Т.В.

Панова

Практикум по курсу «Физическое материаловедение»

Омск
2019

1
 МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ
ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное

образовательное учреждение высшего образования

ОМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИМ. Ф. М. ДОСТОЕВСКОГО

Практикум по курсу «Физическое материаловедение»

Учебное пособие

_____________________________________________________________

Издание ОмГУ Омск 2019

2
 УДК 621.315.592(07)
ББК 23.379я73
П165

Рекомендовано к изданию редакционно-издательским советом ОмГУ

Рецензенты:
Канд.биол.наук, доцент М.Г. Потуданская
Канд.физ.-мат.наук В.С. Ковивчак

Практикум по курсу «Физическое материаловедение»: учебное пособие/ Т.В.

Панова. – Омск: Изд-во Ом.гос. ун-та, 2019 - 30 с.

Учебное пособие «Практикум по курсу «Физическое материаловедение»

предназначено для бакалавров, обучающихся по направлению «Физика»
профиль "Физика высоких технологий", а также для бакалавров,
обучающихся по направлению "Биотехнические системы и технологии"
профиль "Биотехнические системы и технологии в медицине и экологии".
Его цель – дать научно обоснованную информацию о диаграмме состояния
железо-углеродистых сплавов, применяемых в современной
промышленности и практические навыки по изучению морфологии
поверхности металлических материалов, подвергнутых поверхностной
модификации мощным ионным пучком.

Омский госуниверситет, 2019.

3
 ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение…………………………………………………………………………..5
Диаграмма состояния железоуглеродистых сплавов. . . . . . . . . . . . . . .……….6
Изучение кратерных образований на поверхности сплавов методами
микроанализа ………………………………………………………………….21

4
 ВВЕДЕНИЕ

Современную промышленность сложно представить без использования

различного вида металлических сплавов, в том числе и сплавов черных
металлов. Разработкой их составов занимаются ученые – металлурги в
разных странах, но для прогнозирования свойств будущих сплавов, большая
часть специалистов руководствуется диаграммой железо – углерод. Она дает
четкое представление о том, как устроено большинство стальных сплавов и
чугунов. В настоящем пособии представлен ряд практических заданий,
позволяющих получить навыки использования диаграммы состояния
системы железо – углерод, а также определения структурно-фазового
состояния сталей и чугунов при различных условиях кристаллизации.
Для повышения качества, надежности и экономичности
металлических изделий разрабатываются высокоэффективные методы
повышения прочностных свойств, коррозийной стойкости, тепло- и
хладостойкости и др. Для этого используются различные методы
обработки материалов и изделий с целью существенного улучшения их
свойств. Известно, что поверхностные слои во многом определяют
работоспособность деталей машин. Одним из способов поверхностного
упрочнения металлов и сплавов является модифицирование поверхности
мощным ионным пучком (МИП). Одной из наиболее важных задач в
разработке ионных технологий является анализ морфологии поверхности
облученных материалов. В пособии представлена методика такого
анализа на основе методов качественной и количественной
металлографии.

5
 1. Диаграмма состояния железоуглеродистых сплавов

Цель работы: изучить диаграмму состояния железо-цементит.

Диаграмма состояния железо – углерод дает основное представление о

строении железоуглеродистых сплавов. Начало изучению диаграммы железо
– углерод положил Чернов Д.К. в 1868 году. Он впервые указал на
существование в стали критических точек и на зависимость их положения от
содержания углерода. Диаграмма железо – цементит служит:
а) для определения структур сталей в равновесном состоянии в зависимости
от содержания углерода и температуры;
б) определения температуры термической обработки стали;
в) определения температуры горячей обработки стали давлением;
г) определения растворимости углерода в аустените и феррите
углеродистой стали;
д) определения концентраций и весового соотношения фаз в сталях и чугунах
при различных температурах.
Железо образует с углеродом химическое соединение: цементит – .
Каждое устойчивое химическое соединение можно рассматривать как
компонент, а диаграмму – по частям. Так как на практике применяют
металлические сплавы с содержанием углерода до 5%, то в настоящем
пособии будем рассматривать часть диаграммы состояния от железа до
химического соединения цементит, содержащего 6,67 % углерода. Сплавы с
большим содержанием углерода не имеют практического применения.
Компоненты и фазы железоуглеродистых сплавов
Компонентами железоуглеродистых сплавов являются железо, углерод и
цементит.
1. Обычно железо никогда не бывает абсолютно чистым, оно всегда
содержит примеси. В настоящее время можно получить железо высокой
чистоты, минуя доменную плавку, - железо прямого восстановления

6
(примеси 0, 01%), но чаще используют техническое железо (армко железо),
которое содержит 99,8-99,9% железа и 0,1-0,2%примесей. Железо имеет
o o
высокую температуру плавления – 1539 С 5 С. Железо – переходный
металл серебристо-светлого цвета. В твердом состоянии железо может
находиться в двух модификациях. Полиморфные превращения происходят
при температурах 911o С и 1392o С. При температуре ниже 911o С существует
Fe α с объемно-центрированной кубической решеткой. В интервале
температур 911…1392o С устойчивым является Feγ с гранецентрированной
кубической решеткой. Выше 1392o С железо имеет объемно-центрированную
кубическую решетку и называется Feδ или высокотемпературное Fe α (Рис. 1)

Рис.1. Модификации железа.

