Вы находитесь на странице: 1из 53

ВВЕДЕНИЕ

Место прохождения учебной практики нефтедобывающее предприятие


АО «Самотлорнефтегаз»
Целями учебной практики являются ознакомление:
‒ с организацией нефтегазового производства, задачами,
функционированием и технологическим оснащением основных звеньев этого
производства;
‒ с организационной структурой производственного объекта по
профилю специальности, его техническим оснащением, спецификой
выполняемых работ, технологическими процессами, входящими в
производственный цикл; приобретением первичных умений.
Задачами учебной практики являются:
‒ знакомство с современными нефтегазовыми предприятиями, их
структурой, технологическими процессами и оборудованием;
‒ закрепление знаний, полученных при теоретическом изучении
дисциплин.
‒ приобретение опыта практической работы, в том числе
самостоятельной деятельности на нефтегазовом предприятие.
Цели и виды деятельности компании
АО «Самотлорнефтегаз» является коммерческой организацией.
Основной целью Общества, как коммерческой организации, является
получение прибыли. Основными видами деятельности Общества являются:
разведка и разработка нефтяных и газовых месторождений; -бурение
параметрических, поисковых, разведочных, структурных, -добыча,
транспортировка, подготовка, переработка и реализация углеводородного
сырья и продуктов его переработки; добыча подземных вод,
общераспространенных полезных ископаемых (песок и др.); ведение
государственного баланса запасов нефти, газа, конденсата, попутных
компонентов и учет совместно с ними залегающих полезных ископаемых в
границах лицензионных участков; обустройство нефтяных и газовых
месторождений; производство товаров народного потребления,
продовольствия, продукции производственно-технического назначения,
оказание услуг населению; производство топографо-геодезических и
картографических работ в составе маркшейдерских работ; транспортная
деятельность, в том числе: перевозка грузов, пассажиров, ремонт и
техническое обслуживание автотранспортных средств; перевозка опасных
грузов; производство, ремонт и прокат оборудования на региональном и
межрегиональном уровнях; материально-техническое обеспечение нефтяного
производства; инвестиционная деятельность, включая операции с ценными
бумагами; управление всеми принадлежащими Обществу акциями
акционерных обществ и иными ценными бумагами; выполнение проектных и
строительно-монтажных работ, производство строительных материалов,
конструкций и изделий; ремонт и содержание внутрипромысловых и
межпромысловых автомобильных дорог и дорог общего пользования;
ведение аварийных, восстановительных и спасательных работ; выполнение
изыскательских, проектных, строительно-монтажных, научно-
исследовательских, опытно-конструкторских, технологических,
инжиниринговых и других работ; организация выполнения заказов и
поставок для государственных нужд и региональных потребителей
производимой продукции; изучение конъюнктуры рынка товаров и услуг,
проведение исследовательских, социологических и иных работ; организация
рекламно-издательской деятельности, проведение выставок, выставок-
продаж, аукционов; посредническая, консультационная, маркетинговая
деятельность, другие виды деятельности; оказание услуг связи;
внешнеэкономическая деятельность, осуществление экспортно-импортных
операций; благотворительная, культурно-просветительная и иная
некоммерческая деятельность; обеспечение экономической безопасности
Общества, сохранение его собственности, защита коммерческой тайны;
осуществление любых иных видов деятельности, не запрещенных
российским законодательством.
Основные задачи АО «Самотлорнефтегаз» 
Основными видами деятельности Общества на Самотлорском участке
месторождений являются:
-разведка и разработка нефтяных и газовых месторождений;
-добыча, транспортировка, подготовка, переработка и реализация
углеводородного сырья и продуктов его переработки;
-добыча подземных вод, общераспространенных полезных ископаемых
(песок и др.);
-обустройство нефтяных и газовых месторождений.
Сейчас на Самотлоре ведется активное бурение. Оно включает не
только уплотняющее бурение центрального района Самотлорского
месторождения, но и разбуривание его краевых залежей. Одна из главных
задач, которая сегодня состоит перед «Самотлорнефтегазом» - выработка
новых технологий и их внедрение для повышения эффективности разработки
трудноизвлекаемых запасов.
Как и прежде социальная политика остается приоритетным
направлением деятельности предприятия. Она охватывает как работающих
сотрудников, так и тех, кто вышел на заслуженный отдых. По итогам 2018
года все социальные программы и гарантии выполнены в полном объеме.
Компания гарантирует высокие социальные стандарты, и остаётся одним из
ключевых социально ответственных работодателей региона.
В частности, ключевым показателем АО «Самотлорнефтегаз» в
области охраны окружающей среды является отсутствие на протяжении трех
последних лет накопленных отходов и выполнение производственной
программы природоохранных и природовосстановительных мероприятий.
«Наш основной вектор - дальнейшая реализация инвестпроекта по
бурению. Одновременно с интенсивным бурением будет вестись не менее
интенсивный поиск и внедрение инноваций. Наша цель найти и применить
уникальные технологические решения. Повышение эффективности
разработки запасов Самотлора - главная задача, которая стоит перед
коллективом «Самотлорнефтегаз» сегодня и на перспективу» - так
охарактеризовал основные производственные задачи и стратегию
предприятия на текущий год, генеральный директор АО «Самотлорнефтегаз»
Валентин Геннадьевич Мамаев. 

Глава 1. Эксплуатация нефтегазопромыслового оборудования


Раздел 1.Объемные насосы

При работе насоса необходимо соблюдать следующие основные условия.


1. Следить за показаниями манометров, вакуумметров и других
измерительных приборов.
2. Следить за исправной работой смазочных приборов и устройств и
пополнять расход масла.
3. Поддерживать нормальный запас сжатого воздуха в напорных воздушных
колпаках, который должен занимать приблизительно 2/3 объема колпака.
4. Следить за состоянием уплотнений сальников и плотностью соединений
гидравлической части.
5. При внезапном изменении режима работы, появлении стуков, чрезмерном
нагреве движущихся частей насос следует остановить, выяснить причины
ненормальности и устранить их.
Снижение подачи насоса может произойти при засорении сетки приемного
трубопровода, повреждении всасывающего или нагнетательного клапана,
проникании воздуха через сальник гидравлической части.
Подача может снизиться при сработке поршневых колец, износе
цилиндровых втулок.
Причинами появления стука в насосе могут быть нарушение высоты подъема
клапана, ослабление гайки, затягивающей поршень на штоке, попадание в
цилиндр постороннего предмета, избыток воздуха в нагнетательном колпаке.
6. Через каждые 500...1000 часов работы в зависимости от условий
эксплуатации следует проводить текущий ремонт. При этом нужно
осмотреть и устранить обнаруженные дефекты клапанов, поршневых колец,
сальниковых набивок, деталей приводного механизма, подтянуть все
болтовые соединения.
7. Через каждые 4...5 тысяч часов работы рекомендуется разобрать
насос, осмотреть все детали, заменить все изношенные и устранить
замеченные неисправности.

Роторные насосы - относясь к насосам объемного действия, работают за счет


изменения объема рабочей камеры. Перекачиваемая жидкость заполняет собой
рабочую камеру, а затем вытесняется из нее в нагнетательный патрубок.
Рабочая камера (для любых насосов объемного типа) представляет собой
создаваемое временно замкнутое пространство, ограниченное подвижными и
неподвижными частями насоса и меняющее свой объем в ходе работы насоса.
Перемещение подвижных деталей обеспечивает изменение объема рабочей
камеры и, как следствие, перекачивание среды.

