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Elaboración y Producción de la
Cerveza
Autor: Donaldo Yepes García
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4. Protocolos de Producción
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Los tiempos de proceso en la Sala de Cocimientos deben coordinarse de tal manera
que coincidan con la mayor exactitud los contenidos de la masa de arroz y la masa
de malta que se encuentran en equipos diferentes. El siguiente es un típico modelo
de procedimiento:
Olla de Mezclas : Temperatura inicial de 35ºC durante 15 minutos, luego de lo cual
se eleva a 50ºC dejándola en reposo hasta cuando la masa de crudos hierva.para
luego mezclarlas.
Olla de Crudos : Se inicia a temperatura ambiente y se eleva gradualmente a 68ºC
dejándola descansar a dicha temperatura durante 20 minutos. Luego se sube
gradualmente hasta ebullición dejándola hervir durante 25 minutos al cabo de los
cuales se bombea su contenido hacia la Olla de Mezclas,que se encontraba en
reposo, logrando así subir la temperatura de la masa mezclada de 50ºC hasta 65ºC.
Olla de Mezclas : Después de un descanso de 40 minutos a 65ºC se procede a
elevar nuevamente la temperatura para llevarla a 72ºC dejándola descansar allí
durante 15-30 minutos para, finalmente, llevarla a 76ºC. Luego de un pequeño
descanso final de unos cinco minutos se bombeará su contenido a la Olla de
Filtración.
Todos estos movimientos de tiempos y temperaturas deben quedar rigurosamente
registrados en gráficas para constatación posterior de la exactitud del manejo de
los protocolos de elaboración.
En la Olla de Crudos, además de la cantidad calculada de triturado de arroz, es
necesario adicionarle un pequeño porcentaje de harinas de malta para lograr que las
enzimas de esta última realicen la transformación de los almidones del arroz que
como ya se dijo carece de enzimas propias por no haber sido malteado.
Para la disolución de las materias primas tanto en Crudos como en Mezclas
debemos tener presente el factor de dilución òptimo para la obtención de un grado
de concentración adecuado en el mosto. Lo recomendable de acuerdo a la
experiencia es utilizar 3,8 hectolitros de agua tratada por cada 100 Kilos de
materias primas Si lo hacemos así obtendremmos un Mosto de 16% de
concentración después de la primera filtración
Para el cálculo del tamaño de la cochada debemos tener en cuenta los siguientes
indicadores:
100 kilos de malta molida tienen un volumen de 0,7 hectolitros a lo cual le
adicionaremos un 10% de seguridad para cobijar el incremento de volumen por
calentamiento y el espacio necesario para la agitación de la masa.
El tiempo que dura la Olla de Mezclas a 72ºC se denomina "descanso de
sacarificación" y corresponde a las condiciones requeridas para lograr la conversión
de todos los almidones de las materias primas en maltosa y otros compuestos de
bajo peso molecular. Este descanso es clave para el grado alcohólico que
tendremos al final ya que la cantidad de alcohol en la cerveza dependerá de la
cantidad relativa entre maltosa y dextrinas en el mosto que sale de la Olla de
6. El Proceso de Fermentación
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fermentacion
Práctica de la Fermentación
El proceso de fermentación se desarrolla en recipientes adecuados y refrigerados
genéricamente denominados fermentadores pero que no son más que unos tanques
metálicos, de acero negro recubierto o mejor aún de acero inoxidable, a los cuales
llega el Mosto Frío junto con la cantidad de levadura calculada para el volumen de
mosto a fermentar. La dosificación de levadura debe estar entre 0,3 a 0,5 litros de
levadura por cada hectolitro de mosto y la temperatura debe controlarse
permanentemente durante la fermentación para mantenerla entre los 6ºC iniciales
y un máximo de 12ºC. En épocas pretéritas la fermentación tenía una duración de
unos 8 días pero por razones de productividad y rentabilidad los procesos han
venido acelerándose y hoy por lo general la fermentación del mosto oscila entre 3 y
5 días. Un régimen de temperaturas 7/9ºC conduce a fermentaciones de 7 días pero
si queremos sacar una producción en sólo 3 - 5 días será necesartio fermentar con
un régimen térmico de 10/12ºC. Alguna influencia tendrá también la concentración
del mosto y la clase de levadura utilizada. Fermentaciones a menores temperaturas,
en todo caso, producirán cervezas de mejor sabor y calidad.
