ФИЛИАЛ ФЕДЕРАЛЬНОГО

ГОСУДАРСТВЕННОГО БЮДЖЕТНОГО
ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО
ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
"НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ "МЭИ" в г. Смоленске

Т.С. ЛЮБОВА

ВРАЩАЮЩИЕСЯ ПЕЧИ

УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ
по курсу «Теплотехнологические процессы и
установки»

Смоленск 2014
УДК 621.1 (075.8)
Л93
Утверждено учебно-методическим Советом филиала ГОУВПО «МЭИ(ТУ)» в
г. Смоленске в качестве учебного пособия для студентов, обучающихся по
направлению 140100 «Теплоэнергетика и теплотехника» по профилю «Энергообеспечение
предприятий »

Подготовлено на кафедре «Промышленная теплоэнергетика» филиала ФГБОУ ВПО

«НИУ «МЭИ» в г.Смоленске

Рецензент
Доктор техн.наук, профессор СГСХА А.Г.Никифоров.

ЛЮБОВАТ.С. Вращающиеся печи. Учебное пособие по курсу «Теплотехнологические

процессы и установки»[Текст] / Т.С.Любова.– Смоленск: РИО филиала МЭИ в г.
Смоленске, 2014. –92 с.

В учебном пособии приведена классификация вращающихся печей, рассмотрены

различные конструкции и основные протекающие в них теплотехнологические
процессы. Изложена методика расчета материального баланса горения топлива,
теплового баланса печи и позонного расчета теплотехнологических процессов
высокотемпературного устройства.
Пособие может быть рекомендовано для студентов, обучающихся по направлению
140100 «Теплоэнергетика и теплотехника» и профилю «Энергообеспечение
предприятий» по курсу «Теплотехнологические процессы и установки».

Учебное издание
Любова Татьяна Степановна

Вращающиеся печи
Учебное пособие по курсу
«Теплотехнологические процессы и установки»

Технический редактор М.А.Андреев

Корректор Л.И.Чурлина
__________________________________________________________________________________________________________

Темплан издания филиала ГОУВПО «МЭИ (ТУ)» в г. Смоленске, 2014 г., учеб.
Подписано в печать
Формат бумаги 60×84 1/16. Тираж 50 экз. Печ. л. 5,75. Усл. печ. л.. 5,35.

___________________________________________________________________________________________________

Издательский сектор филиала ГОУВПО «МЭИ (ТУ)» в г. Смоленске

214013 г. Смоленск, Энергетический проезд, 1

 Филиал МЭИ в г. Смоленске, 2014.

2
 ОГЛАВЛЕНИЕ

ПРЕДИСЛОВИЕ 4
ВВЕДЕНИЕ 5
1. ТЕПЛОТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА
ЦЕМЕНТНОГО КЛИНКЕРА 6
1.1 Вращающиеся печи цементной промышленности 6
1.2 Технология производства цементного клинкера во вращающихся печах 8
1.3 Вращающиеся печи мокрого способа производства 10
1.4 Вращающиеся печи сухого способа производства 13
1.5. Комбинированный способ 15
1.6 Вращающиеся печи с конвейерными кальцинаторами (печи Леполя) 17
1.7 Вращающиеся печи с циклонными теплообменниками 23
1.8 Теплохимическая характеристика зон вращающейся печи 32
1.9 Вращающиеся печи химической промышленности 37
1.9.1 Печь с вращающимся барабаном общего назначения 37
1.9.2 Печи для производства минеральных солей 38
1.10 Вращающиеся печи цветной и чёрной металлургии. 39
1.10.1 Применение вращающихся печей в цветной металлургии 39
1.10.2. Вращающаяся печь для спекания алюминиевых руд 40
1.10.3 Вращающаяся плавильная печь 42
2. РАСЧЕТ ТЕПЛОТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ВРАЩАЮЩЕЙСЯ
ПЕЧИ 44
2.1 Исходные данные 44
2.2 Материальный баланс по горению 45
2.3 Материальный баланс по сырью 47
2.4 Расчет затрат тепла на клинкерообразование 49
2.5 Тепловой баланс вращающейся печи 51
2.6. Материальный баланс установки 55
2.7 Расчет производительности печи 56
2.8 Позонный анализ теплотехнологических процессов вращающейся печи 56
3. ПОВЫШЕНИЕ ТЕПЛОВОЙ И ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
РАБОТЫ ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОГО АГРЕГАТА 69
3.1 Внутрипечные теплообменные устройства 69
3.1.1. Цепные завесы 69
3.1.2. Теплообменники 69
3.2 Концентраторы шлама 71
3.3 Охлаждение клинкера 74
3.3.1 Анализ существующих конструкций холодильников 74
3.3.2 Применение воздушно-водяного охлаждения в колосниковых
холодильниках 80
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 84
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 85
ПРИЛОЖЕНИЯ 86

3
 ПРЕДИСЛОВИЕ
При подготовке специалистов в области промышленной
теплоэнергетики большое внимание уделяется изучению различных
теплотехнологических систем и протекающих в них процессов – горение,
обжиг, сушка и т.д.
Экономия энергоресурсов может быть достигнута после изучения
закономерностей и оптимизации основных теплотехнологических процессов
и дальнейшего рационального построения тепло-технологической системы.
К одной из разновидностей таких установок относятся вращающие печи,
являющиеся базовым оборудованием для производства цементного клинкера.
Их энергопотребление прямо влияет на себестоимость цемента.
В учебном пособии приведена классификация вращающихся печей,
рассмотрены различные конструкции и основные протекающие в них
теплотехнологические процессы. Изложена методика расчета материального
баланса горения топлива, теплового баланса печи и позонного расчета
теплотехнологических процессов высокотемпературного устройства.
Материал пособия содержит набор исходных данных и описание
расчетных методик необходимых при выполнении студентами расчетных
заданий, предусмотренных учебным планом, а также при курсовом и
дипломном проектировании.
Пособие может быть рекомендовано для студентов, обучающихся по
направлению 140100 «Теплоэнергетика и теплотехника» и профилю
«Энергообеспечение предприятий» по курсу «Теплотехнологические
процессы и установки».

4
 ВВЕДЕНИЕ
Вращающиеся печи являются сложными технологическими агрегатами,
представляющими собой одновременно физико-химический реактор и
топочную камеру. В этих печах протекают взаимосвязанные механические,
химические, газодинамические, тепловые и другие процессы. Большая
мощность, крупные габариты, высокие температуры, вращение печи
усложняют исследования перечисленных процессов в реальных
производственных условиях.
Наиболее остро стоит проблема оптимизации производства цементного
клинкера во вращающихся печах, т.к. они являются базовым оборудованием
для производства цемента и соответственно прямо влияют на себестоимость
цемента, а значит и жилья. Цементу принадлежит ведущее место среди
строительных материалов, его справедливо относят к тем видам
промышленной продукции, производство и потребление которых
характеризует экономический потенциал страны.
В условиях выхода российской экономики на стабильный уровень
развития, сложилась благоприятная ситуация для развития строительной
промышленности. Увеличивается потребность населения в качественном и в
то же время доступном для приобретения жилье. Растут темпы строительства
жилых площадей. В 2015 году в Москве планируется построить уже 5 млн.
кв. м жилья. В рамках подписанного в начале 2006 года соглашения с
Минрегионразвития о взаимодействии по реализации проекта "Доступное
жилье 2020" администрация Смоленской области приняла обязательства но
ежегодному увеличению объемов ввода жилья на 10%. В России
запланировано к 2015 году построить 80 млн. м2 жилья [1].
В связи с намеченными тенденциями, перед отечественной цементной
промышленностью ставится задача обеспечить поставку цемента
качественного и дешевого, для покрытия заданных строительных
потребностей.Решение данной задачи состоит в строительстве
дополнительных цементных заводов в стране, с учетом эпицентров
потребностей в строительных материалах, применении современных
технологий и оптимизации старых.
Поиск технологических решений, способствующих наиболее
экономичному использованию энергоресурсов во вращающейся печи,
является первостепенной задачей при проектировании и реконструкции
цементных заводов.
Топливно-энергетические затраты в себестоимости производства
цемента составляют до 42%, поэтому к вопросу рациональности процесса
использования теплоносителя следует подходить в первую очередь [2]. В
связи с тенденций роста цен на топливно-энергетические ресурсы, их
рациональное использование в теплоэнергетических системах является
весьма актуальной задачей.

5
 1. ТЕПЛОТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
ПРОИЗВОДСТВА ЦЕМЕНТНОГО КЛИНКЕРА
1.1 Вращающиеся печи цементной промышленности
В настоящее время в цементной промышленности применяются
вращающиеся печи различных конструкций, размеров и типов.
Многообразие типов печей объясняется различными условиями
эксплуатации при сухом и мокром способе обжига клинкера, различными
конструкциями устройств для использования тепла отходящих газов.
Значительные конструктивные отличия печей определяются и
геометрическими размерами корпусов.
Согласно принятому типажу вращающихся печей, разработанному
Оргпроектцементом в 1961 г., за главный параметр принят внутренний
диаметр корпуса.
В основу главного параметра положены нормальные линейные
размеры от 2500 до 5000 мм. За длину вращающейся печи принимается
расстояние от входного до выходного обреза.
Иногда, для характеристики соотношения геометрических размеров,
вращающиеся печи условно разделяют на две группы — короткие и длинные
в зависимости от отношения длины корпуса к его диаметруL/D. ПриL/D
больше 32, печи называютдлинными, а приL/D меньше 32 —короткими.
В цементной промышленности короткие печи обычно используются
при сухом способе производства, а длинные — при мокром.
По конструкции теплообменных устройств различают вращающиеся
печи с внутренними и печи с внешними или запечными теплообменниками.
Внутренние теплообменники, которые устанавливаются для повышения
тепловой эффективности печей путем увеличения поверхности теплообмена,
монтируются внутри корпуса печи. В качестве внутренних теплообменников
во вращающихся печах используются цепные завесы, фильтры-
подогреватели, ячейковые металлические и керамические теплообменники, а
также экранирующие теплообменники.
Печи с запечными теплообменниками состоят из двух агрегатов —
собственно самой печи и теплообменного устройства в виде конвейерных
кальцинаторов, циклонных теплообменников, концентраторов шлама,
шахтных кальцинаторов.
Работа вращающейся печи любого типа характеризуется ее
производительностью, удельным расходом топлива и коэффициентом
использования. К конструктивным показателям печи относятся ее размеры
(длина корпуса и его диаметр) и металлоемкость, отнесенная к единице
производительности. Производительность печей в первую очередь
определяется геометрическими размерами корпуса, его диаметром и длиной.

6
Крупногабаритные вращающиеся печи 5,0x185 м имеют производительность
72-75 т/ч, а печи 7,0x230 м — до 125 т/ч [2].
Производительность печи в значительной степени зависит от профиля
продольного сечения корпуса, угла наклона его к горизонту и числа
оборотов, а также от условий эксплуатации печи: равномерности питания ее
сырьевой смесью, постоянства химического состава шихтовых материалов,
исправности горелочных, тягодутьевых устройств, шиберов, уплотнения
печи и поддержания заданного теплового режима.
Большое влияние на производительность печи оказывают стойкость
футеровки и служба всех механизмов вращения печи, а также ритмичность
работы печи и ее запечных теплообменных устройств.
Характеризуя степень интенсивности процессов, протекающих в
рабочем пространстве печи, удельная производительность не отражает,
однако, экономичности ее работы. Основной мерой такой оценки печи
является количество топлива, расходуемого ею на обжиг клинкера.
Вращающиеся печи — крупные потребители топлива: на обжиг 1 т
клинкера в них расходуется до 240 кг условного стоимость которого дости-
гает 40 % стоимости клинкера.
Несмотря на значительные успехи, достигнутые в области снижения
расхода топлива на обжиг во вращающихся печах за время их применения,
они все же и теперь являются малосовершенными тепловыми установками.
Тепловой КПД длинных вращающихся печей, в которых обжигается
основная масса цементного клинкера, обычно не превышает 55 %.
В борьбе за снижение тепловых затрат на обжиг клинкера наибольшие
положительные результаты достигнуты в области понижения температуры
газов, отходящих из печей, и в области более полного отбора и полезного
использования тепла горячего клинкера после его выхода из печи.
Применение длинных печей (170-185 м) позволило снизить температуру от-
ходящих газов. Для лучшего использования тепла отходящих газов в произ-
водство внедрены концентраторы шлама, устанавливаемые над
загрузочными концами коротких печей; сконструирован целый ряд
металлических и керамических теплообменников, встраиваемых в печи, и
проведены другие мероприятия.
Создание новых более совершенных конструкций холодильников
позволило значительно повысить долю отбираемого тепла от горячего
клинкера и за счет этого тепла усилить нагрев поступающего в печь
вторичного воздуха.
В процессе совершенствования вращающихся печей не удалось
освободиться от присущего им значительного конструктивного недостатка
— большой металлоемкости. Металлические части, например, печи 4,5x170
м весят 2175 т, а производительность печи равна 50 т/ч. На 1 т продукции в 1
ч приходится, следовательно, 43,5 т стали и частично чугуна. Такова же в

7
среднем металлоемкость вращающихся печей других конструкций и других
размеров [3].
Большая металлоемкость вращающихся печей обусловлена главным
образом значительным весом футеровки корпуса печи. 1 м2 корпуса печи,
изготовленного из стального листа толщиной 30 мм, весит 234 кг, а вес
шамотной футеровки при толщине 200 мм составляет 420 кг.
Вес обжигаемого материала, находящегося в печи, не превышает 12 %
общего веса ее вращающейся части. Таким образом, огнеупорная футеровка
является основной внешней нагрузкой на корпус печи. Общий вес
вращающейся части печи 3,6 (3,3) 3,6x150 м вместе с бандажами, зубчатым
венцом и футеровкой достигает 1600 т; печи 4,5x170 м — около 2800 т [4].
Большой вес вращающейся части печи, в свою очередь, приводит к
увеличению веса и габаритов опорных частей печи: упорных и опорных
роликов, бандажей, подшипников опорных роликов и деталей, их крепления
с фундаментными плитами.
Таким образом, вращающиеся печи как сложный, металлоемкий
механический агрегат, заслуживают к себе особого внимания. Как
дорогостоящее сооружение они рассчитаны на продолжительную службу.
Современные вращающиеся печи могут безостановочно работать 4—5 лет,
однако футеровка печи служит сравнительно недолго, особенно в зоне
высоких температур. В зоне спекания для футеровки применяется высоко
глиноземистый, магнезитовый или хромомагнезитовый кирпич. При
нормальных условиях эксплуатации эти огнеупоры служат до одного года,
иногда и больше.
Удлинение срока службы футеровки вращающихся печей неразрывно
связано с повышением производительности цементных заводов.
Высокие темпы развития цементной промышленности и быстрое
наращивание мощностей цементных заводов в отечественной
промышленности тесно связаны с совершенствованием конструкций
вращающихся печей. В последние годы эти задачи решаются путем
повышения производительности вращающихся печей за счет увеличения
геометрических размеров и улучшения их тепловой работы.

1.2 Технология производства цементного клинкера во

вращающихся печах
Технологический процесс производства портландцемента включает
следующие основные операции: добыча сырьевых материалов;
приготовление сырьевой смеси; обжиг сырьевой смеси и получение
клинкера; помол клинкера с добавками и получение цемента. Процесс
приготовления сырьевой смеси включает операции дробления сырья, тонкого
помола, усреднения и корректировки сырьевой смеси.

8
 В зависимости от вида подготовки сырья к обжигу различают мокрый,
сухой, полусухой и комбинированный способы производства
портландцементного клинкера. При мокром способе производства сырьевые
материалы размалываются в воде, а усреднение и корректирование смеси
производят с сырьевыми шламами, представляющими водную суспензию
тонкодиспергированного сырья с влажностью 32-50%. Далее сырьевой шлам
направляется на обжиг во вращающуюся печь.
При сухом способе шихту размалывают в тонкодисперсный порошок, а
смешение, усреднение и корректирование производят со смесью в виде
сырьевой муки. Далее сырьевая мука направляется на обжиг.
При комбинированном способе сырьевую смесь приготавливают по
мокрому, либо по сухому способу. В первом случае сырьевой шлам
направляют на обезвоживание в вакуум -фильтры или фильтры - прессы,
получают корж или сухарь с остаточной влажностью 16-18% и направляют
его на обжиг. Если смесь приготовлена по сухому способу, то сырьевую муку
увлажняют до 12-15%, гранулируют и полученные гранулы направляют на
обжиг [5].
Каждый из способов имеет свой преимущества и недостатки.
Преимущества сухого способа:
1. Низкий удельный расход тепла на обжиг клинкера. При сухом
способе расход тепла на обжиг составляет 2900-3750 кДж/кг клинкера, при
мокром — 5400-6700 кДж/кг. В целом при сухом способе с учётом тепла на
подсушку сырьевых материалов расходуется 3100-4400 кДж/кг клинкера [6].
2. Объём печных газов при сухом способе на 35-40% меньше, чем при
мокром способе при одинаковой производительности печи. Вследствие чего
затраты на обеспыливание печных газов ниже. При сухом способе имеется
возможность использования горячих отходящих газов для сушки сырья при
его помоле в шаровых мельницах, что позволяет дополнительно снизить
общий расход тепла на производство клинкера.
3. Печи сухого способа менее металлоемки и материалоёмки, по
сравнению с печами мокрого способа такой же производительности. При
сухом способе используются короткие печи с циклонными
теплообменниками ( ∅ 5x75 м; ∅ 6,4 ; 7,0x95 м ), а при мокром - длинные
печи (∅ 5x185 м ; ∅ 7x230 м ).
4. Печи сухого способа имеют высокую производительность до 3000-
5000 т/сут, высокий удельный съём клинкера с 1 мЗ печи. Вследствие этого
технологические линии сухого способа в 2-3 раза мощнее линий мокрого
способа, повышается производительность труда, снижаются
эксплуатационные расходы, снижается себестоимость продукции.
5. В условиях недостатка воды (особенно в южных регионах)
устраняется необходимость её расхода для приготовления сырьевого шлама.
При производстве портландцемента мокрым способом значительно
ниже затраты на размол сырья в присутствии воды. Ряд сырьевых материалов
9
(мел, глина) обладают способностью легко размучиваться в воде. В процессе
помола сырья пленки воды оказывают расклинивающее действие в
микротрещинах диспергируемого материала. Печи мокрого способа просты и
надежны в эксплуатации, имеют высокий коэффициент использования.
Кроме того, при мокром способе образуется меньшее количество пыли,
меньшие затраты на пылеулавливание.
Комбинированный и полусухой способ по технико-экономическим
показателям занимают промежуточное место между сухим и мокрым
способом. В целом при этом способе топливные затраты на 20-30% ниже,
чем при мокром, но при этом выше трудоемкость производства и расход
электроэнергии.
В ряде стран Западной Европы и Японии, ввиду большого расхода
топлива мокрый способ полностью отсутствует, все 100% цемента
выпускается по экономичному сухому способу. В США, Канаде, многих
странах превалирует сухой способ, по которому работают 60-80% заводов. В
странах СНГ только около 15% общего объема выпуска цемента
осуществляется по сухому способу, а остальное - по мокрому. Во многом это
было обусловлено сырьевой базой, где естественная влажность материалов
достаточно высока, слабо развитой технической базой отрасли,
консервативными взглядами проектировщиков, производственников и
ученых, а также доступностью и дешевизной топливных ресурсов в стране
[3].
Долгие годы выбор способа производства цемента определялся
свойствами сырья- его однородностью и влажностью. Считалось, что при
неоднородном химическом составе сырья и использования мягких
высоковлажных пород (мел, глина) предпочтительнее применять мокрый
способ. Сухой способ принимался только при общей влажности сырьевой
смеси не более 8%, т.к. в противном случае возрастали расходы на сушку
материалов. Дальнейшие развитие техники и технологии сухого способа
показало, что этот способ эффективен и при общей естественной влажности
сырьевой шихты 15% и более, и даже при использовании высоко влажных
материалов - мела и глины.

