Вы находитесь на странице: 1из 368

Э.Ч. Гини, А.М.

Зарубин,
В.А. Рыбкин

Специальные
технологии
литья
Допущено Учебно-методическим объединением вузов
по университетскому политехническому образованию
в качестве учебника для студентов высших учебных заведений,
обучающихся по направлению
«Машиностроительные технологии и оборудование»,
специальности «Машины и технологии литейного производства>>

И~ДАТRЛЬСfВО ~
MliГY

Москва 2010
УДК 621.74(075.8)
ББК 34.61я73
Г49

Рецензенты:

зав. кафедрой «Литейное производство» Московского государственного


индустриального университета, д-р техн. наук, проф. А.Н. Задиранов;
Президент Российской ассоциации литейщиков,
д-р техн. наук, проф. И.А. Дибров

Гини Э. Ч.
Г49 Специальные технологии литья : учебник для вузов / Э. Ч. Гини, А. М. За-
рубин, В. А. Рыбкин. - М. : Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2010. -
367, [1] с. : ил.

ISBN 978-5-7038-3383-4
Приведены основные характеристики и параметры процессов литья по вы­
плавляемым и газифицируемым моделям, в кокиль, под давлением, центробеж­
ного литья, литья выжиманием и др. Описаны основные операции этих техноло­
гических процессов и используемое оборудование. Впервые рассмотрены воз­
можности литья в условиях невесомости, использования нанотехнологий в литье
и ряд других вопросов. Материаль1 учебника соответствуют курсу лекций, чи­
таемых авторами в МГТУ им. Н.Э. Баумана.
Для студентов вузов, обучающихся по специальности «Машины и техноло­
гии литейного производства», а также для специалистов литейного производства.

УДК 621.74(075.8)
ББК 34.61я73

© Гини Э.Ч., Зарубин А.М.,


Рыбкин В.А., 2010
© Оформление. Издательство
ISBN 978-5-7038-3383-4 МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2010
ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловие .. .. . ... .. . .. .. .. .. .. .. .. .. .. . ... . .. ... . .. .. .. . ... .. . ... .. . ... .. . . .. .. . . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. .. .. .. . ... 6
Введение ............................................................................................................... 7

1. Литье в разовые неразъемные формы ....................................................... 11


1.1. Литье по вьmлавляемым моделям . .. . ... .. . ... .. . . .. .. . . .... . . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . .. . 11
1.1.1. ОбIЦИе сведения .. . .. ... . .. .. .. . ... .. . ... .. . ... .. . . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . .. ... . .. . 11
1.1.2. Пресс-форма ..... ...... ........ ................. ..... ... ... ...... ........................ ... 17
1.1.3. Технологический процесс получения моделей ........................ 22
1.1.4. Изготовление оболочковых форм.............................................. 41
1.1.5. Заливка расплава в формы, выбивка и очистка отливок ......... 63
1.1.6. Автоматизация технологического процесса .. ...... ..................... 68
1.1.7. Проектирование технологического процесса ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . .. . 73
1.1.8. Технология изготовления лопаток газотурбинных
двигателей .. .. .. .. . ... . .. ... . .. .. .. . ... .. . ... .. . .. ... . . .... . . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . .. ... . .. . 83
1.1.9. Особенности изготовления отливок из титановых: сплавов ........ 92
1.2. Литье по газифицируемым моделям.................................................... 98
1.2.1. ОбIЦИе сведения .. . .. ... . .. .. .. . ... .. . ... .. . ... .. . . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . .. ... . .. . 98
1.2.2. Модельные материаль1 . ........ ............................. .. .... .... ................ 100
1.2.3. Изготовление газифицируемых: моделей ... .. . . ... .. .. .. .. .. .. .. . ... .. .. .. 100
1.2.4. Изготовление литейных форм ..... .................... ........................... 106
1.2.5. Заливка литейных форм.............................................................. 109
1.2.6. Механизация и автоматизация процесса ........ ........................... 11 О
1.2.7. Литье в магнитно-скрепляемые формы . . ... .. . . .... . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 112

2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы .................. 116


2.1. Литье в кокиль .. .. .. .. .. .. . ... . .. ... . .. .. .. . ... .. . ... .. . ... .. . . .. .. . . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. .. .. .. . ... 116
2.1.1. ОбIЦИе сведения ..... ...................... .............. ...... ...... ............ ......... 116
2.2. Кокиль ..................................................................................................... 122
2.2.1. Классификация, элементы и материалы конструкций
кокиля........................................................................................... 122
2.2.2. Изготовление кокилей, их стойкость и пути ее повышения ........ 131
2.3. Технология литья в кокиль ................................................................... 135
2.3.1. Технологические режимы литья. Получение отливок
из различных сплавов . .. ... . . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . . .... . .. .. .. .. .. .. . ... .. .. .. 135
2.3.2. Технология литья в облицованные кокили............................... 155
2.4. Кокильные машины и автоматизация литья в кокиль .. . ...... ............... 157
2.4.1. Типы кокильных маrпин ............................................................. 157
2.4.2. Автоматизация литья .................................................................. 161
2.5. Проектирование технологического процесса...................................... 168
2.5.1. Технологичность конструкции отливки. Конструирование
кокиля. Усилие запирания кокиля .................. .................. ......... 168
2.5.2. Графитовые формы ..................................................................... 178
4 Оглавление

3. Литье с использованием внешних физических воздействий ................. 180


3.1. Литье под регулируемым давлением ................................................... 180
3 .1.1. ОбIЦИе сведения .......................................................................... 180
3.1.2. Литье под низким давлением ..................................................... 183
3 .1.3. Магнитодинамический способ подачи металла в форму ........ 193
3.1.4. Литье с противодавлением ......................................................... 195
3.1.5. Литье вакуумным всасыванием ................................................. 197
3.1.6. Вакуумно-компрессионное литье .............................................. 200
3 .1. 7. Особенности использования литья под регулируемым
давлением в массовом и в мелкосерийном производстве .......... 201
3.2. Литье под давлением ............................................................................. 202
3 .2.1. ОбIЦИе сведения .......................................................................... 202
3.2.2. Технология литья под давлением .............................................. 208
3 .2.3. Материалы пресс-форм .............................................................. 225
3.2.4. Конструкция пресс-форм............................................................ 227
3.2.5. Машины для литья под давлением и автоматизация
технологического процесса . ........ .................... ........................... 238
3.2.6. Проектирование технологического процесса ........................... 250
3.3. Центробежное литье .............................................................................. 266
3.3.1. ОбIЦИе сведения .......................................................................... 266
3.3.2. Технология изготовления отливок ............................................ 275
3.3.3. Машины для центробежного литья и автоматизация
технологического процесса . ............................ ... ........................ 283
3.3.4. Изготовление толстостенных отливок для тяжелого
маппrnостроения .. . .. ... . .. ... . . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . ... .. . . .... . .. .. .. .. .. .. . ... .. .. .. 288
3.3.5. Проектирование технологического процесса ........................... 289

4. Другие специальные технологии литья ...... .................... ........................... 294


4.1. Непрерывное литье ........... ...... ........ ........ .................... ... ........ ....... ......... 294
4.1.1. ОбIЦИе сведения ........... ........ ............................ ........... ................ 294
4.1.2. Технология непрерывного литья и агрегаты для
непрерывного литья ..... ........ ........ .................... ........................... 295
4.2. Полунепрерывное литье........................................................................ 299
4.2.1. Технология и установка для полунепрерывного литья .. ......... 299
4.3. Литье намораживанием ......................................................................... 300
4.3.1. Литье непрерывным намораживанием непосредственно
из расплава.................................................................................... 300
4.3.2. Намораживание на валках .......................................................... 302
4.3 .3. Литье с последовательным заполнением формы
и с кристаллизацией отливки ....... .................... .................. ......... 302
4.4. Менее распространенные способы литья ................. .................. ......... 303
4.4.1. Жидкая штамповка ....................... .................... .................. ......... 303
4.4.2. Литье выжиманием .............. ............................ .................. ......... 306
4.4.3. Литье в оболочковые формы...................................................... 308
4.4.4. Изготовление объемных керамических форм
по постоянным моделям.............................................................. 312
4.4.5. Изготовление гипсовых форм .................................................... 314
4.4.6. Особенности технологии литья по выплавляемым моделям
для отливок художественного назначения ................................ 315
4.5. Электрошлаковое литье ......................................................................... 317
Оглавление 5

5. Направления развития специальных технологий литья ...................... . 323


5.1. Поиск новых структур процессов литья ............................................. . 323
5 .1.1. Общие сведения ......................................................................... . 323
5.1.2. Понятие идеальной технологии ................................................ . 323
5.1.3. Факторы, обеспечивающие физическое воздействие
на производство .......................................................................... . 325
5.1.4. Формообразование с использованием метода самораспро-
страняющегося высокотемпературного синтеза ...................... . 326
5.2. Специальные технологии литья .......................................................... . 327
5 .2.1. Общие сведения ......................................................................... . 327
5.2.2. Литье в многослойные керамические формы .......................... . 328
5.3. Литье по моделям из фотополимерных материалов ........................... 329
5.4. Использование условий космического пространства для литья
деталей специального назначения ..................................................... . 330
5.4.1. Общие сведения .......................................................................... 330
5.4.2. Область применения условий космического пространства ... . 331
5.4.3. Требования к отливкам специального назначения .................. . 331
5.4.4. Влияние условий невесомости на расплав ............................... . 332
5.5. Производство монокристаллов ............................................................. 337
5.5.1. Методы выращивания монокристаллов ................................... . 337
5.5.2. Литые композиционные материалы ......................................... . 342
5.6. Использование нанотехнологий в процессах литья............................ . 343
5.6.1. Общие сведения ......................................................................... . 343
5.6.2. Сканирующий туннельный микроскоп и принцип
его действия ................................................................................. . 344

Приложение ......................................................................................................... . 346


Литература ........................................................................................................... . 367
ПРЕДИСЛОВИЕ

В книге представлены наиболее распространенные в промышленности


способы литья с акцентом на физическую и физико-химическую сущность
процессов той или иной технологии, особенности формирования качества
отливок, выбор материалов, конструкции оснастки, назначение технологиче­
ских режимов, применяемое оборудование и средства автоматизации. Впер­
вые рассмотрены возможности литья в условиях невесомости, использование

нанотехнологий литья и другие вопросы.


В учебнике изложена одна из частей дисциплины «Технология литейного
производства» - специальные технологии литья. В приложении 1 дан список
ГОСТов на технологическую оснастку, в приложении 2- схемы технологи­
ческой оснастки.
Учебник соответствует программам учебных дисциплин специальности
«Машины и технологии литейного производства» по направлению подготов­
ки специалистов «Машиностроительные технологии и оборудование» и раз­
вивает многолетние педагогические традиции, заложенные первым в стране

учебным пособием профессора Н.Н. Рубцова «Специальные виды литья»


(1955) и продолженные его учениками профессорами Г.Ф. Баландиным и
Ю.А. Степановым, а также другими преподавателями кафедры «Литейные
технологии» МГТУ им. Н.Э. Баумана.
Издание предназначено для студентов высших технических учебных за­
ведений, а также может быть рекомендовано специалистам литейного произ­
водства.

Учебник подготовлен преподавателями кафедры МТ-5 МГТУ им. Н.Э. Бау­


мана: введение и гл. 3- А.М. Зарубиным:, Э.Ч. Гини, В.А. Рыбкиным, гл. 1и 5
(кроме разд. 1.2) - В.А. Рыбкиным, разд. 1.2, гл. 2, 4 - Э.Ч. Гини.
ВВЕДЕНИЕ

Литейное производство - одно из старейших и в настоящее время основ­


ных способов получения металлических деталей для различных отраслей
промышленности. Литые детали используются не только в машино- и прибо­
ростроении, но и в домостроении и дорожном строительстве, а также являют­

ся предметами быта и культуры. Это обусловлено тем, что литьем можно по­
лучить детали из различных сплавов, практически любой конфигурации,
структуры, макро- и микрогеометрией поверхности, массой от нескольких
граммов до нескольких сот тонн, с разными эксплуатационными свойствами.
При необходимости и экономической оправданности перечисленные показа­
тели достигаются без применения других технологических процессов (меха­
нической обработки, сварки, термической обработки и др.).
Основное направление совершенствования любого производства - модерни­
зация известных и создание новых технологических процессов, уменьшающих

расход материалов, снижающих затраты труда и энергии, улучшающих усло­

вия труда, устраняющих (или уменьшающих) вредное воздействие на окру­


жающую среду и в конечном счете повышающих эффективность производства
и качество продукции. В рассмотренном смысле литейное производство не яв­
ляется исключением.

В настоящее время для получения литых деталей используют несколько


десятков технологических процессов и их вариантов, обладающих доста­
точно широкой универсальностью или пригодных для изготовления узкой
номенклатуры определенных отливок. Исторически сложилось деление
этих процессов на традиционные, под которыми чаще всего подразумевают

лишь литье в песчано-глинистые формы, и все остальные - специальные


технологии литья. С ростом числа различных процессов и вариантов полу­
чения отливок все острее ощущается необходимость в более четкой и де­
тальной их классификации по основным общим признакам. Это даст воз­
можность систематизировать изложение сущности разных процессов, об­
легчит понимание заложенных в них принципов и создание новых более
эффективных способов литья.
Главным признаком традиционного метода литья можно считать важ­
нейшие характеристики основного инструмента технологического процес­
са - литейной формы. Это прежде всего разовая, разъемная литейная фор­
ма из дисперсных огнеупорных материалов, упрочняемых механическими,

химическими, физическими или комбинированными способами при ее из­


готовлении .

Дополнительный, обязательный признак - заполнение формы расплавом


гравитационным методом сверху из ковша через литниковую систему.
8 Введение

Остальные характеристики литейной формы (объемная, оболочковая,


опочная, безопочная, кесонная и т. д.), составы и свойства формовочных сме­
сей, способы их уплотнения или упрочнения, характеристики отливок и спла­
вов для их изготовления, типы производства и другие характеристики, опре­

деляют лишь варианты этого технологического процесса и оборудование для


выполнения конкретных операций.
Указанный технологический процесс и варианты его осуществления -
предмет рассмотрения дисциплины «Технология литейного производства».
Из многочисленных разнообразных специальных технологий литья в
первую очередь целесообразно выделить способы, обладающие характерны­
ми признаками, отличными от традиционной технологии.
Рассмотрим способы литья, отличающиеся применяемыми инструмента­
ми - литейными формами.
1. Литье в разовые неразъемные литейные формы из дисперсных огне­
упорных материалов с сохранением заполнения формы гравитационным ме­
тодом сверху из ковша через литниковую систему, как в традиционной тех­
нологии.

Особенность этого способа - использование разовой модели, которую


для удаления из неразъемной формы разрушают до или в процессе заполне­
ния формы расплавом. В этот способ входят литье по выплавляемым, выжи­
гаемым, растворяемым и газифицируемым моделям. В настоящее время наи­
большее распространение получило литье по выплавляемым моделям, а но­
вым и развивающимся процессом является литье с использованием моделей
из фотополимерных материалов.
11. Литье в полупостоянные или постоянные разъемные формы с сохра­
нением заполнения формы гравитационным методом сверху из ковша через
литниковую систему.

Общая характеристика этого способа - разборная литейная форма, со­


стоящая из полупостоянных (или постоянных) и разовых элементов. Конст­
рукция формы должна позволять извлекать отливку без повреждения много­
кратно используемых элементов формы. Основной метод - литье в кокиль.
Известно также литье в углеродные (графитовые) формы.
Характерные признаки следующих способов - дополнительные воздей­
ствия на расплав при заполнении формы и затвердевании отливки. В этих
случаях тип и конструкция литейной формы определяются требованиями к
отливке и параметрами воздействия на расплав и кристаллизующуюся от­
ливку.

111. Литье с различными дополнительными воздействиями на расплав при


заполнении формы в целях получения, главным образом, тонкостенных отли­
вок или отливок с массивными и тонкими частями:

1) запрессовка металла в форму с высокими скоростями поршневой


системы (литье под давлением), при этом применяются лишь металлические
разъемые литейные формы (пресс-формы) и не исключается использование
Введение 9

стержней и формообразующих вставок из дисперсных огнеупорных мате­


риалов;

2) литье под регулируемым, относительно невысоким газовым давлени­


ем (литье под низким давлением, с противодавлением, вакуумным всасыва­
нием и др.), что позволяет применять разъемные и неразъемные литейные
формы из любых материалов, обладающих достаточной огнеупорностью и
прочностью;

3) центробежное литье фасонных отливок с возможностью использова­


ния разнообразных конструкций литейных форм. Однако при центробежном
литье тел вращения (труб, втулок, гильз и др.) обычно применяют формы
специальной конструкции - изложницы;
4) способы, основанные на других принципах заполнения формы (литье
выжиманием, погружением форм в расплав и др.).
Конечно, воздействия на расплав продолжаются и после заполнения им
формы, что способствует повышению плотности отливок и качества их по­
верхности.

Приведем способы, в которых наиболее значимо воздействие на расплав


в период затвердевания. Такие способы используют для получения особо
плотных отливок со специальной микроструктурой.
IV. Литье под всесторонним газовым давлением (автоклавное литье) с
применением литейных форм из различных материалов; литье с кристаллиза­
цией под давлением (жидкая штамповка) с использованием металлических
форм.
V. Литье с воздействием на расплав, оказывающим существенное влия­
ние на формирование микроструктуры отливок. К таким способам можно
отнести способы с электрическим и электромагнитным воздействием на
расплав до, во время или после его поступления в форму, с ультразвуковой
обработкой расплава и др.
VI. Способы, основанные на формировании свойств отливок при непре­
рывных и полунепрерывных процессах литья: непрерывном литье с исполь­

зованием стационарных и подвижных кристаллизаторов; литье вытягивани­

ем из расплава и полунепрерывном литье для получения отливок постоян­

ного профиля по длине; электрошлаковом литье, литье с последовательным


заполнением, литье намораживанием и другие способы для получения фа­
сонных отливок.

VII. Способы получения отливок с различными специальными свойства­


ми: армированных отливок; отливок из композиционных материалов и др.

В производстве литых заготовок специальные технологии литья зани­


мают значительное место. Традиционным литьем в песчано-глинистую
форму получают 70 ... 75 % отливок от общего объема производства и толь­
ко 25 ... 30 % отливок - специальными технологиями литья (это далеко не
точно характеризует объем производства специальными технологиями ли­
тья). Как правило, специальными технологиями обычно изготовляют не-
10 Введение

крупные отливки из черных сплавов и большинство легких отливок из


цветных сплавов . Поэтому по количеству получаемых отливок специальные
технологии литья не уступают традиционному литью в песчано-глинистые

формы.
Следует отметить, что влияние специальных технологий литья в про­
мышленности не одинаково. Они обладают разной универсальностью, а не­
которые из упомянутых выше способов находятся в стадии разработки или
освоения. Описать все существующие методы в рамках одного учебника не­
возможно, так как это задача справочной и специальной литературы.
1. ЛИТЬЕ В РАЗОВЫЕ НЕРАЗЪЕМНЫЕ ФОРМЫ

1.1. Литье по выплавляемым моделям

1.1.1. Общие сведения

Сущность. Сущность литья по выплавляемым моделям заключается в


применении разовых, точных, неразъемных, керамических оболочковых
форм, получаемых по разовым моделям с использованием жидких формо­
вочных смесей. Перед заливкой расплава модель удаляют из формы выплав­
лением, выжиганием, растворением или испарением. Для удаления остатков
модели и упрочнения форму нагревают до высоких температур. Прокалка
перед заливкой практически исключает газотворность формы и улучшает ее
заполняемость расплавом.

Основные операции. Модель 2 или звено моделей изготовляют в разъ­


емной пресс-форме 1, рабочая полость которой имеет конфигурацию и раз­
меры отливки с припусками на усадку (модельного состава и материала от­
ливки) и обработку резанием (рис. 1.1, а). Модель получают из материалов с
невысокой температурой плавления (воск, стеарин, парафин) и материалов,
способных растворяться (карбамид) или сгорать без образования твердых ос­
татков (полистирол). Готовые модели или их звенья собирают в блоки 3 (рис.
1.1, б), включающие в себя модели элементов литниковой системы из того же
материала, что и модель. В блок моделей входят звенья, центральная часть
которых образует модели питателей и стояка. Модели чаши и нижней части
стояка выполняют отдельно и устанавливают в блок при сборке. Блок моде­
лей погружают в емкость с жидкой формовочной смесью - суспензией для
оболочковых форм, состоящей из пылевидного огнеупорного материала (на­
пример, из пьmевидного кварца или электрокорунда) и связующего (рис. 1.1, в).
В результате на поверхности модели формируется тонкий (менее 1 мм) слой
4 суспензии. Для упрочнения и увеличения толщины этого слоя на него нано­
сят зернистый огнеупорный материал 5 ( мелкий кварцевый песок, электроко­
рунд или зернистый шамот) (рис. 1.1, г). Операции нанесения суспензии и
обсыпки повторяют до получения на модели оболочки требуемой толщины
(3- 10 слоев).
Каждый слой покрытия высушивают на воздухе или в парах аммиака 6, что
зависит от связующего (рис. 1.1, д). После сушки оболочковой формы модель
удаляют из нее выплавлением, растворением, выжиганием или испарением. На
рис. 1.1, е показан процесс удаления выплавляемой модели в горячей воде 7 (при
температуре 100 °С), с помощью которого получают многослойную оболочко­
вую форму по выплавляемой модели. Для упрочнения перед заливкой оболоч­
ковую форму помещают в металлический контейнер и засыпают огнеупорным
12 1. Литье в разовые неразъемные формы

б ---------
---------

ж 3 11

Рис. 1.1. Изготовление многослойной оболочковой формы литьем по вьшлавляемым


моделям:

а - запрессовка модельного состава в пресс-форму; 6- сборка блока; в - нанесение суспензии;


г - обсыпка; д - сушка; е - удалеЮfе модеJШ; ж - засыпка огнеупорным материалом; з - прокал­
ка; и - заливка пресс-формы расплавом; 1 - пресс-форма; 2 - модель; 3 - блок моделей отливок и
JШТНИКОВОЙ системы; 4- слой суспензии;5 - зернистый огнеупорный материал; 6 - пары аммиака;
7- горячая вода; 8- огнеупорный материал; 9- печь; 1О - прокаленная оболочковая форма

материалом 8 (кварцевым песком, мелким боем использованных оболочковых


форм) (рис. 1.1, ж). Для удаления остатков моделей из оболочковой формы и
упрочнения связующего контейнер с формой помещают в печь 9 для прокали-
1.1. Литье по выплавляемым моделям 13

вания (рис. 1.1, з). Форму 1О нагревают до температуры 900 ... 1100 °С, а затем
извлекают из печи и заливают расплав в форму (рис. 1.1, и). После затвердева­
ния и охлаждения отливки до заданной температуры оболочковую форму вы­
бивают, отливки очищают от остатков керамики и отрезают от них литники.
В ряде случаев оболочковые формы прокаливают в печи, а затем для уп­
рочнения засыпают предварительно нагретым огнеупорным материалом. Это
позволят сократить продолжительность прокаливания формы перед заливкой
и снизить энергозатраты. Так, например, организован технологический про­
цесс на автоматических линиях для массового производства отливок (более
подробно это рассмотрено в подразд. 1.1.7).
Низкая шероховатость поверхности формы при достаточной огнеупор­
ности и химической инертности материала дает возможность получать от­
ливки с поверхностью высокого качества. После очистки от остатков оболоч­
ковой формы шероховатость поверхности отливок может быть от Rz = 20 мкм
до Ra = 1,25 мкм.
Отсутствие разъема формы, использование для изготовления моделей
материалов, позволяющих не разбирать форму для их удаления, высокая
огнеупорность материалов формы, нагрев ее до высоких температур перед
заливкой улучшают заполняемость и дают возможность получать отливки
сложнейшей конфигурации, максимально приближенной или соответст­
вующей конфигурации готовой детали, практически из всех известных
сплавов. Коэффициент точности отливок по массе (КТМ) может достигать
0,85 ... 0,95, что резко сокращает объемы обработки резанием и отходы ме­
талла в стружку. Точность отливок может соответствовать 2-5 -му классу
точности по ГОСТ 26645- 85, припуски на обработку резанием для отливок
размером до 50 мм обычно не превышают 1,0 мм, а размером до 500 мм -
3, О мм. Поэтому литье по выплавляемым моделям относится к прогрессив­
ным материало- и трудосберегающим технологическим процессам обработки
металлов.

Краткие исторические сведения. Прообраз современного процесса ли­


тья по выплавляемым моделям - литье в формы, полученные по восковым
моделям. Около 4 тыс. лет назад в Древнем Эламе и Вавилоне использовали
восковые модели для изготовления литых украшений и предметов быта. Этот
способ также был известен в Древнем Китае и Индии. Позднее он получил
распространение и в Европе. Находки отливок показывают поразительный
расцвет художественной обработки металлов у древних племен Кавказа
2,5 ... 3,0 тыс. лет назад.
В эпоху Возрождения великие художники и скульпторы применяли вос­
ковые модели для литья художественных изделий - скульптур и украшений.
Восковые модели использовались и мастерами России при литье статуй,
колоколов, пушек, церковной и домашней утвари. Примерами высокого мас­
терства литейщиков прошлого являются статуя Персея и отрубленной головы
Медузы скульптора Б. Челлини, скульптурная группа «Укротители коней»
скульптора П.К. Клодта, который впервые в истории российского искусства
14 1. Литье в разовые неразъемные формы

стал литейщиком (литейное дело изучал у известного мастера В.П. Екимова),


и многие другие работы.
Позднее этот процесс был освоен в зубопротезном и ювелирном производ­
стве. Однако его применению в промьШiленности препятствовала низкая огне­
упорность использовавшихся формовочных материалов (скульптурной глины,
которая наносилась слоями на модель и служила материалом формы).
Лишь в 1929 г. К. Прангль и Р . Ердл впервые применили огнеупорную
суспензию, в которой связующим бьm спиртовой коллоидный раствор крем­
ниевого ангидрида. Сначала эту суспензию стали применять в стоматологии,
а затем в массовом производстве мелких отливок из стали и тугоплавких

сплавов в США.
Начало широкого внедрения этого способа в промышленность России
было связано с необходимостью получения лопаток для авиационных двига­
телей, первую партию которых из сплавов на кобальтовой и никелевой осно­
ве получили в 1944 г. В конце 1940-х годов осваивается производство сталь­
ных деталей стрелкового оружия, швейных машин, бурового и металлоре­
жущего инструмента.

Дальнейшее развитие литья по выплавляемым моделям позволило ис­


пользовать его и в других отраслях машино- и приборостроения. Этим спосо­
бом стали изготовлять отливки из различных сплавов, толщина стенки кото­
рых была менее 1 мм, а шероховатость поверхности и точность размеров по­
зволяли отказаться или значительно сократить объем обработки резанием. С
этой целью стали выпускать средства механизации и автоматизации процес­
са, на базе которых были созданы автоматизированные литейные цеха по
производству точных отливок.

Однако литье по выплавляемым моделям - процесс многооперационный.


Манипуляторные операции при изготовлении и сборке моделей, нанесении
суспензии на них и другие операции достаточно сложны и трудоемки, что

усложняет автоматизацию процесса. Процесс состоит из ряда длительных


операций, определяющих производительность (послойное формирование и
сушка слоев оболочковой формы на модели, прокаливание формы).
Вследствие большого числа операций и технологических факторов,
влияющих на размеры полости формы и соответственно отливки, может сни­
жаться точность отливок.

Качество отливок, получаемых данным способом, зависит от стабильно­


сти свойств исходных материалов для изготовления моделей, суспензии,
формы, а также от стабильности режимов технологического процесса. Это
затрудняет автоматизацию управления технологическим процессом.

Указанные выше особенности технологического процесса изготовления


отливок в оболочковых формах определяют три важнейшие проблемы его
развития: сокращение числа операций технологического процесса и их дли­
тельности; упрощение манипуляторных операций в целях их автоматизации;
реализация резервов повышения точности моделей, форм и отливок, которы­
ми обладает данный процесс; создание систем автоматизированного управ­
ления технологическим процессом .
1.1. Литье по выплавляемым моделям 15

Особенности формирования и качество отливок. Особенности фор­


мирования отливок в оболочковой форме обусловлены нагревом формы
перед ее заливкой до сравнительно высоких температур и заключаются в
следующем.

1. Небольшие теплопроводность, теплоемкость и плотность материалов


оболочковой формы и ее повышенная температура снижают скорость отво­
да теплоты от расплава, способствуя улучшению заполняемости формы.
Благодаря этому можно получить сложные отливки из стали с толщиной
стенки 0,8 ... 2,0 мм и со значительной площадью поверхности. Улучшению
заполняемости формы также способствуют низкая шероховатость ее стенок,
возможность использования таких внешних воздействий на расплав, как
поле центробежных или электромагнитных сил, заливка с использованием
вакуума и др.

2. Невысокая интенсивность охлаждения расплава в нагретой оболочко­


вой форме уменьшает скорость затвердевания отливок, укрупняет кристалли­
ческое строение отливок, приводит к возможности появления в центральной
части массивных узлов и толстых (6 ... 8 мм) стенок усадочных дефектов -
раковин и рыхлот. Тонкие (1,5 ... 3,0 мм) стенки отливок затвердевают доста­
точно быстро без образования осевой пористости. Для сокращения усадоч­
ных дефектов необходимо создавать условия для направленного затвердева­
ния и питания отливок. Улучшить кристаллическое строение отливок можно
использованием термической обработки.
3. Высокая температура формы при заливке способствует развитию на
поверхности контакта отливка - форма физико-химических процессов,
которые изменяют структуру поверхностного слоя отливки в требуемом
или в нежелательном направлении, т. е. ведут к появлению поверхностных

дефектов.
Например, для отливок из углеродистых сталей характерен окисленный и
обезуглероженный поверхностный слой глубиной до 0,5 мм, причина воз­
никновения которого заключается в основном во взаимодействии кислорода
воздуха с металлом отливки при ее затвердевании и охлаждении.

Основные факторы, влияющие на процесс обезуглероживания, - состав


газовой среды, окружающей отливку; температуры отливки и формы; содер­
жание углерода в отливке.

С увеличением содержания в газовой среде, окружающей отливку, ки­


слорода, углекислого газа и паров воды при высоких температурах отливки и

формы процессы обезуглероживания интенсифицируются. Поэтому малая


скорость охлаждения отливки в нагретой оболочковой форме способствует
увеличению глубины обезуглероживания слоя отливки. Увеличение содер­
жания углерода в стали повышает интенсивность обезуглероживания поверх­
ностного слоя отливки. Уменьшить глубину обезуглероженного слоя можно
использованием специальных технологических приемов, основанных на пре­

дотвращении или снижении контакта кислорода воздуха с затвердевающей


отливкой, на создании вокруг отливки восстановительной газовой среды и на
быстром охлаждении, т. е. сокращении длительности реакции.
16 1. Литье в разовые неразъемные формы

В отливках из легированных сталей в результате физико-химического


взаимодействия материалов формы и отливки при высоких температурах
возникают точечные дефекты (питтинг), которые снижают коррозионную
стойкость, жаростойкость и жаропрочность отливок и приводят к их браку.
Избежать появления этих дефектов можно созданием восстановительной
газовой среды в форме, заливкой форм в вакууме, в нейтральной или в за­
щитной среде; уменьшением или устранением взаимодействия оксидов от­
ливки и формы; заменой огнеупорного материала формы, например кремне­
зема, высокоинертными основными материалами (магнезитовыми, хромо­
магнезитовыми).
4. Стремление получить отливки с чистой, гладкой поверхностью вы­
зывает необходимость использования огнеупорных материалов с малыми
размерами зерна основной фракции (<0,05). Это снижает газопроницае­
мость оболочковой формы до нескольких единиц, создает опасность обра­
зования воздушных «мешков» в форме при ее заполнении, уменьшает за­
полняемость формы и ведет к образованию дефектов отливки в следствие
незаполнения формы.
Эффективность производства и область применения. Перечислим
следующие преимущества литья по выплавляемым моделям:

• изготовление практически из любых сплавов отливок сложной конфи­


гурации, тонкостенных, с малой шероховатостью поверхности, высоким
КТМ, минимальными припусками на обработку резанием, резким сокраще­
нием отходов металла в стружку;

• создание сложных конструкций, объединяющих несколько деталей в


один узел, что упрощает технологию изготовления машин и приборов;
• экономически выгодное осуществление процесса в единичном (опытном)
и серийном производстве, что важно при создании новых машин и приборов;
• уменьшение расхода формовочных материалов для получения отливок,
а также сокращение материалоемкости производства;

• улучшение условий труда и уменьшение вредного воздействия литей­


ного процесса на окружающую среду.

• Наряду с преимуществами этот способ обладает рядом недостатков:


• многооперационность, трудоемкость и длительность процесса изготов­

ления формы;
• большое число технологических факторов, влияющих на качество фор­
мы и отливки и соответственно на сложность управления качеством;

• большая номенклатура материалов, используемых для получения формы


(материалы для моделей, суспензий, обсыпки блоков, огнеупорные материалы);
• сложность манипуляторных операций изготовления моделей и форм, а
также их автоматизации;

• повышенный расход металла на литники и, как следствие, невысокий


технологический выход годного (ТВГ).
Рассмотренные преимущества и недостатки определяют эффективную
область применения литья по выплавляемым моделям:
1.1. Литье по выплавляемым моделям 17

• изготовление отливок, максимально приближающихся по конфигура­


ции к готовой детали, в целях снижения трудоемкости обработки труднооб­
рабатываемых металлов и сплавов резанием, сокращения использования
обработки давлением труднодеформируемых металлов и сплавов, замены
операций сварки или пайки для повышения жесткости, герметичности, на­
дежности конструкций деталей и узлов;
• получение тонкостенных крупногабаритных отливок повышенной точ­
ности для уменьшения массы конструкции при повышении ее прочности, гер­

метичности и других эксплуатационных свойств;


• изготовление отливок повышенной точности из сплавов с особыми
свойствами и структурой.
Использование литья по выплавляемым моделям для получения загото­
вок деталей машин в среднем снижает отход металла в стружку на 34 ... 90 %,
трудоемкость обработки резанием на 25 ... 85 %, себестоимость изготовления
деталей на 20 ... 80 %. Однако следует учитывать, что экономическая эффек­
тивность существенно зависит от выбора номенклатуры отливок, изготов­
ляемых этим способом. Только при правильном выборе номенклатуры можно
достичь высокой экономической эффективности производства.

1.1.2. Пресс-форма
Требования к пресс-формам. Пресс-форма - инструмент для изготовле­
ния модели. От требований к точности модели зависит необходимая точность
размеров рабочей полости пресс-формы и соответственно размеров отливки.
Поэтому главное требование к пресс-форме заключается в том, чтобы в ней
можно бьшо получить модели отливки с заданными точностью размеров и
шероховатостью поверхности.

На точность размеров модели и качество воспроизведения ее конфигура­


ции влияют точность размеров рабочей полости пресс-формы и ее конструк­
ции; чем меньше разъемов имеет пресс-форма, тем выше точность моделей. В
связи с этим всегда стремятся использовать минимальное число разъемов.

Однако для сложных моделей приходится выполнять несколько разъемов,


чтобы модель можно было извлечь из пресс-формы.
Для хорошего заполнения модельным составом полость пресс-формы
должна иметь соответствующую литниковую систему, а для удаления возду­

ха из нее - вентиляционную систему.

Конструкция пресс-формы должна быть такой, чтобы модель можно бы­


ло легко и быстро, без деформаций и повреждений извлечь из рабочей полос­
ти пресс-формы.
Большинство модельных составов имеют низкую теплопроводность и
медленно охлаждаются в пресс-форме. Поэтому пресс-форма должна обеспе­
чить достаточную скорость охлаждения, что достигается установкой в ней
системы охлаждения водой или другими теплоносителями. Такие пресс­
формы часто используют в массовом производстве, где важна высокая произ­
водительность оборудования. Для получения по одной пресс-форме доста-
18 1. Литье в разовые неразъемные формы

точного количества качественных моделей она должна обладать необходи­


мой долговечностью. Наконец, конструкция пресс-формы должна быть та­
кой, при которой ее можно просто и быстро изготовить, а материалы для нее
были бы не дефицитными.
По конструкции и методам изготовления различают пресс-формы для
единичного, мелкосерийного, серийного и массового производства.
Пресс-формы для единичного и мелкосерийного производства. При
отработке технологического процесса в единичном производстве опытных
отливок и изготовлении мелких серий подготовка производства отливок
должна занимать минимальное время. Поэтому экономически целесообразно
быстро получить отливку упрощенной конфигурации с припусками на обра­
ботку резанием, используя простую по конструкции пресс-форму. Увеличе­
ние объема обработки резанием для небольшого числа отливок более выгод­
но, чем усложнение конструкции пресс-формы.
В единичном и мелкосерийном производстве применяют пресс-формы из
цемента, гипса, дерева, пластмасс и эластичных материалов. Такие пресс­
формы просты в изготовлении и позволяют получать от нескольких десятков
до нескольких сот точных моделей, так как долговечность их невелика. Это
связано с изнашиванием центрирующих элементов, съемных частей и стерж­
ней, с изменением геометрии рабочих поверхностей пресс-форм.
Конструкцию пресс-формы, выполненную с одной рабочей полостью
(гнездом), т. е. для получения одной модели, упрощают уменьшением числа
(или исключением) вспомогательных элементов и механизмов. Сборку, ус­
тановку стержней, разборку пресс-формы и удаление моделей производят
вручную.

Цементные и гипсовые пресс-формы (рис. 1.2, а) делают по модели­


эталону (мастер-модели), которая может состоять из двух и более частей. Мо­
дель-эталон часто выполняют из дерева и покрывают лаком. На ее поверхность
наносят тонкий разделительный слой масла и помещают модель-эталон на мо­
дельную плиту 9. Затем на модель-эталон устанавливают рамку б, в которую
заливают водную суспензию гипса с добавлением пылевидного кварца и квар­
цевого песка. Для повышения прочности гипсовую пресс-форму армируют ме­
таллической проволокой или в состав суспензии вводят поливинилацетатную
эмульсию. После схватывания гипса модель-эталон извлекают, пресс-форму
подсушивают и покрьmают лаком. Аналогично изготовляют вторую часть
пресс-формы (рис. 1.2, б). Пресс-форму собирают и, накрьm плитой 12, через
литниковый канал 11 заполняют модельным составом 1О (рис. 1.2, в).
Если модель-эталон имеет на поверхности мелкий рельеф, а требования к
точности размеров отливок невысокие, то пресс-формы получают из жидких
холоднотвердеющих компаундов на основе синтетических смол. Синтетиче­
скую смолу смешивают с катализатором твердения и заливают в рамку на

модель-эталон. В результате полимеризации смола переходит в твердое со­


стояние. Модель-эталон легко удаляется, даже если у нее есть выступающие
части, поднутрения и т. п. Аналогично изготовляют пресс-формы из эпоксид­
ных и акриловых смол, которые после полимеризации переходят в твердое
1.1. Литье по выплавляемым моделям 19

состояние; в смесь смолы с катализатором твердения вводят наполнитель

(алюминиевый или железный порошок). Такие пресс-формы обладают вы­


сокой прочностью.

1 2 3 4 5 6

7
8

а б

Рис. 1.2. Получение гипсовой пресс-формы:


а, 6 - изготовление верхней (а) и нижней (б) частей пресс-формы; в - запрессовка модельного состава;
1 - вкладыш; 2, 5 - втулки; 3, 4 - стержни; 6-рамка; 7, 8- части моделей; 9- модельная шrnта;
1О - модельный состав; 11 - литниковый канал; 12 - плита

Пресс-формы по модели-эталону вьmолняют также из сплавов на основе


свинца, олова, цинка и алюминия. Пресс-формы для сложных моделей иногда
изготовляют методами гальванопластики с последующей металлизацией, при
этом применяют модели-эталоны из алюминиевых или цинковых сплавов.

Пресс-формы из эластичных материалов используют при производстве


сложных художественных и ювелирных отливок.

Пресс-формы для серийного и массового производства. В серийном и


массовом производстве применяют многоместные пресс-формы. Для серий­
ного производства пресс-формы изготовляют из стали и алюминиевых спла­
вов. Детали пресс-формы получают обработкой резанием. Как правило,
пресс-формы имеют горизонтальную плоскость разъема, что обусловлено
удобством извлечения моделей, поскольку сборку, разборку, удаление и съем
моделей выполняют вручную.
20 1. Литье в разовые неразъемные формы

Пресс-форма (рис. 1.3, а) для изготовления двух моделей в серийном


производстве состоит из нижней J и верхней (съемной) 2 матриц. У нижней
матрицы есть вставки 3, которые крепятся к ней винтами и оформляют слож­
ную часть модели. Цилиндрическое отверстие в модели (рис. 1.3, б) получают
с помощью подвижного стержня 4 (см. рис. 1.3, а). Точность соединений мат­
риц обеспечивается направляющими штырями 1О. Скрепляют матрицы от­
кидными барашковыми болтами.

2 3 4 А-А 5 6

1 7
о
'-О
8
9

0 8
~
V) 1

120 ;, .,...1-_
1

~ ~-:
1
1 1
36

·-е>-
о
'-О

Ar 1
10

Рис. 1.3. Пресс-форма (а) для изготовления моделей (6) в серийном производстве:
1- нижняя матрица; 2 - верхняя (съемная) матрица; 3 - вставка; 4 - подвижный стержень; 5 -
литниковый канал; 6 - питатель; 7 - выталкиватель; 8 - фиксатор ; 9 - плита основания ; 1О -
направляющие штыри

Модельный состав запрессовывают или вливают через литниковый канал


5 и питатели 6. После затвердевания моделей удаляют стержни и снимают
верхнюю матрицу. Чтобы освободить модели, которые удерживаются вытал­
кивателями 7, надо извлечь фиксатор 8 и опустить нижнюю матрицу до пли­
ты основания 9.
В массовом производстве для моделей сложной конфигурации приме­
няют стальные пресс-формы. Простые детали пресс-формы получают обра­
боткой резанием, сложные - литьем с последующей доводкой обработкой
резанием и шлифованием. Перемещение стержней, матриц и запирание
пресс-форм осуществляются реечными, винтовыми, пневматическими ме-
1.1. Литье по выплавляемым моделям 21

ханизмами. Пресс-формы, как правило, выполняют с вертикальной плоско­


стью разъема.

В матрицах монтируют сменные вкладыши с формообразующими полос­


тями, что увеличивает продолжительность эксплуатации пресс-формы. Для
сокращения длительности цикла изготовления модели в стенках пресс-форм
выполняют каналы водяного охлаждения. Полости сложной конфигурации и
глухие карманы пресс-форм проветривают с помощью узких каналов по
плоскости разъема или по стержням.

Пресс-форма (рис. 1.4) для изготовления моделей в массовом производ­


стве включает в себя подвижную 1и неподвижную 3 матрицы, неподвижные
стержни 8, выполняющие отверстия и полости в моделях, плиты 4 выталки­
вателей моделей, плиты 5 стержней, стойки 6, трубчатые выталкиватели 7,
каналы 2 для подачи модельного состава, каналы 9 системы термостатирова­
ния пресс-формы. При раскрытии пресс-формы звено моделей остается в не­
подвижной матрице и удаляется из нее выталкивателями после того, как под­
вижная матрица отойдет на расстояние, большее высоты моделей. Такие
пресс-формы устанавливают на карусельных автоматах.

Рис. 1.4. Пресс-форма для изготовления моделей в массовом производстве:


1- подвижная матрица; 2 - канал для подачи модельного состава; 3 - неподвижная матрица;
4- плита выталкивателей; 5 - плита стержней; б - стойка; 7 - трубчатый выталкиватель; 8 -
неподвижный стержень ; 9 - канал системы термостатирования пресс-формы

Матрицы и вставки, оформляющие рабочие полости пресс-формы, изго­


товляют из сталей 35, 45, 40Х, стержни, выталкиватели, литниковые втулки ­
из стали У8А; плиты выталкивателей, стойки, основания - из стали 35.
Механизмы перемещения стержней. Стержни, оформляющие отвер­
стия, оси которых перпендикулярны плоскости разъема пресс-формы, чаще
всего выполняют неподвижными. Отверстия, оси которых параллельны плос-
22 1. Литье в разовые неразъемные формы

кости разъема, делают подвижными стержнями. Располагать подвижные


стержни под углом к плоскости разъема нежелательно, так как механизмы

для их удаления усложняют конструкцию пресс-формы.


Для перемещения подвижных стержней применяют копирные механиз­
мы, механизмы с зубчатыми передачами, наклонным пальцем и винтовыми
канавками. Такие механизмы позволяют передвигать стержни на любую дли­
ну хода и развивать значительные усилия при их удалении. Однако эти меха­
низмы увеличивают габариты пресс-формы.
Размеры рабочей полости пресс-формы рассчитьmают с учетом усадки
модельного состава, расширения керамической формы при прокаливании и
заливке, усадки металла отливки.

Шероховатость поверхности рабочей полости пресс-формы должна быть


в пределах Ra = 0,16 .. .0,04 мкм. Меньшая шероховатость поверхности по­
вышает стоимость изготовления пресс-формы, но не улучшает качества по­
верхности отливки.

1.1.3. Технологический процесс получения моделей

В технологический процесс получения моделей и их блоков входят при­


готовление модельных составов, изготовление моделей отливок и литниково­
питающих систем (ЛПС), отделка и контроль моделей, а также сборка их в
блоки.
Требования к модельным составам. Качество моделей зависит от
свойств и технологии приготовления модельного состава.
Для получения моделей в основном используют выплавляемые, раство­
ряемые и выжигаемые модельные составы. Любой модельный состав должен
удовлетворять определенным требованиям.
В расплавленном состоянии модельный состав должен обладать хоро­
шей текучестью для четкого воспроизведения конфигурации модели при
заполнении полости пресс-формы, а также легкого и полного удаления ее из
оболочковой формы. Температура его плавления должна составлять
60 ... 140 °С, что облегчает изготовление моделей и их извлечение из обо­
лочковой формы. Температура размягчения модельного состава должна
быть 35 .. .45 °С, т. е. превышать температуру помещений, где производят,
хранят и собирают модели в блоки. У садка состава при охлаждении и его
расширение при нагреве должны быть минимальными и стабильными, что­
бы точность моделей и отливок была высокой. Модельный состав не дол­
жен прилипать к поверхности пресс-формы; химическое взаимодействие
его с материалом пресс-формы недопустимо. После затвердевания модель­
ный состав должен иметь прочность и твердость, достаточные для того,
чтобы модели не деформировались и не ломались на последующих опера­
циях технологического процесса.

Модельный состав должен обеспечивать соединение частей моделей ли­


бо сборку моделей в блоки пайкой или склеиванием; смачиваться суспензией,
но не растворяться в ее составляющих суспензии для оболочковых форм, не
1.1. Литье по выплавляемым моделям 23

вступать с ними в химическое взаимодействие, иначе качество поверхности


отливок ухудшится. Зольность (твердый остаток) состава при нагреве оболоч­
ковых форм и его плотность должны быть минимальными, что облегчит рабо­
ту с моделями и их блоками (особенно при больших габаритах). Чтобы состав
мог быть выплавлен в воде и без лишних трудозатрат возвращен в производст­
во моделей, его плотность должна быть менее 1ООО кг/м3 • Свойства модельного
состава не должны изменяться перед повторным использованием, т. е. должна

сохраняться его пригодность для многократного применения.

Модельный состав должен быть безвредным для работающих и окру­


жающей среды на всех этапах технологического процесса, не должен содер­
жать дефицитных компонентов, а технологии его приготовления и изготов­
ления из него моделей должны быть простыми.
В зависимости от требований к качеству отливок, характера производства
( единичное, серийное, массовое) те или иные свойства модельного состава ста­
новятся наиболее важными, определяющими. Поэтому в соответствии с кон­
кретными условиями производства применяют различные модельные составы .

Исходные материалы для модельных составов. Для модельных соста­


вов наибольшее распространение в производстве получили рассмотренные
ниже исходные материалы.

Парафин - смесь углеводородов предельного ряда с общей формулой


химического состава СпН2 п+2 , полученная при возгонке нефти, бурого угля
или сланцев. Представляет собой белую массу с кристаллической структурой.
Пластичен, недорог, недефицитен. Температура размягчения составляет
примерно 30 °С.
Стеарин, - смесь жирных кислот; продукт переработки растительных и
животных жиров. Дорогой и дефицитный материал. Склонен к взаимодейст­
вию с формовочным материалом.
Церезин - смесь углеводородов метанового ряда, полученная переработ­
кой озокерита из нефтяных церезиновых отложений на стыках нефтепрово­
дов, а также путем реакции соединения СО и Н2 с последующей поликонден­
сацией. Аморфный материал светло-желтого цвета. Церезин маркируется в
соответствии с температурой каплепадения в градусах Цельсия: натуральный -
марок 65 (т. е. температура каплепадения - 65 . . .70 °С), 70, 75, 80; синтетиче­
ский - марок 90, 93 и 100. Обладает повышенными пластичностью и тепло­
стойкостью, а также высокой линейной усадкой (до 1, 1 % ), невысокими проч­
ностью и твердостью. Для изготовления модельных составов чаще всего при­
меняют более тугоплавкий синтетический церезин.
Буроугольный воск - продукт переработки бурого угля, смеси, состоящей из
воска, смолы и асфальтоподобных веществ. Однородный материал темно-бурого
цвета. Температура каплепадения составляет 90 °С. Имеет высокие прочность и
твердость; является хрупким, высоковязким в жидком состоянии.

Канифоль - твердая составная часть смолы хвойных деревьев, смесь смо­


ляных кислот. Хрупкое стекловидное вещество светло-желтого или темно­
коричневого цвета. Плотность канифоли - 1000 ... 1200 кг/м , температура
3

размягчения - 52 ... 70 °С .
24 1. Литье в разовые неразъемные формы

Полистирол блочный - термопластичный материал, получаемый полиме­


ризацией стирола (С 2Н 5 - СН - СН2 ) . Для изготовления модельных составов
применяют блочный полистирол с низкой зольностью (~0,04 %). Плотность
полистирола - 1050 кг/м3 , теплостойкость - 70 ... 80 °С, усадка - 0,2 ... 0,8 %.
Является водостойким, не растворяется в кислотах, щелочах, спиртах и бен­
зине, растворим в эфирах и ароматических углеводородах. Обладает высокой
прочностью.

Полистирол вспенивающийся представляет собой бесцветные гранулы,


содержащие основу - полистирол и порообразователь - изопентановую
фракцию с температурой кипения 30 .. .40 °С . При нагреве до 80 ... 100 °С по­
листирол размягчается, порообразователь испаряется. Пары порообразовате­
ля изнутри оказывают давление на стенки гранул, в результате чего они уве­

личиваются в объеме, а их плотность уменьшается до 30 кг/м3 • Этот материал


используют для изготовления выжигаемых моделей.
Полиэтилен, - термопластичный материал, получаемый полимеризацией
этилена (Н2 С = СН2). Высокомолекулярный полиэтилен (молекулярная масса
35 ООО ед.) имеет температуру размягчения 108 . .. 115 °С, теплостойкость 90 °С;
является твердым, прочным и эластичным материалом. Не взаимодействует с
гидролизованным раствором этилсиликата (ЭТС).
Полиэтиленовый воск - низкомолекулярный полиэтилен (молекулярная
масса 200 ... 3000 ед.). Гранулированный материал белого цвета с температу­
рой плавления 95 ... 105 °С. Хорошо растворяется в парафине и придает мо­
дельным составам прочность.

