Вы находитесь на странице: 1из 28

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

ОДЕССКАЯ НАЦИОНАЛЬНАЯ МОРСКАЯ АКАДЕМИЯ

ТЕХНОЛОГИЯ МАТЕРИАЛОВ И РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ


СУДОВЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ

ЛАБОРАТОРНЫЙ ПРАКТИКУМ

Утверждено
кафедрой технологии материалов и
судоремонта в качестве лабораторного
практикума по технологии материалов для
бакалавров области знаний – 0701
«Транспорт и транспортная
инфраструктура»
"___" ____________2016 г., протокол № __

Одесса — 2016
2

УДК 620.19 (076)


ББК 34
Л 69

Лебедев Б.В. Технология материалов и ремонта деталей судовых технических средств. Часть
первая. Лабораторный практикум для бакалавров специальности 6.070104 «Речной и морской
транспорт», — Одесса: НУ ОМА, 2016. – 28 с.

Практикум содержит основные теоретические положения и


методические указания к лабораторным работам по дисциплине "Технология
материалов и ремонта деталей судовых технических средств". Приведены
технические характеристики оборудования, приборов и инструментов,
используемых при выполнении работ.

Предназначен для бакалавров бакалавров специальности 6.070104


«Речной и морской транспорт».

УДК 620.19 (076)


ББК 34

© Национальный университет Одесская морская академия, 2016


© Лебедев Б.В.
3
СОДЕРЖАНИЕ

7. АНАЛИЗ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ МЕТАЛЛА ОКОЛОШОВНОЙ ЗОНЫ ПРИ


ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКЕ.........................................................................................4
8. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ СВАРОЧНОГО ПОСТА СУДНА
СНЯТИЕ ВОЛЬТ-АМПЕРНОЙ ХАРАКТЕРИСТИКИ СВАРОЧНОЙ ДУГИ..............7
9 ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ И
ГЕОМЕТРИИ РЕЗЦА НА КАЧЕСТВО ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПРИ
ТОЧЕНИИ..........................................................................................................................11
10. ВЛИЯНИЕ ГЕОМЕТРИИ СВЕРЛА НА ТОЧНОСТЬ ПОЛУЧАЕМЫХ
ОТВЕРСТИЙ......................................................................................................................16
11. ПРОВЕРКА ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНОГО СТАНКА НА ТОЧНОСТЬ...............19
12. ИДЕНТИФИКАЦИЯ МАТЕРИАЛОВ В УСЛОВИЯХ ЭКСПЛУАТАЦИИ
СУДНА...............................................................................................................................21
13 .ВЛИЯНИЕ СТЕПЕНИ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ НА СТРУКТУРУ И
СВОЙСТВА СТАЛИ.........................................................................................................25
СПИСОК ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ К
ВЫПОЛНЕНИЮ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ................................................................27
4

7. АНАЛИЗ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ МЕТАЛЛА ОКОЛОШОВНОЙ ЗОНЫ


ПРИ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКЕ
1. Цель работы
1.1. Изучить строение сварного шва и свойства металла околошовной зоны.
1.2. Научиться определять связь между маркой стали и склонностью к закалке
металла околошовной зоны.
2. Основные теоретические положения и методические указания
Сварка является одним из важнейших технологических процессов. Наибольшее
распространение в судостроении и судоремонте получила электродуговая сварка.
Для того чтобы технически грамотно подходить к решению вопроса по
сварочным работам, необходимо усвоить физические основы сварки, тщательно
изучить строение и свойства сварных соединений, представлять причины
возникновения в них дефектов.
Особое внимание следует обратить на склонность стали к закалке в
околошовной зоне, поскольку она является одной из основных причин появления
трещин и ухудшения механических свойств сварных соединений при сварке сталей с
повышенным содержанием углерода и (или) легирующих элементов.
Под влиянием термического воздействия (нагрева и охлаждения) сварки
основной металл в околошовных зонах претерпевает значительные структурные
изменения. Сущность этих изменений выясняется при сопоставлении кривой
максимальных температур нагрева точек околошовной зоны с диаграммой
структурных превращений основного металла и его микроструктуры (рис. 7.1).
1500

1300
II
1100

III
900

IV
700
2
1 V
500
I II III IV V
VI
VI
300

100
Рис. 7.1.Схема строения сварного шва и зоны термического влияния при ручной
электродуговой сварке низкоуглеродистой стали

