Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
машины
Допущено
Министерством образования
Республики Беларусь
в качестве учебного пособия для студентов
учреждений высшего образования
по специальностям «Горные машины
и оборудование», «Разработка месторождений
полезных ископаемых»
В двух частях
Часть 1
Основы теории
Минск
«Вышэйшая школа»
2018
УДК 622(075.8)
ББК 33я73
Г69
Все права на данное издание защищены. Воспроизведение всей книги или любой ее части
не может быть осуществлено без разрешения издательства.
УДК 622(075.8)
ББК 33я73
5
гих источниках информации часто встречаются понятия «горная ма-
шина», «горный комбайн», «горный комплекс».
Горная машина – отдельное самостоятельное техническое средство,
выполняющее одну операцию некоторого технологического процесса,
содержащего несколько отдельных операций.
Горный комбайн – техническое устройство, выполняющее одновре-
менно несколько операций.
Горный комплекс – группа машин и комбайнов, выполняющих со-
вместно все операции процесса и увязанных между собой по своим
техническим параметрам так, чтобы обеспечить рациональное произ-
водство всех работ этого процесса.
На рис. 2–6 приведены фотографии некоторых горных машин, ком-
байнов и комплексов.
По функциональному назначению горные машины и комбайны быва-
ют выемочные, проходческие, очистные, экскавирующие, бурильные,
уборочные, штабелюющие, погрузочные, транспортирующие, вспома-
гательные.
По положению в пространстве при выполнении рабочего процесса
различают:
мобильные машины – выполняющие технологические операции
одновременно с перемещением самой машины;
стационарные – не меняющие положения основного корпуса в
пространстве при выполнении горных работ;
6
передвижные (полустационарные) – выполняющие технологиче-
ские операции не передвигаясь, но меняющие свое положение при не-
обходимости выполнения операций в других местах.
7
Рис. 5. Проходческий комбайн с соосными роторами в подземной горной выработке ме-
сторождения калийных солей
8
полуприцепные – оборудованные движителем, воспринимаю-
щим часть веса машины, и агрегатируемые с тягачом через специаль-
ные устройства, передающие часть нагрузки, действующей на машину,
тягач;
навесные – агрегатируемые на тракторах или универсальных шас-
си с помощью специальных навесных устройств;
полунавесные – представляющие собой оборудование, агрегати-
руемое с тягачом, и имеющие собственную опору (движитель).
История развития горных машин неразрывно связана с развитием
всей техники, и в первую очередь с развитием энергетических средств:
ручной инструмент – тяговая сила животных – энергия пара – элек-
трическая энергия – двигатели внутреннего сгорания.
Добыча и использование полезных ископаемых человеком, чему
есть материальные свидетельства, известны с каменного века. Про-
мышленная добыча полезных ископаемых с использованием простей-
ших механизмов на основе применения мускульной энергии живот-
ных началась только примерно в ХVI в. Несколько позднее для разру-
шения массивов горных пород стали использовать порох, а потом и
другие взрывчатые вещества. Первым энергетическим средством в гор-
ном деле было водяное колесо, упоминания о котором датируются
ХVII в. Использование паровых двигателей при добыче полезных ис-
копаемых известно с ХVIII в. В этот же период, и особенно в ХIX в.,
начинается широкое применение механизированных средств труда –
баровой врубовой машины (1864 г., Англия), экскаватора с паровым
двигателем (1834 г., США), пневматического перфоратора (1860 г.,
Франция).
Применение таких технических средств позволило во много раз
увеличить объемы добычи горных пород. Еще более существенно воз-
росли эти объемы при появлении электрического привода, который
начал использоваться в горных машинах с 1880 г. в Англии. Возмож-
ности механизации труда в горном производстве возросли с появлени-
ем двигателей внутреннего сгорания, нашедших особенно интенсив-
ное применение в приводах машин для выполнения открытых горных
работ. В конце ХIX в. созданы первые комбайны для производства
наиболее трудоемких проходческих работ при подземных разработках
месторождений полезных ископаемых (1897 г., Россия).
Использование полезных ископаемых в количественном и каче-
ственном отношении непрерывно увеличивается как по объему, так
и по номенклатуре. Объемы выемки горных пород в последнее вре-
мя удваивались каждые 15–20 лет и достигли величины порядка
100 млрд т в год.
9
В настоящее время горная техника совершенствуется в направле-
нии использования технологий добычи с возможно меньшим участием
людей непосредственно в местах добычи. Это достигается за счет со-
вершенствования конструкций горных машин и механизмов, а также,
в значительной степени, за счет применения новых систем управле-
ния, основанных на современных электронных средствах.
В Беларуси горное машиностроение – сравнительно молодая от-
расль промышленности, хотя некоторые горные машины производят-
ся достаточно давно. Особенно это относится к машинам по добыче
торфа, производство которых было начато до Второй мировой войны.
В 1946 г. на базе завода торфяного машиностроения организовано
предприятие по выпуску карьерных самосвалов большой грузоподъем-
ности (Белорусский автомобильный завод «БелАЗ», г. Жодино). Про-
изводство технических средств для подземных горных разработок при
добыче и переработке калийных руд (Старобинское месторождение)
начато в Солигорском институте проблем ресурсосбережения с опыт-
ным производством и в настоящее время развивается достаточно вы-
сокими темпами. Подготовка специалистов горнодобывающей про-
мышленности, в том числе конструкторов, производителей горных
машин, а также специалистов по их эксплуатации, организована в Бе-
лорусском национальном техническом университете и его филиале в
Солигорске.
Все это предполагает развитие горного дела в Республике Беларусь,
чему, надеемся, будет способствовать и настоящая книга.
1. ОБЩАЯ СТРУКТУРА
И ОСНОВЫ УСТОЙЧИВОСТИ ГОРНЫХ МАШИН
12
определяют их прочный, жесткий характер (кварцит, гранит, базальт).
Связные породы отличаются тем, что сила связи между образующими
их минеральными агрегатами изменяется в зависимости от содержа-
ния воды, температуры и других физических свойств. К рыхлым поро-
дам относят породы, в которых связи между минеральными агрегатами
практически отсутствуют.
Физические свойства горных пород – качественные и количествен-
ные характеристики их поведения при воздействии механических на-
грузок и физических полей различной природы. Обычно эти свойства
с количественной стороны определяются значениями физических ве-
личин, которые оцениваются технически нормированными методами
с применением специальных измерительных приборов. Физические
свойства горных пород обусловлены их механическими, тепловыми и
электромагнитными характеристиками.
Наибольшее влияние на условия работы горных машин оказывают
их механические характеристики – размерно-плотностные, прочност-
ные, упругопластичные, реологические и др.
В группе размерно-плотностных свойств наиболее значимы плот-
ность и фракционный состав природной либо измельченной тем или
иным способом породы. Плотность ρ горных пород изменяется в зем-
ной коре от 1000 до 4700 кг/м3. Ее определение основано на формуле
dm
ρ= , (1.1)
dV
где dm – дифференциал массы; dV – дифференциал объема, занимае-
мого породой.
В практических способах определения плотности используется ин-
тегральный вариант формулы (1.1): масса образца горной породы де-
лится на его объем, т.е. ρ = m V . Плотность горных пород тесно связана
с рядом других характеристик: пористостью, трещиноватостью, степе-
нью разрыхления, влажностью.
Фракционный состав горных пород в естественном состоянии, а
также подвергнутых разрушению горнодобывающими и горноперера-
батывающими машинами, оценивается с помощью относительных вы-
ходов частиц породы определенных размеров. Эти выходы определя-
ются посредством применения различных законов распределения ча-
стиц по их размерам, выражаемых дифференциальными и интеграль-
ными кривыми распределения (рис. 1.2).
С помощью дифференциальной функции распределения легко
подсчитать массу частиц породы с эквивалентными размерами от l1 до
l2 в ее некотором объеме массой m. Выход таких частиц по массе
13
l2
ml1 −l2 = m ∫ f (l ) ⋅ dl , (1.2)
l1
где ml1 −l2 – масса частиц с эквивалентными размерами в интервале l1 –
l2; dl – дифференциал эквивалентного размера.
15
Вместе с коэффициентом крепости Протодьяконова для определе-
ния прочностных свойств горных пород используют пределы прочности
при сжатии, растяжении и изгибе. Упругие свойства горных пород
чаще всего характеризуются модулем Юнга (модулем упругости) E и
коэффициентом Пуассона μ. Хотя в классическом для материаловеде-
ния виде эти характеристики для большинства горных пород опреде-
лить затруднительно, тем не менее в исследованиях и расчетах горных
машин они используются очень часто и понимаются как величины,
определенные классическим способом:
σ ε′
E = , μ= , (1.4)
ε ε
где σ – напряжение растяжения (сжатия) образца породы; ε – относи-
тельная продольная деформация, ε = dl / l (dl – удлинение образца, l –
длина испытуемого образца); ε ′– относительная поперечная деформа-
ция, ε ′ = dl ′ l ′ (dl ′– поперечный размер образца, l ′ – изменение образца).
Помимо модуля упругости часто используется такая характеристи-
ка горных пород, как модуль сдвига
τ
G= , (1.5)
γ
где τ – касательное напряжение при сдвиге; γ – угол сдвига.
Модули упругости E и сдвига G при соблюдении закона Гука связа-
ны соотношением
E
G= . (1.6)
2 (1 + μ )
В некоторых механизмах горные породы подвергаются всесторон-
нему сжатию. Их свойства в таких случаях могут характеризоваться
модулем объемной деформации
E
K= . (1.7)
3 (1 − 2μ )
16
Ряд горных пород при определенных внешних условиях даже в слу-
чаях небольших величин напряжений претерпевает деформации, ко-
торые не исчезают после снятия напряжений. Такие деформации на-
зываются пластическими. Под пластичностью горных пород понима-
ется их свойство претерпевать деформации под действием внешних
нагрузок без нарушения макросплошности и оставаться в деформиро-
ванном состоянии после снятия нагрузок. Это свойство характеризует-
ся показателем пластичности, который представляет собой отношение
работы, затраченной на деформирование образца породы до его раз-
рушения, к той ее части, которая соответствует упругим деформациям.
В зависимости от значения этого коэффициента горные породы по
пластичности делятся на шесть категорий (табл. 1.2).
Таблица 1.2. Значения коэффициентов пластичности для различных категорий горных пород
Значение коэффициента 1 2 3 4 5 6
пластичности
Категория породы 1 1...2 2...3 3...4 4...6 Более 6
17
горных пород выполняется методом царапания, на основе которого по-
строена шкала Мооса – шкала эталонных значений твердости для деся-
ти минералов: 1 – тальк; 2 – гипс; 3 – кальцит; 4 – флюорит; 5 – апатит;
6 – ортоклаз; 7 – кварц; 8 – топаз; 9 – корунд; 10 – алмаз. Поскольку на
основании этой шкалы устанавливается только относительная твер-
дость, то разработаны также методы определения количественных зна-
чений твердости. Эти методы в некоторой степени напоминают спосо-
бы определения твердости металлов (Бринелля, Роквелла, Викерса).
Вместе с тем их применение учитывает особенности поведения горных
пород и их специально подготовленных образцов под нагрузкой со сто-
роны разрушающего инструмента. Количественно показатели твердо-
сти и контактной прочности устанавливаются по результатам вдавлива-
ния в образцы горных пород инденторов с плоским круглым основани-
ем. При этом показатели твердости определяются при вдавливании ин-
дентора в образец горной породы, поверхность которого отшлифована,
а показатели контактной прочности – при вдавливании штампа в есте-
ственный образец горной породы (методы Шрейнера и Барона). Раз-
ница в их значениях составляет примерно 30%. Твердость обычно на
30% меньше контактной прочности. Обе характеристики измеряются в
единицах давления.
Надежность работы горных машин в значительной мере зависит от
степени износа породоразрушающего инструмента, которая в основ-
ном определяется абразивностью горных пород. В Институте горного
дела имени А.А. Скочинского предложен метод оценки абразивности
путем измерения потери массы стального стержня после его вращения
при опоре на образец горной породы под действием осевого усилия
150 Н с частотой 400 об/мин в течение 10 мин. По этому показателю
горные породы разделены на 8 классов: от малоабразивных с показате-
лем абразивности менее 5 до абразивных в высшей степени с показате-
лем абразивности более 90. Показатель абразивности измеряется в
миллиграммах.
При расчетах производительности горных машин и энергоемкости
разрушения пород часто пользуются такими свойствами горных пород,
как пористость, трещиноватость, разрыхляемость.
Под пористостью горных пород понимается наличие в них пустот
различной формы и размеров. Показателем пористости служит отно-
шение объема пор к полному объему породы.
Трещиноватость оценивается пустотами в массиве, которые обра-
зованы трещинами. Хотя общепринятого показателя количественной
оценки трещиноватости не существует, тем не менее она учитывается
как при организации горных производств, так и при определении за-
трат мощности на их проведение. При этом рост трещиноватости
18
обычно уменьшает затраты энергии на разрушение массива полезного
ископаемого, но увеличивает общие затраты на обеспечение безопас-
ности ведения горных работ.
Трещиноватость и пористость горных пород влияют на такое их
свойство, как разрыхляемость, которое оценивается коэффициентом
разрыхления
Vp
Kp = , (1.8)
V
где Vp – объем породы после ее разрушения тем или иным способом;
V – объем той же породы в массиве.
Величина коэффициента K p зависит как от состояния породы в
массиве, так и от способа разрушения и изменяется в пределах от 1,05
до 2,5.
