Горные

машины
Допущено
Министерством образования
Республики Беларусь
в качестве учебного пособия для студентов
учреждений высшего образования
по специальностям «Горные машины
и оборудование», «Разработка месторождений
полезных ископаемых»

Под общей редакцией В.Я. Прушака

В двух частях
Часть 1

Основы теории

Минск
«Вышэйшая школа»
2018
УДК 622(075.8)
ББК 33я73
Г69

А в т о р ы: Г.В. Казаченко, Г.А. Басалай, В.Я. Щерба, В.Я. Прушак

Р е ц е н з е н т ы: кафедра «Теоретическая механика и теория механизмов и машин»

учреждения образования «Белорусский государственный аграрно-технический универ-
ситет» (заведующий кафедрой доктор технических наук, профессор А.Н. Орда); доцент
кафедры «Гидропневмоавтоматика» учреждения образования «Гомельский государ-
ственный университет имени П.О. Сухого» кандидат технических наук В.В. Пинчук

Все права на данное издание защищены. Воспроизведение всей книги или любой ее части
не может быть осуществлено без разрешения издательства.

Горные машины : учебное пособие. В 2 ч. Ч. 1. Основы теории /

Г69 Г. В. Казаченко [и др.] ; под общ. ред. В. Я. Прушака. – Минск :
Вышэйшая школа, 2018. – 183 с. : ил.
ISBN 978-985-06-2931-9.
Отражены общие вопросы теории горных машин как сложных технических
систем для выемки полезных ископаемых из земной коры. Рассматриваются ос-
новные способы формирования уравнений состояния машин в процессе их рабо-
ты. Пространственное положение машин определено с помощью декартовых ко-
ординат какой-либо характерной точки и углов Эйлера. Взаимодействие испол-
нительных органов с массивом горной породы характеризуется рядом параме-
тров, среди которых значительное внимание уделено глубине резания и затратам
энергии на разрушение породы. Освещены также способы подачи исполнитель-
ных органов на забой и механизмы перемещения горных машин.
Для студентов учреждений высшего образования по специальностям «Горные
машины и оборудование», «Разработка месторождений полезных ископаемых».
Может быть полезно для специалистов горнодобывающей промышленности, за-
нимающихся созданием и эксплуатацией горной техники.

УДК 622(075.8)
ББК 33я73

ISBN 978-985-06-2931-9 (ч. 1) © Оформление. УП «Издательство

ISBN 978-985-06-2930-2 “Вышэйшая школа”», 2018
 ОСНОВНЫЕ УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

σ – напряжение сжатия, растяжения, изгиба

τ – касательное напряжение, время
ε – относительное изменение какой-либо величины
E – продольный модуль упругости, энергия
G – модуль сдвига, массовая производительность
μ – коэффициент Пуассона
ψ, θ, ϕ – углы рыскания (курсовой), поперечного и продольного крена
l – линейный размер
r – радиус
V – объем
m – масса
ρ – плотность
S – площадь, энергия ускорений
F – равнодействующая внешних сил, действующих на машину (за исключени-
ем реакций несущего основания на ходовое устройство)
P – равнодействующая внешних сил (за исключением сил тяжести и реакций
несущего основания на опорно-ходовое устройство)
p – давление
M – момент
W – момент сопротивления сечения несущей конструкции, основания
ep – удельное сопротивление разрушению
h – глубина резания, толщина стружки
k, c – коэффициенты
ω – угловая скорость
t – шаг, время
z – число резцов в линии резания, число опорных катков
v, u – скорость
H – мощность слоя разрабатываемой породы
B – ширина захвата машины
D, d – диаметры
Q – объемная производительность, обобщенная сила
N – мощность
T – кинетическая энергия, сила трения
П – квазиобобщенная сила
f – коэффициент трения, коэффициент крепости
 ПРЕДИСЛОВИЕ

В Республике Беларусь добыча полезных ископаемых обеспечивает

деятельность многих отраслей промышленности, строительства и сель-
ского хозяйства. В настоящее время значительная доля разведанных
месторождений полезных ископаемых разрабатывается. Среди таких
месторождений в первую очередь следует отметить залежи калийных
солей с общими запасами более 5 млрд т, которые сосредоточены в
Припятском прогибе: Старобинское, Петриковское и Октябрьское ме-
сторождения. Сейчас основная добыча калийных солей ведется на Ста-
робинском месторождении. Петриковское месторождение находится в
состоянии подготовки к промышленной добыче. Наряду с добычей ка-
лийных солей ведется добыча каменной (пищевой) соли, запасы кото-
рой (около 20 млрд т) расположены в трех крупнейших месторождениях
Припятского прогиба: Мозырском, Давыдовском и Старобинском.
Ведется добыча некоторых видов горючих полезных ископаемых –
нефти и попутного газа, а также торфа. Разведанные и освоенные не-
фтяные запасы позволяют ежегодно добывать около 1,5 млн т нефти
при ежегодной потребности Беларуси более 12 млн т. Торфяные место-
рождения расположены по всей территории республики. Их общие за-
пасы составляют около 4 млрд т при ежегодной добыче около 3 млн т
для производства топливных брикетов и использования в сельском хо-
зяйстве. На территории республики известны также месторождения
бурого угля и горючих сланцев, которые в настоящее время не разраба-
тываются, в основном по экономическим причинам.
В сельском хозяйстве для раскисления почв используется доломитовая
мука – основная продукция предприятия (карьера) по добыче доломита,
расположенного в Витебском районе (Руба). Ежегодная добыча доломита
достигает почти 4 млн т. В Республике Беларусь добывается значительное
количество сырья для строительной промышленности. Прежде всего это
строительный камень, песчано-гравийные смеси, стекольные и формо-
вочные пески, глины и сырье для производства цемента. Среди произ-
водств по добыче и переработке строительных материалов наиболее круп-
ным и известным предприятием является РУПП «Гранит».
Авторы выражают благодарность сотрудникам кафедр горного про-
филя Белорусского национального технического университета и специа-
листам ряда предприятий горной промышленности и горного машино-
строения, ценные советы которых учтены при подготовке пособия. Чрез-
вычайно признательны авторы рецензентам – доктору технических наук,
профессору А.Н. Орде, кандидату технических наук В.В. Пинчуку за важ-
ные замечания, способствовавшие улучшению содержания книги.
Авторы
4
 ВВЕДЕНИЕ

Под горными машинами понимают совокупность технических

средств, служащих для выполнения горных работ по добыче полезных
ископаемых, включая их выемку из земной коры, транспортирование
и первичную переработку. Горными машинами называют также маши-
ны для выполнения горных работ в других отраслях промышленности,
строительства и сельского хозяйства.
Многообразие полезных ископаемых, используемых в качестве сы-
рьевой базы большинства технологий современной цивилизации, раз-
нообразие и широкие пределы изменения их физических свойств, гео-
метрии положения в земной коре предопределяют разнообразие гор-
ных машин как по назначению и технологиям их использования, так и
по конструкциям. В неменьшей степени горные машины различаются
по таким признакам, как вид используемой энергии, привод различ-
ных механизмов, способ воздействия на горную породу, производи-
тельность и т.п., что предопределяет различные способы классифика-
ции горных машин. Наиболее общей является классификация по виду
горных работ, выполняемых машинами. Она может быть представлена
несколькими структурными схемами, один из вариантов которых при-
веден на рис. 1.

Рис. 1. Общая классификация горных машин

Приведенная классификация не является застывшей, так как не-

прерывно создаются новые технологии добычи полезных ископаемых
и технические системы для их реализации, например добыча некото-
рых видов сырья в космосе (на Луне и других космических объектах).
Помимо такой общей и укрупненной классификации существуют
классификации по другим признакам и многоуровневые классифика-
ции внутри каждой из приведенных групп машин. В литературе и дру-

5
гих источниках информации часто встречаются понятия «горная ма-
шина», «горный комбайн», «горный комплекс».
Горная машина – отдельное самостоятельное техническое средство,
выполняющее одну операцию некоторого технологического процесса,
содержащего несколько отдельных операций.
Горный комбайн – техническое устройство, выполняющее одновре-
менно несколько операций.
Горный комплекс – группа машин и комбайнов, выполняющих со-
вместно все операции процесса и увязанных между собой по своим
техническим параметрам так, чтобы обеспечить рациональное произ-
водство всех работ этого процесса.
На рис. 2–6 приведены фотографии некоторых горных машин, ком-
байнов и комплексов.
По функциональному назначению горные машины и комбайны быва-
ют выемочные, проходческие, очистные, экскавирующие, бурильные,
уборочные, штабелюющие, погрузочные, транспортирующие, вспома-
гательные.
По положению в пространстве при выполнении рабочего процесса
различают:
 мобильные машины – выполняющие технологические операции
одновременно с перемещением самой машины;
 стационарные – не меняющие положения основного корпуса в
пространстве при выполнении горных работ;

Рис. 2. Уборочный машинно-тракторный агрегат по добыче торфа

6
  передвижные (полустационарные) – выполняющие технологиче-
ские операции не передвигаясь, но меняющие свое положение при не-
обходимости выполнения операций в других местах.

Рис. 3. Погрузка фрезерного торфа в вагоны железнодорожного состава узкой колеи

Рис. 4. Буровой станок СБШ-160/200-40Д в карьере по добыче гранита

7
Рис. 5. Проходческий комбайн с соосными роторами в подземной горной выработке ме-
сторождения калийных солей

Рис. 6. Очистной комплекс для добычи калийной руды

В свою очередь мобильные технологические машины подразделяются:

 на самоходные – машины с активным механизмом перемещения,
обеспечивающим передвижение машины в рабочем и транспортном
режимах;
 прицепные – имеющие пассивный движитель, обеспечивающий
передвижение машины за счет мощности, передаваемой от специаль-
ной машины – тягача;

8
  полуприцепные – оборудованные движителем, воспринимаю-
щим часть веса машины, и агрегатируемые с тягачом через специаль-
ные устройства, передающие часть нагрузки, действующей на машину,
тягач;
 навесные – агрегатируемые на тракторах или универсальных шас-
си с помощью специальных навесных устройств;
 полунавесные – представляющие собой оборудование, агрегати-
руемое с тягачом, и имеющие собственную опору (движитель).
История развития горных машин неразрывно связана с развитием
всей техники, и в первую очередь с развитием энергетических средств:
ручной инструмент – тяговая сила животных – энергия пара – элек-
трическая энергия – двигатели внутреннего сгорания.
Добыча и использование полезных ископаемых человеком, чему
есть материальные свидетельства, известны с каменного века. Про-
мышленная добыча полезных ископаемых с использованием простей-
ших механизмов на основе применения мускульной энергии живот-
ных началась только примерно в ХVI в. Несколько позднее для разру-
шения массивов горных пород стали использовать порох, а потом и
другие взрывчатые вещества. Первым энергетическим средством в гор-
ном деле было водяное колесо, упоминания о котором датируются
ХVII в. Использование паровых двигателей при добыче полезных ис-
копаемых известно с ХVIII в. В этот же период, и особенно в ХIX в.,
начинается широкое применение механизированных средств труда –
баровой врубовой машины (1864 г., Англия), экскаватора с паровым
двигателем (1834 г., США), пневматического перфоратора (1860 г.,
Франция).
Применение таких технических средств позволило во много раз
увеличить объемы добычи горных пород. Еще более существенно воз-
росли эти объемы при появлении электрического привода, который
начал использоваться в горных машинах с 1880 г. в Англии. Возмож-
ности механизации труда в горном производстве возросли с появлени-
ем двигателей внутреннего сгорания, нашедших особенно интенсив-
ное применение в приводах машин для выполнения открытых горных
работ. В конце ХIX в. созданы первые комбайны для производства
наиболее трудоемких проходческих работ при подземных разработках
месторождений полезных ископаемых (1897 г., Россия).
Использование полезных ископаемых в количественном и каче-
ственном отношении непрерывно увеличивается как по объему, так
и по номенклатуре. Объемы выемки горных пород в последнее вре-
мя удваивались каждые 15–20 лет и достигли величины порядка
100 млрд т в год.
9
 В настоящее время горная техника совершенствуется в направле-
нии использования технологий добычи с возможно меньшим участием
людей непосредственно в местах добычи. Это достигается за счет со-
вершенствования конструкций горных машин и механизмов, а также,
в значительной степени, за счет применения новых систем управле-
ния, основанных на современных электронных средствах.
В Беларуси горное машиностроение – сравнительно молодая от-
расль промышленности, хотя некоторые горные машины производят-
ся достаточно давно. Особенно это относится к машинам по добыче
торфа, производство которых было начато до Второй мировой войны.
В 1946 г. на базе завода торфяного машиностроения организовано
предприятие по выпуску карьерных самосвалов большой грузоподъем-
ности (Белорусский автомобильный завод «БелАЗ», г. Жодино). Про-
изводство технических средств для подземных горных разработок при
добыче и переработке калийных руд (Старобинское месторождение)
начато в Солигорском институте проблем ресурсосбережения с опыт-
ным производством и в настоящее время развивается достаточно вы-
сокими темпами. Подготовка специалистов горнодобывающей про-
мышленности, в том числе конструкторов, производителей горных
машин, а также специалистов по их эксплуатации, организована в Бе-
лорусском национальном техническом университете и его филиале в
Солигорске.
Все это предполагает развитие горного дела в Республике Беларусь,
чему, надеемся, будет способствовать и настоящая книга.
 1. ОБЩАЯ СТРУКТУРА
И ОСНОВЫ УСТОЙЧИВОСТИ ГОРНЫХ МАШИН

1.1. Структура современных горных машин

и требования к ним
Большое количественное и качественное разнообразие горных ма-
шин затрудняет их отображение какой-либо одной общей структур-
ной, функциональной или расчетной схемой. Тем не менее в целях си-
стематизации изложения будем рассматривать горную машину как
техническую систему, состоящую из механизмов и устройств (рис. 1.1).

Рис. 1.1. Структурная схема горной машины

Представленная на рис. 1.1 схема указывает на техническую слож-

ность горной машины как большой системы. Вместе с тем каждая
часть этой системы также имеет непростую конструкцию и в этом
смысле может быть изучена самостоятельно. Исполнительные органы
и другие части машины так или иначе взаимодействуют с горной по-
родой, свойства которой в значительной степени определяют кон-
струкцию и режимные параметры работы горных машин. Современ-
ные технологии горного производства, объемы горных работ и условия
их выполнения, а также уровень развития техники позволяют сформу-
11
лировать к таким машинам ряд требований, которые можно разделить
на общие и специальные.
Общие требования подразделяются на технические, экономические,
социальные и экологические. Технические требования обычно вносятся
в документацию, сопровождающую машину весь ее жизненный цикл,
и отражают ее технический уровень, надежность и условия эксплуата-
ции. Экономические требования объединяют сведения о цене, уровне
затрат при эксплуатации, ремонте и утилизации машины. Социальные
требования подразумевают обеспечение необходимых санитарно-гиги-
енических условий работы персонала, безопасности и комфортности
его труда, легкости и удобства управления. Экологические требования
выражаются мероприятиями по защите окружающей среды от вредных
воздействий, возникающих при работе машин.
В зависимости от конкретных условий эксплуатации к горным ма-
шинам предъявляется также ряд специальных требований, ужесточаю-
щих их производство и эксплуатацию: взрыво- и пожаробезопасность,
проходимость, маневренность, габаритные размеры и т.п. Например,
габаритные требования выражают способность машины перемещаться
в ограниченном пространстве горных выработок. Некоторые другие
специальные требования зависят от конкретных условий работы тех
или иных машин.

1.2. Основные свойства горных пород и их исчисление

Под горными породами понимают природные минеральные агрега-
ты, составляющие кору Земли. Горные породы по происхождению и
образованию их месторождений делятся на магматические, осадочные
и метаморфические. Магматические породы образовались путем подъ-
ема и извержения расплавленных минералов мантии, затвердевших на
поверхности земли. Осадочные породы – это породы, образовавшиеся
за счет природных процессов, происходящих на поверхности (механи-
ческий перенос, химические и биологические процессы, атмосферные
воздействия). Под метаморфическими породами понимают породы,
образовавшиеся за счет изменений более ранних магматических и оса-
дочных пород.
В зависимости от вида и силы связей между минеральными агрега-
тами горные породы делят на твердые, связные и рыхлые. Иногда к
горным породам относят также воду и другие жидкие и газообразные
минералы.
К твердым породам относят породы, в которых связи между образу-
ющими их минеральными агрегатами носят химическую природу и

12
определяют их прочный, жесткий характер (кварцит, гранит, базальт).
Связные породы отличаются тем, что сила связи между образующими
их минеральными агрегатами изменяется в зависимости от содержа-
ния воды, температуры и других физических свойств. К рыхлым поро-
дам относят породы, в которых связи между минеральными агрегатами
практически отсутствуют.
Физические свойства горных пород – качественные и количествен-
ные характеристики их поведения при воздействии механических на-
грузок и физических полей различной природы. Обычно эти свойства
с количественной стороны определяются значениями физических ве-
личин, которые оцениваются технически нормированными методами
с применением специальных измерительных приборов. Физические
свойства горных пород обусловлены их механическими, тепловыми и
электромагнитными характеристиками.
Наибольшее влияние на условия работы горных машин оказывают
их механические характеристики – размерно-плотностные, прочност-
ные, упругопластичные, реологические и др.
В группе размерно-плотностных свойств наиболее значимы плот-
ность и фракционный состав природной либо измельченной тем или
иным способом породы. Плотность ρ горных пород изменяется в зем-
ной коре от 1000 до 4700 кг/м3. Ее определение основано на формуле
dm
ρ= , (1.1)
dV
где dm – дифференциал массы; dV – дифференциал объема, занимае-
мого породой.
В практических способах определения плотности используется ин-
тегральный вариант формулы (1.1): масса образца горной породы де-
лится на его объем, т.е. ρ = m V . Плотность горных пород тесно связана
с рядом других характеристик: пористостью, трещиноватостью, степе-
нью разрыхления, влажностью.
Фракционный состав горных пород в естественном состоянии, а
также подвергнутых разрушению горнодобывающими и горноперера-
батывающими машинами, оценивается с помощью относительных вы-
ходов частиц породы определенных размеров. Эти выходы определя-
ются посредством применения различных законов распределения ча-
стиц по их размерам, выражаемых дифференциальными и интеграль-
ными кривыми распределения (рис. 1.2).
С помощью дифференциальной функции распределения легко
подсчитать массу частиц породы с эквивалентными размерами от l1 до
l2 в ее некотором объеме массой m. Выход таких частиц по массе

13
 l2
ml1 −l2 = m ∫ f (l ) ⋅ dl , (1.2)
l1
где ml1 −l2 – масса частиц с эквивалентными размерами в интервале l1 –
l2; dl – дифференциал эквивалентного размера.