В общем случае роторные насосы можно разделить на две крупные группы:


роторно-вращательные (рис.1) и роторно-поступательные насосы (рис.2) . Как
следует из названий этих групп, в первом случае подвижные части насоса
совершают только вращательные движения, а во втором случае происходит
комбинация вращательного и поступательного движений.
Группа роторно-вращательных насосов представлена зубчатыми
(шестеренчатыми) и винтовыми насосами.
ри
с.1
В зубчатых насосах рабочая камера образована неподвижным корпусом и
подвижными шестернями, а изменение объема рабочей камеры обеспечивается
вращением этих шестерней. Если уточнять классификацию, то зубчатые
насосы можно дополнительно разделить по виду зацепления шестерней: с
внутренним зацеплением и с внешним зацеплением.
Рабочие камеры винтовых насосов образуют неподвижный корпус насоса и
вращающиеся винты (винт, в случае одновинтового насоса). Вращение вокруг
своей оси находящихся в зацеплении винтов создает “временные” рабочие
камеры, движущиеся вдоль оси винтов по направлению к нагнетательному
патрубку, за счет чего происходи перекачивание среды.
Роторно-поступательные насосы представлены шиберными (пластинчатыми) и
роторно-плунжерными.
ри
с.2

Дозирующий насос - приводится в действие посредством электрического


двигателя, питающегося от тока при помощи магнитного элемента. Помимо
мотора в конструкцию дозирующего насоса входят такие элементы:

 Редуктор;
 Регулировочный механизм;
 Гидравлический цилиндр;
 Кнопки управления.
Регулировочный механизм используется с целью преобразования крутящего
момента, создаваемого приводным валом. Результатом этого становится
генерация возвратно-поступательного движения поршня. Устройство
дозировочного насоса также дает возможность отрегулировать длину хода
поршня. Гидравлический цилиндр требуется для осуществления рабочего
процесса всем устройством.
Принцип работы насоса основывается на всасывании определенной дозы
жидкости, после чего она выталкивается в линию дозировки.
Изменив длину и частоту хода устройств, операторы могут задать требуемую
производительность агрегатов. При этом диапазон этого показателя будет
достаточно широким – от 5 мл./ч. до 40 тыс. л./ч.
Раздел 2. Динамические насосы
Особенности конструкции и принцип действия
Если рассмотреть устройство центробежного насоса в разрезе, то в
конструкции такого оборудования можно выделить следующие элементы.
(рис.1)
 Электродвигатель в устройстве центробежного насоса играет роль
приводного элемента. Та часть внутренней конструкции центробежного
насоса, где располагается его приводной электродвигатель, тщательно
герметизируется, что необходимо для защиты силового агрегата от контакта
с перекачиваемой жидкой средой.
 Вал насоса передает вращение от электродвигателя рабочему колесу.
 Конструкция центробежного насоса обязательно включает в себя
рабочее колесо, на внешней цилиндрической поверхности которого
расположены лопатки, перемещающие перекачиваемую жидкую среду по
внутренней камере устройства.
 Подшипниковые узлы обеспечивают легкое вращение вала с
зафиксированным на нем рабочим колесом.
 Уплотнительные элементы защищают узлы внутренней конструкции
гидромашины от контакта с перекачиваемой жидкой средой.
 Корпус насоса, как правило, выполнен в форме улитки и оснащен
двумя патрубками – всасывающим и напорным.
Основные части центробежного насоса (рис.1)

Конструктивная схема центробежного насоса, кроме вышеперечисленных


деталей, может включать в себя ряд дополнительных элементов:
1. шланг, по которому перекачиваемая жидкая среда поступает в
напорную магистраль;
2. шланг, по которому жидкость поступает во внутреннюю камеру
устройства;
3. обратный клапан, препятствующий перемещению уже перекачанной
жидкой среды в обратном направлении;
4. фильтр грубой очистки, не дающий твердым включениям,
содержащимся в составе жидкой среды, попадать во внутреннюю часть
помпы;
5. вакуумметр, при помощи которого осуществляется контроль за
степенью разреженности воздуха в рабочей камере;
6. манометр, посредством которого можно контролировать давление
потока жидкой среды, создаваемого насосным оборудованием;
7. элементы запорной арматуры, позволяющей регулировать параметры
потока жидкой среды, поступающей в насос и выходящей из него.
Рис.2

Устройство насосной части оборудования центробежного типа (рис.2)

Устройство и принцип действия любых центробежных насосов отличаются


простотой. Так, принцип действия центробежного насоса заключается в
следующем.
 Жидкая среда, попадающая во внутреннюю рабочую камеру,
захватывается лопатками рабочего колеса и начинает перемещаться вместе с
ними.
 Под воздействием центробежной силы жидкая среда отбрасывается к
стенкам рабочей камеры, где создается избыточное давление.
 Находясь под избыточным давлением, жидкая среда выталкивается
через напорный патрубок.
 В тот момент, когда жидкая среда из центральной части рабочей
камеры отбрасывается к стенкам, создается разрежение воздуха, что и
обеспечивает всасывание новой порции жидкости через входной патрубок.
Рис.3
Принцип действия центробежного насоса (рис.3)
Принцип работы центробежного насоса, описанный выше, относится к
моделям как поверхностного, так и погружного типа. Основную функцию
центробежного насосного оборудования выполняет рабочее колесо с
лопатками. В соответствии с описанным выше принципом действия
центробежных насосов такие устройства обеспечивают всасывание
перекачиваемой жидкой среды и ее выталкивание в напорную магистраль в
постоянном режиме, что гарантирует стабильность параметров создаваемого
потока.
Действительный напор, создаваемый насосом, всегда меньше теоретического
вследствие ряда причин. Главной из них является потеря напора на
преодоление гидравлических сопротивлений внутри насоса, которая
учитывается гидравлическим КПД. Кроме того, увеличение потерь напора
связано с конечным числом лопастей.

Напор, создаваемый центробежным насосом, зависит от типа лопастей


рабочего колеса. Большое влияние на создаваемый рабочим колесом
теоретический напор оказывает направление струи, выбрасываемой из
межлопастного пространства рабочего.
Наибольший теоретический напор создается рабочим колесом с лопастями,
загнутыми вперед, наименьший — с лопастями, отогнутыми назад. Рабочее
колесо с радиальными лопастями создает некоторый средний теоретический
напор. В практике применяют почти исключительно рабочие колеса с
лопастями, отогнутыми назад. Хотя они создают меньший теоретический
напор по сравнению с лопастями, загнутыми вперед, но обладают более
высоким КПД.

Следует отметить, что с увеличением абсолютной скорости жидкости при


выходе из рабочего колеса коэффициент реактивности уменьшается и его
КПД падает. Это происходит не только вследствие увеличения потерь при
преобразовании кинетической энергии в потенциальную энергию давления,
но и вследствие значительного искривления каналов межлопастного
пространства в случае, когда лопасти загнуты вперед.
Подача центробежного насоса, т. е. количество жидкости, протекающей
через рабочее колесо в секунду, может быть выражено уравнением расхода
жидкости.

,
где F - плошадь поперечного сечения рабочего колеса; v - скорость движения
жидкости
В случае движения жидкости по рабочему колесу (рис.2.11);

где   - наружный диаметр колеса; z - количество лопаток;

- толщина лопатки по окружности диаметром D2;

- ширина колеса на внешнем диаметре;

- скорость выхода жидкости из колеса в меридианальном направлении.