1.3 Вращающиеся печи мокрого способа производства

Мокрый способ производства в настоящее время преобладает — около
2/3 продукции мирового цементного производства выпускается заводами
мокрого способа производства.
Особенность работы вращающихся печей мокрого способа
производства — значительный расход теплоты на испарение влаги, около 45-
50 % общего расхода теплоты на обжиг клинкера.
Вращающаяся печь мокрого способа получения цементного клинкера
представлена на рис. 1.1.

10
 Рис. 1.1 Получение цементного клинкера мокрым способом: 1 — течка для подачи шлама; 2 — фильтр-подогреватель; 3 — цепная
завеса; 4 — теплообменник; 5 — бандаж; 6 — венцовая шестерня; 7 —пробоотборные лючки; 8 — привод печи; 9 — корпус печи; 10
— огнеупорная футеровка; 11 — устройство для охлаждения корпуса печи в зоне спекания; 12 — обмуровка печи; 13 — горелка; 14
— холодильник; 15,16— роликовые опоры; 17 — пылевая камера; 18, 20 — газоходы; 19 — фильтр
 Собственно вращающаяся печь представляет собой полый барабан,
сваренный из стальных листовых обечаек длиной 2-6 м и толщиной от 32 до
120 мм, защищенный изнутри огнеупорной футеровкой.
Футеровка вращающейся печи должна предохранять металло-
конструкции и обслуживающий персонал от воздействия высоких
температур, обеспечить возможность достижения необходимых температур в
печном пространстве для нормального протекания технологических
процессов, снижать потери тепла в окружающую среду.
Печь установлена на роликовые опоры 15, 16 с наклоном 4-6°.
В нижнем (горячем) конце установлена горелка (форсунка) 13. Шлам
поступает в печь по течке 1 и, постепенно нагреваясь, движется вдоль печи к
ее горячему концу навстречу продуктам горения, проходя стадии испарения,
дегидратации, декарбонизации, экзотермических реакций клинкеро-
образования, спекания и первичного (до 1000 °С) охлаждения. Затем клинкер
попадает в холодильник 14, где происходит его дальнейшее охлаждение до
80-100 °С.
Первичное пылеотделение происходит в пылевой камере 17, после чего
дымовые газы поступают для окончательной очистки в электрофильтры 19 и
удаляются через дымовую трубу в атмосферу через газоход 20.
Корпус печи 9 вращается вокруг продольной оси со скоростью 0,5-1.5
об/мин в зависимости от ее диаметра и производительности. Вращение
осуществляется электродвигателем 8 через венцовую 6 или подвенцовую
шестерни.
В верхнюю, загрузочную часть печи подается сырьевая смесь, в
нижнюю, через горелку откатной головки — газообразное, пылевидное или
жидкое топливо. Сырьевая смесь, постепенно продвигаясь вдоль печи
навстречу продуктам горения, вначале сушится, а затем претерпевает все
изменения и химические превращения от дегидратации до спекания и
первичного охлаждения получившегося цементного клинкера.
Каждая из стадий превращения сырьевой смеси в цементный клинкер
происходит на определенном отрезке по длине печи.

Рис 1.2 Технологические зоны вращающейся печи: 1 — зона испарения; 2 — зона

дегидратации; 3 — зона декарбонизации; 4 — зона экзотермических реакций; 5 — зона
спекания; 6 — зона охлаждения

Вращающуюся печь можно разделить на ряд технологических зон,

каждая из которых характеризуется определенной температурой дымовых
газов и зависящими от нее физико-химическими превращениями в сырьевой
смеси, которые в совокупности и определяют выбор конструкции и
материала футеровки той или иной зоны. [5]
Основные конструктивные характеристики вращающихся печей —
диаметр и длина. Для печей по мокрому способу получения цемента
отношение длины к среднему диаметру колеблется в пределах 27-41, по
сухому способу — 15-17.
Если печь имеет расширенную по сравнению с зоной спекания зону
подсушки, то диаметры их указывают дробью: например, печь длиной 135 м
с зонами спекания диаметром 4,5 м и подсушки диаметром 5 м обозначают
4,5/ 5x135 м. При наличии в печи двух расширенных зон (спекания и
подсушки) их обозначают двойной дробью: например, 5/4, 5/5x170 м.
К технологическим приемам относится строгое соблюдение
технологического режима обжига: равномерная подача в печь сырья и
топлива, постоянство химического состава, тонкости помола и влажности
сырья, постоянство калорийности, влажности и кости помола твердого
топлива. Все это обеспечивает стабильность теплового режима печи,
исключает необходимость переводов на тихий ход, уменьшает колебания
температуры в футеровке деформации металлического кожуха.

1.4 Вращающиеся печи сухого способа производства

Отличительная особенность сухого способа производства цемента -
малая (по сравнению с мокрым способом) длина вращающихся печей (50-95
м при диаметре 3,6-7 м). Это вызвано тем, что отсутствует зона испарения, а
сырьевая смесь проходит предварительный нагрев до 800 °С в циклонных
теплообменниках.
Циклонные теплообменники (рис. 1.3) обычно состоят из четырех
ступеней футерованных циклонов4, 5,7, 18, расположенных по вертикали в
железобетонных этажерках и соединенных между собой газоходами 2, 6, 8, 9,
12.
Сырьевая мука подается в бункер11, откуда транспортируется
питателем15 и элеватором17 к дозирующему устройству 19. Из него мука
поступает в газоход8,где подхватывается газовым потоком температурой 400
°С и выносится в циклон 7. Газы, охлажденные до температуры 700-750 °С,
поступают в обеспыливающие фильтры 10 и далее дымососом 14
выбрасываются в дымовую трубу 13. Осажденная пыль возвращается в
бункер 11 сырьевой муки. Из циклона 7 IV ступени мука, нагретая до 250-350
°С, стекает через течку в газоход, где подхватывается отходящими газами и
направляется в циклон 18 III ступени, из которого попадает аналогичным
образом сначала в циклон 5 II ступени, затем в циклон 4 I ступени и в печь.
Температура материала, поступающего в печь, составляет 700-800 °С,
температура отходящих газов в газоходе 2 I ступени —1050-1150 °С [7].

13
 При скорости газов 15-20 м/с в циклонах и газоходах сырьевая смесь
находится во взвешенном состоянии, чем обеспечивается большая
поверхность теплообмена и высокая скорость ее нагрева.

Рис. 1.3 Получение цементного клинкера сухим способом: 1 — вращающаяся печь;

2, 6, 8, 9, 12 — газоходы; 3 — рассекатели; 4— циклон I ступени; 5 — циклон II ступени;
7—циклон IV ступени; 10 — обеспыливающие фильтры; 11 — бункер; 13 — дымовая
труба; 14 — дымосос; 15, 20 — питатели 16 — течка; 11 — элеватор; 18 — циклон III
ступени; 19 — дозирующее устройство

В сравнении с мокрым способом сухой имеет ряд преимуществ: более

низкий расход тепла на обжиг, высокая удельная производительность.

14
Однако печи с циклонными теплообменниками более чувствительны к
изменениям в режиме работы из-за колебаний в химическом составе сырья и
топлива.

1.5 Комбинированный способ

В течение многих лет производство цемента базировалось на мокром
способе, при котором сырье перерабатывается совместно с водой, в
результате чего получают шлам влажностью от 36 до 40%. Для испарения
этой влаги при обжиге затрачивается до 3000 кДж/кг клинкера и общий
расход условного топлива составляет 220-230 кг 1 т цементного клинкера [8].
Мокрый способ производства цемента в свое время получил широкое
распространение благодаря сравнительной простоте технологических
процессов, особенно при приготовлении однородной сырьевой шихты
заданного состава.
В последнее время в цементной промышленности преимущественно
применяется сухой способ производства, при котором сырье с естественной
влажностью перерабатывается без добавления воды. Широкое
распространение этот способ получил на большинстве зарубежных
предприятий. Расход условного топлива на обжиг клинкера по этой
технологии значительно ниже и составляет 120…140 кг на тонну. В России
доля заводов, работающих по сухому способу невелика и не превышает 15%.
Каждый из способов имеет свои преимущества и недостатки. При мокром
способе производства снижаются затраты электроэнергии на помол,
транспортирование и усреднение сырьевой смеси. Главным недостатком
мокрого способа производства является повышенный расход топлива. При
сухом способе снижается расход топлива и увеличивается
производительность печей. Однако при сухом способе производства
значительно возрастает потребление электроэнергии, а также предъявляются
более жесткие требования к составу сырья. В частности из-за опасности
образования настылей в циклонных теплообменниках ограничивают
содержание в сырье щелочей и хлора.
Наличие у каждого из способов преимуществ и недостатков
привело к тому, что оба способа производства развивались параллельно.
Преобладание того или иного способа производства определялось технико-
экономическими особенностями развития промышленности в разных
странах.
Промежуточное положение между двумя этими способами занимает
комбинированный или полусухой способ производства портландцементного
клинкера. Этот способ производства портландцемента заключается
подготовке сырьевых материалов по мокрому способу, а обжиге - по схеме
сухого способа. Основные технологические операции и последовательность

15
их выполнения при комбинированном способе получения клинкера
следующие:

Рис.1.4 Схема комбинированного производства

Приготовленный в сырьевой мельнице шлам после его корректировки

поступает в вакуум-фильтры или кальцинаторы, где он обезвоживается с
влажности 35—40% до влажности 16—18%. Образующийся при этом
«сухарь» (или «кекс») смешивается затем с печной пылью, уловленной
фильтрами из дымовых газов; добавка пыли предотвращает слипание
«сухаря», разрыхляет его и снижает остаточную влажность в нем до 12—
14%.
Приготовленная таким образом сырьевая смесь поступает на обжиг,
который может осуществляться по схеме сухого способа. Чаще при этом
способе применяют вращающуюся печь с кальцинатором[9].
Применение этого способа можно рассматривать как вариант
реконструкции заводов, работающих по мокрому способу (при этом
реконструкции подлежит только цех обжига).

16
 1.6 Вращающиеся печи с конвейерными кальцинаторами (печи
Леполя)
Одной из наиболее интересных конструкций вращающейся печи,
внедренной в цементную промышленность в результате стремления снизить
расход тепла на обжиг клинкера, является печь с конвейерным
кальцинатором.
Основой теплообменных процессов, основой конструкции
конвейерных кальцинаторов типа "Леполь" и всей печной установки является
предварительная грануляция сырьевой смеси. Сухая сырьевая мука
гранулируется в специальных грануляторах тарельчатого (чашевого) или
барабанного типа при увлажнении водой до определенного влагосодержания.
Гранулы загружаются ровным слоем на решетку конвейерного кальцинатора
и подвергаются термической обработке отходящими из печи горячими
газами с температурой 900-1000°С, просасываемыми через слой гранул.
Термическая обработка гранул производится в две стадии: прогрев гранул и
сушка при температуре газов до 350 °С; подготовка и частичная
декарбонизация — при температуре газов 900-1000 °С.[2]
В соответствии с этими процессами конвейерный кальцинатор
разделен на две камеры, низкотемпературную (камера сушки) и
высокотемпературную (камера кальцинирования, т.н. горячая камера).
Современные конструкции конвейерных кальцинаторов работают с
двухкратным прососом: горячие газы из печи просасываются через слой
сухих гранул в высокотемпературной камере, проходят очистку в циклонах и
вторично просасываются через слой гранул в камере сушки, где отдают
материалу не только теплоту, но и пыль, унесенную из печи и из "горячей"
камеры, при фильтрации газов через слой влажных гранул.
Вращающиеся печи с конвейерными кальцинаторами характеризуются
интенсивным теплообменом в слое гранул на решетке, достаточно высокой
степенью использования теплоты газового потока и низкой конечной
температурой отходящих газов (100-120 °С), низким пылеуносом из печной
установки (1-3%).
Однако эффективная работа печей с конвейерными кальцинаторами
обеспечивается только при определенных качественных характеристиках
сырьевых гранул, обусловленных их физико-химическими свойствами:
механическая прочность и сопротивляемость истиранию влажных гранул,
однородность фракционного состава и размер гранул, пористость и
термостойкость, влажность.
В последние годы в конструкцию конвейерного кальцинатора внесены
новые усовершенствования, которые привели к дальнейшему снижению
расхода тепла на обжиг клинкера и позволили поднять производительность
печи.

17
 В настоящее время выпускаются печи Леполя производительностью
850 т/ сут. Размеры таких печей составляют 4x60 м, а размеры конвейерного
кальцинатора равны 3,9x26 м. Разработан проект печи 5x80 м с решеткой
кальцинатора площадью 200 м2, производительность этих печей достигает
1800x2000 т/сут.
Расход тепла в печах с конвейерным кальцинатором составляет 850-
1150 ккал/ кг клинкера (без учета расхода на предварительное подсушивание
сырьевой смеси).
Печи с конвейерным кальцинатором обладают и вторым большим
преимуществом перед печами обыкновенной конструкции: вынос сырьевой
пыли наружу с отходящими газами из печей с конвейерными
кальцинаторами не превышает 1-2%, тогда как из обыкновенных
вращающихся печей пыли выносится в среднем 8-14 %.
Современные печи с конвейерными кальцинаторами нуждаются,
следовательно, в менее громоздких и дорогих пылеулавливающих
устройствах, которые необходимы для нормальной работы длинных
вращающихся печей.
Следует отметить также, что площадь, потребная для установки печи с
конвейерным кальцинатором, приблизительно в 2 раза меньше той площади,
которая требуется для установки длинной вращающейся печи той же
производительности.
Сложность конструкции кальцинатора, определенные трудности его
эксплуатации и наличие ряда вспомогательных устройств, отсутствующих в
печи обыкновенной конструкции, несколько снижают отмеченные
положительные качества печей с конвейерными кальцинаторами. Работа этих
печей требует более внимательного производственно-технологического
обслуживания.
К недостаткам печей с конвейерными кальцинаторами относится и
ограниченная область их применения. Подсушка и декарбонизация сырьевой
смеси на движущейся решетке кальцинатора протекает нормально лишь
тогда, когда влажность сырьевой смеси, загружаемой на решетку, не
превышает 12-14%. Таким образом, печи с конвейерными кальцинаторами
можно использовать главным образом при сухом способе производства.
Чтобы их можно было применить на заводах, работающих и по мокрому
способу, перед печами нужно устанавливать устройства для
предварительного обезвоживания шлама с 35-40 % до 12-14 %. Примером
такого завода является аргентинский цементный завод в Оливарии
(провинция Буэнос-Айрес), работающий по мокрому способу. При
расширении этого завода была установлена вращающаяся печь с
конвейерным кальцинатором, оборудованная тремя вакуум-фильтрами,
которые снижают влажность шлама до 14 %. Однако следует отметить, что
при таком способе использования печей с конвейерными кальцинаторами

18
значительно усложняется конструкция клинкерообжигательной установки в
целом.
Прежде печи с конвейерными кальцинаторами работали с однократным
просасыванисм горячего газового потока через слой сырьевой смеси,
расположенный на их решетке. Сейчас с целью увеличения эффективности и
снижения расхода тепла применяют двукратный просос потока газов через
слой материала.
Основными частями кальцинатора являются бесконечная,
горизонтально расположенная колосниковая решетка 3 (рис. 1.5), на верхней
ветви которой равномерно по ее площади распределен слой сырьевой смеси;
вертикально установленная перегородка 7, разделяющая внутреннюю
полость кальцинатора на две камеры; последовательно расположенные
вентиляторы 1 и 4, при помощи которых в первой и второй камерах под
решеткой создается разрежение; гранулятор2, предназначенный для
превращения порошкообразной сырьевой смеси в частицы округлой формы
— гранулы; горизонтальный и вертикальный транспортеры 9 и 8, при
помощи которых мелкая сырьевая смесь, провалившаяся через щели
колосников решетки, направляется вновь и печь, непосредственно в ее
внутреннюю полость или через гранулятор и решетку, в циклонный
пылеуловитель 6.

Рис. 1.5 Схема вращающейся печи с конвейерным кальцинатором с двукратным

просыпанием газового потока.

Так как под решеткой второй камеры кальцинатора, считая от

загрузочного конца установки, вентилятором 4 непрерывно создается
разрежение, то горячие газы, поступившие в камеру из печи, просасываются
через слой материала и, пройдя через циклонный пылеуловитель, попадают в
первую камеру, пронизывают второй раз слой сырьевой смеси, находящийся
на решетке, и вентилятором 3 выбрасываются в атмосферу.
В первой камере кальцинатора, называемой камерой подсушки,
влажная сырьевая смесь соприкасается с уже частично охлажденными
газами, поэтому разница между температурой смеси и температурой газа

19
здесь невелика и, следовательно, нет условий для быстрой подсушки
верхнего слоя материала и образования твердой корки. Подсушенная
сырьевая смесь перемещается затем во вторую камеру кальцинатора, камеру
декарбонизации, где она пронизывается газами, выходящими из печи и
имеющими температуру 900-1100 °С, подогревается и частично
декарбонизируется. Нагретая до температуры 800-1000 °С сырьевая смесь
поступает во внутреннюю полость печи для дальнейшей декарбонизации и
спекания.
При движении через слой материала во второй камере горячие газы
захватывают с собой мелкие уже подсушенные частицы материала. Эта
сырьевая пыль могла бы забивать поры между гранулами, расположенными
на решетке в первой камере, что затрудняло бы проход газов через слой
материала и, следовательно, снижало бы интенсивность его подсушивания.
Циклонный пылеуловитель, осаждая из газов пыль, устраняет возможность
создания этих неблагоприятных условий для работы кальцинатора.
Между корпусом кальцинатора и примыкающим к нему загрузочным
концом печи установлено уплотнительное приспособление, препятствующее
подсосу в кальцинатор наружного воздуха.
Труба 5, оборудованная шибером, предназначена для выпуска в
атмосферу еще недостаточно горячих газов при розжигах печи.
Внутренняя замкнутая полость кальцинатора, в которой расположены
его решетка и вспомогательные устройства, ограничена корпусом,
изготовленным сваркой или клепкой из листовой стати и офутерованным с
внутренней стороны огнеупорным материалом.
Корпус подвешен на стальном каркасе, собранном из профильного
проката и сваренного электросваркой. В нижней части корпуса кальцинатора
устанавливается транспортер для удаления провалившейся через решетку
мелочи.
При просасывании горячих газов через слой сырьевой смеси быстрее
высушивается его поверхность, образуя затвердевшую корку,
препятствующую дальнейшему нормальному проходу газов через слой. По
мере перемещения сырьевой смеси вперед к вращающейся печи толщина
корки увеличивается. [2]
Для разрушения корки и разрыхления верхнего слоя сырьевой смеси
поперек камеры декарбонизации над решеткой установлены неподвижные
рыхлители-грабли. Основой грабель является горизонтально расположенная
труба, к которой приварены зубья — стальные пластины толщиной 8-10 мм.
Труба подвешивается нал слоем сырьевой смеси на такой, высоте, чтобы
зубья были опушены в смесь на 50-60 % своей длины. При необходимости
положение гребель по высоте можно менять. Для предохранения трубы и
приваренных к ней пластин от перегрева и преждевременною разрушения по
трубе пропускается холодная вода.