Важным показателем механических cвойств большинства горных
пород является их связность, характеризующая силу связей между ча-
стицами и агрегатами, из которых они состоят. Это свойство можно
считать противоположным свойству хрупкости и следует учитывать
при выборе породоразрушающих инструментов. При разрушении по-
род гидравлическим способом и их транспортировании таким спосо-
бом необходимо знать показатели вязкости гидросмесей и других жид-
ких сред. Чаще всего используется показатель вязкости, введенный
еще Ньютоном для определения напряжения трения между слоями
жидкости:
dv
τ=η , (1.9)
dn
где τ – напряжение трения; η – коэффициент пропорциональности;
d v / dn – градиент скорости по нормали к ней.
Коэффициент пропорциональности η называют динамической вяз-
костью. В источниках информации, посвященных свойствам горных
пород, используется также еще одно понятие вязкости, которое оцени-
вается произведением предела прочности на сжатие на коэффициент
пластичности и характеризует способность породы необратимо погло-
щать энергию в процессе деформирования.
Для оценки взаимодействия режущих элементов механических ор-
ганов разрушения с породой используются такие ее характеристики,
как сопротивляемость резанию и удельное сопротивление резанию (под-
робнее об этом см. в разделе 2).
Большинство перечисленных свойств пород определяется опыт-
ным путем с использованием специальных приборов и технических
устройств.
19
Более глубокое и полное описание других характеристик, отражаю-
щих взаимодействие горных машин с породами, можно найти в источ-
никах, посвященных физическим свойствам горных пород, например
в [1], а также в нормативных документах профильных институтов и
других ведомств.
20
Ok, ось OZ после второго поворота совпадает с Om и после третьего –
с Oz, ось OY переходит в промежуточное положение On после первого
поворота и в положение Oy – после третьего. Углы ψ, θ, ϕ называют
соответственно углами рыскания, поперечного и продольного крена.
Угол ψ часто называют курсовым. Если ось OY расположить по на-
правлению меридиана, то угол ψ есть не что иное, как азимут.
X Y Z
cos ψ sin ψ 0 k
(1.10)
aψ = − sin ψ cos ψ 0 n
0 0 1 Z
21
x n m
1 x0 0
(1.12)
aϕ = 0 cos ϕ sin ϕ y
0 − sin ϕ cos ϕ z
Тогда матрица направляющих косинусов определится как произве-
дение трех приведенных матриц [2]:
A = aϕ aθ aψ . (1.13)
X Y Z
cos θ ⋅ cos ψ cos θ ⋅ sin ψ − sin θ x
(1.14)
A = cos ψ sin ϕ sin θ − cos ϕ sin ψ sin ψ sin ϕ sin θ + cos ϕ cos ψ sin ϕ cos θ y
cos ϕ sin θ cos ψ + sin ϕ sin ψ cos ϕ sin θ sin ψ − sin ϕ cos ψ cos ϕ cos θ z
22
Возможны и другие варианты таблицы направляющих косинусов,
которые соответствуют различным ситуациям, возникающим в прак-
тике функционирования горных машин.
23
низм перемещения (ходовое устройство) тем или иным способом пере-
даются на несущее основание. Взаимодействие ходового устройства с
несущим основанием характеризуется рядом параметров, среди кото-
рых одним из важнейших является давление ходового устройства на не-
сущее основание.
Различают несколько характеристик распределения давления по
несущему основанию: среднее, максимальное и минимальное давле-
ния, положение центра давления и ядра сечения.
Центром давления машины на грунт называется точка, радиус-век-
тор rд которой определяется выражением
∫∫ r ⋅ p ⋅ ds
S
rд = , (1.19)
∫∫ p ⋅ ds
S
∫∫ x ⋅ p ⋅ ds ∫∫ y ⋅ p ⋅ ds
S S
xд = , yд = . (1.20)
∫∫ p ⋅ ds ∫∫ p ⋅ ds
S S
∫∫ p ⋅ x ⋅ ds = M y , ∫∫ p ⋅ y ⋅ ds = M x .
S S
Поэтому можно записать:
M x = M x ( F ), M y = M y ( F ),
M x ( F ) = M x ( mg ) + M x ( P ),
(1.21)
M y ( F ) = M y ( mg ) + M y ( P ),
∫∫ p ⋅ ds = Fz ,
S
где Fz – проекция равнодействующей F на ось Oz, которая направлена
нормально к опорной поверхности. Эта проекция равнодействующей
есть сумма проекций силы тяжести и равнодействующей внешних сил
на ось Oz:
Fz = mg z + Pz , (1.22)
26
где M x и M y – моменты силы F относительно соответствующих осей;
W x и W y – моменты сопротивления опорной площади относительно
тех же осей.
27
Статическую устойчивость горной машины оценивают и некоторы-
ми другими способами, например поиском предельных значений ко-
ординат центра масс в зависимости от продольного и поперечного
углов наклона машины.
Рис. 1.7. Схема для определения высоты центра масс по условию продольной устойчивости
29
mg
Рис. 1.8. Схема для определения положения центра масс из условия допустимых значений
поперечного крена
FzW x − S ⋅ mg ⋅ cos (ϕ + γ ) yc − SM x ( P )
zc < . (1.28)
S ⋅ mg ⋅ sin (ϕ + γ )
Последнее ограничение на вертикальное положение центра масс
получено из условия расположения центра давления в пределах ядра
сечения. Это условие является довольно жестким и допускает кратко-
временную работу машины без угрозы ее опрокидывания. Однако дли-
тельной работы машины с постоянным или периодическим выходом
центра давления за пределы ядра сечения, конечно, не допускается.
Это утверждение относится и к поперечной устойчивости машин.
Для определения максимального положения центра масс по высоте
из условия поперечной устойчивости рассмотрим, как и выше, поло-
жение центра давления машины в зависимости от ее поперечного кре-
на и величины внешних нагрузок (рис. 1.7, 1.8). В худшем с точки зре-
ния поперечной устойчивости положении машины условие отрыва ча-
сти ходового устройства от несущей поверхности
Fz My
− > 0, (1.29)
S Wy
30
где M y = −mg ⋅ sin (θ + β ) zc − mg ⋅ cos (θ + β ) xc − M y ( P ) (β – угол попе-
речного крена вследствие неравномерности деформаций несущей по-
hmax − hmin
верхности, β = arctg , b – поперечная база машины).
b
Подставив в (1.29) значение Му и разрешив его относительно zc,
имеем
FzW y − SM y ( P ) − S ⋅ mg ⋅ cos (θ + β ) xc
zc < . (1.30)
S ⋅ mg ⋅ sin (θ + β )
Рис. 1.9. Крен шагающего экскаватора на откосе мелового карьера в период весенней
распутицы
Контрольные вопросы
1. Как оценивается прочность горных пород?
2. По какому критерию строится шкала Протодьяконова?
3. Что такое контактная прочность и твердость породы?
4. Какими параметрами определяется положение машины в пространстве?
5. Каково соотношение между центрами масс и тяжести?
6. Что такое ядро сечения опорной поверхности машины?
31
2. ОСНОВЫ ТЕОРИИ РАЗРУШЕНИЯ ГОРНЫХ ПОРОД
ИСПОЛНИТЕЛЬНЫМИ ОРГАНАМИ
33
В случае плоского напряженного состояния разрушающее напряжение
σр определяется выражением [7]
2Een
σр = , (2.2)
πl
где en – удельная поверхностная энергия трещины; l – половина длины
трещины.
В настоящее время используются также вероятностные модели раз-
рушения, базирующиеся на определении вероятности развития тре-
щин, имеющихся в массиве горной породы.
34
Типы резов зависят от соотношения между шириной захвата резца
и шагом их установки на исполнительном органе.
При взаимодействии резца с массивом породы на него со стороны
породы действуют силы, проекции равнодействующей которых обо-
значим через Rx, Ry, Rz. Ось Оу направим по касательной к траектории
резца, Ох и Оz – перпендикулярно оси Оу так, как показано на схеме
(рис. 2.3). Сила Ry называется силой сопротивления резанию, а равная
ей сила Рр, приложенная со стороны резца, – силой резания. Реакция
горной породы Rz, выталкивающая резец, есть сила сопротивления по-
даче, а сила Рz, действующая на породу со стороны резца, – сила пода-
чи. Кроме сил Ry и Rz на него могут действовать и боковые силы Rx,
особенно в условиях глубоких подземных выработок.
Естественно, что представленные на рис. 2.2, 2.3 схемы не охваты-
вают все варианты взаимодействия режущих элементов исполнитель-
ных органов с различными видами пород. Тем не менее эти схемы по-
зволяют систематизировать основные ситуации, возникающие при
взаимодействии резцов с породой.
O P O
Pp
z
Рис. 2.6. Влияние толщины стружки на удельные затраты мощности при различных зна-
чениях c2
39
ний [10]. Вместе с тем формула (2.7) для определения удельной энерго-
емкости не является универсальной. Так, изучение резания глин [11]
показало параболический характер зависимости удельной энергоемко-
сти от глубины резания с выраженным минимумом.
Величина удельного сопротивления характеризует не только саму
силу резания, но и удельные затраты мощности, а также удельные за-
траты энергии на разрушение породы резанием.
Действительно, если правую и левую части формулы (2.7) умножить
на дифференциал dl пути, проходимого резцом, то имеем
Pp ⋅ dl = ep S ⋅ dl (2.9)
или
dE = ep ⋅ dV , (2.10)
тогда
dE
ep = , (2.11)
dV
где Е – энергия, затрачиваемая на разрушение массива резанием; V –
объем разрушаемой породы.
Таким образом, удельное сопротивление резанию численно равно
удельным затратам энергии на разрушение единицы объема массива
горной породы. Если теперь левую и правую части уравнения (2.11)
разделить на дифференциал времени dt, то получим
dE / dt N
ep = = , (2.12)
dV / dt Q
где N – мощность, затрачиваемая на разрушение массива резанием;
Q – объемная производительность.
Соотношение (2.12) позволяет использовать значение удельного
сопротивления резанию как значение удельных затрат мощности на
разрушение массива резанием и применять его в различного рода
энергетических расчетах горных машин. Для реального использования
формулы (2.8) предлагается ее вариант в виде
ep = k1с1hс2 , (2.13)
41
2.4. Особенности разрушения горных пород бурением
Среди всех видов горных работ бурение занимает одно из ведущих
мест. Буровые работы ведутся на всех этапах добычи полезных ископа-
емых и являются основными при их разведке. Они также широко пред-
ставлены в строительстве, особенно при проходке тоннелей и созда-
нии некоторых других коммуникационных сооружений.
Под бурением понимают проходку в земной коре горных вырабо-
ток, длина которых намного превосходит размеры их поперечного се-
чения. Проходка таких выработок производится техническими систе-
мами с общим названием «буровое оборудование».
Парк бурового оборудования охватывает чрезвычайно широкий
класс машин – от ручных сверл до буровых вышек и колтюбинговых
комплексов. Это оборудование может быть переносным, мобильным,
а также стационарным для проходки глубоких скважин и шахтных
стволов.
Способом бурения проходят горные выработки вертикального, го-
ризонтального и наклонного к горизонту направлений. Выработки
вертикального направления чаще всего называют скважинами или
шпурами. Такие выработки самые распространенные в бурении, хотя
способом бурения проходится много выработок других назначений и
названий.
Исторически бурение, скорее всего, началось с устройства скважин
для добычи воды. Однако самое широкое применение бурения связано
с устройством нефтяных скважин.
Повышение эффективности бурения скважин на нефть и воду по-
служило толчком для его использования в добыче других полезных ис-
копаемых, и особенно при разведке месторождений.
С точки зрения научно-технического и инженерного развития тех-
нических средств для бурения первыми являются машины (установки)
ударного действия. В них разрушение породы по забою скважины осу-
ществляется ударом рабочего инструмента по части забоя.
По способам воздействия инструмента буровых машин на забой в на-
стоящее время выделяют следующие виды бурения: механическое, ги-
дродинамическое, термическое, химическое, электрофизическое.
Механическое бурение заключается в непосредственном воздействии
инструмента на забой. Инструмент при этом носит общее название «до-
лото». Такое бурение является самым распространенным и бывает удар-
ное, ударно-вращательное и вращательное. Гидродинамическое бурение
осуществляется высоконапорными струями жидкости, а термическое –
тепловым воздействием. При химическом способе воздействия на горную
породу забоя скважины бурение называется химическим. Электрофизи-
42
ческие виды бурения предполагают воздействие на породу физических
излучений. Перспективным и конкурентоспособным является, в част-
ности, использование лазерного излучения. Это излучение может быть
применимо и при создании установок термического бурения.
По способу удаления продуктов бурения из скважины различают буре-
ние с удалением разбуренной горной массы промывкой, продувкой и ме-
ханическим шнековым транспортированием. Транспортирование гор-
ной массы шнеками применяется при сравнительно небольшой длине
скважины, например при бурении скважин на воду, бурении шпуров
для закладки взрывчатых веществ и т.п. При бурении глубоких сква-
жин (более 50 м) используются буровые установки с промывкой или
продувкой для удаления продуктов бурения (шлама).
Сопротивление пород разрушению при бурении зависит как от их
физико-механических свойств, так и от способа и режимов бурения.
На основании определения затрат энергии на бурение и скорости бу-
рения составлено несколько шкал буримости горных пород. Эти шка-
лы в той или иной степени коррелируют с категориями крепости гор-
ных пород, обозначенных М.М. Протодьяконовым. Производитель-
ность процесса бурения характеризуется рядом показателей, основным
из которых является механическая скорость бурения. На основании
этого показателя определяется целый ряд характеристик процесса бу-
рения, среди которых одной из важнейших является энергоемкость.
Энергозатраты на бурение зависят от прочности буримых пород, спо-
соба и режима бурения.
