Вы находитесь на странице: 1из 137

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Бийский технологический институт (филиал)


государственного образовательного учреждения
высшего профессионального образования
«Алтайский государственный технический университет
имени И.И. Ползунова»

В.А. Беляев

ХОЛОДНАЯ ЛИСТОВАЯ ШТАМПОВКА


Допущено научно-методическим советом БТИ АлтГТУ
для внутривузовского использования в качестве
учебного пособия для студентов специальности 170104.65
«Высокоэнергетические устройства автоматических систем»

Бийск
Издательство Алтайского государственного технического университета
им. И.И. Ползунова
2008
УДК 621.986(075.8)
Б44

Рецензенты: профессор кафедры ТМ БТИ АлтГТУ,


доктор технических наук В.Г. Казанцев;
инженер-конструктор 1-й категории, кандидат
технических наук М.А. Чеканов (ФГУП
«Сибприбормаш», г. Бийск)

Работа подготовлена на кафедре «Автоматические роторные линии»

Беляев, В.А.
Б44 Холодная листовая штамповка: учебное пособие / В.А. Беляев;
Алт. гос. техн. ун-т, БТИ. – Бийск: Изд-во Алт. гос. техн. ун-та,
2008. – 128 с.

Изложены основы проектирования технологических операций:


расчеты кинематических и энергосиловых параметров холодной
листовой штамповки. Рассмотрены особенности листовой штамповки
в условиях единичного и мелкосерийного производства, а также
штамповки неметаллических материалов. Приведены технологические
требования к конструкциям листоштампованных изделий. Может
служить основой при изучении дисциплины «Холодная штамповка и
проектирование штампов».

УДК 621.986(075.8)

Рассмотрено и одобрено на заседании научно-методического


совета Бийского технологического института
Протокол № 4 от 31 января 2008 г.

© В.А. Беляев, 2008


© БТИ АлтГТУ, 2008

2
ВВЕДЕНИЕ
Одним из основных видов обработки металлов давлением (ОМД)
является листовая штамповка, или штамповка из листовых заготовок.
Холодная листовая штамповка (ХЛШ) отличается от других способов
ОМД тем, что один из размеров обрабатываемых заготовок (толщина)
существенно меньше двух других – длины и ширины.
Листовая заготовка может быть металлической или
неметаллической и полученной прокаткой, прессованием или другими
методами ОМД.
Номенклатура изделий, получаемых таким способом, весьма
многочисленна и разнообразна и включает в себя как плоские, так и
пространственные детали различных габаритов (от сотых долей до
десятка миллиметров). Это позволяет создавать облегченные
конструкции высокой жесткости и прочности. Кроме того, в процессе
штамповки происходит упрочнение (наклеп) материала, что дает
возможность получать изделия более высокой прочности по
отношению к исходной заготовке.
В зависимости от массы и толщины заготовки применяется
холодная или горячая листовая штамповка. В первом случае
штампуют заготовки толщиной не более 10–15 мм. Заготовки большей
толщины перед штамповкой обычно нагревают.
Необходимость и желательность использования ХЛШ для
сравнительно тонких заготовок обусловлена рядом причин. Во-
первых, трудно поддерживать постоянную температуру заготовки; во-
вторых, при холодной штамповке получаются детали с хорошим
качеством поверхности (при отсутствии окалины) и высокой
точностью (при отсутствии тепловых деформаций); в-третьих, можно
получать детали сложной пространственной конфигурации, что
позволяет создавать облегченные конструкции заданной прочности и
жесткости;
в-четвертых, применение холодной штамповки позволяет резко
сократить или вовсе исключить обработку резанием, что повышает
коэффициент использования материала; в-пятых, ХЛШ отличается
высокой производительностью.
ХЛШ является одним из наиболее прогрессивных
технологических методов производства и имеет ряд преимуществ
перед другими видами обработки металлов.
В техническом плане холодная штамповка позволяет:
– получать детали сложных форм, изготовление которых
другими методами невозможно или затруднительно;

3
– создавать прочные и жесткие, но легкие по массе детали;
– получать детали с достаточно высокой точностью размеров,
преимущественно без последующей механической обработки.
В экономическом плане холодная штамповка характеризуется:
– экономным использованием материала;
– высокой производительностью оборудования, с применением
механизации и автоматизации производственных процессов;
– серийным и массовым производством с низкой себестоимостью
изготавливаемых изделий.
В настоящее время ХЛШ широко применяется в мелкосерийном
и единичном (опытном) производстве и характеризуется
использованием универсальных и упрощенных штампов, а также
новых технологических методов (штамповка взрывом, эластичным
инструментом, импульсные методы). Кроме того, с развитием
различных отраслей промышленности (радиоэлектроники,
приборостроения и пр.) увеличивается доля изделий из листовых
неметаллических материалов, успешно изготовляемых методами
листовой штамповки.

4
1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ХОЛОДНОЙ ЛИСТОВОЙ
ШТАМПОВКИ
1.1 Классификация операций

ХЛШ объединяет большое число разнообразных операций,


которые можно систематизировать по технологическим признакам.
По характеру деформаций выделяют две основные группы. К
первой группе относятся операции, при которых заготовка доводится
до разрушения (разделения материала). Такие операции называют
разделительными. Ко второй группе относятся операции,
сопровождающиеся пластическими деформациями (происходит
изменение формы). Их называют формоизменяющими операциями.
Первая группа объединяет деформации, которые приводят к
местному разъединению материала путем среза и отделения одной его
части от другой. Вторая группа включает операции по изменению
формы гнутых и полых листовых деталей.
В операциях листовой штамповки пластические деформации,
обеспечивающие заданный характер деформирования, обычно имеют
место лишь в части заготовки, которую условно называют очагом
деформации. При выполнении разделительных операций стремятся к
максимальной локализации очага деформации с целью уменьшить
искажения заготовки при деформировании и быстрее исчерпать
ресурс пластичности. При осуществлении формообразующих
операций наоборот, стремятся к увеличению размеров очага
деформации с тем, чтобы уменьшить опасность разрушения.
Имеется четыре основных вида деформации холодной листовой
штамповки:
1) резка – отделение одной части материала от другой по
замкнутому или незамкнутому контуру;
2) гибка – превращение плоской заготовки в изогнутую деталь;
3) вытяжка – превращение плоской заготовки в полую деталь
любой формы или дальнейшее изменение ее размеров;
4) формовка – изменение формы детали или заготовки путем
местных деформаций.
Каждый из основных видов деформаций холодной штамповки
подразделяется на ряд отдельных конкретных операций,
характеризующихся особенностью и назначением работы. На
рисунке 1.1 приведена классификация основных операций ХЛШ.
Штамповка деталей путем выполнения нескольких раздельных
операций во многих случаях экономически невыгодна. Поэтому обычно

5
Рисунок 1.1 – Классификация основных операций ХЛШ

применяют методы комбинированной штамповки, которые сочетают


две или несколько отдельных операций. Кроме этого, на производстве
используются сборочно-штамповочные операции, основанные на
применении операций гибки, формовки или отбортовки.
Комбинированная штамповка представляет собой совмещение в
одном штампе двух или нескольких операций.
Кроме штамповочных операций в холодной штамповке
применяются заготовительные, вспомогательные, термические и
отделочные операции.
Также необходимо отметить, что в традиционном виде операции
листовой штамповки выполняют с помощью двух рабочих
инструментов – пуансона и матрицы. Пуансоном называют
инструмент, охватываемый заготовкой, а матрицей – инструмент,
охватывающий заготовку.

1.2 Основные штампуемые материалы

В ХЛШ используются разнообразные как металлические, так и


неметаллические материалы.
Наиболее распространенными материалами, обрабатываемыми
холодной штамповкой, являются черные и цветные металлы:
1) сталь различных сортов и марок;
2) медь и ее сплавы (латунь, бронза, мельхиор и др.);
3) алюминий, магний и их сплавы (дуралюмин, алюминиево-

6
магниевые сплавы и др.);
4) цинк и оцинкованная сталь;
5) титан и его сплавы.
Менее распространенными штампуемыми металлами и сплавами
являются:
1) молибден и его сплавы;
2) тантал и его сплавы;
3) бериллий, цирконий и их сплавы;
4) благородные металлы (золото, серебро и др.).
Номенклатура марок металлов и сплавов, выпускаемый
сортамент установлены государственными и отраслевыми
стандартами.
Самыми распространенными металлами в ХЛШ являются
различные сорта листовой и полосовой углеродистой и легированной
сталей. Стали (или черные металлы) согласно государственной
системе стандартизации классифицируются по пяти признакам:
химическому составу, способу выплавки, качеству, структуре и
назначению.
По качеству материала листовая и полосовая сталь разделяются
на сорта, изготовляемые из сталей различных марок:
– листовая углеродистая сталь обыкновенного качества по
ГОСТ 380-88 (Ст0–Ст6);
– листовая углеродистая качественная сталь по ГОСТ 1050-88
(08, 08кп, 10, 10кп, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50);
– листовая низколегированная сталь по ГОСТ 19282-73 (16ГС,
12ХГН, 11Ю, 18Ю, 18ЮА);
– листовая легированная конструкционная сталь по ГОСТ 1542-71
(60Г, 65Г, 25ХГСА, 10Г2А);
– листовые высоколегированные стали и сплавы (нержавеющие,
жаростойкие и жаропрочные) по ГОСТ 5632-72 (12Х13, 20Х13,
08Х18Н9, 12Х18Н10Т).
По степени способности к вытяжке в холодном состоянии
листовой материал из стали подразделяют на следующие группы: Н –
нормальной, Г – глубокой, ВГ – весьма глубокой, СВ – сложной и
ОСВ – особо сложной вытяжки.
По степени точности прокатки листовая сталь делится на три
группы: А – высокая, Б – повышенная и В – обычная точность прокатки.
По степени отделки поверхности сталь подразделяется на четыре
группы: I – особо высокая, II – высокая, III – повышенная и
IV – нормальная.
По сравнению с черными металлами цветные металлы

7
подвергают холодной штамповке в значительно меньших объемах, но
в таких отраслях, как самолетостроение, электротехника и
радиотехника применение цветных металлов весьма значительно.
Техническая медь марок М1…М4 хорошо штампуется в холодном
состоянии. Из меди различной чистоты изготавливают проволоку,
прутки, листы, полосы, ленты, фольгу, трубы, катаные и прессованные
профили.
Самыми распространенными медными сплавами являются
латуни (ГОСТ 15527-70). Практическое применение имеют латуни,
содержащие до 50 % цинка. Латуни марок Л96, Л85, Л68, Л63
обладают достаточно хорошими механическими свойствами. Латуни,
содержащие, кроме меди и цинка, другие металлы, называются
специальными. К хорошо деформируемым специальным латуням
относятся алюминиевые латуни (ЛА85-0,5, ЛА77-2), свинцовистые
(ЛС59-1, ЛС63-3) и др.
Медные сплавы, в которых основными легирующими
элементами являются олово, алюминий, марганец, кремний, бериллий,
железо, называют бронзами (например, оловянистая бронза БрОФ6,5-
0,25). В настоящее время в основном штампуют безоловянистые
(специальные) бронзы (например, алюминиевая БрА7; алюминиево-
железно-марганцовистая БрАЖМц10-3-1,5; бериллиевая БрБ2),
которые по своим свойствам превосходят оловянистые бронзы.
Большое распространение в различных отраслях
промышленности получил алюминий марок А1, А2, А3, АД и АД1
(ГОСТ 4784-74). Чистый алюминий марок А1 и А2 используют для
производства кабельных изделий, фольги, посудохозяйственных
изделий.
Широко применяются в самолето- и моторостроении
деформируемые алюминиевые сплавы (ГОСТ 4784-74). Легирующими
компонентами в алюминиевых сплавах являются медь, магний,
марганец, а в жаропрочных – никель и железо. Наибольшее
распространение получил дуралюмин марок Д1, Д6 и Д16.
Алюминиевые сплавы АМц, АМг, АК6 и многие другие применяют
для штамповки в виде листа, ленты, фасонных профилей. Сплав АМц
применяется для изготовления столовых приборов. Сплав марки АМг
используется для деталей, получаемых рельефной формовкой и
неглубокой вытяжкой.
Магниевые сплавы (ГОСТ 14957-76), кроме авиационной
промышленности, применяют в автомобилестроении (для дисков,
тормозных барабанов), в бытовой технике (корпуса приборов,
фотоаппаратов). Основным их достоинством является низкая

8
плотность. В качестве легирующих элементов в магниевых сплавах
присутствуют алюминий, цинк, марганец. Наиболее широкое
применение нашли сплавы МА1, МА2, МА5, МА8, ВМ65-1 и др. Для
штамповки вытяжкой их нагревают до температуры 360–380 °С.
Титан и его сплавы (ГОСТ 19807-91) являются наиболее
современными конструкционными металлическими материалами в
авиационной и космической технике. Наибольшее применение
находят сплавы ВТ1-1, ВТ1-2, ВТ14 и др. Титан обладает высокой
прочностью и малой плотностью. Штамповку титана и его сплавов
также осуществляют с подогревом.
Широкое применение в промышленности в качестве заменителей
цветных металлов нашли биметаллы, представляющие собой
сочетание стали с томпаком (Л90, Л96). Основной (средний) слой
листа составляет малоуглеродистая сталь (С < 0,15 %), а с обеих
сторон он покрывается томпаком, составляющим 10–15 % от общей
толщины листа. Прокатка биметалла осуществляется в холодном
состоянии.
Материал, используемый для изготовления деталей холодной
штамповкой, должен соответствовать не только своему назначению и
условиям работы, но и технологическим требованиям, которые
вытекают из характера и степени производимой деформации.
Технологические свойства материала определяются в основном его
механическими свойствами, зависящими, в свою очередь, от
химического состава, структуры и величины зерна, термообработки,
степени наклепа. Для механических и технологических свойств
холоднокатаных листовых материалов, применяемых в ХЛШ,
наибольшее значение имеют степень наклепа при холодной прокатке и
характер термообработки. Для характеристики технологических
свойств материала наибольший интерес представляют показатели
пластичности, выраженные величиной равномерного относительного
сужения р или величиной равномерного относительного удлинения р,
а также соотношением между пределом текучести т и пределом
прочности в. Для большинства металлов чем меньше это соотношение,
тем больше величина р. По величине р можно провести примерное
деление металлических материалов на различные группы по
пластичности и упрочняемости:
1) малопластичные – очень слабоупрочняющиеся; р = 0,10…0,15
(среднеуглеродистые стали 35, 45 и 50, сталь 12ХНМ и др.);
2) среднепластичные – слабоупрочняющиеся; р = 0,15…0,20
(стали 20, 25 и 30, хромоникелевые стали, наклепанный алюминий);
3) пластичные – среднеупрочняющиеся; р = 0,20…0,25

9
(малоуглеродистые стали 08, 10, 15, латунь, отожженный алюминий);
4) высокопластичные – сильноупрочняющиеся; р = 0,25…0,30
(сталь 12Х18Н9Т после закалки, отожженная медь, сплавы пермаллой
(Fe + Ni) и ковар (основа Fe + 18 % Со + 29 % Ni), титановые сплавы).
Неметаллические материалы, обрабатываемые методами
листовой штамповки, делят на две группы:
1) органические полимеры (каучук, целлюлоза, смолы, кожа и др.);
2) материалы неорганического происхождения (слюда, асбест и др.).
Для штамповки материалы поступают трех видов:
1) блочные пластмассы, резина, эбонит;
2) слоистые материалы с органическими (гетинакс, текстолит) и
неорганическими наполнителями (стеклотекстолит, миканит);
3) волокнистые материалы (войлок, фетр, кожа, фибра,
прессшпан, ткани и др.).
Органические полимеры состоят из больших молекул,
образующих линейные цепи, двумерные или трехмерные сетки.
Расположение элементарных молекул в цепи или сетке определяет
свойства этих материалов. У материалов с линейными цепями и
двумерными сетками наблюдается резко выраженная анизотропия
механических свойств, у материалов с трехмерной сеткой более
равномерные свойства в различных направлениях.
Слоистые и волокнистые материалы, кроме слюды, являются
композиционными материалами, полученными из листового или
волокнистого наполнителя и связующего вещества:
пластмассы + смолы, лаки, клеи и т.д. К листовым пластмассам,
имеющим слоистую структуру, относятся гетинакс, текстолит и
стеклотекстолит; к пластмассам гомогенной структуры относятся
органическое стекло и др.
Гетинакс представляет собой слоистый прессованный материал,
получаемый на основе бумаги, пропитанной искусственными
смолами. Он поддается только штамповке вырубкой-пробивкой,
причем для листов толщиной свыше 1 мм – с применением нагрева.
Текстолит получается на основе ткани, обработанной
искусственными смолами. Он штампуется лучше гетинакса и при
нагреве может быть подвергнут гибке и вытяжке.
Стеклотекстолит имеет в качестве наполнителя стеклянную
ткань или представляет собой комбинацию стеклоткани с
хлопчатобумажной тканью, пропитанной искусственной смолой.
Органическое стекло в виде листов получают литьем в
металлических формах или в формах из силикатного стекла. При
нагреве оно поддается всем видам операций листовой штамповки.

10
Эбонит представляет собой вулканизированную резину с
большим содержанием серы. При нагреве он поддается штамповке.
К листовым материалам, получаемым на основе бумаги,
относятся картон и фибра. Картон изготавливается из бумажной массы
путем многократного наслаивания листов с последующим
прессованием их и сушкой. Фибру получают обработкой
непроклеенной бумаги раствором хлористого цинка.
Слюда представляет собой слоистый материал природного про-
исхождения, легко разделяемый на тончайшие пластинки (до 5 мкм) с
ровной поверхностью. Слюда может штамповаться только вырубкой-
пробивкой.
Миканиты представляют собой непрозрачные твердые
материалы, получающиеся при склеивании тонких слюдяных
пластинок особыми лаками и подвергнутые горячему прессованию.

1.3 Вопросы для самоконтроля


1. Чем отличаются разделительные операции от
формоизменяющих?
2. По каким признакам классифицируют штампуемые материалы?
3. Назовите группы пластичности и упрочняемости материалов.
4. Перечислите основные штампуемые неметаллические
материалы.

11
2 РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ
2.1 Механизм разделения материала
Разделение материала обычно осуществляют воздействием двух
режущих кромок на противоположные поверхности заготовки
(рисунок 2.1).
Благодаря наличию зазора z между режущими кромками силы Р,
приложенные к противоположным поверхностям заготовки, образуют
момент М, стремящийся повернуть заготовку. Поворот заготовки
приводит к тому, что контактные напряжения имеют максимальную
величину у режущих кромок и резко уменьшаются до нуля на границе
контактного участка.
Концентрация напряжений у режущих кромок приводит к тому,
что очаг пластических деформаций возникает у режущих кромок, а
размеры очага деформации увеличиваются по мере роста
деформирующего усилия. В определенный момент деформирования
очаги деформации, распространяющиеся от противоположных
режущих кромок, сливаются и образуют единый очаг пластических
деформаций.
Дальнейшее сближение режущих кромок приводит к тому, что
начинается сдвиг одной части заготовки относительно другой в
направлении относительного движения режущих кромок. На стадии
сдвига слои металла, параллельные плоскостям заготовки, изгибаются
и удлиняются.
На ранней стадии сдвига
режущие кромки внедряются в
заготовку и образуются участки
контакта заготовки с боковыми
поверхностями режущего
инструмента. Упираясь в
боковые поверхности
инструмента, заготовка
приводит к образованию
горизонтальных сил Т и сил
трения Т, которые вызывают
сжимающие контактные
напряжения, сглаживающие
поверхность при перемещении
Рисунок 2.2 – Силы, режущего инструмента
действующие при разделении относительно заготовки.
материала

12
Так как очаг
деформации зарождается у
режущих кромок, то и
накопленная в процессе
сдвига интенсивность
деформаций будет
максимальной вблизи
режущих кромок. Для
каждого металла и
заданной схемы
напряженного состояния Рисунок 2.3 – Образование трещин
существует предельное скола (а) и форма боковой поверхности
значение интенсивности отделенной заготовки (б)
деформаций, которую
может выдержать металл
без разрушения. Поэтому по мере сближения режущих кромок наступает
момент, когда пластичность металла будет исчерпана и начнется
разрушение заготовки.
Зарождение трещины происходит у режущих кромок
(рисунок 2.2а). Трещины быстро развиваются в толщину заготовки и
при встрече трещин процесс разделения материала заготовки заканчи-
вается. Таким образом, разделение заготовки может завершаться при
внедрении режущих кромок на определенную долю толщины. В этом
случае поверхность среза будет иметь два существенно отличающихся
по гладкости участка: блестящий поясок и шероховатый участок –
поверхность скола (рисунок 2.2б).
Высота блестящего пояска h возрастает с увеличением
пластических свойств металла заготовки и для большинства
штампуемых металлов колеблется от 0,1s до 0,3s (s – толщина
заготовки). Для весьма пластичных материалов высота h достигает
(0,5…0,8)s.
Трещины, образующиеся от режущих кромок, обычно слегка
повернуты от вертикали к свободным поверхностям заготовки под
углом  = 4…6°, причем этот угол увеличивается с ростом
пластичности металла. Образованию трещин и отклонению их от
вертикали способствует расклинивающее действие сил Р и Т.
Условие совпадения трещин определяется из геометрических
соображений (см. рисунок 2.2а) из соотношения
z = (s – h)tg. (2.1)
Совпадение трещин обеспечивается определенным зазором,
зависящим от свойств металла. А так как высота блестящего пояска h с

13
изменением пластичности
металла меняется в
большем диапазоне, чем
угол , то зазор z должен
уменьшаться с
увеличением
пластичности металла.
Если величина зазора
между режущими
кромками меньше
Рисунок 2.4 – Расхождение трещин значения, определяемого
скола при малом зазоре (а) и по формуле (2. 1 ), то тре-
образование пояска вторичного среза (б) щины параллельны и не
совпадают (рисунок 2.3а).
При дальнейшем
движении отделенного материала по матрице перемычка между
трещинами срезается и образуется поясок вторичного среза, который
не только ухудшает качество поверхности раздела, но и является
концентратором напряжений (рисунок 2.3б).
Увеличение зазора относительно значения, определяемого по
формуле (2. 1 ), не приводит к появлению пояска вторичного среза.
При этом за счет увеличения поворота заготовки или ее прогиба угол
, под которым идут образующиеся трещины, также увеличивается.
При наличии притупления режущих кромок расклинивающее
действие сил Р и Т приводит к тому, что зарождение трещин
происходит несколько выше торца режущего инструмента
(рисунок 2.4а) и на отделенных частях заготовки образуются острые
торцевые заусенцы (рисунок 2.4б). Появление заусенцев нежелательно
по соображениям техники безопасности. Кроме того, торцовые
заусенцы могут сказываться на точности подачи заготовки при
механизированной подаче. Высота торцовых заусенцев возрастает по
мере притупления режущих кромок, а также при увеличении зазора z.
Пластические деформации, возникшие в заготовке до появления
трещин, в условиях холодной штамповки вызывают упрочнение
материала вблизи поверхности раздела. Ширина зоны упрочнения
может колебаться в пределах  = (0,6…0,8)s.

14
Характер изменения силы резания и величина максимального
усилия резки зависят от типа разделительной операции. Однако во всех
случаях при расчете силы резания используют условную
технологическую величину – сопротивление срезу ср. Эта величина
объединяет все виды сопротивления вырезаемого металла и
автоматически учитывает упрочнение металла к моменту скола. Как
показывают исследования, сопротивление срезу зависит не только от
механических свойств металла и степени предварительного наклепа, но
и от относительной толщины вырубки, зазора z и скорости резания. Для
большинства случаев изменение сопротивления срезу невелико, и при
отсутствии справочных данных можно пользоваться соотношением:

ср = kв, (2.2)


где коэффициент k устанавливается в зависимости от марки
материала по таблице  2 . 1 .
Таблица 2.1 – Значения k для штампуемых металлических материалов
Материал k
Сталь 0,75–
малоуглеродистая 0,90
Сталь 0,68–
нержавеющая 0,72
марок 12Х13 и
12Х18Н9
Сталь 0,72–
шарикоподшипник 0,78
овая ШХ15
Латунь 0,65–
0,75
Алюминий мягкий 0,75–
0,90
Алюминий 0,55–
твердый 0,70
Дуралюмин мягкий 0,65–
0,75
Дуралюмин 0,60–
твердый 0,65
Рисунок 2.5 – Разделение материала с Титан марок ВТ1-1 0,65–
притупленной режущей кромкой (а) и и ВТ1-2 0,70
образование торцевого заусенца (б)

15
2.2 Отрезка
Отрезкой называется
разделительная операция, при
которой осуществляется полное
отделение части листовой
заготовки по незамкнутому
контуру путем сдвига.
Рисунок 2.6 – Ножницы с Листовые материалы для
параллельными режущими холодной штамповки в
кромками большинстве случаев
предварительно разрезают на
полосы или заготовки
необходимых размеров. Отрезка в большинстве случаев является
заготовительной операцией и выполняется на ножницах или
совмещается
с другими операциями в штампах. Для отрезки используют ножницы
с поступательным или вращающимся движением ножей.
Отрезка на ножницах с поступательным движением ножей.
В этом случае можно использовать два типа ножниц: с параллельными

и наклонными (гильотинные, рычажные) режущими кромками.


При параллельных режу-щих кромках (угол створа  = 0°)
разделение происходит одновременно по всей длине отрезаемой
заготовки (рисунок 2.5). Задний угол  заточки режущей кромки
движущегося ножа находится в пределах 2–3°.
В этом случае усилие резко возрастает по мере внедрения
режущих кромок и рывком падает до нуля при перемещениях х = h.
Характер изменения усилия отрезки представлен на рисунке 2.6.
Расчетное усилие отрезки Р определяется по формуле

Р = Lsср, (2.3)
где L – длина реза.
Работа резания А при отрезке параллельными кромками
определяется по формуле
А = хРs = Рсрs, (2.4)
где х – коэффициент, показывающий, какую долю составляет
усредненное усилие резания Рср от максимального Р.
Величина коэффициента х зависит от рода и толщины материала.
Его значения приведены в таблице  2 . 2 .

