Вы находитесь на странице: 1из 191

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЦЕМЕНТНЫХ ЗАВОДОВ

Под редакцией
канд. техн. наук Зозули П. В.
и канд. техн. наук Никифорова Ю. В.
Скачено с сайта www.procement.com
Настоящее издание является учебным пособием по курсовому и дипломному проектированию и предназначено для
студентов V курса и студентов-дипломантов, обучающихся по специальности 2508 «Химическая технология силикатных
и тугоплавких неметаллических материалов», специализации «Технология цемента».
Пособие содержит технические и технологические данные, необходимые при проектировании цементных заводов.
Приводятся сведения об основном и вспомогательном отечественном и зарубежном оборудовании для цементного про-
изводства, методы расчета, примеры технологических схем и проектных решений цементных заводов мокрого и сухого
способов производства. Рассматриваются принципы организации и функционирования системы автоматизированного
проектирования цементных заводов (САПР — цемент), а также особенности разработки и ввода в действие автоматизи-
рованных систем управления технологическими процессами (АСУТП). Большое внимание уделено обеспыливанию от-
ходящих газов и аспирационного воздуха, а также вопросам экологии.
Учебное пособие подготовлено коллективом авторов: преподавателями Санкт-Петербургского технологического ин-
ститута (технического университета) и сотрудниками института «Гипроцемент». Авторы выражают благодарность со-
трудникам института «Гипроцемент» (С.-Петербург) за ценные указания и помощь при подготовке рукописи.

РАЗВИТИЕ И СОСТОЯНИЕ ЦЕМЕНТНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ РОССИИ


Цементная промышленность России до недавнего времени развивалась по единому плану развития отрасли бывшего
СССР.
Отечественная цементная промышленность практически начала создаваться после окончания Великой Отечественной
войны. Необходимость восстановления народного хозяйства потребовала организации многотоннажного производства
цемента в короткие сроки. Темпы прироста производства цемента за 1946—1950 гг. составили 40,6 %. Цементные заво-
ды бывшего СССР восстанавливались и строились при использовании мокрого способа производства, т. к. в послевоен-
ные годы технология сухого способа производства цемента еще только зарождалась. Основными печными агрегатами
были вращающиеся печи размерами 3,6X150 и 4,0X150 м производительностью 550—600 т. кл./сут. За короткие сроки
эти печи были установлены на таких заводах как Белгородский, Коркинский, Карагандинский, Себряковский, «Пролета-
рий», «Октябрь», Ангарский, Николаевский, «Пунане Кунда», Карадагский, Чимкентский и др.
В середине 50-х годов была разработана печь мокрого способа производства 4,5X170 м производительностью 1200 т.
кл./сут. Эта печь стала основным технологическим агрегатом при строительстве новых и расширении действующих про-
изводств. Были расширены производства на Белгородском, Коркинском, Пикалевском, Себряковском и Чернореченском
заводах, а также построены новые заводы — Ульяновский, Ахангаранский и др.
В качестве более высокопроизводительных агрегатов мокрого способа производства клинкера были разработаны вра-
щающиеся печи 5X185 и 5,6X185 м производительностью, соответственно, 1730 и 1820 тонн клинкера в сутки. В 1972 г.
на Балаклейском цементном заводе (Украина) была установлена самая большая печь мокрого способа производства
7X230 м производительностью 3000 тонн клинкера в сутки. Вращающиеся печи, а также другое технологическое и ком-
плектующее оборудование, производились на заводах «Сибтяжмаш» (Красноярск), «Уралмаш» (Екатеринбург) и затем
— на производственном объединении «Волгоцеммаш» (Тольятти).
Наряду с вводом нового высокопроизводительного оборудования проводилась реконструкция и модернизация мало-
производительных печей (в основном, путем увеличения их диаметра), что позволило улучшить показатели их работы.
Всего в цементной промышленности было модернизировано около 200 печей, что дало значительный экономический
эффект. Одновременно проводился демонтаж малопроизводительного оборудования. В настоящее время шахтные печи
работают только на Подгоренском заводе (6 печей), использующем в качестве сырья натуральные мергели. Выведены из
эксплуатации старые производства Катав-Ивановского и Невьяновского заводов, а также полностью Ленинградский це-
ментный завод.
Развитие сухого способа производства клинкера в России началось с реконструкции Спасского завода, на котором че-
тыре вращающиеся печи 3,6X52,0 м и одна печь 3,6X59 м реконструированы путем установки запечных теплообменни-
ков. Производительность печей возросла до 23—25 т/ч, резко снизился расход топлива.
Далее, были разработаны и установлены печи размером 4,0X60 м с запечными теплообменными устройствами на
Сланцевском (2 печи) и на Катав-Ивановском (4 печи) цементных заводах. На Липецком цементном заводе была уста-
новлена печь 5,0X75,0 м с системой запечных теплообменных устройств, производительностью 75 тонн клинкера в час.
Однако доля сухого способа производства цемента в СССР составляла все еще менее 10%.
Положение несколько улучшилось после разработки и пуска в эксплуатацию технологических линий сухого способа
производства с печами размерами 7,0/6,4X95 м и запечной системой циклонных теплообменников. Эти технологические
линии построены с учетом опыта проектирования и эксплуатации заводов сухого способа производства зарубежных
фирм.
Были запроектированы и построены современные системы гомогенизации с 2-ярусными силосами, усреднительными
складами сырьевых материалов, разработаны системы автоматизации технологического процесса.
Линии сухого способа производства клинкера построены на Спасском (2 вращающиеся печи), Карагандинском (Казах-
стан, 2 вращающиеся печи), Резинском (Молдова, 1 вращающаяся печь) и Навоийском (Узбекистан, 3 вращающиеся пе-
чи) цементных заводах.
Практика эксплуатации печей 7,0/6,4X95 м с циклонными теплообменниками показала, что они имеют резерв произво-
дительности. За исключением печей Карагандинского завода, эти печи обеспечивают проектные показатели (125 т/ч).
Однако эти печи характеризуются невысоким коэффициентом использования, который фактически составляет 0,60—
0,81, что ниже проектных показателей (0,90). Низкое значение коэффициента использования большинства печей
1
7,0/6,4X95 м на протяжении всего периода их эксплуатации объясняется длительными простоями по разным причинам, в
частности, большими затратами времени на футеровку (30 %) на капитальный ремонт (9,7 %), и прочими причинами
(60,3 %).
В 1986 г. на Криворожском цементном заводе была введена в эксплуатацию печь сухого способа производства 4,5X80
м с запечной системой циклонных теплообменников и декарбонизатором фирмы «Онода» (Япония). Производитель-
ность такой печи составляет 122—125 т кл./ч.
Технологические линии с печью 4,5X80 м с циклонными теплообменниками и декарбонизатором стали, как правило,
основным решением при реконструкции и строительстве новых цементных заводов. Технологическая линия с такой пе-
чью была установлена при коренной реконструкции Невьянского цементного завода мокрого способа производства. При
выводе всех трех действующих печей мокрого способа производства (были выведены из эксплуатации 2 печи 3,6—3,0—
3,6X74 м и 1 печь 3,6X70 м) была установлена одна печь 4,5X80 м с запечной системой циклонных теплообменников и
реактором-декарбонизатором. Аналогичные линии запроектированы для строительства Усть-Борзинского (Читинская
обл.) и Ново-Белорусского заводов (г. Костюковичи, Белоруссия).
Намечена реконструкция Красноярского завода с установкой печи сухого способа при выводе из эксплуатации всех
печей мокрого способа.
В целях отработки технологии полумокрого способа производства цемента на Себряковском заводе была запроектиро-
вана и построена экспериментальная технологическая линия с подготовкой сырьевого шлама по мокрому способу и по-
следующей его фильтрацией с целью снижения влажности и расхода тепла. Здесь была пущена в эксплуатацию вра-
щающаяся печь 5,0X125 м, оборудованная двухступенчатым циклонным теплообменником и сушилкой-дробилкой, в
которую направляется полученный на камерных прессфильтрах кек с влажностью 19—20 %.
В настоящее время в России работает 53 цементных заводах с полным технологическим циклом и одна помольная ус-
тановка. Объем производства цемента заводами России в 1991 г. составил 77,3 млн. т. В составе цементных заводов 233
вращающихся печи, в том числе 5 печей оборудованных конвейерными кальцинаторами и 20 печей с запечными ци-
клонными теплообменниками.
Наряду с ростом производства цемента произошли большие изменения в ассортименте и качестве продукции. В 20—
30-е годы в основном выпускался портландцемент, имеющий общеотраслевое значение. Его производство развивалось
наиболее высокими темпами. Этот вид цемента и сейчас занимает основное место в ассортименте продукции.
На основе портландцемента разработан и выпускается широкий спектр цементов с учетом особенностей эксплуатации
строительных конструкций и сооружений. Так, выпускается быстротвердеющий портландцемент, портландцемент с ми-
неральными добавками, портландцемент для асбестоцементных изделий, сульфатостойкий портландцемент, напрягаю-
щий и дорожный портландцемента и другие виды этого вяжущего.
Шлакопортландцемент ранее выпускался в ограниченном количестве на технологических линиях при металлургиче-
ских заводах. Однако необходимость увеличения производства цемента, разработка технологии использования основных
и, особенно, кислых доменных шлаков позволили расширить объем производства шлакопортландцемента. Так, в на-
стоящее время доля производства шлакопортландцемента составляет 24—26 % от общего количества производимого
цемента. По уровню производства этого эффективного вида цемента наша страна занимает одно из первых мест в мире.
Проведение научно-исследовательских работ по использованию в составе цементов активных минеральных добавок
позволило создать новый класс цементов — пуццолановый портландцемент. Этот вид вяжущего цементные заводы на-
чали выпускать с 1930 г. В 1991 г. его выпуск составил 1,5 % от общего объема производства цемента.
Развитие нефтяной и газовой промышленности потребовало разработки и производства специального вяжущего —
тампонажного цемента. Специфические условия службы обусловили необходимость придания новому вяжущему мате-
риалу особых свойств. В первую очередь — это высокая начальная прочность цемента при высоком водоцементном от-
ношении.
Данные об ассортименте и качестве выпускаемой продукции России за 1990—1991 гг. приведены в табл. 1.1 и 1.2.
Таблица 1.1.
Соотношение объемов продукции, отгруженной цементными заводами России за 1990-1991 г.г.

Вид продукции Доля к общему объему


1990 г. 1991 г.
Портландцемент и его разновидности, в том числе 72,4 75,5
тампонажный цемент
Шлакопортландцемент и его разновидности 28,5 21,4
Пуццолановый портландцемент 168 165
Глиноземистый цемент 0,2 1,5
Прочие виды цементов 0,1 0,1
Всего 100,0 100,0

Таблица 1.2.
Марочный состав (%) и средняя марка основных видов цемента в 1991 г.
Наименование цемента Марка цемента Сред-
300 400 500 550 600 няя мар-
ка
Портландцемент и его разно- 1,3 67,5 27,8 2,8 0,4 431,1
видности, в том числе тампонаж-
ный цемент
Шлакопортландцемент и его 37,6 61,7 0,6 - - 362,9
разновидности
Пуццолановый портландцемент 31,6 68,4 - - - 368,4

2
Глиноземистый цемент - 49,1 50,9 - - 450,9
Прочие виды цементов - 78,6 20,0 0,8 0,6 422,4
Всего 11,1 66,1 20,4 2,1 0,3 412,6

За последние 10—15 лет были разработаны и освоен выпуск новых видов цементов, обеспечивающих требования про-
мышленности. В эти годы было также расширено производство сульфатостойкого цемента для гидротехнических и под-
земных сооружений, работающих в агрессивных средах; высокомарочного портландцемента; разновидностей тампонаж-
ного портландцемента, расширяющегося портландцемента; декоративного; особобыстротвердеющего портландцемента
для производства сборных железобетонных изделий, пластифицированных цементов и ряда других.
В последнее время освоено производство бездобавочного портландцемента марок «550» и «600», а также шлакопорт-
ландцемента марки «500». Сегодня отечественная цементная промышленность выпускает более 40 видов цементов, что
позволяет удовлетворять требования самых различных отраслей народного хозяйства.

2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ В СИСТЕМЕ ПОДГОТОВКИ ИНЖЕНЕРА ПО ХИМИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ


ВЯЖУЩИХ МАТЕРИАЛОВ
2.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Проектирование в системе подготовки инженера в области химической технологии вяжущих веществ по специально-
сти 2508 «Технология силикатных и тугоплавких неметаллических материалов» реализуется в два этапа. Первый этап
включает выполнение, как правило, на 8 и 9 семестрах курсового проекта, базирующегося на курсах «Технология вяжу-
щих материалов» и «Оборудование и основы проектирования цементных заводов». Второй этап — дипломное проекти-
рование — является заключительной квалификационной работой в системе подготовки инженера-химика-технолога и
выполняется на 10 семестре для 5-летней формы обучения и на 11 семестре для 5,5-летней формы обучения. Настоящее
учебное пособие является методическим и справочным пособием для студентов, выполняющих как курсовой проект, так
и дипломный проект цементных заводов и отдельных их переделов.
2.2. КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
Курсовой проект — самостоятельная учебная работа, выполняемая студентами под руководством преподавателей, со-
стоящая из графической части и расчетно-пояснительной записки, служащая для закрепления теоретических знаний,
формирования умений применять знания для решения прикладных задач, подготовки к выполнению, дипломного проек-
та и самостоятельной профессиональной деятельности.
В качестве тем курсовых проектов, студентам предлагается выполнение проектов цементных заводов, отражающих как
современное состояние цементной промышленности (опыт эксплуатации действующих цементных заводов различных
лет строительства), так и новые, перспективные проектно-технологические решения заводов сухого способа производст-
ва. Задания на курсовое проектирование заводов не привязываются к конкретным географическим месторождениям сы-
рья и промышленным площадкам. Курсовые проекты цементных заводов того или иного типа (в соответствии с зада-
ниями) могут выполняться бригадой студентов, как правило из 4-х человек, каждый из которых проектирует свой пере-
дел производства. Проект завода включает, таким образом, проекты четырех переделов производства, связанных между
собой общим планом производственных корпусов и единой технологической схемой. Такими переделами производства,
проектируемыми студентом единолично являются: сырьевой цех, цех обжига клинкера и подготовки топлива, цех помо-
ла клинкера и сушки добавок, отделение отгрузки и упаковки цемента. Индивидуальное выполнение студентами проек-
тов отдельных цехов цементного завода без их взаимосвязи нерационально, поскольку любой из таких цехов не имеет
завершенного производства и тесно взаимосвязан с другими цехами общими материалами, транспортными развязками,
приемными устройствами, складами и т. д.
Варианты проектируемых цементных заводов могут быть, например, следующие:
1) завод сухого способа производства с печами 4X60 м с циклонными теплообменниками и использованием тепла от-
ходящих газов;
2) завод сухого способа производства с печами 6,9X95 м, оборудованными циклонными теплообменниками и декарбо-
низаторами сырьевой смеси;
3) завод сухого способа производства с печами 4,5X80 м, оборудованными циклонными теплообменниками и декарбо-
низаторами сырьевой смеси;
4) завод комбинированного способа производства с печами 4,5X170 м;
5) в отдельных случаях возможно проектирование заводов мокрого способа производства с печами 4,5X170 м, 5X185
м, 5,6X185 м, 7X230 м.
Наряду с различными типами цементных заводов варьируется количество технологических линий (1, 2, 3, 4 или 5), а
также исходные данные для проектирования каждого из переделов производства.
Так, например, исходные данные для проектирования сырьевых отделений цементных заводов включают различные
виды сырьевых материалов (известняк, мел, глина, глинистый сланец, отходы промышленности, корректирующие до-
бавки и т. д.), разное соотношение сырьевых компонентов, а также особые условия добычи и доставки сырья на завод.
Исходные данные для проектирования цеха обжига включают влажность и потери при прокаливании сырьевой смеси
(шлама), различные виды топлива, его калорийность, а также способы его доставки на завод.
Исходные данные для проектирования цеха помола клинкера и сушки добавок включают различный ассортимент вы-
пускаемой продукции и объем выпуска продукции каждого вида (в процентах), вид, влажность, условия доставки гид-
равлической добавки. Исходные данные для проектирования цеха отгрузки и упаковки цемента включают различное
соотношение (в процентах), отгружаемого железнодорожным, автомобильным транспортом и упаковываемого в мешки.
Производительность завода по клинкеру и цементу не задается, а рассчитывается студентом, исходя из паспортной
производительности печи, количества технологических линий, вида применяемого сырья и ассортимента выпускаемой
продукции.
Задание на курсовой проект должно включать наименование вуза, факультета, кафедры, номер курса, группы, фами-
3
лию студента, дату выдачи задания, тему проекта, план аналитического обзора, перечень требуемых инженерных расче-
тов и расчетов, выполняемых на ЭВМ, состав и объем графической части проекта, список основной рекомендуемой ли-
тературы и срок представления проекта к защите. Задание подписывается руководителем курсового проекта.
Курсовой проект выполняется студентом в течение времени, отведенного для этого по учебному плану соответствую-
щей дисциплины.
Для работы над курсовыми проектами (работами) учебным отделом института должны быть выделены часы в учебном
расписании в соответствии с учебным планом.
Курсовое проектирование рекомендуется проводить в проектных залах (кабинетах) с предоставлением оборудованного
рабочего места и возможности пользования необходимыми справочными и типовыми проектными материалами. Кафед-
ра, ведущая курсовое проектирование, должна обеспечить студентов методическими разработками в виде методических
указаний к курсовым проектам и работам. Перед началом выполнения курсового проекта (работы) студент должен раз-
работать и согласовать с руководителем календарный график работы с указанием очередности и сроков выполнения от-
дельных этапов.
Для планомерного руководства курсовым проектом (работой) преподаватель — руководитель курсового проектирова-
ния составляет график консультаций с учетом учебного расписания студента из расчета времени, отведенного на руко-
водство курсовым проектированием, но не реже 1 раза в неделю. Явка студента на консультацию по курсовому проекту
(работе) является обязательной.
Перед началом курсового проектирования лектором, читающим соответствующий теоретический курс, проводится
вводная лекция (или семинар), в которой разъясняются требования, предъявляемые к проекту (работе) по его составу,
содержанию, оформлению и срокам защиты.
Работу над курсовым проектом (работой) студент начинает с изучения литературы: учебников, специальной литерату-
ры и журнальных статей. Проведение данной работы позволяет автору проекта определить направление рационального
решения поставленных задач.
При работе над курсовым проектом рекомендуется иметь рабочую тетрадь, в которой производятся все записи, отно-
сящиеся к проекту. В нее заносятся все материалы, черновые расчеты, названия книг и статей. В эту же тетрадь вносят
все замечания и задания руководителя. Сбор материала к курсовому проекту и выполнение отдельных его разделов мо-
жет входить, по указанию руководителя, в индивидуальное задание по общеинженерной или технологической практике.
2.2.1. Состав и содержание курсового проекта
Курсовой проект состоит из графической части и пояснительной записки. Вместо графической части может быть вы-
полнен объемный макет цеха (участка, аппарата и др.). Графическая часть и пояснительная записка должны быть взаи-
моувязаны.
Графическая часть проекта состоит из чертежей формата А1 (594X841 мм) и включает технологическую схему завода
(комбината) в целом, выполненную, как правило, с применением автоматизированного черчения (общий лист на брига-
ду), бригадой студентов на основании всех индивидуальных заданий, план производственных корпусов в масштабе 1:800
завода в целом, также выполненный бригадой студентов с учетом всех индивидуальных заданий (общий лист на брига-
ду) и 4—5 листов формата А1 разрезов, назначенных руководителем в соответствии с планом производственных корпу-
сов — по 1 листу на каждого члена бригады. Масштаб разрезов, как правило, составляет 1:400—1:200.
Пояснительная записка к курсовому проекту должна включать следующие разделы: титульный лист, задание на проек-
тирование, содержание, введение, аналитический обзор, технологическую часть, инженерные расчеты, выводы по проек-
ту, приложения, список использованной литературы.
Во введении формулируются основные задачи отрасли и дается общая характеристика проектируемого объекта в соот-
ветствии с полученным заданием.
Аналитический обзор содержит анализ современного состояния техники и технологии производства в отрасли, отно-
сящейся к проектируемому объекту (как по отечественным, так и по зарубежным данным). Аналитический обзор (рефе-
рат) по сырьевому цеху цементного завода включает:
I. Отделение дробления сырьевых компонентов:
1. обзор существующих схем дробления (количество стадий дробления, открытый и замкнутый циклы и т. д.);
2. типы дробильных установок и их характеристику;
а) оборудование для измельчения мягкого сырья;
б) оборудование для измельчения твердого сырья;
в) оборудование для измельчения сырья с одновременной сушкой;
3. оборудование для транспортирования сырья;
4. дозирование сырьевых компонентов.
II. Склады сырьевых компонентов:
1. приемные устройства, механизм разгрузки;
2. базисные, расходные и усреднительные склады, загрузка и разгрузка складов, нормы запаса материалов.
III. Отделение сырьевых мельниц:
1. обзор технологических схем приготовления сырьевой смеси при сухом и мокром способах производства;
2. типы сырьевых мельниц для сухого и мокрого способов производства.
IV. Приготовление сырьевой смеси заданного состава:
1. обзор способов приготовления сырьевой смеси при сухом и мокром способах производства.
2. порционное и поточное приготовление сырьевой смеси.
V. Автоматизация процесса дробления и помола сырья и автоматизированная система управления приготовлением
сырьевой смеси заданного состава.
Аналитический обзор (реферат) по цеху обжига клинкера включает:
1. Характеристику различных типов печей цементной промышленности для сухого и мокрого способа производства.
2. Характеристику теплообменных устройств вращающихся печей (внутрипечные и запечные тегоюобменные устрой-
4
ства).
3. Схемы и характеристику декарбонизаторов сырьевой смеси.
4. Существующие типы холодильников вращающихся печей.
5. Методы обеспыливания и утилизации пыли вращающихся печей.
6. Технологические схемы и оборудование для подготовки топлива (твердого, жидкого, газообразного).
7. Использование воздуха холодильника для сушки угля в мельнице.
8. Схемы утилизации тепла отходящих газов печей для сушки сырьевых смесей.
9. Оборудование для дозирования и транспорта шлама, сырьевой муки и клинкера, учет производительности печей.
10. Автоматизацию вращающихся печей и автоматизированные системы управления процессом обжига. Аналитиче-
ский обзор (реферат) по цеху помола клинкера включает:
1. Виды цемента и их состав.
2. Клинкер и вопросы его размалываемое. Влияние минералогического состава цементного клинкера на размалывае-
мость. Условия кристаллизации и свойства клинкера.
3. Добавки, вводимые при помоле, их характеристика. Интенсификация процесса помола.
4. Технологический процесс подготовки, помола и транспорта цементных шихт (технология отдельных участков про-
изводства и характеристика оборудования).
1) Отделение помола. Мельницы и их сравнительная характеристика.
2) Дозирование материалов и дозирующие устройства.
3) Аспирация помольных агрегатов.
4) Сравнительная оценка работы мельниц по открытому и замкнутому циклу. Сепараторы.
5) Существующие схемы помола. Их оценка.
6) Общая характеристика транспортного оборудования: а) транспорт кусковых материалов.
7) Характеристика клинкерных складов.
8) Автоматизация цементных мельниц и автоматизированная система управления помолом цемента.
Аналитический обзор (реферат) по отделению отгрузки и упаковки цемента включает:
1. Нормы хранения цемента на заводе и их обоснование.
2. Виды транспорта цемента в силосы.
3. Конструкции силосов, способы аэрирования и разгрузки.
4. Технологические схемы упаковочных отделений.
5. Виды оборудования упаковочного отделения.
6. Охладители цемента и их характеристика.
7. Способы перевозки цемента. Виды транспортных машин. Их основные характеристики.
8. Обоснование и выбор технологической схемы цеха в соответствии с заданием.
Технологическая часть пояснительной записки к курсовому проекту содержит технологическую схему, вычерченную
на кальке или миллиметровке формата А1 — А2 ..., обоснование выбранной схемы и ее подробное описание.
Инженерные расчеты по курсовому проекту включают материальные расчеты, расчеты и выбор основного и вспомога-
тельного оборудования, сводный перечень оборудования с указанием марки и основных технических характеристик,
расчеты процессов технологии, теплотехнические расчеты, механические расчеты и др. Перечень требуемых инженер-
ных расчетов по цехам цементного завода (комбината) приводится ниже.
Расчетная часть к проекту сырьевого цеха включает:
I. Отделение дробления сырьевых компонентов.
1) Режим работы и требуемая производительность отделения.
2) Материальный баланс.
3) Подбор и расчет количества оборудования (дробилки, грохоты, транспортеры, насосы и т. д.).
4) Расчет процесса Дробления с одновременной подсушкой (тепловой баланс).
5) Расчет бункеров, складов, емкостей.
6) Подбор обеспыливающих устройств.
7) Расчет пневмотранспорта или гидротранспорта сырьевой смеси.
II. Отделение сырьевых мельниц.
1) Режим работы и производительность отделения.
2) Материальный баланс отделения.
3) Выбор и расчет количества оборудования (мельниц, питателей и т. д.)
4) Расчет помольно-сушильных агрегатов (тепловой баланс).
5) Подбор и расчет обеспыливающих устройств. Расчетная часть к проекту цеха обжига клинкера включает:
1. Режим работы и производительность цеха обжига.
2. Материальный баланс цеха обжига.
3. Тепловой баланс печи по укрупненным показателям.
4. Подбор и расчет основного оборудования отделения топливоподготовки:
а) расчет производительности угольной мельницы;
б) расчет процесса сушки при использовании в качестве теплоносителя воздуха холодильника; сушильной произ-
водительности мельниц;
в) расчет и выбор аспирационных систем. Расчетная часть к проекту цеха помола клинкера включает:
1. Материальный баланс отделения сушки и помола.
2. Расчет производительности мельниц (поверочный).
3. Тепловой баланс сушильных агрегатов по укрупненным показателям.
4. Подбор вспомогательного оборудования (питателей, транспортирующих устройств, сепараторов).
5. Подбор и расчет аспирационных устройств.
5
6. Расчет и подбор вентиляторов и дымососов.
7. Расчет систем пневмотранспорта цемента. Расчетная часть к проекту отделения отгрузки и упаковки цемента вклю-
чает:
1. Расчет количества цемента, поступающего в силосы, с учетом его ассортимента.
2. Определение емкости силосов, их количества и размеров/
3. Расчет количества воздуха для аэрации силоса.
4. Определение количества упаковочных машин.
5. Расчет и подбор обеспыливающих агрегатов и аспирационных систем.
6. Расчет систем транспорта цемента.
Применение элементов системы автоматизированного проектирования (САПР) при выполнении курсового проекта
осуществляется по линии использования ЭВМ для инженерных расчетов, использования автоматизированного черчения
и выбора технологических решений в системе САПР — цемент (см. раздел 5).
Программы для ЭВМ, использованные в курсовом проекте, должны быть приведены в приложении к пояснительной
записке.
2.2.2. Оформление и защита курсового проекта
Оформление пояснительной записки к курсовому проекту выполняется в соответствии с требованиями Единой систе-
мы конструкторской документации (ЕСКД), ГОСТ 2.105—79 и ГОСТ 2.106—68.
Титульный лист курсового проекта включает название института, факультета, кафедры, номер курса, группы, фамилию
и инициалы студента и руководителя и их личные подписи, тему проекта и год защиты.
Пояснительная записка к курсовому проекту выполняется рукописным способом аккуратно и разборчиво, стилистиче-
ски и орфографически грамотно, на одной стороне листа.
Пояснительная записка курсового проекта разбивается на разделы, подразделы и пункты, которые нумеруются араб-
скими цифрами. Нумерация страниц должна быть сквозной. Номера страниц не проставляются на титульном листе, за-
дании, содержании.
Термины и обозначения, используемые в тексте, должны соответствовать существующим стандартам, а при их отсут-
ствии — принятым в научно-технической литературе.
Все поясняющие текст или расчеты положения (цифровой материал, уравнения и др.), заимствованные из литературы,
должны иметь соответствующие ссылки на источники.
Графическое оформление чертежей курсового проекта должно соответствовать требованиям стандартов ЕСКД и Сис-
темы проектной документации для строительства. Чертежи курсового проекта подписываются студентом и преподавате-
лем — руководителем проекта.
Защита курсового проекта производится на заседании специальной комиссии из 2—3-х человек, созданной заведую-
щим кафедрой. В каждую комиссию должен входить один ведущий профессор (доцент) кафедры и преподаватель —
руководитель курсового проектирования. График защиты курсовых проектов составляется ответственным за курсовое
проектирование и утверждается заведующим кафедрой.
Защита носит публичный характер и состоит из короткого (8—Ю минут) доклада студента и ответов на вопросы чле-
нов комиссии и присутствующих на защите приглашенных преподавателей, аспирантов, сотрудников кафедры и студен-
тов.
2.3.ДИПЛОМНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ
Дипломное проектирование в системе подготовки инженера по специальности 2508 — по специализациям в области
химической технологии вяжущих материалов, является заключительным этапом обучения студентов в вузе и имеет це-
лью систематизацию и применение теоретических знаний для решения поставленной научно-технической задачи, разви-
тие навыков самостоятельной инженерной работы, а также получение собственного научно-прикладного результата. Ди-
пломное проектирование может выполняться в форме дипломного проекта, дипломной работы или дипломной работы-
проекта.
Дипломный проект представляет собой самостоятельную законченную инженерную разработку технологического про-
цесса, обеспечивающего выпуск товарной продукции в объеме завода (цеха, участка), или конструкции отдельных тех-
нологических агрегатов.
Дипломная работа представляет собой законченное научное исследование по решению одного из этапов отраслевой
проблемы или конкретной задачи, имеющих самостоятельное научное, практическое или учебно-методическое значение.
Дипломная работа — проект представляет собой законченное научное исследование, в котором решение конкретной
научно-технической задачи сопровождается ее инженерной проработкой, например, в виде технологической схемы про-
цесса и компоновки технологического оборудования, разработки и расчета отдельных технологических процессов, аппа-
ратов и др.
Тематика дипломного проектирования должна быть актуальной, увязанной с проблемными вопросами развития про-
мышленности в России, должна соответствовать основным научным направлениям, разрабатываемым в данном вузе,
выполняться по заданиям промышленности (быть реальной).
Такими актуальными проблемными вопросами для цементной промышленности страны являются, например, следую-
щие:
1. Разработка и проектирование новых мощных технологических линий сухого способа производства цемента (произ-
водительностью свыше 5000 тонн клинкера в сутки) с применением запечных теплообменных устройств и декарбониза-
торов.
2. Разработка и проектирование новых технологических линий по производству цемента на основе перспективных
энергосберегающих технологий.
3. Разработка и проектирование технологических линий по переводу заводов мокрого способа производства на сухой.
4. Разработка и проектирование технологических линий по производству цемента комбинированным способом с уста-
новкой фильтров шлама.
6
5. Реконструкция действующих цементных заводов с установкой новых типов технологического оборудования, позво-
ляющего увеличить выпуск цемента и снизить тепло- и энергозатраты на его производство.
6. Разработка и проектирование цементных заводов, базирующихся на использовании техногенных продуктов смеж-
ных отраслей промышленности — шламов глиноземного производства, зол и шлаков тепловых электростанций, отходов
от обогащения минерального сырья, металлургических шлаков и др.
7. Проектирование технологических линий и помольных установок по производству многокомпонентных малоклин-
керных цементов.
8. Разработка и проектирование новых технологических агрегатов для производства портландцементного клинкера при
минимальном расходе органического топлива, а также при использовании других видов энергии, прежде всего электро-
энергии.
При разработке тематики дипломных проектов следует обеспечить их преемственность тематике курсовых проектов и
курсовых работ по основным научным и инженерным дисциплинам вуза, тематике НИРС выпускающей кафедры, тема-
тике индивидуальных заданий на производственную практику.
Тематика дипломного проектирования может быть комплексной и предусматривать выполнение проектов несколькими
студентами по смежным темам, объединенным общей проблемой.
Закрепление за студентами тем дипломных проектов по представлению кафедры утверждается приказом ректора инс-
титута.
Задание на дипломный проект должно включать наименование вуза, факультета, кафедры, фамилию и инициалы сту-
дента, дату выдачи задания, наименование темы проекта, цель и краткое содержание проекта, разделы и объем работы,
выполняемой с использованием ЭВМ, срок представления к защите, фамилии и инициалы руководителей и консультан-
тов по специальным разделам проекта.
Задание подписывается руководителем и студентом и утверждается заведующим профилирующей кафедрой.
Исходя из опыта работы вузов основные варианты заданий на дипломное проектирование базируются, в отличие от
курсового проектирования, на необходимости проектирования не отдельных переделов производства, а заводов в целом.
Вторым отличием является проектирование заводов применительно к конкретному заданному месторождению сырья и
промплощадке. Основные типы заданий при этом следующие:
1. Строительство нового завода на новой площадке и на новом месторождении сырья.
2. Строительство нового завода на новой площадке на уже разрабатываемом месторождении сырья (доразведанном)
близ действующего завода с частичным использованием существующих инженерных сооружений. Как правило, к назва-
нию проектируемого завода в этом случае добавляется слово «Ново-» (Ново-Спасский, Ново-Михайловский и т. д.).
Обычно в этом случае предусматривается строительство завода на новой площадке по сухому способу производства,
тогда как действующий завод работает по мокрому.
3. Расширение действующего завода с установкой однотипного с имеющимся оборудованием (в первую очередь — пе-
чей) с сохранением существующего способа производства.
4. Расширение действующего завода с установкой оборудования нового типа при сохранении существующего способа
производства (например, установка технологической линии с печью 6,9X95 м на заводе с технологическими линиями с
печами 4X60 мит. д.).
5. Расширение действующего завода мокрого способа производства путем установки печного агрегата сухого способа
производства на существующей промплощадке.
6. Реконструкция (модернизация) основного технологического оборудования с увеличением мощности завода при со-
хранении существующего способа производства.
7. Перевод завода мокрого способа производства на сухой с соответствующей реконструкцией печных агрегатов.
8. Перевод завода мокрого способа производства на комбинированный с установкой фильтров шлама.
Дипломный проект состоит из графической части и пояснительной записки (ПЗ). Вместо графической части может
быть выполнен трехразмерный макет завода (цеха, участка, аппарата).
Графическая часть проектов состоит из 6—8 листов чертежей формата А1 по ГОСТ 2.301—68, включает технологиче-
скую схему и компоновочные чертежи: генеральный план завода, план производственных корпусов, основные планы и
разрезы цехов, а также чертеж — схему автоматизации и управления технологическим процессом и таблицу основных
технико-экономических показателей проектируемого объекта. При проектировании от-
дельных цехов или участков выполняется часть генерального плана всего завода. Чертежи технологических схем и ге-
неральные планы вычерчиваются с помощью автоматизированного черчения (на графопостроителях). Наряду с компо-
новочными чертежами допускается выполнять чертежи основных технологических агрегатов в тех случаях, когда при-
меняется оригинальная (не выпускаемая серийно) аппаратура и оборудование.
Технологическая схема завода представляется в виде безмасштабной схемы в плоскостном или аксонометрическом
изображении. Генеральный план завода выполняется в масштабе 1:2000. В отдельных случаях генеральный план может
быть заменен ситуационным планом. Основным технологическим чертежом дипломного проекта является план произ-
водственных корпусов цементного завода (масштаб 1:800). По плану производственных корпусов назначаются чертежи
технологических разрезов (масштаб 1:200, 1:400), и при необходимости, планы отдельных технологических переделов
цементного производства.
Пояснительная записка к дипломному проекту включает следующие разделы:
1. Содержание.
2. Введение.
3. Аналитический обзор.
4. Раздел «Выбор и технико-экономическое обоснование места строительства проектируемого объекта».
5. Раздел «Патентный поиск».
6. Раздел «Технологическая часть».
7. Раздел «Строительная часть».
7
8. Раздел «Автоматизация и автоматизированные системы управления технологическим процессом (АСУ ТП)».
9. Раздел «Стандартизация».
10. Раздел «Охрана труда и окружающей среды».
11. Раздел «Гражданская оборона».
12. Раздел «Экономическая оценка проектных решений».
13. Выводы по проекту.
14. Список использованной литературы.
15. Виды и объем работ, выполненных с использованием ЭВМ и элементов САПР.
16. Приложения.
Во введении должна быть обоснована необходимость проектирования данного производственного объекта с учетом
основных задач, стоящих перед цементной промышленностью, и тенденции ее развития; принятая в проекте производст-
венная мощность и выбранный аналог для сравнения технико-экономических показателей.
Аналитический обзор содержит характеристику и анализ современного уровня цементной промышленности примени-
тельно к проектируемому объекту (например, состояние и перспективы развития сухого способа производства, основные
производственные переделы сухого способа, новые типы вращающихся печей сухого способа, состояние и перспективы
перевода мокрого способа производства на сухой, новые технологические схемы приготовления сырьевых смесей, схемы
размола цемента и т. п.). Результатом аналитического обзора должно быть обоснование выбора принципиальной техно-
логической схемы производства цемента в соответствии с заданием на дипломное проектирование.
Раздел «Выбор и технико-экономическое обоснование места строительства проектируемого объекта» выполняется при
проектировании новых производств путем сравнения возможных вариантов размещения проектируемого объекта и эко-
номико-географической характеристики выбранного места строительства.
При реконструкции действующего производства вместо сравнения возможных вариантов дается краткое технико-
экономическое обоснование возможности реконструкции объекта и ожидаемых преимуществ реконструкции по сравне-
нию с новым строительством в условиях конкретного предприятия.
Экономическая целесообразность строительства или расширения цементного завода определяется, исходя из баланса
производства цемента цементными заводами в данном экономическом районе по всем видомаркам и его потребления
строительными организациями с учетом ближайшей перспективы развития данного района, а также более отдаленной
перспективы на ближайшие 10—15 лет. Техническая возможность строительства базируется на наличии разведанной
сырьевой базы по определенной категории запасов сырья, наличия источников снабжения топливом, электроэнергией,
водоснабжения: подъездных железнодорожных путей, наличия конкретной промплощадки для строительства завода и т.
д. Очевидно, что, как правило, получение по первоисточникам таких исходных данных для технико-экономического
обоснования строительства (расширения) недоступно студенту в отведенный для проектирования период и должно быть
заменено получением их в соответствующих отделах отраслевых проектных институтов (отделах технико-
экономических обоснований, горном, генпланов и др.), или в технических отделах реконструируемых заводов в период
практики.
Раздел «Патентный поиск» содержит сведения о патентном поиске, проведенном лично студентом или подразделени-
ем, в котором дипломант выполняет проект (кафедра, лаборатория, КБ, проектный институт, завод, НИИ и др.), по выяв-
лению аналогов и прототипов разрабатываемого технологического процесса.
В этом разделе приводится анализ выявленных при поиске технических решений и сравнение их с объектом, который
является предметом дипломного проекта. Сравнение проводится по технической сущности, а также по техническим и
экономическим показателям (если таковые имеются). Делается вывод об уровне разрабатываемой темы. Даются предло-
жения об использовании в дипломном проекте технических решений, отобранных в процессе поиска.
Раздел «Технологическая часть» включает технологическую схему проектируемого завода, выполненную на формате
А4, описание приведенной технологической схемы производства и режима работы основных цехов, расчеты портланд-
цементных сырьевых смесей, материального баланса основных цехов и завода в целом в годовом, суточном и часовом
разрезе, тепловых балансов печей и размольно (дробильно) — сушильных агрегатов, поверочные расчеты производи-
тельности основных технологических агрегатов, а также расчеты некоторых технологических процессов производства —
аспирации, пневмотранспорта, гидротранспорта. Расчет количества основного технологического оборудования осу-
ществляется исходя из данных материального баланса (суточной потребности) с учетом коэффициента использования
оборудования (Ки) в годовом разрезе.
В этом же разделе приводится сводная таблица запроектированного (выбранного) оборудования и основных его харак-
теристик.
Большинство инженерных расчетов, в соответствии с реальными возможностями вуза, выполняется на ЭВМ или мик-
ро-ЭВМ по заранее разработанным программам или программам, составленным студентом. Такими расчетами могут
быть, например, расчеты сырьевых смесей, тепловых балансов, материальных балансов и т. д.
Разработка технологической схемы для некоторых заданий может быть результатом выбора оптимального решения в
диалоге человек — машина при помощи ЭВМ (см. раздел 5).
При работе над технологической частью дипломного проекта наряду с рекомендуемой учебно-методической литерату-
рой (учебники, учебные пособия, монографии по отдельным вопросам процессов и оборудования цементных заводов)
дипломант должен пользоваться специальной проектной литературой по проектированию заводов. К такой литературе
относятся «Ведомственные нормы технологического проектирования цементных заводов, ВНТП — 06—91. Концерн
«Цемент», пояснительные записки (технологическая часть) к типовым и реальным проектам цементных заводов.
Основные подразделы «технологической части» дипломного проекта следующие:
1. Графическое изображение технологической схемы проектируемого объекта в масштабе А4.
2. Описание технологической схемы и режима работы основных цехов.
3. Расчеты портландцементных сырьевых смесей.
4. Расчеты материального баланса основных цехов и завода.
8
5. Расчеты тепловых балансов основного теплотехнического оборудования.
6. Тепловой расчет печи (по зонам).
7. Расчет количества основного технологического оборудования.
8. Сводная таблица основного технологического оборудования.
9. Расчеты технологических процессов.
Общий перечень рекомендуемых расчетов по дипломному проекту следующий:
1. Материальный баланс завода (по цехам) в час, сутки, год и сводный баланс.
2. Расчет портландцементных сырьевых смесей.
3. Расчет по гидротранспорту и подбор транспортного оборудования (глины и мела или глино-мелового шлама с карь-
ера, нефелинового шлама, сырьевого шлама к питателям печи и др.).
4. Расчет пневмотранспорта и подбор транспортного оборудования (цемента в силосы; пыли, уловленной электро-
фильтрами в систему возврата, сырьевой муки в силосы).
5. Расчеты аспирации и подбор аспирационного оборудования (цементных и сырьевых мельниц, сушильных барабанов,
транспортного оборудования и мест пересыпки, дробильного оборудования, цементных силосов).
6. Расчет количества воздуха (для пневмоперемешивания шлама, для аэрации цемента в силосах и на выгрузке, для го-
могенизации сырьевой муки).
7. Расчет усреднительных складов.
8. Проверочные расчеты производительности оборудования (дробилок I стадии, дробилок II стадии, цементных и
сырьевых мельниц, прочего оборудования).
9. Расчет (подбор) транспортного оборудования (ленточных транспортеров, пластинчатых транспортеров, аэрожело-
бов, шнеков, элеваторов).
10. Определение установочной мощности приводов основного технологического оборудования.
П. Расчет необходимого количества смесительных силосов.
12. Расчет и подбор вспомогательного оборудования (штабелей, бункеров, течек и др.).
13. Тепловой баланс печи на 1 кг клинкера и определение удельных показаний работы печной установки.
14. Тепловой баланс теплообменных устройств (циклонных теплообменников, шахтно-циклонных теплообменников и
др.).
15. Тепловой баланс колосникового холодильника: а) со сбросом в атмосферу;
0) с использованием тепла отходящих газов для сушки топлива.
16. Тепловой баланс сушильных барабанов и других агрегатов для сушки сырья и добавок.
17. Тепловой баланс декарбонизаторов сырьевой муки.
18. Расчет системы приготовления сухой сырьевой смеси в мельнице с одновременной сушкой теплом отходящих газов
от вращающихся печей с циклонными теплообменниками.
19. Расчет системы пылеуглеподготовки с использованием тепла отходящих газов из колосникового холодильника.
Раздел «Строительная часть» включает:
- характеристику выбранного участка (климатическую, гидрогеологическую и др.);
- обоснование принятого компоновочного решения генерального плана (зонирование территории, блокирование зданий
и др.);
- обоснование принятых транспортных путей (внешних и внутризаводских);
- обоснование принятого типа и этажности зданий;
- выбор высот зданий и помещений в зависимости от внутризаводского транспорта;
- определение коэффициента застройки и использования участка;
- обоснование и описание принятых конструктивных решений и выбранных материалов (для каркасов, стен, полов и
т.д.);
- определение кубатуры зданий;
- расчет и компоновку помещений бытового обслуживания по категориям. Раздел «Автоматизация и АСУ ТП» включа-
ет:
- текстовые и графические материалы по автоматическому контролю и управлению основным технологическим объек-
том, содержащие анализ технологического процесса как объекта автоматического контроля и управления;
- функциональную схему;
- спецификацию измерительной аппаратуры и элементов автоматики;
- сведения о получении необходимой информации, отражающей фактическое состояние объекта;
- анализ получаемой информации;
- целесообразный вид воздействий на процесс;
- обоснование технической реализации автоматической системы контроля или управления.
Раздел «Стандартизация» должен содержать сведения об использовании нормативно-технической документации
(ГОСТ, ОСТ, ТУ), сведения о технических требованиях к сырью, готовой продукции, методам контроля, метрологиче-
скому обеспечению технологического процесса, а также схему организации контроля качества. Данный раздел должен
отражать современные отраслевые требования к повышению эффективности производства и качества продукции. Раздел
«Охрана труда и окружающей среды» включает:
- обоснование выбранного способа производства с точки зрения обеспечения безопасности труда и охраны окружаю-
щей среды;
- характеристику сырья, полупродуктов и готовой продукции с точки зрения токсичности и пожаровзрывоопасности;
- определение категории производства и выбор производственных помещений, площадей, производственного оборудо-
вания, способы транспортировки и хранения веществ;
- обоснование и выбор методов очистки сточных вод и газовых выбросов и использования отходов;
- выбор средств защиты работающих;
9
- описание мероприятий по профилактике профзаболеваний и производственного травматизма;
- индивидуальное задание студенту (расчет рассеивания выбросов, определение необходимой степени очистки сточных
вод или газовых выбросов, расчет пожаровзрывоопасных характеристик веществ и т. п.).
В разделе «Гражданская оборона» (ГО) приводятся сведения об учете требований гражданской обороны во всех основ-
ных частях проектируемого объекта. Возможна также разработка отдельных вопросов гражданской обороны в качестве
одного из разделов проекта.
В разделе рекомендуется осветить следующие вопросы:
- организацию защиты рабочих и служащих от поражающих факторов современного оружия (создание защитных со-
оружений для укрытия рабочих, план эвакуации рабочих и членов их семей);
- мероприятия по повышению надежности работы предприятий в военное время (мероприятия по повышению устой-
чивости зданий и сооружений; создание пунктов специальной обработки людей, одежды, обуви, техники);
- организацию ГО на проектируемых предприятиях (организационная структура ГО, план проведения спасательных и
аварийно-восстановительных работ). Раздел «Экономическая оценка проектных решений» включает:
- технико-экономические решения по организации производства на проектируемом объекте;
- технико-экономическую оценку принятых в проекте технологических и технических решений путем расчета капи-
тальных вложений в строительство проектируемого объекта, численности работающих, производительности труда, фон-
да заработной платы, проектной себестоимости, прибыли и рентабельности, срока окупаемости капитальных вложений,
сравнения проектных показателей с показателями выбранного аналога, определение годового экономического эффекта,
который может быть получен при вводе в действие проектируемого объекта.
В «Выводах по проекту» отражаются основные особенности и преимущества принятых в проекте технических, техно-
логических, строительных и организационно-экономических решений и изменение важнейших технико-экономических
показателей по сравнению с аналогичным предприятием отрасли.
Применение электронно-вычислительной техники и систем автоматизированного проектирования (САПР) при выпол-
нении дипломного проекта (работы) (см. раздел 5).
Применение вычислительной техники обязательно при выполнении дипломного проекта (работы). Тип ЭВМ, приме-
няемый при дипломном проектировании, определяется руководителем дипломного проекта (работы).
При проведении дипломного проектирования необходимо стремиться к внедрению элементов САПР.
Дипломный проект (или его часть) должен быть выполнен с использованием автоматизации графической части. К за-
щите в этом случае представляется чертеж, выполненный автоматизированным методом с использованием ЭВМ и соот-
ветствующих периферийных устройств (кодировка графической информации и графопостроителя).
Во всех случаях использования ЭВМ в пояснительной записке наряду с результатами расчетов должен быть указан тип
используемой ЭВМ, общее использованное машинное время, стоимость машинного времени. Программы для ЭВМ, раз-
работанные в результате выполнения дипломного проекта (работы), должны быть приведены в приложении к поясни-
тельной записке.
По специальным частям дипломного проекта (работы) — экономической, охране труда и окружающей среды, строи-
тельной части, гражданской обороне, графическому оформлению (нормо-контроль чертежей) — назначаются консуль-
танты.
В случае необходимости могут быть привлечены консультанты и по другим частям проекта — теплотехнической, ав-
томатизации, патентоведению, стандартизации, САПР.
Оформление пояснительной записки к дипломному проекту выполняется в соответствии с требованиями Единой сис-
темы конструкторской документации (ЕСКД).
Титульный лист дипломного проекта включает наименование министерства, института, название кафедры, тему, ини-
циалы, фамилии, ученые звания и степени, личные подписи заведующего кафедрой, руководителя, соруководителя, кон-
сультантов, дипломанта и год защиты (приложение № 2).
Пояснительная записка к дипломному проекту может быть написана от руки или отпечатана на пишущей машинке.
Объем не должен превышать 100 страниц машинописного текста.
Графическое оформление чертежей проекта должно соответствовать требованиям стандартов ЕСКД и Системы про-
ектной документации для строительства (СПДС, ГОСТ 21).
Все чертежи дипломного проекта должны быть подписаны студентом-дипломантом, руководителем проекта, а также
консультантами кафедр инженерного проектирования и основ промышленного строительства.
Список использованной литературы должен быть оформлен в соответствии с требованиями ГОСТ 7.1-84 «Библиогра-
фическое описание произведений печати».
Законченный дипломный проект (работа), подписанный на титульном листе студентом, руководителем и консультан-
тами, представляется заведующему кафедрой для предварительной защиты, которая проводится, как правило, не позд-
нее, чем за семь дней до заседания Государственной экзаменационной комиссии (ГЭК). Предварительная защита прово-
дится на заседании комиссии в составе руководителя проекта (работы) и одного-двух преподавателей кафедры.
Одобренный проект (работа) представляется на подпись заведующему кафедрой и отправляется на рецензирование.
Рецензия на дипломный проект должна содержать:
- квалификационную оценку дипломного проекта, т. е. соответствие его уровня квалификации инженера-химика-
технолога по специальности 2508;
- оценку значимости проекта для соответствующей отрасли промышленности.
Кроме того, отмечая положительные и отрицательные стороны проекта, рецензия должна отражать следующее:
- актуальность темы проекта;
- оценку принятых в проекте инженерных и конструктивных решений, применения новой техники и технологии, ис-
пользования новых методов проектирования (расчета) и использования ЭВМ;
- полноту и достоверность технико-экономических обоснований, экономической оценки принятых проектных реше-
ний;
10
- тщательность разработки чертежей, грамотность и лаконичность пояснительной записки;
- оценку полноты и качества библиографического оформления использованной литературы.
В заключение дается оценка дипломного проекта по четырехбалльной системе («отлично», «хорошо», «удовлетвори-
тельно», «неудовлетворительно») и делается вывод о возможности присвоения автору квалификации инженера.
Отзыв руководителя должен содержать:
- краткую общую оценку дипломного проекта с перечнем основных оригинальных решений студента;
- оценку деятельности студента в период выполнения им проекта;
- оценку дипломного проекта по четырехбалльной системе;
- вывод о возможности присвоения автору квалификации инженера-химика-технолога по специальности 25.08.
Защита дипломных проектов (работ) производится на заседаниях Государственных экзаменационных комиссий.
2.4. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ЧЕРТЕЖЕЙ
1. Чертежи к проекту (рабочему проекту) выполняются на листах форматом А1 (594X841 мм).
2. По периметру формата на расстоянии 5 мм от обреза листа обводится рамка.
3. В правом нижнем углу форматного листа вычерчивается штамп (форма I ГОСТ 21.103—78).
4. В графах указывается:
Графа 1 — Наименование работы (дипломный, курсовой проект);
Графа 2 — Наименование предприятия;
Графа 3 — Наименование объекта;
Графа 4 — Наименование изображения, в точном соответствии с наименованием, указанным над изображением на по-
ле чертежа;
Графа 5 — Условное обозначение стадии проектирования; П — проект, РП — рабочий проект ТЭО — технико-
экономическое обоснование ТЭР — технико-экономический расчет
Графа 6 — Порядковый номер листа в комплекте;
Графа 7 — Количество листов в комплекте;
Графа 8 — Наименование организации (учебного заведения), в котором разработан проект; Графа 9—12 — Должности,
фамилии, подписи ответственных лиц, дата подписания.
5. Спецификацию (перечни оборудования, зданий, сооружений, объектов схем и т. д.) рекомендуется выполнять по
форме

Спецификация может располагаться на поле чертежа произвольно.


