направление намагничивающего поля на
противоположное и будем увеличивать его по абсолю т­
ной величине. Тогда намагниченность образца будет
уменьшаться по кривой ВГНС и при достижении некото­
рого значения напряженности намагничивающего поля
станет равной нулю (рис. 2 4 ,6 ).
 Дальнейш ее увеличение напряженности магнитного
поля вызывает перемагничивание образца в противопо­
ложном направлении — абсолютная величина магнит­
ной индукции вновь увеличивается.
Изменяя поле в обратном порядке (от — Я тах до
+ Я ш а х ) » ВНОВЬ ПОЛуЧИМ СОСТОЯНИ6, СООТВ6ТСТВуЮ1ДС0
гочке А , т . е . получаем изменение магнитного состояния,
испытуемого образца по замкнутой петле гистерезиса.
Высокочастотное измерение кривой намагничивания
показывает, что она имеет скачкообразный характер
в области крутого подъема — это эффект Б аркгаузен а.
Точки пересечения предельной петли гистерезиса с осями
координат являю тся важными характеристиками ферро­
магнитных материалов. Остаточная магнитная индукция
В г— это индукция, которая остается в предварительно
намагниченном до насыщения материале после снятия
магнитного поля.
Коэрцитивная сила Я с — это напряженность м аг­
нитного поля, необходимая для полного размагничива­
ния предварительно намагниченного ферромагнетика
(В = 0 по предельной петле гистерезиса). Необходимой
для магнитного контроля физической магнитной цепи
явл яется ее магнитное сопротивление [2, 31].
Классификация магнитных методов контроля приведе­
на в литературе [2, 14, 2 5 ]. Эти методы отличаются по
способу регистрации магнитных полей рассеяния, возни­
кающих в зоне расположения дефектов. Индикаторами
полей рассеяния являю тся магнитный порошок, который
наносится непосредственно на поверхность изделия или
располагается в специальных линзах, которые переме­
щаются при контроле над поверхностью изделия, ферро­
магнитная лен та, индукционный датчик, феррозонд, маг­
нитная л и н за , магнитные диоды, датчики Х олла. Р а с ­
смотрим работу некоторых преобразователей.
Датчик Х ол л а. Пластина, через которую проходит
электрический то к, помещена в магнитное поле. На
каждый электрон, движущийся внутри пластины, дей­
ствует сила F, пропорциональная заряду электрона q
и векторному произведению его скорости v на магнит­
ную индукцию:
В — F — q0 (vB). (6.42)
Под действием силы F x электроны отклоняются к о д ­
ному краю пластины, создавая избыток электронов.
Т ам появляется поперечная составляющая поля Ех,
приводящая к возникновению силы f 2= q0E x. В у ста­
новившемся состоянии силы и F 2 равны, но противо­
положны по направлению, следовательно, Ех — vB0.
На практике пользуются выражением ЭДС Х олл а через
ток I и геометрические размеры датчика
Ех — Rx^Bg/d,
где Вв — измеряемая индукция; d — толщина пластины;
Rx = lA?ort — постоянная Х олл а, зависящая от природы
вещества и концентрации носителей зарядов в нем.
Относительное изменение удельного сопротивления
в слабых магнитных полях
Др/р = Эя/16 (1 - m ) ( U i B 0) \
где U !— подвижность носителей зарядов.
Наиболее чувствительны к магнитным полям преоб­
разователи из арсенида индия, относительное изменение
сопротивления которых равно 10 при изменении и н ­
дукции от 0 до 1 Т л .
Пассивный индукционный преобразователь — индук­
ционная катушка (контур) с числом витков W. При поме­
щении ее в магнитное поле на концах катушки возн и ­
кает мгновенная ЭДС

e = ~ W t f> (6 ‘43>

где ЙФ — изменение полного магнитного потока за

время dt. Полный магнитный поток, В б,

ф= cos а , (6.44)

где а — угол между вектором Н и нормалью к плоскости

катуш ки; 5 — площадь катуш ки.
Магнитная индукционная головка представляет с о ­
бой разновидность пассивного индукционного преобра­
зователя. Она состоит из катуш ки, находящейся на
кольцевом магнитопроводе с рабочим зазором. Л о к а л ь ­
ный магнитный поток Фг носителя через головку р а зв е т ­
вляется на поток <P,s, проходящий через кольцевой с е р ­
дечник и поток Фд мимо сердечника.
Эффективность сердечника магнитной головки
Э = Фн/Ф5 = 1/[1 + (IcSs/lsScVc)], (6 .4 5 )
где l s — средняя длина магнитных силовых линий в за­
зор е, имеющем площадь поперечного сечения S s; 1С—
средняя длина магнитных силовых линий в сердечнике
головки, площадь сечения которого S c; \ic — средняя
магнитная проницаемость материала.
Феррозондовые преобразователи основаны на нели­
нейности кривых намагничивания сердечников из м аг­
нитных материалов. Простейший феррозонд состоит из
стерж невого сердечника с двумя обмотками — возб у­
ждения Wв и индикаторной Wu. С помощью первой об­
мотки создается поле возбуждения в сердечнике
возн икает индукция Вв, которая индуцирует магнит­
ную ЭДС:

е= ~ ^ Ж лЖ ' (6 -46>

где S — площадь сердечника. Определяемая ЭДС со­

держит только нечетные гармоники при воздействии на
сердечник постоянного (измеряемого) поля. Однако
в спектре ЭДС появляются четные гармоники (обычно
втор ая ), которые служ ат для определения Н0. При
Но С На, 1*Ф<<|* и других допущениях
Е 2 = 8\iaWaS ^ fH 0, (6.47)
где Е 2— амплитуда Э ДС второй гармоники; / — частота
поля возбуждения.
Максимальная напряженность поля, при котором на­
блюдается максимальная чувствительность:
V2.В,
Ящах= ~ • (6.48)
Цф
Подбором |1ф (размеров сердечника) и Я тах добива­
ются максимальной чувствительности.
Магнитные порошки [25] в магнитопорошковой д е ­
фектоскопии служ ат для визуального определения м а г ­
нитных полей рассеяния над дефектами. На изолирован­
ную частицу порошка в неоднородном магнитном поле
вдоль оси х действует сила

F = xmV H ~ , (6 . 49)

где кт — магнитная восприимчивость; V — объем ча­

стиц. Следует иметь в виду, что во внешнем поле частицы
обычно не существуют изолированно, а вследствие маг­
нитной коагуляции образуют цепочки. Средний размер
одного зерна 0 ,1 ...6 0 мкм.
Для улучшения условий осаждения порошка над
дефектом применяют магнитные суспензии, представ­
ляющие собой смесь магнитных частиц в жидкой среде.
Магнитные ленты применяют в магнитографической
дефектоскопии. Лента состоит из немагнитной основы и
магнитоактивного слоя (порошков оксида ж ел еза, в з в е ­
шенного в л ак е), обеспечивающего хорошую адгезию
с основой ленты, которая бывает одно- и двухслойной.
Магнитные методы применяют для измерения толщи­
ны неферромагнитного покрытия на ферромагнитном
основании. В качестве первичного информативного пара­
метра в этом случае используют поток магнитного поля.
Параметры скачков кривой намагничивания (их
число, величина, длительность, спектральный состав)
используют как первичный информативный параметр
для контроля некоторых свойств материала (химиче­
ского состава, структуры, степени пластической д е ­
формации).
Изменение градиента напряженности используют как
первичный информативный параметр для выявления
дефектов, расположенных на поверхности или вблизи
контролируемой поверхности. Дефект надежно вы явл я ­
ется при пересечении линий магнитной индукции поля.
Индуктивный метод широко применяют для определе­
ния механических напряжений в металлоконструкциях.

6.4. Вихретоковый контроль

Вихретоковый контроль основан на установлении и
анализе взаимодействия электромагнитного поля ви хр е­
токового преобразователя с электромагнитным полем
вихревых токов, наводимых в контролируемом изделии
12, 6 , 2 5 ]. Е го применяют только для контроля изделий
из электропроводящих материалов. Интенсивность и р а с­
пределение вихревых токов зависит от свойств матери­
ала (электрических и магнитных), размеров и форм кон­
тролируемого объекта, нарушений сплошности. В и х р е­
токовый контроль позволяет определить химический
состав и структуру материалов и здели я, внутренние
механические напряжения, поверхностные и подповерх­
ностные дефекты.
 Зависимость сигналов пре­
образователя от параметров
объекта контроля и режимов
контроля выражают годогра­
фами, поскольку сигналы мо­
гут быть представлены векто­
рами на комплексной плоско­
сти. По осям комплексной
плоскости откладывают значе­
ния активной и индуктивной
составляющих сопротивления,
отнесенных к индуктивному
сопротивлению «холостого
хода» (рис. 2 5 ).
Кривые изменения вноси­
мого сопротивления преобра­
Р и с. 25. С ем е й ств о го д о гр а ­ зователя отражают процессы,
фов первой гарм оники в т о ­ происходящие при взаимодей­
ричной Э Д С д л я м атер и а­
ствии электромагнитного поля
л о в с п рям оугольной петлей
ги стер ези са при различны х с металлом. Изменения актив­
значениях индукции н асы ­ ной и индуктивной составляю­
щения Bs и ч а сто ты f щих полного сопротивления
преобразователя соответству­
ют изменению активных потерь в металле и отраженной
энергии.
Максимальная чувствительность электрических пара­
метров катушек к изменению электрических и магнит­
ных свойств материалов достигается в области наиболь­
ших вносимых активных сопротивлений. Для получения
высокой чувствительности выдерживают определенное
соотношение между частотой, удельной электрической
проводимостью и магнитной проницаемостью, а такж е
диаметром датчика D. Обычно это соотношение устан ав­
ливается через обобщенный параметр контроля р =
== D Y 03(ict, где | Л оц а— постоянная вихревых токов.
Д ля цилиндра и сферы радиуса г имеем р = rjADfxa =
= 6 . . . 8 . Чувствительность преобразователя к дефектам
определяется параметрами дефекта и его расположением,
значениями обобщенного параметра контроля, формой
дефекта, параметрами преобразователя, током возбуж ­
дения, расположением преобразователя и объекта.
Приращение электрических параметров катушки пре­
образователя зависит от характеристик электромагнит-
ного поля, а оно, в свою
очередь, зависит от фор-1'
г
мы, размеров и кон­
струкции возбуждающих
катуш ек. Для анализа
работы вихретоковых
преобразователей изуча­ w
ют поля в ближней зоне,
ограниченной расстоя­
нием, значительно мень­
шим, чем длина волны Г
электромагнитного поля Ю Ю5 104 Vs Ю6 Ю7 f/ц
в воздухе. Р и с. 2 6. З ав и си м о сть глуби н ы
Важной характери­ проникновения в и хр евы х т о к о в от
стикой является глубина ч асто т ы и марки м а тер и а л а :
1 — в ы со к о л еги р о в ан н ая сталь; 2 —
проникновения вихрето­ м е д ь ; 3 — A I 6 ; 4 - 1 X I 8 H 9 T ; 5 — В Т -3
ковых токов, т . е. такое
р асстоян ие, на котором амплитуда электромагнитной
волны уменьшается в е раз:

б -= V 2/ац/. (6 .5 0 )

Ослабление в е раз равно одному неперу I непер —

В логарифмическом масштабе зависимость глубины

проникновения от частоты характеризуется прямыми
наклонными линиями (рис. 2 6 ).
Рассеяние, на котором фаза волны изменяется на 2 л ,
определяется при условии (®na/2)l/2Xj = 2 я . Это р ассто ­
яние называется длиной волны в металле. На этом р а с­
стоянии волна затухает в 536 р а з.
Теория дает возможность охарактеризовать лишь
качественную картину изменения электрической прово­
димости и магнитной проницаемости под действием тех
или иных факторов. Экспериментальные данные, полу­
ченные при применении вихретокового контроля, хар ак ­
теризуют количественные взаимодействия между о, у>
и структурой, свойствами материала с учетом влияния
других факторов на эти параметры [2 , 6 , 2 5 ].
По взаиморасположению преобразователя и объекта
различают проходные, накладные и экранные преобра­
зователи .
 Рис. 27. Схема электрического кон тр ол я :
f — тр ещ и н а; 2 — линии тока; 3 — экви п о тен ­
г I*”*" ц и ал ь н ы е линии

Контроль вихретоковыми токами

выполняют без непосредственного
контакта^ преобразователей с объек­
то м , что позволяет вести его при взаимном перемещении
преобразователя и объекта с большой скоростью, облег­
чая тем самым автоматизацию контроля.

6.5. Электрический контроль

Электрический контроль основан на регистрации
параметров электрического поля, взаимодействующего
с контролируемым объектом или возникающего в кон­
тролируемом объекте в результате внешнего воздействия.
По характеру взаимодействия физических полей с кон­
тролируемым объектом методы электрического контроля
разделяю тся на электрические, трибоэлектрические и
термоэлектрические.
Электрический метод контроля основан на использо­
вании электрических полей. Напряженность применя­
емых полей изменяется в зависимости от метода контроля
в очень широких пределах. Электропотенциальный м е­
тод основан на регистрации падения потенциала. При
приложении к металлическому телу, например к цилин­
дрическому образцу (рис. 27) электрического напряж е­
н ия, в нем образуется электрическое поле. Геометриче­
ское место точек с одинаковым потенциалом составляет
эквипотенциальные линии.
Разность потенциалов на достаточном расстоянии от
токовых электродов зависит от трех факторов: электро­
проводности, геометрических размеров токонесущего
изделия и трещин (особенно тех , которые находятся на
поверхности). Причины изменения электрического по­
тенциала, например зондовым методом, заключаются
в следующем. Слюмощью токовых электродов, установлен­
ных вдоль измеряемой длины, достигается равномерное
прохождение то к а , затем с помощью электродов напряже­
ния измеряют падение напряжения на этом участке по­
верхности . При равномерном прохождении тока это паде­
ние напряжения может быть определено по закону Ома:
U0= R I = 1011Ао, (6.51)
где l (,— длина линии тока между двумя электродами на­
пряжения; А — площадь поперечного сечения, занятая
линиями тока; I '■— сила тока; а — удельная электриче­
ская проводность.
При контроле влажности и сплошности неэлектропро­
водящих покрытий на электропроводной подложке в н е­
которых случаях при контроле термической обработки
металла используют метод электрического сопротивле­
ния . Он заключается в изменении удельного электриче­
ского сопротивления участка среды (материала) или
сопротивления между электродом и основой покрытия.
Электроемкостный метод контроля основан на реги­
страции емкости участка контролируемого объекта,
взаимодействующего с электрическим полем [2 ].
Рассмотрим измерительный преобразователь, со­
стоящий из двух плоских металлических электродов
площадью S, расположенных в вакууме на расстоянии
Н друг от лруга. Если к электродам приложить разность
потенциалов U, то каждый электрод зарядится и примет
заряд q0. При Н <g емкость С„ вы раж ается через гео­
метрические размеры преобразователя:
С 0= b0S/H, (6.52)
где е„— диэлектрическая проницаемость, е 0= 8,854 х
X 10 -12 Ф/м. Величина заряда на электродах q0= e0SU l
/Н. При заполнении преобразователя диэлектрическим
материалом на каждый электрод от источника питания
перейдет дополнительный заряд qm и, следовательно,
емкость увеличится. Степень увеличения емкости з а ­
висит от вида и свойств материала и характеризуется
величиной относительной диэлектрической проницае­
мости
е = С/С0 = 1 + q j q 0. (6.53)
По способу получения первичной информации методы
электрического контроля подразделяются на электро­
статические порошковые, электропараметрические, элек­
троискровые.
Электростатический порошковый метод основан на
регистрации электростатических полей рассеяния с и с­
пользованием в качестве индикатора наэлектризован­
ного порошка.
Электропараметрический метод основан на регистра­
ции электрического поля по вольт-фар адным, вольт-
амперным и другим характеристикам контролируемого
объекта.
Электроискровый метод основан на регистрации в о з­
никновения электрического пробоя и изменении его
параметров в окружающей среде или на участке кон­
тролируемого объекта.
Термоэлектрический метод. Источником информации
о физическом состоянии материала при термоэлектриче­
ском неразрушающем контроле является термо-ЭДС,
возникающая в месте контакта между нагретым до
определенной температуры металлом (электродом) и м е­
таллическим объектом контроля, температура которого
отличается от температуры электрода [25].
В СССР термоэлектрический метод впервые был пред­
ложен и практически разработан Г . В . Акимовым, затем
развит С . М . Рождественским.
Рассмотрим первопричину возникновения ЭДС в м е­
сте соприкосновения двух разноименных металлов —
контактную разность потенциалов U [2].
Эффект контактной разности потенциалов открыл
Александр Вольта в 1876 г . Он составил, а затем различ­
ными исследованиями уточнил ряд металлов, в котором
каждый впереди стоящий металл положителен по отноше­
нию к последующим: ( - f ) A l, Zn, S n , Cd, Pb, S b , B i , ла­
тунь, H g, F e сталь, Cu, Ag, Au, V , Т е, P t, P d, M n 0 2,
РвОг (— )• Природа эффекта заключается в том, что при
соприкосновении двух металлических, изготовленных из
разных сплавов пластин А1 и В (рис. 2 8 ), имеющих р а з­
личные значения энергии Ферми Wi и W2 и работы выхода
электронов фх и ср2 при температуре выше абсолютного
н ул я, из одной пластины в другую через зону кон­
такта С начнет перемещаться в обоих направлениях
некоторое количество электронов в соотношении, зави ­
сящем от значений фг и ф2. Учитывая, что в реальных
условиях между соприкасающимися пластинами ( 1 .. .2 )
всегда может находиться незначительная воздушная
прослойка (рис. 2 8 ,а), действительная интенсивность
перемещения электронов будет в значительной мере и зм е­
н яться. Плотность потока электронов через зону контакта
зависит от соотношения их потенциальной W и полной
Е„ энергии:
E n = E + Wa, (6.54)

