Вы находитесь на странице: 1из 57

1. Физические основы УЗ обработки.

Основные элементы УЗ установки


2. Типы внутренних напряжений
3. Способы электровзрывной обработки. Механизм и сущность процесса
4. Разработка и проектирование технологического процесса сборки машин
5. Электро-лучевая обработка материалов. Особенности наплавки порошковых матер
6. Анализ технологичности конструкции машин. Что такое понятие- технологичность
конструкции?
7. Плазменная обработка материалов. Плазма. Особенности способа обработки.
8. Основные требования к сборочным единицам и деталям, участвующим с сборке
9. Диэлектрические жидкости для ЭЭО. Способы обработки. Достоинства и
недостатки различных схем обработки.
10. Сборка резьбовых и шлицевых соединений.
11. Системы слежения за величиной межоперационного промежутка при ЭЭО,
материалы для электродов- инструментов.
12. Структура и содержание ТП сборки
13. Механизм образования соед. материалов при УЗ сварке. Недостатки процесса
14. Последовательность разработки ТП сборки.
15. Ультразвуковые пайка и лужение. Сущность процесса, достоинства и недостатки.
16. Дать определение детали, сборочной единицы, комплекса, комплекта
17. Выбор электролитов для ЭХО, основные требования к их выбору.
18. Дать определение технологической и конструкционной сборочной единицы,
агрегата.
19. Основы теории электрохимической обработки (законы Фарадея). Влияние
температуры и давления на процесс обработки.
20. Основные положения при деления изделия на сборочные единицы. Построение
схем сборки.
21. Сущность процесса ЭХО. Режимы обработки.
22. Размерная цепь, исходные и замыкающие звенья.
23. Сущность ЭЭО, механизм процесса удаления материала из микролунки. Режимы
обработки и скважность.
24. Метод полной взаимозаменяемости.
25. Материалы для инструментов при ЭХО, выпрямители (источники питания),
основные недостатки процесса.
26. Метод неполной взаимозаменяемости.
27. Ультразвуковая пропитка материалов. Сущность и механизм процесса.
28. Метод групповой взаимозаменяемости (селективная сборка).
29. Область использования УЗ-вой обработки (размеры полости, глубина обработки,
разрезание заготовок). Сущность обработки.
30. Исходные данные для разработки технологического процесса сборки.
31. Классификация упругих колебаний. Механизм очистки поверхностей изделий в УЗ
– поле. Сущность и механизм кавитации. Область использования
32. Типы производства и организационные формы сборки.
33. Коагуляция аэрозолей и их получение. Коагуляция гидрозолей и УЗ – пропитка.
Степень дегазации жидкостей.
34. Циклограмма сборки машины и типовая технологическая инструкция сборки.
35. Электромагнитное импульсное формообразование. Основные положения,
определяющие условия процесса. Особенности способа.
36. Технологическая документация процесса сборки.
37. Электромагнитная наплавка износостойких порошковых материалов.
38. Расчет зазоров (натягов) в соединениях. Сборка резьбовых и шлицевых
соединений.
39. Понятие точности и что такое качество. Основные характеристики качества
40. Сборка цилиндрических зубчатых передач
41. Способы определения твердости материала
42. Сборка соединений с направляющими пов-ми
43. Что такое закалка, нормализация и отжиг. Суть процессов и их параметры.
44. Контроль качества сборки.
45. Что такое цементация, азотирование и цианирование. Суть процессов, их
параметры.
46. Балансировка деталей и сборочных единиц (статическая и динамическая).
47.Режимы ЭлектроЭрозионной Обработки. Влияние скважности в процессе ЭЭО.
48. Сварные, паяные и клеевые соединения.
49. Материалы для изготовления электродов-инструментов при ЭЭО. Понятие
“прямой” и “обратной” полярности.
50. Механизация и автоматизация сборочных работ
1.Физические основы УЗ обработки. Основные элементы УЗ
установки
УЗ предст собой переодич механич упругие колебание с частотами лежащими
выше верхнего предела слышимости челов. уха . Подразделяется :
1. Инфро звук колебания до 16 Гц
2. Область слышимости звука 16-16*10(3) Гц
3. Область звук колебаний 16*10(3)-10(10)
4. Гиперзвук колебания свыше 10(10)
Сущность в том что с поверхности обработки изделия удаля микрочастицы в
процессе скалывания, за счет ударов о поверхность абразивных зерен. Ударяются
зерна от 30-100тыс на см(2), а также высокая частота повторений движения электрона
от 18-25 тыс раз в сек обеспечивает интенсивный сьем материала с поверхности.
Тип деталей которые подвергаются УЗ обрботки можно разделить на 3 гр.:
1. Небольшие детали 20-30 мм(крепежи,винты гайки)
2. 30-100мм
3. Превышают 100мм
Оснвные элементы:
А)схемы обработки
1. Инструмент
2. Изделие
3. Образивный зерна
4. Направление движения
Б) аппарата
магнитострикционный сердечник, Переходной стержень, концентратор, обраб
инстр, заготовка детали, УЗ генератор, генератор постояного тока, насос для
перекачки суспензии.
2.Типы внутренних напряжений
В основе классификации внутренних напряжений лежит отличие в объемах, в
которых эти напряжения уравновешиваются.
1. Под зональными (остаточными) напряжениями (макронапряжениями или
напряжениями I-рода) понимают упругие искажения, уравновешивающиеся в объеме
всего изделия или в его значительной части. При наличии макронапряжений удаление
какой-либо части детали приводит к нарушению равновесия между остальными ее
частями, что вызывает деформирование (коробление и растрескивание) изделия.
Разрушение происходит большей частью под действием растягивающих напряжений.
Сжимающие напряжения (их можно создавать специальными технологическими
процессами) снижают чувствительность материала к концентраторам напряжений и
повышают усталостную прочность материала.
2. Под микронапряжениями (II-рода) понимают напряжения, которые
уравновешиваются в объеме отдельных кристаллитов или частей кристаллитов
(мозаичных блоков). Они могут быть как неориентированными, так и
ориентированными (в направлении усилия, произведшего пластическую
деформацию).
3. Под статическими искажениями решетки (III-рода) понимают напряжения,
которые уравновешиваются в пределах небольших групп атомов. В деформированных
металлах статические искажения уравновешиваются в группах атомов, лежащих у
границ зерен, плоскостей скольжения и т. д. Такие искажения могут быть связаны с
дислокациями. Смещения атомов из идеальных положений (узлов решетки) могут
также возникать в кристаллах твердого раствора из-за различия размеров атомов и
химического взаимодействия между одноименными и разноименными атомами,
образующими твердый раствор. При наличии микронапряжений и статических
искажений удаление части тела не приводит к их перераспределению.
3. Способы электровзрывной обработки. Механизм и сущность
процесса
ЭВО может использовать для выполнения штамповки, гибки, вытяжки, раздачи,
дробления и измельчение хрупких материалов, очисти отливок от окалины, получение
суспензии, резка материалов и др.
Процесс электровзрывной обработки относится к
методу обработки давлением.

Рисунок 1 — Схема электровзрывной обработки


1 – заготовка; 2 – матрица; 3 – вещество; 4 –
жидкость; 5 – электроды; 6 – уплотняющие детали; 7 –
конденсаторная батарея; 8 – выпрямитель; 9 –
переключатель; 10 – отверстие для удаления воздуха.
Быстрая деформация заготовки 1 вызывается силами , действующими на ее
поверхности. Заготовка деформируется и при ударе о стенки матрицы 2.
Силы создаются вследствие взрывного испарения некоторого вещества 3 при
пропускании через него кратковременного импульса тока I. Жидкость 4 служит для
передачи механических усилий к заготовке 1, фиксируемой уплотняющими деталями
6.
Рабочим веществом, как правило, служит техническая вода. Электрический
разряд протекает в герметичной камере. В окрестности канала разряда происходит
почти мгновенное испарение жидкости, образуется ударная волна — это источник
силы для деформации заготовки, а также высокое давление в возникающем
газопаровом пузыре.
Энергия разряда может достигать десятков килоджоулей, а длительность
составляет несколько десятков микросекунд (мс), мгновенная сила тока достигает 50
кА при длине разрядного промежутка в несколько сантиметров.
4. Разработка и проектирование тех процесса сборки машин
Осущест:
1) В зависимости от выпуска изделия устанавл целесообразная организ форма
сборки, устан такт выпуска
2) Проводится тех анализ сборочных и рабочих чертежей с позиции отработки и
улучшения технолог создаваемой конструкции
3) Проводится размерный анализ конструкции собираемого изделия, выполняя
соотвест расчеты, устанавл и уточняются оптимальные способы обеспечения точности
сборки, опред необходимое число деталей и узлов не пригодных для
взаимозаменяемости
4) Опред целесообразности в данных условиях производства степень
взаимозаменяемости и дифференциация процесса сборки
5) Устан послед соедин всех сб единиц и деталей изделия. Составляются схемы
узловой и общей сборки , а также маршруты движения деталей и узлов к операциям
сборки
6) Определ наиболее производ технич целесообразные и экономически выгодные
процессы соединени узлов и деталей, проверка положения и фиксации всех
составляющих изделия. Задаются и обосновываются методы контроля и способоы
оконч испытаний собираемых сборочных единиц
7) Разраб и проект спец техн оснастка а так же необходимые стандартные
приспособления и инструменты
8) Проводится техни нормир сборочных работ и рассчитывается эконом показатели
процесса сборки
9) Оформляется техн документация разработанного техноло процесса сборки
5. Электронно-лучевая обработка материалов. Особенности
наплавки, порошковых материалов.
ЭЛ способами обработки называют методы при которых для технологических
целей используется остро сфокусированный пучек эдектрон. движ. с большой
скоростью. Пучек электронов (электронный луч) ускоренный разностью потенциалов
между катодом и анодом при попадании на изделие (анод) тормозится. Резкое
торможение электронного пучка при соударении с поверхностью приводит к превращ
кинетич энергии в тепловую и в точке соприкосновения возник значительное
количество температуры, нагревающее, плавящее или испаряющее любой материал.
Принципиальная схема формообразования ЭЛ:

1- накаливаемый катод, 2 - фокусирующий наконечник, 3- анод, 4 - катушка


(электромагнитная линза) фокусирующая ЭЛ, 5 - свариваемая (разрезаемая заготовка)
деталь.
ЭЛО имеет определенные особенности: 1) необходимость осуществлять
обработку в ваакуме, 2) высокая химическая частота обработки, 3) возможность
обработки весьма малых отверстий, микроминиатюрных деталей 4)необходима защита
оператора от рентгеновского излуч, возник при использов в установках напряж >20кВ,
5) отсутствие инструмента или расходуемых электродов, 6) возможность широкого
регклирования режимов и тонкого управления тепловыми процессами, 7) возможность
обработки как металич так и НЕметалич материалов, 8) возможность сварки и плавки
легко окисляющихся, активных, тугоплавких материалов, 9) относительно высокая
стоимость оборудования, 10) возможность обработки таких участков конструкции,
которые недоступны при других процессах.
Наплавляеммый материал в виде порошка нагревается и с большой скоростью
выбрасывается (факелом, лучем) на поверхность сердечника изготовленного из
медных или алюминиевых сплавов. После образов слоя из карбидов, окислов,
тугоплавких материалов при достижении требуемой толщины корки, процесс
прекращают а сердечник расстворяют. Для медных сплавов 30-60% раствор азотной
кислоты и для алюминиевых сплавов - 50% раствор едкого натрия.
6.Анализ технологичности конструкции машины. Что такое
понятие- технологичность конструкции
Анализ технологичности детали проводится как на стадии проектирования, так и
на стадии производства.
Под технологичностью изделия понимается совокупность свойств конструкции
проявляемых при технологической подготовки производства, изготовлении,
эксплуатации и ремонте по сравнению с однотипными показателями конструкции
того же назначения.
7. Плазменная обработка материалов. Плазма. Особенности
способа обработки.
Плазма-любое вещество нагретое до такой температуры, при котором пары его
находятся в ионизированном состоянии и не подчиняются обычным газовым законам.
Она характеризуется высокой температурой, энергетической неустойчивостью при
отсутствии стабилизирующих фактов и неэлектропроводная, что позволяет управлять
электромагнитными полями. Особенностью плазменной струи является высокая
скорость образующих ее частиц. При соприкосновении с поверхностью позволяет
получать температуру от4 до 16тыс С.
Устройства в которых происходит нагрев газа концентрированной электрич
дугой до образования плазмы назыв плазменные горелки. Горелки подраздел на 2
типа: 1) без переноса дуги из плазменного столба дуги выдел факел плазмы, 2) с
переносом дуги, факел плазмы совподает со столбом дуги. В первом случае плазма
горит между электродом из тугоплавкого материала и охлаждаемым соплом. Во
втором между электродом и изделием.
Основные особенности способа плазменной обработки: 1)возможность
получения весьма высокой концентрации тепловой мощности в небольших объемах
материала, 2) возможность сжатия плазменной дуги в очень небольшой диаметр, 3)
возможность использования плазмы для плавления и спарения практически всех
материалов существующих в природе, 4) возможность использования воздуха в
качестве плазмообразующего газа, 5) применяемость для выполнения разнообразных
операций обработки и соединения материалов (формиров на поверхности изделия
покрытий, резку материалов, сварку, металлургические процессы.), 6) повышенная
стабильность дуги, 7) высокая скорость газа в плазменной стре, которая обеспечивает
безприпятственное удаление расплавленного материала из реза, 8) не горючесть
используемых плазмогорючих материалов, 9) способность плазменной струи
сохранять форму сопла при выходе плазменной струи наружу, 10) возможность
изменения формы и направл струи плазмы внешним магнитным полем, 11)
возможнось горения плазмы под водой.
Высокая температура плазмы позвол выполнять технологические операции: 1)
формиров на поверхности изделия покрытий, резку материалов, сварку,
металлургические процессы.
8. Основные требования к сборочной единице и деталям,
участвующим в сборке узла или машины.
Сборочные еденицы и детали которые участвуют в процессе сборки должны
соответствовать:
1) детали и узлы должны быть простой симметричной формы, что позволяет
лучше соориентировать деталь или узел при установке его в соответсвующее
положение при сборке.
2) если деталь имеет признаки ассиметричности, то желательно на его
поверхности предусматреть уступы, срезы и другие дополнительные базы, которые
помогают соориентировать деталь или использовать автоматические распределители и
системы способствующие установке детали в узле сборочной единицы.
3) Конструкция детали должна быть такой, чтобы при выдаче из бункера при
автоматизир сборке они не создавали возможности сцепливаться в цепочки.
(пружины, шайбы разрезные)
4) детали, которые должны сопрягаться с зазором или натягом необх выполнять
заходними с фасками или направляющими заточками, что обеспечивает лучшее
направление сопрягаемых деталей на сборочных операциях
5) базовые детали должны иметь возможность надежно устанавляваться и
закрепляться в сборочном приспособлении или нанипуляторе
6) детали изделия должны иметь точно выполненые базы для надежного захвата
их рабочим органом манипулятора
7) конструкция должна быть удобной для подвода и отвода сборочных
инструментов, а также для выполнения сборочных операций без дополнит поворота
изделий при выполнении сборки с одной стороны.
8) ТП сборки при автоматизированном цикле, подачу детали осуществл по
простым прямолинейным траекториям
9) В конструкции изделия следует избегать таких соединений которые сложно
выполнить автоматически: заклепочные, шпоночных, шпилечных, штифтовые,
склеивание ит.д.
10) наиболее технологичной сборкой явл процессы соед деталей содерж не
менее 4 и не более 15 деталей.
9. Диэлектричные жидкости для ЭЭО. Способы обработки.
Достоинства и недостатки различных схем обработки.
Диэлектрические жидкости используемые при ЭЭО - нефтепродукты (керасин,
ДТ, машинное масло), а в последнее время в связи с разработкой транзист и
теристорных генераторов используется вода. ТРебования предявляемые к диэлектрич
среде: 1) химически устойчивая к действию разрядов, 2) безопастная в эксплуатации,
3) электро-изоляционные свойства, 4) соответсвующая вязкость.
Основные схемы формообразования: 1) формообразование путем копирования
формы электрода-инструмента, т.е. получением обработ заготовки полости или
выпуклости, которые являются обратным (зеркальным) отображением раб
поверхности электрода.
2) Формообразов путем враимного перемещ обраб заготовки и
непрофилированного электрода-инструмента ( стержневого, дискового, ленточного,
проволочного) при которых осущ съем материала с поверхности или разрезание
заготовки.
3) Электроэроз формообразование можно осущ путем сочетания взаимн
перемещ заготовки и профилированного электрода. Такой способ позволяет придать
детали сложную форму несовпадающую с формой поперечного сечения электр.
10. Сборка резьбовых и шлицевых соединений.
Технология сборки резьбовых соединений включает в себя следующие приемы:
установка и относительная ориентация сопрягаемых деталей, установка крепежных
деталей в отверстие, наживление резьбового соединения, завинчивание и затяжка,
стопорение. Для сборки использ болты, винты, шпильки. Для получения натяга в
резьбовом соед ГОСТом предусмотренно 3 класса ( 3 посадки). для ввертывания
шпилек используют шпильковерт. Требуемая затяжка обеспечивается: 1)
Ограничением крутящего момента, 2) поворотом гайки на определенный заданный
угол, 3) затяжкой с замером удлинения шпильки или болта.
При ручной сборке для ограничение момента затяжки используют
динамометрический ключ.
Шлицевые соединения образуются выступами и впадинами вала и ступицами по
всей окружности сопряжения, направленными вдоль оси. Они предназначены для
передачи больших крутящих моментов.
Преймущества шлицевых соединений: 1) При шлицевом соединении
достигается более точное центрирование детали по валу. 2) Вал почти не ослаблен,
особенно при большом количестве шлицев, когда впадины можно сделать
неглубокими. 3) При сборке шлицевых соединений не требуется никаких слесарно-
пригоночных операций, так как после механической обработки деталей таких
соединений получается полная их взаимозаменяемость.
Шлицевые соединения, имеющие скользящую, ходовую или легкоходовую
посадки, собирают вручную без пригонки. Шлицевые соединения различают по
способу центрирования втулки относительно вала: 1) по боковым сторонам шлицев. 2)
по наружному диаметру. 3) по внутреннему диаметру.
Когда точность центрирования не имеет большого значения и в то же время
необходимо обеспечить достаточную прочность соединения, применяют
центрирование по боковым сторонам шлицев (карданное сочленение в автомобилях).
Когда в механизмах необходимо получить кинематическую точность (станки,
автомобили и др.), применяют центрирование по одному из диаметров.
Центрирование по наружному диаметру, как более экономичное, применяют для
термически необработанных охватывающих деталей, а также для таких деталей, у
которых твердость после термической обработки допускает калибрование протяжкой.
Если твердость охватывающей детали не позволяет выполнять калибрование, то
применяют центрирование по внутреннему диаметру.
Неподвижные соединения, имеющие глухую и тугую посадки, собирают в
специальных приспособлениях или же с подогревом детали перед напрессовкой.
Подвижные шлицевые соединения после сборки проверяют на качку,
неподвижные - на биение.
11. Системы слежения за величиной межэлектродного
промежутка при ЭЭО, материалы для электродов - инструментов.
Материалы для электродов-инструм: для обраб углеродистых и инструм сталей
использ углеграфитные и медные электроды- инструм. Для черновой обраб этих
материалов примен электр-инструм изгот из алюминиевых сплавов и чугуна а при
обработке сквозных отверстий - из латуни. Электроды-инструм из меди и
композиционных материалов на основе меди с добавлением вольфрама, нитрида бора
и т.д. могут быть использованы практически на всех режимах ЭЭО обеспечивая
высокую производительность обрабатывая изделия из практически любого материала.
12 Структура и содержание ТП сборки
ТП подготовки сборки производства включают:
1. Разработка ТП обработки деталей, комплектующих машины или изделия
2. Проектирование тех. Оснастки
3. Проектирование и изготовление спец. Оснастки и не стандартного
оборудования
4. Выполнение необход. Расчетных планировок в цехах.
ТП сборки представляет собой часть производственного процесса
непосредственно связ. С последующим соединением, взаимной ориентацией и
фиксацией деталей и узлов в изделии для получения готового изделия,
удовлетворяющего установленным требованиям заказчика или потребителя.
В качестве операц. Переходов:
1. Соединение деталей по средствам соприкосновения их сборочных баз
2. Проверка точности собираемых узлов и дет в них и внесение соотв.
Исправлений или изменений путем регулировки, пригони или подбора.
3. Фиксация положения деталей и узлов, обеспечивающих правильность
выполнения или целевого назначения при работе машины
К ТП относятся операции, связанные с проверкой правильности работы
отдельных мех. узлов или машины в целом. К ним относятся:
1. Точность и плавность движения
2. Бесшумность
3. Надежность работы смазочной системы
К классу относ.:
1. Очистка
2. Промывка
3. Разгерметизация
4. Окраска
5. Отделка поверхностей
13. Механизм образования соед. материалов при УЗ сварке.
Недостатки процесса
При УЗ сварке соед. Поверхности прижимаются при относительно небольшом
давлении и норм. Температуре друг к другу и подвергаются колебательному сдвигу
одна относ другой с УЗ частотой (10-30 кГц) и малой амплитудой перемещения. В
результате действия поперечных сдвиговых колебаний на зону контакта соединение
поверхностей происходит пластическая деформация, дробление хрупких окисных
пленок на трущихся поверхностях и образование крошечных кристаллов которые
прочно связывают заготовки.
Недостатки: Затруднена сварка заготовок небольших толщин. Недостаточная
сущность механизма осуществления процесса, что затрудняет управление ими требует
проведения эксперим. Исследований.
14. Последовательность разработки ТП сборки.
1) В зависимости от программы выпуска изделия устанавливается
целесообразная организационная форма сборки, установленный ритм и такт выпуска.
2) Производится технологический анализ сборочных т рабочих чертежей с
позиции отработки и улучшения технологичности создаваемой конструкции.
3) Проводится размерный анализ конструкции собираемого изделия с
выполнением соотв. Размерных расчетов, устанавливаются и уточняются
оптимальные способы обеспечения точности сборки, опред необход число деталей и
узлов не пригодных для взаимозаменяемости в процессе выполнения сборки.
4) Определяется целесообразная в данных условиях производства степень
взаимозаменяемости и дифференциации в процессе сборки
5) Устанавливается последовательность соед. Всех сборочных единиц и деталей
изделия
6) Опред. Наиболее производ, технологически целесообразные и экономически
выгодные процессы соед узлов и деталей
7) Разраб. И проектируются спец. Технолог. Оснастка, а также необход.
Стандартные приспособления и инструменты.
8) Проводится техническое нормирование сборочных работ и рассчитываются
экономические показатели процесса сборки.
9) Оформляется тех. документация разработанного ТП сборки
15. Ультразвуковые пайка и лужение. Сущность процесса,
достоинства и недостатки.
Сущность: необходимо чтобы колебания УЗ частоты передавались рабочей
частью паяльника на поверхность свариваемых изделий. Это обеспечивает
воздействие УЗ колебаний на зону пайки заготовок деталей. Наиболее эффективным
процессом УЗ пайки и лужения является разрушение окисной пленки на поверхности
соед деталей. Создаются ударные импульсы, воздейств на жидкий припой и приводит
к разрушению окисной пленки. Учитывая что удельный вес окисной пленки меньше
расплавленного припоя, то она всплывает и обеспечивает постоянный допуск припоя к
соед поверхн.
Ультразвуковая пайка - единственно возможный способ получения
качественного соединения алюминия.
16. Дать определение детали, сборочной единицы, комплекса,
комплекта
Деталь – изделие изготовленное из однородного по наименованию материала
без использования сборочных операций.
Сборочная единица – изделие, составные части которого подлежит соединению
между собой путем выполнения сборочных операцийтаких как свинчивание,
опрессовывание, клепка, сварка, пайка.
Комплекс – 2 или более изделий несоединенные на предприятии изготовителе
сборочными операциями, но предназначенные для взаимосвязанных
эксплуатационных функций. В состав комплекса кроме изделий могут входить детали
