Вы находитесь на странице: 1из 248

МАТЕРИАЛЫ

В МАШИНОСТРОЕНИИ
ВЫБОР И ПРИМЕНЕНИЕ

П од общ ей р е д а кц и е й
засл уж енного деят еля
н а у к и и т е х н и ки Р С Ф С Р
д -р а т ех н . н а у к проф . И . В. КУД РЯ В Ц ЕВ А

ИЗДАТЕЛЬСТВО „ М А Ш И Н О С Т Р О Е Н И Е " •
І Ч У ГУН
СПРАВОЧНИК В ПЯТИ ТОМАХ

П од р е д а к ц и е й
ка н д и д а т о в т е х н . н а у н :
Л. А. /И У НО В А
и Л . Д . Ш ЕРМАНА

МОСКВА • 1969
У Д К 621.002.33 (031)

МАТЕРИАЛЫ В МАШИНОСТРОЕНИИ. Выбор и при­


менение. Т. 4. Чугун. Колл, авторов под ред.
кандидатов техн. наук Ж у к о в а А. А. и Ш е р ­
м а н а А. Д .
В четвертом томе дана классификация и принципы вы­
бора машиностроительного чугуна, приведены физико­
механические, технологические и другие свойства серого,
ковкого, износостойкого, антифрикционного, коррозионно-
стойкого, жаростойкого чугуна, чугуна с шаровидным
графитом, со специальными физическими свойствами.
Справочник предназначен для конструкторов и техноло­
гов машиностроительных заводов, инженерно-технических
работников научно-исследовательских и проектных орга­
низаций. Он будет полезен такж е студентам и преподава­
телям втузов Табл. 212, илл. 178, библ. 236 назв.

3-11-1
Подписное

М АТЕРИАЛЫ В М АШ ИНОСТРОЕНИИ*
Том 4
Чугун

Редактор издательства М. С. Х ухлин Технический редактор Н. Ф. Д ем ки на


Корректор О. Е. М иш ина Переплет художника Е. В. Б екет ова

Сдано в производство 19/1-1968 г. Подписано к печати 18/ХП-1968 г.


Т-18312 Тираж 30 ООО экз. Печ. л. 15,5 Бум. л. 7,75
Уч.-изд. л. 23 Формат бОХЭО'/и Цена 1 р. 75 к. Зак. 244

И здательство «М АШ ИНОСТРОЕНИЕ», М осква, Б-66, 1-й Басманный пер., 3.

Ордена Трудового Красного Знамени Ленинградская типография № 1 «Печатный Двор»


им. А. М. Горького Главполиграфпрома Комитета по печати при Совете
Министров СССР, г. Ленинград, Гатчинская ул., 26.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Г л п п а 1. Основные сведения о Служебные свойства и области
структурообразовании в чу­ применения...................................... 133
гуне (канд. техн. наук Л и те р а ту р а ...........................................135
Л. А. Ж у к о в ) ................................ 7
Общие принципы классифика­ Г л а в а 5. Чугун с шаровидным
ции .............................................. 7 графитом (канд. техн. наук
Фазовый с о с т а в ............................ 10 Н . И. К л о ч н е в ) ..................................137
Структурообразование , . . . 13
Влияние химического состава 16 Характеристика и конструк­
Л и те р а ту р а ..................................... 27 ционные с в о й с т в а .........................137
Технологические свойства . . 156
I' л а в а 2. Термическая обра­ Служебные свойства и области
ботка чугуна (канд. техн. применения ........................ 159
наук А Д . У ш аков) . . . . 28 Л и тер ату р а ....................................... 169
О т ж и г .............................................. 29
Нормализация ............................ 37 Г л а в а 6. Чугун с особыми
Закалка и о т п у с к ........................ 39 с в о й с т в а м и ......................................170
Химико-термическая обработка 53
Л и те р а ту р а ...................................... 56 Износостойкий чугун (канд.
техн. наук И . О. Ц ыпин) 170
Глава 3. Серый чугун . . . . 58 Чугун для работы в условиях
Характеристика и конструк­ абразивного износа . . . . 170
ционные свойства (инж. Чугун для работы в условиях
10. А Ч и р в о ) ............................... 58 износа при повышенных
температурах ............................ 189
Технологические свойства Чугун для работы в условиях
(ИНЖ. Ю. А. Чирво) . . . . 91 сухого трения . . . . . . . 192
Служебные свойства и области Антифрикционный чугун . . . 1Ö3
применения (инж. 10. А . Чир­ Жаростойкий чугун (канд.
во и канд. техн. наук техн. наук H . Н . А лексан ­
А. Д . Ш е р м а н ) ....................... 93 дров) .................................................... 197
Литература ......................................110 Коррозионностойкий чугун 220
Жаропрочный чугун . . . . 227
Г л а в а А. Ковкий чугун (проф. Л и те р а ту р а .......................................... 230
д-р техн. наук М . А . Криш -
т ал, канд. техн. наук Э. Г.
Т пш ене кий) . . ' .............................112 Г л а в а 7. Немагнитный чугун
(д-р техн. наук Л . И. Леви) 232
Характеристика и конструк­
ционные с в о й с т в а .........................112 Л и т е р а т у р а ....................................... 235
Физические и механические Предметный алфавитный указа­
с в о й с т в а ............................................... 117 тель (С. Л . Х асьм инский и
Технологические свойства . . 130 М . 3 . Р а ф е д ) .......................................... 236
АВТОРЫ ТОМА:
А ЛЕК СА Н Д РО В Н. И., канд. техн. наук; Ж У К О В А. А., канд. техн. наук; КЛОЧ-
Н Е В Н. И., канд. техн. наук; КРИШ ТАЛ М. А., проф. д-р техн. наук; Л Е В И Л . И.,
проф. д-р техн. наук; УШ АКОВ А. Д ., канд. техн. наук; ТИ ТЕН СКИ Й Э. Г ., канд.
техн. наук; ЧИРВО Ю. А., инж.; ЦЫПИН И. О., канд. техн. наук; ШЕРМАН А. Д .,
канд. техн. наук

Рецензент канд техн. наук Ю . С. С у х а р ч у к


ГЛАВА І

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О С Т Р У К Т У Р 0 0 Б Р А 3 0 В А Н И И В ЧУГУНЕ

ОБЩ ИЕ П Р И Н Ц И П Ы К Л А С С И Ф И К А Ц И И
Чугуном называют железоуглеродистые сплавы (содержащие такж е то или
иное количество примесей и легирующих элементов), затвердевающие с образованием
жтектики. Следовательно, в отличие от стали, чугун не может приобрести однофазное
строение (например, аустенитное) при термической обработке. Согласно диаграмме
состояния сплавов Ре—С (рис. 1),
область чугуна охватывает спла­ ----9=— Ц---- —і------ 1------ 1------- 1------- 1------- г Т*“
вы, содержащие свыше 2,11% С. °п Н 1 °/о С=13'0+257/0~Ч°С V I / 0 '
та°с
Практически же в качестве ука­ , е<|01999° , , Чугун Х У . 1500
танного граничного содержа­ дозоте/ тичесн ш заэбтенти чесний й
Г ї:— г---------- 1— Аоо
ния углерода принято считать N1970^ К Ж %
2% С [1 ]. С повышением содер­ N ; V - 1300

, 1
жания легирующих элементов VV рит) то
эта граница, как правило, сме­ ■ТД" с
Ь—\-/7Ч7°-\ 1— А 1100
щается в сторону меньших кон­
І / 1 /ООО
центраций углерода. Так, многие
иысокохромистые, высококрем- 0910° іь ІЇ+Ге3С §1 (Т+графь т)
900
нистые (например, ферросили- <
800
ды), нысокоалюминиевые сплавы 738 _ __ Н 1
железа содержат значительное Р~ - Ь и /* а +Ре — 700
количество эвтектики н условно № 1 і
,0 (<* +гр при /77) | 600
считаются чугуном, несмотря Ге 0,5 1,0 15 2,0 2.5 3,0 3,5 9.0 9.5 5.0 5,5 6.0 В.5°/,С
на весьма низкое содержание 25 50 75 1 00 % Геі С
углерода.
Присутствие эвтектики в О 0,2 0,9 0,5 0,8 1.0 1,2 1.9 1,6 53
структуре чугуна обусловливает Рис. 1. Д иаграмма состояния
его использование исключитель­
но в качестве литейного сплава (работы по прокатке чугуна, особенно высокопроч­
ного с шаровидным графитом, дали некоторые положительные результаты, но про­
мышленного применения не нашли; перспективной является прокатка низкоугле­
родистого низкокремнистого белого чугуна [2]).
II о с т е п е н и э в т е к т и ч н о с т и чугун подразделяют на доэвтекти-
чсский, эвтектический и заэвтектический (см. рис. 1). Неправомерно принято ото­
ждествлять степень эвтектичности чугуна со степенью «насыщенности». Последняя
относится как к чугуну, так и к стали и отражает лишь отношение содержания
углерода в сплаве к эвтектическому
5 - %С (11

пли, с учетом влияния кремния и фосфора на смещение эвтектической точки влево,



(2)
4 , 3 - 0 , 3 (% БІ + % Р) ’
8 ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О СТРУ КТУ РООБР АЗОВ АН И И В ЧУГУНЕ

Истинная степень эвтектичности чугуна определяется отношением (см. рис. 1)


„ % С -2 ,1 % С — 2,1
(3)
" 4,3 — 2,1 2,2
или, с учетом влияния кремния,
С % С + 0,15 (% Si) - 2 , 1
(4)
2,2 — 0,15 (% Si)

Величина S j фактически определяет относительное содержание эвтектики в струк­


туре чугуна при кристаллизации *. Хотя в заэвтектических чугунах доля эвтек­
тики вновь убывает, удобно степень их эвтектичности определять величинами S3,
превышающими единицу (см. рис. 1).
Влияние компонентов чугуна на степень его эвтектичности часто выражают при
помощи так называемого «углеродного эквивалента», исчисляемого в процентах:
% С3 = % С + 0,3 (% S i) (5)
с учетом влияния кремния, или
% Сэ = % С + 0,3 (% Si + % Р) * * (6)

с учетом влияния как кремния, так и фосфора.


Чугун считается эвтектическим, когда углеродный эквивалент равен 4 ,2 — 4 ,3 % .
По содержанию дополнительных компонентов чугун подразделяют на нелеги­
рованный, низколегированный, средне- и высоколегированный. Нелегированным
считают чугун, содержащий до 3 ,5 —4% Si, до 1,5—2% Мп, до 0,3% Р, до 0 ,2 —
0,25% S и до 0,1% таких элементов, как Cr, Ni, Си. В низколегированном чугуне
содержание каждого из перечисленных легирующих элементов обычно не превышает
1,0— 1,5% , в среднелегированном оно может достигать 7 % , а в высоколегированном
превышает 7— 10% . Добавки сотых и даже тысячных долей процента таких элемен­
тов, как магний, азот, бор, висмут, считаются легирующими (микролегирование,
модифицирование).
П о с т е п е н и г р а ф и т и з а ц и и чугун подразделяют на белый (практи­
чески не графитизированный), отбеленный или половинчатый * * * (частично графити-
зированный) и серый (в значительной степени или полностью графитизированный).
Ковким называют чугун, полученный из белого путем его графитизации в твердом
состоянии при термической обработке.
Белый чугун представляет собой сплав, в котором весь или практически весь
избыточный углерод, не находящийся в твердом растворе в железе, присутствует
в виде цементита Fe3C (или специальных карбидов в легированном чугуне). В нелеги­
рованном чугуне цементит представляет собой метастабильную фазу, способную
распадаться с образованием железа и графита. На рис. 1 линии метастабильных рав­
новесий (цементитная система) P S K , E S , E C F и CD показаны сплошными, а линии
стабильных равновесий (графитная система) P 'S' К ' , E 'S ', Е ' С F' и C'D' — пунк­
тирными (в физической химии металлов принят обратный порядок обозначения).
В неполностью графитизированном сером чугуне эвтектоидное превращение
протекает не в стабильной (графитной), а в метастабильной (цементитной системе)
и аустенит превращается не в феррито-графитный эвтектоид, а в феррито-цементит-
ную смесь — перлит. При этом наличие перлитного цементита и даже небольшого

* После охлаждения отливки каж ущ ееся количество эвтектики получается несколько


большим из-за наслоения на ледебурит вторичного цементита.
1 51 4- Р
** Иногда применяют формулу Сэ = С + ~ (Б1 + р ). а такж е Сэ = С ------ ^ — (в % ).
*** Половинчатым обычно называют чугун, у которого во всем объеме наблюдается смесь
белых и серых участков. Отбеленным же называют чугунные отливки, в которых эти участки
расположены послойно (поверхностный отбел, когда ледебурит наблюдается в поверхност­
ном слое отливки; обратный или внутренний отбел. когда он наблюдается преимущественно
в сердцевине отливки).
ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ КЛАССИФИКАЦИИ 9

количества вторичного цементита (выпадающего из аустенита при его охлаждении


н соответствии с линией метастабильного равновесия E S на рис. 1) не является при­
знаком отбела серого чугуна.
В производственной практике чаще всего наблюдаются случаи, когда эвтек-
тоидное превращение протекает частично в стабильной и частично в метастабильной
системах. Получающийся перлито-ферритный чугун обладает свойствами, прибли­
жающимися к свойствам перлитного или ферритного серого чугуна в зависимости
от процентного содержания феррита и перлита в структуре металлической основы.
При отжиге белого чугуна на ковкий графит выделяется в виде более компакт­
ных включений, в результате чего металл приобретает определенные пластические
свойства (откуда и название этого вида чугуна). Как и серый чугун, ковкий чугун
может быть полностью и неполностью графитизированным и подразделяется соот­
ветственно на ферритный, феррито-перлитный и перлитный. Ледебуритного или
вторичного цементита в ковком чугуне не должно быть (за исключением отдельных
изолированных, так называемых «остаточных» карбидов). Половинчатый ковкий
чугун промышленного применения не нашел [1].
В конце сороковых годов- был изобретен метод модифицирования чугуна маг­
нием, церием (а в настоящее время такж е иттрием и рядом других элементов), при
котором графитные включения приобретают шаровидную или близкую к ней форму.
Такой сплав фактически является разновидностью серого чугуна, однако ввиду
приобретения им ряда специфических свойств (сочетания высокой прочности и пла­
стичности, повышенной ударной вязкости) его классифицируют отдельно под назва­
нием «высокопрочный» чугун (ВЧ ) или чугун с шаровидным графитом (ЧШ Г). В за­
висимости от использованного модификатора его такж е называют магниевым, либо
цериевым чугуном. В зарубежной литературе его часто называют «пластичным»
чугуном (ductile iron). Высокопрочный чугун так же подразделяется на перлитный,
перлито-ферритный и ферритный. В промышленности используют также отбеленный
чугун с шаровидным графитом.
Часто модифицирование магнием или церием приводит к практически полному
отбелу чугуна. После графитизирующего отжига в металле образуются шаровидные
включения графита. Такой материал фактически представляет собой разновидность
ковкого чугуна. Однако ввиду ряда специфических особенностей (кратковременности
отжига, обусловленной высоким содержанием кремния в металле и отсутствием
инкубационного периода) его классифицируют в одной группе с высокопрочным
чугуном.
Таким образом, значительно графитизированный чугун условно подразделяют
на серый (СЧ), ковкий (КЧ) и высокопрочный (В Ч ), хотя в ряде случаев провести
между ними границу очень трудно.
Серый, ковкий и высокопрочный чугун классифицируют по механическим свой­
ствам. Согласно общей классификации принято следующее деление [1 ]:
По твердос ти
Мягкий чугун . . . . < Н В 149
Средней твердости . . Н В 149— 197
Повышенной твердости Н В 197— 269
Т в е р д ы й ............................. > Н В 269
По прочности
Обыкновенной прочности . . oQ< 20 кГ/мм2
Повышенной прочности • . o e = 20-J-38 к Г /м м 2
Высокой прочности . . . . о в > 38 к Г /м м 2

По п ла с т и чн ос т и
Непластичный . . . . . .
М алоп ласти чн ы й ...................
П л а с т и ч н ы й ............................. б = 5-7-10%
Повышенной пластичности б > 10%
По специальным свойствам чугун подразделяют на износостойкий, антифрик­
ционный, коррозионностойкий, жаростойкий, немагнитный.
10 ОСНОВНЫЕ С В ЕДЕНИЯ О СТРУ КТ УР 00 БР А3 0ВАНИИ В ЧУГУНЕ

Большое влияние на свойства чугуна оказывает процесс плавки [3 ], так как


жидкий чугун очень чувствителен к перегреву и длительности выдержки при различ­
ных температурах (согласно современным воззрениям при этом изменяется сама
структура жидкого металла, а следовательно, и структура отливок после затвердева­
ния). Соответственно различают чугун ваграночный, электропечной и дуплекс-
процесса (вагранка + электропечь или пламенная печь) [4].
Большое влияние на структуру и свойства чугуна оказывает модифицирование.
Модифицированным чугуном * называют сплавы, соответствующие по химическому
составу отбеленному чугуну, но затвердевающие серыми после обработки на желобе
вагранки или в ковше графитизирующими добавками (графитом, ферросилицием,
силикокальцием, а такж е комплексными модификаторами, содержащими кремний,
алюминий, цирконий, лантан и другие элементы). Модифицированный чугун отли­
чается от обычного серого повышенными механическими свойствами и, главное, более
равномерной структурой в тонких и толстых сечениях отливок [3—5 ].
Значительное влияние на структуру и свойства чугуна оказывает термическая
обработка. При помощи нормализации и отжига можно превращать перлитные чу-
гуны вферритные и наоборот. Путем закалки можно придавать металлической основе
чугуна мартенситную, бейнитную, бейнито-ферритную структуру. То же может быть
достигнуто без закалки легированием чугуна. За рубежом широко распространен
чугун с игольчатой структурой (acicular iron), легированный молибденом и другими
элементами.
В машиностроении ограниченно применяют чугун первой плавки (т. е. доменный
чугун). Классификацию доменного чугуна см. в работе [6 ]. Весьма перспективной
является отливка крупных деталей непосредственно на металлургических заводах
из доменного чугуна, модифицированного магнием.

Ф А З О В Ы Й СОСТАВ
Аустенит в чугуне представляет собой твердый раствор углерода и других
элементов в у-железе, имеющем гранецентрированную кубическую (гцк) решетку,
которая отличается плотной упаковкой (координационное число 12).
Обычный технический чугун является доэвтектическим, и аустенит поэтому
первым выпадает из расплава при затвердевании (см. рис. 1). Такой избыточный
(первичный) аустенит кристаллизуется в виде дендритов — крупных при медленной
кристаллизации расплава и мелких, сильно разветвленных при быстрой кристалли­
зации (тонкостенное или кокильное литье). Эти дендриты хорошо видны на микрошли­
фах чугуна в виде участков, свободных от графита или ледебурита.
Эвтектический аустенит выпадает из расплава одновременно с высокоуглероди­
стой фазой (графитом или цементитом) и, по данным Ю. Н. Тарана, представляет
собой в пределах каждой эвтектической колонии единый разветвленный монокри­
сталл. В ледебурите аустенит обычно имеет сотовидное строение.
В нелегированном и низколегированном чугуне аустенит претерпевает эвтек-
тоидный распад при охлаждении отливок. При эвтектоидном распаде в стабильной
системе не образуется характерной структуры эвтектоида, так как эвтектоидный гра­
фит наслаивается на уже имеющихся включениях этой фазы, а феррит кристалли­
зуется самостоятельно. При эвтектоидном распаде в метастабильной системе обра­
зуется перлит или при ускоренном охлаждении отливок более дисперсные формы
эвтектоида — сорбит и троостит.
При обычной закалке эвтектоидный распад аустенита полностью затормажи­
вается и происходит бездиффузионное (мартенситное) превращение. При изотерми­
ческой закалке имеет место промежуточное превращение с образованием верхнего
или нижнего бейнита.
При легировании чугуна рядом элементов (никелем, марганцем, хромом, медью,
молибденом и др.) аустенит прогрессивно стабилизируется в условиях переохлажде-

* Не следует смешивать понятия «модифицированный чугун» и «чугун, модифициро­


ванный тем или иным элементом», например, серый чугун, модифицированный церием, ков­
кий чугун, модифицированный алюминием, висмутом и бором и т. п.
ФАЗОВЫЙ СОСТАВ 11

пия и чугун даже при медленном охлаждении приобретает игольчатую структуру


металлической основы с соответствующим повышением ее твердости. При этом леги­
рование чугуна элементами, стабилизирующими аустенит не только кинетически,
но и термодинамически, приводит к получению аустенито-мартенситных структур,
а затем и чисто аустенитных (никелевый и марганцовистый чугун).
Феррит в чугуне представляет собой твердый раствор компонентов сплава (в том
числе и небольшого количества углерода) в а-ж елезе, имеющем объемно-центриро-
нанную кубическую (оцк) решетку, отличающуюся менее плотной упаковкой (коор­
динационное число 8) в сравнении с гцк-решеткой.
В обычном техническом чугуне феррит образуется в результате эвтектоидного
распада аустенита. Поэтому термин «свободный феррит», относящийся к ферриту
стабильного эвтектоида, следует считать чисто условным. Обычно «свободный феррит»
называют просто ферритом, в отличие от феррита, входящего в состав перлита.
Свободный феррит залегает, как правило, в обогащенных кремнием микро­
участках. Кремнием обогащены центральные части эвтектических колоний («обрат­
ная» эвтектическая микроликвация Б1). Поэтому феррит концентрируется в этих
зонах, образуя оторочки вокруг графита (структура «бычьего глаза» в ковком чугуне
и чугуне с шаровидным графитом).
Однако в чугуне средней эвтектичности кремнием обогащены такж е осевые
зоны дендритов избыточного аустенита («обратная» дендритная микроликвация Б1).
Поэтому иногда и здесь выделяется феррит, залегая вдали от графитных включений.
Такой феррит неверно называли «первичным». Как и нормальный феррит, такой ано­
мальный феррит является эвтектоидным и лишь своим расположением подчеркивает,
делает более зримой первичную дендритную структуру сплава.
С повышением содержания кремния в чугуне область аустенита суж ается, а об­
ласти а - и б-фаз расширяются, вплоть до их слияния. Появляется стабильный при
нагреве и охлаждении первичный силикоферрит (в сплавах, содержащих более
6—8% Б1). Во многом аналогично кремнию влияет алюминий.
Графит в чугуне выделяется в виде кристаллов а - и отчасти [3-графита. П. Жан-
дрель обнаружил также в углероде отжига турбостатный графит. Графит имеет
резко анизотропное пластинчатое строение.
Графит в чугуне кристаллизуется либо в виде пластинок (лепестков), либо в виде
глобулей (сферолитов); встречаются и промежуточные формы.
Графит образует с аустенитом (ферритом в высококремнистом чугуне) эвтекти­
ческие колонии, обычно в виде розеток, растущих из одного центра (это показано
К. П. Буниным и Ю. Н. Тараном методом сошлифовок и автором методом локального
обыскривания). Д аж е так называемый «точечный» графит представляет собой в пре­
делах одного эвтектического зерна один разветвленный монокристалл.
С ферритом графит не образует явно выраженного эвтектоида.
Графит приобретает шаровидную форму при кристаллизации в результате
обработки жидкого чугуна такими модификаторами, как магний, церий, иттрий.
Шаровидная форма графита может быть получена при отжиге белого чугуна, модифи­
цированного магнием или церием, а такж е при отжиге белого чугуна с соотноше­
нием Мп : Б близким к 1.
Большую роль в структурообразовании играет число центров кристаллизации
графита (центров графитизации) в чугуне. Инокулирующее модифицирование чугуна,
затвердевающего в обычных условиях белым или отбеленным, резко увеличивает
число указанных центров и модифицированный сплав затвердевает серым, но с улуч­
шенной микроструктурой. Отливки из модифицированного чугуна имеют более
равномерную перлитную микроструктуру как в тонкостенных, так и в толстостенных
частях. Механические свойства металла выше в сравнении с немодифицированным
состоянием.
В качестве модификаторов инокулирующего действия применяют ферросилиций,
силикокальций, цирконий, титан (два последних элемента добавляют в небольшом
количестве, причем особо перспективен цирконий). Начинают применять для этих
целей также и микродобавки магния, церия, лантана (в количествах, не влияющих
на форму пластинчатого графита).
12 ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О С Т РУ КТ УР 00 БР А3 0 ВА НИ И В ЧУГУНЕ

Цементит. Карбид железа Ее3С имеет сложную орторомбическую структуру


и является метастабильной фазой, склонной к распаду при наличии соответствующих
условий. Стабильность цементита возрастаете давлением. Р. Л . Снежным, Т. П. Ершо­
вой и А. А. Жуковым рассчитаны критические давления, при которых при соответ­
ствующих температурах наступает равновесие цементит— графит.
Карбидообразующие элементы (хром, ванадий, марганец) стабилизируют цемен­
тит, причем это действие в значительной мере обусловлено концентрированием этих
компонентов в карбидной фазе. Аналогично, но слабее, действуют молибден и воль­
фрам, растворимость которых в цементите понижена.
Графитизаторами являются такие элементы, как кремний, алюминий, никель,
медь, которые, в отличие от карбидообразующих элементов, скапливаются в твердом
растворе а- или у-Бе, а в цементите присутствуют в небольшом коли­
честве.
Цементит образует с аустенитом эвтектику — ледебурит. В обычном ледебурите
поле состоит из цементита с вкраплениями аустенита (перлита после охлаждения).
Это невыгодное сочетание, так как вязкая составляющая вкраплена в хрупкой,
а не наоборот. При больших скоростях охлаждения образуется так называемая пла­
стинчатая эвтектика с более выгодным расположением фаз, однако еще не найдены
пути получения отливок с такой структурой.
При легировании чугуна хромом в количестве более 12% вместо ледебурита
появляется эвтектика, состоящая из аустенитной матрицы и удлиненных карбидов
(Сг, Ре)7С3. Еще более «выгодная» морфология наблюдается в эвтектике, содержащей
8 — 10% V ; в вязкой матрице залегают карбиды У4С3 в виде пучка игл, растущих из
одного центра. Такой чугун обладает удлинением до 7% при высокой твердости.
Такие элементы, как кремний и алюминий, могут при повышенной их концентра­
ции в чугуне образовывать комплексные соединения — силикокарбиды и алюмокар­
биды железа.
Силикокарбид, поданным Я. Н. Малиночки [7 ], появляется в быстро затвердев­
ших эвтектических сплавах Бе—С— 81, содержащих более 4 —5% 81. Он имеет гекса­
гональную решетку, содержит примерно 8,9% 81 и может образовывать с аустенитом
и цементитом тройную эвтектику состава 3,4% С; 5,3% 81.
Алюмокарбид железа Ее3А1Сх имеет решетку гцк с упорядоченным расположе­
нием атомов алюминия в узлах. Фактически это твердый раствор внедрения углерода
в упорядоченном твердом растворе замещения Бе—А1 типа аустенита (поэтому это
соединение называют у'-фазой).
у'-фаза образует с ферритом эвтектоид, похожий на пластинчатый или зернистый
перлит. Такой «перлит» обнаружен автором в сплавах с ~ 2 ,5 % С и 2,5% А1 [8].
у'-фаза образует такж е самостоятельные дендритообразные включения в чугуне
с более высоким содержанием алюминия (или при модифицировании сплавов церием
с целью сфероидизации графита).
При высоких содержаниях кремния и алюминия (свыше 20% ) они могут образо­
вывать самостоятельные карбиды 81С (карборунд) и А14С3 [9, 10].
Фосфид железа Ее3Р (при высоких температурах образуется фосфид Ре2Р, пре­
вращающийся в Ее3Р в результате перитектического превращения) теоретически
должен появляться в виде тройной фосфидной эвтектики Ее3Р + Ее3С + аустенит
лишь при содержании более 1% Р в чугуне.
В действительности же эта эвтектика наблюдается в чугуне, содержащем 0,1% Р
и менее. Это объясняется высокой склонностью фосфора к микроликвации, в связи
с чем в отдельных микрообъемах концентрация этого элемента может резко повы­
шаться вплоть до образования указанной эвтектики.
Фосфид Ее3Р содержит 15,7% Р и имеет тетрагональную решетку. Тройная
фосфидная эвтектика содержит 2,4% С и 6,9% Р.
Фосфор изменяет морфологию ледебурита. В высокофосфористой эвтектике це­
ментит и аустенит начинают кристаллизоваться самостоятельно в виде пластин и
дендритов соответственно (вырожденная кристаллизация). В ГОСТе 3443—57 эта
особенность не учтена и дана ошибочная классификация форм фосфидной эвтек­
тики. Исправленная классификация приведена в работе [11].
СТРУКТУРООБРАЗОВАНИЕ 13

СТРУКТУР00БРА30ВАНИЕ
Первичная графитизация чугуна происходит при условии, что при его затвер­
девании имеется достаточно времени для формирования центров графитизации кри­
тического размера и группирования вокруг них ионов углерода в макромолекулы
графита. При отсутствии этих условий расплав переохлаждается до температуры
метастабильного эвтектического превращения и развитие получают центры кристал­
лизации цементита.
Кристаллизация чугуна
при различных переохлажде­
ниях и изотермических вы­
держках может характеризо­
ваться С-образными кривыми,
аналогичными по характеру
С-образным кривым изотер­
мического распада аустенита.
Влияние переохлаждения
и характер кристаллизации
эвтектики определяются так­
же положением эвтектической
остановки на кривой охлаж ­
дения сплава (рис. 2).
Скорость кристаллизации
чугуна существенно влияет
на строение, размеры и харак­
тер распределения первичных
структурных составляющих.
Рис. 2. Х арактер структурообразования чугуна в зави­
Структура «графитной эвтек­ симости от скорости охлаждения отливки (толщины стен­
тики» характерна для кри­ ки): 1 — белый чугун (ледебурит + перлит); 2 — поло­
сталлизации графита в усло­ винчатый чугун (ледебурит 4- граф ит+перлит); 3 — пер­
литный серый чугун (графит 4- перлит); 4 — перлито-
виях значительного пере­ ферритный чугун (графит + перлит + феррит); 5 —фер-
охлаждения. С уменьшением ритный чугун (графит феррит)
переохлаждения (с увеличе­
нием длительности кристаллизации, с повышением содержания графитизирую-
щих компонентов в чугуне) пластины графита укрупняются и удлиняются.
По ГОСТу 3443— 57 длина пластин графита оценивается по десятибалльной системе.
В случае чугуна с шаровидным графитом размеры включений последнего оценива­
ются по максимальному их поперечнику (диаметру) в поле микрошлифа.
Мелкие включения шаровидного графита наблюдаются преимущественно в тон­
костенном литье, т. е. при повышенной скорости кристаллизации чугуна, а крупные
глобули — в толстостенном литье, т. е. при низкой скорости кристаллизации.
Важное значение имеет характер распределения графита, такж е регламентируе­
мый ГОСТом 3443— 57 по десятибалльной шкале. Междендритное расположение гра­
фита характерно для доэвтектического чугуна: типа Гр8 и Гр9 при больших скоростях
кристаллизации чугуна, а ГрЮ — при малых.
Десятью баллами оцениваются форма графитных включений и их сочетания в се­
ром чугуне и пятью баллами в чугуне с шаровидным графитом.
Структура с гнездообразной формой графита (Гф4— Гф9) характерна для заэв-
тектического чугуна, причем чем выше балл (от 4 до 9), тем выше скорость кристалли­
зации чугуна. Структура типа Гфб характерна для тонкостенных отливок поршневых
колец, отлитых индивидуально из заэвтектического чугуна.
Количество графита в чугуне определяется по относительной площади, зани­
маемой его включениями в поле микрошлифа (ГОСТ 3443— 57). Количество графита
в структуре чугуна зависит от двух факторов — общего содержания углерода
в металле и содержания связанного углерода (цементита).
С повышением скорости кристаллизации чугуна содержание связанного угле­
рода повышается и в структуре появляется ледебурит (отбел). Структура чугуна,
14 ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О СТРУКТУРООБРАЗОВАНИИ В ЧУГУНЕ

в которой одновременно наблюдается графит и эвтектический цементит, называется


половинчатой и оценивается по относительному количеству цементита ледебурита
в ней, а также по величине (площади) включений цементита (ГОСТ 3443— 57). Чем
выше скорость затвердевания чугуна, тем больше эвтектического цементита в струк­
туре, тем больше занятая им площадь на микрошлифе, но тем тоньше строение леде­
бурита и меньше площадь отдельных включений цементита.
Количество ледебурита увеличивается такж е и с уменьшением содержания крем­
ния и других графитизирующих компонентов чугуна, и с повышением содержания
элементов, увеличивающих отбел чугуна, но при этом ледебурит не размельчается
и площадь отдельных включений эвтектического цементита не уменьшается, а воз­
растает.

300 ООО 500 НВ


ОI ' . Ь
0,2 0Мб\ 0.8 %Ссд
75 50 2§~Ь % феррита Рис. 3. Структурная диаграмма для чугунного
О1 ' ' ^ кристаллизации чугуна марки СЧ28—48,
25 50 75 100 % перпита

Классификация структур фосфидной эвтектики по площади включений (Фв1 —


К < 2000 ж/с2, Фв2 — Г = 2000ч- 10 000 ж/с2; ФвЗ — К = 10 0 0 0 ч -16 000 ж/с2, Фв4 —
К = 16 000ч-25 000 ж/с2; Фв5 — 25 000 м к2) мало отражает ее влияние на свой­
ства чугуна. Дифференциация фосфидной эвтектики на «двойную» Фс1 с равномер­
ным зернистым строением и «тройную» ФсЗ с пластинами цементита принципиально
неверна, как это было показано выше. Поэтому наиболее рациональной является
оценка структуры фосфидной эвтектики по характеру ее распределения в чугуне
(ГОСТ 3443—57).
Теплофизические основы теории структурообразования в чугуне при различных
скоростях кристаллизации разработаны Г. Ф. Баландиным и А. И. Вейником
(рис. 3).
Выше были рассмотрены вопросы структурообразования при кристаллизации
чугуна из расплава. Не менее важное значение имеют процессы, происходящие в чу­
гуне уже в твердом состоянии.
При охлаждении полученной отливки в области надкритических температур
происходят сравнительно незначительные структурные изменения. В сером и белом
чугуне избыточный углерод, выделяющийся из аустенита с понижением температуры
(по линиям Е'Б' и Е Б на рис. 1), наслаивается на имеющихся включениях графита
или цементита соответственно. В отдельных случаях цементит в половинчатом чугуне
СТРУКТУР0 0 БРА30ВАНИЕ 15

успевает частично или полностью графитизироваться. Это явление называют само-


отжигом и используют для снятия отбела в кокильном литье путем медленного охла­
ждения рано выбитых из металлических форм отливок в песке или навалом в ко­
робах.
При снижении температуры отливки до области критических точек начинается
эвтектоидное превращение аустенита. Как и эвтектическое, эвтектоидное превращение
может протекать как в стабильной системе (по схеме аустенит феррит + графит),
так и в метастабильной (по схеме аустенит -> феррит + цементит) в зависимости от
состава чугуна и скорости охлаждения отливки. При повышенной скорости охлажде­
ния (кривые 1, 2 и 3 на рис. 2) аустенит переохлаждается сильнее и превращается
по метастабильной системе в цементито-ферритную эвтектоидную смесь — перлит.

литья [15] и пример расчета потребной скорости


содержащ его 2,5% С и 3%

*При этом, чем больше скорость охлаждения, тем меньше расстояние в микронах
между пластинками цементита в перлите, по которому оценивается дисперсность
последнего по ГОСТу 3443— 57.
Вследствие химической неоднородности аустенита дисперсность перлита в чугуне
обычно изменяется в широком диапазоне даже в пределах одного микрополя. В чугуне
часто наблюдается аномальная структура эвтектоида с «разрежением» пластинок
перлита. Участки такого псевдоперлита наблюдаются преимущественно по осям пер­
вичных дендритов и местами переходят в поля аномального феррита. В случае замед­
ленного охлаждения чугунной отливки в критическом интервале, оси дендритов
с аномальной структурой перлита, будучи обогащены кремнием, освобождаются
от цементита перлита и становятся практически чисто ферритными.
В случае охлаждения отливки с повышенной скоростью или легирования чугуна
элементами, способствующими переохлаждению аустенита, структура перлита раз­
мельчается настолько, что последний переходит в сорбит, а затем в троостит.
При пониженных скоростях охлаждения отливки аустенит не успевает пере­
охладиться до интервала перлитного превращения и претерпевает эвтектоидный рас­
пад по стабильной системе (кривые 4 и 5 на рис. 2). При этом характерной струк­
туры эвтектоида не образуется, эвтектоидный графит осаждается на имеющихся
16 ОСНОВН ЫЕ С В ЕДЕНИЯ О СТРУКТУРООБРАЗОВАНИИ В ЧУГУНЕ

включениях эвтектического графита, а феррит выделяется в виде каймы вокруг этих


включений, копируя их очертания и размеры.
Количество феррита оценивается по его доле в структуре металлической основы
в плоскости микрошлифа (ГО СТ 3443—57).
Если медленное затвердевание и охлаждение чугуна способствует выделению
феррита нормального строения, то в ряде случаев в отливках, полученных при по­
вышенных скоростях охлаждения (тонкостенное литье), образование феррита не тор­
мозится, а наоборот, стимулируется в определенных пределах. Однако получаемый
при этом феррит имеет своеобразную структуру, особо классифицируемую ГОСТом
3 4 4 3 -5 7 .
При высоких скоростях охлаждения отливки включения феррита приобретают
дендритообразный характер в результате скопления в дендритных осях чугуна крем­
ния, способствующего выделению феррита в чугуне.
Такие структуры классифицируются ГОСТом вплоть до содержания 4% феррита
в структуре. В действительности же содержание феррита может быть значительно
большим. В частности, в кокильном литье наблюдается так называемая аномалия
твердости, когда непосредственно за твердой отбеленной коркой следует мягкая
прослойка с феррито-графитной структурой.
Кинетика эвтектоидного превращения аустенита в чугуне в зависимости от пере­
охлаждения может быть описана С-образными кривыми [8 ], по аналогии с эвтектоид-
ным превращением стали, однако получаемые графики несколько усложняются нали­
чием двух систем кривых — для стабильной и метастабильной систем, а такж е для
окончания процесса графитизации цементита перлита.

В Л И Я Н И Е Х И М И Ч Е С К О Г О С О С ТА В А

Кристаллизация чугуна в стабильной (графитной) или в метастабильной (це-


ментитной) системах зависит не только от рассмотренных факторов кинетики струк­
турообразования, но и от химического состава чугуна. В последнее время стала возо­
бладать точка зрения, согласно которой химический состав чугуна влияет на его
отбел или графитизацию путем воздействия, главным образом, на термодинамический
стимул того или другого процесса. Нет сомнений в том, что кремний служит «графи-
тизатором» в чугуне именно в силу резкого усиления термодинамического стимула
процесса графитизации при легировании металла кремнием. Хром, со своей стороны,
стабилизирует карбидную структуру за счет сокращения этого стимула, который при
некотором критическом содержании хрома может вовсе исчезнуть и тогда графити-
зация сплава невозможна — чугун становится белым при любых условиях затверде­
вания и охлаждения.
Количественной мерой для определения указанного стимула может служить
величина термодинамической активности углерода а с в системе. Если она больше еди­
ницы (активность углерода в графите а г^ = 1,0 при выборе последнего в качестве
стандартного состояния углерода) сплав способен графитизироваться.
Марганец и особенно хром резко снижают активность углерода в эвтектике и
соответственно тормозят процесс графитизации.
Кремний резко повышает активность углерода и служит одним из наиболее
сильно действующих «графитизаторов».
Фосфор мало влияет на увеличение а с при ледебуритном превращении и соответ­
ственно считается слабо действующим «графитизатором».
Алюминий при содержаниях до 2—3% действует аналогично кремнию. Затем,
при больших содержаниях, он образует с у-железом раствор замещения типа Ее3А1
с резко повышенным сродством к углероду, у'-фаза «растворяет» до 4% С (по данным
Л . С. Палатника, И. А. Тананко и Ю. Г. Бобро), причем связь углерод— металл
приобретает отчасти ковалентный характер. Это приводит к понижению активности
углерода, вплоть до полной потери склонности сплавов су'-ф азой к графитизации.
При переходе от упорядоченной структуры Ее3А1 к упорядоченной структуре
ЕеА1, а затем к а-решетке высокоалюминиевого феррита это явление исчезает, актив­
ВЛИЯНИЕ ХИМИЧЕСКОГ О СОСТАВА 17

ность углерода вновь возрастает и сплавы с повышенным содержанием алюминия


вновь обретают склонность к графитизации.
Вместе с тем, существуют такие элементы, как висмут, а также отчасти теллур,
селен, сера, которые отбеливают чугун в результате действия, главным образом, ки­
нетических факторов (ингибирования графитообразования). Это позволяет применять
их для стабилизации отбела отливок при кристаллизации в самых различных ус­
ловиях. Влияние элементов на активность углерода связано с их распределением
между фазами чугуна [4, 12] и может быть соответственно рассчитано по формуле
Хиллерта или другим.
Карбидообразующие элементы типа хрома и марганца характерны «прямой»
дендритной микроликвацией, «прямой» эвтектической микроликвацией при аусте-
нито-графитном превращении эвтектического расплава и «обратной» эвтектической
микроликвацией при ледебуритном распаде [12, 13].
«Графитообразующие» элементы типа кремния, алюминия, меди и никеля имеют
как раз противоположный характер микроликвации, причем для всех их закономер­
ным оказывается переход от «прямой» дендритной микроликвации в стали к «обрат­
ной» дендритной микроликвации в чугуне [13].
«Промежуточные» элементы типа фосфора и серы обнаруживают «прямую»
дендритную микроликвацию и «прямую» эвтектическую микроликвацию при любом
из двух типов эвтектического распада (в графитной и цементитной системах). Ана­
логично ведут себя элементы типа вольфрама, молибдена, циркония, титана.
Поэтому такие элементы либо слабо графитизируют чугун, либо слабо отбеливают
в зависимости от знака их влияния на а с и действия накладывающихся кинетических
факторов (особенно в случае горофильных элементов V и VI групп).
Несмотря на столь сложную взаимозависимость влияний элементов на структуро-
образование чугуна, в качестве первого приближения можно принять приведенную
в табл. 1 классификацию основных компонентов чугуна в зависимости от их воздей­
ствия на склонность чугуна к графитизации.

1. Относительное граф итизирую щ ее влияние компонентов чугуна [1]

Граф итизи­
Элементы рующее Примечание
действие

Б1 + 1.00 Влияние Б1 принято за эталонное


А1 + 0 ,5 0 Д о 2 % А1. При 2 — 4% А1 графити­
зирующее действие снижается до 0
Повышающие склон- Т1 + 0,40 При 0,1 — 0 ,2 % Т1 влияние большее,
ность чугуна к графи­ чем + 1 ,0 0 ; при более высоком содерж а­
тизации нии Т1 тормозит графитизацию
N1 + 0,35
Си + 0,20 Снижается до + 0 ,0 5 при содержании
более 3% Си

Понижающие склон- II Мп
— 0,2В Д ля 0 ,8 — 1,5% Мп. При содержании
менее 0,6 % Мп может оказы вать графи­
ность чугуна к графи- У тизирующее действие в присутствии серы
тизации М0 -0 ,3 0
J Сг — 1,00

Содержание углерода в чугуне, играющее решающую роль при его затвердева­


нии, оказывает лишь косвенное влияние на эвтектоидное превращение, так как кон­
центрация углерода в аустените не зависит от общего его содержания в металле.
Это косвенное влияние проявляется в том, что в высокоуглеродистом сером чугуне
содержится повышенное количество графита, что способствует распаду аустенита
на феррит и графит.
Кремний способствует эвтектоидному распаду аустенита на феррит и графит при
малых переохлаждениях аустенита. Это приводит к образованию большего количества
18 ОСНОВНЫЕ СВ ЕДЕНИЯ О СТ РУ КТУР00 БРА30ВАНИИ В ЧУГУНЕ

феррита в толстостенных частях отливок. Д ля воспрепятствования этому явлению


применяют инокулирующее модифицирование чугуна: снижают содержание кремния
в нем до уровня, не вызывающего выделение феррита в толстостенных частях отли­
вок, а для предотвращения отбела в тонкостенной части перед самой заливкой металла
в формы в него вводят в небольшом количестве графитизирующие добавки (ферро­
силиций, силикокальций, алюминий, графит).
В расплаве возникает временная субмикроскопическая неоднородность (повы­
шенная концентрация флуктуаций), приводящая к образованию увеличенного
(против равновесного) количества центров графитизации, и чугун затвердевает
без отбела.
Если расплав после ввода добавок продолжительное время выдержать в жидком
состоянии, эффект модифицирования исчезает вследствие выравнивания временной
неоднородности расплава и снижения количества флуктуаций критической ампли­
туды до нормального, недостаточного для создания необходимого числа центров
графитизации.
При больших переохлаждениях кремний, наоборот, тормозит ферритообразо-
вание. В быстро охлажденных отливках из чугуна с повышенным содержанием
кремния часто выпадает точечный феррит, расположенный в центре эвтектических
колоний или по дендритным осям (в результате скопления в этих местах кремния).
Д ля предотвращения этого нежелательного явления при производстве тонкостенных
отливок и кокильного литья * необходимо снижать содержание кремния в чугуне
за счет повышения содержания углерода вплоть до заэвтектического.
Хром, марганец, молибден, никель, медь тормозят выпадение феррита в чугуне,
увеличивают переохлаждение аустенита и сорбитизируют перлит. Ввиду того что
феррит в большинстве случаев является нежелательной структурной составляющей
в чугуне с пластинчатым графитом (так как он снижает прочность чугуна, не повышая
его пластичности, которая остается низкой из-за надрезывающего действия графитных
пластинок), это влияние перечисленных элементов широко используется на практике.
Так, при совместном легировании серого чугуна хромом и никелем из расчета компен­
сации отбеливающего действия хрома графитизирующим влиянием никеля (при
эвтектическом превращении) достигается возможность получения перлитной струк­
туры даже в толстостенных частях о тл и во к**.
Приведенные данные показывают, что влияние элементов на графитизацию
чугуна в эвтектоидном интервале отличается в ряде случаев от их влияния при эвтек­
тическом превращении расплава или при однофазном состоянии металла — жидком
или аустенитном (табл. 2).
Степень графитизации чугуна с заэвтектоидной структурой металлической основы
(перлит + цементит) определяется отношением -р— — , а чугуна с доэвтек-
'-'ОО пер
тоидной структурой металлической основы (перлит + феррит) — отношением
2 ----- , где Спер — содержание углерода в перлите (0,6— 0,8% в зависимости
О пер
от химического состава чугуна). При перлитной структуре металлической основы
чугуна степень его графитизации равна единице.
Г. Ф. Баландин предложил оценивать степень графитизации чугуна критерием К ,
определяемым уравнением

Важными в структурообразовании чугуна являются процессы графитизации


цементита в затвердевшем металле. Фактически они представляют собой процессы
перехода системы фаз из метастабильного в стабильное состояние. Основными пара-

* Выпадение феррита наблюдается и в поверхностных слоях отливок в сырые песчаные


формы. Оно предотвращается инокулирующим модифицированием чугуна.
** Поэтому легированием чугуна хромом и никелем достигается та ж е цель, что и при
инокулирующем модифицировании.
ВЛИЯНИЕ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА 19

О 1 Ф ■
§ Я ч£
0 .0 -0
12 с/-1-Й
) с;
^ о
я я я :я 2
ТО ни я Я
о 5 а )2 н
*З о О) яо и г о-«
>, 2 £ ч
й ї- £Я Я
т я* ч ° «
фя 9 н о.
О со Яо
0X0 ф о х * н
5
К Я 5£ I2 *л 5£
с; X К 0-^о
с1-4 СЧ
Зт
< £
III
5яз аяи
Ои
о
Я ф я
2 з з
2® я н
к графитизации

5 ° о з
я я 2 2?а
ЧЯ
я я “ Ос й
ОФ « « • Ия
3- з 3
н а5
^ и « >,*
я я о “
2 в о а
я Ь£ *
« 5 . и>•
н с н >,
° 2 2 з-
2 § 3 §
склонность

ё-к з 5
|С £ф ІОІи
НЯ
н О я 2
* Я
Я £ 2 ^
ф о
Ь н К £■ 1з»ё
на его

° 2 0*2
и 2 Ко о
я а°=я
О о
- ОЯ
ч н 2и я
чугуна

С Зое;
2О л
зГЬж
иЯ Ьщ
и
Е х і;
г «о*ч
2 ®
ф^ОФ”я
компонентов

ь я Я
ч я «§ 8 .
со
а
&
О оИЯ Я
С- 5
ж
с Я Яо2 ч
К 4 а2 я °<и
Я
ь^> но Я
я *Я5я 3
3О 3
Влияние

О3 « Я
о о. л и
2 £я
3
н 3ЕС«о яь ия
о
я я н о О•“П 5« я 2о зи
4 3 22 ФСО 2 « я я
Я о з 0 0 ЇЯ
*Й " о О. В
Ио я «и
0 я ёя о £й> 3Я !3 ^=£•
>>
>с0 І а з °1
В 2" ~з я о
я"§88і
З І И Г сч
N
«О аЩ§4 я3 о о
-ъв 2 2 я к с ч
хГ £ ,я а я .о
5« 2
ХГ О. <и я о —
ь-< п и я я - г
£
*'ссТ « п и0
з я*4 * я * оч
* * 4 Ф '
> 00"Г* О Н -Г « н»
Я 4 Я
о. со
<\>
О р Г .. 2 Н
20 ОСНОВНЫЕ СВ Е Д Е НИЯ О СТРУКТУРООБРАЗОВАНИИ В ЧУГУНЕ

метрами, управляющими этими процессами, являются температура, время и химиче­


ский состав чугуна. Чем выше температура, тем быстрее происходит графитизация
цементита. Во времени этот процесс протекает следующим образом: сначала графити­
зация практически не наблюдается, затем ускоряется и, наконец, замедляется.
Большое значение имеет влияние компонентов белого чугуна на форму выделя­
ющегося при отжиге графита. Чем компактнее форма графитных включений, тем
выше свойства чугуна. Форма графитных включений ухудшается с повышением
содержания Б1, А1 и Р . Отрицательно влияет также повышение температуры.
Фактор компактности графита практически не учитывается при графитизиру-
ющем отжиге отбеленного чугунного литья, но имеет первостепенное значение при
производстве ковкого чугуна, отжиге чугунного листа. Особо компактную форму
углероду отжига в ковком чугуне придает сера. В связи с этим на ряде заводов содер­
жание серы в нем увеличивают до 0,2— 0,3% с целью повышения прочностных и пла­
стических свойств. Легирование белого чугуна небольшим количеством магния также
придает углероду отжига шаровидную форму.
Значительное влияние на кинетику графитизации белого чугуна оказывает его
предварительная закалка на мартенсит. Длительность отжига при этом сокращается
в 2— 3 раза, структура графитной фазы сильно размельчается.
Выше было показано, что основными факторами, влияющими на структурооб-
разование чугуна, являются его химический состав и скорость процессов кристал­
лизации (как в жидком, так и в твердом состоянии). Поэтому на протяжении несколь­
ких десятилетий ставились и решались задачи создания на базе этих факторов мето­
дов инженерного расчета структуры чугуна.
Из основных компонентов чугуна наиболее важными являются углерод и крем?
ний. Поэтому первая структурная диаграмма чугуна, диаграмма Маурера, была по­
строена в координатах % С— % 81. Однако ввиду необходимости отразить на одной из
осей координат кинетические параметры, Грейнер и Клингенштейн объединили
содержание углерода и кремния в единый параметр С + Б!, что в настоящее время
нельзя считать оправданным.
В качестве параметра кинетики структурообразования чугуна Грейнером и
Клингенштейном была принята толщина стенки отливки. Несмотря на попытки
вывести более обобщенный параметр (скорость охлаждения, скорость продвижения
фронта кристаллизации), толщина стенки отливки остается до настоящего времени
наиболее приемлемым параметром кинетики структурообразования чугуна.
Дальнейшее уточнение этого параметра заключалось лишь в следующем. Было
введено понятие Эквивалентной толщины отливки [1 4 ], численно равное удвоенной
величине приведенной толщины * , т. е. фактической толщине плоской стенки и
половине диаметра цилиндрической отливки. Кроме того, ввиду отсутствия в боль­
шинстве структурных диаграмм для чугунного литья в песчаные формы указаний
относительно степени влажности последних, значительно влияющей на кинетику
затвердевания тонкостенных отливок, был построен график (рис. 4), позволяющий
установить соответствие эквивалентных толщин отливок при литье в сырые и сухие
песчаные формы.
Ввиду ошибочности применения параметра С + Б1, в качестве критерия хими­
ческого состава чугуна был разработан ряд структурных диаграмм в координатах
% С— % Б1, в частности диаграммы Гиршовича — Иоффе (рис. 5 и 6). Ввиду того,
что каждая из диаграмм соответствует какой-то одной толщине отливки, пользование
ими затруднено. Более удобными для практического пользования являются номо­
граммы, построенные на базе тех или иных структурных диаграмм.
Выше было показано, что первичная структура металлической основы сплава
Бе— С— Б1 определяется положением его фигуративной точки по отношению к семей­
ству конод ликвидус— солидус. Ввиду того, что железо, углерод и кремний являются
основными компонентами обычного чугуна, указанное семейство копод было принято
в основу построения конодной структурной диаграммы чугуна [14].

