Содержание

Введение……………………………………………………………3
Глава 1. Основные сведения о фрезерных станках ……………...4-5
Глава 2. Классификация фрезерных станков……………………..6-7
Глава 3. Операции, выполняемые на фрезерных станках………8-11
Глава 4. Режущий инструмент для фрезерных станков……….12-13
Глава 5. Классификация фрезерования………………………….14
Глава 6. Качество фрезерной обработки……………………….15-16
Заключение………………………………………………………..17
Список использованной литературы…………………………….18
Приложение 1………………………………………………………19
Приложение 2………………………………………………………20

2
Введение
Металлорежущие станки отечественного производства в зависимости
от вида обработки разделяются на девять групп. В свою очередь, каждая
группа делится на девять подгрупп, представляющих станки по их типам.
Фрезерные станки относятся к шестой группе.
Фреза и фрезерование изобретены в Германии и Австрии в XVII—
XVIII веке, так как фрезерование требовало прочной станины станка с
точными подшипниками, а радиально-упорные подшипники изобрёл
Леонардо да Винчи.
Официальным изобретателем фрезерного станка является англичанин
Эли Уитни который получил патент на такой станок в 1818 г.
На фрезерных станках можно обрабатывать плоскости, фасонные по-
верхности, прорезать пазы, нарезать зубья зубчатых колес, резьбу, разрезать
металл.
Наиболее распространенными типами фрезерных станков являются
горизонтальные, универсальные и вертикальные.
При работе на фрезерных станках необходимо особенно строго соблюдать
правила техники безопасности, так как режущий инструмент полностью
оградить не удается, а фрезерование ведется при большом числе оборотов. 
Целью данной работы является изучение процесса обработки изделий
на фрезерных станках, углубление и структурирование знаний по теме.
В нашей стране работают тысячи квалифицированных фрезеровщиков.
Многие из них являются новаторами производства. Они не только имеют
большой опыт и практические знания, но и изобретают и совершенствуют
конструкции фрез, вспомогательный инструмент и приспособления.
Актуальность исследуемой темы обусловлена , в первую очередь,
необходимостью не только получать и сохранять знания процесса
фрезерования, но и углублять их, совершенствовать, способствуя тем самым
решению общей задачи повышения эффективности и безопасности труда.

3
 Глава 1. Основные сведения о фрезерных станках
Основные части фрезерного станка: станина, рабочий стол, супорт, вал-
шпиндель, вставной шпиндель, режущий инструмент.
Супорт расположен под рабочим столом; он несет на себе важнейшую
часть станка - вал-шпиндель. Через отверстие в столе вал-шпиндель выходит
верхним концом на рабочую поверхность стола. При ременной передаче его
средняя часть служит рабочим шкивом. Супорт с валом-шпинделем можно
поднимать, опускать и закреплять в требуемом положении стопорным
винтом. Вал-шпиндель приводится во вращение непосредственно от вала
электродвигателя или через ременный привод.
В верхний конец вала-шпинделя вставляется рабочий (вставной)
шпиндель, на который насаживается режущий инструмент. Верхняя часть
вставного шпинделя входит в шарикоподшипник, укрепленный на
кронштейне. Благодаря этому шпиндель и режущий инструмент не
испытывают вибраций при высоком их расположении или при больших
рабочих нагрузках.
При фрезеровании прямолинейных деталей на рабочем столе
устанавливается направляющая линейка. Она состоит из двух частей,
соединенных литой скобой, огибающей режущий инструмент. Части линейки
можно раздвигать в зависимости от размеров режущего инструмента и
устанавливать перпендикулярно к столу либо в одной плоскости, когда
фрезерование профильное или когда оно производится не на всю толщину
детали, либо в разных плоскостях, как плиты фуговального станка, если
фрезерование представляет собой плоское строгание.
На линейке часто укрепляют верхние прижимы для обрабатываемых
деталей. Сама линейка крепится винтами, проходящими через прорези в
рабочем столе. На рабочем столе для установки и крепления упоров имеются
два параллельных продольных паза поперечного сечения, в форме
ласточкина хвоста. При сквозном (во всю длину) фрезеровании деталей