сб. единицы и комплекты которые обеспечивают выполнение дополнительных
функций изделия.
Комплект - 2 или более изделий соединенные на предприятии изготовителе
сборочными операциями и представляющие собой набор необходимых изделий
имеющих общее эксплуатационное назначение.
17. Выбор электролитов для ЭХО, основные требования к их
выбору.
Главная функция электролита - обеспечение переноса ионов электрических
зарядов между анодом и катодом.
Электролиты используемые при ЭХО представляют собой растворы
нейтральных солей и принимают участие в непрерывном растворении материала
изделия. Но в некоторых случаях можно использовать и другие типы электролитов.
Электролит должен быть выбран таким что в процессе обработки на поверхности
обрабатываемого изделия не образовывались нерастворимые осадки.
Учитывают что плотность тока в межэлектродном промежутке при ЭХО 150-200
А/см2 следовательно с целью уменьшения потерь электроэнергии электролиты
должны обладать высокой электропроводностью .
Заключение : электролиты для ЭХО должны иметь высокие удельные
теплоемкость , теплопроводность и высокую температуру кипения. Электролит не
должен быть токсичным , а продукты его ЭХ синтеза не должны быть агрессивными.
18. Дать определение технологической и конструкционной
сборочной единицы, агрегата.
Конструкционная сборочная единица - сб. единица спроектированная лишь
по функциональному признаку без учета зависимой и независимой сборки. Примером
может служить система газораспределения; топливопроводы и т.д.
Технологическая сборочная единица или узел – единица или узел которые
могут собираться отдельно от составных частей или изделия в целом и выполнять
функциональные обязанности в изделии одного назначения только совместно с
другими составными частями изделия.
Агрегат – сб. единица обладающая полной взаимозаменяемостью ,
возможностью отдельной сборки от других составных частей и способностью
выполнять функции в изделии или самостоятельно.
19.Основы теории электрохимической обработки (законы
Фарадея). Влияние температуры и давления на процесс обработки.
1.Количество вещества осажденного или растворенного при электролизе
пропорционально количеству электричества пропущенного через электрод в
межэлектродном промежутке.
2. Количество веществ осажденных или растворенных одинаковым количеством
электричества пропорционально их электрохимическому эквиваленту.
Нагрев электролита при ЭХО неизбежен. С повышением его температуры
возрастает не только удельная электропроводность электролита , но и ускоряются
водородные реакции . Напряжение => энергия для поддержания необходимой
плотности тока уменьшается с повышением температуры. С повышением
температуры ускоряются ЭХ реакции, а также давление электролита в
межэлектродном промежутке.
20. Основные положения при делении изделия на сборочные
единицы. Построение схем сборки.
Очередность соединения деталей в сборочной единице прежде всего
определяется конструктивными требованиями собираемого изделия и их частей.
Создание ТП сборки предшедствует деление машины или изделия на сборочные
еденицы и детали, которые устанавливаются на базовые поверхности собираемого
изделия, фиксируются и закрепляются.
Деталь - это изделие изготовленное из однородного материала без
использования сборочных операций (базовая деталь - это деталь с базовыми
поверхностями выполняющая в соединении роль соединительного звена, которое
обеспечивает при сборке соотв положение деталей, комплектов изделий, узлов.
Сборочная ед - это изделие состовные части которого подлежат соединению
между собой путем сборочных операций.
Комплекс - два и более изделий не соед на предприятии-изготовителе
сборочными операциями, но предназначеные для взаимосвязанных функций в
собираемом изделии ( могут входить детали, сб. ед., комплекты для выполнения доп
функций)
Комплект - 2 и более изделий соедин на предприятии-изготовителе сборочными
операциями и представляют собой набор изделий имеющих общее эксплуатационное
назначение.
Конструктивная сб.ед. - это еденица спроектированная лишь по
функциональному признаку без условий выполнения и учета зависимой и
независимой сборок.
Технологическая сб.ед. - это ед или узел, который могут собираться отдельно, а
составных частей или изделия в целом и выполнять функции в изделиях одного
назначения только совместно с другими составными частями изделия.
При раздел изделия на сб.ед. и детали необх руководствоваться: 1) cб.ед. не
должна быть большой по габаритам и массе и недолжна состоять из больших деталей.
2) если ТП сборки предусматривает проведение испытаний, обкатки то в этом
случае сборочная еденица должна быть выделена в особую сборочную еденицу.
3)сб.ед. при установке в узел не должна подвергаться последующей разборке. Но
если это требование нельзя выполнить, то эти операции необходимо прописать в ТП
сборки
4) большинство деталей, иключая главные базовые детали, также детали
крепления, резьбовые соединения должны войти в сборочную еденицу для того, чтобы
сократить номенклатуру узлов и деталей, которые подаются непосредственно на раб
место.
5) Трудоемкость сборки должна быть примерно одинаковой для большинства
сборочных едениц.
6)Сб.ед. не должна расчленяться в процессе сборки и монтажа.
7)следует учитавать, что габаритные размеры сб ед должны устанавливаться
исходя из необходимости обеспечения выполнения устан в изделие, а также с учетом
имеющихся средств транспортирования
8)Подготовительные и пргоночные операции выполняются до операций сборки
9) изделие следует расчленять таким образом, чтобы конструктивные условия
позволяли осуществить сборку наибольшего числа сборочных едениц, независимо
одна от другой и без ущерба процесса эксплуатации машины. Такое разделение
обеспеч лучшую ремонтопригодность
21. Сущность процесса ЭХО. Режимы обработки.
По своему существу обработка представляет собой процесс электролитического
растворителя материала изделия- анода при прохождении тока в зазоре через
электролит.
На поверхности обработанной заготовки происходит формообразование
полостей соответствующее форме поперечного сечения электрода- инструмента.
Скорость с которой металл удаляется с любого участка заготовки детали,
зависит от плотности тока, которая в свою очередь зависит не только от проводимости
электролита и напряжения, но и от формы инструмента и величины межэлектродного
промежутка между поверхностью.
Плотность тока будет max в точках, между катодом и анодом, которые имеют
наименьшее расстояние.
В процессе обработки инструмент с постоянной скоростью движется к
обработанной поверхности. MAX количество металла удаляется с поверхности за
установленный отрезок времени, может быть определено величиной тока проходящего
через электрохимическую ячейку согласно закону Фарадея.
I ∙t ∙ ε
m= ; где m- масса удаленного материала в граммах; I- ток в Амперах; t-
96500
время, сек; ε- эквивалентный вес, грамм.
Следует учитывать, что ток который используется на растворении анода
используется не полностью, а только порядка 70% теоретической скорости.
Режимы обработки
Теоретическая скорость съема металла с изделия зависит только от величины
тока и хим состава материала и составляет около 8-16 см2 в минуту на 10000 Ам.
Величина зазора между поверхностью инструмента и поверхностью заготовки
детали 0,025- 0,75 мм.
Плотность тока в межэлектродном зазоре составляет 200 Ам/см2
Напряжение между электродами 10- 20 Вт.
Скорость подачи инструмента достигает 0,5- 1 см/мин, но чаще всего скорость
бывает 1 мм/мин.
22. Размерная цепь, исходные и замыкающие звенья.
Размерная цепь - это совокупность связанных размеров образующих
замкнутый контур и обеспечив. решение установленной задачи.
Кажд. из размеров образующей размерную цепь, называется звеном
размерной цепи, а любая размерная цепь имеет исходное замыкающее звено и два или
более составляющих.
Исходное звено – звено котор. предъявляются основные требования точности,
определяющее качество изделия в соответствии с тех. требованиями. Понятие
исходного звена использ. при выполнении проектного расчета. Во всей цепочке
размеров, исходное звено обычно получается последним, которое и замыкает
размерную цепь (замыкающее)
Все остальные звенья составляющ. среди них различают увеличивающие и
уменьшающие звенья.
Сами звенья размерной цепи обозначают прописными буквами русского
алфавита, исходные звенья - обычно расстояния между поверхностями и осями.
В качестве составляющих звеньев размерной цепи могут быть приняты:
1) Расстояние относительн. повор. между поверхностями вспомогательных и
основных баз деталей.
2) Расстояние относительн. повор. иежду поверхн. детали образующ. исходное
звено
Известны 5 методов достижения точности замыкающего звена
- Метод ПВ
-Метод НВ
-Групповой взаимозаменяемости
-Регулировки
-Пригонки
23. Сущность ЭЭО, механизм процесса удаления материала из
микролунки. Режимы обработки и скважность.
Обраб поверхности с использование энергии и лектрических зарядов (ЭЭО)
основана на эффекте расплавления и испарения микропорций материала под
воздействием импульсов эл энергии и разряда возникающего м/у поверх обраб
заготовки и электродом-инструментом, погруженным в жидкую ( электропроводную-
диэлектрическую жидкость). След друг за другом импульсн разряды произв
выплавление и испарение микропорций материалов с поверх обраб заготовки, детали.
Развивающиеся в жидкости гидродинамические силы выбрасыв расплав материал из
зоны разряда и электрод-инструмент получ возможность внедряться в поверх обораб
изделия, образовывая на пов-ти заготовки форму соотв поперечному сечению обраб
электрода-инструмента.
ЭЭО обычно протекает при напряжении U=120...240 В, токе I=120...240A и при
параметре скважности Ɣ=5...10.Это характеристика импульсного процесса, кот явл и
характеризует отношение времени повторений импульса к его длительности.
Удаление материала с поверхности обраб заготовки осущ за счет испарения
материала (20%) и удаления с микролунки под действием гидродинамических сил
возник в процессе разряда. Следует помнить, что удаление материала с поверхности
происходит засчет действия развивающихся в межэлектродном промежутке
гидродинамических сил.
24. Метод полной взаимозаменяемости
Сущность метода заключается в том, что точность замыкающего звена
обеспечивается у всех без исключения изделий, без какого-либо подбора звеньев и их
подгонки. При этом прямая и обратная задача решаются способом максимума-
минимума.
Метод основан на том ,что при расчетах параметров точности
используются макс и мин размеры звеньев. И их самые неблагоприятные сочетания в
одной сборочной единице.
Преимущества:
1) Простота и экономичность процесса сборки
2) Возможность более простого способа автоматизации процесса сборки
3) Возможность коопирирования предприятий которые изготавл детали для
сборочной единицы, а также улучшение способов комплектации и более простой
кооперации для заводов-смежников.
4) Изготовление запасных частей и комплектующих , и простота снабжения
этими деталями потребителей.
Недостатки:
Относительно небольшие по сравнению с др методами допуски составл звеньев.
Поэтому метод используют при небольшом кол-ве сост звеньев .
25. Материалы для инструментов при ЭХО, выпрямители
(источники питания), основные недостатки процесса.
Материалы для инструмента при ЭХО должны быть хорошим проводником и
обл достаточ прочностью , чтобы тонкие сечения не деформировались под давлением
элемента. Желательно легкие при обработке этих мат-лов, а также хорошая эррозия и
сопротивление искрению. Мат-л не должен подвергаться хим. Воздействие эл-та и
должен выдерживать любую ТО, которая может быть потребована при изготовлении
инструмента необходимо будет наносить изоляционное покрытие . Обычно при
небольших объемах изготовления деталей с использованием ЭХО в кач-ве мат-ла
используются медь , латунь , бронзу но, если требуется большое кол-во изготовления
деталей , то следует электрод-инстр выполнять из нержавеющих сталей , а также
медно-вольфрамовых сплавов, 20% хромистой стали и мат-лов которые по
прочностным св-вам способны выполнить в их теле для формообразования отв
используемых при прокачке электролита.
Выпрямители:
1)Селеновые выпрямители – существуют длительное время и они самые
экономичные, особенно для станков небольшой можности
-ограниченный срок службы
2)Германиевые – обеспечивают изготовление ед-ных элементов и максимальное
обратное U.
-редко рекомменд для использования при t превышающих окружающую t на 40-
50 градусов , вследствие быстрого увеличения токов утечки.
3) Кремниевые – можно использовать при высоких t окруж среды, при
номинальном токе менее эффективны по сравнению с германиевыми.
26. Метод неполной взаимозаменяемости
Сущность метода состоит в том, что точность звеньев обеспечивается не у всех
деталей, а только заранее обусловленных ее частей.
В этом случае устанавливается процент риска , т.е. это % детали у которых
может быть не достигнута и не обеспечена точность замыкающего звена.
Следует помнить, что % риска понимают макс вероятность получения
определенного кол-ва не точно выполненных деталей ( бракованных)
В этом случае расчет параметров составляющих звеньев выполняют по
вероятностному способу, в основу которого положены зависимости:
1. Ур-е размерной цепи выполненная с учетом номинальных размеров
2. Допуск замыкающего звена
С учетом коэффициента зависящего от % риска и закона распределения (при
нормальном законе распределения и неизв зап распр.
27. УЗ пропитка материала. Сущность и механизм процесса
УЗ колебания влияют на увеличение процессов протекающих в жидких средах
особенно на действие переменного давления появл как непосредственно так и через
вторичный эффект каветации, звук ветер и т д. В результате этих явлений УЗ колеб
пропитыв рас-р, например, жидкий лак. Скорость и глубина его проникновения в
материал увеличивается. При рассмотрении т п пропитки использ коапилир эффект
при котором под действием сил поверхн натяжения жидкость проникает внутрь мат-ла
заполн возд промежутка. В машиностроении исп капиляр эффект обеспечивающий
ускоренную пропитку электромоторов.
28. Метод групповой взаимозаменяемости (селективная сборка).
Сущность метода заключается в том, что после изготовления сопрягаемых
деталей, со сравнительно широкими технологическими допусками   их затем
сортируют на ровное число групп   с более узкими групповыми допусками  .
При сборке соединяют детали соответствующих групп (одинакового номера) в целях
получения размера замыкающего звена в заданных пределах. Это метод применяют в
массовом и крупносерийном производстве для малозвеньевых размерных цепей (3–4
звена). Рекомендуется соблюдать равенство сумм допусков в группах.
Число групп  , на которые рассортировываются детали, при заданном
допуске   замыкающего звена в группах, определяют по формуле:

.                                     
 
Если по технологическим соображениям установлено число групп, то
суммарный допуск замыкающего звена в группах определяется как
 

,                                     
 
где   – допуск увеличивающих звеньев;   – допуск уменьшающих звеньев.
29. Область использования УЗ-вой обработки (размеры полостей,
глубина обработки, разрезание заготовок). Сущность обработки.
Ультразвук имеет преимущество перед звуковыми волнами, благодаря малой
длине волны. Так, например, в морской воде при частоте 500 Гц длина волны звука
равна 3 м, а при частоте 500 кГц — всего 0,3 см. Малая длина волны может
значительно повышать разрешающую способность ультразвуковых методов, а также
получать направленное излучение большой интенсивности в малом объеме.
При обработке металлов давлением ультразвуковые колебания улучшают
условия деформирования и снижают необходимые усилия. При ультразвуковом
поверхностном упрочнении повышаются микротвердость и износостойкость,
снижается шероховатость поверхности. Во всех этих процессах ультразвук обычно
подводят с помощью волноводного концентратора к рабочим органам машин
(например, к сверлу, валкам прокатного стана, штампу пресса, фильере).
Ультразвуковая обработка в жидкостях (жидкостей) основана главным
образом на возникновении кавитации. При определенных условиях распространения
ультразвуковых колебаний в жидкой среде происходят чередующиеся сжатия и
растяжения с частотой проходящих колебаний. В момент растяжения в капельной
жидкости образуются полости, заполненные газом, паром или их смесью (так
называемые кавитационные пузырьки). В момент сжатия пузырьки захлопываются, в
результате чего возникают ударные волны с большой амплитудой давления. Эти
механические усилия и являются причиной разрушительного действия ультразвука.
Местные ударные давления при этом часто превышают 980 мПа.
Некоторые эффекты кавитации (гидравлические удары при захлопывании
пузырьков и микропотоки, возникающие в жидкости около пузырьков) используются
при пайке и лужении, диспергировании, очистке деталей и т.д. Другие эффекты
(разогрев паров внутри пузырька и их ионизация) используются для инициирования и
ускорения химических реакций. Иногда для интенсификации ультразвуковой
обработки процесс ведут при повышенном давлении.
При пайке и лужении металлов (алюминия, титана, молибдена) ультразвук
разрушает окисные пленки на поверхности деталей и облегчает течение процесса. С
использованием ультразвука можно лудить, а затем паять керамику, стекло и другие
неметаллические материалы. Ультразвук подводят волноводным концентратором к
припою, помещенному в ванну или нанесенному на поверхность детали.
Целесообразно использование ультразвука для очистки деталей и сборочных
единиц сложной формы от загрязнений в машиностроении. Качество звуковой
очистки несравнимо с другими способами. Например, при очистке деталей с помощью
органических растворителей на поверхности остается 80% загрязнений, при
вибрационной – 25%, а при ультразвуковой – 0,5%.
30. Исходные данные для разработки технологического процесса
сборки.
Исходные данные для проектирования технологического процесса сборки.
Исходными данными являются:
- чертежи общего вида и отдельных сборочных единиц изделия;
- технические условия на изделие и отдельные сборочные единицы;
- программа выпуска изделия и ряд руководящих технических материалов;
Рабочие чертежи общего вида и отдельных сборочных единиц и другие документы,
входящие в комплект конструкторской документации должны содержать все данные,
необходимые для сборки, контроля и испытания изделия. Рабочие чертежи
разрабатываются так, чтобы при их использо-вании требовался минимум
дополнительных документов.
Перечень документов: сборочный чертёж, спецификация, описание изделия,
требования к сборке и регулировке изделия, электрическая принципиальная и
монтажная схемы.
Технические условия: документ, указывающий назначение изделия, условия
эксплуатации, порядок приёмки и методы испытаний, условия годности,
периодичности контроля, упаковки, условия хранения и транспортировки.
Разработка технологического процесса сборки производится в следующем порядке:
1. Определение серийности и организационной формы сборки.
2. Технологический анализ сборочных чертежей—рассматриваются все сведения,
необходимые для сборки, а именно:
- все необходимые проекции и разрезы;
- номера и спецификации всех деталей и узлов;
- размеры, выдерживаемые при сборке (остальные размеры на сборке не
показываются);
- зазоры в соединениях, которые должны быть выдержаны при сборке;
- масса изделия;
На этом этапе анализируются конструкции сборочных единиц с точки зрения их
технологичности. Под технологичностью понимается совокупность свойств
конструкции, позволяющая оптимизировать затраты труда, средств, материалов и
времени при технической подготовке производства, изготовлении и эксплуатации по
сравнению с соответствующими показателями однотипных конструкций при
обеспечении установленных значений показателей качества и принятых условиях
изготовления и эксплуатации. Особое внимание на стадии технологической
подготовки производства уделяют производственной технологичности конструкции.
3. Последовательность и содержание сборочных операций и составление схем сборки.
Последовательность проектирования технологического процесса сборки сводится к
разработке схемы сборочного состава, технологической схемы сборки,
технологических карт сборки, производственных технологических карт контроля,
индивидуальных, групповых и типовых процессов сборки.
31. Классификация упругих колебаний. Механизм очистки
поверхностей изделий в УЗ – поле. Сущность и механизм кавитации.
Область использования
В настоящее время принято, что упругие мех. колебания подразделяются на:
1)Инфразвуковые ( до 16 Гц); 2) Область слышимых звуков (от 16-16×103Гц);
3)Область УЗ колебания (от 16×103-106 Гц); 4) Гиперзвуковые (свыше 1010Гц).
В технологич. целях используются только часть обл. УЗ колебаний, это от 16
до1600 кГц.
При УЗ очистке способ удаления загрязнений с поверхности изделий основана
на использовании явлений возникающих в жидких средах, при возбуждении в них
упругих колебаний высокой частоты. Особенно большое значение имеет
кавитационное явление, возникновение больших ускорений в очищающей среде,
местные гидродинамические потоки, которые способствуют перемешиванию жидкой
среды в которой размещены детали и заготовки, а также тепловой эффект и
некоторые др. явления. Но главная роль в этих процессах относится к кавитации.
Кавитация – процесс получения полостей и пузырьков в жидкости с
наложением УЗ поля, во время фазы растяжения и переменном звуковом давлении.
При захлопывании кавитационных пузырьков образующиеся на поверхности
локальные участки с давлением достигающ. до 200 атмосфер.
При этом возникает ударная волна большей разрушающей силы, а не
захлопывающиеся кавит. пузырьки приходят в интенсивное колебательное состояние
и проникают в зазоры и щели между загрязненной поверхностью очищаемых деталей.
Воздействие кавитационной эрозии на процесс очистки зависит от
температуры жидкости, при повышении температуры моющей или очищающей
жидкости возрастает давление паров и газов в кавитационных пузырьках, но
уменьшается сила захлопывания. Поэтому при разраб. ТП в каждом частном случае
следует придерживаться оптимального температурного режима.
32. Типы производства и организационные формы сборки.
Решающими факторами при выборе организационной формы сборки будут:
1)объем вып. изделий 2) колендарн. период времени на сборку.
3) трудоемкость сб. работ и эконом. выполнение процесса. 4) предварит.
трудоемкость сб. машины устанавл. по аналогу или расчетам по укрупненным
показателям
Непоточная стационарная сборка без расчленения сборочных работ
Непоточная сборка характеризуется тем, что операции сборки выполняются в
различные промежутки времени. В результате чего допуск. возможность накопления
детали или сборочное единицы на отдельных рабочих местах или операциях сборки.
Непоточня стационарная сборка характеризуется тем ,что весь ТП сборки
выполняется на первой сборочной позиции, т.е. на стенде с использ. спец.
приспособления или спец. оснащенные рабочие места, в этом случае сб. работы
выполняются бригадой раб. сборщиков последовательно от начала и до конца
Непоточная стационарная сборка с расчленения сборочных работ
Ст. сб разделяется на узловую и общую. т.е. эта сборка выполн параллельно в
одно и тоже время разными бригадами сборщиков. Собираемая машина остается
неподвижна на 1 стенде, в результате такой организ. сборки длительность цикла
сокращается. Обычно такая поточн сборка назначается громоздких изделий.
Непоточная подвижная сборка
Характеризуется послед. перемещением собираемого изделия от одной позиции
к другой. Перемещение может быть свободным или принудительным, и ТП
разбивается на отдельные операции выполн. одним или несколькими рабочими.
Свободное перемещение изделий заключается в том, что рабочий закончив
операцию, вручную или используя механизмы, перемещает собираемое изделие на
другую рабочую позицию
Принудительное перемещение это когда изделие перемещается с позиции на
позицию с помощью конвейеров или тележек имеющ общий привод
Поточная сборка характеризуется условием, что все операции выполняются за
равный промежуток времени – такт или за промежуток времени равный такту.
Основные организации формы сборочных работ в машиностроении
1) Единичное и мелкосерийное ( стац сборка без расчленения процесса)
2)Мелкосерийное (стац сборка с расчленением работ)
3)Серийное (стац потомчная сборка с расчленением работ и
регламентированным темпом)
4)Серийное и крупносерийное (подвижная поточная сборка с расчлинением
процесса)
5)Крупносерийное и массовое производство (подвижная с периодическим или
непрерывным движением объекта, поточн с расчленением на операц)
33. Коагуляция аэрозолей и их получение. Коагуляция гидрозолей
и УЗ – пропитка. Степень дегазации жидкостей.
Аэрозолями называют дисперсные системы из тонко измельч. твердых или
жидких в-в, взвешенных в газовой фазе. В виде тумана, дыма, пыли. На такие частицы
УЗ поля оказыв. сильное коагулирующее ( укрупняющее) воздействие. Сущности
акустического метода осаждения аэрозолей заключ. в укрупнении мельчайших частиц
под влиянием попеременно-чередующихся разряжений и сгущений звуковых волн.
Для аэрозолей с τ частиц от 0,8-2мкм
самое лучшее коагулирующее действие оказывает УЗ поле с частотой порядка
16 кГц. Акустический способ позволяет проводить очистку газов промышленных
предприятий осаждая из отходящих газов частицы пыли d от 0.005-10мкм. Особенно
важны такие фильтры для химических, металлургических и цементных заводах.
Коагуляция гидрозолей это процесс осаждения, обеспечивающий под
действием УЗ поля мельчайших частиц взвешенных в жидкости. Наиболее
эффективно этот процесс происходит с использованием УЗ колебаний с частотой 175
кГц. Таким же путем проводят процессы получения аэрозолей которые необходимы
