Гини Э.Ч., Зарубин А.М., Рыбкин В.А. - Специальные Технологии Литья - 2010

Э.Ч. Гини, А.М.
Зарубин,
В.А. Рыбкин
Специальные
технологии
литья
Допущено Учебно-методическим объединением вузов
по университетскому политехническому образованию
в качестве учебника для студентов высших учебных заведений,
обучающихся по направлению
«Машиностроительные технологии и оборудование»,
специальности «Машины и технологии литейного производства>>
И~ДАТRЛЬСfВО ~
MliГY
Москва 2010
УДК 621.74(075.8)
ББК 34.61я73
Г49
Рецензенты:
зав. кафедрой «Литейное производство» Московского государственного

индустриального университета, д-р техн. наук, проф. А.Н. Задиранов;
Президент Российской ассоциации литейщиков,
д-р техн. наук, проф. И.А. Дибров
Гини Э. Ч.
Г49 Специальные технологии литья : учебник для вузов / Э. Ч. Гини, А. М. За-
рубин, В. А. Рыбкин. - М. : Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2010. -
367, [1] с. : ил.
ISBN 978-5-7038-3383-4
Приведены основные характеристики и параметры процессов литья по вы
плавляемым и газифицируемым моделям, в кокиль, под давлением, центробеж
ного литья, литья выжиманием и др. Описаны основные операции этих техноло
гических процессов и используемое оборудование. Впервые рассмотрены воз
можности литья в условиях невесомости, использования нанотехнологий в литье
и ряд других вопросов. Материаль1 учебника соответствуют курсу лекций, чи
таемых авторами в МГТУ им. Н.Э. Баумана.
Для студентов вузов, обучающихся по специальности «Машины и техноло
гии литейного производства», а также для специалистов литейного производства.
УДК 621.74(075.8)
ББК 34.61я73
© Гини Э.Ч., Зарубин А.М.,

Рыбкин В.А., 2010
© Оформление. Издательство
ISBN 978-5-7038-3383-4 МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2010
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие .. .. . ... .. . .. .. .. .. .. .. .. .. .. . ... . .. ... . .. .. .. . ... .. . ... .. . ... .. . . .. .. . . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. .. .. .. . ... 6
Введение ............................................................................................................... 7
1. Литье в разовые неразъемные формы ....................................................... 11

1.1. Литье по вьmлавляемым моделям . .. . ... .. . ... .. . . .. .. . . .... . . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . .. . 11
1.1.1. ОбIЦИе сведения .. . .. ... . .. .. .. . ... .. . ... .. . ... .. . . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . .. ... . .. . 11
1.1.2. Пресс-форма ..... ...... ........ ................. ..... ... ... ...... ........................ ... 17
1.1.3. Технологический процесс получения моделей ........................ 22
1.1.4. Изготовление оболочковых форм.............................................. 41
1.1.5. Заливка расплава в формы, выбивка и очистка отливок ......... 63
1.1.6. Автоматизация технологического процесса .. ...... ..................... 68
1.1.7. Проектирование технологического процесса ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . .. . 73
1.1.8. Технология изготовления лопаток газотурбинных
двигателей .. .. .. .. . ... . .. ... . .. .. .. . ... .. . ... .. . .. ... . . .... . . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . .. ... . .. . 83
1.1.9. Особенности изготовления отливок из титановых: сплавов ........ 92
1.2. Литье по газифицируемым моделям.................................................... 98
1.2.1. ОбIЦИе сведения .. . .. ... . .. .. .. . ... .. . ... .. . ... .. . . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . .. ... . .. . 98
1.2.2. Модельные материаль1 . ........ ............................. .. .... .... ................ 100
1.2.3. Изготовление газифицируемых: моделей ... .. . . ... .. .. .. .. .. .. .. . ... .. .. .. 100
1.2.4. Изготовление литейных форм ..... .................... ........................... 106
1.2.5. Заливка литейных форм.............................................................. 109
1.2.6. Механизация и автоматизация процесса ........ ........................... 11 О
1.2.7. Литье в магнитно-скрепляемые формы . . ... .. . . .... . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 112
2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы .................. 116

2.1. Литье в кокиль .. .. .. .. .. .. . ... . .. ... . .. .. .. . ... .. . ... .. . ... .. . . .. .. . . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. .. .. .. . ... 116
2.1.1. ОбIЦИе сведения ..... ...................... .............. ...... ...... ............ ......... 116
2.2. Кокиль ..................................................................................................... 122
2.2.1. Классификация, элементы и материалы конструкций
кокиля........................................................................................... 122
2.2.2. Изготовление кокилей, их стойкость и пути ее повышения ........ 131
2.3. Технология литья в кокиль ................................................................... 135
2.3.1. Технологические режимы литья. Получение отливок
из различных сплавов . .. ... . . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . . .... . .. .. .. .. .. .. . ... .. .. .. 135
2.3.2. Технология литья в облицованные кокили............................... 155
2.4. Кокильные машины и автоматизация литья в кокиль .. . ...... ............... 157
2.4.1. Типы кокильных маrпин ............................................................. 157
2.4.2. Автоматизация литья .................................................................. 161
2.5. Проектирование технологического процесса...................................... 168
2.5.1. Технологичность конструкции отливки. Конструирование
кокиля. Усилие запирания кокиля .................. .................. ......... 168
2.5.2. Графитовые формы ..................................................................... 178
4 Оглавление
3. Литье с использованием внешних физических воздействий ................. 180

3.1. Литье под регулируемым давлением ................................................... 180
3 .1.1. ОбIЦИе сведения .......................................................................... 180
3.1.2. Литье под низким давлением ..................................................... 183
3 .1.3. Магнитодинамический способ подачи металла в форму ........ 193
3.1.4. Литье с противодавлением ......................................................... 195
3.1.5. Литье вакуумным всасыванием ................................................. 197
3.1.6. Вакуумно-компрессионное литье .............................................. 200
3 .1. 7. Особенности использования литья под регулируемым
давлением в массовом и в мелкосерийном производстве .......... 201
3.2. Литье под давлением ............................................................................. 202
3 .2.1. ОбIЦИе сведения .......................................................................... 202
3.2.2. Технология литья под давлением .............................................. 208
3 .2.3. Материалы пресс-форм .............................................................. 225
3.2.4. Конструкция пресс-форм............................................................ 227
3.2.5. Машины для литья под давлением и автоматизация
технологического процесса . ........ .................... ........................... 238
3.2.6. Проектирование технологического процесса ........................... 250
3.3. Центробежное литье .............................................................................. 266
3.3.1. ОбIЦИе сведения .......................................................................... 266
3.3.2. Технология изготовления отливок ............................................ 275
3.3.3. Машины для центробежного литья и автоматизация
технологического процесса . ............................ ... ........................ 283
3.3.4. Изготовление толстостенных отливок для тяжелого
маппrnостроения .. . .. ... . .. ... . . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . . .... . .. .. .. .. .. .. . ... .. .. .. 288
3.3.5. Проектирование технологического процесса ........................... 289
4. Другие специальные технологии литья ...... .................... ........................... 294

4.1. Непрерывное литье ........... ...... ........ ........ .................... ... ........ ....... ......... 294
4.1.1. ОбIЦИе сведения ........... ........ ............................ ........... ................ 294
4.1.2. Технология непрерывного литья и агрегаты для
непрерывного литья ..... ........ ........ .................... ........................... 295
4.2. Полунепрерывное литье........................................................................ 299
4.2.1. Технология и установка для полунепрерывного литья .. ......... 299
4.3. Литье намораживанием ......................................................................... 300
4.3.1. Литье непрерывным намораживанием непосредственно
из расплава.................................................................................... 300
4.3.2. Намораживание на валках .......................................................... 302
4.3 .3. Литье с последовательным заполнением формы
и с кристаллизацией отливки ....... .................... .................. ......... 302
4.4. Менее распространенные способы литья ................. .................. ......... 303
4.4.1. Жидкая штамповка ....................... .................... .................. ......... 303
4.4.2. Литье выжиманием .............. ............................ .................. ......... 306
4.4.3. Литье в оболочковые формы...................................................... 308
4.4.4. Изготовление объемных керамических форм
по постоянным моделям.............................................................. 312
4.4.5. Изготовление гипсовых форм .................................................... 314
4.4.6. Особенности технологии литья по выплавляемым моделям
для отливок художественного назначения ................................ 315
4.5. Электрошлаковое литье ......................................................................... 317
Оглавление 5
5. Направления развития специальных технологий литья ...................... . 323

5.1. Поиск новых структур процессов литья ............................................. . 323
5 .1.1. Общие сведения ......................................................................... . 323
5.1.2. Понятие идеальной технологии ................................................ . 323
5.1.3. Факторы, обеспечивающие физическое воздействие
на производство .......................................................................... . 325
5.1.4. Формообразование с использованием метода самораспро-
страняющегося высокотемпературного синтеза ...................... . 326
5.2. Специальные технологии литья .......................................................... . 327
5 .2.1. Общие сведения ......................................................................... . 327
5.2.2. Литье в многослойные керамические формы .......................... . 328
5.3. Литье по моделям из фотополимерных материалов ........................... 329
5.4. Использование условий космического пространства для литья
деталей специального назначения ..................................................... . 330
5.4.1. Общие сведения .......................................................................... 330
5.4.2. Область применения условий космического пространства ... . 331
5.4.3. Требования к отливкам специального назначения .................. . 331
5.4.4. Влияние условий невесомости на расплав ............................... . 332
5.5. Производство монокристаллов ............................................................. 337
5.5.1. Методы выращивания монокристаллов ................................... . 337
5.5.2. Литые композиционные материалы ......................................... . 342
5.6. Использование нанотехнологий в процессах литья............................ . 343
5.6.1. Общие сведения ......................................................................... . 343
5.6.2. Сканирующий туннельный микроскоп и принцип
его действия ................................................................................. . 344
Приложение ......................................................................................................... . 346

Литература ........................................................................................................... . 367
ПРЕДИСЛОВИЕ
В книге представлены наиболее распространенные в промышленности

способы литья с акцентом на физическую и физико-химическую сущность
процессов той или иной технологии, особенности формирования качества
отливок, выбор материалов, конструкции оснастки, назначение технологиче
ских режимов, применяемое оборудование и средства автоматизации. Впер
вые рассмотрены возможности литья в условиях невесомости, использование
нанотехнологий литья и другие вопросы.

В учебнике изложена одна из частей дисциплины «Технология литейного
производства» - специальные технологии литья. В приложении 1 дан список
ГОСТов на технологическую оснастку, в приложении 2- схемы технологи
ческой оснастки.
Учебник соответствует программам учебных дисциплин специальности
«Машины и технологии литейного производства» по направлению подготов
ки специалистов «Машиностроительные технологии и оборудование» и раз
вивает многолетние педагогические традиции, заложенные первым в стране
учебным пособием профессора Н.Н. Рубцова «Специальные виды литья»

(1955) и продолженные его учениками профессорами Г.Ф. Баландиным и
Ю.А. Степановым, а также другими преподавателями кафедры «Литейные
технологии» МГТУ им. Н.Э. Баумана.
Издание предназначено для студентов высших технических учебных за
ведений, а также может быть рекомендовано специалистам литейного произ
водства.
Учебник подготовлен преподавателями кафедры МТ-5 МГТУ им. Н.Э. Бау

мана: введение и гл. 3- А.М. Зарубиным:, Э.Ч. Гини, В.А. Рыбкиным, гл. 1и 5
(кроме разд. 1.2) - В.А. Рыбкиным, разд. 1.2, гл. 2, 4 - Э.Ч. Гини.
ВВЕДЕНИЕ
Литейное производство - одно из старейших и в настоящее время основ

ных способов получения металлических деталей для различных отраслей
промышленности. Литые детали используются не только в машино- и прибо
ростроении, но и в домостроении и дорожном строительстве, а также являют
ся предметами быта и культуры. Это обусловлено тем, что литьем можно по
лучить детали из различных сплавов, практически любой конфигурации,
структуры, макро- и микрогеометрией поверхности, массой от нескольких
граммов до нескольких сот тонн, с разными эксплуатационными свойствами.
При необходимости и экономической оправданности перечисленные показа
тели достигаются без применения других технологических процессов (меха
нической обработки, сварки, термической обработки и др.).
Основное направление совершенствования любого производства - модерни
зация известных и создание новых технологических процессов, уменьшающих
расход материалов, снижающих затраты труда и энергии, улучшающих усло
вия труда, устраняющих (или уменьшающих) вредное воздействие на окру

жающую среду и в конечном счете повышающих эффективность производства
и качество продукции. В рассмотренном смысле литейное производство не яв
ляется исключением.
В настоящее время для получения литых деталей используют несколько

десятков технологических процессов и их вариантов, обладающих доста
точно широкой универсальностью или пригодных для изготовления узкой
номенклатуры определенных отливок. Исторически сложилось деление
этих процессов на традиционные, под которыми чаще всего подразумевают
лишь литье в песчано-глинистые формы, и все остальные - специальные

технологии литья. С ростом числа различных процессов и вариантов полу
чения отливок все острее ощущается необходимость в более четкой и де
тальной их классификации по основным общим признакам. Это даст воз
можность систематизировать изложение сущности разных процессов, об
легчит понимание заложенных в них принципов и создание новых более
эффективных способов литья.
Главным признаком традиционного метода литья можно считать важ
нейшие характеристики основного инструмента технологического процес
са - литейной формы. Это прежде всего разовая, разъемная литейная фор
ма из дисперсных огнеупорных материалов, упрочняемых механическими,
химическими, физическими или комбинированными способами при ее из

готовлении .
Дополнительный, обязательный признак - заполнение формы расплавом

гравитационным методом сверху из ковша через литниковую систему.
8 Введение
Остальные характеристики литейной формы (объемная, оболочковая,

опочная, безопочная, кесонная и т. д.), составы и свойства формовочных сме
сей, способы их уплотнения или упрочнения, характеристики отливок и спла
вов для их изготовления, типы производства и другие характеристики, опре
деляют лишь варианты этого технологического процесса и оборудование для

выполнения конкретных операций.
Указанный технологический процесс и варианты его осуществления -
предмет рассмотрения дисциплины «Технология литейного производства».
Из многочисленных разнообразных специальных технологий литья в
первую очередь целесообразно выделить способы, обладающие характерны
ми признаками, отличными от традиционной технологии.
Рассмотрим способы литья, отличающиеся применяемыми инструмента
ми - литейными формами.
1. Литье в разовые неразъемные литейные формы из дисперсных огне
упорных материалов с сохранением заполнения формы гравитационным ме
тодом сверху из ковша через литниковую систему, как в традиционной тех
нологии.
Особенность этого способа - использование разовой модели, которую

для удаления из неразъемной формы разрушают до или в процессе заполне
ния формы расплавом. В этот способ входят литье по выплавляемым, выжи
гаемым, растворяемым и газифицируемым моделям. В настоящее время наи
большее распространение получило литье по выплавляемым моделям, а но
вым и развивающимся процессом является литье с использованием моделей
из фотополимерных материалов.
11. Литье в полупостоянные или постоянные разъемные формы с сохра
нением заполнения формы гравитационным методом сверху из ковша через
литниковую систему.
Общая характеристика этого способа - разборная литейная форма, со

стоящая из полупостоянных (или постоянных) и разовых элементов. Конст
рукция формы должна позволять извлекать отливку без повреждения много
кратно используемых элементов формы. Основной метод - литье в кокиль.
Известно также литье в углеродные (графитовые) формы.
Характерные признаки следующих способов - дополнительные воздей
ствия на расплав при заполнении формы и затвердевании отливки. В этих
случаях тип и конструкция литейной формы определяются требованиями к
отливке и параметрами воздействия на расплав и кристаллизующуюся от
ливку.
111. Литье с различными дополнительными воздействиями на расплав при

заполнении формы в целях получения, главным образом, тонкостенных отли
вок или отливок с массивными и тонкими частями:
1) запрессовка металла в форму с высокими скоростями поршневой

системы (литье под давлением), при этом применяются лишь металлические
разъемые литейные формы (пресс-формы) и не исключается использование
Введение 9
стержней и формообразующих вставок из дисперсных огнеупорных мате

риалов;
2) литье под регулируемым, относительно невысоким газовым давлени

ем (литье под низким давлением, с противодавлением, вакуумным всасыва
нием и др.), что позволяет применять разъемные и неразъемные литейные
формы из любых материалов, обладающих достаточной огнеупорностью и
прочностью;
3) центробежное литье фасонных отливок с возможностью использова

ния разнообразных конструкций литейных форм. Однако при центробежном
литье тел вращения (труб, втулок, гильз и др.) обычно применяют формы
специальной конструкции - изложницы;
4) способы, основанные на других принципах заполнения формы (литье
выжиманием, погружением форм в расплав и др.).
Конечно, воздействия на расплав продолжаются и после заполнения им
формы, что способствует повышению плотности отливок и качества их по
верхности.
Приведем способы, в которых наиболее значимо воздействие на расплав

в период затвердевания. Такие способы используют для получения особо
плотных отливок со специальной микроструктурой.
IV. Литье под всесторонним газовым давлением (автоклавное литье) с
применением литейных форм из различных материалов; литье с кристаллиза
цией под давлением (жидкая штамповка) с использованием металлических
форм.
V. Литье с воздействием на расплав, оказывающим существенное влия
ние на формирование микроструктуры отливок. К таким способам можно
отнести способы с электрическим и электромагнитным воздействием на
расплав до, во время или после его поступления в форму, с ультразвуковой
обработкой расплава и др.
VI. Способы, основанные на формировании свойств отливок при непре
рывных и полунепрерывных процессах литья: непрерывном литье с исполь
зованием стационарных и подвижных кристаллизаторов; литье вытягивани
ем из расплава и полунепрерывном литье для получения отливок постоян
ного профиля по длине; электрошлаковом литье, литье с последовательным

заполнением, литье намораживанием и другие способы для получения фа
сонных отливок.
VII. Способы получения отливок с различными специальными свойства