При механическом разрушении породы в процессе бурения оценку
ее буримости часто производят с помощью вычисления удельной ди-
намической прочности (сопротивляемости бурению) σ б:
σ б = 0,5 (σ сж + σ ск ), (2.14)
где σсж – сопротивление породы сжатию; σск – сопротивление породы
сдвигу (сколу).
Число
Типы простых
простых Примеры
движений
движений
44
Безотносительно к тому, из каких движений состоит сложное дви-
жение режущего инструмента, его скорость имеет две составляющие –
скорость резания и скорость подачи. Под скоростью резания понимает-
ся составляющая, которая касательна к траектории резца, а под скоро-
стью подачи – перпендикулярная к касательной составляющая. Ино-
гда в технических приложениях встречаются другие определения
скоростей подачи и резания. Используя их, мы будем в необходимых
случаях давать пояснения.
В зависимости от сочетания простых движений резцов от массива
отделяются куски породы различных форм и размеров. При этом один,
чаще всего расчетный, размер – глубина резания (толщина стружки)
может быть положен (см. рис. 2.3) в основу расчета сил, действующих
на резец со стороны разрушаемой породы. В случае сочетания различ-
ных простых движений резца соответствующие исполнительные орга-
ны снимают стружку, толщина которой определяется на основе изуче-
ния кинематики их движения.
При снятии стружки одним простым поступательным движением ее
толщина задается или находится из условий равновесия рабочего орга-
на, а также путем анализа балансовых соотношений. В тех случаях,
когда движение резца состоит из двух поступательных движений
(рис. 2.8, а), толщина стружки зависит от скоростей этих независимых
движений и шага расстановки резцов в линии резания. Для ее опреде-
ления рассмотрим план скоростей режущей кромки рабочего органа
типа ковшовой рамы или цепного бара (рис. 2.8, а).
v vа
Рис. 2.8. К определению толщины стружки при двух поступательных движениях режу-
щего инструмента:
а – схема движения резца; б – план скоростей резца исполнительного органа, совершающего два по-
ступательных движения
45
Подобные движения реализуются исполнительными органами экс-
каваторов непрерывного действия, а также машинами врубовыми, ще-
ленарезными и, вообще, машинами с баровыми исполнительными ор-
ганами.
Обозначим через v переносную скорость движения исполнительно-
го органа в направлении движения фронта работ, совершаемых маши-
ной, а через u – скорость движения резцов относительно машины
(рис. 2.8, б) и определим поступательное перемещение λ исполнитель-
ного органа за время τ перемещения резца на расстояние, равное
шагу tp резцов в линии резания:
λ = vτ, (2.15)
tp
или с учетом того, что τ = ,
u
v
λ = tp , (2.16)
u
где tp – шаг расстановки резцов в линии резания.
Так как (рис. 2.8, б)
Первый способ:
ϕк
D
S= ∫ h
2
⋅ d ϕ, (2.26)
0
2πv
где h – текущее значение толщины стружки, h = ⋅ sin ϕ.
ωz
Тогда
ϕк
v 2π D vπ
S= ∫ ⋅ ⋅ ⋅ sin ϕ ⋅ d ϕ = D (1 − cos ϕк ). (2.27)
0
ω z 2 ωz
49
Второй способ:
D
S = hср ϕ , (2.28)
2 к
где hср – среднее значение глубины резания.
Приравняв правые части уравнений (2.25) и (2.26), получим
2πv
hср =
ωzϕк
(1 − cos ϕк ). (2.29)
50
Рис. 2.12. Схема для определения ширины захвата резца
Рис. 2.13. Форма забоя при фрезеровании разрабатываемого пласта соосными роторами
(три косых захода комбайна ПКС-8)
51
v
Рис. 2.14. Траектории движения режущих эле- Рис. 2.15. Схема для определения
ментов исполнительного органа бурового угла αr
типа, расположенных на расстояниях r1 и r2 от
оси вращения:
1, 2 – окружности; 3, 4 – траектории резцов
52
где индекс z означает, что толщина стружки определяется для линии
резания с числом резцов z.
Можно пользоваться и средним значением числа резцов в линиях
резания, которое определяется по формуле (2.33).
В исполнительных органах ряда горных машин, режущие элементы
которых совершают независимые вращательное и поступательное дви-
жения, используются шнек-фрезы, ось вращения которых отклонена
от направления поступательного движения на некоторый угол α
(рис. 2.16). Такие исполнительные органы бывают двух типов: с непре-
рывной режущей кромкой на наружной поверхности винтовой лопа-
сти и с отдельными резцами, расположенными на той же поверхности.
53
где α – угол между осью вращения и поступательной скоростью движе-
ния; z – среднее число резцов в линиях резания шнек-фрезы второго
типа или число заходов шнек-фрезы с непрерывной режущей кромкой.
Формулы (2.32), (2.33) вытекают из формул (2.25), (2.27) при
ϕк = π 2 и учете угла α.
Из двух вращательных и одного поступательного движения состоит
движение режущих элементов проходческо-добычных комбайнов с так
называемым планетарно-дисковым органом разрушения (рис. 2.17–
2.19). В наиболее распространенных проходческих комбайнах семей-
ства «Урал» траектории движения резцов представляют собой винтовые
кривые на овалообразной поверхности, образующиеся за счет поступа-
тельной скорости резцов, находящихся на поверхности тора (рис. 2.17).
54
а
б в
56
v
57
2 πv (2.45)
hmax = ⋅ sin ϕк ,
ωz
где v – скорость подачи ротора на забой; ω – угловая скорость враще-
ния ротора; z – число ковшей на роторе; ϕк – угол контакта режущей
кромки ковшей с породой.
Средняя толщина стружки
4v
hср = . (2.46)
ωz
v
2
Рис. 2.22. Схема для определения глубины резания многоковшовым ротором поперечно-
го копания
58
Рис. 2.23. Роторный экскаватор продольного копания
Контрольные вопросы
1. По какому признаку выделяются основные способы разрушения гор-
ных пород? В чем их суть?
2. Как оценивается энергоемкость разрушения горной породы?
3. Какие факторы влияют на энергоемкость разрушения горных пород?
4. Какие виды стружки образуются при работе различных органов разру-
шения горных пород?
5. Какие бывают типы механизмов разрушения горных пород?
3. УРАВНЕНИЯ ДВИЖЕНИЯ ГОРНЫХ МАШИН
G = ρQ, (3.5)
Q = F v, (3.7)
Qп.ф =
2
(
KV π Dн − d
2
voc ,
) (3.11)
Kp 4
64
а
( )
1 2 КV
Qш.ф = D − d 2 hв ωК ц . (3.12)
8 н Кр
Для ковшовой рамы продольного копания (рис. 3.4) производительность
К V Vк
Qк. р = u, (3.13)
K p tк
66
а
v
67
v
68
где Рр – сила резания; vp – скорость резания. При этом предполагается,
что направления Рр и vp совпадают.
В таком же смысле будем использовать формулу
N р = M р ωp , (3.17)
где Мр – момент сил сопротивления резанию исполнительного органа
вращательного действия относительно оси вращения; ωр – угловая
скорость вращения исполнительного органа.
Необходимо принять во внимание, что при подстановке (3.15)–
(3.17) в (3.3) следует учитывать потери мощности в приводах исполни-
тельных механизмов, прибегая к коэффициентам полезного действия
передаточных механизмов.
69
3.3.2. Формирование уравнений Лагранжа
В качестве примера формирования уравнений Лагранжа рассмо-
трим вариант составления и частичного анализа уравнений движения
режущего шнека очистного комбайна – распространенного рабочего
органа современных выемочных подземных машин для добычи угля и
соляных руд (рис. 3.5).
Рис. 3.5. Расчетная схема для составления уравнений движения режущего шнека очист-
ного комбайна
Qy = Pп − Pc ,
(3.19)
Qϕ = M д − M c ,
N р = M c ω, (3.21)
N p = ep Q, (3.22)
Рис. 3.6. Расчетная схема для составления уравнений движения проходческого комбайна
при проходке криволинейной горной выработки
73
Рассматривая процесс поворота при проходке горизонтальной выра-
ботки, для обозначения сил и моментов, действующих на комбайн,
оставим обозначения, принятые в [15], т.е. через Т обозначим равно-
действующие сил трения между гусеницами и опорной поверхностью,
через L – момент трения этих сил относительно геометрических цен-
тров опорных ветвей гусениц. Силы и моменты, действующие на ма-
шину со стороны разрабатываемого массива, приведем к центру опор-
ной поверхности и обозначим через Р – главный вектор с проекциями
Рx и Рy, а через М – главный момент (рис. 3.6).
Квазискорости введем следующими выражениями:
⎧ d π1 dX c dYc
⎪π 1 = dt = dt ⋅ cos ψ + dt ⋅ sin ψ,
⎪
⎪ dπ dX dY
⎪π 2 = 2 = − c ⋅ cos ψ + c ⋅ sin ψ,
⎪ dt dt dt
⎪
⎪π = d π3 = d ψ = ω,
⎪⎪ 3 dt dt (3.25)
⎨
⎪ d π4 dl1
⎪π 4 = dt = dt = u1,
⎪
⎪ dπ dl
⎪π 5 = 5 = 2 = u2 ,
⎪ dt dt
⎪
⎪π d π5+i
+ = , i = 1, n,
⎪⎩ 5 i
dt
⎧ X c = π 1 ⋅ cos ψ − π 2 ⋅ sin ψ,
⎨ (3.28)
⎩Yc = π 1 ⋅ sin ψ + π 2 ⋅ cos ψ,
откуда
⎧ Xc = π −π
1 ⋅ cos ψ − π 1 ⋅ sin ψ ⋅ ψ ,
2 ⋅ sin ψ − π 2 ⋅ cos ψ ⋅ ψ
⎪ ⋅ cos ψ + π ⋅ sin ψ,
⎨Yc = π 1 ⋅ sin ψ + π 1ψ 2 ⋅ cos ψ − π 2 ψ (3.29)
⎪ψ = π
3 .
⎩
Таким образом,
1 (π )2 +⎤ 1
⎡ ⋅ cos ψ − π ⋅ sin ψ ⋅ ψ
−π
2 ⋅ sin ψ − π 2 ⋅ cos ψ ⋅ ψ
S1 = m ⎢ ⎥
1 1
2
2 ⎥ + 2 I π3 , (3.30)
2 ⎢+(π 2 ⋅ cos ψ − π 2 ψ ⋅ sin ψ)
⎣ 1 ⋅ sin ψ + π 1ψ ⋅ cos ψ + π ⎦
77
где Iр – момент инерции роторов относительно оси их вращения; Iб –
приведенный к валу бермовых фрез момент инерции самих фрез, от-
резных барабанов и передаточных механизмов привода; mк – общая
масса подвижных частей конвейера совместно с движущейся на нем
горной массой.
Для составления уравнений Аппеля остается определить силы, со-
ответствующие выбранным квазискоростям. Определим эти силы из
выражения возможной работы Ai на виртуальных независимых квази-
перемещениях δπi :
⎪m1π 4 = P1 − T1 y , m2 π 5 = P2 − T2 y ,
⎪I pπ6 = M p − M p. c , I б π 7 = M б − M б. c , mк π
8 = Pк − Pк. c .
⎪⎩
Эта система представляет собой систему обыкновенных дифферен-
циальных уравнений второго порядка. Для ее решения необходимо
выразить правые части уравнений как функции квазискоростей и вре-
мени, а также привлечь соотношения (3.25). Некоторые варианты ис-
следования решений этой системы будут рассмотрены в разделе 4 при
изучении механизмов подачи и перемещения горных машин. При за-
79
писи выражения (3.38) принято, что комбайн имеет продольную ось
симметрии, т.е. xс = 0.
81
Внешний ротор не только разрушает забой установленными на нем
резцами, но и зачерпывает разрушенную исполнительным органом
породу ковшами, установленными на нем, поднимает и высыпает ее на
ленточный конвейер. Поэтому мощность N 2 для его работы состоит из
трех составляющих:
N 2 = N 21 + N 22 + N 23 , (3.43)
(
N 21 = πep2 R22 − R12 . ) (3.45)
N 22 = eз Q, (3.46)
N 23 = ρgQH h , (3.47)
Рп = К п Р р , (3.61)
85
n
∑ bi (3.63)
1
z1 = ,
R1
где п – общее число резцов на внутреннем роторе; bi – ширина захвата
резца.
Рис. 3.9. Схема для определения среднего числа резцов в линиях резания внутреннего
ротора
1
Мощность силы Pp1 равна мощности на разрушение породы цен-
тральным буром:
86
Pp1vp1 = N1,
( )
ep1πr12c vп = ep1π R12 − r12c vп . (3.66)
Условие (3.66) выражает равенство мощностей сил сопротивления
резанию резцов, расположенных внутри круга радиусом r1c, и сил со-
противления резанию резцов, расположенных в кольце от радиуса r1c
до R1 (рис. 3.10).
Разрешив (3.66) относительно r1c, получим
R1
r1c = . (3.67)
2
Отметим, что соотношение (3.67) выражает также равенство мо-
ментов сил сопротивления резанию
внутри круга радиусом r1c и вне его.
При этом предполагается, что удель-
ные затраты мощности на преодоле-
ние сопротивления резанию для всех
резцов внутреннего ротора одинако-
вы, т.е. не зависят от скорости резания.
Тем не менее опыт создания комбай-
нов серии ПК подтверждает соотно-
шение (3.67).