Кубовый остаток термического крекинга парафина - смесь предельных


и непредельных углеводородов с температурой размягчения 35 °С. Материал
обладает высокой пластичностью и низкой прочностью.
Карбамид CO(NH2) 2 - полный амид угольной кислоты (техническая мо­
чевина) - кристаллический, хорошо растворимый в воде материал. Темпера­
тура плавления - 129 ... 134 °С. В расплавленном состоянии обладает высокой
текучестью; хорошо заполняет пресс-формы. После затвердевания образует
прочную и точную модель. Его усадка составляет менее 0,1 %. При нагреве
карбамид не имеет стадии размягчения, поэтому модели не деформируются
вплоть до температуры 100 °С . Материал применяют для изготовления рас­
творяемых моделей.
Этилцеллюлоза - продукт переработки древесины, представляющий собой
белый порошок с температурой плавления 160 .. . 180 °С, хорошо растворяется в
стеарине и церезине. Прочность этилцеллюлозы достигает 0,140 МПа, линей­
ная усадка составляет 1,2 %.
Модельные составы и их свойства. Модельные составы классифици­
руют: по составу в зависимости от содержания основных составляющих; по

свойствам в зависимости от прочности, температур плавления и размягчения;


по состоянию при введении в пресс-форму (жидкие, пастообразные, твер­
дые); по способу удаления из оболочковых форм.
В зависимости от требований к качеству отливок и серийности производ­
ства используют различные модельные составы (табл. 1.1).
Таблица 1.1. Свойства некоторых модельных составов

Массовая доля составляющих, % Свойства состава

темпе- тermo-
Обласrь
Обозначе- бУJЮ- поли- 0m,-при
улуч- pai:ypa стой- золь-
ние
пара- уголь- :кани- :карба- поли- эпше- 20°С(не примене-
церезин сmрол шающие кarme- кОС1Ь(не нОС1Ь (не у '(у'), %
фин ный фоль МИД сшрол новый менее), ния
добавки паде- менее), более),¾
воск воск МПа
ния,ос ос

пс 50-50 50 - 50 - - - - - - '+1~.. 53 30 2,4 0,03 ...0, lp.. .l~ Мелкие


(0,8.. .1Р) отmmки,

среднеи

сложности

IЩБКо70- 68 ... 70 12 ... 14 - 11 ... 13 - - - - 4 ...6 77...80 31 3,0 0,02 1,2.. .1;4 Тоже
12-13-5 (Р- кубово- (0,6.. Щ))
3) гоос-

таша

ПБ1Тэ25- 25 - - 35 - - - - Торфя- 75 ... 85 40 4,8 0,15 lp.. .l~ Тоже


35-35-5 нойвоск (о,8...о,9)
(ВИАМ - 35,
102) 1J)иэта-

нола-

мин - 5

IЩБПэв 40 45 - 10 - - - 5 - 75...85 35 5,0 0,15 1,1.. .lp Тоже


40-45-10-5 (о,7...0,8)
(К-1)

IЩБПэвТз 25 35 - 30 - - - 5 Триэта- Ю ..~ 43 5,0 0,1 lp .. .1,9 Тоже


25-35-30-5 нола-
(о,7...о,9)
5 мин -5
(М-1)
Окончание табл. 1.1

Массовая доля составляющих, % Свойства состава

темпе- тermo-
буро- поли- <JmrпpИ
Обласrь
Обозначе- улуч- pa"l)'pa стой- золь-

ние
пара- уголь- канн- :карба- поли- эпше- 20°С(не примене-
церезин сmрол шающие кarme- кОС1Ь(не НОС1Ь (не у'(у'), %
фин ный фоль МИД сшрол новый менее), ния
добавки паде- менее), более),¾
воск воск МПа
ния,ос ос

IЩПэв67- 67 25,5 - - - - - 7,5 - 75...80 40 5,0 0,02 1,3 ... 1,5 Мелкие,
25-8 0,9... 1,1 средние,
(МВС-ЗА)
крупные

ОГJШВКИ
К50Пс30Ц - 20 - - 50 - 30 - - 140 40 7,5 ...8,0 0,03 1,4 Сложные,
20 (0,9) особо
точные

01.ЛИВКИ

КбПвсМс - - - - - <N...%~ - - Поли- 110 68 ... 73 12... 17 о,1 ...0,15 0,2 Кру1шые,
95,5-2-2,5 винило- точные
(МПВС-2)
вый ОГJШВКИ

спирт -

1,5-3,0
MgSO4
- 2- 3
Пр им е чан и е. сrmr - прочностьнаизгиб;у', у" - усадкирасrmаваипастысоответственно.
1.1. Литье по выплавляемым моделям 27

Парафиностеариновые (ПС) модельные составы, приготовленные на ос­


нове парафина и стеарина, относятся к легкоплавким. Эти составы хорошо
смачиваются суспензией на связующих растворах ЭТС. Имеют невысокую
температуру плавления (50 ... 60 °С), низкую зольность, достаточную теку­
честь, однако обладают низкой температурой размягчения, невысокими
прочностью (1,6 ... 2,0 МПа) и твердостью, нестабильной и высокой усадкой,
пригодны для многократного использования (возврат после выплавления - до
98 %). Применяются ПС-составы 50-50, реже ПС 70-30. Присутствие в мо­
дельном составе стеарина, омыляющегося при выплавлении в горячей воде,
приводит к взаимодействию модели с гидролизованным раствором ЭТС (свя­
зующего в суспензии) и ухудшению качества форм.
Парафиностеариновые модельные составы используют в жидком и пас­
тообразном состояниях. В жидком состоянии ПС-состав заливают в пресс­
форму. Шероховатость поверхности моделей при таком способе их изготов­
ления получается хорошая, но модели имеют усадочные дефекты.
Для устранения усадочных дефектов в ПС-состав при его приготовлении
замешивают 7 ... 10 % (по массе) и более воздуха. Такой состав используют в
пастообразном состоянии. Пасту под давлением запрессовывают в пресс­
форму. После снятия давления воздух, содержащийся в пасте, стремится
расшириться и компенсирует усадку модельного состава. Парафиностеарино­
вые пастообразные модельные составы с добавлением воздуха обладают хо­
рошими технологическими свойствами, поэтому их широко используют в
массовом автоматизированном, а также в серийном производстве.
Модельные составы на основе парафина и стеарина с упрочняющими до­
бавками. Для усиления прочности и температуры размягчения в ПС-составы
вводят 2 ... 3 % этилцеллюлозы или до 20 % (по массе) буроугольного воска.
Упрочняющие добавки - буроугольный и торфяной воски - повышают хруп­
кость моделей, поэтому для увеличения пластичности в ПС-составы вводят
пластифицирующие добавки: 3 ... 8 % (по массе) кубового остатка термиче­
ского крекинга парафина или церезин. Церезин можно заменить стеарином,
что улучшает свойства ПС-составов.
Модельные составы с добавками до 1,5 % (по массе) этилцеллюлозы
(ПСЭ, ПЦЭ) имеют повьппенную температуру размягчения, в 1,5- 2 раза более
высокую прочность на изгиб по сравнению с ПС-составами. Составы с этил­
целлюлозой склонны к утяжинам в массивных местах моделей. При изготовле­
нии моделей ПСЭ используют в жидком и пастообразном состояниях.
Парафиноцерезиновые (ПЦ) модельные составы с добавками буроуголь­
ного или торфяного восков обладают высокими прочностью и теплостойко­
стью, обычно используются в пастообразном состоянии. Наиболее широко
применяют составы Р-3, Р-ЗА (ПЦБКу 60-22-12-6), имеющие прочность на
изгиб <>изг = 3 ... 4 МПа, температуры каплепадения 81 ... 84 °С и запрессовки
54 ... 55 °С, усадку 0,8 ... 1,1 %. При изготовлении моделей из ПЦ-составов
вследствие увеличенной вязкости требуется повышенное давление прессова­
ния (0,2 .. . 0,4 МПа).
28 1. Литье в разовые неразъемные формы

Модельные составы Р-3 и Р-ЗА широко используют в массовом автома­


тизированном и серийном производстве отливок общего назначения.
Модельные составы на основе канифоли и полистирола также отно­
сятся к тугоплавким и высокопрочным. Их применяют для получения осо­
бо точных сложных моделей лопаток для газовых турбин. Эти составы
обладают усадкой до 1 %, прочностью на изгиб О"изг = 7 . .. 8 МПа, превы­
шающей в 2-4 раза прочность на изгиб ПС-составов, и достаточно высо­
кой температурой плавления. У составов КПсЦ (с церезином) и КПсП (с
парафином) низкая текучесть, поэтому возврат модельного состава при
выплавлении составляет не более 60 %. Высокая вязкость требует повы­
шенного давления прессования (0,6 . . . 1,0 МПа). Иногда такие модельные
составы используют как выжигаемые, особенно при изготовлении тонко­
стенных отливок сложной пространственной конфигурации. Для устране­
ния хрупкости в модельные составы вводят пластифицирующую добавку -
2% (по массе) дибутилфталата.
Модельные составы на основе карбамида имеют малую и стабильную усад­
ку, поэтому их применяют для получения моделей тонкостенных точных круп­
ногабаритных отливок, а также растворимых в воде стержней, по которым вы­
полняют полости сложной конфигурации в легкоплавких и тугоплавких моделях
небольших размеров. Основным составляющим служит карбамид СО(NН2)2.
Плотность карбамида - 1,3 г/см3. В качестве пластифицирующей добавки в кар­
бамид вводят борную кислоту в количестве 0,3 ... 3,0 % (по массе).
Распространенным растворимым модельным составом является КбБк 98-2.
Наибольшее распространение получили такие выжигаемые модельные
составы, как полистирол ПСВ-ЛД и блочный полистирол с добавками. По­
листирол ПСВ-ЛД - вспенивающаяся композиция, из которой изготовляют
модели с использованием термопластавтоматов . Плотность моделей -
3
0,24 ... 0,30 г/см , О"изr = 10 ... 14 МПа, усадка - 0,2 ... 0,3 %. Такие составы при­
меняют для получения моделей мелких и средних отливок в массовом и круп­
носерийном производстве.
Приготовление модельных составов. Легкоплавкие модельные составы
приготовляют расплавлением составляющих в водяных или масляных банях с
электрическим обогревом.
Перед загрузкой исходные материалы измельчают до кусков размером
30 ... 50 мм для ускорения плавления. Материалы загружают в порядке воз­
растания их температур плавления или растворимости. Расплавленный мо­
дельный состав перемешивают и фильтруют через металлическую сетку
№ 02. Готовый модельный состав используют для изготовления моделей или
разливают в пресс-формы для последующего применения.
Парафиностеариновые составы с добавками и составы с буроугольным
воском (Р-3) перемешивают особенно тщательно. Если составы содержат
этилцеллюлозу, то сначала расплавляют материалы, в которых этилцеллюло­

за хорошо растворяется (церезин, стеарин и др.), затем доводят температуру


состава до 120 ... 140 °С и при непрерывном перемешивании добавляют этил-
1.1. Литье по выплавляемым моделям 29

целлюлозу, просеянную через сетку № 02. После растворения этилцеллюлозы


вводят остальные материалы. Модельный состав тщательно перемешивают и
фильтруют.
Пастообразные модельные составы приготовляют охлаждением жидкого
состава при непрерывном перемешивании в специальных смесителях. Воздух
замешивается в модельный состав в количестве 8 ... 12 % (по объему), для че­
го применяют лопастные, поршневые или шестеренные смесители. Наиболь­
шее распространение нашли шестеренные и поршневые смесители.

Поршневые смесители менее производительны, так как они периоди­


ческого действия и процесс замешивания воздуха протекает приблизи­
тельно 20 мин. Поэтому их используют в основном в серийном и мелкосе­
рийном производстве.
Шестеренные смесители непрерывного действия (рис. 1.5) включают в
себя два вала 1, на которых смонтированы шестерни 2. Каждая пара шестерен

А
t- 7

Рис. 1.5. Шестеренный смеситель непрерывного действия для приготовления пасто­


образного модельного состава с воздухом:
1- валы; 2- шестерни; 3- перегородки; 4 - вьшускные отверстия; 5 - привод смесителя; 6 -
вода и пар от сети; 7 - жидкая модельная масса

отделена от соседней пары перегородкой 3. В каждой паре одна из шестерен


свободно насажена на вал, а вторая закреплена на валу с помощью шпонки, в
соседней паре - наоборот. Валы вращаются от общего привода 5в одном на­
правлении. Поэтому на одном валу четные, а на другом нечетные шестерни
вращаются с валом, приводя свободно насаженные парные шестерни в дви­
жение. Смежные пары шестерен вращаются в разные стороны. Ширина каж-
30 1. Литье в разовые неразъемные формы

дой пары шестерен уменьшается в направлении движения модельного соста­


ва для создания напора и перемещения пасты. Жидкий модельный состав
подается в горловину смесителя вместе с воздухом и после перемешивания

первой парой шестерен выдавливается через выпускные отверстия 4 в пере­


городке в соседнюю секцию, где перемешивается в обратном направлении и
перемещается вверх, к выпускному отверстию в следующей перегородке.
В процессе перемешивания модельный состав интенсивно охлаждается, пе­
реходя в пастообразное состояние. Шестеренные смесители обладают боль­
шой производительностью и надежностью, обеспечивая получение пасты
высокого качества.

Тугоплавкие модельные составы приготовляют в тигельных поворот­


ных электропечах с терморегуляторами; тигли изготовляют из коррозионно­

стойких сталей, не взаимодействующих с модельным составом. Для полу­


чения модельных составов типа КПсЦ сначала растворяют церезин, затем
вводят канифоль и нагревают состав до 140 . .. 157 °С. Далее расплав фильт­
руют, нагревают до 220 °С и постепенно засыпают полистирол, перемеши­
вая расплав. Затем модельный состав выдерживают 30 .. .40 мин, охлаждают
до 180 °С , снова выдерживают до полного выделения газа и заливают в
пресс-формы.
Растворимые модельные составы приготовляют расплавлением составляю­
щих в тигельных электропечах. Перед плавлением карбамид высушивают при
температуре 100 ... 110 °С для удаления влаги. Высушенный карбамид расплав­
ляют совместно с пластифицирующей добавкой (борной кислотой) в металличе­
ских тиглях из коррозионно-стойкой стали при температуре 120 ... 130 °С.
Расплав фильтруют и заливают в пресс-формы. Высокая по сравнению с
легкоплавкими составами теплопроводность растворимого модельного соста­

ва способствует быстрому затвердеванию моделей в пресс-форме. Этот про­


цесс является менее длительным и малооперационным.

Модельные составы на основе карбамида гигроскопичны, поэтому моде­


ли должны храниться в сухом помещении .

Выжигаемые модельные составы приготовляют перемешиванием гранул


вспенивающегося полистирола (ПСВ) со смачивателем и пластифицирующей
добавкой. Вначале в гранулы вводят 10%-ный спиртовой раствор бутилового
эфира стеариновой кислоты (бутилстеарат) в количестве 0,03 ... 0,05 % (по мас­
се) полистирола, тщательно перемешивают и затем добавляют 0,003 ... 0,005 %
1%-ного раствора смачивателя или 0,01 ... 0,03 % 10%-ного водного раствора
полиэтиленоксида.

Качество моделей и отливок, надежность технологических процессов из­


готовления моделей и оболочковых форм зависят от свойств модельных со­
ставов, которые систематически контролируются в процессе производства.

Важнейшие свойства модельных составов: усадка, прочность на изгиб,


стойкость к деформациям при комнатной температуре, плавкость, твердость,
зольность, термическое расширение, текучесть, содержание воздуха в пасте.

Некоторые из перечисленных свойств определяют при разработке и исследо­


ваниях новых составов. В производстве чаще всего контролируют усадку,
прочность на изгиб, а также содержание воздуха в пасте.
1.1. Литье по выплавляемым моделям 31

Усадку модельного состава находят по изменению длины образца в оп­


ределенном диапазоне значений температуры и вычисляют по формуле

¾-h
у =--·100%
hо '

где h0 и h- длина образца в начале и в конце испытания соответственно.


Изменение длины образца обычно определяют по методике НИИТавто­
прома с помощью специального измерительного стенда (рис. 1.6), который
состоит из охлаждаемой пресс-формы 4 для конического образца и регистри­
рующей аппаратуры. Захват 2 устанавливают в крайнее верхнее положение и
фиксируют защелкой 3. При этом шток датчика перемещения 1 поджимается

1
9

--

Рис. 1.6. Стенд для определения усадки модельного состава:


1- датчик перемещения; 2- захват; 3- защелка; 4- пресс-форма; 5- рабочая полость пресс­
формы; 6- отверстие для запрессовки модельного состава; 7- термопара; 8- многоканальный
регистрирующий прибор; 9- преобразователь

пружиной к захвату. В рабочую полость 5 пресс-формы запрессовывают мо­


дельный состав через отверстие 6 и отжимают защелку. Температуру образца
измеряют термопарой 7. Сигналы от датчика перемещения через преобразо­
ватель 9 и от термопары поступают на многоканальный регистрирующий
прибор 8. Запись сигналов продолжается до тех пор, пока показания прибора
32 1. Литье в разовые неразъемные формы

будут оставаться неизменными (~30 мин). Усадка двух образцов от одной и


той же пробы должна составлять не более 0,08 %, в противном случае испы­
тания повторяют.

Прочность на изгиб определяют на образцах квадратного сечения б х б мм


и длиной 60 мм, которые изготовляют в специальной пресс-форме. Образцы
могут испытываться только через 24 ч после их получения. Испытывают не
менее шести образцов без дефектов при температуре 18 ... 22 °С в течение не
более 2 ч. Для испытания используют любую испытательную машину с це­
ной деления не более 0,5 Н, оснащенную специальным приспособлением.
При испытаниях фиксируют нагрузку, вызвавшую разрушение образца, ши­
рину и толщину образца в месте излома с точностью 0,01 мм и по зависимо­
стям находят величину изгибающих напряжений в образце.
Содержание воздуха в пасте рассчитывают по разности объемов испы­
туемого образца до и после плавления, т. е. после удаления из него воздуха.
Для этого в пресс-форме выполняют цилиндрический образец. Погружением
образца в мерный цилиндр с водой определяют его объем. Затем образец
вставляют обратно в пресс-форму и погружают ее в кипящую воду. Образец
расплавляется, и воздух из него удаляется. После затвердевания образца
вновь контролируют его объем. Содержание воздуха в пасте находят по раз­
ности объемов образца:

ав = Vo - V · 100 %,
Vo

где V0 и V - объем образца с воздухом и без воздуха соответственно.


Плавкость, твердость и зольность модельных составов определяют по ме­
тодикам, предусмотренным соответствующими нормативными документами.

Исследования показали, что на величину и стабильность усадки влияет


не только способ введения и количество воздуха, замешанного в модельный
состав, но и характер распределения и размер газовых пузырей в объеме мо­
делей. Повышение точности моделей
можно реализовать путем управления

структурой модели.
В МГТУ им. Н.Э. Баумана разрабо­
тан способ изготовления выплавляемых
моделей с повышенным - до 35 % (по
объему) - содержанием воздуха, кото­
рый находится в диспергированном
состоянии и равномерно распределен в

объеме модели (рис. 1.7).


При запрессовке модельный со­
став транспортируется в полость
Рис. 1.7. Микроструктура выплавляе­
мой модели (размер газовых пузырей пресс-формы под давлением, что спо­
30 ... 50 мкм), х 200 собствует расширению воздушных
1.1. Литье по выплавляемым моделям 33
включений и компенсации усадки охлаждающейся модели. Распределение
состава по модели и объем воздуха в ней обусловливают эффективность
этой компенсации.
Необходимое условие для требуемой воздухонаполненности - поддер­
жание модельного состава при определенной температуре во время его под­
готовки и запрессовки в полость пресс-формы. Это условие обусловлено
вязкостью, при которой возможно интенсивное замешивание и диспергиро­
вание воздуха в модельном составе. Для легкоплавкого модельного состава
(Р-3 и МВС-ЗА) температура его подготовки должна составлять
(0,70 ... О,72)tпл Сtпл - температура плавления модельного состава), так как
время, затрачиваемое на насыщение модельного состава воздухом и его

диспергирование, минимально. В зависимости от компонентов, температу­


ры и массы модельного состава, а также от конструкции и мощности смеси­

теля это время достигает 5 ... 1О мин.


Эффективная вязкость двухфазной системы воздух - модельный состав
ниже вязкости компактного модельного состава при температуре подготовки,

что позволяет заполнять узкие полости пресс-форм при пониженном давле­


нии прессования (0,08 ... 0,20 МПа).
Для изготовления выплавляемых моделей с повышенным содержанием
воздуха может быть применена установка с быстроходным конусным сме­
сителем, с частотой вращения до 1500 мин - I (рис. 1.8). Модельный состав
перемещается в рабочей камере смесителя в окружном направлении и по
сложной тороидальной поверхности в результате взаимодействия модель-

Рис. 1.8. Быстроходный конусный смеси-


тель периодического действия:

1- станина; 2- привод механизма запрессов­


ки; 3- распределители; 4- приводной шкив;
5- опорный узел; б - смеситель; 7- поршенъ­
разделитель; 8- поршень для запрессовки мо-
дельного состава; 9- клапан
34 1. Литье в разовые неразъемные формы

ного состава с боковыми лопастями. Это реализует режим перемешивания


модельного состава, близкий к объемному, высокую производительность
замешивания и диспергирования воздуха. Запрессовку подготовленного мо­
дельного состава осуществляют подачей сжатого воздуха в камеру смесите­
ля или вручную.

Конструкция установки позволяет использовать дополнительные устрой­


ства для механизированного выполнения других операций технологического
процесса изготовления моделей.
Выплавляемые модели получают в условиях, подобных условиям про­
цесса литья под давлением. Действительно, поток материала принудительно
транспортируется через систему каналов в замкнутую технологическую ем­

кость - пресс-форму, которой он отдает избыточную теплоту и которая фор­


мирует габариты модели. Теория и практика этого процесса подсказывают
(более подробно рассмотрено в гл. 3), что для обеспечения качества выплав­
ляемых моделей необходимо иметь представление о взаимосвязи конструк­
ций литниковой и вентиляционной систем, режимов течения материала с на­
личием или отсутствием дефектов моделей. Главная задача - сохранение за­
ранее подготовленной структуры модельного состава.
Анализ структуры модельного состава, подготовленного в шестеренном
смесителе, показал, что распределение газовых пузырей достаточно равномер­
ное. В то же время в готовых моделях (после транспортировки по пастопрово­
ду к автомату модели 653) могут иметь место грубые воздушные включения,
расположенные в объеме модели совершенно произвольным способом. Это
свидетельствует о неправильном назначении режимов подачи и запрессовки

состава в пресс-форму, приводящих к высокой турбулентности потока (пасты)


и появлению крупных воздушных включений.
Скоростная киносъемка (2000 кадров/с) процесса заливки прозрачной
пресс-формы подготовленным модельным составом показала (рис. 1.9, а), что
при использованных конструкциях литниковой и вентиляционной систем по­
ток имеет высокую турбулентность. В модели образуются крупные воздуш­
ные включения даже при запрессовке модельного состава, в котором воздух

находился на начальном этапе процесса в виде пузырей размером 20 ... 30 мкм


при равномерном распределении по объему.
Устранить такие дефекты в модели можно снижением скорости прессова­
ния. В данном случае заполнение пресс-формы (рис. 1.9, б) происходит сплош­
ным потоком при направленном вытеснении воздуха из полости пресс-формы.
В целях определения размеров пузырей воздуха в составе исследована
микроструктура моделей. Образцы готовили с помощью микротома в виде
тонких срезов толщиной 0,1 мм (см. рис. 1.7). По фотографиям микрострук­
туры вычислены размеры пузырей воздуха на различных участках модели.
Статистическая обработка результатов измерений показала, что средний
размер пузырей достигает 25 ... 30 мкм, однако размеры распределены по се­
чению образца неравномерно. На участке образца, прилегающем к пресс­
форме, вероятно, вследствие намораживания модельного состава средний
размер пузырей составляет менее 1О мкм, что свидетельствует о наличии в
модели плотной корки, придающей ее поверхности более высокую твердость.
1.1. Литье по выплавляемым моделям 35

Такой эффект наблюдается на моделях из пенополистирола, изготовляемых


на термопластавтоматах, и положительно влияет на эксплуатационные харак­

теристики моделей.

1,54

2,54

3,35

4.50

а б

Рис. 1.9.Кинограммы заливки полости пресс-формы модельным составом


при 2000 кадров/с (а) и 24 кадров/с (6) (tзал - время заливки)

Температура теплостойкости выплавляемых моделей с повышенным


содержанием воздуха измерена по методике НИИТавтопрома. В качестве
средства измерения прогиба образца применяли измерительный микроскоп
с ценой деления 0,01 мм. Температура теплостойкости модельного состава
36 1. Литье в разовые неразъемные формы

МВС-3А с содержанием воздуха 35 % (по объему) составила 40,8 °С, что со­
ответствует техническим условиям на этот состав.

Применение МВС-3А с содержанием воздуха 35 % (по объему) бьmо оп­


робовано при изготовлении партии тонкостенных отливок ( средняя толщина
стенки 1,5 мм) из жаропрочных сплавов и с закладными стержнями из элек­
трокорунда. Состав МВС-3А запрессовьmали в пресс-форму при температуре
ниже 15 °С. Готовые модели напаивали на стояки, а дальнейшие операции вы­
полняли по технологии НПО «Салют». Отливки бьmи признаны годными.
Очевидно, это связано с тем, что усадка состава МВС-3А, подготовлен­
ного по обычной технологии, составляет 0,8 ... 1,2 % (содержание воздуха ми­
нимально). При содержании воздуха 35 % и давлении прессовании 0,25 МПа
усадка достигает (0,46 ± 0,04) %, а прочность при испытании по схеме трех­
точечного изгиба (размеры образца- 6 х 6 х 50 мм)- 1,7 МПа.
Изготовление моделей. Процесс изготовления моделей включает в себя
подготовку пресс-формы, ее заполнение модельным составом, выдержку для
затвердевания и охлаждения модели, разборку пресс-формы и извлечение
модели, выдержку модели до окончания усадки.

Подготовка пресс-формы заключается в очищении ее рабочей полости и


плоскости разъема от остатков модельного состава, нанесении ровным слоем

на поверхность рабочей полости смазочного материала (трансформаторного


масла) или распьmении сжатым воздухом эмульсии (касторового масла и
спирта в соотношении 1:1 (по массе)).
Получение качественных моделей зависит от температуры пресс-формы:
при температуре ниже оптимальной модель имеет спаи и недоливы; при пре­
вышении оптимальной температуры увеличивается длительность цикла изго­
товления модели, возрастает ее усадка. Каждому модельному составу соот­
ветствует диапазон, температур пресс-формы, при котором получают качест­
венные модели (например, для ПС-составов - 22 ... 27 °С).
Заполнение пресс-формы модельным составом чаще всего осуществляют
свободной заливкой, заливкой под давлением жидкого модельного состава, а
также запрессовкой пастообразного модельного состава. Запрессовку твердо­
го модельного состава в пресс-формы использует реже.
Свободной заливкой изготовляют модели из легкоплавких, тугоплавких
и растворимых модельных составов.

Литниковые каналы пресс-формы должны быть короткими с большой


площадью поперечного сечения. Для хорошего заполнения пресс-формы тем­
пература легкоплавких модельных составов должна поддерживаться в преде­

лах 80 ... 90 °С при изготовлении крупных и сложных моделей и в пределах


70 ... 75 °С при получении моделей средней сложности (значения температуры
указаны для составов, подготовленных по обычной технологии).
Свободную заливку редко применяют для модельных составов с повы­
шенной усадкой вследствие образования усадочных дефектов в моделях, но
широко используют для изготовления моделей из растворимых карбамидных и
солевых составов, обладающих малой усадкой. Свободную заливку применяют
в единичном и серийном производстве, так как она проста в исполнении.
1.1. Литье по выплавляемым моделям 37

Заливку под давлением жидкого модельного


состава используют при выполнении сплошных

и пустотелых моделей. Давление на модельный


состав осуществляют поршнем, применяя ры­

чажные, винтовые, пневматические и гидравли­

ческие прессы (рис. 1.1О), или сжатым воздухом.


Пресс J создает давление на поршень 2 запрес­
совочного устройства 3, в котором находится
жидкий модельный состав 4. Заливка под давле­
нием позволяет получать точные модели без 3
усадочных дефектов из составов с пониженной
текучестью (например, КПсЦ, КПсП) в серий­ 4
ном и массовом производстве.

Модели из вспенивающегося полистирола


изготовляют на термопластавтоматах (рис. 1.11).
В обогреваемый рабочий цилиндр J термопласт­
автомата загружают подготовленный модельный
состав в виде гранул 2, которые расплавляются и
образуют пену, состоящую из расплавленного
полистирола и паров изопентана. Пена под дей­
ствием пресс-поршня 3 (давление 80 ... 100 МПа)
поступает в полость пресс-формы 4, при запол­
нении которой расплавленный полистирол обра­
зует тонкую (0,2 ... 0,3 мм) плотную глянцевую
корочку. Внутренняя часть модели заполняется Рис. 1.10. Гидравлический
пеной. При затвердевании пены плавление паров пресс для запрессовки жидкого
изопентана компенсирует усадку моделей. По- модельного состава:
еле затвердевания пресс-форму раскрывают и J _ пресс; 2 _ поршень; з - запрес­
извлекают модели. Модели из вспенивающе- совочное устройство; 4 - жидкий
гося полистирола имеют плотность модельный состав
0,24 .. . 0,30 г/см3 , достаточную прочность и
малую усадку. Основное преимущество термопластавтомата заключается в
том, что в одном компактном агрегате одновременно происходят

4 3
Рис. 1.11. Термопластавтомат для изготовления моделей из вспенивающегося
полистирола под давлением:

1- рабочий цилиндр; 2- гранулы полистирола; 3- пресс поршень; 4- пресс-форма


38 1. Литье в разовые неразъемные формы

процессы приготовления модельного состава

и изготовления моделей. Это позволяет со­


кратить количество оборудования для изго­
товления моделей, а также сэкономить произ­
водственные площади. Высокая теплостой­
кость (80 °С), небольшая плотность и малая
усадка моделей дают возможность получать
точные отливки. С помощью термопластавто­
матов изготовляют модели средней сложности
и небольших габаритов в массовом и крупно­
серийном производстве.
Запрессовка пастообразного модельного
состава под давлением поршня осуществля­

ется ручными и автоматическими шприцами.

В серийном производстве используют руч­


ные (рис. 1.12), а в массовом - автоматические
(рис. 1.13) шприцы. По трубопроводу 1 мо­
дельный состав (см. рис. 1.13) поступает в ра­
бочую полость 2. Поршень 7 пневмоцилиндром
9 отводится в крайнее левое положение. КрьШI­
ка 8 отходит от поршня при сжатии пружины 3,
Рис. 1.12. Ручной шприц для и модельный состав по подводящим каналам 6
запрессовки пастообразного поступает в левую часть полости. В это же вре­
модельного состава:
мя пружина 1О сжимается и рабочий цилиндр
1 - рукоятка; 2 - пружина; 3 - 11 перемещается влево; происходит отделение
золотник; 4 - модельный состав;
запрессовочного устройства от пресс-формы.
5- корпус; 6- пресс-форма
При обратном ходе поршня 7 запрессовочное
устройство поджимается к пресс-форме пружи­
ной, затем крышка перекрывает подводящие каналы и поршень выдавливает
модельный состав через выпускные отверстия 4 в пресс-форму. После запол­
нения пресс-формы излишки модельного состава поступают в левую часть
рабочей полости 2 через обратный клапан 5 и отверстие в штоке поршня. Ав­
томатические шприцы обычно устанавливают на карусельных автоматах и ши­
роко используют для изготовления моделей средней сложности из легкоплав­
ких модельных составов в массовом и серийном производстве.
При охлаждении моделей, даже после извлечения из пресс-формы, их
размеры изменяются в результате продолжающейся усадки модельного со­
става. Если на такую модель нанести суспензию, то вследствие усадки мо­
дели может произойти растрескивание оболочки и отслаивание ее от моде­
ли. В связи с этим для изготовления пресс-форм можно использовать только
те модели, усадка которых полностью закончилась. Для ускорения процесса
усадки мелкие и несложные модели охлаждают в проточной воде или сжа­
тым воздухом. Вода охлаждает модели и одновременно транспортирует их
к месту сборки в блоки. При таком охлаждении в крупных моделях в ре­
зультате неравномерности температур могут возникнуть внутренние на­

пряжения, приводящие к короблению, поэтому их выдерживают на воздухе


не менее 3 ч.
1.1. Литье по выплавляемым моделям 39

1 2

--
3
4

8 7
Рис. 1.13. Автоматический шприц для запрессовки
пастообразного модельного состава:
1- трубопровод; 2- рабочая полость; 3 - пружина клапана; 4 - выпускное отверстие; 5 - обрат­
ный клапан; 6- подводящий канал; 7 - поршень; 8 - крьшrка; 9 - Шiевмоцилиндр; 1О - прижим­
ная пружина; 11 - рабочий цилиндр

Особые способы изготовления моделей. Для изготовления сложных


моделей с выступающими тонкими элементами, полостями и отверстиями с
криволинейной осью, часто используют разделение модели на части, полу­
чаемые по отдельным пресс-формам, с последующей ее сборкой; растворяе­
мые карбамидные стержни; керамические стержни; гибкие резиновые пресс­
формы.
Растворяемые карбамидные стержни изготовляют в металлических ящи­
ках (рис. 1.14, а). После затвердевания и охлаждения стержень извлекают из
ящика и по знакам устанавливают в пресс-форму для получения модели (рис.
1.14, б). Модель выполняют из любого состава, не растворяемого в воде и
имеющего более низкую температуру плавления, чем состав КбБк. Модель со
стержнем погружают в воду, стержень растворяется, при этом в модели фор­
мируется полость требуемой конфигурации.

Рис. 1.14. Изготовление модели с раство-


ряемым карбамидным стержнем:
а - заливка металлического ящика; б - запрес­
совка модельного состава в пресс-форму; 1 -
металлический ящик; 2- стержень; 3- пресс-
форма; 4 - модель

а б
40 1. Литье в разовые неразъемные формы

Сборка моделей в блоки. Блоком моделей называют модель отливки,


соединенную в единое целое с моделью литниковой системы. Сборку осу­
ществляют пайкой в кондукторах, механическим скреплением и склеива­
нием.

Пайку применяют в единичном и серийном производстве, для чего ис­


пользуют электрические паяльники с плоским широким жалом. Модели
элементов литниковой системы изго­
0 38 товляют в пресс-формах (для стояков,
прибылей и т. д.).
Сборка моделей пайкой в кондукто­
рах обеспечивает точное взаимное распо­
ложение модели и литников. Модель и,
например, стояк помещают в кондуктор,

а место соединения заливают расплав­

ленным модельным составом. Примене­


5 ние такого способа ограничено вследст­
вие высокой стоимости кондукторов.
Обычно его используют для сборки в
блоки моделей из плохо припаивающихся
составов (например, из :КПсЦ).
Сборку моделей механическим
скреплением широко применяют в круп­

носерийном и массовом производстве.


Звенья моделей изготовляют в многоме­
стных (двух-, трех-, четырех- и более)
пресс-формах. Звено состоит из моделей
отливок, питателей и центрального
кольца (секции модели стояка). Перед
сборкой (рис. 1.15) на стояк-каркас 4
нанизывают модель 6 литниковой чаши
и звенья 5 моделей. Затем нажимают на
каркас, при этом сжимается пружина 3 и
стержень с поперечной шпилькой 2 вы­
ходит из трубы. На стержень надевают
колпачок 1, покрытый модельным соста­
вом. Колпачок поворачивают на 90°,
020
шпилька заходит в паз 7 колпачка. Затем
давление со стояка-каркаса снимают,

пружина разжимается, и колпачок стяги­


Рис. 1.15. Сборка моделей в блок на
вает звенья моделей.
стояке-каркасе:
Сборку склеиванием применяют ред­
1- коШiачок; 2 - пmилька; 3 - пружина; 4 -
стояк-каркас; 5 - звенья моделей; 6 - ко, в основном для моделей из пенополи­
модель .1Пfl1IИКОВОЙ чаши; 7 - паз колпачка
стирола в единичном производстве.
1.1. Литье по выплавляемым моделям 41

1.1.4. Изготовление оболочковых форм


Требования к формам. Оболочковая форма должна отвечать следующим
требованиям: обладать достаточной прочностью; выдерживать динамический и
статический напоры расплава; не деформироваться при заливке, затвердевании
и охлаждении отливки; быть огнеупорной, т. е. не разупрочняться при прока­
ливании и особенно при заливке; иметь газопроницаемые стенки, чтобы в по­
лостях формы не возникало противодавления воздуха (что приводит к браку
отливок по недоливу); быть химически инертной к модельному составу и ме­
таллу отливки; обладать достаточной податливостью, чтобы не препятствовать
усадке сплава; обеспечивать получение отливок с требуемой шероховатостью
поверхности и высокой точностью размеров, массы и конфигурации.
Стенки керамической оболочковой формы состоят из огнеупорного ма­
териала (двух фракций - пылевидной и грубой 01 ... 03) и связующего.
По химическому составу огнеупорных материалов керамические оболоч­
ковые формы подразделяются на оксидные и углеродные. В свою очередь,
оксидные формы подразделяются на кислые, основные и амфотерные.
Кислые материалы оболочковых форм на основе кристаллического квар­
ца - наиболее дешевые, недефицитные материалы, используемые в
(Si02)
массовом и крупносерийном производстве отливок средней сложности мас­
сой до 3 ... 5 кг из углеродистых или низколегированных сталей.
Основные материалы (MgO, СаО) применяют только в производстве
отливок из сплавов химически высокоактивных к оксидам в жидком со­

стоянии.

Амфотерные материалы на основе оксидов алюминия (А12 03 ) широко ис­


пользуют при изготовлении отливок из жаропрочных и антикоррозионных

сплавов.

Углеродные формы применяют при изготовлении отливок из титановых


сплавов.

Конструкция формы. Оболочковые формы, упрочненные сыпучим огне­


упорным материалом, наиболее часто используют в производстве (рис. 1.16, а).
Преимущества таких форм: отсутствие высоких требований по прочности и
теплостойкости к собственно оболочковой форме; предотвращение резкого
охлаждения формы перед ее заливкой. После удаления модели оболочковую
форму прокаливают, а затем помещают в нагретый сыпучий огнеупорный
материал, что снижает длительность этой операции и энергозатраты на ее
осуществление. Для уменьшения времени охлаждения оболочковой формы и
отливки до температуры выбивки форму после затвердевания залитого ме­
талла извлекают из огнеупорного материала (кварцевого песка, шамотной
крошки, боя форм). Такие оболочковые формы используют в массовом про­
изводстве отливок небольших габаритов.
При изготовлении оболочковых форм с прочным огнеупорным материа­
лом (рис. 1.16, б) форму помещают в опоку, в которую заливают жидкую
смесь со связующим на основе цемента или жидкой самотвердеющей смеси
(ЖСС) ( связующее - жидкое стекло). Модель удаляют до или после упрочне-
42 1. Литье в разовые неразъемные формы

ния. Иногда добавляют борную кислоту или буру, которые при прокаливании
форм упрочняют огнеупорный материал и уменьшают давление на оболочко­
вую форму. Такие формы применяют в серийном производстве отливок, к
которым предъявляют повышенные требования по точности размеров и гео­
метрии. Этот процесс изготовления отливок длительный и энергоемкий, по­
этому используется редко.

а б в

Рис. 1.16. Оболочковые формы с сыпучим (а) и прочным (6) огнеупорным материалом,
истинно оболочковая форма (в):

1- контейнер; 2- оболочковая форма; 3- огнеупорный материал

Истинно оболочковую форму (рис. 1.16, в) прокаливают и заливают без ис­


пользования огнеупорных материалов, при этом сокращается продолжитель­

ность прокаливания форм и упрощается их выбивка. Такой процесс наиболее


скоростной и наименее энергоемкий. В направлении совершенствования и рас­
ширения использования этого способа ведутся исследовательские работы.
Материалы для изготовления форм. Для изготовления оболочковых
форм используют огнеупорные материалы - мелкодисперсную основу сус­
пензии, обсыпной и опорный материалы.
Общие требования к огнеупорным материалам для оболочковых форм:
высокая огнеупорность (как правило, не ниже 1500 °С); низкий коэффициент
термического расширения (КТР); отсутствие полиморфных превращений при
нагреве и охлаждении; химическая стойкость при нагреве.
Не все огнеупорные материалы удовлетворяют этим требованиям. На­
пример, наиболее дешевый и недефицитный материал - кристаллический
кварц, обладая достаточно высокой огнеупорностью, при нагреве претерпе­
вает ряд полиморфных превращений, сопровождающихся объемными изме­
нениями. Это является причиной образования в оболочковых формах трещин
и, как следствие, брака отливок.
Огнеупорные материалы различаются по размерам зерен. Обычно в сус­
пензию вводят мелкозернистые огнеупорные материалы размером фракций
005 или 0063. Для обсыпки применяют зернистые огнеупорные материалы
1.1. Литье по выплавляемым моделям 43

размером фракций 02 ... 0315 для первого и второго слоев покрытия, 063 для
последующих слоев. В качестве опорного материала используют огнеупор­
ные материалы более крупных фракций, а также крошку с размером зерен
1 ... 3 мм. Материалы, используемые для изготовления оболочковых форм, и
их свойства приведены в табл. 1.2.

Таблица 1.2. Физико-химические свойства материалов оболочковых форм

Хими- Коэффициент Удельная поверх-


Темпера- Плот- ~ словная стой
ческие линейного рас- ность пылевидного
Материал тура плав- ность, кость в вакуу-
свой- ширения, (50 мкм) материала,
ления, С
0
кг/м3 ме, балл
ства а· 106, к- 1
см2/г
Кварц к 1713 2650 - 2 4000 ... 6000
Дистенсил- ск 1575 3250 - 2 5000 ... 6000
лиманит

Циркон » - 4500 5,1 3 7000 ... 8000

Высоко- А 1810 3000 5,3 4 6000 . .. 7000


глиноземи-

стый шамо1
(муллит)
Электроко- » 2050 4000 8,6 4 6000 ... 7000
рунд (бе-
лый)
Диоксид » 2690 5730 7,2 5 8000 ... 9000
циркония

Стабилизи- о 2800 3570 13,5 1 5000 . .. 6000


рованный
оксид маг-

ния (магне-
зит)
Шпинель со 2135 3560 7,6 4 5000 . .. 6000
Оксид каль о 2600 3320 13,0 5 5000
ция (спе-
ченный)

П р и м е ч а н и я. 1. К - кислый, СК - слабокислый, А - амфотерный, О - основный, СО -


слабоосновный. 2. Один балл соответствует самой низкой стойкости. 3. Размер зерен обсып-
ного материала в первом слое- 0,1 .. .0,2 мм, в следующих слоях - 0,315 ... 0,630 мм.

Кварц (SiO2) - минерал с кристаллической структурой, плотностью


2650 кг/м3, температурой плавления 1713 °С. Для изготовления оболочко­
вых форм применяют природный и искусственный пылевидные кварцы,
кварцевые пески 1К 1 или 1К2 (ГОСТ 29234.3- 91), содержащие не менее 98 %
кварца. При нагреве в кварце происходят полиморфные превращения: при
температуре 573°С - ~кв ~ акв; при температуре 1470 °С - а-тридимит~ а-
44 1. Литье в разовые неразъемные формы

кристобалит. Средний КТР при температуре 20 ... 1200 °С составляет


(10 ... 12)·10-6 0с-1 . При нагреве до 573 °С кварц расширяется так, что его ли­
нейные размеры увеличиваются на 1,4 %.
При температуре 1470 ... 1600 °С происходит интенсивное расширение
кварца примерно на 2,8 %. Высокий и неравномерный КТР кварца служит
причиной низкой теплостойкости оболочковых форм, в которых этот мине­
рал использован и в суспензии, и как обсыпной материал.
Пылевидный кварц - огнеупорная основа суспензии. Его используют в
виде природного (маршаллита) и искусственного материала. Маршаллит со­
держит 96 ... 98 % кварца. Этот полифракционный материал с нестабильным
химическим составом имеет органические примеси. Искусственный пыле­
видный кварц получают измельчением кварцевого песка в струйных пневма­
тических мельницах. После измельчения пылевидный кварц марки ПК-2 со­
держит до 0,4 % железа, которое в суспензии необходимо нейтрализовать
введением добавок (например, серная кислота при гидролизе ЭТС предупре­
ждает огеливание раствора). Однако осколочная форма частиц искусственно­
го пьшевидного кварца струйного измельчения не способствует достижению
высокой прочности оболочковой формы.
В кварцевом песке, применяемом для обсыпки слоя суспензии, должно
быть минимальное количество примесей. Для первых ( одного, двух) слоев
оболочковой формы можно использовать песок марок 1К 1 O 1 016 и 1К 1 O 1 02, а
для последующих - более грубозернистый песок марок 1К 1 O 3 03, 2К2 O 3 03
(ГОСТ 29234.3- 91). При этом оболочковая форма получается более прочной
и теплостойкой.
Вредные примеси в кварцевых песках - оксиды железа, щелочных и ще­
лочноземельных металлов, снижающие огнеупорность кварца.

Плавленый кварц не испытывает полиморфных превращений и имеет ко­


эффициент линейного расширения почти в 20 раз меньше, чем у кристалли­
ческого кварца, т. е. О,5·10-6 к- 1 • Плавленый кварц дорог и дефицитен, его
производство связано со значительными энергозатратами. Однако использо­
вание плавленого кварца для оболочковых форм перспективно и постоянно
совершенствуется, так как позволяет повысить надежность процесса, полу­

чить истинно оболочковые формы и точные отливки.


Высокогли1-юземистый шамот (3Al2O3SiO2) - химически и термически
стойкий материал, не испытывающий полиморфных превращений. Этот ма­
териал получают обжигом огнеупорной глины, последующим дроблением и
рассевом на фракции. В качестве пылевидной фракции используют тонкоиз­
мельченный шамот, а для обсыпки - обычно две фракции 0315 и 063. Приме­
нение шамота снижает брак, повышает точность размеров отливок.
Электрокорунд ( а-фаза А12 O 3 ) - высокоогнеупорный, химически и тер­
мически стойкий материал. Температура плавления 2120 °С, амфотерен. Сум­
марное расширение при нагреве до 20 ... 2000 °С составляет 2 %. Различают
нормальный и белый электрокорунды, содержащие до 6 и 1,5 % примесей
соответственно. Для первых слоев оболочковой формы используют белый
электрокорунд, для последующих - нормальный. Применение электрокорун-
1.1. Литье по выплавляемым моделям 45

да позволяет надежно заливать металл в формы без помощи опорных мате­


риалов. Электрокорунд дорог и дефицитен, поэтому его используют главным
образом при производстве отливок ответственного назначения.
Циркон (ZrSiO4) используют в качестве огнеупорной основы суспензии и
как обсыпной материал. Диссоциирует при температуре 1800 °С на воздухе,
при температуре 1540 °С в вакууме. Этот дорогой и дефицитный материал
имеет ограниченное применение.

Оксид магния (МgО) целесообразно использовать при производстве от­


ливок из высокомарганцовистых сталей.
Оксид кальция (СаО) обладает высокой химической стойкостью к рас­
плавам титана, платины и урана. На воздухе оксиды магния и кальция гидра­
тируются и карбонизируются, поэтому формы, а также стержни хранят при
повышенных температурах или в герметической упаковке.
Пористые материалы для теплостойких оболочковых керамических
форм. Одна из распространенных причин брака отливок - разрушение оболоч­
ковых форм при заливке в результате их недостаточной теплостойкости.
Эту проблему можно решить путем изменения структуры материала фор­
мы. Известно, что в материале с низкой теплостойкостью процесс развития
трещин может быть предотвращен увеличением размера пор, например, раз­
мера зерна огнеупорной основы.
Такой принцип реализован в МГТУ им. Н.Э. Баумана путем использо­
вания пористых зерновых огнеупорных материалов в качестве обсыпного
материала форм, что позволило получить теплостойкие керамические обо­
лочковые формы, (рис. 1.17).

III III IV VVI III III IV V III III IV V


а 6 в

Рис. 1.17. Конструкции керамических многослойных оболочковых форм:


а - стандартная оболочковая форма (1- облицовочный слой; П-IV - основные слои на ЭТС; V-VI-
упрочняющий слой на основе ЖСС); 6- конструкция Писарева (1 - облицово'ПIЬIЙ слой; П-Ш -
основные слои на ЭТС; IV - слой с вкmочениями ш~асгичной массы;
V - упрочняющий слой); в -
конструкция, реализованная в МГТУ им. Н.Э. Баумана(1- облицовочньrй слой; П-IV - основные
слои с пористым огнеупорным материалом на ЭТС; V -упрочняющий слой без обсыпки)

В качестве пористых обсыпных материалов предложены пеношамот (от­


ходы производства огнеупорных материалов), керамзит, алгопорит, зольный
гравий. Последние получают из золы уноса ТЭЦ. В России ежегодный выход
золы составляет более 50 млн т, ее утилизация является технической, эконо­
мической и экологической проблемой. Возможно также использование отхо-
46 1. Литье в разовые неразъемные формы

дов ваграночного и доменного производства, например, шлаковых пемз для

отливок из легкоплавких сплавов.

Важные преимущества применения пористых обсыпных материалов -


развитая поверхность и низкая кажущаяся плотность (0,4 .. . 1,7 г/см3 ). Это по­
зволяет единице массы связующего удерживать звено большого размера, тем
самым в один прием наращивать большую, чем обычно, толщину слоя обо­
лочковой формы.
Формы, изготовленные с применением пористых зерновых огнеупорных
материалов, имеют гораздо более высокую теплостойкость (меньшую потерю
прочности), чем формы, изготовленные из традиционных материалов.
Это можно объяснить тем, что в этом случае образующиеся микротре­
щины не распространяются по всему материалу, так как напряжение, скон­

центрированное в конце трещины, локализуется в порах оболочковой формы.


Высокая теплостойкость таких форм сокращает время, необходимое для их
прокаливания. Газопроницаемость форм повышается в 2- 2,5 раза.
При заливке форм без опорного материала значительно (в 4- 5 раз) сни­
жается продолжительность затвердевания и охлаждения отливки до темпера­

туры выбивки, что также способствует получению мелкозернистой структу­


ры отливок и сокращению времени химического взаимодействия между ме­
таллом и формой. Последнее проявляется в уменьшении обезуглероживания
поверхностного слоя отливок.

Возможные области эффективного применения дешевых и недефицит­


ных пористых огнеупорных материалов:

• как обсыпной материал при многослойном формообразовании, т. е. при


традиционном литье по выплавляемым моделям;

• в качестве огнеупорного наполнителя блочных керамических форм и


стержней;
• как опорный материал при заливке оболочковых форм в опоках стацио­
нарным или центробежным способом;
• в качестве вентиляционных вставок многослойных форм литья по вы­
плавляемым моделям при производстве тонкостенных отливок сложной кон­
фигурации;
• как компоненты формовочных и стержневых смесей при литье в песча­
ные формы.
Связующие. Собственно связующим оболочковой керамической формы
служит тугоплавкий оксид (SiO2, А1 2O 3 и др.), образующийся из элементоор­
ганических соединений или неорганических солей металлов.
Связующие должны смачивать поверхность модели; не растворять модель и
не вступать в химическое взаимодействие с компонентами модельного состава;
иметь достаточно высокую вязкость в целях получения седиментационно­

устойчивой суспензии; обладать высокой адгезионной способностью к оксид­


ным огнеупорным материалам в суспензии и обсьmным материалам. Кроме то­
го, оксиды связующего и обсьmных материалов не должны создавать легкоплав­
ких эвтектик, снижающих термохимическую устойчивость формы, и должны
быть инертными по отношению к заливаемым сплавам и их оксидам.
1.1. Литье по выплавляемым моделям 47

Свойства некоторых распространенных материалов для приготовления


связующих приведены в табл. 1.3. Наибольшая прочность оболочковой фор­
мы достигается в том случае, если связующее и огнеупорная основа формы
имеют одинаковый химический состав или близкие параметры кристалличе­
ской решетки материалов. Однако допустимы и другие сочетания. Наиболее
часто в практике литья по выплавляемым моделям встречаются, например,

сочетания: SiO2 из связующего ЭТС и SiO2 или А12 O 3 из материалов зерновой


основы. Вследствие различных коэффициентов линейного расширения у свя­
зующего SiO2 и огнеупорной основы А12 O 3 прочность формы в момент залив­
ки ниже, чем при использовании кварцевого песка.

Таблица 1.3. Свойства материалов для приготовления связующих

Исходный материал Связующий оксид

Содержа-
Хими- Хими- Темпе- Стой-
Материал ние свя- Раство-
ческие Фор- ческие ратура кость в
Состояние зующего ри-
свойст- мула свой- плавле- вакуу-
оксида,% мость
ния, С
0
ва ства ме
(по массе)
Этилсили- Жидкость, 30 ... 32 к В crrnp- Si02 к 1693 Низкая
катЭТС-32, смесь крем- те, аце-

ЭТС-40, нийоргани- тоне

ЭТС-50 ческих поли-

меров

Оксиюrграт Гранулы 30.. .35 » В воде, Аl2Оз А 2050 Высо-


алюминия: Сrmртовой 9 ... 12 crrnpтe кая

Alз(OffiNOз раствор

Оксихлорид Жидкость - » В спир- Сr2Оз » 2035 Сред-


хрома те,воде няя

Cr(OН)2Cl
Кальций Кристалли- - » Вме- СаО о 2800 Очень
азотно- ческая соль тило- высо-

кислый вом кая

Са(NОз)2 + спирте

+ 9Н2О

Пр и м е ч а н и е . К - кислый; А - амфотерный; О - основный.

