Г.В. Казаченко В.Я. Прушак Г.А.

Басалай

Горные
машины
Допущено
Министерством образования
Республики Беларусь
в качестве учебного пособия для студентов
учреждений высшего образования
по специальностям «Горные машины
и оборудование», «Разработка месторождений
полезных ископаемых»

Под общей редакцией В.Я. Прушака

В двух частях
Часть 2

Машины и комплексы
для добычи
полезных ископаемых

Минск
«Вышэйшая школа»
2018
УДК 622(075.8)
ББК 33я73
Г69

Р е ц е н з е н т ы: кафедра «Теоретическая механика и теория механизмов и машин»

учреждения образования «Белорусский государственный аграрно-технический универ-
ситет» (заведующий кафедрой доктор технических наук, профессор А.Н. Орда); доцент
кафедры «Машины и аппараты химических и силикатных производств» учреждения об-
разования «Белорусский государственный технологический университет» кандидат тех-
нических наук В.Н. Павлечко

Все права на данное издание защищены. Воспроизведение всей книги или любой ее части
не может быть осуществлено без разрешения издательства.

Г69 Горные машины : учебное пособие. В 2 ч. Ч. 2. Машины и комп-

лексы для добычи полезных ископаемых / Г. В. Казаченко, В. Я. Пру-
шак, Г. А. Басалай ; под общ. ред. В. Я. Прушака. – Минск : Вы-
шэйшая школа, 2018. – 228 с. : ил.
ISBN 978-985-06-2982-1.
Рассмотрены принципы действия и конструкций машин для добычи полез-
ных испокаемых подземным и открытым способами, а также даются примеры
расчетов кинематики и затрат энергии на их работу.
Для студентов учреждений высшего образования и факультетов горного про-
филя. Может быть полезным для специалистов горнодобывающей промышлен-
ности, занимающихся созданием и эксплуатацией горной техники.

УДК 622(075.8)
ББК 33я73

ISBN 978-985-06-2982-1 (ч. 2) © Казаченко Г.В., Прушак В.Я.,

ISBN 978-985-06-2930-2 Басалай Г.А., 2018
© Оформление. УП «Издательство
“Вышэйшая школа”», 2018
 ОСНОВНЫЕ УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

σ – напряжение сжатия, растяжения, изгиба

τ – касательное напряжение, время
ε – относительное изменение какой-либо величины
E – продольный модуль упругости, энергия
G – модуль сдвига, массовая производительность
μ – коэффициент Пуассона
ψ, θ, ϕ – углы рыскания (курсовой), поперечного и продольного крена
l – линейный размер
r – радиус
V – объем
m – масса
ρ – плотность
S – площадь, энергия ускорений
F – равнодействующая внешних сил, действующих на машину (за исключени-
ем реакций несущего основания на ходовое устройство)
P – равнодействующая внешних сил (за исключением сил тяжести и реакций
несущего основания на опорно-ходовое устройство)
p – давление
M – момент
W – момент сопротивления сечения несущей конструкции, основания
ep – удельное сопротивление разрушению
h – глубина резания, толщина стружки
k, c – коэффициенты
ω – угловая скорость
t – шаг, время
z – число резцов в линии резания, число опорных катков
v, u – скорость
H – мощность слоя разрабатываемой породы
B – ширина захвата машины
D, d – диаметры
Q – объемная производительность, обобщенная сила
N – мощность
T – кинетическая энергия, сила трения
П – квазиобобщенная сила
f – коэффициент трения, коэффициент крепости
 ПРЕДИСЛОВИЕ

Вторая часть учебного пособия посвящается анализу конструкций

и методам расчета основных конструктивных и режимных параметров
машин для добычи полезных ископаемых, применяемых в настоящее
время в горнодобывающей промышленности. Учебный материал по-
строен таким образом, чтобы студенты могли ознакомиться с принци-
пом действия и устройством машин и затем произвести расчет той или
другой машины на основании расчетных схем, математических моде-
лей и исходных данных.
Порядок изложения учебного материала соответствует учебной
программе курса «Горные машины и оборудование», изучаемого сту-
дентами горных специальностей факультета горного дела и инженер-
ной экологии БНТУ. Так как современное многообразие горных ма-
шин вряд ли можно отразить в одном, даже очень объемном учебном
пособии, авторы основное внимание уделили машинам, которые экс-
плуатируются и производятся в Республике Беларусь. Вместе с тем в
пособии предлагаются такие методы анализа и расчета конструкций и
режимов работы, которые применимы по отношению к любым маши-
нам, предназначенным для добычи полезных ископаемых.
При написании пособия использовался большой опыт подготовки
подобных материалов в вузах Российской Федерации и уже сформиро-
вавшейся школы исследователей в Беларуси.
Авторы выражают благодарность сотрудникам кафедр горного про-
филя Белорусского национального технического университета и спе-
циалистам ряда предприятий горной промышленности и горного ма-
шиностроения, ценные советы которых учтены при подготовке посо-
бия. Чрезвычайно признательны авторы также рецензентам доктору
технических наук, доценту А.Н. Орде, кандидату технических наук
В.Н. Павлечко за важные замечания, способствовавшие улучшению
содержания книги.
Любые замечания и предложения по улучшению пособия принима-
ются по адресу: 220013, Минск, пр. Независимости, 65, кафедра «Гор-
ные машины», или по электронному адресу: irgrig@tyt.by.
Авторы
 ВВЕДЕНИЕ

В зависимости от технологии добычи полезных ископаемых горные

работы могут проводиться разными способами. Наиболее распростра-
ненными являются открытые и подземные способы разработки место-
рождений [1–4]. Большинство работ в настоящее время выполняется
комплексами машин, управляемых современными компьютеризиро-
ванными системами. Эти комплексы существенно различаются между
собой, несмотря на то что в их основе лежат одни и те же принципы
механики машин, а иногда одни и те же конструктивные схемы соеди-
нения составляющих их агрегатов.
Открытый способ разработки месторождений полезных ископае-
мых распространен повсеместно, с помощью его технологий добыва-
ется большая часть сырья для всех отраслей промышленности. Однако
значительная доля минеральных и органических ресурсов добывается
подземным, или шахтным, способом. Как правило, издержки при до-
быче сырья таким способом превышают таковые при добыче другими
способами. Выбор способа добычи чаще всего определяется экономи-
ческими критериями, хотя в ряде ситуаций открытые горные работы
нельзя выполнять и по другим причинам, например экологическим.
В нашей стране подземным способом добываются калийные
руды – сырье для производства калийных удобрений. Большой объем
подземных горных работ выполняется в строительстве, проходке тон-
нелей в объединении «Минскметрострой», а также при сооружении
различных подземных конструкций. Годовые объемы добычи калийных
руд в ОАО «Беларуськалий» составляют около 40 млн т, что дает воз-
можность поставлять на внутренний и внешний рынки более 8 млн т
калийных удобрений – примерно каждую седьмую тонну калийных
удобрений, производимых на земном шаре.
Для добычи нефти, газа и ряда растворенных и растворимых гор-
ных пород применяется скважинный способ. Литература, посвящен-
ная этому способу добычи полезных ископаемых, традиционно выде-
ляется отдельным блоком. Поэтому в настоящем пособии машины и
оборудование, с помощью которых реализуется этот способ, не рас-
сматриваются. Книга посвящена в основном машинам и комплексам,
используемым при добыче калийной руды на калийных месторожде-
ниях Беларуси, а также при выполнении горных работ в строительной
отрасли и добыче торфяного сырья.
 1. ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ДОБЫЧИ
СОЛЯНЫХ ПОРОД ПОДЗЕМНЫМ СПОСОБОМ

В зависимости от горно-геологических условий залегания полезных

ископаемых, а также физико-химических свойств разрабатываемых
пород применяются различные технологии их выемки из земной коры.
Подземные залежи полезных ископаемых, к которым относятся соля-
ные месторождения нашей страны, разрабатываются с помощью двух
основных технологий: шахтной (камерная и столбовая системы) и
скважинной. Шахтная технология включает процессы подготовки ме-
сторождений к выемке полезного ископаемого, его выемку, транспор-
тирование и подъем на поверхность. Поскольку полезные ископаемые,
как правило, содержат не только те минералы, которые нужны для
дальнейшей переработки, но и различного вида сопутствующие поро-
ды, то некоторые технологии предполагают также повышение концен-
трации полезных минералов в добываемом сырье, т.е. обогащение.
В настоящее время практически все горные работы при подготовке ме-
сторождений и выемке полезных ископаемых механизированы и вы-
полняются обычно комплексами машин, увязанными между собой ос-
новными конструктивными, функциональными и эксплуатационны-
ми параметрами.
Выемка соляных пород на Старобинском месторождении осуществ-
ляется двумя системами разработки: камерной и столбовой, а также их
различными комбинациями.

1.1. Камерная система добычи пород

Один из вариантов разработки подземных месторождений камер-

ной системой представлен на рис. 1.1. При использовании камерной
системы шахтное поле разбивается на участки системой горизонталь-
ных или пологонаклонных выработок, называемых штреками. Полез-
ное ископаемое вынимается последовательно из камер комплексом
машин, в который входят проходческо-очистной комбайн, бункер-пе-
регружатель, один или несколько самоходных вагонов.
Недостатком камерной системы является то, что в межкамерных
целиках остается значительное количество полезного ископаемого, а
также сравнительно невысокая ее производительность.

6
 4
1 2 3
5
6
7 8
Б А

А–А

4,1 1,2 4,1 1,2 4,1 1,2 4,1

Б–Б

9 10 11

Рис. 1.1. Схема выемки полезного ископаемого камерной системой разработки:

1–3 – панельные штреки (транспортный, конвейерный, вентиляционный); 4 – стартовый штрек;
5–7 – блоковое штреки (конвейерный, транспортный, вентиляционный); 8 – очистные камеры; 9 –
проходческо-очистной комбайн; 10 – бункер-перегружатель; 11 – самоходный вагон

1.2. Столбовая система выемки полезного ископаемого

В настоящее время в объединении «Беларуськалий» преимуще-
ственно используется система разработки длинными столбами
(рис. 1.2).
Схемы разработки, указанные выше, далеко не полностью исчер-
пывают все варианты технологий добычи полезных ископаемых под-

7
земным способом. Могут применяться, например, технологии, в кото-
рых вышеприведенные системы используются совместно или выемка
полезного ископаемого производится с помощью бурошнековых уста-
новок.

Рис. 1.2. Схема выемки полезного ископаемого системой разработки длинными столбами:
1 – панельный конвейерный штрек; 2–4 – конвейерный, вентиляционный и транспортный штреки
лавы; 5, 6 – разгружающая и вспомогательные выработки

1.3. Скважинная добыча горных пород

Скважинная добыча полезных ископаемых – одна из древнейших
технологий разработки месторождений, с помощью которой добыва-
лись воды и соляные растворы. Особое развитие технологии скважин-
ной добычи получили в XIX–XX вв. при добыче нефти, газа и воды.
В настоящее время с помощью скважинных технологий ведется добы-
ча ряда твердых полезных ископаемых.

8
 В Республике Беларусь скважинные технологии используются для
добычи нефти и попутного газа, воды, каменной соли и некоторых
других растворимых минералов. Отдельные виды ископаемых (горю-
чие сланцы, уголь и др.) при добыче скважинными геотехнологиями
подвергаются подземной газификации. Скважинные технологии реа-
лизуются при добыче каменной соли на Мозырском месторождении.
Суть технологии заключается в подземном растворении ископаемого
жидкостью (водой или специальной эмульсией), подъеме раствора на
поверхность и последующем обезвоживании до требуемого влагосо-
держания. Такие технологии имеют применение при добыче полезных
ископаемых, которые растворяются в воде или других жидкостях. До-
быча нефти или природных попутных газов также производится с по-
мощью скважинных технологий. Однако назначение скважин при их
добыче несколько иное, чем при растворении минералов: они создают
давление для выхода нефти из земной коры и служат трубопроводами.
Добыча нефти и газа – самостоятельная отрасль горного производства.
Поэтому в научной и учебной литературе проблемы исследования
скважинной добычи обычно выделяются в специальный блок.
Технические средства для скважинной добычи производятся рядом
компаний Беларуси. Здесь, прежде всего, необходимо отметить буро-
вые вышки ЗАО «Солигорский институт проблем ресурсосбережения с
опытным производством» (СИПРсОП), колтюбинговые установки для
бурения и ремонта скважин, выпускаемые СЗАО «Фидмаш» (Минск).
Особую перспективу для условий Беларуси и России имеют мобиль-
ные колтюбинговые установки на базе колесных тягачей Минского за-
вода колесных тягачей (МЗКТ), Минского автомобильного завода
(МАЗ) и Камского автомобильного завода (КамАЗ). Комплексы кол-
тюбингового оборудования могут быть смонтированы и на других
транспортных средствах. Перспективность применения таких буриль-
ных комплексов определяется использованием длинномерных без-
муфтовых труб.
В связи с большим объемом буровых работ при добыче вод различ-
ного состава и назначения широкое применение имеют бурошнековые
мобильные установки, которые также выпускаются рядом белорусских
производителей.

Контрольные вопросы
1. Какие системы разработки применяются при добыче соляных пород?
2. Какие комплексы машин используются для выемки полезного ископае-
мого различными системами разработки?
3. В чем могут заключаться перспективы скважинной разработки место-
рождений полезных ископаемых?

9
 2. ПРОХОДЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ
2.1. Общие сведения о проходке подземных выработок
При камерной системе разработки месторождений, а также при
проходке подземных горных выработок другого назначения обычно ис-
пользуются комплексы машин. Основными машинами таких комплек-
сов являются проходческие комбайны. Проходческие комбайны вы-
полняют операцию разрушения массива горной породы и ее погрузки
на какое-либо средство транспортирования отбитой и раздробленной
породы. Такие комбайны делятся на два типа – фронтального и избира-
тельного действия. Комбайны фронтального действия – это комбайны,
органы разрушения которых отрабатывают (фрезеруют) одновременно
всю поверхность забоя. Под комбайнами избирательного действия пони-
маются комбайны, органы разрушения которых обрабатывают поверх-
ность забоя последовательно по частям, а не всю одновременно.
Такая классификация, как и большинство других, является в неко-
торой степени условной, так как органы разрушения могут содержать
элементы фронтального и избирательного действия. При разработке
месторождений полезных ископаемых и проходке подземных горных
выработок другого назначения в нашей стране используются комбайны
того и другого типов.
Производство практически всех типов комбайнов освоено у нас в
республике. Эти сложные машины производятся ЗАО «СИПРсОП», ко-
торый не только обеспечивает ими рудники ОАО «Беларуськалий», но
и экспортирует некоторые из них за рубеж, выдерживая конкуренцию
с традиционными производителями горно-шахтного оборудования в
России, Украине, Польше и других странах.
Транспортирование отбитой комбайнами горной массы от комбай-
нов к штрековым конвейерам осуществляется несколькими способами
с использованием различных машин. В настоящее время в ОАО «Бела-
руськалий» для этой цели применяются бункеры-перегружатели и са-
моходные вагоны. Бункеры-перегружатели выполняют функцию про-
межуточной емкости, заполняемой в период отсутствия рядом с ком-
байном самоходного вагона. В зависимости от производительности
комбайна, грузоподъемности самоходных вагонов и бункеров-пере-
гружателей применяется несколько основных вариантов работы про-
ходческих комплексов (рис. 2.1).
Представленные на рис. 2.1 схемы работы проходческих и проходче-
ско-очистных комплексов, используемых на предприятиях ОАО «Бела-
руськалий», совершенствуются в направлении повышения производи-
тельности различными способами. В применяемых технологических
схемах повышается грузоподъемность самоходных вагонов и бункеров-
перегружателей, а также увеличиваются их рабочие скорости.
10
 а 1 3 6

б 1 2 3 6

в 1 2 3 4 6

г 1 2 3
5 6

Рис. 2.1. Варианты работы проходческого комплекса:

а – проходческий комплекс с одним вагоном (без бункера-перегружателя); б – проходческий комплекс
с бункером-перегружателем и одним вагоном; в – проходческий комплекс с двумя вагонами в одном
штреке; г – проходческий комплекс с двумя вагонами в параллельных штреках; 1 – проходческий ком-
байн; 2 – бункер-перегружатель; 3, 4 – самоходный вагон; 5 – пункт перегрузки; 6 – конвейер

11
 Перспективным направлением повышения производительности
проходческих комплексов является использование конвейеров пере-
менной длины, в частности телескопических. Еще более эффективным
способом повышения производительности представляется транспорти-
рование горной массы изгибающимися передвижными конвейерами.
Такие конвейеры производятся компанией «Joy», США. Их примене-
ние позволяет обеспечить работу проходческо-очистных комбайнов без
остановок, которые связаны с периодическим отсутствием транспорт-
ных средств.

2.2. Проходческие комбайны фронтального действия

При разработке Старобинского месторождения калийных руд для
проходки основных и вспомогательных горных выработок и добычи
руды камерной системой разработки в основном используются про-
ходческие и проходческо-очистные комбайны белорусского, украин-
ского и российского производства. Основным производителем про-
ходческих комбайнов в Беларуси является ЗАО «СИПРсОП», который
производит оба типа комбайнов. Принципиальные схемы большин-
ства проходческих комбайнов в свое время разработаны для подзем-
ной добычи каменного угля украинскими и российскими производи-
телями горного оборудования. Проходческие комбайны белорусского
производства оснащены более современными системами бортового
управления и контроля и в настоящее время поставляются не только
на рудники ОАО «Беларуськалий», но и зарубежным горным предпри-
ятиям, которые добывают калийные руды, а также другие породы с
близкими физико-механическими характеристиками.
В настоящее время ЗАО «СИПРсОП» освоил производство двух ви-
дов проходческих комбайнов фронтального типа, которые имеют ро-
торно-буровой орган разрушения и так называемый планетарно-дисковый
орган разрушения. Комбайны с роторно-буровым органом разрушения
массива породы созданы на базе известных в свое время комбайнов се-
рии ШБМ Ясиноватского машиностроительного завода (Украина).
Этим же заводом было освоено производство комбайна ПК-8, разрабо-
танного ОАО «Гипроуглемаш» (Россия). Комбайны серии ПК благодаря
использованию технических решений по уравновешиванию органа раз-
рушения, а также гусеничного хода, применяемого в качестве механизма
подачи и перемещения, использовались длительное время как в угледо-
бывающей отрасли, так и в рудниках по добыче соляных пород. Базовая
конструкция этого комбайна использована ЗАО «СИПРсОП» при раз-
работке и освоении выпуска комбайна ПКС-8, нашедшего широкое
применение для проходки горных выработок арочного сечения в усло-
виях ОАО «Беларуськалий».
12
 2.2.1. Комбайны с роторно-буровым исполнительным органом
На рудниках ОАО «Беларуськалий» используются проходческие маши-
ны роторного типа ШБМ-2(3), ПК-8МА, ПКС-8 и КРП-3 (рис. 2.2–2.4).

