Вы находитесь на странице: 1из 185

Горные

машины
Допущено
Министерством образования
Республики Беларусь
в качестве учебного пособия для студентов
учреждений высшего образования
по специальностям «Горные машины
и оборудование», «Разработка месторождений
полезных ископаемых»

Под общей редакцией В.Я. Прушака

В двух частях
Часть 1

Основы теории

Минск
«Вышэйшая школа»
2018
УДК 622(075.8)
ББК 33я73
Г69

А в т о р ы: Г.В. Казаченко, Г.А. Басалай, В.Я. Щерба, В.Я. Прушак

Р е ц е н з е н т ы: кафедра «Теоретическая механика и теория механизмов и машин»


учреждения образования «Белорусский государственный аграрно-технический универ-
ситет» (заведующий кафедрой доктор технических наук, профессор А.Н. Орда); доцент
кафедры «Гидропневмоавтоматика» учреждения образования «Гомельский государ-
ственный университет имени П.О. Сухого» кандидат технических наук В.В. Пинчук

Все права на данное издание защищены. Воспроизведение всей книги или любой ее части
не может быть осуществлено без разрешения издательства.

Горные машины : учебное пособие. В 2 ч. Ч. 1. Основы теории /


Г69 Г. В. Казаченко [и др.] ; под общ. ред. В. Я. Прушака. – Минск :
Вышэйшая школа, 2018. – 183 с. : ил.
ISBN 978-985-06-2931-9.
Отражены общие вопросы теории горных машин как сложных технических
систем для выемки полезных ископаемых из земной коры. Рассматриваются ос-
новные способы формирования уравнений состояния машин в процессе их рабо-
ты. Пространственное положение машин определено с помощью декартовых ко-
ординат какой-либо характерной точки и углов Эйлера. Взаимодействие испол-
нительных органов с массивом горной породы характеризуется рядом параме-
тров, среди которых значительное внимание уделено глубине резания и затратам
энергии на разрушение породы. Освещены также способы подачи исполнитель-
ных органов на забой и механизмы перемещения горных машин.
Для студентов учреждений высшего образования по специальностям «Горные
машины и оборудование», «Разработка месторождений полезных ископаемых».
Может быть полезно для специалистов горнодобывающей промышленности, за-
нимающихся созданием и эксплуатацией горной техники.

УДК 622(075.8)
ББК 33я73

ISBN 978-985-06-2931-9 (ч. 1) © Оформление. УП «Издательство


ISBN 978-985-06-2930-2 “Вышэйшая школа”», 2018
ОСНОВНЫЕ УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

σ – напряжение сжатия, растяжения, изгиба


τ – касательное напряжение, время
ε – относительное изменение какой-либо величины
E – продольный модуль упругости, энергия
G – модуль сдвига, массовая производительность
μ – коэффициент Пуассона
ψ, θ, ϕ – углы рыскания (курсовой), поперечного и продольного крена
l – линейный размер
r – радиус
V – объем
m – масса
ρ – плотность
S – площадь, энергия ускорений
F – равнодействующая внешних сил, действующих на машину (за исключени-
ем реакций несущего основания на ходовое устройство)
P – равнодействующая внешних сил (за исключением сил тяжести и реакций
несущего основания на опорно-ходовое устройство)
p – давление
M – момент
W – момент сопротивления сечения несущей конструкции, основания
ep – удельное сопротивление разрушению
h – глубина резания, толщина стружки
k, c – коэффициенты
ω – угловая скорость
t – шаг, время
z – число резцов в линии резания, число опорных катков
v, u – скорость
H – мощность слоя разрабатываемой породы
B – ширина захвата машины
D, d – диаметры
Q – объемная производительность, обобщенная сила
N – мощность
T – кинетическая энергия, сила трения
П – квазиобобщенная сила
f – коэффициент трения, коэффициент крепости
ПРЕДИСЛОВИЕ

В Республике Беларусь добыча полезных ископаемых обеспечивает


деятельность многих отраслей промышленности, строительства и сель-
ского хозяйства. В настоящее время значительная доля разведанных
месторождений полезных ископаемых разрабатывается. Среди таких
месторождений в первую очередь следует отметить залежи калийных
солей с общими запасами более 5 млрд т, которые сосредоточены в
Припятском прогибе: Старобинское, Петриковское и Октябрьское ме-
сторождения. Сейчас основная добыча калийных солей ведется на Ста-
робинском месторождении. Петриковское месторождение находится в
состоянии подготовки к промышленной добыче. Наряду с добычей ка-
лийных солей ведется добыча каменной (пищевой) соли, запасы кото-
рой (около 20 млрд т) расположены в трех крупнейших месторождениях
Припятского прогиба: Мозырском, Давыдовском и Старобинском.
Ведется добыча некоторых видов горючих полезных ископаемых –
нефти и попутного газа, а также торфа. Разведанные и освоенные не-
фтяные запасы позволяют ежегодно добывать около 1,5 млн т нефти
при ежегодной потребности Беларуси более 12 млн т. Торфяные место-
рождения расположены по всей территории республики. Их общие за-
пасы составляют около 4 млрд т при ежегодной добыче около 3 млн т
для производства топливных брикетов и использования в сельском хо-
зяйстве. На территории республики известны также месторождения
бурого угля и горючих сланцев, которые в настоящее время не разраба-
тываются, в основном по экономическим причинам.
В сельском хозяйстве для раскисления почв используется доломитовая
мука – основная продукция предприятия (карьера) по добыче доломита,
расположенного в Витебском районе (Руба). Ежегодная добыча доломита
достигает почти 4 млн т. В Республике Беларусь добывается значительное
количество сырья для строительной промышленности. Прежде всего это
строительный камень, песчано-гравийные смеси, стекольные и формо-
вочные пески, глины и сырье для производства цемента. Среди произ-
водств по добыче и переработке строительных материалов наиболее круп-
ным и известным предприятием является РУПП «Гранит».
Авторы выражают благодарность сотрудникам кафедр горного про-
филя Белорусского национального технического университета и специа-
листам ряда предприятий горной промышленности и горного машино-
строения, ценные советы которых учтены при подготовке пособия. Чрез-
вычайно признательны авторы рецензентам – доктору технических наук,
профессору А.Н. Орде, кандидату технических наук В.В. Пинчуку за важ-
ные замечания, способствовавшие улучшению содержания книги.
Авторы
4
ВВЕДЕНИЕ

Под горными машинами понимают совокупность технических


средств, служащих для выполнения горных работ по добыче полезных
ископаемых, включая их выемку из земной коры, транспортирование
и первичную переработку. Горными машинами называют также маши-
ны для выполнения горных работ в других отраслях промышленности,
строительства и сельского хозяйства.
Многообразие полезных ископаемых, используемых в качестве сы-
рьевой базы большинства технологий современной цивилизации, раз-
нообразие и широкие пределы изменения их физических свойств, гео-
метрии положения в земной коре предопределяют разнообразие гор-
ных машин как по назначению и технологиям их использования, так и
по конструкциям. В неменьшей степени горные машины различаются
по таким признакам, как вид используемой энергии, привод различ-
ных механизмов, способ воздействия на горную породу, производи-
тельность и т.п., что предопределяет различные способы классифика-
ции горных машин. Наиболее общей является классификация по виду
горных работ, выполняемых машинами. Она может быть представлена
несколькими структурными схемами, один из вариантов которых при-
веден на рис. 1.

Рис. 1. Общая классификация горных машин

Приведенная классификация не является застывшей, так как не-


прерывно создаются новые технологии добычи полезных ископаемых
и технические системы для их реализации, например добыча некото-
рых видов сырья в космосе (на Луне и других космических объектах).
Помимо такой общей и укрупненной классификации существуют
классификации по другим признакам и многоуровневые классифика-
ции внутри каждой из приведенных групп машин. В литературе и дру-

5
гих источниках информации часто встречаются понятия «горная ма-
шина», «горный комбайн», «горный комплекс».
Горная машина – отдельное самостоятельное техническое средство,
выполняющее одну операцию некоторого технологического процесса,
содержащего несколько отдельных операций.
Горный комбайн – техническое устройство, выполняющее одновре-
менно несколько операций.
Горный комплекс – группа машин и комбайнов, выполняющих со-
вместно все операции процесса и увязанных между собой по своим
техническим параметрам так, чтобы обеспечить рациональное произ-
водство всех работ этого процесса.
На рис. 2–6 приведены фотографии некоторых горных машин, ком-
байнов и комплексов.
По функциональному назначению горные машины и комбайны быва-
ют выемочные, проходческие, очистные, экскавирующие, бурильные,
уборочные, штабелюющие, погрузочные, транспортирующие, вспома-
гательные.
По положению в пространстве при выполнении рабочего процесса
различают:
 мобильные машины – выполняющие технологические операции
одновременно с перемещением самой машины;
 стационарные – не меняющие положения основного корпуса в
пространстве при выполнении горных работ;

Рис. 2. Уборочный машинно-тракторный агрегат по добыче торфа

6
 передвижные (полустационарные) – выполняющие технологиче-
ские операции не передвигаясь, но меняющие свое положение при не-
обходимости выполнения операций в других местах.

Рис. 3. Погрузка фрезерного торфа в вагоны железнодорожного состава узкой колеи

Рис. 4. Буровой станок СБШ-160/200-40Д в карьере по добыче гранита

7
Рис. 5. Проходческий комбайн с соосными роторами в подземной горной выработке ме-
сторождения калийных солей

Рис. 6. Очистной комплекс для добычи калийной руды

В свою очередь мобильные технологические машины подразделяются:


 на самоходные – машины с активным механизмом перемещения,
обеспечивающим передвижение машины в рабочем и транспортном
режимах;
 прицепные – имеющие пассивный движитель, обеспечивающий
передвижение машины за счет мощности, передаваемой от специаль-
ной машины – тягача;

8
 полуприцепные – оборудованные движителем, воспринимаю-
щим часть веса машины, и агрегатируемые с тягачом через специаль-
ные устройства, передающие часть нагрузки, действующей на машину,
тягач;
 навесные – агрегатируемые на тракторах или универсальных шас-
си с помощью специальных навесных устройств;
 полунавесные – представляющие собой оборудование, агрегати-
руемое с тягачом, и имеющие собственную опору (движитель).
История развития горных машин неразрывно связана с развитием
всей техники, и в первую очередь с развитием энергетических средств:
ручной инструмент – тяговая сила животных – энергия пара – элек-
трическая энергия – двигатели внутреннего сгорания.
Добыча и использование полезных ископаемых человеком, чему
есть материальные свидетельства, известны с каменного века. Про-
мышленная добыча полезных ископаемых с использованием простей-
ших механизмов на основе применения мускульной энергии живот-
ных началась только примерно в ХVI в. Несколько позднее для разру-
шения массивов горных пород стали использовать порох, а потом и
другие взрывчатые вещества. Первым энергетическим средством в гор-
ном деле было водяное колесо, упоминания о котором датируются
ХVII в. Использование паровых двигателей при добыче полезных ис-
копаемых известно с ХVIII в. В этот же период, и особенно в ХIX в.,
начинается широкое применение механизированных средств труда –
баровой врубовой машины (1864 г., Англия), экскаватора с паровым
двигателем (1834 г., США), пневматического перфоратора (1860 г.,
Франция).
Применение таких технических средств позволило во много раз
увеличить объемы добычи горных пород. Еще более существенно воз-
росли эти объемы при появлении электрического привода, который
начал использоваться в горных машинах с 1880 г. в Англии. Возмож-
ности механизации труда в горном производстве возросли с появлени-
ем двигателей внутреннего сгорания, нашедших особенно интенсив-
ное применение в приводах машин для выполнения открытых горных
работ. В конце ХIX в. созданы первые комбайны для производства
наиболее трудоемких проходческих работ при подземных разработках
месторождений полезных ископаемых (1897 г., Россия).
Использование полезных ископаемых в количественном и каче-
ственном отношении непрерывно увеличивается как по объему, так
и по номенклатуре. Объемы выемки горных пород в последнее вре-
мя удваивались каждые 15–20 лет и достигли величины порядка
100 млрд т в год.
9
В настоящее время горная техника совершенствуется в направле-
нии использования технологий добычи с возможно меньшим участием
людей непосредственно в местах добычи. Это достигается за счет со-
вершенствования конструкций горных машин и механизмов, а также,
в значительной степени, за счет применения новых систем управле-
ния, основанных на современных электронных средствах.
В Беларуси горное машиностроение – сравнительно молодая от-
расль промышленности, хотя некоторые горные машины производят-
ся достаточно давно. Особенно это относится к машинам по добыче
торфа, производство которых было начато до Второй мировой войны.
В 1946 г. на базе завода торфяного машиностроения организовано
предприятие по выпуску карьерных самосвалов большой грузоподъем-
ности (Белорусский автомобильный завод «БелАЗ», г. Жодино). Про-
изводство технических средств для подземных горных разработок при
добыче и переработке калийных руд (Старобинское месторождение)
начато в Солигорском институте проблем ресурсосбережения с опыт-
ным производством и в настоящее время развивается достаточно вы-
сокими темпами. Подготовка специалистов горнодобывающей про-
мышленности, в том числе конструкторов, производителей горных
машин, а также специалистов по их эксплуатации, организована в Бе-
лорусском национальном техническом университете и его филиале в
Солигорске.
Все это предполагает развитие горного дела в Республике Беларусь,
чему, надеемся, будет способствовать и настоящая книга.
1. ОБЩАЯ СТРУКТУРА
И ОСНОВЫ УСТОЙЧИВОСТИ ГОРНЫХ МАШИН

1.1. Структура современных горных машин


и требования к ним
Большое количественное и качественное разнообразие горных ма-
шин затрудняет их отображение какой-либо одной общей структур-
ной, функциональной или расчетной схемой. Тем не менее в целях си-
стематизации изложения будем рассматривать горную машину как
техническую систему, состоящую из механизмов и устройств (рис. 1.1).

Рис. 1.1. Структурная схема горной машины

Представленная на рис. 1.1 схема указывает на техническую слож-


ность горной машины как большой системы. Вместе с тем каждая
часть этой системы также имеет непростую конструкцию и в этом
смысле может быть изучена самостоятельно. Исполнительные органы
и другие части машины так или иначе взаимодействуют с горной по-
родой, свойства которой в значительной степени определяют кон-
струкцию и режимные параметры работы горных машин. Современ-
ные технологии горного производства, объемы горных работ и условия
их выполнения, а также уровень развития техники позволяют сформу-
11
лировать к таким машинам ряд требований, которые можно разделить
на общие и специальные.
Общие требования подразделяются на технические, экономические,
социальные и экологические. Технические требования обычно вносятся
в документацию, сопровождающую машину весь ее жизненный цикл,
и отражают ее технический уровень, надежность и условия эксплуата-
ции. Экономические требования объединяют сведения о цене, уровне
затрат при эксплуатации, ремонте и утилизации машины. Социальные
требования подразумевают обеспечение необходимых санитарно-гиги-
енических условий работы персонала, безопасности и комфортности
его труда, легкости и удобства управления. Экологические требования
выражаются мероприятиями по защите окружающей среды от вредных
воздействий, возникающих при работе машин.
В зависимости от конкретных условий эксплуатации к горным ма-
шинам предъявляется также ряд специальных требований, ужесточаю-
щих их производство и эксплуатацию: взрыво- и пожаробезопасность,
проходимость, маневренность, габаритные размеры и т.п. Например,
габаритные требования выражают способность машины перемещаться
в ограниченном пространстве горных выработок. Некоторые другие
специальные требования зависят от конкретных условий работы тех
или иных машин.

1.2. Основные свойства горных пород и их исчисление


Под горными породами понимают природные минеральные агрега-
ты, составляющие кору Земли. Горные породы по происхождению и
образованию их месторождений делятся на магматические, осадочные
и метаморфические. Магматические породы образовались путем подъ-
ема и извержения расплавленных минералов мантии, затвердевших на
поверхности земли. Осадочные породы – это породы, образовавшиеся
за счет природных процессов, происходящих на поверхности (механи-
ческий перенос, химические и биологические процессы, атмосферные
воздействия). Под метаморфическими породами понимают породы,
образовавшиеся за счет изменений более ранних магматических и оса-
дочных пород.
В зависимости от вида и силы связей между минеральными агрега-
тами горные породы делят на твердые, связные и рыхлые. Иногда к
горным породам относят также воду и другие жидкие и газообразные
минералы.
К твердым породам относят породы, в которых связи между образу-
ющими их минеральными агрегатами носят химическую природу и

12
определяют их прочный, жесткий характер (кварцит, гранит, базальт).
Связные породы отличаются тем, что сила связи между образующими
их минеральными агрегатами изменяется в зависимости от содержа-
ния воды, температуры и других физических свойств. К рыхлым поро-
дам относят породы, в которых связи между минеральными агрегатами
практически отсутствуют.
Физические свойства горных пород – качественные и количествен-
ные характеристики их поведения при воздействии механических на-
грузок и физических полей различной природы. Обычно эти свойства
с количественной стороны определяются значениями физических ве-
личин, которые оцениваются технически нормированными методами
с применением специальных измерительных приборов. Физические
свойства горных пород обусловлены их механическими, тепловыми и
электромагнитными характеристиками.
Наибольшее влияние на условия работы горных машин оказывают
их механические характеристики – размерно-плотностные, прочност-
ные, упругопластичные, реологические и др.
В группе размерно-плотностных свойств наиболее значимы плот-
ность и фракционный состав природной либо измельченной тем или
иным способом породы. Плотность ρ горных пород изменяется в зем-
ной коре от 1000 до 4700 кг/м3. Ее определение основано на формуле
dm
ρ= , (1.1)
dV
где dm – дифференциал массы; dV – дифференциал объема, занимае-
мого породой.
В практических способах определения плотности используется ин-
тегральный вариант формулы (1.1): масса образца горной породы де-
лится на его объем, т.е. ρ = m V . Плотность горных пород тесно связана
с рядом других характеристик: пористостью, трещиноватостью, степе-
нью разрыхления, влажностью.
Фракционный состав горных пород в естественном состоянии, а
также подвергнутых разрушению горнодобывающими и горноперера-
батывающими машинами, оценивается с помощью относительных вы-
ходов частиц породы определенных размеров. Эти выходы определя-
ются посредством применения различных законов распределения ча-
стиц по их размерам, выражаемых дифференциальными и интеграль-
ными кривыми распределения (рис. 1.2).
С помощью дифференциальной функции распределения легко
подсчитать массу частиц породы с эквивалентными размерами от l1 до
l2 в ее некотором объеме массой m. Выход таких частиц по массе

13
l2
ml1 −l2 = m ∫ f (l ) ⋅ dl , (1.2)
l1
где ml1 −l2 – масса частиц с эквивалентными размерами в интервале l1 –
l2; dl – дифференциал эквивалентного размера.

Рис. 1.2. Дифференциальная и интегральная кривые распределения частиц породы по


размерам:
а – дифференциальная функция распределения f(l); б – интегральная функция распределения P(l);
l – некоторый эквивалентный по реальному объему частиц породы размер, т.е. диаметр шара, ребро
куба, объем которых равен объему частицы породы; Р – вероятность содержания в породе частиц с
эквивалентным размером, меньшим, чем l

В качестве эквивалентного размера чаще всего выбирают диаметр.


Обычно дифференциальную функцию распределения строят или
выбирают на основе математической обработки гистограмм распреде-
ления по результатам ситового или, в некоторых случаях, другого спо-
соба разделения частиц по размерам. Существует достаточно большое
число законов распределения частиц породы по размерам, с помощью
которых определяется фракционный состав породы как в естествен-
ном состоянии, так и на различных стадиях ее переработки.
Наиболее общей характеристикой прочностных свойств считается
коэффициент крепости и построенная на его основе шкала прочности
профессора М.М. Протодьяконова. Эта шкала основана на определе-
нии коэффициента крепости путем деления временного сопротивле-
ния сжатию породы на 10:
σсж
f= , (1.3)
10
где σсж – сопротивление сжатию, МПа.
14
Протодьяконов Михаил Михайлович (1874–1930, г. Таш-
кент) – русский и советский ученый в области горного
дела.
Основные труды посвящены расчетам горного давле-
ния, рудничной крепи. Предложил шкалу оценки крепо-
сти горных пород. Работы Протодьяконова опубликова-
ны в «Горном журнале» (например, «О некоторых по-
пытках применения математики к горному искусству»,
1909, и др.), а также отдельными изданиями («Давление
горных пород и рудничное крепление», 1930, и др.).

Для рыхлых и текучих горных пород используются другие способы


определения коэффициента f .
От коэффициента крепости горных пород зависят затраты на разру-
шение, особенно механическим способом, массива породы в залежи.
Шкала Протодьяконова до настоящего времени является основой оцен-
ки прочностных характеристик большинства горных пород (табл. 1.1).
Таблица 1.1. Категории горных пород в зависимости от значения коэффициента крепости
Коэффициент
Категория Степень крепости Примеры пород
крепости
1 Породы высшей Базальты, кварциты 20 и более
крепости
2 Очень крепкие Крепкие граниты 15
3 Крепкие породы Граниты, мрамор, очень крепкие 10...8
известняки
4 Достаточно крепкие Обыкновенные песчаники, 6...5
железные руды, сланцы
5 Породы средней Глинистые сланцы, мергель, 5...4
крепости
6 Довольно мягкие Мягкие сланцы, мел, 4...3
породы крепкие угли, калийные соли,
каменистый грунт
7 Мягкие породы Глина, мягкий уголь, гравий 1...0,8
8 Землистые породы Растительный грунт, торф, 0,6
суглинок
9 Сыпучие породы Песок, мягкий гравий, насыпной 0,5
грунт
10 Плывущие породы Плывуны, сапропель в водоемах, 0,3
другие разжиженные породы

Существуют и более подробные шкалы прочности, построенные на


основе того же коэффициента крепости.

15
Вместе с коэффициентом крепости Протодьяконова для определе-
ния прочностных свойств горных пород используют пределы прочности
при сжатии, растяжении и изгибе. Упругие свойства горных пород
чаще всего характеризуются модулем Юнга (модулем упругости) E и
коэффициентом Пуассона μ. Хотя в классическом для материаловеде-
ния виде эти характеристики для большинства горных пород опреде-
лить затруднительно, тем не менее в исследованиях и расчетах горных
машин они используются очень часто и понимаются как величины,
определенные классическим способом:
σ ε′
E = , μ= , (1.4)
ε ε
где σ – напряжение растяжения (сжатия) образца породы; ε – относи-
тельная продольная деформация, ε = dl / l (dl – удлинение образца, l –
длина испытуемого образца); ε ′– относительная поперечная деформа-
ция, ε ′ = dl ′ l ′ (dl ′– поперечный размер образца, l ′ – изменение образца).
Помимо модуля упругости часто используется такая характеристи-
ка горных пород, как модуль сдвига
τ
G= , (1.5)
γ
где τ – касательное напряжение при сдвиге; γ – угол сдвига.
Модули упругости E и сдвига G при соблюдении закона Гука связа-
ны соотношением
E
G= . (1.6)
2 (1 + μ )
В некоторых механизмах горные породы подвергаются всесторон-
нему сжатию. Их свойства в таких случаях могут характеризоваться
модулем объемной деформации
E
K= . (1.7)
3 (1 − 2μ )

Вышеприведенные модули могут, строго говоря, использоваться


только при нагрузках на горную породу, не вызывающих деформаций,
превышающих упругие. Под упругими понимаются такие деформа-
ции, которые исчезают после снятия нагрузок. В тех ситуациях, когда
деформации пород не являются упругими, для описания напряженно-
деформированного состояния применимы более сложные зависимо-
сти между напряжениями и деформациями.

16
Ряд горных пород при определенных внешних условиях даже в слу-
чаях небольших величин напряжений претерпевает деформации, ко-
торые не исчезают после снятия напряжений. Такие деформации на-
зываются пластическими. Под пластичностью горных пород понима-
ется их свойство претерпевать деформации под действием внешних
нагрузок без нарушения макросплошности и оставаться в деформиро-
ванном состоянии после снятия нагрузок. Это свойство характеризует-
ся показателем пластичности, который представляет собой отношение
работы, затраченной на деформирование образца породы до его раз-
рушения, к той ее части, которая соответствует упругим деформациям.
В зависимости от значения этого коэффициента горные породы по
пластичности делятся на шесть категорий (табл. 1.2).

Таблица 1.2. Значения коэффициентов пластичности для различных категорий горных пород

Значение коэффициента 1 2 3 4 5 6
пластичности
Категория породы 1 1...2 2...3 3...4 4...6 Более 6

К первой категории относятся так называемые хрупкие породы,


разрушение которых происходит в области упругих деформаций, т.е. до
достижения предела пропорциональности между относительной де-
формацией и напряжением сжатия. Большинство пород проявляют
как упругие, так и пластические свойства. Характер поведения различ-
ных пород под действием сжимающего напряжения представлен на
рис. 1.3.
Для хрупких пород характерна линейная
зависимость между напряжениями и де-
формациями вплоть до достижения преде-
ла прочности. Упругопластичные породы
наделены упругими свойствами на некото-
ром начальном участке кривой деформа-
ции и нелинейной зависимостью между
деформацией и напряжением после дости-
жения последним некоторого значения,
называемого пределом пропорционально-
сти. Вязкопластичные породы деформиру-
ются при небольших напряжениях и упру- Рис. 1.3. Характерные кривые
гими свойствами не обладают. поведения горных пород под
Прочностные свойства горных пород ха- действием сжимающего
жения:
напря-
рактеризуются также их твердостью и кон- 1 – хрупкие породы; 2 – упругопла-
тактной прочностью. Сравнение твердости стичные; 3 – вязкопластичные

17
горных пород выполняется методом царапания, на основе которого по-
строена шкала Мооса – шкала эталонных значений твердости для деся-
ти минералов: 1 – тальк; 2 – гипс; 3 – кальцит; 4 – флюорит; 5 – апатит;
6 – ортоклаз; 7 – кварц; 8 – топаз; 9 – корунд; 10 – алмаз. Поскольку на
основании этой шкалы устанавливается только относительная твер-
дость, то разработаны также методы определения количественных зна-
чений твердости. Эти методы в некоторой степени напоминают спосо-
бы определения твердости металлов (Бринелля, Роквелла, Викерса).
Вместе с тем их применение учитывает особенности поведения горных
пород и их специально подготовленных образцов под нагрузкой со сто-
роны разрушающего инструмента. Количественно показатели твердо-
сти и контактной прочности устанавливаются по результатам вдавлива-
ния в образцы горных пород инденторов с плоским круглым основани-
ем. При этом показатели твердости определяются при вдавливании ин-
дентора в образец горной породы, поверхность которого отшлифована,
а показатели контактной прочности – при вдавливании штампа в есте-
ственный образец горной породы (методы Шрейнера и Барона). Раз-
ница в их значениях составляет примерно 30%. Твердость обычно на
30% меньше контактной прочности. Обе характеристики измеряются в
единицах давления.
Надежность работы горных машин в значительной мере зависит от
степени износа породоразрушающего инструмента, которая в основ-
ном определяется абразивностью горных пород. В Институте горного
дела имени А.А. Скочинского предложен метод оценки абразивности
путем измерения потери массы стального стержня после его вращения
при опоре на образец горной породы под действием осевого усилия
150 Н с частотой 400 об/мин в течение 10 мин. По этому показателю
горные породы разделены на 8 классов: от малоабразивных с показате-
лем абразивности менее 5 до абразивных в высшей степени с показате-
лем абразивности более 90. Показатель абразивности измеряется в
миллиграммах.
При расчетах производительности горных машин и энергоемкости
разрушения пород часто пользуются такими свойствами горных пород,
как пористость, трещиноватость, разрыхляемость.
Под пористостью горных пород понимается наличие в них пустот
различной формы и размеров. Показателем пористости служит отно-
шение объема пор к полному объему породы.
Трещиноватость оценивается пустотами в массиве, которые обра-
зованы трещинами. Хотя общепринятого показателя количественной
оценки трещиноватости не существует, тем не менее она учитывается
как при организации горных производств, так и при определении за-
трат мощности на их проведение. При этом рост трещиноватости
18
обычно уменьшает затраты энергии на разрушение массива полезного
ископаемого, но увеличивает общие затраты на обеспечение безопас-
ности ведения горных работ.
Трещиноватость и пористость горных пород влияют на такое их
свойство, как разрыхляемость, которое оценивается коэффициентом
разрыхления
Vp
Kp = , (1.8)
V
где Vp – объем породы после ее разрушения тем или иным способом;
V – объем той же породы в массиве.
Величина коэффициента K p зависит как от состояния породы в
массиве, так и от способа разрушения и изменяется в пределах от 1,05
до 2,5.
Важным показателем механических cвойств большинства горных
пород является их связность, характеризующая силу связей между ча-
стицами и агрегатами, из которых они состоят. Это свойство можно
считать противоположным свойству хрупкости и следует учитывать
при выборе породоразрушающих инструментов. При разрушении по-
род гидравлическим способом и их транспортировании таким спосо-
бом необходимо знать показатели вязкости гидросмесей и других жид-
ких сред. Чаще всего используется показатель вязкости, введенный
еще Ньютоном для определения напряжения трения между слоями
жидкости:
dv
τ=η , (1.9)
dn
где τ – напряжение трения; η – коэффициент пропорциональности;
d v / dn – градиент скорости по нормали к ней.
Коэффициент пропорциональности η называют динамической вяз-
костью. В источниках информации, посвященных свойствам горных
пород, используется также еще одно понятие вязкости, которое оцени-
вается произведением предела прочности на сжатие на коэффициент
пластичности и характеризует способность породы необратимо погло-
щать энергию в процессе деформирования.
Для оценки взаимодействия режущих элементов механических ор-
ганов разрушения с породой используются такие ее характеристики,
как сопротивляемость резанию и удельное сопротивление резанию (под-
робнее об этом см. в разделе 2).
Большинство перечисленных свойств пород определяется опыт-
ным путем с использованием специальных приборов и технических
устройств.

19
Более глубокое и полное описание других характеристик, отражаю-
щих взаимодействие горных машин с породами, можно найти в источ-
никах, посвященных физическим свойствам горных пород, например
в [1], а также в нормативных документах профильных институтов и
других ведомств.

1.3. Пространственная ориентация горной машины


Большинство горных машин, выполняя операции по выемке,
транспортированию и переработке полезных ископаемых тем или
иным образом, сами перемещаются в пространстве. Эти перемещения
могут быть как непрерывными, так и периодическими. В любом случае
для определения движения машины в целом и отдельных ее механиз-
мов и частей необходимо выбрать системы координат.
Неподвижная система координат обычно связывается с географи-
ческим положением месторождения полезного ископаемого. Подвиж-
ная система координат передвигается вместе с машиной, и ее полюс
совмещается с какой-либо характерной точкой машины (центр масс,
центр опорной площади и т.д.). Положение подвижной системы коор-
динат относительно неподвижной обычно задается декартовыми коор-
динатами ее полюса и тремя углами Эйлера, с помощью которых опре-
деляется сферическое движение подвижной системы.
При использовании углов Эйлера положение подвижной системы
обычно определяют таблицей косинусов между осями подвижной и не-
подвижной систем декартовых координат. Углы Эйлера введем подобно
корабельным и самолетным осям
(согласно работе А.И. Лурье [2]) та-
ким образом, что перевод непод-
вижной системы OXYZ в положе-
ние подвижной системы осуществ-
ляется тремя последовательными
поворотами (рис. 1.4):
 на угол ψ вокруг оси OZ;
 на угол θ вокруг оси On, с кото-
рой совпадает ось Oy после первого
поворота;
 на угол ϕ вокруг оси Ox, с кото-
рой совпадает ось OX после двух
предыдущих поворотов.
Заметим, что после первого по-
Рис. 1.4. Ориентация подвижных осей ворота ось OX займет положение

20
Ok, ось OZ после второго поворота совпадает с Om и после третьего –
с Oz, ось OY переходит в промежуточное положение On после первого
поворота и в положение Oy – после третьего. Углы ψ, θ, ϕ называют
соответственно углами рыскания, поперечного и продольного крена.
Угол ψ часто называют курсовым. Если ось OY расположить по на-
правлению меридиана, то угол ψ есть не что иное, как азимут.

Лурье Анатолий Исакович (1901–1980) – советский ученый


в области теоретической и аналитической механики. Окон-
чил гимназию в г. Могилеве. В 1920 г. поступил в Уральский
горный институт, откуда в 1923 г. перевелся на физико-меха-
нический факультет Петроградского политехнического ин-
ститута. К преподаванию в институте в то время на факуль-
тет были привлечены виднейшие ученые, пользовавшиеся
европейской известностью. Математику преподавали
С.Н. Бернштейн, Я.Д. Тамаркин, А.А. Адамов, Н.М. Гюнтер,
физику – А.Ф. Иоффе, Н.Н. Семенов, Я.И. Френкель, меха-
нику – И.В. Мещерский, А.А. Фридман, Е.Л. Николаи.
Основные труды Лурье включают монографии и учебники по теоретиче-
ской и аналитической механике, теориям устойчивости, упругости и автомати-
ческого регулирования.

Таблицу косинусов между подвижными и неподвижными осями


вычислим как произведение трех матриц направляющих косинусов,
образующихся после каждого из перечисленных поворотов. Обозна-
чив эти матрицы соответственно через aψ, aθ и aϕ, имеем

X Y Z
cos ψ sin ψ 0 k
(1.10)
aψ = − sin ψ cos ψ 0 n
0 0 1 Z

Элементы этой матрицы (рис. 1.4) равны косинусам углов между


соответствующими осями (например, cos ( X , k ) = cos ψ, cos ( Z , k ) = 0).
Аналогично
k n Z
cos θ 0 − sin θ x
aθ = 0 1 0 n (1.11)
sin θ 0 cos θ m

21
x n m
1 x0 0
(1.12)
aϕ = 0 cos ϕ sin ϕ y
0 − sin ϕ cos ϕ z
Тогда матрица направляющих косинусов определится как произве-
дение трех приведенных матриц [2]:

A = aϕ aθ aψ . (1.13)

Выполнив умножение, найдем

X Y Z
cos θ ⋅ cos ψ cos θ ⋅ sin ψ − sin θ x
(1.14)
A = cos ψ sin ϕ sin θ − cos ϕ sin ψ sin ψ sin ϕ sin θ + cos ϕ cos ψ sin ϕ cos θ y
cos ϕ sin θ cos ψ + sin ϕ sin ψ cos ϕ sin θ sin ψ − sin ϕ cos ψ cos ϕ cos θ z

Машина в некоторых случаях рассматривается в состоянии покоя,


поэтому ψ = const, ϕ = const, θ = const. Приняв для упрощения ψ = 0,
приходим к следующему виду таблицы направляющих косинусов, ко-
торая характеризует положение машины при наличии продольного и
поперечного крена:
X Y Z
cos θ 0 − sin θ x
(1.15)
A = sin ϕ sin θ cos ϕ sin ϕ cos θ y
cos ϕ sin θ − sin ϕ cos ϕ cos θ z

Наконец, машина может находиться в положении, когда имеет ме-


сто только продольный крен, т.е. угол θ поперечного крена равен нулю.
В этом случае матрица направляющих косинусов имеет еще более про-
стой вид:
X Y Z
1 0 0 x
(1.16)
A = 0 cos ϕ sin ϕ y
0 − sin ϕ cos ϕ z

Зная направление действия сил в одной из систем, можно с помо-


щью (1.14), (1.15) найти проекции сил на оси другой системы.

22
Возможны и другие варианты таблицы направляющих косинусов,
которые соответствуют различным ситуациям, возникающим в прак-
тике функционирования горных машин.