ми: армированных отливок; отливок из композиционных материалов и др.
В производстве литых заготовок специальные технологии литья зани

мают значительное место. Традиционным литьем в песчано-глинистую
форму получают 70 ... 75 % отливок от общего объема производства и толь
ко 25 ... 30 % отливок - специальными технологиями литья (это далеко не
точно характеризует объем производства специальными технологиями ли
тья). Как правило, специальными технологиями обычно изготовляют не-
10 Введение
крупные отливки из черных сплавов и большинство легких отливок из

цветных сплавов . Поэтому по количеству получаемых отливок специальные
технологии литья не уступают традиционному литью в песчано-глинистые
формы.
Следует отметить, что влияние специальных технологий литья в про
мышленности не одинаково. Они обладают разной универсальностью, а не
которые из упомянутых выше способов находятся в стадии разработки или
освоения. Описать все существующие методы в рамках одного учебника не
возможно, так как это задача справочной и специальной литературы.
1. ЛИТЬЕ В РАЗОВЫЕ НЕРАЗЪЕМНЫЕ ФОРМЫ
1.1. Литье по выплавляемым моделям
1.1.1. Общие сведения
Сущность. Сущность литья по выплавляемым моделям заключается в

применении разовых, точных, неразъемных, керамических оболочковых
форм, получаемых по разовым моделям с использованием жидких формо
вочных смесей. Перед заливкой расплава модель удаляют из формы выплав
лением, выжиганием, растворением или испарением. Для удаления остатков
модели и упрочнения форму нагревают до высоких температур. Прокалка
перед заливкой практически исключает газотворность формы и улучшает ее
заполняемость расплавом.
Основные операции. Модель 2 или звено моделей изготовляют в разъ

емной пресс-форме 1, рабочая полость которой имеет конфигурацию и раз
меры отливки с припусками на усадку (модельного состава и материала от
ливки) и обработку резанием (рис. 1.1, а). Модель получают из материалов с
невысокой температурой плавления (воск, стеарин, парафин) и материалов,
способных растворяться (карбамид) или сгорать без образования твердых ос
татков (полистирол). Готовые модели или их звенья собирают в блоки 3 (рис.
1.1, б), включающие в себя модели элементов литниковой системы из того же
материала, что и модель. В блок моделей входят звенья, центральная часть
которых образует модели питателей и стояка. Модели чаши и нижней части
стояка выполняют отдельно и устанавливают в блок при сборке. Блок моде
лей погружают в емкость с жидкой формовочной смесью - суспензией для
оболочковых форм, состоящей из пылевидного огнеупорного материала (на
пример, из пьmевидного кварца или электрокорунда) и связующего (рис. 1.1, в).
В результате на поверхности модели формируется тонкий (менее 1 мм) слой
4 суспензии. Для упрочнения и увеличения толщины этого слоя на него нано
сят зернистый огнеупорный материал 5 ( мелкий кварцевый песок, электроко
рунд или зернистый шамот) (рис. 1.1, г). Операции нанесения суспензии и
обсыпки повторяют до получения на модели оболочки требуемой толщины
(3- 10 слоев).
Каждый слой покрытия высушивают на воздухе или в парах аммиака 6, что
зависит от связующего (рис. 1.1, д). После сушки оболочковой формы модель
удаляют из нее выплавлением, растворением, выжиганием или испарением. На
рис. 1.1, е показан процесс удаления выплавляемой модели в горячей воде 7 (при
температуре 100 °С), с помощью которого получают многослойную оболочко
вую форму по выплавляемой модели. Для упрочнения перед заливкой оболоч
ковую форму помещают в металлический контейнер и засыпают огнеупорным
12 1. Литье в разовые неразъемные формы
б ---------
---------
ж 3 11
Рис. 1.1. Изготовление многослойной оболочковой формы литьем по вьшлавляемым

моделям:
а - запрессовка модельного состава в пресс-форму; 6- сборка блока; в - нанесение суспензии;

г - обсыпка; д - сушка; е - удалеЮfе модеJШ; ж - засыпка огнеупорным материалом; з - прокал
ка; и - заливка пресс-формы расплавом; 1 - пресс-форма; 2 - модель; 3 - блок моделей отливок и
JШТНИКОВОЙ системы; 4- слой суспензии;5 - зернистый огнеупорный материал; 6 - пары аммиака;
7- горячая вода; 8- огнеупорный материал; 9- печь; 1О - прокаленная оболочковая форма
материалом 8 (кварцевым песком, мелким боем использованных оболочковых

форм) (рис. 1.1, ж). Для удаления остатков моделей из оболочковой формы и
упрочнения связующего контейнер с формой помещают в печь 9 для прокали-
1.1. Литье по выплавляемым моделям 13
вания (рис. 1.1, з). Форму 1О нагревают до температуры 900 ... 1100 °С, а затем
извлекают из печи и заливают расплав в форму (рис. 1.1, и). После затвердева
ния и охлаждения отливки до заданной температуры оболочковую форму вы
бивают, отливки очищают от остатков керамики и отрезают от них литники.
В ряде случаев оболочковые формы прокаливают в печи, а затем для уп
рочнения засыпают предварительно нагретым огнеупорным материалом. Это
позволят сократить продолжительность прокаливания формы перед заливкой
и снизить энергозатраты. Так, например, организован технологический про
цесс на автоматических линиях для массового производства отливок (более
подробно это рассмотрено в подразд. 1.1.7).
Низкая шероховатость поверхности формы при достаточной огнеупор
ности и химической инертности материала дает возможность получать от
ливки с поверхностью высокого качества. После очистки от остатков оболоч
ковой формы шероховатость поверхности отливок может быть от Rz = 20 мкм
до Ra = 1,25 мкм.
Отсутствие разъема формы, использование для изготовления моделей
материалов, позволяющих не разбирать форму для их удаления, высокая
огнеупорность материалов формы, нагрев ее до высоких температур перед
заливкой улучшают заполняемость и дают возможность получать отливки
сложнейшей конфигурации, максимально приближенной или соответст
вующей конфигурации готовой детали, практически из всех известных
сплавов. Коэффициент точности отливок по массе (КТМ) может достигать
0,85 ... 0,95, что резко сокращает объемы обработки резанием и отходы ме
талла в стружку. Точность отливок может соответствовать 2-5 -му классу
точности по ГОСТ 26645- 85, припуски на обработку резанием для отливок
размером до 50 мм обычно не превышают 1,0 мм, а размером до 500 мм -
3, О мм. Поэтому литье по выплавляемым моделям относится к прогрессив
ным материало- и трудосберегающим технологическим процессам обработки
металлов.
Краткие исторические сведения. Прообраз современного процесса ли

тья по выплавляемым моделям - литье в формы, полученные по восковым
моделям. Около 4 тыс. лет назад в Древнем Эламе и Вавилоне использовали
восковые модели для изготовления литых украшений и предметов быта. Этот
способ также был известен в Древнем Китае и Индии. Позднее он получил
распространение и в Европе. Находки отливок показывают поразительный
расцвет художественной обработки металлов у древних племен Кавказа
2,5 ... 3,0 тыс. лет назад.
В эпоху Возрождения великие художники и скульпторы применяли вос
ковые модели для литья художественных изделий - скульптур и украшений.
Восковые модели использовались и мастерами России при литье статуй,
колоколов, пушек, церковной и домашней утвари. Примерами высокого мас
терства литейщиков прошлого являются статуя Персея и отрубленной головы
Медузы скульптора Б. Челлини, скульптурная группа «Укротители коней»
скульптора П.К. Клодта, который впервые в истории российского искусства
стал литейщиком (литейное дело изучал у известного мастера В.П. Екимова),

и многие другие работы.
Позднее этот процесс был освоен в зубопротезном и ювелирном производ
стве. Однако его применению в промьШiленности препятствовала низкая огне
упорность использовавшихся формовочных материалов (скульптурной глины,
которая наносилась слоями на модель и служила материалом формы).
Лишь в 1929 г. К. Прангль и Р . Ердл впервые применили огнеупорную
суспензию, в которой связующим бьm спиртовой коллоидный раствор крем
ниевого ангидрида. Сначала эту суспензию стали применять в стоматологии,
а затем в массовом производстве мелких отливок из стали и тугоплавких
сплавов в США.
Начало широкого внедрения этого способа в промышленность России
было связано с необходимостью получения лопаток для авиационных двига
телей, первую партию которых из сплавов на кобальтовой и никелевой осно
ве получили в 1944 г. В конце 1940-х годов осваивается производство сталь
ных деталей стрелкового оружия, швейных машин, бурового и металлоре
жущего инструмента.
Дальнейшее развитие литья по выплавляемым моделям позволило ис

пользовать его и в других отраслях машино- и приборостроения. Этим спосо
бом стали изготовлять отливки из различных сплавов, толщина стенки кото
рых была менее 1 мм, а шероховатость поверхности и точность размеров по
зволяли отказаться или значительно сократить объем обработки резанием. С
этой целью стали выпускать средства механизации и автоматизации процес
са, на базе которых были созданы автоматизированные литейные цеха по
производству точных отливок.
Однако литье по выплавляемым моделям - процесс многооперационный.

Манипуляторные операции при изготовлении и сборке моделей, нанесении
суспензии на них и другие операции достаточно сложны и трудоемки, что
усложняет автоматизацию процесса. Процесс состоит из ряда длительных

операций, определяющих производительность (послойное формирование и
сушка слоев оболочковой формы на модели, прокаливание формы).
Вследствие большого числа операций и технологических факторов,
влияющих на размеры полости формы и соответственно отливки, может сни
жаться точность отливок.
Качество отливок, получаемых данным способом, зависит от стабильно

сти свойств исходных материалов для изготовления моделей, суспензии,
формы, а также от стабильности режимов технологического процесса. Это
затрудняет автоматизацию управления технологическим процессом.
Указанные выше особенности технологического процесса изготовления

отливок в оболочковых формах определяют три важнейшие проблемы его
развития: сокращение числа операций технологического процесса и их дли
тельности; упрощение манипуляторных операций в целях их автоматизации;
реализация резервов повышения точности моделей, форм и отливок, которы
ми обладает данный процесс; создание систем автоматизированного управ
ления технологическим процессом .
Особенности формирования и качество отливок. Особенности фор

мирования отливок в оболочковой форме обусловлены нагревом формы
перед ее заливкой до сравнительно высоких температур и заключаются в
следующем.
1. Небольшие теплопроводность, теплоемкость и плотность материалов

оболочковой формы и ее повышенная температура снижают скорость отво
да теплоты от расплава, способствуя улучшению заполняемости формы.
Благодаря этому можно получить сложные отливки из стали с толщиной
стенки 0,8 ... 2,0 мм и со значительной площадью поверхности. Улучшению
заполняемости формы также способствуют низкая шероховатость ее стенок,
возможность использования таких внешних воздействий на расплав, как
поле центробежных или электромагнитных сил, заливка с использованием
вакуума и др.
2. Невысокая интенсивность охлаждения расплава в нагретой оболочко

вой форме уменьшает скорость затвердевания отливок, укрупняет кристалли
ческое строение отливок, приводит к возможности появления в центральной
части массивных узлов и толстых (6 ... 8 мм) стенок усадочных дефектов -
раковин и рыхлот. Тонкие (1,5 ... 3,0 мм) стенки отливок затвердевают доста
точно быстро без образования осевой пористости. Для сокращения усадоч
ных дефектов необходимо создавать условия для направленного затвердева
ния и питания отливок. Улучшить кристаллическое строение отливок можно
использованием термической обработки.
3. Высокая температура формы при заливке способствует развитию на
поверхности контакта отливка - форма физико-химических процессов,
которые изменяют структуру поверхностного слоя отливки в требуемом
или в нежелательном направлении, т. е. ведут к появлению поверхностных
дефектов.
Например, для отливок из углеродистых сталей характерен окисленный и
обезуглероженный поверхностный слой глубиной до 0,5 мм, причина воз
никновения которого заключается в основном во взаимодействии кислорода
воздуха с металлом отливки при ее затвердевании и охлаждении.
Основные факторы, влияющие на процесс обезуглероживания, - состав

газовой среды, окружающей отливку; температуры отливки и формы; содер
жание углерода в отливке.
С увеличением содержания в газовой среде, окружающей отливку, ки

слорода, углекислого газа и паров воды при высоких температурах отливки и
формы процессы обезуглероживания интенсифицируются. Поэтому малая

скорость охлаждения отливки в нагретой оболочковой форме способствует
увеличению глубины обезуглероживания слоя отливки. Увеличение содер
жания углерода в стали повышает интенсивность обезуглероживания поверх
ностного слоя отливки. Уменьшить глубину обезуглероженного слоя можно
использованием специальных технологических приемов, основанных на пре
дотвращении или снижении контакта кислорода воздуха с затвердевающей

отливкой, на создании вокруг отливки восстановительной газовой среды и на
быстром охлаждении, т. е. сокращении длительности реакции.
В отливках из легированных сталей в результате физико-химического

взаимодействия материалов формы и отливки при высоких температурах
возникают точечные дефекты (питтинг), которые снижают коррозионную
стойкость, жаростойкость и жаропрочность отливок и приводят к их браку.
Избежать появления этих дефектов можно созданием восстановительной
газовой среды в форме, заливкой форм в вакууме, в нейтральной или в за
щитной среде; уменьшением или устранением взаимодействия оксидов от
ливки и формы; заменой огнеупорного материала формы, например кремне
зема, высокоинертными основными материалами (магнезитовыми, хромо
магнезитовыми).
4. Стремление получить отливки с чистой, гладкой поверхностью вы
зывает необходимость использования огнеупорных материалов с малыми
размерами зерна основной фракции (<0,05). Это снижает газопроницае
мость оболочковой формы до нескольких единиц, создает опасность обра
зования воздушных «мешков» в форме при ее заполнении, уменьшает за
полняемость формы и ведет к образованию дефектов отливки в следствие
незаполнения формы.
Эффективность производства и область применения. Перечислим
следующие преимущества литья по выплавляемым моделям:
• изготовление практически из любых сплавов отливок сложной конфи

гурации, тонкостенных, с малой шероховатостью поверхности, высоким
КТМ, минимальными припусками на обработку резанием, резким сокраще
нием отходов металла в стружку;
• создание сложных конструкций, объединяющих несколько деталей в

один узел, что упрощает технологию изготовления машин и приборов;
• экономически выгодное осуществление процесса в единичном (опытном)
и серийном производстве, что важно при создании новых машин и приборов;
• уменьшение расхода формовочных материалов для получения отливок,
а также сокращение материалоемкости производства;
• улучшение условий труда и уменьшение вредного воздействия литей

ного процесса на окружающую среду.
• Наряду с преимуществами этот способ обладает рядом недостатков:

• многооперационность, трудоемкость и длительность процесса изготов
ления формы;
• большое число технологических факторов, влияющих на качество фор
мы и отливки и соответственно на сложность управления качеством;
• большая номенклатура материалов, используемых для получения формы

(материалы для моделей, суспензий, обсыпки блоков, огнеупорные материалы);
• сложность манипуляторных операций изготовления моделей и форм, а
также их автоматизации;
• повышенный расход металла на литники и, как следствие, невысокий

технологический выход годного (ТВГ).
Рассмотренные преимущества и недостатки определяют эффективную
область применения литья по выплавляемым моделям:
• изготовление отливок, максимально приближающихся по конфигура

ции к готовой детали, в целях снижения трудоемкости обработки труднооб
рабатываемых металлов и сплавов резанием, сокращения использования
обработки давлением труднодеформируемых металлов и сплавов, замены
операций сварки или пайки для повышения жесткости, герметичности, на
дежности конструкций деталей и узлов;
• получение тонкостенных крупногабаритных отливок повышенной точ
ности для уменьшения массы конструкции при повышении ее прочности, гер
метичности и других эксплуатационных свойств;

• изготовление отливок повышенной точности из сплавов с особыми
свойствами и структурой.
Использование литья по выплавляемым моделям для получения загото
вок деталей машин в среднем снижает отход металла в стружку на 34 ... 90 %,
трудоемкость обработки резанием на 25 ... 85 %, себестоимость изготовления
деталей на 20 ... 80 %. Однако следует учитывать, что экономическая эффек
тивность существенно зависит от выбора номенклатуры отливок, изготов
ляемых этим способом. Только при правильном выборе номенклатуры можно
достичь высокой экономической эффективности производства.
1.1.2. Пресс-форма
Требования к пресс-формам. Пресс-форма - инструмент для изготовле
ния модели. От требований к точности модели зависит необходимая точность
размеров рабочей полости пресс-формы и соответственно размеров отливки.
Поэтому главное требование к пресс-форме заключается в том, чтобы в ней
можно бьшо получить модели отливки с заданными точностью размеров и
шероховатостью поверхности.
На точность размеров модели и качество воспроизведения ее конфигура

ции влияют точность размеров рабочей полости пресс-формы и ее конструк
ции; чем меньше разъемов имеет пресс-форма, тем выше точность моделей. В
связи с этим всегда стремятся использовать минимальное число разъемов.
Однако для сложных моделей приходится выполнять несколько разъемов,

чтобы модель можно было извлечь из пресс-формы.
Для хорошего заполнения модельным составом полость пресс-формы
должна иметь соответствующую литниковую систему, а для удаления возду
ха из нее - вентиляционную систему.
Конструкция пресс-формы должна быть такой, чтобы модель можно бы

ло легко и быстро, без деформаций и повреждений извлечь из рабочей полос
ти пресс-формы.
Большинство модельных составов имеют низкую теплопроводность и
медленно охлаждаются в пресс-форме. Поэтому пресс-форма должна обеспе
чить достаточную скорость охлаждения, что достигается установкой в ней
системы охлаждения водой или другими теплоносителями. Такие пресс
формы часто используют в массовом производстве, где важна высокая произ
водительность оборудования. Для получения по одной пресс-форме доста-
точного количества качественных моделей она должна обладать необходи

