Вы находитесь на странице: 1из 77

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ОРЛОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ


ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ
ФАКУЛЬТЕТ СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

Кафедра «Технология машиностроения»

КУРС ЛЕКЦИЙ
по дисциплине:
«Управление техническими
системами»
специальность – 151001 «Технология машиностроения»

Орел 2009
Автор:
преподаватель ФСПО ТИ Орел ГТУ, к.т.н Е.Н. Дёмина

Одобрено на заседании кафедры


«Технология машиностроения» Протокол №1 от 28.08.09

Зав. кафедрой
«Технология машиностроения» Н.Е. Моськина

В курсе лекций изложены основные вопросы дисциплины «Управление


техническими системами. Приведены основные принципы теории
автоматического управления, законы регулирования и характеристики систем.
Рассмотрена классификация и виды датчиков, применяемых в различных
системах управления. Освещены общие вопросы автоматического
регулирования станков с программным управлением. Описаны схемы
управления технологическим оборудованием.
Курс лекций предназначен для студентов специальности 151001
«Технология машиностроения» для подготовки к учебным занятиям,
промежуточному тестированию, а также к зачету по дисциплине «Управление
техническими системами».
2
Содержание
Содержание...............................................................................................................3
Введение. Основные термины и определения......................................................4
Раздел 1. Автоматизированные системы управления............................................10
Тема 1.1 Системы автоматического управления и следящие системы............10
Тема 1.2 Системы автоматического регулирования...........................................19
Тема 1.3 Системы автоматического контроля. Автоматизация контрольных
измерений в машиностроении..............................................................................25
Раздел 2 Измерительные преобразователи систем (датчики)...............................29
Тема 2.1 Классификация и характеристики датчиков........................................29
Тема 2.2 Схемы включения датчиков..................................................................37
Раздел 3 Системы управления технологическим оборудованием........................41
Тема 3.1 Классификация систем управления оборудованием...........................41
Тема 3.2 Системы числового программного управления промышленным
оборудованием.......................................................................................................46
Тема 3.3 Микропроцессорные устройства программного управления............50
Тема 3.4 Системы адаптивного программного управления..............................55
Тема 3.5 Гибкие производственные системы и гибкие производственные
модули.....................................................................................................................59
Раздел 4. Диагностирование технического состояния систем управления.........64
Тема 4.1 Классификация способов и средств диагностирования технического
состояния систем управления...............................................................................64
Тема 4.2 Диагностирование технического состояния систем программного
управления..............................................................................................................68
Список литературы................................................................................................71

3
Введение. Основные термины и определения.

1. Задачи и содержание предмета


2. Состояние и перспективы развития систем управления
3. Примеры систем автоматического управления

1. Идея создания устройств, которые бы работали без участия человека,


возникла ещё в глубокой древности. Но автоматические устройства создавались
лишь для увеселительных целей. В Древней Греции появилось слово аутомас
(самодействующий), от которого произошло название области науки и техники
об автоматических устройствах - автоматика.
История развития автоматики:
Развитие автоматических устройств промышленного назначения началось
с XVII века, когда изобрели первые турбины и паровые машины, где были
использованы парораспределительный механизм, регулятор уровня воды в
котле, регулятор частоты вращения вала и т.д.
Кроме того, заметно продвинулось изобретение автоматических
устройств с появлением часовых механизмов, после чего было создано
множество игрушек, имитировавших движение.
В 1765 г, русский ученый И.И.Ползунов сконструировал и изготовил
первый в мире автоматический регулятор для поддержания уровня воды в
паровом котле.
Через 20 лет Джеймс Уатт создает автоматический регулятор частоты
вращения вала паровой машины.
В XIX в. с развитием электрической промышленности стали изобретаться
и электрические автоматические устройства, такие как эл. регулятор частоты
вращения вала паровой машины, который изобретен в 1854 г.
К.И.Константиновым - русским механиком и электриком.
В 1834 академик Б.С.Якоби создал электродвигатель.
В 1850 г. Э.Х. Ленц создал осциллограф.
В 1865 г. А.П. Давыдов создал следящий привод
В 1874г. В.Н. Чиколев изобрел электронный регулятор со следящей
системой.
В 1876 г. вышла монография И. А. Вышеградского "Об общей теории
регуляторов", которая положила начало автоматического управления и
регулирования.
Далее автоматическое регулирование развивалось с помощью трудов
А.М.Ляпунова и авиатора Н.Е.Жуковского.
В тот же период чех А.Стодола исследовал устойчивость регулирования
гидро- и паровых турбин, а немецкий математик А.Гурвиц решил общую
задачу о критерии устойчивости линейных систем автоматического
регулирования.
В 1940-х гг. наука автоматика окончательно сформировало свои понятия и
каноны.
Особенно большой скачек произошел с изобретением ЭВМ, прототип
которой был создан ещё Б.Паскалем в виде машины, выполняющей
арифметические операции.

В настоящее время автоматические системы широко применяются в всех


областях деятельности человека – в промышленности, на транспорте, в
устройствах связи, при научных исследованиях и др. Во многих отраслях
техники возможность автоматизации управления определяет дальнейшее их
развитие.
Автоматизация - высшая ступень механизации производственных
процессов - существенно улучшает условия труда. Техническое устройство,
выполняющее операции управления без непосредственного участия человека,
называется автоматическим устройством.
Автоматизация облегчает труд рабочего, позволяет находиться на
безопасном расстоянии от производственного процесса, и, кроме того,
способствует увеличению долговечности оборудования благодаря снижению
перегрузов, обеспечивает эксплуатацию машин в рациональных режимах при
оптимальных расходах электроэнергии, предотвращает возникновение
аварийных ситуаций, облегчает поиск неисправностей и этим сокращает
простои.
С автоматизацией производственных процессов мы сталкиваемся
повсеместно: при осуществлении погрузочно-разгрузочных работ, при контроле
производства и качества какой - либо продукции, при проведении
анализирования деятельности производства.
Задача автоматизации состоит в осуществлении автоматического
управления различными техническими процессами.
Автоматическое управление в технике, совокупность действий,
направленных на поддержание или улучшение функционирования
управляемого объекта без непосредственного участия человека в соответствии
с заданной целью управления. Автоматическое управление широко
применяется во многих технических и биотехнических системах для
выполнения операций, не осуществимых человеком в связи с необходимостью
переработки большого количества информации в ограниченное время, для
повышения производительности труда, качества и точности регулирования,
освобождения человека от управления системами, функционирующими в
условиях относительной недоступности или опасных для здоровья
В различных технологических и производственных процессах величины,
их характеризующие, должны удовлетворять определенным условиям.
Создание условий, гарантирующих требуемое протекание любого процесса,
называется управлением, т.е. под управлением понимают такую организацию
того или иного процесса, которая обеспечивает достижение определенной цели.
Цель управления тем или иным образом связывается с изменением во
времени регулируемой (управляемой) величины — выходной величины
управляемого объекта. Машина, аппарат, агрегат, комплекс машин или
система, в которых протекает процесс, подлежащий управлению, называются

5
объектами управления, т.е. это совокупность технических средств,
выполняющих данный процесс.
Для осуществления цели управления, с учётом особенностей
управляемых объектов различной природы и специфики отдельных классов
систем, организуется воздействие на управляющие органы объекта —
управляющее воздействие. Управляющим - называют воздействие, подаваемое
на объект с целью изменить ход процесса в соответствии с заданием. Если
управление осуществляется без участия человека, то оно называется
автоматическим, а если с участием человека - ручным. Оно предназначено
также для компенсации эффекта внешних возмущающих воздействий,
стремящихся нарушить требуемое поведение регулируемой величины.
Управляющее воздействие вырабатывается устройством управления (УУ).
Совокупность автоматического управляющего устройства и объекта
управления, связанных и взаимодействующих между собой в соответствии с
алгоритмом управления, называют системой автоматического управления
(СА У).
В теории автоматического управления каждый элемент блок-схемы
называют элементарным звеном, реализующим элементарную операцию и
характеризующимся математическим выражением. Различают два типа
блок-схем: структурные и функциональные, имеющие одинаковое или
аналогичное графическое изображение, но различную сущность.
Структурной блок-схемой называют схему, в которой элементарные
звенья, обозначенные буквами, соответствующими названиям отдельных
электрических устройств (блоков), рассматривают с точки зрения динамики
системы и описывают математическими (алгебраическими,
дифференциальными, интегральными) уравнениями - передаточными
функциями.
Функциональной блок-схемой называют схему с обозначением составных
звеньев (функциональных блоков) по роду выполняемых функций.
На рисунке 1 приведена обобщенная структурная схема АСУ.

Рисунок 1 - Обобщенная структурная схема АСУ


В ней: x(t) – управляемая величина – физическая величина,
характеризующая состояние объекта.

6
Часто объект управления имеет несколько управляемых величин x1(t),
x2(t)… xn(t), тогда говорят об n-мерном векторе состояния объекта x(t) с
перечисленными выше компонентами.
Объект управления в этом случае называют многомерным.
Примерами управляемых величин в электрической системе являются:
ток, напряжение, мощность, частота вращения и т.д.
zо(t), zд(t) – соответственно основное (действующее на объект управления)
и дополнительное (действующее на устройство управления) возмущающие
воздействия.
Примерами основного возмущающего воздействия zо(t) являются
изменение нагрузки синхронного генератора, температуры охлаждающей его
среды и т.п., а дополнительного возмущающего воздействия zд(t) – изменение
условий охлаждения УУ, нестабильность напряжения источников питания УУ и
т.п.
y(t) – управляющее воздействие.
Управляющее воздействие вырабатывается в управляющем устройстве в
соответствии с алгоритмом управления в зависимости от истинного и
предписанного значений управляемой величины.
xк(t) = x(t) – контрольное воздействие – информация об истинном
значении управляемой величины.
xз(t) – задающее воздействие – предписанное (желаемое) значение
управляемой величины.
Воздействия z(t) и xз(t) являются внешними для рассматриваемой системы,
а воздействия xк(t) и y(t) – внутренними. Передача внешних и внутренних
воздействий происходит через элементы АСУ, которые в совокупности
образуют несколько цепей воздействий. На рисунке 3 можно указать, например,
цепи воздействий от величины xз(t) к величине y(t) и далее к x(t), от zо(t) к x(t).
Значение управляемой величины, которое следует поддерживать в
данный момент времени для правильного протекания техпроцесса, называют
предписанным (заданным) значением, а фактическое, т.е. измеряемое значение
действительным (текущим). Разницу между заданным и действительными
значениями называют рассогласованием.
Сигналы – это совокупность потоков энергии или вещества,
поступающих в объект управления или выходящих из него, возмущающие и
управляющие воздействия, а также регулируемые параметрами.
По направлению различают входные и выходные сигналы объекта
управления. Так возмущающие и управляющие воздействия будут входными
сигналами для ОУ; регулируемый параметр всегда принимают за выходной
сигнал объекта управления, даже если он физически не выходит за пределы
объекта (например температура в топке котла, уровень вещества в бункере,
напряжение на обмотках электродвигателя)
Технологические параметры – это физико-химические величины,
характеризующие состояние технологического процесса в объекте управления
(например, температура, давление, скорость вращения и др.)
Регулируемый параметр – это технологический параметр, значением
которого управляют с помощью специальных технических средств. Число
7
регулируемых параметров, как правило, значительно меньше общего числа
технологических параметров.

2. Автоматизация является одним из главных направлений научно-


технического прогресса и важным средством повышения эффективности
производства. Современное промышленное производство характеризуется
ростом масштабов и усложнением технологических процессов, увеличением
единичной мощности отдельных агрегатов и установок, применением
интенсивных, высокоскоростных режимов, близких к критическим,
повышением требований к качеству продукции, безопасности персонала,
сохранности оборудования и окружающей среды. Экономичное, надежное и
безопасное функционирование сложных технических объектов может быть
обеспечено с помощью лишь самых совершенных технических средств,
разработка, изготовление, монтаж, наладка и эксплуатация которых немыслимы
без знания ТАУ.
Современными тенденциями в автоматизации производства
являются:
- широкое применение ЭВМ для управления;
- создание машин и оборудования со встроенными микропроцессорными
средствами измерения, контроля и регулирования;
- переход на децентрализованные (распределенные) структуры
управления с микроЭВМ;
- внедрение человеко-машинных систем;
- использование высоконадежных технических средств;
- автоматизированное проектирование систем управления.

3. Рассмотрим в качестве примера системы автоматического управления


технологический процесс – регулирование температуры в электропечи для
закаливания металла. Для реализации этого процесса электропечь снабжается
управляющим (или регулирующим) органом, с помощью которого можно
управлять процессом закаливания – изменять температуру в соответствии с
заданным законом.
Представим данный процесс с помощью функциональной схемы
(Рисунок 2).
Устройство,
y(t) ε(t) Усилитель u(t) Электропеч
задающее Привод Реостат ь для
нужное мощности закаливания
изменение металла
температур х(t)
ы Обратная связь Термопара
Элемент
сравнения
Рисунок 2 - Функциональная схема технологического процесса закаливания металла в
электропечи
Данная система поддерживает необходимый режим, т.е. изменение
температуры y(t) в электропечи по заданному закону. Для обеспечения
требуемого процесса электропечь снабжается двумя элементами: термопарой, с
8
выхода которой получают электрической напряжение x(t), пропорциональное
температуре в электропечи, и реостатом, с помощью которого меняется
сопротивление в цепи ее нагрева.
Предусмотрен прибор, на котором фиксируется реальная температура в
электропечи. Отклонение реальной температуры от заданной не должно
превышать допустимого значения ε(t). В системе имеется обратная связь.
При автоматическом управлении процессом воздействие u(t) на
управляемый орган (реостат) осуществляет специальное управляющее
устройство. Поскольку с выхода термопары получают сигнал очень небольшой
мощности, в схему вводят промежуточное звено – усилитель мощности.
Сигнал y(t) (заданной температуры в печи) называют управляющим,
сигнал x(t) (реальной температуры) – управляемой переменной, а систему,
реализующую процесс закаливания – системой автоматического управления.
Еще одним примером является САУ, предназначенная для регулирования
уровня жидкости в парогенераторах и конденсаторах. Принципиальная схема
такой системы представлена на рисунке 3.

Регулятор Усилитель П
h3 ε(t) u(t)
~ РК
Gп(t) Gп2(t)
БИК РМ

__ __ __ __ __

h(t)
__ .__ __ __

Gр(t) УМ __ __ __ __
Gр2(t) __ __ __ __
__
БИК

Рисунок 3 - Принципиальная схема автоматического регулирования уровня жидкости


Уровень жидкости h(t) завит от разности двух величин: ее притока Gп и
расхода Gр. Если Gп>Gр, уровень растет, и наоборот, при Gп<Gр уровень
уменьшается. Приток Gп можно изменять посредством регулирующего клапана
(РК), который управляется электроприводом (П). Сигнал, соответствующий
действительному уровню h(t), измеряется уровнемером (УМ) и сравнивается с
заданным уровнем hз.
В зависимости от значения и знака сигнала рассогласования ε(t)
регулятор посредством электропривода увеличивает (при ε>0) или уменьшает
(при ε<0) приток жидкости Gп, поддерживая равенство между Gп и Gр при
заданном уровне hз. Изменение расхода Gр нарушает баланс в схеме, т.е. Gр
является возмущающим сигналом.
Для повышения точности регулирования наряду с сигналом ε(t)
используется сигнал Gп, который обеспечивает местную ОС, или так
называемое комбинированное регулирование.
Выходной сигнал некоторых расходомеров (РМ) пропорционален
квадрату расхода жидкости, поэтому цепи измерения их расходов содержат
блоки извлечения корня (БИК).

9
Можно записать: сигнал на выходе системы (заданное воздействие) y(t)=
hз; сигнал на выходе системы (уровень жидкости) x(t) = h(t); сигнал возмущения
(расхода жидкости) u(t)= Gр(t).

10
Раздел 1. Автоматизированные системы управления
Тема 1.1 Системы автоматического управления и следящие
системы

1. Классификация систем автоматического управления


2. Законы автоматического управления.
3. Системы автоматизированного управления производством

1. Существует большое разнообразие систем автоматического


управления. Чтобы как-то разобраться в этом многообразии проводится
классификация САУ. Существует несколько признаков, по которым проводится
классификация САУ. На рисунке 4 приведена примерная классификация САУ.

Рисунок 4 - Классификация САУ


Основные признаки классификации САУ:
По назначению, то есть характеру изменения задающего воздействия,
различают:
 системы автоматической стабилизации;
 системы программного управления;
 следящие системы.
Стабилизирующая АСУ – система, алгоритм функционирования которой
содержит предписание поддерживать значение управляемой величины
постоянным:
x(t) ≈ xз = const [1.1]
Знак ≈ означает, что управляемая величина поддерживается на заданном
уровне с некоторой ошибкой.
Стабилизирующие АСУ самые распространенные в промышленной
автоматике. Их применяют для стабилизации различных физических величин,
характеризующих состояние технологических объектов.
Программная АСУ – система, алгоритм функционирования которой
содержит предписание изменять управляемую величину в соответствии с
заранее заданной функцией времени:
x(t) ≈ xз(t) = fп(t) [1.2]
11
Следящая АСУ – система, алгоритм функционирования которой
содержит предписание изменять управляемую величину в соответствии с
заранее неизвестной функцией времени:
x(t) ≈ xз(t) = fс(t) [1.3]
В стабилизирующих, программных и следящих АСУ цель управления
заключается в обеспечении равенства или близости управляемой величины x(t)
к ее заданному значению xз(t).
Такое управление, осуществляемое с целью поддержания x(t) ≈ xз(t),
называется регулированием. Управляющее устройство, осуществляющее
регулирование, называется регулятором, а сама система – системой
регулирования.
По принципу управления различают:
 Системы с управлением по разомкнутому циклу;
 Системы с управлением по замкнутому циклу;
 Системы комбинированного управления.
Разомкнутая АСУ – система, в которой не осуществляется контроль
управляемой величины, т.е. входными воздействиями ее управляющего
устройства являются только внешние (задающее и возмущающее) воздействия.