1.4. Положение центра масс и центра давления машины


При определении координат центра масс в инженерных расчетах
горная машина рассматривается как механическая система, состоящая
из материальных частей, координаты центров масс которых известны.
Как и для большинства технологических машин, совершающих какие-
либо перемещения в пространстве, для многих горных машин важней-
шей характеристикой оценки их устойчивости является положение цен-
тра масс. Радиус-вектор rc центра масс в какой-либо системе коорди-
нат, связанной с машиной, определяется в общем случае интегралом
(интегрирование производится по общему объему V машины):
1
rc =
mV
∫∫∫ ρ ⋅ r ⋅ dV , (1.17)

где m – общая масса машины; ρ – плотность материала машины, в об-


щем случае зависящая от координат x, y, z; r – радиус материальной
точки с плотностью ρ, r = x 2 + y 2 + z 2 ; dV – дифференциал объема
машины.
В практических инженерных расчетах координаты центра масс ма-
шины определяют по приближенным формулам
n n n
∑ mi ⋅ xi ∑ mi ⋅ yi ∑ mi ⋅ zi
1 1 1
xc = n
, yc = n
, zc = n
, (1.18)
∑ mi ∑ mi ∑ mi
1 1 1

где n – количество материальных частей машины; mi – масса отдельной


материальной части машины; xi, yi, zi – координаты центра масс мате-
риальной части в некоторой системе отсчета, связанной с машиной.
В некоторых случаях координаты центра масс определяют опыт-
ным путем на специальных стендах. В инженерной практике часто ис-
пользуется понятие «центр тяжести». Координаты центра тяжести в
обычных земных условиях совпадают с координатами центра масс.
При работе или простом перемещении горной машины на нее кро-
ме сил тяжести действуют силы взаимодействия исполнительных орга-
нов с породой и другие внешние нагрузки. Эти нагрузки через меха-

23
низм перемещения (ходовое устройство) тем или иным способом пере-
даются на несущее основание. Взаимодействие ходового устройства с
несущим основанием характеризуется рядом параметров, среди кото-
рых одним из важнейших является давление ходового устройства на не-
сущее основание.
Различают несколько характеристик распределения давления по
несущему основанию: среднее, максимальное и минимальное давле-
ния, положение центра давления и ядра сечения.
Центром давления машины на грунт называется точка, радиус-век-
тор rд которой определяется выражением

∫∫ r ⋅ p ⋅ ds
S
rд = , (1.19)
∫∫ p ⋅ ds
S

где S – площадь опорной поверхности машины; r – радиус элемента ds


площади опорной поверхности, r = x 2 + y 2 ; p – давление машины на
грунт в точке с радиус-вектором r .
Центр давления представляет собой точку приложения равнодей-
ствующей сил давления машины на несущее основание, т.е. эта точка
лежит в опорной плоскости ходового устройства.
Записав (1.19) в проекциях на оси подвижной системы координат и
полагая, что несущее основание – плоскость Oxy, получим

∫∫ x ⋅ p ⋅ ds ∫∫ y ⋅ p ⋅ ds
S S
xд = , yд = . (1.20)
∫∫ p ⋅ ds ∫∫ p ⋅ ds
S S

Интегралы в числителе выражений (1.20) представляют собой сум-


марные моменты сил давления машины на грунт относительно осей Ox
и Oy (рис. 1.5):

∫∫ p ⋅ x ⋅ ds = M y , ∫∫ p ⋅ y ⋅ ds = M x .
S S
Поэтому можно записать:
M x = M x ( F ), M y = M y ( F ),

где F – равнодействующая внешних сил, направленных на машину


(исключая силы реакций грунта на ходовое устройство).
24
Для горных машин равнодействующая F внешних сил представляет
геометрическую сумму силы тяжести, приложенной в центре масс, сил
реакций разрабатываемой породы на рабочие органы, крюкового уси-
лия и т.п.

Рис. 1.5. Схема для определения моментов M x и M y

Тогда на основании теоремы о моменте равнодействующей имеем

M x ( F ) = M x ( mg ) + M x ( P ),
(1.21)
M y ( F ) = M y ( mg ) + M y ( P ),

где mg – сила тяжести; P – равнодействующая внешних сил (за исклю-


чением сил тяжести и реакций несущего основания); M(mg) и M(P) –
моменты этих силы тяжести и равнодействующей внешних сил отно-
сительно координатных осей.
Интеграл в знаменателе выражений (1.20) есть общая сила давления
машины на несущее основание:

∫∫ p ⋅ ds = Fz ,
S
где Fz – проекция равнодействующей F на ось Oz, которая направлена
нормально к опорной поверхности. Эта проекция равнодействующей
есть сумма проекций силы тяжести и равнодействующей внешних сил
на ось Oz:

Fz = mg z + Pz , (1.22)

где mg z и Pz – соответственно проекции силы тяжести на ось Oz и рав-


нодействующей внешних сил на ту же ось.
25
С учетом этого окончательно
My Mx
xд = , yд = , (1.23)
Fz Fz

где Mx и My определяются выражениями (1.21), а Fz – выражением


(1.22).
Направление действия силы P зависит от способа соединения ис-
полнительных органов машин с несущей конструкцией и некоторых
других факторов. Если исполнительные органы закреплены на маши-
не жестко, то направление силы P меняется вместе с изменением по-
ложения машины, вызываемым неровностью рельефа поверхности
или различной деформацией несущего основания. В этом случае на-
правление силы P зафиксировано в системе осей Oxyz, связанной с ма-
шиной. В ряде машин, предназначенных для рытья осушительных ка-
налов или планирования поверхности, с целью создания постоянного
наклона дна каналов и требуемого профиля поверхности рабочие орга-
ны независимо от положения самой машины сохраняют заданное по-
ложение относительно неподвижной (инерциальной) системы осей
OXYZ. Естественно, что это надо учитывать при вычислении моментов
Мх и Му, определяющих значения координат центра давления.
Если центр давления не совпадает с центром опорной поверхности,
то давление машины на грунт распределено неравномерно. Это может
привести к тому, что даже при допустимом значении среднего давле-
ния машина потеряет устойчивость из-за больших деформаций несу-
щего основания в местах с большими местными давлениями. Поэтому
кроме среднего давления обычно вычисляются также его наибольшее
и наименьшее значения. При этом считают, что деформации несущего
основания пропорциональны давлениям, т.е. напряженное состояние
грунта подчиняется закону Гука. В этом случае при вычислении сред-
него и экстремальных значений пользуются следующими формулами
(приводятся в соответствии с работой профессора Ф.А. Опейко [3]):
Fz
p= , (1.24)
S
где p – среднее давление;
Mx My
pmax = p + + ,
Wx Wy
(1.25)
Mx My
pmin = p− − ,
Wx Wy

26
где M x и M y – моменты силы F относительно соответствующих осей;
W x и W y – моменты сопротивления опорной площади относительно
тех же осей.

Опейко Федор Александрович (1908–1980) – ученый в


области механики и торфяных машин. В 1932 г. окон-
чил Московский торфяной институт. В 1950 г. избран
членом-корреспондентом Академии наук БССР.
Известен своими исследованиями в области меха-
ники, которые позволили сформировать теории трения
плоских поверхностей, прочности, переработки несжи-
маемых сплошных сред, поворота гусеничных машин.
Эти исследования принесли ему мировую известность
и открыли новые области прикладной механики, в ко-
торых работают его последователи.

Расчетные значения давлений сравнивают с допустимыми значения-


ми давления [р], которые зависят от типа ходового устройства и свойств
несущего основания и выбираются по нормативным документам или
определяются в зависимости от прочности основания, типа, размеров и
формы опорных площадок ходового устройства. В большинстве случаев
с достаточной для практики точностью можно пользоваться справочны-
ми и нормативными данными значений допустимых давлений.
Помимо величин среднего и экстремальных значений давления весь-
ма важной характеристикой статической устойчивости горных машин
является положение центра давления относительно ядра сечения опор-
ной площади ходового устройства [3]. Напомним, что, как и в сопротив-
лении материалов, ядром сечения опорной площади ходового устройства
(рис. 1.6) горной машины называется часть ее опорной поверхности,
при расположении внутри которой центра давления минимальное зна-
чение давления положительно, т.е. удовлетворяет условию pmin > 0.
Координаты центра давления вычисляются по формулам (1.23), а
форма и размеры ядра сечения – из условия pmin = 0. Иначе это усло-
вие записывается в виде
Mx My
0= p− − (1.26)
Wx W y
и указывает на то, что его использование требует вычисления Wx и Wy
для каждой конструкции ходового устройства (гусеничные, колесные,
шагающие и т.п.) [3, 4].

27
Статическую устойчивость горной машины оценивают и некоторы-
ми другими способами, например поиском предельных значений ко-
ординат центра масс в зависимости от продольного и поперечного
углов наклона машины.

Рис. 1.6. Схема для определения допустимого положения центра давления:


Д – допустимое положение центра давления; Д ′– недопустимое; 1 – ядро сечения; 2 – опорная пло-
щадь ходового устройства

При этом чаще всего определяются допустимые по опрокидыва-


нию вокруг границ опорной площади ходового устройства значения
опрокидывающих моментов. Такие расчеты дают возможность оце-
нить статическую устойчивость машины, но не оценивают ее дина-
мическую устойчивость, которая исследуется специальными спосо-
бами [5]. Для массивных и крупногабаритных горных машин поло-
жение центра масс относительно опорной поверхности имеет осо-
бое значение вследствие больших технологических и атмосферных
нагрузок (ветер, дождь, гололед, снег), периодических круговых
движений верхних поворотных частей, а также отклонений опор-
ных поверхностей от горизонта. Поэтому для таких машин регла-
ментируется, как правило, допустимый угол наклона опорной по-
верхности и ее прочностные свойства. Высота центра масс таких
машин также существенно влияет на их устойчивость. Предельно
допустимая высота центра масс (рис. 1.7, 1.8) горной машины мо-
жет быть определена из уже упоминавшегося условия pmin ≥ 0. Если
машина расположена на несущей поверхности, наклоненной под
углом ϕ к горизонту, и нагружена внешними силами, равнодейству-
ющая которых Р, и, кроме того, определены максимальные и мини-
мальные деформации крайних точек ее несущей поверхности, мо-
менты от внешних нагрузок относительно тех же осей, а также мо-
28
mg

Рис. 1.7. Схема для определения высоты центра масс по условию продольной устойчивости

менты сопротивления опорной площади ходового устройства отно-


сительно осей Ох и Оу, то условие равенства нулю минимального
давления дает уравнение
Fz mg ⋅ cos (ϕ + γ ) yc + mg ⋅ sin (ϕ + γ ) zc + M x ( P )
0= − , (1.27)
S Wx

где γ– угол крена, возникающий из-за неравномерности давления,


hmax − hmin
γ = arctg (hmax и hmin – максимальная и минимальная дефор-
a
мации несущего основания, a – продольная база машины).

29
mg

Рис. 1.8. Схема для определения положения центра масс из условия допустимых значений
поперечного крена

Из этого соотношения может быть найдено максимально возмож-


ное относительно опорной поверхности положение центра масс

FzW x − S ⋅ mg ⋅ cos (ϕ + γ ) yc − SM x ( P )
zc < . (1.28)
S ⋅ mg ⋅ sin (ϕ + γ )
Последнее ограничение на вертикальное положение центра масс
получено из условия расположения центра давления в пределах ядра
сечения. Это условие является довольно жестким и допускает кратко-
временную работу машины без угрозы ее опрокидывания. Однако дли-
тельной работы машины с постоянным или периодическим выходом
центра давления за пределы ядра сечения, конечно, не допускается.
Это утверждение относится и к поперечной устойчивости машин.
Для определения максимального положения центра масс по высоте
из условия поперечной устойчивости рассмотрим, как и выше, поло-
жение центра давления машины в зависимости от ее поперечного кре-
на и величины внешних нагрузок (рис. 1.7, 1.8). В худшем с точки зре-
ния поперечной устойчивости положении машины условие отрыва ча-
сти ходового устройства от несущей поверхности
Fz My
− > 0, (1.29)
S Wy

30
где M y = −mg ⋅ sin (θ + β ) zc − mg ⋅ cos (θ + β ) xc − M y ( P ) (β – угол попе-
речного крена вследствие неравномерности деформаций несущей по-
hmax − hmin
верхности, β = arctg , b – поперечная база машины).
b
Подставив в (1.29) значение Му и разрешив его относительно zc,
имеем
FzW y − SM y ( P ) − S ⋅ mg ⋅ cos (θ + β ) xc
zc < . (1.30)
S ⋅ mg ⋅ sin (θ + β )

Из значений zc, определенных по формулам (1.28), (1.30), выбира-


ется, естественно, меньшее. При этом необходимо учитывать то обсто-
ятельство, что условия (1.28), (1.30) дают значения zc, при которых ис-
пользуется вся опорная поверхность машины, и невыполнение этих
условий не означает, что машина опрокидывается. Примером является
ситуация, изображенная на рис. 1.9. Надежная эксплуатация горных
машин на негоризонтальных деформируемых несущих основаниях
обеспечивается при расположении центров масс на высоте, определяе-
мой обсуждаемыми формулами.

Рис. 1.9. Крен шагающего экскаватора на откосе мелового карьера в период весенней
распутицы

Контрольные вопросы
1. Как оценивается прочность горных пород?
2. По какому критерию строится шкала Протодьяконова?
3. Что такое контактная прочность и твердость породы?
4. Какими параметрами определяется положение машины в пространстве?
5. Каково соотношение между центрами масс и тяжести?
6. Что такое ядро сечения опорной поверхности машины?

31
2. ОСНОВЫ ТЕОРИИ РАЗРУШЕНИЯ ГОРНЫХ ПОРОД
ИСПОЛНИТЕЛЬНЫМИ ОРГАНАМИ

2.1. Способы разрушения горных пород


Первичное взаимодействие рабочих органов большинства горных
машин с массивом породы заключается в его разрушении и выемке от-
битой горной массы. В зависимости от физико-механических свойств
массива процесс разрушения и выемки может быть осуществлен не-
сколькими основными способами:
 механическим;
 гидромеханическим;
 взрывным;
 смешанным;
 специальным.
При механическом способе разрушение производится непосред-
ственным воздействием инструмента на породу (удар, резание, скалы-
вание и т.п.). Особенность этого способа заключается в том, что ин-
струмент должен быть прочнее породы. Гидромеханический (гидравли-
ческий) способ разрушения реализуется воздействием на породу струи
или потока жидкости высокого давления. Взрывной способ воздействия
на массив горной породы основан на ее разрушении давлением газов,
образующихся в результате мгновенного горения взрывчатых веществ.
Эффективность способов разрушения оценивается, прежде всего,
по их энергоемкости. Она зависит как от физико-механических харак-
теристик свойств горных пород, так и от способа разрушения, а также
качества используемого оборудования. Для механического разрушения
удельная энергоемкость колеблется в пределах 0,7...6,1 МДж/м3, для ги-
дравлического – 1,4...14,4 МДж/м3, взрывного – 14,4...36 МДж/м3.

2.2. Теоретические основы механического разрушения


горных пород
Ввиду качественного и количественного различия физико-механи-
ческих свойств горных пород создано несколько теорий их разруше-
ния. За прочностные характеристики горных пород обычно выбирают-
ся их пределы прочности на сжатие σс, растяжение σр и изгиб σи. Для
абсолютного большинства пород σс > σи > σр.
Первые теории прочности горных пород были сформированы еще в
XIX в. В основу теории, предложенной Кулоном, положен критерий
прочности, основанный на соотношении
32
τ = τ 0 + fв σ н >[τ ], (2.1)

где τ – касательное напряжение на площадке, по которой происходит


сдвиг частей породы; τ 0 – напряжение сцепления; fв – коэффициент
внутреннего трения; σ н – нормальное напряжение; [τ] – допустимое
значение касательного напряжения.
В инженерной практике часто применяется теория Мора, которая
позволяет учитывать более широкий спектр характеристик напряжен-
ного состояния пород. На основании этой теории строятся паспорта
прочности горных пород. Достоинством теории является то, что па-
спорт прочности породы может быть построен с использованием срав-
нительно небольшого числа предельных показателей физико-механи-
ческих свойств, а именно предела прочности на сжатие и растяжение
(рис. 2.1).

Рис. 2.1. Упрощенный метод построения паспорта прочности

Считается, что если напряженное состояние отображается точкой в


координатах σ–τ, которая лежит под огибающей предельных кругов,
то порода не разрушается. И наоборот, для разрушения породы надо
создать такое напряженное состояние, при котором точка, его отобра-
жающая, находится над огибающей предельных кругов.
Существует несколько способов построения паспорта прочно-
сти пород [6]. Часть этих методов была нормирована и обобщена в
ГОСТ 21153.8-88.
В приведенных теориях прочности и разрушения горная порода
рассматривается как сплошное тело. Реальные массивы горных пород
обладают дефектами, например примесями, трещинами и т.п. Дефек-
ты структуры вносят погрешности в результаты определения механи-
ческих свойств. Теория разрушения горных пород с учетом наличия
дефектов разработана Гриффитсом. Согласно этой теории разрушение
объясняется развитием трещин, имеющихся в массиве, при достиже-
нии внешними напряжениями некоторых критических значений.

33
В случае плоского напряженного состояния разрушающее напряжение
σр определяется выражением [7]
2Een
σр = , (2.2)
πl
где en – удельная поверхностная энергия трещины; l – половина длины
трещины.
В настоящее время используются также вероятностные модели раз-
рушения, базирующиеся на определении вероятности развития тре-
щин, имеющихся в массиве горной породы.

2.3. Взаимодействие разрушающих элементов


с массивом породы
Механический способ разрушения породы чаще всего реализуется
двумя основными воздействиями – резанием и ударом, а также их раз-
личными сочетаниями и сдвигом. При выемке породы с ее разрушени-
ем посредством резания основными элементами породоразрушающе-
го инструмента являются резцы или зубки. Под зубками понимаются
резцы с бесконечно тонкой режущей кромкой (игольчатый резец).
Обычно резцами снабжается большинство исполнительных орга-
нов машин, разрушающих горные породы резанием. Это относится
как к машинам для разрушения пород с невысокой прочностью (раз-
личные землеройные экскаваторы), так и к машинам, разрабатываю-
щим породы с высокими показателями крепости.
Характер взаимодействия резца с породой может быть весьма раз-
нообразным и зависит от кинематики движения, геометрии резца,
свойств породы, материала резца и т.п. Для наиболее часто применяе-
мых резцов с линейной режущей кромкой выделяются несколько ти-
пичных условий резания, в зависимости от которых различают свобод-
ные, полусвободные, полублокированные, блокированные и щелевые
резы (рис. 2.2).

Рис. 2.2. Типовые схемы резов:


а – свободный; б – полусвободный; в – полублокированный; г – блокированный; д – щелевой

34
Типы резов зависят от соотношения между шириной захвата резца
и шагом их установки на исполнительном органе.
При взаимодействии резца с массивом породы на него со стороны
породы действуют силы, проекции равнодействующей которых обо-
значим через Rx, Ry, Rz. Ось Оу направим по касательной к траектории
резца, Ох и Оz – перпендикулярно оси Оу так, как показано на схеме
(рис. 2.3). Сила Ry называется силой сопротивления резанию, а равная
ей сила Рр, приложенная со стороны резца, – силой резания. Реакция
горной породы Rz, выталкивающая резец, есть сила сопротивления по-
даче, а сила Рz, действующая на породу со стороны резца, – сила пода-
чи. Кроме сил Ry и Rz на него могут действовать и боковые силы Rx,
особенно в условиях глубоких подземных выработок.
Естественно, что представленные на рис. 2.2, 2.3 схемы не охваты-
вают все варианты взаимодействия режущих элементов исполнитель-
ных органов с различными видами пород. Тем не менее эти схемы по-
зволяют систематизировать основные ситуации, возникающие при
взаимодействии резцов с породой.

O P O
Pp
z

Рис. 2.3. Схема взаимодействия резца с породой:


α – угол резания; β – задний угол; γ – угол заострения

Изучению взаимодействия режущих элементов с горными порода-


ми посвящены труды профессора Санкт-Петербургского горного ин-
ститута И.А. Тиме, который впервые предложил зависимость для опре-
деления силы резания Рр:
Pp = ep bh, (2.3)
где ep – удельная работа резания; b, h – ширина и толщина снимаемой
резцом стружки.
Тиме первым обратил внимание и на то, что ширина и толщина
стружки оказывают на силу резания разное влияние. Эксперименталь-
но этот факт был подтвержден также в работах К.А. Зворыкина, кото-
35
рый предложил зависимость для определения удельной работы реза-
ния ep древесины:
ep′
ep = 0,33 , (2.4)
h
где ep′ – постоянный коэффициент, зависящий от прочности древеси-
ны и условий резания.

Тиме Иван Августович (1838–1920) – русский ученый-


механик, горный инженер. В 1858 г. окончил Петер-
бургский институт корпуса горных инженеров. В 1859–
1866 гг. работал на заводах Урала, а в 1866–1870 гг. – на
заводах Донбасса. В 1870–1915 гг. (с перерывами) –
профессор Петербургского института корпуса горных
инженеров. В 1873–1917 гг. – член Горного ученого ко-
митета и консультант Петербургского монетного двора.
Тиме разработал теорию, правила расчета и соору-
жения паровых молотов, железопрокатных машин, во-
дяных турбин и других машин горнозаводской промышленности, дал основ-
ные рекомендации по их эксплуатации.

Зворыкин Константин Алексеевич (1861–1928) – инже-


нер-технолог в области технологии металлов. В 1884 г.
окончил курс в Санкт-Петербургском технологиче-
ском институте. В 1889 г. со званием адъюнкт-профес-
сора занял кафедру по механической технологии в
Харьковском технологическом институте и в 1894 г. по-
лучил звание ординарного профессора. В 1898 г. пере-
шел в качестве профессора и декана механического от-
деления в Киевский политехнический институт, где
принимал участие в работе строительной комиссии
института.

Конструкции резцов, которые устанавливаются на исполнительных


органах горных машин, весьма разнообразны и в основном зависят от
назначения, условий работы, материала и кинематических особенно-
стей резания. Чаще всего при вращательном движении исполнитель-
ного органа различают следующие основные типы резцов: радиаль-
ные, тангенциальные, радиально-торцевые (рис. 2.4).
36
Рис. 2.4. Основные типы резцов:
а – радиальный; б – тангенциальный; в – радиально-торцевой

Резцы являются первым элементом горных машин, разрушающим


массив горной породы. Нагрузки, действующие на резцы, так или ина-
че передаются на последующие части машины, а значит, определение
этих нагрузок является важнейшей задачей расчетов горных машин.
Существуют различные теории и методы, объясняющие те или иные
эффекты, возникающие при разрушении массива горной породы рез-
цами. При этом чаще всего усилия подачи принимаются пропорцио-
нальными силам резания. Сила резания зависит от большого числа
факторов, включающих свойства породы, резца и характер их взаимо-
действия, и поэтому является случайной величиной, зависящей от со-
четания значений данных факторов. Важнейшие ее характеристики –
математическое ожидание и среднеквадратическое отклонение, кото-
рое определяется статистической обработкой экспериментальных и
опытных данных.
Если резец снимает слой породы постоянной толщины и стружка
отбивается кусками, то схема изменения силы резания во времени
чаще выглядит так, как показано на рис. 2.5.

Рис. 2.5. Схема изменения характера силы резания:


tц – время цикла, за которое резец проходит расстояние, равное длине отбиваемых кусков породы

Большинство исполнительных органов горных машин взаимодей-


ствует с породой так, что толщина снимаемой резцами стружки (глу-
бина резания) является величиной переменной, и это влечет за собой
37
еще большую неравномерность силы сопротивления резанию. Данное
обстоятельство затрудняет установление функциональной зависимо-
сти между силой резания и факторами, влияющими на нее. Среди фак-
торов, определяющих величину сил, действующих на резец, наиболь-
шее влияние оказывают физико-механические свойства породы, гео-
метрические характеристики резца, шаг установки резцов, скорость
резания и др.

Солод Василий Иванович (1922–1980). В 1941 г. закон-


чил Лисичанский горный техникум и до начала войны
работал механиком участка на угольной шахте. Участ-
ник Великой Отечественной войны, награжден орде-
ном Красной Звезды. В 1951 г. завершил учебу в Мо-
сковском горном институте по специальности «Горные
машины» и посвятил себя научной и педагогической
деятельности.
В.И. Солод разработал основы теории и методы рас-
чета производительности проходческих и добычных
комбайнов, комплексов и агрегатов. Под его руковод-
ством создан курс и одноименный учебник «Горные машины и автоматизиро-
ванные комплексы».

Однако среди всех факторов, определяющих значение силы реза-


ния Рр, наибольшее значение имеют прочностные свойства породы и
толщина снимаемой резцом стружки (глубина резания). Поэтому в
большинстве случаев предлагается показательная зависимость для вы-
числения силы резания, точнее, ее математического ожидания (приво-
дится в соответствии с работой В.И. Солода [8]):
Pp = khn , (2.5)
где k, n – коэффициенты, учитывающие влияние всех основных факто-
ров.
Если сравнить формулы (2.5) и (2.3) и положить, что удельное со-
противление резанию изменяется в зависимости от глубины резания
также по показательной зависимости, то эти формулы можно предста-
вить в виде [9]
Pp = ep S = с1hс2 S , (2.6)
где с1, с2 – коэффициенты, имеющие тот же смысл, что и коэффициен-
ты k, n в формуле (2.5), причем с1 = k / b, с2 = n − 1; S – площадь попе-
речного сечения снимаемого слоя породы.
38
Из (2.6) следует, что величина

ep = = с1hс2 (2.7)
S
представляет собой давление, создаваемое режущим инструментом на
отделяемый слой породы. Эту величину называют также удельным со-
противлением резанию.
Для физического понимания смысла коэффициентов с1 и с2 про-
фессор Н.В. Кислов предложил использовать зависимость для опреде-
ления удельного сопротивления резанию ер в виде
с
⎛ h⎞ 2
ep = с1 ⎜ ⎟ , (2.8)
⎝h ⎠ 1

где h1 – условная толщина стружки, h1 = 1 м.


Тогда коэффициент с1 имеет размерность удельного сопротивления
резанию и равен ему при h = h1 = 1.
Таким образом, коэффициент с1 учитывает прочность разрушаемой
породы, а коэффициент с2 – влияние глубины резания на удельное со-
противление резанию.
Несмотря на практическое удобство использования формулы (2.8)
и возможность оценивать с ее помощью влияние h на удельное сопро-
тивление резанию, ее применение ограничивается недостаточным на-
личием справочных данных для выбора значений коэффициентов с1
и с2. Качественное влияние коэффициента с2 на удельные затраты
энергии можно изобразить в виде графика (рис. 2.6).
Для большинства горных пород коэффициент с2 имеет отрицатель-
ное значение. Это подтверждается как историей развития исследова-
ний резания, так и большим объемом экспериментальных исследова-

Рис. 2.6. Влияние толщины стружки на удельные затраты мощности при различных зна-
чениях c2

39
ний [10]. Вместе с тем формула (2.7) для определения удельной энерго-
емкости не является универсальной. Так, изучение резания глин [11]
показало параболический характер зависимости удельной энергоемко-
сти от глубины резания с выраженным минимумом.
Величина удельного сопротивления характеризует не только саму
силу резания, но и удельные затраты мощности, а также удельные за-
траты энергии на разрушение породы резанием.
Действительно, если правую и левую части формулы (2.7) умножить
на дифференциал dl пути, проходимого резцом, то имеем

Pp ⋅ dl = ep S ⋅ dl (2.9)

или

dE = ep ⋅ dV , (2.10)

тогда
dE
ep = , (2.11)
dV
где Е – энергия, затрачиваемая на разрушение массива резанием; V –
объем разрушаемой породы.
Таким образом, удельное сопротивление резанию численно равно
удельным затратам энергии на разрушение единицы объема массива
горной породы. Если теперь левую и правую части уравнения (2.11)
разделить на дифференциал времени dt, то получим
dE / dt N
ep = = , (2.12)
dV / dt Q
где N – мощность, затрачиваемая на разрушение массива резанием;
Q – объемная производительность.
Соотношение (2.12) позволяет использовать значение удельного
сопротивления резанию как значение удельных затрат мощности на
разрушение массива резанием и применять его в различного рода
энергетических расчетах горных машин. Для реального использования
формулы (2.8) предлагается ее вариант в виде

ep = k1с1hс2 , (2.13)

где k1 – коэффициент, учитывающий отличие реальных прочностных


свойств горной породы и условий резания от эталонных, под которыми
понимаются условия, определяющие коэффициент с1.
40
Коэффициент c1 по своему смыслу является некоторой функцией
характеристик прочности горной породы, и в первую очередь ее коэф-
фициента крепости по шкале Протодьяконова. Анализ источников
информации по измерению и исчислению удельных затрат мощности
для разрушения горных пород резанием подтверждает это.
То же самое можно сказать и о коэффициенте c2. Известно, что его
значения практически для всех горных пород отрицательны и по моду-
лю не превышают единицы.
Наряду с удельным сопротивлением резанию в качестве характери-
стики взаимодействия резцов с горными породами часто используется
величина сопротивляемости пород резанию, для определения которой
созданы специальные установки и методики [12].
Для расчета средней сопротивляемости резанию используется уста-
новка ДКС-2 (рис. 2.7), а также динамометрические сверла. Эти же
установки применяются и для исследования сопротивления резанию
других твердых горных пород, в том числе и калийных руд.

Рис. 2.7. Принципиальная схема установки ДКС-2:


1 – распорная стойка; 2 – держатель резца; 3 – резец; 4 – измерительное устройство

41
2.4. Особенности разрушения горных пород бурением
Среди всех видов горных работ бурение занимает одно из ведущих
мест. Буровые работы ведутся на всех этапах добычи полезных ископа-
емых и являются основными при их разведке. Они также широко пред-
ставлены в строительстве, особенно при проходке тоннелей и созда-
нии некоторых других коммуникационных сооружений.
Под бурением понимают проходку в земной коре горных вырабо-
ток, длина которых намного превосходит размеры их поперечного се-
чения. Проходка таких выработок производится техническими систе-
мами с общим названием «буровое оборудование».
Парк бурового оборудования охватывает чрезвычайно широкий
класс машин – от ручных сверл до буровых вышек и колтюбинговых
комплексов. Это оборудование может быть переносным, мобильным,
а также стационарным для проходки глубоких скважин и шахтных
стволов.
Способом бурения проходят горные выработки вертикального, го-
ризонтального и наклонного к горизонту направлений. Выработки
вертикального направления чаще всего называют скважинами или
шпурами. Такие выработки самые распространенные в бурении, хотя
способом бурения проходится много выработок других назначений и
названий.
Исторически бурение, скорее всего, началось с устройства скважин
для добычи воды. Однако самое широкое применение бурения связано
с устройством нефтяных скважин.
Повышение эффективности бурения скважин на нефть и воду по-
служило толчком для его использования в добыче других полезных ис-
копаемых, и особенно при разведке месторождений.
С точки зрения научно-технического и инженерного развития тех-
нических средств для бурения первыми являются машины (установки)
ударного действия. В них разрушение породы по забою скважины осу-
ществляется ударом рабочего инструмента по части забоя.
По способам воздействия инструмента буровых машин на забой в на-
стоящее время выделяют следующие виды бурения: механическое, ги-
дродинамическое, термическое, химическое, электрофизическое.
Механическое бурение заключается в непосредственном воздействии
инструмента на забой. Инструмент при этом носит общее название «до-
лото». Такое бурение является самым распространенным и бывает удар-
ное, ударно-вращательное и вращательное. Гидродинамическое бурение
осуществляется высоконапорными струями жидкости, а термическое –
тепловым воздействием. При химическом способе воздействия на горную
породу забоя скважины бурение называется химическим. Электрофизи-

42
ческие виды бурения предполагают воздействие на породу физических
излучений. Перспективным и конкурентоспособным является, в част-
ности, использование лазерного излучения. Это излучение может быть
применимо и при создании установок термического бурения.
По способу удаления продуктов бурения из скважины различают буре-
ние с удалением разбуренной горной массы промывкой, продувкой и ме-
ханическим шнековым транспортированием. Транспортирование гор-
ной массы шнеками применяется при сравнительно небольшой длине
скважины, например при бурении скважин на воду, бурении шпуров
для закладки взрывчатых веществ и т.п. При бурении глубоких сква-
жин (более 50 м) используются буровые установки с промывкой или
продувкой для удаления продуктов бурения (шлама).
Сопротивление пород разрушению при бурении зависит как от их
физико-механических свойств, так и от способа и режимов бурения.
На основании определения затрат энергии на бурение и скорости бу-
рения составлено несколько шкал буримости горных пород. Эти шка-
лы в той или иной степени коррелируют с категориями крепости гор-
ных пород, обозначенных М.М. Протодьяконовым. Производитель-
ность процесса бурения характеризуется рядом показателей, основным
из которых является механическая скорость бурения. На основании
этого показателя определяется целый ряд характеристик процесса бу-
рения, среди которых одной из важнейших является энергоемкость.
Энергозатраты на бурение зависят от прочности буримых пород, спо-
соба и режима бурения.
При механическом разрушении породы в процессе бурения оценку
ее буримости часто производят с помощью вычисления удельной ди-
намической прочности (сопротивляемости бурению) σ б:
σ б = 0,5 (σ сж + σ ск ), (2.14)
где σсж – сопротивление породы сжатию; σск – сопротивление породы
сдвигу (сколу).

2.5. Кинематические характеристики взаимодействия


режущих элементов с породой
В горных машинах для разрушения пород механическими способа-
ми используются самые различные исполнительные органы: шнек-
фрезы, дисковые и цилиндрические фрезы, шарошки, режущие ко-
ронки, соосные буры и т.д. При этом режущие кромки их элементов
разрушения совершают самые разнообразные по траекториям и скоро-
стям резания движения. Эти движения можно разделить на две боль-
шие группы:
43
1) обеспечивающие снятие (отделение) слоя массива горной поро-
ды с постоянной толщиной стружки (постоянной глубиной резания);
2) обеспечивающие снятие (отделение) слоя массива горной поро-
ды с переменной толщиной стружки.
К первой группе машин относятся врубовые машины с рабочим орга-
ном в виде цепного бара, щеленарезные машины, экскаваторы непре-
рывного действия с рабочим органом типа ковшовой рамы продольно-
го или поперечного копания. Необходимо отметить, что на сравнитель-
но небольших участках траекторий движения таких исполнительных
органов так или иначе снимается стружка переменной толщины.
Вторую группу представляют проходческие комбайны планетарно-
дискового типа, очистные комбайны с рабочим органом типа «режу-
щий шнек», экскаваторы непрерывного действия с ковшовым ротором
и другие машины, в которых резцы в процессе взаимодействия с масси-
вом снимают стружку непрерывно изменяющейся толщины. Толщина
стружки зависит от геометрии и кинематики пространственного дви-
жения режущих кромок резцов. Эти движения могут быть с прямоли-
нейными и криволинейными траекториями, а также с постоянными и
непостоянными скоростями. Как правило, горные машины основную
часть рабочего времени функционируют с постоянными скоростями
движения рабочих органов или со скоростями, изменяющимися по из-
вестным законам (например, скорость движения поворотной платфор-
мы экскаватора). В этом смысле движение резцов чаще всего сложное и
может включать несколько независимых простых движений (табл. 2.1).

