CAPITULO 10: MATERIALES CERÁMICOS Y COMPUESTOS

10.1 Introducción

Los cerámicos son compuestos químicos que contienen elementos metálicos y no

metálicos. Por ejemplo la alúmina es un cerámico que contiene aluminio y oxígeno.
Los materiales cerámicos son duros, frágiles, con un alto punto de fusión, tiene baja
conductividad eléctrica y térmica, buena estabilidad, y elevada resistencia a la
compresión.

10.2 Vidrios cerámicos

Procesamiento Con los vidrios se fabrican artículos útiles a altas temperaturas, con
la viscosidad controlada de tal forma que el vidrio puede ser conformado sin
romperse. La microestructura del vidrio cerámico (figura 10.1) requiere un
tratamiento térmico de varios pasos para permitir una precipitación controlada de
una fase cristalina a partir de una matriz vítrea.

1. Rango líquido Se produce el vidrio en hojas y placas cuando el vidrio esta en

estado fundido. El vidrio es laminado a través de rodillos enfriados por agua o
asiéndolos flotar en el estaño líquido.
Otras formas de vidrio se producen vaciando el vidrio fundido en un molde asegurando
un enfriamiento lento. Se pueden producir fibras de vidrio pasando el vidrio líquido a
través de pequeñas aberturas en un molde o dado de platino.

2. Rango de trabajo Otras formas del vidrio se pueden conformar por moldeado a
presión, por estirado o soplado del vidrio en molde.

3. Rango de recocido algunos componentes cerámicos se recosen para eliminar los

esfuerzos residuales introducido durante su formado.

217
Aplicaciones de vidrios cerámicos Algunos ejemplos de vidrios son: los vidrios de
borosilicatos, tienen excelente estabilidad química y dimensional lo cual permite su uso
en recipientes para desechar desperdicios nucleares de alto nivel radiactivo. El vidrio
de borosilicato de calcio y aluminio, es decir, el vidrio E, utilizado como vidrio de uso
general para materiales compuestos, como la fibra de vidrio. El vidrio S que es un
aluminosilicato de magnesio se utiliza en la producción de fibras de alta resistencia
para materiales compuestos. En los sistemas de fibra óptica se utiliza un sílice fundido
de alta calidad.

Figura 10.1 Microestructura del vidrio cerámico

10.3 Arcilla

Procesamiento Los cerámicos cristalinos se obtienen preparando una forma o

compacto con materias primas en polvo fino, el cual se une por reacción química,
vitrificación parcial o completa (fusión), o por sinterizado.
La arcilla, como la caolinita, y el agua sirven como aglutinante inicial para los polvos
cerámicos, que típicamente son de sílice.

Conformado de productos de arcilla Los polvos, la arcilla, el fundente y el agua se

mezclan y se les da forma, por medio de procesos tales como:

 Compresión
 Compresión isostática
 Extrusión
 Moldeo con tarraja
 Moldeo por escurrimiento

218
Después del conformado, los cuerpos cerámicos, es decir, los cuerpos verdes (sin
hornear), siguen siendo débiles, contienen agua y otros lubricantes y son porosos. Por
tanto, se requiere de un secado y horneado posterior.

Secado y horneado de productos de arcilla durante el secado, la humedad

excesiva se elimina y ocurren grandes cambios dimensiónales. Inicialmente, el agua
existente entre las plaquetas de arcilla se evapora y es la causa de la mayor parte de
la contracción. Para conseguir un secado uniforme de toda la pieza, se controla
cuidadosamente la temperatura y la humedad, minimizando así esfuerzos, distorsión y
agrietamiento.
Con el horneado se logra la rigidez y la resistencia mecánica. El tamaño de grano de la
pieza final esta determinado principalmente por el tamaño de partículas de polvo
original.

Aplicaciones de producto de arcilla Los ladrillos y losetas que se utilizan en la

construcción se elaboran por compresión o extrusión, se secan y se hornean para
producir la unión cerámica. Altas temperaturas de horneado o partículas más
pequeñas producen mayor vitrificación, menos porosidad y una densidad superior. Una
densidad más elevada mejora las propiedades mecánicas.