хим. промышленности.
Тех. маш. проводит УЗ очистку нескольких групп деталей: 1-их размеры
20-30мм (винты, гайки, шайбы) 2- размеры 30-100м, 3-более 100мм.
Процессы пропитки протекают в жидких средах, основаны главным образом
на действии переменного давления, которое действует и проявляется непосредственно
или через вторичные эффекты – кавитацию, или через радиационное давление,
звуковой ветер и т.д. В результате этих явлений при введении УЗ колебаний в
пропитывающий раствор (например в жидких лак)
скорость и глубина проникновения его в деталь увеличится. При пропитке
некоторых изделий используется капиллярный эффект. Когда под действием сил
поверхностного напряжения , пропитывающая жидкость проникает внутрь по
капиллярным каналам заполняя воздушные промежутки.
УЗ дегозация жидкости. УЗ колебания проходя через жидкость вызывают
появление пузырьков газа, причиной появления пузырьков газа в более крупные и
легковсплывающие, происходит за счет растяжения возникающих при прохождении
этих колебаний через жидкость. Степень дегозации жидкости оценивает. соотношение
объема газа выдел. под действием УЗ колебаний , к объему жидкости подверг.
озвучиванию. Уменьшение величины эффективного звукового давления, которое
связано с развитием кавитационнго процесса, но в этом случаем может быть
равновесие в системе
воздух-поверхность-жидкость Это значит, что не зависимо от времени УЗ
озвучивания жидкости может наступить момент когда количество воздуха удаленного
из жидкости будет одинаково с поступлением воздуха в жидкость из окружающей
среды.
34. Циклограмма сборки машины и типовая технологическая
инструкция сборки.
Циклограмма сборки – графическое представление, последовательности
выполнения операций, приемов или переходов ТП сборки и затрат времени на их
выполнение. Поэтому анализ циклограмм сборки позволяет определить не только
общее время цикла сборки, но и наметить пути его сокращения.
Анализ существ. путем сокращения времени при использовании циклограмм
может быть:
а) сокращение затрат времени на выполнение отдельных операций сборки за
счет изменения вып. режимов устройств и оборудований.
б) совмещение во времени отдельных операций, переходов или приемов.
Два этих варианта практически являются основными, которые позволяют
наметить пути сокращения времени отдельных операций и сборки в целом.
Последовательность сборки в основном определяется конструкцией машины
или изделия, а также компоновкой деталей в сборочных узлах и соединениях
Методами достижения точности возможно осуществлять когда сборочная
единица или ее операция представлены в виде технологической схемы.
Деталь или ранее собранная сборочная единица с которой начинают сборку
машины и присоединяются к ней детали или сб. единицы, называется базовой
сборочной единицой. На циклограммах сборочная деталь и узлы показываются
прямоугольниками. Одновременно на схеме сборки указываются места регулировки,
пригонки и др. Использование таких циклограмм целесообразно применять в любом
производстве.
Выполнение такой циклограммы инженеру технологу требуется в дополнении
разработать типовые технологические инструкции, в которых должны быть
описаны последовательность и необходимость вып. их на данной операции, к ним
относятся:
- инструкции о посадке и установке шариковых и роликовых подшипников;
- инструкции по гидравлическому испытанию узлов и деталей;
- инструкции по запрессовке и распрессовке деталей и узлов с использованием
масла под высоким давлением
- инструкции при посадке деталей путем нагрева или охлаждения
- инструкции при использовании пластмассовых прослоек или др. необходимых
материалов
- инструкция по выполнению операции балансировки
- методик или инструкций при проведении испытаний узла или машины
Схема сборки должна выполняться полностью с условиями, которые указаны в
технологических инструкциях для всех операций и в этом случаем предписывается
выполнение нормированной ведомости.
35. Электромагнитное импульсное формообразование. Основные
положения, определяющие условия процесса. Особенности способа.
Электромагнитное импульсное формообразование, называется способ при
котором для деформирования токопроводящих материалов используется
взаимодействие импульсного поля создаваемое внешним источником, с током
индуктиров. этим полем в обрабатываемой детали.
Сущность процесса в следующем:
При прохождении эл. тока по токопроводящему витку, вокруг него создается
магнитное поле, которое индуктирует ток в токопроводящей заготовке детали,
помещенной внутри этого витка. Между индуктируемым током и полем витка
возникает взаимодействие, которое создает значительное усилие ( механические) ,
которые используются для технологических цепей-деформации материала заготовки.
При ЭМ формообразовании, длительность импульсного разряда выбирается такой,
чтобы глубина проникновения магнитного поля деформируемой заготовке , была
меньше ее толщины.
Основные положения
1) Время действия магнитного поля на заготовку (время разряда) должна быть
min ,что выдвигает особые требования к генератору импульсных токов (по
уменьшению его индуктивности)
2) В разработке ТП возможен нагрев и деформация заготовки одним рабочим
источником
3) Деформация заготовки зависит не только от механических свойств материала,
схемы нагружения, но и от других физических свойств ( например удельной
электрической проводимости материала)
4) Магнитное св-во материала заготовок, при магнитных полях высокой
плотности не оказывает особого влияния на процесс формообразования.
5) Индуктивность всей подводящей системы должна быть минимальной, для
обеспечения максимального выделения энергии в рабочей катушке.
Особенности способа ЭМ формообразования
1) Способ носит импульсный характер деформирующ. воздейств. на поверхность
с высоким удельным давлением ( до 35 тыс кг/см2)
2) Относительная несложность требующ. оснастки и оборудования, и большая
технологическая гибкость процесса.
3) Возможность регулирования выделяемой в импульсе мощности широких
пределов и соответственно изменение рабочего давления на поверхности
обрабатываемой заготовки.
4) ТП может быть использован лишь для хорошо токопроводящ. материалов
5) Возможность за счет высокой скорости фрмообразов. обрабатываемой
заготовки использовать ТП для получения сложной формы маловязких и твердых
материалов, которые не поддаются деформации при обычных скоростях
формообразования.
6) Отсутствие мех. соприкосновения между деталью и инструментом, что
позволяет обрабатывать поверхности с защитно-декаративными поверхностями
7) Возможность обработки процессом давлен. предметов заключенных в
закрытее металлические (стеклянные или пластмассовые) сосуды
8)Возможность автоматизированного процесса и включение технологии в
поточную форму
9) Универсальное оборудование и высок. производительность
Формы катушек индуктивности для магнитн формообразов магут быть;
1) Плоские одновитковые катушки
2) Двухвитковые плоские катушки
3) Плоская многовитковая
36.Технологическая документация процесса сборки
1.Маршрутная карта в которой дается описание операций сборки и
сопутствующих операций выполняемых 1-м технологическим процессе сборки.
2. Операционная карта предназначена для операций и их описание по переходам
с указанием необходимых и соответствующих технологических режимов.
3. Карта типового(группового) технологического процесса.
4. Карта эскизов- графическая иллюстрация к документам и операциям, их
количества и выборку перечня устанавливает разработчик документа.
5. Карта технологической информации в соответствии указывается переменная
информация к типовому ТП.
6. Ведомость технологических документов указ. состава сборочных единиц и
системой по типовой или групповой ТП с целью оптимизации поиска, параметров и
требований изложенных в групповом или типовом ТП.
7. Комплектовочная карта для указания данных по комплектующим
составляющим частям изделия или сборочной единицы, а так же указания по
основным или вспомогательным материалам на ТП или операцию.
8. Ведомость деталей или сборочных единиц к типовому или групповому ТП
сборки.
37. Электромагнитная наплавка износостойких порошковых
материалов.
  Электромагнитная наплавка (ЭМН) - технологический процесс,
включающий нанесение, термообработку и упрочнение покрытия, обеспечивающий
повышенную износостойкость и усталостную прочность поверхности.
Сущность электромагнитной наплавки заключается в нанесении покрытия из
порошка на поверхность заготовки в магнитном поле при пропускании постоянного
тока большой силы через зоны контакта частиц порошка между собой и с заготовкой.
Магнитное поле создают в зазоре между заготовкой и полюсным наконечником.
Оно выстраивает мостики частиц ферромагнитного порошка между указанными
элементами. На магнитное поле, в свою очередь, налагают электрическое поле путем
приложения напряжения к заготовке и полюсному наконечнику. Восстановительное
покрытие получается за счет нагрева частиц порошка в зазоре, их оплавления и
закрепления на восстанавливаемой поверхности.
Наплавочные материалы
      Для электромагнитной наплавки в качестве исходного материала
используются различные по химическому составу композиционные порошки:
 двухкомпонентные легированные порошки на основе железа – Fe–2%V, Fe–
5%V, Fe–10%V, Fe–9%В, Fe–Ti и Fe–Cr;
 порошки из быстрорежущей стали – Р6М5К5 и Р6М5Ф3;
 высокоуглеродистый эвтектический сплав – С-300.
Достоинстова ЭМН:
1. высокая прочность сцепления наплавленного материала с основой;
2. минимальное тепловыделение и расплавление материала основы;
3. отсутствие деформации обрабатываемой детали и небольшие припуски на
последующую механическую обработку;
4. не оказывает влияния на основную структуру металла;
5. высокий коэффициент использования наплавочного материала;
6. возможность восстановления локальных поверхностей;
7. отсутствие необходимости специальной предварительной подготовки
обрабатываемых поверхностей;
8. простота эксплуатации наплавочного оборудования;
9. экологическая чистота;
10.технологическая безопасность.
Область применения процесса - восстановление и упрочнение деталей с износом
до 0,6 мм в мелко- и среднесерийном производствах с одновременным их
поверхностным пластическим деформированием.
38 Расчет зазоров и натягов, в соединениях. Сборка резьбовых и
шлицевых соединений
Процесс требует, чтобы на сборочном чертеже были обозначены все посадки
сопрягаемых деталей, рассчитаны предельные значения зазоров натягов в соединении.
Такая инфа определяет режимы и условия сборки, выбор инструмента,
приспособления и оборудования.
Для получения натяга в соеденении используем:
1 Запрессовка при нормальной температуре.
2 Сборка с нагревом охватывающей детали.
3 Сборка с охлаждающей охватывающей детали.
Запресовка использ при небольших величинах натяга, но в этом случае Ra1.25.
К недостатком этого способа следует отнести неравномерность деформации,
возможность повреждений сопряг деталей, потребность в прессах необходимой
мощности и в этом случае усилие запресовки определяется как P=f∏dLq