Таблица 2.1. Классификация движений исполнительных органов

Число
Типы простых
простых Примеры
движений
движений

1 Поступательное Струг, бульдозер

2 Поступательное + Ковшовая рама, цепной бар


поступательное

Поступательное + Шнек-фреза очистного комбайна, ковш прямой ло-


вращательное паты, фрезерный барабан

3 Поступательное + Планетарно-дисковый исполнительный орган, дре-


два вращательных нажно-дисковая машина

Вращательное + Ковшовая рама веерного копания


два поступательных

4 Поступательное + Режущие головки тоннелепроходческой машины


три вращательных

44
Безотносительно к тому, из каких движений состоит сложное дви-
жение режущего инструмента, его скорость имеет две составляющие –
скорость резания и скорость подачи. Под скоростью резания понимает-
ся составляющая, которая касательна к траектории резца, а под скоро-
стью подачи – перпендикулярная к касательной составляющая. Ино-
гда в технических приложениях встречаются другие определения
скоростей подачи и резания. Используя их, мы будем в необходимых
случаях давать пояснения.
В зависимости от сочетания простых движений резцов от массива
отделяются куски породы различных форм и размеров. При этом один,
чаще всего расчетный, размер – глубина резания (толщина стружки)
может быть положен (см. рис. 2.3) в основу расчета сил, действующих
на резец со стороны разрушаемой породы. В случае сочетания различ-
ных простых движений резца соответствующие исполнительные орга-
ны снимают стружку, толщина которой определяется на основе изуче-
ния кинематики их движения.
При снятии стружки одним простым поступательным движением ее
толщина задается или находится из условий равновесия рабочего орга-
на, а также путем анализа балансовых соотношений. В тех случаях,
когда движение резца состоит из двух поступательных движений
(рис. 2.8, а), толщина стружки зависит от скоростей этих независимых
движений и шага расстановки резцов в линии резания. Для ее опреде-
ления рассмотрим план скоростей режущей кромки рабочего органа
типа ковшовой рамы или цепного бара (рис. 2.8, а).

v vа

Рис. 2.8. К определению толщины стружки при двух поступательных движениях режу-
щего инструмента:
а – схема движения резца; б – план скоростей резца исполнительного органа, совершающего два по-
ступательных движения

45
Подобные движения реализуются исполнительными органами экс-
каваторов непрерывного действия, а также машинами врубовыми, ще-
ленарезными и, вообще, машинами с баровыми исполнительными ор-
ганами.
Обозначим через v переносную скорость движения исполнительно-
го органа в направлении движения фронта работ, совершаемых маши-
ной, а через u – скорость движения резцов относительно машины
(рис. 2.8, б) и определим поступательное перемещение λ исполнитель-
ного органа за время τ перемещения резца на расстояние, равное
шагу tp резцов в линии резания:

λ = vτ, (2.15)
tp
или с учетом того, что τ = ,
u
v
λ = tp , (2.16)
u
где tp – шаг расстановки резцов в линии резания.
Так как (рис. 2.8, б)

h = λ ⋅ sin α1, (2.17)

где α1 – угол между скоростью v исполнительного органа и абсолют-


ной скоростью vа резца, то из плана скоростей имеем
u ⋅ sin α
sin α1 = =
(u ⋅ sin α + (v + u ⋅ cos α )2
)2
u ⋅ sin α
= , (2.18)
u2 + v2 + 2uv ⋅ cos α

где α – угол между переносной и относительной скоростями.


Формула (2.18) значительно упрощается при ее использовании в
расчетах реальных машин с исполнительными органами типа цепного
бара и многоковшовой рамы. Обычно в таких машинах v << u, и тогда
sin α1 ≈ sin α, а
v
h ≈ tp ⋅ sin α. (2.19)
u
Если режущие элементы исполнительного органа участвуют в по-
ступательном и вращательном движениях (рис. 2.9), то они снимают
слой породы переменной толщины. При этом резцы движутся по тра-
46
v

Рис. 2.9. Толщина стружки при работе цилиндрической фрезы

екториям, описываемым линиями, которые называются циклоидами


(укороченными или удлиненными). Как правило, в таких случаях раз-
личают максимальную, среднюю и минимальную толщину стружки.
Стружку разной толщины снимают режущие элементы наиболее
распространенных исполнительных органов горнодобывающих ма-
шин – цилиндрических и шнековых фрез, дисковых фрез торфодобы-
вающих и камнерезных машин и т.п. (рис. 2.10). Толщина стружки за-
висит не только от соотношения переносной v и относительной ω ско-
ростей и размеров исполнительного органа, но также и от степени его
погружения в породу. При этом различают встречное (см. рис. 2.9) и
попутное фрезерование.
Для определения средней и максимальной толщины стружки рас-
смотрим перемещения элементов фрезы за время τ ее поворота на
угол ϕ между двумя смежными резцами в линии резания. Под линией
резания понимается линия, образующаяся в сечении фрезы плоско-
стью, перпендикулярной оси вращения, и проходящая через режущие
кромки резцов. Время между выходами двух смежных резцов

τ= , (2.20)
ωz
где ω – угловая скорость вращения фрезы; z – число резцов в линии
резания.
47
Рис. 2.10. Шнек-фреза очистного комбайна

За это время фреза перемещается в направлении скорости v на рас-


стояние

λ=v . (2.21)
ωz
Считая, с небольшой погрешностью, ΔABC прямоугольным, нахо-
дим максимальное значение толщины стружки hmax при угле контакта
фрезы с разрабатываемой породой, равном ϕк:

hmax = λ ⋅ sin ϕк = v ⋅ sin ϕк . (2.22)
ωz
Угол контакта фрезы с породой зависит от наружного (по концам
резцов) диаметра D фрезы и мощности H разрабатываемого слоя по-
роды. Значение sin ϕк при ϕк ≤ π 2 определяется (см. рис. 2.9) выраже-
нием
2 DH − H 2
sin ϕк = . (2.23)
D
Таким образом, максимальную толщину стружки при изменении
угла контакта в пределах 0 < ϕк ≤ π 2 в зависимости от мощности Н
разрабатываемого слоя породы можно определить по формуле
48
4 π H H 2 4 πv H ⎛ H⎞
hmax = v − = ⎜1 − ⎟⎠ . (2.24)
ωz D D 2 ωz D ⎝ D

Эти формулы справедливы и при H ≥ D 2, т.е. при ϕк ≥ π 2. Однако


в этом случае надо учитывать, что максимальное значение стружки
2πv
hmax = λ = и при превышении угла контакта значения π 2 толщина
ωz
стружки уменьшается вместе с увеличением ϕк.
У некоторых машин с рабочим органом типа цилиндрической фре-
зы глубина разрабатываемого слоя породы намного меньше размеров
фрезы, т.е. H << D. Тогда величиной H/D в формуле (2.24) можно пре-
небречь и вычислять максимальную глубину резания по формуле
4πv H
hmax = . (2.25)
ωz D
Для определения среднего значения толщины стружки вычислим
площадь S сечения стружки серповидной формы (рис. 2.11), снимае-
мой резцом цилиндрической фрезы, двумя способами.
v

Рис. 2.11. Схема для определения среднего значения толщины стружки

Первый способ:
ϕк
D
S= ∫ h
2
⋅ d ϕ, (2.26)
0
2πv
где h – текущее значение толщины стружки, h = ⋅ sin ϕ.
ωz
Тогда
ϕк
v 2π D vπ
S= ∫ ⋅ ⋅ ⋅ sin ϕ ⋅ d ϕ = D (1 − cos ϕк ). (2.27)
0
ω z 2 ωz

49
Второй способ:
D
S = hср ϕ , (2.28)
2 к
где hср – среднее значение глубины резания.
Приравняв правые части уравнений (2.25) и (2.26), получим
2πv
hср =
ωzϕк
(1 − cos ϕк ). (2.29)

В частном случае при работе фрезы половинным или полным за-


хватом либо при ее заглублении на половину диаметра или на весь диа-
метр, т.е. при ϕк = π 2 или ϕк = π, имеем
4v
hср = (2.30)
ωz
2
или hср = h , так как в этом случае
π max
2πv
hmax = . (2.31)
ωz
В тех случаях, когда H << D, среднее значение толщины стружки с
достаточной точностью [3] можно определить выражением
1
hср = hmax . (2.32)
2
Для определения толщины стружки или глубины резания в расчет-
ные формулы входит число z резцов в линии резания. Само понятие ли-
нии резания не вполне определено, так как этих линий при конечной
ширине захвата одного резца может быть бесчисленное количество.
В свое время Ф.А. Опейко предложил пользоваться понятием среднего
числа резцов в линии резания как величины, определяемой выражением
bn
z= , (2.33)
B
где b – ширина захвата одного резца, м; n – общее число резцов на фре-
зе; B – общая ширина захвата фрезы, м.
В данном пособии будем пользоваться выражением (2.33), но, по-
скольку ширина захвата одного резца определяется с учетом развала
бороздки (рис. 2.12), найдем эту ширинy по формуле
b = b0 + h ⋅ tgα, (2.34)
где α – угол развала бороздки, град.

50
Рис. 2.12. Схема для определения ширины захвата резца

Рис. 2.13. Форма забоя при фрезеровании разрабатываемого пласта соосными роторами
(три косых захода комбайна ПКС-8)

Формула (2.34) учитывает ширину захвата резца при обнажении за-


боя на глубину h 2, т.е. на половину глубины резания.
Из двух простых движений (поступательного и вращательного) со-
стоит движение режущих элементов проходческих комбайнов и тонне-
лепроходческих машин бурового типа. Траектория движения резцов
представляет собой винтовые линии (рис. 2.13, 2.14) различных радиу-
сов с одинаковым шагом λ.
Определяя толщину стружки, снимаемую резцами, обозначим, как
и ранее, через v поступательное перемещение исполнительного органа
за время его поворота на угол между двумя соседними резцами в одной
линии резания. Тогда, как и прежде,

λz = v , (2.35)
ωz
hr = λ z ⋅ cos α r , (2.36)

51
v


Рис. 2.14. Траектории движения режущих эле- Рис. 2.15. Схема для определения
ментов исполнительного органа бурового угла αr
типа, расположенных на расстояниях r1 и r2 от
оси вращения:
1, 2 – окружности; 3, 4 – траектории резцов

где hr – толщина стружки, снимаемой резцами, расположенными на


расстоянии r от оси вращения исполнительного органа; αr – угол меж-
ду осью вращения исполнительного органа и нормалью n–n к винтовой
линии (рис. 2.14, 2.15).
Косинус угла α r выразим формулой
2 πr rω
cos α r = = , (2.37)
λ 2 + 4 π2 r 2 v 2 + r 2 ω2

где λ – перемещение бура за время оборота, λ = v .
ω
Здесь линия резания – окружность радиуса r, перпендикулярная
нормали n–n (рис. 2.15).
В большинстве реальных проходческих машин скорость v поступа-
тельного движения намного меньше, чем произведение rωz, поэтому
без большой погрешности можно толщину стружки, постоянной для
всех резцов в линии резания, определять по приближенной формуле

h = λz = v , (2.38)
ωz

52
где индекс z означает, что толщина стружки определяется для линии
резания с числом резцов z.
Можно пользоваться и средним значением числа резцов в линиях
резания, которое определяется по формуле (2.33).
В исполнительных органах ряда горных машин, режущие элементы
которых совершают независимые вращательное и поступательное дви-
жения, используются шнек-фрезы, ось вращения которых отклонена
от направления поступательного движения на некоторый угол α
(рис. 2.16). Такие исполнительные органы бывают двух типов: с непре-
рывной режущей кромкой на наружной поверхности винтовой лопа-
сти и с отдельными резцами, расположенными на той же поверхности.

Рис. 2.16. Схема взаимодействия резцов шнек-фрезы с породой

Для определения толщины стружки, снимаемой режущими элемен-


тами, рассмотрим сечение А–А, перпендикулярное оси вращения фрезы.
В плоскости этого сечения траектории движения режущих элементов та-
кие же, как и у цилиндрической фрезы. Поэтому для определения макси-
мальной и средней толщины стружки можно пользоваться формулами
2πv
hmax = ⋅ sin α, (2.39)
ωz
4v
hср = ⋅ sin α, (2.40)
ωz

53
где α – угол между осью вращения и поступательной скоростью движе-
ния; z – среднее число резцов в линиях резания шнек-фрезы второго
типа или число заходов шнек-фрезы с непрерывной режущей кромкой.
Формулы (2.32), (2.33) вытекают из формул (2.25), (2.27) при
ϕк = π 2 и учете угла α.
Из двух вращательных и одного поступательного движения состоит
движение режущих элементов проходческо-добычных комбайнов с так
называемым планетарно-дисковым органом разрушения (рис. 2.17–
2.19). В наиболее распространенных проходческих комбайнах семей-
ства «Урал» траектории движения резцов представляют собой винтовые
кривые на овалообразной поверхности, образующиеся за счет поступа-
тельной скорости резцов, находящихся на поверхности тора (рис. 2.17).

Рис. 2.17. Сдвоенный планетарно-дисковый исполнительный орган проходческо-очист-


ного комбайна: вид спереди (со стороны забоя)

Рис. 2.18. Форма забоя планетарно-дискового исполнительного органа

54
а

б в

Рис. 2.19. Траектория зубка планетарно-дискового исполнительного органа с перпенди-


кулярными осями вращения дисков и рукояти:
а – аксонометрия; б – вид сбоку, продольная плоскость комбайна; в – фронтальная проекция

Диски, на которых расположены резцы, вращаются с угловой ско-


ростью ω1 вокруг собственных осей, которые, в свою очередь, движутся
по винтовым линиям, вращаясь вокруг оси Oy с угловой скоростью ω2.
Весь исполнительный орган совершает поступательное движение со
55
скоростью v. Таким образом, движение резцов является сложным и
включает одно поступательное и два вращательных движения. Линей-
ные скорости резцов даже при постоянных значениях угловых скоро-
стей непрерывно меняют свои направления и величину в процессе вза-
имодействия режущих элементов с породой. Угол контакта резцов с
породой, исключая сектор взаимного перекрытия зоны фрезерования
дисками левого и правого исполнительных органов, составляет около
180°. За время поворота на этот угол окружная скорость меняет свое
направление на противоположное, а переносная окружная скорость
также меняет свое направление. Ее изменения характеризуются усло-
вием
ω2 ( R2 + R1 ) ≤ vr ≤ ω2 ( R2 − R1 ), (2.41)

где R2 – радиус, на котором расположены оси вращения дисков; R1 –


радиус дисков по концам установленных на них резцов; vr – перенос-
ная окружная скорость резцов.
Поступательная скорость перемещения всего исполнительного ор-
гана в стационарном режиме работы выемочной машины остается по-
стоянной как по величине, так и по направлению. Поэтому в случае,
изображенном на рис. 2.19, можно различать продольную и боковую
скорости подачи режущего элемента.
Передняя стружка имеет переменную от нуля до hmax толщину, и ее
максимальное значение может быть определено так же, как и для ци-
линдрической фрезы:

hmax = v , (2.42)
ω1 z1
где величины v, ω1, z1 имеют тот же смысл, что и в формуле (2.22).
Средняя толщина стружки, снимаемой передней режущей кромкой
(рис. 2.20):
4v
hср = . (2.43)
ω1 z1
Что касается боковой толщины стружки hб, то она также не являет-
ся постоянной, а ее среднее значение определяется через параметры
угловых скоростей переносного и относительного вращений следую-
щим образом:

hб = ω2 R2 . (2.44)
ω1 z1

56
v

Рис. 2.20. Схема для определения толщины стружки планетарно-дискового исполни-


тельного органа

Конечно, полученные зависимости для определения толщины


стружки ряда исполнительных органов выемочных машин не охваты-
вают всех принципов работы таких органов и тем более всех видов дви-
жений их режущих элементов. Однако они дают возможность в необ-
ходимых случаях найти параметры стружки, снимаемой исполнитель-
ными органами других конструкций. В соответствующих разделах мы
будем прибегать к вышеприведенным формулам в том числе и для
определения на их основе параметров стружки в тех случаях, когда ре-
жущие элементы совершают более сложные движения.
При выполнении открытых горных работ экскаваторами непрерыв-
ного действия очень часто используется исполнительный орган в виде
многоковшового ротора. Такого типа рабочие органы бывают продоль-
ного и поперечного копания.
Ковши ротора продольного копания (рис. 2.21) снимают слой по-
роды нижней кромкой. Толщина этого слоя изменяется, в зависимости
от положения ковша в забое, от нуля до максимального значения hmax,
которое определяется по формуле, аналогичной (2.31):

57
2 πv (2.45)
hmax = ⋅ sin ϕк ,
ωz
где v – скорость подачи ротора на забой; ω – угловая скорость враще-
ния ротора; z – число ковшей на роторе; ϕк – угол контакта режущей
кромки ковшей с породой.
Средняя толщина стружки
4v
hср = . (2.46)
ωz

Рис. 2.21. Схема многоковшового ротора продольного копания

v
2

Рис. 2.22. Схема для определения глубины резания многоковшовым ротором поперечно-
го копания

58
Рис. 2.23. Роторный экскаватор продольного копания

Рис. 2.24. Роторный экскаватор «Bagger 293»

Экскаваторы непрерывного действия поперечного копания разра-


батывают породу боковой кромкой ковша. При постоянных скоростях
вращения ротора и его подачи глубина резания h имеет также постоян-
ное значение (рис. 2.22) и может быть вычислена по формуле (2.43).
Роторные экскаваторы продольного копания (рис. 2.23) имеют наи-
большее применение в строительстве.
При добыче полезных ископаемых чаще применяются роторные
экскаваторы поперечного копания. Это самые крупные среди экскава-
торов непрерывного действия. Самый большой в мире – «Bagger 293»
59
(рис. 2.24). Этот экскаватор изготовлен и эксплуатируется в Германии,
его масса – 14 500 т.

Контрольные вопросы
1. По какому признаку выделяются основные способы разрушения гор-
ных пород? В чем их суть?
2. Как оценивается энергоемкость разрушения горной породы?
3. Какие факторы влияют на энергоемкость разрушения горных пород?
4. Какие виды стружки образуются при работе различных органов разру-
шения горных пород?
5. Какие бывают типы механизмов разрушения горных пород?
3. УРАВНЕНИЯ ДВИЖЕНИЯ ГОРНЫХ МАШИН

3.1. Способы составления уравнений движения


Прогнозирование состояния горной машины, а также ее энергети-
ческие, нагрузочные и прочностные расчеты базируются на общих за-
конах сохранения и уравнениях движения механики. Среди законов
сохранения чаще всего используются материальные и энергетические,
которые выражаются посредством уравнений балансов мощности,
производительности, тепла и т.д. Уравнения движения горных машин
составляются в виде уравнений движения механических и электроме-
ханических систем. Они обычно представляются в форме уравнений
Лагранжа второго рода, уравнений Аппеля и некоторых специальных
систем уравнений движения.
Уравнения Лагранжа второго рода обычно записываются в виде
d ⎛ дТ ⎞ дТ
− = Qi , (3.1)
dt ⎜⎝ дqi ⎟⎠ дqi
где Т – кинетическая энергия машин, выраженная через обобщенные
скорости, координаты и массы; qi , qi – обобщенные координаты и ско-
рости машины; Qi – обобщенные силы; i = 1…n ( n – число обобщен-
ных координат).
Уравнения Аппеля записываются следующим образом:
дS
= Пi , (3.2)
i
дπ
где S – энергия ускорений системы, выраженная через квазиускоре-
i – квазиускорения; Пi – квазиобобщенные силы; i =1, n (n – чис-
ния; π
ло степеней свободы системы).
На практике кроме систем уравнений (3.1) и (3.2) и аналогичных им
применяются системы уравнений, получаемые при использовании прин-
ципа Даламбера. Как известно, использование этого принципа базиру-
ется на добавлении к внешним силам, действующим на машину, сил
инерции и составлении уравнений равновесия с учетом данных сил.
Не останавливаясь на способах формирования таких систем, отме-
тим лишь, что выбор той или иной формы уравнений движения опре-
деляется удобством их использования. Примеры их составления и ана-
лиза даны в соответствующих разделах. Приведенные системы обычно
представляют собой обыкновенные дифференциальные уравнения
второго порядка и применимы для изучения динамических процессов
работы горных машин.
61
Изучение стационарных режимов работы, т.е. режимов работы с
постоянными скоростями движения машин и их механизмов, чаще
всего базируется на уравнениях равновесия, балансовых соотношени-
ях по мощности, производительности, теплу и т.п. Уравнения равнове-
сия представляют собой уравнения статики механических систем и об-
разуются из систем (3.1) и (3.2) путем приравнивания к нулю их левых
частей. В ряду балансовых соотношений наиболее часто используются
уравнения балансов мощности и производительности. Уравнение ба-
ланса мощности в общем случае может быть записано в форме
n m n
∑ N дi = ∑ ∑ N nij ⋅ K Nij , (3.3)
1 1 1
где n – число двигателей; N дi – мощность i-го двигателя, установлен-
ного на машине; m – число механизмов, потребляющих энергию;
N nij – мощность, потребляемая j-м механизмом машины от i-го двига-
теля; K Nij – коэффициент запаса мощности i-го двигателя для привода
j-го механизма.
Уравнение (3.3) формируется для каждой машины, и чаще всего в
виде системы уравнений, так как баланс мощности должен соблюдать-
ся для каждого двигателя в отдельности. Несмотря на кажущуюся про-
стоту, уравнение успешно используется для решения ряда задач, вклю-
чающих подбор двигателей, определение скоростей работы механиз-
мов и в конечном счете – нахождение теоретической производитель-
ности машины в конкретных условиях эксплуатации.
Для рационального, а иногда и оптимального выбора параметров и
режимов работы механизмов машины в расчетной практике использу-
ют также уравнения баланса производительности, которые записывают в
виде
⎧QОВ = К Q Qx ,
⎨Q ≥ K Q , (3.4)
⎩ i +1 Qi i

где QОВ – производительность выемочных исполнительных органов


горной машины; КQ, КQi – соответствующие коэффициенты запаса;
Qx – производительность машины по ходу; Qi+1, Qi – производитель-
ности последовательных механизмов погрузки, транспортирования и
других устройств перемещения породы.
В записанных формулах имеется в виду объемная производитель-
ность, хотя соотношения справедливы и для производительности, вы-
раженной в других единицах.
62
3.2. Основные методы исчисления производительности
и потребляемой мощности
Мощность энергетических установок горных машин, а также их
производительность являются важнейшими техническими параметра-
ми и, как правило, приводятся в технических характеристиках, кото-
рые сопровождают процесс создания и жизненного цикла машины.
В совокупности эти параметры определяют такой критерий качества
машины, как энергоэффективность. В этой связи определение их рас-
четных значений и анализ представляют одну из основных задач на
этапе выбора технических решений создания машины. Здесь речь идет
о так называемой теоретической производительности, под которой по-
нимается производительность без учета ее потерь по самым различным
причинам.
Различают также объемную и массовую производительности. Они
связаны соотношением

G = ρQ, (3.5)

где G – массовая производительность; ρ – плотность разрабатываемой


породы; Q – объемная производительность.
Объемная и массовая производительности выражаются различны-
ми соотношениями для машин непрерывного и периодического дей-
ствия.
Для горных машин периодического действия
V
Q= , (3.6)

где V – объем породы, вынимаемой и перемещаемой за время рабочего
цикла; tц – время совершения цикла.
Для машин непрерывного действия

Q = F v, (3.7)

где F – площадь поперечного сечения разрабатываемого слоя породы;


v – скорость движения исполнительного органа, нормальная к площа-
ди F.
Выражения (3.6), (3.7) чаще используются для определения объем-
ной производительности по ходу. Производительность исполнитель-
ных органов выражается с учетом параметров и изменения физико-ме-
ханических свойств породы в процессе ее разрушения. В первую оче-
редь изменение свойств породы, а именно изменение объема и плот-
63
ности после разрушения, учитывается с помощью коэффициента
разрыхления
Vp ρ
Kp = = , (3.8)
V ρp
где Vp – объем породы после ее разрушения; V – объем породы в масси-
ве до разрушения; ρ – ее плотность в массиве; ρр – плотность разрых-
ленной породы.
Заметим, что разрыхление породы имеет место не только при вы-
емке, но и при совершении других технологических операций.
Производительность основных типов исполнительных органов гор-
ных машин по ходу обычно приводится к производительности по объ-
ему V породы в массиве, что удобно для проверки соотношений (3.4).
Для исполнительного органа типа цепного бара (рис. 3.1) производи-
тельность
KV
Qц.б = Fи.о u , (3.9)
Kp
где Fи.о – площадь поперечного сечения породы, разрабатываемой ис-
полнительным органом цепным баром, Fи.о = B(hр –h) (B – ширина
захвата цепного бара, hp – вылет резцов, h – глубина резания); u – ско-
рость цепи; KV – коэффициент заполнения породой рабочего про-
странства исполнительного механизма.
Для цилиндрической и дисковой фрез (рис. 3.2) при D > H производи-
тельность
( 2
KV π D − d
2
)
ω 1 KV
Qц.ф =
Kp 4
B =
2π 8 K p
D 2 − d 2 Bω, ( ) (3.10)

где D, B – диаметр и ширина фрезы по концам ножей; d – диаметр


окружности, на которой установлены режущие элементы фрезы; ω –
угловая скорость вращения фрезы.
Для шнек-фрез (рис. 3.3), перемещающих породу вдоль оси, необхо-
димо наряду с условием (3.9) выполнение дополнительного условия:
производительность по перемещению разрыхленной породы должна
быть большей, чем производительность по разрушению породы. Про-
изводительность по разрушению породы может быть рассчитана по
формуле (3.10), а производительность по перемещению – по формуле

Qп.ф =
2
(
KV π Dн − d
2
voc ,
) (3.11)
Kp 4

64
а

Рис. 3.1. Производительность простейшего рабочего органа типа «цепной бар»:


а – расчетная схема; б – общий вид цепного бара щеленарезной машины

где Dн – наружный диаметр витков транспортирующей части шнек-


фрезы; d – диаметр корпуса транспортирующей части шнек-фрезы;

voc – осевая скорость перемещения породы шнек-фрезой, voc = ωК ц

(hв – шаг винта, Kц – коэффициент циркуляции породы в транспорти-
рующей части шнек-фрезы).
65
а

Рис. 3.2. Производительность дисковой и цилиндрической фрез:


а – расчетная схема; б – общий вид машины для добычи кускового торфа

Окончательно производительность шнек-фрезы по перемещению


разрыхленной породы

( )
1 2 КV
Qш.ф = D − d 2 hв ωК ц . (3.12)
8 н Кр
Для ковшовой рамы продольного копания (рис. 3.4) производительность
К V Vк
Qк. р = u, (3.13)
K p tк

66
а
v

Рис. 3.3. Производительность винтовой шнек-фрезы по разрушению и транспортирова-


нию породы:
а – расчетная схема; б – общий вид машины для прочистки картовых канав с исполнительным орга-
ном типа «винтовая фреза»

где Vк – объем ковша; tк – шаг установки ковшей; τк – время между


опорожнением двух соседних ковшей, τк = tк / u (u – скорость движе-
ния ковшей).
Для машин периодического действия формулу (3.6) с учетом (3.8)
можно записать в виде
К V Vк
Qп.д = , (3.14)
K p tц
где tц – время совершения цикла.

67
v

Рис. 3.4. Определение производительности ковшовой рамы

Приведенные формулы исчисления производительности не явля-


ются единственно возможными и не охватывают всех других методов
определения производительности исполнительных механизмов гор-
ных машин.
При вычислении потребляемой механизмом мощности N обычно
пользуются известными из механики определениями мощности: скаляр-
ного произведения векторов силы и линейной скорости, момента и угло-
вой скорости, а также другими зависимостями, вытекающими из них.
В инженерной практике наиболее широко распространена формула
N = eQ, (3.15)
где е – удельные затраты мощности для работы того или другого меха-
низма или устройства; Q – его производительность.
Формула (3.15), как указывалось в разделе 2, применяется для опре-
деления мощности на разрушение горных пород. Вместе с тем она ис-
пользуется и для вычисления затрат мощности на работу любых меха-
низмов. Величину удельных затрат мощности чаще всего находят
опытным путем. Однако существуют и различные способы ее опреде-
ления расчетами по функциональным, феноменологическим или эм-
пирическим формулам. Например, при разрушении горных пород ме-
ханическим резанием часто будем использовать формулу для опреде-
ления затрат мощности на резание:
N р = Ррvp , (3.16)

68
где Рр – сила резания; vp – скорость резания. При этом предполагается,
что направления Рр и vp совпадают.
В таком же смысле будем использовать формулу
N р = M р ωp , (3.17)
где Мр – момент сил сопротивления резанию исполнительного органа
вращательного действия относительно оси вращения; ωр – угловая
скорость вращения исполнительного органа.
Необходимо принять во внимание, что при подстановке (3.15)–
(3.17) в (3.3) следует учитывать потери мощности в приводах исполни-
тельных механизмов, прибегая к коэффициентам полезного действия
передаточных механизмов.

3.3. Примеры формирования некоторых уравнений движения


3.3.1. Общие положения
Перемещения горных машин и их отдельных частей при выполне-
нии горных работ, а также при транспортных движениях можно про-
анализировать с помощью уравнений движения, которые могут быть
составлены самыми различными способами. Составление таких урав-
нений, представляющих математические модели машин и процессов
их работы, базируется на расчетных схемах, в качестве которых в за-
висимости от решаемых задач могут использоваться эскизные прора-
ботки, принципиальные кинематические, гидравлические, структур-
ные и другие схемы. Главное требование к расчетным схемам – ото-
бражение и учет основных характеристик процессов и объектов, ис-
следуемых с помощью моделей, формируемых на основе этих схем.
При этом надо стремиться к тому, чтобы схемы были как можно более
простыми, но удовлетворяющими изложенным требованиям. Извест-
ный механик профессор Н.Е. Жуковский [13] одним из самых важных
достоинств разработчиков считал умение составлять такие математи-
ческие модели, которые дают возможность их точных решений. Ко-
нечно, в настоящее время при наличии современных вычислительных
и программных средств это достоинство не является таким необходи-
мым, как в начале ХХ в., но и в настоящее время необходимо стре-
миться к построению математических моделей, позволяющих полу-
чать точные решения. Как правило, такие решения помогают наме-
чать пути и направления модернизации технических систем для повы-
шения их эффективности.

69
3.3.2. Формирование уравнений Лагранжа
В качестве примера формирования уравнений Лагранжа рассмо-
трим вариант составления и частичного анализа уравнений движения
режущего шнека очистного комбайна – распространенного рабочего
органа современных выемочных подземных машин для добычи угля и
соляных руд (рис. 3.5).

Рис. 3.5. Расчетная схема для составления уравнений движения режущего шнека очист-
ного комбайна

Сформулируем уравнения прямолинейного движения этого рабочего


органа в горизонтальной плоскости. За обобщенные координаты целе-
сообразно взять декартовы координаты х и у центра масс шнека и
угол ϕ его поворота вокруг оси ОХ. Учитывая, что рассматривается
прямолинейное движение очистного комбайна вдоль оси ОY, можно
определить кинетическую энергию T режущего шнека:
1 1
T = mv2 + I x ω2 , (3.18)
2 2
70
где m – масса шнека; v – скорость перемещения шнека вдоль оси ОY,
dy
v = ; Ix – момент инерции шнека относительно оси вращения; ω –
dt dϕ
угловая скорость вращения шнека, ω = .
dt
Обобщенные силы Qy и Qϕ, соответствующие принятым обобщен-
ным координатам, т.е. силы, совершающие работу при виртуальных
перемещениях δy и δϕ, вычисляются по формулам

Qy = Pп − Pc ,
(3.19)
Qϕ = M д − M c ,

где Pп – усилие подачи шнека на забой со стороны комбайна; Pc – сила


сопротивления, действующая на шнек со стороны вынимаемого из
массива слоя породы; Mд – момент, передаваемый на шнек от двигате-
ля; Mc – суммарный момент сил сопротивления резанию породы рез-
цами, установленными на шнеке.
Вычислив левые части уравнений Лагранжа (рис. 3.5), запишем:
d2y
m = Pп − Pc ,
dt 2
(3.20)
d 2ϕ
Ix = M д − Mc.
dt 2
Чтобы интегрировать уравнения (3.20), необходимо установить за-
висимость величин в правых частях от обобщенных координат, обоб-
щенных скоростей и времени. Установим эти зависимости, полагая,
что характеристика M д = M д (ω) приводного двигателя известна, а так-
же известна величина силы подачи в функции времени. Величины Mc
и Pc определим, используя зависимость

N р = M c ω, (3.21)

где Np – мощность, необходимая для разрушения породы резанием:

N p = ep Q, (3.22)

где ер – удельные затраты мощности на единицу производительности.


Сравнивая последнее выражение с предыдущим, получим
ep Q
Mc ≅ ,
ω
71
где ер для рассматриваемого органа вычислим согласно (2.7); Q– объ-
dy
емная производительность, Q = vBH = BH (v – скорость подачи ма-
dt
шины на забой, В – ширина захвата исполнительного органа, Н – глу-
бина разрабатываемого слоя породы).
Принимая силу Pc сопротивления подаче пропорциональной мо-
менту Mc сил сопротивления резанию, окончательно запишем систему
(3.19) в виде
⎧ d2y ep Q
⎪m 2 = Pп − K п ,
⎪ dt ωR
⎨ 2 (3.23)
⎪ d ϕ ep Q
⎪⎩ I x dt 2 = M д − ω . с
⎛ 4v ⎞ 2
Или, учитывая, что согласно (2.7) ep = с1hс2 = с1 ⎜ ⎟ , имеем
⎝ ωz ⎠
⎧ d2 y с ⎛ 4v ⎞ с2 vBH
⎪m 2 = Pп − K п 1 ⎜ ⎟ ,
⎪ dt ω ⎝ ωz ⎠ R
⎨ (3.24)
⎪ d ϕ
2
c1 ⎛ 4πv ⎞ c2
I
⎪⎩ x dt 2 = M − ⎜ ⎟ vBH ,
д
ω ⎝ ωz ⎠
где Кп – коэффициент пропорциональности между силой сопротивле-
ния подаче и результирующей сил сопротивления резанию; z – среднее
число резцов в линиях резания; R – радиус фрезы по концам резцов.
Система (3.24) двух дифференциальных уравнений второго порядка
может быть сведена к задаче Коши и решена одним из численных спо-
собов, применимых к системам обыкновенных дифференциальных
уравнений. Приведенный способ ее формирования не является един-
ственным. С таким же успехом она может быть получена на основе
принципа Даламбера. Ее решение зависит от вида функций
( )
M д = M д vp , ω, y, ϕ, t , Pп = Pп ( y, ϕ, ω, v, t ), определяемых характери-
стиками приводов фрезы и механизма подачи. Заметим также, что
частным случаем решения системы (3.24) является стационарный ре-
жим работы, когда
d2y d 2ϕ
m = 0, I x = 0.
dt 2 dt 2
Тогда система (3.24) представляет собой систему уравнений равно-
весия и позволяет, например, находить величину необходимых Рп и Мд
для работы фрезы при заданных v и ω, а также для решения других по-
добных задач. Заметим также, что система (3.24) позволяет исследо-
72
вать в зависимости от вида и характеристик привода самые различные
режимы работы: например, процесс зарубки, когда во времени меняет-
ся производительность, или процесс движения в рабочем режиме, ког-
да во времени меняются физико-механические свойства разрабатыва-
емых пород, а также другие переходные динамические процессы,
встречающиеся в практике работы горных машин.

3.3.3. Использование уравнений Аппеля


В горных машинах (как для открытых горных работ, так и для под-
земной добычи полезных ископаемых) очень часто в качестве меха-
низма перемещения и подачи используются гусеничные движители.
Одним из основных режимов их движения является режим поворота.
Составим уравнения движения проходческого комбайна фронтально-
го типа на гусеничном движителе в таком режиме (рис. 3.6) в форме
уравнений Аппеля. В работе [14] показано, что использование таких
уравнений для подобных машин эффективнее, чем, например, уравне-
ний Лагранжа второго рода.
При составлении уравнений считаем, что комбайн находится под
действием сил трения, направленных на опорные ветви гусениц, и сил
сопротивления разрушению массива горной породы рабочим органом.