Наплавленный металл 1 (рис. 1) получается в результате перевода


присадочного и частично основного металлов в жидкое состояние, образования
жидкой ванночки и последующего охлаждения, в процессе которого происходит
5
соединение расплавленного металла с основным 2. В узкой зоне сплавления 1 (зона
взаимной кристаллизации) образуются зерна, в равной мере принадлежащие
основному и наплавленному металлу. Свойства металла в зоне шва определяются
условиями протекания процессов плавления, металлургической обработки
основного и присадочного металлов и кристаллизации полученного металла шва
при охлаждении. Свойства сварного соединения в целом определяются характером
теплового воздействия на металл в околошовных зонах.
За зоной сплавления располагается зона основного металла, где он нагревается
до высоких температур, не изменяя своего первоначального химического состава.
Однако структура его сильно изменяется. Эта зона получила название зоны
термического влияния (ЗТВ).
При сварке плавлением независимо от способа сварки структура
наплавленного металла 1 (рис. 1) имеет дендритную структуру. Участок I.
Участок II ЗТВ (рис. 1) нагревается до температуры близкой к температуре
плавления. Этот участок называют участком перегрева. Он имеет крупнозернистую
и ферритно-игольчатую структуру. Этот участок обладает наибольшей хрупкостью
и является наиболее слабым местом сварного соединения. На участке III 3TB (рис.
1) температура металла не превышает 1100°С. Здесь наблюдается нормализация
стали, в результате которой сталь имеет мелкозернистое строение. Металл на этом
участке имеет повышенные механические свойства по сравнению с основным
металлом.
На участке IV 3TB (рис. 1) происходит неполная перекристаллизация стали,
так как она нагрелась до температуры, лежащей между критическими точками Ac 1
и Ас 3 . На этом участке происходит лишь частичная перекристаллизация основного
металла, которая характеризуется тем, что наряду с крупными зернами феррита,
которые не подвергались перекристаллизации, образуются новые, мелкие зерна
феррита и перлита.
На участке V (рис. 1) структурных изменений в стали не происходит (если
сталь перед сваркой не подвергалась пластической деформации). В противном
случае на этом участке наблюдается рекристаллизация .
На участке VI (рис. 1) структура стали не отличается от основной структуры.
Таким образом, при электродуговой сварке стали в 3TB, расположенной за
зоной сплавления, структура основного металла сильно изменяется. Размеры 3TB
зависят от способа и технологии сварки и рода свариваемого металла. Так, при
ручной дуговой сварке стали тонкообмазанными электродами и при автоматической
сварке стали под слоем флюса размеры ЗТВ минимальные (2-2,5 мм); при сварке
электродами с толстой обмазкой протяженность ее равна 4-10 мм, а при газовой
сварке - 20 - 25 мм.
Структурные изменения основного металла в ЗТВ мало отражаются на
механических свойства малоуглеродистой стали при сварке ее любыми способами с
последующим отжигом. Однако при сварке среднеуглеродистых и
низколегированных сталей в ЗТВ может происходить образование закалочных
структур, которые резко снижают пластические свойства сварных соединений и
часто являются причиной образования трещин.
Качественной характеристикой склонности стали к образованию закалочных
структур и трещин является эквивалентное содержание углерода Сэкв,
6
рассчитываемое при известном химсоставе по формуле:
1 1 1 1 1
СЭКВ  С  Р  Мo   С r  V   Mn  Ni , %
2 4 5 6 15
В зависимости от величины Сэкв стали разделяют на следующие три группы.
1. Сэкв £ 0,5-0,6 %- незакаливающиеся или малозакаливающиеся (стали
10ХСНД, 09Г2 и др.).
2. 0,7 £ Сэкв £ 1,3% - закаливающиеся. В ЗТВ таких сталей могут встречаться
неравновесные структуры: сорбит, троостит, троостомартенсит и даже мартенсит
(стали З0ХГСА, 40Х, 20ХМФА и др.).
3. Сэкв ³ 1,3 - 1,5 - сильнозакаливающиеся. В ЗТВ таких сталей присутствует
мартенсит (стали 3Х12, 4Х13, 18Х2Н4ВА, 40ХНМ и др.).
На основании изложенного следует, что для получения качественного
сварного соединения при сварке сталей с содержанием С ³ 0,7% необходимо
применять специальные меры, предотвращающие образование мартенсита и
закалочных 'трещин. Наиболее часто для этих целей используют предварительный
подогрев металла перед сваркой или в процессе сварки. При этом приближенно
температуру подогрева t в °С можно определить по формуле:
t  350 C ЭКВ 1  0,005   0,25
где s - толщина места сварки, мм.
Обычно температура подогрева малолегированных сталей лежит в интервале
100-200°С, а для высоколегированных может достигать 400-500°С. Кроме подогрева
перед сваркой, для повышения качества сварного соединения, рекомендуется
тепловая изоляция свариваемой детали (покрытие асбестом, засыпка песком и т.п.).
Это является особенно важным при сварке в судовых условиях.
3. Оборудование, инструмент и материалы, необходимые для выполнения
лабораторной работы
1. Твердомер ТК-2 1 шт
2. Образцы сварных соединений 3 шт
3. Масштабная линейка 1 шт
4. Травитель: 4-% раствор HNO3 в спирте 50 гр
Плакат: Схема строения ЗТВ при ручной электродуговой
5. 1 шт
сварке низкоуглеродистой стали
4. Порядок выполнения работы
 Оформить разделы 1 и 2 отчета о выполнении работы.
 Отполировать и протравить в 4-% растворе HNO3 в спирте поверхности
образцов.
 Перпендикулярно к оси сварного шва провести карандашом линию, наметить
на ней и пронумеровать точки через 1 мм.
 В намеченных точках замерить твердость на приборе ТК-2 по шкале А.
Результаты занести в таблицу.
7
 Построить графические зависимости твердости от расстояния до крайней
характерной точки образца. Определить и наметить на образце ось сварного
шва.
 Сделать заключение о склонности стали к закалке для каждого из образцов.
 получить у преподавателя марку стали и определить для нее Сэкв и
необходимую температуру подогрева,
 Закончить оформление отчета, подписать его у лаборанта (учебного мастера) и
лично сдать преподавателю для соответствующей оценки.

8. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
СВАРОЧНОГО ПОСТА СУДНА
СНЯТИЕ ВОЛЬТ-АМПЕРНОЙ ХАРАКТЕРИСТИКИ СВАРОЧНОЙ ДУГИ
1. Цель работы
1.1. Ознакомится с оборудованием судового сварочного поста и его
технологическими возможностями.
1.2. Изучить источники опасности, возникающие при выполнении сварочных работ
на борту судна, и меры безопасности при их выполнении.
1.3 Определить характеристики источника сварочного тока.
2. Основные теоретические положения и методические указания
Морское судно является автономной замкнутой системой. Поэтому
устанавливаемое на судне технологическое оборудование является достаточно
обширным по номенклатуре и сложным по устройству для того, чтобы решать
большую часть из стоящих перед экипажем задач по судоремонту. Его большая
часть сосредоточена в помещениях сварочного поста (СП) и в судовой
механической мастерской (СММ).
Сварке на судах занимает исключительно важное место — она используется для
соединения трубопроводов, заварки трещин, наплавки изношенных поверхностей,
соединения отдельных элементов при изготовлении новых конструкций и др.
Сварочный пост – специально отведенное на судне место для проведения
сварочных работ, на котором располагается необходимое оборудование,
инструмент, приспособления и средства, обеспечивающие соблюдение правил
техники безопасности. В зависимости от типа и габаритов судна на нем могут
находиться только пост ручной дуговой сварки (РДС) или, дополнительно, и для
газовой сварки. Основным является пост РДС. Его возможности определяются
техническими характеристиками источника питания дуги (рис. 6.1):
 родом тока в сварочной цепи (переменный или постоянный);
 номинальной и максимальной силой сварочного тока.
Номинальный ток – численное значение силы тока в амперах, на котором
можно осуществлять сварку в течение длительного времени. Как правило, оно равно
315 А или 500 А и находит отражение в марке источника питания, например:
трансформатор СТШ-500У. Максимальный ток на 25 % выше номинального,
8
однако его используют лишь кратковременно. В противном случае источник
питания перегреется и выйдет из строя.
Следует помнить, что суда предпочтительнее комплектовать источниками
питания постоянного тока — хотя они и дороже, но обеспечивают более широкие
возможности при сварке.
Исключительно важно по время проведения любых сварочных работ на судах
соблюдать правила техники безопасности. Они базируются на знании поражающих
факторов – воздействий, которые могут быть опасными для здоровья человека и
угрожать его жизни, сохранности груза и судна.
Электрический ток является одним из опасных факторов, которые могут
привести к гибели человека.
Рукоятка
3 регулировани
я силы тока