где Е — кинетическая энергия электронов: Wa= Wx—

 — W2— разность значений потенциальной энергии эл ек ­
тронов в обоих пластинах.
Д опуская, что в металле одной из пластин потен­
циальная энергия равна нулю, разность потенциалов
между пластинами е разной работой выхода U — <р2— Ф ь
пренебрегая при этом поправкой на эффект П ельтье,
которая в этом случае весьма незначительна.
Если соприкасающиеся металлические образцы об­
разуют последовательно соединенную цепь 1, 2, 3
и т. д. (рис. 2 8 ,6 ), то контактная разность потенциалов
равна разности работ выхода срх и ф2 двух крайних об­
разцов 1 и 10. При появлении перепада температур в з о ­
нах контакта C1...Ct возникают дополнительные Э Д С ,
влияющие на распределение потенциалов в рассматри­
ваемой цепи. Значение контактной разности потенци­
алов в этом и в ранее приведенном случаях не зависит
о т массы и формы испытуемых образцов.
Если плотность потока электронов, преодолевших
потенциальный барьер в зоне контакта от первой пла­
стины ко второй, превышает плотность потока от второй
к первой, то вторая пластина зарядится отрицательно,
а первая — положительно, так что между ними возни­
кает разность потенциалов, которая будет расти до тех
п ор, пока не установится равновесие количества элек-
тронов в потоках между пластинами, а между зонами
А и В — разность потенциалов, исключающая дальней­
ший переход электронов из одной пластины в другую .
Таким образом, контроль качества термоэлектриче­
ским методом основан на эффектах, связанных с возник­
новением в материалах термоэлектродвижущей силы.
Известны три эффекта, обусловленные явлением тер­
моэлектричества: Зеебека, Пельтье, Томпсона [2]. Эф­
фект Зеебека состоит в следующем: если две проволоки
из разных металлов соединить в контур и одно из соеди­
нений нагреть до температуры, превышающей темпера­
туру другого соединения, в контуре потечет ток
(рис. 28, в, г). Величина тока зависит от природы м ате­
риалов проволок и от разности температур двух сп аев.
Образованный двумя проволоками контур назы вается
термопарой, или термоэлементом. Зависимость термоЭДС
контура от температуры спаев
Е = at + b f + ct3, <6.55)
где Е — термоЭДС, м кВ ; t — температура сп аев, °С;
а , b , с — величина, характеризующая природу матери­
алов.
Знак перед значением термоЭДС означает направле­
ние тока в контуре.
При изучении термоэлектрических явлений целесо­
образно использовать величину е (термоЭДС) на один
градус. В дифференциальной форме е = ^ = а + 2 bt+
+ 3 ct2. Однако при определенном интервале температур
ЭДС прямо зависит от температур горячего и холодного
спаев, т . е.
Е = а ( М - t2), (6.56)

где а — удельная термоЭДС, отражающая физические

свойства материала.
При разности температур (рис. 2 8 ,б) в цепи возникает
разность потенциалов АЕ. В этом случае коэффициент
ал в для эффекта Зеебека
а-Ав = lim (AE/Ai), (6.57)
Д Г -О

где Т — абсолютная температура.

Соотношение Кельвина. В 1834 г. французский часов­
щик Жен П ельтье опубликовал сведения о том, что если
пропустить ток через слой двух разнородных матери­
алов, то в зависимости от направления тока в спае мо­
ж ет выделяться или поглощаться тепло. Количество
тепла зависит от количества электричества, протека­
ющего через спай, и от физической природы образу­
ющих спай металлов.
Подключив контур (рис. 28) к источнику, зар еги ­
стрируем выделение или поглощение тепла в сп ае. Коэф­
фициент Пельтье в этом случае определим из выражения
П лв = Q/I, (6 .5 8 )
где Q — количество тепла; / — сила тока, протекающая
в контуре.
Томпсон (лорд Кельвин) предположил наличие связи
меж ду эффектами Зеебека и Пельтье и сущ ествован ие
третьего термоэлектрического эффекта, которым о к а за ­
лось явление, возникающее в однородном проводнике,
имеющем температурный градиент при пропускании че­
р ез него тока. При этом в проводнике вы деляется или
поглощается определенное количество тепла.
Соотношения между тремя термоэлектрическими эф­
фектами названы соотношениями Кельвина. Подключив
к источнику одну из ветвей, имеющих на концах р а з­
ность температур At, и пропустив в прямом или обрат­
ном направлении ток /, установим фактор поглощения
или выделения тепла AQ (эффект Томпсона). Коэффи­
циент Томпсона находят из выражения
Кт — lim (AQ/lAf). (6.59)
Д < -0

Применяя законы термодинамики к простому за м ­

кнутому контуру, состоящему из двух образцов м етал­
лов и имеющих два сп ая, находящихся при разны х тем ­
пературах tx и t2, обеспечивающих протекание тока по
контуру и пренебрегая джоулевым теплом, получим
2 2

[(Ш ,в)2 — (П лв)^ / -j- j* (К та — Ктв)Ш — | a ABIdt.

(6 .6 0 )
Учитывая соотношение (6 .5 8 ) и коэффициент Т о м п ­
со н а, получим первое соотношение коэффициента З е е б е ­
ка и Пельтье
* АВ = Пав [Т = Q/JT. (6 .6 1 )
Второе соотношение
d a A B /dt = (К т а — Ктв)Т. (6.62)

Это уравнение дает возможность определить абсо­

лютный коэффициент Зеебека для одного ме1'алла
da/dt = Кг/Т. (6.63)
Воспользовавшись третьим законом термодинамики,
установим, что коэффициент Зеебека равен 0 , если спай
термопары, составленный из любых материалов, поме­
стить в среду, имеющую температуру, равную абсолют-
т
ному нулю . При этом а = j К. r/Tdt.
о
Приведенные соотношения иллюстрируют взаимо­
св я зь упомянутых эффектов, что позволяет их учиты­
вать при экспериментальных и теоретических исследо­
ван иях в области термоэлектрического контроля.
Трибоэлектрический метод основан на регистрации
величины электрических зарядов, возникающих в кон­
тролируемом объекте при трении разнородных матери­
алов. Этот эффект интересен тем, что разность потенци­
алов не зависит от таких параметров, как величина
верна, текстура, конфигурация, масса и т . д.
Трибоэлектричество можно наблюдать при взаимном
трении двух диэлектриков, полупроводников, проводни­
к о в , одинакового или разного состава по разной плот­
н о сти , при трении жидких диэлектриков друг о друга
или о поверхность твердого тела и т . д. При этом всегда
электризую тся оба тела.
Существуют определенные закономерности, свой­
ственные этому физическому явлению. В случае двух
химически однородных тел положительные заряды
получает более плотное из них. Металлы при трении
о диэлектрик электризую тся отрицательно, но если по­
верхность окислена, то на ней могут возникать и поло­
ж ительны е заряды. Явления трибоэлектричества зависят
и от внешних факторов: от влаги на поверхности, з а ­
гр язн ен и я, нагрева при трении и др.
В основе трибоэлектрических явлений леж ат кон­
тактны е явления. В момент контакта электроны и ионы
переходят от одного тела к другому. На границе кон­
такта двух металлов образуется скачок потенциала,
который равен разности энергетических уровней Ферми
(Ex— E 2) двух металлов до их контакта и препятствует
переходу электронов проводимости из одного тела в дру­
гое. В результате этого между свободными поверхностя­
ми этих тел возникает контактная разность потенциалов
UK, равная разности работ выхода электронов из
этих металлов.
По величине разности потенциалов металлы можно
расположить в ряд Вольты: А 1, Z n , S n , C d, P d , S b , B i,
H g, F e , Ag, P t . Этот ряд характеризуется тем, что к аж ­
дый предыдущий металл при контакте с одним из по­
следующих приобретает положительный потенциал. Если
цепь контактируемых металлов состоит из нескольких
сплавов, различающихся по химическому составу, р а з­
ность потенциалов не зависит от промежуточных звеньев
и равна разности работ выхода крайних металлов. С ле­
довательно, если цепь состоит из однородных металлов,
ЭДС равна нулю.

6.6. Радиоволновый контроль

Радиоволновый контроль основан на регистрации и з­

менений параметров электромагнитных волн радиодиапа­
зона, взаимодействующих с контролируемым объектом.
В практике радиоволнового контроля наибольшее
распространение получили сантиметровый и миллимет­
ровый диапазоны (микрорадиоволны) С В Ч .
В радиодефектоскопии могут использоваться специ­
фические резонансные эффекты взаимодействия ра­
диоволнового излучения (электронный парамагнитный
резонанс, ядерный магнитный резонанс и д р .):
1. СВЧ-диапазон обеспечен большим перепадом мощ­
ностей генерируемых волн, что позволяет контролиро­
вать материалы и среды различной степени прозрачно­
сти , от весьма тонких до таки х, как мощные бетонные
основания.
2 . Радиоволны С ВЧ легко могут генерироваться в виде
когерентных поляризованных гармонических колебаний
(во.лн), что позволяет обеспечить высокую чувствитель­
ность и точность контроля, используя интерференцион­
ные явления, возникающие при взаимодействии коге­
рентных волн с диэлектрическим слоем.
3 . С помощью радиоволн С ВЧ можно осущ ествить
бесконтактный контроль качества при одностороннем
•расположении аппаратуры по отношению к о б ъ ем у —
способ контроля на отражение.
4 . Радиоволны С ВЧ могут быть остро сфокусированы,
что позволяет обеспечить локальность контроля^ мини­
мальный краевой эффект, помехоустойчивость^ по отно­
шению к близко расположенным предметам, /Исключить
влияние температуры объекта контроля на измеритель­
ные датчики и т . п.
5 . Информация о внутренней структуре, дефектах
и геометрии содержится в большом количестве парамет­
ров полезного С ВЧ -сигнала; амплитуде, фазе, коэффи­
циенте поляризации, частоте и т . д.
6 . Применение радиоволн СВЧ обеспечивает весьма
малую инерционность контроля, позволяя наблюдать
и анализировать быстропротекающие процессы.
7 . Аппаратура СВЧ-диапазона может быть выпол­
нена достаточно компактной и удобной в эксплуатации.
8 . При использовании резонансных радиоволновых
С ВЧ методов имеется возможность контроля геометри­
ческих параметров, состава и структуры материала
в «здоровой» и «дефектной» зонах.
Преимущественная область применения методов и
техники С ВЧ — это контроль полуфабрикатов, изделий
и конструкций из диэлектрических, композиционных,
ферритных и полупроводниковых материалов. От м е­
таллических структур радиоволны полностью отр аж а­
ю тся, поэтому их применение возможно только для
контроля геометрических параметров и поверхностных
дефектов, а при измерении толщины металлических
лен т, листов, проката требуется двустороннее располо­
жение датчиков аппаратуры по отношению к объекту
контроля.
Теоретические основы радиоволновых методов. С точ­
ки зрения теоретической электродинамики задача кон­
троля сред методами СВЧ может быть сформулирована
в виде граничной задачи о взаимодействии конкретных
типов электромагнитных волн определенного вида по­
ляризации с ограниченными или полуограниченными
в пространстве объемами этих сред, имеющими разно­
образные геометрические формы, свойства поверхности
и диэлектрические свойства, изменяющиеся при и зм е­
нении структуры сред [23].
Взаимодействие электромагнитного поля с веществом
описывается уравнениями М аксвелла, на основании ко-
торых получены уравнения взаимосвязи между осн ов­
ными параметрами электромагнитного поля для среды ,
характеризуемой анизотропией и электрической прово­
димостью:
(6-64)
к
= £ г1кЕ к- (6.65)
k
(6 .66)
k
где /,■— составляющие вектора плотности электрического
тока; Ek и Hk — составляющие электрического и магнит­
ного векторов; D( и В< — составляющие электрического
смещения и магнитной индукции; %1к, г1к, fx/ft — компо­
ненты тензоров удельной проводимости, диэлектрической
и магнитной проницаемости среды.
Д ля диэлектрических материалов основным парамет­
ром является е. Рассмотрим детально уравнение (6.65)

Dx ~ &цЕх Ч" “Ь
Dy — е21Ех -J- е Еу е28£ г;
22 (6.67)
Д» = &\EX-{- &32Ey -(- e33E z.
3

Таким образом, диэлектрическая проницаемость ани­

зотропной среды описывается тензором второго ранга
и и з-за симметрии среды имеет шесть независимых ком­
понентов! e u , е 12, е а2, е38, els , е23. П оскольку е1г = е 21,
е 31 = е 13; е 23 = е 82, уравнения взаимодействия с одно­
родной средой электромагнитных волн имеют вид
д*Ек д*Еь \
dxi Bik№ik » I
/4 Дя, <6-68>
Решением этих дифференциальных уравнений я вл я ет­
ся выражение
2я
Ек= , (6.69)

где А к— амплитуда электромагнитной волны в направ­

лении осей симметрии; 1,т,п — направляющие коси­
нусы.
 Волновое уравнение (6.69) перепишем в развернутом
виде: 7

+ НА2 4- GAa ■ 0;

Н А 1 + [ В - ~ ) А й + Р А 3 - 0; (6.70)

GA1 + F A 2 + ( c - £ ) A a = 0, '

где с, v — скорости радиоволн в вакууме и среде (с =

= 3 * 108 м/с); А, В, С, F , G, И — коэффициенты, вы­
ражаемые через компоненты тензора диэлектрической
проницаемости и направляющие косинусы плоского
фронта волны. Они имеют следующие значения:
А = е Х1/2; В = е22т 2; С = е33Я 2; F = е23т я ;
G = e13n/; Я — ъ121т. (6.71)

В уравнениях (6 .6 9 ) и (6.70) амплитуда

&Ек
Аь — * (6.72)

где 1(5 = 1х + ту + пг.

Система уравнений (6.70) имеет нулевое решение,
если определитель ее равен нулю:
__с2 Н G
я с2 F = 0. (6.73)
G С— '
Подставляя в уравнение (6.70) значения коэффициен­
тов (6 .7 1 ), получим систему волновых уравнений:
с 2 д гЕ , д*Ех д,Е д*Е,
v% dip2 4* г21\х1т 4 - в1а\хп1 ^

; (6.74)

с*д*Е г . д*Ех . „д*Еи , 2 д*Ег

j ,2 dip ~ £l3\ilti ^ 2 , &32\imn ^ 2 4- еазцп ,

где vx, vy, vz — скорости радиоволн, определяемые из

выражений
vx = с / У vy = c l V це22; v2 = c V pess. (6.75)
 Если при распространении вдоль оси х плоской волны
Е х — Е (х) и Е у — Е г = 0, тогда ~ = 0. Подста-
вив эти значения в уравнения (6 .7 4 ), получим

(6.76)

Аналогично получаем уравнение распределения плос­

кой волны и в отношении других направлений:
С о
~5 = е 22ц т а;
v«
(6.77)
& 2
—2 = еззМЛ2.
vi

Можно принять, что материалы в отношении микро­

волн являются однородной средой, так как размеры
неоднородностей в них весьма малы по сравнению с дли­
ной волны. Согласно принципу Гю йгенса, каждую точку
ваданного фронта, распространяющ егося, например, в
однородной среде, в определенный момент времени мож-
ччо представить в виде элементарного источника колеба­
ний. Положение фронта волны в момент времени ^0+ dt
момет быть представлено в виде огибающей с радиусами
волновых фронтов от элементарных источников (то­
чек среды) равными v(dt. Математическое описание
волновых фронтов для ортотропной среды мож ет быть
сделано с помощью уравнения Гамильтона
2
(6.78)
v l + v l + vг:

Решение этого уравнения позволяет получить урав­

нение волнового фронта для электромагнитных волн,
распространяющихся в изотропной среде в любой м о­
мент времени t.
Модели реальных сред представляют собой одно-
(монолитную), двух- и многослойную структуры . Ком­
бинация слоев имеет различное сочетание. Конструкции,
содержащие проводящие слои (металлические), контро­
лируют только с использованием методов на отргжение.
М еталл используют как отраж атель. Точное решение
вадачи распространения микроволн через многослойные
среды найти чрезвычайно трудно.
 d Рассмотрим в : м о д е й -
ствие СВЧ с кон1; лируе-
2 мой средой для t наиболее
распространенных моделей
(рис. 29).
' Но
На гт ттгчг
плоский'слой толщи­
ной d падает плоская или
плоскополяризованная вол­
на. Предположим, что ди­
электрик находится в сво-
1 бодном пространстве в ва­
кууме (е „ = 1). е 2— диэлек­
трическая проницаемость
Рис. 2 9 . В за и м о д ей стви е С В Ч - сл о я . Нормаль к падающей
волн с контролируем ой средой врлне лежит в плоскости yz.
Первоначально плоская
волна частично о тр аж ается , а частично проникает в среду *
2, где она претерпевает многократные отражения. При
каждом отражении волна будет также распространяться
в средах 1 ,3 и в том ж е направлении. Амплитуда р езуль­
тирующей волны в направлении х является векторной
суммой амплитуд всех волн. Амплитуды последующих
волн распространяются в направлении отраженной волны
в среде:

(6.79)

где r 12, r2S — коэффициенты отражения по амплитуде

волны;
г _ пх— пл У2—о .
12 «1 + « а + v ’

* 12» *гз* * 21— коэффициенты прохождения; F 2— отноше­

ние амплитуды волны в точке г = d к амплитуде в точке
г = 0.
Амплитуда суммарной отраженной волны

^ 1 -*3 ^ 1 2 “Ь *1 2 *2 1 ^ *2 ^ 2 3 (г2 3 ^ ~ ^12 " i

1 — Г2lf23^2
в
(6.80)
 Амплитуда суммарной прошедшей волны

(6.81)
^ Г21Г23^2

Теоретические расчеты показываю т, что:

1. При прохождении через изделие и отражении от
н его радиоволн происходит изменение амплитуды и фазы
волн по сравнению с падающей за счет изменения ди элек­
трической проницаемости материала изделия.
2 . При наличии дефекта типа включения происходит
деформация полей, созданных прошедшими и отраж ен­
ными волнами по сравнению с падающей волной и вол­
нами, прошедшими через изделие или отраженными от
него при отсутствии дефекта.
3 . Поле вне изделия, содержащего вклю чения, я в л я ет­
ся дифракционным полем.
Таким образом, при радиоволновом контроле осн ов­
ными измеряемыми величинами являю тся коэффициенты
отражения и прохождения. Оба эти коэффициента одно­
значно связаны с показателем преломления и , следо­
вательно, с диэлектрической проницаемостью среды.
П оказатель преломления — величина комплексная!
п* = п — ik,
где п — показатель преломления; k — коэффициент по­
глощения, определяющий скорость убывания амплитуды
волны по мере проникновения в среду. ________
Из соотношения Максвелла п* = V'V* = V i! — ie*
можно получить действительную в' = ti2R 2 и мнимую
е" = 2 nR части диэлектрической проницаемости, а такж е
тангенс угла диэлектрических потерь

tg S = g = ^ . (6-82)

Классификация методов. По первичному информа­

тивному параметру различают следующие методы С В Ч
Н К : амплитудный, фазовый, амплитудно-фазовый, ча­
стотно-фазовый, поляризационный, геометрический, в р е ­
менной, резонансный. Первые пять методов основаны
на регистрации одного или двух параметров волн, в з а ­
имодействующих с контролируемым объектом: ампли­
туды (интенсивности), модуля коэффициента отражения
или прохождения, фазы, амплитуды и фазы, частоты
(длины волны ), поляризации. Геометрический метод
основан на регистрации пространственного положения
максимума интенсивности радиоволнового пучка, про­
шедшего через объект или отраженного от его противо­
положной поверхности. Временной метод основан на
регистрации времени прохождения^ волны (импульса)
через изделие. В зависимости от источника излучения
методы разделяются на активные и пассивные. При пас­
сивных методах предполагается изменение собственного
излучения как самих контролируемых изделий, так
и сред, расположенных за объектом контроля, в С В Ч -
диапазоне. При активных методах использую тся, как
правило, маломощные источники СВЧ-излучения с ин­
тенсивностью до 1 В т . По расположению датчиков отно­
сительно объекта контроля различают три основных в а ­
рианта! одностороннее, двухстороннее и под прямым
углом оптических осей друг к другу (способ фиксации
параметров рассеянного излучения). Резонансный С В Ч -
метод [8] делится по виду резонансного эффекта (элек­
тронный парамагнитный, ядерный магнитный, ферромаг­
нитный, ядерный квадрупольный) и по характеру изме­
нения магнитного поля (с постоянным или изменя­
ющимся магнитным полем).