Для практического использования более удобна эмпирическая формула
расчета теоретической подачи: (рис 2.12)

(2.12)

Отсюда видно, что подача центробежного насоса пропорциональна квадрату


внешнего диаметра колеса, ширине его, числу оборотов и

коэффициенту φ, зависящему от изменения углов   и   Пределы

изменения φ от 0,09 до 0,13. Действительная подача Q несколько меньше 

где   - коэффициент утечки, или объемный КПД, учитьшающий щелевые


потери жидкости через зазор между колесом и корпусом.
Эти утечки жидкости обусловлены разностью давлений на выкиде и приеме
колеса. Следовательно, количество жидкости, протекающей через колесо,
больше действительной подачи насоса в напорную линию. Для уменьшения
утечек указанный зазор делают небольшим - примерно 0,3 ...0,6 мм.
Величина φ в зависимости от конструкции и размеров насоса изменяется в
пределах 0,92...0,9S. Таким образом, подачу насоса можно определить из
формулы: (рис. 2.13)

(2.13)

Рис.2.5
Рис. 2.5. Живое сечение на выходе жидкости из рабочего колеса
Найденная величина подачи Q будет примерно соответствовать нормальной
подаче насоса при данном напоре Н, определяемом по формуле (2.10).
При других режимах работы насоса подача будет изменяться в зависимости
от изменений напора, согласно характеристике насоса.
Оборудование осуществляет передачу энергии перекачиваемой жидкости за
счёт взаимодействия с потоком лопаток рабочего колеса. В результате
действия центробежной силы перекачиваемое вещество отбрасывается от
центра всасывающей полости к периферийной напорной полости.
Вращение рабочего колеса осуществляется под действием приводного
двигателя. Именно от его характеристик зависит мощность центробежного
насоса. Рабочий элемент находится в корпусе прибора, представляющего
собой спиралевидную камеру. С торца прикрепляется всасывающий
патрубок, позволяющий перекачивать жидкую среду. От насоса вещество
отводится посредством напорной трубки в виде диффузора.
Производительность центробежного насоса зависит не только от
конструктивных особенностей, но и от скорости подачи жидкости.
Преобразования динамического напора потока в статический осуществляется
в напорном диффузоре и на выходе из него. Вследствие этого жидкость в
напорном трубопроводе приобретает умеренную скорость, уменьшается
гидравлические потери.
 Многоступенчатые модели. Отличаются тем, что процесс
преобразования скоростного напора в статический происходит не только в
диффузорном отводе, но и в неподвижном направляющем аппарате,
находящемся в промежутке.
 Конструкции с двухсторонним входом. Позволяют увеличить подачу
при сохранении неизменного диаметра рабочего колеса. Конструкции имеет
два зеркальных отображения одностороннего колеса, расположенных
перпендикулярно оси вала. Разумеется, эти особенности влияют на вес
насоса центробежного. Напор находится в диапазоне от 25 до 30 МПа.
 Одноколёсные изделия. Максимальный напор центробежного насоса
такой конструкции составляет около 1 МПа. Прибор предназначен для
небольших производственных линий.
Полезная мощность лопастного насоса находится по формуле:
 

 
где Н - действительный напор;
О - действительная подача лопастного насоса (формулы 2.10 и 2.12).
Мощность, потребляемая лопастным насосом, включает потери мощности в
насосе и зависит, в частности, от КПД насоса ц
 
 
Потери мощности в лопастном насосе слагаются из механических потерь,
потерь на дисковое трение, объемных и гидравлических потерь.
Таким образом, КПД лопастного насоса равен произведению четырех КПД,
соответствующих указанным потерям:
 

 
Механические потери мощности происходят в местах трения - в опорах
(радиальных и осевых), у ступиц рабочих колес, в уплотнениях насоса и
зависят от конкретной конструкции, типоразмера и качества изготовления
узла, в котором происходит трение. Механический КПД лопастных насосов
г/м изменяется в пределах 0,9... 0,98
Потери мощности на дисковое трение происходят в результате
взаимодействия потока жидкости с внешними поверхностями дисков
рабочих колеру, а также разгрузочной пяты. Дисковый КПД лопастных
насосов ^изменяется в пределах 0,85...0,95.
Объемные потери мощности обусловлены утечками через уплотнения
рабочего колеса в уплотнениях вала насоса, в разгрузочной пяте и т. д. О
величине объемного КПД было сказано выше.
Гидравлические потери мощности происходят в результате преодоления
сопротивлений в подводе, рабочем колесе и отводе при движении жидкости
через насос. Гидравлический КПД лопастных насосов г\г изменяется в
пределах 0,7...0,95.
КПД лопастных насосов 77 с учетом рассмотренных выше механического,
дискового, объемного и гидравлического КПД изменяется в пределах 0,45.. .
0,86. Максимальное значение КПД достигает 0,89 у наиболее мощных
нефтяных центробежных магистральных насосов.
В зависимости от изменения величин множителей изменяется и величина
общего КПД насоса. Обычно изменение общего КПД изображают кривой 77
-f(Q) в характеристике центробежного насоса.
Зачастую приходится испытывать насос при числе оборотов, отличном от
нормального. Поэтому необходимо знать, как изменится подача, напор и
мощность при изменении числа оборотов. Из рассмотрения формул (2.10,
2.12 и 2.14) видно, что если изменить число оборотов n вала насоса, которым

соответствовали напор   , подача Qи мощность N, то будут получены новые


напор Н'Д, подача Q' и мощность N' пропорциональные п1  .
Тогда

 (2.18)
т.е. напор, создаваемый насосом, пропорционален квадрату числа

оборотов,   =f /(п2);

 (2.19)
т.е. подача насоса пропорциональна числу оборотов, Q=f/(п);

 (2.20)

т.е. при условии   = const,, гидравлическая мощность пропорциональна кубу


числа оборотов, N =f /(п3). Полученные зависимости называют законом
пропорциональности или подобия и ими широко пользуются для
определения параметров насоса при изменении числа оборотов.
Центробежные насосы на нефтяных промыслах применяются для подачи
весьма разнообразных по своим физическим показателям жидкостей: сильно
минерализованной воды (плотность более 1000 кг/м3), сырой нефти и
некоторых нефтепродуктов (плотность менее 1000 кг/м3), но при этом с
большой вязкостью.
Основные технические показатели любого насоса определяются при работе
его на воде с плотностью 1000 кг/м3 и вязкостью 0,01 см2/с и вносятся в
техническую документацию на насос. Поэтому при выборе и эксплуатации
центробежного насоса необходимо учитывать влияние плотности и вязкости
подаваемой жидкости на характеристику насоса.
Полезная мощность насоса и потери мощности (за исключением
механических потерь в сальниках и опорах) изменяются с изменением
плотности подаваемой жидкости. С уменьшением плотности жидкости
уменьшается полезная мощность, вследствие чего уменьшается и КПД
насоса. С увеличением плотности происходит обратное -увеличиваются
полезная мощность и КПД насоса. Подача Q и напор H насоса не зависят от
плотности подаваемой жидкости, и характеристика Q-Н насоса остается
неизменной. Давление насоса изменяется прямо пропорционально плотности
жидкости.
Изменение вязкости жидкости влияет в основном на потери мощности, на
дисковое трение и гидравлические сопротивления движению потока
жидкости и оказывает значительно большее по сравнению с плотностью
жидкости влияние на потери мощности. При подаче вязкой сырой нефти и
нефтепродуктов потери мощности насоса резко увеличиваются, и КПД
насоса уменьшается, несмотря на увеличение
объемного КПД в результате уменьшения объемных потерь. При увеличении
вязкости подаваемой жидкости уменьшаются напор и подача насоса, и
характеристика Q-Н снижается.
При пересчете технических показателей насоса при подаче им воды на
подачу более вязкой жидкости используются экспериментальные данные.
Теоретическое решение такой задачи затруднено из-за сложности явлений,
происходящих в насосах. Для анализа экспериментальных данных и
пересчета технических показателей насоса Д.Я. Сухановым, Р.И. Шищенко,
М.Д. Айзенштейном и другими предложено несколько методов.
В большинстве методов используются пересчетные коэффициенты для