Высокотемпературная модификация Fe α не представляет собой новой

аллотропической формы. Критическую температуру 911oС превращения Feα
↔ Feγ обозначают точкой А3, а температуру 1392o С превращения Fe Fe -
точкой А4.
При температуре ниже 768o С железо ферромагнитно, а выше –
парамагнитно. Точка Кюри железа 768o С обозначается А2.
В таблице 1 представлены основные критические точки чистого железа и
сплавов Fe-Fe3C.

Таблица 1. Критические точки чистого железа и сплавов Fe-Fe3C

7
 Температура Обозначение критических точек Примечание
превращения, С при нагреве при охлаждении
1539 – – Плавление,
кристаллизация
910 Ас3 Аr3 Fe Fe
770 A2 A2 Магнитное
превращение железа
727 Ас1 Ar1 Эвтектоидное
превращение
цементита
210 Ао Магнитное
превращение
цементита

Железо технической чистоты обладает невысокой твердостью (80 НВ) и

прочностью (предел прочности – , предел текучести –
) и высокими характеристиками пластичности (относительное удлинение –
, а относительное сужение – ). Свойства могут изменяться в
некоторых пределах в зависимости от величины зерна.
Железо характеризуется высоким модулем упругости, наличие которого
проявляется и в сплавах на его основе, обеспечивая высокую жесткость
деталей из этих сплавов. Железо со многими элементами образует растворы:
с металлами – растворы замещения, с углеродом, азотом и водородом –
растворы внедрения.
2. Углерод относится к неметаллам. Обладает полиморфным
превращением, в зависимости от условий образования существует в форме
графита с гексагональной кристаллической решеткой (температура
плавления – 3500 0С, плотность – 2,5 г/см3) или в форме алмаза со сложной
кубической решеткой с координационным числом равным четырем
(температура плавления – 5000 0С).
В сплавах железа с углеродом углерод находится в состоянии твердого
раствора с железом и в виде химического соединения – цементита (Fe3C), а
также в свободном состоянии в виде графита (в серых чугунах).

8
 3. Цементит (Fe3C) – химическое соединение железа с углеродом
(карбид железа), содержит 6,67 % углерода.
Аллотропических превращений не испытывает. Кристаллическая решетка
цементита состоит из ряда октаэдров, оси которых наклонены друг к другу.
Температура плавления цементита точно не установлена (1250, 1550o С).
При низких температурах цементит слабо ферромагнитен, магнитные
свойства теряет при температуре около 217o С.
Цементит имеет высокую твердость (более 800 НВ, легко царапает
стекло), но чрезвычайно низкую, практически нулевую, пластичность. Такие
свойства являются следствием сложного строения кристаллической решетки.
Цементит способен образовывать твердые растворы замещения. Атомы
углерода могут замещаться атомами неметаллов: азотом, кислородом; атомы
железа – металлами: марганцем, хромом, вольфрамом и др. Такой твердый
раствор на базе решетки цементита называется легированным цементитом.
Цементит – соединение неустойчивое и при определенных условиях
распадается с образованием свободного углерода в виде графита. Этот
процесс имеет важное практическое значение при структурообразовании
чугунов.
На диаграмме состояния железо–углерод сплавы, относящиеся к
сталям, расположены в интервале концентраций углерода до 2,14 %, т.е.
левее точки Е. Чугуны имеют в своем составе от 2,14 до 6,67% углерода. При
температурах ниже 727 С все отожженные углеродистые стали состоят из
двух фаз феррита и цементита.
В системе железо – углерод существуют следующие фазы: жидкая фаза,
феррит, аустенит, цементит.
1. Жидкая фаза. В жидком состоянии железо хорошо растворяет углерод в
любых пропорциях с образованием однородной жидкой фазы.
2. Феррит (Ф) (C) – твердый раствор внедрения углерода в α-железо.
Феррит имеет переменную предельную растворимость углерода:
минимальную – 0,006 % при комнатной температуре (точка Q на диаграмме
9
состояния – рис.2), максимальную – 0,02 % при температуре 727o С (точка P
рис.2). Углерод располагается в дефектах решетки.
При температуре выше 1392o С существует высокотемпературный феррит
( )( (C), с предельной растворимостью углерода 0,1 % при температуре
1499o С (точка J)
Свойства феррита близки к свойствам железа. Он мягок (твердость – 130
НВ, предел прочности – ) и пластичен (относительное удлинение
– ), магнитен до 768o С.
3. Аустенит (А) (С) – твердый раствор внедрения углерода в γ-железо.
Углерод занимает место в центре гранецентрированной кубической
ячейки. Аустенит имеет переменную предельную растворимость углерода:
минимальную – 0,8 % при температуре 727o С (точка S), максимальную – 2,14
% при температуре 1147o С (точка Е). Аустенит имеет твердость 200…250
НВ, пластичен (относительное удлинение – ), парамагнитен. При
растворении в аустените других элементов могут изменяться свойства и
температурные границы существования.
4. Цементит – характеристика дана выше. В железоуглеродистых
сплавах присутствуют фазы: цементит первичный (ЦI), цементит вторичный
(ЦII), цементит третичный (ЦIII). Химические и физические свойства этих фаз
одинаковы. Влияние на механические свойства сплавов оказывает различие в
размерах, количестве и расположении этих выделений. Цементит первичный
выделяется из жидкой фазы в виде крупных пластинчатых кристаллов.
Цементит вторичный выделяется из аустенита и располагается в виде сетки
вокруг зерен аустенита (при охлаждении – вокруг зерен перлита). Цементит
третичный выделяется из феррита и в виде мелких включений располагается
у границ ферритных зерен.
Диаграмма состояния железо – цементит представлена на рис.2.

