Вы находитесь на странице: 1из 45

РОССИЙСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ДРУЖБЫ НАРОДОВ

КАФЕДРА ПРОЧНОСТИ МАТЕРИАЛОВ И КОНСТРУКЦИЙ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

к лабораторным работам по курсу

“Сопротивление материалов”

для студентов 2 курса

МОСКВА - 2010
ВВЕДЕНИЕ

Лабораторный практикум является неотъемлемой и существенной


составной частью учебного процесса по изучению курса "Сопротивление
материалов".
Основные задачи лабораторных работ:
– ознакомить студентов с экспериментальными методами
определения механических свойств материалов и привить научно-
исследовательские навыки.;
– ознакомить их с поведением элементов конструкций и сооружений
при их деформировании под нагрузкой;
– экспериментально подтвердить основные положения теории.
– дать представление о существующих испытательных машинах,
установках, приспособлениях и измерительных устройствах.
В первой главе пособия описаны работы по изучению физико-
механических свойств материалов и определению их характеристик
(Лабораторные работы №. 1,2,3),
Во второй – работы, посвященные опытной проверке теоретических
положений сопротивления материалов (Лабораторные работы № 4,5,6).
Правила выполнения лабораторных работ
1. К выполнению лабораторных работ студенты допускаются после
проведения инструктажа по технике безопасности. При нарушении этих
правил студент удаляется с лабораторного занятия и считается его
пропустившим. Студент несет материальную ответственность за поломки
и повреждения лабораторного оборудован и инструментов, возникшие по
его вине.
2. Лабораторные работы проводятся под наблюдением преподавателя или
лаборанта. Студент может работать на испытательных машинах и
установках только с разрешения преподавателя. Студентам запрещается
самостоятельно включать и выключать машины, проводить какие- либо
операции на них и оставлять их без наблюдения в процессе работы.
3. При проведении лабораторных испытаний нельзя находиться в
непосредственной близости от движущихся частей машины
4. При подготовке к выполнению каждой лабораторной работы учащийся
должен изучить не только сведения, приведенные в настоящем пособии,
но и учебный материал, изложенный на аудиторных занятиях и в
рекомендуемой учебной литературе.
5. Каждый студент составляет отчет по лабораторной работе, который
должен содержать название, цель работы, общие положения и журнал
испытания с выводами.

1
6. Лабораторная работа считается выполненной при наличии подписи
преподавателя.

Г л а в а 1.

ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫ
ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ МЕХАНИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК
КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
Данный цикл составляют работы, посвященные определению физико-
механических свойств материалов и определению их характеристик
-прочности и пластичности материала при растяжении, сжатии и
кручении, модулей упругости I и II рода и коэффициента поперечной
деформации (коэффициента Пуассона).
Описание используемых в лабораторных работах испытательных
машин, установок, измерительной аппаратуры дается только в схемах и в
объеме, достаточном для понимания принципов их устройства и действия
Лабораторная работа №1
1.Испытание на растяжение образца из низкоуглеродистой стали

Цель испытания:
1. Получить диаграмму растяжения и
исследовать процесс растяжения
испытуемого образца вплоть до его
разрушения.
2. Экспериментально подтвердить
справедливость закона Гука при
растяжении и определить значение
модуля упругости Е.
3. Определить механические
характеристики материала образца
(предел пропорциональности σпр,
предел упругости σу., предел теку- Рис.1.1
чести σт, предел прочности (временное сопротивление) σпроч., истинное
напряжение в месте разрыва образца σразр.ист., условное напряжение в
момент разрыва σразр.усл., относительное остаточное удлинение ε и
относительное остаточное сужение площади поперечного сечения Ψ (в
процентах).
4. Определить марку стали, пользуясь справочной таблицей.
5. Ознакомиться с принципом действия испытательной разравной машины
типа ГМС- 50.
2
Применяемые машины и приборы
Разрывная машина. Испытания на растяжение производятся на
модернизированной универсальной испытательной машине типа ГМС-50
(гидравлическая машина строительная, максимальная нагрузка - 50 т),
которая установлена в лаборатории "Сопротивление материалов (№570)
(Рис.1.1).
Установка модернизирована, т.е. оснащена дополнительными
измерительными устройствами и электронными блоками, позволяющими
управлять машиной с помощью ПК: сохранять и обрабатывать
результаты эксперимента, выводить информацию на печать, и т.п.
Конструкцию и принцип работы установки ГМС-50 можно свести к
схеме, изображенной на рис. 1.2:

В состав испытательной машины входят:


− собственно машина, предназначенная для деформирования образца;
− электрогидравлический привод, служащий для создания усилия на
испытуемый образец;
− маятниковый силоизмеритель, предназначенный для регистрации уси-
лия, производящего деформирование образца.
Собственно машина состоит из подвижной 3 и неподвижной 1
траверс.
В неподвижной траверсе установлена гидравлическая пара – рабочий
цилиндр 5 с поршнем 4. В траверсах укреплены захваты, в которых
закрепляется растягиваемый образец 2.
3
Электрогидравлический привод включает плунжерный насос 14 и
электродвигатель 15. Насос приводится в действие электродвигателем и
масло из резервуара 13 по трубопроводам поступает в рабочий цилиндр 5
машины. Подача масла регулируется рабочим вентилем 12 в зависимости
от необходимой скорости нагружения образца.
Для более быстрого перемещения траверсы вверх, необходимо для
установки ее в надлежащее положение перед испытанием, использовать
вентиль 6, для опускания – вентиль 8.
Давление масла, поступающего в рабочий цилиндр 5, вызывает
перемещение поршня 4, связанного с помощью поперечин и тяг с
подвижной траверсой 3. Перемещаясь, траверса будет растягивать или
сжимать образец в зависимости от того, где он закреплен (снизу или
сверху траверсы).
Из рабочего цилиндра 5 давление масла по специальной трубе
передается также в цилиндр силоизмерителя 16 и перемещает
расположенный в нем поршень 17. Усилие, действующее на поршень
цилиндра силоизмерителя, при помощи тяг 18 передается на кривошип
маятника 7.
Маятник, поворачиваясь на оси, отклоняет угловым рычагом
зубчатую рейку 10, связанную с шестеренкой, на оси которой находится
стрелка, движущаяся по круговой шкале 9 силоизмерителя. Стрелка в
каждый данный момент указывает действующую на образец нагрузку.
Маятниковый силоизмеритель представляет собой штангу со
сменными грузами 7. Посредством изменения длины маятника и его веса
можно изменить максимальное усилие машины. Для рассматриваемых
машин возможны установки с максимальным усилием 5, 10, 25 и 50 тонн.
В процессе испытания на модернизированной установке текущие
значения нагрузки и удлинения образца можно наблюдать на дисплее
ПК, где автоматически вычерчивается диаграмма растяжения, которая
показывает зависимость между растягивающей силой F, действующей на
образец, и вызываемой ею деформацией Δl образца .
Установка ГМС -50 в нашей лаборатории модернизирована, т.е. оснащена
компьютерной системой, которая включает в себя:
1) датчики измерения параметров испытания:
- датчика силы на основе тензометрического
датчика давления (точность измерения в диапазоне
от 50 до 500кН не хуже +1% ),
- датчика линейного перемещения на основе
потенциометрического датчика перемещения
(предельное разрешение не хуже 0,01 мм),
2) микропроцессорный блок сбора передачи данных от машины
ГМС 50 в ПВЭМ.
3) ПЭВМ, принтер, программное обеспечение.
Это позволяет:
4
а) регистрировать параметры:
нагрузка, перемещение активного захвата в диапазоне
рабочего пространства, время,
б) производить автоматический расчет механических свойств
образца: предела прочности, модуля упругости, предела
текучести, предела упругости и др.
в) печатать графики: перемещение – нагрузка, деформация -
нагрузка, время-нагрузка и др.,
г) сохранять и редактировать записи в базе данных и.т.п.
Измерительные приборы. При выполнении данной работы
целесообразно использование таких измерительных приборов, как
штангенциркуль, рычажный тензометр ТР-294, (микрометр).
Штангенциркуль применяется для измерения расчетной длины
образца, его диаметра или толщины и ширины образца, если он плоский.
Штангенциркули бывают с нониусами, позволяющими производить
отсчеты измерений с точностью до 0,1; 0,05 и 0,02 мм. Выбор инструмента
определенной точности производится в зависимости от требований,
предъявляемых к данному испытанию. Подробно с устройством и работой
со штангенциркулем можно познакомиться в специальной литературе,
здесь же приводится только его общий вид (рис. 1.3).
Микрометр позволяет производить обмер диаметра образцов до и

Рис. 1..3 Рис. 1.4

после их испытания с более высокой точностью, чем штангенциркулем.