подачи (   ), напора (КHV) и КПД (   ) насоса. Зная технические


показатели насоса при подаче им воды (с индексом «В»), можно определить
новые технические показатели при подаче вязкой жидкости (с индексом n) по
формулам:

 ;

 ;

 ;
Раздел 3. Насосно-компрессорные трубы.
Главная функция труб рассматриваемого типа состоит в том, чтобы
транспортировать добываемые газы и жидкости до территории скважин.
Также они защищают газ и жидкость от стен скважины, препятствуют
коррозии, отложению вредных частиц на стенках. Помещенная в скважину
такая труба обеспечивает проведение спуско-подъемных и ремонтных работ,
в которых регулярно возникает необходимость.

Требования, которые предъявляются к подобным изделиям:

1. Высокая проходимость даже на участках с сильным искривлением;


2. Исключительная герметичность соединений нкт между собой;
3. Износостойкость и высокая способность противостоять даже сильным
механическим воздействиям;
4. Высокая прочность самого изделия и материалов изготовления.
В скважине сначала устанавливают обсадные, а только затем насосно-
компрессорные трубные изделия. Используются специальные фиксирующие
элементы, они же пакеры. Некоторые из них достигают длины 11,5 метров и
для их соединения потребуется использовать специальные муфты для
обеспечения герметичности и надежности.
Один из параметров, по которым можно классифицировать изделия для
транспортировки жидкостей и газов, является тип перекачиваемого флюида.
В зависимости от него различают следующие типы конструкций:
1. Газонагнетающие и водонагнетающие трубы;
2. Для транспортировки тяжелой нефти и битума;
3. Газодобывающие трубы;
4. Нефтяные трубные конструкции.
Выпускаемые предприятиями насосно-компрессорные трубы должны
соответствовать требованиям ГОСТа 633−80, в которых трубы делятся на
такие виды как гладкие муфтовые изделия с треугольным и трапециедальным
типом резьбы и гладкие типы с пластиковым уплотнением.
Насосно-компрессорные трубы
Трубы гладкие высокогерметичные НКТ имеют трапецеидальную резьбу с
углами наклона профиля 3и10, шагом 4,233 мм, конусностью 1:12 и глубиной
профиля 1,2 мм. Герметичность резьбовых соединений обеспечивается
коническими уплотнительными поверхностями и контактом торцевых
поверхностей труб при давлении до 50 МПа. Прочность соединения
составляет 85…90% прочности тела трубы, что на 25…30% превышает
прочность обычных гладких труб.
Трубы безмуфтовые с высаженными наружу концами имеют резьбовую часть
аналогичную НКТ. Техническая характеристика труб НКТ и НКБ приведена
в таблице 9.3.
Нкт из алюминиевых сплавов
Для изготовления труб используют сплавы Д16Т 01915 и 01953Т1. При
плотности 27,20 кг/м3временное сопротивление разрыва составляет 430 МПа,
а пр6едел текучести 300 МПА.
Успешно эксплуатируются в высококоррозионных средах, содержащих
сероводород, углекислоту. Здесь средний срок наработки на отказ составляет
до 3-х лет, стальные трубы работают 1 год.
Футерованные нкт
В настоящее время получили применение НКТ, на внутреннюю поверхность
которых наносится покрытие из гладких и антикорротийных материалов,
противостоящих коррозии и отложениям парафина. Такими материалами
являются эпоксидные смолы, сталь, стекло. Техническая характеристика
футерованных труб по данным их эксплуатации приводится в таблице 3.
Отсюда можно сделать вывод, что наиболее приемлемыми для
использования в промысловых условиях являются покрытия на основе
эпоксидных смол и эмали.
Зарубежные конструкции нкт
В США выпускаются НКТ по стандарту Американского нефтяного института
(АРТ) гладкие и с высаженными наружу концами. Длина труб строго не
регламентируется. Можно марки стали по прочности соответствует
Советским
Разрабатываются и проходят испытания НКТ из стеклопластика, которая
приведена в (Таб 9.4).

Материа Диамет Максим. Максимальн Растягивающ Масса


л р труб, внутр. ое давление ее усилие,Т погонног
мм рабоч,давлен сжат. о метра
ие МПа кг
Стекло- 60 13,6 10,2 6,81 2,45
пластик
сталь 60,3 63,1 43,2 33,0 7,0
Для месторождений с повышенной корротионной активностью добываемых
жидкостей и небольшой глубиной скважин стеклопластиковые трубы могут
оказаться эффективнее стальных.
Гибкие нкт
В СССР и за рубежом созданы и начинают применяться гибкие НКТ
представляющие собой новый стержень большой длины, который при
транспортировке наматывается на барабан.
При спуске в скважину стержень выпрямляется в специальном устройстве, а
отдельные части колонны при необходимости соединяют сваркой.
Применение гибких НКТ открывают большие возможности в области
техники и технологии ремонтных работ.
Раздел 4. Оборудование для штанговой эксплуатации скважин.

Рис.1 . Штанговая скважинная насосная


установка: 1 — фундамент; 2 - рама; 3 —
электродвигатель; 4 - цилиндр; 5 -
кривошип; 6 — груз; 7 - шатун; 8 - груз; 9 -
стойка; 10 - балансир; 11 - механизм
фиксации головки балансира; 12 - головка
балансира; 13 - канатная подвеска; 14 -
полированная штанга; 15 - оборудование
устья скважины; 16 - обсадная колонна; 17 -
насосно-компрессорные трубы; 18 - колонна
штанг; 19 - глубинный насос; 20 - газовый
якорь; 21 - уплотнение полированной
штанги; 22 - муфта трубная; 23 - муфта штанговая; 24 - цилиндр глубинного
насоса; 25 - плунжер насоса; 26 - нагнетательный клапан; 27 - всасывающий
клапан

Назначение основных узлов

Установка состоит из наземного и подземного оборудования. Основные


узлы:
Станок-качалка – преобразует поступающую от электродвигателя энергию в
механическую энергию колонны штанг (привод насоса).
Насосные штанги – для передачи возвратно-поступательного движения от
СК к плунжеру насоса.
Штанговый насос – для нагнетания жидкости.
НКТ – для подъема пластовой жидкости и подвески насоса.
Оборудование устья – для подвески труб, отвода пластовой жидкости в
выкидную линию, герметизации устья.
Типы скважинных штанговых насосов (рис.2)
НВ1 — вставные с заулком наверху;
НВ2 — вставные с замком внизу;
НН — невставные без ловителя;
НН1 — невставные с захватным штоком;
НН2 — невставные с ловителем.
Рис.2
Технические характеристики скважинных штанговых насосов

Обозначени Рабочий Присоедините


Замковая 
е ход  льные 
Диаме опора
рактерист насоса плунжера Нап резьбы
тр 
ика  станд.  ор,
НКТ,
насоса исполн./с м Шта AP Т
API ТУ мм НКТ
пец.  нг I У
исполн.

