CERÁMICAS

Introducción
El óxido de Zinc es un material cerámico de gran interés tecnológico por su aplicación
en dispositivos optoelectrónicos. Por sus propiedades eléctricas este semiconductor
puede utilizarse como material piezoeléctrico.
Objetivos
El objetivo de la práctica es la sinterización y caracterización de pastillas de óxido de
zinc para estudiar el cambio de propiedades mecánicas y morfológicas en función de
determinados parámetros: tamaño de grano del polvo inicial, tratamiento térmico y
dopado del material.

Desarrollo de la práctica
La práctica se divide en tres apartados:

1.-Sinterización de ZnO
2.-Sinterización de ZnO + Bi2O3
3.-Sinterización de ZnO con selección de tamaño de grano

1. Sinterización de ZnO
a. Preparación de la pastilla
Se compacta polvo de óxido de zinc sin clasificar por tamaño utilizando un
troquel cilíndrico al que sometemos a una compresión uniaxial.
b. Tratamiento térmico
La pastilla de polvo compactado se somete al siguiente tratamiento térmico
en un horno eléctrico.
1400
1250 ºC
1200

1000
Temperatura ( C)

800 800 ºC
ο

600

400

200
Temperatura ambiente
0

0 30 60 90 120 150 180

Tiempo (m)

c. Microscopio óptico
Se procede al estudio mediante microscopía óptica de la superficie de la
pastilla para determinar el tamaño de grano e identificar los cuellos de
sinterización.
d. Pulido mecánico
La muestra sinterizada se pule con lijas de carburo de silicio de tamaño
decreciente para la correcta visualización mediante microscopía óptica.
 e. Test de Vickers
Se mide la microdureza de la muestra sinterizada realizando una indentación
con una punta Vickers. La carga a utilizar es de unos 80 pondios y debe
mantenerse unos 10s. La relación entre carga y tamaño de la huella nos
permite obtener la dureza del material:
⎡ ⎤
H ν ( Kg / mm 2 ) = 1854.4⎢ L( g ) 2 ⎥⎦
⎣ d ( μm )
donde L es la carga y d es la diagonal de la huella.
2. Sinterización de ZnO+Bi2O3
a. Preparación de la pastilla
Se mezcla ZnO con Bi2O3 en proporción 1:0.005 en peso utilizando un
molino de bolas (15min a 150rpm). Además se somete al mismo tratamiento
mecánico una cantidad de ZnO sin clasificar con el fin de obtener una
pastilla de referencia. Se compacta el polvo de ZnO dopado con Bi2O3 por
un lado y el polvo molido de ZnO por otro.
b. Tratamiento térmico
Las dos pastillas de polvo compactado se someten al siguiente tratamiento
térmico en un horno eléctrico.
1000
900 ºC
800
700 ºC
Temperatura ( C)

600
ο

400

200

Temperatura ambiente
0

0 30 60 90 120 150 180

Tiempo (m)

c. Microscopio óptico
Se procede al estudio mediante microscopía óptica de la superficie de la
pastilla para determinar el tamaño de grano e identificar los cuellos de
sinterización comparando los resultados obtenidos en ambas muestras.
d. Pulido mecánico
Las muestras sinterizadas se pulen con lijas de carburo de silicio de tamaño
decreciente para la correcta visualización mediante microscopía óptica.
e. Test de Vickers
Se mide la microdureza de las muestras sinterizadas realizando una
indentación con una punta Vickers. La carga a utilizar es de unos 80 pondios
y debe mantenerse unos 10s. La relación entre carga y tamaño de la huella
nos permite obtener la dureza del material:
⎡ ⎤
H ν ( Kg / mm 2 ) = 1854.4⎢ L( g ) 2 ⎥⎦
⎣ d ( μm )
donde L es la carga y d es la diagonal de la huella.
3. Sinterización de ZnO con diferentes tamaños de grano
a. Preparación de las pastillas
Separamos el polvo de óxido de zinc, inicialmente sin clasificar por tamaños,
en polvo de tamaño (aproximado) 50, 40 y 32 μm., utilizando una
tamizadora. Compactamos dicho material para obtener tres pastillas
diferentes.
b. Tratamiento térmico
Las pastillas de polvo de diferente tamaño se someten al mismo tratamiento
térmico en un horno eléctrico.
1400
1250 ºC
1200

1000
Temperatura ( C)

800 800 ºC
ο

600

400

200
Temperatura ambiente
0

0 30 60 90 120 150 180

Tiempo (m)

c. Microscopio óptico
Se procede al estudio mediante microscopía óptica de la superficie de las
pastillas para determinar el tamaño de grano e identificar los cuellos de
sinterización.
d. Pulido mecánico
Las muestras sinterizadas se pulen con lijas de carburo de silicio.
e. Test de Vickers
Se mide la microdureza de la muestra sinterizada realizando una indentación
con una punta Vickers. La carga a utilizar es de unos 80 pondios y debe
mantenerse unos 10s. La relación entre carga y tamaño de la huella nos
permite obtener la dureza del material:
⎡ ⎤
H ν ( Kg / mm 2 ) = 1854.4⎢ L( g ) 2
⎣ d ( μm)⎥⎦
donde L es la carga y d es la diagonal de la huella.