Рис. 1.2. Дифференциальная и интегральная кривые распределения частиц породы по

размерам:
а – дифференциальная функция распределения f(l); б – интегральная функция распределения P(l);
l – некоторый эквивалентный по реальному объему частиц породы размер, т.е. диаметр шара, ребро
куба, объем которых равен объему частицы породы; Р – вероятность содержания в породе частиц с
эквивалентным размером, меньшим, чем l

В качестве эквивалентного размера чаще всего выбирают диаметр.

Обычно дифференциальную функцию распределения строят или
выбирают на основе математической обработки гистограмм распреде-
ления по результатам ситового или, в некоторых случаях, другого спо-
соба разделения частиц по размерам. Существует достаточно большое
число законов распределения частиц породы по размерам, с помощью
которых определяется фракционный состав породы как в естествен-
ном состоянии, так и на различных стадиях ее переработки.
Наиболее общей характеристикой прочностных свойств считается
коэффициент крепости и построенная на его основе шкала прочности
профессора М.М. Протодьяконова. Эта шкала основана на определе-
нии коэффициента крепости путем деления временного сопротивле-
ния сжатию породы на 10:
σсж
f= , (1.3)
10
где σсж – сопротивление сжатию, МПа.
14
 Протодьяконов Михаил Михайлович (1874–1930, г. Таш-
кент) – русский и советский ученый в области горного
дела.
Основные труды посвящены расчетам горного давле-
ния, рудничной крепи. Предложил шкалу оценки крепо-
сти горных пород. Работы Протодьяконова опубликова-
ны в «Горном журнале» (например, «О некоторых по-
пытках применения математики к горному искусству»,
1909, и др.), а также отдельными изданиями («Давление
горных пород и рудничное крепление», 1930, и др.).

Для рыхлых и текучих горных пород используются другие способы

определения коэффициента f .
От коэффициента крепости горных пород зависят затраты на разру-
шение, особенно механическим способом, массива породы в залежи.
Шкала Протодьяконова до настоящего времени является основой оцен-
ки прочностных характеристик большинства горных пород (табл. 1.1).
Таблица 1.1. Категории горных пород в зависимости от значения коэффициента крепости
Коэффициент
Категория Степень крепости Примеры пород
крепости
1 Породы высшей Базальты, кварциты 20 и более
крепости
2 Очень крепкие Крепкие граниты 15
3 Крепкие породы Граниты, мрамор, очень крепкие 10...8
известняки
4 Достаточно крепкие Обыкновенные песчаники, 6...5
железные руды, сланцы
5 Породы средней Глинистые сланцы, мергель, 5...4
крепости
6 Довольно мягкие Мягкие сланцы, мел, 4...3
породы крепкие угли, калийные соли,
каменистый грунт
7 Мягкие породы Глина, мягкий уголь, гравий 1...0,8
8 Землистые породы Растительный грунт, торф, 0,6
суглинок
9 Сыпучие породы Песок, мягкий гравий, насыпной 0,5
грунт
10 Плывущие породы Плывуны, сапропель в водоемах, 0,3
другие разжиженные породы

Существуют и более подробные шкалы прочности, построенные на

основе того же коэффициента крепости.

15
 Вместе с коэффициентом крепости Протодьяконова для определе-
ния прочностных свойств горных пород используют пределы прочности
при сжатии, растяжении и изгибе. Упругие свойства горных пород
чаще всего характеризуются модулем Юнга (модулем упругости) E и
коэффициентом Пуассона μ. Хотя в классическом для материаловеде-
ния виде эти характеристики для большинства горных пород опреде-
лить затруднительно, тем не менее в исследованиях и расчетах горных
машин они используются очень часто и понимаются как величины,
определенные классическим способом:
σ ε′
E = , μ= , (1.4)
ε ε
где σ – напряжение растяжения (сжатия) образца породы; ε – относи-
тельная продольная деформация, ε = dl / l (dl – удлинение образца, l –
длина испытуемого образца); ε ′– относительная поперечная деформа-
ция, ε ′ = dl ′ l ′ (dl ′– поперечный размер образца, l ′ – изменение образца).
Помимо модуля упругости часто используется такая характеристи-
ка горных пород, как модуль сдвига
τ
G= , (1.5)
γ
где τ – касательное напряжение при сдвиге; γ – угол сдвига.
Модули упругости E и сдвига G при соблюдении закона Гука связа-
ны соотношением
E
G= . (1.6)
2 (1 + μ )
В некоторых механизмах горные породы подвергаются всесторон-
нему сжатию. Их свойства в таких случаях могут характеризоваться
модулем объемной деформации
E
K= . (1.7)
3 (1 − 2μ )

Вышеприведенные модули могут, строго говоря, использоваться

только при нагрузках на горную породу, не вызывающих деформаций,
превышающих упругие. Под упругими понимаются такие деформа-
ции, которые исчезают после снятия нагрузок. В тех ситуациях, когда
деформации пород не являются упругими, для описания напряженно-
деформированного состояния применимы более сложные зависимо-
сти между напряжениями и деформациями.

16
 Ряд горных пород при определенных внешних условиях даже в слу-
чаях небольших величин напряжений претерпевает деформации, ко-
торые не исчезают после снятия напряжений. Такие деформации на-
зываются пластическими. Под пластичностью горных пород понима-
ется их свойство претерпевать деформации под действием внешних
нагрузок без нарушения макросплошности и оставаться в деформиро-
ванном состоянии после снятия нагрузок. Это свойство характеризует-
ся показателем пластичности, который представляет собой отношение
работы, затраченной на деформирование образца породы до его раз-
рушения, к той ее части, которая соответствует упругим деформациям.
В зависимости от значения этого коэффициента горные породы по
пластичности делятся на шесть категорий (табл. 1.2).

Таблица 1.2. Значения коэффициентов пластичности для различных категорий горных пород

Значение коэффициента 1 2 3 4 5 6
пластичности
Категория породы 1 1...2 2...3 3...4 4...6 Более 6

К первой категории относятся так называемые хрупкие породы,

разрушение которых происходит в области упругих деформаций, т.е. до
достижения предела пропорциональности между относительной де-
формацией и напряжением сжатия. Большинство пород проявляют
как упругие, так и пластические свойства. Характер поведения различ-
ных пород под действием сжимающего напряжения представлен на
рис. 1.3.
Для хрупких пород характерна линейная
зависимость между напряжениями и де-
формациями вплоть до достижения преде-
ла прочности. Упругопластичные породы
наделены упругими свойствами на некото-
ром начальном участке кривой деформа-
ции и нелинейной зависимостью между
деформацией и напряжением после дости-
жения последним некоторого значения,
называемого пределом пропорционально-
сти. Вязкопластичные породы деформиру-
ются при небольших напряжениях и упру- Рис. 1.3. Характерные кривые
гими свойствами не обладают. поведения горных пород под
Прочностные свойства горных пород ха- действием сжимающего
жения:
напря-
рактеризуются также их твердостью и кон- 1 – хрупкие породы; 2 – упругопла-
тактной прочностью. Сравнение твердости стичные; 3 – вязкопластичные

17
горных пород выполняется методом царапания, на основе которого по-
строена шкала Мооса – шкала эталонных значений твердости для деся-
ти минералов: 1 – тальк; 2 – гипс; 3 – кальцит; 4 – флюорит; 5 – апатит;
6 – ортоклаз; 7 – кварц; 8 – топаз; 9 – корунд; 10 – алмаз. Поскольку на
основании этой шкалы устанавливается только относительная твер-
дость, то разработаны также методы определения количественных зна-
чений твердости. Эти методы в некоторой степени напоминают спосо-
бы определения твердости металлов (Бринелля, Роквелла, Викерса).
Вместе с тем их применение учитывает особенности поведения горных
пород и их специально подготовленных образцов под нагрузкой со сто-
роны разрушающего инструмента. Количественно показатели твердо-
сти и контактной прочности устанавливаются по результатам вдавлива-
ния в образцы горных пород инденторов с плоским круглым основани-
ем. При этом показатели твердости определяются при вдавливании ин-
дентора в образец горной породы, поверхность которого отшлифована,
а показатели контактной прочности – при вдавливании штампа в есте-
ственный образец горной породы (методы Шрейнера и Барона). Раз-
ница в их значениях составляет примерно 30%. Твердость обычно на
30% меньше контактной прочности. Обе характеристики измеряются в
единицах давления.
Надежность работы горных машин в значительной мере зависит от
степени износа породоразрушающего инструмента, которая в основ-
ном определяется абразивностью горных пород. В Институте горного
дела имени А.А. Скочинского предложен метод оценки абразивности
путем измерения потери массы стального стержня после его вращения
при опоре на образец горной породы под действием осевого усилия
150 Н с частотой 400 об/мин в течение 10 мин. По этому показателю
горные породы разделены на 8 классов: от малоабразивных с показате-
лем абразивности менее 5 до абразивных в высшей степени с показате-
лем абразивности более 90. Показатель абразивности измеряется в
миллиграммах.
При расчетах производительности горных машин и энергоемкости
разрушения пород часто пользуются такими свойствами горных пород,
как пористость, трещиноватость, разрыхляемость.
Под пористостью горных пород понимается наличие в них пустот
различной формы и размеров. Показателем пористости служит отно-
шение объема пор к полному объему породы.
Трещиноватость оценивается пустотами в массиве, которые обра-
зованы трещинами. Хотя общепринятого показателя количественной
оценки трещиноватости не существует, тем не менее она учитывается
как при организации горных производств, так и при определении за-
трат мощности на их проведение. При этом рост трещиноватости
18
обычно уменьшает затраты энергии на разрушение массива полезного
ископаемого, но увеличивает общие затраты на обеспечение безопас-
ности ведения горных работ.
Трещиноватость и пористость горных пород влияют на такое их
свойство, как разрыхляемость, которое оценивается коэффициентом
разрыхления
Vp
Kp = , (1.8)
V
где Vp – объем породы после ее разрушения тем или иным способом;
V – объем той же породы в массиве.
Величина коэффициента K p зависит как от состояния породы в
массиве, так и от способа разрушения и изменяется в пределах от 1,05
до 2,5.
Важным показателем механических cвойств большинства горных
пород является их связность, характеризующая силу связей между ча-
стицами и агрегатами, из которых они состоят. Это свойство можно
считать противоположным свойству хрупкости и следует учитывать
при выборе породоразрушающих инструментов. При разрушении по-
род гидравлическим способом и их транспортировании таким спосо-
бом необходимо знать показатели вязкости гидросмесей и других жид-
ких сред. Чаще всего используется показатель вязкости, введенный
еще Ньютоном для определения напряжения трения между слоями
жидкости:
dv
τ=η , (1.9)
dn
где τ – напряжение трения; η – коэффициент пропорциональности;
d v / dn – градиент скорости по нормали к ней.
Коэффициент пропорциональности η называют динамической вяз-
костью. В источниках информации, посвященных свойствам горных
пород, используется также еще одно понятие вязкости, которое оцени-
вается произведением предела прочности на сжатие на коэффициент
пластичности и характеризует способность породы необратимо погло-
щать энергию в процессе деформирования.
Для оценки взаимодействия режущих элементов механических ор-
ганов разрушения с породой используются такие ее характеристики,
как сопротивляемость резанию и удельное сопротивление резанию (под-
робнее об этом см. в разделе 2).
Большинство перечисленных свойств пород определяется опыт-
ным путем с использованием специальных приборов и технических
устройств.

19
 Более глубокое и полное описание других характеристик, отражаю-
щих взаимодействие горных машин с породами, можно найти в источ-
никах, посвященных физическим свойствам горных пород, например
в [1], а также в нормативных документах профильных институтов и
других ведомств.

1.3. Пространственная ориентация горной машины

Большинство горных машин, выполняя операции по выемке,
транспортированию и переработке полезных ископаемых тем или
иным образом, сами перемещаются в пространстве. Эти перемещения
могут быть как непрерывными, так и периодическими. В любом случае
для определения движения машины в целом и отдельных ее механиз-
мов и частей необходимо выбрать системы координат.
Неподвижная система координат обычно связывается с географи-
ческим положением месторождения полезного ископаемого. Подвиж-
ная система координат передвигается вместе с машиной, и ее полюс
совмещается с какой-либо характерной точкой машины (центр масс,
центр опорной площади и т.д.). Положение подвижной системы коор-
динат относительно неподвижной обычно задается декартовыми коор-
динатами ее полюса и тремя углами Эйлера, с помощью которых опре-
деляется сферическое движение подвижной системы.
При использовании углов Эйлера положение подвижной системы
обычно определяют таблицей косинусов между осями подвижной и не-
подвижной систем декартовых координат. Углы Эйлера введем подобно
корабельным и самолетным осям
(согласно работе А.И. Лурье [2]) та-
ким образом, что перевод непод-
вижной системы OXYZ в положе-
ние подвижной системы осуществ-
ляется тремя последовательными
поворотами (рис. 1.4):
 на угол ψ вокруг оси OZ;
 на угол θ вокруг оси On, с кото-
рой совпадает ось Oy после первого
поворота;
 на угол ϕ вокруг оси Ox, с кото-
рой совпадает ось OX после двух
предыдущих поворотов.
Заметим, что после первого по-
Рис. 1.4. Ориентация подвижных осей ворота ось OX займет положение

20
Ok, ось OZ после второго поворота совпадает с Om и после третьего –
с Oz, ось OY переходит в промежуточное положение On после первого
поворота и в положение Oy – после третьего. Углы ψ, θ, ϕ называют
соответственно углами рыскания, поперечного и продольного крена.
Угол ψ часто называют курсовым. Если ось OY расположить по на-
правлению меридиана, то угол ψ есть не что иное, как азимут.

Лурье Анатолий Исакович (1901–1980) – советский ученый

в области теоретической и аналитической механики. Окон-
чил гимназию в г. Могилеве. В 1920 г. поступил в Уральский
горный институт, откуда в 1923 г. перевелся на физико-меха-
нический факультет Петроградского политехнического ин-
ститута. К преподаванию в институте в то время на факуль-
тет были привлечены виднейшие ученые, пользовавшиеся
европейской известностью. Математику преподавали
С.Н. Бернштейн, Я.Д. Тамаркин, А.А. Адамов, Н.М. Гюнтер,
физику – А.Ф. Иоффе, Н.Н. Семенов, Я.И. Френкель, меха-
нику – И.В. Мещерский, А.А. Фридман, Е.Л. Николаи.
Основные труды Лурье включают монографии и учебники по теоретиче-
ской и аналитической механике, теориям устойчивости, упругости и автомати-
ческого регулирования.

Таблицу косинусов между подвижными и неподвижными осями

вычислим как произведение трех матриц направляющих косинусов,
образующихся после каждого из перечисленных поворотов. Обозна-
чив эти матрицы соответственно через aψ, aθ и aϕ, имеем

X Y Z
cos ψ sin ψ 0 k
(1.10)
aψ = − sin ψ cos ψ 0 n
0 0 1 Z

Элементы этой матрицы (рис. 1.4) равны косинусам углов между

соответствующими осями (например, cos ( X , k ) = cos ψ, cos ( Z , k ) = 0).
Аналогично
k n Z
cos θ 0 − sin θ x
aθ = 0 1 0 n (1.11)
sin θ 0 cos θ m

21
 x n m
1 x0 0
(1.12)
aϕ = 0 cos ϕ sin ϕ y
0 − sin ϕ cos ϕ z
Тогда матрица направляющих косинусов определится как произве-
дение трех приведенных матриц [2]:

A = aϕ aθ aψ . (1.13)

Выполнив умножение, найдем

X Y Z
cos θ ⋅ cos ψ cos θ ⋅ sin ψ − sin θ x
(1.14)
A = cos ψ sin ϕ sin θ − cos ϕ sin ψ sin ψ sin ϕ sin θ + cos ϕ cos ψ sin ϕ cos θ y
cos ϕ sin θ cos ψ + sin ϕ sin ψ cos ϕ sin θ sin ψ − sin ϕ cos ψ cos ϕ cos θ z

Машина в некоторых случаях рассматривается в состоянии покоя,

поэтому ψ = const, ϕ = const, θ = const. Приняв для упрощения ψ = 0,
приходим к следующему виду таблицы направляющих косинусов, ко-
торая характеризует положение машины при наличии продольного и
поперечного крена:
X Y Z
cos θ 0 − sin θ x
(1.15)
A = sin ϕ sin θ cos ϕ sin ϕ cos θ y
cos ϕ sin θ − sin ϕ cos ϕ cos θ z

Наконец, машина может находиться в положении, когда имеет ме-

сто только продольный крен, т.е. угол θ поперечного крена равен нулю.
В этом случае матрица направляющих косинусов имеет еще более про-
стой вид:
X Y Z
1 0 0 x
(1.16)
A = 0 cos ϕ sin ϕ y
0 − sin ϕ cos ϕ z

Зная направление действия сил в одной из систем, можно с помо-

щью (1.14), (1.15) найти проекции сил на оси другой системы.