16
Таблица 2.2 – Значения коэффициента
х
х при толщине материала
s, мм
Материал Свыш Свыш
Свы
До 1 е 1 до е 2 до
ше 4
2 4
Сталь мягкая
0,70– 0,65– 0,60– 0,45–
(ср = 250…
0,65 0,60 0,50 0,35
350 МПа)
Сталь
средней
0,60– 0,55– 0,50– 0,40–
твердости
0,55 0,50 0,42 0,30
(ср = 350… Рисунок 2.7 – График
500 МПа) изменения усилия отрезки
Твердая при параллельных
сталь 0,45– 0,40– 0,35– 0,30– режущих кромках
(ср = 500… 0,40 0,35 0,30 0,15
700 МПа)
Алюминий,
медь 0,75– 0,70– 0,65– 0,50–
(отожженны 0,70 0,65 0,55 0,40
е)
Вибрация, возникающая
при резком снижении усилия,
сказывается на
работоспособности ножниц и Рисунок 2.8 – Ножницы с
приводит к быстрой разладке наклонными режущими кромками
инструмента (увеличение зазора (гильотинные)
между режущими кромками и
т.п.).
Большую плавность изменения усилия обеспечивает наклонное
расположение режущих кромок ножей в гильотинных (рисунок 2.7)
или рычажных ножницах. В этом случае процесс резания
рассредоточивается по ходу ножа, а в любой момент резания площадь
среза представляет собой треугольник с углом при вершине, равным
углу створа между режущими кромками.
Такие схемы используются для отрезки заготовок толщиной до
40 мм. Угол створа для гильотинных ножниц составляет  = 2…6°,
для рычажных  = 7…12°. Угол резания  колеблется в пределах 75–

17
85°, а передний угол  = 2…3° (бóльшие значения для более мягких
материалов). Для упрощения заточки ножей допускается  = 90° и
 = 0. Зазор z между ножами выбирается в пределах от 0,02 до 0,2 мм.
Характер изменения усилия отрезки в процессе разделения на
гильотинных ножницах показан на рисунке 2.8. Усилие отрезки на
гильотинных или рычажных ножницах значительно меньше (в 50–
60 раз), чем при отрезке на ножницах с параллельными режущими
кромками.
Если принять, что усилие отрезки пропорционально одновременно
срезаемой площади Fср = 0,5s2/tg , то приближенная формула для
определения усилия в случае наклонных режущих кромок примет вид:
s2 s
P   ср при  L. (2.5)
2 tg  tg 
В технологических расчетах эту формулу рекомендуется
использовать в случае  = 2…5°. Из этой формулы следует, что
усилие отрезки наклонными ножами уменьшается с увеличением угла
створа .
С большей точностью усилие отрезки можно рассчитать по
формуле:
shK
P   ср 1  0,05  при s  L , (2.6)
tg  tg 
где  – коэффициент, аналогичный коэффициенту х (но неравный
ему);
К – коэффициент, учитывающий неоднородность свойств,
неравномерность толщины заготовки и притупление кромок (К = 1,0…
1,3);
 – в градусах.
Работа отрезки на гильотинных или рычажных ножницах
приближенно рассчитывается по формуле

А = kРLtg , (2.7)

18
Рисунок 2.9 – Графики изменения силы резания на гильотинных
ножницах

где k – коэффициент, учитывающий вход и выход ножей, а также


работу, гибки отрезаемой полосы (на практике k = 1,0…1,15).
Возможность увеличения угла створа режущих кромок
ограничивается, во-первых, необходимостью надежного удержания
заготовки в процессе резания, а во-вторых, требованиями к
допустимому искажению отрезаемой полосы. При отрезке полосы
наклонным ножом возникает горизонтальная составляющая усилия
резания, которая стремится вытолкнуть заготовку из-под режущих
кромок. Несмотря на наличие прижима заготовки в ножницах,
стараются выбрать угол створа таким, чтобы даже без действия
прижима заготовка не перемещалась. Неподвижность заготовки будет
обеспечена, если угол створа будет меньше угла трения или tg  < f,
где f – коэффициент трения. Поскольку листы на отрезку обычно
поступают со смазочным материалом, предохраняющим от коррозии,
то f < 0,1 и, следовательно,  < 6°.
С увеличением угла створа возрастает искажение отрезаемой
полосы. Полоса изгибается с поворотом (рисунок 2.9). Если необходи-
мо, чтобы полоса не испытывала пластических деформаций (допустив,
что  < 0,2 %), то допустимый угол створа равен:

 0,004h 
  arccos1  . (2.8)
 s 
Из формулы (2. 8 ) видно, что при h = 0,25s угол  должен быть
менее 3° для того, чтобы при отрезке не возникало остаточного изгиба

19
полосы.
Действие боковых сил Т
(см. рисунок 2.1) при отрезке
может приводить к упругому
прогибу ножей и, следовательно,
к росту величины зазора между
режущими кромками. Поэтому
зазоры при отрезке рекомендуют Рисунок 2.10 – Изгиб полосы при
принимать несколько отрезке на гильотинных ножницах
меньшими, чем нормальные,
которые определяются по
формуле (2. 1 ).
Для уменьшения сил резания и улучшения качества поверхности
среза ножам иногда придают особую форму, схематично показанную
на рисунке 2.10. Задний угол  уменьшает усилие резания за счет
снижения сил трения при резании, а передний угол  уменьшает
площадь контакта заготовки с торцами ножей, что уменьшает
горизонтальные силы Т и изменение зазора в процессе резания. Такая
сложная форма ножей несколько затрудняет их переточку, но
улучшает качество среза и уменьшает высоту торцевых заусенцев.
Отрезка на ножницах с вращательным движением режущих
кромок. В этом случае ножи представляют собой диски,
установленные на параллельных осях и получающие вращательное
движение (рисунок 2.11). По такой схеме осуществляют отрезку
заготовок толщиной до 30 мм. Существенным достоинством дисковых
ножниц является то, что длина отрезаемой полосы не ограничена, в то
время как на ножницах с
поступательным движением
ножей длина полосы не
может быть больше длины
ножей.
Вращение дисков

Рисунок 2.12 – Схема отрезки на


дисковых
Рисунок
ножницах
2.11 – Варианты исполнений ножей

20
обеспечивает не только резку материала, но и его подачу. Чтобы
облегчить подачу заготовки при отрезке на дисковых ножницах,
стремятся установить такой угол захвата , при котором заготовку
втягивало бы действием внешних сил трения между ножами. Условие
захвата обеспечивается при tg  < f. Но поскольку угол захвата зависит
от отношения диаметра диска к толщине заготовки, то условие захвата
может быть представлено в виде:
2R 1
 , (2.9)
s 2f 2
где R – радиус дискового ножа.
Толщину и диаметр дисковых ножей рекомендуется принимать
Н = 20…25 мм, D = (35…50)s для s < 3 мм и Н = 50…90 мм, D = (25…
30)s для s > 10 мм. Максимальное значение угла захвата не должно
превышать 14°.
Для улучшения качества поверхности среза у дисковых ножей
иногда предусматривают передний угол резания  = 1…2°.
Прямолинейность линии реза при отрезке обеспечивается
наличием направляющей, по которой подается заготовка, а также
площадью контакта заготовки с боковыми плоскостями ножей. Для
повышения точности направления и обеспечения прямолинейности
линии реза стремятся увеличить площадь соприкосновения
разделяемых частей заготовки с боковой плоскостью ножей. Для этого
создают перекрытие режущих кромок величиной а, при этом одна
режущая кромка заходит за другую. Величину перекрытия принимают
равной а = (0,2…0,5)s с тем, чтобы не слишком ухудшать условия
захвата, так как с увеличением а угол  увеличивается.
Вертикальная составляющая силы резания аналогично
предыдущему случаю может быть приближенно определена по
площади среза:

s 2  ср R K
P

2 sa  a , (2.10)

где R – радиус дискового ножа.


Из формулы (2. 10 ) видно, что при одной и той же заготовке
усилие отрезки повышается с увеличением радиуса ножа R и с
уменьшением перекрытия а, так как при этом увеличивается площадь
среза.
Для одновременной отрезки нескольких полос, а также для
обрезки полос и ленты на заданную ширину используют

21
многодисковые ножницы
(рисунок 2.12). Многодисковые
ножницы более производительны и
обеспечивают 7-й класс точности
получения размеров.

2.3 Вырезка

Вырезкой называют операцию


отделения части заготовки по замкну-
тому контуру на ножницах. Для
вырезки используют дисковые
ножницы с наклонными ножами и
Рисунок 2.14 – Дисковые ножницы с возвратно-
ножницы с наклонными поступательным движением ножей
ножами (вибрационные).
При вырезке необходимо
максимально облегчить поворот
заготовки относительно ножей с тем, чтобы обеспечить отделение
заготовки по криволинейному контуру.
Облегчение поворота заготовки на дисковых ножницах
достигается за счет того, что боковая поверхность ножей имеет
коническую форму, а режущие кромки не доходят друг до друга
(рисунок 2.13). По такой схеме осуществляется вырезка круглых,
дисковых кольцевых и криволинейных заготовок с малым радиусом и
толщиной до 20 мм. Криволинейная поверхность задней режущей
грани
ножей обеспечивает свободный поворот материала, благодаря чему
возможна вырезка по контуру с различным знаком кривизны.
Точность получения размеров при вырезке на дисковых ножницах
может достигать 8-го класса.
Минимальный радиус вырезаемого контура можно определить
по формуле
D (2.
Rmin 
2 sin 11
, )
где  – угол между образующей
конуса и его осью; при  = 45°
Rmin = 0,71D. Рисунок
На практике принимают 2.13 – Многодисковые
следующие размеры ножей: для ножницы

22
тонких материалов (s < 5 мм) D = 20s, Н = 10…
15 мм; для толстых заготовок (s > 10 мм) D = 12s,
Н = 40…60 мм. Вертикальный и горизонтальный
зазоры соответственно: с < 0,3s и z < 0,2s.
Если заготовку зажимают во вращающихся
центрах, то вырезкой на дисковых наклонных
ножницах получают круглую заготовку.
Для вырезки заготовок, контур которых
имеет один знак кривизны, применяют дисковые
ножницы с наклонным нижним ножом Рисунок 2.16 – Вибрационные
(рисунок 2.14). ножницы
Для вырезки используют и вибрационные
ножницы (рисунок 2.15), представляющие собой
небольшие гильотинные ножницы с малым рабочим ходом (2–3 мм) и
большим числом ходов (1000–2500 ходов в минуту). Нижний
наклонный нож закреплен на станине неподвижно, а верхний
наклонный нож совершает возвратно-поступательное движение.
Длина ножей равна 25–40 мм. Угол створа ножей  у вибрационных
ножниц составляет 24–30°, что больше угла трения и требует
принудительной подачи заготовки к ножам.
Большой угол створа и малый заход режущих кромок (0–1,5 мм)
относительно друг друга дают малую площадь контакта поверхности
среза с боковой поверхностью ножа. Это в совокупности с большим
зазором между ножами (0,20…0,25)s облегчает поворот заготовки
относительно ножей и позволяет вырезать контуры с малыми
радиусами кривизны (до 12–15 мм). Задний угол режущих кромок
составляет 6–7°. Толщина разрезаемого
материала обычно не превышает 3 мм, а
точность размеров вырезаемых
заготовок или деталей соответствует
примерно 9-му классу.
К недостаткам резки на
вибрационных ножницах можно
отнести то, что быстрое затупление
ножей и прерывистость процесса
резания ухудшают качество
поверхности среза.
Ножницы используют при отрезке
крупных заготовок, а отрезку мелких
Рисунок 2.15 – Дисковые заготовок в условиях серийного и
ножницы с наклонным массового производства осуществляют
в штампах.
нижним ножом
23
2.4 Вырубка и пробивка

Вырубкой и пробивкой
называют разделительные операции,
при которых осуществляется полное
отделение части листовой заготовки
в штампе по замкнутому контуру.
При вырубке получают наружный
контур детали, т.е. отделяемая часть
является деталью (заготовкой,
Рисунок 2.18 – Заготовки, полуфабрикатом). При пробивке
полученные вырубкой (а) и получают внутренний контур, а
пробивкой (б) отделяемый материал является
отходом. Например, при
производстве шайб наружный контур
получают вырубкой, а внутреннее отверстие пробивкой.
Вырубку и пробивку в традиционном виде выполняют в штампах
с помощью жесткого рабочего инструмента: пуансона и матрицы
(рисунок 2.16). Полученные вырубкой и пробивкой заготовки с
характерными участками показаны на рисунке 2.17. Разделение
металла проходит в три стадии.
На первой стадии осуществляется упругая деформация до начала
пластической деформации. Пуансон производит сжатие металла,
появляется упругий прогиб, и металл слегка вдавливается в отверстие
матрицы.
На второй стадии протекает пластическая деформация. Вблизи
режущих кромок пуансона и матрицы создается концентрация
напряжений, которая вызывает течение металла и образование зоны
смятия.
Третья стадия характеризуется разделением, когда напряжения в
металле превышают
сопротивление срезу. У
режущих кромок появляются
скалывающие трещины, после
че-го происходит полное
отделение вырубаемого
(пробиваемого) контура.
Для окончательного 1 – пуансон; 2 – заготовка;
удаления вырубленной детали 3 – матрица
из заготовки необходимо
преодолеть сопротивление сил Рисунок 2.17 – Схема вырубки и
пробивки по традиционной схеме

24
трения, возникающих между поверхностями среза взаимно
смещенных частей, а также между металлом и рабочими частями
штампа.
Качество полученных деталей определяется точностью
наружных и внутренних контуров, качеством поверхности среза,
размером торцевого заусенца, величиной утяжин вблизи поверхности
среза, а также искажением заготовки вследствие изгиба. Основными
факторами, влияющими на качество полученных деталей, являются:
размер перемычек при раскрое материала; величина зазора между
режущими кромками; твердость режущего инструмента и степень
остроты режущих кромок; конструкция штампа; наличие смазочного
материала.
Раскрой материала. Раскрой материала при вырубке зависит в
большей степени от конструкции штампуемой детали, что также
следует учитывать при разработке конструкции детали. От типа
раскроя материала зависит экономия металла, особенно в условиях
крупносерийного и массового производства. Раскрой материала
является первой операцией в технологическом процессе, связанной с
потерями металла. Часто доля отходов на стадии раскроя является
наибольшей по сравнению с отходами на последующих операциях.
Различные способы раскроя материала по экономичности и
величине технологических отходов могут быть разделены на три вида:
1) раскрой с отходами, когда вырезка происходит по всему
контуру детали, а перемычка имеет замкнутую форму (рисунок 2.18а);

2) малоотходный раскрой, когда вырезается или отрезается


только часть контура детали, а в отход идет или перемычка между
вырезками, или только боковая перемычка (рисунок 2.18б);
3) безотходный раскрой, когда вырезаемая деталь получается
путем прямолинейной или криволинейной отрезки без образования
перемычки (рисунок 2.18в).
Здесь следует отметить, что отходы от пробивки отверстий или
окон, а также отходы в начале и конце листа или полосы, влияющие
на общий коэффициент использования металла, зависят
исключительно от конструкции детали и не характеризуют самого
способа раскроя. Эти отходы неизбежны и почти неизменны при
любом способе раскроя.
Для экономии металла основное значение имеют
технологические отходы, зависящие от способа раскроя и
определяющие его экономичность.
По характеру расположения вырезаемых деталей можно
выделить следующие основные способы раскроя:

25
– прямой однорядный (рисунок 2.18а);
– прямой наклонный (рисунок 2.18б);
– многорядный (рисунок 2.18в);
– встречный прямой (рисунок 2.19а);
– встречный наклонный (рисунок 2.19б);
– комбинированный (для двух или более различных деталей)
(рисунок 2.20в);
– с вырубкой перемычки (рисунок 2.19г).
При вырубке круглых заготовок можно использовать следующие
типы раскроя: однорядный (рисунок 2.20а), многорядный с
параллельным (рисунок 2.20б) и шахматным расположением
заготовок (рисунок 2.20в).
Величина перемычки оказывает существенное влияние на
процесс вырубки и качество изделия. Основное назначение перемычек
– компенсировать погрешности подачи материала и его фиксации в
штампе с тем, чтобы предотвратить получение бракованных деталей,
т.е. чтобы не произошло наложение контуров соседних деталей.

Рисунок 2.19 – Способы раскроя по экономичности: а – с отходами;


б – малоотходный и в – безотходный

26
Рисунок 2.20 – Способы раскроя по характеру расположения заготовок:
а – встречный прямой; б – встречный наклонный; в – комбинированный
и
г – с вырубкой перемычки

С точки зрения усилия, необходимого для снятия материала с


пуансона, выгоднее работать с возможно наименьшими перемычками.
Кроме того, они являются прямой потерей материала, поэтому их
ширина должна быть наименьшей. С другой стороны, перемычка
должна обеспечить достаточную жесткость полосы или ленты при
работе, чтобы не произошел разрыв. Величина перемычки также
влияет на стойкость штампа: при недостаточной ширине перемычки
стойкость штампа уменьшается.
Ширина перемычки зависит от следующих факторов:
1) толщины и твердости материала;
2) размеров и конфигурации детали;
3) типа раскроя;
4) способа подачи полосы в штамп на позицию вырубки;
5) типа упора штампа.
Размеры перемычек между деталями а и боковых перемычек b
(см. рисунок 2.20) в зависимости от толщины штампуемого материала

Рисунок 2.21 – Способы раскроя круглых заготовок: а – однорядный;


б – многорядный параллельный и в – многорядный шахматный

27
представлены в таблице  2 . 3 .
Таблица 2.3 – Размеры перемычек при раскрое деталей, мм
s а b
Свыше 0,2 до 0,5 1,2–2,5 1,5–3,0
Свыше 0,5 до 4,0 1,0–3,2 1,3–3,6
Свыше 4,0 до 10,0 3,2–7,0 3,6–8,0
Оценку экономичности того или иного типа раскроя производят
посредством коэффициента раскроя Кр:
Fnр
Kр  100% , (2.12)
Lh
где F – площадь поверхности детали, включая внутренние отверстия;
h – шаг вырубки (раскроя);
L – ширина полосы;
пр – количество рядов раскроя.
Наиболее экономичным будет раскрой с наибольшим значением
Кр. В случае комбинированного раскроя в качестве площади F берется
сумма площадей вырезаемых деталей.
Однако коэффициент раскроя не дает полного представления об
общей величине полезного использования материала. Эта величина
определяется общим коэффициентом использования металла Ки. При
штамповке из полосы или ленты:
Fд n
Kи   100% , (2.13)
AB
где Fд – площадь поверхности детали без отверстий;
п – количество деталей, вырубленных из полосы или ленты с
длиной А и шириной В.
Коэффициент использования материала Ки почти всегда меньше
коэффициента раскроя Кр за счет того, что при раскрое, как правило,
присутствуют концевые отходы и часто вырезаемая деталь содержит
отверстия, при отсутствии концевых отходов и отверстий Ки = Кр.
Круглые заготовки диаметром D > 150 мм обычно вырубают в
один ряд (см. рисунок 2.20а). При меньших размерах выгоднее
штамповать в несколько рядов в шахматном порядке (см.
рисунок 2.20в). Ки при параллельном и шахматном расположении
круглых деталей на полосе или ленте определяют по следующим
зависимостям:

28
при параллельном:
nр  0,785D 2
Kи  100% ;
 D  a   nр D  2b  a nр  1 
(2.14)

при шахматном:

nр  0,785D 2
Kи  100% ,
 D  a   D  2b    nр  1 D  a  cos 
(2.15)

где  согласно рисунку 2.21.


Величина Ки повышается при увеличении числа рядов вырубки и
уменьшении размеров перемычек. Значительное повышение
коэффициента использования металла в случае шахматного
расположения заготовок при многорядном раскрое наблюдается, когда
происходит увеличение числа рядов до семи. Дальнейшее увеличение
числа рядов дает сравнительно небольшую экономию материала.
Усилие вырубки и пробивки. Потребное усилие при вырубке и
пробивке в штампах так же, как и при резке ножницами, зависит от
формы режущих кромок пуансона и матрицы, которые могут быть
параллельными или наклонными (скошенными). При параллельных
режущих кромках, когда  = 0 и  = 90°, процесс разделения
материала заготовки осуществляется одновременно по всему
периметру и технологическое усилие вырубки может определяться по
формуле

Р = Lsср, (2.16)
где L – периметр вырубаемой детали.
Как видно из формулы (2. 16 ), усилие вырубки-пробивки прямо

Рисунок 2.22 – Скошенные режущие кромки на


пуансоне при пробивке (а) и матрице при вырубке (б)

29
пропорционально периметру вырезаемого контура. При малых
отношениях L/s может наблюдаться снижение стойкости пуансона, а
при больших отношениях усилие деформирования может превысить
допустимое для используемого оборудования.
При больших усилиях вырубки-пробивки с целью улучшения ус-
ловий работы штампа может потребоваться снижение
деформирующих сил. Для рабочей пары пуансон-матрица уменьшение
усилия можно достичь, изготовив инструмент с наклонными
режущими кромками (по аналогии с гильотинными ножницами)
(рисунок 2.21). В этом случае резание будет осуществляться
неодновременно по всему контуру.
Скосы режущих кромок целесообразно делать симметричными
для того, чтобы горизонтальные составляющие силы резания взаимно
уравновешивались и не вызывали смещения заготовки относительно
режущих кромок и появления боковых сил, изгибающих пуансон.
Уравновешивание составляющих силы позволяет использовать большие
значения угла створа режущих кромок по сравнению с отрезкой на
гильотинных ножницах.
Однако в этом случае часть заготовки будет изгибаться. Чтобы
избежать изгиба детали, необходимо скосы делать только на одном из
сопряженных инструментов: при пробивке – на пуансоне
(рисунок 2.21а), а при вырубке – на матрице (рисунок 2.21б).
Величину скоса матрицы или пуансона Н и угол скоса  обычно
выполняют в зависимости от толщины штампуемого материала. Для
материалов толщиной до 3 мм принимают Н = (2…3)s и  = 2…5°, при
этом усилие вырубки-пробивки снижается на 30–45 % по сравнению с
усилием при параллельных режущих кромках. Для материалов
толщиной свыше 3 мм принимают Н = (1…2)s и  = 5…8°, а усилие
снижается на 50–65 %. Характер
изменения усилия при движении
пуансона с наклоном режущих кромок
внутрь показан на рисунке 2.22.
После разделения материала
дальнейшее движение пуансона
сопровождается действием сил трения в
области контакта блестящего пояска
заготовки с поверхностью пуансона и
пояском матрицы. Сумма этих сил
Рисунок 2.23 – Изменение
составляет усилие проталкивания Рпр
усилия резания при
заготовки в матрицу.
скошенных режущих
При обратном движении пуансона
кромках

30
часть отделенного материала, охватывающего пуансон, должна быть
снята с него. Для этого требуется преодолеть силы трения,
действующие на боковую поверхность пуансона. Эти силы составляют
усилие съема Рс.
Величины Рпр и Рс в основном зависят от рода материала, его
толщины, формы и размеров вырубаемого контура, от величины
зазора и степени смазки материала. Поскольку эти усилия зависят в
основном от тех же факторов, что и усилие вырубки, на практике для
упрощения расчетов принято выражать усилия проталкивания и съема
в процентном соотношении от усилия вырубки и пробивки:
Рпр = kпрPп; (2.17)

Рс = kсP, (2.18)
где kпр – коэффициент, устанавливающий соотношение между Рпр и Р;
п – количество деталей, одновременно проталкиваемых через
поясок матрицы;
kс – коэффициент, определяемый в зависимости от типа штампа и
толщины материала (таблица  2 . 4 ).
Таблица 2.4 – Значения коэффициента снятия kс
Толщина Коэффициент kс в зависимости от типа штампа
однопуансонный
материала, последовательный многопуансонный
вырубной или
мм пробивной
(пробивка-вырубка) пробивной
До 1 0,02–0,06 0,06–0,08 0,10–0,12
Свыше 1 до
0,06–0,08 0,10–0,12 0,12–0,15
5
Свыше 5 0,08–0,10 0,12–0,15 0,15–0,20
Коэффициент kпр для материалов толщиной 0,5–4,0 мм составляет:
для стали 0,03–0,07; меди и латуни 0,02–0,04; алюминия 0,03–0,05;
дуралюмина 0,03–0,07. Для более тонких материалов следует брать
значения ближе к верхнему пределу, а для более толстых – к нижнему.
Работа вырубки и пробивки для инструмента с параллельными
режущими кромками определяется согласно формуле (2. 4 ). Работа
для инструмента со скошенными кромками несколько больше
вследствие изгиба отделяемого отхода:

Аск = (1 + 0,02)А, (2.19)
где  – в градусах.

31
2.5 Чистовая вырубка и пробивка

Обычная вырубка-пробивка листового материала дает неровную,


слегка криволинейную и шероховатую поверхность среза.
Шероховатость поверхности в среднем составляет для блестящего
пояска Ra 
2,5–0,63 (6–7 классы), а для зоны скалывания Rz 80–20 (3–5 классы) по
ГОСТ 2789-73.
В ряде случаев требуется изготовить штампованную деталь
повышенной точности (3–2 класса) с гладкой и перпендикулярной
поверхностью среза по всей высоте с шероховатостью поверхности
Ra 0,63–0,32 (8 класс). Зачастую это достигается последующей
доработкой на фрезерных, шлифовальных станках, что
малопроизводительно и дорого.
Наиболее экономичными способами в крупносерийном и
массовом производстве являются чистовая вырубка-пробивка и
зачистка. Это дает значительные преимущества по сравнению с
механической обработкой резанием.
Увеличения высоты блестящего пояска и гладкости поверхности
среза добиваются в основном двумя путями:
1) уменьшением концентрации напряжений у режущей кромки;
2) повышением пластичности материала за счет увеличения
действия всестороннего сжатия.
Первый путь может быть частично реализован за счет
притупления (заваливания) или закругления одной из сопряженных
режущих кромок пуансона или матрицы (рисунок 2.23). Другая
режущая кромка должна оставаться острой во избежание образования
торцевых заусенцев. При вырубке притупляют режущую кромку
матрицы, а при пробивке – пуансона.

32
Особенностями этого варианта является то, что, во-первых,
трещина зарождается у острой режущей кромки и приходит на
скругленную кромку сопряженного инструмента, во-вторых,
некоторый избыток металла при дальнейшем движении рабочего
инструмента сдвигается на боковые поверхности среза. Все это
способствует увеличению высоты блестящего пояска. Однако из-за
смещения избыточного металла увеличиваются нормальные
контактные напряжения, действующие на боковые стенки
инструмента, а это способствует повышению износа инструмента.
Такой способ иногда называют чистовой вырубкой и пробивкой с
обжимкой.
Форма завала матрицы подбирается в зависимости от рода и
толщины вырубаемого материала, а также от формы изделия. Высота
завала h берется в пределах (0,2…0,5)s, ширина завала b – в пределах
(0,1…0,2)s (см. рисунок 2.23). В случае закругления режущей кромки
радиус закругления rм для материалов толщиной до 6 мм составляет
(0,2…0,3)s. Зазор z между пуансоном и матрицей выбирается в
пределах 0,01–0,02 мм независимо от толщины материала. Высота
цилиндрического пояска матрицы должна быть равна 2s, а угол
поднутрения принимается равным 1–2° на сторону. Матрица
закаливается до твердости HRC 62–64 и внутренняя рабочая ее
поверхность обрабатывается до шероховатости Ra 0,16–0,1. Такой
способ чистовой вырубки применяется в приборостроении и часовой
промышленности при изготовлении деталей типа рычагов,
храповиков, небольших шестерен малого модуля и других деталей из
цветных металлов и мягкой стали.
Второй путь реализуется:

Рисунок 2.24 – Чистовая вырубка и пробивка путем заваливания (а)


или закругления (б) одной из режущих кромок

33
1) за счет вырубки и пробивки
пуансоном, поперечные размеры
которого больше поперечных размеров
матрицы;
2) вырубкой и пробивкой со
сжатием.
В первом случае (рисунок 2.24)
между торцами пуансона и матрицы
образуется участок, находящийся в Рисунок 2.25 – Величина
условиях всестороннего сжатия. перекрытия для деталей
Устранение возможности появления сложной конфигурации
растягивающих напряжений повышает
пластичность материала, благодаря чему
трещины у режущих кромок возникают при большем внедрении
пуансона, чем при нормальном, или вообще не образуются. Чем
больше размер перекрытия кромок а, тем больше всестороннее сжатие
в очаге деформации и тем больше контактные напряжения и усилие
деформирования. Оптимальные размеры перекрытия а определяются
как минимально необходимые для исключения образования трещин
опережающего разрушения. Обычно рекомендуется устанавливать для
круглых деталей а = (0,10…0,15)s. Для деталей сложной
конфигурации (рисунок 2.25) перекрытие а' для материалов толщиной
0,5–3,0 мм принимается 0,10–0,25 мм, а для толщин 3,0–6,0 мм – 0,30–
0,55 мм. В местах острых и резких переходов по наружным углам а'
следует принимать в 1,5–2,0 раза больше приведенных, а по внутренним
углам – уменьшить вдвое.
В начале процесса штамповки пуансон осуществляет вырубку
детали, а затем – зачистку. Из-за
бóльших размеров пуансон не

Рисунок
Рисунок 2.25 – Чистовая 2.26 – Чистовая
вырубка и пробивка с вырубка и пробивка
перекрытием режущих кромок ступенчатым пуансоном

34
должен доходить до плоскости (зеркала) матрицы на некоторую
величину. Величина «недохода» принимается равной (0,10…0,15)s.
Разделение частей заготовки происходит при обратном ходе пуансона,
когда силы трения на боковых поверхностях пуансона и матрицы
действуют в противоположных направлениях, отрывают одну часть
заготовки от другой, разрушая оставшуюся при «недоходе» пуансона
перемычку. В этом случае в зоне отрыва образуется шероховатый
поясок скола. Для улучшения качества поверхности среза и
гарантированного отделения разделяемых частей рекомендуется
применять ступенчатые пуансоны (рисунок 2.26), у которых размер
нижней ступени равен размеру отверстия матрицы (с учетом
нормального зазора). В этом случае в заключительной стадии
деформирования отделяемая часть заготовки полностью проталкивается
в отверстие матрицы и рваной поверхности скола не возникает.
Усилие чистовой вырубки и пробивки Рп круглых деталей с
перекрытием на 25–50 % выше усилия обычной вырубки (пробивки) Р
с нормальным зазором. Для деталей сложной конфигурации в
зависимости от величины перекрытия а' усилие чистовой вырубки и
пробивки Рп составляет: для алюминия (1,30…1,60)Р; латуни (2,25…
2,80)Р; малоуглеродистой стали (2,40…2,60)Р.
Большее значение следует принимать для металла, имеющего
поверхностный наклеп.
Достоинством этого способа является хорошая поверхность среза
с шероховатостью до Ra 0,63–0,25 и незначительная утяжка,
составляющая не более (0,10…0,15)s. К его недостаткам относятся
затруднение при вырубке контуров, имеющих глубокие впадины;
повышенное усилие вырубки (пробивки) и пониженная стойкость
рабочего инструмента. При проектировании штампа необходимо
учитывать, что деталь при выходе из матрицы вследствие упругой
разгрузки увеличивается в размерах на 0,02–0,06 мм.

