Вы находитесь на странице: 1из 67

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ
«ПОЛОЦКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра ТОПНГ

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
По дисциплине «Технология переработки нефти и газа»

Тема: «Установка АВТ мощностью 8 млн. тонн Салаирской нефти»

Выполнил: студентка гр. 6-ХТ-19


Солодкова Е.А.

Проверила:
к.т.н, доцент
Булавка Ю.А

Новополоцк 2020
2

Содержание
ВВЕДЕНИЕ ....................................................................................................................................3
1.ХАРАКТЕРИСТИКА НЕФТИ ПО ГОСТ 31378-2009 И ВЫБОР ВАРИАНТА ЕЕ
ПЕРЕРАБОТКИ .............................................................................................................................4
2. ХАРАКТЕРИСТИКА ФРАКЦИЙ ...........................................................................................6
2.1 Характеристика газов ..............................................................................................................6
2.2 Характеристика бензиновых фракций...................................................................................6
2.3 Характеристика дизельной фракции .....................................................................................7
2.4 Характеристика масляных дистиллятов Салаирской нефти нефти ....................................8
2.5 Характеристика остатков и их применение ..........................................................................8
3.ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ УСТАНОВКИ
ПЕРВИЧНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТИ(АВТ) ........................................................................10
3.1 Блок ЭЛОУ .............................................................................................................................10
3.2. Блок колонн ...........................................................................................................................13
3.2.1 Атмосферный блок ............................................................................................................13
3.2.2 Вакуумный блок .................................................................................................................19
3.2.3 Блок стабилизации и четкой ректификации ...................................................................20
3.3 Блок теплообмена ..................................................................................................................21
4. РАСЧЕТ СОСТАВА И КОЛИЧЕСТВА ГАЗАОВОЙ И ЖИДКОЙ ФАЗ В ЕМКОСТИ
ОРОШЕНИЯ ОТБЕНЗИНИВАЮЩЕЙ КОЛОННЫ ...............................................................30
5 РАСЧЕТ МАТЕРИАЛЬНОГО БАЛАНСА РЕКТИФИКАЦИОННЫХ КОЛОНН И
УСТАНОВКИ ..............................................................................................................................33
5.1 Материальный баланс отбензинивающей колонны К-1 ....................................................33
5.2 Материальный баланс основной атмосферной колонны К-2............................................33
5.3 Материальный баланс вакуумной колонны К-5 .................................................................34
5.4 Материальный баланс колонны стабилизации бензина К-4 .............................................36
5.5 Материальный баланс первой колонны вторичной перегонки бензина К-6 ...................37
5.7 Материальный баланс установки АВТ ................................................................................37
6 РАСЧЕТ ДОЛИ ОТГОНА СЫРЬЯ НА ВХОДЕ В ОТБЕНЗИНИВАЮЩУЮ КОЛОННУ
К-1(ЭВМ) ......................................................................................................................................39
7. Технологический расчёт отбензинивающей колонны .........................................................43
7.1 Выбор исходных данных для расчёта колонны..................................................................43
7.2 Расчёт температуры вверху колонны ..................................................................................44
7.3 Расчёт температуры внизу колонны ....................................................................................46
7.4 Расчёт теплового баланса отбензинивающей колонны. ....................................................47
7.5. Расчёт доли отгона горячей струи на входе в колонну.....................................................50
7.6. Расчёт диаметра колонны. ...................................................................................................52
7.6 Расчёт высоты колонны ........................................................................................................54
8.РАСЧЁТ ТЕПЛОПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТРУБЧАТОЙ ПЕЧИ АТМОСФЕРНОГО
БЛОКА ..........................................................................................................................................56
9.РАСЧЕТ КОЭФФИЦИЕНТА ТЕПЛОПЕРЕДАЧИ В ТЕПЛООБМЕННИКЕ «НЕФТЬ-
НЦО К-5» (ЭВМ) .........................................................................................................................57
10.РАСЧЁТ ПЛОЩАДИ ПОВЕРХНОСТИ НАГРЕВА ТЕПЛООБМЕННИКА «НЕФТЬ-
НЦО К-5» .....................................................................................................................................61
11.ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ...................................................................................62
ЗАКЛЮЧЕНИЕ............................................................................................................................66
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ....................................................................67
3

ВВЕДЕНИЕ
Установки первичной переработки нефти составляют основу всех НПЗ. На
них вырабатываются практически все компонентов моторных топлив,
смазочных масел, сырье для вторичных процессов и для нефтехимических
производств. От работы АВТ зависят выход и качество компонентов топлив и
смазочных масел и технико-экономический показатель последующих процессов
переработки нефтяного сырья. Проблемам повышения эффективности работы и
интенсификации установок АВТ всегда уделялось и уделяется серьезное
внимание.
Задачи современной нефтепереработки:
1) комплексность переработки нефти и комбинирование процессов;
2) увеличение единичной мощности установок;
3) дальнейшее углубление переработки нефти,
4)повышение октановых чисел автобензинов,
5) снижение энергоемкости производств за счет внедрения новейших
достижений в области тепло- и массообмена, разработки более совершенных и
интенсивных технологий глубокой безотходной и экологически безвредной
переработки нефти;
6) улучшение условий промышленной безопасности и др.
Решение этих задач предусматривает:
1)Усовершенствовать основные установки АВТ
- контактных устройств ректификационных колонн, от эффективности
работы которых зависят материальные, энергетические и трудовые затраты,
качество нефтепродуктов и глубина переработки нефти и т.д.;
- трубчатых печей и теплообменно-холодильного оборудования.
-замена устаревшего оборудования
2) Совершенствование технологических схем. При выборе технологической
схемы и режима установки необходимо руководствоваться потенциальным
содержанием фракций.
Коррозия оборудования – еще одна не менее важная проблема. Наличие в
поступающей на переработку нефти хлоридов (как неорганических, так и
органических) и соединений серы приводит вследствие их гидролиза и крекинга
при прямой перегонки нефти к коррозии оборудования, главным образом
конденсаторов и холодильников. Имеющиеся ингибиторы коррозии не
универсальны (неприятный запах, являются высокотоксичными соединениями и
достаточно дорогими продуктами). В настоящее время разработаны новые
ингибиторы коррозии, которые не имеют вышеперечисленных недостатков.[1]
Изложенный материал позволяет сделать вывод: установки АВТ еще далеки
от универсальности. Однако их совершенствование приведет к решению не
только перечисленных проблем, но и сыграет большую роль в защите
окружающей среды.
4

1.ХАРАКТЕРИСТИКА НЕФТИ ПО ГОСТ 31378-2009 И ВЫБОР


ВАРИАНТА ЕЕ ПЕРЕРАБОТКИ
Выбор технологической схемы первичной и последующей переработки
нефти в большой степени зависит от её качества. Данные об Салаирской нефти
взяты в справочной литературе [2]. Показатели качества нефти представлены в
таблицах 1.1 и 1.2.

Таблица 1.1 - Показатели качества Салаирской нефти:


Показатели Единицы измерения Значение показателя

Плотность нефти при 20°С кг/м3 822,4


Содержание в нефти:
хлористых солей мг/л 53
воды % масс. 0,36
серы % масс. 1,16
парафина % масс. 5,49
фракции до 360°С % масс. 58,8
фракции 360-550°С % масс. 31,3
фракции >550°С % масс. 9,9
Плотность гудрона (остатка) при
кг/м3 973,6
20°С (фр.>555°С)
Вязкость нефти:
при t=20°С мм2/с 7,15
при t=50°С мм2/с 3,62
Выход суммы базовых масел с
ИВ≥90 и температурой застывания % масс. 39,51
≤-15°С

Исходя из данной таблицы, можно сделать вывод о том, что Салаирская


нефть пригодна для производства узких масляных фракции, так как
характеристика базовых масел подходит под параметры производства
(минимальная температура застывания -19°С)
Показатели качества Салаирской нефти, приведенные в таблице 1.1
позволяют сказать, что выход базовых масел на мазут составляет около 67,19%
39,51∗100
(, где 39,51 - выход базовых масел на нефть, % мас.,
100−41,2
100-41,2- выход мазута на нефть, % мас.), такое количество масел с ИВ>90
обеспечивает их производство 3,16 млн т/год при мощности АВТ не менее
8,0 млн т/год.
Согласно ГОСТ 31378-2009 [3] по содержанию серы, плотности, степени
подготовки, содержанию сероводорода и легких меркаптанов нефть
подразделяют на классы, типы, группы, виды.
По содержанию серы нефть относится ко 2-му классу (сернистая).
По плотности нефть относится ко 0-му типу (особо лёгкая).
5

По степени подготовки нефть относится к 1 группе.


По содержанию сероводорода и легких меркаптанов нефть относится ко 1-
ому виду (содержание метил- и этил- меркаптанов – 32 ppm; содержание
сероводорода – 18 ppm).
Шифр нефти: 2.0.1.1. ГОСТ 31378-2009
Таблица 1.2 - Потенциальное содержание фракций в Салаирской нефти
Массовая доля
Номер компонента Компоненты, фракции
компонента в смеси, xi
1 H2 0,00000000
2 CH4 0,00067424
3 C2H6 0,00145512
4 C2H4 0,00000000
5 H2S 0,00000000
6 ∑C3 0,00537844
7 ∑C4 0,009692
8 28-62°С 0,0436625
9 62-85°С 0,035004167
10 85-105°С 0,034045098
11 105-140°С 0,066825735
12 140-180°С 0,0792225
13 180-210°С 0,053854286
14 210-310°С 0,177756303
15 310-360°С 0,097329412
16 360-400°С 0,061242857
17 400-450°С 0,078788961
18 450-500°С 0,073968182
19 >500°С 0,1811
Итого: 1
6

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ФРАКЦИЙ

2.1 Характеристика газов

Салаирская нефть в основном содержит легкие газы, (исходя из таблицы


1.2), то есть метан и этан.
Этановую фракцию можно использовать как сырьё процесса пиролиза,
а рефлюкс(С3-С4) без содержания метан-этановой фракции можно будет
использовать как товарный сжиженный газ или применять в качестве сырья
для процесса пиролиза.
Содержание этана в рефлюксе: 0,146*100/1,72=8,46%
Смесь тяжелых газов можно получить в жидком состоянии в емкости
орошения стабилизационной колонны в виде рефлюкса, но использовать его
как товарный сжиженный газ нельзя, т.к. содержание этана в нем будет выше
нормы (>5%), поэтому рефлюкс можно направить на ГФУ или применять в
качестве сырья для процесса пиролиза. Однако, вследствие необходимости
получения сухого газа, рефлюкс лучше направить на газофракционирование
для получения двух фракций: метан-этановой (сухой газ) и пропан-бутановой
(рефлюкс).
Сухой газ можно получить в газообразном состоянии в емкости
орошения стабилизационной колонны.
Таблица 2.1 Состав и выход газов на нефть
Компоненты Выход на нефть, % масс.
Метан 1,72· 0,0392 = 0,067
Этан 1,72·0,0846=0,146
Пропан 1,72·0,3127=0,538
Бутан 1,72·0,4584=0,788
Изобутан 1,72·0,1051=0,181
Итого: 1,72

2.2 Характеристика бензиновых фракций


В таблице 2.2 представлены характеристики бензиновых фракций,
которые надо получить из нефти
7

Таблица 2.2 Характеристика бензиновых фракций салаирской нефти


Содержание, % масс.
Выход
Пределы Октановое аромати- Нафтено-
на
кипения число в ческих вых
нефть, серы Парафинов
фр. ºС чистом виде углеводо- углеводо-
% масс.
родов родов
н.к.-70°С 5,4 63 отсутствует 100 0 0
70-140°С 12,5 46 0,02 72 8 20
140-180°С 7,9 38 0,04 63 16 21
Н.к-180 25,9 42 0,02 69 11 20

Фракцию н.к. – 70 ºС целесообразно направлять на изомеризацию с


целью повышения октанового числа, поскольку в ней содержится большое
количество парафиновых углеводородов
Фракцию 70 – 140 ºС направляют на риформинг с целью получения
смеси бензола, толуола и суммарных ксилолов. Далее полученную суммарную
фракцию направляют на фракционирование. Выделенную в результате
ректификации суммарную ксилольную фракцию возможно использовать для
получения о -, м -, и п – ксилола, либо направлять на каталитическую
изомеризацию с целью получения только п – ксилола.
Фракцию 140 – 180 ºС желательно отправлять на каталитический
риформинг для получения ароматических углеводородов, с последующим
направлением их на установку “Таторей” для получения п – ксилола –
незаменимого реагента, применяемого при производстве терефталевой
кислоты, служащей источником для получения полимеров, в частности
“ЛАВСАН”, либо использовать в качестве высокооктанового компонента
товарного топлива, либо применять как экстрагент для извлечения
псевдокумола.

