Вы находитесь на странице: 1из 353

ɋȼɉɟɬɭɯɨɜ

ɋɉɊȺȼɈɑɇɂɄ
ɆȺɋɌȿɊȺ
ɆȺɒɂɇɈɋɌɊɈɂɌȿɅɖɇɈȽɈ
ɉɊɈɂɁȼɈȾɋɌȼȺ

Учебное пособие

2-е издание

Инфра-Инженерия
Москва – Вологда
2019
ɍȾɄ   ФЗ Издание не подлежит маркировке
ȻȻɄɹ № 436-ФЗ в соответствии с п. 1 ч. 4 ст. 11

ɉ

ɉɟɬɭɯɨɜɋ ȼ
ɉɋɩɪɚɜɨɱɧɢɤɦɚɫɬɟɪɚɦɚɲɢɧɨɫɬɪɨɢɬɟɥɶɧɨɝɨɩɪɨɢɡɜɨɞɫɬɜɚ
 Учебное пособие. / С. В. Петухов. – 2-е изд., испр. и доп.– М.:
Инфра-Инженерия, 2019. – 352 с.

,6%12781

Приведены основные сведения о машиностроительном производ-


стве. Разобрана организация и техническая подготовка производ-
ственного процесса.
Представлены материалы, применяемые в машиностроении, ре-
жущие инструменты, данные по техническому нормированию, кон-
тролю качества продукции, организации рабочих мест, технике без-
опасности, охране труда.
Справочник предназначен для мастеров, инженерно-технических
работников, начальников цехов. Может быть полезен студентам и
преподавателям среднего и высшего профессионального образова-
ния, учащимся и мастерам производственного обучения учебных
центров подготовки рабочих и отделов технического обучения пред-
приятий.

‹ɉɟɬɭɯɨɜɋ ȼɚɜɬɨɪ9
‹ɂɡɞɚɬɟɥɶɫɬɜɨ©ɂɧɮɪɚɂɧɠɟɧɟɪɢɹª9

,6%12781
Оглавление
Введение........................................................................................... 7
Глава 1. Основные сведения о машиностроительном
производстве ................................................................................. 10
1.1. Характеристика машиностроительного производства.................. 10
1.2. Понятие производственного процесса............................................ 13
1.3. Типы машиностроительного производства.................................... 17
1.4. Предприятие как производственная система ................................. 19
1.4.1. Основные понятия о предприятии ........................................... 19
1.4.2. Производственные ресурсы предприятия ............................... 20
1.4.3. Производственная структура предприятия ............................. 27
1.4.4. Производственная структура цеха ........................................... 29
1.4.5. Организационная структура управления предприятием
(цехом) .................................................................................................. 33
Глава 2. Организация основного производства
машиностроительного предприятия ....................................... 40
2.1. Производственный цикл и виды движения предметов труда ...... 40
2.2. Организация цехов основного производства ................................. 42
2.3. Организация поточных и автоматизированных методов
производства ............................................................................................ 44
2.3.1. Особенности поточного метода производства ....................... 44
2.3.2. Понятие автоматизированного производства ......................... 46
2.4. Организация рабочего места ........................................................... 47
Глава 3. Техническая подготовка производства ................... 49
3.1. Стадии технической подготовки производства ............................. 49
3.2. Конструкторская подготовка производства ................................... 50
3.2.1. Этапы конструкторской подготовки производства ................ 50
3.2.2. Система конструкторской документации ............................... 53
3.2.3. Общие правила выполнения чертежей .................................... 54
3.3. Технологическая подготовка производства ................................... 60
3.3.1. Этапы технологической подготовки производства ................ 60
3.3.2. Система документации по организации технологической
подготовки производства .................................................................... 61
Глава 4. Качество продукции .................................................... 64
4.1. Управление качеством продукции .................................................. 64
4.2. Отдел технического контроля (ОТК).............................................. 66
4.2.1. Задачи ОТК ................................................................................ 66

3
4.2.2. Классификация видов технического контроля ....................... 70
4.3. Работа мастера по сдаче работникам БТК продукции,
изготовленной на участке ....................................................................... 72
4.4. Работа с дефектами (несоответствующей продукцией) ................ 75
4.5. Технологическая дисциплина .......................................................... 77
4.6. Методы обеспечения промышленной чистоты.............................. 79
4.7. Технический совет участка .............................................................. 81
4.8. Выдача сменного задания рабочим ................................................. 83
Глава 5. Материалы, применяемые в машиностроении ..... 85
5.1. Материалы, их свойства и классификация ..................................... 85
5.1.1. Классификация материалов ...................................................... 85
5.1.2. Свойства материалов ................................................................. 86
5.1.3. Методы измерения твердости материалов .............................. 89
5.2. Чугуны ............................................................................................... 95
5.3. Стали .................................................................................................. 99
5.3.1. Классификация сталей .............................................................. 99
5.3.2. Маркирование сталей и сплавов............................................. 103
5.3.3. Конструкционные стали .......................................................... 105
5.3.4. Инструментальные стали ........................................................ 109
5.3.5. Твердые сплавы ....................................................................... 111
5.3.6. Нержавеющие стали ................................................................ 112
5.4. Цветные металлы и их сплавы ...................................................... 113
5.5. Маркирование металлов и сплавов ............................................... 122
5.5.1. Цветная маркировка металлов ................................................ 122
5.5.2. Маркирование и клеймение изделий ..................................... 125
5.6. Неметаллы ....................................................................................... 127
Глава 6. Производственный процесс изготовления машин
....................................................................................................... 131
6.1. Заготовки деталей машин .............................................................. 131
6.1.1. Характеристики методов получения заготовок .................... 131
6.1.2. Производство заготовок литьем ............................................. 131
6.1.3. Производство заготовок пластическим деформированием . 135
6.1.4. Получение заготовок из проката ............................................ 136
6.1.5. Выбор способа получения заготовки и последовательность
построения технологического процесса. ......................................... 137
Глава 7. Обработка металлов резанием ................................ 138
7.1. Классификация металлорежущих станков ................................... 138
7.2. Оснастка .......................................................................................... 144

4
7.3. Режущий инструмент ..................................................................... 145
7.4. Общие сведения о резьбе ............................................................... 147
7.5. Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) .................................. 150
7.6. Основные понятия о слесарных операциях ................................. 153
7.7. Основные понятия о токарной обработке .................................... 157
7.8. Основные понятия о сверлении..................................................... 158
7.9. Основные понятия о фрезеровании .............................................. 161
7.10. Основные понятия о шлифовании .............................................. 163
7.11. Основные понятия о протягивании............................................. 165
7.12. Основные понятия о строгании ................................................... 167
7.13. Основные понятия о зубонарезании ........................................... 168
Глава 8. Другие виды технологической обработки металлов
....................................................................................................... 170
8.1. Сварка .............................................................................................. 170
8.2. Металлургия .................................................................................... 173
8.3. Термическая обработка .................................................................. 176
8.4. Химико-термическая обработка .................................................... 183
8.5. Коррозия металлов и защитные покрытия ................................... 185
Глава 9. Стандартизация и метрология ................................ 189
9.1. Государственная система стандартизации ................................... 189
9.2. Метрология ..................................................................................... 192
9.3. Измерительный инструмент .......................................................... 199
9.4. Допуски и посадки.......................................................................... 204
9.5. Предельные отклонения линейных и угловых размеров с
неуказанными допусками ..................................................................... 216
9.6. Взаимозаменяемость деталей по форме и взаимному
расположению поверхностей ............................................................... 221
9.7. Шероховатость поверхностей ....................................................... 223
Глава 10. Производственная инфраструктура предприятия
....................................................................................................... 227
10.1. Инструментальное хозяйство ...................................................... 227
10.2. Ремонтное хозяйство .................................................................... 230
10.3. Энергетическое хозяйство ........................................................... 233
10.4. Транспортное хозяйство .............................................................. 234
10.4.1. Характеристика транспортного хозяйства .......................... 234
10.4.2. Грузоподъемные машины и механизмы.............................. 236
10.4.3. Эксплуатация, осмотр и выбраковка приспособлений ...... 242
10.4.4. Знаковая сигнализация стропальщика ................................. 246

5
10.5. Складское хозяйство .................................................................... 248
10.5.1. Характеристика и классификация складов.......................... 248
10.5.2. Организация складского хозяйства ...................................... 251
Глава 11. Экономика предприятия ........................................ 257
11.1. Планирование деятельности предприятия ................................. 257
11.2. Сущность и классификация издержек ........................................ 262
11.3. Стоимость продукции и ее цена .................................................. 266
Глава 12. Трудовые ресурсы предприятия ........................... 267
12.1. Производительность труда .......................................................... 267
12.2. Нормирование труда..................................................................... 268
12.3. Оплата труда на предприятии...................................................... 270
12.3.1. Основные формы оплаты труда ........................................... 270
12.3.2. Тарифная и бестарифная системы оплаты .......................... 273
12.4. Единый тарифно-квалификационный справочник (ЕТКС) ...... 277
12.5. Обязанности и права мастера ...................................................... 284
12.6. Проведение аттестации рабочих (ИТР) на производственном
предприятии ........................................................................................... 290
12.7. Профсоюз, что это?....................................................................... 293
Глава 13. Охрана труда ............................................................ 297
13.1. Общие положения......................................................................... 297
13.2. Инструктаж работников ............................................................... 299
13.3. Оказание первой медицинской помощи пострадавшим ........... 304
13.3.1. Правила оказания помощи в случае кратковременной потери
сознания (обморока) .......................................................................... 305
13.3.2. Правила оказания помощи при отравлении ........................ 306
13.3.3. Правила оказания помощи при кровотечении .................... 307
13.3.4. Правила оказания помощи при переломе............................ 309
13.3.5. Правила оказания помощи при поражении электротоком 311
13.3.6. Правила оказания помощи при ожогах ............................... 314
13.4. Пожарная безопасность................................................................ 316
13.5. Организация безопасности труда методом трехступенчатого
контроля.................................................................................................. 320
13.6. Расследование и учет несчастных случаев на производстве .... 326
Нормативные документы ........................................................ 342
ТЕСТ «Проверь себя»............................................................................ 347

6
Введение
Известно выражение, что армия держится на сержантах. А на ком
держится производство? Мастер, бригадир, старший смены — вот
эти лица, которые непосредственно руководят работой обычных ра-
бочих, в отсутствии которых производство медленно и верно загиба-
ется.
Поговорки и пословицы:
Какой мастер, такова и работа.
Плохой мастер, плоха и работа.
Какой мастер, такие и ученики.
Всякое дело мастера боится, а от иного дела мастер бегает.
Бывает: мастер по званию, да не мастер по знанию.
Мастерство — это знания, помноженные на навыки, умение,
опыт, квалификацию.
Для того чтобы процесс управления был максимально эффекти-
вен, важно четко определить роль руководителей на всех уровнях,
начиная с мастеров.
Мастер — ключевая фигура производства. От его профессиона-
лизма, умения организовать работу участка зависит многое при со-
временных требованиях к качеству и конкурентоспособности произ-
водимой продукции на предприятии.
Именно мастер должен грамотно и с полной отдачей управлять
вверенным ему участком производства. Он должен наладить контак-
ты с персоналом и организовать рабочих, стимулируя их активную
деятельность. К сожалению, в настоящее время роль мастера на про-
изводстве значительно принижена. Опыт повышения роли мастера на
производстве в Советские годы может быть востребован и сейчас.
ɂɡɢɫɬɨɪɢɢɨɪɨɥɢɦɚɫɬɟɪɚɜɩɪɨɢɡɜɨɞɫɬɜɟ
Коммунистическая партия и Советское правительство уделяли
большое внимание повышению роли мастера в производственном
процессе. Задачи правильного руководства предприятиями в про-
мышленности требовали решительного укрепления роли мастера на
производстве.
В 1939–1940 годах было необходимо провести мероприятия го-
сударственного масштаба по укреплению звеньев, участков, подни-
мающих уровень технической культуры рабочего класса. По реше-
нию Политбюро была создана комиссия ЦК ВКП(б) и Совета Народ-
ных Комиссаров СССР. Она-то и выработала известное постановле-

7
ние Совнаркома СССР и ЦК ВКП(б) от 27 мая 1940 г. № 900 «О по-
вышении роли мастера на заводах тяжелого машиностроения». По-
становление предусматривало расширение прав мастера, повышение
его роли в борьбе за технологическую дисциплину, повышение опла-
ты и, наконец, не менее важное: мастер стал назначаться из числа ин-
женеров, техников и высококвалифицированных рабочих.
В соответствии с Постановлением:
«…мастер должен обладать всеми необходимыми правами для
того, чтобы успешно выполнять свои обязанности, как непосредст-
венный организатор производства…
Совнарком СССР и ЦК ВКП(б) считают совершенно ненормаль-
ным и недопустимым установившийся порядок, когда на выполнение
своих основных обязанностей — правильную расстановку рабочих на
производстве, инструктаж каждого рабочего, контроль и наблюдение
за работой оборудования, контроль за ходом технологического про-
цесса, за качеством продукции, своевременное предупреждение бра-
ка — мастер затрачивает только меньшую часть своего рабочего вре-
мени. Большую часть рабочего времени мастер непроизводительно
затрачивает на получение деталей, инструмента и материалов, а так-
же на выполнение различного рода конторских работ, что приводит к
длительным отлучкам мастера и к оставлению руководимых им рабо-
чих без технического надзора…
Руководители многих заводов и цехов своим безразличным от-
ношением к работе мастера принижают его авторитет, не считают
нужным советоваться с ним по важнейшим производственным вопро-
сам, вмешиваются в его функции, отдают распоряжения рабочим че-
рез голову мастера…
Принижение роли мастера идет во вред интересам социалистиче-
ской промышленности и государства. Совет Народных Комиссаров
Союза ССР и Центральный Комитет ВКП(б) постановляют:
1. Установить, что мастер является полноправным руководителем
на порученном ему участке производства и несет ответственность за
выполнение задания по всем показателям.
2. Установить, что мастер непосредственно подчиняется началь-
нику цеха. В цехах, где имеются старшие мастера или начальники
смен, мастер подчиняется соответственно старшему мастеру или на-
чальнику смены.
Начальники цехов обязаны своевременно давать мастерам произ-
водственные задания с количественными и качественными показате-
лями и устанавливать фонды заработной платы для выполнения зада-

8
ния. Все распоряжения цеховой администрации передаются рабочим
только через мастера, который и отвечает за их выполнение.
3. Разгрузить мастера от несвойственных ему функций и в необ-
ходимых случаях установить при мастере должность конторщика-
учетчика, который ведет производственную документацию, учитыва-
ет поступление материалов, сырья, инструмента и т. д.
4. Предоставить мастеру право налагать дисциплинарные взыска-
ния на нарушителей трудовой дисциплины и дезорганизаторов про-
изводства. Предоставить мастеру право с утверждения начальника
цеха принимать и увольнять рабочих.
5. Предоставить мастеру право распоряжаться установленным для
выполнения производственного задания фондом заработной платы,
устанавливать тарифные разряды в соответствии с тарифно-
квалификационным справочником и сданной рабочими пробой…».
К сожалению, работе мастера у нас нигде не учат, а без постоян-
ного обучения линейных руководителей, их профессионального роста
предприятие сегодня не может быть успешным и конкурентоспособ-
ным. Поэтому создание эффективной системы управления невозмож-
но без целенаправленной подготовки, без обучения именно мастеров.
Что главное для мастера на производстве? Профессионализм,
компетентность, ответственность и умение организовать работу. Во
многом работу мастера на предприятии можно считать творческой.
Почему? Потому, что попадая в те или иные нестандартные ситуации,
которые на производстве встречаются часто, мастер вынужден прояв-
лять все свои способности, знания и опыт, чтобы решить возникаю-
щие проблемы. От того, как мастер может сориентироваться в про-
блеме, объяснить рабочим и специалистам их задачи, зависит реше-
ние текущих и стандартных производственных ситуаций.
Основной задачей мастеров является обеспечение выполнения
производственного плана и безопасности работ на производстве, а
также соблюдение технологии и качества выпускаемой продукции.

9
Глава 1. Основные сведения о машиностроительном
производстве
1.1. Характеристика машиностроительного
производства
Промышленное производство (промышленность) — опреде-
ленная на основании Общероссийского классификатора видов эконо-
мической деятельности (ОКВЭД) совокупность видов экономической
деятельности, относящихся к добыче полезных ископаемых, обраба-
тывающему производству, обеспечению электрической энергией, га-
зом и паром, кондиционированию воздуха, водоснабжению, водоот-
ведению, организации сбора и утилизации отходов, а также ликвида-
ции загрязнений.
Отрасль промышленности — совокупность субъектов, осуще-
ствляющих деятельность в сфере промышленности, в рамках одной
или нескольких классификационных группировок одного или не-
скольких видов экономической деятельности в соответствии с
ОКВЭД.
Промышленная продукция — товары, произведенные в резуль-
тате осуществления деятельности в сфере промышленности.
Одной из основных отраслей промышленности и народного хо-
зяйства в целом является машиностроительный комплекс.
Машиностроение — это отрасль тяжелой промышленности,
производящая всевозможные машины, орудия, приборы, а также
предметы потребления и продукцию оборонного назначения.
Классификация машиностроительной отрасли
На сегодняшний день нет единой классификации отрасли.
ОКВЭД делит машиностроение на три сегмента (по виду выпус-
каемой продукции):
производство машин и оборудования (производство механи-
ческого оборудования, печей, подъемно-транспортного оборудова-
ния, кранов, машин и оборудования для отдельных отраслей про-
мышленности и др.);
производство электрооборудования, электронного и оптиче-
ского оборудования;
производство транспортных средств и оборудования (произ-
водство судов, железнодорожного подвижного состава, летательных
и космических аппаратов и других транспортных средств).

10
Согласно Международной стандартной отраслевой классифика-
ции ООН от 2009 года в составе машиностроительного комплекса
выделяются:
общее машиностроение (производство насосно-
компрессорного и подъемно-погрузочного оборудования, кранов и
клапанов, печей, горелок, подшипников и других компонентов при-
водов и передач и т. п.);
станкостроение и производство оборудования для отдельных
отраслей (металлургии, горнодобывающей, пищевой, легкой про-
мышленности, для строительства, сельского хозяйства, лесопромыш-
ленной отрасли);
электронная промышленность и точное приборостроение;
электротехническая промышленность;
автомобилестроение и другие отрасли транспортного маши-
ностроения (судостроение, производство железнодорожных локомо-
тивов и подвижного состава, воздушных и космических летательных
р
аппаратов, военных боевых машин и других транспортных средств);
металлообработка (производство металлоконструкций и ме-
таллоизделий, включая производство оружия и боеприпасов).
Вместе с тем в России нередко применяются и старые классифи-
кации, унаследованные со времен СССР. Так, в составе машино-
строения выделяют три группы отраслей — трудоемкое, металлоем-
кое и наукоемкое машиностроение. В свою очередь, эти группы тра-
диционно делятся на отраслевые подгруппы:
тяжелое машиностроение (металлургическое, горношахтное
и горнорудное, подъемно-транспортное, энергетическое, дизеле-
строение);
общее машиностроение (железнодорожное, судостроение,
сельскохозяйственное, авиа- и ракетостроение, строительно-
дорожное и коммунальное, производство оборудования для различ-
ных отраслей промышленности и др.);
среднее машиностроение (автомобилестроение, тракторо-
строение, станкостроение, инструментальная, подшипниковая про-
мышленность, производство оборудования для легкой и пищевой
промышленности, робототехника, промышленность бытовых прибо-
ров и машин);
точное машиностроение (радиотехническая и электронная,
электротехническая промышленность, приборостроение);

11
производство металлических изделий и заготовок (произ-
водство столовых приборов, замочных и скобяных изделий, фурниту-
ры, метизов и др.);
ремонт машин и оборудования.
Существуют и другие классификации отраслей машиностроения:
по технико-экономическим особенностям производства, по признаку
территориальной принадлежности рынков сбыта и т. д.
Объектом машиностроительного производства является изделие.
Изделием называется любой предмет или набор предметов производ-
ства, подлежащих изготовлению на предприятии (ГОСТ 2.101–68). В
зависимости от назначения, их делят на изделия основного производ-
ства (предназначенные для поставки (реализации)) и на изделия
вспомогательного производства (предназначенные только для собст-
венных нужд предприятия, изготавливающего их).
Предусматривают следующие виды изделий: заготовки, детали,
сборочные единицы, комплексы и комплекты.
Заготовка — изделие, из которого вследствие изменения формы,
размеров, жесткости поверхностей и свойств материала получают де-
таль или сплошную сборочную единицу.
Деталь — это изделие, которое изготавливают из однородного по
наименованию и марке материала, без сборочных операций (вал,
шестерня и др.).
Сборочная единица — это изделие, составные части которого
подлежат соединению между собой на предприятии-изготовителе
сборочными операциями (свинчиванием, сваркой, пайкой, опрессов-
кой, и т. п.), например, автомобиль, станок, редуктор и др.
Комплекс — два и более специфицированных изделия, не соеди-
ненных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но
предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатацион-
ных функций (бурильная установка, корабль, автоматическая теле-
фонная станция и т. д.).
Комплект — два и более специфицированных изделия, не со-
единенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями и
представляющих набор изделий, имеющих общее эксплуатационное
назначение вспомогательного характера (запчасти, инструмент, при-
способления, комплект измерительной аппаратуры и др.).
Изделия, в зависимости от наличия или отсутствия в них состав-
ных частей, делят:
а) на неспецифицированные (или детали) — не имеющие состав-
ных частей,

12
б) специфицированные (сборочные единицы, комплексы, ком-
плекты) — состоящие из двух и более составных частей.
Изделия характеризуются следующими качественными и количе-
ственными характеристиками:
конструктивная сложность (от числа входящих в изделие де-
талей и сборочных единиц);
размеры и масса: мелкие, средние, крупные (градация зависит
от вида продукции и отрасли машиностроения);
виды, марки применяемых материалов;
трудоемкость изготовления изделия;
степень точности обработки изделия: высокоточные, точные,
низко точные;
программа выпуска изделий.
Изделия, которые не изготавливаются на данном предприятии, а
приобретаются в готовом виде называются, покупные комплек-
тующие изделия.
Основными элементами производства являются предметы тру-
да, средства производства и «живой труд».
Предметы труда — это сырье, материалы, изделия, части изде-
лий, т. е. все то, на что направлен труд человека.
Средства труда — это станки, машины, приборы, инструменты,
оборудование, оснастка, т. е. все то, с помощью чего осуществляют
переработку предметов труда. В совокупности предметы труда и
средства труда образуют средства производства.
Труд — это осознанная, целесообразная деятельность людей,
требующая затрат физической и умственной энергий, осуществления
работы, завершающейся полезным результатом. Принято делить труд
на физический, требующий мышечных усилий, и интеллектуальный,
требующий умственных усилий, но почти всегда оба эти вида трудо-
вой деятельности объединены. Собственно труд и средства производ-
ства образуют в совокупности производительные силы.

1.2. Понятие производственного процесса


Промышленное производство — это сложный процесс превраще-
ния сырья, материалов полуфабрикатов и других предметов труда в
готовую продукцию, удовлетворяющую потребностям рынка.
Производственный процесс — это совокупность последова-
тельных технологических операций по превращению исходного сы-

13
рья и материалов в готовый продукт заданных свойств на основе ис-
пользования всех факторов производства.
Производственный процесс состоит из следующих процессов:
основные — это технологические процессы, в ходе которых
происходят изменения геометрических форм, размеров и физико-
химических свойств продукции (в машиностроении технологические
процессы в основном делятся на заготовительные, обрабатывающие,
сборочные);
вспомогательные — это самостоятельные производственные
процессы по изготовлению отдельных видов продукции и оказанию
производственных услуг для нужд самого предприятия (изготовление
и ремонт инструментов и оснастки; ремонт оборудования; обеспече-
ние всеми видами энергий (электроэнергией, теплом, паром, водой,
сжатым воздухом и т. д.));
обслуживающие — это процессы, связанные с обслуживани-
ем как основных, так и вспомогательных процессов с целью обеспе-
чения их непрерывной и ритмичной работы, и не создающие продук-
цию (хранение, транспортировка и т. д.).
Основной производственный процесс включает в себя фазы и
виды процессов, которые определяются особенностями изготавли-
ваемых изделий, программой, трудоемкостью их изготовления и т. д.
Фазой производственного процесса называют комплекс работ,
выполнение которых характеризует законченную часть производст-
венного процесса и связано с переходом предмета труда в другое ка-
чественное состояние. Совокупность основных производственных
процессов образует основное производство, которое может состоять
из трех фаз (стадий): заготовительной (процессов получения загото-
вок), обработочной (процессов превращения заготовок в готовые де-
тали) и сборочной (процессов сборки узлов и готовых изделий).
Все основные производственные процессы в зависимости от осо-
бенностей технологии производства подразделяют:
на непрерывные процессы (осуществляются без перерывов,
которые либо технологически невозможны, либо приводят к потере
качества продукции или ухудшению состояния оборудования, т. е.
технологический процесс непрерывен);
прерывные или периодические производственные процессы
(осуществляются в периодическом режиме, с различными перерыва-
ми в работе предприятия, в одну, две или три смены, с остановкой
производства в выходные и праздничные дни).

14
В зависимости от степени технической оснащенности производ-
ственные процессы могут быть:
ручные — выполняются без помощи машин и механизмов;
машинно-ручные (частично-механизированные) — характери-
зуются заменой ручного труда машинами на отдельных операциях,
главным образом, основных;
машинные (комплексно-механизированные) — предполагают
наличие взаимоувязанной системы машин и механизмов, обеспечи-
вающей выполнение всех производственных операций без примене-
ния ручного труда, за исключением операций управления машинами
и механизмами;
автоматизированные — обеспечивают выполнение всех опе-
раций, включая управление машинами и механизмами без непосред-
ственного участия работника;
аппаратурные — протекают в специальных видах оборудова-
ния (ваннах, сосудах и т. д.) и не требуют труда рабочих в ходе их
выполнения.
По характеру производственные процессы подразделяются на
простые (производство одного продукта из одного вида сырья), син-
тетические (из нескольких видов сырья и материалов производится
один готовый продукт) и аналитические (производство различных
продуктов из одного вида сырья).
Организация производства предполагает соединение труда с ве-
щественными элементами производства в единый процесс, обеспече-
ние их рационального взаимодействия.
Производственный процесс характеризуется видами изготавли-
ваемой продукции (простые и сложные), применяемых средств труда
и технологических процессов. При простых процессах из исходного
материала получают сразу готовую продукцию, в сложных — объе-
динено несколько простых процессов (изготовление детали, сборка
деталей в узлы и т. д.).
Основой производственного процесса является технологический
процесс — часть производственного процесса, содержащая целена-
правленные действия по изменению и (или) определению состояния
предмета труда.
Законченная часть технологического процесса, выполняемая на
одном рабочем месте одним или несколькими рабочими и характери-
зуемая комплексом последовательных действий над определенным
предметом труда, называется технологической операцией.

15
Производственные процессы состоят из основных и вспомога-
тельных операций. К основным относятся операции, которые непо-
средственно связаны с изменением форм, размеров, внутренней
структуры обрабатываемых предметов и сборочные операции. Вспо-
могательными являются операции производственного процесса, спо-
собствующие выполнению основных операций (контроль, транспор-
тировка обрабатываемых деталей и др.).
Основными параметрами производственного процесса являются
ритм и такт операции (ГОСТ 3.1109–82).
Ритм (темп) операции — это количество изделий или заготовок
определенных наименований, типоразмеров и исполнений, выпус-
каемых в единицу времени.
Такт операции — интервал времени, через который периодиче-
ски производится выпуск изделий или заготовок определенных на-
именований, типоразмеров и исполнений.
Рациональная организация производственных процессов на пред-
приятии базируется на следующих основных принципах:
принцип специализации, означающий разделение труда между
отдельными подразделениями предприятия и рабочими местами и их
р
кооперирование в процессе производства;
принцип параллельности, предусматривающий одновремен-
ность осуществления отдельных частей производственного процесса,
связанного с изготовлением определенного изделия;
принцип пропорциональности, предполагающий относительно
равную производительность в единицу времени взаимосвязанных
подразделений предприятия;
принцип прямоточности, обеспечивающий кратчайший путь
движения предметов труда от запуска сырья или полуфабрикатов до
получения
у готовой продукции;
принцип непрерывности, предусматривающий максимальное
сокращение перерывов между операциями;
принцип ритмичности, означающий, что весь производствен-
ный процесс и составляющие его частичные процессы по изготовле-
нию заданного количества продукции должны строго повторяться в
равные промежутки времени;
принцип гибкости, обеспечивающий сокращение времени и
затрат на переналадку оборудования при расширении перечня наиме-
нований изделий и быстром изменении потребности в каждом из них;
принцип технической оснащенности, ориентированный на ме-
ханизацию и автоматизацию производственного процесса, устранение

16
ручного, монотонного, тяжелого, вредного для здоровья человека
труда и другие.

1.3. Типы машиностроительного производства


ГОСТ 14.004–83 определяет следующие понятия:
Машиностроительное производство — производство с пре-
имущественным применением методов технологии машиностроения
при выпуске изделий.
Тип производства — квалификационная категория производст-
ва, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности,
стабильности и объема выпуска продукции. Это комплексная харак-
теристика особенностей организации и технического уровня про-
мышленного производства.
Вид производства — квалификационная категория производст-
ва, выделяемая по признаку применяемого метода изготовления изде-
лия (литейное, сварочное, сборочное и т. д.).
Объем выпуска продукции — количеством изделий определен-
ных наименований, типоразмера и исполнения, изготовляемых или
ремонтируемых предприятием или его подразделением в течение
планируемого интервала времени.
Программа выпуска продукции — установленный для данного
предприятия перечень изготовляемых или ремонтируемых изделий с
указанием объема выпуска по каждому наименованию на планируе-
мый период.
Производственная партия — предметы труда одного наимено-
вания и типоразмера, запускаемые в обработку в течение определен-
ного интервала времени.
Производственный цикл — интервал времени от начала до
окончания производственного процесса изготовления или ремонта
изделия.
Производственная мощность — расчетный максимально воз-
можный в определенных условиях объем выпуска изделий в единицу
времени.
В машиностроительном производстве различают три основных
типа: единичное, серийное и массовое. Принадлежность производства
к тому или иному типу определяется степенью специализации рабо-
чих мест, широтой номенклатуры объектов производства, стабильно-
стью и объемом выпуска продукции.
Единичное производство характеризуется изготовлением слож-
ной, иногда уникальной продукции, неустойчивостью и разнообрази-

17
ем номенклатуры, индивидуальностью технологии, применением
универсального оборудования, высокой квалификацией рабочих, час-
той переналадкой оборудования, значительным удельным весом руч-
ных работ, значительной трудоемкостью и длительностью цикла
(производство турбин, самолетов, судов и пр.).
Серийное производство характеризуется ограниченной номенк-
латурой изделий, изготавливаемых периодически повторяемыми се-
риями и сравнительно большими объемами выпуска. Его отличают
устойчивая номенклатура и ее повторяемость, специализация рабочих
мест на нескольких операциях, широкое применение специализиро-
ванного и специального оборудования, значительное использование
труда рабочих средней квалификации, меньшая доля ручных работ и
более высокий уровень механизации и автоматизации производства,
меньшая трудоемкость и длительность цикла (станкостроение, при-
боростроение и др.).
Под серией понимается выпуск ряда конструктивно одинаковых
изделий, запускаемых в производство партиями, одновременно или
последовательно, непрерывно в течение планового периода.
В зависимости от количества одновременно изготовляемых изде-
лий в серии различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносе-
рийное производство.
Массовое производство характеризуется непрерывным изготов-
лением большого количества постоянной номенклатуры изделий,
специализацией рабочих мест на одной операции, применением спе-
циального и специализированного оборудования, широким использо-
ванием труда меньшей квалификации, малым удельным весом руч-
ных работ и высоким уровнем автоматизации производства, значи-
тельно меньшей трудоемкостью и длительностью цикла (автотрак-
торная, текстильная, швейная, обувная и др.). Непременным условием
массового производства является высокий уровень стандартизации и
унификации при конструировании деталей, узлов и агрегатов.
Определение типа производства необходимо для выбора органи-
зационных форм производственного процесса.
Формы организации процессов изготовления изделий: групповая,
поточная (ГОСТ 14.004–83).
Групповая форма организации характеризуется совместным изго-
товлением или ремонтом групп изделий с разными конструктивными,
но общими технологическими признаками.
Поточная форма характеризуется расположением средств техно-
логического оснащения в последовательности выполнения операций

18
технологического процесса и определенным интервалом выпуска из-
делий.
Организация производственного процесса во многом определяет-
ся типом производства на предприятии и применяемыми при этом
методами.

1.4. Предприятие как производственная система

1.4.1. Основные понятия о предприятии

Промышленное предприятие — компактный производственно-


хозяйственный комплекс (как правило, территориально-целостный),
вырабатывающий или добывающий на основе определенным образом
завершенной технологии и организационного единства однородную
или преимущественно однородную продукцию и реализующий ее.
В состав предприятия входят все виды имущества, предназна-
ченные для его функционирования, включая земельные участки, зда-
ния, сооружения, оборудование, инвентарь, сырье, продукцию и т. п.
Признаки предприятия:
социальное единство;
производственно-техническое единство;
финансово-экономическая самостоятельность;
организационно-административное единство.
Предприятие является самостоятельным хозяйствующим субъек-
том, что означает свободу в принятии управленческих решений, ос-
нованных на анализе внутренней и внешней среды. Внутренняя среда
предприятия — это его собственная экономика, включающая все со-
ставляющие его производственно-хозяйственной деятельности: орга-
низацию производства и реализацию продукции, обеспечение мате-
риальными, трудовыми и финансовыми ресурсами. Внешняя среда
предприятия — это экономические, правовые и социальные условия,
в которых оно осуществляет свою деятельность по производству и
реализации продукции.
Задачей машиностроительного предприятия является преобразо-
вание входных ресурсов в готовую продукцию на выходе. В качестве
входного, то есть исходного материала, предприятие получает сырье
(сортовой прокат, литье, различные материалы).
В процессе производственного процесса на предприятии реша-
ются следующие задачи:

19
обеспечение предприятия необходимыми материальными ре-
сурсами и оборудованием,
внедрение новых технологий,
обеспечение высококвалифицированными кадрами и обуче-
ние персонала,
складирование ресурсов,
сбыт продукции,
финансирование;
управление.
Каждое предприятие отрасли имеет свою производственную про-
грамму. Производственная программа — это развернутый и под-
робный план производства продукции, отражающий объем, номенк-
латуру, ассортимент и качество продукции.
Номенклатура и ассортимент продукции являются основными
показателями производственной программы предприятия.
Номенклатура продукции — это перечень различных изделий в
программе предприятия, определяющий основные направления про-
изводства и его специализацию.
Ассортимент продукции — это разновидности продукции опре-
деленного наименования, различающиеся технико-экономическими
характеристиками (типоразмерами, внешним видом и т. д.).
В целях согласования планируемого объема выпуска продукции с
производственными возможностями предприятия проводится расчет
производственной мощности предприятия.
Производственная мощность — это максимально возможный
выпуск продукции за определенный период времени в заданной но-
менклатуре и количественных соотношениях при полном использо-
вании имеющегося производственного оборудования и площадей с
учетом применения прогрессивной технологии, организации произ-
водства и труда.

1.4.2. Производственные ресурсы предприятия

Производственные ресурсы — это те источники, средства, ко-


торые обеспечивают производственный процесс.
Имущество предприятия — это совокупность материальных,
финансовых и нематериальных активов, принадлежащих предпри-
ятию и предназначенных для осуществления его деятельности.

20
Имущество предприятия первоначально создается за счет имуще-
ства, переданного ему учредителями в виде вкладов. Имущество
предприятия увеличивается в процессе производственной и хозяйст-
венной деятельности. Предприятие отвечает по своим долгам, при-
надлежащим ему имуществом, на которое могут быть обращены иски
хозяйственных партнеров или кредиторов в случае невыполнения
предприятием каких-либо обязательств перед ними. При признании
предприятия несостоятельным (банкротом) его имущество в соответ-
ствии с установленными законами процедурами может использовать-
ся для удовлетворения требований кредиторов.
Имущество предприятия включает все виды имущества, которые
необходимы для осуществления хозяйственной деятельности. Обыч-
но в составе имущества предприятия выделяют материальные, фи-
нансовые и нематериальные активы.
В состав материальных активов входят: земельные участки, зда-
ния, сооружения, машины, оборудование, сырье, материалы, полу-
фабрикаты, готовая продукция.
К финансовым активам относятся: кассовая наличность, депози-
ты в банках, вклады, чеки, расчетные документы в пути, страховые
полисы, вложения в государственные или частные ценные бумаги,
потребительский кредит, долевые вклады в другие предприятия.
Нематериальные активы включают: патенты на изобретения, то-
варные марки и знаки, фирменные наименования, репутацию пред-
приятия, пакеты документов, ноу-хау и иные виды интеллектуальной
собственности, авторские права на пользование ресурсами.
Основой нормального функционирования предприятия является
наличие достаточного объема финансовых ресурсов, обеспечиваю-
щих возможность удовлетворения возникающих потребностей пред-
приятия для текущей деятельности и развития.
Финансовые ресурсы предприятия — это денежные доходы и
поступления, находящиеся в распоряжении предприятия и предна-
значенные для выполнения финансовых обязательств, осуществления
затрат по простому и расширенному воспроизводству и экономиче-
скому стимулированию на предприятии. Формирование финансовых
ресурсов осуществляется из источников, которые можно подразде-
лить на внутренние (собственные средства) и внешние (заемные
средства).
Основными источниками финансирования являются собственные
средства: уставный капитал, прибыль, амортизационные отчисления
и другие.

21
Уставный капитал представляет собой сумму средств, предос-
тавленных собственниками для обеспечения уставной деятельности
предприятия.
Прибыль предприятия формируется в процессе его производст-
венной деятельности, являясь ее конечным результатом.
Амортизационные отчисления представляют собой денежное
выражение стоимости износа основных производственных фондов и
нематериальных активов.
Внешнее финансирование — использование средств государст-
ва, финансово-кредитных организаций, нефинансовых компаний и
граждан.
Основные производственные фонды
Основные фонды предприятия представляют собой физический
капитал, т. е. средства производства, к которым относят землю, про-
изводственные здания, сооружения, машины, оборудование, прибо-
ры, оснастку и пр. Денежное выражение физического капитала или
денежные средства, вложенные в основные фонды, называют основ-
ными средствами предприятия.
По сфере применения основные фонды делятся на производст-
венные (непосредственно участвуют в процессе производства про-
дукции) и непроизводственные (не участвуют в процессе производст-
ва — жилые дома, объекты культурно-бытового обслуживания, дет-
ские учреждения и т. д.).
Основные производственные фонды (ОПФ) — это средства
труда, действующие в неизменной натуральной форме в течение дли-
тельного периода времени (не менее года) в процессе производства и
утрачивающие свою стоимость по частям, по мере изнашивания.
К основным производственным фондам относят:
здания и сооружения;
передаточные устройства;
машины и оборудование;
транспортные средства;
инструменты и технологическая оснастка;
производственный и хозяйственный инвентарь;
прочие объекты.
ОПФ разделяют на активную и пассивную части: к активной час-
ти ОПФ относят те средства труда, которые непосредственно воздей-
ствуют на предметы труда, изменяя их свойства, формы и геометри-
ческие размеры — это рабочие машины, оборудование, инструменты;
к пассивной части ОПФ относят те средства труда, которые не воз-

22
действуют на предметы труда непосредственно, но создают условия
для работы активной части ОПФ — это здания, сооружения, переда-
точные устройства, приборы, вычислительная техника и пр.
К ОПФ относят также и интеллектуальную собственность, учи-
тывая ее на счете «Нематериальные активы»: открытия, изобретения,
рационализаторские предложения, программные продукты, товарные
знаки, фирменные наименования и др. Интеллектуальная собствен-
ность — это продукты творческого труда, которые юридически
оформлены документом, подтверждающим право собственности.
По принадлежности основные средства делятся на собственные
(числятся на балансе предприятия) и арендованные (принадлежат
другому предприятию и эксплуатируются временно).
С течением времени функционирования ОПФ изнашиваются и их
заменяют новыми. В этом заключается явление кругооборота ОПФ.
Различают износ физический и моральный. Физический износ —
это утрата основными фондами своей потребительной стоимости и
непригодность их для дальнейшей эксплуатации. Износ может быть
полным (ОПФ заменяют новыми) или частичным (восстанавливают
путем ремонта).
Для воспроизводства ОПФ производят постоянное перенесение
их стоимости (изношенной части) на изготовленный продукт. В ре-
зультате реализации продукции эта перенесенная часть возвращается
предприятию, ее накапливают и затем затрачивают на приобретение
новых фондов, а старые изношенные — списывают с баланса пред-
приятия. Этот процесс перенесения стоимости ОПФ на изготовлен-
ный продукт называют амортизацией. Для реализации этого процес-
са устанавливают нормы амортизационных отчислений по видам
ОПФ, типам и разновидностям машин, станков, оборудования, зданий
и сооружений.
Оборотные средства предприятия
Оборотные средства — это денежные средства предприятия,
предназначенные для образования оборотных производственных
фондов и фондов обращения.
Оборотные производственные фонды (ОБПФ) — это предметы
труда, которые полностью потребляются в каждом цикле производст-
ва, изменяют свою натуральную форму и целиком переносят свою
стоимость на готовую продукцию.
К оборотным производственным фондам относятся: сырье, ос-
новные и вспомогательные материалы, комплектующие изделия, топ-
ливо и другие предметы труда.

23
К фондам обращения (ФО) относятся средства, обслуживающие
процесс реализации продукции. К ним относятся: готовая продукция
на складе, ожидающая реализации; продукция, отгруженные заказчи-
кам, но еще не оплаченные ими; свободные денежные средства на
счетах в банке; денежные ресурсы и средства в незаконченных расче-
тах (дебиторская задолженность).
Оборотные средства все время находятся в движении, постоянно
переходя из сферы производства в сферу обращения, меняя при этом
свою форму. Кругооборот денежных средств начинается с момента
оплаты предприятием материальных ресурсов необходимых произ-
водству и заканчивается возвратом этих затрат в виде выручки от
реализации продукции. Затем денежные средства вновь используются
предприятием для приобретения материальных ресурсов и запуска их
в производство.
Время, за которое оборотные средства проходят период произ-
водства и обращения, т. е. совершают полный кругооборот, называет-
ся периодом оборота оборотных средств.
Главная задача эффективного использования оборотных
средств — обеспечить непрерывность процесса производства и реа-
лизации продукции с наименьшим размером самих оборотных
средств.
Оборотные средства имеют различное назначение и по-разному
используются в производственно-хозяйственной деятельности, по-
этому они классифицируются по следующим элементам:
Классификация оборотных производственных средств:
1) производственные запасы:
а) сырье, основные материалы, полуфабрикаты;
б) вспомогательные материалы;
в) топливо;
г) тара и тарные материалы;
д) покупные изделия;
е) запасные части для ремонта;
ж) инструменты, инвентарь и др.;
2) незавершенное производство — продукция, не законченная
производством и подлежащая дальнейшей обработке;
3) расходы будущих периодов — затраты на подготовку и освое-
ние новой продукции, производимые в данный период, но подлежа-
щие включению в себестоимость в будущем.

24
Оборотные средства предприятия формируют за счет собствен-
ных и привлекаемых (находящихся во временном пользовании)
средств.
По охвату нормированием оборотные средства подразделяются
на нормируемые оборотные средства (производственные фонды и
готовую продукцию на складе) и ненормируемые оборотные средства
(отгруженную, но неоплаченную покупателем, свободные денежные
средства).
Трудовые ресурсы
Трудовые ресурсы являются главным ресурсом каждого пред-
приятия, от качества подбора и эффективности использования кото-
рого во многом зависят результаты производственной деятельности
предприятия.
Под трудовыми ресурсами предприятия (кадрами предприятия)
принято понимать весь основной (штатный) состав работников пред-
приятия.
Персонал промышленных предприятий делится, прежде всего, на
промышленно-производственный и непромышленный персонал. К
промышленно-производственному персоналу относятся работники,
которые непосредственно связаны с производством и его обслужива-
нием. К непромышленному персоналу относятся работники, занятые
в непроизводственной сфере: жилищно-коммунальном хозяйстве,
столовых, принадлежащих предприятию и т. д.
По характеру выполняемых функций промышленно-
производственный персонал подразделяется на четыре категории:
рабочих, руководителей, специалистов и технических исполнителей
(служащих).
Рабочие непосредственно участвуют в процессе производства
продукции; управляют машинами, механизмами, установками; на-
блюдают за работой автоматического и робототехнического оборудо-
вания; осуществляют ремонт, регулирование и наладку машин; вы-
полняют погрузочно-разгрузочные работы и т. п.
В составе рабочих выделяются две группы: основных и вспомо-
гательных рабочих. К основным относят рабочих, непосредственно
занятых изготовлением продукции (станочники, операторы автомати-
ческих установок и т. п.). К вспомогательным — рабочих, которые
обслуживают производственные процессы (наладчики оборудования,
ремонтники, рабочие инструментальных цехов, транспортные и
складские рабочие и т. п.).

25
К руководителям относятся работники, занимающие должности
руководителей предприятия и его структурных подразделений, а так-
же их заместители.
Специалисты состоят из работников, занятых выполнением ин-
женерно-технических, экономических, бухгалтерских, юридических и
других аналогичных функций.
Служащие осуществляют подготовку и оформление документа-
ции, учет и контроль, заняты хозяйственным обслуживанием и дело-
производством (кассиры, делопроизводители, секретари и т. п.).
Соотношение различных категорий работников в их общей чис-
ленности характеризует структуру кадров (персонала) предприятия,
цеха, участка. Структура кадров также может определяться по про-
фессиям, специальностям и уровню квалификации.
Профессия — вид деятельности, требующий определенных зна-
ний и трудовых навыков, которые приобретаются путем общего или
специального образования и практического опыта.
Специальность — вид деятельности в рамках той или иной про-
фессии, который имеет специфические особенности и требует от ра-
ботников дополнительных специальных знаний и навыков. Напри-
мер: слесарь-наладчик, слесарь-монтажник, слесарь-сантехник в рам-
ках рабочей профессии слесаря. Или: экономист-финансист, эконо-
мист-бухгалтер в рамках профессии экономиста.
Квалификация характеризует уровень знаний и трудовых навы-
ков работника по специальности и отображается в квалификационных
(тарифных) разрядах, категориях.
Система подготовки кадров на машиностроительном предпри-
ятии предусматривает применение различных форм подготовки. Для
рабочих организуют обучение в учреждениях начального профессио-
нального образования, непосредственно на предприятии на специаль-
ных курсах. Уровень квалификации определяет аттестационная ко-
миссия раз в три года по результатам работы и соответствующего
обучения. Для поддержания квалификации руководителей и специа-
листов на высоком уровне через каждые 3–5 лет организуют их обу-
чение и переподготовку на специальных курсах повышения квалифи-
кации, а также периодически проводят их аттестацию.
Квалификационная характеристика
На каждую категорию производственного персонала имеется ква-
лификационная характеристика — краткое изложение основных за-
дач, навыков и умений, прав и обязанностей, предъявляемых к раз-
личным специалистам.

26
Квалификационная характеристика для каждой должности имеет
три раздела:
«Должностные обязанности». В этом разделе установлены ос-
новные функции, которые могут быть поручены работнику полно-
стью или частично;
«Должен знать». В этом разделе содержаться основные требо-
вания, предъявляемые работнику в отношении специальных знаний, а
также знаний специальных и нормативных актов, инструкций, кото-
рые работник должен применять при выполнении своих должностных
обязанностей;
«Требования к квалификации». В этом разделе определяется
уровень профессиональной подготовки работника, необходимый для
выполнения предусмотренных должностных обязанностей, требова-
ния к стажу работы.
Квалификационная характеристика на предприятии служит осно-
вой для составления должностных инструкций.
Должностная инструкция — документ, содержащий краткое из-
ложение должностных обязанностей, требующихся навыков и полно-
мочий.

1.4.3. Производственная структура предприятия

Под производственной структурой предприятия понимается со-


став образующих его участков, цехов и служб, формы их взаимосвязи
в процессе производства продукции.
В отличие от производственной структуры общая структура
предприятия включает различные общезаводские службы и хозяйства
(столовые, поликлиники и др.).
Производственная структура характеризует разделение труда
между подразделениями предприятия и кооперацию. Она оказывает
существенное влияние на экономические показатели предприятия —
качество продукции, рост производительности труда, величину из-
держек производства, эффективность использования ресурсов.
Основной структурной производственной единицей предприятия
является цех — технологически и организационно обособленное под-
разделение, выполняющее определенную часть производственного
процесса предприятия.
Все цеха, участки и хозяйства, входящие в состав машинострои-
тельного предприятия, могут быть разделены на цеха основного про-
изводства, вспомогательные цеха и обслуживающие хозяйства.

27
Цеха основного производства изготавливают основную продук-
цию завода, которая реализуется потребителям. Они делятся на заго-
товительные (литейные, кузнечные и др.), обрабатывающие (механи-
ческие, термические и т. д.) и сборочные (комплектация).
Вспомогательные цеха занимаются изготовлением для основно-
го производства инструмента, технологической оснастки, ремонтом
зданий и оборудования, производством и передачей энергии всех ви-
дов (инструментальный, ремонтный и др.).
Обслуживающее хозяйство служит для бесперебойной работы
основных и вспомогательных цехов (складское, транспортное, энер-
гетическое). К обслуживающим подразделениям относятся также ла-
боратории, которые выполняют контрольные испытания исходных
материалов и готовой продукции (химическая, металлографическая,
рентгенографическая и др.) и отделы технического обучения и учеб-
ные заведения, занимающиеся производственной подготовкой и по-
вышением квалификации рабочих, инженерно-технических работни-
ков и служащих.
Также большую роль на предприятии имеют подразделения со-
циальной инфраструктуры, которые призваны обеспечить социаль-
ное обслуживание рабочих, прежде всего реализацию мероприятий
по улучшению охраны труда, техники безопасности, медицинскому
обслуживанию, бытового обслуживания и т. п.
Вспомогательные цеха и обслуживающие хозяйства составляют
производственную инфраструктуру предприятия, подразделения
социальной инфраструктуры — непроизводственную инфраструк-
туру.
Производственная структура предприятия — это состав ос-
новных и вспомогательных цехов, обслуживающих хозяйств, а также
формы их производственных связей и пропорций между отдельными
подразделениями, находящимися в тесной взаимосвязи между собой.
Производственная структура характеризует разделение труда
между подразделениями предприятия и кооперацию. Она оказывает
существенное влияние на экономические показатели предприятия —
качество продукции, рост производительности труда, величину из-
держек производства, эффективность использования ресурсов.
Факторы, влияющие на производственную структуру:
отраслевая принадлежность предприятия,
характер продукции и метод ее изготовления,
объем выпуска продукции и ее трудоемкость,
уровень специализации и кооперирования с другими цехами,
28
особенности зданий, сооружений, используемое оборудова-
ние, сырье, материалы.
Производственная структура машиностроительного предприятия
очень разнообразна. Наиболее характерны три вида производствен-
ной структуры: технологическая, предметная, и смешанная.
При технологическом типе производственной структуры цеха
специализируются на выполнении однородных технологических опе-
раций, например: штамповочный, термический, сборочный.
Технологическая специализация приводит к усложнению взаимо-
связи между участками и цехами, к частым переналадкам оборудова-
ния, вместе с тем, она обеспечивает высокую загрузку оборудования
и отличается относительной простотой руководства производством.
При предметном типе производственной структуры цеха спе-
циализируются на изготовлении определенного изделия или его части
(узлы, агрегаты), применяя при этом различные технологические
процессы. Подобное построение создает возможность организации
предметно замкнутых цехов, в которых выполняются разнообразные
технологические процессы. Такие цеха имеют законченный цикл
производства.
Смешанный (предметно-технологический) тип производственной
структуры характеризуется наличием на одном и том же машино-
строительном заводе основных цехов, организованных по технологи-
ческому и по предметному принципу (например: заготовительные
цеха организованы по технологическому принципу, а механосбороч-
ные — по предметному).
На небольших предприятиях создается бесцеховая структура, ко-
гда вместо цехов организуются самостоятельные производственные
участки.
Необходимым условием успешной деятельности предприятия яв-
ляется рациональное построение его производственной структуры.

1.4.4. Производственная структура цеха

Цех — это основное подразделение производственного предпри-


ятия, вырабатывающее полуфабрикаты или конечную продукцию,
осуществляющее обособленную часть технологического цикла изго-
товления продукции.
Производственная структура цеха — это состав и формы взаи-
мосвязи производственных участков, линий и других внутрицеховых

29
подразделений. Производственная структура определяет разделение
труда между отдельными подразделениями цеха.
В состав производственной структуры цеха входят основные
производственные участки, вспомогательные производственные уча-
стки (инструментальная группа, группа механика и др.) и производст-
венные службы (инструментально-раздаточная кладовая, технический
архив и т. д.).
Главными элементами производственной структуры цеха явля-
ются рабочие места и участки.
Первичным звеном пространственной организации производства
является рабочее место.
Рабочим местом называется неделимое в организационном от-
ношении звено производственного процесса, обслуживаемое одним
или несколькими рабочими, предназначенное для выполнения опре-
деленной производственной или обслуживающей операции, и осна-
щенное соответствующим оборудованием и организационно-
техническими средствами.
Рабочее место может быть простым (один работник занят исполь-
зованием конкретного оборудования) и комплексным (обслуживается
группой людей (бригадой) с определенным разграничением функций
при выполнении процесса). Простое рабочее место может быть одно-
и многостаночным.
Рабочее место может быть стационарным и подвижным. Стацио-
нарное рабочее место расположено на закрепленной производствен-
ной площади, оснащенной соответствующим оборудованием, а пред-
меты труда подаются к рабочему месту. Подвижное рабочее место
передвигается с соответствующим оборудованием по мере обработки
предметов труда.
В зависимости от особенностей выполняемых работ рабочие мес-
та подразделяются на специализированные и универсальные.
Участок — производственное подразделение, объединяющее
ряд рабочих мест, сгруппированных по определенным признакам,
осуществляющее часть общего производственного процесса по изго-
товлению продукции или обслуживанию процесса производства.
На производственном участке помимо основных и вспомогатель-
ных рабочих имеется руководитель — мастер участка.
Производственные участки специализируются подетально и тех-
нологически. В первом случае рабочие места связаны между собой
частичным производственным процессом по изготовлению опреде-

30
ленной части готового продукта; во втором — по выполнению одина-
ковых операций.
Участки, связанные между собой постоянными технологически-
ми связями, объединяются в цеха.
Основные производственные участки создаются по технологиче-
скому или по предметному принципу.
На участках, организованных по принципу технологической спе-
циализации, выполняют технологические операции определенного
вида. Например, в механическом цехе могут быть организованы то-
карный, фрезерный, сверлильный, слесарный и другие участки.
На участках, организованных по принципу предметной специали-
зации, осуществляются не отдельные виды операций, а технологиче-
ские процессы в целом и получают законченную продукцию для дан-
ного участка. Например, участок по обработке корпусных деталей,
участок по обработке валов. Планировка оборудования на таких уча-
стках осуществляется по ходу технологического процесса изготовле-
ния определенных деталей.
Состав производственных участков и вспомогательных подразде-
лений определяется конструкцией изготавливаемых изделий, техно-
логическим процессом, программой выпуска и организацией произ-
водства.
По характеру выполняемой работы производственное оборудова-
ние делят на основное или технологическое (непосредственно выпол-
няющее операции технологического процесса) и вспомогательное (не
участвующее непосредственно в технологическом процессе изготов-
ления изделий, но выполняющее обслуживание основного оборудо-
вания).
В состав производственной площади включают площади, зани-
маемые рабочими местами, вспомогательным оборудованием, нахо-
дящимся на производственных участках, проходами и проездами ме-
жду оборудованием внутри производственных участков (кроме пло-
щади магистрального проезда).
На вспомогательных площадях размещают все оборудование и
устройства вспомогательных систем, не расположенные на производ-
ственных участках, а также магистральные и пожарные проезды.
Для движения автопогрузчиков, грузовых автомобилей и убороч-
ных машин в цехах создают магистральные проезды шириной не ме-
нее 4,0 м, которую выбирают по нормам технологического проекти-
рования.