1 Панель
ИП 2 4 управления

Рис. 8.1. Принципиальная схема ручной


дуговой сварки (слева) и внешний вид
сварочного выпрямителя (справа): 1 –
источник питания дуги, 2 – сварочные Рукоятка
включения
провода, 3 – электрододержатель, 4 -
выпрямителя
электрод, 5 – свариваемые элементы Сварочные
провода

Расплавленный металл и нагретая до высоких температур зона сварки могут


вызвать ожоги открытых участков тела.
Мощное ультрафиолетовое излучение воздействует на открытые участки тела
и глаза. В первом случае возможны ожоги, во втором – отслоение сетчатки и потеря
зрения.
Пожароопасность связана с рядом обстоятельств: наличием расплавленного
металла и нагретых деталей, использованием корпуса судна в качестве обратного
провода (при ручной дуговой сварке) и открытого огня (при газовой сварке и пайке),
наличием в зоне сварочных работ горючих материалов: нефтепродуктов или их
паров, лакокрасочных материалов и пр.
Вредные газообразные продукты образуются при распаде электродных
покрытий (соединения хлора, фтора), неполном сгорании компонентов пламени
(газовая сварка), испарении металла в области катодного и анодного пятен. Их
вдыхание может привести к сильному отравлению.
Взрывоопасность (при газовой сварке) относится к числу тех факторов,
которые могут привести к гибели не только работающего, но и всего судна. При
утечке ацетилена из баллона образуется смесь, имеющая пределы взрываемости от
2,3% до 81%. Смесь, содержащая 7…13% ацетилена, наиболее взрывоопасна.
9
Учитывая, что ряд из перечисленных факторов угрожает безопасности
мореплавания, сохранности судна, груза и жизни членов экипажа, проведение
сварки в условиях эксплуатации судна возможно только с письменного
разрешения капитана.
Внешняя характеристика источников питания (сварочного трансформатора,
выпрямителя и генератора) - это зависимость напряжения на выходных зажимах от
величины тока нагрузки. Зависимость между напряжением и током дуги в
установившемся (статическом) режиме называется вольт-амперной
характеристикой дуги.
Внешние характеристики источников питания сварочной дуги показаны на рис.
8.2.

3
4

Рис. 8.2. Внешние характеристики источников питания:


1 - крутопадающая, 2 - пологопадающая, 3 - жесткая, 4 - пологовозрастающая

Длина дуги связана с ее напряжением: чем длиннее сварочная дуга, тем выше
напряжение. Чем круче характеристика, тем меньше влияет длина сварочной дуги
на сварочный ток.
Для обеспечения стабильного горения дуги необходимо, чтобы характеристика
сварочной дуги пересекалась с характеристикой источника питания (рис. 8.3).
10
U ä, Â

Рис. 8.2. Внешние характеристики источников питания и сварочной дуги (сплошная линия -


генератора, штриховая - дуги в момент возбуждения, штрихпунктирная - дуги при горении)

В момент зажигания дуги напряжение падает до пересечения с характеристикой


генератора, т. е. до положения, когда электрод отводится от поверхности основного
металла. При удлинении дуги до 3-5 мм напряжение. Обычно ток короткого
замыкания превышает рабочий ток, но не более чем в 1,5 раза. Время
восстановления напряжения после короткого замыкания до напряжения дуги не
должно превышать 0,05 с.
Напряжение холостого хода (без нагрузки в сварочной цепи) при падающих
внешних характеристиках всегда больше рабочего напряжения дуги, что
способствует значительному облегчению первоначального и повторного зажигания
дуги. Напряжение холостого хода не должно превышать 75 В при номинальном
рабочем напряжении 30 В. Для постоянного тока напряжение зажигания должно
быть не менее 30-35 В, а для переменного тока 50-55 В. Согласно ГOCT 7012-77E
для трансформаторов, рассчитанных на сварочный ток 2000 А, напряжение
холостого хода не должно превышать 80 В.
Повышение напряжения холостого хода источника переменного снижает
коэффициент полезного действия источника питания.
Источник питания для ручной дуговой сварки плавящимся электродом и
автоматической сварки под флюсом должен иметь падающую внешнюю
характеристику. Жесткая характеристика источников питания необходима при
выполнении сварки в защитных газах (аргоне, углекислом газе, гелии) и некоторыми
видами порошковых проволок, например СП-2.
3. Приборы и материалы, используемые при выполнении работы
 сварочный трансформатрор;
 сварочный выпрямитель;
 сварочный измерительный стенд;
 сварочные электроды;
4. Порядок выполнения работы
 во время самоподготовки к выполнению работы заполнить пп. 1 и 2.2.1 – 2.2.5
протокола лабораторной работы;
11
 на занятии, перед выполнением работы ответить на вопросы билета
предварительного контроля;
 ознакомится с требованиями по технике безопасности при проведенее
сварочных работ;
 провести измерения, необходимые для построения вольт-амперной
характеристики дуги;
 по полученным точкам построить характеристику;
 закончить оформление отчета и представить его преподавателю для защиты и
окончательной оценки.

9 ВЛИЯНИЕ ГЕОМЕТРИИ РЕЗЦА И РЕЖИМА РЕЗАНИЯ НА КАЧЕСТВО


ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПРИ ТОЧЕНИИ
1. Цель работы
1. Выучить геометрические параметры токарных резцов и методику
их определения, знать оптимальные значения углов резца при
обработке наиболее распространенных материалов.
2. Провести исследование влияния основных углов резцов на
качество обработанной поверхности при точении.