Внешний и внутренний роторы
проходческого комбайна с соосными
роторами для его уравновешивания Рис. 3.10. Схема для определения ра-
вращаются в разных направлениях. диуса r1c
Полное уравновешивание достигается
87
тогда, когда суммарный момент на внешнем и внутреннем бурах равен
нулю, т.е. при
M1 − M 2 = 0, (3.68)
=
vп ⎡
( )
πe R 2 − R12 + eз S + 2 ρgSR2 ⎤⎦ ,
ω ⎣ p2 2
2
πep1
R12
= πep2
(
R22 − R12
+
)
eз S + 2 ρgSR2
. (3.70)
ω1 ω2 ω2
R1 =
(
ω1 πep2 R22 + eз S + 2 ρgSR2 ). (3.71)
(
π ep1ω2 + ep2 ω1 )
В том случае, когда удельные затраты мощности на разрушение по-
роды внутренним и наружным роторами одинаковы, т.е. ep1 = ep2 = ep ,
имеем
88
R1 =
(
ω1 πep R22 + eз S + 2 ρgSR2 ), (3.72)
πep (ω1 + ω2 )
а при пренебрежении затратами мощности на перемещение породы и
ее подъем, которые малы по сравнению с затратами мощности на раз-
рушение породы, получим
ω1
R1 = R2 . (3.73)
ω1 + ω2
И, наконец, при ω2 = ω1
R2
R1 = . (3.74)
2
Это соотношение совпадает с формулой для вычисления радиу-
са r1c, на котором приложена арифметическая сумма сил сопротивле-
ния резанию резцов внутреннего ротора.
Необходимая величина силы подачи центрального бура теперь
определяется выражением
ep1πR1vп 2
Pп1 = K п1P11, Pп1 = K п1 , (3.75)
ω1
где K п1 – коэффициент пропорциональности между силой резания и
силой подачи для центрального бура.
Таким же образом определим необходимое усилие подачи внешнего
бура. Для вычисления арифметической суммы сил сопротивления ре-
занию на резцах внешнего бура воспользуемся формулой, аналогич-
ной (3.65), и запишем:
N 21 ep2 S2vп
Pp21 = = , (3.76)
vp2 ω2 r2c
где все величины имеют тот же смысл, что и в (3.65), но относятся к
внешнему буру.
Для определения радиуса r2c, на котором прилагается арифметиче-
ская сумма сил сопротивления резанию, составим такое же условие,
как и (3.66) (рис. 3.11):
( ) (
ep2 π R22 − r22c = ep2 π r22c − R12 , ) (3.77)
Pп 2 = K п1
( )
ep2 π R22 − R12 vп 2
. (3.79)
Рис. 3.11. Схема для определения ω2 R22 + R12
радиуса r2c
Силу Рп3 сопротивления подаче на за-
бой бермовых фрез и отрезных барабанов считаем также пропорциональ-
ной арифметической сумме сил сопротивления резанию отдельных резцов:
(
Pп3 = K п3 Pр. б + Рр. о , ) (3.80)
где Кп3 – коэффициент пропорциональности, который отличается от
таких же коэффициентов пропорциональности Кп1 = Кп2 для внутрен-
него и наружного роторов из-за различных условий работы резцов;
Pр. б , Рр. о – арифметические суммы сил сопротивления резанию резцов
бермовых фрез и отрезных барабанов.
Суммы Pр. б , Рр. о можно определить по формулам
N 31 N 32
Pр.б = , Pp.o = . (3.81)
rб ωб ro ωo
Pп = K п1 ⎜
p 1 п
+
(
⎛ πe R v 2 πe R 2 − R 2 v 2 ⎞
p2 2 1 п
⎟+
)
⎜⎝ ω1 2 2
ω2 R2 + R1 ⎟⎠
(3.83)
⎛ eр. б Sб eр. о Sо ⎞
+K п3vп ⎜ +
ωо rо ⎟⎠
.
⎝ ωб rб
90
Тогда затраты мощности на передвижение комбайна и подачу его
исполнительного органа на забой
vп
N 4 = ( Pп + Pс ) , (3.84)
(1 − ε )
где Pп – сопротивление подаче исполнительного органа на забой; Pc –
сопротивление перемещению самого комбайна; ε – коэффициент бук-
сования движителя.
Составляющие сопротивления перемещению самого комбайна бо-
лее подробно рассматриваются в разделе 4 при изучении гусеничных
движителей горных машин.
Определение мощности для работы ленточного конвейера. Затраты
мощности на работу ленточного конвейера
N 5 = Р5 r5ω5 , (3.85)
где Р5 – тяговое усилие на ведущем барабане; r5 – радиус ведущего ба-
рабана; ω5 – угловая скорость вращения барабана.
Для вычисления тягового усилия на ведущем барабане воспользу-
емся формулой
Р5 = ( mп + mк ) g ⋅ cos γ к ⋅ K к + ( mп + mк ) g ⋅ sin γ к , (3.86)
где mп – масса породы на конвейере; mк – масса подвижных частей
конвейера; γк – угол наклона конвейера; Kк – коэффициент сопротив-
ления движению конвейера.
Масса породы на ленте конвейера является функцией его произво-
дительности:
ρQl ρS v п l
mп = = , (3.87)
ω5 r5 ω5 r5
где l – длина рабочей ветви ленты.
В рассматриваемом примере затраты мощности определены для ос-
новных механизмов комбайна и не учитывают мощностей для работы
некоторых дополнительных механизмов, например вентилятора.
Мощности для работы этих механизмов не связаны напрямую с основ-
ными характеристиками комбайна и могут быть вычислены отдельно.
В расчетные зависимости для определения мощностей, потребляе-
мых основными механизмами, входят их конструктивные и режимные
параметры (размеры и скорости). Эти параметры не являются незави-
симыми друг от друга. Чаще всего они должны удовлетворять балансо-
вым соотношениям по производительности. Общий вид этих соотно-
91
шений, а также вычисления производительности для наиболее распро-
страненных исполнительных органов приведены в разделе 2. Для ис-
полнительного органа проходческого комбайна, разрушающего и
транспортирующего породу несколькими устройствами, эти соотно-
шения целесообразно записать для каждого устройства в отдельности.
Для внутреннего ротора достаточность его производительности по
разрушению породы выражается соотношением
πR12vп ≤ Qp1, (3.88)
где Qp1 – максимально возможная производительность внутреннего
ротора по разрушаемой резцами породе (ограничивается максимально
допустимым заглублением зубков в массив фрезеруемой породы).
В действительности производительность по разрушению породы в
установившемся режиме работы машины всегда равна производитель-
ности по ходу. В рассматриваемом случае производительность вну-
треннего ротора по разрушению породы практически не ограничена
вследствие установки резцов на лучах ротора и наличия больших объе-
мов свободного пространства позади ротора. Вместе с тем резцами
внутреннего ротора должна обрабатываться поверхность круговой ча-
сти забоя площадью S1 = πR12 . Это возможно, если суммарная ширина
захвата всех резцов внутреннего ротора не меньше его радиуса. Данное
условие выражается неравенством
z1
∑ bi ≥ R1, (3.89)
i =1
где bi – ширина захвата одного резца внутреннего ротора.
Ширина b захвата резца, за исключением ситуаций, когда реализу-
ется щелевое резание, зависит от толщины h снимаемой им стружки
(2.31):
b = b0 + h ⋅ tgα. (3.90)
Таким образом, ширина и количество резцов на внутреннем роторе
связаны условием z1 (b0 + h ⋅ tgα ) ≥ R1, из которого следует, что количе-
ство резцов определяется выражением
R1
z1 ≥ . (3.91)
b0 + h ⋅ tg α
Кроме этого условия необходимо также принять во внимание то,
что для нормальной работы ротора длина рабочей части резцов lр
должна превышать толщину стружки:
92
vп 2π
lp > . (3.92)
ω1 z1
Рассуждая подобным образом, получим также условия для внешне-
го ротора:
R2 − R1
z2 ≥ , (3.93)
b0 + πh ⋅ tgα
vn 2π
lp2 > . (3.94)
ω2 z 2
Из (3.91), (3.94) следует, что при одинаковых резцах на внешнем
и внутреннем роторах скорости вращения связаны соотношением
ω1 z1 = ω2 z2 , которое также нужно принимать во внимание при опре-
делении режимов работы и конструктивных параметров соосных
роторов.
Балансовые соотношения для бермовых фрез должны удовлетво-
рять некоторым условиям в соответствии с двумя случаями. В первом
случае бермовые фрезы рассматривают как цилиндрические, разруша-
ющие массив. Тогда баланс производительности имеет вид
⎛ D −d ⎞ ⎛ D +d ⎞
Sб vп ≤ K ц KV R2 ⎜ ω ,
⎝ 2 ⎟⎠ ⎜⎝ 2 ⎟⎠ б
(3.95)
1 ⎛ D2 − d 2 ⎞
vп ≤ K ц KV ωб ⎜ ⎟, (3.96)
2 ⎝ D ⎠
Контрольные вопросы
1. Какие законы используются для составления уравнений состояния гор-
ных пород?
2. Как вычисляется производительность основных типов исполнительных
органов выемочных горных машин?
3. В чем заключаются основные способы исчисления мощности, необхо-
димой для привода исполнительных органов?
4. Как классифицируют внешние силы, действующие на горные машины?
4. МЕХАНИЗМЫ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ ГОРНЫХ МАШИН
И ПОДАЧИ ИХ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ ОРГАНОВ
НА ЗАБОЙ
Рис. 4.1. Схема для определения силы трения скольжения между движителем и опорной
поверхностью
ε1′ = μ1ε1,
(4.2)
ε2′ = μ 2 ε2 ,
101
рости деформаций движителя и опорной поверхности в ее плоскости,
а значения сил трения, возникающих между движителем и несущей
поверхностью, то перейдем к их вычислению с учетом напряжений
трения, вызываемых этими деформациями.
Возвращаясь к вычислению проекций силы трения между движите-
лем и несущей поверхностью, запишем (см. рис. 4.1):
Tx = ∫∫ f ⋅ p ⋅ sin β ⋅ ds,
s
(4.9)
Ty = ∫∫ f ⋅ p ⋅ cos β ⋅ ds,
s
vc + ur ⋅ cos α
где cos β = (α – угол между переносной vc и
(vc + ur ⋅ cos α )2 + ur2 ⋅ sin2 α
относительной ur составляющими скорости скольжения в каждой точ-
ке площади контакта s), а интегрирование выполняется по всей площа-
ди s контакта движителя с опорным основанием. Тогда
ur ⋅ sin α
Tx = ∫∫ f ⋅ p ds,
s vc + ur2 + 2ur ⋅ cos α
2
(4.10)
vc + ur ⋅ cos α
Ty = ∫∫ f ⋅ p ds.
s vc2 + ur2 + 2ur ⋅ cos α
102
Тогда
vc
Tу = ∫∫ f ⋅ p ds. (4.12)
2 2
s vc + ur + 2vcur ⋅ cos α
⎧ vc1
⎪Ty1 = fPz1 2 2 2 2
,
⎪ vс1 + k р p v1
⎨ v
(4.14)
⎪T = fP c2
,
⎪ y2 z2
v 2
+ k 2 2 2
p v
⎩ с 2 р 2
103
где Ty1, Ty2 – измеренные силы трения в экспериментах; Pz1, Pz2 – на-
грузки на контактную площадку; vс1, vс2 , v1, v2 – значения соответству-
ющих скоростей в экспериментах.
После возведения левых и правых частей уравнений в квадрат и пе-
регруппировки система (4.14) примет вид
⎨ 2 2
( р 1 )
⎧T 2 v2 + k 2 pv2 − f 2 P 2 v2 = 0,
⎪ y1 c1 z1 c1
(4.15)
( 2 2
) 2 2 2
⎪⎩Ty 2 vc2 + kр pv2 − f Pz 2vc2 = 0.
104
опорного основания, что делает ее приближенной. Тем не менее она
дает возможность оценки влияния некоторых основных факторов на
величину силы трения между движителем и несущим основанием, а
также позволяет определить ее влияние на буксование.
в ведомом режиме:
M ≅ 0, Py >0, Ry < 0, (4.22)
в тормозном режиме:
M < 0, Py >0, Ry < 0. (4.23)
107
Особенностью работы колеса является то, что сила Ry является си-
лой трения, причем ее величина при нормальных условиях работы ко-
леса меньше предельной силы трения, определяемой законом трения
Амонтона – Кулона. Важно также обратить внимание на то, что для
ведущего колеса равнодействующая реакций опорной поверхности от-
клонена от оси колеса в направлении его движения, а для ведомого –
наоборот, в противоположную сторону. При движении колеса в тор-
мозном режиме, независимо от того, ведущее это колесо или ведомое,
полная реакция опорной поверхности отклонена от его оси в сторону,
противоположную движению.
Для движения колеса как механизма, обладающего двумя степенями
свободы (поступательное и вращательное независимые движения),
движущей силой, обеспечивающей такие движения, выступает сила
трения между колесом и несущей поверхностью. Это еще раз подчерки-
вает тот факт, что силы трения, которые в своем большинстве являются
вредными силами сопротивления движению, в некоторых механизмах
необходимы, а именно в тех случаях, когда движение сопровождается
большими деформациями несущего основания, поверхность контакта
движителя с опорной поверхностью не является плоскостью и сила тре-
ния Ry распределена по этой поверхности.
108
Так как затраты энергии на движе- v
ние колеса в основном связаны с де-
формированием колеса и несущего
основания, то коэффициент fк можно
представить в виде суммы
fк = fк′ + fк′′, (4.25)
где fк′ – потери энергии на деформи-
рование колеса; fк′′ – потери энергии
на деформирование несущего основа-
ния.
Значения коэффициентов fк′ и fк′′,
а также соотношение между ними за-
Рис. 4.5. Схема для определения коэф-
висят прежде всего от физико-меха- фициента сопротивления движению
нических свойств колеса и несущего
основания. В большинстве случаев значения суммарного коэффици-
ента fк сопротивления движению колеса приводятся в литературе [20].
Вместе с тем в некоторых случаях, особенно при создании машин для
работы в нестандартных условиях, эти коэффициенты можно устано-
вить расчетным путем.