2.3 Характеристика дизельной фракции

Таблица 2.3 Характеристика дизельной фракции салаирской нефти


Пределы Выход на Вязкость Температура
Цетановое Содержание
кипения, нефть, % при 20°С, Помутне-
число ПТФ, °С серы, % масс.
°С масс. мм2/с (сСт) ния, °С
180-360 32,9 53 4,93 -6 -11 0,63

Получение фракции 180-360°С как основного компонента дизельного


топлива при работе АВТ без производства реактивного топлива; Из таблицы
2.3 видно, что широкая фракция ДТ 180-360°С отвечает требованиям
стандарта ГОСТ 305-2013 на дизельное топливо марки Л(Летнее) по всем
показателям, кроме содержания серы [4]. Поэтому фракция должна
8

направляться на гидроочистку для понижения содержания серы и


использоваться в качестве дизельного топлива.

2.4 Характеристика масляных дистиллятов Салаирской нефти нефти

Показатели качества вакуумных дистиллятов и их выход на нефть


собраны в таблице 2.4.
Вакуумные дистилляты служат сырьём для производства базовых
масел, имеющих повышенный индекс вязкости (ИВ>90) и высокий выход на
дистиллят.
Таблица 2.4 – Характеристика вакуумных дистиллятов
Пределы Выход на Плотность Вязкость, мм2/с, при Выход базовых масел с
кипения, нефть, при 20°С, ИВ90 на дистиллят,
°С % масс. кг/м3 50°С 100°С % масс.
360-420 9,49 837,1 10,22 3,38 70,68
420-490 10,31 858,7 36,13 7,69 67,24
490-550 9,86 886,9 97,68 15,21 58,96
>550 9,85 909,2 165,70 22,83 34,87

Узкие масляные фракции из–за повышенного в них содержания


высокоиндексных масляных компонентов возможно применять для получения
базовых масел, но для увеличения глубины переработки нефти и выхода
светлых целесообразнее применять широкую масляную фракцию (360 – 550
ºС) в качестве сырья для установок гидрокрекинга и каталитического
крекинга.

2.5 Характеристика остатков и их применение

На установке АВТ получают остатки: остаток атмосферной перегонки -


мазут (>360°С) и остаток вакуумной перегонки – тяжелый гудрон (>550°С).
Большая часть мазута поступает на вакуумный блок для получения широкой
масляной фракции
Мазут может применяться в качестве компонента котельного топлива без
переработки на установке висбрекинга, а также для производства
высококачественных базовых масел.
Гудрон можно направить на установку висбрекинга для понижения
вязкости, а затем использовать в качестве котельного топлива.
9

Таблица 2.6 – Характеристика остатков


Остатки, tнк, °С
Показатель
>550
Выход на нефть, % масс. 9,9
Вязкость условная, °ВУ:
при 80°С -
при 100°С 81,27
Плотность при 20°С, кг/м3 973,6
Коксуемость, % масс. 17,88
Содержание, % масс.:
Серы 3,38
Парафинов 2,8

Коксуемость гудрона (17,88 % масс.) позволяет использовать его в


качестве сырья установки коксования. Но содержание серы более 1,5%. Что
говорит о том, что не пригоден гудрон для сырья коксования.
Нефть считается пригодной для производства окисленных битумов, если
выполняется условие:
А+С-2,5·П≥0; где А,С, и П – содержание в нефти асфальтенов, смол и
парафинов
В Салаирской нефти А=2,05, С=5,49, П=5,9, % масс.
2,05+5,49-2,5·5,9= -7,21<0;
Исходя из этого Салаирская нефть не пригодна для получения
окисленных битумов.
10

3.ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ


УСТАНОВКИ ПЕРВИЧНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТИ(АВТ)

По заданию курсового проекта необходимо выбрать такую


технологическую схему установки АВТ, на которой можно получить:
1. сухой газ (C1-C2);
2. рефлюкс (С3-С4);
3. бензиновые фракции
4. Дизельную фракцию
5. ШМФ или узкие масляные фракции в зависимости от
характеристик масляных фракций;
6. гудрон.
Технологическая схема установки АВТ должна обеспечивать получение
выбранного ассортимента продуктов из заданного сырья наиболее
экономичным способом. Ввиду большого разнообразия используемых нефтей
и их качества, а также возможного ассортимента продуктов не всегда следует
применять одну типовую схему. При выборе схемы АВТ необходимо
определить: оптимальную мощность установки, возможность и
целесообразность комбинирования АВТ с другими установками,
оптимальную схему отдельных блоков установки, схему размещения
оборудования на территории установки. Выбранная схема должна
обеспечивать большую глубину отбора, четкость фракционирования, гибкость
процесса, большой межремонтный пробег и высокие технико-экономические
показатели. При составлении схемы следует учитывать и применять самые
прогрессивные решения [5].
В основу технологической схемы установки АВТ мощностью 8 млн
т/год Салаирской нефти принята принципиальная технологическая схема
аналогичной установки, приведенная в учебном пособии [6]. В эту схему
вносятся следующие дополнения.

3.1 Блок ЭЛОУ

Глубокое обессоливание нефти обеспечивает снижение коррозии и


уменьшение отложений в аппаратуре, увеличение межремонтных пробегов
установок (особенно АВТ, висбрекинга, термического крекинга и коксования),
улучшение качества сырья для каталитических процессов, а также товарных
продуктов — топлив, битума и электродного кокса. С внедрением мощных
комбинированных установок возрастают требования к надежности работы
оборудования и, следовательно, необходимость более глубокой очистки
нефти становится весьма актуальной. Блок ЭЛОУ предназначен для
подготовки нефти к переработке ее на атмосферном блоке установки.
Подготовка нефти заключается в удалении из нее воды, солей и механических
примесей путем воздействия электрического поля высокого напряжения (до
11

33 тыс. вольт) с применением деэмульгатора в специальных аппаратах


электродегидраторах (ЭДГ), работающих под давлением 10-14,0 кгс/см2 и
температуре до 160°С.
Растворенные в воде, содержащейся в нефти, и находящиеся в виде
кристаллов, соли ведут себя различно в процессе подготовки нефти к
переработке. Хлористый натрий почти не гидрализуется. Хлористый кальций,
в соответствующих условиях может гидролизоваться в количестве до 10% с
образованием HCl. Хлористый магний гидролизуется на 90%, причем
гидролиз протекает и при низких температурах, поэтому соли могут быть
причиной коррозии нефтяной аппаратуры. Гидролиз хлористого магния
протекает по схеме под действием воды, содержащейся в нефти, и за счет
кристаллизационной воды хлористого магния.:

MgCl2 + H2O = MgOHCl + HCl.

Разъедание аппаратуры продуктами гидролиза происходит как в зонах


высокой температуры, так и в зонах низкой температуры. При переработке
нефти в результате разложения сернистых соединений, образуется
сероводород, который (особенно в сочетании с хлористым водородом)
является причиной наиболее сильной коррозии аппаратуры. Сероводород в
присутствии воды или при повышенных температурах реагирует с металлом
образуя сернистое железо:

Fe + H2S = FeS + H2.

Покрывающая поверхность металла защитная пленка из FeS частично


предохраняет металл от дальнейшей коррозии, но при наличии хлори-того
водорода защитная пленка разрушается, так как сернистое железо вступает в
реакцию:

FeS + 2 HCl = FeCl2 + H2S.

Хлористое железо переходит в водный раствор, а освободившийся


сероводород вновь реагирует с железом.
Недостаточно хорошо подготовленная нефть вызывает:
1) эрозию внутренней поверхности аппаратуры, насосов,
трубопроводов;
2) засоление змеевиков печи, теплообменников, трубопроводов,
насосов механическими примесями, накипью и солями с уменьшением
коэффи-циента теплопередачи, снижением производительности и
сокращением межремонтного пробега установки;
3) повышением зольности остатков перегонки (мазута, гудрона) из-
за накопления в них солей и механических примесей;
12

4) повышение давления в аппаратуре и ухудшение четкости


ректификации в колоннах при увеличенном содержании воды;
5) коррозию аппаратуры, трубопроводов из-за гидролиза хлоридов и
об-разования соляной кислоты.
ЭДГ представляют собой горизонтальные цилиндрические аппараты
объёмом 160м3, работающие с параметрами: при температуре 90-150°С и
давлении 12-18 кгс/см2. Нефть подается в ЭДГ снизу и выходит из них сверху
через специальные распределительные устройства для равномерного
прохождения потока нефти по всей площади ЭДГ: сначала через слабое
электрическое поле между уровнем соляного раствора и нижнем электродом,
затем через сильное электрическое поле между двумя электродами. В этих
зонах и происходит разрушение эмульсии «вода в нефти». С водой отделяются
соли и механические примеси.
В блоке ЭЛОУ для получения обессоленной нефти с содержанием
хлористых солей ≤ 1мг/л при степени обессоливания в каждой ступени 95%
устанавливается две ступени обессоливания. Это позволяет довести
содержание хлористых солей после первой ступени до 2,65 мг/л, т.к.

53-53∙0,95=2,65мг/л

И после второй ступени до 0,13 мг/л: 2,65-2,65∙0,95=0,13мг/л,

где: 53– содержание хлористых солей в сырой нефти, мг/л.


Однако на практике такая эффективность обессоливания
труднодостутима, поэтому ограничиваются содержанием солей 1-3 мг/л в
подготовленной нефти.
Концентрация хлористых солей в воде, находящейся в сырой нефти:

53
С1 = = 17901,53 мг/л = 17,902 г/л
0,0036 ∙ 0,8224

Концентрация хлористых солей в воде, находящейся в обессоленной


нефти:

1
С2 = = 1215,95 мг/л = 1,216 г/л
0,001 ∙ 0,8224

где: 0,0036– содержание воды в сырой нефти, мас. доля;


0,8224 – относительная плотность нефти;
1 – содержание хлористых солей в обессоленной нефти, мг/л;
13

0,001 – содержание воды в обессоленной нефти, мас. доля.


Для понижения концентрации хлористых солей в воде подают
промывную воду. Расход промывной воды равен:
С1 /(1+В)=С2

17,902/(1+В)=1,216

В=(17,902/1,182) – 1=14,15 л/м3 нефти или 1,415% об. на нефть.

Обычно промывную воду подают с избытком 50 – 200 %. В данном случае


принимаем расход промывной воды 2 % на нефть.
Для уменьшения неутилизируемых отходов (соленые стоки) свежая
промывная вода (2 % об) подается только во вторую ступень обессоливания, а
дренажная вода из электродегидраторов второй ступени поступает в
электродегидраторы первой ступени через прием сырьевого насоса (1,5 % об.),
т.е. применяется циркуляция воды.
Дренажные воды из электродегидраторов сбрасываются в специальную
емкость для отстоя, а после него в канализацию соленых вод и далее на
очистные сооружения. Деэмульгатор неионогенного типа подается в
количестве 8 г/т нефти в виде 2% водного раствора (400 г/т) на прием
сырьевого насоса из специальной емкости. В связи с этим в технологической
схеме АВТ предусматриваются дополнительная емкость и насосы.