22
 Возможны и другие варианты таблицы направляющих косинусов,
которые соответствуют различным ситуациям, возникающим в прак-
тике функционирования горных машин.

1.4. Положение центра масс и центра давления машины

При определении координат центра масс в инженерных расчетах
горная машина рассматривается как механическая система, состоящая
из материальных частей, координаты центров масс которых известны.
Как и для большинства технологических машин, совершающих какие-
либо перемещения в пространстве, для многих горных машин важней-
шей характеристикой оценки их устойчивости является положение цен-
тра масс. Радиус-вектор rc центра масс в какой-либо системе коорди-
нат, связанной с машиной, определяется в общем случае интегралом
(интегрирование производится по общему объему V машины):
1
rc =
mV
∫∫∫ ρ ⋅ r ⋅ dV , (1.17)

где m – общая масса машины; ρ – плотность материала машины, в об-

щем случае зависящая от координат x, y, z; r – радиус материальной
точки с плотностью ρ, r = x 2 + y 2 + z 2 ; dV – дифференциал объема
машины.
В практических инженерных расчетах координаты центра масс ма-
шины определяют по приближенным формулам
n n n
∑ mi ⋅ xi ∑ mi ⋅ yi ∑ mi ⋅ zi
1 1 1
xc = n
, yc = n
, zc = n
, (1.18)
∑ mi ∑ mi ∑ mi
1 1 1

где n – количество материальных частей машины; mi – масса отдельной

материальной части машины; xi, yi, zi – координаты центра масс мате-
риальной части в некоторой системе отсчета, связанной с машиной.
В некоторых случаях координаты центра масс определяют опыт-
ным путем на специальных стендах. В инженерной практике часто ис-
пользуется понятие «центр тяжести». Координаты центра тяжести в
обычных земных условиях совпадают с координатами центра масс.
При работе или простом перемещении горной машины на нее кро-
ме сил тяжести действуют силы взаимодействия исполнительных орга-
нов с породой и другие внешние нагрузки. Эти нагрузки через меха-

23
низм перемещения (ходовое устройство) тем или иным способом пере-
даются на несущее основание. Взаимодействие ходового устройства с
несущим основанием характеризуется рядом параметров, среди кото-
рых одним из важнейших является давление ходового устройства на не-
сущее основание.
Различают несколько характеристик распределения давления по
несущему основанию: среднее, максимальное и минимальное давле-
ния, положение центра давления и ядра сечения.
Центром давления машины на грунт называется точка, радиус-век-
тор rд которой определяется выражением

∫∫ r ⋅ p ⋅ ds
S
rд = , (1.19)
∫∫ p ⋅ ds
S

где S – площадь опорной поверхности машины; r – радиус элемента ds

площади опорной поверхности, r = x 2 + y 2 ; p – давление машины на
грунт в точке с радиус-вектором r .
Центр давления представляет собой точку приложения равнодей-
ствующей сил давления машины на несущее основание, т.е. эта точка
лежит в опорной плоскости ходового устройства.
Записав (1.19) в проекциях на оси подвижной системы координат и
полагая, что несущее основание – плоскость Oxy, получим

∫∫ x ⋅ p ⋅ ds ∫∫ y ⋅ p ⋅ ds
S S
xд = , yд = . (1.20)
∫∫ p ⋅ ds ∫∫ p ⋅ ds
S S

Интегралы в числителе выражений (1.20) представляют собой сум-

марные моменты сил давления машины на грунт относительно осей Ox
и Oy (рис. 1.5):

∫∫ p ⋅ x ⋅ ds = M y , ∫∫ p ⋅ y ⋅ ds = M x .
S S
Поэтому можно записать:
M x = M x ( F ), M y = M y ( F ),

где F – равнодействующая внешних сил, направленных на машину

(исключая силы реакций грунта на ходовое устройство).
24
 Для горных машин равнодействующая F внешних сил представляет
геометрическую сумму силы тяжести, приложенной в центре масс, сил
реакций разрабатываемой породы на рабочие органы, крюкового уси-
лия и т.п.

Рис. 1.5. Схема для определения моментов M x и M y

Тогда на основании теоремы о моменте равнодействующей имеем

M x ( F ) = M x ( mg ) + M x ( P ),
(1.21)
M y ( F ) = M y ( mg ) + M y ( P ),

где mg – сила тяжести; P – равнодействующая внешних сил (за исклю-

чением сил тяжести и реакций несущего основания); M(mg) и M(P) –
моменты этих силы тяжести и равнодействующей внешних сил отно-
сительно координатных осей.
Интеграл в знаменателе выражений (1.20) есть общая сила давления
машины на несущее основание:

∫∫ p ⋅ ds = Fz ,
S
где Fz – проекция равнодействующей F на ось Oz, которая направлена
нормально к опорной поверхности. Эта проекция равнодействующей
есть сумма проекций силы тяжести и равнодействующей внешних сил
на ось Oz:

Fz = mg z + Pz , (1.22)

где mg z и Pz – соответственно проекции силы тяжести на ось Oz и рав-

нодействующей внешних сил на ту же ось.
25
 С учетом этого окончательно
My Mx
xд = , yд = , (1.23)
Fz Fz

где Mx и My определяются выражениями (1.21), а Fz – выражением

(1.22).
Направление действия силы P зависит от способа соединения ис-
полнительных органов машин с несущей конструкцией и некоторых
других факторов. Если исполнительные органы закреплены на маши-
не жестко, то направление силы P меняется вместе с изменением по-
ложения машины, вызываемым неровностью рельефа поверхности
или различной деформацией несущего основания. В этом случае на-
правление силы P зафиксировано в системе осей Oxyz, связанной с ма-
шиной. В ряде машин, предназначенных для рытья осушительных ка-
налов или планирования поверхности, с целью создания постоянного
наклона дна каналов и требуемого профиля поверхности рабочие орга-
ны независимо от положения самой машины сохраняют заданное по-
ложение относительно неподвижной (инерциальной) системы осей
OXYZ. Естественно, что это надо учитывать при вычислении моментов
Мх и Му, определяющих значения координат центра давления.
Если центр давления не совпадает с центром опорной поверхности,
то давление машины на грунт распределено неравномерно. Это может
привести к тому, что даже при допустимом значении среднего давле-
ния машина потеряет устойчивость из-за больших деформаций несу-
щего основания в местах с большими местными давлениями. Поэтому
кроме среднего давления обычно вычисляются также его наибольшее
и наименьшее значения. При этом считают, что деформации несущего
основания пропорциональны давлениям, т.е. напряженное состояние
грунта подчиняется закону Гука. В этом случае при вычислении сред-
него и экстремальных значений пользуются следующими формулами
(приводятся в соответствии с работой профессора Ф.А. Опейко [3]):
Fz
p= , (1.24)
S
где p – среднее давление;
Mx My
pmax = p + + ,
Wx Wy
(1.25)
Mx My
pmin = p− − ,
Wx Wy

26
где M x и M y – моменты силы F относительно соответствующих осей;
W x и W y – моменты сопротивления опорной площади относительно
тех же осей.

Опейко Федор Александрович (1908–1980) – ученый в

области механики и торфяных машин. В 1932 г. окон-
чил Московский торфяной институт. В 1950 г. избран
членом-корреспондентом Академии наук БССР.
Известен своими исследованиями в области меха-
ники, которые позволили сформировать теории трения
плоских поверхностей, прочности, переработки несжи-
маемых сплошных сред, поворота гусеничных машин.
Эти исследования принесли ему мировую известность
и открыли новые области прикладной механики, в ко-
торых работают его последователи.

Расчетные значения давлений сравнивают с допустимыми значения-

ми давления [р], которые зависят от типа ходового устройства и свойств
несущего основания и выбираются по нормативным документам или
определяются в зависимости от прочности основания, типа, размеров и
формы опорных площадок ходового устройства. В большинстве случаев
с достаточной для практики точностью можно пользоваться справочны-
ми и нормативными данными значений допустимых давлений.
Помимо величин среднего и экстремальных значений давления весь-
ма важной характеристикой статической устойчивости горных машин
является положение центра давления относительно ядра сечения опор-
ной площади ходового устройства [3]. Напомним, что, как и в сопротив-
лении материалов, ядром сечения опорной площади ходового устройства
(рис. 1.6) горной машины называется часть ее опорной поверхности,
при расположении внутри которой центра давления минимальное зна-
чение давления положительно, т.е. удовлетворяет условию pmin > 0.
Координаты центра давления вычисляются по формулам (1.23), а
форма и размеры ядра сечения – из условия pmin = 0. Иначе это усло-
вие записывается в виде
Mx My
0= p− − (1.26)
Wx W y
и указывает на то, что его использование требует вычисления Wx и Wy
для каждой конструкции ходового устройства (гусеничные, колесные,
шагающие и т.п.) [3, 4].

27
 Статическую устойчивость горной машины оценивают и некоторы-
ми другими способами, например поиском предельных значений ко-
ординат центра масс в зависимости от продольного и поперечного
углов наклона машины.

Рис. 1.6. Схема для определения допустимого положения центра давления:

Д – допустимое положение центра давления; Д ′– недопустимое; 1 – ядро сечения; 2 – опорная пло-
щадь ходового устройства

При этом чаще всего определяются допустимые по опрокидыва-

нию вокруг границ опорной площади ходового устройства значения
опрокидывающих моментов. Такие расчеты дают возможность оце-
нить статическую устойчивость машины, но не оценивают ее дина-
мическую устойчивость, которая исследуется специальными спосо-
бами [5]. Для массивных и крупногабаритных горных машин поло-
жение центра масс относительно опорной поверхности имеет осо-
бое значение вследствие больших технологических и атмосферных
нагрузок (ветер, дождь, гололед, снег), периодических круговых
движений верхних поворотных частей, а также отклонений опор-
ных поверхностей от горизонта. Поэтому для таких машин регла-
ментируется, как правило, допустимый угол наклона опорной по-
верхности и ее прочностные свойства. Высота центра масс таких
машин также существенно влияет на их устойчивость. Предельно
допустимая высота центра масс (рис. 1.7, 1.8) горной машины мо-
жет быть определена из уже упоминавшегося условия pmin ≥ 0. Если
машина расположена на несущей поверхности, наклоненной под
углом ϕ к горизонту, и нагружена внешними силами, равнодейству-
ющая которых Р, и, кроме того, определены максимальные и мини-
мальные деформации крайних точек ее несущей поверхности, мо-
менты от внешних нагрузок относительно тех же осей, а также мо-
28
 mg

Рис. 1.7. Схема для определения высоты центра масс по условию продольной устойчивости

менты сопротивления опорной площади ходового устройства отно-

сительно осей Ох и Оу, то условие равенства нулю минимального
давления дает уравнение
Fz mg ⋅ cos (ϕ + γ ) yc + mg ⋅ sin (ϕ + γ ) zc + M x ( P )
0= − , (1.27)
S Wx

где γ– угол крена, возникающий из-за неравномерности давления,

hmax − hmin
γ = arctg (hmax и hmin – максимальная и минимальная дефор-
a
мации несущего основания, a – продольная база машины).

29
 mg

Рис. 1.8. Схема для определения положения центра масс из условия допустимых значений
поперечного крена

Из этого соотношения может быть найдено максимально возмож-

ное относительно опорной поверхности положение центра масс

FzW x − S ⋅ mg ⋅ cos (ϕ + γ ) yc − SM x ( P )
zc < . (1.28)
S ⋅ mg ⋅ sin (ϕ + γ )
Последнее ограничение на вертикальное положение центра масс
получено из условия расположения центра давления в пределах ядра
сечения. Это условие является довольно жестким и допускает кратко-
временную работу машины без угрозы ее опрокидывания. Однако дли-
тельной работы машины с постоянным или периодическим выходом
центра давления за пределы ядра сечения, конечно, не допускается.
Это утверждение относится и к поперечной устойчивости машин.
Для определения максимального положения центра масс по высоте
из условия поперечной устойчивости рассмотрим, как и выше, поло-
жение центра давления машины в зависимости от ее поперечного кре-
на и величины внешних нагрузок (рис. 1.7, 1.8). В худшем с точки зре-
ния поперечной устойчивости положении машины условие отрыва ча-
сти ходового устройства от несущей поверхности
Fz My
− > 0, (1.29)
S Wy

30
где M y = −mg ⋅ sin (θ + β ) zc − mg ⋅ cos (θ + β ) xc − M y ( P ) (β – угол попе-
речного крена вследствие неравномерности деформаций несущей по-
hmax − hmin
верхности, β = arctg , b – поперечная база машины).
b
Подставив в (1.29) значение Му и разрешив его относительно zc,
имеем
FzW y − SM y ( P ) − S ⋅ mg ⋅ cos (θ + β ) xc
zc < . (1.30)
S ⋅ mg ⋅ sin (θ + β )

Из значений zc, определенных по формулам (1.28), (1.30), выбира-

ется, естественно, меньшее. При этом необходимо учитывать то обсто-
ятельство, что условия (1.28), (1.30) дают значения zc, при которых ис-
пользуется вся опорная поверхность машины, и невыполнение этих
условий не означает, что машина опрокидывается. Примером является
ситуация, изображенная на рис. 1.9. Надежная эксплуатация горных
машин на негоризонтальных деформируемых несущих основаниях
обеспечивается при расположении центров масс на высоте, определяе-
мой обсуждаемыми формулами.

Рис. 1.9. Крен шагающего экскаватора на откосе мелового карьера в период весенней
распутицы

Контрольные вопросы
1. Как оценивается прочность горных пород?
2. По какому критерию строится шкала Протодьяконова?
3. Что такое контактная прочность и твердость породы?
4. Какими параметрами определяется положение машины в пространстве?
5. Каково соотношение между центрами масс и тяжести?
6. Что такое ядро сечения опорной поверхности машины?

31
2. ОСНОВЫ ТЕОРИИ РАЗРУШЕНИЯ ГОРНЫХ ПОРОД
ИСПОЛНИТЕЛЬНЫМИ ОРГАНАМИ

2.1. Способы разрушения горных пород

Первичное взаимодействие рабочих органов большинства горных
машин с массивом породы заключается в его разрушении и выемке от-
битой горной массы. В зависимости от физико-механических свойств
массива процесс разрушения и выемки может быть осуществлен не-
сколькими основными способами:
 механическим;
 гидромеханическим;
 взрывным;
 смешанным;
 специальным.
При механическом способе разрушение производится непосред-
ственным воздействием инструмента на породу (удар, резание, скалы-
вание и т.п.). Особенность этого способа заключается в том, что ин-
струмент должен быть прочнее породы. Гидромеханический (гидравли-
ческий) способ разрушения реализуется воздействием на породу струи
или потока жидкости высокого давления. Взрывной способ воздействия
на массив горной породы основан на ее разрушении давлением газов,
образующихся в результате мгновенного горения взрывчатых веществ.
Эффективность способов разрушения оценивается, прежде всего,
по их энергоемкости. Она зависит как от физико-механических харак-
теристик свойств горных пород, так и от способа разрушения, а также
качества используемого оборудования. Для механического разрушения
удельная энергоемкость колеблется в пределах 0,7...6,1 МДж/м3, для ги-
дравлического – 1,4...14,4 МДж/м3, взрывного – 14,4...36 МДж/м3.

2.2. Теоретические основы механического разрушения

горных пород
Ввиду качественного и количественного различия физико-механи-
ческих свойств горных пород создано несколько теорий их разруше-
ния. За прочностные характеристики горных пород обычно выбирают-
ся их пределы прочности на сжатие σс, растяжение σр и изгиб σи. Для
абсолютного большинства пород σс > σи > σр.
Первые теории прочности горных пород были сформированы еще в
XIX в. В основу теории, предложенной Кулоном, положен критерий
прочности, основанный на соотношении
32
 τ = τ 0 + fв σ н >[τ ], (2.1)

где τ – касательное напряжение на площадке, по которой происходит

сдвиг частей породы; τ 0 – напряжение сцепления; fв – коэффициент
внутреннего трения; σ н – нормальное напряжение; [τ] – допустимое
значение касательного напряжения.
В инженерной практике часто применяется теория Мора, которая
позволяет учитывать более широкий спектр характеристик напряжен-
ного состояния пород. На основании этой теории строятся паспорта
прочности горных пород. Достоинством теории является то, что па-
спорт прочности породы может быть построен с использованием срав-
нительно небольшого числа предельных показателей физико-механи-
ческих свойств, а именно предела прочности на сжатие и растяжение
(рис. 2.1).