* Приведенная толщина отдельного узла отливки равна отношению его объема к пло­
щади его поверхности.
В ЛИЯ Н И Е ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА 21

Выше также было показано,


что содержание и структура гра­
фитной фазы в чугуне связаны со
степенью эвтектичности чугуна, что
подтверждается анализом диаграмм
Гиршовича — Иоффе. Поэтому в
основу конодной диаграммы было
такж е положено семейство линий—
изоэвтектик, представляющих собой
геометрическое место фигуративных
точек чугуна с одинаковой степенью
эвтектичности и делящих коноды на
пропорциональные отрезки.
На рис. 7 приведена конодная
структурная диаграмма для чугун­
ных стандартных проб диаметром
30 м м (эквивалентная толщина
15 лш), отлитых в сухих формах
(стержнях). С изменением сечения 1 2 3 0 5 6 8 10 20 30 00 60 80100т
отливок граничные коноды (жир­ Эквивалент ная толщина отливок
ные сплошные линии) будут пере­ в сухие форпы
мещаться веерообразно вправо или Рис. 4. Диаграмма соответствия эквивалентных
влево, а граничные изоэвтектики толщин отливок, полученных в сырых и сухих
(жирные пунктирные линии) ока­ песчаных формах
жутся смещенными вверх или вниз.

Т -5 пп Т=15пп
% \ 1ч
\ S \ \ C r< 0 J%
0,0
к \ ч
» \
V .
\
N \ пц / 3 Г -
0
3.0
ш \ ч \ЛфТ• -J7 Ф
> V
ч .
2.0 V
. . . . . . 1 1 * 1 .... 1 ^ \
£ 7-7
\ W ч \ С г =0,3-0,5%
I 4,0
ч.чч п і ПФ 0
\ ч
Л
\
4 0 0 "
\ ^ и -т V
* 3.0 ч ' •
Si Ч ч
V -
а; \
fcj ш п
2,0 S ' \
*ч 17
1,7 ч \__ ч .

& V \
Nч \
Cr=0,5-0,7%
сЗ 4,0 \ ч
Nо*4, ПФ 0
\ \
t-T
1
\ —
3.0 ф‘
ш її'
%
\
\
Ч , ч.
2,0 "ч
г \

1.7 N ч \

0 1,0 2,0 3,0 4,0 5 ,0 %

С о д ер ж а н и е к р ем н и я С од ер ж а н и е к р ем н и я

Рис. 5. Структурная диаграмма Гиршовича — Иоффе (немодифицированный чугун).


Структура металлической основы: П — перлит; Ц — цементит; ' Ф — нормальный
феррит; Ф' — анормальный феррит. Структура графита: І ч I I — пластинчатый не­
ориентированный и междендритный; ///— точечный
22 ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О СТРУКТУРООБРАЗОВАН И И В ЧУГУНЕ

Т = 15 м м
%
\. { С г<0,1% \
м
\
п \ПФ \ ф
3,0 н\\ ч
ц
\ ч"ч I \
ч
« 2,0 1-І1\ V
її" > \ \
у глерооа

О 1,7 'Е \ Тч >__


о.. ’
«о \ Ш г = 0 ,3 -0 ,5 %
П
\оц\ Ч I V 1Ф \ф
со о ер ж а н и е

чN [ \
\ \
ш \\ п " <59 Л
ї м Xч ч 1
\
& 7,7 Ч ч \

5 \\4^ СГ =0,5-0,7%
ь,0 ч

V4 . \ПФ \ф
3.0 \\ V
ч >
\ Чч И Г Л
ч
V1
2.0 П-Ш п ...
1,2
V V
1,0 2,0 3,0 0 ,0 5 ,0 %
С одерж ан и е к р ем н и я С одерж ан и е кр ем н и я
Рис. 6. Структурная диаграмма Гиршовича — Иоффе (модифицированный чугун).
Структура металлической основы: П — перлит; Ц — цементит; Ф — нормальный
феррит; Ф '— анормальный феррит. Структура графита: / и I I пластинчатый неориен
тированный и междендритный; ///—точечный

Коноды
Г р а ф и т п л а с т и н ч а т ы й , не о риент ированны й Н
Граф ит см еш а нны й Н+Г1

Изоэвтектики

8,0 % 5/
Рис. 7. Конодная структурная диаграмма для отливок с эквивалент­
ной толщиной 15 мм (или стандартной пробы диаметром 30 м м ), полу­
ченных в сухих формах
ВЛИЯНИЕ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА 23

Рассмотренные коноды представляют собой геометрическое место сплавов с оди­


наковой термодинамической активностью элементов при эвтектическом превращении
расплава.
Однако на термодинамический стимул процесса влияют и активности других
элементов, в первую очередь кремния. Таким образом, кремний как бы дважды
влияет на термодинамику процесса, изменяя активность углерода и изменяя свою
собственную активность.
Это и учтено в следующей формуле, дающей выражение для константы склон­
ности чугуна к первичной графитизации [10]:

где а£еи — активность углерода в сплаве при ледебуритном превращении;


Nsi и N q — концентрации кремния и углерода (в атомных долях); C gi и Csi —
концентрации кремния в аустените аустенито-графитной и ледебуритной эвтектик
соответственно.
На структурных диаграммах изолинии К г р — const, в отличие от конод, уже не
являются прямыми, а имеют кривизну, весьма близкую к кривизне линий на струк­
турных диаграммах Вейхельта, Гиршовича и Гиршовича— Иоффе.
На рис. 8 показана номограмма для расчета состава и свойств чугуна, в верхней
части которой в координатах % С—% Si дано семейство изолиний Кгр = const.
Метод пользования номограммой проиллюстрирован в следующих примерах.
Пример 1. Определить структуру и механические свойства чугуна с 3,2% С
и 1,8% Si (содержание других элементов находится в обычных пределах) в отлитых
в сырой песчаной форме деталях с толщиной стенки 10 мм (см. рис. 8).
Из фигуративной точки чугуна проводим изолинию К г р — const и изоэвтектику
(в данном случае S 3 = 0,72).
На шкале толщин стенок отливок при литье в сырые формы (толщина плоской
стенки совпадает с эквивалентной толщиной отливки) находим точку 10 мм и ведем
от нее горизонтальную и вертикальную линии. Горизонтальная линия сопрягается
с изолинией К г р ~ const (вернее с вертикальной линией, опущенной вниз из точки
пересечения этой изолинией оси абсцисс диаграммы химических составов) в точке,
расположенной внутри поля «перлитный чугун». Следовательно, структура металли­
ческой матрицы чугуна должна быть перлитной.
Далее эта же горизонтальная линия сопрягается с изоэвтектикой S 3 = 0,72
в точке, находящейся внутри области II + I II структурной диаграммы графитной
фазы. Это означает, что в микроструктуре чугуна наблюдается смесь пластинчатого
неориентированного графита с пластинчатым междендритным графитом.
Возведенная же нами вертикаль сопрягается с изоэвтектикой & — const в точке,
расположенной внутри поля «28—48» диаграммы прочностных свойств. Это означает,
что механические свойства чугуна в отливке будут: предел прочности при растяже­
нии — не менее 28 кГ/м м 2, предел прочности при изгибе — не менее 48 к Г/м м 2.
Чтобы определить марку чугуна, необходимо из точки 15 мм на шкале эквивалент­
ных толщин при литье в сухие формы (стандартные пробы обычно отливают в сухих
стержнях и имеют диаметр 30 мм, т. е. эквивалентную толщину 30 : 2 = 15 мм)
возвести вертикаль, которая пересекается с изоэвтектикой S 3 = 0,72 в точке, соот­
ветствующей марке чугуна СЧ 24-44.
Номограмма дает также следующие дополнительные сведения:
а) фигуративная точка металла отливки на структурной диаграмме металли­
ческой основы лежит сравнительно недалеко от границы перлитной области с об­
ластью половинчатого чугуна. Следовательно, чугун можно подвергать модифици­
рованию (например, выплавлять металл с 1,6% Si и добавлять 0,2% Si в ковш или
на желоб вагранки). При таком модифицировании структура графита вместо типа
II + I II становится типа II, т. е. более однородной (сдвиг границ структурных обла­
стей графита при модифицировании показан на рис. 8 стрелками). Механические
свойства чугуна повышаются, оставаясь, однако, в пределах рассчитанной выше
24 ОСНОВНЫЕ СВ ЕДЕНИЯ О СТРУ КТУРОО Б РАЗОВ АН ИИ В ЧУГУНЕ

п н д д ш о ондтпиош ипнш нэ 1/д д л д у £


^ ^ ^ ^ ^ ^ I

ш т ж я ж

СЭ СУ> С«5 СЧ 1<5 1С) ^ СЧ1 *^


05“ ^ «У 05* С5
пшооньлшиэшде янэиэсид
ВЛИЯНИЕ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА 25

марки (повышение этих свойств на одну или даже на две ступени ГОСТ 1412— 54
уверенно достигается лишь в случае модифицирования чугуна, затвердевающего
в обычных условиях отбеленным, т. е. соответствующего области «модифицированного
чугуна» на структурной диаграмме номограммы);
б) аналогичную структуру и свойства будет иметь чугун заданного состава при
литье в сухие формы или в стержни в случае уменьшения толщины стенок отливки
до 7 мм.
Пример 2. При условии получения в сырой песчаной форме отливки из чугуна
марки СЧ 21-40 с чисто перлитной структурой по всему сечению, установить мини­
мальную толщину стенки отливки при наличии в ней приливов цилиндрической формы
диаметром 50 мм и определить требуемый для этого состав чугуна (рис. 9).

Д опуская, что приливы представляют собой цилиндры с малым отношением


площади торцов к площади боковой поверхности, устанавливаем, что максимальная
эквивалентная толщина отливки равна 50 : 2 = 25 мм. От точки А, соответствующей
толщине стенок отливок 25 мм (литье в сырые формы), проводим горизонтальную
и вертикальную линии. Горизонтальная линия пересекает в точке Б границу между
перлитной и перлито-ферритной областями структурной диаграммы. Вертикальная
линия, проведенная через точку Б , пересекает границы между областями перлитного
серого и половинчатого чугуна в точке б в случае немодифицированных сплавов и
в точке б' в случае инокулирующего модифицирования чугуна *. Соответственно,
минимальная допустимая толщина стенки отливки оказывается равной 7 мм (точка а)
для немодифицированного чугуна и 4 мм (точка а ') для модифицированного.
Исходя из марки чугуна, устанавливаем положение точки определяющее
уровень механических свойств серого чугуна (схв ^ 21 и а и ^ 40 кГ /м м “1) в стандарт­
ной пробе диаметром 30 мм, отлитой в сухой форме или стержне (точка В у находится
на вертикальной линии, проведенной через точку А и которая соответствует эквива­
лентной толщине 30 : 2 = 15 мм цилиндрических отливок, получаемых в сухих фор­
мах). Проведенная через точку В 1 горизонтальная линия, отвечающая степени

* Сдвиг границы между областями перлитного и половинчатого чугуна (показанный


стрелкой на рис. 12) зависит от модификатора и его дозировки — в данном случае 0,2 —
0.3% Э1.
26 ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О СТРУКТУРООБРАЗОВА НИИ В ЧУГУНЕ

эвтектичности чугуна S 3 = 0,8, пересекает в точках В и в вертикальные линии,


возведенные из точек А и а . Положение точек В н е показывает, что в толстостенной
части отливки прочностные свойства металла будут практически такими же, как и
в пробе (точки В и В 1 лежат в одной и той же области механических свойств на диа­
грамме), в то время как прочностные свойства чугуна в тонкостенной части будут
характеризоваться величинами а в Эг 24 и а и 44 кГ /м м 2.
Искомый химический состав чугуна определяется координатами % С— % Si
ТО Ч КИ пересечения О изоэвтектики S3 = 0,8 С изолинией Кгр — const, сопряженной
с вертикальной линией Б б б . В рассматриваемом случае состав чугуна оказывается

пасти

Рис. 10. Структурная диаграмма магниевого чугуна. Штрих-пунктиром показан пример


расчета содержания кремния и определения структуры графитных включений по ГОСТ
3443—57 в перлитном магниевом чугуне при литье в сухую песчаную форму, толщине стенки
отливки 20 мм, содержание углерода в металле 3 ,4 % (и остаточном содержании 0,05% Mg).
Стрелками показан сдвиг границ при дополнительном модифицировании чугуна ферро-сили­
цием СИ75 в количестве 0,3 %

равным 3,36% С и 1,90% S i, при обычном содержании других элементов (0,6—


0,8% Мл, до 0,15% S , до 0,2% Р).
При иных содержаниях примесей и повышенной концентрации легирующих
элементов (свыше 0,1% Сг и 0,2% Ni или Си) положение изолиний К гр ~ const
и границ структурных областей изменяется и рассматриваемая номограмма теряет
силу.
Строение графита определяется путем построения точек пересечения Г , г и г '
соответствующей изоэвтектики S 3 = 0,8 с горизонтальными линиями А Б , а б и а 'б '.
Точки Г и г находятся в области, соответствующей смеси пластинчатого неориенти­
рованного и пластинчатого междендритного графита.
Модифицирование чугуна кремнийсодержащими добавками резко сдвигает вверх
и влево границы этой области (см. пунктирные линии на номограмме, сдвинутые по
отношению к соответствующим сплошным кривым на расстояние, показанное стрел­
ками). Это показывает, что инокулирующее модифицирование чугуна способствует
образованию в отливках равномерной структуры неориентированного пластинчатого
графита даже при небольшой толщине их стенок (точка г').
Пример 3. В рассмотренных выше примерах расчеты были проведены без учета
возможности отклонения химического состава чугуна в некоторых пределах, искомых
или, наоборот, заданных. На практике же всегда необходимо это учитывать. Так,
допустим, что необходимо определить возможные пределы колебания содержания
ЛИТЕРАТУРА 27

кремния в отливках из перлитного чугуна, получаемых в сухой форме, с максималь­


ной и минимальной толщинами стенок 50 и 25 мм (см. рис. 9).
Для этого из соответствующих точек М и Н проводим горизонтали до пересечения
границ перлитной области в точках Л4Х и Я 2. Вертикали М 1Н 1 и М 2Н 2 сопрягаются
с соответствующими двумя изолиниями Кгр — const, ограничивающими область
допустимых химических составов рассматриваемого чугуна.
При содержании углерода в используемом ваграночном чугуне 3 ,2 — 3,4%
мы ограничиваем эту область ромбом и соответствующие пределы содер­
жания кремния определяются положением точек и М 2 (1,0— 1,3% Si).
Минимальные гарантируемые механические свойства чугуна определяются по
точке # 2, соответствующей наибольшей величине степени эвтектичности чугуна дан­
ного состава — S 3 — 0,74. Соответствующие ей значения пределов прочности чугуна
при растяжении и изгибе будут равны: не менее 18 и 36 к Г /м м 2 в толстом сечении,
21 и 40 кГ1мм2 в тонком сечении и 24 и 44 кГ /м м 2 в стандартной пробе диаметром 30 мм,
отлитой в сухой форме или стержне. При содержании в чугуне менее 1,1% Si эта проба
может оказаться отбеленной (см. структурную диаграмму на номограмме). При не­
большом отбеле пробы ее прочностные характеристики будут еще в какой-то степени
соответствовать расчетным, но стрела прогиба может оказаться уже заниженной
в сравнении с данными ГОСТа 1412— 54 по марке СЧ 24-44.
При использовании модифицирования кремнийсодержащими добавками в преду­
смотренном выше количестве механические свойства чугуна повышаются против
рассчитанных по номограмме примерно на одну ступень по ГОСТу 1412— 54 лишь
в том случае, если стандартная проба аналогичного немодифицированного чугуна
оказывается отбеленной или на границе отбела. Именно это и имеет место в рассма­
триваемом примере.
Модифицирование чугуна магнием изменяет его склонность к графитизации
главным образом за счет изменения морфологии роста аустенито-графитной эвтек­
тики. На термодинамический стимул системы к процессу графитизации, выраженный
через коэффициент Кгр< магний влияет очень мало. Это позволяет положить семей­
ство изолиний Кгр — const в основу также и структурных диаграмм магниевого
чугуна, сдвинув лишь соответствующие граничные кривые вправо в соответствии
с данными по отбеливающему влиянию магния.
Структурная диаграмма магниевого чугуна приведена на рис. 10. На ней же по­
казан пример пользования ею. Структуры шаровидного графита приведены в соот­
ветствии с ГОСТом 3443— 57.

ЛИТЕРАТУРА

1. Справочник по машиностроительным материалам, т. 3, под ред. Н. Ф. Болховити­


нова и А. Ф. Ланда. М ., М ашгиз. 1959.
2. A. G irau lt. Usine nonvelle. vol. 12, № 40, 1956.
3. Г и р ш о в и ч Н. Г. Современное состояние теории графитизации. Л ., изд-во
Л Д Н Т П , 1959.
4. Г и р ш о в и ч Н. Г. Кристаллизация и свойства чугуна в отливках. М. изд-во
«Машиностроение», 1966.
5. Б о г а ч е в И. Н. Металлография чугуна. Изд-во «Металлургия», 1965.
6. Справочник литейщика под ред. H. Н. Рубцова, т. «Чугунное литье». М ., Машгиз,
1961.
7. М а л и н о ч к а Я- H., Д о л и н с к а я В. 3 ., Л е в И. Е. Изв. АН СССР, Ме­
таллы, № 2, 1967.
8. Ж у к о в А. А. , О г а р е в А. П. Ф изико-химическая механика материалов, № 4,
1967.
9. М. O htani. Sc. rep. res. inst Tohoku Univ. 7, № 5, 1955.
10. Э и и h г e p 3 ., В е б е р K. П роизводство отливок из специальны х еталей М.
Машгиз, 1960.
11. Ж у к о в А. А. «Стандартизация», № 2, 1965.
12. Ж у к о в А. А. «Литейное производство», № 3, 1960.
13. Ж у к о вА. А., Ш а л а ш о в В. А. Сб. «Термодинамика и физическая кинетика
структурообразовання в стали и чугуне», вып. 3, Тула — М осква, 1967.
14. Вопросы теории литейных процессов, гл. V I, Машгиз, 1960.
15. В е й н и к А. И. Р асч ет структуры чугуна, и зд -во «Вы сш ая ш кола», М инск,
1960.
ГЛАВА 2

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЧУГУНА


Термическую обработку чугуна применяют для снятия внутренних напряжений
и стабилизации размеров отливки, снижения твердости и улучшения обрабатывае­
мости, исправления дефектов литья по отбелу, повышения механических свойств и
износостойкости.
Классификация основных видов термической и химико-термической обработки
отливок из серого чугуна приведена в табл. 1.
При термической обработке серого чугуна изменяется главным образом металли­
ческая основа чугуна (матрица), графитная структура практически остается без
изменения.

1. Классификация термической и химико-термической

Основные технологические параметры процесса


Вид
обработки
Скорость Температура П родолж ительность О хлаж дение
нагрева нагрева в °С выдержки

Отжиг низкотем­ 7 0 - 1 0 0 ° С/ч 500— 600, В зависимости Медленное с


пературный (искус­ легирован­ от конфигурации печью 20—
ственное старение) ный чугун детали, габаритных 50° С/ч до
до 630 размеров отливки 250° С
2— 8 ч
Отжиг низкотем­ 680— 750 В зависимости Медленное
пературный, гра- от требуемой ко­ до 250° С
фитизирукнций нечной структуры для слож ных
1— 4 ч деталей

Отжиг высоко­ Достаточная для Медленное с


температурный полного распада йечью, вы­
графитизир ующий свободного цемен­ держка п р и А 1
(смягчающий) тита (0 ,5 — 5 ч)
Нормализация Медленно до 850— 950 Достаточная для
серого чугуна 550° С для насыщения аусте-
слож ны х дета­ нита углеродом
лей (0 ,5 — 3 ч) На воздухе
Нормализация Достаточная для
отбеленного чугуна разложения цемен­
тита (0 ,5 — 5 ч)

Закалка 850— 930 Достаточная для Вода, масло


насыщения аусте-
нита углеродом
(0 ,5 — 3 ч)
отжиг 29

ОТЖИГ

Низкотемпературный отжиг (искусственное старение) применяют для снижения


в отливках внутренних остаточных напряжений, возникающих вследствие неодно­
временного перехода, различных частей отливки из области пластических в область
упругих деформаций.
Величина внутренних напряжений зависит от разности температур различных
участков отливки при охлаждении, теплопроводности чугуна, разности температур
между отливкой и стенками формы, от значения модуля упругости чугуна и от сопро­
тивления формы усадки отливки.
Остаточные напряжения существенно снижают качество сложных отливок,
вызывают трещины и деформацию деталей.
Как показывают исследования [4 ], чугун с шаровидным графитом из-за более
высокого значения модуля упругости и меньшей теплопроводности обладает боль­
шей склонностью к образованию остаточных напряжений, чем обычный серый
чугун.
В табл. 2 для примера приведены значения остаточных напряжений при отливке
втулок диаметром 80 мм из высокопрочного (магниевого) и серого чугуна [4].
Длительная выдержка (естественное старение) отливок на складе в течение
6 мес. и более снижает на 40— 50% величину внутренних остаточных напряжений
(табл. 3). Однако для снижения величины внутренних напряжений более эффектив­
ным является применение искусственного старения — медленный нагрев отливок

пГфаботки серого чугуна 1П

С труктурны е, ф азовые И сходная Конечная Назначение терми­


превращения структура структура ческой обработки
основной массы

Перлито-феррит- П рактически не Снятие внутренних


ная, перлитная изменяется напряжений, повыше­
ние вязкости, стабили­
зация размеров детали,
снижение деформации
Распад цементита — Перлит, пер­ Феррит 4- перлит, Снижение твердости,
перлита лит + феррит феррит улучшение обрабаты­
ваемости, повышение
пластичности, удар­
ной вязкости . Проч­
ность чугуна сниж ает­
ся
Распад свободного Свободный це­ Перлит феррит, Уменьшение твердо­
пементита и частично ментит 4 - перлит феррит сти, улучшение обра­
или полностью цемен­ батываемости, повы­
тита — перлита шение пластичности
Насыщение аустени- Перлит 4- феррит, Увеличение свя зан ­
га углеродом и его феррит ного углерода, повы­
превращение о перлит Перлит, сорби­ шение твердости, проч­
тообразный перли" ности, износостойко­
сти
Распад свободного Свободный це­ Понижение твердо­
цементита ментит 4* перлит сти, улучшение обра­
батываемости. Повы­
шение механических
свойств
Превращение пере­ Продукты распа­ Повышение твердо­
охлажденного аусте- Перлит, пер­ да переохлажден­ сти до Н В 500, повы­
нита лит 4 - феррит ного аустенита: шение прочности, из­
мартенсит, троос- носостойкости
тит, сорбит, оста­
точный аустенит
зо ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЧУГУНА

Основные технологические параметры процесса


Вид
обработки
Скорость Температура П родолжительность Охлаждение
нагрева нагрева в °С выдержки

И зотермическая Простые детали 830— 900 Достаточная для Закалочная


закалка ускоренно, прогрева (0 ,2 — среда с тем­
сложные до 1,5 ч) пературой 250—
550° С замед­ 600° С
ленно
Поверхностная Быстрый нагрев 8 4 0 — 950 Достаточная для В воде, масле
закалка поверхностного прогрева заданно­ и других
слоя т. в. ч., го слоя (6 — 10 сек) средах
газовым пламе­
нем, в электро­
лите
Отпуск Сложные дета­ 250 — 500 Достаточная для На воздухе
ли замедленно в зависимо­ образования ста­
сти от тре­ бильных структур
буемой твер­ ( 1 - 3 ч)
дости
Азотирование 5 0 0 — 580 50— 70 ч, для
магниевого чугуна
Медленный на­ 5— 8 ч
грев в среде Вместе с печью
диссоциирующе­
Азотирование го аммиака 5 0 0 — 700 Кратковременная
антикоррозионное (0 ,5 — 1 ч)

Алитирование Медленный на­ 900— 1050 Достаточная для


грев до 500° С получения требуе­
в средах, содер­ мого слоя (2 — 6 ч) С печью или
ж ащ их алюми­ на воздухе
ний
Хромирование Медленный на­ 9 5 0 — 1000 В твердой среде
грев в средах, 10— 12 ч, в газо­
содержащих вой 5 ч
хром

Сульфидирова- Медленный на­ 550— 600 Д ля получения На воздухе


ние грев в средах, слоя 0,3 мм 3 ч
содержащ их
серу

до 500— 600° С с последующим медленным охлаждением вместе с печью. В результате


процесса твердость и механические свойства чугуна практически остаются без изме­
нения (рис. 1), внутренние остаточные напряжения при этом существенно (рис. 2
и 3, табл. 3) снижаются.
Более высокий нагрев способствует графитизации чугуна, особенно при повышен­
ном содержании кремния (рис. 4).
Д ля чугуна, легированного хромом или никелем, молибденом, ванадием, верхний
предел нагрева может быть повышен до 630° С.
В табл. 4 приведены данные влияния отжига на свойства чугуна с шаровидным
графитом, а в табл. 5 — примеры практических режимов низкотемпературного от­
жига некоторых отливок.
Низкотемпературный графитизирующий (смягчающий) отжиг применяют для
снижения твердости и улучшения обрабатываемости отливок из серого чугуна
(рис. 5 — 10, табл. 6 и 7).
отжиг 31

Продолжение табл. 1

Структурны е, фазовые Исходная Конечная Назначение терми­


превращения стру кту ра структура ческой обработки
основной массы

Изотермическое пре­ Перлит, перлит -|- Продукты изо­ Повышение твердости


вращение аустенита феррит термического пре­ до И В 500, повы­
вращения аустени­ шение прочности, рез­
та: бейнит, троос- кое увеличение изно-
тит, сорбит оста­ состой кости
точный аустенит
Превращение пере­ Перлит В поверхностном Повышение поверх­
охлажденного аусте­ р 0 , 6 % Ссв) слое продукты ностной твердости до
нита в поверхностном превращения пере­ И Я С 55, резкое уве­
слое охлажденного ау­ личение износостой­
стенита кости

Превращение оста­ Мартенсит, тро- Мартенсит, тро- Снятие закалочных


точного аустенита, остит, остаточный остит, сорбит - от­ напряжений, распад
мартенсита, укрупне­ аустенит пуска твердых растворов,
ние карбидной фазы повышение вязкости,
пластичности и преде­
ла выносливости
Образование в по­ Сорбит, сорбито­ В поверхностном Повышение твер
верхностном слое ни­ образный перлит слое до 0,4 мм ни- дости до И В 60 0 —
тридов тр иды 1000, износостойкости,
коррозионной стойко­
сти в воздушной среде
Насыщение поверх­ Любая В поверхностном Повышение антикор­
ности азотом слое до 0,06 мм розионных свойств
нитриды при работе в среде па­
ра, воды
Насыщение поверх­ В поверхностном Повышение жаро-
ности алюминием Любая структу­ слое фазы, содер­ стой кости
ра серого чугуна жащие алюминий

Насыщение поверх­ В поверхностном Р езкое повышение


ностного слоя хромом слое фазы, содер­ поверхностной твер­
жащие хром— кар­ дости до И В 1600,
бид хрома износостойкости, жаро­
стойкости и анти­
коррозионных свойств
Насыщение поверх­ Перлит, сорбит, Образование Улучшение прира-
ности серой перлит -{-феррит сульфидов в по­ батываемости, исклю­
верхностном слое чение задиров, по­
вышение износостой­
кости

В результате процесса происходит распад, графитизация и частично сферо-


идизация цементита перлита, что обусловливает понижение твердости и прочности.
Выбор режима отжига зависит от состава и требуемой конечной структуры и твер­
дости чугуна. Нагрев обычно производят до 680— 750° С; выдержка после прогрева
не превышает 1 ч на 25 мм сечения отливки с последующим медленным охлаждением
(до 280° С) вместе с печью.
Обычно при смягчающем отжиге твердость снижается на Н В 30— 150, а предел
прочности при растяжении а в на 10— 3 0 % . Смягчающий отжиг серого чугуна улуч­
шает обрабатываемость резанием, повышает стабильность размеров, теплопровод­
ность, электропроводность и циклическую вязкость при незначительном повышении
пластичности и ударной вязкости. .
Эффективность отжига повышается с повышением содержания кремния и угле­
рода в сером чугуне. Легирующие элементы Сг, Мо, V , Мп стабилизируют карбид и
понижают скорость распада перлита. Хром является наиболее сильным стабилиза­
тором карбидов.
32 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЧУГУНА

Литое 300
состояние
Рис. 1. Влияние температуры на­ Рис. 2. Влияние температуры нагрева
грева при низкотемпературном на снятие остаточных напряжений [2, 3 ]
отжиге на механические свойства
серого чугуна

О 200 400 600 800 мин


Врем я в ы д е р ж к и
Рис. 3. Влияние длительности выдержки Рис. 4. Влияние содержания крем­
при низкотемпературном отж иге на снятие ния на графитизацию цементита
остаточных напряжений [1 2 ]

0 4 8 12 16 20 24 28
Минуть! Продолжительность отжига
Рис. 5 . Зависимость степени графити- Рис. 6. Влияние температуры и длитель­
зации серого чугуна (3 ,3 7 % С, 2 ,0 3 % ности отжига серого чугуна на количество
Б!, 0 ,8 7 % Мп) от температуры и вре­ связанного углерода [ 1 ]
мени выдержки [1 ]
отжиг 33

При отжиге легированного чугуна необходимо повышать температуру нагрева


н увеличивать время выдержки.
Высокотемпературный графитизирующий отжиг применяют при производстве
ковкого чугуна, а такж е для снятия отбела в отливках из серого и магниевого чугуна

%
«г щ
во
150°
е и /о ЬГ, / г /
л 60
1I
/ 1 3°/а
$ -м. ( 7*
40 Г Г ш
20
0
10 t ч

Рис. 7. Влияние температуры Рис. 8. Влияние температуры и


при низкотемпературном графи- продолжительности выдержки
тизирующем отжиге на количе­ при нагреве на твердость при
ство перлита в высокопрочном низкотемпературном графитизи-
чугуне с шаровидным графи­ рующем отжиге перлитного маг­
том [8 ] ниевого чугуна [1 4 ]

2 целью повышения пластичности, снижения твердости и улучшения обрабатываемо-


зти (табл/8).
При этом процессе происходит полный распад свободного цементита (первая
стадия графитизации) и частично или полностью в зависимости от требований цемен­
тита перлита (вторая стадия графити­
зации).
В процессе первой стадии графи­
тизации устанавливается структурное
равновесие между аустенитом и графи-

20 40 1 10 20 30 40 50 60
5g Сек мин Часы
Cs *

Рис. 9. Влияние скорости о хлаж - Рис. 10. Изменение твердости закален ­


дения с различных температур ного чугуна (3 ,8 % С, 2 ,6 % Б!) в зави си ­
на твердость чугуна: 1 — вли том мости от длительности отжига при 740°
состоянии; 2 — после охлаждения С: 1 —чугун с пластинчатым перлитом;
на воздухе; 3 — после о хл аж д е­ 2 — чугун с зернистым перлитом [2 ]
ния со скоростью 2,8° С/м и н )
4 — после охлаждения со ско­
ростью 1,1° С/мин

гом. Д ля серого чугуна первая стадия отжига обычно производится в интервале


температур 850— 950° С с выдержкой, обеспечивающей полный распад свободного
цементита.
Вторую стадию графитизации эвтектоидного цементита производят либо путем
замедленного (2— 5° С в минуту) охлаждения отливок в интервале критических
2 «Материалы в машиностроении» т. IV
34 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЧУГУНА

2. Остаточные напряжения в отливках из высокопрочного и серого чугуна

М аксимальные напряжения в к Г /м м 2
осевые тангенциальные радиальные
Материал отливки
сж имаю ­ р астя ги ­ сж им аю ­ растяги ­ сжимаю ­ р астяги ­
щие вающие щие вающие щие вающие

Высокопрочный 6,8 6,0 8,4 6.8 1.8 1,8


чугун
Серый чугун 5,0 2,3 2,5 1,5 0,2 0,2

3. Влияние режима отжига на остаточные напряжения и механические свойства чугуна * [1]

В
Остаточ- Снятые
Температура Вы держ ка ные на­ напря­
нагрева в *С в ч пряжения жения на по­ на
верх­ глубине в к Г /м м 2
в к Г /м м 2 в %
ности 25 мм

Литое состояние — 2,30 0 2 29— 265 178 26,4


3 2,20 10 217 — 241 25,6
6 2,04 12 217 — 228 170 25,6
450
9 1,70 26 2 17— 235 27,5
187
3 1,71 25 28,3
500 6 1,53 40 217 — 24 1 178 25,8
9 1,03 53 162 —
3 1,19 48 217 — 225 178 26,2
550 6 0,87 62 217 — 228 170 23,3
9 0,82 64 179— 187 162 21,7
1 1,20 48 — 24,7
3 0,32 64 196 — 207 170 23,3
600 6 0,47 73 — —
9 0,41 83 139— 179 156 20,9

* Состав чугуна (в %): 3,42 С; 0,78 С .й; 1,48 Si; 0,80 Мп; 0,17 Р; 0,11 S;
- 0,86 Сг; 0,31 Ni. Нагрев со скоростью 120— 140° С1ч, охлаждение до 200° С со ско-
ростью 12— 15° С/ч

4. Влияние низкотемпературного отжига на механические свойства чугуна с шаровидным


графитом * [33]

°в °Т
Температура Время
отжига в ®С выдерж ­ в в % ИВ
ки в ч в к Г /м м 2

Литое состояние 68,2 49,8 8,0 223


540 8 67,8 46.4 7,0 217
620 8 62,6 45,0 10,0 197
650 8 53,0 41.5 11,5 183
675 8 50,6 39,7 16,0 163

* Химически \ состав ч1ргуна (в % ): 3,42 С; 2,52 Si Сечение лито го образца


25 мм.
отжиг 35

5. Режим отжига для снятия внутренних напряжений в чугунных деталях [1], [6], [7]
Режим термической обработки

Наименование деталей Скорость Темпе­


нагрева ратура Скорость о хл аж д е­ В ы держ ­
в °С/ч нагрева ния в °С/ч ка в ч
в °С

Крупные станины и другие


крупные детали станков . . . . 35 5 0 0 — 550 35 8 — 10
Корпус редуктора. корпус
бабки, суппорты, каретки ста-
170 5 5 0 — 600 75 2 ,5 — 3,0
Поршни ............................................ 100 500 — 3
Поршневые кольца .................... 100 600 Охлаждение на 2
воздухе
Маслоты для поршневых ко­
лец ............................................................... 100 5 5 0 — 600 2
Головки цилиндров, корпуса
коллекторов ........................................... 80 600 30 2,5
Все чугунные детали, имеющие
сложную конфигурацию, от ко­
торых требуется точность разм е­
ров, разметочные плиты, стани­
ны, р а м ы ................................................ 75 500 В течение 8 ч 10

<1. Влияние отжига при температуре 700° С на свойства чугуна состава 3 ,0 % С, 1 ,5 % Б1 (7)
П оказатели

Наименование показателей в и сход­ после выдержки в ч


ном
состоянии 2 4 6 8 12

о в в к Г /м м 2 25,1 23,5 21,5 20,0 20,4 20,1


а н в к Г м /с м 2 0,3 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4
НВ 197 197 179 137 137 132

7. Влияние низкотемпературного отжига при 760° С на свойства легированного чугуна [13]

о д в к Г /м м 2 П рисадка легирую щ их элементов к исходному


чугуну в %
НВ
в литом после
состоянии отжига Сг Мо Си N1 V

143 26,3 19.0 Нелегиров ЭННЫЙ ИСХ эдный чугу н


217 32,0 31.0 0,61 0,65
35,0 30,0 0,47 0,43 0,52
207
29,0 28,0 0,56 —
201 30,2 26,8 0,50 0,52
197 38,6 29,8 0,49 0,43 — 1,45
187 36,8 26,3 0,54 0,65
179 33,8 28,1 0,47 0,13
32,0 24,2 0 ,4 9 — 1,45
156 35,15 23,2 0,54 0,66
28,8 21,4 — 0,12
149 29,0 2 1 ,0 — 1,72
146 30,9 22,0 0,47 —
143 30,5 2 1 ,0 — 1,80

9*
36 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЧУГУНА

температур, либо путем длительной выдержки ниже точки Л ]. Условия охлаждения


и выдержки при второй стадии графитизации определяются требуемой твердостью,
конечной структурой и составом чугуна.
На рис. 11 показано влияние хрома на
скорость распада цементита при графити-
зирующем отжиге магниевого чугуна.
Распад цементита в отбеленном чугуне
с образованием пластинчатого графита может

Время Выдержки
Рис. 12. Распад цементита
в отбеленном чугуне в зави ­
симости от времени выдерж ­
ки и температуры нагрева
Рис. 11, Влияние хрома на ско­ в соляных ваннах [1 ] : / —
рость распада цементита при при 1050° С; 2 — при 1100° С;
графитизирующем отжиге маг­ 3 — при 1125° С; 4 — при
ниевого чугуна [8 ] 1150° С

быть резко ускорен за счет повышения скорости и температуры отжига, например, пу­
тем высокотемпературного нагрева т. в. ч. Нагрев отбеленных отливок в соляных ван­
нах при 1050— 1150° С обеспечивает распад цементита в течение 1— 10 мин (рис. 12).

8. Рекомендуемые режимы отжига серого чугуна [13]

Выдержка
Вид Темпе­ на 25 мм Скорость
отжига Назначение отжига ратура сечения охлаж дения
в °С отливки

Низкотемпе­ Распад перлита на фер­ 7 0 0 — 760 4 5 — 60 мин В интервале тем­


ратурный рит и графит у простого ператур 550—
и низколегированного чу­ 300° С вместе
гуна для улучшения об­ с печью со ско­
рабатываемости ростью 38° С

Среднетемпе­ Распад перлита на фер­ 780— 900 Около Д о 300° С вместе


ратурный рит и графит у легиро­ 45 мин с печью
ванного чугуна

Разложение свободных До 550° С о хла­


карбидов в отбеленном и ждения на воздухе,
половинчатом чугуне для затем до 300° С
получения оптимальных вместе с печью
Высокотем­ прочности и твердости
пературный 900—960 1— 3 ч

М аксимальное повыше­ До 300° С вместе


ние обрабатываемости с печью
НОРМАЛИЗАЦИЯ 37

НОРМАЛИЗАЦИЯ
Нормализацию применяют для исправления структуры, получения перлит­
ной металлической основы, повышения механических свойств и износостойкости
чугуна.
Нормализация осуществляется путем нагрева отливок до 850—950° С с после­
дующим охлаждением на воздухе. Сложные отливки рекомендуется до 500° С
охлаждать ускоренно в воздушной среде, а затем для снижения внутренних напря­
жений, в печи со скоростью 40° С1ч. Выдержка при температуре процесса соста­
вляет около 1 ч на 25 мм сечения отливки. Слишком длительная выдержка при­
водит к значительному окислению отливок.
Обычно нормализации подвергаются чугунные отливки, имеющие ферритную,
феррито-перлитную или ледебурито-перлитную (отбеленную) структуру. При норма­
лизации ферритного или феррито-перлитного чугуна происходит повышение содержа­
ния связанного углерода. Благодаря растворению части графита в аустените и в ре
зультате последующего ускоренного охлаждения обеспечивается образование пер­
литной структуры в чугуне (табл. 9).

9. Содержание связанного углерода и микроструктура чугуна *


после нормализации [1]

Д ли тел ь­ Количество
Температура ность связанного
нормализа­ выдержки углерода М икроструктура чугуна
#
ции в °С в ч Ссб в %

1 0,43 Сорбитообразный перлит - f - 15% ферри-


та + графит
800
3 0,50 Следы феррита вокруг пластинок гра­
фита-f- сорбитообразный перлит
1 0,50
850 3 0,52
1 0,55
900 3 0,63 Сорбитообразный перлит-f-графит
1 0,59
950 3 0,64

* Исходная структура чугуна феррит-f-графит Ссв = 0,05% .

С повышением температуры нормализации и с удлинением выдержки содержание


связанного углерода повышается (рис. 13) [23]. С повышением содержания кремния
количество перлита в нормализованном чугуне снижается (рис. 14).
В некоторых случаях применяют нормализацию ферритного ковкого чугуна при
860—880° С (выдержка около 1,5 ч) с целью превращения его в перлитный ковкий
чугун (рис. 15) и соответствующего повышения прочностных свойств (рис. 16). На
рис. 17 показано влияние длительности выдержки при различных температурах
нормализации ферритного чугуна с шаровидным графитом на количество образовав­
шегося перлита.
Нормализацию применяют такж е с целью разложения свободного цементита
отбеленного или половинчатого чугуна. Необходимо до охлаждения на воздухе
обеспечить распад эвтектического цементита. Поэтому характер нагрева и длитель­
ность выдержки определяются, как и в случае высокотемпературного графитизи-
рующего отжига, степенью отбела и химическим составом чугуна.
38 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЧУГУНА

% % с св
g 80 0,528
% 60 0,396
0,266
^ го 0,132
о 20 60 60 80 100 120 мин
В рем я В ы держ ки 700 750 800 850 °С
Рис. 13. Растворимость углерода в сером Рис. 14, Зависимость ко­
чугуне в зависимости от температуры на­ личества перлита в струк­
грева и времени выдержки [ 8 ] туре серого чугуна от тем­
пературы нормализации
[8 ]: 1 — при 3% Б1; 2 —
при 2 ,1 % Б1

00 Г
КГ/ММ2
HRB
- 7о 1 100
6 HRB
\ Ж 90
60 \ /
V/ 80
50 Л бв
/ / ч
60 / \ 70
— \■
V. СО
30
760 800 дЬО 880 920 °С 760 800 860 ’С
Рис. 15. Влияние температуры Рис. 16. Влияние нормализации на
нагрева и времени выдержки на механические свойства ковкого чу­
образование перлита в феррит- гуна
ном чугуне за счет растворения
графита [7 ]

Рис. 17. Влияние тем­


пературы и времени
выдержки на количе­
ство образовавш егося
перлита при норма­
лизации ферритного
высокопрочного ма­
гниевого чугуна [ 8 ]

В рем я В ы держ ки
ЗАКАЛКА И ОТПУСК 39

З А К А Л К А И ОТПУСК
Д ля повышения прочности, твердости и износостойкости детали из серого вы­
сокопрочного и ковкого чугуна подвергают закалке и отпуску. В исходном чугуне,
подвергаемом закалке, рекомендуется иметь не менее 0,5% связанного углерода.
Нагрев под закалку производят до температур, превышающих на 50— 70° С
верхний предел эвтектоидиого интервала, положение которого определяется хими-

НВ 7%Np /
\
350 > r f
/ У<*'
/ t
/
300 V - / /4,22 / /
\ /
N
7 '1,15% Ni /
1
250 /
/ / /
/
200 /
--- / 5ез Mi

Лит ое ТОО 750 800 850 900 °С


сост ояние Температура закалки
Рис. 18. Влияние содерж а­ Рис. 19. Влияние содержания ни­
ния кремния на положение келя на твердость чугуна после
точки А ,: 1 — в стабильной закалки в масле [5 3
системе; 2 — в метастабиль-
ной системе [5 ]

ческим составом чугуна. Фосфор и в особенности кремний сильно повышают критиче­


ские точки (рис. 18), никель значительно понижает их, в результате чего оптималь­
ная температура закалки никелевого чугуна снижается до 700— 750° С (рис. 19).
В табл. 10 приведены критические точки чугуна [11].

10. Критические точки чугуна [11]

Содержание элементов в %
Ac% А с* Ar", Л г?
С Si Mn S P Cr Ni Mo Cu

2,83 2,17 0,50 0,09 0,13 775 830 765 723


2,86 2,27 0,50 0,09 0,14 0,70 1,70 — — 770 825 750 700
2,86 2,23 0,50 0,10 0,15 0,95 3,00 — — 770 825 750 700
2,85 2,24 0,45 0,10 0,13 — 2,30 0,90 — 780 830 725 625
2,86 2,24 0,50 0,09 0,12 — — 0.69 — 775 850 775 700
2,85 2,25 0,55 0,09 0,13 0,35 — — 3,00 770 825 725 680

Практически минимальная температура закалки для обычного чугуна составляет


примерно 850° С (рис. 20), а оптимальная — около 930° С. Длительность выдержки
определяется характером детали и исходной структурой металлической основы чу­
гуна и обычно составляет 0 ,5 — 3 ч.
Детали, имеющие в структуре повышенное количество феррита, требуют более
продолжительной выдержки для более полного насыщения аустенита углеродом.
Недостаточно длительная выдержка приводит к неполной закалке (рис. 21), неодно­
родной структуре и твердости, Излишне длительная выдержка способствует окисле
ишо отливок и не оказывает положительного влияния на повышение твердости чугуна
(табл. 11).
40 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЧУГУНА

Ввиду повышенного содержания углерода и кремния в растворе аустенита при


температуре закалки применение масла в качестве закалочной среды обычно обеспе­
чивает достаточно высокую скорость охлаждения и получение мартенситной струк­
туры. Допускается производить закалку простых по конфигурации деталей в воде.
После закалки чугунные детали необходимо подвергать отпуску для снятия
внутренних напряжений и повышения механических свойств (рис. 22 и 23).
Значительное влияние на твер-
дость чугуна после закалки оказывает 11. Влияние температуры нагрева
и выдержки на твер д ость закаленного
его химический состав (рис. 24, серого чугуна [1], [2, 3]
габл. 12).

выдержки
И В при температуре закалки
в °С

Время
500 600 700 800 850 900 950

15 мин 175 155 430 430 435 405


30 м ин 183 158 140
1ч 143 130 440 450 450 430
4 ч 130 125 425 425 425 395

нв А
550 J
у
/ // У
450
1- /
350 /
(
250
1
150

50
10 30 60 120 180мин
Время Выдержки

Рис. 20. Влияние температуры за- Рис. 21. Влияние времени вы­
калки на твердость чугуна: 1 — держки при различных темпера­
легированный гильзовый чугун; 2 турах закалки на твердость фер-
и 3 — нелегированный серый чугун; ритного чугуна после закалкиэ
4 — фосфористый чугун [б ] / — при 760“ С; 2 — при 800° С}
3 — при 850“ С; 4 — при 900° С

При постоянном углеродном эквиваленте изменение содержания кремния мало


влияет на твердость чугуна в закаленном состоянии (рис. 25). Понижение твердости
с повышением содержания углерода происходит в основном за счет увеличения со­
держания графита в чугуне. Однако существенную роль играет величина графитовых
включений (рис. 26). Легирование, а такж е модифицирование магнием повышают
прокаливаемость и твердость чугуна после закалки (рис. 27—30). Присадка стали
в шихту повышает прокаливаемость чугуна (рис. 31). На прокаливаемость также
оказывает влияние величина зерна (рис. 32).
В табл. 13 показано влияние легирования и температуры закалки на твердость
чугуна. На рис. 33 приведена твердость легированного и нелегированного чугуна до
и после закалки. Влияние сечения отливки на механические свойства закаленного
чугуна видно из данных табл. 14.
Д ля получения сорбитной или троосто-сорбитной металлической основы ковкого
чугуна в целях повышения твердости и износостойкости производят его закалку и
ЗАКАЛКА И ОТПУСК 41

отпуск. При массовом производстве для указанных целей более целесообразно при­
менять закалку и отпуск непосредственно после первой стадии графитизации.
Изотермическая закалка по сравнению с обычной закалкой обеспечивает более
эффективное повышение износостойкости (рис. 34) и прочности (рис. 35) серого чугуна.
Детали, подвергаемые изотермиче-
бд ской обработке, нагревают под закалку до
кГ/мм2 830—900° С с выдержкой в течение 10—

>з 250 МО 650 °С


^ Температура
§ от п уска ,
«3
Температ ура от пуска
Рис. 22. Влияние температуры Рис. 23. Влияние термической обра­
отпуска на прочность чугуна, за к а ­ ботки на ударную вязкость чугуна
ленного с различных температур: [2 3 ]
/ — 800° С; 2 — 830° С; 3 — 860° С:
4 — 900° С; 5 — 920® С [9 ]

90 мин в зависимости от исходной структуры (от количества связанного углерода).