Цена деления шкалы микрометра равна 0,01 мм. Однако на глаз можно
взять отсчет с точностью до половины деления шкалы, что соответствует
0,005 мм. Общий вид микрометра показан на рис.1.4.
Тензометр. Для замера линейных деформаций образцов в данной
лабораторной работе целесообразно использовать специальные
измерительные приборы – механические тензометры рычажного типа. При
помощи этих приборов определяют с высокой степенью точности малые
деформации образцов, причем показания 4
снимаются визуально. Рабочая схема
тензометра рычажного типа показана на 6
рис. 1.5. 3
При работе прибор прижимается к B2 5
поверхности испытываемого образца при B1
помощи струбцины. Базой прибора
7
является расстояние между ребром
F 2 1 F
5
Бl l
Рис. .1.5
призмы 1 и острием ножа 2. Жесткая рамка 6 вместе с призмой 1
составляет часть прибора, воспринимающую деформацию образца. Частью
прибора, которая увеличивает деформацию, является рычаг 3, жестко
соединенный с призмой 1, и стрелка 5, шарнирно соединенная с рычагом
тягой 4. Для повышения точности отсчетов шкала 7 снабжена прорезью с
зеркалом.
При увеличении длины l (базы тензометра) на величину Δl
происходит поворот призмы вокруг ее верхнего ребра на некоторый угол.
Вместе с призмой на тот же угол повернется рычаг 3, который при помощи
тяги отклонит стрелку 5. Вследствие поворота стрелки нижний ее конец
переместится по шкале на величину ΔВ с отсчета В1 на отсчет В2.
Коэффициент увеличения k зависит от соотношения плеч рычагов 3 и 5 и
равен
k = ΔВ/Δl.
В нашей работе используются тензометры рычажного типа с
коэффициентом увеличения 1000 и с базой Б= l = 20 мм (в работе
обозначается l = S = 20 мм). Цена деления тензометра- 0,001мм.
Образцы для испытаний на растяжение чаще всего делают
цилиндрической или плоской формы с
d

головками на концах для закрепления


их в захватах машины (рис. 1.6).
Наиболее распространены
l цилиндрические образцы, у которых
Рис..1.6 расчетная длина l = 5d (короткие,
пятикратные образцы) и l = 10d (длинные, десятикратные образцы).
Формы и размеры головок и переходных частей цилиндрических и
плоских образцов определяются способом крепления образцов в захватах
испытательной машины.
Способ крепления должен предупреждать проскальзывание образцов
в захватах, смятие опорных поверхностей, деформацию головок и
разрушение образца в местах перехода от рабочей части к головкам и в
головках.
Перед установкой образца в испытательную машину производится
измерение диаметра и длины его рабочей части. Диаметр рабочей части
измеряется по двум взаимно перпендикулярным направлениям в трех
сечениях. Точность измерения диаметра 0,1 мм. Затем образец
устанавливается в захваты испытательной машины. После проверки
готовности машины к испытанию ее включают и растягивают образец
согласно программы испытания до его разрушения.

Теоретические положения
Диаграмма растяжения

6
В процессе испытания ведется наблюдение за поведением образца, за
диаграммой на мониторе компьютера, и за показаниями стрелки
силоизмерителя машины.
Типичный вид диаграммы растяжения малоуглеродистой стали -
зависимость между растягивающей силой F, действующей на образец, и
вызываемой ею деформацией образца Δl изображен на рис. 1.7.

Рис.1.7.
Диаграмма растяжения образца из малоуглеродистой стали - Ст3.
(F - растягивающая сила, Δl = l конечная длина – l начальная - абсолютное
удлинение образца).

Рассмотрим характерные участки и точки этой диаграммы, а также


соответствующие им стадии деформирования образца.
От начала нагружения до определенного значения растягивающей
силы F пц (точка А) имеет место прямая пропорциональная зависимость
между силой F и удлинением Δl (участок ОА). Эта
пропорциональность впервые была замечена в 1670 г. Робертом Гуком и
7
получила в дальнейшем название Закона Гука. Величина силы F пц , до
которой остается справедливым закон Гука, зависит от размеров образца
и физических свойств материала.
Напряжение, вызванное этой силой, называется пределом
пропорциональности и вычисляется по формуле:
σ пц = F пц /A ,
где А - площадь поперечного сечения образца.
Таким образом, пределом пропорциональности называется
напряжение, после которого нарушается закон Гука.
Известно, что деформация называется упругой, если она полностью
исчезает после разгрузки. Допустим, что постепенно повышая нагрузку F,
будем при каждом ее значении производить полную разгрузку образца.
Пока сила F не достигнет определенной величины F y (точка B),
вызванные ею деформации будут полностью исчезать при разгрузке.
Процесс разгружения при этом будет изображаться той же линией, что и
нагружение.
Участок диаграммы ОВ соответствует упругой стадии растяжения
образца и называется участком упругости.
Наибольшее напряжение, до которого остаточная деформация при
разгрузке не обнаруживается, называется пределом упругости. Это
напряжение вызывается силой F y и определяется по формуле :
σ у = F y /A .
Предел упругости является характеристикой, не связанной с законом
Гука. Точка В может располагаться как выше, так и ниже точки А. Эти
точки, а следовательно, и значения напряжений σ пц и σ у близки друг
другу и обычно различием между ними пренебрегают.
В случае, если растягивающее усилие выше F y (точка B′) , при
разгрузке образца деформации полностью не исчезают и на диаграмме
линия разгрузки будет представлять собой прямую B′О′, уже не
совпадающую с линией нагружения, а параллельную ей. В этом случае
деформация образца состоит из упругой Δl упр и пластической
(остаточной) Δl ост деформации.
Выше точки В при дальнейшем растяжении образца кривая
растяжения становится криволинейной и плавно поднимается до точки С,
где наблюдается переход к горизонтальному участку, называемому
участком текучести. На этой стадии растяжения удлинение образца растет
при постоянном значении растягивающей силы F т. Такой процесс
деформации называется текучестью материала и сопровождается
остаточным (пластическим) удлинением, не исчезающим после разгрузки.

8
Пределом текучести σ т называется наименьшее напряжение, при
котором деформация образца происходит при постоянном растягивающем
усилии F т , вычисляемое по формуле:
σ т = F т /A
Начало пластической деформации соответствует наступлению
некоторого критического состояния металла, которое может быть
обнаружено не только по остаточным деформациям, но и по ряду других
признаков. При пластической деформации повышается температура
образца, у стали изменяются электропроводность и магнитные свойства. В
процессе текучести на отшлифованной поверхности образца можно на-
блюдать появление линий (полос скольжения), наклоненных примерно под
углом 450 к оси образца (рис.1.8, а). Эти линии являются следами
взаимных сдвигов кристаллов, вызванных касательными напряжениями.

Рис.1.8
Линии сдвига называются линиями Чернова по имени знаменитого
русского металлурга Д. К. Чернова (1839 – 1921), впервые обнаружившего
их.
Удлинившись на некоторую величину при постоянном значении
силы, т.е. претерпев состояние текучести, материал снова приобретает
способность сопротивляться растяжению (упрочняться). Этот участок
диаграммы С Д называется участком упрочнения (рис.1.7) .
В точке D усилие достигает максимального значения F проч . Наличие
участка упрочнения (от конца площадки текучести до наивысшей точки
диаграммы растяжения) объясняется микроструктурными изменениями
материала: когда нагрузка на образец возрастает, микроскопические де-
фекты (линейные и точечные) группируются так, что развитие сдвигов
кристаллов, вызванных касательными напряжениями, затрудняется, а
потому сопротивление материала сдвигу начинает возрастать и
приближаться к его сопротивлению отрыву.
Если процесс растяжения остановить в пределах участка С Д,
например, в точке А", и начать разгружать, то деформация его будет
исчезать пропорционально снимаемой нагрузке, т. е. по прямой А"О"",
параллельной прямой АО. При повторной нагрузке этого образца линия
нагрузки совпадет с прямой А"О"", т.е. увеличится участок
пропорциональности. При дальнейшем увеличении растягивающей силы
кривая диаграммы совпадет с кривой A" CK. Часть диаграммы,
9
расположенная левее линии А"О"", окажется отсеченной. т.е. начало
координат переместится в точку О"".
Остаточное удлинение после разрыва будет меньше, чем в образце, не
подвергавшемся предварительной пластической деформации.
Таким образом, предварительная вытяжка образца за предел
текучести изменяет некоторые механические свойства стали - повышает
ее предел пропорциональности, т.е. делает ее более упругой, и уменьшает
остаточное удлинение, т.е. делает ее более хрупкой.
Изменение свойств материала в результате деформации за пределом
текучести называется наклепом. После операции наклепа модуль
упругости Е возрастает на 20-30 %.
При достижении усилия F проч (точка D) на образце появляется
местное сужение, так называемая шейка (рис. 1.8, б), быстро уменьшается
площадь сечения, что вызывает падение нагрузки, и в момент,
соответствующий точке K диаграммы и силе Fк, происходит разрыв
образца по наименьшему сечению образца - в шейке.
До точки D диаграммы, соответствующей F проч,, каждая единица
длины образца удлинилась примерно одинаково; точно так же во всех
сечениях одинаково уменьшались поперечные размеры образца.
С момента образования шейки вся деформация образца локализуется
на малой длине ( l ш ≈ 2d0 ) в области шейки, а остальная часть образца
практически не деформируется.
Диаграмма растяжения дает возможность определить
энергетические характеристики материала. Величина площади
диаграммы растяжения (OABCDKEO) в координатах F- Δl
характеризует работу, затраченную на разрыв образца.
li