20
 Решетка кальцинатора является транспортером для сырьевой смеси и
площадкой, на которой происходит теплообмен между сырьевой смесью и
газовым потоком.
Простота конструкции, устойчивость деталей против воздействия
горячих газов, возможность быстрой замены изношенных деталей и
небольшой их вес являются основными требованиями, которым должна
удовлетворять решетка. Кроме того, требуется, чтобы уплотнение между
движущейся решеткой и неподвижным корпусом кальцинатора также было
простым по конструкции и надежным в действии, причем не только при
установившемся нормальном, но и при изменяющемся режиме работы
кальцинатора. Существующие конструкции решеток лишь частично
удовлетворяют этим требованиями: они сложны по конструкции, не вполне
надежны в эксплуатации и тяжелы по весу.
Верхняя рабочая ветвь решетки цепными звеньями опирается на
параллельно расположенные приблизительно через 0,5 м один от другого
поддерживающие ролики 1 (см. рис. 1.6). Опорами для холостой ветви
решетки служат редко расставленные ролики 3. Так как колосники 2 решетки
подвешены на валиках цепи шарнирно и одним концом, то при огибании
ведомою вала они поворачиваются вокруг осей валиков и принимают на
холостой ветви цепи вертикальное положение. Занимая такое положение,
колосники создают меньшее сопротивление газовому потоку при его
движении после прохода через слой сырьевой смеси.
При дальнейшем движении колосники вновь устанавливаются в
горизонтальное рабочее положение, образуя полотно решетки.
Просасываемые через решетку горячие газы захватывают мелкие
частицы подсушиваемой сырьевой смеси и забивают ими щели колосников.
Для очистки щелей (а без этого невозможна нормальная работа решетки)
предусмотрено очистное приспособление.
Основным условием для нормальной работы кальцинатора является
обеспечение одинакового аэродинамического сопротивления слоя сырьевой
смеси по всей решетке.
На сопротивление сырьевой смеси проходу горячих газов оказывают
влияние причины технологического и механического порядка. К первым
относятся равномерное распределение смеси на решетке, отсутствие мелочи
в гранулах и небольшое количество крупных гранул, их достаточная
прочность, ограниченная влажность и постоянство установившегося режима
работы печи.
При неравномерном распределении сырьевой смеси на решетке
возможны прососы газов через плохо прикрытые материалом или совсем
обнаженные участки колосниковой решетки и, следовательно, нарушения
аэродинамического и теплотехнического режима работы кальцинатора.
Помимо этого, при неравномерном распределении сырьевой смеси на

21
решетке часть ее колосников сильно перегревается, отчего они
преждевременно разрушаются.

Рис.1.6 Поперечный разрез конвейерного кальцинатора: 1 – поддерживающие

ролики; 2 – колосники; 3 – опорные ролики

Мелочь размером меньше 3-0,5 мм заполняет пустоты между

гранулами нормальной величины, мелочь размером 6-20 мм уплотняет слой
сырьевой смеси на решетке и увеличивает сопротивление для прохода
газового потока через слой. К такому же результату приводит и повышенная
влажность гранул. Под действием горячих газов наружный слой слишком
влажной гранулы быстро засыхает и затвердевает, а образующаяся при этом

22
наружная корка препятствует свободному выходу водяных паров из ее
центральной части. В результате этого гранула разрушается, образуя мелочь.
Образование внешней корки на гранулах и их разрушение происходит
и тогда, когда гранулы нормальной влажности в камере подсушки
омываются слишком горячими газами.
Непрочные и крупные гранулы свыше 30 мм в поперечнике слипаются
в комья. Попадая под шибер, регулирующий толщину слоя сырьевой смеси
на решетке, комья задерживаются им. Вследствие этого в слое сырьевой
смеси могут образовываться глубокие продольные борозды. Нарушенное
таким образом равномерное распределение материала на решетке приводит к
нарушению режима движения газового потока через слой. Для работы
кальцинатора непрочные и крупные гранулы, поступающие на решетку,
нежелательны и потому, что при своем падении на нее и ударе о колосники
они распадаются на отдельные частицы, увеличивая количество мелочи.
Непостоянство сырьевой смеси, направляемой в кальцинатор, по
химическому составу и физическим свойствам, неравномерность ее
поступления в загрузочный бункер решетки, нарушение равномерного
питания печи топливом, неоднородность топлива по своему составу и, как
следствие этого, изменение количества и температуры газов, поступающих в
кальцинатор, также снижают интенсивность теплообмена между газами и
материалом.
К причинам механического порядка, которые отрицательно
отражаются на движении газов через слой материала на решетке, относятся
нарушение герметичности корпуса кальцинатора, ненадежная работа
шиберов, нарушение плавности движения решетки, неисправность съемного
и очистного устройства и др.

1.7 Вращающиеся печи с циклонными теплообменниками

Вращающиеся печи с циклонными теплообменниками характеризуется
простотой конструкции и соответственно эксплуатации, а также высокой
теплотехнической эффективностью, что подтверждается многолетней
практикой.
Система циклонных теплообменников работает по принципу
противотока горячих газов и материала в системе в целом и прямотока в
каждом цикле. Высокая эффективность теплообмена в циклонных
теплообменниках обеспечивается вследствие непосредственного контакта
частиц материала и горячих газов.
Исследования процесса теплопередачи в системе циклонных
теплообменников позволяют предположить, что основной теплообмен между
газами и материалом протекает в газоходах (≈80 %) и только на 20 % в
циклонах. Основные параметры газа в системе циклонных теплообменников:
скорость в газоходах — 20-22 м/с; расход газа за циклонами 1,4-1,5 м3/кг

23
клинкера; пылеунос из циклонов 6-9 % расхода сырьевой муки. Удельный
расход теплоты определяется многими факторами и уменьшается с
увеличением размеров и мощности печей. Так, печь с циклонными
теплообменниками фирмы "Гумбольдт" при производительности 350 т/сут.
имеет удельный расход теплоты 920x4,1868, а при производительности 3500
т/сут. — 740x4,1868 кДж/кг.
Время пребывания сырьевой муки в системе циклонных
теплообменников очень непродолжительно — 25-30 с. За этот короткий
промежуток времени газовый поток отдает теплоту и охлаждается примерно
с 1050 до 300-350 °С, а сырьевая мука успевает получить теплоту и нагреться
примерно от 50 до 780-800 ºС.
При температуре материала 780-800 °С степень декарбонизации
составляет 20-25 %, при более высокой температуре - 800-810 °С может быть
30-35 % и только в весьма благоприятных условиях теплообмена достигает
35-40 %.
Однако следует иметь в виду, что на практике степень декарбонизации
материала, поступающего из циклонных теплообменников в печь,
определенная по ППП, обычно доходит до 40-50 %. Это обусловливается
выносом из печи прокаленного материала в систему теплообменников и
должно учитываться при наладке процесса и определении фактической
подготовки сырья в запечных теплообменниках.
Циклонными теплообменниками оборудуются короткие вращающиеся
печи (50-70 м). Теплообменники, установленные над загрузочными концами
печей, располагаются один над другим и предназначены подобно
конвейерным кальцинаторам для подогрева и частичной декарбонизации
сырьевой смеси. Но в отличие от конвейерных кальцинаторов материал,
подлежащий обжигу в теплообменники, поступает не в виде гранул, а в виде
порошкообразной смеси.
Вращающиеся печи с циклонными теплообменниками из прямоточных
элементов, предложенные Ф. Мюллером, в начале пятидесятых годов стала
выпускать фирма "Гумбольдт" (ФРГ). Вращающиеся печи с циклонными
теплообменниками оказались настолько эффективными, что вслед за фирмой
"Гумбольдт" их стали конструировать и выпускать почти все зарубежные
фирмы, производящие оборудование для цементной промышленности.
Наилучших результатов в отношении экономичности и мощности печей
достигли фирмы "Полизиус", "Ведаг" и "Крупп" (ФРГ). Печи относительно
небольшой производительности выпустили американский филиал датской
фирмы "Смидт" и Пржеровский машиностроительный завод (Чехословакия).
В настоящее время основное наиболее эффективное и перспективное
направление развития техники производства цементного клинкера сухим
способом состоит в применении и усовершенствовании вращающихся печей
с циклонными теплообменниками.

24
 Циклонный теплообменник фирмы "Гумбольдт" первоначальной
конструкции (рис. 1.7) для печей относительно небольшой
производительности представляет собой одну ветвь из четырех ступеней
циклонов, расположенных друг над другом, причем верхняя первая ступень с
целью повышения степени осаждения материала включает два параллельных
циклона меньшего диаметра. Газы с температурой около 1000 °С выходят из
вращающейся печи и последовательно проходят через все четыре ступени
циклонов. Сухую сырьевую смесь питателем подают в газоход между первой
и второй ступенями циклонов, и поток газов выносит ее в циклоны первой
ступени. Осевшая в циклонах первой ступени смесь поступает в газоход
между третьей и второй ступенями циклонов, а газы с неосевшей мелкой
пылью направляются в систему газоочистки. Далее материал таким же
образом поступает в циклоны второй, третьей и четвертой ступеней, а затем
возвращающуюся печь, куда подают также пыль уловленную в системе
газоочистки. Температура материала, выходящего и; циклонного
теплообменника, равна 700-800 °С. Температура отходящих газов 300-330 °С
Количество высокодисперсной сухой пыли, выносимой в систему
газоочистки, достигает 30 % от веса сырьевой смеси.
Содержание в пыли фракций 0-10 мкм составляет около 80 %.
Обычные электрофильтры со стержневыми электродами удовлетворительно
очищают газы из циклонных теплообменников, если газы используются для
сушки сырья и содержат влагу. Необходимую, степень очистки сухих газов
(до 0.99 обеспечили специальные электрофильтры, с электродами в виде
колючей проволоки и фильтры из пропитанной силиконом стеклоткани, КПД
которых приближается к единице.
В циклонном теплообменнике, изображенном на рис. 1.7 течки для
подачи материала глубоко входят в вертикальную часть газоходов по их оси
на расстоянии 500-600 мм от крышки циклона.
Благодаря такому устройству постоянное количество материала
выходит через нижнее отверстие воронок, обтекает пластины и кольцевой
струей распределяется в восходящем газовом потоке. В воронках образуется
затвор из материала, препятствующий проникновению газов в течки.
Избыток материала может пересыпаться через верхний край воронок.
На рис. 1.8 изображен циклонный теплообменник фирмы "Гумбольдт",
в котором все течки для подачи материала снабжены вместо мигалок
затворами с кипящим слоем.
Материал из циклона четвертой ступени и уловленная пыль поступают
на решетку и далее в аэрированном виде самотеком в печь. Газы из печи,
минуя две перегородки, поступают в газоход и вместе с материалом из
циклона третьей ступени в циклон четвертой ступени.

25
 Рис. 1.7 Циклонный теплообменник
фирмы Гумбольдт с затворами-мигалками: 1 -
вращающаяся печь; 2 - циклоны 2-й, 3-й и 4-й
ступени; 3 - циклоны 1-й ступени; 4 - газоходы;
5 - воронка для подаваемого сырья; 6 - течка; 7
- трубопроводы для материала; 8 - затворы-
мигалки; 9 - распределительные пластины; 10 -
трубопровод для поступления материала в
печь; 11 - головка вращающейся печи
Рис. 1.8 Циклонный теплообменник
фирмы Гумбольдт с затворами кипящего слоя:
1 - вращающаяся печь; 2 - газоходы; 3 -
циклонные теплообменники; 4 - затворы
кипящего слоя; 5 - элеватор; 6 - расходный
бункер; 7 - вентилятор, подающий воздух под
решетки затворов; 8 – дымосос

Циклонные теплообменники фирмы "Гумбольдт", когда

производительность печей достигла 50-60 т/ч, состоят из двух или трех
ветвей циклонов. Соответственно газы делятся на два или три параллельных
потока, материал же проходит последовательно через все циклоны каждой
ступени. Благодаря этому в каждой ступени материал вступает в контакт с
газовым потоком дважды и повышается эффективность теплообмена, в
результате чего температура отходящих тазов снижается на 40-50 °С.
На рис. 1.9 а) изображен теплообменник, состоящий из двух ветвей.
Сырьевая смесь подается шнековым питателем на сито 2 и далее по течкам
поступает в газоход 3, выносится в циклон 4, откуда попадает в газоход 5 и
циклон 6, затем последовательно проходит циклоны 7,8, 9,10 и из последнего
направляется в печь. Газы из печи 11 с температурой около 1000 °С проходят
через промежуточную камеру 12 и разделяются на два одинаковых потока,
которые по газопроводам 13 и 14 поступают в циклоны 9 и 10, затем в
26
циклоны 7,8 и, наконец, в циклоны 4 и 6, откуда направляются в систему
газоочистки. В варианте этого теплообменника газоходы 13 и 14 объединяют
в один и в его верхнюю часть врезают течку 15. Это создает рециркуляцию
части материала и повышает степень его декарбонизации. Необходимость
равномерного распределения газов по ветвям теплообменника усложняет его
эксплуатацию.
В некоторых конструкциях теплообменников циклоны каждой ветви
располагают по спирали. Спирали смешены друг относительно друга при
двух ветвях на 180° и при трех ветвях — на 120º. Таким образом, в плане оси
циклонов образуют многоугольник с числом углов на единицу большим
числа ветвей. Циклоны каждой ступени смешены по высоте так, чтобы
материал двигался под действием силы тяжести. Такой теплообменник с
тремя ветвями циклонов представлен на рис. 1.9 б) в развернутом виде.

а) б)
Рис. 1.9 а) Циклонный теплообменник фирмы Гумбольдт из двух ветвей: 1 -
питательный шнек; 2 - сито; 3,5,13 и 14 - газоходы; 4,6,7,8,9 и 10 - циклоны; 11 - печь; 12 -
соединительная камера; 15 - дымосос; 16 – течка; б) Циклонный теплообменник фирмы
Гумбольт из трех ветвей

Расположение циклонов по спирали сокращает общие размеры

теплообменника, как в плане, так и по высоте. Это снижает строительные
затраты и облегчает обслуживание. Скорость газов в кольцевом сечении
циклонов составляет 3,5-4 м/с, в отводящем патрубке примерно 10 м/с.
Отношение высоты цилиндрической части циклонов к их диаметру равно
0,75, угол конической части циклонов 65°. Внизу каждого циклона имеется
патрубок для периодического удаления инородных тел (кусков футеровки,
металла и т.д.). Скорость газов в газоходе, должна быть 12-18 м/с. Для

27
удобства чистки сечение газоходов представляет собой правильный
многоугольник с числом сторон более четырех. На расстоянии 1-1,3 м друг
от друга на газоходах имеются продувочные клапаны с тангенциальным
вводом воздуха и закрывающиеся лючки, которые расположены так, чтобы
можно было очищать всю внутреннюю поверхность. Газоходы и циклоны
последних трех ступеней футерованы шамотным кирпичом толщиной 200
мм, уложенным на тепловой изоляции толщиной 100 мм из диатомитового и
легковесного шамотного кирпича. Газоходы жестко соединены с крышками
предшествующих циклонов, в которые они входят на 300 мм. Крышки
обладают гибкостью, достаточной для компенсации тепловою расширения
газоходов и циклонов. Затворы циклонов выполняют из жаростойких
металлов.[2]
Высота циклонной этажерки, мощных печей достигает 70 м. Эти печи
имеют наклон 3-5 % и скорость вращения 1,5-2,0 об./мин, что
интенсифицирует теплообмен. Длительность пребывания материала в печах
40-50 мин. Вследствие низкого удельного расхода тепла и воздуха и высокой
температуры подогрева последнего упорные сегменты, удерживающие
футеровку в разгрузочном конце печей с циклонными теплообменниками,
подвергаются действию высоких температур. Их отливают из жаростойких
хромоникелевых сталей с повышенным пределом текучести при высоких
температурах или выполняют с воздушным охлаждением.

Рис. 1.10 Схема установки вращающейся печи с циклонными теплообменниками,

отходящие газы которой используются для сушки сырья, а избыточный воздух из
колосникового холодильника-для сушки угля: 1 - сырьевая мельница; 2 - сепаратор; 3 -
циклон; 4 - фильтр; 5 - элеватор; 6 - циклонные теплообменники; 7 - вращающаяся печь; 8
- колосниковый холодильник; 9 - угольная мельница; 10 - промежуточный бункер угля; 11
- подача сырьевой муки

Для сушки сырья с естественной, влажностью до 8 % достаточно тепла

отходящих газов печей с циклонными теплообменниками. Если она

28
составляет 11-12%,то дополнительно можно использовать тепло избыточного
воздуха, отбираемого из колосниковых холодильников при температуре 300
°С. Оно служит также для сушки угля. На рис. 1.10 показана схема установки
на заводе в Беккуме (ФРГ), где тепло отходящих газов печи с циклонными
теплообменниками используется для сушки сырья, а тепло избыточного
воздуха из колосникового холодильника — для сушки угля.
Для обеспечения необходимой скорости газов при изменении их
температуры диаметр вертикального газохода и циклонов уменьшают в
направлении снизу вверх. За счет наклона циклонов можно газоходы и течки
сделать прямыми.
Печь 3,2x48 м с таким теплообменником на заводе КралувДвур имеет
производительность 17,7 т/ч при удельном расходе тепла 900 ккал/кг кл.,
расход энергии 20 кВт-ч/т. кл. Температура газов за печью 950-1000 °С, за
теплообменником 350-380 °С, температура материала, поступающего в печь
800-820 °С, степень его декарбонизации около 25 %.
Вращающаяся печь с циклонными теплообменниками Сланцевского
цементного завода представлена на рис. 1.11. Газоходы второй, третьей и
четвертой ступеней циклонного теплообменника имеют квадратное сечение,
остальные — круглое. Они, а также циклоны этих ступеней футерованы
легковесным шамотным кирпичом (γ = 1300 кг/м3), толщина футеровки 230
мм. Футеровка крышек циклонов и горизонтальных участков газоходов
выполнена подвесной. Газоход между печью и циклоном четвертой ступени
футерован шамотным кирпичом с асбестовой подкладкой толщиной 10
мм.Газоход между второй и первой ступенями и циклоны первой ступени
снаружи покрыты изоляцией. На течках циклонов первой, второй и третьей
ступеней установлены двухстворчатые мигалки, на течке циклонов четвертой
ступени - одностворчатая. Эта течка выполнена из жаростойкой стали и
охлаждается воздухом. Газоходы имеют лючки для удаления настылей.
Первая ступень системы газоочистки состоит из 10 циклонов Крейзеля,
второй является электрофильтр ГПИ 24x3. Уловленная пыль возвращается в
бункер сырьевой смеси. Циклон четвертой ступени и загрузочную головку
печи ежесменно продувают воздухом во избежание образования наростов.
Щелочи, находящиеся в сырье в виде алюмосиликатов, возгоняются во
вращающейся печи при температуре 1300-1350 °С. В циклонном
теплообменнике при температуре ниже 800-900 °С они конденсируются на
материале в виде карбонатов, хлоридов, сульфатов и затем снова
возгоняются, но уже при температуре 1000-1100 °С. Поэтому содержание
щелочей в клинкере печей с циклонными теплообменниками выше, чем в
клинкере обычных вращающихся печей, из которых большая часть щелочей
уносится отходящими газами.