10.4 Cerámicos avanzados

Los materiales cerámicos avanzados, a menudo requieren de un proceso complicado

para producir estructuras y propiedades deseables.

Procesamiento Los cerámicos estructurales avanzados están diseñados para

optimizar las propiedades mecánicas a elevadas temperaturas. Para alcanzar estas
propiedades se requiere un control de la pureza del procesamiento y de la
microestructura. A menudo se sintetizan materias primas mediante métodos complejos

219
a fin de obtener una adecuada pureza de polvos. También se utilizan técnicas
especiales para conformar estos materiales en productos útiles.

Compresión y sinterizado muchos de los cerámicos más avanzados empiezan en

forma de polvos, se mezclan con un lubricante para mejorar su compactación, y se
prensan para darle forma. Una vez comprimida, se sinteriza para que se desarrolle la
microestructura y propiedades requeridas mediante la difusión.
En algunos casos, particularmente en cerámicos avanzados, el conformado por
compactación de polvos se efectúa a altas temperaturas, mediante prensas calientes o
presión isoestática en caliente (HIP). En el proceso HIP, los polvos se sellan en
recipientes metálicos o de vidrio, donde se calientan y compactan simultáneamente en
un recipiente de gas inerte a presión. Este proceso permite utilizar menos lubricante y
proporciona por lo menos algo de sinterizado simultaneo, dando como resultado
productos con baja densidad y propiedades mecánicas deseables.

Unión por reacción Cerámicos como el Si3N4 se producen mediante este método,
donde el silicio se conforma y a continuación se le hace reaccionar con nitrógeno para
formar el nitruro. La unión por reacción a bajas temperaturas proporciona un mejor
control dimensional. Sin embargo, se obtienen densidades y propiedades mecánicas
menores.

Unión y ensamble de piezas cerámicas Los métodos para unir piezas cerámicas
son limitados. Los cerámicos frágiles no se pueden unir por proceso de soldadura por
fusión o de unión por deformación. A bajas temperaturas, se pueden conseguir
uniones adhesivas utilizando materiales poliméricos; a temperaturas superiores se
pueden utilizar cementos cerámicos. La unión por difusión se utiliza para unir
cerámicos entre sí con metales.

Materiales y aplicaciones avanzadas Dentro de los cerámicos avanzados

encontramos los carburos, los boruros, los nitruros y los óxidos. Las aplicaciones
estructurales típicas incluyen el motor de automóvil y componentes para

220
turborreactores y turbinas. Otras aplicaciones incluyen dispositivos de prótesis y otros
componentes de repuestos para el cuerpo humano.
El nitruro de silicio (Si3N4) tiene propiedades similares al SiC, aunque su resistencia a
la oxidación y a la alta temperatura es algo menor. Productos como las aspas de motor
fabricadas de nitruro de silicio y reforzadas con filamentos de carburo de silicio (figura
10.2) aprovechan las propiedades a altas temperaturas obtenidas mediante estas
estructuras y procesos exóticos.

Figura 10.2 Aspas de motor fabricadas de nitruro de silicio y reforzadas con filamentos de carburo de
silicio.

10.5 Refractarios

Los materiales refractarios son componentes importantes del equipo utilizado en la

producción, refinación y manejo de metales y vidrios; en la construcción de hornos
para tratamientos térmicos y en otros equipos de procesos a alta temperatura. Los
refractarios deben soportar alta temperatura sin corroerse o debilitarse por el entorno.
Los refractarios típicos están compuestos por diversas partículas gruesas de óxido
aglutinadas con un material refractario más fino. Este segundo material se funde al
hornearse y proporciona la unión.

10.6 Otros materiales cerámicos y sus aplicaciones

Además de su uso en la producción de materiales para la construcción, en aparatos

domésticos, en materiales estructurales y refractarios, los materiales cerámicos
encuentran toda una infinidad de aplicaciones, incluyendo las siguientes.