6. Нанесение размеров на чертежах производится по ГОСТ 2.307—68 с учетом требований ГОСТ 21.105—79.
6.1. Размерную линию на ее пересечении с выносными линиями, линиями контура печи, осевыми ограничивают засеч-
ками в виде линий длиной 2—4 мм, проводимых с наклоном вправо под углом 45° к размерной линии, при этом размер-
ные линии должны выступать за крайние выносные линии на 1—3 мм.
6.2. Отметки уровней (высоты, глубины от отсчетного уровня) указывают в метрах с тремя десятичными знаками.
На разрезах отметки выше (0,00) показываются без знака, ниже со знаком «—».
На планах отметки наносят в прямоугольнике и указывают со знаком-f- или —, выше или ниже 0,00 соответственно.
7. На чертежах генплана и транспорта отметки обозначают в соответствии с ГОСТ 21.108—78.
8. Основную надпись чертежа выполняют по ГОСТ 21.103—/о.
9. Разрезам зданий или сооружений присваивают общую последовательную нумерацию арабскими цифрами.
Ю. В названиях планов зданий или сооружений указывается отметка чистого пола этажа, номер этажа или обозначение
секущей плоскости.
В названиях разрезов, сечений и видов указывают обозначение соответствующей секущей плоскости на плане.
11. Условные обозначения зданий, сооружений и конструкций по ГОСТ 21.107—78.
12. Условные обозначения на чертежах генплана и транспорта по ГОСТ 21.108—78.
Текстовые материалы выполняются на формате А4 (210X297) свободным текстом с полями для сшивки (не менее 25
мм) и свободным полем с правой стороны (20 мм). Нумерация страниц производится на верхнем поле страницы по по-
рядку, начиная с титульного листа. Обложка не нумеруется. Содержание начинается со 2 стр.
На титульном листе размещается полное наименование учебного заведения, название (номер) кафедры.
Ниже располагается полное наименование проекта.
Подписи исполнителя, должности лиц, проверивших материалы проекта, и др. сведения, а также порядок их располо-
жения устанавливаются учебным заведением.
3
ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЦЕМЕНТНЫХ ЗАВОДОВ
3.1. СХЕМА РАЗВИТИЯ И РАЗМЕЩЕНИЯ ОТРАСЛИ
Комплекс работ, относящихся к проектной документации для строительства нового, реконструкции или модернизации
действующего цементного завода, начиная с предпроектного периода и кончая утверждением проекта, можно разделить
на несколько связанных друг с другом этапов:
1. Разработка перспективного плана развития и размещения отрасли.
2. Технико-экономическое обоснование строительства или технико-экономические расчеты.
3. Проект или рабочий проект.
Схема развития и размещения отрасли является предплановым документом, предназначенным для определения научно
обоснованных направлений развития и путей совершенствования размещения отрасли.
Ее разработка производится на основе и взаимоувязке с Генеральной схемой размещения производительных сил стра-
ны, а также со схемой развития и размещения строительства.
В «Схеме» определяются:
- темпы развития отрасли;
11
- пункты размещения, мощность предприятий;
- технологические схемы производства;
- экономическая целесообразность реконструкции, технического перевооружения и дальнейшая эксплуатация дейст-
вующих заводов;
- баланс производства и потребления цемента;
- направление и объемы перевозок;
- потребность в капитальных вложениях, материальных и людских ресурсах.
Материалы «Схемы» после ее утверждения являются базой для подготовки проектов перспективных планов развития
отрасли, а также для составления перечней вновь строящихся и намечаемых к расширению, реконструкции или модер-
низации предприятий, включаемых в план капитального строительства и планов проектно-изыскательских работ.
«Схема» разрабатывается, как правило, не менее чем на 15 лет.
Каждые 5 лет она уточняется с учетом данных на новое пятилетие.
Одним из ключевых вопросов «Схемы...» является разработка баланса производства и потребления цемента в стране.
Потребность в цементе на перспективу рассчитывается на основе прогнозных показателей общих объемов строитель-
но-монтажных работ в экономических районах, прогнозных показателей отраслевой структуры строительства в целом по
стране и валового расхода цемента на единицу сметной стоимости строительно-монтажных работ, осуществляемых за
счет всех источников финансирования.
Вторым, не менее важным вопросом является определение необходимости и возможности наращивания производства
цемента в перспективном периоде.
Основой для определения возможностей наращивания производственных мощностей является сырьевая база, наличие
и размещение ее на территории страны.
Существенное влияние на размещение отрасли оказывает возможность использования для производства цемента по-
бочных продуктов и отходов других отраслей народного хозяйства, в частности нефелиновых (белитовых) шламов гли-
ноземного производства, гранулированных доменных шлаков металлургической промышленности, зол и шлаков тепло-
вых электростанций.
Использование таких продуктов значительно увеличивает сырьевые ресурсы и одновременно способствует повыше-
нию эффективности цементного производства.
При определении места строительства нового завода необходимо учитывать особенность цементного производства, ко-
торая заключается в сочетании добывающей и перерабатывающей отраслей промышленности в одном предприятии, так
если добывающая промышленность тяготеет к месторождениям сырья, то перерабатывающая стремится ближе к потре-
бителям. Значительное количество разнообразных вариантов прироста мощности при большом разнообразии природ-
ных, экономических и транспортных условий делает задачу чрезвычайно сложной. Для решения такой сложной задачи
используются экономико-математические методы и ЭВМ, позволяющие находить оптимальный вариант развития и раз-
мещения промышленности на перспективу из большого количества предположений и ограничений.
Задачей комплексного оптимального плана развития и размещения цементной промышленности является полное удов-
летворение рассчитанной потребности в цементе при минимальных суммарных затратах на его производство и транс-
портировку до потребителей. С учетом развивающихся рыночных отношений вопросы расширения и размещения произ-
водства цемента решаются местными органами управления с учетом потребности в этом строительном материале и воз-
можностями организации его производства.
3.2. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ СТРОИТЕЛЬСТВА (ТЭО). ТЕХНИКО-
ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ (ТЭР)
В соответствии с положением для всех проектируемых предприятий, зданий и сооружений разрабатываются технико-
экономические обоснования (ТЭО) или технико-экономические расчеты (ТЭР).
Все предприятия подразделены в зависимости от их значимости на три основных вида:
- на особо крупные и сложные, имеющие государственное значение;
- крупные и сложные;
- другие объекты.
Технико-экономическое обоснование или технико-экономический расчет является первичным предплановым и пред-
проектным документом, обосновывающим необходимость и экономическую целесообразность строительства нового или
реконструкцию действующего предприятия.
При этом внимание должно быть обращено на такие важные аспекты, как обоснование проектной мощности и ассор-
тимента продукции.
Состав и содержание ТЭР отличается от ТЭО тем, что выбор площадки под строительство осуществляется с мини-
мальным объемом инженерно-изыскательских работ для определения возможности ее использования. Выбор и согласо-
вание площадки производится при разработке проекта.
Состав и содержание ТЭО и ТЭР
Технико-экономическое обоснование или технико-экономические расчеты должны состоять из следующих разделов:
- исходные данные и положения;
- мощность, номенклатура продукции, специализация и кооперирование предприятия;
- обеспечение предприятия сырьем, материалами, полуфабрикатами, энергией, топливом, водой и трудовыми ресурса-
ми;
- основные технологические решения, состав предприятия, организация производства и управления;
- выбор района, пункта, площадки для строительства и их характеристика;
- основные строительные решения, организация строительства;
- охрана окружающей среды;
- расчетная стоимость строительства;
- экономика строительства и производства. Основные технико-экономические показатели;
12
— выводы и предложения.
ТЭО (ТЭР) разрабатываются, как правило, за два-три года до начала строительства. Год начала разработки материалов
зависит от нормативных сроков строительства, чем больше срок проектирования и строительства объекта, тем больше
разрыв между ТЭО и началом строительных работ.
Если с момента утверждения ТЭО до начала разработки проекта пройдет два-три года, в ТЭО должны быть внесены
изменения или уточнения, произошедшие в этот период. Внесение изменений в ранее утвержденное ТЭО требует его
нового согласования и утверждения. В случаях, когда внесения изменений не требуется, должно быть дано подтвержде-
ние этого соответствующими министерствами и ведомствами России.
Необходимые для разработки ТЭО или ТЭР исходные данные группируются по разделам, соответствующим частям
ТЭО: общей, генплану и транспорту, технологической, строительной, санитарно-технической, энергетической и эконо-
мической.
Состав исходных данных зависит от сложности объекта проектирования: строительство нового, расширение или ре-
конструкция действующего предприятия.
Исходные данные проектная организация получает вместе с заданием на разработку ТЭО (ТЭР), Однако большая их
часть должна быть получена в процессе выбора площадки для строительства или при обследовании действующего пред-
приятия.
Выбор площадки для строительства нового завода — важный этап предпроектных работ.
Общие требования к выбору площадки сводятся к следующему. Необходимо, чтобы условия строительства и эксплуа-
тации объекта позволяли осуществить строительство с наименьшими затратами, а также обеспечивали при эксплуатации
высокие технико-экономические показатели. При этом необходима увязка намечаемого строительства с перспективой
развития отрасли и района; близостью разведанной сырьевой базы, использованию местных строительных материалов,
возможностью кооперирования предприятия с другими организациями, а также возможностью привлечения местной
рабочей силы как на период строительства, так и для эксплуатации объекта.
При выборе площадки для строительства должно быть обращено внимание также на геологические особенности пло-
щадки; транспортные условия строительства и эксплуатации завода, энергоснабжение завода, а также условия размеще-
ния жилого поселка.
Материалы, связанные с выбором площадки для строительства согласовываются с органами государственного надзора.
В случае разработки ТЭО (ТЭР) реконструкции, модернизации или расширения действующего завода производится его
обследование. Целью обследования является выявление и анализ производственных, материальных, финансовых и люд-
ских ресурсов завода, а также получение исходных данных.
Обследованию на месте предшествует подготовительная работа в проектной организации, которая включает:
- подбор чертежей ранее выпущенных проектов;
- предварительный укрупненный расчет основных параметров завода после реконструкции;
- размер необходимой территории;
- потребность в воде и электроэнергии;
- объем грузооборота;
- количество сточных вод.
В соответствии с утвержденными указаниями о порядке разработки и утверждения технико-экономических обоснова-
ний (ТЭО) в материалах обследования приводятся следующие основные данные и технико-экономические показатели:
1. Наименование и местонахождение предприятия.
2. Вид строительства (новое, расширение, реконструкция, техническое перевооружение), очередь.
3. Мощность по выпуску продукции: в стоимостном выражении, млн. руб.; в натуральном выражении, млн. т.
4. Общая численность работающих, человек.
5. Производительность труда, тыс. руб.
6. Расчетная стоимость строительства, млн. руб., в том числе строительно-монтажные работы, млн. рублей.
7. Намечаемый срок строительства, лет.
8. Срок окупаемости капитальных вложений, лет.
9- Годовая потребность предприятия в сырье и материалах, в электроэнергии (млн. кВт*ч;) в тепловой энергии со сто-
роны (млн. Г/кал;) в топливе (уголь, газ, нефтепродукты) тыс. т.; в воде (тыс. куб. м) и внешнем транспорте для доставки
и отгрузки (тыс. т.)
Кроме того в ТЭО (ТЭР) приводятся данные, характеризующие технико-экономические показатели качества разработ-
ки. Базовые значения этих показателей для проведения расчетов указываются в задании на разработку ТЭО (ТЭР).
3.3. ПРОЕКТ И РАБОЧИЙ ПРОЕКТ. ОСНОВНЫЕ РАЗДЕЛЫ
Основным документом, регламентирующим состав, порядок разработки, согласования и утверждения проектно-
сметной документации на новое строительство, расширение, реконструкцию и техническое перевооружение действую-
щих предприятий, зданий и сооружений для всех отраслей и видов строительства является СНиП 1.02.01—85, введенный
в действие с 1 января 1986 г.
Проектирование является важнейшим этапом, в ходе которого закладываются основы для успешной работы будущего
предприятия или его подразделений.
Обоснование необходимости строительства, расширения или реконструкции цементного завода выявляется при разра-
ботке предпроектных стадий — технико-экономического обоснования (ТЭО) или технико-экономических расчетов
(ТЭР), в результате которых определяется комплекс технико-экономических показателей будущего предприятия. Инже-
нерное воплощение этих показателей в форме пояснительных записок, расчетов, чертежей и смет реализуется в составе
проектов, рабочих проектов и рабочей документации на строительство.
Разработка проекта осуществляется на основе задания на проектирование, утверждаемого Заказчиком.
В настоящее время принято двухстадийное проектирование для крупных предприятий, например, при проектировании
цементного завода.
13
Последовательными стадиями проектирования являются «Проект» и «Рабочая документация».
Для строительства и реконструкции отдельных переделов, цехов, зданий и сооружений, как правило, достаточно одной
стадии проектирования «Рабочего проекта».
В состав рабочего проекта и проекта на новое строительство, расширение и реконструкцию действующих заводов, це-
хов, переделов самостоятельными разделами входят:
1. Общая пояснительная записка.
2. Генеральный план и транспорт.
3. Технологические решения.
4. Научная организация труда. Управление предприятием.
5. Строительные решения.
6. Организация строительства.
7. Охрана окружающей среды.
8. Жилищно-гражданское строительство.
9. Сметная документация.
10. Паспорт проекта (рабочего проекта).
11. Рабочая документация.
Рабочий проект на техническое перевооружение заводов, цехов, переделов должен состоять из следующих разделов:
1. Общая пояснительная записка.
2. Сметная документация.
3 Рабочая документация.
Состав, содержание и оформление основных разделов проекта (рабочего проекта) регламентируются СНиП 1.02.01—
85, отраслевыми нормативными документами или эталонами.
4. ПРОЕКТНЫЕ РЕШЕНИЯ ЦЕМЕНТНЫХ ЗАВОДОВ
4.1. ЗАВОДЫ, РАБОТАЮЩИЕ ПО МОКРОМУ СПОСОБУ ПРОИЗВОДСТВА
Запроектированные и построенные в последнее время заводы мокрого способа обеспечивают переработку любого,
пригодного по химическому составу сырья независимо от его влажности, при этом с учетом вида применяемого топлива
и особенностями сырья возможен выбор различных схем переработки. Наиболее характерными сочетаниями являются:
- высоковлажное сырье (мел, глина), топливо — газ, мазут;
- влажное сырье (известняк, глина), топливо — газ, мазут;
- сухое твердое сырье (известняк, сланец), топливо — газ, уголь.
При переработке в шлам высоковлажного (обычно мелового) сырья в настоящее время используются в основном мель-
ницы мокрого самоизмельчения (ММС) типа «Гидрофол» со специально встроенной в выходной цапфе мельницы
стержневой камерой. В этой камере производится доизмельчение неразмолотых в барабане мельницы крупных включе-
ний. Характерной особенностью таких технологических схем измельчения является отсутствие дробильного отделения,
в котором сырье после добычи проходило бы стадию предварительного измельчения в дробилках. Нет также в этих схе-
мах складов мела и глины, расположенных на промплощадке, т. к. запасы сырьевых материалов, необходимые для обес-
печения непрерывной и стабильной работы обжиговых агрегатов, хранятся в виде шлама. При этом целесообразно про-
изводить доизмельчение грубомолотого шлама сразу же после выхода его из мельниц «Гидрофол».
Применение мельниц «Гидрофол» также целесообразно при использовании закарстованных известняков.
Переработка более твердого, чем мел, сырья (известняк, сланцы, мергели) производится по технологическим схемам с
использованием различных видов дробильного оборудования (конусных, щековых, молотковых и других типов дроби-
лок) и в трубных мельницах. Для создания буферных емкостей, обеспечивающих сглаживание неравномерностей в по-
ставке сырья с карьеров, сооружаются склады различных типов (грейферные, силосные, шатровые и т.п.)
Стабильность или наоборот пестрота химического состава сырья предопределяют систему корректирования и гомоге-
низации шлама, необходимость сооружения в дополнение к горизонтальным еще и вертикальных шламбассейнов.
С целью обеспечения возможности поэтапного строительства, и дальнейшего расширения завода его необходимо про-
ектировать так, чтобы можно было последовательно запускать в производство одну технологическую линию за другой.

4.2 ЗАВОДЫ, РАБОТАЮЩИЕ ПО СУХОМУ СПОСОБУ ПРОИЗВОДСТВА


В настоящее время подавляющее большинство цементных заводов сухого способа сооружается с применением различ-
ных типов циклонных теплообменников и реакторов-декарбонизаторов. Следует отметить, что развитие технологии об-
жига с применением декарбонизаторов в сочетании с системами байпасирования-отвода (минуя запечные теплообмен-
ники) части отходящих от печи газов, позволяет использовать для сухого способа производства сырьевые материалы с
большим количеством вредных примесей, чем при традиционном аппаратурном оформлении обжигового агрегата сухого
способа.
Байпасирование газов зачастую позволяет так же повысить качество клинкера, так как значительную часть вредных
примесей, присутствующих в сырьевой смеси, можно вывести из процесса.
Переработка сырьевых материалов в сырьевую муку обычно производится путем помола и одновременной сушки
дробленых сырьевых материалов в следующих помольных агрегатах:
- мельницах самоизмельчения типа «Аэрофол» с домолом материала в трубных мельницах (обрабатывается сырье по-
вышенной влажности или трудноразмалываемое с кремнистыми включениями),
- вертикальных тарельчато-роликовых мельницах со встроенными сепараторами (влажное сырье, сырье содержащее не
более 3,04-5,0% кремнистых включений).
- шаровых и трубных мельницах различных типов (сырье с влажностью не более 10-М2%)
- прессвалковых измельчителях и дробилках-сушилках для предварительной подготовки материалов непосредственно
перед помолом.
Для стабилизации химического состава сырьевых материалов, поступающих на помол сооружаются усреднителные
14
склады различных типов и конфигураций. Гомогенизация и хранение сырьевой муки производится в силосах, которые
могут быть двух- или одноярусными с различными системами пневмоперемешивания, непрерывного действия или пор-
ционного.

4.3 ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ЦЕМЕНТНЫЕ ЗАВОДЫ


Основной тенденцией технического развития цементной промышленности России на период до 2000 года будет мо-
дернизация производства за счет внедрения сухого способа и уменьшения доли мокрого способа. Эту тенденцию под-
тверждает также опыт мировой цементной промышленности по внедрению печных систем с реакторами-
декарбонизаторами различных типов, которыми оснащаются новые, расширяемые и реконструируемые цементные заво-
ды.
Доля выпуска цемента по сухому способу составляет в Японии, Испании и Германии — 100% Италии — 96%, США —
более 60%, в странах Европы 75-4-97%.
В ближайшее десятилетие трудно ожидать появления каких-либо принципиально новых способов обжига клинкера.
Дальнейшее развитие получит существующая технология с применением декарбонизаторов с максимальной степенью
декарбонизации материала, что позволит уменьшить геометрические размеры вращающихся печей, сочетаемых с декар-
бонизаторами, а также понизить содержание закиси азота в отходящих от печного агрегата газах.
Будет иметь место также увеличение единичных мощностей основного технологического оборудования и интенсифи-
кация систем дробления, гомогенизации и помола.
Однако не следует ожидать применения печных агрегатов производительностью более 5000-4-6000 т/с, т. к. чрезмерная
концентрация производства цемента на одном предприятии может привести к увеличению дальности перевозок цемента
и не позволит оперативно удовлетворять меняющиеся требования к ассортименту, кроме того простой такого агрегата
будет приводить к большим потерям клинкера.
Необходимость рационального использования и всемерной экономии топливно-энергетических ресурсов указывает на
то, что назрела объективная необходимость коренной реконструкции отечественной цементной промышленности на ос-
нове обновления основных производственных фондов с использованием энергосберегающих технологий и вывода из
эксплуатации морально и физически изношенного оборудования.
При этом внедрение энергосберегающих технологий предполагается осуществлять по следующим основным направле-
ниям:
- реконструкция действующих заводов мокрого способа производства путем перевода их на сухой способ,
- строительство новых автоматизированных технологических линий сухого способа мощностью 3000-4-5000 т/с с за-
печными теплообменниками и реакторами-декарбонизаторами,
- модернизация действующих вращающихся печей сухого способа производства путем оснащения их усовершенство-
ванными теплообменными системами с декарбонизаторами и средствами автоматизации,
- реконструкция (при соответствующем технико-экономическом обосновании) действующих заводов мокрого способа
с переводом их на полусухой (комбинированный) способ.
- внедрение каталитических, малоэнергоемких технологий (производство сульфатированных клинкеров, использование
кристаллизационных компонентов и др.)
- вывод из эксплуатации устаревших изношенных цементных заводов, отдельных производств и технологических ли-
ний.
Проектные проработки по различным цементным заводам показали что перевод с мокрого способа производства на су-
хой наиболее целесообразен и эффективен при использовании сырья невысокой влажности, когда получаемая из него
сырьевая смесь имеет естественную влажность 6-4-10%, и сушка его может быть осуществлена только за счет тепла га-
зов, выходящих из обжиговых агрегатов. В этих случаях удельный расход условного топлива, будет находиться в преде-
лах 115-4-135 кг/т клинкера или на 35-4-45% меньше, чем при мокром способе. Такой перевод (реконструкция) может
осуществляться в следующих вариантах:
- первоначальное строительство на имеющейся свободной площади новой мощной линии сухого способа, а в дальней-
шем проведение последовательной реконструкции действующих технологических линий с переводом их на сухой спо-
соб и частичный или полный вывод из эксплуатации старых неэкономичных и изношенных производств. Этот метод
перевода позволяет не снижать производственную мощность предприятия на период его реконструкции;
- в тех случаях, когда на территории действующего цементного завода мокрого способа нет свободной площади для
размещения новой линии, перевод его на сухой способ целесообразно осуществлять путем последовательной реконст-
рукции, в заданном объеме, действующих технологических линий с соответствующим снижением производительности
завода на период реконструкции;
- в некоторых случаях могут оказаться экономически целесообразными варианты, предусматривающие реконструкцию
печей с установкой двух-, либо четырехступенчатых циклонных теплообменников без реакторов-декарбонизаторов или с
частичной декарбонизацией сырьевой смеси.
Прямой перевод на сухой способ производства является наиболее эффективным не только с точки зрения интенсифи-
кации производства и экономии топливно-энергетических ресурсов, но и как обеспечивающий, примерно, на 60-f-70%
обновление основного технологического оборудования, что позволяет существенно продлить срок эксплуатации завода.
Перевод заводов на полусухой способ производства с применением механического обезвоживания шлама в мощных
пресс-фильтра» может применяться, лишь в случаях использования высоковлажного исходного сырья и при хорошей
фильтруемости шлама, обеспечивающей влажность продукта фильтрации («коржа») не более 19 Ч-20%.
5
СИСТЕМА АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЦЕМЕНТНЫХ ЗАВОДОВ
5.1 ЦЕЛИ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ (САПР)
Широкое внедрение автоматизации в процесс проектирования связано не только с прогрессом непосредственно вычис-
лительной техники, хотя этот прогресс, действительно, впечатляет и намного превосходит темпы повышения количест-
15
венных и качественных показателей в остальных фундаментальных отраслях человеческой деятельности. Так, за 20 лет
быстродействие и объем оперативной памяти серийных ЭВМ увеличились в 1000 раз при одновременном уменьшении
габаритов устройств и повышении уровня их надежности. Принципиально изменяется и организация использования вы-
числительной техники в сторону все большего приближения к обмену между человеком и машиной с помощью естест-
венных языков и графических изображений, что расширяет возможности использования ЭВМ в различных сферах ин-
теллектуальной деятельности.
И тем не менее, главные причины все большего внедрения автоматизации в проектирование связаны с изменением
требований, предъявляемых к качеству проектирования. Рассмотрим эти причины.
Постоянно возрастающая интенсификация производства предполагает получение максимального эффекта от вводимых
в сферу производства ресурсов. С точки зрения проектирования это связано, во-первых, с получением точных прогнозов
показателей функционирования различных вариантов проектируемых объектов с учетом всего множества влияющих
факторов и с поиском варианта, обеспечивающего экстремальные значения выбранных критериев. Во-вторых, рацио-
нальное использование ресурсов невозможно без их детального учета на всех этапах производства, что приводит к необ-
ходимости для реализации проектов разрабатывать детальные спецификации оборудования, изделий и материалов.
Оптимизация проектных решений с использованием многофакторных моделей, а также хранение и оперативная пере-
дача данных о десятках тысяч позиций, поставляемых на строящиеся объекты, невозможны без использования совре-
менных вычислительных устройств.
Важным фактором, влияющим на эффективность современного производства, является возможность быстрого внедре-
ния в промышленность научных разработок и наиболее прогрессивных агрегатов. При ручном проектировании время
передачи достижений прикладной науки в производство затягивалось из-за необходимости изменения установившихся
проектных стереотипов и корректирования сложного нормативно-справочного хозяйства.
Механизм внедрения при ручном проектировании действует следующим образом. Как правило, через 5—10 лет изда-
ются методики по проектированию заводов определенного технологического профиля (например, цементных заводов) и
каталоги выпускаемого машиностроителями оборудования. По мере появления новых разработок появляются всевоз-
можные дополнения, уточнения, временные указания и так далее. Разобраться в этом потоке слабо организованной ин-
формации исключительно сложно, что резко снижает гибкость проектирования.
При использовании САПР все идеи, показавшие свою эффективность, непосредственно вводятся в сферу проектной
деятельности в виде изменения алгоритмов автоматизированных проектных процедур и необходимых корректировок
базы данных оборудования. При этом не нарушается структурная целостность всей системы, а последние достижения в
соответствующей отрасли автоматически заменяют устаревшие концепции. Попутно заметим, что возможность гибкого
и непрерывного изменения алгоритмического и информационного обеспечения САПР является важнейшим показателем
ее качества.
Необходимость автоматизации проектирования обусловливается также социальными факторами. Наличие при ручном
проектировании большого числа рутинных, малоквалифицированных и утомительных операций приводит к снижению
престижности профессии проектировщика и созданию острого кадрового дефицита. К «тяжелым» операциям следует
отнести заполнение ведомостей, спецификаций, смет, выполнение расчетов по заданным методикам, вычерчивание де-
тализирующих схем и чертежей.
Наряду с перечисленными факторами, обусловливающими развитие САПР, можно назвать также следующие, очевид-
ность которых не требует подробного разъяснения:
- повышение производительности труда проектировщиков;
- повышение уровня унификации проектных решений;
- снижение количества проектных ошибок;
- изменение эстетики как самого процесса проектирования, так и проектных документов, что несомненно влияет на ход
последующего строительства.
Прежде чем перейти к рассмотрению состава и функционирования САПР, остановимся на принципах создания автома-
тизированных систем проектирования. Знание этих принципов специалистами-технологами необходимо потому, что
только высококвалифицированные технологи, вооруженные в требуемом объеме знаниями принципов автоматизации
проектирования, а не математики и программисты должны быть ведущей силой при создании системы.
В качестве главного принципа создания САПР следует назвать принцип комплексного охвата решаемых системой про-
ектных задач. Опыт применения вычислительной техники показал, что, автоматизируя отдельные проектные процедуры,
можно лишь несущественно (до 10 %) охватить общий объем проектных работ. В основном это составление смет, вы-
полнение сложных строительных и незначительного числа технологических расчетов, например, расчет сырьевых це-
ментных смесей. Невозможность более широкого внедрения автоматизации отдельных проектных задач объясняется
тем, что каждая отдельная задача встречается достаточно редко, вследствие чего разработка и поддержание работоспо-
собности каждой автоматизированной процедуры в виде отдельной системы с большим количеством вспомогательных
ресурсов становятся нерентабельными. Только в том случае, когда все задачи объединены в единую систему с непре-
рывной передачей информации от одной проектной процедуры к другой, с едиными обслуживающими подсистемами,
автоматизированное проектирование сможет решить возложенные на него задачи.
Приведем пример различного подхода к автоматизации отдельной проектной процедуры, а именно, выбора дробильно-
го оборудования. Вначале рассмотрим вариант создания независимой программы.
В цементной промышленности применяются следующие типы дробилок: щековые, роторные, валковые, молотковые,
конусные; методики их расчета существенно различны. Следовательно, необходимо разрабатывать ряд программ по рас-
чету производительности дробилок, каждая из которых требует своей инструкции ввода исходных данных. Причем ко-
личество этих данных достаточно велико: здесь и характеристика перерабатываемых материалов, и конструктивные па-
раметры оборудования, и экономические показатели (стоимость оборудования, электроэнергии, эксплуатационных за-
трат). Результатом работы программы являются данные о производительности оборудования и потребных ресурсах, на
основании которых проектировщик принимает решение. При этом точность произведенных расчетов значительно теряет
16
свою ценность, поскольку данные о технологических свойствах сырья были получены на основании приблизительных
оценок, также приближенно известны возможные колебания свойств сырья и необходимой производительности обору-
дования. Все это заставляет проектировщика вводить внушительный запас по производительности оборудования на не-
учтенные обстоятельства, что естественно снижает коэффициент полезного действия этой программы, и, как правило, с
такими программами успешно конкурируют прикидочные расчеты или номограммы, а то и просто опыт и интуиция про-
ектировщика.
В том случае, если приведенная выше расчетная процедура реализована в рамках САПР, ее разработка и использование
производятся по принципиально другой схеме. Во-первых, обязательным элементом САПР является база данных (БД)
оборудования и перерабатываемых материалов. Таким образом, ввод исходных данных для решения конкретной задачи
сокращается, поскольку необходимая информация выбирается из соответствующего раздела базы данных. Во-вторых,
решению задачи выбора оборудования предшествовала статистическая обработка полной информации о перерабатывае-
мом сырье, в результате чего имеются точные данные как о средних значениях характеристик сырья, так и об их колеба-
ниях, что позволяет значительно снизить коэффициент на «непредвиденные обстоятельства». И, наконец, информация о
выбранном оборудовании заносится в базу данных проектируемого объекта, что позволит на дальнейших стадиях проек-
тирования без дополнительного ввода решать такие задачи, как системный анализ всей технологической схемы, выбор
вспомогательного и транспортного оборудования, составление заданий на проектирование смежных частей проекта и
выпуск заказных спецификаций. Как видим, в рамках САПР та же задача становится важным и эффективным элементом
автоматизации процесса проектирования.
Вторым по важности принципом создания САПР является обеспечение гибкости системы. Здесь следует обратить вни-
мание как на возможность безболезненного и достаточно оперативного изменения информационного и алгоритмическо-
го обеспечения в соответствии с последними достижениями технологической науки и технических средств, так и на воз-
можность влияния проектировщика на процесс проектирования. Как было показано, САПР предполагает и непрерыв-
ность процесса автоматизированного проектирования. Однако зачастую возникают ситуации, когда проектировщику
надо принимать решения, не предусмотренные системой; в этом случае должны быть предоставлены средства ввода по-
лученных проектировщиком решений, с тем чтобы не нарушалось дальнейшее автоматизированное проектирование.
И, наконец, третий принцип — принцип поэтапного проектирования. Система должна обеспечивать возможность раз-
работки проектов с различным уровнем детализации. Этот принцип позволяет выбирать оптимальные решения на всех
стадиях проектирования: выбор места строительства, разработку технологической схемы и выбор основного оборудова-
ния с целью определения технико-экономических показателей, и, наконец, полную разработку проекта с выпуском рабо-
чих проектных документов.

5.2. СОСТАВ САПР


Основными компонентами САПР являются: комплекс технических средств, программное обеспечение, информацион-
ное обеспечение, методическое обеспечение.
Рассмотрим подробнее основные особенности различных видов обеспечения.
Комплекс технических средств (КТС). КТС САПР строится на базе высокопроизводительных универсальных ЭВМ, до-
укомплектованных набором устройств, выполняющих функции, специфические для нужд проектирования.
Рациональным режимом автоматизированного проектирования является диалоговый режим, позволяющий оперативно
влиять на ход процесса проектирования, и, вследствие этого, в КТС САПР включают большое количество дисплеев-
устройств оперативного обмена информацией между человеком и машиной.
Большая часть готовой продукции проектирования представлена в виде чертежей, планов, схем, поэтому среди пери-
ферийных устройств КТС широко представлены средства вывода графической информации — графопостроители.
С целью повышения производительности системы и предоставления максимальных удобств проектировщикам созда-
ются автоматизированные рабочие места (АРМ), которые кроме дисплея, графопостроителя и устройства печати вклю-
чают в свой состав персональные компьютеры, позволяющие на месте, без выхода на центральный процессор, решать
отдельные задачи, и в то же время, иметь связь со всей системой, в частности, использовать информацию из базы дан-
ных.
В заключение отметим, что производительность КТС является критерием, определяющим потенциальные возможности
разрабатываемой САПР. Наиболее критичными параметрами в этом плане являются:
- быстродействие процессора, измеряемое количеством элементарных операций, выполняемых в секунду. В настоящее
время ЭВМ, применяемые в качестве базы САПР, должны выполнять более 300 000 операций в секунду:
- объем оперативной памяти, измеряемый в байтах. Один байт — это элемент памяти, позволяющий хранить информа-
цию об одном буквенно-цифровом символе. Объем оперативной памяти САПР должен превышать миллион байт. Для
сравнения от-J метим, что такое число букв содержит книга объемом, примерно; 500 страниц:
- объем памяти внешних запоминающих устройств. Как правило, используются НМД (носители на магнитных дисках)
общей емкостью более 300 миллионов байт.
Программное обеспечение. Процессор ЭВМ выполняет элементарные команды, закодированные в специальном «ма-
шинном» коде. Использование этих команд для создания не только больших систем, какими являются САПР, но и доста-
точно сложных программ настолько трудоемко, что становится делом нереальным. Поэтому любая вычислительная сис-
тема обладает большим комплексом программных* средств, позволяющих упростить ее использование и рационально
распределять ресурсы ЭВМ.
Программное обеспечение по своему назначению классифицируется следующим образом:
- стандартное программное обеспечение, поставляемое вместе с универсальной ЭВМ; сюда входит операционная сис-
тема, осуществляющая управление вычислительным процессом и распределение ресурсов между работающими про-
граммами, и трансляторы с универсальных языков программирования;
- специальное системное программное обеспечение, то есть программы, выполняющие функции, специфичные для
разрабатываемой системы; при разработках САПР используются компоненты, выполняющие функции управления базой
17
данных, формирования графической информации, формирования табличных документов, интерпретации специальных
проблемных языков;
- проблемное программное обеспечение, то есть программы, непосредственно выполняющие необходимые проектные
процедуры.
Большие системы проблемных программ разбиваются, по различным признакам на более мелкие компоненты, такие
как подсистемы, пакеты прикладных программ (ППП), программные модули. САПР заводов состоит, как правило, из
следующих подсистем:
- технологические проектирование;
- строительное проектирование;
- электротехническое проектирование;
- сантехническое проектирование;
- проектирование КИП и автоматики;
- генплан;
- сметы;
- экономика.
Отметим, что все подсистемы, кроме технологической, являются практически независимыми от профиля проектируе-
мого завода, поэтому в настоящее время формируются подсистемы, которые позволяют решать задачи соответствующих
частей проекта в различных проектных организациях.
Различие в технологических процессах и типах применяемого оборудования не позволяет создать универсальную под-
систему технологического проектирования, поэтому такие подсистемы разрабатываются специально для проектирования
заводов с близкой организацией технологических процессов.
В дальнейшем мы будем рассматривать подсистему технологического проектирования системы автоматизированного
проектирования цементных заводов (САПР-ЦЕМЕНТ), разработанную в институте «Гипроцемент».
В состав этой подсистемы входят следующие пакеты прикладных программ (подробно о них — см. п. 3):
ППП СЫРЬЁ (обработка предпроектной информации) ППП БАЛАНС (определение основных параметров завода) ППП
ВЫБОР (выбор основного технологического оборудования) ППП АНАЛИЗ (системный анализ технологических схем)
ППП ТРАНСПОРТ (проектирование транспортных внутризаводских коммуникаций и вспомогательного технологиче-
ского оборудования)
ППП ЗАДАНИЕ (выпуск спецификаций и заданий на проектирование смежных частей проекта).
Информационное обеспечение. Организация хранения и поиска информации о различных видах оборудования, техно-
логических и конструктивных материалах и изделиях является наиболее трудоемкой операцией при проектировании.
Информационное обеспечение включает в свой состав следующие средства:
1. Систему управления базой данных (СУБД) — это программная система, осуществляющая распределение памяти под
разделы БД, а также операции занесения, поиска и стирания информации.
2. Систему организационных мероприятий, поддерживающих базу данных, куда входят информационные источники, а
также подразделения, ответственные за своевременную корректировку содержимого общесистемных разделов БД.
3. Непосредственно разделы базы данных.
В САПР-Цемент в качестве СУБД используется система СПЕКТР. БД САПР-Цемент содержит следующие основные
разделы: БД. ОСР. ОБОРУД.— общесистемный раздел оборудования, используемого при проектировании цементных
заводов; БД. ОБКТ. ОБОРУД — раздел оборудования, включенного в проект конкретного объекта; БД. ОБКТ. ПОТОК
— раздел технологических потоков объекта.
Раздел БД содержит множество записей, каждая из которых содержит информацию, характеризующую индивидуаль-
ного представителя. Каждая запись в свою очередь содержит поля данных, включающих однородную информацию. Так
в БД. ОСР. ОБОРУД выделены следующие поля:
- информация, необходимая для выпуска спецификации (наименование оборудования, общесоюзный код оборудова-
ния, код завода-изготовителя, масса, стоимость, шифр прейскуранта);
- информация, характеризующая технологическую применимость (шифры технологических свойств и их граничные
значения, например, максимальную крупность кусков, влажность материала, прочность, паспортную часовую произво-
дительность);
- информация, характеризующая конструктивные особенности агрегата (шифры параметра и его значения, например,
габаритные размеры, ширина загрузочной щели, объем приемного бункера);
- информация, характеризующая потребные ресурсы (шифр ресурса и его значения, например, расход технической во-
ды, пара, нормы обслуживания);
- информация, характеризующая комплектующее оборудование (код оборудования и его потребное количество). В БД.
ОБКТ. ПОТОК выделены следующие поля:
- идентифицирующая информация (шифр потока, его наименование, код по классификации потоков, годовая потреб-
ность в тоннах);
- информация, характеризующая потоки, необходимые для производства данного продукта (шифр потока, его расход в
тоннах на тонну абсолютно сухих материалов);
- информация, характеризующая режим переработки материала (шифры технологических операций, коэффициент не-
равномерности подачи, число рабочих дней в году, число рабочих часов в день; коэффициент использования оборудова-
ния);
- информация, характеризующая технологические свойства материала (шифр параметра, его значение, например,
влажность, прочность, остаток на сите).
Сделаем ряд замечаний по поводу структуры основных разделов БД. Возможны два вида организации хранения ин-
формации: позиционный и индентифицируемый. В первом случае назначение той или иной информации определяется ее
местом в массиве с заранее определенной структурой. Во втором случае смысл каждой переменной определяется систе-
18
мой идентифицируемых параметров, предшествующих значению этой переменной. Естественно, что при позиционном
способе значительно сокращаются затраты памяти и время доступа к этой информации. При идентифицируемом способе
достигается большая гибкость, то есть возможность добавления новых переменных. Ввиду того, что номенклатура обо-
рудования подвергается постоянному изменению и кроме того изменяются методы и нормы проектирования, в САПР-
Цемент в большинстве случаев используется идентифицируемый способ хранения. Смысл параметра определяется ко-
дом и шифром, где цифровой код определяет тип информации (например, 01 — технологические свойства, 100 — ком-
плектующее оборудование), а шифр, содержащий до 15 символов, определяет конкретный смысл этой информации (на-
пример, ВЛ — влажность, 008 — остаток на сите).
В большинстве случаев для выбора оборудования и определения параметров, характеризующих его работу в конкрет-
ной технологической ситуации, недостаточно знаний констант, которые могут быть получены из БД. Так, производи-
тельность того или иного агрегата, потребляемая мощность, нормы обслуживания, как правило, зависят от свойств пере-
рабатываемых материалов. Для того, чтобы учесть наличие несложных функциональных зависимостей, в САПР-Цемент
база данных дополнена библиотекой фрагментов (БФ). Фрагмент — это процедура, описывающая на специальном языке
алгоритм расчета одного или нескольких параметров, причем во фрагменте можно использовать информацию из БД.
Обращение к фрагменту осуществляет система при обнаружении в БД ресурса, указывающего номер фрагмента.
Методическое обеспечение. Важное значение при разработке и эксплуатации САПР имеет комплекс документации, по-
зволяющей специалистам четко представлять возможности и ограничения, заложенные в данную систему. Высокие тре-
бования к документации усугубляются тем фактором, что предполагается непрерывная модификация отдельных состав-
ляющих САПР. Отставание сопровождающих документов от текущего состояния системы приводит к серьезным ошиб-
кам. Именно поэтому в настоящее время методическое обеспечение переносится на машинные носители, что придает
ему необходимую гибкость.
Методический материал включает в свой состав следующие виды документов:
- общее описание системы, в которой излагаются принципы построения и описание функционирования системы в це-
лом и взаимодействие различных видов обеспечения;
- описание программного обеспечения, которое содержит алгоритмы вычислительных процессов и структуры про-
грамм;
- описание информационного обеспечения;
- инструкция по эксплуатации.
Последний вид документа является основным для проектировщика, работающего с отдельными компонентами САПР.
В нем рассмотрены форматы обращения к программам системы для решения различных проектных задач, а также си-
туации, возникающие в процессе решения. Вместе с тем для использования САПР в полном объеме при комплексном
проектировании проектировщик должен знать как общее описание системы, так и описание информационного обеспече-
ния.
5.3. ФУНКЦИОНИРОВАНИЕ САПР
На рис. 5.1. представлена укрупненная схема функционирования САПР-Цемент. Рассмотрим отдельные этапы процес-
са проектирования в режиме автоматизированного проектирования.
Этап 1. Как было сказано ранее, важнейшее требование к САПР — это детальный учет предпроектной информации и
ее использование при принятии проектных решений. Проектированию цементных заводов, а также переходу на новую
сырьевую базу действующих заводов предшествует геологическая разведка предполагаемых месторождений сырья. На
основании этой информации определяются достоверные оценки запасов сырья, распределение его по различным катего-
риям качества, параметры изменчивости технологических свойств и рациональные варианты разработки карьера с уче-
том возможности шихтовки. На этом этапе в БД. ОБКТ. ПОТОК заносятся характеристики исходных сырьевых потоков.
Этап 2. На основании полученных характеристик сырьевых материалов определяются укрупненные показатели завода:
расходы технологических потоков в годовом исчислении (материальный баланс завода), производительность основных
переделов с учетом режима их работы, объем резервных складов, потребность во вспомогательных материалах и т. д.
Полученная информация используется для предварительного технико-экономического анализа варианта, а также для
более детальной проработки на дальнейших этапах проектирования. Выпускаются задания для проектирования карьера,
внешнего транспорта и технико-экономического обоснования. Информация, характеризующая технологические потоки,
заносится в БД. ОБКТ. ПОТОК.
Э т а п 3. Конкретизация технологической схемы производится на основе системотехнического анализа различных ва-
риантов. Основными исследуемыми параметрами при этом являются показатели надежности схемы и уровни стабилиза-
ции показателей качества технологических процессов. Далее на основании требуемой производительности переделов с
учетом технологических характеристик перерабатываемых материалов выбираются типоразмеры оборудования и его
потребное количество. Информация о выбранном оборудовании заносится в БД. ОБТК. ОБОРУД.
Этап 4. Компоновка оборудования в первой очереди САПР-Цемент производится с использованием традиционных
ручных операций. Здесь определяются также трассы внутризаводских коммуникаций.
Э т а п 5. После формирования технологической схемы и компоновки основного технологического оборудования про-
изводится проектирование внутризаводского транспорта, систем аспирации и другого вспомогательного оборудования.
Исходной информацией являются характеристики транспортируемых материалов, схемы трасс коммуникаций и условия
окружающей среды. Выбираются типоразмеры оборудования и комплектующие изделия, составляются опросные листы
по формам заводов-изготовителей. Данные об оборудовании заносятся в БД.