Рис. 2.2. Проходческий комбайн первого поколения ШБМ-2 на постаменте у первого

рудоуправления ОАО «Беларуськалий»

Рис. 2.3. Проходческий комбайн второго поколения ПК-8МА на постаменте у четвертого

рудоуправления ОАО «Беларуськалий»

13
 а

Рис. 2.4. Проходческие комбайны второго (ПКС-8М) (а) и третьего (КРП-3) (б) поколе-
ний в сборочном цехе ЗАО «СИПРсОП»

Комбайны типа ПК и ПКС восьмой серии, а также комбайн КРП-3

по общей конструкции между собой принципиально не отличаются и
включают следующие основные части (рис. 2.5, 2.6):
 комбинированный исполнительный орган;
 систему приводов исполнительного органа и других механизмов;
 ленточный конвейер;
 ходовой механизм (он же является и механизмом подачи комбай-
на на забой в рабочем режиме);
14
 Рис. 2.5. Схема проходческого комбайна КРП-3:
1, 2 – исполнительный орган (центральный ротор 1 и крестовина с ковшами 2); 3 – бермовые фрезы; 4 – отрезные коронки; 5 – вентилятор; 6 – бу-
рильный станок; 7 – система приводов; 8 – ленточный конвейер; 9 – энергостанция; 10 – рабочее место машиниста; 11 – гидростанция; 12 – гусени-

15
цы; 13 – рама
 Рис. 2.6. Общий вид комбайна КРП-3 (3D-модель)

 пневматическую систему пылеподавления;

 бурильный станок;
 рабочее место машиниста и систему управления машиной;
 электрический блок;
 гидравлическую систему.
Исполнительный орган комбайнов серии ПКС включает два соос-
ных ротора (внутренний и внешний), две бермовых фрезы (левая и пра-
вая), снабженные шнеками для перемещения разрушенной породы к
месту ее зачерпывания ковшами внешнего ротора, на котором установ-
лены резцы и ковши для подъема породы и ее погрузки на ленточный
конвейер. Центральный ротор (см. рис. 2.2–2.4) обычно выполнен в

16
виде двух или трех лучей, жестко примыкающих к его центральной ча-
сти, называемой забурником. Резцы, непосредственно разрушающие
массив породы, устанавливаются в специальных резцодержателях – ку-
лаках, закрепленных на лучах ротора и забурнике.
Внешний (наружный) ротор также имеет лучевую форму в виде
креста, на концах лучей которого устанавливаются резцы и ковши, за-
черпывающие горную массу с подошвы выработки.
Ленточный конвейер расположен в верхней части комбайна и име-
ет хвостовую часть, которая поворачивается в вертикальной плоскости
для загрузки транспортных средств с кузовами различной высоты.
Ходовой механизм в виде гусеничного хода выполнен по классиче-
ской схеме с задним расположением ведущих звездочек и гусеничны-
ми лентами из металлических траков, соединенных между собой паль-
цами. Привод гусеничного хода осуществлен с помощью гидромоторов
отдельно для левой и правой гусениц.
Система управления гидромоторами позволяет получать три режи-
ма перемещения комбайна: рабочий, транспортный и зарубочный.
Привод бурового станка также гидравлический. На комбайне установ-
лена группа гидроцилиндров, управляющих различными перемещени-
ями частей комбайна относительно друг друга.
На рис. 2.7 представлена форма забоя, образуемая комбинирован-
ным исполнительным органом комбайнов ПКС-8 и КРП-3, а на
рис. 2.8 – его расчетная схема.

Рис. 2.7. Форма забоя при работе комбайна с рабочим органом в виде соосных роторов в
сочетании с бермовыми фрезами и отрезными коронками:
1, 2 – площади, обрабатываемые внутренним и наружным бурами; 3, 4 – площади, обрабатываемые
соответственно двумя бермовыми фрезами и отрезными коронками

17
Рис. 2.8. Схема основного рабочего органа комбайнов с соосными бурами. Схема распо-
ложения режущих элементов и ковшей:
1 – центральный забурник; 2 – рабочая ветвь конвейера; 3 – четырехлучевой ротор; 4 – ковши; 5 –
загрузочная воронка; 6 – цилиндрический кожух; 7 – трехлучевой бур; 8 – бермовые фрезы; 9 – от-
резные коронки; A, B, C – обозначения резцов на лучах внутреннего ротора

18
 Основные технические параметры комбайнов ПКС-8М и КРП-3
приведены в табл. 2.1.
Исполнительные органы комбайна выполняют ряд функций по
разрушению массива и обеспечивают непрерывность процесса выемки
породы из массива в течение некоторого периода времени, зависящего
от производительности других машин комплекса. Приводы механиз-
мов органа разрушения, а также привод гусеничного хода (в комбайнах
этот ход является и механизмом подачи) организованы так, чтобы обе-
спечивать баланс производительности комбайна в целом (рис. 2.9). Все
комбайны серии ПКС с основным органом разрушения в виде соос-
ных роторов выполнены по такой структурной схеме приводов. Самым
нагруженным механизмом приводов является редуктор привода соос-
ных роторов (рис. 2.10, а). В последней модели проходческого комбай-
на КРП-3 с органом разрушения массива породы, включающим соос-
ные роторы, используются два редуктора с планетарными передачами
(рис. 2.10, б).

Таблица 2.1. Техническая характеристика комбайнов ПКС-8М и КРП-3

Единица Числовое значение

Наименование параметра
измерения или тип механизма (системы)

1 2 3

Форма выработки Арочная

Размеры выработки:
площадь сечения м2 8 ± 0,1
высота /ширина м 3 / 3 ± 0,1
Угол наклона выработки, max град ±15
Движитель (тип подающего механизма) Гусеничный
Скорость движения комбайна: м/ч
маневровая 0…320
рабочая 0…16,8
Исполнительный орган – Соосные роторы в сочета-
нии с бермовыми фрезами и
отрезными коронками
Внутренний ротор:
тип Трехлучевой
наружный диаметр мм 2700
частота вращения об/мин 13,16
Внешний ротор:
тип Крестовина с ковшами
наружный диаметр мм 3000
частота вращения об/мин 6,97

19
 Окончание табл. 2.1

1 2 3

Бермовые фрезы (левая/правая):

диаметр/ширина мм 600/1300
частота вращения об/мин 21

Отрезные коронки (левая/правая):

диаметр/ширина мм 600/400
частота вращения об/мин 42,2

Величина вертикального перемещения мм ±150

бермовых фрез с отрезными коронками от-
носительно опорной поверхности гусениц

Конвейер:
тип Ленточный
ширина ленты мм 1000
скорость ленты м/с 1,28
длина конвейера м 7

Привод соосных роторов – Электромеханический,

сдвоенный

Привод гусениц – Гидромеханический, инди-

видуальный

Электрооборудование:
напряжение В 660
суммарная мощность электродвигателей кВт 367

Основные размеры:
длина (в рабочем/транспортном поло- мм 9200/8300
жении)
ширина (по гусеничному ходу / в мм 2100/2850
транспортном положении по бермо-
вым фрезам)

Масса эксплуатационная т 58,8 55,9

Комбайны моделей ПКС-8М и КРП-3 являются составной частью

комплексов, включающих самоходные вагоны, бункеры-перегружате-
ли и средства крепления горных выработок.
Привод основного органа разрушения, т.е. соосных буров, –
электромеханический и работает от двух двигателей мощностью по
110 кВт каждый. Он устроен так, чтобы сообщать различные направ-
ления вращения внутреннему (центральному) и внешнему (наруж-
ному) бурам (см. рис. 2.8). Внешний бур оснащен ковшами для за-
черпывания отбитой породы, ее подъема и погрузки на ленточный
конвейер.

20
Рис. 2.9. Структурная кинематическая схема привода исполнительных органов проход-
ческого комбайна с соосными роторами:
а – привод соосных роторов ПКС-8; б – привод соосных роторов КРП-3; в – привод бермовых фрез
и отрезных коронок; г – привод маслостанции для работы гидромоторов приводов ведущих звездочек
гусениц; д – ленточный конвейер; 1, 2 – центральный и внешний роторы; 3, 4 – агрегаты привода
соосных роторов; 5 – бермовые фрезы; 6 – отрезные коронки; 7–9 – агрегаты привода бермовых
фрез и отрезных коронок; 10 – маслостанция; 11 – гидромотор; 12 – ведущие звездочки гусениц

21
 Рис. 2.10. Принципиальные кинематические схемы привода соосных роторов:
а – комбайн ПКС-8; б – комбайн КРП-3; А1, Б1 – левая и правая кинематические цепи редуктора
первой ступени; В2 – редуктор второй ступени привода соосных роторов; Г1, Д1 – левый и правый
редукторы первой ступени; М1, М2 – электродвигатели; 1–8 и I–IV – зубчатые колеса и валы редук-
тора первой ступени; 9А, 9Б, 10, 11 – зубчатые колеса редуктора второй ступени; VБ, VА – валы вто-
рой ступени; VI, VII – соосные валы центрального 12 и наружного 13 роторов

22
 Бермовые фрезы и отрезные коронки (см. рис. 2.9) приводятся в
движение от одного электродвигателя мощностью 110 кВт, который
служит также источником энергии для масляных насосов, осуществ-
ляющих принудительную смазку наиболее нагруженных редукторов,
гидромоторов гусеничного хода и бурильной установки. Привод ве-
дущих звездочек гусениц – гидромеханический, отдельный для каж-
дой гусеницы. Ведущим звеном в приводах гусениц являются гидро-
моторы мощностью по 36 кВт, крутящий момент от которых переда-
ется через редуктор ведущим звездочкам гусеничного хода, которые
передвигают гусеничные цепи. Каждая гусеничная цепь состоит из
траков, соединенных пальцами. Ведущие звездочки входят в зацепле-
ние с траками и таким образом передают тяговые усилия гусеничным
цепям.
Ленточный конвейер перемещает горную массу после ее разруше-
ния и подъема отбойным органом для перегрузки в самоходный вагон
или бункер-перегружатель. Привод ленточного конвейера – электро-
механический, от двигателя мощностью 15 кВт.
Для энергетического расчета проходческого комбайна воспользу-
емся уравнением затрат мощности, которое при прямолинейном про-
ходе можно представить следующим образом [5–8]:
N = N1 + N2 + N3 + N4 + N5 + N6 + N7 + N8, кВт, (2.1)

где N1 – мощность для привода центрального бура; N2 – мощность

для привода внешнего бура с ковшами; N3 – мощность для привода
бермовых фрез; N4 – мощность для привода отрезных коронок; N5 –
мощность для привода ленточного конвейера; N6 – мощность для
передвижения комбайна и бункера, а также подачи исполнительного
органа на забой; N7 – мощность для передвижения прицепа (бункера-
перегружателя); N8 – мощность для работы вспомогательных меха-
низмов.
Естественно, общие затраты мощности не могут превышать сум-
марную мощность установленных на комбайне двигателей. Вместе с
тем затраты мощности для привода отдельных механизмов не могут
превышать мощностей двигателей, предназначенных для привода этих
механизмов. Поэтому общее уравнение затрат мощности разбивается
на балансовые соотношения по всем двигателям привода механизмов,
которые согласуются с общими параметрами комбайна. Обычно в ка-
честве таких параметров используются производительность и ее глав-
ные характеристики – скорость подачи и площадь сечения выработки.
Балансовые соотношения зависят от типа комбайна и характера при-
водов всех его механизмов. Для комбайнов ПКС-8 и КРП-3 затраты
23
мощности на работу отдельных механизмов могут быть определены
следующим образом.
Мощность N1 для привода центрального ротора
eр1Q1
N1 = , кВт, (2.2)
1000 η1
где eр1 – удельные затраты мощности на единицу производительности,
Вт·с/м3; Q1 – объемная производительность центрального ротора по
разрушению породы, м3/с; η1 – коэффициент полезного действия при-
вода центрального ротора; 1/1000 – множитель для измерения мощно-
сти в наиболее удобной и широко используемой на практике единице –
киловатт (кВт).
Вычислим eр1 и Q1, воспользовавшись распространенными соотно-
шениями
c Вт ⋅ с
eр1 = c1h1 2 , ,
м3 (2.3)
Q1 = S1vп, м3/с,

где c1 и c2 – коэффициенты, смысл которых рассмотрен в [1]; h1 – тол-

2
щина стружки, снимаемой резцом центрального бура, м; S1 = πR1 –
часть площади сечения выработки, разрушаемая центральным буром, м2,
R1 – наружный радиус центрального бура, м; vп – скорость перемеще-
ния (подачи на забой) комбайна, м/с.
Формулой (2.3) для вычисления удельных затрат мощности на раз-
рушение породы (сопротивления резанию) будем всегда пользоваться в
тех случаях, когда основным процессом разрушения является резание.
Так как
2π
h1 = vп , м, (2.4)
ω1 z1
где ω1 – угловая скорость вращения центрального бура, рад/с; z1 – чис-
ло резцов в линии резания центрального бура, то
c
⎛ 2π ⎞ 2
c1 ⎜ vп S1vп
⎝ ω1 z1 ⎟⎠
N1 = , кВт. (2.5)
1000 η1

Среднее число резцов в линии резания центрального бура опреде-

лим [6], используя формулу
24
 K1b
z1 = , (2.6)
R1
где К1 – число резцов на центральном буре; b – ширина захвата одного
резца, м.
Заметим, что формула (2.2) определяет мощность двигателя, необ-
ходимую для привода центрального ротора. Далее всегда в расчетных
формулах определяется минимальная мощность двигателя, необходи-
мая для привода рассматриваемого механизма в стационарном режиме
работы.
Мощность N2 для привода внешнего ротора целесообразно предста-
вить в виде суммы трех мощностей:

N 2 = N 21 + N 22 + N 23, кВт, (2.7)

eр2 Q2
где N 21 = – мощность для разрушения породы резцами внеш-
1000 η2 eз2 Q
него бура, кВт; N 22 = – мощность для зачерпывания горной
1000 η2 ρ gQ H п
массы ковшами внешнего ротора, кВт; N 23 = – мощность для
1000 η2
подъема отбитой породы к месту ее разгрузки на ленточный конвейер,
кВт; eр2, Q2 и Q – величины, имеющие тот же смысл, что при определе-
нии затрат мощности на привод центрального бура; eз2 – удельные за-
траты мощности на зачерпывание отбитой породы ковшами, Вт·с/м3;
ρ – плотность породы в массиве, кг/м3; Hп ≈ 2R2 – высота подъема от-
битой породы ковшами внешнего ротора, м (R2 – наружный радиус
внешнего бура, м).
Величины, входящие в формулы для вычисления затрат мощности
N21, N22, N23 на работу внешнего бура, определяются следующим об-
разом:
c 2π
ep2 = c1h22 , h2 = vп ,
ω2 z 2

( )
Q2 = π R22 − R12 vп, Q = S vп , z2 =
K 2b
R2 − R1
,

где ω2, z2 – величины, имеющие тот же смысл, что для центрального

ротора; S – площадь сечения выработки.
Мощность N3 для привода бермовых фрез представим в виде суммы
двух составляющих:

25
 N 3 = N 31 + N 32, кВт. (2.8)
Мощность для разрушения породы резцами бермовых фрез
eр3Q3
N 31 = , кВт,
1000 η3
c
где eр3 = c1h3 2 – удельные затраты мощности на разрушение массива
Вт ⋅ с 4vп
породы резцами бермовых фрез, , h3 = – средняя толщина
м3 ω3 z3
стружки (глубина резания), снимаемая резцами бермовых фрез, м (ω3 –
угловая скорость вращения бермовых фрез, рад/с, z3 – число резцов в
линиях резания бермовых фрез); Q3 = vп S3 – объемная производитель-
ность бермовых фрез по разрушению породы, м3/с, S3 – часть площади
сечения выработки, разрушаемая бермовыми фрезами, м2.
Мощность N32 для перемещения разрушенной породы шнеками
бермовых фрез к месту зачерпывания ее ковшами внешнего ротора вы-
числим с некоторым запасом, полагая, что вся отбитая горная масса
перемещается шнеками бермовых фрез в поперечном направлении:
f1mп g f2 Rпр ω3
N 32 = , кВт, (2.9)
1000 η3
где f1 – приведенный коэффициент трения перемещаемой породы о
поверхность выработки и задние щитки бермовых фрез и шнеков;
l
mп = ρQ – масса горной породы, перемещаемой шнеками бермо-
vос
вых фрез, кг, l – средняя длина перемещения породы, которая может
hв ω3
быть принята равной половине радиуса R2, м, vос = ψ – скорость
2π
перемещения породы в поперечном направлении, м/с (ψ – коэффици-
ент, называемый коэффициентом циркуляции и учитывающий прово-
рачивание породы вместе со шнеками бермовых фрез, hв – шаг витка
шнеков бермовых фрез, м); f2 – коэффициент трения разрушаемой по-
роды о лопасти шнека; Rпр – приведенный радиус шнек-фрез.
Мощность N4 для привода отрезных коронок:
eр4 Q4
N4 = , кВт, (2.10)
1000 η4
c
где eр4 = c1h42 – удельные затраты мощности для разрушения массива
Вт ⋅ с vп
резцами отрезных коронок, , h4 = 4 – средняя толщина
м3 ω 4 z4

26
стружки, снимаемой резцами отрезных коронок, м (ω4 – угловая ско-
рость вращения отрезных коронок, рад/с, z4 – число резцов в линиях
резания отрезных коронок); Q4 = vп S4 – объемная производитель-
ность отрезных коронок по разрушению массива породы, м3/с, S4 –
часть площади сечения выработки, разрушаемая резцами отрезных
коронок, м2.
Мощность N5 для привода ленточного конвейера также может быть
выражена по приближенной формуле

(mп + mк ) gvк
N 5 = fк , кВт, (2.11)
1000 η5

где fк – общий коэффициент сопротивления движению ленты конвей-

lк
ера; mп = ρQ – масса горной породы на конвейере, кг, lк – длина ра-
vк
бочей части ленты конвейера, м, vк – скорость ленты конвейера, м/с;
mк – масса движущихся частей конвейера, кг.
Мощность N6 для перемещения комбайна, бункера и подачи исполни-
тельного органа на забой определим как мощность для перемещения
гусеничной машины [8]:

Tт vк
N6 = , кВт, (2.12)
1000 η1η2 (1 − ε )

где Tт – суммарное тяговое усилие гусеничных цепей, Н; η1 – механи-

ческий КПД привода гусеничного хода; η2 – гидравлический КПД
привода гусеничного хода; ε – коэффициент буксования гусеничного
хода.
Тяговое усилие Tт гусеничных цепей включает в себя силу подачи
Pп органов разрушения на забой. Суммарная сила Pп подачи элементов
исполнительного органа на забой зависит от большого числа факто-
ров, в первую очередь от величины сил сопротивления резанию, ско-
ростей резания, качества инструмента и т.п. Поэтому каких-либо об-
щих функциональных зависимостей для определения силы подачи не
существует. Мы будем пользоваться в этом пособии самой простой ли-
нейной зависимостью между силами подачи и резания:

4
Pпi = ∑ kп i Pрi , Н, (2.13)
i =1

27
где kпi – коэффициент пропорциональности между соответствующими
силой резания и силой подачи, i – порядковый номер элемента испол-
нительного органа; Pрi – общая сила резания этого элемента.
Для вычисления равнодействующей сил резания при вращательном
движении инструмента воспользуемся формулой
Ni η
Pрi = . (2.14)
ωi Rпрi

Радиусы, на которых приложены эти приведенные силы резания,

распределенные по окружностям и полуокружностям указанных ради-
усов, также вычислим по формулам, предложенным в [5]. При этом уч-
тем, что приведенные силы Pрi резания распределены по окружностям
и полуокружностям определяемых радиусов:

R1 R22 + R12
Rпрi = , Rпр2 = , Rпр3 = R3, Rпр4 = R4. (2.15)
2 2

Вычислив все составляющие силы подачи, найдем сумму тяговых

усилий на звездочках гусениц:
4
Tт = ∑ Pпi + Pc + Pкр , Н. (2.16)
i =1

Сила Pс, необходимая для перемещения самого комбайна, а также

сила Pкр вычисляются по известным формулам [5].
Подставив теперь значения составляющих общего сопротивления
движению агрегата, найдем N6, что позволит приступить к решению
задач, которые могут быть сформулированы на основании общего ба-
ланса мощности. К таким задачам относятся:
 задача определения теоретической скорости перемещения маши-
ны при известных мощностях установленных двигателей и площади за-
боя;
 задача определения мощностей привода механизмов при извест-
ной производительности комбайна;
 различного рода задачи, возникающие при оптимизации и модер-
низации машины путем применения более эффективных приводов и
механизмов исполнительных органов, т.е. смешанные задачи, содержа-
щие элементы задач первого и второго типов.
Задачи перечисленных типов возникают как у производителей ма-
шин, так и при их эксплуатации горнодобывающими компаниями.