∫ FdL
U = 0

Диаграмма условных напряжений. Механические характеристики


материалов.
Координаты диаграммы растяжения F −Δl (рис.1.7) не являются ка-
чественными характеристиками материала, т. к. растягивающая образец
сила F зависит от площади сечения, а удлинение образца Δl – от его
длины. Чтобы исключить влияние размеров образца и получить
диаграмму, характеризующую поведение не образца, а самого материала,
и дать количественную оценку рассмотренным выше свойствам,
диаграмму перестраивают в координатах σ −ε (напряжение -
относительное удлинение) путем деления ординат F на первоначальную

10
площадь сечения образца A 0, а абсцисс Δl на первоначальную длину
образца l (что равносильно изменению масштабов по обеим осям).
Перестроенная таким образом диаграмма называется диаграммой
условных напряжений (рис.1.9).

Рис. 1.9.
Диаграмма условных напряжений.

Такое название объясняется тем, что площадь образца в процессе


испытания в действительности изменяется. До образования шейки (точка
D) эти изменения незначительны, а вот на участке DK (Рис.1.9) с
образованием шейки действительная площадь поперечного сечения
образца и первоначальная площадь А о , по которой определяются
ординаты диаграммы, значительно отличаются друг от друга.
Деля величину силы на действительную площадь поперечного
сечения образца А, можно получить значения истинных напряжений и
построить кривую истинных напряжений диаграммы DH. Таким образом,
на рис.1.9 участок DK - условная диаграмма, а участок DH - истинная
диаграмма напряжений.
Из диаграммы напряжений σ- ε видно, что
tg α = σ / ε = E ,
т.е. модуль упругости (Модуль Юнга) при растяжении равен тангенсу
угла наклона прямолинейного участка диаграммы к оси абсцисс.
Относительное удлинение

11
ε = Δl / l ∙ 100 %
и относительное сужение образца
Ψ = ΔА /А l ∙ 100 %
после разрыва являются характеристиками пластичности материала.
В зависимости от величины этого удлинения материалы делят на
пластичные, у которых ε > 5% и хрупкие, у которых ε < 5%.
Соответственно, чем больше относительное сужение, тем пластичней
материал. К пластичным материалам относится малоуглеродистая сталь,
медь, свинец, и др., к хрупким - закаленная сталь, чугун, стекло, камень,
бетон и др.
Сравнивая рис. 1.7 и рис. 1.9, видим, что ординатам характерных точек
диаграммы растяжения F (F пц,,F пц А" , Fy, Fт , F проч , Fразр)
соответствуют следующие механические характеристики материала
образца:
– предел пропорциональности σпц = F пц /A
– предел упругости σу = Fy /A
– предел пропорциональности при повторной
нагрузке (наклеп) σy" = Fпц А" /A
– предел текучести σт = F т /A
– временное сопротивление растяжению
(предел прочности при растяжении) σ проч = F проч /A
– истинное напряжение в момент разрыва
(Aш – площадь поперечного сечения шейки) σ разр. ист = F pазр /A ш
– условное напряжение в момент разрыва
(не учитывается диаметр шейки!!!) σ разр. усл = F pазр /A
–абсолютное остаточное удлинение образца Δl = l кон - l нач
– относительное остаточное удлинение образца ε = 100Δl / l %
– абсолютное остаточное сужение площади
поперечного сечения ΔА = А – Аш
– относительное остаточное сужение площади
поперечного сечения Ψ = 100ΔА /А %.
Заметим, что площадка
текучести есть у сравнительно
немногих металлов -
малоуглеродистой стали, латуни и
некоторых оттоженных
марганцовистых и алюминиевых
бронз. Большинству же металлов
свойственен постепенный переход в
12
пластическую область. Для сравнения на рис.
2а изображены диаграммы растяжения
нескольких металлов: кривая 1- бронзы, 2 -
углеродистой стали, 3 - никелевой стали , 4-
марганцовистой стали.
Рис.2,а
Разрыв образцов из хрупких
материалов происходит при весьма
незначительном удлинении и без
образования шейки. При испытании на
растяжение хрупких материалов определяют обычно только
максимальную нагрузку. На рис.2, б приведена диаграмма растяжения
хрупкого материала - серого чугуна.

Рис.2,б

Порядок выполнения работы

 Ознакомиться с испытательной машиной.


 Обмерить с помощью штангенциркуля и микрометра длину и
диаметр рабочей части образца.
 Зарисовать в журнале работ эскиз образца, указав размеры его
рабочей части.
 Заложить образец в захваты машины и проверить готовность
машины к испытанию.
 Включить машину и следить за состоянием испытуемого образца,
показаниями силоизмерителя и диаграммой на дисплее
компьютера.
 В зоне упругости с помощью тензометра замерять удлинения
образца при равных приращениях нагрузки.
 После прохождения площадки текучести снять нагрузку и вновь
нагрузить образец, продолжая испытание до его разрыва .
 После разрушения образца выключить машину, вынуть обе части
разорвавшегося образца
 Установить обе части образца в струбцину, замерить длину
рабочей части и диаметр шейки после испытания и внести их в
базу данных компьютера установки.
 Распечатать диаграмму растяжения в координатах «усилие –
абсолютная деформация» и «напряжение – относительная
деформация».
 Записать характеристики прочности и пластичности материала
образца и указать их размерность.
13
 Определить модуль упругости Е (модуль Юнга).
 Определить с помощью таблиц марку стали, из которой
изготовлен образец.

Пример обработки опытных данных

Лабораторная работа № 1.

Испытание на растяжение образца из низкоуглеродистой стали


Цель испытания:
1. Получить диаграмму растяжения и исследовать процесс растяжения
образца из малоуглеродистой стали вплоть до его разрушения.
2, Экспериментально подтвердить справедливость закона Гука при
растяжении и определить значение модуля упругости Е.
3. Определить механические характеристики материала образца (предел
пропорциональности σ пр, предел упругости σ упр., предел текучести σ тек,
временное сопротивление (предел прочности) σ проч,, истинное
напряжение в месте разрыва образца σ разр.ист,, условное напряжение в
момент разрыва σ разр.усл.., относительное остаточное удлинения ε и
относительного остаточного сужения площади поперечного сечения Ψ (в
процентах).
4. Определить марку стали, пользуясь справочной таблицей.

Машины и материалы:
Испытательная разрывная машина ГМС - 50, тензометр,
штангенциркуль, образец из низкоуглеродистой стали.

Схема ГМС-50:

1-рабочий цилиндр, 2-
поршень, 3- тяги, связанные с
верхним захватом образца 4,
5- неподвижная станина,
соединенная с нижним
захватом образца. 6 -

14
измерительный цилиндр, 7- маятник, 9 стрелочный механизм, ПК,
дисплей.