4
применяются прижимы. Верхние прижимы обычно крепят к направляющей
линейке, боковые устанавливают на рабочем столе.
Верхний и боковой прижимы к фрезерному станку можно устроить так,
чтобы они одновременно исполняли роль ограждений. Лучшими нужно
признать роликовые прижимы, так как они облегчают подачу
обрабатываемого материала. Гребенки и пружины, наоборот, несколько
затрудняют подачу вследствие трения. До сего времени большинство
фрезерных станков имеет ручную подачу. Станки новейшей конструкции
оборудованы механизмами автоматической подачи.
При работе на фрезерных станках необходимо особенно строго
соблюдать правила техники безопасности, так как режущий инструмент
полностью оградить не удается, а фрезерование ведется при большом числе
оборотов. Станочник обязан следить, чтобы установка супорта была точной и
надежной, верхняя часть шпинделя во время работы не вибрировала, и резцы
не били, ограждения опасных мест были исправны. Он должен проверять
крепление вставного шпинделя, установку и крепление режущего
инструмента, подтягивать болты и гайки. Работать можно только исправным,
сбалансированным, хорошо отточенным режущим инструментом, не
имеющим трещин, зазубрин, зажогов.

5
 Глава 2. Классификация фрезерных станков
Классификация фрезерных станков (приложение 1 и приложение 2):
1. Консольно-фрезерные станки.
На консольно-фрезерных станках обрабатывают детали малых и средних
габаритов и веса.
Из-за наличия зазоров между консолью и направляющей станины, станки
имеют ограниченную жесткость.
В зависимости от расположения шпинделя фрезерные станки
подразделяются:
А. Горизонтальные
Б. Вертикальные
В. Универсальные (стол может поворачиваться в горизонтальной плоскости,
что необходимо при фрезеровании спирали.
Г.Широкоуниверсальные (имеют поворотную шпиндельную головку,
которая позволяет поворачивать шпиндель под различными углами к
горизонтали).
2. Вертикально-фрезерные бесконсольные станки.
Обладают повышенной жесткостью, служат для обработки крупных и
тяжелых деталей.
Заготовка получает два движения подачи – продольное и поперечное.
Настройка по высоте осуществляется с помощью перемещения шпинделя.
3. Продольно-фрезерные станки.
Существуют одно и двух стоечные. Имеют только одну продольную подачу
стола.
Обрабатываются корпусные детали. Имеют несколько фрезерных головок.
4. Фрезерные станки непрерывного действия.
Применяют в серийном и массовом производстве.
Бывают:
-Карусельного типа - стол вращается вокруг вертикальной оси.
-Барабанного типа - стол вращается вокруг горизонтальной оси.
6
Установка и съем детали совмещаются с процессом резания.
5. Копировально-фрезерные станки.
Служат для фрезерования сложных поверхностей (плоские кулачки,
штампы).
6. Специальные фрезерные станки:
-резьбофрезерные.
-шлице – фрезерные.
-зубофрезерные.
Станки имеют сложную кинематику и поэтому по классификации выделены
в особую группу.

7
Глава 3. Операции, выполняемые на фрезерных станках
Процесс фрезерования, применяемый при обработке самых
разнообразных плоских, а также фасонных поверхностей, отличается
высокой производительностью. Условия резания фрезой существенно
отличаются от условий работы другими инструментами, например, при
точении и сверлении, так как при фрезеровании каждый зуб фрезы участвует
в резании периодически, выполняя работу резания лишь в течение
незначительной части своего оборота, только на угле контакта с заготовкой.
За остальную часть оборота зуб фрезы не режет, непрерывно обдувается
воздухом и успевает несколько охладиться. Кроме того, поскольку фреза
является многолезвийным инструментом, работа резания выполняется
одновременно несколькими зубцами.
Рассмотрим отдельные основные виды фрезерных работ на фрезерных
станках:
Рисунок 1.