28
 Рассмотрим смешанную задачу для комбайна ПКС-8М производ-
ства ЗАО «СИПРсОП». Для ее решения сначала найдем теоретическую
скорость комбайна из уравнения баланса мощности.
Так как основная часть забоя отрабатывается роторами, приводи-
мыми от двух двигателей, включенных параллельно друг другу, то за-
пишем уравнение баланса мощности для привода двух буров:
c c
⎛ 2π ⎞ 2 ⎛ 2π ⎞ 2
c1 ⎜ vп ⎟ S1vп c1 ⎜ vп S2vп
⎝ ω1 z1 ⎠ ⎝ ω2 z2 ⎟⎠
N д1 + N д2 = + +
1000 η1 1000 η2
⎡⎛ c
2π ⎞ 2 S1 ⎛ 2π ⎞ 2 S2 ⎤
c
c1v1п+c2 ⎢ ⎜ vп ⎟ + v
⎜ п ⎟ ⎥
ρ gS vп H п eз2 S vп ⎢⎣ ⎝ ω1 z1 ⎠ η1 ⎝ ω2 z2 ⎠ η2 ⎥⎦
+ + = + (2.17)
1000 η2 1000 η2 1000 η1
S vп ⎡⎣(ρ gH п ) + eз2 ⎤⎦
+ , кВт,
1000 η2

где Nд1 = Nд2 – необходимая мощность двигателей привода соосных

роторов; vп – скорость подачи комбайна, м/с; η – КПД привода рото-
ров.
Найдем из этого уравнения теоретическую рабочую скорость ком-
байна при следующих исходных данных: N д1 + N д2 = 2 ⋅110 = 220 кВт,
Вт ⋅ с рад рад
c1 = 1,2·106 3 , с2 = – 0,4, ω1 = 1,3 , ω2 = 0,7 , z1 = 1, z2 = 2,
м с с
кг Вт ⋅ с
S1 = 4,5 м2, S2 = 2,5 м2, ρ = 2100 3 , S = 8,0 м2, eз2 = 1,2·106 3 , η1 =
м м
= 0,75, η1 = 0,80.
Значения большей части исходных данных, как уже отмечалось,
взяты из технической характеристики комбайна ПКС-8М (см.
табл. 2.1). Значения коэффициентов c1 и c2, а также удельных затрат eз2
мощности на зачерпывание породы ковшами получены в результате
обработки данных экспериментов [8], выполненных независимыми
исследователями. При выборе значений коэффициента c1 принято,
что его значение определяется прочностью горной породы, за характе-
ристику которой взято сопротивление сжатию, т.е. в первом прибли-
жении положено
с1 = kσ σ c, Па, (2.18)
где kσ – некоторый коэффициент пропорциональности, который для
соляных пород Старобинского месторождения изменяется в пределах
29
0,02…0,05 (в нашем случае c1 = 0,03 · 40 · 106 = 1,2 · 106 Па); σс – сопро-
тивление этих пород сжатию, Па.
Показатель c2 степени в формуле для вычисления удельных затрат
мощности принят равным –0,4 [8].
Подставив эти данные в (2.17), получим нелинейное уравнение

1, 2 ⋅106 vп0,6 ⎡⎛ 6, 28 ⎞ −0,4 4,5 ⎛ 6, 28 ⎞ −0,4 2,5 ⎤

⎢⎜ ⎟ ⋅ + ⋅ ⎥+
103 ⎢⎣⎝ 1,31 ⋅1⎠ 0,75 ⎜⎝ 0,7 ⋅ 2 ⎠⎟ 0,8 ⎥⎦

+
(
vп ⋅ 8 2000 ⋅ 9,81 ⋅ 3 + 0, 2 ⋅106) − 220 = 5976 vп0,6 + 868 vп − 220 = 0 .
103 ⋅ 0,8

Решение этого уравнения методом половинного деления дает зна-

чение скорости подачи vп = 0,004 м/с или vп = 14,4 м/ч.
Погрешность приближенного численного решения составляет не
более 0,5%, что для такой задачи вполне допустимо.
Скорость подачи находится в пределах скоростей, обеспечиваемых
гусеничным ходом комбайна ПКС-8М при проходке горных вырабо-
ток арочной формы сечением 8 м2, и достигается при полном исполь-
зовании мощности двух двигателей по 110 кВт.
Найдя таким образом теоретическую скорость подачи комбайна,
легко определить мощности для работы остальных механизмов испол-
нительного органа. Выполним такие расчеты, имея в виду, что меха-
низмы должны обеспечивать требуемую производительность комбай-
на при найденной выше скорости подачи. Вычислим прежде всего
мощность, необходимую для приводов основных механизмов органа
разрушения – центрального и внешнего буров. Мощности N1 и N2 вы-
числим по формулам (2.5) и (2.7):

−0,4
⎛ 2 ⋅ 3,14 ⎞
1, 2 ⋅106 ⎜ 0, 004 ⋅ ⋅ 4,5 ⋅ 0, 004
⎝ 1,3 ⋅1 ⎟⎠
N1 = = 139, 6 кВт,
1000 ⋅ 0,75

−0,4
⎛ 2 ⋅ 3,14 ⎞
1, 2 ⋅106 ⎜ 0, 004 ⋅ ⋅ 2,5 ⋅ 0, 004
⎝ 0,7 ⋅ 2 ⎟⎠
N2 = +
1000 ⋅ 0,80
0, 2 ⋅106 ⋅ 8 ⋅ 0.004 2100 ⋅ 9,81 ⋅ 8 ⋅ 0, 004 ⋅ 3
+ + = 80, 4 кВт.
1000 ⋅ 0,80 1000 ⋅ 0,80

30
 Бермовые фрезы и отрезные коронки имеют привод от одного дви-
гателя (см. рис. 2.8), который служит также для привода маслостанции
(гидронасосов). Произведем вычисление мощности двигателя на ос-
нове некоторых исходных данных технической характеристики ком-
байна ПКС-8М и физико-механических свойств Старобинского ме-
сторождения калийных руд. Мощность для привода бермовых фрез
вычислим по формуле (2.8). Мощность для разрушения породы резца-
ми бермовых фрез
c2
⎛ 2π ⎞
c1 ⎜ vп Q3
⎝ ω3 z3 ⎟⎠
N 31 = , кВт, (2.19)
1000 η3
где ω3 = 22 рад/с – угловая скорость вращения бермовых фрез; z3 =
= 1,5 [8] – число резцов в линиях резания бермовых фрез; Q3 = S3vп –
производительность бермовых фрез по разрушению породы, м3/с,
S3 = 0,84 м2 – часть площади сечения выработки, разрушаемая бермо-
выми фрезами; η3 – КПД бермовых фрез.
Подставив значения исходных данных в формулу для вычисления
N31, имеем
−0,4
⎛ 4 ⎞
1, 2 ⋅106 ⎜ 0, 004 ⋅ 0,84 ⋅ 0, 004
⎝ 2, 2 ⋅1,5 ⎟⎠
N 31 = = 42, 48 кВт.
1000 ⋅ 0,80
Вторая составляющая затрат мощности на привод бермовых фрез
может быть вычислена по формуле
f1mп g f2 Rпр ω3
N 32 = , кВт, (2.20)
1000 η3
где f1 = 0,8 – коэффициент трения перемещаемой шнеками горной
массы (руды) о почву выработки и поверхности, о которые трется эта
масса; mп – масса перемещаемой шнеками руды; f2 = 0,75 – коэффи-
циент трения горной массы о лопасти шнеков бермовых фрез;
2 2
Rпр = R3 = 0,3 = 0, 2 м – радиус, на котором приложена равнодей-
3 3
ствующая сил трения горной массы о лопасти шнека.
Масса перемещаемой шнеками руды
lп
mп = ρQ , кг, (2.21)
vос

31
где ρ = 2100 кг/м3 – плотность породы в залежи; lп = 0,7 м – путь пере-
hв ω3
мещения массы шнеками; vос = ψ – скорость осевого перемеще-
2π
ния горной массы шнеками, м/с, hв = 0,3 м – шаг винтовых лопастей
бермовых фрез, ψ = 0,4 [8] – коэффициент циркуляции руды в шнеке.
Таким образом, скорость поперечного перемещения руды шнеками
бермовых фрез
0,35 ⋅ 2, 2
vос = 0, 4 = 0, 049 м/с,
2 ⋅ 3,14
а масса перемещаемой руды
0,7
mп = 2100 ⋅ 8 ⋅ 0, 004 = 960 кг.
0, 049
Тогда мощность привода для перемещения руды шнеками бермо-
вых фрез
0,8 ⋅ 960 ⋅ 9,81 ⋅ 0,75 ⋅ 0, 2 ⋅ 2, 2
N 32 = = 3,1 кВт.
1000 ⋅ 0,8
Мощность для разрушения породы отрезными коронками
eр4 Q4
N4 = , кВт. (2.22)
1000 η4
Средняя толщина стружки, снимаемой резцами отрезных коронок:
vп
h4 = 4 , м, (2.23)
ω4 z 4
где ω4 – угловая скорость вращения отрезных коронок, рад/с; z4 = 1,6 –
число резцов в линиях резания отрезных коронок.
Подставив эти значения в (2.22), определим мощность, необходи-
мую для привода отрезных коронок:
−0,4
⎛ 4 ⋅ 0, 004 ⎞
1, 2 ⋅106 ⎜ ⋅ 0,15 ⋅ 0, 004
⎝ 4, 4 ⋅1,6 ⎟⎠
N4 = = 10, 27 кВт.
1000 ⋅ 0,8
Согласно кинематической схеме комбайна бермовые фрезы, отрез-
ные коронки, а также маслонасосы приводятся от одного электродви-

32
гателя. Маслонасосы подают рабочую жидкость в систему привода гу-
сеничного хода. Поэтому для выбора или проверки этого электродви-
гателя вычисляется мощность, необходимая для привода гусеничного
хода:
Tт vк
N6 = , кВт, (2.24)
1000 η6 ηг (1 − ε )

где η6 = 0,85 – механический КПД привода гусеничного хода; ηг = 0,6 –

гидравлический КПД привода гусеничного хода; ε – коэффициент бук-
сования гусеничного хода.
Суммарное тяговое усилие Tт гусеничных цепей определим, пола-
гая, что комбайн проходит горизонтальную выработку. Тогда

Tт = Pп + Pс + Pкр , Н, (2.25)

где Pп = Pп1 + Pп2 + Pп3 + Pп4 – сила сопротивления подаче исполни-

тельного органа, Н; Pс – сила сопротивления перемещению самого
комбайна, Н; Pкр – крюковое усилие для перемещения бункера-пере-
гружателя, Н.
Составляющие силы сопротивления подаче исполнительного орга-
на вычислим, считая, что коэффициент пропорциональности между
силами подачи и силой резания для всех элементов разрушения ком-
байна – величина постоянная. Тогда при kп = 0,8

1000 N1 ⋅ 2η1 1000 ⋅139,6 ⋅ 2

Pп1 = kп = 0,8 = 101 243 Н,
ω1R1 1,3 ⋅1, 2

1000 N 2 1 ⋅ 2η2 1000 ⋅ 74,9 ⋅ 2

Pп2 = kп = 0,8 = 63 020 Н,
ω2 R12 + R22 0, 7 ⋅ 1, 22 +1,52

1000 N 31η3 1000 ⋅ 42, 28 ⋅ 0,8

Pп3 = kп = 0,8 = 41 000 Н,
ω3 R3 2, 2 ⋅ 0,3

1000 N 4 η4 1000 ⋅10, 27 ⋅ 0,8

Pп4 = kп = 0,8 = 4980 Н.
ω4 R4 4, 4 ⋅ 0,3
Тогда общая сила сопротивления подаче

Pп = 101 243 + 41 000 + 63 020 + 4980 = 210 243 Н.

33
 Силу Pс найдем из выражения

( )
Pс = fк + f д mg , Н, (2.26)
где fк = 0,07 – коэффициент сопротивления движению в гусеничном
обводе; fд = 0,09 – коэффициент сопротивления движению, обуслов-
ленный деформацией почвы выработки; m = 60 000 кг – масса комбай-
на.
Тогда Pс = 0,15 · 60 000 · 9,81 = 88 290 Н.
Силу Pкр вычислим как силу сопротивления движению колесной
машины
Pкр = mп g fк , Н, (2.27)
где mп = 30 000 кг – масса груженого бункера-перегружателя; fк = 0,15 –
коэффициент сопротивления передвижению колесного хода.
Таким образом, Pкр = 9,81 ⋅ 30 000 ⋅ 0,15 = 44 145 Н, а тяговое усилие
гусеничных цепей
Tт = 210 243 + 88 290 + 44 145 = 342 678 Н.

Вычислим теперь мощность на привод гусеничного хода комбайна:

342 678 ⋅ 0, 004
N6 = = 2,77, кВт.
1000 ⋅ 0,85 ⋅ 0,6 (1 − 0, 03)
Тогда суммарная мощность двигателя для привода бермовых фрез,
отрезных коронок и гусеничного хода
Nд2 = N3 + N4 + N6 = 42,28 + 3,1+10,27 + 2,77 = 58,4 кВт.
Мощность двигателя для привода ленточного конвейера вычислим
по упрощенной формуле
(mк + mп ) g kк vк
N д5 = , кВт, (2.28)
1000 η5
lк
где mк – масса подвижных частей конвейера, кг; mп = ρQ – масса
vк
породы на рабочей ветви ленты конвейера, кг, lк = 9,0 м – длина рабо-
чей ветви ленты конвейера; kк = 0,1 – коэффициент сопротивления
движению ленты конвейера; vк – скорость ленты, м/с; η5 – КПД при-
вода конвейера.
Вычислив массу породы на конвейере и приняв mк = 1500 кг, най-
дем
34
 ⎛ 9 ⎞
0,1 ⋅ 9,81 ⋅ ⎜1500 + 2100 ⋅ 8 ⋅ 0, 004
⎝ 1, 28 ⎟⎠
N д5 = = 2,34 кВт.
1000 ⋅ 0,85

Сравнивая эти результаты с данными технической характеристики

комбайна ПКС-8М, убеждаемся, что все двигатели, установленные для
привода основных механизмов комбайна, обеспечивают работу этих
механизмов с некоторым запасом. На комбайне имеются также система
обеспыливания и другие вспомогательные механизмы. Мощность для
привода этих установок не напрямую зависит от производительности и
скорости движения комбайна в рабочем режиме, поэтому мощность
приводов этих механизмов здесь не рассматривается и может быть най-
дена по зависимостям из соответствующих учебных курсов.
В рассматриваемом примере определена теоретическая скорость
движения комбайна в рабочем режиме исходя из полного использо-
вания мощности привода основного органа разрушения массива по-
роды, включая дополнительные затраты мощности на выполнение
операций по зачерпыванию и подъему породы внешним буром. За-
траты мощности на работу других механизмов исполнительного орга-
на вычислены с учетом найденных теоретических скорости и произ-
водительности. Это не означает, что в практической деятельности
встречаются только такие задачи. Круг задач, решение которых бази-
руется на основе балансовых соотношений, достаточно широк и вклю-
чает сопоставление производительностей различных механизмов ис-
полнительных органов, нахождение параметров этих механизмов, ко-
торые удовлетворяют балансовым соотношениям как по мощности,
так и по производительности и в этом смысле являются оптимальны-
ми. В рассматриваемом примере не учитывались углы наклона прохо-
димой выработки.

2.2.2. Комбайны с планетарно-дисковым исполнительным органом

Проходческие комбайны с планетарно-дисковым исполнительным
органом [4] производятся Копейским машиностроительным заводом
(Россия) (например, комбайн «Урал-10А», рис. 2.11). Несколько таких
комбайнов эксплуатируется на рудниках ОАО «Беларуськалий». Про-
изводство комбайнов этого типа в последнее время освоено на опыт-
ном производстве СИПР в Солигорске (комбайн КПО-10,5, рис. 2.12,
2.13). Технические данные таких комбайнов приведены в таблице 2.2.
Основная часть забоя комбайнами такого типа разрушается резца-
ми, установленными на дисках исполнительного органа. Эти резцы со-

35
 Рис. 2.11. Проходческо-очистной комбайн «Урал-10А»

вершают сложное движение, включающее одно поступательное вместе

с комбайном и два вращательных. Одно из таких вращений есть вра-
щение вместе с исполнительным органом и считается переносным
вращением. Второе вращение – это вращение вместе с дисками, на ко-
торых эти резцы установлены. Остальная часть забоя разрушается вни-
зу бермовыми фрезами и отрезными коронками, а вверху – оформля-
ющей фрезой. Такой набор органов разрушения позволяет получать
овально-арочную форму сечения проходимых выработок. Более того, в
некоторых машинах имеется возможность регулировки площади по-
перечного сечения проходки.
Отбитая горная порода транспортируется скребковым конвейером
и загружается в бункер-перегружатель или самоходный вагон.
Термин «планетарные исполнительные органы» носит условный ха-
рактер, однако в некотором смысле он отражает вид движения инстру-
мента исполнительного органа. Оно является результатом сложения
трех независимых движений и в этом смысле напоминает движение
планет. Рабочий инструмент планетарных органов разрушения имеет
сложную траекторию движения, являющуюся результатом сложения
этих простых движений. Такие органы разрушения обладают рядом до-
стоинств:
 имеют относительно невысокую энергоемкость процесса разру-
шения по сравнению с другими типами исполнительных органов;

36
 Рис. 2.12. Проходческо-очистной комбайн КПО-10,5 (3D-модель)

 требуют небольших осевых (напорных) усилий;

 имеют незначительный опрокидывающий реактивный момент.
Однако планетарно-дисковым органам разрушения присущи и не-
достатки:
 сложная конструкция привода, особенно для многорежимных ор-
ганов разрушения;
 сложность кинематических расчетов и правильного выбора пара-
метров движения инструментов.
Планетарно-дисковые органы разрушения могут быть выполнены
по нескольким схемам. В зависимости от характера взаимодействия
режущего инструмента с забоем эти органы разрушения можно клас-
сифицировать по ряду признаков, один из которых – взаимное располо-
жение осей относительного и переносного вращений. По этому признаку
различают следующие виды планетарно-дисковых органов разруше-
ния: плоские, кольцевые, сферические.