221
Cementos En un proceso conocido como cementación, las materias primas
cerámicas se unen utilizando un aglutinante que no requiere horneado o sinterizado.
Una reacción química convierte una resina líquida en un sólido que une las partículas.
En el caso del silicato de sodio, la introducción de gas CO2 actúa como catalizador
para deshidratar la solución de silicato de sodio y convertirla en un material vítreo.

Recubrimientos Con frecuencia los productos cerámicos se utilizan como

recubrimientos protectores de otros materiales. Los recubrimientos comerciales
comunes incluyen los vidriados y los esmaltados. Los vidriados se aplican sobre la
superficie de un material cerámico para sellar un cuerpo de arcilla permeable, para dar
protección y decorar, o para fines especiales, Los esmaltados se aplican sobre
superficies metálicas. Los esmaltados y vidriados son productos de arcilla que se
vitrifican fácilmente durante el horneado.

Fibras A partir de materiales cerámicos se producen fibras para diversos usos como
refuerzo de materiales compuestos, para ser tejidas en telas o para uso en sistemas
de fibras ópticas. Las fibras de vidrio de borosilicato proporcionan resistencia y rigidez
a la fibra de vidrio. También se pueden producir fibras con una diversidad de
materiales cerámicos, incluyendo alúmina, carburo de silicio y carburo de boro.

10.7 Materiales compuestos

Los materiales compuestos se obtienen al unir dos materiales para conseguir una
combinación de propiedades que no se encuentran en los materiales de forma
individual. Estos materiales presentan una combinación de propiedades mecánicas y
químicas, como rigidez, resistencia, rendimiento a altas temperaturas, resistencia a la
corrosión, dureza, aislamiento y peso.
Los materiales compuestos pueden clasificase deacuerdo a la forma de los materiales
en tres categorías:

1. Compuestos con partículas

222
2. Compuestos con fibras
3. Compuestos laminares

1. Compuestos particulados Los materiales endurecidos por dispersión es un grupo

especial de materiales compuestos, que contiene partículas de 10 a 250 nm de
diámetro. Estos dispersoides, por lo general son óxidos metálicos que se introducen en
la matriz para bloquear el movimiento de las dislocaciones y producir un efecto de
endurecimiento.
Los compuestos particulados por lo general contienen grandes cantidades de
partículas gruesas. Estos compuestos están diseñados para producir combinaciones
de propiedades y mejorar la resistencia.
Los compuestos de matriz metálica se pueden diseñar para combinar la buena
ductilidad y el fácil procesamiento de los metales, con la dureza y las propiedades a
altas temperaturas de los materiales cerámicos. La microestructura que se muestra en
la figura 10.3 contiene tanto partículas redondas de silicio como partículas de carburo
de silicio angulares en una matriz blanda y dúctil. El material compuesto se puede
producir en forma de lingote (figura 10.4).

Figura 10.3 Microestructura de compuesto de matriz metálica, donde se ilustran partículas de silicio y
de carburo de silicio.

Figura 10.4 Lingotes de material compuesto

223
Estos lingotes pueden fundirse y a continuación vaciar en moldes para producir piezas
complejas como las mostradas en la figura 10.5. Las partículas de carburo de silicio le
dan a las piezas buena resistencia al desgaste y mantiene un peso reducido.

Figura 10.5 Componentes de frenos para automóviles y camiones.

2. Compuestos reforzados con fibras La mayoría de estos compuestos consiguen

una mejor resistencia a la fatiga, mejor rigidez y una mejor relación resistencia-peso, al
incorporar fibras resistentes y rígidas aunque frágiles, en una matriz blanda y dúctil. En
los compuestos reforzados con fibras el material de la matriz transmite la fuerza a las
fibras, las cuales soportan la mayor parte de la fuerza aplicada.