Чистовая вырубка со сжатием (или с поперечной осадкой)


выполняется в условиях, когда свободные поверхности в очаге
деформации отсутствуют и заготовка зажата между торцами пуансона
и выталкивателя, а также матрицы и прижима (рисунок 2.27).
Этот способ является наиболее совершенным при получении
деталей с гладкой и хорошей поверхностью среза. При этом удельное
усилие, передаваемое прижимным кольцом на заготовку, должно быть
не менее предела текучести штампуемого металла. Для локализации
напряжений сжатия в очаге деформации на прижимном кольце делают
клиновидные ребра (рисунок 2.27) для штамповки материалов с

35
толщиной до 3–4 мм, а для более толстых материалов такие же ребра
выполняют и на матрице. При таком высоком давлении, которое
создается со стороны прижимного кольца, в очаге деформации
заготовки возникает неравномерное сжатие, повышающее
пластические свойства металла. Благодаря этому увеличивается
высота блестящего пояска и возникновение трещин может
отсутствовать.
Чистовая вырубка со сжатием требует использования
специализированных прессов и сложных штампов, а именно прессов
тройного действия, автономно развивающих усилия вырубки,
прижима и проталкивания. Последовательность движения рабочих
элементов штампа следующая. Сначала прижимное кольцо 5
прижимает заготовку 4 к матрице 3, при этом происходит внедрение
клиновидных ребер в штампуемый материал. Далее пуансон 1
вырубает деталь по контуру и проталкивает ее в отверстие матрицы,
преодолевая противодавление контрпуансона 2. При обратном ходе
отход освобождается от прижимного кольца, а деталь выталкивается
из матрицы контрпуансоном и удаляется из рабочего пространства
штампа.
При чистовой вырубке со сжатием зазор между пуансоном и
матрицей составляет 0,005–0,010 мм, что существенно меньше по
сравнению с обычной вырубкой. Для улучшения качества
поверхности среза рекомендуется применение смазочных материалов
и притупление режущей кромки матрицы радиусом (0,05…0,10)s.
Чистовой вырубкой со сжатием изготавливаются детали из
цветных металлов и сплавов, а также из низко- и среднеуглеродистых
сталей толщиной до 10–12 мм. Шероховатость поверхности среза
соответствует Ra 1,25–0,63 для цветных материалов и Ra 2,5–1,25 для
стали.
Усилие, требуемое для чистовой вырубки со сжатием, обычно
составляет от 1,5 до 3,0
расчетного усилия
вырубки с нормальным
зазором. Общее усилие
Рсж определяется
суммой составляющих:
(
2.
Рсж = Рр + Рвд + Рп
2
р, 0
Рисунок 2.26 – Чистовая вырубка-
)
пробивка со сжатием

36
где Рр – усилие, необходимое для вырубки детали по контуру;
Рвд – усилие вдавливания клинового ребра в штампуемый материал;
Рпр – усилие нижнего прижима.
Силовой режим вырубки со сжатием значительно отличается от
режима обычной вырубки. Сопротивление срезу ср в данном случае
значительно выше вследствие того, что вырубка происходит при
весьма малом зазоре, а также в результате вдавливания клинового
ребра, изменяющего напряженное состояние в зоне среза.
Рекомендуется при подсчете усилия Рр величинуср определять из
выражения

 s   s 
ср   m  0,75 в   5  1,25 Т , (2.21)
 D   D 
где т = 3 при z = 0,005s; т = 2,85 при z = 0,01s.
Величина Рр, а не суммарное усилие Рсж, является основной
характеристикой для выбора прессового оборудования.
Усилие вдавливания клинового ребра Рвд составляет
значительную величину и может определяться по эмпирической
формуле

Рвд ≈ 4вlh, (2.22)
где l – длина контура ребра;
h – высота ребра.
Усилие нижнего прижима Рпр рассчитывается согласно выражению
Рпр = Fq, (2.23)
где F – площадь поверхности детали;
q – давление прижима, составляющее от 30 до 70 МПа.
Суммарная работа, совершаемая при чистовой вырубке с
прижимом, составляет:

Асж = Ар + Авд + Апр = (Рр + Fq)s + 2вlh2, (2.24)
где Ар, Авд и Апр – работы резания, вдавливания клина и прижима
соответственно.
Приближенно суммарная работа, затрачиваемая при вырубке со
сжатием, в 2–3,5 раза больше работы, затрачиваемой при обычной
вырубке.
К недостаткам этого способа можно отнести повышение расхода
материала из-за наличия клиновых ребер, а также сравнительно
невысокую производительность и дороговизну используемого

37
прессового оборудования.

2.6 Зачистка

Зачисткой называется разделительная операция, целью которой


является отделение припуска со снятием стружки на боковых
поверхностях полуфабриката, полученного вырубкой или пробивкой.
Вырубка со сжатием не всегда оказывается экономически
целесообразной для получения деталей с точными размерами и
гладкой боковой поверхностью. Достаточно хорошее качество
вырубаемых деталей можно получить с применением операции
зачистки. При зачистке качество поверхности среза повышается путем
срезания припуска на боковых поверхностях детали и переводом
части металла в стружку. Этот способ позволяет получать детали
небольших размеров с точностью, соответствующей 2–4 классу.
Достигаемая при зачистке шероховатость поверхности обычно
соответствует 7 классу, а при зачистке деталей из пластичных цветных
металлов и сплавов – 8 классу шероховатости. Однако в большинстве
случаев на верхней кромке детали образуется небольшой скол,
который отсутствует при чистовой вырубке (пробивке).
Зачистке путем снятия припуска подвергаются как металлы, так и
многие неметаллические материалы (гетинакс, фибра, текстолит и др.).
Зачистка по наружному контуру может быть выполнена
следующими способами:
1) пуансоном меньше матрицы, когда матрица имеет размеры
зачищаемой детали, а пуансон меньше этих размеров;
2) пуансоном больше матрицы, когда матрица имеет размеры
зачищаемой детали, а пуансон – размеры заготовки;
3) обжимкой в конусной матрице или с заваленными режущими
кромками;
4) вырубкой с зачисткой двумя матрицами, расположенными
вертикально одна над другой.
Первый способ (зачистка срезанием припуска) является наиболее
распространенным и широко применяется в приборостроении и
точной индустрии (например, при производстве часовых шестеренок)
для зачистки деталей весьма сложной конфигурации.
Процесс зачистки заключается в срезании небольшой стружки по
контуру детали (рисунок 2.28а). Заготовка укладывается на матрицу
закругленной стороной вниз, и при движении пуансона вниз кромками
матрицы срезается припуск в виде стружки.
В зависимости от сложности контура обрабатываемой детали,
рода и толщины материала зачистка может быть однократной и

38
многократной. Количество операций устанавливается из следующих
соображений. Для простого контура (без острых углов) детали
толщиной до 3 мм для всех металлов ограничиваются одной
зачисткой. При сложном контуре (с острыми углами) для деталей из
твердой стали толщиной до 3 мм требуется две операции. Для всех
металлов толщиной свыше 3 мм необходимо применять 2–3 зачистные
операции.
Зачистную матрицу изготавливают с цилиндрическим пояском
высотой h = 6… мм и шероховатостью Ra 0,16–0,1. Зазор между
матрицей и пуансоном при зачистке принимают в пределах 0,008–
0,010 мм независимо от толщины и рода материала.
Чистота зачистки зависит от рода зачищаемого металла, остроты
режущих кромок матрицы и величины припуска на зачистку.
Шероховатость поверхности среза достигает для латуни Ra 
0,63–0,32; для мягкой стали Ra 1,25–0,5; для твердой стали Ra 2,5–1,25.
Для твердой стали лучшая шероховатость поверхности достигается
при небольшом закруглении матрицы радиусом rм = (0,2…0,3)s.
Увеличение в размерах деталей после выхода из матрицы
ничтожно и составляет около 0,005 мм.
В случае зачистки наружного контура пуансоном больше
матриц предварительно вырубленную заготовку с размером больше
зачистной матрицы на величину припуска укладывают в гнездо
загрузочной планки на матрицу (рисунок 2.28б). При зачистке первой
детали пуансон не доходит до плоскости матрицы на величину hм = (0,10…
0,15)s. Затем, при очередном ходе пуансона, последующая заготовка,
проталкивая предыдущую в матрицу, производит ее зачистку.
Этот способ зачистки применяется преимущественно для деталей

а) б) в) г)
Рисунок 2.27 – Зачистка по наружному контуру: а) пуансоном меньше
матрицы; б) пуансоном больше матрицы; в) обжимкой в конусной матрице;
г) вырубкой и зачисткой в двух матрицах

39
из цветных металлов и сплавов. Его достоинствами являются хорошая
шероховатость поверхностей и меньшая стоимость изготовления
рабочего инструмента штампа, поскольку не требуется строгой
пригонки пуансона к матрице.
По третьему способу (при зачистке обжатием) зачистка
производится путем прогонки предварительно вырубленной заготовки
через конус матрицы (1–2°), переходящий в цилиндрический поясок
(рисунок 2.28в). Часто вместо конусной матрицы используют матрицу
с закругленными (заваленными) режущими кромками радиусом
rм = (0,2…0,3)s.
Односторонний припуск на обжатие не должен превышать 0,06–
0,08 мм во избежание поломки пуансона под действием значительных
усилий. Зазор между пуансоном и матрицей принимают равным
порядка 0,1 мм.
Зачистка обжатием используется преимущественно для стальных
деталей как окончательная чистовая операция. Матрицу для зачистки
алюминиевых деталей (например, ложек) делают с фаской вместо
закругления.
По четвертому способу комбинирование операций вырубки и
зачистки может осуществляться как по принципу объединения
вырубки с зачисткой пуансоном больше матрицы, так и объединением
вырубки с зачисткой обжатием (рисунок 2.28г). Одновременную
вырубку с зачисткой можно применять для деталей простой формы
толщиной 0,5–5,0 мм, а для сложных – до 2 мм.
Качество зачищаемой поверхности в значительной степени
зависит от толщины срезаемого слоя или припуска на зачистку.
Деталь после вырубки имеет вследствие неперпендикулярности
поверхности среза два размера: один по матрице, другой по пуансону,
отличающихся на величину зазора z. Для проведения качественной
зачистки необходимо срезать с заготовки часть, соответствующую
величине z и некоторый дополнительный припуск у. Суммарный
припуск  = z + y. Величина припуска на зачистку зависит главным
образом от толщины и рода материала, а также от конструкции
загрузочного устройства.
Величину припуска у в миллиметрах на диаметр (или обе
стороны) зачищаемого контура рекомендуется принимать:
– для латуни и мягкой стали у = 0,10…0,40 при z = (0,05…0,07)s;
– для стали средней твердости у = 0,15…0,50 при z = (0,09…0,11)s;
– для твердой стали у = 0,15…0,60 при z = (0,12…0,15)s.
При многократной зачистке припуски распределяют следующим
образом: на первой зачистке 60 %, на второй 25–30 %, на третьей

40
10–15 % от общего припуска , принятого для многократной зачистки.
Зачистка по внутреннему контуру осуществляется двумя способами:
1) зачистка отверстий путем среза припуска (калибровка);
2) одновременная пробивка и зачистка двухступенчатым пуансоном.
Первый способ используется для зачистки точных отверстий
небольшого диаметра (до 5 мм) при штамповке деталей приборов и
часовых механизмов. Зачистка отверстий производится пуансоном без
зачистной матрицы (рисунок 2.29а). В качестве матрицы используется
обыкновенная плита с соответствующими отверстиями для удаления
отхода. Обычно диаметр отверстия в плите D берется из соображений
D > 1,5d.
Возможность зачистки одним пуансоном без матрицы
объясняется тем, что в этом случае снимается стружка незначительной
толщины и потребное усилие в несколько раз меньше усилия,
необходимого для изгиба детали в зоне калибруемого отверстия.
Припуск на калибровку зависит главным образом от толщины и
марки материала, а также от величины припуска на зачистку после
предварительной пробивки или сверления отверстия. Величина
припуска на калибровку ' для материалов толщиной 0,5–3,5 мм в
случае предварительной пробивки отверстий при расстоянии между
центрами зачищаемых отверстий от 10 до 40 мм составляет 0,10–
0,20 мм, а при сверлении по закерненным углублениям – 0,16–0,20 мм.
Для расстояний от 40 до 100 мм припуск ' соответственно равен
0,12–0,22 мм и 0,20–0,30 мм.
Припуск задают на максимальный размер отверстия,
получающегося в заготовке со стороны матрицы при пробивке.
Заготовка при зачистке калибровкой укладывается на матрицу
закругленными кром-ками вверх к пуансону.
Величина усадки
отверстия после
калибровки составляет
для цветных металлов
0,005–0,012 мм, для
стали – 0,008–0,015 мм.
Точность
обработки отверстия
диаметром до 5 мм при
калибровке составляет а) б)
0,01–0,03 мм.
Шероховатость Рисунок 2.28 – Зачистка по внутреннему
поверхности после контуру: а) путем среза припуска; б) пробивка
и зачистка ступенчатым пуансоном

41
обработки равна Ra 1,25–0,32. Калибровочный пуансон закаливают до
HRC 62–64, а рабочую его поверхность обрабатывают на
шероховатость Ra 0,16–0,1.
Во втором случае при использовании двухступенчатого пуансона
вначале происходит пробивка отверстия первой ступенью и удаление
отхода, а затем зачистка второй ступенью (рисунок 2.29б). По такой
схеме обеспечивается наилучшая точность обработки отверстия.
Усилие зачистки Рз с учетом сопротивления заготовки при
проталкивании через отверстие матрицы может быть приближенно
определено по формуле

Рз = L[ + (0,15–0,20)s]ср. (2.25)

2.7 Надрезка
Надрезкой называют разделительную операцию, при которой
происходит частичное отделение части заготовки по незамкнутому
контуру с формоизменением отделяемой части. Некоторые
разновидности надрезки представлены на рисунке 2.30. На
рисунке 2.30а показан пример надрезки с гибкой, а на рисунке 2.30б –
надрезки с растяжением. Часто надрезка используется для получения
безотходных сеток. Для этого используется пилообразный пуансон
(нож) с поперечным возвратно-поступательным движением.
При надрезке с гибкой пуансон обычно делают со скосом, а зазор
между режущими кромками пуансона и матрицы принимают такими
же, как и при обычной вырубке-пробивке. На участке изгиба
заготовки зазор берется несколько большим толщины заготовки, а
кромки пуансона и матрицы на этом участке имеют скругления.
При толщине заготовки более 1 мм в местах изгиба у границы
линии резания могут образовываться трещины вследствие
распирающего действия уширяющейся при изгибе части заготовки.
Избавиться от трещин можно, если
до надрезки в местах изгиба
предварительно пробить
отверстия, которые искусственно
уменьшают ширину отгибаемой
части.
При надрезке с растяжением
удлинение отделяемой части
заготовки не должно приводить к
Рисунок 2.29 – Надрезка с ее разрыву. Условно принимается,
гибкой (а) и растяжением (б) что разрушения не произойдет,

42
если удлинение отделяемой части не превысит величины равномерного
удлинения при испытании на растяжение.
При надрезке с растяжением, применяемой для изготовления
безотходной сетки с ромбообразными отверстиями, отделяемые
полоски также испытывают удлинение, что заставляет опытным путем
подбирать размеры ячеек сетки, которые гарантировали бы отсутствие
трещин и разрывов.
Усилие надрезки может быть определено с использованием
формул, приведенных при рассмотрении операций отрезки, вырубки-
пробивки с учетом дополнительного сопротивления при изгибе или
растяжении.

2.8 Обрезка

Обрезка – это отделение краевой части (припуска) полуфабриката,


полученного формоизменяющими операциями.
В большинстве случаев для обеспечения заданных размеров
после вытяжки полые детали подвергаются последующей обрезке
кромок или фланца, для чего предусматривается специальный припуск
на обрезку. Необходимость обрезки объясняется рядом причин:
образованием фестонов вследствие анизотропии холоднокатаного
металла; неточностью фиксации заготовки на матрице;
неравномерностью толщины штампуемого материала, зазора и смазки
и т.п. Без обрезки можно вытягивать лишь неглубокие детали.
Обрезка может осуществляться дисковыми ножами или в штампах.

Рисунок 2.30 – Обрезка дисковыми ножами заготовок с фланцем (а), без


фланца (б) и в патронном производстве (в)

При обрезке осесимметричных и неосесимметричных

43
полуфабрикатов средних размеров могут использоваться
двухдисковые ножницы, аналогичные применяемым при вырезке
(рисунок 2.31). Обрезка дисковыми ножницами может применяться
для полых заготовок с фланцем (рисунок 2.31а) и без него
(рисунок 2.31б). Использование дисковых ножниц для обрезки
целесообразно в мелко- и среднесерийном производстве, так как ножи
и приспособления для перемещения обрезаемой заготовки
сравнительно дешевы и просты. При обрезке осесимметричных
полуфабрикатов небольших размеров (например, при производстве
патронов), несмотря на массовый характер производства,
используется обрезка с помощью дискового ножа, но на
специализированном оборудовании (рисунок 2.31в). В этом случае
отделение отхода осуществляется внедрением режущей кромки
дискового ножа, причем сопряженной режущей кромкой является
кромка оправки, поддерживающей заготовку изнутри. Такой вариант
используют в условиях серийного производства.
Способы обрезки в штампах разнообразны. Обрезку припуска на
полых полуфабрикатах без фланца, как правило, совмещают с
вытяжкой и осуществляют ступенчатым пуансоном (рисунок 2.32а).
Обрезка осуществляется на заключительной стадии вытяжки второй
ступенью пуансона, имеющей режущие кромки. Отделение отхода
осуществляется отрывом, что приводит к шероховатой поверхности.
Оставшийся на пуансоне кольцевой отход снимается с пуансона
съемником и удаляется из рабочей зоны штампа.
Обрезку припуска на полуфабрикатах с фланцем обычно
осуществляют по схеме, представленной на рисунке 2.32б. Заготовка
до обрезки фиксируется ловителем пуансона при его движении.
Отделение отхода осуществляется режущими кромками пуансона и
матрицы, как при обычной вырубке. Величина зазора принимается
такой же, как для
вырубки. Отделенная
часть фланца в виде
кольцевого пояска
смещается по пуансону
и в дальнейшем
накопившийся отход
срезается острыми
кромками ножей-
рассекателей,
выполненных на
Рисунок 2.31 – Обрезка в штампе пуансоне.
заготовок без фланца (а) и с фланцем (б)

44
Усилие обрезки на дисковых ножницах рассчитывается, как для
отрезки по формуле (2.10), а усилие обрезки в штампах приближенно
может быть определено, как для обычной вырубки по формуле (2. 16 ).

2.9 Вопросы для самоконтроля

1. Опишите механизм разделения металлических материалов.


2. Дайте определение операции отрезки. На каком оборудовании
может осуществляться отрезка?
3. Чем операция вырезки отличается от операции отрезки?
Перечислите типы ножниц, используемых для вырезки.
4. Чем вырубка отличается от пробивки? Приведите три стадии
вырубки и пробивки.
5. Каких три участка можно выделить на боковой поверхности
скола?
6. Перечислите основные способы раскроя материала по
экономичности и величине технологических отходов.
7. Приведите основные способы раскроя материала по характеру
расположения вырезаемых деталей.
8. Чем коэффициент раскроя материала отличается от
коэффициента использования материала?
9. Назовите основные способы осуществления чистовой вырубки
и пробивки.
10. С какой целью проводят операцию зачистки? Приведите
способы зачистки наружного контура и отверстий.
11. Дайте определение операции надрезки. Перечислите
разновидности надрезки.
12. Назначение операции обрезки. Укажите особенности обрезки
на ножницах и в штампах.

45
3 ФОРМОИЗМЕНЯЮЩИЕ ОПЕРАЦИИ
3.1 Гибка

Гибкой называют формоизменяющую технологическую


операцию листовой штамповки, при которой из плоской или
изогнутой заготовки получают изогнутую пространственную деталь
путем изменения кривизны срединной поверхности заготовки без
существенного изменения ее линейных размеров. Гибка является
весьма распространенной операцией листовой штамповки.
Гибка может быть одно-, двух-, трех-, четырех- и многоугловой
(рисунок 3.1). К ней также относятся операции по закатке краев
плоской заготовки. Гибка может совмещаться и с другими
операциями: отрезкой, вырубкой, пробивкой. Производится она на
кривошипных и гидравлических прессах, на горизонтально-гибочных
машинах, а также специальных гибочных станках-автоматах.
Для осуществления операции необходимо приложить
изгибающий момент. При гибке в зоне изгиба возникают вначале
упругие, а затем пластические деформации, в результате чего
заготовка получает прогибы, которые сохраняются и после снятия
внешних нагрузок. Слои металла внутри изгиба (со стороны пуансона)
сжимаются и укорачиваются в продольном и растягиваются в
поперечном направлении (рисунок 3.2). Наружные слои (со стороны
матрицы) растягиваются и удлиняются в продольном и сжимаются в
поперечном направлении. Между растянутыми и сжатыми слоями
(волокнами) находится нейтральный слой, длина которого равна
первоначальной длине заготовки. Его положение в зоне изгиба
определяется радиусом . При гибке узких полос происходит сильное
искажение формы поперечного сечения, которое приводит к
уменьшению толщины в месте изгиба, уширению внутри угла и
сужению с наружной
стороны с
образованием
поперечной
кривизны. При гибке
широких полос и
листов также
происходит утонение
материала, но почти
без искажения
Рисунок 3.32 – Заготовки, полученные поперечного сечения.
гибкой Лишь по краям

46
происходит
деформация,
аналогичная
поперечной
деформации узких
полос.
В результате
утонения материала и
искажения формы по-
перечного сечения Рисунок 3.33 – Напряжения в заготовке при
нейтральный слой в гибке и поперечное сечение в зоне изгиба
месте изгиба не про-
ходит посредине
сечения, а смещается
в сторону малого радиуса (внутрь угла).
В зависимости от отношения внутреннего радиуса r изгибаемой
заготовки к ее толщине s в металле возникает различное напряженно-
деформированное состояние. При r/s > 5 деформация металла
происходит в условиях линейного изгиба, а при r/s < 5 в зависимости
от отношения ширины заготовки b к ее толщине имеет место или
объемное НДС в случае гибки узких полос, или плоское при гибке
широких полос.
Последовательность процесса угловой гибки приведена на
рисунке 3.3. На всем протяжении процесса заготовка имеет
внутренний радиус кривизны, который больше радиуса пуансона,
причем радиус кривизны и плечо изгиба постепенно уменьшаются.
Заготовка, касающаяся стенок матрицы в двух точках (рисунок 3.3а), с
некоторого момента оказывается прижатой к пуансону в трех точках
(рисунок 3.3б). Только в конце хода, при калибровке, заготовка
прилегает к пуансону (рисунок 3.3в). Однако на практике, даже при
калибрующем
глухом ударе,
полного
прилегания
полок
заготовки к
поверхности
пуансона
достичь не
удается.
В Рисунок 3.34 – Контакт заготовки с инструментом в
холодной ходе одноугловой гибки: а)  в трех точках; б) в пяти
точках и в) по поверхности

47
листовой штамповке в большинстве случаев применяется гибка с
малым радиусом закругления. Для определения размеров заготовки
при гибке, а также минимального радиуса закругления пуансона
необходимо определить положение нейтрального слоя деформации.
Для малых
упругопластических деформаций, имеющих место при гибке с
относительным радиусом закругления r/s > 5, принимают, что
нейтральный слой проходит посередине толщины полосы, то есть
 = r + 0,5s. При значительных пластических деформациях, когда
r/s < 5, радиус кривизны нейтрального слоя деформации следует
определять по формуле

r k  b
    ут  k ут s ср , (3.1)
s 2  b
где kут = sут/s – коэффициент утонения материала;
sут – толщина материала после гибки;
bср – средняя ширина полосы;
b – ширина полосы до деформирования.
Учитывая, что чаще всего гнут широкие заготовки, у которых
ширина во много раз больше толщины и bср/b ≈ 1, то радиус кривизны
определится:

r k 
    ут k ут s . (3.2)
s 2 
Коэффициент утонения при гибке kут зависит от рода материала,
относительного радиуса изгиба r/s и угла изгиба . Расстояние
нейтрального слоя от внутренней поверхности изгибаемой заготовки
х0s при гибке широких полос находится по формуле:

х0s =  – r = 0,5s2kут – r(1 – kут). (3.3)


Значения коэффициента kут и х0 для гибки под углом 90° широких
заготовок из сталей 10…20 приведены в таблице  3 . 1 .
Таблица 3.1 – Значения коэффициента утонения kут при одноугловой
гибке
Свыше
r/s 0,10 0,25 0,50 1,0 1,5 2,0 3,0 4,0 5,0 5,0
kут 0,82 0,87 0,92 0,96 0,97 0,98 0,99 0,99 1,00 1,00
х0 0,30 0,34 0,38 0,42 0,44 0,45 0,47 0,48 0,48 0,50

48
Определение минимально допустимого внутреннего радиуса
имеет важное значение для практики гибочных работ, поскольку при
слишком малом радиусе может произойти разрыв наружных
относительно нейтрального слоя деформации волокон материала.
Поэтому минимальные радиусы гибки должны быть установлены по
предельно допустимым деформациям крайних волокон. За величину
допустимых деформаций следует принимать относительное сужение
поперечного сечения образца , полученное при испытании материала
на растяжение. По известной величине  можно определить
минимальный радиус гибки:
а) для малых деформаций – по приближенной формуле:
1  2
rmin  s. (3.4)
2
б) для больших деформаций – по более точной формуле:
k ут  2  2
rmin  k ут s .
21    k ут 
(3.5)

В связи с тем, что механические свойства листового металла


после холодной прокатки имеют неоднородность, то предельно
допустимые деформации в худшем случае (в направлении прокатки)
должны быть уменьшены до ' ≈ 0,7. Минимальный внутренний
радиус зависит также от угла гибки, от наличия и положения
заусенцев на заготовке и других причин.
При проведении гибочных операций необходимо всегда
учитывать действие упругих деформаций материала, вследствие
которых форма изделия после гибки отличается от формы рабочего
инструмента. Поэтому при проектировании и изготовлении штампов
для гибки необходимо учитывать величину пружинения материала.
Упругое пружинение обычно выражается в угловом измерении и
является той величиной, на которую следует уменьшить угол гибки,
чтобы получить требуемый угол
детали (рисунок 3.4). Величина
упругого пружинения  = 0 – 
различна для свободной гибки без
калибровки и для гибки в упор с
калибровкой.
Угол пружинения, как показали
опыты, зависит от рода и толщины
материала, формы детали, Рисунок 3.35 – Пружинени
относительного радиуса гибки, угла е при гибке

49
гибки, а также от силы удара. Чем выше предел текучести материала,
чем больше относительный радиус и меньше толщина материала и
чем больше угол гибки, тем больше пружинение при прочих равных
условиях. При одноугловой гибке пружинение будет больше, чем при
двухугловой.
Угол пружинения может быть определен аналитическим
расчетом упругой деформации или при помощи испытаний.
Аналитически угол пружинения для одноугловой гибки можно
рассчитать по формулам:
а) без упрочнения материала:

Т r 
  3   0,5  ; (3.6)
E s 
б) с учетом упрочнения (по линейному закону):
1 3 Пs  r 
    Т0    0,5  , (3.7)
E2 2r  s  s 
где Т0 – экстраполированный предел текучести;
П – модуль упрочнения.
Из формул ( 3 . 6 ) и ( 3 . 7 ) видно, что на угол пружинения
существенное влияние оказывает отношение предела текучести к
модулю упругости. Упрочнение повышает предел текучести, поэтому
наклепанный металл пружинит больше, чем отожженный.
Пружинение заготовки при гибке с относительным радиусом
r/s < 10 оценивают только углом пружинения, а изменение радиуса в
этом случае незначительно и им пренебрегают. Если гибка
производится по большому радиусу, когда r/s > 10, то корректировка
формы гибочного инструмента на пружинение должна быть
произведена не только по углу, но и по радиусу. В этом случае радиус
закругления гибочного пуансона r с учетом пружинения может быть
определен по формуле
1
r
1 
3 Т , (3.8)
r0 Es
где r0 – требуемый радиус закругления (после пружинения).
Для компенсации угла пружинения при двухугловой гибке могут
использоваться способы, представленные на рисунке 3.5.