10
 Рис. 2 Диаграмма состояния железо – цементит

Процессы при структурообразовании железоуглеродистых сплавов

Линия АВСD – ликвидус системы. На участке АВ начинается
кристаллизация феррита ( ), на участке ВС начинается кристаллизация
аустенита, на участке СD – кристаллизация цементита первичного.
Линия AHJECF – линия солидус. На участке АН заканчивается
кристаллизация высокотемпературного феррита ( ). На линии HJB при
постоянной температуре 14990С идет перетектическое превращение,
заключающееся в том, что жидкая фаза реагирует с ранее образовавшимися
кристаллами феррита ( ), в результате чего образуется аустенит:

На участке JЕ заканчивается кристаллизация аустенита. На участке ECF

при постоянной температуре 1147o С идет эвтектическое превращение,
заключающееся в том, что жидкость, содержащая 4,3 % углерода
превращается в эвтектическую смесь аустенита и цементита первичного:

11
 Эвтектика системы железо – цементит называется ледебуритом (Л), по
имени немецкого ученого Ледебура, содержит 4,3 % углерода.
При температуре ниже 727o С в состав ледебурита входят цементит
первичный и перлит, его называют ледебурит превращенный (ЛП).
По линии HN начинается превращение феррита ( ) в аустенит,
обусловленное полиморфным превращением железа. По линии NJ
превращение феррита ( ) в аустенит заканчивается.
По линии GS превращение аустенита в феррит, обусловленное
полиморфным превращением железа. По линии PG превращение аустенита в
феррит заканчивается.
По линии ES начинается выделение цементита вторичного из аустенита,
обусловленное снижением растворимости углерода в аустените при
понижении температуры.
По линии МО при постоянной температуре 768o С имеют место
магнитные превращения.
По линии PSK при постоянной температуре 727 o С идет эвтектоидное
превращение, заключающееся в том, что аустенит, содержащий 0,8 %
углерода, превращается в эвтектоидную смесь феррита и цементита
вторичного:

По механизму данное превращение похоже на эвтектическое, но

протекает в твердом состоянии.
Эвтектоид системы железо – цементит называется перлитом (П),
содержит 0,8 % углерода. Название получил за то, что на полированном и
протравленном шлифе наблюдается перламутровый блеск. Перлит может
существовать в зернистой и пластинчатой форме, в зависимости от условий
образования.
По линии PQ начинается выделение цементита третичного из феррита,
обусловленное снижением растворимости углерода в феррите при
понижении температуры.
12
 Температуры, при которых происходят фазовые и структурные
превращения в сплавах системы железо – цементит, т.е. критические точки,
имеют условные обозначения (таблица 1).
Обозначаются буквой А (от французского arret – остановка):
А1 – линия PSK (7270С) – превращение П А;
A2 – линия MO (7680С, т. Кюри) – магнитные превращения;
A3 – линия GOS ( переменная температура, зависящая от содержания
углерода в сплаве) – превращение Ф А;
A4 – линия NJ (переменная температура, зависящая от содержания
углерода в сплаве) – превращение ;
Acm – линия SE (переменная температура, зависящая от содержания
углерода в сплаве) – начало выделения цементита вторичного (иногда
обозначается A3).
Так как при нагреве и охлаждении превращения совершаются при
различных температурах, чтобы отличить эти процессы вводятся
дополнительные обозначения. При нагреве добавляют букву с, т.е , при
охлаждении – букву r, т.е. .
Структуры железоуглеродистых сплавов
Все сплавы системы железо – цементит по структурному признаку делят
на две большие группы: стали и чугуны. Особую группу сталей составляют
сплавы с содержанием углерода менее 0,02% (точка Р), их называют
техническое железо. Микроструктуры сплавов представлены на рис.3.