Рис. 2.1. Упрощенный метод построения паспорта прочности

Считается, что если напряженное состояние отображается точкой в

координатах σ–τ, которая лежит под огибающей предельных кругов,
то порода не разрушается. И наоборот, для разрушения породы надо
создать такое напряженное состояние, при котором точка, его отобра-
жающая, находится над огибающей предельных кругов.
Существует несколько способов построения паспорта прочно-
сти пород [6]. Часть этих методов была нормирована и обобщена в
ГОСТ 21153.8-88.
В приведенных теориях прочности и разрушения горная порода
рассматривается как сплошное тело. Реальные массивы горных пород
обладают дефектами, например примесями, трещинами и т.п. Дефек-
ты структуры вносят погрешности в результаты определения механи-
ческих свойств. Теория разрушения горных пород с учетом наличия
дефектов разработана Гриффитсом. Согласно этой теории разрушение
объясняется развитием трещин, имеющихся в массиве, при достиже-
нии внешними напряжениями некоторых критических значений.

33
В случае плоского напряженного состояния разрушающее напряжение
σр определяется выражением [7]
2Een
σр = , (2.2)
πl
где en – удельная поверхностная энергия трещины; l – половина длины
трещины.
В настоящее время используются также вероятностные модели раз-
рушения, базирующиеся на определении вероятности развития тре-
щин, имеющихся в массиве горной породы.

2.3. Взаимодействие разрушающих элементов

с массивом породы
Механический способ разрушения породы чаще всего реализуется
двумя основными воздействиями – резанием и ударом, а также их раз-
личными сочетаниями и сдвигом. При выемке породы с ее разрушени-
ем посредством резания основными элементами породоразрушающе-
го инструмента являются резцы или зубки. Под зубками понимаются
резцы с бесконечно тонкой режущей кромкой (игольчатый резец).
Обычно резцами снабжается большинство исполнительных орга-
нов машин, разрушающих горные породы резанием. Это относится
как к машинам для разрушения пород с невысокой прочностью (раз-
личные землеройные экскаваторы), так и к машинам, разрабатываю-
щим породы с высокими показателями крепости.
Характер взаимодействия резца с породой может быть весьма раз-
нообразным и зависит от кинематики движения, геометрии резца,
свойств породы, материала резца и т.п. Для наиболее часто применяе-
мых резцов с линейной режущей кромкой выделяются несколько ти-
пичных условий резания, в зависимости от которых различают свобод-
ные, полусвободные, полублокированные, блокированные и щелевые
резы (рис. 2.2).

Рис. 2.2. Типовые схемы резов:

а – свободный; б – полусвободный; в – полублокированный; г – блокированный; д – щелевой

34
 Типы резов зависят от соотношения между шириной захвата резца
и шагом их установки на исполнительном органе.
При взаимодействии резца с массивом породы на него со стороны
породы действуют силы, проекции равнодействующей которых обо-
значим через Rx, Ry, Rz. Ось Оу направим по касательной к траектории
резца, Ох и Оz – перпендикулярно оси Оу так, как показано на схеме
(рис. 2.3). Сила Ry называется силой сопротивления резанию, а равная
ей сила Рр, приложенная со стороны резца, – силой резания. Реакция
горной породы Rz, выталкивающая резец, есть сила сопротивления по-
даче, а сила Рz, действующая на породу со стороны резца, – сила пода-
чи. Кроме сил Ry и Rz на него могут действовать и боковые силы Rx,
особенно в условиях глубоких подземных выработок.
Естественно, что представленные на рис. 2.2, 2.3 схемы не охваты-
вают все варианты взаимодействия режущих элементов исполнитель-
ных органов с различными видами пород. Тем не менее эти схемы по-
зволяют систематизировать основные ситуации, возникающие при
взаимодействии резцов с породой.

O P O
Pp
z

Рис. 2.3. Схема взаимодействия резца с породой:

α – угол резания; β – задний угол; γ – угол заострения

Изучению взаимодействия режущих элементов с горными порода-

ми посвящены труды профессора Санкт-Петербургского горного ин-
ститута И.А. Тиме, который впервые предложил зависимость для опре-
деления силы резания Рр:
Pp = ep bh, (2.3)
где ep – удельная работа резания; b, h – ширина и толщина снимаемой
резцом стружки.
Тиме первым обратил внимание и на то, что ширина и толщина
стружки оказывают на силу резания разное влияние. Эксперименталь-
но этот факт был подтвержден также в работах К.А. Зворыкина, кото-
35
рый предложил зависимость для определения удельной работы реза-
ния ep древесины:
ep′
ep = 0,33 , (2.4)
h
где ep′ – постоянный коэффициент, зависящий от прочности древеси-
ны и условий резания.

Тиме Иван Августович (1838–1920) – русский ученый-

механик, горный инженер. В 1858 г. окончил Петер-
бургский институт корпуса горных инженеров. В 1859–
1866 гг. работал на заводах Урала, а в 1866–1870 гг. – на
заводах Донбасса. В 1870–1915 гг. (с перерывами) –
профессор Петербургского института корпуса горных
инженеров. В 1873–1917 гг. – член Горного ученого ко-
митета и консультант Петербургского монетного двора.
Тиме разработал теорию, правила расчета и соору-
жения паровых молотов, железопрокатных машин, во-
дяных турбин и других машин горнозаводской промышленности, дал основ-
ные рекомендации по их эксплуатации.

Зворыкин Константин Алексеевич (1861–1928) – инже-

нер-технолог в области технологии металлов. В 1884 г.
окончил курс в Санкт-Петербургском технологиче-
ском институте. В 1889 г. со званием адъюнкт-профес-
сора занял кафедру по механической технологии в
Харьковском технологическом институте и в 1894 г. по-
лучил звание ординарного профессора. В 1898 г. пере-
шел в качестве профессора и декана механического от-
деления в Киевский политехнический институт, где
принимал участие в работе строительной комиссии
института.

Конструкции резцов, которые устанавливаются на исполнительных

органах горных машин, весьма разнообразны и в основном зависят от
назначения, условий работы, материала и кинематических особенно-
стей резания. Чаще всего при вращательном движении исполнитель-
ного органа различают следующие основные типы резцов: радиаль-
ные, тангенциальные, радиально-торцевые (рис. 2.4).
36
 Рис. 2.4. Основные типы резцов:
а – радиальный; б – тангенциальный; в – радиально-торцевой

Резцы являются первым элементом горных машин, разрушающим

массив горной породы. Нагрузки, действующие на резцы, так или ина-
че передаются на последующие части машины, а значит, определение
этих нагрузок является важнейшей задачей расчетов горных машин.
Существуют различные теории и методы, объясняющие те или иные
эффекты, возникающие при разрушении массива горной породы рез-
цами. При этом чаще всего усилия подачи принимаются пропорцио-
нальными силам резания. Сила резания зависит от большого числа
факторов, включающих свойства породы, резца и характер их взаимо-
действия, и поэтому является случайной величиной, зависящей от со-
четания значений данных факторов. Важнейшие ее характеристики –
математическое ожидание и среднеквадратическое отклонение, кото-
рое определяется статистической обработкой экспериментальных и
опытных данных.
Если резец снимает слой породы постоянной толщины и стружка
отбивается кусками, то схема изменения силы резания во времени
чаще выглядит так, как показано на рис. 2.5.

Рис. 2.5. Схема изменения характера силы резания:

tц – время цикла, за которое резец проходит расстояние, равное длине отбиваемых кусков породы

Большинство исполнительных органов горных машин взаимодей-

ствует с породой так, что толщина снимаемой резцами стружки (глу-
бина резания) является величиной переменной, и это влечет за собой
37
еще большую неравномерность силы сопротивления резанию. Данное
обстоятельство затрудняет установление функциональной зависимо-
сти между силой резания и факторами, влияющими на нее. Среди фак-
торов, определяющих величину сил, действующих на резец, наиболь-
шее влияние оказывают физико-механические свойства породы, гео-
метрические характеристики резца, шаг установки резцов, скорость
резания и др.

Солод Василий Иванович (1922–1980). В 1941 г. закон-

чил Лисичанский горный техникум и до начала войны
работал механиком участка на угольной шахте. Участ-
ник Великой Отечественной войны, награжден орде-
ном Красной Звезды. В 1951 г. завершил учебу в Мо-
сковском горном институте по специальности «Горные
машины» и посвятил себя научной и педагогической
деятельности.
В.И. Солод разработал основы теории и методы рас-
чета производительности проходческих и добычных
комбайнов, комплексов и агрегатов. Под его руковод-
ством создан курс и одноименный учебник «Горные машины и автоматизиро-
ванные комплексы».

Однако среди всех факторов, определяющих значение силы реза-

ния Рр, наибольшее значение имеют прочностные свойства породы и
толщина снимаемой резцом стружки (глубина резания). Поэтому в
большинстве случаев предлагается показательная зависимость для вы-
числения силы резания, точнее, ее математического ожидания (приво-
дится в соответствии с работой В.И. Солода [8]):
Pp = khn , (2.5)
где k, n – коэффициенты, учитывающие влияние всех основных факто-
ров.
Если сравнить формулы (2.5) и (2.3) и положить, что удельное со-
противление резанию изменяется в зависимости от глубины резания
также по показательной зависимости, то эти формулы можно предста-
вить в виде [9]
Pp = ep S = с1hс2 S , (2.6)
где с1, с2 – коэффициенты, имеющие тот же смысл, что и коэффициен-
ты k, n в формуле (2.5), причем с1 = k / b, с2 = n − 1; S – площадь попе-
речного сечения снимаемого слоя породы.
38
 Из (2.6) следует, что величина
Pр
ep = = с1hс2 (2.7)
S
представляет собой давление, создаваемое режущим инструментом на
отделяемый слой породы. Эту величину называют также удельным со-
противлением резанию.
Для физического понимания смысла коэффициентов с1 и с2 про-
фессор Н.В. Кислов предложил использовать зависимость для опреде-
ления удельного сопротивления резанию ер в виде
с
⎛ h⎞ 2
ep = с1 ⎜ ⎟ , (2.8)
⎝h ⎠ 1

где h1 – условная толщина стружки, h1 = 1 м.

Тогда коэффициент с1 имеет размерность удельного сопротивления
резанию и равен ему при h = h1 = 1.
Таким образом, коэффициент с1 учитывает прочность разрушаемой
породы, а коэффициент с2 – влияние глубины резания на удельное со-
противление резанию.
Несмотря на практическое удобство использования формулы (2.8)
и возможность оценивать с ее помощью влияние h на удельное сопро-
тивление резанию, ее применение ограничивается недостаточным на-
личием справочных данных для выбора значений коэффициентов с1
и с2. Качественное влияние коэффициента с2 на удельные затраты
энергии можно изобразить в виде графика (рис. 2.6).
Для большинства горных пород коэффициент с2 имеет отрицатель-
ное значение. Это подтверждается как историей развития исследова-
ний резания, так и большим объемом экспериментальных исследова-

Рис. 2.6. Влияние толщины стружки на удельные затраты мощности при различных зна-
чениях c2

39
ний [10]. Вместе с тем формула (2.7) для определения удельной энерго-
емкости не является универсальной. Так, изучение резания глин [11]
показало параболический характер зависимости удельной энергоемко-
сти от глубины резания с выраженным минимумом.
Величина удельного сопротивления характеризует не только саму
силу резания, но и удельные затраты мощности, а также удельные за-
траты энергии на разрушение породы резанием.
Действительно, если правую и левую части формулы (2.7) умножить
на дифференциал dl пути, проходимого резцом, то имеем

Pp ⋅ dl = ep S ⋅ dl (2.9)

или

dE = ep ⋅ dV , (2.10)

тогда
dE
ep = , (2.11)
dV
где Е – энергия, затрачиваемая на разрушение массива резанием; V –
объем разрушаемой породы.
Таким образом, удельное сопротивление резанию численно равно
удельным затратам энергии на разрушение единицы объема массива
горной породы. Если теперь левую и правую части уравнения (2.11)
разделить на дифференциал времени dt, то получим
dE / dt N
ep = = , (2.12)
dV / dt Q
где N – мощность, затрачиваемая на разрушение массива резанием;
Q – объемная производительность.
Соотношение (2.12) позволяет использовать значение удельного
сопротивления резанию как значение удельных затрат мощности на
разрушение массива резанием и применять его в различного рода
энергетических расчетах горных машин. Для реального использования
формулы (2.8) предлагается ее вариант в виде

ep = k1с1hс2 , (2.13)

где k1 – коэффициент, учитывающий отличие реальных прочностных

свойств горной породы и условий резания от эталонных, под которыми
понимаются условия, определяющие коэффициент с1.
40
 Коэффициент c1 по своему смыслу является некоторой функцией
характеристик прочности горной породы, и в первую очередь ее коэф-
фициента крепости по шкале Протодьяконова. Анализ источников
информации по измерению и исчислению удельных затрат мощности
для разрушения горных пород резанием подтверждает это.
То же самое можно сказать и о коэффициенте c2. Известно, что его
значения практически для всех горных пород отрицательны и по моду-
лю не превышают единицы.
Наряду с удельным сопротивлением резанию в качестве характери-
стики взаимодействия резцов с горными породами часто используется
величина сопротивляемости пород резанию, для определения которой
созданы специальные установки и методики [12].
Для расчета средней сопротивляемости резанию используется уста-
новка ДКС-2 (рис. 2.7), а также динамометрические сверла. Эти же
установки применяются и для исследования сопротивления резанию
других твердых горных пород, в том числе и калийных руд.

Рис. 2.7. Принципиальная схема установки ДКС-2:

1 – распорная стойка; 2 – держатель резца; 3 – резец; 4 – измерительное устройство

41
 2.4. Особенности разрушения горных пород бурением
Среди всех видов горных работ бурение занимает одно из ведущих
мест. Буровые работы ведутся на всех этапах добычи полезных ископа-
емых и являются основными при их разведке. Они также широко пред-
ставлены в строительстве, особенно при проходке тоннелей и созда-
нии некоторых других коммуникационных сооружений.
Под бурением понимают проходку в земной коре горных вырабо-
ток, длина которых намного превосходит размеры их поперечного се-
чения. Проходка таких выработок производится техническими систе-
мами с общим названием «буровое оборудование».
Парк бурового оборудования охватывает чрезвычайно широкий
класс машин – от ручных сверл до буровых вышек и колтюбинговых
комплексов. Это оборудование может быть переносным, мобильным,
а также стационарным для проходки глубоких скважин и шахтных
стволов.
Способом бурения проходят горные выработки вертикального, го-
ризонтального и наклонного к горизонту направлений. Выработки
вертикального направления чаще всего называют скважинами или
шпурами. Такие выработки самые распространенные в бурении, хотя
способом бурения проходится много выработок других назначений и
названий.
Исторически бурение, скорее всего, началось с устройства скважин
для добычи воды. Однако самое широкое применение бурения связано
с устройством нефтяных скважин.
Повышение эффективности бурения скважин на нефть и воду по-
служило толчком для его использования в добыче других полезных ис-
копаемых, и особенно при разведке месторождений.
С точки зрения научно-технического и инженерного развития тех-
нических средств для бурения первыми являются машины (установки)
ударного действия. В них разрушение породы по забою скважины осу-
ществляется ударом рабочего инструмента по части забоя.
По способам воздействия инструмента буровых машин на забой в на-
стоящее время выделяют следующие виды бурения: механическое, ги-
дродинамическое, термическое, химическое, электрофизическое.
Механическое бурение заключается в непосредственном воздействии
инструмента на забой. Инструмент при этом носит общее название «до-
лото». Такое бурение является самым распространенным и бывает удар-
ное, ударно-вращательное и вращательное. Гидродинамическое бурение
осуществляется высоконапорными струями жидкости, а термическое –
тепловым воздействием. При химическом способе воздействия на горную
породу забоя скважины бурение называется химическим. Электрофизи-

42
ческие виды бурения предполагают воздействие на породу физических
излучений. Перспективным и конкурентоспособным является, в част-
ности, использование лазерного излучения. Это излучение может быть
применимо и при создании установок термического бурения.
По способу удаления продуктов бурения из скважины различают буре-
ние с удалением разбуренной горной массы промывкой, продувкой и ме-
ханическим шнековым транспортированием. Транспортирование гор-
ной массы шнеками применяется при сравнительно небольшой длине
скважины, например при бурении скважин на воду, бурении шпуров
для закладки взрывчатых веществ и т.п. При бурении глубоких сква-
жин (более 50 м) используются буровые установки с промывкой или
продувкой для удаления продуктов бурения (шлама).
Сопротивление пород разрушению при бурении зависит как от их
физико-механических свойств, так и от способа и режимов бурения.
На основании определения затрат энергии на бурение и скорости бу-
рения составлено несколько шкал буримости горных пород. Эти шка-
лы в той или иной степени коррелируют с категориями крепости гор-
ных пород, обозначенных М.М. Протодьяконовым. Производитель-
ность процесса бурения характеризуется рядом показателей, основным
из которых является механическая скорость бурения. На основании
этого показателя определяется целый ряд характеристик процесса бу-
рения, среди которых одной из важнейших является энергоемкость.
Энергозатраты на бурение зависят от прочности буримых пород, спо-
соба и режима бурения.
При механическом разрушении породы в процессе бурения оценку
ее буримости часто производят с помощью вычисления удельной ди-
намической прочности (сопротивляемости бурению) σ б:
σ б = 0,5 (σ сж + σ ск ), (2.14)
где σсж – сопротивление породы сжатию; σск – сопротивление породы
сдвигу (сколу).