Растворители. При приготовлении связующих из ЭТС, азотнокислых и


алюмофосфатных солей применяют органические растворители: ацетон; эти­
ловый спирт (ректификат, сырец, гидролизный); эфироальдегидную фракцию
(ЭАФ, содержит 87 % этилового спирта, остальное - альдегиды, эфиры, ме­
тиловый спирт); изопропиловый спирт.
Все растворители относятся к легкоиспаряющимся и огнеопасным мате­
риалам, поэтому при работе с ними необходимо соблюдать правила пожар­
ной безопасности. На участках (в цехе, лаборатории) приготовления связую­
щего должна быть организована приточно-вытяжная вентиляция.
48 1. Литье в разовые неразъемные формы

Добавки вводят в связующие растворы и суспензии для регулирования


их свойств. Соляная кислота HCl плотностью 1,19 г/см3 - катализатор гидро­
лиза - увеличивает надежность протекания процесса гидролиза ЭТС, а также
способствует повышению прочности формы. Серная кислота H2SO4 плотно­
3
стью 1,84 г/см вводится в раствор при гидролизе ЭТС для нейтрализации
органических примесей (в песках, маршаллите).
Поверхностно-активные вещества (ПАВ) ДС-РАС и сульфанол вводят в
растворы при гидролизе ЭТС без органических растворителей (0,05 ... 0,10 % (по
массе)) в целях понижения междуфазной энергии (ЭТС и воды), а также улуч­
шения смачивания суспензией поверхности моделей.
Гидролиз ЭТС. В качестве исходного материала для приготовления свя­
зующего оболочковых форм широко применяют ЭТС - смесь этиловых эфи­
ров ортокремниевой кислоты, представляющую собой жидкость с температу­
рой кипения 165 °С, плотностью 980 ... 1050 кг/м3 . В состоянии поставки ЭТС
является смесью эфиров с различной молекулярной массой, например смесью
моноэфира (C2HsO)4Si с 28,8 % SiO2, диэфира (C2HsO)6Si2O с 35,1 % SiO2,
триэфира (C2H5 O)8 Si3 O2 с 39,7 % SiO2 и так далее (тетра-, пентаэфиры).
Химический состав ЭТС в разных партиях может различаться, поэтому
каждая партия должна иметь сертификат, в котором указывается общее со­
держание этоксильных групп, кварца, примесей и т. д.
Цель гидролиза состоит в придании ЭТС связующих свойств . Сущность
этой реакции заключается в том, что в процессе химической реакции эток­
сильные группы (С 2 Н5 O) замещаются гидроксильными (ОН). В результате
гидролиза получают коллоидные растворы кремниевых кислот (кремнезоли),
из которых при сушке и прокаливании форм выделяется собственно связую­
щее SiO2, соединяющее зерна огнеупорной основы суспензии.
Гидролиз - реакция между ЭТС и водой, трудность проведения которой
состоит в том, что ЭТС и вода взаимно не растворяются. Поэтому, как прави­
ло, при гидролизе ЭТС применяют органические растворители ( спирты, аце­
тон), которые растворяют и ЭТС, и воду. Растворители удаляются при сушке
и прокаливании форм.
Гидролиз может осуществляться любым количеством воды, например,
при гидролизе ЭТС небольшим количеством воды имеем

Если на одну этоксильную группу приходится 0,5 моль воды, то

Это количество воды принято считать стехиометрической нормой. Одно­


временно с гидролизом в растворе протекает реакция поликонденсации:

RзSiOH + HOSiRз = ~Si2O + Н2О поликонденсация


1.1. Литье по выплавляемым моделям 49

гидролиз

поликонденсация,

где R- этоксильная группа С2 Н5 O.


В результате образуются соединения, характеризующиеся продольными
связями в цепи:

R R R
1 1 1

R - Si - O - Si - O ...Si - R
1 1 1

R R R

В присутствии катализаторов (например, HCl) могут возникать попереч­


ные связи, соединяющие ионы через кислород в сетчатые структуры.

При наличии таких структур повышаются прочности связующего и фор­


мы. В итоге структура связующего имеет вид неорганического полимера. Та­
кие растворы обладают свойствами истинных растворов. Гидролизованный
раствор содержит более 18 % SiO2, его вязкость не изменяется при хранении;
пленка раствора сохнет на воздухе медленно и обратимо.
При гидролизе ЭТС большим количеством воды образуются различные
кремниевые кислоты:

(C2H 5O)4Si + ЗН2 O • H 2SiO3 + 4С 2Н5 OН


метакреМIШевая

кислота

(C2H5 O)4Si + 4Н2О • H4SiO4 + 4С 2Н5 OН


ортокреМIШевая

кислота

Кремниевые кислоты неустойчивы и образуют кремнезоли, однако одно­


временно в растворах протекают реакции поликонденсации. В связи с этим
такие растворы представляют собой смесь коллоидных и истинных раство­
ров. Гидролизованный раствор содержит 14 ... 18 % SiO2. При хранении таких
растворов их вязкость повышается, поэтому оболочковые формы высыхают и
твердеют на воздухе более длительное время; для завершения реакций гидро­
лиза и поликонденсации необходима сушка во влажном воздухе. При гидро­
лизе ЭТС большим количеством воды, например

появляются кремниевые кислоты, которые конденсируются и образуют крупные


мицеллы. Гидролизованный раствор содержит 10 ... 12 % SiO2. Растворы имеют
50 1. Литье в разовые неразъемные формы

свойства коллоидных растворов . При хранении их вязкость быстро повышается,


происходит процесс гелеобразования. Пленки высыхают на воздухе, образуя
сетку трещин; прочность оболочковой формы получается невысокой.
Таким образом, в зависимости от количества воды при гидролизе полу­
чают различные по составу, физико-химическим и технологическим свойст­
вам связующие растворы, от которых зависят свойства оболочковых форм и
условия их сушки.

Скорость гидролиза невелика, для ее повышения раствор интенсивно пе­


ремешивают. Гидролиз - экзотермическая реакция (с выделением теплоты),
поэтому сосуды и аппараты (гидролизеры), в которых ее проводят, охлажда­
ют проточной водой.
При приготовлении суспензии используют три типичных варианта гид­
ролиза ЭТС, когда количество воды в 2 раза меньше, в 1,1- 1,4 раза больше и
значительно больше стехиометрической нормы.
Соответственно при гидролизе получают растворы трех различных типов:
при малом количестве воды - истинный (гомогенный), при среднем - смешан­
ный, при большом - коллоидный раствор кремниевых кислот (табл. 1.4).
Таблица 1.4. Типы связующих растворов ЭТС

Оизг
Количество воды ДJIЯ Стойкость до
оболоч-
гидроJШЗа на одну гелеобразова-
Тип раствора Растворигель Вязкость Сушка ковой
этоксильную группу, ния (коаrуля-
формы,
моль ции:), суг
МПа
1 (гомоген- Полярный
ныйраствор (спирт, Влаж-
высоко поли- ацетон); ные
Не из-
меров) Малое 0,2 ... 0,3 неполяр- 400 пары 10
меняется
ный(бен- аммиа-

зин, уайт- ка, 1ч


СПИDИТ)
11 (смеси
гомогенных

растворов Медлен-
Влаж-
полимеров и Среднее Только но по-
< 100 ный 7
коллоидных 0,56.. .0,70 полярный вьШiает-
воздух
растворов ся

кремниевой
кислоты)
III (коллоид- >1 Спирт, <5 Быстро Сухой 3
ные растворы вода ПОВЬШiа- воздух

креМЮ1евой ется 2 .. .4 ч
кислоты)

Растворы типа I истинные, создающие пленки связующего, которые вы­


сыхают на воздухе медленно и обратимо, т. е. способны набухать при нане­
сении следующего слоя суспензии. Раствор легко гидролизуется влажными
1.1. Литье по выплавляемым моделям 51

парами аммиака с образованием геля кремниевой кислоты. При этом тверде­


ние оболочковой формы необратимо. Оболочковые формы имеют высокую
прочность.

Растворы типа II (смесь гомогенных и коллоидных растворов) образуют


оболочковые формы, упрочняющиеся и высыхающие более длительное вре­
мя, чем при гидролизе большим количеством воды. Для сушки требуется
влажный воздух, чтобы процессы гидролиза и поликонденсации были завер­
шены.

Растворы типа 111 (коллоидные) позволяют сушить оболочковые формы в


сухом воздухе в течение 2 .. .4 ч. Стойкость гидролизованного раствора невы­
сокая. Газопроницаемость и прочность оболочковой формы ниже, чем у фор­
мы приготовленной из раствора типа 1.
Разработана номограмма (рис. 1.18), по которой для заданных условий
сушки можно определить содержание SiO2 в растворе, количество воды, рас­
творителя, а также соляной кислоты для гидролиза.

О,40 1---+-----<--+---+--+---+-

2,8 3,50
...
§
2 4 :::Е_ 3,00
'u
f-;
(Т)

t---+-----<--+---+--+-~ -+---1 2,0 g 2,50


~ 0,28 1---+-----<--+---+.....,,,..- + - -
(Т)
g 2,00

1,50

V
1,00
:,-<
~ 0,16
:2

28,8 35, 1 37,839 3 40,3


о~~~~~~~~~~~~

28 30 32 34 36 38 40 42 Si02, %

Рис. 1.18. Номограмма для расчета коJШЧества воды и растворителя для гидрОJrnза ЭТС
52 1. Литье в разовые неразъемные формы

Таким образом свойства оболочковых форм и условия их сушки сущест­


венно зависят от количества воды, принятого для гидролиза ЭТС.
Исходными данными для расчета количества составляющих, необхо­
димых для гидролиза, являются тип раствора, т. е. заданная прочность

формы; устойчивость раствора; условия сушки формы; паспортные дан­


ные ЭТС (содержание SiO2, этоксильных групп С2Н 5 O и HCl).
При расчете требуется определить количество воды, растворителя и со­
ляной кислоты для гидролиза.
Количество воды, необходимое для гидролиза 1 кг ЭТС, рассчитывают
по формуле Озерова и Шприца

где т - количество воды на одну этоксильную группу, моль; аэ - содержа­

ние этоксильных групп в ЭТС (по паспортным данным ЭТС), % (по массе);
250 - коэффициент, учитывающий молекулярные массы этоксильной груп­
пы и воды.

Количество молей воды на одну этоксильную группу назначают в зави­


симости от способа сушки оболочковой формы. При аэ = 60 . . . 65 % для воз­
душной сушки оболочковых форм принимают т = 0,5 ... 0,6, для воздушно­
аммиачной - т = 0,2 .. . 0,3; при аэ = 65 ... 72 % для воздушной сушки - т =
= 0,6 ... 0,8, для воздушно-аммиачной - т = 0,3 ... 0,5.
Количество растворителя, требуемое для гидролиза, определяют по формуле

SiO
r= 2ЭТС _ (1 + Х )
S1·o 2раств Н2О ,

где SiO 2 этс - содержание SiO2 в ЭТС, кг; SiО2раств - требуемое содержание
SiO2 в связующем растворе, кг; хн о
2 - количество воды, кг.

Необходимое количество k соляной кислоты плотностью 1,19 г/см3 зави­


сит от содержания этоксильных групп в ЭТС. На 1 кг ЭТС требуется k =
= О,114аэ мл.
Количество растворителя определяют, исходя из условия содержания в
растворе требуемого количества SiO2. На горизонтальной оси номограммы
( см. рис. 1.18) находят точку, соответствующую содержанию SiO2 в ЭТС, от
нее проводят вертикальную штриховую линию до пересечения с одной из
линий, например с линией «Ацетон для получения в растворе 12 % SiO2». По
шкале справа определяют количество ацетона.

В производстве связующие растворы на основе ЭТС приготовляют, ис­


пользуя следующие способы гидролиза (рис. 1.19): раздельный; совмещен­
ный; без органических растворителей.
1.1. Литье по выплавляемым моделям 53

t, к
~------~
Растворитель + H 2O+HCI +

1 -я загрузка Перемешивание 1...2 м ин

Перемешивание
2-я загрузка
8 ... 10 ,, ми н
а

Растворитель + ~+ 8 +

1 -я загрузка Перемешивание 40 ... 60 мин (2800 мин- 1 )


б

Переме шивание1 мин


Перемешивание 40 ... 60 мин (2800 мин- 1 )
в

Рис. 1.19. Способы гидролиза ЭТС:


а - раздельный (однофазный); 6- совмещенный; в - без органических растворителей

При раздельном гидролизе (рис. 1.19, а) в водоохлаждаемый бак гидро­


лизера наливают растворитель, подкисленную соляной кислотой воду (Н2 0 +
+ HCl) и перемешивают 1... 2 мин. После этого, не выключая мешалки, до­
бавляют ЭТС. Перемешивание продолжают до тех пор, пока раствор не охла­
дится до температуры 20 °С. Затем раствор выдерживают 2 .. . 18 ч до оконча­
ния гидролиза. Выдержка после перемешивания растворов типа I не влияет
на прочность оболочковых форм. Для повьппения прочности форм растворы
типа II после перемешивания выдерживают не более 1,0 ... 1,5 сут для завер­
шения гидролиза и поликонденсации. Выдержка растворов типа 111 отрица­
тельно влияет на прочность форм.
После необходимой выдержки в гидролизованный раствор при непре­
рывном перемешивании всыпают постепенно огнеупорный материал из рас­
чета 2- 2,5 части (по массе) пылевидного кварца на 1 часть гидролизованного
раствора. Засыпав огнеупорный материал в количестве 2/3 расчетного, про­
веряют вязкость суспензии, которая должна быть 35 ... 50 Ст. Для получения
суспензии необходимой вязкости оставшийся пылевидный кварц добавляют
небольшими порциями, проверяя вязкость суспензии после каждой засыпки.
Готовую суспензию выдерживают для удаления воздушных пузырей, захва­
ченных при вводе пылевидного кварца.

Приготовленные такими способами гидролизованные растворы ЭТС ис­


пользуют для получения суспензии.

Способ совмещенного гидролиза (рис . 1.19, б) заключается в совмещении


реакции гидролиза и приготовления суспензии. Для этого в бак гидролизера
заливают растворитель, подкисленную соляной кислотой воду, эге и засы­
пают пылевидный кварц (ПК-2) в количестве 2/3 расчетного, обеспечиваю­
щего требуемую вязкость суспензии. Компоненты загружают при непрерыв-
54 1. Литье в разовые неразъемные формы

ной работе мешалки. Перемешивают суспензию 40 .. .60 мин при непрерыв­


ном охлаждении бака гидролизера проточной водой, так как реакция гидро­
лиза экзотермическая. Для равномерного протекания гидролиза по объему
мешалка или другие устройства, работа которых способствует равномерно­
му распределению компонентов, должны иметь частоту вращения не менее

2800 мин - 1 . Затем вязкость суспензии контролируют и доводят до требуемой,


проводя догрузку пьшевидного кварца. Общее количество пылевидного
кварца составляет 2,5- 3,0 части (по массе) на 1 часть раствора. Этим спосо­
бом можно приготовлять суспензии высокого качества за короткое время,
поэтому его широко используют в массовом производстве.

В крупносерийном и массовом производстве для совмещенного гидролиза


применяют автоматизированные установки (рис. 1.20). По трубопроводам 1 в
дозаторы 2 вводят жидкие компоненты. В горизонтальную лопастную мешалку
3 непрерывно поступают подкисленная вода и растворитель, а из бункера 8 по
вибролотку 7- пьmевидный кварц, который дозируется по массе устройством 6.

1 1

1 1

1 1

1 1

1 1

Рис. 1.20. Автоматизированная установка для приготовления суспензии:


1- трубопроводы для подачи исходных материалов; 2- дозаторы жидких компонентов; 3- ло­
пастная мешалка; 4- пропеллерные мешалки; 5 - трубопровод для выпуска готовой суспензии;
6 - дозатор пьmевидного кварца; 7 - вибролоток; 8 - бункер
1.1. Литье по выплавляемым моделям 55

После перемешивания пылевидного кварца с водой и растворителем в


лопастной мешалке массу заливают последовательно в одну из пропеллерных
мешалок 4, в которую по трубопроводу подается ЭТС. В мешалках проводит­
ся гидролиз ЭТС и приготовляется способом совмещенного гидролиза сус­
пензия. Готовая суспензия выдается через трубопровод 5.
Гидролиз без органических растворителей (спирта, ацетона, ЭАФ и др.)
(см. рис. 1.19, в), предложенный В.Н. Ивановым и Г.М. Зарецкой, ведут толь­
ко совмещенным способом.
В водоохлаждаемый бак гидролиз ера наливают воду, подкисленную со­
ляной и серной кислотами, засыпают пылевидный кварц и перемешивают
0,5 ... 1,0 мин при частоте вращения мешалки 2800 мин - t, затем заливают рас­
четное количество ЭТС и перемешивают 40 ... 60 мин. Температура суспензии
при перемешивании - 27 ... 30 °С. Вязкость суспензии, периодически контро-
лируемая по вискозиметру ВЗ-4, должна быть в пределах 70 ... 100 Ст. Коли-
чество воды должно быть таким, чтобы раствор содержал 14 .. . 16 % Si02. Со-
ляную кислоту вводят из расчета 0,6 ... 0,8 % в зависимости от связующего, а
серную - обычно 0,5 ... 0,7 % в зависимости от содержания железа в пьmевид­
ном кварце. Поскольку в растворе много свободной воды, суспензия плохо
смачивает модели. Чтобы суспензия хорошо покрывала модели, в нее при
перемешивании вводят 0,05 ... 0,10 % (по массе от жидких составляющих)
ПАВ типа ОП-7 или ОП-10. Этот перспективный способ исключает примене­
ние ацетона, спирта и других растворителей.
Одно из направлений решения проблемы сокращения длительности
процесса изготовления оболочковых форм - применение новых связующих,
например ЭТС-50. Связующий раствор получают, разбавляя ЭТС-50 ацето­
ном до содержания в нем 10 % Si02 • Суспензию готовят в мешалках с час­
тотой вращения 3000 мин- • Пылевидный кварц вводят в суспензию в соот­
1

ношении 70:30 твердой и жидкой фаз (по массе), вязкость суспензии -


30 Ст по ВЗ-4. Каждый слой покрытия отвердевает за 5 мин в воздухе, со­
держащем 1О % паров аммиака.
Использование ЭТС-50 исключает гидролиз, делает процесс формообра­
зования более стабильным, уменьшает длительность цикла изготовления обо­
лочковых форм.
Кремнезоли - коллоидные дисперсии кремнезема в воде, стабилизирован­
ные гидрооксидами щелочньтх металлов или алюминия, - используются как уп­

рочняющие добавки в этилсиликатньIХ связующих растворах. В золе содержится


до 50 % Si02, размер коллоидньтх частиц
- 5 ... 20 мкм, что для достижения тре­
буемой прочности формы позволяет снизить в 2 раза расход ЭТС. Например, на
ПО ЗИЛ суспензию готовят способом совмещенного гидролиза.
Неорганические связующие. Процесс изготовления форм с использова­
нием этилсиликатных связующих растворов многооперационный, длитель­
ный, а сами растворы характеризуются не стабильностью свойств. В литей­
ньтх цехах приходится осуществлять химические процессы, не свойственные
машиностроительному производству, поэтому ведутся поиски новьтх, в ос­

новном неорганических, связующих материалов для оболочковых форм.


56 1. Литье в разовые неразъемные формы

Связующие на основе коллоидного диоксида кремния получают химиче­


ским взаимодействием кислоты и силиката натрия ишrnым обменом. Готовое
связующее - прозрачная жидкость с молочным оттенком, содержащая 30 ... 40 %
коллоидного кремнезема. Суспензmо готовят обычным способом в высоко­
оборотных мешалках в присутствии ПАВ . Каждый слой покрытия сушат в
течение 1 ч. Формы заливают без опорных материалов. Такие связующие
перспективны для широкой номенклатуры сплавов.
В качестве исходного материала связующих на основе азотнокислых со­
лей алюминия используют оксинитрат алюминия A1 3 (OH) 8NO3 , в котором
содержится А1 2 O 3 в количестве 35 . .. 39 % (по массе). В растворе оксинитрата
алюминия в спиртах должно быть примерно 150 г/л А12 O 3 . В 1 л раствора
вводят 3,0 ... 3,5 кг электрокорунда или силлиманита. Суспензmо готовят в
смесителях с высокой частотой вращения. Формы сушат на воздухе. При
прокаливании форм оксинитрат алюминия разлагается. Выделившаяся из
раствора твердая фаза А12 O3 служит связующим, которое применяют при из­
готовлении форм для отливок из жаропрочных и тугоплавких сплавов.
Исходным материалом связующих на основе солей хрома является окси­
хлорид хрома Cr(OH)зп-iCl, который растворяют в спиртах или ацетоне. Ог­
неупорные составляющие суспензии - пылевидный хромомагнезит или хро­
мистый железняк. Слой оболочковой формы упрочняют сушкой на воздухе в
течение 15 ... 20 мин. Формы обладают высокой огнеупорностью, слабо взаи­
модействуют с металлами и оксидами, отливки не имеют пригара. После за­
ливки формы легко разрушаются.
Исходные материалы связующих на основе полимеров фосфатов - не­
органические полимеры, например (А1РО4)п, Аl(Н2 РО 4)т- При прокаливании
они разлагаются с выделением А12 O 3 , который и является связующим. Фор­
мы обладают высокой огнеупорностью, и их можно заливать без опорных
материалов.

Применение этилсиликатно-фосфатных связующих сокращает расход


ЭТС в 2,5- 3 раза, повышает прочность форм и снижает их брак на 25 % по
сравнению с браком оболочковых форм на этилсиликатном связующем. Про­
должительность сушки каждого слоя на таких связующих (например, ЗИЛ­
ЭФ) - 2,5 .. .4,0 ч.
Общие сведения о готовом связующем. В литье по выплавляемым мо­
делям при изготовлении оболочковых форм в качестве связующего приме­
няют гидролизованные растворы ЭТС.
Этилсиликаты в том виде, в каком их поставляет химическая промыш­
ленность, не являются связующими. В условиях литейного цеха связующее
приготовляют путем проведения сложной химической операции - гидролиза
ЭТС. При этом вследствие нестабильности состава исходного ЭТС приходит­
ся корректировать рецептуры. Трудно обеспечить точную дозировку состав­
ляющих суспензии.

ГНИИХТЭОС совместно с НИИТавтопром и НПО ХИМПРОМ разрабо­


тали готовое связующее, получившее наименование ГС-12,5 И. Физико­
химические характеристики ГС-12,5 И приведены ниже:
1.1. Литье по выплавляемым моделям 57

Внешний вид .................................................................... Прозрачная жидкость


желтоватого цвета

Плотность при 20 °С, г/см


3
••••••••••••••••••.•••••.••••••••••••••••••••• 0,91 ... 0,92
Массовая доля диоксида кремния, % ............................. 12 ... 14
Кинематическая вязкость при 20 °С, сСт ....................... 4,4 ... 8,0
Массовая доля НNО3 , % .................................................. 0,03 ... 0,07
Время гелеобразования, мин ........................................... 50

Готовое связующее - продукт щелочной модификации и последующей


нейтрализации гидролизованного раствора ЭТС-40 в изопропиловом спирте,
предназначеный для использования в точном литье как связующее при полу­
чении оболочковых форм.
Готовое связующее, являясь продуктом высокой степени поликонденса­
ции, обладает ценными технологическими свойствами. Его высокая связую­
щая способность обеспечивает прочность оболочковых форм при статиче­
ском изгибе 4,5 ... 6,0 МПа (по методике НИИТавтопрома) и живучесть сус­
пензии не менее 7 сут. Суспензия на основе готового связующего достаточно
седиментационно-устойчива и хорошо смачивает поверхности моделей; от­
верждается в структуре керамики под действием паров аммиака за 5 ... 7 мин,
воздуха - за 20.. 30 мин; не изменяет свойств при хранении в течение одного
года и после длительного хранения при температуре -40 ... +40 °С .
Готовое связующее обладает токсическими свойствами и относится к лег­
ковоспламеняющимся, умеренно опасным веществам (класс вредности IV).
Все работы с готовым связующим должны проводиться в помещениях с
приточно-вытяжной вентиляцией, в спецодежде и резиновых перчатках.
Условия хранения и использования готового связующего соответствуют
требованиям, предъявляемым к спиртам и ЭТС.
Исходными материалами для приготовлении суспензии являются ГС-12,5 И,
кварц молотый пылевидный, кислота серная техническая. Рецептура суспен­
зии,% (по массе): ГС-12,5 И - 25 ... 30; кварц молотый пьшевидный - 70 ... 75;
кислота серная техническая - 1,2. . . 1,7.
Соотношение между связующим и наполнителем суспензии определяет­
ся принятой в технологическом процессе вязкостью. Рекомендуемая вязкость
первого слоя - 40 ... 50 Ст по ВЗ-4.
Количество вводимой серной кислоты в готовом связующем определяет­
ся содержанием оксидов железа в пылевидном кварце.

Связующее «Армосил» (Россия) относится к кремнезольным, т. е. не


взаимодействующим с ЭТС. Водные растворы кремнезоля образуют гели с
низкими остаточными напряжениями. На поверхности выплавляемой модели
кремнезоль создает пленку без трещин и отслоений. Преимущества связую­
щего «Армосил» - отсутствие необходимости проведения гидролиза ЭТС;
использование органических растворителей; высокие (~ 900 °С) температу­
ры прокаливания форм. Сушка слоя осуществляется при температуре 28 °С
в течение 2 ч, прокаливание форм - при температуре 500 °С. Прочность
оболочковых форм соответствует заданным требованиям и обеспечивает
необходимое качество отливок.
58 1. Литье в разовые неразъемные формы

Изготовление оболочковых форм. Суспензию наносят на блоки моде­


лей окунанием их в ванну, а на крупные блоки моделей - обливанием. В
зависимости от типа производства и степени механизации блок моделей по­
гружают в ванну вручную , с помощью

манипуляторов или копирных уст­

ройств на цепных конвейерах. Блок


опускают так, чтобы с поверхностей
моделей, особенно из глухих полостей
и отверстий, могли удалиться пузырь­
ки воздуха. Вынутый из суспензии
блок моделей медленно поворачивают
в различных направлениях для равно­
1
мерного распределения суспензии по

поверхностям моделей и стекания ее


излишков. Затем слой суспензии об­
сыпают песком. Между нанесением
суспензии и обсыпкой должно пройти
3
не более 1О с. По истечении этого вре­
мени суспензия подсыхает и песок не

соединяется с ней. Суспензию в ванне


2
непрерывно перемешивают с неболь­
шой скоростью для устранения оседа­
ния огнеупорного материала. Песок
наносится на слой суспензии погруже­
Рис. 1.21. Установка для обсыпки бло- нием блока в кипящий песок.
ка моделей в кипящем песке: Установка для обсыпки блока мо­
1- емкость с песком; 2- полость для подвода делей в кипящем песке (рис. 1.21) со­
сжатого воздуха; 3 - блок моделей стоит из емкости с песком 1. В ее ниж-
ней части расположена полость 2, в ко­
торую подводится сжатый воздух. Полость отделена от емкости с песком
сеткой, на которой уложен слой войлока. Воздух, проходя через песок, пере­
водит его во взвешенное кипящее состояние. Блок моделей 3 погружают в
кипящий песок.
После нанесения каждого слоя суспензии и обсыпки его высушивают в
потоке воздуха или парах аммиака. Во время сушки на воздухе процессы
гидролиза завершаются, происходит испарение растворителя и воды, коагу­

ляция кремнезоля и превращение его в гель с последующим твердением и

образованием твердых прослоек, связывающих зерна пылевидного огнеупор­


ного материала.

Процесс коагуляции можно ускорить обработкой слоев оболочковой


формы парами аммиака, который омыляет полиэфиры этоксильных групп
(продуктов неполного гидролиза) и переводит эти соединения в гель.
Гидролиз ускоряют в сотни раз искусственно, применяя влажный аммиак -
мощный катализатор гидролиза. Так, по методу РПЗ-МАТИ проводится одно­
временная обработка формируемых слоев оболочковой формы паром и аммиа­
ком при использовании гидролизованных растворов типа I с малым содержа­
нием SiO2 (7,5 ... 10,0 %). Первый слой оболочковой формы образуется при
1.1. Литье по выплавляемым моделям 59

температуре 22 .. .24 °С и влажности 70 .. . 80 %, а второй и последующие слои ­


при влажности 85 . . .92 % (концентрация аммиака - 0,5 . .. 0,8 %). Это позволяет
в случае интенсивного воздухообмена сушильных камер осуществлять сушку
первого слоя за 60 мин, а каждого последующего слоя за 15 мин.
Считают, что гидролиз в высушенных пленках полимера протекает по
схеме, предложенной И.Н. Кривенко :

ОС 2 Н5 ОН ОС 2Н 5
1 1 1
С2Н5О - Si - о - Si - ... . - о - Si -1 ОС2Н5 + HIONH4--
1 1 1

-- С 2 Н5 O - Si - О- . ... - Si - ОН + NH3 + С2 Н 5 OН
1 1

Под действием влажного аммиака необратимое твердение завершается за


несколько минут.

Оценить влияние температуры формы на продолжительность 'tз затверде­


вания плоской отливки можно по формуле

где /эф - эффективная приведенная толщина отливки или ее теплового узла,

м; QэФ - эффективная (удельная) теплота кристаллизации, ккал/кг; у 1 - плот­

ность расплава вблизи температуры солидуса, кг/м3 ; ЪФ - коэффициент акку­


муляции теплоты формы, ккал/(м ·ч
2 112 0
• С); tкр - температура кристаллизации, 0С;
fф - температура формы перед заливкой, С .
0

Для расчета продолжительности затвердевания отливки из среднеуглеро­


дистой стали принимают: температуры заливки fзал = 1600 °С, ликвидуса tmrк =
= 1500 °с, солидуса tсол = 1450 °с, кристаллизации tкр = Uлик + tсол )/ 2 = 1475 °с;
Qэф = 64 ккал/кг; Yl = 7500 кг/м ; Ьф ~ 20 ккал/(м2 ·ч · 0С).
3 112

Продолжительность сушки каждого слоя суспензии на воздухе


составляет 2 .. .4 ч, в парах аммиака - 50 .. . 60 мин, из них 20 . . .30 мин - сушка
на воздухе, 10 . .. 20 мин - сушка в парах аммиака и 10 . .. 20 мин - выветрива­
ние паров аммиака. Сушку проводят в вертикальных и горизонтальных мно­
гоярусных сушильных камерах. Операция сушки - одна из длительных в об­
щем цикле изготовления оболочковой формы.
Ускорение сушки - важнейшее направление совершенствования процесса.
60 1. Литье в разовые неразъемные формы

Удаление моделей. В зависимости от материала моделей используют


различные способы их удаления из оболочковой формы.
Воскообразные модельные составы обладают низкой теплопроводно­
стью, поэтому при медленном нагреве модель прогревается на всю толщину,

расширяется, давит на оболочковую форму и может разрушить ее. При быст­


ром нагреве модель оплавляется с поверхности, модельный состав впитыва­
ется в поры формы или вытекает из нее, оболочковая форма не разрушается.
Поэтому быстрый нагрев блока моделей - основное условие получения обо­
лочковой формы без трещин.
Модели из выплавляемых воскообразных составов удаляют из формы
погружением блока моделей в горячую воду или ванну с модельным соста­
вом. Эти способы наиболее часто применяют в производстве. Возможно уда­
ление выплавляемых моделей в паровых автоклавах или горячим воздухом.
Такие способы вследствие больших потерь модельного состава и сложности
оборудования используют редко.
Вьmлавление в воде позволяет получить 90 ... 95 % возврата модельного
состава, однако вероятность появления трещин в оболочковой форме доста­
точно высока.

Выплавление в перегретом модельном составе повышает прочность обо­


лочковой формы в непрокаленном состоянии благодаря ее пропитке модель­
ным составом. При прокаливании оболочковой формы воскообразный состав
коксуется в ее порах и дополнительно упрочняет форму, при этом качество
возврата модельного состава ухудшается вследствие его перегрева.

Выплавление горячим воздухом используют для модельных составов


типа КПсЦ. Для уменьшения вероятности образования трещин в оболочко­
вой форме ее формуют в жидкой формовочной смеси. Затем форму высу­
шивают при температуре 80 ... 90 °С в течение 10 ч, нагревают до 200 ... 220 °С
и выплавляют модели.

Растворимые и карбамидные составы растворяют в воде при температуре


20 . ..27 °С. Поскольку модельный состав не расширяется, трещины в оболоч­
ковой форме не возникают.
Пенополистироловые выжигаемые модели можно удалить из формы на­
гревом ее вместе с блоком моделей или растворением. Выжигание пенопо­
листироловых моделей сопровождается выделением большого количества
паров стирола, других углеводородов и сажи. Для регулирования процесса
горения в прокалочной печи создают среду с определенным окислительно­
восстановительным составом, чтобы полистирол и продукты его термиче­
ского разложения горели без образования сажи. Обычно в печь подают
окислительный реагент и воздух из расчета полного сгорания пенополисти­
роловых моделей. Окислительный реагент вводят и при прокаливании
форм, полученных по выплавляемым моделям, что уменьшает выделение
сажи и улучшает условия труда.

При прокаливании оболочковую форму без огнеупорных материалов по­


мещают вместе с моделью в печь и нагревают до температуры 700 ... 727 °С в
течение 30 мин, затем выдерживают около 20 мин для полной газификации
остатков модельного состава и далее нагревают до 927 ... 1027 °С.
1.1. Литье по выплавляемым моделям 61

Пенополистироловые выжигаемые модели могут быть удалены из обо­


лочковой формы растворением в бензоле, толуоле или ацетоне. Этот процесс
чаще используют при приготовлении крупных форм. При выжигании или
растворении пенополистироловых моделей необходимо обеспечить хорошую
приточно-вытяжную вентиляцию участка и рабочих мест с последующей
очисткой удаляемого в атмосферу воздуха.
Формовка. Для предотвращения разрушения оболочковую форму при за­
ливке заформовьmают в сьшучие оmеупорные материалы или жидкие формо­
вочные смеси. В качестве огнеупорных материалов применяют сухой кварце­
вый песок, шамот, размолотые и просеянные через сетку № 0,2 остатки обо­
лочковой формы после очистки отливок. Главные требования к огнеупорным
материалам - высокая огнеупорность и одинаковый с материалом оболочковой
формы КТР, так как при разных значениях в КТР могут возникнуть напряже­
ния и трещины при прокаливании и заливке оболочковой формы.
В производстве используют два способа формовки оболочковых форм в
сыпучие огнеупорные материалы: холодный и горячий.
Холодную формовку применяют в единичном, мелкосерийном и массо­
вом производстве. После удаления модели оболочковую форму помещают в
контейнер из жаропрочной стали, который засыпают огнеупорным материа­
лом, уплотняют вибрацией на вибростоле и прокаливают.
Горячую формовку используют в массовом производстве. В этом случае
оболочковые формы прокаливают отдельно и сразу заформовывают в пред­
варительно нагретом сыпучем огнеупорном материале, что сокращает дли­

тельность прокаливания оболочковых форм, уменьшает напряжения в них,


повышает надежность процесса.

Прокаливание необходимо для полного удаления из оболочковых форм


остатков модельного состава, испарения воды и продуктов неполного гидро­

лиза связующего, а также спекания связующего и пылевидного огнеупорного

материала. Во время прокаливания в стенке оболочковой формы образуются


поры и микротрещины, благодаря чему возрастает (до 10 ... 20 ед.) газопрони­
цаемость формы. Оболочковые формы без оmеупорных материалов (рис. 1.22,
кривая 1) прокаливают в течение 0,5 ... 1,0 ч при температуре 600 ... 627 °С.

Рис. 1.22. Режимы прокаливания


оболочковых форм: 1073
1- прокаливание оболочковой фор­
мы без огнеупорного материала; 2 - 873
прокаливание формы, заформован­
ной в сыпучий огнеупорный материал

2 4 6 'r, ч

Тонкая стенка формы быстро прогревается снаружи и изнутри, в ней возни­


кают лишь минимальные напряжения и микротрещины, существенно не вли­

яющие на ее прочность.

Оболочковая форма, заформованная в сьшучий огнеупорный материал, на­


гревается изнутри со стороны рабочей полости быстрее, чем снаружи через слой
62 1. Литье в разовые неразъемные формы

формовочного материала. Чтобы в стенке формы не бьmо термических напряже­


ний вследствие резкого одностороннего нагрева, начальную температуру в печи
и скорость нагрева выбирают из условия равномерного нагрева оболочковой
формы. Для кварцевых материалов скорость нагрева равна 100 °С/ч. После на­
грева до 900 ... 1000 °С форму выдерживают для завершения процесса прокал­
ки. Общая продолжительность прокаливания формы - 6 ... 8 ч (см. рис. 1.22,
кривая 2). Если сыпучий огнеупорный материал испытывает полиморфные пре­
вращения при нагреве, протекающие с изменением объема, то возможно появле­
ние напряжений и трещин в оболочковых формах. Поэтому формы прокаливают
отдельно, а затем формуют в нагретый огнеупорный материал.
Контроль технологических свойств оболочковых форм. Наиболее важ­
ные свойства оболочковых форм прочность и газопроницаемость.
При заливке расплавом оболочковая форма испытывает напряжения из­
гиба, поэтому проводят испытания на прочность при изгибе плоских образ­
цов размерами 2О х4ОхЗ мм в непрокаленном и прокаленном (при температуре
900 ... 950 °С) состояниях. Эти испытания осуществляют на любой разрывной
машине, снабженной приспособлением для изгиба, с ценой деления силоиз­
мерителя не менее 0,5 Н.
Газопроницаемость определяют на стандартном приборе, используя про­
каленные образцы в виде диска диаметром 50 мм и высотой 3 мм. Образцы
для определения прочности и газопроницаемости изготовляют по той же тех­
нологии, что и оболочковые формы.
Анализ основных операций технологического процесса изготовления
оболочковых форм показывает, что при различных вариантах технологиче­
ского процесса наиболее длительными операциями являются сушка и прока­
ливание формы. Поэтому работы литейщиков по совершенствованию про­
цесса направлены на сокращение длительности этих операций. Эта сложная
задача решается поиском новых связующих, огнеупорных материалов, эф­
фективных режимов сушки и прокаливания оболочковой формы, рациональ­
ной конструкции ее стенки (рис. 1.23).
Формовка Прокаливание
оболочковой оболочковой
- Воздушно- Удаление
формы формы 696 мин
,=.., аммиач ная модели
в песке

"..,
су шка выплавлением
четырех вводе 2 мин 360 мин
§ слоев
;:;:
Прокаливание Форм овка
"'
~
240 мин 30 мин оболочковой 375 мин
о Совмещенный Смачивание в кипящем

и обсыпка формы песке


6.., гидролиз и
приготовление блока
40мин 1 мин
=..,
:,: раствора типа I моделей
Паро- Удаление Формовка Прокали вание
60 мин мин
""' 4 аммиачная модели оболочковой оболочковой 546 мин
§
м
сушка выплавлением
в воде
формы
в песке
формы

::s: 90 м ин 30 мин 2мин 360 мин


-
Вакуумно- Растворение Прокаливание

1аммиач ная
сушка

40мин
моделей
в воде

30 ми н
оболочковой
формы

20мин
154 мин

Рис. 1.23. Варианты технологических процессов изготовления оболочковых форм


1.1. Литье по выплавляемым моделям 63

1.1.5. Заливка расплава в формы, выбивка и очистка отливок

Заливка расплава в оболочковые формы. Температура форм перед


заливкой расплава зависит от толщины стенок и материала отливки. Обыч­
но расплав заливают в горячие формы (700 ... 1600 °С) сразу после их прока­
ливания. Стали и жаропрочные сплавы для тонкостенных отливок заливают
при температуре 1520 ... 1600 °С, медные сплавы - при 900 ... 1100 °С, алю-
миниевые - при 700 ... 800 °С . При изготовлении отливок с массивными
стенками расплавом наполняют формы, охлажденные до 200 .. .400 °С, что
способствует улучшению структуры отливок.
При получении тонкостенных отливок из жаропрочных сталей и сплавов,
склонных к окислению, плавку проводят в вакуумных плавильно-заливочных

установках (рис. 1.24). Эти установки имеют камеры, в которых расположены

1
t t 2
п п 3
,._[_ _ ____,1 U

t
5

6
Рис. 1.24. Вакуумные плавилъно-заливочные установки с печью ДJIЯ подогрева форм (а)
и центробежной машиной (6):
1- вакуумная камера; 2- устройство для загрузки шихты; 3- Шiавильная печь; 4- печь для подог­
рева; 5- оболочковая форма; 6- центробежная машина
64 1. Литье в разовые неразъемные формы

печи 4 для подогрева оболочковых форм 5 перед заливкой расплава. Перед


плавкой форму устанавливают в печь для подогрева. После приготовления
расплава ее перемещают вместе с печью на позицию заливки и наполняют

расплавом (см. рис. 1.24, а). При изготовлении тонкостенных отливок из


сплавов с пониженной текучестью (сплавы титана, некоторые высокопроч­
ные стали) заливку оболочковых форм для улучшения заполняемости осуще­
ствляют центробежным способом, размещая центробежную машину 6 в ва­
куумной камере 1 плавильно-заливочной установки (см. рис. 1.24, б).
В целях ускорения процесса при получении отливок из углеродистых
сталей формы охлаждают до и после выбивки сжатым воздухом и водой в
специальных камерах.

Выбивка и очистка отливок. Оболочковые формы без огнеупорного


материала после заливки и охлаждения отливки поступают на предваритель­

ную очистку. Формы, упрочненные сыпучим материалом, легко выбиваются


при опрокидывании контейнеров на провальную решетку, а формы с жидким
упрочняющим материалом - на выбивную решетку.
Предварительную очистку отливок от оболочковой формы осуществляют
на вибрационных установках. Стояк ЛПС зажимают в приспособлении и под­
вергают вибрации, под действием которой оболочковая форма отделяется от
отливки. В некоторых случаях совмещают операции очистки и отделения от­
ливок от стояков. Частичное отделение оболочковой формы от отливки про­
исходит под действием резкого охлаждения водой, при этом стальные отлив­
ки, как правило, закаливаются, но при последующей термической обработке
эффект закалки устраняется.
Отделение отливок от литников выполняют различными способами в за­
висимости от состава сплава, типа производства, габаритов отливок и конст­
рукции ЛПС.
При отделении отливок от литников на виброустановках путем ударной
вибрации отливке сообщается колебательное движение, металл в зоне пита­
теля разрушается. Питатель обычно имеет пережим - концентратор напряже­
ний. Этот способ используется для компактных отливок из углеродистых
сталей; для тонкостенных отливок сложной конфигурации его не применяют.
Недостаток способа - высокий уровень шума, что вынуждает размещать ус­
тановки в звукоизолированных помещениях, а также появление усталостных

напряжений в отливках.
Отрезание отливок на металлорежущих станках применяют лишь тогда,
когда другие способы использовать невозможно вследствие сложных конст­
рукций ЛПС (обычно в единичном и мелкосерийном производстве) . При этом
стойкость инструмента невелика, что обусловлено действием ударных нагру­
зок (по питателям) и абразивным изнашиванием остатками керамики. Для
отрезания отливок применяют токарные и фрезерные станки, дисковые пилы,
механические ножовки. Отделение отливок на прессах (рис. 1.25) широко
распространено в крупносерийном и массовом производстве отливок не­
большой массы (до 5 кг) преимущественно из углеродистой и низколегиро­
ванной сталей. Блок отливок должен иметь ЛПС с центральным стояком.
1.1. Литье по выплавляемым моделям 65

Газопламенное резание предназначено


для отрезания стояков и прибылей от круп­
ных отливок. Вследствие резкого местного
нагрева в отливках могут возникнуть тер­

мические напряжения, что деформирует


отливки с пространственной сложной кон­
струкцией (корпуса, панели и др.). Поэто­ 2
му такие отливки часто приходится рихто­

вать, т. е. применять дополнительную опе­ 3


рацию.

Анодно-механическое резание служит 4


для отрезания литников от отливок из

труднообрабатываемых сплавов. 5
Во время предварительной очистки
отливок остатки формы полностью отде­ 6
ляются только на плоских отливках без
отверстий и поднутрений. В отливках
сложной конфигурации остатки формы
остаются в сквозных и глухих отверстиях,

поднутрениях. В результате усадки сплава


остатки формы в этих местах сжаты, по­
этому их удаление требует больших энер­
гозатрат при механической очистке.
Рис. 1.25. Пресс для отделения
В этом случае применяют способы гидро­ отливок от стояка:
абразивной, электроискровой, химической,
1 - гидроциmrnдр; 2 - зажим; 3 - блок
химико-термической и гидравлической отливок; 4 _ отливки; 5 _ шгамп; 6 - лоток
окончательной очистки отливок.
При механической очистке (дробеметной, дробеструйной) используют
металлический песок или дробь (размер частиц - до 0,3 мм). Очистка круп­
ной дробью увеличивает шероховатость поверхности.
Гидроабразивная очистка целесообразна для очистки отливок из алю­
миниевых или медных сплавов. Для очистки отливок из алюминиевых
сплавов, к которым предъявляют высокие требования по шероховатости
поверхности, применяют гидравлический способ: тонкая струя воды под
давлением 20 .. .30 МПа подается на отливку или в ее полость, при этом ос­
татки формы разрушаются.
Электроискровая очистка предназначена для очистки отливок из сплавов,
обладающих достаточной прочностью (например, из углеродистых и легиро­
ванных сталей).
Химическую очистку широко применяют в массовом производстве
мелких стальных отливок, когда вследствие сложности конфигурации ме­
ханические способы не обеспечивают полного удаления остатков формы.
Очистку проводят в горячих водных растворах щелочей при температуре
90 .. . 95 °С. При этом кремнезем взаимодействует с щелочью по реакции
2КОН + SiO2 • K2SiOз + Н2О.
66 1. Литье в разовые неразъемные формы

Агрегат для очистки отливок (рис.


1.26) представляет собой барабан 9, вра­
щающийся в ванне. Барабан изготовлен из полос с щелями 5 ... 6 мм. В стен­
ках барабана выполнены отверстия диаметром 1О мм. Через отверстия и щели

1 2 3 4 5 6 7
А

8 9 10 11

Рис. 1.26. Агрегат для очистки отшmок:


1- пневмоцилиндр ; 2- отсек для промывки отливок горячей водой; 3- нагреватель; 4- отсек
с кипящим раствором КОН; 5 - поддон; 6 - роликовый конвейер; 7 - люк; 8 - спиральное уст­
ройство для переrрузки отливок; 9 - рабочий барабан; 1О - кожух; 11 - вентиляционный патрубок

жидкость из ванны поступает в барабан. В ванне имеются два отсека: в отсе­


ке 4 находится кипящий раствор КОН, а в отсеке 2- горячая вода для про­
мывки отливок после выщелачивания. Для перемещения отливок барабан
наклоняют на 3° пневмоцилиндром 1. Отливки передаются из отсека в отсек
и в разгрузочный патрубок поддоном 5, в который они попадают при враще­
нии барабана. Вода и раствор нагреваются нагревателями 3. Осадок, обра­
зующийся при выщелачивании остатков формы, скапливается на поддонах,
установленных на роликовых конвейерах 6. Поддон периодически удаляют
1.1. Литье по выплавляемым моделям 67
через люк 7. Ванна и барабан закрыты кожухом 1 О с вентиляционными пат­
рубками 11. Длительность очистки составляет 1... 2 ч. Остатки формы также
подвергаются дополнительному механическому воздействию при взаимных
соударениях отливок.

Более производительна очистка отливок в расплавах солей или щелочей


при температуре 800 ... 900 °С. В этом случае операция очистки отливок длит­
ся несколько минут. Одновременно может быть проведена термическая обра­
ботка стальных отливок (например, нормализация).
Дефекты отливок условно подразделяются на поверхностные, внутрен­
ние, отклонения размеров и конфигурации, несоответствия по химическому
составу, структуре и механическим свойствам металла.
Поверхностные дефекты отливок появляются вследствие недостаточной
подготовки поверхности пресс-формы, низкого качества поверхности моде­
лей, плохого смачивания поверхности моделей суспензией, пробивания пер­
вого слоя суспензии песком при обсыпке, образования в полости пресс­
формы налета кремнезема («пушки»).
Рабочая поверхность пресс-формы должна быть тщательно очищена от
остатков модельного состава, воды и лишнего смазочного материала.

Суспензия плохо смачивает модели, если на их поверхности остаются


следы смазочного материала пресс-формы, а также если в модельном составе
присутствуют компоненты, способствующие плохому смачиванию модели
суспензией. Для устранения этого явления в суспензию вводят ПАВ, улуч­
шающие смачивание модели суспензией.
Пробивание первого слоя суспензии исключается повышением ее вязко­
сти, применением для обсыпки первого слоя мелких песков типа 1К 1 0 1 01.
Налет кремнезема в формах возникает при неполном гидролизе ЭТС
обычно малым количеством воды. В этом случае необходимо применять сушку
в парах аммиака или увеличивать количество воды при гидролизе ЭТС.
Заливы, наплывы, «гребешки» на поверхности отливок образуются в ре­
зультате проникания расплава в трещины оболочковой формы, которые мо­
гут формироваться вследствие недостаточной прочности. Низкая прочность
оболочковой формы вызывается использованием некачественных исходных
материалов, гидролизованного раствора ЭТС или другого связующего, нару­
шениями режимов нанесения суспензии на модель, условий сушки и режимов
прокаливания.

Обезуглероженный слой на отливках из углеродистых сталей можно


уменьшить введением в состав суспензии карбюризатора, а также способами,
рассмотренными выше. Возможно также проводить термическую обработку
отливок в среде, обеспечивающей насыщение их поверхности углеродом.
Внутренние дефекты отливок бывают следующих видов.
Засоры - открытые или закрытые полости в теле отливки, заполненные
материалом оболочковой формы, - обычно возникают в результате попада­
ния песчинок в форму при формовке в сыпучий материал, а также вследствие
смывания расплавом заусенцев на форме, образующихся между моделью и
ЛПС при небрежной пайке.
68 1. Литье в разовые неразъемные формы

Усадочные раковины и пористость в теле отливок возникают вследствие


недостаточного ее питания при затвердевании, чрезмерно высокой темпера­
туры расплава и формы, а также нарушений химического состава расплава.
Газовые раковины появляются вследствие недостаточной газопроницае­
мости оболочковой формы и образования воздушных включений при непра­
вильной конструкции ЛПС.
Горячие трещины обусловлены нетехнологичностью конструкции от­
ливки (сочетания тонких и массивных стенок, наличия острых углов, недос­
таточные размеры галтелей, переходы и т. д.), высокой температурой заливки
и недостаточной податливостью формы. Отклонения размеров и конфигура­
ции отливки от заданных могут быть вызваны различными причинами, глав­
ные из которых - нестабильность усадки модельного состава и металла от­
ливки, а также деформирование оболочковой формы в процессе прокалива­
ния. Однако на точность размеров и конфигурации отливки также влияют
условия сушки и режимы прокаливания оболочковой формы.
Нестабильность усадки пастообразных модельных составов вызвана на­
личием воздуха в них. Воздух уменьшает объемную усадку модели, но вслед­
ствие непостоянства содержания в различных моделях (в партии) приводит к
существенной нестабильности их размеров при усадке.
Наибольшее влияние на деформирование оболочковой формы оказывают
полиморфные превращения ее материала при нагреве и вызванные ими изме­
нения размеров рабочей полости. Поэтому перспективными для получения
точных форм и соответственно отливок являются материалы, не испыты­
вающие полиморфных превращений при нагреве и охлаждении и обладаю­
щие малым КТР (плавленый кварц, высокоглиноземистый шамот и т. д.).
Несоответствия по химическому составу и структуре отливок заданным
могут быть вызваны отклонениями в составе шихтовых материалов, наруше­
ниями режимов плавки сплава и охлаждения отливки в форме.
Несоответствие механических свойств отливки заданным обычно возника­
ет в результате несоответствия химического состава и структуры заданным, а

также в связи с наличием усадочных дефектов (раковины, пористость в теле


отливки, повышенное содержание газов в металле). Кроме использования ме­
таллургических средств для устранения таких дефектов, особое внимание сле­
дует обращать на технологичность конструкции отливки, конструкцию ЛПС,
которая должна обеспечить питание усадки отливки, а также на взаимное рас­
положение отливок в блоке и относительно элементов ЛПС. При неправиль­
ном взаимном расположении отдельные части отливок, находящиеся близко
друг к другу, могут создавать тепловой узел, который приведет к замедленно­
му затвердеванию этих частей и образованию в них дефектов.

1.1.6. Автоматизация технологического процесса


Качество отливок и эффективность производства при литье по выплав­
ляемым моделям зависят от стабильности технологических режимов на всех
основных операциях этого многооперационного процесса. Например, откло-
1.1. Литье по выплавляемым моделям 69
пения соотношений компонентов модельного состава или температуры его
прессования в пресс-формы могут стать причиной брака моделей по усадке;
нарушения процессов гидролиза ЭТС и изменение вязкости суспензии -
брака оболочковых форм; отклонения режимов прокаливания от заданных -
брака форм и отливок и т. д.
Вместе с тем для большинства операций технологического процесса тре­
буется выполнение сложных манипуляций (изготовление моделей, сборка их в
блоки, формовка и т. д.), многие из которых связаны с тяжелыми условиями
труда. Поэтому автоматизация технологического процесса изготовления отли­
вок в оболочковых формах позволяет решить такие основные задачи, как по­
вышение качества отливок и производительности труда путем стабилизации
режимов технологического процесса на всех его операциях, освобождение лю­
дей от трудоемких, монотонных работ и улучшение условий их труда.
В зависимости от типа производства (единичного, серийного, массового),
номенклатуры отливок и предъявляемых к ним требований проблема автома­
тизации технологического процесса получения отливок в оболочковых фор­
мах решается различно.

В массовом производстве отливок из углеродистых и низколегирован­


ных сталей используют автоматизированные линии, выполняющие следую­
щие операции: приготовление модельных составов, изготовление моделей;
приготовление суспензии; получение оболочковых форм; обжиг форм, залив­
ка их расплавом, охлаждение отливок; предварительная очистка отливок от

остатков формы и их отделение от литников; окончательная очистка и терми­


ческая обработка отливок. Такие линии позволяют комплексно автоматизи­
ровать производство отливок.

