Вы находитесь на странице: 1из 74

ПРИМЕНЕНИЕ МЕХАТРОННЫХ МОДУЛЕЙ

1. Мехатронные модули в роторных стендах

Центрифуги, являются оборудованием, где широко используется


элементная база мехатронных модулей: моторшпиндели, специальные
подшипники, специальные двигатели и многое другое, что изучалось в
предыдущем семестре курса "Мехатронные модули". С другой стороны у
кафедры есть большой опыт создания таких машин для российской
промышленности. На кафедре "Автоматы" было спроектировано более 50-ти
центрифуг в широком диапазоне технических характеристик: от
сверхперцизионных градуировочных с относительной погрешностью
скорости вращения 10-7 % , до ударных, воспроизводящих ускорения 2,5·103 g
и более.

1.1. Области применения стендов

Центрифуги, как технологическое оборудование используется в


различных областях деятельности человека. Испытательные центрифуги
наиболее широко используются в организациях приборостроения для армии
и флота, авиации и космоса. В последнее время центрифуги нашли
примененеи в автомобилестроении. (рис.1.1.). Широко известны
крупногабаритные конусные газовые центрифуги для обогащения урана,
малогабаритные медицинские центрифуги, используемые при анализе крови,
центрифуги, создающие искусственную гравитацию, бытовые отжимные
центрифуги и т.д. (рис.1.2). Эти центрифуги относятся к технологическим
центрифугам.

Рис.1.1. Центрифуги для автомобилей

Объектом испытаний может быть и человек (рис.1.3). Испытания на


перегрузки входят в состав тренировок космонавтов и летного состава для
пилотирования скоростных самолетов.
Строго говоря, испытания проводятся на центробежных стендах, в состав
которых входят:

1
- центрифуга,
- стойка силового преобразователя,
- стойка управления и измерения,
- измерительный и силовой токосъемники.
В подавляющем большинстве это одноосные стенды, у которых ротор, на
который устанавливаются и закрепляются испытуемые объекты, вращается
вокруг оси постоянного направления, как правило, вертикальной, поскольку
иначе силы тяжести будут создавать переменные усилия.

б)

в)

а) г)
Рис.1.2. Технологические центрифуги
а) зал газовых центрифуг по обогащению урана; б) центрифуга искусственной
гравитации; в) медицинская лабораторная центрифуга; г) бытовая центрифуга
2
а)

б) в)
Рис.1.3. Центрифуги для испытаний летчиков и космонавтов на перегрузки
а) – центрифуга большого радиуса; б) – центрифуга среднего радиуса; в) – испытатель в
кабине центрифуги

1.2. Градуировочные и испытательные центрифуги


Центрифуги (не технологические) часто делят на две группы:
градуировочные, предназначаемые для градуировки или поверки приборов
(датчиков угловых скоростей, линейных акселерометров), и испытательные
— для контрольных испытаний на прочность и функционирование при
больших перегрузках. Требования к центрифугам этих двух групп
существенно различаются. Градуировочные центрифуги должны иметь
высокие точности, а испытательные — создавать перегрузки (часто очень
большие).
Для воспроизведения линейного ускорения a (а значит и центробежной силы
3
F = ma) в центрифуге объект устанавливается на определенном расстоянии
R от оси вращения ротора с радиальной ориентацией измерительной оси
(рисунок 1.4).

Рис. 1.4. Схема воспроизведения линейного ускорения на роторном стенде

Вектор центростремительного линейного ускорения в точке, положение


которой задается радиусом-вектором R относительно оси вращения,
определяется выражением
a = –ω2R, (1.1)
где ω – угловая скорость вращения,
R – расстояние от точки до оси вращения.
Важным является то обстоятельство, что поле центростремительных
ускорений на плоскости в пределах испытуемого объекта является
неравномерным, радиальным, линейно зависящим от координат (рис. 1.5).

Рис. 1.5. Поле центростремительных ускорений

Ускорения изменяются по модулю и направлению. Это существенно при


испытаниях прецизионных приборов с подвижным, упруго подвешенным
инерционным телом. Расчетное значение радиуса R должно определяться для
конкретной точки — центра масс инерционного тела.
Градуировка строится на сравнении линейного ускорения (при точно
задаваемой на стенде постоянной во времени угловой скорости) с выходным
сигналом градуируемого линейного акселерометра. Градуировочные
центрифуги должны иметь относительные погрешности не более 10 -3 %,
поэтому в несколько раз меньшими должны быть относительные
погрешности определения радиуса и воспроизведения угловой скорости.
4
Выражения для абсолютной Δa и относительной a = Δa/a0 погрешностей
линейного ускорения a0 точки ротора центрифуги, смещенной на радиальное
расстояние ΔR относительно известного положения, задаваемого радиусом
R0, имеют вид
Δa = ω02ΔR + 2R0ω0Δω,
a = ΔR/R0 + 2Δω/ω0, (1.2)
где ω0 – номинальное значение угловой скорости,
Δω – отклонение угловой скорости от номинального значения.
Точная стабилизация угловой скорости достижима в замкнутой системе
автоматического управления при использовании прецизионных датчиков.
Необходимо, однако, разделять точность мгновенных значений угловой
скорости и точность осредненной угловой скорости. Они существенно
различаются. Чем больше число оборотов осреднения, тем выше точность
осредненного значения. За несколько десятков оборотов погрешность
осредненной угловой скорости может быть снижена до пренебрежимо малых
значений.
Иначе обстоит дело с радиальным расстоянием от оси вращения до центра
подвижной массы. Это положение должно быть точно известно относительно
его собственной базы. Поэтому нужно точно (с погрешностями в нескольких
микрометров) измерять расстояние установочной базы стенда относительно
оси вращения ротора. Для прецизионных испытуемых приборов нужно
учитывать также и то, что положение центра инерционного тела внутри
прибора, и соответственно длина плеча R увеличивается под действием
центробежных сил, и на это приходится вводить поправки.
Один из путей уменьшения неравномерности поля ускорений в пределах
размеров испытуемого объекта — увеличение радиуса. Известны роторные
градуировочные стенды с большими плечами (5 м и более).
Испытательные центрифуги воспроизводят объемные нагрузки на
объекты в широких диапазонах изменения масс: для изделий
микроэлектроники это могут быть единицы, десятки или сотни граммов, для
больших приборов, приборных блоков или агрегатов — десятки или сотни
килограммов. Поэтому ведущие фирмы выпускают целые гаммы центрифуг:
от малогабаритных до тяжелых, работающих с объектами массой в сотни кг.
(рис.1.1, 1.6.) Испытаниям могут подвергаться объекты поодиночке, или
одновременно целыми группами. С помощью испытательных центрифуг, как
правило, устанавливаются свойства безотказности объектов при действии
постоянных перегрузок, правильности функционирования в процессе
воздействий или после их окончания. При исследовательских
определительных испытаниях эти стенды могут использоваться также для
установления предельно допустимых нагрузок, при превышении которых
наступают те или иные нарушения. Однако разрушающие испытания на
роторных стендах обычно не проводятся, поскольку реальное разрушение
объектов может повлечь аварии самих установок.

5
Рис.1.5. Центрифуга большой грузоподъемности

Работы по проектированию и созданию градуировочных и испытательных


центрифуг проводились в течение последних десятилетий в нашей стране в
ряде организаций и предприятий машиностроительного и
приборостроительного профиля. Большой объем материалов по расчету и
проектированию стендов содержится в научно-технических отчетах
разработчиков, в которых решались следующие задачи:
– обоснование выбора основных геометрических параметров роторов
центрифуг;
– исследование влияния неравномерности распределения по
пространству центробежных ускорений;
– анализ погрешностей воспроизведения линейных ускорений;
– создание приводов, обеспечивающих высокую степень
равномерности по углу поворота вращающего момента, в том числе и
безредукторных;
– исследование возможностей снижения аэродинамического
сопротивления (в том числе созданием разрежения в замкнутой камере);
– исследование влияния опор, в том числе газостатических;
– точное измерение угловых скоростей;
– обеспечение устойчивости и высокого качества автоматического
управления угловой скоростью (точной стабилизации угловой скорости
относительно задаваемых значений);
– исследование возможностей получения переменных (изменяющихся
по задаваемым законам) линейных ускорений или их отдельных
6
составляющих, как изменением угловой скорости ротора, так и установкой
на основном роторе малых роторов;
– исследование возможностей задания комбинированных воздействий.
Предложено большое число принципиальных и схемных решений
стендов и получены авторские свидетельства. Некоторые из
сформулированных предложений были реализованы не только в
действующих макетах, но и в промышленных стендах, в том числе и
образцовых установках, вплоть до государственных эталонов.
В ведущих зарубежных государствах (США, Японии, Франции,
Германии) градуировочные и испытательные центрифуги (рис. 1.6) обычно
выпускают специализированные фирмы .

Рис. 1.6 – Испытательная центрифуга C80-2 (Франция)

Наиболее активно на российском рынке предлагаются китайские центрифуги


Tmc Solution. На рис. 1.7 приведена иллюстрация одной из центрифуг, а в
таблице 1.1 — основные технические характеристики центрифуг этой серии.

Рис. 1.7. Испытательная центрифуга SY31 (КНР)


7
Таблица 1.1 – Основные технические характеристики центрифуг
TmcSolution

Тип стенда
SY31-30 SY31-50 SY31-100 SY31-100A SY31-200 SY31-500
TMC
Максимальная
30×2 50×2 100×2 100*2 200×2 500×2
загрузка, кг
Диапазон
ускорений, 30-1000 30-1000 30-1000 30-1000 20-1000 20-500
м/с²
Допустимые
размеры 200×200×1 200×200×1 400×400×3 500×500×4 700×700×7 1000×1000×1
образца, 50 50 00 00 00 000
мм×мм×мм
Время
≤3 ≤3 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5
запуска, мин
Время
остановки, ≤3 ≤3 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5
мин
Время
непрерывной 60 60 60 60 60 60
работы, мин
Потребляемая
мощность, 37 37 37 55 100 120
кВт
Вес, кг 2500 2800 3000 3200 6000 8000
Электропита
380 В, 50 Гц, 3 фазы
ние

Фирма «DonglingVibration» производит центрифуги двух типов: закрытого


типа, для испытаний изделий весом до 30 кг и максимальной высотой до 300
мм и открытого типа для испытаний крупногабаритных изделий. Эти
центрифуги предназначены для проведения испытаний по проверке
стойкости изделий различного назначения к воздействию линейного
(центробежного) ускорения.
Как пример специализированного стенда для испытаний
полупроводниковых приборов, можно привести центрифугу 9050 фирмы
WebTechnology (США) c микропроцессорным управлением и
программированием режимов (рис. 1.8).

8
Рис. 1.8. Центрифуга 9050 фирмы WebTechnology (США)

На центрифуге 9050 воспроизводятся линейные ускорения до 30000 g.


Радиус ротора или расстояние установочных мест размещаемых приборов
составляет 0,1 м, скорости вращения — до 20000 об/мин.
Практика давно выдвинула требование проведения испытаний на
одновременное воздействие нескольких факторов. Поскольку именно в этом
случае моделируются условия максимально приближенные к
эксплуатационным. В последние годы это реализуется в комбинированных
стендах, в них происходит одновременное климатическое, вибрационное и
центробежное воздействия (рис. 1.9). В некоторых случаях добавляется еще
один фактор - акустическое воздействие. Например, в виброфугах на плече
центрифуги устанавливается вибростенд. В качестве примера можно
привести виброфуги, серийно выпускаемые фирмой Active Dynamics
(Actidyn).

Рис. 1.9. Стенд для комбинированных воздействий фирмы Active Dynamics


9
Ротор этой центрифуги балочный. На коротком конце устанавливается
регулируемый по положению противовес, на длинном (около 4 м) —
вибростенд. Вибростенд может поворачиваться вокруг горизонтальной оси,
чтобы задавать различное угловое положение оси виброускорений.
Установка воспроизводит центробежное ускорение до 80 g с точностью 0,1
%, масса объекта до 120 кг. Электродинамический вибратор создает
линейные вибрации с силой до 50 кН, амплитудой до 25 мм и
виброускорением до 80 g на частотах от 10 Гц до 2 кГц.
В настоящее время в России работает порядка тысячи градуировочных
и испытательных центрифуг, ими оснащены испытательные лаборатории
всех крупных предприятий таких отраслей промышленности, как
авиастроение и космическая техника. Порядка пятидесяти роторных стендов
было разработано в ЛПИ (СПбГПУ). На рисунках 1.10, 1.11 представлены
фотографии двух центрифуг серии ПЦ.
Более низкая стоимость российских стендов при вполне сопоставимых
показателях создает предпосылки для успешной конкуренции. Известны
случаи успешных разработок и передачи готовых образцов роторных
стендов, в первую очередь центрифуг, в КНР.

Рис. 1.10. Центрифуга серии ПЦ (Россия)

10
Рис. 1.11. Узел центрифуги серии ПЦ на тестировании

Кризис девяностых годов в российской промышленности резко


сократил производство стендов рассматриваемого типа, одновременно
значительно снизились объемы финансирования научных исследований по
соответствующей тематике, уменьшилось число публикаций.