3.2. Блок колонн

3.2.1 Атмосферный блок


Блок предназначен для разделения обезвоженной и обессоленной нефти
на заданные составные фракции и остаток атмосферной перегонки – мазут.
Перегонка нефти на современных установках, а также на атмосферных
секциях комбинированных установок осуществляется различными способами.
Рассмотрим основные из них.
1. Схема с однократным испарением в одной сложной
ректификационной колонне (рисунок 3.1).
Данный вариант применяют для стабилизованных нефтей, с
содержанием растворенных газов до 1,2 % масс. по С4, с невысоким
содержанием бензина (12-15 % масс.) и выходом фракций до 350 °С не более
45 % масс.
Достоинства:
- установка проста и компактна;
- требует низкие энергозатраты и металлоемкость;
14

- совместное испарение легких и тяжелых фракций в колонне позволяет


снизить температуру нагрева нефти в печи.
Недостатки:
- малые технологические гибкость и универсальность;
- затруднительна переработка нефтей с высоким содержанием
растворенного газа и низкокипящих фракций, что обусловлено повышением
давления на питательном насосе и во всех аппаратах до печи, невозможностью
конденсировать легкие бензиновые фракций, насыщенных газообразными
компонентами, при низком давлении в воздушных конденсаторах, т. к.
повышение давления в колонне уменьшает четкость фракционирования.
- наблюдается нестабильность температурного режима и давления в
основной колонне из-за колебания состава сырья.
- возрастает нагрузка печи и ректификационной колонны;

Рисунок 3.1 – Перегонка нефти по схеме однократного испарения:


1 – сырьевой насос; 2,4 – теплообменники; 3 – электродегидратор; 5 – печь; 6
– ректификационная колонна;
I – сырая нефть; II – вода и соли; III – парогазовая смесь; IV – орошение; V-VII
– компоненты светлых нефтепродуктов; VIII – мазут; IX – водяной пар.

- пониженный отбор светлых фракций по сравнению с двухколонной


схемой (на 2,5-3,0 %) и ниже погоноразделение.
2. Схема с предварительным испарителем легких фракций в колонне
предварительного испарения (испарителе или эвапораторе) (рисунок 3.3).
Данная схема приемлема только для переработки стабильных
малосернистых нефтей, не содержащих большого количества растворенных
газов (не более 1-1,5 % масс.).
Достоинства:
- несколько разгружается печь, так как одновременная ректификация в
одной колонне легких и тяжелых фракций несколько снижает необходимую
температуру нагрева в печи;
- снижается давление в змеевиках печи, т. к. газы и пары легких фракций
попадают в основную атмосферную колонну сразу после испарителя;
15

- не требуется самостоятельные конденсационные устройства для


охлаждения паров, выходящих из первой колонны;
- отпадает необходимость в сложных дополнительных аппаратах,
насосах, что снижает энергетические затраты.

Рисунок 3.3 – Перегонка нефти по схеме предварительного испарения


1 – сырьевой насос; 2 – теплообменник сырой нефти; 3 – электродегидратор; 4
– теплообменник обессоленной и обезвоженной нефти; 5 – испаритель
(эвапоратор); 6 – насос; 7 – печь; 8 – ректификационная колонна;
I – сырая нефть; II – вода и соли; III – парогазовая смесь; IV – смесь водяных и
бензиновых паров; V – орошение; VI-VIII – компоненты светлых
нефтепродуктов; IX – мазут; X – водяной пар.

Недостатки:
- при высоком содержании бензиновых фракций и растворенных газов
колонна чрезмерно перегружается по парам, что требует увеличения ее
диаметра;
- коррозионно-агрессивные вещества попадают вместе с парами из
испарителя в колонну, т. е. испаритель не защищает атмосферную колонну от
коррозии.
3. Схема с отбензинивающей колонной и основной ректификационной
колонной (двукратное испарение в двух последовательно расположенных
колоннах) (рисунок 3.4).
Данная схема наиболее распространена в отечественной практике. Она
наиболее гибка и работоспособна при значительном изменение содержания
бензиновых фракций и растворенных газов. Ее применяют для переработки
нефтей с содержанием бензиновых фракций до 20-30 % масс., растворенных
газов до 1,5-2,2 % масс. и светлых фракций до 50-60 % масс.
16

Рисунок 3.4 – Перегонка нефти по схеме двукратного испарения


1 – сырьевой насос; 2,4 – теплообменники; 3 – электродегидратор; 5 – первая
ректификационная колонна; 6 – насос; 7 – печь; 8 – основная
ректификационная колонна;
I – сырая нефть; II – смесь газов и легкого бензина; III – острое орошение; IV
– горячая струя; V – парогазовая смесь; VI – орошение основной колонны; VII-
IX – компоненты светлых нефтепродуктов; X – мазут; XI – водяной пар.

Достоинства:
- в результате предварительного выделения из нефти части бензиновых
компонентов в змеевиках печи и теплообменниках не создается высокого
давления, что позволяет устанавливать более дешевое оборудование без
усиления его прочности;
- коррозионно-агрессивные вещества удаляются через верх первой
колонны, что в свою очередь защищает основную колонну от коррозии;
- т.к. снижается нагрузка по парам происходит более полное отделение
светлых нефтепродуктов из нефти и их более четкое разделение в основной
колонне.
Недостатки:
- вследствие раздельного испарения легких и тяжелых фракций нефть в
печи следует нагревать до более высокой температуры, чем при однократном
испарении;
- требуется установка дополнительного оборудования: колонны, насосов
печных и для подачи орошения, конденсаторов-холодильников и т.д.
- необходимость поддержания температуры в низу отбензинивающей
колонны горячей струей, на что требуются дополнительные затраты.
Из рассмотренных вариантов выбираем схему перегонки нефти на
атмосферном блоке с отбензинивающей колонной К-1 и основной
атмосферной колонной К-2.
Характеристику колонн принимаем согласно данным[11.12]
Колонна К-1 является простой. Принимаем, что в ней установлены 24
клапанных тарелок.
17

Клапанные тарелки рекомендуется устанавливать в колоннах АВТ,


ГФУ, АГФУ, установок четкой ректификации и азеотропной перегонки
диаметром не менее 2,4 м.При больших колебаниях жидкостной и паровой
нагрузок, какво времени, так и по высоте колонны, благодаря
возможностиизменять живое сечение. Их не рекомендуется применять
дляразделения загрязненных полимеризующихся жидкостей.

Характеристика клапанных тарелок:


Относительная производительность 1,2
Относительная эффективность 1,0-1,1
Диапазон стабильной работы 3,0-4,0
Удобство очистки 2

Рис. 3.5 Клапанная тарелка


18

Тарелки укрепляющей части (с 1 по 16) двухпоточные, а так как одной


из особенностей отбензинивающей колонны является чрезвычайно высокая
нагрузка по жидкости в отгонной части , то принимаем, что тарелки данной
части – четырехпоточные (с 17 по 24). Тарелка питания – 17.[5]
В колонне К-1 происходит удаление из поступающей нефти газов, паров
воды (оставшихся после блока ЭЛОУ), легких бензиновых фракций, причем
фракция н.к.-85 °С удаляется полностью, а фракция 85-140 °С удаляется на 40
% масс. от потенциала. С низу колонны выводится отбензиненная нефть и
подается для нагрева в печь атмосферного блока
П-1.
Продукты верха колонны К-1, после конденсации и охлаждения
поступают в емкость орошения отбензинивающей колонны, где вода
отстаивается и отводится на очистные сооружения, часть бензина с
растворенным газом используется в качестве острого испаряющегося
орошения колонны К-1, а балансовая часть подается в стабилизационную
колонну К-4. Для поддержания температуры низа и повышения четкости
ректификации в отбензинивающую колонну предусмотрена подача горячей
струи (часть нагретой в печи П-1 отбензиненной нефти).
Колонна К-2 является сложной. Принимаем, что в ней установлено 49
клапанных таре-лок: тарелки исчерпывающей части (с 40 по 49) –
четырехпоточные, укрепляющей (с 1 по 39) – двухпоточные. Тарелка питания
– 40. Тарелки 18 и 28 - полуглухие.[5]
Сверху колонны К-2 выводится в виде паров бензиновая фракция 85-180
°С и водяной пар, подаваемый в куб колонны в качестве парового орошения и
в стрипинг для отпарки легких фракций, которые после конденсации и
охлаждения поступают в емкость орошения атмосферной колонны, где вода
отстаивается и выводится на очистные сооружения; часть бензиновой фракции
используется в качестве острого испаряющегося орошения, балансовая часть
направляется в колонну стабилизации К-4.
В качестве боковых выводятся две фракции дизельного топлива:
фракция 180-270 °С с отборной тарелки 18 через отпарную колонну (стрипинг)
К-3 и фракция 270-360 °С с отборной 28 тарелки. Данные фракции поступают
на блок теплообмена, где, охлаждаясь, подогревают сырье, и уходят с
установки.
Снизу колонны выводится мазут и направляется на вакуумный блок.
Для снятия избыточного тепла в колонне предусматриваем два
циркуляционных орошение в сечениях колонны под тарелками вывода
дистиллятов, тепло которых используется для подогрева нефти на блоке
теплообмена.
19

3.2.2 Вакуумный блок


Блок предназначен для разгонки мазута под вакуумом с целью
получения требуемых масляных погонов и остатка вакуумной перегонки –
гудрона.
На современных НПЗ перегонка мазута осуществляется по двум
направлениям:
- с получением узких масляных фракций (топливно-масляный вариант
переработки);
- с получением широкой масляной фракции (топливный вариант
переработки).
Как показывает практика, первый вариант является наиболее
предпочтительным даже в случае переработки нефти по топливному варианту,
т.к. компаудированием узких масляных фракций можно обеспечить требуемое
качество сырья вторичных процессов переработки.
Для получения узких масляных фракций мазут перегоняют по схемам с
одно- и двухколонным вариантом.
На современных установках в схемах с одноколонным вариантом
используется как правило насадочная колонна, которая является более
эффективной, чем тарельчатая, за счет меньшего гидравлического
сопротивления насадок, а, следовательно, и большей четкости
погоноразделения.
Схема с двухколонным вариантом включает в себе две
ректификационные колонны. В первой колонне происходит отбор широкой
масляной фракции, а во второй происходит разделение широкой масляной
фракции на более узкие. В результате, значительно, по сравнению с
одноколонным вариантом, увеличивается четкость погоноразделения, однако
использование дополнительного оборудования приводит к значительному
увеличению капитальных вложений и эксплуатационных затрат.
С учетом вышесказанного, принимаем одноколонную схему перегонки
мазута с вакуумной колонной К-5, как наиболее экономичную и
зарекомендовавшую в отечественной нефтепереработке. Мазут с куба
колонны К-2, насосом прокачивается через печь вакуумного блока П-2 и
направляется по трансферной линии в вакуумную колонну К-5. Перед печью
мазут смешивается с водяным паром. Трансферная линия выполнена как
можно более сглаженной с минимальным числом поворотов.
Колонна К-5 сложная. В ней установлено 8 пакетов регулярной насадки,
полуглухие та-релки, с которых происходит отбор масляных погонов,
циркуляционных орошений, и распре-делительные устройства, посредствам
которых происходит орошение пакетов насадки.Для создания вакуума в
колонне применяется вакуумгидроциркуляционный агрегат с жидкостным
эжектором, где в качестве рабочей среды используется дизельная фракция.
Сверху колонны вакуумсоздающей системой отсасываются
несксонденсированные газы разложения и водяной пар, подаваемый в куб
колонны и в мазут перед печью.
20

Организован вывод 4 боковых погонов: фракция легкого вакуумного


газойля отводится с первой отборной тарелки (считая сверху колонны);
масляные фракции 360-420 °С, 420-490 °С, 480-555 °С отводятся
соответственного с 2-ой, 3-ей, 4-ой отборных тарелок. Для снятия
избыточного тепла в колонне в зоне отбора фракций ЛВГ, 420-490 °С, 490-555
°С организован вывод трех циркуляционных орошений: верхнего
(конденсационного), среднего и нижнего соответственно.
С полуглухой тарелки, расположенной под отбойником, выводится так
называемый затемненный продукт, содержащий до 30 % гудрона, который
подается в куб колонны в качестве квенча, предварительно охладившись.
Снизу колонны К-5 выводится вакуумный остаток – гудрон, который
выводится с установки через ряд теплообменников.

