Вы находитесь на странице: 1из 41

Содержание

Введение...................................................................................................................4
1 Описание конструкции и работы привода механизма......................................5
2 Кинематический и энергетический расчет приводной станции.
Ориентировочный расчет валов.............................................................................7
2.1 Выбор электродвигателя. Разбивка общего передаточного отношения
по ступеням.........................................................................................................7
2.2 Кинематический расчет...............................................................................7
2.3 Силовой расчет.............................................................................................8
3 Расчет передачи гибкой связью........................................................................10
4 Расчет червячной передачи редуктора.............................................................13
4.1 Материалы червяка и колеса.....................................................................13
4.2 Допускаемые напряжения.........................................................................13
4.3 Межосевое расстояние...............................................................................14
4.5 Размеры червяка и колеса..........................................................................15
4.6 Проверочный расчёт передачи на прочность..........................................15
4.7 КПД передачи.............................................................................................16
4.8 Силы в зацеплении.....................................................................................17
4.9 Проверка зубьев колеса по напряжениям изгиба....................................17
5 Выбор конструкции и определение параметров червячного колеса и
звездочек................................................................................................................18
6 Конструирование корпуса редуктора. Конструирование валов и
подшипниковых узлов..........................................................................................20
7 Расчет валов редуктора на усталостную прочность.......................................24
7.1 Расчет быстроходного вала.......................................................................24
7.2 Расчет тихоходного вала...........................................................................27
8 Подбор и проверочный расчет подшипников.................................................30
8.1 Расчет подшипников быстроходного вала..............................................30
8.2 Расчет подшипников тихоходного вала...................................................30
9 Расчет соединений вал-ступица подбором посадок.......................................32
10 Выбор и проверочный расчет муфты.............................................................34
11 Выбор способа смазки и смазочных материалов передач и подшипников35
12 Тепловой расчет редуктора.............................................................................36
13 Порядок сборки, разборки и регулировки редуктора...................................37
14 Описание конструкции рамы привода...........................................................40
Заключение............................................................................................................42
Список использованных источников..................................................................43
ПРИЛОЖЕНИЯ.....................................................................................................44

02.48.203.00.000 ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Гарбарук Спроектировать приводную станцию Лит. Лист Листов
Провер. Драгун к скиповому подъемнику, 3 44
Реценз. предназначенному для подъема с/х
Н. Контр. грузов БГАТУ гр.12мс
Пояснительная записка
Утверд.
Введение

Редуктором называется механизм, состоящий из зубчатых или


червячных передач, выполненный в виде отдельного органа и служащий для
передачи вращения от вала двигателя к валу рабочей машины.
Назначение редуктора - понижение угловой скорости и повышение
вращающего момента ведомого вала по сравнению с ведущим.
Применение редукторов обусловлено экономическими соображениями.
Масса и стоимость двигателя при одинаковой мощности понижаются с
увеличением его быстроходности. Оказывается, экономически
целесообразным применение быстроходных двигателей с понижающей
передачей, вместо тихоходного двигателя без передачи. Наиболее широко
используются асинхронные двигатели с частотой 750 и 1500 оборотов в
минуту.
Редуктор состоит из корпуса, в котором размещают элементы передачи -
зубчатые колеса, валы, подшипники и т.д.
Редукторы классифицируют по следующим основным признакам: типу
передачи (зубчатые, червячные или зубчато-червячные); числу ступеней
(одноступенчатые, двухступенчатые и т.д.); типу зубчатых колес
(цилиндрические, конические и т.д.); относительному расположению валов в
пространстве (горизонтальные, вертикальные); особенностям
кинематической схемы (развернутая, соосная, с раздвоенной ступенью и
т.д.). В данном проекте разрабатывается одноступенчатый червячный
редуктор с нижним расположением червяка.
Зубчатые передачи являются основными видом передач в
машиностроении. Их основные преимущества: высокая нагрузочная
способность, и, как следствие, малые габариты; большая долговечность и
надежность работы; высокий КПД; постоянство передаточного отношения;
возможность применения в широком диапазоне мощностей, скоростей,
передаточных отношений. Недостатки: шум при работе, невозможность
бесступенчатого изменения передаточного числа, незащищенность при
перегрузках, возможность возникновения значительных динамических
нагрузок из-за вибрации.
Подшипники служат опорами для валов. Они воспринимают
радиальные и осевые нагрузки, приложенные к валу, и сохраняют заданное
положение оси вращения вала. В данном приводе используются роликовые
радиально-упорные подшипники, которые воспринимают радиальную и
осевую нагрузки в червячной передаче.

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 4
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

1 Описание конструкции и работы привода механизма

Приводная станция к скиповому подъемнику (рисунок 1.1) предназначена


для увеличения крутящего момента на приводном валу.

Рисунок 1.1 – Кинематическая схема привода

Привод состоит из электродвигателя, передающий крутящий момент на


входной вал редуктора через упругую втулочно-пальцевую муфту. Редуктор
– червячный с нижним расположением червяка. На выходном валу
редуктора установлена ведущая звездочка, передающая крутящий момент на
приводной вал через цепную передачу.

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 5
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

2 Кинематический и энергетический расчет приводной


станции. Ориентировочный расчет валов
2.1 Выбор электродвигателя. Разбивка общего передаточного отношения
по ступеням
Исходные данные:
Мощность, затрачиваемая на техпроцесс: РТ = 2,7 кВт. Частота вращения
технологического вала nТ = 100 мин-1. Угол наклона гибкой передачи к
горизонту, θ=0. Режим нагрузки: весьма тяжелый. Срок службы приводной
станции, Lh=10х103 часов.
Общий КПД привода
об  цеп ч.п.  м п.к
3
.,

где цеп  0,92 - КПД цепной передачи,


ч.п.  0,75 - КПД червячной передачи,
 м  0,98 - КПД муфты,
п.к .  0,99 - КПД пары подшипников качения.
об  0,92  0,75  0,98  0,99 3  0,656 .
Требуемая мощность электродвигателя
РРМ 2, 7
Pтр    4,12кВт .
общ 0, 656
Передаточное число привода по рекомендациям [5]:
uпр  u ред  uцеп   8...50    1,5...4   12...200.
Требуемая частота вращения электродвигателя
nэд.тр.  nРМ  uпр  100   12...200   12000...20000 мин 1 .
Выбираем электродвигатель из условия Рэд  Ртр . Принимаем
электродвигатель 4А100L2У3 (мощность Рэд=5,5 кВт, частота вращения
ротора nэд=2910 мин-1).