Existen dos clases de fermentaciones: 1)La Fermentación Baja caracterizada por el
hecho de que la levadura al terminar la fermentación se sedimenta yéndose al fondo
del tanque. Esta clase de fermentación produce cervezas tipo Pilsen, Munich y
Dortmund que son las de mayor aceptación en América y España.2) La Fermentación Alta,
Fermentación Alta, así llamada porque la levadura sube a la superficie del tanque al
terminar la fermentación, produce otro tipo de cervezas de inspiración inglesa como
las tipo Ale, Porter y Stout. Aquí nos referiremos siempre a las condiciones y
requisitos necesarios para la producción de cervezas de Fermentación Baja.
Las levaduras utilizadas deben proceder del cultivo de una cepa pura para garantizar
la calidad y uniformidad del producto final de su metabolismo que lo es el alcohol
etílico. Además, por norma de seguridad, la levadura debe desecharse después de 5
o 6 generaciones o reutilizaciones pero tendremos que hacerlo también en el
momento en que se detecte algún tipo de contaminación microbiológica o
degeneración morfológica.
Los tanques de fermentación deben estar dotados de medios de refrigeración,
serpentines o camisas, para el adecuado control de la temperatura eliminando el
calor extra generado por el proceso y tener termómetros incorporados para leer la
temperatura por lo menos cada ocho horas e ir haciendo las correcciones
incrementando el flujo de refrigerante que por lo general es agua a 1ºC. El avance
de la fermentación se controla diariamente tomando muestras y determinándole su
densidad o concentración la cual debe ir disminuyendo progresivamente. En todo
caso, el avance de la fermentación no debe ser tan rápido y se recomienda que la
disminución diaria máxima de la concentración del mosto debe ser de 1,5%. Se dará
por terminada la fermentación cuando esta disminución sea de 0,15% a 0,20% en 24
horas. En este caso deja de generarse calor y la temperatura del contenido del
tanque baja a menos de 5ºC.
Durante la fermentación se produce también gas carbónico el cual se recolecta y se
purifica para carbonatar la cerveza al final del proceso a fin de comunicarle un típico
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sabor a la cerveza y también para contribuír a la formación de espuma cuando se
destape.
En las cervecerías convencionales los tanques de fermentación se encuetran
confinados en unos cuartos fríos denominados Cavas pero en los nuevos diseños
los tanques tienen autoaislamiento y se ubican a la intemperie con grandes ahorros
de espacio, mantenimiento locativo y dinero en toneladas de refrigeración.
7. Maduración de la Cerveza
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cerveza/maduracion-cerveza
La Maduración
Una vez terminada la fermentación la cerveza ha conseguido ya el grado
alcohólico que previamente le determinamos pero presenta demasiada
turbidez debido entre otras causas a los residuos de levadura que aún permanecen
en suspensión siendo en consecuencia su sabor bastante áspero y desagradable por
lo que en el mundo cervecero la denominamos con el rótulo de "cerveza verde".
La maduración es entonces el período, más o menos largo, durante el cual la
cerveza sufre un reposo prolongado con la finalidad de clarificarla mediante un
proceso físico de separación y precipitación de las aglomeraciones
proteínicas residuales de la malta, los adjuntos y el lúpulo conduciendo todo esto a
la mejora de las condiciones organolépticas del producto que será entregado al
consumidor final.
La maduración se lleva a cabo en tanques metálicos similares a los de fermentación
con la diferencia de que no tienen tan exigentes dispositivos de refrigeración interna
porque en esta etapa del proceso ya no hay generación de calor. Sin embargo para
contrarrestar el efecto de la temperatura ambiental deberán estar confinados en
cavas o cuartos fríos como en las cervecerías convencionales o integrados con
camisas de refrigeración graduable como ocurre en los modernos sistemas
integrados de unitanques.
La cerveza procedente de los tanques de fermentación es enfriada con mayor
intensidad hasta 0ºC y enviada mediante bombas a los tanques de maduración en
los cuales tendrá un reposo de entre 2 a 6 semanas dependiendo del grado de
maduración programado y el esperado refinamiento del sabor que deseemos
obtener para el tipo de cerveza y el segmento poblacional para el cual
estemos produciendo.