Características de los compuestos reforzados con fibras Para diseñar un

compuesto reforzado con fibras se deben considerar factores como la longitud, el
diámetro, la orientación, la cantidad y propiedades de las fibras. Las propiedades de la
matriz, y la unión entre fibras y matriz que determina la resistencia del compuesto.
Las fibras pueden ser cortas, largas e incluso continuas. A menudo estas fibras se
fracturan debido a defectos de superficie. Por lo tanto, fabricarlas con un diámetro
pequeño, le da a la fibra menos área superficial; en consecuencia, hay menos
defectos.
Un mayor volumen de fibras incrementa la resistencia y la rigidez del compuesto. Sin
embargo, la fracción máxima de volumen de fibras es aproximadamente 80%, más allá
de esta cantidad las fibras ya no quedan totalmente rodeadas por la matriz.
En la matriz se pueden introducir fibras largas y continuas en varias direcciones (figura
10.6). Mediante arreglos ortogonales (capas de 0°/90°) se obtienen buenas

224
resistencias en dos direcciones perpendiculares. Disposiciones más complejas
proporcionan refuerzos en varias direcciones.
Las fibras se pueden organizar en patrones tridimensionales, donde cada capa de la
tela tiene un pequeño grado de orientación en una tercera dimensión (figura 10.7).

Figura 10.6 (a) Se pueden unir cintas que contienen fibras alineadas para producir una estructura
compuesta unidireccional de varias capas. (b) Las cintas que contienen fibras alineadas se pueden unir
con diferentes orientaciones para producir un compuesto casi isotrópico.

Dentro de las propiedades de las fibras se destacan su resistencia, rigidez y poco

peso, pero si el compuesto debe ser utilizado a temperaturas elevadas, también la
fibra deberá tener una temperatura de fusión alta. Por lo que la resistencia especifica y
el módulo específico de la fibra son características importantes.

Figura 10.7 Tejido tridimensional para compuestos reforzados con fibras.

Propiedades de las matrices La matriz del material compuesto soporta las fibras
manteniéndolas en su posición correcta; transfiere la carga a las fibras fuertes, las
protege de sufrir daños durante su manufactura y uso, y evitan la propagación de
grietas en las fibras a todo lo largo del compuesto. La matriz controla por lo general,

225
las propiedades eléctricas, el comportamiento químico y el uso a temperaturas
elevadas del compuesto.
Los compuestos de matriz metálica incluyen aluminio, magnesio, cobre, níquel y
aleaciones de compuestos intermetálicos, reforzados con fibras cerámicas y metálicas.
Mediante los compuestos con matriz metálica (MMC) se cubren una diversidad de
aplicaciones aeroespaciales y automotrices.
En los compuestos también se pueden utilizar como matriz materiales cerámicos
frágiles (CMC). Esta matriz tiene buenas propiedades a temperaturas elevadas y son
más ligeros que los compuestos de matriz metálica de alta temperatura.

Fabricación de las fibras Las fibras metálicas, las fibras de vidrio y muchas fibras
poliméricas (nylon, aramida y poliacrilonitrilo) se pueden formar por trefilado o
utilizando la hiladora para fibras poliméricas.
El boro, el carbono y los productos cerámicos son demasiados frágiles y reactivos para
poder ser trabajados mediante los procesos de trefilado, por lo tanto, se usan métodos
especiales para la producción de fibras.
Los filamentos excepcionalmente finos se reúnen en forma de hilos o mechas. En los
hilos se retuercen unos 10.000 filamentos para producir la fibra (figura 10.8)

Figura 10.8 Microfotografía por microscopia electrónica de barrido de una mecha de fibras, constituidas
por muchos filamentos individuales.

226
Producción del compuesto Los procesos de colado (figura 10.9) obligan al líquido a
envolver las fibras en una matriz metálica; estos procesos incluyen la
elevación capilar, inyección a presión, infiltración por vacío y colada continua.
También se pueden utilizar varios procesos de compactación en estado sólido.

Figura 10.9 Técnicas de colado para producir materiales compuestos: (a) Elevación capilar, (b)
inyección a presión, (c) infiltración por vacío y (d) colada continua.

Compuestos de matriz metálica El aluminio reforzado con fibras de Borsic ha sido

ampliamente utilizado en aplicaciones aerospaciales, incluyendo puntales para
el transbordador espacial. Se han reforzado aleaciones basadas en cobre con
fibras de SIC, produciendo hélices de alta resistencia para barcos.
Los compuestos de matriz metálica pueden encontrar aplicaciones de importancia en
componentes para turborreactores y cohetes. Las superaleaciones reforzadas
con fibras metálicas (tungsteno) o con fibras cerámicas (SIC) conservan su
resistencia a alta temperatura, permitiendo que los turborreactores operen con
mayor eficacia.