Охлаждение (закалку) деталей производят в жидких ваннах, нагретых в зависи­
мости от требуемой твердости и структуры чугуна до 250— 600° С (рис. 36). При

40

30
го
10
0
0,7 0,8 0,9 1,0
Степень эвтектичности
Рис. 24. Влияние степени эвтектич- Рис. 25. Влияние содержания крем­
ности при постоянном содержании ния при постоянной степени эвтек-
на твердость чугуна после зак ал ­ тичности на твердость чугуна после
ки [2 2 ] закалки [2 2 ]

этом происходит переохлаждение аустенита до температур, определяющих различ­


ные структуры и свойства продуктов его превращения. В изотермической ванне
детали выдерживают с учетом полного или частичного превращения аустенита, затем
охлаждают на воздухе.
Определение температуры ванны и длительности выдержки производят на осно­
вании диаграмм изотермического превращения аустенита, которые зависят от состава
чугуна (рис. 37 и 38). На рис. 39 показано влияние различных факторов на изменение
количества остаточного аустенита в чугуне.
42 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЧУГУНА

12. Влияние кремния на твердость серого чугуна после закалки в воде * [18]
нв НВ
* £
* после закалки тем- К после зак алки с тем-
о. пературы в С
чО
а пературы в С
я 5* <и
со
о
к
=**
со га Ч *м 5*
2 О га 2 * О га
с/5 СП со К« 800 850 900 с/5 СП со Ч« 800 850 900

1,04 0,5 215— 510 510 500 0,5 185— 360 480
1 515 470 515 1 360 480 490
230 1,94 218
2 4 7 0 — 515 480 500 2 330— 360 490
4 500 510 490 4 235 510 480

1,52 0,5 212— 415 500 490 0,5 136— 152 425
470
1 480 460 1 135 390
220 500 2,59 212
2 450— 470 480 2 135— 150 460 430
4 425 490 480 4 143 430 420

Состав исходного чугуна в % : 2,86, С; 1,04 БІ; 0,54 Мп; 0,045 Б; 0,132 Р.

13. Твердость закаленного чугуна * [12]

Обычный Л еги р о ­ Обычный Л еги ро­


серый ванный серый ванный
чугун чугун чугун чугун
Сг—N1—Мо Сг—N1—Мо
У словия У словия
О ''
со СО со СО
05 <0
НВ

НВ

5
нв

нв
и О о О

В литом состоя­ После закалки с


нии ............................. 0,69 217 0,70 255 температуры в *С:
После закалки с 760 .................... 0,00 137 0,45 197
температуры в °С: 788 • • . • • 0,05 143 0,42 207
650 .................... 0,54 207 0,65 250 816 ................... 0,47 269 0.60 444
675 .................... 0,38 187 0,63 241 844 .................... 0,59 444 0,69 514
705 ................... 0,09 170 0,59 229 868 • ■ • • • 0,67 477 0,79 601
733 .................... 143 0,47 217

* Образец диаметром 30 мм\ длиной 50 мм\ закалка в масле.

14. Влияние сечения на механические свойства термически обработанного чугуна * [37]

Толщина
Наименование чугуна заготовки °в НВ
в мм в к Г /м м 2

Серый нелегированный чугун (3,06 % С;


1,36% 5 1 ) ......................................................................... 50 15,8 280
100 14.4 275
Никельмолнбденовый чугун (2 ,9 6 % С;
1,26% Бі; 1,38% N1; 0 ,4 1 % М о ) .................... 50 18,6 325
100 15.5 325
Медномолибденовый чугун (2 ,9 % С;
1,31% Б1; 1,27% Сг; 0,4 0 % Мо) .................... 50 18.6 341
100 16,7 343

* Термическая обработка: закал ка в мае ле с 870° С, отп уск при 550° С в течение 1 ч.
Образцы изготовлялись из низа цилиндричесн ой заготовки. Р азрывной обра:$ец диаметром
20 мм.
ЗАКАЛКА И ОТПУСК 43

н ас
50 — ГГ""

ьо
После за к а л к и
30
20 г

10
"Мо за к а л к и
о 9 12 20 35мм
0-50) 1(50-25) (25-/2)\(12-6)-1 Р асст о я н и е от
о х л аж да ем ого торца
Рис. 26. Влияние размера графитовых Рис. 27. Прокаливаемость серого
включений на твердость закаленного и магниевого чугуна [8 ]
чугуна [2 2 ]

Р асст о я н и е от торца Р асст ояние от охлаж даем ого торца


Рис. 28. П рокаливаемость по торцо­ Рис. 29. Кривые прокаливаемости чугуна:
вой пробе: /— нелегированного чугуна; / — перлитный чугун; 2 —■ чугун с 0 ,7 %
2 — чугуна, легированного 0 ,5 % Мо, Сг и 1,7% N1; 3 — чугун с 0 ,3 5 % Сг и
при различных температурах закалки 3 % Си; 4 — чугун с 0 ,7 % Мо; 5 — чугун
[5 ] с 0 ,9 5 % Сг И 3% № ; 6 — чугун с 1,3%
N1 н 0 ,9 % Мо [ И ]

I
44 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЧУГУНА

а) 6) Р асст оя н и е от тори,а
Рис. 30. Влияние содержания никеля на Рис. 31. Влияние присадки стали в ших-
твердость чугунных образцов различного ту на прокаливаемость чугуна (закалка
диаметра после закалки с 875° С в масле; с 800° С в воде): /—без присадки стали;
а — сердцевина образца; б — край [ 5 ] 2 — с присадкой 30% стали; 3 — с при­
садкой 60% стали [5 ]

НРС

54

50 /

\\ /
2 У
42

'5 10 5 0 5 10 мм I 2 3 4 5 6 7 6 9 10 11 12 13
Середина о б р а зц а О бр а зц ы
Рис. 32. П рокаливае­ Р и с .3 3 . Твердость до и после закалки образцов диамет­
мость крупнозернистого ром 32 мм из чугуна различного состава (в % ): /— 3,4 С
и мелкозернистого чугу­ и 2,25 Бі; 2 — 3,3 С и 1,75 Бі; 3 — 3,37 С и 1,49 Бі;
на при закал ке с 860° С 4 — 2 ,7 9 С и 2,58 Бі; 5 — 3,15 С, 1,23 Бі и 0,97 Ж ;
в масле: / — крупнозер­ 6 —3,13 С, 1,02 Бі и 3,89 Ж ; 7 —3,3 С, 1,76 Бі, 1,13 Ж
нистый нераскисленный и 0,45 Сг; 6 —2,69 С, 2,36 Бі, 1,22 Ж ; 2 — 3.15С, 1,13% Бі,
чугун 2 ,9 7 % С; 0 ,7 8 % 1,21 Мі и 0,39 Сг; /6—3,15 С, 1,18 Бі, 3,18 Ж и 0,86 Сг;
Ссв ; 2 — мелкозернистый 11 — 2 ,6 8 С, 2,31 Бі, 1,22 N1 и 0,33 Сг; 12 — 2,54 С,
чугун, раскисленный 2,51 Бі и 1,05 Ж ; 13 — 1,31С, 1,41 Бі, 3,46 Ж и 1,56 Сг [5 ]
алюминием: 2 ,9 7 % С;
0 ,8 7 % Ссв [ 5 ]
ЗАКАЛКА И ОТПУСК 45

отуска65°С

260 300
Рис. 34. Сравнительная износостой­ Рис, 35. Зависимость прочности от
кость серого чугуна, подвергнутого твердости термически обработанного
закалке с отпуском 1 и изотерми­ ферритно-перлитного чугуна: /—после
ческой закалке 2 [ 1 ] закалки и отпуска; 2 — после изотер­
мической закалки [1 ]

200 300 *00 °С


Т ем п ерат ура ван ны

Рис. 36. Влияние температуры ванны Рис. 37. Кинематические кривые


на твердость чугуна после изотерми­ превращения аустенита в чугуне
ческой закалки : 1— перлитный чугун различного состава (в % ): 1 — 3,35
с шаровидным графитом; 2 —феррит- С, 2,65 Э1 и 0,85 Мп; 2 — 3 ,0 С,
ный чугун с шаровидным графитом; 1,75 51, 1,3 Мп, 0,24 Сг и 0,1 N1;
3 —ковкий чугун; 4 — серый перлит­ 3 — 0,3 Сг, 1 Мп и 0,4 Мо [ 2 ] , [3 0 ]
ный чугун; 5 — серый ферритный
чугун [1 9 ]
46 термическая обработка чугуна

Рис. 38. Кинематические


кривые превращения
аустенита в чугуне, мо­
дифицированном магни­
1000 5000СЄК ем [1 4 ]
В р ем я

Т ем п ер ат у р а Ванны
а)

Т ем п ерат ура Ванны


Ю
Рис. 39. Влияние температуры нагрева и времени выдержки под зак ал ку (а)
и химического состава (б) на количество остаточного аустенита в чугуне после
изотермической закалки [1 9 ]

Время В рем я
Рис. 40. Режимы изотермической закалки чугуна: 1 — на иголь­
чатый троостит; 2 — на троосто-мартенсит [3 3 ]
ЗАКАЛКА Я ОТПУСК 47

Типовые режимы изотермической закалки чугуна приведены на рис. 40. При­


менение изотермической обработки особенно эффективно для деталей небольшого
:ечения (10— 12 мм) из высококачественного чугуна.

Чн бб
кГМ/смг HRC кГ/мм*
ГУо бс
в % 7
§50- -850
£ 6
§,40 5 -700

‘=*30 4 -550
Э: 3
,20 -400
Б 2
10 -250
1
!
. -100
250 300 350" 400 450 °С
Т ем п ерат ура ванны
Рис. 41. Влияние температуры закалочной среды на механиче­
ские свойства перлитного чугуна с шаровидным графитом [23]

Высокая износостойкость, прочность и ударная вязкость обеспечиваются изо­


термической закалкой чугуна с шаровидным графитом (рис. 41). Влияние температуры
изотермического превращения на прочностные свойства чугуна с шаровидным гра­
фитом с различной исходной структурой пока­
зано на рис. 42. На рис. 43 показаны структуры
серого чугуна и чугуна с шаровидным графи­
том после изотермической закалки.
В качестве закалочных сред при изотерми­
ческой обработке до температур 200° С приме­
няют масло, а выше 200° С — различные смеси
расплавленных солей и легкоплавкие металлы
(табл. 15).
Изотермическая закалка исключает возмож­
ность образования закалочных трещин и зна­
чительно уменьшает внутренние термические
напряжения и коробление детали. В табл. 16 и 17
приведено влияние изотермической закалки на
механические свойства чугуна.
Поверхностная закалка является одним из
прогрессивных способов повышения поверхност­
ной твердости и износостойкости чугунных де­
талей.
При поверхностной закалке необходимый
нагрев поверхностного слоя до 840—950° С про­
изводится т. в. ч. или кислородно-ацетиленовым
пламенем.
Закалка при нагреве т. в. ч. обычно продол­ Температура ванны
жается в течение нескольких секунд. Скорость
Рис. 42. М еханические свойства изо­
нагрева т. в. ч. составляет около 400° С/с е к . термически закаленного чугуна с
Охлаждающей средой в основном служит вода шаровидным графитом в зависи­
(холодная или подогретая) или эмульсия, пода­ мости от температуры ванны: 1 —
перлитно-ферритный чугун с 3,4 0 %
ваемая на нагретую поверхность спрейерным С, 3 ,0 6 % Бг, 2 — перлитный чугун
устройством. Поверхностной закалке рекомен- с 3,60% С, 2 ,3 7 % Б1
48 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЧУГУНА

дуется подвергать перлитный чугун с содержанием связанного углерода выше


0 ,5 % . Стабильность процесса поверхностной закалки повышается с повышением
дисперсионности металлической основы чугуна. Высокая твердость (Н Я С 58 и выше)
может быть получена при поверхностной закалке модифицированного, легирован­
ного (рис. 44) и высокопрочного чугуна.

Рис. 43. М икроструктура чугуна, изотермически закаленного при 350° С. Х 400:


а — обычный серый чугун; б — чугун с шаровидным графитом

При закалке ферритного чугуна необходимо повышение температуры нагрева


до 1050° С и удлинение выдержки для насыщения аустенита углеродом.
После закалки структура поверхностного твердого слоя состоит из неоднород­
ного мелкозернистого мартенсита с малозаметной игольчатостью и графита. При дли-

15. Отпускные и закалочные ванны [5]

Температурный
Температура интервал в °С
С остав ванны плавления в °С применения
ванны

3 части СаС12 + 1 часть Ы аС 1........................ 5 4 0 — 870


3 части СаС12 + 2 части ЫаС1 + 3 части 500
N a C N .....................................................
5 0 0 — 800
1 часть СаС12 + 2 части ЫаС1-}-4 части КС1 +
+ 7 частей ВаС12 ...................................................... 470
1 часть Ы аЫ 03 + 1 часть К N0 3 .................... 220 240— 520
1 часть К N03 + 1 часть N8 N02 . . . . 145 160 — 500
4 части № N 0 8 + 3 части К N03 + 3 части
Ва (N 03) , ......................................................................... 160 180— 400
Свинец ......................................................................... 330 3 50— 900
1 часть Р + 2 части 2 г \ .................................. 180 2 00— 500

тельном и высоком нагреве (свыше 960° С) наблюдается образование грубого мартен­


сита и остаточного аустенита, что снижает твердость закаленного слоя.
Глубина слоя зависит от применяемого типа генератора, электрического режима
закалки и исходной структуры чугуна (рис. 45). Д ля перлитного чугуна она обычно
составляет 1,5— 4 мм. При этом твердость закаленного слоя находится в пределах
И В 450—600.
ЗАКАЛКА И ОТПУСК 49

16. Влияние изотермической закалки в соляной ванне на механические свойства серого


чугуна [1]

Содержание элементов в %

2,83 Соб; 2,85 Соб; 2,83 Соб'


0,7 Ссб; 0.71 Ссв; 3,56 Соб;
0.7 Ссв;
Температура закалочной 0,14 Сг; 0,15 Сг; 0,66 Ссв;
0,19 Сг;
среды в °С 1,90 Бі 0,24 Мо; 0,50 Мо; 2,08 Бі
1,20 Б і 1,92 Бі

М еханические свойства в к Г /м м 2
НВ НВ °и НВ НВ
°в

В литом состоянии 60.4 229 72.5 240 74,8 251 62,7 255
250 ....................................... 38,5 492 41,8 507 44,0 515 21,5 470
300 ....................................... 90,5 332 103,0 388 109,0 386 71,7 345
350 ....................................... 87,6 317 96,1 334 90,1 340 65,6 282
500 ...................................... 77.6 286 74,7 290 71,2 314 69,3 299
600 ....................................... 67.2 237 75,9 252 77,3 265 73,2 273

17. Прочность и твердость термически обработанного модифицированного чугуна [27]

Н агрев до 860° С Н агрев до 860° С


и изотермическая °0 НВ и изотермическая °в НВ
выдержка в к Г ,/м м 2 выдержка в к Г /м м 2

5 м ин при 540° С 4 7 ,5 — 4 7 ,8 295 1 ч при 370° С 53,4 — 47,1 295


10 м ин при 2 ч при 340° С 6 1 ,0 — 60,5 340
480° С ......................... 4 0 ,0 — 41,5
30 м ин при 265 4 ч при 320° С 6 0 ,5 — 57,3 370
4 30° С ......................... 4 5 ,7 — 45,5
Литое состояние 36,5 235

Оптимальный режим выбирают опытным путем в зависимости от требований,


предъявляемых к служебным качествам детали. В табл. 18 приведено значение ча­
стоты тока в зависимости от требуемой глубины слоя.

18. Значение частоты тока в зависимости от глубины закаленного слоя [35]

Пределы Ч астота тока в гц при глубине закален н ого слоя в мм


применяе­
мых частот
тока 1 1,5 2 3 4 5 7 10

Минимальная 45 000 20 000 11 000 5 000 2 800 1 800 920 450


Оптимальная 180 000 80 000 54 000 20 000 11 000 7 000 3 700 1800
М аксималь­ 750 000 330 000 185 000 85 000 47 000 21 000 15 000 7500
ная

Д ля выбора необходимых термических параметров высокочастотной закалки


существенное значение имеют структурные диаграммы закалки чугуна.
На рис. 46, по данным П. И. Русина, приведены структурные диаграммы закалки
т. в. ч. (от лампового генератора) серого перлитного и ковкого ферритного чугуна,
устанавливающие зависимость между температурой, скоростью нагрева, структурой
в твердостью чугуна.
Из приведенных диаграмм следует, что каждой скорости нагрева соответствует
определенный температурный интервал закалки, обеспечивающий определенную
50 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЧУГУНА

НЯС,
\-3
50 ?---£3= \
ВО
ЗО
1
<н К
20 Г1 - \— ^
— —- .
10

0 8 10 12 Шии Расст ояние от


Р асст ояни е от поверхности поверхности
Рис. 44. Изменение твердости по сечению чугун­ Рис. 45. Влияние предвари­
ных деталей после поверхностной пламенной за ­ тельной термической обра­
калки: 1 — нелегированный чугун; 2 — легиро­ ботки на распределение твер­
ванный Мо; 3 — легированный Сг, № и Мо [4 ] дости по сечению чугунных
деталей, закаленных т. в. ч.
С остав чугуна: 2,6 9 % С; 1,94%
Бі; 1,13% Мп; I — в литом со­
стоянии; 2 — после отжига;
3 — после объемной закалки
и отпуска [2, 3 ]

іЛЛЛ'ХУХ*
рЩтентттеСеб иритТоо
•8%) +графит%$
Ш $Ш (Ю =555-6
1100 Мартен'сит(~85 %)
ортёнЦ
ШГтТмелкоиголь ат ш 2^. рит + граф ит {
Іграфит^ЗСКхсх НВ=375-352
1050 Ьтр534-555 М арт енсит ^Ш ,
ит +граф ит
Мартенсит( Весструк-
турный) * гра фит ***'>чВ=31/-285,
н агреба

1000 „ . 'артен-
НВ=512-555.
’р ит (20-30%)*
ш •еррит+ граф ит
1 Мартенсит (ое сструк-
' НВЩ - 2 2 8 ^
Температура

. . . !артенсит(~15то)+фер
рит+графит '/л

Феррит* графит
НВ =118-111 Рис. 46. Структурные ди­
аграммы закалки т. в. ч.:
I а — для серого перлит­
200 300 400 100 200 300 °С/сек ного чугуна; 6 —для ков­
кого ферритного чугуна
Средняя скорость н агрева (П. И. Русин)
а) В)
ЗАКАЛКА И ОТПУСК 51

структуру и твердость чугуна. При этом увеличение числа гнезд хлопьевидного гра­
фита в единице объема ковкого чугуна расширяет диапазон закалочных температур
в сторону снижения нижнего предела и повышает поверхностную твердость чугуна.
Аналогичное действие оказывает повышение дисперсности графита в сером
чугуне.
На рис. 47 показано влияние температуры и исходной структуры на твердость
и глубину слоя при поверхностной закалке чугуна с шаровидным графитом. На рис. 48
показано изменение твердости при пламенной закалке серого чугуна различных
марок.
Высокая скорость и температура нагрева могут привести к локальному оплавле­
нию поверхности, способствуют растворению графита в жидкой фазе, что при охла­
ждении вызывает образование ледебурита.
После поверхностной закалки для снятия внутренних остаточных напряжений
детали подвергают низкотемпературному отпуску. Иногда для крупногабаритных
деталей применяют самоотпуск (отпуск за счет тепла детали).
Поверхностную закалку с нагревом т. в. ч. применяют для повышения износо­
стойкости гильз цилиндров тракторных двигателей. Гильзы цилиндров изготовляют
из низколегированного хромоникелевого чугуна. Их рабочую поверхность подвер­
гают закалке на глубину 2— 2,5 мм до твердости не ниже Н Я С 40.
Отпуск закаленного чугуна необходим для снятия внутренних напряжений сни­
жения твердости, повышения прочности и пластичности (рис. 49—51).
При низких температурах отпуска (до 180° С) происходит некоторое снятие
внутренних напряжений, а заметных изменений в твердости закаленного чугуна не
наблюдается.
Повышение'температуры отпуска вызывает понижение твердости.
Кремний и легирующие элементы, а такж е магний повышают стойкость чугуна
против отпуска.
Д ля деталей конструкционного типа в зависимости от требуемых свойств отпуск
чугуна производят в интервале температур 400— 600° С, для деталей, работающих на
износ, — около 250— 300° С. Выдержка при температуре отпуска должна составлять
примерно 1 ч на каждые 25 мм толщины отливки.
Отпуск чугуна, легированного хромом и никелем, в пределах 500—550° С при­
водит к отпускной хрупкости и снижает их ударную вязкость.
В табл. 19 приведены данные [5 ], характеризующие влияние отпуска на меха­
нические свойства серого чугуна, применяемого для гильз цилиндров двигателей
внутреннего сгорания.

19. Изменение предела прочности при растяжении и твердости гильз цилиндров


при термической обработке

Термическая обработка Ов в к Г /м м 2 НВ

Литое состояние . ........................ .... 25,9 — 2 8 ,0 _


Нормализация ...................................................... 2 6 ,9 — 30,1 217 — 248

З ак алка .................................................................... 19,6— 25,2 570— 650

З ак алка и отпуск:
при 150° С 2 ч ................................................. 23,1 — 27,3 5 3 0 — 610

» 180° С 2 » ............................................ 25,2 — 2 8 ,0 5 0 0 — 570

» 230° С 1 » ............................................ 2 7 ,3 — 30,1 4 7 0 — 530

» 320° С 1 » ............................................ 3 1 ,5 — 39,2 450— 500


52 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЧУГУНА
сь ММ
Ъ 0с

■§§1*
0
нос
50
40
30
20
10

780 840 900 960 °С


Температура нагреба 2 3 Ч
под з а к а л к у О бразцы
Рис. 47. Влияние температуры нагрева Рис. 48. Зависимость поверхностной твер­
на поверхностную твердость и глу­ дости после пламенной закалки от твер­
бину закаленного слоя при закалке дости в исходном состоянии чугуна различ­
т. в. ч. чугуна с шаровидным графи­ ных марок: 1 — СЧ 12-48; 2 — СЧ 15-32;
том: /—ферритный чугун; 2 — перлит­ 3 — СЧ 18-36; 4 — СЧ 21-40; 5 —СЧ 24-44.
ный чугун [1 6 ] 6 — СЧ 28-48 [4 ]

Рис. 49. Влияние температуры отпуска на Рис. 50. Влияние длительности вы­
механические свойства закаленного чугуна держки при отпуске на механические
с шаровидным графитом [3 3 ] свойства закаленного серого чугуна:
1 — отпуск при 500° С; 2 —отпуск при
550° С; 3 — отпуск при 650° С.

Рис. 51. Влияние темпера­


туры отпуска (выдержка при
отпуске 1 ч) на твердость
закаленного чугуна: /— 3 —
перлитный, перлитно-фер-
ритный чугун с шаровидным
графитом; 4 — серый перлит­
Температура отпуска ный чугун [1 4 ]
ХИМИКО- ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА 53

Х И М И К О - Т Е Р М И Ч Е С К А Я О БРА БО ТК А
Азотирование состоит в насыщении поверхности деталей азотом в среде диссо­
циированного аммиака (степень диссоциации около 30% ) при 550— 580° С в течение
30—70 ч. При этом образуется износостойкий, коррозионно-стойкий (в воздушной
среде) диффузионный слой с повышенной твердостью и толщиной до 0,4 мм.
Д ля повышения только антикоррозионных свойств чугуна процесс азотирования
ведется при 500— 700° С в течение 0 ,5 — 1 ч с образованием слоя толщиной до 60 мк.
Д ля получения азотированного слоя твердостью до Н п 1000 рекомендуется при­
менение чугуна, легированного хромом, молибденом, алюминием, ванадием, титаном
[36], Указанные элементы образуют стойкие дисперсные нитриды. Углерод и кремний
не оказывают значительного влияния на твердость слоя. Кремний несколько умень­
шает глубину слоя, а хром повышает ее. Составы некоторых марок чугуна, подверга­
емого азотированию, приведены в табл. 20.

20. Составы чугуна, подвергаемого азотированию

Содержание элементов в %
Тип отливок
С Si Mn Al Cr Mo

Центробежное ли­
тье из серого чугуна 2 ,5 — 2,65 2 ,5 — 2,7 0,5 — 0,65 0 ,8 — 1,0 1,3— 1,5 0 ,1 5 — (f,2
2,4 — 2,65 2,4 — 2,6 0 ,5 5 — 0,65 1,2— 1,5 1,5— 1,8
Отливки из серо­
го чугуна в песча­
ные ф°Рмы . • • • 2,97 1,54 0,58 1,0 0,36 0,73
2,62 2,44 0,60 1,37 1,58
Отливки из ков­
кого чугуна . . . 2,50 0,90 0,32 • 1,0 0,75 0,40

Д ля получения стабильного и однородного по твердости азотированного слоя


необходимо иметь сорбитообразное строение металлической основы чугуна. Феррит -
ный чугун и чугун, имеющий отбел, должны перед азотированием подвергаться
предварительной термической обработке — нормализации или закалке и высокому
отпуску при 600° С.
При азотировании происходит изменение
размеров детали (увеличение объема), кото­ У
рое является стабильным и учитывается при V
изготовлении заготовок.
Азотирование обычного серого чугуна
/ 2
пока не нашло широкого применения из-за --- -7
длительности процесса. Его применяют в це­ /> S S K3
лях повышения износостойкости гильз ци­ 20000 1)0000 60000км
линдров и других деталей некоторых двига­ П робег абтомобиля
телей внутреннего сгорания. Азотированные
гильзы автомобильных двигателей характе­ Рис. 52. Влияние азотирования на
износ чугунных гильз: 1 — из нелеги­
ризуются высоким сопротивлением износу рованного серого чугуна; 2 — из хро­
(рис. 52). мистого чугуна; 3 — после азотирова­
Весьма эффективным является азотиро­ ния [7 ]
вание магниевого чугуна с шаровидным гра­
фитом. Время процесса сокращается до 3 — 5 ч, при этом твердость поверхности
получается порядка Нп900 при глубине слоя до 0,3 мм. Оптимальная степень диссо­
циации аммиака при этом должна быть 30— 45 % , а температура процесса 650° С.
Зависимость микротвердости азотированного слоя магниевого чугуна и нелеги­
рованной стали от температуры (выдержка 1 ч) показана на рис. 53. Исследования
показывают, что азотированный слой магниевого чугуна характеризуется повышен­
54 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЧУГУНА

ной пластичностью (табл. 21) и стабильной твердостью при повторном нагреве до


500° С. Однако отмечается неравномерная твердость слоя, связанная с неравномер­
ным распределением магния в структуре чугуна. Д ля получения равномерной твер­
дости перед азотированием необходимо производить отжиг чугуна при 720—
740° С [32].
Алитирование осуществляется в твердых средах (смесь порошка алюминия
и А120 3, N14401), в газовых средах (пары А1С13 в смеси с другими газами) и в жидких
средах (расплав алюминия).
Большие перспективы имеет метод металлизации
деталей алюминием путем распыления с последующим
отжигом, приводящим к образованию диффузионного
слоя.
Алитирование в твердых средах производят при
900— 1000° С в течение 6 ч, в газовых при 1050° С
в течение 2 ч, в жидких средах при 700— 900° С в тече­
ние 20—30 мин.
Перед алитированием поверхность детали подвер­
гают предварительной обработке (травлению, обезжи­
риванию, промывке, сушке).
Глубина алитированного слоя в зависимости от
процесса, температуры и выдержки находится в пре­
Рис. 53. Зависимость микро- делах 0 ,10—0,40 мм.
твердости магниевого чугуна Из приведенных методов наибольшее применение
(/) и углеродистой стали (2)
от температуры азотирова­ находит алитирование в твердых средах. Однако заслу­
ния (выдержка 1 ч) живает внимания способ алитирования в расплавлен­
ном алюминии. Этот метод относительно прост и обес­
печивает получение достаточно глубокого слоя с высокой концентрацией алюми­
ния. Алитированный слой, полученный в жидкой среде, состоит из наружного
слоя, богатого алюминием (около 98% А1), и из промежуточного легирован­
ного алюминием диффузионного подслоя [26]. При повышенных температурах
(до 900° С) имеет место увеличение толщины богатого алюминием наружного
слоя (рис. 54).

21. С войства азотированного слоя стали и чугуна различных марок * [25]

Н в к Г /м м 2 при продолж итель­


ности азотирования в ч Оценка
Сплав хрупкости слоя
3 5

Сталь марок:
С т . З ........................................................ 252—286
6 0 ............................................................ 260—286 —
У 1 0 ........................................................ 364—395 Хрупкий
Ч угун:
серый п е р л и т н ы й .................... 412—510 510
кремнистый ..................................... 385—500 429—615 Очень хрупкий
магниевый ........................................ 447—900 645—915 Нехрупкий

* Температура азотирования 650° С.


* * М икротвердость определялась алмазной пирамидой при нагрузке 50 Г.

Одним из недостатков алитирования в жидкой среде является нестабильность


процесса из-за обволакивания деталей окисными пленками при их погружении
в ванну. С целью устранения этого недостатка поверхность ванны защищают от
окисления при помощи специальных флюсов.
ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА 55

мГ/см2ч

Время выдержки
Рис. 54. Зависимость толщины али-
тированного слоя от температуры Рис. 57. Влияние алитирования
и выдержки: /—толщина покрытия; на окалиностойкость чугуна в
2 — толщина диффузионного под­ среде воздуха при 1000° С: 1 и
слоя [2 6 ]. 2 —серый чугун до и после али­
тирования; 3 и 4 —чугун с шаро­
видным графитом до и после
алитирования; 5 — углеродистая
сталь после алитирования (К . П.
Флорин)

650 700 750 800 850 900 °С


Рис. 55. Влияние температуры на
толщину диффузионного алитиро-
ванного слоя: 1 — сталь марки 10;
2 —чугун с шаровидным графитом;
3 — серый чугун (К- П. Флорин)

Время выдержки
Рис. 58. Влияние алитирования
на ростоустойчивость чугуна в
среде воздуха при 1000° С: 1 и
2 —серый чугун до и после али­
тирования; 3 и 4 — чугун с ш а­
Рис. 56. Влияние продолжитель­ ровидным графитом до и после
ности выдержки на толщину диф­ алитирования (К- П. Флорин)
фузионного алитированного слоя:
/ — сталь марки 10; 2 — чугун
с шаровидным графитом; 3 — серый
чугун (К- П. Флорин)
56 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЧУГУНА

Исследования показали (К. П. Флорин и А. Ф. Ланда), что хорошие результаты


обеспечиваются применением комбинированного флюса следующего состава (в % ):
35 NaCl, 35 KCl, 20 ZnCl2, 10 Na3A lF 0.
Сначала рекомендуется давать на зеркало металла два первых компонента,
а после их расплавления добавлять в соответствующей пропорции два остальных.
Оптимальная температура алитирования составляет 700— 720° С (рис. 55),
а максимальная выдержка около 60 мин (рис. 56).
Глубина алитированного слоя может быть увеличена последующим диффузион­
ным отжигом.
Алитированные детали имеют высокую коррозионную стойкость в сернистых
средах в условиях повышенных температур [26] и хорошо сопротивляются газовой
коррозии и росту (рис. 57, 58).
Диффузионное хромирование. Поверхностное насыщение готовых деталей хро­
мом применяют для повышения их твердости, износостойкости, коррозионной стой­
кости и жаростойкости [36].
Для диффузионного хромирования можно применять твердые, жидкие и газооб­
разные хромсодержащие среды.
Д ля твердого хромирования используют смесь, состоящую из порошка малоугле­
родистого феррохрома, просеянного через сито 60 меш. (50— 60% ), глинозема (35—
45% ) и хлористого аммония (4— 5% ). Температура процесса 1000— 1050° С, про­
должительность до 25 ч. Глубина диффузионного слоя 0,02— 0,05 мм, для ковкого
чугуна до 0,20 мм [36].
Благодаря диффузии обеспечивается прочная связь слоя с основным металлом.
Структура хромированного слоя чугуна состоит из сложных железохромистых кар­
бидов. Твердость слоя Н 1100— 1600. В слое обычно содержится около 35% хрома.
При хромировании в жидких и газообразных средах образование слоя происхо­
дит более интенсивно, чем при хромировании в твердой среде.
Хромированный слой обладает достаточной вязкостью и при деформациях не
отслаивается. В процессе хромирования объемные изменения детали невелики.
Сульфидирование. Поверхностное насыщение деталей серой — сульфидирова-
ние применяют для улучшения приработки, снижения износа деталей в период при­
работки, снижения коэффициента трения и устранения опасности образования зади-
ров на трущихся поверхностях.
Д ля сульфидирования чугуна обычно применяют расплавленные ванны (NaOH,
NaC], ВаС12 и др.) с добавкой активных серосодержащих солей (N a2S, NaCNS,
KCNS и др.) и катализаторов. Температура процесса 750 ± 10° С, продолжитель­
ность до 3 ч, глубина слоя до 0,3 мм. Твердость сульфидированного слоя обычно
мало отличается от твердости сердцевины.
Д ля сохранения в процессе сульфидирования исходной высокой твердости де­
талей можно применять ванны с низкой температурой плавления (125— 250° С),
составляемые из легкоплавких солей и растворов. В частности для сульфидирования
чугуна рекомендуется [38] низкотемпературная ванна состава 40% N a2S и 60%
N a2S 20 3.
ЛИТЕРАТУРА
1. К у н я в с к и й М. Н. Технология термической обработки. «ВНИТОМАШ»« Вып.
4 — 42. Машгиз, 1952.
2. Б о г а ч е в И. Н. Металлография чугуна. Машгиз, 1952.
3. Г и р ш о в и ч Н. Г. Кристаллизация и свойства чугуна в отливках. Изд-во «Ма­
шиностроение», 1966.
4. К л о ч н е в Н. И. , С т р и ж о в Г. С. «Металловедение и обработка металлов»,
№ 1, 1957.
5. P i w o w a r s k y E. «Gusseisen», изд. 2-е, 1951.
6. А в е р б у х Н. И. «Литейное производство» № 10, 1955.
7. Г и р ш о в и ч Н. Г. Чугунное литье, М еталлургиздат, 1949.
8. К у н я в с к и й М. Н. Сб. статей «Металловедение и современные методы терми­
ческой обработки чугуна». Машгиз, 1955.
9. Cast m etals. Handbook, 1957.
10. Г и р ш о в и ч Н. Г. «Литейное производство», № 7, 1955.
11. Н и к о л а е в Г. Н. Сб. ст. «Вопросы литейного производства и термическая обра­
ботка чугуна». Машгиз, 1956.
ЛИТЕРАТУРА 57

12. «Metal Progress», v. 68, № 2 — A, 1956, p. 34.


13. «Steel», v. 137, № 17, 1955, p. 122.
14. К у н я в с к ий М.Н., Д е м и д о в а Т. Г.Сб. статей «Вопросы литейного
производства и термическая обработка чугуна». М ашгиз, 1956.
15. О м е л ь ян ов А.Е ., Р а б и н о в и ч И. П.Справочник по материалам дета­
лей сельскохозяйственны х машин. Машгиз. 1954.
16. «Giesserei» № 1, 1955.
17. «Metal Progress», v. 66, № 3, 1954, p. 115.
18. «T ransactions AFA», v. 51, № 4, 1944.
19. К у р т о в И. Ф. , С а д и и Н. В. «Литейное производство» № 11, 1956.
20. «Steel», v. 137, N 18, р. 76, N 19, р. 134, 1955.
21. Ч у х л е б А. Н. «Металловедение и обработка металлов», № 12, 1956.
22. «Giesserei», N 19, 1955, р. 501.
23. П р о с в и р и н В. И. , П а т р и н а Н. А. «Металловедение и обработка метал­
лов», № 2, 1955.
24. К У н я в с к ий М.Н. Термическая обработка чугуна. Вып. 36. Машгиз, 1950.
25. Л а н д а А. Ф ., Я х н и н а В. Д ., Сб. статей «Получение отливок из высокопроч­
ного чугуна». И зд-во АН СССР, 1955.
26. «Foundry Trade Journal», v. 99, № 2029, 1955.
27. «Metal Progress», v. 62, N 2, 1952, p. 109.
28. Ч у x л e б A. H. «Труды Х арьковского авиационного института», вып. 16, 1955.
29. К у н я в с к и й М. Н. , Д е м и д о в а Т. Г. Сб. статей «Получение отливок из вы­
сокопрочного чугуна». Изд-во АН СССР, 1955.
30. Б о г а ч е в Н. Н. Сб. статей «Высокопрочный чугун». ВН И ТО Л . Машгиз, 1951.
31. К о н т о р о в и ч И. Е. Термическая обработка стали и чугуна. М еталлургиз-
дат, 1950.
32. Я х н н и н а В. Д. «Литейное производство», № 4, 1955.
33. «Steel», v. 137, N 21, 22, 1955, р. 109.
34. «Giesserei», N 4, 1956, р. 81.
35. Г а р д и н А. И., Сб. статей «Металловедение и современные методы термической
обработки чугуна». Машгиз, 1955.
36. Т о р о п а н о в А. П ., Химико-термическая обработка чугунного литья. «ИТЭИН»
No 20, 1946.
37. J . Res and Develop. В. С. I. R. A., N 5, 184 — 194, 1956.
38. Е н г а л ы ч е в И. М. и З е м с к о в П. И. «Вестник машиностроения», № 2,
ГЛАВА З

СЕРЫЙ ЧУГУН
Х А Р А К Т Е Р И С Т И К А И К О Н С Т Р У К Ц И О Н Н Ы Е СВОЙСТВА
Характеристика чугуна. В зависимости от прочности серый чугун подразделяется
на марки (табл. 1— 2).
І . Марки и механические свойства серого чугуна

а ) П о ГО С Т 1412—54 С С С Р

Стрела про­ Стрела про­


гиба 1 при гиба / при
изгибе при изгибе при
% °и расстоянии °6 расстоянии
Марка между опо­ НВ Марка между опо­ НВ
рами в мм рами в мм

в к Г /м м 2 600 | 300 в к Г /м м 2 600 | 300

СЧ 00 Испыта ние не произво дят СЧ 21-40 21 40


СЧ 12-28 12 28 6 2 143— СЧ 24-44 24 44 1Т О -
229 СЧ 28-48 28 48 24 1
СЧ 15-32 15 32 163— СЧ 32-52 32 52 187—
8 2,5 229 9 3 255
СЧ 18-36 18 36 170— СЧ 35-56 35 56 197—
229 269
СЧ 38-60 38 60 207—
269

б ) П о с т а н д а р т у й 1N 1691—1961 Ф Р Г
Предел прочности при
Номинальный диаметр
за ­

за­
Предел прочности при
Номинальный диаметр

в к Г /м м 2 не менее
в к Г /м м 2 не менее
Размеры литой

Размеры л и т о й
готовки в мм
готовки в мм

Г
О
растяжении а в
растяжении о в

образцов в мм
образцов в мм
чугуна

к
>>
и
>>
в*
гмо
Марка

а
го
(1 1 (1 1

О С Ь— 10 30 230 20 10 О С Ь — 25 13 130 8 33
о а ь — 15 13 130 8 23 20 170 12.5 28
20 170 12.5 18 30 230 20 25
30 230 20 15 45 320 32 21
45 320 32 11 а с ь — зо 20 170 12.5 33
а а ь — 20 13 130 8 28 30 230 20 30
20 170 12.5 23 45 320 32 26
ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 59

Продолжение табл. 1

растяжении о в в к Г /мм 2

растяжении о в в к Г /м м 2
Предел прочности при

Номинальный диаметр

Предел прочности при


Номинальный диаметр

за­
за­

Размеры литой
Размеры литой
готовки в мм

готовки в мм

образцов в мм
образцов в мм

чугуна
чугуна

не менее

не менее
Марка
Марка

(1 1 й 1

30 230 20 20 а о ь — 35 20 170 12,5 38


45 320 32 16 30 230 20 35
45 320 32 31
О С Ь— 40 30 230 20 40
45 320 32 36

в) П о с т а н д а р т у Л З в 5501—1956, Я п о н и я

#
Р а зр у ­
Толщина шающее
Класс Марка стенок Диаметр усилие Стрела НВ,
ч у гу ­ образца °в прогиба /
чугуна отливки в к Г /м м 2 при не более
на в мм в мм изгибе в мм
в кГ

1 Р СЮ Св 4 До 50 30 10 700 3,5 201


2 Р С15 » 4 » 8 13 19 180 2,0 241
» 8 » 15 20 17 400 2,5 223
» 15 » 30 30 15 800 4,0 212
» 30 50 45 13 1700 6,0 201
3 Р С20 » 4 » 8 13 24 200 2,0 255
» 8 » 15 20 22 450 3,0 235
» 15 » 30 30 20 900 4,5 223
» 30 » 50 45 17 2000 6,5 217
4 Р С25 4 » 8 13 28 220 2,0 269
» 8 » 15 20 26 500 3,0 248
» 15 » 30 30 25 1000 5.0 241
» 30 » 50 45 22 2300 710 229
5 Р СЗО * 8 » 15 20 31 550 3,5 269
» 15 » 30 30 30 1100 5,5 262
» 30 » 50 45 27 2600 7,5 248
6 Р С35 15 » 30 30 35 1200 5,5 277
» 30 50 45 32 2900 7,5 269

Основными характеристиками отливок из чугуна по ГОСТ 1412—54 являются


предел прочности при изгибе (с определением стрелы прогиба) и предел прочности
при растяжении. Отклонение от ГОСТа по показателям твердости обычно не служит
браковочным признаком, однако величина твердости в отливках или в отдельных
участках отливок может быть оговорена особо в технических условиях заказа.
В этом случае величина твердости задается в зависимости от характера работы
деталей.
60 СЕРЫЙ ЧУГУН

2. Зависимость (ориентировочно) механических свойств от диаметра цилиндрических


заготовок из модифицированного чугуна

Диаметр заготовки в мм

Марка 30 50 100 200

°в нв ае НВ °в НВ °в НВ

СЧ 24-44 24 187— 217 23 187— 217 22 163— 207 20 143— 187


СЧ 28-48 28 170— 241 27 170— 241 26 170— 229 25 170— 217
СЧ 32-52 32 170— 241 30 170— 241 28 170— 229 26 170— 229
СЧ 35-56 35 197— 255 34 187— 255 30 197— 255 26 197— 241
СЧ 38-60 38 197— 255 36 197— 255 32 197— 255 27 197— 255

Серый чугун с пластинчатым графитом характеризуется повышенной чувстви­


тельностью к толщине стенки отливок, которая обусловливает характер структуры
(величину эвтектического зерна и размер включений графита) и определяет проч­
ностные свойства. При высоких скоростях охлаждения, имеющих место в тонко­
стенных отливках, образуется мелкозернистая структура с высокой прочностью;
малые скорости охлаждения в тяжелых толстостенных отливках наоборот приводят

6 д КГ/пп2
30 ■
25

20

15

10
15 20 30 05 60
с/ МП
Рис. 1. Влияние толщины стенки на
предел прочности при растяжении
серого чугуна с различной степенью
эвтектичности щины стенки

к крупнозернистой структуре с малой прочностью. Поэтому для серого чугуна с пла­


стинчатым графитом особенно важно согласовывать марку чугуна (механические
свойства) с преобладающей толщиной стенки отливок. Литые образцы диаметром
30 мм, результаты механических испытаний которых в соответствии с ГОСТ 1412— 54
являются основным критерием при сдаче любой отливки, в действительности могут
характеризовать лишь свойства металла в отливках с толщиной стенок 15— 20 мм.
Так например, для отливки с толщиной стенки 40 мм задан чугун СЧ 21— 40. Его
сдаточной характеристикой, удовлетворяющей условия заказа, является прочность
при растяжении не менее 21 к Г /м м 2, которая определяется в стандартном образце
диаметром 30 мм. Материал отливки при данной толщине стенки будет характери­
зоваться прочностью около 15 к Г /м м 2 (СЧ 15-32), т. е. меньше заданной конструк­
тором. В отливке с толщиной стенки 10 мм из чугуна СЧ 24-44, прочность которого
на стандартном образце не менее 24 к Г/м м 2, следует ожидать свыше 30 к Г /м м 2,
повышенную твердость и затрудненную обрабатываемость. Д ля обеспечения задан­
ной конструктором прочности (24 кГ/м м 2) указанную отливку следует изготовлять
из чугуна марки СЧ 18-36. Однако изготовитель литья не правомочен принять
такое решение, так как сдаточная характеристика прочности, определенная
по ГОСТ 1412— 54, будет ниже заданной.
ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 61

Чтобы исключить подобного рода ошибки, конструктор, задавая марку чугуна


для определенной отливки, должен учитывать преобладающую толщину стенок.
С увеличением толщины стенки (диаметра образца) прочность чугуна умень­
шается, однако с уменьшением степени эвтектичности чувствительность прочности
к толщине стенок уменьшается (рис. 1, 2, 3).
Соотношение между пределом прочности и диаметром образца может быть вы­
ражено следующей степенной зависимостью:
0 о : а й = ( ^ : О ) а.

Показатель степени а, определяющий однородность механических свойств серого


чугуна по сечению отливок, называется коэффициентом квазиизотропности. Между
величиной показателя а и химическим
составом серого чугуна установлены
приближенные эмпирические зависи­
мости:
а = 0 ,2 4 + 0,2 8 6 [(С + 0,851) — 4 ,2 ]а;
а = 1 ,6 3 5 — 1,058.

0,87 0.905 0,90 0,965


Рис. 3. Зависимость твердости от Рис. 4. Зависимость коэффи-
диаметра образца и степени эвтек- циента квазиизотропности при
тичности серого чугуна растяжении и изгибе от степени
эвтектичности серого чугуна

Изменение показателя в зависимости от степени эвтектичности серого чугуна


показано на рис. 4 (кривые построены по данным работы [25]).
В табл. 3 приведены данные, характеризующие зависимость между толщиной
стенки и механическими свойствами серого чугуна в отливках. Д ля ориентировоч­
ного подбора химического состава чугуна (по углероду и кремнию) в зависимости
от минимально возможной толщины стенки на рис. 5 показана диаграмма Озана
и Ахенбаха.
3. Влияние толщины стенки отливки на прочностные свой ства чугуна

Толщина стенки отливки в мм


Образец
К ласс 12,7 12,8—25,4 25,5—50,8 0 30 мм
чугуна
по АБТМ аи °и ав <*и
НВ НВ ИВ ав
в к Г /м м 2 в к Г /м м 2 в к Г /м м 2 в к Г /м м 2

20 18,9 37,1 200 14,0 35,0 180 11,2 28,0 170 14


25 22,0 39,9 205 19,2 39,0 190 16,1 29,4 175 17,5
30 25,9 44,1 210 22,8 40,9 200 18,6 39,2 180 21 »
35 28,0 49,0 220 26,2 48,3 210 21,7 44,1 190 24,5
40 35,0 56,0 230 31,4 54,6 220 25,9 53,5 210 28
50 42,0 63,0 260 38,6 61,2 240 36,9 57,4 230 35
60 49,0 80 300 45,5 68,5 290 42,0 — 275 42
62 СЕРЫЙ ЧУГУН

Приближенная оценка прочности и твердости чугуна различных марок в зави­


симости от толщины стенки по рекомендациям стандарта Ф Р Г показана На рис. 6.
На рис. 7 приведена диаграмма зависимости предела прочности при растяжении от
толщины стенки отливок: для ограничения минимальной толщины стенки на диа­
грамме выделена зона возможного отбела.

Рис. 5. Содержание углерода и кремния, Рис. 6. Ориентировочная оценка проч­


необходимое для получения перлитной ности и твердости серого чугуна в отлив­
структуры в отливках с минимальными ках с различной толщиной стенки.
толщинами стенок (обозначены на диа­ Области: /—толщина стенки до 15 мм\
грамме) [4 4 ] I I — до 30 мм , I I I — до 60 мм (стан­
дарт Ф Р Г D IN № 1691, 1961)

Упругие свойства серого чугуна. Модуль упругости серого чугуна зависит от


химического состава, формы графита, количества графита и в значительной степени
от величины приложенного напряжения. Модуль упругости серого чугуна колеблется
в пределах 600— 16 ООО кГ1мм2.
Преобладающее влияние на модуль упругости оказывают величина и количество
графитовых включений. В табл. 4 показана зависимость модуля упругости серого
чугуна от размеров включений пластинчатого графита [3 ]. Второй особенностью

4. Зависимость модуля упругости


серого чугуна от длины графитовых
включений

Длина
включений
графита 25 95 380 750
в мк
Зона
возможного Е в
отбела к Г /м м 2:
феррит- 11 935 10 890 9 180 7775
ная мат­
рица
перлит­ 11 330 11 560 10 465 8745
ная мат­
рица
Рис. 7. Изменение предела прочности серого
чугуна при растяжении в зависимости от тол­
щины стенки отливок (по нормали стан ко ­
строения)
ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 63

упругих свойств серого чугуна является зависимость модуля упругости от напряже­


ний (рис. 8), которая тем выше, чем меньше прочность чугуна [2 ], При малых напря­
жениях модули упругости при растяжении и сжатии примерно одинаковы, однако
с увеличением напряжения различие между ними возрастает. На рис. 9 показана
зависимость модуля упругости при изгибе от содержания углерода и кремния в чу­
гуне [2 ].
Между модулем упругости серого чугуна и количеством и размерами графитовых
включений существует зависимость [4]
Е = 1 250у + 650/1 — 44 ООО,
где Е — модуль упругости в кГ1мм2, определяемый с точностью до 500 кГ!м м 2;
п — размер графитовых включений по шкале ASTM;
у — удельный вес перлитного чугуна, определяемый по формуле

у = 7 ,8 - 0 , 2 1 ( С о б - 0 ,8 5 + ^ ) .