8
 Фрезерование горизонтальных плоскостей производят на
горизонтальнофрезерных и вертикальнофрезерных (рис. 1, а и б) станках.
Лучше эту работу производить на вертикальных станках вследствие большей
жесткости крепления фрезы.
Фрезерование вертикальных плоскостей осуществляют на
горизонтальнофрезерных и продольнофрезерных станках (рис. 1, в)
торцовыми фрезерными головками, а на вертикальнофрезерных станках —
боковыми зубцами концевой фрезы (рис. 1, г). Фрезерование наклонных
плоскостей производят одноугловой (рис. 1, д) двуугловой фрезой на
горизонтальнофрезерном станке, либо торцовой фрезерной головкой — на
вертикальнофрезерном станке со шпинделем, установленным под углом (рис.
1, е).
Фрезерование пазов: угловых (рис. 1, ж), прямоугольных (рис. 1, з), Т-
образных (рис. 1, и), типа ласточкиного хвоста (рис. 1, к) производят на
вертикальнофрезерных станках соответственно концевыми, Т-образными и
одноугловыми фрезами.
Фрезерование комбинированных поверхностей выполняют (рис. 1, л)
комплектами фрез (наборными фрезами) на продольнофрезерных и иногда
горизонтальнофрезерных станках.
Фрезерование фасонных поверхностей производят фасонными фрезами
соответствующего профиля (рис. 1, м и н).
Фрезерование шпоночных канавок осуществляют разными фрезами.
Шпоночные канавки можно фрезеровать на горизонтальнофрезерных станках
дисковой фрезой (рис. 1, о), дисковой шпоночной фрезой (рис. 1, т); на
вертикальнофрезерных станках — концевой фрезой (рис. 1, п и р) или
шпоночной фрезой (рис. 1, с).

9
Рисунок 2.

Фрезерование зубчатых колес производят модульными дисковыми

фрезами на горизонтальных или универсальных фрезерных станках, а также
модульными пальцевыми фрезами на вертикальных фрезерных станках.
Фрезерование производят по методу копирования, когда каждая канавка
нарезается индивидуально, а повороты заготовки осуществляют в
делительных головках. При этих работах (рис. 2, а и б) фреза только
вращается, заготовке сообщают продольную подачу S. После прохода фрезой
каждой канавки стол станка возвращают обратно, заготовку поворачивают

на   и начинают повторный цикл работы для фрезерования следующей

канавки и т. д.
Для получения правильного профиля зубьев требуется изготовлять
отдельную фрезу для каждого Z в пределах данного модуля. Однако в целях
уменьшения номенклатуры модульных дисковых фрез эти фрезы
выпускаются наборами из 8, 15 и 26 штук. Каждой фрезе в наборе
присваивается свой номер и указывается интервал чисел зубьев, которые
10
можно нарезать данной фрезой. Точность нарезания колес этими фрезами
невысокая.
Пальцевые модульные фрезы специально изготовляются в зависимости
от модуля нарезаемого колеса: тип А (с Z = 2) для фрезерования зубчатых
колес с модулем m = 10-15 мм, тип Б (с Z = 4 до 6) — для m = до 25 мм, тип В
(с Z = 6-8) — для m = 25 ÷ 50 мм.
Фрезерование по копиру осуществляют на копировальнофрезерных
станках обычно концевыми фрезами. На рис. 2, в дан простейший пример
копировального фрезерования. На станке установлен круглый стол 5 с
оправкой, на которую насажен копир 4 и заготовка 3. Столу 5 сообщают
вращение и продольную подачу. Фреза 2 и ролик 1 получают главное
вращательное движение от шпинделя станка со скоростью V м/мин, при этом
ролик 1 обходит вокруг копира 4, а фреза 2 — вокруг заготовки 3, фрезеруя
заготовку по выбранному контуру. При каждой новой работе устанавливают
копир 4 необходимого контура.

11
 Глава 4. Режущий инструмент для фрезерных станков
На вертикально-, горизонтально- и универсально-фрезерных станках
обработку деталей производят различными фрезами, т. е. лезвийными
инструментами для обработки с вращательным главным движением резания
и хотя бы с одним движением подачи, направление которого не совпадает с
осью вращения. На рисунке 3 показаны различные фрезы, имеющие
вращательное движение и движение подачи.
Рисунок 3.