Вставны 20- 1200...35  


НВ до Н О
е  106 00 
1Б- 250 60 Ш22 М- М-
с RH до 4000
27 0 ГОС 60 60
верхним  AM
Т 
20-
НВ до 1387 Н О
замком 125
1Б- 220 60 7-96 М- М-
RH
32 0 60 60
AM

25- НВ до 73 Ш22 Н О
ГОС
150
1Б- 200 Т  М- М-
RH
38 0 1387 73 73
AM
7-96

Ш22
25-
НВ до ГОС Н О
175
1Б- 200 73 Т  М- М-
RH
44 0 1387 73 73
AM
7-96

Ш22
30-
НВ до ГОС Н О
225
1Б- 150 89 Т  М- М-
RH
57 0 1387 89 89
AM
7-96 

Вставны Ш19
20-
е  НВ  до ГОС Н О
106
с 2Б- 350 60 Т  М- М-
RH
нижним  27 0 1387 60 60
BM
замком 7-96

Ш19
20-
НВ  до ГОС  Н О
125
2Б- 350 60 Т  М- М-
RH
32 0 1387 60 60
BM
7-96 

25- НВ  до 73 Ш19  Н О


150 2Б- 350 ГОС М- М-
RH 38 0 Т  73 73
BM 1387
7-96 

 Ш19
25-
НВ до ГОС  Н О
175
2Б- 300  73  Т  М- М-
RH
44 0 1387 73 73
BM
7-96

Ш22
30-
НВ до ГОС  Н О
225
2Б- 250  89 Т  М- М-
RH
57 0  1387 89 89
BM
7-96 

Трубны 1200...35 60-10 Ш19


20-
е  НН 00  до ГОСТ ГОС
125
с 2Б- до 4000 150 60 Р  Т     
TH
ловител 32 0 52203 1387
M
ем -04 7-96

60-10  Ш19
20-
НН до ГОСТ ГОС
175
2Б- 150 60 Р  Т     
TH
44 0  52203 1387
M
-04 7-96

73-10 Ш19
25-
НН до ГОСТ ГОС
225
2Б- 150 73 Р  Т     
TH
57 0  52203 1387
M
-04 7-96

30- НН до 89 89-10 Ш22    


275 2Б- 120 ГОСТ ГОС
Р  Т 
TH
70 0 52203 1387
M
-04 7-96

114-8 Ш25
40-
НН до ГОСТ ГОС
375
2Б- 100 114 Р  Т     
TH
95 0 52203 1387
M
-04 7-96

Трубны 60-10 Ш19


е  20- НН  до ГОСТ ГОС
со 125 Б- 150 60 Р  Т     
сбивны TH 32 0 52203 1387
м  -04 7-96 
штифто 60-10 Ш19
м 20- НН до ГОСТ ГОС
175 Б- 150 60 Р  Т     
TH 44 0 52203 1387
-04 7-96

73-10 Ш19
25- НН до ГОСТ ГОС
225 Б- 150 73 Р  Т     
TH 57 0 52203 1387
-04 7-96

30- НН  до 89   89-10 Ш22    


275 Б- 120 ГОСТ ГОС
TH 70 0 Р  Т 
52203 1387
-04 7-96
114-8 Ш25
40- НН  до ГОСТ ГОС
375 Б- 100 114 Р  Т     
TH 95 0 52203 1387
-04  7-96 

Качалка для нефти – это приводной механизм насоса, которая своим


возвратно-поступательным движением, напоминающим качели, приводит в
действие плунжерную пару насосного устройства. Оптимальная цикличность
действия механизма качалки позволяет нефтяному ресурсу на глубине
залегания концентрироваться у фильтра скважины, что способствует
эффективности процесса добычи.

Пример условного обозначения станка – качалки СК 8 – 3,5 – 4000:


8 – максимальная нагрузка на полированный шток, т,
3,5 – максимальная длина хода полированного штока, м,
4000 – максимальный крутящий момент на выходном (кривошипном валу
редуктора)
Кинематическая схема балансирного станка-качалки с комбинированным
уравновешиванием (рис.3)

Рис.3

Раздел 5. Оборудование для бесштанговой эксплуатации скважин

Рис.1
Технические характеристики УЭЦН (Таб.1)

Таб.1

Винтовые насосы (рис.2)

Рис.2
Штанговые насосы (рис.3)

Рис.3
Струйные насосы (рис.4)

Рис.4

Электроцентробежные насосы широко применяются для эксплуатации


высокодебитных и малодебитных скважин с различной высотой подъема
жидкости.
Электронасосы применяются для эксплуатации скважин:
1. нефтяных с высоким содержанием парафина;
2. малодебитных с низким уровнем жидкости;
3. малодебитных с водонапорным режимом;
4. высокодебитных;
5. сильнообводненных, где для добычи определенного количества нефти
необходимо отбирать большое количество воды;
6. глубоких, для рентабельной эксплуатации которых требуются насосы
большой мощности;
7. наклонных скважин;
8. с высоким газосодержанием;
9. с содержанием солей в добываемой жидкости.

Номинальные значения КПД установки соответствуют работе на воде.

Показатели назначения по перекачиваемым средам следующие:

- среда - пластовая жидкость (смесь нефти, попутной воды и нефтяного газа);


- максимальная кинематическая вязкость однофазной жидкости, при которой
обеспечивается работа насоса без изменения напора и к.п.д. - 1 мм2/с;
- водородный показатель попутной воды рН 6,0…8,5;
- максимальное массовое содержание твердых частиц - 0,01 % (0,1 г/л);
- микротвердость частиц - не более 5 баллов по Моосу;
- максимальное содержание попутной воды - 99%;
- максимальное содержание свободного газа у основания двигателя - 25%,
для установок с насосными модулями- газосепараторами (по вариантам
комплектации) - 55 %, при этом соотношение в откачиваемой жидкости
нефти и воды регламентируется универсальной методикой подбора УЭЦН к
нефтяным скважинам (УМП ЭЦН-79);
- максимальная концентрация сероводорода: для установок обычного
исполнения - 0,001% (0,01 г/л); для установок коррозионностойкого
исполнения - 0,125% (1,25 г/л);
- температура перекачиваемой жидкости в зоне работы погружного агрегата -
не более 90 °С.
Для установок, укомплектованных кабельными линиями К43, в которых
взамен удлинителя с теплостойким кабелем марки КФСБ используется
удлинитель с кабелем марки КПБП, температуры должны быть не более:
- для УЭЦНМ 5 и УЭЦНМК 5 с двигателем мощностью 32 кВт - 90 °С;
- для УЭЦНМ 5, 5А и УЭЦНМК 5, 5А с двигателями мощностью 45…125
кВт - 95 °С;
- для УЭЦНМ 6 и УЭЦНМК 6 с двигателями мощностью 90…250 кВт - 100
°С (таб.2)

Минимальны
й
Попереч-
(внутренний) Мощност
ный Подач Тип
Наименовани диаметр Напор, ь
габарит а газосепаратор
е установок эксп- м двигателя
установк м3/сут а
луатационно , кВт
и, мм
й колонны,
мм
990
УЭЦНМ5-50 121.7 32 ¸ 45  
¸1980
УЭЦНМ5-80 900 ¸ 1950 32 ¸ 63  
УЭЦНМК5-
   
80
УЭЦНМ5-
745 ¸ 1770   1МНГ5
125
УЭЦНМК5-
   
125
УЭЦНМ5- 1МНГК
640 ¸ 1395 45 ¸ 90
200 5
УЭЦНМ5А- 790¸170
130.0 32¸90 МНГА5
160 5
УЭЦНМ5А-
795¸1800 45¸90  
250
УЭЦНМК5-
  МНГК5А
250
УЭЦНМ5А- 63 ¸
555 ¸ 1255  
400 125
УЭЦНМК5А
   