Схемы образца:

До разрыва: После разрыва:

Схема крепления рычажного

тензометра на образце:

Таблица наблюдений:
"После" Разность, ∆
"До" - "После"
"До
Размеры образца вдали в в
разрыва" вдали от
от шейк шейк
шейки
шейки е е
Расчетная длина,
l = 20 l к =27 ∆ l =7
см

Диаметр, см d =2 d1= 1.8 d ш=1 0,2 1

15
Площадь
поперечного А =3.14 Аш =
сечения, см2

Результаты испытания:

Данные размеров образца до опыта и после опыта заносим в базу


данных Программы испытания образцов. По полученным с помощью
ПЭВМ диаграмме растяжения образца - зависимости F-∆ l (Рис.1.) и
диаграмме напряжений (σ - ε ) ( (Рис.1.9) определяем механические и
пластические характеристики материала.
Рис.1.Диаграмма растяжения Рис.2.Диаграмма напряжений

– предел пропорциональности
σпц = F пц /A=
– предел упругости σу = Fy /A=
– предел пропорциональности при повторной
нагрузке (наклеп) σy" = Fпц А" /A=
– предел текучести σт = F т /A=
– временное сопротивление растяжению
(предел прочности при растяжении) σ проч = F проч /A=
– истинное напряжение в момент разрыва
(Aш – площадь поперечного сечения шейки) σ разр. ист = F pазр /A ш=
– условное напряжение в момент разрыва
(не учитывается диаметр шейки!!!) σ разр. усл = F pазр /A=
–абсолютное остаточное удлинение образца Δl = l кон - l нач=
– относительное остаточное удлинение образца ε = 100Δl / l % =
– абсолютное остаточное сужение площади
поперечного сечения ΔА = А – Аш =
– относительное остаточное сужение площади
поперечного сечения Ψ = 100ΔА /А %.=
16
Определение модуля упругости материала Е - модуля Юнга:

Б=S - база тензометра равна 2см.


Цена деления тензометра: 1 деление = 10-3 мм
Нагрузка Приращение Приращение длины ΔS,
F, кг нагрузки,ΔF, кг ΔS, дел см
2000 0 - -
4000 2000
6000 2000
8000 2000
Среднее упругое удлинение образца при нагрузке ΔF:

ΔSср = ............ (см)


Модуль упругости
ΔF∗S
Е =σ/ε= A∗ΔS = .............
(кг/см2 , МПа)
Сравнивая полученные механические характеристики образца
с табличными данными в учебнике и в Таблице 1, определяем марку
стали образца:
Материал образца - ....

Характеристика
Материал
Е, ГПа , МПа в, МПа , % , %
Сталь Ст.3 200 240/240 450/- 26 50
Сталь 15 200 210/210 350/- 28 55
Сталь 45 200 340/340 610/- 24 45
Сталь ЗОХГСА 200 950/950 1200/- 13 50
Чугун СЧ15-32 150 - 150/640 0,6 -
Медь прутковая 110 250/250 320/- 15 45
Дюралюмин Д16 75 240/240 420/- 18 -
Дельта-древесина 20 - 250/160 - -
Текстолит 30 75/115 127/168 1,5 -
Примечание. В знаменателе указана соответствующая характеристика при
сжатии.
17
Контрольные вопросы.
 В чем состоит цель лабораторной работы?
 Какие машины и материалы использовались в работе?
 Какие образцы применяются для испытания материалов на
растяжение?
 Какая зависимость называется диаграммой растяжения образца?
 Как она была получена ?
 Указать на диаграмме растяжения образца участки упругости,
текучести, упрочнения. В чем состоит их особенность?
 Какие деформации называются упругими, остаточными
(пластичными)?
 Сформулировать закон Гука.
 Как определить по диаграмме растяжения долю упругих и
остаточных деформаций при нагружении образца силой,
превышающей FУ ?
 В чем состоит явление наклепа?
 Как получить диаграмму условных напряжений?
 В чем отличие диаграммы условных напряжений от диаграммы
растяжения?
 Показать на диаграмме напряжений пределы
пропорциональности, упругости, текучести, прочности и
объяснить их значение. Чему они равны?
 В чем отличие условного напряжения разрыва от истинного на
диаграмме напряжений?
 Какие механические характеристики определяют прочностные
свойства материала?
 Какие механические характеристики определяют пластические
 свойства материала? Как их определить?
 Как изменяеются площади поперечного сечения вдоль образца
на протяжении процесса растяжения?
 В какой точке диаграммы растяжения у образца наблюдается
образование "шейки"?
 Как определить расчетную длину образца после испытания?
 Как по диаграмме напряжений определить модуль Юнга?
 Как определить марку стали образца?
 Какой вид имеет диаграмма растяжения для пластичного
материала, для хрупкого материала?
 Что такое МПа?

18
Лабораторная работа №2
Испытание на сжатие образцов из пластичных и хрупких материалов
Цель испытания:
1. Ознакомление с методикой проведения испытания на сжатие.
2. Изучение поведения различных материалов при сжатии.
3. Определение механических характеристик пластичных и хрупких,
изотропных и анизотропных материалов при центральном сжатии.
Применяемые машины и приборы
Испытание проводится на машине ПГ-100 (пресс гидравлический,
максимальная нагрузка-100 тонн), рис.1.

Рис.1 Схема гидравлического пресса ПГ-100.


1. Электродвигатель. 2. Червячная передача. 3. Верхняя траверса. 4.
Винтовая колонна. 5. Нижняя траверса с поршнем. 6. Цилиндилр, совой. 7.
Барабан. 8. Рейка. 9.Силоуказатель. 10. Толкатель. 11.Рычаг. 12. Маятник с
грузом. 13. Тяга. 14. Труба силоизмерителя. 15. Цилиндр маятникового
силоизмерителя. 16. Электродвигатель маятникового силоизмерителя. 17.
Стабилизатор давления. 18. Бак для масла. 19. Управление насосной
установкой. 20. Насос. 21. Двигатель насоса. 22. Сливные трубы. 23. Труба
рабочая.
19
Из измерительных приборов применяются штангенциркуль и
микрометр.
Характеристика образцов.
В работе испытываются образцы из следующих материалов:
1. низкоуглеродистая сталь ( или медь и др.) - пластичный
изотропный материал в виде цилиндра (Рис.2,а)
2. чугун (кирпич, бетон и др.) - хрупкий изотропный материал в виде
цилиндра (Рис.2,а)
3. древесина - анизотропный материал. (Рис.2,б)
Образцы из анизотропного материала следует испытывать в двух или
трех направлениях (в зависимости от характера анизотропии: для дерева -
вдоль и поперек волокон).

а) б)
Рис.2. Вид образцов для испытания на сжатие.
Результаты испытаний на сжатие зависят от условий проведения
эксперимента.
Практически очень трудно добиться центрального сжатия - прило-
жения сжимающей силы точно по оси образца. Поэтому образец может не
только сжиматься, но и изгибаться. Для уменьшения влияния изгиба
рекомендуется применять образцы в виде кубиков или цилиндров, длина
которых не более чем в два раза превышает их поперечные размеры
h0=(1¸2)d0.
Применение слишком коротких образцов тоже нежелательно. При
сжатии образца продольные размеры уменьшаются, а поперечные
увеличиваются (по закону Пуассона). Вследствие трения между торцами
образца и опорными плитами машины увеличение поперечных размеров в
середине и на торцах образца неодинаковы (на торцах - меньше) и образец
принимает бочкообразную форму, что у образцов из пластичных
материалов видно невооруженным глазом. Появление сил трения изменяет
вид напряженного состояния и увеличивает сопротивление образца. Чем
короче образец, тем сильнее влияние сил трения. Поэтому рекомендуется
применять образцы, длина которых не меньше поперечных размеров.
Уменьшить трение можно обработкой торцов парафином или графитовой
смазкой.

20
Содержание работы
В процессе испытания образцы из различных конструкционных
материалов закладываются по центру между плитами испытательного
пресса ПГ-100 (для обеспечения центрального сжатия) и постепенно
медленным возрастанием нагрузки доводятся до разрушения, при этом
фиксируется соответствующая разрушающая сила.
При центральном сжатии образцов в их поперечных сечениях
возникают только нормальные силы F и напряжения σ, которые
определяются так же, как и при растяжении: σ = F/A, где: A -
первоначальная площадь поперечного сечения образца.
При сжатии цилиндрического образца из пластичного материала-
низкоуглеродистой стали при напряжениях, ниже предела
пропорциональности, материал ведет себе
так же, как при растяжении. Величины
предела пропорциональности, предела
текучести и модуля продольной упругости
для таких материалов при сжатии и
растяжении примерно одинаковы. После
Рис.3 перехода за предел пропорциональности
появляются заметные остаточные
деформации. Благодаря трению между опорными плитами машины и
основаниями образца затрудняются его поперечные деформации в этих
сечениях, и он принимает бочкообразную форму (Рис.3). По мере
увеличения площади поперечного сечения для дальнейшей деформации
приходится увеличивать нагрузку, и образец может быть сплющен, не
обнаруживая признаков разрушения (Рис.4).

Рис.4. Типичная диаграмма сжатия образцов из низкоуглеродистой стали.