29
 Рис. 1.11 Вращающаяся печь с циклонными теплообменниками Сланцевского цементного завода: 1 - вращающаяся печь; 2 - камера
холодного конца печи; 3 - расходный бункер; 4 - циклоны НИИОГАЗ; 5 - циклонные теплообменники; 6 - газоход; 7 - дымосос; 8 -
мельничный вентилятор; 9 - мельница шаровая барабанная; 10 - сепаратор воздушно-проходной; 11 - циклон отделительный; 12 -
электрофильтр; 13 - рукавный фильтр; 14 -аэрожолобы; 15 - шнеки; 16 - транспортер для сырьевых материалов; 17 – топка

30
 При использовании сырья, содержащего щелочи, и топлива,
содержащего хлор, в результате взаимодействия щелочей и хлора
получаются летучие соединения, которые, конденсируясь преимущественно
в ближайших к печи газоходе и циклоне, образуют наросты. Этому
способствует зола, содержащаяся в газах при работе на твердом топливе.
Подсос наружного холодного воздуха усиливает образование наростов. Если
их не удастся удалить при работе установки, приходится ее останавливать.
Кроме того, подсосы увеличивают потерю тепла с отходящими газами. В
связи с этим необходима тщательная герметизация установки.
Наличие серы в сырье и топливе приводит к образованию нелетучих
сернокислых щелочных, солей. Повышенное содержание SO, (порядка 1,5 %)
улучшает положение с образованием наростов, но увеличивает содержание
щелочей в клинкере до 2.5 %, что снижает качество цемента.
При содержании в сырье больше 2-2,5 % щелочей и в топливе более 4
% серы отмеченная особенность вращающихся печей с циклонными
теплообменниками весьма затрудняет их использование. В этих случаях
перед подачей газов из печи в циклонный теплообменник их можно
пропускать через циклон, заполненный холодным мелкозернистым
материалом. Последний адсорбирует щелочи и выводится из системы
прежде, чем достигнет температуры испарения щелочей. Уменьшить
содержание щелочей в клинкере можно за счет более грубого помола
сырьевой смеси, приводящего к снижению температуры их конденсации, а
также путем повышения температуры газов, поступающих в циклонный
теплообменник. Рекомендуется также пыль, уловленную в последнем поле
электрофильтра и содержащую максимальное количество щелочей, выводить
из процесса. При этом в расчете сырьевой смеси необходимо учитывать
избирательный вынос из печной установки глинистого компонента.
Очень большое значение для нормальной работы циклонных
теплообменников имеет строгое соблюдение температурного режима, для
чего подача печь материала, топлива и воздуха должна быть постоянной.
Резкое уменьшение подачи материала, а также увеличение подачи топлива
или догорание его в циклонах четвертой ступени вызывает увеличение
температуры материала, который вследствие наступающей рекристаллизации
размягчается и зависает в циклонах. Для очистки циклонов необходима
остановка печи. Резкое изменение скорости газов в циклонах влияет на
соотношение между количеством оседающего и уносимого материала, время
eго пребывания в циклонах и температуру материала.
При использовании вращающихся печей с циклонными
теплообменниками, в которые подают сухую негранулированную сырьевую
смесь, не имеет значения способность сырья гранулироваться и отпадает
необходимость увлажнять высушенное сырье при грануляции до 10-12 %, а
затем вновь высушивать его в процессе обжига. Однако температура
отходящих газов у этих печей выше, чем у печей с конвейерными
31
кальцинаторами. Если тепло отходящих газов печей с циклонными
теплообменниками не используется, то удельный расход тепла примерно
такой же, как в печах с конвейерным кальцинатором. В тех же случаях, когда
это тепло используется для сушки сырья, вращающиеся печи циклонными
теплообменниками являются самыми экономичными по расход тепла.
Благодаря большой интенсивности теплообмена длительность
пребывания материала в циклонном теплообменнике составляет всего 15-20 с
против 2ч соответствующих зонах обычной вращающейся печи, но способу
термообработки во взвешенном состоянии присуща малая степень
заполнения аппаратов материалом. В связи с этим габариты установки
значительно больше, чем у конвейерного кальцинатора, однако из-за
отсутствия движущихся частей, работающих при высоких температурах, она
проще конструктивно, дешевле надежнее в эксплуатации. Коэффициент
использования печей с циклонными теплообменниками достигает 97,5 %
(циклоны годами работают без ремонтов). Количество обслуживающего
персонала уменьшается (три человека, вместе четырех). В обоих случаях
квалификация персонала должна быть более высокой, чем при эксплуатации
обычных вращающихся печей.
Клинкер, получаемый в печах с циклонными теплообменниками, на 10-
15 % активней клинкера, получаемого в печах с конвейерным
кальцинатором. но он труднее размалывается. При выпуске клинкера
одинакового качества сырьевую муку можно молоть грубее (до остатка 20 %
на сите 0085).
Условия службы футеровки в сравниваемых печах равноценны, но из-
за более высоких температур подогрева воздуха и горения хуже, чем в печах
с большим удельным расходом тепла и воздуха, поэтому для охлаждения
клинкера необходимо больше воздуха, чем нужно для горения топлива, и
часть воздуха из холодильника приходится использовать вне печи.
Вследствие большего гидравлического сопротивления удельный расход
электроэнергии несколько выше, чем у печей с конвейерным кальцинатором
(25 против 16-18 кВт-ч/т кл.).
За счет лучшей тепловой изоляции печи и холодильника,
использования тепла горячего воздуха из холодильника для сушки сырья,
ликвидации подсосов, что важно также для предотвращения образования
наростов, расход тепла собственно на обжиг можно в перспективе снизить до
650 ккал/кг кл.

1.8 Теплохимическая характеристика зон вращающейся печи

Обжиг— завершающая технологическая операция производства
клинкера. В процессе обжига из сырьевой смеси определенного химического
состава получают клинкер, состоящий из четырех основных клинкерных
минералов.

32
 В состав клинкерных минералов входит каждый из исходных
компонентов сырьевой смеси. Для образования клинкера минералы одного
сырьевого компонента — известняка и минералы второго компонента —
глины должны химически прореагировать между собой.
В обычных условиях компоненты сырьевой смеси - известняк, глина и
др. -инертны, т. е. они не вступают в реакцию один с другим. При нагревании
они становятся активными и начинают взаимно проявлять реакционную
способность. Объясняется это тем, что с повышением температуры энергия
движущихся молекул твердых веществ становится столь значительной, что
между ними возможен взаимный обмен молекулами и атомами с
образованием нового соединения [9].
Однако скорость химической реакции еще более возрастает, если часть
материалов расплавляется, образуя жидкую фазу. Такое частичное плавление
получило название спекания, а материал — спекшимся. Портландцементный
клинкер обжигают до спекания. Спекание, т. е. образование жидкой фазы,
необходимо для более полного химического усвоения окиси кальция СаО
кремнеземом SiО2 и получения при этом трехкальциевого силиката 3СаО *
SiО2.
Частичное плавление клинкерных сырьевых материалов начинается с
температуры 1300° С. Для ускорения реакции образования трехкальциевого
силиката температуру обжига клинкера увеличивают до 1450° С.
С поднятого конца в барабан поступает жидкий шлам или гранулы. В
результате вращения барабана шлам перемещается к опущенному концу.
Образовавшиеся при сгорании топлива раскаленные газы продвигаются
навстречу обжигаемому материалу, нагревают его, а сами охлаждаются. В
результате температура материалов в барабане по мере их движения все
время возрастает, а температура газов — снижается.
На графике рис.1.12 показано распределение температуры материала и
газового потока по длине барабана вращающейся печи. Ломаный характер
кривой температуры материала показывает, что при нагревании сырьевой
смеси в ней происходят различные физико-химические процессы, в одних
случаях тормозящие нагревание (пологие участки), а в других —
способствующие резкому нагреванию (крутые участки). Сущность этих
процессов состоит в следующем.
Сырьевой шлам, имеющий температуру окружающего воздуха,
попадая в печь, подвергается резкому воздействию высокой температуры
отходящих дымовых газов и нагревается. Температура отходящих газов при
этом снижается примерно от 800—1000 до 200—300° С. Концентрация пыли
в отходящих газах при теплообменных устройствах, соответствующих
свойствам шлама, составляет 12—25 г/мЗ. Аэродинамическое сопротивление
таких печей составляет 1,5—2,0 кПа [10].

33
 1800

1600
1
1400
2
Т е мп е р ату ра , o C 1200

1000

800

600

400

200

0
VI V IV III II I %
2-4 10-15 7-10 20-25 15-20 35-40

Зоны и длина их в % от длины барабана

1 - Газовый поток, 2 - материал

Рис. 1.12 Температурная характеристика зон печи

При высокой естественной влажности шлама может быть

осуществлено снижение его влагосодержания двумя способами: химическим
— путем введения разжижителей шлама и механическим — путем
обезвоживания шлама в фильтрах или испарителях. Зависимость расхода
тепла от влажности шлама показана на рис. 1.13.
При нагревании шлам вначале разжижается, а затем загустевает и при
потере значительного количества воды превращается в крупные комья,
которые при дальнейшем нагревании превращаются в зерна — гранулы.
Процесс испарения из шлама механически примешанной к нему воды
(сушка шлама) длится примерно до температуры 200° С, так как влага,
содержащаяся в тонких порах и капиллярах материала, испаряется медленно.
По характеру процессов, протекающих в шламе при температурах до
200° С, эта зона печи называется зоной испарения (1).
По мере дальнейшего продвижения материал попадает в область более
высоких температур и в сырьевой смеси начинают происходить химические
процессы: при температуре свыше 200—300° С выгорают органические
примеси и теряется вода, содержащаяся в минералах глины. Потеря
минералами глины химически связанной воды (дегидратация) приводит к
полной потере глиной ее связующих свойств и куски шлама рассыпаются в
порошок. Этот процесс длится до температур примерно 600—700° С.

34
 Рис. 1.13 Зависимость расхода тепла от влажности шлама
1 - печи со средним уровнем управления при условии возврата пыли
электрофильтров; 2 - то же без возврата пыли; 3 - по опыту работы лучших заводов.

По существу процессов, протекающих в интервале температур от 200

до 700° С, эта зона печи носит название зоны подогрева (II), рис.1.12.
При дальнейшем повышении температуры до 800° С начинает
разлагаться известняковый компонент, шлама по реакции СаСО3= СаО +
СО2.
При 800° С этот процесс диссоциации (разложения), углекислого
кальция протекает чрезвычайно медленно, но с повышением температуры
скорость его резко возрастает. Практически СаСО3 быстро и полностью
диссоциирует при 1000° С. В результате пребывания сырьевой смеси в
области такой температуры образуется окись кальция, поэтому эта зона печи
(до температуры 1200°) получила название зоны кальцинирования (III).
Температура материала в этой зоне возрастает сравнительно медленно.
Это объясняется тем, что тепло дымовых газов расходуется в основном на
разложение СаСО3: для разложения 1 кг СаСО3 на СаО и СО2 требуется
затратить 100,4 кДж тепла. Реакции в твердых фазах развиваются в области
температур 1200—1300° С. Эти реакции экзотермичны, т. е. протекают с
выделением тепла, почему эта зона печи получила название зоны
экзотермических реакций (IV).

35
 Образование трехкальциевого силиката происходит уже на следующем
участке печи в области наибольших температур, называемом зоной спекания
(V) (1300—1450°С). Протяженность зоны спекания может быть
ориентировочно определена исходя из значения среднего оптимального
объемного теплового напряжения зоны спекания, которая по опытным
данным составляет около 12,56-105 Дж/м3•ч. На графике рис. 1.14. показана
ориентировочная зависимость длины зоны спекания (в диаметрах Дв) от
удельного расхода тепла на обжиг.

Рис. 1.14 Расход тепла на обжиг в зависимости от длины зоны спекания.

Продолжительность выдержки клинкера зависит от температуры: чем

она выше в зоне спекания, тем быстрее образуется клинкер. Клинкер из зоны
спекания попадает в зону охлаждения (VI), где навстречу клинкеру
движутся потоки холодного воздуха. Из зоны охлаждения клинкер
выходит с температурой 1000—1100° С и для окончательного охлаждения
его направляют в холодильник печи.
Таким образом, клинкерообразование является сложным
технологическим процессом. Для его изучения и анализа необходимо
рассмотреть теплотехнологические процессы, происходящие в каждой зоне
вращающейся печи.

36
 1.9 Вращающиеся печи химической промышленности
1.9.1Печь с вращающимся барабаном общего назначения
Печь предназначена для проведения различных термотехнологических
процессов с сыпучими и жидкими материалами, допускающими контакт с
дымовыми газами. Каждый конкретный процесс осуществляется в печи с
определенными диаметром и длиной, футеровкой, скоростью вращения и
температурой.
В печной комплекс входят: 1) печь с откатной головкой, загрузочной и
разгрузочной камерами и механизмом привода вращения барабана; 2)
вентилятор; 3) система пылеочистки; 4) дымосос; 5) воздухо-, газо- и
дымопроводы; 6) дымовая труба.
Печь с вращающимся барабаном непрерывного действия (рис. 1.15)
представляет собой цилиндрический сварной корпус, на котором при
помощи башмаков закреплены бандажи. Корпус (барабан) печи опирается
бандажами на опорные ролики соответствующих станций (опорной, опорной
с упором, упорно- опорной).
Внутри барабан футеруется огне- или кислотоупорным кирпичом,
марка которого выбирается в зависимости от теплового режима печи и
технологических процессов, проводимых в ней.
Для перемещения материала в сторону выгрузки печь устанавливается
под небольшим углом к горизонту.
Главный привод барабана печи — индивидуальный, смонтирован на
отдельной сварной раме и состоит из электродвигателя, редуктора, открытой
венцовой передачи. Кроме того, имеется вспомогательный механизм привода
малой мощности, который включается при пусконаладочных работах, при
остановке печи или при выходе из строя главного привода, на период
ремонта.
Печь оборудуется специальной топкой или откатной головкой для
получения теплоносителя сжиганием топлива. С противоположного торца
печь входит в пыльную (разгрузочную) камеру.

Рис. 1.15 Печь с вращающимся барабаном и откатной головкой:1 — откатная

головка;2 — барабан; 3 — бандаж; 4 — механизм привода; 5— разгрузочная камера;6 —
опорная станция; 7 — опорно-упорная станция

37
 1.9.2 Печи для производства минеральных солей
В химической промышленности вращающиеся печи применяют для
тепловой, химической и комбинированной обработки различных сыпучих и
кусковых материалов. По конструкции они разделяются на пламенные и
муфельные. В качестве топлива для них используют природный, газ и мазут.
Печи муфельные двухопорные, изготовляемые длиной барабана до 22 м и
диаметром барабана до 2,2 м (Бердичевский завод "Прогресс"), рассчитаны
на поточное и противоточное движение теплоносителя и обрабатываемого
материала. Печи двух-, трех- и четырехопорные (Екатеринбурского завода
"Уралхиммаш") рассчитаны на противоточное движение теплоносителя и
разрабатываемого материала [1]. Печь с вращающимся барабаном
непрерывного действия представляет собой цилиндрический сварной корпус,
на котором при помощи башмаков скреплены бандажи; корпус (барабан)
печи опирается бандажами на опорные ролики соответствующих станций.
Внутри барабан футеруется огне- или кислотоупорным кирпичом,
марка которого выбирается в зависимости от температурного режима печи и
технологических процессов, проводимых в них. Причем перечисленные
факторы, а также диаметр барабана определяют толщину футеровки. Для
закрепления футеровки в барабане к его торцам привариваются так
называемые кольцевые пороги. Для перемещения материала в сторону
выгрузки печь устанавливают под небольшим углом к горизонту. Привод
барабана печи индивидуальный, смонтирован на отдельной сварной раме и
состоит из электродвигателя, редуктора, открытой венцовой передачи. Кроме
того, привод имеет вспомогательные (резервные) электродвигатель и
редуктор сравнительно малой мощности. Скорость вращения барабана печи
регулируют изменением числа оборотов электродвигателя.
Печи оборудованы отдельно стоящими топками, конструкция которых
зависит от вида топлива, или откатными головками. Откатная головка печи,
одновременно служащая топочной камерой, монтируется на
четырехколесной тележке, установленной на рельсах. Корпус головки
изготовляется из листовой стали и футеруется внутри огнеупорным
кирпичом. Откатная головка присоединяется к корпусу барабана при помощи
специальных уплотняющих устройств, обеспечивающих надлежащую
герметичность этого соединения. При ремонте и смене футеровки головка
отсоединяется от барабана и может быть отодвинута по рельсам на
требуемое расстояние. В нижней части головки имеется отверстие и
патрубок для выпуска из печи продукции. С противоположного торца печь
примыкает к пыльной камере, в которой улавливаются частицы материала,
уносимые из печи. К этой камере присоединен дымоход, через который
отводятся продукты сгорания. Уплотняющее устройство вращающихся печей
обычно бывает двух типов лабиринтное и контактное, создаваемое двумя
трущимися точеными кольца ми, из которых одно закрепляется на барабане

38
печи, другое на пылеосадительной камере или откатной головке. Надежность
работы уплотняющих устройств имеет большое значение для поддержания
заданного режима работы печи и влияет на ее технико-экономические
показатели. Подсос наружного воздуха в месте соединения печи с откатной
головкой вызывает дополнительный расход топлива, увеличивает нагрузку
на дымосос а в случае необходимости поддержание в зоне печи
восстановительной среды может сказаться и на качестве продукции.
Муфельные вращающиеся печи предназначены для тепловой обработки
материалов, не допускающих непосредственного соприкосновения с
дымовыми газами.
По конструкции они аналогичны обычным вращающимися печам.
Основное их отличие заключается в устройстве футеровки и откатной
головки. В этих печах, кроме обычной футеровки, предохраняющей стенки
барабана от сильного нагревания, имеется специальная футеровка,
выложенная из фасонных камней, образующих один центральный и ряд
периферийных каналов, идущих вдоль всей печи. По центральному каналу
перемещается подлежащий прокаливанию материал, по периферийным —
продукты сгорания топлива, сжигаемого в топке откатной головки,
передающие тепло материала через стенки фасонных камней.