Влияние содержания графита на величину модуля упругости показано на


рис. 10 [4].
10000
^ ® 13000
Е
| с 12000
^ 11000
кГ/мп?
26000 •1
10000
■ g i* 9000 22000
8000
* *
18000 \
1 1
§ 1
то
вооо
\-
10000 Vi
I 5000 н»
то 10000 Л
о
3000
2 0 В 8 10 12 19 16
6000
ч
6, кГ/пп2
Н апряжения * ^ 6 0//°
Рис. 8. Зависимость модуля упру­ Рис. 9. Зависимость модуля
гости от растягиваю щ их н ап р яж е­ упругости при изгибе от сум­
ний для различных сортов серого мы содержания углерода и
чугуна. Ge 12.91 до Ge 26.91 — кремния
обозначение марок серого чугуна

Серый чугун с пластинчатым графитом обнаруживает заметные пластические


деформации только в условиях «мягкого» нагружения, например, осадка при сжатии
достигает 20—4 0 % . При «жестких» способах нагружения (растяжение) максималь­
ные пластические деформации в момент разрушения серого чугуна не превышают
1-^2% и составляют 10—50% от общих деформаций [3 ]. Сравнение кривой растяже­
ния чугуна И стали (рис. 11) обнаруживает у серого чугуна наличие изгиба уже
в самом начале кривой, начиная с небольших напряжений, а также меньший угол
наклона. Серый чугун не подчиняется закону Гука и ведет себя как неупругий
материал.
Условный предел текучести может определяться в сером чугуне только при очень
малых деформациях.
В качестве характеристики упругих свойств чугуна введено понятие условного
модуля упругости чугуна, который соответствует тангенсу угла наклона касательной
к кривой растяжения в начале координат.
На рис. 12 показана обобщенная диаграмма механических свойств чугуна,
построенная по способу Я. Б . Фридмана [3]. Граничная вертикальная прямая,
64 СЕРЫЙ ЧУГУН

Е
к Г /п п г

Рис. 10. Влияние содержания гра­


фита на величину модуля упру­
гости серого чугуна с пластинча­
7,5 2,0 2,5 3.0 % тым графитом
Содержание графита

б , г. к Г /п п 2 б, г, к Г /п н 2
35

0,2 €,%
О)
Рис 11. Диаграмма деформации чугуна: а — чугун с пластинча­
тым графитом (растяжение и сж ати е); б — сравнение серого чугуна
со сталью и высокопрочным чугуном (растяжение). Знак ( + ) —де­
формация растяж ения; ( — ) — деформация сжатия

Рис. 12. Обобщенная диаграмма механического


состояния чугуна
ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 65

проходящая через величину предела прочности при растяжении 30 к Г /м м 2, соответ­


ствует разрушению серого чугуна путем отрыва по выделениям графита. Граничная
горизонталь, проходящая через максимальное значение касательных напряжений
50 кГ /м м 2, характеризует сопротивление срезу при разрушении чугуна в результате
сжатия. При растяжении серого чугуна нормальные напряжения достигают крити­
ческой величины до того момента, когда развиваются опасные касательные напряже­
ния, и разрушение происходит путем отрыва с ничтожной пластической деформацией.
При кручении первыми достигают критической величины такж е нормальные напря­
жения, разрушение происходит путем отрыва, однако при больших пластических
деформациях. Наконец, при сжатии первыми достигают предельных значений каса-

Рис. 13. Образование пиков напряжений у надрезов

тельные напряжения, и разрушение происходит от среза с большими остаточными


деформациями. Нормальные напряжения в это время еще не достигают своих крити­
ческих значений.
Большинству особых свойств, принципиально отличающихся от свойств стали,
серый чугун обязан наличию графитовых включений. Графит, обладая несоизмеримо
меньшей прочностью по сравнению с металлической матрицей, оказывает на металл
такое же влияние как надрезы. Действие надреза (рис. 13) зависит от его глубины и
геометрии, определяемой радиусом кривизны острия [3]. Теоретически коэффициент
концентрации напряжений может быть определен по формуле
— _ £ п 1а х _ _ 1 _ |_ 2 — .
&сред Р
В действительности эффективный коэффициент концентрации, выражающий
изменение свойств металла в присутствии надрезов, значительно меньше, чем теоре­
тический расчетный.
Возникновение остаточных деформаций даже при весьма низких напряжениях
является результатом концентрации напряжений па кромках пластинок графита.
Эти напряжения превышают предел текучести металлической матрицы и приводят
к пластической деформации отдельных микрообъемов металлической основы чугуна.
Наличие графитовых включений обеспечивает чугуну по сравнению со сталью
целый ряд существенных преимуществ. Чугун нечувствителен к концентрации напря­
жений, т. е. в присутствии дополнительных надрезов его свойства почти не изме­
няются. Благодаря этому отверстия, углы, переходы, а также возможные в отливках
раковины, поры и неметаллические включения, сравнительно мало влияют на реаль­
ную конструкционную прочность, в то время как в стальных отливках также надрезы
значительно понижают механические свойства.
3 «Материалы в машиностроении», т. IV
66 СЕРЫЙ ЧУГУН

О 2 4 6 %
См ещ ение нейт ральной оси
Рис. 16. Смещение нейтральной оси
Рис. 14. Распределение напряжений и дефор­ в процентах высоты прямоугольного
маций в изгибаемом прямоугольном брусе бруска при различных напряжениях
в крайних растянутых волокнах: /—
для действительных напряжений; 2 —
для расчетных напряжений, предпола­
гая идеально упругое поведение чугуна

F
* кГ/см2
1 30
/
у
1
!
FH6 ТкГ/СП2

h
§70 /
Й
сз'
% <5I>*
4 <3 1 О Ь в 12 %
ОМ 0,8 % £ О С п ещ ен и е н ей т ральн ой оси
Д еф орп ац ия
°) Рис. 17. Смещение нейтральной оси
Рис. 15. Зависимость площадей, ограниченных в процентах высоты изгибаемых прямо­
кривыми сжатия / и растяжения 2 (а) и ста­ угольных брусков из различных марок
тических моментов соответствующих эпюр (б) чугуна: 1а — с грубым графитом ( £ =
от деформации при сжатии и растяжении = 6370 кГ/мм*)\ 2 а —с графитом сред­
ней величины ( £ = 8200 кГ/мм2У, За —
с мелким графитом ( £ = 1 1 700 кГ/мм2)',
16 — с графитом грубым (£ =
=* 11 700 кГ/мм2), 26 — с графитом
средней величины ( £ = 13 380 кГ/мм2).
Состав чугуна: а — 3,6 5 % С; 2 ,8 6 % Si;
0 ,6 7 % Mn; 0 ,08% S ; 0.1 1 % Р; 6 — 3 ,1 2 %
С; 1,57% S i; 0,5 0 % Мп; 0 ,1 0 % S;
0,2 1 % Р
ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 67

Выше было показано, что упругие деформации и предел прочности чугуна при
растяжении и сжатии заметно различаются. Это различие приобретает особое значе­
ние в условиях изгибающих нагрузок. При изгибе деталей из серого чугуна симме­
тричного профиля указанное различие отношений деформации в растянутых и сж а­
тых волокнах приводит к нарушению симметричности распределения напряжений по
сечению (рис. 14). В то время как в сжатых волокнах изгибаемого чугунного бруска
напряжения сжатия увеличиваются пропорционально расстоянию от нейтральной
оси, в растянутых волокнах наблюдается нелинейная зависимость. Нейтральная
ось смещается в сторону сжатых волокон и ее положение определяется следующими
зависимостями:
&г.гнг. « , Ьраст
Ь-сж — Ь'у к раст — - А.
&сж “Ь £раст р а сж

На рис. 15, а , б показаны соответственно зависимости величины площадей под


кривыми сжатия и растяжения и моментов этих площадей от деформации при сжатии

І \^Г77*ЬгГ\ I У у 77У77Х 1 ' Л 77А 7Т2 І І


Г к 110 -*| ^ и-100-^ к-7/ИМ

Рис. 18. Примеры асимметричных конструкций

и растяжении. Характер расходящихся кривых указывает на то, что с повышением


деформации (и напряжений) нейтральная ось будет все больше отдаляться от оси
симметрии в сторону сжимаемых волокон.
На рис. 16 показана кривая 1 зависимости смещения нейтральной оси изгибаемых
прямоугольных брусков от величины растягивающих напряжений в крайних волок­
нах. Д ля сравнения показана также кривая 2, для которой по оси ординат отложены
не действительные, а расчетные напряжения изгиба, полученные исходя из предпо­
ложения об идеальной упругости чугуна.
На рис. 17 показана зависимость смещения нейтральной оси брусков от величины
изгибающих напряжений для чугуна с различной структурой.
Лучшее сопротивление чугуна сжимающим нагрузкам, чем растягивающим,
создает возможность увеличения прочности конструкций приданием им асимметрич­
ных профилей.
На рис. 18 показаны примеры асимметричных чугунных конструкций, а в табл. 5
приведены основные характеристики, подтверждающие выгодность асимметричных

5. Характеристики асимметричных чугунных конструкций


Обозначение

М акси м аль­

М акси­
ный прогиб

Погонный вес Рабочий момент


мальное
профиля

инерции

н ап ряж е­
Момент

ние с ж а ­
в см 4

в мм

тия в % на
в кем в % в к Г /м м 2 в к Г см в % 1 м

а 48,2 100 367 5.56 4,54 227 100 100


б 41,3 85.5 345 7.00 4,88 244 107,5 126
в 20,3 42,2 450 5.56 3.72 186 81.9 194
г 19,6 40,6 368 8.02 4.5 3 226 100 244
д 18,6 38,5 345 9 .0 0 4,84 242 106.7 275
е 22.6 46,8 278 12.4 6,02 301 132.5 282
ж 20,0 41.4 380 9.4 4 5,56 278 122.5 294
Примечание. Таблица составлена в предположении, что во всех случаях
нагрузка составляет 1000 к Г , момент сопротивления 90 с м я, допускаемое напряжение
на растяжение 5 ,5 6 к Г /м м 2 и расстояние между опорами 2 м._________________________

3*
68 СЕРЫЙ ЧУГУН

конструкций чугунных отливок. Так, например, при симметричной конструкции


двутавровой чугунной балки сжатые волокна при изгибе оказываются недогружен­
ными. Напряжение в сжатых волокнах может быть повышено уменьшением на 1/3
сжимаемой полки балки с соответствующим увеличением на 1/3 растягиваемой полки.
Соответственно повышается разрушающий момент изгиба.
При разработке конструкции литых чугунных деталей рекомендуется:
проектировать преимущественно детали, подвергающиеся сжатию;
прочность чугунных деталей, подвергающихся изгибу, рассчитывать по. мак­
симальному напряжению растяжения с учетом смещения нейтральной линии, т. е.
с введением поправочного коэффициента;
для повышения прочности чугунных деталей, подвергаемых изгибу, применять
сечения асимметричной формы, заменять открытые профили замкнутыми коробча­
тыми, плоские поверхности, воспринимающие давление жидкости или газа, выпол­
нять вогнутыми;
ребра жесткости в чугунных деталях располагать так, чтобы они воспринимали
сжимающие, а не растягивающие усилия [4].
Эти рекомендации, связанные с поведением серого чугуна как неупругого мате­
риала, следует особо учитывать в случае чугуна обычного качества, наиболее широко
применяемого в машиностроении; с повышением прочности серого чугуна его упругие
свойства также улучшаются.
Механические свойства при статическом нагружении. В подавляющем боль­
шинстве случаев конструкционная прочность отливок из серого чугуна оценивается
по характеристикам прочности в условиях статического нагружения при нормальной
температуре.
П р е д е л п р о ч н о с т и п р и р а с т я ж е н и и (см. табл. 2). Прочность
серого чугуна зависит от прочности металлической основы, содержания и формы
графитовых включений. Прочность металлической основы колеблется для феррита,
содержащего кремний, в пределах 35— 40 кГ1мм2, а для пластинчатого перлита —
80— 90 к Г/м м 2. Включения графита снижают прочность металлической основы, так
что предел прочности при растяжении серого чугуна составляет 10— 40 к Г /м м 2.
При постоянном содержании графита и неизменности его формы прочность ферритного
чугуна зависит от степени легированное™ феррита. Основным фактором, влияющим
на прочность перлитного чугуна, является дисперсность перлита. Влияние графита
состоит в том, что чем меньше его количество и абсолютные размеры включений, тем
выше прочность чугуна. Зависимость прочности чугуна от дисперсности перлита
приведена в табл. 6.

Ь. Влияние дисперсности перлита на прочность чугуна

Структура Феррито­ П ерлит­ Сорбит- Г роос- Бейнит Мартен-


матрицы перлитная ная ная титная ная ситная

о в в кГ /м м ' 20 24 35 38 45 15
6 в % . . . 0,85 0,62 0,42 0,23 0,33 —

Решающую роль играют не абсолютная величина графитовых пластинок, а раз­


меры эвтектической колонии лепестков графита, то есть величина зерна. Между
пределом прочности при растяжении и числом зерен на длине 1 см существует экспо­
ненциальная зависимость
а в = Сла ,
С — константа;
п — число зерен на длине 1 см;
а — показатель степени, равный 0,2— 0,4 при содержании фосфора в чугуне около
0,2% и 0,6 при содержании фосфора до 1%.
На рис. 19 показана зависимость прочности серого чугуна от содержания Ссв.
ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 69

Серый чугун с пластинчатой формой графита мало чувствителен к концентрато­


рам напряжений, причем чугун с малой прочностью менее чувствителен к надрезам.
Снижение прочности чугуна под влиянием надрезов показано на рис. 20.
П р е д е л п р о ч н о с т и п р и с ж а т и и примерно в 2—4 раза выше,
чем при растяжении, что является одной из особенностей серого чугуна как машино­
строительного материала: детали, машин из серого чугуна наиболее целесообразны
и условиях преимущественных сжимающих нагрузок. Связь пределов прочности при
сжатии и при растяжении показана на рис. 21.

бд к Г /п П 2
к Г /п п 2

X
Рис. 19. Влияние количест- Ри с. 20. Влияние надрезов Рис. 21. Зависимость предела
ва связанного углерода на на прочность серого чугуна прочности при сжатии от
прочность серого чугуна 126] с пластинчатым графитом предела прочности при р ас­
тяжении серого чугуна с
пластинчатым графитом

П р е д е л п р о ч н о с т и п р и и з г и б е является сдаточной характери­


стикой для отливок из всех марок серого чугуна за исключением СЧ 00.
Предел прочности при изгибе рассчитывают по формуле
Р1
° и - 4Г ,
где Р — разрушающая нагрузка;
I — расстояние между опорами;
— момент сопротивления образца.
При наиболее распространенном круглом сечении образцов момент сопротивле-
ния выражается через диаметр № = 0 и формула принимает вид
8 Р1
аи= -
ясН
Предел прочности при изгибе зависит от расстояния между опорами и является
поэтому условной величиной.
Данные, характеризующие влияние размеров и количества графитовых включе­
ний на предел прочности серого чугуна при изгибе, приведены в табл. 7 и 8.
7 .Влияние размеров графита на прочность 8. Влияние количества графита на
серого чугуна при изгибе прочность серого чугуна при изгибе
дритный)
(межден-

П оказатели
500—250

Длина при количест­


125—80

25—10
80—40

выделений ве графита
графита Свойства в %

3,32 2,35
° и в к Г /м м 2 3 5 ,4 40,8 46,2 41,3
/зоо ® ММ 3 ,3 3,8 4 ,2 3 ,3 о и в к Г /м м 2 . . 35,4 47,6
Ї зоо В М М ..................... 4,0 4,0
70 СЕРЫЙ ЧУГУН

Между прочностью,чугуна при растяжении и при изгибе существует определен­


ная зависимость. Связь между отношением а и к а в и прочностью серого чугуна при
растяжении показана на рис. 22. Это соотношение увеличивается с уменьшением
прочности чугуна.
При испытании серого чугуна на изгиб одновременно определяют стрелу про­
гиба которая зависит от прочности чугуна, его упругих и пластических свойств.
Связь между стрелой прогиба и прочностью чугуна может быть ориентировочно вы­
ражена эмпирической зависимостью [29]
6 „ /б ,= і3 '
/еоо — 0,24(Ти 3 мм.
Предел прочности Пр и
с р е з е . Связь предела прочности на срез
с величиной предела прочности при растя­
жении может ориентировочно характери­
зоваться зависимостью
* ср '■ = 0 , 7 5 1,80,
в которой меньшие значения относятся
к чугуну с большей прочностью.
бд, кГ/нп2
Предел прочности при
Рис. 22. Зависимость отношения о и/ о в
к р у ч е н и и. Отношение предела проч­
от прочности чугуна [ 2 ]
ности при кручении к пределу прочности
при растяжении для серого чугуна изме­
няется примерно в пределах 1,15— 2,0 в зависимости от прочности чугуна [30].
Т в е р д о с т ь с е р о г о ч у г у н а влияет на обрабатываемость и износо­
стойкость деталей.
Твердость серого чугуна в общемашиностроительных отливках колеблется в пре­
делах 140— 225, в цилиндровых отливках 180—280 к Г /м м 2.
Величина твердости определяется структурой металлической матрицы; разброс
значений твердости зависит главным образом от количества и формы графита.

М и к р о т в е р д о с т ь с т р у к т у р н ы х
с о с т а в л я ю щ и х (в кГ/мм*): б д , кГ/мм2
ф е р р и т ........................................................................ .... 160— 220
ц е м е н т и т ........................ .... 800— 1100 35
Фосфидная эвтектика: ^ .•
двойная . . . .. . .......................................... 400 30
т р о й н а я ....................... ..................................................... 600 25
Г р а ф и т ....................................................................................... 13— 18 Л '
Твердость чугуна сразличной металлической матрицей 20 /ф /
(в к Г / м м 2):
ф ерри тн ая......................................................................... до 160 15 о У
п ер л и тн а я ......................................................................... 160— 220 10
сорбитная ......................................................................... 220— 300 ./
бейнитная ........................................................................ 300— 380
мартенситная........ ............................................................ 380— 600
120 200 300 400 НВ
перлитно-цементитная ........................................... 380— 550 Рис. 23. Зависимость между
м артенситно-цементитная....................................... 550— 700 Твердостью и пределом проч­
ности серого чугуна при рас­
аустенитная .................................................................... 140— 220 тяжении [2 6 ]

Твердость серого чугуна с перлитной металлической матрицей зависит прежде


всего от степени дисперсности перлита.
Твердость чугуна связана с его прочностью, а также пластическими свойствами.
Эта зависимость показана на рис. 23. Верхняя граничная кривая относится к тонким
образцам, а нижняя к образцам большей толщины.
ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 71

Соотношения между показателями прочности серого чугуна (коэффициенты


эквивалентности) приведены по различным данным в табл. 9 и 10, а механические
свойства чугуна в зависимости от структуры металлической матрицы и графита —
и табл. 11.
9. Соотношение между прочностными характеристиками серого чугуна [5]

о в в к Г /м м * 10—15 15—20 20—25 25—30 30—35 35—40

°с : °в 3,6— 4,5 3,6— 4,5 3, 4— 4,2 3.2— 3,8 3,0— 3,4 2,4 — 3,2
°и : °в 2 ,0 — 2,5 1,8— 2,3 1,6— 2,1 1,4— 1,9 1.2— 1,7
хср : °в 1,5— 1,8 1,3— 1,8 1.2— 1,5 1.2— 1,5 1, 1— 1,4 1.0— 1,2
хв : °в 1,8— 2,0 1,2— 1,7 1.2— 1,6 1.2— 1,6 1.2— 1,5 1.2— 1,5
а- 1 : ав 0 ,5 5 — 0,52 0 ,5 0 — 0 ,4 6 0 ,4 5 — 0,43

10. Соотношение между показателями статических механических свой ств серого чугуна при
различных способах нагружения [з]
Марки серого чугуна
Коэффициенты
эквивалентности
СЧ 12-28 СЧ 21-40 СЧ 28-48 СЧ 38-60

0 ,8 — 0,95 0,8 — 0,95 0 ,8 — 0,95 0 ,8 — 0,95 *


°0,2 : °в
а с : °в 4 ,0 — 4 ,5 3,3 — 4,9 3,0 — 4,0 2,2— 3,5
2,2— 3,4 2,0— 2,2 1,6— 1,8 1,6— 1,7
° и : °в
°к л ■а в 0,7— 0,75 0,7 5 — 0,80 0 ,8 — 0,9 0,9— 0,95
1,6— 1,4 1,5— 1,3 1,4— 1,2 1,2— 1,5
хср '■а в
хв ' ° в 1,8— 1,5 1,6— 1,4 1,5— 1,3 1,3— 1,2
у :6 -1 0 - 10 -1 0 -1 0

11. Прочностные и пластические свойства чугуна с разной структурой матрицы и графита [3 ]


Серый чугун с пластинчатым графитом
неориентиро'ванным междендритным
Белый
Свойства чугун
П ерлит­ Феррит- А усте- П ерлит­ Феррит-
ная ная нитная ная ная
основа основа основа основа основа

а в в к Г /м м * . . . 20— 40 18— 45 10— 22 15— 35 25— 35 15— 20


°о 2 в к Г ! мм2 * •
б в % .................... 0,01 0 ,2 — 0,75 0 ,5 — 1,2 0 ,5 — 3 0, 2— 0.5 0,5 — 0,8
о ц в к Г /м м 2 . . 35— 80 36— 75 20— 40 27— 52 40— 55 25— 35
/в00 в мм . . . . 3— 5 6— 10 7— 12 8— 16 5— 6 6— 8
Ос в к Г /м м 2 . . 100— 160 70— 160 40— 90 70— 110 75— 120 55— 75
ф в % .................... 10— 20 20— 40 10— 15 20— 30
хср в к Г /м м 2 . . 27— 45 16— 22 25— 35 15— 25
Хв в к Г /м м 2 . . . 35— 55 16— 30 30— 45 18— 27
у в рад . . . . 2,8 5— 12 2,5 5— 8

Примечания: 1. Результаты испытания на сж атие зави сят от отношения


высоты образца к диаметру. При отношении 1 : 1 предел прочности на 10— 12% больше,
чем при 2 : 1 или 3 : 1.
2. При кручении определяется абсолютный (а) и относительный (а гЦ ) углы за ­
кругления (г — радиус образца, 1 — его длина), которые можно перевести в относи­
тельное удлинение (в раду.
72 СЕРЫЙ ЧУГУН

Механические свойства при динамическом нагружении. С в о й с т в а при


у д а р н ы х н а г р у з к а х характеризуются ударной вязкостью и сопротивле­
нием многократному удару.
Ударная вязкость серого чугуна зависит от вязкости металлической основы,
количества и формы графитовых включений, формы и размеров испытуемых образ­
цов, наличия и типа надреза, температуры, мощности копра, скорости удара и т. п.
Эта характеристика является в известной мере приближенной и сопоставление
ударной вязкости разных сплавов возможно только при строгом соблюдении
всех условий испытания.
Ввиду наличия в сером чугуне большого количества концентраторов напряжений
в виде графитовых пластинок, чувствительность серого чугуна к надрезу при опре-
а н кГп /см 2
кГч/спг
0,8
0,7
0,6
0,5
0,0 и
0.3
0.2
0,1

0 1 2 3 Ц 5 м/сек
Скорость удара
Рис. 24 Влияние содержания угле­ Рис 25. Зависимость удар­
рода на ударную вязкость (образцы ной вязкости от скорости
диаметром 30 м м ; расстояние меж­ удара. Испытание литых
ду опорами 44 мм): 1 — обычный образцов 3 0 X 3 0 мм с угло­
серый чугун; 2 — аустенитный серый вым надрезом под 45° (сече­
чугун ние в надрезе 30 X 15 мм)
при расстоянии между опо­
делении ударной вязкости минимальная и рами 300 мм и весе молота
12 кг [21
заметно повышается лишь при значитель­
ном снижении содержания графита, т. е.
с повышением прочностных характеристик чугуна. При снижении общего содер­
жания углерода в чугуне ударная вязкость повышается (рис. 24).
С повышением скорости приложения нагрузки (скорости удара) ударная вязкость
чугуна повышается (рис. 25).
Ударная вязкость серого модифицированного чугуна мало зависит от сечения
отливок и практически не зависит от его прочностных свойств.
Усталостная ударная вязкость (усталостный, многократный удар) определяется
либо числом ударов до разрушения, либо суммарной энергией, затраченной на раз­
рушение образца с учетом возрастающей высоты падения бабы копра. Таким обра­
зом, испытание на многократный удар можно отнести к циклическим (усталостным)
испытаниям [3]. В табл. 12 приведены результаты испытаний серого чугуна с различ­
ной структурой металлической основы на ударную вязкость и усталостный удар [32].
Ударная вязкость характеризует пластические свойства и для ферритной основы
выше, чем для перлитной; многократный удар, наоборот, является характеристикой
прочностных свойств. Таким образом, между сопротивлением чугуна многократным
ударным нагрузкам и его прочностью имеется определенная зависимость (табл. 13).
Исследования, проведенные на чугуне различного состава (2,95— 3,70% С;
1,95— 2,55% 81; 0 ,70—0,90% Мп; 0,10—0,20% Б; 0,13—0,70% Р; 0 — 0,60% Си),
показали, что с увеличением толщины стенки отливки и соответствующим укрупне­
нием графита сопротивление многократному удару резко уменьшается [10]:
Длина включений графита в мк . . . . 0,05 0,12 0,16
Число у д а р о в .......................................................... 232 30 2
ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 73

12 Ударная вязкость и усталостный 13. Соотношение между пределом прочности


удар серого чугуна и сопротивлением серого перлитного чугуна
повторным ударом [32]

Феррит-

П ерлит­

ударов до
з-

излома*
чугун
чугун
Свойства з-
Особенности ч

Число

1 ый

ный
состава чугуна к ш
у

Ь со О 5с
Ударная вязкость
а н в к Г м /см 2 . . . . 1, 0, 7 0,8 % Р . . . . 28 0,3 650
Усталостный удар 0,2 % Сг; 0 ,2 % Си 30 0,3 2 248
в к Г м /см 2 ........................ 1.2 1.6 1,7% N1 . . . 35 0,7 24 900
* Испытания на ма шине Кр>упп-Ста нтона.

Связь числа ударов при сопротивлении многократному удару с ударной вяз­


костью может быть описана корреляционной зависимостью
Л' = 0,3 (10а„)5.
Сопротивление чугуна многократным ударам при сравнительно небольшой
энергии каждого отдельного удара хорошо характеризует нагрузки, возникающие
в процессе эксплуатации многих чугунных деталей И наоборот, ударная вязкость
серого чугуна при однократном приложении нагрузки (на образцах без надреза и
с надрезом) не характеризует его конструкционной прочности в условиях ударных
нагрузок, имеющих место при работе дета­
лей машин.
Циклическая в я з к о с т ь
или демпфирующая способность — это
свойство материала гасить энергию дефор­
мации и вибрационные колебания в тече­
ние циклического процесса. Теоретически
работа внутренних напряжений при демп­
фировании равна

Н сіг к Г мм/мм3.

Относительное демпфирование может


быть выражено отношением энергии, кото­
рая в результате демпфирующей способ­
ности материала превращена в тепло,
к затраченной энергии [2]:
Рис. 26. Петли гистерезиса при много­
ф = ю о 4 -. кратном циклическом нагружении

Циклическое нагружение серого чугуна, в противоположность идеально упру­


гому телу, совершается с потерей энергии, которая превращается в теплоту, и таким
образом колебания гасятся (амортизируются). Графически величина потери-энергии
определяется площадью петли гистерезиса на кривой напряжение — деформация
(рис. 26). Чем больше площадь гистерезисных петель, тем больше способность чугуна
превращать энергию вибрации в тепло, выделяемое вследствие внутреннего трения.
Включения пластинчатого графита в сером чугуне действуют подобно острым надре­
зам и вызывают повышенное поглощение энергии на внутреннее трение, связанное,
с пластическими микросдвигами (у надрезов) даже при самых малых напряжениях.
Затухание вибрации в стали, высокопрочном и сером чугуне показано на рис. 27, а;
связь между прочностью и циклической вязкостью различных материалов показана
на рис. 27, б и в [3 ]. Циклическую вязкость обычно выражают в процентах как
удвоенный логарифмический декремент затухания колебаний ф3 = 26.
Циклическая вязкость серого чугуна сильно возрастает с ростом напряжений,
кроме того она повышается с увеличением сечения отливок (табл. 14, рис. 28).
74 СЕРЫЙ ЧУГУН

г о иа >
аохо
£X О О ^
2з <
уияо о о
5 - о І О '
я » О)—ц
£§»5 і *
§* а 5 о
•® к «
й * ХоЦ-
Он ^ ~
Оа о о *
—о ь
6“ Щ
в- яX о о
Хсгз

я ш зо х сьд ь о 'и э зьп и м п 'н

— ^о- "■ °0
. о4 Од С\) с)0
\|
чшзонеьд иохээьпинп)!

яшэонеьд ийю зьпі/хпїі

£ о
т о и
0 5 0.

о_ <и к я
и Э1
0 5 = ™Л
О.
р .^
4 *-»
5 Й - сг
4
в * 2 " л
КX

^ і і і і і і і ■ ■ ■ і »—і і і 1_
„с\| оо -а- сэ <о с\| со -з-
«V» ^ ^
чшэожид ьоюэьгшмп'п
ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 75

Повышение модуля упругости чугуна приводит к снижению циклической вяз­


кости:
Е в к Г /м м 2 ............................................... 8000 10 000 12 000 13 000 15 000 16 000
в % .............................................................. 32 30 28 25 24 21

У с т а л о с т н а я п р о ч н о с т ь . Для оценки усталостной прочности ис­


пользуют величину предела выносливости, а также соотношения между пределом
выносливости чугуна и пределом прочности при статическом нагружении (коэффи­
циенты эквивалентности).
Характеристики выносливости се­ 14. Циклическая вязкость серого
модифицированного чугуна
рого чугуна и коэффициенты эквива­
лентности приведены в табл. 15, 16 и 17. Диаметр литой заготовки в мм
Наличие концентрации напряже­
30 100 200
ний (надрезов) снижает предел вынос­
ливости серого чугуна тем больше, чем * * *
выше его прочность. Эффективный 3;
коэффициент концентрации напряже­ 5; ш 5- аз ш
ний серого чугуна колеблется в преде­ “ С "С
Ь * -э- О* -Э- о * -э-
лах 1,0— 1,6. Влияние концентрации
напряжений на предел усталости при­ 7,8 17,8 — —
ведено в табл. 18. 8,3 15.0 7,7 28,0
Усталостная прочность серого чу­ 10.0 19,0 8,7 18,2 8,3 35,0
гуна, как показали исследования на 10,4 18,0 20,2 8,8 30,0
машине с вращательно-изгибающими 9 ,3 21,0 28,8
12,8 22,6 20,2 — — *
нагрузками при скорости вращения
1800 об/м ин, при перлитной структуре, * Напряжение принимается
повышается с уменьшением длины гра­ равным 1/Зав.
фитовых включений [20]. Усталостные
явления могут возникать в результате
пластических деформаций металлической основы вокруг включений графита при
многократных концентрациях напряжений на этих участках.
На рис. 29 показана зависимость между пределом прочности при растяжении,
твердостью и пределом выносливости серого чугуна при симметричном цикле.

15. Характеристика выносливости чугуна при симметричном цикле [30]


кривой у с т а ­

М еханические свой ства в к Г /м м 2


П оказатель
уравнения
лости при
изгибе т

Вид
чугуна °-1 Т-Г Т-1
°в ° -1 Р ° -1 т -1
°е °в ° -1

Серы й 12— 24 4,5 7— 14 6 ,5 — 13 0,58 0,54 0 ,93


Модифици­ 28— 38 12,5— 16 12— 14 0 ,4 5 — 0 ,43— 0 ,9 6 — 5,05
рованный 0,42 0,37 0.87

16. Предел выносливости серого чугуна при изгибе, растяжении-сжатии и кручении [33]

°С а -1 ° -1 Р Т-1
Вид чугуна
в к Г /м м 2

С е р ы й ........................................... 18— 27 75— 105 9— 15 3.5 — 7,5 7,5


Серый с 0 .6 % Сг; 1,5% N1;
0.6% Мо ....................................... 36— 43 135— 155 13 7,5 15
76 СЕРЫЙ ЧУГУН

1 7. Зависимость выносливости серого чугуна при изгибе и растяжении-сжатии от его


прочностных свойств [33]

Статическая прочность У сталостн ая прочность


в к Г /м м 2 в к Г /м м 2

сти а -1 а -1
°в °-1 а -1Р
° -1 Р

17,8 31,5 1,77 9,0 3,5 0,50 2,57


25.2 48,5 1,92 12,0 6.5 0,47 1,84
27,1 50.3 1,86 15,0 7.5 0.55 2.00
35,9 55.9 1,52 13,0 7.5 0.36 1,73

18. Влияние концентрации напряжений 19. Изменение предела выносливости серого


на вы носливость чугуна с пластинчатым чугуна марки СЧ 21 -40 в результате
графитом [34] перегрузки

Ус 1К
о в в к Г /м м 2 12,5 19,8 25,6 27,6 30,0 32,5 43,0 Число циклов с перегрузкой
(в % к числу циклов при
а , в к Г /м м 2 5,8 6.6 11,8 11.4 13,3 14,8 12,5 нормальной н агрузке)
0.^0
о®"
о _ 1к в к Г /м м 2 5.8 6.5 11,5 9.1 11,2 13,9 16,7 Са 20 50 80 20 50 80

10 —1 —3 3
1.0 1,01 1,02 1,55 1,48 1,07 1.17 20 —8 —9 —1
0-1 к 30 -11 — 18 3

Усталостная прочность при изгибе по несимметричному циклу значительно выше


выносливости серого чугуна при симметричном цикле благодаря более высокому
сопротивлению сжимающим напряжениям, чем растягивающим. Поэтому целесооб­
разно создавать в чугуне постоянно действующее сжимающее напряжение, чтобы
напряжения, возникающие при данной
амплитуде цикла всегда оставались в обла­ б.] кГ/пп?
сти сжатия. Диаграммы выносливости при

Рис. 29. Зависимость между пределом


выносливости, пределом прочности и при несимметричном цикле растя-
твердостью серого чугуна жение-гсжатие серого чугуна: 1 —
действительные напряжения с уче­
том увеличения сечения при сж а­
несимметричных циклах приведены на тии
рис. 30 и 31.
Серый чугун обладает малой чувствительностью к перегрузке (табл. 19). Пере­
грузка в 10% для нелегированного серого чугуна типа СЧ 21-40 приводит к снижению
предела усталости всего на 1—3 % , а перегрузка в 30% — на 18%.
ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 77

Значительным преимуществом серого чугуна как конструкционного материала


является его восприимчивость к «тренировке» при циклическом недонапряжении, что
приводит к фактическому увеличению предела выносливости (рис. 32).
В табл. 20 обобщены данные по конструкцион­
ным свойствам модифицированного серого чугуна.
Механические свойства серого чугуна при повы­
шенных и пониженных температурах. У п р у г и е
и п р о ч н о с т н ы е с в о й с т в а . Модуль упру­
гости серого чугуна снижается при повышении тем­
пературы, но это снижение меньше, чем у высоко­
прочного чугуна и стали (рис. 33). Зависимость
модуля упругости от температуры может быть
выражена следующей приближенной формулой:
Е, = £ ( 1 _ < ^ — р^2),
где Е; — модуль упругости при температуре Е,
Е — модуль упругости при комнатной темпе­ 30 ТС/ кГ/ппг
ратуре;
а = 0 ,0 0 6 8 ' 10~2; р = 0,0044- 1 0 " 4.
Прочность серого чугуна с повышением темпе­
ратуры примерно до 300—400° С изменяется незна­ Рис. 31. Диаграмма выносливо­
чительно. Иногда наблюдается некоторое повыше­ сти при изгибе по несимметрич­
ние прочности при температурах до 350° С. Д аль­ ному циклу серого чугуна
малой и большой прочности
нейшее повышение температуры вызывает снижение
прочностных свойств чугуна. Зависимость механи­
ческих свойств серого чугуна от температуры показана на рис. 34.
Проведение чугуна при весьма низких температурах почти не исследовалось.
Испытания прочности серого чугуна в жидком гелии (температура — 269° С) пока-

4,5 5,0 5,5 6,0бнкГ/мм2 0 5 10 15 20 25 30 35 00 Ю6пн


а) 6)
Рис. 32. Влияние недонапряжения о н (а) и числа циклов пн
(б) при «тренировке» серого чугуна на повышение его предела
выносливости

зали, что прочность при растяжении перлитного чугуна не изменилась, а прочность


чугуна с преобладающей ферритной структурной и междендритным графитом увели­
чилась до 29 кГ /м м 2 против 20 кГ/м м 2 при комнатной температуре [14].
Повышение прочности серого чугуна при повышенных температурах может быть
достигнуто за счет его легирования хромом и никелем [3 5 ]. Выдержка в течение 150 ч
при температуре испытания приводит к повышению прочности чугуна (рис. 35, а и б),
а при выдержке в 300 ч прочность его вновь снижается (рис. 35, в). Выдержка при
повышенных температурах (до 400° С) также приводит к последующему повышению
прочности чугуна при комнатной температуре (рис. 36).
f
кГ/мпг
21000 Э
N 6
V
К\ ч
19000
5
і
X
f
17000 f- ГЧ
м 5 к к Г /т г
в ' 2У
к \1 20
3—
15000 Г* — ч
N 1 ^I
Si 2 ■О
°\
к V4 150
\ 3\ ‘ч
13000 > \ 110
ч
\ 5 \
\
4C; ^ S? >
70
11000 •V. ' j ;S be eis 30
Ло о
C; ci. ^
,
9000 0 200 900 600 °С
20 200 900 600 °С Температура испытания
Рис. 33. Влияние температуры Рис. 34. Механические свойства серого ч угу­
испытания на модуль нормальной на при высоких температурах: / — предал
упругости чугуна и стали: 1 — се­ прочности при растяжении; 2 — твердость
рый чугун СЧ 21-40; 2 — ВЧ 40-10; по Бринелю; 3 — предел прочности на рас­
3 — ВЧ 5 0 -1 ,5 ; 4 — ВЧ 60-2; 5 — тяжение при длительном испытании; 4 —
сталь 5; 6 — сталь 45 [3 5 ] предел выносливости при изгибе [ 2 ]
<%, кГ/мм2 <3д, КГ/М М 2

35
2 5
30 s* —

25 Г
/ 3 ч %

1
200 500 200 500
в)
Рис. 35. Изменение прочности легированного и нелегированного чугуна с пластинча­
тым графитом в зависимости от температуры испытания при длительности выдержки:
а — 0 ч\ б — 150 ч\ в — 300 ч

С) 6)
Рис. 36. Изменение прочности при комнатной температуре легированного и неле­
гированного чугуна с пластинчатым графитом в зависимости от предварительного
нагрева с выдержкой 150 ч (а) и 300 ч (б) (содержание легирующих элементов
см . в табл. 22)
ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 79

ю о оо оо со Ю СМ I ^ ( М Ю
<м о см со ^Гг-‘ ° С'Зоосо

о о
I 0)00
С - О О О О
— см
— о ■-*

о о
ГГ 1- о ю см оо
и СО О ) о -<*• о Г "
ь - см

о о
1—0 0
СО О О т Г о см
г - см
— СМ Ю
[4І

н
и
о I ^I о0
N 0 0
чугуна

СО 05 СО 00 о о ь .

— * —Г^см

г - ° °
со о со о 5 5
нелегированного

гг IN 00
о о
и СО О ) — о —
00 с м

СМ О 00 |
СО С 5 — о 00
00 см ^
модифицированного

І І ІС ю I I°о о
I СО — ” °“3 2 § 3

о ° °
то«= 
— СО СО

ГГ
. « 0 )о Iо0с^м0£§°> ?§°°
свойства

- О° О 05 00
Конструкционные

зо
3» 3
5-
20.

■э- *

су§-
к я
н а
Ус

и3
а* *5
с ш, дл
5<С»фС>о Оа Ис н»)ч ™ м О О ч ч Ч *
СХ СО
2
н о, о о О. 2 * £•
ио г— ^ Д’ с
80 СЕРЫЙ ЧУГУН

табл. 20
юо I }£с

о
(М о о 00 О тг — 11 ю~ °о о г^-
ю
Продолжение

СО см СО со 05 см43 о
—■ см ю
—■
ЕГ 1«° о
со ю о СМ тГ ■'*’ —г! ю ° о 00
и СО СО со г»* тГ '“*05 СМ ^ со
о“
— со

1«° о о
оо о о тГ СО — - 1 СО О о
со т** СО гГ т»* —05 с№ о —Г
>> — о
н —•
о
о
и >1г5;
•Лч 05 -1°
СМ 0

« — NI ю о о _ ь
Ю ио о 2С') 10
С~-
05 <М
— т

V г _ I Юо
и .С
—Юо
05 (М

| юю§ я —.
_Ь 1Л С? —
0 5 СМ
—■ 'Т
и
>>

ь
ю
(М с—

ЕГ
и
— см

ь
СО 00 ю
— — 00

3
^ >. -э- ^V-
* а

О ..
а х
5 я
ч я-
о со
>. я о га
р. со к а

£л ^
га
£о © О И Р
га С
^ гаХосоо
со «и я и
с
>=£е[ ^ О 2
О О ^ 0-5
г-1«!*
О° >5
>» к
ХАРАКТЕРИСТИКА И К О Н С Т Р У К Ц И О Н Н Ы Е С В ОЙ С Т В А 81

Д ли т ел ь на я прочность и сопротивление п о л з у ч е ­
с т и . При повышенных температурах (для серого чугуна выше 300— 400° С) меха­
нические свойства чугуна начинают зависеть от времени, в течение которого действуют
нагрузки. В этих условиях решающее зна­
чение приобретают не кратковременная 21. Ползучесть серого чугуна в зависимости
прочность, а длительная прочность и пол­ от температуры и напряжения [3]
зучесть, которые характеризуют жаро­
прочность сплава. Ползучесть чаще всего Свойства Температура в °С
при дли ­
определяется изотермическим методом, тельной
который характеризуется постоянством н агрузке 370 370 370 500 540
температуры и напряжения и переменной
скоростью деформации. °п л 12,5 15,6 18,7 3,0 3,0
Устойчивая стадия ползучести, кото­ в к Г /м м ?
рая обычно принимается в основу расчета 1}пл 3,4 8,3 14.5 10 250
деталей, работающих при повышенных в % /ч - 10*
температурах, должна быть такой, чтобы
общая пластическая деформация за время
службы машины не превышала определенного значения, например 1% [3]. При
службе машины в течение 100 000 ч (около 11 лет) допустимая скорость деформации
равна
1
0 пл = 10-5%/ч.
100 000
I
В менее ответственных слу­
чаях допускается до 10- 4 %/ч,
что составляет около 1%
в год. Скорость ползучести
резко возрастает с температу­
рой и напряжением, причем
первый фактор действует
сильнее второго. В табл. 21
Врепя до разрушения приведены свойства серого
Рис. 37. Длительная прочность серого чугуна при 370° С чугуна (ов = 25 кГ1ммг) при
(содержание элементов в % ): /—2 ,7 С, 2,1 Бь 0,7 Мп, длительной нагрузке.
0,83 Мо; 2— 3,4 С, 1,5 Б1, 0,75 Мп Длительная прочность
серого чугуна при темпера­
туре 370° С показана на рис. 37 [2|. При легировании серого чугуна хромом,
никелем и молибденом длительная прочность повышается (табл. 22) [35].

22. Влияние хрома и никеля (путем присадки халиловского чугуна) на длительную прочность
серого чугуна

Д лительная прочность о ^ 2
Хали лов-
№ ский за 10 000 ч в к Г /м м 2
по пор. Сг в % N1 в % чугун при температуре в С
в шихте в %
350 500 600

1 0.05 Следы 0.0 21,5 5,8 М


2 * 0,42 0,22 2о;о Не опреде­ 6,5 1,9
лялась
3 0,49 0,27 30.0 27.0 7,3 2,3
4 1,06 0,63 бо;о 29,0 10,2 3,4

* Чугун модифицировался силикокальцием


82 СЕРЫЙ ЧУ Г У И

Низкая величина сопротивления ползучести серого чугуна объясняется надре­


зывающим действием графитовых включений, играющих роль концентраторов на­
пряжений.
Ц и к л и ч е с к а я в я з к о с т ь серого чугуна практически не изменяется
с повышением температуры до 600° С.
У с т а л о с т н а я п р о ч н о с т ь серого чугуна с повышением температуры
практически не изменяется вплоть до 400— 450° С (табл. 23).
Физические свойства. Плотность серого чугуна колеблется в пределах 6 ,8 —
7,6 Г1см3. Чем выше марка и прочность чугуна, тем выше его плотность, так
как более прочный чугун имеет низкое содержание углерода при отсутствии фер­
рита:
а д в к Г /м м 2 ......................... 14 17 20 23 28 32 38
V В Г /с м 3 .................................. 6 ,8 — 7,0— 7 ,2 — 7 ,2 5 — 7 ,8 — 7,3— 7 ,4 —
7,1 7,2 7 ,3 7 ,4 7 ,4 7,4 7 ,6

Условия питания отливки и металлостатиче­


23. У сталостная прочность ский напор при затвердевании существенно влияют
серого чугуна при повышенных
температурах на плотность серого чугуна. Плотность в верхних
частях крупных отливок может быть на 5% мень­
ше, чем в нижних; плотность центральных участков
Т ем п ер а­
тура в °С

а -1 может быть на 10% меньше, чем периферийных.


°-1
С увеличением толщины стенки отливки вследствие
в к Г /м м 2 ав
повышения степени графитизации и укрупнения
графита плотность чугуна уменьшается:
20 14.1 33,6 0,42 °обр азц а в “ ........................ 20 25 50 75
150 13,6 31.5 0,43 4 в Г /с м 3 ...................................... 7 ,2 3 7,14 7,08 7,02
260 13.0 32.6 0,40
370 15,5 Коэффициент
35.1 0,44 линейного р а с ­
450 15.2 31.4 0,48
ш и р е н и я серого чугуна повышается с ростом
540 11.0 23.2 0,47
650 4,6 температуры и составляет при 20— 100° С примерно
11.5 0,40
(10— 12)• 10“ ®, а при 700° С — около 14• 10_в.
Коэффициент объемного расширения равен трем
линейным коэффициентам.
Т е п л о е м к о с т ь серого чугуна мало зависит от его химического состава;
с повышением температуры она увеличивается:
(° С ............................................................................ 0— 700 0— 1100 0— 1150 0— 1200 0— 1300
с\‘ в к а л /Г ° С ............................................. 0 ,1 2 2 — 0 ,1 5 0 — 0 ,2 0 1 — 0,1 9 9 — 0,194—
‘ 0,1 4 4 0 ,1 6 0 0,211 0,2 0 8 0,2 0 3
У д е л ь н а я т е п л о т а п л а в л е н и я серого чугуна колеблется в пре­
делах 58—78 к а л /Г , возрастая с увеличением содержания углерода. Суммарная
величина тепловых эффектов всех фазовых превращений для серого чугуна составляет
в среднем 2 ^ — 75 к а л /Г . Энтальпию (общее теплосодержание) серого чугуна при
любой температуре можно определить, зная истинную или среднюю теплоемкость
и суммарную величину тепловых эффектов фазовых превращений:

< ? ,= | с Л + 2 ^ ;
20

()/ = с20 У 20)'

Т е п л о п р о в о д н о с т ь и э л е к т р о п р о в о д н о с т ь серого чугуна
существенно зависят от величины, формы и характера распределения включений
графита. С повышением содержания углерода и увеличением размеров графитовых
включений теплопроводность серого чугуна увеличивается. Электропроводность
с укрупнением графита, наоборот, снижается. Проводимость серого чугуна характе­
ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 83

ризуется следующими показателями: теплопроводность—0 ,1 0 — 0,1 3 5 кал!сек •см ■град,


температуропроводность — 0 ,13—0,20 см2/сек\ тепловая активность 0 ,2 6 —
0,32 к ал/сек -см 2 -град] электросопротивление — 50— 110 м ком -см .
М а г н и т н ы е с в о й с т в а серого чугуна приведены в табл. 24

24. Магнитные свойства серого чугуна


Средние значения
о магнитной индукции * 5;
05 X Ко
Структура х"» «в В в гс при И в а /см
чугуна 33 02 В*
Є «и
£: ^ « «Г В
тГ «03 12,5 25 50 100

Ферритная . 2 ,5 — 600— 3000— 18 000 7500 8500 9600 11 200 7000—


5.0 1500 5500 15 000
Перлитная . . 7,0— 200— 4000— 17 500 — 6000 8000 10 000 30 000
13 450 7000

Влияние химического свойства на структуру и физико-механические свойства


серого чугуна. Влияние основных элементов на графитизацию чугуна может быть
оценено с помощью данных табл. 25.