мой долговечностью. Наконец, конструкция пресс-формы должна быть та
кой, при которой ее можно просто и быстро изготовить, а материалы для нее
были бы не дефицитными.
По конструкции и методам изготовления различают пресс-формы для
единичного, мелкосерийного, серийного и массового производства.
Пресс-формы для единичного и мелкосерийного производства. При
отработке технологического процесса в единичном производстве опытных
отливок и изготовлении мелких серий подготовка производства отливок
должна занимать минимальное время. Поэтому экономически целесообразно
быстро получить отливку упрощенной конфигурации с припусками на обра
ботку резанием, используя простую по конструкции пресс-форму. Увеличе
ние объема обработки резанием для небольшого числа отливок более выгод
но, чем усложнение конструкции пресс-формы.
В единичном и мелкосерийном производстве применяют пресс-формы из
цемента, гипса, дерева, пластмасс и эластичных материалов. Такие пресс
формы просты в изготовлении и позволяют получать от нескольких десятков
до нескольких сот точных моделей, так как долговечность их невелика. Это
связано с изнашиванием центрирующих элементов, съемных частей и стерж
ней, с изменением геометрии рабочих поверхностей пресс-форм.
Конструкцию пресс-формы, выполненную с одной рабочей полостью
(гнездом), т. е. для получения одной модели, упрощают уменьшением числа
(или исключением) вспомогательных элементов и механизмов. Сборку, ус
тановку стержней, разборку пресс-формы и удаление моделей производят
вручную.
Цементные и гипсовые пресс-формы (рис. 1.2, а) делают по модели

эталону (мастер-модели), которая может состоять из двух и более частей. Мо
дель-эталон часто выполняют из дерева и покрывают лаком. На ее поверхность
наносят тонкий разделительный слой масла и помещают модель-эталон на мо
дельную плиту 9. Затем на модель-эталон устанавливают рамку б, в которую
заливают водную суспензию гипса с добавлением пылевидного кварца и квар
цевого песка. Для повышения прочности гипсовую пресс-форму армируют ме
таллической проволокой или в состав суспензии вводят поливинилацетатную
эмульсию. После схватывания гипса модель-эталон извлекают, пресс-форму
подсушивают и покрьmают лаком. Аналогично изготовляют вторую часть
пресс-формы (рис. 1.2, б). Пресс-форму собирают и, накрьm плитой 12, через
литниковый канал 11 заполняют модельным составом 1О (рис. 1.2, в).
Если модель-эталон имеет на поверхности мелкий рельеф, а требования к
точности размеров отливок невысокие, то пресс-формы получают из жидких
холоднотвердеющих компаундов на основе синтетических смол. Синтетиче
скую смолу смешивают с катализатором твердения и заливают в рамку на
модель-эталон. В результате полимеризации смола переходит в твердое со

стояние. Модель-эталон легко удаляется, даже если у нее есть выступающие
части, поднутрения и т. п. Аналогично изготовляют пресс-формы из эпоксид
ных и акриловых смол, которые после полимеризации переходят в твердое
состояние; в смесь смолы с катализатором твердения вводят наполнитель
(алюминиевый или железный порошок). Такие пресс-формы обладают вы

сокой прочностью.
1 2 3 4 5 6
7
8
а б
Рис. 1.2. Получение гипсовой пресс-формы:

а, 6 - изготовление верхней (а) и нижней (б) частей пресс-формы; в - запрессовка модельного состава;
1 - вкладыш; 2, 5 - втулки; 3, 4 - стержни; 6-рамка; 7, 8- части моделей; 9- модельная шrnта;
1О - модельный состав; 11 - литниковый канал; 12 - плита
Пресс-формы по модели-эталону вьmолняют также из сплавов на основе

свинца, олова, цинка и алюминия. Пресс-формы для сложных моделей иногда
изготовляют методами гальванопластики с последующей металлизацией, при
этом применяют модели-эталоны из алюминиевых или цинковых сплавов.
Пресс-формы из эластичных материалов используют при производстве

сложных художественных и ювелирных отливок.
Пресс-формы для серийного и массового производства. В серийном и

массовом производстве применяют многоместные пресс-формы. Для серий
ного производства пресс-формы изготовляют из стали и алюминиевых спла
вов. Детали пресс-формы получают обработкой резанием. Как правило,
пресс-формы имеют горизонтальную плоскость разъема, что обусловлено
удобством извлечения моделей, поскольку сборку, разборку, удаление и съем
моделей выполняют вручную.
Пресс-форма (рис. 1.3, а) для изготовления двух моделей в серийном

производстве состоит из нижней J и верхней (съемной) 2 матриц. У нижней
матрицы есть вставки 3, которые крепятся к ней винтами и оформляют слож
ную часть модели. Цилиндрическое отверстие в модели (рис. 1.3, б) получают
с помощью подвижного стержня 4 (см. рис. 1.3, а). Точность соединений мат
риц обеспечивается направляющими штырями 1О. Скрепляют матрицы от
кидными барашковыми болтами.
2 3 4 А-А 5 6
1 7
о
'-О
8
9
0 8
~
V) 1
120 ;, .,...1-_
1
~ ~-:
1
1 1
36
·-е>-
о
'-О
Ar 1
10
Рис. 1.3. Пресс-форма (а) для изготовления моделей (6) в серийном производстве:
1- нижняя матрица; 2 - верхняя (съемная) матрица; 3 - вставка; 4 - подвижный стержень; 5 -
литниковый канал; 6 - питатель; 7 - выталкиватель; 8 - фиксатор ; 9 - плита основания ; 1О -
направляющие штыри
Модельный состав запрессовывают или вливают через литниковый канал

5 и питатели 6. После затвердевания моделей удаляют стержни и снимают
верхнюю матрицу. Чтобы освободить модели, которые удерживаются вытал
кивателями 7, надо извлечь фиксатор 8 и опустить нижнюю матрицу до пли
ты основания 9.
В массовом производстве для моделей сложной конфигурации приме
няют стальные пресс-формы. Простые детали пресс-формы получают обра
боткой резанием, сложные - литьем с последующей доводкой обработкой
резанием и шлифованием. Перемещение стержней, матриц и запирание
пресс-форм осуществляются реечными, винтовыми, пневматическими ме-
ханизмами. Пресс-формы, как правило, выполняют с вертикальной плоско

стью разъема.
В матрицах монтируют сменные вкладыши с формообразующими полос

тями, что увеличивает продолжительность эксплуатации пресс-формы. Для
сокращения длительности цикла изготовления модели в стенках пресс-форм
выполняют каналы водяного охлаждения. Полости сложной конфигурации и
глухие карманы пресс-форм проветривают с помощью узких каналов по
плоскости разъема или по стержням.
Пресс-форма (рис. 1.4) для изготовления моделей в массовом производ

стве включает в себя подвижную 1и неподвижную 3 матрицы, неподвижные
стержни 8, выполняющие отверстия и полости в моделях, плиты 4 выталки
вателей моделей, плиты 5 стержней, стойки 6, трубчатые выталкиватели 7,
каналы 2 для подачи модельного состава, каналы 9 системы термостатирова
ния пресс-формы. При раскрытии пресс-формы звено моделей остается в не
подвижной матрице и удаляется из нее выталкивателями после того, как под
вижная матрица отойдет на расстояние, большее высоты моделей. Такие
пресс-формы устанавливают на карусельных автоматах.
Рис. 1.4. Пресс-форма для изготовления моделей в массовом производстве:

1- подвижная матрица; 2 - канал для подачи модельного состава; 3 - неподвижная матрица;
4- плита выталкивателей; 5 - плита стержней; б - стойка; 7 - трубчатый выталкиватель; 8 -
неподвижный стержень ; 9 - канал системы термостатирования пресс-формы
Матрицы и вставки, оформляющие рабочие полости пресс-формы, изго

товляют из сталей 35, 45, 40Х, стержни, выталкиватели, литниковые втулки
из стали У8А; плиты выталкивателей, стойки, основания - из стали 35.
Механизмы перемещения стержней. Стержни, оформляющие отвер
стия, оси которых перпендикулярны плоскости разъема пресс-формы, чаще
всего выполняют неподвижными. Отверстия, оси которых параллельны плос-
кости разъема, делают подвижными стержнями. Располагать подвижные

стержни под углом к плоскости разъема нежелательно, так как механизмы
для их удаления усложняют конструкцию пресс-формы.

Для перемещения подвижных стержней применяют копирные механиз
мы, механизмы с зубчатыми передачами, наклонным пальцем и винтовыми
канавками. Такие механизмы позволяют передвигать стержни на любую дли
ну хода и развивать значительные усилия при их удалении. Однако эти меха
низмы увеличивают габариты пресс-формы.
Размеры рабочей полости пресс-формы рассчитьmают с учетом усадки
модельного состава, расширения керамической формы при прокаливании и
заливке, усадки металла отливки.
Шероховатость поверхности рабочей полости пресс-формы должна быть

в пределах Ra = 0,16 .. .0,04 мкм. Меньшая шероховатость поверхности по
вышает стоимость изготовления пресс-формы, но не улучшает качества по
верхности отливки.
1.1.3. Технологический процесс получения моделей
В технологический процесс получения моделей и их блоков входят при

готовление модельных составов, изготовление моделей отливок и литниково
питающих систем (ЛПС), отделка и контроль моделей, а также сборка их в
блоки.
Требования к модельным составам. Качество моделей зависит от
свойств и технологии приготовления модельного состава.
Для получения моделей в основном используют выплавляемые, раство
ряемые и выжигаемые модельные составы. Любой модельный состав должен
удовлетворять определенным требованиям.
В расплавленном состоянии модельный состав должен обладать хоро
шей текучестью для четкого воспроизведения конфигурации модели при
заполнении полости пресс-формы, а также легкого и полного удаления ее из
оболочковой формы. Температура его плавления должна составлять
60 ... 140 °С, что облегчает изготовление моделей и их извлечение из обо
лочковой формы. Температура размягчения модельного состава должна
быть 35 .. .45 °С, т. е. превышать температуру помещений, где производят,
хранят и собирают модели в блоки. У садка состава при охлаждении и его
расширение при нагреве должны быть минимальными и стабильными, что
бы точность моделей и отливок была высокой. Модельный состав не дол
жен прилипать к поверхности пресс-формы; химическое взаимодействие
его с материалом пресс-формы недопустимо. После затвердевания модель
ный состав должен иметь прочность и твердость, достаточные для того,
чтобы модели не деформировались и не ломались на последующих опера
циях технологического процесса.
Модельный состав должен обеспечивать соединение частей моделей ли

бо сборку моделей в блоки пайкой или склеиванием; смачиваться суспензией,
но не растворяться в ее составляющих суспензии для оболочковых форм, не
вступать с ними в химическое взаимодействие, иначе качество поверхности

отливок ухудшится. Зольность (твердый остаток) состава при нагреве оболоч
ковых форм и его плотность должны быть минимальными, что облегчит рабо
ту с моделями и их блоками (особенно при больших габаритах). Чтобы состав
мог быть выплавлен в воде и без лишних трудозатрат возвращен в производст
во моделей, его плотность должна быть менее 1ООО кг/м3 • Свойства модельного
состава не должны изменяться перед повторным использованием, т. е. должна
сохраняться его пригодность для многократного применения.
Модельный состав должен быть безвредным для работающих и окру

жающей среды на всех этапах технологического процесса, не должен содер
жать дефицитных компонентов, а технологии его приготовления и изготов
ления из него моделей должны быть простыми.
В зависимости от требований к качеству отливок, характера производства
( единичное, серийное, массовое) те или иные свойства модельного состава ста
новятся наиболее важными, определяющими. Поэтому в соответствии с кон
кретными условиями производства применяют различные модельные составы .
Исходные материалы для модельных составов. Для модельных соста

вов наибольшее распространение в производстве получили рассмотренные
ниже исходные материалы.
Парафин - смесь углеводородов предельного ряда с общей формулой

химического состава СпН2 п+2 , полученная при возгонке нефти, бурого угля
или сланцев. Представляет собой белую массу с кристаллической структурой.
Пластичен, недорог, недефицитен. Температура размягчения составляет
примерно 30 °С.
Стеарин, - смесь жирных кислот; продукт переработки растительных и
животных жиров. Дорогой и дефицитный материал. Склонен к взаимодейст
вию с формовочным материалом.
Церезин - смесь углеводородов метанового ряда, полученная переработ
кой озокерита из нефтяных церезиновых отложений на стыках нефтепрово
дов, а также путем реакции соединения СО и Н2 с последующей поликонден
сацией. Аморфный материал светло-желтого цвета. Церезин маркируется в
соответствии с температурой каплепадения в градусах Цельсия: натуральный -
марок 65 (т. е. температура каплепадения - 65 . . .70 °С), 70, 75, 80; синтетиче
ский - марок 90, 93 и 100. Обладает повышенными пластичностью и тепло
стойкостью, а также высокой линейной усадкой (до 1, 1 % ), невысокими проч
ностью и твердостью. Для изготовления модельных составов чаще всего при
меняют более тугоплавкий синтетический церезин.
Буроугольный воск - продукт переработки бурого угля, смеси, состоящей из
воска, смолы и асфальтоподобных веществ. Однородный материал темно-бурого
цвета. Температура каплепадения составляет 90 °С. Имеет высокие прочность и
твердость; является хрупким, высоковязким в жидком состоянии.
Канифоль - твердая составная часть смолы хвойных деревьев, смесь смо

ляных кислот. Хрупкое стекловидное вещество светло-желтого или темно
коричневого цвета. Плотность канифоли - 1000 ... 1200 кг/м , температура
3
размягчения - 52 ... 70 °С .
Полистирол блочный - термопластичный материал, получаемый полиме

ризацией стирола (С 2Н 5 - СН - СН2 ) . Для изготовления модельных составов
применяют блочный полистирол с низкой зольностью (~0,04 %). Плотность
полистирола - 1050 кг/м3 , теплостойкость - 70 ... 80 °С, усадка - 0,2 ... 0,8 %.
Является водостойким, не растворяется в кислотах, щелочах, спиртах и бен
зине, растворим в эфирах и ароматических углеводородах. Обладает высокой
прочностью.
Полистирол вспенивающийся представляет собой бесцветные гранулы,

содержащие основу - полистирол и порообразователь - изопентановую
фракцию с температурой кипения 30 .. .40 °С . При нагреве до 80 ... 100 °С по
листирол размягчается, порообразователь испаряется. Пары порообразовате
ля изнутри оказывают давление на стенки гранул, в результате чего они уве
личиваются в объеме, а их плотность уменьшается до 30 кг/м3 • Этот материал

используют для изготовления выжигаемых моделей.
Полиэтилен, - термопластичный материал, получаемый полимеризацией
этилена (Н2 С = СН2). Высокомолекулярный полиэтилен (молекулярная масса
35 ООО ед.) имеет температуру размягчения 108 . .. 115 °С, теплостойкость 90 °С;
является твердым, прочным и эластичным материалом. Не взаимодействует с
гидролизованным раствором этилсиликата (ЭТС).
Полиэтиленовый воск - низкомолекулярный полиэтилен (молекулярная
масса 200 ... 3000 ед.). Гранулированный материал белого цвета с температу
рой плавления 95 ... 105 °С. Хорошо растворяется в парафине и придает мо
дельным составам прочность.
Кубовый остаток термического крекинга парафина - смесь предельных

и непредельных углеводородов с температурой размягчения 35 °С. Материал
обладает высокой пластичностью и низкой прочностью.
Карбамид CO(NH2) 2 - полный амид угольной кислоты (техническая мо
чевина) - кристаллический, хорошо растворимый в воде материал. Темпера
тура плавления - 129 ... 134 °С. В расплавленном состоянии обладает высокой
текучестью; хорошо заполняет пресс-формы. После затвердевания образует
прочную и точную модель. Его усадка составляет менее 0,1 %. При нагреве
карбамид не имеет стадии размягчения, поэтому модели не деформируются
вплоть до температуры 100 °С . Материал применяют для изготовления рас
творяемых моделей.
Этилцеллюлоза - продукт переработки древесины, представляющий собой
белый порошок с температурой плавления 160 .. . 180 °С, хорошо растворяется в
стеарине и церезине. Прочность этилцеллюлозы достигает 0,140 МПа, линей
ная усадка составляет 1,2 %.
Модельные составы и их свойства. Модельные составы классифици
руют: по составу в зависимости от содержания основных составляющих; по
свойствам в зависимости от прочности, температур плавления и размягчения;

по состоянию при введении в пресс-форму (жидкие, пастообразные, твер
дые); по способу удаления из оболочковых форм.
В зависимости от требований к качеству отливок и серийности производ
ства используют различные модельные составы (табл. 1.1).
Таблица 1.1. Свойства некоторых модельных составов
Массовая доля составляющих, % Свойства состава
темпе- тermo-
Обласrь
Обозначе- бУJЮ- поли- 0m,-при
улуч- pai:ypa стой- золь-
ние
пара- уголь- :кани- :карба- поли- эпше- 20°С(не примене-
церезин сmрол шающие кarme- кОС1Ь(не нОС1Ь (не у '(у'), %
фин ный фоль МИД сшрол новый менее), ния
добавки паде- менее), более),¾
воск воск МПа
ния,ос ос
пс 50-50 50 - 50 - - - - - - '+1~.. 53 30 2,4 0,03 ...0, lp.. .l~ Мелкие

(0,8.. .1Р) отmmки,
среднеи
сложности
IЩБКо70- 68 ... 70 12 ... 14 - 11 ... 13 - - - - 4 ...6 77...80 31 3,0 0,02 1,2.. .1;4 Тоже
12-13-5 (Р- кубово- (0,6.. Щ))
3) гоос-
таша
ПБ1Тэ25- 25 - - 35 - - - - Торфя- 75 ... 85 40 4,8 0,15 lp.. .l~ Тоже

35-35-5 нойвоск (о,8...о,9)
(ВИАМ - 35,
102) 1J)иэта-
нола-
мин - 5
IЩБПэв 40 45 - 10 - - - 5 - 75...85 35 5,0 0,15 1,1.. .lp Тоже