В серийном производстве осуществляют автоматизацию таких отдель­


ных операций, как изготовление моделей или звеньев их блоков, приготов­
ление суспензии, получение оболочковых форм, их прокаливание и т. д. Для
автоматизации этих операций применяют унифицированные агрегаты, ко­
торые в зависимости от габаритов моделей и годовой производительности
участка или цеха составляют комплекты технологического оборудования.
Однако ряд операций выполняют вручную, например сборку моделей в
блоки пайкой и др .
Автоматизированные линии для массового производства и комплекты
технологического оборудования для серийного и мелкосерийного производ­
ства включают в себя многие виды однотипного оборудования, например ус­
тановки для приготовления пастообразного модельного состава (см. рис. 1.5)
или карусельные автоматы для изготовления моделей (рис. 1.27). Пресс­
формы с вертикальным разъемом установлены на столе 1 карусельного авто­
мата, который вращается с помощью электродвигателя, редуктора и мальтий­
ского креста. Поворот стола от одной позиции к другой происходит через
10 ... 20 с, что регулируется сменой шестерен привода. Разборка и сборка
пресс-форм производится пневмоцилиндрами 2, вращающимися вместе со
столом, и пресс-формами 3. На позиции I модельный состав шприцем 4 за­
прессовывается в пресс-форму, а затем на позициях 11- VII модели охлажда-
70 1. Литье в разовые неразъемные формы

ются в пресс-форме. На позиции VIII пресс-формы раскрываются, модели 7


выталкиваются из пресс-форм и падают на водяной конвейер 8. На позиции
IX рабочая полость пресс-формы очищается и смазьmается.

Рис. 1.27. Карусельный автомат для изготовления моделей:


1- запрессовка модельного состава; 11- VII - охлаждение моделей в пресс-формах; VIII - рас­
крытие пресс-форм и выталкивание моделей; IX - очистка и смазывание пресс-формы; Х -
закрытие пресс-формы; 1- стол автомата; 2- пневмоцилиндр привода стола; 3- пресс-форма;
4 - шприц; 5 - кронштейн с блоком форсунок; б - пневмоцилиндр привода иглы для очистки
литникового канала пресс-формы; 7- модель; 8- водяной конвейер

Литниковый канал в пресс-форме прочищается иглой, приводимой в


движение пневмоцилиндром 6. На кронштейне 5 расположен блок форсунок
для обдува пресс-формы сжатым воздухом и нанесения смазочного материа­
ла. При движении стола кронштейн находится в нижнем положении, при ос­
тановке стола он откидывается вверх и располагается между матрицами

пресс-формы. На позиции Х пресс-форма закрывается.


1.1. Литье по выплавляемым моделям 71

В массовом производстве суспензию приготовляют в автоматизирован­


ных установках (см. рис. 1.20).
Для нанесения суспензии на блоки моделей и обсыпки их песком исполь­
зуют специальные агрегаты (рис. 1.28). Готовая суспензия поступает в бак 10,
оснащенный мешалкой 9. По трубопроводу 2 суспензия подается в ванну 8с
датчиком уровня 7. Блоки моделей 1, подвешенные на конвейере 3, отклоня­
ясь по копиру 5, направляются в ванну с суспензией и поворачиваются во­
круг своей продольной оси, что способствует равномерному нанесению сус­
пензии. Затем блок на подвеске 4 перемещается в пескосып 6 с кипящим пес­
ком, где и производится обсыпка блока. Далее блоки поступают в камеру
воздушно-аммиачной сушки.

10 9 8 7
Рис. 1.28. Агрегат для нанесения суспензии на блоки моделей и обсыпки их песком:
1- блок моделей; 2- трубопровод для подачи огнеупорной суспензии; 3 - конвейер; 4 - подвес­
ка; 5- копир; 6- пескосып; 7- датчик уровня; 8- ванна с суспензией; 9 - мешалка; 1 О - бак
с огнеупорной суспензией

В автоматизированных линиях для массового производства отливок при­


меняют автоматические системы машин, например, для прокаливания фор­
мовки и заливки форм, выбивки и охлаждения отливок.
В таких системах технологические установки связаны между собой
транспортным устройством. Так, агрегат для прокаливания, формовки, залив­
ки расплавом и выбивки оболочковых форм (рис. 1.29) состоит из газовой
печи 6 для прокаливания форм, заливочной карусели 8 со звездочками 9 и
камеры охлаждения 2, объединенных конвейером 5.
Формы устанавливают на подвески конвейера, литниковую воронку за­
крывают колпачком, который предохраняет полость формы от засоров пес­
ком при формовке на подвеске. Конвейер транспортирует подвески с оболоч­
ковыми формами через печь для прокаливания. После выхода из печи прока­
ленные формы формуют в огнеупорный (горячий) материал на карусели.
Опускание подвесок выполняется пневматическим цилиндром. На участке
формовки блоков в карусели с помощью неподвижно установленных труб 7с
отверстиями создается слой кипящего песка. После заливки форм и затвер­
девания отливок блок на подвеске извлекается «лифтом» 1 из карусели и
транспортируется в камеру охлаждения. Блоки отливок охлаждаются водой.
Обломки оболочковой формы, отделившиеся от блока 3 отливок, падают на
конвейер и направляются на регенерацию . Производительность агрегата
72 1. Литье в разовые неразъемные формы

составляет 90 блоков/ч, скорость конвейера - 0,6 м/мин, шаг подвесок -


400 мм, длительность прокаливания - 24 мин.
Структура агрегата обеспечивает его высокую производительность. Од­
нако при использовании оболочковых форм из кварцевых материалов значи­
телен брак отливок, обусловленных трещинами в формах и засорами при
формовке. Неполная синхронизация работы агрегата и плавильных печей
приводит к заливке металла в формы, которые имеют различную температу­
ру. Температура песка в карусели - 450 ... 550 °С, вследствие чего возникает
брак по недоливу тонкостенных отливок.

Рис. 1.29. Агрегат для прокаливания, формовки, заливки расплавом и выбивки обо-
лочковых форм:

1- «лифт» (пневматическое устройство для спуска оболочковых форм в слой кипящего песка
и извлечения блока затвердевших отливок); 2- камера охлаждения; 3- блок отливок на по­
зиции очистки от остатков керамики; 4 - конвейер для удаления остатков оболочковой фор­
мы; 5- конвейер; 6- газовая печь; 7- труба для создания слоя кипящего песка; 8- заливочная
карусель; 9- звездочка привода цепного конвейера

Рассмотренные выше автоматизированные линии и комплекты оборудо­


вания предназначены для получения отливок массой до 1,5 кг в массовом и
серийном производстве . При изготовлении средних и крупных отливок в мел­
косерийном производстве для нанесения суспензии, обсыпного материала на
модели, удаления моделей из оболочковых форм используют манипуляторы.
Эти устройства позволяют устранить ручной труд, связанный с транспорти­
ровкой, а также с манипуляциями с тяжелыми блоками моделей и формами.
Гибкие производственные системы для литья по выплавляемым мо­
делям. Степень автоматизации в единичном и серийном производстве отли­
вок можно повысить применением гибких производственных систем (ГПС).
Известный в настоящее время принцип создания ГПС - компоновка гибких
1.1. Литье по выплавляемым моделям 73

комплексов из отдельных модулей. При малооперационных процессах литья


в металлические формы комплекс формируют из однотипных модулей на ба­
зе однотипного технологического агрегата.

Структурная схема процесса литья по выплавляемым моделям, вклю­


чающая в себя изготовление моделей, оболочковых форм, отливок, финиш­
ные и контрольные операции, предопределяет создание ГПС из модулей раз­
личного функционального назначения.
Такая схема (рис. 1.30) допускает структурную гибкость: можно компо­
новать ГПС из наиболее приемлемых для конкретных условий модулей. При
разработке ГПС для литья по выплавляемым моделям требуется обеспечить
межмодульные совместимости: технологическую; конструктивную; инфор­
мационную.

Рис. 1.30. Структурная схема процесса


литья по вьmлавляемым моделям:

1 - агрегат для приготовлеЮfЯ модельного со­


става; 2- блок автоматов для изготовлеЮfЯ мо­
дельных звеньев; 3, 4 - гидрокамеры с огне­
упорной суспензией; 5 - блок нанесеЮfЯ покры­
тия и обсыпки; 6 - сушильная камера; 7 - воз­
врат стояков; 8 - возврат жидкого модельного
состава; 9 - камера для вьпmавлеЮfЯ модельного
состава; 1О - газовая печь; 11 - заливочная кару­
сель; 12 - плавильные печи; 13 - камера охлаж­
деШfЯ; 14 - агрегат для виброочистки отливок и
их отделеЮfЯ от стояков; 15 - барабан для вы­
щелачиваЮfЯ остатков керамики; 16 - печь для
термической обработки отливок в защитной
среде; 17 - полуавтомат для зачистки отливок;
18 - блок сортировки и складирования отливок

Особенность построения ГПС для литья по выплавляемым моделям - не­


возможность устранения или перестановки какого-либо отдельного модуля.
Критерием выбора рациональной конструкции модуля могут служить сле­
дующие параметры: габариты отливки; толщина стенок; вид сплава; тип про­
изводства отливок; свойства формовочных материалов.

1.1. 7. Проектирование технологического процесса

Исходные данные. При проектировании технологического процесса ис­


ходными данными для изготовления отливки являются программа ее вьшус­

ка, чертеж детали, технические условия, обусловливающие требования к ее


качеству, а также особые условия, определяемые чаще всего социальными
задачами развития производства в цехе и на предприятии.

Проектирование технологического процесса начинают с анализа техно­


логичности конструкции отливки, возможности и целесообразности ее изго­
товления тем или иным способом литья.
74 1. Литье в разовые неразъемные формы

Анализ технологичности конструкции отливки заключается в уста­


новлении ее соответствия требованиям литейной технологии с учетом после­
дующих технологий обработки резанием и сборки.
На этом этапе изучают чертеж детали, технические условия, опреде­
ляющие требования к показателям ее качества, а также особые условия
производства.

Сплавы и металлы для изготовления отливок литьем по выплавляемым


моделям могут быть самыми различными. Наиболее эффективно литье по
выплавляемым моделям труднообрабатываемых резанием сплавов, сплавов с
особыми свойствами и структурой. Однако максимальное приближение кон­
фигурации отливки к готовой детали, малые припуски на обработку резанием
можно получить только литьем по выплавляемым моделям из углеродистых

и легированных сталей, медных и алюминиевых сплавов, чугуна.


Литьем по выплавляемым моделям изготовляют отливки массой от не­
скольких граммов до 300 кг, габаритами - от нескольких миллиметров до 1,0 м.
Минимальная толщина стенок получаемых отливок при протяженности
5 ... 6 мм может составлять 0,6 мм, при протяженности 10 мм - 0,7 мм. Наибо­
лее часто толщина стенок отливок достигает 2 ... 5 мм, а их протяженность -
20 ... 100 мм и более. Плоские и тонкие стенки можно получить в отливке
лишь при определенной площади стенки. Плоские и тонкие стенки большой
площади не заполняются, или может возникнуть искажение плоскости вслед­

ствие деформирования формы. В этом случае вместо плоской стенки целесо­


образно выполнять искривленную стенку или предусматривать отверстия в
плоской стенке. Последний прием обеспечивает жесткость оболочковой фор­
мы. Трудно выполнить небольшие отверстия в местах отливки, в которых
сосредоточена большая масса металла (массивная стенка), а также глухие,
некруглые отверстия.

В стенках отливок толщиной 1 мм из цветных сплавов можно получить


минимальные отверстия диаметром 0,5 мм, в стенках отливок толщиной при­
мерно 1,5 мм из стали - минимальные отверстия диаметром 1,5 мм.
Можно изготовить отливки со значительно различающимися по толщине
стенками, т. е. когда тонкая стенка примыкает к более массивной стенке. До­
пускается соотношение толщины стенок не более 1 : 4. Отливки могут иметь
массивные узлы. Однако при этом необходимо продумьmать возможность пи­
тания этих узлов при затвердевании, для чего массивный узел присоединяют
через питатель к стояку (в мелких и средних по массе отливках) или использу­
ют прибыли (в крупных отливках). Направленное затвердевание крупных от­
ливок часто обеспечивается технологическими напусками, которые устанавли­
вает технолог при разработке технологического процесса.
При проектировании пресс-форм следует иметь в виду, что модель из
нее должна извлекаться без разрушения. Поэтому для стенок пресс-форм
назначают уклоны. Если вертикальные стенки отливок обрабатываются, ук­
лоны следует задавать всегда в «плюс»; такие же уклоны должны быть пре­
дусмотрены на тонкостенных отливках с толщиной стенки менее 5 мм. При
большей толщине стенок (5 ... 1О мм) уклоны должны быть назначены в
1.1. Литье по выплавляемым моделям 75

«плюс-минус»; на отливках с толщиной стенки более 10 мм - только в «ми­


нус». Значения уклонов зависят от материала пресс-формы. В отдельных
случаях, когда требуется получать в отливке необрабатываемые полости,
уклоны не назначаются.

Сопряжения стенок встречаются в отливках в различных вариантах: со­


пряжения двух, трех или четырех стенок под различными углами. Всегда не­
обходимо обеспечивать плавность перехода от одной стенки к другой, назна­
чать радиусы скруглений, галтелей; при этом следует пользоваться рядом
предпочтительных значений радиусов: 1; 2; 3; 5; 8; 10 мм и т. д.
Радиус галтели внутреннего угла, образованного двумя стенками отливки,

R = lo + l1
3 '

где /0 , / 1 - толщины сопрягаемых стенок отливки; 3- значение замкнутости,


(рис. 1.31, а).

R =0,25/0

R ~ - - - - - - - - - - - -~
6
fo

о 2 3 4 5 6
Замкнутость

Рис. 1.31. Зависимость для определения замкнутости (а) и конструкция


паза в отливке ( 6)

Если в отливке сопряжены три стенки, то радиусы галтелей определяют


так же, как в предыдущем случае. Сопряжения четырех стенок необходимо
рассредоточивать, чтобы не создавать тепловых узлов.
Пазы и полости в отливках желательно применять реже, так как для их
оформления в модели необходимо в конструкции пресс-формы предусматри­
вать дополнительные стержни. Ширину паза (рис. 1.31, б) можно рассчитать
76 1. Литье в разовые неразъемные формы

из условия h ~ 2d (h - высота стенки отливки; d- ширина паза; для цветных


сплавов d ~ 1 мм, для стали d ~ 2,5 мм). Для обеспечения жесткости и устой­
чивости оболочковой формы в месте расположения полостей последние за­
меняют сквозными отверстиями, что облегчает очистку отливок от остатков
формы.
Бобышки упрочняют стенку в местах расположения отверстий под кре­
пежные элементы. Высоту бобышек назначают в зависимости от ширины
паза h = (4 .. . б)d или толщины стенки h ~ 2,510 , где h- высота стенки отлив­
ки вместе с бобышкой; /0 - толщина стенки отливки. Бобышки располагают
на внешних поверхностях отливок, что не усложняет конструкцию пресс­

форм.
Таким образом, в результате анализа технологичности конструкции отлив­
ки технолог оценивает принципиальную возможность ее изготовления литьем

по выплавляемым моделям и определяет, какие изменения необходимо внести


в конструкцию отливки для повышения уровня ее технологичности. Предло­
жения технолога должны быть согласованы с конструктором.
Разработка чертежа отливки включает выбор положения отливки при
заливке, места подвода расплава и конструкции ЛПС, назначение припусков
на обработку резанием, уклонов, допусков на размеры согласно существую­
щим нормативам и рекомендациям.

Обычно разъемной выполняется только пресс-форма, поэтому вопрос


о назначении плоскости разъема решается совместно с проработкой кон­
струкции пресс-формы. Выбор плоскости разъема должен обеспечивать
удобство извлечения модели из формообразующей полости, а также ми­
нимальное число стержней (подвижных и неподвижных). Экономичнее
вариант, когда в пресс-форме используют только неподвижные стержни и
плоский разъем.
Припуски на обработку резанием назначают в зависимости от требова­
ний к точности отливки и от ее габаритов в соответствии с действующими
стандартами и нормативами. Обычно припуски находятся в пределах
0,5 ... 3,0 мм. На чертеже припуски на обработку резанием изображают тон­
кой сплошной линией.
Вопрос выбора места подвода расплава должен решаться технологами
одновременно с определением типа ЛПС. Например, для отливок массой до
1,5 кг целесообразно назначать ЛПС типа 1, особенно тогда, когда у отливок
есть отдельные массивные узлы. Питатель должен подводиться к массивным
местам отливки, так как питание осуществляется от расположенного в центре

стояка. В особо тонкостенных отливках и отливках из тугоплавких сплавов


обычно требуется конструировать разветвленную систему литниковых кана­
лов для надежного заполнения пресс-формы. При этом необходимо соблю­
дать направленность заполнения полости пресс-формы и не создавать в ней
замкнутых воздушных объемов.
Главное при разработке ЛПС - обеспечить последовательное заполне­
ние формы расплавом, а также направленное затвердевание и питание от­
ливки при усадке.
1.1. Литье по выплавляемым моделям 77

Размеры полостей пресс-форм определяют приближенным методом,


что объясняется значительной нестабильностью усадки модельного состава и
залитого металла, деформациями, возникающими при прокаливании пресс­
формы. Суммарная усадка (модельный состав и металл) будет меньше вслед­
ствие расширения оболочковой формы при нагреве.
Значения суммарной усадки для расчета размеров полости пресс-формы
(с учетом ее расширения при нагреве) для различных материалов отливки, %,
приведены ниже:

Сталь:
углеродистая ......................................................... 1,25 ... 1,60
легированная ...... ...... ........ ........... ... ...... ...... ...... ....... 1... 2
Чугун:
серый ..................................................................... 0,50 ... 0,65
ковкий .................................................................... 0,95 ... 1,10
Алюминиевые сплавы ................................................... 1,0 ... 1,3
Латунь .............................................................................. 0,95 ... 1,25
Бронза:
оловянистая ......................................................... 0,75 ... 1,00
алюминиевая ......................................................... 1,45 ... 1,55

Номинальный размер формообразующей полости пресс-формы (мм), на­


ходят по приближенным формулам:
для наружных ( охватываемых) размеров отливки -

D 0 = D 0 + D 0 yL / l00 - О,5Л = Do(l + yL/100) - О,5Л;

для внутренних (охватывающих) размеров отливки -

Dп = Do(l + yL / 100) + О,5Л,

где D0 - номинальный размер отливки, мм; Л - допуск на размер отливки, мм;


YL - суммарная линейная усадка, %, YL = Умод + Ум - УФ; Умод - свободная ли­
нейная усадка модели, %; уФ - относительное расширение пресс-формы при
нагреве (прокаливании) перед заливкой, %; Ум - свободная линейная усадка
металла,%.
В формулах не учтено, что и модель, и отливка в отдельных местах ис­
пытывают затрудненную усадку вследствие силового взаимодействия соот­
ветственно с пресс-формой и оболочковой формой. Затрудненная усадка все­
гда меньше свободной. Также не учтен эффект расширения формы при за­
ливке. Расширение является функцией разности температур металла и формы
при заливке и КТР материала формы.
Учесть эти факторы при доводке размеров пресс-формы можно путем
выполнения специальных экспериментов. Точность размеров формообра­
зующей полости пресс-формы следует назначать на 1- 2 квалитета выше тре­
буемой точности отливки. Допуск на размер пресс-формы устанавливают
обычно не более О,2Л на тот же размер отливки.
78 1. Литье в разовые неразъемные формы

Формирование размеров отливок. Схема формирования размеров от­


ливок при литье по выплавляемым моделям приведена на рис. 1.32.

Пресс-форма Модель Форма Отливка

r II rп
тсв тсв тсв

Отл и вка
+ Модель в "' в форме +
~ ~
пресс-
форме "~ :Е
о.
<:ro
о-в,.
:::s
Операции
процесса

2 2а 3 4 5 6 7 8 9 9 10 11 12

Рис. 1.32. Схема формирования размеров отmmок при литье по вьmлавляемым моделям:
1-Ш - этапы термосилового воздействия (ТВС);
1, 2 - модель в пресс-форме; 2а - упругое сжа­
тие модели; 3- охлаждение модели; хранение;
5 - нанесение покрьпия; 6 - сушка покры­
4-
тия; 7 - выплавление; 8 - прокаливание формы; 9 - охлаждение перед заливкой; 9а - заливка;
10 - отливки в форме; 11 - очистка; 12 - охлаждение отливки; 1 - модель без воздуха; 2 - мо-
дель с воздухом; 3- полное затруднение усадки

Задание
При наличии конкретных значений из­
менения размеров оснастки, моделей форм,
Параметры отливок возможно обоснованное назначение
отливки
Сравнен ие исполнительных размеров оснастки, что со­
с интервалами
кращает время выполнения доводочных опе­
параметров
Библиотека раций и повышает точность размеров отли­
Присвоение
индекса вок. При этом необходимо иметь в виду, что
п араметру
Возможности процесса
в литейных технологиях разброс размеров, в
процессов
отличие от обработки резанием, увеличива­
Сра внение
с интервалами ется.
индексов
Присвоение Для обеспечения в производственных ус­
параметру
значения I или О ловиях заданного качества отливок из различ­

ных сплавов (алюминиевых, медных, стальных,


Суммирование титановых и др.), а также для сокращения вре­
индексов
мени технической подготовки производства

Нахождение
целесообразно использовать разработанные в
совпадений МГТУ им. Н.Э. Баумана пакеты прикладных
программ «Выбор» и «Допуск». Работа с про­
При с воение
граммой «Выбор» позволяет в кратчайшее
время достоверно определить рациональную
Печать Имя процесса
технологию литья деталей по конструкторско­
му чертежу отливки (рис. 1.33).
Рис. 1.33. Схема организации
Шероховатость формообразующих по­
принятия решения по программе

«Выбор» лостей пресс-формы обычно должна быть


1.1. Литье по выплавляемым моделям 79

Ra = 0,63 ... 0,32 мкм. Выполнение полости с меньшей шероховатостью суще­


ственно снижает шероховатость поверхности отливки, но повышает стои­

мость пресс-формы.
В зависимости от типа производства технолог должен выбрать горизон­
тальное (для единичного и серийного производства) или вертикальное (для
массового производства) расположение поверхности разъема пресс-формы, а
также соответствующее оборудование для изготовления моделей.
Литниково-питающая система при литье по выплавляемым моделям
предназначена для заполнения оболочковой формы расплавом, питания за­
твердевающей отливки и часто является конструкцией, на которой монтиру­
ются модели. Поэтому при разработке ЛПС следует учитывать условия полу­
чения качественных отливок и необходимость обеспечения механической
прочности элементов конструкции (например, питателя), а также техноло­
гичность блока на всех операциях процесса, при изготовлении модели, фор­
мообразовании и отрезании отливок.
Различают три типа ЛПС.

а б в г

Рис. 1.34. ШIС типа I с центральным стояком для компактных отливок с одним теп­
ловым узлом (а) и кольцевым коллектором, с полым стояком (6) для компактных отли­
вок с одним тепловым узлом, с параллельными стояками (в) для отливок типа плиты с
распределенными тепловыми узлами, с лучевыми ярусными коллекторами (г) для
отливок с несколькими тепловыми узлами

Литниково-питающую систему типа I применяют при изготовлении от­


ливок массой до 1,5 кг. Блок моделей можно собирать из отдельных звеньев
(рис. 1.34, а), монтируемых на стояке, который служит центральным элемен­
том при сборке моделей и прибылью для питания отливок. При изготовлении
тонкостенных отливок, модели которых могут деформироваться, стояк явля­
ется опорным элементом (рис. 1.34, б-г). Сборку такого блока моделей осу­
ществляют с помощью пайки. Расплав подводится в массивные узлы отливок.
У такой ЛПС отсутствуют питающие элементы - прибыли, так как отливка
питается от стояка, а также элементы, регламентирующие скорость заполне­

ния и задерживающие шлак и оксиды.


80 1. Литье в разовые неразъемные формы

Литниково-питающую систему типа II (рис. 1.35) используют для


изготовления отливок сложной конфигурации ответственного назначения,
тонкостенных отливок, а также отливок средней и большой массы из
легированных сталей. Такая ЛПС, представляющая собой стояк в сочетании с
местными (рассредоточенными) прибылями, позволяет регулировать ско­
рость заполнения формы с помощью суженного сечения.

а 6 в

Рис. 1.35. ШIС пmа Пс четырехместной прибылью и коллектором (а) при центральном
расположении стояка, с вертикальным щелевым питателем ( б) и с местной прибьmью
и коллектором (в)

Литниково-питающая система типа III (рис. 1.36) предназначена для


изготовления отливок типа крьmьчаток, гребных винтов, имеющих тонкстен­
ные элементы и массивную центральную часть, питаемую прибылью. Зали­
ваются такие отливки через прибыль.

а б в

Рис. 1.36. ЛПС типа Ш с верхней прибылью для отливок типа «гребной винт» (а),
ротор (б), рабочее колесо (в) газовой турбины

Расчеты размеров элементов ЛПС для отливок, изготовляемых литьем по


выплавляемым моделям, основаны на соблюдении принципа последователь­
ного затвердевания.

На практике наиболее распространены два способа расчета: по модулю


охлаждения (приведенным толщинам) и по диаметрам вписанных сфер. Пер­
вый способ, разработанный М.Л. Хенкиным, используют для ЛПС типа 1, а
второй - для ЛПС типов II и 111. Оба способа базируются на обобщении и
применении экспериментальных и производственных данных.

Исходные данные для расчета: модуль охлаждения массивного узла отлив­


ки (отношение его объема к площади поверхности узла) и масса отливки.
Модуль охлаждения питателя ( отношение площади поперечного сечения
питателя к его периметру) находят по эмпирической формуле
1.1. Литье по выплавляемым моделям 81

8пит = 2(8зо G)l/4z1/з


пит
; 8ст' (1.1)

где 80 - модуль охлаждения отливки или ее массивного узла, мм; G- масса


отливки, г; lпит - длина питателя, мм; ◊ст - модуль охлаждения цилиндриче­
ского стояка, выраженный через его радиус rст, 8ст = О,5rст•
Если известны размеры питателя, то модуль охлаждения стояка опреде­
ляют как

(1.2)

В формулах (1.1) и (1.2) отражена зависимость между размерами элемен­


тов ЛПС и отливки. Качественные отливки можно получить при условии ◊ст >
> ◊пит > 80 , так как при этом обеспечивается направленное затвердевание рас­
плава от отливки к стояку и, следовательно, питание отливки.

По формуле (1.1) рассчитаны размеры ЛПС для большого числа сталь­


ных отливок. После производственной проверки эти данные сведены в таб­
лицы, подобные табл. 1.5.

Таблица 1.5. Зависимость значений диаметров Dcr стояков и модулей охлаждения


Опит питателей от значений модуля охлаждения 0 0 и массы G отливок

Характеризуемый <>о, ММ
G, г
параметр
1,1 1,8 2,5 3,0 3,5 3,9 4,2 4,6 5,1 5,8 6,7
50 Dст, ММ 20 20 25 25 30 - - - - - -

◊пит, ММ:

при lпит = 4 мм 1,75 2,5 2,5 3,0 3,0 - - - - - -

при lпит = 8 мм 2,0 3,0 3,2 3,5 3,75 - - - - - -


50 ... 100 Dст, ММ 20 20 25 30 30 30 30 35 - - -

◊пит, ММ:

при lпит = 4 ММ 2,0 2,75 3,0 3,5 3,75 4,0 3,5 - - - -

при lпит = 8 мм 2,5 3,5 3,75 3,5 4,3 4,75 5,0 4,5 - - -
100 ... 200 Dст, ММ 20 25 30 30 35 35 40 40 40 45 45
◊пит, ММ:

при lпит = 4 мм 2,5 2,75 30 3,25 3,5 3,75 40 4,95 45 45 50


при lпит = 8 ММ 3,0 3,5 3,75 4,25 4,5 4,75 5,0 5,25 5,5 5,75 6,25

По заданной массе отливки (известна из чертежа) необходимо определить


модуль охлаждения отливки 80 и выбрать длину
lmrr по условию сборки блоков
моделей и отрезанию отливок. В среднем при G < 0,5 кг lrmт = 4 .. . 10 мм, при
0,5 кг< G < 1,5 кг lrmт = 8 ... 12 мм. Затем по табл. 1.5 находят диаметр стояка
82 1. Литье в разовые неразъемные формы

Dст и размеры питателя. Для разностенных отливок с массивными частями


модуль охлаждения можно вычислить только по размерам массивной части,
примыкающей к питателю.
Если Dст > 60 мм, то применяют ЛПС с коллекторами, которые выполня­
ют функцию ее питающих элементов.
Рассмотрим пример расчета размеров элементов ЛПС для отливки типа
«петля». Материал - сталь 35Л, масса отливки - G = 185 г (рис. 1.37). Опреде­
ляем модуль 80 (приведенную толщину) теплового узла, который представляет
собой брус квадратного сечения длиной Ь = 40 мм со стороной а = 18 мм.
Площадь аЬ сечения перпендикулярна направлению подвода расплава, пери­
метр сечения - 2(а + 2Ь), тогда

80 = а+Ь 18-40
------ -
- 3
'7 мм.
2(а + 2Ь) 2-(18+ 2-40)

Принимаем длину питателя lmп: = 8 мм. По табл. 1.5 для G = 185 ги 80 =


= 3,7 мм находим диаметр стояка Dст = 35 мм и модуль охлаждения питателя
8rrnт = 4,75 мм. Окончательно имеем lrmт =
А -А
40 Питатель = 8 ММ, Dст = 35 ММ, bmrr = 4,75 ММ И
RI
питатель в виде прямоугольника, сто­
00
роны, которого можно найти, задав
размеры питателя аnит = 15 мм и Ъnит =
= 28 мм.
Второй способ, разработанный
Н. Н. Лященко, применяют для расчета
ЛПС типов II и III. Размеры прибылей
определяют по диаметрам вписанных
28 сфер (окружностей), учитывая дистан­
цию действия R прибыли. Как правило,
-1 тонкие стенки отливок располагают
А
вертикально, а металл в полость пресс-

Рис. 1.37. Отливка типа «петля» формы подводят снизу. Правильность


назначения размеров каналов ЛПС
проверяют гидравлическим методом. Площадь суженного сечения ( см ) на­
2

ходят по формуле

или (1.3)

1000J
fc.c= рµ\1{i::н'
~g.,., р
1.1. Литье по выплавляемым моделям 83

где G - масса отливки, г; р - плотность жидкого металла, г/см3 ; µ - коэффи­


циент расхода, µ = 0,8 ... 0,9 без учета энергии струи расплава; µ = 1,4 ... 1,5
с учетом энергии струи расплава из ковша (значенияµ больше, чем, например,
значения µ при заливке песчаных форм, так как стенки оболочковой формы
имеют низкую шероховатость); Тзал - время заливки пресс-формы; Нр -
гидростатический (расчетный) напор столба металла в суженном сечении, см;
g - ускорение свободного падения, см/с2; J - массовая скорость заливки, г/с.
В целях облегчения и ускорения проектирования ЛПС для отливок по
выплавляемым моделям основные их конструкции и элементы - литниковые

чаши, зумпфы, питатели, стояки и т. д. - должны выполняться по соответст­


вующим гостам (см. приложение 1).
Температуры формы перед заливкой расплава и выбивки отливки на­
значают в зависимости от химического состава сплава, толщины стенки и

конфигурации отливки, руководствуясь известными положениями (см. под­


разд. 1.1.5).
Продолжительность охлаждения отливки до заданной температуры опре­
деляют, пользуясь методами теории формирования отливки.
В соответствии с разработанным технологическим чертежом отливки и
расчетами размеров ЛПС с учетом заданной программы выпуска выбирают
оборудование для получения моделей, проектируют пресс-форму, тип обо­
лочковой формы, состав и способ приготовления суспензии, изготовления
формы, способ сушки, прокаливания оболочковой формы, назначают режимы
выполнения основных операций технологического процесса, проектируют
необходимую технологическую оснастку.

1.1.8. Технология изготовления лопаток газотурбинных двигателей

Изготовление отливок из специальных сплавов и высокопрочных


сталей для энергетических установок летательных аппаратов. Высокие
требования к энергетическим установкам летательных аппаратов в отноше­
нии массогабаритных характеристик предопределили широкое применение
литых деталей в конструкциях, обеспечивающих высокий коэффициент ис­
пользования материала. Кроме высоких прочностных характеристик, корро­
зионной стойкости и жаропрочности, отливки для энергетических установок
должны иметь высокую герметичность.

Для обеспечения необходимой точности и шероховатости внутренних


полостей детали энергетических установок изготовляют литьем по выплав­
ляемым моделям.

Новая технология точного литья деталей энергетических установок,


включающая в себя вакуумную плавку - заливку, изготовление моделей из
синтетических полимеров, новые конструкции унифицированных ЛПС, изго­
товление крупногабаритных моделей и форм на механизированных линиях
разработана и внедрена в серийное производство.
Учитывая перспективы развития двигателестроения, разработана новая
технология литья с высокой герметичностью.
84 1. Литье в разовые неразъемные формы

Сущность этой технологии заключается в том, что для создания высоких


скоростей кристаллизации расплава в форме применена схема бестигельной
плавки с объемной направленной кристаллизацией, регулируемой по темпе­
ратуре и объему жидкого хладагента с постепенным выводом формы из зоны
нагрева.

Повышение эффективности авиационных газотурбинных двигате­


лей (ГТд) обеспечивается применением новых жаропрочных материалов, а
также совершенствованием конструкции основного элемента турбин - лопа­
ток, позволяющим улучшить охлаждение лопаток и значительно увеличить

температуру газа.

Для литья лопаток газовых турбин разработаны новые сплавы на основе ни­
келя и хрома, легированные дорогими и дефицитными элементами - рением и
рутением. Новые сплавы обеспечивают повышение температуры газа в зоне ло­
патки на 50 ... 60 °С, увеличение ресурса эксплуатации лопаток в несколько раз.
Улучшению эксплуатационных показателей лопаток способствует нане­
сение покрытий на их внешнюю и внутреннюю поверхности с помощью ион­
но-плазменных установок.

Такие разработки используются при создании самолетов пятого и шесто­


го поколений.
Требования, предъявляемые к сплавам, используемым для изготовления
лопаток ГТД: жаропрочность, жаростойкость, длительная прочность при вы­
соких температурах, теплостойкость.
Разрушение материалов происходит, главным образом, по межзеренным
поверхностям, поэтому для изготовления лопаток следует применять моно­

кристальные материалы. Существуют современные и перспективные мате­


риалы (например, сплав ЖС-36), в которых отсутствует железо, но введен,
кроме прочих легирующих элементов, рений (до 2 % ).
Такой сплав, созданный в ВИАМ, обеспечивает ресурс работы двигателя
до 1О ООО ч за счет замедления разрушения кромок лопаток.
Применение теплозащитных покрытий лопаток с использованием Zr02 ,
легированного А12 0 3 , повышает температуру газа в турбине до 150 К, ресурс
и надежность работы двигателя.
Условия работы лопаток: высокая температура, напряжения растяжения,
вибрация,коррозия,эрозия.
Лопатки могут быть изготовлены сваркой, штамповкой или литьем. Пре­
имущество во всем мире имеет процесс литья по выплавляемым моделям.

Литые лопатки дешевле штампованных (30 % от стоимости штампованных)


при меньшем количестве отходов. Припуск на обработку практически не на­
значают, так как обработка резанием жаропрочных сплавов не только повы­
шает себестоимость лопаток, но и ухудшает их эксплуатационные свойства.
При механической обработке на поверхности лопаток появляются субмик­
ротрещины, приводящие к их преждевременному разрушению.

Толщина стенок пера сложных пустотелых лопаток составляет 0,8 . .. 3,5 мм.
Внутренние полости со стержнем по конфигурации разнообразны.
1.1. Литье по выплавляемым моделям 85

Материалы и технология изготовления лопаток ГТД. Используемые


модельные составы: МВС-ЗА, ПС, ВИАМ-102, МПВС-2, МВ и др. Главная
часть литейной формы - оболочковая форма, служащая непосредственно для
формообразования наружного профиля лопатки ( отливки).
Точность и стабильность размеров отливки лопаток во многом зависят от
качества исходных материалов. В случае деформирования оболочковой фор­
мы (например, при обжиге) будет деформироваться и стержень.
Для пустотелых лопаток в качестве наполнителя форм используют огне­
упорные материалы (электрокорунд, плавленый кварц, циркон, диоксид ти­
тана и др.).
В США для изготовления литейных керамических форм применяют ог­
неупорные материалы на основе чистых оксидов и их соединений, чаще всего
плавленого кварца, оксида алюминия, циркона.

Наличие полостей в отливках более эффективно позволяет повысить темпе­


ратуру эксплуатации лопаток, чем применение новых материалов (рис. 1.38).
0
t, С Поисковые
RВ 21 1 работы
400
&=ь~
«Адур»
За счет
300 ~ системы
«Конуэй» 0 - - - - - - - - 0 охл аждения

~
200

С 1 047
100
За с'тет
материала

1958 1962 1966 1970 1974


Год

Рис. 1.38. Зависимость увеличения температуры газа перед турбиной от изменения кон­
струкции охлаждаемых лопаток и жаропрочности сплавов за период с 1958 по 1974 г.

Варианты конструкций стержней (в сечениях) приведены на рис. 1.39.


Перечислим способы изготовления лопаток.
1. Механическая обработка. Сложность обработки криволинейных повер­
хностей (до 40 операций). В массовом производстве неприменима. Тугоплав­
кие сплавы трудно обработать.
2. Прокатка. Заготовка - пруток. Способ перспективен.
3. Штамповка.
4. Метод спекания. Исходный продукт - металлические порошки.
5. Сварка. Например, в фирме «Дженерал Электрик» лопатки изготовля­
ют из стальной профильной полосы, привариваемой к замковой части. Такая
конструкция экономит до 38 % дорогостоящего материала. Стоимость свар­
ной лопатки на 35 % ниже стоимости штампованной лопатки.
6. Литье. Позволяет сократить расход металла на 18 ... 20 %, снизить тру­
доемкость на 40 % и себестоимость на 20 ... 35 %, улучшить механические
свойства на 30 .. .40 %.
86 1. Литье в разовые неразъемные формы

00

оо

Рис. 1.39. Конфmурации внутренних полостей лопаток ГТД без закрутки пера (а)
и с закруткой пера (6), оформленных стержнями-балками

В качестве огнеупорных материалов для изготовления лопаток применя­


ют электрокорунд различных фракций, а также связующие на основе ЭТС
(см. подразд. 1.1.4).
Изготовление литых лопаток ГТД с полостями включает следующие этапы.
1. Разработка структуры процесса.
2. Конструирование оснастки (пресс-форм для стержня, для модели от-
ливки, для драйверов стержней).
3. Изготовление стержня.
4. Получение выплавляемой модели.
5. Пайка блока.
6. Нанесение покрытия ( в том числе с легирующими добавками).
7. Выплавление.
8. Прокаливание, заливка.
9. Гидроочистка, вьпцелачивание.
10. Отрезание литников (абразивная, анодно-механическая, плазменная).
11. Контроль лопаток.
12. Обработка (шлифование пера, механическая обработка замка).
На рис. 1.40 приведены виды ЛПС для литья лопаток ГТД с полостями.
1.1. Литье по выплавляемым моделям 87

Рис. 1.40. Виды ЛПС:


--
а - для мелких отливок с горизонтальным распо­

ложением (чаша, стояк, зумпф , питатель, отливка)


/ 0 = 20 .. . 80 мм; б - для крупных отливок с верти­
--
кальным расположением (чаша, стояк, зумпф, б
а
литниковый ход, питатель, прибьшь); в - для
средних отливок (тип 1: чаша, верхний и нижний
коллекторы, питатель, литниковый ход вертикаль-
ный; тип 2: чаша, верхний коллектор, питатель)

Проектирование и расчет элементов, определяющих скорость залив­


ки формы. При изготовлении небольших отливок со стенками, толщина ко­
торых более 3 мм, ЛПС может не содержать элементов, регулирующих ско­
рость заливки. В этом случае скорость заливки может изменяться в относи­
тельно широких пределах без ухудшения качества отливки.
При изготовлении отливок с более тонкими стенками, например лопаток,
независимо от толщин стенок скорость заливки начинает играть существен­

ную роль: низкая скорость приводит к недоливам, а чрезмерно высокая - к за­

носу в форму неметаллических включений и газов.


Ниже приведена методика расчета ЛПС на скорость заливки, предложен­
ная Н.Н. Лященко.
Ориентировочно требуемую удельную массовую скорость J, кг/с, залив­
ки можно вычислить по следующей эмпирической формуле:

где k- коэффициент, зависящий от способа подвода расплава из ковша; Lmax -


максимальная длина тонкой стенки отливки, мм; l0 min - минимальная тол­

щина тонкой стенки отливки, мм.


Согласно законам гидравлики суженное сечение канала и гидростатиче­
ский напор связаны уравнением

!с.с jii; = 1OOOJ = 23 _!_'


µpfii µр
88 1. Литье в разовые неразъемные формы

где /с.с - площадь суженного сечения, см 2 ; Нр - гидростатический (расчетный)


напор в суженном сечении, см; µ - коэффициент расхода; р - плотность жид­
кого металла, г/см (для стали р = 6,9 ... 7,0 г/см\ g - ускорение свободного
3

падения,g = 981 см/с •


2

Значение Нр можно задавать, исходя из конструктивных соображений. Сле­


дует иметь в виду, что значение Нр не должно быть менее 7 ... 10 см. Иногда
вначале назначают площадь /с.с, если необходимо получить достаточно проч­
ный блок моделей.
Зная значение Нр, легко определить площадь /с.с, и наоборот:

2
23J Н = 23J
fc.c = 'Н ' р ( µpfc.c ]
µp\i-'-'p

Там, где это возможно, суженному сечению рекомендуется придавать


форму круга. При нескольких суженных сечениях определяют суммарную
площадь ""i,fc_c всех суженных сечений.
В зависимости от конфигурации отливок и конкретного типа производст­
ва можно использовать различные варианты регулирования скорости заливки

литейной формы металлом (табл. 1.6).


Таблица 1.6. Варианты регулирования скорости заливки литейной
формы металом

Вариант Особеmюсть Возможная схема

I Скорость заливки регулируется


суженным сечением в нижнем пи­

тателе или литниковом ходе

II Скорость заливки регулируется


созданием двух суженных сечений
в дополнительном боковом стояке и
нижнем питателе

Вариант I (см. табл. 1.6) применим в отливках, для которых не требуется


нижней прибыльной системы. Площадь сечения дополнительного бокового
стояка принимается примерно в 2 раза большей, чем площадь суженного се­
чения. При варианте II металл из ковша поступает в дополнительный боковой
стояк, из которого через литниковый канал, представляющий собой первое
суженное сечение площадью J:.c, попадает в основной стояк. Из основного

стояка через второе суженное сечение f /с металл поступает в отливку под


1.1. Литье по выплавляемым моделям 89
напором н;. По мере поднятия уровня металла в отливке поднимается и

уровень металла в основном стояке. Удельная скорость заливки в обоих сече­


ниях одинакова.

Литниковую часть в варианте II рекомендуют рассчитывать в такой по-


следовательности:

а) определяют необходимую удельную массовую скорость заливки;


6) задают напоры н; ин;;

в) находят площади fc~c и J;.c;


На рис. 1.41 приведены схемы специальных способов литья лопаток ГТД.

Нагреватель
о
о о

о
о о
t 1> !2 о
Рис. 1.41. Схемы специальных способов о о о

литья лопаток ГТД: о

а - направленная кристаллизация (преимущест- О ~....-;..--1 о t2 о

ва: повышенная прочность, герметичность за

счет совершенства кристаллического строения а б


металла); б - введение затравки в жидкий ме­
талл (приводит к образованюо монокристалла в
объеме оболочковой формы); в - литье по вы­
плавляемым моделям и центробежная заливка

Изготовление керамических стержней. Узкие протяженные полости


сложной конфигурации в отливках, к которым предъявляют высокие требо­
вания точности размеров и геометрии, получают с помощью керамических

стержней - с неорганическими связующими или без них. Керамические


стержни должны обладать высокой (до 1О МПа и более) прочностью на изгиб
и должны быть негазотворными, что вызвано условиями их взаимодействия с
расплавом при заливке формы (рис. 1.42).
Разработаны и применяются два способа изготовления керамических
стержней: химическим упрочнением кремнезолей ( огеливание) и спеканием
керамики (в присутствии жидкой фазы и без нее) при температуре, равной
(0,7 ... 0,8) tпл, где tпл - температура плавления.
Стержневая смесь при химическом упрочнении кремнезолей состоит из
огнеупорной основы (кварцевые пески, электрокорунд), а также связующего
и огеливателя. Для снижения шероховатости поверхности обычно использу­
ют двухфракционный состав огнеупорной основы - пылевидную и зернистую
составляющие. В качестве связующего применяют гидролизованный раствор
ЭТС, в качестве огеливателя - водные растворы NaOH. Пример состава сме­
си: огнеупорная основа - пьmевидный кварц (75 частей (по массе)) и песок
кварцевый (25 частей); связующее - гидролизованный раствор ЭТС; огелива-
90 1. Литье в разовые неразъемные формы

тель - 12%-ный водный раствор NaOH. Соотношение составляющих (по мас­


се): огнеупорная основа - 100 %, связующее - 25 ... 33 % от массы ог­
неупорной основы; огеливатель - 8 ... 9 мл на 1 кг связующего раствора.

OOODOOODOODDOD

Рис. 1.42. Виды керамических стержней для получения лопаток ГТД

Смесь запрессовывают в металлический стержневой ящик под давлением


5 ... 7 МПа. В результате взаимодействия между кислым связующим раство­
ром (рН < 7) и щелочными огеливателями (рН > 7) смесь переходит в эла­
стичное, а затем в твердое состояние вследствие огеливания связующего.

Эластичное состояние смесь приобретает через 1... 2 мин, после чего верх­
нюю часть ящика снимают, что способствует интенсивному испарению рас­
творителя с поверхности стержня. Вследствие уменьшения объема жидкой
фазы при переходе в твердое состояние в стержне образуется сетка трещин.
Уменьшить количество и размеры трещин можно поджиганием паров
спирта или помещением стержня в вакуумную камеру. Процесс образования
сетки трещин, с одной стороны, оказывает положительное влияние, увеличи­
вая газопроницаемость стержня, а с другой - отрицательное, так как проч­
ность стержня понижается и не достигает 10 МПа при испытании на изгиб.
Прочность можно повысить, поместив стержень в процессе твердения в авто­
клав под давлением до 0,5 МПа или применив способ спекания.
Смесь для спекания без жидкой фазы состоит из оmеупорной основы (квац,
электрокорунд) и пластифицирующей добавки - парафина (14 ... 16 % (по мас­
се)). Парафин расплавляют, вводят в огнеупорную основу и тщательно переме­
шивают. Затем полученную смесь разогревают до температуры 80 ... 100 °С и
запрессовывают в металлическую пресс-форму. После охлаждения в пресс­
форме стержень извлекают и помещают в печь, используя в качестве огне­
упорного материала подсыпку из прокаленного при температуре 1200 °С гли­
нозема, абсорбирующего углеводороды. При нагреве печи (180 ... 200 °С) и вы­
держке (2 ... 6 ч) пластифицирующая добавка испаряется, что сопровождается
значительной усадкой стержня (8 ... 10 % линейной усадки). Далее стержень
нагревают до 1ООО ... 1300 °С и выдерживают при этой температуре в течение
1.1. Литье по выплавляемым моделям 91

нескольких часов (в зависимости от материала, размеров и толщины стенки


стержня). После охлаждения печи стержень извлекают и передают на участок
изготовления моделей. Для снижения температуры спекания в стержневую
смесь вводят «плавни»: в корундовые - Na2 SiO3 (tпл = 700 °С), в кварцевые -
основные оксиды (СаО, MgO). Стержни, спеченные без жидкой фазы, не ра­
зупрочняются при заливке, и их можно изготовлять очень тонкими; а стерж­

ни спеченные с жидкой фазой, должны иметь большую толщину стенки.


Готовый стержень устанавливают в пресс-форму для изготовления моде­
лей, затем запрессовывают или заливают модельный состав. После получения
оболочковой формы и выплавления модели стержень остается в форме, за­
фиксированный стержневыми знаками.
Точность отливок, получаемых с применением керамических стерж­
ней. По данным зарубежнь~х источников, в процессе получения стержней
деформация изменяется в пределах ±0,12 %, а размеры стержней - в пределах
0,12 ... 0,23 % в зависимости от температуры обжига.
Точность лопаток достигается путем повышения общей культуры произ-
водства на всех этапах получения отливок лопаток .

Говорить о точности лопаток без учета стоимости стержня нецелесообразно.


Точность отливок четко связана с коэффициентом линейного расшире­
ния материала формы. Неравномерное термическое расширение элементов
формы - одна из причин ее коробления, появление трещин и поломок.
На точность также влияет неравномерность толщины огнеупорного по­
крытия. Точность отливок зависит от способа формовки. При заливке формы
с сыпучим наполнителем форма имеет точность в 1,3- 1,7 раза ниже, чем точ­
ность формы огнеупорного наполнителя, за счет силового взаимодействия
оболочковой формы и обсыпки.
Неточность полости может возникать в результате коробления стержня
вследствие различных значений коэффициентов линейного расширения фор­
мы и стержня, неравномерного прогрева стержня (до 400 °С), жесткого закре­
пления всех стержневых знаков.

Напряжения можно регулировать путем изменения материала стержня.


Высвобождение стержневых знаков выполняют с помощью нанесения
тонкого слоя модельного состава на торцы стержня перед его установкой в
пресс-форму или применения пористого огнеупорного Пористый
материал
материала.

В стержне в зависимости от вида его фиксации в


форме (рис. 1.43) могут возникать напряжения изгиба,
сжатия, кручения и растяжения. Эти напряжения опре­
деляют для упругой и реже для упругопластической
области.
При заливке даже незащемленный стержень ока­
зывается зажатым в корке металла (рис. 1.44.). Рис. 1.43. Виды фикса­
Поверхностные дефекты отливок. При длитель­ ции стержня в форме

ном взаимодействии расплава с а-фазой А12 0 3 имеет


92 1. Литье в разовые неразъемные формы

место реакция углерода и хрома с А1 2 0 3 . Пригар образует­


ся только в верхней части отливки. В электрокорунде со­
держится 0,9 ... 1,2 % хрома (А1 2 0 3 + Cr • рубШI). Поверх­
ностные слои отливки обеднены хромом (6 ... 7 % хрома
вместо 1О % хрома в сплаве).
Для уменьшения взаимодействия расплава с керами­
кой при направленной кристализации вместо электроко­
рунда используют комплексные огнеупоры (А1 2 0 3 +
+ NЬ 2 05 и др.).
Рис. 1.44. Искаже­
ние конфигурации Контроль отливок. После травления 100 % лопаток
стержня в форме подвергают контролю макроструктуры ( они имеют столб­
чатую макроструктуру), визуальному контролю при уси­
ленном освещении, рентгеновскому и люмШiесцентному, а также виброконт­
ролю.

Толщина стенки лопатки у входной кромки контролируется рентгеном с


последующей расшифровкой полученных данных на микроскопе, толщина
стенок в остальных точках - ультразвуковым толщиномером (наноскопом).
Контроль профиля пера осуществляется оптико-механическим прибором
ПОМКЛ-4 (часто в 30 сечениях).
Контроль механических свойств и химического состава ведется на образ­
цах каждой плавки, отлитых вместе с лопатками. До получения результатов
этого контроля отливки на последующие операции не поступают.

1.1.9. Особенности изготовления отливок из титановых сплавов

Титан - металл плотностью 4500 кг/м3 , бьm открыт в 1870 г. Температу­


ра плавления 1668 °С. Допустимые напряжения растяжения титана в 6 раз
больше, чем напряжения растяжения алюминия. Титан обладает химической
стойкостью во влажном воздухе, морской воде, в азотной (НNО 3 ) и соляной
(HCl) кислотах, что обусловлено образованием прочной оксидной пленки
TiO2, защищающей металл от дальнейшего окисления и взаимодействия с
ПАВ . Наиболее рациональная температурная область использования титано­
вых сплавов - 250 . .. 550 °С. Это температуры, при которых алюминиевые и
магниевые сплавы не используются вследствие их низкой жаропрочности, а
стали - вследствие недостаточной удельной прочности.
Теплопроводность титана в 5 раз, а электропроводность в 15 раз ниже
соответствующих показателей у стали. Титан также обладает повышенной
теплостойкостью. Содержание этого металла в земной коре составляет при­
мерно 0,6 %.
Структура титана при температуре 882 °С - гексагональная (Ti(l), выше
882 °С - объемно-центрированная кубическая (Ti13).
Производство титана. Исходное сырье для получения титана - титано­
магнетитовые руды. На первых этапах этого процесса получают титановый
шлам, содержащий 80 ... 90 % TiO2 , который затем подвергают хлорированию
в специальных печах:
1.1. Литье по выплавляемым моделям 93

TiO2 + 2С + Cl - спекание - ТiCLi + 2CO j

Титан из TiC4 восстанавливают в реакторах при темпераrуре 950 ... 1ООО 0


С:

TiC14 + 2Мg(ж) - Ti + МgС12 (ж)- вакуумная дистилляция MgC12.