227
Compuesto de matriz cerámica Los compuestos carbono-carbono se utilizan para
obtener una extraordinaria resistencia a la temperatura en aplicaciones
aerospaciales.
Los compuestos de matriz cerámica-fibra cerámica han obtenido una mejor resistencia
y tenacidad a la fractura en comparación con productos cerámicos
convencionales.

3. Materiales compuestos laminares Los compuestos laminares incluyen

recubrimientos muy delgados, superficies protectoras, revestimientos
metálicos, bimetálicos y laminados. Muchos de los compuestos laminares son
diseñados para mejorar la resistencia a la corrosión y al desgaste, así como
características de expansión térmica poco usuales.

Producción de compuestos laminares Para producir compuestos laminares se

utilizan varios métodos, incluyendo una diversidad de técnicas de deformación
y de unión (figura 10.10).

Figura 10.10 Técnica para la producción de compuestos laminares: (a) unión por laminación,(b) unión
por explosión, (c) coextrusión, (d) soldadura por capilaridad y difusión.

La mayoría de los compuestos laminares metálicos, como los revestimientos metálicos

y los materiales bimetálicos, se producen mediante la unión por deformación, como la
unión por laminación en caliente o en frío. Al utilizar la unión explosiva, una carga
explosiva proporciona la presión requerida para la unión de metales. Este proceso se
utiliza para unir placas grandes que no caben en un tren de laminación.

228
El proceso de coextrusión se puede recubrir un alambre conductor metálico con un
polímero termoplástico e aislante.

Aplicaciones de compuestos laminares

Laminados los laminados son capas de materiales unidos por un adhesivo orgánico.
Los laminados se utilizan como aislamiento en motores y para tableros de circuitos
impresos.
Compuestos como el Arall (laminado de aramida y aluminio) se han desarrollado como
posibles materiales para recubrimientos de aeronaves (figura 10.11). Los
microlaminados (Arall) tienen una buena resistencia a las descargas eléctricas, son
conformables, maquinables y de fácil reparación.

Figura 10.11 Diagrama esquemático de un laminado de aramida y aluminio, el Arall, que tiene buen
potencial en aplicaciones aerospaciales.

Metales revestidos Los metales revestidos son compuestos metal-metal, que dan
buena resistencia a la corrosión y tienen alta resistencia.
El Alclad es un compuesto revestido en el cual se une el aluminio comercial puro con
aleaciones de aluminio de resistencia mas elevadas. El aluminio puro protege la
aleación de alta resistencia contra la corrosión. Este compuesto es utilizado en la
construcción de aeronaves, de intercambiadores de calor y de depósitos de
almacenamiento.

229
Estructura tipo emparedado o sándwich Los materiales de emparedados tienen
capas delgadas de material de recubrimiento unidas a algún material ligero de
relleno, como una espuma de polímero. Ambos componentes no son
resistentes, pero el compuesto si presenta esta propiedad. Un ejemplo familiar
es el cartón corrugado, otro ejemplo es la estructura en panal que se utiliza en
aplicaciones para aeronaves. En este caso al panal se le adhiere a ambos
lados hojas de aluminio de tal forma de obtener un emparedado muy rígido,
fuerte y ligero como muestra la figura 10.12.

Figura 10.12 Un núcleo en forma de panal constituido por celdas hexagonales. (a) que se pueden unir a
dos hojas mediante capas adhesivas produciendo, (b) una estructura ligera, rígida y resistente (c).

10.8 Materiales Compuestos De Matriz Polimérica (PMC)

Una amplia gama de resinas poliméricas y de materiales precursores de la resina

reactiva con aditivos, se utilizan como matriz para fibras de refuerzo y materiales
compuestos. Antes del proceso prepregging (cuando el material está listo para ser
curado o moldeado en la forma que se desea), la resina o los componentes de resina
formulada pueden existir en una variedad de formas (líquido, sólido, película, polvo,
pelotillas. etc.).