1.10 Вращающиеся печи цветной и чёрной металлургии.

1.10.1 Применение вращающихся печей в цветной металлургии
Трубчатые (барабанные) вращающиеся печи имеют широкое
применение в цветной металлургии. На обогатительных фабриках они
применяются для сушки концентратов. В металлургии легких металлов они
служат для сушки и обезвоживания алюминиевых руд, для спекания
бокситовых шихт и для кальцинации глинозема. В металлургии никеля эти
печи применяются для сушки никелевой руды и для обжига руд, а в
металлургии цинка и свинца — для переработки различного рода
полупродуктов и отходов (вальцевание). Трубчатые печи применяются также
в металлургии олова, в металлургии вторичных цветных металлов для
процессов сушки, обжига и возгонки. Короткие трубчатые печи применяются
для плавки и рафинирования металлов, например, вторичной меди [9].
Трубчатые вращающиеся печи могут быть разделены на несколько
групп. К первой группе относятся печи для спекания, кальцинации, обжига и
возгонки. Это печи с наибольшим отношением длины к диаметру (от 20 до
30). По температурному режиму к этой группе относятся печи, работающие
при средних и высоких температурах в горячей зоне (до 1600 °С).
Ко второй группе могут быть отнесены печи для обезвоживания
материалов, содержащих гидраты, и для сушки. По соотношению длины и

39
диаметра эти печи занимают среднее положение (от 5 до 15). Температура в
горячей зоне этих печей не превышает 500-900 °С.
В печах этих двух групп имеет место как прямоточное, так и
противоточное движение газов и нагреваемых материалов.
К третьей группе относятся печи для плавки и возгонки. Это короткие
печи с отношением длины к диаметру от 1 до 3. По температурному режиму
они соответствуют печам первой группы, но характеризуются равномерной
температурой в рабочем пространстве.
К четвертой группе относятся нагревательные печи.

1.8.2 Вращающаяся печь для спекания алюминиевых руд

Основным элементом печи для спекания шихты является стальной
барабан 1 длиной от 5 до 100 м и диаметром от 2,0 до 3,8 м, футерованный
высоко глиноземистым шамотным кирпичом и опирающийся на ролики. Для
продвижения материала барабан имеет уклон к горизонту 4- 6 %. Барабан
вращается со скоростью около 1 об./мин. Печь работает по принципу
противотока. Шихта сухая или мокрая в виде пульпы с содержанием влаги
40-42 % поступает в барабан через его концевую часть2 (холодный конец) и
медленно перемещается к головной части 3 (горячий конец) навстречу газам.
Из барабана продукт спекания — спек — ссыпается в холодильник, рас-
положенный под печью и представляющий собой также барабан длиной до
30 м и диаметром до 2,5 м, охлаждаемый движущимися навстречу воздухом
или водой, которая орошает холодильник сверху. При охлаждении спека воз-
духом, последний просасывается через холодильник вентилятором,
подающим далее горячий воздух к горелкам.
Для нагрева печи применяют газ, мазут, угольную пыль. Форсунки или
горелки располагаются в головной части барабана. Дымовые газы из
барабана поступают в пылевую камеру и электрофильтры для улавливания
уносимых из печи пылевидных частиц шихты и через дымосос направляются
либо в дымовую трубу, либо к скрубберам отделения карбонизации.
Вследствие того, что вес барабана весьма значителен (при длине 70 м
он вместе с футеровкой составляет около 400 т), опорные устройства
составляют ответственный узел в конструкции печи [10]. Они состоят из
роликов4, на которых барабан опирается посредством бандажей 5. Бандажи
насаживаются на барабан, образуя в местах опоры неразрывное кольцо.
Ширина бандажа — от 400 до 600 мм. Каждый бандаж опирается на два
ролика. При вращении барабана ролики вследствие трения о бандажи
вращаются вместе с ним.
Горячий конец печи входит в топливную или разгрузочную головку6,
которая обычно устанавливается откатывающейся. В передней стенке
топливной головки имеются отверстия для горелок или форсунок. К головке
примыкает устье канала, через который спек пересыпается в холодильник.

40
 Холодный конец печи входит в загрузочную коробку 7. Загрузка сухой
шихты производится посредством патрубка, проходящего через загрузочную
коробку печи. Питание печи пульпой может производиться либо путем
налива, либо по методу распыливания, посредством специальных форсунок,
которых на каждую печь устанавливается 3-4 штуки. Пульпа подается к фор-
сункам насосами.
На рис. 1.16 приведен график, характеризующий тепловой режим печи.
Согласно этому графику, в зависимости от температуры газов и изменений,
которые имеют место в шихте, печной барабан по длине может быть
разбитна четыре зоны: зону сушки и обезвоживания, зону кальцинации или
разложения, зону спекания и зону охлаждения.

Рис. 1.16 График изменения температуры газов (1) и шихты (2) по длине печи
спекания

Газы имеют максимальную температуру в зоне спекания (1600 °С). При

нормальной работе печи температура отходящих газов в борове составляет
400-500 °С. Эта температура обеспечивает правильный режим спекания и
нормальную работу электрофильтров.
Производительность печи при мокрой бокситовой шихте — 6-8 т/ч
спека. Главнейшие факторы, влияющие на производительность, следующие:
высота слоя материала в печи, число оборотов печи в минуту, влажность
шихты и ее химический состав. Средний удельный расход тепла составляет
2200-2500 ккал на 1 кг спека. На 1 т/ч спека требуется объем барабана,
равный 65-75 м [7]. Таким образом, задавшись производительностью печи и
диаметром барабана, легко вычислить его, длину.

41
 1.10.3 Вращающаяся плавильная печь
Для расплавления больших количеств металла (10-12 т) в цветной
металлургии иногда применяют вращающиеся печи (рис. 1.17),
представляющие собой барабан из котельной стали, футерованный набивной
огнеупорной массой из молотого кварца с глиной. В торцевых стенках печи
сделаны отверстия: в одной стенке отверстия для горелки 1, с
противоположной стороны — отверстие 2 для отвода продуктов горения.
Печь лежит на четырех роликах и с помощью приводного механизма во
время плавки медленно вращается вокруг продольной оси (0,5 -1 об./мин).

Рис. 1.17 Вращающаяся плавильная печь

Вращение может производиться в обе стороны, что дает возможность,

кроме вращения, производить также и покачивание металла. Кроме
механизма для вращения вокруг продольной оси печь имеет механизм для
вращения вокруг поперечной оси. Это позволяет придавать печи наклонное
положение для загрузки ее через горелочное отверстие. Выпуск металла и
шлака производится через отверстия 3 и 4 в боковой стенке. Печи с
вращающимся плавильным пространством обеспечивают хорошее
перемешивание металла во время его выплавки и, кроме того, позволяют
использовать для нагрева металла тепло, аккумулируемое верхними частями
кладки. Однако эти печи у нас не получили распространения из-за сложности
и громоздкости их конструкции.

42
 КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К 1 ГЛАВЕ
1. Какие вращающиеся печи называются короткими?
2. Какие теплообменники установлены в печах?
3. Для чего используются концентраторы шлама?
4. Чем отличаются способы производства клинкера друг от друга?
5. Преимущества сухого способа производства.
6. Преимущества мокрого способа производства.
7. Чем определяется выбор способа производства?
8. Какие теплотехнологические процессы претерпевает сырьевая
смесь при производстве клинкера?
9. Какие технологические зоны имеются в печи?
10. Как работают высокотемпературные технологические устройства
при сухом способе производства?
11. Какие операции включает в себя комбинированный способ
производства?
12. Какой основной теплотехнологический процесс проходит
сырьевая смесь при производстве клинкера?
13. Что такое спекание и обжиг?
14. Какова температура уходящих газов на выходе из печи?
15. Какие теплотехнологические процессы происходят со шламом в
зонах печи?
16. Какими характеристиками обладают температурные зоны
вращающейся печи?
17. Назовите отличия вращающихся печей в химической
промышленности от печей при производстве цементного клинкера.
18. Какие существуют разновидности печей для производства
минеральных солей и их конструктивные особенности?
19. С какой целью используются вращающиеся печи в цветной
металлургии?
20. Укажите классификацию трубчатых вращающихся печей.
21. На каком топливе могут работать вращающиеся печи?
22. Где в печи располагается горелочное устройство?
23. Куда загружается сырьевая смесь?
24. Какая длина трубчатой печи?
25. Для чего используется вращающаяся плавильная печь?
26. Для чего используются и какой принцип работы кальцинаторов?
27. При каком способе производства лучше использовать
кальцинаторы и почему?
28. При каком способе производства лучше использовать циклонные
теплообменники?
29. Какие конструкции циклонных теплообменников применяются?

43
 2. РАСЧЕТ ТЕПЛОТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
ВРАЩАЮЩЕЙСЯ ПЕЧИ
2.1 Исходные данные
Целью расчета является анализ работы вращающейся печи, используемой
для получения цементного клинкера из мокрых сырьевых смесей (шламов) с
влажностью от 30% до 50%. В качестве топлива используется природный
газ, состав которого приведен в таблице 2.1.
Таблица 2.1
Состав газа, %
CH4с С2Н6с С3Н8с C4H10с C5H12с N 2с CO2с
98.5 0.2 0.05 0.012 0.001 0.7 0.5
Химический состав сырьевой смеси приведен в таблице 2.2.
Таблица 2.2
Химический состав сырьевой смеси, %
ППП SiO 2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO
40.71 8.23 1.77 8.92 39.29 1.08
ППП - потери при прокаливании
В таблице 2.3. приведен минералогический состав клинкера.
Таблица 2.3
Минералогический состав клинкера, %

С 3S C 2S C 3A C4AF
54 20 3 17
Коэффициент избытка воздуха: α=1.05
Доля уноса: n=3.4
Влажность шлама: Wш=34.2%
кг
Влагосодержание газа: d=0.01 м3
При проведении расчетов, примем температуры:
O
- окружающей среды 10 C
O
- клинкера из печи 1250 C
- вторичного воздуха 400 OC
O
- топлива 10 C
O
- отходящих газов 220 C
Коэффициент уноса материала из печи n=3,4 %
Энтальпия уноса hун =185,9 кДж/кг
Энтальпия смеси hсмеси =8,8 кДж/кг
кДж
c м3
Низшая теплота сгорания сухой массы топлива Q н=33483

44
 Расчет количества воздуха, необходимо для полного сгорания топлива, и
расчет количества образующихся продуктов сгорания проводят на основе
закона сохранения массы веществ, участвующих в химических реакциях. Для
горения топлива этот закон представляют в виде материального баланса
горения, отнеся его к массе 1 кг сжигаемого топлива.

2.2 Материальный баланс по горению

1)С учетом влагосодержания определим рабочий состав топлива.
Коэффициент пересчета:
0.804
К ;
0.804  d
(2.1)
0.804
K  0.988
0.804  0.0101
Тогда состав влажного рабочего газа:
CH4= CH4с*K=98.5*0.988=97.278%
C2H6= C2H6с*К=0.2*0.988=0.198%
C3H8= C3H8с*К=0.05*0.988=0.049%
C4H10= C4H10с*К=0.012*0.988=0.012%
C5H12= C5H12с*К=0.001*0.988=0.000988%
N2= N2с*К=0.7*0.988=0.691%
CO2= CO2с*К=0.5*0.988=0.494%
Рассчитаем низшую теплоту сгорания.
QРН=К*QНС (2.2)
р
кДж
Q н = 0.988*33483=33067.599 м3
Произведем расчёт продуктов горения.
Определим теоретический расход воздуха: (2.3)
n
Vво  0.0476  [( m  )  [C m H n ]  0.5  ([CO ]  [ H 2 ]  [O 2 ])]
4
Vв  0.0476  2  97.277976  3.5  0.197519  5  0.04938  6.5  0.011851  8  0.000988  9.31( м 3 )
о

(2.4)
Действительный объём воздуха на горение:
 -коэффициент избытка воздуха

V в  V во  
(2.5)
V в  1,05 * 9,31  9.775 ( м 3 )
Определим действительные объёмы продуктов горения:

45
 VRO2  VCO2  0.01 m  (Cm Hn )  (CO2 )  (CO) (2.6)
VCO2  0.01 1 97.278 2  0.198 3  0.049  4  0.0119 5  0.000988 0.494  0.984( м3 )
VN2  0.79Vвo   0.01[ N2 ] (2.7)
VN2  0.79 9.311.05  0.01 0.691  7.729( м3 )
VO2  0.21 ( 1) Vво (2.8)
VO2  0.21 (1.05 1)  9.31  0.098( м3 )
 n 
VH 2O  0.01 ( ) [Cm Hn ]  [H2 ]  1.61  Vво  0.124 d  (2.9)
 2 
2  97.278 3  0.198 4  0.049  5  0.012 6  0.000988
VH 2O  0.01    2.112( м3 )
 1.611.05 9.31 0.124 0.0101 
 m 
Vд.г.  0.01 [CO]  [H2 ]  n  [CmHn ]  ( ) [Cm Hn ]  [CO2 ]  [ N2 ]  0.79Vво  ( 1) Vво (2.10)
 2 
4.5  97.278 7  0.198 9.5  0.049 12 0.012 14.5  0.000988
Vд.г.  0.01    0.79 9.31
 0.494  0.691 
3
 (1.05 1)  9.31  12.23( м )

4) Рассчитаем плотности веществ рабочего состава топлива:

12  4 кг
 р
 0 .714 3 ;
CH4 = 22 .4 м
12  2  6 кг
 р
 1 . 339 3 ;
C2H6 = 22 .4 м
12  3  8 кг
 р
 1.964 3 ;
C3H8 = 22.4 м
12  4  10 кг
 р
 2 . 589 3 ;
C4H10 = 22 .4 м
12  5  12 кг
 р
 3 . 214 3 ;
C5H12 = 22 .4 м
14  2 кг
 р
 1 . 25 3 ;
N2 = 22 . 4 м
12  16  2 кг
 р
 1 . 964 3 ;
CO2 = 22 .4 м
2  16 кг
 р
 0. 804 3 ;
Н2 О = 22 . 4 м
16  2 кг
 р
 1.429 3 ;
O2 = 22 .4 м

Составим материальный баланс по горению в виде таблицы.

46
 Таблица 2.4
Приход кг % Расход кг %
Природный газ Продукты горения
1,9322 14,3872
CH4=[CH4]*ρCH 4 = 0,6948 5,2190 CO2=VCO 2 *ρ CO 2 =
= 0,9728 *0.714 =0,984*1.964
C2H6=[C2H6]*ρ С2 Н6 = 0,0027 0,0199
H2O=V H 2 O *ρ H 2 O =
=0.001975*1.339 1,6967 12,6339
= 2.112*0.804
C3H8=[C3H8]*ρ С3 Н 8 = 0,0010 0,0073
N2=VN 2 *ρN 2 =
=0.000494*1.964
0,0003 0,0023 = 7,729*1.25 9,6614 71,9391
C4H10=[C4H10]*ρ С 4 Н 6 =
=0.000119*2.589 O2=VO2*ρO2=
C5H12=[C5H12]*ρ С 4 Н 6 = 0,00003 0,0002 =0,09775*1,429 0,1396 1,0398
=0.00001*3.214
N2 =[ N2]*ρN 2 = 0,0086 0,0649
=0.006913*1.25
H2O=[ H2O]*ρH 2 O= 0.0100 0,0749
=0,012406*0,804
СО2=[СО2]*ρCО 2 =
= 0.004938*1.964 0,0100 0,0728
Воздух
2,9325 22,0263
O2=Vв*ρ О2 *0.21=
=9,775*1,429*0.21

N2=Vв*ρ N 2 *0.79= 9,6529 72,5032

= 9,775*1.25*0.79
22 .4  d â  V 0  
H 2O  
100  18
22 .4  0,01  9,31  1 .05 0,0012 0,0092

100  18
Всего 13,31403 100 Всего 13,4299 100
Невязка: 0.86%

2.3 Материальный баланс по сырью

Расчет проводится с учетом физико-химических процессов, проходящих со
шламом. Сырьевой шлам, имеющий температуру окружающего воздуха,
попадая в печь, нагревается дымовыми газами. Вначале выделяются водяные
пары физической, а затем и гидратной влаги. Дегидратация глины ведет к
полной потере связующих веществ, шлам рассыпается в порошок. Процесс
декарбонизации сопровождается разложением углекислого магния и кальция
с выделением паров углекислоты. Органический кремний выгорает.
Расчет производится на 1 кг клинкера.

47
 1.Определим теоретический расход сухого сырья на 1 кг клинкера:
mТС -теоретический расход технологического сырья.
100
М ст  ;
100  ППП
(2.11)
100
М ст   1.6866
100  40.71
2.Расход сухого сырья с учетом безвозвратного уноса:
100
М СП  М сТ  , где
100   ун
 ун  возвращенн ая _ часть;
(2.12)
 ун  0( при _ горении _ газового _ топлива );
100 кг
М СП  1,6866   1.6883
100 - 0,1 кг _ клинкера
3.Расход влажного сырья:
100
М wП  М сП  ;
100  Wш
(2.13)
w 100 кг
М  1.6883 
П  2.5658
100  34.2 кг _ клинкера
4. Общее количество уноса материала из печи:
n  M ПС
M ун  ;
100 (2.14)
M ун  3.4  1.6883/ 100  0.0574

5.Количество возвратного уноса:

В
(n -  ун )  М CП
М ун  ;
100
(2.15)
В (3.4  0.1)  1.6883 кг
М ун   0.0557
100 кг _ клинкера
По данным химического состава шихты определяем содержание в ней
карбонатов и углекислоты, количество гидратной кислоты:

48
 СаО   СО2 MgO   CO2
СО 2   , ( 2.16)
 СаО  MgO
39.29  44 1.08  44
СО 2    32.0587%
56 40
CaO   CaCO3
CaCO 3  , ( 2.17)
 CaO
39.29  100
CaCO 3   70.1607%
56
MgO   MgCO3
MgCO 3  , ( 2.18)
 MgO
1.08  84
MgCO 3   2.268%
40
H 2 O  ППП  СО 2 , ( 2.19)
H 2 O  40.71  32.0587  8.6513%

6.Составим материальный баланс по сырью в виде таблицы.