6.7. Тепловой контроль

Сущность теплового контроля заключается в возбу­
ждении изделия тепловым возмущением, регистрации
динамической картины тепловых полей поверхности
и анализе полученных картин поля от контролируемого
и эталонного изделия о наличии структурных неоднород­
ностей, несплошностей, деформированных участков, пе­
репадов толщины изделия.
Выделяю т три основных метода теплового контроля,
измеряя следующее-
— изменение распределения теплового поля поверх­
ности изделия, вызванного дефектом при активном теп­
ловом воздействии на материал (локальном, интеграль­
ном, квазистатическим, импульсном и другим возбу­
ждением);
— теплоэмиссию из материала изделия при механи­
ческом возмущении вибрацией, постоянной нагрузкой,
ультразвуковыми полями или воздействием радиоволн,
электри ческих, магнитных и других полей;
 — параметры отраженного от поверхности изделия
инфракрасного (ИК.) излучения.
Механизм переноса тепла в твердых телах связан
с теплопроводностью. Уравнение теплопроводности вы­
текает из закона сохранения энергии, выраженного в ви ­
де «уравнения непрерывности» для количества теплаг
поглощаемого за единицу времени единицей объема тела:

7 ^ = d iv | (6.83)

где S ' — энтропия единицы объема; g — плотность по­

тока тепла (g = — Я grad Г ); Я — коэффициент теплопро­
водности; тогда
Г ^ = div (Я grad Т). (6.84)

Уравнение (6.84) приводят к виду

где х — температуропроводность тела.

Граничные и начальные условия для решения урав­
нения (6.85) устанавливают распределением температу­
ры и плотности теплового потока на граничной поверх­
ности как функции времени с учетом закона теплопереда­
чи между рассматриваемым телом и окружающей средой.
При расчетах используют одномерную модель с до­
пущением, что на нагреваемой поверхности теплопереда­
ча характеризуется коэффициентом а , а теплопередача
в дефект и на поверхность, противоположной нагреву,
о тсу тству ет. Нагрев дефектной и бездефектной области
при этом происходит по одному закону

TjTn = I — £ Ап cos рп ехр (— (л?) F 0, (6.86)

п-=1

где Тп — максимальная избыточная температура при

бесконечном времени нагрева; Ап и (х„ — функции кри­
терия Био.
Н а противоположной стороне температура дефектной
области равна нулю, а в бездефектной области

т/тп = 1- V Ап ехр ( - ц ^ 0), (6 .8 7 )

П—\
где F 0 — xilll. p — безразмерный параметр; ZQ. p — опреде­
ляющий размер (для бездефектной области l0. Р — L —
толщина образца; для дефектной /0. р «= /— глубина за­
легания дефекта).
При одностороннем тепловом контроле разность ре­
шений для дефектной и бездефектной областей дает тем­
пературный перепад А Т , достигающий максимума при
20.р = I.
При двухстороннем тепловом контроле сигнал от де­
фекта определяется температурой бездефектной области
при 100 % контрасте. Поэтому предельная чувствитель­
ность метода зависит от глубины дефекта и ограничивает­
ся выполнением следующих условий:

Tn(F0, L ) ^ - n > S A T aon, (6.88)

1т

где S — отношение сигнал/шум; V A l — среднее квадра­

тическое значение контраста излучательной помехи;
7дОП— допускаемая температура нагрева изделия; Тт—
регистрируемая температура.
У словия (6.88) показывают, что тепловой контроль
применим для материалов, характеризующихся уров­
нем помехи не более 100 % , с толщиной, достаточной для
уверенной регистрации Тт. Учитывая, что в реальных
задачах осущ ествляется теплопередача через дефект
и вокруг него, регистрацию Тт производят сразу после
начала нагрева [2].
Воздействуя на поверхность изделия прямоугольным
импульсом теплового потока в отсутствии теплообмена
■со средой на другой поверхности, тепловой импульс рас­
сматривается как суперпозиция двух единичных импуль­
сов разного знака, сдвинутых на длительность самого
импульса ты.
Решение для единичного воздействия:
на лицевой поверхности (х = 0)

L 2 лП
на тыльной поверхности (дг = L )

1ёп^ l
у,С V~t exp 2V* для г < 0 , 5 ;
(6.90)'
t > 0 ,5 ,

где Т — температура поверхности; g n— удельная мощ­

ность теплового потока, включенного в момент т = 0;.
t = x l x x — параметр, характеризующий текущий момент
времени ти хх\х — критерий Фурье; С — объемная тепло­
емкость; Т * — нормированная температура поверхности*
(при нормировании фиксируется толщина пластиныг
условно принимаемая за номинальную).
Для неразрушающего контроля в выражениях
(6 .8 9 ) ...( 6 .9 0 ) представляют интерес лишь изменения-
параметров коэффициента температуропроводности »
толщины пластины, так как объемная теплопроводность
меняется незначительно при значительном изменении
физико-механических свойств материала. -
Периодическое воздействие на объект импульсам»
греющего излучения приводит к возникновению в нем
и окружающей среде температурных волн, в амплитуд­
ных и фазовых характеристиках которых заключена
информация о внутренней структуре объекта. Характе­
ристики колебаний температуры в образце и в окруж а­
ющей среде могут быть найдены путем совместного реше­
ния уравнения теплопроводности для объекта и среды
при условиях, отражающих равенство температур и теп ­
ловых потоков на границах их раздела. Наиболее про­
стой вид колебания температуры характерен для сл у ­
чая, когда размеры неоднородностей в изделии суще*
ственно превышают длину распространения тепла на
частоте модуляции греющего излучения как в нем са ­
мом, так и в среде. При условии, что интенсивность
греющего излучения изменяется по закону I 0e ~iat,
ось х направлена внутрь образца, поверхность леж ит
в плоскости (у, г), для температурной волны, распро­
страняющейся в среде от объекта, получено выражение

АТ (х, i) = АТ0(со) *+«*), (6.91>

где АТа (со) = - - 1 - - - а2 1 ) - 0тклоне-
ние температуры поверхности от равновесного значения;
а — коэффициент поглощения греющего излучения об­
разцом; 1Х= ] / 2 Xi/ю; l2 — \f 2x2/cd; Я2 и х ь х2 —
коэффициенты тепло- и температуропроводности; а> —
частота импульсов.
Величина колебаний температуры среды вблизи
поверхности и в слое, как следует из уравнения (6 .9 1 ),
различна для участков с различными значениями коэф­
фициентов тепло- и температуропроводности.
Д ля преобразования энергии теплового излучения,
поступающего с поверхности объекта контроля в элек ­
трический сигнал, в современных тепловизорах при­
меняют малоинерционные фотоэлектрические приемники
излучения. К ним относятся приемники на основе моно­
кристаллов антимонида индия (In S b ), выявляющая спо­
собность которых достигает 2 • 1011 см • Гц1/2/Вт, а по­
стоянная времени — около 1мкс или менее инерционный
приемник на основе C d, Hg, Т е . Длинноволновая гр а­
ница чувствительности таких приемников 14 мкМ.
Широкое применение находит тепловой контроль
при активном возбуждении тепловых потоков. В этом
случае регистрируется неравномерное распределение
температуры, например, в перегретых участках сильно-
точных линий передач, машин, включателей, электро­
лизных ванн, термоизоляции, огнеупорных футеровок,
изделий микроэлектроники и др.
При пассивном возбуждении тепловой контроль при­
меняют главным образом в дефектоскопии бетона с арма­
турой, сварных швов металлических и высокополимер­
ных материалов, а такж е катаных материалов.
К числу перспективных методов контроля относится
инфракрасная дефектоскопия. Инфракрасное и злуче­
ние — это электромагнитные волны, которые образу­
ются в р езультате колебательных и вращательных движе­
ний атомов и молекул вещества, температура которого
выше абсолютного нуля (— 273 °С). Для инфракрасных
волн наряду с волновой характерна такж е корпускуляр­
ная природа. В прозрачных средах инфракрасные (И К)
волны распространяются прямолинейно и подчиняются
обычным законам оптики. В отличие от температурных
волн или тепловых полей инфракрасные волны не пере­
даются в среду путем конвекции или теплопроводности.
Их нельзя называть тепловыми, так как явление нагрева
при их распространении возникает при поглощении ср е­
дой электромагнитных волн, а не за счет теплопровод­
ности .
В се материалы, используемые в технике, делят на?
две основные группы: пропускающие и непропуска­
ющие ИК-излучение (лучистый поток). К числу непро­
пускающих ИК-излучение относятся все электропровод­
ные материалы, а к числу пропускающих — большинство-
пластм асс, а также стеклопластиков. В зависимости от
степени пропускания лучистого потока материалы можно
разделить на группы с направленным пропусканием;
g рассеивающим (диффузным); с направленно-расхеива-
ющим; смешанным; непрозрачные или непропускающие
И К-излучение.
Взаимодействие лучистого потока с вещ еством (сре­
дой) характеризуется следующими параметрами: коэф­
фициентом пропускания %, коэффициентом отражения р,
нормальным па и спектральным ri\ показателями пре­
ломления для определенной длины волны, продольной
кривой (индикатрисой) рассеяния ^ л у ч и с т о г о потока.
Д ля каждой группы материалов характерны определен­
ные оптические параметры.
К материалам с направленным пропусканием лучи­
стого потока относятся прозрачные пластм ассы : орга­
нические стекла (полиметакрилат), полистирол, вини­
п л аст, затвердевшие полиэфирные и эпоксидные смолы,
полиэтилен и др. Однако степень пропускания лучистого
потока Ф в пластмассах зависит от толщины, поглоща­
ющих свойств и длины волны излучения. Кроме то го ,
вследствие преломляющего и дисперсионного действия
материала направление и значение телесного у г л а , про­
шедшего излучение, отличаются от значения и направ­
ления телесного угла в падающем потоке и не отличаются
после выхода излучения Ф и з материала, а ==а' (ри с. 30).
М атериалы, отражающие (или пропускающие) лучистый
поток таким образом, что телесный угол в отраженном
или пропущенном потоке больше, чем в падающем, назы­
ваю тся рассеивающими. В общем случае при нормальном
падении на материалы лучистый поток Ф отраж ается от
поверхности Ф р, поглощается и рассеивается средой Фа
и проходит сквозь среду Фх (рис. 3 1 ) . Таким образом,
падающий лучистый поток
Ф ^Ф р + Фа + Ф*- (6-92)
 • ш

Р и е. 3 0 . П р о хо ж д ен и е И К -и злуче- Р и с. 31. Ж рохож дение ИК-

ния через ср е д у с направленным излучения ч ер ез ср ед у о
п р оп у скан и ем н ап равлен но-рассеи ваю щ им
пропусканием

<р

Р и с . 3 2 . П р о х о ж д ен и е И К - Р и с. 33. П р о х о ж д е н и е И К -
и злу ч ен и я чер ез ср ед у о излучения через с р е д у с р ас­
н а п р а в л ен н о -р а ссеи ваю щ и м сеиваю щ им (ди ф ф у зн ы м )
п р оп у ск ан и ем при падении пропусканием
я у ч а п о д у г л о м а к п о в ер х­
н о сти
 Разделив каждое слагаемое в (6 .9 2 ) на Ф и приняв,
что Фр/Ф = р, Ф«/Ф = а ; Фх/Ф = т являются соответ­
ственно коэффициентами отражения, ослабления и про­
пускания, получим
р - f а -Ь т — 1. (6.93)

Наибольшее влияние на взаимодействие лучистого

потока с материалами оказывают коэффициенты г и а .
Д ля материалов с направленно-рассеивающим про­
пусканием характерно то, что направление оси телесного
угла подчиняется закону равенства угла падения углу
отражения или преломления. Рассеяние- света этими
материалами происходит за счет шероховатости их по­
верхности, определенной внутренней структурой среды
и в некоторых случаях оптически прозрачных сред за
счет малой концентрации мелкодисперсного наполнения.
Индикатриса рассеяния ie= f ( е ) для данных материалов
имеет форму эллипса (рис. 3 2 ).
Материалы с рассеивающим (диффузным) пропуска­
нием (стеклопластики, стеклоорганопластики, асбопла­
стики, пенопласты и д р .) в большинстве случаев напол­
нены твердыми или газообразными дисперсными ча­
стицами, а такж е армирующими волокнами; чем больше
концентрация наполнителя, тем больше рассеяние лу­
чистого потока.
Характерной особенностью материала с р ассеи ва­
ющим пропусканием лучистого потока является т о , что
излучение, проходящее с противоположной стороны
изделия, распространяется во все стороны равномерно,
т. е. индикатриса рассеяния имеет форму круга (рис. 3 3 ).

6.8. Оптический контроль

Оптический контроль основан на анализе взаимодей­
ствия оптического излучения с объектом контроля.
Оптическое излучение, или св е т ,— это электромаг­
нитное излучение, в котором принято выделять ультра­
фиолетовую, видимую и инфракрасную области сп ектр а.
Оптическое излучение распространяется со скоростью

v = с0/п = К0Х/п, (6 .9 4 )

где п = \ г щ — показатель преломления среды; е и р —

относительная диэлектрическая проницаемость среды ;
 Х0и К — длины волны света
и среды соответственно;
с0— скорость света в ваку­
уме (с0= 299792458 м/с).
Информационным пара­
метром оптического излуче­
ния являются простран-
) ственно-временные распре­
деления его амплитуды,
Рис. 34. Схема отражения и частоты, фазы, поляриза­
преломления лучей при про­ ции и степени когерентно­
хождении через плоскопарал­ сти. Д ля получения дефек­
лельную пластину: тоскопической информации
ФК « П - p i ( * ) ] < v используют изменение этих
= П Pi М ] Ф параметров при взаимодей­
V
= [ 1 — Ра ствии оптического излуче­
ния е объектом контроля
в соответствии с явлениями интерференции, дифрак­
ции, поляризации, преломления, отражения, погло­
щения, рассеян и я, дисперсии света, а такж е изменения
характеристик самого объекта контроля под действием
света и в результате эффектов фотопроводимости, фото-
хромизма, люминесценции, электрооптических, меха­
нооптически х , магнитооптических, акустооптических и
других явлений.
Оптический контроль используют для определения
изменений структуры и физико-химических свойств
материалов, выявления несплошностей и оценки напря­
женно-деформированного состояния элементов конструк­
ций, измерения размеров, геометрических ферм изделий
и т . д.
Основными информативными параметрами при опти­
ческом контроле являются спектральные и интеграль­
ные фотометрические характеристики контролируемых
объектов. Эти характеристики зависят от структуры
материала, его температуры, физического состояния, мик­
рорельефа, угла падения излучения, степени его поля­
ризации, длины волны.
Спектральный коэффициент поглощения является
отношением потока излучения, поглощенного внутри
оптически прозрачной среды к падающему потоку излу­
чения.
Спектральный коэффициент пропускания % (Я) пред­
ставляет отношение потока излучения Фх,, прошедшего
ч е р е з среду, к потоку Ф%1, упавшему на ее поверхность
(рис . 3 4 ).
Спектральный коэффициент отражения определяют
для составляющих светового потока с параллельными
р и и перпендикулярными колебаниями рх по отношению
к плоскости падения:
Р„ W = tg 2 ( 0 ! - ©2)/tg2 (0 J + 0 2); ( 6 .95)
р± (Я) = sin 2 ( 0 ! — 0 2)/sin2 ( 0 J + 0 2), (6.96)

где ©J и 0 2 — углы отражения и преломления.