Рисунок 5 - Функциональные схемы САУ с разомкнутой (а, б), замкнутой (в) и


комбинированной (г) цепями воздействий
Разомкнутые АСУ можно разделить в свою очередь на два типа:
• осуществляющие управление в соответствии с изменением только
задающего воздействия (Рисунок 5, а);
• осуществляющие управление в соответствии с изменением и задающего
и возмущающего воздействий (Рисунок 5, б).
12
Алгоритм управления разомкнутой системы первого типа имеет вид
y(t) = Ay [ xз(t) ] [1.4]
Чаще всего оператор Аy устанавливает пропорциональную связь между
задающим воздействием xз(t) и управляющим воздействием y(t), а сама система
в этом случае осуществляет программное управление.
Системы первого типа работают эффективно лишь при условии, если
влияние возмущений на управляемую величину невелико и все элементы
разомкнутой цепи обладают достаточно стабильными характеристиками.
В системах управления по возмущению (Рисунок 5, б) управляющее
воздействие зависит от возмущающего и задающего воздействий:
y(t) = Ay [ xз(t), z(t) ] [1.5]
В большинстве случаев разомкнутые системы управления по
возмущению выполняют функции стабилизации управляемой величины.
Преимущество разомкнутых систем управления по возмущению – их
быстродействие: они компенсируют влияние возмущения еще до того, как оно
проявится на выходе объекта. Но применимы эти системы лишь в том случае,
если на управляемую величину действуют одно или два возмущения и есть
возможность измерения этих возмущений. Поэтому если эти величины
действуют на объект как возмущения, то обычно стремятся стабилизировать их
при помощи дополнительной системы или ввести в основную систему
управления данным объектом сигнал, пропорциональный такому воздействию.
Замкнутая АСУ (АСУ с обратной связью) – система, в которой
входными воздействиями ее управляющего устройства являются как внешнее
(задающее), так и внутреннее (контрольное) воздействия.
Управляющее воздействие в замкнутой системе (Рисунок 5, в)
формируется в большинстве случаев в зависимости от величины и знака
отклонения истинного значения управляемой величины от ее заданного
значения:
y(t) = Ay [ ε(t) ], [1.6]
где ε(t) = xз(t) - x (t) – сигнал ошибки (сигнал рассогласования).
Замкнутую систему называют часто системой управления по
отклонению. В замкнутой системе контролируется непосредственно
управляемая величина и тем самым при выработке управляющего воздействия
учитывается действие всех возмущений, влияющих на управляемую величину.
В этом заключается преимущество замкнутых систем.
Комбинированная АСУ – система, в которой входными воздействиями ее
управляющего устройства являются как внешние (задающее и возмущающее),
так и внутреннее (контрольное) воздействия.
В комбинированных системах (Рисунок 5, г) имеется две цепи
воздействий – по заданию и по возмущению, и управляющее воздействие
формируется согласно оператору.
y(t) = Aз [ ε(t) ] + Aв [ z(t) ] [1.7]
Эффективность работы комбинированной АСУ всегда больше, чем у
порознь функционирующих замкнутой или разомкнутой систем.
По характеру используемых для управления сигналов различают:
1) непрерывные или аналоговые системы автоматического управления;
13
2) дискретные САУ, из которых выделяет:
 импульсные системы автоматического управления;
 релейные системы автоматического управления;
 цифровые системы автоматического управления.
Непрерывная АСУ – АСУ, в которой действуют непрерывные
(аналоговые), определенные в каждый момент времени сигналы.
Дискретная АСУ - АСУ, в которой действует хотя бы один дискретный,
определенный только в некоторые моменты времени сигнал.
К дискретным АСУ относятся, например, АСУ, имеющие в своем составе
цифровые вычислительные устройства: микропроцессоры, контроллеры,
электронные вычислительные машины.
По характеру используемой информации об условиях работы различают:
1. системы автоматического управления с жестким законом
управления и структурой;
2. системы автоматического управления с изменяемыми структурой и
законом управления, к которым относятся:
 системы автоматической настройки;
 самообучающие системы;
 самоорганизующие системы.
По характеру математических соотношений различают:
1) линейные системы автоматического управления, для которых
справедлив принцип суперпозиции;
2) нелинейные системы автоматического управления, для которых
принцип суперпозиции в общем случае не справедлив.
Линейные АСУ – АСУ, все элементы которых описываются линейными
дифференциальными и/или алгебраическими уравнениями.
Нелинейные АСУ – АСУ, хотя бы один элемент которой описывается
нелинейными дифференциальными и/или алгебраическими уравнениями.
Как линейные, так и нелинейные САУ могут подразделяться на
аналоговые, дискретные и дискретно-непрерывные, стационарные и
нестационарные. При этом стационарной системой называется САУ, параметры
элементов которой не зависят от времени работы системы. Для нестационарной
САУ это условие не выполняется.
Стационарные и нестационарные САУ могут быть с сосредоточенными и
распределенными параметрами.
По количеству выходных координат объекта управления различают:
1. одномерные системы автоматического управления;
2. многомерные системы автоматического управления.
Последние делятся на системы связанного и несвязанного управления. В
системах связанного управления отдельные управляющие устройства
соединены между собой внешними связями. Входящая в состав многомерной
системы отдельная САУ называется автономной, если управляемая ею
выходная переменная не зависит от значения остальных управляемых величин.
По способу выработки управляющего воздействия замкнутые АСУ
разделяют на: • беспоисковые;
• поисковые.
14
Беспоисковая АСУ – АСУ, в которой управляющее воздействие
вырабатывается в результате сравнения истинного значения управляемой
величины с заданным значением.
Такие системы применяют для управления сравнительно несложными
объектами, характеристики которых достаточно хорошо изучены и для которых
заранее известно в каком направлении и на сколько нужно изменить
управляющее воздействие при определенном отклонении управляемой
величины от заданного значения.
Поисковая АСУ – АСУ, в которой управляющее воздействие
формируется с помощью пробных управляющих воздействий и путем анализа
результатов этих пробных воздействий.
Такую процедуру поиска правильного управляющего воздействия
приходится применять в тех случаях, когда характеристики объекта управления
меняются или известны не полностью; например, известен вид зависимости
управляемой величины от управляющего воздействия, но неизвестны числовые
значения параметров этой зависимости.
Поэтому поисковые системы называют еще системами с неполной
информацией. Наиболее часто принцип автоматического поиска управляющих
воздействий применяют для управления объектами, характеристики которых
имеют экстремальный характер. Целью управления является отыскание и
поддержание управляющих воздействий, соответствующих экстремальному
значению управляемой величины. Такие поисковые системы называют
экстремальными (оптимальными) системами.
Особый класс АСУ образуют системы, которые способны автоматически
приспосабливаться к изменению внешних условий и свойств объекта
управления, обеспечивая при этом необходимое качество управления путем
изменения структуры и параметров управляющего устройства. Они называются
адаптивными (самоприспосабливающимися) системами. В составе
адаптивной АСУ имеется дополнительное автоматическое устройство, которое
меняет алгоритм управления основного управляющего устройства таким
образом, чтобы АСУ в целом осуществляла заданный алгоритм
функционирования, который предписывает обычно максимизацию показателя
качества. Поэтому адаптивные АСУ являются, как правило, еще и
оптимальными.
По степени зависимости управляемой величины в установившемся
режиме от величины возмущающего воздействия АСУ делят на:
• статические;
• астатические.
Статическая АСУ – АСУ, в которой имеется зависимость управляемой
величины в установившемся режиме от величины возмущающего воздействия.
Астатическая АСУ – АСУ, в которой отсутствует зависимость
управляемой величины в установившемся режиме от величины возмущающего
воздействия.
В зависимости от принадлежности источника энергии, при помощи
которого создается управляющее воздействие, различают АСУ:
• прямого действия;
15
• непрямого действия.
АСУ прямого действия – АСУ, в которой управляющее воздействие
создается при помощи энергии объекта управления.
К ним относятся простейшие системы стабилизации (уровня, расхода,
давления и т. п.), в которых воспринимающий элемент через рычажную
систему непосредственно действует на исполнительный орган (заслонку,
клапан).
АСУ непрямого действия – АСУ, в которой управляющее воздействие
создается за счет энергии дополнительного источника.

2. Алгоритм функционирования устройства (системы) –


совокупность предписаний, ведущих к правильному выполнению технического
процесса в каком-либо устройстве или в совокупности устройств (системе).
К алгоритмам функционирования относятся:
1) Алгоритм стабилизации, который требует постоянства вектора
выходного состояния ОУ Y(t) и равенство его заданному значению Yz.
Yz=const [1.8]
При этом заданное значение должно оставаться постоянным в течении
достаточно долгого периода времени. Примером систем, в которых
используется алгоритм стабилизации, являются приводы главного движения
станочного оборудования.
2) Программный алгоритм, для которого характерно изменение вектора
выходного состояния ОУ по наперед известному закону или программе. В этом
случае заданное значение вектора выходного состояния является известной
функцией времени, то есть
Yz(t)=Fz(t) [1.9]
Примером использования такого алгоритма являются системы числового
программного управления.
3) Следящий алгоритм работы ОУ характеризуется тем, что требуемый
закон изменения вектора выходного состояния объекта заранее неизвестен.
Следящий алгоритм может быть описан выражением:
Yz(t)=F0(t), [1.10]
где F0(t)– неопределенная функция времени.
Таким алгоритмом работы характеризуются системы наведения или
слежения за состоянием объекта, изменяющегося по случайному закону.
Например, системы компенсации износа режущего инструмента.
Графическое представление алгоритмов функционирования для вектора
выходного состояния, содержащего только одну компоненту, представлено на
рисунке 6.

16
Стабилизация Программный Следящий
Рисунок 6 - Алгоритмы функционирования ОУ.
Алгоритм управления – совокупность предписаний, определяющая
характер воздействий извне на объект управления, обеспечивающих его
алгоритм функционирования. Алгоритм функционирования управляющего
устройства – зависимость управляющего воздействия от задающего
воздействия, управляемой величины и дополнительного возмущающего
воздействия.
Для одномерной АСУ алгоритм управления можно записать следующим
образом:
y(t) = Ау[ xз(t), x(t), zд(t)] [1.11]
Алгоритм функционирования объекта управления – зависимость
управляемой величины от управляющего и основного возмущающего
воздействий.
Для одномерной АСУ алгоритм функционирования объекта можно
записать следующим образом:
x(t) = Ао[ y(t), zо(t)] [1.12]
Алгоритм функционирования объекта и алгоритм управления в
совокупности образуют алгоритм функционирования АСУ.
Алгоритмическая структура (схема) – структура (схема),
представляющая собой совокупность взаимосвязанных алгоритмических
звеньев и характеризующая алгоритмы преобразования информации в АСУ.
При этом, алгоритмическое звено - часть алгоритмической структуры
АСУ, соответствующая определенному математическому или логическому
алгоритму преобразования сигнала.
Если алгоритмическое звено выполняет одну простейшую математическую
или логическую операцию, то его называют элементарным алгоритмическим
звеном. На схемах алгоритмические звенья изображают прямоугольниками,
внутри которых записывают соответствующие операторы преобразования
сигналов. Иногда вместо операторов в формульном виде приводят графики
зависимости выходной величины от входной или графики переходных
функций.
Различают следующие виды алгоритмических звеньев:
• статическое; • динамическое;• арифметическое;• логическое.
Статическое звено – звено, преобразующее входной сигнал в выходной
мгновенно (без инерции). Связь между входным и выходным сигналами
статического звена описывается обычно алгебраической функцией. К
статическим звеньям относятся различные безинерционные преобразователи,
например, резистивный делитель напряжения.
Динамическое звено – звено, преобразующее входной сигнал в выходной
в соответствии с операциями интегрирования и дифференцирования во
времени. Связь между входным и выходным сигналами динамического звена
описывается обыкновенными дифференциальными уравнениями.

17
К классу динамических звеньев относятся элементы АСУ, обладающие
способностью накапливать какой-либо вид энергии или вещества, например,
интегратор на основе электрического конденсатора.
Арифметическое звено – звено, осуществляющее одну из
арифметических операций: суммирование, вычитание, умножение, деление.
Наиболее часто встречающееся в автоматике арифметическое звено –
звено, выполняющее алгебраическое суммирование сигналов, называют
сумматором.
Логическое звено – звено, выполняющее какую-либо логическую
операцию: логическое умножение («И»), логическое сложение («ИЛИ»),
логическое отрицание («НЕ») и т.д. Входной и выходной сигналы логического
звена являются обычно дискретными и рассматриваются как логические
переменные.
Конструктивная структура (схема) – структура (схема), отражающая
конкретное схемное, конструктивное и прочее исполнение АСУ.
К конструктивным схемам относятся: кинематические схемы устройств,
принципиальные и монтажные схемы электрические соединений и т. д.

3. Автоматические системы, применяемые при автоматизации


производственных процессов, в зависимости от характера и объема операций,
выполняемых ими, можно разделить на системы автоматического контроля,
автоматического регулирования, автоматического управления, следящие,
автоматической защиты, адаптивные и т.д. Автоматические системы могут
быть комбинированными, т.е. представлять собой совокупность нескольких
систем. Например, система автоматического регулирования представляет собой
совокупность систем автоматического контроля и управления. Автоматические
системы могут также различаться видами применяемых в них устройств,
параметрами, конструктивными решениями и т.д.
Следящая система – автоматическая система, в которой выходная
величина воспроизводит с определенной точностью входную величину,
характер изменения которой заранее не известен.
Следящие системы используют для различных целей. В качестве
выходной величины следящей системы можно рассматривать совершенно
различные величины. Одной из наиболее широко распространенных
разновидностей следящих систем являются системы управления положением
объектов. Такие системы можно рассматривать как дальнейшее развитие и
усовершенствование систем дистанционной передачи угловых или линейных
перемещений, в которых регулируемой величиной обычно является угол
поворота объекта.
Следящая система представлена на рисунке 7.

αвх Ө U КU αвых
ЗЭ ЭС Пр
0 У М ОУ

18
Рисунок 7 – Функциональная схема следящей системы
На элемент сравнения (ЭС) от задающего элемента (ЗЭ), связанного с
входным валом следящей системы, поступает входная величина αвх. Сюда же от
объекта управления (ОУ), связанного с выходным валом системы, поступает
значение угла обработки αвых. В результате сравнения этих величин на выходе
элемента сравнения появляется рассогласование Ө=αвх- αвых
Сигнал рассогласования с выхода элемента сравнения поступает на
преобразователь (Пр), в котором угол Ө преобразуется в пропорциональное ему
напряжение U0 – сигнал ошибки.
Однако в большинстве случаев мощность сигнала ошибки недостаточна
для приведения в действие исполнительного двигателя (М). Поэтому между
преобразователем и исполнительным двигателем включают усилитель (У),
обеспечивающий необходимое усиление сигнала ошибки по мощности.
Усиленное напряжение с выхода усилителя поступает на М , который приводит
в действие объект управления, а перемещение αвых последнего передается на
принимающий элемент измерительной схемы, т.е. на элемент сравнения.
Адаптивная (самоприспосабливающаяся) система – система
автоматического управления, у которой автоматически изменяется способ
функционирования управляющей части для осуществления в каком-либо
смысле наилучшего управления. В зависимости от поставленной задачи и
методов ее решения возможны различные законы управления, поэтому
адаптивные системы разделяют на следующие виды:
- адаптивные системы функционального регулирования, где управляющее
воздействие является функцией какого-либо параметра, например, подача –
функция одной из составляющих силы резания, скорость резания – функция
мощности;
- адаптивные системы предельного (экстремального) регулирования,
которые обеспечивают поддержание предельного значения одного или
нескольких параметров в объекте;
- адаптивные системы оптимального регулирования, в которых
учитывается совокупность многих факторов с помощью комплексного
критерия оптимальности. В соответствии с этим критерием осуществляется
изменение регулируемых параметров и величин, например, поддержание в
станке режима обработки, обеспечивающего максимальную
производительность и наименьшую себестоимость обработки, определяется
заданием оптимальных значений параметров (скоростей сил резания,
температуры и т.д.), от которых зависят производительность и себестоимость
процесса обработки.

19
Тема 1.2 Системы автоматического регулирования

1. Состав системы автоматического регулирования


2. Классификация систем регулирования производством
3. Типовые динамические звенья САР и их характеристики
4. Устойчивость систем автоматического регулирования.

1. Система автоматического регулирования (САР) – совокупность


объекта управления и автоматического регулятора, взаимодействующих между
собой в соответствии с алгоритмом управления.
Автоматическим регулированием называют поддержание значений
физических величин на определенном уровне или изменение их по требуемому
закону без непосредственного участия человека.
Технические устройства, в которых процессы подлежат автоматическому
регулированию, называют объектами регулирования.
Физические величины, подлежащие регулированию, называют
регулируемыми величинами.
Внешние воздействия, вызывающие отклонение регулируемой величины
от ее заданного значения, называют возмущающими воздействиями.
Технические устройства, предназначенные для автоматического
регулирования различных величин в объектах, называют автоматическими
регуляторами.
Система автоматического регулирования состоит из двух основных
частей - объекта регулирования и автоматического регулятора. САР
представляет собой сложные комплексы взаимодействующих технических
средств, узлов и элементов, работа которых основана на различных физических
принципах (электрических, механических, гидравлических и др.). Они
разнообразны по конструктивному исполнению и техническим
характеристикам. Однако в теории автоматического регулирования основное
внимание уделяется не техническим свойствам отдельных элементов, а их
функциональным преобразованиям и характеру связей между ними. Наглядное
представление об этом дают функциональные схемы систем автоматического
регулирования.
Функциональные схемы отражают взаимодействие устройств, элементов
систем автоматического регулирования в процессе их работы. Графически
отдельные устройства систем автоматического регулирования изображают в
виде прямоугольников, а существующие между ними связи - стрелками,
соответствующими направлению прохождения сигнала. Внутреннее
содержание каждого устройства не конкретизируется, а функциональное
назначение шифруется буквенными символами.
Типовая (или обобщенная) функциональная схема системы
автоматического регулирования представлена на рисунке 8.
На объект регулирования ОР, находящийся под влиянием внешнего
возмущающего воздействия F, поступает управляющее воздействие хр, которое
является выходной величиной автоматического регулятора (АР),
20
представляющего собой совокупность элементов. В автоматический регулятор
по цепи главной обратной связи (ОСГ) поступает регулируемая величина хвых.
Входная величина хвх с задатчика З поступает на элемент сравнения (ЭС).
Сигнал ошибки, представляющий собой разность входной величины хвх и
сигнала главной обратной связи хос (Δх=хвх-хос ) поступает на усилитель У, где
усиливается в К раз и воздействует на исполнительный элемент (ИЭ), выходной
сигнал хр которого является регулирующим воздействием автоматического
регулятора. Элемент местной обратной связи (ОСМ) вводится в систему
автоматического регулирования для улучшения ее динамических свойств.