2.2 Кинематический расчет

Фактическое передаточное число привода


nэд 2910
uобщ.ф.    29,1 .
n р. м. 100
Принимаем передаточное число редуктора u ред  20 .
Тогда передаточное число цепной передачи
uобщ.ф. 29,1
uцеп    1, 455.
u ред 20

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 6
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

2.3 Силовой расчет

Мощности на валах привода:


P1  4,12кВт
P1'  P1  м  п.к.  4,12  0,98  0,99  4, 0кВт
P2  P1' ч.п.  п.к.  4, 0  0, 75  0,99  2,97 кВт
P3  P2 цеп  п.к .  2,97  0,92  0,99  2, 7 кВт.
Частоты вращения валов
n1  n1'  2910 мин 1
n1 2910
n2    145,5 мин 1
u ред 20
n2 145,5
n3    100 мин 1.
uцеп 1, 455
Крутящие моменты
P1 4120
T1  9550   9,55   13,5 Н  м
n1 2910
P1' 4000
T1'  9550   9.55   13,1Н  м
n1' 2910
P2 2970
T2  9550   9.55   194,9 Н  м
n2 145,5
P3 2700
T3  9550   9.55   257,85 Н  м.
n3 100
Угловые скорости
  n1 3,14  2910
1  1'    304, 6c 1
30 30
  n2 3,14 145,5
2    15, 2c 1
30 30
  n3 3,14 100
3    10,5с 1.
30 30

Таблица 2.1 – Результаты кинематического и силового анализа

Номер вала P, кВт Т, Н∙м n, мин-1 ω, с-1


1 4,12 13,5 2910 304,6
1’ 4,0 13,1 2910 304,6
2 2,97 194,9 145,5 15,2
3 2,7 257,85 100 10,5

Определяем диаметры валов редуктора.


Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 7
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

Диаметр выходного конца быстроходного вала:


13,1  10 3
d1  3  16 ,3мм .
0,2  15
Принимаем d1  25мм для согласования с диаметром вала двигателя.
Диаметр выходного конца тихоходного вала:
194,9 103
d2  3  36,5  40 мм .
0, 2  20

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 8
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

3 Расчет передачи гибкой связью

Исходные данные для расчета цепной передачи:


- мощность на ведущей звездочке P2  2,97 кВт,
- передаточное число цепной передачи U  1, 455 ,
- частота вращения n2  145,5 мин 1 .
Передача нерегулируемая, работает при тяжелой нагрузке, с
периодической смазкой, расположена горизонтально.
Рекомендуемое число зубьев меньшей звездочки:
z1  29  2U  29  2 1, 455  26,09 принимаем z1  27 (табл. 4.5[1]).
Определение числа зубьев ведомой звездочки
z2  z1U  27 1, 455  39, 29 ,
принимаем z2  39 .
Определение требуемого шага цепной передачи
T1 K Э
t  2.8  3 ,
z1 [ p ]m
где К Э - коэффициент эксплуатации K Э  K Д K А K Н K Р K С K П
где K Д - коэффициент динамичности нагрузки, принимаем равным 1;
K А - коэффициент, учитывающий межосевое расстояние, при a =
(20…40)t равен 1;
K Н - коэффициент, учитывающий наклон передачи к горизонту, при
угле Θ=0 равен 1;
K P - коэффициент, зависящий от способа регулирования натяжения
цепи, для нерегулируемых передач равен 1,25;
K C - коэффициент, учитывающий характер смазки, при периодической
смазке равен 1,3;
K П - коэффициент периодичности работы, при односменной работе
равен 1. (все значения коэффициентов взяты из [5] стр. 35)
K Э  1 111, 25 1,3 1  1,625 ;
[p] – ориентировочно допускаемое среднее давление в шарнирах.
Определяется по данным табл. 4.6 [1] в зависимости от частоты вращения
меньшей звездочки n2  145,5 мин 1 :
 p   30МПа ;
m – число рядов цепи m = 1;

T1K Э 194900 1,625


t  2.8  3  2.8  3  20,5 мм .
z1[ p]m 27  30 1
По полученному значению t выбираем цепь ПР-25,4-6000 со
следующими параметрами:
шаг t = 25,4мм;
ширина цепи b = 15,88мм;
высота цепи h = 24,2мм;
Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 9
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

масса 1 метра цепи q = 2,6кг/м;


разрушающая нагрузка Q = 60000H;
диаметр валика d = 7,92мм;
диаметр ролика D = 15,88мм; (табл. 4.1 [1])
проекция опорной поверхности шарнира A  179 мм 2 (табл. 4.8 [1]).

Далее определяем:
z1tn1 27  25, 4 145,5
скорость цепи: V    1, 66  м с  ,
60000 60000
P 2970
окружную силу, действующую на цепь: Ft  V2  1, 66  1789 Н ,
FK 1789 1, 625
давление в шарнирах цепи: P  t Э   16, 2 МПа .
A 179
Анализируя полученный результат, видим, что необходимое условие
прочности цепи выполняется т.к.
P  16, 2  [ p]  30 МПа,
где [p]’- уточненное значение допускаемого давления для данной цепи
(табл. 4.6 [1]).

Определение числа звеньев в цепи (длина цепи, выраженная в шагах):


2
2a z1  z 2  z 2  z1  t
LЦ     ,
t 2  2  a
приняв межосевое расстояние a  20t , получим:
2 2
z z z z  1 27  39  39  27  1
LЦ  40  1 2   2 1   40     73,18 .
2  2  20 2  2  3.14  20
Принимаем LЦ  74 .
Определение делительных диаметров звездочек:
t 25.4
D1    218,8  мм 
180 180
sin sin
z1 27
t 25.4
D2    331,8  мм 
180 180
sin sin
z2 39
Определение диаметров окружностей выступов:

 180   180 
De1  t  0.5  ctg   25.4  0.5  ctg   230  мм  ;
 z1   27 
 180   180 
De 2  t  0.5  ctg   25.4  0.5  ctg   343,5  мм  ;
 z 2   39 

Определение центробежной силы, действующей на цепь:


Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 10
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

FV  qV 2  2, 6 1, 66 2  7, 2 H ;

Определение силы натяжения от провисания цепи:

F f  9.81  K f qa  9.81 1  2, 6  0,508  12.96 H ,

где K f - коэффициент, зависящий от стрелы провисания f и


расположения передачи. Для горизонтальных передач принимают K f  1 ([1]
стр.69).

Определение расчетного коэффициента запаса прочности:

Q 60000
S   33, 2
Ft K Д  FV  Ff 1789 1  7, 2  12,96

Условие прочности выполняется: S  33, 2   S   8, 4, где [S] –


допускаемый коэффициент запаса прочности (табл. 4.10 [1]).
Уточнение межосевого расстояния:
 
 z1  z2   z1  z2  
2
t  2
  8  z2  z1  4  
2
a  LЦ    LЦ 
4 2  2 
 
 
 27  39   27  39  
2
25.4   2
  8  39  27  4  3.14   505 мм.
2
 74    74 
4  2  2 
 

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 11
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

4 Расчет червячной передачи редуктора


4.1 Материалы червяка и колеса
Исходные данные: Крутящий момент на ведущем валу Т 1=13,1 Нм,
крутящий момент на ведомом валу Т2=194,9 Нм, частоты вращения валов
n1=2910 мин-1, n2=145,5 мин-1, передаточное число u=20.
По рекомендациям справочных таблиц для червяка принимаем сталь
марки 40Х, с улучшением и закалкой ТВЧ со следующими
характеристиками [8, c. 277, табл. 10.15]:
твёрдость зубьев:
в сердцевине: 269 - 302 НВ;
на поверхности: 45 - 50 НRC;
 т  750МПа ;
Материал зубчатого венца червячного колёса по мере убывания
антизадирных и антифрикционных свойств и рекомендуемым для
применения скоростям скольжения относим к I-й группе со скоростью
скольжения [8, c. 354]:
м
ск  4.5  10 4  n2  u  3 T2  4,5  10 4  145,5  20  3 194,9  7,6 ,
с
принимаем материал оловянистая бронза БрО10Ф1 со следующими
характеристиками [8, c. 355, табл. 12.8]:
 в  230МПа ,
 т  140МПа .