13
 Рис.3. Микроструктуры технического железа: а – содержание углерода
менее 0,006%; б – содержание углерода 0,006…0,02 %
Структура таких сплавов после окончания кристаллизации состоит или из
зерен феррита (рис.3 а), при содержании углерода менее 0,006 %, или из
зерен феррита и кристаллов цементита третичного, расположенных по
границам зерен феррита (рис.3.б), если содержание углерода от 0,006 до 0,02
%.
Углеродистыми сталями называют сплавы железа с углеродом,
содержащие 0,02…2,14 % углерода, заканчивающие кристаллизацию
образованием аустенита. Они обладают высокой пластичностью, особенно в
аустенитном состоянии. Структура сталей формируется в результате
перекристаллизации аустенита. Микроструктуры сталей представлены на
рис. 4.
По содержанию углерода и по структуре стали подразделяются на
доэвтектоидные , структура феррит + перлит (рис.4
а); эвтектоидные , структура перлит (П), перлит может быть
пластинчатый или зернистый (рис. 4в); заэвтектоидные ,
структура перлит + цементит вторичный (П + ЦII), цементитная сетка
располагается вокруг зерен перлита (рис. 4 г).

14
Рис. 4. Микроструктуры сталей:а- доэвтектоидная сталь (0,1%С); б -
доэвтектоидная сталь (0,6%С); в - эвтектоидная сталь (0,8%С); г -
заэвтектоидная сталь (1,2%С)

По микроструктуре сплавов можно приблизительно определить

количество углерода в составе сплава, учитывая следующее: количество
углерода в перлите составляет 0,8 %, в цементите – 6,67 %. Ввиду малой
растворимости углерода в феррите, принимается, что в нем углерода нет.
Чугуны
Сплавы железа с углеродом, содержащие углерода более 2,14 % (до 6,67
%), заканчивающие кристаллизацию образованием эвтектики (ледебурита),
называют чугунами. Наличие легкоплавкого ледебурита в структуре чугунов
повышает их литейные свойства. Чугуны, кристаллизующиеся в
соответствии с диаграммой состояния железо – цементит, отличаются
высокой хрупкостью. Цвет их излома – серебристо-белый. Такие чугуны
15
называются белыми чугунами. Микроструктуры белых чугунов
представлены на рис. 5.

Рис. 5. Микроструктуры белых чугунов: а – доэвтектический белый чугун

; б – эвтектический белый чугун (Л); в – заэвтектический белый
чугун .
По количеству углерода и по структуре белые чугуны подразделяются на:
доэвтектические , структура перлит + ледебурит + цементит
вторичный (рис. 5а); эвтектические , структура
ледебурит (Л) (рис. 5 б); заэвтектические , структура
ледебурит + цементит первичный (рис. 5 в).
В структуре доэвтектических белых чугунов присутствует цементит
вторичный, который образуется в результате изменения состава аустенита
при охлаждении (по линии ES). В структуре цементит вторичный сливается с
цементитом, входящим в состав ледебурита.
Белые чугуны получают медленным охлаждением расплава (Vохл <
100С/мин). Они имеют высокую твердость и в то же время низкую
прочность, пластичность, вязкость. Поэтому белые чугуны используются
для получения стали, ковкого чугуна и как износостойкий материал.
Серые чугуны
Серые чугуны получили свое название из-за серого излома образца,
вызванного наличием в сплаве графита. Их получают путем медленного
охлаждения расплава (Vохл < 10 0С/мин). Чем больше углерода и кремния в
чугуне, тем больше вероятность выделения из расплава графита.

16
Маркируются серые чугуны: СЧ 15, СЧ 25, СЧ 40, СЧ 45. Цифры
показывают предел прочности на растяжение в кгс/мм2.
Структуры серых чугунов приведены на рис.6.