2.5. Кинематические характеристики взаимодействия

режущих элементов с породой
В горных машинах для разрушения пород механическими способа-
ми используются самые различные исполнительные органы: шнек-
фрезы, дисковые и цилиндрические фрезы, шарошки, режущие ко-
ронки, соосные буры и т.д. При этом режущие кромки их элементов
разрушения совершают самые разнообразные по траекториям и скоро-
стям резания движения. Эти движения можно разделить на две боль-
шие группы:
43
 1) обеспечивающие снятие (отделение) слоя массива горной поро-
ды с постоянной толщиной стружки (постоянной глубиной резания);
2) обеспечивающие снятие (отделение) слоя массива горной поро-
ды с переменной толщиной стружки.
К первой группе машин относятся врубовые машины с рабочим орга-
ном в виде цепного бара, щеленарезные машины, экскаваторы непре-
рывного действия с рабочим органом типа ковшовой рамы продольно-
го или поперечного копания. Необходимо отметить, что на сравнитель-
но небольших участках траекторий движения таких исполнительных
органов так или иначе снимается стружка переменной толщины.
Вторую группу представляют проходческие комбайны планетарно-
дискового типа, очистные комбайны с рабочим органом типа «режу-
щий шнек», экскаваторы непрерывного действия с ковшовым ротором
и другие машины, в которых резцы в процессе взаимодействия с масси-
вом снимают стружку непрерывно изменяющейся толщины. Толщина
стружки зависит от геометрии и кинематики пространственного дви-
жения режущих кромок резцов. Эти движения могут быть с прямоли-
нейными и криволинейными траекториями, а также с постоянными и
непостоянными скоростями. Как правило, горные машины основную
часть рабочего времени функционируют с постоянными скоростями
движения рабочих органов или со скоростями, изменяющимися по из-
вестным законам (например, скорость движения поворотной платфор-
мы экскаватора). В этом смысле движение резцов чаще всего сложное и
может включать несколько независимых простых движений (табл. 2.1).

Таблица 2.1. Классификация движений исполнительных органов

Число
Типы простых
простых Примеры
движений
движений

1 Поступательное Струг, бульдозер

2 Поступательное + Ковшовая рама, цепной бар

поступательное

Поступательное + Шнек-фреза очистного комбайна, ковш прямой ло-

вращательное паты, фрезерный барабан

3 Поступательное + Планетарно-дисковый исполнительный орган, дре-

два вращательных нажно-дисковая машина

Вращательное + Ковшовая рама веерного копания

два поступательных

4 Поступательное + Режущие головки тоннелепроходческой машины

три вращательных

44
 Безотносительно к тому, из каких движений состоит сложное дви-
жение режущего инструмента, его скорость имеет две составляющие –
скорость резания и скорость подачи. Под скоростью резания понимает-
ся составляющая, которая касательна к траектории резца, а под скоро-
стью подачи – перпендикулярная к касательной составляющая. Ино-
гда в технических приложениях встречаются другие определения
скоростей подачи и резания. Используя их, мы будем в необходимых
случаях давать пояснения.
В зависимости от сочетания простых движений резцов от массива
отделяются куски породы различных форм и размеров. При этом один,
чаще всего расчетный, размер – глубина резания (толщина стружки)
может быть положен (см. рис. 2.3) в основу расчета сил, действующих
на резец со стороны разрушаемой породы. В случае сочетания различ-
ных простых движений резца соответствующие исполнительные орга-
ны снимают стружку, толщина которой определяется на основе изуче-
ния кинематики их движения.
При снятии стружки одним простым поступательным движением ее
толщина задается или находится из условий равновесия рабочего орга-
на, а также путем анализа балансовых соотношений. В тех случаях,
когда движение резца состоит из двух поступательных движений
(рис. 2.8, а), толщина стружки зависит от скоростей этих независимых
движений и шага расстановки резцов в линии резания. Для ее опреде-
ления рассмотрим план скоростей режущей кромки рабочего органа
типа ковшовой рамы или цепного бара (рис. 2.8, а).

v vа

Рис. 2.8. К определению толщины стружки при двух поступательных движениях режу-
щего инструмента:
а – схема движения резца; б – план скоростей резца исполнительного органа, совершающего два по-
ступательных движения

45
 Подобные движения реализуются исполнительными органами экс-
каваторов непрерывного действия, а также машинами врубовыми, ще-
ленарезными и, вообще, машинами с баровыми исполнительными ор-
ганами.
Обозначим через v переносную скорость движения исполнительно-
го органа в направлении движения фронта работ, совершаемых маши-
ной, а через u – скорость движения резцов относительно машины
(рис. 2.8, б) и определим поступательное перемещение λ исполнитель-
ного органа за время τ перемещения резца на расстояние, равное
шагу tp резцов в линии резания:

λ = vτ, (2.15)
tp
или с учетом того, что τ = ,
u
v
λ = tp , (2.16)
u
где tp – шаг расстановки резцов в линии резания.
Так как (рис. 2.8, б)

h = λ ⋅ sin α1, (2.17)

где α1 – угол между скоростью v исполнительного органа и абсолют-

ной скоростью vа резца, то из плана скоростей имеем
u ⋅ sin α
sin α1 = =
(u ⋅ sin α + (v + u ⋅ cos α )2
)2
u ⋅ sin α
= , (2.18)
u2 + v2 + 2uv ⋅ cos α

где α – угол между переносной и относительной скоростями.

Формула (2.18) значительно упрощается при ее использовании в
расчетах реальных машин с исполнительными органами типа цепного
бара и многоковшовой рамы. Обычно в таких машинах v << u, и тогда
sin α1 ≈ sin α, а
v
h ≈ tp ⋅ sin α. (2.19)
u
Если режущие элементы исполнительного органа участвуют в по-
ступательном и вращательном движениях (рис. 2.9), то они снимают
слой породы переменной толщины. При этом резцы движутся по тра-
46
 v

Рис. 2.9. Толщина стружки при работе цилиндрической фрезы

екториям, описываемым линиями, которые называются циклоидами

(укороченными или удлиненными). Как правило, в таких случаях раз-
личают максимальную, среднюю и минимальную толщину стружки.
Стружку разной толщины снимают режущие элементы наиболее
распространенных исполнительных органов горнодобывающих ма-
шин – цилиндрических и шнековых фрез, дисковых фрез торфодобы-
вающих и камнерезных машин и т.п. (рис. 2.10). Толщина стружки за-
висит не только от соотношения переносной v и относительной ω ско-
ростей и размеров исполнительного органа, но также и от степени его
погружения в породу. При этом различают встречное (см. рис. 2.9) и
попутное фрезерование.
Для определения средней и максимальной толщины стружки рас-
смотрим перемещения элементов фрезы за время τ ее поворота на
угол ϕ между двумя смежными резцами в линии резания. Под линией
резания понимается линия, образующаяся в сечении фрезы плоско-
стью, перпендикулярной оси вращения, и проходящая через режущие
кромки резцов. Время между выходами двух смежных резцов
2π
τ= , (2.20)
ωz
где ω – угловая скорость вращения фрезы; z – число резцов в линии
резания.
47
 Рис. 2.10. Шнек-фреза очистного комбайна

За это время фреза перемещается в направлении скорости v на рас-

стояние
2π
λ=v . (2.21)
ωz
Считая, с небольшой погрешностью, ΔABC прямоугольным, нахо-
дим максимальное значение толщины стружки hmax при угле контакта
фрезы с разрабатываемой породой, равном ϕк:
2π
hmax = λ ⋅ sin ϕк = v ⋅ sin ϕк . (2.22)
ωz
Угол контакта фрезы с породой зависит от наружного (по концам
резцов) диаметра D фрезы и мощности H разрабатываемого слоя по-
роды. Значение sin ϕк при ϕк ≤ π 2 определяется (см. рис. 2.9) выраже-
нием
2 DH − H 2
sin ϕк = . (2.23)
D
Таким образом, максимальную толщину стружки при изменении
угла контакта в пределах 0 < ϕк ≤ π 2 в зависимости от мощности Н
разрабатываемого слоя породы можно определить по формуле
48
 4 π H H 2 4 πv H ⎛ H⎞
hmax = v − = ⎜1 − ⎟⎠ . (2.24)
ωz D D 2 ωz D ⎝ D

Эти формулы справедливы и при H ≥ D 2, т.е. при ϕк ≥ π 2. Однако

в этом случае надо учитывать, что максимальное значение стружки
2πv
hmax = λ = и при превышении угла контакта значения π 2 толщина
ωz
стружки уменьшается вместе с увеличением ϕк.
У некоторых машин с рабочим органом типа цилиндрической фре-
зы глубина разрабатываемого слоя породы намного меньше размеров
фрезы, т.е. H << D. Тогда величиной H/D в формуле (2.24) можно пре-
небречь и вычислять максимальную глубину резания по формуле
4πv H
hmax = . (2.25)
ωz D
Для определения среднего значения толщины стружки вычислим
площадь S сечения стружки серповидной формы (рис. 2.11), снимае-
мой резцом цилиндрической фрезы, двумя способами.
v

Рис. 2.11. Схема для определения среднего значения толщины стружки

Первый способ:
ϕк
D
S= ∫ h
2
⋅ d ϕ, (2.26)
0
2πv
где h – текущее значение толщины стружки, h = ⋅ sin ϕ.
ωz
Тогда
ϕк
v 2π D vπ
S= ∫ ⋅ ⋅ ⋅ sin ϕ ⋅ d ϕ = D (1 − cos ϕк ). (2.27)
0
ω z 2 ωz

49
 Второй способ:
D
S = hср ϕ , (2.28)
2 к
где hср – среднее значение глубины резания.
Приравняв правые части уравнений (2.25) и (2.26), получим
2πv
hср =
ωzϕк
(1 − cos ϕк ). (2.29)

В частном случае при работе фрезы половинным или полным за-

хватом либо при ее заглублении на половину диаметра или на весь диа-
метр, т.е. при ϕк = π 2 или ϕк = π, имеем
4v
hср = (2.30)
ωz
2
или hср = h , так как в этом случае
π max
2πv
hmax = . (2.31)
ωz
В тех случаях, когда H << D, среднее значение толщины стружки с
достаточной точностью [3] можно определить выражением
1
hср = hmax . (2.32)
2
Для определения толщины стружки или глубины резания в расчет-
ные формулы входит число z резцов в линии резания. Само понятие ли-
нии резания не вполне определено, так как этих линий при конечной
ширине захвата одного резца может быть бесчисленное количество.
В свое время Ф.А. Опейко предложил пользоваться понятием среднего
числа резцов в линии резания как величины, определяемой выражением
bn
z= , (2.33)
B
где b – ширина захвата одного резца, м; n – общее число резцов на фре-
зе; B – общая ширина захвата фрезы, м.
В данном пособии будем пользоваться выражением (2.33), но, по-
скольку ширина захвата одного резца определяется с учетом развала
бороздки (рис. 2.12), найдем эту ширинy по формуле
b = b0 + h ⋅ tgα, (2.34)
где α – угол развала бороздки, град.

50
 Рис. 2.12. Схема для определения ширины захвата резца

Рис. 2.13. Форма забоя при фрезеровании разрабатываемого пласта соосными роторами
(три косых захода комбайна ПКС-8)

Формула (2.34) учитывает ширину захвата резца при обнажении за-

боя на глубину h 2, т.е. на половину глубины резания.
Из двух простых движений (поступательного и вращательного) со-
стоит движение режущих элементов проходческих комбайнов и тонне-
лепроходческих машин бурового типа. Траектория движения резцов
представляет собой винтовые линии (рис. 2.13, 2.14) различных радиу-
сов с одинаковым шагом λ.
Определяя толщину стружки, снимаемую резцами, обозначим, как
и ранее, через v поступательное перемещение исполнительного органа
за время его поворота на угол между двумя соседними резцами в одной
линии резания. Тогда, как и прежде,
2π
λz = v , (2.35)
ωz
hr = λ z ⋅ cos α r , (2.36)

51
 v


Рис. 2.14. Траектории движения режущих эле- Рис. 2.15. Схема для определения
ментов исполнительного органа бурового угла αr
типа, расположенных на расстояниях r1 и r2 от
оси вращения:
1, 2 – окружности; 3, 4 – траектории резцов

где hr – толщина стружки, снимаемой резцами, расположенными на

расстоянии r от оси вращения исполнительного органа; αr – угол меж-
ду осью вращения исполнительного органа и нормалью n–n к винтовой
линии (рис. 2.14, 2.15).
Косинус угла α r выразим формулой
2 πr rω
cos α r = = , (2.37)
λ 2 + 4 π2 r 2 v 2 + r 2 ω2
2π
где λ – перемещение бура за время оборота, λ = v .
ω
Здесь линия резания – окружность радиуса r, перпендикулярная
нормали n–n (рис. 2.15).
В большинстве реальных проходческих машин скорость v поступа-
тельного движения намного меньше, чем произведение rωz, поэтому
без большой погрешности можно толщину стружки, постоянной для
всех резцов в линии резания, определять по приближенной формуле
2π
h = λz = v , (2.38)
ωz

52
где индекс z означает, что толщина стружки определяется для линии
резания с числом резцов z.
Можно пользоваться и средним значением числа резцов в линиях
резания, которое определяется по формуле (2.33).
В исполнительных органах ряда горных машин, режущие элементы
которых совершают независимые вращательное и поступательное дви-
жения, используются шнек-фрезы, ось вращения которых отклонена
от направления поступательного движения на некоторый угол α
(рис. 2.16). Такие исполнительные органы бывают двух типов: с непре-
рывной режущей кромкой на наружной поверхности винтовой лопа-
сти и с отдельными резцами, расположенными на той же поверхности.

Рис. 2.16. Схема взаимодействия резцов шнек-фрезы с породой

Для определения толщины стружки, снимаемой режущими элемен-

тами, рассмотрим сечение А–А, перпендикулярное оси вращения фрезы.
В плоскости этого сечения траектории движения режущих элементов та-
кие же, как и у цилиндрической фрезы. Поэтому для определения макси-
мальной и средней толщины стружки можно пользоваться формулами
2πv
hmax = ⋅ sin α, (2.39)
ωz
4v
hср = ⋅ sin α, (2.40)
ωz

53
где α – угол между осью вращения и поступательной скоростью движе-
ния; z – среднее число резцов в линиях резания шнек-фрезы второго
типа или число заходов шнек-фрезы с непрерывной режущей кромкой.
Формулы (2.32), (2.33) вытекают из формул (2.25), (2.27) при
ϕк = π 2 и учете угла α.
Из двух вращательных и одного поступательного движения состоит
движение режущих элементов проходческо-добычных комбайнов с так
называемым планетарно-дисковым органом разрушения (рис. 2.17–
2.19). В наиболее распространенных проходческих комбайнах семей-
ства «Урал» траектории движения резцов представляют собой винтовые
кривые на овалообразной поверхности, образующиеся за счет поступа-
тельной скорости резцов, находящихся на поверхности тора (рис. 2.17).