2. Методические указания и теоретические положения для подготовки к


выполнению работы
Процесс токарной обработки является основным процессом резания
выполняемым в судовой механической мастерской. Поэтому, на его примере
удобно рассматривать основные закономерности процессов резания.
Режущим инструментом, применяемым при токарной обработке является
токарный резец. Элементы других режущих инструментов имеют много общего с
ним, поэтому необходимо твердо усвоить основные элементы резца и
геометрические параметры его режущей части. Для правильного определения
элементов резца и его углов важно знать поверхности на обрабатываемой детали и
исходные координатные плоскости.

Поверхности и плоскости, различаемые в процессе обработки


На рис. 9. 1 показаны поверхности, различаемые при обработке заготовок
резцом. Обрабатываемой поверхностью называется поверхность заготовки, с
которой срезается припуск.
Обработанной поверхностью называется поверхность, которая образуется в
результате снятия припуска.
Поверхностью резания называется поверхность, образуемая на заготовке
непосредственно главной режущей кромкой резца.
Плоскостью резания называется плоскость, касательная к поверхности
резания и проходящая через режущего кромку резца.
12
Основной плоскостью называется плоскость, параллельная продольной и
поперечной подачам. У токарных резцов за эту плоскость может быть принята
нижняя опорная поверхность резца.
Плоскость резания и основная плоскость необходимы для определения углов
резца.
Элементы и углы резца
Резец состоит из головки и тела, или стержня. Головка — рабочая (режущая) часть
резца. Стержень предназначен для закрепления резца.

Рис. 9.1. Поверхности, различаемые в процессе обработки резцом


Передняя поверхность — поверхность резца, по которой сходит стружка.
Элементы резца показаны на рис 9. 2.

Рис. 9. 2. Части резца и элементы его головки


13
Задние поверхности — поверхности резца, обращенные к обрабатываемой
заготовке
Режущие кромки — линии пересечения передней и задних поверхностей.
Основную работу резания выполняет главная режущая кромка.
Вершина резца — место сопряжения главной и вспомогательной режущих
кромок Вершина резца может быть острой, закругленной или в виде прямой линии,
называемой переходной (зачищающей) кромкой
Основными геометрическими характеристиками резца являются главные и
вспомогательные углы, углы в плане и угол наклона главной режущей кромки (рис.
9. 3).
Главные углы резца (передний у, главный задний а, резания в, заострения (5)
измеряются в главной секущей плоскости, перпендикулярной к проекции главной
режущей кромки на основную плоскость,
Передним углом называется угол между передней поверхностью резца и
плоскостью, перпендикулярной плоскости резания, проведенной через главную
режущую кромку.

Рис. 9. 3. Основные геометрические характеристики резца.

Главным задним углом называется угол между главной задней поверхностью


резца и плоскостью резания.
Углом резания называется угол между передней поверхностью резца и
плоскостью резания.
Углом заострения называется угол между передней и главной задней
поверхностями резца
Вспомогательным задним углом называется угол между вспомогательной
задней поверхностью резца и плоскостью, проходящей через вспомогательную
режущую кромку перпендикулярно к основной плоскости.
14
Вспомогательные углы резца измеряются во вспомогательной секущей
плоскости, перпендикулярной к проекции вспомогательной режущей кромки на
основную плоскость.
Главным углом в плане ф называется угол между проекцией главной режущей
кромки на основную плоскость и направлением подачи.
Углом при вершине в плане s называется угол между проекциями режущих
кромок на основную плоскость.
Углом наклона главной режущей кромки X, называется угол, заключенный
между главной режущей кромкой и линией, проведенной через вершину резца
параллельно основной плоскости. Этот угол измеряется в плоскости, проходящей
через главную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости. Он
считается положительным, когда вершина резца является низшей точкой режущей
кромки, отрицательным — когда вершина резца является высшей точкой кромки, и
равным нулю — когда главная режущая кромка параллельна основной плоскости.
Геометрией рабочей части резца, как и других режущих инструментов,
называют совокупность всех конструктивных элементов (углов, величины и формы
покромок, что режут, формы передней и задней поверхностей, радиуса закругляет
покромок, что режут, и др.), которые обеспечивают процесс обработки металлов
резанием.
Геометрия инструмента очень влияет на процесс резания. Увеличение
переднего угла приводит к уменьшению силы резания и мощность, затрачиваемую
на обработку материала. В то же время слишком большое увеличение переднего
угла приводит к поломке режущего инструмента. Без наличия заднего угла процесс
резания вообще невозможен, а избыточное его увеличение приводит к снижению
стойкости инструмента. При изучении геометрии резца необходимо обратить
внимание на назначение каждого конструктивного элемента, на ту роль, что
выполняет он при резании.
Кроме того, геометрия наряду с другими факторами влияет на шероховатость
поверхности — совокупность неровностей поверхности с относительно малыми
шагами (например, геометрический след режущего инструмента. Шероховатость
поверхности определяют по ее профилю, который образуется в сечении этой
поверхности перпендикулярной плоскостью (рис. 9.4).

Рис. 9. 4. Основные элементы микропрофиля поверхности детали: 1 - огибающая


поверхности, 2 - средняя линия профиля, 3 - линия выступов, 4 - линия
впадин, 5 - выступ профиля, 6 - впадина профиля
Реальная поверхность детали, что образуется в процессе ее изготовления,
всегда имеет микро неровности (см. рис. 8. 4.) различной формы и высоты в виде
15
выступов и впадин, которые могут быть замерены на малом участке (от нескольких
миллиметров до долей миллиметра). Совокупность неровностей поверхности в
пределах базовой длины называется шероховатостью поверхности.
Глубина резания выставляется по лимбу токарного станка. Процесс подрезания
торца показан на рис. 9. 5.