4.2 Допускаемые напряжения


4.2.1 Допускаемые контактные напряжения

Для I группы материалов [8, с.356]


[  ]H  Z N  cV  [  ]Ho
здесь [  ]Ho  0.9   в  0.9  230  207МПа
c V
 0,80
N H  60  n2  Lh
Lh  6000ч.
107 8 107
ZN  8   0,81
NH 60  145,5  6000
Принимаем Z N  1.
  H  1  0,8  207  165,6 МПа .

4.2.2 Допускаемые напряжения изгиба


Допускаемые напряжения изгиба вычисляем для зубьев червячного
колеса[8, c. 356, табл. 12.9]:
  F  K FL  [ ] Fo

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 12
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

10 6
где K FL  9 - коэффициент долговечности;
N FE
Здесь N FE  K FE  N K - эквивалентное число циклов нагружения зубьев
червячного колеса
за весь срок службы передачи.
Суммарное число циклов перемены напряжений[8, c. 356]:
N K  60  n 2  Lh ;
где Lh- время работы передачи, ч.
Исходное допускаемое напряжение []Fo изгиба для материала I группы:

[ ] Fo  0.25   T  0.08   В
N k  60 145,5  6000  52, 4 10 6

N FE  52, 4 106.
106
K FL  9  0, 64 .
52, 4 106
Принимаем KFL=1.
В итоге допускаемые напряжения изгиба имеем:
[ F ]  1 0.08  230  0.25 140   53, 4 МПа.

4.3 Межосевое расстояние

2
 
 z2   170 
аw    1   3    T2 К Н ; [5, c.50]
q   z2  [ ] 
 q H 
 

K H = 1,1 - коэффициент динамической нагрузки [5, c.50]


2
 
 40   170 
аw    1   3   194,9 10 1,1  120,85 мм.
3
40
 10   165, 6 
 10 
Полученное расчётом межосевое расстояние округляем для
стандартной червячной пары - до стандартного числа: a W = 125 мм.
[5, с. 53]
Число зубьев колеса:
Z 2  Z1 U  2  20  40.
Предварительные значения:
2a 2 125
модуля передачи: m  Z  q  40  10  5 мм.
W

коэффициента диаметра червяка:


2  aW 2 125
q  Z2   40  10 .
m 5
aW 125
Коэффициент смещения: x   0.5  ( Z 2  q)   0,5  (40  10)  0
m 5
Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 13
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

Угол подъёма линии витка червяка:


Z 1
на делительном диаметре:   arctg ( q1 )  arctg (10 )  5 43'
0

Фактическое передаточное число:


Z 2 40
UФ    20 .
Z1 2

4.5 Размеры червяка и колеса

Диаметр делительный червяка


d1  q  m  10  5  50 мм;
Диаметр вершин витков:
d a1  d1  2  m  50  2  5  60 мм;
Диаметр впадин
d f 1  d1  2.4  m  50  2.4  5  38 мм;
Длина b1 нарезанной части червяка [8, c. 343, табл. 12.3]
b1  (11  0.10  Z 2 )  m  (11  0.10  40)  5  75 мм;
Диаметр делительный колеса
d 2  ( Z 2  2 x)  m  40  5  200 мм;
Диаметр вершин зубьев
d a 2  d 2  2m(1  x)  200  2  5  210 мм;
Диаметр впадин
d f 2  d 2  2, 4m(1.2  x )  200  2, 4  5  188 мм;
Диаметр колеса наибольший [8, c. 343, табл. 12.4]:
6m
d am 2  d a 2 
Z1  k
где: k=2 для передач с эвольвентным червяком;
65
d am 2  210  =217,5 мм;
22
Ширина венца [8, c. 343, табл. 12.4]:
b2  0.67  d a1  0.67  60  40 мм;

4.6 Проверочный расчёт передачи на прочность

Определяем скорость передачи в зацеплении


 w1
 ск  ;
cos 
где: w - начальный угол подъёма витка;
 w1 - окружная скорость на начальном диаметре червяка, м/с

  n1  d1 3,14  2910  50
W1    7, 6м/с;
60 103 60 103
7, 6
 ск   7, 64 м / c;
cos 5 43'
Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 14
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

Вычисляем расчётное напряжение

3
Z  ( Z 2 / q )  1 
H     К H   T2     H ;
Z2 / q  aw 
где: Z=170 - для эвольвентных, архимедовых и конвалютных червяков;
К H - коэффициент концентрации нагрузки [8, c. 352]:
K H  1,1,

170 (40 /10  1)3 1,1 194900


H   157, 4МПа.
40 /10 1253
 H  157, 4 МПа  [ H ]  165, 6 МПа, что допустимо.
165, 6  157, 4
= 100%  4,9%  15%.
165,6

4.7 КПД передачи

Коэффициент полезного действия червячной передачи [8, c. 347]:


tg
 ;
tg    , 
где: w - угол подъёма линии витка на начальном цилиндре;
 - приведённый угол трения, определяемый экспериментально с учётом
относительных потерь мощности в зацеплении, в опорах и на перемешивание
масла. Значение угла  трения между стальным червяком и колесом из
бронзы (латуни, чугуна) принимаем в зависимости от скорости скольжения
ск: =1,25о.
tg 50 43'
  0,819 .
tg  50 43' 1.25 

4.8 Силы в зацеплении

Рисунок 4.2 – Силы в червячной передаче

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 15
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

Окружная сила на колесе, равная осевой силе на червяке [8, c. 350]:


T2 194,9
Ft 2  Fa1  2 103  2 103  1949 Н ;
d2 200
Окружная сила на червяке, равная осевой силе на колесе [8, c. 350]:

T1 13,1
Ft1  Fa 2  2 103  2 103  524 Н ;
d1 50
Радиальная сила [8, c. 350]:
Fr2  Ft 2  tg  1949  0,364  709 H ;
где: угол =20 . 0

4.9 Проверка зубьев колеса по напряжениям изгиба

Расчётное напряжение изгиба:


Ft 2
F   0,7  YF    F ;
b2  mn
где: - нормальный модуль: mn  m  cos   5  cos 50 43'  4,98 мм;
mn
YF - коэффициент формы зуба колеса, который выбирают в зависимости
от  2 [8, c. 353], принимаем: YF=1,48;
Z
1949
F   0, 7 1, 48  10,1МПа    F   53, 4 МПа.
40  4,98

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 16
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

5 Выбор конструкции и определение параметров


червячного колеса и звездочек

Исходные данные: Модуль червячной передачи m=5 мм, ширина венца


колеса b2=40 мм, диаметр ведомого вала под звездочкой d1=40 мм.
Червяк выполняем за одно целое с валом, его размеры определены
выше:
d1  50 мм ; d а1  60 мм ; b1  75мм .
Колесо сборное. Венец изготовлен из бронзы БрО10Ф1, ступица
изготовлена из стали 40Х. Для исключения взаимного проворачивания венца
относительно ступицы используются винты, которые заворачиваются,
выступающая часть спиливается, после чего винты подвергают кернению.
Основные геометрические параметры колеса определены выше:
d 2  200 мм ; d а2  210 мм ; b2  40 мм .