50
Для определения длины заготовки можно пользоваться способом
развертки детали, согласно которому нейтральная линия сохраняет
при гибке свои первоначальные размеры и расположена в местах
скруглений на расстоянии х0s от внутренней стороны детали. Поэтому
для определения длины заготовки сложной детали следует
просуммировать длину прямолинейных участков с длиной
закругленных, подсчитанной по нейтральному слою.
При гибке с закруглением очень малого радиуса (r < 0,3s)
наблюдается значительное утонение в местах перегиба и пользоваться
способом развертки для определения длины заготовки нельзя. В этом
случае длину заготовки определяют исходя из неизменности объема
металла заготовки до и после гибки.
Усилие одноугловой гибки полосы без калибровки может быть
приближенно определено по формуле

bs 2
Pг  в . (3.9)
rs
Для определения более точного значения усилия с учетом сил
трения между скользящими плоскостями детали и рабочими частями
штампа можно использовать формулу

bs 2  в 1,5   р 
Pг  1  f  . (3.10)
3r cos 0,5
Усилие двухугловой гибки на провал полосы (для деталей типа
скобы) без калибровки и с учетом сил трения определяется, как
bs в 1,5   р 
Pг  1  f  . (3.11)
3,3

51
В случае гибки с пружинным выталкивателем, применяемым для
получения плоского дна, усилие гибки следует увеличить на 25–30 %.
Угловая гибка обычно производится с калибровкой материала,
для чего требуется усилие калибровки Рк. Эта величина не поддается
теоретическому расчету и устанавливается по эмпирической формуле:
Рк = ркFк, (3.12)
где рк – давление калибровки;
Fк – площадь поверхности материала, подлежащего калибровке
(правке).
Давление калибровки принимается в зависимости от рода и
толщины материала согласно таблице 3 . 2 .
Таблица 3.2 – Давление калибровки рк, МПа
рк при толщине материала, мм
Материал
До 1 1–2 2–5 5–10
Алюминий 10–15 15–20 20–30 30–40
Латунь 15–20 20–30 30–40 40–60
Стали 10, 15 и 20 20–30 30–40 40–60 60–80
Стали 25, 30 и 35 30–40 40–50 50–70 70–100
Поскольку усилие калибровки значительно больше усилия гибки,
то пресс в случае одно- и двухугловой гибки с калибровкой
подбирают именно по усилию калибровки Рк.
Работу, затрачиваемую при гибке, можно определить с
достаточной для практики степенью точности по формуле
Аг ≈ 0,5Ргh, (3.13)
где h – величина рабочего хода.

Рисунок 3.36 – Способы компенсации пружинения при двухугловой гибке:


а), в) поднутрением пуансона и б) радиусным выгибом пуансона и подпора

52
В случае гибки небольших деталей радиус закругления матрицы
обычно принимают равным rм = (2…3)s. Эти радиусы должны быть
одинаковыми с обеих сторон, иначе скольжение заготовки будет
различным и деталь получится несимметричной. Радиус закругления
матрицы в углублении матрицы берется равным rу = (0,6…0,8)(r + s).
Глубина рабочей полости матрицы при одноугловой гибке примерно
составляет hм = 4s.

3.2 Вытяжка без утонения

Вытяжкой без утонения называется формоизменяющая


операция, в процессе которой плоская или полая заготовка
превращается в полое изделие любой формы без принудительного
утонения стенки. При вытяжке заготовка протягивается пуансоном
через отверстие матрицы, в результате чего периметр заготовки
уменьшается. При первой вытяжке (свертке) плоская заготовка
превращается в полое изделие или полуфабрикат, при последующих
вытяжках поперечные размеры полого полуфабриката уменьшаются
при одновременном увеличении его высотных размеров (рисунок 3.6).
Вытяжка без утонения стенок осуществляется при значительном
уменьшении поперечных размеров и незначительном естественном
изменении толщины стенки, которым пренебрегают. Кроме этого
наблюдается незначительное изменение площади поверхности

Рисунок 3.37 – Вытяжка без утонения: а) первая (свертка);


б) последующие; в) межоперационные эскизы

53
Рисунок 3.38 – Формы изделий, получаемых вытяжкой без утонения:
а) тела вращения; б) коробчатой формы; в) сложной формы

полуфабриката. Вытяжка с утонением стенок характеризуется


принудительным уменьшением толщины стенки заготовки.
По форме и технологическим особенностям полые детали,
получаемые вытяжкой, делят на три группы:
1) детали, имеющие форму тела вращения (осесимметричные)
(рисунок 3.7а);
2) детали коробчатой формы (рисунок 3.7б);
3) детали сложной формы (например, корпусные детали
автомобилей) (рисунок 3.7в).
Детали после вытяжки могут быть с фланцем или без него, с
плоским или фасонным дном (рисунок 3.7а–в).
В зависимости от формы детали заготовка может подвергаться
либо вытяжке в чистом виде, либо вытяжке в сочетании с формовкой,
гибкой, обжимом или отбортовкой.
Вытяжку осуществляют в вытяжных штампах на кривошипных
прессах простого, двойного и тройного действия, а также на
гидропрессах простого и двойного действия.
Вытяжка цилиндрических деталей без фланца. В процессе
первой вытяжки кольцевая часть заготовки (D – d) (рисунок 3.8а)
превращается в цилиндр диаметром d и высотой h. Следовательно,
вытяжка происходит за счет пластической деформации,
сопровождаемой смещением значительного объема металла в высоту.
При большой степени деформации, т.е. при глубокой вытяжке, и
небольшой толщине материала избыточный смещенный объем
является причиной образования гофров (складок) на деформируемой
заготовке. При малой степени деформации и при относительно
большой толщине материала гофрообразования не происходит, так
как смещенный объем металла невелик.

54
Образование складок обусловлено напряженно-деформирован-
ным состоянием металла, приводящим при определенных
геометрических соотношениях к потере устойчивости заготовки. Для
предотвращения образования гофров при вытяжке применяется
прижим заготовки прижимным кольцом (складкодержателем),
который прижимает фланец заготовки к матрице таким образом, что
материал не имеет возможности образовывать складки, а вынужден
перемещаться в радиальном направлении. Прижим материала
применяется как для первой вытяжки (рисунок 3.8а), так и на
последующих переходах (рисунок 3.8б). Вытяжка без прижима
применяется при изготовлении неглубоких изделий из толстых
материалов.
Основным критерием, определяющим необходимость прижима
при вытяжке, является относительная толщина s/D для первой и s/dn-1
для последующих операций. Здесь dn-1 – диаметр изделия на
предыдущей операции. Необходимость использования прижима в
зависимости от относительной толщины определяется условиями,
представленными в таблице 3.3.
Таблица 3.3 – Условия выполнения вытяжки с прижимом и без него
Операция С прижимом или
С прижимом Без прижима
вытяжки без прижима
первая D – d1 > 22s D – d1 = (18…22)s D – d1 < 18s
100 s 100 s 100 s
последующие  1,25  1,25...1,5  1,5
d n 1 d n1 d n 1

В промежутках
D – d1 = (18…22)s и

Рисунок 3.39 – Вытяжка без утонения с


прижимом: а) первая (свертка);
б) последующие

55
100 s
 1,25...1,5 вероятность образования гофров
d n1
неопределенна и может зависеть от свойств металла заготовки.
В случае первой вытяжки осесимметричных изделий с
прижимом и без утонения материала можно принять следующую
схему НДС (рисунок 3.9):
1. Дно частично образованного полого цилиндра (элемент а)
находится в плоско-напряженном и объемно-деформированном
состоянии. Двустороннее равномерное растяжение в плоскости дна и
осевое сжатие составляют на первой операции всего 1–3 % и ими
пренебрегают. При многооперационной вытяжке уже после второй-
третьей операции толщина дна заметно уменьшается, особенно у
заготовок из латуни.
2. Цилиндрическая часть, расположенная в зазоре между
пуансоном и матрицей (элемент b), находится в линейно-напряженном
и объемно-деформированном состоянии.
3. Непосредственно у донного закругления заготовки (элемент с) в
металле возникают напряжения двухосного растяжения и одноосного
сжатия, приводящие к значительному растяжению и утонению стенок.
Вследствие этого поперечное сечение тела здесь является наименее
прочным и наиболее опасным с точки зрения отрыва дна от стенок
изделия.
4. Часть заготовки, находящаяся на закруглении рабочих кромок
матрицы (элемент d), испытывает сложную деформацию, вызванную
одновременным изгибом и распрямлением заготовки.
5. Кольцевая часть заготовки, расположенная под
складкодержателем, находится в объемно-напряженном и объемно-
деформированном состоянии (элемент е).
При вытяжке без
прижима меняется лишь схема

Рисунок 3.40 – Элементы заготовки
Рисунок 3.41 – Характер утонения с различным НДС при вытяжке без
стенки заготовки при вытяжке утонения с прижимом

56
напряженного состояния во фланце, которая характеризуется
отсутствием осевого сжимающего напряжения со стороны прижима.
Из-за разноименной схемы НДС в участках заготовки толщина
стенок будет различна по всему продольному сечению. Наибольшее
утонение (10–18 %) происходит в месте перехода вертикальной стенки
в дно колпака (рисунок 3.10). В некоторых случаях (например, при
отрыве дна) утонение достигает 30 % и более. По мере приближения к
верхней кромке толщина материала непрерывно увеличивается,
достигая максимальной величины на краях полого изделия. Это
утолщение обычно составляет 15–25 % от начальной толщины и
может достигать иногда 30 % и более.
Максимальное значение толщины края заготовки sкр
приблизительно определяют из следующих зависимостей:
для деталей без фланца:

D
s кр  s ; (3.14)
d1
для деталей с фланцем диаметром Dфл:
D
sкр  s . (3.15)
Dфл

При определении числа операций вытяжки нужно стремиться к


тому, чтобы на всех операциях, начи-
ная с первой, происходило
такое уменьшение поперечного размера изделия, при котором
напряжение в материале при полном использовании его пластических
свойств не превосходило предела прочности. Это значит, что на
каждой операции следует принимать максимально возможную степень
деформации. Степень деформации при вытяжке цилиндрических
деталей без утонения стенок чаще всего выражается коэффициентом
вытяжки k или его обратной величиной – степенью вытяжки К. Эти
показатели находятся в однозначной зависимости между собой и дают
правильную характеристику общей степени деформации лишь при
условии полной перетяжки фланца в боковую цилиндрическую
поверхность детали.
Для первой операции значения коэффициента вытяжки k1 и
степени вытяжки К1 определяются:
k1 = d1/D; (3.16)

57
К1 = 1/k1 = D/d1. (3.17)
В таблице  3 . 4 представлена предельная степень деформации
при первой вытяжке цилиндрических деталей.
Для последующих операций вытяжки коэффициенты и степени
вытяжки соответственно равны:
dn dn
kn   ; (3.18)
d n 1  k1   k n1  D
d D
K n  n 1 
dn  K1   K n1  d n , (3.19)

где dn – диаметр детали после п-й операции.


Таблица 3.4 – Предельная степень деформации при первой вытяжке
Показатель степени Степень деформации
деформации теоретическая практическая
kпр1 0,368 0,45
Кпр1 2,72 2,25
ln(D/d1) 1,0 0,8
Коэффициенты вытяжки должны быть разными для деталей
различной геометрической формы (прежде всего, для цилиндрических
деталей с фланцем и без фланца), а также для различной
относительной толщины материала, от которой зависит бóльшая или
меньшая степень устойчивости фланца заготовки. При вытяжке деталей
с фланцем коэффициент первой вытяжки зависит также от
относительного диаметра фланца Dф/d. Кроме того, предельный
коэффициент вытяжки зависит от радиусов закругления кромок
матрицы и пуансона, зазора между пуансоном и матрицей, качества
материала, скорости вытяжки, числа и порядкового номера операций.
В таблице  3 . 5 приведены проверенные многолетней практикой
оптимальные значения коэффициентов вытяжки цилиндрических
деталей без фланца с прижимом в зависимости от относительной
толщины заготовки для стали глубокой вытяжки (08, 08Г, 15Г),
мягкой латуни и аналогичных им сплавов.
Таблица 3.5 – Коэффициенты вытяжки ki для цилиндрических деталей
без фланца
(s/D)·100, %
2,0–1,5 1,5–1,0 1,0–0,5 0,5–0,2 0,2–0,06

58
k1 0,46–0,50 0,50–0,53 0,53–0,56 0,56–0,58 0,58–0,60
k2 0,70–0,72 0,72–0,74 0,74–0,76 0,76–0,78 0,78–0,80
k3 0,72–0,74 0,74–0,76 0,76–0,78 0,78–0,80 0,80–0,82
k4 0,74–0,76 0,76–0,78 0,78–0,80 0,80–0,82 0,82–0,84
Меньшие значения ki соответствуют бóльшим значениям
показателя анизотропии и большему радиусу закругления кромки
матрицы на первой операции [rм = (8…10)s], бóльшие значения –
меньшей величине показателя анизотропии и меньшему радиусу
rм = (4…6)s. При вытяжке менее пластичных материалов (стали 20, 25,
Ст2, Ст3, наклепанные алюминий и латунь) коэффициенты вытяжки
следует устанавливать на 1,5–2 % больше, а для более пластичных
материалов (стали 05, 08кп, алюминий) – на 1,5–2 % меньше по
сравнению со значениями, приведенными в таблице  3 . 5 . В случае
применения межоперационного отжига коэффициенты вытяжки на
последующих операциях могут быть уменьшены на 3–5 %.
После установления коэффициентов вытяжки по переходам
определяют соответствующие диаметры цилиндрических изделий,
используя преобразование формулы ( 3 . 18 ):
d n  k n d n 1 , (3.20)
а также число операций вытяжки.
Как показала практика, коэффициенты вытяжки на последующих
операциях, начиная со второй, в случае применения
межоперационных отжигов могут быть взяты при приближенном
расчете одинаковыми: k2 = k3 = … = kп. С учетом этого число операций
при вытяжке цилиндрических деталей без утонения может
определяться по формуле
dn
ln
k1 D . (3.21)
n  1
ln k 2
При технологических расчетах процессов вытяжки зачастую
требуемые размеры изделия не совпадают с рассчитанными по
коэффициентам, взятым из таблицы  3 . 5 . В этом случае необходимо
определить общий коэффициент вытяжки k = dn/D, а коэффициенты по
операциям откорректировать в сторону увеличения с учетом равенства
k = k1·…·kn.
Высота цилиндрического изделия после п-й вытяжки
определится по формуле

59
 D  r
hn  0,25  d n   0,43 n  d n  0,32rn  , (3.22)
 k1    k n  dn
где rn – радиус закругления у дна после п-й вытяжки.
Для тонких материалов (s < 1,50 мм) диаметр di изделия и
полуфабрикатов принимают обычно по наружному диаметру; для
более толстых материалов диаметр детали определяют по среднему
диаметру.
Вытяжка цилиндрических деталей с фланцем. Вытяжку
глубоких цилиндрических деталей с небольшим фланцем (Dф/d = 1,1…
1,4 при h/d > 1) производят таким же способом, что и вытяжку деталей
без фланцев, т.е. путем полной перетяжки фланца в цилиндрическую
поверхность изделия. При этом могут быть использованы те же
значения коэффициентов вытяжки, что и для деталей без фланца (см.
табли-
цу  3 . 5 ). Фланец в этом случае образуется под прижимным кольцом
штампа только на последней операции (рисунок 3.11), затем отгибается,
калибруется и обрезается по заданному размеру.
Вытяжку глубоких цилиндрических деталей с большим (широким)
фланцем осуществляют таким образом, что требуемый по размеру
фланец образуется уже при первой вытяжке из плоской заготовки. При
этом на первой операции в матрицу должно быть втянуто столько
металла, сколько требуется для образования окончательно вытянутой
части изделия и металла, обратно возвращенного на плоскость фланца.
На последующих операциях размер фланца увеличивается в сторону оси
изделия, а цилиндрическая часть уменьшается в диаметре и увеличи-
вается по высоте (рисунок 3.12).
Общую степень деформации Кф и коэффициент вытяжки kф
можно определить по зависимости
2
1  Dф  h r
Kф      4  3,44 , (3.23)
kф  d  d d

где Dф/d – относительный диаметр фланца;

60
h/d – относительная глубина вытяжки;
r/d – относительный радиус закругления у дна и у фланца.
Очевидно, что в формуле ( 3 . 23 ) наибольшее влияние оказывает
относительный диаметр фланца Dф/d.
Коэффициент вытяжки при штамповке цилиндрических деталей
с широким фланцем для первой операции k1ф при Dф/d до 2,2 и при
относительной толщине (s/D)·100 = (2,0…0,3) составляет 0,42–0,51.

Рисунок 3.43 – Переходы Рисунок 3.42 – Переходы
при вытяжке деталей с при вытяжке деталей с
широким фланцем узким фланцем

Коэффициенты вытяжки для последующих операций приведены в


таблице  3 . 6 .
Таблица 3.6 – Коэффициенты вытяжки на последующих операциях
для цилиндрических деталей с фланцем
(s/dп-1)·100, %
2,0–1,5 1,5–1,0 1,0–0,6 0,6–0,3
k2ф 0,73 0,75 0,76 0,78
k3ф 0,75 0,78 0,79 0,80
k4ф 0,78 0,80 0,82 0,83
k5ф 0,80 0,82 0,84 0,85
После установления коэффициентов вытяжки и определения
количества операций находят последовательность изменения
диаметров вытяжки, одновременно устанавливая постепенно

61
уменьшающиеся радиусы закруглений r. По установленным
диаметрам и радиусам закругления полуфабрикатов из условия
неизменности объема металла определяют высоту изделия hi по
переходам:
для первой вытяжки:

D 2  Dф2
h1   0,86r1 ; (3.24)
4 d1
для п-й вытяжки:

D 2  Dф2 hn 1  0,86rn 1
hn   0,86rn   0,86rn . (3.25)
4d n k nф
В случае разной величины радиусов закруглений у дна rд и
фланца rф расчетные формулы ( 3 . 24 ) и ( 3 . 25 ) приобретают вид:

D 2  Dф2   r1ф  r1д  


h1    r1ф  r1д  0,14   0,43 ; (3.26)
4d1   d1  
D 2  Dф2  r r  
hn    rnф  rnд  0,14 nф nд   0,43 . (3.27)
4d n   dn  
Формулы ( 3 . 24 )–( 3 . 27 ) верны только в случае
цилиндрической формы изделия. Для более сложных форм вытяжки,
например, полусферической, конической, ступенчатой или иной,
расчет перераспределения материала по переходам производится по
геометрическим формулам элементов поверхности или по правилу
Гюльдена.
Реверсивная вытяжка. Ревер-
сивная вытяжка (с выворачиванием,
обратная) представляет собой после-
дующую вытяжку детали из полого
изделия с обратным направлением
(рисунок 3.13). Полая заготовка уста-
навливается дном кверху на матрице и
пуансоном вытягивается со стороны
дна внутрь (выворачивается). При
таком способе вытяжки материал Рисунок 3.44 – Реверсивная
вытяжка

62
получает дополнительное натяжение, что способствует получению
гладких изделий без складок.
Этот способ применяется главным образом для вытяжки деталей
крупных или средних размеров при относительной толщине заготовки
(s/D)·100 > 0,25.
В большинстве случаев реверсивную вытяжку совмещают с
обычной, выполняя обе операции за один рабочий ход пресса. При
этом можно получить более высокую степень деформации. Пример
такой вытяжки с выворачиванием на прессе двойного действия по-
казан на рисунке 3.14. Вначале верхний пуансон-матрица
осуществляет свертку цилиндрического стакана из плоской заготовки
(рисунок 3.14а). Далее нижний пуансон
осуществляет выворачивание стакана с
уменьшением его диаметра
(рисунок 3.14б). Выворачивание
осуществляется с прижимом, работа
которого начинается с момента окончания
свертки.
Уменьшение толщины стенки полого
изделия после такого способа вытяжки
достигает в опасных сечениях (точки А, В
и С) 10 %, а утолщение у края детали –
30 % (рисунок 3.14в).
Реверсивную вытяжку деталей
средних размеров иногда производят
одновременно с вырубкой рондоли. Для
этого в конструкцию штампа вводится
вырубная матрица. Реверсивная вытяжка
применяется также и для изготовления
двустенных полых деталей.
Для осуществления вытяжки с
выворачиванием требуется пресс с большой
величиной хода (как правило,
гидравлический).
Вытяжка деталей ступенчатой
формы. Из-за большого разнообразия и
Рисунок 3.45 – Стадии сложности форм деталей ступенчатой
реверсивной вытяжки формы нет единой методики
со сверткой: а) свертка; проектирования технологических
б) выворачивание переходов вытяжки таких изделий.
в) получение готового Прежде всего необходимо
изделия установить, можно ли ступенчатую деталь

63
вытянуть за одну операцию или требуется несколько переходов.
Приближенно число операций можно определить по условному
коэффициенту вытяжки kст:

h1 d1 h d d
   n 1 n1  n
h D hn D D
k ст  2 , (3.28)
h1 h
   n 1  1
h2 hn
где неизвестные величины соответствуют рисунку 3.15.
Если условный коэффициент вытяжки kст равен или больше
допустимого коэффициента вытяжки полой цилиндрической
заготовки kпр1, определенного по таблице  3 . 4 , то деталь можно
отштамповать за одну операцию. В противном случае вытяжку
ступенчатой детали следует
осуществлять за несколько
операций, постепенно увеличивая
коэффициенты вытяжки по
ступеням, установленные как для
цилиндрических деталей (см.
таблицу  3 . 5 ). Количество
вытяжек определяется числом
ступеней, если при этом
коэффициенты вытяжки на каждой
ступени не ниже допустимых.
Проектируя технологический
процесс вытяжки ступенчатых
Рисунок 3.46 – Эскиз детали
деталей, необходимо учитывать,
после ступенчатой вытяжки
что за каждую операцию в
матрицу должно втягиваться
столько металла заготовки,
сколько требуется его для дальнейшей деформации на последующей
операции. Однако на практике лучше иметь небольшой избыток
материала по сравнению с установленным расчетом на 3–5 %, так как
при недостатке втянутого в матрицу металла возможны обрывы.
При вытяжке ступенчатых деталей с широким фланцем должны
быть соблюдены правила, относящиеся к вытяжке цилиндрических
изделий с широким фланцем.
Вытяжка деталей сферической, параболической и
криволинейной форм. Вытяжка деталей подобной конфигурации
протекает в более трудных условиях, чем вытяжка цилиндрических

64
изделий, так как в начале операции между матрицей и пуансоном
существует очень большой зазор и бóльшая часть материала фланца
не имеет контакта со штампом. Это приводит к образованию складок
и выпучиванию стенок изделия. Для предохранения вытягиваемых
изделий от гофрообразования используют искусственное увеличение
радиальных растягивающих напряжений, которое можно достичь
увеличением коэффициента трения на контактных поверхностях
рабочего инструмента, созданием тормозных ребер (буртиков или
порогов) или применением реверсивной вытяжки.
В зависимости от сложности формы детали, ее высоты и
относительной толщины материала заготовки применяют те или иные
способы вытяжки.
При вытяжке деталей сферической (полушаровой) формы
коэффициент вытяжки постоянен и для любого диаметра равен
kсф = 0,71. Возможность вытяжки без брака определяется относительной
толщиной заготовки s/D. Чем меньше ее значение, тем скорее
возникают складки и тем труднее идет процесс вытяжки. При (s/D)·100
> 3 вытяжка полусферы может быть произведена без прижима,
формовкой в упор в глухом штампе. При (s/D)·100 = 0,5…3 необходима
вытяжка с прижимом или реверсивная вытяжка. При (s/D)·100 < 0,5
используется матрица с вытяжными ребрами (рисунок 3.16) или
вытяжка с выворачиванием.
При изготовлении деталей из материала толщиной до 0,4–0,5 мм,
у которых не требуется высокая точность размеров, можно применять
многослойную вытяжку (заготовки в два-три слоя). Помимо
трехкратного увеличения производительности при таком способе
улучшается качество изделий, так как многослойная заготовка
обладает большей устойчивостью и изделия получаются без складок.

65
Для штамповки тонкостенных сферических деталей больших
размеров вместо вытяжки в штампах с вытяжными ребрами
используется вытяжка без прижима, но с двойным перегибом заготовки
(рисунок 3.17).
Не рекомендуется использовать способ изготовления
сферических и параболических деталей путем вытяжки
полуфабриката ступенчатой формы с последующей правкой плавного
контура вследствие большого количества дефектов (неравномерность
толщины, морщины, неразглаженные следы уступов и т.п.). В ряде
случаев для устранения дефектов приходится прибегать к
последующей калибровке.
Более качественные результаты при получении деталей
параболической формы дает метод реверсивной вытяжки (например,
при изготовлении корпусов автомобильных фар и т.п.).
Вытяжка конических деталей. Схема вытяжки конических
изделий зависит от относительной высоты, конусности изделия, а также
от относительной толщины материала.
В технологическом плане конические детали можно разделить на
три типа:
1) низкие – небольшой относительной высоты h/d = 0,1…0,3 с
широким конусом и пологой образующей, имеющей угол с
вертикалью 50–80°;
2) средние – с относительной высотой h/d = 0,3…0,7 средней
конусности и с углом образующей в пределах 25–45°;
3) высокие – большой относительной высоты h/d > 0,7 с узким
конусом и крутой образующей, имеющей угол от 10 до 30°.
Вытяжка конических деталей, как и сферических, также
затруднена тем, что давление пуансона передается лишь небольшой

Рисунок 3.47 – Вытяжка Рисунок 3.48 – Вытяжка
сферических деталей в сферических деталей с
матрице с вытяжными двойным перегибом
ребрами

66
поверхности в центре заготовки,
вызывая значительное местное
утонение, а иногда и обрывы.
Кроме того, значительная часть
поверхности заготовки остается вне
прижима и легче образует складки.
Вытяжка низких конических
изделий обычно выполняется за
одну операцию, но осложняется
Рисунок 3.49 – Способы тем, что степень деформации
вытяжки конических деталей: невелика и после упругой разгрузки
а) вытяжки ступенчатой деталь теряет свою форму. Поэтому
детали с последующей при вытяжке посредством
калибровкой; б) постепенным вытяжных ребер или прижима
образованием конуса создают в деформируемой
заготовке значительные
растягивающие напряжения,
превышающие предел упругости материала. Угол пружинения после
вытяжки для низкоуглеродистых сталей составляет 7–10'.
Низкие детали без фланца из малоуглеродистой стали
вытягивают за одну операцию без прижима заготовки, если
коэффициент вытяжки kк = dср/D имеет значения не менее
приведенных ниже:
(s/D)·100 1,2 1,35 1,5–1,7 1,85 2,0
kк 0,7 0,62 0,6 0,55 0,5
Вытяжка низких конических деталей с фланцем при
относительной толщине (s/D)·100 = 0,8…1,2 также выполняется за
одну операцию при тех же значениях kк, но с прижимом.
Вытяжка конических изделий средней высоты в большинстве
случаев производится за одну опе-рацию. Лишь при малой относи-
тельной толщине заготовки, а также при наличии фланца требуется при-
менить две-три операции вытяжки.
При штамповке конусных де-талей из сравнительно толстого
материала при (s/D)·100 > 2,5 с не-большой разницей диаметров дна и
верха вытяжка может осуществляется без прижима, аналогично вы-
тяжке цилиндрических деталей. В данном случае в конце рабочего
хода необходима калибровка глухим ударом.
При изготовлении тонкостенных конических изделий со
значительной разницей диаметров сначала вытягивают более простую
округленную форму с площадью поверхности, как и у готовой детали,
а затем в калибровочном штампе получают окончательную форму.
Вытяжку высоких конических деталей осуществляют в

67
несколько переходов двумя основными способами: предварительной
вытяжкой ступенчатой заготовки и последующей ее калибровкой
(рисунок 3.18а) или постепенным вытягиванием конической заготовки
из предварительно вытянутого цилиндрического стакана
(рисунок 3.18б). Второй способ более предпочтителен.
Высокие конические детали с фланцем получают из
предварительно вытянутой цилиндрической заготовки.
Многооперационная последовательная вытяжка в ленте.
Последовательной вытяжкой в ленте получают изделия небольших
размеров в основном из таких материалов, как латунь, пластичные
алюминиевые сплавы, стали для глубокой вытяжки. Используется этот
способ в массовом производстве. Штамповка в ленте может быть
осуществлена двумя способами:
1) вытяжкой в целой ленте с последующей вырубкой вытянутой
детали на последнем переходе – позиции (рисунок 3.19а);
2) вытяжкой с предварительными надрезами или вырезами в ленте
из отдельных соединяемых перемычками участков заготовки
(рисунок 3.19б).
Кроме этого, последовательная штамповка в ленте может быть
однорядной или многорядной.
Первый способ применяется при вытяжке деталей из относительно
толстого и пластичного материала при малой величине фланца:
s ≥ 0,05d; Dф ≤ (1,1…1,2)d. Второй способ используют для получения
деталей из относительно тонкого материала, а также деталей с широким
фланцем: s < 0,05d; Dф > 1,2d.