31
На служебно-бытовой площади цеха размещают конторские и
бытовые помещения. К конторским помещениям относят площадь,
занятую административными службами цеха. В эту же площадь
включают и площадь конструкторских и технологических бюро, раз-
мещаемых в цехе. Бытовой называют площадь помещений, предна-
значенных для удовлетворения санитарно-гигиенических и социаль-
но-бытовых нужд работающих в цехе.
Под компоновкой цеха понимают взаимное расположение площа-
дей производственных участков, вспомогательных отделений, маги-
стрального проезда и служебно-бытовых помещений на площади це-
ха. Планировка цеха — взаимное расположение технологического и
вспомогательного оборудования и других производственных средств
и устройств на площадях цеха.
Одним из показателей организации производственного процесса
является грузопоток, под которым понимают сумму однородных гру-
зов (в тоннах, штуках), перемещаемых в определенном направлении
между отдельными пунктами погрузки и выгрузки в единицу времени
(час, смену, сутки и т. д.).
Механосборочное производство обычно размещают в зданиях,
имеющих один или несколько пролетов. Пролет — часть здания, ог-
раниченная в продольном направлении двумя параллельным рядам
колонн. Расстояния между осями колонн в продольном направлении
называют шагом колонн, а в поперечном направлении — шириной
пролета. Высота пролета — это расстояние от уровня пола до нижней
части несущих конструкций покрытия здания.
Машиностроительное производство, с точки зрения производст-
венной структуры, может быть представлено в виде отдельных эле-
ментов — производственных подразделений и производственных
служб. Их деятельность направлена на изготовление продукции тре-
буемого качества и заданной программы выпуска с наименьшими за-
тратами. Чтобы получить положительный финансовый результат, не-
обходимо рационально организовать работу подразделений и служб
предприятия.
Принципы построения производственной системы: функцио-
нальность, минимальность и связанность.

32
1.4.5. Организационная структура управления предприятием
(цехом)

Цех — это основная структурная единица предприятия. Он наде-


ляется полной производственной и хозяйственной самостоятельно-
стью, является обособленной производственной единицей и выполня-
ет производственные функции.
Организационная структура управления цеха — упорядочен-
ная совокупность отделов, служб и подразделений, управляющая его
деятельностью, характеризующаяся определенными взаимосвязями и
соподчинением, а также порядок распределения функций управления
по различным уровням и подразделениям. Структуры управления
должны отражать цели и задачи предприятия.
Структурное подразделение представляет собой официально вы-
деленный орган управления определенным участком деятельности
организации (производства, обслуживания и пр.) с самостоятельными
задачами, функциями и ответственностью за их выполнение.
Элементами структуры являются отдельные работники, службы и
другие звенья аппарата управления. В рамках структуры протекает
управленческий процесс (движение информации и принятие управлен-
ческих решений), между участниками которого распределены задачи и
функции управления, а, следовательно, права и ответственность за их
выполнение.
Виды структурных подразделений
1) управления и департаменты (подразделения, образованные
по отраслевому и функциональному признаку, и обеспечивающие
реализацию отдельных направлений деятельности предприятия и
осуществляющие управление предприятием);
2) отделы (функциональные структурные подразделения, отве-
чающие за конкретное направление деятельности предприятия или за
организационно-техническое обеспечение реализации одного или не-
скольких направлений деятельности предприятия);
3) службы (группа объединенных по функциональному признаку
структурных единиц, имеющих родственные цели, задачи и функ-
ции);
4) бюро (создается либо в составе более крупного подразделения
(отдела, цеха), либо как самостоятельное подразделение).
Принцип формирования структуры управления — организация и
закрепление тех или иных функций управления за подразделениями
(службами) аппарата управления.

33
Все многообразие организационных структур управления можно
разбить на две большие группы:
1) бюрократические структуры — линейно-функциональная, ли-
нейно-штабная, дивизионная структуры управления.
2) адаптивные (органические) структуры — проектная, матрич-
ная (программно-целевая) структуры управления.
Организационная структура аппарата управления характеризует-
ся различным числом звеньев. Наиболее простой является трехзвен-
ная система: директор — начальник цеха — мастер. Каждый из них
несет личную ответственность за порученный ему участок работы.
Начальник цеха отвечает за все стороны работы цеха и выполняет
все функции технологического и хозяйственного руководства цеха с
помощью подчиненного ему цехового аппарата управления.
Функциональными органами управления крупных цехов являют-
ся планово-диспетчерское, техническое бюро, бюро труда и заработ-
ной платы и др. Крупные участки цеха (отделения, пролеты) возглав-
ляют начальники участков (старшие мастера), которым подчинены
сменные мастера. Мастер является руководителем и организатором
производства и труда на участке. Он подчиняется непосредственно
начальнику цеха, а в тех цехах, где имеются начальники участков или
начальники смен, соответственно, начальнику участка или смены.
Группой рабочих, объединенных в бригаду, руководит бригадир,
который является старшим рабочим и не освобождается от производ-
ственной работы, получая доплату к тарифной ставке за выполнение
своих обязанностей.
Всей деятельностью предприятия руководит директор (управ-
ляющий), который может быть как собственником имущества, так и
наемным работником, в последнем случае с ним заключается кон-
тракт.
Для обеспечения стратегического, текущего и оперативного ру-
ководства предприятием у директора имеется непосредственно под-
чиненный ему функциональный аппарат управления и заместители.
Каждый из них руководит определенной частью работы по управле-
нию производственным процессом и имеет в своем подчинении соот-
ветствующие функциональные службы. В аппарате заводоуправления
выделяются функциональные структурные подразделения (отделы,
службы), а в цехах — бюро.
Пример структуры цеха
Как правило, в цехе должно быть несколько производственных
участков, а также могут быть следующие службы, отделы и бюро:

34
производственные участки,
бюро инструментального хозяйства (БИХ),
инструментально-раздаточная кладовая (ИРК),
контроль приборов и приспособлений (КПП),
складские помещения для хранения деталей, материала, средств
индивидуальной защиты,
служба механика,
служба энергетика,
планово-распределительное бюро или производственно-
диспетчерское бюро (ПРБ, ПДБ),
бюро технического контроля (БТК),
технологическое бюро (ТБ),
конструкторское бюро (КБ),
бюро организации труда и заработной платы (БТЗ),
экономический отдел и бухгалтерия,
архив,
хозяйственная служба.
Группа рабочих мест объединяется в производственные участки.
Производственный участок — это производственное подразделе-
ние, объединяющее ряд рабочих мест, сгруппированных по опреде-
ленному признаку, осуществляющее часть общего производственного
процесса по изготовлению продукции или обслуживанию процесса
производства. На производственном участке, помимо основных и
вспомогательных рабочих, имеется руководитель — мастер участка.
В своей трудовой деятельности мастеру, да и любому работнику
предприятия необходимо контактировать с людьми, отделами, служ-
бами, занимающимися той или иной деятельностью. В связи с чем,
мастер должен знать функции подразделений цеха, завода. Обязанно-
сти руководителей, специалистов и других служащих обозначены в
Квалификационном справочнике, утвержденном постановлением
Минтруда РФ от 21 августа 1998 г. № 37. Основные положения, зада-
чи, функции, права и ответственность подразделений закрепляются в
«Положении о структурном подразделении».
Функции некоторых структурных подразделений цеха:
Бюро инструментального хозяйства цеха (БИХ)
Отвечает за своевременное и бесперебойное обеспечение рабочих
мест основного производства качественной технологической оснаст-
кой и инструментом.

35
Обеспечивает снижение затрат на изготовление, приобретение,
хранение и эксплуатацию инструмента, заточку и восстановление ин-
струмента.
Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК)
Снабжает рабочие места различными видами инструмента (мери-
тельными, вспомогательными и режущими), приспособлениями,
штампами, абразивными кругами и другой технологической оснаст-
кой, которая поступает в кладовую со складов, цехов и мастерских
предприятия.
ИРК должны быть расположены на расстоянии не далее 100 м от
рабочих мест.
Весь инструмент, поступающий с рабочих мест, проверяется на
контрольно-измерительном пункте кладовой, затем годный инстру-
мент укладывается на стеллажи, изношенный направляется на пере-
точку, а сломанный — в ремонт.
Проверка точного и сложного инструмента, а также эталонов
производится в центральной измерительной лаборатории. Кладовые
обслуживаются кладовщиками и рабочими по доставке инструмента к
рабочим местам.
Служба механика цеха
Проводит мероприятия по предупреждению внеплановых оста-
новок оборудования, продлению сроков службы узлов и деталей,
межремонтных периодов, улучшению сохранности оборудования,
повышению надежности его в эксплуатации.
Изучает причины повышенного износа оборудования, его про-
стоев. Изучает условия работы оборудования, отдельных узлов и де-
талей. Разрабатывает и внедряет мероприятия по замене малоэффек-
тивного оборудования высокопроизводительным, по сокращению
внеплановых ремонтов и простоев оборудования, снижению затрат на
ремонт и его содержание.
Организует разработку планов (графиков) осмотров, испытаний и
профилактических ремонтов оборудования в соответствии с положе-
ниями Единой системы планово-предупредительного ремонта, ут-
верждает эти планы, контролирует их выполнение, обеспечивает тех-
ническую подготовку производства.
Составляет сметы на проведение ремонтов. Оформляет заявки на
приобретение материалов и запасных частей, необходимых при экс-
плуатации.
Организует проведение инвентаризации производственных ос-
новных средств, определяет устаревшее оборудование.

36
Служба энергетика цеха
Организует технически правильную эксплуатацию и своевремен-
ный ремонт энергетического и природоохранного оборудования и
энергосистем, бесперебойное обеспечение производства электроэнер-
гией, паром, газом, водой и другими видами энергии.
Проводит мероприятий по рациональному и эффективному ис-
пользованию экономии всех видов энергии и топлива. Участвует в
разработке планов перспективного развития энергохозяйства.
Дает заключения по разработанным проектам, участвует в испы-
таниях и приемке энергоустановок и сетей в промышленную эксплуа-
тацию.
Организует хранение, учет наличия и движения находящегося в
цехе энергооборудования, а также учет, нормирование и анализ рас-
хода электроэнергии, топлива, сжатого воздуха и т. п., технико-
экономических показателей работы энергохозяйства, аварий и их
причин.
Контролирует выполнение планового предупредительного ре-
монта (ППР) и принимает основное энергооборудование после капи-
тального ремонта.
Производственно-диспетчерское бюро (ПРБ)
Осуществляет с использованием средств вычислительной техни-
ки, коммуникаций и связи подготовку производства, координацию
обеспеченности участков необходимым сырьем, материалами, конст-
рукциями, комплектующими изделиями, оборудованием, а также
транспортом и погрузочно-разгрузочными средствами.
Проводит нормативно-плановые расчеты по определению разме-
ров партий запуска, сроков подач и норм запасов.
Ведет своевременный учет выпуска продукции и выполненных
работ, диспетчерских журналов и другой технической документации.
Разрабатывает месячные производственные программы и сменно-
суточные задания по закрепленному участку работы.
Участвует в разработке и внедрении нормативов для оперативно-
го планирования производства.
Контролирует комплектность незавершенного производства, со-
блюдение установленных норм заделов и календарных опережений в
работе производственных подразделений.
Рассчитывает календарные графики загрузки оборудования с
учетом более эффективного использования производственных мощ-
ностей, следит за их выполнением.

37
Анализирует работу цехов и участков, изыскивает возможности
сокращения цикла изготовления продукции, выполнения работ (ус-
луг), выявляет производственные резервы, разрабатывает предложе-
ния по их использованию.
Контролирует выполнение плана производства и принимает меры
по обеспечению ритмичной работы, предупреждению и устранению
нарушений хода производственного процесса, эффективному исполь-
зованию оборудования, созданию благоприятных условий трудовым
коллективам для выполнения производственной программы.
ПРБ состоит из диспетчеров, плановиков, распределителей и кла-
довщиков.
Технологическое бюро цеха (ТБ)
Бюро занимается обеспечением технологической подготовки
производства в цехе, внедрением разработанных технологических
процессов в производство.
ТБ анализирует и совершенствует действующие технологические
процессы с целью повышения производительности труда в цехе, сни-
жения трудоемкости изготовления продукции, экономии материалов,
улучшения организации рабочих мест, ликвидации брака.
Обеспечивает производственные участки необходимой техниче-
ской документацией, контролирует внесения в нее изменений в связи
с корректировкой технологических процессов.
Осуществляет планировку цеха, размещения оборудования, орга-
низации рабочих мест, их аттестации и рационализации, выполнение
расчетов производственных мощностей и загрузки оборудования.
Конструкторское бюро (КБ)
Занимается созданием новых и модернизацией конструкций из-
делий (комплексов, машин, аппаратов, приборов, механизмов) дейст-
вующего производства.
Проводит работу по повышению уровня унификации, стандарти-
зации и сертификации разрабатываемых конструкций изделий.
Подготавливает технико-экономические обоснования эффектив-
ности новых конструкторских разработок.
Осуществляет конструкторскую подготовку производства, свое-
временное составление, согласование и утверждение чертежей и дру-
гой технической документации, разработанной отделом.
Решает вопросы по повышению качества и надежности изделий,
уровня их технологичности, экологичности, снижения их себестои-
мости, трудоемкости и материалоемкости.

38
Участвует в монтаже, испытаниях, наладке и пуске новых конст-
рукций изделий. Вносит представление на утверждение изменений,
вносимых в техническую документацию по конструкторской подго-
товке производства.
Бюро организации труда и заработной платы (БТЗ)
Занимается организацией труда и заработной платы, повышения
производительности труда, следит за правильным расходованием
фонда заработной платы в цехе.
Осуществляет разработку и внедрение норм затрат труда во всех
звеньях производства, обеспечение широкого применения технически
обоснованных норм выработки и норм обслуживания для рабочих,
специалистов и служащих, повышение удельного веса этих норм в
общей трудоемкости выпускаемой продукции. Анализирует качество
применяемых норм и нормативов.
Участвует в разработке заданий по снижению трудоемкости про-
дукции (совместно с техническими и другими экономическими служ-
бами предприятия) и контроле за их выполнением.
Организует и проводит систематическое изучение использования
рабочего времени всеми категориями работников цеха путем приме-
нения фотографий и самофотографий рабочего дня, хронометражных
наблюдений и других методов изучения рабочего времени.
Выявляет и анализирует причины потерь рабочего времени, раз-
рабатывает предложения по улучшению использования рабочего
времени и осуществление контроля за их внедрением.
Участвует в разработке рациональных режимов работы, графиков
сменности работы бригад, участков, и осуществляет контроль за их
выполнением.
Контролирует правильность применения тарифных ставок, окла-
дов, надбавок, доплат и коэффициентов к заработной плате, правиль-
ность тарификации работ и установления разрядов рабочим. Ведет
учет в установленном порядке Перечня работ и профессий рабочих,
оплачиваемых по повышенным тарифным ставкам в связи с тяжелы-
ми и вредными условиями труда, особо тяжелыми и особо вредными
условиями труда.
Архив
Работники архива организуют хранение и сохранность докумен-
тов, поступивших в архив. Принимают и регистрируют поступившие
на хранение документы, законченные делопроизводством (чертежи на
детали и оснастку, стандарты предприятия, технологические процес-
сы и т. д.).

39
В соответствии с действующими правилами шифруют единицы
хранения, систематизируют и размещают дела, ведут их учет. Подго-
тавливают сводные описи единиц постоянного и временного сроков
хранения, а также акты для передачи документов на государственное
хранение или на списание и уничтожение материалов, сроки хране-
ния которых истекли.
Выдают в соответствии с поступающими запросами архивные
копии и документы, составляют необходимые справки на основе све-
дений, имеющихся в документах архива.
Осуществляют контроль за состоянием документов, своевремен-
ностью их восстановления, соблюдением в помещениях архива усло-
вий, необходимых для обеспечения сохранности документов. Ведут
бумажный и электронный архив чертежей.
Хозяйственный мастер
Занимается работой по хозяйственному обслуживанию цеха.
Обеспечивает сохранность хозяйственного инвентаря, его вос-
становление и пополнение, а также соблюдение чистоты в помещени-
ях и на прилегающей территории.
Следит за состоянием помещений и принимает меры по своевре-
менному их ремонту.
Обеспечивает снабжение цеха необходимой мебелью, инвента-
рем, оборудованием, расходными материалами и канцелярскими при-
надлежностями.
Проводит инвентаризацию вверенного имущества.
Руководит работой обслуживающего персонала: рабочими,
уборщицами, кладовщиками, плотниками, и т. д. Ведет отчетность по
установленной форме.

Глава 2. Организация основного производства


машиностроительного предприятия
2.1. Производственный цикл и виды движения
предметов труда
Производственный процесс протекает не только в пространстве,
но и во времени. Для характеристики протекания производственного
процесса во времени вводится понятие производственного цикла.
Производственный цикл изготовления изделия (партии) —
это календарный период от запуска исходных предметов труда в про-

40
изводство до превращения их в изделие, т. е. время, в течение которо-
го выполняется производственный процесс или любая его часть (опе-
рация, сборка, испытание).
Длительность производственного цикла измеряется в кален-
дарных днях (при малой трудоемкости — в часах) и складывается из
времени производства и перерывов:
время производства — время выполнения технологического
процесса или операционное время (время выполнения технологиче-
ских операций и подготовительно-заключительное время (переналад-
ка оборудования и др.)), время прохождения естественных процессов
(сушка окрашенных изделий, остывание поковок и т. п.), время на
проведение контрольных операций и время транспортирования;
время перерывов — время межоперационного пролеживания
деталей и время на перерывы, связанные с изменением режимов ра-
боты (междусменные).
Время выполнения основных операций обработки изделий со-
ставляет технологический цикл и определяет время, в течение кото-
рого осуществляется прямое или косвенное воздействие человека на
предмет труда.
Межоперационные перерывы подразделяются на перерывы пар-
тионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности
связаны с обработкой и передачей изделий по рабочим местам, вслед-
ствие чего каждая деталь у рабочего места пролеживает в ожидании
обработки всей партии. Эти перерывы входят в операционный цикл
обработки партии. Перерывы ожидания вызваны несогласованностью
длительности смежных операций технологического процесса. Пере-
рывы комплектования возникают при обработке деталей комплекта-
ми, когда готовые заготовки, детали, сборочные единицы пролежи-
вают в ожидании других деталей, заготовок, сборочных единиц, вхо-
дящих с ними в один комплект.
Междусменные перерывы регламентированы режимом работы
предприятия и участка (перерывы на обед, между сменами, нерабочие
смены, выходные и праздничные дни).
Длительность производственного цикла рассчитывается на одно
изделие или партию изделий и при ее определении учитывается толь-
ко время неперекрываемых элементов цикла.
Основу производственного цикла составляет технологический
процесс, который в свою очередь состоит из операционных циклов.
Операционный цикл — это продолжительность обработки партии
деталей на одной операции процесса.

41
Виды движения предметов труда:
последовательный — все последующие операции производст-
венного процесса с предметами труда начинаются после выполнения
обработки всей партии предметов труда на предыдущей операции
(например, в заготовительных и обрабатывающих цехах серийного
производства). Операционное время самое длительное.
параллельный — предметы труда передают на последующие
операции немедленно после выполнения предыдущих операций неза-
висимо от готовности всей партии продукции (например, на поточ-
ных линиях и в сборочных цехах). Операционное время наименьшее.
параллельно-последовательный — изготовление предметов
труда на последующих операциях начинается до окончания изготов-
ления всей партии на предыдущей операции с таким расчетом, чтобы
работа на каждой операции по данной партии в целом шла без пере-
рывов (в основном в обрабатывающих цехах).

2.2. Организация цехов основного производства


К основным цехам машиностроительного производства относятся
цеха, деятельность которых связана с качественным преобразованием
предметов труда. Это производство предназначено для изготовления
полуфабрикатов (заготовок) необходимых для изготовления основ-
ных изделий завода и подлежащих обработке в других его цехах или
отправления на сторону. Следовательно, это цеха, которые произво-
дят основную продукцию завода.
На машиностроительных предприятиях существует три группы
основных цехов: заготовительные, обрабатывающие и сборочные.
Заготовительные цеха — литейные, кузнечные, прессовые, рас-
кройно-заготовительные и т. д. Деятельность этих цехов направлена
на снабжение других цехов завода заготовками, или отгрузку их на
сторону для дальнейшей обработки.
Обрабатывающие цеха организованы по технологическому
принципу: механические, термические, окрасочные.
Сборочные цеха в ряде производств, преимущественно крупно-
серийном и массовом, применяют организацию цехов по предметно-
му принципу (цех двигателей, цех валов): механосборочные, сбороч-
ные, сварочные, сварочно-сборочные.
В основном производстве выполняются технологические процес-
сы по изменению качественных характеристик объекта производства.
Например, заготовки, пройдя механическую обработку, приобретают
требуемую форму, размеры, шероховатость, свойства поверхностного
42
слоя материала, а в сборочном производстве из готовых деталей и
комплектующих изделий производят сборку узлов и машин с требуе-
мыми параметрами качества.
Важным условием функционирования и бесперебойной работы
основного производства является слаженная работа вспомогательных
цехов (инструментального, модельного, ремонтно-механического и
др.). Между основными и вспомогательными цехами должны быть
установлены и четко отлажены следующие связи:
энергетические;
материальные;
информационные.
Обслуживание основного производства — это процессы, на-
правленные на реализацию услуг для его жизнедеятельности (транс-
портировка заготовок, готовых деталей, складирование, комплекто-
вание, уборка помещений, вывоз мусора и т. д.).
Технологический процесс и его структура.
Технологический процесс — это часть производственного про-
цесса, непосредственно связанная с изменением физического состоя-
ния материала, размеров, формы, внешнего вида и взаимного распо-
ложения элементов при изготовлении и сборке изделия.
Различают два основных этапа технологического процесса: изго-
товление изделий и сборку.
Технологический процесс делят на операции.
Технологическая операция — это законченная часть технологи-
ческого процесса, выполняемая на одном рабочем месте одним рабо-
чим непрерывно над одной деталью или сборочной единицей (свер-
ление отверстий в детали, нарезание зубьев зубчатого колеса, нанесе-
ние различных покрытий и др.).
Элементы технологических операций (ГОСТ 3.1109–82):
Технологический переход — это законченная часть технологиче-
ской операции, выполняемая одними и теми же средствами техноло-
гического оснащения при постоянных технологических режимах и
установке.
Установка — часть технологической операции, выполняемая
при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или соби-
раемой сборочной единицы.
Прием — законченная совокупность действий, направленных на
выполнение технологического перехода или его части и объединен-
ных одним целевым назначением.

43
Структурой технологического процесса называется последова-
тельность преобразования заготовки в готовую деталь. Для каждой
детали технологический процесс имеет свою структуру.
Технологическая операция реализуется на определенном обору-
довании, с участием или без участия людей. На операцию разрабаты-
вается вся основная технологическая документация.
Технологические операции делятся:
ручные (выполняются без помощи машин и механизмов),
машинно-ручные (замена ручного труда машинами на отдель-
ных операциях),
машинные (выполнение всех производственных операций без
применения ручного труда, кроме управления машинами и
механизмами),
аппаратурные (протекают в специальных агрегатах, ваннах,
печах без участия рабочих).
Трудоемкость операции — количество времени, затрачиваемое
рабочим требуемой квалификации при нормальной интенсивности
труда и соответствующих условиях на выполнение технологического
процесса или его части. Единица измерения — нормо-час.
Необходимым условием успешной деятельности предприятия яв-
ляется рациональное построение его производственной структуры.

2.3. Организацияпоточных и автоматизированных


методов производства

2.3.1. Особенности поточного метода производства

Поточным производством называется такая форма организации


производственных процессов, которая характеризуется ритмичной
повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых
на специализированных рабочих местах, расположенных в последо-
вательности по ходу производственного процесса.
Поточное производство характеризуется рядом признаков:
на каждой поточной линии изготавливается одно или не-
сколько технологически сходных между собой изделий;
за каждым рабочим местом закрепляется одна операция или
переход;
рабочие места на линии располагаются в соответствии с по-
следовательностью операций технологического процесса;

44
передача деталей с операции на операцию производится по-
штучно или небольшими передаточными партиями без межопераци-
онного пролеживания или с короткими перерывами;
технологический процесс и отдельные операции осуществля-
ются с соблюдением определенного ритма.
Эффективность поточного производства обусловливается наи-
меньшей длительностью производственного цикла, возможностью
применения механизации и автоматизации передачи заготовок с од-
ной операции на другую.
Основное звено поточного производства — поточная линия, ко-
торая представляет собой совокупность рабочих мест, на которых
производственный процесс осуществляется в соответствии с призна-
ками поточного производства.
Классификация поточных линий в зависимости от типа произ-
водства:
однопредметные — на которых обрабатываются детали или
собираются узлы и изделия одного типоразмера в течение длительно-
го времени, определяемого периодом выпуска изделий. На машино-
строительных предприятиях однопредметные поточные линии рас-
пространены в цехах и на участках массового производства. Как пра-
вило, однопредметными создаются автоматические поточные линии.
многопредметные — на которых одновременно или последо-
вательно обрабатываются изделия различных типоразмеров, но сход-
ные по конструкции или технологии изготовления. Смена изделия,
изготавливаемого на линии, может сопровождаться переналадкой
оборудования всех или части рабочих мест. Многопредметные по-
точные линии не всегда можно загрузить, поэтому это вызывает не-
обходимость деления их на два вида: групповые и переменные линии.
Групповая поточная линия — это такая линия, на которой обра-
батываются разные сборочные единицы или детали по одинаковому
технологическому маршруту на одном и том же оборудовании без
переналадки. Групповые поточные линии создаются там, где на рабо-
чих местах выполняются сходные или одинаковые технологические
операции.
Переменная поточная линия характеризуется тем, что различные
изделия обрабатываются поочередно с переналадкой оборудования.
Для уменьшения числа переналадок оборудования необходимо под-
бирать изделия с близкими конструктивными формами или сходными
в технологическом отношении. Эти изделия запускаются партиями,
после окончания обработки одной партии деталей оборудование на

45
линии переналаживается на изготовление другой партии сходных де-
талей. Таким образом, изделия обрабатываются попеременно.
Если длительности всех операций на поточной линии равны, или
кратны друг другу, то такую идеальную по непрерывности движения
деталей поточную линию называют синхронизированной.
В зависимости от степени синхронизации поточные линии делят-
ся: непрерывные и прерывные (несинхронизированные) прямоточные
линии. Прерывные линии характеризуются тем, что из-за неравенства
и несинхронности операций технологического процесса часть деталей
пролеживает некоторое время между операциями, что приводит к об-
разованию межоперационных оборотных заделов.
Таким образом, поточное производство характеризуется тем, что
в нем соблюдаются основные принципы рациональной организации
производственного процесса.
К поточным линиям с принудительным движением относятся ли-
нии, на которых передача изделий с операции на операцию осуществ-
ляется при помощи единого для всех операций транспортного средст-
ва. К таким средствам относятся конвейеры различных видов.

2.3.2. Понятие автоматизированного производства

Автоматизация производства — это комплекс мероприятий по


разработке новых прогрессивных технологических процессов и соз-
дание на их основе высокопроизводительного оборудования, выпол-
няющего все основные и вспомогательные операции по изготовлению
изделий без непосредственного участия человека.
Автоматизации всегда предшествовал процесс механизации —
частичной, первичной автоматизации производственных процессов
на базе такого технологического оборудования, которым управляет
оператор, который также осуществляет контроль изделий, регулиров-
ку и наладку оборудования, загрузку-выгрузку изделий, то есть вспо-
могательные операции.
Механизация может достаточно эффективно сочетаться с автома-
тизацией конкретного производства.
Автомат — самостоятельно действующее устройство или сово-
купность устройств, выполняющих по заданной программе без непо-
средственного участия человека процессы получения, преобразова-
ния, передачи и использования энергии, материалов и информации.
Рабочий цикл — последовательность выполняемых автоматом
запрограммированных действий.

46
Полуавтомат — это устройство, возобновление работы которо-
го требует участия человека.
Процесс, оборудование или производство, не требующее присут-
ствия человека в течение определенного промежутка времени для
выполнения ряда повторяющихся рабочих циклов, называют авто-
матическим.
Если часть процесса выполняется автоматически, а другая часть
требует присутствия оператора, то такой процесс называют автома-
тизированным.

2.4. Организация рабочего места


Рабочее место — это зона трудовых действий рабочего, осна-
щенная оборудованием, инструментом, оснасткой, где непосредст-
венно осуществляются трудовые процессы. На рабочем месте выпол-
няются рабочим определенные операции.
Обеспечение безопасных условий и охраны труда на рабочем
месте является обязанностью работодателя (ст. 212 ТК РФ).
Организация рабочего места — это оснащение его средствами и
предметами труда, размещенными в определенном порядке. Чем ра-
циональнее организовано рабочее место, чем оно удобнее, тем выше
производительность труда, меньше непроизводительные потери ра-
бочего времени.
Элементы организации рабочего места:
Оснащение — механизмы, станки, аппаратура, инструмент, рабо-
чая мебель, подъемно-транспортное оборудование, светильники, вен-
тиляция, приборы, защитные приспособления и т. д.
Планировка — рациональное размещение самих рабочих мест по
площади цехов и участков, а также размещение в пределах рабочего
места технологического и вспомогательного оборудования, мебели,
самого работника.
Эргономические требования к оснащению рабочего места:
гигиенические — состояние воздушной среды (температуры,
влажности, атмосферного давления, запыленности); наличие и уро-
вень шума и вибрации; радиации, магнитных и электрических полей;
наличие и отсутствие токсичных паров и газов;
антропометрические — соответствие конструкции оборудо-
вания размерам тела человека;
физиологические;

47
психофизиологические — соответствие технических и органи-
зационных факторов рабочего места психофизиологическим особен-
ностям работающих;
психологические.
Общие эргономические требования к организации рабочих мест
определяет ГОСТ 12.2.049–80, при выполнении работ сидя —
ГОСТ 12.2.032–78, при выполнении работ стоя — ГОСТ 12.2.033–78,
общие требования безопасности к рабочим местам —
ГОСТ 12.2.061-81.
Большое внимание уделяется основным функциям обслуживания
рабочих мест: производственно-подготовительной, инструменталь-
ной, наладочной, энергетической, ремонтной, контрольной, транс-
портной, складской, ремонтно-строительной, хозяйственно-бытовой.
При организации рабочего места станочника следует соблюдать
инструкции по эксплуатации оборудования, технике безопасности,
санитарные нормы и правила и т. д.
Основными задачами организации обслуживания рабочих мест
являются выявление непроизводительных потерь и затрат рабочего
времени. Важно сократить затраты станочника на выполнение вспо-
могательных работ.
Организация рабочих мест и их обслуживание являются одной из
главных задач организации производства.
Показатели оценки технического уровня рабочего места
Для оценки технического уровня рабочих мест применяют сле-
дующие показатели:
а) для рабочих мест с оборудованием: производительность при-
меняемого оборудования; соответствие оборудования требованиям
обеспечения качества продукции; прогрессивность применяемого
технологического процесса; обеспечение технологической оснащен-
ности рабочего места;
б) для рабочих мест без оборудования: обоснованность исполь-
зования ручного труда; обеспеченность рабочего инструментом; тех-
нический уровень и качество используемого инструмента;
в) организационный уровень рабочего места: рациональность
планировки; количество и трудоемкость закрепленных работ; смен-
ность и т. д.;
г) условия труда и техника безопасности: соответствие санитар-
но-гигиенических условий требованиям нормативов; применение тя-
желого физического труда; монотонность труда; обеспечение безо-
пасности.

48
Глава 3. Техническая подготовка производства
3.1. Стадии технической подготовки производства
Деятельность предприятия по развитию его материально-
технической базы, организации производства, труда и управления
представляет собой техническую подготовку производства. Она
включает:
проведение прикладных исследований, связанных с совер-
шенствованием изготовляемой продукции, техники, технологии, со-
ставом применяемых материалов, организации производства;
проектирование новой продукции и модернизацию ранее вы-
пускавшейся;
разработку технологического процесса изготовления продук-
ции;
приобретение специального оборудования, инструментов и
полуфабрикатов со стороны;
материально-техническое обеспечение производства;
подготовку, переподготовку и повышение квалификации кад-
ров;
разработку норм и нормативов, технологической, технической
и организационной структуры аппарата управления и информацион-
ного обеспечения.
Техническая подготовка осуществляется в целях эффективного
освоения нового или модернизированного изделия, внедрения новых
сложных машин и оборудования, новых технологических приемов и
изменений организации производства.
Техническая подготовка производства включает конструктор-
скую, технологическую и организационную подготовку.
Конструкторская подготовка — совокупность процессов и ра-
бот, связанных с оптимизацией номенклатуры и конструированием
новых объектов производства, изготовление опытных образцов, их
испытанием, совершенствованием выпускаемых изделий.
Технологическая подготовка — это совокупность взаимосвязан-
ных процессов, обеспечивающих технологическую готовность пред-
приятия к изготовлению и выпуску изделий заданного качества при
установленных сроках, объеме выпуска, материальных и трудовых
затратах.
Организационная подготовка — подготовка производства путем
разработки проектов организации производства, труда, снабжения и

49
сбыта продукции и создания нормативной базы для организации про-
изводства и планирования.

3.2. Конструкторская подготовка производства

3.2.1. Этапы конструкторской подготовки производства

Конструкторская подготовка производства (КПП) включает


проектирование новой продукции и модернизацию ранее произво-
дившейся, а также разработку проекта реконструкции и переоборудо-
вания предприятия или его отдельных подразделений.
В процессе проектирования определяется характер продукции, ее
конструкция, физико-химические свойства, внешний вид, технико-
экономические и другие показатели. Результаты конструкторской
подготовки оформляются в виде технической документации — чер-
тежей, спецификаций материалов, деталей и узлов, образцов готовой
продукции и т. п.
Проектирование новой продукции осуществляется проектно-
технологическими и научно-исследовательскими институтами, науч-
но-технологическими центрами, а также конструкторскими отделами
и лабораториями предприятий.
Содержание и порядок выполнения работ КПП регламентируют-
ся стандартами в единой системе конструкторской документации
(ЕСКД). ГОСТ 2.103–68 определяет следующие стадии конструктор-
ской подготовки производства: техническое задание, техническое
предложение, эскизный проект, технический и рабочий проекты.
Этапы конструкторской подготовки:
1. Техническое задание (ТЗ). Оно разрабатывается на проекти-
рование нового изделия, согласуется с заказчиком, и утверждается
ведущим министерством (к профилю которого относится разрабаты-
ваемое изделие).
Основной задачей разработки ТЗ является обоснование техниче-
ской возможности создания изделия с высокими техническими пара-
метрами качества при максимальной экономической эффективности
его производства и эксплуатации.
ТЗ определяет назначение изделия, область применения и мас-
штабы его производства; основные требования к изделию; техниче-
ские характеристики изделия и общие эксплуатационные показатели;
показатели качества и особые требования к изделию; технологиче-
ские, организационные и экономические условия производства.

50
2. Техническое предложение (ТП). При разработке ТП обосно-
вывается целесообразность изделия на основе анализа технического
задания заказчика, имеющихся технологических решений и техниче-
ских возможностей, а также проводится всесторонняя оценка всех
возможных вариантов создания изделия, сравнение с существующи-
ми изделиями, а также патентный поиск.
Техническое предложение согласовывается с заказчиком и ут-
верждается в установленном порядке. После этого ТП является осно-
ванием для разработки эскизного проекта.
3. Эскизный проект (ЭП) заключается в разработке первона-
чального варианта будущей конструкции изделия. Эскизный проект
состоит из графической части и пояснительной записки.
Первая часть содержит принципиальные конструктивные реше-
ния, дающие представление об изделии и принципе его работы, а
также данные, определяющие назначение, основные параметры и га-
баритные размеры (т. е. конструктивное оформление будущей конст-
рукции изделия, включая чертежи общего вида). На этой стадии раз-
рабатывается документация для изготовления макетов, осуществляет-
ся их изготовление и испытания, после чего корректируется конст-
рукторская документация.
Вторая часть ЭП содержит расчет основных параметров конст-
рукции, описание эксплуатационных особенностей и примерный гра-
фик работ по технической подготовке производства.
Утвержденный ЭП является основанием для разработки техниче-
ского проекта.
4. Технический проект. Технический проект предусматривает
выполнение графической и расчетной частей, а также уточнения тех-
нико-экономических показателей создаваемого изделия.
Основной задачей технического проекта является разработка
окончательного технического решения, дающего полное представле-
ние об устройстве изделия.
В графической части технического проекта приводятся чертежи
общего вида проектируемого изделия, узлов в сборке и основных де-
талей. Чертежи обязательно согласовываются с технологами.
В пояснительной записке содержатся описание и расчет парамет-
ров основных сборочных единиц и базовых деталей изделия, описа-
ние принципов его работы, обоснование выбора материалов и видов
защитных покрытий, описание всех схем и окончательные технико-
экономические расчеты. На этой стадии при разработке вариантов
изделий изготавливается и испытывается опытный образец.

51
Технический проект проходит те же стадии согласования и ут-
верждения, что и техническое задание.
5. Рабочий проект состоит в разработке полного комплекта
конструкторской документации на изделие. В рабочий проект входят
разработка чертежей общих видов, сборочных единиц и всех ориги-
нальных деталей, уточнение спецификаций на каждую сборочную
единицу, разработка компоновочных чертежей, изготовление опыт-
ных образцов, стендовые, заводские и государственные испытания.
Эта стадия конструкторской подготовки производства разбивает-
ся на три уровня:
а) разработка рабочей документации опытной партии (изготовле-
ние и заводские испытания опытной партии с корректировкой техни-
ческой документации);
б) разработка рабочей документации установочной серии (изго-
товление установочной серии изделий с длительными испытаниями в
реальных условиях эксплуатации);
в) разработка рабочей документации установившегося серийного
или массового производства (изготовление и испытание контрольной
серии изделий, корректировка технологической и конструкторской
документации).
Следует отметить, что содержание работ по стадиям КПП может
отличаться от указанного выше в зависимости от типа производства,
сложности конструкции и других факторов.
Для ускорения КПП используются различные методы: техниче-
ские, планово-координационные, организационные. Технические ме-
тоды направлены на обеспечение качества выполняемых работ, сни-
жение до минимума числа изменений в конструкции. Планово-
координационные методы обеспечивают рациональную координацию
стадий, этапов и работ. К организационным методам относят стан-
дартизацию и унификацию конструкторских решений, механизацию
и автоматизацию проектно-конструкторских работ.
Стандартизация — это нормотворческая деятельность, которая
находит наиболее рациональные нормы, а затем закрепляет их в нор-
мативных документах типа стандарта, технических условий, инст-
рукции.
Стандартом называется нормативно-технический документ, ус-
танавливающий требования к группам однородной продукции, а в
необходимых случаях к конкретной продукции, правила, обеспечи-
вающие ее разработку, производство и применение.

52
Конструкторская унификация — это комплекс мероприятий,
обеспечивающих устранение необоснованного многообразия изделий
одного назначения и разнотипности их составных частей и деталей,
приведение к возможному единообразию способов их изготовления,
сборки и испытания.

3.2.2. Система конструкторской документации

Конструкторская подготовка производства осуществляется в со-


ответствии с комплексом государственных стандартов, получившим,
название Единой системы конструкторской документации (ЕСКД).
Эффективность
ф промышленного производства обеспечивают:
Государственная система стандартизации;
Единая система конструкторской документации (ЕСКД);
Единая система технологической документации (ЕСТД);
Единая система технологической подготовки производства
(ЕСТПП);
Единая система обеспечения единства измерений (ГСИ);
Система стандартов безопасности труда (ССБТ);
Разработка и постановка продукции на производство (СРПП).
Для начала производства технических устройств (машин, меха-
низмов, приборов и других изделий) необходимо наличие закончен-
ной и аттестованной конструкторской и технологической документа-
ции, средств технологического оснащения и кадров исполнителей.
Это обеспечивается с помощью ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП.
Единая система конструкторской документации (ЕСКД) —
это комплекс государственных стандартов, устанавливающих единые,
взаимосвязанные правила и положения по составлению, оформлению
и обращению конструкторской документации, разрабатываемой и
применяемой промышленными, научно-исследовательскими, проект-
но-конструкторскими организациями и предприятиями.
Конструкторская документация (КД) — графические и тексто-
вые документы, которые, в совокупности или в отдельности, опреде-
ляют состав и устройство изделия и содержат необходимые данные
для его разработки, изготовления, контроля, эксплуатации, ремонта и
утилизации.
Конструкторские документы классифицируют на проектную и
конструкторскую документацию: По характеру их выполнения и ис-
пользования на: Оригиналы; Подлинники; Дубликаты; Копии;

53
За основные конструкторские документы принимают: для дета-
лей — чертеж детали; для сборочных единиц, комплексов и комплек-
тов — спецификацию.
Виды конструкторских документов (ГОСТ 2.102–2013)
Графические документы:
Чертеж детали; Сборочный чертеж (СБ); Чертеж общего вида
(ВО); Теоретический чертеж (ТЧ); Габаритный чертеж (ГЧ);
Электромонтажный чертеж (МЭ); Монтажный чертеж (МЧ);
Упаковочный чертеж (УЧ);
Схема (по ГОСТ 2.701); Электронная модель детали; Электрон-
ная модель сборочной единицы (ЭСБ); Электронная структура изде-
лия (по ГОСТ 2.053) и т. д.
Текстовые документы:
Пояснительная записка (ПЗ); Таблица (ТБ);
Инструкция (И); Технические условия (ТУ); Программа и мето-
дика испытаний (ПМ);
Эксплуатационные документы (по ГОСТ 2.601); Ремонтные до-
кументы (по ГОСТ 2.602);
Спецификация; Ведомость спецификаций (ВС); Ведомость по-
купных изделий (ВП) и т. д.
Все текстовые документы могут быть выполнены в электронной
форме. Все графические документы могут быть выполнены в элек-
тронной форме как электронные чертежи и (или) как электронные
модели.
Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Эта сис-
тема устанавливает для всех организаций страны порядок организа-
ции проектирования, единые правила выполнения и оформления чер-
тежей и ведения чертежного хозяйства, что упрощает проектно-
конструкторские работы, способствует повышению качества и уровня
взаимозаменяемости изделий и облегчает чтение и понимание черте-
жей в разных организациях. ЕСКД включает в себя более 200 стан-
дартов.

3.2.3. Общие правила выполнения чертежей

При выполнении чертежей пользуются форматами, установлен-


ными ГОСТ 2.301–68 (табл. 3.1).
Форматы листов определяются размерами внешней рамки (вы-
полненной тонкой линией) оригиналов, подлинников, дубликатов,
копий.

54
Таблица 3.1–Основные форматы при выполнении чертежей
Обозначение формата Размеры сторон формата, мм
А0 841 х 1189
А1 595 х 841
А2 420 х 594
А3 297 х 420
А4 210 х 297
Масштаб — это отношение размеров изображенного на чертеже
предмета к его действительным размерам.
Чертежи, на которых изображения выполнены в истинную вели-
чину, дают правильное представление о действительных размерах
предмета. Однако при очень малых размерах предмета или, наоборот,
при слишком больших, его изображение приходится увеличивать или
уменьшать.
Масштабы установлены ГОСТ 2.302–68 (табл. 3.2.) и должны
обозначаться по типу 1:1; 1:2; 2:1 и т. д., для отдельных изображений
на поле чертежа значение масштаба указывается в скобках.
Таблица 3.2–Основные масштабы на чертежах
Масштабы уменьшения 1:2; 1:2,5; 1:4; 1:5; 1:10; 1:15; 1:20; 1:30; 1:40; 1:50;
1:75; 1:100; 1:200; 1:400; 1:500; 1:800; 1:1000
Натуральная величина 1:1
Масштабы увеличения 2:1; 2,5:1; 4:1; 5:1; 10:1; 20:1; 40:1; 50:1; 100:1
Линии чертежа
Для изображения предметов на чертежах ГОСТ 2.303–68 уста-
навливает начертания и основные назначения линий:
сплошная толстая основная, сплошная тонкая;
сплошная волнистая;
штрихпунктирная тонкая; штрихпунктирная утолщенная;
разомкнутая;
сплошная тонкая с изломами;
штрихпунктирная с двумя точками тонкая.
Шрифты чертежные
Все надписи на чертежах выполняют стандартным шрифтом со-
гласно ГОСТ 2.304–81. Стандартом установлены 2 типа шрифтов:
тип А и тип Б, каждый из которых можно выполнить без наклона, или
с наклоном 75 градусов к основанию строки.
Изображения — виды, разрезы, сечения.

55
Правила построения изображений регламентируется ЕСКД
ГОСТ 2.305–2008, согласно которому, изображения предметов на
чертеже должны выполняться по методу прямоугольного проециро-
вания. При этом предмет предполагается расположенным между на-
блюдателем и соответствующей плоскостью проекций. Изображение
в общем случае можно рассматривать как проекцию пространствен-
ного объекта на плоскость.
Изображения на чертеже в зависимости от их содержания разде-
ляются на виды, разрезы, сечения. Количество изображений (видов,
разрезов, сечений) на чертеже должно быть наименьшим, но обеспе-
чивающим полное представление о предмете при применении уста-
новленных в соответствующих стандартах условных обозначений,
знаков и надписей.
Вид — изображение обращенной к наблюдателю видимой части
поверхности предмета. Для уменьшения количества изображений до-
пускается на видах показывать необходимые невидимые части по-
верхности при помощи штриховых линий. Установленные названия
видов и их расположение на чертеже представлены в таблице 3.3.
Таблица 3.3–Основные виды и их расположение на чертеже
Вид снизу
Главный вид
Вид справа Вид слева Вид сзади
(вид спереди)
Вид сверху
Виды разделяются на основные, местные и дополнительные.
Главный вид, как правило, должен соответствовать расположению
изделия при выполнении основной операции технологического про-
цесса его изготовления или сборки, а расположение изделий, имею-
щих явно выраженные верх и низ, должно соответствовать их нор-
мальному положению в эксплуатации.
Если какую-либо часть предмета невозможно показать на основ-
ных видах без искажения формы и размеров, то применяют дополни-
тельные виды, получаемые на плоскостях, непараллельных основным
плоскостям проекций. Дополнительный вид должен быть отмечен на
чертеже стрелкой и прописной буквой, а у связанного с дополнитель-
ным видом изображения предмета должна быть поставлена стрелка,
указывающая направление взгляда, с соответствующим буквенным
обозначением.
Изображение отдельного, ограниченного места поверхности
предмета называется местным видом. Местный вид может быть ог-

56
раничен линией обрыва, по возможности в наименьшем размере, или
не ограничен. Местный вид должен быть отмечен на чертеже подобно
дополнительному виду.
Разрез — изображение предмета, мысленно рассеченного одной
или несколькими плоскостями, при этом мысленное рассечение
предмета относится только к данному разрезу и не влечет за собой
изменения других изображений того же предмета. На разрезе показы-
вается то, что получается в секущей плоскости и что расположено за
ней. Допускается изображать не все, что расположено за секущей
плоскостью, если это не требуется для понимания конструкции.
В зависимости от положения секущей плоскости относительно
горизонтальной плоскости проекций разрезы бывают:
горизонтальные — секущая плоскость параллельна горизон-
тальной плоскости проекций;
вертикальные — секущая плоскость перпендикулярна горизон-
тальной плоскости проекций;
наклонные — секущая плоскость составляет с горизонтальной
плоскостью проекций угол, отличный от прямого.
В зависимости от числа секущих плоскостей разрезы могут быть:
простые — выполнены одной секущей плоскостью;
сложные — выполнены двумя и более секущими плоскостями.
Сложные разрезы бывают ступенчатые, если секущие плоскости
параллельны и ломаными, если секущие плоскости пересекаются.
Разрезы называются продольными, если секущие плоскости на-
правлены вдоль длины или высоты предмета.
Разрезы называются поперечными, если секущие плоскости на-
правлены перпендикулярно длине или высоте предмета.
Разрез, выполненный секущей плоскостью только в отдельном,
ограниченном месте предмета, называется местным.
Сечение — изображение фигуры, получающейся при мысленном
рассечении предмета одной или несколькими плоскостями. На сече-
нии показывается только то, что получается непосредственно в секу-
щей плоскости.
Выносной элемент — дополнительное отдельное изображение
(обычно увеличенное) какой-либо части предмета, требующее графи-
ческого и других пояснений в отношении формы, размеров и иных
данных.
Выносной элемент может содержать подробности, не указанные
на соответствующем изображении, и может отличаться от него по

57
содержанию (например, изображение может быть видом, а выносной
элемент — разрезом).
При применении выносного элемента соответствующее место
отмечают на виде, разрезе или сечении замкнутой сплошной тонкой
линией — окружностью, овалом и т. п. с обозначением выносного
элемента прописной буквой или сочетанием прописной буквы с араб-
ской цифрой на полке линии-выноски. Над изображением выносного
элемента указывают обозначение и масштаб, в котором он выполнен.
Выносной элемент следует располагать, по возможности, ближе к
соответствующему месту на изображении предмета.
Графическое обозначение материала в сечениях и на виде —
штриховка, выполняемая тонкими сплошными линиями. Форма
штриховки в соответствии с ГОСТ 2.306–68 дает представление о ма-
териале, из которого сделана деталь.
Правила нанесения штриховки на чертежах
Наклонные параллельные линии штриховки должны проводиться
под углом 45о к линии контура изображения или к его оси или к ли-
ниям рамки чертежа. Линии штриховки должны наноситься с накло-
ном влево или вправо, но, как правило, в одну и ту же сторону на всех
сечениях, относящихся к одной и той же детали, независимо от коли-
чества листов, на которых эти сечения расположены.
Нанесение размеров и предельных отклонений
Чтобы рационально наносить и правильно читать размеры, нужно
изучить некоторые условности, установленные ГОСТ 2.307–2011.
Линейные размеры и их предельные отклонения на графических
документах и в спецификациях указывают в миллиметрах, без обо-
значения единицы измерения. Для размеров и предельных отклоне-
ний, приводимых в технических требованиях и пояснительных над-
писях на поле чертежа, обязательно указывают единицы измерения.
Если на чертеже размеры необходимо указать не в миллиметрах,
а в других единицах измерения (сантиметрах, метрах и т. д.), то соот-
ветствующие размерные числа записывают с обозначением единицы
измерения (см, м) или указывают их в технических требованиях.
Угловые размеры и предельные отклонения угловых размеров
указывают в градусах, минутах и секундах с обозначением единицы
измерения, например: 4°; 4°30´; 12°45´30´´; 0°30´40´´; 0°18´; 0°5´25´´;
0°0´30´´; 30°±1°; 30°±10´.
Правила нанесения размеров
Для нанесения размеров используют выносные и размерные ли-
нии и размерные числа.

58
Общее количество размеров на чертеже должно быть минималь-
ным, но достаточным для изготовления и контроля изделия.
Не допускается повторять размеры одного и того же элемента на
разных изображениях, в технических требованиях, основной надписи
и спецификации.
Размерные и выносные линии следует выполнять сплошными
тонкими линиями. При нанесении размера прямолинейного отрезка
размерную линию проводят параллельно этому отрезку, а выносные
линии — перпендикулярно размерным (рис 3.1). Размерные линии
ограничены стрелками. Величина стрелок выбирается в зависимости
от толщины S линии видимого контура предмета и должна быть при-
близительно одинакова для всех размерных линий чертежа. Вынос-
ные линии должны выходить за концы стрелок размерной линии
на 1–5 мм.

Рисунок 3.1–Нанесение размеров на чертежах


Предельные отклонения размеров
Предельные отклонения размеров следует указывать непосредст-
венно после номинальных размеров (рис. 3.1.). Предельные отклоне-
ния линейных и угловых размеров относительно низкой точности до-
пускается не указывать непосредственно после номинальных разме-
ров, а оговаривать общей записью в технических требованиях черте-
жа при условии, что эта запись однозначно определяет значения и
знаки предельных отклонений.
Общая запись о предельных отклонениях размеров с неуказан-
ными допусками должна содержать условные обозначения предель-
ных отклонений линейных размеров в соответствии с
ГОСТ 25346-2013 и ГОСТ 25348–82 (для отклонений по квалитетам)
или по ГОСТ 30893.1–2002 (для отклонений по классам точности).
59
Симметричные предельные отклонения, назначаемые по квалитетам,
следует обозначать ± IT/2 с указанием номера квалитета.
Допускается записи о неуказанных предельных отклонениях раз-
меров дополнять поясняющими словами, например, «Неуказанные
предельные отклонения размеров: H14, h14, ±t2/2».
Предельные отклонения линейных размеров указывают на чер-
тежах условными обозначениями полей допусков в соответствии с
ГОСТ 25346-2013, например: 18H7 или числовыми значениями, на-
пример: 18+0,018 или условными обозначениями полей допусков с ука-
занием справа в скобках их числовых значений, например:
(+0,018)
18Н7 .

3.3. Технологическая подготовка производства

3.3.1. Этапы технологической подготовки производства

Технологическая подготовка производства является продолжени-


ем работ по проектированию изделия, она выполняется отделами
главного технолога, главного металлурга, а также технологическими
бюро основных цехов.
Технологическая подготовка производства (ТПП) представля-
ет собой совокупность мероприятий, обеспечивающих технологиче-
скую готовность производства, т. е. наличие на предприятии полных
комплектов конструкторской и технологической документации и
средств технологического оснащения, необходимых для выпуска за-
данного объема продукции с установленными технико-
экономическими показателями.
Технологическая подготовка производства охватывает проекти-
рование технологических процессов, а именно:
выбор и расстановку оборудования на площади цеха;
определение и проектирование специальной технологической
оснастки;
нормирование затрат труда, материалов, топлива и энергии.
Под технологическим процессом понимается совокупность мето-
дов изготовления продукции путем изменения состояния свойств,
форм и габаритов исходных материалов, сырья и полуфабрикатов.
Технологическая подготовка проводится в несколько последова-
тельных этапов:
Первый этап — разработка технологических процессов на основ-
ное изделие:

60
отработка конструкции изделия на технологичность (техноло-
гический контроль);
разработка межцеховых технологических маршрутов;
разработка пооперационных технологических процессов по-
лучения деталей и сборочных единиц.
Второй этап — проектирование необходимых средств техноло-
гического оснащения (моделей, штампов, приспособлений, специаль-
ного инструмента и нестандартного оборудования и др.).
Третий этап — изготовление средств технологического оснаще-
ния производства.
Четвертый этап — выверка, отладка и внедрение в производст-
во технологических процессов.
Пятый этап — создание нормативной базы (трудовые, матери-
альные нормативы) для планирования и управления производством,
т. е. определение основных нормативов расхода рабочего времени,
сырья, материалов, топлива, энергии и других элементов производст-
ва на единицу продукции.
Технологическое проектирование начинается с разработки мар-
шрутной технологии (определении последовательности выполнения
основных операций и закреплении их в цехах за конкретными груп-
пами оборудования). Одновременно осуществляется выбор инстру-
мента, расчет норм времени и установление разряда работ, указыва-
ется специальность рабочих с необходимым уровнем квалификации.
Согласно маршрутной технологии за каждым цехом и участком
закрепляются обрабатываемые виды продукции, что обусловливает
их специализацию, место и роль в производственной структуре пред-
приятия.
Затем для каждого цеха и участка разрабатывается операционная
технология, содержание которой составляют пооперационные техно-
логические карты. Они содержат указания и параметры выполнения
каждой производственной операции.

3.3.2. Системадокументации по организации


технологической подготовки производства

Основное назначение ЕСТД — установить во всех организациях


и на всех предприятиях единые взаимосвязанные правила, нормы и
положения выполнения, оформления, комплектации и обращения,
унификации и стандартизации технологической документации.