25. Относительное влияние важнейших элементов на разные стадии графитизации Ь23]

Стадия
графити­ С Бі Мп Б Р N1 Сг Си Мо Ті V
зации

При з а ­ + 1,0 + 1,0 — 0,2 —2 + 0,1 + 0,4 — 1,2 + 0,3 — 0,5 + 0,3 —2
тверде­
вании
1-я стадия + 0.2 + 1,0 — 0,2 —2 + 0 ,1 + 0,4 — 1,2 + 0.3 — 0.5 + 0.5 —2
2-я ста­ + 0 ,5 + 1,0 — 0,5 —4 — 0.2 — 0.2 — 3,0 т— 0,2 — 1.5 + 0,2 —3
дия

У г л е р о д . Повышение содержания углерода в сером чугуне приводит в общем


к уменьшению прочности, модуля упругости и твердости и к увеличению пластич­
ности и циклической вязкости. Нижний предел содержания углерода в чугуне с по­
вышенной прочностью ограничивается снижением литейных свойств чугуна. Обычно
содержание углерода в сером чугуне колеблется в пределах 2,4— 4 ,2 % .
К р е м н и й с точки зрения его влияния на графитизацию серого чугуна яв­
ляется аналогом углерода. Однако его влияние на механические свойства принци­
пиально отлично от влияния углерода. Кремний образует с ферритом твердый раствор
и повышает твердость и прочность феррита, снижая одновременно его вязкость.
Суммарное (графитизирующее и легирующее) воздействие кремния может суще­
ственно изменять механические свойства серого чугуна. Обычно повышение содержа­
ния кремния связано с ростом величины графитовых включений и повышением доли
феррита в матрице; прочность серого чугуна при этом снижается. При высоком со­
держании кремния снижается пластичность серого чугуна за счет образования сили-
коферрита. Твердость серого чугуна с увеличением содержания кремния сначала
понижается вследствие графитизации, а затем увеличивается за счет образования
силикоферрита.
Влияние углерода и кремния на механические свойства серого чугуна обычно
рассматривают совместно. В простейшем случае учитывают суммарное содержание
углерода и кремния, более точным является способ определения углеродного экви­
валента или степени эвтектичности.
С е р а . Ослабляя границы зерен, эвтектика Ре— РеБ снижает прочность и пла­
стичность чугуна. С другой стороны, сера способствует перлитизации структуры и
может повышать прочность и твердость ферритного или феррито-перлитного серого
чугуна. Кроме того, сера повышает износостойкость чугуна.
84 СЕРЫЙ ЧУГУН

М а р г а н е ц тормозит графитизацию, легирует феррит, способствует размель­


чению перлита и иногда образованию свободных карбидов. Влияние марганца на
механические свойства чугуна показано на рис. 38. Марганец, взаимодействуя с се­
рой, нейтрализует ее вредное воздействие, поэтому выбор количества марганца дол­
жен быть увязан с содержанием серы. При выплавке малосернистого чугуна содер­
жание марганца следует снижать.
кГ/пп2
би 6« кГп/сп? кГ/нп'‘
а„ 6и бв НВ а„
50 2.2
08 -38 350
ЬО ч <5и 0.6
00 -3 0 НВ 310
40 1.8 0.5
00 -3 0 / 210
50 Nч
/ -д р=- 0,0
30 1.0 36 -2 6 -б и 230
0.3
00 32 -2 2 У, ч 190
' // Ч 0.2
20 1.0 28 - 18 в / ч б. 150
аИ
30 вв 1 0.1
20 - 10 б. 110
О
0.6 6 0,2 0.0 0,6 0,8 1,0 1,2 1,0 1,6 1,8 2,0 2,2%Р
0.2 0.6 1.0 1,0 Пп. %
Рис. 38. Влияние марганца на механи­ Рис. 39. Влияние фосфора на механические свой­
ческие свойства серого чугуна [4 6 ] ства серого чугуна

Ф о с ф о р легирует феррит, способствует размельчению эвтектического зерна


и образованию включений фосфидной эвтектики. С повышением содержания фосфора
увеличивается твердость и износостойкость чугуна (рис. 39) [43].
Х р о м . С увеличением содержания хрома растет прочность и твердость чугун­
ных отливок; нарастание прочности происходит быстрее у модифицированного чу-

1
Чч0%№
\
\
\

3 5 8 12 16 25 5 10 15 20 25 ЗОнп 30 00 50 60 20т
пн Толщина стенки Толщина стенки
Толщина стенки а) б)
Рис. 40. Влияние хрома на Рис. 41. Влияние никеля на выравнивание твердости а
твердость серого чугуна в за ­ и прочности 6 чугуна в отливках с различной толщиной
висимости от толщины стенки стенки: / — 3 ,1 8 % С, 3 ,5 6 % Бц 2 — 3 ,0 % С, 1,2% Б1;
отливок. Содержание хрома 3 — 2 .9 5 % С, 1,28% Бь 1,85% N1; 4 — 3 ,2 8 % С, 0,62%
(сверху вниз в % ): 0 ,4 5 ; 0,31; Б1, 3 ,1 % N1
0 ,18; 0,02

гуна. Хром тормозит графитизацию и является активным карбидообразующим эле­


ментом. На рис. 40 показано изменение твердости в отливках с различной толщиной
стенки при изменении содержания хрома [22]. Рост твердости в тонких сечениях
с увеличением содержания хрома происходит более интенсивно, чем в толстых.
Н и к е л ь благоприятно влияет на выравнивание механических свойств чу­
гуна в отливках с различной толщиной стенки (рис. 41). В чугуне с содержанием
никеля несколько больше 3% прочность почти не изменяется при толщине стенок
от 22 до 88 мм. Каждый процент никеля повышает твердость серого чугуна прибли­
зительно на 10 Н В . С увеличением содержания никеля возрастает коррозионная
ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 85

устойчивость чугуна, особенно в щелочных средах; улучшается обрабатываемость и,


кроме того, повышается герметичность, так как при высокой эвтектичности графит
приобретает благоприятную форму, а величина зерна уменьшается [11].
Молибден является интенсивным карбидообразующим элементом и
тормозит графитизацию. Прочность и твердость чугуна с увеличением содержания
молибдена повышается (рис. 42) [43]. С увеличением содержания молибдена проч­
ность чугуна возрастает линейно: 1% Мо повышает прочность примерно на 1 кГ /м м 2
при любой степени эвтектичности от 0,8 до 1,0. Ударная вязкость при этом не падает,
а даже несколько увеличивается. Молибден увеличивает прочность чугуна при по­
вышенных температурах. Максимум прочности достигается при содержании 1,9% Мо,
затем происходит падение свойств из-за образования ледебурита. Повышение твер­
дости вследствие повышения
однородности не сопровож­ б б
дается ухудшением обраба­ кГ/пп2 кГ/пп2
тываемости. Молибден повы­
шает также сопротивление
чугуна износу и его росто- ба
устойчивость [44].
М е д ь оказывает на се­
рый чугун двойное действие; б6
способствует графитизации 4
при затвердевании и образо­
ванию перлита при эвтектоид-
ном превращении. С увели­
чением содержания меди уве­ 0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5% Мо 0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0% Но
личивается жидкотекучесть и а) 5)
уменьшается усадка. При уве­ Рис. 42. Влияние молибдена на прочностные свойства
личении содержания меди по­ серого чугуна: а — 3 ,1 — 3 ,4 % С, 1 ,5 — 1,8%
вышается модуль упругости б — 2 , 7 - 3 % С; 1,65 — 1,9% Б1
чугуна, прочность итвердость.
В работе [45] отмечается повышение модуля упругости с 13 ООО до 20 ООО кГ/лш2;
предел прочности при изгибе — с 35 до 67 кГ/м м г \ твердости — с 137 до 20 Н В ,
причем.при 2,6 % Си она оставалась равномерной по всему сечению отливок.
Медистый чугун обрабатывается лучше нелегированного. Добавка меди к чу­
гуну, легированному карбидообразующими элементами (хромом, молибденом, вана­
дием), понижает его твердость и улучшает обрабатываемость, а также может повы­
шать прочность, снижая охрупчивающее действие карбидов. Вследствие положитель­
ного влияния меди на образование тонкопластинчатого перлита повышается корро­
зионная стойкость медистого чугуна во многих средах [11].
Повышение предела прочности при растяжении медистого чугуна происходит
независимо от его эвтектичности; увеличение твердости зависит от эвтектичности (при
низкой эвтектичности твердость возрастает интенсивнее) [16].
О л о в о при содержании до 0,1% повышает твердость, а такж е прочность и
модуль упругости серого чугуна. Однако одновременно с повышением твердости уве­
личивается склонность чугуна к отбелу. Поэтому во избежание отбела содержание
олова не должно превышать 0 ,05—0 ,0 8 % .
Олово как легирующий элемент рекомендуется использовать вместо хрома
для устранения больших колебаний в твердости по различным сечениям отливок.
Олово заметно понижает рост чугуна и образование окалины.
С у р ь м а в сером чугуне препятствует выделению свободного феррита подобно
олову, но более эффективно. Влияние сурьмы обнаруживается при ее содержании
0 ,015% , а добавки 0 ,0 3 —0,08% БЬ обеспечивают эффективное легирование чугуна.
Прочность чугуна увеличивается примерно при содержании в нем до 0,1% БЬ, пока
не будет достигнута чисто перлитная структура, а при дальнейшем увеличении со­
держания сурьмы снижается прочность. Сурьма влияет только на кристаллизацию
металлической основы чугуна, не изменяя ни формы, ни распределения графитовых
включений. Ударная вязкость чугуна при легировании сурьмой снижается. С увели­
86 СЕРЫЙ ЧУГУН

чением содержания сурьмы заметно снижается чувствительность чугуна к толщине


стенки (рис. 43) [15]. Влияние сурьмы на механические свойства приведено в табл. 26.
На рис. 44 показана зависимость твердости центральной части образца в нем
от содержания сурьмы при толщине стенки 12 и 24 мм.

3 5 8 12 18 25мп
Толщина стенки О 0,2 0,0 0.6 ЪЯЬ,

Рис. 43. Влияние сурьмы на твер­ Рис. 44. Влияние сурьмы на


дость серого чугуна при различной твердость центральной части
толщине стенки образцов толщиной 12 (1) и
24 мм (2)

Б о р (табл. 27) повышает прочность чугуна, способствуя выделению измельчен­


ных карбидов. При чрезвычайно малых добавках бор видимо оказывает на чугун
графитизирующее влияние и несколько повышает стрелу прогиба и ударную вяз­
кость; при больших содержаниях бора повышается прочность и снижается пластич­
ность и вязкость чугуна [3].

26. Химический состав и механические свой ства чугуна, легированного сурьмой


ки и образца

Химический со став в % М еханические свой ства чугуна


' Номер п л ав­

сурьмы в %
Количество
вводимой

аи аб °С 15 та П

С Бі Мп Р Б
к Г /м м 2 о 03 «3
2 « *
< >>Л ї:

1 0,00 3,60 1,70 0,75 0,179 0,156 39,7 19,89 180,0 4.5 204
10 0,05 3,60 1,60 0,79 0.173 0. 160 38.5 19,35 183.0 4,45 218
11 0,10 3,62 1,51 0.82 0, 164 0. 156 37,6 19,30 183,0 3,8 222
12 0,20 3,58 1,48 0.79 0,170 0. 154 33,3 18.50 182,0 3,6 248
13 0,30 3.52 1.39 0,79 0,178 0, 148 32.5 17,9 180.0 3.2 250
14 0.40 3.58 1,35 0.82 0, 174 0. 134 32,0 17,0 185.0 3,0 257
15 0.50 3 54 1 33 0,77 0.170 0. 139 29,7 14,35 187,0 2,65 260
16 0,60 3,52 1,35 0.66 0.177 0.130 26,7 7.27 181,0 2.1 260
17 0,70 3,60 1,35 0,80 0,141 0. 115 18,0 6.25 125.0 1.87 260

При подобранном соотношении бора и кремния в широком пределе толщин сте­


нок и эвтектичности чугуна получается своеобразная половинчатая структура с рав­
номерно распределенной цементитной сеткой на перлитной основе. В зависимости от
количества введенного бора возможно получение твердости до 260 Н В . Серый чугун
с тонкой цементитной сеткой хорошо обрабатывается. Аналогичное влияние на свой­
ства чугуна оказывают комплексные добавки бора и алюминия. Путем легирования
бором можно значительно повысить износостойкость чугуна без опасения понизить
его обрабатываемость [11].
Относительное влияние некоторых элементов на свойства серого чугуна приве­
дено в табл. 28.
Наиболее широкое применение находит комплексное легирование с введением
в чугун нескольких элементов одновременно.
ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 87

'Л. Влияние бора на механические свойства 28. Относительное влияние некоторых


серого чугуна [3] элементов на свой ства серого чугуна [3]
3; , М акси ­ У в е­ Изменение /
% Г" о
со личе­
Эле­ мальное ( + возрастание,

f в мм
* 5
в в %

И менты содерж а­ ние — уменьшение)


ние в % °и в % в %
в к Г /м м 2 * 85
£
Сг 0 ,5 — 1,0 4— 6 + 10 (для 0 ,5 % )
і

0,0 26,50 49,75 3,7 283 1,24 Мо 0,75— 1,0 12— 15 От + 4 0 до + 5 0


(для 0 ,6 % )
0,002 26,35 49,75 4,3 198 2,62 2— 3 20— 30 ---
V 0 ,3 — 0 ,5 6— 7 От — 4 до + 4
0,009 26,82 47,59 7,5 197 2,62 Ті 0 .1 0 — 0.15 2— 5 —
0,080 26,04 55,49 7,3 212 2,48 ІМі 1.5— 2,5 3— 7
Си 2— 3 4— 8 — 20
1, 140 27,13 55,65 6,5 239 2,07 вп 0.05— 0,12 3— 5 — 20

Д ля усиления графитизации серого чугуна с одновременным подавлением


ферритизации применяется специальная комплексная присадка, содержащая медь
(около 70% ), олово (около 5% ) и силикокальций (около 25% ) и применяемая в гра­
нулах размером 0 ,1 —5,0 мм [18]. В табл. 29 приведены механические свойства
при комплексном легировании серого чугуна [3].

29. Увеличение прочности серого чугуна при комплексном легировании


Содержание элементов в % ° в в к Г /м м 2

Исходный Л еги р о ­
С Бі N1 Си Мо Сг V чугун ванный
чугун

3,0 2,00 1,00 0,45 0,40 28,6 43,2


•0.10
3,1 1,95 0.80 0.35 27.5 38,5
0,20
3,2 2,20 — 0 ,50 0.25 0.20 24,6 34,5
3,0 1,00 1,75 0,60 — 33,8 52,0
1,60 0 ,8 0 0,50 0.40 0 ,1 0 27,2 40,7
3,3
1.95 — 0,85 0 .3 0 36,2 39,8
0,30
3,4 0,75 — 0,35 24,4 31,4
2, 10
3,0 — 0,50 0 ,5 0 — — 28,0 36,0
3,25 2.25 0.30 — 0 ,2 0 25,4 29,6
0,25
3,20 2,00 — 0,35 0,25 0,10 26,0 33,5

А з о т повышает прочность и твердость серого чугуна (рис. 45 и 46) [21].


Кроме того, азот оказывает на чугун стабилизирующее действие, так что повышение
механических свойств сохраняется и после длительного нагрева.

0,005 0,0!0 №/о


О) 6)
Рис. 45. Зависимость твердости по Бринелю от содержания азота в модифици­
рованном сером чугуне: а — 2 ,9 % С; б — 2 ,1 % С
88 СЕРЫЙ ЧУГУН

Молекулярный азот не взаимодействует с жидким чугуном и при продувке чу­


гуна азотом содержание последнего не повышается.
Легирование чугуна осуществляется при его обработке активным азотом (аммиак,
цианид кальция). Повышение в сером чугуне содержания азота на 0,001% дает
повышение прочности чугуна при растяже­
бву *Г/П" 2 нии примерно на 0 ,8 — 1,0 к Г/м м 2 [48].
Изменением содержания азота в чугуне
можно в широком диапазоне регулировать
его прочность и твердость. Из табл. 30 видно,
что у чугуна с углеродным эквивалентом 4,17
предел прочности при растяжении в зависи­
мости от содержания азота (время обра­
ботки) может быть получен в пределах 19—
42,5 кГ /м м 2.
В результате обработки жидкого чугуна
цианамидом кальция наступает увеличение
Рис. 46. Зависимость предела прочно­ прочности чугуна на 40— 70% и более [48].
сти при растяжении и ударной вязко­
сти (нижняя кривая) от содержания Ударная вязкость такж е сильно повышается.
азота в модифицированном сером чу­ Обработка чугуна карбидом кальция
гуне в струе аммиака приводит к повышению
прочности и обессериванию.
Критерии качества и расчет прочностных свойств серого чугуна. Д ля оценки
прочностных свойств серого чугуна, связи прочности с химическим составом, струк­
турой, условиями охлаждения отливки в литейной форме и т. п. разработаны много­
численные эмпирические зависимости.

30. Результаты механических испытаний чугуна с углеродным эквивалентом С = 4 , 17


в зависимости от продолжительности обработки аммиаком

% ас а«
№ Х арактери сти ка / Марка
об р аз­ чугуна в мм ИВ чугуна по
ца в к Г /м м 2 ГОСТ 1412—54

1 Исходный чугун 19.8 67,5 3 2 ,2 4 ,0 156 СЧ 15-32


до обработки аммиа­ 19,3 70,7 СЧ 18-36
ком 17.8 73,3
среднее . . . . 19.0 70.0
2 После 2 м ин об­ 24,6 90,9 42,0 3,8 207 СЧ 21-40
работки ................... 25,4 9 3 .0 СЧ 24-44
91.1
среднее . . . . 25.0 9 1 .0
3 После 3 мин об­ 29 .3 98.1 43,4 4,5 229 СЧ 24-44
работки 29.4 9 7 ,5 СЧ 28-48
26.0 101,3
среднее . . . . 28,0 99,0
4 После 4 мин об­ 32,4 107,0 49,0 3,5 229 СЧ 28-48
работки 3 0 ,3 103,2
30,1 104,5
среднее . . . 31,0 104,9
5 После 5 мин об­ 32.4 114,0
работки 32.5 112,7 - 241 СЧ 32-52
33,2 1 14,7
6 среднее ................ 32,8 113.8
После 6 мин об­ 36.3 115.9
работки 36.3 112,1
35.1 115,5 50,4 255 СЧ 35-56
среднее . . . .
7 После 8 мин об­ 43.3 125,5
работки 43.3 135,0 6 3 ,0 3,9 269 СЧ 38-60
41.4 124,8
среднее . . . . 42,5 128.0
ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 89

Д ля определения предела прочности при растяжении в работе [1 ] предложены


следующие формулы:
75С „ -+- 40
а ° ~ Сг р + 1,0 ’
0,4 НВ
08 “ С « , + 1,0*

Колло выразил прочность чугуна через модуль упругости и твердость:


од = kE N B .

Замерив твердость на чугунной отливке и зная предел прочности при растяжении


в образце диаметром 30 мм и твердость этого образца, можно рассчитать предел проч­
ности чугуна непосредственно в отливке по формулам, рекомендованным в ра­
боте [8]:
log (Удх = log о в30 + 1,75 (log И В Х — log Н В 30);
Оех = Одзо 4 “ ^ ( Н В Х Н В зо )-

Комплексная оценка упругих и прочностных свойств серого чугуна при изгибе,


растяжении и комбинированных нагрузках может производиться с помощью сле­
дующих критериев [2]:
коэффициент прогиба
k"■прог —
— ~н y»
коэффициент изгиба
100/
а« ’
коэффициент прочности
100/сгв
кпрочн — г (^в —
о,.
Большое распространение получили уравнения, выражающие связь между
степенью эвтектичности, прочностью и твердостью серого чугуна:
Од = / (Б с ): Од = 102 — 82,бБ,; о в = 109 — ЭОБ,;
о в = 102,1 — 82,63с; о д = 100,6 — 805с;

Од = / (Н В) : Од = 0,0013Я В 1,85;
Н В = / ( О д ) : Н В = 100 + 4,Зов; Н В = 106 + 3,9а„;
Н В = 125 + 3 ,4ав; Н В = 125 + 3 ,3 8 ств;
Н В = / (Бс) : Н В = 465 — 2708с; Н В = 530 — 3508,.
В этих уравнениях, рассчитанных различными авторами [9, 49, 50^51, 5 2 ],
непрерывно уточняются коэффициенты с целью повышения точности эмпирической
корреляционной зависимости. Однако такое многообразие объясняется, по-види-
мому, не только повышением точности статистического расчета, но и действием
большого числа стохастических факторов, учет которых в исследовании затруднен
(наследственные свойства доменных чугунов, состав шихты, наличие микроэлемен­
тов, содержание газов и т. п.).
Отношение фактического предела прочности при растяжении к «нормальному»
(теоретически рассчитанному по формуле) принято в качестве критерия для оценки
качества чугуна:
90 СЕРЫЙ ЧУГУН

Таким же образом рассчитывают относительную твердость:

ЯН = „ „ ИВГ , • ЯН = , „с Я В , , • ОТ? ЯВ
Н В = і ( а в) ’ 125 + 3,4ав ’ Н В = Ц $ > С)
НВ
ОЯ =
465 — 2705,

«Показатель качества» представляет собой частное от деления Я й на О Я :


%С. 3,2 3.5 3,0 3.5 2.85 3.33 2.72 3.22 2.65 3.15 2.13.1 2.57-3,07
%5/; 2.2-3.01,53,0 15-3.0 1.5-3.0 1.5-3.0 1.5-3.0 1.5-3.0

(465 — 2705с) а в
(100,6 — 8 0 5 С)Н В -

Ец хГ/мн2

10000

0,800
(0.311 0.983) (0,885 0.8661 (0,838 0.3051 (0.815 0,7801
(0,930-0,912) (0.857 0.8281 (0,821 0.790)
100 150 200 250 300 1-------- 1-------- і---------1-------- 1______I_____ I______1_
НВ. хГ/пп2 20 25 30 35 &т

Рис. 47. Зависимость модуля Рис. 48. Прочность и относительная прочность чугуна
упругости от твердости чугуна с различной степенью эвтектичности
с различной относительной
твердостью

Качество чугуна тем выше, чем больше прочность при данной степени эвтектич­
ности. Относительная твердость меньше единицы характеризует сравнительно мяг­
кий чугун, а больше единицы — чугун относительно твердый. Качество чугуна
считается выше, чем больше его прочность и меньше твердость.
Вводя в расчеты уравнение Колло, можно получить зависимость, учитывающую
модуль упругости:
^ = 1,057£0 .Ю -6;

£р „ - 2 8оя, 0044 ________13,03

На рис. 47 показана зависимость относительной твердости от модуля упругости


и твердости чугуна, а на рис. 48 — связь относительной прочности с химическим
составом, степенью эвтектичности, толщиной стенки и прочностью чугуна.
Критерий относительной твердости имеет при большом числе данных разброс
меньше, чем относительная прочность и показатель качества, поэтому оценка ка­
чества серого чугуна с помощью относительной твердости более надежна и целе­
сообразна.
Влияние пластин графита на снижение прочности серого чугуна приближенно
можно оценивать, сравнивая его прочность с прочностью такой же металлической
матрицы, но без графитовых включений, например с катаной сталью в отожженном
состоянии.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА 91

В табл. 31 приводятся значения допускаемых напряжений в чугунных отлив­


ках [38, 3 9 ]. Действующие в конструкциях нагрузки разделены на три категории:
I категория— статические нагрузки; II категория — переменные нагрузки, изме­
няющиеся от нуля до максимума; I II категори я— переменные нагрузки, изменя­
ющиеся от некоторой положительной до такой же отрицательной величины.

31. Механические характеристики и допускаемые напряжения чугунных отливок

М еханические *
свой ства X 10~7 X Д опускаемы е напряжения X 10 в н/мг
в н/мг
Марка 0)
чугуна
о при при при р астя ­ при
я изгибе кручении жении сжатии
5-
ав °г °-1
О
е I II III I II III I 11 III I 11 III

К 700 400 300 530 300 200


СЧ 15-32 32 15 65 24 7 5 п 600 350 250 400 230 160 330 200 140 1450 830 140
д 500 290 210 330 180 130
к 800 500 350 580 360 260
СЧ 18-36 36 18 70 26 8 6 п 660 410 300 430 270 200 400 250 180 1550 950 180
д 560 350 250 370 230 160
к 880 570 430 620 450 350
СЧ 21-40 40 21 75 28 10 8 п 730 470 350 450 330 250 450 300 220 1650 1100 220
д 600 400 300 400 280 220
к 970 670 520 650 520 430
СЧ 24-44 44 24 85 30 12 10 п 800 550 430 500 380 320 530 350 280 1850 1250 280
д 680 470 350 400 320 270
к 1000 750 600 770 600 480
СЧ 28-48 48 28 100 35 14 11 п 870 630 500 570 450 350 620 450 350 2200 1550 350
д 730 530 420 480 370 300
к 1150 800 600 850 600 480
СЧ 32-52 52 32 110 39 14 И п 950 650 500 650 450 350 700 480 370 2400 1650 370
д 800 550 420 550 370 300
к 1250 850 650 900 650 500
СЧ 35-56 56 35 120 40 15 11,5 п 1000 700 550 650 470 370 780 550 420 2600 1850 420
д 870 600 450 550 400 300
к 1300 850 650 1000 650 500
СЧ 38-60 60 38 130 46 15 11,5 п 1000 700 550 750 470 370 850 570 430 2800 1900 420
д 900 600 450 630 400 300

* Буквами К , П и д соответственно обозначены кр углы е, прямоугольные


и д вутавровы е сечения.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
Обрабатываемость при прочих равных условиях зависит от структуры чугуна
и механических свойств.
Обрабатываемость характеризуется стойкостью режущего инструмента, допу­
стимыми скоростями и усилиями резания, чистотой обработанной поверхности и т. п.
Одним из способов изучения обрабатываемости является определение стойкости
резца при одинаковой подаче, глубине резания и различных скоростях резания.
Под стойкостью резца в данном случае понимают время его работы до затупления.
Зависимость стойкости резца от скорости резания, представленная графически, до­
статочно точно характеризует обрабатываемость.
Обрабатываемость улучшается по мере снижения прочности и твердости чугуна.
Расчет экономической скорости резанием по формуле С. Г. Ананьина показывает
снижение обрабатываемости серого чугуна с ростом его твердости. Значение коэффи­
циентов приведено в табл. 32.
92 СЕРЫЙ ЧУГУН

где t — глубина резания в мм\


я — подача в м м/об;
с, х, у — коэффициенты, зависящие от режима резания, структуры и твердости
чугуна.
В других работах [17] указывается на наличие четкой зависимости между
твердостью и обрабатываемостью только для чугуна одной плавки (в различных
сечениях отливок). Напротив, чугун разных плавок при одинаковой твердости имеет
различную обрабатываемость. Это говорит о том, что по значениям твердости можно
составить лишь приближенное представление об обрабатываемости серого чугуна.

32. Значение коэффициентов с , х , у в зависимости от твердости чугуна

Обдирка при £ > 1,5 мм\ Ч истовая обработка при £ < 1,5 м м ;
б > 0,72 м м /об в < 0,72 м м /об
нв
с X У с X У

140 32,6 3 4 ,2
160 26,0 27,2
180 21,3 0,16 0,38 2 7 ,3 0,20 0,30
200 17,8 18,7

Отсутствие строгой зависимости между показателями механических свойств


чугуна (прочности и твердости) и обрабатываемостью связано с неоднородностью
структуры серого чугуна и наличием большего или меньшего количества неметалли­
ческих включений. Твердые неметаллические включения (оксидные, карбидные)
вызывают усиленный «абразивный» износ режущего инструмента и существенно
ухудшают обрабатываемость. Серый чугун с равномерной структурой мелкопластин­
чатого перлита и минимальным содержанием неметаллических включений обладает
хорошей обрабатываемостью, несмотря на высокую твердость и прочность.
На обрабатываемость деталей из серого чугуна влияет химический состав,
толщина стенки, технологический процесс изготовления отливки и т. п. Улучшению
обрабатываемости способствуют: повышение содержания углерода и повышение угле­
родного эквивалента, повышение содержания меди и в меньшей степени никеля и
молибдена [3].
Существенно улучшают обрабатываемость серого чугуна различные методы
рафинирующей обработки жидкого расплава, снижающие содержание неметалличе­
ских включений и повышающие качество чугуна (в том числе и его прочность):
модифицирование, вакуумирование, продувка газами и др.
В работе [26] приведены результаты зависимости чистоты поверхности от эвтек-
тичности и скорости резания. Повышение степени эвтектичности чугуна с 0,80 до
0,97 способствовало некоторому улучшению качества поверхности. При обработке
на токарно-винторезных станках повышение эвтектичности оказывает положитель­
ное влияние на качество поверхности только при больших скоростях резания. Обра­
ботка на прецизионном токарном станке при меньшем поперечном сечении стружки
дает поверхность лучшего качества.
Свариваемость. Чугун характеризуется высоким содержанием углерода, крем­
ния и марганца, которые интенсивно окисляются и выгорают в процессе сварки.
Малая пластичность и большая хрупкость чугуна и особенно высокая хрупкость
переходной зоны создают дополнительные трудности при выборе технологического
процесса сварки. Интенсивный разогрев сварного шва и прилегающих участков ме­
талла вызывает значительные внутренние напряжения и может привести к образо­
ванию трещин.
Поэтому для обеспечения качественных сварных соединений используют элек­
троды и присадочные прутки специального химического состава, с большим содержа­
нием углерода и кремния (выше, чем в свариваемом чугуне), применяют горячую
сварку с предварительным подогревом деталей и т. п.
СЛУЖЕБНЫЕ СВОЙСТВА И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ 93

Сварку чугуна применяют для исправления различных литейных дефектов,


м ремонтных работах при восстановлении изношенных и разрушившихся деталей
машин, а также при изготовлении комбинированных деталей машин из чугуна и из
чугуна в сочетании с другими сплавами.
Основными способами сварки чугуна являются: газовая, электродуговая и
члектроконтактная точечная, применяемая для соединения чугунных деталей с мед­
ными, бронзовыми и латунными деталями.

СЛУЖЕБНЫЕ СВОЙСТВА И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ

Служебные свойства. Из носостойкость определяется скоростью


потери металла, выраженной в весовом или линейном измерениях (Г /м 2 -ч; мм!год).
Основные виды износа классифицируются следующим образом: абразивный,
при сухом трении, при трении со смазкой, эрозионно-кавитационный.
Износостойкость серого чугуна зависит прежде всего от его структуры и твер­
дости. Чем меньше общее количество графита и размеры графитовых включений,

пг/5000 об

Число пересечений делитель­


ной сетки графитными
выделениями 5/, Г1р Р. /V/,Сг и Сг-М, %
Рис. 49. Влияние дисперсности Рис. 50. Влияние различных легирующих эле­
графитовых включений на износ ментов на износ серого чугуна
серого чугуна [2 ]

тем большей износостойкостью обладает чугун (рис. 49). Наличие феррита в струк­
туре оказывается полезным только при сравнительно мягком контртеле, при малых
давлениях и скоростях, в условиях трения качения при непрерывном одностороннем
вращении, а такж е при возможных перекосах трущейся пары в процессе приработки.
В большинстве случаев значительные преимущества имеет перлитная структура,
особенно при трении скольжения и возвратно-поступательном движении.
Зависимость износа от количества перлита в структуре характеризуется сле­
дующими данными [3]:
Перлит в % 25 30 45 50 60 70 80 90
Износ в % 100 35 25 20 10 7 5 0,5
В подавляющем большинстве случаев износостойкость находится в прямой
зависимости от твердости чугуна и повышается с ростом твердости последнего. Осо­
бенно высокую твердость должны иметь детали, работающие в условиях ударно­
абразивного износа.
Износостойкость серого чугуна может быть существенно повышена за счет при­
менения легирования (рис. 50).
Г е р м е т и ч н о с т ь оценивают по скорости утечки, падению давления или
по граничным параметрам (толщина стенки, давление), при которых обнаруживается
течь.
94 СЕРЫЙ ЧУГУН

Требования герметичности предъявляются к чугунным деталям, работающим


под давлением жидкости или газа. Давление жидкости может быть равно атмосфер­
ному (картеры, открытые резервуары). Высокой герметичностью должны обладать
отливки насосов и компрессоров, трубопроводов, арматуры, тормозной пневматики,
гидроприводов и др.
Основным фактором, определяющим герметичность отливок, является наличие
раковин и микропористости. Главную роль играет «транзитная», т. е. сообщающаяся
между собой микропористость.
33. Микропористость и герметичность
наиболее распространенных марок чугуна

Ч угун моди­
Серый чугун фицированный
Си 45

Удельная гер­

Удельная гер­
к 5

метичность

метичность
р. а

в к Е Г /с м 3

в к Е Г /с м 3
Марка о Марка о
с с
Я -0 о Л
10 % Г 100 2 0 0 пк О 50 75 %Ф О. н о. н
ьг о * о
а) 6) в) 3 2 3 2
£5
Рис. 51. Зависимость герметичности от микро­
структуры серого чугуна: а — влияние коли­ СЧ 12-28 0,040 330 СЧ 15-32 0,020 1250
чества графита? б — влияние длины графито­ СЧ 15-32 0,030 430 СЧ 18-36 0,017 1720
вых включений; в — влияние количества СЧ 18-36 0,018 ИЗО СЧ 21-40 0,013 2250
перлита СЧ 21-40 0,009 1840 СЧ 24-44 0,008 4000

Расчет герметичности может быть произведен по формулам [36]:

0 = - & ,0.35
Е Г ;
<9її

_0_
б3

где в — герметичность в Е Г (условных единицах герметичности);


<30 — удельная герметичность в Е Г 1см3;
р — давление жидкости в к Г /см 2;
Р — площадь поперечного сечения образца в см2;
х — время испытания в ч;
<2 — количество просочившейся жидкости в см3;
т} — динамическая вязкость жидкости в спз;
б — толщина стенки отливки в см.
Одним из источников «транзитной» микропористости являются графитовые
включения, однако, несмотря на наличие графита (при отсутствии в отливке литей­
ных пороков), герметичность серого чугуна достаточно велика.
При испытании чугуна на герметичность давлением керосина установлено, что
лучшие показатели герметичности имеет перлитный чугун с мелким графитом [37 ]
(рис. 51).
Микропористость и герметичность наиболее распространенных марок серого
чугуна приведена в табл. 33.
Герметичность данной марки чугуна как характеристика материала может быть
определена экспериментально на образцах или рассчитана по величине микропори­
стости технологической пробы:
4200
“ (жл)1'4 ‘
СЛУЖЕБНЫЕ СВОЙСТВА■ И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ 95

Герметичность конкретной отливки рассчитывают через удельную герметичность


и толщину стенки:
°от л = °О б о т л -

Применение серого чугуна в станкостроении. К п е р в о м у к л а с с у от­


л и в о к относятся базовые, корпусные и другие детали высокой прочности или
износостойкости. Чугун в преобладающих по толщине участках отливок, которые
определяют в основном прочность и жесткость деталей, должен иметь предел проч­
ности на растяжение около 25—30 к Г/м м - и модуль упругости около (1,15-з- 1,35) 104.
И зависимости от конкретных толщин стенок для обеспечения в отливках этой задан­
ной прочности рекомендуются для предпочтительного использования следующие
марки серого чугуна: СЧ 21-40, СЧ 28-48, СЧ 32-52.
Детали, относящиеся к первому классу — это детали, несущие высокие нагрузки:
кронштейны, зубчатые колеса. Детали, к которым предъявляются требования по
стабильности геометрической формы и работающие на износ при трении скольжения
в условиях большой загрязненности смазки, а также при трении качения: станины
с направляющими скольжения токарно-винторезных, револьверных, горизонтально­
расточных, фрезерных и других станков, а такж е координатно-расточных, шлифо­
вальных с недостаточной защитой направляющих; станины координатно-расточных,
резьбошлифовальных, шлифовальных станков с направляющими качения; ползуны,
поперечины, накладные направляющие; шабровочные и поверочные плиты и линейки.
Детали, к которым предъявляются требования в части герметичности при давлении
свыше 80 к Г /см 2: детали гидро- и пневмоаппаратуры — цилиндры, корпусы насосов,
золотников.
К отливкам первого класса, работающим в условиях износа рабочих поверх­
ностей (направляющих), предъявляются дополнительные требования в отношении
твердости и микроструктуры. Твердость направляющих на глубине 3/4 припуска
па механическую обработку должна быть не ниже 180 Н В . Д ля тяжелых отливок
несом более 7000 кг или при толщине направляющих более 100 мм твердость
может быть снижена до 170 Н В . Такое же снижение твердости допускается, если
направляющие скольжения хорошо защищены от загрязнения (не выходят из кон­
такта с направляющими сопряженных деталей).
Микроструктура отливок развесом до 4000 кг при толщине направляющих до
60 мм должна состоять из мелкопластинчатого высокодисперсного перлита в коли­
честве не менее 98% и мелких пластинок графита размером от 10 до 125 мкм\ графито­
вые включения, изолированные или в виде колоний малой степени изолированности.
При весе отливок от 4000 до 10 000 кг или при толщине литых направляющих от 60
до 100 мм перлита должно быть не менее 95 % . Д ля особо тяжелых станочных отливок
более 10 000 к Г или при толщине направляющих более 100 мм перлит может быть
от среднепластинчатого до мелкопластинчатого с содержанием в структуре более
90 % , а графит размером от 10 до 250 мкм.
Д ля наиболее ответственных деталей первого класса: базовые, корпусные и дру­
гие детали высокой прочности и высокой износостойкости прецизионных станков,
т. е. станков повышенной, высокой и особо высокой точности предпочтительно при­
менение чугуна марки СЧ 32-52.
Высокие показатели прочностных свойств и твердости рабочих поверхностей
достигаются за счет легирования чугуна никелем, хромом и молибденом.
К о второму классу отливок относятся базовые и корпусные детали повышенной
прочности или износостойкости. Д ля обеспечения необходимой прочности и жесткости
чугун в отливках (в преобладающих по толщине сечения участках) должен иметь пре­
дел прочности на растяжение около 20— 25 кГ /м м 2 и модуль упругости около (1,0-5-
-5-1,2) 104 к Г /м м 2. В зависимости от толщин стенок отливок для обеспечения такой
прочности рекомендуется применение следующих марок серого чугуна: СЧ 15-32,
СЧ 21-40 и СЧ 28-48.
Отливки второго класса — детали, к которым предъявляются требования по ста­
бильности геометрической формы и не работающие на износ: станины и салазки
с накладными направляющими револьверных, токарно-винторезных станков и много­
96 СЕРЫЙ ЧУГУН

резцовых полуавтоматов; детали, работающие на износ в условиях трения скольжения


при незначительной степени загрязненности смазки: станины карусельных, про­
дольно-строгальных, координатно-расточных и других станков с хорошей защитой
направляющих, поперечины и стойки карусельных, координатно-расточных и про­
дольно-фрезерных станков, планшайбы, столы с круговыми направляющими, шпин­
дельные бабки, каретки токарных автоматов, разметочные плиты, угольники; де­
тали, к которым предъявляются требования герметичности в условиях давлений до
80 к П см 2.
Д ля отливок второго класса, работающих в условиях износа рабочих поверх­
ностей (направляющих), предъявляются дополнительные требования в отношении
твердости и микроструктуры. Твердость рабочих поверхностей должна быть не менее
180 Н В . Твердость надо проверять на предварительно обработанных поверхностях
с глубиной обработки не менее 3 — 4 от величины припуска на механическую обра­
ботку. Д ля тяжелых отливок массой более 7000 кг или при толщине литой направ­
ляющей более 100 мм допускается снижение твердости до 170 Н В , а для особо тяж е­
лых отливок до 160 Н В . Микроструктура для отливок массой до 4000 кг или толщиной
литых направляющих до 60 мм должна состоять из перлита в количестве более 98%
и включений пластинчатого графита размером от 10 до 250 м км, изолированного или
в виде колоний малой и средней степени изолированности. Отливки с большей мас­
сой или большей толщиной направляющих должны иметь перлита более 90% .
К т рет ьем у классу отливок относятся базовые, корпусные и другие детали с не­
большими требованиями в отношении прочности. Слабо нагруженные детали, жест­
кость и коробление которых не сказываются на точности работы станка: подмотор-
ные плиты, рычаги управления, шкивы, маховички; детали, к которым предъяв­
ляются требования стабильности геометрической формы, испытывающие напряже­
ния до 1 кГ /м м 2: основания большинства станков, фундаментные плиты, крупногаба­
ритные станины сложной конфигурации с накладными направляющими, подкладные
плиты; детали, к которым предъявляются требования герметичности в условиях
атмосферного давления: резервуары для масла, охлаждающей жидкости, корыта,
корпусы фильтров, наливные баки, фланцы и крышки.
Серый чугун в отливках для этих деталей (с учетом преобладающей толщины
стенки) должен иметь прочность порядка 15—20 к Г /м м 2 и модуль упругости около
(0,8— 1,05) 104 кГ/м м 2. Д ля отливок деталей третьего класса рекомендуются две марки
серого чугуна: СЧ 15-32 и СЧ 21-40.
К четвертому классу отливок относятся малоответственные декоративные й
другие детали, не несущие нагрузок и не подверженные износу, или износ которых
не имеет значения. Это детали типа крышек, кожухов, патрубков, грузов и т. п.
Прочность чугуна в отливках лежит в пределах 10— 15 кГ/м м 2, а модуль упругости
должен быть равен (0,6— 0,85) 104 кГ/м м 2. Д ля изготовления подобного рода отливок
рекомендуется серый чугун СЧ 12-28.
Применение серого чугуна в авто- и тракторостроении * (канд. техн. наук Шер­
ман А. Д .). Б л о к и ц и л и н д р о в (табл. 34). Структура чугуна в блоках и
особенно в негильзованных, должна быть перлитной с небольшим количеством
(до 5% ) феррита и отдельными включениями фосфидной эвтектики. Очень важно
также, чтобы графит в чугуне был средне- и мелкопластинчатый, неориентирован­
ный.
Д ля получения нужной структуры изготовитель прежде всего выбирает в зави­
симости от толщины стенки отливки соответствующие пределы по углероду и крем­
нию. Введение легирующих элементов (хрома, никеля, титана, меди) позволяет
повысить устойчивость перлита, его дисперсность и до известной степени нейтрализо­
вать влияние нестабильности технологических факторов (отклонений в химсоставе,
изменений температуры заливки).

* Д ля большого числа автотракторных деталей из серого чугуна преобладающее зна­


чение имеет не марка чугуна, которая определяет лишь его механические свойства, да и то
неполно, а химический состав и структура, от которых зави сят такие служебные свойства,
как износостойкость, фрикционные свойства, жаропрочность, жаростойкость, термостойкость
и др.
СЛУЖЕБНЫЕ СВОЙСТВА И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ 97

03
5:

и I.
з]
[1
цилиндров
блоков

га н я*
£ и а>
й Г
2 га 2
отливки

юю § 0.0
”о
° га л
2 «
я н1
для

О2 я
ОК ч
=ю 2
Чугун," применяемый

- 5®
и -
К с 3

ж -Я
* со 0.
0)
И „н
ки °
га _ *
о
I I о® х
ч н
34.

Iю |ю •»>*>§
04 04
Ю —* Ю СО я
I I ноя
03 со У
о '-' я
си
О га а?
38^

ю со
со со

I 1

сз
га га 04
*2 со < ч
^а СО га
о о ...« £
я'®' о О 1 ^ оЛ тГ
■4* Я оиЕЗ
С_Оян
04 о Н-
04 ю
мз

3« СО СО со £ 04 я
О. X сгН У У < 8§* Я Л
га я их О о и о О оЕ
я

4 «Материалы в машиностроении», т. IV
98 СЕРЫЙ ЧУГУН

Некоторые элементы, например олово, позволяют получать перлитную структуру


во всех сечениях отливок (толстых и тонких), что в других случаях бывает весьма
затруднительно.
Д ля блоков цилиндров тяжелонагруженных двигателей (в основном дизельных)
в чугун вводят молибден, позволяющий заметно повысить прочность и жаростойкость
чугуна.
По механическим свойствам чугун, применяемый для литья блоков, соответствует
маркам СЧ 18-36, СЧ 21-40 и СЧ 24-44.
На надежность, долговечность и экономичность работы двигателя большое влия­
ние оказывает деформация блока в процессе эксплуатации. При деформации (коробле­
нии) блока искажается геометрия цилиндров, опор подшипников, увеличивается их
износ, повышается расход топлива и масла.
Д ля сведения к минимуму коробления блоков в процессе эксплуатации рекомен­
дуется проводить искусственное старение отливок при 550— 600° С.
Гильзы блока цилиндров (табл. 35— 37). Износостойкость гильз
из серого чугуна и их способность противостоять задирам определяется микрострук­
турой чугуна, которая зависит от химического состава чугуна, сечения отливки и
технологии ее изготовления.
Чугун для гильз можно классифицировать следующим образом (см. табл. 2 и 3).
А. Н елегированный перлит ный серый чугун. Содержание основных легирующих
элементов: хрома, никеля, молибдена, фосфора — в таком чугуне не превышает
0,1— 0,2% каждого. Получение перлитной структуры в отливках достигается регули­
рованием содержания углерода и кремния в зависимости от сечения отливки, мате­
риала формы и технологии отливки. Практически отклонения в технологии приводят
к образованию в структуре нелегированного чугуна до 30% феррита.
Б . Н изколегированный перлит ный серый чугун. В состав низколегированного
чугуна входят хром, никель, титан, медь, фосфор, молибден, реже алюминий, вана­
дий в различных сочетаниях. Причем, содержание, по крайней мере, одного из пере­
численных элементов составляет свыше 0,3% до 1,0% (реже до 1,5— 2 ,0 % ).
В зависимости от условий работы двигателя, его конструкции и нагруженности
для изготовления гильз применяют низколегированный чугун следующих разновид­
ностей:
а) Ги льзы авт омобильных карбю рат орны х двигат елей м аш ин средней н агруж ен ­
ности отливают из низколегированного чугуна, содержащего 0 ,3 —0,5% Сг, 0,2—
0,3% N i, до 0,6% Си, 0,3— 0,6% Мо, 0 ,1 — 0,6% Р. Твердость этих гильз 187—
241 кГ/м м 2 при литье в землю и 230— 260 кГ /м м 2 при литье центробежным способом
в нефутерованных металлических изложницах.
б) Г ильзы для форсированных карбю рат орны х двигат елей т яж елонагруж енны х
м аш ин, а также для дизельных двигателей за рубежом отливают из низколегирован­
ного чугуна с более высоким содержанием легирующих элементов. Состав чугуна
отличается при этом повышенным содержанием таких легирующих элементов, как
хром (до 1,5% ), молибден (до 1,0% ), фосфор (до 0 ,9 % ). В структуре гильз, отливае­
мых из такого чугуна центробежным способом в металлических нефутерованных из­
ложницах, кроме перлита, часто имеется 10— 15% свободных карбидов и тонкая сетка
фосфидной эвтектики. Твердость чугуна в отливках составляет 270— 310 кГ/м м 2.
Иногда гильзы, имеющие в структуре свободные карбиды, подвергают кратковремен­
ному отжигу при 900° С. При этом карбиды измельчают, твердость снижается с 300—
310 до 280— 300 кг/м м 2 и улучшается обрабатываемость.
в) Чугунные гильзы для дизельных и некот орых ф орсированных кар бю р ат ор ­
ных двигат елей грузовых авт омобилей подвергают закалке с последующим отпус­
ком. При этом повышается твердость и износостойкость рабочей поверхности
гильз.
Низколегированный чугун для закаливаемых гильз, отливаемых за рубежом,
содержит, как правило, повышенное количество никеля (1,0— 2 ,2 % ), а также хрома
(0,7— 0 ,8 % ). Повышенное содержание никеля обеспечивает лучшую закаливаемость
гильз и предотвращает при этом образование закалочных трещин. Содержание
фосфора в чугуне для закаливаемых гильз не превышает обычно 0 ,2 % .
СЛУЖЕБНЫЕ СВОЙСТВА И ОБЛАСТИ П Р И МЕ НЕНИЯ 99

О О О •ч
—о о 'О — 3
СО СО С-1 см ^ см О ; см 2
11
о о о
— — см
О О СО
СМ СМ СЗ
00 Т ^ ^ —Iю
■-Н /Л 1-Н Л\ м
[1

I I I I I I I I |‘
цилиндров

£3
5« ”I
1 1 1 1 1 ° Т 1 1 Т I I I Т I
Ч <и
о ч
гильз

Оо
Со
I II Й о-1 I I I I 11
отливки

2 *
2 аз
аз со
СО Н
1 1 1 1 1 1 М1 I СО О '
11 со |
для

а Яо К1
. 5Си ______
« 2 о
45 С'-
применяемый

.о ^
05 ►
Оо
з I
. 4си ^ С !:*| ?‘ I I 11
* С° <\> с о °са
Я " _ <и О 2 .
з — 3 2
ю д; ю см оо О со « СО х о
о ОЮ I сГ а—
’—о* ^5 —
Й ,Г
« О и о’ | з<© 00I 00
I ^I
чугун,

СО & I
о” с; о'о”о‘ •а* : ■1 :-
03 с*3 соо к 2
ООМ .-С
. 5С
»О <0 ч: X
«и 4 * Iю IС I
С
-о О О О 3 х3
и низколегированный

со см *X аз*
ч - ^ 1 - “ - а I I I '1.0*'
(и ,-г
о * 0- ° к, «СОТГ 2Ю
И о'0*0*’ аз о
я а.
Я _ * а н
х х
о X о о
II ю_Г. о о со
4н 2X}
ЮС-~ I
I I ю_о I 7Т5 I I I I I I о-
°=х
Ь - СО И*Я
юю
см” ео” о СМ (О

СМ
I —
I О
I — см —ю I с
I I
О! <м О)
I ем
Нелегированный

смсм”
X
см” см* —*
5ч3 5.
г*
. тг ии из —ю СО
я £»
115 «о « со” со со ^ со” НГ
=51 I | 0-1
О
115
00— 0
1 см
1 1<м 1с м 1 см
I 1«
X <23
£ 3X
X
о с;
35.

К СО
ян
со 5
£ н
£«
аз я
< X X
и со КК 5 *Й К Е
-
X К 5 ка ** Ч
2
< 0, си < =< < чч си о. < 2
О и 1-1 и я и о
о и а
43
э и б а д I Н х а
и и и еЗ о с е О О О Си

4*
100 СЕРЫЙ ЧУГУН

* 01 я
ад
5: «І к0 о
5 Й*
^ їз *
а °

І I

о О ОО
о» 1 и то
я 5О о^ 0) о
О и я о 5 0 со о
сгГсооГ
11 л * 2 О2
а с ; со д о а о III
11

їя■
цилиндров

мо^ Я >>
|«Г| І I >. и.
Ь. >>
>. я
гильз

: і м
отливки

и я О-
* 00 I * * 2п
со 5
ГО I ю о и2
X “Ю * а а о
5 л а
1£х
для
применяемый

в °~10 ю
2■я со ^
і 2
1л _з
« ® £
ю
о ^ см 2 °
2
1 3
I сГ© X
Н Л о 3 |1
£§1Я
чугун,

а о
к * “ Чё *К соЕ
Я
г-ч О я
>» - «и 05 я л
< тс и хи §
Высоколегированный

со о О о І I Е *
о” — >» С'-‘
<
. а о
2 2 5 0 О
I сч о 2 3 02
»О ^ Я X
Ч0. 0 І
ю 1
со I
см
«с Й
*<11 о. о

*2
а0 92 0о
I ео о Ь£ Н
СО Ч
36.