В связи с возрастающей потребностью промышленности производство


титана постоянно увеличивается: если в 1947 г. было произведено около 2 т
титана, то в настоящее время выпускается несколько миллионов тонн тита­

на в год.

Область использования отливок из титановых сплавов. Благодаря


хорошим прочностным характеристикам (сплав ВТ14Л имеет временную
прочность на разрыв <J8 = 900 МПа) и малой плотности (высокой удельной
прочности) титановые сплавы широко применяются в авиа-, судо- и ракето­
строении, а благодаря высокой химической стойкости - в атомной промыш­
ленности, в химическом машиностроении и в производстве медицинского

оборудования. Отливки из титановых сплавов являются заготовками деталей


авиационных и ракетных двигателей, лопаток и компрессорных колес, дета­
лей насосов для перекачки агрессивных жидкостей и других, в том числе
сложных корпусных деталей. Недостатки титановых сплавов - трудная обра­
ботка резанием и высокая стоимость, которая значительно выше стоимости
алюминиевых, магниевых и медных сплавов.

Особенности технологического процесса. Возможность изготовления


сложных, с высокими эксплутационными характеристиками отливок из тита­

новых сплавов обеспечивается их хорошими литейными свойствами. Так,


текучесть титановых сплавов выше текучести многих сталей вследствие
меньшей теплопроводности; низкая опасность образования горячих трещин
обусловлена небольшим интервалом кристаллизации.
В расплавленном состоянии титановые сплавы обладают высокой хими­
ческой активностью, что обусловливает высокие требования к химической
стойкости форм, требует применения вакуумной плавки и заливки. Для пре­
одоления сил поверхностного натяжения при получении отливок со сложным

микрорельефом поверхности используют центробежную заливку форм.


Для производства отливок из титановых сплавов применяют формы из
графита и высокоогнеупорных материалов, кокили, полученные литьем по
выплавляемым моделям с использованием графита.
Стойкость блочных графитовых форм составляет 2- 15 заливок, сборных
графитовых - 40- 50, кокилей - до 100 заливок. Как правило, их заливку осу­
ществляют в специальных вакуумных установках, позволяющих произвести

плавку металла и заливку сложных форм в поле центробежных сил.


При изготовлении форм для отливок из титановых сплавов литьем по
выплавляемым моделям в качестве огнеупорной основы форм применяют
тугоплавкие оксиды ZrO2, А12 O3 , обладающие высокой химической устойчи­
востью. Связующим служит ЭТС-40 или оксинитрат алюминия A1 3 (OH) 8NO3 •
Однако эти материалы не исключают образования на поверхности отливок
94 1. Литье в разовые неразъемные формы

очень твердого слоя, содержащего а-фазу титана и затрудняющего обработку


резанием. Для предотвращения возникновения такого слоя оболочковую фор­
му, изготовленную литьем по выплавляемым моделям из материалов, указан­

ных выше, покрывают пленкой пироуглерода по способу, разработанному


профессором В.М. Александровым. Для этого форму помещают в реактор и
нагревают до температуры 900 ... 1ООО С. В реактор подают углеводородные
0

газы (например, пропан). При высоких температурах пропан диссоциирует с


образованием углерода, который в виде прочной пленки пироуглерода осаж­
дается на поверхности формы и в ее порах. Пироуглерод на поверхности
формы предотвращает возникновение слоя, содержащего а-фазу, на поверх­
ности отливок из титана и его сплавов.

В России освоена технология литья под давлением отливок из титановых


сплавов.

Для улучшения эксплуатационных характеристик титановых сплавов в


их состав вводят легирующие элементы (Al, Cr, Мо, Zr, V).
При изготовлении отливок из титановых сплавов как преимущественный
формовочный материал применяют графит в различных модификациях. Рас­
смотрим некоторые физические и химические свойства графита.
Твердый углерод существует в различных аллотропных формах, отли­
чающихся по структуре (пространственному взаимному расположению ато­
мов) и свойствам. Известны две четко выраженные кристаллические формы
углерода, устойчивые при определенных условиях, - алмаз и графит.
Такие виды углерода, как кокс и сажа, относят к несовершенным формам
графита (турбостратным структурам), иногда их выделяют в самостоятель­
ную структурную группу аморфного углерода.
Пространственное расположение атомов углерода в кристалле алмаза с
учетом конфигурации электронных орбиталей можно представить как плотно
уложенные тетраэдрические пакеты. Межъядерное расстояние составляет
0,154 нм. Кристаллическая структура алмаза - кубическая гранецентрирован­
ная решетка с периодом 0,35597 нм.
Атомы углерода в графите расположены параллельными слоями, расстояние
между которыми при 20 °С равно 0,335 нм. В каждом слое атомы образуют сетку
гексагонов. Расстояние между атомами углерода - О, 142 нм.
В кристалле графита каждый третий слой повторяет положение первого,
что соответствует гексагональной структуре кристалла с периодами элемен­
тарной ячейки а = 0,24612 А, с= 0,6708 нм.
Все четыре валентных электрона углерода заняты в образовании кова­
лентных связей в плоскости. Межплоскостные связи графита объясняются
действием ван-дер-ваальсовых сил, поэтому сила связи в плоскости больше,
чем между слоями. От этого зависит и различие в свойствах графита по раз­
ным направлениям кристаллической структуры.
Рассмотрим характеристики графита, имеющие важное значение при ис­
пользовании его в качестве формовочного материала.
Огнеупорность - способность материала сохранять прочностные свойст­
ва при повышенных температурах. С ростом температуры от комнатной до
1.1. Литье по выплавляемым моделям 95

1700 °С прочность на разрыв графита удваивается, в то время как временная


прочность на разрыв оксидов металлов и других соединений при нагреве их
до 1600 °С снижается практически до нуля.
Газотворность - десорбция физически и химически сорбированных га­
зов, образование оксида углерода и испарения графита при высокотемпера­
турном нагреве.

Склоююсть к окислению - недостаток графита. Возникает в процессе


взаимодействия при нагреве с кислородосодержащими газами, в результате
чего углеродистое вещество может полностью перейти в газ (СО или СО2 ).
На воздухе графит начинает окисляться при температуре 400 °С. Скорость
окисления увеличивается в 1ООО раз при температуре более 700 °С.
Низкий температурный коэффициент линейного расширения графита спо­
собствует снижению опасности возникновения горячих трещин в отливке.
Одна из модификаций графита - пиролитический углерод, получаемый
термическим разложением метана, бензола и других углеводородов на нагре­
тых до температуры 1000 . .. 1900 °С поверхностях (подложках).
Другая модификация графита - пирографит, обладающий хорошо сори­
ентированным сложным мелкозернистым строением .

Рассмотрим технологические процессы, применяемые при изготовлении


отливок из титановых сплавов.

1. Литье в кокили графитовые (цельные или блочные), медные, стальные.


Технологический процесс включает в себя обработку групп блоков резанием,
сборку, подогрев, установку в вакуумную плавильную печь, заливку в вакуу­
ме, разборку и повтор цикла.
Стойкость цельных кокилей составляет 2- 15 циклов, блочных - до 50
циклов .

Предназначено для получения отливок средней сложности.


2. Литье в оболочковые формы состоит из процессов нанесения тепло­
стойкого синтетического каучука (СКТ-Р, три слоя), сушки при температуре
200 .. .300 °С; нанесения смеси графитового порошка с фенолоформальдегид­
ной смолой, растворенных в изопропановом спирте; формирования оболоч­
ковой формы (обсыпка зерновым графитовым порошком и фенолоформаль­
дегидной смолой); термической обработки формы (300 °С); съема оболочко­
вой формы, ее сборки и крепления; прокаливания формы в вакууме (1600 °С,
2 ч); формовки в огнеупорном материале; заливки в вакууме.
3. Литье в прессованные формы. Состав смесей, применяемых для изго­
товления форм : графитовый порошок - 53 ... 65 %, крахмал - 5 ... 10, пек (ор­
ганика)- 10, углеродистый цемент- 8 ... 10, ПАВ - до 1 %. Давление прессо­
вания составляет 50 МПа, длительность цикла - 1 .. .24 ч.
Процесс литья в прессованные формы включает в себя формовку, сушку
в течение 1 ... 7 сут и сушку при температуре 120 °С в течение 16 ч, засыпку
графитового порошка, прокаливание в вакууме при температуре 980 °С в те­
чение 1 .. .24 ч, прорезание литниковой системы, заливку в вакууме.
4. Литье по выплавляемым моделям состоит из приготовления спиртово­
го раствора смолы (МФ-2) и формовочной смеси, содержащей графитовый
96 1. Литье в разовые неразъемные формы

порошок, промывки блока ЭАФ, окраски блока раствором коллоидного графи­


та в спиртах, сушки при 28 °С в течение 3 ч, нанесения обмазки (катализатор
БСК), присьmки зерновым графитовым порошком, сушки 1-3-го слоев (24 ч),
сушки 6-8-го слоев покрытия, вьmлавления, формовки в контейнер, засыпки
графитовым порошком, прокаливания в печи (100 ... 200 °С), прокаливания в
вакууме (1600 ... 2200 °С), заливки.
На рис. 1.45 и 1.46 приведены схемы литниковых систем и типового ме­
таллопровода при центробежной заливке титановых сплавов, на рис. 1.47 -
схема заполнения литниковой системы при центробежном литье.

а б

Рис. 1.45. Литниковые системы для отливок из титановых сплавов при центробежной
заливке форм для мелких (а), небольпmх (б), протяженных и крупных (в) отливок

z О)

4
5 ....
<.)

6 -s::
7
8

х
9

Рис. 1.46. Типовой металлопровод для центро- Рис. 1.47. Схема заполнения литни-
бежного литья титановых сплавов: ковой системы при центробежном
литье (hсr - высота стояка)
1- раздаточный ковш; 2- приемник; 3- заливоч­
ная втулка; 4- крышка опоки; 5- опока; 6- опор­
ный материал ( А1 2 0 3 ); 7 - стояк; 8- металлопро-

вод с питателем; 9- соединительная втулка


1.1. Литье по выплавляемым моделям 97

5. Литье в формы, упрочненные пиролитическим углеродом, подразделя­


ется на два вида: разложение углеводородов в объемной форме и в стенке
керамической формы при литье по выплавляемым моделям. Время изготов­
ления отливки резко сокращается.

6. Литье титановых сплавов под давлением в вакууме. Для этого в соста­


ве пресс-формы применяют керамические блоки. Машину для литья под дав­
лением оснащают вакуумированной плавильно-заливочной установкой и
пресс-формой.
Особенности расчета литниковых систем при центробежном литье ти­
тановых сплавов. Давление, действующее на расплав, определяют по формуле

uir 2
p = Hp(h')+ - - ,
2g

где НР - гидростатический напор; ffi - угловая скорость, рад/с; r- текущий

радиус элемента литниковой системы, м.


Площадь питателя

где 'л, - коэффициент перемерзания.


При центробежном литье используют следующие элементы литниковых
систем:

1) стояк, имеющий цилиндрическую форму с внутренним оребрением;


2) переходные соединительные втулки;
3) литниковый вход (горизонталь на конус) ;
4) питатель, подводимый к тонкому (5 . .. 8 мм) месту отливки вдоль те­
кущего радиуса r;
5) прибыли - рассредоточены в сторону стояка, масса части отливки то-
же направлена в сторону стояка;

6) напуски до 6 мм.
Применение холодильников не эффективно.
При нагреве до высокой температуры пиролитический углерод графитизи­
руется и переходит из турбостратной в правильную гексагональную структуру.
Для примера приведем техническую характеристику дуговой вакуумной
гарнисажной электропечи, используемой для получения отливок из титано­
вых сплавов:

Вместимость плавильной ванны, кг ................. 25,6


Ток, А.................................................................. 14,0
Напряжение, В ................................................... 28 .. .32
Остаточное давление, мм. рт. ст....................... 10-3
Размеры электрода, мм:
длина ............................................................ 500
диаметр ......................................................... 200
98 1. Литье в разовые неразъемные формы

Количество:
электродов ................................................... 1,0
установленных форм .................................. 1,0
Скорость:
вращения формы, мин-
1
••••••••••••••••••••••••••••• 150 ... 800
плавки, кг/мин ............................................. 5... 8
Длительность цикла, ч ....................................... 2,0 ... 2,5
Масса печи, т ...................................................... 176

1.2. Литье по газифицируемым моделям

1.2.1. Общие сведения

Литье по газифицируемым моделям было предложено и запатентовано в


США в 1958 г., а уже в начале 1960-х годов таким способом начали получать
отливки в разных странах, при этом объем производства составил 15 тыс. т
(1962). В настоящее время объем выпуска отливок этим способом оценивает­
ся в сотни тысяч тонн.

Литье по газифицируемым моделям можно отнести к способам получе­


ния отливок с помощью литья в разовые неразъемные формы ( см. разд. 1.1).
Но в отличие от этих способов, модель удаляется (газифицируется) не до, а в
процессе заливки формы металлом, который как бы вытесняет «испаряю­
щуюся» модель из формы и замещает освободившееся пространство полости
формы.
Современные варианты технологического процесса заключаются в по­
лучении разовых пенополистироловых моделей либо в специальных метал­
лических пресс-формах (массовое и крупносерийное производство) с ис­
пользованием суспензионного полистирола в виде подвспененных гранул,

либо путем механической обработки нормализованных пенополистироло­


вых плит (мелкосерийное и единичное производство). Сложные модели вы­
полняют по частям. Отдельные части и литниковую систему соединяют в
единый блок склеиванием или сваркой.
Основные операции. Собранную модель (рис. 1.48, а) окрашивают слоем
огнеупорной краски и сушат на воздухе. В итоге получают огнеупорную газо­
проницаемую оболочковую форму, прочно связанную с пенополистироловой
моделью.

Готовую оболочковую форму устанавливают в специальную опоку­


контейнер, засыпают зернистым огнеупорным материалом без связующего,
уплотняют его вибрацией, закрывают металлической крышкой с отверстия­
ми, нагружают и устанавливают литниковую чашу (рис. 1.48, б).
При изготовлении более сложных отливок контейнер после подачи огне­
упорного материала закрывают сверху полиэтиленовой пленкой, как при ва­
куумной формовке. Для уменьшения вероятности разрушения формы в ней
создают разрежение до 0,04 ... 0,05 МПа.
При производстве крупных массивных отливок используют обычные хо­
лоднотвердеющие жидкоподвижные или сыпучие формовочные смеси.
1.2. Литье по газифицируемым моделям 99

//Т/Т/Т///Т/Т//////Т/Т//////?
6

в г

Рис. 1.48. Получеюrе отливки литьем по газифицируемой модели:


а - пенополисгироловая модель отливки; б - форма, подготовленная к заливке; в - заливка формы
жидким металлом и газификация модели; г - отливка с элементами литниковой системы

Приготовленную форму заливают жидким металлом (рис. 1.48, в). Благо­


даря относительно низкой температуре газификации полистирола (~560 °С)
модель газифицируется под действием теплоты заливаемого металла и посте­
пенно освобождает полость формы.
После затвердевания и охлаждения отливки опоку-контейнер перево­
рачивают, наполнитель высыпается, отделяясь от отливки (рис . 1.48, г),
которая затем поступает на финишные операции. В случае использования
обычных формовочных смесей форму выбивают на выбивных решетках.
Главная особенность способа, т. е. применение неразъемной формы,
определяет его основное преимущество - повышение точности отливок пу­

тем сокращения частей формы, стержней и, следовательно, возможных ис­


кажений конфигурации и размеров отливок, связанных с изготовлением и
сборкой этих элементов. Точность отливок при литье по газифицируемым
моделям в песчаные формы без связующего и с ним характеризуется по
ГОСТ 26645- 85 идентично точности отливок, получаемых в кокиль или в
облицованный кокиль со стержнями. Отливки габаритами до 500 мм могут
иметь точность от 7-го до 12-го класса по ГОСТ 26645- 85. Шероховатость
поверхности Rz = 25 ... 1О мкм.
100 1. Литье в разовые неразъемные формы

Кроме того, способ существенно снижает затраты и сокращает время из­


готовления ( особенно в мелкосерийном и единичном производстве) средних
и крупных отливок.

Области применения литья по газифицируемым моделям:


• изготовление средних и крупных массивных отливок в опытном и мел­

косерийном производстве;
• получение из черных и цветных сплавов сложных отливок (например,
блока цилиндров для автомобильного двигателя) массой до 50 кг с повышен­
ной точностью размеров в серийном и крупносерийном производстве.

1.2.2. Модельные материалы

Материалом для изготовления газифицируемых моделей является вспе­


нивающийся полистирол, который представляет собой синтетический поли­
мерный продукт суспензионной полимеризации стирола в присутствии
эмульгатора, стабилизатора и парообразователя. В качестве парообразовате­
ля чаще всего используют изопентан. Применяемые для моделей гранулы
вспенивающегося полистирола - это полупрозрачные или белые непрозрач­
ные шарики диаметром до 3 ,2 мм с внешней твердой полистироловой обо­
лочкой, внутри которой находится жидкая фаза - изопентан. Чем тоньше
стенки модели, тем мельче должны быть гранулы вспенивающегося полисти­
рола. При нагреве до температуры 27,9 °С изопентан закипает и переходит в
газ, расширяясь в объеме, при температуре 80 ... 90 °С полистироловая обо­
лочка размягчается и под действием давления газа деформируется. Объем
гранул возрастает в 10-40 раз. Этот процесс называется вспениванием гра­
нул полистирола. При вспенивании в замкнутом объеме гранулы спекаются в
монолитную пеномассу (пенополистирол), точно воспроизводя конфигура­
цию конструкции, ограничивающей ее рост.
Для изготовления отливок по газифицируемым моделям полистирол
должен обладать:
• достаточной технологической прочностью на изгиб (сrизг = 0,1 ... 0,2 МПа)
при плотности (20 ... 30 кг/м3), чтобы сохранять размеры и конфигурацию мо­
делей в процессе их изготовления, хранения, транспортировки и формовки;
• минимальной и стабильной усадкой на всех стадиях технологического
процесса (0,15 ... 0,20 %);
• достаточной скоростью газификации, чтобы заливаемый металл запол­
нял полость пресс-формы до начала его кристаллизации;
• разложением с минимальным количеством коксообразующих продук­
тов при газификации во избежание засоров в отливках.

1.2.З. Изготовление газифицируемых моделей

Процесс получения моделей в массовом и крупносерийном производстве


состоит из предварительного вспенивания в свободном состоянии исходных
гранул вспенивающегося полистирола и окончательного вспенивания гранул

в замкнутой полости пресс-формы (получение модели из полистирола).


1.2. Литье по газифицируемым моделям 101
Предварительное вспенивание гранул. Предварительная тепловая
обработка вспенивающегося полистирола необходима для получения гази­
фицируемых моделей с заданной объемной массой (плотностью), которая
обусловливает прочность модели и качество поверхности. Вспенивающая
способность гранул заданной дисперсности определяется температурой и
временем тепловой обработки (рис. 1.49). С увеличением времени тепловой
обработки возрастает объемная масса и соответственно уменьшается насып-

::Е
::Е
· 320
Рис. 1.49. Зависимость увеличения объема ~
::,:
гранул полистирола от времеюr тепловой о:: 240
е-
обработки (сплопrnая линия - начальный
~ 160 1
размер гранул 2,5 мм, штриховая - 1,5 мм) ,,,,,-----, __ J __ _
~
при различных тештературах, С:
0

о / ---:->
--/----
80
1 - 95; 2 - 100; 3 - 110 / ---- 2 "
о
60 120 180 240 300
Время, с

ная масса вспененных гранул. Повышение температуры сокращает время,


при котором гранулы достигают максимального объема. Однако процесс ста­
новится нестабильным и выдержка гранул при температуре выше 95 °С при­
водит к потере их активности, усадке и деформированию их полистироловых
оболочек, что связано с увеличением скорости деформации гранул при по­
вышении температуры. В результате этого стенки отдельных ячеек гранул
разрушаются и происходит потеря порообразователя, поэтому гранулы поли­
стирола предварительно вспенивают в ваннах с горячей (95 ... 100 °С) водой в
течение 1 ... 1О мин либо нагревают паром или токами высокой частоты.
В крупносерийном и массовом производстве чаще всего используют пе­
регретый пар. На рис. 1.50 показана установка непрерывного действия для
предварительного вспенивания гранул полистирола. Гранулы полистирола
загружают в бункер 1, из которого с помощью тарельчатого питателя попа­
дают в камеру вспенивания 3, обогреваемую паром. В процессе вспенивания
гранулы продвигаются в ней с помощью шнека. Режим вспенивания характе­
ризуется подачей пара и скоростью прохождения гранул полистирола по ка­
мере. Температура вспенивания- 96 ... 98 °С, продолжительность - 1... 2 мин.
Производительность установки можно изменять в пределах 1,0 ... 2,5 м3/ч.
На предприятиях с небольшим объемом производства предварительное
вспенивание целесообразно проводить в горячей воде, для чего исходные
гранулы полистирола помещают в воду температурой 95 ... 100 °С и выдер­
живают необходимое время при постоянном помешивании, чтобы обеспе­
чить равномерность тепловой обработки и исключить слипание гранул. По­
сле выдержки, необходимой для вспенивания гранул до заданной насыпной
массы, их извлекают и засыпают на стеллажи с сетчатым дном для просу­

шивания на воздухе.
102 1. Литье в разовые неразъемные формы

Гранулы

Конденсат

Рис. 1.50. Установка непрерьmного действия для предварительного вспенивания


гранул полистирола:

1- бункер для гранул вспенивающегося полистирола; 2- питатель; 3- камера вспенивания;


4- паровая рубашка; 5- электродвигатель; 6- редуктор; 7- привод дозатора

После предварительного вспенивания гранулы выдерживают на воздухе


от 6 ч до 2 сут. В этот период оболочки гранул, охлаждаясь, вновь переходят
в стеклообразное твердое состояние, а пары изопентана конденсируются, что
приводит к возникновению вакуума в гранулах. В процессе выдержки проис­
ходит диффузия воздуха внутрь гранул и давление выравнивается. Для со­
кращения времени выдерживания можно использовать их выдержку при по­

вышенном давлении (0,2 ... 0,3 МПа).


Изготовление моделей в пресс-формах. Процесс заключается в повтор­
ном нагреве вспененных и активированных гранул полистирола, помещен­

ных в пресс-форму, в результате которого они окончательно вспениваются и


спекаются между собой, образуя полистироловую модель отливки.
Подготовленные гранулы засыпают или задувают сжатым воздухом в
смазанную специальным смазочным материалом (чтобы исключить прилипа­
ние модели) рабочую полость пресс-формы так, чтобы они полностью запол­
нили ее объем. Смазочными материалами служат раствор синтетического
теплостойкого каучука (СТК), силиконовая жидкость или глицерин. Смазы­
вание рабочей полости пресс-формы кремнийорганическими соединениями
позволяет получать 10- 15 моделей без ее возобновления.
Нагрев гранул в крупносерийном и массовом производстве целесооб­
разно проводить способом теплового удара. Перегретый пар температурой
125 ... 135 °С под давлением 0,20 ... 0,35 МПа вводят непосредственно в
пресс-форму (рис. 1.51 ), заполненную гранулами полистирола. Проходя
между гранулами, турбулентный поток пара интенсивно смешивается с воз­
духом, находящимся в порах засыпки, вытесняет его из пресс-формы и рав­
номерно по всему объему нагревает полимерный материал, который окон-
1.2. Литье по газифицируемым моделям 103

чательно вспенивается . Образующийся конденсат отжимается расширяю­


щимися гранулами к стенкам пресс-формы и удаляется через специальные
дренажные отверстия.

Рис. 1.51. Пресс-форма с инжектором для получе­ 8


юrя модели массивной прибыли способом тепло-
вого удара:

1, 3 - нижняя и верхняя части пресс-формы; 2- отвер­


стия в пресс-форме; 4 - шланг; 5 - перфорированный
инжектор; 6- замок инжектора; 7- зажим; 8- ось за­
жима; 9- выталкиватель; 1О - пружина выталкивателя

-· rkl ·-
~

По мере развития этого процесса проходные сечения между вспениваю­


щимися гранулами уменьшаются. Гранулы полностью плотно перекрывают
входные отверстия в пресс-форму, поступление пара в нее прекращается -
процесс заканчивается автоматически. Глубина эффективного проникания
пара в засыпку гранул полистирола составляет в среднем 100 мм. Когда тол­
щина модели превышает это значение, в полости пресс-формы размещают
перфорированные инжекторы 5 ( см. рис. 1.51) для подачи пара. Модели, по­
лученные способом теплового удара, имеют необходимую для газификации
плотность (20 . .. 30 кг/м3) и низкую шероховатость поверхности. Длитель­
ность тепловой обработки - 2 .. .3 мин. Процесс легко контролировать и авто­
матизировать, но требуются специальные конструкции пресс-форм и обору­
дования. При небольших объемах производства чаще используют более про­
стые, но менее производительные способы:
• ванный, когда пресс-форму со вспененными гранулами погружают в
ванну с водой, нагретой до кипения; после окончания процесса пресс-форму
охлаждают в проточной воде;
• автоклавный, когда перфорированную пресс-форму, заполненную гра­
нулами, помещают в автоклав, куда подают «острый» пар под давлением
104 1. Литье в разовые неразъемные формы

0,13 ... 0,145 МПа и при температуре 105 ... 115 °С. Перфорация стенок пресс-
формы в виде отверстий диаметром 0,5 ... 1,5 мм, а лучше щелей шириной
0,25 ... 0,50 мм служит для подачи пара внутрь пресс-формы, для удаления
воздуха и конденсата во время расширения или спекания гранул.

Автоклавный способ позволяет получать модели с необходимой плотно­


стью для газификации (25 кг/м3) и низкой шероховатостью поверхности, что
трудно достичь при ванном способе. Существенный недостаток автоклавного
способа - длительность процесса (10 .. .40 мин при толщине стенок модели
5 ... 100 мм).
Пресс-формы для полистироловых моделей. Общие требования к ма­
териалам для изготовления пресс-форм - высокие теплопроводность, стой­
кость к коррозии при контакте с теплоносителем (горячей водой, паром), дос­
таточная механическая прочность и минимальная адгезия к полистиролу.

Чаще всего в качестве материала основных элементов пресс-формы ис­


пользуют алюминиевые сплавы, реже - медные сплавы и сталь. Для преду­
преждения коррозии стальные пресс-формы хромируют. Иногда применяют
пластмассы с наполнителями, повышающими их теплопроводность. Темпе­
ратура размягчения пластмасс не должна быть ниже 150 °С.
Для быстрого нагрева гранул, снижения затрат на теплоноситель и рав­
номерного протекания процесса формирования моделей на всех стадиях (на­
грев, охлаждение) корпусы пресс-форм делают равностенными с толщиной
стенки 8 ... 10 мм. Тем не менее пресс-форма должна быть достаточно проч­
ной и жесткой, так как в ее рабочей полости возникает давление (до 0,6 МПа)
от вспенивающегося полистирола.

Перфорация стенок пресс-формы служит для отвода воздуха, пара или


воды. Отверстия или щели выполняют с шагом, равным 30 ... 100 мм, в зави­
симости от габаритов пресс-формы и конфигурации модели. Соотношение
между суммарной площадью выходных и входных вент составляет 0,7 .. .0,9 и
подбирается для каждого конкретного случая. Отверстия, используемые для
заполнения пресс-форм предварительно вспененными гранулами, должны
иметь специальные затворы.

Конструкция пресс-форм должна обеспечивать возможность извлече­


ния модели, иметь системы центрирования и крепления отдельных частей,
загрузки гранул, подачи теплоносителя, выталкивателей, охлаждения и
крепления к машине при механизированном изготовлении и т. д. Чем
сложнее и дороже пресс-формы, тем сложнее и крупнее изготовляемая в
ней модель и полнее степень механизации и автоматизации процесса по­
лучения модели.

Изготовление моделей из полистироловых плит. В качестве материала


для изготовления моделей используют готовые полистироловые плиты марок
ПС-Б и ПС-БС габаритами до 1000х700х100 мм, плотностью 20 ... 25 кг/м ,
3

прочностью на изгиб С>изг = 0,09 .. .0,23 МПа при 5 %-ной деформации. Оста­
ток после испарения образца - не более 2 % (по массе), скорость плавления -
около 25 мм/с.
1.2. Литье по газифицируемым моделям 105

Полистирол легко обрабатывается на обычных деревообрабатывающих


станках. Чистовую обработку, стругание, фугование, фрезерование и другие
операции проводят при больших скоростях резания и малых подачах, исполь­
зуя инструмент с мелкой насечкой, тонкие шлифовальные круги и шкурки.
Один из способов - обработка полистирола горячей электронагреваемой ни­
хромовой проволокой, температура нагрева которой - 300 .. .450 °С.
Преимущество данного способа заключается в том, что гранулы поли­
стирола не выкрашиваются, а оплавляются по разрезаемой поверхности и
закрывают поры.

Обычно сложные модели изготовляют из частей простой геометрической


формы с последующим их склеиванием. Мелкие галтели выполняют клейкой
лентой, при больших радиусах их получают из отдельных конструктивных
элементов. Некоторые стандартизированные элементы (бобышки, запоры,
прибыли и т. д.), применяемые на разных моделях, можно изготовлять вспе­
ниванием в пресс-форме, а затем приклеивать.
Для соединения составных частей модели, элементов литниковой систе­
мы и блоков моделей широко применяют полимерные клеи, не растворимые
в воде, которые обеспечивают быстрое склеивание, не содержат растворите­
лей полистирола и не влияют на характер его газификации (например, поли­
винилацетатный лак, карбамидная смола МФ-17, клей БФ-2 и др.). Можно
использовать водные клеи на основе казеина или декстрина, но они сохнут

медленно.

Части модели можно соединять термической сваркой или сваркой рас­


творением.

Термическую сварку осуществляют струей воздуха, нагретого до темпе­


ратуры 105 ... 130 °С. В качестве присадочного материала используют прутки
из полистирола. Наплывы в местах сварки устраняют заглаживанием нагре­
тым инструментом.

Для сварки растворением полистирол растворяют в стироле, толуоле, ди­


хлорэтане до достижения консистенции киселя. Полученный состав наносят
тонким слоем на соединяемые поверхности, при этом материал модели не­

сколько растворяется. После соединения поверхностей и выдержки в течение


8 ... 1О мин под небольшим давлением образуется прочный однородный с ма­
териалом модели соединительный шов.
Полистироловые модели значительно дешевле деревянных, что особен­
но важно для единичного производства. Время, затрачиваемое на их изго­
товление, в 2- 3 раза меньше, при этом не расходуется древесина высокого
качества.

Собранные модели или их блоки покрывают противопригарной краской


или суспензией толщиной 0,2 ... 2,0 мм и высушивают. Покрытие предохраня­
ет отливку от пригара и повышает прочность модели. Важная характеристика
покрытия - газопроницаемость, что необходимо для обеспечения выхода га­
зов, образующихся при газификации, из зазора между моделью и расплавом.
В состав краски, зависящий от типа сплава, массы отливки и материала фор­
мы, могут входить циркон, графит (для чугуна), пьmевидный кварц, дистен-
106 1. Литье в разовые неразъемные формы

силлиманит (для алюминиевых сплавов), каменноугольная или древесная


пыль (для медных сплавов) и т. д. В качестве связующих используют гидро­
лизированный раствор ЭТС, цемент, гипс и искусственные смолы. Газопро­
ницаемость повышают добавлением суспензии пористых материалов (асбе­
ста, пемзы и др.) . Противопригарную краску наносят окунанием, кистью или
распьшением.

1.2.4. Изготовление литейных форм


Для изготовления форм в крупносерийном и массовом производстве от­
ливок по газифицируемым моделям наиболее широко применяют сыпучие
формовочные материалы без связующего: кварцевые, оливиновые, цирконо­
вые пески; шамот; магнезит; электрокорунд. Их использование позволяет по­
лучать отливки при наименьших затратах на изготовление и выбивку форм, а
также регенерацию формовочного материала. Чаще всего применяют кварце­
вый песок для отливок из алюминиевых сплавов массой до 100 кг и из чер­
ных сплавов массой до 500 кг.
Формовку осуществляют сле­
дующим образом (рис. 1.52). На
дно опоки-контейнера 1 насыпают
слой сухого песка 2 толщиной
100 ... 150 мм и уплотняют вибраци­
ей. Затем в опоку-контейнер уста­
навливают модель или блок моде­
лей 4 и заполняют песком при од­
новременной вибрации.
В стенках опоки-контейнера
есть отверстия для выхода газа, за­

крытые металлической сеткой. Для


высокой газопроницаемости формы
(несколько сот единиц) предпочти­
Рис. 1.52. Изготовление формы с поли­ тельно, чтобы зерна песка имели уг­
стироловой моделью засыпкой песком ловатую форму.
без связующего: Особые требования предъявля­
1- опока-конгейнер;
2 - сухой песок; 3 - вибра­ ют к литниковым системам, кото­
тор; 4 - блок моделей; 5 - керамический стояк;
рые должны обеспечивать плавное
6-чаша
и безударное движение металла,
определенную скорость его подъема

в форме. Турбулентный режим течения металла - причина разрушения пес­


чаной стенки. Такой режим возникает в стояке, поэтому на модель стояка
наносят прочное керамическое покрытие или выполняют ее из керамиче­

ских трубок. При литье по газифицируемым моделям используют открытые


выпоры и прибыли.
После получения отливки и выбивки форм песок просеивают и охлаж­
дают, так как вследствие низкой теплостойкости моделей применять горя-
1.2. Литье по газифицируемым моделям 107

чий песок нельзя. При необходимости проводят магнитную сепарацию


песка, периодически его прокаливают при температуре 300 .. .400 °С для
выжигания продуктов конденсации, которые по мере накопления ухудша­

ют газопроницаемость песка.

Формы для массивных, сложных, а также крупных отливок в единичном


и мелкосерийном производстве изготовляют из формовочных смесей, имею­
щих повышенную газопроницаемость (не менее 180 ... 120 ед.) и пластич­
ность. Вследствие низкой прочности моделей такие методы уплотнения, как
встряхивание и прессование, неприемлемы.

Наиболее предпочтительны ЖСС, которые обладают необходимой проч­


ностью и газопроницаемостью, уменьшают опасность деформирования моде­
ли при формовке. Процесс изготовления форм из ЖСС легко механизировать
и автоматизировать. Основные компоненты этих смесей: кварцевый песок,
жидкое стекло, феррохромовый шлак, ПАВ. Недостаток ЖСС - повышенная
трудоемкость выбивки.
Также широко используют сыпучие пластичные твердеющие смеси (пес­
чано-цементные, смеси со смоляным связующим).
Расчет литниковой системы. Существуют несколько методик расчета
элементов литниковой системы для различных сплавов, которые основаны на
создании оптимальной скорости заливки металла с учетом коррекции его
температуры.

Расчет суммарной площади суженного сечения литниковой системы мож­


но проводить по методике, аналогичной для литья по извлекаемым моделям в
песчано-глинистые формы, но с учетом потерь на термодеструкцию модели.
Суммарную площадь суженного сечения литник о вой системы "f./c.c, см ,
2

определяют по формуле

где G - масса отливки, кг; р - плотность заливаемого металла, г/см ; 'tзал


3
-
время заливки металла в форму, с; µ- коэффициент расхода литниковой сис­
темы, равный 0,40 ... 0,35; µг - коэффициент расхода, учитывающий особен­
ности газификации модели; g - ускорение свободного падения, см/с2 ; Нр -
гидростатический (расчетный) напор при заливке.
Время заливки металла в форму находят по формуле

н
'tзал = - -,
VOIIТ

где Н - высота отливки, см; v ош - оптимальная скорость подъема металла в


форме, см/с.
Значения оптимальной и максимально допустимой скоростей подъема
металла в форме при получении отливок из черных сплавов приведены в
табл. 1.7.
108 1. Литье в разовые неразъемные формы

Таблица 1. 7. Значения оптимальной и допустимой скоростей подъема


металла в форме

Скорость подъема металла, см/с


Толщина стенки
оптимальная максимально допустимая
отливки, мм

Чугун Сталь Чугун Сталь

9 ... 10 2,5 .. .4,0 5,0 ... 6,0 5,0 7,5


11 ...20 2,0 ...2,5 4,0 ... 5,0 4,0 7,0
21 .. .40 1,5 ... 2,0 3,0 .. .4,0 3,0 5,5

Коэффициент расхода ~ зависит от температуры перегрева 0зал расплава


при его заливке в форму и газопроницаемости К покрытия модели. Для желе­
зоуглеродистых сплавов при температуре перегрева 1, 15 > 0зал > 1, 1О
~ = 0,8 + 1 ,30зал + (О,030зал - О,ОЗ)К;

при 0зал > 1,15


µг = О,72+0,007К.

Для отливок из цветных сплавов при температуре перегрева 1, 15 > 0зал > 1,01
µг = 0,1 + 0,008 К + 1 ,403ал;

при 0зал > 1,15


µг = 0,54 + О,008К.

Температуру перегрева 0зал определяют по формуле:

где tзал, td>, tлик - температуры заливки, формы и ликвидуса соответственно.


Температуру заливки металла при литье по газифицируемым моделям
следует принимать с учетом потерь на термодеструкцию У мод модели:

для железоуглеродистых сплавов

t;ал + 10,1-l000yмод .
fзал = --------
ер

для цветных сплавов

t~ал + 9, 2 · 1ОООу мод


fзал = -------'--'-
ер
1.2. Литье по газифицируемым моделям 109

где t~ал - рекомендуемая температура заливки в песчано-глинистые формы по


извлекаемым моделям; с теплоемкость металла, Дж/(кг· С); р
0
- - плотность
металла, кг/м •
3

Расчетный напор Нр определяется в основном для применяемой сифон­


ной заливки (снизу) по зависимости

Нр = h - Н/2 '

где h- расстояние от уровня металла в чаше до питателей, см; Н - высота


отливки, см.

Площадь поперечного сечения питателей для массивных отливок 'i,fтп =


= 5 'i,fcт ('i,fcт - площадь стояка), для тонкостенных отливок сложной конфигу­
рации Lfmп = fст•
Расчет литниковой системы для единичных отливок массой более 500 кг
можно проводить по методике, применяемой на заводе «АвтоВАЗ».
При заливке форм из стопорного ковша необходимо согласовать диаметр
стопорного отверстия в ковше с диаметром отверстия в литниковой чаше по
методике П.Ф. Василевского.
Одним из специфических эффектов, присущих данному способу, являет­
ся науглероживание слоя поверхности стальных отливок, особенно в случае
малоуглеродистых сталей. Глубина науглероженного слоя зависит от состава
стали, толщины стенки и высоты отливки и может достигать 1О мм. Для
уменьшения науглероживания в форму при заливке металла можно подавать
углекислый или инертный газ.

1.2.5. Заливка литейных форм

Режимы заливки литейных форм оказывают решающее влияние на каче­


ство получаемых отливок. Предпочтительный вариант - плавное поступление
металла в форму снизу с оптимальной скоростью и последовательная газифи­
кация модели снизу вверх.

На рис. 1.53 представлен процесс заливки металла в форму при литье по


газифицируемой модели. В идеальном случае, когда скорость подъема метал­
ла при заданной температуре соответствует скорости плавления модели, про­
исходит замещение материала модели жидким металлом. В постоянном зазо­
ре между металлом и моделью возникает давление газа, достаточное для его

интенсивной фильтрации в форму и предупреждения возможного ее обруше­


ния в зазоре при использовании песка без связующего 1 • Жидкая фаза поли­
стирола успевает разложиться до газообразных и твердых составляющих,

1
Отмечеmюе выше вакуумирование формы создает дополнительное упрочнение ее мате­
риала и уменьшает вероятность обрушения формы в зазоре между моделью и расплавом. Та­
кую же роль играет магнитное поле при заливке в случае использования ферромагнитных дис­
персных материалов в качестве огнеупорного наполнителя .
110 1. Литье в разовые неразъемные формы

причем твердые частички углерода фильтруются через стенки формы вместе


с газообразной составляющей.
При скорости подъема металла, меньшей скорости газификации модели,
зазор между ней и металлом увеличивается, давление в зазоре уменьшается
(см. рис. 1.53, а). Твердые частички углерода могут попадать на повехность
металла, образуя соответствующие дефекты. Возникает опасность обрушения
стенок формы в зазоре.

11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 · 11
11 J.I II J.! 11 /J 11 /J 11 J.! 11 !.'
11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11

~~t
11 11 11 ,.," 11 11 11 11

~мо~е;1~; :мо~е{1~; 2, 3 ·Модель'


Рис. 1.53. Процесс заливки металла в форму
11 1,1 11 U 11 !.' 11 U
11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
11 / .' 11 П 11 /.' 11 /.'
1 при литье по газифицируемой модели:
1
3 а - скорость подъема металла v меньше скорости

газификации модели Vг; б - v ~ Vг; в - v > Vг; 1 -

~t газообразные; 2 - жидкие; 3 - тв ердые продукты


разложения модели

а б в

При высокой скорости подъема металла, превышающей скорость гази­


фикации модели (см. рис. 1.53, в), металл охватывает модель. Скапливаю­
щиеся на поверхности металла жидкая и твердая фазы прижимаются к верх­
ней части формы, создавая газовые дефекты в отливке.
Подъем уровня металла, подаваемого снизу в форму с постоянной скоро­
стью, можно обеспечить, применяя сифонную литниковую систему с неза­
полненным стояком.

1.2. 6. Механизация и автоматизация процесса

Технологический процесс литья по газифицируемым моделям при исполь­


зовании песка без связующего позволяет автоматизировать многие операции
цикла. На рис. 1.54 приведена автоматизированная линия для изготовления
отливок из черных и цветных сплавов, разработанная фирмами «ФАТ А»
и «Тексид» (Италия).
Суспензионный полистирол рассеивается по фракциям на установке 1 и
подается в предвспениватель 2, после чего пневмотранспортом перемещает­
ся на участок изготовления моделей, в бункер для выдержки и накопления 3
и далее к автоматам 4 для изготовления моделей. В целях упрощения конст­
рукции пресс-форм, модели выполняют по частям (чаще всего по половин­
кам). После изготовления элементы моделей передаются по конвейеру на
стол комплектации 5, где раскладываются по ящикам, и затем поступают на
полуавтоматы 7 для склеивания. Полученные модели по конвейеру 8 посту­
пают на участок, где на специальных автоматах 9 собираются в блоки моде­
лей, которые на специальных подвесках по конвейеру 1О перемещаются в
камеры окраски 11 и сушки 12. После выхода из камеры сушки блоки моде­
лей манипулятором 13 перевешиваются на конвейер 14, который переносит
их на формовочный стол 15. Здесь манипуляторы снимают блоки с конвей-
1.2. Литье по газифицируемым моделям 111

ера и помещают их в опоки-контейнеры, удерживая в вертикальном поло­


жении во время засыпки песком. Затем формы с блоками моделей подаются
на участок 16 роботом-заливщиком, который перемещается с ковшом рас­
плавленного металла от плавильной печи к месту заливки. После заливки
формы охлаждаются, перемещаясь по конвейеру 17 к месту выбивки, где с
помощью манипулятора 18 опрокидываются на выбивную решетку. Затем
опоки по конвейеру 19 возвращаются на участок формовки, а отливки ма­
нипулятором 20 загружаются в транспорт для подачи на участок финишной
обработки.

Рис. 1.54. Автоматизированная линия для изготовления отливок по газифицируемым


моделям:

1- установка - классификатор гранул полистирола;


2 - предвспениватель; 3 - бункер для
выдержки и накопления; 4- автомат-вспениватель;
5 - стол комплектации; 6, 8, 1 О, 14, 17,
19 - конвейеры; 7 - полуавтомат для склеивания блока моделей; 9 - автомат для сборки мо­
делей в блоки; 11 - камера окраски моделей; 12 - камера сушки; 13, 18, 20 - манипуляторы;
15 - формовочный стол; 16 - участок заливки

Подобные автоматизированные линии могут быть многономенклатур­


ными, т. е. можно производить различные отливки без переналадки самой
линии, что является предпосьmкой для создания ГПС.
В качестве недостатков литья по газифицируемым моделям следует ука­
зать на безвозвратные потери материала разовой модели и на выделение ток­
сичных продуктов термодеструкции модели, что требует проведения соот­
ветствующих защитных мероприятий.
В варианте процесса с вакуумированием во время заливки металла в
форму продукты термодеструкции модели могут поступать непосредст­
венно из формы в установку для каталитического их дожигания до углеки­
слого газа и паров воды.
112 1. Литье в разовые неразъемные формы

1.2. 7. Литье в магнитно-скрепляемые формы


Сущность процесса. Литье по газифицируемым моделям позволяет при­
менять в качестве формовочной смеси сыпучий дисперсный ферромагнитный
материал, упрочняемый во время заливки и кристаллизации отливки магнит­
ным полем ( способ магнитной формовки). Магнитная формовка была пред­
ложена Р. Гофманом в 1965 г. и реализована в промышленной установке фир­
мы Brown Boveri Со (ФРГ).
Сущность процесса заключается в следующем. После засыпки газифици­
руемой модели ферромагнитным формовочным материалом накладывается
магнитное поле, под действием которого частицы материала связываются и
форма приобретает прочность. После заливки формы и затвердевания отлив­
ки магнитное поле снимается, форма теряет прочность, формовочный мате­
риал высыпается из опоки. При таком способе получения отливок не только
сохраняются основные достоинства литья в формы из сухого кварцевого пес­
ка, но и устраняются их главные недостатки - деформирование формы при
заливке, обвалы и поддутия отливок. Благодаря этим особенностям процесса
отливки имеют относительно высокую точность, уменьшается объем очист­
ных работ и достигается экономия металла.
В формовочном материале отсутствует кварцевая пыль, что улучшает ус­
ловия труда. Форма обладает высокой газопроницаемостью, в связи с чем
исключено образование газовых раковин в отливках. Отсутствует необходи­
мость в дорогих и громоздких установках для приготовления формовочных
смесей.
В современной отечественной промышленности в качестве формовочных
смесей для магнитно-скрепленных форм применяют сыпучие дисперсные
магнитные материалы, в больших количествах выпускаемые для очистки от­
ливок и порошковой металлургии, - дроби стальная колотая (ДСК) и литая
(дСЛ), дроби чугунная колотая (ДЧК) и литая (дчЛ). Наибольшее примене­
ние нашли стальная и чугунная дроби с размерами частиц 0,5 ... 0,8 мм (марок
ДСКО5, ДСКО8, ДЧКО5, ДЧКО8). Все эти материалы магнитомягкие, поэтому
при снятии магнитного поля их остаточная намагниченность практически

равна нулю, а сыпучие свойства полностью восстанавливаются.


Скорость кристаллизации и охлаждения отливок в формах из металличе­
ских дробей увеличивается.
Оснастка. Опоки для магнитной формовки представляют собой ящики с
дном (контейнеры). В связи с тем, что такая опока в установке для магнитной
формовки помещается в магнитное поле, к ней предъявляют особые требова­
ния. Для исключения шунтирования магнитного потока дно и стенки опоки,
параллельные его направлению, выполняют из немагнитного материала. Не­
соблюдение этого требования искажает магнитное поле в форме. Во избежа­
ние искажения магнитного поля различные конструктивные элементы опоки

(например, цапфы) также следует изготовлять из немагнитного материала.


Для получения качественной отливки необходимо обеспечить равновесие
системы форма - модель - металл. Это возможно сделать, зная закономерно-
1.2. Литье по газифицируемым моделям 113

сти изменения напряженности магнитного поля на поверхности раздела мо­

дель - форма, зависящие от напряженности и конфигурации магнитного по­


ля, а также от геометрических параметров модели. Методы определения на­
пряженности магнитного поля представляют собой сложную задачу.
Для предотвращения брака отливок, вызванного «зарастанием» полости
формы, следует стремиться придать модели такое положение, при котором веро­
ятность «зарастания» уменьшается и достигается достаточная прочность формы
при минимальной индукции постоянного магнитного поля. Первое из этих усло­
вий выполняется при расположении модели в форме большого размера вдоль
направления вектора индукции магнитного поля (рис. 1.55). Расположение мо­
дели по схемам, приведеннь1м на рис. 1.55, б, г, нежелательно. Второе условие
следует учитьmать при формовке моделей с полостями (например, модели гиль­
зы) которые размещают в форме таким образом, чтобы ось полости бьmа парал­
лельна направлению вектора индукции магнитного поля (рис. 1.55, а, в). В этом
случае возможнь1е плоскости сдвига (например, АВ и CD) ориентированы пер­
пендикулярно направлению вектора индукции магнитного поля. При таком по­
ложении плоскостей сдвига достигается максимальная магнитная связность и,
следовательно, в отличие от модели, расположенной по схеме, показанной на
рис. 1.55, г, болван из ферромагнитного формовочного материала может иметь
достаточную прочность при более низкой индукции магнитного поля.

-- ....
- - .=.::::->:--.=-:::.-;.::·_..--:.-::--=-:.:-·--·.:·.
·.· ••,• ••,• .•.· ·••,• .•.· ••,•

--
.·.··.·.··.·:·.·: .·: · .·: · .·:·
• ' , • • ' , • •'·• ............ .
.· •·.· •· .· •· .· •·.· •·.· •·.·
в

----
.... ..... ., . . . ., .
..... ..
.......... .
.... :·:·. : ·:·................... :::·. .-·.._-.: • ,•: · -·: ·
,•,· ....
.=.:.-:·.-_:.:_-:·.-_:.:_-:·.-_:_:_.:·.-,:.:_-:·.-.:.:_.:·...:.:_.:·..
• ' , • ,•,· , • . :·:·.:::·.:·:· .
• ,•: · -·
,•,·
...
....

а б в г

Рис. 1.55. Схемы (а-г) расположения моделей в магнитно-скрепляемой форме отно­


сительно направления вектора индукции Ё магнитного поля:
1- модель плиты; 2- модель гильзы

Выбор конструкции литниковой системы определяется сифонным рас­


средоточенным подводом металла к модели, характерным для данного спосо­

ба литья и создающим наиболее благоприятные условия для спокойного и


равномерного заполнения формы.
Литниковая система, выполненная из полистирола, в процессе изготов­
ления формы (нанесение противопригарного покрытия, транспортировка
комплектов моделей, установка и вибрация при формовке) испытывает меха­
нические нагрузки, поэтому для ее элементов следует проводить провероч­

ный расчет на прочность. При сборке литниковой системы и креплении к ней


модели в массовом производстве рационально применять бесклеевую сборку.
Для отливок простой конфигурации выполнить расчет литниковой системы
можно по средней скорости подъема металла в форме.
114 1. Литье в разовые неразъемные формы

Для отливок сложной конфигурации и переменных сечений по высоте


необходимо предварительно определить скорости подъема металла и время
заливки по участкам равного сечения, приняв для участка с наибольшим се­
чением минимально допустимую скорость подъема металла.

Литниковая система для магнитной формовки должна быть компактной.


При наличии боковой прибыли наиболее удобны подводяше-питающие систе­
мы с заливкой через прибыль. Конструкцию литниковой системы выбирают с
учетом создания требуемого газового режима. В ряде случаев каналы литнико­
вой системы удается использовать для вывода газов из полости формы.
Модель 4 (рис.
1.56) из полистирола с помощью приспособлений 5 ус­
танавливается в опоку 6, размещенную на поддоне 7. Затем опока засыпает­
ся из бункера 2 и дозатора 3 металлической дробью. Далее включается
электромеханический вибратор с амплитудой колебаний 0,4 .. .0,75 мм и
частотой 25 ... 50 Гц. За 20 .. .40 с происходит уплотнение формовочного ма­
териала с 2,9 до 4,0 г/см •
3

10
11

12

Рис. 1.56. Поточная линия для изготовления отливок в магнитно-скрепляемых формах:


1- электромагнит; 2- бункер; 3- дозаторы; 4- модель; 5- приспособление ; 6- опока; 7-
поддон; 8- кантователь; 9- отливки ; 1О - охладитель; 11, 12 - электромагнитные сепараторы

При заливке и кристаллизации металла форма находится в постоянном


магнитном поле электромагнита 1. Частицы металлической дроби сцепляют­
ся между собой, предотвращая деформирование формы. Под действием теп­
ловой энергии расплава модель газифицируется и замещается металлом.
После кристаллизации отливки магнитное поле снимается, дробь практи­
чески размагничивается, форма переворачивается кантователем 8, отливка 9
1.2. Литье по газифицируемым моделям 115

извлекается из формы, а дробь после охлаждения в охладителе 1 О и регенера­


ции в электромагнитных сепараторах 11 и 12 поступает на участок формовки.
Применение поточной линии изготовления отливок в магнитно­
скрепляемых формах позволяет:
• снизить себестоимость по сравнению с изготовлением в формах из пес­
чано-глинистых смесей на 40 ... 60 руб./т;
• уменьшить трудоемкость выбивки, обрубки и очистки;
• сократить массу отливки на 10 ... 20 % за счет снижения припусков на
механическую обработку и ликвидации уклонов на модели;
• повысить точность отливок до 5-6-го класса и шероховатость их по­
верхности до 3-4-го класса.
2. ЛИТЬЕ В ПОСТОЯННЫЕ И ПОЛУПОСТОЯННЫЕ
РАЗЪЕМНЫЕ ФОРМЫ

2.1. Литье в кокиль

2.1.1. Общие сведения

Сущность процесса. По определению Госстандарта литье в кокиль, или


литье в постоянные формы, - это «литье металла, осуществляемое свободной
заливкой кокилей». Кокиль (фр. coquille) - «металлическая форма с
естественным или принудительным охлаждением, заполняемая расплав­

ленным металлом под действием гравитационных сил».