На рис. 3 а показана цилиндрическая фреза, предназначенная для

обработки плоскостей, ось которой параллельна обработанной поверхности;
на рис. 3 б – торцевая фреза, предназначенная для обработки плоскости, ось
которой перпендикулярна обработанной поверхности. На рис. 3 в, д, е
показаны трехсторонние дисковые фрезы (у них режущие кромки
расположены по цилиндрической и двум торцовым поверхностям),
предназначенные для обработки пазов, различных размеров по толщине и
высоте. Дисковым инструментом называют режущий инструмент в форме
тел вращения, осевая длина которого намного меньше его диаметра. На рис.
3 г выполнена двухсторонняя дисковая фреза, предназначенная для
12
обработки двух сторон уступов. У нее режущие кромки расположены по
цилиндрической части и одному торцу. На рис. 3 ж представлена пальцевая
(концевая) фреза, предназначенная для обработки паза. Ею можно
обрабатывать и уступы. У этой фрезы режущие кромки расположены по
цилиндрической и торцевой части. На рис. 3 з показана угловая фреза, а на
рис. 3 и – фасонная фреза. У угловой фрезы две режущие кромки на каждом
зубе, расположенные под определенным углом. Такие фрезы используют для
получения стружечных канавок у многолезвийных инструментов. У
фасонных фрез форма режущей кромки выполнена не прямолинейной, а
соответствующей требуемой форме обработанной поверхности детали. В
корпусах фрез имеется точное отверстие для посадки на оправку фрезерного
станка. Крутящий момент передается фрезе при помощи шпонки,
установленной на оправке и входящей в шпоночный паз отверстия в корпусе.
Отверстия и шпоночные пазы так же, как и размеры оправок, выполняют
стандартных размеров. Как и другие режущие инструменты, фрезы бывают с
твердосплавными пластинками.

13
 Глава 5. Классификация фрезерования
Классификация фрезерования может происходить по-разному, в
зависимости от того, что хотят выделить наиболее значимым:
 В зависимости от расположения шпинделя станка и
удобства закрепления обрабатываемой заготовки - вертикальное,
горизонтальное. На производстве в большей степени используют
универсально-фрезерные станки позволяющие осуществлять горизонтальное
и вертикальное фрезерование, а также фрезерование под разными углами
различным инструментом.
 В зависимости от типа инструмента (фрезы) - концевое,
торцовое, периферийное, фасонное и т. д.
1. Концевое фрезерование - пазы, канавки, подсечки; колодцы (сквозные пазы),
карманы (пазы, стороны которых выходят более, чем на 1 поверхность), окна
(пазы, которые выходят только на одну поверхность).
2. Торцовое фрезерование - фрезерование
больших поверхностей.
3. Фасонное фрезерование - фрезерование
профилей. Примеры профильных поверхностей - шестерни, червяки, багет,
оконные рамы.
4. Существуют также специализированные
фрезы, предназначенные для отрезки (дисковые фрезы).
 В зависимости от направления вращения фрезы относительно
направления её движения (либо движения заготовки) - попутное «под зуб»
когда фреза «подминает» заготовку, получается очень чистая поверхность, но
также велика опасность вырыва заготовки при большом съеме материала; и
встречное «на зуб», когда движение режущей кромки происходит навстречу
заготовке. Поверхность получается похуже, зато увеличивается
производительность. На практике используют оба вида фрезерования, «на
зуб» при предварительной (черновой) и «под зуб» окончательной (чистовой)
обработке.
14
 Глава 6. Качество фрезерной обработки
Качество машины или другой продукции — важнейший показатель не
только для оценки самого изделия, но и работы машиностроительного
завода. Под качеством продукции понимают совокупность (сумму)
взаимосвязанных свойств, определяющих ее пригодность для использования
по назначению. Повышение качества выпускаемой продукции имеет
огромное значение. Увеличивается эффективность общественного
производства, улучшается использование материальных ресурсов, лучше
удовлетворяются потребности общества, людей в продукции народного
хозяйства.
Показатели качества и надежности выпускаемой продукции являются
сейчас важнейшими характеристиками работы предприятий. Ведется
специальный учет качества, принимаются все возможные меры для
повышения качества изделий, в том числе поощрение рабочих.
Для гарантии определенного качества изделий и стимулирования
производства изделий высокого качества в нашей стране введена
государственная аттестация качества продукции. Если показатели качества
какого-либо изделия превышают, требования, установленные стандартами
для данного вида продукции, и соответствуют высшим показателям качества,
достигнутым в отечественной и зарубежной промышленности, такой
продукции присваивают государственный Знак качества. Изделия,
отмеченные государственным Знаком качества, пользуются повышенным
спросом в нашей стране и за рубежом. Каждый рабочий, инженер, техник
должен изыскивать и использовать все резервы повышения качества работы
на своем заводе, в цехе, на участке и рабочем месте.
Важнейшим показателем качества машиностроительной продукции, от
которого зависят многие эксплуатационные характеристики машин, является
15
точность изделий. Точностью изделия в машиностроении называют степень
его соответствия заранее установленному образцу. Когда же говорят о
точности детали, то обычно под точностью понимают степень соответствия
реальной детали, полученной механической обработкой заготовки, по
отношению к детали, заданной чертежом и техническими условиями на
изготовление, т. е. соответствие формы, размеров, взаимного расположения
обработанных поверхностей, шероховатости поверхности обработанной
детали требованиям чертежа.
Следовательно, точность — понятие комплексное, включающее
всестороннюю оценку соответствия реальной детали по отношению к
заданной, в том числе оценку шероховатости поверхности.
При работе на металлорежущих станках применяют следующие
методы достижения заданной точности:
 обработку по разметке или с использованием пробных проходов
путем последовательного приближения к заданной форме и
размерам; после каждого прохода инструмента контролируют
полученные размеры и решают, какой еще припуск необходимо
снять; точность в этом случае зависит от квалификации рабочего;
 обработку методом автоматического получения размеров, когда
инструмент предварительно настраивается на нужный размер, а
затем обрабатывает заготовки в неизменном положении; в этом
случае, точность зависит от квалификации наладчика и способа
настройки;
 автоматическую обработку на копировальных станках и станках
с числовым программным управлением (ЧПУ), где точность
зависит от точности действия системы управления.
Но какой бы станок или способ обработки не применяли, несколько
деталей, даже обработанных на одном и том же станке одним и тем же
инструментом, будут немного отличаться друг от друга. Это объясняется