40-45-10-5 (о,7...0,8)
(К-1)
IЩБПэвТз 25 35 - 30 - - - 5 Триэта- Ю ..~ 43 5,0 0,1 lp .. .1,9 Тоже

25-35-30-5 нола-
(о,7...о,9)
5 мин -5
(М-1)
Окончание табл. 1.1
Массовая доля составляющих, % Свойства состава
темпе- тermo-
буро- поли- <JmrпpИ
Обласrь
Обозначе- улуч- pa"l)'pa стой- золь-
ние
пара- уголь- канн- :карба- поли- эпше- 20°С(не примене-
церезин сmрол шающие кarme- кОС1Ь(не НОС1Ь (не у'(у'), %
фин ный фоль МИД сшрол новый менее), ния
добавки паде- менее), более),¾
воск воск МПа
ния,ос ос
IЩПэв67- 67 25,5 - - - - - 7,5 - 75...80 40 5,0 0,02 1,3 ... 1,5 Мелкие,
25-8 0,9... 1,1 средние,
(МВС-ЗА)
крупные
ОГJШВКИ
К50Пс30Ц - 20 - - 50 - 30 - - 140 40 7,5 ...8,0 0,03 1,4 Сложные,
20 (0,9) особо
точные
01.ЛИВКИ
КбПвсМс - - - - - <N...%~ - - Поли- 110 68 ... 73 12... 17 о,1 ...0,15 0,2 Кру1шые,
95,5-2-2,5 винило- точные
(МПВС-2)
вый ОГJШВКИ
спирт -
1,5-3,0
MgSO4
- 2- 3
Пр им е чан и е. сrmr - прочностьнаизгиб;у', у" - усадкирасrmаваипастысоответственно.
Парафиностеариновые (ПС) модельные составы, приготовленные на ос

нове парафина и стеарина, относятся к легкоплавким. Эти составы хорошо
смачиваются суспензией на связующих растворах ЭТС. Имеют невысокую
температуру плавления (50 ... 60 °С), низкую зольность, достаточную теку
честь, однако обладают низкой температурой размягчения, невысокими
прочностью (1,6 ... 2,0 МПа) и твердостью, нестабильной и высокой усадкой,
пригодны для многократного использования (возврат после выплавления - до
98 %). Применяются ПС-составы 50-50, реже ПС 70-30. Присутствие в мо
дельном составе стеарина, омыляющегося при выплавлении в горячей воде,
приводит к взаимодействию модели с гидролизованным раствором ЭТС (свя
зующего в суспензии) и ухудшению качества форм.
Парафиностеариновые модельные составы используют в жидком и пас
тообразном состояниях. В жидком состоянии ПС-состав заливают в пресс
форму. Шероховатость поверхности моделей при таком способе их изготов
ления получается хорошая, но модели имеют усадочные дефекты.
Для устранения усадочных дефектов в ПС-состав при его приготовлении
замешивают 7 ... 10 % (по массе) и более воздуха. Такой состав используют в
пастообразном состоянии. Пасту под давлением запрессовывают в пресс
форму. После снятия давления воздух, содержащийся в пасте, стремится
расшириться и компенсирует усадку модельного состава. Парафиностеарино
вые пастообразные модельные составы с добавлением воздуха обладают хо
рошими технологическими свойствами, поэтому их широко используют в
массовом автоматизированном, а также в серийном производстве.
Модельные составы на основе парафина и стеарина с упрочняющими до
бавками. Для усиления прочности и температуры размягчения в ПС-составы
вводят 2 ... 3 % этилцеллюлозы или до 20 % (по массе) буроугольного воска.
Упрочняющие добавки - буроугольный и торфяной воски - повышают хруп
кость моделей, поэтому для увеличения пластичности в ПС-составы вводят
пластифицирующие добавки: 3 ... 8 % (по массе) кубового остатка термиче
ского крекинга парафина или церезин. Церезин можно заменить стеарином,
что улучшает свойства ПС-составов.
Модельные составы с добавками до 1,5 % (по массе) этилцеллюлозы
(ПСЭ, ПЦЭ) имеют повьппенную температуру размягчения, в 1,5- 2 раза более
высокую прочность на изгиб по сравнению с ПС-составами. Составы с этил
целлюлозой склонны к утяжинам в массивных местах моделей. При изготовле
нии моделей ПСЭ используют в жидком и пастообразном состояниях.
Парафиноцерезиновые (ПЦ) модельные составы с добавками буроуголь
ного или торфяного восков обладают высокими прочностью и теплостойко
стью, обычно используются в пастообразном состоянии. Наиболее широко
применяют составы Р-3, Р-ЗА (ПЦБКу 60-22-12-6), имеющие прочность на
изгиб <>изг = 3 ... 4 МПа, температуры каплепадения 81 ... 84 °С и запрессовки
54 ... 55 °С, усадку 0,8 ... 1,1 %. При изготовлении моделей из ПЦ-составов
вследствие увеличенной вязкости требуется повышенное давление прессова
ния (0,2 .. . 0,4 МПа).
Модельные составы Р-3 и Р-ЗА широко используют в массовом автома

тизированном и серийном производстве отливок общего назначения.
Модельные составы на основе канифоли и полистирола также отно
сятся к тугоплавким и высокопрочным. Их применяют для получения осо
бо точных сложных моделей лопаток для газовых турбин. Эти составы
обладают усадкой до 1 %, прочностью на изгиб О"изг = 7 . .. 8 МПа, превы
шающей в 2-4 раза прочность на изгиб ПС-составов, и достаточно высо
кой температурой плавления. У составов КПсЦ (с церезином) и КПсП (с
парафином) низкая текучесть, поэтому возврат модельного состава при
выплавлении составляет не более 60 %. Высокая вязкость требует повы
шенного давления прессования (0,6 . . . 1,0 МПа). Иногда такие модельные
составы используют как выжигаемые, особенно при изготовлении тонко
стенных отливок сложной пространственной конфигурации. Для устране
ния хрупкости в модельные составы вводят пластифицирующую добавку -
2% (по массе) дибутилфталата.
Модельные составы на основе карбамида имеют малую и стабильную усад
ку, поэтому их применяют для получения моделей тонкостенных точных круп
ногабаритных отливок, а также растворимых в воде стержней, по которым вы
полняют полости сложной конфигурации в легкоплавких и тугоплавких моделях
небольших размеров. Основным составляющим служит карбамид СО(NН2)2.
Плотность карбамида - 1,3 г/см3. В качестве пластифицирующей добавки в кар
бамид вводят борную кислоту в количестве 0,3 ... 3,0 % (по массе).
Распространенным растворимым модельным составом является КбБк 98-2.
Наибольшее распространение получили такие выжигаемые модельные
составы, как полистирол ПСВ-ЛД и блочный полистирол с добавками. По
листирол ПСВ-ЛД - вспенивающаяся композиция, из которой изготовляют
модели с использованием термопластавтоматов . Плотность моделей -
3
0,24 ... 0,30 г/см , О"изr = 10 ... 14 МПа, усадка - 0,2 ... 0,3 %. Такие составы при
меняют для получения моделей мелких и средних отливок в массовом и круп
носерийном производстве.
Приготовление модельных составов. Легкоплавкие модельные составы
приготовляют расплавлением составляющих в водяных или масляных банях с
электрическим обогревом.
Перед загрузкой исходные материалы измельчают до кусков размером
30 ... 50 мм для ускорения плавления. Материалы загружают в порядке воз
растания их температур плавления или растворимости. Расплавленный мо
дельный состав перемешивают и фильтруют через металлическую сетку
№ 02. Готовый модельный состав используют для изготовления моделей или
разливают в пресс-формы для последующего применения.
Парафиностеариновые составы с добавками и составы с буроугольным
воском (Р-3) перемешивают особенно тщательно. Если составы содержат
этилцеллюлозу, то сначала расплавляют материалы, в которых этилцеллюло
за хорошо растворяется (церезин, стеарин и др.), затем доводят температуру

состава до 120 ... 140 °С и при непрерывном перемешивании добавляют этил-
целлюлозу, просеянную через сетку № 02. После растворения этилцеллюлозы

вводят остальные материалы. Модельный состав тщательно перемешивают и
фильтруют.
Пастообразные модельные составы приготовляют охлаждением жидкого
состава при непрерывном перемешивании в специальных смесителях. Воздух
замешивается в модельный состав в количестве 8 ... 12 % (по объему), для че
го применяют лопастные, поршневые или шестеренные смесители. Наиболь
шее распространение нашли шестеренные и поршневые смесители.
Поршневые смесители менее производительны, так как они периоди

ческого действия и процесс замешивания воздуха протекает приблизи
тельно 20 мин. Поэтому их используют в основном в серийном и мелкосе
рийном производстве.
Шестеренные смесители непрерывного действия (рис. 1.5) включают в
себя два вала 1, на которых смонтированы шестерни 2. Каждая пара шестерен
А
t- 7
Jв
Рис. 1.5. Шестеренный смеситель непрерывного действия для приготовления пасто

образного модельного состава с воздухом:
1- валы; 2- шестерни; 3- перегородки; 4 - вьшускные отверстия; 5 - привод смесителя; 6 -
вода и пар от сети; 7 - жидкая модельная масса
отделена от соседней пары перегородкой 3. В каждой паре одна из шестерен

свободно насажена на вал, а вторая закреплена на валу с помощью шпонки, в
соседней паре - наоборот. Валы вращаются от общего привода 5в одном на
правлении. Поэтому на одном валу четные, а на другом нечетные шестерни
вращаются с валом, приводя свободно насаженные парные шестерни в дви
жение. Смежные пары шестерен вращаются в разные стороны. Ширина каж-
дой пары шестерен уменьшается в направлении движения модельного соста

ва для создания напора и перемещения пасты. Жидкий модельный состав
подается в горловину смесителя вместе с воздухом и после перемешивания
первой парой шестерен выдавливается через выпускные отверстия 4 в пере

городке в соседнюю секцию, где перемешивается в обратном направлении и
перемещается вверх, к выпускному отверстию в следующей перегородке.
В процессе перемешивания модельный состав интенсивно охлаждается, пе
реходя в пастообразное состояние. Шестеренные смесители обладают боль
шой производительностью и надежностью, обеспечивая получение пасты
высокого качества.
Тугоплавкие модельные составы приготовляют в тигельных поворот

ных электропечах с терморегуляторами; тигли изготовляют из коррозионно
стойких сталей, не взаимодействующих с модельным составом. Для полу

чения модельных составов типа КПсЦ сначала растворяют церезин, затем
вводят канифоль и нагревают состав до 140 . .. 157 °С. Далее расплав фильт
руют, нагревают до 220 °С и постепенно засыпают полистирол, перемеши
вая расплав. Затем модельный состав выдерживают 30 .. .40 мин, охлаждают
до 180 °С , снова выдерживают до полного выделения газа и заливают в
пресс-формы.
Растворимые модельные составы приготовляют расплавлением составляю
щих в тигельных электропечах. Перед плавлением карбамид высушивают при
температуре 100 ... 110 °С для удаления влаги. Высушенный карбамид расплав
ляют совместно с пластифицирующей добавкой (борной кислотой) в металличе
ских тиглях из коррозионно-стойкой стали при температуре 120 ... 130 °С.
Расплав фильтруют и заливают в пресс-формы. Высокая по сравнению с
легкоплавкими составами теплопроводность растворимого модельного соста
ва способствует быстрому затвердеванию моделей в пресс-форме. Этот про

цесс является менее длительным и малооперационным.
Модельные составы на основе карбамида гигроскопичны, поэтому моде

ли должны храниться в сухом помещении .
Выжигаемые модельные составы приготовляют перемешиванием гранул

вспенивающегося полистирола (ПСВ) со смачивателем и пластифицирующей
добавкой. Вначале в гранулы вводят 10%-ный спиртовой раствор бутилового
эфира стеариновой кислоты (бутилстеарат) в количестве 0,03 ... 0,05 % (по мас
се) полистирола, тщательно перемешивают и затем добавляют 0,003 ... 0,005 %
1%-ного раствора смачивателя или 0,01 ... 0,03 % 10%-ного водного раствора
полиэтиленоксида.
Качество моделей и отливок, надежность технологических процессов из

готовления моделей и оболочковых форм зависят от свойств модельных со
ставов, которые систематически контролируются в процессе производства.
Важнейшие свойства модельных составов: усадка, прочность на изгиб,

стойкость к деформациям при комнатной температуре, плавкость, твердость,
зольность, термическое расширение, текучесть, содержание воздуха в пасте.
Некоторые из перечисленных свойств определяют при разработке и исследо

ваниях новых составов. В производстве чаще всего контролируют усадку,
прочность на изгиб, а также содержание воздуха в пасте.
Усадку модельного состава находят по изменению длины образца в оп

ределенном диапазоне значений температуры и вычисляют по формуле
¾-h
у =--·100%
hо '
где h0 и h- длина образца в начале и в конце испытания соответственно.

Изменение длины образца обычно определяют по методике НИИТавто
прома с помощью специального измерительного стенда (рис. 1.6), который
состоит из охлаждаемой пресс-формы 4 для конического образца и регистри
рующей аппаратуры. Захват 2 устанавливают в крайнее верхнее положение и
фиксируют защелкой 3. При этом шток датчика перемещения 1 поджимается
1
9
--
Рис. 1.6. Стенд для определения усадки модельного состава:

1- датчик перемещения; 2- захват; 3- защелка; 4- пресс-форма; 5- рабочая полость пресс
формы; 6- отверстие для запрессовки модельного состава; 7- термопара; 8- многоканальный
регистрирующий прибор; 9- преобразователь
пружиной к захвату. В рабочую полость 5 пресс-формы запрессовывают мо

дельный состав через отверстие 6 и отжимают защелку. Температуру образца
измеряют термопарой 7. Сигналы от датчика перемещения через преобразо
ватель 9 и от термопары поступают на многоканальный регистрирующий
прибор 8. Запись сигналов продолжается до тех пор, пока показания прибора
будут оставаться неизменными (~30 мин). Усадка двух образцов от одной и

той же пробы должна составлять не более 0,08 %, в противном случае испы
тания повторяют.
Прочность на изгиб определяют на образцах квадратного сечения б х б мм

и длиной 60 мм, которые изготовляют в специальной пресс-форме. Образцы
могут испытываться только через 24 ч после их получения. Испытывают не
менее шести образцов без дефектов при температуре 18 ... 22 °С в течение не
более 2 ч. Для испытания используют любую испытательную машину с це
ной деления не более 0,5 Н, оснащенную специальным приспособлением.
При испытаниях фиксируют нагрузку, вызвавшую разрушение образца, ши
рину и толщину образца в месте излома с точностью 0,01 мм и по зависимо
стям находят величину изгибающих напряжений в образце.
Содержание воздуха в пасте рассчитывают по разности объемов испы
туемого образца до и после плавления, т. е. после удаления из него воздуха.
Для этого в пресс-форме выполняют цилиндрический образец. Погружением
образца в мерный цилиндр с водой определяют его объем. Затем образец
вставляют обратно в пресс-форму и погружают ее в кипящую воду. Образец
расплавляется, и воздух из него удаляется. После затвердевания образца
вновь контролируют его объем. Содержание воздуха в пасте находят по раз
ности объемов образца:
ав = Vo - V · 100 %,
Vo
где V0 и V - объем образца с воздухом и без воздуха соответственно.

Плавкость, твердость и зольность модельных составов определяют по ме
тодикам, предусмотренным соответствующими нормативными документами.
Исследования показали, что на величину и стабильность усадки влияет

не только способ введения и количество воздуха, замешанного в модельный
состав, но и характер распределения и размер газовых пузырей в объеме мо
делей. Повышение точности моделей
можно реализовать путем управления
структурой модели.
В МГТУ им. Н.Э. Баумана разрабо
тан способ изготовления выплавляемых
моделей с повышенным - до 35 % (по
объему) - содержанием воздуха, кото
рый находится в диспергированном
состоянии и равномерно распределен в
объеме модели (рис. 1.7).

При запрессовке модельный со
став транспортируется в полость
Рис. 1.7. Микроструктура выплавляе
мой модели (размер газовых пузырей пресс-формы под давлением, что спо
30 ... 50 мкм), х 200 собствует расширению воздушных
включений и компенсации усадки охлаждающейся модели. Распределение
состава по модели и объем воздуха в ней обусловливают эффективность
этой компенсации.
Необходимое условие для требуемой воздухонаполненности - поддер
жание модельного состава при определенной температуре во время его под
готовки и запрессовки в полость пресс-формы. Это условие обусловлено
вязкостью, при которой возможно интенсивное замешивание и диспергиро
вание воздуха в модельном составе. Для легкоплавкого модельного состава
(Р-3 и МВС-ЗА) температура его подготовки должна составлять
(0,70 ... О,72)tпл Сtпл - температура плавления модельного состава), так как
время, затрачиваемое на насыщение модельного состава воздухом и его
диспергирование, минимально. В зависимости от компонентов, температу

ры и массы модельного состава, а также от конструкции и мощности смеси
теля это время достигает 5 ... 1О мин.