Рис. 2.17. Сдвоенный планетарно-дисковый исполнительный орган проходческо-очист-

ного комбайна: вид спереди (со стороны забоя)

Рис. 2.18. Форма забоя планетарно-дискового исполнительного органа

54
 а

б в

Рис. 2.19. Траектория зубка планетарно-дискового исполнительного органа с перпенди-

кулярными осями вращения дисков и рукояти:
а – аксонометрия; б – вид сбоку, продольная плоскость комбайна; в – фронтальная проекция

Диски, на которых расположены резцы, вращаются с угловой ско-

ростью ω1 вокруг собственных осей, которые, в свою очередь, движутся
по винтовым линиям, вращаясь вокруг оси Oy с угловой скоростью ω2.
Весь исполнительный орган совершает поступательное движение со
55
скоростью v. Таким образом, движение резцов является сложным и
включает одно поступательное и два вращательных движения. Линей-
ные скорости резцов даже при постоянных значениях угловых скоро-
стей непрерывно меняют свои направления и величину в процессе вза-
имодействия режущих элементов с породой. Угол контакта резцов с
породой, исключая сектор взаимного перекрытия зоны фрезерования
дисками левого и правого исполнительных органов, составляет около
180°. За время поворота на этот угол окружная скорость меняет свое
направление на противоположное, а переносная окружная скорость
также меняет свое направление. Ее изменения характеризуются усло-
вием
ω2 ( R2 + R1 ) ≤ vr ≤ ω2 ( R2 − R1 ), (2.41)

где R2 – радиус, на котором расположены оси вращения дисков; R1 –

радиус дисков по концам установленных на них резцов; vr – перенос-
ная окружная скорость резцов.
Поступательная скорость перемещения всего исполнительного ор-
гана в стационарном режиме работы выемочной машины остается по-
стоянной как по величине, так и по направлению. Поэтому в случае,
изображенном на рис. 2.19, можно различать продольную и боковую
скорости подачи режущего элемента.
Передняя стружка имеет переменную от нуля до hmax толщину, и ее
максимальное значение может быть определено так же, как и для ци-
линдрической фрезы:
2π
hmax = v , (2.42)
ω1 z1
где величины v, ω1, z1 имеют тот же смысл, что и в формуле (2.22).
Средняя толщина стружки, снимаемой передней режущей кромкой
(рис. 2.20):
4v
hср = . (2.43)
ω1 z1
Что касается боковой толщины стружки hб, то она также не являет-
ся постоянной, а ее среднее значение определяется через параметры
угловых скоростей переносного и относительного вращений следую-
щим образом:
2π
hб = ω2 R2 . (2.44)
ω1 z1

56
 v

Рис. 2.20. Схема для определения толщины стружки планетарно-дискового исполни-

тельного органа

Конечно, полученные зависимости для определения толщины

стружки ряда исполнительных органов выемочных машин не охваты-
вают всех принципов работы таких органов и тем более всех видов дви-
жений их режущих элементов. Однако они дают возможность в необ-
ходимых случаях найти параметры стружки, снимаемой исполнитель-
ными органами других конструкций. В соответствующих разделах мы
будем прибегать к вышеприведенным формулам в том числе и для
определения на их основе параметров стружки в тех случаях, когда ре-
жущие элементы совершают более сложные движения.
При выполнении открытых горных работ экскаваторами непрерыв-
ного действия очень часто используется исполнительный орган в виде
многоковшового ротора. Такого типа рабочие органы бывают продоль-
ного и поперечного копания.
Ковши ротора продольного копания (рис. 2.21) снимают слой по-
роды нижней кромкой. Толщина этого слоя изменяется, в зависимости
от положения ковша в забое, от нуля до максимального значения hmax,
которое определяется по формуле, аналогичной (2.31):

57
 2 πv (2.45)
hmax = ⋅ sin ϕк ,
ωz
где v – скорость подачи ротора на забой; ω – угловая скорость враще-
ния ротора; z – число ковшей на роторе; ϕк – угол контакта режущей
кромки ковшей с породой.
Средняя толщина стружки
4v
hср = . (2.46)
ωz

Рис. 2.21. Схема многоковшового ротора продольного копания

v
2

Рис. 2.22. Схема для определения глубины резания многоковшовым ротором поперечно-
го копания

58
 Рис. 2.23. Роторный экскаватор продольного копания

Рис. 2.24. Роторный экскаватор «Bagger 293»

Экскаваторы непрерывного действия поперечного копания разра-

батывают породу боковой кромкой ковша. При постоянных скоростях
вращения ротора и его подачи глубина резания h имеет также постоян-
ное значение (рис. 2.22) и может быть вычислена по формуле (2.43).
Роторные экскаваторы продольного копания (рис. 2.23) имеют наи-
большее применение в строительстве.
При добыче полезных ископаемых чаще применяются роторные
экскаваторы поперечного копания. Это самые крупные среди экскава-
торов непрерывного действия. Самый большой в мире – «Bagger 293»
59
(рис. 2.24). Этот экскаватор изготовлен и эксплуатируется в Германии,
его масса – 14 500 т.

Контрольные вопросы
1. По какому признаку выделяются основные способы разрушения гор-
ных пород? В чем их суть?
2. Как оценивается энергоемкость разрушения горной породы?
3. Какие факторы влияют на энергоемкость разрушения горных пород?
4. Какие виды стружки образуются при работе различных органов разру-
шения горных пород?
5. Какие бывают типы механизмов разрушения горных пород?
 3. УРАВНЕНИЯ ДВИЖЕНИЯ ГОРНЫХ МАШИН

3.1. Способы составления уравнений движения

Прогнозирование состояния горной машины, а также ее энергети-
ческие, нагрузочные и прочностные расчеты базируются на общих за-
конах сохранения и уравнениях движения механики. Среди законов
сохранения чаще всего используются материальные и энергетические,
которые выражаются посредством уравнений балансов мощности,
производительности, тепла и т.д. Уравнения движения горных машин
составляются в виде уравнений движения механических и электроме-
ханических систем. Они обычно представляются в форме уравнений
Лагранжа второго рода, уравнений Аппеля и некоторых специальных
систем уравнений движения.
Уравнения Лагранжа второго рода обычно записываются в виде
d ⎛ дТ ⎞ дТ
− = Qi , (3.1)
dt ⎜⎝ дqi ⎟⎠ дqi
где Т – кинетическая энергия машин, выраженная через обобщенные
скорости, координаты и массы; qi , qi – обобщенные координаты и ско-
рости машины; Qi – обобщенные силы; i = 1…n ( n – число обобщен-
ных координат).
Уравнения Аппеля записываются следующим образом:
дS
= Пi , (3.2)
i
дπ
где S – энергия ускорений системы, выраженная через квазиускоре-
i – квазиускорения; Пi – квазиобобщенные силы; i =1, n (n – чис-
ния; π
ло степеней свободы системы).
На практике кроме систем уравнений (3.1) и (3.2) и аналогичных им
применяются системы уравнений, получаемые при использовании прин-
ципа Даламбера. Как известно, использование этого принципа базиру-
ется на добавлении к внешним силам, действующим на машину, сил
инерции и составлении уравнений равновесия с учетом данных сил.
Не останавливаясь на способах формирования таких систем, отме-
тим лишь, что выбор той или иной формы уравнений движения опре-
деляется удобством их использования. Примеры их составления и ана-
лиза даны в соответствующих разделах. Приведенные системы обычно
представляют собой обыкновенные дифференциальные уравнения
второго порядка и применимы для изучения динамических процессов
работы горных машин.
61
 Изучение стационарных режимов работы, т.е. режимов работы с
постоянными скоростями движения машин и их механизмов, чаще
всего базируется на уравнениях равновесия, балансовых соотношени-
ях по мощности, производительности, теплу и т.п. Уравнения равнове-
сия представляют собой уравнения статики механических систем и об-
разуются из систем (3.1) и (3.2) путем приравнивания к нулю их левых
частей. В ряду балансовых соотношений наиболее часто используются
уравнения балансов мощности и производительности. Уравнение ба-
ланса мощности в общем случае может быть записано в форме
n m n
∑ N дi = ∑ ∑ N nij ⋅ K Nij , (3.3)
1 1 1
где n – число двигателей; N дi – мощность i-го двигателя, установлен-
ного на машине; m – число механизмов, потребляющих энергию;
N nij – мощность, потребляемая j-м механизмом машины от i-го двига-
теля; K Nij – коэффициент запаса мощности i-го двигателя для привода
j-го механизма.
Уравнение (3.3) формируется для каждой машины, и чаще всего в
виде системы уравнений, так как баланс мощности должен соблюдать-
ся для каждого двигателя в отдельности. Несмотря на кажущуюся про-
стоту, уравнение успешно используется для решения ряда задач, вклю-
чающих подбор двигателей, определение скоростей работы механиз-
мов и в конечном счете – нахождение теоретической производитель-
ности машины в конкретных условиях эксплуатации.
Для рационального, а иногда и оптимального выбора параметров и
режимов работы механизмов машины в расчетной практике использу-
ют также уравнения баланса производительности, которые записывают в
виде
⎧QОВ = К Q Qx ,
⎨Q ≥ K Q , (3.4)
⎩ i +1 Qi i

где QОВ – производительность выемочных исполнительных органов

горной машины; КQ, КQi – соответствующие коэффициенты запаса;
Qx – производительность машины по ходу; Qi+1, Qi – производитель-
ности последовательных механизмов погрузки, транспортирования и
других устройств перемещения породы.
В записанных формулах имеется в виду объемная производитель-
ность, хотя соотношения справедливы и для производительности, вы-
раженной в других единицах.
62
 3.2. Основные методы исчисления производительности
и потребляемой мощности
Мощность энергетических установок горных машин, а также их
производительность являются важнейшими техническими параметра-
ми и, как правило, приводятся в технических характеристиках, кото-
рые сопровождают процесс создания и жизненного цикла машины.
В совокупности эти параметры определяют такой критерий качества
машины, как энергоэффективность. В этой связи определение их рас-
четных значений и анализ представляют одну из основных задач на
этапе выбора технических решений создания машины. Здесь речь идет
о так называемой теоретической производительности, под которой по-
нимается производительность без учета ее потерь по самым различным
причинам.
Различают также объемную и массовую производительности. Они
связаны соотношением

G = ρQ, (3.5)

где G – массовая производительность; ρ – плотность разрабатываемой

породы; Q – объемная производительность.
Объемная и массовая производительности выражаются различны-
ми соотношениями для машин непрерывного и периодического дей-
ствия.
Для горных машин периодического действия
V
Q= , (3.6)
tц
где V – объем породы, вынимаемой и перемещаемой за время рабочего
цикла; tц – время совершения цикла.
Для машин непрерывного действия

Q = F v, (3.7)

где F – площадь поперечного сечения разрабатываемого слоя породы;

v – скорость движения исполнительного органа, нормальная к площа-
ди F.
Выражения (3.6), (3.7) чаще используются для определения объем-
ной производительности по ходу. Производительность исполнитель-
ных органов выражается с учетом параметров и изменения физико-ме-
ханических свойств породы в процессе ее разрушения. В первую оче-
редь изменение свойств породы, а именно изменение объема и плот-
63
ности после разрушения, учитывается с помощью коэффициента
разрыхления
Vp ρ
Kp = = , (3.8)
V ρp
где Vp – объем породы после ее разрушения; V – объем породы в масси-
ве до разрушения; ρ – ее плотность в массиве; ρр – плотность разрых-
ленной породы.
Заметим, что разрыхление породы имеет место не только при вы-
емке, но и при совершении других технологических операций.
Производительность основных типов исполнительных органов гор-
ных машин по ходу обычно приводится к производительности по объ-
ему V породы в массиве, что удобно для проверки соотношений (3.4).
Для исполнительного органа типа цепного бара (рис. 3.1) производи-
тельность
KV
Qц.б = Fи.о u , (3.9)
Kp
где Fи.о – площадь поперечного сечения породы, разрабатываемой ис-
полнительным органом цепным баром, Fи.о = B(hр –h) (B – ширина
захвата цепного бара, hp – вылет резцов, h – глубина резания); u – ско-
рость цепи; KV – коэффициент заполнения породой рабочего про-
странства исполнительного механизма.
Для цилиндрической и дисковой фрез (рис. 3.2) при D > H производи-
тельность
( 2
KV π D − d
2
)
ω 1 KV
Qц.ф =
Kp 4
B =
2π 8 K p
D 2 − d 2 Bω, ( ) (3.10)

где D, B – диаметр и ширина фрезы по концам ножей; d – диаметр

окружности, на которой установлены режущие элементы фрезы; ω –
угловая скорость вращения фрезы.
Для шнек-фрез (рис. 3.3), перемещающих породу вдоль оси, необхо-
димо наряду с условием (3.9) выполнение дополнительного условия:
производительность по перемещению разрыхленной породы должна
быть большей, чем производительность по разрушению породы. Про-
изводительность по разрушению породы может быть рассчитана по
формуле (3.10), а производительность по перемещению – по формуле

Qп.ф =
2
(
KV π Dн − d
2
voc ,
) (3.11)
Kp 4

64
 а

Рис. 3.1. Производительность простейшего рабочего органа типа «цепной бар»:

а – расчетная схема; б – общий вид цепного бара щеленарезной машины

где Dн – наружный диаметр витков транспортирующей части шнек-

фрезы; d – диаметр корпуса транспортирующей части шнек-фрезы;
hв
voc – осевая скорость перемещения породы шнек-фрезой, voc = ωК ц
2π
(hв – шаг винта, Kц – коэффициент циркуляции породы в транспорти-
рующей части шнек-фрезы).
65
 а

Рис. 3.2. Производительность дисковой и цилиндрической фрез:

а – расчетная схема; б – общий вид машины для добычи кускового торфа

Окончательно производительность шнек-фрезы по перемещению

разрыхленной породы

( )
1 2 КV
Qш.ф = D − d 2 hв ωК ц . (3.12)
8 н Кр
Для ковшовой рамы продольного копания (рис. 3.4) производительность
К V Vк
Qк. р = u, (3.13)
K p tк

66
 а
v

Рис. 3.3. Производительность винтовой шнек-фрезы по разрушению и транспортирова-

нию породы:
а – расчетная схема; б – общий вид машины для прочистки картовых канав с исполнительным орга-
ном типа «винтовая фреза»

где Vк – объем ковша; tк – шаг установки ковшей; τк – время между

опорожнением двух соседних ковшей, τк = tк / u (u – скорость движе-
ния ковшей).
Для машин периодического действия формулу (3.6) с учетом (3.8)
можно записать в виде
К V Vк
Qп.д = , (3.14)
K p tц
где tц – время совершения цикла.

67
 v

Рис. 3.4. Определение производительности ковшовой рамы

Приведенные формулы исчисления производительности не явля-

ются единственно возможными и не охватывают всех других методов
определения производительности исполнительных механизмов гор-
ных машин.
При вычислении потребляемой механизмом мощности N обычно
пользуются известными из механики определениями мощности: скаляр-
ного произведения векторов силы и линейной скорости, момента и угло-
вой скорости, а также другими зависимостями, вытекающими из них.
В инженерной практике наиболее широко распространена формула
N = eQ, (3.15)
где е – удельные затраты мощности для работы того или другого меха-
низма или устройства; Q – его производительность.
Формула (3.15), как указывалось в разделе 2, применяется для опре-
деления мощности на разрушение горных пород. Вместе с тем она ис-
пользуется и для вычисления затрат мощности на работу любых меха-
низмов. Величину удельных затрат мощности чаще всего находят
опытным путем. Однако существуют и различные способы ее опреде-
ления расчетами по функциональным, феноменологическим или эм-
пирическим формулам. Например, при разрушении горных пород ме-
ханическим резанием часто будем использовать формулу для опреде-
ления затрат мощности на резание:
N р = Ррvp , (3.16)

68
где Рр – сила резания; vp – скорость резания. При этом предполагается,
что направления Рр и vp совпадают.
В таком же смысле будем использовать формулу
N р = M р ωp , (3.17)
где Мр – момент сил сопротивления резанию исполнительного органа
вращательного действия относительно оси вращения; ωр – угловая
скорость вращения исполнительного органа.
Необходимо принять во внимание, что при подстановке (3.15)–
(3.17) в (3.3) следует учитывать потери мощности в приводах исполни-
тельных механизмов, прибегая к коэффициентам полезного действия
передаточных механизмов.

3.3. Примеры формирования некоторых уравнений движения

3.3.1. Общие положения
Перемещения горных машин и их отдельных частей при выполне-
нии горных работ, а также при транспортных движениях можно про-
анализировать с помощью уравнений движения, которые могут быть
составлены самыми различными способами. Составление таких урав-
нений, представляющих математические модели машин и процессов
их работы, базируется на расчетных схемах, в качестве которых в за-
висимости от решаемых задач могут использоваться эскизные прора-
ботки, принципиальные кинематические, гидравлические, структур-
ные и другие схемы. Главное требование к расчетным схемам – ото-
бражение и учет основных характеристик процессов и объектов, ис-
следуемых с помощью моделей, формируемых на основе этих схем.
При этом надо стремиться к тому, чтобы схемы были как можно более
простыми, но удовлетворяющими изложенным требованиям. Извест-
ный механик профессор Н.Е. Жуковский [13] одним из самых важных
достоинств разработчиков считал умение составлять такие математи-
ческие модели, которые дают возможность их точных решений. Ко-
нечно, в настоящее время при наличии современных вычислительных
и программных средств это достоинство не является таким необходи-
мым, как в начале ХХ в., но и в настоящее время необходимо стре-
миться к построению математических моделей, позволяющих полу-
чать точные решения. Как правило, такие решения помогают наме-
чать пути и направления модернизации технических систем для повы-
шения их эффективности.

69
 3.3.2. Формирование уравнений Лагранжа
В качестве примера формирования уравнений Лагранжа рассмо-
трим вариант составления и частичного анализа уравнений движения
режущего шнека очистного комбайна – распространенного рабочего
органа современных выемочных подземных машин для добычи угля и
соляных руд (рис. 3.5).