1.3 Типовые компоновки центрифуг


Известно несколько типовых схем построения центрифуг .
Компоновка центрифуги с «высоким» ротором (рисунок 1.9) определяется
последовательным соединением стандартного двигателя, стандартного
шпинделя и специального ротора.

Рис. 1.12. Схема центрифуги с "высоким" ротором. 1 – электродвигатель, 2 –


муфта, 3 – шпиндель, 4 – ротор, 5 – несущая конструкция
11
При такой компоновке возникают две проблемы. Во-первых, рабочая
зона центрифуги (зона ротора) расположена слишком высоко, поэтому
обслуживать центрифугу неудобно. Из-за высокого расположения центра
тяжести конструкции повышается виброактивность машины. В этих случаях
двигатель опускают в яму под центрифугой, что также неудобно, т. к.
затруднено обслуживание и защита двигателя от пыли и влаги.
В ряде конструкций двигатель помещают над ротором (рисунок 1.13),
но тогда существенно усложняется несущая конструкция центрифуги, и
двигатель закрывает часть рабочей зоны ротора.

Рис. 1.13. Схема центрифуги с двигателем, расположенным над ротором.


1 – электродвигатель, 2 – муфта, 3 – шпиндель, 4 – ротор, 5 – несущая конструкция
Вторая проблема связана с соединением вала двигателя с валом
шпинделя центрифуги. Достичь идеальной соосности валов практически
невозможно. При несоосности валов появляются возмущения в движении
ротора. Кроме того, муфта, соединяющая валы, должна иметь высокую
крутильную жесткость и стабильное передаточное число равное единице, что
в стандартной муфте не обеспечивается. Все это привело к тому, что по
схемам с «высоким» ротором и двигателем, расположенным над шпинделем,
строятся в основном испытательные центрифуги, не обеспечивающие
высокой точности.
Лучшим решением упомянутых проблем является применение в
центрифугах мотор-шпинделя. Для этого электродвигатель и шпиндель
компонуются в виде моноблока, причем двигатель собственных опор не
имеет (рисунок 1.14). Другим вариантом является замена штатных опор
двигателя на специальные шпиндельные опоры (рисунок 1.15).

12
Рис. 1.14. Схема центрифуги с мотор-шпинделем.
1 – ротор двигателя, 2 – статор двигателя, 3 – шпиндель, 4 – ротор центрифуги,
5 – несущая конструкция.

Рис. 1.15. Схема центрифуги с модернизированным двигателем


1 – ротор двигателя, 2 – статор двигателя, 3 – специальная опора,
4 – ротор центрифуги –, 5 – несущая конструкция.
К сожалению, такой путь решения проблем приводит к необходимости
изготовления специальных электродвигателей, что, во-первых, дорого, а во-
вторых, в случае поломки двигателя исключает его замену на серийную
машину.
Компоновки центрифуг часто определяются традициями
конструирования той или иной фирмы. На рисунке 1.16 приведена схема
13
центрифуги, построенная на основе мотор-шпинделя, установленного на
колонне.

Рис. 1.16. Схема центрифуги с мотор-шпинделем на колонне


1 – ротор двигателя, 2 – статор двигателя, 3 – шпиндель,
4 – ротор центрифуги, 5 – несущая конструкция, 6 - колонна
Опора центрифуги выполнена в виде неподвижной колонны 6 и полого
шпинделя 3, на котором установлены ротор двигателя 1 и ротор центрифуги
4. Колонна 6 и статор двигателя 2 крепятся к несущей конструкции (станине)
5. Эта схема в отличие от предыдущих требует разработки специального
двигателя либо использования покупного кольцевого безопорного двигателя.

1.4. Испытательная центрифуга на большие перегрузки

В качестве примера рассмотрим испытательный стенд,


предназначенный для воспроизведения ускорений от 50-ти до 50000м/с2, с
грузоподъемностью до 500 кг и диаметром ротора, равным 2 м. Схема стенда
представлена на рис. 1.17. В стенде реализованы последние технические
достижения в области машиностроения. Предельные требования по
прочности, жесткости и тепловой нагрузке привели к необходимости
тщательного моделирования поведения центрифуги при вращении в
замкнутом объеме испытательного бокса. Центробежный стенд рис.1.17 -
комплекс устройств, имеющий высокопроизводительный логический
контроллер на верхнем уровне управления, преобразователь для
непосредственного управления двигателем, электрошпиндель,
измерительный многоканальный токосъемник, систему датчиков обратной
связи, работающих в контурах контроля параметров движения, состояния
центрифуги и окружающей среды.
Центрифуга испытательного стенда (рис.1.17) включает в себя
электрошпиндель 1, на хвостовике которого установлена стальной ротор 2.
Торцы 3 ротора являются базовыми поверхностями для установки
14
переходника 4. Внутри переходника закрепляется приспособление с
испытуемым изделием 5. Изделия 6 больших габаритов и массы могут быть
закреплены на базовых поверхностях 7 ротора (вид А). Расстояния от оси
вращения ротора до всех базовых поверхностей измерены согласно методике
аттестационных испытаний.
Ротор с испытуемым изделием приводится во вращение посредством
мощного электродвигателя 8, входящего в состав электрошпинделя. Угловая
скорость Ω ротора задается и контролируется системой управления стенда.
При вращении ротора, на изделие действует поле центростремительных
ускорений.

Рис.1.17. Схема испытательного стенда на сверхбольшие перегрузки

15
В центре изделия 5 ускорение равно
a   2 RБ  LИ  (2)
где RБ – расстояние от оси вращения до базовой поверхности 3,
LИ – расстояние от базовой поверхности до центра изделия.
Вращающееся изделие электрически соединено с неподвижной
аппаратурой через вращающиеся контактные устройства – щеточный
высоковольтный токосъемник 10 и измерительный токосъемник 11.
Центрифуга закреплена на бетонном фундаменте 12 внутри
бронированной камеры 13. Ось вращения ротора выставлена по местной
вертикали с помощью электронного уровня. В фундаменте имеется
колодец15 для доступа к нижнему торцу электрошпинделя. Камера 13 сверху
ограничена перекрытием 16. Доступ в камеру возможен через люк,
закрывающийся створками 17. Створки приводятся в движение лебедками
18. Камера оснащена устройством громкой связи 19 и видеокамерой 20. Эти
устройства подключены к аппаратуре аудио- и видеонаблюдения 21. В боксе
над камерой находится мощный вентилятор 22, предназначенный для
охлаждения электродвигателя 8. Коренные подшипники электрошпинделя
смазываются масляным туманом, вырабатываемым специальными
генераторами 23. Измерительный токосъемник 11 подключен к сосуду
Дьюара 24 с жидким азотом. Пары азота предотвращают окисление
контактов измерительного токосъемника. Питание электродвигателя 8
осуществляется преобразователем 25, находящимся внутри силовой стойки
26. При установке изделия на ротор центрифуги, для исключения дебаланса
ротора центрифуги на его противоположный конец устанавливают аналог
изделия или противовес. Противовес по массе и расположению центра
тяжести подбирают с помощью балансировочного устройства 27. Балка 28
этого устройства представляет собой аналог ротора центрифуги.
Стенд оснащен системой датчиков, позволяющих контролировать
параметры центрифуги и окружающей среды. С помощью инкрементного
датчика угла 29 осуществляется измерение скорости вращения ротора
центрифуги и обратная связь в цепи управления электродвигателем 8. С
помощью тензодатчиков 30 измеряются напряжения, возникающие в роторе
в результате действия центробежных сил. Вибродатчики 31 предназначены
для измерения вибраций корпуса центрифуги. Контролируется температура:
подшипников электрошпинделя – датчиком 32, электродвигателя – датчиком
33, камеры - датчиком 34, сосуда Дьюара – датчиком 35. Датчики 36 и 37
контролируют давление сжатого воздуха и наличие масла в генераторах
масляного тумана.
Система датчиков (на рис. 8.15 не показаны) контролирует положение
створок 17 люка и стопоров створок. Эти датчики, а также датчик 38 двери
бокса подключены к периферийному блоку управления 39, оснащенному

16
промышленным контроллером. Сигналы от остальных вышеперечисленных
датчиков, поступают на главную стойку управления 40.
Стенд питается от электрической сети трехфазным и однофазным
электрическим током и от пневмосети сжатым воздухом. Воздух пневмосети
проходит очистку и осушение в блоке подготовки воздуха 41.
Стойка 40 содержит мощный программируемый логический контроллер
42, панель оператора 43, принтер 44, вспомогательную аппаратуру. Питание
стойки осуществляется от блока бесперебойного питания 45. Стойка имеет
специальное программное обеспечение и управляет всем системами стенда.
Главный канал управления включает стойку 40, стойку 26, датчик 29,
электродвигатель 8.
По этому каналу можно в режиме автоматического управления задавать
ускорение, действующее на испытываемое изделие, вычислять,
устанавливать и стабилизировать скорость вращения ротора, измерять и
вычислять текущие значения скорости и ускорения, отображать значения
времени, скорости и ускорения на экране стойки управления и при
необходимости, выводить эту информацию на печать.
Система управления блокирует запуск центрифуги, если оператор задал
ускорение, превышающее предельно допустимое для изделия заданной
массы и радиуса установки на балке центрифуги. Система управления
блокирует запуск или включает аварийную остановку, если сигнал от какого-
либо из датчиков состояния стенда превысит значения, заданные при
настройке. Оператор получает полную информацию о текущем состоянии
стенда, может производить диагностику отдельных систем стенда, может
корректировать действие программы.

1.5. Двигатели градуировочных и испытательных центрифуг

Двигатели градуировочных и испытательных центрифуг должны,


прежде всего, обладать высокими регулировочными свойствами, т. е.
являться серводвигателями. Применяются двигатели двух видов:
электродвигатели и гидродвигатели. Последние использовались в
центрифугах раньше, сейчас их можно встретить в больших машинах.
Гидродвигатели компактны, развивают большие усилия и крутящие
моменты, но требуют специальных источников питания и специфической
аппаратуры управления. Поэтому в подавляющем большинстве центрифуг
используются сервоэлектродвигатели.
Помимо хороших регулировочных свойств, к электродвигателям
центрифуг предъявляются требования высокого крутящего момента,
способного преодолеть момент аэродинамического сопротивления, резко
увеличивающийся с ростом скорости вращения ротора центрифуги. Кроме
того, высокий момент необходим в центрифугах, работающих в режиме
воспроизведения различных функциональных законов изменения угловой
скорости и линейного ускорения. Градиент (т. е. скорость изменения)
17
линейного ускорения напрямую зависит от момента двигателя. Поэтому в
центрифугах оправдано применение моментных электродвигателей.
Для градуировочных центрифуг важно, чтобы двигатель вносил в
движение ротора минимум возмущений. Источниками таких возмущений
являются, прежде всего, пульсации электромагнитного момента двигателя,
связанные с зубцовой структурой статора и ротора двигателя. Поэтому
лучшими, с точки зрения минимума пульсаций, являются двигатели
переменного тока с «гладким» статором и постоянными магнитами на
роторе, а также двигатели постоянного тока с немагнитным ротором.
С точки зрения регулировочных свойств, лучшими в настоящее время
являются двигатели постоянного тока с немагнитными цилиндрическими и
дисковыми якорями, а также синхронные вентильные электродвигатели с
самоуправлением.
С позиции обеспечения высоких крутящих моментов, лучшими
являются двигатели кольцевой структуры и двигатели с полым ротором.
Помимо высокого момента, такие двигатели хорошо компонуются в
центрифугах. Магнитная система этих двигателей строится на основе
высокоэффективных постоянных магнитов. Возможно также повышение
момента двигателя за счет его улучшенного охлаждения воздухом или водой.
С точки зрения минимума возмущений, вносимых двигателем в
движение ротора, лучшими являются двигатели с «гладкими»
магнитопроводами. Моментный двигатель кольцевой структуры с «гладким»
статором изображен на рисунке 1.18.

Рис. 1.18. Моментный двигатель кольцевой структуры


с «гладким» статором

18
К сожалению, эти двигатели требуют специальной технологии и
достаточно трудоемки в изготовлении. Трудоемкость реализации технологии
связана с созданием большого количества специальной оснастки и множестве
итераций в поиске параметров настройки технологического оборудования и
подбора режимов обработки, а также значительного количества ручных
операций, связанных с малой серийностью. Каждая из 3-х катушек,
образующих секцию статора (рис.1.19), формуется отдельно в собственной
оснастке.

Рис.1.19. Секции двигателя с гладким статором


Технологическая оснастка, позволяющая наматывать, формовать и
выполнять предварительную фиксацию катушек показана на рис.1.20.

Рис.1.20. Один из видов технологической оснастки, используемой при


изготовлении катушек
19
Предварительная и окончательная фиксация секций на статорном
железе (рис. 1.21) двигателя также реализуется с помощью оснастки и
выполняется методом центробежного литья (рис. 1.22).

Рис. 1.21. Катушка с эмальпроводом и гладкие сектора статорного железа

Рис.1.22. Центробежная заливочная машина с подготовленным к заливе


статором.