3.2.3 Блок стабилизации и четкой ректификации


Назначение данного блока – это стабилизация прямогонного бензина с
последующим его разделением на узкие составные фракции.
Принимаем схему со стабилизационной колонной К-4 и одной
колоннами четкой ректификации бензина К-6
Колонна К-4 простая. Принимаем, что в ней установлено 35 тарелок
клапанного типа. Сырье – нестабильный бензин – подается на 15, 19, 23
тарелки.
Нестабильный бензин из емкостей орошения отбензинивающей и
основной атмосферной колонн, подогреваясь в теплообменниках, поступают
в стабилизационную колонну К-4. Сверху колонны выводятся
углеводородные газы С1-С4, которые после конденсации и охлаждения
поступают в емкость орошения стабилизационной колонны, откуда
несконденсированные газы С1-С2 выводятся с установки, часть сжиженного
газа С3-С4 используется в качестве острого испаряющегося орошения,
балансовая часть выводится с установки. Снизу колонны выводится
стабильный бензин н.к.-180 °С, часть которого направляется в кипятильник
(термосифон), откуда паровая фаза возвращается в колонну для поддержания
температуры низа; балансовая часть с куба колонны направляется в первую
колонну вторичной перегонки бензина К-6.
Колонна К-6 простая. В ней установлено 60 клапанных тарелок. Тарелка
питания – 29.
В колонне К-6 происходит разделение стабильного бензина. Сверху
колонны выводится фракция н.к.-62 °С, которая после конденсации и
охлаждения направляется в емкость орошения колонны К-6, откуда часть
фракции используется в качестве острого орошения, а балансовая часть
выводится с установки. Боковым погоном выводится фракция 62-85°С. С куба
колонны отбирается фракции 85-180 °С, часть которой направляется в
термосифон, откуда пары возвращаются в колонну для поддержания
температуры низа, балансовая часть после охлаждения выводится с установки.
21

3.3 Блок теплообмена


Продукты, полученные на АВТ, выводятся из ректификационных
колонн при температурах от 100 до 400°С . Получаемые фракции можно
использовать в качестве эффективных теплоносителей для нагрева сырья. В то
же время эти фракции необходимо и охлаждать. Температура охлаждения
диктуется условиями безопасности и хранения, обеспечением
транспортабельности продукта с сохранением его текучести, а также
максимальным уменьшением потерь от испарения. .[5]
Схема теплообмена на установке должна обеспечивать подогрев нефти
до температуры не менее 240 0С. Основой расчета схемы теплообмена
является температура теплоносителей и их расход. В таблице 3.1 представлена
характеристика теплоносителей, которые получаются на АВТ. Температура
теплоносителей принята на основе литературных и практических данных по
установкам АВТ на ОАО«Нафтан» и МНПЗ. Диаметр труб и число потоков в
теплообменнике подбирают такими, чтобы была достигнута оптимальная
скорость движения жидкости в трубах, обеспечивающая достаточно высокий
коэффициент теплопередачи и не слишком большие потери напора. При
оптимальной скорости движения сумма эксплуатационных и
амортизационных расходов должна быть минимальной. Для холодной нефти
оптимальная скорость составляет 0,8—0,9 м/с, для нагретой нефти и светлых
нефтепродуктов—1,0—1,2 м/с, для самых легких продуктов (бензина) — 1,5
м/с; максимальная скорость в трубном пространстве допускается до 2,0 м/с .
В общем, количество потоков в нефти, проходящей через
теплообменники, определяется производительностью установки и площадью
проходного сечения в теплообменниках для нефти и теплоносителей.
Количество потоков нефти, проходящей через теплообменники,
определяется производительностью установки и площадью проходного
сечения для нефти и теплоносителей. Для АВТ производительностью по
оленьей нефти 8 млн. т/год выбираем теплообменники с плавающей головкой
с диаметром кожуха 1400 мм, числом ходов по нефти - 4, площадью
свободного (проходного) сечения одного хода по трубам 11010-3 м2 [8].
Рассчитаем скорость нефти по трубному пространству:

V
W , где V−объемный расход нефти, м3/с;
F

F− площадь проходного сечения одного хода по трубам.

G
V  ,

где G − массовый расход нефти, кг/с:


22

8  109
G  980392кг / ч
340  24

  845, 5кг / м3 − плотность нефти при 20С (табл.1.1) 845,5

980392
Следовательно: W  3м / с
845,5  3600  0,110

Скорость нефти должна составлять 0,9 – 1 м/с. Для обеспечения


необходимой скорости по трубному пространству разделим поток на три части
по 34, 33 и 33%. Данные потоки будут обладать скоростями 0,99, 0,99, 1,02 м/с
соответственно.
Каждый поток должен иметь расход около 10% от общего расхода нефти,
что обусловлено площадью проходного сечения по межтрубному
пространству.
Таблица 3.1 - Характеристика теплоносителей
Теплоноситель Расход, Начальная
% масс. на температура
нефть теплоносителя,
°С
Теплоносители К-2
1 Верхнее циркуляционное орошение К-
2 – ВЦО-К2 (кратность 4) 40,0 150
2 Фракция 180-230 °С 7,1 230
3 Фракция 230-360 °С 21,97 310
4 Нижнее циркуляционное орошение К-
2 в зоне фр.230-360°С-НЦО-К2 46 300
Теплоносители вакуумной колонны К-5
5 Верхнее циркуляционное орошение К-
5 (кратность 20) - ВЦО-К5 33 150
6 Среднее циркуляционное орошение К-
5 - СЦО-К5-1 50 290
7 Среднее циркуляционное орошение К-
5 - СЦО-К5-2 30 260
8 Нижнее циркуляционное орошение К-
5 – НЦО-К5 25 320
9 Вакуумный дистиллят 1 – VD-1(360-
420) 9,49 250
10 Вакуумный дистиллят 2 – VD-2(420-
490) 10,31 290
11 Вакуумный дистиллят 3 – VD-3(490-
550) 8,66 320
12 Гудрон (550°С) 9,85 340
23

Схема теплообмена была рассчитана по следующим формулам:


 tн=  tт∙Gт/Gн при t≤200°С;

 tн=0,78∙  tт∙Gт/Gн при t>200°С,

где  tн и  tт – разность между температурами на входе и на выходе


соответственно для нефти и теплоносителя, °С.
Gт и Gн – расход в теплообменнике теплоносителя и нефти
соответственно, кг/ч или % масс. от общего количества нефти.

На основании данных таблицы 3.1 производится расчёт схемы подогрева


нефти перед колонной К-1, которая представлена на рис. 3.1. и 3.2.
До блока ЭЛОУ:
1-й поток:
ТеплообменникТ-101
. Начальная температура ВЦО К-2, входящего в теплообменник, составляет
tн=150С. Охлаждаем поток на 85С, конечная температура теплоносителя
будет tк=65С. Разность температур нефти на входе и выходе из
теплообменника:

13,3
∆𝑡н = (150 − 65) ∙ = 33,9 °С
33,3

тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:


10+33,9=43,9С.
Теплообменник Т-102
Начальная температура ВЦО-К5 входящего в теплообменник,
составляет tн=150С. Охлаждаем поток на 50С, конечная температура
теплоносителя будет tк=100С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:

16,6
∆𝑡н = (150 − 100) ∙ = 25,02 °С
33,3

тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:


43,9+25,02=68,92С.

Теплообменник Т-103
Начальная температура Вакуумный дистиллят 1 – VD-1(360-420), входящей в
теплообменник, составляет tн=250С. Охлаждаем поток на 100 С, конечная
температура теплоносителя будет tк=190С.
24

Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:

9,49
∆𝑡н = (250 − 150) ∙ = 28,5 °С
33,3

тогда температура нефти на выходе из теплообменника


будет=28,5+68,92=97,42С.

2-й поток:
Теплообменник Т-201
Начальная температура ВЦО К-2, входящего в теплообменник,
составляет tн=150С. Охлаждаем поток на 85С, конечная температура
теплоносителя будет tк=65С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:

13,3
∆𝑡н = (150 − 65) ∙ = 33,9 °С
33,3

тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет: 10С


+33,9 =43,9С.
Теплообменник Т-202
Начальная температура ВЦО-К5 входящего в теплообменник,
составляет tн=150С. Охлаждаем поток на 50С, конечная температура
теплоносителя будет tк=100С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:

16,6
∆𝑡н = (150 − 100) ∙ = 25,02 °С
33,3

тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:


43,9+25,02=68,92С.

Теплообменник Т-203
Начальная температура Вакуумный дистиллят 2 – VD-2(420-490) входящего в
теплообменник, составляет tн=290С. Охлаждаем поток на 100С, конечная
температура теплоносителя будет tк=190С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:

10,31
∆𝑡н = (290 − 190) ∙ = 30,96 °С
33,3
25

тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:


68,92+30,96=99,88С.

3-й поток:

Теплообменник Т-301
Начальная температура ВЦО К-2, входящего в теплообменник,
составляет tн=150С. Охлаждаем поток на 85С, конечная температура
теплоносителя будет tк=65С.Разность температур нефти на входе и выходе из
теплообменника:
13,3
∆𝑡н = (150 − 65) ∙ = 33,8 °С
33,4

тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет: 10+33,9=43,8С.

Теплообменник Т-302
Начальная температура ВЦО-К5 входящего в теплообменник,
составляет tн=150С. Охлаждаем поток на 50С, конечная температура
теплоносителя будет tк=100С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:

16,6
∆𝑡н = (150 − 100) ∙ = 24,85 °С
33,4

тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:


43,8+24,85=68,65С.

Теплообменник Т-303

Начальная температура Вакуумный дистиллят Вакуумный дистиллят 3 – VD-


3(490-550) входящего в теплообменник, составляет tн=320С. Охлаждаем
поток на 132С, конечная температура теплоносителя будет tк=188С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:

9,66
∆𝑡н = (320 − 188) ∙ = 33,97 °С
33,4

тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:


68,6+33,97=102,57С.
После блока ЭЛОУ:
1-й поток:
26

Теплообменник Т-104
Начальная температура Фракция 180-230 °С, входящего в теплообменник,
составляет tн=230С. Охлаждаем поток на 70С, конечная температура
теплоносителя будет tк=160С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:

7,1
∆𝑡н = (230 − 160) ∙ = 14,92 °С
33,3

тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:


99,9+14,92=114,82С.

Теплообменник Т-105
Начальная температура НЦО-К2, входящего в теплообменник,
составляет tн=300С. Охлаждаем поток на 100С, конечная температура
теплоносителя будет tк=200С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:

23
∆𝑡н = 0,78(300 − 200) ∙ = 53,87 °С
33,3

тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:


114,82+53,87=168,69С.

Теплообменник Т-106
Начальная температура СЦО-К5-1, входящего в теплообменник,
составляет tн=290С. Охлаждаем поток на 70С, конечная температура
теплоносителя будет tк=220С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:

16,6
∆𝑡н = 0,78(290 − 220) ∙ = 27,22 °С
33,3

тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:


168,69+27,22=195,91С.