Рис. 3.6. Расчетная схема для составления уравнений движения проходческого комбайна
при проходке криволинейной горной выработки

73
Рассматривая процесс поворота при проходке горизонтальной выра-
ботки, для обозначения сил и моментов, действующих на комбайн,
оставим обозначения, принятые в [15], т.е. через Т обозначим равно-
действующие сил трения между гусеницами и опорной поверхностью,
через L – момент трения этих сил относительно геометрических цен-
тров опорных ветвей гусениц. Силы и моменты, действующие на ма-
шину со стороны разрабатываемого массива, приведем к центру опор-
ной поверхности и обозначим через Р – главный вектор с проекциями
Рx и Рy, а через М – главный момент (рис. 3.6).
Квазискорости введем следующими выражениями:

⎧ d π1 dX c dYc
⎪π 1 = dt = dt ⋅ cos ψ + dt ⋅ sin ψ,

⎪ dπ dX dY
⎪π 2 = 2 = − c ⋅ cos ψ + c ⋅ sin ψ,
⎪ dt dt dt

⎪π = d π3 = d ψ = ω,
⎪⎪ 3 dt dt (3.25)

⎪ d π4 dl1
⎪π 4 = dt = dt = u1,

⎪ dπ dl
⎪π 5 = 5 = 2 = u2 ,
⎪ dt dt

⎪π d π5+i
+ = , i = 1, n,
⎪⎩ 5 i
dt

где l1, l2, u1, u2 – смещения и скорости гусениц относительно корпуса


соответственно; ψ – угол поворота машины в плане.
В нашем случае первые две квазискорости имеют простой кинема-
тический смысл – это проекции скоростей координат центра O на оси
Ox и Oy. Остальные три квазискорости совпадают с обобщенными ко-
ординатами, за которые естественно взять угловую скорость поворота
машины, а также скорости смещений l1 и l2 гусеничных цепей относи-
тельно корпуса машины.
Квазискорости π 5+i вводятся для отображения относительных дви-
жений исполнительных органов. Эти движения могут быть самыми
различными, чаще всего вращательными. Однако они могут быть и до-
статочно сложными, например в планетарно-дисковых исполнитель-
ных органах проходческо-очистных комбайнов. Число n независимых
74
движений исполнительных элементов сложных исполнительных орга-
нов зависит от их конструкции, схем приводов и для каждой машины
имеет свое конкретное значение. Например, распространенная горная
машина – проходческий комбайн с соосными роторами (бурами) име-
ет сложный исполнительный орган, включающий соосные роторы, две
бермовые фрезы, два отрезных барабана и выдающий ленточный кон-
вейер. Таким образом, при независимом самостоятельном приводе
всех элементов исполнительного органа число n составляет в этом слу-
чае семь. Конечно, в реальных комбайнах это число меньше, так как
часть элементов исполнительного органа имеют между собой жесткую
кинематическую связь (рис. 3.7).

Рис. 3.7. Структурная кинематическая схема привода исполнительных органов проход-


ческого комбайна серии ПК:
а – привод центрального ротора 1 и крестовины 2 с ковшами; б – привод бермовых фрез 3, отрезных
барабанов 4 и маслостанции 5 для работы гидромоторов 6 приводов ведущих звездочек 7 гусениц; в –
привод ленточного конвейера 8

Определив квазискорости, можно перейти к вычислению энергии


ускорений машины. Рассматривая комбайн как систему твердых тел,
совершающих движение вместе с центром масс, а также относитель-
ные движения около центра масс, и учитывая то, что для энергии уско-
рений справедлива теорема, аналогичная теореме Кенига для кинети-
ческой энергии, представим энергию ускорений в виде суммы
75
S = S1 + S2 + S3 , (3.26)

где S1 – энергия ускорений машины в целом как твердого тела; S2 –


энергия ускорений гусеничных цепей в движении относительно корпу-
са машины; S3 – энергия ускорений исполнительных органов в отно-
сительных движениях.
Составляющая S1 энергии ускорений
1
(
S1 = m Xс2 +Yс2 + I ψ
2 2
)
1  2
, (3.27)

где m – общая масса комбайна; Xс и Yc – проекции ускорения центра


масс на оси неподвижной системы OXYZ; I – момент инерции комбай-
на относительно вертикальной оси, проходящей через центр масс; ψ  –
угловое ускорение.
Здесь мы рассматриваем движение комбайна в горизонтальной
плоскости и при отсутствии его крена. Проекции ускорения выразим
через квазиускорения, используя (3.25). Разрешая первые два соотно-
шения относительно X с и Yс , имеем

⎧ X c = π 1 ⋅ cos ψ − π 2 ⋅ sin ψ,
⎨ (3.28)
⎩Yc = π 1 ⋅ sin ψ + π 2 ⋅ cos ψ,

откуда
⎧ Xc = π  −π
1 ⋅ cos ψ − π 1 ⋅ sin ψ ⋅ ψ ,
 2 ⋅ sin ψ − π 2 ⋅ cos ψ ⋅ ψ
⎪   ⋅ cos ψ + π  ⋅ sin ψ,
⎨Yc = π 1 ⋅ sin ψ + π 1ψ  2 ⋅ cos ψ − π 2 ψ (3.29)
⎪ψ = π
3 .

Таким образом,

1 (π  )2 +⎤ 1
⎡  ⋅ cos ψ − π ⋅ sin ψ ⋅ ψ
 −π
2 ⋅ sin ψ − π 2 ⋅ cos ψ ⋅ ψ
S1 = m ⎢ ⎥
1 1
2
2 ⎥ + 2 I π3 , (3.30)
2 ⎢+(π  2 ⋅ cos ψ − π 2 ψ ⋅ sin ψ)

⎣ 1 ⋅ sin ψ + π 1ψ ⋅ cos ψ + π ⎦

где π 1 и π 2 – квазискорости, характеризующие плоское движение цен-


тра масс; π 1 и π
 2 – квазиускорения; ψ – угол поворота машины в плане;
 – угловая скорость поворота.
ψ
Составляющая S2 энергии ускорений представляет энергию ускоре-
ний гусениц в их движении относительно корпуса:
76
1
S2 = mг π
2
(
 24 + π
52 , ) (3.31)

где mг – масса одной гусеничной ленты.


Отметим, что квазиускорения π  4 и π
5 можно вычислить через уско-
рения вращения ведущих звездочек гусеничного хода. Действительно,
перемещения гусениц относительно корпуса l1 = ϕ1r3 , l2 = ϕ2 r3 , где ϕ1 и
ϕ2 – углы поворота звездочек гусениц, а r3 – радиусы звездочек.
Скорости и ускорения в этом движении выражаются следующими
уравнениями:
⎧ dl1 d ϕ1 dl2 d ϕ2
⎪⎪π 4 = dt = r3 dt = u1, π 5 = dt = r3 dt = u2 ,
⎨ (3.32)
⎪π d 2 ϕ1 d 2 ϕ2
 4 = r3 = r ε , 
π = r = r3ε2 ,
⎪⎩ dt 2
3 1 5 3
dt 2

где через u1 и u2 обозначены скорости гусениц относительно корпуса, а


через ε1 и ε2 – угловые ускорения ведущих звездочек в их относитель-
ном движении.
Составляющая S3 энергии ускорений для проходческого комбайна
с соосными роторами, механизмами, образующими требуемую форму
выработки, погрузочным устройством для подъема горной массы и ее
перегрузки на ленточный конвейер включает энергии ускорений всех
этих устройств, в том числе энергию ускорений разрушаемой и транс-
портируемой горной массы. В проходческом комбайне ПКC-8М ряд
элементов исполнительных органов объединен общим приводом. По-
этому в качестве квазискоростей, определяющих движение этих меха-
низмов, можно взять угловую скорость вращения одного из роторов,
угловую скорость вращения бермовых фрез, а также скорость движе-
ния ленты конвейера. В связи с изложенным введем следующие обо-
значения:
π 6 = ωр , π 7 = ωб , π 8 = vл , (3.33)
где ωр – угловая скорость центрального (внутреннего) ротора; ωб –
угловая скорость вращения бермовых фрез; vл– скорость движения
ленты конвейера.
Имеем в виду, что скорости остальных элементов исполнительного
органа связаны с выбранными квазискоростями постоянными множи-
телями. Таким образом, для комбайна типа ПКС-8
1 1 1
62 + I б π
S3 = I p π 72 + mк π
62 , (3.34)
2 2 2

77
где Iр – момент инерции роторов относительно оси их вращения; Iб –
приведенный к валу бермовых фрез момент инерции самих фрез, от-
резных барабанов и передаточных механизмов привода; mк – общая
масса подвижных частей конвейера совместно с движущейся на нем
горной массой.
Для составления уравнений Аппеля остается определить силы, со-
ответствующие выбранным квазискоростям. Определим эти силы из
выражения возможной работы Ai на виртуальных независимых квази-
перемещениях δπi :

δAi = δπi ⋅ Пi . (3.35)

Сообщая мысленно виртуальные перемещения в направлениях и


поворотах, соответствующих выбранным квазискоростям, находим

⎧П1 = Р х +Т1х +Т 2 х , П2 = Р у +Т1 у +Т 2 у ,



⎪⎪П = М + L + L +Т ⎛⎜ d − x ⎞⎟ −Т ⎛⎜ d + x ⎞⎟ + (T +T ) y ,
3 1 2 2у ⎝ c⎠ 1y ⎝ c⎠ 1x 2x c
⎨ 2 2 (3.36)
⎪П4 = Р1 −Т1 у , П5 = Р2 −Т 2 у ,

⎪⎩П6 = М р − М р. с , П7 = М б − М б. с , П8 = Рк − Рк. с ,

где Px, Py, M – проекции главного вектора и главного момента внешних


сил, действующих на комбайн, за исключением сил трения между гусе-
ницами и опорной поверхностью, приведенные к ее центру; T1x, T2x,
T1y, T2y – проекции равнодействующей сил трения, приложенных к ле-
вой и правой гусенице со стороны несущей поверхности; L1, L2 – мо-
менты сил трения относительно геометрических центров опорных вет-
вей левой и правой гусениц соответственно; хс, ус – проекции расстоя-
ния от центра опорной поверхности до проекции центра масс на эту
поверхность; P1, P2 – тяговые усилия, передаваемые от ведущих звездо-
чек на левую и правую гусеницы; Mp, Mб – моменты, передаваемые от
соответствующих приводов на роторы, бермовые фрезы и отрезные ба-
рабаны; Mp. с, Mб. с – суммарные моменты сил сопротивления, возни-
кающие при разрушении и перемещении породы соответствующими
элементами исполнительного органа; Pк – тяговое усилие ленты кон-
вейера; Pк. с – сила сопротивления передвижению движущихся частей
конвейера.
Вычислим частные производные от энергии ускорений по квази-
ускорениям
78
⎧ ∂S ∂S1
⎪ ∂π = = m(π 1 − π 2 π 3 ),
1 ∂π 1

⎪ ∂S ∂S1
⎪ = = m(π  2 + π 1π 3 ),
⎪ 2∂ 
π ∂  2
π
⎪ ∂S ∂S1
⎪ = = Iπ3 ,
⎪ ∂π 3 ∂π 3

⎪ ∂S = ∂S 2 = m π
⎪⎪ ∂π 4 ∂π  4 2  4 ,
⎨ (3.37)
⎪ ∂S = ∂S 2 = m π
⎪ ∂π5 ∂π 5 2 5 ,

⎪ ∂S ∂S3
⎪ ∂π = = I pπ6 ,
6 ∂π 6

⎪ ∂S ∂S3
⎪  =  = I б π 7 ,
⎪ ∂π 7 ∂π 7
⎪ ∂S ∂S3
⎪ = = mк π 8 .

⎪⎩ ∂π8 ∂π 8

Таким образом, окончательно система уравнений, моделирующая


процесс проходки проходческим комбайном криволинейной горизон-
тальной горной выработки, может быть представлена в следующем
виде:

⎧m (π 1 − π 2 π 3 ) = Px +T1x +T2 x ,



⎪m (π  2 + π 1π 3 ) = Py +T1 y +T2 y ,
⎪⎪
⎨I π

( d
2
)
3 = M + L1 + L2 + T2 y − T1 y + (T1x +T2 x ) yc , (3.38)

⎪m1π  4 = P1 − T1 y , m2 π 5 = P2 − T2 y ,
⎪I pπ6 = M p − M p. c , I б π 7 = M б − M б. c , mк π
8 = Pк − Pк. c .
⎪⎩
Эта система представляет собой систему обыкновенных дифферен-
циальных уравнений второго порядка. Для ее решения необходимо
выразить правые части уравнений как функции квазискоростей и вре-
мени, а также привлечь соотношения (3.25). Некоторые варианты ис-
следования решений этой системы будут рассмотрены в разделе 4 при
изучении механизмов подачи и перемещения горных машин. При за-

79
писи выражения (3.38) принято, что комбайн имеет продольную ось
симметрии, т.е. xс = 0.

3.3.4. Использование балансовых соотношений


В качестве примера использования балансовых соотношений для
решения ряда задач, возникающих при анализе рабочего процесса и
режимов работы горных машин, рассмотрим проходческий комбайн в
стационарном режиме движения при проходке прямолинейной гор-
ной выработки.
Затраты мощности N для работы комбайна с соосными роторами с уче-
том схем приводов механизмов (рис. 3.8, см. также рис. 3.7) можно пред-
ставить в виде
N = N1 + N 2 + N 3 + N 4 + N 5 , (3.39)
где N1, N 2 – мощности для разрушения породы центральным (внутрен-
ним) и наружным (внешним) роторами соответственно; N 3 – мощ-
ность, необходимая для работы бермовых фрез и отрезных барабанов;
N 4 – мощность, необходимая для привода гусеничного движителя ком-
байна; N 5 – мощность для работы ленточного конвейера.
Определение мощностей для разрушения породы. При вычислении
мощностей для разрушения породы используем формулы (2.12), (2.13),
а также зависимости для вычисления толщины стружки основных ти-
пов механизмов разрушения.
Для внутреннего ротора (рис. 3.8) запишем:
2π R1
N1 = ∫ ∫ ep1 ⋅ dQ1, (3.40)
0 0
где R1 – наружный радиус внутреннего ротора; ep1 – удельные затраты
мощности на разрушение породы внутренним ротором; dQ1 – диффе-
ренциал производительности внутреннего ротора по разрушению по-
роды.
Так как
dQ1 = dS1 ⋅vп , (3.41)
где dS1 – дифференциал площади сечения выработки, разрушаемой
внутренним ротором, dS1 = r ⋅ dr ⋅ d α, а vп – скорость подачи роторов на
забой, то при условии постоянства ep1 по всей площади забоя внутрен-
него ротора
N1 = πep1vп R12 . (3.42)
80
Рис. 3.8. Схема органа разрушения проходческого комбайна с соосными роторами: рас-
положение зубков на трехлучевом буре, четырехлучевом роторе с ковшами, а также на
бермовых фрезах и отрезных коронках соосного исполнительного органа проходческого
комбайна ПКС-8М:
1 – центральный забурник; 2 – внутренний ротор (трехлучевой бур); 3 – цилиндрический кожух; 4 –
загрузочная воронка; 5 – ковши; 6 – внешний ротор (четырехлучевой бур); 7 – рабочая ветвь конвей-
ера; 8 – отрезные коронки; 9 – бермовые фрезы

81
Внешний ротор не только разрушает забой установленными на нем
резцами, но и зачерпывает разрушенную исполнительным органом
породу ковшами, установленными на нем, поднимает и высыпает ее на
ленточный конвейер. Поэтому мощность N 2 для его работы состоит из
трех составляющих:

N 2 = N 21 + N 22 + N 23 , (3.43)

где N 21 – мощность на разрушение породы резцами внешнего ротора;


N 22 – мощность на зачерпывание горной массы ковшами; N 23 – мощ-
ность на подъем горной массы.
Вычисляя первую составляющую – мощность на разрушение поро-
ды резцами внешнего ротора таким же способом, как и для внутренне-
го ротора, имеем
2π R2
N 21 = ∫ ∫ ep2 ⋅ dQ2 , (3.44)
0 R1
где R2 – наружный радиус внешнего ротора; ep2 – удельные затраты
мощности на разрушение массива породы резцами внешнего ротора.
Считая эти затраты постоянными для всех резцов, получим

(
N 21 = πep2 R22 − R12 . ) (3.45)

Вторую составляющую затрат мощности для работы внешнего ро-


тора вычислим по формуле

N 22 = eз Q, (3.46)

где eз – удельные затраты мощности на зачерпывание породы ковша-


ми внешнего ротора; Q – общая объемная производительность ком-
байна, Q = S vп (S – общая площадь сечения выработки, vп – скорость
подачи).
Наконец, третья составляющая затрат мощности на работу внешне-
го ротора

N 23 = ρgQH h , (3.47)

где ρ – плотность породы в массиве; g – ускорение силы тяжести; Hh –


высота подъема породы ковшами внешнего ротора.
Высоту Hh можно принимать равной наружному диаметру D2 = 2R2
внешнего ротора. Таким образом, мощность для работы соосных ро-
торов
82
p2 2(
⎛ πe R 2 + πe R 2 − R 2 +⎞
N1 + N 2 = vп ⎜ p1 1 1
⎟.
) (3.48)
⎝ +eз S + ρgS ⋅ 2R2 ⎠
Определение мощности для работы бермовых фрез и отрезных бараба-
нов. Мощность N3 вычислим с учетом того, что бермовые фрезы не
только разрушают породу, но и перемещают ее к месту зачерпывания
ковшами внешнего ротора в окрестности оси проходческой выработ-
ки. С учетом этого мощность, необходимая для их работы, а также для
работы отрезных барабанов, выразим соотношением
N 3 = N 31 + N 32 + N 33 , (3.49)
где N 31, N 32 – мощности для разрушения массива резцами бермовых
фрез и отрезных барабанов соответственно; N 33 – мощность для пере-
мещения породы шнеками бермовых фрез.
Мощности для разрушения породы резцами бермовых фрез и от-
резных барабанов вычислим по известным выражениям
N 31 = eр.б Qб , N 32 = eр.о Qо , (3.50)
где eр.б , eр.о – соответствующие удельные затраты мощности на разру-
шение породы; Qб , Qо– производительности бермовых фрез и отрезных
барабанов соответственно, Qб = vп Sб , Qо = vп Sо (Sб, So – части площа-
ди сечения выработки, разрушаемые резцами этих механизмов испол-
нительного органа).
Мощность N33 для перемещения породы шнеками бермовых фрез
вычислим по упрощенной формуле
N 33 = 2M Т ωб , (3.51)
где МТ – момент трения перемещаемой шнеками породы о лопасти;
ωб – угловая скорость вращения бермовых фрез.
Для определения момента трения лопастей шнека о породу прирав-
няем мощность этого момента к мощности силы трения перемещае-
мой породы о поверхность выработки и направляющую поверхность
кожуха шнека:
М Т ωб = fп mп gvос , (3.52)
где fп – приведенный коэффициент трения перемещаемой горной мас-
сы об обнаженную поверхность массива и направляющие поверхности
кожуха шнека; mп – масса перемещаемой шнеком породы; vос – ско-
рость перемещения породы шнеком в его осевом направлении.
83
Скорость vос в рассматриваемом случае найдем из выражения
hв ωб
vос = К , (3.53)
2π ц
где hв – шаг винтовой линии лопастей шнека; Кц – коэффициент цир-
куляции.
Массу mп породы, перемещаемой шнеками бермовых фрез, вычис-
лим, считая, что каждый шнек передвигает половину разрушаемой по-
роды с постоянной скоростью vос вдоль оси шнеков. Необходимо от-
метить, что в зону зачерпывания ковшами значительная часть отбитой
ротором породы перемещается под действием сил тяжести. Однако
рассмотрим маловероятный случай, когда в зону зачерпывания ковша-
ми внешнего ротора вся отбитая порода перемещается шнеками. Для
вычисления затрат мощности на перемещение породы шнеками необ-
ходимо определить массу перемещаемой породы. С этой целью при-
равняем массовую производительность шнека половине производи-
тельности комбайна:
1
ρSш vос = ρS vп , (3.54)
2
где Sш – площадь поперечного сечения потока породы, перемещаемой
шнеком без учета ее разрыхления.
Определив
1 vп
Sш = S , (3.55)
2 vос
находим
1 vп
mп = ρSш l = ρS l, (3.56)
2 vос
где l – среднее значение длины потока породы, перемещаемого шнеком.
Приняв l = R2 / 2, имеем
1 vп
mп = ρS R , (3.57)
4 vос 2
где R2 – наружный радиус внешнего ротора.
Тогда мощность для перемещения породы шнеками бермовых фрез
1
N 33 = f ρgS vп R2 . (3.58)
2 п
84
Таким образом, мощность для работы бермовых фрез и отрезных
коронок
⎛ 1 ⎞
N 3 = vп ⎜ eр. б Sб + eр. о Sо + fпρgSR2 ⎟ . (3.59)
⎝ 2 ⎠
Определение мощности для привода гусеничного комбайна. Мощ-
ность N4 для перемещения комбайна и подачи исполнительного орга-
на на забой определяется, как более подробно показано в разделе 4,
формулой
vп
N 4 = TT , (3.60)
(1 − ε )

где ТТ – суммарное тяговое усилие гусеничных лент; ε – коэффициент


буксования гусеничного движителя.
Суммарное тяговое усилие ТТ гусеничных лент уравновешивает все
силы сопротивления движению комбайна. Основная составляющая
этого суммарного усилия – сила подачи Pп исполнительного органа на
забой. Для ее вычисления воспользуемся самой распространенной и
простой формулой

Рп = К п Р р , (3.61)

где Кп – коэффициент пропорциональности; Pп – сила резания.


Значение коэффициента Кп очень сильно зависит от свойств разру-
шаемой породы, конструкции инструмента разрушения, условий реза-
ния и его режимных параметров.
Что касается силы Рр, то для такой машины, как проходческий ком-
байн фронтального типа, она является равнодействующей сил резания
каждого резца и распределена по всей поверхности забоя. В связи с
этим представляется целесообразным вычислить ее для каждого струк-
турного элемента исполнительного органа отдельно.
Начнем с внутреннего ротора (рис. 3.9). Резцы этого ротора обраба-
тывают часть поверхности забоя и снимают стружку толщиной
vп
h1 = 2π , (3.62)
ω1 z1

где ω1 – угловая скорость внутреннего ротора; z1 – число резцов в ли-


ниях резания этого ротора.
В дальнейшем будем определять число резцов z1 по формуле, пред-
ложенной Ф.А. Опейко и несколько модернизированной нами с уче-
том условий работы внутреннего ротора:

85
n
∑ bi (3.63)
1
z1 = ,
R1
где п – общее число резцов на внутреннем роторе; bi – ширина захвата
резца.

Рис. 3.9. Схема для определения среднего числа резцов в линиях резания внутреннего
ротора

Считая, что все резцы одинаковы, т.е. полагая bi = const, имеем


bn
z1 = .
R1
Подставив в (3.62) значение z1, имеем окончательно
vп R1
h1 = 2π . (3.64)
ω1bn

Арифметическая сумма сил сопротивления резанию всех резцов


внутреннего бура
n
c +1
Pp1 = ∑ c1h12 bh1 = bc1h12 n.
c

1
Мощность силы Pp1 равна мощности на разрушение породы цен-
тральным буром:
86
Pp1vp1 = N1,

где vp1 – некоторая усредненная скорость арифметической суммы сил


сопротивления резанию резцов внутреннего ротора, которая соответ-
ствует мощности на разрушение породы, vp1 = ω1r1c (r1c – радиус рото-
ра, на котором реализуется эта скорость, т.е. радиус, на котором при-
ложена арифметическая сумма сил резания).
Из последнего соотношения следует, что
N1 ep1S1vп
Pp1 = = . (3.65)
vp1 ω1r1c
Формула (3.65) позволяет найти арифметическую сумму сил сопро-
тивления резанию при известном радиусе r1c. Для его определения вос-
пользуемся условием

( )
ep1πr12c vп = ep1π R12 − r12c vп . (3.66)
Условие (3.66) выражает равенство мощностей сил сопротивления
резанию резцов, расположенных внутри круга радиусом r1c, и сил со-
противления резанию резцов, расположенных в кольце от радиуса r1c
до R1 (рис. 3.10).
Разрешив (3.66) относительно r1c, получим
R1
r1c = . (3.67)
2
Отметим, что соотношение (3.67) выражает также равенство мо-
ментов сил сопротивления резанию
внутри круга радиусом r1c и вне его.
При этом предполагается, что удель-
ные затраты мощности на преодоле-
ние сопротивления резанию для всех
резцов внутреннего ротора одинако-
вы, т.е. не зависят от скорости резания.
Тем не менее опыт создания комбай-
нов серии ПК подтверждает соотно-
шение (3.67).
Внешний и внутренний роторы
проходческого комбайна с соосными
роторами для его уравновешивания Рис. 3.10. Схема для определения ра-
вращаются в разных направлениях. диуса r1c
Полное уравновешивание достигается
87
тогда, когда суммарный момент на внешнем и внутреннем бурах равен
нулю, т.е. при

M1 − M 2 = 0, (3.68)

где М1 – суммарный момент сил сопротивления резанию резцов вну-


треннего ротора относительно оси его вращения; М2 – момент сопро-
тивления вращению внешнего ротора, включающий помимо момента
сил сопротивления резанию резцов также момент сил тяжести подни-
маемой ковшом породы и момент, создаваемый сопротивлением чер-
панию породы.
Моменты М1, М2 определяются зависимостями
N1 vп
M1 = = πep1R12 ,
ω1 ω1
N 21 + N 22 + N 23
M2 = =
ω2
(3.69)
(
= πep2 R22 − R12
vп
ω2
)
+ eз S
vп
ω2
+ 2 ρgR2 S
vп
ω2
=

=
vп ⎡
( )
πe R 2 − R12 + eз S + 2 ρgSR2 ⎤⎦ ,
ω ⎣ p2 2
2

где N21, N22, N23 определяются формулами (3.44), (3.46), (3.47).


Тогда, приравнивая М1 и М2, получим условие уравновешивания
роторов:

πep1
R12
= πep2
(
R22 − R12
+
)
eз S + 2 ρgSR2
. (3.70)
ω1 ω2 ω2

Представляют интерес некоторые частные случаи этого условия.


Например, из него следует соотношение между наружными радиусами
буров:

R1 =
(
ω1 πep2 R22 + eз S + 2 ρgSR2 ). (3.71)
(
π ep1ω2 + ep2 ω1 )
В том случае, когда удельные затраты мощности на разрушение по-
роды внутренним и наружным роторами одинаковы, т.е. ep1 = ep2 = ep ,
имеем
88
R1 =
(
ω1 πep R22 + eз S + 2 ρgSR2 ), (3.72)
πep (ω1 + ω2 )
а при пренебрежении затратами мощности на перемещение породы и
ее подъем, которые малы по сравнению с затратами мощности на раз-
рушение породы, получим
ω1
R1 = R2 . (3.73)
ω1 + ω2
И, наконец, при ω2 = ω1
R2
R1 = . (3.74)
2
Это соотношение совпадает с формулой для вычисления радиу-
са r1c, на котором приложена арифметическая сумма сил сопротивле-
ния резанию резцов внутреннего ротора.
Необходимая величина силы подачи центрального бура теперь
определяется выражением
ep1πR1vп 2
Pп1 = K п1P11, Pп1 = K п1 , (3.75)
ω1
где K п1 – коэффициент пропорциональности между силой резания и
силой подачи для центрального бура.
Таким же образом определим необходимое усилие подачи внешнего
бура. Для вычисления арифметической суммы сил сопротивления ре-
занию на резцах внешнего бура воспользуемся формулой, аналогич-
ной (3.65), и запишем:
N 21 ep2 S2vп
Pp21 = = , (3.76)
vp2 ω2 r2c
где все величины имеют тот же смысл, что и в (3.65), но относятся к
внешнему буру.
Для определения радиуса r2c, на котором прилагается арифметиче-
ская сумма сил сопротивления резанию, составим такое же условие,
как и (3.66) (рис. 3.11):

( ) (
ep2 π R22 − r22c = ep2 π r22c − R12 , ) (3.77)

из которого следует, что


89
R22 + R12
r2c = . (3.78)
2
Тогда, принимая, что соотношение
между арифметической суммой сил со-
противления резания и сил подачи такое
же, как и для внутреннего ротора, сила со-
противления подаче наружного ротора

Pп 2 = K п1
( )
ep2 π R22 − R12 vп 2
. (3.79)
Рис. 3.11. Схема для определения ω2 R22 + R12
радиуса r2c
Силу Рп3 сопротивления подаче на за-
бой бермовых фрез и отрезных барабанов считаем также пропорциональ-
ной арифметической сумме сил сопротивления резанию отдельных резцов:

(
Pп3 = K п3 Pр. б + Рр. о , ) (3.80)
где Кп3 – коэффициент пропорциональности, который отличается от
таких же коэффициентов пропорциональности Кп1 = Кп2 для внутрен-
него и наружного роторов из-за различных условий работы резцов;
Pр. б , Рр. о – арифметические суммы сил сопротивления резанию резцов
бермовых фрез и отрезных барабанов.
Суммы Pр. б , Рр. о можно определить по формулам

N 31 N 32
Pр.б = , Pp.o = . (3.81)
rб ωб ro ωo

С учетом значений N31 и N32 (см. формулу (3.50))


⎛ ep. б Sб ep. o So ⎞
Pп3 = K п3vп ⎜ +
ωo ro ⎟⎠
. (3.82)
⎝ ωб rб
Таким образом, основная составляющая силы сопротивления пере-
мещению проходческого комбайна

Pп = K п1 ⎜
p 1 п
+
(
⎛ πe R v 2 πe R 2 − R 2 v 2 ⎞
p2 2 1 п
⎟+
)
⎜⎝ ω1 2 2
ω2 R2 + R1 ⎟⎠
(3.83)
⎛ eр. б Sб eр. о Sо ⎞
+K п3vп ⎜ +
ωо rо ⎟⎠
.
⎝ ωб rб
90
Тогда затраты мощности на передвижение комбайна и подачу его
исполнительного органа на забой
vп
N 4 = ( Pп + Pс ) , (3.84)
(1 − ε )
где Pп – сопротивление подаче исполнительного органа на забой; Pc –
сопротивление перемещению самого комбайна; ε – коэффициент бук-
сования движителя.
Составляющие сопротивления перемещению самого комбайна бо-
лее подробно рассматриваются в разделе 4 при изучении гусеничных
движителей горных машин.
Определение мощности для работы ленточного конвейера. Затраты
мощности на работу ленточного конвейера
N 5 = Р5 r5ω5 , (3.85)
где Р5 – тяговое усилие на ведущем барабане; r5 – радиус ведущего ба-
рабана; ω5 – угловая скорость вращения барабана.
Для вычисления тягового усилия на ведущем барабане воспользу-
емся формулой
Р5 = ( mп + mк ) g ⋅ cos γ к ⋅ K к + ( mп + mк ) g ⋅ sin γ к , (3.86)
где mп – масса породы на конвейере; mк – масса подвижных частей
конвейера; γк – угол наклона конвейера; Kк – коэффициент сопротив-
ления движению конвейера.
Масса породы на ленте конвейера является функцией его произво-
дительности:
ρQl ρS v п l
mп = = , (3.87)
ω5 r5 ω5 r5
где l – длина рабочей ветви ленты.
В рассматриваемом примере затраты мощности определены для ос-
новных механизмов комбайна и не учитывают мощностей для работы
некоторых дополнительных механизмов, например вентилятора.
Мощности для работы этих механизмов не связаны напрямую с основ-
ными характеристиками комбайна и могут быть вычислены отдельно.
В расчетные зависимости для определения мощностей, потребляе-
мых основными механизмами, входят их конструктивные и режимные
параметры (размеры и скорости). Эти параметры не являются незави-
симыми друг от друга. Чаще всего они должны удовлетворять балансо-
вым соотношениям по производительности. Общий вид этих соотно-
91
шений, а также вычисления производительности для наиболее распро-
страненных исполнительных органов приведены в разделе 2. Для ис-
полнительного органа проходческого комбайна, разрушающего и
транспортирующего породу несколькими устройствами, эти соотно-
шения целесообразно записать для каждого устройства в отдельности.
Для внутреннего ротора достаточность его производительности по
разрушению породы выражается соотношением
πR12vп ≤ Qp1, (3.88)
где Qp1 – максимально возможная производительность внутреннего
ротора по разрушаемой резцами породе (ограничивается максимально
допустимым заглублением зубков в массив фрезеруемой породы).
В действительности производительность по разрушению породы в
установившемся режиме работы машины всегда равна производитель-
ности по ходу. В рассматриваемом случае производительность вну-
треннего ротора по разрушению породы практически не ограничена
вследствие установки резцов на лучах ротора и наличия больших объе-
мов свободного пространства позади ротора. Вместе с тем резцами
внутреннего ротора должна обрабатываться поверхность круговой ча-
сти забоя площадью S1 = πR12 . Это возможно, если суммарная ширина
захвата всех резцов внутреннего ротора не меньше его радиуса. Данное
условие выражается неравенством
z1
∑ bi ≥ R1, (3.89)
i =1
где bi – ширина захвата одного резца внутреннего ротора.
Ширина b захвата резца, за исключением ситуаций, когда реализу-
ется щелевое резание, зависит от толщины h снимаемой им стружки
(2.31):
b = b0 + h ⋅ tgα. (3.90)
Таким образом, ширина и количество резцов на внутреннем роторе
связаны условием z1 (b0 + h ⋅ tgα ) ≥ R1, из которого следует, что количе-
ство резцов определяется выражением
R1
z1 ≥ . (3.91)
b0 + h ⋅ tg α
Кроме этого условия необходимо также принять во внимание то,
что для нормальной работы ротора длина рабочей части резцов lр
должна превышать толщину стружки:
92
vп 2π
lp > . (3.92)
ω1 z1
Рассуждая подобным образом, получим также условия для внешне-
го ротора:
R2 − R1
z2 ≥ , (3.93)
b0 + πh ⋅ tgα
vn 2π
lp2 > . (3.94)
ω2 z 2
Из (3.91), (3.94) следует, что при одинаковых резцах на внешнем
и внутреннем роторах скорости вращения связаны соотношением
ω1 z1 = ω2 z2 , которое также нужно принимать во внимание при опре-
делении режимов работы и конструктивных параметров соосных
роторов.
Балансовые соотношения для бермовых фрез должны удовлетво-
рять некоторым условиям в соответствии с двумя случаями. В первом
случае бермовые фрезы рассматривают как цилиндрические, разруша-
ющие массив. Тогда баланс производительности имеет вид

⎛ D −d ⎞ ⎛ D +d ⎞
Sб vп ≤ K ц KV R2 ⎜ ω ,
⎝ 2 ⎟⎠ ⎜⎝ 2 ⎟⎠ б
(3.95)

или, приняв с запасом Sб = 2DR2 , получим окончательно

1 ⎛ D2 − d 2 ⎞
vп ≤ K ц KV ωб ⎜ ⎟, (3.96)
2 ⎝ D ⎠

где D – диаметр бермовой фрезы по концам резцов; d – диаметр лопа-


стей, на которых установлены резцы.
Условие (3.96) записано в предположении, что среднее число резцов в
линиях резания бермовых фрез не менее единицы. Во втором случае до-
статочность производительности бермовых фрез заключается в необхо-
димости обеспечения подачи разрушенной породы к месту зачерпыва-
ния ее ковшами внешнего ротора. Это условие можно представить в виде
1
2
1
( )
S vп ≤ π D 2 − d12 voc KV ,
4
(3.97)

где d1 – диаметр корпуса бермовых фрез.