61
Отправной точкой в технологической подготовке производства
является получение исходных документов на разработку и производ-
ство новых изделий. Разработка документации по организации техно-
логической подготовки производства осуществляется в три стадии:
техническое задание, технический проект, рабочий проект.
В соответствии с государственными стандартами, в нашей стране
с 1973 года введена единая система технологической документации
(ЕСТД). Технологической документацией называют документы, ко-
торые регламентируют выполнение технологического процесса изго-
товления деталей.
Согласно ГОСТ 3.1102–2011 в зависимости от назначения техно-
логические документы (далее — документы) подразделяют на основ-
ные и вспомогательные.
Основными документами являются:
содержащие сводную информацию, необходимую для реше-
ния одной или комплекса инженерно-технических, планово-
экономических и организационных задач;
полностью и однозначно определяющие технологический
процесс (операцию) изготовления изделия.
К вспомогательным относят документы, применяемые при разра-
ботке, внедрении и функционировании технологических процессов и
операций, например карту заказа на проектирование технологической
оснастки, акт внедрения технологического процесса и др.
Основные технологические документы подразделяют на доку-
менты общего и специального назначения.
К документам общего назначения относят технологические до-
кументы, применяемые в отдельности или в комплектах документов
на технологические процессы (операции), независимо от применяе-
мых технологических методов изготовления изделий: Титульный
лист (ТЛ), Карта эскизов (КЭ), Технологическая инструкция (ТИ).
К документам специального назначения относят документы,
применяемые при описании технологических процессов и операций в
зависимости от типа и вида производства и применяемых технологи-
ческих методов изготовления изделий: Маршрутная карта (МК), Кар-
та технологического процесса (КТП), Операционная карта (ОК);
Комплектовочная карта (КК), Ведомость оснастки (ВО), Ведомость
материалов (ВМ) и др.
Карта эскизов (КЭ) является графическим документом, содер-
жащим эскизы, схемы и таблицы и предназначенным для пояснения

62
выполнения технологического процесса, операции или перехода из-
готовления или ремонта изделия.
Технологическая инструкция (ТИ) представляет собой доку-
мент, содержащий описание технологических процессов, методов и
приемов, повторяющихся при изготовлении изделий, правил эксплуа-
тации средств технологического оснащения. Применяют в целях со-
кращения объема разрабатываемой технологической документации.
Маршрутная карта (МК) представляет собой документ, содер-
жащий описание технологического процесса изготовления изделия по
всем операциям в технологической последовательности, с указанием
соответствующих данных об оборудовании, технологической оснаст-
ке, материальных нормативах и трудовым затратах. МК является обя-
зательным документом.
Карта технологического процесса (КТП) предназначена для
операционного описания технологического процесса изготовления
изделия в технологической последовательности по всем операциям
одного вида формообразования, обработки и сборки с указанием пе-
реходов, технологических режимов и данных о средствах технологи-
ческого оснащения, материальных и трудовых затратах.
Операционная карта (ОК) — документ, содержащий описание
технологической операции с указанием последовательного выполне-
ния переходов, данных о средствах технологического оснащения, ре-
жимах и трудовых затратах. Применяют при разработке единичных
технологических процессов.
Ведомость оснастки (ВО) — документ, предназначенный для
указания применяемой технологической оснастки при выполнении
технологического процесса изготовления изделия.
Материальная ведомость (ВМ) — это документ, в котором со-
держатся данные о подетальных нормах расхода материалов, о заго-
товках, технологическом маршруте прохождения изготавливаемого
изделия.
В зависимости от стадии разработки технологические документы
подразделяют на проектные и рабочие.
Существует тесная связь между ЕСТД и ЕСКД. Эти системы иг-
рают большую роль в улучшении управления производством, повы-
шении его эффективности, во внедрении автоматизированных систем
управления и т. д.

63
Глава 4. Качество продукции
4.1. Управление качеством продукции
В результате производственной деятельности человека создаются
материальные ценности — изделия (продукция).
Изделие — результат работы предприятия, организации, харак-
теризуемый величиной, исчисляемых в штуках или других счетных
единицах (метрах, тоннах, килограммах и т. д.). К изделиям относятся
машины и приборы, а также их элементы, детали и агрегаты, строи-
тельные изделия и т. д.
Продукция подразделяется на группы:
1. Сырье и природное топливо (нефть, уголь).
2. Материалы и продукты (металлопрокат, продукты).
3. Расходные изделия (жидкое топливо и смазочные материалы).
4. Неремонтируемые изделия (крепежные изделия).
5. Ремонтируемые изделия (машины и механизмы).
Основной параметр продукции — это качество — совокупность
свойств продукции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять
определенные потребности в соответствии с ее назначением.
Количественная характеристика свойств продукции, составляю-
щих ее качество, называется показателями качества продукции.
Квалиметрия — это область практической и научной деятельно-
сти, которая занимается разработкой теоретических основ и методов
количественной оценки качества продукции.
Существует 10 показателей качества продукции:
1. Назначение (величина полезного эффекта от эксплуатации
изделия).
2. Надежность (свойства объекта сохранять во времени в уста-
новленных пределах значения всех параметров и требуемых функ-
ций — безотказность, долговечность, ремонтопригодность, сохра-
няемость).
3. Технологичность (эффективность конструкторско-ɬɟɯɧɨɥɨɝɢ
ческих решений для обеспечения высокой производительности труда
при изготовлении и ремонте изделий).
4. Стандартизация и унификация (насыщенность продукции
стандартами, унифицированными и оригинальными составными час-
тями, а также уровень унификации по сравнению с другими изделия-
ми — чем больше стандартных и унифицированных деталей в изде-
лии, тем лучше и для производителя и потребителя).

64
5. Патентно-правовой (патентная защита и патентная чистота
продукции — существенный фактор при определении конкуренто-
способности).
6. Эргономичность (удобство эксплуатации изделия человеком
через комплекс гигиенических, антропометрических, физиологиче-
ских и психологических свойств человека).
7. Эстетичность (композиционное совершенство изделия — ра-
циональность формы, сочетание цветов, стабильность товарного вида
продукции).
8. Транспортабельность (приспособленность изделия для транс-
портировки различным транспортом без нарушения его свойств).
9. Безопасность (степень безопасности эксплуатации и хранения
изделия при монтаже, обслуживании, ремонте, хранении, транспор-
тировке и потреблении продукции).
10. Экологичность (степень влияния вредных воздействий на ок-
ружающую среду, которые возникают при хранении, эксплуатации
или потреблении продукции).
Управление качеством продукции — это установление, обеспе-
чение и поддержание необходимого уровня качества продукции на
всех стадиях ее жизненного цикла. В 1987 году ИСО приняла пакет
международных стандартов серии 9000 по управлению качеством.
Система управления качеством продукции представляет собой
совокупность управленческих органов и объектов управления, меро-
приятий, методов и средств, направленных на установление, обеспе-
чение и подержание высокого уровня качества продукции.
Основным принципом системы качества на предприятии является
формирование и документальное оформление руководством пред-
приятия политики в области качества. Система обеспечения и управ-
ления качеством включает 11 этапов:
1. Маркетинг.
2. Проектирование.
3. Материально-техническое снабжение.
4. Подготовка производства.
5. Производство.
6. Контроль проведения испытаний.
7. Упаковка и хранение продукции.
8. Реализация и распределение продукции.
9. Монтаж и эксплуатация.
10. Техническая помощь и обслуживание.
11. Утилизация.

65
Таким образом, обеспечение качества продукции — это совокуп-
ность планируемых и систематически проводимых мероприятий, соз-
дающих необходимые условия для выполнения каждого из этапов,
чтобы продукция удовлетворяла требованиям к качеству.

4.2. Отдел технического контроля (ОТК)

4.2.1. Задачи ОТК

Отдел технического контроля (ОТК) является самостоятельным


структурным подразделением предприятия и подчиняется непосред-
ственно директору по качеству. В состав отдела могут входить бюро,
группы, лаборатории технического контроля внешней приемки, тех-
ническое бюро ОТК, бюро технического контроля в цехах (БТК),
центральная измерительная лаборатория.
ОТК контролирует качество изделий в соответствии со стандар-
тами, техническими условиями (ТУ), эталонами, конструкторской и
технологической документацией, условиям поставки и договоров, а
также проверяет комплектность выпускаемой продукции. Все виды
выпускаемой предприятием продукции могут быть допущены к заво-
дским или государственным испытаниям или переданы заказчику
только после приема их ОТК и оформления в установленном порядке
паспорта или формуляра, удостоверяющего качество изделия.
Продукция, изготовленная с отступлением от чертежей, стандар-
тов или ТУ, определяющих качество изделия, или при нарушении
технологического процесса, является дефектной или браком.
Функции ОТК
1. Контроль за качеством и комплектностью изготавливаемых
предприятием деталей, узлов и готовых изделий, обеспечение соот-
ветствия их стандартам, техническим условиям, нормалям, эталонам
и чертежам, клеймение принятой и забракованной продукции,
оформление в установленном порядке документации на принятую и
забракованную продукцию, а также контроль за изъятием из произ-
водства окончательно забракованных изделий в специально органи-
зованные изоляторы брака и сдачей их в отходы.
2. Предъявление принятой продукции представителям заказчика,
если это предусмотрено техническими условиями или договором.
3. Анализ и технический учет брака и дефектов продукции
предприятия, отмеченных в рекламациях и протоколах испытаний,
участие в разработке и контроль за осуществлением мероприятий,

66
направленных на предупреждение возникновения брака и устранение
дефектов; выявление лиц, виновных в изготовлении недоброкачест-
венных изделий.
4. Организация получения от потребителей и систематизация
информации по качеству и надежности изделий.
5. Контроль за качеством поступающих на завод для изготовле-
ния изделий основного производства сырья, материалов, полуфабри-
катов и комплектующих изделий с заводов-поставщиков; составление
актов на недоброкачественное сырье, материалы, полуфабрикаты и
готовые изделия для предъявления претензий поставщикам.
6. Контроль за комплектованием, упаковкой и консервацией го-
товой продукции.
7. Контроль за своевременной подготовкой и проведением ме-
роприятий, связанных с введением новых стандартов, технических
условий и нормалей.
8. Контроль за наличием товарного знака (марки предприятия)
на готовых изделиях.
9. Систематический контроль за состоянием контрольно-
измерительных средств на предприятии, а также за своевременным
представлением их для государственной поверки.
10. Контроль за качеством изготовления изделий и инспектирова-
ние состояния находящихся в эксплуатации на предприятии инстру-
мента и производственной оснастки.
11. Составление и представление директору предприятия на ут-
верждение и своевременное выполнение графиков периодических
(повторных) типовых испытаний серийных изделий в соответствии с
требованиями ГОСТ, МРТУ, ТУ, а также проверок соблюдения тре-
бований важнейших технологических процессов.
12. Инспекторский контроль за соблюдением условий хранения
на складах и в цехах предприятия комплектующих изделий, сырья,
материалов и готовой продукции.
13. Осуществление учета показателей качества выпускаемой про-
дукции по всем подразделениям производства, работающим по сис-
теме бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК и заказ-
чику с первого предъявления.
14. Организация и внедрение прогрессивных методов контроля и
оценки качества продукции.
15. Проведение не предусмотренных утвержденным технологиче-
ским процессом выборочных проверок качества готовой продукции,
сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, каче-

67
ства выполнения отдельных технологических операций и переходов,
качества и состояния технологического оборудования и инструмента,
условий производства, хранения и транспортировки продукции.
16. Участие в испытаниях новых и модернизированных образцов
продукции, а также в согласованиях технической документации на
эту продукцию с целью обеспечения условий для эффективного кон-
троля ее качества.
17. Участие в работах по подготовке продукции к аттестации и по
техническому обеспечению проведения аттестации, осуществление
контроля за соблюдением условий аттестации в процессе производст-
ва продукции.
18. Участие в подготовке договоров на поставку предприятию
предназначенных для основного производства сырья, материалов,
полуфабрикатов, комплектующих изделий и инструмента в части со-
гласования условий приемки их по качеству.
19. Разработка предложений о повышении требований к качеству
изготовляемой и потребляемой предприятием продукции, о совер-
шенствовании нормативно-технической документации, устанавли-
вающей эти требования, направленных на стимулирование выпуска
продукции высокого качества и борьбу с выпуском недоброкачест-
венной продукции.
Взаимоотношения ОТК с другими подразделениями
С главной бухгалтерией. Получает: сведения о результатах учета
потерь от брака в цехах по брак-извещениям и об отнесении сумм на
виновных. Представляет: акты о браке и заключения о виновных в
образовании брака; заключения на принятие рекламации и расчет по-
терь в связи с ликвидацией обнаруженных недостатков.
С отделами главного технолога, главного конструктора. Полу-
чает: всю необходимую для контроля техническую документацию,
инструкции по испытанию отдельных узлов, изделий, своевременно
уведомляется о проведенных изменениях; схемы и испытательные
установки в соответствии с требованиями ГОСТ, ТУ и производст-
венных инструкций; заключения по рекламациям, необходимые ре-
шения по деталям, узлам, агрегатам и изделиям, имеющим те или
иные отступления от чертежей и технических условий, а также расче-
ты, необходимые для определения качества продукции; технологиче-
ские процессы на согласование контрольных операций.
С отделом стандартизации и нормализации. Получает: стандар-
ты, нормали, инструкции, технические условия и другую техниче-
скую документацию, касающуюся приемки выпускаемой продукции;

68
извещения обо всех изменениях в стандартах, нормалях, инструкци-
ях, технических условиях и другой технической документации.
Представляет: замечания и предложения по вопросам документа-
ции по нормализации и стандартизации; извещения обо всех наруше-
ниях и отклонениях от стандартов.
С отделом главного механика. Получает: необходимые средства
контроля, обеспечивающие надежную проверку качества произве-
денного ремонта оборудования; график проверки оборудования на
технологическую точность. Представляет: замечания и предложения
по улучшению качества ремонта оборудования.
С отделом материально-технического снабжения. Получает со-
проводительные документы поставщика (сертификаты, акты испыта-
ний и паспорта) на поступающие на предприятие материалы и ком-
плектующие изделия; выписки из договоров с поставщиками, изве-
щения об изменениях в договорах, а также другие документы, необ-
ходимые для справок или составления рекламационных актов.
Представляет: на основании заключений лаборатории, удостове-
ряющих качество поступающей продукции, разрешение на примене-
ние в производстве поступивших материалов и комплектующих изде-
лий; сигналы о запрещении выдачи со складов материалов, имеющих
отклонения от технических условий; акты на материалы, забракован-
ные при приемке.
С цехами основного и вспомогательного производств. Получает:
удобные для работы помещения на территории цеха для бюро техни-
ческого контроля, контрольных пунктов и изоляторов брака, обеспе-
чивает их оборудованием; необходимый инструмент для контроля,
вспомогательные материалы и подсобную рабочую силу; вместе с
предъявляемой партией изделий сопроводительную документацию
(чертежи, схемы, нормали и технологию изготовления на данные из-
делия). Представляет: заключение о соответствии изделий требовани-
ям технической документации (ТУ, ГОСТ, чертежам, нормалям, тех-
нологии изготовления и т. д.); оформленные акты о браке на изготов-
ленные изделия с указанием виновных лиц, допустивших брак; наря-
ды и акты на принятую продукцию; предупреждение о браке при на-
рушении технологии изготовления изделий и несоответствии их тре-
бованиям документации.
Права
Прекращать приемку и отгрузку продукции, не соответствующей
стандартам, техническим условиям, эталонам, чертежам, установлен-

69
ной комплектности и технологической документации, немедленно
письменно известив об этом директора предприятия.
Вносить предложения руководству предприятия о приостановке
процесса изготовления продукции в отдельных подразделениях и це-
хах в тех случаях, когда выпускаемая ими продукция не соответству-
ет стандартам, техническим условиям, эталонам, чертежам или тех-
нологической документации.
Не принимать готовую продукцию, если она предъявляется не-
комплектно или не обеспечена установленной технической докумен-
тацией, подтверждающей качество входящих в нее материалов и из-
делий. Браковать на любом участке производства материалы, заго-
товки, детали или комплектующие изделия, не соответствующие
стандартам, техническим условиям и чертежам.
Контролировать работу цехов и отделов завода и устранение в
производстве причин дефектов продукции, выявленных при ее изго-
товлении, испытании и эксплуатации. Требовать от начальников це-
хов, служб и отделов предприятия проведения всех необходимых ме-
роприятий, направленных на повышение и обеспечение надлежащего
качества выпускаемой продукции.
Принимать окончательное решение о качестве продукции в слу-
чае возникновения разногласий между работниками ОТК и работни-
ками цехов или отделов предприятия. Представлять руководству
предприятия предложения о привлечении к ответственности работни-
ков, виновных в выпуске недоброкачественной продукции, наруше-
нии технологии производства и применении недоброкачественных
или подлежащих проверке, но не проверенных ОТК материалов, сы-
рья и полуфабрикатов.

4.2.2. Классификация видов технического контроля

Виды технического контроля классифицируются в зависимости


от объекта, контролируемых свойств объекта, технологии и отноше-
ния к производственному процессу, применяемого метода, характера
и средств контроля (табл. 4.1).
Виды технического контроля в зависимости от объекта опреде-
ляют следующих исполнителей: рабочего, наладчика, бригадира, мас-
тера, контролера ОТК (БТК), мастера ОТК (БТК), работников лабора-
торий, ИТР служб предприятия.

70
Таблица 4.1–Классификация видов технического контроля
Классификатор Виды контроля
В зависимости контроль основных материалов и покупных ком-
от объекта плектующих изделий;
обрабатывающего инструмента, технологического
оборудования и оснастки, измерительных инстру-
ментов, приборов и испытательных стендов;
деталей и полуфабрикатов на разных стадиях го-
товности, готовых узлов и испытания изделия;
сборки узловой, общей и монтажа;
комплектации узлов и изделий;
технической и сопроводительной документации;
упаковки и консервации, хранения материалов и
комплектующих изделий;
отгрузки готовых изделий и их эксплуатации;
квалификации исполнителей и состояния техноло-
гической документации;
качества выполняемых работ;
прохождения рекламаций
От контролируемых контроль размеров
свойств объекта визуальный и специальный;
физических и механических свойств;
химический контроль;
металлографические исследования;
испытание на надежность
От технологии и от входной контроль;
ношения к произ- контроль технологического процесса;
водственному про- операционный и летучий;
цессу приемочный;
инспекционный;
контроль у потребителя
От применяемого сплошной (проверяется вся партия);
метода выборочный (решение о качестве всей партии при-
нимается по результатам выборки);
статистический (метод регулирования технологиче-
ского процесса по выборке)
От характера ручной (универсальными измерительными средст-
средств контроля вами);
механизированный (специальными приборами);
автоматизированный (без участия человека)

71
Порядок разработки контрольных операций в технологиче-
ском процессе
Операции технического контроля являются неотъемлемой частью
технологического процесса изготовления и сборки деталей, сбороч-
ных единиц и изделий. Разработка контрольных операций является
также частью общего комплекса работ по технологической подготов-
ке производства. Технологическая документация на контрольные
операции разрабатывается технологами соответствующих служб
главных специалистов предприятия (отдела главного металлурга, от-
дела главного технолога) и технологическими бюро производствен-
ных цехов.
Техническому контролю подлежат:
технологические операции изготовления и сборки деталей и
сборочных единиц, а также технологические операции, по которым
ранее имелись отступления;
технологические операции перед передачей изделия на тер-
мообработку или в другой цех для продолжения обработки;
после выполнения промежуточных операций, в процессе ко-
торых поверхности детали выполняются по 11-му квалитету и точнее;
форма и взаимное расположение поверхностей.
Операции контроля должны содержать:
объем и последовательность контрольных операций в их соче-
тании с операциями обработки;
технические требования на контрольные операции деталей и
сборочных единиц;
технологическую базу контроля, характер установки и креп-
ления деталей;
средства контроля, методы измерений и исполнителей опера-
ций контроля;
норму времени на операцию контроля.

4.3. Работамастера по сдаче работникам БТК ɩɪɨɞɭɤɰɢɢ


изготовленной на участке
Заготовка, деталь или сборочная единица после проведения рабо-
ты по ее изготовлению, сборке принимается у рабочего мастером и
предъявляется им контролеру БТК участка. При этом изготовленные
детали, сборочные единицы:
1. Должны быть в чистом виде (промыты, обезжирены и т. д.).

72
2. Их количество должно соответствовать сопроводительным до-
кументам.
3. Детали предъявляются (выкладываются либо предоставляются
в специальной таре) на стол работников БТК, имеющий соответст-
вующее освещение.
На контроль предоставляется:
1. Маршрутно-сопроводительная (предъявительская) документа-
ция (предъявительская карта, маршрутная карта, технологический
паспорт).
2. Средства измерения и контроля.
3. Операционная карта либо технологический процесс.
4. Конструкторская документация (чертеж) с изменениями.
5. Другая нормативно-техническая документация в виде ведомо-
стей замечаний с содержанием отступлений, причин отступлений,
мероприятий по устранению отступлений, заключения о годности
деталей, сборочных единиц, технические указания и т. д.
Предъявление продукции производится по журналу предъявле-
ний (сдачи продукции) утвержденной на предприятии формы
(табл. 4.2).
Таблица 4.2–Пример формы журнала предъявлений
Обозна-
№ Коли- Подпись Результат Выявленные
Дата, время чение
п/п чество мастера контроля ОТК несоответствия
детали
На 1 детали
Детали провере- +0,1
размер 20
ДСЕ– ны, замечаний
1 16.01.2016 10 Петров фактически
1234 нет, соответст-
выполнен
вуют КД
20,2 мм

Журнал предъявлений, прошнурованный, пронумерованный и


опечатанный может быть один на цех или на каждый участок.
Отметка о выполнении работы контроля продукции заверяется
подписью и штампом контролера БТК (контрольного мастера).
Несоответствия продукции с указанием документа о допуске пе-
реносятся в сопроводительный документ качества на ДСЕ.
Продукция
р с контроля БТК может быть возвращена в случае:
обнаружения в предъявленной продукции отступлений по
чертежу; замечаний в сопроводительной документации (не полный ее
объем, ошибки, неточности);
предъявленная продукция некомплектна;

73
гарантийные сроки, маркировка на предъявляемую продук-
цию не соответствуют указанным в нормативной документации;
не устранены недостатки, выявленные в процессе проведения
летучего контроля, относящиеся к предъявленной продукции;
при изготовлении продукции применялись приборы, инстру-
менты не прошедшие аттестацию (проверку) либо не предусмотрен-
ные технологической документацией.
в других случаях предусмотренных нормативно-технической
документации действующей на предприятии.
При соответствии предъявленной продукции и сопроводительной
документации установленным требованиям работник БТК ставит
клеймо, осуществляет запись в сопроводительной документации, ста-
вит подпись, дату, штамп и заполняет журнал предъявлений продук-
ции на контроль БТК.
БТК возвращает продукцию с отклонениями производственному
мастеру для перепроверки и проведения работ по устранению заме-
чаний и отступлений. При этом работник БТК по указанию начальни-
ка БТК в зависимости от весомости отступления выписывает «Изве-
щение о возврате» установленной формы, которое передает произ-
водственному мастеру, корешок извещения остается в БТК.
Возврат должен быть оформлен производством в течение одних
суток. После оформления «Извещение о возврате», сопроводительной
документации и исправлении продукции производственный мастер
повторно предъявляет продукцию на контроль БТК.
При выявлении отступлений в повторно предъявленной на кон-
троль БТК продукции работник БТК по указанию начальника БТК в
зависимости от весомости отступления выписывает «Извещение о
повторном возврате».
При обнаружении работником БТК в предъявленной на контроль
продукции отступлений, вызванных ошибками в конструкторской
или технологической документации, приемка данной продукции при-
останавливается до устранения ошибок, или принятия соответствен-
ного решения.
Извещение о возврате должно содержать порядковый номер, но-
мер детали, сборочной единицы, количество (штук), причину отступ-
лений, подпись контролера и контрольного мастера (начальника
БТК), их ФИО, дату составления возврата, подпись производственно-
го мастера в получении возврата с датой получения.
Работники БТК ежесменно проводят контроль технологической
дисциплины методом подхода к рабочему месту исполнителя.

74
Выявленное отступление записывается работником в журнал
«Летучего контроля».
В случае выявления нарушений ТД производственный мастер
принимает меры или согласовывает в журнале летучего контроля
срок устранения замечаний с БТК.
Принятая БТК продукция упаковывается, идентифицируется и
отмечается в соответствующих документах. На продукцию выписы-
вается товарная накладная для передачи ее в другой цех или на склад
предприятия.
Ɋɚɛɨɬɚɫɞɟɮɟɤɬɚɦɢ ɧɟɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɳɟɣ
ɩɪɨɞɭɤɰɢɟɣ
Дефект — это каждое отдельное несоответствие продукции тре-
бованиям, определенным нормативной документацией.
Виды дефектов (ГОСТ 15467–79):
явный дефект — дефект, для выявления которого в норматив-
ной документации, обязательной для данного вида контроля, преду-
смотрены
р соответствующие правила, методы и средства;
скрытый дефект — дефект, для выявления которого в норма-
тивной документации, обязательной для данного вида контроля, не
у
предусмотрены соответствующие правила, методы и средства;
критический дефект — дефект, при наличии которого исполь-
зование продукции по назначению практически невозможно или не-
допустимо;
у
значительный дефект — дефект, который существенно влияет
на использование продукции по назначению и (или) на ее долговеч-
ность, но не является критическим;
малозначительный дефект — дефект, который существенно не
влияет на использование продукции по назначению и ее долговеч-
ность;
устранимый дефект — дефект, устранение которого техниче-
ски возможно и экономически целесообразно;
неустранимый дефект — дефект, устранение которого техни-
чески невозможно или экономически нецелесообразно.
Продукция, передача которой потребителю не допускается из-за
наличия дефектов, т. е. имеющая отступления от чертежей, техниче-
ских условий или стандартов называется браком.
В целях недопущения непреднамеренного использования или по-
ставки несоответствующей продукции заказчику на предприятиях

75
проводится работа по выявлению, идентификации, регистрации и
изоляции несоответствующей (дефектной) продукции. Выявление
производят производственный персонал (мастерской состав, техниче-
ские службы), работники БТК.
Классификация брака:
исправимый — дефектная продукция, которая после исправ-
ления (дополнительной обработки) может быть использована как
годная;
неисправимый — продукция, исправление которой техниче-
ски невозможно или экономически нецелесообразно;
внутренний — брак, обнаруженный внутри предприятия на
различных стадиях производства продукции;
внешний — обнаруженный потребителем в процессе монтажа
или эксплуатации.
Повторяющийся дефект — это дефект изделия, изготовленного
по неизменному технологическому процессу, имеющий одинаковый
характер проявления и причину, и возникающий по одноименному
показателю два и более раза за фиксированный промежуток времени
(ОСТ 92–0215–85).
Все дефекты должны быть зафиксированы в действующих пер-
вичных учетных документах с последующим проведением мероприя-
тий по исследованию дефекта и устранению причин его возникнове-
ния. Сведения о каждом дефекте заносятся в журнал учета отступле-
ний. Ответственным является начальник БТК.
На дефектную (несоответствующую продукцию), использование
которой возможно после доработки, оформляется технологическое
указание, в соответствии с установленными на предприятии требова-
ниями.
На несоответствующую продукцию (неисправимый брак), БТК
цеха выписывает «АКТ о браке», который оформляется в соответст-
вии с установленными на предприятии требованиями.
На несоответствия, не снижающие качества и надежности изде-
лия и не влияющие на заданные параметры изделия, как исключение,
допускается оформлять специальные разрешения (карточка). Карточ-
ка оформляется в подразделении, по вине которого возник дефект по
установленной на предприятии форме.
Дефектная продукция хранится на участке отдельно от годной
продукции, до принятия решения в течение 3–5 дней.
С исполнителями-виновниками, систематически допускающими
отступления от требований технологической и конструкторской до-

76
кументации, проводятся профилактические беседы, с отражением в
аттестационной книжке.
Объяснение берется по форме, установленной на предприятии, в
которой указываются: ФИО виновника, параметры дефекта и причи-
ны отступлений от ТД и КД. Мастер указывает конкретные предло-
жения по не повторению отступлений. Окончательное решение по
дефекту принимают начальники цеха, ОТК и технологического бюро.

4.5. Технологическая дисциплина


Технологическая дисциплина (ТД) — соблюдение точного со-
ответствия технологического процесса изготовления или ремонта из-
делия требованиям конструкторской и технологической документа-
ции (ГОСТ 14.004–83).
Нарушение ТД — любое отступление от технологического про-
цесса (ТП), чертежа, нормативных документов, регламентирующих
требования по соблюдению ТД, независимо от причин нарушений.
Проверка соблюдения требований ТД осуществляется путем под-
хода контролирующего лица к рабочему месту работника с целью
контроля правильности выполнения операций (переходов) техноло-
гического процесса. Выявление нескольких разных нарушений ТД на
одном рабочем месте за один подход проверяющего лица, учитывает-
ся как одно нарушение.
Целью контроля ТД является предупреждения возможных нару-
шений технологических процессов, исключения производственного
брака, предупреждение травматизма, повышение культуры производ-
ства, повышение качества выпускаемой продукции, предотвращения
преждевременного выхода из строя оборудования и технологической
оснастки.
Повседневный контроль ТД проводится ежедневно старшим мас-
тером, мастером, технологом, контролером методом подхода к рабо-
чему месту исполнителя из условий обязательной проверки всех ра-
бочих мест в течение месяца. Результат проверки отражается в специ-
альном журнале. В конце месяца старший мастер, мастер отмечает
результаты проверки в паспорте качества исполнителя.
Каждый рабочий (токарь, фрезеровщик, слесарь, сварщик, тер-
мист и т. д.), выполняя определенную сменным заданием работу, обя-
зан руководствоваться операционной картой, технологическим про-
цессом, исполнять инструкции по охране труда.

77
Старший мастер и мастер обязаны ежедневно контролировать ра-
бочих, а результаты проверки отражать в специальном журнале по-
вседневного контроля технологической дисциплины.
Проверяется:
1. Наличие письменного задания от непосредственного руково-
дителя на работу.
2. Наличие и физическое состояние технологической докумен-
тации (операционной карты), чертежа на рабочем месте, оформление
маршрутно-сопроводительной документации.
3. Соответствие оборудования, приспособлений, режущего, ме-
рительного инструмента требованиям технологической документа-
ции.
4. Сроки годности аттестованного мерительного инструмента,
приспособлений, оборудования на рабочем месте.
5. Соблюдение последовательности выполнения операций, пере-
ходов.
6. Изготовление и контроль первой детали.
7. Хранение материалов, полуфабрикатов и выдача их в произ-
водство, хранение и транспортировка готовой продукции, выполне-
ние требований по сбору стружки и металлических отходов.
8. Правильность использования грузозахватных приспособле-
ний, выдачи ключ-марки при работе на грузоподъемных механизмах.
9. Соблюдение правил безопасности работы, выполнение рабо-
чим инструкций по охране труда, указанным в ТД.
10. Соответствие квалификации рабочего выполняемой работе,
аттестация исполнителя.
11. Порядок и чистота на рабочем месте, складирование загото-
вок, уборка станка, освещение рабочей зоны и т. д.
При выявлении мастером отступлений от техпроцесса и наруше-
ний ТД ставятся в известность заинтересованные службы (технологи,
механики, электрики, хозмастер, инструментальная кладовая и т. д.)
для принятия решения.
Серьезные замечания рассматриваются на заседании техническо-
го совета участка с указанием сроков устранения причин, вызвавших
нарушения. Результаты проверки отражаются в паспорте качества
исполнителя (аттестационной книжке) в соответствии с нормативны-
ми документами предприятия.

78
4.6. Методы обеспечения промышленной чистоты
Термины и определения понятий в области промышленной чис-
тоты устанавливает ГОСТ Р 51109–97:
Промышленная чистота — состояние изделий, элементов изде-
лий, технологических сред (зон), технологического оборудования,
характеризуемое присутствием загрязнителя и учитываемое при кон-
структивно-технологическом обеспечении качества продукции на
всех стадиях ее жизненного цикла.
Технологическая среда — твердые, жидкие, газообразные и мно-
гофазные объекты, активно или пассивно используемые в технологи-
ческом процессе производства или (и) применения продукции.
Технологическая зона — ограниченное пространство, в котором
осуществляются технологические процессы производства и примене-
ния продукции.
Требования культуры производства распространяются на детали
и изделия основного производства и устанавливают общие требова-
ния по обеспечению и контролю промышленной чистоты деталей и
изделий в процессе производства, а также регламентирует порядок
наведения чистоты и культуры производства на рабочих местах, тер-
риторий, закрепленных за цехами.
Загрязнитель — твердое, жидкое, газообразное или аморфное
вещество, находящееся в полостях или на поверхностях деталей, из-
делий, на средствах технологического оснащения, оборудовании и в
атмосфере производственных помещений.
Ответственность на рабочем месте за соблюдением требований
чистоты несет исполнитель, производственный мастер и работник
БТК.
Производственная чистота обеспечивается поддержанием поме-
щений, оснастки, инструмента, оборудования, одежды работающего
персонала в надлежащем состоянии в соответствии со стандартом
предприятия, определяющим культуру производства.
В помещениях с повышенными требованиями к чистоте на вид-
ных местах должны быть плакаты с требованиями по соблюдению
чистоты.
В помещениях с повышенными требованиями к чистоте прово-
дится влажная уборка оборудования, стен на высоте не менее 1,5 м,
мытье окон, дверей и т. д. Влажная протирка пола проводится еже-
дневно. Для хранения заготовок, основных материалов, деталей и
сборочных единиц у рабочих мест должны быть оборудованы стел-

79
лажи, подставки или специальная тара. Хранение материалов, дета-
лей, заготовок навалом запрещается.
Перед началом работы рабочий обязан произвести осмотр рабо-
чего места, оснастки, инструмента и оборудования. На рабочем месте
не должно быть посторонних предметов.
При неудовлетворительной оценке состояния чистоты и культу-
ры производства на участке начальник БТК имеет право прекращать
приемку продукции на данном участке до устранения выявленных
недостатков.
В процессе работы исполнитель должен поддерживать чистоту и
порядок на рабочем месте в течение смены. После окончания смены
производится уборка рабочего места:
убрать оснастку и инструменты;
убрать пыль, мусор с рабочего стола, стеллажей, оборудова-
ния, приспособлений;
подмести пол, вынести мусор;
смазать доступные трущиеся части станка.
Запрещается уборку пыли, стружки производить обдувкой сжа-
тым воздухом.
Рабочее место станочника должно быть обеспечено щеткой для
подметания и уборки станка, крючком или скребком для стружки,
ветошью.
Организация рабочего места предусматривает рациональное рас-
положение оборудования, оснастки, инструментов, заготовок и дета-
лей на рабочем месте, наиболее эффективное использование произ-
водственных помещений, создание удобных и безопасных условий
труда.
Все предметы и инструменты на рабочем месте располагают в
пределах досягаемости вытянутых рук, что ведет к снижению напря-
жения и утомляемости. Все, что берут правой рукой, располагают
справа, левой рукой — слева. Материалы и инструменты, которые
берут обеими руками, располагают со стороны станка, где во время
работы находится рабочий.
Рабочее место станочника — это:
станок,
приемный столик, на котором устанавливают тару с заготов-
ками;
стеллаж для хранения приспособлений;
инструментальная тумбочка для режущего измерительного и
вспомогательного инструмента;

80
планшет для рабочих чертежей и технологической докумен-
тации;
подножная деревянная решетка;
урна для мусора.

4.7. Технический совет участка


Для повышения качества изготовляемой продукции на предпри-
ятиях создаются цеховые и участковые технические советы (ТС). Их
состав утверждается начальником цеха своим распоряжением.
Председатель ТС в цехе — начальник цеха, на участке — стар-
ший мастер.
Члены совета:
Секретарь ТС — начальник технологического бюро цеха, на уча-
стке – технолог.
Начальник БТК цеха, на участке — контрольный мастер.
В своей деятельности ТС руководствуются требованиями, уста-
новленными в специальном нормативном документе предприятия
(положении, стандарте).
Основные задачи ТС — совершенствование технологии изго-
товления продукции, повышения уровня организации производства,
анализ отступлений от конструкторской и технологической докумен-
тации, контроль мероприятий по качеству, укрепление технологиче-
ской дисциплины в цехе, участке.
Функции
у ТС:
допуск разовых отступлений от требований технологических
процессов;
анализ дефектности, рекламаций, претензий, замечаний от по-
требителя, межцеховых рекламаций;
рассмотрение случаев брака, возвратов с контроля ОТК;
контроль и аттестация вновь изготовленной оснастки;
аттестация рабочих цеха на выполнение работ и присвоение
квалификационных разрядов;
контроль хранения и выдачи материалов, заготовок деталей,
сборочных единиц в работу;
работа с исполнителями, имеющими личное клеймо (предос-
тавление право работы);
разработка мероприятий по качеству, повышению технологи-
ческой дисциплины, улучшения культуры производства;

81
рассмотрение предложений и замечаний работников цеха, на-
правленных на улучшение организации производства и качества про-
дукции.
Права
р технического совета:
принимать решения по всем вопросам, связанным с выполне-
нием задач, поставленных ТС;
в зависимости от рассматриваемых вопросов привлекать к
участию в работе ТС других специалистов предприятия;
распределять и закреплять за членами ТС обязанности;
направлять начальнику цеха и начальнику ОТК предложения
по вопросам премирования и депремирования исполнителей.
Заседания ТС проводятся не реже двух раз в месяц. Секретарь ТС
составляет план работы ТС на определенный период, включающий
вопросы, связанные с решением задач и выполнением функций ТС,
определяет даты заседаний. Принимаемые на ТС решения оформля-
ются протоколом, подписываются членами совета, согласовываются с
заинтересованными лицами.
Примерная форма протокола заседания технического совета:
ПРОТОКОЛ № ____ от «____» _____________20___г.
Повестка заседания: Присутствовали:
1.________________________ 1.__________________________
2.________________________ 2.___________________________
РЕШИЛИ:
№№ Мероприятия Исполнитель, Срок Отметка о
п/п должность, исполнения выполнении
фамилия

Председатель технического совета (должность) _____________


(подпись, дата)
Секретарь (должность) __________________________________
В протоколах заседаний ТС необходимо предусматривать срок
выполнения мероприятий, ответственных лиц и отметку о выполне-
нии. Протоколу присваивают порядковый номер в пределах кален-
дарного года. Копии протоколов секретарем ТС направляются ответ-
ственным исполнителям. Подлинники цеховых протоколов хранятся
в технологическом бюро цеха.

82
4.8. Выдача сменного задания рабочим
В соответствии с требованиями нормативно-технической
документации и инструкций по охране труда всем рабочим
предприятия выдается в письменной форме сменно-суточного
задания на производство работ.
С целью упорядочения выдачи сменно-суточного зада-
ния на производство работ издается приказ по предприятию
(цеху) о введении в действие – Журнала выдачи сменного зада-
ния с установлением порядка его ведения ответственными ли-
цами. С приказом под роспись знакомятся все заинтересован-
ные работники подразделения.
Старший мастер (начальник участка) обязан перед нача-
лом работы смены выдавать в письменной форме сменное зада-
ние рабочим, которое пишется в специальном, пронумерован-
ном, прошитом и опечатанном журнале по указанной (пример-
ной) ниже форме.
Работа на участке мастерами организуется в соответст-
вии с планом и программой производства цеха (участка). Жур-
нал хранится в комнате мастерского состава участка. Руководи-
тели цеха обязаны ежедневно производить проверку ведения
журнала, осуществлять при необходимости корректировку про-
изводства работ, утверждать сменно-суточное задание.
В зависимости от обстановки на участке (ремонт стан-
ков, отсутствие режущего инструмента, болезни работника и
т. д.) старший мастер обязан оперативно реагировать и вносить
изменения в сменно-суточное задание на день. За невыдачу
сменного задания рабочим участка старший мастер (мастер)
может быть привлечен к дисциплинарной или материальной
ответственности.
Задание на смену работник получает от своего непосред-
ственного начальника участка (старшего мастера). Рабочий не
имеет права приступать к работе при отсутствии письменного
задания на производство работ. По мере необходимости с ра-
ботниками участка проводятся на участках так называемые пя-
тиминутки (собрания) с целью постановки задач коллективу ра-
ботников на смену, а так же доведения другой информации.

83
При выполнении работы в соответствии со сменным за-
данием рабочий ставит в известность мастера, который соответ-
ственно обязан выдать рабочему следующею работу в установ-
ленном порядке.
Рабочему в работу должен быть выдан технологический
процесс или операционная карта обработки детали (заготовки),
при необходимости чертеж. Материал рабочий получает в кла-
довой, либо ему он доставляется на рабочее место грузчиком
(транспортировщиком). На все детали и сборочные единицы
рабочему выдается маршрутно-сопроводительная документа-
ция.
Важным фактором в работе является отчет рабочего о
проделанной работе за смену. Рабочий обязан сообщить масте-
ру о проделанной работе. Каждому рабочему выписывается и
выдается наряд на работу в соответствии со сменным заданием,
который хранится на рабочем месте, а в конце смены (либо в
течение нескольких дней) сдается им мастеру, распределителю
работ для отчета о проделанной работе.
ПРИМЕР (составления сменного задания)
Дата ФИО Задание Поряд- Ко- Под-
работ- Опера- на про- ковый личе- пись
ника ция изво- номер ство испол-
дство изделия (шту нителя
работ детали к)
09.09.20 Петров отрезная Деталь № 347
16 Б123
Иванов токарная Деталь № 347 5
Б123
Со- токарная Деталь
ловьев АБВ
Сидо- фрезер- Деталь № 347
ров ная Б123
Лебе- свер- Деталь № 347
дев лильная Б123
Козлов слесар- Деталь № 347
ная Б123
Оленева (слесарь-сдатчик) Деталь № Б123, (аварийная - 1 оче-
Сдача продукции ОТК редь)
№АБВ (2 очередь)

84
Глава 5. Материалы, применяемые в машиностроении
5.1. Материалы, их свойства и классификация

5.1.1. Классификация материалов

Любое машиностроительное изделие, составляющую его деталь


изготавливают из материалов, удовлетворяющих по совокупности
техническим, эксплуатационным, технологическим, экономическим,
экологическим и иным требованиям и таким образом обеспечиваю-
щих выполнение служебного назначения. Такие материалы принято
называть конструкционными. Они подразделяются на металлические,
неметаллические и композиционные.
Металлические материалы. К ним относятся все металлы и их
сплавы. Среди них можно выделить несколько групп, отличающихся
друг от друга по свойствам: черные металлы (железо и сплавы на его
основе); цветные металлы (медь, алюминий, титан, никель и другие
металлы и их сплавы); благородные металлы (золото, серебро, плати-
на); редкоземельные металлы (лантан, неодим и др.).
Металлы относятся к одной группе химических элементов. Об-
щие свойства металлов: блеск, высокие тепло– и электропроводность,
ковкость и обрабатываемость, большая механическая выносливость и
твердость.
Металлические сплавы — это материалы, имеющие металличе-
ские свойства и состоящие из двух или большего числа химических
элементов, из которых хотя бы один является металлом. Вещества,
которые образуют сплав, называются компонентами. Самый распро-
страненный способ получения сплавов — затвердевание однородной
смеси из расплавленных компонентов. Существуют и другие методы
производства — например, порошковая металлургия.
Основное сырье для получения металлов: железные, медные,
цинковые, оловянные, свинцовые, алюминиевые и другие руды; сера,
уголь, нефть, древесина и другие материалы.
Сплавы железа с углеродом являются самыми распространенны-
ми металлическими материалами. Железо (Fe) — это серебристо-
белый металл, практически не подверженный окислению. Технически
чистое железо содержит 0,10-0,15 % всех примесей. Свойства железа
зависят от степени его чистоты. Температура плавления — 1539 °C,
плотность — 7,85 г/см3. Железо обладает невысокой твердостью

85
(80 НВ) и прочностью и хорошей пластичностью. Чистое железо
меньшей прочности, чем чугун или сталь.
Углерод (С) является неметаллическим элементом с плотностью
2,5 г/см3, температурой плавления 3500 °С. Углерод полиморфен. В
обычных условиях он находится в виде модификации графита, но
может существовать и в виде метастабильной модификации алмаза.
Углерод растворим в железе в жидком и твердом состоянии.
Неметаллические материалы. Среди них также можно выде-
лить несколько групп: пластмассы; керамика; металлокерамика; стек-
ло; резина (материалы на основе каучука с добавлением серы и дру-
гих элементов); дерево (сложная органическая ткань древесных рас-
тений) и другие.
Композиционные материалы. Они представляют собой компо-
зиции, полученные искусственным путем из двух и более разнород-
ных материалов, сильно отличающихся друг от друга по свойствам. В
результате композиция существенно отличается по свойствам от со-
ставляющих компонентов, т. е. получаемый материал имеет новый
комплекс свойств. В состав композиционных материалов могут вхо-
дить как металлические, так и неметаллические составляющие.

5.1.2. Свойства материалов

Свойство — это количественная или качественная характеристи-


ка материала, определяющая его общность или различие с другими
материалами.
При выборе материала для конструкции исходят из комплекса
свойств, которые подразделяют на механические, физико-
химические, технологические и эксплуатационные.
Механические свойства определяют способность материалов
сопротивляться воздействию внешних сил.
Внешняя нагрузка вызывает в твердом теле напряжение и дефор-
мацию. Напряжение — это сила, действующая на единицу площади
сечения детали. Деформация — это изменение формы и размеров те-
ла под влиянием воздействия внешних сил.
Основные механические свойства:
Твердость — способность материала сопротивляться проникно-
вению в него более твердого тела под действием нагрузки.
Прочность — способность материала сопротивляться деформа-
ции или разрушению под действием различных нагрузок.

86
Пластичность — это способность материала изменять свои раз-
меры и форму под действием внешних сил без разрушения.
Вязкость (ударная) — способность материала сопротивляться
быстро возрастающим ударным нагрузкам.
Упругость — способность материала восстанавливать свою пер-
воначальную форму и размеры после снятия действующей нагрузки.
Хрупкость — свойство материалов разрушаться под действием
внешних сил без остаточных деформаций.
Усталость — свойство материалов изменять механические и фи-
зические характеристики под действием циклически изменяющихся
нагрузок во времени деформации и напряжений, а свойство противо-
стоять усталости называется выносливостью.
Ползучесть — способность материала к медленной и непрерыв-
ной пластической деформации при действии постоянной нагрузки
или напряжения. Особое внимание уделяется этому свойству для де-
талей, работающих при высоких температурах.
Физические свойства материалов обусловлены их составом и
структурой.
Плотность — это масса однородного вещества, содержащаяся в
единице объема. Это свойство важно при использовании материалов
в авиационной и ракетной технике, где создаваемые конструкции
должны быть легкими и прочными.
Плавление — способность металла переходить из кристалличе-
ского (твердого) состояния в жидкое с поглощением теплоты. Чем
ниже температура плавления металла, тем легче протекают процессы
его плавления, сварки и тем они дешевле.
Теплопроводность — способность материала с той или иной ско-
ростью проводить теплоту при нагревании.
Тепловое расширение — способность материала увеличивать свой
объем при нагревании. Это свойство важно учитывать при строитель-
стве мостов, прокладке железнодорожных и трамвайных путей и т. д.
Электропроводность — способность материала проводить элек-
трический ток. Хорошей электропроводностью обладают металлы и
их сплавы, особенно медь и алюминий. Большинство неметалличе-
ских материалов не способны проводить электрический ток.
Магнитные свойства — способность материала намагничиваться
(обладают железо, никель, кобальт и их сплавы).
Металлический блеск — способность поверхности металла отра-
жать световые лучи.

87
Химические свойства — способность материалов противостоять
окислению и разрушению под действием внешней среды.
Коррозионная стойкость — способность металлов и сплавов со-
противляться действию различных агрессивных сред.
Химическая стойкость — способность неметаллических мате-
риалов противостоять вредному воздействию различных веществ.
Растворимость — способность материала растворятся в том или
ином растворителе.
Окисляемость — свойство материала соединяться с кислородом.
Технологические свойства характеризуют способность мате-
риалов подвергаться различным методам горячей и холодной обра-
ботки. Технологические свойства часто определяют выбор материала
для конструкции.
Основные технологические свойства:
Литейные свойства характеризуются способностью металлов и
сплавов в расплавленном состоянии хорошо заполнять полость ли-
тейной формы и точно воспроизводить ее очертания (жидкотеку-
честь), величиной уменьшения объема при затвердевании (усадкой),
склонностью к образованию трещин и пор (трещиностойкость),
склонностью к поглощению газов в расплавленном состоянии (газо-
насыщение).
Деформируемость (ковкость) — это способность материалов
принимать необходимую форму под влиянием внешней нагрузки
(удара или давления) без разрушения и при наименьшем сопротивле-
нии нагрузке.
Свариваемость — это способность материалов образовывать не-
разъемные соединения требуемого качества. Оценивается по качеству
сварного шва.
Обрабатываемостью называют свойства материалов поддавать-
ся обработке резанием. Критериями обрабатываемости являются ре-
жимы резания и качество поверхностного слоя.
Закаливаемость — способность материала повышать свою твер-
дость в результате закалки. Закалкой называется вид термической об-
работки, при которой материал нагревают выше критической темпе-
ратуры с последующим быстрым охлаждением. Некоторые стали об-
ладают плохой закаливаемостью, что зависит в основном от содержа-
ния в них углерода (чем меньше углерода, тем ниже твердость стали).
Прокаливаемость — способность материала закаливаться на оп-
ределенную глубину.

88
Эксплуатационными (служебными) называют свойства мате-
риала, которые определяют работоспособность деталей машин, при-
боров или инструментов, их силовые, скоростные, стойкостные и
другие технико-эксплуатационные показатели. Эти свойства опреде-
ляются в зависимости от условия работы машин или конструкций
специальными испытаниями.
Износостойкость — это способность материала сопротивляться
разрушению поверхностных слоев под действием внешнего трения.
Коррозионная стойкость — способность материала сопротив-
ляться действию агрессивных кислотных, щелочных сред.
Хладостойкость — способность материала сохранять пластиче-
ские свойства при температурах ниже 0 градусов по Цельсию.
Жаропрочность — способность материала сохранять механиче-
ские свойства при высоких температурах.
Жаростойкость характеризует способность материала сопротив-
ляться окислению в газовой среде при высокой температуре.
Антифрикционность — способность материала прирабатываться
к другому материалу.
Радиационная стойкость — сопротивление материала действию
ядерного облучения.

5.1.3. Методы измерения твердости материалов

Твердость — это свойство материалов оказывать сопротивление


пластической деформации или хрупкому разрушению в поверхност-
ном слое при местных контактных воздействиях в определенных ус-
ловиях испытания.
Разнообразие методов измерения твердости и разный физический
смысл чисел твердости затрудняет выработку общего определения
твердости как механического свойства. В разных методах и при раз-
личных условиях проведения испытаний числа твердости могут ха-
рактеризовать упругие свойства, сопротивление малым или большим
пластическим деформациям, сопротивление материала разрушению.
Существующие методы измерения твердости отличаются друг от
друга по форме применяемого индентора (стандартного тела, не де-
формирующегося при испытании), условиям приложения нагрузки и
способу расчета чисел твердости. Выбор метода определения твердо-
сти зависит от различных факторов: твердости образца (детали), его
размеров, толщины слоя, твердость которого надо измерить.

89
Способы определения твердости в зависимости от временного
характера приложения нагрузки и измерения сопротивления вдавли-
ванию индентора подразделяют на статические, динамические и
кинетические. Наиболее распространенными являются статические
методы, при которых нагрузку к индентору прикладывают плавно и
постепенно, а время выдержки под нагрузкой регламентируется стан-
дартами на соответствующие методы.
По принципу приложения нагрузки способы определения твердо-
сти можно подразделить на способы вдавливания, отскока, цара-
пания и резания.
Способы вдавливания являются наиболее распространенными.
Твердость в этом случае определяется как сопротивление, которое
оказывает испытуемое тело внедрению более твердого индентора и
отражает преимущественно сопротивление поверхностных слоев ма-
териала пластической деформации. Способы отскока основаны на
измерении твердости по высоте отскока бойка, падающего на испы-
туемую поверхность. Твердость при этом отражает преимущественно
сопротивление упругой деформации. Способами царапания и реза-
ния твердость определяется соответственно как сопротивление мате-
риала царапанию или резанию.
Метод измерения твердости металлов по Бринеллю регламен-
тирует ГОСТ 9012-59. Данный метод применяется также для опреде-
ления твердости других материалов (табл. 5.1).
Таблица 5.1–Примерные величины твердости некоторых материалов
Материал Твердость по Бринеллю
Мягкое дерево (например, сосна) 1,6 НВ
Твердое дерево 2,6…7,0 НВ
Свинец 4 НВ
Олово 6 НВ
Чистый алюминий 15 НВ
Медь 35 НВ
Дюраль 70 НВ
Никель 90 НВ
Латунь 120 НВ
Чугун 220 НВ
Нержавеющая сталь 250 НВ
Стекло 500 НВW
Инструментальная сталь 650…700 НВW

90
Сущность метода заключается во вдавливании шарика (стального
или из твердого сплава) в образец (изделие) под действием усилия,
приложенной перпендикулярно поверхности образца в течение опре-
деленного времени, и измерении диаметра отпечатка после снятия
усилия. Размер отпечатка будет тем меньше, чем тверже материал.
Твердость по Бринеллю обозначают символом НВ (Hardness
[твердость] Brinell) или HBW:
НВ — при применении стального шарика (для металлов и спла-
вов твердостью 107-450 единиц);
HBW — при применении шарика из твердого сплава (для метал-
лов и сплавов твердостью более 450 единиц).
Символу НВ (HBW) предшествует числовое значение твердости
из тpex значащих цифр, а после символа указывают диаметр шарика,
значение приложенной силы (в кгс), продолжительность выдержки,
если она отличается от 10 до 15 с.
Примеры обозначения:
250 НВ 5/750 — твердость по Бринеллю 250, определенная при
применении стального шарика диаметром 5 мм при усилии 750 кгс
(7355 Н) и продолжительности выдержки от 10 до 15 с;
575 НВW 2,5/187,5/30 — твердость по Бринеллю 575, определен-
ная при применении шарика из твердого сплава диаметром 2,5 мм
при усилии 187,5 кгс (1839 Н) и продолжительности выдержки 30 с.
Измерение твердости по Бринеллю в следствии деформации ша-
рика не рекомендуется применять для стали с твердостью более
450 НВ, а для цветных металлов более 200 НВ.
Метод Роквелла. Метод измерения твердости металлов и спла-
вов по Роквеллу регламентирует ГОСТ 9013-59.
Этот метод менее трудоемкий и более универсальный, он дает
возможность измерять твердость закаленных сталей и других очень
твердых материалов, а также тонких изделий, покрытий и слоев тол-
щиной 0,4–0,7 мм.
Сущность метода заключается во внедрении в поверхность об-
разца (или изделия) алмазного конусного с углом 120 (шкалы A, C,
D) или стального сферического диаметром 1,588 мм наконечника
(шкалы В, Е, F, G, Н, К) под действием последовательно прилагаемых
предварительного и основного усилий и в определении глубины вне-
дрения наконечника после снятия основной усилия. Твердость по Ро-
квеллу является величиной условной, характеризующей разность
глубин отпечатков.

91
В зависимости от формы индентора и прилагаемой нагрузки вве-
дены три измерительные шкалы: А, В, С. Наиболее часто используе-
мыми шкалами являются А и С.
Шкала А применяется для особо твердых материалов, для тонких
листовых материалов или тонких (0,5–1,0 мм) слоев. Пределы изме-
рения твердости по шкале — 70…85.
Шкала В применяется для определения твердости сравнительно
мягких материалов (менее 400 НВ). Пределы измерения твердости по
шкале — 25…100.
Шкала С используется для твердых материалов (более 450 НВ),
например, закаленных сталей. Пределы измерения твердости по шка-
ле — 20…67.
Твердость по Роквеллу обозначают символом HR (Hardness
Rockwell) с указанием шкалы твердости, которому предшествует чи-
словое значение твердости из трех значащих цифр.
Пример обозначения: 61,5 HRC — твердость по Роквеллу
61,5 единиц по шкале C.
Числа твердости по Роквеллу не имеют точных соотношений с
числами твердости по Бринеллю.
Существует также метод измерения твердости по Супер-
Роквеллу, который регламентирует ГОСТ 22975–78.
Метод Виккерса. Метод измерения твердости черных и цветных
металлов и сплавов при нагрузках от 9,807 Н (1 кгс) до 980,7 Н
(100 кгс) по Виккерсу регламентирует ГОСТ 2999–75.
Измерение твердости основано на вдавливании алмазного нако-
нечника в форме правильной четырехгранной пирамиды с углом при
вершине 136 в образец (изделие) под действием нагрузки, прило-
женной в течение определенного времени, и измерении диагоналей
отпечатка, оставшихся на поверхности образца после снятий нагруз-
ки. Отпечаток получается в виде квадрата, диагональ которого изме-
ряют после снятия нагрузки. Метод требует очень тщательной подго-
товки поверхности — тонкого шлифования или полировки.
Твердость по Виккерсу при условиях испытания — силовое воз-
действие 294,2 Н (30 кгс) и время выдержки под нагрузкой 10–15 с,
обозначают цифрами, характеризующими величину твердости, и бук-
вами HV (Hardness Vickers). При других условиях испытания после
букв HV указывают нагрузку и время выдержки.
Примеры обозначения:
500 HV — твердость по Виккерсу, полученная при силе 30 кгс и
времени выдержки 10–15 с.