Рисунок 5.1 – Червячное колесо

Диаметр ступицы d ст  1,6d к 2   1,5...1,7   52  80 мм.

Толщина обода  о   2,5...4  тп   2,5...4   5  12,5...20 мм.

Принимаем  о  14 мм.
Толщина диска С  0,3b2  0,3  40  12мм.

Основные размеры звездочки приведены на рисунке 5.2.

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 17
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

Рисунок 5.2 – Звездочка

Диаметр ступицы d ст  1,6d1   1,4...1,7   40  60 мм.


Длина ступицы lст   1,2...1,5  d1   1,2...1,5   40  48...60 мм.
Принимаем lст  56 мм.

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 18
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

6 Конструирование корпуса редуктора. Конструирование


валов и подшипниковых узлов
Исходные данные: Крутящий момент на ведущем валу Т 1=13,1 Нм, крутящий
момент на ведомом валу Т2=194,9 Нм.

При проектном расчете определяется диаметр выходного конца вала или


диаметр под шестерней для промежуточных валов. Расчет ведется на чистое
кручение по пониженным допускаемым напряжениям:
T
d 3 , [5, с.13]
0,2   K 
где Т – крутящий момент на валу, Н∙мм;
 K  - допускаемое напряжение на кручение.
Для определения диаметра выходных концов валов принимаем
  K   15...20МПа .
Диаметр выходного конца быстроходного вала:
13,1  10 3
d1  3  16 ,4 мм .
0,2  15
Согласуем с диаметром электродвигателя, принимаем d1  24 мм .
Диаметр вала под подшипники d п  d1  ( 5...10 )  29...34 мм
Принимаем d п  30 мм
Диаметр вала под манжету d м  d1  ( 3...6 )  27...30 мм
Принимаем d м  28 мм
Диаметр выходного конца тихоходного вала:
194,9 103
d2 3  36,5  40 мм .
0, 2  20
Диаметр вала под подшипники d п  d1  ( 5...10 )  45...50 мм .
Принимаем d п  50 мм
Диаметр вала под колесо d к  d п  ( 1...3 )  51...53мм .
Принимаем d к  52мм
Диаметр вала под манжету d м  d 2  ( 3...6 )  45...48 мм .
Принимаем d м  48 мм .
На основании вышеприведенных расчетов составляем эскизную компоновку
валов редуктора (рисунок 6.1).

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 19
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

а)

б)

Рисунок 6.1 – Эскизы валов редуктора:


а) быстроходного, б) тихоходного

На входной и выходной валы редуктора устанавливаем роликовые


радиально-упорные подшипники (рисунок 6.2). Предварительно выбираем
роликовые радиально-упорные подшипники легкой серии 7206 и 7210 ГОСТ
333-75. Основные размеры и характеристики представлены в таблице 6.1.

Таблица 6.1 – Характеристики подшипников

Марка d, мм D, мм В, мм C, Н
подшипника
7206 30 62 16 35500

7210 50 90 20 56000

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 20
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

Рисунок 6.2 – Роликовый радиально-упорный подшипник

Корпус редуктора выполняем литым из чугуна марки СЧ 15


ГОСТ 1412-79.
Для удобства сборки корпус выполняем разборным. Плоскость разъема
проходит через ось выходного вала, что позволяет использовать глухие
крышки для подшипников. Плоскость разъема для удобства обработки
располагаем параллельно плоскости основания.
Для соединения корпуса и крышки редуктора по всему контуру
плоскости разъема выполняем фланцы. Фланцы объединены с приливами для
подшипников.
Для предотвращения взаимного смещения корпусных деталей при
растачивании отверстий под подшипники и обеспечения точного
расположения их при повторных сборках, крышку фиксируем относительно
корпуса двумя коническими штифтами.
Толщина стенок корпуса и крышки.
  0,025а  1  0, 025 125  1  4,125 мм Принимаем 8 мм.
Толщина поясов корпуса и крышки.
b  1,5  12 мм
b1  1.5  1  12 мм
нижнего пояса
p  2,35    2,35  8  21.15 мм Принимаем р=21 мм.

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 21
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

Диаметры болтов:
– фундаментных
d1  0.042а  12  0.042 125  12  17, 25 мм
Принимаем болты М16,
– крепящих крышку корпуса у подшипников
d 2   0,5  0, 6  d1   0,5  0, 6  16  8  9.6 мм
Принимаем болты М10.
– соединяющих крышку с корпусом
d3   0,5  0,6  d1   0,5  0,6  16  8  9.6 мм
Принимаем болты М8.
Диаметр штифта
d Ш  d3  8 мм .

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 22
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

7 Расчет валов редуктора на усталостную прочность


Исходные данные: Крутящий момент на ведущем валу Т1=13,1 Нм, крутящий
момент на ведомом валу Т2=194,9 Нм.

7.1 Расчет быстроходного вала


Момент при переносе силы Fa:
Fa  d1 1949  50
m   49 Н  м
2 2 103
Плоскость XZ:
 М А 0 : X B  240  m  Fr 120  0 ;
m  Fr 120 49000  709 120
XB    559 H .
240 240
 М B 0 :  X A  240  m  Fr 120  0 ;
m  Fr 120 49000  709 120
XA    150 H .
240 240
Проверка:
 X  0 : X A  X B  Fr  0
150  559  709  0 .
Плоскость YZ:
 М А 0 : F  64  Ft 120  YB  240  0 ;
F  64  Ft 120 91  64  524 120
YB    286 H ;
240 240
 М B 0 : F  304  Ft 120  YA  240  0 ;
Ft 120  F  304 524 120  91 304
YA    147 Н .
240 240
Проверка:
 Y  0 :  Ft  YA  YB  F  0
524  147  286  91  0 .
Суммарные реакции на опорах:
Fr1  X A2  YA2  1502  147 2  210 Н ; Fr 2  X B2  YB2  5592  2862  628 Н .

Строим эпюры.
М АХ  0
М СХ слева  Х А  0,120  150  0,120  18Нм
М СХ справа  М СХ слева  т  18  49  67 Нм.
М DХ  0
М АY   FM  0, 064  91 0, 064  5,8 Нм
М DY  М BY  0
М CY  YB  0,120  286  0,120  34,3Нм
М С слева  М СX слева 2  М СY 2  38, 7 Нм
М С справа  М СX справа 2  М СY 2  75,3Нм

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 23
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

Fm=91 Ft=524
Fa=1949
Xa=150 Xb=559
M=49
Fr=709 Yb=286

Ya=147

67
18

5,8

34,3
38,7 75,3
5,8

13,1

Рисунок 7.1 – Расчетная схема и эпюры нагружения быстроходного вала

Производим расчет для опасного сечения (рисунок 7.1) (червяк):


n  n
n ;
n2  n2
где n - коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям;
n - коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям.