Una vez más tenemos que decir en honor a la verdad que los apetitos económicos y
financieros de los fabricantes han conducido a producir más cantidades, a menores
costos y sin ningún tipo de inversión pero con cierto detrimento de los procesos y la
calidad de tal manera que es muy difícil encontrar hoy en el mercado cervezas
comerciales de producción masiva maduradas con más de 15 días de
reposo situándose el promedio alrededor de los 10 a 12 días.
Tanto en el capítulo anterior como en el presente hemos mencionado ciertos
avances tecnológicos en la milenaria industria cervecera. Uno de los modernos
diseños de producción consiste en los llamados Unitanques de gran tamaño y
capacidad en los cuales se realizan los procesos de fermentación y maduración en
forma secuencial e ininterrumpida. Son tanques cilindrocónicos en los cuales la
cerveza que entra a fermentación se ubica en la parte superior mientras la cerveza
más antigua o madurada se va succionando por la parte inferior. Es decir son
tanques de Fermentación-Maduración lo cual se puede catalogar de revolucionario
dado que el proceso cervecero ha sido una de las industrias con menos evolución
tecnológica y añún hoy día continúa produciéndose en algunas regiones del mundo
de manera artesanal y artística.
Otra de las estrategias que se abrió paso, no tanto dirigidas en beneficio del
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Otra de las estrategias que se abrió paso, no tanto dirigidas en beneficio del
consumidor pero si enfocadas al logro de mayores rendimientos económicos con un
mínimo de inversión, fue la elaboración de Cerveza Concentrada Los Maestros
Cerveceros de la escuela alemana se opusieron heroicamente a tal práctica pero
fueron derrotados por la fuerza arrolladora de Su Majestad el dinero y en algunos
casos, hablando con la verdad verdadera, fué solamente después de muertos dichos
Maestros Cerveceros cuando sus alumnos fueron vencidos por la fuerza arrolladora
de los financistas qu impusieron un incremento de la productividad con cero
inversión.
En términos generales la Cerveza Concentrada consiste en producir cerveza de
alta densidad en la Sala de Cocimientos y llevarla en este estado a las etapas de
Fermentación y Maduración para luego ser diluída con agua carbonatada momentos
antes de ser embotellada. Con esta estrategia, hace unos 20 años, se duplicó la
producción de las Plantas Cerveceras con las mismas instalaciones y equipos y,
prácticamente, con la misma cantidad de personal operativo y administrativo. Fue
una idea genial desde el punto de vista financiero pero fueron dardos mortíferos que
hirieron en lo más profundo a los consumidores y a los Grandes Maestros
Cerveceros que, en algunas regiones de Alemania, aún todavía continúan aferrados a
la sacrosanta "Ley de la Pureza" y otros dogmas del arte de hacer cerveza.
8. Filtración de la Cerveza
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cerveza
La Filtración de la Cerveza
Terminada la etapa de maduración la cerveza aún conserva cierto grado de turbidez
siendo necesario pasarla por un sitema de filtración para darle el brillo y la
transparencia con que la observamos al momento de servirla . Tradicionalmente los
filtros eran de marcos desarmables y el medio filtrante era pulpa de celulosa que
ofrecía un alto grado de eficacia pero su eficiencia era muy baja por la demora en la
reposición de las tortas filtrantes las cuales debían ser sometidas a un lavado
riguroso de unas ocho horas antes de poder ser reutilizados. Filtros más recientes
fueron diseñados con placas microporosas con ayudas filtrantes como la tierra de
diatomáceas que garantizarton un mayor ciclo de filtración y por ende una mejor
eficiencoa en la producción.
La cerveza filtrada se va depositando en tanques de almacenamiento presurizados
para evitar su descarbonatación. Los tanques de cerveza filtrada se llaman Tanques
de Contrapresión por estar sometidos a presión superior a la atmosférica.
Antiguamente, sobre todo en los Estados Unidos, eran conocidos como Tanques de
Gobierno debido a que por tratarse de tanques con cerveza terminada era allí donde
el gobierno controlaba los volúmenes producidos para efecto de las tasas
impositivas por tratarse de bebidas alcohólicas que eran fuermtemente gravadas con
impuestos
Durante la filtración se le agrega a la cerveza el gas carbónico, antioxidantes como
vitamina C y metabisulfito de potasio y agua carbonatada para el caso de la cerveza
concentrada. La rata de filtración depende de la turbidez de la ceveza y de la clase
de filtro utilizado pero por lo general este proceso debe ser rápido para luego darle
un reposo de 4 a 8 horas antes de pasar al Salón de Envasado.