93
Согласно (3.53)
hв ωб
voc = К ,
2π ц
где hв – шаг винтовой поверхности лопастей.
С учетом этого получим второе неравенство, которому должна
удовлетворять скорость подачи комбайна:
1
( )
vп ≤ π D 2 − d12 hв ωб KV K ц .
4
(3.98)

Условие достаточности производительности отрезных барабанов:


⎛ dк − d1к ⎞ ⎛ dк + d1к ⎞ КV 1
So vп ≤ 2Bo ⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ωо , (3.99)
⎝ 2 ⎠⎝ 2 ⎠ Кр 2
или, считая Sо = 2Bо dк ,
K р dк vп
ω0 ≥ 8 , (3.100)
(
KV Bo dк2 − d12к )
где Кр и КV – коэффициенты, имеющие тот же смысл, что и для ранее
рассмотренных рабочих органов; dк и d1к – диаметры отрезных бараба-
нов по концам резцов и по корпусу соответственно; Bо – ширина за-
хвата отрезного барабана.
Наконец, запишем последнее соотношение по производительности
для проходческого комбайна с соосными роторами (рис. 3.12), которое
определяет основные параметры ленточного конвейера:
S vп К р ≤ vл F , (3.101)
где vл – скорость ленты конвейера; F – площадь поперечного сечения по-
1
тока горной массы на конвейере, F = Bм2 ⋅ tgϕe (Вм – ширина горной
4
массы на ленте конвейера, ϕе – угол естественного откоса горной массы).
Окончательно это условие примет вид
4S vп K p
vл ≥ . (3.102)
Вм2 ⋅ tgϕe
Таким образом, записаны условия достаточности производительно-
сти и балансовые соотношения по мощности для проходческого ком-
байна с соосными роторами. Данные условия позволяют решать доста-
точно широкий круг задач как проектного, так и эксплуатационного
свойства.
94
Рис. 3.12. Схема для определения площади F

Конкретные примеры решения подобных задач приведены в посо-


биях, посвященных анализу горных машин для реализации тех или
иных технологий добычи полезных ископаемых.

Контрольные вопросы
1. Какие законы используются для составления уравнений состояния гор-
ных пород?
2. Как вычисляется производительность основных типов исполнительных
органов выемочных горных машин?
3. В чем заключаются основные способы исчисления мощности, необхо-
димой для привода исполнительных органов?
4. Как классифицируют внешние силы, действующие на горные машины?
4. МЕХАНИЗМЫ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ ГОРНЫХ МАШИН
И ПОДАЧИ ИХ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ ОРГАНОВ
НА ЗАБОЙ

4.1. Общие сведения


Для большинства горных машин взаимодействие с горными поро-
дами осуществляется посредством их разрушения исполнительными
органами, а также воздействием опорно-ходовых устройств на несущее
основание. Все нагрузки, возникающие при работе исполнительных
механизмов, а также при воздействии на машину сил другой природы
(атмосферные нагрузки, силы тяжести и инерции), так или иначе пе-
редаются на опорно-ходовые устройства. Существует много различных
конструкций таких устройств – колесные и гусеничные механизмы
перемещения, шагающие движители, цепные, канатные и гидравличе-
ские механизмы подачи, а также различные сочетания перечисленных
механизмов. В некоторых случаях перемещение машин и подача ис-
полнительных органов на забой осуществляются одним и тем же меха-
низмом, чаще всего колесными и гусеничными движителями (в про-
ходческих комбайнах, бульдозерах, погрузчиках и т.п.).
При разработке угольных и соляных месторождений подземным
способом в качестве выемочных машин применяются очистные ком-
байны, которые перемещаются вдоль забойного конвейера с помощью
специальной системы подачи. Эта система перемещает комбайн и од-
новременно создает усилия, необходимые для подачи исполнительно-
го органа на забой. То же самое относится к многоковшовым экскава-
торам непрерывного действия и некоторым другим горным машинам.
В системах, осуществляющих рабочие процессы в стационарных или
полустационарных состояниях, подача исполнительного органа на за-
бой производится специально для этого установленными механизма-
ми. Классическим примером является механизм напора одноковшо-
вых экскаваторов типа «прямая лопата». Существует большое разно-
образие конструкций таких механизмов, среди которых наиболее рас-
пространены канатные, реечные (кремальерные), гидравлические и
рычажные.
Горные машины работают в самых различных дорожных условиях,
поэтому их механизмы перемещения должны соответствовать опреде-
ленным требованиям по проходимости, маневренности и тягово-сцеп-
ным свойствам. Это относится в том числе к наиболее распространен-
ным гусеничным и колесным опорно-ходовым устройствам, которыми
чаще всего оснащены мобильные горные машины. Ходовые механиз-
96
мы горных машин взаимодействуют с опорными основаниями, отли-
чающимися по своим прочностным и другим физико-механическим
свойствам в сотни и тысячи раз. Например, торфяные машины для
подготовки месторождений выполняют свою задачу в условиях низкой
несущей способности опорного основания (допускаемые давления со-
ставляют величину порядка 10 кПа), а машины для добычи высоко-
прочных каменных пород работают при давлениях на опорное основа-
ние порядка сотен килопаскалей.
Большое разнообразие условий работ горных машин и огромное
число конструкций их движителей не позволяют охватить едиными за-
кономерностями взаимодействие ходовых устройств с опорными ос-
нованиями. Поэтому в настоящей книге выделим лишь следующие си-
туации:
 деформируемое опорное основание – жесткий движитель (слабые
грунты – металлический гусеничный ход, жесткие колеса, опорная ба-
за шагающего движителя);
 жесткое несущее основание – жесткий движитель (железнодо-
рожный ход, гусеничный ход на скальных породах);
 жесткое несущее основание – деформируемый движитель (пнев-
матический колесный ход на дорогах с твердым покрытием или скаль-
ных породах);
 деформируемое несущее основание – деформируемый движитель
(пневмоколесный ход в условиях бездорожья).
Под жесткими несущими основаниями и ходовыми устройствами
понимаются не абсолютно твердые тела, а полупространства, дефор-
мации которых пренебрежимо малы по сравнению с их характерными
размерами; деформируемыми считаются такие опорные основания и
ходовые устройства, деформации которых сопоставимы с характерны-
ми размерами движителей и учитываются при их расчетах.

4.2. Трение между движителем и опорным основанием


В случаях, когда горные машины передвигаются или находятся в
неподвижном состоянии под действием внешних сил, в контактных
поверхностях движителей с несущим основанием действуют силы тре-
ния. Величина этих сил во многом определяет условия работы движи-
телей.
Рассмотрим взаимодействие контактной площадки движителя с не-
сущим основанием. Наружные поверхности колесных и гусеничных
движителей периодически вступают во взаимодействие с несущей по-
верхностью и воспринимают при этом реакции последней. Контакт-
ные площадки движителей могут иметь различную форму от прямо-
97
угольной у гусеничных и колесных машин на жестких колесах до круг-
лой или овальной у машин на пневматических колесах.
На плоской контактной площадке, нагруженной нормальной на-
грузкой Р и касательным усилием Т, выделим элемент площади ds, на-
груженный давлением р и касательным напряжением τ (рис. 4.1).

Рис. 4.1. Схема для определения силы трения скольжения между движителем и опорной
поверхностью

Если движитель скользит по опорной поверхности, то касательное


напряжение между ними с учетом его противоположного направления
относительно скорости скольжения можно определить формулой [2]
v
τ = − fp , (4.1)
v
где f – коэффициент трения; v– скорость скольжения рассматривае-
мой точки движителя относительно опорной поверхности.
Cкорость скольжения можно считать суммой двух скоростей:
 переносной скорости vс – скорости скольжения всей контактной
площадки движителя, которая характеризует его общее буксование;
 относительной скорости ur, возникающей прежде всего в связи с
различной величиной смещений контактирующих точек движителя и
несущей поверхности, вызванных нормальным давлением и другими
причинами.
Визуальные наблюдения за взаимодействием ходовых устройств с
опорными основаниями и многочисленные эксперименты показыва-
ют, что соприкасающиеся элементы движителя и несущего основания
помимо нормальных к опорной поверхности и продольных деформа-
ций (деформаций в направлении движения) испытывают и попереч-
98
ные деформации. Величина этих деформаций зависит от физико-меха-
нических свойств материалов движителя и несущей поверхности, а
также нагрузок, действующих между ними, и скорости их приложения.
Особенно наглядно это проявляется при движении мобильных машин
по грунтам с малой несущей способностью (болото, грунтовая дорога),
когда малопрочные грунты выдавливаются в поперечном основному
движению направлении. Если физико-механические характеристики
прочности материала движителя и опорного основания достаточно
высоки, то поперечные деформации незначительны и ими чаще всего
можно пренебрегать, что обычно и делается. Вместе с тем поле напря-
жений трения в таких случаях действует по всей контактной площадке
движителя. Однако если деформации существенны и сопровождаются
различными смещениями точек движителя и опорного основания, то
на преодоление трения между ними в поперечном направлении затра-
чивается определенная мощность, зависящая как от величины сил тре-
ния, так и от скоростей деформаций опорного основания и движителя.
В первом приближении примем, что поперечные деформации связаны
с нормальными посредством соотношения Пуассона, а трение между
ними подчиняется закону Кулона. При таких предположениях эпюры
напряжений между движителем и опорной поверхностью можно каче-
ственно представить так, как изображено на рис. 4.2. Пользуясь из-
вестными из сопротивления материалов соотношениями, установим
зависимости между ними. Эпюра нормальных давлений между дви-
жителями и опорным основанием может иметь различную форму в
зависимости от типа движителя и характера распределения внешних
нагрузок, в первую очередь сил тяжести.
Более подробно характер распределения давлений и деформаций
движителя и опорного основания рассматривается в разделах, посвя-
щенных конкретным механизмам перемещения.
В соответствии с ранее принятыми допущениями поперечные и
нормальные относительные деформации движителя и опорного осно-
вания связаны закономерностью Пуассона:

ε1′ = μ1ε1,
(4.2)
ε2′ = μ 2 ε2 ,

где ε1′, ε2′ – относительные поперечные деформации материалов движи-


теля и опорного основания; μ1, μ2 – соответствующие коэффициенты
Пуассона; ε1, ε2 – нормальные к поверхности контакта движителя и
опорного основания относительные деформации.
99
v

Рис. 4.2. Эпюры и схемы некоторых характеристик взаимодействия движителя с опор-


ной поверхностью:
а – эпюра нормальных давлений; б – переносная и относительная скорости; в – относительные де-
формации; г – производные давления по длине контакта; ε1, ε2 – относительные деформации дви-
жителя и несущего основания

Величину ε считаем подчиняющейся закону Гука. В таком случае


р р
ε1 = , ε2 = , (4.3)
Е1 Е2
где E1, E2 – модули упругости контактирующих сред.
Используя (4.3), выразим относительные деформации контактиру-
ющих точек движителя и несущего основания в плоскости контакта:
р
ε1′ = μ1 ,
Е1
100
р
ε2′ = μ 2 . (4.4)
Е2
Скорости этих относительных деформаций
d ε1′ μ1 dp
= ,
dt E1 dt
(4.5)
d ε2′ μ 2 dp
= ,
dt E2 dt
dp
где скорость изменения давления можно представить в форме
dt
dp дp dx дp dy
= + . (4.6)
dt дх dt дy dt
Полагая р функцией координат площади контакта движителя с не-
сущим основанием и анализируя прямолинейное движение машин на
колесных или гусеничных движителях при постоянной нагрузке на них,
dx dy
убеждаемся, что в этом случае = 0, а = v, где v – скорость машины.
dt dt
Тогда
dp дp
= v. (4.7)
dt дy
Вышеизложенное позволяет определить разницу скоростей отно-
сительных деформаций движителя и опорного основания в плоскости
их контакта следующим образом:
d ε1′ ⋅ l d ε2′ ⋅ l дp ⎛ μ1 μ 2 ⎞
ur = − = lv ⎜ − , (4.8)
dt dt дy ⎝ E1 E2 ⎟⎠
где l – некоторый характерный размер контактной площадки движите-
ля с опорным основанием.
В рассматриваемых задачах за размер l может быть взят удвоенный
статический радиус трения [16]. Однако следует учесть, что в расчет-
ных зависимостях этот размер не используется.
Разница относительных скоростей смещения точек контакта в пло-
скостях опорной поверхности как по величине, так и по направлению
имеет отличие в различных точках контактной площадки, поэтому це-
лесообразнее воспользоваться некоторым ее осредненным значением.
Так как в конечном виде нас интересуют не сами относительные ско-

101
рости деформаций движителя и опорной поверхности в ее плоскости,
а значения сил трения, возникающих между движителем и несущей
поверхностью, то перейдем к их вычислению с учетом напряжений
трения, вызываемых этими деформациями.
Возвращаясь к вычислению проекций силы трения между движите-
лем и несущей поверхностью, запишем (см. рис. 4.1):
Tx = ∫∫ f ⋅ p ⋅ sin β ⋅ ds,
s
(4.9)
Ty = ∫∫ f ⋅ p ⋅ cos β ⋅ ds,
s

vc + ur ⋅ cos α
где cos β = (α – угол между переносной vc и
(vc + ur ⋅ cos α )2 + ur2 ⋅ sin2 α
относительной ur составляющими скорости скольжения в каждой точ-
ке площади контакта s), а интегрирование выполняется по всей площа-
ди s контакта движителя с опорным основанием. Тогда
ur ⋅ sin α
Tx = ∫∫ f ⋅ p ds,
s vc + ur2 + 2ur ⋅ cos α
2

(4.10)
vc + ur ⋅ cos α
Ty = ∫∫ f ⋅ p ds.
s vc2 + ur2 + 2ur ⋅ cos α

Полагая, что при прямолинейном движении давление распределе-


но симметрично относительно продольной оси площади контакта,
убеждаемся, что Tx ≅ 0.
Что касается интеграла вычисления продольной составляющей Ту
равнодействующей сил трения, то, разбивая его на сумму двух инте-
гралов
vc
Tу = ∫∫ f ⋅ p ds +
2 2
s vc + ur + 2vcur ⋅ cos α
ur ⋅ cos α
+∫∫ f ⋅ p ds, (4.11)
s vc + ur2 + 2vcur ⋅ cos α
2

отметим, что в силу тех же условий, которые выполняются при вычис-


лении проекции Тх сил трения, второй интеграл равен нулю.

102
Тогда
vc
Tу = ∫∫ f ⋅ p ds. (4.12)
2 2
s vc + ur + 2vcur ⋅ cos α

Чтобы вычислить этот интеграл, необходимо знать законы распре-


деления давления и относительной скорости скольжения по площадке
контакта движителя с несущим основанием или выдвигать какие-либо
обоснованные гипотезы об этих законах.
Большой опыт исследований взаимодействия колесных и гусенич-
ных машин с различными опорными основаниями [4, 17, 18] позволя-
ет предложить приближенные формулы для вычисления продольного
усилия трения между движителем и опорным основанием. Эти форму-
лы базируются на теореме о среднем значении интеграла и хорошо со-
гласуются с результатами экспериментов.
Продольную составляющую силы трения при этом вычисляют по
выражению
vc
Ty = fPz , (4.13)
vc + kр2 p2v2

где kр – некоторый размерный коэффициент, учитывающий влияние


нормального давления на величину силы трения.
Выражение (4.13) следует из формулы (4.12) при постоянных значе-
ниях f и vc , что зафиксировано при постановке задачи. Кроме того,
принято, что в соответствии с формулами (4.7), (4.8) относительная
скорость деформаций движителя и опорного основания пропорцио-
нальна скорости v перемещения движителя и силе давления р движи-
теля на несущее основание. Для применения формулы (4.13) необхо-
димо знать два коэффициента – f и kр. Значения этих коэффициентов
легко устанавливаются по результатам испытаний колесных и гусенич-
ных движителей на установках, позволяющих регистрировать скорость
скольжения движителя по опорному основанию, давление между
ними, а также возникающую при этом силу трения. Тогда, задавшись
двумя значениями скорости скольжения и установив соответствующие
силы трения, имеем систему уравнений

⎧ vc1
⎪Ty1 = fPz1 2 2 2 2
,
⎪ vс1 + k р p v1
⎨ v
(4.14)
⎪T = fP c2
,
⎪ y2 z2
v 2
+ k 2 2 2
p v
⎩ с 2 р 2

103
где Ty1, Ty2 – измеренные силы трения в экспериментах; Pz1, Pz2 – на-
грузки на контактную площадку; vс1, vс2 , v1, v2 – значения соответству-
ющих скоростей в экспериментах.
После возведения левых и правых частей уравнений в квадрат и пе-
регруппировки система (4.14) примет вид

⎨ 2 2
( р 1 )
⎧T 2 v2 + k 2 pv2 − f 2 P 2 v2 = 0,
⎪ y1 c1 z1 c1
(4.15)
( 2 2
) 2 2 2
⎪⎩Ty 2 vc2 + kр pv2 − f Pz 2vc2 = 0.

Соотношения (4.15) представляют собой систему линейных уравне-


ний относительно f 2 и kр2 . Разрешив ее относительно f 2 и kр2 и извле-
кая квадратные корни из полученных значений, можно найти значе-
ния f и kр. Выполненное по этой методике определение значений f и
kр и их подстановка в (4.13) показали хорошую сходимость расчетных
данных с данными экспериментов, проведенных независимо от авто-
ров данного учебного пособия [19]. Зависимость (4.13) качественно
иллюстрируется графиком (рис. 4.3).

Рис. 4.3. График зависимости силы трения от скорости скольжения

Анализируя формулу (4.13) и ее графическое представление (рис. 4.3),


следует отметить, что значение относительной скорости зависит от ос-
новных механических характеристик несущего основания и материала
движителя, а также от скорости изменения давления между ними.
Из формулы (4.13) видно, что при возрастании vc до значений на-
много больших, чем произведение (kр pv), значение силы трения совпа-
дает со значением, которое дает формула Кулона. Кроме того, эта фор-
мула показывает, что сила трения нелинейно зависит от нормальной
нагрузки на движитель и размеров его контакта с опорным основани-
ем. При получении данной формулы принят ряд допущений о форме
поверхности контакта и упругих свойствах материалов движителя и

104
опорного основания, что делает ее приближенной. Тем не менее она
дает возможность оценки влияния некоторых основных факторов на
величину силы трения между движителем и несущим основанием, а
также позволяет определить ее влияние на буксование.

4.3. Колесные опорно-ходовые устройства горных машин


4.3.1. Особенности и режимы движения колес
Колесные движители ввиду их распространения во всех сферах на-
родного хозяйства и высоких эксплуатационных качеств находят са-
мое широкое применение в горных машинах.
Основным элементом колесных движителей является колесо. Ко-
леса классифицируются по различным признакам: конструкции, ре-
жимам и условиям работы, назначению и т.д. Различают колеса:
 пассивные (ведомые);
 активные (ведущие);
 жесткие;
 деформируемые.
Все колеса могут работать в различных режимах в зависимости от
величины и соотношения нагрузок, действующих на них, а также в за-
висимости от кинематических характеристик движения. Кинематиче-
скими характеристиками движения колеса обычно являются действи-
тельная и теоретическая скорости, угловая скорость вращения, радиус
качения, угол увода и некоторые другие параметры, которые использу-
ются в теории автомобильного транспорта, где чаще всего применяют-
ся упругие пневматические колеса.
Для выяснения физического смысла некоторых характеристик дви-
жения колес рассмотрим прямолинейное движение пневматического
колеса (рис. 4.4).
Ступицей колеса называют подшипниковый узел, служащий для
передачи сил со стороны рамы машины и обеспечивающий передачу
этих сил на обод и далее на несущее основание. Обод – промежуточ-
ная, чаще всего жесткая, конструкция между ступицей и шиной, слу-
жащая для установки на ней шины. Для дальнейшего описания работы
колеса введем следующие обозначения:
 v – действительная скорость (скорость поступательного движения
оси колеса);
 vт – теоретическая скорость;
 rc – свободный радиус колеса (радиус колеса при номинальном
давлении воздуха в шине);
105
 rк – кинематический радиус (радиус качения) колеса;
 rст – статический радиус колеса (расстояние от оси вращения ко-
леса до опорной плоскости при номинальной нагрузке на него);
 ω – угловая скорость вращения колеса.

Рис. 4.4. Прямолинейное движение пневматического колеса и его основные элементы:


1 – ступица; 2 – обод (диск); 3 – шина

Нагрузки, действующие на колесо, разделим на две группы. К пер-


вой группе отнесем силы, действующие на него со стороны рамы и
трансмиссии, ко второй – нагрузки со стороны опорной поверхности.
Нагрузки первой группы выразим главным вектором Р и главным мо-
ментом М, а нагрузки второй – вектором R и моментом L. При равно-
мерном движении колесо находится в равновесии под действием этих
нагрузок. Основные кинематические характеристики движения опре-
деляются следующим образом.
С одной стороны, теоретическая vт и действительная v скорости
движения
vт = ωrc ,
(4.16)
v = ωrк .
С другой стороны,
v = vт − vп , (4.17)
где vп – потери скорости.
106
Таким образом,
⎛ vп ⎞
ωrк = ωrc − vп = ωrc ⎜1 − (4.18)
⎝ ωrc ⎟⎠
или, иначе,
⎛ vп ⎞
v = vт ⎜1 − ⎟ = vт (1 − ε ). (4.19)
⎝ vт ⎠
Величину ε в формуле (4.19) называют коэффициентом буксования.
Потери скорости зависят, прежде всего, от силы взаимодействия
между колесом и несущей поверхностью, а также от их физико-меха-
нических свойств.
Из (4.15), (4.16) следует также соотношение между радиусом каче-
ния и свободным радиусом
rк = rc (1 − ε ). (4.20)
Более строго радиус качения определяется посредством так называ-
емого радиуса свободного качения, под которым понимается радиус
качения колеса в таких условиях, когда продольная составляющая
силы взаимодействия его с опорной поверхностью равна нулю.
Учитывая зависимость коэффициента буксования от передаваемой
колесом силы тяги, величину rк можно рассматривать и как кинемати-
ческую характеристику движения, и как параметр, связывающий ско-
рость движения с величиной нагрузок, передаваемых колесом. Соот-
ношение между этими нагрузками определяет режим движения коле-
са. В общей теории работы колеса выделяют достаточно большое чис-
ло таких режимов. Для горных машин основными являются ведущий,
ведомый и тормозной. Это обусловлено, прежде всего, особенностями
движения колесных машин в условиях горноперерабатывающих пред-
приятий. В соответствии с рис. 4.1 при движении колеса:
 в ведущем режиме:
M >0, Py < 0, Ry >0, (4.21)

 в ведомом режиме:
M ≅ 0, Py >0, Ry < 0, (4.22)

 в тормозном режиме:
M < 0, Py >0, Ry < 0. (4.23)

107
Особенностью работы колеса является то, что сила Ry является си-
лой трения, причем ее величина при нормальных условиях работы ко-
леса меньше предельной силы трения, определяемой законом трения
Амонтона – Кулона. Важно также обратить внимание на то, что для
ведущего колеса равнодействующая реакций опорной поверхности от-
клонена от оси колеса в направлении его движения, а для ведомого –
наоборот, в противоположную сторону. При движении колеса в тор-
мозном режиме, независимо от того, ведущее это колесо или ведомое,
полная реакция опорной поверхности отклонена от его оси в сторону,
противоположную движению.
Для движения колеса как механизма, обладающего двумя степенями
свободы (поступательное и вращательное независимые движения),
движущей силой, обеспечивающей такие движения, выступает сила
трения между колесом и несущей поверхностью. Это еще раз подчерки-
вает тот факт, что силы трения, которые в своем большинстве являются
вредными силами сопротивления движению, в некоторых механизмах
необходимы, а именно в тех случаях, когда движение сопровождается
большими деформациями несущего основания, поверхность контакта
движителя с опорной поверхностью не является плоскостью и сила тре-
ния Ry распределена по этой поверхности.

4.3.2. Сопротивление движению колесных движителей


Как уже указывалось, при оценке взаимодействия движителей с
опорными основаниями в зависимости от их прочностных характери-
стик и характера деформаций различаются несколько ситуаций. При
движении колеса энергия, подводимая к нему от машины, расходуется
на преодоление внешнего сопротивления движению, деформирование
несущего основания и самого колеса, а также на преодоление трения в
ступице колеса. При отсутствии буксования эта энергия тратится в ос-
новном на деформирование основания, так как потери энергии в со-
временных ступичных узлах ничтожно малы. В связи с этим сопротив-
ление движению такого колеса целесообразно оценивать коэффици-
ентом fк, который выражается отношением некоторой толкающей (тя-
нущей) силы Ру для равномерного движения колеса, нагруженного
нормальной к опорной поверхности силой Pz (рис. 4.5):
Py
fк = . (4.24)
Pz
Этот коэффициент может быть определен через величину δ – плечо
сопротивления качению (снос вертикальной реакции): fк = δ/R.

108
Так как затраты энергии на движе- v
ние колеса в основном связаны с де-
формированием колеса и несущего
основания, то коэффициент fк можно
представить в виде суммы
fк = fк′ + fк′′, (4.25)
где fк′ – потери энергии на деформи-
рование колеса; fк′′ – потери энергии
на деформирование несущего основа-
ния.
Значения коэффициентов fк′ и fк′′,
а также соотношение между ними за-
Рис. 4.5. Схема для определения коэф-
висят прежде всего от физико-меха- фициента сопротивления движению
нических свойств колеса и несущего
основания. В большинстве случаев значения суммарного коэффици-
ента fк сопротивления движению колеса приводятся в литературе [20].
Вместе с тем в некоторых случаях, особенно при создании машин для
работы в нестандартных условиях, эти коэффициенты можно устано-
вить расчетным путем.
Взаимодействие жесткого колеса с жестким основанием характерно
для железнодорожного транспорта, достаточно широко используемого
в горном производстве (рис. 4.6). Для такого типа механизмов переме-
щения характерна незначительная величина коэффициента сопротив-
ления качению, составляющая тысячные доли единицы. По справоч-

Рис. 4.6. Железнодорожный состав на временных путях, проложенных на разрабатывае-


мом торфяном месторождении

109
ным данным, суммарный коэффициент сопротивления качению же-
лезнодорожных колес составляет 0,001…0,01.
Наибольшее значение при выборе размеров и числа колес железнодо-
рожных механизмов перемещения имеют контактные напряжения меж-
ду колесом и рельсом. В основу методов расчета этих напряжений поло-
жены формулы Герца, определяющие размеры и форму поверхности со-
прикосновения при сжатии двух тел в условиях соблюдения закона Гука.
Применительно к наиболее распространенным рельсам с головкой
сложной цилиндрической формы (рис. 4.7) эти формулы [3] имеют вид
1 Pz2 E
pmax = 3 , (4.26)
(
π R − μ2
1 )2
Pz2
h0 = h1 + h2 = 1,55 3 , (4.27)
2E 2 R
где E и R – приведенные модуль упругости и радиус сжимающихся тел;
h0 – общая деформация рельса и колеса; h1, h2 – деформация соответ-
ственно колеса и рельса.
Приведенный модуль упругости
2E1E2
E= , (4.28)
E1 + E2
где E1, E2 – модули упругости материалов колеса и рельса.

Рис. 4.7. Контакт колеса с рельсом:


а – основные геометрические размеры; б – форма пятна контакта и эпюра давлений

110
Приведенный радиус сжимающих тел
2R1R2
R= , (4.29)
R1 + R2
где R1, R2 – радиусы колеса и головки рельса.
Радиус колеса и его прочность должны быть такими, чтобы макси-
мальные напряжения в пятне контакта не превышали допустимые.
Допустимые контактные напряжения можно принимать равными
твердости материалов по Бринеллю, умноженной на коэффициент
запаса.
Современные численные методы расчета напряжений и деформа-
ций при контакте колеса с рельсом [21] позволяют получить более точ-
ные решения, чем формулы, приведенные выше. Однако при предва-
рительных оценках влияния основных параметров колеса и рельса эти
формулы дают более обозримые результаты.
Жесткие колеса применяются в качестве элементов опорно-хо-
довых устройств достаточно редко, например ходовые устройства в
некоторых дорожных и торфяных машинах (рис. 4.8). Изучению
взаимодействия таких колес с деформируемыми грунтами посвяще-
но большое количество исследований [10, 22, 23]. Здесь приведем
некоторые расчетные зависимости, которые справедливы при дав-
лениях между колесом и опорным основанием до 40 кПа [3]. В та-
ких условиях коэффициент сопротивления движению ведомого ко-
леса (рис. 4.9)

Рис. 4.8. Шнековый профилировщик на жестком колесном ходу

111
Рис. 4.9. Взаимодействие жесткого колеса с деформируемым основанием

Py
∫∫ p ⋅ cos ϕ ⋅ dS
s
fк = = , (4.30)
Pz ∫∫ p ⋅ sin ϕ ⋅ dS
s
где р – нормальное давление между колесом и грунтом; ϕ – текущий
угол контакта колеса с несущим основанием; dS – дифференциал пло-
щади контакта колеса с несущим основанием, dS = R1b ⋅ d ϕ (b – ширина
колеса).
Заменив для упрощения текущее значение давления p его средним
значением и вынеся его за знак интеграла, имеем
ϕк b
∫ ∫ R1 ⋅ b ⋅ cos ϕ ⋅ d ϕ
0 0
fк = ϕк b
, (4.31)
∫ ∫ R1 ⋅ b ⋅ sin ϕ ⋅ d ϕ
0 0

где ϕк – угол контакта колеса с несущим основанием.


ϕк b ϕк b
Так как ∫ ∫ R1 ⋅ b ⋅ cos ϕ ⋅ d ϕ = b ( h2 − h2′ ), а ∫ ∫ R1 ⋅ b ⋅ sin ϕ ⋅ d ϕ = b (a + a ′ ),
0 0 0 0
то
h2 − h2′
fк = , (4.32)
a + a′
112
где h2 , h2′ – полная и остаточная деформация несущего основания;
a, a ′ – длины передней и задней относительно оси частей контакта.
В большинстве реальных условий работы колес величины h2′ и a ′
малы по сравнению с h2 и a. Кроме того, восстановление геометрии не-
сущего основания происходит спустя некоторое время после прохода
колеса, поэтому задняя часть контакта колеса с грунтом оказывает не-
значительное влияние на условия равновесия. В связи с этим величи-
нами h2′ и a ′ в формуле (4.32) можно пренебречь. Тогда с небольшим
увеличением значение коэффициента fк можно вычислить по при-
ближенной формуле
h2
fк ≅ . (4.33)
a
Так как (см. рис. 4.5)

a = R12 − ( R1 − h2 ) = 2R1h2 − h22 ,


2
(4.34)

то, пренебрегая квадратом значения h2 , имеем


h2 h2
fк ≅ ≅ . (4.35)
2R1h2 2R1
Учитывая, что (4.35) дает несколько завышенные значения fк, целе-
сообразно использовать поправочный коэффициент
h2
fк = k f , (4.36)
2R1
где k f = 0,6…0,9 (его меньшие значения соответствуют менее жестким
колесам).
Формула (4.36) может быть применима также для определения ко-
эффициента сопротивления качению пневматических колес по дефор-
мируемым опорным основаниям в тех случаях, когда деформации ко-
лес намного меньше, чем деформации несущих оснований. Обычно
это имеет место при значительных внутренних давлениях в шинах.
Большинство колесных пневматических движителей горных машин
удовлетворяют этому условию. Исключение составляют лишь колес-
ные движители высокой проходимости с небольшим внутренним дав-
лением в шинах (меньше 100 кПа). В таких ситуациях имеет место зна-
чительное деформирование как несущего основания, так и самого ко-

113
леса (рис. 4.10). Для определения де-
формации пневматического колеса в
зависимости от нормальной к несу-
щей поверхности нагрузки использу-
ется несколько зависимостей [24]. Са-
мая простая из них – линейная:
Pz
h1 = , (4.37)
Cz
где Сz – радиальная жесткость колеса
(шины).
Рис. 4.10. Колесный движитель на де- Значение Cz зависит от давления в
формируемом основании шине и ее конструкции. Ориентиро-
вочно в первом приближении ее мож-
но определить для нормальных условий работы шин, используя спра-
вочные данные каталогов заводов-изготовителей:
Pzн
Cz ≅ , (4.38)
rc − rст

где Pzн – номинальная грузоподъемность шины; rc, rст – соответствен-


но свободный и статический ее радиусы.
Значения Pzн, rc, rст обычно приводятся в технических данных шин.
Деформации несущего основания (дороги) зависят как от его физи-
ко-механических характеристик, так и от размеров и формы пятна
контакта, величины нормальных напряжений между колесом и опор-
ной поверхностью, а также от давления в шине (рис. 4.11).
Максимальная нормальная деформация несущего основания мо-
жет в этом случае вычисляться по формуле

h2max =
(
2 1 − μ 22 )p r, (4.39)
в c
E2
где рв – давление воздуха в шине.
Формула (4.39) предложена Ф.А. Опейко [3] для определения де-
формаций торфяных залежей под колесными машинами на пневмати-
ческих шинах. Средняя деформация несущего основания при этом
принимается равной двум третьим от максимальной:

2
h2 = h2max =
(
2
4 1 − μ2
pв rc .
) (4.40)
3 3 E2

114
Рис. 4.11. Взаимодействие пневматического колеса с деформируемым несущим
основанием

Приведенные зависимости найдены на основании решений кон-


тактных задач теории упругости, полученных Герцем [15]. Реальные
несущие основания, по которым перемещаются горные машины, раз-
личаются по своим физико-механическим свойствам как качественно,
так и количественно. Это не позволяет все возможные ситуации взаи-
модействия колеса с несущим основанием охватить единой функцио-
нальной зависимостью. Поэтому существует много подобного типа за-
висимостей [10, 23], которые в конкретных ситуациях дают более точ-
ные результаты. Более того, задача исчисления напряжений и дефор-
маций в контакте колеса с несущим основанием реализована в ряде
инженерных программных сред.
Вместе с тем следует учитывать, что более сложные функциональ-
ные зависимости требуют большего числа физико-механических ха-
рактеристик колеса и опорного основания, а численные способы ис-
следования их взаимодействия сопряжены с большим объемом вычис-
лений и обусловленной этим возрастанием погрешности результата.
С целью оценки влияния основных характеристик пневматического
колеса и несущего основания на величину деформации последнего в
[25] предлагается формула
1 Pz3C z
h2 = 4 , (4.41)
E πb 2rc

где b – половина ширины профиля шины, b = B 2.

115
4.3.3. Ядро сечения колесного движителя
Вертикальные нагрузки на каждое колесо движителя определяют
обычно из условий равновесия или из уравнений движения машины.
При этом используют и различные другие условия, например совмест-
ность деформаций шин и т.п.
Для простейшего колесного движителя (рис. 4.12) нормальные к
опорной поверхности нагрузки находят из уравнений равновесия ма-
шины в вертикальной плоскости. Эти условия записываются в виде
⎧n
⎪ ∑ Pzi = Rz ,
⎪i =1
⎪⎪ n
( )
⎨ ∑ M Оy Pzi = Rz x д , (4.42)
⎪i =1
⎪n
( )
⎪ ∑ M Оx Pzi = Rz yд ,
⎩⎪i =1
где n – число колес ходового устройства машины; Pzi – нормальная к
опорной поверхности нагрузка на i-е колесо; Rz – общая реакция не-
сущей поверхности на машину (равнодействующая всех нормальных
реакций колес); xд, yд – координаты центра Д давления; MOy(Pzi),
MOx(Pzi) – моменты внешних сил относительно осей Ox и Oy.
Конкретный вид уравнений равновесия зависит от конструкции хо-
дового устройства, подвески колес, вида рабочего оборудования и ряда
других факторов, характер действия которых обычно учитывается в до-
полнительных уравнениях к системе (4.42).
Работа колесного движителя существенно зависит от распределе-
ния нагрузок по колесам, т.е. от положения центра давления.
На машину действует сила тяжести, нагрузка Р со стороны разраба-
тываемой породы и реакция несущей поверхности на колеса. Под дей-
ствием этих сил она находится в равновесии. Для нормальной работы
ходового устройства необходимо, чтобы все колеса передавали нагрузку
на опорную поверхность. Выполнение этого условия обеспечивается
тогда, когда центр давления находится в пределах ядра сечения опор-
ной поверхности. Размеры и форма ядра сечения в основном зависят от
типа колес (жесткие, упругие) и подвески. Для определения этих раз-
меров и формы найдем экстремальные значения давления по формуле
Fz Mx My
pmax = ± ± , (4.43)
S Wx Wy
min

116
g

Д

уд

Рис. 4.12. Расчетная схема двухосной машины и ее ядра сечения

где Fz – общая нормальная к опорной поверхности нагрузка машины


на несущее основание; S – суммарная площадь контакта колес с опор-
ной поверхностью; Mx, My – моменты внешних сил относительно соот-
ветствующих осей; Wx, Wy – моменты сопротивления опорной площа-
ди относительно тех же осей.
Для равных по площади контактных площадок двухосной машины
(рис. 4.12)
S = 4Sк , (4.44)
где Sк – площадь контакта одного колеса.
Моменты сопротивления опорной площади движителя
Ix
Wx = ,
ymax

117
Iy
Wy = , (4.45)
xmax
где Ix, Iy – моменты инерции опорной площади относительно соответ-
ствующих осей; xmax, ymax – максимальные значения координат кон-
тактных площадок.
Моменты инерции, учитывая малость контактных площадок колес
по сравнению с общими размерами опорной площади ходового
устройства, вычислим по упрощенным формулам:
⎧ а2
⎪⎪ I x = 4Sк ,
4
⎨ (4.46)
⎪ d2
⎪⎩ I y = 4Sк 4
.