Рисунок 8 - Функциональная схема систем автоматического регулирования

2. Классификация систем. Вследствие большого разнообразия


используемых в технике систем автоматического регулирования,
различающихся функциональными возможностями, принципами построения и
формой конструктивной реализации, невозможно дать единую классификацию
систем автоматического регулирования.
Рассмотрим наиболее характерные классификационные признаки.
1) Наличие в системах явно выраженной обратной связи: разомкнутые и
замкнутые. Замкнутые системы содержат цепь главной обратной связи ОСГ, в
разомкнутых системах она отсутствует. Системы, работающие по
разомкнутому циклу, используют только в качестве составной части более
сложных систем автоматического регулирования. Под главной обратной
связью понимают подачу части энергии с выхода системы на ее вход. Главная
обратная связь (ОСГ) служит для сравнения действительного закона изменения
регулируемого параметра с требуемым.
Помимо главной обратной связи в системе предусмотрена местная
обратная связь, которая охватывает один или несколько элементов основной
цепи. Обратную связь называют положительной, если ее выходной сигнал
суммируется с основным сигналом, и отрицательной, если этот сигнал
вычитается из основного сигнала.
2) Закон изменения регулируемой величины в системах автоматического
регулирования: системы стабилизации, программного регулирования и
следящие. Системы стабилизации предназначены для поддержания
постоянного значения регулируемой величины. В этих системах задающее
воздействие не изменяется во времени.
Системы программного регулирования предназначены для изменения
регулируемой величины по известному закону в функции времени или какой-

21
либо другой величины. Задающее воздействие называют программой
регулирования. Следящие системы предназначены для изменения
регулируемой величины по заранее неизвестному закону. Задающее
воздействие представляет собой случайную функцию времени.
3) Способность САР поддерживать с определенной степенью точности
значение регулируемой величины: статические и астатические.
Статической системой автоматического регулирования называют
такую систему, в которой принципиально невозможно поддерживать одно и то
же значение регулируемого параметра при условии, что задающее воздействие
системы остается неизменным. Остаточную ошибку в такой системе называют
статизмом.
Астатической системой автоматического регулирования называют
такую систему, в которой в установившемся режиме регулируемый параметр
принимает всегда одно и то же значение и не зависит от значения
возмущающего воздействия на объект регулирования. В астатической системе
статизм всегда равен нулю.
4) Функциональная связь между входными и выходными величинами
элементов, входящих в состав системы автоматического регулирования:
непрерывные и дискретные. Непрерывной системой автоматического
регулирования называют систему, в которой непрерывному изменению
входных величин элементов соответствует непрерывное изменение выходных
величин этих эле-ментов. Дискретной системой автоматического
регулирования называют систему, в которой непрерывному изменению
входной величины хотя бы одного элемента, входящего в состав системы,
соответствует дискретное изменение выходной величины этого элемента.
3. При изучении динамических свойств систем целесообразно
рассматривать отдельные ее элементы только с точки зрения их динамических
свойств независимо от функциональных преобразований и конструктивных
форм исполнения. Одинаковыми динамическими свойствами могут обладать
различные элементы независимо от их физической природы. По этому
признаку в цепях регулирования принято выделять отдельные элементы или
группы элементов, которые называют динамическими звеньями.
Динамическим звеном называют часть системы автоматического
регулирования, переходный процесс которой описывается дифференциальным
уравнением определенного вида. Динамическим звеном может быть элемент,
совокупность элементов и вся система автоматического регулирования в целом.
Графически динамическое звено изображается в виде прямоугольника,
внутри которого вписывается выражение передаточной функции W (р), а
направление прохождения информации изображается стрелками. Входной и
выходной сигналы в динамическом звене могут иметь различную физическую
природу.
В теории автоматического регулирования можно выделить следующие
типовые динамические звенья - безынерционное (пропорциональное),
апериодическое (инерционное), дифференцирующее, интегрирующее,
колебательное.
Характеристики динамических звеньев
22
Зависимость выходной величины звена от входной в установившемся
режиме называют статической характеристикой. Установившийся режим
— это такой режим, при котором входная и выходная величины остаются
постоянными во времени. Статическую характеристику обычно изображают
графически. Ее значения можно получать экспериментально или расчетным
путем.
Системы автоматического регулирования, как правило, работают в
неустановившемся, переходном режиме. Такой режим работы является
следствием воздействия на систему непрерывно и случайно изменяющихся
внешних возмущающих факторов, приводящих к непрерывному изменению
входной и выходной величины во всех ее звеньях. Поэтому одной из важных
задач является изучение поведения динамических звеньев в переходных
режимах.
Динамической характеристикой звена называют зависимость выходной
величины от входной в переходном процессе. Физическая задача определения
выходной величины звена при изменяющемся входном сигнале сводится к
решению дифференциального уравнения того или иного вида, описывающего
протекание переходных процессов в звене.
Дифференциальные уравнения движения динамического звена. В линейных
системах автоматического регулирования протекающие процессы описываются
линейными дифференциальными уравнениями, решение которых значительно
упрощается с использованием методов операционного исчисления.
Решение дифференциального уравнения методом операционного
исчисления осуществляется в следующие три этапа;
1) переход от оригиналов к изображениям, т. е. переход от
дифференциального уравнения к алгебраическому;
2) отыскание из полученного алгебраического уравнения неизвестной функции
Y (р), т. е. решение алгебраического уравнения;
3)переход от найденного изображения Y (р) к оригиналу неизвестной функции.
Дифференциальные уравнения движения звеньев имеют следующий вид:
- безинерционное звено: [1.13]

- апериодическое: [1.14]

- дифференцирующее: [1.15]

- интегрирующее: [1.16]

- колебательное: , [1.17]
где – постоянная времени звена,
- коэффициент демпфирования.
Передаточная функция. Передаточной функцией звена называется
отношение изображения выходной величины звена к изображению входной
величины при нулевых начальных условиях. Обозначим через W (р)
передаточную функцию, а через X (р) и Y (р) - соответственно изображения
23
входной и выходной величин, тогда: W(p) = Y (р)/Х (р)
[1.18]
Переходная характеристика. Переходной характеристикой (переходным
процессом) динамического звена называют зависимость выходной величины от
времени при подаче на вход звена ступенчатого сигнала единичной амплитуды.
Следовательно, переходная характеристика отображает реакцию звена на
единичный ступенчатый сигнал.
Частотные характеристики звеньев. Если на вход динамического звена
поступает сигнал синусоидальной формы определенной частоты, то выходной
сигнал имеет те же синусоидальную форму и частоту, но другие амплитуду и
фазу. В связи с этим различают амплитудно-частотные и фазово-частотные
характеристики звеньев.
Амплитудно-частотная характеристика выражает отношение
амплитуды колебаний на выходе звена к амплитуде колебаний на его входе в
зависимости от частоты выходного сигнала (Рисунок 9, а)
А (ω) = Авых/Авх = f (ω), [1.19]
где Авых - амплитуда выходного сигнала; Авх - амплитуда входного
сигнала; ω - угловая частота.

Рисунок 9 - Частотные характеристик звеньев: а- амплитудно-частотная; б - фазово-


частотная; в – амплитудно-фазовая
Фазово-частотная характеристика выражает зависимость разности
фаз между входными и выходными колебаниями звена от частоты входного
сигнала (Рисунок 9, б):
φ = f(ω), [1.20]
где φ - фазовый угол. Опережению фазы соответствует φ>0, а отставанию φ<0.
В теории автоматического регулирования используют комплексную
амплитудно-фазовую характеристику (Рисунок 9, в), в которой дают
соотношения между амплитудами выходного и входного сигналов и сдвигом
фаз при изменении частоты колебаний входного сигнала от 0 до ∞:
W (jω) = Авых/Авх= Авыхej(ωt+φ)/Авхejωt= Авыхejφ/Авх= А(ω)ejφ(ω), [1.21]
где Авыхej(ωt+φ); Авхejωt - соответственно выходной и входной сигналы в
символической форме записи.
Существует показательная форма записи:
W (jω) = А(ω)еjφ(ω) [1.22]
Величина А (ω) - изменение отношения амплитуд выходного сигнала к
входному, а φ (ω) - изменение фазы колебаний на выходе звена относительно
колебаний на входе, происходящих с изменением частоты входного сигнала.

24
Логарифмической амплитудно-частотной характеристикой (ЛАЧХ)
L (ω) называют зависимость модуля частотной характеристики от частоты,
представленную в логарифмическом масштабе. Логарифмической фазово-
частотной характеристикой (ЛФЧХ) называют зависимость аргумента
частотной характеристики от логарифма частоты.
Для построения ЛАЧХ от выражения амплитудно-фазовой
jφ(ω)
характеристики вида W (jω) = А(ω)е переходят к выражению
L (ω) = 20 lg |W (ω)|= 20 lg A (ω), [1.23]
где L (ω) — в децибелах.
При построении ЛФЧХ по оси ординат откладывают углы в градусах или
радианах, по оси абсцисс - частоту со в логарифмическом масштабе в декадах.
4. Необходимым условием работоспособности системы автоматического
регулирования является ее устойчивость. Под устойчивостью понимают
свойство системы восстанавливать состояние равновесия, из которого она была
выведена под влиянием возмущающих факторов, после прекращения действия
этих факторов.
На практике для определения устойчивости САР используют критерии
устойчивости, т.е. правила, с помощью которых можно определить, устойчива
система или не, не прибегая к решению дифференциальных уравнений.
Алгебраический критерий (Рауса-Гурвица) позволяет судить об
устойчивости замкнутой системы по коэффициентам ее характеристического
уровня, которым является знаменатель передаточной функции. Необходимые и
достаточные условия устойчивости определяются различными соотношениями
коэффициентов в зависимости от порядка системы.
Критерий устойчивости Михайлова основан на связи характера
переходного процесса системы с амплитудой и фазой вынужденных колебаний,
устанавливающих в системе при синусоидальном воздействии. Анализ
устойчивости системы этим методом сводится к построению по
характеристическому многочлену замкнутой системы (знаменатель
передаточной функции) комплексной частотной функции, по виду которой
можно судить об устойчивости.
Критерий устойчивости Найквиста позволяет судить об устойчивости
замкнутой системы САР по амплитудно-фазовой характеристике. Замкнутая
система будет устойчива в том случае, если устойчива замкнутая система и ее
амлитудно-фазовая характеристика не охватывает точку с координатами (-1,
j0), называемую критической. При отсутствии местных обратных связей
разомкнутая система всегда устойчива, если состоит из устойчивых звеньев.
При наличии местных обратных связей система может оказаться неустойчивой
в разомкнутом состоянии.
Устойчивость по логарифмическим частотным характеристикам
определяют с использованием критерия устойчивости Найквиста. Замкнутая
система устойчива, если на частоте ω, для которой φ=-π, ордината ЛАЧХ
разомкнутой системы отрицательна, т.е. L(ω)<0. Если разомкнутая система
устойчива, а ЛАЧХ пересекает линию -π в нескольких точках, то замкнутая
система будет устойчивой, когда L(ω)<0 при φ=-π для конечной правой из
точек пересечения.
25
Для определения устойчивости системы используют приближенную
ЛАЧХ, представляющую собой ломаную линию, отдельные участки которой
имеют определенный наклон.

Тема 1.3 Системы автоматического контроля. Автоматизация


контрольных измерений в машиностроении.
1. Структура САК, основные понятия.
2. Классификация систем автоматического контроля.
3. Системы пассивного контроля. Автоматические сортировщики
4. Системы активного контроля. Контрольно-измерительные
машины.

1. Для обеспечения требуемого качества дет талей и изделий (точность


размеров, геометрическая, форма, параметр шероховатости поверхности и т. д.)
применяют комплексный контроль, включающий в себя контроль: готовых
изделий, заготовок, вспомогательных средств производства (режущего
инструмента, измерительных средств и т. д.), основных средств производства
(технологического оборудования, систем и средств управления и т. д.).
Система автоматического контроля (САК) предназначена для
автоматического контроля различных физических величин (параметров),
сведения о которых необходимы при управлении объектом. Всякая система
состоит из элементов, узлов и устройств, оределенную функцию;
следовательно, систему автоматического контроля можно представить
схематически ( Рисунок 10)
Датчик (Д) измеряет значение контролируемого параметра объекта (О) и
преобразует его в сигнал, удобный для
усиления или передачи. Наибольшее
применение находят датчики, преобразующие
неэлектрическую величину в электрическую.
Усилитель (У) - устройство, усиливающее
слабый сигнал, поступающий от датчика, так,
что он становится достаточным для
воздействия на исполнительный элемент.
Исполнительный элемент (ИЭ) - устройство,
Рисунок 10 - Функциональная схема посредством которого выполняются
САК заключительные операции.
Элементы передачи и связи - устройства, обеспечивающие передачу
сигналов от датчика до исполнительного элемента.
В состав систем автоматизации производственных процессов входят
дополнительные элементы, не участвующие в преобразовании информации, а
обеспечивающие данное преобразование. К ним относятся источники энергии,
стабилизаторы, переключатели и др.
В зависимости от вида исполнительного элемента автоматический
контроль разделяют на четыре основные группы:

26
- автоматическая сигнализация характерных или предельных значений
параметров; сигнализирующее устройств (СУ) - это лампочки, звонок, сирена;
- автоматическое указание значений контролируемых параметров;
указывающий прибор (ПУ) может быть стрелочным, цифровым;
- автоматическая регистрация значений контролируемого параметра;
регистрирующее устройство (РУ) - это самописец;
- автоматическая сортировка различных изделий в зависимости от
заданных значений контролируемых параметров (ПС – прибор сортирующий).
Система автоматического контроля не вмешивается в ход протекания
технологического процесса.

2. В зависимости от вида, стоимости и требований, предъявляемых к


точности изготовления деталей, контроль может быть полным, когда
проверяются все изделия, и выборочным, когда проверяется часть деталей.
По принципу действия различают:
- системы пассивного контроля, представляющие собой системы
автоматического контроля (САК), задача которых получить необходимые
сведения об управляемом объекте или параметрах технологического процесса
(система не изменяет параметров технологического процесса во время
обработки, т.е. ведет себя пассивно);
- системы активного контроля, которые представляют собой системы
автоматического регулирования (САР), задача их не только измерять
необходимые величины, но и поддерживать их заданное значение во время
технологического процесса.
В настоящее время системы активного контроля организуют в
большинстве случаев по принципу адаптивного управления, т. е. управление
технологическим процессом ведут совместно с ЧПУ и САК, задача которой на
основании сведений, полученных от автоматических устройств, менять
программу управления, тем самым восстанавливая отклонившиеся величины.
По назначению различают следующие системы автоматического
контроля: технологических параметров в процессе обработки; параметров
готовых изделий (контроль качества продукции); состояния оборудования и
систем управления; состояния инструмента, оснастки и т. д.; программного и
информационного обеспечения (сбор сведений, обработка сведений,
систематизация и т. д.).

3. Системы автоматического пассивного контроля различаются:


- аппаратными средствами и способами организации контроля;
разновидностями и способами контактирования с измеряемыми величинами
(прямое контактирование, косвенное, контактирование в рабочей позиции, в
измеряемой позиции и т. д.);
- видами датчиков, применяемых для измерения величин (индуктивные,
пневматические, фотоэлектрические, тензометрические, оптоэлектронные);
- способами организации измерительной системы и средствами обработки
полученной информации (измерение, дискретное, измерение методом

27
сравнения с заданным значением, измерение с преобразованием аналогового
сигнала в числовой код и т. д.);
- видами индикаторов и средствами отображения информации измерений
(стрелочные индикаторы, цифровые, символьные, сегментные отображения
информации на ЭЛТ и т. д.);
- способами хранения и регистрации данных (регистрация на бумажных
лентах в виде диаграмм, графиков, регистрация посредством печатающих
устройств, регистрация с записью в ЗУ).
Системы пассивного автоматического контроля могут иметь также
различные способы организации контроля: непосредственно во время
технологического процесса (постоянный или поэтапный) и полученных
результатов.
На рисунке 11 показана одна из структурных схем системы пассивного
автоматического контроля. Система включает в себя: дифференциальный
индуктивный размерный датчик 1; электронный блок (ЭБ), имеющий
электронный усилитель и преобразователь; указывающий прибор,
выполненный в виде электронного цифрового
индикатора (ЭЦИ) и исполнительного реле.
Датчик имеет два Ш-образных сердечника (4),
закрепленных с помощью плоских пружин на
корпусе датчика. На сердечниках расположены
две обмотки (W1W3), которые совместно с
полуобмотками трансформатора (W2W4,)
представляют собой уравновешенный
измерительный мост, в диагонали которого
подключено питающее напряжение от сети
переменного тока (Un). Измерительный шток
датчика 2 подвешен посредством плоских
пружин 3 к корпусу. На штоке закреплен якорь
сердечника 5. Вращением микрометрического
винта 8 сердечники перемещаются
Рисунок 11- Система пассивного относительно якоря. Если размеры детали до
автоматического контроля обработки превышают пределы измерения
датчика, то ограничительная гайка 6, установленная на штоке, с помощью
угольника 7 отодвигает сердечник от микрометрического винта (зона
отсутствия измерений).
Принцип действия САК состоит в следующем. При контактировании
измерительного штока с измеряемой поверхностью якорь средечника
отклоняется от среднего положения, что вызывает дисбаланс моста (сигнал
рассогласования) вследствие неравенства зазоров между якорем и сердечником.
Напряжение рассогласования моста, усиленное и преобразованное в
электронном блоке в цифровой код, индицируется на ЭЦИ в виде значения
отклонения размера. При балансе моста электронный блок формирует сигнал
на прекращение обработки с помощью исполнительного реле.