 1
n 
k
      m ,
 m  a
где  1  320МПа – предел выносливости материала вала (сталь 40Х) при
симметричных циклах изгиба [2, табл.3.5];
а – амплитуде значения нормальных напряжений:
MI
a  .
W

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 24
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

где M I - изгибающий момент в сечении:


M I  75,3Н  м .
W – момент сопротивления сечения вала:
W  0.1d f 3  0.1  383  5487 мм3 , d f  38 мм - диаметр впадин червяка, (п.4, с. 13)
75,3 103
a   13, 7 МПа .
5487
m=0 – средние значения нормальных напряжений;
K =1.55 - эффективные коэффициенты концентрации напряжений при
изгибе для выточки при соотношении r / D  1/ 38  0, 02 . [2, табл. 3.6];
=0,83 - масштабный фактор, т.е. коэффициент, учитывающий влияние
поперечных размеров вала [2, табл. 3.7].
m=1 – фактор качества поверхности (для шлифованной детали равен 0).
=0,1 - коэффициенты, характеризующий чувствительность материал к
асимметрии цикла нагружения [3, табл. 3.5];
320
n   12,5
1.55 .
13, 7  0,1 0
1  0,83
 1
n 
K
     m ,
 a
где  1  200МПа – предел выносливости материала вала (сталь 40Х) при
симметричных циклах изгиба [2, табл.3.5];
а, m - амплитуда и средние напряжения циклов касательных напряжений;
T
m a 
2 W ,
где T - крутящий момент на валу,
Wρ – полярный момент сопротивления сечения вала:
W  0, 2d 3  0, 2  383  10974 мм3
13,1 103
m a   0, 6 МПа .
2 10974
K =1,4 - эффективные коэффициенты концентрации напряжений при
кручении для выточки при соотношении r / D  1/ 38  0, 02 .[2, табл. 3.6];
=0,89 - масштабный фактор, [2, табл. 3.7].
m=1 – фактор качества поверхности (для шлифованной детали равен 0).
=0,05 - коэффициенты, характеризующий чувствительность материал к
асимметрии цикла нагружения [3, табл. 3.5];
200
n   205, 4
1.4 .
 0, 6  0, 05  0, 6
1  0,89
Тогда коэффициент запаса прочности равен:
12,5  205, 4
n  12, 4 .
12,52  205, 42
n  12, 4 , что больше  n   2,5 .

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 25
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

7.2 Расчет тихоходного вала


Момент при переносе силы Fa:
Fa  d1 524  200
m   52 Н  м
2 2 103
Плоскость XZ:
 М А 0 :  X B 112  m  Fr  56  F  76  0 ;
m  Fr  56  F  76 52000  709  56  1789  76
XB    1104 Н .
112 112
 М B 0 :  X A 112  m  Fr  56  F 188  0 ;
т  Fr  56  F 188 52000  709  56  1789 188
XA    2184H .
112 112
Проверка:
 X  0 : X A  X B  Fr  F  0
2184  1104  709  1789  0 .
Плоскость YZ:
 М А 0 : Ft  56  YB 112  0 ;
Ft  56 1949  56
YB    974,5 H ;
112 112
 М B 0 :  Ft  56  YA 112  0 ;
Ft  56 1949  56
YA    974,5 H
112 112
Проверка:
 Y  0 :  Ft  YA  YB  0
1949  974,5  974,5  0 .

Суммарные реакции на опорах:


Fr1  X A2  YA2  21842  974,52  2392 Н ; Fr 2  X B2  YB2  11042  974,52  1473Н .

Строим эпюры.
М АХ  0
М СХ справа   Х В  0, 056  1104  0, 056  61,8 Нм
М СХ слева  М СХ справа  т  61,8  52  9,8Нм.
М DХ  0
М DY  М АY  М BY  0
М CY  YB  0, 056  974,5  0, 056  54, 6 Нм
М С слева  М СX слева 2  М СY 2  55,5Нм
М С справа  М СX справа 2  М СY 2  82,5 Нм

F=1789

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 26
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

Xa=2184 Xb=1104
M=52 Fr=709

Fa=524 Ft=194
9
Уa=974, Yb=974,

9,8
61,8
54,6
136

136
55,5 82,5
108.2

194,9

Рисунок 7.2 – Расчетная схема и эпюры нагружения тихоходного вала

Производим расчет для опасного сечения (рис.7.2) (канавка для выхода


шлифовального круга):
n  n
n ;
n2  n2
где n - коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям;
n - коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям.

 1
n 
k
  a     m ,
 m 
где  1  320МПа – предел выносливости материала вала (сталь 40Х) при
симметричных циклах изгиба [2, табл.3.5];
а – амплитуде значения нормальных напряжений:
M II
a  .
W
где M II - изгибающий момент в сечении:
M II  136 Н  м .
W – момент сопротивления сечения вала:

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 27
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

W  0.1d 3  0.1  49,53  12129 мм3 , dк=49,5 мм – диаметр канавки для выхода
шлифовального круга,
136 103
a   11, 2 МПа .
12129
m=0 – средние значения нормальных напряжений;
K =1.55 - эффективные коэффициенты концентрации напряжений при
изгибе для выточки при соотношении r / D  1/ 49,5  0, 02 . [2, табл. 3.6];
=0,83 - масштабный фактор, т.е. коэффициент, учитывающий влияние
поперечных размеров вала [2, табл. 3.7].
m=1 – фактор качества поверхности (для шлифованной детали равен 0).
=0,1 - коэффициенты, характеризующий чувствительность материал к
асимметрии цикла нагружения [3, табл. 3.5];
320
n   15,3
1.55 .
11, 2  0,1  0
1  0,83
 1
n 
K
 a     m ,

где  1  200МПа – предел выносливости материала вала (сталь 40Х) при
симметричных циклах изгиба [2, табл.3.5];
а, m - амплитуда и средние напряжения циклов касательных напряжений;
T
m a 
2 W ,
где T - крутящий момент на валу,
Wρ – полярный момент сопротивления сечения вала:
W  0, 2d 3  0, 2  49,53  24257 мм3
194,9 103
m a   4МПа .
2  24257
K =1,4 - эффективные коэффициенты концентрации напряжений при
кручении для выточки при соотношении r / D  1/ 49,5  0, 02 .[2, табл. 3.6];
=0,89 - масштабный фактор, [2, табл. 3.7].
m=1 – фактор качества поверхности (для шлифованной детали равен 0).
=0,05 - коэффициенты, характеризующий чувствительность материал к
асимметрии цикла нагружения [3, табл. 3.5];
200
n   30,8
1.4 .
 4  0, 05  4
1  0,89
Тогда коэффициент запаса прочности равен:
15,3  30,8
n  13, 7 .
15,32  30,82
n  13, 7 , что больше [n]=2.5.