92
220 HV 10/40 — твердость по Виккерсу, полученная при нагрузке
98,07 Н (10 кгс) и времени выдержки 40 с.
Метод Виккерса применяют главным образом для материалов,
имеющих высокую твердость, а также для испытания на твердость
деталей малых сечений или тонких поверхностных слоев.
Твердость по Шору. Метод измерения твердости металлов,
сплавов и металлических изделий по Шору регламентирован
ГОСТ 23273–78. Это основной метод определения твердости поверх-
ности прокатных валков.
При измерении твердости по Шору боек определенной массы с
алмазным индентором на конце свободно падает по вертикали с оп-
ределенной высоты (19 мм) на испытуемую поверхность материала.
Индентор представляет собой алмазный наконечник в виде тела вра-
щения с радиусом закруглений рабочего конца. За характеристику
твердости принимается высота отскока бойка, измеряемая в условных
единицах. Отсутствие отскока соответствует твердости равной нулю.
Число твердости по Шору обозначается цифрами, характеризую-
щими величину твердости, со стоящим после них символом HSD
(Hardness Shore + обозначение типа шкалы), например, 95 HSD. Чис-
ло твердости указывается с округлением до целого числа. Согласно
стандарту твердость по Шору измеряют в диапазоне от 20 до
140 единиц (HSD).
Микротвердость. Метод измерения микротвердости изделий и
образцов из металлов, сплавов, минералов, стекол, пластмасс, кера-
мики и т. д. регламентирован ГОСТ 9450–76.
Определение микротвердости (твердости в микроскопически ма-
лых объемах) проводят при исследовании отдельных структурных
составляющих сплавов, тонких покрытий, а также при измерении
твердости мелких деталей. Микротвердость измеряют путем вдавли-
вания в образец (изделие) алмазного индентора под действием стати-
ческой нагрузки в течение определенного времени выдержки. В каче-
стве инденторов используют алмазные наконечники разных форм и
размеров в зависимости от назначения испытании микротвердости.
Основным вариантом испытания является так называемый метод
восстановленного отпечатка, когда размеры отпечатков определяются
после снятия нагрузки. Для случая, когда требуется определение до-
полнительных характеристик материала, допускается проводить ис-
пытание по методу невосстановленного отпечатка. При этом размеры
отпечатка определяют на глубине вдавливания индентора в процессе
приложения нагрузки.

93
Микротвердость обозначают соответственно HV, H , H с указа-
нием нагрузки в кгс и продолжительности ее приложения. Для мик-
ротвердости HV продолжительность приложения нагрузки не указы-
вают, если она в пределах 10–15 с. Если микротвердость определяли
по методу невосстановленного отпечатка, то к индексу формы нако-
нечника добавляют букву h: HVh, H h, H h.
Примеры условных обозначений:
Микротвердость, определенная четырехгранной пирамидой с
квадратным основанием при нагрузке 0,98 Н, приложенной в течение
30 с: HV 01/30.
Микротвердость, определенная трехгранной пирамидой с осно-
ванием в виде равностороннего треугольника при нагрузке 0,0491 Н,
приложенной в течение 5 с: H 0,005/5.
Микротвердость, определенная четырехгранной пирамидой с
ромбическим основанием при нагрузке 0,098 Н, приложенной в тече-
ние 10 с: H 0,01/10.
Микротвердость, определенная по высоте невосстановленного
отпечатка четырехгранной пирамидой с квадратным основанием при
нагрузке 0,098 Н, приложенной в течение 15 c: HVh 0,01/15.
Метод с применением дюрометра (твердость по Шору)
ГОСТ 263–75 регламентирует метод измерения твердости резины
и резиновых изделий по Шору А от 0 до 100 единиц. Сущность мето-
да заключается в измерении сопротивления резины погружению в нее
индентора из закаленной стали.
ГОСТ Р ИСО 7619–1–2009 устанавливает метод определения
твердости при вдавливании (твердость по Шору) вулканизованной
или термопластичной резины с использованием дюрометров, имею-
щих шкалы следующих типов: А (для резин с твердостью в диапазоне
средних значений); D (для резин с твердостью в диапазоне высоких
значений); АО (для резин с твердостью в диапазоне низких значений,
и для пористых резин); AM (для тонких образцов резин с твердостью
в диапазоне средних значений).
ГОСТ 24621–91 регламентирует метод определения твердости
пластмасс и эбонита вдавливанием с помощью дюрометров двух ти-
пов: дюрометра типа А, применяемого для испытания более мягких
пластмасс, и дюрометра типа D, применяемого для испытания более
твердых пластмасс.
Измеряемой характеристикой является глубина проникновения
заданного индентора (стержня-иглы из закаленной стали), прижимае-

94
мого к образцу при определенных условиях. Шкала единиц твердости
индикаторного устройства от 0 до 100, при этом 0 соответствует мак-
симальному вдавливанию, а 100 — нулевому вдавливанию.
Таблица 5.2–Твердость по Шору некоторых материалов в изделиях
Материалы Твердость, ед. Шора Тип шкалы
Силиконовый герметик 10–25 A
Бытовые резиновые колечки 25–30 A
Велосипедная камера 30 A
Обычный ластик 50–55 A
Дверной уплотнитель 55 A
Автомобильная шина 60–70 A
Эбонит 100 A
Литой пластмассовый ролик 50 D
Пластик промышленной защитной
75 D
каски
Мяч для гольфа 90 D
Твердость по Шору обозначается в виде числового значения
шкалы, к которому приписывается буква, указывающая тип шкалы с
явным указанием названия метода измерения твердости или прибора.
Пример: «Твердость по Шору 80A», «Твердость по Шору 50D».

5.2. Чугуны
Железоуглеродистые сплавы — это стали и чугуны, которые яв-
ляются основными материалами, используемыми в машиностроении.
Чугун — это сплав железа с углеродом, количество которого со-
ставляет более 2,0 %. В чугуне имеются примеси кремния, марганца,
фосфора и серы. Чугуны относятся к материалам с высокими литей-
ными свойствами. У чугунов более низкая, чем у сталей, температура
плавления, высокая жидкотекучесть, малая усадка, что позволяет от-
ливать детали сложной формы.
Доменный процесс — это процесс получения чугуна из руды в
доменных печах. В результате многочисленных физических измене-
ний и химических реакций, происходящих под воздействием высоких
температур в доменной печи, из руды получается чугун. Этот процесс
протекает при температуре в нижней части доменной печи (в горне)
1700 °C и в верхней части (в колошнике) — 550 °C.
Основным продуктом доменного производства является чугун,
побочными — доменный шлак, доменный газ и колошниковая пыль.

95
В доменной печи получают белый (передельный) и серый (ли-
тейный) чугуны.
Полученный в доменной печи чугун отливают в формы, в кото-
рых получают слитки, называемые чушками. Чугунные чушки после
их остывания перевозят в сталеплавильный цех и подвергают даль-
нейшей обработке.
Белый чугун (передельный) в основном перерабатывают на
сталь, поскольку он обладает высокими твердостью и хрупкостью и
плохо поддается механической обработке. Белый чугун используется
в качестве износостойкого конструкционного материала. Так как бе-
лый чугун содержит карбид железа, то на изломе он имеет мелкозер-
нистое строение и зеркальную серебристо-белую поверхность.
Серый чугун (литейный) из-за малой усадки при литье и хоро-
шей текучести применяется для получения отливок. В большинстве
марок серого чугуна содержание углерода от 2,9 до 3,7 %. Серый чу-
гун характеризуется большой прочностью на сжатие, однако плохо
сопротивляется ударам. Его нельзя подвергать растяжению, скручи-
ванию и гибке. Механические свойства чугуна зависят от толщины
стенки отливки: с увеличением толщины стенки отливки уменьшает-
ся прочность и твердость серого чугуна. В отличие от белого чугуна,
серый чугун мягкий и хорошо обрабатывается, на изломе имеет се-
рый цвет. Серый чугун находит широкое применение в машино-
строении. Ввиду невысоких механических свойств у отливок из серо-
го чугуна и простоты получения их применяют для изготовления де-
талей менее ответственного назначения, деталей, работающих при
отсутствии ударных нагрузок. В частности из них делают крышки,
шкивы, станины станков и прессов.
ГОСТ 1412–85 определяет марки, механические свойства и хи-
мический состав серых чугунов. Для изготовления отливок преду-
сматриваются следующие марки чугуна: СЧ10, СЧ15, СЧ18, СЧ20,
СЧ21, СЧ24, СЧ25, СЧ30, СЧ35. Условное обозначение марки вклю-
чает буквы «СЧ» — серый чугун и цифровое обозначение величины
минимального временного сопротивления при растяжении
−1
(МПа 10 ). Например, чугун СЧ10 имеет временное сопротивление
при растяжении не менее 100 МПа.
В зависимости от химического состава и назначения чугуны под-
разделяют на легированные, специальные (или ферросплавы), ковкие и
высокопрочные чугуны.
Легированный чугун — это чугун, в состав которого входят
специальные добавки, такие как хром, никель, титан, молибден и др.

96
Легированный чугун отличается высокой коррозионной стойкостью и
жаропрочностью, а также имеет хорошие механические свойства. Его
применяют для изготовления деталей машин с повышенными меха-
ническими свойствами, работающих в водных растворах, в газовых и
других агрессивных средах.
Чугун по ГОСТ 7769–82 подразделяется на виды и марки по ле-
гированию и по назначению. Например, к хромистым относятся чу-
гуны марок ЧХ1, ЧХЗ, ЧХ16, ЧХ22С, ЧХ28Д2; к кремнистым —
ЧС5, ЧС17, ЧС15М4; к алюминиевым — ЧЮ6С5, ЧЮ22Ш; к марган-
цевым — ЧГ6СЗШ, ЧГ8Д3; к никелевым — ЧНХТ, ЧН2Х2,
ЧН19Х3Ш. В обозначении марок чугуна первая буква «Ч» — чугун,
последующие буквы определяют легирующие элементы: Х — хром,
С — кремний, Г — марганец, Н — никель, Д — медь, М — молибден,
Т — титан, П — фосфор, Ю — алюминий; буква Ш указывает на ша-
ровидную форму графита. Цифры, стоящие после каждой буквы, оз-
начают примерную массовую долю основных легирующих элементов
в процентах. Если цифр нет, то содержание составляет 1,0-1,5 %.
В зависимости от назначения различают износостойкие, жаро-
стойкие, жаропрочные, коррозионно-стойкие и антифрикционные
легированные чугуны.
Износостойкие чугуны, легированные никелем (до 5,0 %) и хро-
мом (0,8 %), применяют для изготовления деталей, работающих в аб-
разивных средах. Чугуны (до 0,6 % Сr и 2,5 % Ni) с добавлением ти-
тана, меди, ванадия, молибдена обладают повышенной износостойко-
стью в условиях трения без смазочного материала. Их используют
для изготовления тормозных барабанов автомобилей, дисков сцепле-
ния, гильз цилиндров и др.
Жаростойкие легированные чугуны обладают стойкостью к об-
разованию окалины. Их выпускают с добавками алюминия, хрома и
кремния. Алюминиевые чугуны (ЧЮ7Х2, ЧЮ22Ш и др.) обладают
большой стойкостью к окислению в среде печных газов при темпера-
турах 1100-1150 °С, паров серы при температуре 1000 °С. Они ис-
пользуются при изготовлении тиглей, для футеровки печных камер, в
доменных печах. Хромистые чугуны (ЧХ2, ЧХ3 и др.) используют
при строительстве мартеновских, доменных и термических печей.
Они могут выдерживать температуру до 650 °С. Высокохромистые
чугуны (ЧХ28, ЧХ32) применяют при изготовлении колосниковых
решеток, горелок, коробок для отжига, работающих при температуре
до 900 °С. Кремнистые чугуны (ЧС5, ЧС5Ш) работают при темпера-

97
турах до 900 °С. Из них изготавливают детали газовых турбин, кот-
лов, мартеновских печей и др.
Жаропрочные легированные чугуны ЧНМШ, ЧНИГ7Х2Ш с ша-
ровидным графитом работоспособны при температурах 500-600 °С и
применяются для изготовления деталей дизелей, компрессоров и др.
Коррозионно-стойкие легированные чугуны марок ЧХ1, ЧНХТ,
ЧНХМД, ЧН2Х (низколегированные) обладают повышенной корро-
зионной стойкостью в газовой, воздушной и щелочной средах. Их
применяют для изготовления деталей узлов трения, работающих при
повышенных температурах (поршневых колец, блоков и головок ци-
линдров двигателей внутреннего сгорания, деталей дизелей, компрес-
соров и т. д.).
Антифрикционные чугуны используются в качестве подшипни-
ковых сплавов, способных работать в условиях трения как подшип-
ники скольжения. Для легирования антифрикционных чугунов ис-
пользуют хром, медь, никель, титан.
ГОСТ 1585–85 определяет в качестве антифрикционного шесть
марок серого чугуна (АЧС–1…АЧС–6), две марки высокопрочного
(АЧВ–1, АЧВ–2) и две марки ковкого (АЧК–1, АЧК–2) чугунов. В
обозначении марки цифра означает порядковый номер, от которого
зависит химический состав чугуна. Стандартом регламентируются
химический состав, структура, режимы работы, а также содержатся
рекомендации по применению антифрикционных чугунов.
Специальный чугун (или ферросплав) имеет повышенное содер-
жание кремния или марганца. К нему относятся ферромарганец, со-
держащий до 25 % марганца, и ферросилиций, содержащий 9–13 %
кремния, и 15–25 % марганца. Эти чугуны применяются при плавке
стали для ее раскисления, т. е. для удаления из стали вредной приме-
си — кислорода.
Ковкий чугун получают термообработкой из белого чугуна. Он
получил свое название из-за повышенной пластичности и вязкости
(хотя ковке его не подвергают). Ковкий чугун обладает повышенной
прочностью при растяжении и высоким сопротивлением удару. Из
ковкого чугуна изготавливают мелкие и средние тонкостенные от-
ливки сложной формы ответственного назначения, работающие в ус-
ловиях динамических знакопеременных нагрузок (детали приводных
механизмов, коробок передач, тормозных колодок, шестерен и т. п.).
В соответствии с ГОСТ 1215–79 отливки из ковкого чугуна изго-
тавливают следующих марок: КЧ 30–6, КЧ 33–8, КЧ 35–10, КЧ 37–12
ферритного класса; КЧ 45–7, КЧ 50–5, КЧ 55–4, КЧ 60–3, КЧ 65–3,

98
КЧ 70–2, КЧ 80–1,5 перлитного класса. Обозначение марки включает
буквы «КЧ» — ковкий чугун и цифровые обозначения величины ми-
нимального временного сопротивления разрыву при растяжении
(кгс/мм2) и величины минимального относительного удлинения в
процентах.
Высокопрочный чугун получают путем модифицирования (т. е.
введения добавок-модификаторов — магния, церия и др.) жидкого
расплава. Он обладает не только высокой прочностью, но и пластич-
ностью.
Высокопрочный чугун является наиболее перспективным литей-
ным сплавом, с помощью которого можно решать проблему сниже-
ния массы конструкции при сохранении ее высокой надежности и
долговечности. Он применяется, заменяя сталь, для изготовления от-
ветственных изделий — коленчатых валов, поршней, шестерен, тор-
мозные колодки и др. Также из высокопрочного чугуна изготавлива-
ют трубы.
По ГОСТ 7293–85 высокопрочные чугуны маркируются следую-
щим образом: ВЧ35, ВЧ40, ВЧ45, ВЧ50, ВЧ60, ВЧ70, ВЧ80, ВЧ100.
Обозначение марки включает буквы «ВЧ» — высокопрочный чугун и
цифровое обозначение величины минимального временного сопро-
тивления разрыву при растяжении (МПа 10−1).

5.3. Стали

5.3.1. Классификация сталей

Сталь — материал (сплав железа с углеродом), в котором массо-


вая доля железа больше, чем массовая доля какого-либо другого эле-
мента, а массовая доля углерода составляет менее 2 %, и в состав ко-
торого входят также и другие химические элементы
(ГОСТ Р 54384-2011).
В зависимости от химического состава различают два типа ста-
лей — углеродистые и легированные.
По назначению стали подразделяют на конструкционные (для
изготовления деталей машин, конструкций и сооружений), инстру-
ментальные и стали специального назначения (стали с особыми
электрическими и магнитными свойствами и др.).
По металлургическому качеству в зависимости от содержания
вредных примесей стали подразделяют на категории: стали обыкно-

99
венного качества, качественные, высококачественные, особовысо-
кокачественные.
По способу раскисления (процесса удаления из жидкого металла
кислорода) при выплавке стали классифицируют на кипящие, спо-
койные и полуспокойные.
Классификация сталей по ГОСТ Р 54384–2011:
по химическому составу — нелегированные, нержавеющие и
другие легированные стали;
по основным свойствам или области применения — на классы
точности.
Нержавеющие стали — это стали с минимальной массовой долей
хрома 10,5 % (у ограниченного количества легированных нержавею-
щих сталей допускается минимальная массовая доля хрома 7,5 %).
Легированные нержавеющие стали подразделяются по следую-
щим категориям:
по массовой доле никеля: менее 2,5%; 2,5% и более;
по основным свойствам: коррозионно-стойкие; жаростойкие;
жаропрочные.
К легированным специальным сталям относятся конструкцион-
ные легированные стали для машиностроения и стали для сосудов,
работающих под давлением, подшипниковые стали, инструменталь-
ные стали, быстрорежущие стали и стали с особыми физическими
свойствами.
Качество сталей определяется наличием в ней вредных примесей
фосфора (P) и серы (S). Сталь по содержанию вредных примесей (не
более)) может быть:
Обыкновенного качества углеродистая: P — 0,04 %; S —
0,05 % (маркировка Ст в начале марки);
Качественная конструкционная углеродистая: P — 0,035; S —
0,040 %;
Качественная инструментальная углеродистая: P — 0,030 %и
S — 0,035 %;
Высококачественная инструментальная углеродистая: P —
0,025 %; S — 0,018 % (маркировка А в конце марки);
Высококачественная конструкционная легированная: P и S —
по 0,025 % (маркировка А в конце марки).
Особовысококачественная конструкционная легированная:
Р — 0,025 %; S — 0,015 % (маркировка Ш в конце марки).

100
Углеродистые стали относятся к железоуглеродистым сплавам с
содержанием углерода от 0,05 до 1,35 %. Углеродистые конструкци-
онные стали содержат до 0,65 % С, инструментальные — более
0,65 % С. По содержанию углерода углеродистые стали делятся на
низкоуглеродистые (до 0,25 % С), среднеуглеродистые (0,3-0,60 % С)
и высокоуглеродистые (более 0,60 % С).
Углерод существенно влияет на свойства стали даже при незна-
чительном изменении ею содержания. С повышением содержания
углерода до 1,2 % снижаются пластичность и вязкость стали и повы-
шаются твердость и прочность. Повышение содержания углерода
влияет и на технологические свойства стали: ковкость, свариваемость
и обрабатываемость резанием ухудшаются, но литейные свойства
улучшаются.
Кроме железа и углерода в стали всегда присутствуют постоян-
ные примеси. Наличие примесей объясняется технологическими осо-
бенностями производства стали (марганец, кремний) и невозможно-
стью полного удаления примесей, попавших в сталь из железной ру-
ды (сера, фосфор, кислород, водород, азот). Возможны также случай-
ные примеси (хром, никель, медь и др.).
Марганец и кремний вводят в любую сталь для раскисления, т. е.
для удаления вредных примесей оксида железа FeO. Марганец также
устраняет вредные сернистые соединения железа. При этом содержа-
ние марганца обычно не превышает 0,8 %, а кремния — 0,4 %. Мар-
ганец повышает прочность, а кремний упругость стали.
Фосфор снижает пластичность и вязкость, но повышает проч-
ность стали. Вредное влияние фосфора заключается в том, что он
сильно повышает температуру перехода стали в хрупкое состояние,
т. е. вызывает ее хладноломкость. Вредность фосфора усугубляется
тем, что он может распределяться в стали неравномерно. Поэтому
содержания фосфора в стали ограничивается величиной 0,045 %.
Сера также является вредной примесью. Она нерастворима в же-
лезе и образует с ним сульфид железа FeS, который делает сталь
хрупкой при высоких температурах. Это явление называется красно-
ломкостью. Количество серы в стали ограничивается 0,05 %.
Водород, азот и кислород содержатся в стали в небольших коли-
чествах. Они являются вредными примесями, ухудшающими свойст-
ва стали.
Легированные стали — это сплавы на основе железа, в состав
которых специально введены в определенных концентрациях хими-
ческие (легирующие) элементы, обеспечивающие ему требуемую

101
структуру и свойства. В свою очередь легированные стали в зависи-
мости от числа легирующих добавок делят на одно- и многокомпо-
нентные. Более применяемым является название с указанием леги-
рующих элементов, например, стали хромистые, хромоникелевые,
хромоникельмолибденовые и др. Обычно концентрация легирующих
добавок больше, чем количество этих же элементов в виде примесей.
По степени легирования, т. е. по содержанию специально введенных
добавок сплавы условно подразделяют на: низко-, средне- и высоко-
легированные. Количество легирующих элементов, в общем, состав-
ляет 2,5–5,0 %; до 10,0 % и более 10,0 % соответственно.
Марганец и кремний, присутствующие в стали в качестве посто-
янных примесей, считаются легирующими компонентами, если их
содержание превышает 1,0 и 0,8 % соответственно.
Основные преимущества легированных сталей выявляются толь-
ко после термической обработки. Легированные стали, не меняющие
микроструктуру при термической обработке, упрочняются пластиче-
ской деформацией. Легирование придает сталям ряд особых
свойств — коррозионную стойкость, износостойкость, жаропроч-
ность, окалиностойкость и др.
Хром, широко применяемый для легирования (в конструкцион-
ных сталях до 3,0 %), повышает твердость и прочность, износоустой-
чивость. Благодаря высокой износоустойчивости хромистой стали, из
нее изготавливают подшипники качения. При содержании свыше
13 % хрома сталь становится коррозионностойкой (нержавеющей).
Дальнейшее увеличение содержания хрома придает стали антикорро-
зионность при высоких температурах.
Никель придает стали прочность, высокую пластичность, корро-
зионную стойкость, увеличивает плотность.
Вольфрам повышает твердость и прочность стали, способствует
образованию мелкозернистой структуры, вводится в инструменталь-
ную сталь для повышения красностойкости. Добавки вольфрама в
сталь повышают ее жаропрочность.
Молибден (в конструкционных сталях в количестве 0,2–0,6 %),
повышает прочность и твердость, незначительно снижает пластич-
ность. В инструментальных (быстрорежущих) сталях молибден по-
вышает красностойкость. Наиболее ценным свойством молибдена
является жаропрочность стали.
Ванадий повышает прочность, способствует образованию мелко-
зернистой структуры, повышает упругость и сопротивление устало-
сти стали.

102
Марганец повышает механические свойства, а при повышении
содержания до 13 % придает ей износоустойчивость и магнитоустой-
чивые свойства.
Кремний, как и марганец, является неизбежной примесью стали,
в конструкционных легированных сталях его содержится до 2 %, он
повышает прочность и упругость стали при сохранении вязкости
(рессорные и пружинные стали). Повышенное содержание до 2–4 %
увеличивает электросопротивление и магнитную проницаемость.
Ниобий и титан добавляют в сталь в количествах 0,1–0,2 %,
они повышают механические свойства.
Алюминий вводится для повышения твердости азотируемой ста-
ли. При содержании 5–6 % алюминия стали приобретают повышен-
ную окалиностойкость.

5.3.2. Маркирование сталей и сплавов

В основу маркировки положена буквенно-цифровая система, в


которой легирующие элементы обозначают буквами русского алфа-
вита (табл. 5.3).
Таблица 5.3–Условные обозначения легирующих элементов в метал
лах и сплавах
Сим Обозначение Сим Обозна-
Элемент Элемент
вол элемента вол чение
А (в середине Редкоземельные
Азот N Ч
наименования) металлы
Алюминий Al Ю Марганец Mn Г
Бериллий Be Л Медь Cu Д
Бор B Р Молибден Mo М
Ванадий V Ф Никель Ni Н
Висмут Bi Ви Ниобий Nb Б
Вольфрам W В Селен Se Е
Кадмий Cd Кд Титан Ti Т
Кобальт Co К Фосфор P П
Кремний Si С Хром Cr Х
Магний Mg Ш Цирконий Zr Ц
Правила расшифровки марок: Первые цифры, стоящие перед бу-
квами, показывают среднее содержание углерода в сотых долях про-
цента. У высокоуглеродистых инструментальных сталей в десятых
долях процента. Цифры, следующие после буквы, указывают на при-

103
мерное содержание данного легирующего элемента в целых процен-
тах (при содержании элемента менее 1 % цифра отсутствует; при со-
держании до 1,5 % — цифра 1; от 1,5 до 2,5 % — цифра 2 и т. д.).
Так, марка стали 15ГС содержит С 0,12–0,18 %; Mn 0,9–1,3 %; Si
0,7–1,0 %. Марка стали 03Х18Н11 содержит не более С 0,03 %; Cr
17–19 %; Ni 10,5–12,5 %. Марка стали 9Х1 содержит не более С
0,80-0,95 %; Cr 1,4–1,7 %.
Некоторые марки в начале обозначения имеют три нуля, что ука-
зывает на минимальное содержание углерода — не более 0,030 %.
Например марка 000Х18Н12.
Один или два нуля в марке перед буквенным обозначением озна-
чает, что для данного химического состава легирующих элементов
содержится минимальное количество углерода. Например, марка
00Х18Н10Т (03Х18Н10Т) содержит С 0,030 %; 0Х18Н10Т
(08Х18Н10Т) — С 0,08 %.
Значение отдельных букв зависит от места, которое они занима-
ют в марке стали:
Буква А. 1. Если «А» стоит в начале марки, то это значит, что
сталь автоматная (А20, А40ХЕ). 2. Если «А» стоит в середине марки,
то это значит, что в сталь добавлен азот, допустимое содержание ко-
торого 0,2 % (10Х14АГ15, 55Х20Г9АН4). 3. Если «А» стоит в конце
марки, то это означает, что сталь высококачественная (40ХА,
38ХН3МФА).
Буква С. 1. Если «С» стоит в начале марки, следуя за буквой
«А», то это означает, что автоматная сталь легирована свинцом, до-
пустимое содержание которого 0,1-0,2 % (АС20ХГНМ). 2. Если «С»
стоит в середине или в конце марки, то это означает что, сталь леги-
рована кремнием (40ХС, 60С2ХА).
Если марка начинается буквами «Ст», то это означает, что сталь
углеродистая обыкновенного качества (Ст5кп). Если марка начинает-
ся словом «сталь», то это означает, что сталь углеродистая качествен-
ная, далее цифры показывают среднее содержание углерода в сотых
долях процента (Сталь 45).
Буква Р. 1. Если «Р» стоит в начале марки, то это означает, что
сталь быстрорежущая и углерода в ней содержится около 1 %, сле-
дующие за «Р» цифры показывают среднее содержание основного
легирующего элемента вольфрама в целых процентах (Р18К5Ф2,
Р18). 2. Если «Р» стоит в середине или в конце марки, то это означает,
что сталь легирована бором, допустимое содержание которого
0,005 % (55ХГР, 08Х15Н24В4ТР).

104
Буква Ш. 1. Если «Ш» стоит в начале марки, то это значит, что
сталь шарикоподшипниковая и углерода в ней содержится около 1 %.
За буквой «Ш» всегда следует буква «X» и далее цифры, которые по-
казывают среднее содержание хрома в десятых долях процента
(ШХ9, ШХ15СГ). 2. Если «Ш» стоит в конце марки, то это означает,
что сталь особовысококачественная, т. е. подвергнута электрошлако-
вому переплаву (30ХГС-Ш).
Буква «Л» записанная в конце марки означает, что сталь предна-
значена для изготовления деталей литьем (40ХНТЛ).
Буква Е. 1. Если «Е» стоит в начале марки, то это означает, что
сталь магнитная и углерода в ней содержится около 1 % (ЕХ9К15М,
ЕХ3). 2. Если «Е» стоит в середине или в конце марки, то это означа-
ет, что сталь легирована селеном (40ХЕ).
Буква У. Если «У» стоит в начале марки, то это означает, что
сталь углеродистая инструментальная пониженной прокаливаемости.
Последние цифры показывают среднее содержание углерода в деся-
тых долях процента (У10).

5.3.3. Конструкционные стали

Углеродистые стали обыкновенного качества это наиболее


дешевые стали. В них допускается повышенное содержание вредных
примесей, а также газонасыщенность и загрязненность неметалличе-
скими включениями, так как они выплавляются по нормам массовой
технологии.
Стали обыкновенного качества выпускают в виде проката, а так-
же труб, слитков, штамповок, поковок и др.
Углеродистые стали обыкновенного качества предназначены для
изготовления различных слабонагруженных деталей машин и прибо-
ров. Этим сталям, обладающим хорошими технологическими свойст-
вами, отдают предпочтение в тех случаях, когда работоспособность
конструкций определяется жесткостью, а прочность их благодаря
значительным геометрическим размерам заведомо обеспечивается.
Углеродистые стали обыкновенного качества по ГОСТ 380-2005
изготавливают следующих марок: Ст0, Ст1кп, Ст1пс, Ст1сп, Ст2кп,
Ст2пс, Ст2сп, Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп, Ст4кп, Ст4пс,
Ст4сп, Ст5пс, Ст5сп, Ст5Гпс, Ст6пс, Ст6сп. Буквы «Ст» обозначают
«сталь»; цифры — условный номер марки в зависимости от химиче-
ского состава стали; буква «Г» — марганец при его массовой доле в

105
стали 0,80 % и более; буквы «кп» (кипящая), «пс» (полуспокойная),
«сп» (спокойная) — степень раскисления стали.
Конструкционные качественные и специальные стали выпус-
каются по ГОСТ 1050–2013, который устанавливает технические ус-
ловия для металлопродукции из марок качественных сталей 05кп,
08кп, 08пс, 08, 10кп, 10пс, 10, 11кп, 15кп, 15пс, 15, 18кп, 20кп, 20пс,
20 и специальных сталей 25, 30, 35, 40, 45, 50, 50А, 55, 58 (55пп), 60,
60пп, 60пп «селект», 15Г, 20Г, 25Г, 30Г, 35Г, 40Г, 45Г, 50Г, 10Г2,
30Г2, 35Г2, 40Г2, 45Г2, 50Г2.
Качественные и специальные стали маркируются буквами и циф-
рами. Двузначные числа показывают среднее содержание углерода в
сотых долях процента. Последующее буквенное обозначение указы-
вает на степень раскисления: «пс» — полуспокойная сталь, «кп» —
кипящая сталь, без индекса — спокойная сталь.
Буквы «пп» обозначают пониженную прокаливаемость (глубину
проникновения закаленной зоны), т. е. это мелкозернистые стали,
имеющие пониженное содержание кремния и марганца, и при закалке
получающие высокую поверхностную твердость при вязкой сердце-
вине. Такую сталь используют для изготовления автомобильных шес-
терен, тонких шпинделей, зубчатых передач и других деталей, от ко-
торых требуется высокая износоустойчивость.
«Селект» — это выборка в условиях литейного производства
партий металла с наименьшим разбросом параметров по химическо-
му составу (т. е. с прогнозируемой точностью механических свойств).
Качественные стали с повышенными свойствами, пригодные
для сварки и предназначенные для изготовления котлов и сосудов,
работающих под давлением, обозначают по ГОСТ 5520–79, как кон-
струкционные нелегированные стали, но с добавлением буквы К:
15К, 16К, 18К, 20К, 22К.
В соответствии с маркой стали увеличение содержания углерода
приводит к росту прочности и уменьшению пластичности. Кроме со-
держания углерода на уровень механических свойств большое влия-
ние оказывает термическая обработка. Прокат поставляется в ото-
жженном, нормализованном, улучшенном состояниях.
Низкоуглеродистые стали типа 05кп, 08, 08кп, 10кп, 10 исполь-
зуются без термической обработки, они хорошо штампуются в ото-
жженном состоянии и применяются в автомобилестроении для изго-
товления изделий сложной формы: крыльев, дверей, капотов, т. е. не-
несущих деталей кузова. Из цементуемых сталей 15кп, 20, 25, 20кп
изготавливают болты, винты, фланцы, рычаги, шпиндели, клапаны

106
холодильных аппаратов, змеевики и другие детали, работающие при
температурах от минус 40 до 125 °С.
Среднеуглеродистые стали используют для изготовления не-
больших деталей и узлов во всех отраслях машиностроения. Это
улучшаемые стали (30, 35, 40, 45), свойства которых повышаются по-
сле закалки с высоким отпуском. Они используются для изготовления
деталей средних размеров несложной конфигурации, к которым
предъявляются требования повышенной прочности: втулки, коленча-
тые валы, звездочки, оси, шайбы, зубчатые колеса, болты и др.
Высокоуглеродистые стали применяют после нормализации,
закалки, отпуска или поверхностного упрочнения. Они обладают вы-
сокой прочностью и износостойкостью, а также высоким пределом
упругости, их применяют для изготовления пружин, рессор, канатной
проволоки.
Конструкционные легированные стали (ГОСТ 4543–71) в за-
висимости от химического состава и свойств конструкционная сталь
делится на категории: качественная; высококачественная — А; осо-
бовысококачественная — Ш (табл. 5.4).
В обозначении марок первые две цифры указывают среднюю
массовую долю углерода в сотых долях процента, буквы за цифрами
означают: Р — бор, Ю — алюминий, С — кремний, Т — титан, Ф —
ванадий, Х — хром, Г — марганец, Н — никель, М — молибден, В —
вольфрам. Цифры, стоящие после букв, указывают примерную мас-
совую долю легирующего элемента в целых единицах. Отсутствие
цифры означает, что в марке содержится до 1,5 % этого легирующего
элемента. Буква А в конце наименования марки обозначает «высоко-
качественная сталь». «Особовысококачественная» сталь обозначается
буквой Ш через тире в конце наименования марки. Например, качест-
венная — 30ХГС; высококачественная — 30ХГСА; особовысокока-
чественная — 30ХГС-Ш, 30ХГСА-Ш.
Литейные конструкционные нелегированные и легирован-
ные стали, легированные стали со специальными свойствами
выпускаются по ГОСТ 977–88, обозначаются как качественные и ле-
гированные, но в конце наименования ставят букву Л (литейная). На-
пример, 15Л; 20Л; 30Л, 20Г1ФЛ, 35ХГЛ и др.
Стали строительные (ГОСТ 27772–88) обозначают буквой С и
цифрами, соответствующими минимальному пределу текучести ста-
ли. Дополнительно применяют обозначения: Т — сталь термоупроч-
ненная, К — вариант химического состава, Д — доля меди в стали
должна быть 0,15-0,30 % (например, С345Т, С390К, С345Д и т. п.).

107
Строительные стали применяют для строительных конструкций,
армирования железобетона, магистральных нефтепроводов и газо-
проводов и др.
Стали подшипниковые (ГОСТ 801–78) применяют при произ-
водстве деталей подшипников качения (кольца, ролики, шарики,
иголки), В обозначении марок стали буквы и цифры означают: «ШХ»
в начале марки — подшипниковая легированная хромом; идущие
следом цифры — среднее содержание хрома в десятых долях процен-
та; «СГ» — легированная кремнием и марганцем; «Ш» в конце марки
через тире — полученная методом электрошлакового переплава; «В»
в конце марки через тире — изготовленная вакуумированием. На-
пример: ШХ15–Ш, ШХ15СГ, ШХ4.
Автоматные стали (ГОСТ 1414–75) маркируют буквой «А» (ав-
томатная) и последующими цифрами, определяющими среднее со-
держание углерода в сотых долях процента. Сталь, легированная
свинцом обозначается буквами «АС», селеном — в середине или
конце марки добавляется буква «Е». Для отражения содержания в
сталях остальных элементов используются те же правила, что и для
легированных конструкционных сталей. Например: А20, А40Г, АС14,
А35Е, А40ХЕ, АС38ХГМ.
Автоматные стали предназначены для изготовления деталей об-
работкой резанием. Сернистые стали А12, А20 используют для изго-
товления крепежных деталей и малонагруженных изделий сложной
формы, но с высокими требованиями по размерам и чистоте поверх-
ности. Стали А30, А40Г предназначены для деталей, испытывающих
более высокие напряжения. Свинецсодержащие стали АС40, АС45Г2
широко применяют на автомобильных заводах для изготовления де-
талей двигателей на станках-автоматах.
Рессорно-пружинные углеродистые и легированные стали
(ГОСТ 14959–79) предназначаются для изготовления упругих эле-
ментов общего назначения — пружин, рессор и др. В обозначении
марок стали первые две цифры означают среднюю массовую долю
углерода в сотых долях процента, буквы за цифрами указывают леги-
рующие элементы по правилам для легированных сталей. Цифры,
стоящие после букв, указывают примерную массовую долю элемента
в целых единицах. Отсутствие цифры означает, что в марке содер-
жится до 1,5 % этого легирующего элемента. В наименовании марок
стали, с массовой долей до 0,9% марганца (по верхнему пределу), бу-
ква «Г» не ставится. Например: 65, 70Г, 50С2, 55ХГР, 65С2ВА.

108
5.3.4. Инструментальные стали

Углеродистые инструментальные стали предназначены для из-


готовления малоответственного режущего, измерительного инстру-
мента и штампов холодного и горячего деформирования. Углероди-
стые инструментальные стали являются наиболее дешевыми. Основ-
ные свойства для инструмента — износостойкость и теплостойкость.
Недостатком инструментальных углеродистых сталей является поте-
ря прочности при нагреве выше 200 °C (отсутствие теплостойкости).
Инструмент из этих сталей применяют для обработки мягких мате-
риалов и при небольших скоростях резания или деформирования.
Используются для изготовления различного рода режущего инст-
румента, таких как сверла, метчики, развертки, напильники, протяж-
ки, работающего при относительно легких режимах резания.
Углеродистые инструментальные стали выпускают по
ГОСТ 1435–99: инструментальные качественные — У7, У8, У8Г,
У9, У10, У12 и инструментальные высококачественные — У7А,
У8А, У8ГА, У9А, У10А, У12А. Углеродистые инструментальные
стали маркируют буквой «У» и последующими цифрами, показы-
вающими содержание углерода. Если указана одна цифра, то содер-
жание углерода соответствует десятым долям процента. Две цифры
указывают на то, что содержание углерода — процент или более. Эти
стали содержат углерода от 0,65 до 1,29 %, марганца и кремния — от
0,17 до 0,33 %. В марках с повышенным содержанием марганца
(0,33–0,58 %) указывается буква «Г». Буква «А» в конце марки пока-
зывает, что сталь высококачественная.
Легированные инструментальные стали (ГОСТ 5950–2000)
маркируются следующим образом. В обозначении марок первые
цифры означают массовую долю углерода в десятых долях процента.
Они могут не указываться, если массовая доля углерода близка к еди-
нице или больше единицы. Для отражения содержания в сталях леги-
рующих элементов используются те же правила, что и для легиро-
ванных конструкционных сталей. Цифры, стоящие после букв, озна-
чают среднюю массовую долю соответствующего легирующего эле-
мента в целых единицах процентов. Отсутствие цифры означает, что
массовая доля этого легирующего элемента примерно равна 1 %. В
отдельных случаях массовая доля этих легирующих элементов не
указывается, если она не превышает 1,8 %.
По уровню легирования стали подразделяются:
на низколегированные (8ХВ, X, 9ХС, ХГС);

109
среднелегированные (8Х6НФГ, 11Х4В2МФ3С2, 5ХНВ, 7Х3);
высоколегированные (Х12М, 05Х12Н6Д2МФСГТ).
Легированные инструментальные стали применяют для изготов-
ления инструмента, используемого для обработки металлов и других
материалов в холодном состоянии и для обработки металлов давле-
нием при температуре выше 300 °С.
Быстрорежущие (вольфрамосодержащие) стали широко приме-
няют для изготовления режущего инструмента, работающего в усло-
виях значительного силового нагружения и нагрева (до 600-640 °С)
режущих кромок. К этой группе сталей относятся высоколегирован-
ные вольфрамом совместно с другими карбидообразующими элемен-
тами (молибден, хром, ванадий) стали, приобретающие высокие твер-
дость, прочность, тепло- и износоустойчивость.
Быстрорежущие стали (ГОСТ 19265–73) маркируют буквой «Р» и
числом, показывающим среднее содержание W, а также последую-
щими буквами и цифрами, указывающими другие легирующие эле-
менты и их количество, как в стандартной маркировке легированных
сталей. В марках быстрорежущих сталей не указывают углерод и
хром (их массовая доля 1 % и 4 % соответственно), а также молибден
до 1 % включительно и ванадий в сталях Р18, Р9, Р9К5, Р6М5 и др.
По основным свойствам быстрорежущие стали подразделяются
на пять подгрупп:
1) стали умеренной теплостойкости (типа Р9, Р6М5);
2) повышенной износостойкости (типа Р12Ф3, Р6М5Ф3);
3) повышенной теплостойкости (типа Р6М5К5, Р9К5);
4) высокой износо- и теплостойкости (типа Р18К5Ф2);
5) высокой твердости и теплостойкости с улучшенной шлифуе-
мостью (типа Р9М4К8, В11М7К23).
Из быстрорежущей стали изготавливают в основном концевой
инструмент (метчики, сверла, фрезы небольших диаметров).
Для фасонных и сложных инструментов (для нарезания резьб и
зубьев), для которых основным требованием является высокая изно-
состойкость, рекомендуют использовать сталь Р18 (вольфрамовая).
Кобальтовые быстрорежущие стали (Р9К5, Р9К10) применяют
для обработки деталей из труднообрабатываемых коррозионно-
стойких и жаропрочных сталей и сплавов, в условиях прерывистого
резания, вибраций, недостаточного охлаждения.
Ванадиевые быстрорежущие стали (Р9Ф5, Р14Ф4) рекомендуют
для изготовления инструментов для чистовой обработки (протяжки,
развертки, шеверы). Их можно применять для обработки труднообра-

110
батываемых материалов при срезании стружек небольшого попереч-
ного сечения.
Вольфрамомолибденовые стали (Р9М4, Р6М3) используют для
инструментов, работающих в условиях черновой обработки, а также
для изготовления протяжек, долбяков, шеверов, фрез.

5.3.5. Твердые сплавы

Твердыми называются сплавы, в состав которых входят такие


тугоплавкие элементы, как вольфрам, молибден, титан, хром и др.
Эти элементы образуют с входящим в сплав углеродом исключитель-
но твердые соединения — карбиды. Связкой в твердых сплавах слу-
жат кобальт, никель, железо и другие металлы.
По способу производства твердые сплавы делят на литые и ме-
таллокерамические. Из литых твердых сплавов наиболее распростра-
нен сормайт. Он содержит в своем составе железо, углерод, никель,
хром, кремний, марганец. Сормайт применяют для наплавки на рабо-
чую поверхность новых или изношенных деталей и инструментов:
штампов, ножей для резания металла.
Металлокерамические твердые сплавы получают путем прессо-
вания и спекания порошков карбидов тугоплавких металлов —
вольфрама, титана и тантала. В качестве связующего материала
обычно служит кобальт. Металлокерамическими эти твердые сплавы
называются потому, что их получение сходно с технологией произ-
водства керамики. Большинство изделий из металлокерамических
твердых сплавов выпускается в виде пластинок для оснащения рабо-
чей части металлорежущего инструмента (резцов, сверл, фрез и др.)
путем напайки или механического крепления к державкам.
Твердые сплавы делятся на три группы:
Вольфрамовые изготовляются на основе карбида вольфрама и
кобальта. Применяются при обработке хрупких материалов: чугуна,
бронзы, пластмассы и др. Маркируются буквами ВК и цифрой пока-
зывающей содержание кобальта в % (ВК2, ВК6, ВК10).
Титановольфрамовые твердые сплавы содержат дополнительно
карбид титана и предназначены для обработки более вязких материа-
лов: стали, латуни и т. д. Они маркируются буквами Т, К и цифрами.
После буквы Τ указывается содержание карбида титана в %, а после
буквы К — кобальта (Т15К10, Т15К6).
Титанотанталоволъфрамовые содержат дополнительно карбид
титана, их используют для грубой черновой обработки стальных по-

111
ковок. Эти сплавы имеют более высокую прочность, чем сплавы ТК.
Маркируются буквами ТТ, после которых указывается суммарное
содержание карбидов титана и тантала в % и буквой К, после которой
указывается содержание кобальта (ТТ7К12, ТТ10К8).

5.3.6. Нержавеющие стали

Легированные нержавеющие стали и сплавы (ГОСТ 5632–2014)


предназначены для работы в коррозионных активных средах и при
высоких температурах.
В наименованиях марок нержавеющих стали и сплавов химиче-
ские элементы обозначены следующими буквами: А (в начале мар-
ки) — сера, остальные — как в стандартной маркировке легирован-
ных сталей. Цифры, стоящие после букв, указывают среднюю массо-
вую долю легирующего элемента в целых единицах, кроме элемен-
тов, присутствующих в стали в малых количествах. Цифры перед бу-
квенным обозначением указывают среднюю или максимальную (при
отсутствии нижнего предела) массовую долю углерода в стали в со-
тых долях процента. В обозначения литейных нержавеющих сталей
добавляется буква Л.
Наименование марок сплавов на железоникелевой и никелевой
основах состоит только из буквенных обозначений легирующих эле-
ментов, за исключением:
углерода (только для сплавов на железоникелевой основе), для
которого цифры перед буквенным обозначением указывают среднюю
или максимальную долю углерода в сотых долях процента;
никеля, после которого указывают цифры, обозначающие его
среднюю массовую долю в процентах.
Стали и сплавы, полученные с применением специальных мето-
дов (процессов) выплавки или специальных переплавов, дополни-
тельно обозначают через дефис в конце наименования марки (ВД —
вакуумно-дуговой переплав (09Х16Н4Б-ВД), ВИ — вакуумно-
индукционная выплавка (03Х18Н10-ВИ), ЭЛ — электронно-лучевой
переплав (03Н18К9М5Т-ЭЛ) и другие).
Классификация нержавеющих сталей и сплавов:
Коррозионно-стойкие стали и сплавы — стали и сплавы, обла-
дающие стойкостью против электрохимической и химической корро-
зии (атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой), меж-
кристаллитной коррозии, коррозии под напряжением и других. На-
пример, 30Х13, 04Х18Н10, 12Х21Н5Т и т. д.

112
Жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы — стали и
сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения
поверхности в газовых средах при температурах выше 550 °С, рабо-
тающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии. Напри-
мер, 08Х17Т, 15Х6СЮ и т. д.
Жаропрочные стали и сплавы — стали и сплавы, работающие в
нагруженном состоянии при высоких температурах в течение опреде-
ленного времени и обладающие при этом достаточной жаростойко-
стью. Например, 12Х2МФСР, 40Х10С2М и др.

5.4. Цветные металлы и их сплавы


Цветные металлы и их сплавы находят широкое применение в
машиностроении, электро- и радиотехнике, приборостроении и дру-
гих отраслях промышленности благодаря многим ценным физико-
химическим и механическим свойствам: большой электро- и тепло-
проводности, антифрикционным свойствам, пластичности и т. п. К
цветным металлам относятся — магний, алюминий, никель, медь,
цинк, олово, свинец и т. д. (табл. 5.4).
Цветные металлы применяются главным образом в виде сплавов,
так как в чистом виде они обладают малой прочностью. Наибольшее
распространение в промышленности получили сплавы на основе ме-
ди, алюминия, олова, магния и других металлов.
Медь — тяжелый цветной металл (табл. 5.4), обладает высокой
пластичностью, коррозионной стойкостью, малым удельным электро-
сопротивлением, высокой теплопроводностью.
Медь имеет золотисто-розовый цвет, на воздухе быстро покрыва-
ется оксидной пленкой, которая придает ей характерный интенсив-
ный желтовато-красный оттенок. Тонкие пленки меди на просвет
имеют зеленовато-голубой цвет.
Медь по своему значению в машиностроении является наиболее
ценным техническим материалом. Она сплавляется со многими ме-
таллами, хорошо проводит электричество и тепло, уступая в этом от-
ношении только серебру. Ее используют для изготовления электро-
проводов, деталей электрических машин и приборов, в химическом
машиностроении.
Медь производится нескольких марок с различным содержанием
примесей (ГОСТ 859–2014). В электротехнике применяют бескисло-
родную (б) медь марок М00б (99,99 % Сu), М0б (99,97 % Сu), М1б
(99,95 % Сu), в электронике и металлургии М00 (99,96 % Сu), М0
(99,93 % Сu), М1 (99,9 % Сu), М2 (99,7 % Сu), М3 (99,5 % Сu) и др.

113
Таблица 5.4–Химические свойства и удельный вес цветных металлов
Наименование Химическое Атом- Удельный Температура
металла обозначение ный вес вес, г/см3 плавления, С
Цинк (Zinc) Zn 65,37 7,13 419,5
Свинец (Lead) Pb 207,19 11,337 327,4
Алюминий
Al 26,9815 2,698 659,0
(Aluminium)
Олово (Tin) Sn 118,69 7,29 231,9
Медь (Сopper) Cu 63,54 8,96 1 083,0
Титан (Titanium) Ti 47,90 4,505 1 668,0
Никель (Nickel) Ni 58,71 8,91 1 455,0
Магний
Mg 24,00 1,74 650,0
(Magnesium)
Ванадий
V 6 6,11 1 900,0
(Vanadium)
Вольфрам
W 184 19,30 3 422,0
(Wolframium)
Хром (Chromium) Cr 51,996 7,19 1 765,0
Молибден
Mo 92 10,22 2 622,0
(Molybdaenum)
Серебро
Ag 107,9 10,50 1 000,0
(Argentum)
Тантал (Tantal) Ta 180 16,65 3 269,0
Золото (Aurum) Au 197 19,32 1 095,0
Платина (Platina) Pt 194,8 21,45 1 760,0
В значительной части медь используется для получения сплавов
на медной основе: латуни, бронзы и др. Эти сплавы обычно прочнее
меди. Они приобретают другие полезные свойства, поэтому широко
применяют в технике.
Маркировка сплавов меди
Элементы, входящие в сплав, обозначают буквами русского ал-
фавита (табл. 5.5).
Латуни: маркируют буквой «Л», далее следуют буквы основных
элементов, образующих сплав (табл. 5.5). Первая цифра показывает
среднее содержание основного металла — меди, последующие цифры
показывают среднее содержание соответствующего элемента в целых
процентах. Содержание обязательного элемента цинка рассчитывает-
ся Qzn = 100% – ΣУ, где Qzn — содержание Zn (%), У — суммарное
содержание элементов в сплаве (%).

114
Таблица 5.5–Обозначение элементов в маркировке сплавов
Наимено- Хими- Обозначение Наимено- Хими- Обозначение
вание эле- ческий элементов в вание эле- ческий элементов в
мента символ марках сплавов мента символ марках сплавов
Алюминий Al А Медь Cu М
Бериллий Be Б Никель Ni Н
Железо Fe Ж Олово Sn О
Золото Au Зл Свинец Pb С
Кадмий Cd Кд Сурьма Sb Су (С)
Кобальт Co К Фосфор P Ф
Кремний Si Кр(к) Хром Cr Хр (Х)
Магний Mg Мг Цинк Zn Ц
Марганец Mn Мц
Литейные латуни также маркируются буквой «Л», после буквен-
ного обозначения основного легирующего элемента (цинка) и каждо-
го последующего ставится цифра, указывающая его усредненное со-
держание в сплаве (в %).
Пример: Л96 (латунь, содержащая, 96 % Cu, 4 % Zn), ЛЖМц59-1-1
(латунь, содержащая 1 % Fe, 1 % Mn, 59 % Cu, 39 % Zn [100-61]);
ЛЦ23А6Ж3Мц2 (латунь литейная, содержащая 23 % Zn, 6 % Al,
3 % Fe, 2 % Mn).
Бронзы: маркируют буквами «Бр», далее следуют буквы основ-
ных элементов, образующих сплав (табл. 5.5). Цифры показывают
среднее содержание соответствующего элемента в целых процентах.
Содержание основного элемента – меди рассчитывается:
QCu =100% – ΣZ, где, QCu — содержание меди в бронзе (%), ΣZ —
суммарное содержание остальных элементов в сплаве (%).
Маркировка литейных бронз также начинается с букв Бр, затем
указываются буквенные обозначения легирующих элементов, и ста-
вится цифра, указывающая его усредненное содержание в сплаве.
Пример: БрОФ6,5-0,15 (бронза, содержащая 6,5 % Sn, 0,15 % P,
93,35 % Cu [100-6,65]); БрО3Ц12С5 (литейная бронза, содержащая
3 % Sn, 12 % Zn, 5 % Pb, остальное — медь); БрБ2 (бронза, содержа-
щая 2 % Be, 98 % Cu).
Латунь — сплав меди с цинком (от 5 до 50 %) с небольшими до-
бавками алюминия, кремния, никеля, марганца и др. Латунь с содер-
жанием до 10 % цинка называется красной (томпаком), с содержани-
ем 10–20 % Zn — полутомпак, с содержанием 20–36 % Zn — желтой.

115
На практике редко используют латуни, в которых концентрация цин-
ка превышает 45 %. Цинк более дешевый материал по сравнению с
медью, поэтому его введение в сплав одновременно с повышением
механических, технологических и антифрикционных свойств, приво-
дит к снижению стоимости. Электропроводность и теплопроводность
латуни ниже, чем меди.
Латуни по технологическому признаку разделяют на деформи-
руемые (ГОСТ 15527–2004) и литейные (ГОСТ 17711–93). По хими-
ческому составу латуни делятся на простые (двойные), в которых
присутствуют только медь и цинк и сложные (многокомпонентные),
в которые для улучшения различных свойств добавлены другие эле-
менты. Наиболее распространены добавки алюминия, олова, кремния,
никеля и др.
Литейные латуни используют для изготовления коррозионно-
стойких деталей в судостроении, а также шестерен, червячных вин-
тов, втулок и подшипников. Из них получают хорошие отливки, так
как латунь обладает хорошей текучестью и малой склонностью к ли-
квации. Они хорошо обрабатываются, в особенности при наличии
свинца, и являются коррозионностойкими во влажной атмосфере и
морской воде.
Деформируемые латуни обрабатывают прессованием, прокаткой,
волочением и штамповкой. Применяют латуни для изготовления
труб, листов, лент, полос, прутков и поковок для деталей машин,
приборов и агрегатов.
Количество марок многокомпонентных латуней больше, чем
двухкомпонентных. Наименование специальной латуни отражает ее
состав. Основными легирующими элементами в многокомпонентных
латунях являются алюминий, железо, марганец, свинец, кремний, ни-
кель. Они по-разному влияют на свойства латуней.
Марганец повышает прочность и коррозионную стойкость, осо-
бенно в сочетании с алюминием, оловом и железом.
Олово повышает прочность и сильно повышает сопротивление
коррозии в морской воде. Латуни, содержащие олово, часто называют
морскими латунями.
Никель повышает прочность и коррозионную стойкость в различ-
ных средах.
Свинец ухудшает механические свойства, но улучшает обрабаты-
ваемость резанием. Им легируют (1–2 %) латуни, которые подверга-
ются механической обработке на станках-автоматах. Поэтому эти ла-
туни называют автоматными.

116
Кремний ухудшает твердость, прочность. При совместном леги-
ровании кремнием и свинцом повышаются антифрикционные свойст-
ва латуни, и она может служить заменителем более дорогих, напри-
мер оловянных бронз, применяющихся в подшипниках скольжения.
Латуни по сравнению с бронзой обладают менее высокими проч-
ностью, коррозионной стойкостью и антифрикционными свойствами.
Они весьма стойки на воздухе, в морской воде, растворах большинст-
ва органических кислот, углекислых растворах. Латуни являются хо-
рошим материалом для конструкций, работающих при отрицатель-
ных температурах.
Бронзой называется сплав меди с оловом в различных пропорци-
ях, затем сплавы меди с оловом и цинком, а также некоторыми дру-
гими металлами или металлоидами (свинцом, марганцем, фосфором,
кремнием и др., в небольших количествах).
Бронза обладает высокими антифрикционными и механическими
свойствами, а также хорошей коррозионной стойкостью. Она идет на
изготовление арматуры и деталей механизмов, работающих во влаж-
ной атмосфере и в других агрессивных средах.
Все бронзы принято делить на оловянные и безоловянные.
По технологическому признаку бронзы делят на деформируемые
и литейные.
Оловянные бронзы являются хорошими антифрикционными ма-
териалами, наличие фосфора обеспечивает хорошую жидкотекучесть.
Деформируемые оловянные бронзы (ГОСТ 5017–2006) отлича-
ются высокими механическими, антикоррозионными, антифрикцион-
ными и упругими свойствами, и используются в различных отраслях
промышленности. Из этих сплавов изготавливают прутки, трубы,
ленту, проволоку.
Литейные оловянные бронзы (ГОСТ 613–79) применяются для
изготовления пароводяной арматуры и для отливок антифрикцион-
ных деталей типа втулок, венцов червячных колес, вкладышей под-
шипников. Из них изготавливают арматуру, работающую в условиях
пресной и морской воды (например, БрО3Ц7С5Н1, БрО4Ц4С17).
От прибавки олова медь становится более легкоплавкой, твердой,
упругой, а, следовательно, звучной, способной к полировке, но менее
тягучей, а потому бронза, главным образом, идет на отливку различ-
ных предметов.
Цвет бронзы, с увеличением процентного содержания олова, пе-
реходит из красного (90 %–99 % меди) в желтый (85 % меди), белый
(50 %) и стально-серый (до 35 % меди).