Примем ymax = a 2, xmax = d 2 . Тогда

⎧W x = 2aSк ,
⎨W = 2dS . (4.47)
⎩ y к

Поскольку M x = Fz yд , M y = Fz x д , подставив эти значения, а


также значения Wx и Wy в (4.43) и принимая во внимание то, что на
границе ядра сечения pmin = 0, имеем

Fz Fz yд м Fz x д м
0= − − (4.48)
4Sк 2аSк 2dSк
или
1 yд м xд м
0= − − , (4.49)
2 а d

где хд м, уд м – координаты границ ядра сечения.


Соотношение (4.49) указывает на то, что контур ядра сечения ко-
лесной двухосной машины на жестких колесах, жестко соединенных с
рамой машины, ограничен прямыми линиями. Ядро сечения пред-
ставляет собой ромб с диагоналями, равными d и a (рис. 4.12). Макси-
мальные значения границ ядра сечения
x д max = ± d 2,

118
yд max = ± a 2. (4.50)
Таким же образом определим размеры ядра сечения трехосного и
четырехосного хода (рис. 4.13). Колесные машины на пневматических
шинах и с упругой подвеской колес имеют ядро сечения другой формы
и больших размеров. Поэтому допустимое положение центра давления
для жестких колесных машин тем более допустимо для машин на пнев-
матических шинах с упругой подвеской колес.

Рис. 4.13. Ядра сечения трехосной (а) и четырехосной (б) машин

Применяя формулу (4.43) для трехосной и четырехосной машин с


жесткими колесами и повторяя последовательность определения раз-
меров ядра сечения двухосной машины, имеем:
 для трехосной машины:

⎧ a2 d2
⎪ I x = ⋅ 4Sк , I y = ⋅ 6Sк ,
⎨ 4 4 (4.51)
⎪W x = 2aSк , W y = 3dSк ;

условие равенства нулю минимального значения р:

119
Fz Fz yд м Fz x д м
0= ± ±
6Sк 2aSк 3dSк
или
1 yд м 2 x д м
= + , (4.52)
3 a 3d
откуда

x д max = ± d 2, yд max = ± a 3; (4.53)

 для четырехосной машины:


⎧ a4 a2 ⎛ 1⎞ 5
⎪ I x = 4 Sк + 4 Sк = a 2 Sк ⎜ 1 + ⎟ = a 2 Sк ,
⎪ 4 16 ⎝ 4⎠ 4
⎪ 2
⎪ I = 8 d S = 2d 2 S ,
⎨ y 4 к к

⎪W = 5 aS ,
⎪ x 2 к
⎪W = 4dS ;
⎩ y к

условие равенства нулю минимального значения р:

Fz 2Fz yд м Fz x д м
0= ± ± , (4.54)
8Sк 5aSк 4dSк

откуда
x д max = ± d 2,
(4.55)
5
yд max = ± а.
16
Практический интерес представляет определение размеров ядра се-
чения двухосного колесного хода с шарнирным соединением передне-
го моста с рамой, задний мост к которой крепится жестко (рис. 4.14).
Так как для колесного хода условие pmin = 0 равносильно условию ра-
венства нулю нагрузки на одно из колес, то для определения размеров
ядра сечения определим зависимость реакций опорной поверхности
на все колеса от координат центра давления.
120
Рис. 4.14. Схема для определения размеров ядра сечения двухосного колесного движителя
с шарнирным соединением переднего моста и рамы (Д – центр давления)

Суммарные реакции на колеса переднего и заднего мостов:

⎧ yд
⎪⎪Rп = Fz ,
a
⎨ (4.56)
⎪ R = F a − yд ,
⎪⎩ з z
a
где Rп – общая реакция грунта на передний мост, а Rз – общая реакция
грунта на задний мост, Rп = Rпл + Rпп , Rз = Rзл + Rзп (Rпл, Rзл, Rпп, Rзп –
реакции несущего основания на колеса левого и правого бортов соот-
ветственно переднего и заднего мостов).
Реакции несущего основания на колеса

Rпл = Rпп = Fz , (4.57)

a − y д ⎛ d2 ⎞
Rзл = Fz − xд ⎟ ,
a ⎜⎝ 2
(4.58)

121
a − y д ⎛ d2 ⎞
Rзп = Fz + xд ⎟ . (4.59)
a ⎜⎝ 2 ⎠

Приравняв к нулю эти реакции, убеждаемся, что ядро сечения та-


кого хода – трапеция со сторонами d1, d2 и а, т.е. максимально возмож-
ные координаты центра давления для такого колесного хода
⎧x = ± d2 2,
⎪ д max
y =
⎨ д min 0, (4.60)
⎪y
⎩ д max = а.

Определим размеры пятна контакта колеса, считая, что величины


Pzi реакции на колеса определены.
Площадь пятна контакта колеса с опорным основанием зависит от
его конструкции и величины нормальной нагрузки Pzi. Форма пятна
контакта также весьма различна и может меняться от круга до прямо-
угольника. Чаще всего пятно контакта пневматических колес имеет
форму овала и его площадь может быть определена по формуле

Sк = πab, (4.61)

где a и b – полуоси эллипcа (реально это половины длины и ширины


пятна контакта). Для практических расчетов размер b принимается
равным половине ширины беговой дорожки шины, а размер а вычис-
ляется по формуле

a = rc2 − ( rc − h1 ) ,
2
(4.62)

где rc – свободный радиус колеса; h1 – деформация шины.


Деформацию h1 шины можно вычислить, используя выражение
(4.37).
Значения радиальной жесткости шин зависят от типа и размеров
шины, а также внутреннего давления воздуха. При номинальном дав-
лении радиальная жесткость может быть найдена из справочных дан-
ных каталогов заводов – изготовителей шин, где обычно указываются
номинальная грузоподъемность, давление воздуха в шине, свободный
и статический радиусы. В этом случае радиальная жесткость может
быть вычислена по формуле (4.38).
Определив давление колес на опорную поверхность ( p = Rz Sк ),
можно проверить возможность эксплуатации движителя в конкретных
122
условиях. Чаще всего это делается сопоставлением расчетных давле-
ний с допустимыми. На дорогах с твердым покрытием это требование
обычно выражается допускаемой нагрузкой на ось.

4.3.4. Мощность для передвижения колесного движителя

Необходимая для передвижения горной машины на колесном ходу


мощность вычисляется по формуле

N = Pтvт , (4.63)

где Pт – суммарное тяговое усилие ведущих колес движителя; vт – тео-


ретическая скорость движения.
Суммарное тяговое усилие ведущих колес машины должно быть не
меньшим, чем общая сила сопротивления движению:
n
Pт = ∑ Pi ,
i =1
где п – число составляющих сопротивлений движению; Рi – отдельные
составляющие общей силы сопротивления движению.
Число п зависит от конкретных условий движения машины. Для
горных машин, скорости движения которых, как правило, невелики, а
пути перемещения расположены вне стационарной сети дорог, чаще
всего необходимо учитывать следующие параметры:
 силу сопротивления деформированию несущего основания и ко-
лес: P1 = Fz fк ;
 составляющую силы тяжести, параллельную опорной поверхно-
сти и возникающую при движении машины в гору: P2 = mg ⋅ sin ϕ, где
m – масса машины, ϕ – угол наклона опорной поверхности к горизонту
(рис. 4.15);
 силу сопротивления Р3, возникающую вследствие взаимодей-
ствия рабочих органов машины с горной породой (сопротивление по-
даче, крюковое усилие и т.п.) и зависящую от вида исполнительного
органа: Р3 = Рп + Ркр, где Рп – сила сопротивления подаче; Ркр – крю-
ковое усилие;
 силу инерции Р4, возникающую при разгоне машины:
dv v
P4 = cm ≅ cm (с – коэффициент, учитывающий разгон вращаю-
dt tp
щихся масс, tр – время разгона).

123
.

Рис. 4.15. Схема для определения составляющей силы тяжести, параллельной опорной
поверхности

4.3.5. Условия возможности передвижения машины


на колесном движителе
Мобильные горные машины на колесном ходу работают в самых
различных условиях. На возможности их передвижения могут оказы-
вать влияние различные ограничения: габаритные, маневренные, вод-
ные, тягово-сцепные и т.п. В реальных ситуациях работы машин на ко-
лесном движителе их остановки происходят в основном из-за недо-
статка мощности и по причине буксования ведущих колес. Таким об-
разом, для предотвращения незапланированных остановок важно
выполнение двух условий:
1) обеспечение достаточной мощности;
2) обеспечение необходимого сцепления с несущей поверхностью.
Первое из этих условий выражается соотношением
N д >N = Pтvт , (4.64)
где Nд – мощность, передаваемая от энергетических установок на веду-
щие колеса.
Второе условие заключается в отсутствии полного буксования веду-
щих колес, которое наступает при превышении необходимого суммар-
ного тягового усилия предельной силы сцепления ведущих колес с не-
сущим основанием. Это условие можно записать в виде
v
Fz fк + mg ⋅ sin ϕ + P3 + сm < Pzв fc , (4.65)
tp

124
где Рzв – нормальная к опорной поверхности нагрузка, передаваемая
ведущими колесами (сцепной вес); fс – коэффициент сцепления меж-
ду движителем и несущим основанием.
Названные условия передвижения далеко не единственные, но, как
правило, они должны соблюдаться во всех случаях. Представляет не-
который интерес ситуация, когда машина на колесном движителе пе-
ремещается на горизонтальной опорной поверхности равномерно при
отсутствии силы Р3. В этом случае Pzв = mg, и условие достаточности
сцепления принимает вид
Pzв
fc ≥ fк , (4.66)
mg
а при полноприводном движителе, когда Pzв = mg,

fc ≥ fк . (4.67)

При определении мощности для передвижения железнодорожного


колесного движителя, где коэффициент fк очень мал (менее 0,01), не-
обходимо учитывать и сопротивление в подшипниках колесных пар,
т.е. при определении необходимого тягового усилия составляющая Р1
вычисляется по формуле

P1 = ( fк + fп ) Fz , (4.68)

где fп – коэффициент сопротивления в подшипниках колесных пар.


При определении силы сопротивления качению обычных колесных
движителей пневмоколесного типа коэффициент fп не учитывается
ввиду его малости по сравнению с коэффициентом fк. При этом коэф-
фициент fп учитывается в КПД привода движителя.

4.3.6. Системы поворота колесных движителей


Горные мобильные машины, как правило, в процессе движения со-
вершают маневры. При этом размеры пространства, в котором они пере-
мещаются, ограничены. Поэтому к механизмам их перемещения предъ-
являются довольно жесткие маневренные требования. Маневренные ка-
чества колесных движителей оцениваются в первую очередь угловой ско-
ростью и радиусом поворота, а также габаритами полосы движения.
В горных машинах на колесном ходу используются системы поворота, ко-
торые можно классифицировать по принципам изменения направления
движения. В этом смысле различают системы поворота (рис. 4.16) за счет:
 поворота колес одной или нескольких осей;

125
 поворота одной или нескольких осей, а также поворота полурам;
 разности скоростей вращения колес противоположных бортов.
Если используется первая система поворота (на рис. 4.16, а, в, д,
представлен ее самый простой вариант), то радиус и угловая скорость
поворота определяются соотношениями
⎧ a
⎪⎪R = tgβ ,
⎨ (4.69)
⎪ω = v tgβ,
⎪⎩ a
где v – продольная составляющая скорости точки машины, лежащей
на ее продольной оси; β – средний угол поворота управляемых колес
передней оси, β = (β1 + β2 ) 2 (β1 и β2 – углы поворота колес левого и
правого бортов).
Колесные машины с поворотными осями (рис. 4.16, б) используют-
ся гораздо реже по причине невысокой динамической устойчивости.
Радиус и угловая скорость простейшего варианта такой системы опре-
деляются формулами (4.69), в которых угол β есть угол поворота оси
относительно поперечной оси машины.
Схема поворота за счет складывания полурам (рис. 4.16, г) исполь-
зуется в различного рода технологических машинах сравнительно ча-
сто. Особенно это относится к погрузочно-доставочным машинам как
при открытой добыче, так и при подземных разработках месторожде-
ний полезных ископаемых. Радиус и угловая скорость поворота при
симметричном относительно шарнира складывания полурам располо-
жении осей мостов определяются выражениями
⎧ a
⎪⎪R = ,
2 sin (β 2)
⎨ (4.70)
⎪ω = 2 v sin (β 2),
⎪⎩ a
где а – продольная база машины, а = а1 + а2; v– продольная скорость
середин мостов; β – угол складывания полурам.
Формулы (4.70) записаны для наиболее часто встречаемого случая,
когда а1 = а2 = а.
При использовании бортовой схемы управления поворотом (рис. 4.16, е)
радиус и угловая скорость определяются из выражения
⎧ v1 + v2
⎪⎪R = 2ω ,
⎨ (4.71)
⎪ω = v2 − v1 ,
⎪⎩ d

126
где v1, v2 – продольные составляющие скоростей середин бортов,
v1 = ω1rк1, v2 = ω2 rк 2 (ω1, ω2 – угловые скорости вращения колес левого

v
v

v
v

v
v

Рис. 4.16. Основные системы поворота колесных машин:


а – за счет поворота колес; б – за счет поворота оси; в – все колеса одной оси управляемые («краб»);
г – за счет складывания полурам; д – комбинированная схема; е – бортовой поворот

127
(отстающего) и правого (забегающего) бортов, rк1, rк2 – радиусы каче-
ния колес левого и правого бортов).
Совершение маневров колесные машины выполняют с использова-
нием поворота всех колес. Частными случаями такого способа манев-
рирования являются так называемая схема «краб» (рис. 4.16, в) и пово-
рот всех колес в одном направлении относительно центра С. Послед-
ний способ применяется в шахтных самоходных вагонах 5ВС15
(рис. 4.17), а система с поворотом колес передней оси – в вагонах В15К
(рис. 4.18).

Рис. 4.17. Вагон самоходный 5ВС15М

Рис. 4.18. Самоходный вагон В15К (колесная формула 6×6)

128
При совершении маневров колесные движители тратят дополни-
тельную мощность. Эти дополнительные затраты зависят как от радиу-
са совершаемого поворота, так и от системы управления поворотом и
учитываются дополнительной силой сопротивления движению:
n
∑ Li
i =1
P5 = ,
R
где Li – моменты сопротивления повороту опорных площадок колес.

4.4. Гусеничные движители


4.4.1. Принципиальные схемы
и принцип действия гусеничного движителя
В горных мобильных машинах гусеничные движители – самый рас-
пространенный механизм перемещения. Зачастую подачу органов раз-
рушения массива породы также осуществляют с помощью этого меха-
низма (рис. 4.19).

Рис. 4.19. Принципиальная схема гусеничного движителя:


1 – рама; 2 – опорные катки; 3 – ведущая звездочка; 4 – поддерживающие ролики; 5 – гусеничная
лента; 6 – натяжное колесо

Широкое распространение гусеничных движителей в качестве опор-


но-ходовых устройств горных машин обусловлено их хорошими тяго-
во-сцепными и маневренными качествами, а также высокой проходи-
мостью по основаниям с малой несущей способностью. Гусеничные
движители классифицируются на активные и пассивные, одноопорные
и двухопорные, с жесткой, балансирной и упругой подвеской опорных
катков, с передним и задним расположением ведущих звездочек, с пла-
нетарным и дифференциальным механизмами поворота и т.д.
129
При изучении гусеничных движителей будем опираться на теорети-
ческие основы их действия, разработанные в БНТУ Ф.А. Опейко [3] и
нашедшие применение в решении различных прикладных задач, осо-
бенно связанных с их поворотом.

4.4.2. Основные кинематические соотношения

Перемещение гусеничного движителя осуществляется за счет пере-


матывания гусеничных цепей относительно рамы. При этом различа-
ют действительную и теоретическую скорости движения, которые, как
и для колесного движителя, связаны соотношением

v = vт (1 − ε ),

где vт – теоретическая скорость движения; ε – коэффициент буксова-


ния, ε = vп / vт .
Теоретическая скорость vт равна скорости перематывания гусенич-
ных цепей:
vт = u.

Скорость перематывания цепей

u = ωзв rзв ,

где ωзв – угловая скорость ведущей звездочки; rзв – делительный радиус


ведущей звездочки.
При отсутствии буксования движителя действительная скорость
совпадает с теоретической. Равенство теоретической скорости движе-
ния гусеничной машины скорости перематывания гусеничной ленты
очевидно и легко доказывается из рассмотрения баланса скоростей гу-
сеницы (см. рис. 4.19). Учитывая, что скорость любой точки А ленты,
лежащей на опорной поверхности, равна нулю, и рассматривая движе-
ние гусеницы как сложное, запишем:

v A = vк + vкА ,

где v A – скорость точки А гусеничной цепи; vк – скорость корпуса; vкА –


скорость корпуса относительно опорной ветви гусеницы, vкА = u.
Принимая во внимание то, что при отсутствии потерь скорости
v A = 0, а vк = vт , имеем 0 = vт − u, или vт = u, что и требовалось дока-
зать.
130
В действительности буксование активного движителя всегда имеет
место, но при движении по жестким опорным основаниям без каких-
либо значительных внешних нагрузок величина буксования очень
мала и им можно пренебречь при рассмотрении кинематики. Однако в
соответствии с выводом § 4.2 величина буксования в значительной
степени определяет силу трения между гусеницей и опорной поверх-
ностью. Взаимодействие между гусеницами и несущей поверхностью
характеризуется также рядом силовых параметров, среди которых наи-
более часто используются такие, как среднее и экстремальные значе-
ния нормальных давлений, тяговые усилия гусеничных лент, силы со-
противления движению и некоторые другие, смысл которых поясняет-
ся ниже.

4.4.3. Мощность для передвижения гусеничного движителя


Для определения мощности и условий возможности движения ма-
шины на гусеничном движителе необходимо знать тяговые усилия гу-
сеничных лент, так как мощность для прямолинейного передвижения
машины определяется по формуле

N = Tт vт , (4.72)

где Tт – суммарное тяговое усилие гусеничных лент; vт – теоретическая


скорость передвижения.
Суммарное тяговое усилие гусеничных лент уравновешивает все
силы сопротивления движению:
n
Tт = ∑ Pi , (4.73)
1
где п – число сил сопротивления движению; Pi – i-я сила сопротивле-
ния движению.
Силой P1 сопротивления движению обычно считают силу сопро-
тивления деформации несущего основания:

P1 = 2 f д pab,

где fд – коэффициент сопротивления деформированию несущего осно-


Fz
вания; p – среднее давление гусениц на несущее основание, p =
2ab
(a, b – размеры опорной площадки гусеницы).
Сила P2 сопротивления движению обусловлена внутренними поте-
рями в гусеничном обводе:
131
P2 = 2 fк pab,
где fк – коэффициент сопротивления, учитывающий внутренние по-
тери в гусеничном обводе, прежде всего сопротивление качению опор-
ных катков по гусеничным лентам.
Сила Р3 сопротивления движению вызвана взаимодействием рабо-
чих органов с массивом горной породы, а также сопротивлением дви-
жению прицепных машин:
Р3 = Рп + Ркр.
Сила Р4 сопротивления движению вызвана трением боковых по-
верхностей опорных катков о направляющие гусеничных лент:
P4 = fбTб ,
где fб – коэффициент сопротивления движению в гусеничном обводе
из-за действия боковых сил; Тб – боковая сила, действующая на маши-
ну, например сила ветра или составляющая сил тяжести при работе ма-
шины на косогоре.
Сила Р5 сопротивления движению необходима для разгона машины
при ее трогании с места или изменении скорости движения:
dv
P5 = cm ,
dt
где с – коэффициент, учитывающий разгон вращающихся масс приво-
да гусеничного движителя (можно принимать равным 1,01…1,05); m –
dv
масса машины; – ускорение машины при ее разгоне.
dt
Ускорение можно вычислить по упрощенной формуле
d v vp
≅ , (4.74)
dt tp
где tp – время разгона машины.
Сила Р6 сопротивления движению вызвана составляющей силы тя-
жести, направленной параллельно опорной поверхности:
P6 = mg ⋅ cos ϕ,

где ϕ – угол наклона опорной поверхности.


Кроме перечисленных сопротивлений могут действовать и другие
силы, например сила ветра и т.п.
Таким образом, чтобы определить мощность, необходимую для пе-
редвижения горной гусеничной машины по прямой, надо знать значе-
132
ния ряда коэффициентов, часть которых можно найти в литературе
[3, 26], а часть можно определить расчетным путем.

4.4.4. Коэффициент сопротивления деформированию


несущего основания
Коэффициент fд сопротивления деформированию несущего осно-
вания зависит от его прочностных свойств и величины деформации.
Для его определения рассмотрим работу, затрачиваемую гусеницей на
деформирование грунта при ее перемещении на расстояние l
(рис. 4.20). Пусть эта работа выполняется некоторой силой Py:

A = Py l . (4.75)

Работу, затраченную на деформирование грунта, можно выразить


также через давление и объем деформируемого грунта:
n
A = pV = 2 pblh2 + ∑ pi ⋅ λi ⋅ l ⋅ b, (4.76)
i =1
Fz
где p – среднее давление гусениц на несущее основание, p = ;h –
2ab 2
деформация несущего основания; pi – давление под опорными катка-
ми; λi – стрела провеса гусеничной ленты между соседними опорными
катками.

Рис. 4.20. Схема для определения коэффициента сопротивления деформированию грунта

133
Так как коэффициент сопротивления деформированию несущего
основания представляет собой отношение силы Py, необходимой для
преодоления сопротивления деформированию несущего основания, к
нормальной нагрузке Fz, т.е.
Py
fд = , (4.77)
Fz
то, приравняв выражения (4.75), (4.76) и учитывая, что Fz = pab, имеем
z −1
∑ pi ⋅ λi
h2 1
fд = + . (4.78)
a pa
Приравняв pi = p и выразив сумму повторных деформаций опорно-
го основания через их среднее значение Σλi = λ(z – 1), запишем:
h2 ( z − 1) λ
fд = + , (4.79)
a a
где z – число опорных катков; λ – среднее значение стрелы провеса
гусеничной ленты между опорными катками.
Формула (4.79) показывает влияние числа опорных катков на вели-
чину коэффициента сопротивления деформированию грунта. В реаль-
ных машинах второй член в равенстве (4.79) намного меньше первого,
поэтому в предварительных расчетах можно принимать
h2
fд ≅ . (4.80)
a
Остальные коэффициенты, входящие в расчетные формулы для
определения сил сопротивления движению гусеничного движителя,
чаще всего определяются по результатам специальных экспериментов
и приводятся в специальной литературе [3, 26].
Коэффициент сопротивления деформированию несущего основа-
ния удобно представить в виде суммы двух составляющих, первая из
которых выражает силу сопротивления из-за действия внешних сил, а
вторая отражает внутренние силы, т.е. горизонтальные напряжения в
несущем основании. Таким образом, можно записать

f д = f д′ + f д′′, (4.81)

где f д′ и f д′′ – составляющие коэффициента f д .

134
Для выяснения физического смысла коэффициентов f д′ и f д′′ рассмо-
трим напряженное состояние несущего основания в промежутке между
двумя соседними опорными катками гусеницы пассивного движителя.
Считая, что в двух симметричных относительно середины пролета
точках на гусеницу со стороны несущего основания действуют равные
напряжения (рис. 4.21), запишем:
a a
∫ σ z ≅ Fz , ∫ σ y ≅ 0, (4.82)
0 0
где σz и σу – проекции напряжения, действующего на гусеницу со сто-
роны несущего основания.

Рис. 4.21. Схема для определения составляющих f д′ и f д′′ коэффициента f д

Однако энергия, подводимая к гусенице, тратится на преодоление


всех напряжений. Поэтому представление f д в виде суммы двух состав-
ляющих отражает различный характер сил сопротивления деформации
несущего основания.

4.4.5. Распределение давления на несущее основание


и его деформации
Давление, которое оказывает гусеничный движитель на несущее
основание, является его весьма важной характеристикой и зачастую
определяет область его применения. Величина давления зависит от
конструктивных размеров гусеничного движителя, массы машины и
других нагрузок, действующих на машину. Среднее давление гусенич-
ного движителя на несущее основание вычисляется по формуле
Fz
p= , (4.83)
2ab
135
где Fz – проекция равнодействующей всех внешних сил на ось, перпен-
дикулярную опорной поверхности.
На самом деле распределение давления под опорной ветвью гусени-
цы (см. рис. 4.20) по ее длине неравномерно. Однако максимальное
pmax и минимальное pmin давления определяют по формулам (4.43).
Входящие в эти формулы моменты сопротивления опорной поверхно-
сти зависят от конструктивных особенностей движителя: типа подве-
ски опорных катков, их числа, способа соединения гусениц с рамой
машины. Рассмотрим жесткие одно- и двухопорные гусеничные дви-
жители (рис. 4.22).

O O

Рис. 4.22. Ядро сечения основных типов гусеничных движителей:


а – одноопорный движитель; б – двухопорный движитель

Для жесткого одноопорного движителя моменты сопротивления


опорной площади с учетом того, что давление по ширине гусениц не
меняется, определяются по формулам

Ix (d + b ) a2 − (d − b ) a2 a2 b
Wx = = = , (4.84)
ymax 12a / 2 3

d2
Iy 2ab
4
Wy = = = abd , (4.85)
xmax d /2

136
где Ix и Iy – моменты инерции опорной площади относительно соот-
ветствующих осей; ymax, xmax – максимальные координаты точек опор-
ной площади, ymax = a / 2, xmax = d / 2.
Моменты внешних сил относительно осей Оx и Oy:

M x = Fz yд , (4.86)
M y = Fz x д ,

где хд, уд – координаты центра давления.


Вычисляя pmax и pmin, имеем

Fz 3Fz yд Fz x д ⎛ yд xд ⎞
pmax = + + = p ⎜1 + 6 + 2 ⎟ ,
2ab 2
a b abd ⎝ a d ⎠
(4.87)
Fz ⎛
3Fz yд yд xд ⎞
Fz x д
pmin = − 2 − = p ⎜1 − 6 − 2 ⎟ .
2ab a b abd ⎝ a d ⎠

Приравняв к нулю последнее выражение, получим уравнение ли-


нии, охватывающей ядро сечения жесткого одноопорного гусеничного
хода:
yд 0 xд0
1− 6 −2 = 0, (4.88)
a d
где хд0, уд0 – координаты границы ядра сечения.
Уравнение (4.88) указывает на то, что ядро сечения ограничено прямы-
ми линиями и представляет собой ромб с координатами вершин
d a
x д max = ± , yд max = ± (рис. 4.22). При этом ядро сечения включает, как
2 6 a
указывает Ф.А. Опейко, два отрезка прямых длиной на осях гусениц.
3
У двухопорного жесткого гусеничного движителя давление изменя-
ется как по длине, так и по ширине гусениц, а моменты сопротивления
опорной площади (рис. 4.22)

Ix ( d − b ) a3 − ( d − b ) a3 a 2 b
Wx = = = ,
ymax 12a / 2 3
(4.89)

Wy =
Iy
=
a ⎡⎣(d + b )3 − (d − b )3 ⎤⎦
=
(
ab b2 + 3d 2 ).
xmax 12 (d + b ) / 2 3(d + b )

137
Воспользовавшись формулами (4.87), с учетом выражения (4.89)
запишем условие равенства нулю минимального значения давле-
ния:

Fz 3Fz yд 3Fz x д (d + b )
0= − − ,
2ab 2
a b (
ab b2 + 3d ) (4.90)
или
1 3 yд 3 x д ( d + b )
0= − − 2 .
2 a b + 3d 2

Из соотношений (4.90) следует, что контур ядра сечения ограничен,


как и в предыдущем случае, прямыми линиями. Принимая попере-
менно хд = 0 и уд = 0, можно заключить, что ядро сечения – ромб с
вершинами на этих осях. Максимальные и минимальные значения
вершин ромба при этом равны:
b2 + 3d 2 a
x д max = ± , yд max = ± . (4.91)
6 (d + b ) 6
Размеры и форма ядра сечения для других конструктивных схем гу-
сеничных движителей приведены в работах [3, 15], но следует заме-
тить, что и они далеко не исчерпывают все разновидности конструк-
ций гусеничных движителей. Размеры и форма ядра сечения их опор-
ных площадей, как правило, превышают таковые для рассмотренных
схем движителей.
Деформация несущих оснований под гусеничным движителем мо-
жет быть рассчитана по зависимостям Ф.А. Опейко. Для гусеничных
машин эта зависимость имеет вид
p 3 2
h2 = ab , (4.92)
E2
где h2 – средняя деформация несущего основания под гусеницей; р –
среднее давление по площади контакта.
Максимальная и минимальная деформации соответственно
pmax 3 2 pmin 3 2
h2 max = ab , h2 min = ab , (4.93)
E2 E2
где pmax и pmin – максимальное и минимальное давления в пятне кон-
такта.
138
4.4.6. Условия прямолинейного движения гусеничного движителя
Как и для горных машин на колесных движителях, прямолинейное
движение машины на гусеничных движителях возможно при выполне-
нии двух основных условий:
 достаточности мощности;
 достаточности сцепления с несущей поверхностью.
Первое из этих условий записывается точно так же, как и для колес-
ных движителей:
N ≥ Tт vт , (4.94)
где N – мощность для передвижения машины на таком движителе.
Для записи второго условия необходимо разделить силы сопротив-
ления передвижению на внутренние и внешние, т.е. на силы сопротив-
ления, действующие внутри гусеничного движителя, и внешние силы
сопротивления движению (рис. 4.23).

. v

Рис. 4.23. Схема сил, действующих на гусеничный движитель при движении по прямой

При составлении представленной на рис. 4.23 схемы принято, что


внешние силы сопротивления движению воспринимаются гусеницами
поровну. Если учесть место приложения сил сопротивления движе-
нию, то условие достаточности сцепления для гусеничного движителя
можно записать в виде
dv
2 f д′ pab + P3 + mg ⋅ sin ϕ + cm < 2 fpab, (4.95)
dt
где f – коэффициент сцепления (трения) между гусеницами и опор-
ным основанием.
139
Для обеспечения прямолинейного движения гусеничной машины
необходимо обязательное выполнение этих условий, хотя в конкрет-
ных ситуациях может потребоваться соблюдение и некоторых других
ограничений (преодоление водных преград, габаритное ограничение
и т.д.).

4.4.7. Поворот гусеничной машины


Горные машины, особенно для подземных разработок, эксплуати-
руются в стесненных по габаритам условиях, что требует хороших ма-
невренных качеств. Гусеничные движители, как уже отмечалось, удов-
летворяют этим требованиям во многих случаях.
Для установления закономерностей поворота воспользуемся теори-
ей, разработанной Ф.А. Опейко и его учениками [3, 14, 15, 18, 27]. Со-
гласно этой теории гусеничная машина рассматривается как механи-
ческая система, состоящая из трех тел – корпуса и двух гусениц. Пово-
рот осуществляется за счет разных скоростей перематывания гусениц и
сопровождается их скольжением по опорной поверхности. При этом
движение гусениц относительно корпуса и по отношению друг к дру-
гу прямолинейно-поступательное. Если поворот гусеничной машины
происходит на достаточно жестком опорном основании, т.е. движение
опорных ветвей гусениц плоскопараллельное, то план скоростей при
повороте гусеничной машины можно представить так, как показано на
рис. 4.24.

Рис. 4.24. Положение центров вращения опорных ветвей гусениц и кинематика поворота

140
Для определения радиуса и угловой скорости поворота машины
рассмотрим ее движение как сложное, состоящее из переносного и от-
носительного. За переносное движение примем движение опорных
ветвей относительно поверхности грунта, а за относительное – движе-
ние корпуса относительно опорных ветвей. На основании теоремы о
сложении скоростей в сложном движении запишем:

v = ve + vr , (4.96)

где v – абсолютная скорость точек корпуса; vе – переносная скорость


(скорость скольжения цепей по залежи); vr – скорость корпуса относи-
тельно опорных ветвей гусеничных лент.
В точках С1 и С2 – центрах вращения опорных ветвей гусеничных
лент – переносная скорость равна нулю. Поэтому для точек корпуса
машины, совпадающих с точками С1 и С2, выражение (4.96) примет вид

v1 = vr1, v2 = vr 2 .

Относительные скорости vr1 и vr 2 корпуса равны скоростям перема-


тывания гусеничных лент u1 и u2, а их направление совпадает с осью Оу.
Таким образом, зная скорости u1 и u2 лент перематывания гусеничных
цепей и смещения е1х, е1х, еу центров вращения их опорных ветвей,
можно определить скорости двух точек корпуса машины. Так как дви-
жение корпуса по условию считается плоскопараллельным, то радиус R
поворота, за который принимается расстояние от центра С вращения
корпуса до его продольной оси, и угловая скорость ω поворота опреде-
ляются следующим образом:

⎧ d (u2 + u1 ) u2 e1 + u1e2
⎪R = + ,
⎪ 2 (u2 − u1 ) u2 − u1
⎨ (4.97)
⎪ u2 − u1
⎪ω = e + e + d ,
⎩ 1 2
где d – поперечная база движителя; u1 , u2 – скорости перематывания
гусениц относительно корпуса; е1, е2 – боковые смещения мгновенных
центров вращения (мгновенных центров скоростей) опорных ветвей
гусеничных лент относительно их продольных осей.
Линия, на которой расположены центры вращения опорных ветвей
гусениц, остается перпендикулярной продольной оси машины и сме-
щается относительно центра симметрии на некоторое расстояние еу.
Это положение Ф.А. Опейко доказал в математической теории тре-
141
ния [15]. Действительно, выражая проекцию скорости какой-либо
точки корпуса на ось Ох с использованием уравнения (4.96) и взяв за
переносные скорости центров вращения опорных ветвей гусениц, за-
пишем:
vx = vex + vrx = 0 + ω ( y − yC ), (4.98)
где у – координата рассматриваемой точки; yC – продольная координа-
та центра вращения.
Так как записанное соотношение справедливо для уС и уС
1 2
(рис. 4.24), то уС = уС = еу, что и требовалось доказать.
1 2
Координаты центров вращения или их смещения е1, е2, еу могут
быть найдены из уравнений равновесия гусеничной машины при со-
вершении поворота. Рассматривая статический поворот, т.е. равномер-
ный поворот гусеничной машины без учета сил инерции, эти уравне-
ния (рис. 4.25) можно представить в виде

⎧ Fx +T1x +T2 x = 0,
⎪⎪ F +T +T = 0,
y 1y 2y (4.99)

1 2 (
⎪ M + L + L + T − T d = 0,
⎪⎩ 2y 1y
2
)
где Fх, Fу – проекции равнодействующей внешних сил на оси Ох и Оу; Т1х,
Т2х, Т1у, Т2у – проекции равнодействующей сил трения между гусеница-
ми и грунтом на соответствующие оси; М – главный момент внешних сил
относительно начала координат; L1, L2 – моменты сил трения между гу-
сеницами и грунтом относительно геометрических центров гусениц.