f-коэф трения , q-давление на поверхн контакта ,МПА. L-длинна сопряг
поверхности, d-номинальный диаметр.
ТП сборки резьбовых соединений, технология включает след приемы:
1 установка и относит ориентац сопряг дет.
2установка крепежных дет в отверстие.
3 наживление резьбового соединение.
4 завинчивание и затяжка.
5 стопорение
Для сборки использ винты, болты, шпильки.
Самые сложные соеден считают соеден с использованием шпилек. Сначала
шпилька должна быть завинчена, в одну из деталей с натягом. Для получения натяга в
резьбовом соеденении ГОСТ предусматривает 3 класс (3 посадки). Для ввертывания
шпилек используют шпильковерты со спец патронами.
Требуемая затяжка обеспечивает .
1Ограничение крутящего момента.
2 Поворот гайки на определенный угол
3 Затяжка замером удлинения шпильки или болта.
При ручной сборки ограничения момента затяжки используют
динамометрический ключ.
Шпоночные соеден предназначены для передачи крутящего момента. Бывают
сигментные, призматические, клиновые.
Установка включает операции:
1 Совмещение пазов на валу и втулки
2 Установка вала
3 запресовка
39. Понятие точности и что такое качество. Основные
характеристики качества
Точность – это степень приближения к выполнению требований
конструкторского чертежа. П-м определяющий: по размерам, по геометрич форме, по
правильности взаимного расположения, по степени шероховатости сопрягаемой пов-и.
Качество- это степень приближения к выполнению характеристик и требований
изд. которые задаются требованиями клиента или потребителя.
Основные характеристики качества: функциональность, безопасность,
управляемость, эстетический вид, транспортабельность и упаковка, легкость уст-ки,
простота работы и надежность.
40. Сборка цилиндрических зубчатых передач
Зубч цилиндр колеса служат для передачи крут момента между параллельными
валами . Стандарт установил 12 степеней точности.
Процесс сб вкл переходы:
1. Сб забч колеса, если в собираемой конструкции предусм установка сост
зубч колес
2. Ус-ка шпонки на вал
3. Ус-ка зубч колеса на вал и шпонку и фиксация его в осевом положении
4. Ус-ка промеж деталей на вал(кольца, втулки, прокладки)
5. Ус-ка подшипника на вал
6. Ус-ка вала в корпус
7. Процесс регулировки подш и зацепл зубч колес
8. Контоль качества сборки с использованием контр инструментов
9. Осуществление процесса обкатки по тех требованиям и инстр прилож к
тех проц сборки.
Качество сборки определяется по температурному режиму и шуму. Ур-нь шума
определяет комплекс погрешностей сб и бо-ки зубч колес и в больш случае может
служить одним из показателей кач-ва. Вы сур-нь шума это показ низкого кач-
вапередачи.
41. Способы определения твердости материала
Твердость по Бринеллю. При определении твердости этим методом стальной
шарик определенного диаметра D вдавливают в тестируемый образец под действием
нагрузки Р, приложенной перпендикулярно к поверхности образца, в течение
определенного времени (Рис. 1). После снятия нагрузки измеряют диаметр
отпечатка d. Число твердости по Бринеллю обозначается буквами НВ, и его
определяют путем деления нагрузки Р на площадь поверхности сферического
отпечатка F.В качестве инденторов используют полированные (Ra < 0,04 мкм) шарики
из стали ШХ15 с номинальными диаметрами D = 1; 2; 2,5; 5 и 10 мм. Минимально
допустимая толщина образца для корректного измерения твердости НВ должна быть
не менее десятикратной глубины отпечатка h.
Твердость по Виккерсу измеряют путем вдавливания в образец (изделие)
алмазного наконечника в форме правильной четырехгранной пирамиды под действием
нагрузки Р в течение времени выдержки τ. После снятия нагруби измеряют диагонали
оставшегося на поверхности материала отпечатка –d1, d2 и вычисляют их среднее
арифметическое значение — d, мм.
Значения твердости по Виккерсу при стандартных нагрузках н зависимости от
длины диагонали d (мм) даны в соответствующих таблицах.При испытаниях
применяют следующие нагрузки Р, кгc: 1; 2; 2,5; 3; 5; 10; 20; 30; 50; 100.
Твердость по Роквеллу (HRC) тестируемый образец (изделие) под действием
двух последовательно прилагаемых нагрузок - предварительной P0 (обычно Р0 = 10
кгс) и общей Р - вдавливают индентор (алмазный конус или стальной шарик). При
этом общая нагрузка равна сумме предварительной P0 и основной Р1 нагрузок. После
выдержки под приложенной общей нагрузкой Р в течение 3...5 с основную
нагрузку Р1 снимают и измеряют глубину проникновения индентора в материал А под
действием общей нагрузки Р затем снимают оставшуюся предварительную
нагрузку P0. Твердость по Роквеллу измеряют в условных единицах. За единицу
твердости принята величина, соответствующая осевому перемещению индентора на
0,002 мм. Число твердости определяется по шкале индикатора (как правило, часового
типа). Индикатор показывает результат вычитания разности глубин (h –h0), на которые
вдавливается индентор под действием двух последовательно приложенных нагрузок,
из некоторой константы. Величина h0 — глубина внедрения индентора в испытуемый
образец под действием предварительной нагрузки P0 (см. Рис 3).
Твердость по Шору (HSD). При измерении твердости по Шору боек
определенной массы с алмазным индентором на конце свободно надает по вертикали с
определенной высоты hпадения = 19,0 ± 0,5 мм на испытуемую но верхность материала.
Индентор представляет собой алмазный наконечник в виде тела вращения с
радиусом закруглений рабочего конца R = 1,0 ± 0,1 мм. Масса бойка вместе с
алмазным индентором составляет 36,0 г.
За характеристику твердости принимается высота отскока бойка h
42. Сборка соединений с направляющими пов-ми
Направл поверхности предназначены для обеспечения точных перемещений
сбор ед деталей машин, узлов собир изд. По х-ру трения напр пов-ти м б: скольжения,
и качения. Напр скольжения имеют пов-ти: выпуклые,в поперечнике вогнутый
профиль, плоские, круглые, комбинированные в виде плоских и треугольных. Напр
качения используются при необх об-ки точных пов-й и в изделиях когда вып высокие
нагрузки при формировании пов-й и представляют шарики или ролики, которые
размещ между 2-мя запаенными пластинами. Требования к направл – расположение
взаимных пов-й друг относительно друга. Например допуск прямолинейности
опорных плоскойтей верт пл-ти не должен превышать от 0,012-0,300 мм на 1000 мм
длины. Шероховатость пов-ти после финиш об-ки должна сост не более 0,63-1.25 мм.
В об-ке напр исп тонкое фрез, шлифов, притирка, шабрение, строгание широким
резцом. Контроль качества сб осущ:
1. Проверка пл-ти пов-й напр
2. Проверка прямолинейности пов-й напр
3. Проверка перпендек
Иногда эти параметры осущ с использованием комплексных способов контроля
43. Что такое закалка, нормализация и отжиг. Суть процессов и их
параметры.
Закалка — распространенный процесс термической обработки стальных
деталей. Она осуществляется путем нагрева деталей выше критической точки Ас 3
(доэвтектоидной стали) или Ас1 (заэвтектоидной стали) на 30—50° С, выдержки при
этой температуре и быстрого охлаждения. Основная цель закалки стали — получение
высокой твердости, износостойкости и физико-механических свойств.
Резкое увеличение твердости и прочности в процессе закалки происходит из-за
фазовых превращений структуры в процессе нагрева и охлаждения и образования
неравновесных твердых структур—мартенсита, троостита и сорбита.
Чаще всего охлаждение осуществляется в воде или масле, но существуют и
другие способы охлаждения: в псевдокипящем слое твёрдого теплоносителя, струёй
сжатого воздуха, водяным туманом, в жидкую полимерную закалочную среду.
При закалке для переохлаждения аустенита до температуры мартенситного
превращения требуется быстрое охлаждение, но не во всём интервале температур, а
только в пределах 650-400 °C, то есть в том интервале температур в котором аустенит
менее всего устойчив, быстрее всего превращается в феритно-цементитную смесь.
Выше 650 °C скорость превращения аустенита мала, и поэтому смесь при закалке
можно охлаждать в этом интервале температур медленно, но, конечно, не настолько,
чтобы началось выпадение феррита или превращение аустенита в перлит.
Нормализация — вид термической обработки стали.
При нормализации доэвтектоидные стали нагреваются до температуры на 50 °C
выше критической точки завершения превращения избыточного феррита в аустенит
AC3. Нагревание ведется до полной перекристаллизации. Охлаждение производится на
воздухе в цехе. В результате сталь приобретает мелкозернистую, однородную
структуру. Твердость, прочность стали после нормализации выше на 10-15 %, чем
после отжига.
Структура низкоуглеродистой стали после нормализации феррито-перлитная,
такая же, как и после отжига, а у средне- и высокоуглеродистой стали — сорбитная.
Нормализация обеспечивает большую производительность и лучшее качество
поверхности при обработке резанием.
О́тжиг — вид термической обработки металлов, сплавов, заключающийся в
нагреве до определённой температуры, выдержке в течение определенного времени
при этой температуре и последующем, обычно медленном, охлаждении до комнатной
температуры. Цели отжига — снижение твёрдости для облегчения механической
обработки, улучшение микроструктуры и достижение большей однородности металла,
снятие внутренних напряжений.
По классификации различают 2 вида отжига:
Отжиг первого рода — процесс термической обработки, заключающийся в
нагреве детали до температуры ниже фазовых превращений, выдержке при этой
температуре и последующем медленном охлаждении с заданной скоростью.
Такой вид отжига применяется для снятия наклепа и внутренних напряжений у
деталей, подвергнутых холодной деформации (холодная прокатка, холодная
штамповка, волочение).
Отжиг второго рода заключается в нагреве детали до температуры несколько
выше критической, продолжительной выдержке при этой температуре и последующем
медленном охлаждении с заданной скоростью. Отжиг применяется с целью снятия
внутренних напряжений, улучшения обрабатываемости резанием, устранения
структурной неоднородности и подготовки к последующей термической обработке.
Отжиг второго рода по условиям нагрева и выдержки подразделяется на полный,
неполный и диффузионный.
Диффузионный отжиг применяется в основном для слитков и крупных отливок
из легированной стали для выравнивания химической неоднородности и уменьшения
ликвации. Отжиг осуществляется путем нагрева на 150—250° С выше точки Ас 3,
длительной выдержки при этой температуре и последующего охлаждения с заданной
скоростью.
Полный отжиг производят путем нагрева стали на 30—50° С выше критической
точки Ас3, выдержкой при этой температуре и медленным охлаждением до 400—500°
С со скоростью 200° С в час углеродистых сталей, 100° С в час для
низколегированных сталей и 50° С в час для высоколегированных сталей.
Полному отжигу подвергают горячедеформируемую сталь — поковки,
штампованные детали, прокат, а также слитки и фасонные отливки из простой и
легированной стали.
Неполный отжиг производится путем нагрева стали до температуры,
находящейся в интервале между точками Ас1 и Ac3. Условия охлаждения такие же, как