Рис. 6. Структуры серых чугунов: а) феррит + графит; б) феррит +перлит +

графит; в) перлит + графит
Металлическая основа серых чугунов имеет структуру: а) феррит; б)
феррит и перлит; в) перлит. Неметаллическая часть состоит из графита
пластинчатой формы. Из всех видов графита пластинчатая его форма
обладает максимальной концентрацией напряжений, что придает серому
чугуну низкую прочность, пластичность, вязкость. Поэтому из серых
чугунов отливаются детали, работающие на статическую нагрузку (крышки,
фланцы, корпуса редукторов, тормозные барабаны, гильзы блока
цилиндров, корпуса насосов и т. д.).
Снижая механические свойства серого чугуна, графит способствует
измельчению стружки при обработке резанием и оказывает смазывающее
действие, что повышает износостойкость чугуна. Пластинчатый графит
обеспечивает малую чувствительность серого чугуна к дефектам
поверхности, поэтому усталостная прочность чугунных деталей соизмерима
со стальными.
Высокопрочные чугуны
Высокопрочными называют чугуны, в которых графит имеет
шаровидную форму. Их получают, добавляя в расплав 0,02...0,08 % Mg, а
также FeSi (для выделения графита из расплава) с последующим медленным
охлаждением. Маркируются высокопрочные чугуны: ВЧ 38, ВЧ 42, ВЧ 50,
ВЧ 60, ВЧ 80, ВЧ 120. Цифры показывают предел прочности чугуна на
растяжение в кгс/мм2. Структуры высокопрочных чугунов приведены на
17
рис. 7. Из всех форм графита шаровидная форма создает наименьшую
концентрацию напряжений. Поэтому отливки из высокопрочных чугунов
обладают более высокой прочностью и при этом некоторой пластичностью.
Они способны воспринимать небольшие ударные и знакопеременные
нагрузки (изготовляют прокатные валки, коленчатые валы, поршни и другие
детали).

а б в
Рис. 7. Схема микроструктуры высокопрочного чугуна: а-
ферритного(феррит и шаровидный графит); б- феррито-перлитного (
феррит, перлит и шаровидный графит); в- перлитного (перлит и
шаровидный графит).
Ковкие чугуны
Ковкие чугуны не подвергаются ковке, это литейный материал. Слово
«ковкий» подчеркивает повышенную пластичность и прочность ковких
чугунов по сравнению с серыми чугунами. Этому способствует
хлопьевидная форма графита, которая меньше влияет на механические
свойства. Маркируются ковкие чугуны: КЧ 30-6, КЧ 37-12, КЧ 60-3, КЧ 80-
1,5. Первая цифра показывает предел прочности материала в кгс/мм2, вторая
– относительное удлинение в процентах. Структуры ковких чугунов
приведены на рис. 8. Металлическая основа состоит: а) из феррита; б)
феррита и перлита; в) перлита. Неметаллическая часть – графит
хлопьевидной формы.

18
 Рис. 8. Структуры ковких чугунов: а) феррит + графит; б)
феррит +перлит + графит; в) перлит + графит
Хлопьевидная форма графита создает меньшую концентрацию
напряжений по сравнению с пластинчатой формой, поэтому пластичность и
прочность ковких чугунов выше, чем у серых чугунов. Из ковких чугунов
отливают детали, воспринимающие ударные и знакопеременные нагрузки.
Таким образом, основным фактором, определяющим свойства сплавов
системы железо – цементит является их структура.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1. Изучить диаграмму состояния системы «железо-цементит».
2. По указанию преподавателя для сталей с концентрацией углерода 0,2;
0,8; 1, и 2% и белых чугунов, содержащих 2,5, 4,3, 5 и 6 % С, определить
фазовый состав и микроструктуру при охлаждении из расплавленного
состояния до комнатной температуры.
3. Зарисовать схематично структуры сталей и чугунов с различной
концентрацией углерода (по указанию преподавателя).
4. На фотографии микроструктуры, предложенной преподавателем, указать
тип сплава (техническое железо, сталь, чугун).
Контрольные вопросы

1. Что описывает диаграмма состояния системы Fe – C?

2. Назовите фазы системы Fe - C и охарактеризуйте каждую из них.
3. В каких состояниях может находиться углерод в железоуглеродистых
сплавах ?

19
4. Покажите линии ликвидус и солидус на диаграмме состояния. Что они
обозначают?
5. Какое максимальное содержание углерода в аустените?
6. Какое максимальное содержание углерода в феррите?
7. Какое содержание углерода в эвтектоидной стали?
8. Что такое техническое железо, сталь и чугун?
9. Чем отличаются белый, серый, высокопрочный и ковкий чугуны?
10. Как влияет содержание углерода на свойства стали?

ЛИТЕРАТУРА

1) Гуляев А.П. Металловедение. - М.: Металллургия, 1986. – 542 с.