Эффективная вязкость двухфазной системы воздух - модельный состав
ниже вязкости компактного модельного состава при температуре подготовки,
что позволяет заполнять узкие полости пресс-форм при пониженном давле

нии прессования (0,08 ... 0,20 МПа).
Для изготовления выплавляемых моделей с повышенным содержанием
воздуха может быть применена установка с быстроходным конусным сме
сителем, с частотой вращения до 1500 мин - I (рис. 1.8). Модельный состав
перемещается в рабочей камере смесителя в окружном направлении и по
сложной тороидальной поверхности в результате взаимодействия модель-
Рис. 1.8. Быстроходный конусный смеси-

тель периодического действия:
1- станина; 2- привод механизма запрессов

ки; 3- распределители; 4- приводной шкив;
5- опорный узел; б - смеситель; 7- поршенъ
разделитель; 8- поршень для запрессовки мо-
дельного состава; 9- клапан
ного состава с боковыми лопастями. Это реализует режим перемешивания

модельного состава, близкий к объемному, высокую производительность
замешивания и диспергирования воздуха. Запрессовку подготовленного мо
дельного состава осуществляют подачей сжатого воздуха в камеру смесите
ля или вручную.
Конструкция установки позволяет использовать дополнительные устрой

ства для механизированного выполнения других операций технологического
процесса изготовления моделей.
Выплавляемые модели получают в условиях, подобных условиям про
цесса литья под давлением. Действительно, поток материала принудительно
транспортируется через систему каналов в замкнутую технологическую ем
кость - пресс-форму, которой он отдает избыточную теплоту и которая фор

мирует габариты модели. Теория и практика этого процесса подсказывают
(более подробно рассмотрено в гл. 3), что для обеспечения качества выплав
ляемых моделей необходимо иметь представление о взаимосвязи конструк
ций литниковой и вентиляционной систем, режимов течения материала с на
личием или отсутствием дефектов моделей. Главная задача - сохранение за
ранее подготовленной структуры модельного состава.
Анализ структуры модельного состава, подготовленного в шестеренном
смесителе, показал, что распределение газовых пузырей достаточно равномер
ное. В то же время в готовых моделях (после транспортировки по пастопрово
ду к автомату модели 653) могут иметь место грубые воздушные включения,
расположенные в объеме модели совершенно произвольным способом. Это
свидетельствует о неправильном назначении режимов подачи и запрессовки
состава в пресс-форму, приводящих к высокой турбулентности потока (пасты)

и появлению крупных воздушных включений.
Скоростная киносъемка (2000 кадров/с) процесса заливки прозрачной
пресс-формы подготовленным модельным составом показала (рис. 1.9, а), что
при использованных конструкциях литниковой и вентиляционной систем по
ток имеет высокую турбулентность. В модели образуются крупные воздуш
ные включения даже при запрессовке модельного состава, в котором воздух
находился на начальном этапе процесса в виде пузырей размером 20 ... 30 мкм

при равномерном распределении по объему.
Устранить такие дефекты в модели можно снижением скорости прессова
ния. В данном случае заполнение пресс-формы (рис. 1.9, б) происходит сплош
ным потоком при направленном вытеснении воздуха из полости пресс-формы.
В целях определения размеров пузырей воздуха в составе исследована
микроструктура моделей. Образцы готовили с помощью микротома в виде
тонких срезов толщиной 0,1 мм (см. рис. 1.7). По фотографиям микрострук
туры вычислены размеры пузырей воздуха на различных участках модели.
Статистическая обработка результатов измерений показала, что средний
размер пузырей достигает 25 ... 30 мкм, однако размеры распределены по се
чению образца неравномерно. На участке образца, прилегающем к пресс
форме, вероятно, вследствие намораживания модельного состава средний
размер пузырей составляет менее 1О мкм, что свидетельствует о наличии в
модели плотной корки, придающей ее поверхности более высокую твердость.
Такой эффект наблюдается на моделях из пенополистирола, изготовляемых

на термопластавтоматах, и положительно влияет на эксплуатационные харак
теристики моделей.
1,54
2,54
3,35
4.50
а б
Рис. 1.9.Кинограммы заливки полости пресс-формы модельным составом

при 2000 кадров/с (а) и 24 кадров/с (6) (tзал - время заливки)
Температура теплостойкости выплавляемых моделей с повышенным

содержанием воздуха измерена по методике НИИТавтопрома. В качестве
средства измерения прогиба образца применяли измерительный микроскоп
с ценой деления 0,01 мм. Температура теплостойкости модельного состава
МВС-3А с содержанием воздуха 35 % (по объему) составила 40,8 °С, что со
ответствует техническим условиям на этот состав.
Применение МВС-3А с содержанием воздуха 35 % (по объему) бьmо оп

робовано при изготовлении партии тонкостенных отливок ( средняя толщина
стенки 1,5 мм) из жаропрочных сплавов и с закладными стержнями из элек
трокорунда. Состав МВС-3А запрессовьmали в пресс-форму при температуре
ниже 15 °С. Готовые модели напаивали на стояки, а дальнейшие операции вы
полняли по технологии НПО «Салют». Отливки бьmи признаны годными.
Очевидно, это связано с тем, что усадка состава МВС-3А, подготовлен
ного по обычной технологии, составляет 0,8 ... 1,2 % (содержание воздуха ми
нимально). При содержании воздуха 35 % и давлении прессовании 0,25 МПа
усадка достигает (0,46 ± 0,04) %, а прочность при испытании по схеме трех
точечного изгиба (размеры образца- 6 х 6 х 50 мм)- 1,7 МПа.
Изготовление моделей. Процесс изготовления моделей включает в себя
подготовку пресс-формы, ее заполнение модельным составом, выдержку для
затвердевания и охлаждения модели, разборку пресс-формы и извлечение
модели, выдержку модели до окончания усадки.
Подготовка пресс-формы заключается в очищении ее рабочей полости и

плоскости разъема от остатков модельного состава, нанесении ровным слоем
на поверхность рабочей полости смазочного материала (трансформаторного

масла) или распьmении сжатым воздухом эмульсии (касторового масла и
спирта в соотношении 1:1 (по массе)).
Получение качественных моделей зависит от температуры пресс-формы:
при температуре ниже оптимальной модель имеет спаи и недоливы; при пре
вышении оптимальной температуры увеличивается длительность цикла изго
товления модели, возрастает ее усадка. Каждому модельному составу соот
ветствует диапазон, температур пресс-формы, при котором получают качест
венные модели (например, для ПС-составов - 22 ... 27 °С).
Заполнение пресс-формы модельным составом чаще всего осуществляют
свободной заливкой, заливкой под давлением жидкого модельного состава, а
также запрессовкой пастообразного модельного состава. Запрессовку твердо
го модельного состава в пресс-формы использует реже.
Свободной заливкой изготовляют модели из легкоплавких, тугоплавких
и растворимых модельных составов.
Литниковые каналы пресс-формы должны быть короткими с большой

площадью поперечного сечения. Для хорошего заполнения пресс-формы тем
пература легкоплавких модельных составов должна поддерживаться в преде
лах 80 ... 90 °С при изготовлении крупных и сложных моделей и в пределах

70 ... 75 °С при получении моделей средней сложности (значения температуры
указаны для составов, подготовленных по обычной технологии).
Свободную заливку редко применяют для модельных составов с повы
шенной усадкой вследствие образования усадочных дефектов в моделях, но
широко используют для изготовления моделей из растворимых карбамидных и
солевых составов, обладающих малой усадкой. Свободную заливку применяют
в единичном и серийном производстве, так как она проста в исполнении.
Заливку под давлением жидкого модельного

состава используют при выполнении сплошных
и пустотелых моделей. Давление на модельный

состав осуществляют поршнем, применяя ры
чажные, винтовые, пневматические и гидравли
ческие прессы (рис. 1.1О), или сжатым воздухом.

Пресс J создает давление на поршень 2 запрес
совочного устройства 3, в котором находится
жидкий модельный состав 4. Заливка под давле
нием позволяет получать точные модели без 3
усадочных дефектов из составов с пониженной
текучестью (например, КПсЦ, КПсП) в серий 4
ном и массовом производстве.
Модели из вспенивающегося полистирола

изготовляют на термопластавтоматах (рис. 1.11).
В обогреваемый рабочий цилиндр J термопласт
автомата загружают подготовленный модельный
состав в виде гранул 2, которые расплавляются и
образуют пену, состоящую из расплавленного
полистирола и паров изопентана. Пена под дей
ствием пресс-поршня 3 (давление 80 ... 100 МПа)
поступает в полость пресс-формы 4, при запол
нении которой расплавленный полистирол обра
зует тонкую (0,2 ... 0,3 мм) плотную глянцевую
корочку. Внутренняя часть модели заполняется Рис. 1.10. Гидравлический
пеной. При затвердевании пены плавление паров пресс для запрессовки жидкого
изопентана компенсирует усадку моделей. По- модельного состава:
еле затвердевания пресс-форму раскрывают и J _ пресс; 2 _ поршень; з - запрес
извлекают модели. Модели из вспенивающе- совочное устройство; 4 - жидкий
гося полистирола имеют плотность модельный состав
0,24 .. . 0,30 г/см3 , достаточную прочность и
малую усадку. Основное преимущество термопластавтомата заключается в
том, что в одном компактном агрегате одновременно происходят
4 3
Рис. 1.11. Термопластавтомат для изготовления моделей из вспенивающегося
полистирола под давлением:
1- рабочий цилиндр; 2- гранулы полистирола; 3- пресс поршень; 4- пресс-форма

процессы приготовления модельного состава
и изготовления моделей. Это позволяет со

кратить количество оборудования для изго
товления моделей, а также сэкономить произ
водственные площади. Высокая теплостой
кость (80 °С), небольшая плотность и малая
усадка моделей дают возможность получать
точные отливки. С помощью термопластавто
матов изготовляют модели средней сложности
и небольших габаритов в массовом и крупно
серийном производстве.
Запрессовка пастообразного модельного
состава под давлением поршня осуществля
ется ручными и автоматическими шприцами.
В серийном производстве используют руч

ные (рис. 1.12), а в массовом - автоматические
(рис. 1.13) шприцы. По трубопроводу 1 мо
дельный состав (см. рис. 1.13) поступает в ра
бочую полость 2. Поршень 7 пневмоцилиндром
9 отводится в крайнее левое положение. КрьШI
ка 8 отходит от поршня при сжатии пружины 3,
Рис. 1.12. Ручной шприц для и модельный состав по подводящим каналам 6
запрессовки пастообразного поступает в левую часть полости. В это же вре
модельного состава:
мя пружина 1О сжимается и рабочий цилиндр
1 - рукоятка; 2 - пружина; 3 - 11 перемещается влево; происходит отделение
золотник; 4 - модельный состав;
запрессовочного устройства от пресс-формы.
5- корпус; 6- пресс-форма
При обратном ходе поршня 7 запрессовочное
устройство поджимается к пресс-форме пружи
ной, затем крышка перекрывает подводящие каналы и поршень выдавливает
модельный состав через выпускные отверстия 4 в пресс-форму. После запол
нения пресс-формы излишки модельного состава поступают в левую часть
рабочей полости 2 через обратный клапан 5 и отверстие в штоке поршня. Ав
томатические шприцы обычно устанавливают на карусельных автоматах и ши
роко используют для изготовления моделей средней сложности из легкоплав
ких модельных составов в массовом и серийном производстве.
При охлаждении моделей, даже после извлечения из пресс-формы, их
размеры изменяются в результате продолжающейся усадки модельного со
става. Если на такую модель нанести суспензию, то вследствие усадки мо
дели может произойти растрескивание оболочки и отслаивание ее от моде
ли. В связи с этим для изготовления пресс-форм можно использовать только
те модели, усадка которых полностью закончилась. Для ускорения процесса
усадки мелкие и несложные модели охлаждают в проточной воде или сжа
тым воздухом. Вода охлаждает модели и одновременно транспортирует их
к месту сборки в блоки. При таком охлаждении в крупных моделях в ре
зультате неравномерности температур могут возникнуть внутренние на
пряжения, приводящие к короблению, поэтому их выдерживают на воздухе

не менее 3 ч.
1 2
--
3
4
8 7
Рис. 1.13. Автоматический шприц для запрессовки
пастообразного модельного состава:
1- трубопровод; 2- рабочая полость; 3 - пружина клапана; 4 - выпускное отверстие; 5 - обрат
ный клапан; 6- подводящий канал; 7 - поршень; 8 - крьшrка; 9 - Шiевмоцилиндр; 1О - прижим
ная пружина; 11 - рабочий цилиндр
Особые способы изготовления моделей. Для изготовления сложных

моделей с выступающими тонкими элементами, полостями и отверстиями с
криволинейной осью, часто используют разделение модели на части, полу
чаемые по отдельным пресс-формам, с последующей ее сборкой; растворяе
мые карбамидные стержни; керамические стержни; гибкие резиновые пресс
формы.
Растворяемые карбамидные стержни изготовляют в металлических ящи
ках (рис. 1.14, а). После затвердевания и охлаждения стержень извлекают из
ящика и по знакам устанавливают в пресс-форму для получения модели (рис.
1.14, б). Модель выполняют из любого состава, не растворяемого в воде и
имеющего более низкую температуру плавления, чем состав КбБк. Модель со
стержнем погружают в воду, стержень растворяется, при этом в модели фор
мируется полость требуемой конфигурации.
Рис. 1.14. Изготовление модели с раство-

ряемым карбамидным стержнем:
а - заливка металлического ящика; б - запрес
совка модельного состава в пресс-форму; 1 -
металлический ящик; 2- стержень; 3- пресс-
форма; 4 - модель
а б
Сборка моделей в блоки. Блоком моделей называют модель отливки,

соединенную в единое целое с моделью литниковой системы. Сборку осу
ществляют пайкой в кондукторах, механическим скреплением и склеива
нием.
Пайку применяют в единичном и серийном производстве, для чего ис

пользуют электрические паяльники с плоским широким жалом. Модели
элементов литниковой системы изго
0 38 товляют в пресс-формах (для стояков,
прибылей и т. д.).
Сборка моделей пайкой в кондукто
рах обеспечивает точное взаимное распо
ложение модели и литников. Модель и,
например, стояк помещают в кондуктор,
а место соединения заливают расплав
ленным модельным составом. Примене

5 ние такого способа ограничено вследст
вие высокой стоимости кондукторов.
Обычно его используют для сборки в
блоки моделей из плохо припаивающихся
составов (например, из :КПсЦ).
Сборку моделей механическим
скреплением широко применяют в круп
носерийном и массовом производстве.

Звенья моделей изготовляют в многоме
стных (двух-, трех-, четырех- и более)
пресс-формах. Звено состоит из моделей
отливок, питателей и центрального
кольца (секции модели стояка). Перед
сборкой (рис. 1.15) на стояк-каркас 4
нанизывают модель 6 литниковой чаши
и звенья 5 моделей. Затем нажимают на
каркас, при этом сжимается пружина 3 и
стержень с поперечной шпилькой 2 вы
ходит из трубы. На стержень надевают
колпачок 1, покрытый модельным соста
вом. Колпачок поворачивают на 90°,
020
шпилька заходит в паз 7 колпачка. Затем
давление со стояка-каркаса снимают,
пружина разжимается, и колпачок стяги

Рис. 1.15. Сборка моделей в блок на
вает звенья моделей.
стояке-каркасе:
Сборку склеиванием применяют ред
1- коШiачок; 2 - пmилька; 3 - пружина; 4 -
стояк-каркас; 5 - звенья моделей; 6 - ко, в основном для моделей из пенополи
модель .1Пfl1IИКОВОЙ чаши; 7 - паз колпачка
стирола в единичном производстве.
1.1.4. Изготовление оболочковых форм

Требования к формам. Оболочковая форма должна отвечать следующим
требованиям: обладать достаточной прочностью; выдерживать динамический и
статический напоры расплава; не деформироваться при заливке, затвердевании
и охлаждении отливки; быть огнеупорной, т. е. не разупрочняться при прока
ливании и особенно при заливке; иметь газопроницаемые стенки, чтобы в по
лостях формы не возникало противодавления воздуха (что приводит к браку
отливок по недоливу); быть химически инертной к модельному составу и ме
таллу отливки; обладать достаточной податливостью, чтобы не препятствовать
усадке сплава; обеспечивать получение отливок с требуемой шероховатостью
поверхности и высокой точностью размеров, массы и конфигурации.
Стенки керамической оболочковой формы состоят из огнеупорного ма
териала (двух фракций - пылевидной и грубой 01 ... 03) и связующего.
По химическому составу огнеупорных материалов керамические оболоч
ковые формы подразделяются на оксидные и углеродные. В свою очередь,
оксидные формы подразделяются на кислые, основные и амфотерные.
Кислые материалы оболочковых форм на основе кристаллического квар
ца - наиболее дешевые, недефицитные материалы, используемые в
(Si02)
массовом и крупносерийном производстве отливок средней сложности мас
сой до 3 ... 5 кг из углеродистых или низколегированных сталей.
Основные материалы (MgO, СаО) применяют только в производстве
отливок из сплавов химически высокоактивных к оксидам в жидком со
стоянии.
Амфотерные материалы на основе оксидов алюминия (А12 03 ) широко ис

пользуют при изготовлении отливок из жаропрочных и антикоррозионных
сплавов.
Углеродные формы применяют при изготовлении отливок из титановых

сплавов.
Конструкция формы. Оболочковые формы, упрочненные сыпучим огне

упорным материалом, наиболее часто используют в производстве (рис. 1.16, а).
Преимущества таких форм: отсутствие высоких требований по прочности и
теплостойкости к собственно оболочковой форме; предотвращение резкого
охлаждения формы перед ее заливкой. После удаления модели оболочковую
форму прокаливают, а затем помещают в нагретый сыпучий огнеупорный
материал, что снижает длительность этой операции и энергозатраты на ее
осуществление. Для уменьшения времени охлаждения оболочковой формы и
отливки до температуры выбивки форму после затвердевания залитого ме
талла извлекают из огнеупорного материала (кварцевого песка, шамотной
крошки, боя форм). Такие оболочковые формы используют в массовом про
изводстве отливок небольших габаритов.
При изготовлении оболочковых форм с прочным огнеупорным материа
лом (рис. 1.16, б) форму помещают в опоку, в которую заливают жидкую
смесь со связующим на основе цемента или жидкой самотвердеющей смеси
(ЖСС) ( связующее - жидкое стекло). Модель удаляют до или после упрочне-
ния. Иногда добавляют борную кислоту или буру, которые при прокаливании
форм упрочняют огнеупорный материал и уменьшают давление на оболочко
вую форму. Такие формы применяют в серийном производстве отливок, к
которым предъявляют повышенные требования по точности размеров и гео
метрии. Этот процесс изготовления отливок длительный и энергоемкий, по
этому используется редко.
а б в
Рис. 1.16. Оболочковые формы с сыпучим (а) и прочным (6) огнеупорным материалом,
истинно оболочковая форма (в):
1- контейнер; 2- оболочковая форма; 3- огнеупорный материал
Истинно оболочковую форму (рис. 1.16, в) прокаливают и заливают без ис