16
появлением неизбежных погрешностей обработки, которые служат мерой
точности обработанной детали.

Заключение
Подводя итог данной работы, хотелось бы отметить, что к
сегодняшнему дню в машиностроении широко используются детали,
содержащие сложно-профильные поверхности, а именно: формообразующие
поверхности штампов, пресс-форм, копиры и многие другие.
Из основных способов получения деталей с такими поверхностями
относятся: литье, штамповка, резание. Но только обработка резанием, в
частности фрезерование, позволяет получить параметры поверхности,
близкими к заданным и сократить время последующей доводки. Очень часто
этот метод является возможным единственным методом, это особенно важно
на данный момент, так как большинство предприятий машиностроения
перешли на серийное или мелкосерийное производство. Получение деталей
фрезерованием, при таком типе производства, наиболее экономически
оправдано.
Обычный технологический процесс обработки сложно профильных
поверхностей включает в себя следующие операции: заготовительная,
фрезерная, доводочная. Последняя выполняется вручную, при этом
трудоемкость операции определяется выходными параметрами поверхности
после фрезерования. Поэтому, обеспечив высокий класс шероховатости на
стадии фрезерования, можно сократить время на доводку, которая является
наиболее трудоемкой частью технологического процесса.

17
Список использованной литературы
1. Барбашов Ф.А. Фрезерное дело: Учебное пособие для средних
профессионально-технических училищ – 3-е издание,
переработанное и дополненное - М.: Высшая школа, 1980.
2. Блюмберг В. А., Зазерский Е. И. Справочник фрезеровщика. - Л.:
Машиностроение, 1984.
3. Кувшинский В. В. Фрезерование. М., «Машиностроение», 1977.
4. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение: Учебник для
машиностр. вузов - 2-е изд., перераб. и доп. – М:
Машиностроение. 1980.
5. Оглоблин А.Н. Основы токарного дела. Изд. 3-е, перераб. Под
ред. Проф. Г.А.Глазова. Л.: Машиностроение. 1974.
6. Панов А.А. и др. Обработка металлов резанием: Справочник
технолога; Под общ. Ред. А.А. Панова. 2-е изд., перераб. и доп. –
М.: Машиностроение, 2004.
7. Пикус М. Ю., Пикус И. М. Справочник фрезеровщика. Минск,
Вышэйша школа, 1975.
8. Тепинкичев В.К. Станки металлорежущие. Уч. Мет. Пособие для
вузов.

18
Приложение 1

19
Приложение 2

Фрезерные станки:

а - консольные вертикально-фрезерные станки; б - фрезерные станки непрерывного

действия (карусельно-фрезерные и барабанно-фрезерные); в - копировальные
(вертикальные и горизонтальные) фрезерные станки; г - вертикально-фрезерные
бесконсольные станки; д - продольно-фрезерные станки; е - широкоуниверсальные

20
фрезерные станки (консольные и бесконсольные); ж - горизонтальные консольно-
фрезерные станки

21