20
Рис. 1.23. Лобовая часть катушек и статор моментного двигателя

Трудоемкость изготовление ротора кольцевого двигателя значительных


габаритов в основном определяется трудоемкостью сборки и финишной
обработки. Особой тщательности в случае изготовления двигателя с малой
пульсацией движущего момента требует селективный подбор наборных
полюсных магнитов. Магнитный ротор после механической обработки и
детали полюсов: пластина постоянного магнита Nd-Fe-B, башмак из
"мягкого" железа и клин из стеклопластика показаны на рис. 1.24.

21
Рис. 1.24. Магнитный ротор после обработки цилиндрической поверхности

Двигатель с дисковым немагнитным якорем изображен на рисунке


1.25. Изображенные на рисунках 1.18, 1.25 двигатели использованы в
отечественных центрифугах серий ПЦ и МСЦА.

Рис. 1.25. Двигатель с дисковым немагнитным якорем

Широкий спектр синхронных двигателей классической компоновки и


преобразователей к ним выпускает компания SEW EURODRIVE. Один из
таких двигателей показан на рис. 1.26.

Рис. 1.26. Синхронный двигатель с постоянными магнитами,


преобразователь и тормозной резистор компании SEW EURODRIVE.

Двигатель имеет пазовый статор, а для уменьшения пульсаций момента


пазы выполнены скошенными не параллельными образующей статора.

22
1.6. Вращающиеся контактные устройства

В градуировочных и испытательных центрифугах для электрической


связи устройств, находящихся на вращающемся роторе, с неподвижной
аппаратурой применяются многоканальные вращающиеся контактные
устройства (ВКУ), они же соединители вращения или токосъемы .
В зависимости от формы, частоты вращения, величины передаваемых
сигналов ВКУ в центрифугах могут иметь различную конструкцию и
параметры. Они могут быть низковольтными и высоковольтными,
рассчитанными на передачу больших и малых (иногда сверхмалых) токов, с
экранированными цепями для передачи высокочастотных сигналов и с
цепями без экранов и т. д. Количество цепей (каналов) в ВКУ обычно от
десяти до тридцати, иногда до ста и более. При большом количестве
передаваемых сигналов применяют быстродействующие коммутаторы
каналов.
В большинстве случаев в центрифугах через ВКУ передают сигналы
измерительных устройств в аналоговой или цифровой форме. Электрические
цепи должны отвечать требованиям измерений. ВКУ в этом случае называют
измерительными.
Переходное сопротивление канала ВКУ желательно иметь
минимальным, особенно при передаче малых токов, и что особенно важно,
стабильным во всем рабочем диапазоне скоростей вращения, передаваемых
токов и частот. Очень важно иметь минимум шумов в канале ВКУ. Это
требование выполнить в ВКУ особенно сложно.
Сопротивление изоляции каналов ВКУ относительно друг друга и
относительно корпуса должно быть высоким, достаточным для исключения
утечек тока при передаче токов при напряжении 100…200 В, а в
высоковольтных ВКУ — до 10 кВ.
В большинстве ВКУ все каналы или их часть должны быть
экранированы. Это заметно усложняет конструкцию ВКУ. Имеются
центрифуги, в которых через ВКУ передается сигнал СВЧ. Для этого
используется специальная конструкция СВЧ-перехода.
Число каналов ВКУ стремятся сделать достаточно большим. При
большом числе каналов появляется возможность соединять каналы
параллельно, что увеличивает надежность передачи сигналов и допускает
передачу больших токов. Кроме того, можно переключить каналы в случае
отказа какого-либо из них. Ограничивают число каналов соображения
компоновки, технологии изготовления, стоимости ВКУ.
Довольно часто ВКУ объединяется в единый блок с датчиком угла
поворота ротора центрифуги, с вводом на ротор центрифуги сжатого воздуха,
гидравлической жидкости под давлением и т. п.
В центрифугах используют, в основном, два типа ВКУ: щеточные и
бесщеточные жидкометаллические. Конструкции ВКУ могут быть самыми
разными. Схема типового щеточного ВКУ изображена на рис. 1.27.
23
Рисунок 1.27. Схема типового щеточного ВКУ
1 – вал ВКУ, 2 – контактное кольцо, 3 – изолятор, 4 – подшипниковый узел,
5 – корпус ВКУ, 6 – траверса, 7 – щетка, 8 – вращающиеся выводы,
9 – неподвижные выводы

В щеточном ВКУ на вал 1 посажены контактные кольца 2. От вала и


друг от друга кольца отделены изоляторами 3. Вал с кольцами может
вращаться на опорах 4. На корпусе 5 закреплена траверса 6, на которой
смонтированы упругие проволочные щетки 7. Щетки прижимаются к
кольцам 2 и скользят по ним при вращении вала ВКУ. В высококачественных
ВКУ рабочие поверхности контактных колец покрывают драгоценным
металлом, щетки также изготавливают из драгоценного металла. К
контактным кольцам присоединяют выводы 8, щетки соединены с выводами
9.
Щетки в ВКУ могут быть не только такие, как показано на рисунке
1.27, но и в виде кисточек из тонких проволочек или в виде пластин из
материалов на основе меди, графита, свинца, олова.
Практически при любых материалах контактных колец и щеток
переходное сопротивление в скользящем контакте не удается уменьшить до
величин менее 0,1 Ом, а пятна окислов на контактирующих поверхностях
создают колебания сопротивления перехода и, как следствие, шум в
контакте.
От этих недостатков свободно ВКУ с жидкометаллическими
контактами. На рис. 1.28 приведена схема жидкометаллического ВКУ.

24
Рис. 1.28. Схема жидкометаллического ВКУ

1 – вращающееся кольцо, 2 – вал ВКУ, 3 – изолятор, 4 – неподвижное кольцо,


5 – корпус ВКУ, 6 – вращающиеся выводы, 7 – неподвижные выводы,
8 –рабочий зазор между кольцами, 9 – подшипниковый узел
Здесь ток с вращающегося кольца на неподвижное кольцо передается
через жидкий металл, в качестве которого обычно используется ртуть.
Вращающиеся кольца 1 посажены на вал 2. От вала и друг от друга кольца
отделены изоляторами 3. Неподвижные кольца 4 смонтированы на
изоляторах внутри корпуса 5. К вращающимся кольцам присоединены
выводы 6, к неподвижным кольцам присоединены выводы 7. На обращенных
друг к другу рабочих поверхностях колец по специальной технологии
образована ртутная амальгама, затем в малый зазор между кольцами введена
жидкая ртуть в количестве не более 0,5 г.
В зазоре между кольцами образуются мостики из жидкой ртути.
Сопротивление мостиков чрезвычайно мало, и шумы при вращении вала
ВКУ практически отсутствуют.
К недостаткам многоканальных ртутных ВКУ следует отнести
высокую сложность и стоимость их изготовления, невысокую надежность,
особенно в начальной стадии эксплуатации ВКУ, сложности в техническом
обслуживании ВКУ. Паспортная техническая характеристика ВКУ типа
ТР68.30.1М представлена в табл. 1.2.
25
Таблица 1.2.
Технические характеристику ВКУ ТР68.30.1М
№ Техническая характеристика Параметр
1 Тип вращающихся контактов жидкометал-
лические
2 Частота вращения вала токосъемника, 1/мин, не более 500
Количество каналов, шт
- общее 30
- с экранированными проводами, сечением 0,2 мм2 12
3 - с проводами без экрана, сечением 0,2мм2 18
Длина, проводов, м
- выходящих из корпуса токосъемника 0,2
4 - выходящих из вала токосъемника 0,3
5 Напряжение передаваемых сигналов, В, не более 100
6 Ток передаваемых сигналов, А, не более 1
7 Сопротивление канала (без учета сопротивления подводящих 0,1
проводов),Ом, не более
8 Вариация сопротивления канала при вращении, Ом, не более ± 0,01
9 Частота передаваемых сигналов, кГц, не более 200
10 Электромагнитное взаимодействие между каналами в диапазоне - 40
частот 0-50кГц по синусоидальному сигналу,dB, не более
11 Сопротивление изоляции, мОм, не менее 50
12 Положение оси токосъемника вертикальное
13 Вращение частей токосъемника
- вал вращается
- корпус неподвижен
14 Нагрузки на подшипники токосъемника, Н, не более
- радиальная 10
- осевая 5
15 Защита вращающихся контактов от диспергирования ртути
- среда пары азота
- сечение подводной полимерной трубки, D*t, мм 4*1
- длинна трубки, выходящей из корпуса, м, не менее 0,3
- источник азотных паров сосуд Дьюара
- расход ожиженного азота, л/мес, не менее 30
16 Габаритные размеры, мм, D*L 115*365
17 Масса, кг, не более 5

Щеточные ВКУ изготавливают для разных целей во многих странах. В


качестве измерительных могут быть использованы многоканальные ВКУ
(Slip Rings) производства MOOG Components Group (США) , например ВКУ
моделей AC6098 и AC6355 рис. 1.29.

26
Рис. 1.29 – Многоканальные ВКУ (Slip Rings) производства
MOOG Components Group
Таблица 1.3.
Технические характеристику ВКУ SRA-73540 компании MOOG Components
Group
№ Техническая характеристика Параметр

1 Тип вращающихся контактов щеточный


2 Материал контактных пар золото
3 Частота вращения вала токосъемника, 1/мин, не 250
более
4 Количество каналов, шт 12
5 Провода
- длина, дюйм 12, 24, 36, 48
- изоляция тефлон
6 Напряжение передаваемых сигналов, В, не более 120
7 Ток передаваемых сигналов, А, не более, на канал 2
8 Электрические шумы, А, не более, мА 60мА
9 Рабочая температура, град, С -40...+80
10 Ресурс зависит от
скорости,
температуры и
среды

На рис. 1.30 … 1.32 приведены фотографии токосъемов различных


типов: щеточного высоковольтного ВКУ (рис. 1.30), многоканального жидко-
металлического ВКУ (рис. 1.31), комбинированное ВКУ с гидравлическим
вводом (рис. 1.32, 1.33).

27
Рис. 1.30. Щеточный высоковольтный ВКУ

Рис. 1.31. Детали многоканального жидкометаллического ВКУ

Рис. 1.32. ВКУ с гидровводом

28
Рис. 1.33. Схема комбинированного ВКУ с гидровводом
29
Сейчас комбинированные, оптические, гидравлические и пневматические
ВКУ применяются во многих производствах и устройствах, это:
- центрифуги для летчиков и астронавтов,
- морские устройства жизнеобеспечения водолазов (подача воздушных
смесей),
- промышленные поворотные столы,
- инжекторы химических производств,
- плавающие производства, хранилища и перегрузчики (FPSO)
углеводородов,
- устройства мойки высокого давления,
- роторные машины вишевой промышленности.
ВКУ, выполненное согласно рис. 1.33, обеспечивает 24-х канальную
электрическую связь с объектом испытаний и позволяет подавать на балку
центрифуги жидкость с давлением в 25 МПа в температурном диапазоне от -
50 до +80 0С при скорости вращения ротора до 500 об/мин. Конструирование
гидравлических вводов сталкивается с несколькими проблемами:
- как обеспечить надежное уплотнение подвижного соединения с
минимальными потерями на трение (нагрев);
- как отвести тепло от уплотнения подвижного соединения при высоких
скоростях и давлениях;
- каким образом контролировать утечки в подвижном уплотнении;
- какие доступные технологические приемы позволят изготовить детали
ввода вращения с заданными параметрами по точности, твердости при
требуемых гидравлической жидкостью материалах.
Эти задачи решаются двумя различными способами: за счет контактных и
бесконтактных уплотнений. Бесконтактные или щелевые уплотнения
безусловно предпочтительны, но дороги в изготовлении. Контактные
уплотнения существенно дешевле, но являются ресурсными, уплотняющий
элемент особенно при высоких давлениях подвержен "интенсивному"
износу. Вместе с тем, современные полимерные композиции позволяют
свести этот износ к минимуму. Например, шведская компания Trelleborg
специализируется на выпуске уплотнений на высокие давления. Конструкция
двустороннего комбинированного уплотнения Turcon® Double Delta
показана на рис. 1.34, техническая характеристика уплотнения приведена в
табл. 1.4.

Рис. 1.34. Уплотнительное кольцо гидроввода вращения

30
Табл. 1.4.
Техническая характеристика уплотнительных колец гидроввода вращения

Диаметры Макс. Рабочая Макс. скорость Размер


уплотнения давление температура скольжения, поперечного
жидкости сечения
2...1000 мм 35 МПа -45...+2000С 15 м/с 2*3 мм

Комбинированное уплотнение состоит из жесткого внутреннего кольца,


изготовленного из специального антифрикционного материала и внешнего
мягкого эластомерного кольца. При подаче давления резиновое кольцо
обжимает жесткое кольцо, прижимая его к валу и одновременно
герметизирует неподвижный корпус. Внутреннее кольцо изготавливают на
основе фторопластовых композиций. Структура уплотнения Turcon® Double
Delta является типовой для большинства уплотнений среднего и высокого
давления и при этом имеет минимальные размеры поперечного сечения 2*3
мм. Минимальные размеры уплотнения обусловлены необходимостью
снизить трение с целью уменьшения нагрева и отчасти для повышения к.п.д.