68
Первый вариант
более экономичен по
расходу материала, но
применяется главным
образом для много-
рядной вытяжки не-
больших цилиндриче-
ских деталей. Второй
вариант дает больший
расход материала, но
более универсален и
применим для
вытяжки деталей
цилиндрической,
конической,
прямоугольной и
сложной форм.
Так как процесс
вытяжки в ленте Рисунок 3.50 – Способы
происходит так же, многооперационной последовательной
как и при вытяжке вытяжки в ленте: а) в целой ленте; б) с
деталей с фланцем, предварительными вырезами
без промежуточных
отжигов, то в данном
случае в основном применимы те же методы расчета
технологического процесса, как и для вытяжки цилиндрических
деталей с фланцем без отжига.
Процесс вытяжки в целой ленте сопровождается некоторым
растяжением металла и деформацией всей ленты, поэтому во
избежание разрывов и трещин коэффициенты последовательной
вытяжки в целой ленте берут больше, чем при обычной вытяжке.
Число переходов и размеры полуфабрикатов определяют в
зависимости от коэффициентов вытяжки в ленте kл, значения которых
представлены в таблице  3 . 7 .
После определения числа переходов и соответствующих
коэффициентов вытяжки определяют общий коэффициент вытяжки:
kл = k1л·…· kпл = d/D. (3.29)
Таблица 3.7 – Коэффициенты многооперационной последовательной
вытяжки в целой ленте

69
Штампуемый материал k1л k2л k3л k4л k5л k6л
Латунь 0,68 0,80 0,82 0,85 0,87 0,90
Стали 08, 10 и алюминий 0,72 0,85 0,87 0,90 0,92 0,95
Если общий коэффициент вытяжки kл больше предельного kпр.л, то
вытяжку осуществляют вторым способом – с вырезкой промежутков.
Значения предельных коэффициентов kпр.л для разных материалов в
зависимости от толщины штампуемой ленты представлены в таблице  3
.8.
Таблица 3.8 – Предельные коэффициенты вытяжки в ленте
kпр.л
Толщина ленты
стали 08кп, алюминиевый латуни Л63,
s, мм
10кп сплав АМц Л68
До 1,2 0,40 0,38 0,35
Св. 1,2 до 2,0 0,32 0,30 0,29
При вытяжке с надрезкой ленты размер заготовки D определяют,
как при вытяжке штучных заготовок, исходя из равенства площадей
поверхности заготовки и детали по средней линии.
При вытяжке в целой ленте определяют диаметр условной
заготовки Dу = D, учитывая коэффициент утонения материала, равный
при однорядной вытяжке  = 0,96…0,98, а при многорядной  = 0,92…
0,95.
Ширина ленты B в зависимости от способа вытяжки
определяется по следующим зависимостям:
для однорядной вытяжки в целой ленте:
В = 1,1D + 2а; (3.30)
для вытяжки с вырезкой промежутков:
В = (1,0…1,05)(D + с) + 2а, (3.31)
где а – величина боковой перемычки;
с – припуск на обрезку кольцевого отхода.
Шаг подачи для вытяжки в целой ленте t = Dу, а для вытяжки с
вырезкой t = D + b, где b – минимальная ширина вырезаемого
промежутка.
Размер боковой перемычки а принимается в зависимости от
диаметра заготовки D:
D, мм: До 10 10–30 Свыше 30
а, мм: 1,0–1,5 1,5–2,0 2,0–2,5

70
Ширину b перемычки надреза принимают равной 2–3 мм.
Ширина мостика между надрезами составляет bм = (0,1…0,2)D.
Коэффициенты вытяжки в ленте с вырезкой промежутков
следует уменьшать по сравнению с приведенными в таблице  3 . 7 на
5–7 %.
При последовательной вытяжке в ленте радиусы закруглений
пуансона и матрицы берут меньшей величины, чем для обычной
вытяжки (таблица  3 . 9 ). Радиусы закруглений должны уменьшаться
по переходам. Иногда при вытяжке мелких деталей применяют
одинаковые радиусы закруглений от второго до последнего перехода с
использованием последующей калибровки. При калибровке возможно
уменьшение радиуса от двух до пяти раз.
Таблица 3.9 – Радиусы закруглений пуансона и матрицы при
последовательной вытяжке в ленте
Радиусы закруглений при относительной
Вытяжные переходы толщине заготовки (s/D)·100
Свыше 2,0 2,0–1,0 1,0–0,5
Первая вытяжка (3…4)s (4…5)s (5…6)s
Последующие вытяжки (0,6…0,7)rп-1 (0,65…0,7)rп-1 (0,7…0,8)rп-1
Вытяжка прямоугольных коробчатых деталей. Вытяжка
прямоугольных (в том числе и квадратных) коробок является
сложным процессом холодной штамповки, так как деформация вдоль
периметра прямоугольной детали переменна. При деформировании
боковые стенки не просто отгибаются, а испытывают более сложную
деформацию, состоящую из сжатия (укорочения вдоль периметра),
удлинения в вертикальном направлении и некоторого утолщения
стенок у края.
Прямоугольные коробки, исходя из технологических
возможностей их вытяжки, подразделяют на низкие, вытягиваемые за
одну операцию, и высокие,
изготавливаемые за несколько переходов.
Технологические расчеты и построение
заготовок для них совершенно различны,
так как в первом случае окончательная
форма изделия получается путем вытяжки
плоской заготовки, а во втором – заготовки,
имеющей полую пространственную форму.
Наибольшая относительная высота
прямоугольных коробок, вытягиваемых за Рисунок 3.51 – Эскиз
одну операцию, зависит от ширины низкой прямоугольной
коробки В, относительного радиуса коробки

71
закругления в углах и у дна r/В и относительной толщины заготовки
s/D (рисунок 3.20). Приближенные значения этой высоты
представлены в таблице  3 . 10 .
Таблица 3.10 – Относительная высота прямоугольных коробок,
вытягиваемых за одну операцию (стали 08 и 10)
Относительный Относительная высота H/B при относительной
радиус закруглений толщине заготовки (s/D)·100
r/В 2,0–1,5 1,5–1,0 1,0–0,5 0,5–0,2
0,3 1,2–1,0 1,1–0,95 1,0–0,9 0,9–0,85
0,15 0,9–0,75 0,8–0,7 0,75–0,65 0,7–0,6
0,05 0,7–0,5 0,6–0,45 0,55–0,4 0,5–0,35
В таблице  3 . 10 наибольшие значения относятся к коробкам
небольших размеров (В < 100 мм), а меньшие – к крупным коробкам
(В > 100 мм). Для коробок из стали Х18Н9Т и алюминия относительная
высота коробки на 10–15 % больше по сравнению с приведенными, а
для сталей 20 и 25 – на 10–15 % меньше.
Технологические расчеты при вытяжке низких прямоугольных
коробок, вытягиваемых за одну операцию, состоят из следующих
этапов:
1) проверки возможности вытяжки за одну операцию (см.
таблицу  3 . 10 );
2) построение контура плоской заготовки;
3) проверка степени деформации в углах коробки по
коэффициентам вытяжки.
Приближенные значения коэффициентов вытяжки kк для низких
квадратных и прямоугольных коробок, вытягиваемых в одну
операцию, приведены в таблице  3 . 11 .
Таблица 3.11 – Коэффициенты угловой вытяжки для низких коробок,
вытягиваемых в одну операцию (сталь 10)
Относительный Коэффициенты kк при относительной
радиус закруглений толщине заготовки (s/D)·100
r/В 2,0–1,0 1,0–0,5 0,5–0,2
0,40 0,40–0,42 0,42–0,45 0,44–0,48
0,20 0,33–0,34 0,34–0,36 0,36–0,38
0,05 0,29 0,30 0,32
В случае штамповки менее пластичных материалов (стали 20 и
25) коэффициенты нужно брать по верхнему пределу, а при обработке
более пластичных материалов (алюминий, сталь 08ВГ и т.п.) – по

72
нижнему. Бóльшие значения относятся к вытяжке квадратных
коробок, а меньшие – к вытяжке прямоугольных.
Проектирование технологического процесса многооперационной
вытяжки высоких коробок основывается на следующих этапах:
1) определение формы и размеров плоской заготовки;
2) предварительный подсчет требуемого числа операций и выбор
коэффициентов вытяжки;
3) расчет формы и размеров полуфабрикатов по переходам,
начиная с предпоследней операции.
Предварительный подсчет числа операций производится по
общей величине деформации, необходимой для превращения плоской
заготовки в прямоугольную коробку. Метод подсчета аналогичен
методу, применяемому при расчетах многооперационной вытяжки
цилиндрических деталей по коэффициентам вытяжки. Но при вытяжке
прямоугольных коробок вопрос усложняется тем, что форма контура
заготовки и коробчатой детали разная. Следствием этого является
неравномерное распределение деформаций по контуру, однако
результирующая усредненная деформация такая же.
Для предварительного определения числа операций допустимы
некоторые упрощения подсчетов длины контуров, а именно:
допускается не учитывать малые радиусы угловых закруглений, а
длину овального контура можно приравнять длине окружности,
диаметр которой равен полусумме осей овала.
Для основных случаев многооперационной вытяжки коробчатых
деталей общая деформация выражается следующими общими
коэффициентами:
1) при вытяжке квадратной коробки со стороной В из круглой
заготовки диаметром D:
4B B
k об   1,27 ; (3.32)
D D
2) при вытяжке прямоугольной коробки с размерами А  В из
круглой заготовки:
2 A  B  A B
k об   0,64 ; (3.33)
D D
3) при вытяжке прямоугольной коробки с размерами А  В из
овальной заготовки с габаритами L  К:

73
2 A  B  A B
k об   1,27 . (3.34)
0,5 L  K  LK
Эти коэффициенты при условии учета неравномерности
деформации сопоставимы с проверенными многолетней практикой
коэффициентами вытяжки цилиндрических деталей без фланца (см.
таблицу  3 . 5 ).
Только последняя операция вытяжки квадратной коробки из
цилиндрической заготовки, а также прямоугольной коробки из
полуфабриката овальной формы производится при большем значении
усредненного коэффициента вытяжки kср = 0,90…0,93 для квадратных
и kср = 0,91…0,95 для прямоугольных коробок.
Количество операций, необходимых при многооперационной
вытяжке коробчатых деталей, может быть определено по таблице  3 .
12 в зависимости от общего коэффициента вытяжки kоб и
относительной толщины круглой (s/D)·100 или овальной [s/
(L + K)]·200 заготовки. После определения числа операций производят
расчет размеров полуфабрикатов, начиная с предпоследнего перехода,
являющегося наиболее ответственным.
Таблица 3.12 – Количество операций вытяжки прямоугольных
коробчатых деталей в зависимости от общего коэффициента вытяжки
Коэффициенты вытяжки kоб при относительной
Количество
толщине (s/D)·100 или [s/(L + K)]·200
операций
2,0–1,5 1,5–1,0 1,0–0,5 0,5–0,2
2 0,40–0,45 0,43–0,48 0,45–0,50 0,47–0,53
3 0,32–0,39 0,34–0,42 0,36–0,44 0,38–0,46
4 0,25–0,30 0,27–0,32 0,28–0,34 0,30–0,36
5 0,20–0,24 0,22–0,26 0,24–0,27 0,25–0,29
Последовательность переходов при многооперационной вытяжке
прямоугольных коробок представлена на рисунке 3.21. Для
уменьшения деформации и облегчения процесса вытяжки на
последней операции предпоследний переход должен иметь плоское
дно по готовой детали и боковые скосы под углом 45° с большими
радиусами закруглений rп-1 = (15…20)s.
В высоту коробки H входит припуск на обрезку , величина
которого зависит от числа вытяжек. Для одной операции  = (0,03…
0,05)Н0, для четырех  = (0,06…0,10)Н0. Здесь Н0 – высота коробки по
чертежу. Общая высота прямоугольной коробки, принимаемая в

74
технологических расчетах, равна:

Н = (1 + )Н0. (3.35)
Радиусы закругления рабочих
кромок матриц и пуансонов. Радиус
закругления матрицы rм оказывает
существенное влияние на
ход процесса вытяжки. Радиус
закругления влияет на напряжения в
материале и усилие вытяжки,
образование складок, утонение
материала стенок, коэффициенты
вытяжки, число операций и стойкость
штампа. Чем больше радиус
Рисунок 3.52 – Переходы закругления, тем меньше потребное
при многооперационной усилие вытяжки, тем больше участок со
вытяжке прямоугольных складками, тем меньше утонение
коробок материала и тем меньше вытяжных
переходов. Радиус закругления
матрицы необходимо выбрать по
возможности наибольший при условии, что можно обеспечить
вытяжку без образования складок.
Радиус закругления пуансона rп на усилие вытяжки влияет
незначительно, но оказывает существенное влияние на утонение
материала стенок у дна изделия. При малом радиусе rп снижается
прочность у дна изделия, а следовательно, увеличивается предельное
значение коэффициента вытяжки.
Оптимальные радиусы закругления матрицы rм и пуансона rп
зависят от толщины материала s, степени деформации , скорости
вытяжки , порядкового номера вытяжки n, высоты изделия h и
других параметров.
Установить аналитически радиус закругления матрицы
достаточно сложно, поэтому его определяют на основании опытных
данных. Значения радиуса закругления матрицы приведены в таблице  3
. 13 .
Таблица 3.13 – Радиусы закругления матрицы в зависимости от
материала и его толщины
Радиусы закругления матрицы rм при толщине s, мм
Материал
менее 3 3–6 6–20
Сталь (10…6)s (6…4)s (4…2)s

75
Медь, латунь и
(8…5)s (5…3)s (3…1,5)s
алюминий
Для первой вытяжки и более тонкого материала [при
(s/D)·100 = 1,0…0,3] следует брать табличные значения ближе к
верхнему пределу, а для последующих вытяжек и более толстого
материала [при (s/D)·100 = 2,0…1,0 и (s/dп-1)·100 = 1,5…1,0] – ближе к
нижнему. Также обычно для последующих операций принимают
rпм = (0,7…0,8)r(п-1)м.
При вытяжке деталей с широким фланцем радиусы закруглений
матрицы берут rмф = (1,5…2,0)rм, а для материалов толщиной s < 3 мм
они составляют rмф = (20…10)s.
Радиус закругления пуансона rп для первой и последующих
операций, кроме последней, устанавливают равным rп = (1,0…0,8)rм.
На последней операции вытяжки rп принимают по внутреннему
радиусу закругления вытягиваемого изделия, но не менее (3…2)s для
материалов толщиной до 6 мм и не менее (2,0…1,5)s для материалов
толщиной 6–20 мм.
При определении радиусов закругления матрицы и пуансона для
вытяжки прямоугольных коробок нужно исходить в основном из вели-
чины радиусов закруглений углов стенок изделия.
Зазоры при вытяжке без утонения. При обычной вытяжке
деталей больших и средних размеров для уменьшения трения между
матрицей и материалом применяется зазор между пуансоном и
матрицей (рисунок 3.22). При определении величины зазора
учитывают утолщение края заготовки при вытяжке и неравномерность
толщины материала (допуск по толщине).
Величина зазора так же, как и радиус закругления, влияет на
основные элементы вытяжки: усилие и затрачиваемую работу,
качество изделий и стойкость штампа. При малых зазорах процесс
деформации усложняется увеличением сил трения, а следовательно, и
увеличением усилия вытяжки и износа штампа. При больших зазорах
возникает опасность появления складок, которые ухудшают качество
изделий и увеличивают износ инструмента.
Согласно экспериментальным данным некоторых
исследователей, для получения качественной поверхности вытянутого
изделия зазор должен превышать толщину материала на 30–38 %, то
есть zв = (1,30…1,38)s.
На основании опытных данных различных заводов и
исследователей величины односторонних зазоров при вытяжке zв из
мягкой стали для первой операции (1,35…1,50)s, для последующих
(1,20…1,30)s; при вытяжке из алюминия и латуни соответственно

76
(1,30…1,40)s для первой операции и (1,20…1,25)s) для последующих
операций. Калибровочная (последняя) операция осуществляется при
зазорах zв = (1,30…1,38)s. В некоторых случаях с целью получения
гладкой поверхности при вытяжке деталей из цветных металлов
наоборот, на первой операции уменьшают зазор, а на последующих
увеличивают.
При вытяжке прямоугольных изделий односторонний зазор между
пуансоном и матрицей в углах должен быть на (0,05…0,07)s больше
зазора на прямых участках, так как при вытяжке в углах получается
утолщение материала.
Для всех операций, кроме последней, направление зазора может
быть любым, то есть его можно задавать как за счет матрицы, так и за
счет пуансона. Для последней операции, когда требуется получить
окончательные размеры изделия, зазор задается за счет пуансона, если
необходимо обеспечить наружный размер, и за счет матрицы при
необходимости получения внутреннего размера.
Усилие и работа вытяжки без утонения. Усилие вытяжки
изменяется на протяжении рабочего хода пуансона, достигая
максимума при глубине h = (0,4…0,6)Н, где Н – полная глубина
вытяжки. Типовой график изменения усилия вытяжки представлен на
рисунке 3.23.
В практических расчетах наибольшее применение нашли
инженерные формулы для определения усилия вытяжки. Эти
формулы исходят из положения, что допустимые напряжения в
опасном сечении должны быть меньше разрушающих, а,
следовательно, наибольшее усилие предельно возможной вытяжки
должно быть несколько меньше усилия, соответствующего отрыву дна
в опасном сечении.
Фактическая величина напряжений в опасном сечении, как и уси-
лие вытяжки, зависит от сопротивления металла деформированию,
степени деформации или
коэффициента вытяжки,
относительной толщины
заготовки, относительного
радиуса закругления
пуансона и матрицы, а также
от показателя анизотропии.
В таблице  3 . 14
приведены инженерные
формулы для расчета Рисунок 3.54 – Характер
Рисунок 3.53 – Зазоры усилий вытяжки Рв при изменения усилия при
при вытяжке без утонения вытяжке без утонения

77
получении деталей различной геометрической формы с учетом
пропорциональности разрушающих напряжений пределу прочности
(р = Кв).
В таблице  3 . 14 следующие неизвестные величины: dк –
меньший диаметр конической детали или половина диаметра сферы;
dсрп – средний диаметр овальной детали после п-й вытяжки; К, Kф, Kн и
Kв – коэффициенты пропорциональности, зависящие от тех же
факторов, что и коэффициенты вытяжки.

Расчетное усилие прижима Рп находится по следующим


формулам:
для вытяжки деталей любой формы (в общем виде):
Рп = Fq; (3.36)
для первой вытяжки цилиндрических деталей из плоской
заготовки:

Рп = 0,25[D2 – (d1 + 2rм)2]q; (3.37)
для последующих вытяжек цилиндрических деталей из полых
заготовок:

Рп = 0,25[d2п-1 – (dп + 2rм)2]q. (3.38)
Здесь F – площадь заготовки под прижимом;
q – давление прижима.
Таблица 3.14 – Формулы для определения усилий вытяжки
Операции
Типы вытягиваемых деталей Формулы
вытяжки
Цилиндрические без фланца Любая Рв = Kdnsв
Цилиндрические с широким Первая Рв = Kфd1sв

78
фланцем
Конические и сферические с
Первая Рв = Kфdкsв
фланцем
Овальные коробки Любая Рв = Kdсрпsв
Низкие прямоугольные коробки
– Рв = 2Kнsв(А + В – 0,86r)
(вытяжка в одну операцию)
Первая и
Высокие квадратные коробки Рв = Kdnsв
вторая
(многооперационная вытяжка)
Последняя Рв = Kвsв(4В – 1,72r)
Высокие прямоугольные Первая и
Р = Kdсрпsв
коробки (многооперационная вторая
вытяжка) Последняя Рв = 2Kвsв(А + В – 0,86r)

Усилие прижима на второй операции вытяжки, как правило, в


шесть раз меньше, чем на первой.
На практике давление, необходимое для прижима,
устанавливается по отсутствию складкообразования и разрывов
материала. Среднее давление прижима для мягкой стали при
s < 0,5 мм приближенно может быть принято q = 2…3 МПа, при
s > 0,5 мм q = 1,5…2,5 МПа; для латуни q = 1…2 МПа. Более точная
зависимость для мягкой стали при первой вытяжке определяется по
формуле:

D D 
q  2 10 3   1,2  , МПа. (3.39)
s  d1 
Полное усилие вытяжки Р определяется суммой составляющих
Рв и Рп:
Р = Рв + Рп. (3.40)
Действительная работа вытяжки Ав равна площади,
ограниченной кривой усилия на протяжении рабочего хода
инструмента. Для ее определения следует исходить не из
максимального усилия вытяжки Рв, а из средней величины Рср = сРв.
Тогда работа вытяжки Ав равна:
Ав = сРвh. (3.41)
По опытным данным обычно принимается для первой опе-
рации при k1 = 0,55…0,80 с = 0,64…0,80 и для последующих при
kп = 0,70…0,90 с = 0,70…0,85.
Полная работа вытяжки может складываться из работы вытяжки,

79
работы сжатия прижима (буфера), а также работы выталкивателя.

3.3 Обжим

Обжим – это формоизменяющая операция, при помощи которой


происходит уменьшение поперечных размеров краевой части полой
цилиндрической заготовки. Деформирование заготовки при обжиме
осуществляется одним рабочим инструментом – матрицей. Широкое
применение операция обжима нашла в гильзовом производстве.
В ходе операции полая заготовка принудительно подается в
рабочую полость матрицы, имеющую форму готового изделия или
промежуточного перехода (рисунок 3.24).
При обжиме деформируемая часть заготовки находится в
объемно-
деформированном состоянии, при
котором в меридиональном и окружном
направлениях происходит сжатие, а в радиальном направлении
(перпендикулярном образующей) осуществляется растяжение коль-
цевых элементов полой заготовки. Схему напряженного состояния
можно считать плоской – двухосным сжатием в меридиональном и
окружном направлениях. Вследствие этого происходит некоторое
утолщение стенки у края изделия. Толщину стенки у края можно
определить по формуле ( 3 . 14 ), как и для вытяжки цилиндрических
деталей без фланца.
Степень деформации при обжиме оценивается коэффициентом
обжима kоб, который, как и в случае вытяжки без утонения,
представляет собой отношение диаметра
изделия на последующей операции к
диаметру изделия на предыдущей.
В зависимости от соотношения
диаметров заготовки D и детали d обжим
можно осуществить в одну или
несколько операций, критерием для
этого служит коэффициент обжима kоб.
Коэффициенты обжима (средние)
составляют для стальных изделий 0,85–
0,90; для латунных и алюминиевых
0,80–0,85. Рисунок 3.55 – Варианты
Предельным коэффициентом обжима с получением
обжима kоб пр считают такой, при котором прямолинейной (а) и
начинается потеря устойчивости криволинейной (б)
заготовки и образование поперечных и краевой части

80
продольных складок. Предельный
коэффициент обжима зависит от рода
материала, коэффициента трения f и
угла конусности обжимной матрицы к.
Аналитически он определяется по
формуле:

   П cos  к 
k об пр  1,31  T0  1   1 . (3.42)
 П  0,65 T0 1  fctg к  
Рисунок 3.56 – Характер
изменения усилия обжима
Оптимальный угол конусности
матрицы с точки зрения минимального
усилия обжима при хорошей смазке и
чистой поверхности заготовки составляет к = 12…16°, при менее
благоприятных условиях трения к = 20…25°. Однако при
оптимальных углах конусности матрицы предельный коэффициент
обжима на 10–15 % меньше среднего.
Число обжимов п определяется из зависимости:
d
ln
n D . (3.43)
ln k об пред
Это число рассчитывается по формуле (3. 43 ) с учетом
обязательности отжигов между операциями.

При проектировании обжимной матрицы следует учитывать, что


размеры детали после обжима увеличиваются из-за упругого
пружинения на 0,5–0,8 % по сравнению с номинальными.
Усилие обжима в конической матрице Роб в основном
складывается из двух составляющих: усилия обжатия в конусе матрицы
Рк и усилия изгиба обжатой кромки заготовки до упора в
цилиндрический поясок матрицы Риз. Усилие для обжима можно
определить по формуле
Ds  d 
Pоб  Pк  Pиз  1  1  fctg
2  D 
 
 П  d 

1
(3.44)
 3  2 co
  T 0  1   1
 2  D  d 
 
 D 

На рисунке 3.25 показан характер изменения усилия при обжиме

81
конусной матрицей. Кривая усилия состоит из нескольких участков.
Начальный участок Оа соответствует подгибке кромки заготовки на
угол конусности матрицы, участок Оb – усилию обжатия Рк, участок
bc – усилию изгиба Риз. На протяжении от точки О до точки с усилие
обжима возрастает достаточно интенсивно, а на участке сd,
соответствующем скольжению кромки заготовки по цилиндрическому
пояску матрицы, усиление обжима Рц возрастает незначительно. На
выходе заготовки из матрицы усилие несколько падает и становится
равным усилию при установившемся процессе обжима Роб.

3.4 Отбортовка

Под отбортовкой понимают операцию холодной листовой


штамповки, в результате которой по внутреннему (отбортовка
отверстий) или наружному (внешняя отбортовка) контуру заготовки
образуется борт. Отбортовка позволяет получить не только
конструктивно удачные формы различных деталей, но и некоторую
экономию штампуемого материала. Кроме того, возможно сокращение
числа операций.
Отбортовка отверстий (внутренняя). Отбортовка отверстий
широко используется в штамповочном производстве, заменяя
операции вытяжки с последующей вырубкой дна. Особенно
эффективно применяется отбортовка отверстий при изготовлении
деталей с большим фланцем, когда вытяжка затруднительна и требует
нескольких переходов. Широко используется эта операция и при
изготовлении изделий, в которых на внутренней (отбортованной)
части стенки необходимо нарезать резьбу. В настоящее время путем
отбортовки получают отверстия диаметром 3–1000 мм и толщиной
материала 0,3–30 мм.
В основном выполняют внутреннюю отбортовку круглых
отверстий. Образование борта в этом случае осуществляется за счет
вдавливания в отверстие матрицы части заготовки с предварительно
или одновременно с отбортовкой пробитым отверстием. Схема
отбортовки круглых отверстий показана на рисунке 3.26. Раз-
новидностью отбортовки является отбортовка с утонением стенки.
Отбортовку круглых отверстий выполняют сферическим
(рисунок 3.26а) или цилиндрическим пуансоном (рисунок 3.26б). В
последнем случае рабочий конец пуансона выполняют в виде
фиксатора (ловителя), обеспечивающего центрирование заготовки по
отверстию, с коническим переходом к рабочей части диаметра dп.
Деформация металла при отбортовке характеризуется
следующими изменениями: удлинением в тангенциальном
направлении и уменьшением толщины материала.