28
В массовых видах производства применяются для контроля изделий или
деталей применяют всевозможные пассивные средства контроля, работающие
как автоматические сортировщики. Они не
только измеряют размер или его отклонения, но
и по результатам измерений дают оценку: годная
деталь с допустимыми отклонениями; негодная с
отклонениями, которые можно исправить;
бракованная. Такие автоматические
сортировщики, кроме измерительной системы,
имеют исполнительные механизмы подачи
Рисунок 12 - Схема детали на измеряемую позицию, ее фиксацию и
автосортировщика механизмы, распределяющие детали по
накопителям упомянутых позиций.
Большинство автоматических сортировщиков имеют следующую
функциональную структуру (Рисунок 12); бункер-накопитель (БН1) или
магазин-накопитель для хранения контролируемых деталей; механизм подачи,
базирования деталей на измеряемой позиции (МПД) систему автоматического
контроля (САК) с индикацией и сигнализацией о браке и недопустимых
отклонениях (СИУ), распределительное устройство (РУ), которое распределяет
детали (Д) по бункерам-накопителям (А - бункер годных деталей, Б бункер для
деталей «исправимый брак» В - бункер деталей «брак»).

4. С развитием микропроцессорной и микроэлектронной измерительной


техники многие задачи автоматизации контроля в машиностроении решаются
на новом техническом уровне с учетом новых достижений в технике.
САК параметров технологического процесса или автоматического
контроля качества готовых изделий на базе развития микроэлектронной
техники и средств вычислительной техники стали составной частью САУ и
встраиваются непосредственно в технологические объекты или
технологические комплексы.
Измерительные машины изготовляют в виде промышленных роботов
автоматического контроля, которые оснащены измерительными средствами,
управляющими программами. САК СЧПУ выполняют как координатно-
измерительные машины (КИМ), которые могут быть автономными или могут
встраиваться в технологический комплекс.
На рисунке 13 показана структурная схема координатно-измерительной
системы, состоящей из измерительного стола, который свободно перемещается
по трем координатам X, Y, Z. На столе с помощью
приспособления устанавливается контролируемое
изделие. На неподвижной части относительно стола
устанавливается измерительное устройство,
фиксирующее положение измеряемой поверхности в
виде калибра, щупа. Перемещение измерительного
стола относительно фиксируемой позиции
измеряется размерными датчиками (РД), которые
ведут отсчет перемещения посредством оптической
29
Рисунок 13 - Структурная
схема КИМ
измерительной шкалы (ИШ). Сигналы датчика в виде импульсов, число
которых пропорционально перемещению, подаются в операционное устройство
(ОУ), где преобразуются в сигналы индикации (операционное устройство в
своем ЗУ может сравнивать заданное значение с измеренным и вычислять
отклонение). Обработанный в операционном устройстве сигнал подается на
цифровое индицирующее устройство (ЦИУ), где в цифровом коде
индицируется измеряемая величина или ее отклонение.

Раздел 2 Измерительные преобразователи систем


(датчики)
Тема 2.1 Классификация и характеристики датчиков
1. Определение и классификация датчиков
2. Виды электрических датчиков
3. Преобразующие устройства

1. Автоматизация производственных процессов может успешно


осуществляться только при наличии современных технических средств,
создание которых должно базироваться на новейших достижениях науки и
техники. К этим средствам автоматики можно отнести датчики,
преобразователи, усилители, задающие устройства, исполнительные органы и т.
д.
Метрологические характеристики датчиков определяют приведенные
ниже основные параметры.
Статическая характеристика датчика представляет собой
зависимость изменения выходной величины от входной величины
у = f (х), [2.1]
где х - входная величина; у — выходная величина.
Чувствительность датчика - отношение приращения выходной
величины к приращению входной величины
S = Ау/Ах [2.2]
Порог чувствительности датчика - наименьшее значение входной
величины, которое вызывает появление сигнала на выходе. Этот параметр
связан с зоной нечувствительности, т. е. зоной, в пределах которой при наличии
входного сигнала на выходе датчика сигнал отсутствует.
Инерционность датчика - время, в течение которого выходная величина
принимает значение, соответствующее входной величине.
Классификация датчиков:
По характеру получения сигнала от измеряемой величины датчики
разделяют на параметрические, в которых изменение измеряемой величины
вызывает изменение какого-либо параметра (например, изменение
сопротивления, давления, индуктивности, и генераторные, у которых
изменение измеряемой величины вызывает генерацию сигнала (появление
термо-ЭДС, фототока).
30
По характеру зависимости выходного сигнала от входного различают
датчики:
- пропорциональные (сигнал на выходе пропорционален измеряемой
величине);
- нелинейные (сигнал на выходе нелинейно зависит от сигнала на входе);
- релейные, в которых сигнал на выходе изменяется скачкообразно;
- циклические, у которых сигнал на выходе пропорционален измеряемой
величине или нелинейно зависит и повторяется циклически;
- импульсные, у которых изменение входной величины вызывает
появление сигналов (импульсов), число которых пропорционально измеряемой
величине.
По виду преобразования сигналов датчики могут быть:
 электроконтактные, где механическая сила преобразуется в
электрический сигнал;
 индуктивные, у которых изменение магнитной проницаемости
вызывает изменение индуктивности;
 фотоэлектрические, в которых световой сигнал преобразуется в
электрический; тензометрические, в которых механическая сила вызывает
изменение сопротивления;
 гидравлические, в которых механические силы преобразуются в
гидравлический сигнал, и т. д.
По назначению в системах автоматического управления датчики можно
разделить на датчики пути и положения, скорости, силовые, углового
положения или угла рассогласования и т. д. Так как датчики можно
рассматривать как составные элементы систем управления, удобнее их
классифицировать по назначению.

2. Датчики пути и положения рабочих органов обеспечивают создание


управляющих сигналов в зависимости от пройденного пути или положения
рабочих органов управляемого объекта.
Электроконтактные датчики представляют собой конечные, путевые
выключатели, микропереключатели (Рисунок 14). У
датчиков имеются штоки или рычаги 2, которые
воздействуют через механизм передачи на контакты 1.
Принцип действия датчиков основан на том, что их
устанавливают на неподвижных частях рабочих
органов в определенном положении, а движущиеся
рабочие органы, на которых укреплены кулачки,
достигнув заданного положения, воздействуют на
датчики, вызывая их
Рисунок 14 -
Электроконтактный срабатывание.
датчик

Индуктивные датчики. Принцип их


действия основан на изменении
индуктивности катушки с
31
подвижным якорем вследствие изменения магнитной проницаемости.
Индуктивные датчики, как и электроконтактные, можно использовать как
датчики пути или положения и как размерные (Рисунок 15). В датчике (Рисунок
15, а) якорь 1 перемещается.
Индуктивный дифференциальный датчик (Рисунок 15, б) состоит из двух
катушек 2, 4 на которых расположены обмотки, подключаемые по
дифференциальной схеме . В катушках расположен сердечник 3, соединенный с
Рисунок 15 - Схемы индуктивных измерительным штоком 1, который контактирует с
датчиков: измеряемой поверхностью.
а - с подвижным якорем;
б - с подвижным сердечником Вращающиеся (поворотные) трансформаторы. На
статоре и роторе вращающегося трансформатора
размещены по две распределенные обмотки, магнитные
оси которых взаимно перпендикулярны (Рисунок 16).
Ротор вращающегося трансформатора может
поворачиваться на некоторый угол, произвольный по
отношению к статору.
Принцип действия вращающегося
трансформатора основан на изменении
коэффициентов взаимоиндукции между обмотками
статора и ротора при повороте ротора. В качестве
датчиков угла используют синусно-косинусные
вращающиеся трансформаторы (СКВТ), у которых
зависимость коэффициентов взаимоиндукции от угла поворота ротора носит
Рисунок 16 - Схема характер синусоиды и косинусоиды, и линейные вращающиеся
вращающегося трансформаторы (Л ВТ), у которых указанная зависимость,
трансформатора линейная.
В зависимости от схемы включения выходным сигналом вращающегося
трансформатора может быть амплитуда переменного напряжения или угол
сдвига фаз между напряжениями. Соответственно этому режим работы
вращающегося трансформатора называется амплитудным, или режимом
фазовращателя.
Наибольшее распространение из вращающихся трансформаторов с
электрической редукцией получили редуктосины и индуктосины.
Линейный индуктосин (Рисунок 17) состоит из набора измерительных
шкал 1 и ползуна 2, монтируемых
на рабочих органах.
Измерительная шкала
индуктосина укреплена на
неподвижной части и
представляет собой стальную
линейку, на которой на
соответствующую изолирующую
подложку печатным способом
нанесена зигзагообразная обмотка
с шагом 2 мм. Ползун 2,
Рисунок 17 - Линейный индуктосин: а) внешний вид;
б) схема соединения обмоток 32
укрепленный на подвижной части, является якорем и состоит из двух таких же,
но более коротких обмоток, сдвинутых на 1/4 шага относительно друг друга. На
выходе обмоток якоря индуцируется циклический сигнал. Число циклов
определяется числом пройденных шагов. В промышленности применяют также
круговые индуктосины.
Фотоэлектрические датчики (Рисунок 18) представляют собой обычное
фотореле, установленное на рабочих органах в определенном положении.
Движущийся рабочий орган (ДРО), переместившись в установленное
положение, экраном прерывает поток света Ф, вызывая срабатывание фотореле
(ФР). В промышленности применяют также размерные фотоэлектрические
датчики. Размерный датчик (Рисунок 18, б) состоит из диска, который соединен
с ДРО.
На диске нанесены штрихи или прорези с определенным шагом t. При
движении рабочего органа штрихи на диске прерывают световой поток Ф,
вызывая срабатывание фотореле.
Измеренное
перемещение AL = nt, где п
— число срабатывания
фотореле; t — цена деления
шага. Имеются датчики, у
которых в качестве
измерительных шкал
б) применяют линейки с
нанесенными штрихами.
Рисунок 18 Схемы фотоэлектрических датчиков:
а) пути и положения; б) размерного

Гидравлические датчики представляют собой обычный управляющий


гидрораспределитель поршневого или кранового
типа (Рисунок 19). Принцип их действия основан
на том, что движущиеся рабочие органы, на
которых размещены кулачки или упоры 1,
достигнув положения, где установлен датчик,
воздействуют на него, вызывая сбрасывание.
Управляющий гидрораспределитель обеспечивает
сигнал исполнительному органу
(гидродвигателю).

Рисунок 19 – Схема гидравлического датчика

Пневматические датчики аналогично гидравлическим выполнены в виде


пневмораспределителей кранового типа (Рисунок
20) , дросселей или клапанов. Широкое
распространение получили размерные

33
пневматические дифференциальные датчики мембранного и сильфонного типа
с электроконтактным выходом.
Рисунок 20 - Пневматический датчик
Датчики углового положения создают управляющий сигнал в
зависимости от углового положения или угла рассогласования между рабочими
органами.
Потенциометрический датчик (Рисунок 21) состоит из каркаса 1 с
обмоткой 2, по которой скользит движок 3. Для съема
сигнала с перемещающегося движка служит добавочная
щетка 4, скользящая по токосъемному кольцу 5. Выходное
напряжение датчика угловых перемещений
пропорционально углу поворота подвижной части
первичного измерителя, соединенного с осью движка.
Рисунок 21 -
Потенциометрический
датчик Сельсины. Сельсины представляют собой
трансформаторы с воздушным зазором, у
которых при вращении ротора происходит
плавное изменение величины ЭДС, наведенной в
обмотке ротора. Обычно сельсины работают в
паре: сельсин, связанный с ведомым валом,
называют сельсином-приемником, а сельсин,
связанный с ведущим валом, - сельсином-
датчиком (Рисунок 22).
Однофазная обмотка сельсина расположена на
статоре, а трехфазная - на роторе. Трехфазная
обмотка состоит из трех катушек, сдвинутых
относительно друг друга на 120°. Они уложены в
пазы ротора и соединены в звезду. Концы фазовых (1ф, 2ф, Зф)
Рисунок 22 - Электрическая обмоток выведены на три контактных кольца, расположенных
схема сельсинов
на валу ротора.
Датчики скорости создают управляющие сигналы в зависимости от
скорости. Более широкое распространение в машиностроении получили
описанные ниже датчики.
Тахогенераторы служат для измерения частоты вращения. В зависимости
от рода тока различают тахогенераторы
постоянного и переменного тока.
Тахогенераторы постоянного тока
разделяют по способу возбуждения на
тахогенераторы с возбуждением от
постоянных магнитов (Рисунок 23, а) и с
электромагнитным возбуждением.
Представляют собой малогабаритную
машину постоянного тока. По принципу
Рисунок 23 - Схемы датчиков скорости: действия тахогенераторы переменного тока
а) тахогенератора с возбуждением от 34
постоянных магнитов; б) асинхронного
тахогенератора
делят на синхронные и асинхронные. Более широкое распространение
получили асинхронные тахогенераторы (Рисунок 23, б). Тахогенератор имеет
две обмотки: обмотку возбуждения ОВ и выходную обмотку.

Реле контроля скорости (РКС) (Рисунок 24) состоит из постоянного


магнита 3, который находится на валу (сигнал на входе), а
также кольца 4, в котором расположена обмотка типа «беличье
колесо». На другом валу, соединенном с кольцом, расположен
толкатель 1, воздействующий на группу контактов К1, К2,
которые возвращаются в исходное положение под действием
пружин 2 и 5. При вращении вала РКС вращающийся магнит
наводит в обмотке, расположенной в кольце, ЭДС. Ток,
протекая по обмотке, взаимодействует с магнитным потоком
вращающегося магнита, в результате создается вращающий
Рисунок 24 - Реле момент, который, поворачивая кольцо с толкателем,
контроля скорости воздействует на контакты и вызывает их срабатывание.
Силовые датчики обеспечивают создание управляющих
сигналов в зависимости от сил, создаваемых в рабочих органах.
Электромеханические датчики. Один из видов электромеханического
силового датчика (Рисунок 25) представляет собой
кулачковую муфту 2 со скошенными зубьями,
замыкающуюся под действием пружины 5. Одна из
полумуфт сидит на валу со скользящей шпонкой.
Полумуфта через рычаг 4 воздействует на
микропереключатель 1. При возникновении на валу
заданных сил сдвинутая полумуфта, воздействуя через
Рисунок 25 – Схема рычаг на микровыключатель, вызывает его
электромеханического срабатывание.
датчика

Токовое реле (Рисунок 26) состоит из токовой катушки 1, рычага 2 и


контактов К1, К2. Токовая катушка включена в
цепь электродвигателя, приводящего в движение
рабочий орган, сила которого контролируется.
При увеличении силы в рабочем органе
увеличивается сила тока двигателя, который
приводит в движение рабочий орган, это, в свою
Рисунок 26 - Токовое реле
очередь, вызывает увеличение силы тока в
токовой катушке реле, и электромагнитная сила Fэм токовой катушки
становится больше, чем сила пружины 3 Fnp (силу пружины устанавливают с
помощью регулировочного винта). Произойдет опрокидывание рычага,
который, воздействуя на контакты, вызовет их
срабатывание.
Тензометрические датчики сопротивления
предназначены для определения упругих деформаций
деталей машин и конструкций в линейном и
35
плосконапряженном состоянии при воздействии на них статических и
динамических нагрузок.
На полосу тонкой прочной бумаги наклеена уложенная зигзагообразно
тонкая проволока (Рисунок 27). К концам проволоки с помощью пайки или
сварки присоединены выводы из медной фольги, с помощью которых датчик
подключен в измерительную
цепь. Тензодатчик приклеивают к испытуемой детали, благодаря чему
деформацию детали воспринимает проволочная решетка. Длина
Рисунок 27 -
Тензометрический детали, занимаемая проволокой, называется измерительной базой
датчик датчика L.
Пьезоэлектрические датчики для измерения сил представляют
собой кварцевую пластину 1 (Рисунок 28). С двух
сторон ее напылены или приклеены токопроводящим
клеем электроды 2, с которых снимается выходное
напряжение.
Два электрода и кварцевый диэлектрик образуют конденсатор, на
Рисунок 28 - электродах которого присутствуют электрические заряды,
Пьезоэлектрический возникающие вследствие пьезоэлектрического эффекта при сжатии
датчик
кварцевой пластины силой Р.

3. Преобразующие устройства служат для преобразования управляющих


и информационных сигналов в устройствах автоматики к виду, удобному для
их последующей обработки или фиксации. Преобразующие устройства должны
иметь малую инерционность и хорошую согласованность с другими узлами
автоматики, достаточно высокое быстродействие.
Реле времени (РВ) обеспечивает при подаче сигнала на вход хвх(t)
получение сигналов на выходе хвых (t + T1) ... хвых (t + Tk), разнесенных по
времени (сдвинутых на время Т1 - Tk ).
Электронные реле времени. Схема простейшего электронного реле
времени показана на рисунке 29. При замыкании управляющего контакта К1
(сигнал на входе) одновременно подается
напряжение на базу транзистора VT1 и катушку реле
К2. Так как в начальный момент конденсатор С1 не
заряжен, то на базу транзистора подается
положительный потенциал через делитель
напряжения R1—R2. Транзистор закрыт и катушка
реле отключена (сигнал на выходе). Когда
конденсатор начнет заряжаться через цепь С1—R2—
Рисунок 29 - Схема К1, отрицательный потенциал конденсатора будет
электронного реле времени
подаваться на базу транзистора и транзистор
откроется, вызвав срабатывание реле.
Реле времени двигателя (Рисунок 30) состоит из двигателя М, редуктора
Р, барабана Б, на котором расположены кулачки а
— е и контакты К1 - К6, установленные напротив
кулачков. При подаче сигнала на вход
(включение двигателя) барабан начинает
36
Рисунок 30 - Схема реле
двигателя
вращаться; движущиеся кулачки на барабане воздействуют на контакты,
вызывая их срабатывание (сигнал на выходе). Меняя угловое положение кулач-
ков, можно устанавливать время и очередность срабатывания контактов.

Реле счета импульсов (РСИ) выдает сигнал на выходе при


поступлении заданного числа сигналов на входе
хвх- Необходимость преобразования сигнала
часто возникает при создании команды после
определенного числа повторяющихся действий
(число ходов, операций и т. д.).
Электроконтактное РСИ (Рисунок 31) состоит из
ручного переключателя SA1, шагового искателя
ШИ и реле К1, которое служит для выдачи
команды на выходе. С помощью SA1 задается
число повторяемых команд. При использовании
первой команды замыкается контакт SQ1
(сигнал на входе), и включенная катушка
Рисунок 31 - Электрическая шагового искателя через храповой механизм
схема РСИ вызывает перемещение контакта шагового
искателя из нулевого в первое положение и т. д. При выполнении
заданного числа команд ручным переключателем контакт шагового
искателя занимает позицию контакта ручного переключателя. Цепь
катушки реле замкнется, реле сработает (сигнал на выходе).
Дешифраторы служат для преобразования кода числа, поступающего на
его вход, в управляющий сигнал только на
одном из его выходов. Схема простейшего
дешифратора, формирующая какой-либо один
из четырех управляющих сигналов () (четыре
различных адреса), состоит из регистра адреса,
построенного на триггере первого (T1), второго
(Т2) разрядов, и логических элементов (DD0-
DD7). А0—A3 - управляющие сигналы (адреса).
Запись и выдача управляющих сигналов
происходят по адресу, записанному в регистре.