пользования огнеупорных материалов, при этом сокращается продолжитель
ность прокаливания форм и упрощается их выбивка. Такой процесс наиболее

скоростной и наименее энергоемкий. В направлении совершенствования и рас
ширения использования этого способа ведутся исследовательские работы.
Материалы для изготовления форм. Для изготовления оболочковых
форм используют огнеупорные материалы - мелкодисперсную основу сус
пензии, обсыпной и опорный материалы.
Общие требования к огнеупорным материалам для оболочковых форм:
высокая огнеупорность (как правило, не ниже 1500 °С); низкий коэффициент
термического расширения (КТР); отсутствие полиморфных превращений при
нагреве и охлаждении; химическая стойкость при нагреве.
Не все огнеупорные материалы удовлетворяют этим требованиям. На
пример, наиболее дешевый и недефицитный материал - кристаллический
кварц, обладая достаточно высокой огнеупорностью, при нагреве претерпе
вает ряд полиморфных превращений, сопровождающихся объемными изме
нениями. Это является причиной образования в оболочковых формах трещин
и, как следствие, брака отливок.
Огнеупорные материалы различаются по размерам зерен. Обычно в сус
пензию вводят мелкозернистые огнеупорные материалы размером фракций
005 или 0063. Для обсыпки применяют зернистые огнеупорные материалы
размером фракций 02 ... 0315 для первого и второго слоев покрытия, 063 для
последующих слоев. В качестве опорного материала используют огнеупор
ные материалы более крупных фракций, а также крошку с размером зерен
1 ... 3 мм. Материалы, используемые для изготовления оболочковых форм, и
их свойства приведены в табл. 1.2.
Таблица 1.2. Физико-химические свойства материалов оболочковых форм
Хими- Коэффициент Удельная поверх-

Темпера- Плот- ~ словная стой
ческие линейного рас- ность пылевидного
Материал тура плав- ность, кость в вакуу-
свой- ширения, (50 мкм) материала,
ления, С
0
кг/м3 ме, балл
ства а· 106, к- 1
см2/г
Кварц к 1713 2650 - 2 4000 ... 6000
Дистенсил- ск 1575 3250 - 2 5000 ... 6000
лиманит
Циркон » - 4500 5,1 3 7000 ... 8000
Высоко- А 1810 3000 5,3 4 6000 . .. 7000

глиноземи-
стый шамо1
(муллит)
Электроко- » 2050 4000 8,6 4 6000 ... 7000
рунд (бе-
лый)
Диоксид » 2690 5730 7,2 5 8000 ... 9000
циркония
Стабилизи- о 2800 3570 13,5 1 5000 . .. 6000

рованный
оксид маг-
ния (магне-
зит)
Шпинель со 2135 3560 7,6 4 5000 . .. 6000
Оксид каль о 2600 3320 13,0 5 5000
ция (спе-
ченный)
П р и м е ч а н и я. 1. К - кислый, СК - слабокислый, А - амфотерный, О - основный, СО -

слабоосновный. 2. Один балл соответствует самой низкой стойкости. 3. Размер зерен обсып-
ного материала в первом слое- 0,1 .. .0,2 мм, в следующих слоях - 0,315 ... 0,630 мм.
Кварц (SiO2) - минерал с кристаллической структурой, плотностью

2650 кг/м3, температурой плавления 1713 °С. Для изготовления оболочко
вых форм применяют природный и искусственный пылевидные кварцы,
кварцевые пески 1К 1 или 1К2 (ГОСТ 29234.3- 91), содержащие не менее 98 %
кварца. При нагреве в кварце происходят полиморфные превращения: при
температуре 573°С - ~кв ~ акв; при температуре 1470 °С - а-тридимит~ а-
кристобалит. Средний КТР при температуре 20 ... 1200 °С составляет

(10 ... 12)·10-6 0с-1 . При нагреве до 573 °С кварц расширяется так, что его ли
нейные размеры увеличиваются на 1,4 %.
При температуре 1470 ... 1600 °С происходит интенсивное расширение
кварца примерно на 2,8 %. Высокий и неравномерный КТР кварца служит
причиной низкой теплостойкости оболочковых форм, в которых этот мине
рал использован и в суспензии, и как обсыпной материал.
Пылевидный кварц - огнеупорная основа суспензии. Его используют в
виде природного (маршаллита) и искусственного материала. Маршаллит со
держит 96 ... 98 % кварца. Этот полифракционный материал с нестабильным
химическим составом имеет органические примеси. Искусственный пыле
видный кварц получают измельчением кварцевого песка в струйных пневма
тических мельницах. После измельчения пылевидный кварц марки ПК-2 со
держит до 0,4 % железа, которое в суспензии необходимо нейтрализовать
введением добавок (например, серная кислота при гидролизе ЭТС предупре
ждает огеливание раствора). Однако осколочная форма частиц искусственно
го пьшевидного кварца струйного измельчения не способствует достижению
высокой прочности оболочковой формы.
В кварцевом песке, применяемом для обсыпки слоя суспензии, должно
быть минимальное количество примесей. Для первых ( одного, двух) слоев
оболочковой формы можно использовать песок марок 1К 1 O 1 016 и 1К 1 O 1 02, а
для последующих - более грубозернистый песок марок 1К 1 O 3 03, 2К2 O 3 03
(ГОСТ 29234.3- 91). При этом оболочковая форма получается более прочной
и теплостойкой.
Вредные примеси в кварцевых песках - оксиды железа, щелочных и ще
лочноземельных металлов, снижающие огнеупорность кварца.
Плавленый кварц не испытывает полиморфных превращений и имеет ко

эффициент линейного расширения почти в 20 раз меньше, чем у кристалли
ческого кварца, т. е. О,5·10-6 к- 1 • Плавленый кварц дорог и дефицитен, его
производство связано со значительными энергозатратами. Однако использо
вание плавленого кварца для оболочковых форм перспективно и постоянно
совершенствуется, так как позволяет повысить надежность процесса, полу
чить истинно оболочковые формы и точные отливки.

Высокогли1-юземистый шамот (3Al2O3SiO2) - химически и термически
стойкий материал, не испытывающий полиморфных превращений. Этот ма
териал получают обжигом огнеупорной глины, последующим дроблением и
рассевом на фракции. В качестве пылевидной фракции используют тонкоиз
мельченный шамот, а для обсыпки - обычно две фракции 0315 и 063. Приме
нение шамота снижает брак, повышает точность размеров отливок.
Электрокорунд ( а-фаза А12 O 3 ) - высокоогнеупорный, химически и тер
мически стойкий материал. Температура плавления 2120 °С, амфотерен. Сум
марное расширение при нагреве до 20 ... 2000 °С составляет 2 %. Различают
нормальный и белый электрокорунды, содержащие до 6 и 1,5 % примесей
соответственно. Для первых слоев оболочковой формы используют белый
электрокорунд, для последующих - нормальный. Применение электрокорун-
да позволяет надежно заливать металл в формы без помощи опорных мате

риалов. Электрокорунд дорог и дефицитен, поэтому его используют главным
образом при производстве отливок ответственного назначения.
Циркон (ZrSiO4) используют в качестве огнеупорной основы суспензии и
как обсыпной материал. Диссоциирует при температуре 1800 °С на воздухе,
при температуре 1540 °С в вакууме. Этот дорогой и дефицитный материал
имеет ограниченное применение.
Оксид магния (МgО) целесообразно использовать при производстве от

ливок из высокомарганцовистых сталей.
Оксид кальция (СаО) обладает высокой химической стойкостью к рас
плавам титана, платины и урана. На воздухе оксиды магния и кальция гидра
тируются и карбонизируются, поэтому формы, а также стержни хранят при
повышенных температурах или в герметической упаковке.
Пористые материалы для теплостойких оболочковых керамических
форм. Одна из распространенных причин брака отливок - разрушение оболоч
ковых форм при заливке в результате их недостаточной теплостойкости.
Эту проблему можно решить путем изменения структуры материала фор
мы. Известно, что в материале с низкой теплостойкостью процесс развития
трещин может быть предотвращен увеличением размера пор, например, раз
мера зерна огнеупорной основы.
Такой принцип реализован в МГТУ им. Н.Э. Баумана путем использо
вания пористых зерновых огнеупорных материалов в качестве обсыпного
материала форм, что позволило получить теплостойкие керамические обо
лочковые формы, (рис. 1.17).
III III IV VVI III III IV V III III IV V

а 6 в
Рис. 1.17. Конструкции керамических многослойных оболочковых форм:

а - стандартная оболочковая форма (1- облицовочный слой; П-IV - основные слои на ЭТС; V-VI-
упрочняющий слой на основе ЖСС); 6- конструкция Писарева (1 - облицово'ПIЬIЙ слой; П-Ш -
основные слои на ЭТС; IV - слой с вкmочениями ш~асгичной массы;
V - упрочняющий слой); в -
конструкция, реализованная в МГТУ им. Н.Э. Баумана(1- облицовочньrй слой; П-IV - основные
слои с пористым огнеупорным материалом на ЭТС; V -упрочняющий слой без обсыпки)
В качестве пористых обсыпных материалов предложены пеношамот (от

ходы производства огнеупорных материалов), керамзит, алгопорит, зольный
гравий. Последние получают из золы уноса ТЭЦ. В России ежегодный выход
золы составляет более 50 млн т, ее утилизация является технической, эконо
мической и экологической проблемой. Возможно также использование отхо-
дов ваграночного и доменного производства, например, шлаковых пемз для
отливок из легкоплавких сплавов.
Важные преимущества применения пористых обсыпных материалов -

развитая поверхность и низкая кажущаяся плотность (0,4 .. . 1,7 г/см3 ). Это по
зволяет единице массы связующего удерживать звено большого размера, тем
самым в один прием наращивать большую, чем обычно, толщину слоя обо
лочковой формы.
Формы, изготовленные с применением пористых зерновых огнеупорных
материалов, имеют гораздо более высокую теплостойкость (меньшую потерю
прочности), чем формы, изготовленные из традиционных материалов.
Это можно объяснить тем, что в этом случае образующиеся микротре
щины не распространяются по всему материалу, так как напряжение, скон
центрированное в конце трещины, локализуется в порах оболочковой формы.

Высокая теплостойкость таких форм сокращает время, необходимое для их
прокаливания. Газопроницаемость форм повышается в 2- 2,5 раза.
При заливке форм без опорного материала значительно (в 4- 5 раз) сни
жается продолжительность затвердевания и охлаждения отливки до темпера
туры выбивки, что также способствует получению мелкозернистой структу

ры отливок и сокращению времени химического взаимодействия между ме
таллом и формой. Последнее проявляется в уменьшении обезуглероживания
поверхностного слоя отливок.
Возможные области эффективного применения дешевых и недефицит

ных пористых огнеупорных материалов:
• как обсыпной материал при многослойном формообразовании, т. е. при

традиционном литье по выплавляемым моделям;
• в качестве огнеупорного наполнителя блочных керамических форм и

стержней;
• как опорный материал при заливке оболочковых форм в опоках стацио
нарным или центробежным способом;
• в качестве вентиляционных вставок многослойных форм литья по вы
плавляемым моделям при производстве тонкостенных отливок сложной кон
фигурации;
• как компоненты формовочных и стержневых смесей при литье в песча
ные формы.
Связующие. Собственно связующим оболочковой керамической формы
служит тугоплавкий оксид (SiO2, А1 2O 3 и др.), образующийся из элементоор
ганических соединений или неорганических солей металлов.
Связующие должны смачивать поверхность модели; не растворять модель и
не вступать в химическое взаимодействие с компонентами модельного состава;
иметь достаточно высокую вязкость в целях получения седиментационно
устойчивой суспензии; обладать высокой адгезионной способностью к оксид

ным огнеупорным материалам в суспензии и обсьmным материалам. Кроме то
го, оксиды связующего и обсьmных материалов не должны создавать легкоплав
ких эвтектик, снижающих термохимическую устойчивость формы, и должны
быть инертными по отношению к заливаемым сплавам и их оксидам.
Свойства некоторых распространенных материалов для приготовления

связующих приведены в табл. 1.3. Наибольшая прочность оболочковой фор
мы достигается в том случае, если связующее и огнеупорная основа формы
имеют одинаковый химический состав или близкие параметры кристалличе
ской решетки материалов. Однако допустимы и другие сочетания. Наиболее
часто в практике литья по выплавляемым моделям встречаются, например,
сочетания: SiO2 из связующего ЭТС и SiO2 или А12 O 3 из материалов зерновой

основы. Вследствие различных коэффициентов линейного расширения у свя
зующего SiO2 и огнеупорной основы А12 O 3 прочность формы в момент залив
ки ниже, чем при использовании кварцевого песка.
Таблица 1.3. Свойства материалов для приготовления связующих
Исходный материал Связующий оксид
Содержа-
Хими- Хими- Темпе- Стой-
Материал ние свя- Раство-
ческие Фор- ческие ратура кость в
Состояние зующего ри-
свойст- мула свой- плавле- вакуу-
оксида,% мость
ния, С
0
ва ства ме
(по массе)
Этилсили- Жидкость, 30 ... 32 к В crrnp- Si02 к 1693 Низкая
катЭТС-32, смесь крем- те, аце-
ЭТС-40, нийоргани- тоне
ЭТС-50 ческих поли-
меров
Оксиюrграт Гранулы 30.. .35 » В воде, Аl2Оз А 2050 Высо-

алюминия: Сrmртовой 9 ... 12 crrnpтe кая
Alз(OffiNOз раствор
Оксихлорид Жидкость - » В спир- Сr2Оз » 2035 Сред-

хрома те,воде няя
Cr(OН)2Cl
Кальций Кристалли- - » Вме- СаО о 2800 Очень
азотно- ческая соль тило- высо-
кислый вом кая
Са(NОз)2 + спирте
+ 9Н2О
Пр и м е ч а н и е . К - кислый; А - амфотерный; О - основный.
Растворители. При приготовлении связующих из ЭТС, азотнокислых и

алюмофосфатных солей применяют органические растворители: ацетон; эти
ловый спирт (ректификат, сырец, гидролизный); эфироальдегидную фракцию
(ЭАФ, содержит 87 % этилового спирта, остальное - альдегиды, эфиры, ме
тиловый спирт); изопропиловый спирт.
Все растворители относятся к легкоиспаряющимся и огнеопасным мате
риалам, поэтому при работе с ними необходимо соблюдать правила пожар
ной безопасности. На участках (в цехе, лаборатории) приготовления связую
щего должна быть организована приточно-вытяжная вентиляция.
Добавки вводят в связующие растворы и суспензии для регулирования

их свойств. Соляная кислота HCl плотностью 1,19 г/см3 - катализатор гидро
лиза - увеличивает надежность протекания процесса гидролиза ЭТС, а также
способствует повышению прочности формы. Серная кислота H2SO4 плотно
3
стью 1,84 г/см вводится в раствор при гидролизе ЭТС для нейтрализации
органических примесей (в песках, маршаллите).
Поверхностно-активные вещества (ПАВ) ДС-РАС и сульфанол вводят в
растворы при гидролизе ЭТС без органических растворителей (0,05 ... 0,10 % (по
массе)) в целях понижения междуфазной энергии (ЭТС и воды), а также улуч
шения смачивания суспензией поверхности моделей.
Гидролиз ЭТС. В качестве исходного материала для приготовления свя
зующего оболочковых форм широко применяют ЭТС - смесь этиловых эфи
ров ортокремниевой кислоты, представляющую собой жидкость с температу
рой кипения 165 °С, плотностью 980 ... 1050 кг/м3 . В состоянии поставки ЭТС
является смесью эфиров с различной молекулярной массой, например смесью
моноэфира (C2HsO)4Si с 28,8 % SiO2, диэфира (C2HsO)6Si2O с 35,1 % SiO2,
триэфира (C2H5 O)8 Si3 O2 с 39,7 % SiO2 и так далее (тетра-, пентаэфиры).
Химический состав ЭТС в разных партиях может различаться, поэтому
каждая партия должна иметь сертификат, в котором указывается общее со
держание этоксильных групп, кварца, примесей и т. д.
Цель гидролиза состоит в придании ЭТС связующих свойств . Сущность
этой реакции заключается в том, что в процессе химической реакции эток
сильные группы (С 2 Н5 O) замещаются гидроксильными (ОН). В результате
гидролиза получают коллоидные растворы кремниевых кислот (кремнезоли),
из которых при сушке и прокаливании форм выделяется собственно связую
щее SiO2, соединяющее зерна огнеупорной основы суспензии.
Гидролиз - реакция между ЭТС и водой, трудность проведения которой
состоит в том, что ЭТС и вода взаимно не растворяются. Поэтому, как прави
ло, при гидролизе ЭТС применяют органические растворители ( спирты, аце
тон), которые растворяют и ЭТС, и воду. Растворители удаляются при сушке
и прокаливании форм.
Гидролиз может осуществляться любым количеством воды, например,
при гидролизе ЭТС небольшим количеством воды имеем
Если на одну этоксильную группу приходится 0,5 моль воды, то
Это количество воды принято считать стехиометрической нормой. Одно

временно с гидролизом в растворе протекает реакция поликонденсации:
RзSiOH + HOSiRз = ~Si2O + Н2О поликонденсация

гидролиз
поликонденсация,
где R- этоксильная группа С2 Н5 O.