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 28
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

8 Подбор и проверочный расчет подшипников


8.1 Расчет подшипников быстроходного вала
Эквивалентная динамическая нагрузка Pr   X V  Fr  Y  Fa   k  kt ,
где X – коэффициент радиальной нагрузки, V – коэффициент вращения
кольца (V=1 при вращении относительно нагрузки внутреннего колеса),
Fr – радиальная нагрузка на подшипник, Y – коэффициент осевой нагрузки,
Fa – осевая нагрузка на подшипник, k =1 - коэффициент безопасности,
kt - коэффициент влияния температуры ( kt  1 при t  105C ).
Осевая сила на валу Fа  1949 Н .
e  0.37 [5, табл.7.5.2]
Осевая составляющая радиальной нагрузки:
S1  0,83  e  Fr1  0,83  0,37  210  64 Н ; S 2  0,83  e  Fr 2  0,83  0,37  628  193Н .
Т.к. S1  S 2 , то
Fa1  S1  Fa  64  1949  2013Н ; Fa 2  S1  64 H .
Определяем значения X и Y:
Fa1 2013
  9,6  e  0,37 , тогда X=0,4, Y=1,2 [4, табл. 16.9].
V  Fr1 1  210
Fa 2 64
  0,10  e  0,37 , тогда X=1, Y=0.
V  Fr 2 1 628
Тогда эквивалентная динамическая нагрузка равна:
Pr1   0, 4 1  210  1, 2  2013 11  2500 Н ,
Pr 2   1 1  628  0  1 1  628Н .
Т.к. Pr1  2500 H  Pr 2  628 H , то расчет долговечности ведем по первому
подшипнику.
p
106  C 
L  
60  n  Pr 
где n  2910 мин 1 –
частота вращения вала;
C  35500 H - динамическая грузоподъемность;
p – показатель степени (p=3,33 для роликовых подшипников).
3,33
106  35500 
L    39362ч  [ L]  6000ч .
60  2910  2500 

8.2 Расчет подшипников тихоходного вала


Эквивалентная динамическая нагрузка Pr   X V  Fr  Y  Fa   k  kt ,
где X – коэффициент радиальной нагрузки, V – коэффициент вращения
кольца (V=1 при вращении относительно нагрузки внутреннего колеса),
Fr – радиальная нагрузка на подшипник, Y – коэффициент осевой нагрузки,
Fa – осевая нагрузка на подшипник, k =1 - коэффициент безопасности,
kt - коэффициент влияния температуры ( kt  1 при t  105C ).
Осевая сила на валу Fа  524 Н . e  0.37 [5, табл.7.5.2]

Осевая составляющая радиальной нагрузки:


Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 29
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

S1  0,83e  Fr1  0,83  0,37  2392  734 H ; S 2  0,83e  Fr 2  0,83  0, 37 1473  452 H .
Т.к. S1  S 2 , то Fa1  S1  734 Н ; Fa 2  S1  Fa  734  524  1258H .
Определяем значения X и Y:
Fa1 734
  0,307  e  0,37 , тогда X=1, Y=0 [4, табл. 16.9].
V  Fr1 1 2392
Fa 2 1258
  0,85  e  0,37 , тогда X=0,56, Y=1,5.
V  Fr 2 11473
Тогда эквивалентная динамическая нагрузка равна:
Pr1   1 1  2392  0  11  2392 Н ;
Pr 2   0, 56 11473  1,5 1258   11  2712 Н .
Т.к. Pr1  2392 H  Pr 2  2712 H , то расчет долговечности ведем по второму
подшипнику.
p
106  C 
L   ,
60  n  Pr 
где n  145, 5 мин 1 –
частота вращения вала;
C  56000 H - динамическая грузоподъемность;
p – показатель степени (p=3,33 для роликовых подшипников).
3,33
106  56000 
L    27390ч  [ L]  6000ч .
60 145,5  2712 

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 30
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

9 Расчет соединений вал-ступица с подбором посадок


9.1 Методика расчета шпоночных соединений
Для закрепления на валах червячного колеса, звездочки и муфты
применены призматические шпонки, выполненные по ГОСТ 23360-78 (рис.
9.1).

Рисунок 9.1 – Шпоночное соединение


Так как высота и ширина призматических шпонок выбираются по
стандартам, расчет сводится к проверке размеров по допускаемым
напряжениям при принятой длине [2, с.73]:
2 T
 см   [ см ] ,
d (h  t1 )(l  b)
где T - крутящий момент на валу, Н  м ;
d - диаметр вала, мм;
h - высота шпонки, мм;
t1 - заглубление шпонки в валу, мм;
l – полная длина шпонки, мм;
b - ширина шпонки, мм.
9.2 Шпонка под муфтой
Для заданного диаметра вала ( d  25 мм ) выбираем сечение
призматической шпонки b  h  8  7 мм , t1  4 мм [5, табл. 9.1.2]. Принимаем
длину шпонки l  32 мм
2 13,1 103
 см   14, 6 МПа .
25(7  4)(32  8)
 см  14, 6МПа , что меньше предельно допустимых     160МПа.
Принимаем шпонку 8732 ГОСТ 23360-78.

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 31
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

9.3 Шпонка под колесом


Для заданного диаметра вала ( d  52 мм ) выбираем сечение
призматической шпонки b  h  16 10 мм , t1  6, 0 мм [5, табл. 9.1.2].
Принимаем длину шпонки l  50 мм
2 194,9 103
 см   55,1МПа .
52(10  6)(50  16)
 см  55,1МПа , что меньше предельно допустимых     160МПа.
Принимаем шпонку 161050 ГОСТ 23360-78.
9.4 Шпонка под муфтой
Для заданного диаметра вала ( d  40 мм ) выбираем сечение
призматической шпонки b  h  12  8 мм , t1  5, 0 мм [5, табл. 9.1.2]. Принимаем
длину шпонки l  50 мм .
2 194,9 103
 см   85,5МПа .
40(8  5)(50  12)
 см  85,5МПа , что меньше предельно допустимых     160МПа.
Принимаем шпонку 12850 ГОСТ 23360-78.

9.5 Назначение посадок деталей редуктора

В соответствии с рекомендациями [5] выбираем следующие посадки:


– червячного колеса на вал редуктора Н7/p6;
– звездочки на выходной вал редуктора Н7/р6;
– фланцев в корпус H7/d9;
– шпонки в вал P9/h9;
– шпонки в ступицу Р9/h9;
Шейки валов под подшипники выполняем с отклонением вала k6,
отклонения отверстий в корпусе под наружные кольца подшипников Н7.
Отклонения вала в месте соприкосновения с манжетой по h8.

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 32
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

10 Выбор и проверочный расчет муфты


Исходные данные: Крутящий момент на ведущем валу Т2=13,1 Нм.
Исходя из диаметров входного вала редуктора и вала электродвигателя,
выбираем муфту упругую втулочно-пальцевую 125-28-1-25-1 ГОСТ 21424-
93. [5, табл. 13.3.1].
Условие прочности пальца на изгиб:
2  k  T н L р
и  < [ н ] [2, с. 189],
0,1  d 03  D1  z
где Tн  13,1Н  м - номинальный крутящий момент на валу электродвигателя;
k  1,3 - коэффициент режима работы;
D0  86 мм - диаметр окружности расположения пальцев;
Z=6 – число пальцев;
d 0  16 мм - диаметр пальца;
Lр  40 мм - длина пальца [5, табл. 13.3.2] .
2 1,3 13100  40
и   6, 4МПа
0,1163  86  6
 и  6, 4МПа , что меньше допускаемых напряжений [ и ]  60...80 МПа .
Определим условие прочности втулки на смятие
2  k T н 2 1,3 13100
 см    0,1МПа < [ см ] ,
D0  z  d 0  l0 86  6 16  40
где l0  40 мм - длина втулки, [7, табл. 17.9]
 см  0,1МПа , что меньше допускаемых напряжений на смятие резины
[ см ]  1,8...2 МПа .
Усилие на вал от муфты
2T 2 13,1
F  0,3  0,3  91Н .
D 0,086

Рисунок 10.1 – Муфта упругая втулочно-пальцевая

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 33
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

11 Выбор способа смазки и смазочных материалов


передач и подшипников

Исходные данные: Контактные напряжения в червячной передаче


 Н  157, 4 МПа , скорость скольжения v  7, 64 м / с .
Смазывание зубчатого зацепления производится окунанием зубчатого
колеса в масло, заливаемое внутрь корпуса до уровня, обеспечивающего
погружение червяка примерно на 20 мм. Смазывание подшипников
осуществляется жидким маслом путем разбрызгивания. Объем масла
определяем из расчета 0,25 дм3 масла на 1 кВт передаваемой мощности:
V  0, 2  4  0,8дм3 , принимаем конструктивно V  1, 0дм3 .