Рисунок 32 - Электрическая схема дешифратора


Реле с герконом (Рисунок 33) представляет собой контактную систему,
взаимодействующую с внешним магнитным
полем. Геркон 1 (герметический контакт) или
герконы размещаются внутри катушки 2 (обмотки)
реле. Геркон представляет собой миниатюрную
стеклянную трубку 3 (баллон) с впаянными внутри
нее двумя контактными пружинами 4 из
37
Рисунок 33 - Схема геркона
магнитомягкого ферромагнитного материала (пермаллоя). При подаче тока в
обмотку реле возникает магнитный поток, намагничивающий контактные
пружины геркона. Между ними возникает электромагнитная сила и контакты
замыкаются.

38
Тема 2.2 Схемы включения датчиков

1. Мостовые измерительные схемы


2. Компенсационная и дифференциальная схемы

1. Существующие методы электрических измерений можно в основном


разделить на два класса: непосредственной оценки и сравнения.
При непосредственной оценке измерительная схема выполняет лишь
функции преобразования выходного сигнала датчика, например, усиливает его
или согласует выходное сопротивление датчика с входным сопротивлением
прибора. Этот метод прост, но применяется редко, так как ему свойственны
значительные погрешности (особенно при изменении напряжения питания
датчика).
Метод сравнения обеспечивает более высокие точность и
чувствительность. При этом используются мостовые, дифференциальные и
компенсационные схемы измерения.

Мостовые измерительные схемы применяют постоянного и


переменного тока. Существуют мостовые схемы уравновешенные и
неуравновешенные схемы. Уравновешенные мосты требуют ручной или
автоматической балансировки, в то время как неуравновешенные мосты не
требуют
Уравновешенный мост представляет собой схему (Рисунок 34, а),
состоящую из ромба, образуемого четырьмя сопротивлениями R1 R2, R3, Rt.
Резисторы в схеме называют ветвями или плечами моста. Помимо этого в
мостовую схему включены источник тока со своим сопротивлением RE и
измерительный прибор с сопротивлением Rnp. В четырехугольнике также есть
две диагонали, в одну из которых включен миллиамперметр, а в другую -
источник тока. Для подстройки моста одно плечо (R3) является переменным
сопротивлением.

Закон уравновешенного моста: произведение сопротивлений


противолежащих плеч должны быть равны.
R1/R2=R3/Rt.или R1·Rt=R2·R3 [2.3]
Если необходимо вычислить неизвестное сопротивление датчика, то
можно включить его в одно из плеч моста, вместо резистора R4· и
воспользоваться формулой:
Rt=R2·R3/R1 [2.4]
Ток в диагонали моста, содержащей измерительный прибор, через
напряжение питания:
Inp=U(R1Rt-R2R3)/M [2.5]
Основной характеристикой любой схемы является ее чувствительность.
Она определяется как отношение приращения тока в измерительной диагонали
∆Inp к вызвавшему его изменению сопротивления одного из плеч моста:
Sсх =∆Inp /∆R [2.6]
39
∆Inp=U∆RRt/M [2.7]
где ∆Inp - результирующий ток в диагонали моста, содержащей
измерительный прибор, A; U - напряжение питания, В; М - входное
напряжение, В.
Неуравновешенный мост представляет собой схему (Рисунок 34, б),
состоящую из ромба, образуемого четырьмя сопротивлениями R1 R2, R3, R5, Rt.
Помимо этого в мостовую схему включены источник тока со своим
сопротивлением RE и измерительный прибор с сопротивлением Rnp. Для
подстройки моста одно плечо (R5) является переменным сопротивлением.
G
R5 б)

R2 R3

mA

R1 S

Rt

а)
R2 R3

mA

R1

Rt

Рисунок 34 - Мостовые измерительные схемы а) уравновешенная;


б) неуравновешенная

40
В качестве измерительного прибора в неуравновешенных мостах
используются амперметры (так как токи невелики, то обычно мили- и
микроамперметры). Неуравновешенный мост подчиняется тем же законам, что
и уравновешенный.
2. Компенсационные схемы используют для измерения неэлектрических
величин, которые преобразуются датчиками в ЭДС или напряжение. Сигнал
датчика сравнивается с компенсирующим напряжением, вырабатываемым
потенциометром. Подбор компенсирующего напряжения выполняется вручную
или автоматически.
Компенсационная схема с ручным уравновешиванием, представлена на
рисунке 35, а. Измеряемая ЭДС Ех или напряжение Uх уравновешиваются
напряжением Uк ,снимаемым с резистора Rк , представляющего собой часть
резистора R. Все сопротивление резистора R включено в цепь источника
питания с ЭДС Е. Схема состоит из двух прямоугольников В нижней части
находится датчик, имеющий сопротивление Rд. Резисторы в схеме называют
ветвями или плечами моста. В состав схемы включен прибор, называемый нуль
- индикатором (НИ), который служит для определения нулевого значения тока
после компенсации.
Для поддержания стабильного тока питания I можно использовать
Rрег Rрег и миллиамперметр или применить источник
регулировочный резистор
mA
стабилизированного напряжения как в автоматическом
ИПС потенциометре
Е
(Рисунок 35, б)
I R
I R

Uк Uк Р
а б а б

НИ У
Uх Uх
ЭД

Rд Rд
41
Е Е
х х
Рисунок 35 - Компенсационные измерительные схемы: а) с ручным
уравновешиванием; б) с автоматическим уравновешиванием

Ток через прибор:


Iпр =(Uх-Uк )/(Rд +Rк+Rпр ), [2.8]
где Rд- сопротивление датчика, Rк – сопротивление резистора, Rпр-
сопротивление прибора, Uк – компенсирующее напряжение, Uх – измеряемое
напряжение.
Чувствительность компенсационной схемы можно определить как
отношение приращение тока через прибор к вызывающему его изменению
измеряемого напряжения:
Sсх =∆Inp /∆Uх [2.9]
∆Inp=∆Uх/(Rаб+Rпр+Rд), [2.10]
Rаб – внутреннее сопротивление электрической цепи питания,
Rк ( R  Rк  R рег )
Rаб  [2.11]
Rк  R рег
Компенсационный метод измерения применяется в цепях как
постоянного, так и переменного тока.

Дифференциальная схема - это гибрид мостовой и компенсационной


схем. Состоит из двух смежных контуров с источником питания, а
измерительный прибор включен в общую ветвь контуров и реагирует на
разность контурных токов. В дифференциальной схеме могут быть
использованы параметрические (с изменяющимся сопротивлением) и
генераторные (с изменяющейся ЭДС) датчики.
Дифференциальная схема включения параметрических датчиков
показаны на рисунке 36, а (датчик включен в один контур). Дифференциальная
схема включения генераторного датчика показана на рисунке 36, б. В этой
схеме датчиком является так называемый дифференциальный трансформатор.
Для расчета токов в дифференциальной схеме используют метод
наложения: сначала определяют токи от одной ЭДС, а затем от другой.
Изменение тока через прибор будет рассчитываться:
Е R  R R
I пр  I / пр  I // пр    , [2.12]
Rпр R  R  Rпр R /( Rпр  R) R  Rпр ( R  R) /( Rпр  R  R)

где Iпр/ - ток через прибор при включении параметрических датчиков в


один контур

42
I// - ток через прибор при включении параметрических датчиков в оба
контура
R R
~
Е Е
Zпр Д

Рисунок 36 - Дифференциальные схемы включения:


а) параметрических датчиков; б) генераторных

Чувствительность дифференциальной схемы определяется аналогично


предыдущим схемам эмпирически, путем подстановки опытных данных
Ток в измерительной цепи мостовых и дифференциальных схем зависит
от напряжения питания. Колебания напряжения питания приводят к появлению
погрешности, так как ток через прибор и отклонение его стрелки изменяются
даже при неизменном сопротивлении датчика.

43
Раздел 3 Системы управления технологическим
оборудованием
Тема 3.1 Классификация систем управления оборудованием
1. Разновидности систем управления технологическим оборудованием
2. Особенности и характеристики систем управления
3. Структура систем управления оборудованием

1. Управление - это целенаправленное воздействие на какой-либо


объект или протекающий процесс с целью качественного или
количественного изменения параметров и достижения определенных целей.
Всякое управление технологическим объектом включает в себя
следующие компоненты:
- сбор первичных сведений об управляемом объекте (сведения об
изделии, оборудовании и приемах обработки, записанные в УП), вторичных
сведений (сведения, полученные во время управления)
- обработку полученных сведений (выполнение необходимых расчетов,
анализ данных, проверка условий и т.д.);
- выводы и принятие необходимых решений;
- обеспечение управляющих воздействий.
УЧПУ наиболее полно и эффективно реализует все компоненты
автоматического управления. ЧПУ придает технологическому
оборудованию гибкость, так как перестройка его на новый вид
технологического процесса, изделий сводится к переналадке оборудования
и загрузке УЧПУ новыми управляющими программами с перезаписью
новых параметров в массивы данных.
Классификация СУТО.
• По структуре: одноступенчатая и двухступенчатая.
1. Одноступенчатая - центральный диспетчерский пункт (ЦДП) имеет
непосредственные линии связи и каналы телемеханики со всеми объектами
и комплексами производства.
2. Двухступенчатая - связь осуществляется через промежуточные
пункты (операторские или диспетчерские).
• По характеру использования:
1. для оперативного вмешательства в ход процесса;
2. для совершенствования организации управления;
3. для создания новых схем и конструкций, совершенствования машин
и комплексов.
• По степени централизации:
1. централизованные (характеризуются наличием в системе единого
командоаппарата, с помощью которого осуществляется управляющее
воздействие на рабочие органы станка, определяющие требуемую
последовательность, скорость, подачу, величину перемещений.)
Преимущества - компактность, малопротяженность линий связи.

44
Недостатки - значительные затраты на переоборудование из-за
изменения конструкции командоаппарата.
Пример: коленвал токарно-револьверного станка;
2. децентрализованные (характеризуются отсутствием
командоаппарата, управляющее воздействие формируется каждым
отдельным рабочим органом, с помощью упоров и путевых выключателей).
Все операции в таких системах выполняются последовательно.
Преимущества - возможность организации управления значительным
количеством объектов; исключение последующих сигналов при
невыполнении предыдущих, быстрое перерегулирование.
Недостатки - большая протяженность линий связи (увеличение
погрешности), из-за регулировки и переустановки упоров значительные
затраты времени.
Пример: робототехнический комплекс (РТК) следящего привода.
• По управлению движением:
1. путевые (управление по положению с помощью путевых
выключателей, упоров, кулачков);
2. командные (управление по времени с помощью командоаппаратов и
ПМК);
• По типу программоносителя: магнитные ленты и диски;
перфокарты и перфоленты; ЛВС - локально-вычислительные сети; копиры и
шаблоны; кулачки и маховые механизмы.
• По элементной базе: электрические; механические; гидравлические
и пневматические.

2. Задачи СУТО: 1) Обеспечение требуемых действий исполнительных


механизмов.
2) Обеспечение заданных режимов.
3) Обеспечение требуемых параметров объекта производства.
4) Выполнение вспомогательных параметров.
Требования.
1) Обеспечение высокой мобильности.
2) Обеспечение выполнения сложных задач функционирования.
3) Простота конструкции и низкая себестоимость.
4) Возможность дистанционного управления.
5) Возможность саморегулирования.
Команды СУТО.
- Технологические - предусмотренные техпроцессом.
- Цикловые - изменение параметров, инструмента, СОЖ, реверс.
- Служебные - выполняемые с помощью логических операций.
Классификация систем, по характеру информации записанной на
программоносителе; системы непрерывные, дискретные и дискретно-
непрерывные.
В непрерывных системах программа записывается непрерывно. Если
применяется система с фазовой модуляцией, то программа представляется
синусоидальным напряжением, фаза которого пропорциональна
45
программируемым перемещениям; в системах с амплитудной модуляцией
перемещениям пропорциональна амплитуда этого напряжения.

Таблица 1 - Примеры применения СУТО


Обозначение Определение
Рус. Межд.
СУ Следящие системы (цикловые, копировальные)
ЧПУ NC Числовое программное управление по программе, заданной
в кодированном виде
ОСУ HNC Оперативная система ЧПУ с ручным заданием программы
на пульте управления
Компьют CNC Система управления с микроЭВМ или микропроцессором и
ерное программной реализацией алгоритмов
ЧПУ
- DNC Система программного управления группой станков от
общей ЭВМ, осуществляющей хранение и распределение
программ по запросам от устройств управления станком
- PC Персональная или профессиональная ЭВМ
ПК PLC Программируемый командоаппарат - устройство для
выполнения логических функций, в том числе и релейной
автоматики. Может входить в состав ЧПУ
ЛВС LAN Локальная вычислительная сеть
- MAP Промышленный автоматизированный протокол ЛВС
АДУ AC Адаптивное управление режимами резания или
компенсацией погрешностей. Может выполняться
алгоритмически в системе ЧПУ
В дискретных (импульсных) системах информация о перемещениях
задается соответствующим числом импульсов. Если механизм перемещения
оснащен датчиком импульсов и для учета перемещения используется счетная
схема, то систему называют счетно-импульсной. Если исполнительным
устройством является шаговый двигатель, то систему называют шагово-
импульсной.
В импульсно-фазовых устройствах ЧПУ суммирование импульсов,
задаваемых программой, производится в фазовом преобразователе, выходной,
сигнал которого в виде угла сдвига фазы переменного напряжения
пропорционален количеству импульсов программы.
Классификация систем по изменению режимов обработки системы ЧПУ
По изменению режимов обработки системы ЧПУ подразделяются на
цикловые, программные и адаптивные.
Цикловые системы осуществляют движения с повторяющимися циклами.
В них применяется кулачковое, аппаратное, микропрограммное и
программируемое управления. При кулачковом управлении используют для
46
задания режимов штекерные панели, аппаратное управление осуществляют при
помощи релейно-контактной или бесконтактной аппаратуры. Для
микропрограммного управления применяют запоминающие устройства
микрокоманд, а программируемое управление режимами обработки основано
на использовании средств программируемой логики.
В программных системах ЧПУ изменение режимов обработки
осуществляется программными средствами с использованием
программоносителя или памяти ЭВМ.
Применение адаптивного управления позволяет производить
автоматическое изменение режима обработки независимо от программы.
Числовое программное управление обеспечивает управление по
нескольким координатам, поэтому его широко применяют на
многооперационных станках (обрабатывающих центрах) с автоматической
сменой инструмента и обрабатываемых деталей.

3. Все СУТО включают в себя следующие узлы (Рисунок 37): считывающее


устройство, предназначенное для ввода управляющей программы с
программоносителя (СУ); пульта ввода (ПВ); который предназначен для ввода
управляющей программы с помощью клавиатуры, а также для назначения режимов
работы, подачи разовых команд и индикации контроля состояния устройства;
узла ввода (УВв), обеспечивающего выбор режима ввода, режима управления
станком и устройством, вызов автоматических циклов по специальной команде G80 с
встраиванием в циклы фактических параметров, управление лентопротяжным
механизмом в старт-стопном режиме во время отработке управляющей
программы (УП) и управление перемоткой ленты в начало программы,
расшифровку адресов команд, временное хранение их содержимого и ввод в
соответствующие регистры памяти содержимого команд по расшифрованному
адресу. Кроме того, данное устройство управляет лентопротяжным механизмом
во время поиска кадра N, заданного на переключателе

ПВ УВв УК ПК

Индикация
Ручной ввод ПИ
ФСУ УОП УО Команды
БРВ к станку К
ст
ан
УД УС
ку
Ответы
С перфоленты от станка

Рисунок 37- Структурная схема типового позиционного УЧПУ

Пульт коррекции (ПК) предназначен для набора и хранения коррекции по


предусмотренным адресам. Узел коррекции (УК) обеспечивает
47
последовательное считывание цифровой информации, установленной на
переключателях, ввод считываемой информации с нормализацией по запросам
в УП в соответствующие адреса (адреса инструментов или координат).
Пульт индикации (ПИ) обеспечивает индикацию информации на экране
по задействованным адресам (построчно или по страницам) и представляет
собой лучевую трубку, в левой части которой растровые строки индицируют
действительное положение рабочих органов, а в правой части - заданные
значения в УП. Пульт индикации может работать в рабочем и проверочном (без
отработки) режимах, что дает возможность получить необходимую
информацию. Пульт индикации вместе с пультом ввода является
видеомонитором.
Узел скорости (УС) обеспечивает управление скоростями по
действующим координатам, управление торможением и выбором направления
движения.
Узел оперативной памяти (УОП) имеет память для хранения вводимой
информации и информации результатов вычислений во время обработки.
Кроме того, УОП имеет ПЗУ для хранения состава автоматических циклов с
адресами. G81 - G89.
Узел обслуживания (УО) - это специализированный микропроцессор,
который выполняет обработку геометрической информации, т.е. вычисление
угла рассогласования по всем управляемым координатам, выполняет функции
таймера, управляет пультом индикации.
Узел датчиков (УД) предназначен для преобразования сигналов датчиков
положения в код УЧПУ, питания датчиков и усиления сигналов.
Блок внешних разъемов (БРВ) представляет собой стандартный
интерфейс в виде адаптера или микроконтроллера. Обеспечивает связь УЧПУ с
электроавтоматическими устройствами станка и управление ими. БРВ
предназначен для расшифровки, формирования и распределения сигналов
управления к исполнительным механизмам, а так же для сбора и хранения
информации состояния объекта, сигналов состояния рабочих органов, сигналов
готовности.