2) Арзамасов Б.И. Материаловедение. - М.: Машиностроение, 1986.
3) Лахтин Ю.М., Леонтьева Б.П. Материаловедение. - М.:
Машиностроение, 1990. – 493 с.
4) Основы материаловедения. Под ред. И.И.Сидорина. - М.:
Машиностроение, 1976.
5) Геллер Ю.А., Рахштадт А.Г. Материаловедение. - М.: Металлургия,
1983.
6) Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. - М.:
Металлургия, 1984. 359 с.
7) Руководство к лабораторным работам по материаловедению. Под ред.
И.И. Сидорина. - М.: Высшая школа, 1967.

20
 2. Изучение влияния поверхностной обработки мощным ионным
пучком на морфологию металлических материалов

Цель работы: методами микроанализа исследовать морфологию

поверхности сплавов, облученных мощным ионным пучком. Рассчитать
плотность кратеров на поверхности образца и построить гистограмму
распределения кратеров по размерам.
Принадлежности: металлографический микроскоп "Neophot-2" с
телевизионной приставкой; образцы металлического сплава, обработанные
мощным ионным пучком.

При импульсных лучевых способах обработки направленный

концентрированный поток частиц, попадая на поверхность материала,
вызывает локальное расплавление поверхностного слоя. Образование
кратеров наблюдается при воздействии различных концентрированных
потоков энергии (КПЭ): мощных электронных пучков, импульсных лазеров,
импульсной плазмы, мощных ионных пучков. Несмотря на положительное
влияние воздействия КПЭ на эксплуатационные свойства изделий из
металлов и сплавов образование кратеров на поверхности снижает этот
эффект. Эксплуатационные испытания, а также результаты
фрактографических исследований образцов и деталей, обработанных КПЭ,
свидетельствуют об инициировании трещинообразования и разрушения из
кратеров.
При воздействии КПЭ зафиксировано образование различных кратеров
по их геометрии и времени образования. Предложена следующая
классификация кратеров. Различают первичные и вторичные кратеры.
Первичные кратеры возникают после облучения одним импульсом.
Вторичные кратеры возникают после обработки несколькими импульсами.
Для первого типа характерно наличие четких границ. Границы второго типа,
как правило, размыты (рис.1)
21
 а. б.
Рис. 1. Первичные кратеры (а) и вторичные кратеры (б).
Первичные кратеры по форме разделяются на несколько видов: круглые,
многокольцевые, круглые с выпуклостью в центре, круглые с вогнутостью в
центре, смежные, ограненные, зигзагообразные и тарельчатые (Рис.2).

а. б.

в. г.
Рис. 2. Кратеры круглые (а), многокольцевые (б), круглые с выпуклостью в
центре (в), круглые с вогнутостью в центре (г).
22
При этом тип, размеры и число кратеров зависят от режимов облучения.
Наблюдается изменение элементного состава в зонах первичных кратеров,
тогда как химический состав поверхностных слоев сплавов во вторичных
кратерах адекватен составу на свободной поверхности от кратеров. Величина
микротвердости в кратерах ниже соответствующих значений на поверхности.
Возможно формирование кратеров как раскрытых, так и нераскрытых.
В раскрытых кратерах расплав в локальных участках вытекает на
поверхность, образуя воронку (Рис. 1,2,3). В нераскрытых кратерах расплав
не вытекает, а на поверхности образуется либо вздутие, либо впадина. Форма
дна кратеров также разнообразна. Оно может быть плоским, выпуклым и
вогнутым.

а. б.

в. г.
Рис.3. Пример раскрытых кратеров (а), нераскрытых кратеров (б) – по типу
апельсиновой корки, сдвоенных кратеров (в) и множественных кратеров (г).