37
38
Рис. 2.13. Схема проходческо-очистного комбайна КПО-10,5 со сдвоенным планетарно-дисковым рабочим органом:
1 – сдвоеннный планетарно-дисковый исполнительный орган; 2 – верхняя оформляющая фреза в сборе; 3 – привод относительного вращения дис-
ков; 4 – гидростанция; 5 – рабочее место машиниста; 6 – гусеничный движитель; 7 – рама; 8 – бермовые фрезы в сборе с приводами; 9 – привод пере-
носного вращения дисков; 10 – вентилятор; 11 – энергостанция; 12 – скребковый конвейер; 13 – буровой станок
 Таблица 2.2. Техническая характеристика комбайнов «Урал-10А» и КПО-10,5
Числовое значение или
Единица тип механизма (системы)
Наименование параметра
измерения
«Урал-10А» КПО-10,5

1 2 3

Параметры выработки:
площадь м2 9,4…10,5
ширина м
высота м 2,4…2,6
Угол наклона выработки, max град ±15
Движитель (тип подающего механизма) – Гусеничный
Скорость движения комбайна:
маневровая м/ч 120
рабочая м/с 0,004
Основной исполнительный орган – Планетарно-дисковый,
сдвоенный
Режущие диски:
количество на каждом механизме шт. 2
диаметр по концам режущих элементов мм 1020…1040
частота вращения об/мин 41,5
Привод вращения рукоятей:
частота вращения рукоятей об/мин 4,71
Бермовые фрезы:
диаметр по концам режущих элементов мм 600
частота вращения об/мин 40,2
Боковые фрезы:
диаметр по концам режущих элементов мм 1000
частота вращения об/мин 23,2
Верхняя оформляющая фреза:
диаметр по концам режущих элементов мм 500
частота вращения об/мин 34,8
Конвейер:
тип Скребковый
ширина полотна мм 550
скорость цепи со скребками м/с 1,32
длина конвейера м 10
Привод гусениц – Гидромеханический,
индивидуальный
Электрооборудование:
напряжение В 660 660/1140
суммарная мощность электродвигателей кВт 527 527

39
 Окончание табл. 2.2

1 2 3

Основные размеры:
длина (в рабочем / транспортном положении) мм 12 300 15 500
ширина мм 3900 4100
Масса эксплуатационная кг 63 000 71 000
Производительность т/мин 4…5

Исполнительные органы с параллельными осями вращения режу-

щих дисков и переносного вращения (рис. 2.14, а) называются плоски-
ми, так как обрабатываемый забой имеет плоскую форму. Исполни-
тельные органы, у которых оси относительного и переносного враще-
ния перпендикулярны, называют кольцевыми и делят на две подгруппы:
с параллельными или скрещивающимися осями дисков (рис. 2.14, б);
с радиально расположенной осью вращения дисков (рис. 2.14, в).
Исполнительные органы с осями рабочих дисков, расположенными
под некоторым углом к продольной оси машины (рис. 2.14, г), называют-
ся сферическими. Обрабатываемый ими забой имеет сферическую форму,
а рабочие инструменты двигаются по кривым, лежащим на сфере.
Наибольшее применение в комбайнах планетарно-дискового типа
от белорусских и российских производителей имеют исполнительные
органы, выполненные по схемам, изображенным на рис. 2.14, б.
Конструктивное исполнение комбайнов с планетарно-дисковым
рабочим органом в связи с их сложностью и ограниченностью габарит-
ных размеров требует не только использования традиционных и испы-
танных конструкций, но в некоторых случаях и нетрадиционных, кото-
рые имеют место в комбайнах КПО-10,5 и «Урал-10» (рис. 2.15, 2.16).
Приводы отдельных механизмов также являются кинематически
достаточно сложными. Поэтому они рассматриваются раздельно. На
рис. 2.15 приведена кинематическая схема наиболее сложного привода
комбайна со сдвоенными планетарно-дисковыми исполнительными
органами – привода исполнительного органа.
Рассмотренные комбайны состоят из сдвоенного исполнительного
органа планетарного типа, разрушающего забой двумя парами резцо-
вых дисков, верхнего отбойного устройства, оформляющего кровлю
выработки, и бермового органа с боковыми фрезами и шнеками, слу-
жащими для выравнивания почвы и подрезки углов выработки, гусе-
ничного хода, осуществляющего перемещение комбайна в рабочих и
маневровых режимах. Для подбора отбитой руды и передачи ее в транс-
портные средства служат шнек, боковые фрезы и конвейер, корпус ко-
торого выполнен в виде рамы комбайна с размещенной внутри нее
40
 v v

v v

Рис. 2.14. Схемы планетарно-дисковых органов разрушения:

а – плоские планетарно-дисковые органы разрушения; б – исполнительный орган с параллельными
осями вращения дисков; в – исполнительный орган с радиально расположенной осью вращения дис-
ков; г – угловое положение осей вращения дисков

41
Рис. 2.15. Структурная кинематическая схема привода исполнительных органов проход-
ческого комбайна КПО-10,5 со сдвоенным планетарно-дисковым исполнительным ор-
ганом:
а – привод режущих дисков левого и правого планетарных исполнительных органов; б – привод бер-
мовых фрез и отрезных коронок; в – привод оформляющего барабана; г – привод маслостанции для
работы гидромоторов приводов ведущих звездочек гусениц; д – привод скребкового конвейера; 1 –
режущие диски; 2 – раздаточный редуктор переносного вращения режущих дисков; 3 – бермовые
фрезы; 4 – отрезные коронки; 5 – оформляющий барабан; 6 – маслостанция; 7 – гидромоторы; 8 –
ведущие звездочки; 9 – скребковый конвейер

42
Рис. 2.16. Кинематическая схема привода режущих дисков комбайна КПО-10,5 («Урал-10А»):
1 – режущие диски; 2 – двигатели привода режущих дисков; 3 – планетарные редукторы приводов
режущих дисков; 4 – основные валы передачи мощности режущим дискам; 5 и 6 – коническо-ци-
линдрические редукторы; 7 – двигатель переносного вращения; 8 – планетарно-цилиндрический
редуктор; 9–12 – редуктор, зубчатые колеса и рукояти переносного вращения режущих дисков; 13 –
механизмы отключения и переносного вращения дисков левого и правого исполнительных органов;
14 – забурники; 15 – корпус привода

43
скребковой цепью. Хвостовая часть конвейера имеет возможность по-
ворачиваться в горизонтальной и вертикальной плоскостях.
Благодаря применению сдвоенного планетарно-дискового рабоче-
го органа оригинальной конструкции имеется возможность проходить
горные выработки несколько меньших сечений.
Копейский машиностроительный завод производит помимо рас-
смотренного комбайна «Урал-10А» еще несколько комбайнов с плане-
тарно-дисковым исполнительным органом, наиболее известные из ко-
торых «Урал-20Р» (рис. 2.17) и «Урал-61» (рис. 2.18, 2.19).

Рис. 2.17. Проходческо-очистной комбайн «Урал-20Р»

Проходческо-очистной комбайн «Урал-20Р» применяется как на

очистных работах в камерах, так и для проходки выработок овально-ароч-
ной формы по пластам калийных руд мощностью 3,0...3,7 м при углах па-
дения до ±12° с сопротивляемостью пород резанию до Ар = 450 Н/мм.
Комбайн «Урал-61» оснащен центральным, планетарным, трехлучевым
исполнительным органом (рис. 2.20). На каждом луче закреплен режущий
диск, совершающий относительное вращение вокруг собственной оси и
переносное вращение вместе с распределительным приводом. Форма се-
чения выработки – арочная, диаметром 3,0 м, аналогичная выработке
проходческого комбайна ПКС-8 или КРП-3.
Как видно из рис. 2.15, кинематическая схема комбайнов планетар-
но-дискового типа со сдвоенным рабочим органом включает семь не-
зависимых приводов основного планетарно-дискового органа разру-
шения породы, два привода бермовых фрез и отрезных боковых фрез,
привод барабана, оформляющего кровлю выработки, а также раздель-
ные приводы каждой гусеницы и скребкового конвейера. Привод ос-
новного органа разрушения включает три электродвигателя, из кото-

44
а

Рис. 2.18. Проходческий комбайн «Урал-61»:

а – общий вид; б – 3D-модель

рых два служат для приводов режущих дисков, а один – для сообщения
вращения режущему органу в целом. Благодаря такой схеме привода
режущих дисков у комбайнов «Урал-10А» и КПО-10,5 имеется воз-
можность регулирования размеров сечения проходимых горных выра-
боток, площадь сечения которых может принимать значения 8,3; 9,4;
10,5 м2, что является одним из преимуществ комбайна.
Исполнительный орган комбайна совершает сложное движение,
включающее поступательное со скоростью подачи вращательное дви-
жение двух механизмов с резцовыми дисками и вращательные движе-
ния четырех резцовых дисков вокруг соответствующих осей. За счет
45
46
Рис. 2.19. Схема комбайна «Урал-61» с планетарно-дисковым рабочим органом:
1 – исполнительный орган; 2 – буровой станок; 3 – гидрооборудование; 4 – кабина; 5 – скребковый конвейер; 6 – кронштейн; 7 – движитель; 8 –
энергостанция; 9 – бермовый орган; 10, 11 – гидроцилиндры
Рис. 2.20. Структурная кинематическая схема привода исполнительных органов про-
ходческого комбайна с комбинированным планетарно-дисковым исполнительным
органом:
а – комбинированный планетарно-дисковый исполнительный орган (вид спереди); б – приводы 3–5
трех профильных режущих дисков 1 и двух фронтальных дисков 2; в – привод бермовых фрез 7 и от-
резных коронок 6 через редуктор 8; г – привод маслостанции 9 для работы гидромоторов 10 приводов
ведущих звездочек 11 гусениц; д – привод скребкового конвейера 12

47
этих движений резцами снимается стружка переменной толщины.
Причем толщина стружки определяется тремя движениями резцов:
двумя в плоскостях, параллельных оси выработки, и одним боковым
(рис. 2.21).

Рис. 2.21. К определению толщины стружки, снимаемой резцами планетарно-дискового

рабочего органа

Толщина стружки, снимаемая за счет поступательного движения в

направлении оси выработки и вращения дисков, изменяется от нуля
до hп max. Максимальное значение передней толщины hп стружки
2π
hпmax = vп , м, (2.29)
ωд zд
где ωд – угловая скорость вращения диска вокруг своей оси, рад/с; zд –
число резцов на диске в линиях резания.
Среднее значение толщины стружки определяется формулой
4 vп
h= , м. (2.30)
ωz zд

48
 Что касается боковой составляющей толщины снимаемой стружки,
то она также имеет переменную величину. Ее минимальное значение

(
hб min = ωо Rо − Rд ) ω2дπzд , м, (2.31)

а максимальное

(
hб max = ωо Rо + Rд ) ω2дπzд , м, (2.32)

где Rо – радиус окружности, описываемой центрами дисков, м; Rд –

радиус дисков по концам резцов, м.
Среднее значение боковой составляющей толщины стружки
2π
hб = ωо Rо , м. (2.33)
ωд zд
Таким образом, в планетарно-дисковом органе разрушения часть
массива разрушается с одной толщиной стружки, а часть – с другой.
Этим такие исполнительные органы отличаются от органов разруше-
ния комбайнов типа ПК (ПКС), где толщина стружки, снимаемой рез-
цами буров, практически постоянная.
Мощность для работы комбайнов типа «Урал-10А» или КПО-10,5
можно представить суммой мощностей для привода основных меха-
низмов:
N = N1 + N2 + N3 + N4 + N5 + N6 + N7, кВт, (2.34)
где N1 – мощность для привода собственного и переносного вращения
дисков; N2 – мощность для привода бермовых фрез; N3 – мощность для
привода отрезных коронок; N4 – мощность для привода отбойного ба-
рабана; N5 – мощность для работы скребкового конвейера; N6 – мощ-
ность для привода механизма перемещения комбайна и подачи испол-
нительного органа на забой; N7 – мощность для работы остальных ме-
ханизмов.
Порода, разрушаемая резцовыми дисками, опускается вниз на по-
чву выработки и вместе с разрушенной бермовыми фрезами и отрез-
ными коронками рудой поступает в межлопастное пространство шне-
ков бермовых фрез, которыми транспортируется к скребковому кон-
вейеру. Такой же путь проходит и порода, разрушаемая резцами бара-
бана, формирующего кровлю выработки. Скребковый конвейер
перемещает руду в бункер-перегружатель или самоходный вагон. Про-
ходческие комбайны с планетарно-дисковым рабочим органом, не-

49
смотря на конструктивные отличия от комбайнов с соосными ротора-
ми, используются в такой же технологической схеме и в комплексе с
теми же машинами, что и комбайны типа ПКС и КРП-3.
Мощность N1 для привода собственного и переносного вращения дис-
ков вычислим по ранее используемой формуле
eр1Q1
N1 = , кВт. (2.35)
1000 η1
Производительность

(
Q1 = 2 π Rо + Rд )2 − 2 Sсvп, м3/с, (2.36)

где Sс – площадь сегмента перекрытия кругов захвата соседних меха-

низмов исполнительного органа, м2 (рис. 2.22).

Рис. 2.22. Определение площадей сечения, разрабатываемых различными механизмами

исполнительного органа планетарно-дискового типа:
1, 2 – площади, обрабатываемые парами правых и левых дисковых фрез; 3–5 – площади, обрабаты-
ваемые соответственно нижней центральной, двумя бермовыми и верхней оформляющими шнек-
фрезами

50
 Площадь сегмента
πα
Sс =
1
(
R + Rд
2 о
)2 ⎛⎜⎝ 180 °
⎞
− sin α ⎟ , м2,
⎠
(2.37)
l0
где α = 2 arccos .
(Rо + Rд )
Удельные затраты мощности eр1 вычислим с учетом того, что резцы,
установленные на дисках, совершают сложное движение и толщина
стружки, необходимая для вычисления eр1, определяется по формуле

2
h = hп2 + hб2 = 4 vп2 + π2 ω2о Rо2 , м. (2.38)
ωд zд
Тогда

2 4 vп2 + π2 ω2о Rо2 Вт ⋅ с

eр1 = c1 , . (2.39)
ωд zд м3

Мощность N2 для привода бермовых фрез вычисляется таким же об-

разом, как и мощность для работы бермовых фрез и отрезных коронок
проходческого комбайна с соосными роторами. Поэтому, как и для ро-
торных комбайнов, представим эту мощность в виде суммы мощно-
стей для разрушения породы и ее перемещения шнеками
c2
⎛ v ⎞ 2π
c1vп S2 ⎜ п ⎟ + f1 f2 ρS vп lп gRпр
⎝ ω2 z 2 ⎠ hв
N2 = , кВт, (2.40)
1000 η1
где S2 – часть площади сечения выработки, разрушаемая бермовыми
фрезами, м2.
Мощность N3 для привода отрезных коронок и мощность N4 для при-
вода отбойного барабана вычислим по формулам
c
⎛ 4 vп ⎞ 2
c1 ⎜ vп S3
⎝ ω3 z3 ⎟⎠
N3 = , кВт, (2.41)
1000 η3
c
⎛ 4 vп ⎞ 2
c1 ⎜ vп S4
⎝ ω4 z4 ⎟⎠
N4 = , кВт, (2.42)
1000 η4

51
вытекающим из выражения (2.35) после подстановки значений eр3
и eр4.
Мощность N5 для привода скребкового конвейера определяется из
формулы
mп g f cos ϕvк
N5 = + N х.х , кВт, (2.43)
1000 η5
где mп – масса передвигаемой породы, кг; f – коэффициент трения по-
роды о желоб конвейера; ϕ – угол наклона конвейера, град; vк – ско-
рость конвейера, м/с; η5 – КПД привода конвейера; Nх.х – затраты
мощности при холостом ходе конвейера, кВт.
Масса mп породы, передвигаемой скребками конвейера, определя-
ется соотношением
lк
mп = ρQ , кг, (2.44)
vк
где lк – длина рабочей части конвейера, м.
Мощность N6 для привода механизма перемещения комбайна и подачи
исполнительного органа на забой в стационарном режиме работы ком-
байна может быть вычислена по формуле (2.12), для использования
которой необходимо определить силу подачи исполнительного органа
комбайна типа «Урал-10» на забой. Эту силу представим в виде суммы
сил подачи элементов исполнительного органа на забой, т.е. запишем

Pп = Pп1 +Pп2 +Pп3 +Pп4 , Н. (2.45)

Сила подачи режущих дисков

N1η1 ⋅1000 kп1
Pп1 = , Н, (2.46)
ω д Rд
где kп1 – коэффициент пропорциональности между силой резания и
силой подачи режущих дисков.
Составляющие Pп2, Pп3, Pп4 вычисляются так же, как и для проход-
ческих комбайнов роторного типа.
В комбайнах с планетарно-дисковым рабочим органом для их пере-
мещения и подачи органа разрушения породы на забой используется
гусеничный движитель. Расчет затрат мощности для его привода в
принципе по методике ничем не отличается от такого же расчета для
комбайнов с соосными роторами. Расчет затрат мощности для привода
вспомогательных механизмов (пылеотсасывающая система, буровая
52
установка, система охлаждения и др.), которыми оснащается комбайн,
производится по методикам расчета таких механизмов.
Изложенный выше материал позволяет применительно к комбай-
нам с планетарно-дисковым рабочим органом решать такие же задачи,
как и для проходческих комбайнов с соосными роторами. В качестве
примера рассмотрим задачу выбора электродвигателей для комбайна,
предназначенного для проходки выработок заданного поперечного се-
чения с определенной производительностью в породах с известными
физико-механическими характеристиками.
Пусть требуется выбрать электродвигатели привода основных меха-
низмов комбайна с планетарно-дисковым исполнительным органом
разрушения породы для проходки выработок с поперечным сечением
11,3 м2 овально-прямоугольной формы. Горно-геологические условия,
требования безопасности и другие ограничения позволяют работать с
теоретической производительностью 5,4 т/мин. Плотность породы в
массиве ρ = 2600 кг/м3. Сопротивление породы сжатию составляет
56 МПа. Коэффициент c2 = –0,3.
Технические данные комбайна приведены в табл. 2.3, его схема – на
рис. 2.13.