48
Тема 3.2 Системы числового программного управления
промышленным оборудованием
1. Классификация СЧПУ
2. Структура систем числового программного управления

1. Система числового программного управления – комплекс устройств и


оборудования, включающий в себя: УЧПУ; объект управления;
электроавтоматические устройства, осуществляющие непосредственное
управление узлами объекта; оснастку и инструмент; программное и
математическое обеспечение; средства контроля.
УЧПУ можно классифицировать по различным признакам.
Классификация систем по особенностям структуры системы ЧПУ:
контурные и комбинированные системы ЧПУ
Контурные системы ЧПУ позволяют производить обработку
криволинейных поверхностей при фрезеровании, точении, шлифовании и
других видах металлообработки. В этих системах программируется траектория
перемещения режущего инструмента, поэтому их часто называют системами
управления движением.
Комбинированные системы ЧПУ представляют собой сочетание
позиционных и контурных и называются также универсальными. Они находят
применение в многооперационных станках, где требуется позиционно-
контурное управление.
При обозначении модели станка с ЧПУ, оснащенного позиционной
системой, к ней добавляют индекс «Ф2», оснащенного контурной системой —
индекс «ФЗ» и комбинированной - индекс «Ф4». Индекс «Ф1» в обозначении
модели станка свидетельствует об оснащении станка цифровой индикацией и
ручным управлением.
Позиционные системы ЧПУ
Системы ЧПУ металлорежущими станками классифицируются по
различным признакам. По виду рабочих движений станка системы ЧПУ могут
быть разделены на позиционные, контурные и комбинированные.
Позиционные системы ЧПУ позволяют производить относительное
перемещение инструмента и заготовки от одной точки (позиции) к другой.
Такое управление используется в сверлильных, расточных и других
станках, на которых обработка выполняется после установки инструмента в
заданной позиции.
Поскольку основной задачей для таких систем является перемещение
инструмента (детали) в заданные координаты, их называют также системами
координатного управления и управления положением.

2. При разработке современных универсальных УЧПУ стремятся придать


этим устройствам свойства унификации, т. е. создают их на базе
унифицированных узлов, которые обладают большой функциональной
гибкостью. При разработке УЧПУ предусматривают более полную
автоматизацию программирования, возможность встраивания УЧПУ в объект
49
управления, который в свою очередь может встраиваться в технологический
модуль или более крупный технологический комплекс, а также стыковку УЧПУ
с другими УЧПУ, СЧПУ и ЭВМ более высокого ранга.
Применяемые микроЭВМ своей функциональной структурой и
математическим обеспечением проблемно сориентированы на управление
всевозможными технологическими объектами. В микроЭВМ организация
вычислительного процесса и операции логики предусматривает осуществление
обработки информации управления, передачи данных и принятия информации
с объекта управления в реальном масштабе времени.
Для упрощения проблемной ориентации микроЭВМ и другие устройства
архитектурно, функционально и конструктивно оформляют в виде отдельных
модулей. Универсальные УЧПУ, созданные на базе микро-ЭВМ, могут
включать в себя различные функциональные модули.
Микропроцессорный модуль (МП) может включать в себя основной и
вспомогательный микропроцессоры, причем основной обрабатывает
информацию управления и планирования, а вспомогательный работает над
подготовкой информации. Например, вспомогательный микропроцессор
работает в системе автоматического программирования, рассчитывает
траекторию движения методом линейно-круговой интерполяции, а основной
обрабатывает информацию управления всеми устройствами. В МП метод
обмена информацией магистральный, а управление имеет микропрограммную
организацию, поэтому МП включает в себя, как правило, самостоятельный
модуль микропрограммного управления. В МП могут входить буферные
регистры для удобства оперирования форматами данных. Кроме того, МП
могут быть многосекционными, что дает возможность наращивать секции и
оперировать любыми необходимыми форматами. Модуль устройства
управления (УУ) обеспечивает организацию управления устройствами СЧПУ.
Модуль оперативной памяти (ОП) предназначен для хранения
оперативной информации. В него может входить модуль стековой памяти для
организации всевозможных прерываний УП («стек» от англ. слова штабель,
кипа). Этот модуль предназначен для запоминания данных перед прерыванием
УП. Стековые регистры запоминают содержимое счетчиков, адреса данных
перед прерыванием для восстановления их в основной программе после
возвращения из прерывания (данные регистры обмениваются информацией в
следующем порядке: первый адрес записывается, последний считывается).
Модули постоянной памяти неперепрограммируемые в виде постоянного
запоминающего устройства (ПЗУ) и перепрограммируемые в виде
перепрограммируемого запоминающего устройства (ППЗУ) предназначены для
хранения постоянной информации.
В модулях буферной памяти хранится промежуточная информация, что
дает возможность обмениваться пакетированными данными, а также
обмениваться информацией с устройствами, работающими с разными
скоростями.
Интерфейсные модули типа адаптера служат для связи с различными
терминалами (пульт индикации, печатающее устройство, дисплей и т. д.).

50
Модули микроконтроллеров (МК) управляют всевозможными внешними
устройствами при общем управлении центральным процессором.
Модули интервального таймера предназначены для задания временных
интервалов, необходимых для согласования работающих устройств.
Модули связи с объектом управления включают в себя устройства ЦАП и
АЦП и микроконтроллеры, управляющие ими, которые служат для
преобразования сигналов УЧПУ и электроавтоматических устройств станка в
необходимый вид; логические микроконтроллеры, которые обрабатывают
команды, подаваемые на ОУ в микроконтроллере заданные логические
уравнения управления рабочими органами преобразуются в сигналы,
формирующие логико-временные циклы управления электроавтоматическими
устройствами.
Модули операционных устройств (программные адаптеры) преобразуют
информацию одного вида в информацию другого вида. Модули адаптивного
управления предназначены для сбора, обработки технологической информации
и организации корректирующей УП.
Структурная схема типового универсального УЧПУ показана на рисунке
38. Устройство состоит из нескольких типовых модулей.

Т
ЦАП ВК

ЭУ
ОЗУ ПЗУ ППЗУ
ШИ ТО
КО2
ДОС

УУ Пр АЛУ

АЦП ПК
ВУ ПО КО1
Q - bus

Рисунок 38 Структурная схема типового универсального УЧПУ

Процессор (Пр) является программированным преобразователем


информации и включает в себя: арифметико-логическое устройство (АЛУ),
служащее для математической обработки информации и выполнения операций
анализа; устройство управления (УУ) обеспечивает управление работой
процессора по микропрограммному алгоритму (одноуровневая или
многоуровневая организация управления).
Оперативное запоминающее устройство (ОЗУ) предназначено для
хранения управляющих и организующих программ, управляющих программ
для управления электроавтоматическими устройствами станка с помощью
программируемого командоконтроллера, для хранения параметров
технологического объекта и УЧПУ, массивов, обслуживающих и
51
корректирующих программ, стандартных подпрограмм и других массивов
данных. ПЗУ хранит программы стандартных циклов (процедур), УП
обработки информации, стандартные микропрограммы управления различными
устройствами с помощью адаптеров (адаптеры управления приводами, пультом
индикации и т. д.), стандартные программы управления другими аппаратными
средствами.
ППЗУ служит для записи программы логических микроконтроллеров,
управляющих электроавтоматическими устройствами технологического
объекта, записи УП контроллеров обращения к внешним устройствам, записи
тестовых программ и т. д.
Пульт оператора (ПО) предназначен для оперативного вмешательства в
работу СЧПУ, т. е. подачи команд ручного управления, назначения режимов
работы, для просмотра УП, ее редактирования, контроля работы системы,
диалога с УЧПУ и т.д.
К внешним устройствам (ВУ) могут относиться: системы тестового
контроля, видеомониторы (устройства, включающие в себя дисплей и
клавиатуру для загрузки УЧПУ командами или управляющими программами,
для вызова и просмотра их), видеотерминалы, всевозможные печатающие
устройства (принтеры), пульты программирования в коде ISO или в машинно-
ориентированном языке, пульты программирования УП
электроавтоматическими устройствами технологического оборудования,
вычислительные системы автоматического программирования и ЭВМ более
высокого ранга.
Таймер (Т) организует метки реального масштаба времени, необходимые
для управления всеми устройствами, в том числе и объектом управления.
Интерфейс типа контроллера обмена (КО1) служит для обеспечения связи
УЧПУ с внешними устройствами управления, управления обменом
информацией со всеми внешними устройствами.
Связь с объектом управления и основными устройствами объекта
осуществляется через стандартный интерфейс типа Q = bus, представляющий
собой контроллер управления обменом информации, и магистраль обмена на 16
разрядов. Контроллер обмена с объектом управления (К02) обеспечивает
управление обменом информацией между технологическим объектом и УЧПУ
с помощью шин местного интерфейса (ШИ).
Многоканальные аналого-цифровые преобразователи (АЦП) служат для
преобразования аналоговых сигналов, полученных от датчиков обратной связи
(ЦОС), расположенных в технологическом объекте, в цифровой код УЧПУ
(число каналов обусловлено числом управляемых координат).
Цифроаналоговые преобразователи (ЦАП) преобразуют цифровые коды в
аналоговые сигналы и выдают их на исполнительные устройства (на
электроавтоматические устройства и приводы).
Узлы приема (ПК) и вывода (ВК) кодов являются как бы буферными
портовыми устройствами для временного хранения информации обмена,
расшифровки адресов команд и т. д.

52
Технологический объект (ТО) с исполнительными механизмами,
электроавтоматическими устройствами (ЭУ) и измерительной системой
реализует команды управления и контроль исполнения с помощью ДОС.

53
Тема 3.3 Микропроцессорные устройства программного
управления
1. Структурная схема микропроцессорных устройств
2. Программируемые микроконтроллеры
3. Современные тенденции в разработке МикроЭВМ

1. МикроЭВМ оперируют значительно меньшим числом команд, чем


большие ЭВМ, но все равно оно достигает нескольких десятков и для их записи
в двоичном коде требуется не менее шести разрядов. Так как адресуемый объем
ПЗУ обычно составляет несколько десятков тысяч, чаще всего слов, адресная
часть команды должна содержать разрядов, т. е. полная «длина» команды
должна быть порядка разрядов, что при обычной «длине» ячеек памяти
микроЭВМ, составляющей разрядов, требует трех ячеек памяти ПЗУ. Это одна
из особенностей мини-ЭВМ и микроЭВМ, усложняющая программирование и
снижающая результирующее быстродействие их, которое обычно не
превышает 150—200 тыс. операций типа сложения в 1 с.
МикроЭВМ обычно оперирует одноадресной системой команд, при
которой адресная часть команды имеет только один адрес — адрес операнда,
который необходимо передать в АЛУ. Другой операнд всегда находится в
аккумуляторе; результат действия АЛУ над двумя операндами всегда остается
в аккумуляторе. Команды бывают нескольких типов: команды пересылок,
например, «передать данные из ОЗУ в ЦП»; команды арифметических
операций, например, «сложить» или «вычесть»; команды логических операций,
например, «сравнить два числа»; команды, перехода «перейти», «вызвать»,
«возвратить»; специальные команды, например, «останов». Полный список
команд, которыми оперирует микроЭВМ, дается в сопроводительной
документации на ЭВМ.
В общей сложности в программе может быть много тысяч команд,
которые необходимо составить и отработать, а затем записать в ПЗУ.
Структурная схема типового секционного МП показана на рисунке 39,
МП состоит из двух функциональных модулей: микропрограммного устройства
управления (МПУУ) и операционного устройства (ОУ), построенного из
отдельных секций. МПУУ включает в себя: память микрокоманд (ПМК),
которая предназначена для хранения принимаемых команд; контроллер
последовательности микрокоманд (КПМК), основным назначением которого
является реализация управляющих структур (фрагментов), встречающихся в
микрокомандах. Таким образом, контроллер обеспечивает дешифрацию кода
операции команды для обращения к первой микрокоманде микропрограммы,
формирует адреса следующих микрокоманд, как линейной последовательности,
так и условных или безусловных переходов к микропрограмме. Кроме того,
некоторые контроллеры могут хранить признак переходов, управлять
прерываниями на микропрограммном уровне. Как правило, в комплект
микропроцессора входят модули контроллеров последовательности
микрокоманд для организации управления в различных режимах.

54
Рисунок 39 - Структурная схема типового секционного микропроцессора

МПУУ работает следующим образом. Код операции (КОП) с регистра


команд поступает на вход контроллера последовательности микрокоманд
(КПМК), и на выходе регистра адреса микрокоманды (РАМК) контроллера
формируется адрес первой микрокоманды (АМК) выполняемой
микропрограммы. Микрокоманда, подлежащая реализации в текущем
микрокомандном цикле, считывается из памяти в регистры микрокоманд
(РМК).
Микрокоманда содержит три основных поля, содержание которых
хранится в соответствующих узлах:
1) поле кода микрооперации (КМО), определяющее вид операции,
выполняемой одним из устройств микро-ЭВМ;
2) поле, в котором закодированы признаки результата (КПР),
поступающие из ОУ в контроллер и анализируемые контроллером при
выполнении команд условного перехода по данным признакам условия;
3) поле, в котором содержится код адреса для формирования адреса
следующей команды (АСМК). После выполнения считанной микрокоманды
цикл повторяется. Управляющие сигналы микрокоманд подаются в
соответствующие устройства микроэвм.
ОУ предназначено для выполнения всех арифметических и логических
операций. ОУ собирают из секций процессорных элементов, каждый из
которых содержит арифметико-логическое устройство (АЛУ), регистры общего
назначения (РОН), аккумулятор (А) — накапливающий регистр, дешифратор
микрооперации (ДШМО), буфер данных (БД) и буфер адреса (БА),
позволяющие временно хранить адрес (Л) и данные (Д).

55
Одной из особенностей ОУ является вертикальное разбиение, что требует
меньшего числа передач кодов между отдельными БИС. Шины данных, шины
адреса и кода микроопераций объединяются в общую магистраль. Основными
достоинствами секционных МП являются возможность разработки микроЭВМ
с максимальным соответствием структуре характеризуемых задач, исключение
избыточности структуры и разрядов, выбор произвольной нестандартной
разрядности. Наличие независимых адресных шин и шин входных и выходных
данных (шины адресов и данных могут быть различных форматов) позволяет
организовать сопряжение с памятью и периферийными устройствами без
использования мультиплексирования.

2. Программируемые логические микроконтроллеры (ПЛМК) в основном


ориентированы на реализацию логических функций и используются вместо
релейных схем управления, т.е. для управления полупроводниковыми схемами
электроавтоматических устройств технологических объектов.
ПЛМК реализуют функции командоаппаратов и микроконтроллеров и
создаются на базе микроЭВМ. Данные микроЭВМ можно рассматривать как
универсальную программно-настраиваемую модель цифрового управляющего
автомата. Возможность применения ПЛМК в качестве универсального
локального устройства управления разными технологическими процессами
достигается путем внесения в ПЛМК программы, определяющей алгоритм
работы конкретного объекта управления без изменения его электрической
структуры.
В состав ПЛМК, как минимум, входят логический микропроцессор с
блоком управления, оперативная память, пульт настройки и загрузки
управляющей программы и устройство связи с объектом управления (Рисунок
40).

Рисунок 40 - Программируемый логический микроконтроллер


56
На рисунке 40 представлена обобщенная структурная схема ПЛМК, в
который входят различные устройства. Центральный логический процессор
(ЦЛП) обеспечивает логическую обработку поступающей информации в
соответствии с записанной программой в памяти программы и моделирует
конкретную релейную схему. Устройство управления логического процессора
опрашивает все входы и выходы блока регистров, производит логическое
сравнение состояния входов и выходов и по результатам сравнения включает
или выключает те или иные исполнительные органы через схему устройства
связи с объектом управления. Микроконтроллер с помощью программного
таймера и счетчика последовательно, строка за строкой, опрашивает
(сканирует) память программ и с помощью ЦЛП производит вычисления
логических функций согласно уравнениям, поступающим из памяти программ,
и заносит вычисленные значения в память данных. После того, как опрос
памяти окончился, устройство управления микроконтроллера выполняет обмен
данными между входными и выходными регистрами блока регистров и
памятью данных. Затем опрос памяти программ повторяется от начала до
конца.
Таким образом, опрос памяти программ и обмен данными периодически
повторяется в процессе управления. Однократный проход логического
процессора по всей программе называют циклом полного опроса
(сканирование) памяти, а время, в течение которого этот цикл исполняется,
временем цикла. Оно характеризует быстродействие микроконтроллера.
Программируемые логические микроконтроллеры реализуют
относительно простые функции управления и обладают рядом важных
особенностей. Первая из них заключается в том, что циклы непрерывно
повторяются в режиме управления объектом. Циклы состоят из отдельных фраз
следующего содержания: «фотографирования» состояния узлов объекта (опрос
выходов), переработки данных совместно с данными новой фразы и выдачи
управляющих сигналов на исполнительные органы. «Фотографирование»
состояния объекта управления в данный момент времени реализуется вводом в
соответствующие ячейки памяти сигналов опроса состояния объекта
(получение ответов от соответствующих аппаратов).
Вторая особенность ПЛМК заключается в том, что для
программирования используют простейшие специализированные, но
эффективные языки программирования или языки символического задания
алгоритмов управления: простые, описывающие релейно-контактные схемы;
логических функций; описывающие УП с помощью операторов управления;
символического кодирования и т. д.
Третьей особенностью ПЛМК является то, что они могут
функционировать без постоянного обслуживающего персонала в процессе
эксплуатации.

3. Широкие возможности для построения устройств ЧПУ открывает


применение микропроцессоров и мини-ЭВМ.

57
Алгоритм функционирования станка или группы станков зависит от
сложности конфигурации обрабатываемой детали, получения требуемых
точности обработки и шероховатости поверхности.
Для решения задач обработки деталей простой конфигурации при
невысоких требованиях к точности и качеству обработки алгоритм
функционирования должен быть достаточно простым.
Процессор ЭВМ в этом случае может быть выполнен на базе стандартных
блоков, из которых создается управляющее устройство. Оно воспроизводит
модель управления станком, допускает параллельное выполнение операций,
реализующих несложные функции. Такие управляющие устройства получили
название цифровых моделей. Промышленность выпускает такие системы ЧПУ
типа Н22, НЗЗ, построенные на микроэлектронных элементах. Они
предназначены для управления станками и осуществляют позиционирование,
прямоугольное и контурное (в плоскости) управление. Перестройка алгоритмов
управления в таких системах невозможна.
Микро ЭВМ отличаются от мини-ЭВМ меньшими разрядностью слова и
объемом памяти, реализованы на минимальном числе интегральных схем с
большой степенью интеграции и служат для создания автоматических систем
управления несложными объектами; устройств связи с мини-ЭВМ,
персональными компьютерами (ПК) и др.
Переход от многокристалльного микропроцессора к одно-кристалльному
и, наконец, к микроЭВМ, размещенной на одном кристалле, создает
наибольший экономический эффект при реализации упрощенных ЭВМ.
Многокристальные микропроцессоры обладают большей функциональной
полнотой, вычислительной мощностью и производительностью и наиболее
эффективны при построении микро- и мини-ЭВМ для управления более
сложными установками и технологическими процессами.