23
Исследования показали, что возникновение трещин в металлах,
модифицированных концентрированными потоками энергии, происходит из
кратеров (рис 1а, рис. 2а). Устранение явления кратерообразования или
существенное снижение плотности и размеров кратеров, возможно только
при тщательном анализе причин, порождающих их образование при
обработке. Исследование морфологии кратеров позволит прояснить природу
их формирования.
Простейшими и легко доступными методами исследования
кратерных образований являются качественный и количественный методы
металлографии. Микроанализ заключается в исследовании морфологии и
микроструктуры материалов при больших увеличениях с помощью
микроскопов. В зависимости от требуемого увеличения для четкого
наблюдения в микроскопах используют белый свет (оптическая
микроскопия) и поток электронов (электронная микроскопия). Применение
белого света позволяет наблюдать структуру материала при общем
увеличении от нескольких десятков до 2000-3000 раз. Однако полезное
увеличение, определяемое условиями дифракции света, не может быть выше
1500 раз. При таком увеличении можно обнаружить раздельно элементы
структуры размером не менее 0,2 мкм, что в большинстве случаев является
достаточным для наблюдения тех или иных составляющих,
присутствующих в материале. Электронная микроскопия позволяет получить
информацию о структуре материалов, которую из-за малой разрешающей
способности не может выявить оптическая микроскопия. Как правило,
микроанализ проводят сначала при небольшом увеличении, просматривая
в каждом случае ряд участков шлифа. На начальном этапе исследования
кратерных образований применяют микроанализ с использованием
оптической микроскопии
Качественный и количественный микроанализ
Качественный микроанализ заключается в визуальном изучении
шлифов исследуемого материала, сначала в нетравленном виде, а если
24
необходимо, то и после травления химическими реактивами; в описании и
сравнении с эталонными шкалами или атласами. Количественный
микроанализ дает оценку необходимым для исследования параметрам
структуры, используя специально разработанные методики подсчета,
основанные на математически строгих зависимостях между параметрами
трехмерной, двумерной и одномерной структур.
При металлографических исследованиях вначале проводят качественный
микроанализ, а затем в зависимости от целей исследования выбирают
количественный метод оценки требуемой характеристики структуры
материала.
Число элементов структуры на единице площади шлифа
Подсчет числа микрочастиц (числа кратеров) нужно вести в поле,
ограниченном прямыми линиями (квадрат, прямоугольник), так как при
подсчете их в круге имеется систематическая ошибка. С помощью объект-
микрометра необходимо измерить площадь поля зрения. Число
подсчитываемых элементов в поле зрения не должно превышать 10-20, чтобы
не сбиться со счета. Для получения достоверной оценки подсчет повторяют в
нескольких полях зрения и выводят среднюю величину.
На рис.4 показаны сечения шаровидных микрочастиц (кратеров);
некоторые из них контактируют одна с другой. При определении числа
сечений микрочастиц на единице площади шлифа подсчитывают три
категории таких сечений:
х - сечения, целиком попавшие внутрь участка шлифа, ограниченного
квадратом (или прямоугольником);
у - сечения, пересеченные линиями периметра квадрата, не считая тех, на
которые попали точки вершины квадрата;
z- сечения, на которые попали точки вершин квадрата. Затем
приведенное число сечений микрочастиц на площади квадрата
(прямоугольника) рассчитывают по формуле:
U= х + 0,5 у + 0,25 z (1).
25
Разделив это число на натуральную площадь участка шлифа, ограниченную
квадратом или прямоугольником, получают число сечений микрочастиц на
единице площади шлифа, n, мм-2 .

Рис.4. Схема подсчета числа кратеров на единице площади шлифа

Подсчет числа кратеров можно проводить на фотографиях или на экране

монитора компьютера при использовании цифровой камеры. При таком
способе есть возможность отмечать уже подсчитанные сечения и поэтому
число их в поле зрения можно не ограничивать, без опасения сбиться при
подсчете.
Линейный метод оценки размеров сечений микрочастиц
Линейные размеры кратеров характеризуются величиной их диаметра
(если сечения имеют форму круга или близкую к ней) или длинами хорд,
отсекаемых контурами сечений на случайной секущей прямой (что
применимо к выпуклым сечениям любой геометрической формы).
Измеряя диаметры круглых сечений под микроскопом, пользуются
окуляр-микрометром с линейкой. Шлиф перемещают микрометрическим
винтом столика микроскопа в направлении строго перпендикулярном к
линейке окуляра (рис.5). При прохождении через линейку центра
очередного сечения измеряют и регистрируют его диаметр в делениях шкалы
линейки окуляра, не пропуская ни одного сечения, центр которого
проходит в пределах длины линейки.

26
Рис.5. Схема определения размеров частиц линейным методом при
неподвижном шлифе

Те сечения, центры которых при движении шлифа проходят вне линейки,

не учитывают, хотя сами сечения могут частично проходить через концевые
точки линейки. Измерив, достаточное число сечений (обычно не менее 100),
отмечают по микрометрическому винту столика микроскопа длину пути,
пройденного шлифом от начала до конца процедуры измерения диаметров.
Проанализированная площадь шлифа равна длине этого пути, умноженного
на длину линейки окуляра (приведенную к плоскости шлифа). Полученные
величины диаметров сечений распределяют на ряд размерных групп,
интервалы которых выбирают по арифметическому (0-1, 1-2, 2-3 и т.д.) или
геометрическому (1-2, 2-4, 4-8 и т.д.) ряду, в зависимости от выбора метода
последующего расчета числа микрочастиц в объеме и распределения их
по размерам. Число сечений в каждой размерной группе относят к
единице площади шлифа (мм2).
Диаметры сечений можно измерить также обычной линейкой на
микрофотографии или на матовом стекле камеры микроскопа с учетом
линейного увеличения изображения микроструктуры.
Метод секущей линии оценки числа и размеров сечений микрочастиц
Число микрочастиц и в объеме и на площади и их распределение по
размерам можно рассчитать, если измерить длины хорд, получаемых при
пересечении микрочастиц случайной секущей прямой. Измеряя длины