Рис. 3.5. Расчетная схема для составления уравнений движения режущего шнека очист-
ного комбайна

Сформулируем уравнения прямолинейного движения этого рабочего

органа в горизонтальной плоскости. За обобщенные координаты целе-
сообразно взять декартовы координаты х и у центра масс шнека и
угол ϕ его поворота вокруг оси ОХ. Учитывая, что рассматривается
прямолинейное движение очистного комбайна вдоль оси ОY, можно
определить кинетическую энергию T режущего шнека:
1 1
T = mv2 + I x ω2 , (3.18)
2 2
70
где m – масса шнека; v – скорость перемещения шнека вдоль оси ОY,
dy
v = ; Ix – момент инерции шнека относительно оси вращения; ω –
dt dϕ
угловая скорость вращения шнека, ω = .
dt
Обобщенные силы Qy и Qϕ, соответствующие принятым обобщен-
ным координатам, т.е. силы, совершающие работу при виртуальных
перемещениях δy и δϕ, вычисляются по формулам

Qy = Pп − Pc ,
(3.19)
Qϕ = M д − M c ,

где Pп – усилие подачи шнека на забой со стороны комбайна; Pc – сила

сопротивления, действующая на шнек со стороны вынимаемого из
массива слоя породы; Mд – момент, передаваемый на шнек от двигате-
ля; Mc – суммарный момент сил сопротивления резанию породы рез-
цами, установленными на шнеке.
Вычислив левые части уравнений Лагранжа (рис. 3.5), запишем:
d2y
m = Pп − Pc ,
dt 2
(3.20)
d 2ϕ
Ix = M д − Mc.
dt 2
Чтобы интегрировать уравнения (3.20), необходимо установить за-
висимость величин в правых частях от обобщенных координат, обоб-
щенных скоростей и времени. Установим эти зависимости, полагая,
что характеристика M д = M д (ω) приводного двигателя известна, а так-
же известна величина силы подачи в функции времени. Величины Mc
и Pc определим, используя зависимость

N р = M c ω, (3.21)

где Np – мощность, необходимая для разрушения породы резанием:

N p = ep Q, (3.22)

где ер – удельные затраты мощности на единицу производительности.

Сравнивая последнее выражение с предыдущим, получим
ep Q
Mc ≅ ,
ω
71
где ер для рассматриваемого органа вычислим согласно (2.7); Q– объ-
dy
емная производительность, Q = vBH = BH (v – скорость подачи ма-
dt
шины на забой, В – ширина захвата исполнительного органа, Н – глу-
бина разрабатываемого слоя породы).
Принимая силу Pc сопротивления подаче пропорциональной мо-
менту Mc сил сопротивления резанию, окончательно запишем систему
(3.19) в виде
⎧ d2y ep Q
⎪m 2 = Pп − K п ,
⎪ dt ωR
⎨ 2 (3.23)
⎪ d ϕ ep Q
⎪⎩ I x dt 2 = M д − ω . с
⎛ 4v ⎞ 2
Или, учитывая, что согласно (2.7) ep = с1hс2 = с1 ⎜ ⎟ , имеем
⎝ ωz ⎠
⎧ d2 y с ⎛ 4v ⎞ с2 vBH
⎪m 2 = Pп − K п 1 ⎜ ⎟ ,
⎪ dt ω ⎝ ωz ⎠ R
⎨ (3.24)
⎪ d ϕ
2
c1 ⎛ 4πv ⎞ c2
I
⎪⎩ x dt 2 = M − ⎜ ⎟ vBH ,
д
ω ⎝ ωz ⎠
где Кп – коэффициент пропорциональности между силой сопротивле-
ния подаче и результирующей сил сопротивления резанию; z – среднее
число резцов в линиях резания; R – радиус фрезы по концам резцов.
Система (3.24) двух дифференциальных уравнений второго порядка
может быть сведена к задаче Коши и решена одним из численных спо-
собов, применимых к системам обыкновенных дифференциальных
уравнений. Приведенный способ ее формирования не является един-
ственным. С таким же успехом она может быть получена на основе
принципа Даламбера. Ее решение зависит от вида функций
( )
M д = M д vp , ω, y, ϕ, t , Pп = Pп ( y, ϕ, ω, v, t ), определяемых характери-
стиками приводов фрезы и механизма подачи. Заметим также, что
частным случаем решения системы (3.24) является стационарный ре-
жим работы, когда
d2y d 2ϕ
m = 0, I x = 0.
dt 2 dt 2
Тогда система (3.24) представляет собой систему уравнений равно-
весия и позволяет, например, находить величину необходимых Рп и Мд
для работы фрезы при заданных v и ω, а также для решения других по-
добных задач. Заметим также, что система (3.24) позволяет исследо-
72
вать в зависимости от вида и характеристик привода самые различные
режимы работы: например, процесс зарубки, когда во времени меняет-
ся производительность, или процесс движения в рабочем режиме, ког-
да во времени меняются физико-механические свойства разрабатыва-
емых пород, а также другие переходные динамические процессы,
встречающиеся в практике работы горных машин.

3.3.3. Использование уравнений Аппеля

В горных машинах (как для открытых горных работ, так и для под-
земной добычи полезных ископаемых) очень часто в качестве меха-
низма перемещения и подачи используются гусеничные движители.
Одним из основных режимов их движения является режим поворота.
Составим уравнения движения проходческого комбайна фронтально-
го типа на гусеничном движителе в таком режиме (рис. 3.6) в форме
уравнений Аппеля. В работе [14] показано, что использование таких
уравнений для подобных машин эффективнее, чем, например, уравне-
ний Лагранжа второго рода.
При составлении уравнений считаем, что комбайн находится под
действием сил трения, направленных на опорные ветви гусениц, и сил
сопротивления разрушению массива горной породы рабочим органом.

Рис. 3.6. Расчетная схема для составления уравнений движения проходческого комбайна
при проходке криволинейной горной выработки

73
Рассматривая процесс поворота при проходке горизонтальной выра-
ботки, для обозначения сил и моментов, действующих на комбайн,
оставим обозначения, принятые в [15], т.е. через Т обозначим равно-
действующие сил трения между гусеницами и опорной поверхностью,
через L – момент трения этих сил относительно геометрических цен-
тров опорных ветвей гусениц. Силы и моменты, действующие на ма-
шину со стороны разрабатываемого массива, приведем к центру опор-
ной поверхности и обозначим через Р – главный вектор с проекциями
Рx и Рy, а через М – главный момент (рис. 3.6).
Квазискорости введем следующими выражениями:

⎧ d π1 dX c dYc
⎪π 1 = dt = dt ⋅ cos ψ + dt ⋅ sin ψ,
⎪
⎪ dπ dX dY
⎪π 2 = 2 = − c ⋅ cos ψ + c ⋅ sin ψ,
⎪ dt dt dt
⎪
⎪π = d π3 = d ψ = ω,
⎪⎪ 3 dt dt (3.25)
⎨
⎪ d π4 dl1
⎪π 4 = dt = dt = u1,
⎪
⎪ dπ dl
⎪π 5 = 5 = 2 = u2 ,
⎪ dt dt
⎪
⎪π d π5+i
+ = , i = 1, n,
⎪⎩ 5 i
dt

где l1, l2, u1, u2 – смещения и скорости гусениц относительно корпуса

соответственно; ψ – угол поворота машины в плане.
В нашем случае первые две квазискорости имеют простой кинема-
тический смысл – это проекции скоростей координат центра O на оси
Ox и Oy. Остальные три квазискорости совпадают с обобщенными ко-
ординатами, за которые естественно взять угловую скорость поворота
машины, а также скорости смещений l1 и l2 гусеничных цепей относи-
тельно корпуса машины.
Квазискорости π 5+i вводятся для отображения относительных дви-
жений исполнительных органов. Эти движения могут быть самыми
различными, чаще всего вращательными. Однако они могут быть и до-
статочно сложными, например в планетарно-дисковых исполнитель-
ных органах проходческо-очистных комбайнов. Число n независимых
74
движений исполнительных элементов сложных исполнительных орга-
нов зависит от их конструкции, схем приводов и для каждой машины
имеет свое конкретное значение. Например, распространенная горная
машина – проходческий комбайн с соосными роторами (бурами) име-
ет сложный исполнительный орган, включающий соосные роторы, две
бермовые фрезы, два отрезных барабана и выдающий ленточный кон-
вейер. Таким образом, при независимом самостоятельном приводе
всех элементов исполнительного органа число n составляет в этом слу-
чае семь. Конечно, в реальных комбайнах это число меньше, так как
часть элементов исполнительного органа имеют между собой жесткую
кинематическую связь (рис. 3.7).

Рис. 3.7. Структурная кинематическая схема привода исполнительных органов проход-

ческого комбайна серии ПК:
а – привод центрального ротора 1 и крестовины 2 с ковшами; б – привод бермовых фрез 3, отрезных
барабанов 4 и маслостанции 5 для работы гидромоторов 6 приводов ведущих звездочек 7 гусениц; в –
привод ленточного конвейера 8

Определив квазискорости, можно перейти к вычислению энергии

ускорений машины. Рассматривая комбайн как систему твердых тел,
совершающих движение вместе с центром масс, а также относитель-
ные движения около центра масс, и учитывая то, что для энергии уско-
рений справедлива теорема, аналогичная теореме Кенига для кинети-
ческой энергии, представим энергию ускорений в виде суммы
75
 S = S1 + S2 + S3 , (3.26)

где S1 – энергия ускорений машины в целом как твердого тела; S2 –

энергия ускорений гусеничных цепей в движении относительно корпу-
са машины; S3 – энергия ускорений исполнительных органов в отно-
сительных движениях.
Составляющая S1 энергии ускорений
1
(
S1 = m Xс2 +Yс2 + I ψ
2 2
)
1  2
, (3.27)

где m – общая масса комбайна; Xс и Yc – проекции ускорения центра

масс на оси неподвижной системы OXYZ; I – момент инерции комбай-
на относительно вертикальной оси, проходящей через центр масс; ψ  –
угловое ускорение.
Здесь мы рассматриваем движение комбайна в горизонтальной
плоскости и при отсутствии его крена. Проекции ускорения выразим
через квазиускорения, используя (3.25). Разрешая первые два соотно-
шения относительно X с и Yс , имеем

⎧ X c = π 1 ⋅ cos ψ − π 2 ⋅ sin ψ,
⎨ (3.28)
⎩Yc = π 1 ⋅ sin ψ + π 2 ⋅ cos ψ,

откуда
⎧ Xc = π  −π
1 ⋅ cos ψ − π 1 ⋅ sin ψ ⋅ ψ ,
 2 ⋅ sin ψ − π 2 ⋅ cos ψ ⋅ ψ
⎪   ⋅ cos ψ + π  ⋅ sin ψ,
⎨Yc = π 1 ⋅ sin ψ + π 1ψ  2 ⋅ cos ψ − π 2 ψ (3.29)
⎪ψ = π
3 .
⎩

Таким образом,

1 (π  )2 +⎤ 1
⎡  ⋅ cos ψ − π ⋅ sin ψ ⋅ ψ
 −π
2 ⋅ sin ψ − π 2 ⋅ cos ψ ⋅ ψ
S1 = m ⎢ ⎥
1 1
2
2 ⎥ + 2 I π3 , (3.30)
2 ⎢+(π  2 ⋅ cos ψ − π 2 ψ ⋅ sin ψ)

⎣ 1 ⋅ sin ψ + π 1ψ ⋅ cos ψ + π ⎦

где π 1 и π 2 – квазискорости, характеризующие плоское движение цен-

тра масс; π 1 и π
 2 – квазиускорения; ψ – угол поворота машины в плане;
 – угловая скорость поворота.
ψ
Составляющая S2 энергии ускорений представляет энергию ускоре-
ний гусениц в их движении относительно корпуса:
76
 1
S2 = mг π
2
(
 24 + π
52 , ) (3.31)

где mг – масса одной гусеничной ленты.

Отметим, что квазиускорения π  4 и π
5 можно вычислить через уско-
рения вращения ведущих звездочек гусеничного хода. Действительно,
перемещения гусениц относительно корпуса l1 = ϕ1r3 , l2 = ϕ2 r3 , где ϕ1 и
ϕ2 – углы поворота звездочек гусениц, а r3 – радиусы звездочек.
Скорости и ускорения в этом движении выражаются следующими
уравнениями:
⎧ dl1 d ϕ1 dl2 d ϕ2
⎪⎪π 4 = dt = r3 dt = u1, π 5 = dt = r3 dt = u2 ,
⎨ (3.32)
⎪π d 2 ϕ1 d 2 ϕ2
 4 = r3 = r ε , 
π = r = r3ε2 ,
⎪⎩ dt 2
3 1 5 3
dt 2

где через u1 и u2 обозначены скорости гусениц относительно корпуса, а

через ε1 и ε2 – угловые ускорения ведущих звездочек в их относитель-
ном движении.
Составляющая S3 энергии ускорений для проходческого комбайна
с соосными роторами, механизмами, образующими требуемую форму
выработки, погрузочным устройством для подъема горной массы и ее
перегрузки на ленточный конвейер включает энергии ускорений всех
этих устройств, в том числе энергию ускорений разрушаемой и транс-
портируемой горной массы. В проходческом комбайне ПКC-8М ряд
элементов исполнительных органов объединен общим приводом. По-
этому в качестве квазискоростей, определяющих движение этих меха-
низмов, можно взять угловую скорость вращения одного из роторов,
угловую скорость вращения бермовых фрез, а также скорость движе-
ния ленты конвейера. В связи с изложенным введем следующие обо-
значения:
π 6 = ωр , π 7 = ωб , π 8 = vл , (3.33)
где ωр – угловая скорость центрального (внутреннего) ротора; ωб –
угловая скорость вращения бермовых фрез; vл– скорость движения
ленты конвейера.
Имеем в виду, что скорости остальных элементов исполнительного
органа связаны с выбранными квазискоростями постоянными множи-
телями. Таким образом, для комбайна типа ПКС-8
1 1 1
62 + I б π
S3 = I p π 72 + mк π
62 , (3.34)
2 2 2

77
где Iр – момент инерции роторов относительно оси их вращения; Iб –
приведенный к валу бермовых фрез момент инерции самих фрез, от-
резных барабанов и передаточных механизмов привода; mк – общая
масса подвижных частей конвейера совместно с движущейся на нем
горной массой.
Для составления уравнений Аппеля остается определить силы, со-
ответствующие выбранным квазискоростям. Определим эти силы из
выражения возможной работы Ai на виртуальных независимых квази-
перемещениях δπi :

δAi = δπi ⋅ Пi . (3.35)

Сообщая мысленно виртуальные перемещения в направлениях и

поворотах, соответствующих выбранным квазискоростям, находим

⎧П1 = Р х +Т1х +Т 2 х , П2 = Р у +Т1 у +Т 2 у ,

⎪
⎪⎪П = М + L + L +Т ⎛⎜ d − x ⎞⎟ −Т ⎛⎜ d + x ⎞⎟ + (T +T ) y ,
3 1 2 2у ⎝ c⎠ 1y ⎝ c⎠ 1x 2x c
⎨ 2 2 (3.36)
⎪П4 = Р1 −Т1 у , П5 = Р2 −Т 2 у ,
⎪
⎪⎩П6 = М р − М р. с , П7 = М б − М б. с , П8 = Рк − Рк. с ,

где Px, Py, M – проекции главного вектора и главного момента внешних

сил, действующих на комбайн, за исключением сил трения между гусе-
ницами и опорной поверхностью, приведенные к ее центру; T1x, T2x,
T1y, T2y – проекции равнодействующей сил трения, приложенных к ле-
вой и правой гусенице со стороны несущей поверхности; L1, L2 – мо-
менты сил трения относительно геометрических центров опорных вет-
вей левой и правой гусениц соответственно; хс, ус – проекции расстоя-
ния от центра опорной поверхности до проекции центра масс на эту
поверхность; P1, P2 – тяговые усилия, передаваемые от ведущих звездо-
чек на левую и правую гусеницы; Mp, Mб – моменты, передаваемые от
соответствующих приводов на роторы, бермовые фрезы и отрезные ба-
рабаны; Mp. с, Mб. с – суммарные моменты сил сопротивления, возни-
кающие при разрушении и перемещении породы соответствующими
элементами исполнительного органа; Pк – тяговое усилие ленты кон-
вейера; Pк. с – сила сопротивления передвижению движущихся частей
конвейера.
Вычислим частные производные от энергии ускорений по квази-
ускорениям
78
 ⎧ ∂S ∂S1
⎪ ∂π = = m(π 1 − π 2 π 3 ),
1 ∂π 1
⎪
⎪ ∂S ∂S1
⎪ = = m(π  2 + π 1π 3 ),
⎪ 2∂ 
π ∂  2
π
⎪ ∂S ∂S1
⎪ = = Iπ3 ,
⎪ ∂π 3 ∂π 3
⎪
⎪ ∂S = ∂S 2 = m π
⎪⎪ ∂π 4 ∂π  4 2  4 ,
⎨ (3.37)
⎪ ∂S = ∂S 2 = m π
⎪ ∂π5 ∂π 5 2 5 ,
⎪
⎪ ∂S ∂S3
⎪ ∂π = = I pπ6 ,
6 ∂π 6
⎪
⎪ ∂S ∂S3
⎪  =  = I б π 7 ,
⎪ ∂π 7 ∂π 7
⎪ ∂S ∂S3
⎪ = = mк π 8 .

⎪⎩ ∂π8 ∂π 8

Таким образом, окончательно система уравнений, моделирующая

процесс проходки проходческим комбайном криволинейной горизон-
тальной горной выработки, может быть представлена в следующем
виде:

⎧m (π 1 − π 2 π 3 ) = Px +T1x +T2 x ,

⎪
⎪m (π  2 + π 1π 3 ) = Py +T1 y +T2 y ,
⎪⎪
⎨I π
⎪
( d
2
)
3 = M + L1 + L2 + T2 y − T1 y + (T1x +T2 x ) yc , (3.38)

⎪m1π  4 = P1 − T1 y , m2 π 5 = P2 − T2 y ,
⎪I pπ6 = M p − M p. c , I б π 7 = M б − M б. c , mк π
8 = Pк − Pк. c .
⎪⎩
Эта система представляет собой систему обыкновенных дифферен-
циальных уравнений второго порядка. Для ее решения необходимо
выразить правые части уравнений как функции квазискоростей и вре-
мени, а также привлечь соотношения (3.25). Некоторые варианты ис-
следования решений этой системы будут рассмотрены в разделе 4 при
изучении механизмов подачи и перемещения горных машин. При за-

79
писи выражения (3.38) принято, что комбайн имеет продольную ось
симметрии, т.е. xс = 0.