117
Античная бронза была известна людям гораздо раньше латуни; в
очень отдаленные времена ею, как известно, пользовались для выдел-
ки оружия, монет, различных украшений и т. п. (бронзовый век).
Наиболее старинная бронза, золотистого цвета, содержит приблизи-
тельно 88 % меди и 12 % олова.
Колокольный металл отличается от предыдущего большим со-
держанием олова; средний состав его: 78 % меди и 22 % олова.
Олово — относительно дорогой металл, поэтому его стремятся
частично или полностью заменить в составе бронз другими.
Безоловянные бронзы — это сплавы меди со свинцом, алюмини-
ем, бериллием, железом, кремнием, хромом и другими элементами.
Они также делятся на литейные (ГОСТ 493–79) и деформируемые
(ГОСТ 18175–78).
Алюминиевые бронзы (БрА7, БрАЖН10–4–4) обладают более
высокими механическими свойствами и коррозионной стойкостью по
сравнению с оловянными. Они хорошо сопротивляется окислению и
действию морской воды, гораздо лучше, чем другие сплавы. Примесь
кремния меняет цвет и свойства алюминиевой бронзы. Цвет бронзы,
при содержании 5 % алюминия, весьма похож на золото; кроме кра-
соты, она отличается многими другими превосходными качествами.
Кремнистые бронзы (БрКМц3–1) имеют хорошую упругость и
поэтому используются для изготовления пружинящих деталей. Свин-
цовые бронзы (БрСЗО) обладают высокими антифрикционными
свойствами и применяются в подшипниках скольжения. Бериллиевые
бронзы (БрБ2) отличаются высокой твердостью, прочностью, упруго-
стью и износостойкостью.
Алюминий — легкий металл (табл. 5.4) , обладает высокими теп-
лопроводностью и электропроводимостью, стоек к коррозии. Темпе-
ратура кипения алюминия — 2452° С.
В зависимости от химического состава алюминий подразделяется
на алюминий высокой и технической чистоты (ГОСТ 11069–2001).
Маркируется алюминий буквой А и цифрами, указывающими
чистоту (наличие примесей) алюминия. Например, А99 — алюминий,
содержащий 99,999 % алюминия и 0,001 % примесей. Марки алюми-
ния высокой чистоты — А995, А95…А99, алюминия технической
чистоты — А85, А35, А7 и др.
Основная часть алюминия используется для получения сплавов,
так как они имеют более высокие механические свойства. Алюми-
ниевые сплавы разделяют на деформируемые и литейные.

118
Литейные алюминиевые сплавы (ГОСТ 1583–93) применяются
при производстве деталей методом литья. Среди них наибольшее
распространение получили сплавы алюминия с кремнием — силуми-
ны. Они обладают высокой жидкотекучестью, достаточно высокой
прочностью, сопротивляются коррозии, хорошо обрабатываются ре-
занием. Их используют для изготовления корпусов и крышек двига-
телей, поршней и т. д. Кроме силуминов используются литейные
сплавы алюминия с медью (АЛ7) и магнием (АЛ8), не содержащие
кремния. Они обладают значительно большей прочностью, чем силу-
мины, но их литейные свойства хуже.
Маркируются литейные алюминиевые сплавы буквами АЛ и
цифрой, обозначающей химический состав сплава. Например, в спла-
ве АЛ2 — 10–12 % кремния.
Деформируемые сплавы алюминия (ГОСТ 4784–97) делятся на
упрочняемые и не упрочняемые термической обработкой.
К сплавам, не упрочняемым термической обработкой, относятся
сплавы алюминия с марганцем (маркируется АМц) и магнием (мар-
кируются АМг1, АМг7). В маркировке этих сплавов после букв ос-
новного легирующего элемента ставится цифра, которая показывает
его среднее содержание. Иногда ставится буква, показывающая со-
стояние поставки: М — мягкое (отожженное); П — полунагартован-
ное; Н — нагартованное. Эти сплавы имеют низкую прочность, но
высокую пластичность и коррозионную стойкость. Из них изготавли-
вают сварные резервуары для жидкостей и газов, детали железнодо-
рожных вагонов.
К сплавам, упрочняемым термической обработкой относятся дю-
ралюминий, ковочные сплавы, высокопрочные сплавы алюминия.
Дюралюминий (дуралюмин) представляет собой сплав алюминия с
медью (до 5 %), марганцем (до 1,8 %) и магнием (до 0,9 %). Маркиру-
ется буквой Д и цифрой, показывающей порядковый номер (Д1, Д16,
Д18 и др.). Дюралюминий применяется в качестве конструкционных
сплавов в авиационной и космической промышленности, благодаря
их прочности и относительной легкости. Сплав легко обрабатывается
резанием. Дюралюминий выпускается в виде листов и прутков.
Высокопрочные сплавы алюминия содержат кроме меди и магния
дополнительно цинк (до 10 %). Эти сплавы маркируются буквой В
(В95, В96). Их применяют в авиастроении для изготовления тяжело-
нагруженных деталей.
Ковочные сплавы алюминия предназначены для производства де-
талей ковкой и штамповкой (например, лопасти винта, поршни и др.).

119
Маркируются буквами АК и числом, показывающим порядковый но-
мер. По химическому составу близки к дюралюминию (сплав АК1
совпадает по составу с Д1), иногда отличаясь более высоким содер-
жанием кремния (АК6, АК8).
Принцип маркировки алюминиевых сплавов. В начале указывается
тип сплава: Д — сплавы типа дюралюминов; АК — ковкие алюми-
ниевые сплавы; В — высокопрочные сплавы; АЛ — литейные спла-
вы. Далее указывается условный номер сплава. За условным номером
следует обозначение, характеризующее состояние сплава: М — мяг-
кий (отожженный); Т — термически обработанный (закалка плюс
старение); Н — нагартованный; П — полунагартованный.
Методами порошковой металлургии изготовляют спеченные
алюминиевые сплавы (САС) и спеченные алюминиевые порошковые
сплавы (САП).
Магний — самый легкий из всех применяемых в технике метал-
лов (табл. 5.4). В промышленности магний обычно используется в
виде сплавов с алюминием, марганцем, цинком и другими металлами:
Все магниевые сплавы хорошо обрабатываются резанием и имеют
сравнительно высокую прочность.
Малая плотность магниевых сплавов в сочетании с довольно вы-
сокой удельной плотностью и целым рядом физико-химических
свойств делает их ценными для различных областей народного хозяй-
ства — в машиностроении, в том числе в сельскохозяйственном, ав-
томобильном, приборостроении, самолетостроении, космической
технике, радиотехнике, полиграфической, текстильной промышлен-
ности и т. д.
Магниевые сплавы хорошо поглощают вибрации, что важно для
авиации, транспорта и машиностроения. При механической обработ-
ке этих сплавов допускается скорость резания в 7 раз выше, чем для
сталей, и в 2 раза выше, чем для алюминиевых сплавов.
Магниевые сплавы в горячем состоянии хорошо прессуются, ку-
ются и прокатываются. Они широко применяются в виде поковок,
штамповок, листов, профилей, прутков, труб и т. д.
В зависимости от химического состава магний выпускается че-
тырех марок (ГОСТ 804–93): Мг96 (99,96 % Mg), Мг95 (99,95 % Mg)
и Мг90 (99,90 % Mg), Мг80 (99,80 % Mg), где Mг — означает магний,
цифры — содержание магния после запятой в процентах. Магний по-
ставляется в виде чушек.
Деформируемые магниевые сплавы (МА) (ГОСТ 14957–76) со-
держат до 2 % Мn, до 5 % А1, десятые доли процента церия, напри-

120
мер сплавы МА2, МА8, не упрочняемые термической обработкой;
высокопрочные сплавы — до 9 % Аl и 0,5 % Мn (сплав МА5). Жаро-
прочные магниевые сплавы содержат добавки циркония, никеля и др.
Из деформируемых магниевых сплавов изготавливают детали авто-
машин, самолетов, прядильных и ткацких станков. В большинстве
случаев эти сплавы обладают удовлетворительной свариваемостью.
Литейные магниевые сплавы (МЛ6, МЛЗ) (ГОСТ 2856–79) со-
держат 2,5–9,0 % Аl и 0,5-1,5 % Zn, 0,15–0,5 % Мn, имеют хорошие
демпфирующие свойства (гасят колебания конструкции). Однако эти
сплавы обладают невысокой коррозионной стойкостью, и для ее по-
вышения отливки оксидируют, покрывают лаками. Из литейных
сплавов изготавливают детали двигателей, приборов, телевизоров,
швейных машин.
Маркировка магниевых сплавов. Литейные сплавы маркируются
буквами МЛ, а деформируемые — МА. За буквами следует условный
номер сплава.
Титан (ГОСТ 19807–91) — легкий (табл. 5.4), пластичный, вяз-
кий, прочный металл. Он обладает низкой электропроводностью и
теплопроводностью. Титан (Ti) маркируют сочетанием «ВТ1», после-
дующие цифры указывают на степень чистоты: ВТ1–00 (99,53 % Ti),
ВТ1–0 (99,48 % Ti), BT1–2 (99,44 % Ti).
Главное достоинство титана и его сплавов — высокая коррозион-
ная стойкость. Недостатки титана — склонность к взаимодействию с
газами при температурах выше 500–600 °С, плохая обрабатываемость
резанием, высокая стоимость.
Главная цель легирования титана — повышение механических
свойств. Основными легирующими элементами являются алюминий,
хром, молибден, ванадий, марганец. По технологическому признаку
сплавы титана делятся на литейные и деформируемые.
Среди деформируемых сплавов титана имеются обладающие вы-
сокой прочностью (ВТ6, ВТ14), жаропрочностью до 500 °С (ВТ3–1,
ВТ8 и др.).
Литейные сплавы титана (ВТ5Л, ВТ6Л) обладают хорошими ли-
тейными свойствами. Используются титановые сплавы в химической
промышленности благодаря высокой коррозионной стойкости, в ра-
кетной и авиационной технике благодаря легкости и высокой удель-
ной прочности.
Титан является легирующей добавкой во многих легированных
сталях и большинстве спецсплавов.

121
Маркировка титановых сплавов. В основном титановые сплавы
маркируют буквами «ВТ» и условным номером сплава. Марка «ОТ»
означает «Опытный титан». Иногда в марку сплава добавляют буквы
«У» — улучшенный, «М» — модифицированный, «И» — специаль-
ного назначения. Буква «Л» в конце марки указывает, что сплав ли-
тейный, «В» — сплав, где марганец заменен эквивалентным количе-
ством ванадия.
Нитинол (никель-титан) — сплав, обладающий памятью формы,
применяемый в медицине и технике.

5.5. Маркирование металлов и сплавов

5.5.1. Цветная маркировка металлов

Цветная маркировка металлических материалов производится по


ОСТ 1 00413–86, который устанавливает маркировку прутков, труб,
профилей, листов, лент, полос, проволоки из черных и цветных ме-
таллов и сплавов, наносимой на металлы и выполняемой красками.
Маркирование производится нанесением поперечных полос крас-
ками с помощью кисти и трафарета. Цвета красок применяемых для
маркирования: красный, черный, синий, желтый, зеленый, белый,
бордовый, коричневый, болотный, серый, голубой, бежевый, розо-
вый. Маркировка должна состоять из основного цвета, характери-
зующего группу материала (табл. 5.6) и дополнительных цветов оп-
ределяющих конкретную марку материала, количество которых не
должно превышать четырех.
Для маркирования должны применяться любые краски (эмаль
НЦ25, ПФ115) удовлетворяющие следующие требования.
1. Время высыхания при температуре 20±2 С должно быть не
менее 20 минут.
2. Не должны резко изменять цвета красок при действии солнеч-
ных лучей.
3. Краски должны легко удаляться.
Маркирования производятся по трафарету в шахматном порядке.
Ширина нанесения маркировочных полос не должна быть более
60 мм. Ширина полос цвета группы материалов должна быть шире
полос цвета конкретной марки приблизительно вдвое.
Перед маркированием поверхность, подлежащая маркировке,
очищается от засорений ветошью, отмоченной в нефрасе.

122
Таблица 5.6–Цвета красок маркировочных полос
по группам материалов
Группа материала Цвет группы материала
Стали углеродистые Белый
Стали и сплавы легированные* Красный
Бордовый
Оранжевый
Стали инструментальные Синий
Алюминий и его сплавы Коричневый
Магний и его сплавы Зеленый
Титан и его сплавы Желтый
Медь и его сплавы Голубой
*Примечание: цвета (красный, бордовый, оранжевый) выбираются в зави-
симости от марок групп легированных сталей и марок.
Интервал между маркировками должен равняться длине марки-
ровки, а между полосами конкретной марки — ширине полосы кон-
кретной марки (табл. 5.7). Интервал между строчками на листах, по-
лосах, лентах, должен быть равен ширине маркировки. Чтение мар-
кировки начинается с цвета полосы группы материала.
Таблица 5.7–Пример цветной маркировки прутка из алюминиевого
сплава АМцМ
маркиров-
ɩɨлосами

ɩɨлосами
Интервал

Интервал
Коричне-

Коричне-
интервал
Красный

Красный

Двойной
Зеленый
между

между

между

ками
вый

вый

Проволока, ленты, полосы (в бухтах, рулонах) маркируется с


двух торцев.
На металлопродукцию, увязанную в пачки, навешивают ярлыки
(бирки). Ярлыки прочно прикрепляют к обвязкам со стороны, удоб-
ной для просмотра. Применяют металлические, пластмассовые, дере-
вянные ярлыки. На открытых площадках применяют металлические
бирки.
Контроль качества маркирования и соответствия ее таблице мар-
кирования должен осуществлять работник ОТК, который осматривает
металл (табл. 5.8).

123
Таблица 5.8–Пример маркировки алюминиевого сплава АМцМ
Группа Обозначение Цвета полос маркировки
материала марки материала
группы марки материала
материала
Алюминий АМцМ Коричне- Крас Зеле- Крас
и его вый ный ный ный
ɫɩɥɚвы
Таблица 5.9– Выкопировка из таблиц по ОСТ 1 00413–86
Обозначение Цвет полос маркировки группы материала/ марки
марки материала материала
Углеродистые стали
Сталь 10 Белый/ коричневый
Сталь 20 Белый/ красный
Сталь 45 Белый/коричневый+зеленый
25Г Белый/ голубой+бежевый
17Г1С Белый/ бордовый+коричневый
65Г Белый/ синий
У7 Белый/ синий+желтый
У10А Белый/ зеленый+зеленый
Легированные стали и сплавы
12ХН3А Красный/ желтый+белый
30ХГСА Красный/
40Х Красный/ желтый+оранжевый
12Х18Н10Т Бордовый/ оранжевый
Инструментальные стали
Р18 Синий/ желтый
ХВГ Синий/
Алюминий и его сплавы
А7 Коричневый/ желтый+оранжевый
АДН Коричневый/ розовый+красный
Д16 Коричневый/
Твердые спеченные сплавы
Т15К6 Зеленый
ВК8 Красный
Титан и его сплавы
ВИ-20 Желтый/ бордовый
ОТ4 Желтый/ синий+синий

124
Окончание таблицы 5.9
Обозначение Цвет полос маркировки группы материала/ марки
марки материала материала
Магний и его сплавы
МА1 Зеленый/ красный
ВМД9 Зеленый/ розовый
Медь и ее сплавы
М1 Голубой/ болотный
Л63 Голубой/ белый
ЛЦ58-2 Голубой/ белый +белый +белый
БРАЖН10 Голубой/ розовый
БРОЦС4-4-4 Голубой/ болотный+розовый

5.5.2. Маркирование и клеймение изделий

Маркирование и клеймение изделий осуществляется по ЕСКД


ГОСТ 2.314–68.
Маркирование — нанесение на изделие знаков, характеризую-
щих это изделие.
Маркировка — совокупность знаков, характеризующих изделие.
Например: обозначение, шифр, номер партии (серии), порядковый
номер, дата изготовления, товарный знак предприятия-изготовителя,
марка материала, группа селективности, монтажные или транспорт-
ные знаки и т. п.
Клеймение — нанесение на изделие знаков, удостоверяющих его
качество. Клеймо — знак, удостоверяющий качество изделия.
Стандарт устанавливает правила нанесения на чертежи указаний
о маркировании и клеймении изделий всех отраслей промышленно-
сти. Указания о маркировании и клеймении помещают в технических
требованиях чертежа и начинают словами: «Маркировать…» или
«Клеймить…».
Место нанесения маркировки или клейма на изображении изде-
лия отмечают точкой и соединяют ее линией-выноской со знаками
маркирования или клеймения, которые располагают вне изображения.
Знак маркирования — окружность диаметром 10...15 мм. Знак клей-
мения — равносторонний треугольник высотой 10...15 мм.
Внутри знака помещают номер соответствующего пункта техни-
ческих требований, в котором приведены указания о маркировании и
клеймении.

125
Знаки маркирования и клеймения выполняют сплошными основ-
ными линиями.
Если маркированию или клеймению подлежат определенные час-
ти изделий (головка болта, торец вала и т. п.), то знаки маркирования
или клеймения на чертеж не наносят, а место нанесения маркировки
или клейма указывают в технических требованиях.
Если указания о маркировании и клеймении помещают в техни-
ческих условиях на изделие, то на чертеже изделия делают следую-
щую запись: «Маркировать по ТУ…».
Если маркировка и клеймо необходимы, но нанесение их на изде-
лие нецелесообразно или невозможно по конструктивным соображе-
ниям, то в технических требованиях помещают соответствующее ука-
зание, например: «Маркировать… на бирке» или «Клеймить… на
бирке».
Указания о маркировании и клеймении должны определять:
а) содержание маркировки и клейма;
б) место нанесения;
в) способ нанесения (при необходимости);
г) размер шрифта (при необходимости).
С целью сокращения объема надписей на чертеже допускается
указания о содержании и способе нанесения маркировки или клейма
приводить буквенными обозначениями, установленными приложени-
ем 1 к ГОСТ 2.314–68 (табл. 5.10).
Таблица 5.10–Обозначение содержания и способов нанесения марки
ровки и клейм
Содержание маркировки Обозначение
Товарный знак, наименование предприятия изготовителя Т
Индекс изделия Ш
Обозначение изделия по основному конструкторскому Ч
документу
Заводской номер изделия (номер партии или серии) Н
Марка материала М
Номер плавки, порядковый номер в плавке П
Технические данные Х
Группа селективности С
Знаки полярности, направления вращения и другие дан- З
ные необходимые для монтажа
Дата изготовления Д
Цена изделия Ц

126
Окончание таблицы 5.10
Содержание клейма Обозначение
Испытания (контроль): гидравлические, механические, И
пневматические, электрические, на твердость и др.
Окончательная приемка К
Способы нанесения маркировки или клейма указывают буквен-
ными обозначениями, приведенными в таблице 5.11.
Таблица 5.11–Обозначение способов нанесения маркировки
или клейма
Способ нанесения Способ нанесения
маркировки и Обозначение маркировки и Обозначение
клейма клейма
Ударный У Краской К
Гравированием Г Литьем или давле-
нием (прессовани-
Л
Травлением Т ем или штампов-
кой).
Приемку, маркировку, упаковку, транспортирование и хранение
металлопродукции проводят по нормативным документам на кон-
кретный вид металлопродукции с учетом требований ГОСТ 7566–94.
По требованию потребителя либо при наличии в нормативных доку-
ментах на прокат требований по цветной маркировке ее дополнитель-
но маркируют несмываемой краской (смотри раздел цветная марки-
ровка).

5.6. Неметаллы
Пластические массы (пластмассы) — это материалы на основе
природных или синтетических высокомолекулярных соединений,
способные перерабатываться в изделия в результате пластической
деформации под влиянием нагревания и давления и затем сохранять
закрепленную в результате охлаждения или отвердения форму. Сырь-
ем для изготовления пластмасс служит природный газ, продукты
нефти, уголь.
Пластмассы бывают термопластичные и термореактивные.
Термопластичные пластмассы (термопласты) не претерпевают
химических изменений в процессе переработки их в изделия. К ним
относят такие материалы, как полиэтилен, поливинилхлорид, поли-
стирол, фторопласт и др.

127
Фторопласты имеют высокие диэлектрические свойства, кото-
рые не зависят от температуры. Они не горят, обладают исключи-
тельной устойчивостью к кислотам и щелочам. Фторопласт-4 широко
применяют в авиастроении, электротехнике, химической промыш-
ленности. Низкий коэффициент трения позволяет применять фторо-
пласт-4 в качестве вкладышей подшипников.
Стойкость фторопласта превышает стойкость золота и платины,
специальных нержавеющих сталей, фарфора и других материалов,
работающих в особо агрессивных средах. Фторопласт применяется
для изготовления изделий, обладающих высокими диэлектрическими
свойствами, стойкостью к сильным агрессивным средам и работаю-
щих при температурах 213–523 К (от минус 60 до 250 °C).
Органическое стекло (плексиглас) — легкий, нехрупкий матери-
ал, устойчивый к вибрациям и не дающий осколков при ударе. Изго-
тавливается в виде прозрачных листов различной толщины и разме-
ров, прутков, труб. Поддается окраске в различные цвета, стоек к воз-
действию воды, бензина, масла и щелочей, растворяется в серном
эфире, выдерживает температуру до 373 К (100 °С). Хорошо режется.
Тонкие листы гнутся и штампуются после нагрева до пластического
состояния. Органическое стекло широко применяется в авиа- и при-
боростроении.
К слоистым термореактивным пластмассам относят тексто-
лит — с тканевым наполнителем, стеклотекстолит — на стеклоткани,
асботекстолит — на асбестовой ткани, гетинакс — с бумажным на-
полнителем. Из текстолита изготавливают подшипники, бесшумные
передаточные шестерни, кислотостойкие трубы, электротехнические
детали. Наиболее высокими механическими и электроизоляционными
свойствами обладает стеклотекстолит, исходя из которых его подраз-
деляют на конструкционный и электротехнический. Из асботекстоли-
та изготовляют тормозные колодки, диски сцепления, а гетинакс
применяют для изготовления электроизоляторов, изолирующих шайб,
прокладок.
К композиционным термореактивным пластмассам относят
волокниты, асбоволокниты, стекловолокниты, из которых путем
прессования в формах на прессах изготовляют корпуса приборов,
подшипники скольжения, тормозные колодки, зубчатые колеса, дета-
ли насосов, изделия бытового назначения.
КИМФ — конструкционный материал, состоящий из армирую-
щего элемента в виде плетеного каркаса ортогональной трехмерной
структуры (3Д) из углеродного волокна и пироуглеродной матрицы.

128
Механическая обработка осуществляется твердосплавным и алмаз-
ным режущим инструментом.
Материал обладает уникальными прочностными свойствами, вы-
сокой ударной вязкостью, сохраняет стабильную структуру и свойст-
ва при нагревах до 3000 °С и охлаждении.
Углепластик (карбон) — это современный высокотехнологич-
ный материал. Он прочен, имеет небольшой вес. Благодаря своим вы-
дающимся свойствам, карбоновая ткань нашла свое применение сна-
чала в аэрокосмической промышленности и авиации, позже в авто-
спорте. Карбоновые изделия невероятно востребованы благодаря сво-
ей прочности, износостойким характеристикам и декоративным каче-
ствам.
Механическая обработка неметаллов
Пластические массы, по сравнению с металлами, обладают по-
вышенной упругой деформацией, вследствие чего при обработке пла-
стмасс применяют более высокие давления, чем при обработке ме-
таллов. Применять какую-либо смазку, как правило, не рекомендуют;
только в некоторых случаях при окончательной обработке допускают
применение минерального масла. Охлаждать изделие и инструмент
следует струей воздуха.
Пластические массы более хрупки, чем металлы, поэтому при об-
работке пластмасс режущими инструментами надо применять высо-
кие скорости резания и уменьшать подачу.
Прессматериалы представляют собой материал, сырье, востребо-
ванное в процессе изготовления разнообразной продукции для раз-
ных отраслей промышленности. К группе таких материалов относят
прессовочный материал марки АГ, гранулированный стекловолокнит
марки ГСП и дозирующийся стекловолокнит марки ДСВ, а также
другие материалы, изготовленные на основе стеклянных нитей, про-
питанных фенолформальдегидным модифицированным связующим.
Производятся прессматериалы методами прессования: литьевым
и прямым.
Готовые изделия из прессматериалов изготавливают на пневма-
тических и гидравлических прессах при высоком давлении и темпе-
ратуре. Связующими веществами в процессе такого производства
служат модифицированные фенолформальдегидные смолы, которые
и придают конечному продукту различные важные свойства и харак-
теристики.
Текстолит получают прессованием полотнищ хлопчатобумаж-
ной ткани, пропитанной фенол- и крезолальдегидными смолами. Тек-

129
столит обладает хорошими электроизоляционными свойствами —
влагостойкостью, высокой вязкостью, механической прочностью, ма-
лым коэффициентом трения.
Различают текстолит поделочный (используется для изготовле-
ния бесшумных зубчатых колес, подшипников скольжения и т. п.),
электротехнический (для электроизоляционных изделий) и стержни
текстолитовые (для электротехнических изделий).
Паронит — листовой прокладочный материал серого цвета, из-
готовляемый из асбеста и каучука с добавлением наполнителей. Слу-
жит он для уплотнения мест соединения металлических поверхно-
стей, работающих в среде воды и пара при температуре до 723 К
(4500 C).
Асбест — волокнистый минерал, обладающий способностью
расщепляться на тонкие, гибкие волокна, допускающие скручивание
в нить. Асбест отличается высокой огнестойкостью, малой электро- и
теплопроводностью, кислото- и щелочеустойчивостью. Широко ис-
пользуется в технике в качестве уплотняющих сальниковых набивок
и прокладок, для изоляции горячих труб, аппаратов и печей. Из длин-
ных асбестовых волокон изготовляют нити и шнуры, а из коротких —
асбестовый картон.
Кожа — состоит из двух основных слоев — внутреннего и на-
ружного. Наружный слой ее имеет блестящий вид, внутренний —
бархатный. Применяется кожа для изготовления прокладок, манжет,
приводных ремней и других изделий.
Резина — материал, хорошо переносящий часто повторяющиеся
нагрузки и колебания. Резину изготавливают из натурального или
синтетического каучука, воздействуя на него вулканизирующими ве-
ществами, содержащими серу. Применяется резина для изготовления
водонепроницаемых прокладок, манжет, сальников, шлангов, аморти-
заторов и других деталей.

Ответы на тест: 1–2, 2–1, 3–2, 4–1, 5–2, 6–1, 7–2, 8–1, 9–1, 10–2, 11–1, 12–1,
13–2, 14–2, 15–2, 16–2, 17–1, 18–1, 19–2, 20–1, 21–2, 22–3, 23–1, 24–1, 25–1,
26–2, 27–2, 28–1, 29–2, 30–1, 31–1, 32–2, 33–1.
Результат: до 3 неверных ответов — отлично; до 5 — хорошо, до 10 — удов-
летворительно; свыше 10 — неудовлетворительно.

130
Глава 6. Производственный процесс изготовления
машин
6.1. Заготовки деталей машин

6.1.1. Характеристики методов получения заготовок

Исходной заготовкой называют заготовку перед первой техно-


логической операцией. Точное изделие начинается с точной исходной
заготовки, тип которой зависит от программы выпуска, размеров и
массы изделия.
Технологичность заготовок в основном обусловливается сле-
дующими условиями:
рациональным выбором материала и методом получения заго-
товок;
технологичностью формы заготовок;
рациональной простановкой размеров, допусков и величин
параметра шероховатости поверхностей;
достаточной жесткостью и удобством их установки и базиро-
вания в приспособлении на первых операциях;
возможность обработки на проход, удобством врезания и вы-
хода инструмента;
обеспечение равномерного и безударного съема материала.
Выбор метода получения заготовок зависит от программы выпус-
ка, требований к качеству прочности и величины припуска. Метод
получения заготовок определяется их стоимостью, технологическим
процессом механической обработки и типом производства. Каждый
метод изготовления заготовок позволяет обеспечить определенный
квалитет точности, величину параметра шероховатости и припуск на
механическую обработку.
Требования к точности заготовок постоянно растут, поэтому раз-
рабатываются новые методы получения заготовок точного литья, хо-
лодной обработки давлением и другие, обеспечивающие значитель-
ное снижение затрат на дальнейшую обработку заготовок.

6.1.2. Производство заготовок литьем

Литейное производство — отрасль машиностроения, занимаю-


щаяся изготовлением заготовок путем заливки расплавленного ме-

131
талла в форму, при охлаждении которой металл затвердевает, скопи-
ровав конфигурацию формы. В результате получается заготовка, на-
зываемая отливкой. Масса отливок может колебаться от нескольких
граммов до 300 тонн.
Марка материала, применяемая при получении отливок, оказыва-
ет существенное влияние на качество заготовок.
Получение отливок в песчано-глинистые формы. Это один из
распространенных методов получения заготовок.
Песчано-глинистые формы подразделяют на три группы:
разовые, изготавливаемые из песчано-глинистых смесей, слу-
жащие для получения одной отливки (при выбивке форма разрушает-
ся). Их применяют для получения заготовок из черных и цветных ме-
таллов любого размера и веса;
полупостоянные, изготавливаемые из огнеупорных материа-
лов (шамот, магнезит и другие) и служащие для получения несколь-
ких десятков отливок;
постоянные, изготавливаемые из металлов и сплавов.
Для изготовления разовой песчано-глинистой формы необходимо
иметь модельный комплект, опоки и формовочный инструмент. Мо-
дельный комплект включает в себя модель, стержневые ящики, моде-
ли литниковой системы, подмодельные плиты.
Модель — приспособление, при помощи которого получают от-
печаток, соответствующий внешней конфигурации отливки.
Литниковая система служит для заливки литейной формы ме-
таллом.
Опоками называют чугунные, стальные или алюминиевые рамки,
в которые помещают модель. Опоки с моделью набивают формовоч-
ной смесью. Для центрирования и скрепления опок на боковых стен-
ках делают приливы с отверстием, в которые вставляют штыри.
Исходными материалами для изготовления формовочных и
стержневых смесей являются кварцевый песок, глина и различные
добавки.
Для изготовления отливок применяют: чугун, сталь, сплавы меди,
алюминия и другие материалы.
Литейные свойства сплавов:
жидкотекучестъ — способность металлов заполнять полость
литейной формы;
усадка — способность металлов уменьшать линейные разме-
ры и объем при затвердевании;

132
ликвация — неоднородность химического состава в сплаве.
В литейном производстве встречаются следующие виды брака:
газовые раковины — полости в отливке, образующие вследст-
вие повышенной влажности формы и ее низкой газопроницаемости;
песчаные раковины — полости в отливке, заполненные фор-
мовочной смесью, возникающие вследствие частичного разрушения
формы из — ее низкой прочности;
усадочные раковины — полости в отливках, появляющиеся
при неравномерной усадке в местах перехода от тонких к толстым ее
частям;
шлаковые раковины — полости, заполненные шлаком;
трещины (горячие и холодные) — возникают из-за недоста-
точной податливости формы и неравномерности охлаждения отлив-
ки;
недолив — незаполнение металлом некоторых частей формы;
спай — поверхностные потоки преждевременно застывшего
металла;
пригар — оплавившаяся формовочная смесь и затвердевшая
на поверхности отливки в виде корки.
Литье в оболочковые формы. Литейной формой является обо-
лочка, состоящая из формовочных смесей с термопластичными и
термореактивными смолами, которые помещают в ящик с песком или
дробью перед заливкой ее металлом. Для изготовления оболочковых
форм требуется дорогостоящая оснастка, а сама форма используется
один раз, поэтому данный метод целесообразно использовать в мас-
совом производстве, крупносерийном или среднесерийном для изго-
товления заготовок массой до 100 кг. Выделение вредных газов и па-
ров требует наличие хорошей вентиляции и очистки газов с целью
сохранения окружающей среды. Этот способ литья обеспечивает точ-
ность размеров 13–14 квалитета и величину параметра шероховатости
На = 6,3 мкм.
Литье в кокиль. Этот метод получения заготовок применяют в
серийном и массовом производстве. Кокиль — это многоразовая ме-
таллическая форма. По сравнению с литьем в песчано-глинистые
формы литье в кокиле позволяет повысить производительность полу-
чения заготовок в 2…5 раз при меньшей их себестоимости. К недос-
таткам этого метода литья относится невысокая стойкость форм при
литье чугуна и стали, возможность образования отбела чугунных от-
ливок, что требует проведения дополнительной операции отжига. Ли-

133
тье в кокиль обеспечивает точность размеров 12…14 квалитетов и
параметр шероховатости На = 12,5…3,2 мкм.
Литье по выплавляемым моделям. Получают отливки из сплавов
цветных металлов, стали и чугуна. Данный метод получения загото-
вок применяют в массовом и крупносерийном производстве при изго-
товлении мелких и сложных по форме заготовок.
Сущность литья по выплавляемым моделям заключается в ис-
пользовании точной неразъемной разовой модели, по которой изго-
товляется неразъемная керамическая оболочковая форма, куда и за-
ливается расплавленный металл после удаления модели из формы
путем выжигания, испарения или растворения. Этим способом изго-
тавливают точные отливки. Точность отливки и состояние ее поверх-
ности определяются точностью и качеством изготовления полости
пресс- формы для выплавляемой модели. Достаточно высокая огне-
упорность и химическая инертность материала позволяет получить
высококачественные отливки, точность размеров которых соответст-
вует 8…11 квалитетам и параметру шероховатости На = 2,5 мкм.
Литье под давлением. Это прогрессивный метод изготовления
отливок, заключающийся в заполнении металлом металлической ли-
тейной формы под давлением сжатого воздуха или поршня, когда ме-
талл запрессовывается в форму и воспроизводит ее точную конфигу-
рацию. Расплав металла заполняет форму с большой скоростью, что
обеспечивает высокую плотность материала, точность и качество по-
верхности отливки. Этот метод позволяет получить отливки
8…12 квалитета и параметра шероховатости На = 12,5…3,2 мкм. Ме-
тод литья под давлением применяют в крупносерийном и массовом
производстве.
Высокая производительность метода и возможность получения
заготовок сложной формы являются важным преимуществом этого
метода. Однако высокая стоимость пресс-форм, низкая их стойкость
(при изготовлении отливок из стали, имеющей высокую температуру
заливки) не позволяют пока рекомендовать этот метод для стальных
заготовок. Широкое распространение получил этот метод для загото-
вок из цветных металлов и сплавов.
Центробежное литье. Применяют данный метод в массовом и
серийном производстве для получения пустотелых и тонкостенных
отливок сложной конфигурации, например гильз, втулок, вкладышей
из чугуна, стали, цветных металлов и сплавов. Используют центро-
бежное литье с горизонтальной и вертикальной осями вращения, реже
с наклонной.

134
Изготовление отливок центробежным методом осуществляют пу-
тем заливки металла во вращающуюся металлическую форму. Под
действием центробежных сил частицы расплавленного металла от-
брасываются к поверхности формы и затвердевают, принимая ее
очертания.
Кроме рассмотренных методов получения точного литья приме-
няют и другие методы литья: непрерывное, электрошлаковое, выжи-
манием, штамповкой из расплава и другие.

6.1.3. Производство заготовок пластическим


деформированием

Ковка — метод обработки металлов давлением, при котором за-


готовке придается заданная форма из слитка с помощью инструмента,
не ограничивающего течение металла в плоскости, перпендикулярной
действию силы.
Различают ковку ручную и машинную. Машинную ковку произ-
водят на молотах и гидропрессах. В единичном и мелкосерийном
производстве ковка является наиболее экономичным способом полу-
чения высококачественных заготовок. Кроме того, ковка может ока-
заться единственно возможным способом получения заготовки боль-
шой массы.
Ковку применяют в основном для заготовок из стали, реже для
цветных металлов и сплавов. Обеспечивается точность
14…16 квалитета, а величина параметра шероховатости поверхности
составляет На = 25…12,5 мкм.
Штамповка — метод обработки металлов давлением, при кото-
ром заготовке (поковке) придается достаточно сложная по конфигу-
рации форма с помощью инструмента (штампа), ограничивающего
течение металла в плоскости, перпендикулярной действию осевой
силы.
В условиях массового и крупносерийного производства горячая
объемная штамповка гораздо рентабельнее ковки. Обычно исходной
заготовкой для штамповки является сортовой прокат. Горячую штам-
повку проводят на молотах, горизонтально-ковочных машинах, кри-
вошипных горячештамповочных прессах и винтовых прессах.
Все операции холодной штамповки можно разделить на два ос-
новных вида: разделительные и формоизменяющие.
Разделительные операции — это такие операции, при которых
внешние усилия, воздействующие на материал, превышают предел

135
прочности материала, что приводит к разрушению материала в зоне
приложения усилий и происходит отделение одной части материала
от другой.
Формоизменяющие операции холодной штамповки превращают
плоскую заготовку в изделие другой конфигурации. К ним относят:
гибку, вытяжку, формовку.
Гибка — технологическая операция штамповки, при которой из
плоской заготовки или проволоки получают изогнутую пространст-
венную деталь.
Вытяжка — операция превращения плоской заготовки в полое
изделие (или дальнейшее изменение формы и размеров предвари-
тельно вытянутой заготовки), осуществляемая с помощью вытяжных
штампов.
Формовка — штамповочная операция, при которой предвари-
тельно вытянутой заготовке придается окончательная форма. К опе-
рациям листовой формовки относят: правку (рихтовку), фасонную
штамповку, отбортовку, отжим, раздачу.
Листовая штамповка — метод обработки металлов давлением,
заключающийся в пластическом деформировании в штампах листо-
вой заготовки с целью получения разнообразных по назначению,
форме и размерам листовых деталей. В условиях массового и крупно-
серийного производства применяют высокоавтоматизированное обо-
рудование и дорогие штампы. В условиях средне- и мелкосерийного
производства используют прессы с ЧПУ.

6.1.4. Получение заготовок из проката

Прокатка — деформирование металла вращающимися валками


для изменения формы и размеров поперечного сечения и увеличения
длины предварительно нагретых или холодных заготовок.
В соответствии с требуемой формой прокатываемого изделия ис-
пользуют для ее получения специальную форму валков:
гладкую (для получения листов и лент);
калиброванную, имеющую на рабочей поверхности вырезы
(ручьи) в соответствии с требуемым профилем прокатываемого изде-
лия.
Все прокатные изделия в зависимости от их формы можно разде-
лить на четыре основные группы: сортовая сталь, листовая сталь,
трубы, специальные виды проката.

136
получения
6.1.5. Выборспособа ɡɚɝɨɬɨɜɤɢɢɩɨɫɥɟɞɨɜɚɬɟɥɶ
ɧɨɫɬɶɩɨɫɬɪɨɟɧɢɹɬɟɯɧɨɥɨɝɢɱɟɫɤɨɝɨɩɪɨɰɟɫɫɚ

Общая схема технологического процесса — это последователь-


ность приближения заготовки к качественным показателям изготов-
ляемой детали, требуемым чертежам и техническим условиям.
Наиболее длинным вариантом преобразования заготовки в гото-
вую деталь считается вариант, который в своем составе имеет четыре
стадии преобразования:
заготовка (первоначальное формообразование);
черновая обработка;
чистовая обработка;
отделка (получение нужных качеств поверхностного слоя де-
тали).
Наиболее коротким вариантом преобразования заготовки в го-
товую деталь является получение готовой детали за один рабочий
ход станка (прессование пластмасс, порошковая металлургия, литье
под давление, точная штамповка). Таким образом, на технологиче-
ский маршрут очень большое влияние оказывает заготовка и способ
ее получения.
Выбор способа получения заготовки предопределяет число и
трудоемкость операций последующей механической обработки, а
значит стоимость всего технологического процесса.
При точно изготовленных заготовках число операций резанием
будет сравнительно небольшим. При грубо изготовленных заготовках
большие припуски удлиняют механическую обработку. Стоимость
механической обработки при этом резко возрастает, хотя процесс по-
лучения заготовки при этом упрощается и удешевляется. Таким обра-
зом, при разработке технологического процесса изготовления детали
возможны два принципиально противоположных направления:
1. Получение заготовки, наиболее приближающейся по форме и
размерам к готовой детали. В этом случае на заготовительные цехи
приходится большая часть трудоемкости изготовления детали и отно-
сительно меньшая доля приходится на механические.
2. Получение грубой заготовки с большими припусками, когда на
механические цехи приходится основная доля трудоемкости и стои-
мости изготовления детали.
В зависимости от масштабов производства будет правильным и
то и другое направление.

137
Первое направление соответствует массовому производству, так
как дорогое оборудование заготовительных цехов, необходимое для
изготовления высокопроизводительных заготовок, экономически оп-
равдывается при больших объемах производства.
Второе направление соответствует для индивидуального и мел-
косерийного производства, и применение дорогого оборудования в
заготовительных цехах неэкономично.
Выбор метода получения заготовки в значительной степени оп-
ределяется физико-химическими свойствами материала, из которого
должна быть изготовлена деталь.

Глава 7. Обработка металлов резанием


7.1. Классификация металлорежущих станков
Металлорежущий станок — это машина, предназначенная для
обработки заготовок в целях образования заданных поверхностей пу-
тем снятия стружки или путем пластической деформации. Обработка
производится преимущественно путем резания лезвийным или абра-
зивным инструментом.
Металлообрабатывающие станки осуществляют также резание и
неметаллических материалов, например, дерева, текстолита, капрона
и других пластических масс. Специальные станки обрабатывают так-
же керамику, стекло и другие материалы.
Металлообрабатывающие станки классифицируют по различным
признакам, в зависимости от вида обработки, применяемого режуще-
го инструмента и компоновки.
Металлорежущие станки в зависимости от характера выполняе-
мых работ и типа применяемых режущих инструментов подразделя-
ются:
Группа токарных станков состоит из станков, предназначенных
для обработки поверхностей вращения. Объединяющим признаком
станков этой группы является использование в качестве движения
резания вращательного движения заготовки.
Группа сверлильных станков включает также и расточные
станки. Объединяющим признаком этой группы станков является их
назначение — обработка круглых отверстий. Движением резания
служит вращательное движение инструмента, которому обычно со-
общается также движение подачи. В горизонтально-расточных стан-

138
ках подача может осуществляться также перемещением стола с обра-
батываемой деталью.
Группа шлифовальных станков объединяется по признаку ис-
пользования в качестве режущего инструмента абразивных шлифо-
вальных кругов.
Группа полировальных и доводочных станков объединяется
по признаку использования в качестве режущего инструмента абра-
зивных брусков, абразивных лент, порошков и паст.
Группа зубообрабатывающих станков включает все станки,
которые служат для обработки зубьев колес, в т. ч. шлифовальные.
Группа фрезерных станков состоит из станков, использующих
в качестве режущего инструмента многолезвийные инструменты —
фрезы.
Группа строгальных станков состоит из станков, у которых
общим признаком является использование в качестве движения реза-
ния прямолинейного возвратно-поступательного движения резца или
обрабатываемой детали.
Группа разрезных станков включает все типы станков, предна-
значенных для разрезки и распиловки катаных материалов (прутки,
уголки, швеллеры и т. п.).
Группа протяжных станков имеет один общий признак: ис-
пользование в качестве режущего инструмента специальных много-
лезвийных инструментов — протяжек.
Группа резьбообрабатывающих станков включает все станки
(кроме станков токарной группы), предназначенные специально для
изготовления резьбы.
Группа разных и вспомогательных станков объединяет все
станки, которые не относятся ни к одной из перечисленных выше
групп.
Нумерация станков
Все станки делятся на 10 групп, каждая группа подразделяется на
10 типов и каждый тип на 10 типоразмеров. Как видно из табли-
цы 7.1, объединение станков по группам при нумерации основано на
несколько ином принципе, чем при классификации.
Номер, присваиваемый каждой модели станка, может состоять из
трех или четырех цифр и букв, причем буквы могут стоять после пер-
вой цифры или в конце номера, например: 612, 1616, 6Н82, 2620,
6Н12ПБ.

139
специализи-

-
-
-

0
0
0
0

140
рованные
Круглошли- Вертикально- одношпин-

-
1
1
1
1
фовальные сверлильные дельные

Автоматы и
Светолучевые Внутришли- одношпин- многошпин-

полуавтоматы:

2
2
2

2
фовальные дельные дельные

Обдирочно- многошпин- Токарно-

-
3
3
3

3
шлифовальные дельные револьверные

Полуавтоматы
Электрохимические Специализи- Координатно- Сверлильно-
девять групп по девять типов

4
4
4
4

рованные расточные отрезные


шлифовальные
-

Электроискровые Радиально- Карусельные

5
5
5
5

сверлильные
Шифр типа

Заточные Горизонтально- Токарные и

-
6
6
6
6

расточные лобовые
Шифр группы – 0. Резервный

Электроэрозионно Плоско- Алмазно- Многорезцовые и


Шифр группы – 1. Станки токарные

7
7
7
7

ультразвуковые шлифовальные расточные копировальные


прошивочные
Шифр группы – 2. Станки сверлильные и расточные

Анодномеханические Притирочные, Горизонтально- Специализи-

8
8
8
8

Шифр группы – 3. Станки шлифовальные и доводочные


отрезные полировальные, сверлильные рованные
хонинг.

Шифр группы – 4. Станки электрофизические и электрохимические


Разные Разные Разные

-
9
9
9
9
Таблица 7.1–Таблица серийно выпускаемых станков, разделенных на

абразивные сверлильные токарные


Резьбонарезные

-
-

0
0
0
одностоечные Вертикально-фрезерные Зубодолбежные для обработки

1
1
1
консольные цилиндрических колес
двухстоечные Фрезерные непрерывного Зуборезные для обработки

2
2
2
действия конических колес

Продольные
Поперечно- Продольные Зубофрезерные для обработки

3
3
3

строгальные одностоечные цилиндрических колес и шлицевых валов


Продолжение таблицы 7.1

Долбежные Копировальные и Для нарезания

4
4
4

гравировальные червячных колес

Протяжные Вертикальные Для обработки торцев

5
5
5

горизонтальные безконсольные зубьев колес


внутреннего Продольные Резьбофрезерные

6
6

6
двухстоечные

наружного Консольно-фрезерные Зубоотделочные,

Шифр группы – 6. Станки фрезерные


7
7

операционные проверочные и обкатные

7
Протяжные

протягивания
вертикальные для
Горизонтально-фрезерные Зубо- и резьбо

-
8
8
8
Шифр группы – 5. Станки зубо- и резьбообрабатывающие

консольные шлифовальные

Шифр группы – 7. Станки строгальные, долбежные, протяжные


Разные Разные фрезерные Разные зубо- и

9
9
9

строгальные резьбообрабатывающие

141
Окончание таблицы 7.1
Шифр группы – 8. Станки разрезные
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Отрезные, Пилы - -

Правильно-отрезные
оснащенные
шлифовальным

ножовочные
гладким или
насеченным

ленточные
токарным

дисковые
диском
кругом
резцом

Шифр группы – 9. Станки разные


0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
- -
Правильно- и безцен-
Пило- насекальные

Балансировочные

Балансировочные
тровообдирочные
обрабатывающие
Муфто- и трубо-

Для испытания
инструментов

Делительные
машины

Первая цифра номера показывает группу, к которой относится


данный станок. Вторая цифра указывает тип станка в данной группе.
Третья или третья и четвертая цифры совместно указывают условный
размер станка. Так, например, для токарных станков третья и четвер-
тая цифры показывают высоту центров в сантиметрах или децимет-
рах (1620, 1616, 1670); для токарно-револьверных станков и автома-
тов — максимальный диаметр обрабатываемых прутков в миллимет-
рах (1336, 1125, 1265); для сверлильных станков — максимальный
диаметр сверления отверстия в мягкой стали в миллиметрах (2А125,
2А135, 2150).
Для того чтобы различить конструктивное исполнение станков
одного и того же размера, но с разной технической характеристикой,
между первой и второй цифрами вводится буква. Так, например, все
станки моделей 162, 1А62, 1Б62, 1К62 — токарные с высотой центров
200 мм. Однако модель 162 имеет максимальное число оборотов в
минуту 600, модель 1А62 — 1200, 1Б62 — 1500, а модель 1К62 имеет
2000 оборотов в минуту. Буквы, стоящие в конце номера, означают
различные модификации станков одной и той же базовой модели.
Так, например, горизонтально-фрезерный станок модели 6Н82Г пред-

142
ставляет собой упрощенный тип базового универсально-фрезерного
станка модели 6Н82, копировально-фрезерный станок модели 6Н12К
является модификацией базового вертикально-фрезерного станка мо-
дели 6Н12 и т. д.
Классификация станков по типам
Стандартами установлены основные размеры, характеризующие
станки каждого типа. Для токарных и круглошлифовальных станков
это наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, для фрезерных
станков — длина и ширина стола, на который устанавливаются заго-
товки или приспособления, для поперечно-строгальных станков —
наибольший ход ползуна с резцом.
Конструкция станка каждого типоразмера, спроектированная для
заданных условий обработки, называется моделью. Каждой модели
присваивается свой шифр — номер, состоящий из нескольких цифр и
букв. Первая цифра означает группу станка, вторая — его тип, третья
цифра или третья и четвертая цифры отражают основной размер
станка. Например, модель 16К20 означает: токарно-винторезный ста-
нок с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 400 мм. Бу-
ква между второй и третьей цифрами означает определенную модер-
низацию основной базовой модели станка.
Классификация станков по степени точности
Станки разделены на 5 классов:
Н — станки нормальной точности;
П — станки повышенной точности;
В — станки высокой точности;
А — станки повышенной точности;
С — особо точные или мастер-станки.
В обозначение модели может входить буква, характеризующая
точность станка: 16К20П — токарно-винторезный станок повышен-
ной точности.
Классификация станков по степени автоматизации
Выделяют станки-автоматы и полуавтоматы. Автоматом называ-
ют станок, в котором после наладки все движения, необходимые для
выполнения цикла обработки, в том числе загрузка заготовок и вы-
грузка готовых деталей, осуществляется автоматически, т. е. выпол-
няется механизмами станка без участия оператора. Цикл работы по-
луавтомата выполняется также автоматически, за исключением за-
грузки-выгрузки, которые производит оператор, он же осуществляет
пуск полуавтомата после загрузки каждой заготовки.

143
Автоматизация мелкосерийного производства деталей достигает-
ся созданием станков с программным управлением (цикловым), в
обозначение моделей вводится буква Ц (или числовым буква Ф).
Цифра после буквы Ф обозначает особенность системы управления:
Ф1 — станок с цифровой индикацией (с показом чисел, отра-
жающих, например, положение подвижного органа станка) и предва-
рительным набором координат;
Ф2 — станок с позиционной или прямоугольной системой;
Ф3 — станок с контурной системой;
Ф4 — станок с универсальной системой для позиционной и кон-
турной обработки, например, модель 1Б732Ф3 — токарный станок с
контурной системой ЧПУ.
Классификация станков по массе: легкие — до 1 т; средние —
до 10 т; тяжелые — свыше 10 т. Тяжелые станки делят на крупные —
от 16 т до 30 т, собственно тяжелые — от 30 т до 100 т; особо тяже-
лые — свыше 100 т.

7.2. Оснастка
Технологическая оснастка — средство технологического осна-
щения, дополняющее технологическое оборудование для выполнения
определенной части технологического процесса (ГОСТ 3.1109–82).
Она предназначена для установки заготовок на станках, закрепления
режущих инструментов (вспомогательное приспособление), транс-
портировки обработанных деталей и выполнения сборочных опера-
ций (сборочное приспособление), а также для выполнения контроль-
ных операций (контрольно-измерительное приспособление), и.т. д.
Типы оснастки: Измерительная, контрольная, транспортная,
фиксационная, обрабатывающая, манипулирующая.
формы для отливки, приспособления для транспортировки,
крепежные изделия, державки;
вращающиеся центры, цанги, втулки переходные для установки
и закрепления
р осевого инструмента, копировальные устройства;
люнеты для токарных станков (подвижные и неподвижные),
поводковые; патроны, накатки, резцедержатели;
оправки переходные, зажимные, планшайбы;
сверлильные патроны, токарные патроны (двух-, трех-, четы-
рехкулачковые);
цанговые токарные патроны, цанги, цанговые зажимы, повод-
ковые патроны;

144
тиски станочные, поворотные столы;
держатели инструмента, револьверные головки, упоры;
измерительный инструмент и т. д.
Приспособления — технологическая оснастка, предназначенная
для установки или направления предмета труда или инструмента при
выполнении технологической операции (ГОСТ 3.1109–82). Приспо-
собления для токарных станков могут сделать токарную обработку
более производительной, удобной, повысить точность обработки.
Приспособления разделяют на универсальные и специальные.
Инструмент — технологическая оснастка, предназначенная для
воздействия на предмет труда с целью изменения его состояния.
Вспомогательные инструменты — это изделия, предназначен-
ные для закрепления режущего инструмента на металлорежущих
станках, к которым относятся державки, патроны, переходники, рез-
цедержатели, переходные втулки, цанги, оправки, патронные ключи,
клинья и т. д.

7.3. Режущий инструмент


Режущий инструмент — инструмент для формирования новых
поверхностей отделением поверхностных слоев материала с образо-
ванием стружки
Металлорежущее оборудование, которое в наши дни использует-
ся в самых разных отраслях промышленности, а также в быту, допус-
кает использование различных видов режущего инструмента. Пере-
чень этих видов весьма обширен, благодаря чему существует воз-
можность подобрать металлорежущий инструмент, наилучшим обра-
зом соответствующий особенностям выполняемых операций.
Одним из основных классификационных критериев является осо-
бенность конструкции режущего инструмента. По нему выделяют
такие виды, как:
резцы — инструмент однолезвийного типа, позволяющий вы-
полнять металлообработку с возможностью разнонаправленного
движения подачи;
фрезы — инструмент, при использовании которого обработка
выполняется вращательным движением с траекторией, имеющей не-
изменный радиус, и движением подачи, которое по направлению не
совпадает с осью вращения;
сверла — режущий инструмент осевого типа, который исполь-
зуется для создания отверстий в материале или увеличении диаметра

145
уже имеющихся отверстий. Обработка сверлами осуществляется
вращательным движением, дополненным движением подачи, направ-
ление которого совпадает с осью вращения;
центровочное сверло: применяются для формирования центро-
вочных отверстий в металле под сверление металла сверлом больше-
го диаметра;
зенкеры — инструмент осевого типа, с помощью которого кор-
ректируются размеры и форма имеющихся отверстий, а также увели-
чивается их диаметр;
развертки — осевой инструмент, который применяется для
чистовой обработки стенок отверстий (т. е. уменьшения их шерохова-
)
тости);
цековки — металлорежущий инструмент, также относящийся к
категории осевых и используемый для обработки торцовых или ци-
линдрических участков отверстий;
плашки: используются для нарезания наружной резьбы на за-
готовках;
метчики: также применяются для нарезания резьбы — но, в
отличие от плашек, не на поверхности цилиндрических заготовок, а
внутри
р отверстий;
шабер — металлорежущий инструмент в виде металлического
стержня
р с режущими кромками на конце, применяется при шабрении;
ножовочные полотна — инструмент многолезвийного типа,
имеющий форму металлической полосы с множеством зубьев, высота
которых одинакова. Ножовочные полотна используются для отреза-
ния части заготовки или создания в ней пазов, при этом главное дви-
жение резания является поступательным;
протяжка — многолезвийный инструмент с рядом последова-
тельно выступающих одно над другим лезвий в направлении, перпен-
дикулярном к направлению скорости главного движения, предназна-
ченный для обработки при поступательном или вращательном глав-
ном движении лезвия и отсутствии движения подачи.
абразивный инструмент: бруски, круги, кристаллы, крупные
зерна или порошок абразивного материала. Инструмент, входящий в
данную группу, применяется для чистовой обработки различных де-
талей.
По типу изготовления существует следующий инструмент:
цельный режущий инструмент;

146
составной инструмент, конструкция которого представляет со-
бой неразъемное соединение нескольких элементов;
сборный инструмент, отличающийся разъемным характером
соединения элементов, которые его образуют.
По форме — дисковый, цилиндрический, конический, пластин-
чатый.
По способу соединения со станком (крепления) выделяют на-
садной, хвостовый и призматический инструмент.
По способу применения, выделяют ручной, машинный, а также
машинно-ручной металлорежущий инструмент.