Взаимодействие жесткого колеса с жестким основанием характерно
для железнодорожного транспорта, достаточно широко используемого
в горном производстве (рис. 4.6). Для такого типа механизмов переме-
щения характерна незначительная величина коэффициента сопротив-
ления качению, составляющая тысячные доли единицы. По справоч-
109
ным данным, суммарный коэффициент сопротивления качению же-
лезнодорожных колес составляет 0,001…0,01.
Наибольшее значение при выборе размеров и числа колес железнодо-
рожных механизмов перемещения имеют контактные напряжения меж-
ду колесом и рельсом. В основу методов расчета этих напряжений поло-
жены формулы Герца, определяющие размеры и форму поверхности со-
прикосновения при сжатии двух тел в условиях соблюдения закона Гука.
Применительно к наиболее распространенным рельсам с головкой
сложной цилиндрической формы (рис. 4.7) эти формулы [3] имеют вид
1 Pz2 E
pmax = 3 , (4.26)
(
π R − μ2
1 )2
Pz2
h0 = h1 + h2 = 1,55 3 , (4.27)
2E 2 R
где E и R – приведенные модуль упругости и радиус сжимающихся тел;
h0 – общая деформация рельса и колеса; h1, h2 – деформация соответ-
ственно колеса и рельса.
Приведенный модуль упругости
2E1E2
E= , (4.28)
E1 + E2
где E1, E2 – модули упругости материалов колеса и рельса.
110
Приведенный радиус сжимающих тел
2R1R2
R= , (4.29)
R1 + R2
где R1, R2 – радиусы колеса и головки рельса.
Радиус колеса и его прочность должны быть такими, чтобы макси-
мальные напряжения в пятне контакта не превышали допустимые.
Допустимые контактные напряжения можно принимать равными
твердости материалов по Бринеллю, умноженной на коэффициент
запаса.
Современные численные методы расчета напряжений и деформа-
ций при контакте колеса с рельсом [21] позволяют получить более точ-
ные решения, чем формулы, приведенные выше. Однако при предва-
рительных оценках влияния основных параметров колеса и рельса эти
формулы дают более обозримые результаты.
Жесткие колеса применяются в качестве элементов опорно-хо-
довых устройств достаточно редко, например ходовые устройства в
некоторых дорожных и торфяных машинах (рис. 4.8). Изучению
взаимодействия таких колес с деформируемыми грунтами посвяще-
но большое количество исследований [10, 22, 23]. Здесь приведем
некоторые расчетные зависимости, которые справедливы при дав-
лениях между колесом и опорным основанием до 40 кПа [3]. В та-
ких условиях коэффициент сопротивления движению ведомого ко-
леса (рис. 4.9)
111
Рис. 4.9. Взаимодействие жесткого колеса с деформируемым основанием
Py
∫∫ p ⋅ cos ϕ ⋅ dS
s
fк = = , (4.30)
Pz ∫∫ p ⋅ sin ϕ ⋅ dS
s
где р – нормальное давление между колесом и грунтом; ϕ – текущий
угол контакта колеса с несущим основанием; dS – дифференциал пло-
щади контакта колеса с несущим основанием, dS = R1b ⋅ d ϕ (b – ширина
колеса).
Заменив для упрощения текущее значение давления p его средним
значением и вынеся его за знак интеграла, имеем
ϕк b
∫ ∫ R1 ⋅ b ⋅ cos ϕ ⋅ d ϕ
0 0
fк = ϕк b
, (4.31)
∫ ∫ R1 ⋅ b ⋅ sin ϕ ⋅ d ϕ
0 0
113
леса (рис. 4.10). Для определения де-
формации пневматического колеса в
зависимости от нормальной к несу-
щей поверхности нагрузки использу-
ется несколько зависимостей [24]. Са-
мая простая из них – линейная:
Pz
h1 = , (4.37)
Cz
где Сz – радиальная жесткость колеса
(шины).
Рис. 4.10. Колесный движитель на де- Значение Cz зависит от давления в
формируемом основании шине и ее конструкции. Ориентиро-
вочно в первом приближении ее мож-
но определить для нормальных условий работы шин, используя спра-
вочные данные каталогов заводов-изготовителей:
Pzн
Cz ≅ , (4.38)
rc − rст
h2max =
(
2 1 − μ 22 )p r, (4.39)
в c
E2
где рв – давление воздуха в шине.
Формула (4.39) предложена Ф.А. Опейко [3] для определения де-
формаций торфяных залежей под колесными машинами на пневмати-
ческих шинах. Средняя деформация несущего основания при этом
принимается равной двум третьим от максимальной:
2
h2 = h2max =
(
2
4 1 − μ2
pв rc .
) (4.40)
3 3 E2
114
Рис. 4.11. Взаимодействие пневматического колеса с деформируемым несущим
основанием
115
4.3.3. Ядро сечения колесного движителя
Вертикальные нагрузки на каждое колесо движителя определяют
обычно из условий равновесия или из уравнений движения машины.
При этом используют и различные другие условия, например совмест-
ность деформаций шин и т.п.
Для простейшего колесного движителя (рис. 4.12) нормальные к
опорной поверхности нагрузки находят из уравнений равновесия ма-
шины в вертикальной плоскости. Эти условия записываются в виде
⎧n
⎪ ∑ Pzi = Rz ,
⎪i =1
⎪⎪ n
( )
⎨ ∑ M Оy Pzi = Rz x д , (4.42)
⎪i =1
⎪n
( )
⎪ ∑ M Оx Pzi = Rz yд ,
⎩⎪i =1
где n – число колес ходового устройства машины; Pzi – нормальная к
опорной поверхности нагрузка на i-е колесо; Rz – общая реакция не-
сущей поверхности на машину (равнодействующая всех нормальных
реакций колес); xд, yд – координаты центра Д давления; MOy(Pzi),
MOx(Pzi) – моменты внешних сил относительно осей Ox и Oy.
Конкретный вид уравнений равновесия зависит от конструкции хо-
дового устройства, подвески колес, вида рабочего оборудования и ряда
других факторов, характер действия которых обычно учитывается в до-
полнительных уравнениях к системе (4.42).
Работа колесного движителя существенно зависит от распределе-
ния нагрузок по колесам, т.е. от положения центра давления.
На машину действует сила тяжести, нагрузка Р со стороны разраба-
тываемой породы и реакция несущей поверхности на колеса. Под дей-
ствием этих сил она находится в равновесии. Для нормальной работы
ходового устройства необходимо, чтобы все колеса передавали нагрузку
на опорную поверхность. Выполнение этого условия обеспечивается
тогда, когда центр давления находится в пределах ядра сечения опор-
ной поверхности. Размеры и форма ядра сечения в основном зависят от
типа колес (жесткие, упругие) и подвески. Для определения этих раз-
меров и формы найдем экстремальные значения давления по формуле
Fz Mx My
pmax = ± ± , (4.43)
S Wx Wy
min
116
g
Д
xд
уд
117
Iy
Wy = , (4.45)
xmax
где Ix, Iy – моменты инерции опорной площади относительно соответ-
ствующих осей; xmax, ymax – максимальные значения координат кон-
тактных площадок.
Моменты инерции, учитывая малость контактных площадок колес
по сравнению с общими размерами опорной площади ходового
устройства, вычислим по упрощенным формулам:
⎧ а2
⎪⎪ I x = 4Sк ,
4
⎨ (4.46)
⎪ d2
⎪⎩ I y = 4Sк 4
.
⎧W x = 2aSк ,
⎨W = 2dS . (4.47)
⎩ y к
Fz Fz yд м Fz x д м
0= − − (4.48)
4Sк 2аSк 2dSк
или
1 yд м xд м
0= − − , (4.49)
2 а d
118
yд max = ± a 2. (4.50)
Таким же образом определим размеры ядра сечения трехосного и
четырехосного хода (рис. 4.13). Колесные машины на пневматических
шинах и с упругой подвеской колес имеют ядро сечения другой формы
и больших размеров. Поэтому допустимое положение центра давления
для жестких колесных машин тем более допустимо для машин на пнев-
матических шинах с упругой подвеской колес.
⎧ a2 d2
⎪ I x = ⋅ 4Sк , I y = ⋅ 6Sк ,
⎨ 4 4 (4.51)
⎪W x = 2aSк , W y = 3dSк ;
⎩
условие равенства нулю минимального значения р:
119
Fz Fz yд м Fz x д м
0= ± ±
6Sк 2aSк 3dSк
или
1 yд м 2 x д м
= + , (4.52)
3 a 3d
откуда
Fz 2Fz yд м Fz x д м
0= ± ± , (4.54)
8Sк 5aSк 4dSк
откуда
x д max = ± d 2,
(4.55)
5
yд max = ± а.
16
Практический интерес представляет определение размеров ядра се-
чения двухосного колесного хода с шарнирным соединением передне-
го моста с рамой, задний мост к которой крепится жестко (рис. 4.14).
Так как для колесного хода условие pmin = 0 равносильно условию ра-
венства нулю нагрузки на одно из колес, то для определения размеров
ядра сечения определим зависимость реакций опорной поверхности
на все колеса от координат центра давления.
120
Рис. 4.14. Схема для определения размеров ядра сечения двухосного колесного движителя
с шарнирным соединением переднего моста и рамы (Д – центр давления)
⎧ yд
⎪⎪Rп = Fz ,
a
⎨ (4.56)
⎪ R = F a − yд ,
⎪⎩ з z
a
где Rп – общая реакция грунта на передний мост, а Rз – общая реакция
грунта на задний мост, Rп = Rпл + Rпп , Rз = Rзл + Rзп (Rпл, Rзл, Rпп, Rзп –
реакции несущего основания на колеса левого и правого бортов соот-
ветственно переднего и заднего мостов).
Реакции несущего основания на колеса
yд
Rпл = Rпп = Fz , (4.57)
2а
a − y д ⎛ d2 ⎞
Rзл = Fz − xд ⎟ ,
a ⎜⎝ 2
(4.58)
⎠
121
a − y д ⎛ d2 ⎞
Rзп = Fz + xд ⎟ . (4.59)
a ⎜⎝ 2 ⎠
Sк = πab, (4.61)
a = rc2 − ( rc − h1 ) ,
2
(4.62)
N = Pтvт , (4.63)
123
.
Рис. 4.15. Схема для определения составляющей силы тяжести, параллельной опорной
поверхности
124
где Рzв – нормальная к опорной поверхности нагрузка, передаваемая
ведущими колесами (сцепной вес); fс – коэффициент сцепления меж-
ду движителем и несущим основанием.
Названные условия передвижения далеко не единственные, но, как
правило, они должны соблюдаться во всех случаях. Представляет не-
который интерес ситуация, когда машина на колесном движителе пе-
ремещается на горизонтальной опорной поверхности равномерно при
отсутствии силы Р3. В этом случае Pzв = mg, и условие достаточности
сцепления принимает вид
Pzв
fc ≥ fк , (4.66)
mg
а при полноприводном движителе, когда Pzв = mg,
fc ≥ fк . (4.67)
P1 = ( fк + fп ) Fz , (4.68)
125
поворота одной или нескольких осей, а также поворота полурам;
разности скоростей вращения колес противоположных бортов.
Если используется первая система поворота (на рис. 4.16, а, в, д,
представлен ее самый простой вариант), то радиус и угловая скорость
поворота определяются соотношениями
⎧ a
⎪⎪R = tgβ ,
⎨ (4.69)
⎪ω = v tgβ,
⎪⎩ a
где v – продольная составляющая скорости точки машины, лежащей
на ее продольной оси; β – средний угол поворота управляемых колес
передней оси, β = (β1 + β2 ) 2 (β1 и β2 – углы поворота колес левого и
правого бортов).
Колесные машины с поворотными осями (рис. 4.16, б) используют-
ся гораздо реже по причине невысокой динамической устойчивости.
Радиус и угловая скорость простейшего варианта такой системы опре-
деляются формулами (4.69), в которых угол β есть угол поворота оси
относительно поперечной оси машины.
Схема поворота за счет складывания полурам (рис. 4.16, г) исполь-
зуется в различного рода технологических машинах сравнительно ча-
сто. Особенно это относится к погрузочно-доставочным машинам как
при открытой добыче, так и при подземных разработках месторожде-
ний полезных ископаемых. Радиус и угловая скорость поворота при
симметричном относительно шарнира складывания полурам располо-
жении осей мостов определяются выражениями
⎧ a
⎪⎪R = ,
2 sin (β 2)
⎨ (4.70)
⎪ω = 2 v sin (β 2),
⎪⎩ a
где а – продольная база машины, а = а1 + а2; v– продольная скорость
середин мостов; β – угол складывания полурам.
Формулы (4.70) записаны для наиболее часто встречаемого случая,
когда а1 = а2 = а.
При использовании бортовой схемы управления поворотом (рис. 4.16, е)
радиус и угловая скорость определяются из выражения
⎧ v1 + v2
⎪⎪R = 2ω ,
⎨ (4.71)
⎪ω = v2 − v1 ,
⎪⎩ d
126
где v1, v2 – продольные составляющие скоростей середин бортов,
v1 = ω1rк1, v2 = ω2 rк 2 (ω1, ω2 – угловые скорости вращения колес левого
v
v
v
v
v
v
127
(отстающего) и правого (забегающего) бортов, rк1, rк2 – радиусы каче-
ния колес левого и правого бортов).
Совершение маневров колесные машины выполняют с использова-
нием поворота всех колес. Частными случаями такого способа манев-
рирования являются так называемая схема «краб» (рис. 4.16, в) и пово-
рот всех колес в одном направлении относительно центра С. Послед-
ний способ применяется в шахтных самоходных вагонах 5ВС15
(рис. 4.17), а система с поворотом колес передней оси – в вагонах В15К
(рис. 4.18).