La cerveza filtrada y carbonatada puede ser envasada en barriles presurizados y
luego enviados a las tabernas para su consumo inmediato. En estas condiciones la
cerveza debe ser consumida dentro de las próximas 24 horas debido a su
desprotección microbiológica pues se trata de un producto grado alimenticio que
no ha sido pasteurizado y corre el peligro de contaminación bacterial.
9. El Salón de Embotellado
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embotellado
El Salón de Envase
De los Tanques de Contrapresión la cerveza es enviada al Salón de Embotellado el
cual generalmente est`equipado para envasar diferentes tipos y capacidades de
botellas : retornable, no retornable, de un sexto de litro, un tercio de litro,etc.
También está dotado el Salón de Envase con varias Lineas de producción adecuadas
para empacar en latas de diferentes tamaños. Entonces, simultáneamente,
podríamos nosotros estar envasando botellas de 300 cc por una Linea o Tren de
Envase y latas de aluminio por otro Tren. Así mismo sería factible envasar a la vez
por diferentes Lineas de Producción distintas marcas o tipos de cerveza : Corriente,
Premium, Extra Seca, Light, Sin alcohol, Cerveza Negra, Cerveza
Rubia, etc. dependiendo del diseño, la complejidad y la capacidad de cada Planta
productiva.
Los principales equipos instalados en un Salón de Envase se denominan, de acuerdo
a su función, : Desestibadora, Desempacadora, Lavadora, LLenadora, Tapadora o
Selladora , Pasteurizadora, Rotuladora o Etiquetadora, Empacadora, Estibadora e
Inspectores Electrónicos..
Las Desestibadora y Estibadora tienen por objeto desarmar y armar el arrume de
cajas vacías y llenas, respectivamente, que se encuentran colocadas sobre estibas o
tarimas. La Desempacadora y la Empacadora cumplen similar función a las
anteriores como es la de sacar o meter, según el caso,las botellas vacías o
llenas que están contenidas en las canastas plásticas. La Lavadora de botellas es una
máquina múltiple con varios tanques de acero ubicados en linea secuencial a través
de los cuales van viajando las botellas. Cada tanque contiene una solución caústica
de distinta concentración y temperatura ascendentes hasta un tope de 4% de soda
caística y 70ºC de temperatura y luego, gradualmente, descendentes para el
correcto lavado y esterilización del envase retornable sin que experimenten bruscos
cambios de temperatura obviando así roturas por choque térmico. La
LLenadora ,Tapadora y Rotuladora se explican por su nombre y la Pasteurizadora es
también un equipo complejo que maneja varias secciones de agua
acondicionada con diferentes temperaturas con ascensos y descensos graduales
para evitar rotura de envases por choque térmico pero que deben garantizar que
todas las botellas producidas sean sometidas a un estricto régimen de 15 minutos
sostenidos a 60ºC para garantizar la inactivación de cualquier microorganismo
especialmente levaduras que hubieren podido llegar hasta esta etapa del proceso
productivo.
La soda caústica de la Lavadora de Botellas es reutilizable y las etiquetas viejas que
son desprendidas durante el proceso de lavado se evacúan a través de un
dispositivo tipo sinfín para luego ser dispuestas adecuadamente de acuerdo a un
Plan Sanitario Ambiental de Manejo de Residuos Sólidos de acuerdo a las leyes
ambientales que regulan la materia en cada país.
Las modernas cervecerías también cuentan con equipos de revisión del lavado de las
botellas denominados Inspectores Electrónicos con sensores ópticos capaces de
detectar y separar las botellas que presenten el más mínimo tipo de suciedad antes
de entrar a la Llenadora. Un Operario estará atento para la revisión humana de las
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botellas rechazadas para su reciclaje en la lavadora o su destrucción en caso
necesario cuando se trate de una suciedad difícil o imposible de retirar
mecánicamente.
El lavado y esterilización de los Barriles se hace con vapor vivo y su llenado es a
contrapresión utilizando el mismo principio de las llenadoras de botellas. La
diferencia entre la cerveza embotellada y la envasada en barriles consiste en que la
Cerveza del Barril no se pasteuriza por lo cual debe consumirse dentro de las 24
horas siguientes a su llenado para evitar una posible contaminación biológica.
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