19
Этап 6. Основную часть оборудования, поставляемого на строящиеся цементные заводы, составляет серийное обору-
дование, выпускаемое машиностроительными заводами. Однако целый ряд узлов и несложных механизмом изготавлива-
ется по чертежам, разработанным проектными организациями. В САПР-Цемент в качестве первой попытки выпуска
конструкторской документации реализована программа конструирования переходных узлов газоходов. Кроме того, вы-
пускается рабочая документация к проекту теплоизоляции технологических агрегатов и трубопроводов.
Завершающей стадией технологического проектирования является выпуск заказных спецификаций и зданий на разра-
ботку смежных частей проекта: электроснабжение, КИП и автоматика, сантехника, строительные конструкции, состав-
ление смет. Исходной информацией для автоматизированного выпуска перечисленных документов являются данные о
выбранном оборудовании из БД. ОБКТ. ОБОРУД.
5.4. ОСНОВНЫЕ ПАКЕТЫ ПРИКЛАДНЫХ ПРОГРАММ (ППП) ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДСИСТЕМЫ
САПР-ЦЕМЕНТ
5.4.1. ППП СЫРЬЁ
ППП СЫРЬЕ включает комплекс программных блоков, автоматизирующих обработку результатов исследовательских
работ, выполняемых при оценке качества цементного сырья по геологоразведочным данным. В качестве исходной ин-
формации используются результаты предварительной, детальной или эксплуатационной разведки месторождений.
При определении мощности проектируемого завода, ассортимента выпускаемых цементов необходимо знать объем по-
лезной массы в пределах разрабатываемого месторождения и распределение его по различным категориям качества. При
построении рационального плана горных работ с учетом возможности шихтовки сырья необходимо иметь поблочные
значения качественных показателей для отдельных участков карьера-блоков. Зная средние характеристики различных
категорий сырья, залегающего на карьере, можно определить состав и технологические свойства сырьевой смеси (расхо-
ды отдельных компонентов, коэффициент насыщения, силикатный и глиноземный модули).
Для разработки рациональной технологической схемы важно знать не только средние значения химико-физических ха-
рактеристик, но также амплитуду вариаций и скорость изменения этих свойств, то есть их динамику.
Поскольку эти вариации носят случайный характер (их нельзя заранее точно предсказать), то для их описания пользу-
ются вероятностными характеристиками и, в частности, так называемыми корреляционными функциями. В этом случае
динамика случайного процесса описывается набором пар чисел: D — дисперсией, характеризующей амплитуду, и Т —
параметром спада корреляционной функции, характеризующим скорость изменения процесса. Знание этих параметров,
определяемых в ППП СЫРЬЁ, необходимо для этапа системотехнического анализа технологических схем.
Обработка геологической информации с использованием ППП СЫРЬЁ производится в несколько этапов.
1 этап. Ввод геологической информации и занесение ее в БД.ОБКТ.ГЕО.
20
Заносятся координаты разведочных скважин, а также высотные привязки и полный химический состав выделенных
интервальных проб (кернов). На основании поинтервальных данных формируется так называемое геополе карьера, то
есть такой информационный массив, в котором для каждого участка карьера определены достоверные химические ха-
рактеристики.
На дальнейших этапах используется как поинтервальная информация для определения характеристик изменчивости
сырья, так и описание геополя в основном для построения планов разработки карьера.
2 этап. Определение усредненных показателей, характеризующих качество сырья в залежи.
Расчеты можно производить для различных участков карьера. Дело в том, что, как правило, разведанная часть карьера
содержит участки с сырьем различного качества. Поэтому перед проектировщиком зачастую встает задача определения
фактической границы разработки карьера. С одной стороны, можно разрабатывать только участки с качественным сырь-
ем. При этом существенно упростится технологическая схема переработки сырья и будет обеспечено высокое качество
готового продукта (цемента). С другой стороны, такое решение имеет и негативные последствия: сокращается произво-
дительность завода, а выборочная отработка отдельных участков удорожает добычу сырья.
Получить наиболее рациональное решение можно путем сравнения различных вариантов. При этом варьируются:
- границы исследуемой области (контур карьера),
- высотные отметки отрабатываемой толщи,
- условия исключения из переработки некондиционного сырья.
Результатом работы этого этапа является следующая информация:
- средние значения исследуемых химических характеристик,
- их среднеквадратичные отклонения,
- объемы добычи полезной и некондиционной породы,
- объемы породы с заданными качественными характеристиками.
3 этап. Определение динамических характеристик изменчивости свойств сырьевых материалов.
На этом этапе вначале определяются корреляционные функции изменчивости сырья в пространстве карьера.
Высокочастотные составляющие изменчивости определяются на основании информации, представляемой интерваль-
ными пробами разведочных скважин. Низкочастотные составляющие — на основании анализа изменения сырья при пе-
ремещении от скважины к скважине в пределах одного уступа. При этом программой учитывается возможное направле-
ние разработки карьера.
После вычисления «пространственной» изменчивости определяются характеристики «временной» изменчивости сы-
рья, поступающего с одного забоя. Здесь учитывается фактор перемешивания сырья при экскавации, а также особенно-
сти траектории разработки, что, в ряде случаев, приводит к появлению дополнительных частотных составляющих. Зна-
ние характеристик изменчивости сырья на карьере позволяет разрабатывать рациональные мероприятия по компенсации
этих изменений. Эти мероприятия могут затрагивать как технологическую схему переработки сырья, так и стратегию
добычи сырья на карьере.
4 этап. Формирование плана горных работ с учетом стабилизации качества добываемого сырья.
Если на предыдущем этапе было выявлено, что существенная часть изменений химических характеристик происходит
настолько медленно, что эти изменения могут достаточно точно прогнозироваться на основании информации геолого-
разведочных скважин, важным средством компенсации этих отклонений является рациональное планирование разработ-
ки карьера. Этот этап производится в диалоговом режиме. Проектировщику предоставлена возможность на экране дис-
плея отобразить любой участок карьера.
Моделирование процесса планирования добычи сырья заключается в том, что проектировщик выбирает количество
экскаваторов, их максимальную производительность, расставляет их на участки и задает направление передвижения с
учетом ограничений, накладываемых на проведение горных работ.
Производительность отдельных экскаваторов в различные моменты отработки карьера определяет программа кален-
дарного планирования с учетом требований минимизации отклонений химических характеристик суммарного потока от
заданных значений.
Программа переводит экскаваторы с участка на участок по мере их отработки в соответствии с направлением, предло-
женным проектировщиком. При этом на экране непрерывно фиксируются характеристики добываемого сырья. В задан-
ные проектировщиком интервалы времени- текущее состояние карьера выдается на графопостроитель с указанием каче-
ства сырья, добытого за очередной плановый отрезок времени.
На рис. 5.2. приведен пример графического отображения состояния карьера по окончании очередного планового пе-
риода.
Таким образом, меняя стратегию разработки карьера, можно добиться максимального снижения исходной неоднород-
ности.
6 этап. Расчет параметров сырьевой смеси.
Исходными данными для работы программы являются шифры сырьевых компонентов, из которых составляется сырье-
вая смесь, а также задания на модульные характеристики смеси — коэффициент насыщения, силикатный и глиноземный
модули. Необходимая для расчетов информация о химических характеристиках смешиваемых материалов поступает в
программу из БД.ОБКТ.ГЕО. В результате расчетов определяется рецепт сырьевой смеси, т. е. массовые доли всех сме-
шиваемых материалов, а также — соответствующие расчетному рецепту концентрации в смеси основных оксидов.
5.4.2. ППП БАЛАНС
После того, как определены технологические свойства исходных сырьевых материалов и подобран рецепт сырьевой
смеси, производится формирование укрупненной технологической схемы. Как правило, анализировать нужно несколько
вариантов с целью выбора из них наиболее рационального. Анализ каждого варианта технологической схемы начинается
с расчета материального баланса завода. Материальный баланс — это список потоков основных технологических мате-
риалов с указанием их годовых расходов.
Для составления материального баланса необходимо знать годовые расходы продуктов, определяемые заданием на
21
проектирование, и кроме того, для каждого потока должны быть известны удельные расходы материалов, участвующих
в образовании данного продукта. Для цементных заводов лимитирующим продуктом, как правило, является клинкер.
На основании данных материального баланса решаются задачи, необходимые для предварительной оценки технико-
экономических показателей завода и дальнейшей проектной проработки.
По укрупненным нормативным показателям определяется потребность во вспомогательных расходуемых материалах
(огнеупоры, смазочные материалы, мелющие тела, тара и т. д.), вычисляются объемы резервных складов. С учетом при-
нятых графиков работы участков и нормативных коэффициентов использования оборудования годовые расходы пере-
считываются на часовые и суточные, по которым определяется минимальная производительность этих участков. Выпус-
каются задания на проектирование карьеров и внешнего транспорта. С целью обеспечения работы последующих автома-
тизированных процедур информация о потоках заносится в базу данных (БД.ОБКТ.ПОТОК). Работа с ППП БАЛАНС
производится поэтапно. 1 этап. Определение ассортимента выпускаемой продукции. При решении этой задачи следует
учитывать как технологические, так и экономические факторы. К экономическим относятся: потребность региона в раз-
личных марках цемента, уровень оптовых цен, а также наличие необходимых ресурсов и их стоимость.
Технологические факторы — это закономерности изменения свойств цемента в зависимости от состава цементной
шихты и технологических режимов его производства.
Задача сводится к поиску такого ассортимента производимого цемента, который обеспечивает максимальную прибыль
с учетом ограничений на выпуск отдельных марок цемента и на возможность использования различных ресурсов.
Необходимая для решения этой задачи величина прибыли, получаемой от реализации 1 т цемента каждой марки, опре-
деляется как разность между отпускной ценой и себестоимостью.
Для расчета себестоимости цемента необходимо знать потребность в ресурсах для его производства и их себестоимо-
сти. Потребность в ресурсах определяется технологическими режимами. Определение технологического режима произ-
водства конкретной марки цемента также является оптимизационной задачей.
Каждый вид и марка цемента характеризуется набором параметров, регламентируемых ГОСТом. Если какой-то из рег-
ламентируемых параметров не попадает в регламентируемую область, то цемент с такими свойствами считается брако-
ванным. При определении технологического режима необходимо знать зависимость регламентируемых свойств от ре-
жимных параметров.
К регламентируемым параметрам относятся: активность в
различные сроки с момента затворения, сроки схватывания,
величина объемного расширения и другие; к режимным можно
отнести: количество и виды добавок, тонкость помола. На рис.
5.3 приведены результаты работы программы, производящей
поиск оптимального технологического режима производства
цемента.
2 этап. Ввод информации о технологических потоках (мате-
риалах).

22
Здесь вводятся цифры и наименование потока, а также параметры, характеризующие технологические свойства, удель-
ные расходы различных ресурсов для производства данного материала, планируемые технологические операции (шифр
операции, режим работы, нормы потерь).
Совокупность описаний всех потоков является, по существу, информационной моделью разрабатываемой технологи-
ческой схемы. Задание этой информации является трудоемким процессом, требующим высокой квалификации проекти-
ровщика.
В САПР-Цемент, с целью автоматизации процесса формирования технологической схемы, предусмотрен режим гене-
рации информации о потоках с использованием библиотеки фрагментов типовых проектных решений.
В том случае, если фактические проектные решения отличаются от типовых, заложенных во фрагментах, проектиров-
щик должен откорректировать задание, сгенерированное системой.
3 этап. Расчет материального баланса.
Здесь окончательно формируется проектируемая технологическая схема, которая фиксируется в виде описаний техно-
логических потоков в БД.ОБКТ.ПОТОК; в виде таблицы материального баланса и, наконец, в виде чертежа технологиче-
ской схемы.
4 этап. Оценка экономических показателей проектируемого объекта.
Для того, чтобы обосновать выбираемый вариант технологической схемы, необходимо иметь возможность оценивать
экономическую эффективность каждого варианта. «Точная» экономика проекта определяется на основании смет, учиты-
вающих полный список оборудования, зданий и сооружений, а также калькуляций, учитывающих эксплуатационные
затраты.
Очевидно, что подобная оценка может производиться для одного, двух, максимум трех вариантов, что недостаточно
для принятия действительно оптимальных решений.
В САПР-ЦЕМЕНТ для экономической оценки проектных решений на ранних стадиях проектирования принят метод
экспрессной экономической оценки на основании использования технико-экономических нормативов. Дело в том, что
экономические оценки строятся на системе двух показателей: натуральных и стоимостных.
К натуральным показателям относятся расходы сырья, материалов, трудовых ресурсов, электроэнергии, топлива; объ-
емы строительных конструкций и т. д.
Переход от натуральных показателей к стоимостным осуществляется на основании установленных для района строи-
тельства цен на все виды ресурсов. И если уровень цен изменяется от района строительства и даже от времени проведе-
ния строительных работ, то расход натуральных показателей объективно связан с принятыми проектными решениями.
База данных экспрессной системы экономических оценок содержит нормы расхода натуральных показателей на выпол-
нение различных технологических операций. Таким образом, имея информацию о выполняемых на проектируемом объ-
23
екте технологических операциях (производительность, свойства перерабатываемых материалов), нормы расхода нату-
ральных показателей, а также их цены для района строительства, программа рассчитывает следующие технико-
экономические показатели проекта:
- полная потребность в ресурсах;
- стоимость основных фондов;
- себестоимость реализуемой продукции;
- годовая прибыль;
- предполагаемый срок окупаемости затрат на строительство завода.
5 этап. Выпуск сопутствующих документов.
5.4.3. ППП ВЫБОР
Основной процедурой выбора оборудования, наилучшим образом соответствующего выполнению заданной техноло-
гической операции, является расчет производительности этого оборудования и потребляемых им ресурсов. Эту задачу
можно решить двумя путями. Первый путь методически связан с моделированием процессов тепло- и массообмена, а
также кинетики химических и физических превращений, происходящих в аппарате.
Это сложный путь, он связан с созданием серьезных программ для каждого типа агрегатов, расчет по таким програм-
мам требует ввода большого количества данных, характеризующих конструкцию агрегата. Создание и использование
таких программ целесообразнее в случаях, когда требуется конструктивная проработка агрегата (проектирование новых,
реконструкция действующих).
В том случае, когда требуется прогнозировать производительность серийного аппарата, возможно использование уп-
рощенной методики. Для серийных агрегатов установлена паспортная производительность, соответствующая произво-
дительности в определенных условиях (физико-химические свойства исходного и выходного продукта, условия окру-
жающей среды и т. д.). Для корректирования значения производительности используются эмпирические зависимости,
учитывающие влияние факторов, отличных от тех, которые зафиксированы при определении паспортной производи-
тельности. В качестве примера использования подобной эмпирической зависимости используем соотношение для расче-
та производительности шаровой мельницы Qp:
Qp=abQn,
где Qn — паспортная часовая производительность (т/час); а — относительный коэффициент размалываемости материа-
ла, т. е. коэффициент, характеризующий прочность; b — поправочный коэффициент, учитывающий тонкость помола;
значения коэффициента «Ь» в зависимости от процента остатка готового продукта на сите № 008 приведены в таблице
8.32.
В САПР-Цемент реализованы оба подхода к определению производительности и потребляемых ресурсов. В качестве
примера программы, использующей первый подход, можно назвать, прежде всего, программу расчета печных агрегатов.
Работа этой программы основана на решении системы нелинейных уравнений, описывающих противоточное движение
обжигаемого материала и пылегазовой среды с учетом протекания процессов теплообмена, сушки, декарбонизации, об-
разования жидкой фазы, минералообразования и других.
На описании функционирования процедуры выбора оборудования, основанной на второй из перечисленных выше ме-
тодик, остановимся подробнее. Работа этой системы основана на взаимодействии следующих четырех компонентов
САПР:
1. В БД.ОБКТ.ПОТОК содержится информация о свойствах перерабатываемых материалов (влажность, крупность,
прочность, остаток на сите выходного продукта и т. д.).
2. В БД.ОСР.ОБОРУД указываются паспортные данные, характеризующие часовую производительность и условия
применимости (максимальную влажность, размер куска и т. д.). Кроме того, в этом разделе БД указывается, в случае не-
обходимости, номер фрагмента, к которому следует обратиться при выборе агрегата.
3. В библиотеке фрагментов хранятся фрагменты, реализующие арифметические и логические операции, необходимые
для вычисления требуемых параметров (часовая производительность, потребность в энергоресурсах и т. д.).
4. Технолог, эксплуатирующий систему, при выборе оборудования должен указать следующую информацию: группу
локальных кодов оборудования, которая должна анализироваться с точки зрения выполнения данной технологической
операции; шифры потоков, обрабатываемых данным видом оборудования. Кроме того, в задании могут указываться дан-
ные, характеризующие режим работы оборудования (нормативный коэффициент использования, годовой фонд времени).
Указывается также критерий выбора оборудования. Здесь следует сказать, что использование в качестве критерия непо-
средственно себестоимости данной технологической операции не всегда является обоснованным. Действительно, по-
скольку данный агрегат работает в системе агрегатов, составляющих технологическую схему, существует ряд показате-
лей (кроме себестоимости данной операции), влияющих на технико-экономические показатели работы всего объекта.
Так, например, с точки зрения себестоимости наиболее эффективным является применение оборудования с большой
единичной мощностью. Однако с точки зрения обеспечения надежного режима работы схемы, а также возможности бо-
лее гибкого управления производством предпочтительней варианты с двумя и более агрегатами. Поэтому окончательное
решение о пригодности варианта схемы должно приниматься после анализа всей схемы. На стадии выбора оборудования
можно задаваться структурными критериями (например, желаемое число агрегатов при условии заданного коэффициен-
та использования).
Таким образом, процесс выбора оборудования состоит из следующих операций.
Операция выбора оборудования. Перебираются все типы оборудования, указанные технологом в группе локальных ко-
дов. Для каждого типа определяется значение критерия, оценивающего степень его пригодности. По окончании перебора
определяется оборудование с экстремальным значением критерия. Выбранное оборудование заносится в
БД.ОБКТ.ОБОРУД.
Операция вычисления критерия. Перебираются все технологические потоки, которые предполагается перерабатывать
данным видом оборудования. Для каждого материала определяется возможность его переработки и часовая производи-
тельность, далее из БД.ОБКТ.ПОТОК выбирается годовая потребность в данном материале и рассчитывается годовой
24
фонд времени для переработки необходимого объема. Если хоть один материал по какой-либо причине не может быть
переработан, то данное оборудование исключается из дальнейшего анализа, в противном случае определяется общий
годовой фонд времени, необходимый для обработки всех материалов, необходимое количество агрегатов и значение
критерия.
Операция определения возможности переработки материала и часовой производительности. Из БД.ОСР.ОБОРУД вы-
бираются параметры, характеризующие технологическую применимость проверяемого оборудования. По шифру каждо-
го из этих параметров в БД.ОБКТ.ПОТОК ищется фактическое значение аналогичного параметра перерабатываемого
материала и, если фактическое значение лежит вне области разрешенных значений, делается пометка о невозможности
применения этого вида оборудования. В том случае, если имеется параметр, указывающий на необходимость обращения
к фрагменту, система вызывает заданный фрагмент, где производятся вычисления часовой производительности и по-
требных ресурсов. Если вызов фрагмента не предусмотрен, то в качестве расчетных значений параметров выбираются
паспортные данные.
5.4.4. ППП АНАЛИЗ
Выбор оптимального варианта технологической схемы должен основываться на сравнении прогнозируемых значений
показателей, характеризующих качество функционирования проектируемого объекта. К таким показателям следует от-
нести: себестоимость выпускаемой продукции, возможность гарантированного выполнения производственных заданий
по выпуску готовой продукции и, наконец, возможность гарантированного выпуска продукции заданного качества. Оп-
ределение себестоимости выпускаемой продукции производится подсистемой расчета технико-экономических показате-
лей. Получение же достоверных прогнозных оценок, характеризующих функциональные возможности проектируемого
предприятия, основывается на его системотехническом анализе.
При системотехническом анализе используют два принципа моделирования процессов. Первый принцип основан на
математической имитации процессов, происходящих в реальных объектах. Имея подобные реализации за длительные
интервалы времени, можно достаточно надежно судить о свойствах системы в целом. Такой метод моделирования назы-
вается имитационным моделированием. В САПР-Цемент на основе имитационного моделирования прогнозируется про-
изводительность технологической линии.
При моделировании завод рассматривается как сложная система агрегатов, каждый из которых подвержен воздейст-
вию большого числа факторов.
Эти факторы могут быть предсказуемыми (технологический режим, плановые ремонты), а также случайными (выход
из строя оборудования, переполнение емкости и т. д.). Каждое из этих событий изменяет состояние как отдельного агре-
гата, так и системы в целом.
Описание технологической схемы для имитационного процесса сводится к перечислению стандартных блоков, каждый
из которых воспроизводит функционирование отдельного элемента схемы. Приведем описание основных блоков.
Блок ТА (технологический агрегат)
Производит имитацию включения и выключения технологического агрегата по следующим причинам: поступление
команды из блока управления процессом, аварийное отключение, переход на плановый ремонт.
Блок РФ (буферная емкость) производит учет накопленного продукта и сообщает в блок управления о заполнении ем-
кости на заданную величину.
Блок БУ1 (блок управления группой технологических агрегатов). В зависимости от требуемой производительности и
фактического количества работоспособных агрегатов выдает команды на включение и выключение агрегатов.
Блок БУ2 (блок управления элементарной технологической цепочкой). В состав такой цепочки входят разгружаемая
буферная емкость, группа технологических агрегатов, загружаемая буферная емкость. БУ2 определяет необходимую
производительность технологических агрегатов из условия наличия свободных емкостей и передает команды на измене-
ние производительности в БУ1. Кроме того БУ2 сообщает о наличии незадействованных ресурсов (резервных техноло-
гических агрегатов, свободных емкостей) в БУ2 других элементарных технологических цепочек с Целью задействования
этих ресурсов.
На рис. 5.4 представлен типичный пример мо-
делируемого участка технологической линии
цементного завода. На карьере работают три
экскаватора (1, 2, 3). В случае наличия свобод-
ной емкости в бункере 4 известняк подается в
бункер. Если бункер заполнен, материал подает-
ся в склад 10. Если в бункере 4 есть свободная
емкость, а число работоспособных экскаваторов
мало (1 или 0), то материал в бункер поступает
со склада 10 и с карьера. Из бункера 4 известняк
подается в технологическую цепь, состоящую из
сырьевых мельниц 5, 6, печи 7 и цементных
мельниц 8, 9, разделенных промежуточными
емкостями 12, 13.
В результате имитационного моделирования работы схемы за достаточно большой срок (например, 20 000 часов) опре-
деляются такие показатели проектируемого завода как производительность и возможные отклонения ее от среднего зна-
чения, коэффициент использования оборудования, вероятность нахождения системы в различных технологических ре-
жимах, графики нагрузок на источники энергии.
Второй принцип анализа технологических схем основан на использовании передаточных функций отдельных объектов.
Если при имитационном моделировании исследуется протекание процессов во времени, а затем получают интегральные
оценки необходимых критериев, то в методе передаточных функций на основе теории динамических систем рассчиты-
ваются непосредственно изменения интегральных характеристик технологических потоков при прохождении их через
25
агрегаты. Передаточная функция агрегата позволяет на основании характеристики потока на входе в агрегат и динамиче-
ской модели агрегата определить соответствующие характеристики потока на выходе.
Метод передаточных функций в САПР-Цемент используется для оценки технологической схемы с точки зрения воз-
можности стабилизации технологических режимов.
Проведение процессов в стабильных условиях является важнейшим фактором, влияющим на технико-экономические
показатели работы предприятия. Так, например, несоответствие температуры обжига составу обжигаемой смеси, возни-
кающее вследствие некомпенсированных колебаний состава, приводит к снижению активности клинкера, увеличению
потерь тепла, ухудшению условий работы огнеупорной футеровки.
Источниками неоднородности сырьевой смеси являются: неоднородность полезного ископаемого на карьере, а также
некоторые явления, возникающие в процессе технологической переработки (изменение режима работы оборудования,
классификация материала по крупности при хранении в штабеле, погрешности устройств дозирования).
Как было сказано ранее, динамические характеристики свойств потоков определяются случайными процессами, каж-
дому из которых соответствуют значения дисперсии D и параметра спада корреляционной функции Тсп. Передаточная
функция агрегата позволяет по известному набору D8*, Ten. потока на входе в агрегат определить аналогичные характе-
ристики для выходного потока. Динамические свойства исходных материалов определены в ППП СЫРЬЁ по данным
геологической разведки. Проходя по всем агрегатам, составляющим технологическую цепочку, определяют неоднород-
ность готового продукта, характеризуемую дисперсией 1).
При описании схемы приготовления сырьевой смеси используются математические модели процессов дозирования,
смешивания, транспортировки и усреднения. При математическом описании процессов усреднения тонкодисперсного
продукта в шлам-бассейнах и гомогенизационных силосах параметрами моделей являются длительность заполнения ем-
костей и коэффициенты, учитывающие неидеальность реальных смесительных систем. При моделировании процессов
предварительного усреднения материалов в усреднительных складах наряду с длительностью заполнения штабелей учи-
тывается число слоев материала, одновременно пересекаемых разгружающим механизмом.
Особенность математического описания сырьевых переделов состоит в необходимости учета эффектов совместного
функционирования смесительно-усреднительного оборудования и АСУ ТП приготовления сырьевой смеси, осуществ-
ляющей текущую корректировку массовых расходов смешиваемых материалов. Основным параметром модели системы
управления является эквивалентное запаздывание в контуре управления, включающее время прохождения материала от
дозировочного блока до точки контроля химического состава смеси, время отбора и анализа пробы, а также время, необ-
ходимое для выработки корректирующих управляющих воздействий.
В качестве примера применения рассмотренной схемы расчетов можно привести многоальтернативный анализ схем
автоматизированного технологического комплекса (АТК) сырьевого передела Невьянского цементного завода. По ре-
зультатам данной работы, выполненной в тесном взаимодействии специалистов по технологии, проектированию и авто-
матизированному управлению технологическими процессами, было сделано следующее заключение.
1. Базовая технологическая схема, включающая в себя предварительное усреднение известняка, непрерывный анализ
химического состава смеси и непрерывную гомогенизацию в усреднительной емкости объемом 1500 т, в реальных усло-
виях неидеальной гомогенизации и недостаточно надежной работы усреднительных складов не обеспечит приготовле-
ние кондиционной сырьевой смеси.
2. Для обеспечения требуемого качества сырьевой смеси при минимальных затратах на ее производство необходимо
усовершенствовать основной вариант АТК за счет следующих мероприятий:
исключения из проекта усреднительного склада известняка как весьма дорогостоящего и, как показали расчеты, отно-
сительно малоэффективного для Невьянского цементного завода агрегата;
организации весового дозирования всех четырех смешиваемых материалов известняка, глины, песка и огарков;
обеспечения высокой надежности системы непрерывного анализа химического состава путем дублирования всех необ-
ходимых устройств;
увеличения объема усреднительной емкости до величины 2200 т при использовании непрерывного анализатора и до
величины 6600 т при использовании дискретного анализатора химического состава.
В настоящее время подобные автоматизированные расчеты проводятся на ранних стадиях проектирования АТК сырье-
вых переделов практически всех вновь строящихся или реконструируемых цементных заводов.
Выше были рассмотрены два принципиально разных подхода к автоматизированному анализу функционирования тех-
нологических схем и АТК. Первый из них основывается на имитационном моделировании технологических процессов.
Цифровая модель процесса в ускоренном масштабе времени имитирует поведение динамической системы при длитель-
ном действии на нее случайных возмущений, обусловленных вариациями свойств сырья, погрешностями дозирования и
т. д. Случайные возмущения моделируются специальной программой, использующей датчик случайных чисел, выход
которого подключается к соответствующим имитационным моделям взаимосвязанных технологических звеньев. Пове-
дение всех интересующих проектировщика переменных фиксируется в виде графиков, которые с помощью ЭВМ выво-
дятся на экран дисплея и печатающее устройство. Статистическая обработка полученных зависимостей, которую также
производит вычислительная машина, позволяет определить средние значения и дисперсии выходных и промежуточных
переменных.
Второй метод базируется на аналитических соотношениях теории многомерных динамических систем. Для его реали-
зации разрабатывается библиотека программ, осуществляющих расчет оптимального статического режима моделируе-
мого процесса, линеаризацию нелинейной в общем случае динамической системы в окрестностях оптимального режима
и анализ полученной линеаризованной системы методами теории линейных систем, подверженных действию случайных
возмущений.
Практика расчетов показала, что каждый из двух подходов имеет определенные достоинства и недостатки. Аналитиче-
ские расчеты требуют существенно меньших затрат времени работы ЭВМ и потому незаменимы при сравнительном ана-
лизе большого числа вариантов. В то же время они дают более грубые оценки, т. к. основываются на линейном прибли-
жении уравнений технологических процессов.
26
Имитационное моделирование сопряжено с существенно большими затратами машинного времени, но позволяет полу-
чить более точные и наглядные оценки интересующих проектировщика показателей. По-видимому, наиболее рацио-
нальна комбинированная методика. На первом этапе расчетов, когда сравниваются многочисленные альтернативные
варианты технологических схем, оборудования и структур автоматизации, используются приближенные аналитические
оценки. На втором этапе расчетов для одного или нескольких отобранных вариантов проводится более детальное иссле-
дование на имитационной модели.
5.4.5. ППП ТРАНСПОРТ
После компоновки основного технологического оборудования и определения трасс коммуникаций проектируются
средства внутрицехового транспорта и вспомогательное оборудование. В первой очереди САПР-Цемент задействованы
программы, автоматизирующие проектирование следующего вида оборудования: ленточные конвейеры, пластинчатые
конвейеры, ленточные питатели, пластинчатые питатели, винтовые конвейеры, ковшевые элеваторы, грейферные краны,
пневмотранспорт, гидротранспорт, аспирация участков перегрузки, дробилок, элеваторов, силосов, бункеров.
5.4.6. ППП ЗАДАНИЕ
По окончании работы предыдущих стадий автоматизированного проектирования в БД.ОБКТ.ОБОРУД накоплена ин-
формация, характеризующая примененное оборудование.
Здесь собраны данные, необходимые для выпуска заказных спецификаций и заданий на разработку смежных частей
проекта. Для выпуска этих документов необходимо дополнить соответствующий раздел БД информацией о том обору-
довании, которое по каким-либо причинам было выбрано проектировщиком без использования САПР-Цемент и отсутст-
вует в БД.ОСР.ОБОРУД.
В первой очереди САПР-Цемент предусмотрена выдача следующих заданий:
- задание на проектирование электроснабжения, в котором указываются все электроприемники, установленные в дан-
ном оборудовании, их мощности и скорости вращения;
- задание на техническое водоснабжение;
- задание на составление смет на монтаж и приобретение оборудования;
- список тепловыделений для проектирования системы вентиляции.

6
СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ ОСНОВНЫХ ПЕРЕДЕЛОВ ЦЕМЕНТНОГО
ПРОИЗВОДСТВА
6.1. СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОРТЛАНДЦЕМЕНТНОГО КЛИНКЕРА И
ЦЕМЕНТА
Сырьем для производства портландцементного клинкера служат природные карбонатные (известняки, мел, мергели,
известковые туфы и др.) и глинистые (глины, суглинки, лёсс, глинистые сланцы) породы, а также промышленные отхо-
ды и попутные продукты других отраслей (доменные шлаки, топливные золы, шлаки ТЭС, нефелиновые шламы и др.).
Для приготовления сырьевой смеси заданного химического состава используются различные корректирующие добав-
ки: железосодержащие (железные руды, пиритные (колчеданные) огарки, колошниковая пыль и др.), кремнеземсодер-
жащие (трепелы, опоки, диатомиты, кварцевый песок, маршалит) и глиноземсодержащие (высокоглиноземистые глины,
бокситы). При производстве цемента с целью замедления сроков его схватывания в состав цементной шихты, наряду с
клинкером, вводится гипс — двуводный сульфат кальция (CaSO4 • 2Н2О), содержание которого в цементе определяется
качеством породы — гипсового камня. Предельное содержание 8Оз в цементе регламентируется ГОСТ 10178—85.
Для получения специальных цементов применяют так называемые «активные минеральные добавки», которые вводят-
ся в цемент путем их совместного помола с клинкером. Эти добавки в соответствии с ТУ 21—26—11—90 подразделяют
на природные и техногенные (побочные продукты промышленных производств). К природным активным минеральным
добавкам относятся породы осадочного и вулканического происхождения (трепелы, опоки, вулканические пеплы и ту-
фы, трассы и др.), содержащие, главным образом, кремнезем в аморфном состоянии. К искусственным активным мине-
ральным добавкам относятся гранулированные доменные и термофосфорные шлаки (ГОСТ 3476—74), нефелиновый
(белитовый) шлам, золы-уноса, топливные гранулированные шлаки и золошлаковые смеси. Содержание в цементе ак-
тивных минеральных добавок определяется типом цемента и видом добавки и варьирует в широком интервале концен-
траций от 0 до 80%.
Оценка пригодности горных пород в качестве цементного сырья производится по химическому составу и по физико-
механическим свойствам (влажности, прочности, пластичности, размо-лоспособности, гранулометрическому составу,
липкости, способности к размучиванию в воде, фильтруемости (для шламов) и др. свойствам).
К химическому составу карбонатных пород предъявляются следующие требования: содержание СаО не менее 43,5%,
содержание SiOz, А12Оз, FeiOs должно обеспечивать необходимые значения коэффициента насыщения, силикатного и
глиноземного модулей, ограничивается предельное содержание примесных оксидов MgO, 8Оз и RiO (NaiO -f- КзО) и
иона хлора, а также ТЮ2 и PzOs- В глинистых породах содержание СаО не регламентируется, а содержание других ок-
сидов должно находиться в пределах, обеспечивающих получение сырьевой смеси и клинкера, отвечающих по химиче-
скому составу требованиям, указанным в табл. 6.1 и обеспечивающих выпуск цемента в соответствии с ГОСТ 10178—
85.
Таблица 6.1.
Показатели Условные Рациональные пределы
обозначения
Сырьевая смесь: числитель – без- Клинкер
зольное топливо; знаменатель –
зольное топливо
Коэффициент насыщения, КН 0,88  0,92 0,88-0,95
1,03  1,07

27
CaO  1,65 Al2O3  0,3 Fe2O3
2,8 SiO2
Кремнеземный модуль, а 1,90  2,60 1,90-3,00
SiO2 2,02  2,60
Al 2 O3  Fe 2 O3
Глиномезный модуль, р 1,90  2,60 0,90-2,00
Al 2 O3 0,90  1,50
Fe 2 O3
Содержание примесных оксидов: 3,20 5,00
MgO, не более 3,10
SO3 1,00 1,50
0,80
R2O=Na2O+0,658K2O, не более 0,80 1,20
1,70
Ион хлора (Cl-) 0,015
без байпасирования отходящих
газов
TiO2, не более 1,30 2,0
1,30
P2O5, не более 0,30 0,5
0,30

Содержание основных оксидов в корректирующих добавках должно быть: Ре2Оз не менее 40%, SiO2 не менее 70%,
AhOa не менее 30%.
С целью интенсификации процесса обжига и улучшения качества клинкера в состав сырьевой шихты могут в неболь-
ших концентрациях (0,2—1,0%) вводиться минерализаторы, легирующие и модифицирующие добавки: плавиковый
шпат, отходы переработки бариевых и бариевостронциевых руд, шлаки и отходы выплавки полиметаллических руд, тех-
нический гипс (фосфогипс, борогипс, титаногипс) и др.
На производство 1 тонны цементного клинкера расходуется 1,6—2,1 тонны минерального сырья естественной влажно-
сти, причем расход карбонатного компонента составляет 75—82%, а глинистого 12—15%. Расход других видов мине-
рального сырья в общей массе сырьевой смеси не превышает 3—13%. Выбор сухого или мокрого способа производства
цементного клинкера в значительной степени зависит от естественной влажности сырьевых материалов. Наиболее бла-
гоприятными для сухого способа производства являются сырьевые материалы, естественная влажность которых не пре-
вышает: карбонатного компонента — 5,0%, глинистого — 25,0%, мергелей «натуралов» — 10,0%. При такой влажности
компонентов влажность сырьевой смеси составит 8— 10%, что позволяет получать сырьевую муку с влажностью 1— 2%
при использовании для её подсушки только тепла отходящих печных газов.
Если суммарная влажность сырьевой смеси превышает 15%, целесообразно производить клинкер по мокрому способу.
6.2. ТЕХНОЛОГИЯ ДОБЫЧИ СЫРЬЯ
6.2.1 Исходные материалы для проектирования карьеров цементного сырья
До начала проектирования карьера «Заказчик» представляет проектному институту:
1. Задание на проектирование.
2. Геологический отчет по месторождениям цементного сырья.
3. Протокол утверждения запасов цементного сырья Государственной комиссией по запасам полезных ископаемых
(ГКЗ).
В задание на проектирование, которое обычно составляется с привлечением проектного института, включаются сле-
дующие основные пункты:
— наименование проектируемого объекта;
— основание для проектирования;
— район, пункт, площадка строительства;
— годовая производительность карьера: по полезному ископаемому, по вскрышным (боковым) породам, по номенкла-
туре;
— режим работы карьера: годовой, суточный, сменный;
— основные источники снабжения карьера водой, топливом, электроэнергией;
— мероприятия по защите окружающей среды, рекультивации (восстановлению) нарушенных земель;
— сроки начала и окончания строительства, пускового комплекса;
— стадийность проектирования;
— наименование проектной организации;
— особые условия проектирования.
Геологический отчет по месторождению, который, как правило, составляется геологической организацией, должен да-
вать всестороннюю и полную характеристику месторождения. В отчете с достаточной полнотой должны быть освещены
следующие вопросы:
— Экономгеографическое описание района, климатические условия, промышленная освоенность района, транспорт-
ные коммуникации, источники питьевой и технической воды, электроэнергии. Место сброса карьерных, сточных вод.
— Геологическая и гидрологическая изученность района, геологическое строение месторождения и условия залегания
28
полезной толщи. Объемы и методика геологических и гидрогеологических работ.
— Качественная характеристика полезного ископаемого и оценка вскрышных, боковых пород. Пригодность этих пород
для производства других видов продукции.
— Данные о физико-механических свойствах полезного ископаемого, вскрышных и попутно добываемых пород, что
необходимо для выбора оборудования, высоты уступа, углов откоса бортов карьера, способа отвалообразования и т.д.
— Решения вопросов, связанных с защитой карьера от поверхностных и подземных вод, осушение карьера, расчет
карьерного водоотлива.
Одновременно с подготовкой задания на проектирование и изучение геологических материалов необходимо опреде-
лить технические условия на получение электроэнергии, водоснабжения (технической, питьевой водой), на сброс карь-
ерных вод, внешний транспорт, обеспечение трудящихся жильем, а также рекультивацию (восстановление) нарушенных
при строительстве и эксплуатации карьера земель.
В это же время организуется комиссия по выбору площадки под строительство карьера, которая с привлечением спе-
циализированных отделов (институтов) намечает трассы внешних коммуникаций.
Разработку проектов карьеров цементного сырья следует производить в соответствии с «Общесоюзными нормами тех-
нологического проектирования предприятий нерудных строительных материалов ОНТП-18—85», разработанными ин-
ститутом «Союзгипронеруд».
Подсчет запасов полезного ископаемого ведется с разбивкой по категориям А, В, Ci, Сг.
Запасы категории А должны быть разведаны и изучены с детальностью, обеспечивающей полное выяснение условий
залегания, качества полезного ископаемого.
Запасы категории В должны быть разведаны и изучены с детальностью, обеспечивающей выяснение основных особен-
ностей условий залегания.
Запасы категории Ci должны быть разведаны и изучены с детальностью, обеспечивающей выяснение в общих чертах
условий залегания, качества полезного ископаемого.
Запасы категории Сг — предварительно оцененные.
К началу проектирования новых или реконструкции действующих цементных заводов необходимо иметь:
- разведанные и утвержденные в ГКЗ по промышленным категориям запасы карбонатного и алюмосиликатного сырья,
обеспечивающие работу завода на амортизационный период, а также двухкратные перспективные запасы по категории
Сг;
- технологические регламенты по использованию отходов (отвальных зол, золы-уноса, шлаков, нефелиновых шламов,
углеотходов, карбонатных пород при добыче горючих сланцев);
- данные о наличии в регионе промышленных отходов, пригодных для использования в качестве сырьевых материалов
и корректирующих добавок, их количестве, возможности поставки.
6.2.2 Добыча и транспортирование сырья
Шаг сетки геологоразведочных скважин для месторождений цементного сырья колеблется от 50 до 500 м. Карьеры
карбонатного компонента цементной сырьевой смеси разрабатываются открытым способом одним или несколькими ус-
тупами. Тип и мощность оборудования выбирается в зависимости от физико-механических свойств породы и производи-
тельности карьера.
Мощность вскрышных пород на месторождениях может колебаться от 0 до 25—30, иногда до 125—150 м. Вскрышные
работы на карьерах выполняются преимущественно по транспортной схеме с использованием погрузочно-транспортного
оборудования циклического действия по следующим технологическим схемам:
1. С применением одноковшовых экскаваторов и автосамосвалов с транспортированием на внутренние или внешние
отвалы. Разработка вскрыши производится горизонтальными слоями с параллельным или веерообразным продвижением
фронта работ. Скальные вскрышные породы предварительно подготавливаются к выемке буровзрывным способом.
2. С использованием скреперов, погружающих и транспортирующих вскрышу во внешние и внутренние отвалы. Эта
схема используется при разработке карьеров глины и мела с мягкой вскрышей, где объем вскрышных работ небольшой.
3. С применением бульдозеров с распылением и перемещением пород в конусы (навалы), из которых затем произво-
дится погрузка одноковшовым экскаватором в автосамосвалы и транспортировка во внутренние и внешние отвалы.
4. С использованием гидромеханизации.
5. По бестранспортной схеме — с перевалкой вскрышных пород шагающими экскаваторами на борт карьеров или в
выработанное пространство.
Работы по добыче сырья производятся по следующим технологическим схемам:
1. При разработке твердого карбонатного и глинистого сырья производятся буровзрывные работы, после чего разрых-
ленная порода грузится одноковшовым экскаватором и транспортируется в дробильное отделение при помощи авто-
транспорта, железнодорожного транспорта, ленточными конвейерами или с использованием воздушно-канатных дорог.
2. При добыче мягкого карбонатного и глинистого цементного сырья буровзрывные работы не производятся, либо про-
водятся частично в зимний период. Сырье добывается с помощью ковшовых экскаваторов типа прямая лопата или при
помощи роторных экскаваторов и транспортируется на завод автомобильным или железнодорожным транспортом
(думпкарами).
3. Мягкое цементное сырье может транспортироваться на завод при помощи гидротранспорта. В этом случае сырье,
добываемое с помощью экскаватора, транспортируется автосамосвалами к болтушкам, мельницам-мешалкам, мельни-
цам самоизмельчения или к стержневым мельницам, располагаемым на борту карьера, и далее подается на завод по
шламопроводу.
4. При непостоянном химическом составе карбонатного сырья и закарстованности разработка месторождения может
осуществляться с применением предварительного механического рыхления вместо буровзрывных работ. Механическое
рыхление осуществляется навесными рыхлителями на мощных тракторах. Преимуществом применения рыхлителей пе-
ред буровзрывными работами является обеспечение безопасных условий труда, устранение сейсмического эффекта,
улучшение качества дробления, снижение потерь и устранение разубоживания полезных ископаемых.
29
При использовании механических рыхлителей в зависимости от горно-геологических условий применяют следующие
схемы механизации:
- рыхлитель — колесный скрепер — толкач — фронтальный погрузчик — автотранспорт;
- рыхлитель — бульдозер — экскаватор — транспорт (автотранспорт, железнодорожный транспорт, конвейерный
транспорт). С целью интенсификации технологического процесса и улучшения качества добываемой горной массы, а
также обеспечения возможности автоматизации управления всеми работающими в цепи машинами и механизмами вме-
сто вышеописанных цикличных схем добычи сырья следует применять циклично-поточные и поточные схемы произ-
водства.
В этом случае дробление горной массы осуществляется в стационарных или полустационарных (перемещаемых через
3—4 года) дробилках, устанавливаемых в карьере или на борту карьера, и в самоходных дробильных агрегатах, распола-
гаемых непосредственно в забое и работающих спаренно с экскаватором.
Возможны следующие варианты циклично-поточных схем организации горно-транспортных работ:
1 — одноковшовый экскаватор — автотранспорт — стационарная дробилка — ленточный конвейер;
2 — одноковшовый экскаватор — самоходный дробильный агрегат (СДА) — ленточный конвейер;
3 — механический рыхлитель — погрузчик — ленточный конвейер;
4 — одноковшовый экскаватор — автотранспорт — шламопод-готовительное отделение — гидротранспорт.
Самоходные дробильные установки в настоящее время оборудуются преимущественно дробилками ударного действия
(роторными или молотковыми) и устанавливаются на гусеничном или колесном ходу. Основной целью применения этих
типов машин является сокращение расстояний для дорогостоящего автомобильного транспорта на уступах карьера.
Наиболее рациональна при передвижных дробильных установках полная замена автосамосвалов одноковшовыми ко-
лесными погрузчиками, работающими с длиной откатки в пределах 100 м.
Для большинства заводов цементной промышленности характерна значительная удаленность карьеров глины (суглин-
ков) от карьеров известняка. В этих случаях возможно: транспортирование глинистой суспензии из карьера глины на
карьер известняка, приготовление в стержневых мельницах или мельницах самоизмельчения грубомолотого известняко-
во-глиняного шлама с последующим гидротранспортированием его на завод. Возможна также транспортировка извест-
няка из карьера на завод в виде водно-грунтовой смеси.
Поточная схема горно-транспортных работ по добыче мягкого сырья (глины, мела) включает роторный экскаватор —
самоходный бункер — ленточный конвейер. Приготовление глиняного и глиняно-мелового шламов по побочной техно-
логии добычи базируется на использовании передвижных комбайнов, оборудованных рабочим органом роторного типа,
и-роторными мельницами абразивного действия тонкого измельчения. Приготовленный в роторных мельницах шлам
через разгрузочные решетки мельниц поступает в шламовый сборник, откуда находящимся на комбайне шламовым на-
сосом перекачивается в промежуточные емкости для шлама. Шламо- и водопроводы в местах подсоединения к комбайну
оборудуются гибкими участками, что обеспечивает маневренность комбайна в работе.
Выемочно-погрузочные работы на карьерах цементного сырья, осуществляемые по традиционной цикличной схеме,
основываются на использовании преимущественно экскаваторов типа прямая лопата с ковшом ёмкостью до 8,0 м3 и ав-
тосамосвалов грузоподъемностью до 40 т. Экскаваторы драглайн, в основном, применяют при выемочно-погрузочных
работах по «мягким» породам (мел, глина и т. д.), а также при перевалке цементного сырья на транспортный горизонт.
Обеспечение высокопроизводительной работы экскаваторов может быть достигнуто при соблюдении следующих усло-
вий:
- тип экскаватора и ёмкость ковша должны соответствовать горно-техническим условиям разработки месторождения;
- ёмкость кузова автосамосвала должна превышать ёмкость ковша экскаватора в три и более раза;
- экскаватор должен постоянно иметь соответствующий фронт горных работ.
Высота уступа не должна превышать: для экскаваторов типа прямая лопата, при разработке с применением взрывных
работ,— более чем в 1,5 раза высоту черпания экскаватора; при этом высота развала после взрыва не должна превышать
высоту черпания экскаватора. Также дополнительно следует осуществлять меры, препятствующие обрушению «козырь-
ков», навесов и т. д.
При разработке без применения взрывных работ высота уступа не должна превышать максимальную высоту черпания
экскаватора.
Транспорт вскрышных пород и цементного сырья в зависимости от рельефа поверхности и физико-механических
свойств горных пород, как внутрикарьерный, так и внешний, может быть автомобильный или железнодорожный. На
карьерах преимущественное применение получил автомобильный транспорт.
Подъем карьерных автодорог и заездов должен быть не более 6,08 (в исключительных случаях до 0,10). Уклоны в по-
рожняковом направлении ограничиваются условиями безопасности движения, но не должны превышать 0,12—0,15. Ра-
диусы кривых должны быть не менее 20 м. В качестве транспортного оборудования на карьерах цемсырья, в основном,
используются автосамосвалы грузоподъемностью 12—40 т. Выбор типа и грузоподъемности автосамосвалов для карьер-
ных перевозок производится на основании технико-экономических расчетов.
Железнодорожный транспорт на карьерах цементного сырья получил распространение при добыче мягкого карбонат-
ного сырья, на которых из-за низкой несущей способности грунта использование автотранспорта затруднительно. На
карьерах наиболее часто используются тепловозы типа ТГМ-1, ТГМ-3, ТЭМ-1 и вагоны-думпкары грузоподъемностью
60 и 80 тонн.
Величина уклонов железнодорожных карьерных путей устанавливается в зависимости от назначения путей, вида об-
ращающихся на них составов и типа локомотива.
Радиусы кривых следует принимать не менее 200 м, а на передвижных забойных путях и на отвалах карьера — до 100
м.
Запрещается укладка железнодорожных путей в карьерах и на отвалах без балласта. В качестве балласта можно ис-
пользовать местные материалы, за исключением глины, торфа, растительного грунта и т. д.
Восстановление (рекультивация) нарушенных горными работами земель является одним из важнейших направлений в
30
области охраны природы. Вопросы рекультивации для каждого карьера решаются конкретно с учетом геологических,
горнотехнических условий, ландшафта местности и почвенно-климатических зон района карьера.
6.3. ДРОБЛЕНИЕ И ПОМОЛ СЫРЬЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ
После добычи в карьере сырьевые материалы подвергаются первичному измельчению — дроблению, которое может
производиться на заводе или на карьере. Предварительное измельчение — это подготовка материала для помола его в
мельницах. Так как энергетические затраты на дробление значительно меньше, чем затраты на помол, желательно дро-
бить материал до возможно мелких фракций.
Сырьевые материалы, применяемые в производстве портландцемента, обладают различными физико-механическими
свойствами (твердостью, прочностью) и делятся на три группы: высокой твердости, средней твердости и мягкие. В табл.
6.2 приведены значения прочности различных сырьевых материалов при сжатии.
Таблица 6.2.
Прочность сырьевых материалов (горных пород)
Наименование пород Прочность при
сжатии, МПа
Мраморизированные, окремненные и плотные известняки, порфироиды 100-200
Известняки средней плотности и крепкие мергели 50-120
Пористые известняки, известняки-ракушечники, плотные мергели 20-60
Твердый туф, кремнистые опоки 30-100
Плотные глинистые сланцы 60-150
Мергель глинистый, мягкий сланец 20-60
Мягкий туф, трепел, пемза, глиежи, мягкие мергели, гипс 10-30
Глины влажностью до 10-12%, мел 2-9
Глина влажностью до 25%, суглинки, лесс 0,2-1
В процессе проектирования для каждого из этих видов сырьевых материалов выбирается определенная технологиче-
ская схема дробления и соответствующее дробильное оборудование, позволяющее производить измельчение до опти-
мальных размеров зерен. Основными факторами, определяющими выбор оборудования для дробления сырьевых мате-
риалов, являются их физико-механические свойства и размеры кусков, поступающих на дробление. Оптимальная на-
чальная крупность сырья высокой и средней прочности для заводов мощностью до 2500 т/сут. составляет 1000 мм, для
заводов мощностью более 2500 т/сут.—1200— 1500 мм. Начальная крупность мягкого сырья — 300—500 мм, а при до-
быче роторным экскаватором — до 100—120 мм.
Для дробления материалов различных свойств применяют оборудование (дробилки), сведения о котором приведены в
табл. 6.3.
Таблица 6.3.
Дробилки, используемые для дроблении сырьевых материалов и угля
Порода Стадия дробления
1 2 3
Известняк окремненный, Щековая, конусная или роторная Молотковая, конус- Конусная или
мрамор, порфироид (ударно-отражательная) ная или роторная молотковая
Известняк плотный, креп- Щековая, конусная или молот- То же То же
кие мергели ковая
Известняк-ракушечник, Щековая или самоочищающаяся Самоочищающаяся То же
плотный мергель молотковая молотковая или
конусная
Туф твердый, кремнистые То же То же То же
опоки
Глинистые сланцы, мерге- Щековая, самоочищающаяся То же То же
ли молотковая
Туф, трепел, глиежи, пем- Валковая или самоочищающаяся То же То же
за, гипс молотковая
Мергель глинистый, мяг- То же То же То же
кий сланец
Глина, мел Валковая или самоочищающаяся Самоочищающаяся Конусная или
молотковая или «Гидрофол», молотковая или молотковая
«Аэрофол», «Хацемаг» конусная
Уголь каменистый, антра- Молотковая То же То же
цит

Конечная крупность продукта дробления определяется требованиями к сырью, обусловленными принятой схемой по-
следующего процесса измельчения, и составляет:
— для схемы с трубной мельницей 20—30 мм (для сырья твердого и средней твердости) и до 50 мм (для мягкого);
— для схемы с мельницей «Аэрофол» — 250—400 мм (в зависимости от диаметра цапфы);
— для схемы с вертикальной тарельчато-роликовой (валковой) мельницей — 40—150 мм (для сырья средней твердо-
сти) и до 300 мм для мягких материалов.
Первичное дробление твердых пород осуществляется в щековых, конусных, молотковых, ударно-отражательных дро-
билках, в том числе в передвижных. Вторичное дробление — в молотковых и ударно-отражательных.
Технологические схемы и количество стадий дробления выбирают в зависимости от физико-механических свойств
сырьевых материалов (прочности, влажности, пластичности, твердости), способов их добычи и оборудования.
По крупности кусков сырьевых материалов определяется степень его дробления и количество стадий дробления. Для
определения производительности выбираемых дробилок и общей схемы дробления необходимо знать количество под-
31
лежащего переработке сырья и средства его транспортирования к дробильным агрегатам.
Одностадийное дробление (рис. 6.1, а) применяют при использовании мельниц «Гидрофол» (мокрый способ), мельниц
«Аэрофол» или дробилок с одновременной сушкой сырья (сухой способ) — при переработке мягкого сырья (мергель,
мел, мергельно-меловые породы, трепел, глина и др.).
При одностадийном дроблении технологические схемы упрощаются за счет объединения (при сухом способе произ-
водства) процессов сушки и измельчения сырьевых материалов в одном агрегате. При мокром способе измельчения
применение мельницы «Гидрофол» позволяет заменить несколько глиноболтушек. Легко раскалывающиеся известняки,
не требующие больших затрат электроэнергии на помол, следует измельчать также в одну стадию, используя для этой
цели ударно-отражательные дробилки с высокой степенью измельчения. Ударно-отражательные дробилки могут из-
мельчать материал с крупностью кусков до 1000 мм и выдавать продукт размером 25—30 мм.