82
Степень деформации при
отбортовке отверстий определяется
соотношением между диаметром
отверстия в заготовке d и диаметром
борта D или так называемым
коэффициентом отбортовки:
(3.4
kот = 1 – р = d/D, 5)
Рисунок 3.58 – Заготовк
где d и D определяются по средней линии а с отверстием и
(рисунок 3.27). получаемый борт
Если коэффициент отбортовки
превышает предельную величину kот пр, то
на стенках борта образуются трещины.
Предельный для данного материала коэффициент отбортовки
может быть аналитически рассчитан по формуле

k от пр 
1   р , (3.46)
где  – коэффициент, определяемый условиями отбортовки.
Величина предельного коэффициента отбортовки зависит от
следующих факторов:
1) характера обработки и состояния кромок отверстий (сверление
или пробивка, наличие или отсутствие заусенцев);
2) относительной толщины заготовки s/D;
3) рода материала и его механических свойств;
4) формы рабочей части пуансона.
Зависимость предельно допустимого коэффициента отбортовки
от способа получения отбортовываемого отверстия представлена в
таблице  3 . 15 . В таблице  3 . 16 представлены эти же значения для
цветных металлов и
сплавов.
Зависимость kот пр от
относительной толщины
заготовки носит обратный
характер, т.е. с ростом s/D
величина предельно
допустимого
коэффициента отбортовки
kот пр уменьшается и
увеличивается степень
Рисунок 3.57 – Отбортовка отверстий деформации.
сферическим (а) и цилиндрическим (б)
пуансоном
83
Таблица 3.15 – Расчетные значения предельного коэффициента
отбортовки для малоуглеродистой стали
Способ получения kот пр в зависимости от d/s
Тип пуансона
отверстия 100 50 10 5 1
сверление с
0,70 0,60 0,36 0,30 0,20
сферический зачисткой заусенцев
пробивка в штампе 0,75 0,65 0,45 0,42 –
сверление с
0,80 0,70 0,42 0,35 0,25
цилиндрический зачисткой заусенцев
пробивка в штампе 0,85 0,75 0,52 0,48 –
Таблица 3.16 – Значения предельного коэффициента отбортовки для
цветных металлов и сплавов
Материал s, мм kот пр
0,6–0,7 0,52
Латунь Л62, Л68 0,7–0,8 0,43
свыше 0,8 0,40
до 0,3 0,71
Алюминий А2
свыше 0,3 0,51

Допустимая величина утонения стенки борта при отбортовке


вследствие дефектов края отверстия (заусенцы, наклеп и т.п.)
значительно ниже, чем величина поперечного сужения при испытании
на растяжение. Наименьшая толщина у края борта составляет:
s1  s k от . (3.47)

Расчет технологических параметров отбортовки круглых


отверстий осуществляют следующим образом. Исходными
параметрами являются внутренний диаметр Dвн отбортованного
отверстия и высота борта Н, заданные чертежом детали. По указанным
параметрам рассчитывают требуемый диаметр d технологического
отверстия.
Для относительно высокого борта расчет диаметра d выполняют
исходя из равенства объемов заготовки до и после отбортовки:
2
 s  s
d  D  2D1  rм    8 rм    4 D1  2rм  s  H  (3.48)
1
2
rм 
 2  2
,

84
где D1 = dп + 2(rм + s).
Для низкого борта расчет можно выполнять из условия обычной
гибки в радиальном сечении:
d = D + 0,86rм – 2Н – 0,57s. (3.49)
Затем проверяют возможность отбортовки за один переход. Для
этого сравнивают коэффициент отбортовки, рассчитанный по формуле
(3. 45 ), с предельным значением kот пр:
kот > kот пр. (3.50)
Если условие не выполняется, то отбортовку необходимо
производить за несколько операций с условием, что между переходами
выполняется промежуточный отжиг. При последовательной отбортовке
следует принимать значения коэффициентов отбортовки k'от = (1,15…
1,20)kот. При этом необходимо учитывать, что при многооперационной
отбортовке наблюдается значительное утонение стенок борта.
В случае отбортовки некруглых отверстий контур разбивают на
выпуклые, вогнутые и прямолинейные участки. Можно считать, что
на выпуклых участках осуществляются такие же деформации, как и при
отбортовке круглых отверстий, на вогнутых участках протекает
вытяжка, а на прямых – простая гибка. Расчет на утонение стенок
изделия, а также установление коэффициента отбортовки необходимо
произвести для участка, имеющего наименьший радиус закругления.
Величина коэффициента отбортовки для нецилиндрических отверстий
может быть принята на 10–15 % меньше обычных, то есть k''от = (0,85…
0,90)kот.
Радиусы закруглений матрицы rм для материалов толщиной до
2 мм и при меньших значениях kот рекомендуется брать в пределах
rм = (4…5)s, а для материалов толщиной свыше 2 мм и при больших
значениях kот – в пределах rм = (1,5…3,0)s.
Усилие отбортовки круглых отверстий цилиндрическим
пуансоном может быть определено по формуле
 0,5d  0,57 rм  rп  s  s
Pот  Ds Т 1   
 0,5 D 2rп  s
(3.51)
s 
 1  1,6 f .
4rм  2 s 
При отбортовке коническим или полусферическим пуансоном
величина усилия несколько снижается.
Отбортовка наружного контура (внешняя). Отбортовка

85
Рисунок 3.59 – Разновидности раздачи: а) краевой части;
б) срединной части и в) закатка края

наружного контура криволинейных очертаний является


распространенной операцией в автомобильной и авиационной
промышленности.
Наружная отбортовка делится на отбортовку выпуклого и
вогнутого контуров. Отбортовка выпуклого контура по характеру
НДС аналогична неглубокой вытяжке без прижима. Отбортовка
вогнутого контура аналогична отбортовке отверстий.
Величину деформации при наружной отбортовке выпуклого
контура характеризует коэффициент наружной отбортовки:
kн от = R2/R1, (3.52)
где R2 и R1 – соответственно радиусы отбортованного контура и
контура плоской заготовки.
Усилие отбортовки наружного контура можно приближенно
оценить по формуле
Р = 1,25kLsв, (3.53)
где k – коэффициент, приближенно равный 0,2–0,3;
L – длина отбортовываемого контура.

3.5 Раздача

Операция раздачи предназначена для увеличения диаметра


краевой или средней части полой цилиндрической заготовки или трубы.
Раздача краевой части осуществляется с помощью конического
пуансона (рисунок 3.28а), а раздача срединной части выполняется в
штампах с разъемными матрицами, эластичными средами и другими
способами (рисунок 3.28б). В частности, раздачей производится закатка
краев в штампе (рисунок 3.28в).

86
При раздаче со сжатием, осуществляемой коническим
пуансоном, схема деформированного состояния зоны пластической
деформации объемная: в радиальном (перпендикулярном
образующей) и меридиональном направлениях происходит сжатие, в
окружном – растяжение. Напряженное состояние является плоским:
сжатие в меридиональном и растяжение в окружном направлениях. В
радиальном направлении напряжения отсутствуют, так как внешняя
поверхность заготовки не нагружена.
Раздача с растяжением производится путем протягивания
пуансона через полую заготовку, удерживаемую с помощью
предварительно полученного фланца. При таком способе
меридиональные напряжения, как и окружные, также являются
растягивающими. В листовой штамповке наибольшее распространение
получила раздача со сжатием.
Степень деформации при раздаче определяется отношением
диаметра полой заготовки d к диаметру растянутой части D, или
коэффициентом раздачи kраз:
kраз = d/D. (3.54)
Коэффициент раздачи зависит от механических свойств
материала, состояния кромок заготовки, относительной толщины
полой заготовки и способа проведения операции.
Для алюминиевых сплавов коэффициент раздачи составляет
0,75–0,85, а для мягкой стали можно принимать следующие значения
коэффициента раздачи:
s/d: 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14
kраз: 0,68 0,66 0,65 0,63 0,62 0,60
Наименьшая толщина у края заготовки составляет:
s1  s k раз . (3.55)
Предельным коэффициентом раздачи kраз пр считают такой, при
котором начинается потеря устойчивости недеформированной части
заготовки и образование на кромке продольных трещин. Обычно
kраз пр = (0,85…0,90)kраз. Более точно определить предельный
коэффициент раздачи коническим пуансоном можно по зависимости:
1 р
k раз пр 
 2s , (3.56)
exp sin  
 d 
где  – угол наклона образующей конического пуансона к его оси.

87
Оптимальный угол
конического пуансона в
случае раздачи краевой
части заготовки
находится в пределах
 = 10…30°.
Размеры заготовки
для раздачи определяют
Рисунок 3.60 – Формовка : жестким (а) и исходя из равенства
эластичным (б) инструментом площадей заготовки и
детали без учета
изменения толщины
материала.
Усилие раздачи можно определить по аналитической формуле с
некоторыми допущениями:

 f  D  4s 
Pраз  ds в 1    1  sin    3  2 cos   . (3.57)
 tg  d  D 
Усилие раздачи Рраз можно также определить и по упрощенной
зависимости:

Рраз = cdsв, (3.58)
где с – коэффициент, зависящий от коэффициента раздачи; с = 1,0…
0,4 при kраз = 0,70…0,90.

3.6 Формовка

Формовка – это операция, с помощью которой получают


местные углубления и выпуклости в листовых и пространственных
заготовках за счет уменьшения толщины заготовки при неизменных ее
наружных размерах. В большинстве случаев формовка используется
для получения ребер жесткости различной конфигурации, рельефных
деталей и мембран различного профиля. Формовка может осу-
ществляться как жестким инструментом (рисунок 3.29а), так и под-
вижными средами, например, эластичной средой (рисунок 3.29б).
При формовке очаг деформации в основном охватывает часть
заготовки, расположенную над отверстием матрицы. Схема
напряженного состояния близка к схеме двухосного растяжения и
формообразование происходит за счет утонения материала заготовки.
Высота получаемого углубления (рифта) h ограничивается

88
возможностью разрушения заготовки в местах наибольшего утонения
и существенно зависит от механических характеристик материала
заготовки. Высота рифта h зависит от размерных характеристик
рабочего инструмента, формы углубления в плане, толщины
материала и коэффициента трения. Высота увеличивается с
увеличением радиуса закругления кромки пуансона и максимальна,
когда торец пуансона имеет сферическую форму (для
осесимметричных рифтов). Некоторое влияние на высоту рифта
оказывает радиус закругления рабочей кромки матрицы. С
увеличением этого радиуса возрастает ширина зоны пластической
деформации и облегчается перетекание материала из плоских
участков заготовки. Большие значения высоты можно получать для
овальной или прямолинейной (в плане) форм углублений.
Контактное трение оказывает влияние также на расположение
зоны наибольшего утонения и распределение толщины материала
вдоль образующей. С уменьшением коэффициента трения участок с
наибольшим утонением смещается к вершине углубления (например,
при формовке гидростатическим давлением наименьшая толщина
будет на вершине сферообразного углубления).
Расчет технологического процесса необходимо начинать с
оценки предельной штампуемости материала заготовки, что
определяет возможность получения данного рифта за одну операцию.
При формовке рифтов необходимо знать их геометрические
размеры (рисунок 3.30). Формовка такого рифта возможна при
условиях:
r ≥ 1,5s; r1 ≥ 3s; R ≥ 2s; R1 ≥ 5s. (3.59)
Давление для формовки ребра жесткости круглого сечения
эластичным инструментом оценивается по формуле
hр s в
q , (3.60)
3bр L
где L – единичная длина рельефа, L = 1 мм.
Давление формовки ребра жесткости прямоугольного,
треугольного или трапецеидального сечения определяется:
s в
q , (3.61)
3Rэ
где Rэ – радиус эквивалентного круга (рисунок 3.30).
При формовке пространственных заготовок необходимое

89
давление эластичного инструмента приближенно можно оценить,
исходя из формулы Лапласа (приняв  =  = в):
 1 1 
q  s в  
R , (3.62)
  R 
где R – радиус получаемой детали в осевом сечении,
R – радиус детали в сечении, перпендикулярном осевой линии.
Усилие формовки ребер жесткости жестким инструментом
определяется по формуле

Рф = kLsв, (3.63)
где L – длина формуемых ребер;
k – коэффициент, зависящий от ширины и глубины рифта, k = 0,7…
1,0.
3.7 Вопросы для самоконтроля

1. Опишите НДС материала при осуществлении операции гибки.


2. Каким образом учитывается пружинение при гибке?
3. Перечислите конструктивные способы компенсации угла
пружинения.
4. Охарактеризуйте НДС материала заготовки при проведении
вытяжки без утонения цилиндрических изделий.
5. Какими величинами оценивают степень деформации при
вытяжке без утонения осесимметричных изделий?
6. Приведите особенности процесса вытяжки деталей конической,
криволинейной и ступенчатой форм.
7. Приведите порядок проектирования технологического
процесса вытяжки без утонения цилиндрических изделий без фланца.
8. Дайте определение операции обжима.

Рисунок 3.61 – Основные размеры штампуемых рифтов


90
9. От каких параметров зависит величина предельного
коэффициента отбортовки?
10. Назначение операции раздачи и ее разновидности.
11. Чем операция раздачи со сжатием отличается от операции
раздачи с растяжением?
12. Чем формовка отличается от свертки?

91
4 ШТАМПОВКА ЛИСТОВЫХ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ
МАТЕРИАЛОВ
4.1 Разделительные операции

Неметаллические материалы обладают различной


штампуемостью: некоторые штампуются в холодном виде, другие –
только в подогретом состоянии. Неметаллические материалы,
подвергаемые разделению, условно можно разделить на четыре
группы:
1) материалы повышенной хрупкости (слюда, миканит, органиче-
ское стекло, гетинакс, эбонит);
2) материалы средней хрупкости (текстолит);
3) легкоштампуемые материалы, разделяемые на обычных
штампах (картон, бумага, фибра);
4) волокнистые и эластичные материалы, вырезаемые только с
помощью просечек (фетр, кожа, резина простая и губчатая).
Материалы первых двух групп на штампах обычного типа не
вырезаются, так как при разделении возникают трещины, приводящие
к выкрашиванию частиц даже после штамповки. С целью улучшения
поверхности среза такие материалы вырезают на штампах с сильным
прижимом и со скошенными режущими в виде клина на матрице. Угол
заточки составляет 40–45°. Благодаря этому давление концентрируется
на небольшой площади и появление трещин сводится к минимуму.
Усилие прижима можно определить по формуле
Рпр = qLs, (4.1)
где L – длина контура резания;
q – давление прижима, зависящее от толщины материала s:
s, мм: До 1 1,0–2,0 2,0–3,0
q, МПа: 10 15 20
Штамповку материалов первых двух групп толщиной свыше
1 мм следует производить в нагретом состоянии. Термический режим
устанавливают в зависимости от рода и толщины материала. Для
текстолита используют режимы, приведенные в таблице 4.1.
Таблица 4.1 – Режимы нагрева текстолита перед разделением
Толщина материала Температура нагрева
Время нагрева t, мин
s, мм Т, °С
1–2 130+10 3
2–4 180+10 5

92
4–6 200+5 5
Для гетинакса при s = 0,5…3 мм Т = (80…110) + 10 °С и t = 5…
8 мин. на 1 мм толщины. При этом следует учитывать, что при
указанной температуре усадка гетинакса составляет около 0,2 %
линейных размеров. Для органического стекла Т = 100…120 °С, а
эбонит штампуется при Т = 60…80 °С. Остальные материалы не
требуют подогрева при выполнении разделительных операций.
Вырезку деталей из слюды производят без подогрева. Длина
пуансона и толщина матрицы должны быть минимально возможными.
Зазор между пуансоном и матрицей берется минимальным – примерно
0,01–0,02 мм на размер.
Величина зазоров между пуансоном и матрицей при вырезке
обычными штампами составляет (0,04…0,05)s для гетинакса,
текстолита и фибры и (0,02…0,03)s для мягкого картона, кожи и
фетра.
Картон, бумагу и фибру можно штамповать на штампах
простого и совмещенного действия. Фибра хорошо штампуется в
увлажненном состоянии.
Вырезка деталей простой конфигурации из мягких волокнистых
и упругих материалов типа фетра, войлока, кожы и резины
осуществляется при помощи просечек – специальных контурных
ножей (штанцев), имеющих форму детали (рисунок 4.1). При работе
они внедряются в материал до соприкосновения с подкладкой и таким
образом осуществляют полное разделение материала. Для съема
детали с ножей внутри просечек помещается выталкиватель. В
качестве подкладки используется дерево или фибра. При вырезке
бумажных и других тонколистовых прокладок применяется
штамповка пачками (до 50 листов).
Для вырезки деталей сложной
конфигурации используют ленточно-
ножевые штампы, у которых режущее
полотно изготовлено из ленточной стали,
изогнутой по форме вырезаемой детали.
Резка листов слоистых пластмасс и
других хрупких материалов должна про-
изводиться на ножницах с параллельными
ножами, так как при резке на гильотин-
ных ножницах в результате изгиба отре-
заемой части заготовки наклонным но-
Рисунок 4.62 – Вырезка жом на ее поверхности образуется сеть
неметаллических трещин (так называемая «елочка»). Резка
материалов просечкой

93
листов на полосы должна производиться с надежным прижимом
материала. Глубина перекрытия режущих кромок ножей должна
составлять не более 0,5 мм.
Размеры перемычек при раскрое неметаллических материалов
принимаются в 1,5–2,0 раза больше, чем для металлов.
Достижимая точность при обычном способе штамповки
примерно 5-го класса точности. Если необходимо получить деталь с
более точными размерами и хорошей шероховатостью поверхности
среза, то применяется зачистка, аналогичная зачистке металлических
деталей. Зачистка производится в холодном виде.
Припуск на зачистку при вырезке гетинакса, текстолита и
эбонита составляет 25 %, а фибры около 20 % от толщины материала.
Применяется также и двукратная зачистка. Припуск для второй
зачистки составляет 0,6–0,7 от припуска для первой. Угол скоса
режущей кромки зачистной матрицы составляет 45°.
Усилие вырезки неметаллических материалов определяется по
тем же формулам, что и для металлов. Значения сопротивления срезу
при разделении различных неметаллических материалов
представлены в таблице 4.2.
Таблица 4.2 – Сопротивление срезу неметаллических материалов ср, МПа
ср
Материал
при обычной вырезке при просечке
Текстолит 80–150 90
Гетинакс 70–110 120
Слюда 50–80 50–80
Фибра 140–200 –
Эбонит 30 –
Резина 6–10 8
Бумага 20–40 20
Картон 30–60 30
Кожа 45–55 50

4.2 Формоизменяющие операции

Основными формоизменяющими операциями при штамповке не-


металлических материалов являются гибка, вытяжка и формовка.
Гибке поддаются большинство неметаллических материалов в
холодном или нагретом состоянии. Не поддаются гибке гетинакс,
коллекторный и прокладочный миканиты.
Тонколистовой текстолит (до 2–3 мм) подвергается гибке после

94
нагрева до 150–170 °С. Нагрев лучше всего производить в печи или с
помощью инфракрасных лучей в течение 1–2 мин. Стеклотекстолит
гнется аналогично текстолиту, а температура его нагрева составляет
230 °С.
Органическое стекло подвергается гибке при температуре
Т = 105…150 °С и охлаждении наружных слоев на воздухе в течение
10–15 с. Гибка деталей из органического стекла производится на
болванках (пуансонах), покрытых байкой или мягкой листовой
резиной. Болванки изготавливаются из текстолита, гетинакса, дерева,
алюминиевых сплавов и чугуна. Нагретую заготовку укладывают на
болванку, прижимают ее слегка рукой для придания ей требуемой
формы, после чего края заготовки и болванки скрепляют
струбцинами, также обитыми байкой. Снимают деталь с болванки
после ее охлаждения до 30–40 °С.
Гибкий миканит подвергается изгибу без нагрева, а
формовочный гнется в штампах – пресс-формах, нагретых до 150–
170 °С, с выдержкой под давлением в течение 20 с.
Гибку картона и фибры выполняют после предварительной
вырезки и увлажнения заготовки (1,5–2 часа на 1 мм толщины).
Вытяжкой и формовкой изготавливают большое количество
различных деталей, в основном из термопластичных пластмасс:
полиэтилена, поликрилата, поливинилхлорида, органического стекла и
др. К таким изделиям относятся корпуса и облицовка различных
приборов, футляры, бачки и другие объемные изделия сложной
конфигурации.
Большинство неметаллических материалов подвергается
вытяжке и формовке в нагретом состоянии, фибра вытягивается в
увлажненном состоянии. Технология формообразования деталей из
неметаллических материалов основана на оптимальной степени
нагрева и перевода их в высокопластичное или вязкотекучее
состояние.
Технологические процессы формовки-вытяжки выполняются
следующими способами:
1) вакуумной или пневматической формовкой с применением
одной только матрицы или формы;
2) формовкой-вытяжкой в штампах с жестким или эластичным
пуансоном и жесткой матрицей.

95
Первый способ (рисунок 4.2) широко применяется при
изготовлении деталей из органического стекла, полиэтилена и др.
Второй способ используется в основном при изготовлении деталей из
слоистых пластмасс и частично органического стекла.
Процесс вакуумной формовки (рисунок 4.2а) выполняется в
несколько последовательных операций: нагрев заготовки;
вытягивание нагретого листа сжатым воздухом; формовка вытянутого
листа вакуумом; охлаждение изделия; обрезка краев. Вакуум-
формовочные установки позволяют формовать изделия до 2 м длиной
из заготовок толщиной до 3–4 мм.
Другим промышленно распространенным способом является
пневматическая формовка в жестких формах (рисунок 4.2б),
применяемая для изготовления корпусных деталей из более толстых
заготовок (до 15–20 мм). Обычно процесс пневматической формовки
осуществляется в два приема: предварительная формовка при низком
давлении в течение 15–30 с, а затем окончательная формовка при
повышенном давлении воздуха. Величина последнего определяется
опытным путем в зависимости от толщины материала и формы
изделия.
Для формовки глубоких изделий сложной формы нашли
применение комбинированные методы формовки, в которых
пневматическая формовка сочетается с механической формовкой
пуансоном. В ряде случаев применяется формовка в упругой матрице,
иногда даже без применения сжатого воздуха.
В мелкосерийном производстве крупные сферические детали из
органического стекла изготавливают путем вытяжки в вытяжных
штампах с нагревом заготовки до 115–120 °С или формовкой под
вакуумом в особом сосуде с обогревом заготовки инфракрасными
лучами.
Из слоистых материалов вытяжке подвергаются лишь фибра,
текстолит и стеклотекстолит.
Фибру перед
вытяжкой
вымачивают так же,
как и перед гибкой.
Перед штамповкой
увлажненная
заготовка и штамп
посыпаются
графитом или
Рисунок 4.63 – Вакуумная (а) и пневматическая тальком в качестве
(б) формовка-вытяжка термопластов

96
смазки. Вытяжка осуществляется с прижимом. Отштампованную
деталь снимают с вытяжного пуансона, надевают на болванку,
имеющую форму и размеры пуансона, и высушивают в камере при
70 °С в течение 12 часов, а затем просушивают на открытом воздухе.
Из текстолита и стеклотекстолита вытяжкой можно
изготавливать лишь неглубокие цилиндрические, конические и
полусферические детали, но только в нагретом состоянии. Текстолит
нагревается до 150–170° С и вытягивается в штампах с прижимом,
стеклотекстолит нагревается до 230° С и вытягивается в пресс-
формах.
Из других материалов вытяжке подвергаются картон и кожа. Из
картона вытягивают небольшие крышки и пробки, а из кожи –
уплотнительные манжеты и сальники. Кожу вытягивают с нагревом в
масле до 200 °С, а картон – в штампах, нагретых до 120 °С.
4.3 Вопросы для самоконтроля

1. Перечислите группы разделяемых неметаллических


материалов.
2. Чем вырезка просечкой отличается от разделения в штампе?
3. Приведите особенности формоизменения неметаллов.
4. Чем отличается вакуумная формовка-вытяжка от
пневматической?

97
5 ШТАМПОВКА В ЕДИНИЧНОМ И
МЕЛКОСЕРИЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
В настоящее время наблюдается возрастание доли единичного и
мелкосерийного производства во всех отраслях промышленности.
Использование технологических процессов листовой штамповки в
мелкосерийном и единичном производстве, несмотря на небольшой
объем выпуска, является эффективным и дает возможность
значительно снизить общую трудоемкость изготовления по
сравнению с традиционными способами, используемыми в
крупносерийном и массовом производстве.
Значительную величину в себестоимости изделия составляет
стоимость штамповой оснастки. При уменьшении программы выпуска
деталей соответственно увеличивается доля стоимости изготовления
штампов в себестоимости. Поэтому при небольших объемах выпуска
стремятся применять более простую и универсальную штамповую
оснастку, переналаживаемую на выпуск широкой номенклатуры
изделий. Использование в таких случаях дорогостоящих, сложных,
специализированных штампов экономически неоправданно.
Снижение себестоимости изделий, штампуемых в условиях
единичного и мелкосерийного производства, достигается за счет
следующих мер:
1) применения упрощенной и универсальной, легко
переналаживаемой штамповой оснастки;
2) использования нетрадиционных способов обработки
листового материала;
3) унификации и типизации технологических процессов.
В связи с этим широкое применение при изготовлении деталей в
единичном и мелкосерийном производстве находят эластичные среды,
жидкость, ротационная вытяжка, импульсные методы штамповки.
Критериями оценки применимости тех или иных способов штам-
повки в единичном и мелкосерийном производстве могут служить:
1) форма, размеры и материал штампуемой детали;
2) объем выпуска деталей;
3) возможность реализации тех или иных технологических
процессов штамповки;
4) трудоемкость изготовления деталей и их себестоимость;
5) стоимость изготовления штамповой оснастки.

98
5.1 Штамповка эластичным инструментом

Одним из экономически эффективных методов штамповки в


условиях мелкосерийного и опытного производства является
штамповка эластичным инструментом, когда один из рабочих
инструментов изготовлен из резины или полиуретана. При этом
значительно упрощается конструкция инструмента и удешевляется его
изготовление, отпадает необходимость изготовления и пригонки
второго рабочего инструмента, сокращаются сроки подготовки
производства.
Штамповка эластичным инструментом применяется как для
разделительных операций – вырубки-пробивки, так и для
формоизменяющих операций – гибки, вытяжки и формовки.
В качестве эластичных сред для штамповки используются
резины и полиуретаны. Резины менее износостойки и работают при
сравнительно небольших давлениях, обычно не превышающих 20–
30 МПа.
В последнее время вместо резины все шире применяется
полиуретан, получаемый из синтетического каучука на основе
сложных полимеров эфира. Полиуретаны более износостойки и
выдерживают давления порядка 1000 МПа (в закрытых объемах).
Прочность полиуретана в 6–8 раз выше, чем у резины, и достигает
600 МПа. Чаще всего используют полиуретаны марок СКУ-6Л, СКУ-
7Л, СКУ-ПФЛ. Последняя марка обычно используется для
разделительных операций. Не допускается нагрев полиуретана свыше
70–80 °С.
Разделительные операции. С помощью эластичных сред можно
вырезать детали из алюминиевых сплавов и меди толщиной до 3 мм;
из стали (легированной и углеродистой), латуни и бронзы толщиной до
2 мм.
Разделение материала осуществляется с использованием типовой
универсальной оснастки для вырубки (пробивки) (рисунок 5.1). За один
ход пресса производится вырубка детали по контуру и пробивка
отверстий и пазов в соответствии с конфигурацией вырезного шаблона
(пуансона). Контейнер, в котором располагается эластичный
инструмент, обычно изготавливают из стали 40Х с твердостью после
термообработки HRC 28–32.

99
Вырезные шаблоны простой конфигурации и толщиной более 2–
3 мм изготавливаются из углеродистых сталей марок У8, У8А, У10,
У10А. Более тонкие и сложные по контуру шаблоны делают из
легированных сталей марок Х12, Х12М, Х12Ф1. Твердость шаблона
после закалки составляет HRC 56–60, шероховатость рабочей
поверхности после шлифования Ra 0,25–1,00.
Большое значение при вырезке деталей имеет высота вырезного
шаблона, от которого зависит величина отхода материала и качество
детали. Оптимальную высоту шаблона Н (в миллиметрах),
обеспечивающую качественную вырезку заготовки из пластичного
материала, можно определить по формуле

H  31   р  s , (5.1)

где р – в безразмерных единицах;


s – толщина материала, мм.
Высота эластичного блока Нэ (в мм) выбирается из условия:
Нэ ≥ 3H + 10, (5.2)
где Н принимается в миллиметрах.
Для осуществления процесса разделения по наружному контуру
шаблона необходим достаточный припуск материала. Необходимый
припуск материала L (в миллиметрах) при вырубке деталей с простым
контуром определяется по формуле

L  1,4 H 
 H  s (5.
,
f 3)

где f – коэффициент трения между


заготовкой и подштамповой плитой.
При вырубке деталей с
криволинейным контуром величина
припуска L (в миллиметрах)
определяется:
H  2R  H  (5.
L  1,4 H  ,
2 f R  H 4)

где R – радиус кривизны контура


детали (знак «плюс» берется для
выпуклого контура, а знак «минус» –
Рисунок 5.64 – Вырезка
для вогнутого).
эластичным инструментом

100
При осуществлении разделительной операции эластичными
средами со стороны действующего давления наблюдается скругление
края заготовки (рисунок 5.2). Геометрические параметры среза
оцениваются по формулам:
для алюминиевых и медных сплавов:
h = (0,5…0,7)s; b = (0,75…1,15)s; r = s;  = (0,10…0,15)s; (5.5)
для сталей:
h = (0,25…0,45)s; b = (0,35…0,65)s; r = 0,5s; (5.6)
 = (0,15…0,25)s,
где h, b, r и  согласно рисунку 5.2.
Точность размеров получаемой детали можно повысить путем
корректировки исполнительных размеров вырезных шаблонов на
величину отклонения по размеру .
Давление, необходимое для вырубки детали по контуру, зависит
от механических свойств материала, его толщины и высоты вырезного
шаблона. Для выпуклого (знак плюс) или вогнутого (знак минус)
криволинейного участка давление вырезки q определяется по формуле
2 Rs в
q , (5.7)
H  2R  H 
а для прямолинейного участка по формуле
q = sв/H. (5.8)
Для пробивки отверстий небольшого диаметра d давление
составляет:
q = 3sв/d, (5.9)
а для вырезки небольших пазов с размерами а  b:
2s a  b   в (5.1
q .
0)
ab
При одновременной вырубке детали
по контуру и пробивке отверстий и пазов
необходимое давление следует определять
по максимальной величине qmax, которое,
Рисунок 5.65 – Форма как правило, соответствует пробивке
и размеры края отверстий и пазов с наименьшей площадью.
заготовки после Усилие пресса Р, необходимое для
вырезки эластичной осуществления разделительной операции,
средой

101
определяется с учетом коэффициента потерь на трение и сжатие
эластичного инструмента по формуле
Р = 1,3Fqmax, (5.11)
где F – площадь рабочей поверхности эластичного инструмента.