Таблица 2.3. Техническая характеристика комбайна с планетарно-дисковым органом

разрушения

Единица Числовое
Наименование параметра Обозначение
измерения значение

Масса m кг 63 000
Рабочая скорость vп м/с До 0,003
Угловая скорость переносного враще- ωо рад/с 0,495
ния режущих дисков (об/мин) (4,75)
Угловая скорость вращения режущих ωд рад/с 4,345
дисков (об/мин) (41,5)
Радиус расположения центров дисков Rо м 0,73
Радиус дисков Rд м 0,52
Коэффициент сопротивления движе- f д + fк – 0,15
нию гусеничного хода

Необходимая скорость подачи комбайна для обеспечения заданной

производительности
Q 5, 4 ⋅1000
vп = = = 0, 003 м/с = 11, 03 м/ч.
ρS 60 ⋅ 2600 ⋅11,3

53
 Скорость vп лежит в пределах скоростей перемещения проходче-
ских машин на гусеничном ходу. Перейдем к вычислению мощности
N1 для привода основного органа разрушения массива – планетарно-
дискового механизма. Толщина стружки, снимаемой резцами, уста-
новленными на дисках:
2
h1 = 4 ⋅ 0, 00312 + 0, 4972 ⋅ 0,732 ⋅ 3,142 = 0, 0476 м.
4,345 ⋅11
Удельные затраты мощности на разрушение породы резцами дис-
Вт ⋅ с
ков при c1 = 0,04 · 56 · 106 = 2,24 · 106 3 :
м
Вт ⋅ с
eр1 = 2,24 · 106 · 0,0476–0,3 = 5,58 · 106 3 .
м
Площадь части сечения выработки, разрушаемая резцовыми дисками:

(
S1 = 2π Rо + Rд − 2Sс, м2, )2 (2.47)
2 ⎛ πα ⎞
1
2
(
где Sс = Rо + Rд ⎜ )
⎝ 180
− sin α ⎟ – площадь сегмента перекрытия пло-
⎠
щадей, разрабатываемых левым и правым планетарно-дисковыми ме-
l0
ханизмами разрушения массива, м2, α = 2 arccos – угол сек-
2 Rо + Rд ( )
тора, соответствующего сегменту перекрытия, град.
Так как в нашем примере l0 = 1,82 м (см. рис. 2.21), то
1,82
α = 2 arccos = 86,56°,
2 (0, 7 + 0,55)
а

( ( ))
Q1 = 2 ⋅ 3,14 ⋅ 252 − 2 ⋅ 0, 4 ⋅ 0, 031 = 0, 028 м3/с.

С учетом среднего значения КПД привода, равного 0,7, имеем

4,19 ⋅106 ⋅ 0, 028
N1 = = 223, 2 кВт.
1000 ⋅ 0,7
По этой мощности с учетом необходимого запаса и обеспечения
безопасности подбираются двигатели для привода планетарно-диско-
вого исполнительного органа.
Мощности привода остальных механизмов разрушения массива
породы вычислим по формулам (2.40)–(2.43) с использованием следу-
54
ющих значений некоторых величин, определенных опытно-расчет-
ным путем либо на основе справочных данных:

S2 = 0,2 м2, S3 = 0,1 м2, S4 = 0,6 м2, f1 = 0,6, f2 = 0,5,

hв = 0,3 м, Rпр = 0,2 м, ψ = 0,4, lп = 1,3 м, z2 = 1,5, ω2 = 4,2 рад/с,

z3 = 2, ω3 = 2,4 рад/с, z4 = 2, ω4 = 4,2 рад/с, η3 = 0,7, η4 = 0,8.

Мощность для привода бермовых фрез

−0,3
⎛ 4 ⋅ 0, 003 ⎞
⎜⎝ 4, 2 ⋅1,5 ⎟⎠
N 2 = 2, 24 ⋅106 0,8 ⋅ 0, 0031 +
1000 ⋅ 0,7
2 ⋅ 3,14
0,6 ⋅ 0,5 ⋅11,3 ⋅ 0, 0031 ⋅ 0,3
0,3 ⋅ 0, 4
+ 9,81 ⋅ 0, 2 ⋅ 2600 = 51, 4 + 5, 2 = 56, 6 кВт.
1000 ⋅ 0,7
Мощность для привода отрезных коронок и отбойного барабана
−0,3
⎛ 4 ⋅ 0, 0031⎞
2, 24 ⋅106 ⎜ ⋅ 0,1 ⋅ 0, 0031
⎝ 2, 4 ⋅ 2 ⎟⎠
N3 = = 5,9 кВт,
1000 ⋅ 0,7

−0,3
⎛ 4 ⋅ 0, 0031⎞
2, 24 ⋅106 ⎜ ⋅ 0,6 ⋅ 0, 0031
⎝ 4, 2 ⋅ 2 ⎟⎠
N4 = = 36,8 кВт.
1000 ⋅ 0,7
Вычисление затрат мощности N5 на работу скребкового конвейера
(формула (2.43)) выполним, определив массу породы, передвигаемой
конвейером в соответствии с уравнением (2.44):
1000 13
mп = 5, 4 = 975 кг.
60 1, 2
Таким образом, длина конвейера lк = 13 м, а скорость движения
конвейера vк = 1,2 м/с.
Тогда, принимая Nх.х = 1 кВт (мощность привода конвейера на хо-
лостом ходу), ϕк = 12°, η5 = 0,8, f = 0,6 , имеем

55
 975 ⋅ 9,81 ⋅ 0, 6 ⋅ cos 12° ⋅1, 2
N5 = +1 = 9, 42 кВт.
1000 ⋅ 0,8
Для определения составляющей N6 затрат мощности находим со-
ставляющие силы подачи исполнительного органа в соответствии с
формулой (2.45), приняв коэффициент пропорциональности между
силой резания и силой подачи равным 0,8:

223, 2 ⋅ 0, 7 ⋅1000 51, 4 ⋅ 0,7 ⋅1000

Pп1 = 0,8 = 55 321 Н, Pп2 = 0,8 = 4568 Н,
4,345 ⋅ 0,52 4, 2 ⋅1,5

5, 2 ⋅ 0,7 ⋅1000 36,8 ⋅ 0, 7 ⋅1000

Pп3 = 0,8 = 607 Н, Pп4 = 0,8 = 2453 Н.
2, 4 ⋅ 2 4, 2 ⋅ 2
Общая сила подачи исполнительного органа

Pп = 55 321 + 4568 + 607 + 2453 = 62 950 Н.

Суммарное тяговое усилие гусеничных лент, необходимое для пре-

одоления всех сопротивлений перемещению, вычислим, приняв крю-
ковое усилие и усилие для собственного перемещения комбайна рав-
ными таковым для комбайна ПКС-8.
Тогда

Tт = 622 950 + 88 290 + 44 145 = 195 385 Н,

а мощность N6 для перемещения комбайна с бункером-перегружате-

лем и подачи органа разрушения массива породы на забой при скоро-
сти подачи vп = 0,0031 м/с вычислим по формуле (2.12):
195 385 ⋅ 0, 0031
N6 = = 1,35 кВт,
1000 ⋅ 0,5 ⋅ (1 − 0,1)

где общий КПД η6 привода гусеничного хода принят равным 0,5, а ко-
эффициент ε буксования – равным 0,1.
Двигатели привода гусениц выбираются с учетом того, что в транс-
портных режимах скорость перемещения превышает рабочую в десят-
ки раз, а на величину тяговых усилий влияет также угол подъема почвы
выработки. В связи с этим произведем также вычисление необходимой
мощности двигателей привода гусеничного хода в транспортном режи-
ме. При скорости 180 м/ч и в выработке с углом подъема ϕ = 15°. В этом
случае

56
 Tтяг = 88 290 + 44 145 + 63 000 ⋅ sin 15° ⋅ 9,81 = 292 430 Н,

а необходимая мощность двигателей

292 430 ⋅180
N6 = = 32,5 кВт.
1000 ⋅ 3600 ⋅ 0,9 ⋅ 0,5
Двигатели привода гусеничного хода выбираются по этой мощно-
сти с учетом обеспечения условий возможности перемещения и мощ-
ности для совершения поворотов машины.
Рассмотренные типы проходческих комбайнов эксплуатируются в
Беларуси при разработке месторождений калийных руд и далеко не ис-
черпывают все конструкции проходческих машин, которые непрерыв-
но совершенствуются как путем модернизации существующих, так и
за счет использования новых технических решений.

2.2.3. Перспективные проходческие машины непрерывного действия

Рассмотренные два типа комбайнов непрерывного действия далеко
не полностью охватывают конструкции машин фронтального типа. Это
относится как к горнодобывающей, так и к строительно-транспортной
промышленности. Проходческие комбайны непрерывного действия ис-
пользуют также исполнительные органы барабанного типа, удельный вес
которых в последнее время снизился. Тем не менее как в Беларуси («Ни-
ва-Холдинг», Солигорск), так и за рубежом («Joy», США; «Eickhoff», Гер-
мания, и др.) производят комбайны с рабочим органом типа фронталь-
ной фрезы с горизонтальной осью вращения, которые применяются при
проходке выработок прямоугольного сечения (рис. 2.23, 2.24). В некото-
рых из них предусмотрена возможность изменения высоты проходи-
мых выработок.

Рис. 2.23. Общий вид проходческого комбайна «Кобра К6» («Нива-Холдинг»)

57
 Рис. 2.24. Общий вид проходческого комбайна СМ2В-30Р («Eickhoff»)

Комбайн проходческо-очистной барабанный «Кобра К6» (см. рис. 2.23)

предназначен для расширения эффективной области применения ме-
ханизированной выемки руды в камерах и проведения выработок по
пластам мощностью 1,7…2,0 м. Основные технические данные ком-
байна приведены в табл. 2.4.

Таблица 2.4. Техническая характеристика комбайна «Кобра К6»

Единица Числовое значение

Наименование параметра
измерения или тип механизма (системы)

1 2 3

Техническая производительность при т/мин 7,0

сопротивляемости пород резанию
Ар = 450 Н/мм2 (450 кг/см2), не менее
Параметры проходимой выработки:
форма проходимой выработки Прямоугольная, тип 1, тип 2
высота м 1,7; 1,8; 1,9; 2,0
ширина м 3,2
площадь сечения м2 5,45; 5,77; 6,1; 6,4
Габаритные размеры: мм
длина 12 230
ширина по исполнительному органу 3200
высота по корпусу 1505
Суммарная номинальная мощность 594
электродвигателей комбайна кВт
в том числе исполнительного органа 2×200

58
 Окончание табл. 2.4

1 2 3

Рабочее напряжение В 1140

Масса т 79

Тип исполнительного органа – Барабанный

Диаметр центрального барабана мм Тип 1, тип 2

Диаметр и количество боковых бара- мм 1700; 1800; 1900; 2000
банов
Частота вращения центрального бара- об/мин 850; 930; (4) 930; 1000; (4)
бана
Частота вращения боковых барабанов об/мин 26,5
Тип резцов на исполнительном органе – РПС, РКС, Д6.22
Величина подъема/опускания испол- мм вверх – 165; вниз – 120
нительного органа относительно опор-
ной поверхности гусениц

Тип погрузочного органа – Скребковый конвейер с подъ-

емно-поворотной хвостовой
частью

Тип ходовой части – Гусеничная

Тип привода Электрический с частотным

регулированием оборотов элек-
тродвигателя и постоянно замк-
нутым гидравлическим тормо-
зом
Длина опорной поверхности мм 4000
Расстояние между осями гусениц мм 1840
Ширина трака мм 425
Скорость движения м/мин 0,4...8,0
Регулирование скорости подачи (ком- Бесступенчатое
байна)

При проходке тоннелей транспортного назначения (метро, путе-

проводы) в последнее время чаще всего используются механизирован-
ные проходческие комплексы (щиты), где основным органом разру-
шения является лобовой бур, принцип действия которого такой же,
как и у соосных буров комбайна ПКС-8 (рис. 2.25). Такие комплексы
производятся рядом компаний, но наиболее известным является не-
мецкий концерн «Herrenknecht». Концерн специализируется на произ-
водстве оборудования для проходки горных выработок различного на-
значения. Схема одного из вариантов тоннелепроходческого комплек-
са представлена на рис. 2.26.
Основное использование тоннелепроходческих комплексов –
проходка горизонтальных и пологонаклонных горных выработок.
59
 Рис. 2.25. Тоннелепроходческая машина

Рис. 2.26. Схема тоннелепроходческого комплекса с гидропригрузом ротора:

1 – тоннелепроходческая машина; 2 – кольца; 3 – промежуточная напорная станция; 4 – гидродом-
краты; 5 – пульт управления; 6 – стартовая шахта; 7 – трубопроводы; 8 – аспирационная система;
9 – финишная шахта

Вместе с тем такие технологии начинают применять и при проход-

ке вертикальных стволов. Например, у нас в республике при про-
ходке стволов для разработки Нежинского месторождения калий-
ных солей используется технология и оборудование концерна
«Herrenknecht».
Следует отметить и непрерывную модернизацию проходческих
комбайнов традиционных принципов их работы и конструкций. В Бе-
ларуси такие направления реализуются в ЗАО «СИПРсОП».

60
 2.3. Проходческие комбайны избирательного действия
Рассмотренные проходческие комплексы используются для про-
ходки горных выработок и очистных камер сравнительно большой
протяженности. Особенностью работы таких машин является возмож-
ность валовой и избирательной выемки горных пород. В ситуациях,
когда необходимо и целесообразно отделить полезное ископаемое от
пород, не представляющих ценности, а также создать подземные каме-
ры больших размеров или расширить проходки, выполненные ком-
байнами фронтального действия, применяются комбайны избиратель-
ного действия. Такие комбайны работают чаще всего в составе ком-
плексов, включающих самоходные вагоны и бункеры-перегружатели.
Существует большое число конструкций подобных машин. В объ-
единении «Беларуськалий» применяются комбайны производства ЗАО
«СИПРсОП», машиностроительных заводов России и Украины. Как
правило, комбайны избирательного действия монтируются на гусе-
ничном движителе и включают исполнительный орган, закрепленный
на стреле, имеющей возможность поворота в двух плоскостях, а также
загрузочное устройство и конвейер. В качестве загрузочного устрой-
ства выдающего конвейера используются нагребающие лапы, звездоч-
ки или шнеки. Конвейер для выдачи разработанной породы и ее по-
грузки в транспортные средства, как правило, скребковый.
Конструкции комбайнов избирательного действия различных про-
изводителей принципиально не отличаются. Белорусский производи-
тель ЗАО «СИПРсОП» выпускает две модели комбайна избирательно-
го действия: КИД-220М [12] (рис. 2.27, 2.28) и КИД-220М2 (рис. 2.29).
Исполнительным органом комбайна КИД-220М является про-
дольная коронка, монтируемая на телескопической стреле (рис. 2.27).
Комбайн КИД-220М2 снабжен сдвоенной поперечной коронкой,
также установленной на телескопической стреле (рис. 2.29). Техниче-
ские характеристики комбайнов избирательного действия приведены
в табл. 2.5.
Структурная кинематическая схема приводов комбайна избира-
тельного действия белорусского производства представлена на
рис. 2.30.
Кинематическая схема включает шесть независимых кинематиче-
ских цепей привода режущей коронки, механизма перемещения, пита-
теля, конвейера, насосов и вентилятора. Весьма рациональным явля-
ется техническое решение об использовании телескопической стрелы,
что позволяет существенно уменьшить нагруженность привода гусе-
ниц и в перспективе применять электропривод с частотным регулиро-
ванием вместо гидравлического.

61
 Рис. 2.27. Комбайн проходческий избирательного действия КИД-220М

Рабочий цикл комбайна избирательного действия при проходке со-

стоит из двух основных стадий:
 зарубки на рабочую глубину коронки;
 разработки породы на всей площади забоя.
Движение режущей коронки относительно забоя осуществляется с
помощью гидравлической системы, структурная схема которой приве-
дена на рис. 2.31.
Гидросистема используется для управления телескопической стрелой,
повышения устойчивости комбайна, а также его поворачиваемости.
Управление стрелой должно обеспечивать наименьшие затраты времени
и энергии при отработке забоя. В связи с этим применяется несколько
схем организации движения коронки по площади забоя (рис. 2.32).
62
 9

Рис. 2.28. Схема комбайна избирательного действия КИД-220М:

1 – орган исполнительный; 2 – вентилятор; 3 – рабочее место машиниста; 4 – конвейер; 5 – энергостанция; 6 – гусеничный движитель; 7 – рама; 8 –

63
питатель; 9 – гидростанция
Рис. 2.29. Модификации проходческого комбайна избирательного действия КИД-220М2

64
 Таблица 2.5. Техническая характеристика комбайнов КИД-220М и КИД-220М2
Единица
Наименование параметра Числовое значение
измерения
Производительность т/мин 1,65
Размеры выработки, не более:
высота м 4,84
ширина м 7,27
Продольный ход стрелы мм 630
Частота вращения коронки об/мин 74,7
Масса, не более т 50

Рис. 2.30. Структурная кинематическая схема приводов исполнительного органа (ИО)

комбайна избирательного действия:
а – схема конусной фрезы с продольной осью вращения на поворотной рукояти; б – схема двух ко-
нусных фрез с поперечной осью вращения; в – приводы нагребных лап, скребкового конвейера и
гусениц; 1 – конусная фреза; 2 – поворотная рукоять; 3 – привод фрез; 4 – приводы ведущих звездо-
чек 5 гусениц; 6 – привод скребкового конвейера 11; 7 – насосная станция; 8 – привод нагребных
лап 9; 10 – погрузочный стол

65
 ,

Рис. 2.31. Структурная схема гидравлической системы комбайна избирательного дей-

ствия КИД-220М:
ГС – гидростанция; Р1 и Р2 – распределители; ГМ1 и ГМ2 – гидромоторы привода гусениц; гидроци-
линдры: Ц1, Ц2 – поворот стрелы в вертикальной плоскости; Ц3, Ц4 – поворот стрелы в горизонталь-
ной плоскости; Ц5, Ц6 – подъем/опускание погрузочного стола; Ц7, Ц8 – задние аутригеры; Ц9 и
Ц10 – управление хвостовиком скребкового конвейера в вертикальной и горизонтальной плоскостях;
Н1, Н2 – насосы; Ф1, Ф2 – фильтры; Б – бак

Рис. 2.32. Схемы обработки забоя стреловидным ИО с продольно-осевой коронкой:

а – горизонтальными слоями; б – вертикальными слоями

Комбайны избирательного действия пригодны не только для проход-

ческих работ, но и для селективной выемки горных пород. В условиях
ОАО «Беларуськалий» используются комбайны серии КСП Ясиноват-
ского машиностроительного завода. Комбайны этой серии производятся
в трех вариантах: легком (КСП-22), среднем (КСП-32) и тяжелом (КСП-42).
Технические данные комбайнов серии КСП приведены в табл. 2.6.
Как и все современные машины, проходческие комбайны избира-
тельного действия непрерывно модернизируются, а область их приме-
нения расширяется за счет создания модификаций для работы в новых
горно-геологических условиях. Например, в объединении «Беларусь-
калий» наклонная выработка со второго горизонта на третий протя-
женностью 1800 м и углом наклона до 12° проходится комбайнами се-
рии КИД-220 производства ЗАО «СИПРсОП».
66
 Таблица 2.6. Техническая характеристика комбайнов серии КСП
Единица
Наименование параметра Числовое значение или тип механизма (системы)
измерения

1 2 3

Верхний предел прочности разрушаемых пород σсж, не более МПа 70(f = 5)

Допустимые пределы прочности пород, составляющих не более 10% МПа 80
в объеме присечки
Абразивность пород, не более мг 15
Минимальное сечение проводимой выработки (в свету) м2 8
Минимальное сечение проводимой выработки по размаху стрелы с од- м2 22
ной установки (в проходке)
Техническая производительность, не более: м3/мин
по углю и присечке породы σсж = 70 МПа 1,22
по присечке породы σсж = 80 МПа 0,25
Размеры выработки вчерне: м
высота 2,1...4,45
ширина 3,0...5,2
Диапазон углов наклона проводимых выработок град ±12
Габаритные размеры в транспортном положении:
длина (без перегружателя) мм 11 200
ширина по гусеницам мм 1970
ширина по питателю мм 3100 (210*)
высота по корпусу мм 1600

67
 Окончание табл. 2.6

68
1 2 3

Напряжение электропитания В 660 (500*)

Частота тока Гц 50
Суммарная номинальная мощность электродвигателей комбайна и кВт 173,2
перегружателя, не более
Масса, не более т 30
Среднее давление на почву, не более МПа 0,11
Дорожный просвет (клиренс) мм 190
Размах стрелы исполнительного органа, не менее: мм
по высоте 4450
ниже уровня почвы 180 (420*)
Исполнительный орган
Тип – Стреловой с продольно-осевой режущей
коронкой
Ход телескопа стрелы исполнительного органа мм 550
Мощность электродвигателя исполнительного органа кВт 75 (55*)
Частота вращения режущей коронки мин–1 52
Скорость резания на наибольшем диаметре коронки м/с 1,4
Питатель
Тип – Погрузочный стол с нагребающими лапами
Приводы лап – Гидромеханические, кинематически несвя-
занные
 Частота качания лап мин–1 30
Ширина погрузочного стола мм 3100 (2100*)
Опускание носка питателя ниже уровня почвы – 200 (420*)
Ходовая часть
Тип – Гусеничная
Приводы ходовых тележек – Гидромеханические, кинематические не-
связанные
Скорость движения рабочая м/мин 4,8 (5,8*)
Ширина трака мм 530
Конвейер
Тип – Скребковый одноцепной с поворотной раз-
грузочной консолью
Привод – Двухдвигательный, электромеханический
Ширина желоба мм 450
Скорость движения скребковой цепи м/с 0,9
Высота проходного окна конвейера в корпусе комбайна мм 350

П р и м е ч а н и е. *– для исполнения «01».

69
 Расчеты комбайнов избирательного действия базируются на той же
методической основе, что и расчеты проходческих комбайнов фрон-
тального действия. В основу этих расчетов также обычно положены
балансовые соотношения по мощности и производительности.
В качестве примера рассмотрим энергетический расчет комбайна типа
КИД-220М при разработке забоя выработки сечением 15 м2, шириной
внизу 6 м и высотой 3 м, трапециевидной формы. По трассе выработки
основная разрабатываемая порода – калийная руда со средним пределом
прочности на сжатие 40 МПа. По сечению выработки есть включения бо-
лее прочных пород со средним значением предела прочности на сжатие
60 МПа. Эти включения составляют 2% от общего объема разработки.
Расчет произведем в двух случаях: при зарубке исполнительного ор-
гана, а также при горизонтальном его движении в процессе работы
полным захватом (рис. 2.33, 2.34).
Коэффициент с1 в формуле для вычисления затрат мощности на
разрушение породы: для основной породы с11 = 0,035 · 40 · 106 =
= 1,4 · 106 Па; для включений с12 = 0,035 · 50 · 106 = 1,75 · 106. Коэффи-
циент с2 принимаем равным –0,4.

Рис. 2.33. Схема для определения затрат энергии на зарубку исполнительного органа

Рис. 2.34. Схема рабочего хода коронки

70
 Средняя производительность при зарубке
Qз = vп.з πR 2 = 0, 02 ⋅ 3,14 ⋅ 0, 42 = 0, 01 м3 /с,
где vп.з = 0,02 м/с – скорость подачи коронки при зарубке; R = 0,4 м –
средний радиус коронки по концам резцов.
Производительность исполнительного органа при рабочем переме-
щении коронки по забою (рис. 2.34)
Qр = 2 Rvп.рlр = 2 ⋅ 0, 4 ⋅ 3,5 ⋅ 0, 017 ⋅ 0,5 = 0, 024 м3 /с,

где vп.р = Rпωп = 3,5 · 0,017 = 0,06 м/с – скорость подачи коронки на
забой при работе в горизонтальной плоскости, Rп = 3,5 м – радиус по-
ворота середины рабочей части коронки, ωп = 0,017 рад/с – угловая
скорость стрелы в горизонтальной плоскости; lр = 0,5 м – глубина за-
рубки коронки в массив.
Среднее число резцов в линиях резания при зарубке
kbр 10 ⋅ 0, 05
zз = = = 1, 25 шт.,
R 0, 4
где k = 10 – число резцов, контактирующих с породой; bр = 0,05 м –
ширина захвата одного резца при зарубке.
Среднее число резцов в линиях резания при рабочем ходе коронки
kр bр 13 ⋅ 0, 05
zр = = = 1,3 шт.,
Bр 0,5
где kр = 13 – число резцов без учета резцов на забурнике; bр = 0,05 м –
ширина захвата одного резца при рабочем ходе; Bр = 0,5 м – ширина
захвата коронки при рабочем ходе.
Толщина стружки при зарубке
2π 2 ⋅ 3,14
hз = vп.з = 0, 02 = 0, 0125 м.
ωз z з 8 ⋅1, 25
Удельные затраты энергии:
 для разрушения основной породы
Вт ⋅ с
eз1 = c11hз 2 = 1, 4 ⋅106 (0, 0125)−0,4 = 8, 08 ⋅106
c
;
м3
 для разрушения включений
Вт ⋅ с
eз2 = c12 hз 2 = 1,75 ⋅106 (0, 0125)−0,4 = 10,1 ⋅106
c
.
м3

71
 Тогда средние затраты мощности на разрушение разрабатываемого
забоя
eз1Qз (1 − α3 ) eз2 Qз α3
Nз = + =
1000 η 1000 η
8, 08 ⋅106 ⋅ 0, 01 ⋅ 0,98 +10,1 ⋅106 ⋅ 0, 01 ⋅ 0, 02
= = 102 кВт,
1000 ⋅ 0,8
где α3 = 0,02 – относительный объем включений; η = 0,8 – КПД приво-
да коронки.
Также определим средние затраты мощности на разрушение поро-
ды при рабочем ходе, вычислив сначала удельные затраты мощности в
этом режиме. Для этого найдем толщину стружки:
2π 2 ⋅ 3,14
hр = vп.р = 0, 06 = 0, 036 м.
ωр zр 1,3 ⋅ 8, 06
Удельные затраты мощности на разрушение основной породы
Вт ⋅ с
eр1 = с11hр1 = 1, 4 ⋅106 0, 036−0,4 = 5,3 ⋅106
с
.
м3
Удельные затраты мощности на разрушение включений
Вт ⋅ с
eр2 = с12 hр2 = 1,75 ⋅106 ⋅ 0, 036−0,4 = 6,6 ⋅106
с
.
м3
Общие затраты мощности

eр1Qр (1 − 0, 02) eр2 Qр ⋅ 0, 02 5,3 ⋅106 ⋅ 0, 024 ⋅ 0,98

Nр = + = +
1000 η 1000 η 1000 ⋅ 0,8
6
6, 6 ⋅10 ⋅ 0, 024 ⋅ 0, 02
+ = 159,8 кВт.
1000 ⋅ 0,8

Двигатель для привода режущей коронки выбирается по большей

из мощностей Nз и Nр с учетом работы в условиях подземной разработ-
ки полезных ископаемых.

2.4. Бункеры-перегружатели
В состав проходческого комплекса чаще всего входит бункер-пере-
гружатель (рис. 2.35). Эта машина используется как средство повыше-
ния производительности проходческого комплекса за счет снижения

72
 Рис. 2.35. Бункер-перегружатель БП-25

потерь рабочего времени проходческого комбайна во время перевозки

отбитой руды транспортной машиной. Фактически бункер является
промежуточной емкостью между комбайном и транспортной машиной
(самоходным вагоном) и выполняет функции приема руды от комбай-
на и ее ускоренной погрузки в самоходный вагон.
Бункеры-перегружатели бывают трех типов:
 подвесные (навесные) на проходческую машину;
 прицепные к проходческому комбайну;
 самоходные.
При разработке Старобинского месторождения калийных руд в тех-
нологиях выполнения проходческих и очистных работ используются
комбайны, работающие с прицепными бункерами-перегружателями. Та-
кие бункеры-перегружатели обычно состоят из рамы, выполненной из
трех частей – горизонтальной, наклонной и поворотной, кузова, вклю-
чающего донный скребковый конвейер и боковые борта, а также пассив-
ного колесного движителя и привода конвейера (см. рис. 2.31). В настоя-
щий период времени производство бункеров-перегружателей основано в
Беларуси компанией «Нива-Холдинг». Необходимо отметить, что при
разработке Старобинского месторождения калийных руд используются
бункеры-перегружатели, повторяющие в некоторой степени принципи-
альные конструктивные схемы, предложенные ОАО «Рудгормаш» (Воро-
неж). Белорусские предприятия производят три модели бункеров-пере-
гружателей, технические данные которых приведены в табл. 2.7.
Ходовая часть бункера-перегружателя включает два пассивных моста
на металлических колесах. Передний мост является неуправляемым, а
поворот машины осуществляется за счет шарнирного соединения зад-
него моста с рамой. Поворотная часть кузова может устанавливаться в
три положения по высоте относительно механизма перемещения (ходо-
вой части). Это дает возможность перегружать руду в различные по вы-
соте машины для дальнейшего ее транспортирования. Для обеспечения

73
зазора между стенками выработки и бункером-перегружателем имеются
гидравлические распоры. Сцепка бункера-перегружателя с комбай-
ном – жесткая, может быть оборудована дополнительными канатами.
Привод донного скребкового конвейера – электромеханический, энер-
гия для его работы передается посредством кабеля от системы питания
комбайна. Кинематическая схема бункера-перегружателя содержит
одну кинематическую цепь и представлена на рис. 2.36.

Таблица 2.7. Техническая характеристика бункеров-перегружателей белорусского производства

Единица Числовое значение

Наименование параметра
измерения БП-14 БП-17 БП-25

Вместимость бункера м3 12 13 19,2

Грузоподъемность кг 14 000 17 000 25 000
Время разгрузки с 40 50 60
Установленная мощность кВт 30 30 60
Масса кг 10 000 9200 12 000
Радиус поворота м 10 10,5 12
Производительность при разгрузке кг/с 370 370 370
Скорость конвейера м/с 0,4 0,4 0,4

Рис. 2.36. Кинематическая схема привода донного конвейера бункера-перегружателя

типа БП:
1 – электродвигатель; 2, 4 – приводной и натяжной валы; 3 – тяговые цепи со скребками; 5 – редуктор

74
 Нагруженность привода бункера-перегружателя существенно ме-
няется при различных режимах работы: периодических включениях
при заполнении кузова; трогании конвейера с места при начале вы-
грузки горной массы в транспортную машину (самоходный вагон).
Наибольшие затраты мощности привода имеют место в начальный пе-
риод перегрузки и могут быть представлены в виде суммы

N б = N1 +N 2 +N 3 , кВт,

где N1 – мощность для волочения породы с преодолением трения меж-

ду опускающейся в кузове породой и увлекаемым скребками слоем по-
роды, а также между породой и днищем конвейера, кВт; N2 – мощность
для подъема породы конвейером, кВт; N3 – мощность для преодоления
инерции сдвигаемого слоя породы, кВт.
Составляющие мощности привода донного скребкового конвейера
можно выразить через основные конструктивные и режимные параме-
тры и записать предыдущую формулу в виде

mп ⎛ hп hс vк2 ⎞
Nб = ⎜ km g ( f1 + f2 ) vк + g + ⎟ , кВт, (2.48)
1000 η ⎝ tв H п 2 t р ⎠

где mп – грузоподъемность бункера-перегружателя, кг; η – КПД при-

вода конвейера; km – коэффициент, учитывающий снижение нормаль-
ной нагрузки на конвейер за счет сил трения; f1 – коэффициент трения
породы о днище конвейера; f2 – коэффициент внутреннего трения гор-
ной массы; vк – скорость конвейера, м/с; hп – средняя высота подъема
породы конвейером, м; tв – время выгрузки породы из бункера, с; hс –
высота слоя породы, сдвигаемой конвейером, м; Hп – средняя высота
слоя породы в бункере, м; tр – время разгона породы до скорости, рав-
ной vк, с.
Такая мощность привода необходима только в период пуска скреб-
кового конвейера полностью загруженного бункера. В дальнейшем, по
мере разгрузки, затраты мощности снижаются до мощности холостого
хода.
Бункеры-перегружатели также используются для транспортирова-
ния рудной массы при ее перегрузке из самоходных вагонов на ленточ-
ные конвейеры. Такие бункеры-перегружатели выполнены стационар-
но-передвижными. Для передвижения бункер-перегружатель такого
типа оборудован прицепным устройством и пассивным одноосным
колесным ходовым устройством. Технические характеристики их при-
ведены в табл. 2.8.

75
Таблица 2.8. Техническая характеристика бункеров-перегружателей стационарно-пере-
движного типа

Единица Числовое значение

Наименование параметра
измерения ППС-1М ППС-1МУ ППС-2

Производительность кг/с 30…150 30…150 100…330

Вместимость т 6 7 18
Мощность привода кВт 22 22 60
Скорость конвейера м/с 0,5 0,5 0,5
Напряжение питания В 660/1140 660/1140 660/1140
Масса кг 4500 6250 10 500

2.5. Самоходные вагоны

По функциональным признакам самоходные транспортные маши-
ны делят обычно на погрузочно-транспортные, транспортные и погру-
зочные. Погрузочно-транспортные машины каким-либо способом за-
гружают горную массу в кузов, осуществляют ее транспортирование на
некоторое расстояние и перегрузку в транспортные установки, рудо-
спуски, бункеры, места складирования. Самоходные транспортные ма-
шины (автосамосвалы и самоходные вагоны) предназначены только
для перемещения горной массы. Для загрузки самоходных транспорт-
ных машин используют различные погрузочные машины и механиз-
мы. Погрузочные машины предназначены для зачерпывания разрыхлен-
ной горной массы рабочим органом, ее подъема на определенную вы-
соту и перегрузки в различные транспортные установки.
Самоходные транспортные машины классифицируются также и по
следующим признакам:
 типу ходового механизма – с пневмоколесным, гусеничным и ко-
лесно-рельсовым;
 виду привода – с дизельным, электрическим (с питанием от акку-
муляторных батарей или по кабелю) и пневмогидравлическим;
 конструктивному выполнению – с жесткой рамой, шарнирно
сочлененной рамой, с безрамным выполнением;
 конструкции грузонесущего кузова (рис. 2.37) – самосвалы с опро-
кидным кузовом; самосвалы с телескопическим кузовом (разгружающи-
еся выталкиванием); самоходные вагоны (с донным конвейером).
При разработке Старобинского месторождения калийных руд наи-
большее применение имеют самоходные вагоны с донным конвейе-
ром. Такие машины используются как при производстве проходческих
76
 Рис. 2.37. Схемы шахтных транспортных машин:
а – самосвал с опрокидным кузовом; б – самосвал с разгрузкой выталкиванием; в – самоходный ва-
гон с донным конвейером; 1 – двигатель; 2 – кузов; 3 – выталкиватель; 4 – донный конвейер

работ, так и при выполнении очистных работ камерной системой до-

бычи. В период механизации работ по подземной добыче полезных ис-
копаемых первые самоходные шахтные вагоны имели двухосный че-
тырехколесный полноприводной движитель. Вагоны на таком движи-
теле производились как в Советском Союзе (ОАО «Рудгормаш»), так и
за рубежом («Joy»). В настоящее время наряду с двухосными вагонами
выпускаются трехосные и четырехосные шахтные самоходные вагоны.
В Республике Беларусь производство самоходных вагонов налажено на
предприятиях «Нива-Холдинг» (Солигорск).

2.5.1. Анализ конструкций самоходных вагонов

Применяемые на рудниках ОАО «Беларуськалий» самоходные ваго-
ны (см. рис. 2.37, в) включают следующие основные агрегаты: кузов с
дном в виде скребкового конвейера, колесный механизм перемеще-
ния, системы приводов и управления.
Отечественные самоходные вагоны имеют электрический привод с
питанием через кабель, который в процессе движения вагона сматыва-
ется или наматывается на кабельный барабан, снабженный кабеле-
укладчиком, обеспечивающим постоянное натяжение и равномерную
навивку кабеля на барабан. Механизм хода и донный скребковый кон-
вейер также приводятся от электродвигателей.
77
а

Рис. 2.38. Самоходные вагоны:

а – 5ВС-15М («Рудгормаш», Воронеж); б – ВС-17В («Нива-Холдинг», Солигорск); в – «JOY» (США):
1 – кузов; 2 – электропривод движителя; 3 – колесный движитель; 4 – кабина; 5 – донный скребко-
вый конвейер

78
 Самоходные вагоны российского производства типа ВС («Руд-
гормаш») согласно типажному ряду имеют грузоподъемность 5, 10,
15, 20 и 25 т. Наибольшее распространение в калийных шахтах полу-
чили вагоны 5ВС-15РВ (пятая модель самоходного вагона грузо-
подъемностью 15 т в рудничном взрывобезопасном исполнении) и
модернизированный вагон 5ВС-15М (рис. 2.38, а), а также ВС-17В
(рис. 2.38, б). Зарубежные производители горно-шахтного оборудо-
вания производят самоходные вагоны с дизельным и электрическим
приводом (рис. 2.38, в).
Приводы механизмов самоходного двухосного вагона типа ВС осу-
ществляются от трех электродвигателей, из которых два служат источ-
ником энергии для колесного движителя, а третий – для донного кон-
вейера и маслостанции. Управление поворотом вагона производится с
помощью рулевого механизма с гидравлическим приводом. Кинема-
тическая цепь привода колес каждого борта включает электродвига-
тель, раздаточный редуктор, карданно-телескопические валы, кони-
ческие редукторы и колесные планетарные передачи. Донный кон-
вейер и насосы гидросистемы приводятся от отдельного электродви-
гателя. Кабельный барабан и кабелеукладчик имеют привод от
гидромотора (рис. 2.39, 2.40). Эта схема, конечно, не охватывает все
варианты приводов движителя и донного конвейера самоходных ваго-
нов, которые непрерывно модернизируются, в том числе и белорус-
скими производителями.
Технические данные ряда самоходных вагонов приведены в табл. 2.9.
Самыми большими самоходными вагонами, которые использу-
ются на калийных рудниках стран СНГ, являются трехосные вагоны
производства Копейского машиностроительного завода и ОАО «Руд-
гормаш». Эти вагоны имеют грузоподъемность 30 т и выполнены с
ведущими неповоротными колесами двух задних мостов и управляе-
мыми пассивными колесами передней оси. Конструкторским бюро
ОАО «БелАЗ» по заказу ОАО «Беларуськалий» в 2005 г. разработан и
изготовлен самосвал для подземных работ с дизельным двигателем
(рис. 2.41).
Модернизация конструкций самоходных шахтных вагонов направ-
лена в основном на повышение грузоподъемности и улучшение приво-
да основных механизмов. Одним из вариантов повышения грузоподъ-
емности и маневренных качеств шахтных самоходных вагонов являет-
ся использование аккумуляторных батарей в качестве источника энер-
гии, а также бортовой схемы управления поворотом.