Напряжения, аналогичного пределу прочности при растяжении, в
этом опыте получить нельзя, а поэтому приходится ограничиваться
определением условного предела прочности σ усл – напряжения, при
котором цилиндрическая форма образца переходит в явно
выраженную бочкообразную:
σусл= F/A ,
где F - сила, при которой обнаруживается бочкообразная форма образца,
A - первоначальная площадь поперечного сечения образца.
21
Пластичные материалы на растяжение и на сжатие работают
примерно одинаково и основным видом испытания для них является
испытание на растяжение, а испытание на сжатие носит вспомогательный
характер.
Хрупкие материалы (чугун, бетон, кирпич и др.) лучше
сопротивляются сжатию, чем растяжению и поэтому они применяются для
изготовления материалов, работающих на сжатие (к примеру, у бетона
предел прочности на сжатие раз в 10 больше предела прочности на
растяжение). Поэтому для их расчета на прочность необходимо знать
механические характеристики, получаемые при испытании на сжатие.
При разрушении чугунного цилиндрического образца на диаграмме
сжатия (рис.5) почти отсутствует прямолинейный участок, т.е. закон Гука
выполняется лишь приближенно в начальной стадии нагружения.

Рис.6

Рис.5. Типичная диаграмма сжатия образцов из чугуна.


Разрушение происходит внезапно при максимальной нагрузке Fмакс с
появлением ряда наклонных трещин, расположенных приблизительно под
углом 45о к образующим боковой поверхности образца, т.е. по линиям
действия максимальных касательных напряжений (рис.3, б). Предел
прочности при сжатии определяется по зависимости
σпроч = Fмакс /A.
Предел прочности чугуна на сжатие превышает предел прочности на
растяжение в 4-5 раз и предел прочности на изгиб в 2 раза..
При сжатии образцов из дерева или из стеклопластика получаются
резко различные результаты в зависимости от направления сжатия по
отношению к волокнам материала. Такие материалы называют
анизотропными.
Анизотропия(от греч. ánisos — неравный и tróроs — направление),
зависимость физических свойств вещества (механических, тепловых,
электрических, магнитных, оптических) от направления (в
противоположность изотропии — независимости свойств от направления).

22
Кроме того, прочностные свойства древесины зависят от других
факторов: сорта дерева, его возраста, от расстояния до сердцевины дерева,
влажности, температуры и пр.

При сжатии, например, дерева вдоль волокон предел прочности в 5–


10 раз больше, чем при сжатии поперек волокон.
Образец из дерева, испытываемый на сжатие вдоль волокон, до
разрушения накапливает сравнительно небольшие деформации. После
достижения нагрузкой наибольшего значения Fмакс начинается
разрушение образца, сопровождаемое падением нагрузки (рис. 7 а).
При сжатии дерева поперек волокон сначала нагрузка возрастает,
достигая величины, соответствующей пределу пропорциональности,
затем образец начинает
быстро деформироваться
почти без увеличения
нагрузки. В дальнейшем за
Рис. 7, а 10.3.4 Рис.7 б счет сильного уплотнения
материала нагрузка начинает расти. Условно считают разрушающей ту
нагрузку Fмакс, при которой образец сжимается примерно на 1/3 своей
первоначальной высоты h0 (рис.7 б).
Предел прочности в обоих случаях (Рис.8) вычисляют по формуле:

σпроч = Fмакс /A.

Рис.8. Типичные диаграммы сжатия образцов из древесины:


кривая а - вдоль волокон, кривая б - поперек волокон.

Хрупкие материалы при сжатии, так же как и при растяжении,


разрушаются при весьма малых деформациях.
Образцы, например, из бетона при разрушении от сжатия
распадаются обычно на куски, представляющие собой усеченные
пирамиды, соединенные меньшими основаниями, что также объясняется

23
влиянием трения между плитами машины и основаниями образцов (рис.
9).
Если ослабить это трение, например, смазывая парафином торцы
образца, то характер разрушения бетона будет другой: образец будет
разделяться на части трещинами, параллельными линии действия
сжимающей силы. Разрушающая нагрузка для такого образца будет
меньше, чем для образца, испытанного обычным путем, без смазки.
Величины усилий, показанные
силоизмерителями при разрушении различных
образцов, и размеры образцов заносятся в таблицу.
По полученным разрушающим силам – Рис. 9
истинным или условным – вычисляются напряжения, соответствующие
пределу прочности на сжатие, для каждого материала. В журнале работ
строятся диаграммы испытания на сжатие в координатах «нагрузка –
абсолютная деформация» и делаются зарисовки образцов до и после
разрушения.
При расчете конструкций необходимо учитывать особенности
сопротивления растяжению и сжатию пластичных и хрупких материалов.

Порядок выполнения работы


Ознакомиться с испытательной машиной, обмерить с помощью
штангенциркуля размеры образцов и результаты занести в таблицу:

Наименование Размеры образцов, мм Площадь Максимальн Предел


материалов d0 h0 a сечения, ая нагрузка, прочност
м2 Н и, МПа
 Сталь
Чугун
Дерево вдоль
волокон
Дерево
поперек
волокон

– Поместить образец в центре между плитами машины и проверить


готовность машины к испытанию.
– Включить машину и вести наблюдение за поведением образца и
показаниями силоизмерительного устройства.
– Занести в таблицу величину усилия, соответствующую началу
разрушения образца.
24
– После разрушения образца выключить машину и вынуть
разрушенный образец.
– По данным испытания вычислить временные сопротивления
(пределы прочности) на сжатие для каждого материала,
зарисовать вид каждого образца до и после испытания, записать
объяснение характера и причины разрушения, изобразить
диаграмму испытания в журнале работ.
Вопросы для подготовки к защите работы
1. Что собой представляет центральное сжатие?
2. Формула для определения нормальных напряжений при центральном
сжатии.
3. Что собой представляют изотропные и анизотропные материалы?
4. Назвать характерные особенности испытания пластичных, хрупких и
анизотропных материалов на сжатие.
5. Назвать механические характеристики, которые можно определить для
пластичных, хрупких и анизотропных материалов при испытании на
сжатие.
6. Какой вид имеет диаграмма сжатия стали и в чем ее отличие от
диаграммы растяжения?
7. Какой вид имеют диаграммы сжатия чугуна и бетона? Назовите
характерные особенности разрушения образцов из этих материалов.
8. Какой вид имеет диаграмма сжатия дерева вдоль и поперек волокон?
Как дерево разрушается при сжатии и в каком направлении обладает
лучшими механическими свойствами?
9. Какие механические характеристики материала можно определить при
испытании на сжатие стали, чугуна, бетона и дерева? Как эти
характеристики соотносятся с характеристиками, полученными при
испытании на растяжение?
10. Почему образцы из малоуглеродистой стали и чугуна при сжатии
приобретают бочкообразную форму?
11. Как на практике использовать результаты, полученные при испытании
указанных материалов на сжатие?

Лабораторная работа №3
Испытание на кручение образца из низкоуглеродистой стали.
Цель работы – проверить справедливость закона Гука при
кручении, исследовать характер деформаций при кручении стального
образца и установить величины разрушающих напряжений (предела
прочности)

25
при скручивании образца из низкоуглеродистой стали, проверить
правомерность гипотезы плоских сечений Бернулли при кручении.,
10.5.1. Применяемые машины и приборы
Испытания на кручение производятся на машине типа КМ-50
( крутильная машина, максимальная нагрузка-50 тонн.) с вертикальным
расположением образца.Схема машины показана на рис.1
Нагружение образца производится также вручную или от
электромотора. Скручивающий момент, приложенный к образцу через
захват, уравновешивается моментом маятника. Отклонение маятника
регистрируется стрелкой измерительного устройства.