Формоизменяющие операции. Для формоизменяющих


операций используют различные материалы. Успешно штампуются
плоские и пространственные заготовки из алюминиевых сплавов
толщиной до 5 мм, низкоуглеродистые стали – до 1,8 мм,
коррозионно-стойкие стали – до 1,5 мм и титановые сплавы – до
1,2 мм.
Основными формоизменяющими операциями, осуществляемыми
с использованием эластичных сред, являются гибка, формовка и
вытяжка, реже используется отбортовка. Процесс формовки был
рассмотрен в п. 3.6.
Гибка листового материала может осуществляться двумя
способами: в открытом и закрытом контейнерах (рисунок 5.3).
Первый способ (рисунок 5.3а) используется для гибки простых
профилей с невысокой точностью изготовления. В этом случае
применяют жесткий пуансон и универсальную полиуретановую
подушку (матрицу), помещенную в контейнер. При гибке
полиуретаном на наружной поверхности деталей не остается никаких
следов повреждений, что позволяет штамповать детали из
полированных листов и материалов с различными защитно-
декоративными покрытиями. Ширина полиуретановой подушки
выбирается в 2–3 раза больше ширины изгибаемой заготовки и
обычно принимается не менее 60 мм. Для гибки используются
полиуретаны марок СКУ-6Л и СКУ-7Л.
На полиуретановых подушках можно гнуть детали толщиной
s ≤ 2 мм при в ≤ 600 МПа и s ≤ 4 мм при в ≤ 300 МПа.

102
Рисунок 5.66 – Схемы гибки эластичным инструментом в открытом
(а) и закрытом (б) контейнере

Глубина внедрения пуансона в подушку должна быть равна:


H = r + (5–7)s, (5.12)
при этом радиус гибки r ≥ 2s, а степень деформации полиуретана не
должна превышать 30 %.
Усилие гибки в открытом контейнере можно оценить по формуле
b в s 2 1,5   р 
Pг  (5.13)
1,2 r  s  sin 0,5 ,
где b – длина линии гиба;
 – угол гибки, рад.
Пружинение учитывается таким же образом, как и при гибке
жестким инструментом.
Второй способ (рисунок 5.3б), гибка в закрытом контейнере,
применяется для получения более сложных профилей с высокой
точностью размеров. В процессе гибки эластичная среда действует на
свободный участок заготовки и отжимает его по формблоку.
Высота формблока Н должна быть на 1–5 мм больше высоты
полученного борта детали h. Значительная разница высот формблока и
борта может привести к заплыву материала эластичного инструмента
под торец заготовки и искажению формы борта детали.
Для получения качественных изделий на поверхности формблока
не допускается наличие дефектов (вмятин, царапин), так как при
давлении свыше 100 МПа они отпечатываются на поверхности детали.
Минимальная высота бортов, получаемых гибкой в закрытом
объеме, оценивается по формуле

103
в s 2
hmin  rs (5.14)
2q ,
при этом s ≤ 3…4 мм.
Давление, необходимое для гибки в закрытом объеме,
определяется формулой
0,55s 2  в
q ,
(5.15)
H2
а усилие гибки в замкнутом объеме:
Рг = 1,3Fq. (5.16)
Вытяжка листового материала эластичным инструментом может
осуществляться по двум схемам:
1) вытяжка жестким пуансоном в эластичную матрицу
(рисунок 5.4а);
2) вытяжка эластичным пуансоном в жесткую матрицу
(рисунок 5.4б).
Вытяжка жестким пуансоном в резиновую или полиуретановую
матрицу используется при штамповке полых цилиндрических и
конических, а также прямоугольных деталей из тонколистового
материала (s < 3 мм). Она применяется как на первой, так и на
последующих операциях.
Вытяжку неглубоких деталей резиновой матрицей осуществляют
при небольших давлениях (6–8,5 МПа), а глубоких деталей – при
давлениях не более 60 МПа.
При глубокой вытяжке деталей необходимо обеспечить высокое
регулируемое давление эластичной матрицы. Это достигается за счет
применения подвижных прижимов, через которые передается усилие
на эластичный инструмент. Для осуществления вытяжки давление со
стороны матрицы должно плавно возрастать по ходу вытяжки от нуля
до максимального значения, определяемого маркой материала
заготовки, размерами и конфигурацией вытягиваемой детали.
Давление
(в МПа) со стороны прижима изменяется в следующих пределах:
алюминиевые сплавы, латуни………. 0–50
малоуглеродистые стали……………. 0–70
коррозионно-стойкие стали………… 0–120

104
Степень деформации при таком способе вытяжки может быть
большей, чем при вытяжке в обычном штампе с жесткими пуансоном
и матрицей. Экспериментально установлены для разных материалов
предельные значения коэффициентов вытяжки на первой операции k1
и предельные отношения глубины h1 к диаметру полого цилиндра d1
при давлении резины и при радиусе закругления пуансона rп = 4s . Эти
данные приведены в таблице  5 . 1 .
При меньших значениях радиуса закруглений пуансона
коэффициент вытяжки соответственно должен быть больше. На
второй операции коэффициент вытяжки следует брать k2 ≥ 0,70.
алюминиевые сплавы, латуни………. 0–50
малоуглеродистые стали………….…. 0–70
коррозионно-стойкие стали…………. 0–120
Вытяжной пуансон в зависимости от рода штампуемого
материала и давления на эластичный инструмент может быть
изготовлен из стали, дерева, пластмассы или отлит из чугуна,
алюминиевых сплавов и других материалов.
Таблица 5.1 – Параметры вытяжки жестким пуансоном в эластичную
матрицу
Материал k1 h1 rфл
Алюминиевые сплавы 0,45 ≈ d1 1,5s
Сталь 08ВГ 0,50 0,75d1 4s
Нержавеющая сталь Х18Н9Т 0,65 0,33d1 8s

105
Рисунок 5.67 – Вытяжка эластичным инструментом: а) жестким
пуансоном в эластичную матрицу; б) эластичным пуансоном в жесткую
матрицу
Схема вытяжки эластичным пуансоном в жесткой матрице доста-
точно эффективна и проста. Однако с точки зрения механизма
деформирования она имеет серьезные недостатки: одностороннюю
утяжку фланца, большие величины утонения материала и резко
выраженную разнотолщинность стенки детали. Как показали
исследования, наиболее опасным участком является донная часть
заготовки, а не участок перехода от стенки к дну, как при вытяжке
жестким инструментом.
Наименьший радиус закругления между дном и стенкой детали
оценивается формулой
2 s в
rmin  . (5.17)
q

5.2 Гидростатическая штамповка

Жидкость (вода, реже машинное масло, глицерин) используется


в качестве деформирующего инструмента при выполнении таких
формоизменяющих операций, как вытяжка и формовка. Часто их
совмещают с разделительными операциями.
При гидростатической штамповке, как и при штамповке
эластичным инструментом, различают два способа деформирования:
1) жидкостью в жесткую матрицу;
2) жестким пуансоном в жидкость.
Первый способ (рисунок 5.5а) применяется при штамповке
деталей сферической, конической, криволинейной формы, а также при
вытяжке прямоугольных деталей.
Гидростатическую штамповку можно проводить без пресса,
поскольку необходимое давление жидкости q = 5…25 МПа создается
насосом. При штамповке на прессе рабочее давление создается за
счет усилия пресса и регулируется дроссельным клапаном.
Использование жидкости в качестве деформирующей среды
значительно сокращает число операций вытяжки: 1–2 вместо 3–5 при
вытяжке жестким инструментом.
К недостаткам этого способа относится значительное утонение
материала при вытяжке в донной части детали, достигающее 30–40 %.
Первый способ также применяется при изготовлении полых
деталей из трубчатых заготовок. Номенклатура таких деталей весьма
разнообразна – это тройники и крестовины, корпуса гидроаппаратов и
полых деталей, полые осесимметричные, эксцентриковые, кулачковые
и коленчатые валы, детали рам велосипедов и др.

106
Нагружение заготовки при штамповке деталей из трубчатых
заготовок производят чаще всего не только гидростатическим
давлением q, но и осевой сжимающей силой Ра, передающейся на
торцы заготовки жесткими осевыми пуансонами (рисунок 5.5б). При
штамповке деталей с отводами к вершине отвода прикладывается
усилие подпора Рs. Штамповка производится в жесткой разъемной
матрице, состоящей, как правило, из двух частей. Для предотвращения
их раскрытия под действием значительных контактных напряжений со
стороны заготовки части матрицы удерживаются в сомкнутом
положении под действием усилия Рc.
Для получения годной детали должно быть определенное
соотношение между давлением жидкости q и удельным усилием
осевого сжатия от Ра. При большом давлении и малом значении
удельного усилия сжатия на торце бокового отвода возникают
растягивающие напряжения, приводящие к утонению стенки и ее
разрыву. При малом давлении и большом удельном усилии сжатия
заготовка может потерять устойчивость с образованием складок в
центральной части. Усилие подпора Рs уменьшает величину
растягивающих напряжений и дает возможность увеличить длину
отвода и получить качественную деталь.

Рисунок 5.68 – Гидростатическая штамповка в жесткую матрицу


плоских (а) и трубчатых (б) заготовок

107
Давление жидкости, необходимое для штамповки полых изделий
с отводами и осесимметричных валов, приближенно можно оценить
по эмпирической зависимости:
b
D
q  a  , (5.18)
d 
где D – диаметр отвода или раздаваемой части;
d – диаметр трубчатой заготовки;
а и b – зависящие от марки материала эмпирические константы
(таблица  5 . 2 ).
Таблица 5.2 – Эмпирические константы для формулы (5.18)
Материал а b
Сталь 12Х18Н9Т 23,86 5,68
Сталь 10 47,37 2,38
Латунь Л62 34,08 2,73
Усилие осевого сжатия, как правило, монотонно возрастает в
процессе штамповки и наибольшее усилие может быть определено по
формуле
 d2 3 d2 d 
Pa  q  1,15 т  s  d  s   ln 
 4 4 8 d  2s 
(5.19)

fd
 l  D   q  1,15 т s ,
2  d  2s 
где l – длина заготовки в конце штамповки.
Усилие подпора жестким инструментом равно:

 q D  2 s  2 
Ps     0,65 в s  D  s   . (5.20)
 4 
Если усилие подпора, рассчитанное по формуле (5. 20 ), будет
отрицательным, то подпора создавать не следует.
Усилие смыкания полуматриц устанавливается таким образом,
чтобы обеспечить отсутствие каких-либо зазоров из-за действия
значительных нормальных контактных напряжений. В случае
штамповки деталей с отводами
 1,15 т s 
Pc  d  q   l  D   qD d  nh  , (5.21)
 d  2s 

108
где n – число отводов;
h – высота отвода.
Вторым способом (гидромеханической вытяжкой) получают
полые изделия из плоских заготовок жестким пуансоном в
жидкостную матрицу. Процесс гидромеханической вытяжки
реализовывается по двум основным схемам (рисунок 5.6):
1) вытяжка с вытеснением жидкости из жесткого контейнера
через регулируемый клапан;
2) вытяжка с вытеснением жидкости через вытяжной зазор.
При штамповке по первой схеме (рисунок 5.6а) поверхности
заготовки и контейнера разделены жидкостью, а деформируемые
участки заготовки давлением жидкости прижаты к поверхности
пуансона. Разделение поверхностей способствует снижению
растягивающих напряжений в материале заготовки и повышению
качества наружной поверхности, а поджатие деформируемых участков
к пуансону приводит к снижению деформаций растяжения. Все это в
итоге повышает предельную степень деформации и сокращает число
вытяжных операций. Недостатком этой схемы является
необходимость надежного уплотнения стыка заготовки и поверхности
штампа.
Вторая схема (рисунок 5.6б) более предпочтительна, так как
помимо достоинств первой схемы добавляется отсутствие контакта
фланца заготовки с поверхностью контейнера, что способствует
снижению растягивающих напряжений в материале штампуемой
заготовки. Одновременно упрощается конструкция штампа, так как
отпадает необходимость в уплотнении стыка и применения устройств
для регулирования давления рабочей жидкости.
По второй схеме изготавливают детали цилиндрической,

Рисунок 5.69 – Гидромеханическая вытяжка в жидкую матрицу с


вытеснением жидкости через клапан (а) и вытяжной зазор(б)

109
сферической, параболической и конической форм. Коэффициент
гидродинамической вытяжки достигает величины 0,35.
Усилие гидродинамической вытяжки можно рассчитать по формуле

 d 
P  drфл  т 1  , (5.22)
 4rм 
где rфл – текущий радиус фланца.
Усилие прижима должно выбираться из условия обеспечения
жидкостного трения на всех участках деформирования заготовки.
Давление рабочей жидкости, необходимое для осуществления
гидромеханической вытяжки, может быть оценено по формуле
2 s т
q
 р . (5.23)
f  D  s  1  
 1  
 р 
Опыт показывает, что при вытяжке изделий из заготовок
толщиной до 1 мм давление жидкости q составляет (в МПа): для
малоуглеродистых сталей 20–70, для нержавеющих хромникелевых
сталей
30–100, для алюминия и его сплавов 6–30.

5.3 Ротационная вытяжка

Ротационная вытяжка осуществляется в процессе перемещения


деформирующего инструмента по поверхности заготовки
относительно вращающейся оправки (пуансона) (рисунок 5.7). В
качестве деформирующего инструмента могут выступать ролики,
роликовые и шариковые головки, давильники и круговые матрицы.
Ротационная вытяжка относится к операциям с дополнительной
локализацией очага пластической деформации. При определенных
условиях напряженное состояние в очаге деформации может
приближаться к трехосному сжатию, в связи с чем существенно
повышаются пластические характеристики материала и предельно
допустимая степень деформации может быть повышена до 80–90 % за
один проход. Это дает возможность заменить ротационной вытяжкой
многооперационную вытяжку в обычных штампах сложных по
конфигурации деталей, включая сферические, конические и др.
Ротационной вытяжкой получают детали диаметром 2–5000 мм,
толщиной стенки 0,1–40 мм и длиной от 10 мм до нескольких метров.

110
Этот способ успешно
используется при изготовлении
полых изделий как из обычных
малоуглеродистых и
коррозионностойких сталей,
алюминиевых и медных сплавов,
так и труднодеформируемых и
Рисунок 5.71 – Переходы при тугоплавких сталей и сплавов, а
ротационной вытяжке также в мелкосерийном
производстве. Изменяя
геометрию деформирующего
инструмента и оптимизируя режимы обработки, можно получать
изделия с точностью размеров по 5–6-му квалитетам и низкой
шероховатостью поверхности (Rа 0,1–0,2).
Различают два способа ротационной вытяжки:
1) без утонения стенки;
2) с утонением стенки.
Ротационная вытяжка без утонения стенки может быть одно- и
многопереходной. При однопереходной вытяжке из плоской круглой
заготовки получают либо полую деталь, либо у предварительно
вытянутой на обычном штампе детали увеличивают длину, уменьшая
ее внутренний диаметр до диаметра оправки. Зазор между оправкой и
роликом устанавливают постоянным и равным z = (1,10…1,20)s.
При многопереходной вытяжке деформирующий инструмент
перемещается по сложной заданной траектории, постепенно
приближаясь к форме образующей готового изделия (рисунок 5.8).
Исходная заготовка может быть плоской или пространственной.
Предельная степень деформации при ротационной вытяжке, как
и при обычной, ограничивается возможностью отрыва дна из-за
значительных растягивающих мери-
диональных напряжений, а также потерей
устойчивости фланцевой части заготовки
из-за действия больших сжимающих
окружных напряжений.
Частота вращения шпинделя станка с
оправкой зависит от толщины и
прочностных свойств материала заготовки.
Чем толще и прочнее материал, тем меньше
частота вращения шпинделя. Вытяжку
заготовок из некоторых материалов
осуществляют при следующих значениях Рисунок 5.70 – Схема
ротационной вытяжки

111
частоты вращения шпинделя (об/мин):
малоуглеродистая сталь……... 400–600
алюминий и латуни………….. 800–1200
дуралюмин…………………… 500–900
медь и белая жесть…………... 600–900
Для ротационной вытяжки используют токарно-давильные и
специальные станки, имеющие от одного до четырех роликов, с
горизонтальным или вертикальным расположением оправки, в том
числе полуавтоматы, автоматы и станки, оснащенные ЧПУ и ЭВМ.
При ротационной вытяжке с утонением стенки схема
напряженного состояния приближается к неравномерному
всестороннему сжатию, что способствует повышению предельной
степени деформации материала.
Различают прямой и обратный способы вытяжки деталей с
утонением (рисунок 5.9). При прямом способе направление течения
металла совпадает с направлением перемещения инструмента, при
обратном способе направления течения металла и перемещения
ролика противоположны.
Ротационная вытяжка с утонением может осуществляться
роликами, роликовыми и шариковыми устройствами, наклонными
вращающимися и качающимися матрицами.
Для предотвращения разрушения материала, получения высокой
точности и качества поверхности степень утонения и продольная
подача должны быть определенными.
Степень утонения можно оценить по формулам:
для цилиндрических деталей:
s1
  1 ; (5.24)
s
для конических деталей:
  1  sin  , (5.25)
где s1 – толщина стенки после утонения;
 – угол
конусности.
Для
неотожженных
заготовок степень
утонения не следует
устанавливать более 0,5;
Рисунок 5.72 – Прямой (а) и обратный (б)
для отожженных можно
способы ротационной вытяжки с утонением

112
принимать  = 0,6 за
один переход.
Радиус при
вершине давильного
ролика принимают
равным
(6…8)s. Величина
осевой подачи
изменяется в пределах
0,2–5 мм на оборот в
Рисунок 5.73 – Классификация импульсных зависимости от
методов штамповки диаметра детали,
толщины заготовки,
марки материала,
точности детали и шероховатости поверхности. Для деталей
небольшого диаметра (до 150 мм) рекомендуется подача 0,2–1 мм на
оборот, для средних и крупных диаметров 1,25–5 мм на оборот.
Меньшие значения устанавливают для тонкостенных деталей и
изделий из мягких материалов.

5.4 Импульсные методы штамповки

Среди новых технологических процессов, использующих один из


пары жесткий инструмент, достойное место занимают методы,
использующие импульсные источники энергии. В специальной
литературе такие методы получили название высокоэнергетических,
импульсных или высокоскоростных. При этом подразумеваются
большие мощности, развиваемые источником энергии,
кратковременный характер приложения нагрузки к деформируемой
заготовке и высокие скорости ее деформирования.
В основу классификации импульсных методов положен вид
источника используемой энергии и промежуточная среда, передающая
энергию от энергоносителя к деформируемой заготовке (рисунок 5.10).
Импульсные методы штамповки применяются в разнообразных
процессах штамповки: вытяжке, формовке, вырубке и пробивке, резке,
калибровке, запрессовке и развальцовке труб, различных сборочных
операциях и т.п.
К преимуществам импульсных методов штамповки можно
отнести: упрощение и снижение себестоимости оснастки и
технологии, повышение точности штамповки труднодеформируемых
материалов в холодном состоянии, выполнение операций,
осуществление которых обычными статическими методами не-

113
возможно. Кроме этого, при высоких скоростях деформирования
успешно обрабатываются многие труднодеформируемые сплавы, а
углеродистые и легированные стали и некоторые пластичные сплавы
цветных металлов значительно повышают свои характеристики
пластичности.
При обычных способах штамповки скорость деформирования
достигает сравнительно небольших значений, а при использовании
импульсных методов она возрастает на один-два порядка. В таблице  5 .
3 приведены некоторые данные о значениях скоростей деформации и
деформирования для ряда технологических процессов ОМД.
Таблица 5.3 – Скорости деформирования и деформации в различных
процессах ОМД
Скорость
Скорость
Наименование процесса деформирования,
деформации, с-1
м/с
Испытание на растяжение 10-5 – 10-2 3·10-4 – 3·10-1
Протяжка труб 0,05–0,5 5–50
Глубокая вытяжка листа 0,05–1 5–100
Листовая прокатка 0,25–25 250–25000
Ковка на молотах 2,5–10 25–100
Импульсная штамповка 30–500 3·104 – 5·105
Наиболее широкое применение в промышленности получили
следующие импульсные методы штамповки: взрывная,
электрогидроимпульсная и магнитно-импульсная штамповка (в
частности, магнитно-эластоимпульсная штамповка). Меньшее
распространение нашли штамповка энергией пороховых, горючих и
сжиженных газов.
Взрывная штамповка. Взрывная штамповка основана на
деформации листовой заготовки давлением ударной волны,
образующейся при детонации взрывчатых веществ. Ее достоинствами
является высокая экономическая эффективность в результате снижения
капитальных затрат и сокращения сроков подготовки производства.
Преимуществом также является возможность штамповки деталей из
труднодеформируемых материалов.
Взрывная штамповка может осуществляться с использованием
промежуточной среды между зарядом и заготовкой или при
непосредственном расположении заряда на поверхности заготовки. В
качестве промежуточных сред обычно выступают воздушная
атмосфера, жидкость или песок. Наибольшее распространение в

114
промышленности нашла штамповка взрывом в жидкости – так
называемая гидровзрывная штамповка (рисунок 5.11).
При штамповке взрывом в качестве источника энергии
применяются бризантные взрывчатые вещества (БВВ). Обычно
используют тротил, тетрил, гексоген, аммонит, аммонал и другие,
которые могут быть в виде порошка, прессованных брикетов (шашек),
литых зарядов различной формы, листов и шнуров. Скорость
детонации БВВ колеблется в пределах 3600–8300 м/с, а время
детонации составляет 20–30 мкс.
Механизм деформирования и кинематика движения частиц
заготовки достаточно сложны и зависят от многих факторов – формы
и массы заряда, расстояния между зарядом и поверхностью заготовки
(дистанции взрыва), размеров бассейна.
При помощи взрывной штамповки можно осуществлять
различные технологические операции: вытяжку, формовку, раздачу,
калибровку, вырубку-пробивку и даже развальцовку и сварку.
После детонации заряда при гидровзрывной штамповке
образующиеся в короткий промежуток времени газы повышают
давление в прилегающих слоях воды до величин порядка 10 ГПа. В
жидкости возникает ударная волна, которая со скоростью 2–3 км/с
перемещается от источника взрыва. По мере распространения ударной
волны ее скорость и создаваемое давление быстро затухают. Поэтому
взрывной штамповкой нельзя производить глубокую вытяжку, а
приходится прибегать к многооперационному процессу. Для
некоторых материалов получены следующие предельные значения
коэффициентов вытяжки (kпр = d/D):
Матер 08кп Ст3 2Х13 12Х18 АМг6
иал: Н9Т М
kпр: 0,63 0,65 0,64 0,63 0,61
При разработке технологий
взрывной штамповки выполняют
расчеты требуемой работы
деформирования, массы заряда и
дистанции взрыва.
Работа деформирования заготовки
в случае гидровзрывной вытяжки и
формовки приближенно может быть Рисунок 5.74 – Схема
определена по формуле гидровзрывной штамповки

Aд  0,91shпр
2
в , (5.
26)

115
где hпр – величина прогиба заготовки.
Масса сосредоточенного заряда, требуемого для деформирования
заготовки, зависит от формы заряда и дистанции взрыва. В общем
случае она может быть определена, исходя из потребной работы
деформирования заготовки Ад, удельной энергии заряда БВВ
(отнесенной к единице массы заряда) w и КПД установки :

m . (5.27)
w
Для сферической формы заряда и дальних дистанций, часто
используемых на практике, масса заряда (в килограммах) может быть
рассчитана по эмпирической зависимости:
0 ,8
 Aд sR 1,8 
m   8,75·10 3  ,
 (5.28)
 F 
где  – плотность штампуемого материала, кг/м3;
R – дистанция взрыва, м;
F – площадь деформируемой поверхности, м2;
Ад – в Дж;
s – в мм.
Оптимальные дистанции взрыва выработаны многолетней
практикой. Для изделий типа днищ радиусом r, штампуемых
сферическим зарядом, рекомендуются следующие дистанции: при
вытяжке прямым способом R = (0,4…0,5)r и для реверсивной вытяжки
R = (0,3…0,4)r. Если днища штампуются рассредоточенным зарядом,
то R = (0,1…0,2)r. При штамповке коробок, патрубков, обтекателей и
других деталей сложной формы дистанция взрыва принимается в
долях величины прогиба: на первой операции R = (0,8…1,0)hпр, на
последующих R = (0,5…0,7)hпр. При формовке местных рельефов,
ребер жесткости взрыв производится на дистанции R = 50…100 мм.
В зависимости от размеров и формы штампуемых деталей
взрывная штамповка может осуществляться различными способами:
при больших габаритных размерах деталей – гидровзрывной
штамповкой в бассейнах или бронекамерах, при штамповке
небольших деталей – штамповкой в наземных установках.
Оснасткой для взрывной штамповки является матрица, так как
роль пуансона выполняет промежуточная среда, что значительно
снижает трудоемкость изготовления оснастки. Матрицы могут быть
литые из металлов, а также изготовлены и из неметаллических
материалов. При штамповке деталей из тонколистовых материалов
используют литые матрицы из чугуна, а для толстолистовых
материалов – из стального литья. Из неметаллических материалов для

116
изготовления матриц в основном используют дерево, железобетон и
компаунды на основе эпоксидных смол и пластика.
Недостатками взрывной штамповки являются низкая
производительность, сложность манипулирования
крупногабаритными заготовками и оснасткой, высокая доля ручного
труда и повышенные требования к технике безопасности.
Штамповка с использованием энергии порохов. Основным
видом взрывчатого превращения пороха является горение, не
переходящее в детонацию. Скорость горения пороха в основном
зависит от давления газов, температуры горения и природы пороха.
Для штамповки используют дымный и бездымные (пироксилиновые и
нитроглицериновые) пороха. Скорость горения бездымных порохов в
10 раз меньше, чем дымного. Однако бездымные пороха обладают
большим запасом энергии (в 2 раза).
Различают несколько схем штамповки энергией пороховых газов,
возникающих в результате сгорания порохового заряда (рисунок 5.12):
1) непосредственным воздействием на заготовку;
2) воздействием через передающие среды;
3) метанием бойка или рабочего инструмента.
Схема штамповки давлением пороховых газов, непосредст-
венно воздействующих на заготовку (рисунок 5.12а), эффективна с
точки зрения наиболее полного использования энергии порохового
заряда. Она используется для проведения формообразующих
операций листовой шта-мповки: вытяжки, формовки, раздачи и др.
При штамповке по второй схеме благодаря использованию
передаточной среды (эластичные материалы, жидкость) создается
более равномерное распределение давления на поверхность заготовки
и более плавное изменение его во времени (рисунок 5.12б). Однако
возможны прорывы
пороховых газов через
жидкость
непосредственно к
поверхности
заготовки.
Устраняется этот
недостаток
размещением между
пороховым зарядом и Рисунок 5.75 – Способы штамповки
жидкостью поршня энергией пороховых газов:
(рисунок 5.12в).
а) непосредственно пороховыми газами;
Недостатком
б) через жидкость; в) через жидкость и
пороховой штамповки
поршень; г) за счет кинетической энергии
через передаточные
бойка