В случае падения светового потока по нормали
к поверхности при переходе из одного материала с пока­
зател ем преломления п х в другой с показателем прелом­
л ен и я п г спектральный коэффициент отражения
р (X) = [(/г2 — п !)/ (п 2 + П].)]2. (6.97)

И змеряя отраженный и падающий спектральный

световой поток, определяем спектральный коэффициент
отраж ен и я.
М етоды изменения показателей преломления могут
б ы т ь разделены на три группы. Методы преломления
луч ей в призме из соответствующего материала относят­
ся к наиболее точным методам, однако их применение
затруднено. Удобными и производительными являю тся
методы определения предельного угла преломления (ре­
ф рактометрия). Самую высокую точность обеспечивают
интерференционные методы.
Практическая реализация классических методов оп­
ти ческого контроля приведена в литературе [2 , 8 , 2 0 ].
П оказатель преломления изменяется в зависимости от
длины волны. Дисперсией материала назы вается р аз­
н о с т ь между показателями преломления д ву х различ­
н ы х длин волн при определенных спектральных линиях.
Д и сперси я является основной характеристикой сп ек ­
тральны х свойств материала.
Всевозрастаю щ ее значение в обеспечении вы сокого
к ач еств а материалов и изделий приобретают лазерные
методы контроля. Большой вклад в развитие лазерных
методов контроля внесли А . А . Кеткович и Л . Г . Д у ­
би щкий.
Принцип действия приборов лазерной оптической
дефектоскопии основан на использовании различных
эффектов взаимодействия электромагнитного излуче­
ния с веществом и регистрации изменений оптических
характеристик объектов контроля. Применение лазеров
позволяет существенно расширить границы традицион­
ных оптических методов контроля, основанных на явле­
ниях интерференции, дифракции, поляризации, а так­
ж е создавать принципиально новые методы неразруш а­
ющего контроля, например оптико-голограсфические,
акустооптические и др. Лазерная дефектоскопия бази­
руется на использовании основных свойств лазерн ого
излучения — монохроматичности, когерентности и на­
правленности.
Ш ироко применяют голографические методы контро­
л я . Голограмма получается в результате интерференции
разделенного на две части монохроматического потока
оптического излучения лазера: рассеянного голографи­
руемым объектом и прямого (опорного) пучка , попада­
ющего на фотопластинку, минуя объект. Голограмма
содержит всю необходимую информацию об о б ъ ек те.
При восстановлении записанного на фотопластинке
изображения голограмма подсвечивается то л ь к о опор­
ным лучом. В результате возникают два видимых объем­
ных изображения голографируемого объекта — дей­
ствительное и мнимое. Принципиальные схемы гологра­
фической записи и восстановления изображения по­
казаны на рис. 35.
Голограмма регистрирует как амплитудную, так и
фазовую информацию, содержащуюся в волновом фрон­
т е , поэтому при ее помощи можно рассматривать объект
с различных точек зрения, фотографировать и зоб р аж е­
ния отдельных деталей объекта, расположенных на раз­
личной глубине от наблюдаемого. Голограммы позво­
ляю т выполнять прямые измерения размеров объекта,
координат отдельных точек, изучать его рельеф и форму
и т . д . Голографическая интерферометрия сл у ж и т для
определения величин деформаций, вибраций, отклонений
от эталона и т. д ., соизмеримых с длиной волны и злуче­
ния используемого лазера.
Принцип голографической интерферометрии состоит
в следующем. После экспонирования и фотообработки
голограмму устанавливают на прежнее место, освещ аю т
лазерным пучком и наблюдают сквозь нее о б ъ ек т, остав­
шийся на прежнем м есте, но получивший какие-либо
деформации. Интерференционная картина в данном слу­
чае возникает в результате интерференции двух фронтов
 Рис. 35. Схема записи (а) и реконструкции (б)
голографических изображений:
/ — л а з е р ; 2 — м и крооб ъекти в; 8 — к о л л и м а т о р ; 4 — зе р ­
ка л о опорного л у ч а ; 5 — о б ъ е к т , б' и 5 " — мнимое и д ей ­
стви тел ьн ое и зображ ен и е о б ъ е к т а ; 6 — г о л о г р а м м а ; 7 —
лучи н ул ево го п орядка ди ф ракци я

световых волн: отраженного от объекта в момент

наблюдения и восстановленного с голограммы предмет­
ного пучка. Интерференционные полосы являются гео­
метрическим местом точек равных перемещений, полу­
ченных объектом.
Метод голографической интерферометрии часто р е­
ализуется другим способом, когда на одну и ту ж е
пластинку двумя экспозициями последовательно записы­
ваются голограммы от объекта, находящ егося в исход­
ном и деформированном состоянии. При этом суммарная
экспозиция должна находиться в пределах линейного
участка характеристической кривой фотоэмульсии.
Практическое применение голографических методов
неразрушающего контроля требует выполнения ряда
условий:
1. Поддержание механической стабильности объекта
контроля в течение всего времени экспонирования голо­
граммы с высокой точностью (порядка долей длины волны
св е т а ). Поэтому голографические установки должны
иметь надежную систему виброзащиты (массивные о с ­
нования, демпферы и т . п .). Кроме того, целесообразно
применение лазеров возможно большей мощности для
сокращения времени экспозиции.
2 . Д ля голографирования протяженных объектов
необходимы лазеры с большой длиной когерентности
(около 1 м и б о лее). Это, в частности, ограничивает при­
менение многомодовых лазеров, имеющих большую мощ­
ность излучения, но малую длину когерентности.
3 . Регистрирующие среды, применяемые для фикса­
ции голограммы, должны иметь высокую пространствен­
ную разрешающую способность (около 3 0 0 0 ...4 0 0 0 линий
на 1 мм), что необходимо для регистрации тонкой микро­
структуры интерференционной картины, возникающей
в плоскости формирования голограммы. Это требование
находится в противоречии с условием высокой энергети­
ческой чувствительности фотоэмульсии, поэтому р еал ь­
ные материалы, используемые в голографии, отличаются
низкой светочувствительностью (около 0,01 единиц све­
точувствительности по сравнению с 3 5 ...2 5 0 единиц
для крупнозернистых материалов, используемых в обыч­
ной фотографии).
4 . Микроструктура поверхности объекта контроля
не должна существенно изменяться в процессе получе­
ния голограммы. Допустимые изменения микрорельефа
поверхности составляю т доли микрометра. Это затруд­
няет контроль изделий, поверхность которых в процессе
испытаний может подвергаться изменениям (появление
усталостных микротрещин и т . д .) . В м есте с тем это
дает возможность создавать высокочувствительные си­
стемы регистрации таких изменений, осноьанные на
анализе степени «размазывания» (размытия) голографи­
ческого изображения объекта, подвергаемого, например,
циклическому нагружению. Существующие методы и
устройства позволяют учесть эти ограничения и эффектив­
но применять голографические методы испытаний.
В последнее время разработаны термопластические
материалы, чувствительные к излучению лазеров. Д л я
них характерен тепловой механизм визуализации скр ы ­
того изображения, не требующий фотохимической обра­
ботки. Голограмма проявляется простым нагревом те р ­
мопластически непосредственно на месте экспонирова­
ния, что существенно повышает производительность
контроля. Однако применение термопластиков требует
применения лазеров сравнительно большой мощности
(около 1 В т ) , например аргоновых. Наблюдение голог
грамм производится визуально или с помощью телеви*
зионных установок.
Основы методов неразрушающего контроля, реали­
зуемые с помощью волоконной оптики. Среди методов
визуального наблюдения особое место занимает оптика.
Она дает возможность осуществить не только дефектоско­
пию, но также дефектометрию и дефектографию про­
цесса развития усталостных трещин в материалах и
и зд ел и я х , находящихся в труднодоступных м естах и
рабочих средах.
Основным элементом волоконной оптики является
световод, представляющий собой сердечник из оптиче­
ского стекла с высоким показателем преломления лс,
вокруг которого имеется оболочка такж е из оптического
сте к л а , но с меньшим показателем преломления л„.
При освещении торца световода лучи, находящиеся
в пределах нормального апертурного угла U 0, входят
в световод по законам преломления:

riiSin е х = ncsin ес, (6 .9 8 )

где с х— угол между лучом и нормалью к поверхности

в точке падения луча; гс — угол между преломленным
лучом и той ж е нормалью; п г— показатель преломления
среды, в которой работает световод; я е— показатель
преломления материала сердечника световода.
Л учи, находящиеся за пределами апертурного у гл а,
проходят в оболочку, часть их рассеивается и погло-
щ ается, а часть выходит наружу.
Если е' больше критического значения, то величина
угла е„ становится мнимой. Поэтому на границе раздела
сердечника и оболочки происходит полное внутреннее
отражение таких лучей, и после многократного отра­
ж ения они достигают противоположного торца свето­
вода .
Одним из основных параметров, характеризующ их
собирательное свойство световода, является его число­
в а я апертура А 0

Л„ = пх sin U0 = V nl — л*. (6.99)

Важным преимуществом волоконной оптики я в л я ­

ется возможность передачи световой энергии по криво-
 линейным каналам, свободно ориентированным в про-
' странстве. Но в этом случае светопропускание светово­
дов заметно уменьш ается. Предельно допускаемый ра­
диус R изгиба световода при прохождении лучей без
виньетирования зависит от показателей преломления
сердечника пс и оболочки пи, т. е. зависит в основном
от апертуры световода. За единицу измерения радиуса
изгиба световода условно принят радиус самого свето­
вод а. Чем больше разница в показателях преломления
сердечника и оболочки, тем меньше допустимый радиус
R изгиба световода.
•" В ряде случаев волоконно-оптические системы имеют
световоды с косыми торцами. Такие торцы световода на
входе и выходе отключают лучи и сосредоточивают их
вокруг новых осей входа и выхода. Для более эффектив­
ной работы волоконно-оптической системы со скош ен­
ными торцами световодов необходимы источник света
на входе и приемник излучения на выходе (располагать
их соответственно на осях входа и выхода).
Одной из главных особенностей волоконной оптики
является разложение изображения на элементарные
площадки размером, равным диаметру световода (от
единиц до десятков микрон), и передача их по отдельным
световодам, изменяющим форму и положение в простран­
стве на значительные расстояния (от единиц до сотен
м етров). Это расстояние зависит от светопропускания
световодов, определяемого коэффициентом светопропус­
кания %г Указанный коэффициент вычисляют как отно­
шение светового потока, вышедшего из световода Фех,
к потоку, падающему на входной торец световода Феп,
у. е .
%t = 1 F,x absttot, (6 . 100)
где %рг — коэффициент, учитывающий френелевские по­
тери на входном и выходном торцах световода; i abs —
коэффициент, зависящий от оптической плотности мате­
риала световода; т ш — коэффициент, учитывающий
неполноту внутренних отражений лучей на границе
р аздел а сердечника и оболочки.
Однако единичный световод передает только свето­
вую энергию, а для передачи изображения применяют
ж гуты из регулярно уложенных и склеенных (или спе­
ченных) световодов. Поэтому коэффициент светопропус­
кания ж гута зависит еще от коэффициента заполнения
ж гу та световодами и от коэффициента разрушенности
св етоводов.
Качество изображения, передаваемого волоконно-оп­
тической деталью , характеризуется ее разрешающей
способностью и функцией передачи контраста изобра­
ж ен и я . Выпускаемые промышленностью гибкие ж гуты
имеют разрешение 1 0 ...1 5 и 5 5 ...6 0 линий на 1 мм.

Вопросы для самопроверки

1 . Какие виды неразрушающего контроля основаны на приме­

нении физических полей?
2 . В чем заключаются физические основы акустического кон­
троля?
3 . Как происходит прохождение упругих колебаний через гра­
ницы раздела различных сред?
4 . Какие преобразователи применяют в ультразвуковой дефек­
тоскопии?
5 . Каковы основные методы ультразвуковой дефектоскопии?
6 . Какие источники ионизирующего излучения используют
в радиационном контроле?
7 . Какими параметрами характеризуется ослабление интен­
сивности ионизирующего излучения при проведении ради­
ационной дефектоскопии?
8 . Какие основные терминологические понятия используют
в радиационном контроле?
9 . Основные методы радиационной дефектоскопии. Объясните
принципы получения информации этими методами.
10. В чем заключаются физические основы магнитного кон­
троля?
11. Основные методы магнитной дефектоскопии. Какие приме­
няют индикаторы полей рассеяния?
12. В чем заключаются физические основы вихретокового кон­
троля?
1 3 . Основные методы электрического контроля. Раскройте
физические основы этих методов.
1 4 . В чем заключается взаимодействие радиоволнового излуче­
ния с контролируемым объектом?
1 5. Назовите основные измеряемые величины при радиоволно-
вом контроле и приведите классификацию методов.
16. Назовите основные методы теплового контроля.
1 7 . Какими параметрами характеризуется взаимодействие лу­
чистого потока с контролируемым материалом?
1S . Назовите основные информативные параметры при оптическом
контроле и покажите, как они определяются.
1S . В чем заключаются принципы голографических методов
контроля? Приведите условия, при которых возможно прак­
тическое применение голографических методов.
2 0 . Раскройте особенности и приведите область применения
оптических методов, реализуемых с помощью волоконной
оптики.
 Глава 7. ВИДЬ! НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ
НА ОСНОВЕ ПРОНИКАЮ Щ ИХ ВЕЩЕСТВ

7.1. Капиллярный контроль

Капиллярные методы'основаны на капиллярном про­

никновении, сорбции и диффузии, яркостном и цветовом
контрастах индикаторных материалов и регистрации
индикаторного рисунка открытой поверхности.
Капиллярная дефектоскопия предназначена д л я оп­
ределения месторасположения поверхностных дефектов
с открытой полостью , в том числе сквозны х, их протя­
женности, направления и характера распространения.
Она позволяет контролировать изделия любых разме­
ров и форм, изготовленных из черных и цветны х ме­
таллов и сплавов, пластм асс, стекла, керамики и .других
твердых конструкционных материалов, которые н е рас­
творяются и не набухают в дефектоскопических ср ед ах. _
В настоящее время разработаны методики и новые
материалы для капиллярной дефектоскопии, обеспечива­
ющие объективный и высокочувствительный контроль.
Технология капиллярной дефектоскопии заклю чается
в нанесении на контролируемую поверхность изделия
жидкости с большой смачивающей способностью, в ко­
торую предварительно добавляют в качестве индикатора
краситель либо люминофор. После проникновения жид­
кости во все дефекты излишки ее с поверхности удаляю т
(рис. 36).
Время выдержки детали в проникающей ср ед е опре­
деляют по формуле Рейдила

t = 2/iq/vcos 0, (7.1)

где I — расстояние, на которое жидкость проникает

в полость дефекта за время t\ v — поверхностное натя­
ж ение; 9 — угол смачивания; г] — вязкость ж идкости;
v/2 r] — коэффициент проникновения, пропорциональ­
ный скорости затекания жидкости в дефект.
После этого поверхность изделия покрывают белой
краской или опыляют порошком, обладающим большой
адсорбирующей способностью. Адсорбирующее веще­
ство вы тягивает из дефекта оставшуюся там ж идкость
и при этом окраш ивается в яркий цвет красителя в месте
расположения дефекта либо смачивается жидкостью
 Рис. 36. Схема процессов капиллярного метода контроля:
а — д е т а л ь обезж и р ен а (деф ект очищ ен от м асл а и за г р я зн е н и я ): б —
н а п оверхн ость нанесена п рон икаю щ ая ж и д к о ст ь (ж и д к о с т ь п рон икает
в д е ф ек т ы ); в — с поверхности у дален ы излиш ки прон икаю щ ей ж и д к о ­
с т и ; г — нанесен тонкий слой ад сорб и рую щ его вещ ества; д — о став­
ш а я ся в деф ектах ж и д к о ст ь о к р аш и в ает ч а с т ь б е л о г о п окры ти я или
ф луоресцир ует н ад деф ектом