-400
УЭЦНМ6- 920 ¸
144.3 63 ¸ 125  
250 1840
УЭЦНМ6-
755 ¸ 1545    
320
УЭЦНМ6- 144.3 или 137 или 800 ¸
90 ¸ 180  
500 148.3 140.5 1425
УЭЦНМ6- 725 ¸
148.3 140.5 125 ¸ 250  
800 1100
УЭЦНМ6- 180 ¸
615 ¸ 1030
1000 250
Таб.2

винтовых электронасосов (УЭВН) аналогична схеме УЭЦН. Основная


отличительная особенность состоит в использовании винтового насоса и
тихоходного электродвигателя. Они оказались эффективными при работе на
вязких жидкостях. Рабочий орган винтового электронасоса – однозаходный
червячный винт, вращающийся в обойме. Внутренняя поверхность обоймы
представляет собой двухзаходную винтовую поверхность, соответствующую
однозаходному винту. Шаг винтовой поверхности в два раза больше шага
винта. При размещении винта в обойме между ними образуется ряд
замкнутых полостей, при вращении винта перемещающихся от приёма
насоса к его выходу. Винт изготовлен из стали или титанового сплава,
резиновая обойма размещена в стальном корпусе.
Установки винтовых насосов с поверхностным приводом включают
винтовой насос и колонну насосных штанг в скважине, вращение которой
обеспечивает работу скважинного винтового насоса. Колонну штанг вращает
электродвигатель, расположенный на устье скважины.
гидропоршневые насосы – передача энергии к погружному поршневому
насосу потоком жидкости, подаваемым с поверхности. Гидропоршневая
насосная установка (ГПНУ) включает скважинный насос и гидродвигатель с
золотниковым распределителем, объединённые в один агрегат
(гидропоршневой погружной насосный агрегат). Блок подготовки рабочей
жидкости и силовой насосный блок находятся на поверхности. Рабочая
жидкость непрерывно нагнетается с поверхности силовым насосом насосного
блока в скважину и приводит в действие гидродвигатель. По принципу
действия скважинные гидропоршневые насосы можно разделить на насосы
одинарного, двойного и дифференциального действия.

Раздел 6. Компрессоры.

Многоступенчатое сжатие
При необходимости достижения высокого давления сжатия компрессоры
выполняют многоступенчатыми, причем после каждой ступени рабочее тело
поступает в охладитель О, где при постоянном давлении охлаждается до
температуры всасывания (рис.1).

Рис.1
Охлаждением рабочего тела
Две причины определяют необходимость многоступенчатого сжатия. Первая
из них связана с ограничениями по температуре рабочего тела, т.к. при
сжатии до высоких давлений имеет место недопустимое из-за коксования
или даже выгорания смазки повышение температуры в конце сжатия выше
200 оС.
Вторая причина выявляется при анализе процессов многоступенчатого
(двухступенчатого) сжатия, изображенных на (рис.2). Процесс сжатия
изображен ломаной линией 1212.

а б
Рис. 2. Процесс сжатия в двухступенчатом поршневом компрессоре:
а- в vP – диаграмме; б - в sT – диаграмме.
Воздух всасывается в первый цилиндр при давлении  и сжимается в нем по

политропе 12 до давления  , с которым поступает в холодильник, где по

изобаре охлаждается до температуры точки 1 и уменьшает свой


объем. Этот процесс охлаждения изображается отрезком горизонтали 21,
точка 1 лежит так же, как и точка 1 на изотерме 11. Из холодильника воздух
в состоянии 1 всасывается во второй цилиндр и сжимается там по политропе

до требуемого давления  .
Вследствие охлаждения рабочего тела в промежуточном охладителе, работа,
затрачиваемая на привод многоступенчатого компрессора (пл. а1212b),
меньше, чем такая же работа при одноступенчатом сжатии (пл. а12b) на
значение, эквивалентное заштрихованной на vP-диаграмме площади. Вместе
с этим выигрыш в работе на привод многоступенчатого компрессора по
сравнению с одноступенчатым в какой-то мере декомпенсируется
дополнительными затратами энергии на прокачку охлаждающей воды по
соответствующим каналам охладителя. Теплота qв, передаваемая
охлаждающей воде, в некотором масштабе изображается на sT-диаграмме
площадью под кривой процесса охлаждения 21 (заштрихованная площадь).

Расход сжатого воздуха определяется работой потребителей и не зависит от


производительности компрессоров.
Анализ суточных графиков воздухопотребления на предприятиях
показывает, что расход воздуха колеблется в значительных пределах в
зависимости от производственных условий. В этих условиях часто возникает
несоответствие между производительностью компрессоров и потреблением
сжатого воздуха.
В случае отсутствия регулирующих устройств — это несоответствие
приводит к резкому колебанию давления в воздушной магистрали.
Основной задачей регулирования является обеспечение требуемого
потребителем режима, как по количеству подаваемого воздуха, так и по
давлению.
В зависимости от требований потребителей возможны разные законы
регулирования:
а) G=constиP=var(доменные печи);
б) P=constиG=var(заводские сети);
в) P=varиG=var(специфические условия).
В любом случае регулирование желательно осуществлять наиболее
экономичным способом.
Регулирование на постоянное давлениепри переменном расходе возможно
осуществлять двояко:
а) отключением отдельных компрессоров на станции;
б) регулированием производительности отдельных компрессоров станции в
соответствии с изменением расхода.
Часто сочетают оба способа. Далее будем рассматривать способы
регулирования производительности отдельных компрессоров.
Все существующие способы регулирования можно поделить на способы,
вызывающие изменение характеристик нагнетателя, и способы, вызывающие
изменение характеристики сети.

Винтовые компрессоры. В настоящее время они являются самыми


массовыми на предприятиях с потреблением от 1 до 100 м3/мин давлением и
давлением от 1 до 13 атм. Винтовые компрессоры производятся, как
маслозаполненными, так и безмаслянного сжатия. Поставляются на единой
раме со всем необходимым дополнительным оборудованием, имеют
небольшие габариты (в сравнении с поршневыми компрессорами) не
требуют частого обслуживания, затраты на их монтаж — минимальны.
Применение высокоэффективных теплообменников воздух-воздух позволило
отказаться от водяного охлаждения. Однако одним из основных его
преимуществ является регулирование производительности установкой
частотного привода, когда производительностькомпрессора изменяется
частотой вращения двигателя.

Центробежные (турбо-) компрессоры. На установках данного типа стоит


остановиться подробнее в связи с тем, что компрессорные станции
большинства предприятий с централизованным пневмоснабжением
изначально проектировались с применением либо центробежных машин
32ВЦ-100, ЦК-135, К-250, К-500, либо крупных поршневых компрессоров
4ВМ10-100 и 4ВМ10-120 — то есть в расчете на постоянное потребление
сжатого воздуха в больших объемах и с небольшим диапазоном изменения
потребления.Если потребление воздуха находится в пределах около 100
м3/мин и выше, а также потребление воздуха более или менее постоянно,
наиболее эффективным решением является применение центробежного
компрессора как с точки зрения самого низкого удельного
энергопотребления среди всех разновидностей воздушных компрессоров, так
и с точки зрения постоянной эксплуатации. Центробежные компрессоры
производства мировых лидеров отличают надежность и высокий
межсервисный интервал. Такие установки особенно эффективны в
нефтехимической промышленности и в технологиях разделения воздуха. Для
таких предприятий важно постоянное потребление при непрерывном цикле.