4
2
1
3 2

Рис. 1.Схема машины КМ-50

Содержание работы
Работа состоит из двух частей:
а) экспериментальная проверка закона Гука при кручении стали;
б) изучение характера деформаций и разрушения при кручении образцов
из различных материалов и определение для них пределов прочности при
кручении.
Закон Гука при кручении стержней круглого поперечного сечения
выражается формулой
Tl
 ,
GI 

26
где Т – крутящий момент, Ψ – угол закручивания, возникающий под
действием этого момента, l – расстояние между закручиваемыми
сечениями, Iρ – полярный момент инерции образца.
Если в процессе опыта окажется, что одинаковым ступеням
приращения крутящего момента соответствуют одинаковые приращения
угла закручивания, то это будет говорить о справедливости закона Гука
при кручении в данных пределах.
После того как установлена справедливость закона Гука, можно найти
величину модуля сдвига материала образца. Зная величину l и вычислив
полярный момент инерции сечения образца Iρ, можно по замеренным
углам закручивания ψ, соответствующим ступеням моментной нагрузки,
вычислить значение величины G по формуле
Tl
G .
I 
Пользуясь известной из теории сдвига зависимостью G=E/2(1+ν),
следует сравнить найденное в данной работе значение величины G для
стали с выраженным по этой формуле значением. Для Е и ν их значения
можно взять из ранее выполненной работы (см. п.10.2).
При кручении в сечениях, перпендикулярных оси стержня, возникают
касательные напряжения τ, а по сечениям, наклоненным к оси на угол 45 о,
действуют главные напряжения σmax = σ1 = τ и σmin = σ3 = –τ. Характер
разрушения при кручении образцов из различных материалов зависит от
способности материала сопротивляться растяжению и сдвигу.
Разрушение стального образца (пластичный материал) вызывается
действием касательных напряжений, действующих в поперечных
сечениях. Разрушение чугунного образца (хрупкий материал) связано с
действием главных (конкретно – нормальных растягивающих)
напряжений. Разрушение деревянного образца происходит путем
расслаивания продольных волокон в результате действия касательных
напряжений в продольных сечениях образца, проходящих через его ось.
По результатам испытаний определяются пределы прочности при
кручении для указанных материалов.
Следует учитывать, что разрушение стального образца происходит в
пластической области и в расчет принимается пластический момент
сопротивления кручению Wρ,пл, который, как известно, связан с полярным
моментом сопротивления Wρ соотношением Wρ,пл = 4Wp /3. Таким образом,
предел прочности при кручении для стали устанавливается по формуле
3Tmax
В  .
4W

27
Разрушение чугунного и деревянного образцов происходит в пределах
упругих деформаций, и для них предел прочности определяется по
формуле
T
 В  max .
W
В журнал работ зарисовываются эскизы образцов до и после
разрушения. Для стали изображается схема диаграммы кручения в
координатах «крутящий момент – угол закручивания» (схема потому, что
упругий участок диаграммы кручения стали существенно меньше
неупругого).
10.5.3. Порядок выполнения работы
– Обмерить с помощью штангенциркуля или микрометра размеры,
определяющие площадь поперечного сечения каждого
испытываемого образца, вычислить полярные моменты инерции и
полярные моменты сопротивления сечений и занести их в журнал
работ.
– Заложить стальной образец в захваты машины или специальной
установки на кручение и закрепить в соответствующих местах
измерительные приборы.
– Проверить готовность машины к испытанию и нагрузить образец
начальной небольшой нагрузкой (создать первоначальный натяг),
при которой произвести замер угла закручивания.
– Увеличивать нагрузку равными ступенями и заносить в журнал
работ отсчеты при каждой ступени нагружения.
– По окончании опыта рекомендуется образец разгрузить до
первоначальной нагрузки и сделать контрольные отсчеты,
сопоставив их с первоначальными.
– Для выполнения второй части работы с образца снимаются
измерительные приборы и затем осуществляется непрерывное его
нагружение до разрушения. Одновременно машиной производится
запись диаграммы испытания в координатах «крутящий момент –
угол закручивания».
– Аналогично проводятся испытания до разрушения при кручении
образцов из чугуна и дерева. Запись диаграммы испытания можно
не производить, однако следует зафиксировать в каждом опыте
величину разрушающего скручивающего момента и
соответствующего угла закручивания.
– По окончании испытаний выключить машину и вынуть части
разрушенных образцов из захватов.

28
– В журнале работ произвести вычисления значений среднего при-
ращения угла закручивания Δψср, модуля сдвига G и сравнить
последний с вычисленным по формуле через величины Е и ν.
– Вычислить пределы прочности при кручении для всех испытанных
материалов.
– Изобразить в журнале работ схему диаграммы кручения стали и
эскизы всех образцов до испытания и после их разрушения. В
каждом случае в журнале записать заключение о причине
разрушения образца из каждого материала.
10.5.4. Пример обработки опытных данных
Испытательная машина КМ – 50.
Геометрические и механические характеристики стального образца:
– расчетная длина l = 10 см;
– диаметр d = 1,0 см;
– полярный момент инерции Ip = πd4/32 = 0,098 см4;
– полярный момент сопротивления Wp= πd3/16 = 0,196 см3;
– модуль продольной упругости Е = 2ּ105 МПа;
– коэффициент Пуассона ν = 0,3.
Скручивающий момент измеряется при помощи маятникового
силоизмерителя; угол закручивания в упругой зоне измеряется с помощью
приспособления, включающего индикатор часового типа; углу
закручивания в одну минуту соответствует одно деление шкалы
индикатора.
а) Экспериментальная проверка закона Гука и определение модуля G
Таблица наблюдений
Скручивающий Приращение Угол закручивания Приращение угла
момент Т, Н·м момента ΔТ, Н·м ψ, мин Δ ψ, мин
8 39
11 3 53 14
14 3 67 14
17 3 82 15
Среднее приращение угла закручивания в минутах Δψср΄ = 14,33 мин.
Среднее приращение угла закручивания в радианах
 /   14,33
ср  ср   0,004 рад.
180  60 180  60
Модуль сдвига стали из опыта
Tl 3  0,1 Н
Gоп   8
 7,5  1010 2  7,5  104 МПа.
ср I  0,004  0,098  10 м
Модуль сдвига стали по теоретической формуле

29
E 2  1011 Н
Gтеор    7,7  1010 2  7,7  104 МПа.
2(1   ) 2(1  0,3) м
Расхождение опытного и расчетного значений модуля сдвига
Gтеор  Gоп (7,7  7,5)  104
 100  100  2,6%.
Gтеор 7,7  104

б) Разрушение стального образца


Скручивающий момент, соответствующий пределу
пропорциональности Tpr = 35 Н·м;
угол закручивания, соответствующий пределу пропорциональности
ψpr = 2,8º;
скручивающий момент при разрушении образца Tmax = 80 Н·м;
угол закручивания при разрушении образца ψmax = 1620º.

Схема диаграммы кручения

Т, Н·м
80
60
40
20
Ψ, град
2,8 Рис. 10.5.7 1620
Предел прочности стали при кручении
3Tmax 3  80 Н
u    3  108 2  300 МПа.
4W 4  0,196  10 6 м
Эскизы образца
До опыта После опыта
I

Рис. 10.5.8
I

Заключение о причине разрушения: образец разрушился от


касательных напряжений, действующих в поперечных сечениях образца.

30
Глава 2
ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫ
ПО ПРОВЕРКЕ ТЕОРЕТИЧЕСКИХ ПОЛОЖЕНИЙ
СОПРОТИВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ
Данный цикл составляют работы, посвященные проверке
теоретических формул для расчета напряжений и перемещений сечений в
образцах при прямом и косом изгибе стальной балки, определения
экспериментальным путем величин прогибов и углов поворота некоторых
сечений стальной балки.
Испытание балок в данных работах осуществляется в пределах
упругости, без остаточных деформаций.

Лабораторная работа №4
Исследование нормальных напряжений в сечениях балки
при прямом изгибе
Целью испытания является проверка теоретических формул для
расчета нормальных напряжений и величины прогиба при прямом изгибе
стальной балки.
Применяемые машины и приборы
В данной работе использована специальная установка, схема которой
показана на Рис.1.
Как видно из схемы, рабочая часть этой установки представляет
собой защемленную одним концом балку (консоль) прямоугольного
поперечного сечения. Опора обеспечивает жесткое закрепление одного
конца балки.

31
2
l2
1
l1 l

F
Рис. 1
Нагружение балки осуществляется приложением сосредоточенного
груза (F), который можно перемещать вдоль ее оси.
При выполнении данной работы применяются штангенциркуль,
рычажные тензометры 1 и 2, линейки и стрелочные индикатор часового
типа - прогибометр 3.
11.1.2. Содержание работы
Испытуемая балка, показанная на рис. 1., представляет собой
консоль, нагруженную на свободном конце сосредоточенной силой F.

2 1 F

l1
l2
l

Рис. 2.