230
Aunque las resinas, los precursores de la resina, y los aditivos poliméricos son sobre
todo materiales orgánicos, otros componentes (catalizadores, llenadores, etc.) pueden
ser inorgánicos o contener metales.
Los polímeros compuestos se pueden definir como resinas termoestables mas carga
para formar compuestos particulados, o resinas termoestables mas fibras para obtener
compuestos reforzados con fibras.

1. Compuestos poliméricos particulados Muchos polímeros para ingeniería, que

contiene rellenos y extensores son compuestos particulados. En algunos polímeros se
utilizan extensores como carbonato de calcio, esferas sólidas de vidrio y diversas
arcillas, a fin de lograr que se requiera una menor cantidad de polímero, y se reduzca
el costo. Los extensores pueden hacer más rígido al polímero, incrementando su
dureza, resistencia al desgaste, su conductividad térmica, y mejorando su resistencia a
la termofluencia; sin embargo, normalmente reducen la tenacidad y la ductilidad.

2. Compuestos poliméricos reforzados con fibras Entre los tipos más frecuentes
de plásticos reforzados se encuentran las resinas de poliéster, epóxica y fenólica,
cuyos refuerzos pueden ser la fibra de vidrio, fibra de carbono y refuerzos de metales.
Existen compuestos híbridos formados por dos o más tipos de fibras. Por ejemplo, las
fibras de kevlar pueden mezclarse con fibras de carbono, para mejorar la tenacidad de
un compuesto rígido, o se puede mezclar el kevlar con fibras de vidrio para mejorar la
rigidez. La figura 10.13 ilustra algunos tipos de refuerzos.

Figura 10.13 Formas de fibra de vidrio (velos, mat, hilos y telas)

La figura 10.14 ilustra los distintos tipos de configuración de refuerzos en un

compuesto polimérico con los cuales se obtiene diferentes propiedades.

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Figura 10.14 Configuraciones de refuerzos.
Procesos de materiales compuestos poliméricos

Laminado continuo Este es un proceso para hacer compuestos en forma de hoja. El

refuerzo se combina con resina y se intercala entre dos películas de plástico. La
hoja toma forma bajo los rodillos formando el producto (figura 10.15).

Figura 10.15 Proceso de laminado continuo.

Bobinado de filamentos Con este proceso se hacen productos muy resistentes,

generalmente cilíndricos como cañerías, tanques de almacenamiento, recipientes de
presión y cascos de motor. La fibra se impregna en un baño de resina y es estirada por
la fuerza de un mandril rotatorio que da la forma a la pieza (figura 10.16). Se usan
velos para las superficies internas y externas, ricas en resinas para mejorar la estética
y la resistencia a la corrosión.

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Figura 10.16 Proceso de bobinado de filamentos.

Proceso manual Este proceso se utiliza para la fabricación de pequeños volúmenes

de piezas resistentes. Una combinación de refuerzos se ponen en un molde abierto y
se impregna de resina (figura 10.17). Cuando la resina cura, la superficie lisa se
genera en el lado que esta en contacto con el molde.

Figura 10.17 Proceso de laminado manual.

Pultrusión Este es un proceso continuo para hacer perfiles de una sección constante
(como varas, vigas, ángulos). El refuerzo se impregna con resina, el material se tira a
través de un dado caliente, que dará su forma particular a la sección (figura 10.18). La
resina cura, creando el perfil compuesto.

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Figura 10.18 Proceso de Pultrusión para perfiles de sección constante.

Inyección de compuestos Un termoplástico o un termoestable se mezclan con fibras

o cargas y son alimentados por un tornillo en una cavidad del molde. Las mitades del
molde se sostienen bajo presión hasta que la resina cura (figura 10.19).

Figura 10.19 Proceso de inyección de compuestos.

Proyección Spray Consiste en rociar la resina y la fibra que son alimentadas en una
pistola para proyección, la cual además, corta las fibras en largos determinados. Las
fibras se dirigen junto a la resina hasta la superficie a ser recubierta (figura 10.20).

Figura 10.20 Esquema general del procedimiento de proyección de resina fibra.

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