Теплообменник Т-107
Начальная температура гудрона, входящего в теплообменник,
составляет tн=340С. Охлаждаем поток на 120С, конечная температура
теплоносителя будет tк=220С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
27

9,85
∆𝑡н = 0,78(340 − 220) ∙ = 27,69 °С
33,3

тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:


195,91+27,69=223,6 С.

2-й поток:

Теплообменник Т-204

Начальная температура Фракция 230-360 °С, входящей в теплообменник,


составляет tн=310С. Охлаждаем поток на 70 С, конечная температура
теплоносителя будет tк=240С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:

21,97
∆𝑡н = 0,78(310 − 240) ∙ = 40,17 °С
33,3

тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:


99,9+40,17=140,07С.

Теплообменник Т-205
Начальная температура НЦО-К2, входящего в теплообменник,
составляет tн=300С. Охлаждаем поток на 100С, конечная температура
теплоносителя будет tк=200С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:

23
∆𝑡н = 0,78(300 − 200) ∙ = 53,87 °С
33,3

тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:


140,07+53,87=193,94С.

Теплообменник Т-206
Начальная температура СЦО-К5-1, входящего в теплообменник,
составляет tн=290С. Охлаждаем поток на 70С, конечная температура
теплоносителя будет tк=220С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:

16,6
∆𝑡н = 0,78(290 − 220) ∙ = 27,22 °С
33,3
28

тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:


193,94+27,22=221,16С.

3-й поток:
Теплообменник Т-304
Начальная температура СЦО-К5-2, входящей в теплообменник,
составляет tн=260С. Охлаждаем поток на 80С, конечная температура
теплоносителя будет tк=180С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:

30
∆𝑡н = 0,78(260 − 180) ∙ = 56,22 °С
33,3

тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:


102,57+56,22=158,79С.

Теплообменник Т-305
Начальная температура СЦО-К5-1, входящего в теплообменник,
составляет tн=290С. Охлаждаем поток на 70С, конечная температура
теплоносителя будет tк=220С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:

16,6
∆𝑡н = 0,78(290 − 220) ∙ = 27,22 °С
33,3

тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:


158,79+27,22=186,01С.

Теплообменник Т-306

Начальная температура НЦО-К5, входящего в теплообменник,


составляет tн=320С. Охлаждаем поток на 70С, конечная температура
теплоносителя будет tк=250С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:

25
∆𝑡н = 0,78(320 − 250) ∙ = 41 °С
33,3

тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:


186,01+41=227,01°С.
29

Тогда температура на входе в отбензинивающую колонну будет равна:


T=(227,01+221,16+223,6)/3=223,92°С

Свежая вода Нефть


ВЦО К-2 93.1°С
ВЦО К-5 VD-1
150°С, 13,3% 150°С, 16,6% 250°С, 10,32%

Нефть 68,92С
33,3% 43,9С 99,9°С

Деэмульгатор
Вода
Т-101 Т-102 Т-103
65°С 100°С 1900С

Нефть
Свежая вода 93.17°С

ВЦО К-2 ВЦО К-5 VD-2


150°С, 13,3% 150°С, 16,6% 290°С, 10.57%
Нефть
33,3%
43,9°С 68,92°С 99,9°С
Нефть

Деэмульгатор
100С

Вода
Т-201 Т-202 Т-203
Н-1 65°С 100°С 190°С

Нефть
Свежая вода 93.2°С
ВЦО К-2 ВЦО К-5 VD-3
150°С, 13.3% 150°С, 16,6% 320°С, 7.98%

43.8°С 68,6°С 99,9°С

Деэмульгатор
Нефть

Вода
33,4% Т-301 Т-302 Т-303
Е-1
65°С 100°С 188°С

Соленая вода

Рисунок 3.6- Схема нагрева нефти перед блоком ЭЛОУ.


Фракция 180-270 НЦО К-2 СЦО К-5 Гудрон
230С,17,38% 300°С, 12% 290°С, 11,33% 340°С, 13,2%
Нефть
99,9°С, 33,3% 136°С 191°С 209,6°С 241,8°С

Т-104 Т-105 Т-106 Т-108


160°С 200°С 220°С 2200С

Фракция 740-360С НЦО К-2 СЦО К-5 НЦО К-5


310°С,13,31,9% 300°С, 12% 290°С, 11,33% 320°С, 12,5%

Нефть
99,9°С, 33,3% 136°С 191°С 241,8°С
209,6°С нефть в К-1, 241,8°С

Т-204 Т-205 Т-206 Т-207


194°С 200°С 220°С 210°С

НЦО К-5 НЦО К-2 СЦО К-5 НЦО К-5


320°С, 12,5% 300°С, 12% 290°С, 11,33% 320°С, 12,5%

Нефть
93.2°С, 33,4% 136°С 241,8°С
191°С 209,6°С

Т-304 Т-305 Т-306 Т-307


196°С 199°С 210°С
220°С

Рисунок 3.7- Схема нагрева нефти после блока ЭЛОУ.


30

4. РАСЧЕТ СОСТАВА И КОЛИЧЕСТВА ГАЗАОВОЙ И ЖИДКОЙ ФАЗ


В ЕМКОСТИ ОРОШЕНИЯ ОТБЕНЗИНИВАЮЩЕЙ КОЛОННЫ

Задачей данного пункта является подбор таких давлений, при которых


весь верхний продукт отбензинивающей колонны переходил бы после
охлаждения в жидкую фазу, а из емкости орошения стабилизационной
колонны можно было бы отобрать рефлюкс с содержанием метана и этана не
более 3%.
Необходимые данные для расчета емкости орошения
отбензинивающей колонны:
8 109
1) расход нефти: G   980392, 2 кг/ч
340  24
2) давление в емкости орошения: 350 кПа (давление в емкости орошения
обычно на 50 кПа ниже, чем давление на верху К-1 из-за гидравлического
сопротивления трубопроводов и холодильников-конденсаторов);
3) температура в емкости орошения: 40°С;
4) принимаем кратность орошения: 1.
Состав смеси на входе в емкость орошения представлен в таблице 4.1.

Таблица 4.1 – Состав смеси на входе в емкость орошения


Смесь
Массовая углеводородов
Количество
Номер Компоненты, доля на входе в масс.
компонентов
компонента фракции компонента емкость с доля
в нефти, кг/ч
в смеси, xi учетом
орошения кг/ч
2 CH4 0,000674 661,0196 661,0196 0,00495
3 C2H6 0,001455 1426,588 1426,588 0,010683
4 ∑C3 0,005378 5272,98 5272,98 0,039485
5 ∑C4 0,009692 9502,157 9502,157 0,071154
6 28-62°С 0,0436625 42806,37 42806,37 0,320541
7 62-85°С 0,03500417 34317,81 34317,81 0,256978
8* 85-105°С 0,01361804 13351,02 13351,02 0,099975
9* 105-140°С 0,02673029 26206,17 26206,17 0,196236
Итого 0,136214 133544 133544 1
* - взято 40% от потенциального содержания.
В емкость орошения поступает весь газ, вся фракция н.к.-85°С и 40%
масс. от потенциала фракции 85-140°С.
Расчет состава и количества газа и бензина в емкости орошения
отбензинивающей колонны производится с помощью программы «Oil».
31

Результаты расчета:
!!
Hoвoпoлoцкий пoлитexтeчecкий инcтитут
имeни ЛKCMБ

Пpoгpaммa << OIL >>


!

Pacчeт пpoцecca oднoкpaтнoгo иcпapeния

Aвтop cтудeнт гp. 87-XT-1 Бaбкoв C. П.


Дopaбoткa и иcпpaвлeния Kapтaвeнкo Ю. A.

Иcxoдныe дaнныe:

Pacxoд нeфти или фpaкции G= 980392.1875 Kг/чac


Pacxoд вoдянoгo пapa Z= 980.3920288085938 Kг/чac
Плoтнocть ocтaткa P19= 990.7000122070312 Kг/M^3
Дaвлeниe пpи oднoкpaктнoм иcпapeнии P= 350 KПa
Teмпepaтуpa oднoкpaтнoгo иcпapeния T= 40 ^C

Дaнныe пoдгoтoвил: solodkova

Peзультaты pacчeтa:

Maccoвaя дoля oтгoнa пapoв e1= 1.04952789570234E-006


Moльнaя дoля oтгoнa пapoв e= 9.99999883788405E-006
Moлeкуляpнaя мacca иcxoднoй cмecи Mi= 92.58871459960938
Moлeкуляpнaя мacca жидкoй фaзы Ml= 92.58882904052734
Moлeкуляpнaя мacca пapoвoй фaзы Mp= 9.717445373535156

Cocтaв жидкoй фaзы Taблицa


╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╤═════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoльн.дoли │ мacc.дoли │ Kмoль/чac │ Kг/чac ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼─────────────║
║ Meтaн │ 0.0238851 │ 0.0049498 │ 41.3137 │ 661.0189║
║ Этaн │ 0.0274923 │ 0.0106825 │ 47.5529 │ 1426.5865║
║ Пpoпaн │ 0.0708959 │ 0.0394849 │ 122.6273 │ 5272.9745║
║ Бутaн │ 0.0963787 │ 0.0711537 │ 166.7043 │ 9502.1470║
║ 28-62 │ 0.3279902 │ 0.3205410 │ 567.3183 │ 42806.3251║
║ 62-85 │ 0.2313761 │ 0.2569773 │ 400.2068 │ 34317.7740║
║ 85-105 │ 0.0814613 │ 0.0999746 │ 140.9021 │ 13351.0060║
║ 105-140 │ 0.1405203 │ 0.1962361 │ 243.0552 │ 26206.1425║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼─────────────║
║ CУMMA │ 1.0000 │ 1.0000 │ 1729.6807 │ 133543.9744║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╧═════════════╝
32

Cocтaв пapoвoй фaзы Taблицa


╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╤═════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoльн.дoли │ мacc.дoли │ Kмoль/чac │ Kг/чac ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼─────────────║
║ Meтaн │ 0.0238851 │ 0.0049498 │ 0.0000 │ 0.0007║
║ Этaн │ 0.0274923 │ 0.0106825 │ 0.0000 │ 0.0015║
║ Пpoпaн │ 0.0708959 │ 0.0394849 │ 0.0001 │ 0.0055║
║ Бутaн │ 0.0963787 │ 0.0711537 │ 0.0002 │ 0.0100║
║ 28-62 │ 0.3279902 │ 0.3205410 │ 0.0006 │ 0.0449║
║ 62-85 │ 0.2313761 │ 0.2569773 │ 0.0004 │ 0.0360║
║ 85-105 │ 0.0814613 │ 0.0999746 │ 0.0001 │ 0.0140║
║ 105-140 │ 0.1405203 │ 0.1962361 │ 0.0003 │ 0.0275║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼─────────────║
║ CУMMA │ 0.2250 │ 1.0000 │ 0.0018 │ 0.1402║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╧═════════════╝

Иcxoднaя cмecь Taблицa


╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╤═════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoльн.дoли │ мacc.дoли │ Kмoль/чac │ Kг/чac ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼─────────────║
║ Meтaн │ 0.0238851 │ 0.0049498 │ 41.3137 │ 661.0196║
║ Этaн │ 0.0274923 │ 0.0106825 │ 47.5529 │ 1426.5880║
║ Пpoпaн │ 0.0708959 │ 0.0394850 │ 122.6274 │ 5272.9800║
║ Бутaн │ 0.0963787 │ 0.0711538 │ 166.7045 │ 9502.1570║
║ 28-62 │ 0.3279902 │ 0.3205413 │ 567.3189 │ 42806.3700║
║ 62-85 │ 0.2313761 │ 0.2569776 │ 400.2072 │ 34317.8100║
║ 85-105 │ 0.0814613 │ 0.0999747 │ 140.9022 │ 13351.0200║
║ 105-140 │ 0.1405203 │ 0.1962362 │ 243.0555 │ 26206.1700║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼─────────────║
║ CУMMA │ 1.000 │ 1.000 │ 1729.6825 │ 133544.0000║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╧═════════════╝

Moлeкуляpныe мaccы, дaвлeния нacыщeныx пapoв и


кoнcтaнт paвнoвecия кoмпoнeнтoв Taблицa
╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoлeк. мacca │ Pi , KПa │ Ki ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────║
║ Meтaн │ 16.0000 │ 1.063463E+04 │ 3.038467E+01 ║
║ Этaн │ 30.0000 │ 3.159241E+03 │ 9.026402E+00 ║
║ Пpoпaн │ 43.0000 │ 1.178707E+03 │ 3.367735E+00 ║
║ Бутaн │ 57.0000 │ 3.935635E+02 │ 1.124467E+00 ║
║ 28-62 │ 75.4538 │ 8.580576E+01 │ 2.451593E-01 ║
║ 62-85 │ 85.7501 │ 3.180437E+01 │ 9.086962E-02 ║
║ 85-105 │ 94.7538 │ 1.427042E+01 │ 4.077262E-02 ║
║ 105-140 │ 107.8197 │ 4.785503E+00 │ 1.367287E-02 ║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╝
33

5 РАСЧЕТ МАТЕРИАЛЬНОГО БАЛАНСА РЕКТИФИКАЦИОННЫХ


КОЛОНН И УСТАНОВКИ

5.1 Материальный баланс отбензинивающей колонны К-1

В отбензинивающую колонну К-1 поступает нефть после блока ЭЛОУ.