58
Тема 3.4 Системы адаптивного программного управления
1. Структурная схема системы управления с блоком адаптации
2. Функциональная схема.

1. Принцип построения СЧПУ основан на том, что управление действует


согласно заданному алгоритму, определенному управляющей программой в
соответствии с первичными сведениями об управляемом объекте,
технологическом процессе и его параметрах, а также коррекции и перестройке
алгоритма управления на основании полученных вторичных сведений об
управляемом объекте (сведения об изменении исходных данных, отклонение
фактических параметров от тех значений, которые предусматривались в УП, и
т. д.).
СЧПУ с такой организацией управления получила название адаптивной
СЧПУ. Для подобной системы УП формирует цель управления (алгоритмы
управления, определяющие траекторию движения рабочих органов, их
скорости, а также другие технологические параметры и команды на основании
известных сведений об объекте управления, заготовке, приемах обработки,
инструменте и т. д.), к которой должна стремиться система управления. Таким
образом, для адаптивных СЧПУ записанная УП, определяющая заданный
алгоритм управления объектом и заданные параметры, является информацией о
целях управления, и при изменении обстановки в управляемом объекте такая
система будет адаптироваться, менять дисциплину управления с учетом
изменившихся конкретных условий, т. е. устройство управления будет
вырабатывать дополнительные инструкции управления к существующей УП.
В универсальных УЧПУ, создаваемых на базе микроЭВМ для
обеспечения адаптивного управления, создаются специальные интерфейсные
модули для связи объекта управления с УЧПУ по адаптивному управлению.
Причем создаются также дополнительные модули в виде программируемых
микроконтроллеров для реализации адаптивного управления в объекте.
Интерфейсный модуль включает в себя дополнительные аналого-цифровые
преобразователи для преобразования сигналов датчиков, измеряющих
всевозможные технологические параметры во время управления, которые
преобразуются в цифровой код. Кроме того, применяются программируемые
микроконтроллеры для обработки вторичной информации и введения ее в
основную УП. Все перечисленные выше модули, как правило, управляются от
центрального процессора микроЭВМ.
В УЧПУ, построенных на базе микроЭВМ, в ЗУ хранится специально
разработанное математическое и программное обеспечение для организации
адаптивного управления совместно с ЧПУ.
На рисунке 41 показана структурная схема универсального УЧПУ с
блоком адаптации (АЦП адаптации), предусматривающим реализацию
адаптивного управления объектом. Универсальное УЧПУ построено на базе
микроЭВМ «Электроника-60», в которую входят ЦП, ЗУ и ПЗУ, магистральный
канал ЭВМ. Кроме модуля адаптации в УЧПУ входят следующие модули:
интерфейс связи с пультом коррекции (СПК), интерфейс связи с печатающими
59
устройствами (ПУ) и электрической печатающей машинкой (ЭПМ) интерфейс
связи с блоком отображения символьной информации (БОСИ)у интерфейс
связи с фотосчитывающим устройством (ФСУ), интерфейс связи с
перфоратором, интерфейс связи с кассетным накопителем на магнитной ленте
(КНМЛ)У интерфейс связи с блоком преобразования кодов и блоками
умножения (БУ, БПК), интерфейс связи с ЭВМ более высокого ранга.

Магистраль связи с объектом


«Электроника – 60»
Интерфейс Блок выходных ЦАП АЦП
ЦП ЗУ ПЗУ связи с ТО привод ДОС
параметров

Блок входных БСШП АЦП


сигналов адаптации
Таймер

Магистральный канал ЭВМ

Интерфейс Интерфейс Интерфейс Интерфейс


СПК БОСИ перфоратора БУ, БПК

Интерфейс Интерфейс Интерфейс Интерфейс


ПУ ФСУ КНЛМ связи с ЭВМ

Рисунок 41 - Структурная схема адаптивной СЧПУ

Канал ЭВМ через интерфейс связи с технологическим объектом (ТО)


связан с внешними устройствами через дополнительную магистраль связи с
объектом управления. Таким образом, интерфейс связи с ТО управляет
обменом информацией между микроЭВМ и внешними устройствами,
расположенными на объекте управления.
Для связи УЧПУ с объектом управления служат следующие блоки,
выполненные в виде стандартных модулей (блоки, обслуживающие рабочие
органы объекта управления); блок выходных и входных сигналов, блок связи с
шаговым приводом (БСШП), интерфейс связи с приводом, питающимся и
управляемым тиристорным преобразователем с ЧИМ- или ШИМ -
управлением; модуль связи с датчиками обратной связи (АЦП ДОС), которые
измеряют всевозможные технологические параметры, следовательно, этот
модуль можно частично использовать для получения вторичной информации с
объекта управления и ее обработки.
Все адаптивные СЧПУ следует применять там, где они дают
экономический эффект и оправдывают начальные затраты за счет малой
избыточности аппаратных средств и стандартных модулей.
Адаптивные СЧПУ, применяемые в промышленных роботах, оснащают
специальным математическим и программным обеспечением, которое
записывается в ОЗУ и ПЗУ УЧПУ через специальный унифицированный
интерфейс может оснащаться средствами технического зрения при адаптации
60
на обстановку, геометрическую форму, измерение силы захвата для фиксации в
момент захвата, маркировку заготовок, взаимное расположение, измерение
осевой деформации при сборке и т. д. В качестве рецепторов технического
зрения могут применяться электронно-лучевые трубки, интегральные
фотоприемные устройства матричного типа (ИФУ), матричные приборы с
зарядовой связью, диссекторы (диссекторы являются телевизионной трубкой с
произвольной разверткой луча), матричные тензометрические датчики и т. д.
Широкое применение адаптивные СЧПУ находят также в тех
технологических объектах, где предъявляются высокие требования к
параметрам технологических процессов или параметрам получаемых изделий.
Кроме того, они применяются в тех случаях, когда возмущающие воздействия в
технологическом процессе значительны и носят случайный характер, что дает
возможность учесть данные отклонения в УП или скорректировать с пульта в
процессе управления.
Адаптивные СЧПУ различаются способами адаптации, видами
организации измерительных систем, способами организации адаптивного
управления и разновидностью аппаратных средств, с помощью которых
организуется адаптивное управление. По принципу адаптации различают
адаптивные СЧПУ: с функциональным регулированием, в которых процесс
адаптации осуществляется регулированием параметров, функционально
зависящих от отклонившихся величин; с экстремальным регулированием,
целью адаптации которых является получение максимального или
минимального результата; с оптимальным регулированием, где ведется
регулирование многих параметров на оптимальный результат по комплексному
критерию оптимальности.
Адаптивные СЧПУ могут различаться способами контроля параметров,
вызывающих возмущающее воздействие, и способами воздействия на
параметры регулирования, посредством которых, как правило, ведется
адаптация с учетом новых условий управления. Чаще всего параметрами,
которые являются возмущающими или регулирующими, бывают мощность и
сила резания, диаметр обработки, припуск на обработку, температура в зоне
резания, деформация в системе станок — приспособление — инструмент —
заготовка, износ режущего инструмента и т. д.
Адаптивные СЧПУ могут различаться числом каналов регулирования,
видом и законом регулирующих воздействий.

2. Адаптивная СЧПУ с применением оптимального регулирования


построена на базе универсального УЧПУ с соответствующим дополнительным
математическим и программным обеспечением (Рисунок 42).

61
υs Pz*
РМ БО1 ПП
υ s*
N БМК ДТ I ПР

Zυz max Zυz max ω min ω max ω*


БУ1 БУ2
ω
БС БО2 ГП A*
УСС

ЭРК КГ ДС

А
РК БЛ ПФ УДК ДК
ω min ω max А0
ω
Рисунок 42 - Функциональная схема адаптивной СЧПУ

Функциональная схема устройства адаптации включает в себя следующие


узлы: узел, в котором проходит процесс резания (ПР) и измеряются
необходимые параметры процесса обработки; упругая система станка (УСС),
которая представляет собой фактическую систему станок — приспособление —
инструмент — заготовка; привод подачи (ПП); главный привод (ГП); датчик
синхронизации схемы с частотой вращения шпинделя (ДС); датчик,
измеряющий амплитуду колебаний (ДК), датчик тока или мощности (ДТ),
усилитель датчика колебаний (УДК) блок масштабирования сигнала обратной
связи по мощности и компенсации сигнала, создаваемого током холостого хода
(БМК) блоки ограничения сигналов управления скоростью подачи (υ s) и
частотой вращения шпинделя (Б01, Б02); командный генератор (Г); полосовой
фильтр (ПФ) блок согласования (БС) блоки умножения (БУ1, БУ2);
экстремальный регулятор колебаний изменением частоты вращения шпинделя
(ЭРК) регулятор колебаний изменением скорости подачи, (РК) блок логики для
сравнения частоты вращения шпинделя с заданными параметрами (БЛ);
регулятор мощности (РМ); физические величины, характеризующие в процессе
обработки скорость подачи, частоту вращения шпинделя, амплитуду
колебания, силу резания (мощность) и ток нагрузки.
На основании комплексного критерия оптимальности в адаптивной
СЧПУ реализуется несколько алгоритмов оптимального автоматического
регулирования с полной или частичной реализацией функции оптимальности.
Такой метод осуществляется поочередным регулированием установки
приоритета по тому или иному алгоритму управления или совместным
регулированием по всем необходимым параметрам этого критерия. Адаптивная
СЧПУ может реализовывать несколько алгоритмов автоматического
регулирования параметров техпроцесса.

62
Тема 3.5 Гибкие производственные системы и гибкие
производственные модули
1. Основные термины и определения ГПС
2. Гибкие автоматизированные линии
3. Управление ГПС
4. Современные тенденции в использовании ГПС

1. Гибкая производственная система (ГПС) представляет собой


совокупность в разных сочетаниях оборудования с ЧПУ, роботизированных
технологических комплексов, гибких производственных модулей, отдельных
единиц технологического оборудования и систем обеспечения их
функционирования в автоматическом режиме в течение заданного интервала
времени. Любая ТПС обладает свойством автоматизированной переналадки при
производстве изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах
значений их характеристик.
Роботизированный технологический комплекс (РТК) состоит из
единицы технологического оборудования, промышленного робота и средств
оснащения (устройств накопления, ориентации и поштучной выдачи изделий).
РТК может функционировать автономно, осуществляя многократно циклы
обработки. Если РТК предназначены для работы в составе ГПС, то они должны
иметь автоматизированную переналадку и возможность встраивания в систему.
Гибкий производственный модуль (ГПМ) — это единица
технологического оборудования для производства изделий произвольной
номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик,
автономно функционирующая, автоматически осуществляющая функции,
связанные с производством изделий, и имеющая возможность встраивания в
ГПС.
По организационным признакам можно выделить 3 разновидности ГПС:
ТАЛ, ГАУ и ГАЦ.
1) В гибкой автоматизированной линии (ГАЛ) технологическое
оборудование расположено в принятой последовательности технологических
операций.
2) Гибкий автоматизированный участок (ГАУ) функционирует по
технологическому маршруту, в котором предусмотрена возможность
изменения последовательности использования технологического
оборудования.
3) В состав г и б к о г о а в т о м а т и з и р о в а н н о г о ц е х а (ГАЦ)
входят в различных сочетаниях гибкие автоматизированные линии,
роботизированные технологические линии, гибкие автоматизированные
участки и роботизированные технологические линии и участки для
производства изделий заданной номенклатуры.
Таким образом, ГПС — это организационно-техническая производ -
ственная система, позволяющая в условиях мелкосерийного, серийного и
в отдельных случаях крупносерийного многономенклатурного

63
производства заменить с минимальными затратами и в короткий срок
выпускаемую продукцию на новую.
В структуре типовой ГПС необходимы три группы компонентов:
технологическая, управления и подготовки производства. Каждая из
указанных групп компонентов, образующих соответствующую систему
(или подсистему), является человеко-машинной, в которой наиболее тру -
доемкие функции выполняются входящими в систему средствами вычис -
лительной техники, а творческие функции — конструкторами, технолога -
ми и организаторами производства, работающими на АРМ.
Т е х н о л о г и ч е с к а я система представляет собой совокупность
основного и вспомогательного технологического оборудования и
реализованного на нем технологического производственного процесса,
который может быть механообрабатывающим, сборочным, литейным,
кузнечнопрессовым, сварочным, гальваническим и т. д.
Производственные функции выполняются с помощью специфических для
каждого вида производства технических средств, построенных на
модульной основе.
При этом решаются следующие задачи: комплектация,
складирование, транспортирование и промежуточное накопление
исходного материала, заготовок, полуфабрикатов и технологической
оснастки; обработка и сборка объектов производства; контроль заготовок,
полуфабрикатов и готовой продукции; контроль параметров
технологического процесса и состояния инструмента, уборка отходов
производства (стружки, облоя, литников); подача вспомогательных
материалов (смазочного материала, охлаждающей жидкости,
формовочных материалов).
Производственная гибкость ГПС определяется
технологической, структурно-организационной и параметрической
гибкостью. При этом под гибкостью понимают приспосабливаемость
ГПС к изменениям, связанным с выполнением производственной
программы. Производственная система считается гибкой и
быстропереналаживаемой без существенных затрат, если при изменении
объектов производства не меняется состав компонентов системы и состав
информационных связей.

2. Обычно станочные автоматические линии, созданные для


обработки одной конкретной детали, очень сложно использовать для
обработки новой детали, даже аналогичной по конструкции.
Принципиально новые средства автоматизации, появившиеся в виде ГПС,
позволили создать для таких производств гибкие автоматизированные
линии (ГАЛ).
ГАЛ предназначены для групповой обработки нескольких заранее
известных аналогичных по конструкции и технологии изготовления
деталей. Они состоят из переналаживаемых агрегатных станков и станков
с ЧПУ, объединенных единой автоматической транспортной системой
Станки с ЧПУ используют в таких линиях при сложных циклах обработки
64
и при необходимости реализовать контурное управление.
Технологическое оборудование ГАЛ расположено в принятой
последовательности технологических операций.
Широкое распространение получили ГАЛ, создаваемые на базе
агрегатных станков со сменными шпиндельными коробками для
обработки корпусных деталей.
На рисунке 43 показан пример такой линии, в состав которой
входят: два комплекта унифицированных узлов 1 и 6 для
механообработки, две автоматически действующие секции конвейеров
шпиндельных коробок 2 и 4, стеллаж 3 для складирования не
используемых в заданном цикле работы шпиндельных коробок, три
позиции 10 установки
заготовок на зажимные
приспособления-
спутники, транспортная
система автоматической
подачи деталей со
спутниками на рабочие
позиции 11 и 8 (позиция 9
для промежуточного
контроля деталей).
Комплекты
унифицированных узлов
имеют силовой стол с
редуктором 7 для
крепления сменных
шпиндельных коробок 5,
устройство подачи к
силовому столу
шпиндельных коробок 12,
набор секций конвейеров
и поворотных столов. На
линии используется до 28
многошпиндельных
коробок, которые на
спутниках
транспортируются в
Рисунок 43 - Компоновка ГАЛ со сменными
нужный период цикла
шпиндельными коробками обработки к силовому
узлу, где поочередно
автоматически закрепляются. При переналадке новый комплект коробок
загружается ни конвейер со склада.
Также большее применение находят в ГАЛ для обработки деталей
типа тел вращения и корпусных деталей агрегатные станки с ЧПУ,
создаваемые из комплектов унифицированных узлов (столов различных
типов, механизмов автоматической смены инструмента).
65
3. Управление ГПС реализует комплексные многофункциональные
иерархически построенные автоматизированные системы управления
(АСУ), в которых можно выделить две функциональные составные части :
- управления технологическими процессами (АСУТП)
- организационно- - технологического управления (АСУОТ).
Первая решает задачи группового управления технологическим и
транспортным оборудованием, а вторая – задачи планирования,
диспетчеризации и учета хода производства. Обе составные части АСУ
ГПС тесно взаимосвязаны между собой как аппаратными, так и
программными средствами.
АСУ ТП предназначена для выработки управляющих воздействий на
комплексы (группы) основного и вспомогательного оборудования ГПС,
передачи управляющих программ и другой требуемой информации в
устройства локального управления (системы ЧПУ оборудованием,
устройства электроавтоматики), приема информации от устройств
локального управления, а также для организации хранения в памяти ЭВМ
библиотеки управляющих программ и всей необходимой технологической
документации. В состав АСУ ТП входят модули локального управления,
средства информационно-измерительной и вычислительной техники.
В ГПС программное управление обеспечивает функционирование
оборудования в автоматическом режиме в соответствии с заданной
программой и возможность изменения процессов функционирования при
смене программы.
Главная проблема, возникающая при разработке системы
группового управления оборудования ГПС – обеспечение взаимодействия
устройства локального управления с ЭВМ. Решение этой проблемы
связано с унификацией и стандартизацией программно-аппаратных
интерфейсов (физического, логического и информационного).
Физический интерфейс определяет способ электрического и
механического сопряжения ЭВМ и локальных устройств управления.
Логический интерфейс определяет способ передачи информации
(протокол обмена информацией) по каналу связи: способ установления и
прекращения сеансов связи, размер передаваемых сообщений.
Информационный интерфейс определяет состав и формат передаваемых
по каналу связи сообщений, т.е. язык информационного обмена между
ЭВМ и локальными устройствами управления.