3.3.4. Использование балансовых соотношений

В качестве примера использования балансовых соотношений для
решения ряда задач, возникающих при анализе рабочего процесса и
режимов работы горных машин, рассмотрим проходческий комбайн в
стационарном режиме движения при проходке прямолинейной гор-
ной выработки.
Затраты мощности N для работы комбайна с соосными роторами с уче-
том схем приводов механизмов (рис. 3.8, см. также рис. 3.7) можно пред-
ставить в виде
N = N1 + N 2 + N 3 + N 4 + N 5 , (3.39)
где N1, N 2 – мощности для разрушения породы центральным (внутрен-
ним) и наружным (внешним) роторами соответственно; N 3 – мощ-
ность, необходимая для работы бермовых фрез и отрезных барабанов;
N 4 – мощность, необходимая для привода гусеничного движителя ком-
байна; N 5 – мощность для работы ленточного конвейера.
Определение мощностей для разрушения породы. При вычислении
мощностей для разрушения породы используем формулы (2.12), (2.13),
а также зависимости для вычисления толщины стружки основных ти-
пов механизмов разрушения.
Для внутреннего ротора (рис. 3.8) запишем:
2π R1
N1 = ∫ ∫ ep1 ⋅ dQ1, (3.40)
0 0
где R1 – наружный радиус внутреннего ротора; ep1 – удельные затраты
мощности на разрушение породы внутренним ротором; dQ1 – диффе-
ренциал производительности внутреннего ротора по разрушению по-
роды.
Так как
dQ1 = dS1 ⋅vп , (3.41)
где dS1 – дифференциал площади сечения выработки, разрушаемой
внутренним ротором, dS1 = r ⋅ dr ⋅ d α, а vп – скорость подачи роторов на
забой, то при условии постоянства ep1 по всей площади забоя внутрен-
него ротора
N1 = πep1vп R12 . (3.42)
80
Рис. 3.8. Схема органа разрушения проходческого комбайна с соосными роторами: рас-
положение зубков на трехлучевом буре, четырехлучевом роторе с ковшами, а также на
бермовых фрезах и отрезных коронках соосного исполнительного органа проходческого
комбайна ПКС-8М:
1 – центральный забурник; 2 – внутренний ротор (трехлучевой бур); 3 – цилиндрический кожух; 4 –
загрузочная воронка; 5 – ковши; 6 – внешний ротор (четырехлучевой бур); 7 – рабочая ветвь конвей-
ера; 8 – отрезные коронки; 9 – бермовые фрезы

81
 Внешний ротор не только разрушает забой установленными на нем
резцами, но и зачерпывает разрушенную исполнительным органом
породу ковшами, установленными на нем, поднимает и высыпает ее на
ленточный конвейер. Поэтому мощность N 2 для его работы состоит из
трех составляющих:

N 2 = N 21 + N 22 + N 23 , (3.43)

где N 21 – мощность на разрушение породы резцами внешнего ротора;

N 22 – мощность на зачерпывание горной массы ковшами; N 23 – мощ-
ность на подъем горной массы.
Вычисляя первую составляющую – мощность на разрушение поро-
ды резцами внешнего ротора таким же способом, как и для внутренне-
го ротора, имеем
2π R2
N 21 = ∫ ∫ ep2 ⋅ dQ2 , (3.44)
0 R1
где R2 – наружный радиус внешнего ротора; ep2 – удельные затраты
мощности на разрушение массива породы резцами внешнего ротора.
Считая эти затраты постоянными для всех резцов, получим

(
N 21 = πep2 R22 − R12 . ) (3.45)

Вторую составляющую затрат мощности для работы внешнего ро-

тора вычислим по формуле

N 22 = eз Q, (3.46)

где eз – удельные затраты мощности на зачерпывание породы ковша-

ми внешнего ротора; Q – общая объемная производительность ком-
байна, Q = S vп (S – общая площадь сечения выработки, vп – скорость
подачи).
Наконец, третья составляющая затрат мощности на работу внешне-
го ротора

N 23 = ρgQH h , (3.47)

где ρ – плотность породы в массиве; g – ускорение силы тяжести; Hh –

высота подъема породы ковшами внешнего ротора.
Высоту Hh можно принимать равной наружному диаметру D2 = 2R2
внешнего ротора. Таким образом, мощность для работы соосных ро-
торов
82
 p2 2(
⎛ πe R 2 + πe R 2 − R 2 +⎞
N1 + N 2 = vп ⎜ p1 1 1
⎟.
) (3.48)
⎝ +eз S + ρgS ⋅ 2R2 ⎠
Определение мощности для работы бермовых фрез и отрезных бараба-
нов. Мощность N3 вычислим с учетом того, что бермовые фрезы не
только разрушают породу, но и перемещают ее к месту зачерпывания
ковшами внешнего ротора в окрестности оси проходческой выработ-
ки. С учетом этого мощность, необходимая для их работы, а также для
работы отрезных барабанов, выразим соотношением
N 3 = N 31 + N 32 + N 33 , (3.49)
где N 31, N 32 – мощности для разрушения массива резцами бермовых
фрез и отрезных барабанов соответственно; N 33 – мощность для пере-
мещения породы шнеками бермовых фрез.
Мощности для разрушения породы резцами бермовых фрез и от-
резных барабанов вычислим по известным выражениям
N 31 = eр.б Qб , N 32 = eр.о Qо , (3.50)
где eр.б , eр.о – соответствующие удельные затраты мощности на разру-
шение породы; Qб , Qо– производительности бермовых фрез и отрезных
барабанов соответственно, Qб = vп Sб , Qо = vп Sо (Sб, So – части площа-
ди сечения выработки, разрушаемые резцами этих механизмов испол-
нительного органа).
Мощность N33 для перемещения породы шнеками бермовых фрез
вычислим по упрощенной формуле
N 33 = 2M Т ωб , (3.51)
где МТ – момент трения перемещаемой шнеками породы о лопасти;
ωб – угловая скорость вращения бермовых фрез.
Для определения момента трения лопастей шнека о породу прирав-
няем мощность этого момента к мощности силы трения перемещае-
мой породы о поверхность выработки и направляющую поверхность
кожуха шнека:
М Т ωб = fп mп gvос , (3.52)
где fп – приведенный коэффициент трения перемещаемой горной мас-
сы об обнаженную поверхность массива и направляющие поверхности
кожуха шнека; mп – масса перемещаемой шнеком породы; vос – ско-
рость перемещения породы шнеком в его осевом направлении.
83
 Скорость vос в рассматриваемом случае найдем из выражения
hв ωб
vос = К , (3.53)
2π ц
где hв – шаг винтовой линии лопастей шнека; Кц – коэффициент цир-
куляции.
Массу mп породы, перемещаемой шнеками бермовых фрез, вычис-
лим, считая, что каждый шнек передвигает половину разрушаемой по-
роды с постоянной скоростью vос вдоль оси шнеков. Необходимо от-
метить, что в зону зачерпывания ковшами значительная часть отбитой
ротором породы перемещается под действием сил тяжести. Однако
рассмотрим маловероятный случай, когда в зону зачерпывания ковша-
ми внешнего ротора вся отбитая порода перемещается шнеками. Для
вычисления затрат мощности на перемещение породы шнеками необ-
ходимо определить массу перемещаемой породы. С этой целью при-
равняем массовую производительность шнека половине производи-
тельности комбайна:
1
ρSш vос = ρS vп , (3.54)
2
где Sш – площадь поперечного сечения потока породы, перемещаемой
шнеком без учета ее разрыхления.
Определив
1 vп
Sш = S , (3.55)
2 vос
находим
1 vп
mп = ρSш l = ρS l, (3.56)
2 vос
где l – среднее значение длины потока породы, перемещаемого шнеком.
Приняв l = R2 / 2, имеем
1 vп
mп = ρS R , (3.57)
4 vос 2
где R2 – наружный радиус внешнего ротора.
Тогда мощность для перемещения породы шнеками бермовых фрез
1
N 33 = f ρgS vп R2 . (3.58)
2 п
84
 Таким образом, мощность для работы бермовых фрез и отрезных
коронок
⎛ 1 ⎞
N 3 = vп ⎜ eр. б Sб + eр. о Sо + fпρgSR2 ⎟ . (3.59)
⎝ 2 ⎠
Определение мощности для привода гусеничного комбайна. Мощ-
ность N4 для перемещения комбайна и подачи исполнительного орга-
на на забой определяется, как более подробно показано в разделе 4,
формулой
vп
N 4 = TT , (3.60)
(1 − ε )

где ТТ – суммарное тяговое усилие гусеничных лент; ε – коэффициент

буксования гусеничного движителя.
Суммарное тяговое усилие ТТ гусеничных лент уравновешивает все
силы сопротивления движению комбайна. Основная составляющая
этого суммарного усилия – сила подачи Pп исполнительного органа на
забой. Для ее вычисления воспользуемся самой распространенной и
простой формулой

Рп = К п Р р , (3.61)

где Кп – коэффициент пропорциональности; Pп – сила резания.

Значение коэффициента Кп очень сильно зависит от свойств разру-
шаемой породы, конструкции инструмента разрушения, условий реза-
ния и его режимных параметров.
Что касается силы Рр, то для такой машины, как проходческий ком-
байн фронтального типа, она является равнодействующей сил резания
каждого резца и распределена по всей поверхности забоя. В связи с
этим представляется целесообразным вычислить ее для каждого струк-
турного элемента исполнительного органа отдельно.
Начнем с внутреннего ротора (рис. 3.9). Резцы этого ротора обраба-
тывают часть поверхности забоя и снимают стружку толщиной
vп
h1 = 2π , (3.62)
ω1 z1

где ω1 – угловая скорость внутреннего ротора; z1 – число резцов в ли-

ниях резания этого ротора.
В дальнейшем будем определять число резцов z1 по формуле, пред-
ложенной Ф.А. Опейко и несколько модернизированной нами с уче-
том условий работы внутреннего ротора:

85
 n
∑ bi (3.63)
1
z1 = ,
R1
где п – общее число резцов на внутреннем роторе; bi – ширина захвата
резца.

Рис. 3.9. Схема для определения среднего числа резцов в линиях резания внутреннего
ротора

Считая, что все резцы одинаковы, т.е. полагая bi = const, имеем

bn
z1 = .
R1
Подставив в (3.62) значение z1, имеем окончательно
vп R1
h1 = 2π . (3.64)
ω1bn

Арифметическая сумма сил сопротивления резанию всех резцов

внутреннего бура
n
c +1
Pp1 = ∑ c1h12 bh1 = bc1h12 n.
c

1
Мощность силы Pp1 равна мощности на разрушение породы цен-
тральным буром:
86
 Pp1vp1 = N1,

где vp1 – некоторая усредненная скорость арифметической суммы сил

сопротивления резанию резцов внутреннего ротора, которая соответ-
ствует мощности на разрушение породы, vp1 = ω1r1c (r1c – радиус рото-
ра, на котором реализуется эта скорость, т.е. радиус, на котором при-
ложена арифметическая сумма сил резания).
Из последнего соотношения следует, что
N1 ep1S1vп
Pp1 = = . (3.65)
vp1 ω1r1c
Формула (3.65) позволяет найти арифметическую сумму сил сопро-
тивления резанию при известном радиусе r1c. Для его определения вос-
пользуемся условием

( )
ep1πr12c vп = ep1π R12 − r12c vп . (3.66)
Условие (3.66) выражает равенство мощностей сил сопротивления
резанию резцов, расположенных внутри круга радиусом r1c, и сил со-
противления резанию резцов, расположенных в кольце от радиуса r1c
до R1 (рис. 3.10).
Разрешив (3.66) относительно r1c, получим
R1
r1c = . (3.67)
2
Отметим, что соотношение (3.67) выражает также равенство мо-
ментов сил сопротивления резанию
внутри круга радиусом r1c и вне его.
При этом предполагается, что удель-
ные затраты мощности на преодоле-
ние сопротивления резанию для всех
резцов внутреннего ротора одинако-
вы, т.е. не зависят от скорости резания.
Тем не менее опыт создания комбай-
нов серии ПК подтверждает соотно-
шение (3.67).
Внешний и внутренний роторы
проходческого комбайна с соосными
роторами для его уравновешивания Рис. 3.10. Схема для определения ра-
вращаются в разных направлениях. диуса r1c
Полное уравновешивание достигается
87
тогда, когда суммарный момент на внешнем и внутреннем бурах равен
нулю, т.е. при

M1 − M 2 = 0, (3.68)

где М1 – суммарный момент сил сопротивления резанию резцов вну-

треннего ротора относительно оси его вращения; М2 – момент сопро-
тивления вращению внешнего ротора, включающий помимо момента
сил сопротивления резанию резцов также момент сил тяжести подни-
маемой ковшом породы и момент, создаваемый сопротивлением чер-
панию породы.
Моменты М1, М2 определяются зависимостями
N1 vп
M1 = = πep1R12 ,
ω1 ω1
N 21 + N 22 + N 23
M2 = =
ω2
(3.69)
(
= πep2 R22 − R12
vп
ω2
)
+ eз S
vп
ω2
+ 2 ρgR2 S
vп
ω2
=

=
vп ⎡
( )
πe R 2 − R12 + eз S + 2 ρgSR2 ⎤⎦ ,
ω ⎣ p2 2
2

где N21, N22, N23 определяются формулами (3.44), (3.46), (3.47).

Тогда, приравнивая М1 и М2, получим условие уравновешивания
роторов:

πep1
R12
= πep2
(
R22 − R12
+
)
eз S + 2 ρgSR2
. (3.70)
ω1 ω2 ω2

Представляют интерес некоторые частные случаи этого условия.

Например, из него следует соотношение между наружными радиусами
буров:

R1 =
(
ω1 πep2 R22 + eз S + 2 ρgSR2 ). (3.71)
(
π ep1ω2 + ep2 ω1 )
В том случае, когда удельные затраты мощности на разрушение по-
роды внутренним и наружным роторами одинаковы, т.е. ep1 = ep2 = ep ,
имеем
88
 R1 =
(
ω1 πep R22 + eз S + 2 ρgSR2 ), (3.72)
πep (ω1 + ω2 )
а при пренебрежении затратами мощности на перемещение породы и
ее подъем, которые малы по сравнению с затратами мощности на раз-
рушение породы, получим
ω1
R1 = R2 . (3.73)
ω1 + ω2
И, наконец, при ω2 = ω1
R2
R1 = . (3.74)
2
Это соотношение совпадает с формулой для вычисления радиу-
са r1c, на котором приложена арифметическая сумма сил сопротивле-
ния резанию резцов внутреннего ротора.
Необходимая величина силы подачи центрального бура теперь
определяется выражением
ep1πR1vп 2
Pп1 = K п1P11, Pп1 = K п1 , (3.75)
ω1
где K п1 – коэффициент пропорциональности между силой резания и
силой подачи для центрального бура.
Таким же образом определим необходимое усилие подачи внешнего
бура. Для вычисления арифметической суммы сил сопротивления ре-
занию на резцах внешнего бура воспользуемся формулой, аналогич-
ной (3.65), и запишем:
N 21 ep2 S2vп
Pp21 = = , (3.76)
vp2 ω2 r2c
где все величины имеют тот же смысл, что и в (3.65), но относятся к
внешнему буру.
Для определения радиуса r2c, на котором прилагается арифметиче-
ская сумма сил сопротивления резанию, составим такое же условие,
как и (3.66) (рис. 3.11):

( ) (
ep2 π R22 − r22c = ep2 π r22c − R12 , ) (3.77)

из которого следует, что

89
 R22 + R12
r2c = . (3.78)
2
Тогда, принимая, что соотношение
между арифметической суммой сил со-
противления резания и сил подачи такое
же, как и для внутреннего ротора, сила со-
противления подаче наружного ротора

Pп 2 = K п1
( )
ep2 π R22 − R12 vп 2
. (3.79)
Рис. 3.11. Схема для определения ω2 R22 + R12
радиуса r2c
Силу Рп3 сопротивления подаче на за-
бой бермовых фрез и отрезных барабанов считаем также пропорциональ-
ной арифметической сумме сил сопротивления резанию отдельных резцов:

(
Pп3 = K п3 Pр. б + Рр. о , ) (3.80)
где Кп3 – коэффициент пропорциональности, который отличается от
таких же коэффициентов пропорциональности Кп1 = Кп2 для внутрен-
него и наружного роторов из-за различных условий работы резцов;
Pр. б , Рр. о – арифметические суммы сил сопротивления резанию резцов
бермовых фрез и отрезных барабанов.
Суммы Pр. б , Рр. о можно определить по формулам

N 31 N 32
Pр.б = , Pp.o = . (3.81)
rб ωб ro ωo

С учетом значений N31 и N32 (см. формулу (3.50))

⎛ ep. б Sб ep. o So ⎞
Pп3 = K п3vп ⎜ +
ωo ro ⎟⎠
. (3.82)
⎝ ωб rб
Таким образом, основная �