1.7. Датчики угла поворота ротора центрифуги


В высокоточных приводах центрифуг датчики используются в контуре
управления для получения информации о текущем угловом положении
ротора двигателя. Эта информация используется в контроллерах движения и
сервопреобразователях. В контроллерах движения сигналы от датчиков в
качестве обратной связи сравниваются с сигналами от генератора
траектории, который задает требуемый закон движения. На основе
вычисленного рассогласования контроллер с помощью ПИД-регулятора
формирует сигналы управления. В сервопреобразователе информация с
датчика о текущем угловом положении ротора используется для реализации
векторного управления на основе математической модели двигателя
переменного тока. Поэтому основным видом датчиков в сервоприводах
являются датчики угла поворота (ДУП).
По способу выдачи информации ДУПы разделяют: на накапливающие -
инкрементные и абсолютные - позиционные; по принципу действия – на
оптические, резистивные, магнитные, индуктивные, механические. Такие
датчики могут иметь неограниченный диапазон измерения угла. Связь
датчика с вращающимся объектом осуществляется посредством
механического соединения их валов с помощью гибкой или жесткой
соединительной муфты.
Различают инкрементные датчики с выходным сигналом импульсного
вида и инкрементные датчики с sin/cos-каналами. Разрешающая способность
31
инкрементного датчика достигает 1024 sin-/cos-периода или 1024 импульса /
оборот. Эти датчики могут работать в температурном диапазоне от –20 до
+85 С. В настоящее время на практике наиболее широко применяются
преобразователи угол-код или энкодеры.
Инкрементные энкодеры определяют угол поворота (не угловое положение!)
объекта. Принципы работы оптического инкрементного энкодера поясняются
на рисунке 1.35.

Рис. 1.35 – Оптический инкрементный энкодер

1 – корпус; 2 – светодиод-источник для инкрементальных каналов;


3, 4 – фотодетекторы; 5 – светодиод-источник для индексного канала;
6 – фотодетектор индексной метки; 7, 8 – элементы крепления;
9 – перфорированный диск; 10 – прорези для инкрементальных каналов;
11 – прорезь – индексная метка; 12 – вал
Угловой оптический энкодер состоит из тонкого оптического диска и
измерительной головки, включающей источник света и фотодетектор. На
диске имеются прозрачные и непрозрачные участки, например, отверстия в
металлическом диске или штрихи на стеклянном. Фотодектор генерирует
сигнал с частотой следования кодовых элементов непосредственно в
цифровом виде (рис. 1.36 ) или аналоговый сигнал, который также может
быть преобразован в цифровой.
Подсчитывая количество импульсов (канал А), можно определить угол
поворота вращающегося вала. За счет специальной (индексной) метки,
определяющей начальное положение, можно измерять угловое положение
вала в пределах оборота (от 0 до 360). При добавлении второго
измерительного канала (канал Б со «своей» парой «светодиод-
фототранзистор») с угловым смещением относительно первого на 90
появляется возможность определить направление вращения. По частоте
следования сигналов можно, кроме угла поворота, найти и угловую скорость
вращения вала.

32
Рис. 1.36. Сигналы инкрементного датчика
Инкрементные энкодеры надежно работают при ударных импульсных
воздействиях с пиковым значением ускорения до 100 g и длительностью
нарастания до 6 мс и к вибрациям, уровень которых не превышает 10 g в
частотном диапазоне 10…2000 Гц.
Sin/cos-датчики, или иначе синус-датчики, выдают два синусоидальных
сигнала со сдвигом в 90°. Количество периодов синусоиды позволяет с
высокой разрешающей способностью определить частоту вращения и угол
поворота вала. Это особенно важно в тех случаях, когда необходимо точное
соблюдение широких диапазонов регулирования и низкой частоты вращения.
Поскольку sin/cos-сигналы передаются симметрично и обрабатываются
дифференциально, они нечувствительны к асимметричным помехам и имеют
хорошие показатели. Разрешающая способность sin/cos-датчиков для
позиционирования составляет 32768 шагов на один оборот. Они
выдерживают ударные импульсы до 300 g с длительностью нарастания 1 мс и
вибрации того же уровня, что и энкодеры.
При сбое питания или отключении инкрементного датчика происходит
потеря информации об угловом положении. Этого недостатка лишены
абсолютные датчики углового положения, в частности, абсолютные
энкодеры, которые выдают различный цифровой код для каждого положения
объекта. Так как угол поворота всегда известен, то счетчик импульсов в этом
случае не нужен. Сигнал абсолютного энкодера не подвергается помехам и
вибрации, для него не нужна точная установка вала.

33
Принципы работы абсолютного оптического энкодера поясняются на
рисунке 1.37. На диске по концентрическим окружностям расположены
сегменты в виде прозрачных и непрозрачных участков. Количество
сегментов на каждой следующей окружности возрастает в два раза по
сравнению с предыдущей. На первом кольце – 1 прозрачный и 1
непрозрачный сегмент, на втором – по 2, на n-ом – по 2n-1 тех и других.

Рис. 1.37. Абсолютный оптический энкодер

1 – корпус; 2 – линейка светодиодов; 3 – линейка фотодетекторов;


5 – диск с кодом Грэя; 6 – вал
Число окружностей определяет разрядность абсолютного энкодера (в 16-
разрядном – 32767 сегментов и соответственно 32767 угловых положений).
Для считывания двоичного кода посредством абсолютного энкодера
требуется по одному источнику света и одному фотоприемнику на каждую
линию энкодерного диска. В измерительной головке все светодиоды и все
фотодетекторы объединяются в линейные массивы. Для уменьшения
возможных ошибок используются различные способы кодирования
выходного сигнала. Одним из таких способов является код Грэя, особенность
которого заключается в том, что при каждом последующем шаге вращения
изменяется только один бит, т. е. возможная погрешность считывания
составляет только 1 бит.
Магнитные энкодеры регистрируют прохождение магнитных полюсов
вращающегося магнитного элемента вблизи чувствительного элемента.
Магнитный энкодер (рис. 1.38, а) включает в себя вал с магнитом и датчик
Холла, регистрирует последовательность прохождения магнитных полюсов
(северные и южные) и измеряет угол поворота, скорость и направление
вращения.

34
а б
Рис. 1.38. Магнитный (а) и магниторезистивный (б) энкодеры

Магниторезистивный энкодер (рис. 1.37, б) состоит из магнита и


катушки, закрепленной на валу. При вращении катушки ее витки изменяют
положение относительно магнитного поля; соответственно изменяется и ток
в катушке. Таким образом, сигнал датчика определяется углом поворота
вала.
В качестве датчиков для синхронных и асинхронных серводвигателей также
используются резольверы (рис. 1.39), позволяющие определить и абсолютное
положения вала двигателя внутри оборота и скорость его вращения.
Резольвер – надежное устройство с невысокой точностью, способное
работать при высокой температуре и вибрациях. При отключении питания
этого датчика информация о позиции не теряется.

Рис. 1.39. Резольвер

Резольвер работает по принципу вращающегося трансформатора. Ротор


резольвера закреплен на валу двигателя, а его статор имеет две обмотки,
расположенные под углом 90 градусов. При вращении ротора резольвер
генерирует два аналоговых выходных сигнала U1 и U2 (синусоидальный и
косинусоидальный), которые зависят от углового положения ротора и
позволяют его определить. Разрешающая способность резольвера зависит от
устройства обработки его сигналов и достигает 16 бит / оборот.
35
Резольверы имеют высокую механическую прочность к ударам (100 g /
11 мс) и вибрациям (20 g / 10…50 Гц), широкий температурный диапазон
работы – от -55 до +150 °C.
Сравнивая основные характеристики датчиков углового положения ротров
цетрифуг, можно сделать следующие выводы:
– в высокоточных приводах датчики используются в контуре
управления для получения информации о текущем угловом положении
ротора двигателя;
– наибольшую разрешающую способность имеют sin-/cos-датчики –
2 шагов на оборот; инкрементные датчики достигают разрешения 2 10
15

импульса на оборот, а резольверы – всего 24 бита на оборот;


– наиболее широкий допустимый температурный диапазон работы
имеют резольверы – от –55 до +150 °C, у других видов ДУПов он примерно в
два раза меньше – от –20 до +85 °C;
– различные типы датчиков имеют близкие характеристики
устойчивости к механическим воздействиям (ударам и вибрациям).

1.8. Датчики силы и крутящего момента


В исследовательских центрифугах возникает задача прямого
измерения силовых параметров работы привода и испытуемых объектов. Для
решения этих задач используются тензодатчики.
Тензометрические датчики силы. Несмотря на значительное
разнообразие принципов, на основе которых строятся датчики силы,
наибольшее распространение получила тензометрическая технология
измерений (датчики с тензорезисторами, тензорезистивные датчики).
Различные конструктивные исполнения датчиков силы представлены на
рис. 1.40.Технические характеристики одного из видов датчиков силы
представлены в табл. 1.2.

36
б

г
Рис. 1.40.Различные конструктивные исполнения тензометрических датчиков
силы
а – тензодатчики балочного типа; б – S-образные тензодатчики растяжения-сжатия;
в – тензодатчики сжатия стержневые (типа "колонна сжатия");
г – тензодатчики сжатия мембранного типа
Конструктивная реализация датчиков силы строится на основе балок или
мембран, деформация которых приводит к изменению сопротивления
тезорезисторов. Как видно из рис.1.40 датчики силы могут быть как
одностороннего так и двустороннего действия. Датчики в форме "таблетки"
используют в качестве упругого элемента мембраны, другие конструкции
используют упругие элементы в виде балки.
Таблица 1.5
Техническая характеристика S-образных датчиков силы компании ANYLOAD

Внешний вид Диапазоны, Нелинейность, Гистерезис,


Тип
датчика Н % %
101BH
предназначен
для измерения 0-1000 < 0,017 < 0,017
сил сжатия и
растяжения

37
В центрифугах тензометрические датчики силы устанавливаются на
качающуюся балку. Они выполняют функцию блокировки привода при
увеличении дебаланса выше предельно допустимого.
Тензометрические датчики крутящего момента (ДКМ) позволяют
непосредственно контролировать силовую характеристику на валу
центрифуги. Это выгодно отличает датчики момента от других датчиков,
позволяющих контролировать момент только косвенно, например, в
электродвигателях (по току, напряжению и скорости вращения).
Современные ДКМ по способу съема сигнала и питания тензометрического
моста подразделяются на контактные (щеточные) и бесконтактные
(телеметрические). Поскольку в центрифугах как правило используется
токосъемник для передачи сигналов на объект, то два канала токосъемника
можно использовать для подключения датчика момента.
Датчики крутящего момента конструктивно могут иметь как
модульное исполнение, так и встраиваться в вал технологической машины.
Например, ДКМ традиционно встраиваются в шпиндели токарных станков
или инструментальные оправки, где они передают сигнал через воздушный
зазор (3…5 мм) на не вращающийся статор, который передает сигнал на
усилитель. Там происходит его обработка, а затем осуществляется передача
данных на управляющее устройство.
Использование ДКМ, размещенных в оправке инструмента, позволяет
своевременно обнаружить в процессе сверления или нарезания резьбы
отклонения параметров силы подачи, отсутствие в оправке инструмента,
поломку или износ инструмента, изменения в заданном режиме обработки,
неправильную установку инструмента и т. п. Например, компания Montronix
выпускает ряд моделей ДКМ как одноканальных, так и многоканальных.
Схема и конструкция тензометрического датчика момента приведена на рис.
1.41. Типовая техническая характеристика тензометрического датчика
приведена в табл. 1.6.

Рис. 1.41. Схема и конструкция тензометрического датчика крутящего момента


38
Таблица 1.6
Техническая характеристика модульного датчика крутящего момента типа
TMA компании SETech
Параметр Значение
Номинальный диапазон, кгс*м 0,5 кгс∙м ~ 200 кгс∙м
Нормированный выход, В, (А) 0~10 (4~20 мA)
Компенсированный температурный диапазон, С 10-60
Безопасный температурный диапазон, С -20…+70
Нелинейность, не более, % 0,3
Гистерезис, не более, % 0,3
Повторяемость, не более, % 0,3
Питание, В, DC 15
Входное сопротивление, Ом 350
Встроенное оборудование датчик частоты вращения

Конструкция ротора центрифуги с датчиком силы приведена на рис. 1.42.


Вращение ротора здесь происходит за счет силы, создаваемой поводком 30.
Зная плечо, на котором установлен датчик силы 1, можно вычислить

39
Рис. 1.42. Конструкция ротора центрифуги с датчиком силы

40
движущий момент или момент сопротивления вращению ротора в воздушной
среде. Фактически в этом случае датчик силы выполняет функцию датчика
момента, при этом сам ротор установлен на двух шарикоподшипниках.
Потери на трение в опорах в этом случае будут являться погрешностью при
определении момента сопротивления вращению ротора.

1.9. Акселерометры и датчики виброперемещений


Акселерометр (лат. accelero — ускоряю и др.-греч. μετρέω «измеряю»)
— прибор, измеряющий проекцию ускорения (разность между истинным
ускорением объекта и гравитационным ускорением). Как правило,
акселерометр представляет собой чувствительную массу, закреплённую на
упругом подвесе (1.43). Отклонение массы от её первоначального положения
при наличии ускорения несёт информацию о величине этого ускорения. По
конструктивному исполнению акселерометры подразделяются на
однокомпонентные, двухкомпонентные, трёхкомпонентные. Соответственно,
они позволяют измерять ускорение вдоль одной, двух и трёх осей.