27
хорд при визуальном наблюдении под микроскопом, используют окуляр с
линейкой. Измерения можно проводить двумя способами.
По первому варианту шлиф перемещают микрометрическим винтом
столика микроскопа в направлении перпендикулярном к осевой линии
линейки, согласно рис.5. Перемещение производят скачкообразно на одно и
то же расстояние (например, на 0,1 мм). В каждом новом положении шлифа
регистрируют длины хорд, отсекаемых осевой линией линейки на контурах
сечений микрочастиц. Суммарная длина секущей линии равна
произведению числа перемещений столика на длину линейки окуляра
(приведенную к плоскости шлифа).
По второму варианту шлиф перемещают микрометрическим винтом
столика в направлении, строго совпадающем с осевой линией линейки
окуляра. При этом осевая линия линейки проходит через сечения
микрочастиц, контуры которых отсекают на ней ряд хорд. Длину каждой
хорды регистрируют, оценивая в делениях шкалы линейки. Измерив,
достаточное число хорд, определяют суммарную длину секущей линии.
Эта длина равна пути перемещения столика микроскопа в процессе
выполнения анализа и определяется разницей показаний микрометрического
винта столика в начале и в конце измерения хорд. Измерения повторяют по
нескольким секущим, расположенным параллельно или в различных
направлениях.
После измерений по любому из двух вариантов устанавливают вместо
шлифа объект-микрометр и определяют цену деления линейки окуляра.
Полученные длины хорд приводят к плоскости шлифа и распределяют по
размерным группам. Число хорд в каждой размерной группе относят к
единице длины секущих прямых (мм).
Эти измерения также могут быть выполнены на микрофотографии либо
на матовом стекле камеры микроскопа. Длины хорд при этом определяют с
учетом линейного увеличения изображения структуры.

28
 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ
1. Включить металлографический микроскоп "Neophot-2" в сеть.
Установить цифровую камеру и включить компьютер. Поместить
исследуемый образец металлического сплава, предварительно облученного
мощным ионным пучком, на предметный столик микроскопа. Получить
четкое изображение поверхности образца на экране монитора. Подобрать
увеличение микроскопа таким образом, чтобы кратерные образования
хорошо просматривались в поле зрения.
2. Произвести качественный анализ рельефа поверхности образца. Описать
визуально наблюдаемую картину.
3. Произвести количественный анализ рельефа поверхности образца.
Воспользовавшись линейным методом оценки размеров микрочастиц,
измерить диаметры кратеров с учетом линейного увеличения их
изображения и распределить величины измеренных диаметров по
арифметическому ряду. Число диаметров в каждой размерной группе
отнести к единице площади шлифа. Учет линейного увеличения
изображения произвести, оценив цену деления, используемой для
измерения линейки. Для ее оценки на предметный столик вместо образца
поместить шкалу эталона миллиметра. Провести оценку цены деления. По
измеренному числу диаметров, отнесенных к единице площади шлифа, и
арифметическому ряду величин диаметров построить гистограмму
распределения размеров кратеров по поверхности шлифа.
4. Рассчитать плотность распределения кратеров на поверхности образца,
используя метод оценки числа элементов структуры на единице площади
шлифа. Подсчет числа кратеров произвести по 10 -ти полям зрения,
ограниченным квадратом (на экран монитора закрепить квадратную рамку).
Оценку размера площади шлифа, ограниченного квадратом, произвести с
учетом линейного увеличения изображения. Для этого необходимо
измерить площадь квадрата и оценить цену деления измерительной линейки,
как и в п.3.
29
 5. Измерить количество кратеров и их диаметры, используя метод
секущей линии. По полученным данным построить гистограмму
распределения кратеров по размерам и сравнить с гистограммой,
построенной по измерениям линейным методом.
6. Рассчитать погрешности измерения числа и диаметров кратеров для
каждого метода измерения.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Для каких целей применяют макро- и микроанализ материалов?
2. Как проводится качественный анализ поверхности материалов?
3. Как производят количественную оценку размеров микрочастиц?
4. Как производят количественную оценку числа микрочастиц?
5. Как определить цену деления измерительной линейки либо окуляр-
микрометра?
ЛИТЕРАТУРА

1. Богомолова Н.А. Практическая металлография. М: Высшая школа,

1982.
2. Геллер Ю.А., Рахштадт А.Г. Металловедение. М: Металлургия, 1984.
3. Салтыков С.А. Стереометрическая металлография. М: Металлургия,
1976.

30