В результате образуются соединения, характеризующиеся продольными
связями в цепи:
R R R
1 1 1
R - Si - O - Si - O ...Si - R
1 1 1
R R R
В присутствии катализаторов (например, HCl) могут возникать попереч

ные связи, соединяющие ионы через кислород в сетчатые структуры.
При наличии таких структур повышаются прочности связующего и фор

мы. В итоге структура связующего имеет вид неорганического полимера. Та
кие растворы обладают свойствами истинных растворов. Гидролизованный
раствор содержит более 18 % SiO2, его вязкость не изменяется при хранении;
пленка раствора сохнет на воздухе медленно и обратимо.
При гидролизе ЭТС большим количеством воды образуются различные
кремниевые кислоты:
(C2H 5O)4Si + ЗН2 O • H 2SiO3 + 4С 2Н5 OН

метакреМIШевая
кислота
(C2H5 O)4Si + 4Н2О • H4SiO4 + 4С 2Н5 OН

ортокреМIШевая
кислота
Кремниевые кислоты неустойчивы и образуют кремнезоли, однако одно

временно в растворах протекают реакции поликонденсации. В связи с этим
такие растворы представляют собой смесь коллоидных и истинных раство
ров. Гидролизованный раствор содержит 14 ... 18 % SiO2. При хранении таких
растворов их вязкость повышается, поэтому оболочковые формы высыхают и
твердеют на воздухе более длительное время; для завершения реакций гидро
лиза и поликонденсации необходима сушка во влажном воздухе. При гидро
лизе ЭТС большим количеством воды, например
появляются кремниевые кислоты, которые конденсируются и образуют крупные

мицеллы. Гидролизованный раствор содержит 10 ... 12 % SiO2. Растворы имеют
свойства коллоидных растворов . При хранении их вязкость быстро повышается,

происходит процесс гелеобразования. Пленки высыхают на воздухе, образуя
сетку трещин; прочность оболочковой формы получается невысокой.
Таким образом, в зависимости от количества воды при гидролизе полу
чают различные по составу, физико-химическим и технологическим свойст
вам связующие растворы, от которых зависят свойства оболочковых форм и
условия их сушки.
Скорость гидролиза невелика, для ее повышения раствор интенсивно пе

ремешивают. Гидролиз - экзотермическая реакция (с выделением теплоты),
поэтому сосуды и аппараты (гидролизеры), в которых ее проводят, охлажда
ют проточной водой.
При приготовлении суспензии используют три типичных варианта гид
ролиза ЭТС, когда количество воды в 2 раза меньше, в 1,1- 1,4 раза больше и
значительно больше стехиометрической нормы.
Соответственно при гидролизе получают растворы трех различных типов:
при малом количестве воды - истинный (гомогенный), при среднем - смешан
ный, при большом - коллоидный раствор кремниевых кислот (табл. 1.4).
Таблица 1.4. Типы связующих растворов ЭТС
Оизг
Количество воды ДJIЯ Стойкость до
оболоч-
гидроJШЗа на одну гелеобразова-
Тип раствора Растворигель Вязкость Сушка ковой
этоксильную группу, ния (коаrуля-
формы,
моль ции:), суг
МПа
1 (гомоген- Полярный
ныйраствор (спирт, Влаж-
высоко поли- ацетон); ные
Не из-
меров) Малое 0,2 ... 0,3 неполяр- 400 пары 10
меняется
ный(бен- аммиа-
зин, уайт- ка, 1ч

СПИDИТ)
11 (смеси
гомогенных
растворов Медлен-
Влаж-
полимеров и Среднее Только но по-
< 100 ный 7
коллоидных 0,56.. .0,70 полярный вьШiает-
воздух
растворов ся
кремниевой
кислоты)
III (коллоид- >1 Спирт, <5 Быстро Сухой 3
ные растворы вода ПОВЬШiа- воздух
креМЮ1евой ется 2 .. .4 ч
кислоты)
Растворы типа I истинные, создающие пленки связующего, которые вы

сыхают на воздухе медленно и обратимо, т. е. способны набухать при нане
сении следующего слоя суспензии. Раствор легко гидролизуется влажными
парами аммиака с образованием геля кремниевой кислоты. При этом тверде

ние оболочковой формы необратимо. Оболочковые формы имеют высокую
прочность.
Растворы типа II (смесь гомогенных и коллоидных растворов) образуют

оболочковые формы, упрочняющиеся и высыхающие более длительное вре
мя, чем при гидролизе большим количеством воды. Для сушки требуется
влажный воздух, чтобы процессы гидролиза и поликонденсации были завер
шены.
Растворы типа 111 (коллоидные) позволяют сушить оболочковые формы в

сухом воздухе в течение 2 .. .4 ч. Стойкость гидролизованного раствора невы
сокая. Газопроницаемость и прочность оболочковой формы ниже, чем у фор
мы приготовленной из раствора типа 1.
Разработана номограмма (рис. 1.18), по которой для заданных условий
сушки можно определить содержание SiO2 в растворе, количество воды, рас
творителя, а также соляной кислоты для гидролиза.
О,40 1---+-----<--+---+--+---+-
2,8 3,50
...
§
2 4 :::Е_ 3,00
'u
f-;
(Т)
t---+-----<--+---+--+-~ -+---1 2,0 g 2,50

~ 0,28 1---+-----<--+---+.....,,,..- + - -
(Т)
g 2,00
1,50
V
1,00
:,-<
~ 0,16
:2
28,8 35, 1 37,839 3 40,3

о~~~~~~~~~~~~
28 30 32 34 36 38 40 42 Si02, %
Рис. 1.18. Номограмма для расчета коJШЧества воды и растворителя для гидрОJrnза ЭТС
Таким образом свойства оболочковых форм и условия их сушки сущест

венно зависят от количества воды, принятого для гидролиза ЭТС.
Исходными данными для расчета количества составляющих, необхо
димых для гидролиза, являются тип раствора, т. е. заданная прочность
формы; устойчивость раствора; условия сушки формы; паспортные дан

ные ЭТС (содержание SiO2, этоксильных групп С2Н 5 O и HCl).
При расчете требуется определить количество воды, растворителя и со
ляной кислоты для гидролиза.
Количество воды, необходимое для гидролиза 1 кг ЭТС, рассчитывают
по формуле Озерова и Шприца
где т - количество воды на одну этоксильную группу, моль; аэ - содержа
ние этоксильных групп в ЭТС (по паспортным данным ЭТС), % (по массе);
250 - коэффициент, учитывающий молекулярные массы этоксильной груп
пы и воды.
Количество молей воды на одну этоксильную группу назначают в зави

симости от способа сушки оболочковой формы. При аэ = 60 . . . 65 % для воз
душной сушки оболочковых форм принимают т = 0,5 ... 0,6, для воздушно
аммиачной - т = 0,2 .. . 0,3; при аэ = 65 ... 72 % для воздушной сушки - т =
= 0,6 ... 0,8, для воздушно-аммиачной - т = 0,3 ... 0,5.
Количество растворителя, требуемое для гидролиза, определяют по формуле
SiO
r= 2ЭТС _ (1 + Х )
S1·o 2раств Н2О ,
где SiO 2 этс - содержание SiO2 в ЭТС, кг; SiО2раств - требуемое содержание
SiO2 в связующем растворе, кг; хн о
2 - количество воды, кг.
Необходимое количество k соляной кислоты плотностью 1,19 г/см3 зави

сит от содержания этоксильных групп в ЭТС. На 1 кг ЭТС требуется k =
= О,114аэ мл.
Количество растворителя определяют, исходя из условия содержания в
растворе требуемого количества SiO2. На горизонтальной оси номограммы
( см. рис. 1.18) находят точку, соответствующую содержанию SiO2 в ЭТС, от
нее проводят вертикальную штриховую линию до пересечения с одной из
линий, например с линией «Ацетон для получения в растворе 12 % SiO2». По
шкале справа определяют количество ацетона.
В производстве связующие растворы на основе ЭТС приготовляют, ис

пользуя следующие способы гидролиза (рис. 1.19): раздельный; совмещен
ный; без органических растворителей.
t, к
~------~
Растворитель + H 2O+HCI +
1 -я загрузка Перемешивание 1...2 м ин
Перемешивание
2-я загрузка
8 ... 10 ,, ми н
а
Растворитель + ~+ 8 +
1 -я загрузка Перемешивание 40 ... 60 мин (2800 мин- 1 )

б
Переме шивание1 мин

Перемешивание 40 ... 60 мин (2800 мин- 1 )
в
Рис. 1.19. Способы гидролиза ЭТС:

а - раздельный (однофазный); 6- совмещенный; в - без органических растворителей
При раздельном гидролизе (рис. 1.19, а) в водоохлаждаемый бак гидро

лизера наливают растворитель, подкисленную соляной кислотой воду (Н2 0 +
+ HCl) и перемешивают 1... 2 мин. После этого, не выключая мешалки, до
бавляют ЭТС. Перемешивание продолжают до тех пор, пока раствор не охла
дится до температуры 20 °С. Затем раствор выдерживают 2 .. . 18 ч до оконча
ния гидролиза. Выдержка после перемешивания растворов типа I не влияет
на прочность оболочковых форм. Для повьппения прочности форм растворы
типа II после перемешивания выдерживают не более 1,0 ... 1,5 сут для завер
шения гидролиза и поликонденсации. Выдержка растворов типа 111 отрица
тельно влияет на прочность форм.
После необходимой выдержки в гидролизованный раствор при непре
рывном перемешивании всыпают постепенно огнеупорный материал из рас
чета 2- 2,5 части (по массе) пылевидного кварца на 1 часть гидролизованного
раствора. Засыпав огнеупорный материал в количестве 2/3 расчетного, про
веряют вязкость суспензии, которая должна быть 35 ... 50 Ст. Для получения
суспензии необходимой вязкости оставшийся пылевидный кварц добавляют
небольшими порциями, проверяя вязкость суспензии после каждой засыпки.
Готовую суспензию выдерживают для удаления воздушных пузырей, захва
ченных при вводе пылевидного кварца.
Приготовленные такими способами гидролизованные растворы ЭТС ис

пользуют для получения суспензии.
Способ совмещенного гидролиза (рис . 1.19, б) заключается в совмещении

реакции гидролиза и приготовления суспензии. Для этого в бак гидролизера
заливают растворитель, подкисленную соляной кислотой воду, эге и засы
пают пылевидный кварц (ПК-2) в количестве 2/3 расчетного, обеспечиваю
щего требуемую вязкость суспензии. Компоненты загружают при непрерыв-
ной работе мешалки. Перемешивают суспензию 40 .. .60 мин при непрерыв

ном охлаждении бака гидролизера проточной водой, так как реакция гидро
лиза экзотермическая. Для равномерного протекания гидролиза по объему
мешалка или другие устройства, работа которых способствует равномерно
му распределению компонентов, должны иметь частоту вращения не менее
2800 мин - 1 . Затем вязкость суспензии контролируют и доводят до требуемой,

проводя догрузку пьшевидного кварца. Общее количество пылевидного
кварца составляет 2,5- 3,0 части (по массе) на 1 часть раствора. Этим спосо
бом можно приготовлять суспензии высокого качества за короткое время,
поэтому его широко используют в массовом производстве.
В крупносерийном и массовом производстве для совмещенного гидролиза

применяют автоматизированные установки (рис. 1.20). По трубопроводам 1 в
дозаторы 2 вводят жидкие компоненты. В горизонтальную лопастную мешалку
3 непрерывно поступают подкисленная вода и растворитель, а из бункера 8 по
вибролотку 7- пьmевидный кварц, который дозируется по массе устройством 6.
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
Рис. 1.20. Автоматизированная установка для приготовления суспензии:

1- трубопроводы для подачи исходных материалов; 2- дозаторы жидких компонентов; 3- ло
пастная мешалка; 4- пропеллерные мешалки; 5 - трубопровод для выпуска готовой суспензии;
6 - дозатор пьmевидного кварца; 7 - вибролоток; 8 - бункер
После перемешивания пылевидного кварца с водой и растворителем в

лопастной мешалке массу заливают последовательно в одну из пропеллерных
мешалок 4, в которую по трубопроводу подается ЭТС. В мешалках проводит
ся гидролиз ЭТС и приготовляется способом совмещенного гидролиза сус
пензия. Готовая суспензия выдается через трубопровод 5.
Гидролиз без органических растворителей (спирта, ацетона, ЭАФ и др.)
(см. рис. 1.19, в), предложенный В.Н. Ивановым и Г.М. Зарецкой, ведут толь
ко совмещенным способом.
В водоохлаждаемый бак гидролиз ера наливают воду, подкисленную со
ляной и серной кислотами, засыпают пылевидный кварц и перемешивают
0,5 ... 1,0 мин при частоте вращения мешалки 2800 мин - t, затем заливают рас
четное количество ЭТС и перемешивают 40 ... 60 мин. Температура суспензии
при перемешивании - 27 ... 30 °С. Вязкость суспензии, периодически контро-
лируемая по вискозиметру ВЗ-4, должна быть в пределах 70 ... 100 Ст. Коли-
чество воды должно быть таким, чтобы раствор содержал 14 .. . 16 % Si02. Со-
ляную кислоту вводят из расчета 0,6 ... 0,8 % в зависимости от связующего, а
серную - обычно 0,5 ... 0,7 % в зависимости от содержания железа в пьmевид
ном кварце. Поскольку в растворе много свободной воды, суспензия плохо
смачивает модели. Чтобы суспензия хорошо покрывала модели, в нее при
перемешивании вводят 0,05 ... 0,10 % (по массе от жидких составляющих)
ПАВ типа ОП-7 или ОП-10. Этот перспективный способ исключает примене
ние ацетона, спирта и других растворителей.
Одно из направлений решения проблемы сокращения длительности
процесса изготовления оболочковых форм - применение новых связующих,
например ЭТС-50. Связующий раствор получают, разбавляя ЭТС-50 ацето
ном до содержания в нем 10 % Si02 • Суспензию готовят в мешалках с час
тотой вращения 3000 мин- • Пылевидный кварц вводят в суспензию в соот
1
ношении 70:30 твердой и жидкой фаз (по массе), вязкость суспензии -

30 Ст по ВЗ-4. Каждый слой покрытия отвердевает за 5 мин в воздухе, со
держащем 1О % паров аммиака.
Использование ЭТС-50 исключает гидролиз, делает процесс формообра
зования более стабильным, уменьшает длительность цикла изготовления обо
лочковых форм.
Кремнезоли - коллоидные дисперсии кремнезема в воде, стабилизирован
ные гидрооксидами щелочньтх металлов или алюминия, - используются как уп
рочняющие добавки в этилсиликатньIХ связующих растворах. В золе содержится

до 50 % Si02, размер коллоидньтх частиц
- 5 ... 20 мкм, что для достижения тре
буемой прочности формы позволяет снизить в 2 раза расход ЭТС. Например, на
ПО ЗИЛ суспензию готовят способом совмещенного гидролиза.
Неорганические связующие. Процесс изготовления форм с использова
нием этилсиликатных связующих растворов многооперационный, длитель
ный, а сами растворы характеризуются не стабильностью свойств. В литей
ньтх цехах приходится осуществлять химические процессы, не свойственные
машиностроительному производству, поэтому ведутся поиски новьтх, в ос
новном неорганических, связующих материалов для оболочковых форм.

Связующие на основе коллоидного диоксида кремния получают химиче

ским взаимодействием кислоты и силиката натрия ишrnым обменом. Готовое
связующее - прозрачная жидкость с молочным оттенком, содержащая 30 ... 40 %
коллоидного кремнезема. Суспензmо готовят обычным способом в высоко
оборотных мешалках в присутствии ПАВ . Каждый слой покрытия сушат в
течение 1 ч. Формы заливают без опорных материалов. Такие связующие
перспективны для широкой номенклатуры сплавов.
В качестве исходного материала связующих на основе азотнокислых со
лей алюминия используют оксинитрат алюминия A1 3 (OH) 8NO3 , в котором
содержится А1 2 O 3 в количестве 35 . .. 39 % (по массе). В растворе оксинитрата
алюминия в спиртах должно быть примерно 150 г/л А12 O 3 . В 1 л раствора
вводят 3,0 ... 3,5 кг электрокорунда или силлиманита. Суспензmо готовят в
смесителях с высокой частотой вращения. Формы сушат на воздухе. При
прокаливании форм оксинитрат алюминия разлагается. Выделившаяся из
раствора твердая фаза А12 O3 служит связующим, которое применяют при из
готовлении форм для отливок из жаропрочных и тугоплавких сплавов.
Исходным материалом связующих на основе солей хрома является окси
хлорид хрома Cr(OH)зп-iCl, который растворяют в спиртах или ацетоне. Ог
неупорные составляющие суспензии - пылевидный хромомагнезит или хро
мистый железняк. Слой оболочковой формы упрочняют сушкой на воздухе в
течение 15 ... 20 мин. Формы обладают высокой огнеупорностью, слабо взаи
модействуют с металлами и оксидами, отливки не имеют пригара. После за
ливки формы легко разрушаются.
Исходные материалы связующих на основе полимеров фосфатов - не
органические полимеры, например (А1РО4)п, Аl(Н2 РО 4)т- При прокаливании
они разлагаются с выделением А12 O 3 , который и является связующим. Фор
мы обладают высокой огнеупорностью, и их можно заливать без опорных
материалов.
Применение этилсиликатно-фосфатных связующих сокращает расход

ЭТС в 2,5- 3 раза, повышает прочность форм и снижает их брак на 25 % по
сравнению с браком оболочковых форм на этилсиликатном связующем. Про
должительность сушки каждого слоя на таких связующих (например, ЗИЛ
ЭФ) - 2,5 .. .4,0 ч.
Общие сведения о готовом связующем. В литье по выплавляемым мо
делям при изготовлении оболочковых форм в качестве связующего приме
няют гидролизованные растворы ЭТС.
Этилсиликаты в том виде, в каком их поставляет химическая промыш
ленность, не являются связующими. В условиях литейного цеха связующее
приготовляют путем проведения сложной химической операции - гидролиза
ЭТС. При этом вследствие нестабильности состава исходного ЭТС приходит
ся корректировать рецептуры. Трудно обеспечить точную дозировку состав
ляющих суспензии.
ГНИИХТЭОС совместно с НИИТавтопром и НПО ХИМПРОМ разрабо

тали готовое связующее, получившее наименование ГС-12,5 И. Физико
химические характеристики ГС-12,5 И приведены ниже:
Внешний вид .................................................................... Прозрачная жидкость