1.43. Схема акселерометра

Отклонение подвижного элемента относительно положения равновесия


фиксируется устройством измерения и преобразуется в электрический
сигнал, пропорциональный этому отклонению. Сегодня многие
акселерометры строятся по компенсационному принципу, когда смещение
подвижного элемента относительно положения равновесия компенсируется
путем управляющего воздействия, что позволяет существенно улучшить
основные характеристики акселерометров. В компенсационных
акселерометрах измерение осуществляется замкнутой системой с обратной
связью, в которой инерционные усилия или созданные ею перемещения
компенсируются сервомеханизмом. Некоторые акселерометры также имеют
встроенные устройства сбора и обработки данных. Это позволяет создавать
завершённые системы для измерения ускорения и вибрации со всеми
41
необходимыми элементами. Акселерометр может применяться как для
измерения проекций абсолютного линейного ускорения, так и для косвенных
измерений проекции гравитационного ускорения. Первое свойство
используется для создания инерциальных навигационных систем, где
полученные с помощью акселерометров измерения интегрируют, получая
инерциальную скорость и координаты носителя. Таким образом,
акселерометры, наравне с гироскопами, являются неотъемлемыми
компонентами систем навигации и управления самолётов, ракет и других
летательных аппаратов, кораблей и подводных лодок. Второе свойство
позволяет использовать акселерометры для измерения уклонов, то есть в
качестве инклинометров (1...2g).
Акселерометр в промышленной вибродиагностике является
вибропреобразователем, измеряющим виброускорение в системах
неразрушающего контроля и защиты.
Акселерометры используют в системах управления жестких дисков
компьютеров для активации механизма защиты от повреждений (которые
могут быть получены в результате ударов и падений): реагируя на внезапное
изменение ускорения, система отдаёт команду на парковку головок жесткого
диска, что позволяет предотвратить повреждение диска и потерю данных.
Такая технология защиты используется в основном в ноутбуках, нетбуках и
на внешних накопителях (1..2g).
Акселерометры, встроенные в автомобильные видеорегистраторы,
различают тревожные события, такие как резкое торможение, ускорение,
столкновение, резкие повороты и вращение. Эти события записываются
видеорегистраторами в отдельный файл, помечаются специальным маркером
и защищаются от случайного стирания и перезаписи.
В устройствах управления игровых приставок акселерометр, совместно
с гироскопом, используются для управления в играх без использования
кнопок — путем поворотов в пространстве, встряхиваний и т. д. Например,
акселерометр присутствует в игровых контроллерах Wii Remote и PlayStation
Move.
Кроме того, цифровые акселерометры нашли широкое применение в
мобильных устройствах, например, телефонах, планшетных компьютерах и
т.п. Благодаря акселерометрам осуществляется управление положением
изображения на мониторе мобильного устройства и отслеживание его
ориентации относительно направления постоянно действующей силы
гравитации Земли.
Акселерометры широко используются в видеокамерах для
стабилизации изображения.
Для решения вышеописанных задач применяются разные типы
акселерометров, хотя следует сказать, что приведенное ниже деление на
группы условно .
Акселерометры виброперемещений позволяют измерять ускорения в
частотном диапазоне от нескольких Гц до 30 кГц при ускорениях 8..10g.
42
Вибрацию измеряют в транспортной и авиакосмической промышленностях, а
также в промышленном производстве.
Ударные акселерометры или датчики ударных ускорений работают в
частотном диапазоне от нескольких сотен Гц до более чем 130 кГц, при
ускорениях 20...250g. Они как правило обладают невысокой
чувствительностью. Испытуемый объект может подвергнуться ударному
механическому воздействию. Ударный импульс поступает от взрыва, удара
или в результате столкновения с другим объектом.
Акселерометры движения предназначены для измерения ускорения
меняющегося в диапазоне времени от долей секунды до нескольких минут.
Такие акселерометры необходимы в устройствах навигации, но могут
использоваться, например, при анализе перемещения руки робота или
подвески автомобиля.
Низкочастотные акселерометры или сейсмические акселерометры
позволяют измерять параметры низкочастотных колебаний, приводящих к
незначительному изменению положению объектов. Такие измерения требуют
специализированных малошумящих акселерометров с высокой разрешающей
способностью. Акселерометры для сейсмических исследований измеряют
движение мостов, полов, а также сейсмовибрации.
В машине каждый вращающийся механизм обладает собственной
частотной характеристикой. Если в процессе работы происходят изменения
обусловленные, к примеру, повреждением подшипников, дисбалансом или
износом, то это всегда влечет за собой изменение частотной характеристики
механизма. Работать на центробежных стендов по принципу «до аварии», в
отличие от многих других механизмов невозможно, по причине
катастрофических последствий. Поэтому на центробежных стендах в
качестве блокирующих устройств устанавливают вибродатчики.
Заблаговременное распознавание повреждений с помощью частотного
анализа позволит избежать возникновения отказа и простоя оборудования,
или неисправностей.
С помощью вибродатчиков можно осуществлять непрерывный
контроль за критическими узлами механизмов, которые работают в условиях
повышенных нагрузок, например таких как: насосы, компрессоры,
шпиндели, электромоторы или коробки передач.
Устройство диагностики оценивает вибрации с помощью метода
частотного анализа, используя микромеханические датчик ускорения и
выводит информацию на экран дисплея, которая может иметь вид согласно
рис.1.44.

Рис.1.44. Сигналы датчика вибраций


43
Распространенными являются пьезоэлектрические акселерометры
использующие пружинно-массовую схему для генерации силы,
эквивалентной амплитуде и частоте вибрации. Эта сила прикладывается к
пьезоэлектрическому элементу, который создает на своих выходах заряд,
пропорциональный вибрационному перемещению (рис.1.44). Уникальная
конструкция пьезоэлектрических акселерометров обеспечивает
одновременно высокий сейсмический резонанс и прочность, поэтому
акселерометры данного типа являются универсальными акселерометрами
общего назначения. Их исключительные высокочастотные характеристики
также идеально подходят для измерения высокочастотных вибраций:
например, при анализе шума редуктора или мониторинге турбины
высокоскоростного ротационного оборудования. Пьезоэлектрические
материалы являются самогенерирующими, и поэтому не требуют внешнего
источника энергии. Они способны работать при экстремальных
температурах, но их отличает низкая выходная чувствительность (что
характерно для конструкции пружинно-массового датчика). Поскольку
большинство высокочастотных акселерометров являются
недемпфированными, высокочастотные гармоники конструкции могут
вызвать «звон» акселерометра и привести к перегрузке в последующих
электронных схемах. Поэтому резонансная частота акселерометра должна
быть достаточно высокой, чтобы быть выше высокочастотных сигналов,
присутствующих в конструкции.

а б
Рис.1.44. Пьезоэлектрические акселерометры
а- схема пьезоэлектрического акселерометра, б - датчик вибрации Monitran
1100, 1000C

Таблица 1.7.
Техническая характеристика датчиков вибрации Monitran 1100, 1000C

№ Характеристика Параметр
1 Стандартная чувствительность, мВ/g 100 ±10%, номинальная при
80 Гц

44
2 Частотная характеристика , Гц 2 ... 10 000кГц ±5% (-3 дБ
при 0,8 Гц)
3 Резонанс закрепленного основания, кГц 18
4 Изоляция основание изолировано
5 Динамический диапазон, g ±80
6 Поперечная чувствительность, %, не более 5
7 Электрические шумы, %, не более 5
8 Диапазон значений тока, мА 0,5-8
0
9 Диапазон температуры, С -55...+140
10 Материал корпуса нержавеющая сталь
11 Момент затяжки, Нм 8
12 Масса, г, не более 110
13 Степень защиты IP67

Широкое применение в промышленности и электронике емкостных


датчиков ускорения обусловлено рядом преимуществ . Это высокая точность,
воспроизводимость, защита от перегрузок, малые габариты и широкий
диапазон рабочих температур. Внутри такого датчика (рис.1.45). находится

Рис. 1. 45. Акселерометр переменной емкости

элемент, у которого есть две жестко закрепленные крайние пластины и одна


центральная пластина, прикрепленная к инерциальной массе, которая может
двигаться под действием инерциальных сил. Расстояние между пластинами
при этом меняется, что приводит к изменению емкости конденсатора,
образованного пластинами. Таким образом, устройство можно представить в
виде двух последовательно соединенных конденсаторов С1 и С2. Емкость
одного из них увеличивается а другого уменьшается в соответствии с
выражением:

С = (S·Ɛ)/D , (3)
где S - площадь пластины,
Ɛ - диэлектрическая постоянная,
D - расстояние между пластинами.

45
Емкостные датчики ускорения сегодня строят на основе MEMS
технологий, когда инерциальная конструкция совмещается с
микроэлектроникой, обрабатывающей сигнал датчика. В частности для
трехосевых датчиков применяют микромеханическую "батутную"
конструкцию - элемент G-Cell (рис. 1.46). Этот микромеханический элемент
включает в себя четыре пластины из поликристаллического кремния, три из
которых образуют обкладки конденсаторов, а четвертая используется для
тестирования.

Рис. 1.46. Конструкции датчиков ускорения на пластине из


поликристаллического кремния

Для акселерометров, подверженных постоянной инерционной нагрузке,


особенно важным является надежное крепление к основанию (рис.1.47).
Крепление акселерометра с помощью стальной шпильки является
наилучшим способом монтажа, поскольку таким образом удается достичь
самой высокой резонансной частоты монтажа. Поэтому этот метод монтажа
используется во всех случаях, где это возможно.
В местах, где невозможно или нежелательно сверлить крепежные
отверстия, оптимальным монтажным решением является закрепление с
помощью эпоксидного или циакринового клея. Частотная характеристика
при таком способе будет почти такой же хорошей, как и при использовании
обычной шпильки.

Рис. 1.47. Схемы крепления вибродатчиков к основанию

46
Монтаж с помощью постоянного магнита удобен, когда требуется
провести наблюдения в большом количестве точек измерения за минимально
возможное время испытаний. Этот метод ограничен установкой на чистых и
плоских ферромагнитных поверхностях, а его динамический диапазон
ограничен вследствие ограниченной силы магнита. Но, тем не менее, метод
может дать хорошую высокочастотную характеристику, особенно на плоских
поверхностях. Установка на магнит самоклеящегося диска обеспечит
электрическую изоляцию между акселерометром и поверхностью, на которой
он крепится.
Помимо надежного крепления датчика к основанию важно правильно
выбрать место установки датчика. Например, при мониторинге
виброактивности подшипников рекомендуют устанавливать датчики
согласно схеме рис.1.48.

Рис. 1.48. Установка акселерометра при мониторинге виброактивности


подшипника

Подключение вибродатчиков к регистрирующей аппаратуре


осуществляется с помощью вибропреобразователей, которые можно
состыковать с персональным компьютером или ноутбуком (рис.1.49).

Рис. 1.49. Подключение вибродатчиков к регистрирующей аппаратуре

47
1.9. Датчики температуры
Датчики температуры в центробежных стендах используются для
контроля температуры подшипников в шпинделях, контроля температуры
обмоток приводных двигателей, а также для контроля температуры в
испытательных боксах, особенно при продолжительных испытаниях и
больших приводных мощностях (рис.150).

а б в
Рис.1.50. Контроль температуры элементов центробежных стендов
а - контроль температуры опор, б - контроль температуры двигателей, в-
термостат поддержания температуры в испытательных боксах

Датчики контроля температуры подшипников встраиваются


(вкручиваются) в корпуса опор (рис.1.51 а), таким образом, чтобы торец
датчика упирался во внешнюю обойму подшипника. Так как работа может
сопровождается значительными вибрациями, то чтобы обеспечить надежный
контакт датчика и подшипника используют подпружиненные датчики, а для
улучшения теплового контакта гнездо установки датчика заполняют
теплопроводящей пастой.
С повышением температуры обмоток электродвигателей сверх
допустимых значений, резко сокращается срок службы изоляции.
Температурой окружающего воздуха, при которой электродвигатель может
работать с номинальной мощностью, считается 400 С. При повышении
температуры окружающего воздуха выше 400С, нагрузка на электродвигатель
должна быть снижена настолько, чтобы температура отдельных его частей не
превышала допустимых значений. Предельные допустимые превышения
температуры активных частей электродвигателей и при температуре
окружающей среды 400 С не должна превышать: 650 С для изоляции класса
А; 800 С для изоляции класса Е; 900 С для изоляции класса В; 1100 С для
изоляции класса Г; 1350 С для изоляции класса Н. У асинхронных двигателей
с уменьшением напряжения питающей сети, в квадрате уменьшается
мощность на валу двигателя. Кроме того снижение напряжения ниже 95% от
номинального приводит к значительному росту тока двигателя и нагреву
обмоток. Рост напряжения выше 110% от номинального также ведет к росту

48
тока в обмотках двигателя и увеличивается нагрев статора за счет вихревых
токов.
Все это требует контроля температуры двигателей с помощью
датчиков температуры и специальных устройств. Требование контроля
температуры особенно важно для мощных двигателей по причине их
высокой стоимости и ответственных приводов, когда выход двигателя из
строя может привести к форс-мажорным обстоятельствам. Схема установки
датчиков для контроля температуры обмоток двигателей с помощью
термисторов и позисторов (РТС - датчиков) показана на рис. 1.50 б. При
увеличении температуры сопротивление термистора уменьшается, что
используется для отключения двигателя с помощью специального
термореле. Для увеличения крутизны зависимости сопротивления от
температуры, термисторы, наклеенные на три фазы, включаются
параллельно. Обычно срок службы таких датчиков равен сроку службы
самого двигателя. Из строя они могут выходить из-за чрезмерных вибраций
или по вине обслуживающего персонала.
Термостат рис. 1.50 в обеспечивает прямое включение вентилятора или
нагревателя испытательного бокса центробежного стенда при выходе
температуры за установленные при испытаниях пределы.
Терморезистивные термодатчики — основаны на принципе изменения
электрического сопротивления (полупроводника или проводника) при
изменении температуры. Несомненные преимущества термодатчиков этого
типа это долговременная стабильность, высокая чувствительность, а также
простота создания интерфейсных схем.
На рис. 1.50 приведен датчик 702-101BBB-A00 фирмы Honeywell
International, диапазон измерения которого от -50 до +130 °С. Этот датчик
относится к группе кремневых резистивных датчиках.