При двухстадийном дроблении (рис. 6.1, б) по открытому циклу материал из приемного бункера колосниковым или
пластинчатым питателем равномерно подается на щековую дробилку I стадии. Дробленый продукт из дробилки I стадии
поступает по конвейеру на грохот для отсева из него мелкой фракции (подситный продукт). Крупная фракция, не про-
шедшая через сито грохот (надситный продукт), направляется в дробилку II стадии. Подситный продукт и материал,
прошедший II стадию дробления, направляются в бункера мельниц для помола или на сырьевой склад для создания за-
паса.
Двухстадийное дробление применяют при переработке твердого и средней твердости сырья с применением дробилок
тяжелых типов: на I стадии — конусных или щековых, на II стадии — одно- или двухроторных молотковых или конус-
ных дробилок.
При проектировании высокопроизводительных дробильных отделений (10000 т/сут и более) для плотных известняков
без пластичных включений целесообразно предусмотреть установку конусных дробилок на I стадии дробления и двух-
роторных молотковых дробилок на II стадии.
Конусные дробилки имеют высокую производительность (больше, чем у щековых), низкий удельный расход электро-
энергии. Они могут работать под завалом и для загрузки не требуют установки пластинчатых питателей. Для дробиль-
ных отделений средней и небольшой производительности (до 5000 т/сут) целесообразно применить на I стадии щековую
32
дробилку, на II стадии — однороторные молотковые дробилки.
При трехстадийном дроблении (рис. 6.1, в) иногда после колосникового или пластинчатого питателя устанавливают
грохот; полученный подситный продукт направляют сразу на II стадию Дробления. Материал после II стадии вновь рас-
сеивают на грохоте; III стадии дробления подвергается только надситный продукт, полученный после рассева продукта,
вышедшего яз дробилки II стадии дробления.
Трехстадийное дробление желательно применять для очень плотных и твердых пород. Для первой и второй стадий
дробления целесообразно применять те же типы дробилок, что и при двух-стадийном дроблении, а для третьей стадии —
однороторные молотковые или конусные. Конечный продукт дробления при трехстадийном измельчении известняка
состоит из фракций размером 10—12 мм.
При одностадийном мокром измельчении мягких
пород по замкнутому циклу для классификации про-
дукта применяют дуговые грохоты или гидроцикло-
ны, из которых крупная фракция возвращается в
мельницу «Гидрофол»; при сухом способе уста-
навливают воздушно-проходные сепараторы, из ко-
торых крупка возвращается в мельницу «Аэрофол»
для дальнейшего измельчения. При двухстадийном
дроблении по замкнутому циклу материал из дро-
билки П стадии поступает на грохот, где отсеивается
мелкая фракция (кондиционная), а более крупные
зерна вновь поступают в дробилку. При трехстадий-
ном дроблении в замкнутом цикле с грохотом рабо-
тает дробилка II стадии измельчения.
Дробление в замкнутом цикле с грохочением материала позволяет значительно повысить производительность помоль-
ных установок, улучшить качество получаемого продукта, снизить удельный расход электроэнергии.
Дробильные отделения размещаются, как правило, на площадках цементных заводов или на борту карьеров. В дро-
бильных отделениях располагаются расходные бункера сырьевых материалов, оборудование для дробления, грохочения,
обеспыливания, а также системы дистанционного управления и автоматики. В качестве транспортирующих механизмов,
осуществляющих передачу от одного дробильного агрегата к другому, а также подающих готовый продукт в сырьевой
цех или на склад, применяют ленточные конвейеры и элеваторы.
Для первичного дробления сухих непластичных известняков средней твердости целесообразно применять дробилки
ударно-отражательного действия (роторные). Дробильные установки с ударно-отражательными дробилками могут быть
как стационарными, так и передвижными. Наиболее экономично использование передвижных или самоходных дробиль-
ных установок СДУ (или агрегатов-СДА), оборудованных приемным бункером, питателем, дробилкой и транспортером,
выдающим измельченный продукт. Такие агрегаты выполняются на гусеничном, шагающем или колесном ходу и рабо-
тают в забое карьера совместно с экскаватором. Технологическая схема такой установки приведена на рис. 6.2. Произво-
дительность СДУ достигает 1000 т/ч. Такие агрегаты могут принимать куски материала размером до 1000— 1200 мм.
Применение такой схемы переработки сырья полностью исключает промежуточный автомобильный транспорт, т. к. из-
мельченный материал доставляется на цементный завод ленточными транспортерами значительной протяженности (до
нескольких километров).
6.3.1. Примеры технологических схем дробления
При первичном дроблении мягкого сырья (глина, мел) применяют валковые и молотковые самоочищающиеся дробил-
ки. Глина, поступающая из карьера с размером кусков до 500 мм, измельчается в дробилках до 100 мм. Технологические
схемы дробления мягкого сырья представлены на
рис. 6.3 и 6.4.
По схеме, представленной на рис. 6.3, можно
дробить раздельно мел и глину, а также глини-
стый мергель.
На рис. 6.4 приведена технологическая схема
первичного дробления глины и мела в одной дро-
билке. При такой схеме дробления в дробилку
подается смесь мела и глины в соответствующих
пропорциях. Применение такой схемы возможно
в том случае, если дробилки расположены на це-
ментном заводе или карьеры мела и глины распо-
ложены рядом.
При использовании мельницы «Гидрофол», как
правило, в первичном дроблении нет необходи-
мости, за исключением случая, когда размер кусков материала превышает 1000 мм. При дроблении твердых пород на
отечественных цементных заводах, в основном, принята двухстадийная схема дробления. Обычно на дробление посту-
пают куски карбонатного компонента размером 100—1000 мм. После дробления продукт не должен содержать фракций
крупнее 25 мм. Однако для обеспечения экономичной работы мельниц рекомендуется загружать их материалом круп-
ностью 8—10 мм, поэтому многие зарубежные фирмы используют трехстадийные схемы дробления.
Технологическая схема дробления твердых известняков без мажущих включений представлена на рис. 6.5. По этой
схеме дробление известняка производится в две стадии. Подача известняка от забоя карьера осуществляется автосамо-
свалами в приемный бункер, затем с помощью пластинчатого питателя 2 в дробилку 3 первичного (крупного) дробления.
Передача дробленого известняка (300 мм) от I стадии дробления на вторичное дробление производится ленточным
33
транспортером.
Места пылевыделения (места перегрузки материа-
ла) находятся под разрежением, создаваемым венти-
лятором аспирационной установки; запыленный воз-
дух можно очищать с помощью рукавного фильтра.
Отделение вторичного дробления с бункерами и
питателями размещают в самостоятельном здании,
соединенном с отделением первичного дробления
галереей, в которой размещен ленточный транспор-
тер 4. Вторичное дробление осуществляется в мо-
лотковой дробилке до крупности 0—25 мм. Дробле-
ный в молотковой дробилке материал ленточным
транспортером 7 подается на склад или в бункер
мельницы. Для предотвращения запыления окру-
жающей среды молотковые дробилки и места перегрузок материала необходимо оборудовать вентиляционной установ-
кой и рукавными фильтрами для очистки запыленного воздуха.
Дробление твердых карбонатных пород с применением замкнутого цикла осуществляется по схеме, аналогичной при-
веденной на рис. 6.6. Отличием является то, что после II стадии дробления материал классифицируется на грохоте и
крупная фракция возвращается назад в дробилку.

В случае использования влажных известняков средней твердости с мажущими включениями можно применить такую
же технологическую схему, заменив обычную молотковую дробилку на самоочищающуюся молотковую дробилку.
6.3.2. Помол сырьевых материалов
Процесс тонкого измельчения (помол) увеличивает поверхность взаимодействия материалов и их реакционную спо-
собность. Чем тоньше измельчены сырьевые материалы, тем скорее происходят физико-химические процессы в зонах
контакта взаимодействующих частиц.
Для тонкого измельчения материалов применяют различные типы мельниц: шаровые, трубные, валковые и роликовые
(кольцевые), а также мельницы самоизмельчения. В отечественной цементной промышленности измельчение твердых
сырьевых материалов для сырьевой смеси осуществляют, в основном, в трубных мельницах.
Мокрый и сухой способы помола сырья. При мокром способе сырьевые материалы измельчают и смешивают в присут-
ствии воды до образования водной суспензии — шлама с влажностью от 36 до 50%, в зависимости от физико-
химических характеристик используемых материалов.
При сухом способе дробления сырьевые материалы частично подсушивают, дозируют в заданных соотношениях и по-
дают в мельницу, где они измельчаются до требуемой тонкости. Процессы сушки и измельчения могут совмещаться в
одном агрегате.
Помол сырьевых материалов осуществляют по открытому или по замкнутому циклу.
В схемах по замкнутому циклу при сухом помоле в качестве классификаторов применяются сепараторы, при мокром
— гидроциклоны и грохоты.
В схеме по открытому циклу (рис. 6.7 а, б) весь размалываемый материал при прохождении через мельницу измельча-
ется до заданной тонкости и выходит в виде готового продукта. Применение открытого цикла помола требует длитель-
ного пребывания материала в мельнице (для достижения необходимой тонкости), поэтому такой помол осуществляется в
длинных трубных мельницах.

34
В практике работы отечественной цементной
промышленности наиболее распространенной
схемой мокрого помола сырьевой смеси явля-
ется схема открытого цикла.
Для мокрого помола по открытому циклу из-
вестняков высокой и средней твердости при-
меняются трубные мельницы с. соотношением
диаметра к длине от 1:4,7 до 1:6, а для помола
мягких известняков и мергелей — более ко-
роткие трубные мельницы с соотношением
D:L порядка 1:2,5—1:2,7.
Кроме шаровых трубных мельниц в цемент-
ной промышленности применяются мельницы,
в которых первая «мера, да происходит грубое
измельчение, заполняется металлическими
стержнями, автора» (тонкое измельчение) -
металлическими шарами. Эти мельницы име-
ют более высокие технико-экономические по-
казатели при помоле твердых сырьевых мате-
риалов.

В схемах, работающих по замкнутому циклу, помол в мельнице сопровождается последующей классификацией мате-
риала в сепараторе с выделением крупки и тонкого продукта. При сухом помоле (рис. 6.8 а, б, в, г) весь выходящий из
мельницы материал, как крупный, так и мелкий, проходит через сепаратор, в котором мелкие зерна отделяются от круп-
ных; при этом крупные зерна (крупка) из сепаратора возвращаются в мельницу для домола. При мокром помоле (рис. 6.9
а, б) для выделения грубой фракции используют
грохоты или гидроциклоны. При этом способе по-
мола применяют более короткие мельницы, чем
при помоле по открытому циклу. Применение в
схемах мокрого помола классификаторов, при оп-
ределенных условиях, обеспечивает повышение
производительности мельниц и снижение удельно-
го расхода электроэнергии на помол.
Классификаторы шлама дают существенный эф-
фект при измельчении сырья, содержащего труд-
норазмалывающиеся включения. При однородном
составе сырья эффективность классификации сни-
жается. Поэтому выбор той или иной схемы помола нужно производить, учитывая физические свойства сырьевых мате-
риалов. Кроме того, классификация шламов после мельницы затрудняется вследствие невысокой влажности шлама (до
40%). Более целесообразно применять классификаторы, в частности гидроциклоны, для сепарации грубых шламов и при
35
влажности свыше 40%, т. е. после болтушек или мельниц самоизмельчения с последующим помолом крупных фракций в
шаровой мельнице (рис. 6.10).
Использование виброгрохотов ограничивается вследствие их низкой производительности. Чаще на цементных заводах
применяются дуговые грохоты, обладающие более простой конструкцией, чем виброгрохоты. Они являются наиболее
эффективными классификаторами плотных шламов при работе на сырьевых материалах с пластичными включениями,
частично размучивающимися в воде, или же на шламах из твердых кристаллических известняков.
Несмотря на некоторые преимущества замкнутого
цикла мокрого помола сырьевой смеси, сырьевые
цеха крупных цементных заводов преимущественно
оборудуются помольными агрегатами для открытого
цикла работы, так как он является более надежным
при переработке больших масс сырьевых материа-
лов. При использовании в качестве компонентов
сырьевой смеси мягких материалов (глины и мела)
используют помол в замкнутом цикле в мельнице
«Гидрофол» по технологической схеме, приведен-
ной на рис. 6.11. В мельницу «Гидрофол» подается
глиноогарочный шлам и мел, которые измельчаются
до состояния, когда в шламе содержится ~80% гото-
вого продукта. После классификации в гидроцикло-
нах крупка возвращается в мельницу «Гидрофол», а
тонкая фракция — через промежуточный бассейн поступает в четыре гидроциклона, которые выделяют готовый продукт
и крупку, далее направляемую в шаровую мельницу для окончательного измельчения.
Для тонкого измельчения сырьевой муки (сухой способ) преимущественно применяют технологические схемы с мель-
ницами для одновременного помола и сушки. Этот вопрос рассматривается в разделе «Совмещение помола сырья с суш-
кой».
Помол и сушка сырьевых материалов. При сухом способе производства высокая влажность сырьевых материалов вы-
зывает необходимость сушки их перед помолом. Определяющими параметрами процесса сушки являются влажность
(абсолютная и относительная) и температура теплоносителя (сушильного агента). Абсолютной влажностью называют
количество влаги в граммах, содержащейся в виде пара в 1 м3 воздуха или газа. Относительной влажностью W (%) назы-
вают отношение массы водяного пара тп, содержащегося в 1 м3 газа при данной температуре, к массе водяного пара тн,
который может содержаться в 1 м газа при полном его насыщении при той же температуре, т. е.
mn
W  100%
mH
Материал высушивается только в том случае, когда относительная влажность воздуха или газа менее 100%. Чем она
меньше, тем быстрее будет проходить процесс сушки.
При охлаждении воздуха с постоянной абсолютной влажностью относительная влажность непрерывно увеличивается,
достигая при определенной температуре 100%. Температура, при которой воздух становится насыщенным, называется
точкой росы. При понижении температуры ниже точки росы из воздуха начинает выделяться влага в виде капель (роса,
туман). Точка росы — важная характеристика теплоносителя.
Скорость высушивания материала при одних и тех же параметрах сушки (температуре и влажности теплоносителя) за-
висит от физических свойств материала и крупности кусков. На сушку материал поступает после предварительного из-
мельчения. Пористые и непластичные материалы (например, шлак) высушиваются легче, чем глина, трепел и опока.
Пределы колебаний начальной и конечной влажности материалов, количество стадий сушки и температура сушильных
газов приведены в табл. 6.4.
На цементных заводах сушку сырья производят в сушильных барабанах, вихревых сушилках с кипящим слоем (псев-
доожиженном), агрегатах, совмещающих сушку и вторичное дробление сырья (ударно-отражательных дробилках с су-
шильной установкой), тандемах «сушилка-мельница» (комбинациях молотковой дробилки с шаровой мельницей), воз-
душных сепараторах, гравитационных помольных установках (мельницах типа «Аэрофол») и в помольных установках с
совмещением помола и сушки.
Сушильные барабаны применяют для сушки сырьевых материалов, добавок и топлива независимо от их начальной
влажности и пластичности, что является преимуществом, так как в аппаратах других конструкций сушить пластичные
материалы при высокой влажности трудно, а иногда и невозможно. Недостаток сушильных барабанов — большая затра-
та тепла на испарение влаги материала с влажностью менее 10%. Поэтому сушильные барабаны целесообразно приме-
нять для подсушки материалов до влажности 8-МО%, а затем досушивать их более эффективным способом, например,
совмещая сушку с помолом в мельнице (см. табл. 6.4.).
Производительность сушильного барабана характеризуется удельным паронапряжением его сушильного объема, т. е.
количеством влаги, удаляемой за 1 ч с 1 м3 сушильного пространства барабана. Удельное паронапряжение зависит от
конструкции барабана, физических свойств высушиваемых материалов, гранулометрического состава, степени заполне-
ния барабана, скорости перемещения материала в барабане, температуры, влагосодержания и скорости движения тепло-
носителя, поступающего в барабан. Это необходимо учитывать при выборе сушильного барабана. Удельное паронапря-
жение (паросъем) сушильного барабана находится в пределах, кг/(м3-ч):

Таблица 6.4.
36
Пределы колебаний влажности материалов и количество стадий сушки
Материал Влажность, % Количество стадий сушки и тип Температура сушильного
установок агента, 0С
Начальная Конечная
Глина 20-30 0,5-1,5 Две стадии: I – подсушка в су- Перед барабаном 800-1000
0
шильном барабане; II – подсушка в С, перед мельницей не выше
мельнице. 400 0С.
Глинистый сла- 15-25 1,0-2,0 То же То же
нец
Мергель 15-20 0,4-1,2 » »
Трепел 20-37 0,5-1,5 » »
Известняк 8-17 0,4-2,0 Одна стадия: в мельнице 400
Опока, туф, пемза 15-28 1,0-2,0 Одна стадия: в сушильном бараба- 800-1000
не
Доменный грану- 8-35 0,5-1,5 Одна стадия: в вихревой сушилке 8001-1000
лированный шлак
Уголь: 5-10 1,0-2,0 Одна стадия: в мельнице Не выше 400
антрацит
Каменный 14-23 1,0-4,0 Две стадии: I – в сушильном бара- Перед барабаном 500-600;
бане; II – в мельнице перед мельницей не выше
400

при сушке глины— 20—30,


известняка, опоки — 30—40,
шлака — 45—60,
трепела, диатомита — 40—50,
угля — 35—50.
В зависимости от конструкций сушильного барабана удельный паросъем составляет, кг/(м3ч):
для барабанов без внутрибарабанных устройств — 10—15,
при наличии пересыпателей — 25—30,
при наличии ячейковых устройств — 40—50.
Пластичные сырьевые материалы (глины и суглинки) высушиваются, в основном, в прямоточных сушильных бараба-
нах, где непосредственное воздействие горячих газов на влажный материал предотвращает размазывание и налипание
материала у входа в сушилку. При сушке пластичных материалов в противоточных сушилках заметно снижается ско-
рость прохода материала через сушильный барабан и падает его производительность.
Применение прямоточных сушилок для сушки угля в значительной мере снижает опасность его воспламенения. При
сушке угля в противоточных сушилках высушенный горячий уголь встречается с очень горячими газами, что может
привести к его воспламенению.
Уменьшение размера кусков материала, повышение температуры теплоносителя, снижение его влагосодержания и
увеличение скорости движения газа в барабане ускоряет процесс сушки и способствует повышению производительности
барабана. При этом нагрев сырья при сушке не должен вызывать никаких химических изменений его состава. При тем-
пературе около 800 °С известняк диссоциирует с выделением СОа; глина теряет химически связанную воду при темпе-
ратуре 400—450 °С. Это должно учитываться при расчете массового соотношения компонентов сырья. Гранулирован-
ный доменный шлак при 700 °С расстекловывается и теряет свои гидравлические свойства, что следует учитывать при
сушке доменных шлаков.
Температуру сушильных газов регулируют путем разбавления их холодным внешним воздухом. Этот процесс протека-
ет в специальной смесительной камере, расположенной между топочной камерой и сушильным барабаном. Обычно тем-
пература газов, поступающих в сушильный барабан, составляет 600—700 °С. В прямоточных сушилках в некоторых
случаях температура поступающих газов может быть повышена до 800—1000 °С.
Температура газов на выходе из сушильного барабана должна быть 120—125 °С, чтобы предотвратить возможную
конденсацию водяных паров, содержащихся в газе. Однако на практике температура отходящих газов, как правило, 80—
110°С. КПД сушильного барабана 0,7—0,8.
Коэффициент заполнения объема сушильного барабана зависит от его конструкции и составляет, в %:
в барабанах без внутрибарабанных устройств - 5—7;
с пересыпными устройствами — 12—15;
с ячейковыми устройствами — 25—30.
Более высокая степень заполнения материалом обеспечивает в сушилках одинаковых размеров повышение производи-
тельности на 30—50%. В цементной промышленности применяют сушильные барабаны диаметром от 1,6 до 5,6 м.
Примеры технологических схем подсушки сырья в сушильных барабанах представлены на рис. 6.12 и 6.13.

37
Вихревые сушилки предназначены для сушки различных цементных сырьевых материалов. В отечественной цемент-
ной промышленности они применяются, в основном, для сушки гранулированного доменного шлака. Сушка материалов
в такой сушилке происходит во взвешенном состоянии. Удельный паросъем вихревых сушилок в 2,5—3 раза выше бара-
банных. Так, в 1м3 сушильного объема вихревых сушилок при сушке шлака испаряется до 125— 150 кг влаги за 1 ч, а в
сушильных барабанах — 50—60 кг.
В вихревых сушилках в качестве сушильного агента могут использоваться горячий воздух из воздухоподогревателей
(топок), колосниковых клинкерных холодильников и отходящие газы вращающихся печей. Температура газов, посту-
пающих в сушилку, не должна превышать 600 °С. Количество газа, расходуемое в вихревых сушилках, составляет около
2 м3/кг загружаемого материала. КПД вихревых сушилок составляет 0,65—0,70 при влажности загружаемого материала
до 20%. На рис. 6.14 представлена схема сушки
материала в вихревой сушилке.
Сушка в кипящем слое. К сушилкам в кипя-
щем слое относятся аэрофонтанные и с русло-
вым кипящим слоем. В аэрофонтанной высоко-
температурной сушилке материал (в основном
шлаки) сушится в вертикальном реакторе в ки-
пящем слое. При кипящем слое толщиной
500—600 мм производительность сушилок со-
ставляет 70 т/ч по сухому материалу, а удель-
ный паросъем — 250—300 кг/(м3-ч), т. е. более чем в 10 раз выше, чем в сушильных барабанах. Удельный расход тепла
на сушку составляет 4,2 МДж/кг.
В сушилках с русловым кипящим слоем сушке подвергается шлак с размером кусков до 50 мм и влажностью до 25 %.
Шлак равномерно распределяется на наклонной решетке слоем до 300 мм. Поток горячих газов с температурой до 1100
°С подается под решетку, переводит шлак в аэрированное состояние, сушит и перемещает его к разгрузочной течке.
Технологические схемы сушки в кипящем слое представлены на рис.6.15 и 6.16.

38
Сушка в воздушных сепараторах. Одним из распространенных в США способов сушки сырья в процессе помола явля-
ется сушка в воздушных сепараторах. Схема такой установки представлена на рис. 6.17. В сепараторе сырье высушива-
ется до влажности 6—8%. Применяются только высокотемпературные (около 550— 600 °С) горячие газы, образующиеся
при сжигании жидкого и газообразного топлива. Температура газов на выходе из сепаратора составляет около 90 °С.
Совмещение вторичного дробления сырья и сушки. Ударно-отражательные дробилки позволяют получить высокую
степень измельчения (40—60). Непрерывное дробление обеспечивает постоянный рост поверхности материала и благо-
приятные условия для теплопередачи. Ротор придает потоку газа, проходящему через дробилку, турбулентный характер,
что приводит к улучшению контакта между газом и материалом. Благоприятные условия теплопередачи позволяют ра-
ботать с относительно низким температурным градиентом. Сырьевые материалы с исходной влажностью до 6 % могут
высушиваться отходящими газами вращающихся печей или аспирационным воздухом клинкерных холодильников с
температурой 250—350 °С. При исходной влажности материала до 12 % температура горячих газов должна быть 400—
750 °С. В этом случае нужно применять подогрев отходящих газов или воздуха, устанавливая дополнительную топку
(воздухонагреватель).
При применении горячих газов с температурой
около 800 °С и двухроторной дробилки можно
осуществлять сушку и дробление пластичных и
налипающих материалов с начальной влаж-
ностью 25—30 %. Питание и выгрузка материала
из ударно-отражательной дробилки производится
через двойные маятниковые затворы, чтобы из-
бежать подсоса наружного воздуха. Удельный
расход тепла на сушку в ударно-отражательных
дробилках-сушилках в зависимости от влажности
сырьевого материала составляет 4,0—4,6 МДж/кг
(950—1100 ккал/кг) испаряемой влаги.
Для сушки материалов при вторичном дробле-
нии хорошо подходят ударно-отражательные дробилки фирмы «Хацемаг» (Германия). Эти дробилки выпускаются одно-
и двухроторные, с колосниковыми решетками и без них.

Дробилки-сушилки ударно-отражательного действия приспособлены для приема и переработки материала крупностью


до 800 мм.
Технологическая схема дробления и сушки в ударно-отражательной дробилке-сушилке приведена на рис. 6.18.
В приведенной на рис. 6.19 системе подготовки сырьевой смеси ударно-отражательная дробилка работает с трубной
мельницей, оборудованной пневмотранспортным устройством. Материал, выходящий из дробилки и мельницы, пневмо-
воздушным способом подается в воздушно-проходной сепаратор.

39
Перед дроблением куски материала размером
до 100 мм поступают в камеру подсушки, обору-
дованную двумя маятниковыми затворами и от-
ражательными плитами. Сушильный агент по-
дают через верхнюю часть камеры подсушки,
длина которой зависит от влажности сырьевого
материала. Подсушенный сырьевой материал
вместе с сушильным агентом измельчается до
размеров 0—10 мм и содержит 15—35% готово-
го продукта, который выносится струей газа че-
рез подъемный трубопровод в воздушный сепа-
ратор и при этом подвергается дополнительной
сушке. Крупка из сепаратора поступает в корот-
кую однокамерную трубную мельницу, куда по-
ступает часть горячих газов для сушки материа-
ла. Из мельницы материал вновь направляется в
подъемный трубопровод и воздушный сепара-
тор.
Сырьевая смесь влажностью до 8% может высушиваться отходящими газами запечных теплообменников. При влажно-
сти до 15 % требуется дополнительный подогрев воздуха или используется горячий воздух из колосниковых холодиль-
ников.
Сушильная установка с предварительной сушкой в ударно-отражательной дробилке показана на рис. 6.20.

На рис. 6.21 показана сушильная установка, в


которой предварительная сушка производится в
ударно-отражательной дробилке, а основная суш-
ка — в воздушном сепараторе. Частично сушка
осуществляется также в ковшовом элеваторе. Ис-
пользование ковшовых элеваторов в качестве
вспомогательного оборудования для сушки сырья
нашло широкое применение на американских за-
водах. Если сушка производится только в сепара-
торе, то начальная влажность сырьевого материа-
ла должна быть не выше 6%. Обогрев дробилки и
ковшового элеватора позволяет использовать сы-
рье с начальной влажностью до 8%.

На рис. 6.22 показана сушильная установка фирмы SKET/ZAB (Германия). Особенность этой системы состоит в том,
что ударно-отражательная дробилка-сушилка, из которой в трубную мельницу подается большая часть загружаемого
материала, связана с сепаратором и наружным вентилятором. Поэтому газ, отходящий от дробилки и содержащий 500—
800 г/м3 пыли, легко очистить, не оказывая влияния на процесс сепарации. В зависимости от влажности сырья в ударно-
отражательной дробилке-сушилке расходуется 60—70% горячих газов от топки. При этом влажность сырья может быть
снижена до 6%. Остальное количество газов при необходимости может быть пропущено через трубную мельницу и цен-
тробежный сепаратор с помощью вентилятора.

40
Совмещение помола сырья с сушкой. При совмещении помола сырья с сушкой широко используют тепло отходящих
газов вращающихся печей или клинкерных холодильников. В большинстве случаев приходится повышать температуру
сушильных газов, для чего устанавливается выносная топка. Количество тепла, подаваемого в мельницу, может быть
снижено из-за выделения дополнительного теп-
ла при помоле.
На рис. 6.23 представлена технологическая
схема совмещения помола с сушкой в замкну-
том цикле с воздушно-проходным и центро-
бежным сепаратором. Для повышения эффек-
тивности сушки в мельнице предусмотрена ка-
мера предварительной сушки, расположенная
перед помольной камерой. Более высокой про-
изводительности можно достичь в сушильно-
помольной установке, где предварительная
сушка осуществляется в специальном трубопроводе (рис. 6.24). В этой установке часть горячих газов поступает в трубо-
провод предварительной сушки, другая часть — в мельницу. Крупные частицы материала поступают в питательную ли-
нию мельницы, а мелкие — выносятся наверх струей горячих газов и, высушиваясь, оседают в циклоне 3 и подаются
частично в мельницу и в центробежный сепаратор 4.

Схема установки, показанной на рис. 6.25, аналогична представленной на рис. 6.20, где перед мельницей помещена
ударно-отражательная дробилка. Эта установка предназначена для измельчения крупных частиц ударными воздействия-
ми с использованием полезного эффекта от совмещения сушки с дроблением.

В схемах с воздушно-проходными сепараторами разгрузка и транспортировка материала осуществляются не механиче-


ским способом, а за счет интенсивного просасывания через мельницу больших объемов сушильного агента. Преимуще-
ство таких установок заключается в возможности утилизации большого количества горячих отходящих газов: около
2,2—2,9 кг газа на 1 кг материала.
В схеме помола, показанной на рис. 6.25, воздушный поток выносит измельченный продукт из мельницы и поднимает
его вверх — вначале к воздушно-проходному сепаратору, а затем в циклон, что позволяет отделить тонкую фракцию от
газа.

41
Для помола сырьевых материалов с высокой
влажностью можно применить сушильно-
помольную установку, схема которой показана на
рис. 6.26. Для подсушки сырье подают в трубо-
провод предварительной сушки, расположенный
вне мельницы, поэтому в мельницу попадает под-
сушенный материал и небольшое количество го-
рячих газов. Для достижения необходимой эффек-
тивности сушки и помола максимальный размер
зерен загружаемого материала не должен превы-
шать 15 мм. Скорость воздуха в таких установках
равна 3—4 м/с, а в подъемном трубопроводе после
мельницы — 25—35 м/с. Содержание твердых
частиц в трубопроводе после мельницы составляет
250—500 г на 1 м3 газа.
Сушильно-помольная установка с мельницей «Аэрофол». В мельнице самоизмельчения «Аэрофол» (рис. 6.27) степень
измельчения материала может составлять от 100 до 1000. Размолотый материал выносится из мельницы газовоздушным
потоком, скорость которого устанавливается в соответствии с требуемой крупностью зерен. В установку входят циклоны
для классификации материала. Слишком крупные зерна возвращаются в мельницу или измельчаются в шаровой мельни-
це до необходимого размера. Степень заполнения мельницы «Аэрофол» — 20—34%. Расход воздуха составляет 2—3
м3/кг размалываемого материала. Скорость воздуха в мельнице равна 3 м/с, а скорость воздуха в трубопроводе за мель-
ницей зависит от гранулометрического состава материала и находится в интервале 15—25 м/с.
Совмещение помола с сушкой в роликовых
мельницах. Роликовые или валковые мельницы
(мельницы Леше, MPS, ТРМ фирмы «Полизи-
ус» и др.) применяются, в основном, в сушиль-
но-помольных установках. На рис. 6.28 пред-
ставлена одна из рабочих технологических схем
сушильно-помольной установки с роликовой
мельницей. Влажность материала (сырьевой
смеси), загружаемого в мельницу Леше, может
составлять 15—18%. Тонкость помола готового
продукта обычно находится в пределах 6—30%
остатка на сите 009 (4900 ячеек/см2). Произво-
дительность мельницы достигает 500 т/ч сырье-
вой смеси.
По сравнению с трубной мельницей установка
с роликовой мельницей дает экономию энергии
около 13%.
В роликовых мельницах разных типов теплом отходящих газов теплообменников вращающейся печи может быть вы-
сушена сырьевая смесь с влажностью до 8%. Для высушивания материала с влажностью 8—18% необходимо подводить
дополнительное тепло.
6.4. СИСТЕМНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СЫРЬЕВОЙ
СМЕСИ
Сырьевые смеси заданного химического состава составляются из сырьевых материалов различной степени неоднород-
ности. Повышение степени неоднородности сырья приводит к необходимости усложнения схемы его переработки и сис-
темы управления. Принципиальная технологическая схема приготовления сырьевой смеси включает участки механиче-
ского перемешивания, в том числе усреднение на карьере, предварительную гомогенизацию дробленых материалов в
усреднительном складе, пневматическое усреднение тонкомолотых порошков в силосах в псевдоожиженном слое при
сухом способе производства, перемешивание водных суспензий в вертикальных и горизонтальных бассейнах. Суммар-
ная усреднительная способность всего усреднительного отделения (К$) определяется отношением oi: ffn, то есть средне-
квадратичного отклонения отдельных значений химических характеристик сырьевых материалов(01) к среднеквадра-
тичному отклонению заданного значения коэффициента насыщения сырьевой смеси, поступающей в печь на обжиг (ап).
Обычно ап принимается равной 0,01—0,015.
В то же время суммарную усреднительную способность всего сырьевого передела можно рассматривать как произве-
дение коэффициентов усреднения всех его технологических переделов:
 1  2  n 1
K
y   ... (6.1)
 2 3 n
Таблица 6.5.
Технологический передел Обозначе- Объем шлама в Среднее значение коэффициента ус-
Себряковского завода ния горизонтальных i
бассейнах, м3 реднения титра K y 
i 1
Вертикальные бассейны i - 3,4
2
Круглый горизонтальный 2 1500 3,6
бассейн 3 1500-3000 7,2

42
3000 10,9
Сырьевые мельницы 3 - 1,3
4

Выражение (6.1) позволяет представить технологическую схему в виде каскада усреднителей, объединенных системой
управления процессом приготовления сырьевой смеси. Математическое моделирование участков механического, пнев-
матического усреднения и перемешивания в водной среде сырьевых материалов и их смесей, а также скорости управле-
ния процессом приготовления сырьевой смеси заданного состава является основой для расчета необходимой усредни-
тельной способности всей технологической схемы и отдельных ее переделов. Расчеты производятся при помощи ЭВМ
по программам системы автоматизации проектных работ САПР-цемент. Прогнозирование степени усреднения на участ-
ках технологических схем базируется на экспериментальных характеристиках эффективности усреднения. Некоторые из
них, определенные на Ново-Спасском заводе сухого способа и на Себряковском заводе мокрого способа, приведены в
табл. 6.5 и 6. 6.
Таблица 6.6.
Технологический Содержание СаО, % Обо- Среднее значение коэффициента
передел Себряков- Сред- Среднеквад- значе- усреднения титра
ского завода нее ратичное ние i
отклонение Ky 
i 1
Карьер навестняка 51,0 4,40 σ2 -
Первичное дроб- 52,4 2,54 3 1,7
ление – щековая 4
дробилка
Вторичное дроб- 43,1 2,21 1 1,1
ление - Аэрофол 2
Шаровая мельница 43,0 1,51 2 1,4
домола 3
Смесительные 43,1 0,38 4 4,0
силосы 5
Запасные силосы 43,1 0,36 5 1,0
6

Эффективность усреднения в мощных горизонтальных бассейнах мокрого способа гораздо выше, чем в смесительных
силосах сухого способа, в связи с чем возрастает значение точности дозирования компонентов сырьевой смеси, частоты
отбора контрольных проб и скорости анализа их химического состава. Проектирование технологии приготовления сырь-
евой смеси тесно связано с выбранной системой автоматизации управления процессом, от чего, в свою очередь, зависит
тип и количество усреднительных емкостей. Поэтому аппаратурное оформление процесса осуществляется одновременно
с разработкой способа управления, то есть представляет собой единую систему проектирования технологии приготовле-
ния сырьевых смесей заданного химического состава.
Сухой способ. Тонкомолотая сырьевая мука, однородная по физическим свойствам и минералогии, отвечающая задан-
ному химическому составу, готовится на трех основных переделах усреднения. Первым является карьер, где осуществ-
ляется добыча, и, в случае необходимости, шихтовка пород различного качества или их внутрикарьерное усреднение.
Второй передел усреднения представляет собой склады предварительной гомогенизации материалов — преимущест-
венно после вторичного дробления.
Третий основной передел — измельчение с последующей пневматической гомогенизацией и корректированием сырье-
вой муки в смесительных и запасных силосах.
Управление процессом приготовления сырьевой муки на этих трех переделах производится четырьмя возможными
способами.

43
Первый предусматривает управление химическим составом сырьевых материалов, поступающих с карьера в дробиль-
ное отделение. Система включает оперативное опережающее опробование сырьевых материалов, составление плана
горных работ по добыче сырья с учетом их качества. Управление осуществляется путем подачи на завод сырья такого
химического состава, которое обеспечивает выпуск вида и марки цемента, производство которого запланировано в соот-
ветствующий период.
Второй способ связан с управлением качеством сырья, выходящего со склада предварительной гомогенизации дробле-
ных сырьевых материалов.
С помощью третьего способа осуществляется регулирование Дозирующих устройств перед сырьевыми мельницами.
Эта подсистема используется для корректирования химического состава сырьевой муки путем изменения состава порций
муки, поступающих в смесительный силос.
Четвертый способ управления процессом приготовления сырьевой муки представляет собой корректирование химиче-
ского состава путем добавки заранее приготовленной
сырьевой муки, по химическому составу резко отли-
чающейся от заданного.
Схемы четырех способов управления приведены на
рис. 6.29. Сочетание перечисленных элементов по-
зволяет создавать различные технологические схемы
приготовления сырьевой муки в зависимости от не-
однородности химического состава исходных сырье-
вых материалов и мощности проектируемого пред-
приятия. На рис. 6.30 представлена технологическая
схема Ново-Карагандинского цементного завода с
двумя подсистемами управления процессом приго-
товления сырьевой муки: первая регулирует хи-
мический состав известняка, поступающего с усред-
нительного склада, вторая — корректирование хи-
мического состава сырьевой муки в смесительных силосах непрерывного действия.
На рис. 6.31 изображена технологическая линия завода «Коммунар», где в качестве сырьевых материалов применяются
мел и мергель пестрого химического состава, мягкие, мажущие материалы с высокой естественной влажностью. Физиче-
ские свойства сырья предопределяют невозможность предварительной гомогенизации сырья в складах. Для достижения
заданного состава сырьевой муки в этих условиях введены две подсистемы управления технологическим процессом:
первая включает дозирование материалов в мельницу сушки и измельчения типа Аэрофол, вторая — корректирование
состава сырьевой смеси в смесительных силосах с помощью заранее приготовленной сырьевой муки известного химиче-
ского состава.

44
Мокрый способ. Наиболее распространен пор-
ционный способ приготовления сырьевого шлама
благодаря простоте технологической схемы, воз-
можности переработки неоднородных по составу
сырьевых материалов и снижению требований к
точности дозирования сырьевых компонентов.
Сущность порционного приготовления и кор-
ректирования химического состава сырьевой
смеси заключается в том, что последняя готовит-
ся относительно небольшими порциями (порядка
300—800 м3), а затем перекачивается в большие
емкости, которые служат для создания запаса
готовой сырьевой смеси на заводе и обеспечения
ею вращающихся печей. Сам процесс пор-
ционного корректирования состоит из ряда по-
следовательных операций:
1. Заполнения корректировочных емкостей
сырьевой смесью, поступающей из мельниц.
2. Перемешивания и гомогенизации сырьевой смеси.
3. Отбора проб и их анализа (включая доставку проб и подготовку их к анализу).
4. Расчета необходимых количеств корректирующих смесей 1 для доведения химических характеристик сырьевой сме-
си до их заданных значений (по результатам анализа).
5. Перекачки необходимых порций корректирующих смесей.
6. Перемешивания и гомогенизации сырьевой смеси после добавления расчетных количеств корректирующих смесей.
7. Отбора проб и анализа для проверки правильности корректирования.
8. Перепуска откорректированной сырьевой смеси в емкость, из которой осуществляется питание печей.
Однако, по мере увеличения мощности заводов и перерабатываемых потоков сырьевых материалов возникла поточная
технология приготовления сырьевых шламов, которая позволила снизить затраты труда, эксплуатационные расходы и
автоматизировать управление корректированием сырьевых смесей.
Если при порционном приготовлении сырьевого шлама горизонтальные бассейны использовались в качестве емкостей
для его хранения, то при поточном его приготовлении горизонтальные бассейны выполняют функции емкостей-
гомогенизаторов, в которых производится перемешивание и усреднение шлама перед поступлением его на обжиг. Ис-
пользование вертикальных бассейнов в поточной технологической схеме полностью исключается.
Основными требованиями, определяющими возможность поточного приготовления сырьевой смеси, являются:
а) подача на помол сырьевых компонентов заданного и однородного химического состава;
б) дозирование сырьевых компонентов с помощью точных и надежных дозирующих устройств с автоматическим регу-
лированием, позволяющим строго соблюдать расчетное соотношение компонентов;
в) интенсивное перемешивание размолотой сырьевой смеси в больших смесительных емкостях, обеспечивающих вы-
сокую эффективность усреднения ее химического состава перед подачей на обжиг;
г) надежный и оперативный контроль (включая химико-аналитический) и автоматическое регулирование процесса
приготовления сырьевой смеси.
Одним из решающих элементов поточных схем, обеспечивающим получение сырьевой смеси надлежащего состава,
является точное дозирование, которое может быть достигнуто путем периодического изменения настройки дозаторов.
Впервые в отечественной цементной промышленности на Балаклейском заводе была внедрена так называемая «двух-
шламовая» поточная технология приготовления смеси из влажных мажущих сырьевых компонентов (мела, глины), раз-
работанная институтом Южгипроцемент.
Сущность этой технологии состоит в следующем: сначала приготавливаются два промежуточных грубомолотых шлама
— «высокий» и «низкий» (с более высоким и более низким содержанием СаСОз соответственно); затем эти шламы и
железистая добавка (огарки) в заданном соотношении подаются при помощи системы дозаторов на домол в мельницы:
размолотый шлам усредняется в горизонтальных бассейнах, а затем подается на обжиг.
В Гипроцементе разработаны различные варианты «одношламовых» поточных схем приготовления сырьевых смесей
из твердых сырьевых компонентов (известняка и глины) и из влажных мажущих сырьевых материалов (мела и глины).
Одношламовая технология в отличие от двухшламовой, основанной на двухстадийном дозировании (вначале сырьевых
материалов, затем сырьевых ком-
понентов — «высокого» и «низкого»
шламов) предусматривает только одну
стадию дозирования сырьевых компо-
нентов перед подачей их на помол. При-
готовление сырьевого шлама в условиях
«одношламовой» технологии осуществ-
лено на Себряковском цементном заводе.
Технологическая схема поточного при-
готовления сырьевого шлама на этом
заводе представлена на рис. 6.32.
К основным операциям при поточном
корректировании сырьевой смеси отно-
45
сятся: контроль химического состава и производительности потоков материалов, расчеты по результатам этого контроля,
определяющие необходимость и величины регулирующих (управляющих) воздействий, и осуществление последних. В
зависимости от способов осуществления отдельных операций различают 5 разновидностей управления химическим со-
ставом сырьевой смеси при поточном корректировании: стабилизацию, синхронное управление, управление по тенден-
ции, интегральный и тенденционно-интегральный способы управления.
Выбор способа регулирования определяется сырьевыми и технологическими условиями на каждом конкретном це-
ментном заводе, а также экономическими соображениями.
Для повышения скорости приготовления сырьевого шлама на ряде действующих заводов, запроектированных и по-
строенных на основе традиционной технологии с порционным корректированием, в Гипроцементе С. И. Данюшевским,
В. Егоровым и Л. В. Беловым была разработана полупоточная технология. Сущность ее состоит в том, что вертикальные
бассейны, предварительно оснащенные автоматическими следящими уровнемерами, выполняют функции дозирующих
устройств. Процесс полупоточного корректирования химического состава сырьевой смеси складывается из ряда после-
довательно выполняемых операций:
1. Заполнения вертикальных бассейнов и отбора соответствующих проб.
2. Анализа этих проб (включая прободоставку и проборазделку).
3. Расчета количеств сливаемых шламов.
4. Слива рассчитанных количеств шламов из вертикальных бассейнов в горизонтальный.
5. Перемешивания и усреднения шлама в горизонтальном бассейне.
6. Подачи готового шлама на обжиг.
В качестве примера на рис. 6.33 представлена технологическая схема приготовления сырьевого шлама при совместном
измельчении карбонатного и глинистого компонента.

Применение полупоточной технологии, сво-


бодной от недостатков порционного корректи-
рования, не требует существенной ре-
конструкции сырьевых отделений, позволяет
по-новому использовать имеющееся в наличии
технологическое оборудование, ликвидировать
перекачки шлама в отделении вертикальных
бассейнов, повысить его пропускную способ-
ность, уменьшить расход сжатого воздуха на
перемешивание шлама, улучшить качество его
приготовления и снизить затраты труда на
управление отделением вертикальных бассей-
нов.

6.4.1. Технология приготовления сырьевой смеси заданного состава


Сырьевая смесь для получения портландцементного клинкера, требуемого по проекту качества, должна иметь соответ-
ствующий химический состав и быть однородной по физическим свойствам и минералогии для того, чтобы процесс спе-
кания происходил без технологических нарушений и с минимальными затратами тепла. Способ подготовки сырьевой
смеси с нормированными отклонениями от заданных значений химического состава тщательно разрабатывается, начи-
ная с процесса добычи сырья и кончая ее хранением, в соответствии с количеством сырьевых компонентов, их химиче-
ским составом, минералогией и физическими свойствами.
Сырьевые материалы, предназначенные для приготовления сырьевой шихты, предварительно опробываются в лабора-
торных и полупромышленных условиях для оценки их реакционной способности и определения рациональных характе-
ристик химического состава сырьевой шихты. Компонентами сырьевых смесей служат природные карбонатные (извест-
няки, мергели, мела) и алюмосиликатные (глины, глинистые мергели, глинистые сланцы, аргиллиты и др.) породы, а
также техногенные отходы промышленности (огарки, шлаки и др.). Количественное соотношение компонентов опреде-
ляется на основании расчетов состава сырьевой шихты в зависимости от химического состава исходных сырьевых мате-
риалов и требуемого качества клинкера.
В состав сырьевой шихты могут вводиться разжижители и минерализаторы, необходимость введения которых и их
концентрация устанавливается в процессе лабораторных и полупромышленных испытаний.
Состав сырьевой смеси и клинкера задается значениями коэффициента насыщения, силикатного и глиноземного моду-
лей, а также среднеквадратичными отклонениями. Например, КН = 0,92 ± 0,02; п = 2,2 ± 0,1; р = 1,5 ± 0,1.
Подготовка шихты к обжигу может производиться по мокрому или по сухому способу. В зависимости от способа под-
готовки шихты подбирается основное оборудование, определяющее технологию производства клинкера, системы управ-
ления гомогенизацией компонентов и их смесей и компоновочные решения намечаемого к строительству завода.
Выбор способа подготовки сырьевой смеси устанавливается на основании технико-экономической оценки всех факто-
ров, влияющих на капитальные вложения и себестоимость 1 т клинкера при сухом или мокром способе его производст-
ва.
В настоящее время наиболее перспективным является сухой способ подготовки сырьевой шихты, так как при этом на
обжиг затрачивается гораздо меньше тепловой энергии, чем на обжиг сырьевого шлама, содержащего от 30 до 50% во-
ды. При сухом способе средний расход тепла на обжиг составляет от 3100 до 3500 кДж на 1 кг клинкера в зависимости
от особенностей химического и минералогического состава сырьевой смеси, наличия в ней примесей, а также теплотех-
46
нических характеристик печного агрегата. При мокром способе расход тепла колеблется от 5800 до 6500 кДж на 1 кг
клинкера в зависимости от влажности сырьевого шлама и типоразмеров вращающихся печей.
Приготовление однородной сырьевой смеси заданного химического состава по сухому способу гораздо сложнее, чем
по мокрому. Измельчение, перемешивание, транспортирование, усреднение и корректирование порошкообразных ком-
понентов шихты требует значительных капитальных затрат и повышенного расхода электроэнергии по сравнению с под-
готовкой сырьевой смеси по мокрому способу. С целью снижения себестоимости сырьевой смеси при подготовке ее по
сухому способу разработаны специальные технологические приемы, к которым относятся усреднение неоднородных по
химическому составу дробленых сырьевых материалов и гомогенизация сырьевой муки при помощи сжатого воздуха в
псевдоожиженном состоянии.
При сухом способе производства возрастает значение прогнозирования изменений состава сырьевой смеси в процессе
ее подготовки, поэтому для успешной эксплуатации цементных предприятий необходимо проектирование и внедрение
систем автоматизации процесса усреднения химического состава сырьевой шихты.
Как при мокром, так и при сухом способе производства клинкера процесс подготовки сырьевой шихты включает до-
бычу и транспортировку сырьевых материалов, их предварительное измельчение, создание запаса и усреднение этих
материалов в буферных емкостях различного типа, окончательное измельчение материалов (помол), дозирование сырье-
вых компонентов и их смесей, смешение размолотых сырьевых материалов или их смесей и корректирование состава
сырьевых смесей (т. е. доведение химических характеристик до заданных значений), гомогенизацию откорректирован-
ных сырьевых смесей и их хранение.
Наблюдение за соответствием технологических процессов приготовления сырьевой смеси нормативным параметрам
осуществляется с помощью системы контроля на каждом из перечисленных переделов производства.
Приготовление сырьевой шихты заданного химического состава начинается на карьере, где добываются сырьевые ма-
териалы, а завершающими его стадиями являются корректирование, усреднение и хранение, которые осуществляются в
резервуарах различной емкости в зависимости от способа производства и метода корректирования.
При корректировании в качестве контрольных параметров состава сырьевой шихты служат либо титр и содержание Ре-
гОз, либо коэффициент насыщения (КН) и один из модулей: силикатный (п) или глиноземный (р); либо КН и оба модуля
пир.
Вид и количество контрольных параметров выбирается в зависимости от числа компонентов сырьевой смеси, степени
неоднородности их состава и способа корректирования.
При сухом способе усреднение и корректирование
сырьевой смеси выполняется в смесительных сило-
сах различной конструкции. В отечественной прак-
тике наиболее распространены смесительные сило-
сы, конструктивно объединенные с запасными. На
рис. 6.34 представлен разрез силоса со смесительной
камерой с аэрируемым днищем, разделенным на
квадранты. Поочередная подача сжатого воздуха в
квадранты создает условия для эффективного пере-
мешивания. В этих силосах производится порцион-
ная гомогенизация. Для ее осуществления требуется
два смесительных силоса. Один из них заполняется
сырьевой мукой, поступающей из помольного отде-
ления, в то время как гомогенизированное содержи-
мое второго подается в запасной силос.
Непрерывная гомогенизация может осуществляться с помощью одного силоса.
Этот способ основан на «перетекании» части гомогенизированной сырьевой
муки через выпускное отверстие в днище или стенке смесительного силоса. Че-
рез это отверстие вытесняется столько гомогенизированной сырьевой муки,
сколько может вытеснить мука, поступающая в силос.
На рис. 6.35 изображен силос непрерывного действия конструкции Гипроце-
мента.
При мокром способе корректирование производится в вертикальных бассей-
нах емкостью до 800 м3 или в горизонтальных круглых бассейнах.
Горизонтальный бассейн для корректирования и хранения сырьевого шлама
представляет собой цилиндрический железобетонный резервуар емкостью от
800 до 20000 м3. Бассейны оборудуются крановыми мешалками с пневматиче-
ским перемешиванием, обеспечивающим эффективную гомогенизацию пере-
менного по химическому составу шлама, поступающего в бассейн. В за-
висимости от необходимой интенсивности перемешивания шлама крановые
мешалки выполняются двуплечевыми или одноплечевыми. Шлам может посту-
пать в горизонтальный бассейн как сбоку, так и по всей его поверхности через
распределительное устройство.
Для обеспечения непрерывной круглосуточной работы печных агрегатов в
случае прекращения подачи шихты из сырьевого цеха создается запас готового
шлама или сухой муки постоянного состава. Потребный запас шихты устанав-
ливается в зависимости от расстояния до источника сырья, его физических
свойств, а также принятого объема и типа складского хозяйства для хранения
запасов сырья на заводе. Минимально необходимый запас смеси должен состав-
47
лять не менее 2—3 суточной потребности цеха обжига. В большинстве случаев в проектах предусматривается емкость
резервуаров для хранения сырьевого шлама на 3— 4 суток, сырьевой муки не менее, чем на 2 суток. Необходимо отме-
тить, что чем большей принята емкость резервуаров, тем больший резерв оборудования должен быть предусмотрен в
сырьевом цехе для возможности быстрого заполнения освободившейся емкости. При недостаточном резерве оборудова-
ния восполнение резервной емкости будет происходить очень медленно и практически она может оказаться неиспользо-
ванной. Запас производительности помольного оборудования должен превышать производительность печных агрегатов
на 10—15 %.
Примечания: I. Часовая производительность печных агрегатов уточняется при привязке к реальному заводу в зависи-
мости от свойств сырьевых материалов и применяемого топлива.
Z Производительность печей указана при работе на шламе влажностью 38%, а для печи 05,6x185— «%.