Рис. 9. 5. Подрезка торца детали на токарном станке : а - внешний вид процесса, б - схема
процесса и расположение углов в плане. Стрелкой показано направление подачи.
Формирование микрорельефа зависит от многих факторов: способа обработки
(точение, строгание, шлифование), элементов режима резания (скорость резания и
подача), геометрии режущего инструмента, (углов в плане, радиуса закругления
вершины резца и др.) и свойств обрабатываемого материала.
К элементам режима резания относятся скорость резания V, подача S, глубина
резания t, ширина b. При этом элементы режима резания, которые непосредственно
устанавливаются на станке S, t и частота вращения n, называются
технологическими, а V, b, - физическими. Физические элементы режима резания
служат для обоснования выбора технологических элементов, исходя из физической
сущности процесса резания.
При определении шероховатости поверхностей важнейшим является параметр
Rz.
Высота неровностей профиля по десяти точкам Rz определяется как средняя
величина от суммы средних абсолютных значений высот пяти наибольших
выступов профиля и глубин пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой
длины

где: ypm - высота i-го наибольшего выступа профиля yvmi - глубина i-й наибольшей
впадины профиля Более полную оценку шероховатости дает параметр Rа. среднее
арифметическое отклонение профиля Ra
16
Среднее арифметическое абсолютных значений отклонений профиля в пределах
базовой длины:

где n- количество избранных точек профиля на базовой длине

В лабораторной работе будет определятся геометрия режущего инструмента и


зависимость шероховатости обработанной этим инструментом поверхности от
скорости резания V.
Для плавного изменения скорости резания применяется обработка торцевой
поверхности, при заданной частоте вращения и неизменной подаче. Поскольку при
обработке непрерывно уменьшается диаметр обрабатываемой поверхности тотак же
пропорционально уменьшается скорость резания:

3. Оборудование, инструмент и материалы, необходимые для выполнения работы


• Набор токарных резцов 2 комплекта
• Токарно-винторезный станок мод. 16К25 1 од.
• Набор заготовок заданного диаметра. 1 комплект
• Профилограф-профилометр 1 од.

4. Порядок выполнения работы


• Оформить разделы 1 и 2 отчета о выполнении работы.
• Ознакомиться с элементами резца, с определением поверхностей и
координатных плоскостей, с определением углов резца.
• Ознакомиться с инструментами и приборами для измерения углов резца.
• Определить величины углов: резания 8, заострения в, при вершине є.
• Подготовить комплект образцов, установить образец на станке.
• Провести серию опытов с одинаковой частотой вращения детали,
одинаковой подачей, но различной глубиной резания.
• Определить при помощи профилографа-профилометра значение
шероховатости соответствующей одинаковой скорости резания при
различной глубине резания и для одного из образцов провести каждому
значению главного угла в плане. Результаты измерений занести в табл.
7.1. и 7. 2.
Построить график зависимости шероховатости от глубины резания (Rz=/(t)).
Построить график зависимости шероховатости от скорости резания резания (Rz=/
(V)).
17

10. ВЛИЯНИЕ ГЕОМЕТРИИ СВЕРЛА НА ТОЧНОСТЬ ПОЛУЧАЕМЫХ


ОТВЕРСТИЙ
1. Цель работы
1. Изучить геомертию механического режущего инструмента.
2. Определить эмперическую зависимость точности размера отверстия в
зависимости от заточки сверла.
2. Методические указания и теоретические положения
для подготовки к выполнению работы
Сверление,— широко распространенный процессы обработки глухих и
сквозных отверстий в широком диапазоне диаметров. Этот процесс выполняются
при двух совместных движениях: вращении инструмента (или детали) — главном
движении и поступательном движении вдоль оси—движение подачи. Инструменты
для этих процессов называют осевыми (по ГОСТ 25781—88).
Сверление — черновая обработка отверстий в сплошном материале, или
рассверливание, обеспечивает точность в пределах 11... 12-го квалитетов в
шероховатости Ra = 5...10 мкм .
 Dn
Скорость резания при сверлении v  (м/мин), где D — наружный
103
диаметр инструмента.
Элементы режима резания при сверлении:
Подача на зуб Sz (мм/зуб), подача на оборот S0 = Szz (мм/об), где z — число
зубьев - при сверлении z = 2.
Глубина резания t: при сверлении t = 0,5D
Конструкция и геометрия спирального сверла
Спиральные сверла применяют при сверлении и рассверливании отверстий
диаметром D до 80 мм.
Конструктивно подразделяются на сверла и цилиндрическим (Рис. 10.1. а) и
коническим хвостовиками (Рис. 10.1.б).

М 2:1

Рис. 10.2. Геометрия режущей части


спирального сверла

Рис. 10.1. Конструкция


спирального сверла

Малоразмерные сверла (Z) = 0,l...l,0 мм) (рис. 1, а) изготавливают из сталей


Р6МЗ и Р6М5К5, а при D = 0,6...1,0 мм—из твердых сплавов ВК10М и ВК15М. Для
18
диаметров более 1,5 мм (D = 1,5... 10 мм) сверла выпускаются цельные и составные:
с твердосплавной винтовой рабочей частью и стальной хвостовой частью. Сверла
диаметром Z > 6...80 мм (рис. 1, б) изготовляют с коническим хвостовиком.
Геометрия режущей части сверла.
Передние поверхности сверла винтовые, главные задние поверхности обычно
конические, а вспомогательные задние поверхности — винтовые ленточки,
обеспечивающие направление сверла в процессе резания. (Рис. 2)
Геометрия сверла характеризуется углами наклона винтовых канавок w, углом
при вершине 2f; углом обратного конуса f1, углом наклона поперечной кромки (
= 50...550); углы g и a вдоль режущих кромок сверла переменные.
У стандартных сверл угол 2 f = 116... 118°. Для малопрочных материалов он
уменьшается до 90°, а для высокопрочных 2 f увеличивают до 140°.
Для уменьшения трения ленточек о стенки отверстия диаметр сверла
уменьшают по направлению к хвостовику, т. е. формируют обратную конусность.
Угол обратного конуса f1 небольшой. Угол w выбирают в зависимости от диаметра
сверла D и свойств обрабатываемого материала: чем меньше D, тем меньше
величина w. У стандартных сверл w =18...30°. При сверлении вязких материалов
(алюминиевых сплавов, малоуглеродистых сталей, меди) угол w = 35...45°.
Силы резания при сверлении
При сверлении, процесс резания одновременно производится несколькими
(обычно 2)зубьями. Рассмотрим элементарные силы, действующие на сверло в
некотором сечении, нормальном к оси (рис. 3), а затем их просуммируем. На
каждую точку режущей кромки действует сила р, которая как диагональ
параллелепипеда раскладывается на три составляющие p1, p2, р3- Сумма сил p1,
действующих на все точки кромок, даст равнодействующую Р0 — осевую силу.
Сумма сил р2, одинаковых (в общем случае) по величине и противоположных по
направлению, равна нулю. Силы р3 на плече Dx образуют момент. Сумма этих
элементарных моментов дает крутящий момент Mкр.