Рис.1.50. Терморезистивный датчик702-101BBB-A00 фирмы Honeywell


International и термореле ABB для отключения электродвигателя

В зависимости от материалов используемых для производства


терморезистивных датчиков различают:
49
Резистивные детекторы температуры (РДТ). Эти датчики состоят из
металла, чаще всего платины. В принципе, любой металл изменяет свое
сопротивление при воздействии температуры, но используют платину так как
она обладает долговременной стабильностью, прочностью и
воспроизводимостью характеристик. Для измерений температур более 600 °С
может использоваться также вольфрам. Минусом этих датчиков является
высокая стоимость и нелинейность характеристик.
Преимущества кремневых резистивных датчиков — хорошая
линейность и высокая долговременная стабильностью. Также эти датчики
могут встраиваться прямо в микроструктуры.
Термисторы изготавливаются из металл-оксидных соединений. Датчики
измеряют только абсолютную температуру. Существенным недостатком
термисторов является необходимость их калибровки и большая
нелинейность, а также старение, однако при проведении всех необходимых
настроек они могут использоваться для прецизионных измерений.
Полупроводниковый датчик температуры LM75A фирмы NXP
Semiconductors показан на рис 1.51. Диапазон измерений этого датчика от -55
до +150.

Рис. 1.51. Полупроводниковый датчик температуры LM75A фирмы NXP


Semiconductors

Полупроводниковые датчики регистрируют изменение характеристик p-n


перехода под влиянием температуры. В качестве термодатчиков могут быть
использованы любые диоды или биполярные транзисторы.
Пропорциональная зависимость напряжения на транзисторах от абсолютной
температуры (в Кельвинах) дает возможность реализовать довольно точный
датчик. Достоинства таких датчиков — простота и низкая стоимость,
линейность характеристик, маленькая погрешность. Кроме того, эти датчики
можно формировать прямо на кремневой подложке. Все это делает
полупроводниковые датчики очень востребованными.
Термоэлектрические преобразователи — иначе, термопары действуют по
принципу термоэлектрического эффекта, то есть благодаря тому, что в
любом замкнутом контуре (из двух разнородных полупроводников или
проводников) возникнет электрический ток, в случае если места спаев
50
отличаются по температуре. Так, один конец термопары (рабочий) погружен
в среду, а другой (свободный) – нет. Таким образом, получается, что
термопары это относительные датчики и выходное напряжение будет
зависеть от разности температур двух частей. И почти не будет зависеть от
абсолютных их значений.
Термопарные датчики показаны на рис.1.52. Диапазон измеряемых с их

Рис.1.52. Термопарные датчики

помощью температур, от -200 до 2200 градусов, и напрямую зависит от


используемых в них материалов. Например, термопары из неблагородных
металлов – до 1100 °С. Термопары из благородных металлов (платиновая
группа) – от 1100 до 1600 градусов. Если необходимо произвести замеры
температур свыше этого, используются жаростойкие сплавы (основой служит
вольфрам). Как правило используется в комплекте с милливольтметром, а
свободный конец (конструктивно выведенный на головку) удален от
измеряемой среды с помощью удлиняющего провода. Одним из недостатков
термопары является достаточно большая погрешность.
Пирометры – бесконтактные датчики, регистрирующие излучение
исходящее от нагретых тел (рис.1.53). Основным достоинством пирометров
(в отличие от предыдущих температурных датчиков) является отсутствие
необходимости помещать датчик непосредственно в контролируемую среду.
В результате такого погружения часто происходит искажение исследуемого
температурного поля, не говоря уже о снижении стабильности характеристик
самого датчика. Различают три вида пирометров.
При измерении температуры посредством флуоресцентных датчиков на
поверхность объекта, температуру которого необходимо измерить, наносят
фосфорные компоненты. Затем объект подвергают воздействию
ультрафиолетового импульсного излучения, в результате которого возникает
послеизлучение флуоресцентного слоя, свойства которого зависят от
температуры. Это излучение детектируется и анализируется.
Интерферометрические датчики температуры основаны на сравнении
51
свойств двух лучей – контрольного и пропущенного через среду, параметры
которой меняются в зависимости от температуры. Чувствительным
элементом этого типа датчиков чаще всего выступает тонкий кремниевый
слой, на коэффициент преломления которого, а, соответственно, и на длину
пути луча, влияет температура.
Датчики на основе растворов, меняют цвет при температурном
воздействии. В этом типе датчиков-пирометров применяется хлорид
кобальта, раствор которого имеет тепловую связь с объектом, температуру
которого необходимо измерить. Коэффициент поглощения видимого спектра
у раствора хлорида кобальта зависит от температуры. При изменении
температуры меняется величина прошедшего через раствор света.

Рис. 1.53. Применение пирометров

Акустические термодатчики – используются преимущественно для


измерения средних и высоких температур. Акустический датчик построен на
зависимости скорости распространения звука в газах от температуры.
Состоит датчик из излучателя и приемника акустических волн
(пространственно разнесенных). Излучатель испускает сигнал, который
проходит через исследуемую среду, в зависимости от температуры скорость
сигнала меняется и приемник после получения сигнала считает эту скорость.
Используются для определения температур, которые нельзя измерить
контактными методами. Также применяются в медицине для неинвазивного
(без операционного проникновения внутрь тела больного) измерения
глубинной температуры, например, в онкологии. Недостатками таких
измерений является то, что при прикосновении они могут вызывать ответные
физиологические реакции, что в свою очередь влечет искажение измерения
глубинной температуры. Кроме того, могут возникать отражения на границе
«датчик-тело», что также способно вызывать погрешности.
Пьезоэлектрические датчики. В датчиках этого типа главным элементов
является кварцевый пьезорезонатор. Как известно пьезоматериал изменяет
свои размеры при воздействии тока (прямой пьезоэффект). На этот
пьезоматериал попеременно передается напряжение разного знака, от чего он
52
начинает колебаться. Это и есть пьезорезонатор. Выяснено, что частота
колебаний этого резонатора зависит от температуры, это явление и положено
в основу пьезоэлектрического датчика температуры.
На что необходимо обратить внимание при выборе датчиков температуры?
Температурный диапазон.
Можно ли погружать датчик в измеряемую среду или объект? Если
расположение внутри среды недопустимо, то стоит выбирать акустические
термометры и пирометры.
Каковы условия измерений!? Если используется агрессивная среда, то
необходимо использовать либо датчики в корозийно-защитных корпусах,
либо использовать бесконтактные датчики. Кроме того, необходимо
предусмотреть другие условия: влажность, давление и тд.
Как долго датчик должен будет работать без замены и калибровки.
Некоторые типы датчиков обладают относительно низкой долговременной
стабильностью, например термисторы.
Какой выходной сигнал необходим. Некоторые датчики выдают выходной
сигнал в величине тока, а некоторые автоматически пересчитывают его в
градусы.
Другие технические параметры, такие как: время срабатывания, напряжение
питания, разрешение датчиков и погрешность. Для полупроводниковых
датчиков, важным также являет тип корпуса.

1.10. Термостаты
Термостат — прибор для поддержания постоянной температуры.
Поддержание температуры обеспечивается либо за счёт использования
терморегуляторов (рис.1.54), либо осуществлением фазового перехода
(например, таяние льда). Для уменьшения потерь тепла или холода
термостаты, как правило, теплоизолируют. Но не всегда. Широко известны
автомобильные моторы, где летом нет никакой теплоизоляции и за счёт
действия восковых термостатов поддерживается постоянная температура.
Другим примером термостата, широко используемого в быту, является
холодильник

Рис. 1.54. Термостаты

53
2. ТЕХПРОЦЕССЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПЛАСТМАСС
В настоящее время огромное количество деталей машин, предметов
быта изготавливается из пластмасс, которые получают из природных веществ
(каменного угля, нефти, природного газа) химической переработкой,
основанной в большинстве случаев на синтезе отдельных молекул в
высокомолекулярные соединения. Так как большинство пластмасс состоят из
углеводородных соединений, то их относят к органическим веществам.
Широкое применение пластмассовых изделий определяется их
уникальными свойствами, которые требуются в тех или иных случаях
применения. К таким свойствам можно отнести:
- малую плотность;
- широкий спектр механических свойств (в ряде случаев прочность
композиционных пластиков значительно превышает прочность известных
сплавов);
- высокие электроизоляционные свойства;
- химическая и коррозионная устойчивость;
- высокие декоративные свойства;
- технологичность изготовления пластмассовых изделий (простота
формообразования, обрабатываемость резанием, возможность сквозного
окрашивания и т.д.).
К недостаткам пластмассовых изделий можно отнести их низкую
термостойкость, старение (потеря прочности или даже разрушение под
действием ультрафиолетового излучения, перепадов температур и т.д.).
Следует отметить, что многие из пластиков не могут быть эффективно
переработаны после утилизации изделий, что представляет значительную
экологическую проблему.
Примеры областей применения пластмасс и их свойства приведены на
рис.2.1.

2.1. Методы получения и виды полимеров

Обычно полимеры состоят из макромолекул углерода в соединении с


водородом, кислородом, азотом, хлором и фтором. Исходным сырьем служат
простейшие соединения, выделяемые из природных веществ (этилен, фенол,
бензол, пропилен и т.д.). Путем химической переработки получают
промежуточный продукт – мономер, объединение молекул которого в
макромолекулы происходит в реакциях полимеризации или
поликонденсации (рис.2.2)

54
Малая плотность

Емкости сайдинг Лодки


Простота
формовки, литья,
эластичность,
обрабатываемость,
износостойкость

Зубчатые колеса Шины Корпуса устройств

Электроизоляционн
ые и
теплоизоляционные
свойства

Рукоятки Электроизоляторы Теплоизоляция

Химическая
стойкость

Защитные кожуха Трубы и арматура Порошковые краски

Рис.2.1. Свойства и применение пластмасс

Рис.2.2. Структура полимеров


55
В зависимости от структуры полимера они по разному изменяют свою
прочность с повышением температуры и, в соответствии с этим, делятся на
термопласты, реактопласты и эластомеры (рис.2.3). Термопласты
состоят из нитевидных молекул, химически не связанных друг с другом. С
повышением температуры они теряют свою твердость, становятся
пластичными и при дальнейшем повышении температуры переходят в
жидкое состояние (рис.3.3,а). Поэтому термопласты можно перерабатывать
литьем и сваркой.
Реактопласты (рис.3.3,б) состоят из макромолекул, связанных друг с
другом в виде «сети». С повышением температуры прочность их изменяется
незначительно, а при превышении температурой некоторого порога
происходит термическая необратимая деструкция (разрушение) такого
полимера. Эти полимеры обладают более высокими механическими
свойствами, чем термопласты, но не свариваются и при получении из них
изделий требуется совмещать формование изделия и реакции
полимеризации.
Эластомеры (рис.3.3,в) имеют структуру связанных между собой
нитевидных макромолекул, но эти связи не образуют протяженных участков
«сетей». Эти полимеры с повышением температуры значительно изменяют
свои свойства, но в жидкое состояние не переходят и разрушаются при
превышении температурой некоторого критического порога.
Они имеют обычно высокую эластичность, «резиноподобны», не
свариваются и процессы формообразования из них изделий совмещаются с
реакциями полимеризации.
Используемые в технике пластмассы могут состоять из одного полимера,
так и иметь различные добавки: наполнители, красители, пластификаторы,
антистарители и т.д.