с люминесцирующей добавкой, которая при облучении

ультрафиолетовыми лучами начинает флюоресцировать.
Методы капиллярной дефектоскопии подразделяют на
основные, базирующие главным образом на и сп ользова­
нии капиллярных явлений, и комбинированные — на
сочетании двух или более различных по физической
сущности методов неразрушающего контроля, один из
которых основан на капиллярных явлениях [2 , 4 ].
Основные методы капиллярного контроля в зависи­
мости от способа получения первичной информации де­
л я тся на яркостный (ахроматический), цветовой (хро­
матический), люминесцентный, люминесцентно-цветовой
(ГО С Т 18442— 80) методы и метод фильтрующихся ча­
стиц (ГОСТ 18353—7 9 ). I
Комбинированные капиллярные методы Н К в з а ­
висимости от характера физических полей (излучений)
и особенностей их взаимодействия с контролируемым
объектом делятся на капиллярно-электростатический
капиллярно-вихретоковый, капиллярно-магнитопорош­
ковый методы (ГОСТ 21105—8 7 ), капиллярно-радиацион­
ный метод поглощения и капиллярно-радиационный
метод излучения.
Способы представления окончательной информации об
индикаторном следе дефекта подразделяются на визу­
альный, графический, звуковой ,м етри ческий , радиогра­
фический, радиоскопический, фотометрический, элек ­
тронно-лучевой.
Капиллярные методы Н К применяются в заводски х,
полевых и лабораторных услови ях, технологически они
являю тся одним из наиболее простых. Больш инство тех­
нологических операций может быть автоматизировано.
 Капиллярный контроль достаточно надежный, отно­
сительно недорогой и обладает высокой чувствительно­
стью к поверхностным дефектам типа нарушения сплош­
ности. В зависимости от минимального размера вы явл я­
емых дефектов (ширина раскрытия) установлено четыре
класса чувствительности капиллярных методов НЮ
1-й — менее 1 мкм, 2 -й — от 1 . . . 10; 3 - й — 1 0 . . . 100 ;
4-й — 1 0 0 ...5 0 0 мкм. К ласс чувствительности устан ав­
ливает разработчик изделия.
Ч увствительность метода — это способность н а­
дежно (с заданной вероятностью) обнаружить в данных
услови ях минимальный по размерам поверхностный д е­
фект по его индикаторному следу. В качестве количе­
ственной оценки предельной чувствительности берется
вероятность получения заранее задаваемой выявляемо-
ст и . Вы являем ость данного дефекта характеризуется
относительным контрастом последнего. Диапазон чув­
ствительности капиллярной дефектоскопии ограничива­
ется верхним и нижним пределами размеров вы явля­
емых дефектов. Верхний предел чувствительности опре­
деляется максимальной величиной раскрытия протя­
ж енного дефекта, ограничивающей его вы являем ость
данными дефектоскопическими материалами и соответ­
ствующей технологией и з-за интенсивного вымывания
индикаторной жидкости из устья полости деф екта.
Нижний предел чувствительности определяется мини­
мальной величиной раскрытия протяженного деф екта,
ограничивающей его выявляемость данными дефектоско­
пическими материалами и соответствующей технологией
и з -з а потери окрашивающей способности весьма малых
количеств индикаторного пенетранта при данной то л ­
щине проявляющего покрытия.
Коэффициент чувствительности К м является фун­
кцией геометрической К г и оптической Ко составляющей
чувствительности метода (относительные единицы).
Принимается
Кг = 1 — с/х, а К „ = 1 — Вф/Вя, (7 .2 )
где х — ширина индикаторного следа; с — ширина
устья капиллярной полости дефекта; Ва — яркость ин­
дикаторного следа дефекта; Вф— яркость фона вблизи
деф екта.
М инимальное значение коэффициента чувствитель­
ности метода соответствует положению, когда отсут-
 ствует какое-либо расширение устья дефекта индикатор­
ным следом (х = с) и яркость фона равна яркости
индикаторного следа (Вф= В д).
Максимальное значение коэффициента чувствитель­
ности соответствует условию, когда Кг и Ко стрем ятся
к единице. Это будет при х » с и ВА > либо Б ф> Вд
для цветной дефектоскопии.
Характеристика индикаторных следов с помощью
значений Кг и Ко недостаточна, так как их ширина
точно измеряется. Яркость границы индикаторного
следа зачастую изменчива, поэтому след должен допол­
нительно характеризоваться пограничным контрастом.
За меру пограничного контраста v принимают тангенс
угла наклона касательной к кривой яркости на границе
индикаторного следа и фона.
При выполнении капиллярной дефектоскопии на че­
ловека вредно воздействуют следующие факторы: физи­
ческие, химические, психофизиологические. Группа фи­
зически опасных и вредных факторов включает в себя
движущиеся и незащищенные элементы дефектоскопов,
передвигающиеся объекты контроля, повышенную з а ­
пыленность и загазованность воздуха рабочей зоны ;
повышенную или пониженную температуру поверхно­
стей оборудования, материалов, температуру воздуха
рабочей зоны; повышенные уровни шума в рабочем м есте;
вибрации; повышенное или пониженное барометрическое
давление в рабочей зоне и его резкое изменение; в л а ж ­
ность воздуха; опасный уровень напряжений в электри­
ческой цепи; повышенный уровень статического элек­
тричества; недостаточную освещенность рабочей зон ы ;
понижения контрастности объекта наблюдения; повы­
шенный уровень ультрафиолетового и инфракрасного
излучения; повышенную или пониженную ионизацию
возд у ха.
К группе химически опасных и вредных производ­
ственных факторов относятся общетоксические лок аль­
ные (действующие через кожный покров или д ы хатель­
ные пути) факторы.
Группа психофизиологических вредных производ­
ственных факторов включает в себя физические (стати­
ческие, динамические) и нервно-психические перегрузки
(перенапряжение оператора, монотонность тр у д а).
Требования безопасности на производственное обо­
рудование приведены в ГО СТ 12.2 .0 3 3 —7 8 . Требования
по содержанию вредных веществ, температуре, влажно-
сти , подвижности воздуха в рабочей зоне приведены
в ГОСТ 12.1.007— 7 6 . Требования безопасности на про­
изводственные процессы изложены в ГОСТ 12.3.002— 75,
а требования к применению средств коллективной и ин­
дивидуальной защиты работающих приведены в ГОСТ
12.4.011— 8 9 .

7 .2 . Течеискание
Течеискание — регистрация индикаторных жидко­
стей или газов, проникающих в сквозные несплошности
(неплотности) в стенке изделия или в местах соединений
элементов контролируемого объекта.
При течеискании в основном выявляют течи и уста­
навливают места их расположения. Более широким по­
нятием является контроль герметичности, который пре­
дусматривает количественную оценку герметичности из­
делия. Герметичность — это способность изделия или
конструкции не пропускать через стенки и соединения
газообразное или жидкое вещество. Д ля конструкций,
работающих, под давлением, герметичность

Г = -у , или Г = ^ , (7.3)

где V — объем изделия, мм3); У — утечка (суммарный

поток через все сквозные неплотности конструкции),
мм3МПа - с " 1; Н — натекание (суммарный поток через
в с е сквозные неплотности вакуумной конструкции),
м 3мкПа * с * 1.
Поток — это количество газа или ж идкости, в объем-
ных единицах, проникающее через неплотность из кон­
тролируемого (в контролируемое) изделие в единицу
времени:
П = УА Pit, (7.4)

где t — время; V — объем изделия; АР — изменение

давления за единицу времени.
При контроле герметичности геометрические р азм е­
ры канала неплотности не определяют, оценивают лишь
диаметр эквивалентного канала, через который пройдет
равное количество г а за или жидкости, принимая длину
канала равной толщине стенки в зоне расположения не­
плотности .
 Различают допустимые и недопустимые потоки через >
неплотности. Величины этих потоков для контролиру­
емы х изделий ограничивают в технических условиях.
П оток через неплотности при нормированном перепаде
давления называется течью. За нормированный перепад
давления принимают величину, равную физической ат­
мосфере (0,1 М П а). Единицы измерения течи такие ж е ,
к а к и для потока.
Таким образом, контроль герметичности заклю чает­
ся в проверке соответствия изделия установленным тре­
бованиям на величину утечки (натекания) рабочей или
пробной среды. Величина допустимой течи определяет
необходимую чувствительность контроля. Ч у встви ­
т е л ь н о с т ь — наименьший поток рабочей среды через
неплотность, который может быть обнаружен или изме­
рен при течеискании с помощью индикаторной среды.
Он зависит от чувствительности течеискания, скорости
перемещения рабочего органа течеискателя и рассто­
яни я его от поверхности изделия, физических свойств
индикаторной среды, рабочих давлений и давлений при
испытании изделия.
Чувствительность течеискателя — это наименьший
поток или концентрация индикаторного га за , которые
м огут быть обнаружены или измерены. Под течеискате-
л ем понимают устройство переносного или стационар­
н ого типа, с помощью которого определяют место распо­
ложений неплотности на поверхности изделия или ве­
личину потока.
Рабочая среда (рабочее вещество) — жидкость или
г а з , которым заполняют изделие в процессе эксп луата­
ц и и . Для вакуумных изделий под рабочей средой пони­
м аю т среду, окружающую изделие при эксплуатации. Г
Индикаторная среда (индикаторное вещ ество) — это
ж и дкость или га з, предназначенные для проникновения
ч ер ез неплотности конструкции во время испытания
с последующей регистрацией химическими, физическими
или инструментальными методами. Индикаторной средой
м ож ет быть одно вещество или смесь нескольких в е ­
щ еств .
Режим истечения. Рассмотрим потоки пробных в е ­
щ ест в через неплотности на примере истечения газов.
П{>и малых давлениях газа в процессе его истечения пре­
об л ад аю т молекулярные эффекты; при относительно
больш их давлениях газ ведет как сплошная среда. Со-
отношения для расчета потока индикаторных вещ еств
зависит от физического характера течения через н е­
плотность. Различают следующие режимы течен и я!
вязкостны й, молекулярно-вязкостный (промежуточный
между молекулярным и вязкостны м), молекулярный
и турбулентный [2 ].
М атематическое описание течения газов зави си т от
числа Кнудсена, определяемого отношением L / a , где
L — средняя длина свободного пробега м ол екул ; а —
характерный размер канала (например, радиус к а н а л а ).
При Ыа < 0,01 — течение вязкостное; L/a >> 1 , 00 —
молекулярное; 0,01 < L/a < 1 — промеж уточное.Сред­
нюю длину свободного пробега молекул определяю т
из уравнения
L = 11,5 * Ю ^ / Р К Г/ А Т )1/2, (7 .5 )
где г| — вязкость индикаторного вещества; Р — давле­
ние; Т — абсолютная температура; М — м олекуляр ­
ная м асса.
При вязкостном течении средняя длина свободного
пробега молекул мала по сравнению с характерным р а з ­
мером канала. Соударения между молекулами происходят
более часто, чем их столкновения со стенками канала.
В язкостн ое течение через канал круглого сечения опи­
сы вается уравнением Паузейля
Q = nd^PсР (Р 9 - P J г (128п 0, (7.6)
где Q — количество протекающего газа; d — диаметр
канала; I — длина канала; л — вязкость г а з а ; Р ср —
среднеарифметическое значение давления; Р -а, Р г—
давление соответственно у входа и выхода к ан ал а.
При молекулярном течении длина свободного про­
бега молекул больше размера канала. М олекулярное
течение для канала переменного сечения оп и сы вается
соотношением Кнудсена
i
Q = 4уср (Р 2 — /\)/3 j В/А dt, (7 .7 )

где иСр = (8 R T /п Щ 1!2 — средняя скорость м олекул; R —

газовая постоянная; В — периметр канала; А — сечение
канала.
Д л я канала диаметром d
Q « d* (2nRT/МУ^/Ы. (7 .8 )
 В инженерных расчетах потоков через неплотности
можно использовать приближенное значение режимов
течения по величине потока:
П с 1,33 • 10 ~5 мм3МПа • с -1 — молекулярный;
П > 1,33 • 10-1 мм3МПа • с -1 — вязкостный;
П « 1 • 10 ~3 мм3МПа • с -1 — промежуточный.

При обогащении смеси легкими газами режим тече­

ния смещается в сторону молекулярного, а тяжелыми —
в сторону вязкостного.
Критерием кризиса течения служ ит отношение д ав­
лений Р 1/Р 2= х. Для воздуха х = 0 ,5 2 8 , т . е. кризис
течения наступает уже при давлении воздуха внутри
изделия примерно вдвое большем, чем при давлении
окружающей среды или давлении внутри изделия.
Если газ рассматривают как вязкую сплошную ср ед у ,
критерием течения служит значение числа Рейнольдса
Re = 4GyT/ndii, (7.9)

где Gyr — массовый расход газа; rj — динамический коэф­

фициент вязкости газа.
По величине числа Рейнольдса определяют режим
течения: при R e < 2,3 • 103— ламинарный режим; R e >
> 2 ,3 • 10®— переходный; R e > J0 4 — турбулентный.
Скорость потока на выходе из течи может быть ниже ск о ­
рости звука или равной ей.
Существуют три основные области применения мето­
дов контроля герметичности! сплошной контроль и зде­
лий массовых видов производства в процессе их изготов­
ления; контроль изделий в процессе их эксплуатации
в различных производствах (особенно изделий, подве­
домственных Госгортехнадзору); контроль изделий в
процессе их разработки, усовершенствования и и ссл е­
дования (табл. 3 ).
Первая область охватывает изготовление различного
рода сосудов, вакуумных аппаратов (рис. 3 7 ), трубчатых
конструкций (рис. 38) и д р ., т . е . изделий,работающ их
при избыточном давлении. На этих производствах
осущ ествляется 100 %-й контроль герметичности и зде­
лий. Требования к герметичности определяются у сл о ­
виями работы и назначением изделия.
Вторая область объединяет те производства, где тр е­
буется проверка герметичности в процессе эксплуатации
 Рис. 37. Схема установки для контроля методом гелиевого
щупа:
1 — гели евы й т е ч е и с к а т е л ь ; 2 — гелиевы й щ у п ; S — контролируем ы й
св.'рмой со с у д ; 4 — в а к у у м м е т р ; 5 — вен ти льн ы е к л а п а н ы ; 6 — ре­
д у к т о р ; 7 — б ал л о н с г е л и е м ; в — вакуум ны й н асос

Рис. 38. Схема установки для контроля галоидным тече-

искателем:
I — б ал л о н с ф реон ом ; 2 — редуктор; 3 — м ан о в ак у у м м е тр ; 4 — из-
д е л н е; 5 — вы н осн о й щ у п ; 6 — галоидный т еч е и с к а т е л ь ; 7 —- в е н ­
тильн ы й к л а п а н ; 8 — вак у у м н ы й н асос

изделий. Это особенно относится к взрыво- и пожаро­

опасным производствам. Такими изделиями являю тся
насосы , различные ресиверы, выпарные аппараты, авто­
клавы и др.
Характерной для данной области является необхо­
димость дистанционного контроля предельных уровней
утечки. В большинстве случаев сигналы о превышении
допустимых величин утечек используются для аварий­
ного отключения агрегатов, сигнализации и др.
 П р ед е л ь­
ная ч у в ст -
П робное А ппара­ в н т ел ь О б ласть
Принцип метода вещ ество тура применения
м 3 • Па
с

Газовые методы

Акустический
Регистрация с по­ Воздух, А Т -2 10-г Испытание
мощью высокочас­ азот и дру­ ТУ З-5М сосудов тру­
тотных микрофо­ гие газы ТУ З-9 бопроводов
нов ультразвуко­ и трубчатых
вы х колебаний, систем, к ко­
возникающих при торым не
истечении газа предъявля­
через неплотности ются жесткие
требования

Г азо­
электрический
Возникновение Воздух 10- г Течеискание
электрического только для
разряда при изме­ стеклянных
нении давления изделий
га за в разрядном
промежутке

Газохимический
Химическая реак- Аммиак, дву- 10~7 Течеискание
ция пробного газа оксид угле- для крупно­
с вспомогатель- рода, серни- габаритных
ным материалом, стый газ емкостей в
нанесенным на и др. процессе из­
контролируемую готовления и
поверхность эксплуата­
ции

Манометрический
Изменение давле­ Любой газ Напоро- 10- Контроль
ния (по падению метры герметич­
давления, по на­ Н М -П1 ности конст­
растанию давле­ Тугомет- рукций, ра­
ния), вакуумметр ры ТМ-П1 ботающих
и молекулярный под давлени­
насос ем, и ваку­
умных
 П редель­
ная ч у в с т ­
П робн ое А ппара­ ви тел ь­ О бласть
Принцип метода вещ ество тура н о сть, прим енения
м3 • Па
с

Катаро-
метрический
Регистрация изме­ Газы со зна­ ТП-7101 10~в Течеискание
нений теплопро­ чительными на объектах,
водности воздуха отличиями в которых
и смеси воздуха с в теплопро­ создается пе­
пробным газом водности репад давле-

Галогенный
Регистрация эмис­ Фреон, три- ГТ И -6 10* ’ Течеискание
сии полож итель­ хлорэтилен, Б ГТ И -5 и контроль
ных ионов с пла­ четыреххло­ герметично­
тины при воздей­ ристый угле­ сти объектов
ствии галоидосо­ род с рабочим
держ ащ их газов давлением до
при использовании «s 1 ,0 МПа
атмосферного и
вакуумного щ у­
пов
Масс-спект-
рометрический
Регистрация ио­ Гелий M S-U15 Ю-13 Течеискание
нов пробного газа (США) и контроль
при разделении по U ltratest герметично­
массам зар яж ен ­ (Англия) 10-ю сти (при ва­
ных частиц П ТИ -7, куумных ис­
в магнитном поле П ТИ -10 пытаниях)
H eli- объектов с
test2002 высокими
(Франция) требования­
ми к герме­
тичности
Радиационный
Индикация гамма- Смесь радио- Счетчик 10*13 Течеискание
излучения радио­ активного Гейгера и контроль
активного газа, газа с возду­ характери­
проникающего че­ хом стики с особо
рез неплотности высоки ми
требования­
ми к герме­
тичности, до­
пускающих
применение
радиоактив­
ных газов
 П р едель­
н ая ч у в с т ­
Пробное А п пара­ витель­ О б л а с ть
Принцип метода вещ ество тура н ость , применения
м* * Па
О

Жидкостные методы
Гидростатический
Регистрация в ме­ Вода, спирт, Компрес- Обнару- Течеискание.
стах течи капель масло сор живаются При гидрав-
или струй жидко­ дефекты лических ис-
сти при заполне­ диамет- пытаниях из-
нии ею изделий ром до делий
под давлением 10“3 мм
Пузырьковый
Наблюдение за по­ Газ (во зд ух, Компрес- 10~3 При опрес»
явлением пузырь­ азот, водо- сор, сосуд совке изде­
ко в газа при по­ род); ж ид­ лий в ж и д ­
гружении изделия кость (вода, кой ванне
под давлением в спирт)
жидкостную ван­
ну
Наблюдение за по­ Газ (воздух, Сосуд 10“® Контроль
явлением пузырь­ азот); жид­ изделий, в
ков газа при по­ кость (вода, которых не­
гружении изделия спирт, масло) возможно по­
(замкнутого объ­ дать д авл е­
ем а) в нагретую ние (типа по­
ж идкость плавков)

Регистрация пу­ Газ (воздух); В акуум - 10"8 Контроль из­

зы рьков воздуха, жидкость — ный на- делий с одно­
выходящ их через уайт-спирит, сос, сосуд сторонним
неплотности изде­ трансформа­ доступом к
лия в жидкость торное или поверхности
или мыльный ра­ вакуумное
створ, над которы­ масло
ми создается в а ­
куум
Капиллярный
Смачивание пред­ Керосин, ме- Кисть Обнару- Контроль
полагаемых мест ловой раст­ ж иваю тся резервуаров,
утечки керосином вор дефекты листов,
и наблюдение за диамет- днищ и др.
появлением с об­ ром до
ратной стороны Ю '« мм
изделия керосино­
вы х пятен
 П р ед ел ь­
н ая ч у в с т ­
П робное Аппара­ ви т ел ь­ О б л а сть
Принцип метода вещ е ст во тура н о ст ь, п рименения
мэ * Па
G

Смачивание изде­ Люмоген Ртутно­ Обнаруже­

лий в растворе лю­ кварце­ ние неплот­
минофора и наб­ вые све­ ностей в
людение в лучах тильники труднодо­
ртутно-кварцевой ступных
лампы в местах местах .
течи
Заполнение изде­ Вода, аммо­ Ультра­ 1 0 _б Течеискание
лия жидкостью с ниевая соль фиолето­ одновремен­
люминофором и вые излу­ но с испыта­
наблюдение свече­ чатели нием на
ния в местах де­ прочность
фектов в лучах
ультрафиолетово-
го света

Третья область связана с исследованием новых типов

изделий или усовершенствованием сущ ествующ их. К чи­
слу таких изделий можно отнести,например, уплотнение
. в оборудовании. Устройство в данном случае должно
: иметь вторичный прибор с записью показаний утечки.
\Это позволит в дальнейшем осуществить анализ работы
| уплотнений по характеру изменения утечки и принять
меры для конструктивного улучшения изделий.