Н.Н. Рубцов писал, что «мысль заменить разовую форму более стойкой
полупостоянной, а еще лучше постоянной, без сомнения, была неотвязчивой
мечтой древних литейщиков» . Уже в давние времена использовались камен­
ные формы, а в отдельных случаях - простые металлические для повторяю­
щихся (серийных) изделий.
Кокиль (рис. 2.1) состоит из двух полуформ 12, плиты 11, вставок 7.
Полуформы взаимно центрируются штырями б, перед заливкой их соеди­
няют замками 13. Полости и отверстия в отливке могут быть получены с
помощью металлических 8 или песчаных 4 стержней, извлекаемых из от­
ливки после затвердевания и охлаждения до заданной температуры. Расплав
заливают в кокиль через литниковую систему 5, выполненную в его стен­
ках, питание массивных узлов отливки осуществляется из прибылей (пи­
тающих выпоров) 2.
При заполнении кокиля расплавом воздух и газы удаляются из рабочей по­
лости 10 через вентиляционные каналы 1, пробки 3, каналы 9 между металли­
ческими частями, образующие вентиляционную систему кокиля.
Основные элементы кокиля (полуформы, плиты, вставки, стержни т. д.)
обычно изготовляют из чугуна или стали. На рис. 2.1 показан кокиль простой
конструкции, но на практике используют кокили различных, весьма сложных

конструкций.
Основные операции технологическоrо процесса. Перед заливкой
расплава в новый кокиль поверхность рабочей полости и разъем тщатель­
но очищают от следов загрязнений, ржавчины, масла, проверяют легкость
перемещения подвижных частей, точность их центрирования и надеж­
ность крепления. Затем на поверхности рабочей полости и металлических
стержней наносят слой огнеупорного покрытия (рис. 2.2, а) - облицовки и
краски. Состав облицовок и красок зависит в основном от заливаемого
сплава, а их толщина - от требуемой скорости охлаждения отливки: чем
толще слой огнеупорного покрытия, тем медленнее охлаждается отливка.
2.1. Литье в коКWlЬ 117

2 3 4 1

13

Рис. 2.1. Кокиль:

1, 9 - вентиляционные каналы; 2 - прибыль; 3 - вентиляционная пробка; 4 - песчаный стер­


жень; 5- литниковая система; 6 - штырь (центрирующий элемент); 7 - вставка; 8 - металличе­
ский стержень; 1О - рабочая полость формы; 11 - плита (поддон) ; 12 - полуформы; 13 - замок

Вместе с тем слой огнеупорного покрытия предохраняет поверхность рабо­


чей полости формы от резкого повышения ее температуры при заливке, от
оплавления и схватывания с металлом отливки.

Перед нанесением огнеупорного покрытия кокиль нагревают газовыми


горелками или электрическими нагревателями до температуры 150 ... 280 °С.
Краски наносят на кокиль обычно в виде водной суспензии пульверизатором.
Вода, содержащаяся в водной суспензии, попадает на поверхность нагретого
кокиля и испаряется, а огнеупорная составляющая ровным слоем покрывает

поверхность.
118 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

а 6

Рис. 2.2. Последовательность изготовления отливки в кокиле (стрелки - направление


движения деталей кокиля):
а - окраска кокиля; 6- установка стержней; в - сборка и заmmка расШiава в форму; г - затвердева­
ние отливки; д - разборка кокиля

После нанесения огнеупорного покрытия кокиль нагревают до рабочей


температуры, зависящей в основном от состава заливаемого сплава, толщины
стенки отливки, ее размеров и требуемых свойств. Затем в кокиль помещают
песчаные или керамические стержни (рис. 2.2, б), если таковые необходимы
для получения отливки; половины кокиля соединяют (рис. 2.2, в) и скрепляют
специальными зажимами, а при установке кокиля на кокильной машине -
механизмами запирания, после чего заливают расплав в кокиль. Часто в про­
цессе затвердевания и охлаждения отливки (после приобретения достаточной
прочности), металлические стержни «подрывают», т. е. частично извлекают
из отливки (рис. 2.2, г). Это делают для того, чтобы уменьшить действие сил
обжатия усаживающейся отливки на металлический стержень и облегчить
его извлечение из отливки. После охлаждения отливки до заданной темпера-
2.1. Литье в коКWlЬ 119

туры кокиль раскрывают, окончательно вынимают металлический стержень и


удаляют отливку (рис. 2.2, д). Из отливки выбивают песчаный стержень, об­
резают литники, прибыли, выпоры, контролируют качество отливки.
Перед повторением цикла рабочую поверхность кокиля и плоскость
разъема осматривают. Обычно огнеупорную краску наносят 1- 2 раза за
смену, изредка восстанавливая ее в местах, где она отслоилась от рабочей
поверхности кокиля. Поскольку за время извлечения отливки и окраски ра­
бочей поверхности кокиль чрезмерно охлаждается, что чаще бывает при
литье тонкостенных отливок, его снова подвергают нагреву до рабочей
температуры. Если же отливка достаточно массивная, то кокиль может на­
греваться от отливки до температуры, большей, чем требуемая рабочая тем­
пература. В таком случае перед следующей заливкой его охлаждают, для
чего предусматривают специальные системы охлаждения.

Процесс литья в кокиль малооперационный. Манипуляторные операции


достаточно просты и кратковременны, а лимитирующей по продолжительно­
сти операцией является охлаждение отливки в форме до заданной температу­
ры. Практически все операции могут быть выполнены механизмами машины
или автоматической установки, что представляет собой существенное пре­
имущество способа. И конечно, самое главное - исключение трудоемкого и
материалоемкого процесса изготовления разовой формы, так как кокиль ис­
пользуют многократно.

Краткие исторические сведения. Литье в кокиль - один из древнейших


способов литья. Предполагают, что племена, населявшие Причерноморье,
применяли кокили для литья наконечников стрел еще в предскифское время.
Скифы, унаследовавшие культуру этих племен, в VIII- VII вв. до н. э. исполь­
зовали кокили для отливки граненых втулочных стрел из бронзы. Для фор­
мирования отверстия во втулке стрелы они применяли металлический стер­
жень, что повышало точность и качество изделий. Внедрение такой техноло­
гии было вызвано необходимостью массового изготовления точных по раз­
мерам и массе наконечников стрел в военных целях.

В России в XVI в. литьем в кокиль получали чугунные пушечные ядра,


точные по размерам и массе. Н.Н. Рубцов отмечал, что «попытки отливать
чугунные ядра в металлические формы были известны едва ли не с самых
первых шагов развития чугунолитейного производства». Однако « . .. высокая
температура плавления чугуна делала особенно трудным изыскание материа­
ла для металлических форм, который обладал бы достаточной стойкостью и
дешевизной. Главное же затруднение заключалось в том, что чугунные изде­
лия, отлитые в металлические формы, неизбежно имели отбел (закал), что
вызывало дополнительные расходы на отжиг отливок и связанное с ним ус­

ложнение технологического процесса». Поэтому в первой четверти XIX в.


литьем в кокиль изготовляли отбеленные валки для прокатки металла, чугун­
ные колеса вагонов с отбеленным ободом, т. е. отливки, в которых при быст­
ром охлаждении проявлялось свойство чугуна «отбеливаться», что тем са­
мым улучшало эксплуатационные характеристики таких изделий.
120 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

В конце XIX - начале ХХ в. с появлением и промышленным освоением


литейных алюминиевых и магниевых сплавов применение кокилей значи­
тельно расширилось. В настоящее время литье в кокиль широко используют
для изготовления отливок из различных сплавов. Современные цеха и участ­
ки литья в кокиль оснащены высокопроизводительным и автоматизирован­

ным оборудованием. Отечественным ученым принадлежат разработки науч­


ных основ литья в кокиль.

Особенности формирования и качество отливок. Металлическая


форма, по сравнению с песчаной, обладает значительно большими тепло­
проводностью, теплоемкостью, прочностью, практически нулевыми газо­

проницаемостью и газотворностью. Эти свойства материала кокиля обу­


словливают рассмотренные ниже особенности его взаимодействия с метал­
лом отливки .

1. Высокая эффективность теплового взаимодействия между отливкой


и формой: расплав и затвердевшая отливка охлаждаются в кокиле быстрее,
чем в песчаной форме, т. е . при одинаковых гидростатическом напоре и
температуре заливаемого расплава заполняемость кокиля обычно хуже,
чем песчаной формы. Это усложняет получение в кокилях отливок из
сплавов с пониженной текучестью, ограничивает минимальную толщину
стенок и размеры отливок. Вместе с тем повышенная скорость охлаждения
способствует получению плотных отливок с мелкозернистой структурой,
что улучшает прочность и пластичность металла. Однако в отливках из
чугуна вследствие особенностей кристаллизации часто образуются карби­
ды и ферритографитная эвтектика, отрицательно влияющие на свойства
чугуна: снижаются ударная вязкость и износостойкость, резко возрастает
твердость в отбеленном поверхностном слое, что затрудняет обработку
резанием и приводит к необходимости термической обработки (отжига)
для устранения отбела.
2. Кокиль практически неподатлив и более интенсивно препятствует
усадке отливки, что усложняет ее извлечение из формы, может вызвать появ­
ление внутренних напряжений, коробления и трещин в отливке.
В то же время неподатливая форма не деформируется под действием
увеличения объема некоторых расплавов при кристаллизации вследствие
предусадочного расширения, например, чугуна в результате выделения гра­

фита. В итоге уменьшается опасность формирования усадочной пористости.


При литье в кокиль отсутствуют погрешности, обусловленные возникно­
вением в песчаной форме упругих и остаточных деформаций, которые снижа­
ют точность рабочей полости и соответственно отливки. Размеры рабочей по­
лости кокиля могут быть выполнены значительно точнее, чем песчаной фор­
мы. Точность отливок в кокилях обычно соответствует 5-9-му классам для от­
ливок из цветных сплавов и 7-11-му классам для отливок из черных сплавов
(ГОСТ 26645- 85). Наибольшая точность возможна для размеров, расположен­
ных в одной части формы. Точность размеров, расположенных в двух и более
частях формы, а также оформляемых подвижными частями, ниже. Точность
2.1. Литье в коКWlЬ 121

отливок по массе примерно на один класс вьппе, что позволяет уменьшить

припуски на обработку резанием.


3. Минимальное физико-химическое взаимодействие металла отливки и
кокиля повышает качество поверхности отливки. Отливки в кокиль не име­
ют пригара. Шероховатость поверхностей отливок зависит от составов об­
лицовок и красок, наносимых на поверхность рабочей полости формы, и
составляет Rz = 40 ... 10 мкм (может быть и меньше) .
4. Газонепроницаемость и газотворность кокиля минимальны и определя­
ются в основном составами огнеупорных покрытий, наносимых на поверх­
ность рабочей полости. Однако газовые раковины в таких отливках - неред­
кость. Причины их появления различны, но в любом случае расположение от­
ливки в форме, способ подвода расплава и вентиляционная система должны
обеспечивать удаление воздуха и газов из кокиля при заливке.
Эффективность производства и область применения. Эффективность
производства отливок литьем в кокиль, как, впрочем, и других способов ли­
тья, зависит от того, насколько полно и правильно инженер-литейщик ис­
пользует преимущества этого процесса, учитывает его особенности и недос­
татки в условиях конкретного производства.

По сравнению с литьем в песчаные формы литье в кокиль имеет сле­


дующие преимущества:

• повышение качества отливки, обусловленное использованием металли­


ческой формы, и стабильности его показателей (механических свойств, струк­
туры, плотности, шероховатости, точности размеров отливок);
• использование в металлических формах разовых песчаных стержней,
что существенно расширяет возможности способа при получении фасонных
отливок со сложными внешними и внутренними поверхностями;

• возрастание производительности труда в результате исключения трудоем­

ких операций приготовления смеси, формовки и очистки отливок; по данным


различных предприятий, использование литья в кокиль позволяет в 2- 3 раза по­
высить производительность труда в литейном цехе, снизить капитальные затра­
ты при строительстве новых цехов и реконструкции существующих за счет со­

кращения требуемых производственных площадей, расходов на оборудование и


очистные сооружения;

• устранение вредных операций выбивки форм, очистки отливок от при­


гара, их обрубки, общее оздоровление и улучшение условий труда, меньшее
загрязнение окружающей среды;
• механизация и автоматизация процесса изготовления отливки, обу­
словленные многократностью применения кокиля. При литье в кокиль ис­
ключают процесс изготовления литейной формы, оставляя лишь сборочные
операции (установка стержней, соединение частей кокиля и их крепление пе­
ред заливкой), которые легко автоматизируются. Вместе с тем устраняются
некоторые возмущающие факторы (влажность, прочность, газопроницае­
мость формовочной смеси), влияющие на качество отливок при литье в пес­
чаные формы, что делает процесс литья в кокиль более управляемым. Для
122 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

получения отливок заданного качества легче осуществить автоматическое

регулирование технологических параметров процесса, автоматизация которо­

го позволяет изменить характер труда оператора-литейщика, управляющего


работой автоматических комплексов.
Недостатки литья в кокиль :
• высокая стоимость кокиля, сложность и трудоемкость его изготовления.

Стоимость кокиля возрастает при получении отливок с поднутрениями, для


выполнения которых необходимо усложнять конструкцию формы, т. е. делать
дополнительные разъемы, использовать вставки, разъемные металлические

или песчаные стержни;

• ограниченная стойкость кокиля, измеряемая числом годных отливок,


которые можно получить в нем, от стойкости кокиля зависит экономическая
эффективность процесса особенно при литье чугуна и стали, поэтому повы­
шение его стойкости - одна из важнейших проблем технологии литья в ко­
киль этих сплавов;

• высокая скорость охлаждения расплава в кокиле по сравнению со скоро­

стью охлаждения расплава в песчаной форме, что ограничивает возможность


получения тонкостенных протяженных отливок, а в чугунных отливках допол­

нительно приводит к отбеливания поверхностного слоя, ухудшающему обра­


ботку резанием, вызывая необходимость термической обработки отливок;
• неподатливость кокиля, приводящая к появлению в отливках напряже­

ний, а иногда и трещин;


• использование в кокиле большого числа песчаных стержней, что сни­
жает точность получаемых отливок и повышает в этих местах шероховатость

их поверхности.

Преимущества и недостатки этого способа определяют рациональную


область его применения: экономически целесообразно вследствие высокой
стоимости кокилей использовать литье в кокиль только в серийном или мас­
совом производстве. Серийность при литье чугуна должна составлять более
20 крупных или более 400 мелких отливок в год, а при литье алюминиевых
сплавов - не менее 400 ... 700 отливок в год.
Таким образом, литье в кокиль с полным основанием следует отнести к
трудо- и материалосберегающим, малооперационным и малоотходным тех­
нологическим процессам, улучшающим условия труда в литейных цехах и
уменьшающим вредное воздействие на окружающую среду.

2.2. Кокиль

2.2.1. Классификация, элементы и материалы конструкций кокиля

Классификация конструкций кокилей. В производстве используют


кокили различных конструкций. В зависимости от наличия плоскости разъ­
ема кокили бывают неразъемными (вытряхными) и разъемными.
Неразъемные, или вытряхные, кокили (рис. 2.3) применяют, когда
конструкция отливки позволяет удалить ее вместе с литниками из полости
2.2. Кокиль 123

кокиля без его разъема. Обычно эти


отливки имеют достаточно простую

конфигурацию.
У разъемных кокилей расположение
и количество его разъемов обусловлено
необходимостью реализовать рациональ­
ное положение отливки при заливке, раз­

местить технологические элементы (лит­


никовую систему, прибыли и др.), собрать
форму и извлечь из нее без разрушения
готовую отливку конкретной конструк­
ции. В свою очередь, разъемы кокиля
предопределяют выбор кокильной маши- Рис. 2.3. Вытряхной кокиль:
ны с соответствующим количеством и 1 _ песчаный стержень; 2 _ металличе­
расположением механизмов, которые екая форма; З - керамическая сетка
обеспечивают перемещение подвижных (фильтровальная); 4 - керамическая втулка
частей кокиля при сборке и разборке.
Различают несколько типов кокилей, предназначенных для универсаль­
ных кокильных машин (рис. 2.4).
Наиболее простой кокиль состоит из двух половин, одна из которых под­
вижна. Кокиль может иметь вертикальную (рис. 2.4, а) или горизонтальную
(рис. 2.4, б) плоскость разъема. При вертикальной плоскости разъема элементы

а в
2

Рис. 2.4. Типы кокилей для универсальных кокильных машин (стрелки - направле-
ние движения деталей кокиля):
а - кокиль с вертикальной плоскостью разъема и одной подвижной половиной; б - кокиль с
горизонтальной плоскостью разъема и одной подвижной половиной; в - кокиль с вертикаль­
ной плоскостью разъема и двумя подвижными половинами; г - кокиль с вертикальной плоско­
стью разъема, двумя подвижными половинами и поддоном; д - кокиль с вертикальной плоско­
стью разъема, двумя подвижными половинами, поддоном и нижним металлическим стержнем;

е - кокиль с вертикальным разъемом, двумя подвижными половинами, нижним и верхним

металлическими стержнями; ж - кокиль с вертикальным разъемом, тремя подвижными частя­

ми, поддоном, нижним и верхним металлическими стержнями; 1 - неподвижная часть кокиля;


2 - подвижная часть кокиля; 3 - плита выталкивателей с выталкивателями ; 4 - поддон; 5, 6 -
нижний и верхний металлический стержени соответственно
124 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

литниковой системы, размеще~rnые в разъеме формы, не препятствуют свобод­


ному извлечению отливки из кокиля. При горизонтальной плоскости разъема
часто приходится вводить специальный песчаный стержень для оформления
стояка и чапm, чтобы извлечь отливку (рис. 2.5).
В обоих случаях отливку из кокиля вынимают с помощью подвижной
плиты выталкивателей, находящихся в подвижной или неподвижной частях
кокиля.

Следующий тип кокиля (рис. 2.4. в) включает две подвижные половины с


вертикальной плоскостью разъема. В этом случае плиты выталкивателей мо­
гут быть как в одной, так и в двух половинах кокиля (рис. 2.6).

Рис. 2.5. Кокиль с горизонтальной Рис 2.6. Кокиль с вертикальной плоскостью


плоскостью разъема: разъема и унифицированными плитами
вьпалкивателей:
1- песчаный стержень
1- плиты выталкивателей

Далее идет последовательное усложнение конструкции кокиля, т. е. увели­


чение количества металлических частей, в том числе подвижных.
Кокили, показанные на рис. 2.4, г, д, состоят из двух подвижных половин с
вертикальной плоскостью разъема и поддона. В поддон можно устанавливать
песчаный (рис. 2. 7) или металлический (см. рис. 2.1) стержень. В последнем
случае в поддоне размещают механизм подрыва и удаления стержня.

Кокиль, приведенный на рис. 2.4, е, дополнительно снабжен подвижной


частью верхнего металлического стержня.

И наконец, в самом сложном варианте (рис. 2.4, ж) кокиль снабжен еще


одной торцевой подвижной частью.
Для кокилей с большим количеством элементов и более сложным их
движением, а также для крупных кокилей проектируют специальные кокиль­
ные машины. В сложных кокилях могут быть дополнительные механизмы
2.2. Кокиль 125

для извлечения стержней, аналогичные используемым в пресс-формах для


литья под давлением (см. об этом в разд. 3.3).
Кокили со сложной (комбинированной) плоскостью разъема применяют
для получения отливок сложной конфигурации.
По числу рабочих полостей (гнезд), определяющих возможность одновре­
менного (с одной заливки) изготовления того или иного количества отливок,
кокили подразделяют на одно- (см. рис. 2.1) и многоместные ( см. рис. 2.5).

Рис.
,-, +--
_J+++i+-

2.7. Кокиль с вертикальной плоскостью


1
1
1
~- -
Рис. 2.8. Кокиль с воздушным
разъема и поддоном: охлаждением

1- поддон; 2- вставка; 3- половина кокиля; 4-


песчаный стержень

В зависимости от способа охлаждения различают кокили с воздушным


( естественным и принудительным), жидкостным (водяным, масляным) и
комбинированным (водовоздушным и т. д.) охлаждением. Воздушное охлаж­
дение используют для малотеплонагруженных кокилей, жидкостное - обыч­
но для высокотеплонагруженных кокилей, а также для повышения скорости
охлаждения отливки или ее частей. Ребра на стенках кокиля с воздушным
охлаждением (рис. 2.8) увеличивают поверхность соприкосновения хладаген­
та (воздуха) с кокилем и соответственно теплоотвод. На рис. 2.9 представлен
водоохлаждаемый кокиль для отливки барабана шахтной лебедки из высоко­
прочного чугуна. Воду подают раздельно в обе половины кокиля, в нижнюю
плиту и в верхнюю крышку.

Элементы конструкции кокилей. Кокиль, как и любая литейная


форма, - ответственный и точный инструмент, технические требования к
которому оговорены ГОСТами. Конструктивное исполнение основных
элементов кокилей (полуформ, плит, металлических стержней, вставок)
зависит от конфигурации отливки и особенностей установки кокиля на
кокильную машину.

К основным элементам конструкции кокилей относят: формообразующие


элементы (половины кокилей, нижние плиты (поддоны), вставки, стержни);
конструктивные элементы (выталкиватели, плиты выталкивателей, системы
нагрева и охлаждения кокиля и отдельных его частей, вентиляционную сис­
тему, центрирующие штыри и втулки).
126 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

Рис. 2.9. Водоохлаждаемый кокиль (а) и отливка (6):


1- верхняя шшта; 2- песчаный стержень; 3 - питатель; 4 - подцон; 5 - труба охлаждения;
6- кожух; 7 - половина кокиля

Корпусы кокиля или его половины выполняют коробчатыми, с ребрами


жесткости. Ребра жесткости на тыльной, нерабочей стороне кокиля делают
невысокими, толщиной, равной О,7 ... 0,8 толщины стенки кокиля, сопрягая их
галтелями с корпусом. Толщина стенки кокиля зависит от состава заливаемо­
го сплава и его температуры, размеров и толщины стенки отливки, материа­

ла, из которого изготовляется кокиль, а также от конструкции кокиля. Тол­


щина стенки кокиля должна быть достаточной для того, чтобы обеспечить
заданный режим охлаждения отливки, необходимую жесткость кокиля и ми­
нимальное его коробление при нагреве теплотой залитого расплава, стой­
кость к растрескиванию. Методы определения необходимой толщины стенки
кокиля рассмотрены в разд. 2.5.
Размеры и конструкция частей кокиля должны позволять размещать и за­
креплять его на плитах кокильной машины.
Песчаные стержни для кокильных отливок должны обладать пониженной
газотворностью и повышенной поверхностной прочностью. Первое требова­
ние обусловлено трудностями удаления газов из кокиля, второе - взаимодей-
2.2. Кокиль 127

ствием знаковых частей стержней с кокилем, в результате чего отдельные


песчинки поврежденного стержня могут попасть в полость кокиля и образо­
вать засоры в отливке. Стержневые смеси и технологические процессы изго­
товления песчаных стержней могут быть различными (например, сплошные и
оболочковые стержни получают из холоднотвердеющих смесей и т. д.).
Использование песчаных стержней в кокилях вызьmает необходимость ор­
ганизации дополнительной технологической линии для их изготовления в ко­
кильном цехе. Однако в конечном счете применение кокилей в комбинации с
песчаными стержнями в большинстве случаев оправдьmает себя экономически.
Металлические стержни используют, когда это позволяют конструкция
отливки и технологические свойства сплава. Применение металлических
стержней увеличивает скорость затвердевания отливки, сокращает продол­
жительность цикла ее изготовления, а в отдельных случаях улучшает меха­

нические свойства и плотность (герметичность) отливки. Однако недостат­


ками их использования являются возрастание напряжения в отливках и уве­

личение опасности возникновения в них трещин вследствие затруднения

усадки.

Наружные металлические стержни называют вкладышами (рис. 2.10, а).


Они усложняют конструкцию кокиля, затрудняют механизацию и автомати­
зацию процесса. Металлические стержни, оформляющие отверстия и простые
полости (рис. 2.10, 6, см. рис. 2.1), до момента полного извлечения отливки
«подрывают» для уменьшения усилия извлечения стержня. Сложные полости
выполняют разъемными (рис. 2.10, в) с помощью металлических стержней,
имеющих более сложные механизмы для извлечения.

5 6 7

3 4
а б в

Рис. 2.10. Наружные металлические стержни (вкладьшm) (а), стержень, оформляю­


щий внутреннюю поверхность (б), и разъемный металлический стержень (в):
1- вкладыш; 2- выступы на отливке; 3- стержень; 4- поддон; 5- 7 - части стержня

Для извлечения из отливки стержни должны иметь уклоны 1° .. .5°, хоро­


шие направляющие во избежание перекосов, а также должны надежно фик­
сироваться в форме.
Во многих случаях металлические стержни делают с водяным охлажде­
нием изнутри, которое обычно проводят после образования в отливке проч­
ной корочки. При охлаждении размеры стержня уменьшаются так, что между
128 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

ним и отливкой образуется зазор, уменьшающий усилие извлечения стержня


из отливки.

Для извлечения стержней в кокилях предусматривают гидравлические,


пневматические и другие механизмы, конструкции которых выполняют в со­

ответствии с действующими ГОСТами.


Вентиляцишrnая система должна обеспечивать направленное вытеснение
воздуха из кокиля расплавом. Для выхода воздуха используют открытые вьшо­
ры, зазоры по плоскости разъема и между подвижными частями (вставками,
стержнями) кокиля и специальные вентиляционные каналы: по плоскости разъ­
ема делают газоотводные каналы 1 (рис. 2.11, Б - Б), направленные по возмож­
ности вверх. В местных углублениях формы при заполнении их расплавом могут
возникать воздушные включения (см. рис. 2.11 , вид В), поэтому в стенке кокиля
устанавливают вентиляционные пробки 2. При выборе места их установки необ­
ходимо учитывать последовательность заполнения формы расплавом.

Б-Б
60°

в
60° ... 90°

Рис. 2.11. Вентиляционная система кокиля:


1- газоотводные каналы; 2- вентиляционная пробка

Центрирующие элементы (контрольные штыри и втулки) предназначены


для точной фиксации половин кокиля при сборке. Обычно их количество не
превышает двух. Эти элементы размещают в диагонально расположенных
углах кокиля.

Механизмы запирания служат для предотвращения раскрытия кокиля и


исключения прорыва расплава по плоскости его разъема при заполнении, а

также для обеспечения точности отливок.


Закрытие и запирание кокилей, устанавливаемых на машинах, осуществля­
ется пневматическим или гидравлическим приводом подвижной плить1 машины.
Системы нагрева и охлаждения поддерживают заданный температурный
режим кокиля. Применяют электрический и газовый обогрев. Первый ис­
пользуют для общего нагрева кокиля, второй более удобен для общего и ме­
стного нагрева. Конструкции охлаждаемых кокилей рассмотрены выше.
Отливку из кокиля удаляют специальными механизмами. При раскрытии
кокиля отливка должна оставаться в одной из его половин, желательно в под­
вижной, чтобы использовать ее движение для выталкивания отливки. Для
2.2. Кокиль 129

этого на одной стороне отливки выполняют меньшие, а на другой большие


уклоны, специальные технологические приливы и предусматривают несим­

метричное расположение литниковой системы в кокиле (целиком в одной


половине кокиля). При изготовлении крупных отливок необходимо обеспе­
чить удаление отливки из обеих половин кокиля, для чего используют вытал­
киватели, которые располагают на неответственных поверхностях отливки

или литниках равномерно по периметру отливки, чтобы не бьmо перекоса и


заклинивания ее в форме. Выталкиватели возвращаются в исходное положе­
ние пружинами (небольшие кокили) или контрвыталкивателями.
Материалы для кокилей. В процессе эксплуатации в кокиле возникают
значительные термические напряжения вследствие чередующихся резких на­

гревов при заливке, а также при затвердевании отливки и охлаждении, при

раскрытии кокиля и извлечении отливки, при нанесении на рабочую поверх­


ность огнеупорного покрытия. Кроме возникновения знакопеременных терми­
ческих напряжений под действием переменных температур в материале кокиля
могут происходить структурные изменения и химические процессы. Поэтому
материалы для кокиля (особенно для его частей, непосредственно соприка­
сающихся с расплавом) должны противостоять термической усталости, иметь
высокие механические свойства, минимальные структурные превращения при
температурах эксплуатации, повышенную ростоустойчивость и окалиностой­
кость, минимальную диффузию отдельных элементов при циклическом воз­
действии температур, хорошо обрабатываться, быть недефицитными и недоро­
гими.

Производственный опыт показывает, что для рабочих стенок кокилей


достаточно полно указанным требованиям отвечают приведенные ниже
материалы :

• серые чугуны (СЧ20, СЧ25 и др.) - кокили для мелких и средних отли­
вок из алюминиевых, магниевых, медных сплавов, чугуна, кокили с воздуш­

ным и водовоздушным охлаждением;

• высокопрочные чугуны (ВЧ40, ВЧ45 и др.) - кокили для мелких, сред­


них и крупных отливок из чугунов (серого, высокопрочного, ковкого), коки­
ли с воздушным и водовоздушным охлаждением;

• стали (СтЗ , 10, 20, 15Л, 15ХМЛ и др.) - кокили для мелких, средних,
крупных и особо крупных отливок из чугуна, стали, алюминиевых, магние­
вых, медных сплавов;

• медь и ее сплавы, легированные стали и сплавы с особыми свойствами -


вставки для интенсивного охлаждения отдельных частей отливок, тонкостен­
ные водоохлаждаемые кокили, массивные металлические стержни для отли­

вок из различных сплавов .

• алюминиевые сплавы (АК9, AKl 1) - водоохлаждаемые кокили с


анодированной поверхностью для мелких отливок из алюминиевых и мед­
ных сплавов .

Для изготовления кокилей наиболее широко применяют серый и высоко­


прочный чугуны, которые в достаточной мере удовлетворяют основным тре-
130 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

бованиям и сравнительно дешевы. Эти чугуны должны иметь ферритно­


перлитную структуру. Графит в серых чугунах должен иметь форму мелких
изолированных включений. В таких чугунах не допускается присутствие сво­
бодного цементита, так как при нагреве кокиля цементит распадается, что
изменяет объем материала. В результате этого в кокиле возникают внутрен­
ние напряжения, обусловливающие коробление, образование сетки разгара,
снижение его стойкости. Для повышения стойкости в состав чугунов вводят
до 1% никеля, меди, хрома, содержание вредных примесей серы и фосфора
должно быть минимальным. Например, для изготовления высокотеплонагру­
женных кокилей рекомендуют серый чугун следующего химического соста­
ва,% : 3,0 ... 3,2 С; 1,3 ... 1,5 Si; 0,6 ... 0,8 Мn; 0,7 . .. 0,9 Cu; 0,3 ... 0,7 Ni; 0,08 .. .0,1
Ti; ДО 0,12 S; ДО 0,1 Р .
Низкоуглеродистые стали 1О, 20, а также стали, легированные хромом и
молибденом (например, 15:ХМЛ) обладают высокой пластичностью, поэтому
хорошо сопротивляются растрескиванию при эксплуатации.

Кокили для мелких отливок из алюминиевых сплавов иногда изготовля­


ют из алюминиевых сплавов АК9 и AKl 1. Такие кокили анодируют, в ре­
зультате чего на их рабочей поверхности образуется тугоплавкая (температу­
ра плавления около 2000 °С) износостойкая пленка оксидов алюминия тол­
щиной до 0,4 мм. Высокая теплопроводность алюминиевых стенок кокиля
способствует быстрому отводу теплоты от отливки. Эти кокили обычно вы­
полняют водоохлаждаемыми.

Медь также часто используют для изготовления рабочих стенок водоох­


лаждаемых кокилей. Из меди делают отдельные вставки, вкладыши, устанав­
ливаемые в местах, где необходимо ускорять теплоотвод от отливки, тем са­
мым можно управлять процессом ее затвердевания.

Стержни простой конфигурации выполняют из конструкционных угле­


родистых сталей, сложной - из легированных сталей, для прочих деталей
(осей, валов, болтов и т. д.) применяют конструкционные стали (табл. 2.1).

Таблица 2.1. Стали, применяемые для изготовления деталей кокиля

Деталь кокиля Условия работы Марка стали

Стержни, штыри, контрвы- Соприкасаются с жидким 45


талкиватели,тяги металлом, работают на пети-
рание

Стержни, вставки, вытал- Оформляют глубокие полос- 30:ХГС


киватели с резкими пере- ти отливок и нахОдЯТСЯ под 35:ХГСА
ходами в сечениях действием высоких темпера- 35:ХНМ
тур 4Х5МФС
Выталкиватели Испытывают ударные на- У8А, YlOA
грузки

Оси, валы, эксцентрики Работают на истирание 25*


• Подвергают цементации.
2.2. Кокиль 131

2.2.2. Изготовление кокилей, их стойкость и пути ее повышения

Изготовление кокилей. Кокили небольших размеров для мелких отливок


из алюминиевых, магниевых, цинковых, оловянных сплавов изготовляют ли­

тыми из чугуна, а также из стальных поковок обработкой резанием с электро­


физической и электрохимической обработкой рабочих поверхностей. Более
кpyrrnыe кокили выполняют литыми. При отливке рабочих стенок кокилей
особое внимание обращают на то, чтобы заготовки не имели внутренних на­
пряжений, что обеспечивается технологией литья, а также снижением уровня
остаточных напряжений соответствующей термической обработкой.
Желательно выполнять литую заготовку кокиля такой, чтобы не требова­
лось обработки резанием рабочих поверхностей или, в крайнем случае, про­
изводилась их зачистка. Это снижает стоимость кокиля и повышает стой­
кость рабочей поверхности, к появлению сетки разгара при эксплуатации.
Однако решить эту задачу трудно, особенно при сложной конфигурации
рабочей поверхности, поэтому литые необработанные кокили применяют для
отливок простой конфигурации. Рабочую поверхность кокиля оформляют
стержнями, которые для получения чистой поверхности кокиля без пригара
обязательно окрашивают или натирают противопригарными пастами. Без ок­
раски используют лишь стержни из циркониевых песков.

Для получения рабочих поверхностей литых кокилей сложной конфигу­


рации с высокой точностью из стали применяют СО2 -процесс, а также кера­
мические формы, изготовляемые по постоянным моделям. В этом случае
точность размеров рабочих поверхностей достигает 9-14-го класса, шерохо­
ватость - Rz = 40 ... 1О мкм. Использование керамических форм для получения
рабочих стенок кокилей уменьшает объем обработки резанием на 50 ... 60 %.
Литые заготовки стальных кокилей после отливки подвергают термиче­
ской обработке - нормализации.
Для стабилизации размеров и формы стальные кокили перед оконча­
тельной обработкой резанием подвергают старению по следующему режи­
му: нагрев до 500 ... 600 °С; выдержка в течение 2 ч на каждые 25 мм толщи­
ны стенки; охлаждение в печи до 200 . ..300 °С и далее на воздухе. Исполь­
зуют также циклическую термическую обработку: в печь с температурой
900 °С помещают кокиль и нагревают до 300 °С, затем охлаждают обдувкой
воздухом. Цикл повторяют 3-4 раза. Термическую обработку стальных во­
доохлаждаемых кокилей осуществляют после приварки к ним кожухов и
коробок для подачи жидкости, так как при сварке неизбежно возникнут
внутренние напряжения, которые могут привести к короблению кокиля при
эксплуатации. Старение и циклическую термическую обработку по указан­
ным режимам используют также и для чугунных заготовок кокилей.
Стойкость кокилей и пути ее повышения. Стойкость кокилей измеряется
числом отливок требуемого качества, полученных в данном кокиле до выхода
его из строя. Приблизительная стойкость кокилей приведена в табл. 2.2.
Увеличение стойкости кокиля при литье чугуна, стали и медных сплавов
повышает эффективность производства отливок благодаря снижению затрат
132 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

Таблица 2.2. Стойкость кокилей

Материл
Отливка Стойкость
отливки кокиля

Сталь Чугун Мелкая 400... 600


Средняя 100... 300
Крупная 50... 100
Очень крупная 10... 50
Чугун Чугун Мелкая 1000... 8000
Средняя 1000... 3000
Крупная 200 ... 1000
Сталь 15Л Мелкая 400 .. .1000
Медный сплав Средняя 3000... 10000
3000... 8000
Медный сплав Чугун Мелкая 1000.. .10000
Средняя 1000...8000
Сталь Мелкая 1000... 1500
Средняя 500... 3000

Алюминиевый и Чугун Мелкая Сотни тысяч


магниевый сплавы Средняя Десятки тысяч

на изготовление кокиля, а также расширяет область применения технологи­


ческого процесса.

Основная причина разрушения кокиля - сложные термохимические про­


цессы, вызываемые неравномерным циклическим нагревом и охлаждением

рабочей стенки кокиля по всем трем ее измерениям (по толщине, длине, ши­
рине). Это приводит к появлению неоднородного, изменяющегося в зависи­
мости от температуры поля напряжений в стенке кокиля, создающего упру­
гие и пластические деформации, которые вызывают остаточные деформации
и напряжения. Теоретически доказано, что в поверхностном слое кокиля не­
реализованная термическая деформация обычно в 2 раза превышает дефор­
мацию, соответствующую пределу текучести материалов при определенной
температуре, поэтому в каждом цикле нагружения (заливка - удаление от­
ливки) деформация сжатия сменяется деформацией растяжения, приводя к
термической усталости материала кокиля. Термические напряжения также
возникают в результате структурных превращений и роста зерна материала
кокиля, протекающих тем интенсивнее, чем выше температура его нагрева.

Способность кокиля выдерживать термические напряжения зависит от ме­


ханических свойств его материала, проявляющихся при температурах работы
кокиля. Эти свойства резко снижаются при нагреве: например, предел текуче­
сти стали 15 при нагреве до 600 °С уменьшается примерно в 3 раза.
Уровень напряжений, возникающих в кокиле, также зависит от конст­
рукции кокиля - толщины его стенки, конструкции ребер жесткости и т. д.
Например, тонкие ребра жесткости большой высоты приводят к появлению
2.2. Кокиль 133

трещин на рабочей поверхности кокиля, а низкие ребра при недостаточной


жесткости могут привести к короблению кокиля.
Стойкость кокилей обеспечивается конструктивными, технологическими
и эксплуатационными методами.

Конструктивные методы основаны на правильном выборе материалов


для кокилей в зависимости от преобладающего вида разрушения и на разра­
ботке рациональной конструкции кокиля.
Термические напряжения, снижающие стойкость кокиля, - следствие не­
реализованного термического деформирования: менее нагретые части кокиля
(слои рабочей стенки, прилегающие к внешней нерабочей поверхности, ребра
жесткости) препятствуют расширению той части кокиля, которая нагревается
металлом отливки. Уменьшить напряжения можно, если термическое дефор­
мирование нагретой части будет происходить беспрепятственно. Этого можно
достичь, расчленив рабочую стенку кокиля на отдельные элементы в продоль­
ном (рис. 2.12, а) или поперечном направлении. Тогда вследствие наличия за­
зоров каждый из элементов кокиля при нагреве расширяется свободно.

2 3

а б

Рис. 2.12. Кокиль с расчленением стенок:


а - кокиль с составными стенками; 6- кокиль со вставками; 1- коmрольные штифты; 2- корпус
кокиля; 3- вставки

Для повьппения стойкости кокилей используют сменные вставки, оформ­


ляющие его рабочую поверхность (рис. 2.12, б). Благодаря зазорам между корпу­
сом 2 и вставкой 3 термическое деформирование вставки протекает свободно,
возникающие в ней напряжения снижаются, стойкость кокиля возрастает. Наи­
более эффективно применение сменньIХ вставок в многоместньIХ кокилях.
Технологические методы направлены на повышение стойкости поверх­
ностного слоя рабочей поверхности, имеющего наибольшую температуру
при работе кокиля, для чего используют поверхностное легирование, алити­
рование, силицирование, термическую обработку различных видов, наплавку,
напыление на рабочую поверхность материалов, повышающих стойкость ко-
134 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

киля. Каждый из этих способов предназначен для повышения стойкости ко­


киля к разрушениям определенного вида.

Эксплуатационные методы повышения стойкости кокилей основаны на


строгой регламентации температурного режима кокиля, зависящего от необхо­
димых температур кокиля перед заливкой tФ и заливаемого металла t3ал , со-
става, свойств и состояния огнеупорного покрытия на его рабочей поверхно­
сти, темпа (частоты заливок) работы кокиля. Перед заливкой кокиль нагревают
или охлаждают (если он бьm перегрет) до оптимальной для данных сплава и
отливки температуры tФ . Температура tФ кокиля перед заливкой зависит от
темпа его работы (рис. 2.13). При повышении темпа работы сокращается про­
должительность 'tц цикла в основном вследствие уменьшения промежуточного

времени т0 между операциями удаления отливки из кокиля и следующей за­


ливки. Это приводит к тому, что в момент заливки кокиль имеет температуру
несколько выше требуемой (рис. 2.13, а). С увеличением температуры tФ

уменьшаются разность температур ЛtФ = t3ал - tФ и соответственно напряже­


ния в кокилях из упругопластичных материалов. Вместе с тем рост температу­
ры tФ способствует интенсификации коррозии, структурных превращений и

других процессов в материале кокиля, и снижает его стойкость.

t, к~-------~ t, к~----------~


о !---+---+-----~ о >---+--->--'------~
'tп 't, с 'tr, 't, с


а б

Рис. 2.13. Зависимость температуры кокиля tФ перед заливкой от темпа работы:

а - кокиль от цикла к циклу нагревается ; б - кокиль от цикла к циклу, охлаждается

При уменьшении темпа работы (рис. 2.13, б) продолжительность цикла


возрастет. Это приведет к тому, что перед очередной заливкой температура
tФ будет ниже заданной, соответственно

увеличатся разность температур Л tФ и на­

800 пряжения в кокиле, его стойкость снизится.


Производственные данные показывают
(рис. 2.14), что для конкретного кокиля су­
400 ~ - ~ - ~ - ~ - ~
24 28 32 т, заливок /ч ществует оптимальная частота заливок т,

при которой его стойкость наибольшая.


Рис. 2.14. Зависимость стойкости На стойкость кокиля влияет температу­
kзал кокиля от частоты заливок т
ра заливаемого металла t3ал: повышение
2.3. Технология литья в кокиль 135

температуры металла выше требуемой по технологии для данной отливки


снижает стойкость кокиля. Одновременно может ухудшиться качество от­
ливки - появятся усадочные дефекты (раковины, рыхлоты, трещины).
Долговечность кокиля можно повысить при надлежащем уходе за ним при
эксплуатации, что обеспечивается системой планово-предупредительного ре­
монта (ППР).

2.3. Технология литья в кокиль

2.3.1. Технологические режимы литья.


Получение отливок из различных сплавов

Технологические режимы литья. Требуемое качество отливки достигает­


ся, если литейная форма заполнена расплавом без неспаев, газовых и неметалли­
ческих вкточений, при затвердевании не образовалось усадочных дефектов (ра­
ковин, пористости, трещин), структура отливки и механические свойства отве­
чают заданным. Из теории формирования отливки известно, что эти условия во
многом зависят от того, насколько данный технологический процесс реализует
выполнение одного из общих принципов получения качествеmюй отливки - ее
направленное затвердевание и питание. Направленное затвердевание и питание
отливки обеспечивается комплексом мероприятий, назначаемых технологом с
учетом свойств сплава и особенностей взаимодействия формы с расплавом: ра­
циональными конструкциями отливки и ЛПС, расположением отливки в форме,
технологическими режимами литья, конструкцией и свойствами материала фор­
мы и т. д. Напомним, что при литье в кокиль главная из этих особенностей - вы­
сокая скорость охлаждения расплава и отливки, затрудняющая заполнение фор­
мы расплавом, не всегда благоприятно влияющая на качество отливок ( особенно
чугунных) .
Интенсивность теплового взаимодействия з
между кокилем и расплавом или отливкой
можно регулировать созданием определенного

термического сопротивления на поверхности

раздела отливки 1 (расплав) и рабочей поверх­


ности кокиля 2 (рис. 2.15). Для этого на рабо­
чую поверхность кокиля наносят слой 3 огне­
упорной краски (табл. 2.3). Вследствие того,
что теплопроводность Ак краски меньше теп­
лопроводности металла между отливкой и ко­
килем возникает термическое сопротивление

переносу теплоты
х

1 1р = ёlлк, (2.1)
Рис. 2.15. Распределение тем­
где р - коэффициент теплообмена огнеупорно­ ператур в системе отливка­

го покрытия, Вт/(м ·К);


2
f. - толщина слоя огне­ кокиль:

упорного покрытия, м. 1- отливка; 2 - рабочая поверх­


Огнеупорное покрытие уменьшает ско­ ность кокиля; 3 - слой огнеупор­
ного покрьrгия
рость q охлаждения расплава и отливки, зави-
136 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

сящую от коэффициента теплообмена огнеупорного покрытия и разности


значений температуры t0 отливки и температуры tФ кокиля (формы):

Таблица 2.3. Составы некоторых огнеупорных покрытий (красок) кокилей

Материал Теплопровод-
Компонент Содержание, %
отливки ность, Вт/(м·К)

Сплав: 1. Оксид цинка 15,0 0,41


алюминиевый Асбест прокаленный (пудра) 5,0 -
Жидкое стекло 3,0 -
Вода 77,0 -
2•. Асбест прокаленный 8,7 0,27
Мел молотый 17,5 -
Жидкое стекло 3,5 -
Вода 70,3 -
магниевый 3. Тальк 18,0 0,39
Гидроксид бора 2,5 -
Жидкое стекло 2,5 -
Вода 77,0 -
Чугун 4. Пылевидный кварц 10 ... 15 0,58
Жидкое стекло 3 ... 5 -
Вода 87 ... 80 -
5*. Молотый шамот 40,0 0,25
Жидкое стекло 6,0 -
Вода 54,0 -
Марганцовокислый калий 0,05 -
0,05% (сверх 100 %)
Сталь 6. Огнеупорная составляющая 30 .. .40 0,3
(циркон,карборунд,оксид
хрома)
Жидкое стекло 5 ... 9 -
Гидроксид бора 0,7 ... 0,8 -
Вода Остальное -
(до плотности
1,10-1,22 г/см')
•Составы применяют для покрытия поверхности литниковых каналов и вьmоров.

Значения ё и Ак можно изменять в определенных пределах, регулируя ко­


эффициент теплообмена огнеупорного покрытия и соответственно скорость
охлаждения отливки, а следовательно, структуру, плотность, механические

свойства материала отливки.


В соответствии с необходимой скоростью охлаждения в отдельных местах
отливки толщину ё и теплопроводность Ак огнеупорного покрьпия можно делать
разными в различных частях кокиля, создавая условия для направленного за­

твердевания отливки и регулируя скорость ее охлаждения в отдельных местах.


2.3. Технология литья в кокиль 137

Огнеупорное покрытие уменьшает скорость нагрева рабочей поверхно­


сти кокиля: благодаря термическому сопротивлению огнеупорного покрытия
температура рабочей поверхности кокиля будет ниже, чем температура рабо­
чей поверхности кокиля без покрытия. Это снижает разность температур по
толщине кокиля, уменьшает температурные напряжения и повышает стой-
кость кокиля.

Огнеупорное покрытие на поверхности кокиля должно иметь заданную


теплопроводность, хорошо наноситься и удерживаться на поверхности фор­
мы, противостоять резким колебаниям температуры, не выделять газов при
нагреве, способных растворяться в отливке или создавать на ее поверхности
газовые раковины.

Покрытия приготовляют из огнеупорных материалов, связующих, акти­


визаторов и стабилизаторов (см. табл. 2.3).
В качестве огнеупорных материалов применяют пьшевидный кварц, ша­
мотный порошок, оксиды и карбиды металлов, тальк, графит, асбест. Свя­
зующие для покрытий - ЖСС, огнеупорная глина, сульфитный щелок.
Активизаторы предназначены для улучшения схватывания с поверхно­
стью кокиля. В качестве активизаторов для шамотных и асбестовых покры­
тий используют буру (Na2B4O710H2O) и гидроксид бора (НзВО4), для марша­
литовых - кремнефтористый натрий (Na2SiF6), для тальковых - буру, гидро­
ксид бора или марганцовокислый калий. Перед приготовлением огнеупорные
материалы просеивают через сетку № О 16 или О 1.
Стабилизаторы применяют для уменьшения седиментации огнеупорных
составляющих покрытия, чаще всего ПАВ типа ОП-5, ОП-7.
При литье в кокиль чугуна для устранения отбела в отливках на огне­
упорное покрытие наносят копоть ( сажу) ацетиленового пламени.
Толщину слоя огнеупорного покрытия контролируют измерительными
пластинами, проволочками, прямым измерением, электроконтактным спосо­

бом. При прямом измерении толщину слоя облицовки определяют микромет­


ром (рис. 2.16): измеряют расстояние от базовой поверхности 1 до поверхно­
стей непокрытой 2 и покрытой 3 облицовкой. Разность значений представля­
ет собой толщину слоя покрытия.
Практически схема распределения тем­
ператур в системе отливка - покрытие -
форма реализуется только для поверхностей
отливки, которые при усадке плотно контак­

тируют с кокилем. Между охватываемыми "'


поверхностями кокиля и отливкой возникает
зазор, ширина которого изменяется по мере

усадки отливки. Зазор заполнен воздухом и


газами, выделяющимися из покрытия. Его
образование увеличивает термическое сопро-
Рис. 2.16. Измерение тоmцины слоя
тивление переносу теплоты от отливки в ко- оmеупорного покрьпия на кокиле:
киль, поэтому со стороны внутренних стенок J - базовая поверхность; 2 - рабочая
отливка охлаждается интенсивнее, чем со поверхность кокиля; 3- слой краски
138 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

стороны внешних. В результате происходит смещение зоны образования осе­


вой пористости отливки к ее наружной стенке, что следует учитывать при раз­
работке системы питания усадки отливки.
Рассмотренное явление используют для устранения отбела в поверхност­
ных слоях чугунных отливок. Для этого после образования в отливке твердой
корочки достаточной прочности кокиль слегка раскрывают, так, чтобы между
поверхностями отливки и кокиля возник воздушный зазор. Тогда теплота за­
твердевания внутренних слоев отливки, поступающая через затвердевающую

наружную корочку, разогревает ее и в результате происходит «самоотжиг» от­

ливки - она получается без отбела.


Скорости охлаждения расплава и отливки зависят от разности темпера­
тур отливки и кокиля. С повышением температуры заливаемого расплава
возрастают температура отливки и скорость охлаждения отливки; с повыше­

нием температуры кокиля скорость охлаждения отливки уменьшается. В свя­


зи с этим на практике широко используют регулирование скоростей охлаж­
дения расплава и отливки, изменяя температуру заливаемого сплава или ко­

киля перед заливкой. Однако чрезмерное снижение температуры заливаемого


металла ухудшает заполняемость кокиля. Повышение температуры кокиля
увеличивает опасность приваривания отливки к кокилю, особенно при литье
чугуна и стали, а также снижает стойкость кокиля.
Практически установлено, что оптимальная температура кокиля перед
заливкой зависит от заливаемого сплава, толщины стенки отливки и ее кон­
фигурации (табл. 2.4).