Рис. 10.3. Схема сил при сверлении


Таким образом, в общем случае, на сверло в процессе резания действуют
крутящий момент Мкр и осевая сила Р0.
Величины Мкр и Р0 зависят от прочности обрабатываемых материалов, условий
обработки, диаметра D инструмента, параметров режима резания (n, S, t), геометрии
инструмента, глубины обработки и износа инструмента.
Значения Мкр и Р0 зависят и от геометрии сверла: при росте со до 30...35°
снижаются Мкр и Р0, рост 2w приводит к увеличению Р0 и снижению Мкр.
Минимальное значение Mкр наблюдается при y = 55...60°.
19
Необходимо отметить, что при нарушении симметричности режущих кромок,
например, если углы f1  f2, или длины режущих кромок не равны между собой
сумма сил р2 не равна 0, т. е. появляется радиальная составляющая р2, отклоняющая
ось сверла от оси вращения и приводящую к увеличению диаметра отверстия.
Это необходимо учитывать при переточке сверла в условиях рейса.
3. Оборудование, инструмент и материалы,
необходимые для выполнения работы
3.1. Штангенциркуль 0-125 мм – 1на 3 курсантов.
3.2. Заготовка.
3.3. Набор сверл с различным соотношением длин кромок.
3.4. Станок сверлильный.
3.5. Сверло центровочное.
4 . Порядок выполнения работы
 Оформить разделы 1 и 2 отчета о выполнении работы
 Получить у преподавателя сверло.
 Определить диаметр сверла, проверить маркировку (количество рисок).
 Измерить длины режущих кромок сверла, определить разность длин
кромок.
 Получить у лаборанта заготовку, определить ее твердость методом
Роквелла.
 Наметить центровочным сверлом центр будущего отверстия.
 Просверлить отверстие полученным сверлом.
 Измерить диаметр полученного отверстия.
 Занести полученные результаты в таблицу.
 Построить график зависимости диаметра получаемого отверстия от
разности длин режущих кромок сверла.
 Закончить оформление отчета, подписать его у лаборанта (учебного
мастера) и лично сдать преподавателю для соответствующей оценки.

11. ПРОВЕРКА ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНОГО СТАНКА НА ТОЧНОСТЬ


1. Цель работы
1. Изучить основные методы проверки токарного винторезного станка на
точность. .
2. Определить возможность изготовления деталей в соответствии с
требованиями чертежа: по размерам, геометрической форме, правильности
взаимного расположения обрабатываемых поверхностей на данном токарно-
винторезном станке.
20
2. Методические указания и теоретические положения
для подготовки к выполнению работы
Токарно-винторезный станок (рис. 7.1) предназначен для обработки наружных
и внутренних поверхностей вращения, сверления, нарезания резьб, отрезания
заготовок, получения плоских поверхностей и др. – на нем выполняется до 80% всех
работ.
5 6 7

Рис. 11.1. Токарно-винторезный станок мод.16К25: 1 – станина, 2 – фартук


суппорта, 3 – коробка подач, 4 – передняя бабка, 5 – патрон для закрепления
деталей, 6 – рез-цедержатель, 7 – задняя бабка

К основным техническим параметрам этой группы станков относятся:


 высота центров – ее удвоенное значение позволяет судить о максимальном
диаметре детали, которая может быть обрабатываться на станке;
 расстояние между центрами характеризует максимальную длину
обрабатываемой детали;
 минимальная, максимальная частоты вращения (величина подач) и их общее
число – дают представление о возможности ведения обработки в наиболее
благоприятных условиях;
 набор шагов резьб, которые можно нарезать на данном станке резцами, без
использования плашек и метчиков;
 точность станка – ее знание позволяет очертить круг тех деталей, которые в
принципе невозможно обработать на этом станке;
 мощность электропривода – характеризует производительность обработ-ки
резанием.
21
При проверке геометрической точности токарно-винторезного станка находят
погрешности взаимодействия отдельных его деталей и узлов, которые в
значительной мере определяют точность обрабатываемых на нем деталей.
Точность деталей характеризуется величиной отклонений их фактических
размеров от размеров, заданных на чертеже.
Новые станки в процессе эксплуатации, а также после ремонта проверяют на
геометрическую точность в ненагруженном состоянии. Проверяют
прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости;
одновысотность оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли
задней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости;
радиальное биение центрирующей поверхности шпинделя передней бабки;
радиальное биение конического отверстия шпинделя передней бабки;
параллельность оси вращения шпинделя передней бабки продольному
перемещению суппорта. .

3. Оборудование, инструменты и материалы, необходимые для выполнения работы


 Токарно-винторезный станок.
 Комплект оправок, центров, калиброванных валиков..
 Стойка с индикаторами.

4 . Порядок выполнения работы


 Оформить разделы 1 и 2 отчета о выполнении лабораторной работы.
 Получить у преподавателя задание . Записать данные задания и сделать
эскиз детали.
 Произвести проверку станка на геометрическую точность и оформить
таблицу 1.
 Сопоставить полученные данные точности с его паспортными данными
и дать заключение о его техническом состоянии.
 Сопоставить характеристики геометрической точности станка с
допущенными отклонениями геометрической точности детали и дать
заключение о возможности обработки детали на данном станке.
 Закончить оформление отчета, подписать его у лаборанта (учебного
мастера) и лично сдать преподавателю для соответствующей оценки.