Рис. 4.25. Схема для составления уравнений равновесия гусеничного движителя при со-
вершении поворота

142
Как проекции Т1х, Т2х, Т1у, Т2у, так и моменты L1 и L2 выражаются
интегралами

⎪T1x = ∫∫ dT1x , T2 x = ∫∫ dT2 x ,
⎪ S1 S2

⎨ T1 y = ∫∫ dT1 y , T2 y = ∫∫ dT2 y , (4.100)
⎪ S1 S2

⎪ L1 = ∫∫ dL1, L2 = ∫∫ dL2 ,
⎩ S1 S2

где dT1 = fp1 ⋅ dS1; dT2 = fp2 ⋅ dS2 ; dL1 = fp1 ⋅ dS1 ⋅ x12 + y12 ;
dL2 = fp2 ⋅ dS2 ⋅ x22 + y22 (x1, y1, x2, y2 – координаты точек опорных вет-
вей гусениц относительно их центров); интегрирование ведется по пло-
щадям S1 и S2 опорных площадок гусениц.
Вычисление этих интегралов приводит к очень громоздким выра-
жениям. Их качественное поведение изучено в работе [16].
В связи с этим в свое время были предложены упрощенные схемы
гусеничной машины в состоянии поворота, а также приближенные ме-
тоды решения системы уравнений равновесия. Упрощения заключа-
ются в замене распределенных по опорным площадкам элементарных
сил трения сосредоточенными силами, приложенными в некоторых
характерных точках опорных площадок гусениц. Автор наиболее рас-
пространенной теории поворота гусеничных машин Ф.А. Опейко
предложил приложить сосредоточенные силы трения в геометриче-
ских центрах половин опорных площадок гусениц, что позволило най-
ти решение уравнений равновесия относительно смещений центров
вращения в некоторых частных случаях и на их основе построить чис-
ленные способы решения [3, 9]. Точные решения упрощенных уравне-
ний равновесия можно найти также при разбиении опорных площадей
гусениц на три части и приложении сосредоточенных сил трения в гео-
метрических центрах получаемых при таком разбиении площадок
(рис. 4.26). Тогда уравнения равновесия имеют вид
⎛ ⎞
fp1ab ⎜ a 3 + ey ey a 3 − ey ⎟
Fx + ⎜ + − ⎟+
3 ⎜
( ) ( )
2 2 2 2
a 3 + e + e 2 e y + e1 a 3 − e + e 2⎟
⎝ y 1 y 1 ⎠
⎛ ⎞
fp2 ab ⎜ a 3 + ey ey a 3 − ey ⎟
+ + − ⎟ = 0,
3 ⎜⎜
( ) ( )
2 2 2 2
a 3 + e + e 2 e y + e2 a 3 − e + e 2⎟
⎝ y 2 y 2 ⎠

143
⎛ ⎞
fp1ab ⎜ e1 e1 e1 ⎟
Fy − + − ⎟+
3 ⎜⎜
( ) ( )
2 2 2 2
a 3 + e + e 2 e y + e1 a 3 − e + e 2⎟
⎝ y 1 y 1 ⎠
⎛ ⎞
fp2 ab ⎜ e2 e2 e2 ⎟
+ ⎜ + + ⎟ = 0,
3 ⎜
( ) ( )
2 2 2 2
2 e + e a 3 − e y + e2 ⎟⎠2
⎝ a 3 + e y + e2 y 2

⎛ ⎞
d fp2 ab ⎜ e2 e2 e2 ⎟
M+ + + ⎟+
2 3 ⎜⎜
( ) ( )
2 2 2 2
2 e + e a 3 − e y + e2 ⎠⎟
2
⎝ a 3 + e y + e2 y 2
(4.101)
⎛ ⎞
d fp1ab ⎜ e1 e1 e1 ⎟
+ ⎜ + + ⎟−
2 3 ⎜
( ) ( )
2 2 2 2
2 e + e a 3 − e y + e1 ⎠⎟
2
⎝ a 3 + e y + e1 y 1

⎛ ⎞
a fp1ab ⎜ a 3 + ey a 3 − ey ⎟
− + ⎟−
3 3 ⎜⎜
( ) ( )
2 2
⎝ a 3 + ey + e12 a 3 − e y + e12 ⎟⎠
⎛ ⎞
a fp2 ab ⎜ a 3 + ey a 3 − ey ⎟
− + ⎟ = 0.
3 3 ⎜⎜
(a 3 + e y ) ( )
2 2 2⎟
⎝ + e22 a 3 − e y + e2 ⎠

В общем случае система уравнений (4.101) может быть решена от-


носительно трех неизвестных е1, е2, еу только численными способами.
Вместе с тем точное решение может быть найдено для простейшего
случая статического поворота, под которым понимается поворот при
отсутствии внешних сдвигающих сил и равномерном распределении
давления под гусеницами, т.е. при Fх = Fy = 0, М = 0, р1 = р2. При та-
ких условиях из первых двух уравнений системы (4.101) следует, что
е1 = е2, еу = 0. Обозначив в этом случае равные боковые смещения цен-
тров вращения опорных ветвей гусениц через е0, получим третье урав-
нение в виде
144
Рис. 4.26. Схема для составления уравнений равновесия при разбиении опорных площа-
дей гусениц на три равные части

a
⎛ ⎞ 2
2e0 a 3
d⎜ +1⎟ − = 0. (4.102)
⎜⎝ a2 9 + e 2 ⎟⎠ 3 a2 9 + e 2
0 0

Уравнение (4.102) преобразуется к квадратному относительно е0:


16a2 16a4 − 9a2 d 2
3е02 − e0 + = 0, (4.103)
9d 81d 2
а его решение
8a2 − a 16a2 + 27d 2
e0 = . (4.104)
27d
Решение (4.104) дает значения несколько меньшие, чем по формуле
Ф.А. Опейко:
a2
e0 = . (4.105)
8d
Но самое главное отличие решения (4.104) от решения Ф.А. Опейко
состоит в том, что оно определяет основные параметры гусеничной

145
машины, при которых е0 = 0, т.е. когда центры вращения находятся на
продольных осях гусеницы, а поворот машины происходит вокруг
центра остановленной гусеницы. Это достигается при

d 4
= (4.106)
a 3

в условиях простейшего случая поворота.


Формула (4.106) есть решение уравнения

8a2 − a 16a2 + 27d 2 = 0. (4.107)

При сравнительно небольших значениях Fх, Fу, М решение систе-


мы (4.101) можно найти по формулам

⎧e1 = e0 + Δe1,
⎪e = e + Δe ,
⎪ 2 0 2
⎨ (4.108)
⎪ Fx 16d 2 + a2
e
⎪⎩ y = ,
16 pbd

где Δе1, Δе2 – поправки решения, которые предложил Ф.А. Опейко, ис-
пользуя приближенное решение по методу Ньютона.
Поправки Δе1 и Δе2 определяются формулами

(4d 2 + a2 )3 ⎡⎢ Fy ( p1 − p2 ) fa2b 4 Md ⎤
⎥,
Δe1 = − −
32 fpd 3b ⎢⎣ 2 2 4d 2 + a 2 4d 2 + a2 ⎥⎦
(4.109)

(4d 2 + a2 )3 ⎡⎢ Fy ( p1 − p2 ) fa2b 4 Md ⎤
⎥.
Δe2 = − + −
32 fpd 3b ⎢⎣ 2 2 4d 2 + a 2 4d 2 + a2 ⎥⎦

При больших значениях сдвигающих сил для достижения решения


уравнений равновесия гусеничной машины при повороте следует при-
менить компьютерные программы для решения систем нелинейных
уравнений.
146
4.4.8. Условия выполнения поворота гусеничной машины
Двухгусеничная машина может выполнять повороты в нескольких
режимах:
 с заданными скоростями забегающей и отстающей гусениц;
 при заторможенной отстающей гусенице;
 в условиях изменения скоростей отстающей и забегающей гусениц.
В том случае, когда обе гусеницы работают в тяговом режиме, мощ-
ность для поворота рассчитывается по формуле
N = T1т u1 +T2 т u2 , (4.110)
где Т1т, Т2т – тяговые усилия отстающей и забегающей гусениц соот-
ветственно.
Если отстающая гусеница заторможена или отключена от двигате-
ля, то мощность определяется выражением
N = T2 т u2 . (4.111)
Для определения тяговых усилий гусеничных лент при повороте об-
ратимся к рис. 4.26 и составим схему (рис. 4.27), подобную изображен-
ной на рис. 4.23.
При повороте тяговые усилия гусеничных лент

⎧T1т = T1 y + f д′′p1ab + fк p1ab + fбT1б ,


⎨T = T + f ′′p ab + f p ab + f T , (4.112)
⎩ 2т 2y д 2 к 2 б 2б

где Т1у, Т2у – продольные составляющие сил трения между гусеницами


и грунтом; Т1б, Т2б – арифметические суммы боковых сил, действую-
щих на гусеничные цепи; fб – коэффициент сопротивления движению
опорных катков по гусеничным цепям за счет действия боковых сил
(учитывает потери на трение между боковыми поверхностями катков и
направляющими гусеничных цепей).
Продольные составляющие сил трения между гусеничными лентами и
несущим основанием, а также арифметические суммы боковых сил (на-
звание дано по Ф.А. Опейко), действующих между гусеничными цепями и
опорными катками (рис. 4.27), определяются приближенными формулами
⎧ ⎛ ⎞
⎪T = − fp1ab ⎜ 2e1
+ 1 ⎟,
⎪ 1y 3 ⎜ a2 9 + e 2 ⎟⎠
⎪ ⎝ 1
⎨ (4.113)
⎪ ⎛ ⎞
fp2 ab 2e2
⎪T2 y = ⎜ +1⎟ ,
⎪ 3 ⎜ a2 9 + e 2 ⎟⎠
⎩ ⎝ 2

147
⎧ ⎛ ey ⎞
⎪T ≅ fp1ab ⎜ 2a
+ ⎟,
⎪ 1б 3 ⎜ 3 a2 9 + e 2 e1 ⎟
⎪ ⎝ 1 ⎠

⎪ ⎛ ey ⎞
(4.114)
fp2 ab 2a
⎪T2б ≅ ⎜ + ⎟.
⎪ 3 ⎜ 3 a2 9 + e 2 e2 ⎟
⎩ ⎝ 2 ⎠

Рис. 4.27. К определению тяговых усилий гусеничных цепей при повороте:


а – забегающей гусеницы; б – отстающей гусеницы

Формулы (4.113, 4.114) следуют из уравнений равновесия (4.101)


двухгусеничной машины при повороте и упрощены путем пренебре-
жения некоторыми малыми величинами. При их использовании необ-
ходимо учитывать, что смещение е может быть положительным (в сто-
рону поворота), отрицательным, а при определенном сочетании внеш-
них нагрузок и размеров гусеничного хода – нулевым. При положи-
тельных смещениях центра вращения отстающей гусеницы Т1у имеет
отрицательное направление, т.е. эта сила передвигает гусеничную
цепь, поэтому ее необходимо притормаживать. Тормозное усилие для
остановки отстающей гусеницы, как следует из (4.107):

148
⎛ ⎞
fp1ab 2e1
T1тр = ⎜ +1⎟ − f д′′p1ab −
3 ⎜ a2 9 + e 2 ⎟⎠
⎝ 1
(4.115)
⎛ ey ⎞
fб fp1ab 2a
− fк p1ab − ⎜ + ⎟.
3 ⎜ a2 9 + e 2 e1 ⎟
⎝ 1 ⎠

Тормозное усилие реализуется обычно в приводе ведущих звездочек


гусениц, тормозной момент которых
MTтр = T1тp r . (4.116)
Войти в состояние поворота гусеничная машина может только при
соблюдении некоторых условий: при достаточности мощности от
энергетических установок, передаваемой на гусеничный ход; при от-
сутствии полного буксования забегающей гусеницы. Эти условия
обычно записываются в виде
N ≥ T1т u1 +T2 т u2 (4.117)
или
N = T2 т u2 при Т1у < 0.

Формулы (4.117) выражают условие достаточности мощности.


Второе условие выражается соотношением
T2 y < fp2 ab (4.118)
или, используя приближенную формулу для вычисления Т2у,
2 e2 1
+ < 1. (4.119)
3 a2 9 + e 2 3
2
Отношение

3 a2 9 + e22
= s2 (4.120)
2e2 + a2 9 + e22
называют коэффициентом запаса сцепления при повороте, а условие
достаточности сцепления записывают в виде
s2 > 1. (4.121)

149
Для большой группы горных машин, которые выполняют горные
работы в условиях низкой несущей способности и больших деформа-
ций опорных оснований, особое значение имеет опорная проходи-
мость, которая во многом определяет эффективность производимых
работ.

4.5. Шагающие механизмы перемещения


4.5.1. История создания и использования
шагающих механизмов перемещения
Шагающие механизмы перемещения в горных машинах появились
в связи с необходимостью повышения их производительности, что
обычно сопровождается увеличением энергонасыщенности и массив-
ности машин. Как правило, это ведет к повышению давления опорно-
ходовых устройств машин на несущие основания. Традиционные ко-
лесные и гусеничные опорно-ходовые устройства не могли обеспечить
допустимые давления, особенно на слабых несущих основаниях. Шага-
ющие механизмы перемещения, обеспечивающие благодаря использо-
ванию значительной по размерам опорной базы сравнительно неболь-
шие, порядка 200…250 кПа, давления на несущие поверхности, появи-
лись именно в горном машиностроении. В последнее время шагающие
механизмы получают применение и в других областях техники, хотя
использование их там несколько другое. Вместе с тем следует отметить,
что появление таких механизмов в горном деле в первую очередь связа-
но с необходимостью выполнения больших объемов открытых горных
работ. Шагающие механизмы применяются в драглайнах массой более
10 000 т и объемом ковша более 150 м3. Существуют различные системы
обеспечения шагающего перемещения подобных машин: чисто меха-
нические, электромеханические, гидромеханические и т.п.
Самый мощный шагающий экскаватор-драглайн «Биг Маски
4250W» был создан во второй половине ХХ в. в США. Эта шагающая
машина весила 13 500 т, имела ковш емкостью 168 м3, подвешенный на
стреле длиной 95 м. История создания экскаваторов-драглайнов вос-
ходит к Леонардо да Винчи, а первый образец был изготовлен в США
во второй половине XIX в. В СССР создание шагающих механизмов
перемещения началось в ХХ в., после Второй мировой войны, на
Уральском и Новокраматорском машиностроительных заводах. Спе-
циалистами этих заводов разработаны механические и гидравлические
механизмы шагания для экскаваторов с емкостью ковша от 6 до 100 м3.
Шагающие механизмы перемещения используются также и на некото-

150
Рис. 4.28. Шагающий отвалообразователь ОСШ-102 на солеотвале

Рис. 4.29. Экскаватор-драглайн МЗШ-6,5 на шагающем движителе в карьере по добыче


мергеля

рых других горных машинах, например отвалообразователях. Ориги-


нальные машины на шагающих механизмах перемещения улучшенной
конструкции – экскаваторы-драглайны с емкостью ковша 11 м3 и от-
валообазователи производительностью до 1600 т/ч – были разработа-
ны и начали производиться в Беларуси научно-производственным
комплексом ЗАО «Солигорский институт проблем ресурсосбережения
с опытным производством» (рис. 4.28, 4.29).

4.5.2. Основы расчета устойчивости машин


на шагающих движителях
Экскаваторы на шагающих движителях – самые тяжелые машины в
группе одноковшовых экскаваторов. Поэтому вопросы обеспечения их
устойчивости имеют значение не только с точки зрения безопасности,

151
но и с точки зрения экономической эффективности применения.
В связи с этим оценим устойчивость таких механизмов перемещения
на основании критериев, применяемых для гусеничных и колесных
машин, в первую очередь по величине давления на несущее основание.
Рассмотрим экскаватор на шагающем механизме перемещения с
подъемом верхнего поворотного строения и частичным отрывом опор-
ной базы от несущего основания (см. рис. 4.29). Такие механизмы шага-
ния называют трехопорными, так как в процессе шагания они опира-
ются на три площадки – две лыжи и заднюю по ходу перемещения
часть опорной базы. Процесс шагания можно условно разделить на сле-
дующие фазы: опускание лыж, подъем экскаватора, перемещение экс-
каватора относительно неподвижных лыж и его опускание на опорную
базу, подъем лыж. Затем цикл повторяется и экскаватор перемещается
на один шаг, длина которого составляет несколько метров (1,5…2,5 м).
Вопросы устойчивости имеют особо важное значение для отвало-
образователей на шагающих движителях, так как эти машины часто
работают на техногенных опорных основаниях, которые значительно
деформируются при сравнительно небольших давлениях на грунт. Не-
обходимо также учитывать и то обстоятельство, что нагрузки со сторо-
ны рабочего оборудования носят пе-
риодический характер при работе
экскаватора на одном месте. Эти на-
грузки тем или иным способом пе-
редаются на несущее основание, ко-
торое испытывает их воздействие и
деформируется.
Оценим давление опорно-ходо-
вого механизма шагания на несущее
основание. Это давление необходи-
мо вычислять в двух случаях:
1) при опоре машины на опор-
ную базу;
2) при опоре на лыжи и частично
Рис. 4.30. Ядро сечения опорной площа-
на базу*.
ди шагающего экскаватора (rя – радиус В первом случае среднее давле-
ядра сечения) ние (рис. 4.30)
Fz
pб = , (4.122)
πR 2

* Отдельно изучается статическая устойчивость так называемых четырехопорных


механизмв шагания, в которых надо рассматривать также две ситуации: опора машины
на базу и опора на лыжи.

152
где Fz – нормальная нагрузка на несущее основание; R – радиус опор-
ной базы.
Во втором случае (рис. 4.31) необходимо определить давление под
лыжами и опорной площадкой базы:

⎧ Fл
⎪⎪ pл = 2S ,
л
⎨ F
(4.123)
⎪p = , б
⎪⎩ б Sб
где Fл – сила давления лыж на несущее основание; Sл – площадь опор-
ной поверхности лыж; Fб – сила давления базы на несущее основание;
Sб – площадь контакта базы с несущим основанием при шагании.

Рис. 4.31. Схема для определения формы и размеров опорной поверхности шагающего
механизма перемещения:
2β ′ – проекция угла контакта базы с опорным основанием на плоскость последнего; R ′ – проекция
радиуса R опорной базы на несущее основание

Естественно, что в обоих случаях давления не должны превышать


допустимых значений для оснований, на которые опирается опорно-
ходовое устройство. Следует иметь в виду, что Fл и Fб не являются по-

153
стоянными в процессе шагания. Поэтому при определении давлений
необходимо пользоваться максимальными значениями Fл и Fб.
Формулы (4.122), (4.123) позволяют определить средние значения
давлений под всеми элементами шагающего опорно-ходового устрой-
ства. Для вычисления экстремальных значений давления воспользуем-
ся, как и для гусеничных и колесных машин, формулами (1.24), (1.25).
Необходимо учитывать, что на всех стадиях перемещения машины гео-
метрические и инерционные характеристики поверхности соприкос-
новения опорно-ходового устройства с несущим основанием непре-
рывно изменяются.
При работе экскаватора с поднятыми лыжами распределение зна-
чений давления под опорной базой зависит от величины среднего дав-
ления и расположения центра давления. В этом случае моменты со-
противления опорной площади относительно перпендикулярных осей
равны между собой:
R3
Wx = W y = π . (4.124)
4
Как известно из сопротивления материалов, радиус ядра сечения
(см. рис. 4.30)
1
rя = R. (4.125)
4
Это значит, что, с одной стороны, размер опорной базы механизма
шагания экскаватора должен удовлетворять условию
Fz
pб = ≤ ⎡⎣ p⎤⎦ (4.126)
πR 2
или
Fz
R≥ , (4.127)
π⎡⎣ p⎤⎦

где [р] – допускаемое значение давления на несущее основание.


С другой стороны, радиус опорной базы должен быть таким, чтобы
центр давления не выходил за пределы ядра сечения:

R ≥ 4 x д2 + yд2 , (4.128)

где координаты хд и уд центра давления вычисляются по формуле (1.23).

154
Условия (4.126), (4.127) должны выполняться при неподвижном со-
стоянии опорно-ходового устройства относительно несущего основа-
ния. Если экскаватор перемещается, т.е. механизм шагания находится
в рабочем состоянии, то взаимодействие опорно-ходового устройства с
несущим основанием носит другой характер. Это в первую очередь
относится к размерам и форме опорной поверхности и ее ядра сечения
(см. рис. 4.31).
В связи с тем что нагрузки на несущее основание во время цикла
шагания перераспределяются между опорной базой и лыжами как по
величине, так и по местам их приложения, опорная площадь меняет
свою форму и размеры в процессе этого цикла. Определим размеры и
форму этой площади в момент максимального подъема экскаватора
относительно опорного основания. В этот момент нормальная к опор-
ной поверхности нагрузка со стороны экскаватора распределена между
лыжами и небольшим сегментом базы, нагрузки на которые найдем из
условия равновесия экскаватора в вертикальной плоскости. Считая,
что опорная база смещается относительно лыж так, что средняя дефор-
мация несущего основания под базой равна деформации под лыжами,
найдем размеры пятна контакта базы с несущим основанием
(см. рис. 4.31). В этом случае высота сегмента соприкосновения базы с
несущим основанием
h2
lб = , (4.129)
sinϕ
где h2 – деформация несущего основания под лыжами; ϕ – угол накло-
на экскаватора при шагании.
Среднее давление рб под опирающейся на несущее основание ча-
стью базы найдем из выражения

Rб ⋅ cos ϕ
pб = , (4.130)

где Rб – реакция несущего основания на опорную базу; Sб – площадь


контакта базы с несущим основанием.
Площадь контакта опорной базы с несущей поверхностью найдем,
используя известные формулы определения геометрических характе-
ристик частей круга. Поскольку поверхность контакта опорной базы с
несущим основанием представляет сегмент, то
1
Sб = R 2 (2β − sin2β ), (4.131)
2

155
где β – половина угла, ограничивающего сегмент опорой базы, контак-
тирующий с несущим основанием.
Угол β может быть найден из соотношения
R − lб = R ⋅ cos β.

Тогда
R − lб
β = arccos . (4.132)
R
Среднюю деформацию несущего основания под лыжами найдем,
используя зависимость для нахождения деформации под гусеничным
ходом [3]:
p3 2
h2 = ab , (4.133)
E

где p – среднее давление лыж на опорное основание, p = ; a – длина
2ab
опорной поверхности лыжи; b – ширина лыжи; Е – модуль упругости
несущего основания.
Зависимость (4.133) базируется на линейной связи между деформа-
циями и давлениями, хотя ничто не мешает применять и более слож-
ные по структуре зависимости [23]. Однако для реальных режимов пе-
ремещения машин на шагающих движителях рационально использо-
вать формулу (4.133).
Реакции Rл и Rб несущего основания соответственно на лыжи и
базу определяются из уравнений равновесия машины в вертикальной
плоскости (рис. 4.32). Считаем, что при шагании машины на нее дей-
ствуют силы тяжести и реакции несущего основания. Полагая далее,
что несущее основание – горизонтальная плоскость, имеем
Fz = mп g, (4.134)
где mп – масса поднимаемой части экскаватора.
Реакции несущего основания на лыжи и базу могут быть определе-
ны соотношениями
⎧ mп g ⋅ lC
⎪Rл = mп g − R ⋅ cos ϕ − l ,
⎪ O1
⎨ m g ⋅ l
(4.135)
⎪R = п C
,
⎪⎩ б R ⋅ cos ϕ − lO1

156
где lC = YC , lO1 = YO1 – координаты центра масс машины в неподвиж-
ной системе координат OXYZ c началом в геометрическом центре опор-
ной поверхности лыж.

O1
lC

Рис. 4.32. Схема для определения геометрических характеристик взаимодействия маши-


ны с несущим основанием:
а – подъем базы; б – опорная площадка базы

Подвижную систему координат с целью упрощения исследования


кинематики шагания свяжем с машиной, а ее центр расположим в
центре О1 опорной плоскости базы.
Формулы (4.130)–(4.135) позволяют определить основные характе-
ристики взаимодействия опорно-ходового устройства с несущим осно-
ванием. Эти же формулы указывают на то, что определяемые характе-
ристики не являются постоянными и меняют свои значения в течение
одного шага над центром. Например, реакция лыжи меняется от нуля
при поднятых лыжах до максимального значения, равного весу подни-
маемой части машины в момент проплывания центра масс этой части
над центром О, т.е. при YC = 0. На рис. 4.33 приведены графические ил-
люстрации двух возможных характеристик движения экскаватора во
157
время шагания, которые дают некоторое качественное представление о
кинематике поведения экскаватора при его подъеме и повороте. Изме-
нение моментов сопротивления площади контакта несущего основа-
ния с экскаватором обусловлено, прежде всего, изменением относи-
тельного положения пятна контакта опорной базы. Это в наибольшей
степени относится к моменту Wx сопротивления опорной площади экс-
каватора, который вычислим по приближенной формуле
a2 b
Wx = + Sб ( R +YC ) ⋅ cos ϕ. (4.136)
3
Из формулы (4.136) следует, что трехопорные механизмы шагания
обладают повышенной статической устойчивостью в направлении ша-
гания за счет опоры на часть базы. Причем максимальное значение
момента Wx сопротивления опорной площади имеет место в начале
процесса шагания, а минимальное – в конце.
Для того чтобы воспользоваться формулами (4.130)–(4.135), необ-
ходимо определить величины Sб, YС и ZС, которые зависят от схемы и
конструкции механизма шагания, а также законов движения его веду-
щих элементов. Если эти законы, а также схема и конструкция меха-
низма шагания известны, то можно установить закон движения опор-
ной базы, который удобно выразить в параметрической форме:

⎧ X O1 = X O1 (t ),

⎪YO1 = YO1 (t ),
⎨ (4.137)
⎪ Z O1 = Z O1 (t ),
⎪ϕ = ϕ (t ) ,

где X O1 , YO1 , Z O1 – координаты геометрического центра опорной по-
верхности базы в неподвижной системе координат; ϕ – угол поворота
базы в вертикальной плоскости; t – текущее время цикла.
Используя соотношения (4.137), установим координаты центра
масс машины в неподвижной системе координат, считая, что при ша-
гании движение центра масс осуществляется только в вертикальной
плоскости, параллельной оси OY. Согласно (1.20) имеем

⎪⎧YC = YO1 + yC ⋅ cos ϕ − zC ⋅ sin ϕ,


⎨ Z = Z + z ⋅ cos ϕ + y ⋅ sin ϕ, (4.138)
⎪⎩ C O1 C C

где yC , zC – координаты центра масс машины в системе координат Oxyz


c началом в геометрическом центре опорной базы.
158
Эти соотношения и система уравнений (4.137) позволяют постро-
ить траекторию движения центра масс, а также законы изменения угла
и угловой скорости поворота опорной базы (рис. 4.33).

Рис. 4.33. Один из идеализированных вариантов изменения угловых характеристик по-


ворота корпуса в процессе шагания:
а – угол подъема базы; б – угловая скорость подъема

Представленный на рис. 4.33 закон движения иллюстрирует только


один вариант качественного поведения угла и угловой скорости пово-
рота, так как их конкретный вид зависит от конструкции механизма
шагания и законов движения его элементов.
Очевидно, что перемещение экскаватора при шагании сопровожда-
ется значительными изменениями величин, его определяющих. При
их вычислении примем, что крайняя задняя точка пятна контакта
опорной базы перемещается только в направлении движения экскава-
тора. Определяя скорость этой точки как скорость точки системы, со-
вершающей плоское движение, можно записать:

vб = vO1 y + ωб Z O1 (4.139)
или
vб = vO1 y + ωб R ⋅ sin ϕ, (4.140)

где ωб = – угловая скорость поворота базы экскаватора.
dt

159
Скорость центра масс экскаватора определяется дифференцирова-
нием (4.138):
⎧ dYC dYO1 dϕ dϕ
⎪⎪ = − yC ⋅ sin ϕ − zC ⋅ cos ϕ ,
dt dt dt dt
⎨ (4.141)
⎪ C = O1 + y ⋅ cos ϕ d ϕ − z ⋅ sin ϕ d ϕ .
dZ dZ
⎪⎩ dt dt C
dt C
dt

В связи с тем что в процессе шагания преодолеваются также и со-


противления инерции, для их определения необходимо знать ускоре-
ния характерных точек системы.
Определим ускорение центра масс экскаватора и его угловое уско-
рение:

⎧ d 2Y d 2YO1
⎪ C
= − yC ⋅ cos ϕ ⋅ ωб2 + zC ⋅ sin ϕ ⋅ ωб2 −
⎪ dt 2 dt 2
⎪ 2 2
⎪− y ⋅ sin ϕ d ϕ − z ⋅ cos ϕ d ϕ ,
⎪ C dt 2
C
dt 2
⎨ 2 (4.142)
⎪ d 2 Z C d Z O1
⎪ 2
= 2
− zC ⋅ cos ϕ ⋅ ωб2 − yC ⋅ sin ϕ ⋅ ωб2 −
⎪ dt dt
⎪ d 2ϕ d 2ϕ
⎪− zC ⋅ sin ϕ 2 + yC ⋅ cos ϕ 2 ,
⎩ dt dt
d 2ϕd ωб
где 2
= – угловое ускорение базы.
dt dt
Полученные зависимости позволяют записать уравнения движения
экскаватора в процессе шагания:
⎧ d 2YC
⎪mп = ∑ FY ,
⎪ dt2
⎪⎪ d 2 Z
= ∑ FZ ,
C
⎨mп (4.143)
⎪ dt 2
⎪ dω
⎪ I С dt = ∑ M C ,
⎪⎩
где mп – масса экскаватора без учета массы лыж; IC – момент инерции
экскаватора относительно горизонтальной оси вращения, проходящей
через центр масс; ∑ FY , ∑ FZ – суммы проекций сил, действующих на

160
передвигаемые части экскаватора; ∑ M C – сумма моментов этих сил,
действующих на передвигаемые части экскаватора, относительно цен-
тра масс.
При составлении правых частей системы уравнений шагания учтем
следующие группы сил, действующих на движущиеся части экскаватора:
 силы тяжести с равнодействующей, приложенной в центре масс;
 силы трения между опорной базой и несущим основанием;
 силы, действующие на экскаватор со стороны механизма шагания.
Тогда
⎧∑ F = P − fR ,
⎪ Y Y б
⎨∑ FZ = Rб − mп g + PZ , (4.144)
⎪∑ M = M + M + M ,
⎩ C Rб P т

где Р – сила, действующая на экскаватор со стороны механизма шага-


ния (PY , PZ – ее проекции); f – коэффициент трения между несущим
основанием и опорной базой; M Rб – момент вертикальной реакции Rб
несущего основания на базу относительно центра масс; M P – момент
силы P относительно центра масс; M т – момент сил трения относи-
тельно той же точки.
Вычислив все составляющие правых частей уравнений (4.144), за-
пишем окончательно
⎧ d 2YC lC
⎪mп = Py − fmп g ,
⎪ dt 2 R ⋅ cos ϕ − lO1
⎪ 2 ⎛ ⎞
⎪m d Z C = P − m g 1 − lC
⎪ п dt 2 Z п ⎜ ⎟,
⎪ ⎝ R ⋅ cos ϕ − lO1 ⎠
⎨ (4.145)
⎪ d 2ϕ
⎪ I C 2 = M P − mп g
(
lC R ⋅ cos ϕ + lO1 ) −
⎪ dt R ⋅ cos ϕ − lO1
⎪ lC
⎪ − fmп g Z .
⎪⎩ R ⋅ cos ϕ − lO1 C

Система (4.145) формально представляет собой систему обыкно-


венных дифференциальных уравнений второго порядка, и для ее ис-
следования может быть сформулирована задача Коши. Вместе с тем
d 2YC d 2 Z C d 2ω
производные , и вычисляются по законам движения
dt 2 dt 2 dt 2
ведущих звеньев механизма шагания согласно условиям (4.21).

161
Это позволяет рассматривать систему (4.142) как систему уравне-
ний для нахождения нагрузок PZ , PY , M P , действующих на экскаватор
во время его перемещения со стороны механизма шагания. Тогда эти
нагрузки вычисляются соотношениями
⎧ d 2YC lC
⎪PY = mп + fmп g ,
⎪ dt 2 R ⋅ cos ϕ − lO1
⎪ 2
⎪P = m d Z C + m g − mп glC
,
⎪⎪ Z п
dt 2 п
R ⋅ cos ϕ − lO1

( )
(4.146)
⎪ d 2ϕ lC R ⋅ cos ϕ + lO1
⎪ M P = I C 2 + mп g −
⎪ dt R ⋅ cos ϕ − lO1
⎪ lC
⎪ − fmп g Z .
⎪⎩ R ⋅ cos ϕ − lO1 C

Величина этих нагрузок совместно с кинематическими характеристи-


ками перемещения является базой для вычисления энергетических пара-
метров процесса шагания, что необходимо для выбора силовых устано-
вок, а также для прочностных расчетов механизма шагания и его приво-
да. Как уже отмечалось, в процессе шагания изменяются статические ха-
рактеристики площади контакта опорно-ходового устройства с несущим
основанием. Эти изменения связаны в основном с углом ϕ поворота
опорной базы относительно опорной плоскости. Поворот базы начина-
ется не с момента опускания лыж на несущее основание, а лишь тогда,
когда сопротивление деформации последнего уравновесит нормальную
нагрузку со стороны лыж, т.е. когда средняя деформация несущего осно-
вания под лыжами достигнет значений, удовлетворяющих условию
Fл 3 2
h2 = ab . (4.147)
2abE
Это условие следует из формулы (4.12) после подстановки в нее зна-
чения р. Полагая, что лыжа при этом не сдвигается относительно не-
сущего основания в его плоскости, можно определить угол ϕ поворота
опорной базы относительно несущего основания
Z O1
ϕ = arcsin , (4.148)
R
где Z O1 – высота подъема центра основания опорной базы.

162
Высота Z O1 зависит от конструктивных размеров и принципа дей-
ствия механизма шагания.
Таким образом, определены основные геометрические, кинемати-
ческие и динамические величины, характеризующие перемещение
экскаватора на трехопорном шагающем движителе, что дает возмож-
ность оценить энергетические затраты на перемещение подобных ма-
шин и условия возможности их перемещения.