Таблица 2.4. Значения темпераrуры кокилей перед заливкой в зависимости


от материала сплава, значений толщины стенки отливки и ее конфигурации

То]Ш\ина стенки Температура кокиля


Материал Конфигурация
перед заливкой, С
0
отливки, мм

Алюминий Тонкостенная 2,2 .. .4,0 400 .. .420


Ребристая 5 ... 10 350.. .400
Корпусная <8 250 ... 350
Простая без ребер >8 200 ... 250
Магний Тонкостенная, сложная 3 .. .4 350.. .400
Толстостенная - 250 ... 350
Медь Средней сложности 5 ... 10 120... 200
Серый чугун Различной сложности <5 400 .. .450
5 ... 10 300.. .400
10... 20 250 .. .400
20 .. .40 150... 250
Сталь Тонкостенная - 300
Толстостенная - 150

Температура заливки сплава в кокиль зависит от его химического соста­


ва, толщины стенки отливки, способа ее питания при затвердевании.
Технологические режимы изготовления отливок из различных сплавов
обусловлены их литейными свойствами, конструкцией и требованиями,
предъявляемыми к их качеству.
2.3. Технология литья в кокиль 139

Отливки из алюминиевых сплавов. Согласно ГОСТ 1583- 93 литейные


алюминиевые сплавы разделены на пять групп. Наилучшими литейными свой­
ствами обладают сплавы группы I - силумины. Они имеют хорошую теку­
честь, небольшую (0,9 ... 1,0 %) линейную усадку, стойки к образованию тре­
щин, достаточно герметичны. Это сплавы марок АЛ2, АЛ4, АЛ9, которые ши­
роко используются в производстве. Однако они склонны к образованию грубой
крупнозернистой эвтектики в структуре отливки и растворению газов.
Сплавы группы II (медистые силумины) обладают достаточно хорошими
литейными свойствами и более высокой прочностью, чем силумины, менее
склонны к образованию газовой пористости в отливках.
Сплавы групп III- V имеют худшие литейные свойства - пониженную те­
кучесть, повышенную усадку (до 1,3 %), склонны к образованию трещин,
рыхлот и пористости в отливках. Получение отливок из этих сплавов требует
строгого соблюдения технологических режимов, обеспечения хорошей за­
полняемости формы, питания отливок при затвердевании.
Все литейные алюминиевые сплавы в жидком состоянии интенсивно рас­
творяют газы и окисляются. При затвердевании сплава газы выделяются из
раствора и приводят к возникновению газовой и газоусадочной пористости,
которая снижает механические свойства и герметичность отливок. Образую­
щаяся на поверхности расплава оксидная пленка при заполнении формы мо­
жет разрушаться и попадать в тело отливки, также ухудшая ее механические

свойства и герметичность. При высоких скоростях движения расплава в лит­


никовой системе оксидная пленка, перемешиваясь с воздухом, образует пену,
попадание которой в полость формы приводит к дефектам в теле отливки.
Интенсивное охлаждение расплава и отливки в кокиле увеличивает ско­
рость ее затвердевания, что благоприятно влияет на структуру - измельчаются
зерна твердого раствора, эвтектики и вторичных фаз. Структура силуминов,
отлитых в кокиль, близка к структуре модифицированных сплавов; снижается
опасность появления газовой и усадочной пористости; уменьшается вредное
влияние железа и других примесей. Это позволяет допускать большее содер­
жание железа в алюминиевых отливках, получаемых в кокилях, по сравнению

с его содержанием в отливках, получаемых литьем в песчаные формы, способ­


ствуя повьШiению механических свойств и герметичности отливок.
Для мелких отливок из алюминиевых сплавов часто применяют массив­
ные и толстостенные кокили с высокой стойкостью и большой тепловой
инерцией: после нагрева до рабочей температуры они охлаждаются медлен­
но. Это позволяет с большей точностью поддерживать температурный режим
литья и получать тонкостенные отливки. Для сложных отливок используют
кокили с системами нагрева или охлаждения отдельных частей, что дает воз­
можность обеспечить направленное затвердевание и питание отливок.
Положение отливки в кокиле должно способствовать ее направленному
затвердеванию: тонкие части отливки располагают внизу, массивные - ввер­

ху, устанавливая на них прибьши и питающие выпоры.


Литниковая система должна обеспечивать спокойное, плавное поступле­
ние расплава в полость кокиля, надежное улавливание оксидных пленок,

шлаковых включений, предотвращать их образование в каналах литниковой


системы и в полости кокиля, способствовать направленному затвердеванию и
питанию массивных узлов отливки.
140 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

Применяют литниковые системы с подводом расплава сверху, снизу,


сбоку, с комбинированным и ярусным подводом (рис. 2.17, а).

2 3

II

2 3

III

,м 2

IV

2 3

Стояк
а
2

Коллектор
' Питатель
3

• i -ei
(/
2

i
5
3
4 • 1 а,
~
i
б в
Рис. 2.17. Тиnы литниковьrх систем для атоминиевьrх и магниевьrх сплавов (а), прmщщr
работы щелевой литниковой системы (6), сечения элементов литниковой системы (в)
(стрелки показьmают направление разъема кокиля):
1- чаша; 2- зигзагообразный стояк; 3- вертикальный канал; 4- вертикальный щелевой пита­
тель; 5- отливка; Б - бобышка; П - питатель
2.3. Технология литья в кокиль 141

Литниковые системы с подводом расплава сверху для мелких невысоких


отливок типа втулок и колец (см. рис. 2.17, а: 1, 1- 3) просты, позволяют дос­
тичь высокого ТВГ, способствуют направленному затвердеванию отливок.
Литниковые системы с подводом расплава снизу используют для получения
отливок типа корпусов, высоких втулок, крьппек (см. рис. 2.17, а: П, 1- 3). Для
уменьшения скорости впуска расплава в кокиль стояк делают зигзагообразным
(см. рис. 2.17, а: П, 1) или наклонным ( см. рис. 2.17, а: П, 2). Для задержания
шлака устанавливают шлакозадерживающие бобьШiки Б (см. рис. 2.17, а: П, 1);
для удаления первых охлажденных порций расплава, содержащих шлаковые
включения, применяют промывники П (см. рис. 2.17, а: П, 3).
Литниковые системы с подводом расплава сбоку через щелевой лит­
ник (см. рис. 2.17, а: 111, 1- 3), предложенные академиком Л.А. Бочваром и
профессором А.Г. Спасским, сохраняют основные преимущества сифонной
заливки и способствуют направленному затвердеванию отливки, т. е. темпе­
ратура залитого расплава в верхних частях отливок будет вьппе, чем в ниж­
них. На практике используют несколько вариантов таких систем. Стояки
также выполняют наклонными или сложной формы (так называемые гусиные
шейки). Эти стояки снижают скорость течения металла, исключают захват
воздуха, образование шлаков и пены в литниковой системе, обеспечивают
плавное заполнение кокиля расплавом.

При заливке кокилей для получения крупных отливок обязательным эле­


ментом литниковой системы является вертикальный канал - коллектор.
Расплав (рис. 2.17, б) из чаши 1 поступает в зигзагообразный стояк 2, а из
него - в вертикальный канал 3 (обратный стояк) и в вертикальный щелевой
питатель 4. Соотношение площадей поперечных сечений элементов литнико­
вой системы подбирают так, чтобы уровень расплава в кокиле во время ее
заполнения был ниже уровня расплава в вертикальном канале; верхние пор­
ции расплава должны сливаться в кокили и замещаться более горячим метал­
лом. Размеры вертикального канала и питателя назначают в соответствии с
толщиной стенки отливки 5; чтобы избежать возникновения усадочных де­
фектов в отливке, расплав в вертикальном канале и в питателе должен за­
твердевать позднее отливки. Недостаток литниковой системы - большой рас­
ход металла на систему и сложность отделения ее от отливки.

Литниковые системы с комбинированным подводом расплава использу­


ют для сложных отливок (см. рис. 2.17, а: IV, 1- 3). Нижний питатель служит
для спокойного заполнения кокиля, а верхний - для подачи наиболее горяче­
го расплава под прибыль, улучшая ее питающее действие.
Литниковые системы с ярусным подводом расплава применяют для
улучшения заполняемости формы тонкостенных сложных или мелких от­
ливок (см. рис. 2.17, а: V, 1- 3).
Расчет литниковых систем. Методы расчета литниковых систем при
литье в кокиль аналогичны методам их расчета при литье в песчаные формы
для соответствующих типов систем.

Размеры элементов литниковых систем для отливок из алюминиевых и


магниевых сплавов определяют, исходя из следующих положений: значение
142 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

критерия Рейнольдса Re для различных элементов литниковой системы и ко­


киля не должно превышать значений, гарантирующих минимальное попада­
ние газов, оксидов и неметаллических включений в отливку вследствие на­
рушения сплошности потока (гидродинамические условия литья); скорость
расплава в кокиле должна обеспечивать ее полное заполнение без образова­
ния в отливке неслитин (тепловые условия литья).
Допустимые максимальные значения критерия Re для различных элемен­
тов обычных литниковых систем и кокиля приведены ниже:

Стояк ............................................................................. 43 500 ... 48 300


Коллектор ..................................................................... 28 000 ... 33 800
Питатель ....................................................................... 7800 ... 5300
Кокиль:
простой ..................................................................... 2600 ... 1350
сложный ..... ........ ........ ............. ........... ....................... 780

Критерий Re определяют по зависимости вида

Re = 4v~ax~/v,

где v:Uax - максимальная скорость расплава в соответствующем элементе,


м/с; Rr - гидравлический радиус элемента, Rг = jlP (f - площадь поперечного
сечения элемента, м ; Р - периметр элемента, м); v - кинематическая вяз­
2

кость расплава, м2/с.


По критерию Re для кокиля можно рассчитать значения максимально
допустимой скорости подъема металла vmax .

Минимально допустимая скорость подъема металла vrnin, см/с, может


быть оценена по формуле Галдина

Гн

где Н - высота отливки в кокиле, см;/0 - толщина стенки отливки, см; t3ал -

температура заливки расплава, С; 380 - эмпирический коэффициент.


0

Оптимальная скорость подъема металла в форме находится в интервале:


vmax > V 0пт > vmin (для тонкостенных отливок - ближе к vmax• для толсто-

стенных отливок ближе к vrnin ).


Выбрав значение v0пт, можно определить необходимое время заливки:

'tзал = Н / Vопт · (2.2)

Далее по формуле гидравлического метода находят площадь суженного


сечения литниковой системы
2.3. Технология литья в кокиль 143

(2.3)

где G - масса отливки с прибылями, кг; р - плотность заливаемого металла,


кг/м3 ; 'tзал - время заливки, с; g - ускорение свободного падения, м/с ; Нр -
2

расчетный напор, м, НР =h - х2 /2н ( h - высота от места подвода металла к


отливке до верха литниковой чаши, м; х - высота отливки вьппе места подвода
металла, м; Н - высота отливки, м); µ - коэфф~щиент расхода(µ = 0,4 .. .0,5 -
при подводе расплава снизу; 0,7 .. . 0,8 - при ярусном подводе; 0,56 . ..0,67 -
при комбинированном).
Минимальные значения µ принимают для пониженных температур за­
ливки. На массивных частях отливок устанавливают прибыли, размеры кото­
рых определяют по общепринятым методикам.
Из приведенных выше данных следует, что для получения качественных
отливок скорость расплава должна убывать от сечения стояка к питателю,
поэтому для отливок из алюминиевых сплавов применяют расширяющиеся

литниковые системы, в которых /с.с = /ст:


/ст :fкол :fпит = 1:2:3 ИЛИ 1:2:4,

где/ст,/кол, /пит - площади поперечных сечений стояка, коллектора и питателя


соответственно.

Для крупных (50 .. .70 кг) и высоких (750 мм) отливок/ст : /кол : fшп = 1:3:4
или 1:3:5. Найдя площади поперечных сечений литниковой системы, прове­
ряют их на соответствие с критерием Re.
При литье крупных и сложных отливок для определения размеров лит­
никовых систем разных типов применяют специальные методы.

Технологические режимы литья назначают в зависимости от свойств


сплава, конфигурации отливки и предъявляемых к ней требований.
Состав и толщину слоя краски, наносимой на поверхности рабочей по­
лости кокиля, выбирают в соответствии с данными табл. 2.3. Для регулиро­
вания скорости охлаждения в отдельных частях отливки толщину огнеупор­

ных покрытий в разных частях кокиля часто делают различной. В этом слу­
чае для окраски используют трафареты. Поверхности каналов литниковой
системы и прибылей покрывают более толстым слоем красок с пониженной
теплопроводностью.

Температуру кокиля перед заливкой принимают, руководствуясь данны­


ми табл. 2.4.
Температуру заливаемого расплава в кокиль назначают в зависимости от
химического состава и свойств сплава, толщины стенки отливки и ее разме­
ров: для силуминов типа АЛ2, АЛ4, АЛ9 - 700 ... 750 °С, для широкоинтер­
вальных сплавов типа АЛ19 с пониженной текучестью - 720 ... 770 °С .
Продолжительность выдержки отливки в кокиле задают с учетом ее га­
баритов и массы. Обычно отливки охлаждают в форме до температуры около
144 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

400 °С. Продолжительность охлаждения отливки до температуры выбивки


определяют расчетом по формулам и окончательно корректируют при довод­
ке технологического процесса.

Отливки из магниевых сплавов. Литейные магниевые сплавы по срав­


нению с алюминиевыми обладают худшими литейными свойствами: пони­
женной текучестью, большой (1,2 ... 1,5 %) усадкой, склонностью к образова­
нию горячих трещин, пониженной герметичностью, высокой склонностью к
окислению в жидком и твердом состояниях, способностью воспламеняться в
жидком состоянии. Магниевые сплавы обладают большим интервалом кри­
сталлизации, склонны к растворению газов, поэтому в отливках часто обра­
зуются микрорыхлоты. Отливки из магниевых сплавов склонны к коробле­
нию при затвердевании и термической обработке.
Наибольшее применение для литья в кокиль нашли магниевые сплавы
МЛ5 и МЛб (Mg - Al - Zn), МЛ12 (Мg - Zn - Zr), МЛ10 (Mg - Nd - Zr).
Пониженная текучесть сплавов вызывает необходимость заливать их в
кокили при повышенной температуре, особенно при изготовлении тонко­
стенных отливок, что увеличивает окисляемость сплава, вероятность попада­

ния оксидов в отливку, размеры зерна в структуре, а также ухудшает механи­

ческие свойства отливки.


Для предотвращения появления горячих трещин в отливках, обуслов­
ленных повышенной усадкой сплавов, необходимо осуществлять «подрыв»
неподатливых металлических стержней или использовать песчаные стерж­
ни; модифицирование сплавов церием и висмутом повышает их трещино­
устойчивость.
Положение в кокиле отливки из магниевого сплава имеет особенно важ­
ное значение для направленного ее затвердевания и питания. Для питания
отливки обязательно используют верхние (прямые) или боковые (отводные)
прибыли; чтобы улучшить работу прибьши их выполняют в стержневых, ас­
бестовых или керамических вставках.
Литниковые системы для магниевых сплавов расширяющиеся, т. е. /ст :
/кол :f иит = 1:2:3. Для крупных И сложных отливок - :
fст : /кол fшгr = 1 :4:6.
Размеры элементов литниковых систем определяют, пользуясь формула­
ми (2.2), (2.3) и зависимостями коэффициентов расхода, приведенными выше
для алюминиевых сплавов. Оптимальную скорость подъема металла в форме
можно оценить по экспериментальной формуле Топоркова

lg vопт = 1,874 - 0,3924 lg Vo - 0,393 lg lo + 1,039 lg н, (2.4)

где V0 - объем отливки, мм 3 ; /0 - толщина стенки отливки, мм; Н - высота


отливки с прибьmями, мм.
Формула (2.4) пригодна для литниковой системы с подводом расплава сни­
зу. Подобные зависимости существуют и для других типов систем. Объем пря­
мой (или отводной) прибыли определяют из соотношения Vпр = (2,0 ... 2,5) Vп.у,
2.3. Технология литья в кокиль 145

где Va.y - объем питаемого узла отливки. Способы подвода расплава в кокиль
и конструкции литниковых систем аналогичны способам подвода расплава и
конструкциям литниковых систем для алюминиевых сплавов ( см. рис. 2.17).
Следует обращать внимание на рассредоточение подвода расплава в рабочую
полость, что вызвано пониженной текучестью и малой теплопроводностью
магниевых сплавов. Последнее свойство при сосредоточенном подводе за­
медляет охлаждение отливки в месте подвода питателя и приводит к образо­
ванию в нем усадочных дефектов (пористости, рыхлот, трещин).
Технологические режимы литья магниевых сплавов в кокиль назначают с
учетом их литейных свойств, конфигурации отливки и предъявляемых к ней
требований.
Состав и толщину слоя краски, наносимой на рабочую поверхность ко­
киля принимают в соответствии с данными табл. 2.3. Для устранения окисле­
ния и возгорания сплава при заливке необходимо покрывать поверхность ко­
киля и кромки заливочной чаши серным цветом, который, сгорая, создает
защитную среду вокруг отливки.

Температуру кокиля перед заливкой задают в диапазонах значений, ука­


занных в табл. 2.4.
Температура заливки магниевых сплавов зависит от химического состава,
но обычно на 100 ... 150 °С выше температуры ликвидуса, что вызвано их пони­
женной текучестью. Обычно температура заливки составляет 700 ... 750 °С для
тонкостенных отливок и 650 ... 700 °С для массивных, толстостенных отливок.
Отливки из медных сплавов. Литьем в кокиль изготовляют отливки из
латуней, бронз, а также из чистой меди.
Латуни имеют обычно небольшой интервал кристаллизации, хорошую
текучесть, но большую усадку (1,5 ... 2,5 %) в зависимости от химического
состава. Латуни мало склонны к образованию усадочной пористости, но, как
и все медные сплавы, интенсивно растворяют водород ( особенно кремнистые
латуни, отливки из которых часто поражаются газовой пористостью).
Оловянные бронзы обладают хорошей текучестью, повышенной усадкой
(1,4 ... 1,6 %), большим интервалом кристаллизации и повышенной склонно­
стью к образованию усадочной пористости в отливках, алюминиевые бронзы -
малым интервалом кристаллизации, большей усадкой (1,7 ... 2,5 %). Отливки
из алюминиевых бронз получаются плотными, склонными к образованию
оксидных пленок вследствие повышенной окисляемости содержащегося в
них алюминия. Пленки, попадающие в отливку, снижают ее механические
свойства и герметичность. У кремнистых бронз, как и у кремнистых латуней,
возможно образование газовой пористости.
Свинцовые бронзы склонны к ликвации, ухудшающей свойства отливок.
Высокие скорости охлаждения и затвердевания при литье в кокиль благо­
приятно влияют на качество отливок: повышаются их механические свойства,
герметичность, плотность, улучшается структура. Увеличение скорости охла­
ждения способствует приближению характера затвердевания широкоинтер­
вальных сплавов к последовательному, поэтому, например, отливки, получен-
146 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

ные литьем из оловянных бронз в кокиль, имеют большую плотность, чем при
литье в песчаные формы. Отливки из кремнистых латуней и бронз меньше по­
ражены газовой пористостью, так как высокая скорость охлаждения расплава
препятствует выделению газов из раствора. Повьппенная скорость затвердева­
ния отливок из свинцовых бронз уменьшает ликвацию, способствует измель­
чению включений свинца, повышая антифрикционные свойства отливок.
В отливках, выполненных из медных сплавов при литье в кокиль, часто
возникают трещины, что затрудняет получение сложных тонкостенных отли­

вок. Главная мера предупреждения этих дефектов - хорошее раскисление и


рафинирование сплавов, т. е. освобождение их от оксидов, сильно влияющих
на трещиноустойчивость сплавов.
Положение отливки в кокиле должно обеспечивать направленное затвер­
девание и питание при усадке, поэтому массивные ее части располагают

сверху, а на них устанавливают прибыли.


Литниковая система (рис. 2.18) для медных сплавов должна обеспечи­
вать плавное заполнение формы и питать отливку в процессе затвердевания,
поэтому литники делают большого сечения, одновременно выполняющими
функции прибылей. Между стояком и питателем устанавливают питающие
бобышки Б, в которых происходит также частичное шлакозадержание. Для
получения отливок из алюминиевых, марганцевых и кремнистых бронз ис­
пользуют литниковые системы с подводом расплава снизу через зигзагооб­
разные и наклонные стояки (см. рис. 2.18, 6, в), шлакоуловители и плоские
щелевидные питатели. Для получения тонкостенных мелких отливок при­
меняют литниковые системы с заливкой сверху, обычно с подводом распла­
ва в питающую бобышку Б. Для отливок из медных сплавов применяют как
расширяющиеся, так и суживающиеся литниковые системы. Для сплавов
(алюминиевых и марганцевых бронз), склонных к образованию пленок ис­
пользуют расширяющиеся литниковые системы ifпит : .fл.х :.fст = 3 : 2 : 1, где
.fл.х - площадь поперечного сечения литникового хода), а для латуни - сужи­
вающиеся ifпит :fл.х :.fст = 1 : 2,5 : 3,5).

а б в

Рис. 2.18. Литниковые системы для медных сплавов:


а - заливка сбоку; б, в - заливка снизу; Б - бобышка

Размеры элементов литниковой системы определяют, пользуясь гидрав­


лическим методом расчета по формуле (2.3).
Технологические режимы назначают в зависимости от литейных свойств
сплава, конфигурации отливки и требований к ней.
2.3. Технология литья в кокиль 147

В состав красок, наносимых на рабочие поверхности кокилей, вводят


вещества, способные при взаимодействии с расплавом испаряться и гази­
фицироваться с образованием восстановительной среды, предотвращающей
окисление расплава. Обычно это масла, графит, а также органические лаки,
термореактивные смолы. Такие краски наносят на поверхность кокиля пе­
ред каждой заливкой или через две-три заливки.
Температуру кокиля перед заливкой назначают в соответствии с дан­
ными табл. 2.4. Для получения отливок высокого качества из свинцовых
бронз необходимо обеспечить высокую скорость затвердевания, что дости­
гается охлаждением кокилей водой, использованием для кокилей материа­
лов с высокой теплопроводностью.
Температура заливаемых медных сплавов зависит от их химического со­
става и конфигурации получаемой отливки. Оловянные бронзы заливают при
температуре 1150 ... 1200 °С, алюминиевые - при 1100 ... 1150 °С; кремнистые
латуни - при 1ООО ... 1050 °С, свинцовые - при 1ООО ... 1100 °С. Массивные от-
ливки заливают при температуре, близкой к нижнему рекомендованному
пределу, тонкостенные - к верхнему.

Температуру выбивки отливок из кокилей задают в зависимости от хи­


мического состава сплава, толщины стенки получаемой отливки и ее кон­
фигурации.
Финишные операции и контроль качества отливок из цветных спла­
вов. Отливки из алюминиевых, магниевых, медных сплавов контролируют
дважды: до (предварительный контроль) и после отрезания литниковой систе­
мы и прибылей. В единичном и серийном производстве литниковую систему и
прибьши отрезают ленточными и дисковыми пилами, а в массовом производ­
стве - на специальных станках. От мелких отливок из латуней их часто отде­
ляют в штампах на прессах. При отрезании литниковой системы от отливок из
магниевых сплавов должны быть приняты особые меры для удаления стружки,
способной к самовозгоранию. Режимы термической обработки назначают, ру­
ководствуясь химическим составом, конфигурацией отливки и требованиями
технических условий. После этого проводят повторный контроль отливок,
проверяя их соответствие требованиям технических условий.
Дефекты отливок из цветных сплавов и меры их предупреждения.
Общие характерные дефекты отливок, получаемых при литье в кокиль, сле­
дующие:

• недоливы и неслитины при низких температурах расплава и кокиля пе­

ред заливкой, недостаточной скорости заливки, большой газотворности


стержней и красок, а также плохой вентиляции кокиля;
• усадочные дефекты (раковины, утяжины, пористость) из-за недоста­
точного питания массивных узлов отливки, чрезмерно высоких температур

расплава и кокиля; местного перегрева кокиля, нерациональной конструкции


литниковой системы;
• трещины, появляющиеся вследствие несвоевременного «подрыва» ме­

таллического стержня или вставки, высокой температуры заливаемого рас­


плава, нетехнологичной конструкции отливки;
148 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

• шлаковые включения, образующиеся при использовании загрязненных


шихтовых материалов, недостаточном рафинировании расплава перед залив­
кой, неправильной работе литниковой системы;
• газовая пористость, возникающая при нарушении процесса плавки (ис­
пользование загрязненных влагой и маслом шихт, чрезмерно высокого пере­
грева, недостаточного рафинирования или раскисления сплава).
Специфические дефекты отливок из магниевых сплавов: дефекты уса­
дочного происхождения (пористость, трещины, рыхлоты), обусловленные
широким температурным интервалом затвердевания этих сплавов. Для уст­
ранения таких дефектов требуются доводка и точное соблюдение технологи­
ческих режимов - температур расплава кокиля, краски и др. Часто отливки из
магниевых сплавов вследствие плохой работы литниковой системы пораже­
ны шлаковыми включениями, что приводит к коррозии отливки при эксплуа­

тации и хранении. Дефекты устраняют тщательной доводкой литниковой


системы и процесса плавки.

Специфические дефекты отливок из медных сплавов: газовая пористость


при плохих рафинировании и очистке сплава от шлаковых частиц; вторичные
оксидные пленки при литье алюминиевых бронз вследствие разделения пото­
ка расплава на струи и окисления его в форме; трещины, вызванные плохим
раскислением сплавов при плавке.

Отливки из чугуна. Серые чугуны обладают хорошими литейными свой­


ствами: высокой текучестью; небольшой (до 1 %) усадкой; незначительным
влиянием газосодержания на механические свойства; достаточно высоким со­
противлением образованию горячих трещин; малой склонностью к образова­
нию усадочных раковин и пористости. Литейные свойства чугуна существенно
зависят от его химического состава. С увеличением содержания углерода теку­
честь доэвтектических чугунов повышается, а заэвтектических - уменьшается.

При увеличении содержания кремния и фосфора текучесть чугуна повышается;


марганец и сера на литейные свойства влияют несущественно.
Линейная усадка чугунов зависит от их химического состава и скорости
охлаждения отливки: перлитно-ферритные чугуны имеют усадку 0,7 ... 0,9 %,
перлитные чугуны- 1,1 . . . 1,15, белые - 1,65 ... 1,75 %.
Трещиноустойчивость чугунов возрастает с повышением содержания уг­
лерода и кремния; увеличение содержания серы снижает трещиноустойчи­
вость чугунов; увеличение содержания марганца до 0,9 % повышает трещи­
ноустойчивость, а при дальнейшем увеличении его содержания вероятность
появления трещин возрастает. Содержание в чугуне 0,2 % фосфора резко
увеличивает опасность возникновения трещин.

Заполняемость кокилей чугуном, как и другими сплавами, ниже, чем за­


полняемость песчаных форм. Заполняемость увеличивается с повышением
температуры кокиля, толщины огнеупорного покрытия, с уменьшением теп­

лопроводности материала покрытия. Закономерности влияния этих факторов


известны из общей теории формирования отливок.
Линейная усадка чугунов при литье в кокиль больше, чем при литье в
песчаную форму. Однако по сравнению с другими сплавами усадка чугуна
2.3. Технология литья в кокиль 149

меньше, что позволяет изготовлять из него широкую номенклатуру отли­

вок, полученных литьем в кокиль.

Отливки из чугуна, полученные в кокилях, меньше поражены газовыми


раковинами, чем отливки, полученные в песчаных формах, так как вследст­
вие высокой скорости охлаждения металла в кокилях газы не успевают выде­
ляться из раствора. Однако при неправильной конструкции вентиляционной
и литниковой систем, нарушениях при окраске кокилей и плавке могут обра­
зоваться газовые дефекты в отливке.
Чугун в большей степени, чем другие сплавы, способен изменять струк­
туру в зависимости от скоростей охлаждения и затвердевания отливки, по­
этому, управляя этими скоростями, можно получать отливки с любой струк­
турой. Большое влияние на структуру чугуна также оказывает его химиче­
ский состав. От структуры чугуна зависят его механические свойства, изно­
состойкость, герметичность, обрабатываемость. Повышение скорости охлаж­
дения отливки при литье в кокиль сокращает количество и размеры графит­
ных включений, увеличивает количество перлита и уменьшает его зерно, по­
вышая механические и эксплуатационные свойства отливок.
Однако высокая скорость охлаждения может привести к образованию от­
беленного поверхностного слоя, в котором углерод почти полностью находит­
ся в виде цементита - химического соединения Fe3 C. Такая структура обладает
высокой твердостью. Отливки с отбеленным поверхностным слоем трудно об­
рабатывать, но они имеют высокую износостойкость. Их применяют обычно
без механической обработки или после шлифования (например, мелющие тела
для дробильно-размольного оборудования, валки для прокатки металлов, по­
мола и т. д.). Чугунные отливки с отбеленным поверхностным слоем, которые
необходимо обрабатьmать резанием, подвергают термической обработке -
графитизирующему отжигу - для устранения отбела.
Отжиг отливок требует дополнительных оборудования и энергозатрат,
удлиняет технологический цикл, поэтому получение отливок из чугуна с за­
данной структурой в кокилях является одной из важнейших проблем этого
способа. Исследования и производственный опыт показывают, что основные
направления решения этой проблемы - правильный выбор химического со­
става чугуна и способов его модифицирования; снижение скорости охлажде­
ния отливки повышением начальной температуры кокиля, нанесением на его
поверхность покрытий и красок, создающих термические сопротивление пе­
реносу теплоты от отливки к кокилю.

Для предотвращения отбела повышают содержание углерода и кремния


в чугуне. Однако содержание кремния должно быть не более 2,5 %, так как
более высокое его содержание снижает текучесть и в структуре отливок по­
являются силикокарбиды. Уменьшение глубины отбела может быть достиг­
нуто модифицированием чугуна ферросилицием или силикокальцием. Наи­
лучшими являются комплексные модификаторы, вводимые в количестве
0,2 ... 0,3 % от массы чугуна, например ФЦМ-5. Рекомендуемые составы чу­
гунов для отливок, полученных литьем в кокиль, и режимы модифицирова­
ния приведены в табл. 2.5.
150 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

Таблица 2.5. Химический состав серого чугуна,% (остальное - Fe),


рекомендуемый для литья в кокиль

Характеристика отли- s р

с Si Мn Модификатор
БОК
не более

Тонкостенные, реб- 3,6 ... 3,7 2,1 ... 2,3 0,4 ... 0,5 0,1 0,05 До 0,05
ристые, отжигаемые ФЦМ-5*
на феррит
Машиностроитель- 3,5 ... 3,7 2,0 ... 2,2 0,5 ... 0,9 0,6 0,12 0,2 Al
ные (без отбела) (3,2 ... 3,4) 0,2 Аlи
0,3 ФС-75
• Коксовую мелочь (0,1 %) вводят в плавильную печь, модификатор - в разливочный ковш.

Связь между :химическим составом, структурой, механическими свойствами


и скоростью охлаждеmm выражается обычно структурными диаграммами. Одна
из таких структурных диаграмм предложена профессором А.И. Вейником на
основе исследований профессора Г.Ф. Баландина (рис. 2.19). Параметры процес­
са при построении структурной диаграммы - объемная или линейная скорость
V3 затвердевания отливки.

О'нз,-. cr"
МПа МПа

490
294
441
392
343
294
245
98
196 0,2

200 у 300 400 500 нв 0,25 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
0,278
О 0,2 0.4 0.8 С,., %
1

100
1 1 1
75 50 25
t1
О Феррпт, %
1

1
О
1 1 1
25 50 75 100
t Перлит,%

а б

Рис. 2.19. Структурная диаграмма для серого чугуна при литье в кокиль:
а - взаимосвязь твердости чуrуна и его прочностных характеристик при разном общем содержа­
нии углерода С06щ; б - зависимость относительного содержания связанного углерода Ссr!Собщ от
технологического параметра - линейной скорости затвердевания V3 отливки

В правой части диаграммы (рис. 2.19, б) представлена зависимость


СсвfСобщ (Сев - содержание связанного углерода; Собщ - общее содержание уг­
лерода) от линейной скорости затвердевания и суммарного содержания угле­
рода и кремния (С+ Si). Заданному относительному содержанию связанного
углерода и суммарному содержанию углерода и кремния соответствует опре-
2.3. Технология литья в кокиль 151

деленная скорость затвердевания отливки, которая должна быть обеспечена


технологическими средствами.

В левой части диаграммы (рис. 2.19, а) относительное содержание свя­


занного углерода выражено через его общее содержание и твердость НВ от­
ливки. Штриховые линии на диаграмме позволяют по твердости и общему
содержанию углерода найти временную прочность чугуна на разрыв cr8 и
прочность на изгиб сrизг· Если заданы прочностные свойства чугуна и необхо­
димо выбрать технологические режимы для их получения, то идут от левой
части диаграммы к правой. Если же известна технология, то по диаграмме
можно определить прочностные свойства чугуна. Требуемая скорость затвер­
девания отливки может быть обеспечена выбором соответствующих пара­
метров кокиля и его покрытия.

При литье в массивный окрашенный кокиль скорость затвердевания от­


ливки находят по формуле

V3 = dR/dt = Р(tкр - tф )/(рQуд), (2.5)

где tкр - температура кристаллизации сплава; tФ - температура кокиля перед

заливкой; р - плотность материала отливки; Qуд - удельная теплота кристал­


лизации сплава; р - коэффициент теплообмена, р = лкl в (в - толщина слоя
краски на рабочей поверхности кокиля; лк - теплопроводность краски).
П р и м ер. Пусть требуется, чтобы отливка из чугуна имела проч­
ность на разрыв сrв = 245 МПа и твердость 240 НВ. На пересечении пря­
мых, проведенных из точек со значениями сrв и НВ на левом поле диа­
граммы (см. рис. 2.19, а), находим, что они соответствуют чугуну с общим
содержанием углерода 3,5 ... 3,6 % (см. штриховые линии) и отношению
СсJСобщ = 0,26 (см. рис. 2.19, б). Содержание кремния в чугуне определяют с
учетом того, что при литье в кокиль скорость охлаждения отливки выше, чем

при литье в песчаной форме, поэтому и содержание кремния принимают более


высоким для получения одинаковой структуры.
Принимаем, что при рассматриваемом случае суммарное содержание уг­
лерода и кремния должно составлять 5,5 %, тогда линейная скорость затвер­
девания (см. рис. 2.19, а) будет равна V 3 ~ 0,001 м/с (1 мм/с). Из формулы
(2.5) при V3 = 0,001 м/с; tкр = (tлик + tсол)/2 = 1498 К; р = 7200 кг/м3; Qуд =
= 263 Дж/кг; tФ = 598 К (325 °С)(см. табл. 2.4) находим р = 2120 Вт/(м2 ·К).
Состав краски, которой будет покрыта рабочая поверхность кокиля, со­
держит 15 % пылевидного кварца, 5 % ЖСС и 80 % воды, и краска имеет те­
плопроводность лк = 0,467 Вт/(м ·К). С учетом этого из формулы (2.1) нахо­
2

дим толщину покрытия формы, обеспечивающую требуемую скорость за­


твердевания отливки в = лкfР ~ 0,0002 м ~ 0,2 мм.
Литниковые системы для литья чугуна в кокиль бывают с верхним
(рис. 2.20, а), боковым (рис. 2.20, б), нижним (рис. 2.20, в) и комбинирован­
ным подводом расплава. В практике наибольшее применение получили лит-
152 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

пиковые системы с верхним подводом расплава, что уменьшает потери теп­

лоты на пути движения расплава в полости кокиля, повышает его стойкость,


сокращает расход металла на литники и создает условия для направленного

затвердевания отливки.

а 6 в

Рис. 2.20. Литниковые системы для литья чуrуна с верхним (а), боковым (б) и нижним (в)
подводом расплава

Для отливок из чугуна обычно используют суживающиеся (запертые) от


стояка к питателю литниковые системы.

Площадь поперечного сечения питателя /пит определяют по формуле


(2.3), принимая коэффициент расхода µ = 0,4 ... 0,5 (литниковая система с
нижним подводом).
Время заливки находят по формуле

где А, т, п - постоянные, А = 1,4, т = п = 1,3 - для литниковой системы с


нижним подводом; G- масса отливки, кг; /0 - толщина стенки отливки, мм.
Соотношение площадей остальных элементов литниковой системы:

/пит :fл.х :/ст = 1 : 1,15 : 1,25,

где /л.х - площадь поперечного сечения литникового хода; /ст - площадь попе­
речного сечения стояка.

Технологические режимы литья назначают из условий получения отли­


вок без неслитин, неспаев, усадочных дефектов, с заданной структурой и ме­
ханическими свойствами.
Состав огнеупорных покрытий оказывает большое влияние на формиро­
вание структуры отливок из чугуна (см. табл. 2.3).
Температуру кокиля задают в соответствии с данными табл. 2.4, при
этом следует учитывать, что превышение температуры кокиля по сравне ­

нию с рекомендуемой температурой снижает его стойкость.


2.3. Технология литья в кокиль 153

Температура заливки чугуна в кокиль обычно составляет 1300 ... 1350 °С,
так как увеличение температуры заливки уменьшает стойкость кокиля. Тем­
пературу заливки назначают в зависимости от толщины стенки отливки.

Температура выбивки отливки из кокиля обычно изменяется в пределах


600 ... 1000 °С.
Финишные операции, контроль качества и термическая обработка
отливок из чугуна. Контроль качества отливок проводят в соответствии с
требованиями технических условий. Первичный контроль - это внешний ос­
мотр. Отливки без видимых внешних дефектов подвергают очистке и отбивке
литников.

Термическую обработку отливок из чугуна обычно выполняют в целях


устранения отбела и ферритно-графитной эвтектики, а также уменьшения
внутренних напряжений и улучшения механических свойств.
Отжиг для устранения отбела состоит в нагреве отливок до 850 ... 950 °С,
выдержке 2 .. .4 ч и охлаждении на воздухе. Для снижения внутренних напря­
жений отливки нагревают до 500 ... 600 °С, выдерживают 2 ... 8 ч (в зависимо­
сти от толщины стенки и массы отливки) и охлаждают в печи со скоростью
20 ... 50 °С/ч до 250 °С.
Дефекты отливок из чугуна и меры их предупреждения. Наиболее ха­
рактерные дефекты отливок из чугуна в кокиль: неслитины и недоливы, воз­
никающие вследствие недостаточно высокой температуры кокиля или зали­
ваемого чугуна, а также большой протяженности литниковых каналов или
недостаточной площади их поперечного сечения; трещины, вызванные не­
технологичной конструкцией отливки, местным перегревом кокиля, заливами
металла по поверхностям сопряжения частей кокиля; газовые раковины, обу­
словленные недостаточной вентиляцией кокиля, повышенной газотворной
способностью огнеупорного покрытия или песчаных стержней, повышенным
газосодержанием чугуна; несоответствие структуры заданной в результате
отклонения химического состава чугуна, температуры кокиля, нарушений в
составе, толщине и режимах нанесения огнеупорного покрытия кокиля.

Особенности изготовления в кокилях отливок из высокопрочного


чугуна. Усадка высокопрочного чугуна с шаровидным графитом составляет
1,17 ... 2,0 %, т. е. больше, чем у серого чугуна, поэтому для питания массив­
ных узлов отливки используют питающие бобышки и прибыли. Однако пред­
усадочное расширение в 2-3 раза больше, чем у серого чугуна, что снижает
вероятность появления в отливках горячих трещин. Высокопрочные чугуны
имеют склонность к возникновению холодных трещин. При модифицирова­
нии магний из модификатора и сера, содержащаяся в чугуне, образуют суль­
фиды магния, вследствие чего в структуре отливки появляются «темные пят­
на», которые отрицательно влияют на эксплуатационные свойства металла.
Для их устранения понижают содержание серы в чугуне, обрабатывая его
флюсами (криолитом, плавиковым шпатом и т. д.). Высокопрочные чугуны
после модифицирования магнием обладают повышенной окисляемостью.
Оксидные пленки могут попадать в отливку и ухудшать ее механические
свойства. Перечисленные литейные свойства высокопрочных чугунов учиты­
вают при назначении технологических режимов литья.
154 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

Литниковые системы должны обеспечивать плавное заполнение формы,


хорошее отделение неметаллических включений, а также питание массивных
узлов отливки. Используют литниковые системы с подводом расплава свер­
ху, снизу или сбоку. Рациональным считают подвод расплава через питаю­
щую бобышку или прибыли, что улучшает их питающее действие. Литнико­
вая система должна быть тормозящей. Размеры литниковой системы опреде­
ляют по формуле (2.3), принимая коэффициент расхода µ = 0,18 ... 0,39, т. е.
сечения питателей для отливок из высокопрочного чугуна должны быть
большими, чем сечения питателей для отливок из серого чугуна.
Соотношение площадей поперечного сечения элементов литниковых
систем: без шлакоуловителя - /гшт :/ст = 1,0: 1,1; со шлакоуловителем площа-
дью поперечного сечения/шл -/гшт :/шл : fст = 1,0: (1,2 ... 1,4): 1,1.
Температура заливаемого чугуна в кокиль - 1300 ... 1350 °С.
Прибьmи и питающие бобышки рекомендуют выполнять в песчаных
стержнях. Размеры прибьmи или бобышек определяют по известным методам.
Термическая обработка отливок из высокопрочного чугуна. Отжиг от­
ливок из чугуна с шаровидным графитом проводят для снижения внутренних
напряжений: нагрев до 550 ... 650 °С и выдержка в течение 2 ... 6 ч в зависимо­
сти от конфигурации и толщины стенки отливки. Нормализацию осуществля­
ют для получения перлитной структуры: нагрев до 900 ... 950 °С, выдержка в
течении 1. .. 3 ч и охлаждение на воздухе. Высокие механические свойства и
пластичность получают путем изотермической закалки: нагревом до 850 °С,
выдержкой в течении 2,0 . .. 2,5 ч и охлаждением в масле при 300 ... 350 °С.
Отливки из стали. Стали обладают низкими литейными свойствами: пло­
хой текучестью, большой (до 2 %) усадкой, склонностью к образованию рако­
вин, рыхлот и трещин. Температура заливаемой стали значительно выше, чем
температура заливаемого серого чугуна, что осложняет технологический про­
цесс литья в кокиль. Обычно в кокилях отливают углеродистые стали (20Л,
25Л, 35Л, 45Л) и некоторые легированные стали (11 ОГlЗЛ, 5ХНВЛ и др).
Особенности технологии литья стали в кокиль обусловлены ее плохими
литейными свойствами. Основное требование к технологии заключается в
создании условий направленного затвердевания и питания усадки отливки.
Это достигается рациональной конструкцией отливки, которая должна быть
простой конфигурации, с равномерной толщиной стенок, не иметь высту­
пов, тормозящих усадку отливки, и рациональной конструкцией ЛПС, кото­
рая должна создавать минимальные тепловые и гидравлические потери на

пути движения жидкой стали в полость кокиля. Целесообразно использо­


вать подвод металла сверху, через прибыли, совмещая по возможности при­
быль и стояк. Прибыли выполняют только в песчаных стержнях, которые
обеспечивают хорошую тепловую изоляцию прибылей. Литниковые каналы
должны быть покрыты достаточно толстым слоем огнеупорной облицовки
во избежание охлаждения жидкой стали и чрезмерного нагрева кокиля.
Температура кокиля не должна превышать значений, указанных в табл. 2.4,
так как при большой температуре снижаются его стойкость и пластические
характеристики металла отливки. Углеродистые стали (0,2 . .. 0,4 % углеро-
2.3. Технология литья в кокиль 155

да) заливают при температуре 1450 ... 1500 °С. Стойкость кокиля существен­
но зависит от продолжительности выдержки в нем отливок, поэтому их

стремятся выбивать из кокиля сразу же после затвердевания.


Наибольший эффект от литья в кокиль достигается при изготовлении от­
ливок с повышенными требованиями к их свойствам.

2.3.2. Технология литья в облицованные кокили

Поиски путей регулирования теплового режима взаимодействия отливки


и кокиля, защиты кокиля от воздействия высоких температур при заливке
чугуном и сталью привели к созданию в России нового процесса литья - ли­
тье в облицованные кокили.
Способ литья в облицованные кокили заключается в нанесении доста­
точно толстого (4 ... 6 мм), соизмеримого с толщиной стенки отливки, слоя
облицовки из дисперсных материалов на рабочую поверхность кокиля, что
резко повышает термическое сопротивление переносу теплоты от отливки к

стенке кокиля, снижает скорость охлаждения отливки и температуру рабочей


поверхности кокиля. Использование этого способа устраняет отбел у отливок
из чугуна, а также решает проблему стойкости кокиля при изготовлении от­
ливок из черных сплавов.

В качестве материала для слоя облицовки применяют формовочные сме­


си повышенной текучести: сьmучие на термотвердеющем связующем или
холоднотвердеющие, а также жидкоподвижные на самотвердеющем или тер ­

мотвердеющем связующем.

По существу, такой способ относится к способам литья в разовую разъем­


ную форму, так как облицовочный слой смеси, находящийся в контакте с от­
ливкой, удаляется из кокиля после извлечения отливки и наносится вновь пе­
ред следующей заливкой. Рассмотрим последовательность технологических
операций для наиболее распространенной разновидности процесса - литья в
кокиль, облицованный сьmучей термотвердеющей смесью. Для нанесения об­
лицовки на рабочую поверхность кокиля 1 используют модельную плиту 2 с
металлической моделью отливки; кокиль устанавливают на модельную плиту
по центрирующим штырям так, чтобы между поверхностями кокиля и модели
образовался зазор 3, ширина которого равна толщине облицовки (рис. 2.21, а).
Кокиль и модельную плиту предварительно нагревают до 200 ... 220 °С. Для
улучшения схватывания облицовки с поверхностью кокиля его рабочую по­
лость не обрабатывают, чтобы она оставалась неровной. Для лучшего отделе­
ния модели отливки от облицовки поверхность модели покрывают раздели­
тельным смазочным материалом СКТ или СКТР. После нагрева кокиль подают
на позицию задува оболочковой смеси (рис. 2.21, б). Эту операцию осуществ­
ляют на пескодувных машинах. Для оболочковой формы чаще всего исполь­
зуют сыпучую термотвердеющую песчано-смоляную смесь с 2,0 ... 2,5 %-ным
содержанием фенолоформальдегидного связующего. После задува в зазор ме­
жду кокилем и моделью смесь отверждается под действием теплоты оснастки,
и кокиль с облицовкой снимают с модельной плиты (рис. 2.21, в). Для отвода
156 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

воздуха из зазора между моделью и кокилем, в последнем выполняют вентиля­

ционные каналы.

Аналогично наносят облицовку на вторую половину кокиля. Затем кокиль


собирают, устанавливая стержни, которые могут бьпь обычными или оболоч­
ковыми. После заливки расплава (рис. 2.21, г), затвердевания и охлаждения
отливки кокиль раскрывают и отливку удаляют (рис. 2.21, д). Одновременно
частично разрушается и удаляется часть облицовки. Перед следующим циклом
рабочую поверхность кокиля тщательно очищают от остатков оболочковой
формы (рис. 2.21, е); из отверстий для вдува смесь удаляют штырями­
выталкивателями, а с рабочей поверхности - сжатым воздухом.

нн

1
2
3
;;
~ ·: · ··-:_

а б в

г е

Рис. 2.21. Последовательность изготовления отливки в облицованном кокиле:


а - нагрев кокиля; б - нанесение слоя облицовки; в - снятие кокиля с облицовкой с модельной
плиты; г - сборка и заливка кокиля расплавом; д - удаление отливки; е - очистка кокиля; 1-
кокиль; 2- модельная плита; 3- зазор

Особенности формирования отливок в облицованных кокилях заключа­


ются в следующем.

1. Большая толщина песчано-смоляной облицовки по сравнению с тол­


щиной обычных облицовок и красок существенно снижает скорость охлаж­
дения расплава, что важно, например, при изготовлении отливок из серого

чугуна. Толщину слоя облицовки можно делать разной, изменяя ширину за­
зора между поверхностями кокиля и модели, а значит, можно регулировать

скорости охлаждения расплава и затвердевания отливки в различных ее мес­

тах, т. е. получать отливку с дифференцированными свойствами.


2. Деформация, возникающая в облицовке, имеющей жесткую металличе­
скую опору - кокиль, весьма мала, что способствует сохранению характерных
для кокиля, повьШiенных точности отливок и плотности отливок из чугуна.

3. Песчаная облицовка придает жесткому кокилю некоторую податливость,


поэтому в отливках уменьшаются внутренние напряжения, коробление и соот-
2.4. Кокильные машины и автоматизация литья в кокиль 157

ветствеmю дополнительно повышается точность отшmок. Вместе с тем толстый


слой облицовки улучшает условия работы кокиля: большое термическое сопро­
тивление облицовки снижает температурное воздействие на кокиль, благодаря
чему уменьшается коробление кокиля и повьшшется его стойкость.
Указанные особенности формирования отливки и работы кокиля обу­
словливают преимущества этого технологического процесса.

К недостаткам следует отнести повышенную сложность и стоимость ос­


настки, трудности переналадки специального оборудования, ограниченные
размеры кокилей и соответственно отливок.
Перечисленные преимущества и недостатки определяют рациональную
область использования литья в облицованные кокили: массовое и крупносе­
рийное производство отливок из чугуна и стали массой до 200 кг.

2.4. Кокильные машины и автоматизация литья в кокиль

2.1.4. Типы кокильных машин

При механизации процесса литья в кокиль основные операции - раскры­


тие кокиля; извлечение стержней, отливки; нанесение огнеупорного покры­
тия; установка стержней, запирание кокиля, заливка расплава - выполняются
механизмами кокильной машины или литейного комплекса, которыми управ­
ляет рабочий-оператор .
При автоматизации процесса управление механизмами осуществляется
системой управления машиной или комплексом, часто связанной с ЭВМ.
В зависимости от типа производства, массы, габаритов, сложности отли­
вок, предъявляемых к ним требований изменяется степень механизации и ав­
томатизации процесса.

При серийном и мелкосерийном производстве крупных и сложных отли­


вок более эффективны автоматизированные кокильные машины или механи­
зированные кокили. В массовом и крупносерийном производстве мелких и
средних отливок более целесообразно использовать автоматические литей­
ные комплексы и кокильные машины, автоматические кокильные линии.

Кокильные машины подразделяют на универсальные, стационарные,


нестационарные и специальные. Стационарные машины бывают однопози­
ционными, а нестационарные (карусельные) - четырех позиционные и с
большим числом позиций.
Специальные машины предназначены для изготовления в массовом про­
изводстве отливок определенного типа (например, поршни двигателей внут­
реннего сгорания, крышки электродвигателей и т. д.) или крупных отливок.
Универсальные однопозиционные кокильные машины чаще используют в
серийном производстве.
Для массового и крупносерийного производства более эффективно при­
менение многопозиционных машин карусельного типа, а также конвейерных
кокильных линий. Такие машины имеют более высокую производительность
вследствие совмещения во времени операций технологического процесса,
малые энергозатраты, занимают небольшую площадь, могут быть встроены в
автоматические кокильные линии.
158 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

В зависимости от расположения в пространстве плоскости разъема и на­


правления перемещения частей кокиля и металлических стержней различают
машины для получения отливок в кокилях с горизонтальной, вертикальной и
комбинированной плоскостями разъема.
Для перемещения рабочих частей машины (подвижных плит, механизмов
извлечения стержней, выталкивания отливок, поворота каруселей) обычно
используют гидравлический привод, обеспечивающий значительные усилия,
плавность перемещения, широкое регулирование скорости и усилий, бес­
шумность работы, компактность машины.
Универсальные однопозиционные кокильные машины предназначены для
изготовления отливок из цветных и черных сплавов в кокилях нормального ряда

габаритами от 4ООх5ОО до l000x1250 мм в плане. Виды машин соответствуют


основным типам кокилей ( см. рис. 2.4), поэтому подразделяют на машины:
• с вертикальной или горизонтальной плоскостями разъема кокиля и од­
ной подвижной плитой (тип I);
• с вертикальной плоскостью разъема кокиля и двумя подвижными пли­
тами (тип II);
• с вертикальной плоскостью разъема кокиля, двумя подвижными плита­
ми, поддоном и механизмом удаления нижних стержней (тип III);
• с двумя подвижными плитами и поддоном, с нижним и верхним метал­

лическими стержнями (четыре подвижные плиты) (тип IV);


•стремя подвижными плитами (одна торцевая), с поддоном, нижним и
верхним металлическими стержнями (пять подвижных плит) (тип V).
Перечисленные машины обеспечивают широкие возможности получения
сложных отливок.

Большими технологическими возможностями обладают машины типа III


(рис. 2.22), на которых изготовляют отливки в кокилях с вертикальной плос­
костью разъема и поддоном. Машины снабжены механизмами подвижных
плит, выполненными в виде агрегатных узлов - левого 9 и правого 5; подко­
кильные плиты 3 закреплены консолью на двух цилиндрических направляю­
щих, которые перемещаются в опорах неподвижной стойки гидроцилиндра­
ми. В каждом агрегатном узле есть системы выталкивания отливки и фикса­
ции ее на поддоне и система возврата выталкивателей в исходное положение
при полном раскрытии кокиля. В поддоне предусмотрены механизмы вытал­
кивания отливки и извлечения металлического стержня. В этих машинах
можно размещать кокили с двумя дополнительными боковыми стержнями,
имеющими гидропривод от гидростанции машины. Отсутствие направляю­
щих в зоне установки кокиля облегчает его обслуживание и позволяет ис­
пользовать автоматические заливочно-дозирующие устройства.
Для получения отливок более сложной конфигурации предназначены ко­
кильные машины типа IV, на которых можно изготовлять отливки в кокилях,
состоящих из четырех и более подвижных плит (рис. 2.23). Половины кокиля,
имеющего вертикальную плоскость разъема, фиксируют на подкокильных пли­
тах, перемещающихся по двум диагонально расположенным направляющим,

которые закреплены в неподвижных стойках. При раскрытии кокиля выталкива­


тели фиксируют отливку на поддоне. Съемник 6 захватьmает отливку, отводит в
сторону и опускает на приемный стол или транспортное средство.
2.4. Кокильные машины и автоматизация литья в кокиль 159

9 8 7 6

Рис. 2.22. Кокильная машина типа ПI:


1- наладочный пульт; 2- рабочий пульт; 3- подкокильные плиты; 4- гидроагрегат; 5-
правый агрегатный узел; 6- нижняя плита; 7- механизм нижнего стержня; 8- станина; 9-
левый агрегатный узел

о
4 3 2 1
Рис. 2.23. Кокильная машина типа IV:
1- станина; 2- механизм нижнего стержня; 3 - нижняя плита; 4 - панель управления; 5 - пульт;
6- съемник отливок; 7- подкокильная плита; 8 - механизм верхнего стержня; 9 - гидроагрегат

Полости в отливке можно выполнять металлическими стержнями, один


из которых приводится в движение механизмом верхнего металлического

стержня, смонтированным на траверсе с возможностью поворота вокруг вер­

тикальной колонны на 90°.