6.5. ОБЖИГ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТНЫХ СЫРЬЕВЫХ СМЕСЕЙ


В зависимости от технологии подготовки сырьевых смесей к обжигу, различают два основных способа производства
клинкера — мокрый и сухой.
При мокром способе во вращающуюся печь подают сырьевой шлам (суспензию) влажностью от 30 до 45 %, который
получают путем размучивания и помола или сочетанием этих приемов. Мокрый способ подготовки целесообразен, когда
высокая естественная влажность и физические свойства компонентов сырья (пластичная глина, мел с высокой влажно-
стью и т. д.) препятствуют экономичному получению сырьевой муки. Мокрый способ производства характеризуется вы-
сокими удельными затратами тепла на обжиг, которые колеблются в широких пределах в зависимости от конструкции и
размеров печи, холодильника и теплообменных устройств, свойств сырья, химического и минералогического состава
сырьевых компонентов и могут составить 5,2 МДж/кг до 6,9 МДж/кг (12504-1650) .
При сухом способе подготовки сырьевые компоненты измельчаются, перемешиваются и поступают на обжиг в виде
сухой сырьевой муки с влажностью 1—2%, при этом удельный расход тепла на обжиг в современных печных установках
с циклонными теплообменниками составляет от 3,1 МДж/кг до 3,6 МДж/кг
(740-870) Н5£ ' кг
Проектирование технологического процесса обжига сырьевой шихты включает выбор вида и способа подготовки топ-
лива, типа и конструкции печного агрегата и компоновочных решений печного цеха.
Таблица 6.7.
Размер печи Производительность
ч/сутки т/час
 5,6х185 м 1820 75,8
 5,0х185 м 1730 72,0
 4,5х170 м 1200 50,0
 4,0х150 м 840 35,0
 3,6х150 м 600 25,0

Для обжига по мокрому способу производства применяются вращающиеся печи с внутрипечными теплообменными
устройствами и отношением длины печи к диаметру L/D = 33 — 38.
Производительность отечественных агрегатов мокрого способа следует принимать в соответствии с табл. 6.7
Опыт эксплуатации длинных вращающихся печей с внутрипечными теплообменными устройствами показал нецелесо-
образность применения пересыпных теплообменников (циклоидных, лопастных и др.). Их установка приводит к резкому
увеличению выноса пыли из печи и, как следствие, к неравномерному движению материала по печи, износу футеровки и
снижению Ки печного агрегата. Наиболее экономически целесообразными следует признать теплообменные устройства,
конструируемые и монтируемые из цепей различной длины при оптимальных для конкретных условий способах и схе-
мах их подвески. Цепные теплообменники просты в изготовлении, монтаже и легко ремонтируются даже при сравни-
тельно непродолжительных остановках печи.
Выбор схемы навески, проектных и конструктивных параметров цепных теплообменных устройств производится на
основе исследования реологических свойств шлама (влажности начальной и начала потери текучести, вязкости и т. д.)
На основании полученных характерных точек выполняется расчет параметров цепной завесы — длина отрезков, плот-
ность на участках и т.д.
Температура отходящих газов длинных вращающихся печей в зависимости от влажности и физических свойств сырье-
вой шихты составляет 170—250 °С. Концентрация пыли в отходящих газах при теплообменных устройствах, соответст-
вующих свойствам шлама, составляет 12—25 г/м3. Аэродинамическое сопротивление таких печей составляет 1,5—2,0
кПа.
При высокой естественной влажности шлама может быть осуществлено снижение его влагосодержания двумя спосо-
бами: химическим — путем введения разжижителей шлама и механическим — путем обезвоживания шлама в фильтрах
или испарителях.
Зависимость расхода тепла от влажности шлама показана на рис. 6.36.

48
Протяженность зоны спекания может быть ориентировочно определена исходя из значения среднего оптимального
объемного теплового напряжения зоны спекания, которая по опытным данным составляет около 12,56-105 КДж/м3-ч. На
рис. 6.37 показана ориентировочная зависимость длины зоны спекания (в диаметрах Дев) от удельного расхода тепла на
обжиг.

Как за рубежом, так и в России подавляющее число строящихся заводов проекти-


руются для обжига сухой сырьевой шихты во вращающихся печах с циклонными
теплообменниками, в которых тепловая подготовка шихты осуществляется во взве-
шенном состоянии в газоходах и циклонах за счет тепла отходящих из печи газов
температурой 1000—1100 °С. Проходя циклонный теплообменник за 20— 25 сек,
шихта нагревается до температуры 800—850 °С и декарбонизируется, примерно, на
15%.
Производительность отечественных агрегатов сухого способа следует принимать
в соответствии с табл. 6.8.
К недостаткам печных установок с циклонными теплообменниками следует отне-
сти сравнительно низкую стойкость футеровки в печи на участке начала зоны высоких температур (задний переходной
участок), а также чувствительность к наличию в сырьевых материалах и топливе щелочей и сернистых соединений.
Практика работы показывает, что в печах с запечными теплообменниками (циклонные, камерные и др.) продол-
жительность кампании футеровки в 2—5 раз меньше, чем в печах для обжига шлама и составляет, в зависимости от ряда
эксплуатационных факторов 80—140 суток. Основной причиной сравнительно низкой стойкости футеровки в печах с
циклонными теплообменниками является нестабильность положения и протяженности зоны кальцинирования, которая
возникает в результате поступления в печь дисперсного порошка сильно аэрированного газами и воздухом, захваченны-
ми при прохождении через теплообменник и загрузочную головку. При отсутствии возможности организовать управле-
ние или регулирование движением такого потока материала, даже при незначительных изменениях какого-либо из фак-
торов, влияющих на скорость движения (температура, химсостав сырьевой шихты, наличие примесей и т. д.) приводят к
нарушению режима движения материала по печи. При этом происходит быстрое изменение положения границ зоны спе-
кания и смена температуры обмазки, приводящие к срыву ее с примыкающим к ней слоем огнеупора. Это явление при
частой повторяемости и является причиной быстрого разрушения футеровки в начале зоны спекания.
Таблица 6.8.
Размер печи Производительность
т/сутки т/час
Печные агрегаты с запечными теплообменниками:
 5,0х75 м 1700 70,8
 4,0х60 м 1000 41,7
 3,6х56 м 750 31,2
Печные агрегаты с запечными теплообменниками и декарбонизаторами:
 5,0х100 м
 4,5х80 м 5000-55000 208,3-229,2
 4,0х60 м 3000-3300 125,0-137,5
2000-2200 83,3-91,7

По опытным данным количество ремонтов в начале зоны спекания примерно в 1,5 раза больше, чем на других участках
зоны.
49
Для улучшения условий работы футеровки и повышения срока ее службы, а также увеличения удельной загрузки печи
при обеспечении стабильности теплового режима работы и возможности регулирования процесса декарбонизации оказа-
лось целесообразным перенести процесс декарбонизации материала полностью или частично из вращающейся печи в
специальное устройство «декарбонизатор».
При обжиге в печах с циклонными теплообменниками сырьевой шихты с повышенным содержанием щелочей в эле-
ментах теплообменника (загрузочная головка, газоходы, циклоны и течки) и в клинкере остается больше щелочных ок-
сидов (К2О и Na2O), чем в печных установках других конструкций. В ходе обжига при температуре выше 800 °С щелочи
начинают возгоняться и переносятся вместе с топочными газами в более холодные зоны, где и конденсируются на стен-
ках циклонного теплообменника и материале, особенно в загрузочной головке и газоходе I ступени. Это обстоятельство
в отдельных случаях приводит к образованию настылей, мешающих нормальному ведению процесса обжига. Помимо
этого, пыль, выносимая из теплообменника отходящими газами, во избежание превышения содержания щелочей в клин-
кере выше нормативной величины, не может быть возвращена обратно в процесс обжига.
Для исключения вредных последствий влияния щелочей часть отходящих от печи газов, минуя теплообменник, через
специальный (байпасный) клапан, расположенный над загрузочной головкой, направляется в отдельный байпасный га-
зоход.
В связи со снижением тепловой эффективности теплообменника при устройстве байпасной системы через нее эконо-
мически целесообразно отводить не более 25% объема печных газов, так как при увеличении объема отводимых через
байпас газов более 25% щелочность снижается незначительно. В большинстве случаев сброс в байпасную систему около
10—13% отходящих газов обеспечивает получение качественного клинкера и надежность работы теплообменника.
На рис. 6.38 показана схема циклонного теплообменника с байпасной системой отделения щелочной пыли и сбросом
очищенных газов в циклонный теплообменник. Схема применяется при сравнительно низкой концентрации щелочей и
высокой начальной влажности сырьевой шихты.
На рис. 6.39 дана схема циклонного теплообменника с байпасной системой отделения пыли и сбросом очищенных га-
зов в атмосферу.
При работе печи с байпасной системой расход тепла на обжиг повышается на 16 — 20^- на каждый процент объема
байпасируемого газа. Одновременно увеличивается и расход электроэнергии, в среднем, на 2 кВт.ч/т клинкера. Количе-
ство пыли, отводимое байпасной системой, равно примерно 1% массы сырьевой шихты, загружаемой в теплообменник
на каждые 10% объема байпасных газов.

При проектировании системы байпасирования газов следует то, что снижение температуры отводимых газов с 1050—
100 °С до 475 °С следует производить только воздухом. Дальнейшее охлаждение может осуществляться с помощью тон-
ко распыленной воды. Менее чувствительны к влиянию щелочей конструкции теплообменников с большим поперечным
сечением в переходной зоне между вращающейся печью и теплообменником, а также все конструкции шахтного и ка-
мерного типа SKET/ZAB (ГДР), теплообменник «Пршеров» (ЧССР) и др. В России успешно работает печная установка с
шахтно-циклонным теплообменником и печью 0 4,0x60 м на Катав-Ивановском заводе. Опыт эксплуатации теплообмен-
50
ников этой группы показывает, что они практи-
чески не чувствительны к щелочному воздейст-
вию и при сравнительно низких скоростях газа
во всех сечениях теплообменников обеспечива-
ют значительное уменьшение аэродинамическо-
го сопротивления по сравнению с циклонными
теплообменниками. Вместе с тем, тепловая эф-
фективность этой группы теплообменников не-
сколько ниже, чем циклонных теплообменников.
Удельный расход тепла на обжиг составляет 3
8 кгкл.
Циклонные теплообменники с «декарбонизато-
рами». В циклонных теплообменниках с декар-
бонизаторами (кальцинаторами) процесс декар-
бонизации материал почти полностью (примерно
на 90%) проходит в теплообменнике. Этот про-
цесс во всех конструкциях декарбонизаторов
протекает практически при постоянной темпера-
туре газов ~900°С с минимальной разностью
температур между газом и материалом, равной
примерно 50 °С. При этом обеспечивается сте-
пень декарбонизации материала, поступающего в
печь примерно на 90 %. Этот эффект достигается
за счет суспендирования частиц материала в га-
зах и сжигания в топке декарбонизатора пример-
но 60 % топлива. При этом расход топлива в са-
мой печи уменьшается вдвое и составляет при-
мерно 40% от общего расхода топлива. Однако,
чтобы печь могла работать в нормальном тепло-
вом режиме, в ней нужно сжигать такое количе-
ство топлива, при котором скорости газов в печи
достигнут расчетных величин. В результате про-
изводительность печи может быть увеличена вдвое.
На рис. 6.40 представлена схема работы декарбонизатора RSP фирмы «Онода» — (Япония). Как показано на схеме,
сырьевая шихта из циклона II ступени при температуре около 700 °С спускается в вихревой кальцинатор и равномерно
рассеивается по его сечению тангенциально подводимым горячим воздухом с температурой 650 °С из холодильника.
При этом достигается интенсивный теплообмен между материалом и продуктами горения топлива. Декарбонизатор ус-
тановлен параллельно выходящему от печи газоходу (смесителю), соединяющему загрузочную головку с циклоном I ст.
Декарбонизатор состоит из двух камер (то-
пок): вихревой горелки — 7 и вихревого каль-
цинатора — 10. Вихревая камера оборудована
горелкой — 7, служащей для розжига и под-
держания устойчивого и интенсивного горения
факелов форсунок (горелок) — 9 вихревого
кальцинатора. Более того, вихревая горелка
обеспечивает устойчивый процесс горения в
RSD даже в период не полностью завершенного
розжига печи и в переходные режимы работы
установки. Вихревой кальцинатор оборудован
тремя рядами форсунок, которые установлены
перпендикулярно к образующей кальцинатора.
Устойчивое горение топлива в форсунках (го-
релках) вихревой горелки и кальцинатора под-
держивается горячим избыточным воздухом от
холодильника.
Выходящие из декарбонизатора газы посту-
пают в смесительную камеру, где происходит,
их смешение с выходящими из печи газами, а
затем смесь газов поступает в нижний циклон.
При применении циклонного теплообменника
с декарбонизатором расход топлива в нем составляет около 55—60% (из них в вихревой горелке 2—5% и вихревом
кальцинаторе 98—95%) и в печи 45—40%. В самой печи осуществляется только завершение процесса декарбонизации, а
также окончание незавершенных процессов клинкерообразования. Заданный тепловой режим в кальцинаторе поддержи-
вается регулированием подачи топлива в горелки (форсунки).
При увеличении производительности печи примерно вдвое уменьшаются соответственно и потери тепла корпусом пе-
чи и циклонного теплообменника в окружающую среду, в результате чего удельный расход тепла на обжиг в установке с
теплообменником и кальцинатором снижается примерно на 5-6%.
51
По данным фирмы «Онода» и др. источников, при применении кальцинаторов типа RSP производительность печных
установок с циклонными теплообменниками может быть увеличена в 2— 3 раза. Кроме того, исследованиями установ-
лено, что благодаря сжиганию топлива в декарбонизаторах (около 60%) в условиях быстрого перепада температур газов
при общем более низком температурном режиме обеспечивается значительное (в 2,5— 3 раза) снижение содержания
оксидов азота (КОг) в отходящих от установки газах. Одновременно снижается возгонка и улетучивание сульфатов с
отходящими газами.
В табл. 6.8 приведены характеристики печных установок с циклонными теплообменниками и декарбонизаторами.
Если сырьё или топливо содержат чрезмерное количество вредных циркулирующих в системе примесей, можно преду-
смотреть сброс части газов через байпас. Схема установки циклонного теплообменника RSP с байпасом дана на рис.
6.41.
Многие цементные машиностроительные
фирмы за последние 15—20 лет в Японии, ФРГ,
Дании и др. разработали и изготавливают более
десятка различных систем выносных декарбо-
низаторов, обеспечивающих большую или
меньшую степень декарбонизации материала,
поступающего в печь. Ниже приведены схемы
наиболее распространенных и надежных в ра-
боте циклонных теплообменников с декарбони-
заторами.
На рис. 6.42 приведена схема работы циклон-
ного теплообменника фирмы «Смидт», который
может быть рекомендован как при строительст-
ве новых установок, так и для реконструируе-
мых печей с циклонными теплообменниками. В
этой установке так же, как и системе RSP, име-
ется специальный воздуховод, по которому
транспортируется горячий воздух от холодиль-
ника к кальцинатору. Наличие 2-х независимых
ветвей позволяет выполнить реконструкцию
печной установки в период работы дей-
ствующего циклонного теплообменника. При реконструкции по схеме фирмы «Смидт» производительность печи может
быть увеличена в два — четыре раза (в зависимости от размера печи). Система предусматривает возможность выполнять
теплообменник с тремя и четырьмя ветвями циклонов при производительности по клинкеру до 10000 т/с.

В кальцинаторе фирмы «Смидт» воздух из холодильника, сырьевая шихта и газы от сжигания топлива взаимодейству-
ют в прямотоке в цилиндре с коническим верхним и нижним концами.

52
Основная особенность кальцинатора состоит в качестве смешения сырьевой шихты и топлива перед встречей с возду-
хом от холодильника температурой до 900 °С. Система одинаково успешно может применяться практически при любом
виде топлива.
На рис. 6.43 показана схема работы печи с кальцинатором «Кавасаки Хеви Индастриз» (Япония). Кальцинатор состоит
из цилиндрической камеры с коническим днищем, установленной в нижней части циклонного теплообменника, в кото-
ром материал сначала попадает в аппарат «кипящего слоя», в котором «кипение» во входной горловине и в нижней час-
ти основной камеры поддерживается воздухом из холодильника температурой до 900 °С. В верхней части камеры «ки-
пящего» слоя установлены горелки для сжигания топлива и второй, расположенный тангенциально, ввод воздуха от хо-
лодильника.
Верхняя часть цилиндрической камеры — вихревая камера, представляет собой продолжение камеры «кипящего» слоя,
в которой имеются тангенциально расположенное впускное отверстие для отходящих газов из печи температурой 1000—
1100°С и выходное отверстие, через которое газы и декарбонизированные частицы материала выносятся в газоход 1 ст.
По данным фирмы, этот кальцинатор обеспечивает увеличение производительности печи в 2—2,5 раза по сравнению с
обычным циклонным теплообменником.
На рис. 6.44 приведена схема распределения
температурных полей и потоков в реакторе -f
«ДД».
Схемой предусматривается дополнительное
сжигание топлива под течками циклонов II ст. и
входным коллектором третичного воздуха (из
холодильника). Газы из печи 1000—1050 °С
подаются через пережим в нижнюю кони-
ческую часть цилиндрического кальцинатора.
Предлагаемая схема подвода материала и газов
обеспечивают создание интенсивных циркуля-
ционных контуров, способствующих увеличе-
нию времени пребывания материала в области
температур 850—900 °С. Воздух из холодиль-
ника температурой около 800 °С подается в
нижнюю часть кальцинатора (над приемной
конической частью).
В средней части кальцинатора имеется второй
пережим, служащий также для создания цирку-
ляционных контуров.
Далее материал подается в разделительный
тройник. При этом часть газа с высокой концентрацией взвешенных частиц материала проскакивает вверх и, ударяясь в
потолок специальной выгнутой формы, теряет скорость и вовлекается в создающиеся циркуляционные контуры, обеспе-
чивающие увеличение времени пребывания частиц в кальцинаторе. Другая часть газа (с меньшей концентрацией мате-
риала) направляется непосредственно в циклоны I ст.
Характеристика работы циклонного теплообменника с кальцинатором «ДД» ф. «Кобэ Стил и Нихон Цемент» приведе-
ны в табл. 6.9.
Помимо рассмотренных установок существуют так же системы с «внутренними» декарбонизаторами, в которых сжи-
гание топлива организовано в нижнем газоходе, соединяющем печь с циклоном I ступени.
Таблица 6.9.
Наименование Размерность Параметры
Размеры печи м, DxL  4,6х76
Размеры кальцинатора м, dxh  6,2х18
Габариты циклонного теплообменника м, DxLxh 22,5х16,5х75
Производительность т/сутки 3800
Удельный расход на обжиг Ккал/кг кл. 710
53
0
Температура отходящих газов С 320
Потеря давления кгс/м2 600
Количество ступеней циклонов шт. 5
В качестве агрегата для обжига сухой сырьевой шихты в России приняты печи 0 4,5X80 м с циклонными теплообмен-
никами и декарбонизатором системы RSP расчетной производительностью 3500 тонн клинкера в сутки при удельном
расходе тепла на обжиг 3480—3640^—^- (830-=-870)^-^ и применении в качестве технологического топлива соответст-
венно мазута и газа. Общий вид такой установки приведен на рис. 6.45, а в таблице приведены характеристики и пара-
метры работы этой печной установки.
Благодаря сравнительно простым и надежным конструктивным решениям и высоким технико-экономическим показа-
телям печные установки с циклонными теплообменниками и декарбонизаторами завоевали за последние два десятилетия
признание во всем мире.
Печи с конвейерными кальцинаторами, а также установки с длинными вращающимися печами для обжига сырьевой
муки, как менее экономичные и надежные, в последнее десятилетие не проектируются.
Декарбонизаторы для сжигания твердого топлива отечественной промышленностью пока не разработаны. В практике
зарубежных заводов декарбонизаторы на твердом топливе уже применяются довольно широко и в том числе в странах,
сравнительно недавно вставших на путь индустриализации (Индия, Китай).

Реконструкция длинных вращающихся печей мокрого способа. Реконструкция печей мокрого способа с переводом
на обжиг сырьевой муки преимущественно осуществляется по следующей схеме: приготовленный по мокрому способу
сырьевой шлам частично обезвоживается в фильтр-прессах до влажности 18—22%, полученный обезвоженный остаток
(«корж») подвергается измельчению в дробилках с одновременной сушкой.
В качестве сушильного агента используются отходящие из циклонного теплообменника газы с температурой около 600
°С. Полученная сухая сырьевая шихта подается в двух- или одноступенчатый циклонный теплообменник, где подверга-
ется термообработке отходящими из печи газами с температурой около 1100°С.

54
Нагретый в теплообменнике материал поступает во вращающуюся печь для дальнейшей термической обработки. Схе-
ма работы печной установки комбинированного обжига с устройством для дополнительной декарбонизации в газоходе I
ступени показана на рис. 6.46. Первая установка такого типа с печью 0 5,0X125 м пущена в эксплуатацию на Себряков-
ском цементном заводе. Параметры работы комбинированной печной установки приведены в табл. 6.10.
Таблица 6.10.
Сравнительные параметры работы печи  5,0х185 м до и после реконструкции
№ Наименование параметров Размер- Печь  5,0х185 м Печь  5,0х185 м после
п/п ность до реконструкции реконструкции
1. Влажность шлама % 39 -
2. Влажность коржа % - 20
0
3. Температура отходящих газов С 220 1000-1100
после печи
4. Удельный расход тепла на об- кДж 6320 4190
жиг
кг кл.
5. Производительность печи т/ч 74 95
0
6. Температура газов после ци- С - 600
клонов II ст.

6.6 ПОДГОТОВКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ТОПЛИВА К СЖИГАНИЮ


Для обжига сырьевой шихты может использоваться твердое, газообразное и жидкое топливо. Выбор вида технологиче-
ского топлива осуществляется путем составления технико-экономических обоснований.
При этом учитываются расстояние от завода до магистральных газопроводов или мест добычи твердого топлива, теп-
лота сгорания топлива, количество топлива, потребляемого заводом, стоимость топлива по месту добычи и расходы на
его транспортировку и подготовку, должен быть также рассмотрен вопрос влияния вида выбранного топлива на качество
продукции и производительность печей.
6.6.1. Твердое топливо
В качестве твердого топлива для вращающихся печей применяются газовые и тощие каменные и бурые угли и сланцы,
в которых содержание летучих веществ, серы, а также теплота сгорания, влажность и зольность регламентируются
«Нормами технологического проектирования цементных заводов» и стандартами на твердое топливо, поставляемое для
цементной промышленности. Применение углей и сланцев с большим содержанием летучих увеличивает опасность са-
мовозгораний и взрывов.
Сжигание во вращающихся печах тощих углей в мировой цементной промышленности до настоящего времени еще не
освоено.
Наиболее целесообразным по опытным данным и технико-экономическим соображениям следует считать применение

55
угольного порошка с содержанием летучих в пределах 18—26%, при тонкости помола, характеризуемой остатком 10—
14% на сите 008. Желательно также, чтобы влажность форсуночного топлива была не выше 4—6%. Сжигание форсуноч-
ного топлива, характеризуемого другими параметрами, приводит к ухудшению теплотехнических и технологических
показателей печных установок. Нежелательно применение угля с повышенным содержанием серы. Взаимодействуя со
щелочами сырья, она способствует образованию настылей как в самой печи (при обжиге сырьевого шлама), так и в сис-
теме запечных теплообменников (при обжиге сырьевой муки.)
Состав топливной шихты Со- Содержание Теплота сгора- Возможная Максималь- Содержа-
держа- летучих ния форсуноч- влага форсу- ная золь- ние серы,
ние, % веществ, % ного топлива, ночного топ- ность углей, %
МДж/кг лива, % %
Кузнецкий тощий (Т) 50 16 25,01 1,5 до 15 0,7
Кузнецкий газовый (Г) 50 38
Кузнецкий (Т) 70 16 25,56 1,5 до 15 0,7
Кузнецкий газовый (СС) 30 35
Бурый Райчихнинский Б2Р 50 44 23,97 6 до 16 0,5
Кузнецкий (ТОМСШ) 50 16 до 25 0,7

Ниже приведены примерные характеристики топливных шихт, составленных из различных комбинаций углей.
Расчет характеристик двух видов можно производить по следующим формулам:
p p p
влажность смеси WCM  Y  W y  Z W z (6.3)
p p p
зольность ACM  Y  A y  Z  Az (6.4)
теплота сгорания QH.CM = У * Рну + Z • QHZ (6.5) и т. д. Аналитическая влажность форсуночного топлива, %
  p p 
  Y 100  W y  Z 100  W z W za 
d   
WCM   
 a 
 100  W y 100

 q 
100  W z 100
 

 (6.6)



 Y 100  W a
y  

Z 100  W za 
 100  W a 100  W za 
 y 
где У и Z — содержание в шихтуемой смеси натуральных углей в долях единицы.
Индексы р, а, н и см. относятся к состоянию массы угля: рабочая, аналитическая, натуральная и смесь.
Как местный вид топлива (при условии перевозки от места добычи до цемзавода не более 300 км) может использовать-
ся горючий сланец; его применяют как в смеси, с другим топливом (уголь), так и в «чистом» виде. Теплота сгорания
сланца составляет 10,94-13,0 МДж/кг (2600—3100 ккал/кг), а тонкость помола не должна превышать 8—9% остатка на
сите № 008. На зарубежных заводах сжигают сланец совместно с жидким топливом, а также газом.
Проектирование подготовки твердого топлива включает разгрузку его из вагонов, складирование, хранение, дробление
(в случае необходимости) и составление заданной шихты.
Дробление твердого топлива предусматривается в случае, если крупность кусков поставляемого угля превышает 25—
30 мм. Сушка и помол осуществляются, как правило, в одном агрегате — в мельницах с одновременной сушкой.
Для складирования каменных углей несамовозгорающихся или слабо самовозгорающихся, как правило, применяются
склады закрытого или полузакрытого типа (рис. 6.47). При использовании углей самовозгорающихся и легко самовозго-
рающихся независимо от влажности применяются склады с открытым хранением угля в штабелях (рис. 6.48).

56
При использовании высоковлажных углей необходимо предусмотреть предварительную их подсушку до влажности
около 15%, обеспечивающую нормальный транспорт и дозирование. В случае применения замкнутых схем и схем с пря-
мым вдуванием степень предварительной подсушки для высоковлажных углей определяется технико-экономическими
расчетами. При этом можно ориентировочно принимать удельный паросъем в сушильных барабанах равным 25—35 кг/ч
на 1 м3 объема барабана.
Расход тепла на сушку угля влажностью 25—
15% в сушильно-помольных установках состав-
ляет, примерно, 4,24-5,0 МДж (1000—1200
ккал) на 1 кг испаренной влаги; то же при влаж-
ности угля 15—6% — от 5,0 до 7,5 МДж
(1200— Ш)0 ккал). Расход тепла на 1 кг подсу-
шенного угля для тех же условий составит соот-
ветственно 837—921—418 кДж (290—220—100
ккал) на 1 кг угля.
Как правило, поставка угля осуществляется в
гондолах с нижней разгрузкой. Опорожнение их
осуществляется или через нижние люки самоте-
ком на транспортеры или с помощью роторного
вагоноопрокидывателя 7.12. В зимнее время для
приема смерзшихся в вагонах углей применя-
ются тепляки (размораживающие устройства)
или бурорыхлители (для слабосмерзающихся
углей).
Производительность разгружающей станции с
вагоноопрокидывателем ограничена значитель-
ными потерями времени на подготовительные
операции. Поэтому такая станция может разгру-
жать не более 700 т/ч (около 12 вагонов). При-
менение схемы приема угля по рис. 6.48 позволяет разгружать в одну ставку 1000 т/ч и более. С целью быстрейшего
опорожнения полувагонов устанавливаются портальные агрегаты или виброустройства. Из вагонов уголь при помощи
транспортирующих устройств (ленточные конвейеры, элеваторы и пр.) подается, как правило, на склад.

57
Угли, поставляемые цемзаводам, по фракционному составу подразделяются на рядовые, отсевы и энергоконцентрат.
При поставке углей с большим количеством крупных кусков предусматривается установка дробилки непосредственно на
решетке приемного устройства.
Рядовые угли, поставляемые в кусках
0—300 мм, должны подвергаться пред-
варительному дроблению. Отсевы и
энергоконцентрат (размер куска до 30
мм) поступает через бункер в мельницу
без дробления. При наличии в угле ме-
лочи до 25—30% перед дробилкой сле-
дует предусмотреть установку грохота.
Подлежащие смешению сорта углей
раздельно загружаются в приемные бун-
кера перед дробилкой и с помощью пи-
тателей в заданном соотношении пода-
ются в дробилку. Из дробилки смесь по-
дается в бункера мельниц. Если уголь
требует частичного дробления или пода-
ча кусков осуществляется периодически,
то грохот устанавливается перед дробил-
кой.
После выгрузки уголь с помощью механизмов (роторные экскаваторы, штабелеукладчики, ленточные конвейеры и т.
д.) направляется для складирования. Операции по подготовке топлива к сжиганию завершаются сушкой и помолом угля.
Эти процессы, как правило, совмещаются в мельницах с одновременной сушкой.
Выбор схемы топливоподготовки должен осуществляться, исходя из условий ее эксплуатационной надежности, высо-
ких техноэкономических показателей и взрывобезопасности. При выборе схемы должны учитываться вид угля (сланца),
его рабочая и форсуночная влажность, тип мельниц и потребность в топливе.
В настоящее время в мировой цементной промышленности при печных установках средней и большой мощности
(1000— 5000 т/с клинкера) для размола угля, как правило, применяются разомкнутые и полуразомкнутые схемы пыле-
приготовления (рис. 6.49 и 6.50). При проектировании вращающихся печей небольшой мощности (600—700 т/с клинке-
ра) замкнутые схемы (рис. 6.51) могут приме-
няться только при использовании сравнительно
легкоразмалываемых углей, влажность которых
не превышает 10—12%.
При индивидуальных замкнутых схемах угле-
пылеприготовления с шаровыми барабанными
мельницами весь вентилирующий агент, содер-
жащий инертные газы (СО2 и НгО) и состав-
ляющий по количеству более 40% от расхода
воздуха на горение из мельницы через горелку
подается дутьевым вентилятором в печь. В связи
с этим практически исключается возможность
регулирования расхода первичного воздуха, а
также положения и формы факела.
Преимуществом этих схем является их относи-
тельная взрывобезопасность:
При помоле угля в шаровой барабанной мель-
нице по замкнутой схеме уголь любой влажно-
58
сти подается непосредственно в помольную установку. При этом, если по расчету температура сушильного агента перед
мельницей будет выше допустимой (300—350 °С), то уголь сначала должен подаваться в подсушивающее устройство
(при влажности угля 25%) или в трубу-сушилку— аэрофонтанная сушилка (при влажности угля >25%). Последние уста-
навливаются между бункером сырого угля и мельницей. В зависимости от влажности углей температура сушильного
агента может приниматься перед подсушивающим устройством до 400—500 °С, а перед аэрофонтанной сушилкой — до
800 °С.
Замкнутые схемы углепылеприготовления разомкнутые после сушки (рис. 6.52) применяются при использовании
влажных и высоковлажных углей, а также углей, влажность которых значительно колеблется. Температура газов перед
мельницей в зависимости от начальной влажности угля может приниматься от 150 до 300 "С. В сушильных барабанах
подсушка осуществляется до влажности 10—15% в зависимости от степени взрывоопасности угля.
Проектирование установок углепылеприготовления по разомкнутой (после помола) схеме целесообразно при наличии
крупных потребителей топлива и использовании высоковлажных, низкокалорийных каменных и бурых углей и сланцев.
При этом сброс вентилирующего агента с температурой около 60 °С после мельниц в атмосферу позволяет использовать
в качестве первичного воздуха для печей горячий воздух от холодильника с температурой 150—200 °С. Вместе с тем не-
зависимая регулируемая подача в печь угольного топлива создает условия для стабилизации процесса его горения и об-
жига сырьевой шихты.
При проектировании углепылеподготовительного отделения для крупного предприятия с большим количеством потре-
бителей наиболее целесообразно создание помольной установки, оборудованной двумя, тремя крупными мельницами
(одна резервная) по типу центрального пылезавода. Такой пылезавод (рис. 6.53) следует располагать в примыкании к
складу угля, вблизи основных потребляющих уголь цехов.
При использовании взрывоопасных, самовозго-
рающихся и легкосамовозгорающихся углей наи-
более целесообразно в качестве сушильного аген-
та (целиком или частично) использовать отходя-
щие газы вращающихся печей. Такое решение
обеспечит полную взрывобезопасность работы
углеподготовительного отделения. В случае при-
мыкания отделения углепылеподготовки к печно-
му цеху, промбункеры пыли могут быть располо-
жены в непосредственной близости от печей и
могут проектироваться как расходные. При значи-
тельном удалении потребителей от отделения пы-
леприготовления расходные бункеры с норматив-
ными запасами угольного порошка должны уста-
навливаться непосредственно у мест потребления.
Схемы пылеприготовления с прямым вдуванием
при применении среднеходных мельниц (шаровых
или роликовых) получили некоторое распростра-
нение на зарубежных заводах. Сушка угля влаж-
ностью до 16% и бурого угля до 22% осуществляется в них сушильным агентом или воздухом с температурой 100—400
°С. При помоле углей, с высоким содержанием летучих веществ и высокой взрывоопасностью, в качестве сушильного
агента следует вводить отходящие газы от печной установки, в том числе в смеси со сбросным воздухом из холодильни-
ка. По зарубежным данным удельный расход воздуха и расход электроэнергии в установках со среднеходными мельни-
цами снижается по сравнению с шаровыми барабанными мельницами, примерно вдвое.
Выбор типа мельницы (в каждом отдельном случае) решается на основании технико-экономического обоснования в за-
висимости от вида топлива, коэффициента размолоспособности, выхода летучих и потребной производительности.
Для измельчения трудно размалываемых и абразивных топлив с коэффициентом размолоспособности Кло = 0,8—1,2
(антрациты, полуантрациты, промпродукты обогащения каменных углей, кизеловские и экибастузские угли, угли и про-
дукты обогащения с содержанием S| ^6% и т. д.) (см. стр. 314). Наиболее целесообразно применять шаровые барабанные
мельницы (ШБМ).
Молотковые мельницы (ММТ и ММА) целесообразно применять для достаточно грубого помола легко размалываемых
углей, бурых углей и сланцев с выходом летучих Vr^28%. До настоящего времени ММ нашли применение главным обра-
зом в энергетических установках с прямым вдуванием.
Мельницы-вентиляторы (MB) применяются, в основном, для грубого помола бурых углей и сланцев средней и высокой
влажности при сушке газами и воздухом в замкнутых схемах, главным образом, в энергетических установках с прямым
вдуванием.
Среднеходные мельницы шаровые и роликовые рекомендуется применять для тонкого и грубого помола материалов с
Кло^1Д средней абразивностью и зольностью Ас ^30%.
Основные типоразмеры шаровых барабанных мельниц, для угля, приведены в таблице 6.11.
Таблица 6.11.
Технические характеристики шаровых барабанных мельниц (ШБМ) для помола угля
Показатели ШБМ ШБМ ШБМ ШБМ ШБМ ШБМ ШБМ ШБМ
290/360 250/390 287/410 287/470 340/600 340/690 400/800 400/1000
Производительность, * т/ч 10 10 12 16 25 32 58 70
Число оборотов барабана, мин-1 20,0 20,0 18,7 18,7 17,2 17,2 16,7 17,1
Диаметр барабана, мм 2500 2500 2870 2870 3400 3400 4000 4000
Длина барабана, мм 3600 3900 4100 4700 6000 6500 8000 10000

59
Масса загружаемых шаров, т 20 25 30 35 64 66 127 138
Мощность главного двигателя, кВт 250 320 400 500 800 1000 2460 2460
* Производительность дана по АШ с Кло = 0,95 при тонкости помола Roo9 — 6,8% и крупности питания RJ — 20%. АШ
— антрацитовый штыб; Кло — коэффициент размалываемости; RS — и Roo9 — остаток на сите 5 и 0,09 мм соответст-
венно.
При выборе мельницы ее номинальная производительность должна обеспечивать потребную с запасом в 20%.
При компоновке углеподготовительного отделения должна быть предусмотрена возможность подачи угольного по-
рошка от любого осадительного (разгрузочного) циклона в расходные бункеры соседних печей, а также в отдельный
бункер, из которого порошок может транспортироваться в бункера сушильных установок или котельных.
Для каждой сушильной или помольной установки следует предусматривать отдельную топку.
Во избежание взрывов угля проектом необходимо предусмотреть мероприятия, обеспечивающие ликвидацию тлеющих
очагов самовозгоревшихся углей. Пыль углей, сланцев и др. при хранении и транспортировке склонна к самовозгора-
нию. Взвешенная в воздухе пыль топлива, за исключением антрацитов и полуантрацитов, воспламенившись, может взо-
рваться. Наиболее взрывоопасной является пыль, содержащая частицы размером менее 200 мк.

Наличие в системе пылеприготовления инертных газов и водяных паров уменьшает взрывоопасность пылегазовой сре-
ды за счет снижения в ней процентного содержания кислорода. Взрывы пыли не возникают при обеспечении объемного
содержания кислорода в пылесистеме менее 16%, а возникновение очагов горения пыли возможно при содержании в
среде кислорода более 3%.
Все установки пылеприготовления проектируются в соответствии с нормативными материалами: «Расчет и проектиро-
вание пылеприготовительных установок котельных агрегатов». «Правила взрывобезопасности установок для приготов-
ления и сжигания топлива в пылевидном состоянии», «Правила взрывопожаробезопасности топливоподач» и др.
Горячая часть печи с топливоподготовительным отделением, предназначенным для работы по замкнутой индивиду-
альной схеме, показана на рис. 6.54.
6.6.2. Газообразное топливо
В качестве газообразного топлива на цементных заводах в основном применяется природный газ. Преимущество газо-
образного топлива состоит в том, что в отличие от твердого и жидкого видов топлив для его сжигания не требуется спе-
циальной подготовки. Теплота сгорания природного газа составляет примерно 33,5^37,7 Мдж/кг (8000-f-9000 ккал/кг).
Использование природного газа позволяет значительно снизить капитальные затрать на строительство и сократить экс-
плуатационные расходы. При использовании природного газа капитальные затраты требуются только на прокладку га-
зопроводов и строительство приемных и газораспределительных сооружений.
Снабжение цементного завода природным газом производится в большинстве случаев от магистрального газопровода
высокого давления через газораспределительную станцию (ГРС) или от городской газораспределительной сети (рис.
6.55).
На ГРС производится понижение давления газа, очистка его от механических примесей и одорирование (подмешива-
ние сильнопахнущих веществ), а также учет его потребления цементным заводом.
От ГРС газ по самостоятельному газопроводу под давлением 0,6—1,2 МПа подается на площадку цементного завода и
далее через газораспределительную сеть поступает в производственные цехи и котельную завода.
При снабжении цемзавода газом от городских сетей или от ГРС, принадлежащих каким-либо промышленным пред-
приятиям, на вводе газопровода на цементный завод должны сооружаться газорегуляторный пункт (ГРП) или пункт за-
мера расхода газа, на которых производится учет расхода, а также производится очистка газа в фильтрах.
Сети газоснабжения вне завода выполняются согласно ТУ районного управления магистральных газопроводов. Газо-
провод ГРС — цемзавод, как правило, выполняется подземным с противокоррозионной изоляцией на глубине 0,6—1,0 м
от планировочной отметки; газопроводы для транспортирования влажного газа располагаются ниже средней глубины
промерзания грунта. Стальные подземные газопроводы прокладываются с соблюдением нормативных разрывов между
газопроводами и зданиями при пересечениях и при параллельной прокладке с другими инженерными коммуникациями.
Подземные газопроводы должны быть защищены от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами. Подзем-
ные газопроводы покрываются противокоррозионной изоляцией и, при необходимости, оборудуются установками элек-
60
трохимической защиты.
По промплощадке завода газопроводы прокладываются надземно на эстакадах (совместно с другими инженерными
коммуникациями) и по стенам зданий. Арматура на газопроводах устанавливается в удобных и доступных для обслужи-
вания со специальных площадок, местах.
Надземные газопроводы осушенного газа покрываются краской (два раза).
Газопроводы для искусственных газов, содержащих значительное количество водяных паров, покрываются теплоизо-
ляцией и укладываются с уклоном 0,003. В нижних точках газопроводов предусматривается установка конденсатоотвод-
чиков.
Ко всем газопроводам предъявляются требования минимальной протяженности, безопасности эксплуатации и надеж-
ности работы.
Примерная схема газоснабжения цементного завода приведена на рис. 6.55.
Газоснабжение цехов (отделений) цементного
завода выполняется по схеме с местными газоре-
гуляторными установками (ГРУ), располагаемы-
ми непосредственно перед тепловыми агрегатами;
в печном отделении — индивидуальные (перед
каждой печью) в сушильном, сырьевом отделени-
ях и котельной — групповые.
Сжигание природного газа во вращающихся пе-
чах осуществляется с помощью регулируемых
горелок. Количество первичного воздуха состав-
ляет 15—20% всего объема воздуха, необходимо-
го для горения.
Рабочее давление перед горелками — 0,154-0,20
МПа.
Топки (камеры сгорания) сушильных агрегатов
и сырьевых мельниц оборудуются газомазутными горелками, рабочее давление перед горелками — до 4,0 МПа.
Газоиспользующие установки и газовые сети должны быть оборудованы контрольно-измерительными приборами, не-
обходимыми для контроля и безопасного ведения технологического процесса, а также для контроля полноты сжигания
топлива по составу отходящих газов (установка переносных или стационарных автоматических газоанализаторов). -
Проектирование газоснабжения предприятий и установок ведется в соответствии с действующими Правилами Гостех-
надзора и другими нормативными документами.
До начала монтажных работ проекты должны быть согласованы и зарегистрированы в региональных инспекциях по га-
зовому надзору.
6.6.3. Жидкое топливо
В качестве жидкого топлива на цементных заводах применяется мазут в распыленном состоянии. Теплота сгорания ма-
зута лежит в пределах 35,5+42,0 МДж/кг (8500—10000 ккал/кг).
Мазут поступает преимущественно по железной дороге в цистернах емкостью 50—60 м3. Слив мазута осуществляется
самотеком в межрельсовые лотки.
На цементных заводах при сливе цистерн применяется разогрев мазута острым (открытым) паром, что приводит к зна-
чительному его обводнению. От сливной эстакады мазут подается в резервуары хранения. Оборудование склада мазута
обеспечивает его разогрев, поддержание температуры в сливных лотках и трубах, очистку мазута от механических при-
месей и его подогрев при подаче к потребителям.
Подача мазута от резервуаров потребителям осуществляется по двухступенчатой схеме. Вначале с помощью низкона-
порных насосов I подъема (0,74-1,0 МПа), а затем высоконапорных насосов II подъема (4,0-5,0 МПа).
Современные цементные заводы оснащаются циркуляционными системами, в которых мазут из резервуаров через по-
догреватели подается в рециркуляционный трубопровод с отводами в непосредственной близости к потребляющим агре-
гатам. Весь неизрасходованный мазут возвращается в ма-зутохранилище.
Сжигание мазута во вращающихся печах осуществляется с помощью высоконапорных механических форсунок. Давле-
ние мазута перед форсункой 3,0-4,0 МПа, температура — 100-М20 °С. Форсунка распыляет жидкое топливо в виде
мельчайших частичек (аэрозоля). Расход первичного воздуха составляет около 3% от всего необходимого для горения
количества воздуха. Первичный воздух необходим для охлаждения трубы форсунки, располагающейся в горячем участ-
ке печи, а также для зажигания и стабилизации факела.
При сжигании угля, жидкого топлива и природного газа выделяется различный объем продуктов сгорания на одинако-
вое количество тепловых единиц. Объем продуктов сгорания при 10% избытке воздуха в расчете на 4190 кДж (1000
ккал) топлива ориентировочно составляет: для угля 1,24 м3, для мазута — 1,31 м3, для природного газа — 1,47 м3.
Из этих данных следует, что при сжигании жидкого топлива выделяется примерно на 6% (для природного газа — на
18,5%) больше продуктов сгорания, чем при сжигании угля. Повышенный объем продуктов сгорания жидкого топлива и
газа приводит к увеличению расхода тепла на обжиг клинкера по сравнению с углем на 4—8%. Проектирование всех
сооружений по приему, хранению и подготовке мазута следует производить в соответствии со СНиП И—106—79
«Склады нефти и нефтепродуктов. Нормы проектирования».
Фронт разгрузки мазута по прибытии на завод определяется из условий одновременного слива не менее 1/3 маршрута в
сроки, предусмотренные правилами перевозок грузов по железным дорогам России.
Количество резервуаров в мазутохранилище должно быть не менее трех.
Проектирование тупиковых систем мазутоснабжения с цеховыми (промежуточными) складами не рекомендуется.
Подачу мазута потребителям следует принимать по циркуляционной схеме; при этом необходимо предусмотреть две
нитки напорных магистралей, рассчитанных на 75% номинальной производительности с учетом рециркуляции» и одну
61
для рециркуляции. Следует предусматривать двухступенчатую схему подачи мазута с применением насосов первого
подъема напором 0,7— 1,0 МПа (7—10 кг/см2) и насосов второго подъема 3,5 МПа
(35 кг/см ) и выше.
Количество насосов каждой группы должно быть не менее трех (в том числе один резервный).
Таблица 6.12.
Марка мазута ГОСТ 10585-75 Температура, К (0С) Максимальное давление
МПа кг/см2
Топочный М-40 358-373 (85-100) 2,0 20
Топочный М-100 399 (115) 2,0 20
В качестве теплоносителя для подогрева мазута рекомендуется применять пар давлением 0,8—1,3 МПа (8—13 кг/см2),
с температурой 180—200 °С. Температура и давление мазута в форсунках должны быть не ниже указанных в табл. 6.12.
Вязкость мазута перед форсунками должна быть не более 3—4 °ВУ.
6.7 ПОМОЛ ЦЕМЕНТНОЙ ШИХТЫ
В состав цементной шихты помимо клинкера входят гипс (гипсовый камень) в количестве 4—6%, активные минераль-
ные и другие добавки (инертные, минеральные, пластифицирующие, гидрофобные, воздухововлекающие, интенсифика-
торы помола). Помол цементной шихты может проектироваться как по открытому, так и по замкнутому циклу с приме-
нением центробежных сепараторов. Помол по замкнутому циклу в сравнении с помолом по открытому циклу эффектив-
нее в тех случаях, когда необходимо получить цементы с высокой удельной поверхностью (например, быстротвердею-
щие) и когда измельчаемые компоненты заметно различаются по размолоспособности. В случае помола цемента до зна-
чений удельной поверхности 250—280 м2/кг замкнутый цикл не имеет заметных преимуществ по сравнению с открытым
циклом. Цементы с удельной поверхностью более 350 м2/кг получать помолом по открытому циклу неэффективно. В
связи с тенденцией повышения доли высокомарочных цементов в общем объеме производства, при проектировании но-
вых отделений помола цемента, необходимо ориентироваться на схемы одностадийного помола по замкнутому циклу. С
целью снижения расхода электроэнергии и повышения производительности помольного оборудования следует преду-
сматривать дробление клинкера, добавок и гипса до 19—30 мм, причем для клинкера следует применять дробилки,
встроенные в холодильник, а также пресс-валковые измельчители и конусные дробилки.
При расчете систем аспирации количество воздуха, просасываемого через мельницу, принимают 200 нм3 на 1 т цемен-
та при открытом цикле, 300 нм3 на 1 т цемента — при замкнутом. Кратность циркуляции зависит от тонкости помола
цемента и составляет ориентировочно при удельной поверхности цемента 320 м2/кг — 2-М, при 350 м2/кг — 5, а при 450
м2/кг — 7.
При обосновании тонкости помола цементной шихты ориентируются на следующие характеристики: марке «400» со-
ответствует остаток на сите 008 от 5 до 8%, а соответствующая этим значениям удельная поверхность — 250 —300
м2/кг, марке «500» — 2-^-6% остатка и удельная поверхность 320— 360 м2/кг.
Влажность дозируемых в мельницу гидравли-
ческих добавок не должна превышать при вы-
пуске портландцемента 2%, при выпуске шлако-
портландцемента — 1%. Допустимая влажность
гипса — 10%. Суммарная влажность цементной
шихты с учетом влажности добавок и гипса не
должна быть выше 1,5%.
Подача в мельницу клинкера, гипса и добавок
осуществляется способом весового дозирования
из отдельных бункеров.
В процессе измельчения температура в мель-
нице не должна повышаться выше 100 ° С из-за
опасности получения цемента, характеризующе-
гося ложным схватыванием. Для снижения тем-
пературы следует предусматривать подачу в мельницу распыленной с помощью форсунок воды в количестве 0,5—1,0%
от массы цемента. Необходимо также предусмотреть установку после мельниц охладителей цемента. С целью интенси-
фикации процесса измельчения следует использовать при помоле поверхностно-активные вещества, для чего мельница
должна быть снабжена установками по их вводу, оборудованными дозирующими устройствами.
Очистка аспирационного воздуха цементных мельниц предусматривает три ступени: аспирационную шахту — циклон
— рукавный фильтр (или электрофильтр).
Наибольшее распространение в цементном производстве получили две конструкции мельниц (3,2X15 и 4X13,5), рабо-
тающие по схеме замкнутого цикла. Цементные мельницы 3,2X15 имеют промежуточную выгрузку, один элеватор и два
сепаратора (рис. 6.56). Материал выгружается из обеих камер и транспортируется в центробежные сепараторы с помо-
щью элеватора. Крупные фракции возвращаются на домол во вторую и частично в первую камеру. Тонкие фракции из
сепараторов и уловленная пыль представляют собой готовый цемент. Предусмотрена возможность работы мельницы и
по открытому циклу. Система аспирации состоит из 3-х ступеней очистки — аспирационной шахты, циклонов и ру-
кавного фильтра.
Помол в мельнице 4X13,5 осуществляется по схеме замкнутого цикла без промежуточной разгрузки (рис. 6.57). В схе-
ме используются два центробежно-циклонных сепаратора, питаемых с помощью одного элеватора. Крупные фракции,
выделяемые в центробежных частях сепараторов, направляются на домол в первую камеру, а тонкие, выделяемые в вы-
носных циклонах (их в схеме сепаратора — 5), представляют собой готовый цемент, который далее с помощью системы
пневмотранспорта направляется в силосы для хранения.