7.4. Общие сведения о резьбе


В машинах и механизмах применяются детали, имеющие различ-
ные наружные и внутренние резьбовые соединения. Это крепежные
винты, гайки, ходовые винты для преобразования вращательного
движения в поступательное и т. д. Грузовые винты (домкраты) точ-
ные микрометрические винты и гайки (микрометры). Резьбовые по-
верхности бывают различного профиля.
Резьба — спираль, образованная на цилиндрической или кониче-
ской поверхности по винтовой линии с постоянным шагом. Является
основным элементом резьбового соединения, винтовой передачи, а
также червячного зацепления зубчато-винтовой передачи.
В зависимости от эксплуатационного назначения резьбы делятся
на две группы:
1. Крепежные общего применения (крепежные, кинематические,
трубные).
2. Специальные с узкой областью применения (прямоугольные,
конические, трапецеидальные).
Классификация и основные признаки резьбы
Единица измерения диаметра (метрическая, дюймовая, модуль-
ная, питчевая). Шаг резьбы (крупный, мелкий).
Расположение на поверхности (наружная и внутренняя резьба).
Направление движения винтовой поверхности (правая, левая).
Число заходов (одно- и многозаходная).
Профиль (треугольный, трапецеидальный, прямоугольный, круг-
лый и др.).
Образующая поверхность, на которой расположена резьба (ци-
линдрическая, коническая резьба).
Назначение (крепежная, крепежно-уплотнительная, ходовая или
кинематическая).

147
ГОСТ 16093–2004 распространяется на метрические резьбы об-
щего назначения с профилем по ГОСТ 9150–2002, диаметром и ша-
гом по ГОСТ 8724–2002 и основными размерами по
ГОСТ 24705-2004. Метрическая резьба имеет широкое применение с
номинальным диаметром от 1 до 600 мм и шагом от 0,25 до 6 мм
(табл. 7.2).
Профиль — равносторонний треугольник (угол при верши-
не 60°). Условные обозначения в маркировках резьбы: буква M —
числовое значение номинального диаметра резьбы. Например, резьба
с номинальным диаметром 16 мм с крупным шагом обозначается как
M16; резьба с номинальным диаметром 36 мм с мелким шагом
1,5 мм — М36х1,5; такая же по диаметру и шагу, но левая резьба
М36х1,5LH.
Дюймовая резьба — все параметры резьбы выражены в дюймах
(чаще всего обозначается двойным штрихом, ставящимся сразу за
числовым значением, например, 3" = 3 дюйма), шаг резьбы в долях
дюйма (дюйм = 2,54 см).
Модульная резьба — шаг резьбы измеряется модулем (m). Чтобы
получить размер в миллиметрах, достаточно модуль умножить на
число пи.
Цилиндрическая, MJ. Резьба трубная цилиндрическая, G. Дюй-
мовая коническая, NPT. Дюймовая резьба основана на резьбе BSW.
Круглой резьбы: буквы Кр. Трапецеидальная, Tr. Условное обозначе-
ние однозаходной резьбы: буква Tr. Упорная, S. Эдисона круглая, E.
Дюймовая цилиндрическая, UTS.
Элементы метрической резьбы.
Резьбовая поверхность определяется пятью основными элемен-
тами: тремя диаметрами (наружным, внутренним и средним); шагом
и углом профиля.
Шагом называется расстояние между двумя одноименными точ-
ками соседних витков в осевом направлении.
Углом профиля называется угол между боковыми сторонами
резьбовой канавки в осевой плоскости.
Методы и средства контроля резьбы.
Дифференцированный метод контроля заключается в измерении
каждого элемента резьбы в отдельности. Применяют для контроля
точных резьб, резьбовых калибров, ходовых винтов станков, метчи-
ков, плашек.
Комплексный метод контроля выявляет степень соответствия
действительного контура резьбы предельному. Используют предель-

148
ные резьбовые калибры, проекторы и шаблонные предельными кон-
турами.
Резьбовые шаблоны предназначены для определения номиналь-
ного размера шага резьбы с малой точностью ее профиля. Для изме-
рения среднего диаметра треугольной наружной резьбы применяют
резьбовой микрометр (ГОСТ 4380-93).
Таблица 7.2–Таблица метрических резьб, мм (выкопировка).
Наружный диаметр
Шаг резьбы Диаметр отверстия под резьбу
резьбы
4 0,7 3.3
5 0,8 4.2
6 1 5,0
8 1,25 6,7
10 1,5 8,5
12 1,75 10,3
14 2 12,0
16 2 14,0
18 2,5 15,5
20 2,5 17,5
22 2,5 19,5
24 3 21,0
27 3 24,0
30 3,5 26,5
33 3,5 29,5
36 4 32.0
42 4,5 37.5
48 5 43,0
Класс точности резьбы — мера соответствия (величины зазора)
между сопрягаемыми профилями наружной и внешней резьбы.
Определены три класса точности для метрических крепежных
резьб:
Точный (Высокий) имеет поля допуска 4H, 5H, 6H для внутрен-
ней и 4h, 4g — для внешней резьбы;
Средний имеет поля допуска 5H, 6H, 6G, 7H для внутренней и 5h,
6h, 5g, 6g, 6f, 6e, 6d, 7g — для внешней резьбы;
Грубый имеет поля допуска 7H, 7G, 8H для внутренней резьбы и
8g — для внешней резьбы.
Точный класс рекомендуется для ответственных резьбовых со-
единений. Средний класс — для резьб общего назначения.

149
Наружные резьбы нарезают плашками, резцами, многониточны-
ми резьбонарезными головками, резцовыми головками, накатыванием
(пластическим деформированием).
Внутренние резьбы нарезают метчиками резцами, резьбонарез-
ными головками, а также методом пластической деформации при ис-
пользовании раскатников.

7.5. Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ)


Смазочно-охлаждающие технологические средства (СОТС,
СОЖ) являются обязательным элементом большинства технологиче-
ских процессов обработки материалов резанием и давлением.
Общие технические требования для СОЖ установлены в
ГОСТ Р 50558–93, ГОСТ Р 50815–95.
Точение, фрезерование, сверление, шлифование и другие процес-
сы обработки резанием сталей, чугунов, цветных металлов и сплавов,
неметаллических конструкционных материалов, штамповка и прокат-
ка металлов характеризуются большими статическими и динамиче-
скими нагрузками, высокими температурами, воздействием обраба-
тываемого материала на режущий инструмент, штамповочное и про-
катное оборудование.
В этих условиях основное назначение СОЖ — уменьшить темпе-
ратуру, силовые параметры обработки и износ режущего инструмен-
та, штампов и валков, обеспечить удовлетворительное качество обра-
ботанной поверхности. Помимо этого СОЖ должны отвечать гигие-
ническим, экологическим и другим требованиям, обладать комплек-
сом антикоррозионных, моющих, антимикробных и других эксплуа-
тационных свойств. СОЖ удаляет стружку, грязь, пыль и другие за-
грязнения с места контакта инструмента и металла, что препятствует
нарушению структуры металла под воздействием высоких темпера-
тур.
Применение СОТС при обработке металлов резанием и давлени-
ем позволяет увеличить производительность оборудования, повысить
точность обработанных поверхностей и снизить их шероховатость,
уменьшить брак, улучшить условия труда и в ряде случаев сократить
число технологических операций.
Классификация СОЖ строится в основном на физико-
химическом составе:
индустриальные масла и др. нефтяные фракции с присадками;
эмульсолы, образующие в воде грубодисперсные эмульсии
нефтепродуктов с присадками;

150
синтетические органические соединения или полусинтетиче-
ские смеси, позволяющие получать стабильные микроэмульсии или
прозрачные
р растворы;
быстроиспаряющиеся низкокипящие жидкие смеси, в основном
галогенпроизводные углеводородов с добавками.
Однако существует достаточно распространенное деление СОЖ
на следующие группы:
1. Масляные СОЖ представляют собой минеральные масла
вязкостью при 50° С, в основном, от 2 до 40 мм2/с, без присадок или с
присадками различного функционального назначения (антифрикци-
онные, противоизносные, противозадирные, антиокислительные,
моющие, антипенные, противотуманные, антикоррозионные и др.).
Обладая хорошими смазывающими свойствами, масляные СОТС
имеют и недостатки: низкую охлаждающую способность, высокую
стоимость, повышенную испаряемость и пожароопасность. Создают-
ся они на базе масла (чаще всего минерального), которое и отвечает
за снижение трения в местах контакта инструмента. С целью улуч-
шить рабочие показатели в состав также входят пакеты присадок с
определенными характеристиками.
2. Водосмешиваемые. В состав водосмешиваемых СОЖ могут
входить эмульгаторы, ингибиторы коррозии, биоциды, противоиз-
носно-противозадирные присадки, антипенные добавки, электролиты,
связующие вещества (вода, спирты, гликоли и пр.) и другие органи-
ческие и неорганические вещества. Водосмешиваемые СОЖ облада-
ют рядом преимуществ по сравнению с масляными: более высокой
охлаждающей способностью, пожаробезопасностью и меньшей опас-
ностью для здоровья работающего персонала, невысокой стоимостью
рабочих растворов. Вместе с тем им присущ и ряд недостатков — по-
вышенная поражаемость микроорганизмами, пенообразование, необ-
ходимость утилизации отработанных водных растворов.
Существует три типа водосмешиваемых концентратов СОЖ с
различными эксплуатационными характеристиками:
эмульгирующаяся (эмульсол), или обычная — концентрат СОЖ
с высоким содержанием масла (60–75 %), после разбавления водой
образующий
у грубую эмульсию молочного вида;
полусинтетическая — концентрат СОЖ с низким или средним
содержанием масла (10–50 %), при смешивании с водой образующий
полупрозрачную микроэмульсию;

151
синтетическая — концентрат СОЖ, не содержащий масла и
образующий с водой чистый химический раствор, — обычно исполь-
зуется при шлифовании.
Большую роль на характеристики смазочно-охлаждающих жид-
костей также оказывают присадки, поэтому следует выделить и их
основные виды:
антикоррозийные присадки, предназначенные для защиты по-
верхности металлов во время их обработки под воздействием экстре-
мальных нагрузок;
противоизносные присадки позволяют уменьшить износ и ста-
рение инструментов, а также отдельных деталей и узлов станков при
тяжелых условиях эксплуатации, тем самым продлевая срок службы
ру
оборудования;
противозадирные присадки предотвращают повреждение по-
верхностей инструмента во время обработки металлов;
антитуманные присадки противодействуют появлению тумана
от масляных СОЖ, который негативно сказывается на работе станков
и вызывает заболевания дыхательной системы работающих;
антипенные присадки продлевают срок службы самих смазоч-
но-охлаждающих жидкостей, оберегая их от образования пены, губи-
тельно влияющей на свойства СОЖ.
Смазочно-охлаждающаяжидкость ȼɟɥɟɫ Ɍɍ
 ɜɨɞɨɫɦɟɲɢɜɚɟɦɨɟɫɦɚɡɨɱɧɨɨɯɥɚɠɞɚɸɳɟɟɬɟɯɧɨɥɨɝɢɱɟɫɤɨɟ
ɫɪɟɞɫɬɜɨ ɩɨɥɭɫɢɧɬɟɬɢɱɟɫɤɨɟ ɨɛɪɚɡɭɸɳɟɟ  ɧɵɟ ɜɨɞɧɵɟ
ɷɦɭɥɶɫɢɢ
Область применения СОЖ Велс–1: применяется при лезвийной и
абразивной обработке чугунов, сталей, сплавов алюминия.
Смазочно-охлаждающаяжидкость Велс–1М (ТУ 0258-053-
00148843-2002) — биостабильное полусинтетическое водосмеши
ваемое смазочно-охлаждающее технологическое средство. При сме
шивании с водой образует прозрачную микроэмульсию с антикор
розионными свойствами. Велс–1М изготавливается на основе
очищенных базовых масел с добавлением высокоэффективных инги-
биторов коррозии, эмульгаторов, а также пакета функциональных
присадок, что обеспечивает превосходные характеристики продукта
и длительный срок службы.
Область применения СОЖ Велс–1М: используется на операциях
абразивной и лезвийной обработки черных и цветных металлов, при
холодной штамповке стали, а также в качестве рабочей жидкости в
гидравлических системах промышленного оборудования. Велс–1М

152
обладает дополнительными антикоррозионными, смазочными и био-
цидными свойствами, представляет собой улучшенную модификацию
СОЖ Велс–1.
Смазочно-охлаждающая жидкость МР–7 (ОСТ 38.01445-88) —
масляное смазочно-охлаждающее технологическое средство.
Область применения СОЖ МР–7: применяется при лезвийной
обработке, в том числе на станках-автоматах, углеродистых и легиро-
ванных сталей, а также некоторых труднообрабатываемых сталей и
сплавов.
Смазочно-охлаждающая жидкость МР–10 (ТУ 38.101973-85) —
масляное смазочно-охлаждающее технологическое средство.
Область применения СОЖ МР-10: применяется при высокосорт-
ном шлифовании профилей режущих инструментов (сверл, метчиков,
разверток, фрез) из быстрорежущих сталей, а также для профильного
шлифования легированных конструкционных сталей.
СОЖ Укринол–1М (ТУ 38.401-58-112-94) — водоэмульсионное
смазочноохлаждающее технологическое средство с высокими анти-
фрикционными, противоизносными и противозадирными характери-
стиками.
Область применения СОЖ Укринол–1М: используется в виде
водных эмульсий с концентрацией в пределах 2–10 % при операциях
абразивной и лезвийной обработки алюминиевых сплавов, цветных
металлов, а также сталей с целью повышения стойкости режущего
инструмента и качества обрабатываемых деталей. Укринол–1М мо-
жет применяться также в качестве рабочей жидкости в гидросистемах
промышленного оборудования.

7.6. Основные понятия о слесарных операциях


Обработку металлов вручную называют слесарной обработкой.
Слесарные работы делятся на основные, сборочные и ремонтные.
Основными слесарными работами называются операции по приданию
деталям заданной чертежом формы, размеров и состояния поверхно-
сти. Сборочные слесарные работы выполняются при сборке узлов
изделий, при сборке машин и приборов из отдельных узлов.
К слесарным работам относятся следующие основные операции:
разметка, рубка, правка, гибка, опиливание, шабрение, притирка,
сверление, резьбонарезание и др. Для производства всех этих работ
имеются специальные инструменты и приспособления.
Разметка операция по нанесению на поверхность заготовки ли-
ний (рисок) определяющих контуры изготавливаемой детали, или

153
указывающих границы последующей механической обработки. Раз-
мечают металл на разметочных плитах различными инструментами:
масштабными линейками, чертилками, рейсмасами, угольниками,
циркулями, кернерами.
Рубка — операция по снятию с заготовки слоя металла, а также
разрубанию металла (листового, полосового, проволоки и т. п.) на
части с помощью режущих инструментов зубила, крейцмейселя, ка-
навочника и молотка. При этом заготовку устанавливают на плиту
или закрепляют в слесарных тисках.
Резка — разделение металла на части со снятием стружки так и
без снятия стружки. Резку прутков, труб, полосового металла выпол-
няют вручную пилами-ножовками, кусачками, труборезами и т. д.
Более крупные заготовки разрезаются на приводных ножовочных
станках, на отрезных станках, а также газовой или электродуговой
резкой. Для разрезания листового материала толщиной до 2 мм ис-
пользуют ручные и стуловые ножницы, а для более толстых — ры-
чажные ножницы с механическим приводом.
Правка — операция по выпрямлению изогнутого или покороб-
ленного металла. Применяют для исправления неровностей, коробле-
ния, поводки листового и пруткового материала. Тонкие (толщиной
до 1 мм) листы из жести, алюминия, красной меди, латуни и других
мягких материалов правят на плите деревянным молотком, а более
толстые — стальными молотками на плите или на наковальне. Погну-
тые валы и другие крупные детали выправляют на прессах.
Гибка — операция, при которой путем изгиба заготовки прямо-
линейной формы. Гибка выполняется вручную или с применением
специального оборудования и приспособлений. Гибка тонких метал-
лических листов и пруткового проката производят в тисках равно-
мерными ударами деревянного молотка, а более толстых — стальным
молотком.
Шабрение служит для получения требуемой по условиям экс-
плуатации детали высокой точности поверхностей с низкой шерохо-
ватостью или для плотного прилегания сопрягаемых поверхностей
деталей машин. Подвергают шабрению поверхности, которые пред-
варительно обработаны строганием, фрезерованием или опиливани-
ем. Шабрение является окончательной операцией (при обработке на-
правляющих поверхностей вкладышей подшипников, станин станков
и машин) и осуществляется специальным режущим инструментом —
шабером.

154
Притирку и доводку выполняют твердыми шлифовальными по-
рошками, которые наносят на специальные притиры из мягкой стали,
серого чугуна, меди, твердых пород дерева и других материалов.
Форма притира должна соответствовать форме обрабатываемой по-
верхности. Перемещая притир со шлифовальным порошком по обра-
батываемой поверхности, снимают с нее очень тонкий
(0,001-0,002 мм) слой неровностей, благодаря чему достигается плот-
ное соприкосновение сопрягаемых деталей.
Сверлят небольшие и неглубокие отверстия сверлами с помо-
щью ручных, электрических и пневматических дрелей. Крупные и
глубокие отверстия сверлятся на станках.
Нарезают резьбу при слесарных работах метчиками и плашками.
Метчики служат для нарезания внутренней резьбы, а плашки — на-
ружной.
Опиливание — это процесс снятия слоя металла с поверхности
заготовки при помощи инструмента (напильник, надфиль или раш-
пиль). Оно основано на ручном или механическом снятии с обраба-
тываемой поверхности тонкого слоя материала. Опиливание относит-
ся к основным и наиболее распространенным операциям. Оно дает
возможность получить окончательные размеры и необходимую ше-
роховатость поверхности изделия.
Опиливание может производиться напильниками, надфилями или
рашпилями. Напильники подразделяются на следующие виды: сле-
сарные общего назначения, слесарные для специальных работ, ма-
шинные, для затачивания инструмента и для контроля твердости.
В зависимости от формы различают следующие типы напильни-
ков (табл. 7.3): слесарные плоские тупоносые; круглые; полукруглые,
квадратные; трехгранные; плоские; остроносые; ножовочные; оваль-
ные; линзовые; ромбические; полукруглые; широкие; рашпили
(ГОСТ 1465–80).
Слесарные напильники различаются по двум основным призна-
кам: по форме поперечного сечения и по числу насечек на один сан-
тиметр длины напильника.
Напильники изготовляют из инструментальной углеродистой
стали У13 или У13А и закаливают на твердость не ниже HRC 54–58.
Самые мелкие напильники, так называемые надфили, предназна-
чены для выполнения очень мелкой и точной работы (ГОСТ 1513-77)
изготовляют по форме поперечного сечения одиннадцати типов: пло-
ские тупоносые, плоские остроносые, квадратные, трехгранные, трех-
гранные односторонние, круглые, полукруглые, овальные, ромбиче-

155
ские, ножовочные и пазовые. Надфили изготовляют из инструмен-
тальной углеродистой стали У12 или У12А и закаливают до твердо-
сти HRC 54-60.
Таблица 7.3–Формы и размеры напильников
Длина, мм
Типы
100 125 150 200 250 300 350 400 450
напильников
Размеры сечения, мм
Плоские 12х3 16х4 18х4,5 22х5,5 28х7 32х8 36х9 40х10 45х11
Квадратные 4 5 6 8 10 12 16 18 20
Трехгранные 8 10 12 16 18 20 22 25 28
Ромбические 12х3 16х4 18х4,5 22х5,5 28х7 32х9 36х12
Овальные 8х5,5 10х7 12х9 14х10 18х12 22х16 25х18 28х12
Полукруглые 10х3 12х4 16х5 20х6 25х8 32х10 36х11 40х12 45х14
Круглые 4 5 6 8 10 12 16 18 20
Напильник имеет деревянную ручку со стяжным кольцом, кото-
рое предохраняет ее от трещин при насаживании на хвостовик на-
пильника. Ручка должна плотно насаживаться на хвостовик напиль-
ника, для чего в ней сверлят отверстие диаметром, соответствующим
размеру средней части хвостовика, и глубиной, равной длине хвосто-
вика. Ручки изготовляют из дерева (береза, бук) или прессованной
бумаги. Деревянные ручки применяются чаще, так как они более
практичны.
Ручки для напильников общего назначения изготовляют длиной
90, 100, 110, 120, 130, 140 мм, диаметром ее на конце соответственно
12, 16, 20, 23, 25, 28 мм. Размер ручки выбирается соответственно ве-
личине напильника.
К слесарным инструментам относятся: зубило, крейц-мейсель,
канавочник, пробойник, слесарные молотки, выколотки, кернер, на-
пильники, надфили, плоские гаечные ключи, ключ универсальный
гаечный, торцевой, накладной, рычажный для труб, крюковый для
труб, цепной трубный, разного рода щипцы, плоскогубцы, кругло-
зубцы, дрели ручные и верстачные, сверла, развертки, метчики сле-
сарные, плашки, слесарные ручные тиски, отвертки, струбцины, за-
хваты, плита для гибки труб, труборез, ручные ножницы для жести,
оправка с клинком для разрезания материала, воротки и оправки для
плашек, шаберы и инструменты для наведения декоративного рисун-
ка, плита для притирки и притиры, паяльники, паяльная лампа, пнев-
матический молоток, съемник для подшипников, плита для разметки,
разметочный инструмент и винтовые хомуты.

156
Вспомогательными материалами слесаря являются: ручная щет-
ка, металлическая щетка для очистки напильников, инструмент для
разметки, материалы для чистки, мел, накладки на щеки тисков, ко-
лодки деревянные, масла и смазки, маркеры стальные – цифровые и
буквенные, рашпиль для древесины, монтерский нож, деревянный
молоток, резиновый молоток, наждачное полотно, кисти, ложка для
растапливания олова, тигель для растапливания легкоплавких сплавов
цветных металлов, лента масляная и изоляционная и.т. д.

7.7. Основные понятия о токарной обработке


Токарная обработка — один из возможных способов обработки
изделий путем срезания с заготовки лишнего слоя металла до получе-
ния детали требуемой формы, размеров и шероховатости поверхно-
сти. Она осуществляется на металлорежущих станках, называемых
токарными. На токарных станках обрабатываются детали типа тел
вращения: валы, зубчатые колеса, шкивы, втулки, кольца, муфты,
гайки, фланцы и т. д.
Основными видами работ, выполняемых на токарных станках,
являются: обработка цилиндрических, конических, фасонных, торцо-
вых поверхностей, уступов; вытачивание канавок; отрезание частей
заготовки; обработка отверстий сверлением, растачиванием, зенкеро-
ванием, развертыванием; нарезание резьбы; обработка фасонных по-
верхностей; накатывание рифлений.
Инструменты, применяемые для выполнения этих процессов, на-
зываются режущими. При работе на токарных станках используются
различные режущие инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки,
метчики, плашки, резьбонарезные головки и др.
Все способы обработки металлов, основанные на удалении при-
пуска и превращении его в стружку, определяются понятием резание
металла. Для успешной работы необходимо, чтобы процесс резания
протекал непрерывно и быстро. Форма обрабатываемой детали обес-
печивается, с одной стороны, относительным движением заготовки и
инструмента, с другой, — геометрией инструмента. Процесс резания
возможен при наличии основных движений: главного движения —
вращения заготовки и поступательного движения резца, называемого
движением подачи, которое может совершаться вдоль или поперек
изделия, а также под постоянным или изменяющимся углом к оси
вращения изделия.

157
Выделяются следующие виды стружки: элементная стружка;
стружка скалывания; ступенчатая стружка; сливная стружка и струж-
ка надлома.

7.8. Основные понятия о сверлении


Наиболее распространенным методом получения отверстий в
сплошном материале является сверление.
Движение резания при сверлении — вращательное, движение по-
дачи — поступательное. Перед началом работы проверяют совпаде-
ние вершин переднего и заднего центров станка. Заготовку устанав-
ливают в патрон и проверяют, чтобы ее биение (эксцентричность)
относительно оси вращения не превышала припуска, снимаемого при
наружном обтачивании. Проверяют биение торца заготовки, в кото-
ром будет обрабатываться отверстие, и выверяют заготовки по торцу.
Перпендикулярность торца к оси вращения заготовки можно обеспе-
чить подрезкой торца, при этом в центре заготовки можно выполнить
углубление для нужного направления сверла и предотвращения его
увода и поломки.
Сверла с коническими хвостовиками устанавливают непосредст-
венно в конусное отверстие пиноли задней бабки, а если размеры ко-
нусов не совпадают, то используют переходные втулки. Для крепле-
ния сверл с цилиндрическими хвостовиками (диаметром до 16 мм)
применяют сверлильные кулачковые патроны, которые устанавлива-
ются в пиноли задней бабки.
Перед сверлением отверстий заднюю бабку перемещают по ста-
нине на такое расстояние от обрабатываемой заготовки, чтобы свер-
ление можно было производить на требуемую глубину при мини-
мальном выдвижении пиноли из корпуса задней бабки. Перед нача-
лом сверления обрабатываемая заготовка приводится во вращение.
Сверло плавно (без удара) подводят вручную (вращением маховика
задней бабки) к торцу заготовки и производят сверление на неболь-
шую глубину (надсверливают). Затем отводят инструмент, останав-
ливают заготовку и проверяют точность расположения отверстия.
Для того чтобы сверло не сместилось, предварительно производят
центровку заготовки коротким спиральным сверлом большого диа-
метра или специальным центровочным сверлом с углом при вершине
90 градусов. Благодаря этому в начале сверления поперечная кромка
сверла не работает, что уменьшает смещение сверла относительно
оси вращения заготовки. Для замены сверла маховик задней бабки
поворачивают до тех пор, пока пиноль не займет в корпусе бабки

158
крайнее правое положение, в результате чего сверло выталкивается
винтом из пиноли. Затем в пиноль устанавливают нужное сверло.
При сверлении отверстия, глубина которого больше его диамет-
ра, сверло периодически выводят из обрабатываемого отверстия и
очищают канавки сверла и отверстие заготовки от накопившейся
стружки. Для уменьшения трения инструмента о стенки отверстия
сверление производят с подводом смазочно-охлаждающей жидкости
(СОЖ), особенно при обработке стальных и алюминиевых заготовок.
Чугунные, латунные и бронзовые заготовки можно сверлить без ох-
лаждения.
У правильно заточенного сверла работают обе режущие кромки,
и стружка сходит по двум спиральным канавкам. Обрабатываемое
отверстие называется глубоким, если его глубина в 5 раз больше его
диаметра. При сверлении глубокого отверстия применяют длинное
спиральное сверло с обычными геометрическими параметрами, кото-
рое периодически выводят из обрабатываемого отверстия для охлаж-
дения и удаления накопившейся в канавках стружки. Для повышения
производительности обработки применяют сверла с принудительным
отводом стружки, осуществляемым с помощью жидкости (или возду-
ха), подводимой в зону резания под давлением.
На современных вертикально-сверлильных станках осуществля-
ют следующие работы:
сверление сквозных и глухих отверстий;
рассверливание отверстий на больший диаметр;
зенкерование, выполняемое для получения отверстия с высоки-
ми квалитетом и параметром шероховатости поверхности;
зенкование, выполняемое для образования в основании про-
сверленного отверстия гнезд с плоским дном под головки винтов и
болтов;
развертывание цилиндрических и конических отверстий, обес-
печивающее высокую точность и шероховатость обрабатываемой по-
верхности;
раскатывание отверстий специальными оправками со стальны-
ми закаленными роликами или шариками для получения плотной и
гладкой поверхности отверстия, а также шероховатости
Ra 0,63...0,08 мкм;
нарезание внутренних резьб метчиками;
подрезание (цекование) торцов наружных и внутренних прили-
вов для получения ровной поверхности, перпендикулярной к оси от-
верстия.

159
Отверстия на сверлильных станках обрабатывают различными
режущими инструментами: сверлами, зенкерами, зенковками, раз-
вертками, резцами и метчиками.
Для крепления сверл, разверток, зенкеров и других режущих ин-
струментов в шпинделе сверлильного станка применяют следующие
вспомогательные инструменты: переходные сверлильные втулки,
сверлильные патроны, оправки и т. д.
Переходные конические втулки служат для крепления режущего
инструмента с коническим хвостовиком, когда номер конуса хвосто-
вика инструмента не соответствует номеру конуса в шпинделе станка,
например на токарно-винторезных станках.
Наружные и внутренние поверхности переходных втулок выпол-
няют с конусом Морзе семи номеров (от 0 до 6) по ГОСТ 25557–2006.
Втулку вместе со сверлом вставляют в конусное гнездо шпинделя
станка. Если одной втулки недостаточно, то применяют несколько
переходных втулок, вставляя одну в другую. Для зажима сверл мало-
го диаметра с цилиндрическими хвостовиками часто используют цан-
говые патроны.
Для разверток, закрепляемых в шпинделе сверлильного станка,
применяют качающиеся оправки, позволяющие инструменту зани-
мать положение, совпадающее с осью обрабатываемого отверстия.
Для правильной установки и закрепления обрабатываемых заго-
товок на столе сверлильного станка применяют различные приспо-
собления, из которых наиболее распространенными являются тиски
машинные (винтовые, эксцентриковые и пневматические), призмы,
упоры, угольники, кондукторы, специальные приспособления и др.
Винтовые машинные тиски широко используют в единичном
производстве, а пневматические — применяют чаще всего в серий-
ном и массовом производствах при работе на станках различных
групп.
Для закрепления заготовок и обеспечения правильного положе-
ния инструмента относительно оси обрабатываемого отверстия на
сверлильных станках используют специальные приспособления —
кондукторы.
Применение кондукторов устраняет необходимость в разметке,
нанесении центровых отверстий, выверке заготовок при креплении и
других операциях, связанных со сверлением по разметке, снижает
утомляемость рабочего и т. д. Поэтому их широко используют в се-
рийном и массовом производстве. В зависимости от конструкции раз-

160
личают накладные, скользящие, опрокидываемые и поворотные кон-
дукторы.
Универсально-сборные приспособления (УСП) широко приме-
няются на многих заводах и служат для крепления заготовок при их
обработке на различных металлорежущих станках (например, для об-
работки отверстий на сверлильных станках). Применение УПС дает
большую экономию времени и средств.
Многошпиндельные сверлильные головки являются дополни-
тельным приспособлением к сверлильному станку. Эти головки по-
зволяют одновременно обрабатывать несколько отверстий различны-
ми инструментами, что значительно увеличивает производительность
сверлильных станков.

7.9. Основные понятия о фрезеровании


Фрезерование — обработка материалов резанием с помощью
фрезы (фреза — режущий многолезвийный инструмент в виде тела
вращения с зубьями).
В процессе фрезерования участвуют два объекта — фреза и заго-
товка. Заготовка — это будущая деталь.
Классификация фрезерования может происходить по-разному, в
зависимости от того, что хотят выделить наиболее значимым: В зави-
симости от расположения шпинделя станка и удобства закрепления
обрабатываемой заготовки — вертикальное фрезерование, гори-
зонтальное фрезерование.
На производстве в большей степени используют универсально-
фрезерные станки позволяющие осуществлять как горизонтальное,
так и вертикальное фрезерование, а также фрезерование под разными
углами различным инструментом.
В зависимости от типа инструмента (фрезы) — концевое фрезе-
рование, торцовое фрезерование, периферийное фрезерование, фа-
сонное фрезерование и т. д.
Концевое фрезерование — пазы, канавки, подсечки; колодцы
(сквозные пазы), карманы (пазы, стороны которых выходят более чем
на 1 поверхность), окна (пазы, которые выходят только на одну по-
верхность).
Торцовое фрезерование — фрезерование больших плоских по-
верхностей.
Фасонное фрезерование — фрезерование профилей. Примеры
профильных поверхностей шестерни, червяки. Существуют также

161
специализированные фрезы, предназначенные для отрезки (дисковые
фрезы).
Таблица 7.4–Размеры для настройки станка при фрезеровании
шестигранника или квадрата (мм)
Шестигранник Квадрат
Диаметр Размер Диаметр
Размер квадрата
прутка шестигранника прутка
6 5,20 6 4,24
7 6,06 7 4,95
8 6,93 8 5,66
9 7,79 9 6,36
10 8,66 10 7,07
11 9,53 11 7,78
12 10,39 12 8,48
14 12,00 14 9,90
16 13,86 16 11,31
18 15,59 18 12,73
20 17,32 20 14,14
22 19,05 22 15,55
24 20,78 24 16,97
26 22,52 26 18,38
28 24,25 28 19,80
30 25,98 30 21,21
32 27,71 32 22,62
36 31,18 36 25,45
38 32,91 38 26,87
40 34,64 40 28,28
50 43,33 50 35,35
60 51,96 60 42,42
В зависимости от направления вращения фрезы относительно на-
правления ее движения (либо движения заготовки) — попутное фре-
зерование «под зуб» когда фреза «подминает» заготовку, получается
очень чистая поверхность, но также велика опасность вырыва заго-
товки при большом съеме материала; и встречное фрезерование «на
зуб», когда движение режущей кромки происходит навстречу заго-
товке. Поверхность получается похуже, за то увеличивается произво-
дительность. На практике используют оба вида фрезерования, «на
зуб» при предварительной (черновой) и «под зуб» окончательной
(чистовой) обработке.

162
7.10. Основные понятия о шлифовании
Шлифование — обработка резанием при помощи инструмен-
та — шлифовального круга. Включает в себя механическую или руч-
ную операцию по обработке твердого материала (металл, стекло, гра-
нит, алмаз и др.). Разновидность абразивной обработки, которая, в
свою очередь, является разновидностью резания.
Механическое шлифование обычно используется для обработки
твердых и хрупких материалов в заданный размер с точностью до
микрона, а также для достижения наименьшей шероховатости по-
верхности изделия, допустимой ГОСТ. В качестве охлаждения обыч-
но используют смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ).
Главным движением при шлифовании является вращение шли-
фовального круга, а перемещение круга относительно детали являет-
ся движением подачи.
Виды шлифования:
машинное шлифование;
плоское шлифование — обработка плоскостей и сопряженных
плоских поверхностей;
ленточное шлифование — обработка плоскостей и сопряжен-
ных плоских поверхностей «бесконечными» (сомкнутыми в кольцо)
лентами;
круглое шлифование — обработка цилиндрических и кониче-
ских поверхностей валов и отверстий. Круглое шлифование подраз-
деляется на внутреннее (расточка) и наружное;
бесцентровое шлифование — обработка в крупносерийном
производстве наружных поверхностей (валы, гильзы, обоймы под-
шипников и др.);
резьбошлифование;
зубошлифование, шлицешлифование.
Основой шлифовального инструмента являются зерна абразивно-
го материала, выполняющие функции микрорезцов, осуществляющих
микрорезание обрабатываемого материала и пластическое деформи-
рование поверхностного слоя металла.
Для производства шлифовального инструмента используются
у
следующие абразивные материалы:
традиционные абразивы (электрокорунд и карбид кремния),
микрокристаллический (золь-гелевый) корунд, полученный по
специальной химической технологии,
суперабразивы (сверхтвердые материалы — эльбор и алмаз).

163
Типы шлифовального инструмента
Шлифовальные круги на керамической и органической связке.
Шлифовальные бруски. Шлифовальные головки.
Эльборовые круги на керамических связках применяется для об-
работки высокоточных деталей из сталей и сплавов твердостью HRC
более 50, износостойких покрытий.
Эльборовый инструмент на органических связках, в том числе
отрезные круги, применяются, главным образом, на операциях заточ-
ки инструмента (сверла, фрезы, резцы и т. д.) из быстрорежущих ста-
лей, вышлифовки стружечных канавок, отрезки и прорезки пазов.
Алмазный инструмент на органических связках, в том числе от-
резные круги, применяются для заточки режущего инструмента из
твердых сплавов, деталей из композита и керамики. Алмазные отрез-
ные круги применяются для высокоточной резки твердого сплава,
технической керамики, цветных металлов, кварцевого стекла, ферри-
тов, кварца.
Алмазный инструмент на керамических и металлических связках
применяется при шлифовании твердосплавных деталей (пуансонов,
калибров, валков и др.), для шлифования режущих пластин из компо-
зитов, деталей из сочетания стали и твердого сплава, а также для
правки шлифовальных кругов.
Алмазные отрезные круги на металлических связках используют-
ся для обработки и резки стекла, хрусталя, драгоценных и полудраго-
ценных камней. Бруски из синтетического алмаза на металлической
связке используются для чернового и чистового хонингования дета-
лей из чугуна и стали.
Шкурка и паста из эльбора и алмаза используются для финишных
операций, притирки и полирования, с целью получения поверхностей
с минимальной шероховатостью (Ra = 0,08–0,02 мкм).
Таблица 7.5–Пример маркировки абразивных материалов
DхTхH
3 150х16х32 14 A 40 K 6 V 50 A 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Круг конического профиля (наружный диметр — 150 мм, высо-
та — 16 мм, диаметр отверстия — 32 мм) выполнен из электрокорун-
да нормального, с зернистостью шлифзерна, маркированной по ГОСТ
как F40; среднемягкий; средней структуры; на керамической связке.
Рассчитан на рабочую скорость в 50 м/с, отвечает классу точности А
и второму классу неуравновешенности.

164
7.11. Основные понятия о протягивании
Протягиванием называется обработка поверхностей инструмен-
тами — протяжками, снабженными зубьями, расположенными пер-
пендикулярно оси инструмента; каждый из зубьев снимает опреде-
ленный слой металла, так как высота зубьев различна. Снятие метал-
ла с поверхности при обработке отверстий происходит при переме-
щении протяжки по направлению оси обрабатываемой детали.
Наиболее распространенные протяжки для обработки ранее про-
сверленных или расточенных отверстий состоят из хвостовика с зам-
ком для крепления инструмента; шейки, поперечное сечение которой
выбирается так, чтобы при перегрузке протяжки ее разрыв произошел
в этом, а не в каком-либо другом месте, где было бы трудно вновь
сварить разорванные части инструмента; направляющей части необ-
ходимой для предварительной ориентировки протяжки в обрабаты-
ваемом отверстии; рабочей части (режущие зубья); калибрующей
части (калибрующие зубья); поддерживающей части.
Расстояние между режущими кромками двух соседних зубьев,
называемое шагом зубьев.
Условием правильной работы протяжки является одновременное
резание не менее чем тремя зубьями. Однако во избежание появления
чрезмерных усилий и разрыва протяжки в работе должно находиться
не более 6–8 зубьев. Для получения после обработки более ровной и
чистой поверхности шаг зубьев должен быть неодинаков (различие в
шаге 0,2–0,3 мм).
Высота зубьев рабочей части постепенно увеличивается от хво-
стовика к калибрующей части, в зависимости от обрабатываемого
материала и размеров протягиваемого отверстия, на 0,01–0,2 мм.
Обычно рабочую и калибрующую части протяжки изготовляют
из быстрорежущей стали, остальные части делают из конструкцион-
ной стали и сваривают с частями, изготовленными из быстрорежущей
стали.
Различают свободное и координатное протягивание.
В первом случае производится обработка поверхностей без при-
дания им определенного, заранее заданного положения относительно
других поверхностей. Это обычное протягивание круглых и фасон-
ных отверстий.
При координатном протягивании требуется обеспечить опреде-
ленную координацию обработанной протяжкой поверхности относи-
тельно других поверхностей, например, положения шпоночной ка-
навки относительно оси ранее обработанного отверстия. В этом слу-
165
чае обрабатываемая деталь не ориентируется в пространстве самой
протяжкой, как при свободном протягивании, а детали придается оп-
ределенное положение на станке. Протяжка также перемешается по
соответствующим направляющим или по поверхности детали, отно-
сительно которой должна быть координирована протянутая поверх-
ность.
Протягивание применяется при обработке различных внутренних
поверхностей (круглых и фасонных отверстий диаметром 6–100 мм),
плоскостей и внешних фасонных поверхностей. Некоторые виды по-
верхностей (например, шлицевые отверстия) в настоящее время обра-
батывают только протягиванием вследствие больших трудностей,
возникающих при обработке таких поверхностей другими способами.
Широкое применение протягивания поверхностей (особенно в
крупносерийном и массовом производствах) объясняется следующи-
ми преимуществами этого процесса:
1) высокой производительностью обработки;
2) высокой точностью (до 2-го класса) и высокой чистотой обра-
ботки (до 9-го класса);
3) простотой обслуживания станка и возможностью автоматиза-
ции процессов;
4) упрощением технологического процесса обработки детали в
результате замены протягиванием последовательной обработки по-
верхности несколькими инструментами (зенкером и разверткой или
расточным резцом и разверткой и т. д.);
5) возможностью обеспечить нужную точность протягиванием
некоторых поверхностей (например, шлицевых отверстий), которые
трудно точно обработать другими способами.
Протяжные станки для обработки отверстий подразделяют на
следующие виды:
1) горизонтальные: с одним ползуном и с двумя ползунами;
2) вертикальные с одним ползуном;
3) вертикальные полуавтоматы: с одним ползуном и с несколь-
кими ползунами.
Наиболее универсальными и широко распространенными во всех
видах производства являются горизонтально-протяжные станки,
предназначенные для обработки отверстий. Для вертикально-
протяжных станков требуется меньше площади.

166
7.12. Основные понятия о строгании
Процесс срезания слоя материала с заготовки резцом при посту-
пательном главном движении называется строгание металла, а стан-
ки, на которых так обрабатывают материалы, называют — строгаль-
ными.
Строгание деталей на заводах производят на кромкострогальных,
продольно- и поперечно-строгальных станках. Детали, подлежащие
строганию, должны иметь припуск, равный 30 % толщины листовой
стали, но не более 10 и не менее 3 мм. На кромкострогальных станках
строгают кромки листовой стали пакетом максимальной толщины до
200 мм и длиной от 6 до 16 м, а также разделывают кромки как по
одному листу, так и пакетом.
На продольно-строгальных станках строгают кромки и торцы де-
талей, а также разделывают кромки листовой стали под сварку с мак-
симальными размерами обрабатываемых деталей 6×2×1,5 м. На попе-
речно-строгальных — с максимальными размерами 600×36 мм. Для
закрепления деталей на кромкострогальных станках предусмотрены
пневматические, гидравлические, механические и ручные прижимные
устройства, а также круглые и прямоугольные упоры с клиньями,
вставляемыми в отверстия стола станка.
Для закрепления деталей на продольно-строгальных и поперечно-
строгальных станках также применяются различные универсальные
приспособления, крепежные детали, машинные тиски и струбцины.
Рабочим инструментом при строгании является резец, тип, размер и
конструкцию которого выбирают в зависимости от условий работы.
Установку резца необходимо производить с минимальным вылетом
из резцедержателя, который не должен превышать более чем в полто-
ра раза высоту державки резца. Для увеличения срока службы резцов
применяют смазочно-охлаждающие жидкости, которые снижают
температуру нагрева резца, а также обеспечивают уменьшение уси-
лия резания и подачи на 15–30 % по сравнению со строжкой без при-
менения смазочно-охлаждающей жидкости. При строгании на про-
дольно-строгальном станке деталь, закрепленная на столе, совершает
прямолинейно-возвратное движение. Резец снимает стружку с части
толщины или ширины детали только на рабочем ходу, при обратном
или холостом ходу стружки не образуется.
При строгании на поперечно-строгальном станке резцу сообща-
ется прямолинейно-возвратное движение, а подача осуществляется за
счет перемещения обрабатываемой детали или суппорта. При выборе
рациональных режимов резания пользуются специальными таблица-
167
ми, в которых для каждого вида резца и марки обрабатываемой стали,
указаны усилия подачи и глубина резания, а также приведены ско-
рость резания (в м/мин) и потребная мощность. Назначение рацио-
нального режима заключается в выборе глубины резания, усилия по-
дачи и скорости резания, обеспечивающих наименьшую трудоем-
кость операции при наиболее полном использовании режущих
свойств инструмента и эксплуатационных возможностей станка. Вна-
чале необходимо выбрать режущий инструмент, далее определить
число проходов и глубину резания в соответствии с припуском на
обработку.
Процесс срезания слоя материала с заготовки резцом при посту-
пательном главном движении называется строгание металла, а стан-
ки, на которых так обрабатывают материалы, называют — строгаль-
ными.

7.13. Основные понятия о зубонарезании


Зубонарезание —процесс обработки зубьев зубчатых колес и др.
деталей, имеющих зубья, на зубообрабатывающем станке путем сня-
тия стружки зуборезным инструментом.
Зубонарезание бывает черновое и чистовое. При черновом зубо-
нарезании снимается большая часть припуска, а профиль зуба еще не
получает окончательной формы. Чистовое зубонарезание бывает либо
окончательным процессом, либо после него производят упрочняю-
щую обкатку зубьев, термическую обработку с последующим зубо-
шлифованием или доводкой.
Зубчатые колеса нарезают в основном двумя методами: методом
копирования и методом обката (огибания).
По методу копирования впадины между зубьями образуются ин-
струментом, имеющим профиль впадины — дисковой фрезой, паль-
цевой фрезой, протяжкой, шлифовальным кругом.
По методу обкатки зубья нарезают инструментом в виде рейки-
гребенки, червячной фрезы или шестерни, долбяка. Нарезание проис-
ходит в процессе принудительного зацепления инструмента с заго-
товкой на зуборезном станке. Метод обкатки дает непрерывный про-
цесс нарезания, что обеспечивает повышенную производительность и
точность по сравнению с методом копирования.
Зуборезный инструмент — металлорежущий инструмент для
обработки зубчатых колес, червячных и храповых колес, шлицевых
валиков и др. деталей с зубьями. В зависимости от метода зубонаре-
зания применяют модульные дисковые или пальцевые фрезы и зубо-

168
резные головки для работы методом копирования, зуборезные гре-
бенки, червячные фрезы, долбяки, зубострогальные резцы и резцовые
головки для работы методом обкатки.
Зубофрезерование является самой распространенной, но трудо-
емкой операцией для обеспечения высокого качества изготовления
зубчатых колес, ее следует производить на жестких с мощным элек-
тродвигателем высокопроизводительных станках на повышенных ре-
жимах резания с применением многозаходных червячных фрез.
Червячная фреза применяется для чернового и чистового нареза-
ния зубчатых колес. Различают фрезы для нарезания: цилиндриче-
ских колес с прямыми и косыми зубьями; червячных колес кониче-
ских колес с криволинейными зубьями и глобоидных колес. Наи-
большее распространение при обработке цилиндрических зубчатых
колес с прямыми и косыми зубьями имеют червячные фрезы с прямо-
линейным профилем в нормальном сечении, а также архимедовы чер-
вячные фрезы с прямолинейным профилем в осевом сечении.
Зуборезные долбяки используются для нарезания цилиндриче-
ских колес любого типа. Однако долбяки имеют и особые области
применения, в которых другие типы инструментов применять нельзя
или нерационально. Это нарезание зубьев «в упор» на блочных коле-
сах и на колесах с буртиками, нарезание колес внутреннего зацепле-
ния и т. п. Зуборезный долбяк представляет собой зубчатое колесо,
сопряженное с обрабатываемым колесом, превращенное в режущий
инструмент.
Нарезание косозубых колес рекомендуется производить червяч-
ными фрезами, у которых направление витков одинаково с направле-
нием зубьев нарезаемого колеса. Нарезание косозубых колес отлича-
ется от нарезания прямозубых колес тем, что по мере возвратно-
поступательного движения долбяк получает дополнительный пово-
рот. Для нарезания косозубых колес внешнего зацепления долбяк
должен быть также косозубым с тем же углом наклона, но с противо-
положным направлением. Колеса с правым направлением зубьев на-
резают левым долбяком, а колеса с левым направлением — правым
долбяком. При обкатке долбяк и заготовка вращаются в разных на-
правлениях. Для нарезания косозубых колес требуется долбяк с таким
же углом наклона, как у колеса, но разноименного направления.
Шевингование — комбинированный процесс обработки зубча-
тых заготовок по методу свободного обката, основанный на срезании
металла с заготовки вследствие скольжения зубьев инструмента отно-
сительно зубьев обрабатываемой заготовки за счет вне полюсного

169
зацепления и тонкого пластического деформирования (выглаживания
боковых поверхностей зубьев).

Глава 8. Другие виды технологической обработки


металлов
8.1. Сварка
Сварка — технологический процесс получения неразъемных со-
единений материалов посредством установления межатомных связей
между свариваемыми частями при их местном или пластическом де-
формировании, или совместным действием того и другого.
Сваркой соединяют однородные и разнородные металлы и их
сплавы, металлы с некоторыми неметаллическими материалами (ке-
рамикой, графитом, стеклом и др.), а также пластмассы.
В зависимости от формы энергии, используемой для образования
сварного соединения, все виды сварки разделяют на три класса: тер-
мический, термомеханический и механический.
К термическому классу относятся виды сварки, осуществляемые
плавлением с использованием тепловой энергии (дуговая, плазмен-
ная, электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная, газовая и др.).
К термомеханическому классу относятся виды сварки, осуществ-
ляемые с использованием тепловой энергии и давления (контактная,
диффузионная и др.).
К механическому классу относятся виды сварки, осуществляемые
с использованием механической энергии и давления (ультразвуковая,
взрывом, трением, холодная и др.).
Электродуговая сварка
Дуга — мощный стабильный разряд электричества в ионизиро-
ванной атмосфере газов и паров металла. Источником теплоты при
дуговой сварке служит электрическая дуга, которая горит между
электродом и заготовкой.
В зависимости от материала и числа электродов, а также способа
включения электродов и заготовки в цепь электрического тока разли-
чают следующие способы дуговой сварки:
1. Сварка неплавящимся (графитным или вольфрамовым) элек-
тродом, дугой прямого действия, при которой соединение выполняет-
ся путем расплавления только основного металла, либо с применени-
ем присадочного металла.

170
2. Сварка плавящимся (металлическим) электродом, дугой прямо-
го действия, с одновременным расплавлением основного металла и
электрода, который пополняет сварочную ванну жидким металлом.
3. Сварка косвенной дугой, горящей между двумя, как правило,
неплавящимися электродами. При этом основной металл нагревается
и расплавляется теплотой столба дуги.
4. Сварка трехфазной дугой, при которой дуга горит между элек-
тродами, а также между каждым электродом и основным металлом.
Ручную дуговую сварку выполняют сварочными электродами,
которые вручную подают в дугу и перемещают вдоль заготовки. В
процессе сварки металлическим покрытым электродом — дуга горит
между стержнем электрода и основным металлом. Стержень электро-
да плавится, и расплавленный металл каплями стекает в металличе-
скую ванну. Вместе со стержнем плавится покрытие электрода, обра-
зуя газовую защитную атмосферу вокруг дуги и жидкую шлаковую
ванну на поверхности расплавленного металла. Металлическая и
шлаковые ванны вместе образуют сварочную ванну. По мере движе-
ния дуги сварочная ванна затвердевает и образуется сварочный шов.
Сварка в среде защитных газов. При сварке в защитном газе
электрод, зона дуги и сварочная ванна защищены струей защитного
газа.
В качестве защитных газов применяют инертные газы (аргон и
гелий) и активные газы (углекислый газ, азот, водород и др.), а ино-
гда — смеси двух газов и более.
Сварка в среде защитных газов в зависимости от степени механи-
зации процессов подачи присадочной или сварочной проволоки и пе-
ремещения сварочной горелки может быть ручной, полуавтоматиче-
ской и автоматической.
Контактная сварка относится к видам сварки с кратковремен-
ным нагревом места соединения без оплавления или с оплавлением и
осадкой разогретых заготовок. Характерная особенность этих процес-
сов — пластическая деформация, в ходе которой формируется свар-
ное соединение.
Место соединения разогревается проходящим по металлу элек-
трическим током, причем максимальное количество теплоты выделя-
ется в месте сварочного контакта.
Стыковая сварка — разновидность контактной сварки, при кото-
рой заготовки свариваются по всей поверхности соприкосновения.
Свариваемые заготовки закрепляют в зажимах стыковой машины.

171
Стыковую сварку с разогревом стыка до пластического состояния и
последующей осадкой называют сваркой оплавлением.
Точечная сварка — разновидность контактной сварки, при кото-
рой заготовки соединяются в отдельных точках. При точечной сварке
заготовки собирают внахлестку и зажимают между электродами, под-
водящими ток к месту сварки. Соприкасающиеся с медными электро-
дами поверхности свариваемых заготовок нагреваются медленнее их
внутренних слоев. Нагрев продолжается до пластического состояния
внешних слоев и до расплавления внутренних слоев. Затем выключа-
ют ток и снимают давление. В результате образуется литая сварная
точка.
Шовная сварка — разновидность контактной сварки, при которой
между свариваемыми заготовками образуется прочное и плотное со-
единение. Электроды выполняют в виде плоских роликов, между ко-
торыми пропускают свариваемые заготовки.
В процессе шовной сварки листовые заготовки соединяют вна-
хлестку, зажимают между электродами и пропускают ток. При дви-
жении роликов по заготовкам образуются перекрывающие друг друга
сварные точки, в результате чего получается сплошной геометриче-
ски шов. Шовную точку, так же как и точечную, можно выполнить
при двустороннем и одностороннем расположениях электродов.
Газовая сварка и резка металлов. При сварке место соединения
нагревают до расплавления высокотемпературным газовым пламе-
нем. При нагреве газосварочным пламенем кромки свариваемых заго-
товок расплавляются, а зазор между ними заполняется присадочным
металлом, который вводят в пламя горелки извне. Газовое пламя по-
лучают при сгорании горючего газа в атмосфере технически чистого
кислорода.
Дефектами сварных швов называются различные отклонения от
требований чертежа и технических условий, ухудшающие качество
сварного соединения: его механические свойства, сплошность, герме-
тичность и пр. Причинами дефектов могут являться неудовлетвори-
тельная свариваемость металла, плохое качество электродов, покры-
тий и флюсов, неправильные технология и режим сварки, недоста-
точная квалификация сварщика и др.
По месту расположения в шве дефекты могут быть внешними и
внутренними.
Внешние — трещины, подрезы, незаплавленные углубления
(кратеры), наплывы образуются при слишком быстром плавлении

172
электрода и натекании жидкого металла на недостаточно нагретую
поверхность основного металла.
Внутренние дефекты — поры, шлаковые включения и окислы ос-
лабляют сечение шва. Они образуются при сварке длинной дугой и
окислительным пламенем, непровар корня шва выражается в не-
сплавлении наплавленного и основного металла в корне шва.
Одно из крупнейших технических достижений конца XIX века —
дуговая электросварка — остается всецело русским изобретением.
Явление дугового разряда в 1802 году открыл русский академик
В. В. Петров, дуговую электросварку в общей ее форме изобрел рус-
ский инженер Н. Н. Бенардос. Их дело продолжил Николай Гаврило-
вич Славянов на Пермских пушечных заводах. Он полностью разра-
ботал метод дуговой электрической сварки расходуемым электродом,
включая подсобные операции. Сегодня в мире 95 % всех сварочных
работ выполняется именно по методу Славянова.
В 1893 году на Всемирной электротехнической выставке в Чика-
го русские представили удивительный экспонат — двенадцатигран-
ный металлический стакан высотой 210 мм и весом 5330 г. Сделан-
ный из многослойной заготовки, он объединял практически всю гам-
му используемых технических металлов.
Высверленная призма была сварена из меди, колокольной и
обычной бронзы, томпака (сплава меди с цинком), никеля, стали, чу-
гуна и нейзильбера (медно-цинково-никелевого сплава серебристого
цвета).

8.2. Металлургия
Металл — это опора жизни. Металлургия — важнейшая отрасль
промышленности, благодаря которой человечество имеет возмож-
ность использовать металл и даже изменять его свойства, производя
различные сплавы.
Основной продукцией металлургии являются сплавы, металло-
прокат и различные металлоизделия.
Технология производства металлов непростая и состоит из не-
скольких технологических этапов.
Добыча и подготовка сырья к переработке (обогащение, агломе-
рирование, получение концентратов).
Металлургический передел — переработка сырья с целью полу-
чения полуфабриката для дальнейшей переработки. К основным ви-
дам металлургического передела относятся плавка и разливка метал-
ла, обжатие и прокатное, трубное и метизное производства.

173
Утилизация или переработка отходов основного производства.
По основному технологическому процессу металлургия подраз-
деляется на пирометаллургию и гидрометаллургию.
Пирометаллургия — металлургические процессы, протекающие
при высоких температурах (обжиг, плавка и т. п.). Разновидностью
пирометаллургии является плазменная металлургия.
Гидрометаллургия — процесс извлечения металлов из руд, кон-
центратов и отходов различных производств при помощи воды и раз-
личных водных растворов химических реактивов (выщелачивание) с
последующим выделением металлов из растворов (например, цемен-
тацией, электролизом).
Черная металлургия включает добычу и обогащение руд черных
металлов, производство чугуна, стали и ферросплавов. К черной ме-
таллургии относят также производство проката черных металлов,
стальных, чугунных и других изделий из черных металлов.
К цветной металлургии относят добычу, обогащение руд цветных
металлов, производство цветных металлов и их сплавов. По физиче-
ским свойствам и назначению цветные металлы условно делят на тя-
желые (медь, свинец, цинк, олово, никель) и легкие (алюминий, ти-
тан, магний). Также существует понятие «редкоземельные металлы»
(РЗМ). К ним принадлежат иттрий, церий, диспрозий, лантан, неодим,
празеодим, самарий, тербий, эрбий.
Детали из цветных металлов применяются в авиастроении, раке-
тостроении, атомной и химической промышленности.
Прокатка — это следующая стадия металлургического цикла по-
сле выплавки и получения металла. Металлопрокат — это металличе-
ская заготовка, изделие, прошедшее обработку на прокатном стане.
Прокатная машина представляет собой несколько валков, которые
вращаются в разные стороны. Между ними зажат металл. В процессе
давления и трения исходная заготовка деформируется, меняя длину и
ширину.
Прокат возможен с изменением температуры заготовки или
без — холодный и горячий. Холодный прокат используется, когда
пластичность металла позволяет изменять формы и размеры заготов-
ки без нагрева. При этом способе кристаллическая решетка металла
не деформируется. Второй способ подразумевает нагрев заготовки,
используется обычно для листов и продукции простых сечений —
балок, швеллеров и так далее.
Основные виды продукции черного металлопроката.
1. Сортовой прокат. Круг, квадрат, полоса, арматура, шестигранник.