128
При совершении маневров колесные движители тратят дополни-
тельную мощность. Эти дополнительные затраты зависят как от радиу-
са совершаемого поворота, так и от системы управления поворотом и
учитываются дополнительной силой сопротивления движению:
n
∑ Li
i =1
P5 = ,
R
где Li – моменты сопротивления повороту опорных площадок колес.
v = vт (1 − ε ),
u = ωзв rзв ,
v A = vк + vкА ,
N = Tт vт , (4.72)
P1 = 2 f д pab,
A = Py l . (4.75)
133
Так как коэффициент сопротивления деформированию несущего
основания представляет собой отношение силы Py, необходимой для
преодоления сопротивления деформированию несущего основания, к
нормальной нагрузке Fz, т.е.
Py
fд = , (4.77)
Fz
то, приравняв выражения (4.75), (4.76) и учитывая, что Fz = pab, имеем
z −1
∑ pi ⋅ λi
h2 1
fд = + . (4.78)
a pa
Приравняв pi = p и выразив сумму повторных деформаций опорно-
го основания через их среднее значение Σλi = λ(z – 1), запишем:
h2 ( z − 1) λ
fд = + , (4.79)
a a
где z – число опорных катков; λ – среднее значение стрелы провеса
гусеничной ленты между опорными катками.
Формула (4.79) показывает влияние числа опорных катков на вели-
чину коэффициента сопротивления деформированию грунта. В реаль-
ных машинах второй член в равенстве (4.79) намного меньше первого,
поэтому в предварительных расчетах можно принимать
h2
fд ≅ . (4.80)
a
Остальные коэффициенты, входящие в расчетные формулы для
определения сил сопротивления движению гусеничного движителя,
чаще всего определяются по результатам специальных экспериментов
и приводятся в специальной литературе [3, 26].
Коэффициент сопротивления деформированию несущего основа-
ния удобно представить в виде суммы двух составляющих, первая из
которых выражает силу сопротивления из-за действия внешних сил, а
вторая отражает внутренние силы, т.е. горизонтальные напряжения в
несущем основании. Таким образом, можно записать
f д = f д′ + f д′′, (4.81)
134
Для выяснения физического смысла коэффициентов f д′ и f д′′ рассмо-
трим напряженное состояние несущего основания в промежутке между
двумя соседними опорными катками гусеницы пассивного движителя.
Считая, что в двух симметричных относительно середины пролета
точках на гусеницу со стороны несущего основания действуют равные
напряжения (рис. 4.21), запишем:
a a
∫ σ z ≅ Fz , ∫ σ y ≅ 0, (4.82)
0 0
где σz и σу – проекции напряжения, действующего на гусеницу со сто-
роны несущего основания.
O O
Ix (d + b ) a2 − (d − b ) a2 a2 b
Wx = = = , (4.84)
ymax 12a / 2 3
d2
Iy 2ab
4
Wy = = = abd , (4.85)
xmax d /2
136
где Ix и Iy – моменты инерции опорной площади относительно соот-
ветствующих осей; ymax, xmax – максимальные координаты точек опор-
ной площади, ymax = a / 2, xmax = d / 2.
Моменты внешних сил относительно осей Оx и Oy:
M x = Fz yд , (4.86)
M y = Fz x д ,
Fz 3Fz yд Fz x д ⎛ yд xд ⎞
pmax = + + = p ⎜1 + 6 + 2 ⎟ ,
2ab 2
a b abd ⎝ a d ⎠
(4.87)
Fz ⎛
3Fz yд yд xд ⎞
Fz x д
pmin = − 2 − = p ⎜1 − 6 − 2 ⎟ .
2ab a b abd ⎝ a d ⎠
Ix ( d − b ) a3 − ( d − b ) a3 a 2 b
Wx = = = ,
ymax 12a / 2 3
(4.89)
Wy =
Iy
=
a ⎡⎣(d + b )3 − (d − b )3 ⎤⎦
=
(
ab b2 + 3d 2 ).
xmax 12 (d + b ) / 2 3(d + b )
137
Воспользовавшись формулами (4.87), с учетом выражения (4.89)
запишем условие равенства нулю минимального значения давле-
ния:
Fz 3Fz yд 3Fz x д (d + b )
0= − − ,
2ab 2
a b (
ab b2 + 3d ) (4.90)
или
1 3 yд 3 x д ( d + b )
0= − − 2 .
2 a b + 3d 2
. v
Рис. 4.23. Схема сил, действующих на гусеничный движитель при движении по прямой
Рис. 4.24. Положение центров вращения опорных ветвей гусениц и кинематика поворота
140
Для определения радиуса и угловой скорости поворота машины
рассмотрим ее движение как сложное, состоящее из переносного и от-
носительного. За переносное движение примем движение опорных
ветвей относительно поверхности грунта, а за относительное – движе-
ние корпуса относительно опорных ветвей. На основании теоремы о
сложении скоростей в сложном движении запишем:
v = ve + vr , (4.96)
v1 = vr1, v2 = vr 2 .
⎧ d (u2 + u1 ) u2 e1 + u1e2
⎪R = + ,
⎪ 2 (u2 − u1 ) u2 − u1
⎨ (4.97)
⎪ u2 − u1
⎪ω = e + e + d ,
⎩ 1 2
где d – поперечная база движителя; u1 , u2 – скорости перематывания
гусениц относительно корпуса; е1, е2 – боковые смещения мгновенных
центров вращения (мгновенных центров скоростей) опорных ветвей
гусеничных лент относительно их продольных осей.
Линия, на которой расположены центры вращения опорных ветвей
гусениц, остается перпендикулярной продольной оси машины и сме-
щается относительно центра симметрии на некоторое расстояние еу.
Это положение Ф.А. Опейко доказал в математической теории тре-
141
ния [15]. Действительно, выражая проекцию скорости какой-либо
точки корпуса на ось Ох с использованием уравнения (4.96) и взяв за
переносные скорости центров вращения опорных ветвей гусениц, за-
пишем:
vx = vex + vrx = 0 + ω ( y − yC ), (4.98)
где у – координата рассматриваемой точки; yC – продольная координа-
та центра вращения.
Так как записанное соотношение справедливо для уС и уС
1 2
(рис. 4.24), то уС = уС = еу, что и требовалось доказать.
1 2
Координаты центров вращения или их смещения е1, е2, еу могут
быть найдены из уравнений равновесия гусеничной машины при со-
вершении поворота. Рассматривая статический поворот, т.е. равномер-
ный поворот гусеничной машины без учета сил инерции, эти уравне-
ния (рис. 4.25) можно представить в виде
⎧ Fx +T1x +T2 x = 0,
⎪⎪ F +T +T = 0,
y 1y 2y (4.99)
⎨
1 2 (
⎪ M + L + L + T − T d = 0,
⎪⎩ 2y 1y
2
)
где Fх, Fу – проекции равнодействующей внешних сил на оси Ох и Оу; Т1х,
Т2х, Т1у, Т2у – проекции равнодействующей сил трения между гусеница-
ми и грунтом на соответствующие оси; М – главный момент внешних сил
относительно начала координат; L1, L2 – моменты сил трения между гу-
сеницами и грунтом относительно геометрических центров гусениц.
Рис. 4.25. Схема для составления уравнений равновесия гусеничного движителя при со-
вершении поворота
142
Как проекции Т1х, Т2х, Т1у, Т2у, так и моменты L1 и L2 выражаются
интегралами
⎧
⎪T1x = ∫∫ dT1x , T2 x = ∫∫ dT2 x ,
⎪ S1 S2
⎪
⎨ T1 y = ∫∫ dT1 y , T2 y = ∫∫ dT2 y , (4.100)
⎪ S1 S2
⎪
⎪ L1 = ∫∫ dL1, L2 = ∫∫ dL2 ,
⎩ S1 S2
где dT1 = fp1 ⋅ dS1; dT2 = fp2 ⋅ dS2 ; dL1 = fp1 ⋅ dS1 ⋅ x12 + y12 ;
dL2 = fp2 ⋅ dS2 ⋅ x22 + y22 (x1, y1, x2, y2 – координаты точек опорных вет-
вей гусениц относительно их центров); интегрирование ведется по пло-
щадям S1 и S2 опорных площадок гусениц.
Вычисление этих интегралов приводит к очень громоздким выра-
жениям. Их качественное поведение изучено в работе [16].
В связи с этим в свое время были предложены упрощенные схемы
гусеничной машины в состоянии поворота, а также приближенные ме-
тоды решения системы уравнений равновесия. Упрощения заключа-
ются в замене распределенных по опорным площадкам элементарных
сил трения сосредоточенными силами, приложенными в некоторых
характерных точках опорных площадок гусениц. Автор наиболее рас-
пространенной теории поворота гусеничных машин Ф.А. Опейко
предложил приложить сосредоточенные силы трения в геометриче-
ских центрах половин опорных площадок гусениц, что позволило най-
ти решение уравнений равновесия относительно смещений центров
вращения в некоторых частных случаях и на их основе построить чис-
ленные способы решения [3, 9]. Точные решения упрощенных уравне-
ний равновесия можно найти также при разбиении опорных площадей
гусениц на три части и приложении сосредоточенных сил трения в гео-
метрических центрах получаемых при таком разбиении площадок
(рис. 4.26). Тогда уравнения равновесия имеют вид
⎛ ⎞
fp1ab ⎜ a 3 + ey ey a 3 − ey ⎟
Fx + ⎜ + − ⎟+
3 ⎜
( ) ( )
2 2 2 2
a 3 + e + e 2 e y + e1 a 3 − e + e 2⎟
⎝ y 1 y 1 ⎠
⎛ ⎞
fp2 ab ⎜ a 3 + ey ey a 3 − ey ⎟
+ + − ⎟ = 0,
3 ⎜⎜
( ) ( )
2 2 2 2
a 3 + e + e 2 e y + e2 a 3 − e + e 2⎟
⎝ y 2 y 2 ⎠
143
⎛ ⎞
fp1ab ⎜ e1 e1 e1 ⎟
Fy − + − ⎟+
3 ⎜⎜
( ) ( )
2 2 2 2
a 3 + e + e 2 e y + e1 a 3 − e + e 2⎟
⎝ y 1 y 1 ⎠
⎛ ⎞
fp2 ab ⎜ e2 e2 e2 ⎟
+ ⎜ + + ⎟ = 0,
3 ⎜
( ) ( )
2 2 2 2
2 e + e a 3 − e y + e2 ⎟⎠2
⎝ a 3 + e y + e2 y 2
⎛ ⎞
d fp2 ab ⎜ e2 e2 e2 ⎟
M+ + + ⎟+
2 3 ⎜⎜
( ) ( )
2 2 2 2
2 e + e a 3 − e y + e2 ⎠⎟
2
⎝ a 3 + e y + e2 y 2
(4.101)
⎛ ⎞
d fp1ab ⎜ e1 e1 e1 ⎟
+ ⎜ + + ⎟−
2 3 ⎜
( ) ( )
2 2 2 2
2 e + e a 3 − e y + e1 ⎠⎟
2
⎝ a 3 + e y + e1 y 1
⎛ ⎞
a fp1ab ⎜ a 3 + ey a 3 − ey ⎟
− + ⎟−
3 3 ⎜⎜
( ) ( )
2 2
⎝ a 3 + ey + e12 a 3 − e y + e12 ⎟⎠
⎛ ⎞
a fp2 ab ⎜ a 3 + ey a 3 − ey ⎟
− + ⎟ = 0.
3 3 ⎜⎜
(a 3 + e y ) ( )
2 2 2⎟
⎝ + e22 a 3 − e y + e2 ⎠
a
⎛ ⎞ 2
2e0 a 3
d⎜ +1⎟ − = 0. (4.102)
⎜⎝ a2 9 + e 2 ⎟⎠ 3 a2 9 + e 2
0 0
145
машины, при которых е0 = 0, т.е. когда центры вращения находятся на
продольных осях гусеницы, а поворот машины происходит вокруг
центра остановленной гусеницы. Это достигается при
d 4
= (4.106)
a 3
⎧e1 = e0 + Δe1,
⎪e = e + Δe ,
⎪ 2 0 2
⎨ (4.108)
⎪ Fx 16d 2 + a2
e
⎪⎩ y = ,
16 pbd
где Δе1, Δе2 – поправки решения, которые предложил Ф.А. Опейко, ис-
пользуя приближенное решение по методу Ньютона.
Поправки Δе1 и Δе2 определяются формулами
(4d 2 + a2 )3 ⎡⎢ Fy ( p1 − p2 ) fa2b 4 Md ⎤
⎥,
Δe1 = − −
32 fpd 3b ⎢⎣ 2 2 4d 2 + a 2 4d 2 + a2 ⎥⎦
(4.109)
(4d 2 + a2 )3 ⎡⎢ Fy ( p1 − p2 ) fa2b 4 Md ⎤
⎥.
Δe2 = − + −
32 fpd 3b ⎢⎣ 2 2 4d 2 + a 2 4d 2 + a2 ⎥⎦
147
⎧ ⎛ ey ⎞
⎪T ≅ fp1ab ⎜ 2a
+ ⎟,
⎪ 1б 3 ⎜ 3 a2 9 + e 2 e1 ⎟
⎪ ⎝ 1 ⎠
⎨
⎪ ⎛ ey ⎞
(4.114)
fp2 ab 2a
⎪T2б ≅ ⎜ + ⎟.
⎪ 3 ⎜ 3 a2 9 + e 2 e2 ⎟
⎩ ⎝ 2 ⎠
148
⎛ ⎞
fp1ab 2e1
T1тр = ⎜ +1⎟ − f д′′p1ab −
3 ⎜ a2 9 + e 2 ⎟⎠
⎝ 1
(4.115)
⎛ ey ⎞
fб fp1ab 2a
− fк p1ab − ⎜ + ⎟.