62
В зависимости от размеров мельниц и общего компоновочного решения расстояние между мельницами принимается
12, 18, 24 или 30 метров.
6.8. ХРАНЕНИЕ, ОТГРУЗКА И УПАКОВКА ЦЕМЕНТА
Цемент, полученный в помольном отделении, транспортируется системой пневмотранспорта с помощью пневмовинто-
вых или пневмокамерных насосов (может применяться также механический транспорт — ленточные конвейеры) в це-
ментные силосы для хранения. Количество емкостей для хранения цемента определяется ассортиментом и суточной вы-
работкой продукции. Для хранения цемента обычно используют цилиндрические резервуары или силосы. Силосы обес-
печивают наиболее благоприятные условия для разгрузки цемента и устранения сводообразований при хранении. Раз-
рушение свода сопровождается падением больших масс материала и может вызвать разрушение силоса. Свод образует-
ся, в основном, в цилиндрической части резервуара. Помимо сводов может иметь место образование в материале сквоз-
ных отверстий («нор»), когда из силоса выгружается только центральная часть материала, находящаяся непосредственно
над разгрузочным отверстием, образование мостиков в конусной части силосов и прилипание материала к стенкам сило-
са.
Удельная стоимость конструкции снижается с увеличением вместимости силоса, поэтому строительство небольшого
количества крупных цементных силосов более экономично, чем использование большего числа силосов малой вмести-
мости. Вместимость отдельных цементных силосов колеблется от 1000 до 30000 т, при этом их диаметр достигает 28 м, а
высота доходит до 55 м. Масса цемента, находящегося в силосе, зависит от степени его уплотнения и вида цемента, и
изменяется в широком интервале значений. В уплотненном состоянии (после хранения в течение 4—8 суток) значение
насыпной объемной массы изменяется по высоте хранилища от 1,3 до 1,5 т/м3. Для расчета строительных конструкций
эта характеристика принимается равной 1,6 т/м3, а при определении емкости силосов — 1,4 т/м3.
При увеличении диаметра силосов более 8—10 м в разгрузочной части силоса появляются воронкообразные застойные
зоны, что требует применения специальных конструкционных мер, обеспечивающих равномерность разгрузки — конус-
ных вставок и других направляющих.
Для придания цементу сыпучести днища силосов оснащаются аэрирующими элементами, которые направляют сжатый
воздух в силос, вследствие чего псевдожидкая воздушно-цементная смесь движется по аэроплитам к разгрузочному от-
верстию силоса. Аэрирующие элементы могут быть изготовлены из пористой керамики, металлокерамики, а также из
плотной ткани. Доля аэрируемой поверхности может составлять от 10 до 20% общей поверхности днища. Расход сжато-
го воздуха на аэрацию цемента в силосе — 0,4 нм3/мин на 1 м2 поверхности, давление не более 0,3 МПа. Сжатый воздух
должен быть очищен от масла и влаги, для чего используются специальные аппараты — маслоотделители, фильтры для
обезвоживания сжатого воздуха и автоматические установки для осушки воздуха. Удельный расход сжатого воздуха на
пневматическую разгрузку (по опытным данным) составляет 2—3 нм3/мин на 1 т цемента в зависимости от дальности
транспортирования.
Как правило, на цементных заводах России используют силосы диаметром 12 и 18 метров. Нормами технологического
проектирования предусматривается объем запаса хранимого цемента от 10 до 20 суток, в зависимости от общего объема
выпуска цемента. С целью повышения качества цемента и устранения причин «ложного схватывания», предотвращения
разрыва мешков во время упаковки, улучшения сыпучести цемента следует предусматривать установку между цемент-
ными мельницами и цементными силосами холодильников (охладителей) цемента.
При проектировании хранилищ для цемента силосы диаметром 12 м и менее располагаются в два ряда, а диаметром
более 12м — в один ряд. Над силосами предусматривается галерея, в которой размещаются трубопроводы с переключа-
телями, загрузочные коробки, через которые цемент поступает в силосы, и рукавные фильтры для обеспыливания возду-
ха, выходящего из силосов при их загрузке. Для обслуживания оборудования, расположенного в верхней галерее, преду-
сматривается лифт грузоподъемностью 500—1000 кг.

63
Силосные корпуса, как правило, устанавливаются на
колоннах таким образом, чтобы обеспечить пропуск
железнодорожных составов для загрузки вагонов це-
ментом из силосов самотеком (центральная разгруз-
ка). Возможной является также схема, при которой
подсилосное помещение используется лишь для раз-
мещения разгрузочных аппаратов, которые предна-
значены для пневматического транспорта цемента в
вагоны, устанавливаемые на железнодорожных путях
по обе стороны силосов (боковая разгрузка). Силосы
имеют при этом плоские днища с набетонкой и укло-
нами в сторону разгрузочных отверстий. Каждый си-
лос оборудуется четырьмя донными разгружателями.
Недостатком этого способа является образование в
силосах так называемых «мертвых остатков», которые
должны периодически удаляться при помощи аэроже-
лобов и пневмонасосов. Для заводов небольшой мощ-
ности силосы могут располагаться также непосредст-
венно на нулевой отметке, без подсилосного про-
странства.
Для загрузки железнодорожных составов под каж-
дым рядом силосов диаметром 12 м, установленных
на колоннах, укладывается по одному железнодорож-
ному пути и под каждым силосом предусматривается
установка одних железнодорожных весов гру-
зоподъемностью 150 т. Под силосами диаметром 18 м
предусматриваются два железнодорожных пути и
двое железнодорожных весов грузоподъемностью 150
64
т под каждым силосом. Силосы диаметром 12 м устанавливаются блоками по 4 силоса в каждом блоке (рис. 6.58, 6.59), а
силосы диаметром 18м — в один ряд с расстоянием между осями 24 м.
Процесс погрузки цемента в железнодорожные составы и автоцементовозы осуществляется путем автоблокировки ве-
совых механизмов с разгрузочными аппаратами силосов. Для погрузки цемента в железнодорожные составы применя-
ются разгрузочные аппараты с пережимными устройствами на гибком шланге, который вводится в люк вагона-
цементовоза. При достижении установленной массы цемента в вагоне производится автоматический пережим потока
цемента из силоса и подъем шланга с отводом его в сторону при помощи специального электромеханического устройст-
ва. При такой организации загрузки вагон заполняется цементом за 5—6 минут.
Цемент можно отгружать навалом в железнодорожные вагоны, в железнодорожные цистерны — цементовозы, в авто-
цементовозы, а также в затаренном виде — в мешках весом 50 кг.
Отгрузка цемента может осуществляться также реч-
ным или морским транспортом как навалом, так и в
затаренном виде — в мешках или в большегрузных
контейнерах из полимерных материалов. Затаривание
цемента производится в специальных упаковочных
отделениях, оснащенных высокопроизводительными
упаковочными машинами.
В цементной промышленности применяют два типа
упаковочных машин: однорядные (линейные) и кару-
сельные упаковочные машины. В однорядной упако-
вочной машине несколько заполнительных штуцеров
(3-М) располагаются в одну линию. Машина обслу-
живается одним или двумя операторами, задача кото-
рых состоит в насадке мешка на штуцер, и одним ра-
бочим для доставки пустых мешков. Линейная 4-
штуцерная машина имеет производительность 800
мешков в час, т. е. 40 т/ч. Высокая производитель-
ность упаковочных машин достигается благодаря ис-
пользованию бумажного клапанного мешка, в котором один из углов снабжен открывающимся только в одну сторону
клапаном, через который штуцер заполняет мешок цементом. При достижении заданной массы мешок сходит со штуце-
ра и под действием массы цемента клапан в мешке закрывается, так что цемент не может высыпаться из мешка. Упаков-
ка осуществляется в мешки из плотной, так называемой крафт-бумаги. Бумага должна иметь достаточную воздухопро-
ницаемость, что способствует выходу из мешка воздуха в процессе заполнения мешка. Бумажные мешки состоят из пяти
слоев бумаги и могут быть сухими или битуминированными. Масса одного мешка вместительностью 50 кг цемента со-
ставляет 350—450 г.
С целью повышения производительности упаковочных машин были разработаны карусельные упаковочные машины.
Обычно такие упаковочные машины имеют от 8 до 14 загрузочных штуцеров, их производительность составляет 1800—
2200 мешков в час, т. е. 90—ПО т/ч. Схема установки с карусельной упаковочной машиной показана на рис. 6.60.
В процессе тарирования цемента выделяется значительное количество пыли, поэтому упаковочная машина оборудова-
на аспирационной установкой, состоящей из рукавного фильтра и вытяжного вентилятора. Поступающий из силосов
цемент предварительно пропускается через просеивающий шнек (для выделения случайно попавших в него остатков
мелющих тел и крупных частиц материала), после чего подается в упаковочную машину. Если количество подаваемого
цемента превышает пропускную способность упаковочной машины, то избыток его сливается в бункер, из которого це-
мент вновь поступает в процесс.
При упаковочном отделении имеется склад бумажных мешков, располагаемый в непосредственной близости от упако-
вочной машины. Склады оснащаются механизированными тельферами или автопогрузчиками для подачи пустых меш-
ков в кипах к упаковочным машинам.
Поставляются мешки в кипах по 100 шт. в каждой. Вес кипы составляет 35—45 кг, размер кипы 55X85X28 см. При ме-
ханизированной штабелировке бумажных мешков на складе тары высота штабеля может быть принята в 7—8 кип, т. е.
2—2,25 м. Запас бумажной тары на складе рассчитывается на упаковку 8—10 тыс. т цемента. Хранение затаренного це-
мента обычно не предусматривается. Склады для хранения упакованного цемента создаются лишь на заводах, осуществ-
ляющих отгрузку большей части своей продукции водным транспортом или же в случае выпуска заводом специальных
марок цемента, для которых упаковка обязательна.
Площадь склада для хранения тарированного цемента рассчитывается из того, что на 1 м2 полезной площади можно
уложить 3 т цемента в бумажных мешках. Для проездов и проходов предусматривается дополнительная площадь в раз-
мере около 30— 35% от полезной площади склада.
Работа операторов, обслуживающих карусельные машины, требует большой напряженности, так как время на ручную
установку мешка на штуцер составляет около 2 с и такую интенсивность труда невозможно обеспечить в течение не-
скольких часов. В настоящее время зарубежными фирмами разработаны и введены в действие полностью автоматизиро-
ванные упаковочные машины, производительностью до 4000 мешков в час или 200 т/ч. Проблема автоматической пода-
чи и насадки мешков на штуцер решена путем использования специальных магазинов-рулонов, в которых мешки намо-
таны на гильзу, и каждый из таких рулонов содержит до 3000 мешков. Мешки удерживаются в рулоне за счет двух пла-
стиковых лент. Диаметр рулона составляет 1,5 м. Время, необходимое для замены рулона, составляет около 1 мин, так
что упаковка осуществляется практически непрерывно.
Для эффективного использования упаковочных машин необходимы системы транспортировки заполненных мешков к
местам погрузки.
Механизированная погрузка цементных мешков в железнодорожные вагоны осуществляется специальными погрузоч-
65
ными машинами, состоящими из нескольких подвижно соединенных между собой передаточных транспортеров и транс-
портера-штабелеукладчика. Такая машина вдвигается в крытый вагон и обеспечивает его равномерное плотное заполне-
ние мешками с цементом. Передняя часть такой погрузочной машины может перемещаться в трех измерениях, т. е. по-
ворачиваться, подниматься и опускаться, а также выдвигаться.
С целью механизации погрузочно-разгрузочных работ при отгрузке затаренного в мешки цемента предложено исполь-
зовать деревянные (чаще всего) поддоны, на каждый из которых укладывается до 40 мешков (2 тонны). Укладка мешков
с цементом на поддоны осуществляется либо с помощью телескопических ленточных транспортеров, либо с помощью
действующей по программе пакетоформующей машины. Чтобы мешки плотно удерживались на поддоне, каждый второй
слой мешков отличается схемой укладки. Современные пакетоформующие машины имеют производительность от 800
до 3600 мешков в час.
Транспортировка и погрузка на транспортные средства уложенных в пакеты мешков осуществляется с помощью ви-
лочных автопогрузчиков.
Проблемы, возникающие с возвратом пустых деревянных поддонов: большие затраты средств на инвентарь, необходи-
мость учета поддонов при отгрузке цемента, затраты на ремонт, привели к разработке системы упаковки пакетов мешков
цемента (содержащих по 1, 1,5 и 2 т) в термоусадочную пленку. Метод состоит в обтяжке пакета мешков с помощью
специальной машины полиэтиленовой пленкой и нагревом ее до определенной температуры в специальной печи в тече-
ние порядка 40 с. За счет термоусадочных деформаций пакет мешков оказывается плотно сжатым и не требует поддона.
Применение пленки для формирования пакетов заметно сокращает скорость потери цементом его прочностных характе-
ристик. Стоимость затаренного цемента примерно на 20% выше, чем при отгрузке навалом, кроме того, потребление
затаренного цемента на крупных стройках вызывает затруднения при его приемке и распаковке, так что, как правило,
перевозки цемента осуществляются навалом.
6.9. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ
Технологический контроль представляет собой систему информации, непрерывно описывающую состояние техноло-
гического процесса, качества сырья и продукции в течение всего периода эксплуатации предприятия.

66
Таблица 6.13.
Схема технологического контроля производства цемента
№ Технологический пара- Опробуемый Место отбора проб Тип пробоотборника Периодичность Выполняемые определения Методы контроля
п/п метр параметр отбора средней
пробы
1. Карьер Твердое сырье Крупка из взрывных Ручной пробоотбор По мере отработки Влажность Весовой
(известняк, мер- скважин полезного ископае- Анализ на пять оксидов: Рентгеноспектральный
гель, сланец) мого SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
2. Мягкое сырье Борт забоя Ручной пробоотбор По мере отработки Влажность Весовой
(мел, глина) полезного ископае- Анализ на пять оксидов: Рентгеноспектральный
мого SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
Дисперсность Весовой
3. Хранение и подготовка Известняк С ленточного конвей- Проборазделочная машина с Один раз за смену Влажность Весовой
сырьевых материалов, ера после вторичного установкой для отбора, Анализ на пять оксидов: Рентгеноспектральный
минеральных добавок и дробления подготовки и транспортиров- SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
топлива ки проб сыпучих материалов Титр
Титрование
Один раз в месяц по Полный химический анализ Фотометрический
средним пробам Пламенный фотометр,
титриметр
4. Глина, глинистый С ленточного конвей- Проборазделочная машина с Один раз в смену Влажность Весовой
сланец, шлам, лесс, ера после дробления и установкой для отбора под- Анализ на пять оксидов: Рентгеноспектральный
зола (сухой способ сушки готовки и транспортировки SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
производства) сыпучих материалов
Один раз в месяц по Дисперсность Весовой
средним пробам Полный химический анализ Фотометрический пламен-
ный фотометр, титрометр
5. Глиняный шлам Из шламопровода Пробоотборник Один, два раза в Влажность Весовой
(мокрый способ перед вертикальными смену Рабиоизотопный плотномер
производства или горизонтальными Индикатор вязкости
цемента) бассейнами Постоянно Вязкость Весовой
Один, два раза в Тонкость помола Рентгеноспектральный
смену Анализ на пять оксидов: Фотометрический пламен-
Один раз в сутки SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO ный фотометр, титрометр
Один раз в месяц Полный химический анализ
6. Огарки С ленточного конвей- Ручной пробоотбор От каждой посту- Влажность Весовой
ера или из вагонов пившей партии Содержание Fe2O3 Фотометрический, пламен-
Один раз в месяц Полный химический анализ ный фотометр, тирометр
7. Твердое топливо С ленточного конвей- Проборазделочная машина с От каждой посту- Влажность Весовой
(уголь, сланец) ера или из вагонов установкой для отбора, пившей партии Зольность Рентгеноспектральный
подготовки и транспортиров- Калорийность Теплотехнический
ки проб сыпучих материалов
8. Жидкое топливо Из цистерн Ручной пробоотбор От каждой посту- Влажность Весовой
(мазут) пившей партии Калорийность Теплотехнический
9. Добавки к цементу С ленточного конвей- Проборазделочная машина с От каждой партии Влажность Весовой
ера или из вагонов установкой для отбора, или один раз в месяц Полный химический анализ Фотометрический
подготовки и транспортиров- Активность
ки проб сыпучих материалов. ГОСТ 25094-82

67
Ручной пробоотбор
10. Гипс » » » Влажность Весовой
Содержание SO3 Химический
11. Приготовление сырьевой Грубомолотая Объединение потоков Проборазделочная машина с Один раз в час Анализ на пять оксидов: Рентгеноспектральный
смеси сырьевая мука на входе в сырьевую установкой для отбора, SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
мельницу подготовки и транспортиров- Влажность Весовой
ки проб сыпучих материалов. Тонкость помола
Непрерывно Анализ на четыре оксида: Рентгеноспектральный
SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO
12. Тонкомолотая На выходе из мельни- Пробоотборщик сырьевой Один раз в час Анализ на пять оксидов: Рентгеноспектральный
сырьевая мука цы муки SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
Влажность Весовой
Тонкость помола Весовой
Непрерывно Анализ на четыре оксида: Рентгеноспектральный
SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO
13. Сырьевая мука Объединение потоков Пробоотборщик сырьевой Один раз в час Анализ на пять оксидов:
на входе в смеситель- муки с системой дозирования SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
ный силос и транспортирования пнев- Влажность Весовой
матической почтой Непрерывно Тонкость помола
Анализ на четыре оксида:
SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO
Рентгеноспектральный
14. Объединение потоков То же Один раз в два часа Анализ на пять оксидов: Рентгеноспектральный
на узле питания SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
печного агрегата Один раз в месяц по Влажность Весовой
единым пробам Тонкость помола
Полный химический анализ Фотометрический
15. Узлы пересыпки из То же или ручной пробоот- По мере надобности Анализ на пять оксидов: Рентгеноспектральный
смесительного силоса бор определения коэф- SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
в запасной фициента усредне- Влажность Весовой
ния в силосах Тонкость помола
16. Приготовление сырьевой Сырьевой грубо- Напорный шламопро- Пробоотборник шлама Один раз в час Анализ на пять оксидов: Рентгеноспектральный
смеси (мокрый способ) молотый шлам вод SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
(после Гидрофола) Влажность Весовой
Тонкость помола Радиоизотопный плотномер
Весовой
17. Пыль электро- Из гравитационных Пробоотборщик сыпучих Один раз в смену Анализ на пять оксидов: Рентгеноспектральный
фильтров потоков в местах материалов SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
пересыпки с транс- Один раз в смену Полный химический анализ Фотометрический
портеров
18. Сырьевой шлам Из шламопровода Пробоотборник шлама; От каждого замоло- Анализ на четыре оксида:
(мокрый способ) перед вертикальными устройство для отбора и того вертикального SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO
бассейнами подачи проб шлама; ручной бассейна Влажность Весовой, -влагомер
пробоотбор Тонкость помола Весовой
Растекаемость Текучестемер, МХТИ
19. Напорный шламопро- Пробоотборник шлама 16-20 проб от каждо- Анализ на четыре оксида: Рентгеноспектральный
вод после насоса к го горизонтального SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO
горизонтальному бассейна Влажность Весовой
бассейну
20. Шлам-слив с вра- Пробоотборник шлама или Один раз в два часа Анализ на четыре оксида: Рентгеноспектральный
68
щающихся печей в ручной пробоотбор SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO
горизонтальные Один раз в месяц Влажность Весовой
бассейны или по мере надоб- Тонкость помола Текучестемер МХТИ
ности по средним Растекаемость Фотометрический
пробам Полный химический анализ
21. Обжиг клинкера Твердое форсу- Трубопроводы перед Пробоотборник сыпучих 1-2 раза в смену по Тонкость помола Весовой
ночное топливо или после циклонов материалов средним пробам Влажность Теплотехнический
или течка перед Один раз в сутки по
форсункой средним пробам Содержание летучих Теплотехнический
Один раз с месяц Зольность Теплотехнический
Калорийность Фотометрический
Химический анализ золы
22. Клинкер За холодильником Пробоотборники клинкера Один раз в два часа Содержание свободной СаО Химический
печных агрегатом или ручной пробоотбор Один раз в сутки по Анализ на пять оксидов: Фотометрический
средним пробам от SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
всех печей Минералогический состав, Петрографический
характер кристаллизации
Физико-механические испы- ГОСТ 3101.76-4-81
тания
23. Помол цемента Цемент После каждой мель- Пробоотборник сыпучих Каждые 2 часа Тонкость помола Весовой (СММ-1)
ницы материалов Содержание SO3 Химический
Содержание добавок Рентгеновский
24. Цемент Из трубопроводов на Пробоотборник сыпучих После заполнения Тонкость помола Весовой (СММ-1)
выходе из силоса материалов силоса или замола Содержание SO3 Химический
партии Содержание добавок Рентгеновский
Физико-механические испы-
тания ГОСТ 310.1.76-4-81
25. Отгрузка цемента Цемент Из трубопроводов на Пробоотборник сыпучих От каждой партии Физико-механические испы- ГОСТ 310.1.76-4-81
выходе из силоса материалов, с системой тания
транспортирования проб
материалов

69
На основании данных технологического контроля осуществляется управление технологическими процессами на
всех переделах производства, обеспечивается получение продукта заданного качества и оптимизация технико-
экономических показателей работы предприятия.
Значительный рост мощности предприятий, необходимость повышения качества продукции, расширение ее ассор-
тимента выдвигают все более ответственные требования к технологическому контролю. Развитие техники, совершен-
ствование технологии, разработка и создание автоматизированных систем управления, применение вычислительных
машин, создают реальные предпосылки для организации надежной и быстродействующей системы контроля произ-
водства.
Основными задачами такой системы являются:
— определение качества сырьевых материалов, добавок, топлива и т. д.;
— определение состава и характеристик потоков сырьевых компонентов, сырьевой смеси, клинкера и цемента в
процессе производства;
— контроль параметров технологического процесса по всем производственным переделам;
— контроль качества и паспортизация готовой продукции;
— анализ и обобщение результатов контроля по всем переделам с целью управления технологическим процессом и
совершенствования технологического контроля.
Для решения этих задач система контроля производства включает в себя четыре подсистемы:
— общезаводского технологического контроля;
— оперативного технологического контроля всех переделов производства цемента;
— параметрического контроля;
— технического контроля.
Подсистема общезаводского технологического контроля должна обеспечивать определение состава и свойств ис-
ходного сырья, топлива добавок, вспомогательных материалов, полуфабрикатов и готовой продукции, в объеме, дос-
таточном для регулирования и управления в масштабах предприятия. Технологический контроль, как правило, пред-
ставляет собой усредненную информацию за смену, сутки, декаду, месяц и т. д. На основании данных технологиче-
ского контроля устанавливаются текущие задания всем звеньям управления технологическими процессами и совер-
шенствуется все производство в целом (табл. 6.13).
В задачи этой подсистемы входит также градуировка и проверка погрешностей технических устройств подсистемы
оперативного контроля.
Подсистема оперативного технологического контроля должна обеспечивать определение состава и свойств мате-
риалов на входах и выходах из конкретных агрегатов или технологических участков производства и контроль соот-
ветствия получаемых параметров заданиям систем управления. Оперативный контроль представляет собой либо ра-
зовое опробование через интервалы в один-два часа при устойчивой работе оборудования или непрерывный пробоот-
бор с использованием автоматических пробоотборников и анализаторов. Объем определений этой подсистемы на
каждом участке должен быть минимально необходимым для осуществления стабилизации технологического процес-
са в пределах заданных нормативов.
Подсистема параметрического контроля должна обеспечивать оценку состояния оборудования и режимов его рабо-
ты. Объем параметрического контроля должен быть достаточным для поддержания эксплуатационных режимов ра-
боты оборудования, предотвращения аварий, учета результатов работы производства.
Подсистема технического контроля должна обеспечивать контроль качества и паспортизацию партий цемента, от-
гружаемых потребителям.
Технологический контроль производства цемента включает дискретное или непрерывное опробование материалов,
находящихся в неподвижном состоянии: в забое карьера, в буртах, в складах предварительной гомогенизации, в си-
лосах, шламбассейнах, железнодорожных вагонах и т. д., либо в движении на транспортерной ленте, в пневмотранс-
портных и гидротранспортных магистралях, в гравитационных потоках и т. д.
Масса пробы должна сохранять исследуемые качества материала. Минимальная масса пробы определяется разме-
ром кусков опробываемого материала и его неоднородностью. Чем больше неоднородность материала и крупнее его
куски, тем больше должна быть масса отбираемой пробы.
Минимальная проба подвергается разделке, которая может включать следующие операции: смешивание пробы,
дробление пробы, сокращение пробы. Эти операции выполняются в дробилках, мельницах, истирателях, смесителях,
делителях и сократителях проб.
Опробование неподвижных материалов сопряжено с рядом трудностей, обусловленных невозможностью равномер-
ного отбора материала во всех точках.
В неподвижной массе материала в буртах, складах предварительной гомогенизации, в накопительных складах, же-
лезнодорожных вагонах отбор проб производится вручную или с помощью ручного пробоотборника (щупа).
Наиболее достоверные результаты при опробовании неподвижного материала получают при проведении эксплуата-
ционной разведки сырьевых материалов. Методика эксплуатационной геологической разведки включает проходку
скважин вкрест простирания пород по сети с шагом 25 или 50 м в зависимости от характера залегания пород и неод-
нородности их состава. Проходка скважин ведется при помощи бурильных станков. В полученных кернах материала
выделяются литологические разновидности пород. Материал кернов усредняется по литологическим признакам, из-
мельчается и подвергается сокращению. Подготовленные пробы анализируются на содержание основных оксидов
или же подвергаются более полному химическому анализу.
Результаты определения химического и дисперсного составов принимают за основу при планировании качества до-
бываемого сырья и объема горных работ по кварталам в течение одного года. Оперативная оценка качества сырья в
добычном забое твердых пород включает опробование крупки материала из взрывных скважин. От крупки, получае-
мой в процессе бурения, отбирается средняя проба. Проба перемешивается, квартуется (сокращается). В пробах оп-
ределяется титр или содержание основных оксидов. На основании этих данных составляются ежемесячные или де-
70
кадные планы подачи сырья на производство, согласованные с ассортиментом выпускаемой продукции. В период
производства цемента самого высокого качества завод должен снабжаться наиболее однородным сырьем с мини-
мальным содержанием примесей.
Оперативное опробование мягкого сырья (мел, глины) в забое производится путем нанесения борозд на борт забоя,
отбора проб, их усреднения, квартования, сушки, сокращения и анализа на содержание четырех или пяти оксидов,
иногда титра и т. д.
Отбор точечных проб взорванной массы в большинстве случаев не позволяет характеризовать качество сырья в раз-
вале с достаточной надежностью. Более представительные пробы на карьере могут быть отобраны от разновидностей
полезных ископаемых вручную с помощью геологического молотка.
Для повышения достоверности отбор проб материалов цементного производства выполняется от движущегося по-
тока методом сечений: некоторую часть потока опробоваемого материала непрерывно или периодически отводят в
пробу. Эти операции могут производиться методом продольного и поперечного сечения потока. При отборе проб
методом поперечных сечений отсекание контролируемого материала осуществляется дискретно в течение короткого
промежутка времени. Пробоотборные устройства содержат, как правило, ковш, пересекающий поток и отбирающий
все частицы, находящиеся в данный момент времени в потоке. Метод поперечных сечений обеспечивает наибольшую
представительность разовых проб.
При опробовании технологических потоков, гомогенных в поперечном сечении, допустим дискретный отбор проб
из небольшой части поперечного сечения потока.
Точка отбора проб из напорных магистралей должна выбираться на вертикальных гладких участках трассы на рас-
стоянии не менее десяти диаметров от колен, задвижек и т. д. по ходу движения пылегазового потока.
Предпочтение следует отдавать потокам, в которых материал имел возможность перемешиваться на участках
транспортирования предшествующих точке отбора.
Выбор типа пробоотборного устройства осуществляется в зависимости от способа производства, химического, гра-
нулометрического состава материала в соответствии с номенклатурой приборов и средств автоматизации.
Подсистемы общезаводского технологического, оперативного и технического контроля включают автоматизиро-
ванный или ручной пробоотбор, пробоподготовку и анализ химического минералогического, дисперсного составов,
физико-химических и физических свойств материалов. Определение химического состава сырьевых материалов
сырьевой смеси, клинкера, цемента и других материалов Зазир^ется™ экспрессных инструментальных
^°*™^метрического рентгеноспектрального анализов, также широко применяются ускоренные объемно-весовые ме-
тоды химического анализа Дисперсный состав определяется весовыми методами физико-химические свойства кон-
тролируются при помощи методов петрографического и рентгенографического анализов. Физико-механические свой-
ства цемента определяются в соответствии с требованиями государственных стандартов. Методические указания,
необходимые для выполнения анализов материалов, изложены в отраслевых инструкциях.
Примерные схемы технологического контроля для заводов продолжительностью до 2,5 млн тонн цемента в год с
двумя-четырьмя печными агрегатами, работающими по сухому и; по мок рому способам производства на твердом
карбонатном (известняк) мягком алюмосиликатам сырье (глина), представлены на рис.

С целью учения рациональной и бесперебойной


эксплуатации предприятий по производству це-
мента, а также создания безопасных условий ра-
боты для каждого завода разрабатывается техно-
логическая система контроля, учитывающая его
специфику
Ч
Т0иТтбелНи°рС1боты и технологические норма-
тивы основных переделов производства и основ-
ного оборудования (дробилки, Грьевые мельницы,
печные агрегаты, «--^^^Гло-лп\ ФИКСИРУЮТСЯ в
технологических картах. Типовые технологиче-
ские карт разрабатываются на основании правил
технической эксплуатации цементных заводов.

71
Оптимальные средние значения основных показателей работы оборудования и переделов производства подбирают-
ся на основании результатов научно-исследовательских работ и производственных технологических и теплотехниче-
ских испытании для каждого завода индивидуально в соответствии с составом и свойствами сырьевых материалов,
схемой их переработки, типом печного агрегата и т. д. В правилах технической эксплуатации заводов нормируются
только отклонения от заданных средних рациональных значений параметров сырьевых материалов, сырьевой смеси,
клинкера, цемента, топлива, температуры, давления, разряжения и т. д.
Так, например, основными показателями работы и технологическими нормативами для вращающейся печи мокрого
способа являются:
— производительность, т/ч;
— удельный расход тепла, кДх/кг клинкера, (ккал/кг);
— удельный расход электроэнергии, кВтч/клинкера;
— влажность поступающей в печь сырьевой смеси с отклонениями не более ±0,5%;
— влажность гранул за цепной завесой с отклонениями ±1%;
— коэффициент насыщения сырьевой смеси и клинкера с отклонениями ±0,02; силикатный и глиноземный модули
с отклонениями ±0,1;
— тонкость помола сырьевой смеси и форсуночного угля: остаток на сите № 02 с отклонениями ±0,2%; № 008 — с
отклонениями ±1%;
— влажность форсуночного топлива, поступающего в печь, с отклонениями ±1%;
— содержание летучих в форсуночном топливе с отклонениями ±3%;
— содержание Ог в отходящих газах с отклонениями ±0,5% и т. д.
Технологический контроль при сухом способе производства клинкера отличается от контроля при мокром способе
на переделах приготовления сырьевой смеси и обжига клинкера. Надежный контроль предварительной гомогениза-
ции неоднородных сырьевых материалов после вторичного дробления в усреднительных складах, помола до крупки в
мельницах типа «Аэрофол» можно осуществить только при помощи проборазделочной машины. Для получения од-
нородной сырьевой муки заданного состава необходимо тщательное и более строгое соблюдение установленных на
заводе нормативов, более частый отбор средних проб. При эксплуатации вращающихся печей с циклонными тепло-
обменниками и декарбонизаторами увеличивается количество контролируемых теплотехнических параметров. В ус-
ловиях транспортирования мощных потоков пылевидных материалов по пневможелобам ручной пробоотбор стано-
вится практически недостоверным.
Заводы сухого способа необходимо оснащать автоматическими пробоотборниками, устройствами для подготовки и
транспортировки проб сыпучих материалов, управляющими вычислительными машинами, АСУТП. Система техно-
логического контроля на заводах мокрого способа менее сложная, чем на заводах сухого способа, так как водные
суспензии легче перемешиваются и хранятся в шламбассейнах, емкость которых намного превышает объемы смеси-
тельных и запасных силосов сырьевой муки.
На цементных заводах функции технологического контроля производства и обслуживания соответствующих техни-
ческих средств распределяются, в целом между обслуживающим персоналом основного производства, центральной
заводской лабораторией (ЦЗЛ) и отделом технического контроля (ОТК). Эксплуатация технических средств системы
контроля производства должна возлагаться на службу КИП, а на заводах, где внедрены системы автоматического
управления, на службу АСУ. Контроль за единством мер и измерений должна осуществлять метрологическая служба
предприятия.
ОБОРУДОВАНИЕ ЦЕМЕНТНЫХ ЗАВОДОВ
7.1. ДРОБИЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Дробильное оборудование классифицируют по следующим признакам:
1. Дробилки с использованием в качестве разрушающего усилия давления:
— щековые;
— конусные;
— валковые.
2. Дробилки для ударного измельчения:
— молотковые (одно- и двуроторные);
— ударно-отражательного действия (роторные).
Дробилки первичного дробления характеризуются степенью измельчения от 5 до 15 в зависимости от физических
свойств материала. Куски материала после первичного дробления характеризуются крупностью 100—300 мм. Даль-
нейшее измельчение до получения зерен крупностью 20—25 мм производится на второй стадии дробления. Затем
этот материал подается в трубные или другие мельницы на помол. Иногда для улучшения работы мельниц материал
подвергается третьей стадии дробления до крупности частиц 5—10 мм.
Щековые дробилки. Типоразмеры щековых дробилок характеризуются шириной В приемного отверстия — рас-
стоянием между дробящими плитами в верхней части камеры дробления в момент максимального отхода подвижной
щеки. Этот размер определяет максимально возможный размер кусков Dmaх, загружаемых в дробилку, принимаемый
равным 0,85 ширины приемного отверстия, т. е. Dmах = 0,85 В.
другим важным параметром служит длина L приемного отверстия, т. е. длина камеры дробления. Размер приемного
отверстия щековой дробилки является ее характеристическим параметром и обозначается В XL.
В зависимости от параметра (ВXL, мм) щековые дробилки, выпускаемые отечественной промышленностью, со-
ставляют следующий размерный ряд: 160X250, 250X400, 250X900, 400X900, 600X900, 900X1200, 1200X1500,
1500X2100, 2100X2500 мм, т. е. всего девять типоразмеров, из которых пять первых представляют собой дробилки со
сложным движением подвижной щеки, а четыре последних — с простым. Размер приемных отверстий ре-
гламентирован.
Важным параметром щековой дробилки является ширина выходной щели. Она определяется как наименьшее рас-
72
стояние между дробящими плитами в камере дробления в момент максимального отхода подвижной щеки. Ширина
выходной щели — характеристика переменная, ее можно регулировать, что позволяет изменять производительность
дробилки и крупность готового продукта.
В табл. 7.1 приведены технические характеристики зарубежных щековых дробилок, а в табл. 7.2 — отечественных
щековых дробилок.
Таблица 7.1.
Технические характеристики зарубежных щековых дробилок
Показатели 900х1200 950х1200 1200х1500 1400х1600 1400х1800
Размер загрузочного отверстия, мм 900х1200 950х1200 1200х1500 1400х1600 1400х1800
Наибольший размер загружаемых 700 800 800 1000 1000
кусков, мм
Пределы регулирования выходной 150-200 150-200 190-250 250-350 220-300
щели, мм
Частота вращения эксцентрикового 180 175 170 160 160
вала, мин-1
Производительность (проектная), 125 120 260 350 350
м3/ч
Изготовитель «Полиэмус», Германия «Смидт», Дания Германия Германия Германия
Мощность электродвигателя, кВт 100 200 2х100 160 160
Тип и характеристика питателя Пластинчатый В=1500 мм Колосниковый
1680х7000 1680х7000 2025х7500
Измельчаемый материал Туф Известняк Известняк Известняк Мергель

Конусные дробилки. В зависимости от назначения конусные дробилки подразделяют на дробилки крупного (ККД),
среднего (КСД) и мелкого (КМД) дробления. Используются также конусные дробилки, которые занимают промежу-
точное положение между дробилками крупного и среднего дробления, получившие название дробилок редукционно-
го дробления (КРД). Их используют для последующего дробления продукта дробилок крупного дробления.
Дробилки ККД характеризуются шириной приемной щели и в зависимости от типоразмера могут принимать куски
горной породы размером 400—1200 мм при ширине разгрузочной щелк 75—300 мм и производительности 150—2600
м3/ч.
В дробилках КСД и КМД типоразмерной характеристикой является диаметр подвижного конуса, который в серий-
ных промышленных дробилках составляет 600—3000 мм.
Конусные дробилки могут работать «под завалом», т. е. без питателя, менее чувствительны к перегрузками, чем ще-
ковые дробилки. Расход электроэнергии на дробление у конусных дробилок несколько ниже, чем у щековых. К не-
достаткам конусных дробилок можно отнести громоздкость, большой вес и значительную стоимость.
Технические характеристики конусных дробилок приведены в табл. 7.3, 7.4 и 7.5.
Валковые дробилки. Валковые дробилки бывают одно-, двух-, трех- и четырехвалковые с гладкими, рифлеными,
ребристыми и зубчатыми валками. В цементной промышленности применяются одно- и двухвалковые дробилки.
Дробилки с гладкими и рифлеными валками обычно применяют для дробления материалов средней прочности (до асж
=150 МПа); дробилки с зубчатыми валками применяют для измельчения материалов малой прочности (до асж = 80
МПа) с высокой влажностью, пластичных и вязких. Степень измельчения в двухвалковых зубчатых дробилках дости-
гает 8—10 для мягких пород и снижается до 3—4 для твердых. Технические характеристики валковых дробилок, при-
меняемых в цементной промышленности, приведены в табл. 7.6.
Молотковые и ударно-отражательные дробилки. Молотковые дробилки используются как для одностадийного
дробления сырьевого материала, когда получают зерна размером до 25 мм, так и для вторичного дробления материа-
ла крупностью 100—300 мм до размера 15 мм и мельче. Молотковые дробилки применяют также для первичного
дробления хрупких неабразивных пород и известняков средней пластичности с влажностью не более 15 %. Для дроб-
ления сырьевых материалов повышенной влажности (мела, глины, трепела, опоки и других материалов, имеющих
влажность до 35%) применяют специальные молотковые дробилки с подвижной плитой. Для дробления пород высо-
кой прочности на первой стадии применяют молотковые дробилки ударно-отражательного действия. В дробилках
ударно-отражательного действия дробление материала осуществляется ударами жестко закрепленных молотков с
окружной скоростью 24—45 м/с.
Технические характеристики молотковых и ударно-отражательных дробилок приведены в табл. 7.7, 7.8 и 7.9.

73
Таблица 7.2.
Технические характеристики отечественных щековых дробилок
показатели СМД-116 СМД- СМД- СМД-16Д СМД- СМД-118А ЩКД-8 СМД-117А ЩКД- ЩКД- ЩДП- СМД-
166 109А 111А 7 9 15х21 156
Размер приемного (загрузочного) 250х400 250х900 400х900 600х900 900х1200 1200х1500 1200х1500 1500х2100 900х2 1500х 1500х2 2100х
отверстия, мм 100 2100 100 2500
Наибольший размер загружаемых 210 210 340 510 750 1000 900 1300 650 1300 1300 1700
кусков, мм
Номинальная ширина выходной ще- 40 40 60 100 130 155 225 180 175 205 150 250
ли, мм
Пределы регулирования выходной 20-60 25-60 40-90 70-130 95-165 115-195 200-250 135-225 150- 200- 120-180 170-
щели, мм 200 250 330
Производительность (проектная), 7,8 22 35 75 180 310 240 600 200 450 550 800
м3/ч
Частота вращения эксцентрикового 300 250 250 230 200 150 135 100 170 100 127 120
вала, мин-1
Завод-изготовитель Выксунский волгоцеммаш УЗТМ Волгоцем- УЗТМ волгоцеммаш
маш
Мощность электродвигателя, кВт 17 45 45 75 110 160 175 250 110 250 250 400
Тип и характеристика питателя Ленточный Пластинчатый
Измельчаемый материал Гипс - Известняк
Размеры, м:
длина 1,33 2,30 2,50 3,0 6,20 4,84 7,75 10,6
ширина 1,25 2,40 2,40 2,50 4,45 3,69 5,81 8,2
высота 1,435 1,90 2,20 2,60 4,65 2,70 4,50
Масса без электродвигателя, т 2,56 8,40 10,85 19,40 140,0 69,0 210,0 550,0

Таблица 7.3.
Технические характеристики конусных дробилок крупного дробления
Показатели ККД-500 ККД-900 ККД-1200 ККД-1350 ККД-1500 КРД-700 КРД-900
Ширина приемной щели, мм 500 900 1200 1350 1500 700 900
Ширина разгрузочной щели, мм 75 140 150 220 170 250 180 270 75 100
Наибольший размер загружаемых кусков, мм 400 750 1000 1100 1200 550 100
Производительность, м3/ч 200 420 680 1450 2000 400 780
Мощность привода, кВт 110 250 320 400 Определяют при приемоч- 250 400
ных испытаниях
Масса дробилки, т 43 150 250 410 То же 145 280

Таблица 7.4.
Технические характеристики конусных дробилок среднего дробления
Показатели КСД-900 КСД-2200Г КСД-1700-ГР КСД-2200-ГР КСД-400 КСД-3000 Зарубежные
Диаметр основания дробящего конуса, мм 900 2200 1750 2200 600 3000 1752 1675
Ширина загрузочной щели, мм 130 275 250 350 75 600 250 250
Наибольший размер загружаемых кусков, мм 105 250 200 300 60 500 200 200
Ширина разгрузочной щели, мм 15-40 15-30 25-60 30-60 12-35 50-80 8-100 8-100
Частота вращения конуса, мин-1 - 242 260 222 - - 251 251,5
Производительность, м3/ч 50 340 300 580 25 - 110 140
Завод-изготовитель Уралмаш Выксунский Германия
74
Мощность привода, кВт 55 250 160 250 40 500 160 160
Масса дробилки, т 12,5-80,5 80,5-48 48-80-5 80-5,6 5,6 250 34 34
Тип питателя - Пластинчатый Ленчатый конвейер - - Ленчатый конвейер
В=1200 В=1400 В=1200 В=1200
Измельчаемый материал Мрамор, известняк Известняк Известняк
Таблица 7.5
Технические характеристики конусных дробилок мелкого дробления
Показатели КСД-900 КСД-2200Г КСД-1700-ГР КСД-2200-ГР КСД-400 КСД-3000
Диаметр основания дробящего конуса, мм 600 900 1200 1750 2200 3000
Ширина загрузочной щели, мм 50 75 50 80 100 220
Наибольший размер загружаемых кусков, мм 40 60 40 70 85 180
Ширина разгрузочной щели, мм 4-13 5-15 3-12 5-15 7-15 15-25
Производительность, м3/ч 5-15 12-40 27-50 85-110 170-230 360-620
Мощность привода, кВт 40 55 75 160 250 500
Масса дробилки, т 5 12,5 21 53 98 250

Таблица 7.6
Технические характеристики валковых дробилок
Показатели Двухвалковые Одновалковые ДДЗЭ-15х12 ДДЗ-2М
Диаметр валков, мм 1250 1250 1100 1100 1500 900
Длина валков, мм 1600 1250 1000 1250 1200 900
Зазор между валками, мм 80 100 100 100 100 75
Частота вращения валков, мин-1 100 100 100 100 100 100
Зазор между валками, мм 31 25 15 14 40 50
Поверхность валков Зубчатая
Наибольший размер загружаемых кусков, мм 400 500 600 500 900 400
Производительность, м3/ч 200 125 50 15 150 60
Завод-изготовитель з-д им. Тельмана «Полизиус», Германия Волгоцеммаш з-д Ясинонатский
Мощность электродвигателя, кВт 55 55 17 28 55 46
Тип питателя Пластинчатый Ленточный
В=1600 В=1500 В=1200 В=1200 В=2400 В=650
Измельчаемый материал Мел, глина Глина Уголь

Таблица 7.7
Технические характеристики отечественных молотковых и ударно-молотковых дробилок
Показатели С-599 СМ-170Б СМД-75 СМД- ДМРЭ- ДМ-17,5х14,5 ДМПП-1 СМ-559 М-20-30 СМД СМД- СМД- СМД- СМД-
(ударная) 97А 10х10 (ударная (СМД-98А) -85А 86А 95 87 94
(ударная) двухро-
торная)
(с подажной плитой)
Размер ротора, мм 700х 400 1300х 1000х100 2000х200 1000х1000 1750х1450 1200х1000 1250х1200 2000х3000 800х 1250х 1600х 2000х 1250х
1600 0 0 630 1000 1250 1600 1250
Размер загрузочного 400х250 1400х80 1000х500 2000х120 600х400 1700х1400 1000х1150 1260х1510 630х 1000х 1250х 1600х 1250х
отверстия, мм 0 0 550 875 875 1400 600
Наибольший размер 100 400 300 600 200 600 400 1000 700 400 600 800 1100 375
загружаемых кусков, мм
Ширина щелей решетки, 15 40 20-80 20-38 45 25-180 20-50 75-200 15-30
мм
75
Частота вращения рото- 1500 730 450 600 750 590 735 313, 470, 300, 375, 500
ра, мин-1 625
Производитель-ность, 10 730 450 600 750 590 250 200-400 300-500 85 200 280 500 290
т/ч
Завод-изготовитель Выксунский Волгоцеммаш Сыз-ранс- Волго-цем- Сызран- Вык-сун- Элек-трос- Выксунский Волгоцеммаш
кий маш ский ский тальский
Мощность электродви- 55 200 125 800 115 400 160 160 1000 40 110 160 250 200
гателя, кВт
Тип питателя дробилки Пластин- Лот- Плас- Лен-точ- Пластинчатый - - - - -
чатый ковый тинча- ный
тый
Измельчаемый материал Изве- Гипс, Мра-мор Мра-мор, Изве-стняк Опока Шлак, Изве- Изве-стняк - - - - -
стняк уголь изве- гипс, опо- стняк
стняк ка

76
Германская фирма «Гумбольдт — Ведаг» выпускает также дробилки ударно-отражательного действия трех типов:
PEG — для грубого дробления, PEF — для тонкого дробления и «Хардо-пакт» — для дробления твердых пород.
Основным назначением дробилок типа PEG является первичное дробление сырья для получения частиц от 0 до 150
мм. В табл. 7.10 приведены технические характеристики дробилок типа PEG.
Таблица 7.8.
Технические характеристики двухроторных дробилок фирмы «Бюлер-Миаг»
Размеры приемного Максимальный размер Производительность при дроб- Мощность двига-
отверстия, мм кусков загружаемого лении известняка средней твер- теля, кВт
материала, мм дости до крупности 0-25 т/ч
1430х1700 1400 220 2х170
1675х1700 1600 260 2х200
1730х2000 1700 530 2х400
2050х2800 2000 880 2х600
2350х2800 2300 1000 2х750
2650х2800 2600 1200 2х900
2230х3300 2200 1500 2х1200
Таблица 7.9.
Технические характеристики двухроторных дробилок фирмы «Гумбольдт-Ведаг»
Тип HDS Диаметр роторах- Максимальный размер производительность* Мощность*
ширина, мм кусков загружаемого при S=30 мм, т/ч двигателя, кВт
материала, мм
1600 1600х1600 1000 100-120 200-450
1800 1800х1800 1200 250-350 400-600
2000 2000х2000 1400 350-500 600-900
2400 2400х2400 1600 650-800 1100-1500
2600 2600х2600 1600 800-1100 1500-2000
В зависимости от свойств материала установлена определенная область применения двухроторных молотковых дро-
билок, применяемых для измельчения цементной сырьевой смеси. По данным фирмы «Гумбольдт-Ведаг», эта область
ограничена следующими пределами:
прочность материала при сжатии………… 200 МПа
твердость по Моосу …………………..…… <4,5
влажность …………………………………. макс. 25-30%
содержание глины ……………………….. до 30%

* Производительность дробилки и мощность двигателя зависит от ширины зазора колосниковой решетки S и


свойств дробимого материала.
Дробилки ударно-отражательного действия типа PEG могут применяться для дробления материалов, характеристики
которых ограничены следующими пределами:
прочность при сжатии………… до 200 МПа
твердость по Моосу …………………..…… <4,5
влажность …………………………………. < 25%
содержание кварца ………………………..< 10%
содержание глины ……………………….. 0%

Дробилки типа PEF предназначены для тонкого дробления цементных сырьевых материалов и угля с целью получе-
ния зерен крупностью от 0 до 45 мм. Эти дробилки следует применять для тонкого дробления пород со следующими
характеристиками:
прочность при сжатии………… до 200 МПа
твердость по Моосу …………………..…… <4,5
влажность …………………………………. < 10%
содержание кварца ………………………..< 10%
содержание глины ……………………….. 0%
Дробилки типа «Хардопакт» предназначены для дробления пород высокой твердости, с прочностью при сжатии более
250 МПа и высоким содержанием S1O2. К особым свойствам этих дробилок относятся низкий износ и незначительные
затраты энергии, что обеспечивается за счет сравнительно малой окружной скорости ротора (22—30 м/с). Эти дробилки
следует применять при следующих характеристиках пород
прочность при сжатии………… до 500 МПа
твердость по Моосу …………………..…… 4,5-8,0
влажность …………………………………. < 15%
содержание кварца ………………………..< 100%
содержание глины ……………………….. 0%
Технические характеристики дробилок «Хардопакт» приведены в табл. 7.11.
При разработке скальных пород по циклично-поточной технологии используются самоходные дробильные установки
(агрегаты), обеспечивающие бесперебойную работу карьерных экскаваторов в комплексе с конвейерным транспортом.
Технические характеристики отечественных самоходных дробильных агрегатов приведены в табл. 7.12
Таблица 7.12.
Технические характеристики СДА
Показатели СДА-1000 СДА-1200
77
Производительность, т/ч 1000 3000…5000
Крупность продукта, мм:
поступающего 1200 1000
дробленого 0-300 0-200
Вместимость приемного бункера, м3 18 12
Высота загрузки, м 7,2-8,3 4,6
Мощность двигателя, кВт 520 315
Скорость передвижения, км/ч 0,45 0,45
Тип дробилки Роторная, С-688 Роторная, СМД-87
Масса агрегата, т 463 200
Габаритные размеры, мм:
длина 33000-42000 28300
ширина 10200 6900
высота 9500 7200

78
Таблица 7.10
Технические характеристики дробилок типа PEG
Тип 125/105 125/140 160/140 160/210 200/220 250/220 250/330
Размеры загрузочного отверстия, мм 1090х800 1440х800 1440х1020 2140х1020 2250х1570 2250х1800 3350х1800
Максимальный размер кусков загру- 750 800 900 1000 1200 1500 1600
жаемого материала, мм
Производительность*, м3/ч 50-80 80-110 110-170 170-270 270-460 460-760 760-1000
Мощность* двигателя, кВт 60-90 90-132 132-200 200-330 330-550 550-900 900-1200
Масса, т 13,6 16,4 28,8 37,6 72,0 112,6 144,0

Таблица 7.11
Технические характеристики дробилок типа «Хардопакт»
Тип 100/70 100/105 125/105 125/140 160/210
Диаметр ротора, мм 1000 1000 1250 1250 1600
Размеры загружаемого отверстия, мм 730х400 1080х400 1080х400 1430х400 2130х500
Максимальный размер кусков загружаемого материала, мм 300 350 350 350 400
Производительность, т/ч 30-50 50-80 70-120 95-145 160-240
Мощность двигателя, кВт 30-55 55-90 110-160 130-180 160-220
Масса, т 8,0 10,0 13,5 16,0 27,5
 Производительность и мощность двигателя дробилки зависят от вида дробимого материала и заданной крупности зерен после дробления.