174
2. Листовой прокат. Лист, профнастил.
3. Трубный прокат.
4. Фасонный прокат. Балка, швеллер, уголок.
Порошковая металлургия — технология получения металличе-
ских порошков и изготовления изделий из них (или их композиций с
неметаллическими порошками). В общем виде технологический про-
цесс порошковой металлургии состоит из четырех основных этапов:
производство порошков, смешивание порошков, уплотнение (прессо-
вание, брикетирование) и спекание.
Применяется как экономически выгодно в массовом производст-
ве. Технология позволяет получить высокоточные изделия. Также
применяется для достижения особых свойств или заданных характе-
ристик, которые невозможно получить каким-либо другим методом.
Несмотря на разнообразие методов, порошковая металлургия яв-
ляется наиболее трудоемкой и дорогой стадией технологического
процесса. Основные промышленные способы изготовления металли-
ческих порошков:
1.Механическое измельчение металлов в вихревых, вибрацион-
ных и шаровых мельницах.
2.Распыление расплавов (жидких металлов) сжатым воздухом
или в среде инертных газов.
3.Восстановление руды или окалины. Наиболее экономичный
метод. Почти половину всего порошка железа получают восстановле-
нием руды.
4.Электролитическое осаждение металлов из растворов.
5.Использование сильного тока, приложенного к стержню метал-
ла в вакууме. Применяется для производства порошкового алюминия.
Изготовление порошковых деталей
Типовой технологический процесс изготовления деталей методом
порошковой металлургии состоит из следующих основных операций:
приготовление шихты (смешивание), формование, спекание и калиб-
рование.
Смешивание — это приготовление с помощью смесителей одно-
родной механической смеси из металлических порошков различного
химического и гранулометрического состава или смеси металличе-
ских порошков с неметаллическими. Смешивание является подгото-
вительной операцией. Некоторые производители металлических по-
рошков для прессования поставляют готовые смеси.
Формование изделий осуществляем путем холодного прессова-
ния под большим давлением (30–1000 МПа) в металлических формах.

175
Обычно используются жесткие закрытые пресс-формы, пресс-
инструмент ориентирован, как правило, вертикально. Смесь порош-
ков свободно засыпается в полость матрицы, объемная дозировка ре-
гулируется.
Спекание изделий из однородных металлических порошков про-
изводится при температуре ниже температуры плавления металла. С
повышением температуры и увеличением продолжительности спека-
ния увеличиваются усадка, плотность, и улучшаются контакты между
зернами.
Дефекты металлургического происхождения возникают при вы-
плавке металла, прокате листа и сварке труб и трубопроводов. Это
раковины, трещины, рыхлости, расслоения и неметаллические вклю-
чения, а также плены, отслоения, пузыри, забоины, царапины, риски,
задиры, вмятины, запрессовки и неметаллические включения.

8.3. Термическая обработка


Все процессы термической и химико-термической обработки ме-
таллов и общие требования безопасности при их осуществлении оп-
ределены в ГОСТ 12.3.004–75.
Термической обработкой (ТО) называется совокупность опера-
ций нагрева, выдержки и охлаждения твердых металлических сплавов
с целью получения заданных свойств за счет изменения внутреннего
строения и структуры.
Термической обработкой можно в широких пределах изменять
такие свойства сплава, как прочность, твердость, износоустойчивость,
обрабатываемость, и др. Это позволяет увеличить допускаемые на-
пряжения и уменьшить размеры и массу изготовляемых машин при
сохранении или повышении их прочности и эксплуатационной на-
дежности. Таким образом, ТО — одно из важных условий снижения
материалоемкости различных конструкций и устройств.
Термическая обработка используется либо в качестве промежу-
точной операции для улучшения обрабатываемости давлением, реза-
нием, либо как окончательная операция технологического процесса,
обеспечивающая заданный уровень свойств детали.
Термообработка в обычном смысле этого термина проводится
при температурах, не достигающих точки плавления. Процессы плав-
ления и литья, оказывающие существенное влияние на свойства ме-
талла, в это понятие не включаются. Изменения физических свойств,
вызываемые термической обработкой, обусловлены изменениями
внутренней структуры и химических соотношений, происходящими в

176
твердом материале. Циклы термической обработки представляют со-
бой различные комбинации нагрева, выдерживания при определенной
температуре и быстрого или медленного охлаждения, соответствую-
щие тем структурным и химическим изменениям, которые требуется
вызвать.
Нагрев заготовки — ответственная операция. От правильности ее
проведения зависят качество изделия, производительность труда. Не-
обходимо знать, что в процессе нагрева металл меняет свою структу-
ру, свойства и характеристику поверхностного слоя и в результате от
взаимодействия металла с воздухом атмосферы, и на поверхности
образуется окалина, толщина слоя окалины зависит от температуры и
продолжительности нагрева, химического состава металла. Стали
окисляются наиболее интенсивно при нагреве больше 900 °С, при на-
греве в 1000 °С окисляемость увеличивается в 2 раза, а при
1200 °С — в 5 раз.
Хромоникелевые стали называют жаростойкими потому, что они
практически не окисляются.
Легированные стали образуют плотный, но не толстый слой ока-
лины, который защищает металл от дальнейшего окисления и не рас-
трескивается при ковке.
Углеродистые стали при нагреве теряют углерод с поверхностно-
го слоя в 2–4 мм, что грозит уменьшением прочности, твердости ста-
ли и ухудшением закаливания. Особенно пагубно обезуглероживание
для поковок небольших размеров с последующей закалкой.
Заготовки из углеродистой стали с сечением до 100 мм можно
быстро нагревать и потому их кладут холодными, без предваритель-
ного прогрева, в печь, где температура 1300 °С. Во избежание появ-
лений трещин высоколегированные и высокоуглеродистые стали не-
обходимо нагревать медленно.
При нагреве металла требуется следить за температурой нагрева,
временем нагрева и температурой конца нагрева. При увеличении
времени нагрева — слой окалины растет, а при интенсивном, быст-
ром нагреве могут появиться трещины. Известно из опыта, что на
древесном угле заготовка 10–20 мм в диаметре нагревается до ковоч-
ной температуры за 3–4 минуты, а заготовки диаметром 40–50 мм
прогревают 15–25 минут, отслеживая цвет каления.
Виды термической обработки.
Отжиг
Отжиг стали производится в тех случаях, когда необходимо
уменьшить твердость, повысить пластичность и вязкость, ликвидиро-

177
вать последствия перегрева, получить равновесное состояние, улуч-
шить обрабатываемость при резании.
Отжиг, снижая твердость и повышая пластичность и вязкость за
счет получения равновесной мелкозернистой структуры, позволяет:
улучшить обрабатываемость заготовок давлением и резанием;
исправить структуру сварных швов, перегретой при обработке
давлением и литье стали;
подготовить структуру к последующей термической обработке.
Отжигом называется процесс термической обработки — нагрев
стали до определенной температуры и последующее, как правило,
медленное охлаждение с целью получения более равновесной струк-
туры.
Отжиг первого рода.
Различают следующие разновидности отжига первого рода: го-
могенизационный, рекристаллизационный и уменьшающий напряже-
ния.
Гомогенизационный отжиг. Этот отжиг применяется для вырав-
нивания химической неоднородности (путем диффузии) зерен твер-
дого раствора. Практически слитки нагревают до 1100—1200° С, вы-
держивают при этой температуре 8 — 15 ч, а затем медленно охлаж-
дают до 200—250° С. Процесс отжига продолжается около 80—100 ч.
Рекристаллизационному отжигу подвергают сталь, деформиро-
ванную в холодном состоянии, для возвращения стали пластичности
и возможности дальнейшей ее деформации.
При нагреве холодно-деформированной стали до температуры
400—450° С изменений в строении стали не происходит, механиче-
ские свойства изменяются незначительно и только снимается боль-
шая часть внутренних напряжений. При нагреве до более высокой
температуры механические свойства стали резко изменяются: твер-
дость и прочность понижаются, а пластичность повышается. При
этом происходят изменения и в строении стали.
Под температурой рекристаллизации подразумевается темпера-
тура, при которой в металлах, подвергнутых деформации в холодном
состоянии, начинается образование новых зерен.
Температура рекристаллизации железа — 450° С, меди — 270° С,
молибдена — 900° С, а такого металла, как свинец, минус 30° С.
В связи с тем что при температуре рекристаллизации процесс об-
разования новых зерен происходит очень медленно, практически хо-
лоднодеформированные металлы и сплавы нагревают до более высо-
кой температуры, например углеродистую сталь до 600—700° С, медь

178
до 500—700° С. Эти температуры и являются температурами рекри-
сталлизацион-ного отжига.
Отжиг, уменьшающий напряжения. Это нагрев стали до тем-
пературы 200—700° С (чаще до 350—600° С) и последующее охлаж-
дение с целью уменьшения внутренних напряжений после технологи-
ческих операций (отливка, сварка, обработка резанием и др)
Отжиг второго рода.
Различают следующие разновидности отжига второго рода: пол-
ный, неполный, изотермический, нормализационный (нормализация).
Полный отжиг. Этому виду отжига подвергают доэвтектоидную
сталь с целью создания мелкозернистости, понижения твердости и
повышения пластичности, снятия внутренних напряжений.
При полном отжиге доэвтектоидную сталь (содержание углерода
менее 0,9%) нагревают до температуры на 20—30° выше критической
точки.
При нагреве до такой температуры крупная исходная феррито-
перлитная структура превращается в мелкую структуру аустенита
(твердого раствора углерода в у-железе). При последующем медлен-
ном охлаждении (обычно со скоростью 100—200° в час до 500° С и
далее на воздухе) из мелкозернистого аустенита образуется мелкая
феррито-перлитная структура.
Неполный отжиг. Этому виду отжига подвергают заэвтектоид-
ную и эвтектоидную сталь(содержание углерода от 0,9% до 2%) с
целью превращения пластинчатого перлита и сетки цементита в
структуру зернистого перлита.
Для получения зернистого перлита заэвтектоидиую сталь нагре-
вают до температуры 740—780° С. При нагреве до такой температу-
ры происходит превращение в аустенит только перлита, а цементит
остается и образуется структура цементит + аустенит. При после-
дующем медленном охлаждении (со скоростью 20—60° в час до
700—650° С с дальнейшим охлаждением на воздухе.
В связи с тем что при этом виде отжига получается зернистая
(сфероидальная) форма цементита, этот отжиг называют сферо-
идизирующим.
Изотермический отжиг. Характерной особенностью изотермиче-
ского отжига является образование феррито-перлитной структуры из
аустенита при постоянной температуре, а не при охлаждении, как при
полном отжиге.

179
Изотермический отжиг имеет преимущество по сравнению с пол-
ным отжигом: сокращается время отжига и получается более одно-
родная структура, но при обработке малых садок металла.
Нормализационный отжиг (нормализация). Нормализацией назы-
вают процесс термической обработки — нагрев до температуры выше
температуры начала фазовых превращений на 30–50 градусов, с по-
следующим охлаждением на спокойном воздухе.
При нагреве до температуры нормализации низкоуглеродистых
сталей происходят те же процессы, что и при полном отжиге, т. е. из-
мельчение зерен. Но, кроме того, вследствие охлаждения, более бы-
строго, чем при отжиге, и получающегося при этом переохлаждения
строение перлита получается более тонким (дисперсным), а его коли-
чество большим. Механические свойства при этом оказываются более
высокими (повышенная прочность и твердость), чем при более мед-
ленном охлаждении (при отжиге).
Нормализация по сравнению с полным и неполным отжигом —
более экономичная операция, так как не требует охлаждения вместе с
печью. В связи с указанными преимуществами нормализация полу-
чила широкое применение вместо полного отжига низкоуглероди-
стых и даже среднеуглеродистых сталей.
Закалка осуществляется путем нагрева детали выше температу-
ры фазовых превращений, выдержке при этой температуре и быстро-
го охлаждения. Основной целью закалки инструментальных сталей
является придание им высокой твердости. Детали машин закаливают
для повышения их упругости и прочности, твердости и износоустой-
чивости.
Закалка подразделяется на объемную и поверхностную.
По способам охлаждения закалка может быть: непрерывной (за-
калка в одном охладителе), прерывистой (закалка в двух охладите-
лях), ступенчатой и изотермической (закалка в горячих средах), с об-
работкой холодом.
Поверхностную закалку подразделяют по способам нагрева: за-
калка токами высокой частоты (ТВЧ), с контактным нагревом, в элек-
тролите, пламенем газовой горелки, в перегретых соляных и свинцо-
вых ваннах, а также методы поверхностной закалки с использованием
высококонцентрированных источников энергии: лазерного, плазмен-
ного, электронным лучом.
Стали, подвергающиеся закалке, характеризуются закаливаемо-
стью и прокаливаемостью.

180
Закаливаемость — способность стали приобретать высокую
твердость при закалке. Закаливаемость определяется содержанием
углерода. Стали с содержанием углерода менее 0,20 % не закалива-
ются.
Прокаливаемость — способность получать закаленный слой, об-
ладающей высокой твердостью, на определенную глубину.
В тех случаях, когда требуются высокая твердость и повышенная
износостойкость поверхности при сохранении вязкой и достаточно
прочной сердцевины изделия, применяется поверхностная закалка, то
есть закалка не на полную глубину. Выбор оптимальной толщины
упрочняемого слоя определяется условиями работы детали и состав-
ляет от 1,5 до 15 мм (и выше). В практике наиболее часто используют
поверхностную закалку с индукционным нагревом током высокой
частоты (ТВЧ).
В результате закалки сталь становится хрупкой, в ней появляются
значительные внутренние напряжения. С целью снижения закалочной
хрупкости и уменьшения внутренних напряжений после закалки про-
изводится отпуск.
К дефектам закалки относятся: трещины, поводки или коробле-
ние, обезуглероживание.
Главная причина трещин и поводки — неравномерное изменение
объема детали при нагреве и, особенно, при резком охлаждении.
Коробление (или поводка) возникает также от напряжений в ре-
зультате неравномерного охлаждения и проявляется в искривлениях
деталей. Обезуглероживание стали с поверхности — результат выго-
рания углерода при высоком и продолжительном нагреве детали в
окислительной среде.
Отпуск является завершающей операцией ТО, формирующей
структуру, а, следовательно, и свойства стали. Отпуск заключается в
нагреве стали до различных температур (высокий, средний низкий)
выдержке при этой температуре и охлаждении с разными скоростями.
Цель отпуска — снятие остаточных напряжений, возникающих при
быстром охлаждении в закалочных ваннах, и получении необходимой
структуры. В большинстве случаев материал становится более пла-
стичным при некотором уменьшении прочности. При низком отпуске
в структуре стали в основном остается мартенсит, который, однако,
изменяется решетку. Это влечет за собой некоторое уменьшение
твердости и увеличение пластических и вязких свойств стали, а также
уменьшение внутренних напряжений в деталях.

181
В зависимости от температуры нагрева отпуск подразделяется на
следующие виды:
низкий (150–250 С),
средний (300–450 С),
высокий (500–700 С).
В результате низкого отпуска снимаются внутренние напряже-
ния, происходит некоторое увеличение пластичности и вязкости
без заметного снижения твердости и износостойкости.
Низкому отпуску подвергают режущий и мерительный инст-
румент, а также машиностроительные детали, которые должны
обладать высокой твердостью и износостойкостью.
Средний отпуск применяется для пружин, рессор, ударного ин-
струмента.
После отпуска получают структуру, сочетающую достаточно вы-
сокую твердость и повышенную ударную вязкость (оптимальное со-
четание свойств). Используется для деталей машин, испытывающих
ударные нагрузки. Комплекс термической обработки, включающий
закалку и высокий отпуск, называется улучшением.
Конструкционные стали подвергают закалке и отпуску для по-
вышения прочности и твердости, получения высокой пластичности,
вязкости и высокой износостойкости, а инструментальные – для по-
вышения твердости и износостойкости.
Старение относится к разновидности термической обработки,
при которой в закаленной стали происходит распад пересыщенного
твердого раствора.
Эту операцию назначают обычно для стабилизации размеров из-
мерительного инструмента. Старение подразделяют на естественное,
протекающее без воздействия температуры, и искусственное – при
воздействии температуры. Схема искусственного старения включает
нагрев до 120…150?С и выдержку в течение 10…35 ч при этой тем-
пературе. Выдержка позволяет, не снижая твердости закаленной ста-
ли, стабилизировать состояние углерода в ее структуре за счет выде-
ления его в виде дисперсных карбидов.
Криогенная обработка — это упрочняющая термическая обра-
ботка металлопродукции при криогенных, сверхнизких температурах
(ниже минус 153 °С). Суть криогенной обработки заключается в сле-
дующем: детали и механизмы помещаются в криогенный процессор,
где они медленно охлаждаются и после выдерживаются при темпера-
туре минус 196 С в течение определенного времени. Затем обраба-
тываемые изделия постепенно возвращаются к комнатной температу-

182
ре. Во время этого процесса в металле происходят структурные изме-
нения. Они существенно повышают износостойкость, циклическую
прочность, коррозионную и эрозионную стойкость.

8.4. Химико-термическая обработка


Химико-термическая обработка (ХТО) стали — совокупность
операций термической обработки с насыщением поверхности изделия
различными элементами. Нагрев стали до определенной температу-
ры, выдержке при этой температуре и охлаждении.
Химико-термическая обработка повышает твердость, прочность,
износостойкость, коррозионную стойкость. Химико-термическая об-
работка, создавая на поверхности изделий благоприятные остаточные
напряжения сжатия, увеличивает надежность, долговечность.
Химико-термическая обработка подразделяется на два класса: насы-
щение неметаллами (углеродом, азотом, серой, бором): поодиночке
либо двумя или тремя неметаллами одновременно или удаление их из
поверхности; диффузионное насыщение металлами (алюминием,
кремнием, хромом, цинком или иными металлами): одним, либо в
комплексе несколькими металлами одновременно, либо удаление ка-
кого-либо металла из поверхности.
В большинстве случаев названия процессов совпадают с назва-
нием насыщающего вещества, например, науглероживание (цемента-
ция), азотирование, сульфоцианирование, обезводороживание, диф-
фузионное хромирование, хромосилицирование, хромованадирова-
ние, обесцинкование и др. Химико-термическая обработка может
быть применена для сталей либо чугунов, для алюминиевых, медных
либо иных сплавов. В этом случае название процесса будет включать
наименование насыщаемого материала, например, цементация стали
или диффузионное хромирование алюминиевых сплавов.
Участок травления металлов, участок цианирования, жидкостно-
го азотирования и свинцовых печей-ванн, а также участки подготовки
твердого карбюризатора, диффузионной металлизации и борирова-
ния, если они расположены вне потока, должны быть отделены от
других участков отделения (цехов) производства термической обра-
ботки металлов (ГОСТ 12.3.004–75).
Отделка потолков и стен помещения участков травления, циани-
рования, жидкостного азотирования и свинцовых печей-ванн должна
допускать систематическую мокрую уборку.
Цементация стали — химико-термическая обработка поверхно-
стным насыщением малоуглеродистой (С менее 0,2 %) или легиро-

183
ванных сталей при температурах 900…950 °С от 0,3 часа до
10 часов — твердым (цементация твердым карбюризатором). Цель
цементации и последующей термической обработки — повышение
твердости, износостойкости, также повышением пределов контактной
выносливости поверхности изделия при вязкой сердцевине, что обес-
печивает выносливость изделия в целом при изгибе и кручении. Кон-
центрация углерода в поверхностном слое достигает 0,9–1,2 %.
Азотирование стали — химико-термическая обработка поверхно-
стным насыщением стали азотом путем длительной выдержки ее при
нагреве до 600…650 °С в атмосфере аммиака NН3. Азотированные
стали обладают очень высокой твердостью (азот образует различные
соединения с железом, алюминием, хромом и другими элементами,
обладающие большей твердостью, чем карбиды). Азотированные ста-
ли обладают повышенной сопротивляемостью коррозии в таких сре-
дах, как атмосфера, вода, пар.
Азотированные стали сохраняют высокую твердость, в отличие
от цементованных, до сравнительно высоких температур
(500…520 °С). Время выдержки 120–90 часов. Глубина азотирования
составляет 0,2–0,8 мм. Азотированные изделия не коробятся при ох-
лаждении, так как температура азотирования ниже, чем цементации.
Азотирование сталей широко применяют в машиностроении для по-
вышения твердости, износостойкости, предела выносливости и кор-
розионной стойкости ответственных деталей, например, зубчатых
колес, валов, гильз цилиндров.
Нитроцементация (цианирование) стали — химико-термическая
обработка с одновременным поверхностным насыщением изделий
азотом и углеродом при повышенных температурах с последующими
закалкой и отпуском для повышения износо- и коррозионной устой-
чивости, а также усталостной прочности.
Нитроцементация эффективна для инструментальных (в частно-
сти, быстрорежущих) сталей; она используется для деталей сложной
конфигурации, склонных к короблению. Время выдержки —
1,2-3,0 часа. Глубина слоя — 0,02–0,08 мм.
Цинкование (Zn), алюминирование (Аl), хромирование (Сr), си-
лицирование (Si) сталей выполняются аналогично цементации с це-
лью придания изделиям из стали некоторых ценных свойств: жаро-
стойкости, износостойкости, коррозионной устойчивости. В настоя-
щее время все большее распространение получают процессы много-
компонентного диффузионного насыщения.

184
8.5. Коррозия металлов и защитные покрытия
Коррозия металлов — разрушение металлов вследствие хими-
ческого или электрохимического взаимодействия их с коррозионной
средой (ГОСТ 5272–68).
Коррозионная среда — среда, в которой происходит коррозия
металла.
Виды коррозии — газовая, атмосферная подводная подземная,
контактная, сплошная, равномерная.
В деталях и сооружениях под действием коррозии происходит
постепенное разрушение поверхности, образование раковин, а также
полное изменение металла, например, тонкие листы металла могут
целиком превратиться в ржавчину. Потери металла от коррозии до-
вольно велики и наносят ущерб народному хозяйству. В обычных ус-
ловиях коррозия развивается под действием воды и кислорода. Из-
вестно несколько видов коррозии, основными из них (по разруши-
тельному действию) являются химическая и электрохимическая.
Типы коррозии
Электрохимическая — взаимодействие металла с коррозионной
средой. Соприкосновении металла с жидкостью, проводящей элек-
трический ток и называемой электролитом. Такими жидкостями мо-
гут быть кислоты, щелочи, растворы солей, почвенная вода и пр.
Химическая — взаимодействие металла с коррозионной средой.
Такой средой могут быть газы или некоторые органические вещества,
например масла. На поверхности металла образуются химические
соединения, чаще всего пленки оксидов.
Ржавчина — продукт коррозии железа и его сплавов, образую-
щиеся при электрохимической коррозии и состоящие преимущест-
венно из окислов.
Чтобы предохранить металл от коррозии, применяют следующие
основные способы его защиты: металлические покрытия; неметалли-
ческие покрытия; химические покрытия.
Металлические покрытия
На защищаемый от коррозии металл наносят тонкий слой другого
металла, обладающего большей антикоррозионной стойкостью. На-
несение металлических покрытий производится следующими спосо-
бами: горячим, гальваническим, металлизацией (распылением) и др.
При горячем способе покрытие образуется в результате погруже-
ния деталей в ванну с расплавленным металлом. Этим способом про-
изводятся цинкование (покрытие цинком), лужение (покрытие оло-

185
вом), свинцевание (покрытие свинцом), алитирование (покрытие
алюминием).
Гальванический способ заключается в том, что на поверхность
изделий, погруженных в ванну с электролитом, под действием элек-
трического тока осаждается тонкий слой металла. Гальванические
покрытия образуются при электролизе раствора солей таких метал-
лов, как цинк, олово, свинец, никель, хром и др.
Преимущество этого способа перед другими в том, что он допус-
кает нанесение любого металла на изделие с требуемой толщиной
слоя защитного покрытия (от 0,005 до 0,030 мм) без нагрева изделия.
Распространены следующие гальванические покрытия: хромирова-
ние, никелирование, цинкование и др.
Металлизация (распыление) заключается в нанесении тонкого
слоя расплавленного металла на изделие специальным аппаратом —
металлизатором.
Неметаллические покрытия
Для защиты от коррозии изделия покрывают лаками, красками,
эмалями и смазкой. Назначение этих покрытий — изоляция металла
от воздействия внешней среды.
Лакокрасочные покрытия составляют около 65–70 % от всех ан-
тикоррозионных покрытий. Недостаток этих покрытий — их малая
механическая прочность и обгорание при высоких температурах.
Химические покрытия на поверхности изделий образуют за-
щитные неметаллические пленки, чаще всего оксидные. Такие по-
крытия образуются в результате обработки паром и др. При оксиди-
ровании изделия погружают в растворы азотнокислых солей при тем-
пературе около 140 °С.
Цинковое покрытие является анодным по отношению к черным
металлам и защищает сталь от коррозии электрохимически при тем-
пературах до 70 °С, при более высоких температурах — механически.
Кадмиевое покрытие является анодным и защищает сталь от
коррозии в атмосфере и морской воде электрохимически; в пресной
воде — механически.
Никелевое покрытие является катодным по отношению к стали,
алюминиевым и цинковым сплавам. Покрытие применяется для за-
щитной, защитно-декоративной отделки деталей, повышения поверх-
ностной твердости, износостойкости и электропроводности.
Хромовое покрытие является катодным по отношению к стали,
алюминиевым и цинковым сплавам, обеспечивает защиту от корро-
зии и улучшает декоративный вид.

186
Медное покрытие является катодным по отношению к стали,
алюминиевым, магниевым и цинковым сплавам. Покрытие применя-
ется в качестве технологического подслоя для уменьшения пористо-
сти и повышения сцепления других покрытий. Для защиты от корро-
зии как самостоятельное покрытие не рекомендуется из-за низкой
коррозионной стойкости.
Химическое окисное и пассивное покрытия
По углеродистым сталям
Покрытие Хим.Окс применяется для защиты от коррозии в усло-
виях эксплуатации 1, а также для повышения адгезии лакокрасочных
материалов, клеев и т. п. Покрытие имеет высокую пористость, низ-
кие защитные свойства» улучшающиеся при пропитке нейтральными
маслами; подвержено быстрому истиранию; не поддается пайке и
сварке.
По алюминию и алюминиевым сплавам
Покрытие Хим.Окс имеет невысокие защитные свойства, низкую
механическую прочность; обладает хорошей прочностью сцепления с
основным металлом; неэлектропроводно; термостойко до температу-
ры 80 °С. Покрытие Хим.Окс.э электропроводно, имеет невысокие
защитные свойства, низкую механическую прочность, термостойко
до температуры 80 °С, не влияет на затухание высокочастотной энер-
гии в волноводном тракте.
По меди, медным сплавам и высоколегированным сталям
Покрытие Хим. Пас предохраняет поверхность меди и медных
сплавов от окисления и потемнения в течение непродолжительного
времени; несколько повышает коррозионную стойкость высоколеги-
рованных сталей. Для повышения коррозионной стойкости деталей
следует применять смазки или лакокрасочные материалы. Покрытие
непригодно для защиты от контактной коррозии. Покрытие не влияет
на антимагнитные характеристики основного металла.
По магниевым сплавам
Покрытие предохраняет от коррозии только при межоперацион-
ном хранении и внутризаводской транспортировке; несколько повы-
шает адгезию лакокрасочных материалов. Покрытие нестойко к исти-
ранию, легко нарушается при механическом воздействии; термостой-
ко до температуры 150 °С; не влияет на усталостную прочность спла-
вов. Для деталей 5–6 квалитетов (1–2 классов точности) для нанесе-
ния покрытий используются растворы, в которых размеры деталей не
изменяются вследствие растравливания. Нанесение покрытий на сбо-

187
рочные единицы допускается только в растворах, не вызывающих
коррозию сопрягаемых металлов.
Химическое фосфатное покрытие
Покрытие применяется для защиты стальных деталей от корро-
зии, повышения адгезии лакокрасочных материалов, клеев, а также
как электроизоляционное покрытие. Обработка в растворах хроматов
улучшает защитные свойства.
Покрытие обладает высокими электроизоляционными свойства-
ми при температуре до 500 °С; пробивное напряжение — 300–1000 В;
имеет невысокую механическую прочность, легко истирается; хруп-
кое, не выдерживает ударов, при изгибе основного металла на 180°
дает трещины и осыпается по линии изгиба, но не отслаивается; не
смачивается расплавленными металлами; не поддается пайке и свар-
ке. Покрытие не влияет на твердость, прочность и магнитные харак-
теристики сталей.
Обладает высокой стойкостью к воздействию горячих масел, бен-
зола, толуола, различных газов, за исключением сероводорода. По-
верхностная плотность покрытия — 0,001–0,01 кг/м2.

188
Глава 9. Стандартизация и метрология
9.1. Государственная система стандартизации
История развития стандартизации
Одним из основополагающих и рубежных событий в истории
стандартизации является основание Международного бюро мер и ве-
сов, а также Международная метрическая конвенция, подписанная в
1895 году послами 19 государств.
В России одним из первых стандартов можно назвать кружала,
т. е. калибры для пушечных ядер, утвержденные Иваном Грозным.
Первый государственный орган, отвечающий за стандартиза-
цию, — Комитет по стандартизации при Совете Труда и Обороны —
был создан в 1925 году. Комитет руководил ведомствами, занимаю-
щимися стандартизацией, а также вводил в обращение утвержденные
стандарты. Основной категорией стандартов был общесоюзный стан-
дарт — ОСТ.
В Российской Федерации действует Государственная система
стандартизации (ГСС). Комплекс Государственных основополагаю-
щих стандартов включает в себя:
1) ГОСТ Р 1.0–2012 «Стандартизация в Российской Федерации.
Основные положения»;
2) ГОСТ Р 1.2–2014 «Стандартизация в Российской Федерации.
Стандарты национальные Российской Федерации. Правила разработ-
ки, утверждения, обновления и отмены»;
3) ГОСТ Р 1.4–2004 «Стандартизация в Российской Федерации.
Стандарты организаций. Общие положения»;
4) ГОСТ Р 1.5–2012 «Стандартизация в Российской Федерации.
Стандарты национальные. Правила построения, изложения, оформле-
ния и обозначения».
Основными элементами механизма управления качеством про-
дукции на предприятии являются: стандартизация и сертификация
продукции; внутренние системы качества; государственный надзор за
соблюдением стандартов, норм и правил; внутрипроизводственный и
технический контроль качества.
Стандартизация — это нормотворческая деятельность, которая
находит наиболее рациональные нормы, а затем закрепляет их в нор-
мативных документах типа стандарта, технических условий, инст-
рукции. Стандартизация — это установление и применение правил с
целью упорядочения деятельности в определенной отрасли.

189
Понятие стандартизация охватывает широкую область общест-
венной деятельности, включающую в себя научные, технические, хо-
зяйственные, экономические, юридические, эстетические, политиче-
ские аспекты.
Объектами стандартизации являются изделия, нормы, правила,
требования, методы, термины, обозначения и т. п., имеющие перспек-
тиву многократного применения в науке, технике, промышленности,
сельском хозяйстве, строительстве, на транспорте и в связи, в культу-
ре, здравоохранении, а также в международной торговле.
Различают государственную (национальную) стандартизацию и
международную стандартизацию.
Стандарт — нормативно-технический документ, устанавливаю-
щий комплекс норм, правил, требований к объекту стандартизации и
утвержденный компетентным органом. Стандарт может быть разра-
ботан как на предметы (продукцию, сырье, образцы веществ), так и
на нормы, правила, требования к объектам организационно-
методического и общетехнического характера труда, порядок разра-
ботки документов, нормы безопасности, системы управления качест-
вом и др.
Технические условия (ТУ) — нормативно-технический документ
по стандартизации, устанавливающий комплекс требований к кон-
кретным типам, маркам, артикулам продукции. Технические условия
являются неотъемлемой частью комплекта технической документа-
ции на продукцию, на которую они распространяются (разрабатыва-
ют предприятия и другие субъекты хозяйственной деятельности).
В зависимости от сферы действия различают:
1. Международный стандарт
2. Региональный стандарт
3. Государственный стандарт Российской Федерации
(ГОСТ Р 1.2–2014; ГОСТ Р 1.4–2004; ГОСТ Р 1.5–2012).
4. Межгосударственный стандарт (ГОСТ)
5. Стандарт отрасли (применительно к продукции одной отрас-
ли — машиностроения, авиации и т. д.)
6. Стандарт предприятия (организация и управление производ-
ством).
Правила (ПР) — документ, устанавливающий обязательные для
применения общетехнические положения, порядки, методы выполне-
ния работ (ГОСТ Р 1.0–2012).

190
Рекомендации (Р) — документ, содержащий добровольные для
применения общетехнические положения, порядки, методы выполне-
ния работ.
К обязательным требованиям стандартов относятся: безопасность
продукта, услуги, процесса для здоровья человека, окружающей сре-
ды, имущества, а также производственная безопасность, санитарные
нормы, техническая и информационная совместимость и взаимозаме-
няемость изделий, единство методов и маркировки.
Нарушение должностными лицами или гражданами обязатель-
ных требований ГОСТ при реализации, эксплуатации, транспортиро-
вании и хранении продукции влечет за собой административную и
уголовную ответственность.
Единые государственные системы стандартов
На основе комплексной стандартизации в РФ разработаны систе-
мы стандартов, каждая из которых охватывает определенную сферу
деятельности, проводимой в общегосударственном масштабе или в
определенных отраслях народного хозяйства.
К подобным системам относятся:
Государственная система стандартизации (ГСС),
Единая система конструкторской документации (ЕСКД),
Единая система технологической подготовки производства
(ЕСТПП),
Единая система технологической документации (ЕСТД),
Единая система классификации и кодирования технико-
экономической информации,
Государственная система обеспечения единства измерений
(ГСИ),
Государственная система стандартов безопасности труда
(ГССБТ) и др.
Международная стандартизация
Стандарты серий ISO 9000 и ISO 14000.
Наиболее авторитетной организацией, занимающейся разработ-
кой международных стандартов, является ISO (International Standart
Organization).
Стандарты серии ISO 9000 и ISO 14000 — это пакет документов
по обеспечению качества и управлению окружающей средой. Стан-
дарты серии ISO 9000 способствуют обеспечению качества при про-
ектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании
продукции, а ISO 14000 — охране окружающей среды и предотвра-

191
щению загрязнений наряду с обеспечением социально-экономических
потребностей самого предприятия.
Сертификация — это установление соответствия продукции
конкретным стандартам (в основном международным —
ИСО серии 9000) или техническим условиям и выдача соответст-
вующего документа (сертификата). Сертификация — важнейший
фактор улучшения продукции, действенный механизм управления ее
качеством, дающий возможность объективной оценки ее конкуренто-
способности, пригодности, соответствия требованиям экологической
чистоты.
Государственный надзор за качеством осуществляет Государст-
венный комитет по стандартизации, метрологии и сертификации и
его территориальные органы — центры стандартизации, метрологии
и сертификации.

9.2. Метрология
В практической жизни человек всюду имеет дело с измерениями.
На каждом шагу встречаются измерения таких величин, как длина,
объем, вес, время и др.
Отраслью науки, изучающей измерения, является метрология (от
греч. «metron» — мера, «logos» — учение).
В соответствии с РМГ 29–2013 «Государственная система обес-
печения единства измерений. Метрология. Основные термины и оп-
ределения»: метрология — это наука об измерениях, методах и сред-
ствах обеспечения их единства и способах достижения требуемой
точности.
Единица физической величины — физическая величина фикси-
рованного размера, которой условно присвоено числовое значение
равное 1, и применяемое для количественного выражения однород-
ных физических величин. Например: 1 м — единица длины, 1 с —
единица времени, 1 А — единица силы электрического тока.
Первой системой единиц считается метрическая система.
Метрическая система мер (десятичная система мер) — совокуп-
ность единиц физических величин, в основу которой положена еди-
ница длины — метр. В качестве обязательной метрическая система
мер была введена в СССР в 1925 году.
Английская, или дюймовая, система мер — совокупность единиц
физических величин, в основу которой положена единица длины —
ярд: 1 ярд = 36 дюймов.

192
Дюйм — дольная единица длины в английской системе мер. По
международным соглашениям дюйм принят равным 0,0254 м.
В 1960 году XI Международная конференция по мерам и весам
приняла Международную систему единиц физических величин, по-
лучившую у нас в стране сокращенное название СИ (от начальных
букв System Internationale d’Unites — Международная система еди-
ниц), которая уже принята в качестве обязательной или предпочти-
тельной многими странами мира. В нашей стране Международная
система мер является обязательной с 1 января 1980 года.
Физические величины делится на основные и производные.
Основные физические величины независимы друг от друга, но
они могут служить основой для установления связей с другими физи-
ческими величинами, которые называют производными от них. Ос-
новным величинам соответствуют основные единицы измерений, а
производным — производные единицы измерений.
Таким образом, система единиц физических величин (система
единиц) — совокупность основных и производных единиц физиче-
ских величин, образованная в соответствии с принципами, положен-
ными в основу данной системы физических величин.
Международная система единиц (СИ) установила 7 основных
единиц измерения и 2 дополнительные:
Основные
1. Длина метр м
2. Масса килограмм кг
3. Время секунда с
4. Сила электрического тока ампер А
5. Термодинамическая
температура кельвин К
6. Сила света кандела кд
7. Количество вещества моль моль
Дополнительные
8. Плоский угол радиан рад
9. Телесный угол стерадиан ср
Единство измерений — это состояние измерений, характеризую-
щееся тем, что их результаты выражаются в узаконенных единицах.
Внесистемные единицы — единицы физических величин, кото-
рые не входят в принятую систему единиц (табл. 9.1, 9.2).
Воспроизведение, хранение и передача размеров единиц физиче-
ских величин осуществляется с помощью эталонов и рабочих этало-
нов. В России национальные (государственные) эталоны утверждает

193
и хранит Госстандарт РФ. Эталон метра и килограмма сличают раз в
25 лет. Международные эталоны хранит и поддерживает бюро мер и
весов (МБМВ). Система передачи размеров — метрологическая цепь
представлены следующим порядком: эталон — первичный эталон —
вторичный эталон — рабочий эталон — рабочий эталон 1,2,3,4 разря-
дов — рабочие средства измерения и контроля.
Таблица 9.1–Таблица перевода старых единиц измерения
в единицы СИ
Наименование Единицы измерения
величины старые СИ
... ° (градус)
Плоский угол ... ' (минута) рад (радиан)
..." (секунда)
Длина м м
Площадь м2 м2
Объем м3 м3
Время сек (далее "с") с (секунда)
Скорость м/с, см/с м/с
Ускорение м/с2, см/с2 м/с2
Угловая скорость об/с, об/мин рад/с
Угловое ускорение рад/с2 рад/с2
Частота гц Гц (герц)
Частота вращения об/с, об/мин с-1
Масса кг, кар (карат) кг
Плотность кг/м3 кг/м3
Удельный объем м3/кг м3/кг
Сила, вес кгс, дин Н (ньютон)
Удельный вес дин/см3 Н/м3
2
ат (кгс/см ), атм, мм вод. ст.,
Давление Па (паскалъ)
мм рт. ст., бар, торр
Напряжение (механи-
кгс/мм2 Па
ческое)
Ударная вязкость кгс • м/см2, эрг/см2 Дж/м2
л.с., эрг/с, кгс • м/с, кал/с,
Мощность Вт (ватт)
ккал/с
К (кельвин)
Температура °C (обозначение t) (обозначение T),
допускается °С
Сила тока а (ампер) А
Электрическое на-
В (вольт) В
пряжение

194
Таблица 9.2–Таблицы перевода единиц измерения США и
Великобритании в единицы СИ
Единица длины Единица площади
1 миля морская (Великобр.) = 1 кв. миля (междунар.) =
1,85318 км 2,58999 км2
1 миля морская (междунар.) =
1 кв. ярд = 0,836127 м2
1,852 км (точно)
1 миля морская (США) = 1,852 км
1 кв. фут = 929,030 см2
(точно)
1 миля (междунар.) = 1,60934 км 1 кв. дюйм = 645,16 мм2 (точно)
1 ярд = 914,4 мм (точно) Единицы объема
1 фут = 304,8 мм (точно) 1 куб. ярд = 0,764555 м3
1 дюйм = 25,4 мм (точно) 1 куб. фут = 28,3169 дм3
1 линия большая (1/10 дюйма) =
1 куб. дюйм = 16,3871 см3
2,54 мм (точно)
1 баррель нефтяной (США) =
1 линия (1/12 дюйма) = 2,117 мм
158,987 дм3
1 мил = 25,4 мкм (точно) 1 галлон (Великобр.) = 4,54609 дм3
Измерение — это нахождение значения физической величины
опытным путем с помощью специальных технических средств.
Средство измерения — это техническое средство, предназна-
ченное для измерений, имеющие нормированные метрологические
характеристики, воспроизводящие и (или) хранящие единицу физиче-
ской величины, размер которой принимается неизменным (в пределах
установленной погрешности) в течение известного интервала време-
ни. К ним относятся меры; измерительные преобразователи; измери-
тельные приборы; измерительные установки и принадлежности; из-
мерительно-информационные системы.
Мера — средство измерений, предназначенное для воспроизве-
дения заданного размера физической величины. Однозначная мера
воспроизводит физическую величину одного размера (например,
концевые меры длины, калибры). Многозначная мера — мера, вос-
производящая физическую величину разных размеров (например, ли-
нейка).
При пользовании мерами следует учитывать номинальное и дей-
ствительное значения мер, а также погрешность меры и ее разряд.
Номинальным называют значение меры, указанное на ней. Действи-
тельное значение меры должно быть указано в специальном свиде-
тельстве. Разность между номинальным и действительным значения-
ми называется погрешностью меры. Величина погрешности меры

195
служит основой для разделения мер на классы, что обычно примени-
мо к мерам, употребляемым для технических измерений.
Измерительные приборы — это средства измерения, предна-
значенные для получения значений измеряемой величины в установ-
ленном диапазоне. Различаются измерительные приборы прямого
действия и приборы сравнения.
Приборы прямого действия отображают измеряемую величину на
показывающем устройстве, имеющем соответствующую градуировку
в единицах этой величины. Изменения рода физической величины
при этом не происходит. К приборам прямого действия относят, на-
пример, амперметры, вольтметры, термометры и т. п.
Приборы сравнения предназначаются для сравнения измеряемых
величин с величинами, значения которых известны. Такие приборы
широко используются в научных целях, а также и на практике для
измерения таких величин, как яркость источников излучения, давле-
ние сжатого воздуха и др.
Приборы содержат устройство для преобразования измеряемой
величины в сигнал измерительной информации и его индикацию в
форме доступной для восприятия. Устройство для индикации имеет
шкалу со стрелкой, с помощью которой отсчитывается значение из-
меряемой величины.
Приборы подразделяются на показывающие (штангенциркуль,
микрометр, вольтметр), аналоговые (ртутный термометр), цифровые,
регистрирующие (предусмотрена регистрация показаний, могут быть
самопишущие и печатающие), и т. д.
Метрологические показатели средств измерения
Шкала — ряд отметок (штрихов или точек) и проставленных
около них чисел.
Отметка шкалы — знак на шкале, соответствующий некоторому
значению измеряемой величины.
Отсчет — число, отсчитанное по отсчетному устройству средст-
ва измерения.
Цена деления шкалы — это разность значений величин, соответ-
ствующих двум соседним отметкам шкалы. Наиболее распространена
следующая цена делений: 0, 0,1; 0,2; 0,5; 1,0; 2,0; 5,0; реже — 0,005.
Показание средства измерений — это значение измеряемой вели-
чины, определяемое по отсчетному устройству и выраженное в при-
нятой для этого устройства единице измерения. Показание равно
произведению числа отсчитанных делений шкалы на цену деления
данной шкалы.

196
Предел измерения — это наибольшее и наименьшее значение
диапазона измерений.
Результат измерения — значение величины, которое выявлено
измерением.
Длина (интервал) деления шкалы — это расстояние между сере-
динами двух соседних отметок шкалы (например, 0,5 мм и 1 мм).
Метод измерения — это способ экспериментального определе-
ния значения физической величины, то есть совокупность используе-
мых при измерениях физических явлений и средств измерений.
Метод непосредственной оценки — метод измерения, при кото-
ром значение величины определяют непосредственно по отсчетному
устройству измерительного прибора прямого действия. Примерами
таких измерений являются: измерение длины с помощью линейки,
размеров деталей микрометром, давления манометром и т. д.
Метод сравнения с мерой — метод измерения, при котором из-
меряемую величину сравнивают с величиной, воспроизводимой ме-
рой. Например, для измерения диаметра калибра оптиметр устанав-
ливают на нуль по блоку концевых мер длины, а результат измерения
получают по показанию стрелки оптиметра, являющегося отклонени-
ем от нуля. Таким образом, измеряемая величина сравнивается с раз-
мером блока концевых мер.
Погрешности измерений
Результат любого измерения отличается от истинного значения
физической величины на некоторое значение, зависящее от точности
средств и методов измерения, квалификации оператора, условий, в
которых проводилось измерение, и т. д.
Отклонение результата измерения от истинного значения физи-
ческой величины называется погрешностью измерения. Погрешности
различают по способу выражения, по характеру проявления, причи-
нам возникновения, по влиянию внешних условий (табл. 9.3).
Таблица 9.3–Классификация погрешностей измерения
(приборов измерения)
Вид погрешности Признаки
По способу выражения
Абсолютная значение, вычисляемое как разность между значени-
ɩɨгрешность ем величины, полученным в процессе измерений, и
действительным значением данной величины
Относительная отношение абсолютной погрешности измерения к
погрешность истинному (действительному, измеренному) значе-
нию и часто выражается в процентах

197
Окончание таблицы 9.3
Вид погрешности Признаки
По характеру проявления
Систематическая составная часть всей погрешности результата изме-
погрешность рения, не изменяющаяся или изменяющаяся законо-
мерно при многократных измерениях одной и той же
величины
Случайная составная часть погрешности результата измерения,
погрешность изменяющаяся случайно, незакономерно при прове-
дении повторных измерений одной и той же величи-
ны
Грубая случайная погрешность результата отдельного на-
ɩɨɝɪɟɲность блюдения, входящего в ряд измерений, которая для
(промах) данных условий резко отличается от остальных ре-
зультатов этого ряда
В зависимости от причин возникновения
Инструментальная погрешность, присущая самому средству измерения
погрешность (несовершенство конструкции, влияние окружающей
среды, деформация или износ частей прибора).
Методическая погрешность, возникающая по следующим причи-
погрешность нам:
1) неточность построения модели физического про-
цесса, на котором базируется средство измерения;
2) неверное применение средств измерений
Субъективная погрешность, возникающая из-за низкой степени
погрешность квалификации оператора средства измерений, а так-
же из-за погрешности зрительных органов человека,
т. е. причиной возникновения субъективной погреш-
ности является человеческий фактор
Объективная погрешность, не зависящая от личных качеств чело-
ɩɨгрешность века, производящего измерение
По влиянию внешних условий
Основная погрешность средства измерений, определяемая в
погрешность нормальных условиях его применения
Дополнительная погрешность средства измерений, возникающая
погрешность вследствие отклонения какой-либо из
влияющих величин (если прибор работает в услови-
ях, отличных от нормальных)
Поверка средств измерения
В основе обеспечения единообразия средств измерений лежит
система передачи размера единицы измеряемой величины. Техниче-
ской формой надзора за единообразием средств измерений является

198
государственная (ведомственная) поверка средств измерений, уста-
навливающая их метрологическую исправность.
Поверка — определение метрологическим органом погрешностей
средства измерений и установление его пригодности к применению.
Пригодным к применению в течение определенного межпове-
рочного интервала времени признают те средства измерения, поверка
которых подтверждает их соответствие установленным метрологиче-
ским и техническим требованиям.
Средства измерений подвергают первичной, периодической, вне-
очередной, выборочной, инспекционной и экспертной поверкам.

9.3. Измерительный инструмент


Народная мудрость гласит: «Семь раз отмерь, один раз отрежь».
Человек начал пользоваться различными способами измерений с
давних времен, начиная от локтей и колен, а затем линеек и стрелоч-
ных измерительных приборов, и до современных контрольно-
измерительных инструментов.
Современное производство немыслимо без измерительного инст-
румента, различные его виды используются повсеместно. С помощью
измерительного инструмента осуществляется контроль за качеством
продукции, за различными технологическими процессами производ-
ства. Измерительные инструменты позволяют определить геометри-
ческую форму и размер объекта, его плотность и упругость, прямоли-
нейность и плоскостность.
Каждый измерительный инструмент имеет погрешность, потому
что провести абсолютно точное измерение практически невозможно.
Но при использовании любого инструмента возможна ошибка в из-
мерении. Такое происходит от неправильного использования инстру-
мента, его неисправности или загрязнении. Так же ошибки происхо-
дят при загрязнении измеряемого объекта, при несоблюдении темпе-
ратурного режима. Чтобы снизить вероятность ошибки и уменьшить
погрешность нужно соблюдать правила эксплуатации измерительно-
го инструмента, своевременно проверять измерительный и повероч-
ный инструмент на точность с оформлением соответствующих доку-
ментов.
Измерительные средства в зависимости от их назначения, конст-
рукции и способа применения делятся на предельные средства изме-
рения и универсальные средства измерения.
Предельные средства измерения (калибры) — для контроля
диаметров валов и отверстий, наружных и внутренних резьб. Измере-

199
ние происходит двумя предельными калибрами — проходным и не-
проходным.
Калибры — это тела или устройства, предназначенные для про-
верки соответствия размеров изделий или их конфигураций установ-
ленным допускам. Виды гладких калибров для цилиндрических от-
верстий и валов устанавливает ГОСТ 24851–81.
По методу контроля калибры делят на нормальные и предельные.
Нормальные калибры копируют размеры и форму изделий. Пре-
дельные калибры воспроизводят размеры, соответствующие верх-
ней и нижней границам допуска на изделие. При контроле использу-
ют проходной и непроходной предельные калибры. По конструкции
предельные калибры делят на нерегулируемые и регулируемые.
У гладких калибров-пробок проходная сторона (ПР) имеет наи-
меньший предельный размер (т. е. должна проходить в отверстие), а
непроходная (НЕ) — имеет наибольший предельный размер (т. е. не
должна проходить в отверстие).
Для контроля валов применяют предельные и регулируемые ка-
либры-скобы, у которых проходная сторона (ПР) имеет наибольший
предельный размер, а непроходная (НЕ) — наименьший.
По назначению калибры делятся на рабочие (Р), предназначенные
для проверки деталей рабочими и контролерами ОТК, приемные
(П) — для контроля деталей представителями заказчика, контрольные
(К) — для проверки рабочих и приемных калибров в процессе их из-
готовления и эксплуатации и контркалибры (К–И) — для контроля
износа рабочих калибров.
На калибры наносят маркировку, в которой указывают парамет-
ры контролируемых деталей: номинальный размер, обозначение поля
допуска и предельные отклонения. Двусторонние калибр-пробки,
имеющие вставки с коническими хвостовиками, применяют для кон-
троля отверстий диаметром от 3 до 50 мм. Длина проходного калибра
у этих пробок больше, чем длина непроходного. Для контроля отвер-
стий диаметром от 50 до 100 мм применяют двусторонние пробки с
насадками, имеющие полный профиль. Пользование такими калибра-
ми затруднительно из-за их большой массы, поэтому при контроле
отверстий большого диаметра чаще используют пробки с неполными
профилями.
Калибр-пробки с неполным профилем изготавливают двусторон-
ними из листовых заготовок, их применяют для контроля отверстий с
размерами от 50 до 250 мм.

200
Для контроля внутренней резьбы применяют проходные резьбо-
вые пробки (ПР), проверяющие приведенный средний диаметры гай-
ки, и непроходные резьбовые пробки (НЕ), проверяющие верхний
предел среднего диаметра гайки. Калибр-пробка резьбовой проход-
ной ПР должен свободно ввинчиваться в контролируемую внутрен-
нюю резьбу. Свинчиваемость калибра с резьбой означает, что приве-
денный средний диаметр резьбы не меньше установленного наи-
меньшего предельного размера и имеющиеся погрешности шага и
угла профиля внутренней резьбы компенсированы соответствующим
увеличением среднего диаметра.
Калибр-пробка резьбовой непроходной НЕ, как правило, не дол-
жен ввинчиваться в контролируемую резьбу. Допускается ввинчива-
ние калибра до двух оборотов (для сквозной резьбы с каждой из сто-
рон втулки). При контроле коротких резьб (до четырех витков) ввин-
чивание калибра-пробки допускается до двух оборотов с одной сто-
роны или в сумме с двух сторонам. Проходной резьбовой калибр-
пробка проверяет, не выходит ли средний диаметр резьбы за установ-
ленный наибольший предельный размер.
К калибрам относят также шаблоны для контроля линейных
размеров и предназначенных для проверки длин, глубин и высот ус-
тупов, а также не точных деталей сложной формы, изготавливаемых
по 11…17 квалитетам точности. Шаблоны были одними из первых
калибров, применяемых в машиностроении. Они являются нормаль-
ными калибрами.
Шаблоны изготовляются из листового материала. Шаблоны при-
меняют для контроля расстояний между параллельными поверхно-
стями, для контроля глубин и высот уступов и других деталей слож-
ной формы.
Шаблоны могут прикладываться к проверяемому профилю изде-
лия или накладываться на изделие с совмещением профилей. Шабло-
ны, в зависимости от вида, используемые для измерения радиуса по-
верхности или шага профиля резьбы. Для определения радиусов за-
круглений от 1 до 25 мм применяют радиусные шаблоны, которые
представляют собой стальные пластины с профилем дуги окружности
соответствующего радиуса. Они комплектуются в наборы, состоящие
из пластин с выпуклыми или вогнутыми профилями. Пластины соби-
рают в обойму. При контроле радиусные шаблоны, как правило, при-
кладывают к профилю изделия. Если в сопряжении нет зазора, то ра-
диусы изделия и шаблона равны.

201
Для контроля конусов в инструментах и шпинделях станков ши-
роко применяют инструментальные метрические конусы (конус-
ность 1:20) и конусы Морзе (конусность от 1:19,002 до 1:20,047) по
ГОСТ 25557–2006 и ГОСТ 9953–82.
Щупы, предназначенные для контроля зазоров между поверхно-
стями, которые представляют собой набор пластин определенной
толщины. Щупы являются нормальными калибрами при проверке
зазоров между поверхностями, они выпускаются с номинальными
размерами 0,02…1,00 мм, с градацией через 0,01 мм и 0,05 мм. По
длине различают щупы двух исполнений: 200 и 100 мм. При измере-
нии зазора в него вводят щуп или набор щупов. При измерении щуп
должен перемещаться в зазоре с небольшим усилием, то есть он не
должен проваливаться в зазор и перемещаться свободно.
Универсальные средства измерения
По назначению и конструкции все измерительные и проверочные
инструменты подразделяются на семь групп: штриховые нераздвиж-
ные, переносные, раздвижные, угломерные, одномерные, индикатор-
ные и плоскостные проверочные.
Штриховые нераздвижные инструменты применяют для измере-
ния линейных размеров. К этой группе, относятся измерительные ли-
нейки, складные метры, рулетки.
Переносные инструменты служат для переноса размеров с мас-
штабной (измерительной) линейки на изделие или наоборот. Их при-
меняют, когда измерение линейкой невозможно из-за сложной формы
детали или наличия на ее кромках фасок и закруглений. К таким ин-
струментам относятся: кронциркули, разметочные циркули и нутро-
меры. Кронциркуль служит для измерения наружных криволинейных
поверхностей (например, наружного диаметра трубы), разметочный
циркуль — для измерения и разметки плоских поверхностей или раз-
метки деталей, нутромер — для измерения внутренних поверхностей
(например, внутреннего диаметра трубы, отверстия, паза и т. д.).
Штриховые раздвижные инструменты служат для измерения на-
ружных и внутренних поверхностей, глубин и высот. К ним относят-
ся: штангенциркули, микрометры, штихмассы и другие измеритель-
ные инструменты, позволяющие производить измерения с высокой
точностью благодаря подвижности измерительных частей:
1. Измерительная линейка предназначена для измерения разме-
ров изделий 14…17 квалитетов точности прямым методом. Цена де-
ления 0,5 мм или 1,0 мм.