Таблица 2.5
Приход кг % Расход кг %
Сырьевая смесь 2,5658 97,87 Клинкер 1 38,14
MПW М 0,0574 2,19
0,0557 2,13 Общий унос ун
В
М ун Выделившиеся из сырья газы:
Возврат углекислый газ
М СО2 2 =(МСТ*СО2)/100
М СО2 2 =(1,6866*32,0587)/100 0,5407 20,63
водяные гидратные пары М
Н 2 О =(МС *Н О)/100
Т 2
Н О
0,1459 5,57
М 2 =(1,6806*8,6513)/100
Водяные пары физической
влаги 0,8775 33,47
MW MW
M С
= П - П

MW
= 2,5658 - 1,6883
Всего 2,6215 100 Всего 2,6215 100

2.4 Расчет затрат тепла на клинкерообразование

В процессе обжига из сырьевой смеси определенного состава
получают клинкер. Для образования клинкера минералы одного сырьевого
компонента – глины, должны химически прореагировать между собой. Все
расчеты проведем в соответствии с [6]

49
 1.Расход тепла на дегидратацию глинистых материалов:
q1  M H 2O * 6886, (2.20)
кДж
q1  0.1459  6886  1004.769
кг клинкера

2. Расход тепла на декарбонизацию.

q2  M CaCO3 *1680 M MgCO3 *816, (2.21)
где

M ТС * CaCO 3
M CaCO3  , (2.22)
100
1.6866  70.1607
M CaCO3   1.1833
100

M ТС * MgCO3
M MgCO3  , (2.23)
100
1.6866  2.268
M MgCO3   0.0383
100
кДж
q 2  1.833  1680  0.0383  816  2019.239,
кг  клинкера

3.Расход тепла на образование жидкой фазы.

q3  Cкл  1450 C3S  1450 (2.24)

t кл  30C hкл  1,42

t кл  1200C hкл  1114,3
t кл  1170C hкл  1112,8
Методом линейной интерполяции определим изменение энтальпии
клинкера приходящейся на 1 ºС в интервале 1200 ºС ∆hКЛ = 0,951 кДж/кгклºС.
Из условия: tкл 1250C тогдаhкл1250  h1200  50 hкл 1114,3  50 0,9511161,86
hкл 1161,86
C кл  ; С кл   0,9295, тогда
t кл 1250
54 кДж
q 4  0,9295  1450   1450  564,775( )
100 кг кл
4.Приход тепла на образование клинкерных материалов определяется в
соответствии с минералогическим составом клинкера.

50
 1 кДж
q4   (C3 S  465  C 2 S  620  C 3 A  348  C 4 AF  109), (2.25)
100 кг  кл
1 кДж
q4   (54  465  20  620  3  348  17  109)  404.07
100 кг  кл

После чего производится расчет теоретического тепла реакции

клинкерообразования
qT  q1  q 2  q 3  q 4 (2.26)
кДж
qT  1004,769  2019,239  564,775  404.07  3184,713( )
кг  кл

2.5 Тепловой баланс вращающейся печи

Составляем из расчета установки, работающей на 1 кг клинкера.
Приходные статьи тепла включают:
1.химическое тепло от сгорания топлива:
q Х .Т .  Q НР  b, ( 2.27)
где _ b  расход _ топлива ,
Q НР  низшая _ теплота _ сгорания _ топлива ;
кДж
q Х .Т .  33067.599  b
кг

2. Физическое тепло топлива

t CH4 С2Н6 С3Н8 C4H10 C5H12 N2 CO2 H20
0 1,55 2,21 3,05 4,13 5,13 1,29 1,6 1,4943
100 1,64 2,49 3,51 4,71 5,84 1,3 1,7 1,5052
При t=10ºC
Интерполяция CH4 С2Н6 С3Н8 C4H10 C5H12 N2 CO2 H20
C 1,559 2,238 3,096 4,188 5,201 1,291 1,61 1,495401

кДж
= 1.6693
м °С
кДж
ℎ = ∙ = 10 ∙ 1.6693 = 16.693
м
ф =ℎ ∙ = 16.693

3. физическое тепло сырья:

51
 qФС  М ПС  hc  M W  hW (2.28)
кДж
hc  энтальпия _ сырьевой _ смеси,
кг
кДж
hW  энтальпия _ воды,
кг
кДж
M W  влажность _ сырьевой _ смеси,
кг
hW  С РН 2О  t окр.ср.
t окр.ср.  10С

Определим СрН2О:
При tокр.ср =10°С
При tокр ср = 0 °С СрН2О =1,4943
При tокр ср =100 °С СрН2О =1,5052
Проинтерполировав значения СрН2О, получим

(1.5052  1.4943 )  10
С РН 2 О   1.4943  1.49539
100
hW  1.49539  10  14 .9539
кДж
qФС  1.6883  8.8  0.8775  14 .9539  27 .9794
кгкл
4. физическое тепло воздуха:

qФВ  (V п  hп  Vвт  hвт ), (2.29)

где
м3
Vп , Vвт  объемы _ первичного _ и _ вторичного _ воздуха ,
кг
кДж
hп , hвт  энтальпии _ первичного _ и _ вторичного _ воздуха ,
м3
с _ учетом _ использования _ газообразного _ топлива :
qФВ  Vвт  hвт
t в  400С

Средния объемная теплоемкость воздуха, кДж/(м3*К) при t=400˚C

Ср=1,3282
Тогда hвт  t  Cp  4001,3282 531,28
qôb  hâò  Vâò  9,775043 531,28 b  5193,285b
5. Тепло с присосом воздуха
= в ∙ 0.003 ∙ ∙ (2.30)
= 9.3095 ∙ 0.003 ∙ 1.2971 ∙ = 3.6226

52
6. Тепло от экзотермических реакций
кДж
= 404.07
кгкл
Суммарное поступление теплоты:
q пр  q 1  q 2  q 3  q 4  q 5 (4.30)

∑ пр = 38281.2 + 432.049 ,
При составлении расходных статей теплового баланса учитывают:
1. теоретическое тепло реакции клинкерообразованияqt:
кДж
q T  1809 ,889 ( )
кг  кл
2. тепло испарения физической влаги:
кДж
qисп  M W  2491, (2.31)
кгкл
кДж
qисп  0.8775  2491  2185.883
кгкл

3. тепло, теряемое с клинкером, покидающим печь:

qk  1  hk
hk  энтальпия _ клинкера _ при  температур е _ выхода _ из _ печи
kДД
qk  1  1161 .86  1161 .86
кгкл
4.тепло с отходящими газами:
Г
q отх  VCO2  hCO2  V H 2O  h H 2O  V N 2  hN 2  VO2  h O2 (2.32)

T
M CO2 0.5407
VCO2  VCO b   0.983673  b   0.983673  b  0.275271
2
 CO2 1.9643

T
( M H 2O  M W ) (0.1459  0.8775)
V H 2O  V H 2O b   2.111503  b   2.111503b  1.273598
 H 2O 0.8036
V N 2  V NT2  b  7.729197  b
VO2  V OT2  b  0.09775  b
hCO2 , h H 2 O , hN 2 , h O2  удельные _ энтальпии _ при _ t  220С
hCO2  398.94
h H 2 O  336.67
hN 2  286.56
h O2  295.4
Г
q отх  (0.983673b  0.275271)  398.94  (2.111503b  1.273598)  336.67  7.729197b  286.56 
кДж
 0.09775b  295,4  3347.06b  481,183( )
кг

5. тепло, теряемое с безвозвратным уносом:

53
 q ун  M ун  hун , где (2.33)
hун  энтальпия _ сырьевой _ смеси, уносимой_ из _ печи
кДж
q ун  0.0574  185.9  10.67115( )
кг

6. потери в окружающую среду через футеровку печи:

q п  0.13  b  Q нР ( 2.34 )
q п  0.13  b  33067 .59858  4298 .788b

7. потери тепла от химического и механического недожога топлива:

qН  k  b  QнР , где (2.35)
k  коэффициент, зависящий_ от _ вида_ топлива
qН  0.005 b  33067.59858 165.338 b

8. суммарные потери теплоты:

q  q T  q кл  q О.Г.  q исп  q ун  q футер  q недож  7811,186  b  5649, 485 (2.36)
 пот
Запишем уравнение теплового баланса.
Сумма прихода равна сумме расхода
q  q пот ( 2.37)
 пр 
38281, 2  b  432.049  7811.186  b  5649,485
м3
b  0.17123
кг
Результаты расчета сведем в таблицу.
Таблица 2.8
Тепловой баланс вращающейся печи

Статья балансов кДж/кг %

Приход:
1. Химическое тепло от сгорания топлива: 5662,225 81,039
2. Физическое тепло сырья 27,97939 0,4

3. Физическое тепло воздуха: 889,2556 12,727

4. Физическое тепло топлива 2,858 0,041

5. Тепло с присосом воздуха 0,620 0,009

6. Тепло от экзотермических реакций 404,07 5,783

Всего 6987,009 100

54
Расход:
1. Теоретическое тепло реакции клинкерообразования: 1809,889 25,904
2. Тепло испарения физической воды: q èñï 2185,883 31,285

3. Тепло, теряемое клинкером, покидающим печь: qk 1161,859 16,629

4. Тепло с уходящими газами: qотх

Г 1054,306 15,09

5. Тепло, теряемое с безвозвратным уносом: qóí 10,67115 0,153

6. Потери тепла в окружающую среду через футеровку печи: q п 736,0892 10,535

7.Потери тепла от механического и химического недожога 28,311 0,405

топлива: q Н
Всего 6987,009 100

qT
 тех   100%, где (2.38)
qx
 тех  технологический _ коэффициент _ полезного  действия _ печи
q x  b  QHP  0,2163  33081.204  7155,464
1809,889
 тех   0,3196
6987,009
 тех  32%
(qT  q исп )
 тепл   100%, где (2.39)
qx
 тепл  тепловой _ коэффициент _ действия _ печи
(1809,889  2185.883)
 тепл   0.7057
6987,009
 тепл  70.6%

2.6. Материальный баланс установки

Таблица 2.9
Статья балансов кг %
Приход:
1. Сырьевая смесь: МПW 2,5658 52,421
2. Топливо: b 0,1712 3,498
3. Воздух: b  V B   B  0 . 2315  9 . 775043  1 . 289 2,1575 44,079

Всего 4,894 100

Расход:
1. Клинкер 1 20,43

55
2. Безвозвратный унос: МПС- МТС = 1,6883-1,6866 0,001688 0,034
3. Углекислота сырья: Мсо2 0,541 11,047
4. Влага сырья: Мн2о + МW = 0.8775+0.1459 1,023 20,909

5. Отходящие газы от сгорания топлива: 2,329 47,579

b  V д . г .   д . г .  0 . 2315  12 . 22948  1.112
Всего 4,894 100

2.7 Расчет производительности печи

Часовую производительность длинных печей мокрого способа
производства определяют по уравнению:
П = (5,25 · n• D1,5 · L · tун0,25) / (1 + (W– 35) ·1,6 / 100) кг/ч (2.40)
о
где tун- температура отходящих газов, С; W - влажность шлама, %;n -
коэффициент, равный отношению полной поверхности теплообмена к
внутренней поверхности футеровки
Для вычисления n определяют общую поверхность футеровки печи (Fф),
цепей (Fц) и теплообменника (Fт).
Длину цепной зоны вычисляют по формуле:
Lц = 0,07 ·L · (0,1 · L / D – 1)
(2.41)
Lц = 0,07 · 135 · (0,1 · 135 / 4,5 – 1) = 28,35 м
Fц = π · D · Lц · 3,5 (2.42)
2
Fц = 3,14 · 4,5 · 28,35 · 3,5 = 1402,049 м
Fт = 4 · D· Lт · 1,1
(2.43)
Fт = 4 · 4,5 · 15 · 1,1 = 304 м2
Fф = π · D · L (2.44)
2
Fф = 3,14 · 4,5·135 = 1907,55 м
n = (Fц + Fт + Fф) / Fф = (1402,049 +304 + 1907,55) / 1907,55= 1,89
(2.45)
Производительность печи составит:
П = (5,25 · 1,89 · 4,51,5 · 135 · 2200,25) / (1 + (34,2 - 35) · 1,6 / 100) = 49869 кг/ч
Принимаем производительность рассчитываемой печи 50 т/ч.

2. 8 Позонный анализ теплотехнологических процессов вращающейся

печи
Для расчета и построения кривой температур обжига печь разбивают на
участки и для каждого участка составляют тепловой баланс, в котором
неизвестной величиной является температура газов, поступающих из одной
зоны (участка) в другую[11]. Эту температуру находят с помощью I-t
диаграммы по энтальпии газов, покидающих данную зону печи. При расчете

56
температурной кривой длинные вращающиеся печи разбивают на следующие
участки, начиная с участка подачи топлива в печь.
Таблица 2.10
Зона Температура материала, ˚С
Охлаждения и спекания 1350-1450-1350
Экзотермических реакций 1350-950
Декарбонизации 950-750
Подогрева 750-500
Дегидратации 500-250
Досушки 250-100
Испарения 100-15

Таблица 2.11
Тепловой баланс зоны охлаждения и спекания на 1 кг клинкера
Температура 1350-1450-1350˚С
Приход кДж/к Расход кДж/к
г кл г кл
От сжигания Q1 5662,22 На нагрев Q1p=cкл(145 107
топлива 481 материала 0-1350)
Энтальпия Iкл=скл(145 1498 На образование Q2p 209
воздуха, 0-tкл) жидкой фазы
нагретого в
холодильнике
В окр среду Qос 147
Расчет Icпек
энтальпия ух.
Газ
Итого 7160,22 Итого 463 (+)Iс
481 пек

Энтальпия газов при выходе из зоны спекания:

Iспек=7160,22-463=6697,22 кДж
Расчетную температуру газового потока, соответствующую энтальпии
Iспек=6697,22 кДж, определяют методом подбора. Для этого сначала
определим объемный выход газов (м3) в зоне спекания:
= ∙ = 0.983 ∙ 0.17 = 0.168 м
Н = Н ∙ = 2.111 ∙ 0.17 = 0.362 м
= ∙ = 0.097 ∙ 0.17 = 0.017 м
= ∙ = 7.729 ∙ 0.17 = 1.323 м
При tx=2100 ̊С
= ∙ + Н ∙ Н + ∙ + ∙ ∙ (2.46)
= (0.168 ∙ 2.4699 + 0.362 ∙ 1.9633 + 0.017 ∙ 1.5743 + 1.323 ∙ 1.4914)
∙ 2100 = 6564.7248 кДж

57
 где , Н , , – средние объемные теплоемкости газов при при
температуре 2100 ̊С, кДж/(м3̊С).
При ty=2200 ̊С
= ∙ + Н ∙ Н + ∙ + ∙ ∙
= (0.168 ∙ 2.4837 + +0.362 ∙ 1.9813 + 0.017 ∙ 1.5851 + 1.323 ∙ 1.4981)
∙ 2200 = 6916.6679 кДж
где , Н , , – средние объемные теплоемкости газов при при
температуре 2200 ̊С, кДж/(м3̊С).
Тогда
спек спек
рачс = + ∙ − (2.47)

спек
6697.22 − 6564.7248
рачс = 2100 + ∙ (2200 − 2100) = 2137.64 °
6916.6679 − 6564.7248
Так как продукты горения топлива нагреваются до высоких
температур, то происходит частичная диссоциация СО2 и Н2О (достигающая
иногда 10%), которая сопровождается поглощением тепла. Поэтому
спек
практическая температура tспек будет всегда ниже рачс . Количество теплоты
на диссоциацию определяют по формуле:
дис = дис + дис (2.48)
где дис = а ∙ ∙ . Здесь а – коэффициент диссоциации СО.
– эндотермический тепловой коэффициент диссоциации СО
При = 1,1 и t=2200 ̊С: а=0,225, = 12326 кДж/м
дис = 0,225 ∙ 0,168 ∙ 12326 = 467,13 кДж
дис = ′ ∙ ∙
Где ′ - степень диссоциации Н2О, -эндотермический тепловой эффект
диссоциации Н2.
При = 1,1 и t=2200 ̊С: = 0,035, = 11080 кДж/м
дис = 0,035 ∙ 0,362 ∙ 11080 = 140,21 кДж
Принимаем удельное количество теплоты, переданной в результате
долевого (торцового) излучения в размере Qизл=840 кДж.
Тогда энтальпия уходящих газов с учетом диссоциации СО2, Н2О и
долевого излучения:
спек спек
пр = расч − дис − дис − изл (2.49)
спек
пр = 6697,22 − 467,13 − 140,21 − 840 = 5249,88 кДж
Практическую температуру газового потока при выходе из зоны
спек
спекания, соответствующую энтальпии пр = 5249,88 кДж на 1 кг
клинкера, определяют методом подбора:
При tx=1600 ˚С
= ∙ + Н ∙ Н + ∙ + ∙ ∙

58
 = (0.168 ∙ 2.3849 + 0.362 ∙ 1.8619 + 0.017 ∙ 1.54 + 1.323 ∙ 1.4554) ∙ 1600
== 4842,98 кДж
При ty=1700 ̊С
= ∙ + Н ∙ Н + ∙ + ∙ ∙
= (0.168 ∙ 2.4042 + 0.362 ∙ 1.8841 + 0.017 ∙ 1.5483 + 1.323 ∙ 1.4625)
∙ 1700 == 5181,05 кДж

Тогда
спек
− спек
рачс = + ∙ −
−
спек
5249,88 − 4842,98
рачс = 1600 + ∙ (1700 − 1600) = 1720,36 °
5181,05 − 4842,98
Таблица 2.12
Тепловой баланс зоны экзотермических реакций
Температура 1350-950 °C
Приход Расход
Энтальпия поступивших Iспе 6697,224 На нагрев материала Qр_ 424
газов к 81 р_м м
= ∙ (1350 − 950)
На образование клинкер Qэк 404,07 На завершение Qр_д 589,25
минералов з эндотермического 06
процесса
декорбанизации
р_д = ∙
∙ 29.6
∙ (1
− )
Энтальпия, lco2 171,4847 Удаленное в окр Qос_ 155
выделившегося СО2 из 57 среду р
сырья
= ∙ (1 − )
∙
Энтальпия газов, Iэкз
вых из зоны
Итого 7272,779 Итого 1168,2 (+)Iэ
57 51 кз

Энтальпия газов при выходе из зоны экзотермических реакций

экз = 7272,7795 − 1168,25 = 6104,53 кДж
Расчетную температуру газового потока, соответствующую экзопределяют
следующим образом:
При tx=1800 ˚С
= ∙ + Н ∙ Н + ∙ + ∙ ∙