Таблица 7.13
Технические характеристики сушильных барабанов
Показатели 2,2х20,0 2,4х20,0 2,6х15,0 2,6х20,0 2,8х14,0 2,8х5,3 2,8х16,0 2,8х20,0 3,2х27,0 3,5х2 5,6х45,0
7,0
Барабан
Уклон, % 5 5 5 3,5 5 3,5 5 2,5 4
Частота вращения, мин 5 3,5 5 3,0 5 3,5 4 8 2…6
Внутренние теплообменные Ячейковые Пере- Цилиндрические пере- Пересып- Пересп- Пересп- Ячейки Лопа- Пересыпные полки
устройства сыпные сыпные полки ные ные ные лопасти сти
Высушиваемый материал Шлак Уголь Шлак Пемза, Шлак Шлак Пемза, Песок, Извест-няк Глина Извест-няк
шлак песок трепел
Влажность, %
начальная 20 12 12…16 10…12 8 10 15/10 20…30 12 20 17
конечная 2 2 1,5…2,5 2…4 2 1,1 4/5 10…15 2 2 8
Производительность (проект- 22 13 16 25 60 40 20 21 70 25 208
ная), т/ч
Удельный расход топлива (про- 27,7 22 10,1 19 12 9,8 30 98 18,7 39,9 16,0
ектный), кг/ч
Мощность привода, кВт 36 22 33 40 55 42 75 55 60/90/120/2 60/20 630
00 0
Завод-изготовитель - Германия «Волго- «Урал- Германия «Стройма- «Вол- «Уралхиммаш» «Волго-
цеммаш» химмаш» шина» гоцем- цеммаш»
маш»

79
7.2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СУШКИ СЫРЬЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ
Сушильные барабаны
Сушильные барабаны обычно имеют два бандажа и устанавливаются на двух парах роликов. Наиболее благоприятное
отношение L/D (длины к диаметру) для сушильных барабанов находится между 8 и 10. Сушильные барабаны устанав-
ливают с уклоном 3—6 %; чем больше диаметр, тем меньше уклон. Частота вращения барабана составляет 2—5 об/мин
при окружной скорости около 0,30 м/с. Материал проходит через сушильный барабан примерно за 20—40 мин. В це-
ментной промышленности применяют сушильные барабаны диаметром от 1,6 до 3,5 м. Технические характеристики
сушильных барабанов приведены в табл. 7.13.
Технические характеристики применяемых в отечественной промышленности других типов сушильных установок
приведены в табл. 7.14.
Технические характеристики вихревых сушилок, широко применяемых в Германии, приведены в табл. 7.15.
Дробилки-сушилки
Ударно-отражательные дробилки позволяют получить высокую степень измельчения (от 60 до 80), которая зависит от
твердости сырья. Непрерывное дробление зерен обеспечивает постоянный рост поверхности материала и благоприят-
ные условия для теплопередачи. Ротор придает потоку газа, проходящему через дробилку, турбулентный характер, что
приводит к улучшению контакта между газом и материалом. Поэтому ударно-отражательные дробилки, оборудованные
сушильными системами, находят широкое применение в цементной промышленности. Технические характеристики
сушильно-дробильных установок фирмы «Хацемаг» приведены в табл. 7.16.
7.3. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОМОЛА СЫРЬЯ
Шаровые мельницы
Для тонкого измельчения применяют шаровые и трубные мельницы, которые различаются между собой отношением
L/D: У трубных от 3:1 до 6:1, у шаровых не более 2:1.
Таблица 7.14
Технические характеристики вихревых и с русловым кипящим слоем и дробилок-сушилок
Показатели Вихревая Сушилка с русловым кипящим Дробилка-сушилка
сушилка слоем
0,85х4,3 0,9х4,6
Размеры решетки, м Длина 6,0 0,85х4,3 0,9х4,6 Длина ротора 2,0
м
Диаметр валов, м 0,7 - - Диаметр ротора
1,6 м
Высушиваемый материал Шлак Шлак Шлак Суглинки
Влажность, %:
начальная 3 20 12…15 10…25
конечная 2 2…3,5 2…2,5 8…10
Производительность (проектная), т/ч 29,5 70 70 100
Удельный расход топлива, кг/т 20,0 19,3…24,5 20,2 14
Завод-изготовитель Германия Строймашина Волгоцеммаш Германия
Мощность привода, кВт 55 - - 2х200
Тип топки Газовая напорная Газовая Пылеугольная
двухкамерная
Вентилятор подачи воздуха на горе-
ние:
тип - ВМ-15 ВМ-50/1000-П -
производительность, м/ч - 22800 50000 4320/36000
напор, кПа - 7,3 5,44 -
мощность электродвигателя, кВт - 160 125 14/55
Вентилятор смесительной камеры:
тип - ВД-13,5 ВД-13,5 -
производительность, м/ч - 60000…36000 65000 37400
напор, кПа - 5,0 5,5 5,0
тип электродвигателя - АОЗ-15 АО-103-6 -
мощность, кВт - 100 160 45
Размер пылеосадительной камеры, м - 4,5х4,5х18 6х8х11 -
Диаметр циклонов, мм 1800 1410 - 1600
количество циклонов, шт. 2 8 - 4
Тип электрофильтров «Лурги» УГ2-3-37 УГ2-3-37 УГ2-3-74
12/4/350/6,5
Производительность электрофильт- 60000 130000 120000 266000
ров, м/ч
Суммарный КПД очистки установки, 99 98,8 85 99,8
%
Запыленность газов после очистки, 0,14 0,075 0,63 0,08
г/м
Производительность дымососа, м3/ч 60000 170000 120000 -
Напор, кПа 3,54 2,80 3,70 5,0/1,40
Мощность электродвигателя, кВт 55 320 260 320/160

Шаровые мельницы характеризуются низким коэффициентом полезного действия. По разным источникам только 2—
20 % энергии, потребляемой мельницей, переходит в работу по измельчению материала. Остальная энергия расходует-
80
ся на взаимное трение частиц материала, трение между частицами материала и элементами мельницы, на образование
звука, тепла, вибраций, турбулентностей потока материала в мельнице, теряется в приводе между двигателем и мель-
ницей.
Таблица 7.15
Технические характеристики вихревых сушилок фирмы «Хацемаг» (Германия)
Марка Испарение влаги, кг/ч Мощность, кВт
ASS 4 4000 40-60
ASS 5 5000 40-80
ASS 6 6500 60-100
ASS 7 12000 60-120
ASS 8 12000 80-200

Таблица 7.16
Технические характеристики сушилок-дробилок фирмы «Хацемаг» (Германия)
Тип Производитель- Испарение Расход тепла, Масса, Максимальный размер кусков
ность, т/ч влаги, т/ч ккал/ч т загружаемого материала, мм
Однороторные
АРТ 3/100 15-25 2,00 2200 8,30 200
АРТ 3/200 50-80 4,00 4500 19,70 200
АРТ 4 40-60 4,70 5000 15,60 300
АРТ 6 80-150 12,00 13000 38,00 400
АРТ 6 120-200 20,00 22000 60,00 400
АРТ 7/225 150-250 25,00 27500 120,00 600
АРТ 7/300 200-300 32,00 35000 140,00 800
Двухроторные
АРТ 4Вг/11 40-100 12,00 13000 39,00 400
АРТ 4/80/11 80-150 16,00 17000 49,00 500
АРТ 6/11 100-180 20,00 21000 64,00 600
АРТ 6Вг/11 180-260 26,00 28000 102,00 600
АРТ 7/225/11 250-400 56,00 58000 190,00 800
АРТ 7/300/11 300-600 70,00 75000 215,00 800

Рабочая частота вращения мельницы составляет 0,65—0,90 от критической частоты. Коэффициент заполнения мель-
ницы мелющими телами находится в пределах 25—45 %.
Для снижения энергозатрат при помоле должно соблюдаться определенное соотношение между количеством мелю-
щих тел и количеством размалываемого материала, зависящее от заданной тонкости помола; это соотношение тем вы-
ше, чем выше тонкость помола и составляет от 8 до 15.
Технические характеристики мельниц мокрого способа помола приведены в табл. 7.17. Технические характеристики
мельниц сухого способа помола по открытому и замкнутому циклам приведены в табл. 7.18 и 7.19.
Таблица 7.17
Технические характеристики мельниц мокрого помола сырьевых материалов
Показатели 2,0х10,5 2,2х13 2,4х15 2,5х14 2,6х13 3,0х14 3,2х14 3,2х15
Производительность 43 и 45 33,5 29 35 45 55 60 70
(проектная), т/ч
Частота вращения, 22,8; 21,0 22,0 19,0 20,5 20 18,5 16,8 16,94
мин
Длина камер, м:
I 10,5 3 6 6,7 4,4 3,0 7,1 7,37
II - 3,5 6,7 7,2 8,49 3,43 6,3 7,39
III - 6,3 - - - 7,32 - -
Измельчаемый мате- Шлам Известняк, Известняк, глина, огарки Известняк, Известняк, Известняк,
риал после глина, пе- глинистый огарки огарки,
болтушек сок сланец глина
Тонкость помола, %
R008 7 10 13 10 11 10 13 14
R02 2,5 2 3 2,0 2 4,5 2,5 4
Загрузка мелющих
тел:
масса, т 35 35 64 83 78 114 116 134
Мощность главного 630/560 800 1000 900 1000 1600 1600 2000
двигателя, кВт
Завод-изготовитель УЗТМ Германия Чехо- «Сиб- Германия
«Сибтяж- слова- тяж-
маш» кия маш»

Мельницы самоизмельчения
Для мокрого помола служат мельницы «Гидрофол», для сухого — Аэрофол».
Мельницы самоизмельчения характеризуются высокой надежностью и долговечностью, высокой производительно-
стью, малыми затратами электроэнергии. Размольная способность мельницы «Гидрофол» значительно повышается при
81
применении классификаторов (гидроциклонов, вибросит и др.).
Основными параметрами, определяющими производительность мельниц «Гидрофол», являются диаметр и длина ба-
рабана, частота его вращения, высота и шаг размещения лифтеров, а также физико-механические свойства пород (табл.
7.20).
При хорошо отлаженной технологии производительность мельницы ММС — 70—23С при помоле мягких пород дос-
тигает 800 т/ч, а удельный расход электроэнергии— 1,5 кВт-ч/т и менее.
В мельнице «Аэрофол» измельчают и высушивают с использованием преимущественно отходящих газов вращаю-
щихся печей и воздуха клинкерных холодильников сырьевые материалы влажностью 10—20 %. Из специальных топок
может дополнительно подаваться более горячий воздух в количестве 20%. Материал в мельнице «Аэрофол» высушива-
ется до 0,5— 1,0%.
Технические характеристики мельниц самоизмельчения «Гидрофол» приведены в табл. 7.21.
Технические характеристики мельниц «Аэрофол» приведены в табл. 7.22.
Болтушки
Для измельчения мягких пластичных сырьевых материалов, диспергируемых водой (мел, глина), путем размучивания
применяют болтушки. Влажность шлама после болтушки: глиняного — 60—70%, мелового — 32—40%.
Удельный съем шлама с 1 м3 болтушки (по сухому материалу), т/ч: для мела — 0,5—0,6, для глины — 0,2. Расход
электроэнергии на размучивание мягких пород в болтушках достигает 0,75— 1,00 кВт ч/т мела и до 3 кВт-ч/т глины.
Технические характеристики болтушек приведены в табл. 7.23.
РОЛИКОВЫЕ (ВАЛКОВЫЕ) МЕЛЬНИЦЫ
Мельницы Лёше
Таблица 7.18
Технические характеристики мельниц способа помола сырьевых материалов в замкнутом цикле
Показатели 3,2х8,5 3,0х7,1 3,0х8,0 3,7х8,5 4,2х10,0
Производительность (проектная), 43,0 24,5 31 50 130
т/ч
Частота вращения, мин 16,8 18,7 17,6 17,62 15,62
Тонкость помола, %
R008 18,0 18,0 20,0 20,0 15,0
R02 4,0 3,9 3,5 1,5 4,0
Длина камер, м:
I 4,75 6,9 4,7 8,5 8,5
II 3,0 - 2,53 - -
Загрузка мелющих тел:
масса, т 71 53 57,2 100 118
Завод-изготовитель Германия «Волгоцем-
маш»
Мощность главного двигателя, кВт 1000 800 1000 2000 2000
Аспирационная установка:
диаметр циклонов, мм 2500/141 3500/141 2500/141 3000/110 -
количество циклонов, шт 2/2 1/1 2/2 2/2 -
Производительность электро- 36000 60000 60000 110000 350000
фильтров, м/ч
Производительность вентилятора, м/ч 39000 60000 140000 180000 -
Напор, кПа 3,9 4,5 2,75 1,38 -
Мощность электродвигателя вентиля- 125 160 160 160 -
тора, кВт
Сепаратор Воздушно- Центро-бежный Д=4,0 м Центро- Воздушно- Воздушно-про-
про-ходной бежный про-ходной ходной Д=6,5 м
Д=3,43 м Д=4,0 м Д=4,75 м
Механизм, транспортирующий Винтовой Аэрожелоб скребковый Винтовой Аэрожелоб Аэрожелоб
крупку конвейер транспортер конвейер элекватор
Таблица 7.19
Технические характеристики мельниц сухого способа помола сырьевых материалов в открытом цикле
Показатели 2,2х13 2,6х13 4х13,5 4,2х10,5
Производительность (проектная), 21 35 150 85
т/ч
Тонкость помола, %
R008 15 16 15,5
R02 3,5 3,3 4,2 30
Длина камер, м:
I 6,06 6,5 6,3 3,99
II 6,88 6,2 6,72 5,95
Загрузка мелющих тел, т 46 8,25 225 175
Завод-изготовитель УЗТМ Германия «Волго- Чехосло-
цеммаш» вакия
Мощность главного двигателя, кВт 800 1000 3200 1450
Таблица 7.20
Зависимость производительности мельниц «Гидрофол» от вида измельчаемой породы
Измельчаемый материал Производительность, т/ч

82
Мельницы ММС-70-23С и Мельницы ММС-50
МБ-70-23 и МБ-50
Мел 400-500
Мел+глина 320-490
Мергельно-меловые породы 500 300
Мергели 430
Глина 500 500
Суглинки+глина 160
Суглинистые сланцы 300
Известняки 300
Закарстованные известняки 120

Таблица 7.21
Технические характеристики мельниц самоизмельчения «Гидрофол»
Показатели ММС-50 МБ-50 ММС-70-23С МБ-70-23
Диаметр, м 5 5 7 7
Длина, м 2,3 1,8 2,3 2,3
Производительность, т/ч До 500
Наибольший размер кусков материала, мм 500 500 1000 600
Тонкость помола R008, % 70 25…35 25…35 25…35
Влажность шлама, % 40 60 33…50 42
Завод-изготовитель Смаранской завод машиностроения
Мощность главного двигателя, кВт 630 1000 1600 1600

Таблица 7.22
Технические характеристики мельниц самоизмельчения «Аэрофол»
Показатели «Спаоскцемент» Горнозаводский
Диаметр, м 8,685 9,7 5,7
Длина, м 2,2 3,32 1,85
Производительность, т/ч 260 260 30
измельчаемый материал Известняк Известняковая мука
Наибольший размер кусков материала, мм 300 300 300
Тонкость помола, %
R008 4513 30
R02 3715 5
Масса мелящих тел, т 48 30 10
Завод-изготовитель Фирма «Фин-Лилль- «волгоцем- УЗТМ
Кай» Франция маш»
Мощность главного двигателя, кВт 2500 2000 630

Таблица 7.23
Технические характеристики болтушек, применяемых для размучивания мягких пород
Показатели Диаметр резервуара, м
7 7,8 8 12
Производительность, т/ч 15 62 14…75 30…100
Наибольший размер кус- 200 500 500 500
ков материала, мм
Размучиваемый материал Глина Мел, Мел, глина, руда Мел, глина,
глина огарки, лесс,
суглинки
Частота вращения ме- 10,5 11 10…12 9…12
шалки, мин-1
Мощность электродвига- 55 130/95 100 160
теля, кВт
Завод-изготовитель «Волгоцеммаш» Фирма «Волгоцеммаш» «Волгоцеммаш»
«Смидт»

Таблица 7.24
Производительность и мощность привода мельниц Лёше
Тип мельницы Лёше Производительность, т/ч Мощность привода, кВт
LM 1820 30-60 305
LM 2020 42-80 415
LM 2220 55-105 545
LM 2520 75-140 735
LM 2740 100-200 1000
LM 3040 135-275 1380
LM 3840 250-500 2450
LM 4340 340-650 3250
LM 5040 500-975 5000

83
Влажность материала, загружаемого в мельницу, может достигать 15—18%. Размер кусков, поступающих в мельни-
цу, составляет 50—100 мм. Удельные энергозатраты доходят до 10 кВт-ч/т при помоле известняка средней твердости и
тонкости помола, соответствующей 12% остатка на сите 009 и 1% остатка на сите 02 при влажности 8%. Эти данные
относятся к крупным мельницам с диаметром помольной чаши около 2000 мм. Небольшие мельницы с диаметром чаши
1400—1500 мм характеризуются удельными энергозатратами около 12 кВт-ч/т. Потери напора в мельницах составляют
4,5—6,0 кПа, в зависимости от типа мельницы и фракционного состава размалываемого материала. В табл. 7.24 приве-
дены производительность и мощность привода для мельниц Лёше.
В таблице 7.25 даны характеристики отечественных тарельчато-роликовых мельниц

Роликовые мельницы MPS фирмы «Пфайфер» (Германия)


В помольно-сушильной установке с мельницей MPS можно измельчать материал с влажностью до 18 % и высушивать
его до 0,7 %. При этом температура горячих газов на входе в мельницу составляет 450 °, а на выходе из аппарата —
около ПО °С.
В цементной промышленности мельницы MPS применяются для помола сырья и угля. При помоле сырьевой смеси с
одновременной сушкой удельные энергозатраты составляют около 9 кВт-ч/т, из которых 5,8 кВт-ч/т приходится на по-
мол до тонкости 18 % остатка на сите 009.
* Мельница работает на домоле крупки после мельниц «Аэрофол». '* Мельница работает на помоле известняковой
муки.
Остальные 3,2 кВт-ч/т расходуются на преодоление гидравлического сопротивления мельницы, составляющего 360
мм вод. ст. Производительность мельниц MPS в зависимости от гонкости помола (остатка на сите 009) представлена в
габл. 7.26.
Роликовые мельницы фирмы « П о л и з и у с »
В мельнице «Полизиус» применяются два сдвоенных ролика. Мельница может работать при небольшом расходе су-
шильного агента (газа). Для сушки сырьевой смеси с влажностью не более 8% используются отходящие газы печной
установки. Если подвести дополнительный теплый воздух от топки, то в процессе помола можно высушить сырьевую
смесь, имеющую начальную влажность до 18%.

Таблица 7.25
Технические характеристики тарельчато-роликовых мельниц ВНИИЦеммаш
Показатели Типоразмер мельницы
ТРМ-1600 ТРМ-2270 ТРМ-2800 ТРМ-2300
Диаметр размольной тарелки (по 1600 2270 2800 2300
средней линии желоба), мм
Частота вращения, мин-1 40,0-40,5 34,4-35,0 31,0-31,2 34,4
Диаметр роликов, мм 1300 1500 1650 1500
производительность, т/ч 35-50 100 180-200 40-50
Мощность привода, кВт 315 1000 1600 1000
Масса мельницы, т 110 250 400 250

Таблица 7.26
Производительность мельниц MPS в зависимости от остатка на сите 009 (т/ч)
Тип мельниц Остаток на сите 009, %
4 6 10 15 20 25
MPS 2250 52 60 68 77 85 90
MPS 2900 90 100 120 135 145 155
MPS 3450 135 145 170 190 210 225
MPS 4150 195 215 245 255 300 335
MPS 4500 235 255 295 340 370 400
MPS 5300 340 375 425 490 520 540

Роликовая мельница фирмы «Полизиус» производительностью 232 т/ч по сухой сырьевой смеси характеризуются
следующими параметрами:
Диаметр помольной чаши, мм ......... 4100
Частота вращения чаши, об/мин ....... 267
Диаметр мелющих роликов, мм ........ 2150
Давление роликов на помольную чашу, т . . 300
Мощность двигателя, кВт ............ 1250
Влажность загружаемого материала, % .... 5,3
Остаточная влажность сырья, %........ 0,6
Крупность частиц загружаемого материала, мм ........................ до 40
Тонкость помола по остатку на сите 009, % 13,4
Тонкость помола по остатку на сите 02, % . 1,0
Удельные энергозатраты в целом, кВт-ч/т . 11,15
Удельные энергозатраты на помол, кВт-ч/т . 4,95
Расход воздуха, м3/ч .............. 360000
Содержание пыли в циркуляционном воздухе, г/м3 ..................... 635
Температура отходящих газов, °С ....... 90
Подсос наружного воздуха, % ......... 10
84
Шаровые кольцевые мельницы П е т е р с а
Мельницы Петерса применяются в цементной промышленности для помола угля. Сушка угля производится газами,
отходящими от печи или воздухом от воздухонагревателя. В мельнице Петерса применяют пустотелые шары из изно-
соустойчивой стали диаметром до 1250 мм. В табл. 7.27 приведена производительность кольцевых мельниц Петерса
модели ЕМ при помоле угля.

Таблица 7.27
Производительность мельниц Петерса, т/ч
Тип мель- Остаток на сите 009, %
ниц 10 15 20 25 30 35
ЕМ 53 16,6 20,3 23,8 26,4 29,0 31,7
ЕМ 59 22,2 27,1 31,7 35,2 38,7 42,2
ЕМ 65 27,2 33,3 38,9 43,2 47,5 51,8
ЕМ 71 33,3 40,7 47,5 52,8 58,1 63,4
ЕМ 80 46,4 56,7 66,2 72,6 81,0 88,3
ЕМ 100 53,4 65,3 76,3 84,8 93,3 101,8
ЕМ 120 72,6 88,7 103,7 115,2 126,7 138,2
ЕМ 140 105,8 129,4 151,2 168,2 184,8 201,6

7.4. ПЕЧНЫЕ АГРЕГАТЫ


В производстве цемента печной агрегат является главным звеном, определяющим не только способ производства
(мокрый, сухой, комбинированный), но и важнейшие технико-экономические показатели всего технологического про-
цесса.
Печной агрегат включает: собственно вращающуюся печь с внутренними или запечными теплообменными устройст-
вами; систему дозирования и подачи сырьевой муки (шлама); устройство для сжигания топлива (газа, угля, мазута);
тягодутьевое оборудование; клинкерный холодильник; систему очистки сбрасываемых в атмосферу отходящих газов
вращающейся печи и избыточного воздуха от холодильника клинкера; различное вспомогательное оборудование.
Печные установки футеруют изнутри огнеупорным фасонным кирпичом и крупноразмерными блоками, выполнен-
ными из жаростойкого бетона.
Основное и вспомогательное оборудование цеха обжига компонуется в самостоятельные технологические линии и
вписывается в стандартные строительные пролеты 24 и 36 м.
В соответствии с «Нормами технологического проектирования» режим работы печных установок принимается круг-
логодичный, трехсменный. Коэффициент использования печей зависит от длительности остановок на капитальный,
средние и текущие механические ремонты печей, на замену футеровки в зоне спекания и в других зонах и т. д. Затраты
времени на механические работы, в свою очередь, обусловлены конструктивными особенностями печей (см. табл. 8.2).
7.4.1. Вращающиеся печи мокрого способа производства
В печах мокрого способа производства тепловой обработке подвергается сырьевой шлам с влажностью 35—42 %.
Значительную часть пространства вращающихся печей мокрого способа занимают внутренние теплообменные устрой-
ства. В качестве общепринятых для таких печей применяются цепные завесы, располагаемые в зонах сушки и частич-
ного подогрева материала. Рациональная конструкция цепной завесы (длина, плотность и способ навески цепей) опре-
деляются на основе теплового расчета с учетом физических свойств сырьевого шлама (влажности, текучести и др.).
Применяются два способа навески цепей — свободновисящими концами и гирляндами.
Плотность навески цепей гирляндами принимается равной 3,5—4,5 м2/м2 поверхности печи для холодной части цеп-
ной завесы и 2,2—2,7 м2/м2 — для горячей. Расстояние от обреза печи до начала цепной завесы рекомендуется прини-
мать 0,7—1,2 диаметра печи.
При проектировании цепной завесы со свободновисящими концами плотность навески выбирается от 4 до 13 м /м.
Материал, выходящий из цепной завесы, должен иметь влажность 8—10%, так как при более низкой влажности резко
усиливается пылеоб-разование и рециркуляция материала вследствие разрушения гранул.
Цепные завесы занимают значительную часть длины вращающейся печи. При отношении тг^ЗЗ цепная завеса должна
занимать 18—20% длины печи.
В зонах печи, где температура газов превышает 700—800 °С, могут устанавливаться металлические ячейковые, лопа-
стные или цепные теплообменники. В отечественной промышленности эти типы теплообменных устройств распро-
странения не получили.
Обжиг материала во вращающихся печах осуществляется по принципу противотока. Подаваемый в печь с помощью
питателя, шлам по сливной трубе стекает в загрузочную часть печи. Система питания печи должна обеспечивать его
равномерную подачу, которая при необходимости может дистанционно регулироваться. Для измерения количества по-
даваемого в печь шлама в современных конструкциях печей используются импеллерные (массовые) расходомеры.
Топливо сжигается в горелках (газ, уголь) или форсунках (мазут), а образующиеся при горении топочные газы под
действием разрежения, создаваемого установленными за печью (в холодном конце печи) дымососом, проходят через
печь, отдавая свое тепло обжигаемому материалу, и через систему обеспыливания, которая включает пылеосадитель-
ную камеру и электрофильтр, сбрасываются в атмосферу. Разрежение, создаваемое дымососом в горячем конце печи
(на головке), составляет 0,02—0,03 кПа, а в холодном конце печи 2,04-3,0 кПа.
С целью защиты системы аспирации от притока наружного воздуха, увеличивающего затраты энергии на бесполез-
ную работу дымососа, вращающаяся печь оборудуется уплотни-тельными устройствами как в горячей, так и в холод-
ной частях печи.
Пыль, осаждающаяся в пылеосадительной камере и электрофильтре, как правило, должна возвращаться обратно в

85
печь, что чаще всего осуществляется путем ее вдувания в подсушенный материал непосредственно за цепной завесой
(«рижский» способ утилизации пыли), либо вдуванием с горячего конца печи.
Технические характеристики современных печных агрегатов мокрого способа производства и комплектующего обо-
рудования приведены в табл. 7.28.
7.4.2. Вращающиеся печи сухого способа производства
На рис. 7.1 представлена классическая схема печного агрегата сухого способа производства с запечными циклонными
теплообменниками и короткой вращающейся печью. Применяемые в России и за рубежом усовершенствованные кон-
струкции шахтно-циклонных запечных теплообменников, в которых нижние ступени циклонов (или часть их) замене-
ны вертикальной шахтой, имеют два преимущества: существенное упрощение конструкции, а также возможность ис-
пользовать сырье с повышенным содержанием щелочей. Такое сырье в горячем состоянии (особенно в зоне температур
800—1000 °С) склонно к налипанию на стенки с образованием крупных наростов, в то время как в шахте это явление
проявляется значительно слабее.

На рис. 7.1 сплошными стрелками показано направление движения сырьевой муки в теплообменнике, пунктирными
— направление потока горячих печных газов. Нумерация ступеней теплообмена в отечественной литературе принята
снизу вверх — по ходу потока газов (т. е. через нижнюю ступень № 1 проходит наиболее нагретый материал перед по-
ступлением во вращающуюся печь), в зарубежной литературе ступени циклонов нумеруются сверху вниз — по ходу
материала.

Таблица 7.28
Технические характеристики печных агрегатов мокрого способа производства
Показатели Вращающиеся печи с внутренними теплообменные устройствами
5,6х185 5х185 4,5х170 4,0х150
Тип печного агрегата - СМЦ-402,16 - СМЦ-452,7
производительность (проектная) при влажности 22,8 (1968) 20,0 (1730) 13,9 (1200) 9,70 (840)
шлама 38%, кг/с (т/сут)
ПЕЧЬ
Отношение длины к диаметру вращающейся печи 33,0 37,0 38,0 37,5
Рабочий объем печи по футеровке, м3 3928 3073 2243 1526
удельная производительность на единицу рабочего 20,8 23,2 22,1 22,9
объема печи, кг/м3ч
Расход теплоты на получение клинкера, кДж/(кг кл) 7017 6335 6482 6453
Количество опор печи, шт. 7 7 7 6 (7)
Уклон корпуса печи, % 3,5 3,5 4 4
Длина зоны навески цепей, м 35 45…56 27…42 27…35
Длина установки теплообменников в печи, м 17 6…22 3…6 6…11
Частота вращения печи от главного привода, мин-1 0,6…1,24 0,6…1,24 0,55…1,11 0,7…1,44
Масса печного агрегата (без футеровки), т 3210 2170 1620
ПРИВОД ПЕЧИ:
Мощность электродвигателя главного привода, кВт 400 320 250 160
Мощность электродвигателя вспомогательного при- 4,0 4,0 4,0 3,9
вода, кВт
ДЫМОСОС ПЕЧИ:
Тип ДРЦ-21х2 ДРЦ-21х2 ДРЦ-18х2 ДРЦ- 21х2
Производительность, м3/с 94,4 102,8 75,0 97,2
Напор, кПа 2,45 2,8 2,8 3,8
Мощность электродвигателя, кВт 500 500 350 500
Частота вращения, с-1 12,33 12,5 12,17 10,0
ОБЕСПЫЛИВАЮЩАЯ УСТАНОВКА ПЕЧИ
Электрофильтр:
тип УГ-2-4-74 УГ-2-4-74 УГЗ-3-88 УГ-2-4-37
86
количество, шт. 3 2 2 1
производительность, м3/с 166,7 166,7 80,0 125,0
степень очистки газа (проектная), % 99,5 99,5 99,0 99,8
запыленность газов после очистки, г/м3 0,1 0,1 0,1 0,09
метод возврата пыли в печь С холодного С горячего Рижский
конца конца
Холодильник клинкера: Колосниковый
тип СМЦ-176 СМЦ-410,1 СМЦ- СМЦ-409,1
409,1
размер решетки, м 5,04х24,6 5,04х16,6 3,36х16,6 3,36х16,6
толщина слоя клинкера, мм 150…350 150…350 150…350 150…350
число ходов, мин-1 10…20 8…16 8…16 8…16
удельный расход охлаждающего воздуха, м3/кг 2,5…3,5 2,5…3,5 2,5…3,5 2,5…3,5
клинкера
температура клинкера после охлаждения, К 370 370 370 370
СИСТЕМА АСПИРАЦИИ ХОЛОДИЛЬНИКА
Циклоны:
тип - - Д-1710 Д-1510
количество, шт. - - 3 6
Электрофильтр:
тип УГ-2-3-37 УГ-2-2-37 - УГ-2-4-26
количество, шт. 2 2 - 1
производительность, м3/с 62,5 36,1 27,2 27,6
степень очистки газов, % 99,5 99,0 97,0 99,0
остаточная запыленность, т/м3 0,04 0,07 1,3 0,07
Дымосос:
тип ДН-18х29 ДН-18х2 ВО-13,5 ДН-19
производительность, м3/с 55,6 44,4 33,3 35,0
мощность электродвигателя, кВт 100 500 100 200
Данные относятся к циклонам.
Таблица 7.29
Технические характеристики печных агрегатов сухого способа производства
Показатели Вращающиеся печи
С циклонными С циклонными теплообменниками
теплообменниками
и декарбонаторами
4,5х80 7/6,4х95 5х75 4х60
Тип печного агрегата СМЦ-26 СМЦ-73 СМЦ-440 СМЦ-441
производительность (проектная), кг/с (т/сут) 34,7 (3000) 34,7 (3000) 19,7 (1700) 11,6 (1000)
ПЕЧЬ
Отношение длины к диаметру вращающейся 17,7 14,2 15,0 15,0
печи
Рабочий объем печи по футеровке, м3 1056 2680 1246 610
удельная производительность на единицу ра- 118,4 46,7 56,7 68,3
бочего объема печи, кг/м3ч
Расход теплоты на получение клинкера, 3460 3460 3772 3770
кДж/(кг кл)
Количество опор печи, шт. 4 4 3 3
Уклон корпуса печи, % 4,0 3,5 3,5 3,5
Частота вращения печи от главного привода, 0,34…3,4 0,6…1,33 0,6…1,39 0,57…1,15
мин-1
Масса печного агрегата (без футеровки), т 2400 3800 1750 1020
ПРИВОД ПЕЧИ:
Мощность электродвигателя главного привода, 400 320 320 100
кВт
Мощность электродвигателя вспомогательного 12,00 3,68 3,98 3,24
привода, кВт
Запечные теплообменники:
количество ветвей, шт. 2 2 2 1
количество ступеней, шт. 4 4 4 4
Диаметр циклонов в свету, мм:
I ступень 5800 6460 4300 4800
II ступень 5800 5960 4300 4800
III ступень 5600 55560 4300 4800
IV ступень 2х3500 2х2800 2х2800 2х2800
метод возврата пыли в печь С сырьем
Дымосос электрофильтра:
Тип ДРЦ21х2 ДРЦ21х2 ДРЦ21х2 Д20х2
Производительность, м3/с 116,7 97,2 116,7 681
Напор, кПа 3,15 3,00 3,15 4,00
Мощность электродвигателя, кВт 630 630 630 500
87
Холодильник клинкера: Колосниковый
тип СМЦ-33 СМЦ-83,2 СМЦ-410,2 СМЦ-408,1
размер решетки, м 3,29х29,7 5,88х26,67 5,04х16,6 2,52х16,6
толщина слоя клинкера, мм 150…350
удельный расход охлаждающего воздуха, м3/кг 2,5…3,5 2,5…3,5 2,5…3,5 2,5…3,5
клинкера
Подача воды в холодильник Форсунки (под давлением)
Расход воды, кг/с 2,2…3,3 2,2…3,3 2,2…3,3 2,8
температура клинкера после охлаждения, К 370 370 370 370
СИСТЕМА АСПИРАЦИИ ХОЛОДИЛЬНИКА
Электрофильтр:
тип УГ3-3-88 УГ2-3-53 УГ2-4037 Циклоны
«Крейзель»
1410 мм
количество, шт. 2 1 1 6
производительность, м3/с 132,2 55,6 36,9 15,8
степень очистки газов, % 98 98 99 90
остаточная запыленность, т/м3 0,069 0,08 0,15 0,9
Дымосос:
тип ДРЦ-21х2 ДН21х2А ДН22х2 ДН-19П
производительность, м3/с 80,6 138,9 69,4 36,1
напор, кПа 1,5 1,3 3,0 3,5
мощность электродвигателя, кВт 250 500 400 160
Доля топлива сжигаемого в декарбонаторе, % 60 - - -
Степень декарбонизации материала поступаю- 80…90 21…22 30 22
щего в печь, %
Температура, К:
материала после теплообменников 1083…1093 1093 107320 107330
газов после печи 1223…1273 1173…1373 131320 123330
газов после теплообменника 623…643 623 573 523
ДЫМОСОС ПЕЧИ:
Тип - ДЦ25х2 ДЦ25-2 ГД-15,5х2
Производительность, м3/с - 83,3 83,3 43,0
Напор, кПа - 6,5 6,5 9,0
Мощность электродвигателя, кВт 800 800 1000
Частота вращения, с-1 16,7 16,7 24,2
УСТАНОВКА ДЛЯ ОХЛАЖДЕНИЯ ПЕЧНЫХ Д-3 Д-35 Д-2,8 -
ГАЗОВ Н-23 Н-40 Н-40
Количество форсунок, шт. 12 6 7 -
Давление воды, МПа 3,0 2,5 2,2 -
Расход воды, кг/с 5,0 3,3 1,7 -
Температура газов после охлаждения, К 433 433…453 453 -
ОБЕСПЫЛИВАЮЩАЯ УСТАНОВКА ПЕЧИ
Электрофильтр:
тип УГ3-3-115 УГ3-3-115 УГ3-4-53 УГ2-4-53
количество, шт. 1 1 2 1
производительность, м3/с 184,7 97,2 54,4 66,7
степень очистки газа (проектная), % 98 98 99 99
запыленность газов после очистки, г/м3 0,09 0,08 0,185 0,1

Сырьевая мука дозированным потоком подается


в газоход 5 верхних циклонов и после первой сту-
пени нагрева попадает в Циклоны 7. Отделенная
от газа мука по перепускным питательным труб-
кам (течкам) из днищ циклонов поступает в газо-
ход более низкой ступени циклонов 6. После не-
скольких этапов теплообмена материал, нагретый
до температуры около 800 °С, поступает в печь.
Степень декарбонизации (т. е. доля материала,
прошедшего декарбонизацию) после запечного
циклонного теплообменника составляет 15—30 %.
В короткой вращающейся печи 11 завершаются
все тепловые процессы, затем горячий клинкер
поступает в холодильник клинкера 15, после ко-
торого конвейером 14 подается на склад.
Горячие печные газы из циклонов верхней сту-
пени после очистки в электрофильтрах 2 сбрасы-
ваются в дымовую трубу 1. Дымосос 3 обеспечи-
вает перемещение газового потока по всему трак-
ту, начиная от холодильника клинкера. Поскольку температура газов после верхней ступени циклона достигает 350 °С,
88
в технологических схемах часто утилизируют тепло этих газов, подавая их на сушку сырьевых материалов.
В семидесятые годы рядом японских фирм были разработаны системы форсированной тепловой подготовки сырьево-
го материала в усовершенствованных запечных циклонных теплообменниках. На рис. 7.2 представлена принципиаль-
ная схема такого печного агрегата. Дополнительно к нижнему ярусу циклонов установлен реактор-декарбонизатор 9, в
котором сжигается, как правило, 50— 60% полного количества топлива, потребляемого печным агрегатом. Сырьевая
мука, предварительно подогретая в более высоких ступенях теплообменника, в реакторе-декарбонизаторе интенсивно
нагревается, при этом степень декарбонизации достигает 90%. Горячий воздух на сжигание топлива в реактор-
декарбонизатор поступает по воздуховоду 10 из холодильника клинкера 13.
Повышение степени тепловой подготовки сырья в запечном теплообменнике с реактором-декарбонизатором требует
значительно меньшего расхода тепла на 1 кг клинкера в собственно вращающейся печи. В результате ее размеры (при
той же производительности агрегата) существенно сокращаются, что снижает металлоемкость, расход футеровочных
материалов, а также повышает стойкость футеровки печи.
В табл. 7.29 даны технические характеристики современных отечественных печей сухого способа производства и
комплектующего оборудования, обеспечивающего их работу.
7.4.3. Печные агрегаты комбинированного способа производства /
Комбинированный способ производства цемента сочетает подготовку сырьевых материалов по технологии мокрого
способа с тепловой обработкой предварительно глубоко

обезвоженного шлама — кека (рис. 7.3). Обезвоживание осуществляется механическим способом — на фильтр-прессах.
Принцип действия фильтр-прессов основан на отделении от твердой фазы шлама воды и ее фильтрации под воздейст-
вием высокого давления через тонкопористую перегородку. В камеры фильтр-прессов (рис. 7.4), покрытых изнутри
плотной пористой тканью 4, под высоким давлением — 2,0 МПа и выше — закачивается
сырьевой шлам. Вода из шлама проходит через
поры ткани и удаляется по специальным каналам
1. Внутри камеры остается кек, который при раз-
движке стенок-рам камер выгружается. Верти-
кально ориентированные секции-камеры набира-
ются в блоки вдоль горизонтальной оси, суммар-
ная площадь фильтрации одного фильтр-пресса
колеблется в пределах от десятков до 1500 м2.
Фильтр-прессы являются аппаратами периодиче-
ского действия.
Влажность кека в зависимости от фильтруемо-
сти шламов колеблется от 12 до 23%.
Обжиг может осуществляться во вращающихся
печах любых типов — от длинных печей с внут-
рипечными теплообменными устройствами до коротких печей с запечными циклонными теплообменниками. Послед-
ний вариант является наиболее экономичным по расходу тепла на обжиг, по удельной металлоемкости и по наимень-
шей конструктивной сложности.
Для отечественной цементной промышленности применение комбинированного способа может рассматриваться как
вариант реконструкции действующих технологических линий мокрого способа производства.
При проектировании новых технологических линий комбинированный способ может конкурировать с сухим только в
случае высокого содержания щелочей в исходном сырье, поскольку при фильтр-прессовании возможно осуществить
выщелачивание кека путем удаления растворенных щелочей с фильтратом.
7.4.4. Проектирование цехов обжига
Исходя из заданной производительности цеха по клинкеру выполняется технико-экономическое обоснование выбора
способа подготовки сырьевой шихты (мокрый, сухой), конструкции и типоразмера печи и вспомогательного обору-
89
дования (теплообменник, холодильник, аспирационное оборудование и т. д.).
Независимо от мощности завода к установке принимается минимальное количество печей, если это не оговорено осо-
быми требованиями. Наиболее экономически целесообразным является цех с двумя-тремя вращающимися печами. При
этом, как правило, проектом должно предусматриваться строительство сначала одной печной установки с возможно-
стью дальнейшего расширения цеха без нарушения работы действующей части.
Основное оборудование цеха — вращающиеся печи — следует располагать вне зданий, без перекрытий. Исключение
могут составлять заводы, проектируемые для районов с особыми климатическими условиями (холод, ливни).
Расстояния между печами принимаются в соответствии с шагом строительных конструкций, в зависимости от разме-
ров печей и вспомогательного оборудования. Над загрузочной частью печей предусматривается сооружение закрытых,
иногда отапливаемых помещений. В этих помещениях устанавливаются питатели шлама или сухой сырьевой шихты,
датчики контрольно-измерительной аппаратуры и автоматического регулирования и аппаратура топливного хозяйства
декарбонизаторов и систем управления ими.
Питатели шлама устанавливаются в узлах питания, распо-
ложенных над загрузочными концами печи.
Сооружение закрытых помещений предусматривается так-
же над горячей, разгрузочной частью печей и холодильни-
ками для охлаждения клинкера. В этом помещении разме-
щаются щиты контрольно-измерительной аппаратуры и
приборы автоматического регулирования процессов обжига,
тепловой обработки сырьевой шихты в запечном теплооб-
меннике и охлаждения клинкера.
Охлаждение клинкера предусматривается в колосниковых
холодильниках переталкивающего типа. Производитель-
ность холодильника выбирается в зависимости от произво-
дительности печи. Общий вид такого холодильника, напри-
мер, для вращающейся печи 04,5X80 м с циклонным тепло-
обменником и декарбонизатором при производительности
по клинкеру — 150 т/час показан на рис. 7.5.
Холодильник оборудован тремя последовательно расположенными решетками полезной площадью 153 м2. Размер
решеток 26,7X5,9 м. Колосниковая решетка имеет подвижные и неподвижные колосники. Число двойных ходов под-
вижных колосников плавно регулируется от 6 до 18 ходов в минуту, обеспечивая заданную конструкцией толщину слоя
клинкера на решетке от 150 до 300 мм.
Охлаждение клинкера, поступающего из печи в холодильник при температуре 1150—1350 °С, осуществляется пото-
ком воздуха, продуваемого через клинкер, находящийся на решетке, вентиляторами: острого дутья — под распредели-
тельную решетку в количестве 35—40 тыс. м3/ч, и двумя вентиляторами общего дутья — под основную решетку в ко-
личестве 115000 м3/ч и под последнюю решетку — 350000 м3/ч. Общий расход воздуха на охлаждение 3,0—3,5 нм3/кг-
кл. При этом температура клинкера на выходе из холодильника составляет 60—100 °С.
На входе в холодильник предусматривается распределительное устройство в виде наклонной решетки с подвижными
и неподвижными колосниками длиной около 2,5 м. Подвижные колосники двигаются от самостоятельного привода. На
выходе из холодильника предусматривается разгрузочное устройство, обеспечивающее возможность распределения
клинкера на два транспортера. На каждой течке устанавливаются скребковые транспортеры и двойные мигалки. На
течках к клинкерным транспортерам предусматривается установка секторных затворов. Часть охлаждающего воздуха
из приемной части холодильника при температуре 800—900 °С поступает, в качестве вторичного, непосредственно в
печь (0,42-^-0,45 нм3/кг • кл). Вторая часть (около 0,64 нм3/кг-кл) при температуре 600—650 °С после предварительной
очистки в устройстве циклонного типа поступает по воздуховоду со скоростью 18—22 м/с в вихревую камеру (0,9-=-
0,64 нм3/кг-кл) и вихревой кальцинатор (~0,064 нм /кг- кл.) для поддержания стабильного горения топлива в горелках
декарбонизатора.
Остальной воздух при температуре 150—170 °С (1,9-2,5 нм3/кг кл.) является избыточным и может быть использован в
качестве В. Т. Э. Р. в специальных устройствах для нагревания воздуха, воды и т. д. или после очистки с помощью ды-
мососа сброшен в атмосферу.
Для очистки воздуха до необходимого, согласно санитарным нормам, качества предусматривается установка элек-
трофильтров. С целью увеличения коэффициента очистки воздуха в электрофильтре необходимо предусмотреть ув-
лажнение его впрыском тонкораспыленной воды в количестве около 25—50 г/нм3 охлаждающего воздуха.
Отвод избыточного воздуха из холодильника предусматривается с помощью вентилятора.
Мелкий клинкер и пыль, провалившиеся через решетку, убираются двумя скребковыми транспортерами, установлен-
ными под решеткой. Их производительность составляет, примерно, по 25—30 т/ч.
Для измельчения крупных кусков и «сваров» перед клинкерными транспортерами могут быть предусмотрены дро-
билки производительностью около 0,7—0,8 от номинальной производительности печи.
Для удобства эксплуатации механизмов, комплектующих холодильники, следует по возможности не заглублять холо-
дильники ниже нулевой отметки.
Для транспортировки клинкера после холодильников применяются конвейеры различной конструкции. Как правило,
устанавливают два конвейера на одну печь. Производительность их принимается с двойным запасом.
Печи, электрофильтры и дымососы к ним устанавливаются на открытых площадках. Выброс обеспыленных, после
электрофильтров, газов от двух печей осуществляется через одну дымовую трубу. Для сброса очищенного воздуха от
холодильника принимается индивидуальная труба.
Электрофильтры оборудуются теплоизоляцией и местными укрытиями верхней и нижней их частей. Сечения газохо-
дов до и после электрофильтров проектируются из расчета скорости газов 16—18 м/с. Нижняя отметка конической
90
бункерной части; электрофильтров проектируется из расчета получения пылеспусков минимальной высоты. Транс-
портные устройства для сбора пыли следует устанавливать по возможности на нулевой отметке. Количество отходящих
газов и аэродинамическое сопротивление; печной установки определяются из теплового и аэродинамического расчета
печи и газовых трактов. На основании полученных данных производится выбор электрофильтров и дымососов необхо-
димой производительности и напора. Коэффициент избытка воздуха перед дымососом для различных случаев компо-
новки вспомогательного комплектующего оборудования может быть принят в пределах 1,6—2,0.
Важным вопросом при компоновке оборудования печных установок для обжига шлама является выбор способа воз-
врата пыли, осажденной в электрофильтрах. При содержании в отходящих газах из печи пыльной фракции 10% (от рас-
хода сырьевой шихты) возвращение ее в процесс обжига диктуется экономическими соображениями. При этом следует
учитывать, что уловленная пыль является материалом, на получение которого, в зависимости от влажности шихты, за-
трачено тепло: на испарение воды около 2220—2890 кДж (530—690 ккал/кг кл. и на нагревание и частичную декарбо-
низацию шихты порядка 837 кДж (200 ккал/кг кл.), при П.П.П. пылеуноса ~22 %. С другой стороны, наличие в улов-
ленной пыли большого количества вредных примесей (щелочи, хлориды, сернистые соединения) ограничивает или де-
лает вообще невозможным возврат ее в процесс обжига из-за снижения качества клинкера и нарушений технологии
обжига вследствие образования настылей и колец в печи, приводящих к расстройству режима движения материала. В
каждом конкретном случае выбирается оптимальный вариант использования пыли, уловленной электрофильтрами пе-
чей. Как правило, удается избежать нежелательного воздействия вредных примесей путем отделения пыли от одного
(иногда двух) последних полей электрофильтра и использовать эту пыль, в зависимости от содержащихся в ней приме-
сей, в той или иной отрасли народного хозяйства (удобрение для сельского хозяйства, в дорожном строительстве и т.
д.).
Возврат пыли в печь в зависимости от ее химического состава и вида технологического топлива может осуществлять-
ся как со стороны горячего, так и со стороны холодного конца печи. В первом случае пыль от электрофильтра подается
в печь через бункер с питателем по специальному трубопроводу, вводимому в печь, и заканчивающемуся специальным
наконечником из жаростойкой стали. Сечение наконечника обеспечивает скорость в нем от 20 до 35 м/с в зависимости
от характеристики пыли и типоразмеров разгрузочной части печи. При стабильном режиме работы печи и электро-
фильтров пыль может вводиться в печь непосредственно с помощью пневмовинтового насоса.
Возврат пыли в печь со стороны загрузочного конца предпочтительней ранее описанного. Он может быть осуществ-
лен двумя способами. В первом случае пыль загружается в печь через специальное приспособление — кольцевой пита-
тель, устанавливаемый за теплообменными устройствами с «горячей стороны».
В связи со сложностью эксплуатации этого устройства при установке его под открытым небом и громоздкости конст-
рукции этот способ не получил распространения. Большинство заводов используют способ возврата пыли по трубопро-
воду, проходящему
через сальниковое уплотнение, установленное соосно с печью в плоскости загрузочной шайбы и далее выходящее на
корпус печи. В месте установки бандажей пылепровод проходит внутри печи. Загрузка пыли в печь осуществляется за
теплообменными устройствами через специальное приспособление — гаситель. Такой способ получил название «Риж-
ского». На рис. 7.6 дана схема установки возврата пыли по «Рижскому» способу.