желтоватого цвета
Плотность при 20 °С, г/см

3
••••••••••••••••••.•••••.••••••••••••••••••••• 0,91 ... 0,92
Массовая доля диоксида кремния, % ............................. 12 ... 14
Кинематическая вязкость при 20 °С, сСт ....................... 4,4 ... 8,0
Массовая доля НNО3 , % .................................................. 0,03 ... 0,07
Время гелеобразования, мин ........................................... 50
Готовое связующее - продукт щелочной модификации и последующей

нейтрализации гидролизованного раствора ЭТС-40 в изопропиловом спирте,
предназначеный для использования в точном литье как связующее при полу
чении оболочковых форм.
Готовое связующее, являясь продуктом высокой степени поликонденса
ции, обладает ценными технологическими свойствами. Его высокая связую
щая способность обеспечивает прочность оболочковых форм при статиче
ском изгибе 4,5 ... 6,0 МПа (по методике НИИТавтопрома) и живучесть сус
пензии не менее 7 сут. Суспензия на основе готового связующего достаточно
седиментационно-устойчива и хорошо смачивает поверхности моделей; от
верждается в структуре керамики под действием паров аммиака за 5 ... 7 мин,
воздуха - за 20.. 30 мин; не изменяет свойств при хранении в течение одного
года и после длительного хранения при температуре -40 ... +40 °С .
Готовое связующее обладает токсическими свойствами и относится к лег
ковоспламеняющимся, умеренно опасным веществам (класс вредности IV).
Все работы с готовым связующим должны проводиться в помещениях с
приточно-вытяжной вентиляцией, в спецодежде и резиновых перчатках.
Условия хранения и использования готового связующего соответствуют
требованиям, предъявляемым к спиртам и ЭТС.
Исходными материалами для приготовлении суспензии являются ГС-12,5 И,
кварц молотый пылевидный, кислота серная техническая. Рецептура суспен
зии,% (по массе): ГС-12,5 И - 25 ... 30; кварц молотый пьшевидный - 70 ... 75;
кислота серная техническая - 1,2. . . 1,7.
Соотношение между связующим и наполнителем суспензии определяет
ся принятой в технологическом процессе вязкостью. Рекомендуемая вязкость
первого слоя - 40 ... 50 Ст по ВЗ-4.
Количество вводимой серной кислоты в готовом связующем определяет
ся содержанием оксидов железа в пылевидном кварце.
Связующее «Армосил» (Россия) относится к кремнезольным, т. е. не

взаимодействующим с ЭТС. Водные растворы кремнезоля образуют гели с
низкими остаточными напряжениями. На поверхности выплавляемой модели
кремнезоль создает пленку без трещин и отслоений. Преимущества связую
щего «Армосил» - отсутствие необходимости проведения гидролиза ЭТС;
использование органических растворителей; высокие (~ 900 °С) температу
ры прокаливания форм. Сушка слоя осуществляется при температуре 28 °С
в течение 2 ч, прокаливание форм - при температуре 500 °С. Прочность
оболочковых форм соответствует заданным требованиям и обеспечивает
необходимое качество отливок.
Изготовление оболочковых форм. Суспензию наносят на блоки моде

лей окунанием их в ванну, а на крупные блоки моделей - обливанием. В
зависимости от типа производства и степени механизации блок моделей по
гружают в ванну вручную , с помощью
манипуляторов или копирных уст
ройств на цепных конвейерах. Блок

опускают так, чтобы с поверхностей
моделей, особенно из глухих полостей
и отверстий, могли удалиться пузырь
ки воздуха. Вынутый из суспензии
блок моделей медленно поворачивают
в различных направлениях для равно
1
мерного распределения суспензии по
поверхностям моделей и стекания ее

излишков. Затем слой суспензии об
сыпают песком. Между нанесением
суспензии и обсыпкой должно пройти
3
не более 1О с. По истечении этого вре
мени суспензия подсыхает и песок не
соединяется с ней. Суспензию в ванне

2
непрерывно перемешивают с неболь
шой скоростью для устранения оседа
ния огнеупорного материала. Песок
наносится на слой суспензии погруже
Рис. 1.21. Установка для обсыпки бло- нием блока в кипящий песок.
ка моделей в кипящем песке: Установка для обсыпки блока мо
1- емкость с песком; 2- полость для подвода делей в кипящем песке (рис. 1.21) со
сжатого воздуха; 3 - блок моделей стоит из емкости с песком 1. В ее ниж-
ней части расположена полость 2, в ко
торую подводится сжатый воздух. Полость отделена от емкости с песком
сеткой, на которой уложен слой войлока. Воздух, проходя через песок, пере
водит его во взвешенное кипящее состояние. Блок моделей 3 погружают в
кипящий песок.
После нанесения каждого слоя суспензии и обсыпки его высушивают в
потоке воздуха или парах аммиака. Во время сушки на воздухе процессы
гидролиза завершаются, происходит испарение растворителя и воды, коагу
ляция кремнезоля и превращение его в гель с последующим твердением и
образованием твердых прослоек, связывающих зерна пылевидного огнеупор

ного материала.
Процесс коагуляции можно ускорить обработкой слоев оболочковой

формы парами аммиака, который омыляет полиэфиры этоксильных групп
(продуктов неполного гидролиза) и переводит эти соединения в гель.
Гидролиз ускоряют в сотни раз искусственно, применяя влажный аммиак -
мощный катализатор гидролиза. Так, по методу РПЗ-МАТИ проводится одно
временная обработка формируемых слоев оболочковой формы паром и аммиа
ком при использовании гидролизованных растворов типа I с малым содержа
нием SiO2 (7,5 ... 10,0 %). Первый слой оболочковой формы образуется при
температуре 22 .. .24 °С и влажности 70 .. . 80 %, а второй и последующие слои

при влажности 85 . . .92 % (концентрация аммиака - 0,5 . .. 0,8 %). Это позволяет
в случае интенсивного воздухообмена сушильных камер осуществлять сушку
первого слоя за 60 мин, а каждого последующего слоя за 15 мин.
Считают, что гидролиз в высушенных пленках полимера протекает по
схеме, предложенной И.Н. Кривенко :
ОС 2 Н5 ОН ОС 2Н 5
1 1 1
С2Н5О - Si - о - Si - ... . - о - Si -1 ОС2Н5 + HIONH4--
1 1 1
-- С 2 Н5 O - Si - О- . ... - Si - ОН + NH3 + С2 Н 5 OН
1 1
Под действием влажного аммиака необратимое твердение завершается за

несколько минут.
Оценить влияние температуры формы на продолжительность 'tз затверде

вания плоской отливки можно по формуле
где /эф - эффективная приведенная толщина отливки или ее теплового узла,
м; QэФ - эффективная (удельная) теплота кристаллизации, ккал/кг; у 1 - плот
ность расплава вблизи температуры солидуса, кг/м3 ; ЪФ - коэффициент акку

муляции теплоты формы, ккал/(м ·ч
2 112 0
• С); tкр - температура кристаллизации, 0С;
fф - температура формы перед заливкой, С .
0
Для расчета продолжительности затвердевания отливки из среднеуглеро

дистой стали принимают: температуры заливки fзал = 1600 °С, ликвидуса tmrк =
= 1500 °с, солидуса tсол = 1450 °с, кристаллизации tкр = Uлик + tсол )/ 2 = 1475 °с;
Qэф = 64 ккал/кг; Yl = 7500 кг/м ; Ьф ~ 20 ккал/(м2 ·ч · 0С).
3 112
Продолжительность сушки каждого слоя суспензии на воздухе

составляет 2 .. .4 ч, в парах аммиака - 50 .. . 60 мин, из них 20 . . .30 мин - сушка
на воздухе, 10 . .. 20 мин - сушка в парах аммиака и 10 . .. 20 мин - выветрива
ние паров аммиака. Сушку проводят в вертикальных и горизонтальных мно
гоярусных сушильных камерах. Операция сушки - одна из длительных в об
щем цикле изготовления оболочковой формы.
Ускорение сушки - важнейшее направление совершенствования процесса.
Удаление моделей. В зависимости от материала моделей используют

различные способы их удаления из оболочковой формы.
Воскообразные модельные составы обладают низкой теплопроводно
стью, поэтому при медленном нагреве модель прогревается на всю толщину,
расширяется, давит на оболочковую форму и может разрушить ее. При быст

ром нагреве модель оплавляется с поверхности, модельный состав впитыва
ется в поры формы или вытекает из нее, оболочковая форма не разрушается.
Поэтому быстрый нагрев блока моделей - основное условие получения обо
лочковой формы без трещин.
Модели из выплавляемых воскообразных составов удаляют из формы
погружением блока моделей в горячую воду или ванну с модельным соста
вом. Эти способы наиболее часто применяют в производстве. Возможно уда
ление выплавляемых моделей в паровых автоклавах или горячим воздухом.
Такие способы вследствие больших потерь модельного состава и сложности
оборудования используют редко.
Вьmлавление в воде позволяет получить 90 ... 95 % возврата модельного
состава, однако вероятность появления трещин в оболочковой форме доста
точно высока.
Выплавление в перегретом модельном составе повышает прочность обо

лочковой формы в непрокаленном состоянии благодаря ее пропитке модель
ным составом. При прокаливании оболочковой формы воскообразный состав
коксуется в ее порах и дополнительно упрочняет форму, при этом качество
возврата модельного состава ухудшается вследствие его перегрева.
Выплавление горячим воздухом используют для модельных составов

типа КПсЦ. Для уменьшения вероятности образования трещин в оболочко
вой форме ее формуют в жидкой формовочной смеси. Затем форму высу
шивают при температуре 80 ... 90 °С в течение 10 ч, нагревают до 200 ... 220 °С
и выплавляют модели.
Растворимые и карбамидные составы растворяют в воде при температуре

20 . ..27 °С. Поскольку модельный состав не расширяется, трещины в оболоч
ковой форме не возникают.
Пенополистироловые выжигаемые модели можно удалить из формы на
гревом ее вместе с блоком моделей или растворением. Выжигание пенопо
листироловых моделей сопровождается выделением большого количества
паров стирола, других углеводородов и сажи. Для регулирования процесса
горения в прокалочной печи создают среду с определенным окислительно
восстановительным составом, чтобы полистирол и продукты его термиче
ского разложения горели без образования сажи. Обычно в печь подают
окислительный реагент и воздух из расчета полного сгорания пенополисти
роловых моделей. Окислительный реагент вводят и при прокаливании
форм, полученных по выплавляемым моделям, что уменьшает выделение
са

Язык

Гини Э.Ч., Зарубин А.М., Рыбкин В.А. - Специальные Технологии Литья - 2010

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Гини Э.Ч., Зарубин А.М., Рыбкин В.А. - Специальные Технологии Литья - 2010

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Э.Ч. Гини, А.М.

зав. кафедрой «Литейное производство» Московского государственного

© Гини Э.Ч., Зарубин А.М.,

1. Литье в разовые неразъемные формы ....................................................... 11

2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы .................. 116

3. Литье с использованием внешних физических воздействий ................. 180

4. Другие специальные технологии литья ...... .................... ........................... 294

5. Направления развития специальных технологий литья ...................... . 323

Приложение ......................................................................................................... . 346

В книге представлены наиболее распространенные в промышленности

нанотехнологий литья и другие вопросы.

учебным пособием профессора Н.Н. Рубцова «Специальные виды литья»

Учебник подготовлен преподавателями кафедры МТ-5 МГТУ им. Н.Э. Бау­

Литейное производство - одно из старейших и в настоящее время основ­

расход материалов, снижающих затраты труда и энергии, улучшающих усло­

вия труда, устраняющих (или уменьшающих) вредное воздействие на окру­

В настоящее время для получения литых деталей используют несколько

лишь литье в песчано-глинистые формы, и все остальные - специальные

химическими, физическими или комбинированными способами при ее из­

Дополнительный, обязательный признак - заполнение формы расплавом

Остальные характеристики литейной формы (объемная, оболочковая,

деляют лишь варианты этого технологического процесса и оборудование для

Особенность этого способа - использование разовой модели, которую

Общая характеристика этого способа - разборная литейная форма, со­

111. Литье с различными дополнительными воздействиями на расплав при

1) запрессовка металла в форму с высокими скоростями поршневой

стержней и формообразующих вставок из дисперсных огнеупорных мате­

2) литье под регулируемым, относительно невысоким газовым давлени­

3) центробежное литье фасонных отливок с возможностью использова­

Приведем способы, в которых наиболее значимо воздействие на расплав

зованием стационарных и подвижных кристаллизаторов; литье вытягивани­

ем из расплава и полунепрерывном литье для получения отливок постоян­

ного профиля по длине; электрошлаковом литье, литье с последовательным

VII. Способы получения отливок с различными специальными свойства­

В производстве литых заготовок специальные технологии литья зани­

крупные отливки из черных сплавов и большинство легких отливок из

1.1. Литье по выплавляемым моделям

1.1.1. Общие сведения

Сущность. Сущность литья по выплавляемым моделям заключается в

Основные операции. Модель 2 или звено моделей изготовляют в разъ­

Рис. 1.1. Изготовление многослойной оболочковой формы литьем по вьшлавляемым

а - запрессовка модельного состава в пресс-форму; 6- сборка блока; в - нанесение суспензии;

материалом 8 (кварцевым песком, мелким боем использованных оболочковых

Краткие исторические сведения. Прообраз современного процесса ли­

стал литейщиком (литейное дело изучал у известного мастера В.П. Екимова),

Дальнейшее развитие литья по выплавляемым моделям позволило ис­

Однако литье по выплавляемым моделям - процесс многооперационный.

усложняет автоматизацию процесса. Процесс состоит из ряда длительных

Качество отливок, получаемых данным способом, зависит от стабильно­

Указанные выше особенности технологического процесса изготовления

Особенности формирования и качество отливок. Особенности фор­

1. Небольшие теплопроводность, теплоемкость и плотность материалов

2. Невысокая интенсивность охлаждения расплава в нагретой оболочко­

Основные факторы, влияющие на процесс обезуглероживания, - состав

С увеличением содержания в газовой среде, окружающей отливку, ки­

формы процессы обезуглероживания интенсифицируются. Поэтому малая

дотвращении или снижении контакта кислорода воздуха с затвердевающей

В отливках из легированных сталей в результате физико-химического

• изготовление практически из любых сплавов отливок сложной конфи­

• создание сложных конструкций, объединяющих несколько деталей в

• улучшение условий труда и уменьшение вредного воздействия литей­

• Наряду с преимуществами этот способ обладает рядом недостатков:

• большая номенклатура материалов, используемых для получения формы

Учебник подготовлен преподавателями кафедры МТ-5 МГТУ им. Н.Э. Бау

Литейное производство - одно из старейших и в настоящее время основ

расход материалов, снижающих затраты труда и энергии, улучшающих усло

вия труда, устраняющих (или уменьшающих) вредное воздействие на окру

химическими, физическими или комбинированными способами при ее из

Общая характеристика этого способа - разборная литейная форма, со

стержней и формообразующих вставок из дисперсных огнеупорных мате

2) литье под регулируемым, относительно невысоким газовым давлени

3) центробежное литье фасонных отливок с возможностью использова

зованием стационарных и подвижных кристаллизаторов; литье вытягивани

ем из расплава и полунепрерывном литье для получения отливок постоян

VII. Способы получения отливок с различными специальными свойства

В производстве литых заготовок специальные технологии литья зани

Основные операции. Модель 2 или звено моделей изготовляют в разъ

Краткие исторические сведения. Прообраз современного процесса ли

Дальнейшее развитие литья по выплавляемым моделям позволило ис

Качество отливок, получаемых данным способом, зависит от стабильно

Особенности формирования и качество отливок. Особенности фор

2. Невысокая интенсивность охлаждения расплава в нагретой оболочко

С увеличением содержания в газовой среде, окружающей отливку, ки

• изготовление практически из любых сплавов отливок сложной конфи

• улучшение условий труда и уменьшение вредного воздействия литей

• изготовление отливок, максимально приближающихся по конфигура

На точность размеров модели и качество воспроизведения ее конфигура

Конструкция пресс-формы должна быть такой, чтобы модель можно бы

точного количества качественных моделей она должна обладать необходи

Цементные и гипсовые пресс-формы (рис. 1.2, а) делают по модели

модель-эталон. В результате полимеризации смола переходит в твердое со

(алюминиевый или железный порошок). Такие пресс-формы обладают вы

ханизмами. Пресс-формы, как правило, выполняют с вертикальной плоско

В матрицах монтируют сменные вкладыши с формообразующими полос

Пресс-форма (рис. 1.4) для изготовления моделей в массовом производ

Матрицы и вставки, оформляющие рабочие полости пресс-формы, изго

В технологический процесс получения моделей и их блоков входят при

Модельный состав должен обеспечивать соединение частей моделей ли

Модельный состав должен быть безвредным для работающих и окру

Исходные материалы для модельных составов. Для модельных соста

Канифоль - твердая составная часть смолы хвойных деревьев, смесь смо

Полистирол блочный - термопластичный материал, получаемый полиме

Парафиностеариновые (ПС) модельные составы, приготовленные на ос

Модельные составы Р-3 и Р-ЗА широко используют в массовом автома

Поршневые смесители менее производительны, так как они периоди

Рис. 1.5. Шестеренный смеситель непрерывного действия для приготовления пасто

дой пары шестерен уменьшается в направлении движения модельного соста

первой парой шестерен выдавливается через выпускные отверстия 4 в пере

Тугоплавкие модельные составы приготовляют в тигельных поворот

стойких сталей, не взаимодействующих с модельным составом. Для полу

ва способствует быстрому затвердеванию моделей в пресс-форме. Этот про

Модельные составы на основе карбамида гигроскопичны, поэтому моде

Качество моделей и отливок, надежность технологических процессов из

Некоторые из перечисленных свойств определяют при разработке и исследо

Усадку модельного состава находят по изменению длины образца в оп

пружиной к захвату. В рабочую полость 5 пресс-формы запрессовывают мо