555
ннн >»5
ооо он
я о

Л с;< о, а 2Я
о £3 о и а н
и ЇД и о
и<о и и
СЛУЖЕБНЫЕ СВОЙСТВА И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ 101

В литом состоянии твердость гильз из такого чугуна не превышает 217—


241 кГ/м м 2. После закалки и отпуска твердость на зеркале гильз составляет
42 -5 2 Н Я С .
г) Чугунные гильзы особо ответственных двигат елей спецм аш ин подвергают азо-
шрованию. Чугун азотируемых гильз должен содержать 1,4— 1,6% Сг и 1,0—
1,5% А1. Твердость зеркала гильз после азотирования 800— 900 Н Я С .
В. Высоколегированный серый чугун. Д ля существенного повышения износо­
стойкости гильз цилиндров автомобильных карбюраторных двигателей часто при­
меняют аустенитный чугун. Широкое применение в отечественном автомобилестрое­
нии нашел аустенитный никельмедисто-хромистый чугун типа нирезист. В состав
‘I того чугуна входит до 18% N1, 8% Си, 3% Сг, 0,6% Р. Ввиду дефицитности и доро­
говизны нирезиста из него изготавливают втулки, которыми гильзуют верхнюю,
наиболее изнашиваемую часть цилиндров (в блоке или гильзе). При этом конструк­
тивно гильзу выполняют комбинированной (предварительно обработанную вставку
из нирезиста запрессовывают в предварительно обработанную основную гильзу из
серого чугуна) или биметаллической (в гильзе из серого чугуна протачивают поясок
шириной 50 мм и глубиной 5 м м; гильзу зажимают в патрон, помещают в индуктор
и нагревают т. в. ч. до 700—800° С; в поясок вращающейся нагретой гильзы поме­
щают дозу флюса, например, буры, а затем заливают дозу расплавленного чугуна —
нирезиста; залитый металл прочно связывается с металлом основной гильзы). Гильзы
со вставкой (или наплавкой) из нирезиста применяют на двигателях ЗИ Л, ГАЗ,
МЗМА.
Высокой износостойкостью обладают гильзы из хромокремнистого сплава,
содержащего до 15% Сг. После отжига при 980— 1000° С в течение 3 ч твердость гильз
из этого чугуна составляет 28—32 Н Я С . Однако гильзы из хромокремнистого
сплава склонны к образованию задиров, что требует специальных мер по их преду­
преждению.
Отливки гильз, так же как и отливки блоков, рекомендуется подвергать искус-
с гвенному старению при 550— 600° С для предупреждения их последующего коробле­
ния в эксплуатации. Наиболее полно снимаются напряжения, если термообработку
производить после предварительной механической обработки.
П о р ш н е в ы е к о л ь ц а (табл. 38). В настоящее время в автотракторных
двигателях применяют следующие виды колец из серого чугуна.
1. К ольц а, ст рукт ура кот орых формируется в процессе зат вердевания и охла­
ж дения отливки без последующ ей т ерм ообработ ки (за исключением искусственного
старения). Такие кольца получают методом индивидуальной отливки из чугуна
с высоким содержанием углерода (до 3 ,9 % ) и кремния (до 3 ,1 % ) и степенью эвтектич-
пости 1— 1,2. Структура колец — пластинчатый или сорбитообразный перлит.
Кольца этого типа используют в большинстве автотракторных двигателей (Д-54,
СМД-14, Д-87М , ГАЗ, ЗИЛ).
2. К ольц а, ст рукт ура кот орых формирует ся путем т ерм ообработ ки, подразде­
ляются на следующие три группы:
а) Кольца, чугун которых после отливки имеет перлитную или перлито-феррит-
ную структуру, а после термической обработки (закалки с последующим отпуском
или изотермической закалки) — троосто-мартенситную, сорбитную или бейнитную
структуру. Используются обычно в качестве верхних компрессионных колец в дви­
гателях типа Серлист (США), Фиат (Италия), Перкинс (Англия) и др.
б) Кольца, чугун которых после отливки имеет мартенситную или троосто-
мартенситную структуру. Термическая обработка таких колец — отпуск с целью
получения сорбитных или перлитных структур. Кольца изготовляют из чугуна,
легированного элементами, снижающими критическую точку превращения аусте-
пита (№, Мо, N1 и др.). Свойства и применение их такие же, как и колец первой
группы. Такие кольца используют в двигателях типа КДМ-46.
в) Кольца, чугун которых после отливки получается белым или половинчатым.
Д ля их отливки применяют как легированный, так и нелегированный чугун. Терми­
ческая обработка таких колец -— высокотемпературный отжиг с целью разложения
карбидов. Если после отжига кольца подвергают дополнительной термообработке—
102 СЕРЫЙ ЧУГУН

х х к 2.« *
о н 2ю Н 2 5
О) О 0.0 •Н
(У О *к ««ха)
3-Ю не в в о о _5 в
В со
Й оуГX ч О ж5
2О.Ю
й-
V о о ш°
<у О М щ>§ о ОЙ‘
н

в 3
и в
о= в л
с ? «=сч
В СО
Ой 5>?

3 _
5-р

*
а


СО.о

X
ЗВ 2
со X ** я
2
и3 ° аЯ?-І
«ив х со
в и л Ка § < X Я
оао Р-2о со со
В О .Х


СЛУЖЕБНЫЕ СВОЙСТВА И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ 103

0)
га га д ж ^ н с £
*а *н 2 Я * 5я 5 *5 .
а) о о я д
ч« ° X *0 ■5 и
В' О Ь н М§ Я к ня С5 « « я
я га Я о 2Я Э
2а чо
н я
яг >>
С Х 'О
л№ Н а аз о (и Ч
о о о Чс ' Н
о п
2 Я* ®2
Н 5 - У

Я л я д
Ия га я
33 2 я .а
ч X* о Ч ч
я 5я а; а га я га
Д' О 3
Ач

со гг
5: О 1 °
о; 1 0?
<иь а; а:
яи
я«
я о

о
£

с
£

0) - >ил
>
я« о ЬЛт-з -С « <и
5Й2 о л^
2 =ч
Я йО и и О* га ~о £^. «<и е$;
3 а
я о « СЕ £ 1* 3 *
Юнга о "О
к Я га «2 °е
га со £ «—Ос; й<и 0) А
Т7 ^

« Д
0Ч1 о.
«я и
0) аХ 0) о о ”га
а>
ЕГ н СХ ^Оч
^ ¥ (Л
104 СЕРЫЙ ЧУГУН

закалке с последующим отпуском, то они отличаются высоким модулем упругости,


высокой прочностью и очень хорошей теплоустойчивостью, но износоустойчивость
их (без гальванопокрытия) меньшая, чем у колец из ранее рассмотренных видов чу­
гуна. Обычно такие кольца применяют в верхних канавках поршней высокофорси­
рованных двигателей.
Особо следует отметить появившиеся в последние годы за рубежом чугунные
поршневые кольца, в структуре которых содержатся включения свободного цемен­
тита, равномерно распределенного в перлитной или троосто-мартенситной матрице.
Такие кольца отличаются исключительно высокой износоустойчивостью, особенно
по торцам, и хорошей тепловой стойкостью. Один из способов получения таких ко­
лец — легирование чугуна карбидами бора. Кольца из этого чугуна ставят в дви­
гателях фирм «Ролс-Ройс и Перкинс» (Англия) и «Форд» (США).
Р а с п р е д е л и т е л ь н ы е в а л ы (табл. 39). Тенденция к замене сталь­
ных распределительных валов литыми чугунными связана с высокими служебными
свойствами низколегированного чугуна по сравнению со сталью, которые опреде­
ляются особенностями структуры. Наличие графита в чугунных кулачках способ­
ствует удержанию смазки, что само по себе уменьшает износ кулачков. Меньший
модуль упругости чугуна обусловливает и меньшие контактные напряжения в нем.
Наилучшей износостойкостью обладают распределительные валы из низколегирован­
ного чугуна, в структуре которого содержатся первичные карбиды в виде игл, стро­
чек или ячеек. При этом игольчатая структура карбидов наиболее желательна.
Последующая термическая обработка (закалка) кулачков должна обеспечить макси­
мальную твердость, не изменяя структуры первичных карбидов. Недопустимо со­
держание остаточного аустенита свыше 10% . Металлическая матрица закаленного
чугуна состоит из игольчатого мартенсита и обеспечивает надежное удерживание
карбидных зерен при воздействии на них циклических нагрузок. Химический состав
чугуна должен обеспечить получение оптимальной исходной структуры в отливке
и его хорошую прокаливаемость и закаливаемость. Высокая твердость кулачков
может быть получена и в литье (отбеленные кулачки), при этом носки кулачков
оформляются кокилем. Следует заметить, что чугунные закаленные распределитель­
ные валы более технологичны и обладают более высокими эксплуатационными
свойствами.
Литые чугунные закаленные распределительные валы применяют на двигателях
ЗИ Л -111, а отбеленные на двигателях «Москвич-412». Хорошие результаты полу­
чены при испытании закаленных чугунных распределительных валов на дви­
гателях ЗИ Л -130, ЗМЗ-53А и МЗМА-412, а также отбеленных чугунных распреде­
лительных валов на двигателях ЗМЗ-53А.
Т о л к а т е л и (табл. 40), как правило, изготовляют из серого чугуна, который
по механическим свойствам соответствует марке СЧ 21-40, СЧ 24-44. При этом рабо­
чая часть толкателя имеет отбел на глубину до 3 мм и твердость свыше 52 Н Я С .
На заводах ЗИ Л и ГАЗ толкатели изготовляют биметаллическими: рабочую часть
стального толкателя наплавляют чугуном и она имеет твердость ^ 5 2 Н Я С . Д ля полу­
чения нужной твердости в чугун для наплавки толкателей вводят 0 ,4 — 0,6% Мо,
а в чугун для сплошного толкателя до 1,2% Мо. Добавка 0 ,5 — 1,0% № , кроме того,
способствует предотвращению закалочных трещин.
В некоторых случаях для еще большего повышения твердости отбеленные тол­
катели закаливают. Твердость закаленных толкателей при этом составляет не менее
59 Н Я С .
Применяют и закаливаемые толкатели из серого чугуна. При этом в литом со­
стоянии структура чугуна должна содержать первичные игольчатые карбиды, ж ела­
тельно в виде сетки. Твердость рабочей части толкателей в литом состоянии состав­
ляет до 340 кГ /м м 2, а после закалки не менее 55 Н Я С .
Следует отметить, что для нормальной работы пары кулачок— толкатель, твер­
дость последнего должна быть выше, чем твердость кулачка не менее, чем на 5 Н Я С .
Чистота поверхности толкателя должна быть более высокой, а чистота поверхности
к у л ач к а— оптимальной. При этом более шероховатая поверхность более мягкого
кулачка сможет нормально прирабатываться. Если ж е более твердый толкатель
СЛУЖЕБНЫЕ СВОЙСТВА И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ 105
106 СЕРЫЙ ЧУГУН

Я е;
«Я
Ч ^
<а °
'б « Х«О ссе
п
о 5<и о
н Н
о н к Ои
ч

о
о:
а:
[3, 4, 10]
толкателей

ю
Г--
0,4—0

1 ю а;
о 1
2
о
для отливки

2
а> ю
о 8 п* се см
о ю СО
■г
00 см ю о 03 о
о о о се о г"
40. Чугун, применяемый

-1 со о
см со се см
о со
V/ V/ о о
V/ \'/ V/
см ю см
гн
§ о
и V/ V/ V/ V/
юО
С -н см а>
о ю
1 1 1 |
ю аз о СО і^-
о о о о
ю ю
со тг со
СМ см
1 1 см со 1 1
см тг см см
см см см см
тГ со ю
см со
1 СО 1
і со СО о 1
со со со со

со
и га 3
О* 2 я £
« 2,0.0- ш
£00 Н яз ч £ £
и*&2 К а
со е е
СЛУЖЕБНЫЕ СВОЙСТВА И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ 107

будет иметь большую шероховатость, чем кулачок, это приведет к искажению гео­
метрии кулачка.
С е д л а к л а п а н о в (табл. 41). Д ля двигателей малой нагруженности седла
клапанов иногда изготовляют из перлитного серого чугуна с повышенной (до 280 Н В)
твердостью. Д ля более нагруженных двигателей применяют серый чугун с более
высокой твердостью (до 44 Н Я С ), которая достигается легированием чугуна до
0,8% Сг и 2,0% Мо и получением в структуре повышенного количества карбидов.
Ище более высокой твердостью обладают седла клапанов из отбеленного или белого
легированного чугуна, содержащего до 5% Мо (седла двигателей ЗМ З, ЯМ З, МЗМА)
или до 13% Сг (седла двигателей автомобиля «Запорожец»).
Часто для седел клапанов высоконагруженных двигателей за рубежом (США)
применяют седла клапанов из высоколегированных сплавов, содержащих до 27% Сг,
37% N1, 14% V и 9% Со. Такие сплавы имеют аустенитно-карбидную структуру
в литом состоянии. Д ля седел клапанов двигателей ЗИ Л и ЗМЗ применялся нире-
шст. Твердость таких седел составляет до 32 Я # С при аустенитно-карбидной
структуре металлической основы.
Г о л о в к и ц и л и н д р о в (табл. 42). Как правило, головки цилиндров из­
готовляют из нелегированного или низколегированного чугуна марки СЧ 18-36,
СЧ 21-40, СЧ 24-44 с содержанием 3,2— 3,4% С. Головки дизельных двигателей отли­
пают из чугуна с повышенным содержанием легирующих элементов (хрома, никеля,
меди, молибдена). При этом повышается прочность и, что самое главное, теплостой­
кость чугуна. Однако повышение количества хрома приводит к ухудшению обрабаты­
ваемости чугуна. Склонность головок к образованию трещин в перемычках между
клапанными гнездами при чередующихся сжимающих — растягивающих напряже­
ниях, вызванных чередованием нагрева и охлаждения, значительно уменьшается
при увеличении общего содержания углерода и количества свободного графита в виде
неориентированных изолированных пластинок. Поэтому головки нагруженных
дизельных двигателей изготавливают из чугуна, содержащего 3 ,5 — 3,7% С, в который
для компенсации потери прочности, вызванной увеличением количества графита,
вводят 0 ,5 — 1,0% Мо.
Тормозные барабаны и диски сцепления (табл. 43),
работающие в условиях сухого трения, должны обладать высокими фрикционными
свойствами и при этом быть достаточно износостойким. Кроме того, необходима до­
статочная прочность, так как на деталь действуют большие центробежные нагрузки
и нагрузки со стороны фрикционной колодки или ведомого диска.
Наиболее полно этим требованиям удовлетворяет серый чугун с пластинчатым
графитом, который и является основным материалом для дисков сцепления и тормоз­
ных барабанов. Д ля этих деталей применяют низколегированный перлитный серый
чугун марок СЧ 18-36, СЧ 21-40 и СЧ 24-44.
Д ля тормозных барабанов и дисков сцепления тяжелонагруженных машин
применяют чугун с повышенным содержанием углерода (до 4 ,0 % ) и соответственно
пониженным содержанием кремния (0,8— 1,2% ).
Д ля остальной номенклатуры автотракторных деталей применяют чугун марок
СЧ 18-36 и СЧ 21-40, отличающийся лишь содержанием С и Б1 в зависимости от тол­
щины стенки отливки.
Применение серого чугуна в химическом машиностроении (табл. 14). Чугун,
применяемый для деталей химического оборудования, отличается повышенной корро­
зионной стойкостью. Д ля него характерно более низкое содержание кремния и повы­
шенное содержание легирующих элементов.
Применение серого чугуна в электромашиностроении (табл. 45). Д ля отливок
станин электродвигателей, крышек, фланцев, щитов применяют нелегированный
чугун марок СЧ 12-28 и СЧ 15-32 с высоким содержанием углерода и кремнйя и по­
вышенным (до 0 ,5 % ) содержанием фосфора.
Отливки из серого чугуна для компрессоров и насосов (табл. 46). Д ля отливок
типа крышек, маховиков, фундаментных плит применяют нелегированный чугун
марок СЧ 12-28, СЧ 15-32 и СЧ 18-36. Низколегированный чугун марок СЧ 21-40
п СЧ 24-44 применяют для цилиндров, блоков, головок, втулок.
108 СЕРЫЙ ЧУГУН

к та

^ о Я
5 Іт-Ія-
ь ^ о.
* & Я _1_
ТО\о ' + ю о о
ЮОД ю
О. о. и од од од
> -О о І І оI
аз г- о
О СО
ОН N
я
=£о ат
а
^ о
йй С"- ^
<ин
о о"
І I

о
ос
£
клапанов

І I
седел

. од од
отливки

о о о о

о од
для

о о
41. Чугун, применяемый

І I І І I

ОД ОД ОД ОД ОД 1—1
II
од н
І І I с-
ад оо о •
Н сд н н ОД

-Г Ю
СО СО СОСО со ю
І одI
од Т і юї ”.
н о со
со* со* со со со*

ОД ОД с о
I ад ш
<
со со С/)

« I X о; а *
со" о ад 0

со

°И ^ § 2°° ь о о
о. *со а £ к о о
ю о
та Я со со СО Ч Г
со •©■ « « е
оо
и
43. Чугун, применяемый для дисков сцепления и тормозных барабанов [2,

СЛУЖЕБНЫЕ
СВОЙСТВА
И
ОБЛАСТИ
ПРИМЕНЕНИЯ
109
110 СЕРЫЙ ЧУГУН

44. Химический состав чугуна для химического машиностроения

Содержание элементов в %

Марка р 1 S
С Si Мп Сг Ni
не более

СЧ 12-28 3,4— 3,8 1,6— 2,0 0,4


СЧ 15-32 3,2— 3,6 1,7— 2,1 0 ,6 — 1.0 - -
СЧ 18-36 3.1— 3,5 1,5— 2,0 0,7— 1,1
0,12
СЧ 21-40 3 .1 — 3,3 1.3— 1,9 0 ,8 — 1,1
СЧ 24-44 2,9— 3,1 1.4— 2,0 0,5— 0.8
0,8—1,0 0,3 1,2
СЧ 28-48 2,8— 3,3 0,6— 0,8
СЧ 32-52 3,0— 3,2 1.4— 1,8 0 ,8 — 1,1 0,2 0,5

45. Химический состав чугуна для электромашиностроения

Содержание элементов в %

Марка Р S
С Si Мп
О -^4 не более
О ОО
11

11
4». СЛ

СЧ 12-28
О 4*

0,5
N3 tO

СЧ 15-32 0 ,4 — 0,6 0,4 0,12


С
О

46. Химический состав чугуна для отливок компрессоров и насосов

Содержание элементов в %

Марка Р S
С Si Мп Сг N1
не более

СЧ 12-28 3,5 — 3,6 2,2— 2,4 0 ,4 — 0,6 __


СЧ 15-32 3.2 — 3,4 1,8— 2,1 0 ,5 — 0,8 0,4 0,15 —
СЧ 18-36 3.2— 3,5 1,6— 1,8 0 ,6 — 0 ,8 0,2 0,1
СЧ 21-40 1.5— 1,8 0,7— 0,9 0,3 0,12 0,3 — 0.4 0,3— 0,4
СЧ 24-44 3,0— 3 ,2 1.6— 1,8 0 ,8 — 1,0 0,2 0,1 ■

ЛИТЕРАТУРА
1. Л а н д а А. Ф. Основы получения чугуна повышенного качества, М., Машгиз, 1960.
2. П и в о в а р с к и й Е. Высококачественный чугун, перевод с немецкого, Метал­
лургия, 1965.
3. Г и р ш о в и ч Н. Г. Кристаллизация и свойства чугуна в отливках
Изд-во «Машиностроение», 1966.
4. Справочник литейщика. Чугунное литье, М., М ашгиз, 1961.
5. Б е р г П. П. Чугун как конструкционный материал, ЭСМ, т. 4, 1947.
6. Б у н и н К. П. , М а л и н о ч к а Я . Н . , Ф е д о р о в а С. А. Литейное произ­
водство, № 9, 1953.
7. Т а u b п е г G. Giesserei, 50, N 3, 1963.
8. L e o n a r d J . Fonderiebelge. 33, N 11, 1963.
9. P a t t e r s o n w. «Giesseri», N 51, N 6, 1964.
10. M a z e t L ., Vauzelle M., Pothier M., «Fonderie», N 219, 1964.
11. D i e t h e г W . «Giesserei», 51, N 11, 1964.
12. T а с he A. I. С a g e R. M. «Foundry Trade I», 116, N 2476, 1964.
13. G i l b e r t G. N. I. «В. C. I. R. A. Journal», 12, N 4, 1964.
14. D г а p а 1 S. «Slevarenstvi», 14, N 2, 1966.
15. К 1a b a n J . «Slevarenstvi», 14, N 8, 1966.
16. W a g n e r K. F r i e d r i c h W. «Giesserei», 52, N 22, 1965.
ЛИТЕРАТУРА 111

17. K l a u s H. «Giesserei», 52, N 19, 1965.


18. C o r s e t t i C. V o l o t a N. «Fonderia italiana», 15, N 10, 1966.
19. М и т р о в и ч В П. Сб. Н адежность и долговечность литых деталей машин.
МДНТП им. Д зерж инского, 1966.
20. I к а w а К- О h i г а G. 32 Международный литейный конгресс, Варш ава, 1965
21. В u г d е s е A., L u c c o B o r l e r a М. «Fonderia italian a», 14, N 12, 1965.
22. К 1 а b а n J. «Slevarenstvi», 14, N 12, 1966.
23. Справочник по чугунному литью под редакцией Гиршовича Н. Г., изд. 2, М .— J1.
Машгиз, 1961.
24. К о w у 1 i n s k 1 s, S a d z i k o w s k i w. «Normal izacja», N 12, 1963.
25. П а л е с т и н C. M. . К р ы м с к и й Д. M. «Литейное производство», № 1, 1964.
26. P a t t e r s o n W. O p i t z H. , C o p e t t i P. «Giesserei Techn. — wiss. Bei­
heft». 17. N 3, 1965.
27. Б о н д и н И. H Справочник сварщ ика M .— Л ., и зд.-во «Машиностроение», 1965.
28. А n g u s H. Т ., D u n n F ., M a r i e s D ., «BC IR A Journal of Research and
Development», v. 2, April, 1949.
29. T p о и ц к и й Г. Н. Свойства чугуна. М. — Л .. М еталлургиздат, 1941.
30. С е р е н с е н С. В., К р а м а р е н к о О. Ю. Сб. Высокопрочные чугуны. М.,
Машгиз, 1954.
31 Ц ы п и н И. О. Сб. «Высокопрочный чугун», ГИ Т Л УССР, Киев, 1964.
32. Dо п а 1 d s о п J . W. «Foundry Trade Journal», N 1254, 1940.
33. К р а с о н т о в и ч Ю. Ф. ЭСМ, том. 1, кн. 2, М., М ашгиз, 1947.
34. А n g u s H. Т. Physikal and Engineering properties of cast iron, B C IR A , Birm ing­
ham, 1960.
35. Г и p ш о в и ч Н. Г ., И о ф ф е А. Я- «Литейное производство», № 7, 1955.
36. С м и р н о в А. И.,С о т н и к о в А. А. «Литейное производство», № 10, 1965.
37. Г и р ш о в и ч Н. Г ., А л е к с е е в А. Г., «Литейное производство», № 5, 1966.
38. Г о р с к и й А. И., Л и о к у м о в и ч Л. Ф. Допускаемые напряжения наиболее
употребляемых сталей и чугунов. Ц Б Т И ЭНИМС, 1958.
39. Г о р с к и й А. И. , Г е л л е р Р. Л ., Л и о к у м о « и ч Л. Ф. Расчеты машин
литейного производства. М., изд-во «Машиностроение», 1966.
40. H e l l e r Р. A. Ju n g b lu th , Giesserei», 42, N 10, 1955.
4 1. H o y t S. L. M etals Properties, ASTM Handbook.
42. О s а n B ., A c h e n b a c h A.,«Giesserei», 21, 109— 115, 1934.
43. Л а н д а A. Ф. «Литейное производство», № 8, 1952.
44. G i e s e n К , K a l l e n W. «Industrie kurier. Technik und Forschung», 15, N 32,
1962.
45. M a z a n e k K.«Przeglad odlewniztwa». 16, N 9, 1966.
46. T а л а н о в П. И., П и р о г о в К. М ., «Литейное производство», № I, 1967.
47. De S y Albert «Modern Castings» 41, N 6, 1962.
48. Л e в и Л. И. Азот в чугуне для отливок. М., изд-во «Машиностроение», 1964.
49. М а ри е н б а х Л. М., К а н д а л и н В. В. «Литейное производство», № 2.
1965.
50. G e y e r G., Nauman Р. «Giessereitechnik», 8, N 7, 1962.
51. Р а t t е г sо n W. «Giesserei» 7, 45, N 14, 1958.
52. С о 1 1 a u dA. «Giesserei», 47, N45, 1960.
53. M e n g h i s «Ingegneria mecc» 11, N 6, 1962.
54. Х р у щ е в M. M. Г о л ь д Б. B . , M a y p a X. M., Материалы деталей автомо­
билей и тракторов, Машгиз, 1948.
55. G i e s s e r e i 20 April, 1961.
56. B C IR A Jou rnal 10, 1962.
57. К у г e л ь Р. В. Д олговечность двигателя. М ., Машгиз, 1960.
58. The British Foundrym en, March. 1964
ГЛАВА 4

КОВКИЙ ЧУГУН
Х А Р А К Т Е Р И С Т И К А И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА
Ковкий чугун (табл. 1) получают графитизирующим отжигом белого чугуна.
По своим литейным и механическим свойствам он занимает промежуточное поло­
жение между серым чугуном и сталью (табл. 2). По разнообразию свойств в зависимо­
сти от структуры ковкий чугун близок к стали и в ряде случаев является полноцен­
ным ее заменителем. По сравнению со сталью ковкий чугун обладает повышенной
демпфирующей способностью и малой чувствительностью к надрезам.
Отливки из ковкого чугуна по условиям изготовления почти полностью свободны
от остаточных напряжений. Структура ковкого чугуна обеспечивает высокую плот­
ность металла. Отливки с толщиной стенки 7— 8 мм выдерживают гидростатическое
давление до 40 ат [1 ], что позволяет использовать ковкий чугун для производства
большого ассортимента деталей водо-, газо- и паропроводных установок.
Ковкий чугун удовлетворительно работает при пониженных температурах,
но обладает в сравнении с серым чугуном увеличенной склонностью к хрупкому
динамическому разрушению [5].
Несмотря на большое разнообразие номенклатуры изделий и различные области
применения, ковкий чугун используют главным образом при получении тонкостен­
ного литья (толщина стенок 3— 40 мм). Это связано прежде всего со стремлением
обеспечить безусловное получение отбела и однородность свойств во всех сечениях
отливки как при первичной кристаллизации белого чугуна, так и в процессе терми­
ческой обработки. Требование равномерности толщины стенок отливок из ковкого
чугуна является обязательным условием обеспечения высокого качества и экономич­
ности производства изделий.
Химический состав и основные механические свойства (табл. 3). Химический
состав ковкого чугуна не регламентируется ГОСТом, а определяется требованиями
к его механическим и технологическим свойствам. Основные элементы, с помощью
которых регулируются свойства ковкого чугуна, — углерод и кремний, а в произ­
водстве перлитного чугуна, кроме того, марганец, хром и др.
Механические свойства ковкого чугуна в значительной мере зависят от общего
объема содержащихся в нем включений углерода отжига и поэтому для получения
высококачественного сплава следует отдавать предпочтение низкоуглеродистому
чугуну (2,4— 2,7% С).
Содержание углерода при производстве ковкого чугуна дуплекс-процессом
(вагранка—электропечь) находится в пределах 2,2— 2,9% , а при ваграночной плавке
2 ,7 —3 ,1 % . Содержание кремния зависит от толщины стенки отливки и определяется
допустимыми пределами суммарного содержания углерода и кремния [ ^ ](С + 51)] ,
которое обычно не должно превышать для высококачественного ферритного ковкого
чугуна 3 ,7 — 3 ,8 % , а для низкосортного (ваграночного) 4 ,0 —4 ,1 % .
Варианты химического состава ковкого чугуна для отливок в автомобильной
промышленности приведены в табл. 4.
Влияние химического состава на структуру, свойства и отжигаемость чугуна.
Все элементы, встречающиеся в ковком чугуне, целесообразно разделить по их влия­
нию на первую и вторую стадии графитизации (табл. 5).
Механические свойства
Содержание

О
легирую щ их Специальные Метод термиче­ Область

«
о
03
Вид чугуна М икроструктура элементов 6 свойства ской обработки применения
в % ИВ
В %

*
я
3“
Перлито- В перлитной Укороченная
ферритный металлической вторая стадия

і
ю
основе феррит 45— 66 22— 35 160— графитизации
окружает вклю ­ 220
чения углерода Повышенные
отжига износостойкость, Втулки, ше­
антифрикцион­ стерни, неответ­
ные свойства ственное маши­
ХАРАКТЕРИСТИКА

ностроительное
Перлитный Металличе­ Обычный ре­ литье
И

1
ская основа— До 1,2 До 80 До 45 До 300 жим отжига для

С*Э
перлит перлитного ков­
кого чугуна

Вы соко­ Повышенная Специальный Отливки вы­


кремнистый До 1,75 БІ До 50 До 4 235 износостойкость отжиг сокой прочно­
перлитный сти и износо­
Металличе­ стойкости
ская основа—
зернистый пер­ До 65

ю
Изделия ж а­

Їю.
Хромони­ лит или сорбит 0 ,3 — 0,4 Сг, 35— 50 180— Жаростой­ Специальны й
келевый 0,7— 0,35 N1 250 кость, высокая отжиг с пред­ ростойкой ар­
КОНСТРУКЦИОННЫЕ

прочность и из­ варительной з а ­ матуры


носостойкость калкой и без нее
і

05
ю1
Медисто- 1.0— 1,1 Си, До 60 До 42
марганцо­ 0 ,9 5 —
вистый М еталличе­ 1,35 Мп Высокие ан­ Обычный от­ Заменитель
СВОЙСТВА

ская основа— тифрикционные жиг для фер- антифрикцион­


перлит пластин­ свойства; кор­ ритного ковко­ ных цветных
чатый или зер­ розионностой­ го чугуна металлов
нистый кий в воде и па­
Ванадиевый 0 ,1 — 0,30 V До 52 До 45 3,5— 210 ре
4,5 |
ЦЗ
114 КОВКИЙ ЧУГУН

6 Нд
Вы сокопроч­ * а га
5я Ч
о «си 5
ный чугун о. в*«с

1.5— 30,0

150— 300
3| В ^ га £

10— 18
1.5— 15
40— 80

24— 60
С с; °
Ь2, 3]

Ь* Ч д ЧЧ
2 >» о 5с н
2 °о,
-® * з я йо
К2 Ч
яК га ск о
н
чугуна

£ * *
£ ОЯ «д Г?Е н
к в« -*
Ь1
5о .«1 ^ а
о, О «3 ч £ ев
О « С
О. о.
О * Ио
А КЬ 2 [—О. д
и высокопрочного

Я5 о
• і «З •©•о
материалов

Я о
Ковкий

о о о ю ь-
чугун

N ОЮ С4 -< N
1 11 1 1 1
О ОМ И 00 о
^ оТ01 05
по видам
ковкого

низкоуглеродистая

до 3%
Сталь литая
Показатели

со
СО Ю© 00 гг

серого,

т Г СМ СО —

1 1 I I 1 —1 §
© ©о © и

удлинение
со —•см <м
стали,

относительное
свойств

чугун

со \ »© ю
СО — О — СО
1 1 I IСМ ©1 О1
( N 10
Серый

— « о -
механических



О

пониженное

дз
НО)
ою
характеристики

«О.ІI
допускается
показателей и единица
Условные обозначения

ГС>>
° ох
о
а* 5! з-О
измерения

■5 Д . . •
заказчика

Г-
Сравнительные

іг ^ іе " о

ШАЛ А Л * ^ж
■ЭЮ с * оз «<. «и § 8
° о а 7 т, > ь. 8
О о 1« * я
о *
С согласия

8 $
гг
ы
ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 115

4. Химический состав и свойства ковкого чугуна


для автомобильных отливок [2]

Содержание элементов в %
1 II и о д Марка
С Бі Мп Б Р Сг

ЧИЛ КЧ 35-10 2 ,50 — 2,75 0,9 5 — 1,15 0 ,3 5 — 0,45 0,12— 0,17 < 0 ,0 6
УАЗ КЧ 35-10 2,45— 2,65 0 ,3 0 — 0,45 < 0 ,1 2 До 0,17 < 0 ,0 8

о
о
т
со
Я АЗ КЧ 35-10 0 ,6 0 — 0,80 » 0; 18 < 0 ,0 7
ІА З КЧ 35-10 2,40— 2,60 1.20— 1,40 < 0 ,1 0 » 0,10 < 0 ,0 6
МАЗ КЧ 37-12 1.20— 1,35 0,3 5 — 0,45 < 0 ,1 2 0,11— 0,14 < 0 ,0 5

5. Влияние элементов на I и II стадии графитизации

Д ей стви е элементов на литую Влияние элементов


Наименование элементов структуру металлической основы на первую и вторую
стадии графитизации

Н, О, Ы, Сг, Мо, Ш, Те, Способствуют образованию э в ­ Замедляют I и


Mg, Мп (более 1% сверх рас­ тектических карбидов и увеличе­ 11 стадии графити­
ходуемого на образование нию количества перлита (отбели­ зации
МпБ) вают)

С, Б1, А! (до 3— 4 % ) Вызывают графитизацию и уве­ Ускоряю т I и


личивают количество феррита II стадии

N1, Си Вызывают графитизацию и уве­ Ускоряю т I и


личивают количество перлита тормозят II стадии

Та, Т1, Ът, В Графитизирующие при малых Ускоряют I и


добавках (модифицирующие) II стадии

Мп до 1% сверх расходуе­ Увеличивает количество пер­ Замедляют II ста­


мого на образование МпБ лита дию

Карбидообразующие элементы при большом содержании в чугуне замедляют


его графитизацию, некоторые из них (П , Та, 1т, N1)) при малом содержании оказы­
вают модифицирующее действие и ускоряют графитизацию. С, 51, А1 — графити­
зацию ускоряют. N1 и Си — оказывают неоднозначное влияние — ускоряют первую
и замедляют вторую стадии графитизации.
У г л е р о д , образуя графитные включения, является основным регулятором
механических свойств ковкого чугуна. Наиболее высокими свойствами обладает
чугун с пониженным содержанием углерода (табл. 6). Однако этот чугун имеет низ­
кую жидкотекучесть и требует длительного отжига. Д ля хорошего заполнения ли­
тейной формы низкоуглеродистый ковкий чугун необходимо сильно перегревать.
К р е м н и й . Необходимое содержание кремния зависит от многих факторов:
количества углерода, толщины стенки, требуемой степени графитизации и т. д.
Обычно количество кремния определяется суммой С + 51, которая для высокока­
чественного ферритного чугуна составляет 3 ,7 —3 ,8 % , а для низкосортного 4,0—
4 ,1 % . Высокая сумма С + £>1 может привести к выделению пластинчатого графита
при первичной графитизации, что резко понижает механические свойства чугуна.
При низкой сумме С + Э1 даже при весьма длительном отжиге графитизация чугуна
полностью не происходит. По данным работы [1 3 ], при содержании кремния до 1,5%
механические свойства ковкого чугуна повышаются. Такие же результаты могут
116 КОВКИЙ ЧУГУН

в. Влияние содержания углерода на механические свойства ковкого чугуна 1201

ат °Т %
С в % 6 в % С в % б в %
р к Г /м м 2 в к Г /м м 2

3,11 24,7 2 9 ,0 — 30,3 6— 7 2,32 25,3— 25,8 35, 1— 36,0 13— 15


2,97 2 4 ,7 — 25,4 33.2— 34.2 10— 12 2,11 26,6— 27,0 37,2— 37,8 15— 19
2,72 25,3 34,2 14— 16 — — —
2,59 2 5 ,6 — 26,7 3 4 ,4 — 36,8 13— 15 2,01 26,8— 27,0 37,2— 37,9 16— 17

быть получены за счет одновременного увеличения содержания кремния и фосфора,


однако при этом снижается ударная вязкость [20]. Кремний резко ускоряет графи-
тизацию.
М а р г а н е ц и с е р а . Их следует оценивать по избытку каждого из них
сверх содержания в соединении МпЭ по формулам

Мпш б= М п - (1 ,7 8 + 0 , 2 5 ) ; 5 нзб = Б — -^ п Т .0 ’2 5 . .

М арганец (рис. 1). Повышает прочность феррита и увеличивает количество свя­


занного углерода. При повышении содержания марганца до 0,8— 1,4% увеличивается
В%
о М оди ф и ц и р . к о в к и й ч у гу н
11
А О б ы ч н ы й к о в к и й ч у гу н в ;/о Г 1” 1
9
15 і Мііди фиі ШР к о в к і ї й ч угун -

7 < Ъя
13 і \06 Ы Ч НЫ1 к о в к ий чу<9у н _
щ
5 11
%г /
9
бв 3 & си г4 (//
к Г /и п 2 7
-
50 /
бв
Ж
о А кГ/мм2
90


50
77?.
30 —? г п 90 ш.
%
НВ * 30
190 %
А
НВ
170
0 >
0 ✓
1Б0 ь
150 \
190
І
1 1
130 -гг{9
170

0,3 0.9 0,5 0.6 0.7 0.8 0,9 1.0Пп°/о 0.12 0.16 0,70 0.79 0.28 0.32 5 %
Рис. 1. Влияние содержания марганца на Рис. 2. Влияние содержания серы на меха­
механические свойства ковкого чугуна [18] нические свойства ковкого чугуна [1 8 ]

количество перлита в структуре и прочность чугуна повышается, но резко падают


пластичность и ударная вязкость. Марганец снижает температуру эвтектоидного
превращения, чем затрудняет 2-ю стадию графитизации и способствует образованию
структуры зернистого перлита. При производстве ферритного ковкого чугуна содер­
жание марганца не должно превышать 0,6% , а при производстве перлитного — 1,2% .
С ера. Избыточную серу считали вредной примесью, тормозящей первую стадию
графитизации ковкого чугуна. Однако установлено, что избыточная сера, раство-
ФИЗИЧЕСКИЕ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА 117

рннсь в металлической основе, дает возможность получать ковкий чугун с высокими


механическими свойствами и компактной формой графита.
В работах [18, 21, 22] показано, что содержание серы в ферритном ковком чу­
гуне, модифицированном алюминием, может быть повышено до 0,20% без увеличе­
ния длительности отжига. При этом механические свойства возрастают за счет улуч­
шения формы графита, упрочнения феррита и перлитизации металлической основы
(рис. 2).
Определяющее влияние на структуру и свойства ковкого чугуна оказывает от­
ношение содержания марганца и серы в нем. Установлено, что при отношении
Ми : Б меньшем 1,7 отливки из белого чугуна даже в весьма массивных сечениях
еиободны от выделений первичного графита. Скорость распада эвтектических карби­
дов на первой стадии отжига от отношения марганца к сере зависит незначительно.
При отношении Мп : Б = 0 ,8 — 1,2 перлитная структура сохраняется независимо
от длительности второй стадии графитизации, а форма углерода отжига получается
шаровидной. С повышением отношения Мп : Б наблюдается переход к перлито-
ферритной и ферритной структуре металлической основы и уменьшение компакт­
ности выделений углерода отжига. Изменение отношения Мп : Б от 1,0 до 3 ,0 позво­
ляет получить всю гамму структур (от перлитной до ферритной) и механических
свойств ковкого чугуна по ГОСТу 1215— 59, без изменения содержания других хими­
ческих элементов и технологии производства.
Ф о с ф о р . При содержании свыше 0,20% ведет к повышению жидкотекучеети
чугуна и некоторому увеличению предела прочности при растяжении, но резко сни­
жает ударную вязкость и повышает порог хладноломкости. Фосфор ускоряет первую
н замедляет вторую стадии графитизации.
Х р о м является наиболее сильным замедлителем процесса графитизации ков­
кого чугуна. Его содержание обычно ограничивают 0,06—0 ,0 8 % . Повышение коли­
чества хрома до 0,1— 0,12% приводит к необходимости прибегать к специальным ме­
рам для получения ферритного ковкого чугуна (удлинять отжиг, производить предва­
рительную закалку отливок и др.). Трудности получения ферритного ковкого чугуна
при повышенном содержании хрома связаны с образованием сложных карбидов,
устойчивых при высоких температурах, и замедлением диффузионных процессов
в металлической основе [39]. Широкое использование металлолома, содержащего
легированную сталь, при производстве ковкого чугуна приводит к увеличению кон­
центрации хрома в шихте и требует изыскания методов нейтрализации его влияния
на процесс графитизации. Так, совместное модифицирование ковкого чугуна алюми­
нием, бором и сурьмой [24, 28] или ферротитаном [25] позволяет получать феррит-
ный и перлитный ковкий чугун, содержащий до 0,2% хрома, с высокими механиче­
скими свойствами без удлинения цикла отжига.
М о л и б д е н способствует измельчению перлита и графитных включений,
увеличивает предел прочности (на 3— 7 к Г /м м 1 при присадке 0,5% Мо), но затрудняет
графитизацию вследствие образования легированного цементита и специальных
карбидов. Он влияет аналогично хрому, но слабее последнего. Молибден предохра­
няет ковкий чугун от хрупкости в интервале температур 300— 500° С [26].
В а н а д и й . Присадка 0 ,05—0,10% ванадия позволяет получать износостой­
кий ковкий чугун с сорбито-перлитной основой. Прочностные характеристики по­
вышаются на 30—40% [27].
А л ю м и н и й , б о р , в и с м у т , с у р ь м у и т и т а н широко применяют
при модифицировании ковкого чугуна и их влияние рассмотрено ниже (стр. 126).
ФИЗИЧЕСКИЕ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
Основные физические и механические свойства ковкого чугуна некоторых марок
приведены в табл. 7 и 8. Данные о свойствах черносердечного ферритного ковкого
чугуна в соответствии со стандартами ряда стран приведены в табл. 9.
Физические и механические свойства ковкого чугуна являются функцией коли­
чественного соотношения структурных составляющих сплава (табл. 10), которое,
в свою очередь, зависит от химического состава и режима термической обработки.
Характеристики прочности (сг0,2 > 0 в) и твердости повышаются с увеличением
118 КОВКИЙ ЧУГУН

7. Основные физические и механические свойства


некоторых марок ковкого чугуна [3, 7, 9, 11]

Минимальные значения показателей по маркам чугуна


Условны е обозн а­
чения и единица
измерения КЧ 30-6 КЧ 33-8 КЧ 35-10 КЧ 37-12 КЧ 50-5

у в к Г /м г 7200 7210 7220 7240 7300


“о-ю о в о м /с м -гр а д 10,5- 10“ 6 10,3- 10“ * 10,2- 10“ * ю ,о - ю-® 10,0- 10"®
X в к а л/см -сек 0,140 0,150 0.150 0,150 0,120
С в к а л / Г •г р а д 0,122 0,122 о; 122 0,122 0,125
р в ом - м 3 3 - 10~8 35- 10“ 8 3 6 - 10“ 8 38- 10“ 8 45- 10"8
В 25 в тл 1,15 1,2 1,2 1,23 0,8
В 60 в тл 1,3 1,35 1,35 1,38 1,0
В 100 в тл 1,42 1,45 1,46 1,46 1,2
Нс в ав/м 239— 636 207— 636 207— 636 207— 478 955— 1750
о в л в к Г /м м 2 19,0 21,0 22,0 23,0 27,0
а 'в в к Г /м м - 30,0 33,0 33,0 37,0 50,0
6 в % 6 8 10 12 5
4|> в % 7 9 И 13 3,5
21,0 23,0 24,0 25,0 30,0
°0,2 С Ж в К Г / М М ’
13,0 14,5 15,0 16,0 19,0
Т0 4 » *
тв » » 34,0 34,5 35,0 37,0 52,0
ф 18 20 23 25 8
т э
31,0 33,0 34,0 35,0 42,0
°0,2И Э *
49,0 53,0 57,0 58,0 72,0
27,0 29,0 30,0 30,0 36,0
хср * э
1,2 1,3 1,4 1,6 0,8
ан * *
0_1 » * 12,0 13,0 14,0 14,0 18,0
°-1 р * * 7,0 8,0 8,0 8,0 11,0
Т г » » 11,0 12,0 13,0 13,0 16,0
НВ » » 90— 163 163— 229
Е » » 15 500 16 000 16 600 19 800 * 17 400
б * » 6 300 6 400 6 500 7 300 * 6 800
Ц» » 0,23 0,25 0,27 0,36 * 0,28

* По данным из мерений авторов.

8. Зависимость механических свойств ковкого чугуна от его структуры


П оказатели в зави ­ П оказатели в зав и ­
симости от стр у к­ симости от с т р у к ­
У словны е обозн а­ туры металличе­ Условные обозн а­ туры м еталли че­
чения показателей ской основы чения показателей ской основы
и единица и зм е­ и единица и зм е­
рения рения
П ерлит­ Феррит- П ерлит­ Феррит-
ная ная ная ная

о в в к Г /м м 2 40— 70 30— 40 ан в к Г м /с м 2 2,0 — 5,0 8— 2,5


24— 60 18— 28 (0 ,8 — (0 ,1 —
°0,2 * * 1,5) * 0,4) *
6 » % 2— 7 6— 20
ои » к Г /м м 8 60— 120 40— 75 Ц иклическая вяз 5— 8 5— 8
кость ф при на­
f t оо * ММ 15— 30 30 гружении 1/За0 в %
о * к Г /м м 2 140— 220
Е в к Г /м м 2 14 000— 13 GOO-
14— 20 9— 14 18 000 19 800
V * * 170— 350 90— 163
О 1 » * 12— 17 8— 12 НВ * *

* Образец без надреза.


ФИЗИЧЕСКИЕ И М ЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА 119

9. Механические свойства черносердечного ковкого чугуна [12]

Диаметр М еханические свойства


Страна и Марка испытуемого
стандарт чугуна образца
в мм о д в к Г /м м 2 6 в % НВ

422506 30,0 6 До 170


Чехосло­ 422510 36,0 10 » 150
вакия 422540 40,0 5 » 200
Румыния FM37 37,0 12 » 149
ST A S 569-49 FM 30 30,0 6 » 170
В 18/6 28,4 6
Англия В 20/10 14,3 31,5 10 До 149
BS 310 : 1958 В22/14 34,6 14
35-5 35,0 5
Франция 35-10 35,0 10
А 32 811 38-15 16 38,0 15 110— 125
1948 38-18 38,0 18
Германия GTS35 12 35,0 10
D in 1962 G TS38 18 38,0 12
1950
Голландия 36 — 36,0 10 —
GMN36 36,0 12 1 io — 150
Италия GMN37 12 37,0 14
Uni 3779 GMN45 45,0 5 150— 210
США 32510 34,5 10
ASTMA 47 35018 15,9 36,7 18
1952

10. Свойства структурных составляю щ их ковкого чугуна

«
Структурные

сз С в к а л / г г р а д при 3
U2 5!
со ставл я ю ­

о.
температуре в °С о о Д
5. (Мзг
Со к
к со «
« r i t я^Г
аа о CQ
° 7 1 *^
щие

» с « ta
ян

^ 100 200 400 600 900 «О


?- ö§ ш с< и о. Ь «о

Феррит 7900 12—12,5 0,11 0,12 0,13 0,14 0,17 0,18 10 40+10 40+10 85+35
Перлит 7800 10—11 — — — — — 0,12 20 100+30 15+5 200+50
Г рафит 2200—2300 7,5—8 0,20 0,22 0,27 0,31 0,36 0,036 150 0 0 3+ 2

содержания связанного углерода (рис. 3). Пластические свойства (б), ударная и


циклическая вязкость (ан) при этом понижаются. Одновременно с повышением стати­
ческой прочности при увеличении в структуре количества перлита и повышения его
дисперсности растет предел усталости чугуна [5 ].
Свойства при статических нагрузках. Механические свойства ковкого чугуна
определяются структурой металлической основы, количеством и степенью компакт­
ности включений графита. Так как модуль упругости зависит в большей степени от
количества графита, а твердость — от структуры металлической основы, то предел
прочности при растяжении является функцией модуля упругости и твердости и может
быть оценен по эмпирической формуле

а в = к Е Н В *,

* Формула пригодна только в определенных пределах твердости.


120 КОВКИЙ ЧУГУН

где Е — модуль упругости в к П м м а, Н В — твердость по Бринелю;


к — коэффициент, равный для ковкого чугуна 1,5т- 1 ,6 - 1 0 " 5.
Предел прочности (<тв) и относительное удлинение (б) ковкого чугуна зависят
от толщины стенки отливки. Погрубение структуры при кристаллизации, в связи
с уменьшением скорости охлаждения, приводит к получению больших по величине
включений углерода отжига, что вызывает уменьшение прочности и пластичности
чугуна. Влияние диаметра литых образцов на изменение прочности и пластичности
чугуна показано в табл. 11 и на
рис. 4. б 6 , бо,г
кГ/мм 2
— Н еобработ ан н ы е
б В , б о,2
о б р а зц ы
н Г /п м г 62 О бработ анны е
о б р а зц ы

35

23 -

0 Б 12 18 24 30 м п
Д и ам ет р о б р азц а
Рис. 3. Влияния содер­ Рис. 4. Влияние толщины отливки
жания связанного угле­ на механические свойства ковкого
рода на механические чугуна [ 5 ]
свойства ковкого чугуна
[5 ]

При усталостных испытаниях ковкий чугун имеет значительно меньшую чув­


ствительность к надрезам, чем сталь, в результате чего поверхностные дефекты прак­
тически не снижают конструкционную прочность отливок (табл. 12). Большие ста-

11. Влияние диаметра разрывного образца


на результаты механических испытаний * [12, 13]

Диаметр образца в мм 8 16 20 24 28

о в в к Г /м м 2 . ........................ + 2,5 — 2,0 — 3,5 — 5,0 — 6,0


б в % ........................................... + 0,8 - 0 ,6 -0 ,7 — 3,3 — 4,1

* За эталон принят образ«;ц диаметром 12 мм.

тическая прочность и ударная вязкость необработанных отливок обусловлены сохра­


нением мелкозернистой поверхностной литейной корки. Однако необходимо иметь
в виду, что образование обезуглероженного слоя (перлитной каймы) на поверхности
отливок при отжиге приводит к резкому снижению пластических свойств чугуна.
ФИЗИЧЕСКИЕ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА 121

12. Относительное влияние механической обработки


на свойства ковкого чугуна

Статические свойства Д инамические свойства


Состояние наружной
поверхности
а в і к Г /м м 2 б в % а н в к Г м /см 2 а _ ! в КГ/ММ2

Л и т а я ........................................... 1,0 1,0 1,0 1,0


После механической обра­
ботки ................................................ 0,95 0,90 0,75 1,3

Соотношения между различными механическими свойствами ковкого чугуна


и пределом прочности при растяжении приведены в табл. 13.