4.5.3. Мощность для работы механизма шагания


и условия возможности перемещения машины

Перемещение машины на шагающем движителе реализуется ци-


клично повторяющимися движениями как элементов самого механиз-
ма шагания, так и корпуса экскаватора. Эти движения носят довольно
сложный характер и могут быть как поступательными, так и вращатель-
ными. Определение мощности, необходимой для их выполнения, тре-
бует вычисления кинематических характеристик и действующих нагру-
зок в приводах механизма шагания (общие подходы изложены в § 4.5.2).
Энергия силовых установок механизмов шагания тратится на подъ-
ем машины с поворотом или без поворота в вертикальной плоскости, а
также на ее перемещение, равное одному шагу. Эти движения могут
быть осуществлены разными способами. Для трехопорных механиз-
мов шагания подъем и опускание корпуса машины выполняется со-
вместно с его поворотом в вертикальной плоскости и перемещением в
направлении движения. Некоторые механизмы шагания позволяют
выполнять данные операции в различные периоды времени. Это отно-
сится и к четырехопорным механизмам шагания, которые, как прави-
ло, являются гидрофицированными. Трехопорные механизмы шага-
ния с механическим приводом отличаются тем, что в процессе шага-
ния экскаватор в целом и его отдельные части совершают периодиче-
ские движения, что влечет возникновение больших инерционных
нагрузок и, как следствие, снижает долговечность конструкции маши-
ны. Такого рода недостатки были устранены созданием гидравличе-
ских механизмов шагания, позволяющих существенно снизить дина-
мические явления в процессах перемещения подобных машин. По
всей видимости, и предпочтительное применение многогусеничного
движителя в производстве сверхтяжелых горных машин (например,
«Bagger 293») связано с вышеназванными проблемами.
Возвращаясь к определению затрат мощности на перемещение гор-
ных машин на шагающих опорно-ходовых устройствах, рассмотрим
163
наиболее энергоемкий трехопорный механизм шагания, в котором все
три простых движения машины совмещены. Используя классическое
определение мощности, т.е.
dA
N= , (4.149)
dt
и вычислив дифференциал работы, совершаемой механизмом шага-
ния, а именно

dA = PY ⋅ dYC + PZ ⋅ dZ C + M P ⋅ d ω, (4.150)

имеем
dYC dZ C dϕ
N = PY + PZ + MP , (4.151)
dt dt dt
dYC dZ C
где PY , PZ и M P определяются по соотношениям (4.146), а , и
dt dt

– по формулам (4.141).
dt
Соотношения (4.146) позволяют находить текущее значение мощ-
ности, необходимой для перемещения машины на трехопорном меха-
низме шагания.
В то же время мощность на работу механизма шагания может быть
вычислена как сумма мощностей на преодоление сил трения, сопро-
тивления подъему и инерции:
dZ C
N = mп g + fRб vб +
dt
2 2
⎛ d 2YC ⎞ ⎛ d2ZC ⎞ d ωб
+mп ⎜ ⎟ + ⎜ + IC (4.152)
2 ⎟
2
.
⎝ dt ⎠ ⎝ dt ⎠ dt

Мощность силовой установки привода механизма шагания выбира-


ется по некоторому усредненному значению этой мощности с учетом
коэффициента полезного действия привода. В этом смысле время цик-
ла шагания целесообразно разделить на два полупериода, из которых
первый соответствует работе механизма шагания под нагрузкой, а вто-
рой – перемещению лыж относительно машины при ее опоре на не-
подвижную базу.
Первый полупериод является наиболее энергоемким. В первой по-
ловине этого полупериода сопротивление перемещению машины наи-

164
большее и включает три составляющие формулы (4.152). Первая из
них представляет собой преодоление сопротивления подъему корпуса,
вторая – сопротивление трения его перемещению по несущему осно-
ванию, а третья – инерционные сопротивления. Во второй половине
этого полупериода перемещению способствует работа силы тяжести
машины, которая в это время опускается. Поэтому для оценки мощ-
ности привода механизма шагания целесообразно определить ее зна-
чение именно в первой четверти цикла шагания. Так как на этом этапе
динамические характеристики экскаватора меняются, то усреднение
потребной мощности привода шагания проще всего оценить по вели-
чине их в середине этой четверти. В этот момент текущее значение
времени t = tш 8, где tш – время одного шага. В первом приближении
примем также, что перемещение нижней точки опорной базы экскава-
тора в продольном направлении l = lш 4, а угол поворота корпуса
ϕ = ϕш 2, где lш – длина шага, ϕш – максимальный угол наклона базы.
Если учесть величины, которые заданы конструкцией и кинемати-
кой механизма шагания, то формуле (4.151) можно придать еще более
простой вид путем подстановки средних значений входящих в нее ве-
личин.
Определим приближенные значения некоторых характеристик
движения экскаватора в момент времени t = tш 8. Значение угловой
скорости поворота опорной базы в этот момент
ϕш
ωб ≅ 4 . (4.153)

Таким же образом найдем примерное значение углового ускорения
базы
ϕш
εб ≅ 32 2 (4.154)

и примерное значение угла поворота базы
ϕ ш tш ϕ ш
ϕ ≅ ωб t = 4 ⋅ = . (4.155)
tш 8 2
С учетом этих соотношений, а также определенных выше условий,
находим значения величин, необходимых для вычисления затрат мощ-
ности
lш ϕш
lO1 = , Z O1 = R sin ,
8 2

165
lш ϕш ϕш
YC = + yC ⋅ cos − zC ⋅ sin ,
8 2 2

ϕш ϕш ϕш
Z C = R ⋅ sin + zC ⋅ cos + yC ⋅ sin ,
2 2 2

dYC lш ϕш ϕш ϕш ϕш
≅ − yC ⋅ 4 ⋅ sin − zC ⋅ 4 ⋅ cos ,
dt 2 tш tш 2 tш 2

dZ C ϕш ϕш ϕш ϕш ϕш
=4 R + yC ⋅ 4 ⋅ cos − zC ⋅ 4 ⋅ sin ,
dt tш tш 2 tш 2

d 2YC d 2YO1 ϕ2ш ⎛ ϕш ϕш ⎞


= −4 y ⋅ cos − zC ⋅ sin − (4.156)
2 ⎜⎝ C 4 ⎟⎠
dt 2 dt 2 tш
4
ϕ2ш ⎛ ϕш ϕш ⎞
−16 2 ⎜ yC ⋅ sin + zC ⋅ cos
4 ⎟⎠
,
t ⎝ 4
ш

d2ZC d 2 Z O1 ϕ2ш ⎛ ϕш ϕш ⎞
= −4 y ⋅ sin
2 ⎜⎝ C
− zC ⋅ cos +
dt 2 dt 2 tш
4 4 ⎟⎠
ϕ2ш ⎛ ϕш ϕш ⎞
+16 2 ⎜⎝ yC ⋅ cos 4 − zC ⋅ sin 4 ⎟⎠ ,

mп gYС
Rб = .
1
R − lш
4
d 2YO1 d 2 Z O1
Входящие сюда и определяются дифференцирова-
dt 2 dt 2
нием (4.137).
Таким образом, определены все величины формулы (4.151) для
приближенного вычисления мощности, необходимой для работы ме-
ханизма шагания экскаватора. Для определения значений этих вели-
чин необходимо воспользоваться данными из технической характери-
стики механизма шагания: lш, ϕш, tш, yc, zc, а также режимными и рас-

166
четными кинематическими параметрами этого механизма. При этом
следует также учитывать, что при шагании на деформируемых несущих
основаниях ускорения машины несколько снижаются за счет дефор-
маций основания. Это в большей степени относится к вертикальному
ускорению центра масс.
Для вычисления проекций ускорения центра опорной базы в первом
приближении можно воспользоваться приближенными формулами

⎧ d 2YO v
⎪ 1
≅ ⋅ 64,
⎪ dt 2 tш
⎨ 2 (4.157)
⎪ d Z O1 dZ C dt
⎪ 2
≅ ⋅ 8.
⎩ dt tш

Как и для любого опорно-ходового устройства машин, работающих


на грунтовых несущих основаниях, машины на шагающих механизмах
могут перемещаться лишь при соблюдении ряда условий, которые от-
носятся как к характеристикам самих машин, так и к характеристикам
внешней среды. Основными считаются два таких условия:
1) обеспечение необходимой мощности привода механизма шага-
ния; условие может быть записано в виде
dZ C
N д η = fRб vб + mп g +
dt
⎛ d 2YC ⎞
2
⎛ d2ZC ⎞
2 (4.158)
d ωб
+mп ⎜ 2 ⎟ + ⎜ 2 ⎟
− iC2 mп ,
⎝ dt ⎠ ⎝ dt ⎠ dt

где Nд – мощность, передаваемая от силовых установок привода меха-


низма шагания; η – КПД привода механизма шагания; iC – радиус
инерции поднимаемой части экскаватора относительно горизонталь-
ной оси, проведенной через центр ее масс;
2) условие достаточности сцепления между лыжами и несущим ос-
нованием:

fRб < f л Rл , (4.159)

где fл – коэффициент трения между лыжами и опорным основанием.


Условие (4.159) должно выполняться в любой момент цикла шага-
ния, однако наиболее трудно его выполнение в самом начале шагания,
когда Rб имеет максимальное значение.
167
4.6. Автономные и специальные механизмы подачи
Как уже отмечалось, у многих горных машин механизмы подачи
совмещены с механизмом перемещения. Однако часть горных машин
для выемки полезных ископаемых имеет специальные механизмы по-
дачи. К таким машинам, прежде всего, относятся карьерные и
вскрышные экскаваторы, которые выполняют работу, не меняя поло-
жения своих опорно-поворотных устройств в пространстве. Автоном-
ные механизмы подачи рабочего инструмента на забой имеют проход-
ческие комбайны избирательного действия, проходческие щиты и ряд
других машин. Некоторые машины оснащены специальными меха-
низмами подачи рабочего инструмента на забой, например буровые
машины, очистные комбайны и агрегаты. Чаще всего подобные меха-
низмы подачи основаны на использовании гидравлических, канат-
ных, цепных и зубчато-реечных (кремальерных) устройств. Примером
автономного механизма подачи является напорный механизм карьер-
ных экскаваторов типа «прямая напорная лопата». Необходимость та-
кого механизма диктуется рядом причин, среди которых наибольшее
значение имеет обеспечение безопасных значений угла откоса уступа.
Наличие механизма напора – один из главных признаков отличия ка-
рьерных экскаваторов от строительных, мелиоративных, дорожных с
небольшим объемом ковша. Как правило, механизмы напора карьер-
ных экскаваторов бывают канатными, гидравлическими, зубчато-ре-
ечными или рычажными.
Независимо от того, каким способом осуществляется подача ковша
на забой, соотношение скоростей подъема ковша и напора должно
быть таким, чтобы обеспечивалось безопасное значение угла α откоса
уступа и постоянное значение толщины h слоя породы, снимаемой
ковшом, т.е. α = const и h = const (рис. 4.34).
Принимая во внимание тот факт, что в реальных конструкциях экс-
каваторов типа «прямая напорная лопата» скорость тягового каната
постоянна, а ковш закреплен на рукояти жестко, можно получить со-
отношения, при которых выполняются условия: α = const и h = const.
Для их выполнения необходимо, чтобы режущая кромка ковша пере-
мещалась параллельно поверхности уступа (рис. 4.34), т.е. в направле-
нии, заданном углом α. Разложив скорость режущей кромки на гори-
зонтальную и вертикальную составляющие, имеем

cos α = , (4.160)
vв2 + vг2

168
v

Рис. 4.34. Механизм напора карьерных экскаваторов типа «прямая напорная лопата»

где vг , vв – горизонтальная и вертикальная составляющие скорости ре-


жущей кромки ковша.
Так как угол уступа считаем постоянным, то и правая часть уравнения
(4.160) тоже должна быть постоянной, т.е. горизонтальная и вертикаль-
ная составляющие скорости режущей кромки связаны соотношением

( )
vг2 = vв2 + vг2 ⋅ const, (4.161)

где const = cos2α, а α задается условиями безопасности отработки уступа.


Горизонтальная и вертикальная составляющие скорости перемеще-
ния режущей кромки ковша определяются соотношениями


(
р р к )
⎧v = ω l + l ⋅ sinβ − v ⋅ cos β,
⎪ г н
(4.162)
( )
⎪⎩vв = ωр lр + lк ⋅ cosβ + vн ⋅ sin β,

где ωр – угловая скорость поворота рукояти; lр – рабочая часть рукоя-


ти – расстояние от оси ее вращения до места крепления ковша; lк – раз-
мер ковша от точки крепления к рукояти до режущей кромки; β – угол
поворота рукояти, отсчитываемый от горизонтальной оси, причем
ωр = dβ dt; vн – скорость напора.
С учетом выражения (4.162) соотношения (4.160), (4.161) принима-
ют вид

169
⎧ ( )
ω l + l ⋅ sinβ − vн ⋅ cos β
⎪cos α = р р к ,

( )
2 2 2
⎪⎪ ωр lр + lк + vн
⎨ (4.163)
( ) ( )
2
⎪ω2р lр + lк ⋅ sin 2β + vн2 ⋅ cos 2 β − 2ωр lр + lк vн ⋅ sinβ ⋅ cos β =

(
⎪⎩ ⎢⎣ р р к
)
⎪= ⎡ω2 l + l 2 + v2 ⎤ ⋅ cos α.
н⎥

Угловую скорость ωр рукояти можно определить через скорость vт


тяги
ωр = vт hр , (4.164)
где hр – плечо силы тяги относительно оси поворота рукояти.
Входящие в выражения (4.163), (4.164) величины lр и hр необходимо
находить исходя из геометрических и кинематических соотношений
работы механизмов тяги и напора экскаватора.
Выполнение соотношения (4.163) проще всего реализовать при ис-
пользовании гидравлических механизмов напора. Такие механизмы в
настоящее время очень широко применяются, а область их использо-
вания расширяется. Необходимое усилие подачи (напора) чаще всего
считается пропорциональным силе сопротивления резанию
Pп = kп Pp , (4.165)
где kп – коэффициент пропорциональности.
Величина этого коэффициента меняется в значительных пределах и
зависит как от свойств разрабатываемой породы, так и от состояния
резцов и режимов процесса резания.
Примером организации автономной подачи исполнительного орга-
на являются проходческие комбайны и комплексы с периодической
подачей исполнительных органов на забой (рис. 4.35).
В комбайнах избирательного действия, как правило, исполнитель-
ный орган имеет три, а иногда и четыре, степени свободы, что позволяет
при неподвижном комбайне отрабатывать всю поверхность забоя за счет
независимых перемещений рукояти в вертикальной и горизонтальной
плоскостях. Эти перемещения могут реализовываться гидромашинами
вращательного и поступательного действия. В некоторых проходческих
машинах, отрабатывающих одновременно всю поверхность забоя, пода-
ча органа разрушения осуществляется гидроцилиндрами, закрепленны-
ми на неподвижном в этот период корпусе машины.
170
a б

vп
б
vп

Рис. 4.35. Применение гидравлических механизмов подачи:


а – гидравлический механизм комбайна избирательного действия; б – гидравлический механизм
комбайна фронтального типа; 1 – комбайн; 2 – исполнительный орган

Канатные, цепные и зубчато-реечные механизмы подачи часто ис-


пользуются в тех случаях, когда непрерывное перемещение органа раз-
рушения является весьма значительным, например при подземных раз-
работках полезных ископаемых длинными столбами с непрерывной
подачей выемочных машин на всю длину вынимаемого столба породы.
Канатные и цепные системы подачи очистных машин являются вы-
несенными, так как тяговые механизмы таких систем находятся вне
комбайнов. В настоящее время большинство очистных комбайнов про-
изводится с так называемыми бесцепными системами подачи. В таких
системах необходимое усилие подачи исполнительного органа на забой
развивается за счет упора цевочного или зубчатого колеса, установлен-
ного на комбайне и приводимого в движение от источника энергии: це-
вочная или зубчатая рейка располагается на ставе забойного конвейера.

Контрольные вопросы
1. Как классифицируются опорно-ходовые устройства горных машин?
2. Какие типы автономных механизмов подачи используются в горных ма-
шинах?
3. Как определяется и от чего зависит коэффициент сопротивления пере-
мещению колесных и гусеничных движителей?
4. При каких условиях возможно движение мобильных горных машин?
5. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ РАСЧЕТА
НЕКОТОРЫХ ХАРАКТЕРНЫХ МЕХАНИЗМОВ
ГОРНЫХ МАШИН

5.1. Общие замечания


Рассмотренные в предыдущих разделах примеры моделирования и
расчета некоторых горных машин, а также наиболее часто встречаю-
щихся в практике механизмов разрушения горных пород не охватыва-
ют полностью все многообразие горных машин и используемых меха-
низмов. Число таких механизмов достаточно велико, их описание из-
ложено в источниках, приведенных в разделе «Литература» данного по-
собия. Вместе с тем некоторые механизмы и конструкции используются
в ряде машин, которые выполняют работы различного назначения.
В настоящем разделе особое внимание уделяется способам расчета не-
которых систем, которые применяются в машинах для открытых гор-
ных работ, а также при подземных разработках полезных ископаемых.

5.2. Особенности расчета механизма поворота


верхней платформы экскаватора
Механизм поворота является одним из важнейших механизмов
верхнего строения одноковшовых экскаваторов и ряда других горных
машин. Существует довольно большое число конструктивных испол-
нений таких механизмов с точки зрения как их привода, так и меха-
низмов взаимодействия поворотных и неповоротных частей.
При выполнении энергетических и прочностных расчетов подоб-
ных механизмов в первую очередь определяются нагрузки, действую-
щие на них (рис. 5.1).
Для вычисления мощности, необходимой для поворота, воспользу-
емся формулой
N п = M ω, (5.1)
где М – момент сил сопротивления повороту относительно оси враще-
ния; ω – угловая скорость поворота.
Момент М сопротивления повороту и угловая скорость ω поворота
в реальных условиях являются величинами переменными и, более
того, периодическими. Вычислим их максимальные значения.
Момент сопротивления повороту создает в первую очередь сила тя-
жести поворотной платформы, возникающая при отклонении опор-

172
R1

Рис. 5.1. Схема для вычисления мощности, необходимой для поворота верхней платформы
экскаватора

ной плоскости экскаватора от строго горизонтального положения, а


также от инерционных сил при трогании поворотной платформы с ме-
ста и ее разгоне до некоторого максимального значения угловой ско-
рости. Инерционные силы возникают также при торможении пово-
ротной платформы на обратном пути перед опусканием ковша в забой.
В тех ситуациях, когда на верхнее поворотное строение кроме указан-
ных нагрузок действуют силы другой природы (чаще всего атмосфер-
ные нагрузки), будем считать их известными как по величине, так и по
направлению и месту приложения. Тогда общий момент сил сопротив-
ления повороту можно представить суммой

М = M1 + M 2 + M 3 + M 4 , (5.2)

где М1 – момент сопротивления движению в опорно-поворотном


устройстве; М2 – момент сопротивления повороту от действия со-
ставляющей силы тяжести, параллельной опорной плоскости маши-
ны; М3 – момент сопротивления от действия инерционных нагру-
зок, возникающих при наличии углового ускорения; М4 – момент от
действия внешних сил другой природы, который считается извест-
ным.
173
Момент М1 может быть вычислен по формуле

М1 = fFz R1, (5.3)

где f – коэффициент сопротивления движению поворотной платфор-


мы относительно поворотного круга; Fz – проекция на ось Oz равно-
действующей всех внешних сил, приложенных к поворотной части;
R1 – радиус поворотного круга.
В простейшем случае, когда внешние силы – только силы тяжести,
величина
Fz = mg ⋅ cos ( γ + ϕ ), (5.4)

где m – масса верхней платформы, m = mп + mк (mп – масса самой верх-


ней платформы, mк – масса породы в ковше); ( γ + ϕ ) – угол между ося-
ми OZ и Oz.
Косинус угла ( γ + ϕ ) зависит от продольного крена опорной пло-
скости и деформаций несущего основания.
Момент сопротивления повороту (рис. 5.1)

M 2 = mg ⋅ sin ( γ + ϕ ) rc ⋅ sin α, (5.5)

где rc – радиус окружности, описываемой центром масс поворотного


строения, rc = xc2 + yc2 (хс и ус – координаты центра масс верхней по-
воротной платформы); α – угол поворота платформы относительно

продольной оси экскаватора, причем ω = .
dt
Как следует из формулы (5.5), момент М2 может быть и активным, и
реактивным. В наилучшем положении с точки зрения сопротивления
повороту величина этого момента достигает значения

M 2 = mg ⋅ sin ( γ + ϕ ) rc . (5.6)

Инерционная составляющая суммарного момента сопротивления


повороту определяется соотношением


М3 = I , (5.7)
dt
где I – момент инерции поворотной части относительно оси поворота;
d ω d 2ϕ
= 2 – угловое ускорение.
dt dt

174
Для вычисления момента I инерции поворотной платформы части
экскаватора часто пользуются формулой

I = io2 m, (5.8)

где io2 – радиус инерции платформы относительно оси вращения.



Выбор значений ω, а также углового ускорения определяется, с
dt
одной стороны, компромиссом между стремлением увеличить произ-
водительность экскаватора путем увеличения угловой скорости и угло-
вого ускорения и, с другой стороны, – ограничениями на эти величины
по условиям безопасности и мощности привода механизма. При про-
ектировании подобных механизмов необходимо учитывать также огра-
ничения, накладываемые на их основные размеры по величине возни-
кающих напряжений в контакте тел качения с поворотным кругом.

5.3. Основы расчета горных машин и механизмов


с переменными массами
Некоторые горные машины выполняют технологические процессы
в условиях, когда их массовые характеристики могут меняться в про-
цессе работы непрерывно или мгновенно. Подобные машины и меха-
низмы (скреперно-бункерные и пневмоуборочные машины уборки
фрезерного торфа, забойные скребковые конвейеры при подземной
добыче полезных ископаемых длинными столбами и т.п.) используют-
ся практически во всех основных технологиях разработки полезных
ископаемых. Основы теории подобных механических систем изложе-
ны в ряде трудов, посвященных космической технике. Основой их яв-
ляется уравнение Мещерского – уравнение движения материальной
точки переменной массы.
В мобильных технологических машинах, включая горную технику,
скорости движения на несколько порядков меньше, однако их массы,
а также массы перемещаемых горных пород во много раз больше масс
космических реактивных аппаратов. Поэтому количества движения
рассматриваемых механических систем различаются не так уж значи-
тельно. При анализе движения подобных систем удобнее всего пользо-
ваться теоремой об изменении количества движения, так как в подав-
ляющем большинстве случаев для горных машин с переменной массой
характерно прямолинейное движение при возрастании или убывании
массы. Теорема об изменении количества движения механической си-
стемы выражается соотношением
175
d (mv) = P ⋅ dt, (5.9)

где m – масса системы; v – скорость ее центра масс; Р – равнодейству-


ющая сил, приложенных к системе.
Если раскрыть левую часть как производную сложной функции и
записать
dm dv
v + m = P, (5.10)
dt dt
то при постоянной скорости движения системы, что характерно для
стационарных режимов работы горных машин, уравнения их равнове-
сия в таких режимах работы принимают вид
dm
0=Р− v. (5.11)
dt
Воспользуемся этими соотношениями при анализе движения гор-
ных механических систем переменной массы. К таким системам отно-
сятся многие машины для производства открытых горных работ: буль-
дозеры, уборочные торфяные машины, скреперы, а также подобные
машины, используемые в других отраслях. Механические системы по-
добного типа используются и в горных машинах для выполнения ряда
работ при подземной добыче полезных ископаемых. В первую очередь
можно отметить проходческие комбайны с наполняемыми в процессе
работы бункерами, забойные конвейеры при добыче руд длинными
столбами. Например, уравнение равновесия скреперно-бункерной
прицепной машины для уборки фрезерного торфа (рис. 5.2) в стацио-
нарном режиме работы при движении по горизонтальной поверхности
имеет вид:

0 = Р т − fкт mт g − fкп ( m0 + ρ т Qt ) g − vρ т Q, (5.12)

где Р т – тяговое усилие на колесах тягача; fкт – коэффициент сопро-


тивления движению колес тягача; mт – масса тягача; fкп – коэффици-
ент сопротивления движению колес прицепной уборочной машины;
m0 – конструктивная масса прицепной машины без торфа в бункере;
ρ т – плотность убираемого торфа; Q – объемная производительность
машины, Q = F v (F – площадь поперечного сечения валка торфа, уби-
раемого машиной, v – скорость движения машины).
Формула (5.12) получена на основании уравнения
dm dV
=ρ = ρQ, (5.13)
dt dt
176
где m – масса убираемого торфа; V – его объем; Q – объемная произво-
дительность машины.
Соотношение (5.13) указывает на то, что даже в стационарном ре-
жиме работы необходимое тяговое усилие на колесах зависит от скоро-
сти движения машины. В рассматриваемом примере эта зависимость
имеет параболический характер (рис. 5.3).

mg

Рис. 5.2. К определению тягового сопротивления движению машины для уборки фрезер-
ного торфа

v
Рис. 5.3. Зависимость тягового усилия от скорости движения уборочной машины фрезер-
ного торфа

Таким же образом с учетом изменения массы перемещаемой горной


породы определяется тяговое усилие забойного скребкового конвейе-
ра. Вычислим его при горизонтальном расположении конвейера, т.е.
без учета составляющей силы тяжести, параллельной плоскости, в ко-
торой расположен конвейер (рис. 5.4).

177
v

Рис. 5.4. Схема для определения тягового усилия забойного конвейера:


1 – забойный конвейер; 2 – очистной комбайн

Воспользовавшись (5.11), запишем:

dm
0 = Pт − fк mg − v − Pх.х , (5.14)
dt к

где Pт – тяговое усилие цепей (цепи конвейера); fк – коэффициент тре-


ния перемещаемой породы о днище конвейера; vк – скорость цепи
конвейера; Pх.х – тяговое усилие для холостого хода конвейера.
Рассуждая так же, как и в предыдущем случае, имеем

dm dmп dV
= =ρ = ρQ, (5.15)
dt dt dt

где mп – масса породы на конвейере; ρ – плотность породы в массиве;


V – объем перемещаемой породы; Q– производительность выемочной
машины – очистного комбайна, Q = HBvп (Н – мощность вынимаемо-
го пласта породы, В – ширина захвата очистного комбайна, vп – ско-
рость подачи очистного комбайна).
Масса mп породы, находящейся на конвейере, зависит от положе-
ния очистного комбайна в лаве. При ее определении считаем, что ба-
ланс производительности соблюдается:
178
Gк = ρQ, (5.16)
где Gк – массовая производительность конвейера.
Одновременно
Gк = vк ρп Sп , (5.17)
где ρп – плотность породы на конвейере; Sп – площадь сечения потока
породы.
Тогда масса породы на единице длины конвейера
ρQ
ρп Sп = , (5.18)

а масса породы на длине l конвейера
l
m1 = ρQ , (5.19)

где l – длина рабочей ветви конвейера, загруженная вынимаемой по-
родой.
Тогда, разрешив (5.13) относительно Pт и подставив (5.14) и (5.19),
находим
l
Pт = fк ρgQ + ρQvк + Px.x . (5.20)

Выражение (5.20) позволяет определить максимальное значение тя-
гового усилия конвейера, а также анализировать влияние на него кон-
структивных и режимных параметров.

Контрольные вопросы
1. Как вычисляются мощность для поворота верхней поворотной платфор-
мы и момент сопротивления повороту из-за наклона поворотной платформы?
2. В какой зависимости находятся сила сопротивления движению убороч-
ной машины и ее производительность?
3. В чем заключается влияние изменения массы уборочной машины на ее
энергетику?
ЛИТЕРАТУРА

1. Ржевский, В.В. Основы физики горных пород / В.В. Ржевский, Г.Я. Но-
вик. М.: Недра, 1984.
2. Лурье, А.И. Аналитическая механика / А.И. Лурье. М.: Гоc. изд-во физи-
ко-математической литературы, 1961.
3. Опейко, Ф.А. Торфяные машины / Ф.А. Опейко. Минск: Вышэйшая
школа, 1968.
4. Казаченко, Г.В. Опорно-ходовые устройства горных машин / Г.В. Каза-
ченко, Г.А. Басалай, Е.В. Щерба; под общ. ред. В.Я. Прушака. Минск: Энерго-
принт, 2016.
5. Меркин, Д.Р. Введение в теорию устойчивости движения / Д.А. Меркин.
М.: Наука, 1997.
6. Нескромных, В.В. Разрушение горных пород при проведении геолого-
разведочных работ / В.В. Нескромных. Иркутск: Проспект, 2015.
7. Черепанов, Г.П. Механика разрушения горных пород в процессе бурения /
Г.П. Черепанов. М.: Недра, 1987.
8. Солод, В.И. Горные машины и автоматизированные комплексы /
В.И. Солод, В.И. Зайков, К.М. Первов. М.: Недра, 1981.
9. Казаченко, Г.В. Основы расчета затрат мощности и производительности
очистных и проходческих комбайнов / Г.В. Казаченко, Н.В. Кислов, Г.А. Баса-
лай. Минск: БНТУ, 2015.
10. Подерни, Р.Ю. Горные машины и комплексы для открытых работ: в 2 т. /
Р.Ю. Подерни. М.: МГГУ, 2001.
11. Лавренко, С.А. Обоснование параметров исполнительных органов ком-
плекса для проведения вспомогательных выработок в условиях кембрийских
глин / С.А. Лавренко. СПб., 2014.
12. Морев, А.Б. Горные машины для калийных рудников / А.Б. Морев,
А.Д. Смычник, Г.В. Казаченко. Минск: Интегралполиграф, 2009.
13. Жуковский, Н.Е. Теоретическая механика / Н.Е. Жуковский. М.: Гос. изд.
технико-теоретической литературы, 1952.
14. Гуськов, В.В. Теория поворота гусеничных машин / В.В. Гуськов,
А.Ф. Опейко. М.: Машиностроение, 1984.
15. Опейко, Ф.А. Колесный и гусеничный ход / Ф.А. Опейко. Минск: Изд-во
Акад. с/х наук БССР, 1960.
16. Опейко, Ф.А. Математическая теория трения / Ф.А. Опейко. Минск: На-
ука и техника, 1971.
17. Казаченко, Г.В. О силе трения при плоском контакте трущихся тел /
Г.В. Казаченко // Горная механика. 2006. № 4. С. 69–73.
18. Давыдик, И.И. Взаимодействие гусениц с опорной поверхностью при по-
вороте гусеничного сомохода / И.И. Давыдик // Технология торфяного произ-
водства и торфяные машины. Минск: Вышэйшая школа, 1974. Вып. 3. С. 109–
122.
19. Хачатуров, А.А. Динамика системы дорога – шина – автомобиль – во-
дитель / А.А. Хачатуров. М.: Машиностроение, 1976.

180
20. Петрушов, В.А. Сопротивление качению автомобилей и автопоездов /
В.А. Петрушов, С.А. Шуклин, В.В. Московкин. М.: Машиностроение, 1975.
21. Журавков, М.А. Математическое моделирование деформационных про-
цессов в твердых деформируемых средах / М.А. Журавков. Минск: БГУ, 2002.
22. Краткий автомобильный справочник НИИАТ. М.: Транспорт, 1985.
23. Орда, А.Н. Закономерности деформирования почвогрунтов / А.Н. Орда,
С.В. Алешкевич // Проблемы технологии и механизации разработки место-
рождений полезных ископаемых. Минск: БНТУ, 2009. С. 35–39.
24. Бойков, В.П. Шины для тракторов и сельхозмашин / В.П. Бойков. М.:
Агропромиздат, 1988.
25. Жуков, А.В. Теория лесных машин / А.В. Жуков. Минск: Вышэйшая
школа, 1990.
26. Казаченко, Г.В. Колесные движители горных машин / Г.В. Казаченко,
Г.А. Басалай, Э.А. Кремчеев. Минск: БНТУ, 2012.
27. Забавников, Н.А. Основы теории транспортных гусеничных машин /
Н.А. Забавников. М.: Машиностроение, 1975.
ОГЛАВЛЕНИЕ

ОСНОВНЫЕ УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3


ПРЕДИСЛОВИЕ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
ВВЕДЕНИЕ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1. ОБЩАЯ СТРУКТУРА И ОСНОВЫ УСТОЙЧИВОСТИ ГОРНЫХ


МАШИН . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

1.1. Структура современных горных машин и требования к ним . . . . . . . . . . . 11


1.2. Основные свойства горных пород и их исчисление . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3. Пространственная ориентация горной машины . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.4. Положение центра масс и центра давления машины . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
К о н т р о л ь н ы е в о п р о с ы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

2. ОСНОВЫ ТЕОРИИ РАЗРУШЕНИЯ ГОРНЫХ ПОРОД


ИСПОЛНИТЕЛЬНЫМИ ОРГАНАМИ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

2.1. Способы разрушения горных пород . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32


2.2. Теоретические основы механического разрушения горных пород . . . . . . 32
2.3. Взаимодействие разрушающих элементов с массивом породы . . . . . . . . . 34
2.4. Особенности разрушения горных пород бурением . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.5. Кинематические характеристики взаимодействия режущих элементов
с породой . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
К о н т р о л ь н ы е в о п р о с ы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

3. УРАВНЕНИЯ ДВИЖЕНИЯ ГОРНЫХ МАШИН . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

3.1. Способы составления уравнений движения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61


3.2. Основные методы исчисления производительности и потребляемой
мощности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.3. Примеры формирования некоторых уравнений движения . . . . . . . . . . . . 69
3.3.1. Общие положения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.3.2. Формирование уравнений Лагранжа . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.3.3. Использование уравнений Аппеля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.3.4. Использование балансовых соотношений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
К о н т р о л ь н ы е в о п р о с ы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

4. МЕХАНИЗМЫ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ ГОРНЫХ МАШИН И ПОДАЧИ


ИХ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ ОРГАНОВ НА ЗАБОЙ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

4.1. Общие сведения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96


4.2. Трение между движителем и опорным основанием . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

182
4.3. Колесные опорно-ходовые устройства горных машин . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.3.1. Особенности и режимы движения колес . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.3.2. Сопротивление движению колесных движителей . . . . . . . . . . . . . . . 108
4.3.3. Ядро сечения колесного движителя . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.3.4. Мощность для передвижения колесного движителя . . . . . . . . . . . . 123
4.3.5. Условия возможности передвижения машины на колесном
движителе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
4.3.6. Системы поворота колесных движителей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
4.4. Гусеничные движители . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
4.4.1. Принципиальные схемы и принцип действия гусеничного
движителя . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
4.4.2. Основные кинематические соотношения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
4.4.3. Мощность для передвижения гусеничного движителя. . . . . . . . . . . 131
4.4.4. Коэффициент сопротивления деформированию несущего
основания . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
4.4.5. Распределение давления на несущее основание и его деформации . . 135
4.4.6. Условия прямолинейного движения гусеничного движителя . . . . . 139
4.4.7. Поворот гусеничной машины . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
4.4.8. Условия выполнения поворота гусеничной машины . . . . . . . . . . . . 147
4.5. Шагающие механизмы перемещения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
4.5.1. История создания и использования шагающих механизмов
перемещения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
4.5.2. Основы расчета устойчивости машин на шагающих движителях . . . 151
4.5.3. Мощность для работы механизма шагания и условия возможности
перемещения машины . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
4.6. Автономные и специальные механизмы подачи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
К о н т р о л ь н ы е в о п р о с ы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171

5. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ РАСЧЕТА НЕКОТОРЫХ


ХАРАКТЕРНЫХ МЕХАНИЗМОВ ГОРНЫХ МАШИН . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172

5.1. Общие замечания . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172


5.2. Особенности расчета механизма поворота верхней платформы
экскаватора . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
5.3. Основы расчета горных машин и механизмов с переменными массами . . . 175
К о н т р о л ь н ы е в о п р о с ы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
ЛИТЕРАТУРА . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
Учебное издание

ГОРНЫЕ МАШИНЫ
Учебное пособие

В двух частях
Часть 1

Казаченко Георгий Васильевич


Басалай Григорий Антонович
Щерба Владимир Яковлевич
Прушак Виктор Яковлевич

Основы теории

Редактор Е.В. Савицкая


Художественный редактор Т.В. Шабунько
Технический редактор Н.А. Лебедевич
Корректор Т.В. Кульнис
Компьютерная верстка Н.В. Шабуни

Подписано в печать 08.08.2018. Формат 60×84/16. Бумага офсетная. Гарнитура «Newton». Офсетная
печать. Усл. печ. л. 10, 7. Уч.-изд. л. 13,6. Тираж 450 экз. Заказ 891.
Республиканское унитарное предприятие «Издательство “Вышэйшая школа”». Свидетельство
о государственной регистрации издателя, изготовителя, распространителя печатных изданий № 1/3
от 08.07.2013. Пр. Победителей, 11, 220004, Минск. e-mail: market@vshph.com http: // vshph.com
Республиканское унитарное предприятие «СтройМедиаПроект».
Свидетельство о государственной регистрации издателя, изготовителя,
распространителя печатных изданий № 2/42 от 13.02.2014. Ул. В. Хоружей, 13/61, 220123, Минск.