Вопросы для самопроверки

,1 . Назовите области наиболее целесообразного применения

капиллярной дефектоскопии.
2. По каким признакам классифицируют капиллярную дефек­
тоскопию?
3. Каковы основные методы капиллярной дефектоскопии и
способы обнаружения индикаторного следа?
4 . Назовите основные технологические этапы капиллярной де­
фектоскопии и дайте характеристику каждого из них.
5. Какие показатели характеризуют чувствительность капил­
лярной дефектоскопии?
6. Приведите основные методы течеискания и принципы их
реализации.
7. Назовите основные термины, применяемые при течеискании
и объясните физический смысл явлений.
8. Какие бывают режимы истечения пробных веществ и как
их определяют?
 10. Какие показатели характеризуют чувствительность течейс«
кания?

Глава 8. ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАДАЧИ

ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА
ИЗДЕЛИЙ С ДЕФЕКТАМИ

8.1. Оценка влияния несплошностей

на несущую способность изделий
Работоспособность изделий и возникновение прежде­
временных отказов во многом зависит от различных
несплошностей (дефектов). Степень влияния дефектов
зависит от типа конструкции (монолитная, клеен ая, свар­
н ая, комбинированная и т . д . ) , напряженно-деформиро­
ванного состояния, состояния внешней среды (темпе­
ратура, влажность, вакуум и т . д . ) , типа дефектов.
В соответствии с современным уровнем развития
методов дефектоскопии представляется возможным опре­
делить тип дефекта и его пространственные координаты.
Однако оценка влияния дефектов на надежность и н есу­
щую способность изделий и конструкций чрезвычайно
слож на, особенно при сложном напряженном со сто ­
янии. Это обусловлено тем, что одновременно в одном
изделии могут быть несколько различных типов дефек­
то в, а их конфигурация и пространственные координаты
могут принимать произвольные значения. Кроме того,
в процессе воздействия эксплуатационных нагрузок
и внешней среды дефекты могут изменять свои размеры.
Примем, что в материале изделия действую т р астя ­
гивающие напряжения. Разобьем условно весь материал
изделия на элементарные площ адки,размер которых вы­
берем из условия, что дефект, равный размеру элемен­
тарной площадки, еще не будет создавать концентрацию
напряжений и не приведет к потере прочности изделия,
хотя бы в пределах точности ее определения. Считаем,
что напряжения, действующие на каждой площадке,
равны по величине. В том случае, если дефект занимает
площадь, равную нескольким элементарным площадкам,
среднее напряжение в сечении изделия
. где ах , ст0— среднее напряжение соответственно с уче­
т о м и без учета дефекта; D x — относительная площадь,
■занимаемая дефектом.
I У читы вая, что прочность элементарных площадок
^«подчиняется нормальному закону распределения, по­
р у ч а ем
(8.2)
2S2

где а — среднее значение прочности элементарных пло­

щ адок; 5 — среднеквадратическое отклонение.
При этом долю площади, на которой прочность выше
ох , получают из выражения
a + i(:S

F> - ' ~ D> = y b $ e* p [ - £Li ? ! ] ‘to ' м

где k — коэффициент, характеризующий границы р а с ­

пределения дефекта, т . е . а — kS < а < а + kS.
В следстви е концентрации напряжений и дальнейше­
го его воздействия размер дефектов будет увеличиваться.
П еред разрушением изделия среднее действительное
напряжение с учетом дефектов, площадь которых равна
F x = 1 — D x, будет равно ах . Тогда предел прочности
Он = 0 * 0 — Dx) = oxF x. (8.4)

Учитывая уравнение (8 .3 ), получим выражение для

определения действительного напряжения на элемен­
тарных площадках

J “ Pf-Ti?2]*’- <8'5>
ах

Перепишем данное уравнение в виде

* a+*s
+ J exp [ - d a }. (8 . 6)
а
 Оба интеграла правой части уравнений являю тся
функциями Лапласа Ф(Щ, поэтому уравнение можно
представить в виде

ав = а Д ф ( ^ ^ ) + Ф(/г)]. (8.7)

Значения функции Ф (к) берутся из таблиц интегра­

ла Л апласа, которые имеются в любом справочнике по
теории вероятности или надежности.
Учитывая, что предельное сопротивление (прочность)
изделия зависит от его размеров вследствие масштабного
эффекта, и используя подобие разрушений в зависимо­
сти от нагружённой площади, получаем зависимость
предела прочности от нагруженной площади F :

аьР = М 1 — [ф (U) + Ф т . (8-8)

где V — коэффициент вариации прочности площадок (V =

Коэффициент вариации прочности V определяется

экспериментально, а Я* рассчитывается исходя из мак­
симума произведения:

( 1 - Г О * ) [ Ф ( Я * ) + Ф(А)]. (8.9)

Таким образом, аная Xk, определим среднюю проч­

ность изделия, конечное напряжение ок и площадь,
занимаемую развивающимися дефектами перед оконча­
тельным разрушением изделия.
Приведенные выражения учитывают в основном
кратковременный характер приложения статической
нагрузки. В реальных условиях изделия испытывают
длительное воздействие статических нагрузок, при ко­
торых происходит накопление образующихся дефектов
вследствие роста дефектов, получаемых при и зготовл е­
нии, при внутренних разруш ениях и нарушениях хими­
ческих связей . При этом относительная площадь, зани­
маемая дефектами,
DH< D < D k, (8. 10)

где DH и Dk — начальная и конечная относительная

площадь дефектов.
 Зависимость скорости уменьшения несущей площади
от действующего напряжения [23]

(8. 11)

где D — относительное уменьшение несущей площади

(относительная площадь, занимаемая дефектами) явля­
ется функцией времени; сгн— начальное напряжение;
А 0н — параметр, зависящий от начального напряжения;
т — показатель повреждаемости материала.
Как уже было показано, отношение а н/(1 — D) я в ­
ляется действительным напряжением и увеличивается
в процессе накопления дефектов. Интегрируя уравнение
(8.11) в пределах от Da до D и от DB до D *, определяем
текущую относительную площадь дефектов и время
до разрушения изделия!

где D H0(t и D XOu— относительная площадь начальных и

конечных дефектов при уровне начального напряжения стн.
Текущ ая относительная площадь дефектов при и з ­
вестном времени тр до разрушения может быть определе­
на из выражения
D = 1—

- ту (1 - £>„aHr +1 - [(1 - D » o X + 1- ( l - D XOHr + ' ] ± ,

(8. 12)
откуда £>„СТн = — 1 [ф + Ф (k); DkoH= 1 —

( Фх)ьав — •
П оказатель поврежденности материала т может
быть определен при испытании однотипных изделий,
имеющих различную площадь поперечного сечения F
или объем V, из соотношения
 ш иш пш ш

I
^ 6
Рис. 39. Расчетные схемы клееной балки:
а — с симметричным н еп р окл еем , н агр у ж ен н о й со с р е д о ­
точенной н агрузкой ; б — р а сч е т н а я с х е м а э л е м е н т а с о ­
ставн о й б алки ; в — неси м м етричн ы м н еп р окл еем , н агр у ­
ж ен ной равномерно расп редел ен н ой н агр у зко й

Д л я упрощения и ускорения определения критиче­

ской относительной площади дефектов перед разруш е*
нием изделия предложена интерполяционная зависи *1
мость Dk= 0 ,4 3 7 V — 1,26V 2, полученная на основании
статистической обработки результатов вычислений по
методу проб [23].
Пример. Рассмотрим влияние симметричного непроклея
длиной I — 2а на несущую способность двухопорной балки, на­
груженной сосредоточенной силой Р (рис. 3 9 ,а). Д ля определения
прогибов балки используем дифференциальное уравнение [231
J4T
где Т " — сдвигающее усилие на уровне непроклея: в = 206/Л —
коэффициент жесткости связей сдвига; b, h — ширина и высота
балки; у = l/ (£Fi) + l/(E F 2) + 62/ 2 £ 7 — коэффициент, ха­
рактеризующий приращение сдвигов от единичных сдвига­
ющих усилий; А = (Л Г 6 )/ (2 £ У )— приращение сдвигов от дей­
ствия внешней нагрузки; б — расстояние между центрами тя­
жести верхнего и нижнего элементов, составляющих балку;
Е, F, J , М° — соответственно модуль упругости, площадь попе­
речного сечения, момент инерции и изгибающий момент.
На левом участке балки при О « Atx< а изгибающий момент
М °= Р х /2. Общее решение неоднородного линейного дифферен­
циального уравнения будет иметь вид
Рбв
Т = С1 sh кх1 -}- Са ch %х1 + 2 Х 2 у £ j * (8.15)

где Сг и С2— постоянные интегрирования; X = У~уе.

При хх= 0, Тг= О, следовательно, С2= 0.
Производная от 7^ по абсциссе дсх дает касательное напря­
жение, отнесенное к единице длины балки. Таким образом,
Рбе
= С1 sh Xxi + 2 ^ 2 у* ~£j Xl< (8.16)

Рбе
c h ^"x i H- 2 ^ 2 ^ £ j * (®-17)

Рассматривая аналогично правый участок балки при 0 <

< * 2С а, получаем

Т2 = С3 ch %х2 2 ^2 у E J I (8.18)

Рбе
т2 = %С3 ch %х2 + ^ gj • (8.19)

Поскольку при хг— а и х2= а 7 \ = Т 2, то Сг=

Д ля определения Сг используем четвертое граничное усло­
вие при * ! = а и х2= а:

^ - ( т 1 + т2) = А М - Д Т, (8.20)

■где AM, АТ — суммарный сдвиг на правом и на левом концах

непроклея, вызываемый соответственно внешним моментом М
и сдвигающей силой Т ;
1/2 1/2
... „ Г Яб 26 Г Р „ , _ Р8 [ /а а2 \
AM 2J 2 ^ \8 2 /’

(8.21)

ЛГ = [~Ш [ + + ^ i}) - 2а~

>Ti = V ~ 2“)- (8-22)
 Сг — С8 —
Р8е
' 2Х* £ EJ \ 8
+ ~2
al
v) 2Х
(8.23)
2 ch Ха + А, (/ — 2а) ch а

Подставив выражение (8.23) в формулу (8.16) и (8.17), оконча­

тельно получим:

Рбех %? sh Хх
' 2Х2 £ EJ 2 oh Ха + X (I — 2а) ch Ал Хх
>(8.24)
I*
+ + 4 — а2] ch Хх
Рбв
г— 2 ch ка + X (I — 2а) ch Ха
2Х2 У E J \
В уравнениях (8.24) левая часть является сдвигающей си­
л о й и касательным напряжением в монолитной балке (без де­
фекта), а правая — поправочным коэффициентом, учитывающим
влияние дефекта при определении нормальных и касательных
напряжений по высоте сечения балки, а также при определении
ее прогибов.
Рассмотрим частный случай, когда ht= h2— h i2. Элементы,
входящие в составную балку, считаем независимым друг от дру­
га (рис. 39,6). Для определения прогибов и углов поворота се­
чений балки можно применить приближенное дифференциальное
уравнение изогнутой оси балки E J y — Мх. Решая его при обыч­
н ы х граничных условиях xt= 0, уг= 0, * 1 = х3= а, у\ = у%,
* i = х2= а, уу= у, х2— ~2 , У2= 0, получаем уравнение изогну­
т о й оси балки. Из-за громоздкости общей формулы приведем
лишь выражение для определения прогиба в среднем сечении балки:

алfa
4 ‘

!L
■ (I я-* ' 4 •o2j sh Ха 2 a ch Ха
2 ch Ха + X (I — 2а) sh Ха \ 4 ■ $ .( 8 .2 6 )

Формулу (8.25) можно получить такж е перемноже­

нием эпюр (способ Верещ агина). В частном случае при
а = 1 1 2 , т .е . при I — 2а (балка без деф екта), получаем
вы раж ение для определения прогиба по середине балки

36 72 Я/1
W)* (XI)' 2J’
 Нормальные краевые напряжения в элементе

а — — 8ЬЛ» ~ bh ■*" 4 fc/i2 *

Касательные напряжения по высоте элемента при

О с ^<3 а
_ QSZ dM rSz , dT 2 (ft/4 — г) /c ооч
х = ~ 7 ь - ~ Ш ь ^ 1 ^ — Ш— ’

В формуле (8 .2 8 ) по первому члену определяют ка­

сательные напряжения от действия поперечной силы Р ,
по второму члену — касательные напряжения , возни­
кающие от моментного действия продольной силы Т
(представляет собой обычную формулу Ж ур авского),
по третьему члену — касательные нап ряж ения, вызы­
ваемые сжимающим действием продольных сил Т. Б у к ­
вой г обозначено расстояние от нейтрального с л о я ветви
до той точки, в которой определяют напряж ения. При
а < л:2< II2 второе и третье слагаемые равны н улю , так
как Т = c o n s t.
Рассмотрим влияние дефекта длиной с — а н а несу­
щую способность балки, работающей при равномерно
распределенной нагрузке (рис. 3 9 ,в). Д ля данной схемы
нагружения на первом участке (0 с * ] . < й ) изгибающий
момент

Мо = . (8.29)

Общее решение дифференциального уравнения (8.14)

для этого случая будет иметь вид

Тх = sh ХХх~\-С2 ch %хх -f- {^Xl — — яО ’

где C j и С 2 — постоянные интегрирования.

Поскольку при х х = О, Т х = 0, то Сг = (дбв

Тх — Сх sh 'кХх Хх 2%21EJ (*Xl Х2 X *)'

Производная от Тх по х г определяет касательн ое на­

пряжение, отнесенное к единице длины бал ки :

тх = ХСх ch Кхх + ch %хг + (I - 2 * 3). (8.32)

186
 Рассматривая аналогично второй участок!

Т 3 — С3 sh %х2 + ch Хх2 -f- gjvz E j (t*3 xl ^2) 5

(8.33)
<c2 = KCSeh Xx2 + sh Xx3 + (I - 2x2). (8.34)

Постоянные Сг и C 3 определяем из условий x t = а и

х 2 = I — С:
7\ = Т и ~ (т , + т 2) = Д М Д Г . (8.35)
О тсю да
<?6е Г 2 2 „ ,
2X2X£V [_Х2 — X2 ^ а ^ ^ — а2+ / 2) ^
2
X ch X (/ — С) — у (С — a) ch Ха sh X (I — с) +
//с2 /а2 С3 2а3 \ 1
-}~ X^ 2 ”Н ~2 ~— — g — laC - |- Са* sh X ( I — С) I
•! w = = sh X (/ + а — С) + X (С — а) sh Ха sh X (/ — С) ’
(8 .3 6 )
обе (2
C j sh Ха + 2 ^av£/ 1 р [ch Ха — ch X (/ — C)] -J—

+ (la — 1C — a2 + C2) }
Ca — sh X (/ - C) • (8 ‘3 7 )

8.2. Критерии оценки дефектов сварных

соединений
Эффективность методов дефектоскопии зависит от
применяемых критериев оценки дефектов. Основными
характеристиками дефектов, имеющих место в настоящ ее
время, являются их вид (непровар, поры, трещины
и т . п.) и характерные линейные размеры. И звестн о,
что линейные размеры дефекта не отражают многообра­
зи я форм одного вида. Это вызывает определенные труд­
ности при выборе и осуществлении физических методов
неразрушающего контроля качества, выполняющих
функции приемочного контроля.
Кроме того, используя применяемые критерии, за ­
труднительно установить вид искусственного дефекта,
который необходимо принять за эталон. В связи с этим
определение технических характеристик средств кон­
троля и их настройка производятся на искусственных
дефектах типа засверловок, зарубок и т. п ., не отраж а­
ющих истинных недопустимых дефектов.
В и д внутренних дефектов обычно определяют по
результатам радиографии. Однако радиографический
метод не позволяет вы являть многие опасные дефекты
и количественно оценивать форму, площадь и глубину
залегания дефекта. Стандартные радиограммы с пре­
дельными дефектами получить трудно, так как они не
всегд а объективны. Ввиду низкой чувствительности
радиографии к дефектам малого раскрытия и низкой
производительности предпочтительнее принять более
эффективные методы дефектоскопии. Но они не позволяют
установить вид дефекта. Поэтому при разработке норм
на сварные соединения требуются количественные х а ­
рактеристики дефекта, которые позволяет обосновать
линейная механика разрушения.
Критерии линейной механики разрушения характери­
зую т бесконечную трещину, однако не обязательно
рассматривать все дефекты как острые трещины. Обще­
принято считать, что если для материала допустима
острая трещина данного размера, то его прочность не
зависит от дефектов типа пористости, включений, не­
зависимо от того, будет ли этот дефект острый или за ­
кругленный, равный или меньше размера трещины. Это
дает возможность применять механику разрушения при
определении критериев оценки дефектов, включая до­
пустимые размеры и их количество, тем самым уп р остят­
ся требования технических условий и повысится эффек­
тивность неразрушающего контроля. Таким образом,
обеспечивается переход от формальной фиксации де­
фектов (дефектоскопии) к определению количественных
показателей дефектов (дефектометрии).
Д л я установления общих характеристик дефектов
различных видов, с которыми показания средств кон ­
троля возможно связать устойчиво и однозначно, р ас­
смотрим некоторые критерии оценки максимально до­
пустимых размеров дефектов и расстояния между ними,
а та к ж е формы дефектов.
Максимальный размер допустимого дефекта. И з ана­
ли за опубликованных работ [2 , 12] следует, что в свар­
ном шве может сущ ествовать трещина критической ве­
личины, которая не влияет на эксплуатационные свой­
с т в а данной конструкции. Применяя характеристики
трещиностойкости материала, определим критическую
длину трещины 21. Например, в случае растяжения пла­
стины с центральной трещиной, напряжениями интен­
сивности Р (задача Гриффитса) имеем
К\г
1 = -------- - — , , (8.38)
(1 - V *) п р у