12. ИДЕНТИФИКАЦИЯ МАТЕРИАЛОВ


В УСЛОВИЯХ ЭКСПЛУАТАЦИИ СУДНА
1. Цель работы
1.1. Ознакомиться с методами идентификации материалов в условиях судна при
отсутствии сложного лабораторного оборудования.
1.2. Провести идентификацию предложенных материалов и определить их
пригодность для использования при изготовлении и ремонте СТС.
22
2. Основные теоретические положения и методические указания
При эксплуатации судна на корпус и судовые технические средства действуют
различные эксплуатационные факторы: качка при шторме, изнашивание
сопрягаемых поверхностей в дизелях, коррозия, нагрев головок поршней и крышек
рабочих цилиндров дизеля и др. Это приводит к образованию эксплуатационных
повреждений: трещин в корпусе судна, износу трущихся деталей и увеличению
зазора в сопряжениях, коррозионным повреждениям, разрушению деталей и, в
конечном счете – к авариям.
Для того чтобы обеспечить нормальную работу судна, его периодически
ремонтируют. Заводской ремонт (плановый) выполняют на судоремонтных заводах
силами береговых служб1.
Аварийный и восстановительный ремонты относятся к категории
внеплановых – они обычно проводятся силами экипажа для устранения причин и
последствий повреждений, вызванных аварийным случаем или стихийным
бедствием. В этой ситуации приходится решать вопросы, связанные с заменой или
восстановлением (изготовлением новых) поврежденных элементов корпуса судна
или его СТС. Важнейшей задачей при его проведении является идентификация
материала – установление тождественности выбранного материала какому-либо
известному (в данном случае – материалу поврежденного элемента). Совпадение
нескольких признаков (не менее 3-х) позволяет делать выводы практически со
100%-ной гарантией. На судах вполне доступен ряд простых методов, не
требующих сложного аппаратурного оформления.
Идентификация по цвету основана на анализе отраженных от поверхности
материала электромагнитных волн длиною 390…750 нм, образующих видимый
спектр ЭМ-излучений. В ряде случаев он служит характерным признаком
металлических материалов. Например, по нему можно практически безошибочно
выделить медь: химически чистая – розового цвета, технически чистая — красного
(табл. 12.1).
У сплавов на ее основе – латуней и бронз – по мере увеличения содержания
легирующих элементов цвет меняется от красно- до светложелтого. Для
установления принадлежности материала к группе сталей, чугунов, алюминиевых и
ряда других сплавов, имеющих цвет от серого до серебристо-белого, необходимо
иметь достаточные практические навыки или дополнительно использовать другие
идентификационные признаки.
Идентификация по плотности материала, характеризующей его массу в
единице объема, является важным дополнительным показателем его
принадлежности к той или иной группе. Она определяется по формуле:
M
 , (12.1)
V
где γ – плотность материала, г/см 3; M – масса детали, г (определяется путем
взвешивания на весах с точностью не менее 0,5 г); V – объем детали, см3.

Таблица 12.1.
1
Ремонт судов. Термины и определения. ГОСТ 24166-80
23
Идентификационные признаки некоторых металлов

Магнитные
Плотность
Массовый
кларк, %

свойства
γ, г/см3
Относительная
Название Цвет
стоимость

1. 2. 3. 4. 5. 6.
Алюминий 7.45 2.7 Светлосерый 10
Вольфрам 0.007 19.3 Светлосерый 177
Железо 4.2 7.87 "Стальной" Да 1
Золото 5×10-7 19.3 Желтый 75000
Кобальт 0.002 8.7 Блестящий светлый Да 169
Магний 2.55 1.74 Светлосерый 8
Медь 0.01 8.95 Розовый, красный 10
Молибден 0.001 10.2 Светлосерый 182
Никель 0.02 8.9 Блестящий светлый Да 31
-5
Ниобий 3×10 8.6 Светлосерый 385
Олово 0.008 7.3 Тусклосветлый 154
Серебро 1×10-5 10.5 Серебристобелый 7500
Свинец 0.0016 11.3 Тусклосерый 10
Титан 0.61 4.54 Блестящий светлый 23
Цинк 0.005 7.11 Светлосерый 6
Цирконий 0.02 6.5 То же 208
Примечание: жирным шрифтом выделены наиболее распространенные в
судостроении и судоремонте металлы
В случае простой конфигурации детали ее объем нужно определять с помощью
прямых измерений штангенциркулем с точностью не менее 0,1 мм. Если же форма
сложная или имеется множество элементов, то его определение можно выполнить
опусканием в мерный цилиндр подвешенной на тонкой нити детали как разность
между делениями шкалы, соответствующую объему вытесненной жидкости.
Плотность материала рассчитывают с точностью до 0,1 г/см3.
Оценка магнитных свойств материала детали может быть осуществлена
простым магнитом. Ферромагнетики (см. табл. 12.1) и сплавы на их основе
достаточно энергично взаимодействуют с ним, притягиваются один к другому и
требуют заметного усилия отрыва. Количественно это усилие можно оценить с
помощью прибора ИТП-1(рис. 12.1).
24
3. Оборудование, приборы, инструмент и материалы,
используемые при выполнении работы
 штангенциркуль ШЦ-1 (пределы измерений – 0…125 мм, точность – 0,1 мм);
 прибор для измерения толщины немагнитных покрытий ИТП-1;
 весы лабораторные (пределы измерений – 0…500 г, точность – 2 кл.);
 набор гирь (1 компл.);
 мерный цилиндр (500 мл);
 магнит постоянный;
 комплект образцов (деталей) разных.
4.
5
1

2
4
3

Рис. 12.1. Прибор для измерения толщины покрытий ИТП-1: 1 – магнит, 2 –


пружина, 3 – корпус прибора,
а) 4 – шкала, 5 – выдвижной стержень с резьбой
б)
Порядок выполнения работы
 во время самоподготовки к выполнению работы заполнить пп. 1 и 2.2.1 – 2.2.6
протокола лабораторной работы;
 на занятии, перед выполнением работы ответить на вопросы билета контроля;
 получить у преподавателя задание, у лаборанта – образцы исследуемого
материала, приборы и инструмент;
 уточнить характеристики используемых в эксперименте оборудования, приборов
и инструментов, заполнить данные по п. 3.2 протокола лабораторной работы;
 провести идентификацию по цвету, записать данные в таблицу наблюдений 3.1;
 провести взвешивание и определение объема образцов, вычислить значения
плотности, записать данные измерений и расчетов в таблицу 3.1;
 определить наличие магнитных свойств материала образцов, записать данные
наблюдений в табл. 3.1;
 сделать заключение о виде материала;
 закончить оформление отчета и представить его преподавателю для защиты и
окончательной оценки.
25