160 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

Кокильные машины типа IV служат для изготовления особо сложных


(оребренных, с глубокими полостями) отливок.
Универсальные однопозиционные машины работают в наладочном и по­
луавтоматическом режимах; в каждом цикле сборку кокиля, выдержку от­
ливки при затвердевании, извлечение металлических стержней, раскрытие
кокиля, выталкивание (или съем) и вынос отливки из рабочей зоны механиз­
мы машины осуществляют автоматически.

На базе таких машин разрабатывают автоматические литейные комплек­


сы, в состав которых кроме кокильных машин входят манипуляторы для за­

ливки сплава, извлечения отливок, термостаты, механизмы обдувки и окра­


ски кокиля.

Карусельные кокильные машины, имеющие 6, 8, 12 и 16 позиций, пред­


назначены для массового производства отливок. Благодаря совмещению ос­
новных операций эти машины отличаются высокой производительностью.
Обычно у таких машин есть вертикальная ось вращения карусели, реже - го­
ризонтальная.

Карусельные машины с вертикальной осью вращения карусели состоят


из однопозиционных кокильных секций с самостоятельными приводами для
запирания и раскрытия кокиля, а также для выталкивания отливок. Секции
смонтированы на столе карусели, который может иметь непрерывное или
пульсирующее вращение. Пульсирующее вращение стола упрощает заливку
форм, нанесение на их рабочую поверхность огнеупорного покрытия, извле­
чение отливки и другие операции. Такие машины часто используют в автома­
тизированных литейных комплексах.
В автоматизированном литейном комплексе (рис. 2.24, а) расплав из до­
затора 1 заливается в кокили 2, расположенные на восьмипозиционной кару­
сельной машине. Песчаные стержни из магазина 4 устанавливаются в кокиль
манипулятором 3. После затвердевания отливок и раскрытия кокиля отливки
извлекаются манипулятором 6 и им же подаются в пресс 8 для отделения
литниковой системы, готовые отливки попадают в тару 7, а затем по подвес­
ному конвейеру 5 транспортируются на дальнейшую обработку. Расплав от
плавильных агрегатов подается в дозатор по монорельсу 9 с помощью ков­
шей. Комплекс обслуживается тремя операторами.
В автоматизированном литейном комплексе (рис. 2.24, б), состоящем из
двух однопозиционных кокильных машин, расплав из дозатора заливается

попеременно в кокили, установленные на машинах 2. После затвердевания


отливки, раскрытия кокиля отливка манипулятором 4 передается в тару 3.
Комплекс управляется оператором с пульта 5.
Специальные кокильные машины предназначены для изготовления ка­
кой-либо одной отливки или однотипных отливок, например: станин и кры­
шек электродвигателей, отопительных радиаторов, поршней двигателей
внутреннего сгорания, стоек плугов и др. В массовом производстве эти ма­
шины выполняют двух-, трех- или четырехпозиционными, что за счет со­

вмещения времени выполнения различных операций технологического про­


цесса повышает производительность.
2.4. Кокильные машины и автоматизация литья в кокиль 161

F--------:·
7 1--------- - ·- · -·- · - · - · - · - ------3
9 150 1550 1550

·-+
Js 4

а 6
Рис. 2.24. Автоматические литейные комплексы литья в кокиль:
а - на базе восьмипозициоmюй карусельной маппmы (J - дозатор; 2 - кокиль на кокильной мa­
rmme; 3 - манипулятор установки стержней; 4 - магазин стержней; 5 - конвейер для отливок;
б - манипулятор извлечения отливок; 7 - тара для литниковых систем; 8 - пресс; 9 - монорельс);
6 - на базе однопозиционной машины (J - дозатор; 2 - кокильная машина; 3 - тара для отливок;
4 - манипулятор; 5 - пульт управления)

Кокильные конвейеры применяют в массовом производстве однотипных


отливок (например, фасшrnых отливок сантехники), а также отливок разной
массы с различной серийностью выпуска. Основные их преимущества - высо­
кая производительность, возможность организации потока при производстве

разногабаритных отливок широкой номенклатуры.


Кокильные конвейеры могут быть горизонтально и вертикально замкнугыми.

2.4.2. Автоматизация литья


Автоматические линии литья в кокили используют в массовом и круп­
носерийном производстве. Эти специализированные линии предназначены для
изготовления отливок одного наименования или однотипных отливок. Обычно
в автоматизированные линии входят многопозиционные карусельные кокиль­

ные машины; заливочные машины или дозаторы для заливки расплава в коки­

ли; установки для нанесения огнеупорных покрьпий на кокили; устройства для


очистки кокилей; манипуляторы для передачи отливок из кокиля в установки
для обрубки литников, выбивки песчаных стержней, очистки отливок. Автома­
тические линии также могуг включать в себя плавильные агрегаты, транспорт­
ные средства для подачи расплава к заливочно-дозирующим устройствам, ав­
токлавы для обработки чугуна магнием, агрегаты для термической обработки
отливок, транспортные устройства для удаления отходов, оборудование для
очистки отливок, установки и приборы для контроля их качества. Эти линии
отличаются высокой производительностью, компактностью, небольшой энер­
гоемкостью.
162 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

Автоматические линии литья в облицованные кокили. Наибольшее


применение получили автоматические и комплексно-механизированные линии

литья в кокили (рис. 2.25), облицованные сыпучей сухой термотвердеющей


песчано-смоляной смесью. Такие линии состоят из отдельных участков нане­
сения облицовки на кокиль, сборки кокилей, заливки их расплавом, разборки
кокилей, выбивки и очистки отливок, охлаждения и кантовки кокилей.

7 8
12 13 14

5 4 1
Рис. 2.25. Комплексно-механизированная линия литья в кокили:
1- кокильный шестипозиционный агрегат; 2- пульт управления; 3- заливочно-дозирующая
установка; 4 - монорельс; 5 - автоклавы для модифицирования чугуна; б - вагранки; 7 - ко­
кильный восьмипозиционный агрегат; 8- манипулятор извлечения отливок; 9- конвейер; 1О -
манипулятор укладки отливок на поддон; 11 - термоагрегат отжига; 12 - разгрузка печи; 13 -
транспортер; 14 - дробеметный барабан

Линия, предназначенная для изготовления отливок из чугуна в кокилях


габаритами от 1ОООх 1ОООх2ОО/200 до 1ЗОО х7ООх250/250 мм, имеет металло­
емкость форм 100 ... 200 кг, производительность 12 .. .29 тыс. т отливок в год;
ее обслуживают восемь операторов.
Механизация и автоматизация заливки кокилей, являющиеся элемен­
тами комплексного решения проблемы автоматизации производства отливки,
уменьшают потери металла на сливы и сплески, сокращают брак отливок
вследствие нарушения режимов, наблюдаемый при ручной заливке, умень­
шают массу литниковой системы, повышают точность отливок. Применение
автоматической заливки решает важные социальные задачи: исключает тяже­
лый ручной труд в зонах с высокими температурой и загазованностью и пре­
вращают труд заливщика в труд квалифицированного оператора, управляю­
щего сложной техникой.
Заливка любой формы (в том числе и кокиля) - одна из самых ответст­
венных и сложных операций для автоматизации. Это объясняется тем, что
для нормальной (без недоливов, переливов и сплесков) заливки формы рас­
ход расплава из ковша должен изменяться по сложному закону. В начале за­
ливки, до достижения в заливочной чаше заданного уровня, расход расплава
превышает среднее значение, определяемое технологическим режимом. За­
тем заполнение формы протекает по закону, определяемому конструкцией
отливки и типом литниковой системы, и в конце заливки во избежание пере­
лива расплава его расход уменьшается. Каждая форма с рабочей полостью и
литниковой системой требует реализации необходимого оптимального ре­
жима заливки, несоблюдение которого может привести к браку отливок.
2.4. Кокильные машины и автоматизация литья в кокиль 163

Все это обусловливает следующие требования к системе заливочно­


дозирующее устройство - форма при автоматизации заливки: кокиль и зали­
вочно-дозирующее устройство должны строго фиксироваться в пространстве
относительно друг друга; положение чаши, выпоров или прибылей и их габа­
риты должны быть унифицированы для различных отливок; заливочно­
дозирующее устройство должно обеспечивать точное соблюдение закона из­
менения расхода расплава и иметь погрешность дозирования (отклонение
массы расплава от заданной) не более 2 ... 3 %; в расплаве должны отсутство­
вать неметаллические включения, оксидные пленки; потери теплоты при

движении расплава из раздаточной емкости в кокиль должны быть мини­


мальными и постоянными, а температура сплава должна находиться в преде­

лах, заданных технологией заливки; конструкция заливочно-дозирующего


устройства должна обеспечивать быструю переналадку системы на новый
технологический режим.
На производстве используют заливочные установки, машины и дозаторы,
работающие на различных принципах дозирования, способах выдачи дозы,
контроля за процессом заполнения формы.
Для автоматизации заливки кокилей чугуном применяют установки с на­
клоняемой емкостью с пневматической выдачей расплава и магнитодинами­
ческие установки.

Для автоматизации заливки форм алюминиевыми сплавами используют


установки с пневматической выдачей дозы, черпаковые и магнитодинамиче­
ские установки. Последние также применяют при литье магниевых сплавов.
Заливочные установки с наклоняемой емкостью (рис. 2.26), предназна­
ченные для заливки в кокили чугуна, состоят из обогреваемого газом миксера 1,
поворотной рамы 4, на которой установлены два ковша 5, гидроцилиндров 6 и 7

7
Рис. 2.26. Заливочная установка с наклоняемой емкостью:
1- миксер; 2- защитный экран; 3- желоб; 4- поворотная рама; 5- ковш; 6, 7 - гидроцилиндры
наклона ковшей; 8- изложница для слива остатков расплава
164 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

наклона ковша, привода поворотной рамы. Установка работает в автоматиче­


ском режиме. Чугун из миксера 1 по желобу 3 поступает в один из ковшей 5.
После его наполнения рама 4 с ковшами поворачивается: полный ковш по­
ступает на позIЩmо заливки, опорожненный - на позицию заполнения. При
подходе очередного кокиля на позицию заливки ковш 5 наклоняется гидро­
цилиндром 6 и чугун заливается в кокиль. По достижении необходимого
уровня контактный датчик, установленный в кокиле, подает команду на ре­
верс ковша. Погрешность дозирования - 2 . .. 3 % при дозе 4 . . . 5 кг. После опо­
рожнения ковша рама 4 вновь поворачивается; остатки чугуна сливаются из
ковша в изложницу 8; ковш приводится в действие гидроцилиндром 7. Для
защиты рабочих от излучения установлен экран 2. Производительность уста­
новки - до 200 заливок в 1 ч при дозе 4 .. . 5 кг и металлоемкости ковша 75 кг.
В НИИСЛ (г. Одесса) разработаны такие установки с ковшами металлоемко­
стью 250 ... 2500 кг чугуна.
Пн,евматические дозаторы применяют для заливки в кокиль алюминие­
вых сплавов (рис. 2.27), а в ряде случаев и чугуна. Такие дозаторы обеспечи­
вают достаточную чистоту сплава, минимальные потери теплоты, точность

выдачи дозы и простоту ее регулировки .

Электрическая печь сопротивления 2, обогреваемая спиралями 3, гермети­


чески закрьmается крышкой 7. Расплав 1 заливается в предварительно разогре­
тый дозатор через окно 4, также герметически закрывающееся крышкой 5. Для
выдачи дозы через клапан 6 внутрь дозатора подается сжатый воздух под та­
ким давлением, что расплав поднимается по обогреваемому металлопроводу
до уровня сливного насадка 9, замыкает электроконтакт 1 О, подающий сигнал
на открытие клапана 8, через который в дозатор дополнительно впускается
воздух при определенном давлении. Под действием давления воздуха в тече­
ние определенного времени доза расплава вытекает через калиброванное от­
верстие насадка 9 в кокиль. Погрешность выдачи дозы составляет 5% при ее
массе 0,2 ... 5,0 кг. Такие дозаторы также используют для автоматизации за­
ливки при литье под давлением.

6 f 7 8 9 10

Рис. 2.27. Пневматический дозатор для за-


ливки в кокиль алюминиевых сплавов:

1- расплав; 2- электрическая печ:ь сопротивле­


ния; 3- спираль; 4- окно; 5- крышка; б, 8-
клапаны; 7- крышка печи; 9- сливной насадок;
1О - электроконтакт

Преимущества пневматических дозаторов - отсутствие подвижных частей,


соприкасающихся с расплавом, а также сифонная выдача наиболее чистого рас­
плава. Однако эти дозаторы имеют такие недостатки, как недолговечность ме-
2.4. Кокильные машины и автоматизация литья в кокиль 165

таллопровода, большое зеркало расплава, соприкасающееся с воздухом, сравни­


тельно низкая погрешность дозирования, особенно для малых доз, высокая
инерционность (продолжительность набора и сброса давления в камере).
Для заливки чугуна используют пневматические дозаторы (рис. 2.28), ос­
новой которых является канальная индукционная печь промышленной часто­
ты. Ванна с расплавом 1 и окно для скачивания шлака герметизированы.
Печь имеет два металлопровода (заливочный 2 и выпускной 5), которые об­
разуют сифон, поэтому у выдаваемого из установки чугуна практически нет
шлаковых включений.

Рис. 2.28. Пневматический дозатор для за­


ливки чугуна:

1 - расплав; 2 - заливочный металлопровод; 3 -


подача воздуха; 4 - крышка; 5 - вьmускной метало­
провод; 6 - камера

Перед началом работы дозатор заполняется расплавом через заливоч­


ный металлопровод 2. Для выдачи дозы через отверстие в крышке 4 внутрь
камеры печи на зеркало расплава подается сжатый воздух 3, под действием
которого чугун поднимается в выпускном и заливочном металлопроводах.

Через выпускной металлопровод 5 чугун поступает в камеру 6 с калибро­


ванной сливной втулкой. Расплав дозируется по его уровню в форме или по
времени заливки . Массовый расход расплава регулируется изменением его
уровня над сливным отверстием или сменой калиброванных сливных вту­
лок. Для поддержания постоянного уровня расплава в камере имеются элек­
троконтактные датчики. После выдачи дозы сжатый воздух из установки
выпускается и расплав по металлопроводам сливается в печь. Для повыше­
ния быстродействия установок при выдаче малых доз камеру снабжают
стопорным механизмом, перекрывающим отверстие в сливной втулке. То­
гда для осуществления заливки происходит поднятие и опускание стопора

при постоянном уровне расплава над отверстием сливной втулки.


Наряду с преимуществами - постоянство температуры чугуна, отсутст­
вие малостойких металлопроводов и шлаковых включений в расплаве - уста­
новки имеют недостатки : сложность эксплуатации канальных индукторов и

герметизации крышки, высокая инерционность, возможность окисления рас­

плава при длительном контакте зеркала расплава с воздухом.

Работа магнитодинамического дозатора основана на взаимодействии


тока, протекающего в расплаве, с внешним магнитным полем. На расплав
действуют электромагнитные силы, вызывающие его движение. В зависимо­
сти от способа создания в расплаве электрического тока установки бывают
кондуктивными, в которых используется электропроводность расплава, и ин­

дуктивными, в которых применяются его магнитные свойства.


166 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

Неметаллические и шлаковые включения, находящиеся в расплаве, обла­


дают низкой электропроводностью, поэтому вихревые токи в них не возни­
кают, вследствие чего эти частицы не движутся, а скапливаются в начале ка­

нала, по которому протекает свободный от включений расплав.


Магнитодинамические дозаторы широко применяют для автоматизации
заливки алюминиевых сплавов, реже - для заливки медных сплавов и чугуна.

Механические дозаторы используют для автоматизации заливки кокилей


алюминиевыми сплавами, а также при литье под давлением. Наибольшее
распространение получили черпаковые дозаторы, преимуществами которых

являются простота и надежность устройства, возможность точной регулиров­


ки движений, достаточно высокая (до 3 %) погрешность дозировки, незави­
симость от конструкции раздаточной печи, малая энергоемкость, простота
эксплуатации. Недостатки черпаковых дозаторов - быстрое изнашивание
мерного ковша и возможность захвата оксидных пленок с зеркала расплава.

На рис. 2.29 представлена схема работы черпакового дозатора. Мерный


ковш 1 цилиндрической формы с удлиненным носиком выполнен из огне­
упорного материала. В стенке ковша
имеется отверстие 2 для поступления
расплава внутрь ковша и слива из­
1 лишков сверх дозы при извлечении

ковша из ванны. В исходном положе­


нии ковш погружен в тигель так, что

расплав через отверстие 2 заполняет


его. Затем с помощью рычага ковш
поднимается и перемещается к месту

заливки, при этом расплав не вьmива­

ется из ковша. В конечном положении


ковш с помощью привода поворачи­

вается вокруг оси, закрепленной на


рычаге, и доза расплава сливается в
Рис. 2.29. Схема работы черпакового форму.
дозатора:
Автоматизация вспомогатель­
1- мерный ковш; 2- отверстие в ковше
ных операций. Огнеупорные краски
наносят обычно форсунками с воздушным или механическим распылением,
с подачей краски под избыточным давлением или инжекцией. Перед окра­
ской рабочую поверхность кокиля обдувают сжатым воздухом. Устройства
для окраски кокилей бывают двух типов: с неподвижными и с перемещае­
мыми форсунками. Устройства с неподвижными форсунками используют в
основном для простых кокилей с неглубокими рабочими полостями, а уст­
ройства с перемещаемыми форсунками - для окраски сложных кокилей с
глубокими рабочими полостями и длинными стержнями.
Для извлечения отливки из кокиля применяют манипуляторы, механиз­
мы которых должны исключать удары или деформирование отливки, обес­
печивать ее ориентацию с требуемой точностью при передаче на следую­
щую операцию.
2.4. Кокильные машины и автоматизация литья в кокиль 167

Автоматизация управления технологическим процессом. В проблеме


механизации и автоматизации литья в кокиль, как, впрочем, и других литей­
ных процессов, можно отметить две основные задачи : механизация и автома­

тизация манипуляторных операций (основных, вспомогательных, транспорт­


ных); автоматизация управления параметрами технологического процесса.
Механизация и автоматизация манипуляторных операций позволяют улуч­
шить условия труда, повысить его производительность и качество отливок

благодаря точному и надежному выполнению основных операций.


Автоматическое управление технологическим процессом стабилизирует
основные параметры технологического процесса, поддерживает их в опти­

мальных пределах и обеспечивает устойчивость получения отливок высокого


качества, а также повышает эффективность производства.
Только при совместном решении этих задач возможно создание надежно
работающих автоматических литейных комплексов.
Однако, как показывает практика, решение второй задачи всегда оказы­
вается более сложным, чем решение первой. Это объясняется тем, что для
автоматического управления параметрами процесса получения отливки необ­
ходимо знать закономерности связей между качеством отливки и параметра­
ми системы отливка - кокиль - механизмы машины, представленными в виде

ее математических моделей. Такие модели могут стать основой использова­


ния ЭВМ для автоматического управления процессом. Создание математиче­
ских моделей требует учета не только общих закономерностей влияния тех­
нологических факторов (температур заливки расплава и кокиля, свойств его
материала, толщины и свойств огнеупорного покрытия, толщины стенки от­
ливки, свойств сплава и т. д.) на качество отливки, но и многих других фак­
торов, характерных для рассматриваемой системы.
Методам разработки и создания таких математических моделей посвя­
щена специальная литература.

Методы и средства решения задачи автоматизации управления парамет­


рами технологического процесса являются общими для различных способов
литья и более подробно рассмотрены на примере автоматизации управления
процессом литья под давлением (см. гл. 3).
Надежность работы автоматического литейного комплекса, его произво­
дительность и качество отливок во многом зависят от того, насколько пра­

вильно учтены требования литейной технологии при создании технологиче­


ского оборудования и автоматизации данного технологического процесса при
его разработке.
Профессор Г .А. Шаумян, разрабатывая вопросы теории автоматизации
машиностроения, выдвинул идею, заключающуюся в том, что для эффектив­
ного решения проблемы автоматизации следует не только в комплексе рас­
сматривать создание автоматического оборудования и технологии, но и раз­
рабатывать конструкции изделий (деталей, отливок), которые наиболее соот­
ветствуют требованиям их изготовления на автоматическом оборудовании.
Создание таких технологичных конструкций отливок представляет собой
комплексную проблему, решение которой, как показывает опыт, позволяет
получить высокую эффективность производства.
168 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

2.5. Проектирование технологического процесса

2.5.1. Технологичность конструкции отливки. Конструирование кокиля.


Усилие запирания кокиля

Технологичность конструкции отливки анализируют с учетом общих


требований, которым должны удовлетворять отливки, изготовляемые в ме­
таллических формах.
1. Отливки должны иметь такую конструкцию, при которой необходим
кокиль с минимальным числом разъемов, подвижных частей и вкладышей.
2. Отливки не должны иметь выступающих частей и поднутрений, за­
трудняющих усадку отливки и извлечение ее из кокиля, а полость отливки

должна быть выполнена минимальным числом стержней, преимущественно


металлических. Например, поясок 1 (рис. 2.30, а: I) препятствует извлечению
отливки из кокиля при горизонтальной плоскости разъема, а при разъеме по
варианту, указанному на этом рисунке, удобно подвести расплав в форму и
использовать металлический стержень. При изменении конструкции отливки
(рис. 2.30, б: I) можно разместить ее в одной части кокиля, но полость в ней
необходимо выполнить только песчаным стержнем;

~
II

111
\ffi~ 1 1

а б

Рис. 2.30. Конструкции неправильных (а) и правильных (6) кокильных отливок:


1- поясок; 2- поднугрения; 3- ребро

3. У отливок должны отсутствовать поднутрения 2 в полости (рис. 2.30, а:


II), что дает (рис. 2.30, б: II) возможность применять неразъемные металличе­
ские стержни.

4. Разъем кокиля должен быть плоским, что удешевляет его изготовление


и повышает точность отливки (рис. 2.30, б: III). Например, ребро 3 на отливке
(рис. 2.30, а, III) не позволяет сделать разъем кокиля плоским. Плоский разъ­
ем кокиля можно получить, изменив конструкцию отливки (рис. 2.30, б: III).
5. Толщина стенки отливки должна обеспечивать необходимую ее проч­
ность, заполнение формы и питание отливки при затвердевании (табл. 2.6). От­
ливка не должна иметь резких переходов от тонких стенок к массив-
2. 5. Проектирование технологического процесса 169

ным, чтобы исключить возможность образования усадочных дефектов.


Плавность перехода обеспечивается, если отношение толщин l01 /l02 стенок
отливки не превышает 1/4, а переход осуществляется на участке длиной
L ~(4 ... 5) (!02 - 101 ). Толщины ребер жесткости должны составлять lp =
= 0,710 (где 10 - толщина стенки отливки) .

Таблица 2.6. Рекомендуемые толщины стенок отливок

Площадь поверхности
Материал отливки Толщина стенки, см
стенки, см2
Чугун 25 0,4 ... 0,5
25 ... 125 0,6 ... 0,7
Сталь 25 ... 125 0,82
АтоМИЮIЙ 100 ... 250 0,22 ... 0,40
250 ... 900 0,25 ... 0,45
900 0,35 ... 0,50
Магний 30 0,3
Бронза 30 0,4 ... 0,6

Радиусы скруглений при угловом сопряжении стенок равны R = (!01 + 10 2)12.


Для отливок из чугуна во избежание отбела радиус скругления должен
быть не менее 3 мм.
Для легкого извлечения из кокиля стенки отливки должны иметь уклоны
(табл. 2.7).
Таблица 2. 7. Уклоны стенок отливок при литье в кокиль

Уклон,% от высоты стенки отливки

Внутренняя поверхность отливки, оформляемая


Материал отливки Наружная поверх-
металлическим стержнем, при ее высоте, мм
ность отливки
до 50 более 50
Чугун при высоте
стенки, мм:

ДО 50 4,0 ... 7,0 - -


51 .. . 100 2,0 .. . 5,0 - -
101 ... 500 1,0 ... 3,0 - -
Сталь углеродИстая 5,0 - -
АтоМИЮIЙ 1,0 ... 1,5 5,0 2,0 ... 2,5•
Магний 2,5 3,0 2,0 ... 3,0
Медь 1,5 7,0 3,О ... 3,5.
• Для тонкостенных отливок.

Если диаметр отверстия не менее 40 мм, а глубина не более 1/2 диаметра,


то отверстия и углубления в отливках из чугуна могут быть выполнены ме­
таллическими стержнями; в отливках из алюминиевых и магниевых сплавов

диаметр отверстия - не менее 5 мм, а предельные значения соотношения


диаметра и глубины составляют:
170 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

Отверстие:
диаметр, мм ...................................... 6 6 ... 12 12 ... 25
глубина, мм ...................................... 24 36 ... 75 96 ... 200
Чертеж отливки создают по чертежу детали, при этом определяют поло­
жение отливки в форме, места подвода расплава в нее и конструкцию ЛПС,
назначают припуски на механическую обработку, технологические припуски
и напуски, уклоны, допуски на размеры согласно существующим нормативам

и рекомендациям.

Положение отливки в кокиле должно обеспечить: условия для ее на­


правленного затвердевания и питания; возможность направленного удале­

ния воздуха и газов из кокиля при заполнении его расплавом; извлечение

отливки из кокиля при минимальных числе его плоскостей разъемов, коли­


честве стержней и вкладышей, а также при надежном креплении частей и
стержней кокиля перед заливкой; расположение баз для обработки резанием
в одной половине кокиля. Цилиндрические отливки предпочтительно раз­
мещать вертикально; плоские отливки-рамки, плиты, крышки - на ребро, а
чашеобразные отливки - днищем вверх.
Места подвода расплава, конструкцию ЛПС определяют в соответствии с
рекомендациями, изложенными выше.

Припуски на обработку резанием и допуски на размеры отливок принимают


в соответствии с ГОСТами, отраслевыми стандартами или нормалями.
Технологические режимы процесса назначают с учетом свойств сплава,
из которого изготовляют отливку, ее габаритов, толщины стенки и конфигу­
рации.

Температурные режимы процесса - температуры заливаемого сплава и ме­


таллической формы - обычно задают, исходя из практического опьпа получения
отливок из данного сплава и рекомендаций, изложенных ранее. При освоении
процесса температуры заливаемого сплава и металлической формы корректиру­
ют и согласовывают на основе анализа качества отливки - заполняемости фор­
мы, наличия усадочных дефектов (раковин, пористости, трещин). Температуру
заливаемого сплава следует корректировать с учетом потерь теплоты при его

движении в каналах дозатора или другого автомата заливки.

Состав и свойства огнеупорного покрытия задают из практического опы­


та получения отливок из данного сплава. Толщину покрытия и его свойства
корректируют при доводке процесса на основе анализа качества отливки.

Расчет толщины покрытия или краски для отливок из чугуна можно прово­
дить, пользуясь диаграммой ( см. рис. 2.19).
Размеры ЛПС определяют с учетом свойств сплава, конструкции и габа­
ритов отливки, а также рекомендаций, изложенных ранее.
Продолжительность выдержки отливки в форме устанавливают, исполь­
зуя методы тепловой теории литья.
Конструирование кокиля. Разъем кокиля всегда стремятся выполнять
плоским, обеспечивающим возможность точной пригонки частей, удобство и
простоту обработки при изготовлении и эксплуатации. Число подвижных и
отъемных частей должно быть минимальным, иначе возрастает стоимость
кокиля, усложняется его изготовление, снижается точность отливки.
2. 5. Проектирование технологического процесса 171

Размеры половин кокиля должны быть достаточными для размещения


отливки с ЛПС. Расстояние от рабочей полости до края кокиля принимают
не менее 30 .. .40 мм, а в месте расположения ЛПС - 70 мм. Размеры кокиля
должны позволять устанавливать его на плитах кокильных машин. Основ­
ные размеры немеханизированных вытряхных и створчатых (с вертикаль­
ным разъемом) кокилей, механизированных (для установки на машины) с
воздушным охлаждением определены соответствующими ГОСТами (на­
пример, ГОСТ 16236- 70).
Контуры рабочих стенок кокиля в основных сечениях должны по воз­
можности повторять контуры отливки, что повышает его стойкость и облег­
чает управление тепловым режимом. При изготовлении сложных и крупных
отливок кокиль делят на части ( обычно перпендикулярно к стенке отливки),
что снижает термические напряжения, уменьшает коробление, увеличивает
податливость, газопроницаемость и позволяет более гибко управлять тепло­
вым режимом за счет нагрева и охлаждения его отдельных частей.
Для повышения жесткости и уменьшения коробления кокиля на его корпусе
вьшолняют ребра жесткости. Их использование целесообразно только тогда, ко­
гда коробление является главной причиной выхода из строя кокиля. В других
случаях наличие ребер жесткости нежелательно, так как возрастают внутренние
напряжения в стенке кокиля, снижающие его стойкость. Если коробление кокиля
нельзя предупредить утолщением стенок, то ребра жесткости делают невысоки-
ми, близко расположеннь1ми друг к дру- t
гу; места их сопряжения со стенкой ко­
киля вьшолняют галтелями большого
радиуса. Размеры и расположение ребер
жесткости оговорены гостами (напри­
мер, ГОСТ 16238- 70).
Толщина стенок кокиля должна
быть такой, чтобы обеспечивались
конструктивная прочность, жест­

кость, а также необходимые условия


охлаждения и затвердевания отливки.
а б
Если толщина /Ф стенки кокиля
равна глубине lпр прогрева ее теплотой Рис. 2.31. Распределение температур в
отливки и более ее, то температура tФ стенках массивного (а) и тонкостенно­
внешней поверхности кокиля практи­ го (6) кокилей:
чески не изменится (рис. 2.31, а). Если 1- отливка; 2- кокиль

толщина стенки кокиля меньше глуби­


ны прогрева, то температура tв.п внешней поверхности стенки будет возрас­
тать, что увеличит отдачу теплоты Q с внешней поверхности кокиля в окру­
жающую среду (рис. 2.31, б).
Изменение толщинь1 стенки кокиля неоднозначно влияет на скорость за­
твердевания отливки (подробно рассмотрено в работах Н.Н. Рубцова и Г.Ф. Ба­
ландина). С увеличением толщинь1 стенки кокиля повышается скорость затвер­
девания отливки из сплавов с относительно невысокой температурой плавления
172 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

(из цветных сплавов), практически не в;шяет на скорость затвердевания отJШвок


из СтаJШ и, наоборот, уменьшает скорость затвердевания отливок из тугоплавких
сплавов (титановых). Однако, когда увеличение толщины стенки кокиля приво­
дит к росту скорости затвердевания, ее не следует делать больше возможной
глубины прогрева за время затвердевания отливки. Различное влияние толщины
стенки кокиля объясняется соотношением способности формы аккумулировать
и отдавать теплоту в окружающую среду.

При затвердевании отливок из сплавов с относительно невысокой темпе­


ратурой плавления уменьшение толщины стенки кокиля заметно снизит спо­
собность формы аккумулировать теплоту, а увеличение передачи теплоты
излучением и конвекцией в окружающую среду вследствие повышения тем­
пературы внешней поверхности кокиля будет невелико, поэтому скорость
затвердевания уменьшится.

В случае затвердевания отливок из сплавов с высокой температурой


плавления уменьшение толщины стенки кокиля приведет к более значитель­
ному росту температуры внешней поверхности кокиля и соответственно к
увеличению количества теплоты, излучаемой этой поверхностью (пропор­
ционально четвертой степени от температуры) и конвекцией (практически
пропорционально), по сравнению с уменьшением способности аккумулиро­
вать теплоту более тонкой стенкой кокиля. В результате скорость затвердева­
ния отливки возрастет.

При затвердевании отливок из стали уменьшение толщины стенки коки­


ля приведет к снижению способности аккумулировать теплоту и к увеличе­
нию отдачи теплоты с внешней поверхности в окружающую среду. В резуль­
тате изменение толщины стенки кокиля практически не повлияет на скорость

затвердевания отливки.

Для отливок из стали толщину стенки кокиля назначают из условия


обеспечения его наибольшей стойкости к короблению.
Изложенные положения - основа расчета тол-
t 210 щипы стенки кокиля, предложенного профессором
А.И. Вейником.
Рассчитаем глубину прогрева стенки кокиля 2
толщиной /Ф за время затвердевания отливки 1
толщиной 2/0 (рис. 2.32). В результате прогрева
стенки кокиля к концу затвердевания отливки ус­

тановится некоторое распределение температуры

t(x) t(x). Касательная к кривой этого распределения в


точке п пересечет прямую tкр = 0,5 (tлик + tсол) (tкр -
температура кристаллизации; tлик - температура
ликвидуса; tсол - температура солидуса) на рас­
х
стоянии л.JЬФ (л.Ф - теплопроводность формы; ЬФ -
коэффициент аккумуляции теплоты формы) от
внутренней поверхности формы.
Количество теплоты, аккумулированное формой
Рис. 2.32. Схема к расчету
через единицу поверхности, выражается площадью
толщины стенки кокиля:
под кривой распределения температуры. ЕсJШ при­
1- отливка; 2- кокиль
ближенно эту кривую представить параболой
2. 5. Проектирование технологического процесса 173

то для плоских отJШВок, к которым можно отнести большую часть фасонных


отливок, относительная температура tn внутренней поверхности кокиля составит

(2.6)

где tФ - температура формы; Q* - теплота, выделяемая отливкой и аккуму­

лированная формой за время затвердевания отливки; РФ, Сф, ZФ - плотность,


теплоемкость и толщина материала формы (кокиля).
Из геометрических построений ( см. рис. 2.32) следует

(2.7)

Теплота, выделенная отливкой и аккумулированная формой за время за­


твердевания отливки, определяется по формуле

(2.8)

где l0 - толщина стенки отливки; р, с и Qкр - плотность, теплоемкость и удель­


ная теплота кристаллизации расплава; tзал - температура заливаемого металла.

Приравняв величину Q* из формул (2.6) и (2.8) с учетом (2.7) и решив


полученное квадратное уравнение относительно величины ZФ, находим

(2.9)

где D = Зl0р[с(t3 ал - tкр) + Qкр]/[рфсф(tкр - tф)].


Толщину стенки кокиля с учетом глубины ее прогрева рекомендуют оп­
ределять по формуле ZФ = klпp, где k - поправочный коэффициент (для толсто­
стенных отливок k < 1, для тонкостенных - k > 1).
Кроме теоретических методов в практике используют полученные экспе­
риментальные зависимости.

Например, профессор Н.П. Дубинин предлагает определять толщину


стенки кокиля для отливок из чугуна по формуле

(2.10)

Согласно ГОСТам толщину стенки кокиля можно найти по диаграмме


(рис. 2.33). Для кокилей из сталей и высокопрочного чугуна толщину стенки
кокиля принимают ближе к нижней границе заштрихованной области 1.
174 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

/ф, мм
, - - - - - -.,,-- - - , На этой же диаграмме приведены результа­
ты расчетов по формулам (2.9) и (2.1 О). Как сле­
80 дует из сопоставления изложенных методов оп­

ределения толщины /Ф стенки кокиля, формула


60
(2.10) дает минимальные значения, а формула

40 (2.9) - максимальные значения, рекомендуемые


ГОСТом. Для малотеплонагруженных кокилей
20 при изготовлении отливок из чугуна можно ис­

пользовать формулу (2.1О), для отливок из лег­


о 20 ММ
ких сплавов - метод расчета, рекомендованный
40 60 2/0 ,
А.И. Вейником.
Рис. 2.33. Диаграмма для Определение усилия запирания кокиля.
выбора тоmцины стенки ко- При заливке расплава и затвердевании отливки
киля:
кокиль воспринимает динамическое и статиче­
1- по гост16237- 70; 2 - по
ское давление расплава, давление расширения
ГОСТ 21093-75; х - расчет по
кристаллизующегося расплава при его струк­
формуле (2.9); • - то же по
формуле (2.10) турных превращениях. Кроме того, механизм
запирания кокиля должен предотвратить де­

формирование кокиля и образование щели по его разъему вследствие ко­


роблений рабочих стенок кокиля при нагреве под действием теплоты рас­
плава. Наиболее опасен период заливки, когда под действием указанных
давлений кокиль может раскрыться или по его плоскости разъема может
возникнуть щель, через которую расплав вытечет из кокиля. Наибольшие
усилия, воспринимаемые механизмом запирания кокиля, - усилия короб­
ления кокиля и расширения отливки при структурных превращениях (по­
являются, когда отливка частично затвердела и опасность прорыва рас­

плава по разъемам кокиля маловероятна).


Усилия коробления кокиля зависят от его конструкции и температуры
нагрева при заливке. Практика показывает, что выбор толщины кокиля ( см.
рис. 2.33) позволит обеспечить такое минимальное коробление кокиля, при
котором исключается опасность вытекания расплава через образующийся
между частями кокиля зазор. В этом случае необходимое усилие Рзаn запира­
ния кокиля может быть определено только с учетом гидростатического дав­
ления расплава на его стенки после окончания заполнения формы:

Рзаn = 2gphFk, (2. 11)

где р - плотность расплава; h - расстояние от уровня расплава в литниковой


чаше до центра тяжести сечения отливки в плоскости разъема формы; k- ко­
эффициент запаса, k = 2 . . . 3; F - площадь поперечного сечения отливки.
На основе результатов расчета проверяется возможность обеспечения
необходимого усилия механизмом кокильной машины.
Вентиляционную систему кокиля проектируют с учетом направленного
удаления воздуха и газов из его полости при заливке расплава. Основные
2. 5. Проектирование технологического процесса 175

факторы, влияющие на изменение давления газов в форме, - сжатие и разо­


грев воздуха металлом, заливаемым в форму, газификация материала по­
крытия кокиля и скорость удаления газов из его рабочей полости через вен­
тиляционные отверстия. Анализ этих факторов показывает отсутствие
опасности возникновения газовой пористости в отливках при площади се­
чения вентиляционных каналов /в.к = 1,25/rrnт ifгшт - площадь поперечного
сечения питателей). Размеры и форму вентиляционных каналов и пробок
выполняют по гостам.
Определение усилия извлечения металлических стержней. При за­
твердевании и охлаждении отливки происходит усадка металла, в результа­

те чего отливка оказывается защемленной в кокиле или стержень обжима­


ется отливкой. В связи с этим при раскрытии кокиля необходимы значи­
тельные усилия для отрыва кокиля от отливки и извлечения из нее стержня.

На усилие извлечения металлического стержня влияют усадка отливки, за­


висящая от состава сплава и температуры отливки в момент ее извлечения;

температура, уклон, форма и размеры стержня; состав облицовки и краски


на поверхности стержня; шероховатость и твердость поверхности стержня;

толщина стенки отливки .

С увеличением времени выдержки стержня в отливке и отливки в кокиле


усилие извлечения возрастает.

Для расчетов усилий извлечения циллиндрических металлических


стержней из отливок, изготовленных из серого чугуна, можно пользоваться
номограммой (рис. 2.34), предложенной В .А. Комиссаровым.
Для применения номограммы необходимы следующие исходные данные:
толщина 210 стенки отливки, мм; отношение К средней толщины стенки ко­
киля к средней толщине стенки отливки; конусность а стержня, град; коэф­
фициент трения ~ отливки и стержня; начальная температура t~ поверхно-
сти кокиля и стержня перед заливкой; разность температур tn - t~ поверхно­
сти стержня в момент извлечения и перед заливкой; температура t1 отливки,
при которой из нее извлекается стержень.
На номограмме приведены коэффициенты трения ~ для трех покрытий
стержня: 1- на основе графита, 11 - без покрытия (стержень смазан машин­
ным маслом), 111 - на основе графита и бентонита. Коэффициенты трения для
других составов покрытий приведены на рис. 2.35.
Величины 210 , К, а определяют по чертежам отливки и кокиля; состав по­
крытия и tn - по данным табл. 2.3 и 2.4; коэффициент трения - по зависимо­
сти на рис. 2.35; температура t1 = 1135 . .. 1273 К (862 ... 1000 °С) и зависит от
химического состава чугуна, конфигурации и габаритов отливки.
С ростом содержания углерода и кремния в чугуне, усложнением конфи­
гурации отливки и увеличением ее t 1 принимают
размеров значения

большими, а разность tn - t~ выбирают из диапазона значений 30 . . . 80 °С, так


как ее влияние на удельное усилие Руд извлечения стержня не существенно.
176 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

к
tn-t~,K 21 мм7 10 15 20 25
t,;, к о,
801-----,--,---,----,----,-'l-
50>----+--+---IW---+--.........._
30
l1337T3~~rF-~~~~=-~~~~~1;;4l 3
1293 1373
_ ________ ______ _1233 1333

1293
1273
0.16 0, 13
1253
1233
1213
1,6 3,3 0,1
1193
0,14 1173
0,18 11 53
3,2 2,6
0,22
11 33
0,26 20
15
4,8 3,9 0,30 10 1113
9
- 0,]i _____________________ _
8 1093
0,38 993
6,4 5,2 3
0,42 1073
2
0,46 1053
7,68 6,24
Руд, МПа а, град t 1, K

Рис. 2.34. Номограмма для определения удельных усилий извлечения цилиндрических


металлических стержней из отливок

0,15

0,10

0,05 ~-~-~~~
1250 1300 1350 1400 t, К

Рис. 2.35. Зависимость коэффициента трения


от температуры для разных составов

покрытий стержня:

1- машинное масло; 2- ацетиленовая копоть;


3- маршалит, ЖСС
2. 5. Проектирование технологического процесса 177

Последовательность определения удельного усилия извлечения стержня


показана на номограмме (см. рис. 2.34) стрелками для двух случаев:
1) 2/0 = 15 мм; К = 1,5; а = 3°; t: = 423 К (150 °С); fп = 463 К (190 °С); t1 =
= 1293 К (1020 °С);~= 0,2;
2) tn = 503 К (230 °С); t 1 = 1133 К (860 °С); а = 2°; остальные параметры
аналогичны параметрам из предыдущего случая.

Из анализа результатов расчета удельного усилия Руд по номограмме


(см. рис.2.34) следует, что наибольшее влияние на величину Руд оказывает
температура t1 отливки в момент извлечения стержня. Удельное усилие Руд
отнесено к единице поверхности стержня. Фактическое усилие Р извлечения
стержня Р = РудFпов (Fпов - площадь поверхности стержня).
Для определения усилия извлечения призматических стержней значение
Руд, найденное по номограмме (см. рис. 2.34), умножают на коэффициент КФ,
зависящий от конструкции и размеров стержня (рис. 2.36).
кф ~-------~
Рис. 2.36. Зависимости для определения коэффициента 2,1О ~ 1
2
~
КФ для призматического стержня:
1,66
1 - 1,5 > Ь!а > 1,0; 2 - для цишrn:ндрических стержней; 1,22
3 - Ь!а ;:>: 3 (а, Ь и Н - ширина, длина и высота стержня) 3
0,78 ~-~-~-~-~
1/3 1 2 3 ын

Значения Руд могут быть использованы и для расчета усилий съема от­
ливки с выступающих частей кокиля (например, с цилиндрических или приз­
матических).
Конструкции выталкивателей и контрвыталкивателей выполняют в соот­
ветствии с гостами.
Материалы рабочих стенок кокиля и конструктивных деталей выбира­
ют на основе рекомендаций, приведенных в подразд. 2.1.2 и назначают тех­
нологию изготовления формообразующих деталей кокиля, соответствую­
щие режимы термической обработки или повышения его стойкости.
Выбор машины и разработка технологического процесса изготовления
отливки - единый процесс.
Требования к кокильной машине при разработке технологии изготовле­
ния отливки определяют, исходя из конфигурации, габаритов, массы отливки,
и свойств сплава, а также из заданной производительности и оптимального
уровня автоматизации технологического процесса.

При проектировании технолог разрабатьmает конструкцию кокиля, ориен­


тируясь на возможность использования того или иного оборудования из универ­
сальных одно- или многопозиционных (карусельных) машин. Для оценки этой
возможности полученные результаты расчетов и конструктивные данные о чис­

ле и направлениях разъема кокиля, числе стержней и направлениях их извлече­


ния, габаритах и усилиях запирания кокиля, об извлечении стержней, о продол­
жительности затвердевания отливок технолог сопоставляет с паспортными дан-
178 2. Литье в постоянные и полупостоянные разъемные формы

ными машины, т. е. с размерами плит и направлениями их перемещения, ходами

плит и механизмов извлечения стержней, конструкцией механизмов и ходами


вьпалкивателей, усилиями, развиваемыми механизмами перемещения плит и
стержней, выталкивания отливки и т. д.
Средства автоматизации околомашинных операций должны обеспечивать
заданный уровень автоматизации производства отливки, обладать необходи­
мыми точностью выполнения операций (дозирование расплава и соблюдение
постоянства его температуры при заливке, нанесение огнеупорных покрытий,
позиционирование манипуляторных операций и надежное срабатывание меха­
низмов и т. д.), а также производительностью, не нарушающей требуемых по
технологии темпа и ритма работы кокильной машины.
Особое внимание должно быть обращено на выбор системы терморегу­
лирования работы кокиля и дозатора, так как от точности соблюдения тепло­
вых режимов литья зависят качество, структура, механические свойства от­
ливки, а также усилия съема кокиля и извлечения отливки из него, опреде­

ляющие надежность работы оборудования.


Наибольшей эффективности производства и высокого качества отли­
вок можно достичь только при комплексной автоматизации производства.
При разработке технологического процесса необходимо обеспечить ком­
плексное использование автоматических устройств кокильных машин, до­
заторов, манипуляторов, транспортных средств, продумать систему орга­

низации производства, а также мероприятия по охране труда и технике

безопасности.
Технологический процесс литья в кокиль позволяет решать проблему
создания высокоэффективных автоматических литейных комплексов. Авто­
матические литейные комплексы, управляемые ЭВМ, являются основой соз­
дания гибких автоматизированных производств (Г АП), при этом экономиче­
ски оправданное получение сложных отливок в мелкосерийном производстве
возможно лишь при его ориентации на серийно выпускаемые кокильные ус­
тановки и максимальную унификацию конструкций кокилей вследствие их
высокой сложности.
Чертежно-техническая документация на разработанный технологический
процесс составляется по требованиям ЕСКД и ЕСТД (единых систем конст­
рукторской и технологической документации), а также соответствующих
ГОСТов и стандартов предприятия.

2.5.2. Графитовые формы


Многообразные графитовые формы, изготовляемые из искусственного
графита марок ГМЗ (графит малозольный) и МГ (графит мелкозернистый,
спрессованный без пропитки) режущим инструментом на металлообрабаты­
вающих станках, называют графитовыми кокильными формами.
Формы из искусственного графита не оплавляются при высоких темпера­
турах, обладают низким КТР, стойкостью к термическим ударам и воздейст­
вия расплавленного металла и шлаков.
2. 5. Проектирование технологического процесса 179

Преимущества графитовых кокилей перед металлическими:


• более высокая теплопроводность (в 2 раза и больше), термическая и
химическая стойкость, поэтому отливки, получаемые в графитовых кокилях,
обладают плотной мелкозернистой структурой и лучшими механическими
свойствами;
• отсутствие приваривания заливаемого сплава к стенкам формы, что
обеспечивает высокую шероховатость поверхности отливок;
• резкое снижение брака отливок, вызванных наличием газовых раковин;
• сокращение времени на сборку кокилей и удаление отливки из формы.
К недостаткам графитовых кокилей следует отнести меньшую, по срав-
нению с металлическими кокилями, механическую прочность, а также лег­

кую скалываемость острых углов и тонких сечений.


Для повышения долговечности графитовые кокили выполняют сборными
из нормализованных по размерам блоков.
3. ЛИТЬЕ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ВНЕШНИХ
ФИЗИЧЕСКИХ ВОЗДЕЙСТВИЙ

3.1. Литье под регулируемым давлением

3.1.1. Общие сведения

Способы литья под регулируемым давлением (ЛРд) основаны на исполь­


зовании для заполнения формы и кристаллизации расплава разности давле­
ний газа, которое действует на зеркало расплава в печи установки и в полости
литейной формы (литье под регулируемым газовым давлением - ЛРГд), и
металла, создаваемого электромагнитным насосом. По скорости течения ме­
талла в форме они занимают промежуточное место между обычным заполне­
нием формы при литье в кокиль и литьем под давлением.
Относительно новые способы ЛРГД, появились в промышленности после
Второй мировой войны, хотя идея была высказана ранее, в частности акаде­
миком А.А. Бочваром и профессором А.Г. Спасским.
Общий технологический признак способов ЛРГД - заполнение формы
расплавом путем выдавливания его снизу вверх из тигля установки через ме­

таллопровод, под действием перепада газового давления Лр. На рис. 3.1 при­
ведены упрощенные схемы установок для ЛРГД.
Если давление газа в полости формы РФ равно атмосферному давлению
Ра, а заливка формы осуществляется благодаря созданию избыточного дав­
ления газа над поверхностью расплава в тигле установки (рпов = Ризб), то та­
кой процесс называют литьем под низким давлением (ЛНД) (рис. 3.1, а),
при ЭТОМ Лр = Рпов - РФ = Ризб - Ра•
Термин «низкое давление» используют потому, что для заполнения фор­
мы расплавом требуется избыточное давление не более 0,05 МПа.
Положим, что в камерах, где расположены форма и тигель с металлом,
создано одинаковое (больше атмосферного) давление воздуха или газа Рк =
=РФ= Рпов ~ Ра• Затем подача воздуха в камеру формы прекращается, а в ка­

меру печи продолжается. Тогда расплав будет подниматься по металлопро­


воду вследствие перепада давления Лр (рис. 3.1, б), равного
Лр = Рпов - РФ = Ризб - (ра + л РФ)-

Того же результата можно достичь, если понижать давление в камере


формы, оставляя постоянным давление в камере печи. Такие процессы назы­
вают литьем под низким давлением с противодавлением или сокращенно

литьем с противодавлением.
3.1. Литье под регулируемым давлением 181

::i.::::1 ..,::

2 ~
1
Fт Fт Fт

а 6 в

Рис. 3.1. Схемы установок для литья под низким давлением (а), с противодавле-
нием (6) и с вакуумным всасыванием (в):

1- pacrmaв; 2- тигель с расrmавом; 3- герметичная печь установки; 4- металлопровод; 5- литей­


ная форма; 6- герметичная камера; !АФ, µдр, µ'др - коэффициеН1ЪI расхода вентиляционной системы
формы, дросселей камер печи и формы;J,i,,/др,/др - rmощади сечения вентиляционной системы фор­
мы, дросселей камер печи и формы; VФ, Vсш Vк - объемы формы, свободного пространства печи,
камеры для размещения формы; FФ, F,,, Fт - rmощади поперечного сечения рабочего пространства
формы, металлопровода и зеркала металла в тигле; Нт - высота металла в тигле; Нм - высота метал-
лопровода, не заполненного металлом к началу процесса; НФ - высота формы

Если в герметичной камере 6 создавать вакуум, а над металлом в тигле


сохранять атмосферное давление, то заполнение формы произойдет за счет
перепада давления:

Такой способ называют литьем вакуумным всасыванием (ЛВВ) (рис. 3.1, в).
Пневматические и гидравлические процессы при заполнении формы ука­
занными способами имеют единую физическую природу. Анализ этих процес­
сов показьmает, что при определенных ре­

жимах наблюдается ярко выраженное коле­


бание скорости подъема расплава в литей­ 0,6
ной форме. В качестве примера (рис. 3.2) 0,4
рассмотрим изменения уровня h и скорости
0,2
подъема v металла в форме при заполнении
панели размером 35Ох55Ох5 мм сплавом О 0,5 1,0 1,5 'зал , С
АЛ4 на установке для ЛНД.
Отрицательный эффект пульсации Рис. 3.2. Изменения уровня металла

скорости подъема металла в форме можно (1) и скорости его подъема v (2) при
литье панели на установке для ЛНД
уменьшить:
182 3. Литье с использованием внешних физических воздействий

• использованием для работы первого периода колебательного процесса,


что приемлемо для небольших и невысоких отливок с малым временем за­
ливки формы;
• снижением амплитуды колебательного процесса для высоких и метал­
лоемких отливок правильным выбором конструктивных параметров установ­
ки и технологических параметров процесса.

В целом пульсацию скорости подъема уменьшают увеличением свободного


пространства печи или отношения Vс.п / VФ, отношения Fт / FФ, площади сечения
f1JJJ, повышением давления воздуха или газа в ресивере (магистрали). Большое
значение имеют для ЛВВ параметр ro = µФfФ (µ1JJJ/1JJJ) и отношение Vк / VФ·
Характерные общие черты этих способов следующие:
• для подъема расплава из тигля установки до верхней точки полости фор­
мы на высоту Нм + НФ необходимо приложить к расплаву в тигле избыточное
относительно формы давление р~~ = рg(Нм + НФ + ЛН) + Лрпот (где ЛН - по­

нижение уровня расплава в тигле при заливке формы; Лрпот - гидравлические


потери в системе);
• скорость подъема расплава можно регулировать, изменяя скорость на­

растания давления р~~ : при большой скорости нарастания