Сверху колонны выводятся углеводородные газы С1-С4, фракция н.к.-85
°С 100 % от потенциала, фракция 85-140 °С 40 % от потенциала. С куба
колонны выводится отбензиненная нефть.
Составляем материальный баланс колонны К-1
Таблица 5.1 – Материальный баланс отбензинивающей колонны К-1
Выход на Выход на
Продукты т/год т/час
нефть, % масс. сырьё, % масс.
Приход
Нефть обезвоженная и
100 100 8000000 980,3922
обессоленная
Итого: 100 100 8000000 980,3922
Расход
Отбензиненная нефть 86,3785 86,3785 6910280,0000 846,8480
13,6215 13,6215 1089720,0000 1089720,0000
Нестабильный бензин
К-1, в том числе:
газы С1-С4 137600,0000 16,8627
1,7200 1,7200
фракция н.к.-85 °С 629333,3333 77,1242
7,8667 7,8667
фракция 85-140 ° (40%)
4,0348 4,0348 322786,6667 39,5572
Итого: 100 100 8000000 980,39

5.2 Материальный баланс основной атмосферной колонны К-2

В колонну К-2 поступает отбензиненная нефть. Сверху колонны


выводится 60 % от потенциала фракции 85-140 °С и полностью (100 % от
потенциала) фракция 140-180 °С. Организован вывод двух боковых фракций:
фракции 180-270 °С полностью и фракции 270-360 °С с выходом несколько
ниже от максимально возможного за счет нечеткости фракционирования. С
куба колонны выводится мазут (>360 °С) с частью фракции 270-360 °С.
Нечеткость фракционирования возникает вследствие недостаточной
эффективности работы атмосферной колонны. Принимаем, что в мазуте
остается 5 % масс. на мазут фракции 270-360 °С [10]. Тогда выход мазута на
отбензиненную нефть Xмаз на отб н :
Xмаз на н
Xмаз на отб н = ,
(1 – а) ∙ хотб н на н
где Xмаз на н – потенциальное содержание мазута (360°С) в нефти, % масс;
a – содержание светлых (до 360°С) в мазуте, масс. доли;
34

хотб н на н – выход отбензиненной нефти на нефть, масс. доли.


48,148
Xмаз на отб н = = 58,67(% масс.).
(1 – 0,05) ∙ 0,863785
Количество дизельной фракции 270-360 °С, которая остается в мазуте
Δ230-360 °С, маз (% масс. на отбензиненную нефть):
Δ230-360 °С, маз = Xмаз на отб н ∙ a,
Δ230-360 °С, маз = 58,67 ∙ 0,05 = 2,93 (% масс.)
Количество остающейся в мазуте дизельной фракции на нефть
Δ'230-360 °С, маз (% масс. на нефть):
Δ'230-360 °С, маз = Δ230-360 °С, маз ∙ хотб н на н
Δ'230-360 °С, маз = 2,93 ∙ 0,863785 = 2,53 (% масс.).
Следовательно, выход фракции 270-360 °С уменьшится на Δ'270-360 °С, маз
и составит X'230-360 °С на н (% масс. на нефть):
X'230-360 °С на н = X230-360 °С на н – Δ'230-360 °С, маз
где X230-360 °С на н – потенциальное содержание фракции 270-360 °С на нефть,
% масс.
X'230-360 °С на н = 24,5 – 2,53 = 21,97 (% масс.).
На основании полученных данных и с учетом данных таблицы 1.2
составляем материальный баланс колонны К-2 (таблица 5.2).

Таблица 5.2 – Материальный баланс основной атмосферной колонны К-2


Выход на
Выход на
Продукты нефть, % т/год т/час
сырьё, % масс.
масс.
Приход
Отбензиненная нефть 86,37850 100,00000 6910280,00000 846,84804
Итого: 86,37850 100,00000 6910280,00000 846,84804
Расход
фракция 85-140 °С (60%) 6,05225 7,00666 484180,00000 59,33578
фракция 140-180 °С 7,92225 9,17155 633780,00000 77,66912
Фракция 180-230 °С 7,10000 8,21964 568000,00000 69,60784
Фракция 230-360 °С 21,97000 25,43457 1757600,00000 215,39216
Мазут (>360 °С) 43,33400 48,14795 3327157,89474 407,73994
Итого: 86,37850 100,00000 6910280,00000 846,84804

5.3 Материальный баланс вакуумной колонны К-5

В колонну вакуумной перегонки К-5 подается мазут, отбираемый в


качестве кубового остатка из колонны К-2. Сверху вакуумной колонны
выводятся газы разложения, образующиеся при нагреве мазута в печи П-2.
Организован вывод боковых фракций: оставшаяся из-за нечеткости
фракционирования некоторое количество фракции 230-360 °С, полностью
35

фракции 360-420 °С и фракции 420-490 °С, фракции 490-550 °С с выходом


несколько ниже от максимально возможного за счет нечеткости
фракционирования. С куба колонны К-5 выводится гудрон (>550 °С) с частью
фракции 480-555 °С.
Выход образующихся газов разложения принимаем равным Xгаз разл на маз
= 0,10 % масс. на мазут. Для упрощения принимаем, что газы образуются
преимущественно из гудрона. Тогда, потенциальное содержание гудрона в
нефти уменьшится и составит X'гудр на н :
X'гудр на н = Xгудр на н – Xгаз разл на маз ∙ хмаз на н ,
где Xгудр на н – потенциальное содержание гудрона (550 °С) в нефти, % масс;
X'гудр на н = 18,11 – 0,1 ∙ 0,48148 = 18,06 (% масс.)
Выход фракции дизельного топлива из мазута составляет Δ'230-360 °С, маз
= 2,53 % масс. на нефть.
Принимаем, что из-за нечеткости фракционирования в гудроне остается
10 % масс. на гудрон фракции 490-550 °С.
Тогда выход гудрона на мазут Xгудр на маз :
X'гудр на н
Xгудр на маз = ,
(1 – b) ∙ хмаз на н
b – содержание фракции 480-530 °С в гудроне, масс. доли;
18,06
Xгудр на маз = = 41,68 (% масс.).
(1 – 0,10) ∙ 0,48148
Количество масляной фракции 490-550 °С, которая остается в гудроне
Δ490-550 °С, гудр (% масс. мазут):
Δ490-550 °С, гудр = Xгудр на маз ∙ b,
Δ490-550 °С, гудр = 41,68 ∙ 0,10 = 4,168 (% масс.)
Количество остающейся в мазуте дизельной фракции на нефть
Δ'490-550 °С, гудр (% масс. на нефть):
Δ'490-550 °С, гудр = Δ490-550 °С, гудр ∙ Xмаз на н
Δ'490-550 °С, гудр = 4,168 ∙ 0,48148 = 1,20 (% масс.).
Следовательно, выход фракции 490-550 °С уменьшится на
Δ'490-550 °С, гудр и составит X'490-550 °С на н (% масс. на нефть):
X'490-550 °С на н = X490-550 °С на н – Δ'490-550 °С, гудр ,
где X490-550 °С на н – потенциальное содержание фракции 490-550 °С на нефть,
% масс.
X'490-550 °С на н = 9,86 – 1,20 = 8,66 (% масс.)
На основании рассчитанных данных составляем материальный баланс
вакуумной колонны К-5

Таблица 5.3 – Материальный баланс вакуумной колонны К-5


36

Выход на нефть, Выход на сырьё,


Продукты т/год т/час
% масс. % масс.
Приход
Мазут 43,3340 100,0000 3327157,8947 407,7399
Итого: 43,3340 100,0000 3327157,8947 407,7399
Расход
Газы разложения 0,0433 0,1000 3327,1579 0,4077
Легкий вакуумный
2,0795 4,7987 159660,7118 19,5663
газойль 270-360 °С
Фракция360-420 9,4900 21,8997 728636,3692 89,2937
Фракция 420-490 10,3100 23,7919 791595,4653 97,0092
Фракция 490-550 8,6600 19,9843 664909,4791 81,4840
Гудрон>550 10,3251 23,8268 792753,8400 97,1512
Итого: 43,3340 100,0000 3327157,8947 407,7399

5.4 Материальный баланс колонны стабилизации бензина К-4

В колонну стабилизации К-4 подается нестабильный бензин,


отбираемый из емкостей орошения колонн К-1 и К-2. Сверху колонны К-4
выводятся углеводородные газы С1-С4, которые направляются в ёмкость
орошения стабилизационной колонны. В емкости получают сухой газ С1-С2 и
рефлюкс С3-С4. С куба колонны выводится фракция стабильного бензина н.к.-
180 °С.
Составляем материальный баланс стабилизационной колонны К-4
(таблица 5.4).

Таблица 5.4 – Материальный баланс колонны стабилизации К-4


Выход
Выход на сырьё,
Продукты на нефть, т/год т/час
% масс.
% масс.
1 2 3 4 5
Приход
К-1, газы С1-С4 1,7200 6,2328 137600 16,86275
фракция н.к.-85 °С 7,8667 28,5066 629333,3333 77,12418
фракция 85-140 °С (40%) 4,0348 14,62108 322786,6667 39,55719
1 2 3 4 5
К-2, в том числе:
фракция 85-140 °С (60%)
6,052 21,9316 484180,0000 59,3358
фракция 140-180 °С
7,922 28,70796 633780,0000 77,6691
Итого: 27,5960 100,0000 2207680,0000 270,5490
37

Продолжение таблицы 5.4


1 2 3 4 5
Расход
Сухой газ С1-С2 0,2129 0,7716 17034,8800 2,0876
Рефлюкс С3-С4 1,5071 5,4612 120565,1200 14,7751
Стабильный бензин н.к.-180 °С 25,8760 93,7672 2070080,0000 253,6863
Итого: 27,5960 100,0000 2207680,0000 270,5490

5.5 Материальный баланс первой колонны вторичной перегонки


бензина К-6

В колонну К-6 подается фракция стабильного бензина, отбираемая с


куба стабилизационной колоны. Сверху колонны выводится фракция н.к.-85
°С, с куба – фракция 85-180 °С.
Составляем материальный баланс колонны вторичной перегонки
бензина К-6 (таблица 5.5).