3 ⎜ a2 9 + e 2 e1 ⎟
⎝ 1 ⎠
3 a2 9 + e22
= s2 (4.120)
2e2 + a2 9 + e22
называют коэффициентом запаса сцепления при повороте, а условие
достаточности сцепления записывают в виде
s2 > 1. (4.121)
149
Для большой группы горных машин, которые выполняют горные
работы в условиях низкой несущей способности и больших деформа-
ций опорных оснований, особое значение имеет опорная проходи-
мость, которая во многом определяет эффективность производимых
работ.
150
Рис. 4.28. Шагающий отвалообразователь ОСШ-102 на солеотвале
151
но и с точки зрения экономической эффективности применения.
В связи с этим оценим устойчивость таких механизмов перемещения
на основании критериев, применяемых для гусеничных и колесных
машин, в первую очередь по величине давления на несущее основание.
Рассмотрим экскаватор на шагающем механизме перемещения с
подъемом верхнего поворотного строения и частичным отрывом опор-
ной базы от несущего основания (см. рис. 4.29). Такие механизмы шага-
ния называют трехопорными, так как в процессе шагания они опира-
ются на три площадки – две лыжи и заднюю по ходу перемещения
часть опорной базы. Процесс шагания можно условно разделить на сле-
дующие фазы: опускание лыж, подъем экскаватора, перемещение экс-
каватора относительно неподвижных лыж и его опускание на опорную
базу, подъем лыж. Затем цикл повторяется и экскаватор перемещается
на один шаг, длина которого составляет несколько метров (1,5…2,5 м).
Вопросы устойчивости имеют особо важное значение для отвало-
образователей на шагающих движителях, так как эти машины часто
работают на техногенных опорных основаниях, которые значительно
деформируются при сравнительно небольших давлениях на грунт. Не-
обходимо также учитывать и то обстоятельство, что нагрузки со сторо-
ны рабочего оборудования носят пе-
риодический характер при работе
экскаватора на одном месте. Эти на-
грузки тем или иным способом пе-
редаются на несущее основание, ко-
торое испытывает их воздействие и
деформируется.
Оценим давление опорно-ходо-
вого механизма шагания на несущее
основание. Это давление необходи-
мо вычислять в двух случаях:
1) при опоре машины на опор-
ную базу;
2) при опоре на лыжи и частично
Рис. 4.30. Ядро сечения опорной площа-
на базу*.
ди шагающего экскаватора (rя – радиус В первом случае среднее давле-
ядра сечения) ние (рис. 4.30)
Fz
pб = , (4.122)
πR 2
152
где Fz – нормальная нагрузка на несущее основание; R – радиус опор-
ной базы.
Во втором случае (рис. 4.31) необходимо определить давление под
лыжами и опорной площадкой базы:
⎧ Fл
⎪⎪ pл = 2S ,
л
⎨ F
(4.123)
⎪p = , б
⎪⎩ б Sб
где Fл – сила давления лыж на несущее основание; Sл – площадь опор-
ной поверхности лыж; Fб – сила давления базы на несущее основание;
Sб – площадь контакта базы с несущим основанием при шагании.
Рис. 4.31. Схема для определения формы и размеров опорной поверхности шагающего
механизма перемещения:
2β ′ – проекция угла контакта базы с опорным основанием на плоскость последнего; R ′ – проекция
радиуса R опорной базы на несущее основание
153
стоянными в процессе шагания. Поэтому при определении давлений
необходимо пользоваться максимальными значениями Fл и Fб.
Формулы (4.122), (4.123) позволяют определить средние значения
давлений под всеми элементами шагающего опорно-ходового устрой-
ства. Для вычисления экстремальных значений давления воспользуем-
ся, как и для гусеничных и колесных машин, формулами (1.24), (1.25).
Необходимо учитывать, что на всех стадиях перемещения машины гео-
метрические и инерционные характеристики поверхности соприкос-
новения опорно-ходового устройства с несущим основанием непре-
рывно изменяются.
При работе экскаватора с поднятыми лыжами распределение зна-
чений давления под опорной базой зависит от величины среднего дав-
ления и расположения центра давления. В этом случае моменты со-
противления опорной площади относительно перпендикулярных осей
равны между собой:
R3
Wx = W y = π . (4.124)
4
Как известно из сопротивления материалов, радиус ядра сечения
(см. рис. 4.30)
1
rя = R. (4.125)
4
Это значит, что, с одной стороны, размер опорной базы механизма
шагания экскаватора должен удовлетворять условию
Fz
pб = ≤ ⎡⎣ p⎤⎦ (4.126)
πR 2
или
Fz
R≥ , (4.127)
π⎡⎣ p⎤⎦
R ≥ 4 x д2 + yд2 , (4.128)
154
Условия (4.126), (4.127) должны выполняться при неподвижном со-
стоянии опорно-ходового устройства относительно несущего основа-
ния. Если экскаватор перемещается, т.е. механизм шагания находится
в рабочем состоянии, то взаимодействие опорно-ходового устройства с
несущим основанием носит другой характер. Это в первую очередь
относится к размерам и форме опорной поверхности и ее ядра сечения
(см. рис. 4.31).
В связи с тем что нагрузки на несущее основание во время цикла
шагания перераспределяются между опорной базой и лыжами как по
величине, так и по местам их приложения, опорная площадь меняет
свою форму и размеры в процессе этого цикла. Определим размеры и
форму этой площади в момент максимального подъема экскаватора
относительно опорного основания. В этот момент нормальная к опор-
ной поверхности нагрузка со стороны экскаватора распределена между
лыжами и небольшим сегментом базы, нагрузки на которые найдем из
условия равновесия экскаватора в вертикальной плоскости. Считая,
что опорная база смещается относительно лыж так, что средняя дефор-
мация несущего основания под базой равна деформации под лыжами,
найдем размеры пятна контакта базы с несущим основанием
(см. рис. 4.31). В этом случае высота сегмента соприкосновения базы с
несущим основанием
h2
lб = , (4.129)
sinϕ
где h2 – деформация несущего основания под лыжами; ϕ – угол накло-
на экскаватора при шагании.
Среднее давление рб под опирающейся на несущее основание ча-
стью базы найдем из выражения
Rб ⋅ cos ϕ
pб = , (4.130)
Sб
155
где β – половина угла, ограничивающего сегмент опорой базы, контак-
тирующий с несущим основанием.
Угол β может быть найден из соотношения
R − lб = R ⋅ cos β.
Тогда
R − lб
β = arccos . (4.132)
R
Среднюю деформацию несущего основания под лыжами найдем,
используя зависимость для нахождения деформации под гусеничным
ходом [3]:
p3 2
h2 = ab , (4.133)
E
Rл
где p – среднее давление лыж на опорное основание, p = ; a – длина
2ab
опорной поверхности лыжи; b – ширина лыжи; Е – модуль упругости
несущего основания.
Зависимость (4.133) базируется на линейной связи между деформа-
циями и давлениями, хотя ничто не мешает применять и более слож-
ные по структуре зависимости [23]. Однако для реальных режимов пе-
ремещения машин на шагающих движителях рационально использо-
вать формулу (4.133).
Реакции Rл и Rб несущего основания соответственно на лыжи и
базу определяются из уравнений равновесия машины в вертикальной
плоскости (рис. 4.32). Считаем, что при шагании машины на нее дей-
ствуют силы тяжести и реакции несущего основания. Полагая далее,
что несущее основание – горизонтальная плоскость, имеем
Fz = mп g, (4.134)
где mп – масса поднимаемой части экскаватора.
Реакции несущего основания на лыжи и базу могут быть определе-
ны соотношениями
⎧ mп g ⋅ lC
⎪Rл = mп g − R ⋅ cos ϕ − l ,
⎪ O1
⎨ m g ⋅ l
(4.135)
⎪R = п C
,
⎪⎩ б R ⋅ cos ϕ − lO1
156
где lC = YC , lO1 = YO1 – координаты центра масс машины в неподвиж-
ной системе координат OXYZ c началом в геометрическом центре опор-
ной поверхности лыж.
O1
lC
⎧ X O1 = X O1 (t ),
⎪
⎪YO1 = YO1 (t ),
⎨ (4.137)
⎪ Z O1 = Z O1 (t ),
⎪ϕ = ϕ (t ) ,
⎩
где X O1 , YO1 , Z O1 – координаты геометрического центра опорной по-
верхности базы в неподвижной системе координат; ϕ – угол поворота
базы в вертикальной плоскости; t – текущее время цикла.
Используя соотношения (4.137), установим координаты центра
масс машины в неподвижной системе координат, считая, что при ша-
гании движение центра масс осуществляется только в вертикальной
плоскости, параллельной оси OY. Согласно (1.20) имеем
vб = vO1 y + ωб Z O1 (4.139)
или
vб = vO1 y + ωб R ⋅ sin ϕ, (4.140)
dϕ
где ωб = – угловая скорость поворота базы экскаватора.
dt
159
Скорость центра масс экскаватора определяется дифференцирова-
нием (4.138):
⎧ dYC dYO1 dϕ dϕ
⎪⎪ = − yC ⋅ sin ϕ − zC ⋅ cos ϕ ,
dt dt dt dt
⎨ (4.141)
⎪ C = O1 + y ⋅ cos ϕ d ϕ − z ⋅ sin ϕ d ϕ .
dZ dZ
⎪⎩ dt dt C
dt C
dt
⎧ d 2Y d 2YO1
⎪ C
= − yC ⋅ cos ϕ ⋅ ωб2 + zC ⋅ sin ϕ ⋅ ωб2 −
⎪ dt 2 dt 2
⎪ 2 2
⎪− y ⋅ sin ϕ d ϕ − z ⋅ cos ϕ d ϕ ,
⎪ C dt 2
C
dt 2
⎨ 2 (4.142)
⎪ d 2 Z C d Z O1
⎪ 2
= 2
− zC ⋅ cos ϕ ⋅ ωб2 − yC ⋅ sin ϕ ⋅ ωб2 −
⎪ dt dt
⎪ d 2ϕ d 2ϕ
⎪− zC ⋅ sin ϕ 2 + yC ⋅ cos ϕ 2 ,
⎩ dt dt
d 2ϕd ωб
где 2
= – угловое ускорение базы.
dt dt
Полученные зависимости позволяют записать уравнения движения
экскаватора в процессе шагания:
⎧ d 2YC
⎪mп = ∑ FY ,
⎪ dt2
⎪⎪ d 2 Z
= ∑ FZ ,
C
⎨mп (4.143)
⎪ dt 2
⎪ dω
⎪ I С dt = ∑ M C ,
⎪⎩
где mп – масса экскаватора без учета массы лыж; IC – момент инерции
экскаватора относительно горизонтальной оси вращения, проходящей
через центр масс; ∑ FY , ∑ FZ – суммы проекций сил, действующих на
160
передвигаемые части экскаватора; ∑ M C – сумма моментов этих сил,
действующих на передвигаемые части экскаватора, относительно цен-
тра масс.
При составлении правых частей системы уравнений шагания учтем
следующие группы сил, действующих на движущиеся части экскаватора:
силы тяжести с равнодействующей, приложенной в центре масс;
силы трения между опорной базой и несущим основанием;
силы, действующие на экскаватор со стороны механизма шагания.
Тогда
⎧∑ F = P − fR ,
⎪ Y Y б
⎨∑ FZ = Rб − mп g + PZ , (4.144)
⎪∑ M = M + M + M ,
⎩ C Rб P т
161
Это позволяет рассматривать систему (4.142) как систему уравне-
ний для нахождения нагрузок PZ , PY , M P , действующих на экскаватор
во время его перемещения со стороны механизма шагания. Тогда эти
нагрузки вычисляются соотношениями
⎧ d 2YC lC
⎪PY = mп + fmп g ,
⎪ dt 2 R ⋅ cos ϕ − lO1
⎪ 2
⎪P = m d Z C + m g − mп glC
,
⎪⎪ Z п
dt 2 п
R ⋅ cos ϕ − lO1
⎨
( )
(4.146)
⎪ d 2ϕ lC R ⋅ cos ϕ + lO1
⎪ M P = I C 2 + mп g −
⎪ dt R ⋅ cos ϕ − lO1
⎪ lC
⎪ − fmп g Z .
⎪⎩ R ⋅ cos ϕ − lO1 C
162
Высота Z O1 зависит от конструктивных размеров и принципа дей-
ствия механизма шагания.
Таким образом, определены основные геометрические, кинемати-
ческие и динамические величины, характеризующие перемещение
экскаватора на трехопорном шагающем движителе, что дает возмож-
ность оценить энергетические затраты на перемещение подобных ма-
шин и условия возможности их перемещения.
dA = PY ⋅ dYC + PZ ⋅ dZ C + M P ⋅ d ω, (4.150)
имеем
dYC dZ C dϕ
N = PY + PZ + MP , (4.151)
dt dt dt
dYC dZ C
где PY , PZ и M P определяются по соотношениям (4.146), а , и
dt dt
dϕ
– по формулам (4.141).
dt
Соотношения (4.146) позволяют находить текущее значение мощ-
ности, необходимой для перемещения машины на трехопорном меха-
низме шагания.
В то же время мощность на работу механизма шагания может быть
вычислена как сумма мощностей на преодоление сил трения, сопро-
тивления подъему и инерции:
dZ C
N = mп g + fRб vб +
dt
2 2
⎛ d 2YC ⎞ ⎛ d2ZC ⎞ d ωб
+mп ⎜ ⎟ + ⎜ + IC (4.152)
2 ⎟
2
.