Раздел 7. Оборудование для сбора и подготовки нефти

Автоматизированные групповые замерные установки применяются в


следующих областях: напорные системы сбора продукции нефтяных
скважин и автоматизированные системы управления технологическими
процессами нефтедобычи.
Функциональное назначение установки - контроль количества жидкости и
попутного газа с выдачей результата в блок управления или на верхний
уровень АСУТП.

Более подробно задачи АГЗУ можно описать следующим образом:


1. измерения прямым динамическим способом в периодическом режиме
количества (расхода) сырой нефти, включая пластовую воду, и попутного
нефтяного газа, добываемых из нефтегазовых скважин;
2. измерения и  выдачи результатов измерений в единицах объема;
3. обработки результатов измерений и передачи их в систему телемеханики
нефтепромысла;
4. формирования и отработка сигналов «авария», «блокировка» и передачи
информации о них на верхний уровень АСУ ТП нефтепромысла;
5. управления режимами измерения расходов продукции нефтегазовых
скважин по сигналам верхнего уровня АСУ ТП нефтепромысла.
В технологическом блоке размещены:
 замерный сепаратор (ёмкость сепарационная);
 переключатель скважин многоходовый ПСМ;
 счетчик жидкости;
 регулятор расхода;
 привод гидравлический;
 запорная арматура;
 блок гидропривода;
В аппаратурном блоке размещены:
 блок управления;
 блок индикации;
 блок питания.  
Спутник АМ 40-хх-400, БМ40-хх-400, 40-хх-1500
Назначение.
Автоматизированные групповые замерные установки АГЗУ «Спутник»
предназначены для:
 измерения прямым динамическим способом в периодическом режиме
количества (расхода) сырой нефти, включая пластовую воду, и попутного
нефтяного газа, добываемых из нефтегазовых скважин.
 измерения и выдачи результатов измерений в единицах объема
 обработки результатов измерений и передачи их в систему
телемеханики нефтепромысла
 формирования и отработка сигналов «авария», «блокировка» и
передачи информации о них на верхний уровень АСУ ТП нефтепромысла
 управления режимами измерения расходов продукции нефтегазовых
скважин по сигналам верхнего уровня АСУ ТП нефтепромысла

Состав:
Блок технологический (БТ), блок автоматики (БА).Блок технологический, БТ
Предназначен для размещения в нем технологического оборудования,
первичных приборов КИПиА, в том числе сенсоров расходомеров,
сигнализаторов и инженерных систем. Изготавливается в виде блок-бокса на
сварном основании из стального профиля и ограждения из сэндвич-панелей с
базальтовым утеплителем толщиной не менее 50 мм со скатной крышей. БТ
оборудован двумя герметизированными дверьми. Полы смонтированы с
учетом возможности сбора разлившейся жидкости и отвода ее за пределы БТ
через дренажный патрубок (в дренажный колодец).
Блок автоматики, БА.
Предназначен для размещения в нем: шкафа силового, шкафа КИП и А,
вторичных приборов КИПиА, в том числе и вторичных приборов
расходомеров, оборудования телемеханики, иного оборудования, согласно
ТЗ. Изготавливается в виде блок-бокса на сварном основании из стального
профиля и ограждения из сэндвич-панелей с базальтовым утеплителем
толщиной не менее 50 мм со скатной крышей. БТ оборудован
одной герметизированной дверью.

Сепарация жидкости (разделение нефти, газа и воды) в различных типах


сепараторов осуществляется для:
 - получения нефтяного газа, его дальнейшей подачи на газобензиновые
заводы для использования в качестве топлива или химического сырья;
 - уменьшения перемешивания нефтегазового потока и снижения тем
самым гидравлических потерь давления при перекачивании;
 - разложения образовавшихся пен;
 - отделения воды от нефти при добыче нестойких эмульсий;
 - уменьшения пульсации при транспортировке нефти от сепараторов
первой ступени до установок подготовки нефти.
Так как моментальной сепарации с резким снижением давления
существенно увеличивается унос тяжелых углеводородов с быстро
движущимся потоком газа, для выделения только свободного (сухого) газа
применяют ступенчатую сепарацию.

Принцип работы нефтяных отстойников ОГ


Принцип работы отстойников ОГ основывается на разности удельного веса
нефти и растворенной в ней воды.

В нижней части емкости располагается два перфорированных коллектора,


через которые проходит водонефтяная эмульсия и попадает под слой
находящейся в отстойнике пластовой воды. Капельная влага, содержащаяся в
нефти, и пластовая вода соединяются и опускаются вниз на дно отстойника,
откуда сбрасывается для последующей подготовки воды. При этом нефть
поднимается в верхнюю часть отстойника, собирается в нефтесборнике и
выводится через выходной штуцер.
Вместе с водой из водонефтяной эмульсии частично выделяется газ и
собирается в специальном отсеке.
Для исключения переливания отстойника на уровне раздела фаз
устанавливаются уровнемер и регулирующий клапан, который изменяет
объем сбрасываемой воды при необходимости.
Конструкция отстойника (Рис.1)
Рис.1

Горизонтальные электродегидраторы наиболее распространены, что


обусловлено их высокой производительностью, способностью работать при
высоких давлениях и температурах, меньшей стоимостью при эксплуатации
и простотой используемых в нем электрических схем. В целом, принцип
работы горизонтальной конструкции таков: подача эмульсии осуществляется
через трубу, затем после первичного этапа разделения, основанного на законе
Стокса, сырье распределяется в области электрического поля. В верхней
части аппарата расположены рамы с заземленными и
высокопотенциальными электродами. Эмульсия, проходя через сетку
электродов, сперва попадает в поле низкого, а затем - высокого напряжения.
В поле высокого напряжения осуществляется окончательное отделение
мельчайших капель воды от нефти. Осаждение более крупных капель
происходит еще до того, как сырье попадает в электрическое поле высокого
напряжения. Вода выводится через штуцер, расположенный внизу
электродегидратора, а очищенная нефть выводится через штуцеры,
расположенные в верхней части аппарата. Электродегидратор (рис.49)
Вертикальные цилиндрические резервуары. Резервуары низкого давления
выполняют с коническим или сферическим покрытием. Резервуары с
коническим покрытием сооружают объемом 100-5000 м3, причем в центре
резервуара устанавливают центральную стойку, на которую опираются щиты
покрытия.
Резервуары со сферическим покрытием сооружают объемом 10 000, 15 000 и
20 000 м3 и щиты покрытия по контуру опираются на кольцо жесткости,
установленное на корпусе резервуара. Толщина листов стенки резервуара
(считая снизу вверх) от 14-6 мм. Толщина листов покрытия 3 мм.
При хранении вязких подогреваемых нефтепродуктов наблюдаются
значительные потери тепла в атмосферу. Для уменьшения расхода тепла на
подогрев нефтепродуктов и уменьшения затрат на подогревательные
устройства осуществляют теплоизоляцию наружных поверхностей
резервуаров: пенопластовую, пенополиуретановую и др.
Плавающий понтон (рис. 7.1) применяется в резервуарах со стационарным
покрытием с целью снижения потерь легкоиспаряющихся нефтепродуктов.
Понтон, плавающий на поверхности жидкости, уменьшает площадь
испарения. Потери снижаются в 4-5 раз.
Понтон представляет собой диск с поплавками, которые обеспечивают его
плавучесть. Между понтоном и стенкой резервуара (рис. 7.2) оставляют зазор
шириной 100-300 мм во избежание заклинивания понтона (вследствие
неровностей стенки).
Рис. 7.1. Резервуар с
герметичной крышей и
пластмассовым понтоном:
а — вертикальный разрез
резервуара; б — вид понтона в
плане: 1 — понтон; 2 — корпус
резервуара;
3 — петлеобразный затвор; 4 —
поплавок;
5 — заземляющий провод; 6 —
скоба;
7 — поплавки; 8 — ковер понтона; 9 — боковые стойки; 10 — центральная
стойка
рис. 7.2. Петлеобразный затвор
Зазор перекрывается уплотняющим герметизирующим
затвором.
Наибольшее применение имеет затвор из
прорезиненной ткани, профиль которой имеет форму
петли с внутренним заполнением петли упругим материалом. Затвор
является неотъемлемой частью понтона. Без затвора работа понтона малоэф-
фективна.
Различают металлические и пенопластовые понтоны. Понтон оснащен
опорами, на которые он опирается в нижнем положении. Понтоны
сооружают в резервуарах со стационарными крышами.
Раздел 8. Текущий и плановый ремонт нефтегазопромыслового
оборудования.