Рис.2.3. Строение и свойства полимеров различных типов


56
2.2.Свойства и применение термопластов

Полиэтилен. Полимер имеет полупрозрачный вид, гладкую


поверхность. Устойчив против кислот и щелочей. Применяется в огромных
масштабах благодаря низкой стоимости. В зависимости от метода
полимеризации различают полиэтилен низкого и высокого давления.
Температура расплавления - 120…130С. Плотность - 910…930 кг/м3 .
Прочность на растяжение - 11…14МПа.
Полиэтилен низкого давления твердый, прочный. Применяется для
изготовления труб, канистр, бочек и т.д.
Полиэтилен высокого давления мягкий, легко деформируется изгибом.
Применяется для изготовления шлангов, пленки (рис.2.4).
Полипропилен. Свойства его похожи на свойства полиэтилена низкого
давления. Температура расплавления - 140…150С. Плотность - 900 кг/м3 .
Прочность на растяжение - 35МПа.
Однако температура размягчения полипропилена составляет 130С, что
позволяет его применять для изделий контактирующих с горячей водой:
труб, фитингов, кухонной посуды, деталей моечных машин и т.д.

а)

б)
Рис.2.4. Примеры изделий из полиэтилена и полипропилена
а) изделия из полиэтилена; б) изделия из полипропилена

Поливинилхлорид. В зависимости от добавляемых при производстве


пластификаторов обладает достаточной твердостью или высокой
эластичностью. Плотность - 1600 кг/м3. Прочность на растяжение -
40…60МПа.По объему производства занимает 3-е место в мире после
полиэтилена и полипропилена.Из твердого поливинилхлорида (ПВХ)
изготавливают трубы, емкости, рамы окон, сантехническую арматуру. На

57
рынок поставляются листы твердого ПВХ различной толщины под торговым
названием «винипласт». Из мягкого ПВХ изготавливают линолеум,
искусственную кожу, шланги, изоляцию проводов, кабелей и т.д. (рис.2.5).

2.5. Изделия из поливинилхлорида

Полистирол. Данный полимер бесцветен, прозрачен. Подвержен


растрескиванию при ударе, не обладает стойкостью к некоторым
органическим растворителям. Поэтому в чистом виде практически не
применяется. Для практического применения нашли сополимеры
полистирола с акрилонитрилом, бутадиеном. В зависимости от их
содержания может повышаться прочность, ударостойкость пластмассы на
основе полистирола. Применяется для корпусов приборов и машин,
внутренних деталей декора автомобилей. Плотность - 1000…1050 кг/м3 .
Прочность на растяжение - 30…70МПа.Широкое применение в качестве
упаковочного материала нашел пенополистирол, имеющий плотность около
0,02 кг/дм3. Такой материал применяется и в строительстве в качестве
теплоизолирующих плит (рис.2.6).

б)
Рис.2.6. Изделия из полистирола

Поликарбонат. Прозрачен, имеет высокую прочность и ударостойкость.


Устойчив к воздействию разбавленных кислот и щелочей. Имеет плотность
1200 кг/м3, т.е. в два раза легче обычного стекла.
Температура снижения твердости 150С. Плотность 1200 кг/м3 . Прочность
на растяжение 60…80МПа.Применяется для небьющихся прозрачных окон,
фонарей, корпусов электрических разьемов, окон показывающих приборов и
т.д. (рис.2.7).
58
Рис.2.7. Изделия из поликарбоната

Полиамид (капролон). Молочнобелый. Имеет высокую прочность и


поверхность устойчивую к истиранию (предел прочности на растяжение
более 70 МПа).
Устойчив к воздействию органических растворителей. Температура
плавления - 180…220С. Плотность - 1120…1130 кг/м3.
Применяется для изготовления зубчатых колес, сепараторов
подшипников, вкладышей подшипников скольжения, направляющих,
топливных емкостей.
Из полиамида изготавливаются также тонкие волокна, ткани, имеющие
торговые названия капрон, нейлон (рис.2.8).

Рис.2.8. Примеры изделий из полиамида

Акрилы - полимеры на основе производных акриловой кислоты :


полиакрилаты и воднодисперсные краски на их основе; полиакрилонитрил;
полиметилметакрилат (оргстекло). Полимеры этой группы имеют самые
разнообразные свойства (рис.2.9). На основе полиакрилонитрила (ПАНа)
59
изготавливаются предметы одежды и постельного белья.
Полиметилметакрилат прозрачен, может применяться для деталей
оптических приборов. Устойчив к воздействию некоторых кислот, щелочей,
атмосферным воздействиям. Достаточно тверд, вязок, трудно царапается,
Имеет плотность 1180 кг/м3. Используется вместо стекла в защитных

Рис.2.9. Примеры изделий из акрила

очках, корпусах остекления фонарей автотранспорта, остекления кабин


самолетов и т.д..

2.3.Свойства и применение реактопластов

Реактопласты поставляются на рынок в виде готовых отформованных


заготовок: листов, профилей, труб, либо в виде окончательно не
полимеризованных композиций, в которых полимер состоит из нитевидных
макромолекул и способен при нагреве переходить в текучее состояние.
Однако при нагреве происходит окончательная полимеризация и
макромолекулы объединяются в сетчатую структуру, поэтому окончательная
полимеризация осуществляется одновременно с процессом придания формы
(прессования и т.д.).
Реактопласты более устойчивы к воздействию температуры (обычно до
220С), при дальнейшем же нагреве разлагаются с выделением ядовитых
соединений.
На основе таких полимеров создается огромное количество различных
композиций, включающих, кроме полимера, различные упрочнители в виде
волокон, порошков, присадки для придания вязкости, предотвращающие
старение, красители и т.д.
В пластиках на основе феноло-формальдегидных смол смола обычно
коричневого цвета, твердая, устойчива к растворам слабых кислот , щелочей,
органическим растворителям. В чистом виде смола может использоваться
как клей или лак. Но обычно она является связующим различных
композиционных материалов: бакелитовая фанера, текстолит, гетинакс и т.д.
(рис.2.10).
С различными наполнителями смола используется как смесь для
прессования деталей машин и электрических устройств

60
а) б) в) г)
Рис. 2.10. Материалы на основе фенолоформальдегидных смол
а) бакелитовая фанера; б) текстолит; в) гетинакс; г) клей БФ

Пластики на основе эпоксидных смол. Смола бесцветная или


светложелтая.. Устойчива к действию слабых растворов кислот, щелочей,
солевых растворов и органических растворителей. После затвердевания,
которое при смешении компонентов может происходить при комнатной
температуре, устойчива при действии температур до 180С. Применяется в
виде клея, лака и как связующее в различных композитах. В качестве
наполнителя часто используются стеклянные волокна или стеклоткань.
Используется также как связующее при изготовлении песчаных стержней для
изготовления литейных форм (рис.2.11).

Рис.2.11. Примеры применения эпоксидной смолы в качестве связующего

Пластики на основе полиуретановых смол. Смола светло-желтая, после


полимеризации, в зависимости от наполнителя, имеет различную степень
эластичности, вплоть до резиноподобного состояния. Устойчива к действию
слабых растворов кислот, щелочей, солевых растворов и органических
растворителей.
Более твердые композиции используются в качестве зубчатых колес,
сепараторов подшипников, демпфирующих элементов муфт.
Более эластичные композиции используются для изготовления
передаточных ремней, уплотнений, электроизоляционных изделий. Наиболее
широко применяется для изготовления подошв обуви (рис.2.12).
61
а) б) в) г)

д) е) ж) з)
Рис. 2.12. Изделия на основе полиуретана
а) сайлентблоки; б) автомобильные втулки; в) вкладыши муфт; г) износостойкие шланги;
д) колеса; е) манжеты и прокладки; ж) износостойкие подошвы для обуви; з) сапоги из
вспененного полиуретана

2.4.Свойства и применение эластомеров

Большинство эластомеров обычно называют резинами, применение которых


в технике чрезвычайно велико(рис.2.13).

а) б) в) г)

д) е) ж) з)
Рис.2.13. Резинотехнические изделия различного назначения
а) резиновые листы; б) сайлентблоки; в) шины; г) уплотнительные кольца;
д) манжеты; е) сантехнические муфты; ж), з) резиновые шнуры и профили

62
Резины на основе натуральных каучуков. Такие каучуки применяются в
настоящее время как добавки к различным резиновым композитам для
наиболее ответственных изделий. Эти каучуки обладают наивысшей
эластичностью, которая сохраняется и при низких температурах.
Так как добыча натурального каучука весьма ограничена и он достаточно
дорог, то практически применяются стирол-бутадиеновые, акрил-
бутадиеновые, хлоропреновые, силиконовые и полиуретановые резины.
Резины на основе стирол-бутадиена имеют высокую стойкость к
абразивному воздействию, теплостойки и устойчивы к старению, имеют
высокую эластичность. Применяется для изготовления автомобильных шин,
манжет, уплотнений, резиновых амортизаторов и сайлентблоков.
Силиконовые резины в зависимости от состава и условий полимеризации
могут иметь различную эластичность. Абсолютно устойчивы к действию
кислот, щелочей и органических растворителей. Сохраняют свойства в
диапазоне температур от 180С до -40С. Применяются для изготовления
уплотнений, манжет, герметичной электроарматуры, высоковольтных
кабелей, широко используются в медицине (рис.2.14)

Рис.2.14. Изделия из силиконовой резины

2.5. Изготовление изделий из термопластов

Термопласты поставляются на рынок в виде гранул, которые


перерабатываются расплавлением и формовкой.
Формовку осуществляет либо экструзией, либо литьем под давлением.
При экструзии (рис.2.15) гранулы направляют в нагреваемую камеру, из
которой расплавленную массу выталкивают шнеком через охлаждаемую
матрицу, где продукт затвердевает и приобретает профиль отверстия
матрицы - фильеры. Таким способом получают изделия постоянного

63
поперечного сечения: профили, трубы, кабели и т.д. При этом длина
получаемого изделия практически не ограничена.

Рис.3.15. Экструдер для переработки термопластов

При литье под давлением (рис.2.16) расплавленную массу подают в


охлаждаемую форму, где она застывает, после чего форма раскрывается, и
изделие автоматически выталкивается из формы. Процесс легко
автоматизируется, а машина для его реализации обычно называется
термопластавтомат.
Форма изделия при таком процессе переработки пластмасс ограничена
условиями извлечения его из формы после затвердевания, поэтому
прессформы часто имеют множество поверхностей разъема при раскрытии,
автоматически удаляемые стержни для формирования внутренних полостей
изделия, что определяет высокую стоимость прессформ. Процесс
применяется в крупносерийном производстве при изготовлении деталей
авторучек, детских игрушек, корпусов бытовых приборов (кухонной посуды,
телевизоров, холодильников, стиральных машин и т.д.), деталей машин и
приборов. Особенностью процесса является высокая точность и качество
поверхности изделий. Кроме того, создав рельеф или декоративный узор на
поверхности прессформы, можно переносить его на поверхность изделий,
что широко используется в практике производства пластмассовых изделий.

64
а)

б)
Рис.2.16. Термопластавтомат
а) общий вид термопластавтомата; б) схема термопластавтомата

Широкое распространение в настоящее время получил процесс


изготовления объемных тонкостенных изделий из листового
термопластичного материала. Так изготавливаются различные кожухи,
оболочки, легкие корпуса, упаковочная тара, одноразовая посуда и т.п.
При проектировании таких изделий следует предусматривать
возможность легкого извлечения их из формы. Для этого вертикальные
стенки располагают под углом к плоскости формуемого листа. Возможно
формование и более сложных изделий, но в этом случае прессформа должна
иметь возможность разборки для удаления получаемого изделия.
Листовой материал (рис.2.17) нагревается до температуры размягчения
(но не до плавления). Такой нагрев обычно осуществляется инфракрасными
излучателями, установленными над матрицей, на которую устанавливается
лист. Края листа по контуру прижимаются к матрице. После нагрева листа до
65
заданной температуры, которая контролируется специальными датчиками, из
матрицы выкачивается воздух, создается вакуум, и лист под действием

а) б)
Рис.2.17. Схема вакуумформовки листового термопласта
а) формовка вакуумом; б) формовка вакуумом и сжатым воздухом;
1 – прижим канта; 2 - охлаждение; 3 – матрица; 4 – нагретый пластик; 5 – подача сжатого
воздуха; 6 – пуансон; 7 – откачка воздуха

атмосферного давления вжимается в матрицу. В некоторых случаях при


достаточно толстом листе или необходимости формовки с малыми угловыми
радиусами на лист дополнительно воздействуют пуансоном и сжатым
воздухом.

3.6. Изготовление изделий из реактопластов и эластомеров

Такие пластики иногда также возможно перерабатывать литьем под


давлением (рис.2.16), но в этом случае цилиндр с экструдером нагрет до
температуры, обеспечивающей текучее состояние состава, прессформа не
охлаждается, а нагревается до температуры полимеризации и затвердевания
изделия. Поэтому в прессформе изделие выдерживается определенное время
до окончания процесса полимеризации. Но обычно такие пластики
перерабатывают прессованием (рис.2.18).
В подогретую матрицу засыпают порошковый состав или укладывают
состав в виде таблеток и сжимают его между матрицей и пуансоном. После
необходимой выдержки, в процессе которой состав переходит в текучее
состояние, равномерно распределяется в зазоре между матрицей и пуансоном
и окончательно затвердевает, происходит формообразование изделия.