Таблица 5.5 Материальный баланс колонны вторичной перегонки


бензина К-6
Выход на нефть, Выход на сырьё,
Продукты т/год т/час
% масс. % масс.
Приход
Стабильный бензин
25,8760 100,0000 2070080,0000 253,6863
н.к.-180 °С
Итого: 25,8760 100,0000 2070080,0000 253,6863
Расход
Фракция н.к.-85 °С 7,8667 30,4014 629333,3333 77,1242
Фракция 85-180 °С 18,0093 69,5986 1440746,6667 176,5621
Итого: 25,8760 100,0000 2070080,0000 253,6863

5.7 Материальный баланс установки АВТ

На основании рассчитанных данных в п.5.1-5.6, составляем


материальный баланс установки АВТ

Таблица 5.7 – Материальный баланс установки АВТ


Выход на нефть,
Продукты т/год т/час
% масс.
Приход
Нефть обезвоженная и
100,0000 100,0000 8000000,0000
обессоленная
38

Итого: 100,0000 100,0000 8000000,0000


Расход
Сухой газ С1-С2 0,2220 0,2220 17034,8800
Рефлюкс С3-С4 1,5711 1,5711 120565,1200
Газы разложения 0,0434 0,0434 3327,1579
Фракция н.к.-85 °С 8,2007 8,2007 629333,3333
Фракция 85-180 °С 18,7740 18,7740 1440746,6667
Фракция 180-230 °С 7,4015 7,4015 568000,0000
Фракция 230-360 °С 22,9028 22,9028 1757600,0000
Легкий вакуумный 2,0805 2,0805 159660,7118
газойль 230-360 °С
Фракция 360-420 9,4947 9,4947 728636,3692
Фракция 420-490 10,3151 10,3151 791595,4653
Фракция 490-550 8,6643 8,6643 664909,4791
Гудрон>550 10,3302 10,3302 792753,8400
Итого: 100,0000 100,0000 7674163,0233
39

6 РАСЧЕТ ДОЛИ ОТГОНА СЫРЬЯ НА ВХОДЕ В


ОТБЕНЗИНИВАЮЩУЮ КОЛОННУ К-1(ЭВМ)

Состав сырья на входе в колонну представлен в таблице 6.1.


Таблица 6.1.Состав сырья на входе в колонну
Массовая доля
Номер компонента Компоненты, фракции
компонента в смеси, xi
1 H2 0,00000
2 CH4 0,0000571
3 C2H6 0,0000164
4 C2H4 0,00000
5 H2S 0,00000
6 ∑C3 0,0000109
7 ∑C4 0,0000474
8 28-62°С 0,0162302
9 62-85°С 0,01642
10 85-105°С 0,03000
11 105-140°С 0,08974
12 140-180°С 0,08490
13 180-210°С 0,05080
14 210-310°С 0,218098
15 310-360°С 0,07309
16 360-400°С 0,06891
17 400-450°С 0,08199
18 450-500°С 0,07036
19 >500°С 0,19933
Итого: 1

Расчёт доли отгона на входе в колонну К-1 был проведён на ЭВМ с


помощью программы «Oil».
Т.к. давление в емкости орошения 350кПа (см. пункт 4), то давление
вверху колонны принимаем на 50 кПа больше чем в емкости орошения для
преодоления гидравлических сопротивлений. Тогда давление вверху колонны
будет 400 кПа. За счет гидравлического сопротивления тарелок давление на
входе в колонну равно 408,4кПа (400+14·0,6=408,4 кПа); давление внизу
колонны – 413,2 кПа (408,4 + 8·0,6 = 413,2 кПа). Тип тарелок – клапанные.
Число тарелок в верхней части колонны – 14, в нижней – 8. [9], Перепад
давления на одной тарелке – 0,6 кПа.
Расчёт доли отгона на входе необходим для того, чтобы определить
количество паров в точке ввода сырья в колонну.
Расход сырья – 980392, 2 кг/ч. Принимаем температуру на входе в
колонне 241,8 °С.
!!
Hoвoпoлoцкий пoлитexтeчecкий инcтитут
имeни ЛKCMБ
40

Пpoгpaммa << OIL >>


!

Pacчeт пpoцecca oднoкpaтнoгo иcпapeния

Aвтop cтудeнт гp. 87-XT-1 Бaбкoв C. П.


Дopaбoткa и иcпpaвлeния Kapтaвeнкo Ю. A.

Иcxoдныe дaнныe:

Pacxoд нeфти или фpaкции G= 980392.1875 Kг/чac


Pacxoд вoдянoгo пapa Z= 980.3920288085938 Kг/чac
Плoтнocть ocтaткa P19= 990.7000122070312 Kг/M^3
Дaвлeниe пpи oднoкpaктнoм иcпapeнии P= 400 KПa
Teмпepaтуpa oднoкpaтнoгo иcпapeния T= 241.8000030517578 ^C

Дaнныe пoдгoтoвил: solodkova

Peзультaты pacчeтa:

Maccoвaя дoля oтгoнa пapoв e1= .1692936706542969


Moльнaя дoля oтгoнa пapoв e= .2687699198722839
Moлeкуляpнaя мacca иcxoднoй cмecи Mi= 212.211181640625
Moлeкуляpнaя мacca жидкoй фaзы Ml= 249.7861785888672
Moлeкуляpнaя мacca пapoвoй фaзы Mp= 109.9813079833984

Cocтaв жидкoй фaзы Taблицa


╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╤═════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoльн.дoли │ мacc.дoли │ Kмoль/чac │ Kг/чac ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼─────────────║
║ Meтaн │ 0.0079114 │ 0.0006742 │ 0.1396 │ 549.1132║
║ Этaн │ 0.0091062 │ 0.0014551 │ 0.0344 │ 1185.0759║
║ Пpoпaн │ 0.0234827 │ 0.0053784 │ 0.0256 │ 4380.2983║
║ Бутaн │ 0.0319232 │ 0.0096922 │ 0.1140 │ 7893.5021║
║ 28-62 │ 0.1086393 │ 0.0436625 │ 49.3362 │ 35559.5257║
║ 62-85 │ 0.0766380 │ 0.0350042 │ 59.1925 │ 28508.0232║
║ 85-105 │ 0.0674555 │ 0.0340451 │ 121.3159 │ 27726.9405║
║ 105-140 │ 0.1163603 │ 0.0668257 │ 409.6961 │ 54424.0814║
║ 140-180 │ 0.1151342 │ 0.0792225 │ 429.7228 │ 64520.2297║
║ 180-210 │ 0.0671342 │ 0.0538543 │ 263.0778 │ 43859.8994║
║ 210-310 │ 0.1674973 │ 0.1777563 │ 1010.7099 │ 144767.9316║
║ 310-360 │ 0.0683262 │ 0.0973294 │ 265.5819 │ 79266.8244║
║ 360-400 │ 0.0365520 │ 0.0612429 │ 214.2749 │ 49877.2849║
║ 400-450 │ 0.0403772 │ 0.0787890 │ 219.3042 │ 64167.1477║
║ 450-500 │ 0.0323444 │ 0.0739682 │ 160.6521 │ 60241.0184║
║ Ocтaтoк │ 0.0304525 │ 0.1811000 │ 175.0311 │ 147491.0990║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼─────────────║
║ CУMMA │ 1.0000 │ 1.0000 │ 3378.2087 │ 814417.9954║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╧═════════════╝
Cocтaв пapoвoй фaзы Taблицa
╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╤═════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoльн.дoли │ мacc.дoли │ Kмoль/чac │ Kг/чac ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼─────────────║
║ Meтaн │ 0.0079114 │ 0.0006742 │ 37.3196 │ 119.064║
║ Этaн │ 0.0091062 │ 0.0014551 │ 39.5025 │ 241.5124║
41

║ Пpoпaн │ 0.0234827 │ 0.0053784 │ 101.8674 │ 892.6822║


║ Бутaн │ 0.0319232 │ 0.0096922 │ 138.4825 │ 1608.6551║
║ 28-62 │ 0.1086393 │ 0.0436625 │ 471.2755 │ 7246.8482║
║ 62-85 │ 0.0766380 │ 0.0350042 │ 332.4547 │ 5809.7883║
║ 85-105 │ 0.0674555 │ 0.0340451 │ 292.6209 │ 5650.6076║
║ 105-140 │ 0.1163603 │ 0.0668257 │ 504.7694 │ 11091.3474║
║ 140-180 │ 0.1157997 │ 0.0792225 │ 502.3375 │ 13148.8904║
║ 180-210 │ 0.0671342 │ 0.0538543 │ 291.2272 │ 8938.4216║
║ 210-310 │ 0.1674973 │ 0.1777563 │ 726.6007 │ 29502.9587║
║ 310-360 │ 0.0683262 │ 0.0973294 │ 296.3980 │ 16154.1705║
║ 360-400 │ 0.0365520 │ 0.0612429 │ 158.5621 │ 10164.7337║
║ 400-450 │ 0.0403772 │ 0.0787890 │ 175.1555 │ 13076.9342║
║ 450-500 │ 0.0323444 │ 0.0739682 │ 140.3095 │ 12276.8092║
║ Ocтaтoк │ 0.0304525 │ 0.1811000 │ 132.1023 │ 30057.9262║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼─────────────║
║ CУMMA │ 1.0000 │ 1.0000 │ 4337.9854 │ 165974.1921║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╧═════════════╝

Иcxoднaя cмecь Taблицa


╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╤═════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoльн.дoли │ мacc.дoли │ Kмoль/чac │ Kг/чac ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼─────────────║
║ Meтaн │ 0.0079114 │ 0.0006742 │ 41.3137 │ 661.0196║
║ Этaн │ 0.0091062 │ 0.0014551 │ 47.5529 │ 1426.5883║
║ Пpoпaн │ 0.0234827 │ 0.0053784 │ 122.6275 │ 5273.9806║
║ Бутaн │ 0.0319232 │ 0.0096922 │ 166.7045 │ 9502.1572║
║ 28-62 │ 0.1086393 │ 0.0436625 │ 567.3190 │ 42806.3739║
║ 62-85 │ 0.0766380 │ 0.0350042 │ 400.2072 │ 34317.8115║
║ 85-105 │ 0.0674555 │ 0.0340451 │ 352.2555 │ 33377.5481║
║ 105-140 │ 0.1163603 │ 0.0668257 │ 607.6377 │ 65515.4288║
║ 140-180 │ 0.1157997 │ 0.0792225 │ 604.7113 │ 77669.1201║
║ 180-210 │ 0.0671342 │ 0.0538543 │ 350.5778 │ 52798.3210║
║ 210-310 │ 0.1674973 │ 0.1777563 │ 874.6782 │ 174270.8903║
║ 310-360 │ 0.0683262 │ 0.0973294 │ 356.8024 │ 95420.9949║
║ 360-400 │ 0.0365520 │ 0.0612429 │ 190.8762 │ 60042.0187║
║ 400-450 │ 0.0403772 │ 0.0787890 │ 210.8513 │ 77244.0819║
║ 450-500 │ 0.0323444 │ 0.0739682 │ 168.9039 │ 72517.8276║
║ Ocтaтoк │ 0.0304525 │ 0.1811000 │ 159.0241 │ 177549.0252║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼─────────────║
║ CУMMA │ 1.000 │ 1.000 │ 522.04444 │ 980392.1875║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╧═════════════╝
42