Под системой планово-предупредительного ремонта (ППР) следует понимать


восстановление работоспособности машин путем рационального
технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов по
заранее составленному плану.
При составлении планов ремонта оборудования промышленных предприятий
руководствуются положениями «Единой системы планово-
предупредительного ремонта и эксплуатации технологического
оборудования машиностроительных предприятий».
Система планово-предупредительного ремонта представляет собой
совокупность мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования
с целью обеспечения его безотказной эксплуатации.
Система планово-предупредительного ремонта оборудования охватывает
следующие виды ухода, обслуживания и надзора за эксплуатацией
оборудования и ремонта:
 текущее профилактическое обслуживание и надзор за оборудованием;
 плановые осмотры и проверки;
 плановый малый и средний ремонты;
 плановый капитальный ремонт.

Виды ремонтов:
На протяжении одного ремонтного цикла каждая машина и ее двигатель
проходят несколько средних, малых ремонтов и осмотров.
Малый ремонт (М) —вид планового ремонта, при котором нормальная
эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта обеспечивается
заменой или восстановлением незначительного количества изношенных
деталей и регулированием механизмов.
Средний ремонт (С) —вид планового ремонта, при котором производится
частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и
восстановление значительного количества изношенных деталей, сборка,
регулирование и испытание под нагрузкой.
Капитальный ремонт (К)—вид планового ремонта, при котором
производится полная разборка агрегата, замена изношенных деталей и узлов,
ремонт базовых и других деталей и узлов, сборка, регулирование и
испытание агрегата под нагрузкой.
Текущий ремонт – это ремонт, выполняемый для обеспечения или
восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или
восстановлении отдельных узлов и деталей оборудования.
Перечень основных работ, выполняемых при текущем ремонте: проведение
операций периодического технического обслуживания; замена
быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и
противокоррозионных покрытий, окраска; замена набивок сальников и
прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия
электрооборудования.
Типовой перечень работ, подлежащих выполнению при текущем ремонте
конкретного оборудования, составляется руководителем ремонтного
подразделения (заместителем начальника цеха по оборудованию, механиком
цеха или начальником участка, мастером ЦЦР, РМЦ), утверждается
руководителями инженерных служб предприятия и является обязательным
приложением к ремонтному журналу.
Раздел 9. Контроль за рациональной работой наземного и скважинного
оборудования.
Основные методы виброакустической диагностики рассчитаны на
обнаружение зарождающихся дефектов в элементах и узлах машин и
оборудования. Обнаруживаемые дефекты по характеру влияния на вибрацию
и шум объекта диагностирования могут быть разделены на три основные
группы.
К первой относятся дефекты, появление которых изменяет
характеристики колебательных сил, являющихся причиной возникновения
вибрации и шума.

Во вторую группу объединяются дефекты, которые не меняют


характеристики колебательных сил, а изменяют механические свойства
узлов, в которых они действуют.

К третьей группе относятся дефекты, приводящие к


изменению механических свойств узлов и конструкции, по которым
распространяется вибрация.
Поддержание требуемого уровня надежности технических объектов в
процессе эксплуатации осуществляется путем проведения комплекса
организационно-технических мероприятий. Сюда входят периодические
технические обслуживания, профилактические и восстановительные
ремонты. Периодические технические обслуживания направлены на
своевременные регулировки, устранение причин отказов, раннее выявление
отказов.
В периодические технические обслуживания проводятся в установленные
сроки и в установленном объеме: технические осмотры (ежедневные),
еженедельное, ежемесячное, сезонное и др. техническое обслуживание
(регламент). Задачей любого ТО является проверка контролируемых
параметров, регулировка в случае необходимости, выявление и устранение
неисправностей, замена элементов, предусмотренная эксплуатационной
документацией.
В процессе изготовления деталей, сборочных единиц и
корпусов сосудов необходимо осуществлять систематический контроль
качества выполнения работ, который заключается в организации и
проведении предварительного контроля, пооперационного контроля и
контроля готовых сварных соединений и изделий.
При предварительном контроле подлежат проверке по документации
квалификация сварщиков, термистов и дефектоскопистов, качество и
подготовка сварочных материалов и материалов для дефектоскопии,
разработанных технологических процессов, исправность сварочного
оборудования, сборочно-сварочных приспособлений, термического
оборудования и приборов для дефектоскопии.
При пооперационном контроле проверяют:
 соответствие марки материала свариваемой детали и сварочных
материалов требованиям чертежа и технических условий;
 качество подготовки материалов для сварки;
 качество сборки перед сваркой;
 режимы подогрева, сварки и термообработки.
Готовые сварные соединения и изделия проверяют на соответствие
требованиям настоящего стандарта, техническим условиям и чертежам на
изделие.
Раздел 10. Техническое обслуживание нефтегазопромыслового
оборудования.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Важнейшую и недооцененную роль в мировой нефтяной промышленности и
на мировом рынке нефти играет сектор нефтепереработки. Именно
нефтепереработка потребляет львиную долю добываемой нефти. Главными
факторами развития этого сектора являются масштабы и структура спроса на
нефтепродукты, наличие собственного сырья и государственная политика.
Во время практики исследована организация технических процессов в АО
«Самотлорнефтегаз»
АО «Самотлорнефтегаз» - одно из крупнейших добывающих предприятий
НК «Роснефть», которое ведет разработку Самотлорского месторождения –
одного из крупнейших в России. АО «Самотлорнефтегаз» учреждено в марте
1999 года в результате реорганизации АО «Нижневартовскнефтегаз».
Самотлорское месторождение расположено в Нижневартовском районе
ХМАО-Югра Тюменской области в 15-60 км севернее и северо-восточнее г.
Нижневартовска.
Основными видами деятельности предприятия, владеющим 9
лицензионными участками, являются разведка и разработка нефтяных и
газовых месторождений, бурение параметрических, поисковых, разведочных,
эксплуатационных скважин, добыча, транспортировка, подготовка,
переработка и реализация углеводородного сырья, обустройство нефтяных и
газовых месторождений.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ


1. Журнал «Нефть России». Каталог нефтегазовых сайтов
Форма доступа: http://www.oilru.com/
2. Электронная библиотека Нефть-газ
Форма доступа: http://www.oglib.ru/
3. Информационно-аналитический портал Нефть России
Форма доступа: http://www.oilru.com/
4. Всё для студента.
Форма доступа: www.twirpx.com.
5. Техническая литература
Форма доступа: http://fommJavteamxom
6. Учебные материалы: https://studwood.ru
7. Все о нефтиhttp://vseonefti.ru