13 .ВЛИЯНИЕ СТЕПЕНИ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ НА


СТРУКТУРУ И СВОЙСТВА СТАЛИ
1. Цель работы
1. Изучить влияние степени пластической деформации на структуру и
свойства малоуглеродистой стали.
2. Изучить влияние температуры нагрева на структуру и свойства
холоднодеформированной малоуглеродистой стали.
2. Методические указания для подготовки к выполнению работы
Пластичность является одним из основных свойств металла. На его
использовании основана обработка давлением: прокатка, прессование, волочение,
ковка, объемная штамповка и др. Кроме этого, все сооружения, в том числе и детали
машин, в пррцессе эксплуатации либо технологических операций подвергаются
воздействию внешних сил, которые создают в них напряжения. Эти напряжения
вызывают в материале деформации и могут привести к разрушению. Вместе с этим,
зная механизм деформации, можно использовать ее для улучшения
эксплуатационных свойств материала. Поэтому знание видов деформации и влияние
их на структуру и свойства стали имеет большое значение для практики.
При деформации в металле возникают значительные структурные изменения,
вызываемые смещением атомов в кристаллической решетке. Степень этого
смещения зависит от величины деформирующего напряжения.
При небольших напряжениях деформация сопровождается незначительными
смещениями атомов со своих мест равновесия. При устранении напряжений эти
смещения исчезают, так как атомы возвращаются в свои положения равновесия. В
этом случае деформацию называют упругой.
При напряжениях, превосходящих предел упругости металла, наряду с упругой
деформацией возникает пластическая (остаточная) деформация, являющаяся
следствием значительных смещений атомов. Чаще всего эти смещения аналогичны
скольжению-сдвигу. Атомы находят новые положения равновесия и при устранении
напряжений в исдоходное положение не возвращаются.
Скольжение атомов при пластической деформации происходит под действием
касательных напряжений и по вполне определенным плоскостям пространственной
решетки, называемыми плоскостями скольжения. Такими плоскостями являются
плоскости, наиболее плотно укомплектованные атомами.
Важнейшим практическим следствием пластической деформации является
упрочнение металлов.
Упрочнение металла в процессе пластической деформации (наклеп)
объясняется увеличением числа дефектов кристаллического строения (дислокаций,
вакансий, межузельных атомов). Повышение плотности дефектов кристаллического
строения затрудняет движение отдельных новых дислокаций, а, следовательно,
повышает сопротивление деформации и уменьшает пластичность. Наибольшее
значение имеет увеличение плотности дислокаций, так как возникающее при этом
между ними взаимодействие тормозит дальнейшее их перемещение.
26
3. Оборудование, инструмент и материалы, необходимые для выполнения
лабораторной работы
 Твердомеры ТШ-2 и ТК-2 по - 2 шт.
 Набор образцов из малоуглеродистой стали 10 шт
 Штангенциркуль 2 шт.

4. Порядок выполнения работы


 Оформить разделы 1 и 2 отчета о выполнении лабораторной работы.
 Получить образцы для холодной пластической деформации и наборы
микрошлифов для просмотра под микроскопом.
 Произвести холодную пластическую деформацию на приборе Бринелля
путем вдавливания стального закаленного шарика диаметром 10 мм с
нагрузкой 1870, 2500, 5000, 10000, 20000, 30000 Н .
 Степень пластической деформации подсчитывается в процентах как
h
отношение: f  h  100%
1

где h0 - толщина образца до холодной пластической деформации, мм;


h1 - глубина холодной пластической деформации (в центре сферического
отпечатка), мм.
2  D  D2  d
h1 
4
где - D - диаметр шарика твердомера, мм.
d - диаметр отпечатка, мм.
 Твердость пластически деформированных образцов измерить на приборе
Роквелла стальным закаленным шариком с нагрузкой 600 Н в центре
сферического отпечатка и на недеформированной поверхности.
Результаты записать в табл. 1 отчета.
 По данным табл. 1 построить график влияния степени холодной
пластической деформации на твердость малоуглеродистой стали.
 Закончить оформление отчета, подписать его у лаборанта (учебного
мастера) и лично сдать преподавателю для соответствующей оценки.
27

СПИСОК ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ


К ВЫПОЛНЕНИЮ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ
1. Молодцов Н.С. Материаловедение и технология материалов: Учебное пособие: В
2-х частях. Ч. 1: Материаловедение. – Одесса: ОНМА, 2005. – 141 с.
2. То же. Ч. 2: Технология материалов. – Одесса: ОНМА, 2006. – 161 с.
3. Методические указания по выполнению лабораторных работ по курсу
"Материаловедение и технология материалов", часть 1 "Материаловедение". -
М.: В/О "Мортехинформреклама", 1990. - 118 с.
4. Методические указания по выполнению лабораторных работ по курсу
"Материаловедение и технология материалов", часть 2 "Технология материалов".
– М.: В/О "Мортехинформреклама", 1990. - 111 с.
5. Тарапата В.В. и др. Методические указания по выполнению лабораторных и
практических работ курса "Технология обработки материалов". – М.: В/О
Мортехинформреклама", 1990. - 132 с.
6. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение. – М.: Машиностроение, 1980.
– 493 с.
7. Технология конструкционных материалов. Учебник для ВУЗов. Под ред. Прейса
Г.А. – К.: Вища школа, 1991. –392 с.
28
Навчальне видання

ТЕХНОЛОГІЯ МАТЕРІАЛІВ І РЕМОНТУ ДЕТАЛЕЙ


СУДНОВИХ ТЕХНІЧНИХ ЗАСОБІВ
ЛАБОРАТОРНИЙ ПРАКТИКУМ

Російською мовою.

Лебедєв Борис Володимирович

Підписано до друку "___" __________ 2016 р.


Формат 60х84/16. Папір Офсетний.
Обл. видав. арк. ______________
Тираж ______ прим. Замовлення № _______

ОНМА, центр "Видавінформ"


Свідоцтво ДК № 1292 від 20.03.2003
65029, м. Одеса, Дідріхсона, 8, корп. 7.
Тел./факс (0482) 34-14-12
publish@ma/odessa.ua