79
 Рис. 2.39. Общее устройство вагона самоходного шахтного ВС-17В:
1 – фара; 2 – АПШ (агрегат пусковой шахтный); 3 – платформа; 4 – масляный бак; 5 – карданный
вал; 6 – стояночный тормоз; 7 – рама; 8 – цилиндр подъема платформы; 9 – электродвигатель масло-
станции; 10 – масляный насос; 11 – тяги рулевого управления; 12 – редуктор хода; 13 – тяговый
электродвигатель; 14 – натяжное устройство цепи; 15 – приводная станция конвейера; 16 – скребко-
вый конвейер; 17 – гидроцилиндр рулевого управления; 18 – приводной вал конвейера; 19 – перед-
ний мост; 20 – главная передача; 21 – станция компактная рудничная взрывозащищенная (СКРВ);
22 – рулевое колесо; 23 – кабина; 24 – сиденье; 25 – педаль рабочего тормоза

80
 Рис. 2.40. Кинематическая схема самоходного вагона типа ВС с донным конвейером и электрическим приводом:
1 – двигатель хода; 2 – редуктор хода; 3 – карданные передачи; 4 – задний мост; 5 – планетарный механизм; 6 – конический редуктор; 7 – привод
кабельного барабана; 8 – кабельный барабан; 9 – кабелеукладчик; 10 – передний мост; 11 – двигатель конвейера; 12 – маслонасосы; 13 – редуктор
конвейера; 14 – приводной вал конвейера; 15 – распределитель рулевого управления; 16 – рулевая колонка; 17 – гидроцилиндры подъема конвейера;
18 – рулевое управление; 19 – стояночный тормоз; 20 – натяжной вал конвейера

81
 Таблица 2.9. Техническая характеристика некоторых самоходных вагонов

Числовое значение или тип механизма

Единица (системы)
Наименование параметра
измерения
ВС-30 10SC32BC

Грузоподъемность т 30 16

Объем (емкость) кузова м3 20 10

Максимально преодолеваемый град 12 10

угол подъема

Максимальная скорость км/ч 9,0 8,0

Вместимость кабельного бара- м 200 200

бана

Напряжение питания В 660 660

Радиус поворота по наружному м 17 17

габариту, min

Дорожный просвет мм 350 345

Привод – Электрический Переменного тока с

частотным регули-
рованием

Габаритные размеры (длина/ мм 11 070/2900/1700 –

ширина/высота)

Масса т 26 –

Рис. 2.41. Самосвал для подземных работ БелАЗ 7506 (Жодино)

82
 2.5.2. Основы расчета самоходного вагона
Самоходные шахтные вагоны по основному назначению используются
в составе проходческих комплексов. Этим определяются требования к их
эксплуатационным параметрам. Прежде всего, это требования обеспече-
ния производительности, которая зависит от грузоподъемности и скоро-
сти движения. Грузоподъемность определяется объемом кузова и ограни-
чивается его допустимыми размерами и допустимым давлением ходового
устройства на почву выработки. Максимальная скорость передвижения
ограничивается в первую очередь требованиями техники безопасности и
некоторыми другими факторами, среди которых наибольшее значение
имеют мощность привода и его кинематические характеристики.
Основные параметры самоходных вагонов определяются так же,
как и наземных колесных машин. При этом учитываются их условия
работы в шахтах.
Пусть требуется выбрать электродвигатели привода ходового меха-
низма и донного конвейера для самоходного вагона, выполненного по
классической схеме, т.е. с двумя ведущими мостами и скребковым дон-
ным конвейером. Исходные данные приведены в табл. 2.10.
Таблица 2.10. Исходные данные для определения мощности приводов самоходного вагона
Единица Обозна- Числовое
Наименование параметра
измерения чение значение
Масса кг mв 13 000
Грузоподъемность кг mг 15 000
Угол подъема, max град ϕ 12
Скорость движения, max м/с vт 3,45
Коэффициент сопротивления движению – fд 0,2
База м – 4,1
Характеристики колес:
свободный радиус м rс 0,76
статический радиус м rст 0,73
ширина профиля м B 0,45
грузоподъемность Н Pzн 8000
Координаты центра масс
м xc 0
м yc –0,1
м zc 0,85
Модуль упругости несущего основания Па E 1·104

83
 Для вычисления реакций опорной поверхности на колеса запишем
условия равновесия вагона (рис. 2.42).

х
Рис. 2.42. Схема для расчета статической устойчивости самоходного вагона

Эти уравнения при отсутствии внешних сдвигающих сил следующие:

⎛a ⎞
Rп а − mg ⋅ cos ϕ ⎜ + yс ⎟ + mg ⋅ sin ϕ ⋅ zс = 0,
⎝2 ⎠ (2.49)
Rп + Rз − mg ⋅ cos ϕ = 0,

где Rп – суммарная реакция опорной поверхности на колеса переднего

моста, нормальная к этой поверхности; Rз – то же на колеса заднего
моста; m = mв + mг – общая масса вагона с грузом, кг.
В соответствии с исходными данными имеем

⎛a ⎞
mg ⋅ cos ϕ ⎜ + yc − z0 ⋅ sin ϕ⎟
⎝2 ⎠
Rп = =
a
⎛ 4,1 ⎞
28 000 ⋅ 9,81 ⋅ 0, 98 ⎜ − 0,1 − 0,85 ⋅ 0,19⎟
⎝ 2 ⎠
= = 117 425 Н,
4,1
Rз = mg ⋅ cos ϕ − Rп = 28 000 ⋅ 9,81 ⋅ 0, 98 − 1197 425 = 149 365 Н.

84
 Так как более нагруженными являются колеса заднего моста, то вы-
полним статические расчеты для них. Нормальная к несущей поверх-
ности нагрузка на колесо
Rз
Rz з1 = = 74 683 Н.
2
Эта нагрузка не превосходит грузоподъемность колеса, которая со-
ставляет 80 000 Н (см. каталог шин).
Радиальная жесткость шины

P2н 80 000
Cz = = = 2 666 667 Н/м.
rс − rст 0,76 − 0,73

Деформация шины
Pz 1з 74 683
hш = = = 0, 027 м.
Сz 2 666 667

Длина пятна контакта колеса с несущим основанием

2
a = 2 2rс hш − hш = 2 2 ⋅ 0,76 ⋅ 0, 027 − 0, 0272 ≅ 0, 4 м.

Площадь пятна контакта наиболее нагруженного колеса

ab 0, 4 ⋅ 0, 45
Sк = π = 3,14 = 0 ,14 м2 .
4 4
Среднее давление между колесом и почвой выработки
Pz 1з 74 683
p= = = 512 000 Па = 512 кПа.
Sк 0,14
Такое давление для колесных машин, работающих в калийных руд-
никах, вполне допустимо.
Для определения мощности, необходимой для передвижения ваго-
на, найдем общую силу сопротивления движению:

( )
Pс = mg f д ⋅ cos ϕ + sin ϕ = 28 000 ⋅ 9,81 (0, 2 ⋅ cos 12° + sin 12°) ≅ 105 430 Н,

где fд – коэффициент сопротивления движению вагона.

Коэффициент буксования при такой величине силы сопротивле-
ния движению
85
 kс Pс
ε= , (2.50)
2
⎛ P ⎞
с
fPz 1− ⎜ ⎟
⎝ z ⎠
fP

где kс = 0,05 – коэффициент, учитывающий влияние среднего давления

и теоретической скорости движения на величину буксования; f = 0,7 –
коэффициент трения между колесами и несущим основанием; Pz –
нормальная к несущей поверхности нагрузка со стороны самоходного
вагона, Pz = mg ⋅ cos ϕ = 28 000 ⋅ 9,81 ⋅ cos 12° = 268 678 Н.
Тогда

0, 05 ⋅105 430
ε= = 0, 03.
2
⎛ 105 430 ⎞
0,7 ⋅ 268 678 1 − ⎜
⎝ 0, 7 ⋅ 268 678 ⎟⎠

Действительная скорость движения

vт = v (1 − ε ) = 3, 45(1 − 0, 03) = 3,35 м/c = 12, 05 км/ч.

Мощность приводных двигателей, принимая КПД η равным 0,8:

Pсvт 105 430 ⋅ 3, 45

Nд = = = 454,7 кВт.
1000 η 1000 ⋅ 0,8
Так как мощность Nд намного превышает суммарную мощность
электродвигателей привода механизма хода, то перемещение вагона с
максимальной скоростью в таких условиях невозможно. Максималь-
ную теоретическую скорость перемещения можно найти, разрешив
предыдущую формулу относительно теоретической скорости движения
1000ηN у
vт = ,
Pс
где Nу – установленная мощность двигателей привода механизма пере-
мещения вагона, кВт.
Приняв Nу = 30 кВт, найдем теоретическую скорость движения са-
моходного вагона в таких условиях:
1000 ⋅ 0,8 ⋅ 30
vт = = 0, 23 м/с = 0,83 км/ч.
105430
86
 Определим общее передаточное отношение привода, предвари-
тельно вычислив угловую скорость вращения колес:
vт
ωк = , рад/с.
rст
В нашем случае
0, 23
ωк = = 0,31 рад/с ≅ 3 об/мин.
0,73
Общее передаточное отношение привода колес
nд 1500
iо = = = 500,
nк 3
где nд = 1500 об/мин – скорость вращения двигателя.
Зная общее передаточное отношение, можно сформировать кине-
матическую схему привода и выбрать передаточные отношения от-
дельных передач.
Приведенный пример показывает, насколько большое значение
имеет угол подъема почвы выработки на скорость перемещения груже-
ного вагона и требования к трансмиссии привода механизма хода.
Донный скребковый конвейер рассчитывается таким же способом,
как и конвейер бункера-перегружателя.

Контрольные вопросы

1. Из каких механизмов состоит исполнительный орган проходческого

комбайна серии ПКС?
2. В чем преимущества и недостатки комбайнов фронтального типа?
3. Для каких целей используются балансовые соотношения по мощности и
производительности?
4. Какие силы сопротивления перемещению комбайна действуют при ра-
бочем проходе?
5. Из каких движений складываются траектории движения режущего ин-
струмента проходческих комбайнов планетарно-дискового типа?
6. Как изменяется толщина стружки, снимаемой резцами, установленными
на дисках?
7. В чем заключаются преимущества планетарно-дискового органа разру-
шения массива горной породы?
8. Какими способами осуществляется транспортирование отбитой породы
и ее погрузка в бункер-перегружатель или самоходный вагон?

87
 9. Какие преимущества имеет применение комбайнов избирательного дей-
ствия при проходке подземных горных выработок?
10. Какие органы разрушения используются в проходческих комбайнах из-
бирательного действия?
11. Из каких этапов состоит рабочий цикл комбайна с телескопической
стрелой?
12. В чем заключается необходимость использования бункеров-перегружа-
телей в составе проходческих комплексов?
13. Что ограничивает длину рабочего хода самоходного вагона?
14. Каковы перспективные направления развития средств транспортирова-
ния руды от проходческих комбайнов к пунктам перегрузки?
 3. ОЧИСТНЫЕ КОМПЛЕКСЫ
ПРИ ДОБЫЧЕ ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ
ПОДЗЕМНЫМ СПОСОБОМ

3.1. Общие сведения

При подземной добыче полезных ископаемых системой выемки
длинными столбами наибольшее применение находят очистные ком-
плексы в составе забойного конвейера, очистных комбайнов и ком-
плекта секций гидромеханизированной крепи (рис. 3.1). Такими очист-
ными комплексами добывается более 95% руды на рудниках производ-
ственного объединения «Беларуськалий». Кроме того, выемка горных
пород длинными столбами осуществляется комплексами с выемочной
машиной в виде струга, а также очистными агрегатами. Эти комплексы
используются в основном при добыче каменных углей и в нашей стране
не применяются. Для их изучения следует обратиться к литературе [4].

Рис. 3.1. Схема очистной выемки длинными столбами:

1 – очистной комбайн; 2 – забойный конвейер; 3 – секции механизированной крепи; 4 – перегружа-
тель; 5 – пульт управления и диагностики; 6 – энерго- и гидростанции; 7 – штрековый конвейер

Задачей очистного комплекса является разрушение и измельчение

массива полезного ископаемого, погрузка отбитой исполнительным
органом руды на забойный конвейер, ее транспортирование и пере-
грузка на штрековый конвейер. Очистной комплекс осуществляет вы-
емку полезного ископаемого периодически длинными столбами (на
рудниках ОАО «Беларуськалий» длина лав достигает 250 м и более).
Полный цикл работы комплекса включает операции:
 выемки столба полезного ископаемого;
 передвижки комплекса в направлении фронта работ;
 зарубки комбайнов или комбайна для начала нового цикла.
89
 Выемка столба полезного ископаемого и его погрузка на забойный
конвейер производятся одним или несколькими очистными комбай-
нами. Забойный конвейер транспортирует горную массу к штрековому
перегружателю или скребковому конвейеру, которые перегружают ее
на ленточные конвейеры. При этом руда может подвергаться при не-
обходимости дроблению.
Передвижка комплекса включает передвижку забойного конвейера
с комбайнами, а также передвижку комплекта механизированной кре-
пи, которая состоит из отдельных секций, выполняющих функции пе-
редвижки комплекса и восприятия горного давления.

3.2. Комплект гидромеханизированной крепи

Безопасность ведения очистных работ и производительность очист-
ных комплексов во многом определяются надежностью комплекта ги-
дромеханизированной крепи, который считается базовым звеном всего
комплекса. Крепление горных выработок – одно из наиболее энерго- и
трудоемких мероприятий при добыче полезных ископаемых подзем-
ным способом. Раньше при подземной добыче ископаемых крепление
выработок производилось различными деревянными конструкциями.
Это требовало опускания в шахты больших объемов крепежного леса,
который использовался один раз и оставался под землей. В связи с ро-
стом стоимости древесины были сконструированы сменные металли-
ческие стойки крепления, которые могли использоваться многократно.
Развитие механизмов крепления горных выработок при ведении до-
бычных работ длинными столбами завершилось к настоящему времени
созданием комплектов гидромеханизированных крепей и изгибающих-
ся забойных конвейеров (рис. 3.2).
Комплект гидромеханизированной крепи состоит из линейных
секций, секций сопряжения, насосной станции и системы управления.
Силовыми элементами секций гидрокрепи являются гидростойки,
подключенные к гидравлической линии, рабочая жидкость в которую
закачивается насосной станцией.
Секции механизированной крепи подразделяются на поддержива-
ющие, поддерживающе-оградительные, оградительно-поддерживаю-
щие и оградительные (рис. 3.3). Деление секций крепи на поддержива-
юще-оградительные и оградительно-поддерживающие в некоторой
степени условно и зависит от соотношения длины проекций поддер-
живающей и оградительной частей на почву выработки.
Основные элементы секции механизированной крепи (рис. 3.3,
а–в) – верхняк, оградительная часть, основание, гидростойки, домкрат
передвижки, соединительные тяги и шарниры, оградительный лист.
90
 Рис. 3.2. Очистной комплекс добычи калийных руд

Рис. 3.3. Принципиальные схемы секций крепи:

а – поддерживающая; б – поддерживающе-оградительная; в – оградительно-поддерживающая; г –
оградительная; 1 – гидроцилиндр (домкрат) передвижки; 2 – верхняк; 3 – гидростойка; 4 – лист; 5 –
основание; 6 – оградительная часть; 7 – тяги; Lп, Lо – длина поддерживающей и оградительной частей

Гидростойки – основные механизмы восприятия нагрузок со сто-

роны кровли и их передачи на несущее основание. Они представляют
собой гидравлические цилиндры, шарнирно закрепленные на пере-
крытии и основании.
Конструктивное отличие разных типов крепей заключается в на-
клоне гидростоек относительно основания. У поддерживающих кре-

91
пей гидростойки, как правило, устанавливаются перпендикулярно
плоскости нижней поверхности основания или перпендикулярно по-
чве выработки (рис. 3.3, а).
Поддерживающе-оградительные секции гидромеханизированной
крепи изготавливаются обычно так, что в рабочем положении секции
гидростойки отклонены от нормали к почве в сторону забоя
(рис. 3.3, б), оградительно-поддерживающие и оградительные секции
гидромеханизированной крепи отличаются тем, что гидростойки от-
клонены от нормали к почве в сторону завала (рис. 3.3, в, г). Такая
установка гидростоек обусловлена направлением равнодействующей
внешних сил, приложенных к секции крепи в плоскости, перпендику-
лярной вынимаемому столбу полезного ископаемого.
Наибольшее применение при разработке пластовых месторожде-
ний полезных ископаемых имеют поддерживающе-оградительные
секции крепи (рис. 3.4).