Испытание балки осуществляется в пределах упругости, без


остаточных деформаций.
На поверхности балки в отдельных сечениях 1 и 2 устанавливаются
рычажные тензометры, c помощью которых определяются продольные
деформации. Цена деления тензометра - 0,001 мм. В данном случае
определяются деформации крайних (наиболее удаленных от нейтрального
слоя) волокон сечений.
32
Определение прогиба ∆C конца балки проводится посредством
стрелочного индикатора 3 с ценой деления 0,01 мм, установленного в этом
сечении.
Теоретически прогиб балки можно вычислить
1) интегрируя универсальное уравнение изогнутой оси балки

2) методом определения перемещений по формуле О. Мора (1874):

Нормальные напряжения σ на основании опытных данных


определяются с помощью закона Гука:
σ = Еε.
Обычно модуль упругости Е материала испытываемой балки известен
и остается определить в опыте относительные деформации ε. При
коэффициенте увеличения тензометров k и базе Б относительная
деформация определится по формуле

 ,

где Δ – разность отсчетов в делениях по шкале тензометра. Определяемые
из опыта деформации и напряжения относятся к точке, расположенной в
середине базы тензометра. Это необходимо учитывать и при установке
тензометров, и в расчетах.
Первые отсчеты по приборам делаются при начальном нагружении
балок. В дальнейшем нагрузку увеличивают равными ступенями, при
каждом нагружении производят отсчеты по приборам и вычисляют
приращения. По средним приращениям деформаций вычисляют
приращения напряжений. Напряжения, полученные в опыте, сопоставляют
с вычисленными теоретически. Поскольку в опыте напряжения
определяются для крайних волокон, при вычислении теоретических
значений напряжений вместо формулы σ = Му/Iz следует использовать
формулу
 max  M / Wz ,
где М – изгибающий момент в данном сечении балки; Iz – осевой момент
bh3
инерции сечения балки Iz = 12 ; Wz – осевой момент сопротивления
сечения балки; y – расстояние от исследуемой точки до нейтрального слоя
балки.

33
Для сравнения величин нормальных напряжений, полученных
расчетом и опытным путем, рассчитывается расхождение η между ними в
процентах к теоретическим значениям
 теор   оп
 100%.
 теор
Под схемами нагружения балок в журнале работ вычерчиваются
эпюры поперечных сил и изгибающих моментов с указанием на них
соответствующих числовых значений в принятой размерности.
Порядок выполнения работы
– Ознакомиться с установкой и занести в журнал работ размеры
испытываемых балок, места расположения тензометров и
прогибомеров, и их характеристики.
– Нагрузить балку начальной нагрузкой и записать
соответствующие отсчеты приборов.
– Равными ступенями увеличивать нагрузку, записывая при этом
показания приборов.
– Снять нагрузку и сверить показания всех приборов с
первоначальными. При значительном расхождении показаний
опыт повторить.
– Определить разности отсчетов приборов и найти их средние
значения. На основании опытных данных определить средние
приращения напряжений в выбранных местах балки.
– Произвести теоретический расчет этих же величин. Для этого
вначале построить эпюры Q и М для всех схем нагружения балок и
вычислить приращения напряжений для тех же точек балок и
величину прогиба по формулам сопротивления материалов .
– Вычислить расхождения в процентах между расчетными и
опытными данными.
Пример обработки опытных данных
Схема испытательной установки и поперечное сечение балки - Рис.3
Длины участков: l = 60 см; l2 = 50 см; l1 = 30 см.

у
z
h

b
б

34
2 1

l1
l2
l
a Рис. 3.
Размеры поперечного сечения: ширина b = 2,5 см; высота h = 1,5 см.
bh3 2,5⋅1,5
3

Осевой момент инерции балки: Iz = 12 = 12 = 0,70 см4


bh 2 2,5  1,52
Wz    0,937 см 3 .
Осевой момент сопротивления: 6 6
Модуль упругости материала балки (сталь 3): Е = 2ּ105 МПа.
Характеристики
тензометров:
цена деления -0,001 мм., коэффициент увеличения: k1 = 1000, k2 = 1000.
База: Б1 = 20 мм, Б2 = 20 мм.
прогибометра:
цена деления -0,01 мм., коэффициент увеличения: k3 = 100.

Таблица наблюдений
Нагрузка Приращение Показания тензометров прогибометра
F, Н нагрузки ΔF, n1, дел. Δ n1, дел. n2, дел. Δn2, мм Δс, дел.
Н
30 26,0 27,0
60 30 27,1 1,1 28,5 1,5 140
90 30 28,0 0,9 30,0 1,5 150

Среднее приращение показаний прогибометра при нагрузке ΔF= 30


Н:
ΔСср = 1,45 мм, при z = l = 60см
Средние приращения показаний тензометров:
Δn1,ср = 1,0 дел; Δn2,ср = 1,5 дел
Относительные деформации:

35
n1,ср n 2,–р 1,5
1  
1
 0,5  10 4 ; 2    0,75  10  4.
k1 Б1 1000  20 k 2з 2 1000  20
Приращения напряжений на интервале нагрузки ΔF = 30 Н,
полученные из опыта
 1оп  Е1  2  1011  0,5  10 4  10 7 Па  10 МПа;
 2оп  Е 2  2  1011  0,75  10 4  1,5  10 7 Па  15 МПа.

Теоретический расчет напряжений


Расчетная схема балки и эпюры Q и М показаны на рис. 11.1.7.
Прогиб конца балки определим по формуле:

3 3
1 30 н ( 0,6) м

3 н
2⋅1011 2⋅0,7⋅10−8 м 4 −3
∆Cтеор.= м = 1, 6 ¿10 м
Приращения напряжений на интервале нагрузки ΔF = 30 Н определим
по формулам F=30 Н
теор М 9 2 1
1
1   
Wz 0,937  10 6
Q 30 Н
Н
 9,6  106 2  9,6 МПа;
м
1800 Н·см

теор М 15 1500 Н·см M


2
 2   6  900 Н·см
Wz 0,937  10
Н Рис. 11.1.7
 16  106 2  16 МПа.
м
Расхождение опытных и расчетных результатов:

ΔС теор.−ΔC ср 1 , 60−1 , 45
⋅100 %= ⋅100 %=9 %
ηс = ΔС теор. 1 ,60
 1теор   1оп 9,6  10
1  100   4,1%,
 1теор 9,6

 2теор   2оп 16  15
2  100   6,25%.
 2теор 16
36
Лабораторная работа №5
Определение линейных и угловых перемещений
поперечных сечений статически определимой балки

Целью испытания является определение экспериментальным путем


величин прогибов и углов поворота некоторых сечений балки и сравнение
полученных величин перемещений с их теоретическими значениями.
Применяемые машины, установки и приборы
В данной лабораторной работе использована испытательная машина,
схема которой показана на Рис. 1.
Сравнительно гибкая балка прямоугольного сечения опирается на
две опоры, укрепленные на неподвижной станине (Рис. 1). Возможно
перемещение опор вдоль станины, что позволяет изменять длину пролета
и, вообще, схему нагружения балки. В одном или двух сечениях балок с
ними жестко соединены тяги. Между осью балки и осями тяг угол прямой.
С помощью стрелочных индикаторов, касающихся своими штифтами
концов указанных тяг, определяются угловые перемещения тех сечений
балки, где с ней
соединяются тяги. Другие
индикаторы, соединенные с
балками, позволяют
определять линейные
r

перемещения сечений или


прогибы. Индикаторы
имеют цену деления 0,01 мм
и пределы измерений
линейных перемещений от 0
до 10 мм. F1 F2
Нагружение балки Рис. 1
осуществляется приложением одного, двух или более сосредоточенных
грузов, прикладываемых в разных сечениях.
Содержание работы
Испытание балки в данной работе, так же как и в предыдущей,
осуществляется в пределах упругости, без остаточных деформаций.
Первые отсчеты по приборам делают при некотором предварительном
начальном нагружении балки. Далее нагрузку увеличивают равными
ступенями, при каждом нагружении производят отсчеты по приборам и
устанавливают приращения показаний.

37
Стрелочные индикаторы, штифты которых касаются самой балки,
фиксируют линейные перемещения центров тяжести данных сечений, т.е.
прогибы. Индикаторы, штифты которых касаются концов тяг, фиксируют
линейные перемещения Δ этих концов. Зная эти перемещения и длину тяги
r, устанавливают величину тангенса угла ψ (Рис. 1), а с учетом малости
деформаций и величину самого угла:
tgψ  ψ = Δ/r.
Это и есть угол поворота сечения балки в месте соединения ее с тягой.
Теоретический расчет линейных и угловых перемещений сечений
балки производится по указанию преподавателя любым способом,
рассмотренным на предыдущих практических занятиях. Это может быть и
метод начальных параметров и метод единичной силы (формула Мора,
правило Верещагина). В простейших случаях нагружения балок возможно
использование справочных данных.
Для сравнения величин линейных и угловых перемещений,
полученных в опытах и расчетным путем, подсчитывается расхождение
между ними η в процентах к расчетным значениям:
у1,теор  у1,оп
1   100%;
у1,теор
у2,теор  у2 ,оп
2   100%.
у2 ,теор

Порядок выполнения работы


– Ознакомиться с опытной установкой, занести в журнал работ
схему нагружения испытываемой балки, необходимые размеры
длин участков и поперечного сечения, указать места расположения
индикаторов.
– Нагрузить балку начальной нагрузкой и записать
соответствующие отсчеты приборов.
– Равными ступенями увеличивать нагрузку, записывая в журнал
показания приборов.
– Разгрузить балку до начальной нагрузки и сверить показания всех
приборов с первоначальными. При значительном расхождении
опыт повторить.
– Определить разности отсчетов приборов и найти их средние
значения. На основании опытных данных установить средние
приращения линейных и угловых перемещений выбранных
сечений балки.
– Произвести теоретический расчет этих же величин по формулам
сопротивления материалов.