По таблице 10.8 [1] устанавливаем вязкость масла. При контактных


напряжениях  Н  250МПа и скорости v  7, 64 м / с рекомендуемая вязкость
масла должна быть примерно равна 22 106 м 2 / с . По табл. 10.10 [1]
принимаем масло И-30А ГОСТ 20799-75.
Для контроля уровня смазки предусмотрена установка маслоуказателя.
Смазка подшипников осуществляется разбрызгиванием картерного
масла с образованием масляного тумана, т.к. окружная скорость
v=7,64 м/с > [v]= 2 м/с.
Глубина погружения в масло зубьев колеса:

2m  hm  0,25d 2
2  5  10 мм  hm  0,25  200  50 мм.

Принимаем hM=12 мм.


Высота масляной ванны

Н М  hM   0,15...0,25  d  12   0,15...0,25   200  42...62 мм.

Принимаем НM=46 мм.

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 34
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

12 Тепловой расчет редуктора

Червячный редуктор в связи с невысоким К.П.Д. и большим


выделением теплоты проверяют на нагрев:
Мощность (Вт) на червяке P1  4000 Вт.
Температура нагрева масла (корпуса) при установившемся тепловом
режиме без искусственного охлаждения [8, c. 357]:
t раб 
1    Р1  20 0   t  ;
 К Т А1     раб

где:   0,3 - коэффициент, учитывающий отвод теплоты от корпуса


редуктора в металлическую плиту или раму;
А – площадь поверхности охлаждения, из компоновочной схемы редуктора
принимаем ориентировочно А=20а2/106=0,31 м2
[t]раб=95-110оС – максимальная допустимая температура нагрева масла
(зависит от марки масла).
КТ=15-30 Вт/(м2 оС) - коэффициент теплоотдачи корпусов при естественном
охлаждении (большие значения при хороших условиях охлаждения).
t раб 
 1  0,898  4000  20о  53, 7о С   t  раб .
 30  0,31 (1  0.3) 

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 35
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

13 Порядок сборки, разборки и регулировки редуктора

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают


и покрывают маслостойкой краской. Сборку производят в соответствии с
чертежом общего вида редуктора, начиная с узлов валов:
- на быстроходный вал-червяк устанавливают кольца и насаживают
подшипники, предварительно нагретые в масле до 80-100С, после чего
устанавливают собранный узел в отверстие корпуса редуктора;
- в тихоходный вал закладывают шпонку и устанавливают червячное колесо,
подшипники, нагретые предварительно в масле.
Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают
крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса
спиртовым лаком. Для базирования крышки относительно корпуса используют
конические штифты. После этого в подшипниковые камеры закладывают смазку,
ставят крышки подшипников. Проверяют проворачиванием валов отсутствие
заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и
закрепляют крышки винтами.
Затем ввертывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и
маслоуказатель. Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие
крышкой с прокладкой из картона; закрепляют крышку болтами.
Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по
программе, устанавливаемой техническими условиями.
Регулировка червячной передачи и подшипников осуществляется с помощью
прокладок, установленных под крышками подшипниковых узлов каждого вала.
Особое внимание следует уделить червячной передаче, в случае неправильной
регулировки положения колеса относительно оси червяка изменяется пятно
контакта, что может привести к преждевременному износу червячного венца или
к излому отдельных зубьев, все выше перечисленные условия следует учитывать
и при регулировке цилиндрической передачи.
Прежде чем приступить к сборке какого-либо узла или механизма,
необходимо детально ознакомиться с его устройством по чертежу. Кроме того,
необходимо убедиться в подготовленности деталей и особенно их посадочных
поверхностей к сборке. Заусенцы и забоины зачистить, резьбы должны быть
полными я чистыми. Если в резьбе сорвано или забито более чем два витка,
деталь к сборке не допускается
Для регулировки червячного зацепления необходимо весь комплект вала с
червячным колесом смещать в осевом направлении до совпадения средней
плоскости колеса с осью червяка. Этого добиваются переносом части прокладок с
одной стороны корпуса на другую. Чтобы при этом сохранилась регулировка
подшипников, суммарная толщина набора прокладок должна оставаться без
изменения.
Трение в червячном зацеплении подобно трению в клинчатом ползуне,
поэтому оно характеризуется приведенным коэффициентом трения. Зазоры в
червячном зацеплении проверять щупом или свинцовым оттиском, размер
оттиска затем измерять микрометром. Нормальный боковой зазор должен
Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 36
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

составлять 0 3 - 0 7 мм (в зависимости от размеров шестерни), а радиальный зазор


- 0 25 модуля зацепления.
Наличие в механизме червячного зацепления обеспечивает его
самоторможение при отключении питания электродвигателя.
Архимедова винтовая поверхность. С целью улучшения червячного
зацепления в некоторых случаях нарезание червяка производится не на цилиндре,
а на поверхности вращения, образованной дугой круга с центром в точке на оси
червячного колеса.
Детали механизмов, поступающие на сборку, должны быть тщательно
очищены и промыты. Промывку производят в керосине или в горячем содовом
растворе (0,5 кг кальцинированной соды на ведро воды). После промывки детали
протирают насухо чистыми тряпками. Детали, соединяемые заклепками или
болтами, для предохранения от коррозии перед сборкой слегка смазывают
маслом.

Рисунок 13.1 – Отпечатки на зубьях червячного колеса при проверке


зацепления на краску:
а — смещение вправо; б — смещение влево; в — правильное положение

Рисунок 13.2 – Проверка радиального зазора в червячной передаче

Для проверки правильности положения оси червяка относительно средней


плоскости червячного колеса на рабочую поверхность червяка наносят тонкий
слой краски, после чего проворачиванием червяка получают на зубьях червячного
колеса отпечатки, по характеру которых судят о правильности зацепления.
При смещении зубчатого колеса положение его регулируют постановкой
прокладок. При правильном зацеплении краска должна покрывать поверхность
зуба червячного колеса по высоте не менее чем на 60 % и по длине не менее чем
на 50%.

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 37
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

Проверка правильности межцентрового расстояния производится при


помощи измерения величины радиального зазора, который, так же как и для
зубчатых передач, должен быть равен 0,25 m.
Проверка величины радиального зазора 1 производится при помощи
свинцовой полоски, закладываемой в центральную впадину червячного колеса 2.
Свинцовую полоску укладывают на всю длину впадины червячного колеса, после
чего ее зажимают устанавливаемым в подшипнике червяком 3 без его вращения.
Толщину вынутой полоски замеряют микрометром или штангенциркулем.
При отсутствии радиального зазора червяк по окружности выступов будет
соприкасаться со впадиной червячного колеса, что вызовет чрезмерный нагрев и
выход из строя червячной пары. Чрезмерная величина зазора также вызывает
неправильную работу передачи.
На ведущем валу редуктора установлены роликовые радиально-упорные
подшипники позиции 28, регулировка которых производится комплектом
прокладок позиции 6 (рисунок 13.3). Для этих целей применяют набор тонких
металлических прокладок толщиной до 1 мм. При этом вал должен вращаться без
стуков и заедания.

