Вы находитесь на странице: 1из 4

Вопрос 16. Гибкие тех. комплексы в многоассортиментном производстве.

В инете ничего нет!


Думайте Сами!!
Я бы рассказал про РСУ – распределенная система управления
технологическими процессами, то бишь управление ТП (технол проц)
осуществляется техническим комплексом, который в зависимости от состава
сырья (состава требуемого продукта), сам подстраивает модель таким
образом, что издержки (потребление электроэнергии, природного газа,
дизеля) будут минимальны.

Здесь же можно рассказать, что гибкими техническими комплексами


являются программы моделирования. Перед тем как построить установку
(завод, производственную линию) можно просчитать какую прибыль это
предприятие принесет, исключить факторы, препятствующие реализации.
Можно даже не что-то глобальное, например, поменять температуру в
реакторе. Лучше сначала посмотреть, как поведет себя модель, чем получить
некондиционный продукт.

3D модели тех же реакторов, колонны, сепараторов, трубопроводов также


помогают избегать лишних затрат при строительстве, облегчают задачу
людям.

Вопрос 17. Синергетические эффекты ресурсоэнергосбережения в


промышленных химических кластерах.
Кластеры представляют собой сконцентрированные по географическому
признаку группы промышленных компаний и связанных с ними организаций
(финансовых, торговых, исследовательских), характеризующихся общностью
экономических интересов и взаимодополняющих друг друга. Участниками
кластера являются компании-производители, компании-поставщики,
образовательные учреждения, НИИ, финансовые институты,
государственные органы, сервисные организации.
Синергизм при создании кластера может проявляться в 4-х различных
формах: в синергизме продаж, оперативном синергизме, инвестиционном
синергизме и синергизме менеджмента.
Короче, кластеры повышают операционную эффективность, способствуют
эффективной специализации, разделении труда, экономии масштаба, доступ
к технологиям, квалифицированным кадрам, совершенствовании
логистических цепочек.

Вопрос 18. Энергосбережение в процессах ректификации


Сводится к нескольким ключевым пунктам:
1. экономия без изменения аппаратного оформления ректификационной
колонны.
Снижение орошения в колонне ведёт к снижению потребления топливного
газа. Концентрация кислорода в дымовых газах показывает насколько полно
сгорает топливный газ. За этим необходимо следить.
2. экономия с изменением аппаратного оформления ректификационной
колонны.
Здесь уже всевозможные приспособы с АБХМ, тепловыми насосами,
изменение внутренних устройств (условно ситчатые тарелки поменять на
клапанные), разработка новых контактных устройств (имеется в виду
насадочного типа).
Также использование тепла верха/низа или же дымовых газов для нагрева
технологических потоков.
Есть вообще конченные идеи по типу колонна в колонне (снимает тепло у
одной колонны, нагревая другую).

Вопрос 23. Утилизация тепла вентиляционных выбросов и дымовых газов.

Технологические печи являются крупнейшими потребителями энергии на


нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях, в металлургии, а
также во многих других отраслях промышленности. На НПЗ в них сжигается
3 – 4 % от всей перерабатываемой нефти.
Средняя температура дымовых газов на выходе из печи, как правило,
превышает 400 °С. Количество теплоты, уносимой с дымовыми газами,
составляет 25 –30 % от всей теплоты, выделяющейся при сгорании топлива.
Поэтому утилизация тепла уходящих дымовых газов технологических печей
приобретает исключительно большое значение.
На основании опыта рекомендуются следующие принципы рационального
использования теплоты дымовых газов:
- При температуре дымовых газов выше 500 °С следует применять котлы-
утилизаторы – КУ.
- При температуре дымовых газов менее 500 °С рекомендуется применять
воздухоподогреватели – ВП.
- Наибольший экономический эффект достигается при наличии
двухагрегатной установки, состоящей из КУ и ВП (в КУ газы охлаждаются
до 400 °С и поступают в воздухоподогреватель на дальнейшее охлаждение) –
чаще применяется на нефтехимических предприятиях при высокой
температуре дымовых газов.
Котлы-утилизаторы.
В КУ теплота дымовых газов используется для получения водяного
пара. КПД печи повышается на 10 – 15.
Котлы-утилизаторы могут выполняться встроенными в конвекционную
камеру печи, или выносными.
Выносные котлы утилизаторы делятся на два типа:
1) котлы газотрубного типа;
2) котлы пакетно-конвективного типа.
Выбор требуемого типа осуществляется в зависимости от требуемого
давления получаемого пара. Первые используют при выработке пара
относительно низкого давления – 14 – 16 атм., вторые – для выработки пара
давлением до 40 атм. (однако они рассчитаны на начальную температуру
дымовых газов около 850 °С).
Давление вырабатываемого пара необходимо выбирать с учетом того,
потребляется ли весь пар на самой установке или же имеется избыток,
который необходимо выводить в общезаводскую сеть. В последнем случае
давление пара в барабане котла необходимо принимать в соответствии с
давлением пара в общезаводской сети с тем, чтобы выводить избыток пара в
сеть и избегать неэкономичного дросселирования при выводе его в сеть
низкого давления.
Котлы-утилизаторы газотрубного типа конструктивно напоминают
теплообменники «труба в трубе». Дымовые газы пропускаются через
внутреннюю трубу, а водяной пар вырабатывается в межтрубном
пространстве. Несколько таких устройств располагается параллельно.

С вентиляцией то же самое, можно нагревать только не пар, например, воду.

Вопрос 24. Химический тепловой насос.

Тепловой насос — устройство для переноса тепловой энергии от источника к


потребителю. В отличие от самопроизвольной передачи тепла, которая
всегда происходит от горячего тела к холодному, тепловой насос переносит
тепло в обратном направлении. Для работы тепловому насосу нужен
внешний источник энергии. Наиболее распространённая конструкция
теплового насоса состоит из компрессора, теплового расширительного
клапана, испарителя и конденсатора. Теплоноситель, циркулирующий внутри
этих компонентов, называется хладагентом.

У абсорбционного теплового насоса принцип работы основывается на


поглощении пара более низкой температуры абсорбентом, с одновременным
выделением теплоты.
За счет тепла от источника НПТ хладагент закипает под вакуумом.
Абсорбент выкачивается в генератор, где выпаривается ранее поглощенный
водяной пар.
После этого солевой концентрат возвращается в абсорбер, а конденсат паров
хладагента - в испаритель.