Рис. 3.4. Образцы секций гидрокрепи поддерживающего (ближний) и поддерживающе-

оградительного (дальний) типов

Секции сопряжения комплекта механизированной крепи устанав-

ливаются в местах пересечения лавы со штреками и отличаются от ли-
нейных как по габаритам, так и конструкцией.
Ввиду большого разнообразия горнотехнических условий, в кото-
рых эксплуатируются гидромеханизированные крепи, существует
около 200 их конструкций и типоразмеров. При добыче калийных руд

92
на Старобинском месторождении длинными столбами вначале ис-
пользовались гидромеханизированные крепи производства заводов
горного машиностроения СССР и ряда европейских компаний. В на-
стоящее время производство гидромеханизированных крепей освоено
рядом предприятий нашей страны, которые не только обеспечивают
рудники ОАО «Беларуськалий», но и поставляют их комплекты в со-
седние страны.
Несмотря на разнообразие гидромеханизированных крепей, они
характеризуются рядом параметров, которые являются общими для
всех видов и типов. Эти параметры отражают кинематические и сило-
вые возможности секции, которые связаны между собой определен-
ными соотношениями, выражающими условия равновесия крепи в
различных положениях ее основных элементов. Кинематические пара-
метры секции крепи прежде всего определяют ее геометрические раз-
меры в крайних положениях, а также шаг установки секций и шаг их
передвижки. Основным параметром, характеризующим габаритные
размеры крепи, является их минимальная и максимальная высота, со-
отношение между которыми показывает степень раздвижности сек-
ции. К геометрическим параметрам секции крепи необходимо также
отнести площади перекрытия и основания, зазор между перекрытием
и забоем, а также ширину бесстоечного пространства. Силовые параме-
тры крепи характеризуются ее номинальным сопротивлением, под ко-
торым понимается нормальная к основанию и перекрытию нагрузка,
на длительную выдержку которой рассчитана секция. К силовым пара-
метрам относятся также удельное сопротивление крепи, под которым
понимается отношение номинальной нагрузки к площади поддержи-
ваемой кровли. Общее сопротивление секции крепи определяется со-
противлением стойки и количеством стоек. По количеству стоек сек-
ции могут быть одно-, двух-, трех- и четырехстоечными. Стойки могут
устанавливаться в один или два ряда. Технические характеристики сек-
ций гидромеханизированных крепей, имеющих наиболее широкое
применение при добыче соляных пород в условиях разработки Старо-
бинского месторождения и производимых в нашей стране, приведены
в табл. 3.1.
Номинальная нагрузка, для восприятия которой предназначается
та или другая крепь, определяется сопротивлением стойки крепи и их
количеством в секции. С точки зрения классификации гидравличе-
ских механизмов стойка представляет гидроцилиндр, и ее расчет осу-
ществляется соответствующими методиками. Необходимо отметить,
что в зависимости от горно-геологических условий работы крепи ис-
пользуются и телескопические гидростойки.
93
Таблица 3.1. Техническая характеристика некоторых типов секций гидромеханизированных
крепей «Нива-Холдинг»

Единица Числовое значение

Наименование параметра
измерения К1 К12 К9 К5
Раздвижность крепи, мм 750…1250 1300…2100 880…1350 1600…2400
min/max
Сопротивление секции кН 3000 3200 3200 3250
Шаг передвижки 800 630 800 800
Шаг установки мм 2000 1500 2000 2000
Масса кг 4750 7500 5600 7880

При проектировании и настройке кре-

пи ориентируются на ее теоретическую ха-
рактеристику, которая в первом приближе-
нии принимается в виде, изображенном на
рис. 3.5.
Сопротивление стойки гидрокрепи
определяется ее размерами, давлением ра-
бочей жидкости и не является величиной
постоянной. Оно зависит также от на-
стройки аппаратуры управления и схемы
подключения стойки к гидросистеме лаво-
Рис. 3.5. Теоретическая характе- комплекта крепи. Стандартная схема под-
ристика работы гидростойки ключения гидростойки приведена на
рис. 3.6. Эта схема позволяет установить
номинальное сопротивление Pz н стойки и поддерживать его в течение
периода работы.
Комплект гидромеханизированной крепи для обеспечения безо-
пасности производства выемочных работ выбирается, прежде всего,
исходя из требуемых геометрических размеров и несущей способности
секций крепи. Несущая способность крепи является расчетной вели-
чиной и определяется выражением
Pz н
pн =
, кПа, (3.1)
S
где Pz н – сопротивление крепи (номинальное), кН; S – площадь верх-
него перекрытия, м2.
Основным критерием выбора крепи является выполнение условия
pн ≥ pк , (3.2)
где pк – давление кровли на секцию крепи, кПа.
94
 Рис. 3.6. Схема подключения гидростойки:
1, 3–5 – магистрали; 2 – гидроклапан; 6 – обратный клапан; П – поршневая полость; Ш – штоковая
полость; ИД – индикатор давления; ПК – предохранительный клапан; РК – регулировочный клапан

Давление pк зависит от большого числа факторов и определяется

для каждого месторождения опытным путем или рассчитывается по
эмпирическим зависимостям на основе опытных данных [4].
Расчет секции гидрокрепи базируется на расчетных схемах, позволя-
ющих учесть нагрузки, действующие на нее, и сформировать условия
равновесия секции. Одна из таких расчетных схем приведена на рис. 3.7.
Внешние нагрузки, действующие на секцию крепи, можно выра-
зить через силы давления и трения со стороны вмещающих пород, а
также силу, действующую на шток гидродомкрата передвижки.
Условия равновесия секции при горизонтальном положении почвы
можно представить системой уравнений
⎧− ∫∫ pк ⋅ dSк + ∫∫ pо ⋅ dSо − mк g = 0,
⎪ Sк Sо
⎪
⎨Tк − To − Pг = 0, (3.3)
⎪∑ M = 0,
⎪ iO
⎩
где dSк, dSо – дифференциалы площадей соприкосновения верхнего
перекрытия с кровлей и основания с почвой подземной выработки;
Sк = BLп – площадь перекрытия, м2 (B – ширина перекрытия, м, Lп –
длина перекрытия, м); Sо = 2 ba – площадь основания, м2; pо – опорное
давление крепи, МПа; mк – масса обрушенной кровли, кг; Tк – сила
трения между кровлей и верхним перекрытием крепи, Н; Tо – сила тре-
ния между основанием и почвой выработки, Н; Pг – усилие взаимодей-

95
 Т

Рис. 3.7. Схема нагрузок, действующих на секцию крепи

ствия между крепью и ставом конвейера, Н; Mi O – моменты перечис-

ленных сил относительно точки O (см. рис. 3.7).
Первый интеграл первого уравнения системы (3.3) зависит от рас-
пределения давления по ширине и длине верхнего перекрытия. Если
по ширине перекрытия давление можно считать постоянным, то по
его длине оно существенно изменяется, причем по различным зако-
нам. При разработке угольных месторождений подземным способом
установлено, что давление кровли на верхняк увеличивается по линей-
ному закону от pк min до pк max (рис. 3.8, а).
Давление кровли соляных пород на верхнее перекрытие секции
крепи, как показали опыты, изменяется по закону параболы второго
порядка [4] (рис. 3.8, б). Координаты центра давления кровли на пере-
крытие могут быть найдены из выражений
⎧ My
⎪ xд = , м,
⎪ Pz
⎨ (3.4)
⎪ y = M x , м.
⎪⎩ д Pz
96
Рис. 3.8. Эпюры распределения давления кровли по длине верхнего перекрытия крепи:
а – угольные месторождения; б – cоляные месторождения

При линейном законе изменения давления по длине перекрытия

крепи и отсутствии его изменения по ширине крепи имеем
Lк Bк
Pz = ∫ ∫ pк ( x, y ) ⋅ B ⋅ dx, (3.5)
0 0

pк max − pк min
pк ( x ) = pк min + x , Н/м2, (3.6)
Lк

⎛ pк min pк max − pк min ⎞

M y = BL2к ⎜ + ⎟ , Н ⋅ м. (3.7)
⎝ 2 3 ⎠
Так как в этом случае
1
Pz = ( p + pк min ) BLк ,
2 к max
то
2 pк max − pк min
x д = Lк , м. (3.8)
(
3 pк max + pк min )
При параболической эпюре изменения давления координата xд
центра давления может смещаться на еще большее расстояние в сторо-
ну завала. Эту координату можно найти, положив

(
pк ( x ) = ax 2 + bx +1 pmin ,) (3.9)

97
где a и b – некоторые размерные коэффициенты, которые требуют
опытного определения.
Полагая далее, что при x = Lк достигается максимальное значение
давления на перекрытие, имеем

(
pк max = pmin aL2к + bLк +1 .) (3.10)

Тогда коэффициенты a и b могут быть найдены путем обработки ре-

зультатов измерения pк min и pк max в двух сериях опытов.
Полагая, что эти коэффициенты известны, имеем
Lк
⎛ 1 1 ⎞
Pz = ∫ pк ⋅ B ⋅ dx = BLк pmin ⎜1 + bLк + aL2к ⎟ , Н,
⎝ 2 3 ⎠
(3.11)
0

⎛1 1 1⎞
M y = Bк L2к pmin ⎜ aL2к + bLк + ⎟ , Н·м, (3.12)
⎝4 3 2⎠

1 3 aL2к + 4 bLк + 6
x д = Lк , м. (3.13)
2 2 aL2к + 3 bLк + 6
Естественно, координата центра давления должна находиться в
пределах ядра сечения площади верхнего перекрытия, которым, как
1 1
известно, является ромб с диагоналями B и Lк (рис. 3.9).
3 3
Поскольку положение центра давления в основном определяется
положением мест соединения гидростоек с верхним перекрытием, то
следует выбирать эти места так, чтобы их положение не выходило за
пределы ядра сечения, т.е. обеспечивать выполнение условия
1
x д < Lк . (3.14)
3
Все нагрузки, действующие на крепь, передаются на почву горной
выработки через основание крепи, среднее давление которого на почву
Fz
p= , Па, (3.15)
Sо
где Fz – проекция равнодействующей внешних сил, направленных на
крепь по нормали к плоскости почвы, Н; Sо = 2 ab – площадь основа-
ния в варианте, когда оно состоит из двух половин, м2, a, b – размеры
половины основания.
98
 Рис. 3.9. Ядро сечения верхнего перекрытия

Распределение давления основания на почву зависит от положения

центра давления и соединения половин основания между собой. Счи-
тая, что давление основания на почву распределяется по линейному
закону, т.е. полагая, что зависимость деформаций основания и почвы
выработки от давления подчиняется закону Гука, можно записать
Mx My
pmax = p ± ± , Па, (3.16)
Wx W y
min

где pmax, pmin – максимальное и минимальное значения давления на гра-

нице площади основания, Па; Mx, My – изгибающие моменты от дей-
ствия внешних сил относительно осей Ox, Oy, Н·м; Wx, Wy – моменты
сопротивления площади основания относительно тех же осей, м2.
Знаки «+» и «–» в формуле (3.16) относятся соответственно к pmax и
pmin.
Соотношение (3.16) дает, как известно, возможность установить
форму и размеры ядра сечения опорной площади механизмов хода в
зависимости от свойств и способа соединения элементов этой площа-
ди [6]. В том случае, когда опорная площадь имеет форму прямоуголь-
ba2 b2 a
ника, W x = , Wy = .
3 3
99
 Тогда при известных xд и yд M x = Fz yд , M y = Fz x д и

3 yд 3xд
pmax = 1 ± ± , Па. (3.17)
a b
min
Если основание выполнено в виде лыж, определенным образом
связанных между собой, то моменты Mx и My сопротивления опорной
площади зависят от способа соединения этих частей опорного основа-
ния.
В случае жесткого соединения половин [5, 6]
a2 b 3
Wx = ,м ,
3
(3.18)

Wy =
(
ab b3 + 3d 2 ) , м3.
3 (d + b )
Учитывая выражение (3.17) и условие, что при расположении цен-
тра давления на границе ядра сечения pmin = 0, ядром сечения опорной
a
поверхности является ромб (рис. 3.10) с диагоналями по оси x, м,
2
b +3 d 2 3
по оси y, м.
3

Рис. 3.10. Форма ядра сечения основания, состоящего из двух жестко соединенных лыж

Увеличить размеры ядра сечения возможно за счет изменения спо-

соба соединения опорных частей крепи [5]. Изгибающие моменты в
сечениях верхнего перекрытия и основания крепи можно уменьшить
путем приближения центра давления к началу координат, которое со-
гласно рис. 3.10 расположено в геометрическом центре площади осно-
вания крепи.

100
 Нормальная к площади почвы проекция равнодействующей Fz
внешних сил определяется следующим образом:
Fz = pк Sк + mg ⋅ cos θ, Н, (3.19)
где θ – угол крена крепи (угол поперечного наклона почвы), град.
При вычислении моментов Mx и My кроме сил, нормальных к почве
выработки, необходимо учитывать также силы трения между верхним
перекрытием и кровлей выработки, а также между обрушающейся
кровлей и оградительной частью крепи. К внешним силам также от-
носится сила взаимодействия между крепью и забойным конвейером.
Необходимо учитывать и то, что в некоторых режимах работы крепи не
все перечисленные внешние силы действуют. Расчет гидростоек также
нужно выполнять с учетом нагрузок на элементы от действия этих сил.

3.3. Забойные конвейеры

3.3.1. Назначение забойного конвейера
При добыче полезных ископаемых системами разработки длинными
столбами транспортирование отбитой от массива выемочными машина-
ми руды преимущественно осуществляется транспортными конвейер-
ными системами, первым звеном которых являются так называемые за-
бойные конвейеры. Они используются в качестве средств для транспор-
тирования породы вдоль лавы. Анализ ленточных, пластинчатых, скреб-
ковых и других конвейеров показал, что наиболее надежным и
эффективным средством транспортирования пород являются забойные
скребковые конвейеры. Эти конвейеры вначале были разборными: после
выемки столба они разбирались по частям, переносились и монтирова-
лись на новом месте. Особенно широкое применение скребковые кон-
вейеры получили после создания изгибающихся конструкций и их ис-
пользования в едином комплексе с гидромеханизированными крепями и
очистными комбайнами. Благодаря этому конвейер стал базовым звеном
очистного комплекса, на котором монтируются и к которому присоеди-
няются остальные звенья комплекса. К этим звеньям, прежде всего, от-
носятся очистной комбайн и комплект секций гидромеханизированной
крепи. Комбайн устанавливается и передвигается по ставу конвейера,
который является фактически дорогой комбайна. К ставу с помощью на-
весных устройств подсоединяются секции крепи. Технические данные
ряда забойных скребковых конвейеров приведены в табл. 3.2.

3.3.2. Устройство забойного скребкового конвейера

Транспортирование породы осуществляется скребками, которые
монтируются на тяговых цепях (рис. 3.11).
101
 Таблица 3.2. Техническая характеристика некоторых забойных скребковых конвейеров

102
Числовое значение или тип механизма (системы)
Наименование Единица
параметра измерения «Лонг-Аэрдокс»
ЭКФ-30-7 ЭКФ-3Е74 ЭКФ-3Е74ВС «Рыбник-80»
(А12916-А1)
Назначение – Забойный Забойный Селективная Забойный Забойный
выемка
Производительность т/ч 600 600 600 500 600
Длина конвейера м 150...210 260 260 150; 200 190
Тяговый орган:
калибр цепи мм 30×108 34×126 34×126 26×92 30×108
количество цепей шт. 1 1 1 2 центр. 1
скорость движения м/с 1,0 1,12 1,12 0,84 1,098
цепи
шаг установки скребков мм 1080 756(882) 756(882) 864 864
разрывное усилие кН 1400 – – 850 1400
Электродвигатель:
тип 1MQ2226-4EG dDKR550 dDKR540 2СГГ-280-М4 ЕМ 43М
FA/13-4EN FA/12-4EN
мощность кВт 132 160 250 90 160
количество шт. 2 3 2 3 2
напряжение В 660 660 660 660 660
Трансмиссия привода:
редуктор, тип Цилиндрический Цилиндрический Коническо- Цилиндрический Коническо-
трехступенчатый трехступенчатый цилиндрический трехступенчатый цилиндрический
трехступенчатый трехступенчатый
гидромуфта 487TWVFC 562TWVFG 650TWVFE CH-100/75 562TWVSG
Рештак: мм
длина 1500 1500 1500 1500 1500
ширина 732 732 732 732 732
высота 216 225 225 225 225
Изготовитель «Eickhoff», «Eickhoff», «Eickhoff», «Рыфама», «Лонг-Аэрдокс
Германия Германия Германия Польша Лимитед»,
Англия
 а

Рис. 3.11. Забойный конвейер в составе очистного комплекса:

а – общий вид конвейера; б – принципиальная схема конвейера: 1 – лемех; 2 – тяговые цепи со
скребками; 3 – приводные станции; 4 – навесное оборудование

103
 Скребковый конвейер, как правило, включает в себя четыре основ-
ные составные части:
 цепной тяговый орган со скребками;
 рештачный став;
 навесное оборудование;
 приводные и натяжные станции.
Скребковые конвейеры классифицируются по следующим при-
знакам:
 по количеству цепей (рис. 3.12):
– с одной центрально расположенной цепью;
– двумя расположенными посередине конвейера цепями;
– двумя цепями, расположенных в направляющих рештачного става;
 по числу приводных блоков;
 по номинальной мощности электродвигателей приводных блоков.

Рис. 3.12. Типы забойных скребковых конвейеров по количеству цепей:

а – две цепи расположены в рештачном ставе; б – одноцепной; в – цепи расположены посередине
конвейера; 1 – тяговые цепи, расположенные в рештачном ставе; 2 – скребки; 3 – рештачный став

Характер перемещения материала скребковыми конвейерами зависит:

 от расположения скребков относительно груза (частичное, полное
погружение);
 наклона транспортирования (по горизонтали, под гору или в
гору);
 расстояния между скребками;
 способа загрузки материала.
Став конвейера образуется рештаками, специальные соединения
которых дают им возможность поворачиваться друг относительно дру-
га в двух плоскостях, за счет чего конвейер и может изгибаться. Решта-
104
ки обычно делятся на линейные, компенсирующие и концевые. Они
изготавливаются из износостойких легированных сталей. К ставу кон-
вейера, образованному рештаками, крепится лемех, реечный или це-
вочный став, которые также состоят из отдельных звеньев, совпадаю-
щих по длине с рештаками, а также навесное оборудование. Переме-
щение очистного комбайна, рабочее или в холостом режиме, осуществ-
ляется с помощью системы подачи, опорным элементом которой
является зубчато-реечный или цевочный став. Навесное оборудование
включает также кронштейны для подсоединения секций гидромехани-
зированной крепи. С другой стороны к рештакам монтируются леме-
хи, служащие опорой комбайна и направляющей для подачи руды на
конвейер из призабойной зоны.
Скребковые конвейеры имеют целый ряд преимуществ перед дру-
гими типами и видами конвейеров, что и послужило причиной их по-
всеместного использования в качестве забойных. Однако они облада-
ют и существенными недостатками, основными из которых являются
высокая энергоемкость и значительный износ вследствие трения по-
роды о став.

3.3.3. Особенности расчета забойного скребкового конвейера

Для определения мощности привода скребкового забойного кон-

вейера можно рекомендовать формулу
Pт vк
N з.к = , кВт, (3.20)
1000 η

где Pт – тяговое усилие цепей конвейера, которое создается чаще всего

несколькими двигателями, Н; vк – скорость перемещения цепей кон-
вейера, м/с; η = η1η2 – общий КПД конвейера, η1 – КПД привода кон-
вейера, η2 – КПД самого конвейера.
Тяговое усилие Pт цепей конвейера найдем, рассмотрев забойный
конвейер как механическую систему переменной массы.
Запишем для этой системы уравнение, выражающее теорему об из-
менении ее количества движения:
d ( m, vк )
= F, (3.21)
dt
где m = (mк + mп) – масса перемещающихся частей системы, mк – масса
перемещающихся частей конвейера, mп – масса перемещаемой конвей-
ером породы; F – равнодействующая сил, направленных на систему.

105
 Взяв дифференциал от левой части формулы (3.21) как дифферен-
циал произве