59
 = (0.168 ∙ 2.4226 + 0.362 ∙ 1,9055 + 0.017 ∙ 1.5559 + 1.323 ∙ 1.4705)
∙ 1800 == 5882,40 кДж
При ty=1900 ̊С
= ∙ + Н ∙ Н + ∙ + ∙ ∙
= (0.168 ∙ 2.4393 + 0.362 ∙ 1.9252 + 0.017 ∙ 1.5638 + 1.323 ∙ 1.4780)
∙ 1900 == 6249,79 кДж
Тогда
спек спек −
рачс = + ∙ −
−
спек
6104,53 − 5882,40
рачс = 1800 + ∙ (1900 − 1800) = 1860,46 °
6249,79 − 5882,40
Определяем количество СО2 в начале зоны экзотермических реакций:
= 0.168 + (1 − ) ∙ (2.50)
= 0.168 + (1 − 0.07) ∙ 0.54 = 0.25 м
Количество теплоты на диссоциацию СО2 составит:
дис = а ∙ ∙ (2.51)
дис = 0,15 ∙ 0,168 ∙ 12310 = 311,01 кДж
дис = ′ ∙ ∙ (2.52)
дис = 0,0075 ∙ 0,362 ∙ 11080 = 30,31 кДж
Количество теплоты в результате долевого изучения принимаем Qизл=420
кДж.Тогда
экз экз
пр = расч − дис − дис − изл
экз
пр = 6104,53 − 311,01 − 30,31 − 420 = 5343,195 кДж
экз
5343,195 − 4087,36
рачс = 1600 + ∙ (1700 − 1600) = 1747,96 °
5156,068 − 4087,36

Таблица 2.13
Тепловой баланс зоны декарбонизации
Температура 950-500 ̊С
Приход Расход
Энтальпия Iэк 6104.52 На нагрев материала Q1р 741,85
поступивших газов з 89 = ( − )· ∙ 2
(950 − 500)
При преобразовании Qм 19,4941 На декарбонизацию Q2р 30,966
метакаолина 8 MgCO3 44
м = 6,23 ∙ ∙ = 17 ∙ ∙
Энтальпия Iсо 398,676 На декарбонизацию Q3р 1373,0
выделившегося СО2 2 077 СаCO3 63
= ∙ ∙ 950 = 29.6 ∙ ∙ ∙
В окр среду Qо 250
с
Энтальпия ух газов Iде

60
 к
Итого 6522,69 Итого 2395,8 (+)
923 81 Iдек

Энтальпия газов на выходе из зоны декарбонизации и подогрева

дек = 6522,6992 − 2395,88 = 4126,81 кДж
При tx=1200 ˚С
= ∙ + Н ∙ Н + ∙ + ∙ ∙
Где = 0,25 + ∙ = 0.25 + 0.7 ∙ 0.54 = 0.44 м
(2.53)
= (0.44 ∙ 2.2886 + 0.362 ∙ 1,7657 + 0,017 ∙ 1.5065 + 1.323 ∙ 1.4065) ∙ 1200
== 4243,82 кДж
При ty=1300 ̊С
= ∙ + Н ∙ Н + ∙ + ∙ ∙
= (0.44 ∙ 2.3158 + 0.362 ∙ 1.7908 + 0.017 ∙ 1.5123 + 1.323 ∙ 1.4290)
∙ 1300 == 4663,73 кДж
Тогда
под дек −
рачс = + ∙ −
−
под 4126,81 − 4243,82
рачс = 1200 + ∙ (1300 − 1200) = 1172,14 °
4663,73 − 4243,82
Таблица 2.14
Тепловой баланс зоны дегидратации
Температура 500-250 ˚С
Приход Расход
Энтальпия поступивших Iде 4126,8 На нагрев материала Q1 446,95
газов к 18 = ∙ ∙ (500 р 56
− 250)
Энтальпия гидратной Iв 10,274 На дегидратацию Q2 70,991
воды каолина р 06
в = ∙ в.п. ∙ 500 = 23.78 ∙
∙
В окр среду Qо 84
с
Энтальпия ух газов Iде
г
Итого 4137,0 Итого 601,94 (+)
92 67 Iдег

Энтальпия газов, покидающих зону дегидратации:

дег = 4137,0922 − 601,946 = 3535,15 кДж
При tx=1000 ˚С
= ∙ + Н ∙ Н + ∙ + ∙ ∙

61
 Где Н = 0,362 + г = 0.362 + 0.1716 = 0.543 м
(2.54)
= (0.44 ∙ 2.2266 + 0.543 ∙ 1,7133 + 0,017 ∙ 1.4801 + 1.323 ∙ 1.3938) ∙ 1000
== 3783.47 кДж
При ty=1100 ̊С
= ∙ + Н ∙ Н + ∙ + ∙ ∙
= (0.44 ∙ 2.2593 + 0.543 ∙ 1.7397 + 0.017 ∙ 1.4935 + 1.323 ∙ 1.4056)
∙ 1100 == 4210,9 кДж
Тогдатемпература газов на выходе из зоны дегидратации составит:
дег дег −
= + ∙ −
−
дег 3535,15 − 3783,47
= 1100 + ∙ (1100 − 1000) = 941,9 °
4210,9 − 3783,47
Таблица 2.15
Тепловой баланс зоны досушки
Температура 250-100 ˚С
Приход Расход
Энтальпия поступивших Iде 3535,145 На нагрев сухого Q1 267,92
газов г 57 сырья р 04
= ∙ ∙ (250
− 100)

Энтальпия водяного Qп 13,11150 На испарение Q2 175,69

пара, выделившегося из 2 остаточной влаги р 01
материала п
ост ост
п = ∙( ) = ∙( )
100 − ост 100 − ост
∙ свп ∙ 100 ∙ 2500
В окр среду Qо 40
с
Энтальпия ух газов Iдо
с
Итого 3548,257 Итого 483,61 (+)
07 05 Iдос

Энтальпия газов, покидающих зону досушки

дос = 3548,257 − 483,610 = 3064,647 кДж
При tx=800 ˚С
= ∙ + Н ∙ Н + ∙ + ∙ ∙
ост
Где Н = 0,543 + ∙( ) = 0,63 м
100− ост
(2.55)

62
 = (0.44 ∙ 2.1517 + 0,63 ∙ 1,6601 + 0,017 ∙ 1.4529 + 1.323 ∙ 1.3683) ∙ 1000
== 3065.77 кДж
При ty=900 ̊С
= ∙ + Н ∙ Н + ∙ + ∙ ∙
= (0.44 ∙ 2.1915 + 0.63 ∙ 1.6865 + 0.017 ∙ 1.4663 + 1.323 ∙ 1.3817) ∙ 900 =
= 3495,95 кДж
Тогдатемпература газов на выходе из зоны дегидратации составит:
дос дос −
= + ∙ −
−
дег 3064,647 − 3065,77
= 800 + ∙ (900 − 800) = 799,74 °
3495,95 − 3065,77
Таблица 2.16
Тепловой баланс зоны испарения
Температура 100-15 ˚С
Приход Расход
Энтальпия поступивших газов Iисп 3064,646 На нагрев сухого Q1 151,82
57 сырья р 16
= ∙ ∙ (100
− 15)
Энтальпия водяного пара, Qп 150,4435 На испарение влаги Q2 2015,8
выделившегося из материала 26 п р 97
с
= ∙(
100 − с
ост
− ) ∙ 2500
100 − ост

= ∙( с
− ост
)∙ В окр среду Qо 40
п
с ост с
свп ∙ 100
Энтальпия ух газов Iис 1054,3
п 06
Итого 3215,090 Итого 3262,0
1 25
Невяз 1,438813 %
ка 98

Определяем энтальпию отходящих газов по тепловому балансу зоны

испарения:
исп = 3215,09 − 2207,72 = 1007,37 кДж
При tx=200 ˚С
= ∙ + Н ∙ Н + ∙ + ∙ ∙
ф
Где Н = 0,63 + = 1,72 м
= (0.44 ∙ 1,8079 + 1,72 ∙ 1,5174 + 0,017 ∙ 1.3369 + 1.323 ∙ 1.3030) ∙ 200 =
= 1031.85 кДж
63
 При ty=300 ̊С
= ∙ + Н ∙ Н + ∙ + ∙ ∙
= (0.44 ∙ 1,8808 + 1,72 ∙ 1.5379 + 0.017 ∙ 1.3583 + 1.323 ∙ 1.3080) ∙ 300 =
= 1570,128 кДж
Тогдатемпература газов на выходе из зоны дегидратации составит:
исп исп −
= + ∙ −
−
исп 1007,37 − 1031,85
= 200 + ∙ (300 − 200) = 195,45 °
1570,128 − 1031,85
Изначально была принята температура отходящих газов 220 ̊С.
Т.о., можно сделать вывод, что при тепловом расчете баланса следует
скорректировать температуру отходящих газов, что приведет к уменьшению
расходных статей баланса.
Тогда тепло, теряемое с отходящими газами:
Г
qотх  VCO2  hCO2  VH 2O  h H 2O  V N 2  h N 2  VO2  h O2

T
M CO2 0.5407
VCO2  VCO b   0.983673  b   0.983673  b  0.275271
2
 CO2 1.9643

T
( M H 2O  M W ) (0.1459  0.8775)
V H 2O  V H 2O b   2.111503  b   2.111503b  1.273598
 H 2O 0.8036
VN 2  V NT2  b  7.729197  b
VO2  V OT2  b  0.09775  b
hCO2 , h H 2 O , hN 2 , h O2  удельные _ энтальпии _ при _ t  195,45С
hCO2  348.0724
h H 2 O  297,1813
hN 2  253,8349
h O2  260,539
Г
qотх  (0.983673b  0.275271)  348.0724  (2.111503b  1.273598)  297,1813  7.729197b  253,8349 
кДж
 0.09775b  260,539  2957,296b  437,542( )
кг

Суммарные потери теплоты составят:

q  q T  q кл  q О.Г.  q исп  q ун  q футер  q недож  7421,4219  b  5605,8439
 пот
Запишем уравнение теплового баланса.

64
 Сумма прихода равна сумме расхода
q  q пот
 пр 
33189,34  b  1372,709  7421,4219  b  5605,8439
м3
b  0,16765
кг

Тепловые балансы технологических зон рассчитаны по методике,

изложенной[6].
Таблица 2.17
Уточненный тепловой баланс вращающейся печи
Статья балансов кДж/кг %
Приход:
1. Химическое тепло от сгорания топлива: 5543,947 80,933

2. Физическое тепло сырья 27,97939 0,408

3. Физическоетепловоздуха 870,6799 12,710

5
4. Физическое тепло топлива 2,7986 0,041

5. Тепло с присосом воздуха 0,607 0,07

6. Тепло от экзотермических реакций 404,07 5,899

Всего 6850,082 100

Расход:
1. Теоретическое тепло реакции клинкерообразования: 1809,889 26,421

2. Тепло испарения физической воды: q èñï 2185,883 31,91

3. Тепло, теряемое клинкером, покидающим печь: qk 1161,859 16,961

4. Тепло с уходящими газами: qотх

Г 933,3469 13,625

5. Тепло, теряемое с безвозвратным уносом: qóí 10,67115 0,156

6. Потери тепла в окружающую среду через футеровку 720,7131 10,521

печи: q п
7.Потери тепла от механического и химического недожога 27,7197 0,405
топлива: q Н
Всего 6850,082 100

На рис 2.1 показано распределение температур газов по длине печи.

65
 2000

1800

1600

1400

1200

1000
t, 'C

800

600

400

200

0
0 50 100 150 200
L, м
Температура газов Температура материала

Рис 2.1. Распределение температур газов и материала по длине печи

Из анализа тепловых балансов технологических зон печи можно сделать

вывод, что зона испарения является одной из самых теплозатратных зон.
Потери тепла в тепловом балансе зоны: на испарение влаги 61,8 %, потери
с уходящими газами 32,3%. Что в общем балансе печи составляет: потери на
испарение влаги 31,91%, потери с уходящими газами 13,6%.
Кроме того, весьма энергозатратной зоной является зона охлаждения.
Из нее клинкер выходит с температурой 1250 ˚С. В тепловом балансе печи
потери тепла с клинкером составляют 17%.
Таким образом, из позонного расчета печи можно сделать вывод, что
наибольшие потери теплоты в печи происходят в зонах испарения и
охлаждения.

66
 КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ КО 2 ГЛАВЕ

1. Чем отличается расчет теоретического объема воздуха от

действительного?
2. Как производится расчет низшей теплоты сгорания топлива?
3. Какие компоненты входят в минералогический состав клинкера?
4. Из чего складываются потери при прокаливании?
5. Из чего складывается структура материального баланса по горению?
6. Как определить массу газа поступающего на горение?
7. Как определить массу окислителя поступающего на горение?
8. Как определить массу продуктов горения?
9. На какую массу клинкера производится вычисление материального
баланса по сырью?
10. Запишите в общем виде структуру материального баланса по горению,
сырью.
11. Поясните расход тепла, идущего на процесс декарбонизации.
12. Чем отличается физическая влага от гидратной?
13. Поясните из каких элементов сырья и после каких процессов
происходит образование паров диоксида углерода.
14. Как рассчитывается расход тепла на клинкерообразование?
15. Найдите связь между величиной прихода тепла и минералогическим
составом клинкера.
16. Запишите в общем виде структуру теплового баланса печи.
17. Что входит в состав приходных статей теплового баланса?
18. Как определить величину количества теплоты уносимого отходящими
газами?
19. От чего зависит температура отходящих газов?
20. Чем материальный баланс установки отличается от материального
баланса по сырью и горению?
21. На какие зоны разбивается длина печи при проведении позонного
расчета?
22. Какие теплотехнологические процессы протекают в каждой зоне?
23. Поясните почему самая высокая температура материала наблюдается в
зоне спекания и для чего это требуется?
24. Для чего проводится позонный расчет вращающейся печи?
25. Как рассчитывается практическая температура спекания?
26. Напишите в общем виде структуру теплового баланса в зоне
экзотермических реакций.
27. Как проводится расчет тепла на процесс дегидратации каолина?
28. На основании чего и как определяется энтальпия уходящих газов?
29. Чем отличается структура уточненного теплового баланса от теплового
баланса печи?

67
 30. Какие выводы можно сделать после проведения позонного расчета
вращающейся печи?
31. Поясните графики распределения температуры газов и материалов по
длине вращающейся печи.
32. На какую величину скорректировалась температура уходящих газов в
результате проведения позонного расчета?

68
 3 ПОВЫШЕНИЕ ТЕПЛОВОЙ И ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЙ
ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ
ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОГО АГРЕГАТА
3.1 Внутрипечные теплообменные устройства
Увеличение поверхности соприкосновения обжигаемого материала с
газами в барабане печи достигается установкой специальных встроенных
теплообменных устройств: цепные завесы, металлические и керамические
теплообменники, фильтры-подогреватели.
3.1.1 Цепные завесы
Цепные завесы применяют при мокром способе производства на
участке барабана печи, где шлам еще не потерял своих текучих свойств (в
зоне испарения). Длина цепной завесы определяется длиной печи, составляя
для печей 118 (125) м—20 м, а для печей 185 м — 42 м.При вращении печи
шлам налипает на звенья цепей, поверхность соприкосновения шлама с
газами при этом резко возрастает и ускоряется сушка шлама.
Дополнительная передача тепла шламу при наличии цепей происходит также
за счет погружения последних в шлам. Это важно для участков печи, где
.шлам уже потерял текучесть, но еще имеет высокую влажность - 10% и
более.Цепные завесы повышают производительность печи до 10% и снижают
расход топлива на 5—10%[12].
3.1.2 Теплообменники
Металлические теплообменники устанавливают в зонах печи с
температурой 700—1000° С. По своей конструкции они бывают ячейковыми,
звеньевыми, гирляндными или экранирующими (отражающими тепло
на материал).

Рис.3.1. Металлический теплообменник.

69
 На рис. 3.1 показан ячейковый металлический теплообменник. Он
имеет до 10—12 секций из жароупорной стали, расположенных по длине
печи, с четырьмя или шестью лопастями в каждой секции. При вращении
барабана материал захватывается лопастями, а затем ссыпается. Это
улучшает условия теплообмена. Керамические теплообменники применяют в
зоне температур 1000-1200°С. Их изготовляют из высокоглиноземистого
огнеупорного фасонного кирпича. Длина секции керамического
теплообменника от 6 до 9 м. В печи устанавливают 2—4 секции [4].
Фильтр-подогреватель. Фильтр-подогреватель применяют для
подогрева шлама отходящими газами. Его устанавливают в холодной зоне
печи на расстоянии 3—4 м от конца барабана. Он представляет собой две
решетчатые перегородки 4 (рис. 3.2), установленные перпендикулярно оси
печи по всей площади сечения барабана на расстоянии 600— 700 мм друг от
друга. Полость, образуемая перегородками 1, разделяется на шесть секций.
Образующиеся при этом отсеки 2 заполняют короткими цилиндриками
(обрезками труб). Для увеличения емкости фильтра-подогревателя на
корпусе печи делают вырезы, перекрываемые карманами 3.
Шлам поступает в полости через щели решетчатых перегородок и
налипает на цилиндры. Горячие отходящие дымовые газы движутся
навстречу шламу, поступают в испаритель и просасываются через покрытые
шламом цилиндрики, перекатывающиеся при вращении барабан.

Рис.3.2.Фильтр-подогреватель: 1- сплошные перегородки, 2 – отсеки, 3 – карманы,

4 – решетчатые перегородки.

В результате процесс испарения влаги из шлама усиливается.

Применение испарителей такого типа способствует также очистке от пыли
дымовых газов, почему они получили название фильтров-испарителей.

70
 3.2 Концентраторы шлама
Вспомогательные устройства расположенные над загрузочным концом
печи и предназначенные для частичного испарения влаги содержащейся в
шламе, называются концентраторами шлама. Испарение влаги в
концентраторах шлама происходит за счет тепла отходящих газов.
При благоприятных условиях при помощи концентраторов удается
влажность шлама, поступающего в печь, снизить с 36-40 до 10-16 %.
Действие концентратора шлама тем эффективнее, чем выше
температура поступающего в него газового потока. Установка концентратора
шлама наиболее рациональна, следовательно, на коротких вращающихся
печах.
При проходе через концентратор отходящие газы передают шламу
значительную часть заключенного в них тепла. При этом повышается
тепловой КПД печи и возрастает ее производительность. У коротких
вращающихся печей она возрастает на 15-25 % при одновременном
снижении приблизительно в таких же пределах удельного расхода топлива.
Положительными качествами концентраторов являются также их
относительно небольшой вес, малая стоимость и то, что при оборудовании
печи концентратором устраняется необходимость встраивания в ее
внутреннюю полость теплообменных устройств, что в некоторой степени
облегчает ее эксплуатацию.
При работе печи с концентратором шлама значительно возрастает,
вынос из нее сырьевой смеси, поэтому при установке концентратора печь
одновременно должна оборудоваться пылеуловительным устройством,
транспортерами для перемещения уловленной пыли вверх в сборный бак и
приспособлениями для ее обратной подачи в печь непосредственно или через
гранулятор.
На рис. 3.3 показана одна из возможных схем установки концентратора
над разгрузочным концом печи.
Концентратор работает под разрежением, которое создается
вентилятором 7 Дымовые газы из печи по течке 4 засасываются в барабан
концентратора 5, проходят через группу циклонов и выбрасываются в
дымовую трубу. Чтобы печь могла работать при отключенном на ремонт или
осмотр концентраторе, установка оборудована шибером 3, закрывающим
газовому потоку вход в концентратор, и шибером 2 для направления газов
через дымовую камеру в трубу, минуя концентратор. Шибер 3
механизирован и оборудован указателем положения относительно течки.
Осажденная из газового потока сырьевая пыль подается элеватором в
сборный бак 6 и из него по течке 7 направляется в гранулятор. Увлажнение
пыли производится шламом или водой. Гранулированная сырьевая пыль
поступает затем по течке 8 в печь.