и при полном отжиге. Неполный отжиг применяют преимущественно для
заэвтектоидной стали, а также сортового проката и поковок из доэвтектоидной стали
перед их механической обработкой, для снижения внутренних напряжений и
улучшения обрабатываемости резанием.
44. Контроль качества сборки.
Впроцессе узловой и общей сборки выполняют комплекс контрольных операций
— проверок:
1) комплектности деталей и сборочных единиц;
2) точности посадок и взаимного расположения сопряженных деталей и
сборочных единиц;
3) использования одноименных размерных групп сопряженных деталей при
сборке методом групповой взаимозаменяемости;
4) выполнения технологических требований по сборке, регулировке, приработке
и испытанию изделий;
5) герметичности соединений, в том числе качества притирки клапанов;
6) отсутствия прокладок и сальников, бывших в эксплуатации; смазки деталей
сборочных единиц.
Производится проверка технологических параметров и определение
функциональных показателей собранных изделий (развиваемая мощность и удельный
расход топлива, напор и подача масляного насоса, электрические параметры
генератора и др.).
Контроль сборки осуществляется с применением соответствующих средств
измерений, которые выбирают с учетом конструктивных особенностей изделия,
метрологических характеристик, а также себестоимости выполнения контрольной
операции. В качестве средств измерения используют универсальные
штангенинструменты, микрометрические и индикаторные инструменты, элек-
трические и пневматические приборы и различные специальные контрольные
приборы, приспособления, стенды и установки. Обеспечение требуемого уровня
качества отремонтированных изделий невозможно без эффективного
функционирования службы технического контроля как неотъемлемой составной части
технологических процессов.
В зависимости от стабильности соблюдения качества собранных изделий
применяется выборочный или сплошной контроль. Операции технического контроля
разрабатываются совместно с операциями технологического процесса сборки изделий,
которые формируют и определяют заданное качество, а также обеспечивают
получение информации для регулирования технологического процесса и
предупреждения брака.
Погрешности сборки по характеру и проявлению могут быть случайными и
периодическими. Основные из них — это некачественные посадки, вызывающие
появление других неисправностей. Распространенными дефектами являются
отклонения от точности взаимного расположения деталей и узлов, неравномерная и
беспорядочная затяжка групп резьбовых соединений, неплотность прилегания
сопрягаемых поверхностей и др.
Большинство погрешностей сборки возникает из-за низкого качества деталей и
узлов, поступающих на сборку, и нарушения технологической дисциплины.
45. Что такое цементация, азотирование и цианирование. Суть
процессов, их параметры.
Цементация стали — поверхностное диффузионное насыщение
малоуглеродистой стали углеродом с целью повышения твёрдости,
износоустойчивости.
Цементации подвергают низкоуглеродистые (обычно до 0.25 % C) и
легированные стали, процесс в случае использования твёрдого карбюризатора
проводится при температурах 900—950 °С, при газовой цементации (газообразный
карбюризатор) — при 850—900 °С.
Способы цементации:
 в твёрдом карбюризаторе
 в газовом карбюризаторе
 в кипящем слое
 в растворах электролитов
 в пастах
Цементация в твёрдом карбюризаторе
В этом процессе насыщающей средой является древесный уголь в зёрнах
поперечником 3,5—10 мм или каменноугольный полукокс и торфяной кокс, к
которым добавляют активизаторы.
Стандартный режим: 900-950 градусов, 1 час выдержки (после прогрева
ящика) на 0,1 мм толщины цементированного слоя. Для получения 1 мм слоя —
выдержка 10 часов.
При "ускоренном" режиме цементация производится при 980 градусах.
Выдержка уменьшается в два раза, и для получения слоя 1 мм требуется 5 часов. Но
при этом образуется цементитная сетка, которую придется убирать многократной
нормализацией металла.
Цементация в газовом карбюризаторе
Этот процесс осуществляют в среде газов, содержащих углерод. Газовая
цементация имеет ряд преимуществ по сравнению с цементацией в твёрдом
карбюризаторе, поэтому её широко применяют на заводах, изготовляющих детали
массовыми партиями.
Цементация в кипящем слое- цементация в слое мелких частиц (0,05-0,20 мм)
корунда, через который проходит восходящий поток эндогаза с добавкой метана
(кипящий слой). При прохождении газа частицы становятся подвижными, и слой
приобретает некоторые свойства жидкости (псевдоожиженный слой).
Цементация в пастах- цементация с нанесением на науглероживаемую
металлическую поверхность С-содержащих материалов в виде суспензии, обмазки или
шликера, сушкой и последующим нагревом изделия ТВЧ или током промышленной
частоты. Толщина слоя пасты должна быть в 6-8 раз больше требуемой толщины
цементованного слоя. Температуру цементации устанавливают 910-1050°С.
Азотирование стали. Процесс азотирования стальных деталей заключается в
поверхностном насыщении азотом в среде аммиака (NH 3) при температурах нагрева
500—700° С в течение 20—90 ч. Глубина азотированного слоя допускается в пределах
0,2—0,8 мм.
Азотирование применяется для повышения твердости, износостойкости, предела
усталости, сопротивления коррозии и жаропрочности.
Азотированию могут подвергаться детали из углеродистой низко-легированной
и легированной сталей, а также чугун.
Детали из углеродистой и низколегированной стали азотируют для увеличения
сопротивления коррозии. Твердость азотированной. поверхности у них не превышает
HV 250—300.
Цианирование— процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя
стали одновременно углеродом и азотом при температурах 820-950° C в расплаве
цианида натрия или других солей с тем же анионом.
Среднетемпературное цианирование:
Процесс проводят для получения слоя небольшой толщины 0,15-0,35 мм при
температуре 820—860° C в ваннах. Продолжительность процесса составляет 30-90
минут в зависимости от толщины слоя.
Высокотемпературное цианирование:
Данный вид цианирования применяют для получения слоя толщиной 0,5-2,0 мм.
Процесс проводят при температуре 930-950° C в ванне. Зеркало ванны покрывают
слоем графита во избежание больших потерь теплоты и угара цианистых солей. Время
выдержки изделий в ванне для слоёв указанной толщины 1,5-6 часов.
Применение
Цианирование применяют для повышения износостойкости и
коррозионостойкости деталей. Процесс цианирования по сравнению с процессом
цементации требует гораздо меньше времени для получения слоя заданной толщины,
характеризуется значительно меньшими деформациями и короблением деталей
сложной формы.
46. Балансировка деталей и сборочных единиц (статическая и
динамическая).
Неуравновешенность (дисбаланс) вращающихся частей является одним из
факторов, лимитирующих надежность автомобилей в эксплуатации. Дисбаланс
изделия — векторная величина, равная произведению локальной неуравновешенной
массы т на расстояние до оси изделия r или произведению веса изделия С на
расстояние от оси изделия до центра масс е, т. е. D =тr = Gе.
Дисбаланс возникает в процессе изготовления (восстановления) деталей, сборки
узлов и агрегатов и изменяет свое количественное значение в процессе эксплуатации и
текущего ремонта.
В зависимости от взаимного расположения оси изделия и его главной
центральной оси инерции различают: статическую и динамическую.
При статической неуравновешенности ось ОB вращения детали смещена на
эксцентриситет е и параллельна главной центральной оси инерции ОИ (рис. 1, а).
Данная неуравновешенность присуща дискообразным деталям (маховики, диски
сцепления, шкивы, крыльчатки, сцепления в сборе и др.) и проявляется как в стати-
ческом, так и в динамическом состоянии. Статическая неуравновешенность
определяется главным вектором дисбалансов Dст(статический дисбаланс).
Моментная неуравновешенность является частным случаем более общей —
динамической неуравновешенности, при которой ось изделия и его главная
центральная ось пересекаются не в центре масс или перекрещиваются (рис. 7.4, в).
Присуща она деталям и узлам типа валов, состоит из статической и моментной
неуравновешенностей и определяется главным вектором дисбалансов Дт и главным
моментом дисбалансов М или двумя приведенными векторами дисбалансов, лежащих
в двух выбранных плоскостях.
Дисбаланс изделия
характеризуется числовым
значением (в г*мм, г*см,
кг*см) и углом дисбаланса
(в град.) в системе
координат, связанных с
осью изделия.
Главный вектор
дисбалансов Dcт может быть
разложен на два
параллельных Dcт1 и Dcт2,
приложенных в выбранных
плоскостях, а главный
момент дисбалансов М
может быть заменен моментом пары равных антипараллельных дисбалансов D м1 и Dм2
в тех же плоскостях. Геометрические суммы Dcт1 + Dм1= D1 и Dcт 2 + Dм2 = D2 образуют
два приведенных дисбаланса D1 и D2 в выбранных плоскостях, которые полностью
определяют динамическую неуравновешенность изделия.
47.Режимы ЭлектроЭрозионной Обработки. Влияние скважности
в процессе ЭЭО.
ЭЭО обычно протекает при напряжении U=120...240 В, токе I=120...240A и при
параметре скважности Ɣ=5...10. При таком напряжении пробивное расстояние очень
невелико, учитывая что в процессе обработки жидкость засоряется металич частицами
а также продуктами пиролиза все это приводит к значительному снижению ее
электрической прочности и увеличению межэлектродного промежутка. При
осуществлениии размерной ЭЭО к межэлектродному промежутку необходимо
подводить энергию в виде импульса. Размерная ЭЭо осущ импульсами разл энергии
длительности и частоты повторения, от которых зависит производительность
обработки и шероховатость поверхности обрабатываемой заготовки.
Длительность импульса измеряется в микросекндах, определяет развитие
импульсного разряда, процесс выброса расплавленного металла в диэлектрич
жидкость и их коротковременное влияние на пов-ть непроизвольного разогрева
значит. участков пов-ти детали.
Скважность- это отношение времени повторения импульса к его длительности.
(малые - до 5, большие - 10 и более). Иногда вместо скважности приводят ее обратную
величину - коэфф заполнения (1/5 или 1/10). Из этого следует что режимы обработки
ЭЭО это ток, напряжение и скважность. Основные факторы производительности -
импульс электрич энергии, электроэрозионная обрабатываемость материала (измер
кол-вом удаленного материала с пов-ти заготовки - гр/мин, мм3/мин).
48. Сварные, паяные и клеевые соединения.
Сваркой получ неразъемное соединение путем местного нагрева до
пластического состояния.
Выполнение процесса осущ в автоматич цехе. Сборка может осуществляться с
использованием дуги плазмы, электрич сопротивл, трением, ТВЧ, взрывом,
ультрозвуком, с использов больших пластических деформаций, лазером.
Наиболее распространены след способы: 1) контактная (точечная и шовная); 2)
дуговая (автом под слоем флюса и в защ газе); 3) электрошлаковая; 4)электрозвуковая.
Для сварки Алюминия и Магния и их сплавов используют аргоннодуговую
сварку. Электрошлаковая сварка используется для сварки прутковых изделий.