13. Соотношение между показателями механических свойств ковкого чугуна


при различных способах нагружения [3, 14, 40]

Соотношение между показателями м еханических свойств

Вид чугуна °С аи °к л Хср хв °-1 т -1 4>


°0,2
°в ав ав ав ав % ав 6

Ферритный . . . 0,6 5 — 0 ,9 — 0,8 — 1,0— 0 ,4 0 — 0 ,9 — 1,0—


0,75 1,2 0,9 1,1 0,45 1.5 1,2
Перлитный . . , 0,6 8 — ~3 1,6— 1,0— 0 ,8 — 0,40— 0 ,9 — 1,0—
0,75 2,2 1,3 0,9 0,43 1.5 1,2

Ковкий чугун при всех видах нагружения характеризуется высокой пла­


стичностью (рис. 5).
Наиболее прочным является перлитный ковкий чугун (содержание перлита
НО— 100% ). С увеличением количества перлита повышается твердость, прочность,
износостойкость, антифрикционные и анти­
коррозийные свойства, но понижается ^ 7
пластичность. б ,Т
Особенно высокими свойствами обла­
дает К О В К И Й чугун СО структурой зерни- ЮО С ж ат ие
стого перлита. При большой прочности 80
Изгибу
(а„ = 40-4- 60 к Г /м м 2) он имеет высокую ВО
пластичность (6 = 4 -1 -1 0 % ), высокое отно-
оо к г
ни

шение — = 0 ,6 8 = 0 ,8 2 , хорошую обра- 20 \


'Ра ст т е Ш !ЧЄ>ш е
батываемость при резании, повышенные 5 10 15 20 25 30 35 00 05 а°/а
антифрикционные свойства, коррозийную
стойкость. Поэтому перлитным ковким
чугуном с металлической основой зерни­ Рис. 5. Диаграмма деформации ковкого
чугуна [5 ]
стого перлита можно заменить литую
н кованую сталь. Такой чугун получают
путем закалки и высокотемпературным отпуском ферритного чугуна или путем
отжига белого чугуна с повышенным содержанием марганца и хрома.
Свойства при динамических и циклических нагрузках. Динамические свойства
ковкого чугуна характеризуются ударной вязкостью и пределом выносливости.
Ударная вязкость чугуна зависит от структуры металлической основы, а также
от количества, размеров и формы включений графита. Большое влияние оказывает
скорость приложения нагрузки и размеры образцов. При обычных условиях испы­
тания увеличение скорости и сечения образца повышает ударную вязкость.
122 КОВКИЙ ЧУГУН

Д ля ковкого чугуна установлена следующая связь между пластичностью и удар­


ной вязкостью [5 ]:
6 в % . . . 10 12
а в к Г м /с м 2 0,5— 0 ,8 0,8— 1,2 1,2— 1,6 1,3— 1,8 1,4— 2,0 1,6—2,2
Влияние на ударную вязкость структуры металлической основы приведено
в табл. 14: при меньшем содержании связанного углерода (т. е. при переходе к фер-
ритной структуре) резко повышается а н
14. Влияние углерода на ударную ковкого чугуна даже при увеличении содер­
вязкость ковкого чугуна Е5] жания в нем углерода отжига.
В некоторых случаях при отпускной
с В о/о хрупкости («белый излом» в ковком чугуне)
% наблюдается низкая ударная вязкость
в
г к Гм/см2 * из-за малой межкристаллитной прочности,
^общ уг. от ж в то время как пластичность металла
остается на нормальном уровне. В этом
1,48 0,49 0,99 5,4 случае отмеченная связь между 6 и ан
1,93 1,18 0,75 8,6
2,36 2,10 0,26 14,2 нарушается.
2,40 2,28 0,12 16,1 Необходимо учитывать, что ударная
2,44 2,43 0,01 17,5 вязкость, определяемая при однократном
нагружении, не характеризует в полной
* Эбразец бе; надрез а. мере конструкционную прочность чугуна
при многократных нагрузках и сравни­
тельно небольших энергиях повторяю­
щихся ударов, обычно возникающих в условиях эксплуатации. Сопротивление мно­
гократным ударам растет с повышением статической прочности и пластичности.
Д ля стали и чугуна соотношения между пределами выносливости колеблются
в широких пределах, и в первом приближении могут быть оценены следующими ве­
личинами [5 ]:
Серы й Ковкий
Материал Сталь чугун чугун к Г/м м
о _1 р ; 1 :1 ,4 :0 ,8 1:2: 1,3 1 :1 ,7 :1 :5

Предел выносливости при изгибе фер-


ритного ковкого чугуна в 1,2— 2 раза
меньше, чем у стали, но в 2— 6 раз больше,
чем у серого чугуна, и составляет 10—
15 к Г/м м 2, у перлитного чугуна до
10 20 30 Веред
20 к Г/м м 2 и у специального малоуглеро­
дистого перлитного ковкого чугуна 30— - / к Г /м м 2
35 кГ/м м 2. Предел выносливости, как и
у стали, может быть повышен за счет 6)
поверхностного наклепа (накатка, обра­ Рис. 6. Диаграмма выносливости ковкого
чугуна: а — до механической обработки
ботка дробью и др.), а также при поверх­ (с литейной коркой); б — после механи­
ностной закалке. Присутствие в структуре ческой обработки [14]
ковкого чугуна эвтектических карбидов,
не распавшихся в процессе отжига, резко снижает предел выносливости.
Численные значения отношений предела выносливости при различных видах
нагружения к пределу прочности при растяжении приведены в табл. 13.
Д ля деталей, работающих при переменных нагрузках, существенное значение
имеет чувствительность материала к надрезам. Ковкий чугун по сравнению с серым
чугуном имеет повышенную чувствительность к надрезам, но она меньше, чем у стали.
По мере повышения механических свойств ковкого чугуна нарастает чувствительность
к. надрезам.
На рис. 6 показана диаграмма выносливости ковкого чугуна при изгибе по не­
симметричному циклу. Из графика видно, что компактная форма графита и бли-
ФИЗИЧЕСКИЕ И М ЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА 123

тс'гь напряжений сжатия и растяжения ковкого чугуна при их значениях ниже пре­
дела текучести обусловливает аналогичность этой диаграммы диаграммам выносли-
ности для стали.
В табл. 15 приведены данные Ролля [19] по механическим свойствам черносер­
дечного ковкого чугуна при динамических нагрузках. Термическая обработка —
улучшение не приводит к существенному повышению свойств.

15. Механические свойства ковкого чугуна при динамических нагрузках [6]

Значения свой ств образца

не подвергнутого подвергнутого ул у ч ­
улучшению шению
М еханические свойства
с шлифо­ с литейной шлифо­
литейной ванного коркой ванного
коркой

Предел прочности при повторно-пере­


менном изгибе в к Г /м м 2 ............................. 13,0 15,0 16,0 8,0
Предел прочности при длительной из­
гибающей н агрузке в к Г /м м 2 . . . . . 9,0 10,0 12,0
Коэффициент влияния надреза . . . 1,45 1,50 Не опреде­ 1,41
лялся
Предел прочности при повторно-пере­
менном скручивании в к Г /м м 2 .................... 12,0 13,0 15,0

Свойства при повышенных и пониженных температурах. При повышенных тем­


пературах сопротивление ковкого чугуна упругим и пластическим деформациям по­
нижается. Несколько уменьшается и пластичность при кратковременных испыта­
ниях.
Характерной особенностью поведения чугуна при высоких температурах яв­
ляется его рост, связанный с необратимым увеличением объема. Этот рост особенно
увеличивается при термоциклировании — периодическом нагреве и охлаждении.
Причинами роста чугуна являются графитизация при нагреве и выделение раство­
ренного углерода на новых центрах графитизации при охлаждении, а также проник­
новение кислорода во внутрь изделия, приводящее к окислению металлической
матрицы чугуна особенно по границам включений графита или по границам зерен.
Рост весьма велик, когда имеет место неодновременное Реа ^ Рву превращение
и различных слоях металла при частых колебаниях температуры. Это приводит
к объемным изменениям, создающим сжимающие и растягивающие напряжения,
обусловливающие возникновение микротрещин. Микротрещины сами увеличивают
объем чугуна и служ ат добавочными каналами для окисления металлической основы
агрессивными газами.
Ковкий чугун имеет меньшую склонность к росту в сравнении с серым чугуном
и связи с изолированностью в металлической основе компактных графитовых включе­
ний. Мала склонность к росту в области субкритических температур и у перлитного
ковкого чугуна, имеющего низкое содержание кремния, а следовательно, меньшую
склонность к графитизации. Ковкий чугун при субкритических температурах имеет
в 2—3 раза большую ростоустойчивость, чем обычный серый чугун. При высоких
надкритических температурах, когда мала сопротивляемость металлической основы
окислению и велико растворение графита, процессы роста протекают в ковком чу­
гуне так же интенсивно, как и в обычном сером чугуне. Таким образом, отливки из
ковкого чугуна могут работать в течение продолжительного срока лишь при таких
температурах, при которых процессы окисления не имеют большого равития. Сравни­
тельные характеристики увеличения длины отливок из различных видов чугуна при­
ведены в табл. 16.
В табл. 17 приведены данные о влиянии температуры на механические свойства
ковкого чугуна обычного состава при кратковременных статических испытаниях.
124 КОВКИЙ ЧУГУН

Из графика (рис. 7) видно, что увеличение температуры испытания выше 400—


450° С вызывает интенсивное падение прочности. В атмосфере водяного пара, явля­
ющегося интенсивным окислителем, допустимая температура работы отливок из ков­
кого чугуна должна быть понижена до 300° С. При этом необходимо учитывать, что
ферритный ковкий чугун хуж е сопротивляется окислению, чем перлитный [17].
Сравнительные данные изменений модуля
Он.кГм/см Е, Б кГ/мм ■103 упругости и модуля сдвига при различных
температурах для ковкого, серого высоко­
прочного чугуна, стали и армко-железа при­
ведены в табл. 18, из которой видно, что

Увеличение роста чугуна при 500° С


и выдержке 860 ч

Вид чугуна
о <ц
« х 2
жв

Ферритный ковкий . . . . 0,05


Перлито-ферритный ковкий. 0,12
Высокопрочный перлитны^ . 0,20
Рис. 7. Влияние температуры на меха­ Модифицированный серый . 0,20
нические свойства ковкого чугуна [5]

величины модулей у армко-железа и стали максимальны, а у серого чугуна —


минимальны. У ковкого чугуна величины модулей близки к их значениям для
стали и больше, чем у серого высокопрочного чугуна.
Длительная прочность ковкого чугуна при 300—400° С невелика и резко пони­
жается при дальнейшем повышении температуры. Форма кривой ползучести и ее
скорость зависят от структуры чугуна, температуры и величины напряжений.

17. Изменение механических свойств ковкого чугуна


при повышенных температурах [17]

М еханические свой ства при повышенных температурах


М еталлическая о 0 в к Г /м м 2 Ор в к Г /м м 2 6 в %
основа
25° С 205° С 425° С 25° С 205° С 425° С 25° С 205° С 425° С

Зернистый пер­
лит ............................. 54,0 52.7 46.4 27,5 23,8 14,1 6,5 4.1 6,7
То ж е ................... 45,5 43.8 41,7 21,4 17, 1 9,7 8.4 6,3 8,2
Ф еррит.................... 36,7 34,0 31.5 12,7 9,7 8.2 І4І6 8.2 10,0

Сравнительные данные о кратковременной и длительной прочности, пределе


ползучести и скорости ползучести для ковкого и высокопрочного чугуна приведены
в табл. 19.
По данным работы [1 7 ], длительная прочность перлито-ферритного ковкого
чугуна при 425° С (соответствующая испытаниям в течение 4000 ч) одинакова с литой
сталью марки 25Л после отжига, в то время как кратковременная прочность стали
при этой температуре выше, чем чугуна. При температурах более высоких, чем 500°,
длительная прочность феррито-перлитного чугуна оказывается меньше, чем указан­
ной стали. Ферритный ковкий чугун при всех температурах имеет длительную и
кратковременную прочность ниже, чем сталь. Сопротивление ползучести ковкого
чугуна выше, чем серого, но ниже, чем высокопрочного чугуна.
В отличие от серого чугуна по мере понижения температуры ферритный ковкий
чугун становится более хрупким, что связано с насыщением его азотом в процессе
ФИЗИЧЕСКИЕ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА 125

О О I Л I <_5 I о
СО г- | о |^ |о о
СО СЧ ^ сою
О О О О О О О О О 1 »£г= и ?
со оо■*!*■'З*ю —о т о с Ис 5 ,1
сосооосм^союсосо
О О О О О О О О О
О Ю О О О С О ^ О о О
» О С О Ю О ^ О О ) -
оОР-оОСМ-'РЮсОсосО о щ>
о Уа
О О О О О О О О О
о.>,а
ю о о о м о ^' С о
(М — ' СМ С'- О Р
-
ОСО
0 )ЬСТ)1МЮЮСС^ ( 0

О О О О О О О О О
ЮЮОЮЮОтРЮ'З*
( О СО ( О 0 0 - ■ - N со ^ *X Л
л х
2
о ^ о сч ю оо г^ о ос
я о вГ^
2 Я ГС .
о юо ю о ю
О О О О О О О О О ооо'схГсо” 00*10
омою по^ю ь
О^МОМЧ'СООЮ

О О О О О О О О О
о о ю о —о -^ о о
СОсОт^(МСО['-тртГГ''
О ^О СО Ю С О СО СО О

о о о о о о г

О N О СО Ю С£)..
оо
О О О О О О О О О
ММЮЮ^СО^ЮСО
0 5 СО СО Ю ^ — СО О ) 05
О^ОСОЮЬОСОСО
Л ч
О О О О О О О О О X
ю ю оою ю -^ оо
см ст>— оо ю со н- см о
ли С!
Ч
о 0
о
но
К“?
ч I
О О О О О О О О О
С О Ю О С Д О С О ^ О М
Чюсм
Ю О ^ О ) СО Ю СО Ю С1
— со — сотР~соспг^
см см — — —
О О О О О О О О О
О О О О С О О О О О
ОСМСОСМСОН-ОООСО
СЧ00 —ГМОГ^СООГ^
(М <М — — —

о
Я *9 55* ао
*= ао
0 .0 ■&
ч
я со
со я
1
2 *2 и СМ и К
о
о
а 2 >»—>»* >»” 3
С е с со5я
0 2 ^
126 КОВКИЙ ЧУГУН

выплавки и с возможным выделением прослоек по границам зерен при замедленном


охлаждении после второй стадии графитизирующего отжига. Ударная вязкость
в интервале о т + 100 до — 100° С уменьшается более чем в 5 раз (табл. 20). У охруп-
ченного, пересыщенного азотом ферритного ковкого чугуна хрупкость проявляется
при комнатной температуре. Ударная вязкость снижается в 2— 5 раз по сравнению
с неохрупченным чугуном.
Демпфирующая способность и циклическая вязкость — это способность ма
териала гасить возникающие в нем вибрации, т. е. необратимо поглощать энергию
20. Ударная вязкость ферритного ковкого чугуна * при различных температурах

Температура ис­ — 100 — 80 — 60 — 40 —20 0 + 20 + 60 + 100


пытаний в °С

Ударная вяз­ 0,30 0,42 0,60 0,73 0,95 1,3 1,63 1,78 1,64
кость а н в к Г м / с м 2

* Образец лито? с надр езом.

механических колебаний при повторно-переменных нагрузках и превращать ее


в тепло. Особенно большое значение демпфирующая способность имеет для изде
лий, работающих при периодических нагрузках, частота которых близка к резо­
нансу. Наибольшую демпфирующую способность имеет серый чугун. Повышение
компактности графитных включений повышает упругие свойства чугуна, но снижает
его циклическую вязкость. У ковкого чугуна демпфирующая способность ниже, чем
% Єд, кГ/мм
Оэ Оэ 1 6,7.

X
і . *
-О Сэ 36 V 16
СО СЭ X N
V1 ' а
X 1•
і % 1
§ & 36 16
о С:
• ^ 1 .6 4 п О

5 £ 10 /к
Є ел х У 32 12
XI X /
і
30
1-10* 2-10 Ч г- 103г ,к Г /т 2 0 3 & й а 8 0,03 0,05 0.07 0.09А17.
К а с а т е л ь н ы е н ап ряж ен и я
Рис. 8. Демпфирующая способность ковкого Рис. 9. Влияние модифицирования алюми­
чугуна и стали в зависимости от величины ка­ нием на механические свойства ковкого чу­
сательных напряжений [2 8 ]: / — ковкий ч у­ гуна [26 3
гун (а — испытание по методу затухания ко ­
лебаний; б — испытание по усталости); 2 —
марганцовистая стал ь; 3 — хромоникелевая
сталь; 4 — хромомолибденовая сталь; 5 — у серого чугуна, но выше, чем у стали
хромо-никель-молибденовая сталь (рис. 8 ) и высокопрочного чугуна, мо­
дифицированного магнием.
Демпфирующая способность может быть выражена, как удвоенный логарифми­
ческий декремент колебаний (ф8 = 26), либо величина относительного демпфиро­
вания (ф = 100 Н /А % , где Н — работа внутренних напряжений при полном цикле
переменных нагрузок, А — полная энергия цикла).
С увеличением прочности ковкого чугуна снижается его демпфирующая способ­
ность [27].
Влияние модифицирования на механические свойства ковкого чугуна (табл. 21).
Основными целями модифицирования ковкого чугуна являются интенсификация
процесса графитизации при отжиге и формирование высоких механических свойств.
Значительная глубина отбела и большая скорость графитизации при отжиге являются
ценными свойствами модифицированного ковкого чугуна, позволяющими расширить
номенклатуру отливок.
ФИЗИЧЕСКИЕ И М ЕХ А Н И Ч ЕС К И Е СВОЙСТВА 127

СО СО нs с ? ! 3,
fct О. й 2
о
03 Ь
о я ч
я я
03 СО
. . з
Ч т
3 «
и-е-
<и я 0Ш о я
3 х о

о5
С Ч о «
Э й ­
1 я «_ К* с
я
и1 я о
_ я
CQ0) са I о я «
* & §

аз тяа о2
О СО
х
“ о
ей я
Ч Я >,
я я Я со U

Яs
s- к и
н МS ^

м и н .
§ .? о

10
7—
г хяЯ
2 к
н * *! 2
а 5
4

превыш ать
о3оs
с О О Н
о ^ о
ковкого нуту на • [31,

КС

в Я со я л ^
2s И *2 О ®

долж на
я X К р у О
1 S& S л 03 о с
с я
о
я
со о ° о Я
5 я Н I*" (Xта Ч
03 в я Н ' >>>н
« > г2
я Я яs Ь
р Я ь Н

не
я Я * 8 |
я я -в -*
<и Е {
3" со “в 1 = о Яu 0J >,Я 5

обычно
СО о я о
X X m i
2 а Qn'&H я я
О) с-
U
о
S .-5
я о
42 в н5 а* аГ | З-я я

ч
X * я З х
О ^ Ч 0 * 0 5
21. Модификаторы

Ч t я со
а * а
я
н я
О »
4) _ И Щц ковш е
s . § * s O-g Z J s g s
CsSj c p
О я
« Я £ со о нg ^ * н
Ч я3U Ч О я О
в
м еталла

я ••с/)
CQCQC
^ со ю 2 С/5
СО ’cf Ю со а сл
О О (N
О О О
О О <м
О О О
со "~Z
и <
Tt- о я _ ~ 'О
о*©* сосо—I я о -я
м одиф ицированного

н в* « м
« 3 О О О
8 н О и
(МСЗЮ1 1 Р ^ г д О О О
8 ссей^
о о —
ООО О о 12 © S w Я «
О О О

+ + ■ь
н н

2 2
о и X я
X я «Я я3
ш я ч2
В ы дер ж ка

=я ч 2
я -Я та £2
2 о ч
^ та
а я а я
О Я 03
^та
я 4 - ±1
а + S 2 в Д 3 >»
+ 1
с *>•. ** 57 я 2
3
Я ч
ч
2 S Е +
1 | “Ь 2 си
2 2 2 а Й+а 2 *Г
ч 5 +
< ш § 5 о 5 < а
+ + +
128 КОВКИЙ ЧУГУН

Наиболее распространенным модификатором ковкого чугуна является алюминий,


Присадки его в количестве 0,015— 0,025% от веса расплавленного металла обеспе­
чивают отсутствие первичного графита при нормальном содержании углерода и крем­
ния и толщине стенки отливки до 40 мм [25]. Повышение механических свойсш
при оптимальных добавках алюминия связано с увеличением дисперсности и боле»
равномерным распределением графита в металлической основе, а также, возможно,
упрочнением феррита. Дальнейшее повышение содержания алюминия в ковком чу­
гуне приводит к резкому снижению механических свойств (рис. 9).

НВ НВ 6 ц , к Г /м м ..... 0,7.
Г " ’
180 НВ
НВ 1
200 X
40 160 N
А бб 180 ч во
X
X —
\
X /— 160 >4, 1
ЧХ X-
Ч в
20 ч 100 / в
-< ---
120 /
170
1
0,01 0.02 0.03 ОМ 0.05 0.06 й% 0002 0.005 0.01 0,02 0.0356 %
Рис. 10. Влияние величины присадки бора Рис. И . Влияние величины присадки сурь­
на механические свойства ковкого чугуна мы на механические свойства ковкого чу­
гуна [35]

Широко применяют модифицирующие смеси, в которых одной из основных со­


ставляющих является бор. Оптимальная присадка бора, равная 0,002— 0,003% ,
повышает механические свойства ферритного ковкого чугуна и уменьшает длитель­
ность графитизирующего отжига (рис. 1 0 ).
Модифицирующие смеси, кроме элементов графитизаторов (алюминия и бора),
часто содержат элементы антиграфитизаторы (висмут, сурьму, теллур), обеспечива­
ющие сквозной отбел при толщине стенки до 80 мм [35]. Содержание висмута в смесях
составляет 0,001— 0,003% , оптимальное содержание сурьмы 0,002— 0,004% (рис. 11).
Модифицирование снижает влияние
22. Механические свойства ковкого чугуна изменений температуры заливки - металла
после нормализации [ 2]
в форму и колебаний его химического со­
става (см. рис. 1 и 2 ) на механические
Марка о в в кГ/м м 2 й в % свойства, что улучшает технологичность
ковкого чугуна. Необходимо учитывать,
что эффективность воздействия модифика­
КЧ 30-6 33— 54 6—1 торов на механические свойства ковкого
КЧ 33-8 36— 58 8— 1,5
КЧ 35-10 37— 62 10—2 чугуна и уменьшение продолжительности
отжига зависят от времени пребывания
металла в ковше перед разливкой (рис. 1 2 ).
При чрезмерном его увеличении эффект модифицирования резко снижается.
Модифицирующие смеси алюминий—бор— висмут и алюминий— бор— сурьма
достаточно полно нейтрализуют вредное влияние хрома на торможение процесса
графитизации [24, 36 ]. Д аж е при содержании 0,18— 0,20% Сг ковкий чугун имеет
достаточно высокие механические свойства, хорошую обрабатываемость и не требует
длительного отжига (рис. 13).
Влияние нормализации, закалки и отпуска. Н орм ализация (табл. 22— 23)
повышает прочность, твердость и износостойкость ковкого чугуна при некотором по- I
нижении его пластичности. Нормализация приводит к увеличению содержания
в структуре перлита.
З ак а л к а с последующим высоким отпуском является оправдавшим себя методом
получения ковкого чугуна со структурой зернистого перлита. Максимальная твер- I
дость закаленного ферритного и феррито-перлитного ковкого чугуна достигается при
ФИЗИЧЕСКИЕ И М Е Х А Н И Ч Е С К И Е СВОЙСТВА 129

Mfll |)1>не под закалку до 850— 900° С, выдержке в течение 60— 120 мин и охлаждении
м мнеле. Регулирование и получение требуемых механических и эксплуатационных
IиоЛств осуществляются за счет подбора температуры отпуска закаленного ковкого
чугуна.
он НВ Бц, кГ/мм
Ö,% НВ кГм/см1

10
0 Ь 8 12 16 м и н 0.10 0.10 0.70 С г%

Рис. 12. Влияние времени выдержки ме- Рис. 13. Механические свойства ковкого чугу
щлла в ковше на свойства ковкого чугуна, на, модифицированного смесью алюминий —
модифицированного смесью алюминий— бор — сурьма, в зависимости от содержания
бор— висмут [3 7 ] в нем хрома [2 5 ]

Наилучшее сочетание свойств (твердость, прочность, ударная вязкость, износо­


стойкость) обеспечивает изотермическая закалка в жидких средах при 250—300° С.

23. Режим термической обработки ковкого чугуна

Вид Температура Время


термической Назначение нагрева выдержки в ч О хлаж дение
обработки в °С

Нормали­ Повышение проч­ 800— 850 0, 2— 1,0 ч на На воздухе


зация ности и твердости 25 мм толщины
отливки

Закалка Повышение твер­ 800— 900 0,7 5 — 1,25 ч на В масле


дости и износостой­ 25 мм толщины
кости отливки

Отпуск Повышение сопро­ 450— 600


тивления износу 1— 5 ч, в зависи­ На воздухе
мости от толщины
отливки и требуе­
Повышение механи­ 500— 700 мых свойств
ческих свойств

Возможно применение огневой или высокочастотной поверхностной закалки


ковкого чугуна с целью получения высокой твердости и износостойкости в поверх­
ностном слое при сохранении мягкой и вязкой сердцевины. Режим термической обра­
ботки при поверхностной закалке токами высокой частоты: нагрев 6 — 8 сек до темпе­
ратуры 1030— 1070° С, охлаждение в воде, низкий отпуск. Выдержка может быть
увеличена до 50— 80 сек для получения равномерной и высокой твердости [38].
5 «Материалы в машиностроении», т. IV
130 КОВКИЙ ЧУГУН

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
Литейные свойства (жндкотекучесть, усадка, склонность к образованию горя­
чих трещин) характеризуют ковкий чугун как хороший литейный материал.
Ж н д к о т е к у ч е с т ь имеет особо важное значение, так как большинство
отливок обладает сложной конфигурацией при небольшом весе и тонких стенках.
Белый чугун из-за низкого содержания углерода, кремния и фосфора имеет понижен­
ную жндкотекучесть по сравнению с серым чугуном.
Жндкотекучесть возрастает с увеличением содержания кремния, фосфора и
особенно углерода. Сера и марганец в отдельности слабо влияют на жндкотекучесть,
но увеличенное содержание обоих элементов приводит к повышению содержания
в расплаве тугоплавкого соединения МпБ и понижению жидкотекучести.
Усадка и склонность к о браз ованию горячих тpeJ
щ и н. Величина усадки зависит от химического состава чугуна и технологии из­
готовления отливок. Усадка в жидком состоянии и в процессе затвердевания опреде­
ляет образование усадочных раковин и пористости, а в твердом состоянии — разли­
чие в размерах модели и отливки.
Общий объем усадочных раковин и усадочной пористости определяется объемной
усадкой сплава при кристаллизации отливки, т. е. при переходе жидкого чугуна
в твердое состояние.
Объем усадочных пороков чугуна различных видов следующий:
Тип ч у г у н а ............................. Белый Серый Высокопрочный
Объем усадочных раковин
в % 4— 6 От — 0,5 до + 2 ,0 До 10

Белый чугун имеет большую усадку при затвердевании, чем серый, но меньшую,
чем высокопрочный чугун.
Образование усадочных раковин и пористости происходит в местах отливок, где
металл затвердевает в последнюю очередь, т. е. в местах концентрации наибольшей
массы металла, где теплоотвод наименее интенсивен. В зависимости от конфигурации
отливок эти дефекты могут быть макро- и микроскопическими, сосредоточенными и
рассредоточенными, внутренними и внешними. Д ля предупреждения образования
дефектов усадочного происхождения необходимо при конструировании отливок
предусматривать возможность создания направленного их затвердевания. Литнико­
вая система отливок из ковкого чугуна должна обязательно иметь прямые и отводные
питающие бобышки (прибыли) у массивных мест отливки и в «горячих узлах» [8 ].
Объемная и линейная усадка чугуна в твердом состоянии определяется не только
термическим сжатием, но и выделением газов из твердого металла, фазовыми превра­
щениями, сопротивлением формы и т. д. Усадка определяет в значительной мере
величину напряжений и опасность образования горячих и холодных трещин в от­
ливках.
Кроме того, при отжиге отливок из белого чугуна происходит увеличение разме­
ров отливки («положительная усадка»), связанное с графитизацией. Величины объем­
ной и линейной усадки белого и серого чугуна приведены в табл. 24. Общая усадка

24. Объемная и линейная усадка серого и белого чугуна Е5, 9]

Объемная усадка в °/0 Линейная усадка в °/0


Вид чугуна в жидком при з а ­ доперл ит- перлит­ полная
состоя­ тверде­ общая ная ная в твердом
нии вании состоянии

б е л ы й .................... 2— 2,3 3— 4 ,6 5 ,3 — 5,6 0 ,7 — 1,0 0,9 — 1,0 1, 6— 2,0


С е р ы й ................... 2,5 0,9 М 0,0 — 0,3 0 ,9 — 1,3
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА 131

25. Линейная усадка белого чугуна

Л инейная усадка в °/ 0 при размерах отливки в м*


Х ар актер усадки
до 0,5 0,5—1,0 1 , 0—2,0 > 2,0

Свободная ........................ 1,6 1,4 1,3 1,1


Затрудненная ........................ 1,5 1,3 1,1 0.9

* Применительно к сыр ым формам. В случае примеїіения сухих ф эрм усадка


на 10— 20%меньше.

серого чугуна меньше, чем белого. Данные по линейной усадке белого чугуна в за­
висимости от характера усадки (свободная, затрудненная) и размеров отливки приве­
дены в табл. 25 и на рис. 14). Усадка при заливке в сухие формы меньше, чем в сырые.
В процессе отжига белого чугуна происходит увеличение объема и линейных
размеров отливок. В результате суммарная величина усадки ковкого чугуна колеб­
лется в довольно широких пределах. В среднем ее можно принять равной 0 ,8 — 1,0% .
Однако эти цифры должны быть уточ­
нены для конкретных условий (харак­
тер производства, атмосфера печи, раз­
меры отливок, марка чугуна и т. д,).
Плотность чугуна в процессе отжига
уменьшается (рис. 15).

к Г/м3

Рис. 14. Зависимость усадки и роста отливок Рис. 15. Изменение плотности при тер-
из ковкого чугуна в процессе отжига от формы мической обработке белого чугуна [9]
сечения отливки [5]

Затрудненная усадка белого чугуна в период кристаллизации вызывает повышен­


ную его склонность к образованию горячих трещин. Усадка в твердом состоянии опре­
деляет величину литейных напряжений, являющихся причиной образования горячих
и холодных трещин. Величина литейных напряжений в отливках белого чугуна зна­
чительно выше, чем в отливках из серого чугуна и стали вследствие большего модуля
упругости, чем у серого чугуна, и меньшей теплопроводности, чем у стали. Поэтому
при проектировании следует предпочитать конструкции со свободной усадкой и из­
бегать резких переходов в толщине стенки между различными сечениями отливок,
вызывающих концентрацию напряжений и пониженную усталостную прочность.
Остаточные напряжения в отливках из ковкого чугуна малы и не превышают
0 ,5 к Г /м м 3 [9 ], что связано с длительным графитизирующим отжигом при высоких тем­
пературах. Так как белый чугун по сравнению с серым имеет худшие литейные свой­
ства — более низкую жидкотекучесть, большую линейную усадку, склонность к образо­
ванию горячих и холодных трещин и газовых раковин— это заставляет предъявлять
повышенные требования к технологичности конструкции отливок из ковкого чугуна.
132 КОП К И Й ЧУГУН

Толщина стенок отливки и соотношение их толщин должны удовлетворять тре­


бованиям табл. 26 [30].
Отливкам необходимо по возможности придавать такую конфигурацию и так их
располагать в форме, чтобы осуществлялся принцип направленного затвердевания.
Для питания утолщенных частей отливки широко применяются боковые прибыли.
Утолщения, которые нельзя питать прибылями, следует охлаждать наружными хо­
лодильниками. Придавая отливке ту или иную конфигурацию, конструктор должен
учитывать возможность удобного размещения прибылей с учетом простоты формовки.
26. Основные размеры элементов отливок ковкого чугуна [293

Толщ ина элементов отливок в мм Соотношение толщин сопрягае­


(рекомендуемая) мых элементов отливок

Стенок Ребер и при­


ли вов, наи­ рекомендуемое допустимое
наименьшая наибольшая меньшая

2,5 40 2 1 2

П р и м е ч а н и я : 1. Наибольшее соотношение толщин сопрягаемых элементов


отливок следует принимать лишь в отдельных случаях, при этом необходимо преду­
смотреть плавный переход от толстого к тонкому сечению.
2. М аксимальная толщина стенки отливок может быть увеличена до 60— 70 мм
при использовании ковкого чугуна, модифицированного комплексными присадками

С целью предотвращения появления горячих и холодных трещин необходимо


принимать следующие меры предосторожности:
не допускать резких изменений сечений, больших выступов и впадин;
следует широко применять различного рода поднутрения с целью выравнивания
толщин стенок, а также устройство литых отверстий в утолщенных частях отливок;
необходимо так конструировать отливки, чтобы их элементы при охлаждении
подвергались деформации изгиба, а не растяжения, что может быть достигнуто при­
менением изогнутых спиц, стенок и других элементов отливок;
не допускать чрезмерного увеличения размеров отливок, особенно в тех направ­
лениях, в которых выступающие части тормозят ее усадку. Усиливать сечения, в ко­
торых могут возникнуть трещины, рекомендуется с помощью ребер, приливов или
другим способом.
Обрабатываемость ковкого чугуна определяется усилием резания, лимитиро­
ванным жесткостью системы станок— инструмент—деталь, чистотой поверхности и
интенсивностью износа режущего инструмента, определяющего режимы резания
с точки зрения его стойкости. Наиболее распространенной характеристикой обраба­
тываемости является экономическая скорость резания, соответствующая стойкости
режущего инструмента в 60 (Ощ,) или 90 (о90) мин при определенном заданном режиме
резания.
Обрабатываемость металла можно определять различными методами [33]. Общей
закономерностью является ухудшение обрабатываемости по мере повышения проч­
ности и твердости металла.
При обработке ковкого чугуна необходимо учитывать, что при одинаковых
механических и физических свойствах разные марки чугуна резко различны по обра­
батываемости. Это прежде всего связано с иногда очень незначительными изменениями
в структуре. Так, включения эвтектического цементита в количестве 5— 7% слабо
влияют на твердость и прочность ковкого чугуна, но резко снижают стойкость режу­
щего инструмента при механической обработке. Увеличение пластичности материала
сверх допустимых пределов вызывает образование нароста на передней грани инстру­
мента, что также снижает его стойкость. Это может иметь место при обработке феррит-
ного ковкого чугуна марок КЧ 35-10 и КЧ 37-12. Однако основной причиной, наруша-
СЛУЖЕБНЫЕ СВОЙСТВА И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ 133

ющей зависимость между обрабатываемостью чугуна и его твердостью и прочностью,


являются неоднородности структуры, особенно у перлитного ковкого чугуна. Так,
чугун с крупнопластинчатым перлитом обрабатывается хуж е, чем с зернистым,
несмотря на то, что последний имеет более высокую твердость.
При повышении содержания углерода и кремния увеличивается количество
свободного углерода в структуре ковкого чугуна, понижается его твердость и улуч­
шается обрабатываемость. Д ля получения высокой чистоты обработанной поверх­
ности необходимо стремиться к мелким включениям углерода отжига, равномерно
расположенным в металлической основе. Чистота обработанной поверхности перлит­
ного ковкого чугуна выше, чем ферритного, что имеет особое значение при нарезании
резьбы, конфигурация элементов которой на перлитном чугуне получается более
совершенной, чем на ферритном.
Сильно снижают обрабатываемость ковкого чугуна поверхностные дефекты,
возникающие при отжиге в недостаточно герметизированной печи, имеющей окисли­
тельную атмосферу. В результате такого отжига образуется слой окалины, глубоко
внедренной в приповерхностные слои отливки по границам зерен в обезуглеро-
женном слое на глубину до 0 ,7 — 1 мм и неудаляющейся при пескоструйной и дробе­
струйной обработке. Создание защитной атмосферы в печи и защита отливок от окисле­
ния на всех стадиях графитизации позволяет почти полностью избавиться от этих де­
фектов и тем самым улучшить качество отливок и расширить области их применения.
СЛУЖЕБНЫЕ СВОЙСТВА И ОБЛАСТИ ПРИ МЕНЕНИЯ
Износостойкость, антифрикционные свойства и коррозийная стойкость ковкого
чугуна определяются структурой и условиями трения. Хлопьевидная форма графита
обеспечивает при соответствующей металлической основе хорошую износостойкость
при достаточно высоком удельном давлении.
Наиболее благоприятной структурой обладает перлитный ковкий чугун. Износ
уменьшается с увеличением количества перлита (рис. 16).
Антифрикционные свойства, учитывающие износостойкость, прирабатывае-
мость, износ сопряженной детали и другие факторы, являются оптималь­
ными для ковкого чугуна с перлито-
ферритной структурой, содержащей
70— 80% перлита. Такой чугун имеет
не только высокую износостойкость, но
и необходимую в ряде случаев пластич­
ность. Коэффициент трения перлитного
ковкого чугуна по стали равен при 7=2,25 м /с е к
жидкостном трении 0,05—0,10 и при 7 = 6 6 5 м /с е к
сухом 0,30— 0,45. ГОСТ 1585— 57 пред­
усматривает специальные марки анти­
фрикционного ковкого чугуна (см. раз­
дел «Износостойкие и антифрикцион­
ные чугуны»). 3 0 6 0 50 60 70 7о
Обработанные поверхности феррит­ П ер л и т
ного ковкого чугуна корродируют быст­
Рис. 16. Влияние количества перлита в струк­
рее, чем перлитного чугуна и стали. туре на износ ковкого чугуна [б ]
Стойкость поверхности изделий из
ковкого чугуна повышают, применяя диффузионные покрытия (фосфотирование,
бесщелочное оксидирование, пассивирование и др.). При контактной коррозии
ковкий чугун имеет положительный электродный потенциал [9 ].
Области применения. Ковкий чугун как конструкционный материал широко
применяют в различных отраслях машиностроения благодаря высоким физико-меха­
ническим свойствам отливок, несложной и стабильной технологии их производства
и более низкой стоимости по сравнению с отливками из стали, поковками и штам­
повками. Основным потребителем отливок из ковкого чугуна является автомобиле-
и тракторостроение, сельхозмашиностроение и другие отрасли промышленности
(табл. 27).
134 КОВКИЙ ЧУГУН

27. Применение ковкого чугуна в различных отраслях промышленности

Отрасль Номенклатура Условия Структура


машиностроения деталей работы металлической
основы чугуна

Сельскохозяй ­ Шестерни, муфты, хра­ Изгибающие,


ственное машино­ повики, рычаги, звенья скручивающие,
строение цепей, звездочки, собачки, растягивающ ие ста­
ступицы, вилки валов тические и динами­
и др ческие нагрузки
Ферритная
и перлитная
Авто- и тракто Задние мосты, картера Переменные ди­
ростроение дифференциалов, ступицы, намические на
коленчатые валы, детали грузки, изног
рулевого управления,
тормозные колодки, кат­
ки, втулки

Вагоно- и судо­ Детали воздушных тор­ Изгиб, внутрен­


строение мозов, подшипники, тяго­ нее давление, удар­
вые сцепления, иллюмина- ные нагрузки
торные кольца кронштей­
ны и др.
Ферритная
Электропромыш­ Распределительные Изгиб, ударные
ленность ящики, держатели прово­ нагрузки
дов, крючья изоляторов,
клеммы

Станкостроение Втулки, вилки и др Износ Ферритная


и перлитная

Санитарно-техни Угольники, тройники, Внутреннее д ав­


ческое и строи фитинги, вентили, радиа­ ление до 20 а т
тельное оборудова торные ниппели, пневма­
ние тические корпусы и др.
Ферритная
Текстильное обо­ Звенья приводных це­ Статические и
рудование пей, шестерни, подшип­ динамические на­
ники, банкоброши и др грузки

28. Выбор марок ковкого чугуна в зависимости от условий работы деталей

Примерный перечень Марки чугуна


У словия работы деталей деталей (см. табл. 2 и 3)

Детали, работающие при высоких ди­ Коленчатые валы, вил­ Перлитный


намических и статических нагрузках или ки карданных валов, ковкий чугун
в тяж елы х условиях износа. К материалу втулки, муфты, диски,
предъявляются требования высокой звенья и звездочки при­
прочности и износостойкости при макси­ водных цепей, вкладыши
мальной вязкости редукторов, буксы, тор­
мозные колодки, храпо­
вики и др.
ЛИТЕРАТУРА 135

Продолжение табл. 28

Примерный перечень Марки чугуна


У словия работы деталей деталей (см . табл. 2 и 3)

Д етали, работающие при высоких ди­ Картеры редукторов, КЧ 37-12


намических и статических нагрузках, ма­ пальцы уборочных машин, и КЧ 35-10
териал которых по условиям работы и тех­ ступицы, задние мосты и
нологии изготовления (правка, прошивка чашки дифференциалов
отверстий) должен обладать повышенной автомобилей, хомутики,
прочностью при высокой пластичности и скобы и др.
вязкости

Д етали, работающие при средних дина­ Баш маки, подкладки, КЧ 33-8


мических и статических н агрузках. К ма­ корпусы подшипников,
териалу не предъявляю тся повышенные коробки, скобы, д ер ж а­
требования тели, шапки изоляторов,
собачки и др.

Д етали, работающие при низких стати­ Хомутики, клапаны, КЧ 30-6


ческих и динамических нагрузках глушители, фланцы, муф­
ты, фитинги и др.

На машиностроительных заводах производят в основном ферритный ковкий


чугун, и в крайне незначительном количестве перлитный, хотя последний и обладает
высокой прочностью, износостойкостью, хорошо работает в условиях повышен­
ных температур, обладает высокой усталостной прочностью, хорошо гасит вибра­
ции и т. л
Из перлитного ковкого чугуна можно изготовлять такие детали, как коленчатые
н распределительные валы, поршни дизельных двигателей, коромысла клапанов,
детали сцепления и т. д. (табл. 28).

ЛИТЕРАТУРА
1. Н е к р ы т ы й С . С. П роизводство ковкого чугуна. М., Машгиз, 1945.
2. Справочник по машиностроительным материалам, т. 3, М ., Машгиз, 1959.
3. Справочник по чугунному литью. М., Машгиз, 1960.
4. Л а н д а А. Ф. , К у н я в с к и й М. Н. Виды чугуна и их свойства. НТО Маш-
пром, 1956.
5. Г и р ш о в и ч Н. Г. Чугунное литье, М еталлургиздат, 1949.
6. П о т т е р Г. Справочник по литейному производству. М ., Машгиз, 1959.
7. Ж е в т у н о в П. П. Литейные сплавы. М., Машгиз, 1957.
8. Р а б и н о в и ч Б. В. Определение размеров литниковых систем для стального
литья и ковкого чугуна. М., Машгиз, 1946.
9. И в а н о в Д. П. Ковкий чугун. Справочник машиностроителя, т. 6, М., Машгиз.
1964.
10. Physical and engineering propenties of cast Lron, BC SR A , 1960.
И. Энциклопедический справочник машиностроения, т. 4 М ., Машгиз, 1947.
12. Л а н д а А. Ф.Основы получения чугуна повышенного качества. М., Машгиз, 1960.
13. Т р о и ц к и й Г. Н. Свойства чугуна. ГН Т И , 1941.
14. Справочник литейщика. М., Машгиз, 1961.
15. Б о б р о Ю. Г. Ж аростойкие и ростоустойчивые чугуны. М., Машгиз, 1960.
16. К р и ш т а л М. А. ДАН СССР, т. 98, № 4, 1957.
17. Г и р ш о в и ч Н. Г. , М а к с и м о в К - C ., М и х а й л о в В. А. Сб.Получение
отливок из высокопрочного чугуна. АН СССР, 1955.
18. Т и т и н с к и й Э. Г. , Т о м и л и н Ю. А. , Г у р с к и й Р. Н. Бюллетень
технической информации № 1, Ц БТ И Т ульского совнархоза, 1962.
19-, R o l l F. Gisserei, 36, Nr, 1949.
20. М о о г е С. Т ., «Brit. Foundrym an», 53, N 3, i960.
21. Ш у л ь т е Г. Ю., Б и д у л я П. Н. «Литейное производство», № 1, 1962.
22. С у п р у н А. С. «Литейное производство», 1, 1959.
23. Л а к е д е м о н с к и й А. В. , В а с и л ь е в Е. А. Сб. Надежность и долговеч­
ность литых деталей машин. М Д Н ТП , 1966.
24. К р и ш т а л М. А. , Т и т е н с к и й Э. Г. «Литейное производство», № 9, 1960.
136 ковкий ЧУГУН

25. С о б о л е в Б. Ф. Модифицирование и искусственное етарение ковкого чугуна. I


М., Машгиз, 1956.
26. Б о г а ч е в Н. И. , Д а в ы д о в Г. С. , Р о ж к о в а Г . Б. Графитизация и тер* ■
мическая обработка белого чугуна. М., изд-во «Машиностроение», 1964.
27* П и в о в а р с к и й Е ., Высокопрочный чугун, т. I и II, М еталлургия, 1964. ]
28. К р и ш т а л М. А. , Т и т е н с к и й Э. Г. Сб. Развитие литейного производства. I
М., изд-во «Машиностроение», 1964.
29. С к а р б и н с к и й М. Конструирование отливок. М., Машгиз, 1961.
30. Технологичность конструкций. М., Машгиз, 1959.
31. Справочник машиностроителя, т. 4. М ., Машгиз, 1964.
32. Т и т е н с к и й Э. Г. «Литейное производство», № 9, 1959.
33. Ф е л ь д ш т е й н Э. И. Методы определения обрабатываемости металлов. Маш- ]
гиз, 1946.
34. Т и т е н с к и й Э. Р. «Литейное производство», № 5, 1961.
35. К у р т о в И. Ф. Сб. Кристаллизация металлов, АН СССР, 1960.
36. К у р т о в И. Ф. , З а х а р о в В. А. , Ч и ч а г о в а Н. П ., Р я б о к о н ь С. В.
«Литейное производство», № 12, 1957.
37. А с с о н о в А. Д. Дисперсионный метод отжига отливок из белого чугуна. Маш- !
гиз, 1947.
38. К у н я в с к и й М. Н. Термическая обработка чугуна. НТО Машпром.
39. К р и ш т а л М. А. Диффузионные процессы в ж елезных сплавах.
издат, 1963.
40. Г и р ш о в и ч Н. Г . Кристаллизация и свой ство чугуна в отливках, «Машино- Я
строение», 1966.
ГЛАВА 5

ЧУГУН С ШАРОВИДНЫМ ГРАФИТОМ


Х А Р А К Т Е Р И С Т И К А И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА
Отличительной особенностью рассматриваемого чугуна является весьма ком­
пактная, почти шаровидная форма включений графита, имеющая наименьшее отно­
шение поверхности к объему и в наименьшей степени ослабляющая рабочее сечение
отливки. Кроме того, шаровидная форма включений графита не оказывает такого
сильного надрезывающего действия на металлическую основу, как пластинчатая фор­
ма, и способствует уменьшению концентрации напряжений вокруг включений графита.
Второй отличительной особенностью чугуна с шаровидным графитом является
то, что в нем можно в широких пределах изменять структуру металлической основы.
Выбирая соответствующий состав исходного чугуна, применяя надлежащую техноло­
гию производства и соответствующие методы термической обработки, можно полу­
чать чугун с различной структурой металлической матрицы (перлитной, перлито-
(|>ерритной, феррито-перлитной, ферритной, сорбитной, мартенситной, аустенитной),
и следовательно, и с различными физическими, прочностными, эксплуатационными
и технологическими свойствами.
В зависимости от структуры металлической матрицы могут быть получены раз­
личные показатели перечисленных свойств. Так, например, перлитная структура
характеризуется высокими показателями предела прочности при растяжении и
сравнительно низкими показателями по удлинению. Чугун с перлитной структурой
обладает высокой износостойкостью. Ферритная структура характеризуется высо­
кими показателями относительного удлинения и несколько пониженными показате­
лями по пределу прочности при растяжении.
Шаровидная форма включений графита и возможность варьировать структурой
металлической основы в широких пределах позволили придать чугуну весьма высо­
кие прочностные и эксплуатационные свойства, недостижимые ранее в литом состоя­
нии ни в одном из существующих видов чугуна.
Чугун с шаровидным графитом обладает высокими значениями пределов проч­
ности при растяжении, сжатии и изгибе, четко выраженным пределом текучести,
заметным удлинением в литом состоянии и высоким удлинением после отжига, до­
статочно высокой ударной вязкостью после термической обработки и т. п. Он также
обладает весьма удовлетворительными литейными свойствами (хорошей жидкотеку-
чсстью, малой линейной усадкой, незначительной склонностью к образованию горя­
чих трещин и т. п.), хорошо поддается механической обработке, может подвергаться
сварке, заварке литейных дефектов, автогенной резке и т. п. Его эксплуатационные
свойства также положительны — он обладает высокой износостойкостью, хорошими
антифрикционными свойствами, высокой жаростойкостью (при легировании алюми­
нием или кремнием).
Перечисленные положительные свойства чугуна с шаровидным графитом позво­
ляют использовать его для изготовления деталей ответственного назначения в целях
повышения качества, надежности и долговечности машин и механизмов.
Конструкционные свойства. Физические свойства. П лот ност ь
чугуна вследствие наличия графита значительно меньше (примерно на 8 — 1 0 %) плот­
ности углеродистой стали.
138 ЧУГУН С ШАРОВИДНЫМ ГРАФИТОМ

При отсутствии в структуре чугуна с шаровидным графитом структурно-свобод­


ного цементита плотность его аналогична плотности обычного серого чугуна с пластин­
чатым графитом. При наличии в структуре цементита плотность чугуна повышается
и приближается к плотности белого чугуна. Плотность чугуна при комнатной тем­
пературе составляет 7,1— 7,4 Г/см 3, а в среднем ее принимают равной 7,2 Г/см 3.
Плотность чугуна изменяется в зависимости от содержания магния, углерода
и кремния (табл. 1 ), а также от структуры металлической основы.

1. Изменение плотности чугуна


в зависимости от содержания остаточного магния, углерода и кремния

Содержание элементов в %
У
в Г /см 3
С Мп с + т х Р Б Мд
X (в ! + Р)

а) в зав исимо ст и о т с о д е р ж а н и я ^Ag


__ 6,801
0,009— 0,034 7,214
3,1 — 3,35 2 ,7 — 3,0 0 ,6 — 0,7 — 0 ,0 7 — 0,1 0,015 0.075 7,371
0;085 7,392
0,117 7,452

б) в зависимости о т с о д е р ж а н и я С
1.94 3,27 3,03 0,074 7,381
2,70 3,37 3,82 0,055 7.351
2.96 3,28 — 4,05 — — 0,066 7; 349
3,35 3,35 4,45 0,067 7,200
3,60 3,28 4,69 0,060 7,061

в) в зависимости о т с о д е р ж а н и я Бі
3,16 1,21 3.56 0,045 7,441
3,12 2,00 3,78 0,050 7,411
3,23 2.57 — 4,09 — — 0,058 7.353
3,16 2.89 4,12 0,068 7| 344
2,92 3,71 4,16 0,067 7,151
2,96 4.40 4,30 0,064 7,010

Коэффициент термического расш ирения чугуна. Сравнительные данные при­


ведены в табл. 2 .