38
– Вычислить расхождения в процентах между расчетными и
опытными данными.

Пример обработки опытных данных


Приведем пример обработки опытных результатов лабораторной
работы для одной из возможных схем нагружения балки на специальной
установке, схема которой показана на Рис.2.
Геометрические и механические
характеристики балки

– длина балки l = 120 см;


– длина участка балки а = 30 см;
– длина тяги r = 35 см;

– размеры поперечного сечения:


z
h

ширина b = 5,0 см;


b высота h = 0,9 см;
– осевой момент инерции:
у
3 2 Iz = bh3/12 = 5ּ0,93/12 = 0,3 см4.
r

Материал балки – сталь с


модулем продольной упругости
C A B Е = 2ּ105 МПа.
Цена деления прогибомеров –
0,01 мм.
1

a 2a a

а Рис. 2
Таблица наблюдений
Нагрузка Приращение Показания прогибомеров, деления
F, Н нагрузки ΔF, Н n1 Δn1 n2 Δn2 n3 Δn3
10 79 76 76
20 10 161 82 149 73 152 76
30 10 245 84 228 79 232 80
40 10 324 79 304 76 308 76
Средние приращения показаний индикаторов в делениях шкалы:

39
Δn1,ср = 81,6; Δn2,ср = 76,0; Δn3,ср = 77,3.
Средние приращения показаний индикаторов в мм:
Δn1,ср = 81,6ּ0,01 = 0,816 мм; Δn2ср = 76ּ0,01 = 0,76 мм;
Δn3,ср = 77,3ּ0,01 = 0,773 мм.
Опытное значение прогиба сечения А балки от нагрузки ΔF = 10 H:
yA on = Δn1,ср = 0,816 мм.
Опытные значения углов поворота торцевых сечений балки от
нагрузки ΔF = 10 H:
n2 ,ср 0,76
Воп    0,00217 рад;
r 350
n3,ср 0,773
Соп    0,0022 рад.
r 350
Теоретический расчет перемещений
Грузовое и единичные состояния балки и эпюры соответствующих
изгибающих моментов показаны на рис. 3. Определим линейные и угловые
перемещения при помощи интеграла Мора, используя правило
Верещагина:
F F F F Стеор  Втеор ,
С А 11 Fa 3 11 10  0,33
В y теор
A   
6 EI z 6  2  1011  0,3  10 8
a 2a a
= 8,2·10-4 м = 0,82 мм;
y MF
3 Fa 2 3  10  0,32
Втеор    0,00222 рад.
Fa Fa 2 EI z 2  2  1011  0,3  10 8
1
X1=1 1 Расхождение опытных и расчетных
2 результатов:
2
2a 2a
у теор  у оп 0,82  0,816
1  А А
100  100  0,5%;
M1 у теор
А 0,82

1 a X2=1 Втеор  Воп


2  100 
Втеор

0,00222  0,00217
 100  2,2%;
1 0,00222
4а Стеор  Соп
3  100 
M2 Стеор
1
40 Рис. 3
0,00222  0,0022
 100  1%.
0,00222

Лабораторная работа №6

Опытная проверка теории косого изгиба


Целью работы является проверка теоретических формул для расчета
напряжений и перемещений при косом изгибе.
. Применяемые установки и приборы
Данная лабораторная работа выполняется на специальных установках,
аналогичных описанным в лабораторных работах 1 и 2. В частности,
может быть использована показанная на Рис. 1. консольная балка
прямоугольного сечения. Для создания условий косого изгиба на этой
установке предусмотрена возможность поворота жесткой заделки вокруг
продольной оси испытываемой балки. Нагружение балки, как и ранее,
осуществляется приложением сосредоточенного груза к центру тяжести
поперечного сечения свободного конца консоли (Рис. 1).
При выполнении работы применяются штангенциркуль, тензометры и
стрелочные индикаторы.
. Содержание работы
В этом опыте внешняя
нагрузка направлена
перпендикулярно оси балки и
приложена к центру тяжести ее
поперечного сечения, но данная
деформация является косым
изгибом, поскольку плоскость

41
действия нагрузки не совпадает ни с одной из главных плоскостей сечения
балки.
Для определения продольных деформаций крайних волокон сечений
на балку в соответствующих местах устанавливаются тензометры
рычажного типа.
Нормальные напряжения на основании опытных данных, точно так же
как и в работе 1, определяются с помощью закона Гука по соотношению σ
= Еε.
При коэффициенте увеличения k и базе Б относительная деформация
определяется по известной формуле
 ср
 ,

где Δср – средняя разность отсчетов по шкале тензометра, полученных при
загружении балки одинаковыми приращениями нагрузки.
Теоретически нормальные напряжения при косом изгибе
определяются по формуле
M My
  z y z,
Iz Iy
где Mz и My – изгибающие моменты относительно главных осей z и y
сечения; Iz и Iy – осевые моменты инерции поперечного сечения балки
относительно тех же осей; z и y – координаты точки поперечного сечения
балки, в которой определяется нормальное напряжение.
Для точек сечения, наиболее удаленных от главных осей y и z,
формула для нормальных напряжений имеет вид
Mz M y
 max   ,
Wz Wy
где Wy и Wz – осевые моменты сопротивления.
Для определения изгибающих моментов Мz и My вертикально
приложенную нагрузку (силу F) заменяют ее составляющими Fz и Fy:
Fz = Fsinα, Fy=Fcosα,
откуда Мz = Fyl = (Fcosα)l, Мy = Fz l = (Fsinα)l, где l – расстояние от места
установки тензометра до точки приложения силы F.
Полученные из опыта величины приращений напряжений
сравниваются с подсчитанными теоретически и определяется расхождение
в процентах к теоретическим величинам по формуле
 теор   оп
  100%.
 теор

42
Опытное определение прогиба конца консоли производится при
помощи стрелочных индикаторов, один из которых измеряет
вертикальную составляющую прогиба, а второй – горизонтальную (Рис. 2).
Величина полного прогиба может быть определена по формуле
2 2
Рис. 10.5.7 f оп  f верт  f гор ,
3
где fверт и fгор – вертикальная и
горизонтальная составляющие
2 Рис. 9 прогиба.
Рис. 1.Схема машины КМ-50 Теоретическое значение
Ψ, град Т, Н·м 4 прогиба, т.е. перемещения центра
1
Рис. 1.4 2 тяжести сечения, определяется по
Рис. 1..3
формуле
Рис.7 б
f теор  f z2  f y2 ,
где fz и fy – составляющие прогиба по главным центральным осям z и y
поперечного сечения (Рис. 3). Составляющие fz и fy полного прогиба fтеор
соответствуют прогибам от раздельного действия на балку составляющих
Fz и Fy полной нагрузки F и определяются по формулам
Fz l 3 ( F sin  )l 3 Fy l 3 ( F cos )l 3
fz   ; fy   .
3EI y 3EI y 3EI z 3EI z
Угол наклона β линии прогиба f с главной центральной осью y
определяется по формуле
f I
tg  z  z tg .
fy Iy

Так как Iz  Iy, из последней формулы следует, что β  α, т.е.


направление прогиба не совпадает с направлением силы F, что является
особенностью косого изгиба.
Полученное в опыте среднее значение приращения прогиба
сравнивается с рассчитанным теоретически и определяется расхождение в
процентах к теоретическому значению по формуле
f теор  f оп
  100%.
f теор
Порядок выполнения работы
– Ознакомиться с установкой и занести в журнал работ размеры
испытываемой балки, места расположения тензометров и
прогибомеров, угол наклона α главной оси y к горизонтали.

43
– После предварительного нагружения балки записать начальные
отсчеты приборов.
– Равными ступенями увеличивать нагрузку, записывая при этом
отсчеты приборов. Снять нагрузку до начальной и сверить
показания всех приборов с первоначальными. При значительном
расхождении опыт повторить.
– Определить разности отсчетов по приборам и найти их средние
значения. Определить средние приращения по каждому прибору и
вычислить средние опытные приращения напряжений и прогибов.
– Вычислить приращения напряжений и прогибов для тех же точек
по формулам сопротивления материалов.
– Вычислить расхождения между теоретическими значениями
напряжений и прогибов и полученными опытным путем.

44