⎝ dt ⎠ ⎝ dt ⎠ dt
164
большее и включает три составляющие формулы (4.152). Первая из
них представляет собой преодоление сопротивления подъему корпуса,
вторая – сопротивление трения его перемещению по несущему осно-
ванию, а третья – инерционные сопротивления. Во второй половине
этого полупериода перемещению способствует работа силы тяжести
машины, которая в это время опускается. Поэтому для оценки мощ-
ности привода механизма шагания целесообразно определить ее зна-
чение именно в первой четверти цикла шагания. Так как на этом этапе
динамические характеристики экскаватора меняются, то усреднение
потребной мощности привода шагания проще всего оценить по вели-
чине их в середине этой четверти. В этот момент текущее значение
времени t = tш 8, где tш – время одного шага. В первом приближении
примем также, что перемещение нижней точки опорной базы экскава-
тора в продольном направлении l = lш 4, а угол поворота корпуса
ϕ = ϕш 2, где lш – длина шага, ϕш – максимальный угол наклона базы.
Если учесть величины, которые заданы конструкцией и кинемати-
кой механизма шагания, то формуле (4.151) можно придать еще более
простой вид путем подстановки средних значений входящих в нее ве-
личин.
Определим приближенные значения некоторых характеристик
движения экскаватора в момент времени t = tш 8. Значение угловой
скорости поворота опорной базы в этот момент
ϕш
ωб ≅ 4 . (4.153)
tш
Таким же образом найдем примерное значение углового ускорения
базы
ϕш
εб ≅ 32 2 (4.154)
tш
и примерное значение угла поворота базы
ϕ ш tш ϕ ш
ϕ ≅ ωб t = 4 ⋅ = . (4.155)
tш 8 2
С учетом этих соотношений, а также определенных выше условий,
находим значения величин, необходимых для вычисления затрат мощ-
ности
lш ϕш
lO1 = , Z O1 = R sin ,
8 2
165
lш ϕш ϕш
YC = + yC ⋅ cos − zC ⋅ sin ,
8 2 2
ϕш ϕш ϕш
Z C = R ⋅ sin + zC ⋅ cos + yC ⋅ sin ,
2 2 2
dYC lш ϕш ϕш ϕш ϕш
≅ − yC ⋅ 4 ⋅ sin − zC ⋅ 4 ⋅ cos ,
dt 2 tш tш 2 tш 2
dZ C ϕш ϕш ϕш ϕш ϕш
=4 R + yC ⋅ 4 ⋅ cos − zC ⋅ 4 ⋅ sin ,
dt tш tш 2 tш 2
d2ZC d 2 Z O1 ϕ2ш ⎛ ϕш ϕш ⎞
= −4 y ⋅ sin
2 ⎜⎝ C
− zC ⋅ cos +
dt 2 dt 2 tш
4 4 ⎟⎠
ϕ2ш ⎛ ϕш ϕш ⎞
+16 2 ⎜⎝ yC ⋅ cos 4 − zC ⋅ sin 4 ⎟⎠ ,
tш
mп gYС
Rб = .
1
R − lш
4
d 2YO1 d 2 Z O1
Входящие сюда и определяются дифференцирова-
dt 2 dt 2
нием (4.137).
Таким образом, определены все величины формулы (4.151) для
приближенного вычисления мощности, необходимой для работы ме-
ханизма шагания экскаватора. Для определения значений этих вели-
чин необходимо воспользоваться данными из технической характери-
стики механизма шагания: lш, ϕш, tш, yc, zc, а также режимными и рас-
166
четными кинематическими параметрами этого механизма. При этом
следует также учитывать, что при шагании на деформируемых несущих
основаниях ускорения машины несколько снижаются за счет дефор-
маций основания. Это в большей степени относится к вертикальному
ускорению центра масс.
Для вычисления проекций ускорения центра опорной базы в первом
приближении можно воспользоваться приближенными формулами
⎧ d 2YO v
⎪ 1
≅ ⋅ 64,
⎪ dt 2 tш
⎨ 2 (4.157)
⎪ d Z O1 dZ C dt
⎪ 2
≅ ⋅ 8.
⎩ dt tш
168
v
Рис. 4.34. Механизм напора карьерных экскаваторов типа «прямая напорная лопата»
( )
vг2 = vв2 + vг2 ⋅ const, (4.161)
⎨
(
р р к )
⎧v = ω l + l ⋅ sinβ − v ⋅ cos β,
⎪ г н
(4.162)
( )
⎪⎩vв = ωр lр + lк ⋅ cosβ + vн ⋅ sin β,
169
⎧ ( )
ω l + l ⋅ sinβ − vн ⋅ cos β
⎪cos α = р р к ,
⎪
( )
2 2 2
⎪⎪ ωр lр + lк + vн
⎨ (4.163)
( ) ( )
2
⎪ω2р lр + lк ⋅ sin 2β + vн2 ⋅ cos 2 β − 2ωр lр + lк vн ⋅ sinβ ⋅ cos β =
⎪
(
⎪⎩ ⎢⎣ р р к
)
⎪= ⎡ω2 l + l 2 + v2 ⎤ ⋅ cos α.
н⎥
⎦
vп
б
vп
Контрольные вопросы
1. Как классифицируются опорно-ходовые устройства горных машин?
2. Какие типы автономных механизмов подачи используются в горных ма-
шинах?
3. Как определяется и от чего зависит коэффициент сопротивления пере-
мещению колесных и гусеничных движителей?
4. При каких условиях возможно движение мобильных горных машин?
5. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ РАСЧЕТА
НЕКОТОРЫХ ХАРАКТЕРНЫХ МЕХАНИЗМОВ
ГОРНЫХ МАШИН
172
R1
Рис. 5.1. Схема для вычисления мощности, необходимой для поворота верхней платформы
экскаватора
М = M1 + M 2 + M 3 + M 4 , (5.2)
M 2 = mg ⋅ sin ( γ + ϕ ) rc . (5.6)
dω
М3 = I , (5.7)
dt
где I – момент инерции поворотной части относительно оси поворота;
d ω d 2ϕ
= 2 – угловое ускорение.
dt dt
174
Для вычисления момента I инерции поворотной платформы части
экскаватора часто пользуются формулой
I = io2 m, (5.8)
mg
Рис. 5.2. К определению тягового сопротивления движению машины для уборки фрезер-
ного торфа
v
Рис. 5.3. Зависимость тягового усилия от скорости движения уборочной машины фрезер-
ного торфа
177
v
dm
0 = Pт − fк mg − v − Pх.х , (5.14)
dt к
dm dmп dV
= =ρ = ρQ, (5.15)
dt dt dt
Контрольные вопросы
1. Как вычисляются мощность для поворота верхней поворотной платфор-
мы и момент сопротивления повороту из-за наклона поворотной платформы?
2. В какой зависимости находятся сила сопротивления движению убороч-
ной машины и ее производительность?
3. В чем заключается влияние изменения массы уборочной машины на ее
энергетику?
ЛИТЕРАТУРА
1. Ржевский, В.В. Основы физики горных пород / В.В. Ржевский, Г.Я. Но-
вик. М.: Недра, 1984.
2. Лурье, А.И. Аналитическая механика / А.И. Лурье. М.: Гоc. изд-во физи-
ко-математической литературы, 1961.
3. Опейко, Ф.А. Торфяные машины / Ф.А. Опейко. Минск: Вышэйшая
школа, 1968.
4. Казаченко, Г.В. Опорно-ходовые устройства горных машин / Г.В. Каза-
ченко, Г.А. Басалай, Е.В. Щерба; под общ. ред. В.Я. Прушака. Минск: Энерго-
принт, 2016.
5. Меркин, Д.Р. Введение в теорию устойчивости движения / Д.А. Меркин.
М.: Наука, 1997.
6. Нескромных, В.В. Разрушение горных пород при проведении геолого-
разведочных работ / В.В. Нескромных. Иркутск: Проспект, 2015.
7. Черепанов, Г.П. Механика разрушения горных пород в процессе бурения /
Г.П. Черепанов. М.: Недра, 1987.
8. Солод, В.И. Горные машины и автоматизированные комплексы /
В.И. Солод, В.И. Зайков, К.М. Первов. М.: Недра, 1981.
9. Казаченко, Г.В. Основы расчета затрат мощности и производительности
очистных и проходческих комбайнов / Г.В. Казаченко, Н.В. Кислов, Г.А. Баса-
лай. Минск: БНТУ, 2015.
10. Подерни, Р.Ю. Горные машины и комплексы для открытых работ: в 2 т. /
Р.Ю. Подерни. М.: МГГУ, 2001.
11. Лавренко, С.А. Обоснование параметров исполнительных органов ком-
плекса для проведения вспомогательных выработок в условиях кембрийских
глин / С.А. Лавренко. СПб., 2014.
12. Морев, А.Б. Горные машины для калийных рудников / А.Б. Морев,
А.Д. Смычник, Г.В. Казаченко. Минск: Интегралполиграф, 2009.
13. Жуковский, Н.Е. Теоретическая механика / Н.Е. Жуковский. М.: Гос. изд.
технико-теоретической литературы, 1952.
14. Гуськов, В.В. Теория поворота гусеничных машин / В.В. Гуськов,
А.Ф. Опейко. М.: Машиностроение, 1984.
15. Опейко, Ф.А. Колесный и гусеничный ход / Ф.А. Опейко. Минск: Изд-во
Акад. с/х наук БССР, 1960.
16. Опейко, Ф.А. Математическая теория трения / Ф.А. Опейко. Минск: На-
ука и техника, 1971.
17. Казаченко, Г.В. О силе трения при плоском контакте трущихся тел /
Г.В. Казаченко // Горная механика. 2006. № 4. С. 69–73.
18. Давыдик, И.И. Взаимодействие гусениц с опорной поверхностью при по-
вороте гусеничного сомохода / И.И. Давыдик // Технология торфяного произ-
водства и торфяные машины. Минск: Вышэйшая школа, 1974. Вып. 3. С. 109–
122.
19. Хачатуров, А.А. Динамика системы дорога – шина – автомобиль – во-
дитель / А.А. Хачатуров. М.: Машиностроение, 1976.
180
20. Петрушов, В.А. Сопротивление качению автомобилей и автопоездов /
В.А. Петрушов, С.А. Шуклин, В.В. Московкин. М.: Машиностроение, 1975.
21. Журавков, М.А. Математическое моделирование деформационных про-
цессов в твердых деформируемых средах / М.А. Журавков. Минск: БГУ, 2002.
22. Краткий автомобильный справочник НИИАТ. М.: Транспорт, 1985.
23. Орда, А.Н. Закономерности деформирования почвогрунтов / А.Н. Орда,
С.В. Алешкевич // Проблемы технологии и механизации разработки место-
рождений полезных ископаемых. Минск: БНТУ, 2009. С. 35–39.
24. Бойков, В.П. Шины для тракторов и сельхозмашин / В.П. Бойков. М.:
Агропромиздат, 1988.
25. Жуков, А.В. Теория лесных машин / А.В. Жуков. Минск: Вышэйшая
школа, 1990.
26. Казаченко, Г.В. Колесные движители горных машин / Г.В. Казаченко,
Г.А. Басалай, Э.А. Кремчеев. Минск: БНТУ, 2012.
27. Забавников, Н.А. Основы теории транспортных гусеничных машин /
Н.А. Забавников. М.: Машиностроение, 1975.
ОГЛАВЛЕНИЕ
182
4.3. Колесные опорно-ходовые устройства горных машин . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.3.1. Особенности и режимы движения колес . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.3.2. Сопротивление движению колесных движителей . . . . . . . . . . . . . . . 108
4.3.3. Ядро сечения колесного движителя . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.3.4. Мощность для передвижения колесного движителя . . . . . . . . . . . . 123
4.3.5. Условия возможности передвижения машины на колесном
движителе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
4.3.6. Системы поворота колесных движителей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
4.4. Гусеничные движители . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
4.4.1. Принципиальные схемы и принцип действия гусеничного
движителя . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
4.4.2. Основные кинематические соотношения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
4.4.3. Мощность для передвижения гусеничного движителя. . . . . . . . . . . 131
4.4.4. Коэффициент сопротивления деформированию несущего
основания . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
4.4.5. Распределение давления на несущее основание и его деформации . . 135
4.4.6. Условия прямолинейного движения гусеничного движителя . . . . . 139
4.4.7. Поворот гусеничной машины . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
4.4.8. Условия выполнения поворота гусеничной машины . . . . . . . . . . . . 147
4.5. Шагающие механизмы перемещения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
4.5.1. История создания и использования шагающих механизмов
перемещения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
4.5.2. Основы расчета устойчивости машин на шагающих движителях . . . 151
4.5.3. Мощность для работы механизма шагания и условия возможности
перемещения машины . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
4.6. Автономные и специальные механизмы подачи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
К о н т р о л ь н ы е в о п р о с ы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
ГОРНЫЕ МАШИНЫ
Учебное пособие
В двух частях
Часть 1
Основы теории
Подписано в печать 08.08.2018. Формат 60×84/16. Бумага офсетная. Гарнитура «Newton». Офсетная
печать. Усл. печ. л. 10, 7. Уч.-изд. л. 13,6. Тираж 450 экз. Заказ 891.
Республиканское унитарное предприятие «Издательство “Вышэйшая школа”». Свидетельство
о государственной регистрации издателя, изготовителя, распространителя печатных изданий № 1/3
от 08.07.2013. Пр. Победителей, 11, 220004, Минск. e-mail: market@vshph.com http: // vshph.com
Республиканское унитарное предприятие «СтройМедиаПроект».
Свидетельство о государственной регистрации издателя, изготовителя,
распространителя печатных изданий № 2/42 от 13.02.2014. Ул. В. Хоружей, 13/61, 220123, Минск.