117
среды является сравнительно невысокий КПД.
Наибольшее применение в качестве энергоносителя нашли
пороха в установках ударного действия – пресс-пушках, приводящих в
движение жесткий рабочий инструмент (боек). Пресс-пушки
реализуют третью схему штамповки энергией пороховых газов
(рисунок 5.12г). Работа деформирования заготовки в таких установках
совершается за счет кинетической энергии бойка, накопленной в
процессе его разгона пороховым энергоносителем. На пресс-пушках
эффективно выполняются такие операции листовой штамповки, как
вытяжка, формовка и калибровка.
В приведенных схемах используются патронированные
пороховые заряды, обладающие высокой плотностью энергии,
безопасностью в обслуживании и позволяющие автоматизировать
процесс штамповки.
Штамповка энергией взрыва газовых смесей. Штамповка
осуществляется энергией, высвобождаемой при сгорании или
детонации газовых смесей. Этот метод нашел применение для
получения деталей из плоских и полых тонкостенных заготовок из
пластичных материалов. Он сравнительно прост, дешев и
обеспечивает равномерное давление на заготовку.
Наиболее доступными и экономичными газовыми смесями
являются кислородно-водородные и кислородно-метановые смеси,
обладающие высокой теплотворной способностью. При сжигании
смеси в замкнутой емкости могут протекать два основных вида
реакции:
1) адиабатическое сгорание, когда химическое превращение
протекает во всем объеме с невысокой скоростью продуктов горения;
2) газовая детонация, когда реакция протекает со сверхзвуковой
скоростью и распространяется в детонационной форме.
Наибольшее применение нашла схема штамповки, изображенная
на рисунке 5.13. Перед штамповкой в камеру сгорания под давлением
0,3–0,5 МПа от отдельных источников вводится смесь, состоящая из
кислорода и горючего газа. Воспламенение смеси осуществляется от
искры обыкновенной автомобильной свечи. В верхней части
установки (в трубке) создается детонационная волна,
распространяющаяся по всему объему с давлением 1000–1500 МПа.
Возможности штамповки газовыми горючими смесями
ограничены габаритами деталей и большой металлоемкостью
оборудования.
В отдельных случаях при штамповке тонколистовых материалов
в качестве энергоносителя используются сжиженные газы,
помещенные в нетеплоизолированную емкость. Давление, потребное

118
для штамповки, создается за счет быстрого
испарения жидкого газа. Так, при испарении
1 литра жидкого азота при 0 °С образуется
650 литров газа. Кроме жидкого азота,
являющегося наиболее доступным газом,
можно использовать и сжиженный воздух.
Электрогидроимпульсная
штамповка (ЭГИШ). Данный метод Рисунок 5.76 – Схема
заключается в воздействии на штамповки взрывом
обрабатываемую заготовку волн сжатия, газовых смесей
образующихся при высоковольтном
электрическом разряде в рабочей жидкости.
В качестве рабочей жидкости чаще всего используется вода.
Схема ЭГИШ представлена на рисунке 5.14. При подаче
высокого напряжения от конденсаторной батареи между электродами,
помещенными в жидкость, возникает токопроводящий искровой
канал. Мгновенное расширение искрового канала приводит к
возникновению в жидкости ударной волны, которая деформирует
заготовку по внутренней форме матрицы. Иногда для стабилизации
разряда и пробоя длинных разрядных промежутков электроды
соединяют тонким проводником, то есть инициирование разрядного
промежутка производится электрическим взрывом межэлектродного
проводника.
Использование высоковольтного электрического разряда или
взрыва проводника в жидкости обеспечивает выполнение всех
основных технологических операций листовой штамповки: вытяжки,
формовки, отбортовки, калибровки, запрессовки, разделительных и
совмещенных операций. Кроме этого ЭГИШ используется для
очистки литья, снятия и перераспределения остаточных напряжений.
Основными преимуществами ЭГИШ перед статическими
методами штамповки являются: упрощение и удешевление
технологической оснастки, повышение точности размеров деталей за
счет снижения пружинения, улучшение
качества поверхности штампуемых
деталей, повышение штампуемости
материала. По сравнению со взрывной
штамповкой ЭГИШ характеризуется
лучшей управляемостью процессом,
возможностью плавного изменения
энергии импульса и возможностью
Рисунок 5.77 – Схема
многократного разрядного импульса, а
также безопасностью в работе и электрогидроимпульсной
штамповки

119
большими возможностями для автоматизации процесса.
Давление на переднем фронте ударной волны при разряде
составляет от 100 до 1000 МПа, а скорость деформирования заготовки
достигает значений 100–200 м/с. Оценить величину давления (в МПа)
в выходном сечении разрядной камеры (непосредственно у
поверхности заготовки) можно по эмпирической формуле:
0, 2
1,58 10 4  CU 6 
pm   2  (5.29)
l  L  ,

где l – расстояние от центра разряда до поверхности заготовки, см;


С – емкость конденсаторной батареи, Ф;
U – напряжение разрядки, В;
L – индуктивность разрядного контура, Гн.
Энергия, запасенная конденсаторной батареей установки,
определяется по формуле:
CU 2
A (5.30)
2 ,
при этом напряжение разрядки обычно не превышает 35–40 кВ.
К недостаткам ЭГИШ следует отнести большой расход
электроэнергии, ограниченную энергоемкость установок (до 150 кДж) и
повышенную себестоимость изготовления деталей по сравнению со
штамповкой взрывом.
Магнитноимпульсная штамповка (МИШ). Метод МИШ
основан на мгновенном разряде конденсаторной батареи установки
через соответствующий индуктор, являющийся рабочим органом. При
этом в окружающем индуктор пространстве возникает импульсное
магнитное поле высокой напряженности. Это магнитное поле
индуцирует вихревые токи противоположного направления в материале
заготовки, расположенной вблизи индуктора. При взаимодействии
мощного поля индуктора с индуцированным в заготовке током и его
магнитным полем возникают электромеханические (пондеромоторные)
силы, стремящиеся оттолкнуть заготовку от индуктора, тем самым
деформируя ее (рисунок 5.15).
МИШ получила применение в промышленности при выполнении
различных операций листовой штамповки: неглубокой вытяжки,
формовки, вырубки-пробивки, отбортовки, обжиме и раздаче
трубчатых заготовок, а также сборочных операций при создании
неразъемных соединений. Поскольку давление на заготовку создается
без участия промежуточных сред, то это позволяет штамповать детали
из полированных и лакированных заготовок без повреждения

120
поверхности. Импульсный характер нагружения позволяет
напрессовывать металлические трубчатые заготовки на детали из
неметаллических материалов, обеспечивая при этом равномерное
давление, заданный натяг и герметичность соединения.
По сравнению с другими импульсными методами МИШ
обладает следующими достоинствами: возможностью более точного
дозирования энергии разряда и регулировки параметров процесса,
более высокой точностью размеров штампуемых деталей,
сравнительно высокой производительностью метода, возможностью
автоматизации процесса, возможностью выполнения сборочных
операций.
При штамповке материалов с низкой электропроводностью
применяют «спутники» – промежуточные прокладки из материала с
высокой проводимостью (меди, алюминия и их сплавов), которые
помещают между заготовкой и индуктором.
Время разрядки конденсаторной батареи при МИШ составляет
порядка 20–50 мкс, а частота разрядного тока обычно имеет несколько
десятков килогерц. Скорость деформирования заготовки достигает
300–400 м/с. Импульсное магнитное поле создает давление на
заготовку, сравнимое с давлением при взрывной штамповке, и
оценивается по формуле (в МПа)
2
 H0 
p  0,1  , (5.31)
 5000 
где  – магнитная проницаемость материала заготовки;
Н0 – напряженность магнитного поля, А/м.

Рисунок 5.78 – Схемы магнитноимпульсной штамповки

121
Необходимую энергию,
запасенную конденсаторной батареей,
определяют по формуле (5. 30 ).
Воздействовать магнитным полем
на заготовку можно и через
передаточную среду, в качестве
которой обычно используют
эластичный материал (рисунок 5.16).
Электропроводность заготовки в этом
случае не имеет значения. Такой метод
Рисунок 5.79 – Схема называют магнитно-эластоимпульсной
магнитно-эластоимпульсной штамповкой (МЭИШ). Для повышения
штамповки давления, воздействующего на
заготовку, подвижную пластину между
индуктором и эластичной средой
делают в форме концентратора.
К недостаткам магнитноимпульсной штамповки следует отнести:
сложность получения глубоких деталей, ограничения по форме и
геометрическим размерам штампуемых деталей, необходимость
применения «спутников» при штамповке материалов с низкой
электропроводностью, низкую стойкость индуктора при штамповке
стальных заготовок, а также ограниченную энергоемкость установок
(до 240 кДж).
Сравнительные характеристики импульсных методов
штамповки, нашедших наибольшее применение в промышленности,
представлены в таблице  5 . 4 .
Таблица 5.4 – Сравнительные характеристики импульсных методов
штамповки

Характеристи Метод импульсной штамповки


Пороховым Горючими
ка Взрывом ЭГИШ МЭИШ и газами газами
габариты
штампуемых 250–8000 50–1200 5–150 10–500 100–500
деталей, мм
толщина
2–30 0,1–5 0,1–1,5 0,5–5 0,5–3
заготовок, мм
точность
размеров
9–12 7–12 6–9 7–11 7–11
деталей в
квалитетах
погрешность 0,20–0,25 0,20–0,25 0,05–0,10 0,10–0,15 0,15–0,20

122
задания
энергии
КПД 0,10–0,15 0,10–0,15 0,20–0,25 0,25–0,30 0,25–0,30

5.5 Вопросы для самоконтроля

1. Какие материалы могут использоваться в качестве эластичного


инструмента?
2. Приведите достоинства и недостатки способов штамповки эла-
стичным инструментом.
3. Опишите способы вытяжки эластичным инструментом.
4. Укажите достоинства гидростатической штамповки.
5. Опишите процесс ротационной вытяжки. Что используется в
качестве рабочего инструмента?
6. Приведите классификацию импульсных методов штамповки.
Укажите преимущества импульсных методов по сравнению со
статическими.
7. Что может использоваться в качестве передаточной среды при
штамповке взрывом?
8. Какие способы использования энергии пороховых газов
применяются в пороховых технологических установках?
9. Каким образом используется электрический разряд при
импульсной штамповке?
10. Охарактеризуйте возможности магнитноимпульсной
штамповки.

123
6 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К
КОНСТРУКЦИИ ЛИСТОШТАМПОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ
Технологические требования к конструкции (ГОСТ 14.205-83) –
это совокупность свойств конструкции изделия, определяющих ее
приспособленность к достижению оптимальных затрат при
производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей
качества, объема выпуска и условий выполнения работ.
Технологические процессы холодной штамповки могут быть
наиболее рациональными в случае создания технологичной
конструкции или формы детали, которая бы допускала наиболее
простое и экономичное ее изготовление. Под технологичностью
понимают совокупность свойств и конструктивных элементов,
которые обеспечивают наиболее простое и экономичное изготовление
деталей при соблюдении технических и эксплуатационных
требований к этим деталям.
Различают следующие эксплуатационно-технические требования
к листовым штампованным деталям:
1) наименьший расход материала;
2) наименьшее количество и низкую трудоемкость операций;
3) отсутствие последующей механической обработки;
4) наименьшее количество оснастки при сокращении затрат и
сроков подготовки производства;
5) увеличение производительности отдельных операций.
Общим результативным показателем технологичности является
наименьшая себестоимость штампуемых деталей, которая зависит в
значительной мере от объема выпуска изделий.
В большинстве случаев основным критерием оценки
технологичности конструкции является наиболее экономный расход
материала при наименьшем количестве операций и снижении
трудоемкости.

6.1 Общие технологические требования

Механические свойства листового материала должны


соответствовать требованиям прочности и жесткости изделия,
соответствовать процессу формоизменения и характеру пластических
деформаций. Возможно применение и менее прочного и более
пластичного металла, так как при холодной штамповке происходит
его наклеп, значительно увеличивающий характеристики прочности
материала.
Необходимо стремиться к созданию легких и облегченных конст-

124
рукций деталей, применяя для увеличения жесткости штамповку
ребер жесткости, отбортовку, загибку фланцев, закатку кромок и т.п.
Конфигурация детали или ее развертки должна обеспечивать
наибольший коэффициент использования материала, при этом
желательно придавать отходу конфигурацию другой детали или
использовать его вторично. Следует соблюдать кратность размеров
крупных штучных заготовок размерам листа во избежание
значительных отходов.
Необходимо унифицировать и уменьшать ассортимент
применяемых толщин и марок листового материала.
Следует широко применять штампо-сварные конструкции взамен
литых, кованых или клепаных изделий.
Необходимо применять методы штамповки для сборки
отдельных деталей путем расклепки, отбортовки, полой высадки,
закатки швов и др.
Допуски на размеры штампованных деталей должны
соответствовать точности операций холодной листовой штамповки
(11–14 квалитеты). В случае необходимости повышенная точность (6–
9 квалитеты) может быть получена путем введения дополнительных
операций: зачистки, калибровки, правки и др.

6.2 Технологичность деталей, получаемых с помощью


разделительных операций

Технологические требования определяются сущностью процесса


разделения и механическими свойствами штампуемого материала.
Требования к материалу заключаются в том, чтобы при выполнении
разделительных операций получать высокие точность и качество
поверхности. Установлено, что приближенно этим требованиям
удовлетворяют материалы с Т/в ≥ 0,80 и  < 0,03. Такие
механические свойства обеспечивают незначительную высоту
блестящего пояска и малый наклон поверхности скола (менее 3–5°).
При прямолинейной отрезке на ножницах ширина отрезаемой
полосы не должна быть менее двух толщин. При меньшей ширине
поперечное сечение полосы будет значительно деформировано.
Плоские штампуемые детали, получаемые вырубкой-пробивкой,
должны иметь возможно более простую конфигурацию. Острые углы,
узкие прорези и выступы на контуре детали снижают стойкость
инструмента и усложняют его изготовление.
Геометрические параметры вырезов и выступов деталей
показаны на рисунке 6.1а.
Наименьшие расстояния между краями пробиваемых отверстий,

125
Рисунок 6.80 – Геометрические параметры вырезов и выступов
(а), сопряжения краев (б) и минимальные размеры отверстий (в)

а также расстояния от края детали до отверстия показаны на примере


деталей, показанных на рисунке 6.2. Расстояния, обозначенные на
этом рисунке, представлены в таблице  6 . 1 .
При вырубке с перемычками в цельных матрицах необходимо
выполнять плавное сопряжение
элементов контура детали радиусами
(рисунок 6.1б) с целью снижения
давления на режущие кромки рабочего
инструмента и предупреждения
возникновения закалочных трещин.
При безотходной штамповке в
составных матрицах элементы контура,
наоборот, не сопрягают, то есть
выполняют без закруглений.
Минимальные размеры пробивае-
мых отверстий зависят от их формы и
механических свойств штампуемого
материала. Наименьшие размеры от-
верстий при штамповке материала
Рисунок 6.81 – Наименьш средней прочности (в ≈ 500 МПа) на-
ие расстояния между значают из условия обеспечения
элементами деталей достаточной прочности пуансонов,

126
согласно рисунку 6.1в, где К – коэффициент, равный 1,5 для
коррозионностойкой стали; 1,3 – для твердой стали; 1 – для мягкой
стали, латуни и 0,8 – для алюминия.

При пробивке отверстий в деталях, получаемых последующей


гибкой, расстояние а от линии сопряжения до края отверстия должно
быть более двух толщин материала (рисунок 6.3) с целью
предупреждения искажения формы отверстия и изменения расстояния
до оси отверстия.
Таблица 6.1 – Наименьшие расстояния между элементами детали при
разделении материала (в долях от толщины материала)
Штампуемый материал а1 а2 а3 а4 а5 а6 а7
Металлы с в ≤ 500 МПа 1,2 1,4 1,5 1,2 1,5 1,3 1,6
То же, с в > 500 МПа 1,0 1,2 1,2 1,0 1,2 1,1 1,3
Гетинакс 1,0 1,5 1,5 1,1 1,3 1,2 1,4
Текстолит 0,8 1,2 1,2 0,9 1,1 1,0 1,2
Оргстекло 1,8 2,0 2,0 1,7 1,9 1,8 2,0
Картон, фибра, эбонит 1,8 2,0 2,0 1,7 1,9 1,8 2,0

6.3 Технологичность деталей, получаемых с помощью


формоизменяющих операций

Технологические требования к конструкции деталей,


получаемых формоизменением, основываются на механических
свойствах с учетом анизотропии материала. Штампуемые материалы
должны удовлетворять следующим требованиям: Т/в ≤ 0,65 и
 > 0,18; прочность и твердость – требованиям эксплуатации; качество
поверхности заготовки должно быть выше требуемых по чертежу
детали на 1–2 интервала параметров шероховатости.
Технологичность деталей, получаемых гибкой. Минимально
допустимый радиус гибки следует назначать лишь при
конструктивной необходимости. Обычно его не назначают из-за
возможного брака при случайном колебании механических свойств
материала детали, а принимают в 2–4 раза больше минимального. Для
упрочненных металлов радиус гибки принимают в 2–3 раза больший
по сравнению с неупрочненным.
При гибке пластичных металлов с малым радиусом закругления
(r ≥ 0,5s) линию изгиба предпочтительно располагать поперек волокон
прокатки. При гибке таких металлов с радиусом r > s расположение
линии изгиба безразлично, а решающее значение при этом имеет

127
наиболее выгодный
раскрой материала.
При гибке твердых и
малопластичных
металлов линию
изгиба следует
Рисунок 6.82 – Длина отгибаемой части (а) располагать
и расстояние от перегиба до края отверстия обязательно поперек
(б) волокон прокатки.
Наименьший радиус
изгиба в этом случае
принимается в пределах r = (2…4)s.
Гибка должна осуществляться таким образом, чтобы по-
верхность с заусенцами располагалась на наружной стороне перегиба
с увеличенным радиусом.
Для увеличения жесткости и точности размеров гнутых деталей и
устранения упругого пружинения рекомендуется производить формовку
ребер жесткости поперек угла изгиба.
Длина отгибаемой части детали должна быть не менее двух
толщин (рисунок 6.3а). Если отгибаемая часть короче рекомендуемой,
то ее изготавливают более длинной, а затем обрезают по высоте.
Для предотвращения искажения формы отверстия,
расположенного близко к линии гибки, гибку следует выполнять до
пробивки отверстия или предусмотреть на перегибе технологическое
отверстие (рисунок 6.3б).
Длина линии гиба противолежащих полок в деталях с двумя (че-
тырьмя) линиями гиба при одновременной гибке не должны резко
отличаться, так как под воздействием сил трения заготовка будет
сдвигаться в стороны более длинной линии гибки. Это приводит к
неодинаковой высоте полок. Радиусы противолежащих линий гибки
из таких же соображений должны быть одинаковыми.
Для точного фиксирования и предупреждения сдвига заготовки в
штампе на заготовках предусматривают технологические отверстия.
Для обеспечения прилегания детали в углах предварительно
подчеканкой в местах гибки получают канавки шириной (0,4…1)s и
глубиной (0,1…0,35)s.
В случае многооперационной гибки необходимо
предусматривать технологические базы для фиксирования заготовок
на операциях. Необходимо отработать конструктивную форму детали
с целью изготовления ее за меньшее число операций.
Технологичность деталей, получаемых вытяжкой.

128
Необходимо по возможности избегать сложных и несимметричных
вытягиваемых деталей, прибегая к ним в случае явной необходимости.
Радиусы закруглений у фланца принимают равными rф ≥ (2…8)s,
а радиусы закруглений у дна могут быть взяты меньшими: r ≥ (2…4)s.
Сопряжение стенок с дном без радиуса может быть осуществлено
дополнительной калибровкой или при штамповке весьма толстых
заготовок (D/s ≤ 20 при k > 0,7).
Необходимо избегать глубоких вытяжек с широким фланцем
(Dф > 3d при h > 2d), требующих большого числа операций.
В прямоугольных коробках следует избегать острых углов в
плане и у дна детали (r ≥ 3s).
Конфигурация деталей должна быть простой, а именно: дно
должно быть плоским или слегка выпуклым в наружную сторону;
фланец – плоским; боковые поверхности – цилиндрическими или
коническими. Вместо конических поверхностей с малым углом
конусности предпочтительны цилиндрические из-за возможности
образования складок в конической части изделия, где невозможно
разместить прижим.
При вытяжке полых деталей сложной конфигурации необходимо
предусматривать те или иные технологические базы для
фиксирования заготовок на операциях.
Полуоткрытые несимметричные полые заготовки следует
проектировать с учетом возможности спаренной вытяжки с
последующей разрезкой заготовки на две части.
Края отверстий в дне и фланце не должны выходить на
скругленные кромки детали.
Шероховатость поверхности детали по сравнению с
первоначальной шероховатостью заготовки ухудшается на 1–
2 интервала.
Размеры изделий после вытяжки проставляют из условия

Рисунок 6.83 – Размеры элементов деталей, получаемых вытяжкой

129
облегчения контроля детали после ее изготовления: высоту – от дна
детали. Радиусы закруглений у дна – по внутренней поверхности,
радиус закругления у фланца – по наружной поверхности, высоту
уступов лучше проставлять между дном и ступенью снаружи
(рисунок 6.4). Диаметр детали указывается внутренний или наружный,
в зависимости от того, какой диаметр контролируется.
Технологичность деталей, получаемых формовкой. Для
предупреждения разрыва материала при формовке необходимо, чтобы
выполнялось условие:

 l1  l   0,75 , (6.1)
l
где l1 и l – соответственно длина участка после и до формовки;
 – допускаемое относительное удлинение материала при
растяжении.
Уменьшение толщины формуемого материала может достигать
50 %. Большая высота или меньшее утонение могут быть получены
при многооперационной формовке.
Шероховатость поверхности формованных элементов
ухудшается на 1–2 интервала параметров шероховатости по
сравнению с исходной заготовкой.
Геометрические параметры поперечного сечения формуемых
элементов показаны на рисунке 6.5. Обычно расстояние между двумя
соседними формуемыми элементами должно быть не более удвоенной
ширины отформованного элемента с тем, чтобы уменьшить влияние
друг на друга зон деформации металла, прилегающих к формуемым
элементам.

Рисунок 6.84 – Размеры элементов Рисунок 6.85 – Утяжка


детали, получаемой формовкой края при формовке

Для исключения операции обрезки после формовки круглых


элементов около края детали предпочтительнее исходный контур
заготовки задавать концентрично контуру формуемого элемента

130
(рисунок 6.6), а полученный контур детали не определять размерными
параметрами из-за переменной кривизны наружного контура
вследствие утяжки материала к формованному участку.
Технологичность деталей, получаемых отбортовкой. Радиус
отбортовки с целью предупреждения появления отпечатков рабочей
кромки пуансона на детали должен быть не менее (2…4)s. Меньшие
значения соответствуют более пластичному металлу.
Высоту борта нужно назначать с учетом допустимого
коэффициента отбортовки. Необходимо учитывать, что толщина борта
по высоте неодинакова из-за утонения при растяжении [см. формулу
(3. 47 )]. Толщина детали по образующей отбортованного отверстия
уменьшается на 20–30 %.
Большую высоту борта за одну операцию можно получить при

Рисунок 6.86 – Размеры бортов, получаемых отбортовкой плоской


заготовки(а) и после предварительной вытяжки (б)

отбортовке дна заготовки, полученной вытяжкой, или при отбортовке


с утонением стенок.
Шероховатость поверхности борта хуже исходной на 1–2 интер-
вала по сравнению с шероховатостью заготовки. Точность
поперечного сечения изготовленного борта диаметром до 500 мм
находится в пределах 11–16-го квалитетов.
Размеры бортов следует проставлять согласно рисунку 6.7.

6.4 Вопросы для самоконтроля


1. Перечислите основные технологические требования к
конструкции изделия и свойствам материала детали.
2. Чем отличаются технологические требования к свойствам

131
материалов изделий, получаемых разделением и формоизменением?
3. От каких параметров зависит минимальный размер
пробиваемого в детали отверстия?
4. Каким образом проставляют размеры на изделие, получаемое
вытяжкой?
5. Как изменяется шероховатость поверхности изделия после
формоизменения?

132
Литература

1. Аверкиев, Ю.А. Технология холодной штамповки: учебник


для студентов вузов / Ю.А. Аверкиев, А.Ю. Аверкиев. – М.:
Машиностроение, 1989.
2. Беляев, В.А. Холодная штамповка и проектирование
штампов: метод. рекомендации по выполнению лабораторных работ
для студентов специальности 170104 / В.А. Беляев. – Бийск: Изд-во
АлтГТУ, 2007.
3. Верещагин, П.В. Проектирование штампов: учебное пособие
для студентов специальности 170104 / П.В. Верещагин, В.А. Беляев. –
Бийск: Изд-во АлтГТУ, 2006.
4. Зубцов, М.Е. Листовая штамповка: учебник для студентов
вузов / М.Е. Зубцов. – 3-е изд., перераб. и доп. – Л.: Машиностроение.
Ленингр. отд-ние, 1980.
5. Мастеров, В.А. Теория пластической деформации и обработка
металлов давлением / В.А. Мастеров, В.С. Берковский. – М.:
Металлургия, 1989.
6. Попов, Е.А. Основы теории листовой штамповки. учебное
пособие для вузов / Е.А. Попов. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.:
Машиностроение, 1977.
7. Попов, Е.А. Технология и автоматизация листовой
штамповки: учебник для вузов / Е.А. Попов, В.Г. Ковалев, И.Н.
Шубин. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2000.
8. Романовский, В.П. Справочник по холодной штамповке /
В.П. Романовский. – 6-е изд., перераб. и доп.– Л.: Машиностроение.
Ленингр. отд-ние, 1979.
9. Справочник конструктора штампов: Листовая штамповка /
под общ. ред. Л.И. Рудмана. – М.: Машиностроение, 1988.

133
СОДЕРЖАНИЕ
Введение.......................................................................................................3
1 Общие положения холодной листовой штамповки..............................5
1.1 Классификация операций...................................................................5
1.2 Основные штампуемые материалы...................................................6
1.3 Вопросы для самоконтроля..............................................................11
2 Разделительные операции......................................................................12
2.1 Механизм разделения материала.....................................................12
2.2 Отрезка...............................................................................................15
2.3 Вырезка..............................................................................................21
2.4 Вырубка и пробивка.........................................................................23
2.5 Чистовая вырубка и пробивка.........................................................30
2.6 Зачистка.............................................................................................36
2.7 Надрезка.............................................................................................40
2.8 Обрезка...............................................................................................41
2.9 Вопросы для самоконтроля..............................................................43
3 Формоизменяющие операции................................................................44
3.1 Гибка..................................................................................................44
3.2 Вытяжка без утонения......................................................................50
3.3 Обжим................................................................................................75
3.4 Отбортовка.........................................................................................77
3.5 Раздача...............................................................................................81
3.6 Формовка...........................................................................................83
3.7 Вопросы для самоконтроля..............................................................86
4 Штамповка листовых неметаллических материалов..........................87
4.1 Разделительные операции................................................................87
4.2 Формоизменяющие операции..........................................................89
4.3 Вопросы для самоконтроля..............................................................92
5 Штамповка в единичном и мелкосерийном производстве.................93
5.1 Штамповка эластичным инструментом..........................................94
5.2 Гидростатическая штамповка........................................................100
5.3 Ротационная вытяжка.....................................................................104
5.4 Импульсные методы штамповки...................................................107
5.5 Вопросы для самоконтроля............................................................117
6 Технологические требования к конструкции
листоштампованных деталей..................................................................118
6.1 Общие технологические требования............................................118
6.2 Технологичность деталей, получаемых с помощью
разделительных операций....................................................................119
6.3 Технологичность деталей, получаемых с помощью
формоизменяющих операций..............................................................121
6.4 Вопросы для самоконтроля............................................................125

134
Литература................................................................................................126
Учебное издание

Беляев Вячеслав Анатольевич

ХОЛОДНАЯ ЛИСТОВАЯ ШТАМПОВКА

Редактор Соловьёва С.В.


Корректор Малыгина И.В.
Подписано в печать 19.01.08. Формат 60х84 1/16.
Усл. п. л. 7,44. Уч.-изд. л. 8,00.
Печать – ризография, множительно-копировальный
аппарат «RISO TR -1510»

Тираж 50 экз. Заказ 2008-01.


Издательство Алтайского государственного
технического университета,
656038, г. Барнаул, пр-т Ленина, 46

Оригинал-макет подготовлен ИИО БТИ АлтГТУ.


Отпечатано в ИИО БТИ АлтГТУ.
659305, г. Бийск, ул. Трофимова, 29

135
В.А. Беляев

ХОЛОДНАЯ ЛИСТОВАЯ ШТАМПОВКА


Учебное пособие
для студентов специальности 170104.65
«Высокоэнергетические устройства автоматических систем»

136
Бийск
Издательство Алтайского государственного технического университета
им. И.И. Ползунова
2008

137