Деаэратор 

— техническое устройство, реализующее процесс деаэрации

некоторой жидкости (обычно воды или жидкого топлива), то есть её очистки
от присутствующих в ней нежелательных газовых примесей. Их
предназначение – защита трубопроводов и оборудования от коррозии,
недопущение воздушных пузырей, нарушающих проходимость
гидравлических систем, нормальную работу форсунок и защита насосов от
кавитации.
ДА - сложное техническое устройство. В нем применена 3-х
ступенчатая система дегазации: две ступени размещаются в деаэрационной
колонке - струйная и барботажная, а третья ступень находится в
деаэраторном баке - в виде погруженного барботажного устройства. Вода,
подлежащая деаэрации, подается в колонку. В колонке она последовательно
проходит струйную и барботажную степени, где осуществляется ее нагрев и
обработка паром. С колонки вода струями стекает в бак, после выдержки в
котором отводится из даератора.
Основной пар подается в деаэраторный бак, вентилирует паровой
объем бака и поступает в колонку. Проходя через отверстия барботажного
тарелки, пар осуществляет интенсивную обработку воды (осуществляет
догрев воды до температуры насыщения и удаление микроколичества газов).
С барботажного отсека пар направляется в струйный отсек. В струях
происходит нагрев воды до температуры, близкой к температуре насыщения,
удаление основной массы газов и конденсации большей части пары.
Парогазовая смесь, которая осталась, отводится из верхней зоны колонки, в
охладитель испарения или непосредственно в атмосферу. Деаэраторного бак
заканчивает процесс дегазации, где происходит выделение из воды мелкое
пузырьков газов за счет отстоя.
Часть пара может подаваться через штуцер в размещенный в водном
объеме бака барботажное устройство, предназначенное для надежной
деаэрации и при резко переменных нагрузках.
 На функциональной схеме автоматизации контурами регулирования
являются: давление пара в корпусе деаэратора и уровень воды в баке. В
данном проекте был выбран контур по давлению. Регулирование давления
осуществляется по сигналу от датчика давления ПД200-ДИ 01,
установленном по месту в баке. В зависимости от сигнала, контроллер
управляет электроприводом постоянной скорости Belimo EVC24A-SZ-TPC
седельного клапана, который изменяет количество расхода пара, который
подается в деаэратор.
Решение с контроллерной автоматизации представлено контроллером
ОВЕН ПЛК 154.
На электрической схеме показаны электрические соединения всех
приборов системы. На аналоговые входы контроллера поступают сигналы от
термопреобразователей сопративления ТСМУ-0198 и ТСПУ-0198, к
контроллеру по интерфейсу RS-485 подключен модуль аналогового ввода
ОВЕН МВА8, на который поступают аналоговые сигналы от расходомеров,
датчика уровня, термопреобразователя сопративления и датчиков давления
ПД200-ДИ 01. На аналоговые выхода контроллера подключены два блока
ручного управления БРУ 10, которые аналогового управляют двумя
электроприводами. Также с блоков ручного управления подаются
дискретные сигналы на контроллер, информируя при этом о режиме работы
БРУ (ручной/автомат). На подаче питания в щит стоит автоматический
выключатель, который защищает всю аппаратуру, подключенную от сети, от
перенагрузок и короткого замыкания. Также на электрической схеме
показаны два блока питания, каждый выход которых запитывают отдельный
датчик для уменьшения погрешности измерений.
На общем чертеже щита показан вид на его двери, на котором
располагаются два блока ручного управления, на монтажной стороне
находится автоматика системы. На боковой стенке щита расположены два
клемно-блочные соединители.
 На схеме внешних проводок показаны соединения средств
автоматизации с приборами, которые размещены на щите автоматизации.
Щит автоматизации запитывается с помощью силового кабеля ПРП4х2.
Контрольные кабеля КВВГ4х0.75, КВВГ7х1, КВВГ5х0,75, КВВГ5х1
используются для измерения необходимых параметров.
С литературных источников была взята разгонная характеристика
объекта по давлению, после чего была проведена ее аппроксимация. Расчет
параметров настройки регулятара был произведен по трем методам: МАЧХ и
двумя инженерными. За результатами сравнения с этими настройками, был
сделан вывод про оптимальные настройки регулятора, беря во внимание
прямые показатели качества переходных процессов.
Структура ПТК, изображена на данной иллюстрации и показывает
способ передачи данных от контроллера к промышленному персональному
компьютеру, на котором осуществляется контроль и управление данным
объектом оператором.
В разделе охраны труда были рассмотрены такие пункты:
 Технические решения по обеспечению безопасной
эксплуатации средств контроля и автоматизации;
 ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ ПО ГИГИЕНЫ ТРУДА И
ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ
 ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ И ПРОФИЛАКТИКА
 ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ СИСТЕМЫ
ПРОТИВОПОЖАРНОЙ ЗАЩИТЫ
В разделе экономики были разработаны сетевые графики на монтаж,
проведена их оптимизация, построена линейная диаграмма и график рабочей
силы до и после оптимизации.
Также была разработана HMI/SCADA система регулирования давления
пара в деаэраторе. Для этого были использованы средства ПО Intoch SCADA
фирмы Wonderware. Полученная система включает в себя мнемосхему,
которая схематично описывает объект управления и дает оператору
возможность наблюдать за изменением параметров процесса благодаря
историческим трендам и трендам реального времени, а также избегать аварий
благодаря окну алармов реального времени. Также в SCADA-системе
реализован режим работы системы (ручной/автомат).