Рисунок 13.3 – Регулировка подшипников изменением толщины комплекта


прокладок (поз.1).
Регулировка подшипников позиции 29 осуществляется комплектом
прокладок позиции 18.

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 38
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

14 Описание конструкции рамы привода

Установочные плиты и рамы предназначены для объединения механизмов


привода в установку, монтируемую на фундамент.
Конфигурацию и размеры литой плиты или сварной рамы определяем при
выполнении компоновочного чертежа привода.
В верхней части чертежа в масштабе вычерчиваем контур
электродвигателя.
В соединении с валом электродвигателя вычерчиваем муфту. Вал
редуктора соединяем с другой полумуфтой и вычерчивают контур редуктора
с указанием положения фундаментных лап. В результате выясняют разность
высот центров осей электродвигателя и редуктора h0 и расстояние между
болтами их крепления к плите (раме) lб.
На главном виде вычерчивают контур плиты (рамы) и приступают к
конструированию плиты (рамы) на виде сверху. Для этого в контурах
электродвигателя и редуктора наносят центры и контуры опорных
поверхностей (фундаментных лап). Опорные поверхности под лапы
электродвигателя, редуктора и защитного кожуха для муфты (если он
p
необходим по технике безопасности) на плите (раме) выделяют в виде
приливов (платиков) и подвергают механической обработке. Ширину и
длину приливов (платиков) назначают больше ширины bэ, bp1, bк и длины l0,
lp, lk опорных (присоединительных) поверхностей электродвигателя,
редуктора и защитного кожуха на величину 2С0 = 8…10 мм.
Длину плиты (рамы) определяют следующим образом:
L = l10+lб+l3+(l0 - l10) / 2+lр/2+2C0+(8…12),
где l10, l3 – расстояния между болтами крепления электродвигателя и
редуктора.
Высоту плиты (рамы) Н, в значительной мере определяющую жесткость,
назначают в зависимости от L:
H = (0,08…0,12)L
По этому размеру принимается ближайший больший размер швеллера.
Ширину В1 и В2 рассчитывают по следующим зависимостям:
В1 = b10+bэ+2C0+(8…10),
В2 = b1+bр1+2C0+(8…10).
где b10 и b1 – расстояние между болтами крепления электродвигателя и
редуктора.
Для крепления рамы к полу цеха применяют фундаментные болты, их
расположение определяют при проектировании рамы. Диаметр и число
фундаментных болтов принимают следующими:
Ориентировочное расстояние между болтами должно быть равно 300…500
мм. При сложной конфигурации рамы число болтов может быть увеличено.
Конструкция фундаментных болтов приведена на рисунке 10.1.

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 39
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

Рисунок 10.1 – Конструкция фундаментных болтов

Глубина заложения болта Н = 150…300 мм, для болта с изогнутым


концом Н  20d.

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 40
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

Заключение

В курсовом проекте была спроектирована приводная станция к


скиповому подъемнику.
Были рассчитаны элементы и детали редуктора и соединительные
муфты. На листах форматов А1 и А3 выполнены чертежи привода,
редуктора, тихоходного вала и зубчатого колеса.
Мною были получены навыки проектирования, углублены и расширены
знания в области стандартизации, получены навыки работы с
государственными стандартами и другой технической документацией.
Полученные навыки грамотного оформления технических проектов
могут быть использованы мною в последующей практической деятельности,
а также при выполнении дипломного проекта. Технический уровень всех
отраслей народного хозяйства в значительной мере определяется уровнем
развития машиностроения. На основе развития машиностроения
осуществляется комплексная механизация и автоматизация
производственных процессов в промышленности, строительстве, сельском
хозяйстве, на транспорте.
Создание машин, отвечающих потребностям народного хозяйства,
должно предусматривать их наибольший экономический эффект и высокие
технико-экономические и эксплуатационные показатели.
Основные требования, предъявляемые к создаваемой машине: высокая
производительность, надежность, технологичность, минимальные габариты и
масса, удобство эксплуатации, экономичность и техническая эстетика.
Объектами курсового проектирования являются обычно приводы
различных машин и механизмов (например, ленточных транспортеров,
цепных конвейеров, индивидуальные), использующие большинство деталей
и узлов общего назначения. Все преобразования, предъявляемые к
создаваемой машине, учитывают в процессе проектирования и
конструирования.
Проект - это комплекс технических документов, относящихся к
изделию, предназначенному для изготовления или модернизации, и
содержащий чертежи, расчеты, описание и пр.
В процессе проектирования инженер решает целый ряд сложных и
разнообразных задач. Например, помимо того, что он должен разработать
машину, способную выполнять заданные функции в течение заданного срока
службы, он должен учесть требование экономики, технологии эксплуатации,
транспортировки, технологии техники безопасности и пр.

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 41
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

Список использованных источников

1 Кузьмин, А.В. Курсовое проектирование деталей машин, часть 1 /


А.В.Кузьмин, Н.Н.Макейчик, В.Ф. Калачёв. – Мн.: Высшая школа, 1982. –
412 с.
2 Кузьмин, А.В. Курсовое проектирование деталей машин, часть 2 /
А.В.Кузьмин, Н.Н.Макейчик, В.Ф. Калачёв. – Мн.: Высшая школа, 1982. –
430 с.
3 Иванов, М.Н. Детали машин / М.Н.Иванов. – М.: Высшая школа,
1991. – 480 с.
4 Кузьмин, А.В. Расчёты деталей машин / А.В. Кузьмин, И.М. Чернин,
Б.С. Козинцов. - Мн.: Высшая школа, 1986. – 386 с.
5 Курмаз, Л.В. Детали машин, проектирование / Л.В. Курмаз, А.Т.
Скойбеда. – Мн.: УП «Технопринт», 2001. – 310 с.
6 Дунаев, П.Ф. Детали машин. Курсовое проектирование: Учебное
пособие для машиностроительных специальностей техникумов / Дунаев
П.Ф. Леликов О.П. – М.: Высшая школа, 1984. – 295 с.
7 Подскребко, М.Д. Задания и методические указания к курсовому
проекту по деталям машин/ М.Д. Подскребко - Мн.: Ротапринт БАТУ, 1993. –
116 с.
8 Агейчик, В.А. Детали машин и основы конструирования. Часть 1:
методическое пособие по выполнению курсового проекта / В.А. Агейчик и
др. – Мн.: БГАТУ, Кафедра сопротивления материалов и деталей машин,
2007. – 197 с.
9 Дунаев, П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин / П.Ф. Дунаев
– М.: Высшая школа, 1978. – 315 с.
10 Чернавский, С.А. Курсовое проектирование деталей машин / С.А.
Чернавский, К.Н. Боков, И.М. Чернин и др. – М.: Машиностроение, 1988. –
345 с.

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 42
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Лист
02.48.203.00.000 ПЗ 43
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
сь

Вам также может понравиться