66
Рис.2.18. Схема прессования изделий из реактопластов
Технологические переходы: 1 – заполнение; 2 - прессование; 3 – выталкивание;
Элементы устройства: 4 – теплоизоляция; 5 – пуансон; 6 – пластик; 7 – матрица; 8 -
нагреватели; 9 – изделие; 10 – выталкиватель

2.7. Обработка пластмассовых изделий

Обработка пластиков резанием – точением, фрезерованием,


сверлением, распиловкой возможна, но применяется только в условиях
единичного производства, например, при моделировании. При обработке
резанием следует учитывать низкую теплопроводность этих материалов, что
может приводить к деструкции материала в зоне резания и повреждения
обрабатываемой поверхности. Кроме того, деструкция пластика может
сопровождаться выделением токсичных веществ, поэтому такую обработку
следует проводить на низких скоростях резания, либо с применением
охлаждающих средств.
Склеивание. Большинство пластиков могут склеиваться между собой и с
другими материалами при применении соответствующего клеевого состава.
Таким образом, можно создавать неограниченно сложные по форме изделия.
Практически не склеиваются только полиэтилен, полипропилен, фторопласт.
Технология склеивания обычно включает операции зачистки и
обезжиривания поверхности, нанесение клеевого состава, сжатия
склеиваемых поверхностей и выдержки заданное время под давлением.
Правильно осуществленное склеивание обеспечивает прочность шва не
ниже прочности основного состава пластика. В последнее время для
склеивания материалов стали применяться клеевые пистолеты (рис.2.19).

Рис.2.19. Склеивание с помощью термоклеевых пистолетов


67
Сварка. Сварка применяется только для соединения термопластов.
Нагрев зоны сварки плавлением осуществляется либо горячим газом
(рис.3.19), либо нагретым металлическим наконечником требуемой формы,
сварочный инструмент показан на рис 2.20.

а) б)
Рис.2.20. Сварка термопластов плавлением горячим газом или воздухом
1 – присадочный материал; 2 – сварочный шов; 3 - свариваемый материал;
а) ручной экструдер; б) ручной сварочный фен

Сварка тонких пластиковых пленок обычно осуществляется укладкой их


друг на друга «внахлест» и прокаткой по месту сварки горячим роликом. При
этом ролик контактирует со свариваемой пленкой через специальную
термостойкую пленку, не имеющую адгезии к свариваемому материалу.

2.8. Композитные материалы, технологии изготовления


стеклопластиковых оболочек

Композитные материалы состоят из матрицы и упрочнителя. Спектр


искусственных композиционных материалов чрезвычайно широк. При этом

68
следует отметить, что практически все природные органические материалы
являются композитными. В качестве упрочнителей используются различные
прочные и сверхпрочные волокна: металлические, стеклянные, углеродные,
органические и т.д. В качестве связующих могут выступать металлы
(например, сталь армированная кварцевыми волокнами), керамические
материалы (например, бетон, армированный стальными волокнами -
сталефибробетон), пластмассы (стеклотекстолит, гетинакс, ДВП) и т.д.
Комбинируя объемное содержание компонентов, можно, в зависимости от
назначения, получать композитные материалы с требуемыми значениями
прочности, жаропрочности, модуля упругости, абразивной стойкости, а
также создавать композитные материалы с необходимыми магнитными,
диэлектрическими, радиопоглощающими и другими специальными
свойствами. Более 100 лет выпускаются в виде листов такие композитные
материалы как паронит, фибра, фанера, гетинакс, текстолит и т.д. В
настоящее время наиболее широкое распространение, особенно в области
макетирования, получил стеклопластик.
Стеклопластики - композитные материалы, состоящие из стеклянного
наполнителя и синтетического полимерного связующего. Наполнителем
служат в основном стеклянные волокна в виде нитей, жгутов (ровингов),
стеклотканей, стекломатов, рубленых волокон; связующим - полиэфирные
смолы, феноло-формальдегидные, эпоксидные, кремнийорганические смолы,
и др. Для стеклопластиков характерно сочетание высоких прочностных,
диэлектрических свойств, сравнительно низкой плотности и
теплопроводности, высокой атмосферо-, водо- и химической стойкости.
Механические свойства стеклопластиков определяются преимущественно
характеристиками наполнителя и прочностью связи его со связующим.
Температурные ограничения устойчивости стеклопластика определяются
связующим. Стеклопластки на основе полиэфирных смол можно
эксплуатировать до 60…150С, эпоксидных - до 80…200 C, феноло-
формальдегидных - до 150…250 С, полиимидов - до 200…400 С.
Наибольшей прочностью и жёсткостью обладают стеклопластики,
содержащие ориентированно расположенные непрерывные волокна. Изменяя
ориентацию волокон, можно в широких пределах регулировать механические
свойства стеклопластиков. Технологически выгодно в качестве армирующих
элементов стеклопластика использовать стеклоткань или стекломат.
Изделия из стеклопластиков с ориентированным расположением
волокон изготавливают методами намотки, послойной выкладки или
протяжки с последующим автоклавным, вакуумным или контактным
формованием либо прессованием, из пресс-материалов - прессованием и
литьём.
Стеклопластики применяют как конструкционный и теплозащитный
материал при производстве корпусов лодок, катеров, судов и ракет, кузовов
автомобилей, цистерн, радиопрозрачных обтекателей антенн радиолокаторов
самолетов и ракет, лопастей вертолётов, коррозионностойкого оборудования
69
и трубопроводов, небольших зданий, бассейнов для плавания и др., а также
стеклопластик используется для изготовления печатных плат в
радиоэлектронике. В качестве связующих при изготовлении оболочек из
стеклопластика используются полиэфирные смолы, которые в зависимости
от марки смолы могут придать изделию особые свойства (прозрачность,
пожаростойкость и т.д.).
Полиэфирные смолы полимеризуются при добавлении следующих
двух компонентов: ускоритель УНК-2 (раствор нафтената кобальта в
стироле) - 2-5 массовых частей к 100 массовым частям смолы; отвердитель
ПМЭК (пероксид метилэтилкетона) или ПЦГ (пероксид циклогексанона)- 2-
6 массовых частей к 100 массовым частям смолы.
Смолы эпоксидно-диановые ЭД-16, ЭД-20, ЭД-22 применяются
при изготовлении клеевых и заливочных композиций в электротехнике,
строительстве, промышленном производстве, как связующее для
производства стеклопластиковых изделий. Смолы в отверждённом состоянии
имеют повышенную хрупкость, поэтому для увеличения эластичности
(морозостойкости) и снижения хрупкости отверждённой композиции
необходимо вводить пластификаторы (дибутилфталат, полиэфиры) или
алифатические эпоксидные смолы (ДЭГ-1). Алифатическая эпоксидная смола
ДЭГ-1 (диглицидиловый эфир жирных кислот) увеличивает эластичность и
морозостойкость композиции при добавлении к эпоксидно-диановым смолам
в объёме до 20%. Отверждается ДЭГ-1 стандартными отвердителями для
эпоксидных смол.
Отвердители. Отвердителями для эпоксидных смол могут являться:
полиэтиленполиамин, аминофенольные отвердители АФ-2, АФ-22.
Полиэтиленполиамин (ПЭПА) - жидкость от светложёлтого до
тёмнокоричневого цвета с сильным запахом нашатыря. Широко
используемый отвердитель холодного отверждения. Применяется при
температуре окружающей среды не ниже + 100С, гигроскопичен. При более
низких температурах резко снижается скорость отверждения, при попадании
влаги в отвердитель процесс полимеризации смолы может не начаться
совсем. Обеспечивает невысокие механические характеристики
отверждённой смолы. Смешиваются со смолой в соотношении смола :
отвердитель как 10(8):1. Время желатинизации смолы - 1,5 часа.
Аминофенольные отвердители АФ-2, АФ-22 - отвердители на основе
модифицированных алифатических аминов. Жидкость тёмнокрасного или
краснокоричневого цвета с сильным запахом нашатыря. Данные отвердители
работают при более высокой влажности и низких температурах (до + 1 0С).
Скорость отверждения выше: время желатинизации - 20-30 мин.
Отверждённая смола имеет хорошие механические характеристики.
Соотношении смола : отвердитель как 5:1.В качестве пластификатора
эпоксидных смол применяется дибутилфталат (ДБФ) (нейтральный
пластификатор, не участвует в процессе полимеризации) - прозрачная
светлая маслянистая жидкость со слабым запахом. Количество добавляемого
70
пластификатора - 10-20% от объёма композиции в зависимости от
требований пластичности отверждённой смолы. Однако следует учитывать,
что увеличение содержания ДБФ с 10 до 20 % приводит к ухудшению
механических характеристик (снижение разрушаюшего напряжения при
сдвиге на 25%), поэтому, если требуются высокие механические
характеристики отверждённой смолы, морозостойкость, стойкость к резкому
перепаду температур, необходимо в качестве пластификаторов применять
пластичные алифатические эпоксидные смолы ДЭГ-1, ДЭГ-19, ТЭГ-1 и др.,
иначе называемые лапроксидами. Эти смолы полностью полимеризуются в
процессе отверждения, смешиваются с эпоксидно-диановыми смолами в
любых пропорциях, отверждаются теми же отвердителями.

2.8.1.Стеклоткань

Стеклоткань представляют собой сотканные из стекловолокна тканые


материалы (рис.2.21)которые применяются для изготовления изделий из
стеклопластика с повышенными физико-механическими свойствами.
Стеклоткань характеризуются расположением стекловолокна в
определенных направлениях, поэтому в этих направлениях свойства
стеклоткани усилены. Различают мультиаксиальную стеклоткань, в которой
стекловолокна могут быть направлены в 3-х и более направлениях.
Стеклоткань поставляется в рулонах.

Рис. 2.21. Структура стеклоткани и стеклотканевой конструкции


«сэндвич»
Особо высокой технологичностью при создании
стеклопластиковых изделий обладают двухслойные сэндвич структуры
(рис.2.21), которые выпускаются толщиной 3…25мм и позволяют
производить формовку изделия при одной кладке ткани. Однако их
применение ограничивается изделиями простейших форм.

71
2.8.2.Стекломаты

Стекломат (рис.2.22) состоит из рубленного на отрезки различной длины


ровинга. Между собой отрезки в стекломате связаны с помощью
специального клея. Стекломат различают по типу связующего отрезков
рубленного ровинга и поверхностной плотности. Стекломат поставляется в
рулонах. Стекломат эмульсионносвязанный. Поверхностная плотность
стекломата - 300, 450, 600, 900 г/м2. Данный стекломат применяются при
ручном формовании стеклопластика, при производстве стеклопластика
напылением и по технологии закрытого формования. Стекломат
порошковосвязанный. Поверхностная плотность стекломата - 300, 450, 600
г/м2. Данный тип стекломата применяется при изготовлении сухих заготовок
(пресформ) для изготовления стеклопластика по технологии закрытого
формования, изготовления светопрозрачного стеклопластика.

Рис. 3.22. Различные виды стекломатов

2.8.3.Ровинг

Ровинг (рис.2.23) представляет собой жгут из нитей непрерывного


стекловолокна. Ровинг различается плотностью - количеством нитей
стекловолокна в жгуте. Ровинг может использоваться при производстве
стеклопластиковых изделий намоткой или при формовании изделий из
коротких отрезков ровинга.

Рис. 2.23. Различные виды ровинга

72
3.8.4.Технологии изготовления стеклопластиков

Изготовление стеклопластиковых деталей ручным контактным


формованием широко применяется в единичном и мелкосерийном
производстве, особенно при создании уникальных изделий, моделировании и
т.д
На подготовленную определённым способом оснастку (матрицу, оправку,
шаблон) наносится кистью или распылителем защитно-декоративный слой -
гелькоут. Гелькоут формирует наружную поверхность будущего изделия из
стеклопластика. Гелькоуты имеют широкую палитру цветов, поэтому
внешний вид изделия из стеклопластика может иметь практически любой
цвет.
После высыхания гелькоута происходит формовка изделия из
стеклопластика (рис.2.24,а) На поверхность оснастки укладывается
предварительно раскроенный стеклянный материал: стеклоткань, стекломат
или другой тип армирующего наполнителя. Затем, при помощи мягкого
валика или кисти, стекломат или стеклоткань пропитывается связующим.
Количество укладываемых слоев зависит от требуемой толщины изделия.
После укладки каждого слоя производят прикатку слоя валиком с целью
удаления пузырьков воздуха и излишков связующего.
После полимеризации связующего изделие извлекается из формы или
снимается с оправки и осуществляется его механическая обработка: обрезка
облоя, сверление отверстий и т.д.

а) б)
Рис.2.24. Ручное формование стеклопластиковых изделий (а) и изготовление
изделия напылением (б)
Оборудование для производства стеклопластика напылением (рис.2.24,б)
автоматически осуществляет дозировку связующего 2, рубку ровинга 1 на
части заданных размеров (чопсы, длина 0,8 - 5 см).. После рубки части
стекловолокна попадают в струю связующего 3 из распылительного
пистолета и пропитываются ею во время переноса на матрицу. На долю
73
ручного труда остаётся уплотнение стеклопластика в матрице прикаточным
валиком.
Такой способ изготовления более производителен, чем ручное
формование, и применяется при изготовлении крупногабаритных изделий.
Хотя достижимая прочность изделия полученного ручным формованием
может быть значительно выше.

74