2. Сравнительные данные коэффициента термического расширения чугуна

Содержание элементов в %
а 10 при
Чугун тем пера­
С Б1 Мп Р в Мд туре от
0 до 200° С*

С пластинчатым гра­
фитом .................................. 3,79 3,06 0 ,6 — 0,9 0,05— 0,14 0,057 10,6
С шаровидным гра­
фитом .................................. 3,62 3,11 0,49 0,037 0,010 0,054 11,4

* При более высоких температурах разница в величине уменьшается.


ХАРАКТЕРИСТИКА И К О Н С Т Р У K U И О НН ЫЕ СВОЙСТВА 139

Теплопроводност ь чугуна заметно меньше теплопроводности серого чугуна с пла­


стинчатым графитом, что объясняется большей разобщенностью включений шаровид­
ного графита в сравнении с разобщенностью пластинчатого графита в сером чугуне.
Теплопроводность чугуна изменяется в зависимости от структуры металлической
матрицы — чем больше феррита в чугуне, тем выше его теплопроводность. По мере
увеличения количества перлита теплопроводность чугуна снижается.
По данным Б. Б. Купровского и П. В. Гельда, теплопроводность чугуна с шаро­
видным графитом колеблется от 0,087 до 0,090 кал!см- сек- град.
Влияние химического состава и температуры чугуна на его теплопроводность
видно из данных, приведенных в табл. 3.

3. Влияние химического состава и температуры чугуна


с шаровидным графитом на его теплопроводность

Содержание элементов в % Я в к а л (см с е к -°С


при температуре в °С

с Ä
оощ Si Mn S Р Ni Mg 100 200 300 400

С т р у к т у р а м а т р иц ы ф е р р и т н а я
3,53 2,49 0,47 0,006 0,056 0,08 0,096 0,0910 0,0906 0,0902 0,0899
3,82 2,61 0,96 0,010 0,096 1.43 0,088 0,0833 0,0831 0,0829 0,0827
3,49 2,73 0,54 0,012 2,81 0,066 0,0818 0,0810 0,0801 0,0792
3,38 1,11 0,42 0,038 0,047 1.38 0,064 0,0926 0,0918 0,0910 0,0902
3,11 3,48 0,35 0,027 0.086 1,45 0,075 0,0821 0,0815 0,0809 0,0863
3,32 2,05 0,34 0,013 0,063 0,05 0,066 0,0929 0,0923 0,0917 0,0911

С т р у к т у р а м а т р и ц ы перли т на я
3,22 2,44 0,42 0,013 0,063 1,35 0,056 0,0742 - 0,0734 0,0725 0,0718

Э лект ропроводност ь чугуна и обратная ей величина — элект росопрот ивление


зависят от формы и распределения графитовых включений, химического состава
(табл. 4) и структуры металлической основы чугуна.

4. Зависимость электросопротивления чугуна от его химического состава

Содержание элементов в %
P
MKOM/CM
С Si Mn S P Ni Cu Mg Ce

3,6 2,33 0.84 0,011 0,042 2,2 0,045 59,0


3,77 2,96 0І67 0,010 0,037 1,7 0,066 65.4
1,08 2,85 0,64
0,012 0,034 0,064 66,5
3,25 1,46 0,24 0,021 0,67 — 0,039 40,4
3,04 2,40 0,25 0,014 0,022 0,72 0,055 50,8

Электросопротивление чугуна значительно ниже, чем серого чугуна, и выше, чем


ковкого чугуна. Чугун с перлитной структурой металлической основы имеет более
высокое электросопротивление, чем чугун с ферритной структурой.
С повышением температуры удельное электросопротивление чугуна с шаровид­
ным графитом, как и других железоуглеродистых сплавов, возрастает.
М агнит ные свойства. По магнитным свойствам чугун подразделяется на магнит­
ный (перлитного и ферритного класса) и парамагнитный (аустенитного класса).
Магнитные свойства чугуна зависят главным образом от структуры металличе­
ской основы и от того, в каком состоянии находится углерод (в свободном — в виде
140 ЧУГУН С ШАРОВИДНЫМ ГРАФИТОМ

5. Сравнительные данные магнитных свойств чугуна


М акси ­
мальная Интен­ О статоч­
магнитная си вность ный м аг­ Коэрци
°в проницае­ поля при нетизм тивная
Чугун сила И с
в кГ/м м 2 мость ^ тах Вг
*1тах в э в гс в э
в гс/э

С шаровидным графитом и
перлитной структурой. . . . 73,4 450 7,5 6075 7,5
С шаровидным графитом и
ферритной структурой . . . 48,5 1800 2,7 5400 1,5
С пластинчатым графитом,
модифицированный Р е5 1 . . . 33,4 860 5,0 5250 3,0

графита, или в связанном — в виде цементита). Графит шаровидной формы несколько


повышает магнитные свойства чугуна (табл. 5).
Магнитная индукция (В) у чугуна с шаровидным графитом с перлитной структу­
рой металлической основы более высокая, чем у чугуна с пластинчатым графитом,
но значительно ниже, чем у стали 15ЛБ.
Чугун с шаровидным графитом с ферритной структурой металлической основы
имеет более высокую магнитную индукцию, чем сталь 15Л Б.
Графит понижает индукцию, так как уменьшает количество ферромагнитной
металлической основы, а с другой стороны разделение металлической основы нема­
гнитными включениями графита создает размагничивающие поля. При шаровидной
форме размагничивающее действие графита меньше, чем при пластинчатой форме.
С увеличением содержания графита остаточная индукция и максимальная магнитная
проницаемость понижаются.
В качестве магнитомягкого материала рекомендуется применять чугун с шаро­
видным графитом с ферритной структурой металлической основы. Содержание фос­
фора при этом в чугуне с шаровидным графитом должно быть ниже 0,1% . При повы­
шении содержания фосфора до 0 , 6 % понижается магнитная проницаемость и не­
сколько повышается коэрцитивная сила.
Механические и упругие с в о й с т в а . В соответствии с ГОСТ
7293— 54 (табл. 6 ) механические свойства чугуна определяются на образцах диа­
метром 10 мм с расчетной длиной 50 мм (по ГОСТу 1497—42), вырезанных из трефо-
видных проб (табл. 7).
6. Основные характеристики отливок из высокопрочного чугуна
с шаровидным графитом *
М еханические свойства отливок

М арка % а 0,2 6
чугуна ан ИВ
в % в к Г м/см2
в кГ/м м 2
не менее

ВЧ 45-0 45 36 — —
187— 255
ВЧ 50-1,5 50 38 1,5
1,5
ВЧ 60-2 60 42 2 197— 269
ВЧ 45-5 45 33 5 2 170— 207
ВЧ 40-10 40 30 10 3 156— 197

* Д ля отливок конструкционного назначения весом до 10 т.


ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 141

Д ля отливок с толщиной стенки менее 10 мм допускается применение отдельно


отлитых образцов. Допускается применение образцов, вырезанных из клиновидных
проб и из специальных приливов к отливке или непосредственно из отливок.
Испытания производят на трех образцах от партии. Отливки считаются год­
ными, если испытание выдержали два образца.
Д ля сравнения в табл. 8 приведены стандарты на отливки из высокопрочного
чугуна, разработанные в США. Шаровидная форма графитовых включений в чугуне
способствует значительному повышению механических свойств, так как она в наимень­
шей степени ослабляет рабочее сечение отливки. Кроме того, такая форма не оказы­
вает такого сильного надрезывающего действия на металлическую основу чугуна
и способствует уменьшению концентрации напряжений вокруг включений графита.

7. Размеры образцов

Диаметр прибыли
Радиус в мм Высота П рименяется
Диаметр Уклон прибыли для отливок
заготовки Я а° к с толщиной
в мм О й
в мм верхний нижний в мм стенок в мм

30 15 30 110 90 150 До 50
50 25 45 160 140 175 > 50
#

Вследствие этого при шаровидной форме включений графита механические


свойства чугуна получаются значительно более высокими, чем у чугуна с пластинча­
тым графитом.
Помимо формы графитовых включений, показатели прочностных и пластических
свойств чугуна зависят от структуры металлической основы.
Так, например, при шаровидной форме графита и перлитной структуре металли­
ческой основы чугуна могут быть получены наиболее высокие показатели предела
прочности при растяжении.
При ферритной структуре металлической основы и шаровидной форме графита
максимальных значений достигают показатели по удлинению.
Исходя из этого, при анализе показателей прочностных и пластических свойств
чугуна следует учитывать влияние обоих факторов — форму графитовых включений
и структуру металлической основы.
Механические свойства чугуна с шаровидным графитом рассматриваются в за­
висимости от характера прилагаемых нагрузок (статических, ударных, циклических).
При статических нагрузках прочностные и пластические свойства чугуна с шаро­
видным графитом характеризуются следующими показателями: пределами прочности
при растяжении, изгибе, сжатии, кручении; пределом текучести; относительным удли­
нением; модулем упругости и твердостью.
При ударных нагрузках чугун с шаровидным графитом характеризуется показа­
телями ударной вязкости, а при циклических нагрузках —.показателями цикличе­
ской вязкости и усталостной прочности.
В зависимости от температурных условий показатели прочностных и пластиче­
ских свойств чугуна с шаровидным графитом рассматриваются; при обычных (при
20° С); высоких (до 1100° С) и низких (до — 273° С) температурах.
Механические свойства при с т а т и ч е с к и х н а г р у з ­
к а х . П редел прочности при раст яж ен ии чугуна зависит от структуры металличе­
ской основы, которая, в свою очередь, зависит от химического состава, скорости охла­
ждения и режима термической обработки чугуна.
В литом состоянии предел прочности чугуна при перлитной структуре достигает
60— 70 к Г/м м 2.
Изотермическая закалка позволяет получить величину предела прочности при
растяжении до 110— 120 к Г /м м а.
142 ЧУГУН с ШАРОВИДНЫМ ГРАФИТОМ

8. Стандарты на отливки из высокопрочного

ние 6 на дли­
не 50 мм в %
*3-

О тноситель­
ное удлине­
*5?

Класс или
стандарта

О бласть действия к Термическая


к *

чугуна
Номер

стандарта СО обработка

марка
м N
<е О
О О

А -339-55 Отливки высокой 80-60-03 56 42 3 -


прочности и износо­
стойкости
О тливки, от кото­ 60-45-10 42 32 10
рых требуется обра­
баты ваемость и п л ас­
тичность

1
60-40-10 42 28 10 -

Отливки для авто­ II


мобилей, с ел ь ск о х о ­ 80-60-03 56 42 3
Л434 зяй ствен н ы х машин, III
общего машинострое­ 100-70-03 Нормализация на
ния 70 49 3
перлитную с тр у к ­
туру
IV По тр е­ Зак алка и отпуск
бованию

А-395-61 О тливки, работаю ­ 60-45-15 42 32 15 Ф ерритизирую-


8А 395 щие под давлением щий отж иг
при высоких темпе­
ратурах
17166А Отливки для воен­ 60-40-15 42 28 15 О тж иг на феррит
МЛЬ-1 но-морского флота ную стру кту ру * до
и д р ., стойкие про­ Н В 190 макс
тив удара

АЗЭ6-58 Отливки особой 120-90-02 84.0 63.0 2,0 Н ормализация,


прочности (дости гае­ нормализация с от
мой за счет терми­ 100-70-03 70.0 49.0 3,0 пуском или за к а л ­
ческой обработки) ка с отпуском

А476-62Т Отливки для бум а­ 80-60-03 56,0 42,0 3,0 Применяются


годелательны х ма­ вл и то м состоянии.
шин (суш ильных вал ­ Твердость Н В 201
к о в ), работающие мннимум
при температурах до
230° С
ХАРАКТЕРИСТИКА И К О Н С Т Р У К Ц ИО И Н ЫЕ СВОЙСТВА 143

чуі уна, разработанные в США

Типовые примеры
Д ругие требования применения чугуна

Детали тя ж ел о го машино­
строения, шестерни, штам­
пы, валки
Химический состав ф акультативен, но содержание любого Д етали, работающие под
элемента может быть оговорено в соглашении давлением, корпуса задви ­
ж ек и насосов, головки
компрессоров; детали, ис­
пытывающие ударные на­
грузки

Твердость И В 14и—190 По соглаш ению относи­


тельное удлинение может
быть 15%

Н В 200—260

И В 240—290 Где важна и зносоустой­


чивость и можно о тк азать­
ся ог удлинения
Свойства при растяж ении устан авли ваю тся по соглашению Отливки с лучшим соче­
танием прочности и удли­
нения (вязкости )

Собщв 0/о в! в % Р в %

> 3,0 < 2,75 < 0,0 Задвиж ки и фитинги для


паровых и химических ус­
тановок.
Паровые сушила и др.
> 3 ,0 < 2,50 < 0,0 < 4 ,5 Судовое электрооборудо­
вание, блоки цилиндров,
насосы, компрессоры, шес­
терни, задви ж ки , зажимы
и гидравлическое оборудо­
вание

Ш естерни, кулачки , на­


Содержание любого химического элемента может быть ого- правляющие, ролики и др.
горено в соглашении

г ,
общ в % Р в % 3 в %
.в % ^э/св ь 0//°

> 3.0 < 3 .0 <0,08 < 0,05 3,8—4,5 Сушильные валки

Со б щ + 0 '3 <БІ+ Р >


144 ЧУГУН С ШАРОВИДНЫМ ГРАФИТОМ

ние 0 на д ли ­
не 50 мм в %
, ное удли н е­
О тноситель-
Класс или
—.
стандарта

О бласть действия к.
к * Т ермическая

чугуна
Номер

стандарта * со обработка

марка
со «
<о в
Ь О

К ласс 1 84.0 63.0 2,0 З ак алка и отпуси


» 2 70.0 53.0 4,0

М Л--1 Военное сн ар яж е­ К л асс 3 60,0 42.0 6,0 -


11466 ние » 4 56,0 42.0 3,0

К ласс 5 42.0 32.0 10,0 О тж иг на фер-


» 6 42.0 28.0 18,0 ритную структуру

Д-2 41,0 21,0 8,0 -

Д -2В 41,0 21,0 7,0 -

Д-2С 41,0 20,0 20,0 -

Отливки из аусте-
А439-62 нитного чугуна с ша­ Д -з 39,0 21,0 6,0 -
ровидным графитом

Д-ЗА 39,0 21,0 10,0 -

Д-4 42,0 - - -

Д-5 39,0 21,0 20,0 -

Д -5В 39,0 21, 0- 6,0 -

Снятие напряж е­
К ласс А 39,0 21,0 7.0 ний при 650° С
Отливки из аусте-
М Л Ь -1 нитного чугуна с ша­
18397 ровидным графитом
К ласс В 35,0 18,0 20,0 Перевод карбидов
в раствор при 950° С

М Л --1 Отливки с вы соки­ Ударная 39,0 25.0 20,0 Ф ерритизация


22243 ми пластическими вязкость
свойствами по Шарпи
14 кгм

А445-63Т Отливки из фер- 60-45-15 42,0 32,0 15,0 Т ермообработка


ритного чугуна с ш а­ на ферритную
ровидным графитом структуру
для трубопроводов
'ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 145

Продолжение табл. 8

Типовые примеры
Д ругие требования применения чугуна

Нели нет д руги х указан и й , то для каждой партии должно


быть сделано одно металлографическое исследование. Графит -
должен быть в основном шаровидным

^общ БІ в % Мп в % Р в % N 1 в %Сг в % нв
В %

мин. 1,5 0,70 18,0 1.75 139


макс. 3,0 3,0 1,25 0,08 22,0 2.75 202

мин. 1,5 0,70 18,0 2,75 148


макс. 3,0 3,0 1,25 0,08 22,0 4,00 211 #
мин. 1,0 1,8 21,0 121
макс. 2,9 3,0 2,4 0,08 24,0 0,50 171
Д етали ж ар о-, коррозие-
мин.
2,6 1,0 28,0 2.5 139 и износостойкие с другими
макс 2,8 1,0 0,08 32,0 3.5 202 специальными свойствами
(например, низким тепло­
вым расширением)
мин. 1,0 28,0 1,00 131
макс 2,6 2,8 1,0 0,08 32,0 1,50 193

мин. 5.0 28,0 4.50 202


макс. 2,6 6.0 1.0 0,08 32,0 5.50 273

мин. 1.0 34.0


0,10
131
макс 2,4 2,8 1.0 0,08 36.0 185

мин. 1,0 34.0 2,0 139


макс. 2,4 2.8 1,0 0,08 36.0 3,0 193

мин. 2,4 1.8 0,8 0,20


18,0 1,7
макс 3,0 3,2 1,5 22,0 2,4 - Детали ж ар о -, коррозие-
стойкие, стойкие против
удара—немагнитные (суд о­
вые, в том числе гребные
мин. 2,7 2,0 1,9 20,0 винты)
макс 3,1 3,0 2,5 0,15 23,0 0,5 -

макс. — 2,2 — 0,05% 0,05% — 175 —


и

— 3,0 2,5 — 0,08 — — 149 Зад ви ж ки , фланцы* фи­


тинги и т. п
146 ЧУГУН С ШАРОВИДНЫМ ГРАФИТОМ

С увеличением толщины стенки отливки показатели предела прочности при


растяжении снижаются (табл. 9).
Важной особенностью чугуна является равномерность показателей предела
прочности при растяжении по высоте и сечению отливки, что выгодно отличает его
от чугуна с пластинчатым графитом и от стали.
П редел прочности при сж ат ии чугуна составляет около 200 кГ/м м 2 (т. е. при­
мерно в 2 раза выше, чем у чугуна с пластинчатым графитом). Поэтому его широко
используют для изготовления деталей, работающих на сжатие.
П редел прочности при изгибе чугуна составляет 60— 110 к П м м 2 (т. е. в 2 раза
выше, чем у чугуна с пластинчатым графитом), а величина ст релы проги ба коле-

9. Изменение предела прочности чугуна Ю. Зависимость предела текучести чугуна


в зависимости от толщины стенок отливки от толщины стенки отливки

ов в кГ/м м 2 Оу, в к Г / м м 2
Толщина Толщина
стенки стенки
отливки Чугун Чугун отливки Ч угун Чугун
в мм с перлитной с феррит­ в мм с перлитной с феррит­
структурой ной стр у к ­ структурой ной стр у к­
турой турой

25 61,2 52,4 25 47,4 37,0


50 57,0 50,4 50 47,1 36,6
100 49,6 35,7 100 44,4 28,1
150 45,8 31,7 150 41,9 26,5
200 43,0 28,8 260 41,5 22,0

блется от 4 до 30 мм (нижний предел относится к чугуну с пониженной, а верхний


предел — к чугуну с повышенной пластичностью).
П редел прочности при кручении у чугуна, имеющего ферритную структуру,
составляет около 42 к Г/м м 2 (при ферритной структуре) и около 60—70 к Г/м м 2 (при
перлитной структуре).
П редел текучести чугуна значительно выше предела текучести углеродистой
стали. Величина предела текучести составляет 30—42 к Г/м м 2, а в некоторых случаях
достигает 70 к Г/м м а, т. е. значительно выше, чем стали.
С увеличением толщины стенки
11. Изменение модуля упругости в зависимости отливки величина предела текучести
от структуры металлической основы чугуна
уменьшается (табл. 1 0 ).
Отношение предела текучести к
Тип чугуна Е в кГ/м м 2 пределу прочности при растяжении
у чугуна составляет 0,75—0,8 (у стали
0,55—0,61).
Чугун с перлитной Относительное удлинение у чугуна
структурой ............................. 17 200— 18 600
Чугун с ферритной в литом состоянии составляет 1,5—
структурой ............................. 16 300— 17 200 3 ,0 % , достигая в отдельных случаях
5— 1 2 % , а после термической обра­
ботки (отжига) 20—25% .
При содержании фосфора менее 0,1% показатели по удлинению имеют максималь­
ные значения, а при содержании фосфора выше 0,15% в чугуне образуется хрупкая
фосфидная эвтектика, которая снижает показатели по удлинению.
М одуль упругост и зависит от структуры металлической основы чугуна (табл. 11).
Он значительно выше модуля упругости чугуна с пластинчатым графитом и несколько
ниже модуля упругости углеродистой стали. Его величина с повышением температуры
уменьшается (рис. 1 ).
Твердост ь (Н В) изменяется в зависимости от структуры металлической основы:
чугун с ферритной структурой имеет минимальную твердость (156—207); у чугуна
с перлитной структурой твердость значительно выше (187— 269); максимальной твер­
дости достигает отбеленный и белый чугун.
ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 147

Твердость чугуна значительно снижается при повышении температуры. Зави­


симость между пределом прочности при растяжении, пределом текучести и твер­
достью нелегированного чугуна показана на рис. 2 .
Механические свойст­
ва при ударных нагруз­
к а х . У дарн ая вязкость чугуна более
высокая, чем у чугуна с пластинча­
тым графитом, но меньше, чем удар­
ной вязкости стали.

бд і бт, КГ/ИИ2

90
бв '4 *
УЛ
70 &
у*

50 %
''//у
бТ
П
25
\
го
15
о
10
5 щ
-
О
160 200 2Ь0 ИВ к Г/мм2
Рис. 1. Влияние температуры
на величину модуля упругости: Рис. 2. Зависимость между преде-
/ — В Ч -50-1.5; 2 — ВЧ 60-2; лом прочноСти при растяжении,
3 — ВЧ 40-10; 4 — Ст.З; пределом текучести и твердостью
5 — С т.45; 6 — Сч 21-40

Наибольшую ударную вязкость имеет чугун с ферритной структурой, получен­


ной после термической обработки (рис. 3). При повышении содержания фосфора,
кремния и марганца величина ударной вязкости снижается (рис. 4).
Механические свойства при
ан.кГм/сиг
циклических нагрузках. Ц икли­
ческая вязкость. Одним из важнейших свойств
чугуна является его способность гасить колеба­
ния, определяемая величиной циклической в я з­
кости, которая, в свою очередь, определяется
формой графитовых включений — в чугуне с ша­
ровидным графитом величина циклической вя з­
кости (4— 8 % ) ниже, чем у чугуна с пластинча­
тым графитом, и выше, чем у стали, примерно
в 2 раза.
Сравнительно высокие показатели цикли
ческой вязкости чугуна позволяют применять его
для изготовления деталей, работающих в усло­
виях переменных нагрузок (например, для изго­
товления коленчатых валов).
Циклическая вязкость возрастает с увели­
чением напряжений (табл. 12, рис. 5).
Изменение формы графита с пластинчатой
на шаровидную вызывает изменение уровня ста- Рис- 3-Изменениевеличины удар-
« / т нон вязкости от количества феррита
тическои прочности при растяжении (рис. 6 ) " чугуне: / - образцы без надреза;
и поглощающей способности чугуна. 2 — образцы с надрезом
148 ЧУГУН С ШАРОВИДНЫМ ГРАФИТОМ

12 . Значения логарифмического декремента затухания для чугуна


с шаровидным графитом в зависимости от величины напряжений

Логарифмический декре­ Логарифмический декре­


Напряжение мент зату х ан и я при Напряжение мент зату хан и я при
в кГ /м м 2 в к Г /м м 2
изгибе кручении изгибе кручении

2 0,005 8 0,012
3 0,012 10 0,013
4 0,008 0,016 12 0,015
5 0.018 14 0,016
6 0,010 0,019 16 0,017
18 0,019

П редел выносливости чугуна с ростом статической прочности повышается (рис. 7,


табл. 13). Предел выносливости чугуна с шаровидным графитом примерно в 1,5—
2 раза выше предела выносливости серого чугуна с пластинчатым графитом при испы­
тании гладких образцов.
13. У сталостная прочность Усталостная прочность зависит от статической
чугуна с шаровидным графитом
с ферритной и перлитной прочности чугуна — чем выше статическая проч­
структурой металлической ность, тем выше и усталостная прочность. Поэтому
основы чугун с шаровидным графитом и с перлитной
структурой металлической основы, обладающий
П оказатели
(в к Г / м м 2) высокой статической прочностью, имеет и более
О бозна­ для чугуна высокую усталостную прочность, чем чугун с фер­
чение ритной структурой: при симметричном изгибе пре­
предела с фер­ с пер­ дел выносливости (в кГ /м м 2) составляет 15— 17
выносли­ ритной литной
вости (ферритная структура) и 23— 25 (перлитная струк­
струк­ струк­
турой турой тура), а при симметричном кручении 18— 2 0 (пер­
литная структура).
Усталостная прочность чугуна может быть зна­
°в 42— 44 56— 64 чительно повышена путем поверхностного упрочне­
15— 17 23— 25 ния деталей накаткой роликами, дробеструйным
18— 20 наклепом и т. п. (табл. 14).
т-1 Более правильную оценку усталостной проч­
1,7 ности можно дать при испытании натурных образ­
0 ,3 8 — 0 ,4 1 — цов. Наиболее характерными деталями, работаю­
°в 0,36 0,39 щими в условиях переменных нагрузок, являются-
-1 коленчатые валы двигателей. В зависимости от диа­
0 ,3 3 — метра шеек коленчатых валов изменяется величина
0,31
Т Л предела выносливости — чем больше диаметр, тем
0 ,8 0 — меньше предел выносливости (рис. 8 ).
а-1 0,78 М е х а н и ч е с к и е с в о й с т в а п р и в ы­
соких температурах. П редел длит ель­
ной прочности (табл. 15). Условный предел дли­
тельной прочности за 100 ООО ч у чугуна с перлитной структурой такой же, что и
у углеродистой стали, а у чугуна с ферритной структурой —■ниже.
Предел длительной прочности (из расчета для 100 000 ч) при 450° С у чугуна
составляет 18 к Г/м м 2, а у стали 20— 13 кГ /м м 2.
П редел ползучести у чугуна (см. табл. 15) более высокий, чем у углеродистой
стали. Из условия 1% деформации за 100 000 ч при 450° С он равен 12 кГ/м м 2 для
чугуна и 5 кГ /м м 2 для стали марки 20.
Ползучесть чугуна возрастает с увеличением напряжений.
Данные по механическим свойствам чугуна с шаровидным графитом приведены
в табл. 16.
Механические свойства чугуна с шаровидным г р а ­
ф и т о м п р и н и з к и х т е м п е р а т у р а х . Чугун с ферритной структурой
ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 149

Он °/о

Рис. 4. Изменение ударной вязкости в зависимости от содержания кремния, фосфора, марганца:


1 — образцы без надреза; 2 — образцы с надрезом

%%

бдкГ/мп*

Д -
Ч
с
ТФ- Оо

10 30 50 100
Логарифмический декремент
затухания
Рис. 5. Изменение цикличе­ Рис. 6. Изменение логарифмиче­
ской вязкости в зависимости ского декремента затухания в зави ­
от напряжений: 1 — серый симости от величины предела проч­
чугун; 2 — В Ч ; 3 — сталь ности при растяжении

Рис. 7. Зависимость предела выносливости чугуна с шаровид­


ным графитом от уровня статической прочности
150 ЧУГУН С ШАРОВИДНЫМ ГРАФИТОМ

работает до —40° С. При более низких температурах чугун может работать лишь при
отсутствии ударных нагрузок.
Величина предела прочности при растяжении у чугуна с ферритной структурой
при понижении температуры до —269° С повышается с 40 до 6 6 кГ!м м 2, а величина
удлинения понижается с 27 до 1,4% .
В чугуне с перлитной структурой величина предела прочности при растяжении,
равная при комнатной температуре 76 кГ/м м 2, снижается при — 253° до 57 кГ/м м 2,
а величина удлинения с 5% до 0.
Данные о влиянии низких температур
на ударную вязкость чугуна приведены
в табл. 17.
В л и я н и е х и м и ч е с к о г о со­
с т а в а на м е х а н и ч е с к и е св о й ­
ства чугуна. Основными химиче­
скими элементами чугуна, оказывающими
влияние на механические свойства, поми­
мо элементов, сфероидизирующих графит
Д и а м ет р Вала (магний, церий и т. п.), являются: угле­
Рис. 8. Влияние размеров отливок на вели­ род, кремний, марганец, фосфор и сера.
чину предела выносливости коленчатых У глерод. Д ля получения чугуна с вы­
валов из чугуна с шаровидным графитом сокими прочностными свойствами содер­
жание углерода в чугуне с пластинчатым
графитом, как указывалось выше, должно быть минимальным. С этой целью
в состав шихты обычно вводят значительное количество стального лома. Однако
повышенное количество стали в шихте ухудшает литейные свойства чугуна.
При производстве отливок из чугуна с шаровидным графитом с высокими механи­
ческими свойствами требование о низком содержании углерода в шихте снимается,
при этом механические свойства чугуна даже несколько повышаются.

14. Влияние поверхностного упрочнения чугуна на его усталостную прочность


надрезом (7^_|
Диаметр об­

Гладкие об­
разца в мм

с
ч у­

в кГ/м м 2

в кГ/м м 2

Поверхностное Глубина упроч­


разцы а

Образцы

к ненного слоя
V; упрочнение
Марка

ш в мм
гуна

43
Ь

51,5 Без упрочнения 19.5 13.5


Закалка т. в ч. 25.5 27.5 2,5
ВЧ 50-1,5 20 Без упрочнения 21,2 17.5
56,8 Дробеструйная об­ 24,0 26.5 0,5 — 0,6
работка

Без упрочнения 30,2 19,4 —

Перлитный 31,0 Д авление на


нормали­ 70 11 ролик 33 к Г
зованный Обкатка роли­ - 37.2 То ж е, 56 кГ
ками 47.2 » 163 »
45.2 » 309 »

5 22.5
10 Без упрочнения 21.5 -
50 16.5
ВЧ 40-10 46,5
5 32.5 0 ,3 — 0,4
10 Обкатка роли 29.5 0.8
50 ка ми 178 5,0
ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 151

15. Предел длительной прочности и предел ползучести чугуна


с шаровидным графитом

Предел ползучести
Краткосрочные Д ли тельн ая прочность (в к Г / м м 2) при ск о ­
Темпе­ испытания в кГ/м м 2 рости ползучести
ратура за 1000 ч
испытаний
в °С
Предел Предел
прочности текучести 1000 ч 10 000 ч 100 000 ч 0, 1%/« 0. 01%/«
в кГ/м м 2 в кГ/м м 2

20 45,9 32,3
370 39,1 24.8 25,3 21,0 16,8 17,6 13,3
426 34,1 24,0 16,1 11,9 8,7 8.9 6,1
482 28,1 20,4 9,1 6,4 4 ,5 4.2 2,7
537 20.7 16,8 4,9 3,4 2,35 1,9 1.3
593 13,3 12,2 2,75 1,82 1,23 0,94 —
650 7,6 7,3 1.54 1,0 0,65

Высокое содержание углерода в чугуне с шаровидным графитом значительно об­


легчает процесс плавки чугуна в вагранках и улучшает литейные свойства чугуна.
Д ля получения шаровидного графита и высоких механических свойств содержа­
ние углерода в чугуне должно быть в пределах 3 ,2 —3 ,6 % . Влияние содержания угле­
рода на механические свойства чугуна с шаровидным графитом было исследовано на
чугуне с содержанием углерода, изменяющимся в пределах 4,05— 2,67% после
его отжига. Содержание остальных эле
ментов колебалось в пределах (в % ):
1,85— 1,95 S i, 0,38— 0,53 Mn, 0,008—
0,029 S, 0,013—0,024 Р , 0,63— 0,74 Ni,
0,043— 0,078 Mg. Снижение содержа­
ния углерода с 4 ,05 до 2,67% приводит
к повышению а в и о т примерно на
3 к Г/м м 2 и твердости примерно на
10 единиц. Показатели ударной вя з­
кости на образцах типа Шарпи, выре­
занных из 45-мм заготовки, повыша­
ются с 1,8 до 2,3 кГ м , а на образцах,
вырезанных из 1 2 -лш заготовки, как
правило, более низкие. Снижение со­
держания углерода приводит также
к некоторому повышению критической Рис. 9. Зависимость степени ползучести
от величины напряжений
температуры перехода в хрупкое со­
стояние.
При высоком содержании углерода удлинение в 16% получено при 4% 81, когда
в структуре было около 100% феррита. При дальнейшем увеличении содержания
кремния величина удлинения снижается вследствие хрупкости феррита.
К рем ний оказывает влияние как на структуру, так и на механические свойства
чугуна.
Влияние кремния на механические свойства чугуна проявляется, с одной сто­
роны, в понижении предела прочности при растяжении, так как кремний является
графитизирующим элементом, уменьшающим количество перлита в металлической
основе, а с другой стороны, кремний растворяется в феррите и повышает его проч­
ность.
При повышении содержания кремния от 2,0 до 4,5% предел прочности при рас­
тяжении возрастает, а с дальнейшим повышением содержания кремния — понижается
в связи с уменьшением количества перлита. Величина относительного удлинения при
этом снижается с 25 до 1,0% .
152 ЧУГУН С Ш А Р О В И Д И ЫМ ГРАФИТОМ

16. Механические свойства чугуна

Марка чугун (по ГОСТу 7293— 54)


Характери сти ка
механических свойств
ВЧ 45-0 ВЧ 50-10 ВЧ 60-1,5 ВЧ 45-5 ВЧ 40-10

о в в к Г / м м 2 .................................. 45— 50 50— 60 60— 70 45— 55 40— 55


» » .................................. 35— 40 40— 50 42— 55 32— 42 30— 40
6 в % ............................................ 0 ,4 — 1,4 1,5— 3,0 2, 0— 3,0 5,0 — 10,0 10, 0— 20,0
ан в к Г м / с м 2 ............................. 0,5 — 1,5 1,5— 3,0 1,5— 3,0 2,5 — 8,0 5,0— 7,0
Н В в к Г / м м 2 ............................. 207— 269 207— 205 255— 285 173— 207 156— 179
ас в кГ/м м 2 . . . . . . . . 150— 160 170— 180 200—210 180— 200 200—220
а и в к Г / м м 2 .................................. 65— 75 90— 100 105— 110 65— 75 60— 70
Стрела прогиба при рас­
стоянии между опорами 30 мм 4— 6 4— 6 4— 6 6—8 20— 30
*в ..................................................... 45— 50 50— 55 60— 75 40— 45 —
й в к Г / м м 2 .................................. 7000— 7 750 8 000 7 000 7 500
7500
Е » » .................................. 13 000— 13 000 18 000 13 000 16 000
16 000
ОуС в к Г / м м 2:
гладкий образец . . . . 18— 20 20—22 — 18— 20 25— 28
надрезанный образец 15— 16 16— 17 — 15— 16 —
Циклическая вязкость в % 9— 10 7— 8 6— 7

17. Влияние основных химических элементов и низкой температуры


на ударную вязк о сть чугуна

Содержание элементов в %
Темпе­ ан
ратура в кГм /см 2 НВ
в °С (без
С Бі N1 Мп Ме Р надреза)

3,58 2,2 0,89 0,15 0,091 21 13,7 286


— 73 10,8 287
— 149 3,2 282
3,76 2,4 1,09 0,51 0,21 0,12 21 12,9 266
— 73 5.2 271
— 149 2,08 286
3,03 2,2 0,97 0,16 0,11 21 14,4 262
— 73 11,6 277
— 149 3.6 266
3,54 2,4 1,06 0,55 0,095 0,11 21 12;з 298
— 73 4,4 287
— 149 2,49 281
3,66 2,4 0,70 0,15 0,075 21 13,5 212
0,14 — 73 8,8 206
— 149 5,12 203

21 12,8 266
— 73 11,2
— 149 3,05 255
3,5 2,2 2,04 0,20 0,084 —
21 11,9 187
— 73 12,4
— 149 4,15 179
ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА 153

При содержании кремния в пределах 2 ,0 —3,5% чугун обладает максимальной


ударной вязкостью, а при более высоком его содержании она резко снижается, доходя
при содержании 5,5% Б1 до 1,0 к Г м /см а.
Пониженное содержание кремния приводит к появлению отбела, особенно в тон­
костенных отливках, и повышению твердости чугуна в связи с образованием цемен­
тита.
При повышении содержания кремния с 2,13 до 3,5% величина твердости сни­
жается с 214 до 163 Н В , а при дальнейшем повышении — возрастает, достигая
293 Н В при 6,06% 51.
Микротвердость феррита с увеличением содержания кремния повышается,
особенно значительно в интервале 4,13— 6,06% 51, а микротвердость перлита сни­
жается с 520— 530 к Г/м м 2 (при 2 ,13— 2,7% С) до 351— 363 кГ/м м *.

18. Распределение марганца по высоте и сечению отливок


Р асстоян и е от центра отливки в мм
от низа
отливки 0 50 100 150 250 400
в мм
Содержание Мп в %

80 0,56 0,56 0,55 0,56 0,54 0,57


480 0,55 0,55 0,54 0,53 0,55
1000 0,56 0,57 0,55 0,54 0,53
0,55
1520 0,57 0,55 0,54
2145 0,56 0,56 0,55 0,55 0,55

Микротвердость фосфидной эвтектики составляет 1168— 1348 к Г!м м 1, а микро­


твердость графита 57— 119 кГ /м м “1.
Высокотемпературный отжиг приводит к заметному снижению микротвердости
феррита при содержании кремния до 4 ,1 3 % . При данном содержании кремния твер­
дость чугуна с шаровидным графитом тем выше, чем меньше содержание углерода
в чугуне.
С понижением содержания кремния увеличивается количество перлита в струк­
туре металлической основы; с повышением содержания кремния увеличивается коли­
чество феррита и происходит понижение прочности чугуна.
Практически регулирование количества феррита в металлической основе чугуна
в литом состоянии осуществляют подбором содержания кремния в исходном чугуне.
Устойчивое получение ферритного чугуна с шаровидным графитом в литом
состоянии с высоким относительным удлинением (5% и выше) может быть обеспечено
при содержании 3 ,0 — 3,3% 51, 0 ,3 — 0,5% Мп и 0,05— 0,10% Р , т. е. при применении
малофосфористых и маломарганцовистых высококачественных гематитовых исход­
ных чугунов. Необходимо иметь такж е в виду, что повышение содержания кремния
более 3,3% (при обычных содержаниях марганца и фосфора) способствует появлению
в чугуне с шаровидным графитом хрупкости.
М арганец (табл. 18). Влияние марганца на структуру металлической основы
и механические свойства чугуна заключается в том, что при повышении его содержа­
ния уменьшается количество феррита и увеличивается количество перлита, в связи
с этим соответственно повышается предел прочности при растяжении и уменьшается
удлинение.
Д ля получения чугуна с высокими пластическими свойствами содержание мар­
ганца не должно превышать 0 ,4 % .
Содержание марганца при отливке большинства деталей из чугуна с шаровидным
графитом колеблется в пределах 0 ,6 — 0 , 8 % .
С целью повышения износостойкости чугуна содержание марганца иногда реко­
мендуется увеличивать до 1,0— 1,3% . Распределение марганца по высоте и сечению
отливок равномерное.
154 ЧУГУН С ШАРОВИДНЫМ ГРАФИТОМ

Пониженное содержание марганца в чугуне с шаровидным графитом в сравнении


с чугуном с пластинчатым графитом дает возможность получать чугун с более высо­
кими пластическими свойствами при сокращении длительности цикла отжига.
Фосфор оказывает весьма существенное влияние на структуру и свойства чугуна.
Д ля получения чугуна с высокими пластическими свойствами содержание фосфора
не должно превышать 0,08% , в противном случае в структуре чугуна образуется зна­
чительное количество тройной фосфидной эвтектики, обладающей высокой твер­
достью и хрупкостью, вследствие чего пластические свойства чугуна значительно

19. Распределение серы по высоте и сечению массивных отливок


Р асстоян и е от центра отливки в мм
Расстояние
от низа
отливки 0 50 100 150 250 400
в мм
Содержание серы в %

80 0,009 0,008 0,008 0,008


480 0,007 0,007 0,007 0,008 0,008
1000 0,008 0,008 0,008 0,010
1520 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,007
2145 0,06 0,06 0,06 0,054 0,016 0,017
(прибыль)

снижаются. Если получение чугуна с высоким удлинением не является обязатель­


ным, содержание фосфора может быть повышено до 0,12— 0 ,15% .
С ера оказывает весьма существенное влияние на форму графитовых включений
и на механические свойства чугуна. Чем выше содержание серы в исходном чугуне,
тем труднее получить полностью шаровидную форму графита и высокие механические
свойства чугуна.
При обработке чугуна магнием или церием оба эти элемента прежде всего всту­
пают в соединение с серой, в результате чего происходит резкое обессеривание чугуна
(до 0,03% ).
Распределение серы по высоте и сечению массивных отливок довольно равномер­
ное. Это подтверждается как химическим анализом (табл. 19), так и серными отпе­
чатками. Повышенное содержание серы наблюдается в верхних (прибыльных) частях
отливки. Так, например, в цилиндрической отливке увеличение содержания серы
(примерно в 1 0 раз) наблюдалось в прибыли на расстоянии 2 0 0 0 мм от низа отливки.
М агний (церий). Д ля получения графита шаровидной формы необходимо опре­
деленное остаточное содержание сфероидизирующего элемента — содержание оста­
точного магния должно быть не ниже 0 ,0 3 % , а содержание остаточного церия — не
ниже 0 ,0 2 % . При более низком содержании магния или церия графит кристалли­
зуется частично в шаровидной, а частично (либо полностью) в пластической форме,
вследствие чего механические свойства чугуна снижаются. При высоком содержании
остаточного магния (или церия) в структуре чугуна появляется цементит и поэтому
механические свойства чугуна значительно снижаются. Оптимальное содержание
остаточного магния составляет 0 ,0 4 —0,08% .
Распределение магния по высоте и сечению отливки неравномерное.
М едь. При содержании 1% меди предел прочности при растяжении повышается
примерно на 4 0 % , а предел текучести — на 50 % ; при содержании 2% меди предел
прочности при растяжении повышается на 6 5 % , а предел текучести — на 70% .
Такое повышение механических свойств чугуна объясняется перлитообразу­
ющим действием меди. Медь способствует также получению чугуна без отбела и де­
лает его более однородным по твердости.
Рекомендуемый химический состав для чугуна приведен в табл. 20.
К числу примесей, оказывающих отрицательное воздействие на образование
шаровидного графита и значительно понижающих механические свойства чугуна,
относятся следующие: титан, свинец, сурьма, висмут, олово, мышьяк, алюминий,
медь.
ХАРАКТЕРИСТИКА И К ОНС Т Р У К Ц И О Н Н Ы Е СВОЙСТВА 155

20. Рекомендуемый химический состав чугуна с шаровидным графитом

Т олщина Содержание элементов в %


Марка стенки
чугуна отливки
в мм С Мп Р Б м8

До 10 3,3 — 3,0
10— 30 2 ,9 — 2,6
ВЧ 45-0 30— 60 3,0 — 3,2 2 ,5 — 2,2 0, 6— 0,8 Не более Не более 0,04—
60— 100 2 1— 1,8 0,2 0,03 0,08
Св. 100 1,7— 1,4

ВЧ 50-1,5 Д о 10 3,6— 3 ,3 3 ,3 — 3,0


10— 30 3 ,5 — 3,2 2,9— 2,6
0. 6— 0,8 До 0 ,12 Не более 0,04—
30— 60 3 ,4 — 3,1 2,5 — 2,2 0,03 0,08
ВЧ 60-2 60— 100 3 ,3 — 3,0 2,1 — 1,8
Св. 100 3,2— 2,9 1,7— 1,4

ВЧ 45-5 Д о 10 3 ,5 — 3,4 3.5— 3,3


10— 30 3 ,4 — 3,3 3.2— 3,0
Не более Не более Не более 0 ,0 4 —
30— 60 3,3— 3,2 2 ,9 — 2,7 0,6 0,01
ВЧ 45-10 60— 100 3,2— 3,1 2 .6 — 2,4
0,1 0,08
Св. 100 3 ,1 — 2,7 2 .3 — 2,1

Т ит ан оказывает отрицательное влияние на образование шаровидного графита,


начиная с 0,002% . При содержании титана в чугуне в количестве 0 ,1 — 0,15% графит
выделяется преимущественно в компактной форме, а при 0 ,3 — 0,4% графит выде­
ляется в виде пластинок.
Свинец. При содержании свинца в чугуне в количестве 0,009% он препятствует
сфероидизации графита, а в количестве 0,013% влияние его на сфероидизацию ста­
новится весьма сильным.
С урьм а оказывает отрицательное влияние на показатели по удлинению начиная
с содержания 0,004% , однако в количестве 0,026% она не препятствует образованию
шаровидного графита.
Висмут в количестве 0,003% заметно тормозит сфероидизацию графита, а при
содержании 0,005% висмута шаровидный графит вовсе не образуется.
Олово при содержании 0,05% препятствует сфероидизации графита, однако
способствует получению перлитной структуры и повышению предела прочности при
растяжении. При повышении содержания олова до 0,1— 0,2% механические свойства
чугуна резко снижаются; поэтому содержание олова в чугуне допустимо до 0,05% .
М ыш ьяк в количестве до 0,09% не оказывает влияния на образование шаровид­
ного графита. При содержании мышьяка 0,125% в чугуне появляется графит компакт­
ной формы.
М едь в количестве более 2% препятствует образованию шаровидного графита
и снижает механические свойства чугуна. При наличии никеля содержание меди
в чугуне может быть повышено.
Алюминий в количестве более 0,2% препятствует образованию шаровидного
графита и снижает механические свойства чугуна. В чугуне, содержащем 0,34%
алюминия, графит имел компактную форму и небольшое количество сфероидов непра-
зильной формы. При наличии указанных примесей в чугуне вредное их влияние
нейтрализуется церием.
Д ля полной нейтрализации вредного влияния перечисленных выше элементов
в состав чугуна вводят церий, остаточное содержание которого должно быть не
ниже 0,005% .
156 ЧУГУН С ШАРОВИДНЫМ ГРАФИТОМ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

Литейные свойства чугуна с шаровидным графитом значительно отличаются


от литейных свойств углеродистой стали, чугуна с пластинчатым графитом и ковкого
чугуна.
Ж идкот екучест ь чугуна хорошая и в этом отношении он не уступает чугуну
с пластинчатым графитом.
Из всех железоуглеродистых сплавов чугун обладает наилучшей жидкотеку-
честью, что позволяет отливать из него самые тонкостенные детали с ажурными по­
верхностями, отливка которых из стали связана с большими трудностями. Кроме
того, высокая жидкотекучесть чугуна способствует получению отливок без усадоч­
ных раковин, усадочной пористости, без
МИ газовых раковин и других литейных де- |
Сз У фектов.
с; 1000
сз Жидкотекучесть чугуна зависит глав- ]
§- 800 г ным образом от температуры. С повыше- <
«о ООО ііг
нием температуры жидкотекучесть чугуна I
Сз 2 о повышается (рис. 1 0 ).
Ї: ООО На жидкотекучесть чугуна оказывает I
її 1 • с5сь
200 и го влияние и его состав. Минимальной жидко- ]
текучестью обладает чугун доэвтектиче- I
О,
00 ВО в о 20 00 60 в о 20 00 ского состава. По мере повышения угле­
1200 1300 °С родного эквивалента жидкотекучесть чу- 1
гуна повышается. Максимальной жидко-
Рис. 10. Зависимость степени жидкотеку- текучестью обладает чугун заэвтектиче-
чести от температуры: 1 — чугун с шаро­
видным графитом: 2 — чугун с пластинча­ ского состава (С э = 4 ,7 % ).
тым графитом У садка чугуна происходит при его
охлаждении в форме. В результате усадки
в отливках могут образоваться раковины, пористость, горячие и холодные трещины,
литейные напряжения, а также получится несоответствие размеров отливок, задан­
ных по чертежу. Наибольший объем усадочных раковин наблюдается в чугуне
эвтектического состава, а в чугуне доэвтектического состава образуется в большин­
стве случаев усадочная пористость.
Во избежание образования этих дефектов при выборе состава чугуна и разработке
технологического процесса производства отливок необходимо предусматривать
соответствующие мероприятия, обеспечивающие получение качественных отливок
(создание направленного затвердевания, установка прибылей и т. п.).
Характерной особенностью чугуна является то, что он обладает большим пред-
усадочным расширением, что значительно уменьшает склонность его к образованию
горячих трещин в отливках (рис. 1 1 ).
Общая величина линейной усадки чугуна с шаровидным графитом практически
мало отличается от линейной усадки чугуна с пластинчатым графитом. Поэтому мо­
дели и стержневые ящики изготовляют с применением тех же усадочных масштабов,
что и для серого чугуна. Величина затрудненной линейной усадки, которая учиты­
вается при изготовлении моделей, для чугуна с шаровидным графитом составляет
0 ,7 — 1 ,0 % в зависимости от степени торможения предусадочного расширения и до-
перлитной части усадки.
Лит ейные нап ряж ен ия образуются в отливках вследствие неравномерного осты­
вания отдельных частей или данного сечения отливки и неодинаковой степени тормо­
жения линейной усадки. Величина этих напряжений в чугуне с шаровидным графи­
том значительно превышает величину напряжений в отливках из серого чугуна с пла­
стинчатым графитом. Это объясняется в основном тем, что чугун с шаровидным гра­
фитом в сравнении с серым чугуном имеет более высокие значения модуля упругости
и более низкую теплопроводность.
Остаточные литейные напряжения образуются в отливках после перехода чугуна
из области пластических в область упругих деформаций. Если после перехода в об­
ласть упругих деформаций градиент температур в массивных и тонких частях от-
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА 157

ливки или по сечению отливки отсутствует, то остаточные напряжения не возникают.


Однако создать такие условия практически не представляется возможным.
Остаточные напряжения, возникнув в отливке, не остаются постоянными, а из­
меняются с течением времени за счет протекания пластических деформаций. Переход
упругой деформации в пластиче­
скую сопровождается снижением
уровня литейных напряжений (рис.
12, 13). Это обстоятельство исполь­
зуется для снижения литейных на­
пряжений в отливках путем приме­
нения термической обработки до тем­
ператур перехода упругих дефор­
маций в пластические. Чем выше
температура нагрева отливки, тем
полнее упругие деформации перехо­
дят в пластические и тем больше
снижение напряжений при условии,
если последующее охлаждение отли-
нок производится медленно и рав­
номерно, т. е. когда не возникают
новые напряжения. Д ля снятия
Рис. И . Кривые протекания свободной ли