202
2. Штангенинструменты, для измерения абсолютных линейных
размеров наружных и внутренних поверхностей, а также для воспро-
изведения размеров при разметке деталей, действие которых основа-
но на применении нониуса, позволяющего отсчитывать дробные де-
ления.
3. Штангенциркуль, применяется для высокоточных измерений
наружных и внутренних измерений, а также глубин (ГОСТ 166–89).
ШЦ–1 с ценой деления 0,1 мм. ШЦ–2 с ценой деления 0,05 мм и
ШЦ-3 с ценой деления 0,05 мм и 0,10 мм. ШЦК — с отчетом по кру-
говой шкале. ШЦЦ — с цифровым отсчетным устройством.
4. Штангенглубиномер (ГОСТ 162–90), применяется для изме-
рения глубины отверстий и валов с высокой точностью. Цена деления
0,05 и 0,02 мм.
5. Штангенрейсмас, является основным инструментом при раз-
метке деталей и определении их высоты (ГОСТ 164–90).
6. Микрометрические инструменты предназначены для абсо-
лютных измерений наружных и внутренних размеров, высот, уступов,
глубин отверстий и валов с высокой точностью измерения:
ГОСТ 6507–90 — гладкие микрометры с различными преде-
лами измерений от 0 до 300 мм с диапазоном показаний шка-
лы 25 мм. Цена деления 0,01 мм.
ГОСТ 7470–92 — микрометрический глубиномер предназна-
чен для абсолютных измерений глубин отверстий, высот, вы-
ступов. Пределы измерений от 0 до 150 мм с диапазоном по-
казаний шкалы 25 мм. Цена деления 0,01 мм.
ГОСТ 10–88 (ГОСТ 868–82), микрометрический нутромер НМ
для абсолютных измерений внутренних размеров с пределами
измерений от 50–75, 75–175; 75–600 мм и т. д. Диапазон пока-
заний шкалы 25, 100, 525 мм. Цена деления 0,01 мм.
7. Средства измерения с механическим преобразованием – ин-
дикаторы часового типа ИЧ и ИТ (ГОСТ 577–68). Имеют два класса
точности — 0 и 1. Рычажно-зубчатые измерительные головки
(ГОСТ 5584–75, ГОСТ 9696–82) с ценой деления 0,001 и 0,002 мм.
Индикаторные нутромеры с ценой деления 0,01–0,001 мм
(ГОСТ 868-82, ГОСТ 9244–75). К приборам с рычажно-зубчатой пе-
редачей относятся — рычажные скобы (ГОСТ 11098–75), рычажные
микрометры (ГОСТ 4381–87).
8. Средства измерения с оптическим и оптико-механическим
преобразованием. Оптиметры (ГОСТ 5405–75), инструментальные и
универсальные микроскопы (ГОСТ 8074–82).

203
Для лекальных, инструментальных и разметочных работ в маши-
ностроении применяются поверочные линейки (ГОСТ 8026–92), пли-
ты (ГОСТ 10905–86), лекальные угольники (ГОСТ 5378–88). С их по-
мощью контролируют отклонения от прямолинейности, плоскостно-
сти, перпендикулярности, углов наклона.

9.4. Допуски и посадки


Качество машин и механизмов, их надежность и долговечность в
значительной мере зависят от точности обработки деталей при их из-
готовлении.
Точность — это степень соответствия изготовленных изделий
заранее установленным параметрам, задаваемым чертежом, техниче-
скими условиями и стандартами.
В производстве для оценки точности размеров принято использо-
вать следующую классификацию отклонений геометрических пара-
метров:
р
отклонение размеров;
отклонение расположения поверхностей;
отклонения формы;
волнистость и шероховатость поверхности.
Факторами, влияющими на точность обработки, являются:
неточность и деформация станка, приспособления, режущего
инструмента;
ру
неточность установки режущего инструмента;
неточность деталей и их деформация;
температурная деформация, возникающая в процессе обработки
деталей;
неточности измерения и контроля размеров.
Нормирование точности изготовления обеспечивает взаимозаме-
няемость деталей узлов и агрегатов.
Взаимозаменяемость — свойство деталей и сборочных единиц
изделий, независимо изготовленных с заданной точностью, обеспечи-
вать возможность беспригоночной сборки (или замены при ремонте)
сопрягаемых деталей в сборочные единицы, а сборочных единиц — в
изделия при сохранении всех требований, предъявляемых к работе
узла, агрегата и конструкции в целом.
При конструировании определяются линейные и угловые разме-
ры детали, характеризующие ее величину, форму, жесткость и техно-

204
логичность изготовления. На чертеже должны быть проставлены все
размеры, необходимые для изготовления детали и ее контроля.
В Российской Федерации в настоящее время действуют Основ-
ные нормы взаимозаменяемости (ОНВ), которые базируются на стан-
дартах и рекомендациях международной организации по стандарти-
зации (International Standard Organisation — ISO). ОНВ включают сис-
темы допусков и посадок на гладкие цилиндрические поверхности,
резьбы, зубчатые передачи, угловые и конусные детали, шлицевые,
шпоночные и другие соединения.
Предельные отклонения и допуски, устанавливаемые стандар-
тами на допуски и посадки, относятся к деталям, размеры которых
определены при нормальной температуре 20 °С.
ГОСТ 25346–2013 (ISO 286–1:2010) «Основные нормы взаимоза-
меняемости. Характеристики изделий геометрические. Система до-
пусков на линейные размеры. Основные положения, допуски, откло-
нения и посадки» определяет основные термины в области взаимоза-
меняемости. Он введен в действие в качестве национального стандар-
та РФ с 1 июля 2015 года взамен ГОСТ 25346–89 (ИСО 286–1–88).
ГОСТ 25346–2013 устанавливает систему допусков ИСО на ли-
нейные размеры следующих геометрических элементов: цилиндр и
две параллельные противолежащие плоскости.
Размерный элемент (размер) — это числовое значение линей-
ной величины (диаметра, длины и т. п.) в выбранных единицах изме-
рения. По назначению различают размеры, определяющие величину
или форму детали, сборочные, присоединительные, габаритные, тех-
нологические и др.
Номинальный размер (для отверстия обозначается D, для ва-
ла — d) — размер геометрического элемента идеальной формы, опре-
деленной чертежом. Геометрический элемент — точка, линия или
поверхность (ГОСТ 31254–2004). Номинальный размер получен на
основе кинематических, динамических либо прочностных расчетов
или же выбран из конструктивных, эксплуатационных и других сооб-
ражений, он указывается на чертеже и служит началом отсчета от-
клонений.
Номинальный размер соединения — это размер общий для де-
талей, составляющих соединение. Полученные в результате расчета
номинальные размеры должны округляться в соответствии с
ГОСТ 6636–69 «Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные
линейные размеры».

205
Действительный размер — это размер, установленный измере-
нием с допустимой погрешностью.
Предельные размеры (Da., da) — предельно допустимые разме-
ры размерного элемента. Удовлетворяющий допуску действительный
размер находится между предельными размерами или равен им.
Верхний предельный размер (Dmax, dmax) — наибольший допус-
тимый размер размерного элемента.
Нижний предельный размер (Dmin, dmin) — наименьший допус-
тимый размер размерного элемента.
Допуск размера — разность между верхним и нижним предель-
ными размерами (или между верхним и нижним предельными откло-
нениями):
TD = Dmax – Dminили Td = dmax – dmin
Допуск является мерой точности размера. Допуск всегда положи-
телен и отличен от нуля. Чем меньше допуск, тем выше требуемая
точность детали, тем меньше допускается колебание действительных
размеров деталей. И наоборот, низкая точность характеризуется
большим допуском и большим колебанием действительных размеров
детали. Допуск размера непосредственно влияет на трудоемкость из-
готовления и себестоимость этого изделия. Чем больше допуск, тем
проще и дешевле изготовление детали, однако тем более трудоемким
становится процесс сборки и эксплуатации, и наоборот. Очевидно,
что от величины допуска в значительной степени зависит выбор обо-
рудования и средств контроля.
Пределы допуска — установленные значения, определяющие
верхнюю и нижнюю границы допустимых значений.
Отклонение — разность между действительным и соответст-
вующим номинальным размерами.
Верхнее предельное отклонение (обозначают ES — для отвер-
стия, es — для вала) — алгебраическая разность между верхним пре-
дельным и номинальным размером.
Нижнее предельное отклонение (обозначают EI — для отвер-
стия, ei –– для вала) — алгебраическая разность между нижним пре-
дельным и номинальным размером.
Нулевая линия — линия, соответствующая номинальному раз-
меру, от которой откладываются отклонения размеров при графиче-
ском изображении полей допусков и посадок.
Вверх от нулевой линии откладываются положительные откло-
нения, а вниз – отрицательные.

206
Интервал допуска — совокупность значений размера между
пределами допуска. Данный термин вводится впервые и заменяет
прежний термин «поле допуска». При графическом изображении ин-
тервал допуска заключен между двумя линиями, соответствующими
верхнему и нижнему отклонениям относительно нулевой линии.
По номинальному размеру и отклонениям можно определить со-
ответствующие предельные размеры:
для отверстия Dmax = D + ES; Dmin = D + EI;
для вала dmax = d + es; dmin = d + ei.
+0,15;
Пример: Допустим, на чертеже обозначен размер: 50
Номинальный размер равен 50,00 мм;
Верхнее предельное отклонение: +0,15 мм;
Нижнее предельное отклонение: 0,00 мм;
Верхний предельный размер: 50,00 + 0,15 = 50,15 мм.
Нижний предельный размер: 50,00 – 0,00 = 50,00 мм.
Допуск размера: 50,15 – 50,00 = 0,15 мм.
Соединение — две или несколько подвижно или неподвижно со-
прягаемых деталей. Поверхности, по которым происходит соедине-
ние деталей, называют сопрягаемыми. Остальные поверхности назы-
вают несопрягаемыми или свободными.
По форме различают следующие сопрягаемые поверхности:
гладкие цилиндрические и конические;
плоские (шпоночные);
резьбовые;
зубчатые цилиндрические и конические;
сферические.
По степени свободы взаимного перемещения сопрягаемых по-
верхностей различают соединения:
неподвижные неразъемные (сварка, клепка, натяг);
неподвижные разъемные (соединения, в которых перемеще-
ние одной детали относительно другой осуществляется только при
регулировке
р или разборке узла);
подвижные (в которых одна деталь перемещается относитель-
но другой в определенных направлениях).
В зависимости от эксплуатационных требований сборку соедине-
ний осуществляют с различными посадками.
Посадка — характер соединения двух деталей (вала и отверстия),
определяемый разностью их размеров до сборки. Тип посадки опре-
деляется величиной и взаимным расположением полей допусков со-

207
прягаемых поверхностей отверстия и вала. Посадка характеризует
большую или меньшую свободу относительного перемещения соеди-
няемых деталей или степень сопротивления их взаимному смещению.
Вал (охватываемая поверхность) — термин, условно принимае-
мый для обозначений наружных элементов деталей, включая и неци-
линдрические элементы.
Отверстие (охватывающая поверхность) — термин, условно
применяемый для обозначения внутренних элементов деталей, вклю-
чая нецилиндрические элементы.
В зависимости от взаимного расположения полей допусков от-
верстия и вала различают три группы посадок:
посадки с зазором;
посадки с натягом;
переходные посадки.
Зазор — разность между размерами отверстия и вала до сборки,
если размер отверстия больше размера вала.
Посадка с зазором — посадка, при которой всегда образуется за-
зор в соединении, то есть нижний предельный размер отверстия
больше или равен верхнему предельному размеру вала. Посадка зазо-
ром характеризуется максимальным и минимальным зазорами:
Smax = Dmax – dmin = ES – ei; S min= Dmin – dmax = EI – es
При графическом изображении посадки с зазором интервал до-
пуска отверстия расположен над полем допуска вала (рис. 9.1).

а б
Рисунок 9.1–Посадка с зазором:
а — общий вид соединения;
б — схема расположения интервалов допусков
Натяг — разность между размерами вала и отверстия до сборки,
когда размер вала больше размера отверстия.
Посадка с натягом — посадка, при которой в соединении отвер-
стия и вала всегда образуется натяг, то есть верхний предельный раз-
мер отверстия меньше нижнего предельного размера вала или равен

208
ему. Посадка с натягом характеризуется максимальным и минималь-
ным натягами:
N max = d max – D min = es – EI; N min = d min – D max = ei – ES.
При графическом изображении посадки с натягом интервал до-
пуска отверстия расположен ниже поля допуска вала (рис. 9.2).

а б
Рисунок 9.2–Посадка с натягом:
а – общий вид соединения;
б – схема расположения интервалов допусков
Переходная посадка — посадка, при которой возможно получе-
ние, как зазора, так и натяга в соединении. Переходная посадка ха-
рактеризуется максимальным зазором и максимальным натягом. При
графическом изображении переходной посадки интервалы допусков
отверстия и вала перекрываются полностью или частично (рис. 9.3).

Рисунок 9.3–Схема расположения интервалов допусков


переходных посадок
Все типы посадок также характеризуются диапазоном посадки.
Диапазон посадки — арифметическая сумма допусков размеров
двух размерных элементов, образующих посадку (между наибольшим
и наименьшим зазорами (в посадках с зазором) или наибольшим и
наименьшим натягом (в посадках с натягом)). В переходных посадках
диапазон посадки – сумма наибольшего натяга и наибольшего зазора.
Точность любой детали определяется точностью размеров, шеро-
ховатостью поверхностей, точностью формы поверхностей, точно-
стью расположения и волнистостью поверхностей.
Для обеспечения точности размеров в России действует система
допусков и посадок.
209
Система посадок ИСО (ISO) — система посадок, образующих при
соединении валов и отверстий допуски на линейные, размеры кото-
рых установлены в соответствии с системой допусков ИСО на линей-
ные размеры. Система предназначена для того, чтобы выбрать для
практики необходимое и достаточное количество вариантов допусков
и посадок типовых соединений гладких цилиндрических поверхно-
стей. Такая система повышает качество изделий, облегчает их конст-
руирование, взаимозаменяемость и создает возможность стандарти-
зации режущих инструментов.
Различают две равноценные системы образования посадок —
систему вала и систему отверстия.
Посадка в системе отверстия — посадка, в которой основное
отклонение (нижнее предельное отклонение) отверстия равно нулю.
Основное отверстие — отверстие, выбранное за базовое для по-
садок в системе отверстия.
Требуемые зазоры и натяги для посадок в системе отверстия об-
разуются сочетанием валов, имеющих различные классы допусков с
основным отверстием (рис. 9.4).

а б
Рисунок 9.4–Схема расположения интервалов допусков посадок в системе
вала и в системе отверстия:
а — система отверстия; б — система вала;
I — интервалы допусков посадок с зазором;
II — интервалы допусков пере-ходных посадок;
III — интервалы допусков посадок с натягом
Посадка в системе вала — посадка, в которой основное откло-
нение (верхнее предельное отклонение) вала равно нулю.
Основной вал — вал, выбранный за базовый для посадок в сис-
теме вала. В системе допусков ИСО на линейные размеры основным
является вал, верхнее предельное отклонение которого равно нулю.
210
Требуемые зазоры и натяги для посадок в системе вала образуют-
ся сочетанием отверстий, имеющих различные классы допуска, с ос-
новным валом (рис. 9.4, б).
Для нормирования требуемых уровней точности установлены
квалитеты изготовления деталей и изделий.
Квалитет — группа допусков на линейные размеры, характери-
зующихся общим обозначением. Каждый конкретный квалитет соот-
ветствует одному уровню точности для любых номинальных разме-
ров. Число квалитетов определяется потребностью промышленности,
функциональными и технологическими факторами. Квалитет опреде-
ляет величину допуска на изготовление, а, следовательно, и соответ-
ствующие методы и средства обработки деталей.
ГОСТ 25346–2013 устанавливает 20 квалитетов, которые обозна-
чаются сочетанием прописных букв IT (International Tolerance) с по-
рядковым номером квалитета, например: IT12, IT6 (рис. 9.5):
для концевых мер — JT 01, 0, 1;
для калибров и особо точных изделий — JT 2–5;
для сопряжений — JT 6–12;
для свободных размеров — JT 13–18.

Рисунок 9.5–Применяемые квалитеты


Если номер квалитета входит в обозначение класса допуска, то есть,
связан с буквой (или буквами), обозначающей основное отклонение,
то аббревиатуру IT опускают, например: Н7.
Стандарты, определяющие общие положения, численные значе-
ния и рекомендуемые посадки для гладких цилиндрических поверх-
ностей:
для размеров от 0 до 3150 мм: ГОСТ 25346–2013,
ГОСТ 25347-2013;
для размеров от 3150 до 10 000 мм: ГОСТ 25348–82.
Характеристикой расположения интервала допуска является знак и
числовое значение основного отклонения — того из двух предель-
ных отклонений размера (верхнего или нижнего), который находится

211
ближе к нулевой линии. Для всех интервалов допусков, расположен-
ных выше нулевой линии, основное отклонение — нижнее, а для всех
полей допусков, расположенных ниже нулевой линии, — верхнее.
Каждому из основных отклонений соответствует определенный
уровень относительно нулевой линии, от которой должен начинаться
интервал допуска. Каждое расположение основного отклонения обо-
значается латинской буквой, буквенные обозначения приняты в алфа-
витном порядке.
Класс допуска обозначается сочетанием буквы (букв) основного
отклонения и порядкового номера квалитета, например: g6, t5, H7,
H11. Обозначение интервала допуска указывается после номинально-
го размера элемента: 40g6, 100H7.
Посадка указывается после номинального размера посадки и
обозначается дробью, в числителе которой указывается обозначение
интервала допуска отверстия, а в знаменателе — обозначение интер-
вала допуска вала.
Система ИСО содержит 27 обозначений интервалов допусков для
отверстия, столько же — для валов. В таблице 9.4 приводится обо-
значение интервалов допусков по группам. Понятие основное откло-
нение не распространяется на отклонения Js (js), так как пределы
допуска в этом случае расположены симметрично относительно
номинального размера.
Таблица 9.4–Соответствие основных отклонений и посадок
Типы посадок
Допуски Посадки Переходные Посадки с натягом
с зазором посадки
Отверстия A, B, C, CD, D, E, Js J, K, M, P, R, S, T, U, V, X, Y,
EF, F, FG, G, H N, Z, ZA, ZB, ZC
Вала a, b, c, cd, d, e, ef, f, js j, k, m, n p, r, s, t, u, v, x, y, z,
fg, g, h za, zb, zc
Уменьшение зазора Зазор или Увеличение натяга
натяг
Сопоставляя каждую пару одинаковых по значению букв и читая
эти ряды слева направо, можно получить 11 посадок с последова-
тельно уменьшающимися зазорами до нулевого, далее 4 переходных
посадки и 12 посадок с увеличивающимся натягом.
Основные отклонения отверстий, как правило, равны по число-
вому значению и противоположны по знаку основным отклонениям
валов, обозначаемых той же буквой. Посадки, как правило, должны

212
назначаться в системе отверстия или системе вала. Применение сис-
темы отверстия предпочтительнее. Систему вала следует применять
только в тех случаях, когда это оправдано конструктивными или эко-
номическими условиями.
В выбранной системе посадок квалитеты и основное отклонение
(положение интервала допуска) отверстия и вала следует назначать
таким образом, чтобы обеспечить минимальный и максимальный за-
зоры (или натяги), которые наилучшим образом удовлетворяют тре-
буемым условиям эксплуатации.
Для предпочтительного применения из всей совокупности воз-
можных посадок выделено небольшое их число. Посадки предпочти-
тельного применения в системе отверстия и в системе вала приведе-
ны в таблицах 9.5, 9.6, соответственно. По экономическим соображе-
ниям, в первую очередь, следует выбирать те из посадок, обозначение
которых в этих таблицах заключены в рамки.
Таблица 9.5–Предпочтительные посадки в системе отверстия

Классы допусков валов для посадки


Основное
отверстие
с зазором переходной с натягом
H6 g5 h5 js5 k5 m5 n5 p5
H7 f6 g6 h6 js6 k6 m6 n6 p6 r6 s6 t6 u6 x6
e7 f7 h7 js7 k7 m7 s7 u7
H8
d8 e8 f8 h8
H9 d8 e8 f8 h8
H10 b9 c9 d9 e9 h9
H11 b11 c11 d10 h10

Кроме рекомендуемых посадок допускается применение других


посадок, образованных разрешенными интервалами допусков валов и
отверстий в соответствии с ГОСТ 25347–2013, так называемых ком-
бинированных посадок (посадок, которые не относятся ни к системе
вала, ни к системе отверстия, например: F8/р6).
На машиностроительных предприятиях в некоторых случаях все
еще используется конструкторская и технологическая документация в
системе допусков и посадок ОСТ, применяемая до 1983 года
(табл. 9.7). В связи с этим возникает необходимость замены полей
допусков системы ОСТ интервалами допусков в системе ИСО.

213
Таблица 9.6 –Предпочтительные посадки в системе вала

Классы допусков отверстий для посадки


Основной
вал
с зазором переходной с натягом
h5 G6 H6 Js6 K6 M6 N6 P6
h6 F7 G7 H7 Js7 K7 M7 N7 P7 R7 S7 T7 U7 X7
h7 E8 F8 H8
h8 D9 E9 F9 H9
E8 F8 H8
h9 D9 E9 F9 H9
B11 C10 D10 H10

Таблица 9.7–Старые обозначения основных посадок в системе ОСТ


(ГОСТ 7713–62)
Посадки с зазором Посадки с натягом Переходные посадки
Наименова- Обозначе- Наименова- Обозначе- Наименова- Обозначе-
ние ние допус- ние ние допус- ние ние допус-
ка ка ка
Скользящая С Прессовая Пр3 Глухая Г
третья
Движения Д Прессовая Пр2 Тугая Т
вторая
Ходовая Х Прессовая Пр1 Напряжен- Н
первая ная
Легкоходовая Л Горячая Гр Плотная П
Широкоходо- Ш Прессовая Пр
вая
Тепловая хо- ТХ Легкопрессо- Пл
довая вая
В зависимости от величины допусков отверстий и валов ряды до-
пусков и посадок группируются по классам точности.
Комбинированными посадками называются посадки, образован-
ные сочетаниями стандартизованных полей допусков отверстий и ва-
лов из разных классов точности и разных систем (т. е. системы отвер-
стия и системы вала).
По стандартам посадки устанавливались в следующих классах
точности (в порядке убывания точности):
для размеров от 0,1 до 1 мм — 1; 2; 2а; 3; 3а; 4 и 5;

214
для размеров от 1 до 500 мм — 07 (валы); 08; 09; 1; 2; 2а; 3; 3а; 4 и 5;
для размеров свыше 500 до 10 000 мм — 2; 2а; 3; 3а; 4 и 5.
Таблица 9.8–Предельные отклонения отверстий
Номинальный Основное отклонение по ИСО (ГОСТ 25347–2013)
размер, мм Н8 Н9 Н10 Н11 Н12 Н14
Поле допуска по ОСТ
А2а=С2а А3а=С3а А4=С4 А5=С5 А7
Предельные отклонения, мкм
Свыше 0 до 3 +14 +25 +40 +60 +100 +250
0 0 0 0 0 0
Свыше 3 до 6 +18 +30 +48 +75 +120 +300
0 0 0 0 0 0
Свыше 6 до 10 +22 +36 +58 +90 +150 +360
0 0 0 0 0 0
Свыше 10 до 18 +27 +43 +70 +110 +180 +430
0 0 0 0 0 0
Свыше 18 до 30 +33 +52 +84 +130 +210 +520
0 0 0 0 0 0
Свыше 30 до 50 +39 +62 +100 +160 +250 +620
0 0 0 0 0 0
Свыше 50 до 80 +46 +74 +120 +190 +300 +740
0 0 0 0 0 0
Свыше 80 до +54 +87 +140 +220 +350 +870
до 120 0 0 0 0 0 0
Свыше 120 до +63 +100 +160 +250 +400 +1000
до 180 0 0 0 0 0 0
Свыше 180 +72 +115 +185 +290 +460 +1150
до 250 0 0 0 0 0 0
Свыше 250 +81 +130 +210 +320 +520 +1300
до 315 0 0 0 0 0 0
Свыше 315 +89 +140 +230 +360 +570 +1400
до 400 0 0 0 0 0 0
Свыше 400 до +97 +155 +250 +400 +630 +1550
500 0 0 0 0 0 0
Ряды допусков, точнее предусмотренных посадками, устанавли-
вались в следующих классах точности (в порядке убывания точно-
сти):
)
для размеров от 0,1 до 1 мм по ГОСТ 3047–66 — 03; 04; 05; 06;
07; 08 и 09;

215
для размеров от 1 до 500 мм по ГОСТ 11472–69 — 02; 03; 04; 05;
06 и 07.
для размеров менее 0,1 мм по ГОСТ 8809–71 — ряды допусков в
классах точности 08; 09; 1; 2; 2а; 3; 3а; 4 и 5.
Таблица 9.9–Предельные отклонения валов
Основное отклонение по ИСО (ГОСТ 25347–2013)
d8 d9 d11 е8 h8 h9 h10 h11 h12 h14
Номинальный
Поле допуска по ОСТ
размер, мм
Ш Ш 3 Х4 Л В3=С3 В3а=С3а В4=С4 В5=С5 В7
Предельные отклонения, мкм
Свыше 0 до 3 -20 -20 -20 -14 0 0 0 0 0 0
-34 -45 -80 -28 -14 -25 -40 -60 -100 -250
Свыше 3 до 6 -30 -30 -30 -20 0 0 0 0 0 0
-48 -60 -105 -38 -18 -30 -48 -75 -120 -300
Свыше 6 до 10 -40 -40 -40 -25 0 0 0 0 0 0
-62 -76 -130 -47 -22 -36 -58 -90 -150 -360
Свыше 10 до 18 -50 -50 -50 -32 0 0 0 0 0 0
-77 -93 -160 -59 -27 -43 -70 -110 -180 -430
Свыше 18 до 30 -65 -65 -65 -40 0 0 0 0 0 0
-98 -117 -195 -73 -33 -52 -84 -130 -210 -520
Свыше 30 до 50 -80 -80 -80 -50 0 0 0 0 0 0
-119 -142 -240 -89 -39 -62 -100 -160 -250 -620
Свыше 50 до 80 -100 -100 -100 -60 0 0 0 0 0 0
-146 -174 -290 -106 -46 -74 -120 -190 -300 -740
Свыше 80 до -120 -120 -120 -72 0 0 0 0 0 0
120 -174 -207 -340 -126 -54 -87 -140 -220 -350 -870
Свыше 120 до -145 -145 -145 -85 0 0 0 0 0 0
180 -208 -245 -395 -148 -63 -100 -160 -250 -400 -1000
Свыше 180 до -170 -170 -170 -100 0 0 0 0 0 0
250 -242 -285 -460 -172 -72 -115 -185 -290 -460 -1150
Свыше 250 до -190 -190 -190 -110 0 0 0 0 0 0
315 -271 -320 -510 -191 -81 -130 -210 -320 -520 -1300
Свыше 315 до -210 -210 -210 -125 0 0 0 0 0 0
400 -299 -350 -570 -214 -89 -140 -230 -360 -570 -1400
Свыше 400 до -230 -230 -230 -135 0 0 0 0 0 0
500 -327 -385 -630 -232 -97 -155 -250 -400 -630 -1550

9.5. Предельныеотклонения линейных и угловых


размеров с неуказанными допусками
ГОСТ 30893.1–2002 распространяется на металлические детали,
изготовленные резанием, или детали, изготовленные формообразова-

216
нием из листового металла, и устанавливает общие допуски для ли-
нейных и угловых размеров, если эти допуски не указаны непосред-
ственно у номинальных размеров.
Общие допуски по данному стандарту могут применяться также
для неметаллических деталей и деталей, обрабатываемых способами,
не относящимися к обработке резанием или формообразованию из
листового материала, если они не предусмотрены другими стандар-
тами и пригодны для указанных деталей.
Общий допуск размера — предельные отклонения (допуски) ли-
нейных или угловых размеров, указываемые на чертеже или в других
технических документах общей записью и применяемые в тех случа-
ях, когда предельные отклонения (допуски) не указаны индивидуаль-
но у соответствующих номинальных размеров.
Если по функциональным требованиям для элемента необходимы
допуски размеров, меньше чем общие допуски, то они указываются
непосредственно у размеров.
Применение
р общих допусков дает следующие преимущества:
чертежи легче читаются;
конструктор экономит время за счет исключения детальных
расчетов допусков;
чертежи четко показывают, какие элементы могут быть изго-
товлены при обычных возможностях процесса, что облегчает управ-
ление качеством (за счет снижения уровня контроля этих элементов).
Выход размеров деталей за общий допуск (неуказанные предель-
ные отклонения) не должен вести к их автоматическому забракова-
нию, если не нарушена способность детали к функционированию и
если в документации не оговорено другое истолкование неуказанных
предельных отклонений.
1. Общие допуски применяются для следующих размеров с неука-
занными индивидуально предельными отклонениями:
линейных размеров (например, наружных, внутренних, диа-
метров, радиусов, расстояний, размеров уступов, размеров притуп-
ленных кромок: наружных радиусов закругления и размеров фасок);
угловых размеров, включая угловые размеры, обычно не
указанные, т. е. прямые углы (90 ), если нет ссылки на ГОСТ 30893.2,
или углы правильных многоугольников;
линейных и угловых размеров, получаемых при обработке
деталей в сборе.
2. Общие допуски по ГОСТ 30893.1 не применяют для:

217
размеров, к которым относятся ссылки на общие допуски по
другим стандартам;
справочных размеров;
номинальных (теоретически точных) размеров, заключенных
в прямоугольные рамки.
3. Общие допуски установлены по 4 классам точности:
точный (f);
средний (m);
грубый (c);
очень грубый (v).
4. Общие допуски линейных размеров ограничивают только мест-
ные размеры элемента.
Предельные отклонения линейных размеров, размеров притуп-
ленных кромок (наружных радиусов скругления и высот фасок) и уг-
ловых размеров по классам точности общих допусков приведены в
таблицах 9.10–9.12, соответственно.
Таблица 9.10–Предельные отклонения линейных размеров (в мм)
Класс Предельные отклонения для интервалов номинальных размеров
точности св. 0,5 св. 3 св. 6 св. 30 св. 120 св. 315 св. 1000
до 3 до 6 до 30 до 120 до 315 до 1000 до 2000
Точный ±0,05 ±0,05 ±0,1 ±0,15 ±0,2 ±0,3 ±0,5
Средний ±0,10 ±0,10 ±0,2 ±0,30 ±0,5 ±0,8 ±1,2
Грубый ±0,20 ±0,30 ±0,5 ±0,80 ±1,2 ±2,0 ±3,0
Очень
– ±0,50 ±1,0 ±1,50 ±2,5 ±4,0 ±6,0
грубый
Примечание. Для размеров менее 0,5 мм предельные отклонения ука-
зываются непосредственно у номинального размера.
Таблица 9.11–Предельные отклонения притупленных кромок (в мм)
Класс точности Предельные отклонения для интервалов номинальных
размеров
от 0,5 до 3 свыше 3 до 6 свыше 6
Точный ±0,2 ±0,5 ±1,0
Средний ±0,2 ±0,5 ±1,0
Грубый ±0,4 ±1,0 ±2,0
Очень грубый ±0,4 ±1,0 ±2,0
Примечание. Для размеров менее 0,5 мм предельные отклонения сле-
дует указывать непосредственно у номинального размера.

218
Таблица 9.12–Предельные отклонения угловых размеров (в мм)
Класс
Предельные отклонения для номинальных длин меньшей
точности
стороны угла в мм
до 10 св. 10 св. 50 св. 120 свыше
до 50 до 120 до 400 400
Точный
Средний ±1 ±30' ±20' ±10' ±5'
Грубый ±1°30' ±1° ±30' ±15' ±10'
Очень грубый ±3° ±2° ±1° ±30' ±20'
Ссылка на общие допуски линейных и угловых размеров должна
содержать номер ГОСТ и буквенное обозначение класса точности,
например для класса точности средний: «Общие допуски по
ГОСТ 30893.1 — m» или «ГОСТ 30893.1 — m».
Стандарт устанавливает дополнительные варианты предельных
отклонений линейных размеров с неуказанными допусками, нашед-
шие применение в промышленности.
Кроме симметричных предельных отклонений допускается при-
менение односторонних предельных отклонений для размеров отвер-
стий и валов по квалитетам ГОСТ 25346 и ГОСТ 25348 (дополни-
тельный вариант 1) или классам точности ГОСТ 30893.1 (дополни-
тельный вариант 2) в соответствии с таблицей 9.13.
Таблица 9.13–Дополнительные варианты неуказанных предельных
отклонений линейных размеров
Допол- Обозначение предельных отклонений
нитель- размеры элементов,
Класс точности размеры размеры
ный не относящихся к
валов отверстий
ɜɚриант отверстиям и валам
Точный Н12 h12 ±t1/2 (или+IT12/2)
Средний Н14 h14 ±t2/2 (или+IT14/2)
1
Грубый Н16 h16 ±t3/2 (или+IT16/2)
Очень грубый Н17 h17 ±t4/2 (или+IT17/2)
Точный +t1 –t1 ±t1/2
Средний +t2 –t2 ±t2/2
2
Грубый +t3 –t3 ±t3/2
Очень грубый +t4 –t4 ±t4/2

219
Ссылка на общие допуски с применением вариантов предельных
отклонений линейных размеров должна содержать номер стандарта и
обозначения предельных отклонений согласно таблице 9.13.
Примеры (для класса точности средний):
Вариант 1:
«Общие допуски по ГОСТ 30893.1:H14, h14, ±t2/2» или
«Общие допуски по ГОСТ 30893.1: H14, h14, ±IT14/2».
Вариант 2:
«Общие допуски по ГОСТ 30893.1: +t2, –t2, ±t2/2».
Односторонние предельные отклонения линейных размеров,
кроме притупленных кромок, должны соответствовать приведенным
в таблице 9.14.
Таблица 9.14–Односторонние предельные отклонения линейных раз-
меров по классам точности (в мм)
Обозна- Предельные отклонения для интервалов номинальных
чение размеров
Класс
предель-
точности св. 0,5 св. 3 св.6 св. 30 св. 120 св. 400 св. 1000
ных от-
до 3 до 6 до 30 до 120 до 400 до 1000 до 2000
клонений
+t1 +0,1 +0,1 +0,2 +0,3 +0,4 +0,6 +1,0
Точный
–t1 –0,1 –0,1 –0,2 –0,3 –0,4 –0,6 –1,0
+t2 +0,2 +0,2 +0,4 +0,6 +1,0 +1,6 +2,4
Средний
–t2 –0,2 –0,2 –0,4 –0,6 –1,0 –1,6 –2,4
+t3 +0,4 +0,6 +1,0 +1,6 +2,4 +4,0 +6,0
Грубый
–t3 –0,4 –0,6 –1,0 –1,6 –2,4 –4,0 –6,0
Очень +t4 +1,0 +2,0 +3,0 +5,0 +8,0 +12,0
грубый –t4 –1,0 –2,0 –3,0 –5,0 –8,0 –12,0
Обозначения односторонних предельных отклонений от номи-
нального размера:
–IT — в минус по квалитету (соответствует валу h);
+IT — в плюс по квалитету (соответствует отверстию Н);
–t — в минус по классу точности;
+t — в плюс по классу точности;
±t — симметричные предельные отклонения по классу точности.
Примечание. Допускается общей записью оговаривать неуказанные
симметричные предельные отклонения по квалитетам (Н, h, ± IT/2).
ГОСТ 30893.2–2002 распространяется на металлические детали,
изготовленные резанием, и устанавливает общие допуски формы и
расположения для тех элементов, для которых на чертеже эти допус-

220
ки не указаны индивидуально (неуказанные допуски формы и распо-
ложения). Общие допуски по данному стандарту могут применяться
также для неметаллических деталей и деталей, обрабатываемых спо-
собами, не относящимися к обработке резанием, если они не преду-
смотрены другими стандартами и пригодны для этих деталей.
Общий допуск формы или расположения — допуск, указываемый
на чертеже или в других технических документах общей записью и
применяемый в тех случаях, когда допуск формы или расположения
не указан индивидуально для соответствующего элемента детали.
Общие допуски формы и расположения установлены по трем
классам точности (H, K, L). При выборе класса точности следует учи-
тывать обычную точность соответствующего производства.
Значения общих допусков формы и расположения применяются
независимо от действительных размеров рассматриваемых и базовых
элементов (допуски являются независимыми).
Общие допуски цилиндричности, профиля продольного сечения,
наклона, перекоса осей, позиционные, полного радиального и полно-
го торцового биения, формы заданного профиля и формы заданной
поверхности не устанавливаются.
Ссылка на общие допуски формы и расположения по данному
стандарту должна содержать: обозначение настоящего стандарта и
класс точности общих допусков формы и расположения. Например:
«Общие допуски формы и расположения — ГОСТ 30893.2–К» или
«ГОСТ 30893.2–К», где К — класс точности общих допусков формы
и расположения.

9.6. Взаимозаменяемость деталей по форме и взаимному


расположению поверхностей
В соответствии с ГОСТ 2.308–2011, вид допуска формы и распо-
ложения поверхностей должен быть обозначен в чертеже знаками
(графическими символами), приведенными в таблице 9.15. Основные
нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометриче-
ские. Допуски формы, ориентации, месторасположения и биения по
ГОСТ Р 53442–2009.
Установлены три группы допусков поверхностей:
а) допуски формы цилиндрических поверхностей;
б) допуски расположения (при определении которых отклонения
формы исключаются);
в) суммарные допуски расположения и формы (при определении
которых учитываются и отклонения формы).

221
Таблица 9.15–Графические символы (знаки) для указания допуска
формы и расположения поверхностей
Группа допусков Вид допуска Знак
Допуск прямолинейности
Допуск плоскостности (вогнутость, выпук-
лость)
Допуск формы Допуск круглости (овальность, огранка).
Допуск цилиндричности (конусообразность,
бочкообразность, седлообразность).
Допуск профиля продольного сечения
Допуск параллельности

Допуск перпендикулярности
Допуск наклона
Допуски распо-
ложения Допуск соосности
Допуск симметричности
Позиционный допуск

Допуск пересечения осей


Допуск радиального биения
Допуск торцового биения
Суммарные Допуск биения в заданном направлении
допуски формы Допуск полного радиального биения
и расположения Допуск полного торцевого биения
Допуск формы заданного профиля
Допуск формы заданной поверхности
Примечание. Суммарные допуски формы и расположения
поверхностей, для которых не установлены отдельные графические знаки,
обозначают знаками составных допусков в следующей последовательности:
знак допуска расположения, знак допуска формы.
Например:
— знак суммарного допуска параллельности и плоскостности;
— знак суммарного допуска перпендикулярности и плоскостности;
— знак суммарного допуска наклона и плоскостности.
Допуски формы и расположения поверхностей указывают на чер-
тежах условными обозначениями или текстом в технических требо-
ваниях. Знак и числовое значение допуска или обозначение базы впи-

222
сывают в рамку допуска, разделенную на два или три поля, в сле-
дующем порядке (слева направо): в первом поле приводят знак до-
пуска, во второе поле вписывают числовое значение допуска в мил-
лиметрах в третье поле, при необходимости, вписывают буквенное
обозначение базы.

9.7. Шероховатость поверхностей


Шероховатость поверхности — это совокупность неровностей
поверхности с относительно малыми шагами в пределах базовой дли-
ны. Измеряется в микрометрах (мкм).
Исходная шероховатость является следствием технологической
обработки поверхности материала. Для широкого класса поверхно-
стей горизонтальный шаг неровностей находится в пределах от 1 до
1000 мкм, а высота — от 0,01 до 10 мкм.
Параметры и характеристики шероховатости поверхности уста-
новлены ГОСТ 2789–73 (табл. 9.16).
Требования к шероховатости поверхности не включают требова-
ний к дефектам поверхности, поэтому при контроле шероховатости
поверхности влияние дефектов поверхности должно быть исключено.
При необходимости требования к дефектам поверхности должны
быть установлены отдельно.
Требования к шероховатости поверхности отдельных участков
одной поверхности могут быть различными. Параметры шероховато-
сти (один или несколько) выбираются из приведенной номенклатуры:
Ra — среднее арифметическое отклонение профиля;
Rz — высота неровностей профиля по десяти точкам.
Параметр Ra предпочтительнее.
При выполнении учебных эскизов и чертежей рекомендуются
следующие значения этого параметра: 50; 25; 12,5, 6,3; 3,2; 1,6; 0,8;
0,4 мкм.
Шероховатость поверхностей обозначается на чертеже для всех
выполняемых по данному чертежу поверхностей изделия, независимо
от методов их образования, кроме поверхностей, шероховатость ко-
торых не обусловлена требованиями конструкции (рис. 9.6).
При применении знака без указания параметра и способа обра-
ботки его изображают без полки.
Знаки шероховатости всегда наносят со стороны обработки по-
верхности. При указании одинаковой шероховатости для всех по-
верхностей изделия обозначение шероховатости помещают в правом
верхнем углу чертежа и на изображении не наносят.

223
Рисунок 9.6–Структура обозначения шероховатости поверхности
Условные обозначение шероховатости поверхности на чертежах
по ГОСТ 2.309–73 при помощи специальных значков (рис. 9.7 а,б,в).

а б в
Рисунок 9.7–Обозначения шероховатости поверхности
В обозначении шероховатости поверхности, способ обработки
которой конструктором не устанавливается, применяют знак, пред-
ставленный на рисунке 9.7а.
В обозначении шероховатости поверхности, которая должна быть
образована только удалением слоя материала, применяют знак, изо-
браженный на рисунке 9.7б.
В обозначении шероховатости поверхности, которая должна быть
образована без удаления слоя материала, применяют знак с указанием
значения параметра шероховатости на рисунке 9.7в.
Оценка шероховатости может производиться двумя способами:
либо поэлементно, путем сравнения отдельных параметров, либо в
комплексе, используя сравнительный анализ исследуемого образца с
эталоном.

224
Таблица 9.16–Числовые значения параметров шероховатости
Базовая
По ГОСТ 2789-59 По ГОСТ 2789-73
длина
Классы чис- Максимальные
Числовые значения параметров
тоты по- числовые значения
шероховатости, мм
верхности и шероховатости, мм
разряды Ra Rz Ra Rz
1600, 1250, 1000,
Грубее пер- 800, 630,
- - 800, 530, 500, 400
вого 500, 400
до 320
(80,63,50 до 320, 250, 200 до
1 80 320
40) 160 8,0
(40, 32, 25 до 160, 125, 100 до
2 40 160
20) 80
(20, 16, 12,5
3 20 80 80, 63, 50 до 40
до10)
(10,0; 8,0; 6,3
4 10 40 40, 32, 25 до 20
до5,0)
2,5
(5,0; 4,0; 3,2
5 5 20 20, 16, 12,5 до 10
до 2,5)
а 2,5 10 2,5 до 2,0 10,0 до 8,0
6 б 2,0 8 2,0 до 1,6 8,0 до 6,3
в 1,6 - 1,60 до 1,25 -
а 1,25 6,3 1,25 до 1,00 6,3 до 5,0
7 б 1,00 5,0 1,00 до 0,80 5,0 до 4,0 0,8
в 0,80 4,0 0,80 до 063 4,0 до 3,2
а 0,63 3,2 0,63 до 0,50 3,2 до 2,5
8 б 0,50 2,5 0,50 до 0,40 2,5 до 2,0
в 0,40 2,0 0,40 до 0,32 2,0 до 1,6
а 0,32 1,60 0,32 до 0,25 1,60 до 1,25
9 б 0,25 1,25 0,25 до 0,20 1,25 до 1,00
в 0,20 1,00 0,20 до 0,160 1,00 до 0,80
0,25
а 0,160 0,80 0,16 до 0,125 0,80 до 063
10 б 0,125 0,63 0,125 до 0,10 0,63 до 0,50
в 0,100 0,50 0,10 до 0,08 0,50 до 0,40
а 0,080 0,40 0,080 до 0,063 0,40 до 0,32
11 б 0,063 0,32 0,063 до 0,050 0,32 до 0,25
в 0,050 0,25 0,050 до 0,040 0,25 до 0,20
0,25
а 0,040 0,20 0,040 до 0,032 0,20 до 0,160
12 б 0,032 0,160 0,032 до 0,025 0,160 до 0,125
в 0,025 0,125 0,025 до 0,020 0,125 до 0,100

225
Окончание таблицы 9.16
Базовая
По ГОСТ 2789-59 По ГОСТ 2789-73
длина
Максимальные
Классы чис-
числовые зна- Числовые значения параметров
тоты поверх-
чения шерохо- шероховатости, мм
ности и раз-
ватости, мм
ряды
Ra Rz Ra Rz
а 0,020 0,100 0,020 до 0,016 0,100 до 0,080
13 б 0,016 0,080 0,016 до 0,012 0,080 до 0,063
в 0,012 0,063 0,012 до 0,010 0,063 до 0,050
0,08
а 0,010 0,050 0,010 до 0,008 0,050 до 0,040
14 б 0,008 0,040 0,008 0,040 до 0,032
в 0,006 0,032 - 0,032 до 0,025
Образцы шероховатости поверхности (сравнения) — это образ-
цы, имеющие известные параметры шероховатости. Под шероховато-
стью поверхности понимается совокупность неровностей, образую-
щих ее рельеф. Образцы шероховатости (ОШС) получают определен-
ным способом обработки — расточкой, точением, фрезерованием,
строганием, шлифованием, полированием и т. д.
Материал образцов — сталь, медь, алюминий, титан, латунь и
другие металлы. Общие технические условия для эталонов шерохова-
тости определены ГОСТ 9378–93.
Образцы шероховатости являются профессиональным инстру-
ментом и служат для оценки шероховатости поверхностей, получен-
ных тем или иным способом обработки, путем сравнения — визуаль-
но и на ощупь (ГОСТ 9378–93). Должны изготавливаться из тех же
материалов, что и детали.
Параметры шероховатости поверхности измеряются с помощью
профилометра — шуповой электромеханический прибор. В данном
приборе сигнал получается от датчика с алмазной иглой, которая пе-
ремещается перпендикулярно исследуемой поверхности. Сигнал про-
ходит электронное усиление и интегрируется для формирования ус-
редненного параметра. Результаты измерения отсчитываются на шка-
ле в виде численных значений. Прибор для записи микронеровно-
стей — профилограф.
Значения параметров шероховатости при обработке резанием.
Шлифование периферией круга 0,050; 0,100; 0,200; 0,400; 0,800;
1,600; 3,200.
Фрезерование цилиндрическое 0,4; 0,8; 1,6; 3,2; 6,3; 12,5.

226
Точение 0,4; 0,8; 1,6; 3,2; 6,3; 12,5.
Строгание 0,8; 1,6; 3,2; 6,3; 12,5; 25,0.
Дробеструйная обработка 0,2; 0,4; 0,8; 1,6; 3,2; 6,3; 12,5; 25,0.
Полирование 0,0125; 0,025; 0,050; 0,100; 0,200.
Ручное опиливание Rz 80; 40; 20; 10; 5; 2,5.

Глава 10. Производственная инфраструктура


предприятия
10.1. Инструментальное хозяйство
Инструментальное хозяйство — это совокупность подразделе-
ний, занятых приобретением, проектированием, изготовлением инст-
румента и технологической оснастки, организацией их учета, хране-
ния, эксплуатации и ремонта.
Структура и организационные формы инструментального хозяй-
ства весьма разнообразны и зависят от типа производства, вида вы-
пускаемой продукции, ее конструкторской и технологической слож-
ности и объема производства.
Инструментальное хозяйство на предприятии включает произ-
водственные звенья (участки, цеха) по изготовлению инструментов;
складские и комплектующие подразделения (центральный инстру-
ментальный склад; цеховые инструментально-раздаточные кладо-
вые); подразделения по восстановлению и ремонту инструментов;
подразделения по инструментообеспечению рабочих мест.
Задачи и объем работ по организации инструментального хозяй-
ства определяются особенностями основного производства, сложно-
стью выпускаемой продукции, используемым оборудованием, мас-
штабами изготовления однотипной продукции, степенью ее новизны
и так далее.
Условием рациональной организации и экономичного использо-
вания инструмента является его четкая классификация. Это необхо-
димо для выбора однотипного и взаимозаменяемого инструмента,
конструктивно и технологически сходных его видов при подборе
партии одновременно изготавливаемой оснастки, организации его
хранения, определения порядка получения и производства. Важное
значение классификация инструмента имеет для выявления степени
применяемости различных его видов и обоснования рациональных
форм его получения с производства.

227
Поэтому для упрощения организации инструментального хозяй-
ства производится классификация инструмента.
Инструмент различают по характеру использования: универсаль-
ный (нормальный, стандартный) и специальный инструмент.
Универсальный инструмент применяется на всех предприятиях
промышленности при выполнении операций определенного рода.
Специальным называется инструмент, используемый на предприятии
для выполнения определенной операции при изготовлении конкрет-
ных деталей продукции.
По назначению инструмент делится на обрабатывающий, кон-
трольно-измерительный и технологическую оснастку. Металлообра-
батывающий инструмент, например, подразделяют на режущий, из-
мерительный, слесарно-монтажный, вспомогательный. Технологиче-
ская оснастка включает приспособления, штампы, литейную оснастку
(модели, пресс-формы и т. п.).
Прежде, чем организовать производство или приобретение инст-
румента на стороне, выявляют потребность в нем. Определение по-
требности в инструменте основано на нормах его износа. На практике
используются отраслевые нормативы расхода инструмента на
1000 станко-часов или 100 единиц готовой продукции. Для серийного
производства нормы расхода инструментов рассчитываются на 1000 ч
работы однотипных станков.
Важной функцией организации инструментального хозяйства яв-
ляется регулирование запаса инструмента. Минимальное количество
инструмента, необходимое предприятию для бесперебойной работы,
образует оборотный фонд. Он включает складские запасы в цен-
тральном инструментальном складе (ЦИС) и в цеховых инструмен-
тально-раздаточных кладовых (ИРК), эксплуатационный фонд на ра-
бочих местах и инструмент в заточке, ремонте, восстановлении и
проверке. Инструмент на рабочих местах и в ИРК составляет цеховой
оборотный фонд. Сумма цеховых оборотных фондов и запасов в ЦИС
образует общезаводской фонд.
Основная часть запаса инструмента, включающего резервный
фонд для действующего производства и инструмент для новых объ-
ектов, находится в ЦИС.
Хранение и комплектация инструмента осуществляются в ряде
звеньев, в том числе и в ЦИС, который обеспечивает приемку, хране-
ние, регулирование запасов и выдачу инструмента цехам. Весь инст-
румент, изготовленный инструментальными цехами или закупленный
на стороне, должен поступить в ЦИС. Громоздкий инструмент пере-

228
дается непосредственно в цех с соответствующими сопроводитель-
ными документами. Инструмент, поступающий со стороны, принима-
ется по сопроводительным документам, при приемке проверяется его
количество работниками ЦИС, а качество контрольным пунктом от-
делом технического контроля в ЦИС.
ЦИС состоит из отделений и участков, специализированных по
группам инструментов. Нормальный (универсальный) инструмент
располагается по типоразмерам, специальный — по изделиям, дета-
лям и операциям, для производства которых он предназначен. Места
хранения инструмента должны быть пронумерованы: нумеруют стел-
лажи, полки и ячейки каждого стеллажа. Инструмент для изделий
снятых с производства должен быть сдан на базу восстановления ин-
струмента или в утиль.
По каждому номеру инструмента ведутся учет и пополнение за-
пасов. Учет прихода ведется на основании документов, поступающих
вместе с партией инструментов, а учет расхода — по документам вы-
дачи инструмента цехам. В этой же карте проставляются обозначение
места хранения и размеры запасов в ЦИС. Кроме хранения, учета и
регулирования запасов в ЦИС ведется постоянная работа по снабже-
нию инструментом цеховых инструментально-раздаточных кладовых
в пределах установленных лимитов.
ИРК организуются в основных и вспомогательных цехах для
обеспечения рабочих мест инструментом и своевременной замены
затупившегося и пришедшего в негодность инструмента. Основными
функциями ИРК являются: получение инструмента из ЦИС; его хра-
нение и учет; выдача на рабочие места и приемка с рабочих мест; от-
правка в переточку, ремонт, проверка и последующая приемка; спи-
сание изношенного инструмента; отправка на восстановительную ба-
зу или в утиль.
Организация работы инструментального цеха
Инструментальный цех должен изготавливать специальный ин-
струмент для основных цехов и вспомогательных цехов и служб за-
вода, производить ремонт и заточку инструмента, как для себя, так и
для других цехов завода.
Основные участки инструментального цеха могут быть как тех-
нологическими, так и предметными, в зависимости от потребного ко-
личества того или иного вида инструмента и загрузки оборудования.
Организация заточки инструмента. Заточка режущего инстру-
мента может производиться непосредственно основными рабочими
или рабочими-заточниками в централизованном порядке.

229
Организация ремонта и восстановления инструмента. Ремонти-
ровать частично изношенный или поломанный инструмент необхо-
димо в том случае, если расходы на его ремонт меньше или равны
остаточной части стоимости инструмента с учетом его износа. Ремонт
сложного и дорогостоящего инструмента (штампов, моделей приспо-
соблений) должен быть планово-предупредительным. Ремонт инст-
румента в крупных цехах должен производиться на крупных ремонт-
ных базах, а для остальных цехов — в инструментальном цехе.

10.2. Ремонтное хозяйство


Конечный результат работы машиностроительных предприятий
во многом определяется техническим состоянием производственного
оборудования. В процессе эксплуатации оборудование подвергается
физическому и моральному износу, в результате чего происходит
снижение его мощности, производительности и точности, нарушение
хода производственного процесса. Для поддержания оборудования в
работоспособном состоянии необходимо производить качественное
техническое обслуживание и ремонт. С этой целью на предприятии
создается служба главного механика (ОГМ).
Ремонтное хозяйство — это совокупность производственных
подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по надзору
за состоянием оборудования, уходу за ним и ремонту.
В состав службы ремонтного хозяйства входят ремонтно-
восстановительная база предприятия, склады, цехи и общезаводские
отделы ремонтного хозяйства (технологический, оборудования, дис-
петчерский).
В зависимости от масштабов производства ремонтно-
восстановительная база предприятия может содержать:
ремонтно-механический цех, подчиняющийся главному меха-
нику предприятия и выполняющий ремонт технологического обору-
дования, а также изготовление запасных частей;
ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий,
сооружений, производственных, складских и служебных помещений
и подчиненный отделу капитального строительства;
электроремонтный цех, подчиненный главному энергетику и
выполняющий ремонт энергооборудования;
склады оборудования и запасных частей.
Кроме того, в цехах целесообразно создание ремонтных баз, под-
чиненных цеховому механику, главной задачей которых является

230
поддержание в работоспособном состоянии технологическое обору-
дование, осуществление профилактических осмотров, разнообразных
ремонтных работ.
Общезаводские отделы ремонтного хозяйства подчиняются глав-
ному механику наряду с ремонтно-механическим и ремонтно-
строительным цехами. Вместе с этими подразделениями в его службе
могут быть организованы бюро планово-предупредительного ремонта
и планово-производственное бюро.
Характерными работами для ремонтного хозяйства предприятия
являются:
паспортизация и аттестация оборудования;
разработка технологических процессов ремонта оборудования
и материальная подготовка ремонтных работ;
планирование и выполнение работ по техническому обслужи-
ванию и ремонту оборудования;
модернизация оборудования.
Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и
сокращения затрат на ремонт служит система планово-
предупредительного ремонта — совокупность различного вида ра-
бот по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по
заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффек-
тивной эксплуатации оборудования.
Таким образом, работы по уходу, надзору, обслуживанию и ре-
монту оборудования с целью предотвращения нарастающего износа,
предупреждения аварийных ситуаций и, как следствие, поддержания
оборудования в постоянной готовности к работе, является сущностью
системы планово-предупредительного ремонта. В ее основе заложены
работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполне-
нию плановых ремонтов — текущих, средних и капитальных.
Техническое обслуживание включает работы по осмотру обору-
дования, проверке на точность, промывке, смазке и т. д. Эти виды ра-
бот выполняются по заранее составленному графику и носят перио-
дический характер с четко выраженной повторяемостью.
Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудо-
емкости и периодичности подразделяются на текущий, средний и ка-
питальный.
Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации обо-
рудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей
проверкой на точность, центровкой и т. п.

231
Средний ремонт включает в себя частичный разбор агрегата, ка-
питальный ремонт отдельных сборочных единиц с заменой основных
деталей, узлов, трущихся поверхностей, сборку, регулирование и ис-
пытание.
Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий,
длительный и доро