где I — полудлииа трещины; v — коэффициент Пуассо®

на; Р * — критическая (разрушающая) величина на­
пряжений.
Значение вязкости разрушения К\с используют для
определения максимального размера допустимой тре­
щины, связав этот размер с пределом текучести или
пределом прочности материала.
В результате получены простые аналитические вы ­
ражения:
для поверхностного дефекта (типа пористости, кра­
терных трещин и т . д .) , в котором глубина не превы­
шает половины длины дефекта,
I = 0,6/ ( / C i c / cTt ) 2 ; (8.39)

для поверхностного дефекта (типа трещины, несплав-

ления и непровара), длина I которого более чем в 10 р аз
превышает глубину а,
а = 0,25/(/Cic/CTt)2; (8.40)
для внутреннего объемного дефекта
D — 2,8/ (KiclOj)2, (8.41)
где а т — предел текучести; D — диаметр дефекта; / —-
коэффициент, характеризующий надежность применя­
емого метода контроля, величина которого меньше
единицы [2 ].
Критический размер дефекта, определенный по од­
ной из формул ( 8 .3 9 ) ...( 8 .4 1 ) , можно использовать при
эталонировании дефектов и изготовлении стандартных
образцов. Д ля этого на образце по существующим мето­
дикам получают критическую трещину и с помощью де­
фектоскопии изучают возможность ее выявления при
различной ориентации. Если чувствительность метода
контроля позволяет обнаружить дефекты, размеры кото­
рых меньше критических трещин, то следует уменьшить
чувствительность, тем самым исклю чая регистрацию
 Рис. 40. Зависимость коэффициентов интенсивности напряжений
в вершинах коллинеарных трещин:
а — от р азм ер о в / и р ассто ян и я А» м е ж д у ними; б — эпю ры н а п р я ж е ­
ний гл ав н ы х а , н о , и к асател ьн ы х т ху (на н екотором р ассто ян и и
о т оси)

ложных сигналов и объемных дефектов, равных или

меньше критической трещины.
Величину критического размера трещины, как пре­
дельнодопустимого значения размера различных видов
дефектов сварных соединений, можно положить в осно­
в у установления максимально допустимого деф екта.
Минимальное расстояние между дефектами, при ко­
тором не сказывается их обоюдное влияние, м ож ет быть
обосновано значениями коэффициента концентрации
напряжений или величиной предельных напряжений.
В деформируемых телах в окрестности угловых точек
дефекта возникает высокая концентрация напряжений.
 В результате этого наступает или пластическое течение
материала, или развитие трещины. При изучении этих
свой ств, используя классические представления меха*-
ники сплошных упругих сред, возникают определенные
затруднения, вызванные деформированием материала
в области возможного распространения дефекта за пре­
дел упругости. Для количественного анализа этих з а ­
дач требуется создание физически обоснованных рас­
четных моделей.
В работе [2] предложена и обоснована модель свар­
ного соединения, представляющая собой две различные
по физическим свойствам пластины, которые соединены
полосой. Полоса имитирует шов, а пластины — основ­
ной металл соединения. На основе предложенной модели
решена задача о напряженном состоянии в полосе около
отверстия и щели. Отверстия и щели рассматриваются
как частный случай сквозного дефекта в ш ве. Если рас­
сматривать сварное соединение, в котором модуль упру­
гости металла шва находится в пределах модуля упру­
гости основного металла, то модель можно упростить
и решение задачи проводить для бесконечной пластины.
Аналитические исследования коэффициента интенсив­
ности напряжений N в вершинах коллинеарных трещин
(щ елей), расположенных вдоль одной прямой, позво­
лили установить его зависимость от размеров трещин I
и расстояния между ними X (рис. 40).
Полученные результаты показали, что при наличии
цепочки дефектов, соизмеримых с критическим размером
трещины, принятой за максимально допустимый дефект,
минимальное расстояние между дефектами, при кото­
ром не сказы вается их обоюдное влияние, принимаем
равным удвоенной длине критической трещины. В слу­
чае, если длина одного дефекта более чем на порядок
превышает длину другого, то минимальное расстояние
равно шести длинам меньшего или шести длинам крити­
ческой трещины.
Этот вывод имеет важ ное значение при выборе метода
неразрушающего контроля для оценки качества и при
установлении необходимой разрешающей способности
средств неразрушающего контроля.
Параметр формы дефекта р [2], выраженный через
отношение радиуса закругления г0 в вершине дефекта
к его глубине а (р = характеризует концентрацию
напряжений при статическом нагружении. Он может
быть определен е помощью неразрушающего контроля.
Вм есте с тем возможности средств контроля для опре­
деления параметра формы коротких и протяженных де­
фектов различны. Они определяются зоной контроля,
характерной для конкретных источников первичной
информации средств контроля (преобразователей, щу­
пов, датчиков). Если соотношение размеров допусти­
мого и распознаваемого дефектов не установлено для __
каждого конкретного случая, то надежность результатов
контроля будет низкая. В связи с этим перед примене­
нием метода контроля изучают (либо на стадии отработ­
ки технологии сварки, либо в процессе изготовления и
эксплуатации конструкции) пределы изменения пара­
метра формы дефекта (чаще всего металлографическим
методом). На основании полученных данных следует
определить значение коэффициента концентрации на­
пряжений при различной форме дефекта.
В общем виде коэффициент концентрации напряж е­
ний в вершине поверхностных дефектов (расположенных
перпендикулярно к направлению действия нагрузки)

K ^ K o + i l - E j E j A p - ' + B, (8 .4 2 )

гд е Ко— значение коэффициента концентрации напря­

жений около дефекта в однородной пластине, К о = 1 +
32,3(3 4 -1 „ „
- * - рТП,4р + 5,2) : Е 1 и 2 модуль упругости соответ­
ственно основного металла и сварного шва; А и В —
величины, установленные экспериментально, имеют вид

В — 75 (а/Я)8 + 10 (а/#)2 — 1,7 а/Я,

f 0 ,0 4 0, 1; .
ПРИ1 0 < а / Я < 0 ,4 ; (8>43)
В = 12,5 (а/Я )3 + 20 (а/Я )2 — 1 ,7а/Н,

Ч ° 0 ^ < 0 . 5 . <М 4 )

где р — параметр формы; Я — толщина ш ва; А = 0 , 1 ,

если 0 ,2 с р с 1; А = 0 ,0 4 , если 0 ,0 4 0 ,1 при
0 ,4 с E j/ f a C 1; А = 0 , 0 1 , если 0 ,0 4 « f3 < 1 при
1 с E J E 2« 4.
 Коэффициент концентрации напряжений в вершине
внутренних дефектов имеет вид
К = К 0+ (1 - E j E t)A + F (2 а/ Н) , (8.4$)
где 0 « 2 а/ Н = 0 ,5 ;
f 0 ,2 при 0,05 с 2а/Н < 0 ,3 ;
А= I 2,0 при 0 ,3 < 2а/Н < 0 ,5 ;
( 0,1 при 0<2а/#<0,5;
Р _ I 7 при 0,04 с р < 0, 1;
~ I 4 при 0,1 < р < 1, 0 .
Параметр формы р показывает, насколько отличает­
ся обнаруженный дефект от трещины. При р ->- 1 (объ­
емный дефект) коэффициент концентрации напряжений
/ С > 3 , если р -> 0 (трещиноподобный дефект) дефект
является резким концентратором напряжений (3 с
с К < 20 ).
Значение недопустимого параметра формы дефекта
определяю т, исходя из величины допустимой концен­
трации напряжений или величины работы, затрачива­
емой на образование трещины около надреза при у ста ­
лостных испытаниях, испытаниях на ударную вя зк о сть
и др.
Если ж е в нормах на сварное соединение указан пара­
метр формы, то это значение должно быть залож ено
в эталоны для настройки и проверки средств контроля.
Параметр формы дефекта наиболее эффективен для оцен­
ки протяженных объемных и плоских дефектов, превы­
шающих длину критической трещины. Он позволяет
классифицировать дефекты не по видам, а по числовому
значению, показывающему, насколько отличается обна­
руженный дефект в зоне контроля от трещины.

8.3. Прогнозирование надежности конструкции

В работе [2] показано, как следует применять основ­
ные концепции линейной механики разрушения для
определения запаса показателей надежности сварных
соединений.
При известны х величинах K ic материала и значений
напряжений в элементах конструкции запас прочности
определяют с учетом дефектов в материале. Д л я этого
по результатам неразрушающего контроля определяют
 размер, формуй расположение дефекта. Необходимый па­
раметр дефекта задают в нормах допустимых дефектов
(нормы дефектности) на конкретное изделие, которые оп­
ределяют выражениями ( 8 .3 9 ) ...( 8 .4 1 ) . Запас прочности
элементов конструкции можно выразить через отноше­
ние критического напряжения к действующему в изде­
лии максимальному напряжению. Такой подход будет
правильным, если критическое напряжение не превы­
шает предела текучести материала. Иногда для сравне­
ния надежности проектируемых и работающих конструк­
ций рассматривают критические напряжения, превы­
шающие предел текучести. Такой подход позволяет
гарантировать с saданным запасом прочности надежность
материала, изделия и сварного соединения. Однако при
установлении запаса прочности необходимо учитывать
условия работы: число повторений нагрузок и их уро­
вен ь, окружающую среду и т . п.
Зависимости ( 8 .3 9 ) ...( 8 .4 1 ) приведены для статиче­
ски нагруженных швов. При этом недопустимый размер
дефекта, вычисленный исходя из предела текучести мате­
риала, обеспечивает максимум надежности.
Д л я прогнозирования надежности динамически на­
груженных швов необходимо по зависимости (3.23)
определить критический размер трещины. Затем эксп е­
риментально (путем испытания образцов) изучить ско ­
рость ее роста и установить соответствующий коэффи­
циент надежности контроля /. Обычно 0,1 С + < 1.0*
В р езул ьтате получим максимально допустимый дефект,
который равен размеру критической трещины, умно­
женному на коэффициент надежности контроля. При
установлении величины коэффициента надежности не­
обходимо исходить из класса дефектности конкретного
шв а .
Пример. Рассмотрим сравнительную оценку запасов прочности
сварочных аппаратов по нормам допустимых дефектов в соответствии
с ОСТ 26291—71 и стандартом ГД Р TGL 10646. Материал аппа­
рата СтЗ, толщина стенки 40 мм, /(1С = 96 кгс/мм3'’2, сгт = 280 МПа,
0доп = 160 МПа. Результаты расчета приведены в табл. 4.
Сопоставляя нормы допустимых размеров дефектов
6 позиций линейной механики разруш ения, установим,
что при наличии в сварном соединении трещиноподобных
деф ектов, равных по размерам единичным газовым
и шлаковым включениям, запас прочности по критиче­
скому напряжению равен 2 , 5 . . . 3 , 2 , а при наличии цепо-
4. Нормы допустимых размеров дефектов для сварочных аппаратов
СССР и ГДР

-
Критическое
напряж ен и е

°кр^°т
<7к р , М П а

прочности
Нормативно» М аксимально
Д еф ект технический допустимый

Запас
д о к у м ен т деф ект, мм

п
Единичные газо­ ОСТ 26291—71 а= 1,5 410 2,61
вые и шлаковые 2/= 8
включения TGL 10646 а= 1,5
1 класс 2/ = 4,5 510 3,22
2 класс а— 2,5
21 = 7,5 400 2,5
Цепочки пор и ОСТ 26291—71 а = 1,5
шлаковых вклю­ 21 = 10 360 2,25
чений TGL 10646
2 класс а = 1,5
21 = 3 0 365 2,27
3 класо а = 2,5
21 = 3 0 280 1,8
чек пор и шлаковых включений — ' 1 , 8 . . . 2 ,З.Полученные
результаты позволяют утверждать, что с позиций ли­
нейной механики разрушения возможно установить
обоснованно допустимые размеры для различных соче­
таний формы, расположения и плотности дефектов. Это
достигается путем приведения различных видов дефек­
тов к «эффективному размеру трещины» .Обоснованность
такого подхода заключается в оценке сопротивляемости
материала хрупкому разрушению как наиболее опасному.
Определение коэффициента концентрации н ап р яж е­
ний. К а к следует из уравнений (8.42) и (8 .4 5 ), для опре­
деления коэффициента концентрации напряжений не­
обходимо измерять с помощью средств контроля зна­
чения р и глубину залегания дефекта. Корреляционная
зависимость между величиной сигнала средств вихре­
токового контроля и значениями коэффициента концен­
трации напряжений можно представить в виде оценочной
номограммы (рис. 41 ) . Эта номограмма строится при
использовании в качестве оценочного критерия коэффи­
циента формы. Сплошные линии характеризуют зави­
симость амплитуды сигнала от параметра формы дефек­
т а , а ш триховы е— коэффициента концентрации напряже­
ний для некоторых значений глубины залегания дефекта,
которую определяли по фазе контролируемого сигнала.
[3 5 ].
Рис. 41. Номограмма для определения коэффициента концен­
трации напряжений в вершине дефекта при вихретоковом
контроле сварных соединений

Исследования амплитудно-временных параметров о т ­

раженных и дифрагированных волн на вершинах плос­
костных и объемных дефектов позволили разработать
способ идентификации дефектов при У З К . Он заклю чается
в определении (с высокой точностью) высоты и ради­
уса закругления вершины дефектов и основан на спо­
собности дифрагированных волн переносить информа­
цию о геометрии дифрагирующего тела. Амплитудные
характеристики этих волн используют для определе­
ния остроты вершин дефектов.
В общем случае для непрерывного, ненаправленного
излучения структура акустического поля, рассеянного
дефектом, представляет собой суперпозиции падающего
и отраженного полей, а такж е дифракционных полей,
обусловленных возникновением на верхней и нижней
вершинах дефекта дифрагированных волн, т . е . им еет
достаточно сложный характер. Однако если локализо­
вать поле падающей волны в пространстве и во времени
путем использования направленного, импульсного и з ­
лучения, то сигнал дифрагированной на вершине де­
фекта волны принимают с минимальным искажением
Рис. 42. Эффективные схемы прозвучивания:
а , б —‘ С д в у х сторон ; в — с п оверхности соеди н ен ия; I, 2, 3 — со о т в ет ст в е н ­
но п ад аю щ и е, о тр а ж ен н ы е и диф рагированные лучи ; И — и зл у ч а т е л ь ; Я —
приемник

Рис. 43. Схема измерения амплитудно­

временных параметров сигналов;
д/ — в р ем я за д е р ж к и си гн ал о в от верш ин д е ­
ф е к то в ; U 1 и Ut — ам п ли туды си гн алов о t
верш ин деф ектов

амплитудно-временных параметров при использовании

схем прозвучивания (рис. 42).
Преобразователи располагаются та к , чтобы исклю­
чить воздействие на приемник отраженных волн, в з а ­
имодействующих с дефектом.
Максимум амплитуд сигналов от вершин дефектов
соответствует таким положениям излучателя и прием­
ника, когда их акустические оси проходят либо непо­
средственно через вершину дефекта (если она остр ая),
либо по касательной к вершине дефекта (если она яв­
ляется частью выпуклой поверхности).
Анализ результатов работы по сравнению амплитуд
сигналов отраженных и дифрагированных волн на вер­
шинах плоскостного и объемного дефектов, расположен.
ных на одинаковой глубине, показывает, что меж ду
величиной амплитуды и г к U 2 сигналов от вершин де­
фектов и радиусом их закругления (рис. 43) сущ ествует
однозначная свя зь, т . е . t/1~ г ! , a U 2~ г 2 . Информа­
цию о высоте обнаруженного дефекта получают при
измерении величины разности времени задержки си -
гналов от верхней и нижней вершин 2а. Таким
образом ,
rJ2a = г 2/2 а = р2 .

Из формул (8.42) и (8 .4 8 ) следует, что коэффициент

концентрации напряжений является функцией пара­
метра формы дефекта /Ci = /( Pi ) , a K 2= f ( р2) . В зави ­
симости от вида нагрузки при известном |3 определяют
влияние дефекта на коэффициент интенсивности напря­
жений в сварном соединении:
Дефект. Р
Плоскостной (непровары, трещи­
ны, несплавления, твердые вклю­
чения с острыми вершинами) до 0,18
Объемно-плоскостной (непровары,
несплавления, твердые включения
без острых вершин, поры каналь­
ные) 0 ,1 8 ...0 ,4
Объемный (поры, твердые сфери­
ческие включения) свыше 0,4

Достоверность идентификации дефектов при У З К

приведенным выше способом составляет 0 ,9 5 при у сл о ­
вии, что размер дефекта в плоскости падения луча
а > 3 мм.