Технологическая схема вращающейся печи 0 5,0—185 м для работы на угольном топливе с электрофильтром, устрой-
ством для возврата пыли в печь, холодильником для клинкера и системой аспирации избыточного воздуха показана на
рис. 7.7.

91
Для подготовки топлива к сжиганию предусмотрен расходный склад, состоящий из двух бункеров для хранения двух
марок угля, обеспечивающих работу мельниц примерно на две смены.
Обеспыливание отходящих газов осуществляется с помощью электрофильтров. На каждую печь устанавливаются 2
электрофильтра и 2 дымососа.
Осажденная в электрофильтрах пыль частично с I и II полей возвращается в процесс обжига, а с III и IV полей может
выводиться из процесса для отправки потребителю.
Цеха для обжига сухой сырьевой шихты. Компоновочные решения основного оборудования цеха вращающихся печей
при обжиге сырьевой муки практически ничем не отличаются от, проектных решений печей мокрого способа. То же
можно сказать и о компоновке вспомогательного оборудования горячей (разгрузочной) части печи (холодильник, вен-
тиляторы, электрофильтры, дымососы). Исключение составляют дополнительные устройства для забора горячего воз-
духа из холодильника с аспирационной системой и воздуховодом к декарбонизатору. Основным и наиболее сложным
вопросом при проектировании печных установок и цехов обжига сырьевой муки является выбор работоспособных кон-
струкций запечных теплообменников: циклона, газоходов, течек и т. д. При этом должны соблюдаться следующие ос-
новные положения: течки для спуска материала из циклонов в газоходы должны устанавливаться под углом 50—55
градусов; место ввода течек в газоход должно отстоять от крышки нижестоящего циклона на расстоянии 2—3 м; ниже
ввода материала на расстоянии 1000 мм от течки должен быть установлен рассекатель для равномерного распределения
материала по сечению газохода; сечения газоходов должны обеспечивать скорость газа в них 9—20 м/с, а сечения
входных патрубков — около 20—22 м/с. Размеры циклонов, течек и газоходов принимаются на основании опытных
данных и рекомендаций ведущих машиностроительных предприятий и фирм. Во избежание налипания материала в
загрузочной головке, газоходе 1 ст. на поворотах газоходов, при входе в циклоны и на крышках циклонов и декарбони-
затора предусматриваются плотно закрываемые лючки для обдува этих мест сжатым воздухом. При способности мате-
риала к настылеобразованию в наиболее уязвимых местах (в зависимости от состава шихты и распределения темпера-
туры по теплообменнику) следует предусмотреть шуровочные лючки для обрушения настылей. Аналогичные лючки
следует предусмотреть в нижней части конусов циклонов.
Питание печной установки сырьевой шихтой принимается раздельным для каждой ветви циклонных теплообменни-
ков.
Для непрерывной подачи сырьевой шихты по вертикальному пылепроводу в циклонные теплообменники на высоту
60—90 м применяются пневмоподъемники.
Для выгрузки и подачи сырьевой муки (угольного порошка и др. мелкозернистых аэрированных материалов) из емко-
стей должны предусматриваться питатели. Эти питатели могут быть использованы также в качестве донных разгружа-
телей силосов. Промышленностью освоено производство лопастных двухсекционных питателей СМЦ-143 с произво-
дительностью от 20 до 80 т/ч и СМЦ-80 с производительностью от 40 до 180 т/ч.
Система питания сырьевой шихтой выбирается с двойным запасом (по количеству механизмов) на каждую ветвь ци-
клонного теплообменника. Исключение составляют пневмоподъемники и воздуходувки, которые выбираются с запа-
сом по производительности, примерно, 140%. На 2 пневмоподъемника принимается к установке 1 резервный.
Пример проектного решения печной установки с вращающейся печью 04,5X80 м, циклонными теплообменниками и
декарбонизатором, холодильником, а также аспирационным оборудованием показан на рис. 6.45.
Вращающаяся печь установлена на 4-х опорах, на открытой площадке. Теплообменники с декарбонизаторами разме-
щены в этажерке с легким укрытием. Привод печи осуществляется от двигателя постоянного тока, благодаря чему ско-
рость вращения; печи может поддерживаться от 0,6 до 3,5 об/мин.
Упорные ролики оборудованы автоматическими устройствами для регулирования положения печи. Каждая опора
снабжена маслостанцией.
Помимо вращающихся печей на открытых площадках устанавливаются также электрофильтры, дымососы и вентиля-
торы.
Для подачи топлива в печь предусматривается установка, горелки (форсунки) или вентилятора первичного воздуха
(для работы на твердом и жидком топливе). Горелка (форсунка) снабжена устройством для безопасного розжига и ме-
ханизмами для ее перемещения вдоль оси и поворота во всех направлениях.
Для соединения печи с холодильником имеется разгрузочная головка с дверцами по оси печи. Через проем дверцы
осуществляется доставка в печь огнеупоров и других ремонтных материалов. При нормальном технологическом режи-
ме отходящие газы в количестве, примерно, 1,48—1,5 нм3/кг кл. с температурой 320—350 °С направляются в установку
для помола и сушки сырьевой шихты. При принятом техническом решении ожидаемый удельный расход тепла на об-
92
жиг в печной установке составит, в зависимости от спекаемости шихты, принятого вида технологического топлива
830—870 ккал/кг кл. и при избытке воздуха на выходе из циклона IV ст. а= 1,3—1,35.
При остановке сырьевых мельниц отходящие газы с температурой 300—350 °С перед подачей в электрофильтр под-
вергаются охлаждению до температуры 180—200 °С и увлажнению в охладителях (кондиционерах), обеспечивающих
нормальную работу электрофильтров.
Охлаждение воздуха в кондиционере осуществляется за счет впрыска и испарения тонко распыленной воды. Помимо
охлаждения введение воды обеспечивает уменьшение электрического сопротивления сухих газов в 10—100 раз (в зави-
симости от количества воды), что повышает эффективность пылеосаждения на электродах электрофильтра. Отходящие
печные газы после отдачи тепла в мельнице направляются, как правило, в электрофильтры. Для предотвращения кон-
денсации водяных паров корпуса электрофильтров и газоходы, расположенные вне здания, должны быть теплоизоли-
рованы. Скорость газов в газоходах рекомендуется принимать в пределах 15—18 м/с. Скорость газов в электрофильт-
рах принимается в соответствии с характеристиками электрофильтров.
Для обслуживания и ремонта оборудования печных отделений предусматривается установка: крана для обслуживания
печей грузоподъемностью до 100 т, а для обслуживания горячего конца печей — подвесного крана грузоподъемностью
5—10 т. Для обслуживания узла питания печей служат тали на 5—10 т (по потребности).
Размер дымовых труб (НХД) принимается на основании расчета допустимой приземной концентрации пыли и вред-
ных веществ для рабочей зоны производственных помещений, воздуха, поступающего через приемные устройства,
систем вентиляции, а также максимально-разовых и среднесуточных выбросов для населенных пунктов.
Важное место в решении вопроса долговечности и надежности работы отдельных узлов печного агрегата имеет пра-
вильный выбор оптимальной конструкции футеровки отдельных узлов и агрегатов от теплового и абразивного износа
металлоконструкций.
Для защиты металлоконструкций от действия высоких температур (до 1100°С) все внутренние поверхности установок
футеруются шамотными огнеупорами с двух-трехслойной изоляцией. Исключение составляют: шахта и входная часть
холодильника и декарбонизатор с вихревой камерой, которые футеруются износоустойчивыми магнезиальными огне-
упорами. Высокотемпературные зоны вращающейся печи также футеруются магнезиальными или периклазовыми ог-
неупорами.
В некоторых случаях, при применении ту-
гоплавкой сырьевой шихты, с целью удли-
нения срока службы футеровки, в высоко-
температурных зонах вращающихся печей
применяют установки водяного или воздуш-
ного охлаждения корпусов с целью улучше-
ния условий образования обмазки и сниже-
ния температуры корпуса печи.
Использование вторичных топливно-
энергетических ресурсов ВТЭР.
Из приведенной на рис.7.8 схемы возмож-
ного использования вторичных теплоэнерге-
тических ресурсов следует, что до настоя-
щего времени не нашли технического и ап-
паратурного решения вопросы: использова-
ния тепла избыточного воздуха с температу-
рой 150—180 °С от холодильников клинкера
— около 540 кДж (130 ккал) кг кл.— при
обжиге сухой шихты и использования тепла
излучения корпусов печей в высокотемпературных зонах — около 188 кДж (45 ккал). Надежно решенным способом
утилизации тепла отходящих от печи газов с температурой около 350 °С, примерно 795 кДж (190 ккал) кг кл. является
использование их в помольно-сушильных установках для сушки влажной сырьевой шихты в мельницах с одновремен-
ной сушкой. В этом процессе может быть полезно использовано 70—80% тепла отходящих газов печи.
Вопросом использования тепла излучения корпусов печей для целей теплоснабжения занимается институт Южгипро-
цемент. Однако достаточно надежного конструктивного решения установки, способной обеспечить необходимое охла-
ждение корпуса печи и футеровки, при работе печей в различное время года в связи с изменением режима потребления
тепла пока не найдено.
Использование тепла избыточного воздуха от холодильника связано с созданием отечественной конструкции котла —
утилизатора.

7.5. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОМОЛА ЦЕМЕНТНОЙ ШИХТЫ


7.5.1. Цементные мельницы
Для помола цемента применяются установки с шаровыми трубными мельницами, работающими как по открытому,
так и по замкнутому циклам с классификацией измельчаемого материала в центробежных сепараторах (см. таблицы
7.30, 7.31)

Таблица 7.30
Перечень цементных мельниц, эксплуатируемых в цементной промышленности
Размеры мельниц (диаметрхдлина), м Мощность привода, кВт Производительность, т/ч
Открытый цикл
2,5х14,0 1100 24,6…25,2
93
2,6х13,0 1000 14,8…27,7
3,0х8,5 1000 21,7
3,0х14,0 1600 35,1…47,0
3,2х14,0 1600 37,7…45,0
3,2х15,0 2000 35,8…53,2
3,6х5,0 1250 84,0
(предварительный помол)
4х13,5 3200 61,5…100
Замкнутый цикл
2,6х13,0 1000 29,4
3,0х14,0 2000 40,0…51,2
3,2х15,0 2000 50,0
4,0х13,5 3200 88,0…103,0
Зарубежные (в замкнутом цикле)
СКЕТ/ЦАБ (Германия)
3,6х14,0 2300 80
4,0х12,0
4,4х15,0
«Полизиус» (Германия)
4,4х16,0 2500 95
5,2х16,5
«Гумбольдт» (Германия)
4,4х14,5 3900 80
5,0х16,5

7.5.2. Сепараторы
Для разделения материала на фракции в схемах тонкого измельчения используются воздушно-проходные и центро-
бежные сепараторы.
При совмещении процесса помола сырья с сушкой, в зависимости от суммарной влажности подаваемых в мельницу
компонентов сырьевой шихты, могут использоваться как воздушно-проходные сепараторы, так и центробежные.
Воздушно-проходные сепараторы применяют в схемах совмещения помола сырья с сушкой с использованием тепла
отходящих газов вращающихся печей при влажности сырьевой шихты 8—10 %. Такие схемы характеризуются одно-
кратным прохождением через сепаратор больших объемов сушильного агента, который одновременно осуществляет
функцию транспорта материала из мельницы в сепаратор. В схемах с центробежными сепараторами сушильный агент
вместе с материалом проходит неоднократно через сепаратор (кратность циркуляции составляет 4—7) и лишь некото-
рая часть сушильного агента (15—20%) в течение цикла циркуляции сбрасывается через аспирационную систему в ат-
мосферу. В качестве сушильного агента в таких схемах используются горячие газы, получаемые в специальной топке, а
подача материала в сепаратор осуществляется механическим способом с помощью элеватора.
Низкое влагосодержание, высокая температура и длительный контакт высушиваемого материала с сушильным аген-
том, обусловленный его циркуляцией в схеме, позволяют производить помол сырьевой шихты с предельной суммарной
влажностью до 15%. Допустимая температура газов на входе в сепаратор в зависимости от его конструкции составляет
400—600 °С, на выходе из сепаратора — 80—100 °С. Влажность сырьевой муки на выходе из мельницы — 1,0—1,5 %.

Таблица 7.31
Технические характеристики цементных мельниц
Показатели Заводы-изготовители
АО «Волгоцеммаш», «Сибтяжмаш» Смаранский завод
тяжелого машино-
строения
Размеры мельницы, м:
диаметр 2,6 3,2 3,2 4,0 2,6 3,2 2,6
длина 13,0 14,0 15,0 13,5 13,0 15,0 13,0
Частота вращения, об/мин 17,3 17,0 16,94 16,1 20,0 16,2 20,0
производительность (про- 26,0 45,0 50,0 100,0 24,0 50,0 34,0
ектная), т/ч
Загрузка мелющих тел, т 80 128 126 238 10,85 135 77
Тип перегородок Секторные двой- Сегментные прутковые Секторные
ные
Сепаратор - - - СМЦ-420 (с
вынос-ными
цикло-нами)
Дозаторы Тарельчатые Весовые Тарельчатые
Система аспирации:
Аспирационная шахта, - - - 3,3х12-1,5х2,0х4,0
размеры, м: 1,15х3,65х4
Циклоны: диаметр, мм - 2500 (2 шт.) 800 1400 800 1100 1410
1410 (2 шт.)

В отличие от воздушно-проходных, сепараторы центробежного типа применяются не только в схемах помола сырья,
но и в схемах помола цементной шихты. Использование сепараторов позволяет осуществлять регулирование грануло-
94
метрического состава получаемого продукта, повысить эффективность работы схемы измельчения и обеспечить полу-
чение материала с высокими значениями удельной поверхности.
Важным фактором, влияющим на гранулометрический состав и качество измельчаемого материала, является соответ-
ствие производительности сепаратора и мельницы. Если производительность сепаратора меньше производительности
мельницы, он будет работать с перегрузкой и выдавать продукт с большим количеством мелких фракций. При этом
снижается производительность помольной установки и увеличивается расход электроэнергии. Если недостаточна про-
изводительность мельницы, то сепаратор будет работать с недогрузкой, что также вызовет noвышение удельного рас-
хода электроэнергии.
Технические характеристики сепараторов приведены BI табл. 7.32 и 7.33.
Для определения эффективности работы мельницы с ceпаратором в замкнутом цикле введено понятие
циркуляционной' загрузки С, которая определяется как отношение поступающей] в мельницу крупки к общему количе-
ству материала, загружаемого в мельницу, или к ее производительности по готовому продукту:
C=Qk/Qпит=Qk/Qг.пр(7.1)
Целесообразным считается режим работы помольного агрегата при С = lOO-f-150% и удельной поверхности 350—380
м2/кг.
Эффективность сепаратора определяется его КПД и циркуляционной нагрузкой.
КПД сепаратора определяется как отношение количества от сепарированной мелкой фракции к количеству введенно-
го в сепаратор продукта:
СА  В 
 (7.3)
АС  В 
где А, В, С — содержание мелкой фракции в загружаемом материале, крупке и готовом продукте соответственно.
Циркуляционная нагрузка К определяется как количество циркуляционного материала в % от исходного:
 
C  Qk / Qгпр 100%,
СА
К 100%. (7.4)
А В
Таблица 7.32
Техническая характеристика центробежных сепараторов с выносными циклонами
Показатели СМЦ-419,4 СМЦ-420А
Диаметр, м 5,0 7,0
Диаметр камеры сепарации, м 3,5 5,0
Производительность по цементу при 8-10% остатка на 90 180
сите 008, т/ч
Количество воздуха, просасываемого через сепаратор, До 80000 До 150000
м3/ч
Масса, т 33,3 57,1

Таблица 7.33
Техническая характеристика центробежных и воздушно-проходных сепараторов
Показатели Центробежные сепараторы Воздушно-проходные
сепараторы
Диаметр, м 3,5 4 6,8 3,42 3,6
Высота, м 5,3 5,8 8,18 5,35 3,8
Производительность при 10% остат- 38 45 95 - -
ка на сите 008, т/ч
Пропускная способность, м3/ч - - - 43500 84000
Масса, т 10,8 13,4 - 5,0 6,3

7.6. ПРИЕМНЫЕ УСТРОЙСТВА И СКЛАДЫ


7. 6.1. Типы складов и приемных устройств
В зависимости от технологического назначения и физических характеристик хранящихся материалов склады подраз-
деляют на:
1. Склады кусковых материалов (сырьевых материалов, корректирующих добавок, топлива, клинкера, гидравличе-
ских добавок и гипса).
2. Склады сырьевой муки и сырьевого шлама.
3. Склады цемента.
4. Склады вспомогательных материалов (горючесмазочных, поверхностно-активных веществ, огнеупоров и т. п.).
Характеристика физических свойств материалов наиболее часто применяемых в производстве цемента дана в табл.
8.8.
Тип склада для хранения сыпучих материалов выбирается в зависимости от их физических свойств — влажности,
крупности кусков, степени пластичности и угла естественного откоса.

Таблица 7.34
Область применения типа складов в зависимости от физических свойств хранимых материалов

95
Тип склада Вид и физические свойства материала

Известняки твердые кристалли-

Шлак гранулированный, влаж-

Опока, туф, трепел дробленый


Гипс недробленый с размером
Корректирующие добавки
Известняки с глинистыми

Глинистые сланцы

куска 200-300 мм
Каменный уголь

Гипс дробленый
Горячие сланцы
ческие, чистые

Глина влажная
Мел влажный
включениями

Бурый уголь

Клинкер
ный
Закрытый, оборудованный мостовым + + + + + + + + + + +
грейферным краном
То же, открытый + + + + + + + + +
Открытый, оборудованный мостовым + + + + + +
перегружателем
Открытый, механизированный стра- + + + + + + + + + +
ловыми передвижными кранами
Открытый, механизированный буль- + + + + + + +
дозерами
Эстакадно-гравитационные склады +
Открытый усреднительный + + +
Силосный склад для кусковых мате- + + + + +
риалов
Резервуарный склад + +
Эстакадный с разгрузкой роторным + + + + +
экскаватором или специальным
скребком

По назначению и в соответствии с массой хранимых на складе запасов материалов склады подразделяются на базис-
ные и расходные. Базисные склады предназначаются для длительного хранения больших количеств одного или не-
скольких видов сыпучих материалов (30—100 тыс. т. и более). Расходные склады рассчитываются на ограниченный
запас сыпучих материалов. Нормы хранения материалов на цементных заводах определяются объемом производства,
расстоянием от завода до источника поставки материала и видом материала (см. табл. 8.6.). При наличии базисных
складов емкость расходных складов максимально сокращается и ограничивается хранением суточного, а в некоторых
случаях (в зависимости от режима работы базисного склада) и сменного запаса материала. Расходные склады макси-
мально приближены к производственным цехам или же объединяются с ними. Конструкция склада должна обеспечи-
вать раздельное хранение всех компонентов без смешивания. Типами складов для хранения разнородных материалов
являются склады, оборудованные грейферными кранами, бункерные и силосные склады. В качестве расходных могут
применяться эстакадно-гравитацион-ные склады (шатрового или полубункерного типа), которые могут быть как от-
крытыми, так и закрытыми. Базисные склады выполняются открытыми и обеспечиваются средствами механизации,
позволяющими перемещать материалы с различными физическими свойствами.

96
Выбор средств механизации для таких складов зависит от их грузооборота, количества и свойств материалов, подле-
жащих хранению. При грузообороте склада более 5000 т в сутки в качестве средств его механизации в большинстве
случаев применяются портальные краны, оборудованные грейфером, роторные экскаваторы или штабелеукладчики с
ленточными транспортерами.
При выборе типа склада и средств его механизации следует руководствоваться данными табл. 7.34.
В зависимости от количества прибывающего на завод материала и от способа его доставки (железная дорога, авто-
транспорт, гидротранспорт и др.) на заводе сооружаются те или иные виды: приемных устройств. Для приемки грузов,
прибывающих по железной дороге, на цементных заводах чаще всего используются траншейно-эстакадные и бункер-
ные устройства, оборудованные вагоноопрокидывателями (рис. 7.9, 7.10, 7.11) и толкающими разгружателями (рис.
7.12). Траншейно-эстакадные устройства предназначаются для разгрузки железнодорожных полувагонов типа гондол и
97
применяются преимущественно в открытых складах для приема предварительно измельченных материалов, перемеще-
ние которых возможно при помощи грейфера.
Основным недостатком эстакадной разгрузки является трудоемкость полного освобождения вагонов от материалов,
обладающих пластическими свойствами, т. е. влажных, склонных к уплотнению, слеживанию и смерзанию. В связи с
этим полувагоны, прибывающие на склад в зимнее время, должны предварительно обрабатываться в специальных теп-
ляках (прогреваться) или подвергаться воздействию передвижных или стационарных бурорыхлительных машин.

Бункерные устройства применяются для разгрузки разных типов саморазгружающихся вагонов (гондол, думпкаров) и
автотранспорта. Фронт разгрузки бункерных устройств в случае же лезнодорожного транспорта рассчитывается не ме-
нее чем на один полувагон, а емкость бункеров для материала — на два полувагона. Пути для разгрузки могут прохо-
дить либо сбоку от приемного бункера, либо укладываться по верху бункеров. Для приема пластичных материалов
применяются устройства, оборудованные толкающими разгружателями (рис. 7.13), что позволяет предотвращать зама-
зывание приемных устройств и уменьшать заглубление приемных бункеров.

98
Разгрузка бункерных устройств осуществляется пластинчатыми, лопастными и тарельчатыми питателями, а также с
помощью ленточных транспортеров. Тип разгрузочного устройства выбирается в зависимости от физических свойств
материала (гранулометрии, пластических свойств и т. д.) и объема материала, находящегося в бункере или силосе.
В случае использования в производстве
сырьевых материалов неоднородного хи-
мического состава следует предусматри-
вать склады, которые наряду с хранением
обеспечивают также усреднение их хи-
мического состава. Усреднение химиче-
ского состава поступающих на склад ма-
териалов происходит вследствие того, что
усредняемый материал при загрузке ук-
ладывается в штабель послойно, а при
разгрузке отбирается из штабеля в* раз-
рез слоям.
Для усреднения могут использоваться
эстакадно-гравитацион-ные склады, в
которых загрузка материала производит-
ся с помощью специальных загрузочных
механизмов, работающих в челноковом
режиме и обеспечивающих послойную
укладку штабеля, а разгрузка штабеля
осуществляется с помощью роторного
или скребкового механизма, отбирающе-
го материал вразрез слоям.
Для усреднения могут применяться также склады, оборудованные специальными загрузочными машинами — штабе-
леукладчиками, которые укладывают материал определенным образом. Схемы формирования штабелей материала на
усреднительных складах показаны на рис. 7.13.
В зависимости от качества сырья применяют способ, который дает наилучшее усреднение. Штабели материала могут
располагаться последовательно в два или более ряда, параллельно и по кольцу. Непрерывная эксплуатация штабеля
осуществляется путем одновременной отсыпки одного и разборки другого штабеля. Штабель, укладываемый по коль-
цу, формируется с помощью поворотного ленточного штабелеукладчика, располагающегося в центре штабеля, а раз-
грузка ведется с помощью перемещающегося по торцу штабеля сербкового разгружателя, подающего материал через
расположенную внизу перегрузочную воронку на ленточный транспортер. Формирование кольцевого штабеля может
осуществляться шевронным способом, продольными полосами или горизонтальными слоями. Высота штабеля (до 16—
17 м) зависит от угла откоса материала. Отношение длины штабеля ц его ширине должно быть как можно большим и
не менее 5:1.1 При качественном контроле отсыпки усреднительные склады позволяют снизить первоначальные откло-
нения в содержании, например, СаСОз с 10% до 1,5% и менее. Объем одного штабеля усреднительного склада рассчи-
тывается на хранение 7—10-суточного запаса материала.

7.6.2. Проектные решения складов


Базисные склады. В зависимости от компоновочного решения склады по отношению к железнодорожному пути могут
быть сквозными, тупиковыми и поперечными. Склады базисного типа располагаются на свободной территории в отры-
ве от производственных цехов завода и обеспечиваются подъездными путями, рассчитанными в зависимости от грузо-
оборота на единовременный прием одного или нескольких маршрутных составов. Разгрузка прибывающих составов
осуществляется с помощью эстакадных или бункерных приемных устройств достаточной протяженности, оборудован-
ными средствами механизации, обеспечивающими быстрое освобождение приемных емкостей (траншей и бункеров).
При грузообороте склада свыше 5000 т в сутки в качестве средств его механизации в большинстве случаев применя-
ются мостовые (портальные) грейферные краны. Производительность их рассчитывается с учетом неравномерности
поступления материалов, т. е. с резервом в 15—20%.
Пролет грейферного крана (60,0—76,2 м) определяется размерами обслуживаемого транспортного поля, а объем
грейфера (вместимость от 20 до 40 т) — насыпной массой сыпучего груза и потребной производительностью крана.
Высота штабеля достигает до 25 м. Количество кранов, необходимое для обслуживания склада, как правило, должно
быть не менее двух.
При сравнительно небольшой производительности завода (до 400—500 тыс. тонн в год) хранение материалов с раз-
личными физическими свойствами может быть организовано на объединенном складе, оборудованном мостовыми
грейферными кранами. Более мощные заводы при больших грузопотоках материалов оборудуются двумя (сырье, топ-
ливо), а в некоторых случаях и тремя раздельными складами с мостовыми грейферными кранами.
Расходные склады. В связи с тем, что в большинстве случаев предусматривается равномерное в течение года обеспе-
чение проектируемого завода необходимыми для технологического процесса материалами, хранение поступающих на
завод материалов, большей частью, предусматривается в складах, рассчитанных на сравнительно небольшие резервные
запасы материалов. Наиболее распространенным типом таких складов являются склады с пролетами от 12 до 30 м обо-
рудованные мостовыми грейферными кранами грузоподъемностью от 50 до 20 тонн.
Крановое оборудование должно иметь 20—30% запаса производительности с учетом неравномерности поступления
материалов на склад.
Расходные склады с грейферными кранами применяют, главным образом, для материалов, обладающих плохими те-
кучими свойствами (влажными, пластичными и т. п.)
99
Хранение сухих кусковых, мелкокусковых и сыпучих материалов организуется в большинстве случаев в бункерных
или силосных емкостях. К материалам такого рода относятся: твердый известняк, прошедшие предварительную сушку
пластичные материалы (например, такие как глина), гидравлические добавки (маршалит, опока и др.), огарки, некото-
рые сорта каменных углей, клинкер и т. п. При организации бункерного или силосного хранения материалов объем ем-
костей и их количество определяют из расчета обслуживания одного агрегата. Для обслуживания нескольких агрегатов
(например, сырьевых, цементных, топливных мельниц и т. д.) емкости объединяются в блоки, образуя общие хранили-
ща. Хранение запаса материала в бункере может комбинироваться с хранением совместно используемых в техно-
логическом цикле компонентов в силосах, что обусловливается объемом хранимого материала и различием пластиче-
ских свойств (например, хранение в бункере глины и огарков и известняка в силосе).
7.7. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ АСПИРАЦИИ И ОБЕСПЫЛИВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
Вопросы аспирации, обеспыливания и охраны атмосферы при разработке ТЭО, ТЭР, проектов и рабочих проектов на
строительство, реконструкцию или техническое перевооружение предприятий по производству цемента должны ре-
шаться в соответствии с требованиями следующих нормативных и методических Документов: СНиП 1.02.01—85 «Ин-
струкция о составе, порядке разработки, согласования и утверждения проектно-сметной документации на строительст-
во предприятий, зданий и сооружений»; Пособие по составлению раздела проекта (рабочего проекта) «Охрана окру-
жающей природной среды» к СНиП 1.02.01—85; Газоочистное оборудование. Каталог.— Цинтихим-нефтемаш, М.,
1985.
Количество отходящих газов и аспирационного воздуха от технологических установок определяется расчетным путем
при их проектировании.
Температура отходящих газов и аспирационного воздуха, а также концентрация пыли от источников пылевыделения
принимаются в соответствии с данными табл. 7.35.
Способ очистки аспирационного воздуха и отходящих газов определяется технологией производства клинкера: при
сухом cпoсобе следует применять аппараты сухой очистки, при мокром; способе на отдельных переделах возможно
использование аппаратов мокрой очистки (скрубберов). Схемы очистки аспирационного воздуха и отходящих газов
приведены в табл. 7.36.
Таблица 7.35
Исходные данные для проектирования пылеочистки
Наименование источника пылеобразования Температура отходящих Запыленность аспирационного воздуха
газов и аспирационного (отходящих газов), г/м3
воздуха, К (0С)
Дробилки щековые - 5-8 при влажности сырья до 5%;
1,5-3,0 при влажности более 5%
Дробилки молотковые - 15-35 при влажности соответственно бо-
лее 5% и менее 5%
Узлы перегрузки сырья с конвейера на кон- - 5-10 при влажности соответственно более
вейер 5% и менее 5%
Аспирационная шахта на сборе сырья в - До 5 при влажности до 5-8% (при более
склад высокой не рекомендуется)
Вращающиеся печи, работающие по мок- До 453 (180) До 20, как правило, более 200 – в отдель-
рому способу ных случаях, в зависимости от сырья,
свойств пыли и способа пылевозврата
Вращающиеся печи, работающие по сухому До 633 (360) 40 (на выходе из последней ступени ци-
способу, с циклонными теплообменниками клонных теплообменников)
Колосниковый холодильник До 473 (200) 6-10
Узел выгрузки клинкера из холодильника До 353 (80) 6-10
на пластинчатый конвейер
Узел выгрузки клинкера в силосный склад 353 (89) 6-8
Узел выгрузки клинкера в склад с грейфер- 333 (60) 6-10 (при наличии аспирационной шахты)
ным краном
Сушильные барабаны при сушке:
шлака До 423 (150) До 60
трепела То же До 45
опоки -//- До 45
угля -//- До 60
глины -//- До 60
Сушилки с русловым псевдожиженным До 423 (150) До 60
слоем
Цементные мельницы:
С центральной разгрузкой До 403 (130) До 400 (на выходе из мельницы)
С периферийной разгрузкой До 403 (130) До 900 (на выходе из мельницы)
Работающие в замкнутом цикле До 403 (130) До 400 (на выходе из мельницы)
После шахтной аспирационной коробки До 403 (130) До 40
Сырьевые мельницы с воздушно- До 393 (120) До 900 (после сепаратора)
проходным сепаратором
Сырьевые мельницы с центробежным сепа- До 393 (120) До 600 (после сепаратора)
ратором
Тарельчато-роликовая мельница До 393 (120) До 300 (после сепаратора)
Тарельчато-роликовая мельница после тех- До 393 (120) До 50
нологического осаждения
Силосы сырьевой муки с загрузкой пнев- До 393 (60) До 20 (для силосов малого диаметра)
100
мотранспортом
Цементные силосы с загрузкой цемента До 353 (80) До 15
пневмотранспортом
Посты погрузки цемента в ж.д. транспорт До 333 (60) До 15
(отдельностоящие)
Карусельные упаковочные машины цемен- До 333 (60) До 10
та с комплектующем оборудованием

Свойства твердой фазы аэрозолей (дисперсный состав, удельное электрическое сопротивление и др.) вращающихся
печей, сушильных барабанов, сырьевых мельниц с одновременным помолом и сушкой, цементных мельниц следует
принимать по данным справочника «Физико-химические и механические свойства золей и пыли, выделяемые основ-
ным оборудованием цементных заводов», Новороссийск, НИПИОТстром 1976 г. При проектировании пылеулавли-
вающих установок для очистки газов и аспирационного воздуха, выбрасываемых в атмосферу, необходимо учитывать:
— скорость воздуха или газа в аппарате;
— физико-химические свойства и дисперсный состав пыли;
— концентрацию пыли в газе или воздухе;
— вид ткани (для рукавных фильтров);
— оптимальную нагрузку по пыли и воздуху на ткань;
— температуру, влажность газа и воздуха и др.
Концентрация пыли для аспирационных выбросов воздуха и отходящих газов не должна превышать 100 мг/м3 на вы-
ходе в атмосферу.
С целью снижения начальной концентрации пыли в аспира-ционном воздухе на линиях переработки сырья необходи-
мо его Увлажнение на всех переделах в соответствии с рекомендациями, приведенными в табл. 7.37.
Рекомендуемое к использованию на цементных заводах пылеулавливающее оборудование представлено в табл. 7.36.
Аспирационные трубопроводы и газоходы должны прокладываться по трассам минимальной протяженности и с ус-
ловием минимальных гидравлических потерь. На аспирационных трубопроводах и газоходах следует предусматривать
штуцера для выполнения пылевых и аэродинамических замеров. На участках возможного отложения пыли необходимо
устанавливать герметичные люки на газоходах и воздуховодах для их периодического осмотра и очистки. Газоходы и
аспирационные трубопроводы при температуре газа или воздуха t>318 К (45 °С) необходимо теплоизолировать. При
температуре газов более 343 К (70 °С) требуется установка компенсаторов температурных удлинений. Толщина стенок
газоходов и воздуховодов определяется в зависимости от абразивности и концентрации пыли. Так, например, в случае
наличия в воздухе высокоабразивной пыли (клинкер, цемент, шлак, зола и др.) при концентрации от 3 до 20 г/м3 тол-
щина стенки газохода должна составлять 4,5 мм. В местах интенсивного износа (повороты, переходы, тройники) тол-
щину стенок следует увеличивать в 1,5 раза.
В цементной промышленности очистка газов и аспирационного воздуха осуществляется преимущественно сухим
способом с применением пылеосадительных камер, циклонов и рукавных фильтров. В табл. 7.38 представлены сведе-
ния о применении этих обеспыливающих устройств.
Отделение пыли от газового потока в циклонах осуществляется за счет действия на частички пыли центробежной си-
лы. В цементной промышленности получили распространение конструкции циклонов ЦН15 —конструкции НИИО-Газ,
ЦП2 и др.
Циклоны рассчитаны на следующие параметры:
Начальная запыленность, не более 400 г/м
Давление или разрежение в аппарате, не более ............. ?ЗппКй
Температура газа, не выше ...... OYJ к (4ии t_;
В зависимости от угла наклона крышки и входного угла патрубка выпускаются циклоны:

101
Таблица 7.36
Схемы очистки аспирационного воздуха и отходящих газов
Наименование обеспыливаемого обору- Схема очистки аспирационного воздуха (газов)
дования 1 ступень 2 ступень Условия привязки очистных сооружений
Дробилки щековые сырья Рукавные фильтры СМЦ-40, ФРКН - При влажности сырья до 5% воздушные нагрузки
на ткань 0,8-1,0 м3/м2 мин.
Циклоны ЦН-15 НИИОГаз Циклоны СЦН-40, СКЦН-34 При влажности сырья до 5%
Фильтры цепные ФЗГМП - При влажности сырья более 5%
Скрубберы типа СТ-800-01, СТ- - Возможно применение при мокром способе произ-
1000-02, СТ-1500-03 водства, при наличии теплых и отапливаемых
помещений, при любой влажности сырья
Узлы перегрузки сырья с конвейера на Фильтры цепные ФЗГМП - При влажности сырья более 5%
конвейер, бункера сырья, аспирационная Циклоны ЦН-15 НИИНГаз СЦН-40, СКЦН-34 При влажности сырья до 5%
шахта на сбросе сырья в склад с грейфе- Рукавные фильтры СМЦ-40, ФРКН; - Воздушные нагрузки на скань 0,8-1,0 м3/м2 мин
ровыми кранами фильтры зернистые ФЗГМО ФЗГИ Возможно применение при мокром способе произ-
Скрубберы типа СТ-800-01, СТ- водства, при наличии теплых и отапливаемых
1000-02, СТ-1500-03 - помещений, при любой влажности сырья
Дробилки молотковые Циклоны ЦН-15 НИИОГаз Рукавные фильтры СМЦ-40; При влажности сырья до 5%. Воздушные нагрузки
ФРКН; фильтры зернистые на ткань 0,8-1,0 м3/м2 мин.
ФЗГМО, ФЗГИ
Скрубберы типа СТ-800-01, При влажности сырья более 5%. Возможно приме-
СТ-1000-02, СТ-1500-03 нение при мокром способе производства, при нали-
чии теплых и отапливаемых помещений, при любой
влажности сырья
Вращающиеся печи, работающие по Электрофильтры - Скорость газов в активном сечении электрофильтра
мокрому способу до 1,0 м/с.
Циклоны ЦП2 Электрофильтр Циклоны ЦП2 устанавливаются в отдельных случа-
ях при исходной напыленности более 20 г/м3.
Вращающиеся печи, работающие по Электрофильтры - Выбор количества ступеней определяется режимом
сухому способу с циклонными теплооб- Циклоны ЦП2 Электрофильтры работы печного агрегата, удельным электрическим
менниками сопротивлением пыли, влагосодержанием отходя-
щих газов, химическими свойствами пыли и реша-
ется в каждом конкретном случае.
Колосниковый холодильник с узлом Электрофильтр - Скорость воздуха в активном сечении электро-
выгрузки клинкера из холодильника на фильтра до 0,8 м/с при условии кондиционирования
пластинчатый конвейер аспирационного воздуха («Гипроцемент»)
Циклоны ЦП2 Циклоны СЦН40 При запыленности аспирационного воздуха до 6
г/м3 (НИПИОТстром)
Узел выгрузки клинкера в силосный Циклоны ЦН-15 НИИОГаз Циклоны СЦН-40, СКЦН-34 При исходной запыленности до 8 г/м3
склад с укрытиями головок клинкерных Рукавные фильтры СМЦ-40, ФРКН, - При исходной запыленности выше 8 г/м3.
транспортеров каркасный рукавный фильтр «Им- Воздушные нагрузки на ткань до 0,8 м3/м2 мин.
пульс 4.2»
Узел выгрузки клинкера в склад с грей- Циклоны ЦН-15 НИИГаз Циклоны СЦН-40, СКЦН-34 При исходной запыленности до 8 г/м3
ферными кранами (при наличии аспира- Рукавные фильтры СМЦ-40, ФРКН - При исходной запыленности выше 8 г/м3. Воздуш-
ционной шахты) Рукавный металлотканевый фильтр ные нагрузки на ткань до 0,8 м3/м2 мин.
ФРИ-Е-01 -
Узел выгрузки клинкера из силосов на Пылеуловитель инерционный ПИ-3, Очистное оборудование, уста-
конвейер ПИ-5 новленное на узлах выгрузки
клинкера в силосный склад
Узел выгрузки гипса из силосов на кон- Фильтры цепные ФЗГМП или под- -
102
вейер ключение этих узлов к системам
верха силосов
Сушильные барабаны, сушилки с псев- Циклоны ЦН-15 НИИОГаз Электрофильтр Скорость газов в активном сечении электрофильтра
доожиженным слоем до 1 м/с
Сырьевые мельницы сухого помола Циклоны ЦН-15 НИИГаз, ЦП2 Электрофильтр Скорость газов в активном сечении электрофильтра
до 0,8 м/с
Угольные мельницы с одновременной Технологическая система осаждения Электрофильтр вертикальный Скорость газов в активном сечении электрофильтра
сушкой и помолом до 0,6 м/с
Цементные мельницы Циклоны ЦН-15, ЦП-2 Фильтры рукавные или элек- Рукавные фильтры предусматриваются при помоле
трофильтры бездобавочных цементов. Электрофильтры уста-
навливаются при помоле цемента с добавками
(шлакопортландцемент, пуццолановый портланд-
цемент) и при наличии установок для вспрыскива-
ния воды в мельницу.
Цементные мельницы с сепараторами Циклоны ЦН-15, ЦП-2 Фильтры рукавные, электро- То же
фильтры
Фильтры рукавные СМП-40, ФРКН -
Смесительные силосы сырьевой муки Циклоны ЦН-15 Фильтры рукавные СМЦ-40, Воздушная нагрузка на ткань до 0,8 м3/м2 мин
ФРКН
Силосы цемента, бункера, загружаемые Циклоны ЦН-15 Рукавные фильтры Напорные фильтры предусматриваются при не-
пневмотранспортом. Посты погрузки Фильтры рукавные СМЦ-169 (на- - больших объемах воздуха до 3000 м3/ч
цемента в ж.д. вагоны и автотранспорт порные) или рукавные фильтры
СМЦ-40, ФРКН и др.
Карусельные упаковочные машины це- Рукавные фильтры СМЦ-40, ФРКН Скорость фильтрации до 0,9 м3/м2мин
мента
Дробилки молотковые для угля Циклоны СЦН-40, СКЦН-34 (со Рукавные фильтры типа ФРКН- Скорость фильтрации до 0,8 м3/м2мин
взрывными клапанами) В
Приемные бункеры молотого угля После технологической схемы осаж- Подача аспирационного возду- То же
дения циклоны ЦН-15 (с противо- ха в топку или в рукавный
взрывными клапанами) фильтр ФРКН-В

Таблица 7.37
Характеристика способов борьбы с пылевыделением методом гидроподавления
Переделы Распределение Расход воды на гидроподавление, л/ч Характеристика насосов и Места установки форсу-
расхода воды, % форсунок нок
Карьер (предварительное 10-20 0,6Gw1  w2  Центробежного типа, В аспирационных укры-
увлажнение) g диаметр сопла не менее 2 тиях, максимально уда-
Первичное дробление 4-5 100 мм, производительность ленных от аспирационных
Приемный бункер 15-30 G – количество сырья, поступающего на переработку, 250-300 л/ч при рабочем воронок, необходимо
Дробилка с узлами пере- 15-30 кг/ч; давлении 0,2-0,3 Мпа. предусмотреть отсечку
грузки w1 – естественная влажность сырья, %; Угол расплыва 40-60 0С. гибкими фартуками и т.п.
Вторичное дробление с 20-40 w2 – предельно допустимая влажность, %; Содержание взвешенных
узлами перегрузки w2 <=8% для заводов сухого способа производства, w2 в воде частиц не более
для заводов мокрого способа производства определя- 200 мг/л
ется условиями транспортирования и складирования
сырья

103
Таблица 7.38
Типы пылеуловителей и область их применения
Пылеуловители Степень обеспы- Область применения
ливания, %
Пылеосадительные камеры 3…15 Вращающиеся печи мокрого способа, сушильные
барабаны, мельницы сухого помола
Циклоны 80…95 Мельницы сухого помола, сушильные барабаны,
вращающиеся печи с концентраторами, кальцинато-
рами и циклонными теплообменниками, колоснико-
вые холодильники, дробилки, конвейеры
Электрофильтры 85…99 Вращающиеся и шахтные печи, мельницы, колосни-
ковые холодильники
Рукавные фильтры:
с рукавами из натуральных и 97…99,9 Вращающиеся печи, мельницы, колосниковые холо-
синтетических волокон дильники
с рукавами из стекловолокна 97…99,9 Мельницы, силосы, коррекционные бассейны

ЦН-15 и ЦН-15у (укороченный) с углом наклона 15 ; ЦН-24 с углом наклона 24 °; ЦН-11 с углом наклона 11 °.
Таблица 7.39
Производительность циклонов НИИГаз, тыс.м3/ч
Диаметр ци- Одиночный Группа из нескольких циклонов
клона, мм циклон двух четырех шести восьми
400 - - 5,80 - -
- - 6,76 - -
500 2,27 4,54 9,08 13,62 -
2,65 5,29 10,58 15,96 -
600 3,25 6,40 13,04 19,56 -
3,81 6,52 15,24 22,86 -
700 4,44 8,88 17,76 26,64 -
51,80 10,36 20,72 31,08 -
800 5,80 11,60 23,20 34,80 47,60
6,76 13,52 27,04 40,56 54,08

В одну ступень очистки включают обычно параллельно несколько циклонов. Циклоны НИИОГаз применяют на пер-
вой и второй стадиях очистки.
Коэффициент гидравлического сопротивления циклонов конструкции НИИОГаз составляет: ЦН-15—1,1 кПа, ЦН-
24— 0,6 кПа, ЦН-11—1,8 кПа.
Допускаемая запыленность для слабослипающейся пыли в зависимости от диаметра циклона должна, по данным
НИИОГаз, быть не более:
Диаметр циклона, мм 100 200 400 600 800
Запыленность, г/м* 60 150 200 300 400
Производительность циклонов НИИОГаз (по объему обеспы-i ливаемых газов) приведена в табл. 7.39.
Ориентировочные значения степени очистки в циклонах в зависимости от диаметра циклона и размера частиц приве-
дены в табл. 7.40.
Таблица 7.40
Эффективность очистки газа от пыли в циклонах
Тип циклона Диаметр, мм Степень очистки (%) при условном диаметре частиц, мм
5 10 20
ЦН-15 100 83 95 99,5
200 77 93 99,0
400 69 89 98,5
600 55 87 98,0
800 50 85 97,5

Объединенные параллельно в общем корпусе циклоны малого диаметра 100, 150 или 254 мм образуют батарейные
циклоны, которые способны более эффективно улавливать тонкодисперсные частицы. Производительность батарейно-
го циклона определяется в зависимости от диаметра и количества применяемых циклонных элементов. Начальная за-
пыленность газов, поступающих в батарейный циклон, до 100 г/м3. Температура не более 673 К (400 °С).
В табл. 7.41 даны сведения о средней производительности циклонных элементов.
Талица 7.41
Средняя производительность циклонных элементов
Показатели Единица измерения «Винт»* =250 «Розетка»* =250
Диаметр элемента мм 100 254 150 254
Производительность одного элемента м3/ч 112 760 256 730
* «Винт» и «Розетка» — типы направляющих аппаратов циклонов с углом установки лопаток а.
Исходя из требований технической надежности работы батарейных циклонов и из технико-экономических соображе-
ний гидравлическое сопротивление их принимают из соотношения,

104
P
 0,55  0,75, (7.5)

где ΔР — гидравлическое сопротивление батарейного циклона, кПа; ς — плотность газа, проходящего через циклон,
кг/м3.
При отношении — >0,75 возрастают потери напора, в то время как степень очистки остается практически неизмен-
ной, а при отношении — <0,55 резко уменьшается эффективность очистки.
Коэффициент гидравлического сопротивления циклонных элементов составляет: для направляющего аппарата «Ро-
зетка» — 0,9 кПа, а для аппарата «Винт» — 0,8 кПа.
В качестве последней ступени очистки в многоступенчатых схемах, а также с целью более эффективной очистки в
одноступенчатых схемах применяются рукавные фильтры. При использовании фильтровальных тканей из лавсана тем-
пературный предел повышается до 413 К (140 °С), а стекловолокно позволяет производить очистку газов с температу-
рой до 573 К (300 °С). Степень очистки при удельной нагрузке на ткань до 1 м3/м2-мин, и при удельной пылевой на-
грузке до 1 кг/м2-ч составляет 99 %.
Диаметр рукавов в основном составляет 135—200 мм. Фильтры отличаются количеством секций и, соответственно,
производительностью по газу. Коэффициент гидравлического сопротивления рукавных фильтров 0,75—1,5 кПа и в от-
дельных случаях доходит до 2,5 кПа. В цементном производстве рукавные фильтры применяются для очистки аспира-
ционного воздуха цементных мельниц, цементных силосов, узлов пересыпки, упаковочных машин, дробилок и т. д.
Характеристики рукавных фильтров СМЦ-40 приведены в табл. 7.42. Запыленность на входе в фильтры СМЦ-40 не
должна превышать 150 г/м3. Сопротивление фильтра перед регенерацией 2,0 кПа, после регенерации 1,3 кПа.
Таблица 7.42
Характеристика рукавных фильтров СМЦ-40
Тип фильтра Плошадь Расчетная Скорость Диаметр Длина Количест Температура
фильтрац производите фильтрац рукава, рукава, во газа, К (0С)
ии, м2 льность, м3/ч ии, м мм мм рукавов
СМЦ-40-I 30 4500 не >2 180 2210 48 не >140 (413)
СМЦ-40-II 60 9000 не >2 180 3700 48 не >140 (413)
СМЦ-40-III 90 13500 не >2 180 48 не >140
4420 (413)

Наиболее эффективными и универсальными пылеочистительными аппаратами являются электрофильтры. Гидравли-


ческое сопротивление электрофильтров невелико и обычно не превышает 0,1—0,2 кПа. Максимально допустимая тем-
пература газа, направляемого на очистку, 423 К (150 °С), 523 К (250 °С) и 673 К (400 °С). Электрофильтры чаще всего
работают под разрежением, поэтому при расчете объема газов, проходящих очистку, следует учитывать подсос воздуха
до 15%.
Конструкции электрофильтров различаются по направлению потока газов (вертикальные и горизонтальные), количе-
ством секций и полей (одно-, двух-, трех- и четырехступенчатые), назначением (дымовые — для очистки отходящих
газов, цементные — для очистки аспирационного воздуха мельниц, угольные — для очистки газов от угольной пыли) и
т. д.
В табл. 7.43 приведены характеристики электрофильтров типов УГ и УГТ (унифицированные горизонтальные темпе-
ратурные). Эти электрофильтры предназначены для сухой очистки от пыли неагрессивных газов с температурой до 523
К (250 °С) (электрофильтры УГ) и до 698 К (425 °С) (электрофильтры УГТ).
Электрофильтры имеют различные модификации, отличающиеся между собой активной высотой осадительной зоны.
В табл. 7.44 даны рекомендации по применению этих типов электрофильтров.
Таблица 7.43
Техническая характеристика электрофильтров типа УГ и УГТ
Тип Площадь активного Число Площадь осадительных Габаритные размеры, м
фильтра сечения, м2 полей электродов, м2
Длина Высота Ширина
УГ-2-3-26 26 3 1690 14,1 15,4 4,5
УГ2-4-26 26 4 2250 18,6 4,5
УГ2-3-37 37 3 2360 14,1 6
УГ2-4-37 37 4 3150 18,6 6
УГ2-3-53 53 3 3370 14,1 9
УГ24-53 53 4 4500 18,6 9
УГ23-74 74 3 4700 14,1 12
УГ24-74 74 4 6300 18,6 12
УГ3-3-88 88 3 9200 18,8 21,8 9
УГ3-4-88 88 4 12300 24,8 9
УГ3-3-115 115 3 12100 18,8 12
УГ3-4-115 115 4 16100 24,8 12
УГ3-3-177 177 3 18400 18,8 18
УГ3-4-177 177 4 24600 24,8 18
УГ3-3-230 230 3 24200 18,8 24
УГ3-4-230 230 4 32200 24,8 24
УГЗ-3-265 265 3 27600 18,8 27
УГЗ-4-265 265 4 36900 24,8 27
УГТ1-3-30 30 3 1860 14,0 17,0 4,5
УГТ1-3-40 40 2500 18,7 6

105
УГТ1-3-60 60 3720 17,0 9
УГТ1-3-80 80 5120 18,7 12
УГТ2-3-50 50 3400 19,0 6
УГТ2-3-80 80 4950 19,0 6

Таблица 7.44
Тип электрофильтра и рекомендуемая скорость газа
Тип электро- Скорость газа в актив-
фильтра Обеспыливающий агрегат ном сечении, м/с
УГ Цементные