Пайка предназначена для соед 2х и более деталей которое осуществляется с


использованием связующего материала - припоя, при нагреве его до температуры
плавления. Припой в расплавленом состоянии занимает зазор между соед деталями,
дифундирует и в процессе кристализации соединяет их.
Припои бывают твердые (тугоплавкие, высокопрочные) и мягкие с невысокой
прочностью.
Например оловяно-свинцовые (мягкие) припои плаятся при температуре ниже
400С. К твердым относят медно-цинкрвые и серебряные припои их температура
плавления 400...1200С. Для очистки соединения поверхностей используют флюсы
(жидкие, порошки, в виде газа)
Операции пайки: 1) подготовка поверхностей; 2) Сборка; 3) Нанесение флюса и
припоя; 4) Нагрев; 5) Промывка и очистка шва.

Склеивание - это способ получения неразьемных и неподвижных соединений из


однородных и разнородных материалов, метал+неметал.
Процес склеивания позволяет соединить тонкие листы материала, избегать
деформаций, получать герметичные соединения.
При выборе клея должны выполняться след требования: 1) Надежность; 2)
Термостойкость; 3) Стойкость к воздействию кислот, щелочей, бензина, воды, масла;
4)долговечность.
Технология склеивания следующая: 1) подготовка поверхностей; 2)подготовка
клея; 3) нанесение клея на склеиваемые пов-ти; 4)подсушивание; 5)соединение
склеиваемых поверхностей; 6) создание фиксации; 7) зачистка склееных
поверхностей; 8) контроль.
Подготовка поверхности: обработка дробью и обезжиривание. Для низкоуглер
сталей очистку производят в 20% растворе фосфорной кислоты или в 10% растворе
метиловой кислоты (нагретой). Нержав стали в растворах щелочей.
Процесс подсушивания - это процесс удаления растаорителя из клея его время
от 5 до 60 мин.
49. Материалы для изготовления электродов-инструментов при
ЭЭО. Понятие “прямой” и “обратной” полярности.
Чаще всего электрод-инструмент является катодом, это связано с тем, что в
процессе работы электрич разрядов электрод-катод изнашивается на 20% меньше, чем
электрод- анод, поэтому в схеме обработки чаще всего указывается, что выполнение
процесса осущ на прямой полярности, это значит “-” на катоде-инструменте и “+” на
аноде-изделии. Если меняется полярность, тогда указывается, что обработка ведется
на обратной полярности.
50. Механизация и автоматизация сборочных работ
Сборочные работы составляют в МП и КСП -20...30%, в СП-25...5%, в ЕП и
МСП - 35...40%. Автоматизация сборочных работ в машиностроении составляет 7%,
это обусловленно: 1) разнообразием сборочных процессов; 2) Коротким циклом
выполнения операций сборки; 3) Нежесткостью и упругостью пов-тей собираемых
деталей; 4) Сложностью исполнительных движений манипуляторов; 5)
необходимостью в регулировании, пригонке и учете малых допусков, параметров и
требований к выполнению собираемого изделия.
В кач-ве автоматизированных систем и устройств для процесса механизации
могут использоваться пневмо- и гидро-устройства.
Чаще всего для завинчивания гаек, болтов запресовки отдельных деталей, при
работе и обслуживании мест слесарей сборщиков в качестве подач заготовок
используют ленточные, карусельные, цепные, подвесные и роликовые конвейеры.