71
 Рис 3.3. Схема установки концентратора шлама
1 - дымосос, 2,3 - шибер, 4,8 – течка, 5 – концентратор шлама, 6 – сборный бак, 7 -
вентилятор

Основной частью концентратора является его горизонтально

расположенный, опирающийся на подшипники цапф барабан, боковая стенка
которого собрана из отдельных стальных колосников, уложенных своими
концами в пазы балок. Балки расположены по образующим барабана и на
одинаковом расстоянии одна от другой. С торцовых сторон барабан закрыт
днищами сплошного сечения. Цапфы барабана отлиты отдельно от днищ и
соединены с ними при помощи электросварных швов. Жесткость днищ
усилена ради-ально направленными, расположенными на их наружных
поверхностях ребрами. Через центрально установленную муфту, которая
соединяет днище с валом, барабан приводится в движение от
электродвигателя через редуктор и вращается со скоростью 1-1,6 об./мин.
Приблизительно на 60 % своего объема барабан заполнен пустотелыми
цилиндрами (телами наполнения), диаметр которых равен 100-200 мм, а
длина 120-250 мм. В телах наполнения имеются щели, направленные вдоль
образующих боковой поверхности цилиндра. Щели снижают
аэродинамическое сопротивление тел наполнения проходу газов и повышают
поверхность их соприкосновения с газами.[6]
Барабан заключен в легкий стальной кожух, внутренняя поверхность
которого офутерована огнеупорным кирпичом. Зазор между футеровкой и
наиболее удаленными от оси вращения частями барабана сохраняется в

72
пределах 20 мм. При большем зазоре возрастает бесполезный унос газов
через него и снижается производительность установки.
В верхней и нижней частях кожуха вырезаны окна. Через верхнее окно
и газоход из концентратора удаляются отработанные газы, а к нижнему окну
Присоединена широкая закрытая течка, по которой в концентратор
поступают газы из печи и одновременно по ней же в печь сползает
сгущенный шлам.
Чтобы в концентраторе можно было создавать разрежение, зазор между
холодным концом печи и ее камерой закрыт подвесным уплотнительным
приспособлением. Для этой же цели полости цапф закрыты крышками:
внутренней — со стороны приводного механизма и внешней — у свободного
днища.
Шлам подается в барабан концентратора равномерно по всей его длине
только через зазоры между его колосниками.
При работе печи шлам поступает в барабан сверху вниз, а газовый
поток движется навстречу ему снизу вверх. При медленном вращении
барабана находящиеся в нем тела наполнения покрываются слоем шлама,
приподнимаются вверх, сползают вниз, перекатываются одни относительно
других и омываются горячими газами. Вследствие этого на телах наполнения
и частично на колосниках образуется корка из шлама, которая после
дальнейшего подсушивания разрушается, отделяется от этих деталей,
проваливается через зазор между колосниками и попадает в течку барабана.
Одним из основных условий хорошей работы концентратора является
равномерный ввод в его барабан шлама и возможность регулирования
количеств вводимого шлама. Эту роль выполняет распределительное
устройство концентратора.
Из-за подачи в барабан концентратора шлама с разной влажностью и
текучестью происходит замазывание проходов для шлама между
колосниками. К этому же приводит резкое изменение температуры газового
потока, поступающего в концентратор.
Для налаживания работы печей с концентраторами шлама необходимо
добиваться[6]:
1) бесперебойного питания печи шламом постоянной влажности и
равномерного химического состава;
2) равномерной сушки шлама в концентраторе. Влажность материала,
выходящего из концентратора, должна составлять (в зависимости от его
физико-химических свойств) 8-16 %;
3) работы печи при температуре отходящих газов 120-180 °С в
зависимости от физико-химических свойств обжигаемого материала
(допускаются колебания в пределах не свыше 25 °С). При этом температура
газов на входе в концентратор не должна превышать 650 °С;

73
 4) максимального уплотнения газоходов, обеспечивающего при
установленных тягодутьевых устройствах резерв тяги и работу печи с
коэффициентом избытка воздуха, равным 1,05-1,1;
5) нормальной работы устройств по двухстадийной очистке отходящих
газов, обеспечивающих санитарные нормы по запыленности, а также
непрерывную и равномерную подачу пыли через промежуточный бункер на
тарелку гранулятора;
6) высококачественной грануляции всей уловленной пыли и
равномерной подачи гранул в печь.
В некоторых случаях возможен возврат уловленной пыли
пневмовинтовым насосом непосредственно во вращающуюся печь без
предварительной ее грануляции. Так делают на Пикалевском цементном
заводе.

3.3 Охлаждение клинкера

3.3.1 Анализ существующих конструкций холодильников
Важным процессом получения цементного клинкера является его
охлаждение. Из зоны охлаждения вращающихся печей клинкер выходит с
температурой 1100 - 13000С. Окончательное и охлаждение его
осуществляется в холодильниках.
Охлаждение клинкера оказывает существенное влияние на структуру,
минералогический состав, размалываемость и, следовательно, на качество
полученного из него цемента.
В первую очередь скорость охлаждения клинкера оказывает влияние на
соотношение кристаллической и стекловидной фаз. При медленном
охлаждении происходит кристаллизация, а при быстром - образование
кристаллов замедляется и значительная часть расплава застывает в виде
клинкерного стекла. Доля расплава в клинкере вращающихся печей
составляет 20-25% [13].
Скорость охлаждения клинкера влияет на постоянство объема цемента.
При быстром охлаждении большое количество MgO переходит в
стекловидную фазу либо остается в микрокристаллическом состоянии
(размер зерен до 5-8 мкм). При медленном охлаждении кристаллы MgO
достигают 30-150 мкм, что вызывает неравномерность изменения объема
цемента при твердении. При резком обжиге и быстром охлаждении клинкера
образуются небольшие кристаллы алита, что повышает прочность
цементного камня.
Процесс охлаждения клинкера обусловливает также химическую
стойкость цемента. Быстрое охлаждение клинкераповышает
сульфатостойкость цемента. Это объясняется тем, что С3А, определяющий
стойкость клинкера по отношению к сульфатной агрессии, при быстром

74
охлаждении в основном переходит в стекловидную форму и становится
менее чувствительным по отношению к воздействию сульфатов.
Размалываемость клинкера зависит от многих факторов, в т.ч. и от скорости
охлаждения. Сравнение данных по размаллываемости быстро и медленно
охлажденных клинкеров, свидетельствуют о том, что клинкер охлажденный
(медленно) в барабанном холодильнике, требует более высоких энергозатрат
на помол, чем клинкер, охлажденный (быстро) в колосниковом
холодильнике. Более высокое содержание стекловидной фазы и небольшие
размеры кристаллов клинкерных минералов повышают размалываемость
быстро охлажденного клинкера по сравнению с охлажденным медленно. Эти
данные показывают на необходимость быстрого охлаждения клинкера.
Существует четыре основных типа клинкерных холодильников:
1) Барабанные, расположенные под вращающейся печью;
2) Рекуператорные (планетарные), барабаны которых расположены по
окружности выходного конца вращающейся печи;
3)Колосниковые;
4)Шахтные.
При оценке работы холодильника необходимо учитывать
сравнительные характеристики различных типов холодильников[14].
Таблица 3.1
Технические характеристики холодильников
Тип Производительност КПД Температур Преимущест Недостатки
холодильника ь, т/сут ,% а клинкера ва
на
выходе,оС
Барабанный 800 65 160 Простота Большой
конструкции износ
установки,
значительная
длина,высоки
й уровень
шума
Рекуператорны 4000 70 120-200 Отсутствие Невозможнос
й отдельного ть
привода, регулировки,
большая высокий
поверхность уровень
охлаждения, шума,
малый большой
расход износ
огнеупоров
Колосниковый 6000 70- На 65 0С Простата Большой
85 выше регулировки, износ,
температур глубокое высокий
ы окружаю охлаждение расход
ей среды клинкера, воздуха,

75
 малые значительный
размеры пылеунос

Шахтный 3000 85 200-300 Высокий Большая

КПД, малая высота,
потребность высокие
в площадях энергоемкость
и температура
клинкера
При оценке работы холодильника учитывают его теплотехнические
характеристики, удельный расход электроэнергии, простоту конструкции,
расход воздуха на охлаждение и температуру охлажденного клинкера.
1)Барабанный холодильник является наиболее простым по устройству
и самым старым типом холодильника. Он представляет собой металлический
барабан диаметром 2,5-6,0 м и длиной 20-100 м, вращающийся на бандажах и
опорных роликах с частотой 3-6 об/мин. Около 70% площади барабана
футеровано огнеупорным кирпичом. Для лучшего теплообмена холодильник
снабжен пересыпными лопастями. Клинкер из вращающейся печи при
температуре 1300-13500С через загрузочную шахту попадает в холодильник,
выходя из которого имеет температуру 200-3500С. Холодный воздух
всасывается через открытый конец холодильника и на входе в печь имеет
температуру 400-7500С. При сухом способе к.п.д. барабанных холодильников
55-75%, а при мокром - около 78%. В настоящее время барабанные
холодильники применяются редко.
2)Рекуператорный (планетарный) холодильник введен в цементной
промышленности в 1910 фирмой «Крупп» под названием «Концентра».
Рекуператорный холодильник состоит из нескольких (10-12) сварных
металлических цилиндров, установленных по окружности горячего конца
печи (рисунок 3.4). Цилиндры футерованы на 25% их длины, остальная часть
рекуператора имеет цепные завесы или подъемные устройства. К.п.д.
планетарного холодильника 65-70%. Температура клинкера на выходе из
холодильника составляет 120-2000С, вторичного воздуха, поступающего в
печь при сухом способе производства 840-8500С, а при мокром 600-6500С.
Имеется несколько разновидностей холодильника: с движением
клинкера в холодильнике в обратном направлении, чем в печи, в виде
концентрического (по отношению к корпусу печи) кожуха и др. Планетарный
холодильник не имеет отходящего воздуха, весь нагретый воздух поступает в
печь в качестве вторичного воздуха для горения топлива. Для
предотвращения перегрева рекуператоров применяют охлаждение их с
поверхности водой или воздухом, охлаждение клинкера впрыскиванием воды
внутрь рекуператора.

76
 Рис 3.4. Схема рекуперативного холодильника:
1 – барабан, 2 – печь, 3 – люки, 4 – разгрузочное отверстие

3)Колосниковые холодильники различных конструкций работают по

одному и тому же принципу - охлаждение клинкера осуществляется
просасыванием воздуха сквозь его слой. Колосниковые холодильники имеют
колосниковую решетку, состоящую из отдельных колосников - палет, на
которой слоем 150-300 мм распределяется горячий клинкер. Холодный
воздух подается под решетку и проходит слой клинкера, охлаждая последний
до 50-80 0С. Существуют колосниковые холодильники различных систем: с
вибрирующими решетками, с однократным и двукратным прососом воздуха,
с дутьем высокого давления в первой камере, обеспечивающим охлаждение в
кипящем слое. Один из типов холодильника представляет собой
непрерывную решетчатую ленту типа конвейерного кальцинатора. В
холодильниках «Волга» и «Фулер» горизонтальные колосниковые решетки
изготовлены из одинакового количества подвижных колосников (рисунок
3.5).Холодильники разделены на несколько секций, в каждую из которых
подается холодный воздух. Горячий воздух из первой секции служит
вторичным воздухом для печи, а воздух из остальных секций после очистки
выводится наружу. При двойном прососе воздуха он сначала проходит через
«холодную» камеру, нагреваясь там до 300-4000С, затем поступает в систему
пылеочистки и подается во вторую «горячую» камеру, где нагревается до
600-7000С и подается в печь. Современные холодильники проектируются на
нагрузку решетки 26-34 т/(сут*м ) при расходе воздуха около 3 нм3/кг
клинкера.
При двойном прососе расход воздуха снижается до 1,3-1,8 нм3/кг
клинкера. В двухкамерном холодильнике клинкер после охлаждения на
первой (горячей) решетке подвергается дроблению, после чего попадает на
вторую колосниковую решетку (холодную), где он охлаждается до 50-800С и
дополнительно дробится. Такой способ при меньшем расходе воздуха
позволяет более интенсивно охлаждать его на второй решетке.
Комбинированный холодильник фирмы «Петерс», состоящий из
колосникового и шахтно-секционного (g- холодильника) позволяет

77
отказаться от системы обеспыливания. Воздух, проходящий через
колосниковый холодильник, подается в качестве вторичного в печь. Клинкер
после I стадии охлаждения имеет температуру 5000С [15].

Рис. 3.5 Схема колосникового двухступенчатого переталкивающего

холодильника типа «Волга». 1- вентилятор; 2- циклон; 3- труба; 4- кожух
холодильника; 5- первая (горячая) и вторая (холодная) колосниковые решетки; 6-
воздуховоды; 7- футеровка; 8- трубопровод для подачи воздуха; 9- вентилятор; 10-
межкамерная воздухонепроницаемая перегородка; 11-выход цепного транспортера; 12-
бункер; 13-течка клинкера; 14-дробилка; 15-грохот.

Затем он измельчается на дробилке и поступает в g- холодильник, где

охлаждается воздухом, подаваемым по специальным трубам, до 60- 1000С,
после чего направляется в колосниковый холодильник [15]. Так как воздух не
контактирует с клинкером, то он не содержит пыли и не нуждается в
отчистке. КПД колосниковых холодильников составляет 70-85%.
4)Шахтные холодильники. В настоящее время в Германии выпускается
шахтный холодильник производительностью 3000 т/сут [8]. В этом
холодильнике использован принцип противотока и охлаждения в сжиженном
слое (рис. 3.6).
Холодильник состоит из выложенной огнеупором шахты, валковой
решетки и разгрузочного бункера с выходным трехячеистым клапаном.
Охлаждающий воздух подают под валковую решетку (35%), в среднюю
(45%) и суженную часть (20%). Температура клинкера на выходе из
холодильника составляет 250- 2800С, температура воздуха на выхода из
холодильника - около 9000С. Весь воздух используется в качестве вторичного
в печи, поэтому отпадает необходимость в обеспыливающих агрегатах.
Необходимое количество охлаждающего воздуха - 1,1 м3/кг клинкера.
Удельные энергозатраты - 8 кВт*ч/т клинкера. Термический КПД 83%.

78
 Рис. 3.6. Шахтный клинкерный холодильник : 1 — вращающаяся печь; 2 —
головка печи и верхняя часть шахты; 3 — шахта холодильника (основая часть); 4 —
валиковая решетка; 5 —псевдоожиженныи слои клинкера;6—выходной клапан; 7—
охлаждающий воздух;8 — топливо с первичным воздухом; К — движение клинкера; Q—
поток воздуха; Pst.— расчетный напор вентилятора.

Все холодильники клинкера должны удовлетворять следующим

основным требованиям [16]:
1) возвращение возможно большей части теплоты клинкера в печь со
вторичным воздухом;
2) наиболее глубокое и равномерное охлаждение клинкера при
наименьших энергозатратах и минимальном пылевыносе;
3) возможность регулирования процесса охлаждения и стабилизации
расхода и температуры вторичного воздуха;
4) высокая эксплуатационная надежность.
Наибольшее распространение в цементной промышленности получили
колосниковые холодильники. Ими оснащены все отечественные мощные
вращающиеся печи и большая часть аналогичных печей за рубежом.

79
 3.3.2 Применение воздушно-водяного охлаждения в колосниковых
холодильниках
Воздушно-водяное охлаждение клинкера является одним из основных
мероприятий, направленных на интенсификацию процесса охлаждения
материала в колосниковых холодильниках. Оно получило в последние годы
достаточно широкое распространение в отечественной цементной
промышленности и за рубежом.
Воздушно-водяным охлаждение клинкера принято называть работу
холодильника в таком режиме, при котором слоя материала, находящийся на
решетке, продувается снизу воздухом, а сверху на этот материал подается
вода, распыляемая специальными форсунками, расположенными в
надколосниковой камере [17].
Целесообразность применения воздушно-водяного охлаждения
клинкера обусловлена следующими факторами:
1)Необходимостью стабилизации параметров избыточного воздуха и
технологического режима работы аспирационной установки, поскольку при
работе в режиме воздушного охлаждения имеют место значительные
колебания объема и температуры избыточного воздуха, а существующие
способы регулирования работы колосниковых холодильников
предусматривают стабилизацию только параметров вторичного воздуха,
направляемого в печь. Колебания температуры избыточного воздуха
достигают 150-200 С, что не позволяет обеспечить оптимальные условия
работы аспирационных установок.
Применение воздушно-водяного охлаждения позволяет в 3-5 раз
уменьшить колебания объема воздуха, поступающего в систему аспирации, и
тем самым стабилизировать работу в оптимальном режиме пылеуловителей и
дымососов.
2) При очистке избыточного воздуха в электрофильтрах применение
воздушно-водяного охлаждения способствует улучшению параметров их
работы и увеличению степени очистки до 99,8-99,9%. Кроме того, при
воздушно-водяном охлаждении в 1,5-2 раза уменьшается вынос пыли из
холодильника, что способствует сокращению потерь клинкера с пылеуносом.
3) Отбор части теплоты клинкера на испарение воды позволяет
сократить удельный расход воздуха, при этом подача воды 50 г на 1 кг
клинкера снижает его величину на 0,5-0,7 м3/кг клинкера. Уменьшение
подачи воздуха под решетку, при неизменном отборе его в печь,
сопровождается соответствующим сокращением количества избыточного
воздуха, сбрасываемого в атмосферу, и снижением расхода электроэнергии
приводами тягодутьевых машин холодильника.
Возможны и другие аспекты применения воздушно-водяного
охлаждения: например, фирмой «Гумбольт» предложено при сухом способе
производства передавать получаемый в холодильнике пар через печь и

80
теплообменник в запечный электрофильтр для повышения степени очистки в
нем отходящих газов.
При этом рассматривается возможность отбора в печь паро-воздушной
смеси непосредственно из надколосниковой камеры или с пропусканием этой
смеси по схеме двойного прососа через горячую решетку.

Рис. 3.7 Воздушно-водяной колосниковый холодильник

Вода в холодильник подается как правило, в средней части решетки,

т.е. там, где теплосодержание клинкера достаточно для полного ее
испарения. Наиболее целесообразно подавать воду непосредственно за
границей разделения воздушных потоков, направляющихся в печь и систему
аспирации, чтобы весь образующийся пар удалялся с избыточным воздухом.
Требования к тонкости распыления воды, подаваемой в холодильник,
невысоки, так как вода подается в ту зону, в которой температура материала
изменяется от 600 для 200 С. Поэтому применяются простые по конструкции
и надежные в работе механические форсунки с цилиндрическими
завихрителями, имеющими спиральную нарезку. Проходные сечения в
завихрителях и соплах достаточно большие-от 2 до 4 мм, что обеспечивает
надежную работу форсунок даже при использовании воды из
п