8.4. Обоснование уровней качества

сварного шва
Обычно сварные соединения классифицируются по
классам дефектности. Применяют пять классов, которые
охватывают все виды сварки и сварные конструкции.
К лассы дефектности строятся с учетом количества до­
пустимых дефектов в локальном участке, максимально
допустимого размера дефекта и возможностей методов
неразрушающего контроля. Однако эти классы не пол­
ностью характеризуют качество ш ва. Д л я классифи­
кации швов с дефектами целесообразно ввести уровни
качества, которые можно построить, основы ваясь на
 Рис. 44. Сравнение классов и
уровней дефектности при
уменьшении площади Д в
поперечном сечении шва
единичным дефектом диа­
метром D

линейной механике разрушения. При их построении все

дефекты считаются острыми трещинами. Уровни каче­
ства различаются плотностью дефектов (количество на
определенной длине) на стандартном уч астке. Для
каждого уровня устанавливается максимально допусти­
мый размер дефекта [37].
Определим уровень качества, исходя из максималь­
но допустимой площади единичного кольцевого дефекта
на участке 25 мм, и сравним их с максимальными разме­
рами дефектов, установленными, исходя из класса шва.
Например, определенный по формуле (8 .4 1 ) диаметр
кольцевой внутренней трещины равен D = 1 , 2 ; 2, 5;
3 , 6 ; 6 ,2 мм. Уменьшение площади А в сечении шва тол­
щиной 25 мм представляется зависимостями (рис. 4 4 ).
Эти зависимости характеризуют нежелательное умень­
шение площади. В м есте с тем необходимо помнить, что
уменьшение сечения шва даже сквозным дефектом (ка-
г -1 нальным) по показателю прочности может допускаться
(такой дефект недопустимости по герметичности). Пунк­
тирные линии соответствую т максимальным размерам
внутренних дефектов. Этот дефект дает основание при*
нять линии от точки пересечения кривых, соответ­
ствующих недопустимой толщине, границами уровней
качества для толщины шва 25 мм.
Максимальные размеры допустимых внутренних де­
фектов указывают на то , что они будут определяться
ультразвуковой и радиаграфической дефектоскопией.
При расшифровке радиограмм учитывают, что дефекты
на швах длиной / 3 мм не сум м ирую тся; н есколько
дефектов, меньших по диаметру в 0 ,4 р а з а максимальна
допустимого, считаются отдельными в том случ ае, если
расстояние между ними равно или больше одного д и а­
м етр а. Если это расстояние меньше диаметра, то такие
дефекты считают как один дефект длиной, равной сумме
ди аме^ров и расстояний между ними; дефекты, в 0 ,4 раза
больше максимального, являются отдельными, если рас­
стояние между ними равно утроенной длине (диамет­
р у ) наименьшего. Еели расстояние меньше этой величи­
н ы , то все дефекты считаются как один, равный сумме
длин диаметров и расстояний между ними; скопление
считается одним дефектом, если расстояние между боль­
шим и малым меньше шести длин малого дефекта. Длина
скопления определяется суммированием размеров вдоль
центральной оси ш ва.
При оценке качества сварных соединений по р езуль­
татам ультразвукового контроля, используя данные
работ [35, 3 6 ], необходимо учиты вать, чтобы-
максимальная площадь единичного дефекта, допус­
каемая на участке ш ва, соответствовала эквивалентной
площади, которая устанавливается по искусственному
д.ефекту на эталоне;
максимальное количество дефектов на участке шва
2 5 мм было таким, чтобы эквивалентная площадь их
н е превышала эквивалентной площади единичного д е ­
ф екта;
дефекты диаметром меньше 0 ,7 мм в суммарную пло­
щ адь не включались;
дефекты являлись отдельными, если пиковые пока­
зан и я от дефектов эквивалентной площади в ' 0 , 4 р аза
меньш е, чем от плоскодонных отверстий, разделенных
минимальным расстоянием, равным или больше двух
диаметров меньшего дефекта. Если это расстояние в два
р а з а меньше малого дефекта, то они рассматриваются
к а к один дефект диаметром, равным расстоянию между
центрами;
прямолинейные дефекты с эквивалентной площадью
максимально допустимого, равного 0 ,3 диаметра плоско­
донного отверстия, следует считать отдельными.
Применение на практике рассмотренных критериев
(§ 8.2 и 8 .3 ) позволит обосновать уровни качества кон­
кретного материала и сварных соединений с учетом
условий эксплуатации конструкции. В связи с этим
представляется возможность исключить операцию по ис­
правлению незначительных дефектов, так как ремонтная
сварка приводит к ухудшению характеристики вя зко сти
разрушения и вызывает, дополнительные напряжения
сварного соединения. Этим достигается повышение
надежности и снижение стоимости изготовления сварных
конструкций.
Эффективность применения средств неразрушающе -
го контроля зависит от обеспечения технологического
процесса условиями для проведения контроля реглам ен ­
тированных свойств выпускаемой продукции и приме­
няемых критериев оценки дефектности. При наличии
таких условий для повышения эффективности и досто­
верности контроля необходимо:
ввести комплексную систему контроля, обеспечива­
ющую определение физико-механических хар ак тер и ­
стик, химического состава сварного соединения, н аличие
деф ектов, их геометрических размеров и формы;
разработать системы активного неразрушающего кон­
троля качества с обратной связью для автоматического
управления и регулирования сварочного процесса;
создать автоматизированные системы и устройства
контроля с использованием всех видов физических
полей;
не допускать выход технической документации на
и здели е, в которой не указаны методы неразрушающего
контроля, гарантирующие определение свойств матери­
ала и всех видов дефектов.

Вопросы для самопроверки

1. От чего зависит работоспособность изделий?

2. Как определить предел прочности и среднюю прочность изде­
лия, содержащего дефект?
3. Как зависит скорость роста площади дефекта от действующе­
го напряжения?
4. Как определить показатель повреждаемости материала?
5. Можно ли определить неразрушающим контролем ви д де­
фекта?
6. Какой дефект может быть использован для определения
максимального размера допустимых дефектов и как опреде­
лить его размеры?
7. Какой физической величиной можно оценить минимальное
расстояние между дефектами, при котором не сказывается
их влияние на напряженное состояние?
8. Как количественно выражается форма дефекта в сечеяии?
9. Приведите зависимость коэффициента концентрации напря­
 жений от формы дефекта для однородной пластины и свар­
ного шва.
10. Как установить коэффициент надежности контроля динами»
чески нагруженных конструкций?
11. Как при неразрушающем контроле определить влияние де«
фекта на коэффициент концентрации напряжений?
12. По какому критерию определяют уровни качества сварного
шва?
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ И РЕКОМЕНДУЕМОЙ
ЛИТЕРАТУРЫ

1. Адаменко А. А. Современные методы радиационной де­

фектоскопии.— К.: Наук, думка, 1984.— 216 с.
2. Белокур И. П., Коваленко В. А. Дефектоскопия матери­
алов и изделий.— К.: Техника, 1989.— 196 с.
3. Бобренко В. М ., Вангели М. С., Куценко А. Н. Акусти­
ческие методы контроля напряженного состояния материала де­
талей машин.— Кишинев : Штиинца, 1981.— 148 с.
4. Боровиков А. С., Прохоренко П. Я ., Демкунов Н. В. Фи­
зические основы и средства капиллярной дефектоскопии.—
Минск: Наука и техника, 1983.— 256 с.
5. Волченко В. Н. Вероятность и достоверность оценки ка­
чества металлопродукции.— М.: Машиностроение, 1979.— 88 с.
6. Дорофеев A. JI., Ершов Р. Е. Физические основы электро­
магнитной структуроскопии.— Новосибирск: Наука. Сиб. отд-
ние, 1985.— 180 с.
7. Дружинин Г . В. Методы оценки и прогнозирования ка­
чества.— М.: Радио и связь, 1982.— 160 с.
8. Ермолов И. Н., Останин Ю. Я- Методы и средства нераз­
рушающего контроля ка'чества. — М.: Высш. ш к., 1988.—
368 с.
9. Исикава К. Японские методы управления качеством:
Сокр. пер. с анг.— М.: Экономика, 1988.— 215 с.
10. Испытание материалов: Справочник / Под ред. X. Блю-
менауэра.— М.: Металлургия, 1979.— 446 с.
11. Клюев В. В. Техническая диагностика — показатель
качества.— М.: Моск. рабочий, 1987.— 68 с.
12. Когут Н. С. Трещиностойкость конструкционных ма­
териалов.— Львов: Выща шк. Изд-во при Львов, ун-те, 1986.—
160 с.
13. Коллакот Р. Диагностика повреждений: Пер. с анг.—
М .: Мир, 1989.— 512 с.
14. Контроль качества термической обработки стальных
полуфабрикатов и деталей: Справочник / Под общ. ред.
В. Д. Кальнера.— М.: Машиностроение, 1984.— 384 с.
15. Купряков Е. М. Стандартизация и качество промышлен­
ной продукции.— М.: Высш. шк., 1985.— 288 с.
16. Лившиц В. Г ., Крапошин В. С., Ликецкий Я- Л. Физи­
ческие свойства металлов и сплавов.— М.: Металлургия, 1980.—
320 о.
17. Методы контроля и исследования легких сплавов:
Справочник / А. М. Вассерман, В. А. Данилкин, О. С. Коробов
и др.— М.: Металлургия, 1985.— 510 с .
18. Некрасов М. М ., Платонов В. В ., Дадеко Л. И. Нераз­
рушающие методы обеспечения надежности радиоэлектронной
аппаратуры.— К .: Техника, 1980.— 199 а.
 19. Надежность и долговечность машин /Б. И. Костецкий,
И. Г. Носовский, Л. Г. Бершадский, А. К. Караулов.— К.: Тех­
ника, 1975.— 408 с.
20. Оптический производственный контроль / Под ред.
Д . Маланары.— М.: Машиностроение, 1985.— 400 с.
21. Панасюк В. В ., Андрейкив А. Е ., Ковчик С. Е. Методы
оценки трещиностойкости конструкционных материалов.— К.:
Наук, думка, 1977.— 277 с.
22. Полишко С. П., Козлов A. J1. Управление каче­
ством продукции.— К.: Технша, 1978.— 144 о.
23. Потапов А. И. Контроль качества и прогнозирование
надежности конструкций из композиционных материалов.—2*^.:
Машиностроение. Ленингр. отд-ние,. 1980.— 261 с.
24. Пушкарев И. Ф., Пахомов Э. А. Контроль и оценка тех­
нического состояния тепловозов.— М.: Транспорт, 1985.— 160 с.
25. Приборы для неразрушающего контроля материалов:
Справочник: В 2 т./ Под ред. В. В. Клюева.— М.: Машинострое­
ние, 1986— Т. 1—2.
26. Розина М. В ., Яблонник J1. М ., Васильева В. Д. Не­
разрушающий контроль в судостроении. — Л .: Судостроение,
1983.— 300 с.
27. Румянцев С. В., Штань А. С., Гольцев В. А. Справочник
по радиационным методам неразрушающего кон тр ол я.— М.:
Энергоиздат, 1982.— 239 с.
28. Суворов А. Л. Дефекты в металлах.— М.: Наука, 1984.—
176 о,
29. Судаков Ю. Н., Смирнов В. Н. Государственная приемка
продукции на машиностроительных предприятиях / Под ред.
Г. Д. Колмогорова.— М.: Машиностроение, 1987.— 160 с.
30. Технический контроль в машиностроении. Справочник
проектировщика / Под общ. ред. В. Н. Чупырина, А. Д. Ники­
форова.— М.: Машиностроение, 1987.— 512 с.
31. Технические средства диагностирования / Под общ. ред.
В . В . Клюева.— М.: Машиностроение, 1989.— 516 с.
32. Троицкий В. А., Радько В. П., Демидко В. Г . Дефекты
сварных соединений и средства их обнаружения.— К .: Вища шк.
Головное изд-во, 1983.— 144 с.
33. Финкель В. М. Портрет трещины.— М.: Металлургия,
1981— 160 с.
34. Щербинский В. Г ., Алешин Н. П . Ультразвуковой конт­
роль сварных соединений.— М.: Стройиздат, 1980.— 40 с.
35. Belokur /. P., Teterko A. Ya. Determonation of defekt size
in welded joints by eddy current method.— London: Doc. IIW ,
1978— 11 p.
36. Bosworij Т. I. The Application Frakture Mechanics to weld
Gualiaty Control. A Concert Paper Amerikan Sosiety of Mechanical
Engvneers, 1970— Met — 2 — 50 p.
37. Tietx H. D. Antorderungen der Bruchmechanik an die
Verfahren der zerstorungsfreihen Werkstoffsprufung / Technik. —
1974— Bd 29— N 9 — S. 11.
Предисловие .......................................................................................... 3
Глава 1. Физико-технологические основы качества . . . 5
1.1 Характеристика качества промышленной продукции . 5
1.2. Формирование уровня качества продукции . . . 8
1.3. Формирование физико-механических свойств мате­
риалов ................................................................................... .11
1.4. Классификационные признаки качества промыш­
ленной продукции ............................................................17
1.5. Прогнозирование технических и эксплуатационных
свойств и з д е л и й ....................................................................... 23
В о п р о с ы д л я с а м о п р о в е р к и ........................ 27
Глава 2. Проиохождение и виды д е ф е к т о в ........................ 27
2.1. Дефекты, возникающие при изготовлении продукции
2.2. Образование потока д е ф е к т о в .................................... 33
2.3. Методы выявления и анализа факторов, влияющих
на образование дефектов ................................................ 37
2.4. Дефекты в м а т е р и а л а х ...................................................... 40
2.5. Производственные погрешности и допуски . . . 48
Во п р о с ы для с а мопр ов е р к и . . . . 52
Глава 3. Проявление дефектов на этапе использования про­
дукции ........................................................................................................... 53
3.1. Напряженно-деформированное состояние . . . 53
3.2. Характеристики усталостной прочности . . . . 55
3.3. Характеристики длительной прочности . . . . 60
3.4. Ползучесть. Релаксация н а п р я ж е н и й ........................ 61
3.5. Механизмы разрушения материалов и изделий
электронной техники 64
3 .6 . Теоретическая и реальная прочность материала . 66
3.7. Хрупкое разрушение ...................................................... 69
В о п р о с ы д л я с а м о п р о в е р к и .........................74
Глава 4. Взаимосвязь физических свойств материалов . . 75
4.1. Магнитоупругая анизотропия .................................... 75
4 .2. Изменение магнитной проницаемости при знакопере­
менных нагрузках ....................................................... 8 0
4.3. Взаимосвязь электрических и механических харак­
теристик металлов ............................................................84
4.4. Свойства металлов в постоянном и переменном элек­
трическом п о л е .................................................................. 8 8
 4 .5 . Образование упругих волн в деформируемых телах
и элементах к о н с т р у к ц и и ................................................ Ь2
4.6. Закономерности распространения упругих волн
в материалах с начальными механическими напря­
жениями ...................................................... . . . . 95
В о п р о с ы для с а м о п р о в е р к и 97
Глава 5. Методы оценки качества промышленной продукции 97
5.1. Общие понятия теории к о н т р о л я .............................. 97
5.2. Оценка технического уровня и качества продукции 100
5.3. Особенности применения неразрушающего контроля
(НК) ......................................................................................... 104
5.4. Классификация неразрушающего контроля . . .107
В о п р о с ы д л я с а м о п р о в е р к и ........................ 102
Глава 6. Виды неразрушающего контроля на основе физиче­
ских п о л е й ............................................................................................... 107
6.1. Акустический контроль (физические основы) . .107
6.2. Радиационный к о н т р о л ь ................................................. 115
6.3. Магнитный контроль .......................................................127
6.4. Вихретоковый контроль .................................................133
6.5. Электрический к о н т р о л ь ................................................ 136
6.6. Радиоволновый к о н т р о л ь ................................................. 143
6.7. Тепловой к о н т р о л ь ............................................................. 150
6.8. Оптический к о н т р о л ь ...................................................... 157
В о п р о с ы для с а м о п р о в е р к и . . . . 165
Глава 7. Виды неразрушающего контроля на основе проника­
ющих веществ .................................................................................... 166
7.1. Капиллярный контроль .................................................166
7.2. Т е ч е и с к а н и е .............................................................................. 170
В о п р о с ы д л я с а м о п р о в е р к и ........................ 178
Глава 8, Практические задачи оценки качества изделий
в деф ектам и ................................................................................................179
8.1. Оценка влияния несплошностей на несущую способ­
ность изделий ...................................................................179
8 .2. Критерии оценки дефектов сварных соединений . 187
8.3. Прогнозирование надежности конструкций . . 194
8 .4. Обоснование уровней качества сварного шва . . . 1 9 9
В о п р о с ы д л я с а м о п р о в е р к и ........................ 202
Список использованной и рекомендуемой литературы 204
Учебное издание

Белокур Иван Павлович

ДЕФЕКТОЛОГИЯ
И НЕРАЗРУШ АЮ Щ ИЙ КОНТРОЛЬ

Обложка художника В. Г . Самсонова

Художественный редактор С. П. Духленко
Технический редактор Й. Ю. Морозова
Корректор А. В, Шевчук

ИБ № 13427
С дано в набор 2 7 .1 2 .8 9 . П одписано в печать 2 3 .1 0 .9 0 ,
Ф орм ат 84Х 1081/ ,,. Бум. тип. № 2. Гарни тур а
л и т е р а т у р н а я . В ы сокая п еч ат ь. У о л . печ. л . 1 0 ,9 2 . У е л .
к р .-о т г . 11,13. У ч .- и з д . л . 1 0 ,7 4 . Т и р аж 3000 э к з . И з д .
J f t 8522. З а к а з № 161. Ц ена 35 к .

И зд а т е л ь ст в о «Вы щ а ш к о л а » , 252054, К и ев-54,

у л . Г огол евск ая, 7

О т п е ч а т а н о с м атр и ц кн и ж н о й ф -ки им. М . В . Ф рун зе,

3 1 0057, Х а р ь к о в -5 7 , у л . Д о н е ц -З а х а р ж е в с к о г о , 6/8 в Х а р ь ­
к о в с к о й типограф ии К» 16, г . Х а р ьк о в , у л. У ни верситет­
с к а я , 16, За.к. 13 4 7 .