4. ГПС находят применение в основном в станкостроении,


машиностроении.
Анализ ГПС позволяет сделать некоторые выводы:
 управление транспортными системами и работой станков осуществляется
одной или несколькими отдельными ЭВМ;
 число станков в ГПС колеблется от 2 до 50. Однако 80% ГПС составлено
из 4-5 станков и 15% из 8 – 10;
66
 реже встречаются системы из 30-50 станков (2-3%);
 наибольший экономический эффект от использования ГПС достигается
при обработке корпусных деталей, нежели от их использования при
обработке других деталей, например деталей типа тел вращения.
Например в Германии их 60%, в Японии – более 70, в США – около 90%;
 различна и степень гибкости ГПС. Например в США преобладают
системы для обработки изделий в пределах 4-10 наименований, в
Германии – от 50 до 200;
 нормативный срок окупаемости ГПС в различных странах 2 - 4,5 года.
Проблемы, возникшие при применении гибких систем:
 ГПС не достигла поставленных целей по рентабельности; она
оказалась слишком дорогостоящей по сравнению с преимуществами,
достигнутыми с ней. Обнаружено, что причиной высокой стоимости
оборудования были несоразмерные расходы на приспособления и
транспортную систему;
 разработка и введение в эксплуатацию комплексной ГПС оказалось
трудным, а также дорогостоящим;
 из-за недостатка опыта было трудно выбирать подходящие типы
систем и оборудование для нее;
 имеется мало поставщиков систем, которые могут поставлять
сложные системы.
 в некоторых случаях эксплуатационники получили опыт о
фактически слабой гибкости;
 конструктивные элементы ГАПС, например, станки, системы
управления и периферийные устройства часто оказывались неподходящими к
системе и вызывали лишние проблемы по стыковке.
 Эксплуатационники часто не имеют достаточной готовности к
эксплуатации сложной системы;
 Длительный срок выполнения проекта от конструирования до
запуска системы.
Перспективы применения гибких систем
 одновременное повышение эффективности и гибкости;
 повышение степени автоматизации не уменьшая гибкости;
 усовершенствование таких измерительно-контрольных методов,
которые контролируют в процессе обработки состояние инструмента и
обрабатываемых деталей, необходимое для соответствующей автоматической
подналадки;
 уменьшение количества приспособлений и палет за счет
автоматизации крепления деталей;
 введение в ГПС таких операций, как промывка, покрытие,
термообработка, сборка и т.д;
 развитие профилактического техобслуживания.
Значение ГПС
 более высокий коэффициент использования станков (в 2-4 раза
больше по сравнению с применением отдельных станков);
 более короткое время прохода производства;
67
 уменьшается доля незаконченного производства, т.е. уменьшается
количество запасов деталей на складах, которое означает уменьшение
продукции, привязанного к производству;
 более ясный поток материала, меньше перетранспортировок и
меньше точек управления производством;
 уменьшаются расходы на заработную плату;
 более ровное качество продукции;
 более удобная и благоприятная обстановка и условия работы для
работающих.

68
Раздел 4. Диагностирование технического состояния
систем управления
Тема 4.1 Классификация способов и средств диагностирования
технического состояния систем управления
1. Способы и средства определения состояния систем управления
2. Классификация средств диагностирования
3. Функции системы технического диагностирования

1. Техническая диагностика - отрасль знаний, исследующая


технические состояния объектов диагностирования и проявления технических
состояний, разрабатывающая методы их определения, а также принципы
построения и организацию исследования систем диагностирования.
Диагностика оборудования, автоматический контроль точности
обработки, стабильности протекания технологического процесса являются
основными показателями установок с числовым программным управлением.
Диагностика использует информацию управляющей программы, сигналы
измерительных приборов, ряда вспомогательных датчиков.
Диагностика установок с числовым программным управлением
выполняется на основе специальных тестов.В качестве объекта
диагностирования могут использоваться как средства труда (инструмент,
приспособление и т.д.), продукты труда (изделие), так и технологический
процесс.
В любой САУ необходимы функции контроля, однако, если
автоматизация производства частичная или комплексная, то достаточно
простой схемы осуществления контроля и выдачи полученной информации в
звуковом, световом или графическом виде.
Технический контроль - это проверка соответствия объекта управления
техническим требованиям. В ГПС технический контроль охватывает и средства
производства, и орудия труда, и техпроцесс. Контроль производится либо с
помощью системы САК, либо - системы телемеханики (ТК).
Техническое диагностирование - это не только проверка соответствия
объекта техническим требованиям, но и выявление причины и вида дефекта.
Совокупность проверок, последовательность их реализации и правила
обработки результатов для определения технического состояния объекта
управления задаются алгоритмом управления. Если этот алгоритм задает
только одну фиксированную последовательность проверок, то он называется
безусловным, а если в зависимости от предыдущего такта работы, то условным.
Если он обеспечивает определение оптимальных значений заданной целевой
функции диагностики, то оптимальным.
Процесс диагностирования скрытых объектов включает в себя
измерительные элементы, контрольные элементы и логические элементы, а
явные объекты диагностируются визуально.
Диагностирование станка производится в два этапа:
1) Сборка и наладка, т.е. проверка соответствия деталей и узлов;
69
2) Эксплуатация, ремонт, т.е. применение силовых и точностных методов.
В соответствии с этапами производства диагностики различают активный
и пассивный контроль.
Активный контроль - тот, при котором действительный параметр изделия
сравнивается с заданным размером.
Пассивный контроль - тот, при котором действительный параметр
изделия сравнивается с заданным размером.
Примером активного контроля можно рассмотреть АК шлифовальных
станков. Структурная схема АК дана на рисунке 44.
Автоматическая линия

Рисунок 44 - Типовая структура системы тестового диагностирования


Различия между системой автоматического контроля и техническим
диагностированием представлены в таблице 2.

Таблица 2 - Основные отличия САК и технического диагностирования


САК Техническое диагностирование
Устанавливает наличие дефекта Выявляет причины, место и вид
Не прогнозируется состояние дефекта
Прогнозируется состояние объекта,
объекта, не изучается характер изучается характер изменения
изменения параметров
Как правило, параметров на холостых ходах
производятся Производятся
проверки в статическом режиме

Функциональное диагностирование осуществляется в случае


поступления на основные входы объекта воздействия, задаваемого рабочим
алгоритмом
Диагностирование включает в себя три этапа: измерение, анализ и
принятие решения.
Оптимальное диагностирование предполагает поиск и обнаружение
неисправностей с помощью эксперимента.
К числу важнейших групп факторов, обеспечивающих рост
эффективности затрат на техническое обслуживание и ремонт, относят
широкое внедрение прогрессивных форм организации, производства этих работ
и управления ими, а также развитие систем технического диагностирования.

70
Состояние функционирования (допустимое, предаварийное, аварийное)
определяется с помощью технического диагностирования, с его же помощью
осуществляется поиск неисправностей.
Тестовый контроль предназначен для определения неисправностей.
Характеризуется возможностью подачи специального воздействия на объект
управления. Используется для оценки причин выпуска станком изделий с
отклонениями от размеров. Производится проверка управляющих сигналов и
подналадки путём подачи команды и проверки ее исполнения. Цель проведения
тестового контроля - выяснение места, причины, времени отказа.
Аппаратный контроль - применяется на станках ЧПУ типа NC, т.е.
микроконтроллерных. Для обнаружения ошибок в программе и
функциональных неисправностях в системе. Функции могут быть заданы в
аналоговом виде или с помощью программы (ПМК, электронные схемы), они
однозначны и не могут в изменяться. Производится с помощью использования
программы «тест» в начале работы или в фоновом режиме.
Комбинированный метод - заключается в совокупном использовании
логических и математических обработок информации.

2.Классификация методов диагностирования.


По принципу диагностирования: 1) Для проверки функций оборудования;
2) Для оценки точности параметров обработки изделий или нормирования
точности.
По степени автоматизации: автоматического; полуавтоматического;
ручного диагностирования.
По характеру решаемых задач: 1)Для проверки функций оборудования;
2) Для оценки точности параметров обработки изделий или
нормирования точности.
По методу диагностирования:
Метод эталонных модулей. Сравнение расчетных и экстремальных
значений с нормами технических условий. Метод основан на основе науки -
Квалиметрии. Квалиметрия - наука, о количественной оценке качества изделий.
Метод сравнения осциллограмм. Методы делят на эхологические,
спектральные и т.д. в память вносят спектральный анализ изделия при
различных ситуациях. При работе имеет место постоянное сопоставление.
Метод временных интервалов: С помощью микроконтроллеров
релейных схем, таймеров, датчиков, осуществляющих анализ работы, расчет
циклограмм.
Тестовый метод. Заключается в сравнении измеряемых величин с
запрограммированными.
Корреляционный метод. Заключается в разработке поправок на
учитывание случайных факторов. Используется в комбинации с другими
методами.
Метод определения предельных (аварийных) состояний основан на
обнаружении факта выхода устройств или систем в недопустимые или
несоответствующие заданной программе области. С помощью этого метода

71
определяется недопустимое понижение уровня смазки, охлаждающей жидкости
в емкостях, засорение фильтров и т.д.
Автоматические средства диагностирования по назначению делятся на
информационные и защитно-предохранительные. Диагностическая информация
в таких случаях выводится на табло. Диагностирование проводится :
• В период наладки оборудования;
• В период эксплуатации оборудования;
• В период плановых ремонтов.

3. Функции системы технического диагностирования


1. Автоматический контроль за подготовкой станка к работе. Выдача
разрешения на пуск.
o наличие: заготовки на станке, инструменты в магазине, давление в
гидросистеме, СОЖ и воздуха в магистралях;
o контроль подачи смазки к узлам станка.
2. Оперативный поиск места и причины отказа или сбоя по циклу. Сигнал о
нарушении цикла. Нет количества и времени простоев. Отдача сигнала на
смену инструмента.
o время выполнения цикла и его элементов;
o ресурс режущих инструментов;
o время простоев по организационным причинам: отсутствие
заготовок, инструментов, УП, оператора и т.д.
3. Определение причин неисправности узлов. Оперативный
профилактический контроль состояния узлов и выдача сигнала на
проведение техобслуживания.
o момент в приводе подач;
o давление в гидросистеме;
o перегрев двигателей;
o усилие зажима в приспособлении;
o ошибки в системе слежения координатам.
4. Выявление медленно изменяющихся процессов. Определение ресурса
работоспособности станка.
o зоны нечувствительности привода, точности позиционирования,
быстродействия;
o точность установки инструмента в шпинделе станка;
o жесткость стыков узла;
o относительное расположение узлов станка.
5. Предотвращение брака, контроль геометрической точности станка и
прогнозирование ее на последующий период эксплуатации.
o относительное положение обрабатываемых поверхностей;
o точность размеров;
o шероховатость поверхности;
o погрешность формы поверхностей.
 

72
Тема 4.2 Диагностирование технического состояния систем
программного управления
1. Диагностирование состояния систем программного управления
2. Тестовое и функциональное диагностирования
3. Система технического диагностирования

1. Одним из важнейших средств обеспечения и поддержания надежности


АСУ является техническая диагностика.
Под технической диагностикой систем программного управления
понимается область знаний, разрабатывающая методы и средства поиска
отклонений в режимах работы (или состояниях), обнаружения и устранения
дефектов в системах (или ее элементах) и средства их локализации.
При диагностировании необходимо определить, прежде всего,
техническое состояние системы в данный момент времени. Это означает, что
нужно проверить исправность, работоспособность и (или) правильность
функционирования системы (определить, находятся ли значения параметров
системы в требуемых пределах, т.е. система не отказала и правильно выполняет
заданную функцию) или обнаружить дефекты, нарушающие исправность,
работоспособность и правильное функционирование системы.
Тогда основную цель диагностирования АСУ можно сформулировать
следующим образом: необходимо оценить выходные параметры системы и
выявить причины их отклонения от заданных значений. При этом необходимо
учитывать весь диапазон режимов работы системы и условий ее эксплуатации,
а также возможность изменения выходных параметров во времени (так
называемая параметрическая надежность).

2. Различают тестовое и функциональное диагностирование.


Тестовое диагностирование позволяет проверить техническое состояние
системы по тестовому воздействию на нее. По тесту проверяются параметры
системы и ее элементов и причины их отклонения от заданных значений.
Функциональное диагностирование позволяет определить техническое
состояние системы (или ее элементов) по рабочему воздействию на нее.
Рабочее воздействие контролирует исполнение системой заданных
функций при заданных параметрах и выявить причины нарушения ее
функционирования.
Тестовое и функциональное диагностирование выполняется по так
называемому алгоритму диагностирования.
Алгоритм диагностирования – совокупность элементарных проверок в
контрольных точках системы и правил, устанавливающих последовательность
их проведения, а также анализ результатов этих проверок, по которым можно
определить исправное, работоспособное или состояние правильного
функционирования от неисправного состояния и уметь отличать дефекты от
неисправного состояния.

73
В алгоритмах тестового диагностирования контрольные точки
определены предварительно и они одинаковы для всех проверок и подбираются
только тестовые воздействия.
В алгоритмах функционального диагностирования предварительно
определены входные воздействия, а выбору подлежат контрольные точки.
При проведении различных элементарных проверок могут требоваться
различные затраты на их реализацию. Эти проверки могут давать разную
информацию о техническом состоянии системы. Одни и те же элементарные
проверки могут быть реализованы в различной последовательности. Т.е. для
решения даже одной задачи диагностирования, можно построить несколько
алгоритмов.
Таким образом, встает задача разработки оптимальных алгоритмов
диагностирования, при которых затраты на их реализацию будут уменьшены
(задача минимизации в некоторых случаях может быть сильно затруднена,
например, трудностями вычислений).
Эффективность диагностирования оценивается качеством алгоритмов
диагностирования и качеством средств диагностирования.
Средства диагностирования разделяют, прежде всего, на программные и
аппаратные, а также внешние (конструктивно выполненные отдельно от
системы) и встроенные (являющиеся составной частью системы); ручными,
автоматизированными и автоматическими; специализированными и
универсальными.
Методы диагностирования АСУ определяются различными факторами:
выбором объекта диагностирования (узла, блока, элемента и т.п.),
используемыми диагностическими параметрами (временные, силовые,
электрические, виброакустические и др.), в зависимости от используемых
средств диагностирования.
Эффективность процессов диагностирования во многом определяется
программными средствами системы.

3. Система технического диагностирования предназначена для


проверки правильности функционирования, поиска нарушений в
исполнительной, управляющей и контрольной частях технологический линий с
целью предупреждения внезапных отказов, устранения отклонений, набора
статистики для прогнозирования состояния систем и ускорения отладки
оборудования при переходе из одного режима работы в другой.
Создание СТД включает:
 анализ и оптимизацию состава диагностируемых параметров
производственных систем;
 разработку методов и средств диагностирования, принципов построения
оптимальных тестов функционального сложного автоматического
оборудования;
 разработку основ синтеза специальных средств технического
диагностирования производственных систем, обладающих улучшенными
характеристиками отказоустойчивости, контролепригодности и

74
самоконтроля, специальных методов проверки правильной работы
программного обеспечения производственных систем.
При создании системы технического диагностирования рекомендуется
руководствоваться следующими принципами построения:
1. система технического диагностирования должна быть составной частью
общей системы управления технологическим оборудованием и
создаваться на единой с ней методологической и элементной базе так,
чтобы можно было использовать общие информационные каналы.
2. система технического диагностирования должна эффективно
функционировать не только в процессе эксплуатации технологического
оборудования, но и при его наладке, подготовке и ремонте.
3. СТД по своим функциям, структуре и используемым техническим
средствам должна соответствовать уровню автоматизации
соответствующего производства. При встраивании оборудования в
гибкие автоматические системы СТД должна быть составной частью
системы управления производством.
4. Диагностическая информация должна подаваться в центральный пункт
обслуживания технологическим оборудованием в расшифрованном и
доступном для пользователя виде. Необходимая информация должна
подаваться в запоминающее устройство (с указанием времени, дня и
даты) для последующего накопления и анализа этой информации, а также
прогнозирования состояния технологического оборудования и его
отдельных узлов. При наличии центральной ЭВМ эта информация
должна поступать на нее.
5. При необходимости подача диагностической информации должна
сопровождаться подачей световых или звуковых сигналов.

При разработке СТД диагностику рекомендуется реализовывать в виде


пяти подсистем:
 контроль готовности технологического оборудования к работе;
 оперативное цикловое диагностирование;
 оперативное узловое диагностирование;
 специальное диагностирование;
 диагностирование по результатам обработки заготовок.

75
Список литературы

1. Головенков С. Н., Сироткин С. В. Основы автоматики и


автоматического регулирования станков с программным управлением: Учебник
для машиностроительных техникумов / С. Н. Головенков, С. В. Сироткин. – 2-е
изд., перераб. и доп. – М. : Машиностроение, 1988. – 288 с.
2. Данилов И. А., Иванов П. М. Общая электротехника с основами
электроники: Учебное пособие для неэлектротехн. спец. техникумов / И. А.
Данилов, П. М. Иванов. – 2-е изд., перераб. и доп. – М. : Высшая школа, 1989. –
752 с.
3. Келим Ю.М. Типовые элементы систем автоматического
управления. Учебное пособие для студентов учреждений СПОЮ. / М. Келим.
М: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2004. – 384 с.
4. Лазарева Т. Я., Мартемьянов Ю. Ф. Основы теории
автоматического управления: Учебное пособие / Т.Я. Лазарева, Ю.Ф.
Мартемьянов. Тамбов: Издательство Тамбовского государственного
технического университета, 2003. 308 с.
5. Полетаев В. А. Проектирование машиностроительного
производства. Методическое пособие по выполнению курсовой работы для
студентов специальности 120101 «Технология автоматизированного
производства». http://elib.ispu.ru/library/lessons/Poletaev2/. Ивановский
государственный энергетический университет. 
6. Сенигов П.Н. Теория автоматического управления: Конспект
лекций / П.Н. Сенигов. Челябинск: ЮУрГУ, 2000 - 93с.
7. Староверов А. Г. Основы автоматизации производства: Учебник
для сред. учеб. заведений / А. Г. Староверов. – М.: Машиностроение, 1989. –
312 с.
8. Схиртладзе А.Г. Работа оператора на станках с программным
управлением: Учеб. пособие для СПТУ. /А.Г. Схиртладзе. – М.: Высш. шк.,
1988. – 175 с.
9. Фалеев М.В. Теория автоматического управления. Элементы теории
автоматического управления технологическим оборудованием
автоматизированных производств. Электронный конспект лекций по курсу.
http://elib.ispu.ru/library/lessons/faleev/. Ивановский государственный
энергетический университет. 
10. Шишмарев В.Ю. Основы автоматического управления: учеб.
пособие для студентов высш. учебных заведений / В.Ю. Шишмарев. – М.:
Издательский центр «Академия», 2008 г.-352 с.
11. Шурков В. Н. Основы автоматизации производства и
промышленные роботы: Учебное пособие для машиностроительных
техникумов / В. Н. Шурков. – М.: Машиностроение, 1989. – 240 с.

76
77