Moлeкуляpныe мaccы, дaвлeния нacыщeныx пapoв и


кoнcтaнт paвнoвecия кoмпoнeнтoв Taблицa
╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoлeк. мacca │ Pi , KПa │ Ki ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────║
║ Meтaн │ 16.0000 │ 2.588048E+04 │ 6.470120E+01 ║
║ Этaн │ 30.0000 │ 1.566158E+04 │ 3.915394E+01 ║
║ Пpoпaн │ 43.0000 │ 1.041479E+04 │ 2.603698E+01 ║
║ Бутaн │ 57.0000 │ 6.614762E+03 │ 1.653690E+01 ║
║ 28-62 │ 75.4538 │ 3.521909E+03 │ 8.804772E+00 ║
║ 62-85 │ 85.7501 │ 2.335677E+03 │ 5.839192E+00 ║
║ 85-105 │ 94.7538 │ 1.676430E+03 │ 4.191075E+00 ║
║ 105-140 │ 107.8197 │ 1.066664E+03 │ 2.666661E+00 ║
║ 140-180 │ 128.4400 │ 5.464606E+02 │ 1.366152E+00 ║
║ 180-210 │ 150.6037 │ 2.764504E+02 │ 6.911259E-01 ║
║ 210-310 │ 199.2400 │ 6.648079E+01 │ 1.662020E-01 ║
║ 310-360 │ 267.4337 │ 9.560341E+00 │ 2.390085E-02 ║
║ 360-400 │ 314.5600 │ 2.497729E+00 │ 6.244321E-03 ║
║ 400-450 │ 366.3438 │ 5.571664E-01 │ 1.392916E-03 ║
║ 450-500 │ 429.3438 │ 8.471768E-02 │ 2.117942E-04 ║
║ Ocтaтoк │ 1116.4916 │ 4.838489E-03 │ 1.209622E-05 ║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╝

Температуру на входе в колонну принимают с таким расчетом, чтобы


доля отгона сырья на входе в колонну eвх кол была больше суммы выводимых
из данной колонны фракций ∑ xi :
eвх кол ≥ ∑ xi
43

7. Технологический расчёт отбензинивающей колонны

7.1 Выбор исходных данных для расчёта колонны

Таблица7.1 - Состав смеси


Массовая доля
Номер компонента Компоненты, фракции
компонента в смеси, xi
1 H2 0,00000
2 CH4 0,0000571
3 C2H6 0,0000164
4 C2H4 0,00000
5 H2S 0,00000
6 ∑C3 0,0000109
7 ∑C4 0,0000474
8 28-62°С 0,0162302
9 62-85°С 0,01642
10 85-105°С 0,03000
11 105-140°С 0,08974
12 140-180°С 0,08490
13 180-210°С 0,05080
14 210-310°С 0,218098
15 310-360°С 0,07309
16 360-400°С 0,06891
17 400-450°С 0,08199
18 450-500°С 0,07036
19 >500°С 0,19933
Итого: 1

Доля отгона сырья на входе в колонну – e = 0.1692 (п.6);


Температура сырья на входе в колонну – 241,8°С ;
Расход сырья – 980392 кг/ч;
Тип тарелок – клапанные;
число тарелок на верху колонны принимаем равным 16, а внизу колонны
8, а общее число тарелок будет равно 16 + 8 = 24 тарелок;
Перепад давления на одной тарелке – 0,6 кПа.
Давление вверху колонны принимаем на 50 кПа больше, чем в ёмкости
орошения. Тогда давление вверху колонны будет 350+50 = 400 кПа;
Давление на входе в колонну 400+16·0,6 = 409,6 кПа;
Давление внизу колонны 409,6+8·0,6 = 414,4 кПа;
Кратность орошения – 1.
Материальный баланс отбензинивающей колонны представлен в пункте
5 в таблице 5.1
44

7.2 Расчёт температуры вверху колонны


При ректификации многокомпонентных смесей, таких как нефть и
нефтепродукты, температуру вверху колонны определяют подбором такого
значения температуры, при которой удовлетворяется следующее равенство [8].
у
 i  1,
ki
где у i - молярная доля i-го компонента;
ki – константа фазового равновесия i-го компонента.
Константы фазового равновесия для компонентов найдены по
уравнению:
ki= pнi/p
где pнi- давление насыщенных паров i-компонента углеводородной смеси при
температуре вверху колонны, Па;
p- общее давление вверху колонны, Па;
Давления насыщенных паров компонентов найдены по формуле
Ашворта:
lg(pнi-3158)=7,6715-2,68∙f(T)/f(Tо)
где Т-температура вверху колонны, К;
То- температура кипения фракции при атмосферном давлении, К.
f(T)- функция температуры Т, выражаемая уравнением:
f(T)=(1250/( Т 2  108000  307,6 ))-1
Функцию f(Tо) определяют аналогично.
Для определения давления насыщенных паров газообразных
компонентов от метана до температуры кипения 28 °С воспользуемся
формулой Антуана, так как для этих компонентов формула Ашворта даёт
неточные значения:
B
lg p  A  ,
t  CA
где p – давление насыщенных паров, мм.рт.ст;
A, B, C А – константы формулы Антуана [13];
t – температура, °С.
Таблица 7.2.1 – Константы формулы Антуана
Компонент A B CА
СН4 6,5643 380,224 264,804
С2Н6 6,81882 661,088 256,504
С3 6,83054 813,864 248,116
С4 6,88032 968,008 242,556

При температуре 150,15°С и давлении 400 кПа получены следующие


результаты. Расчёт производился с применением программы “EXCEL” для
ПЭВМ.
- давление наверху колонны РВ = 400 кПа
- расход фракции нк-140 °С на выходе из колонны с учетом орошения
G =733813,7255 кг/ч
45

Таблица 7.2.2 – Состав паровой фазы верха колонны К-1


Смесь
Массовая
Количество углеводородов
Номер Компоненты, доля масс.
компонентов на входе в
компонента фракции компонента доля
в нефти, кг/ч емкость с учетом
в смеси, xi
орошения кг/ч
2 CH4 0,0006742 661,0196 1322,0392 0,000708
3 C2H6 0,0014551 1426,5882 2853,1765 0,000203
4 ∑C3 0,0053784 5272,9804 10545,9608 0,000135
5 ∑C4 0,0096922 9502,1569 19004,3137 0,000588
6 28-62°С 0,0436625 42806,3725 85612,7451 0,201170
7 62-85°С 0,0350042 34317,8105 68635,6209 0,203526
8* 85-105°С 0,0136180 13351,0188 26702,0377 0,14874
9* 105-140°С 0,0267303 26206,1707 52412,3414 0,44493
Итого 0,1362149 366906,8627 733813,7255 1

Таблица 7.2.3 – Расчет температуры верха колонны


Компонент Хмасс Mi,
Расход, кг/ч Yмол
(фракция) на сырьё кг/кмоль
СН4 0,0006742 1322,0392 16 0,023963
С2Н6 0,0014551 2853,1765 30 0,027582
С3 0,0053784 10545,9608 44 0,069511
С4 0,0096922 19004,3137 58 0,095027
28-62 °С 0,0436625 85612,7451 75,45 0,32908
62-85 °С 0,0350042 68635,6209 85,75 0,232134
85-105 °С * 0,0136180 26702,0377 94,76 0,081723
105-140 °С * 0,0267303 52412,3414 107,82 0,14098
Итого 0,1362149 733813,7255

Продолжение таблицы 7.2.3


Компонент
f(Т0) Рн, кПа ki
(фракция) y/k
СН4 55542,54 111,0851 0,00004
С2Н6 18485,42 36,97085 0,00002
С3 7016,885 14,03377 0,00002
С4 2882,34 5,76468 0,00017
28-62 °С 7,34999 1096,158 2,740396 0,09008
62-85 °С 6,354731 609,7316 1,524329 0,14416
85-105 °С * 35,24326 21430,218 53,57554 0,00271
105-140 °С * 5,049809 200,3303 0,500826 0,76286
Итого 1,000052

Расчёт функции температуры при предполагаемой температуре вверху


колонны:
f(T)=(1250/( Т 2  108000  307,6 ))-1 = (1250/( 423,152  108000  307, 6 ))-
-1 = 4,478223
46

7.3 Расчёт температуры внизу колонны


Температура снизу колонны определяется по изотерме жидкой фазы:
 ki·xi’=1
где ki-константа фазового равновесия i-компонента в остатке колонны при
температуре внизу колонны;
xi’ - мольная доля i-компонента в остатке;
Константы фазового равновесия, давления насыщенных паров
компонентов, функция температуры найдены по формулам, как и в пункте
7.2.3 при расчёте температуры вверху колонны. При температуре 253,08°С и
давлении 414,4кПа получены следующие результаты. Результаты
представлены в таблице 7.3. Расчёт функции температуры при
предполагаемой температуре внизу колонны:

f(T)=(1250/( Т 2  108000  307,6 ))-1 = (1250/( 526, 082  108000  307, 6 ))-
-1 = 2,99756

Таблица 7.3 – Результаты расчета температуры внизу колонны.


Номер Компонент Массовая доля Количество Смесь
компонента (фракция) компонента в компонента углеводородов на
по табл. 1.2 нефти в нефти, кг/ч выходе с куба
колонны
масс. доля
10 85-105°С * 0,0204271 20026,5663 0,0236484
11 105-140°С * 0,0400954 39309,2111 0,0464183
12 140-180°С 0,0792225 77669,1087 0,0917155
13 180-210°С 0,0538543 52798,3272 0,0623469
14 210-310°С 0,1777563 174270,862 0,2057876
15 310-360°С 0,0973294 95420,9693 0,1126778
16 360-400°С 0,0612429 60042,0519 0,0709006
17 400-450°С 0,0787890 77244,1087 0,0912137
18 450-500°С 0,0739682 72517,8347 0,0856326
19 >500°С 0,1811000 177548,999 0,2096586
Итого 0,8637851 901295,9 1

Продолжение таблицы 7.3


Компонент Х масс Mi,
расход, кг/ч Yмол.
(фракция) на сырьё кг/кмоль
85-105 0,0204271 20026,5663 94,75 0,060517
105-140 0,0400954 39309,2111 107,81 0,104396
140-180 0,0792225 77669,1087 128,4 0,173194
180-210 0,0538543 52798,3272 150,6 0,10038
210-310 0,1777563 174270,862 199,24 0,250437
310-360 0,0973294 95420,9693 267,43 0,102161
360-400 0,0612429 60042,0519 314,56 0,054651
47

400-450 0,078789 77244,1087 366,34 0,060371


450-500 0,0739682 72517,8347 429,34 0,048361
>500 0,1811 177548,999 1116,49 0,045532
Итого 0,8637851 901295,9 1

Продолжение таблицы 7.3


Компонент
f(Т0) Рн, кПа ki Y*k
(фракция)
85-105 5,728382 1861398 4,49179 0,222155
105-140 5,049809 1207232 2,913204 0,378776
140-180 4,296857 636858,4 1,53682 0,264547
180-210 3,730188 332663,2 0,802759 0,070495
210-310 2,923783 87078,96 0,210133 0,059883
310-360 2,259177 16206,82 0,039109 0,002783
360-400 1,952062 6756,506 0,016304 0,00093
400-450 1,694577 4010,719 0,009678 0,000564
450-500 1,453823 3297,876 0,007958 0,00034
>500 1,143225 3162,41 0,007631 0,000355
Итого 1,000825

7.4 Расчёт теплового баланса отбензинивающей колонны.


Qвх  Qвых ,
где Qвх и Qвых – тепловой поток, соответственно входящий и выходящий
из колонны, кДж/ч.
1. Теплота, вносимая сырьевым потоком:
п ж
𝑄𝑐 = 𝐺𝑐 ∙ [𝑒 ∙ 𝐼223,92 + (1 − е) ∙ 𝐼223.92 ]
где 𝐺с = 980392 кг/ч – расход сырья на входе в колонну 𝑒 = 0,1692
доля отгона паровой фазы;
п ж
𝐻223,92 и 𝐻223,92 - энтальпии паровой и жидкой фаз при температуре ввода
в колонну.
ж 15
𝐼223.92 = (129,58 + 0,134 ∙ 𝑇 + 0,00059 ∙ 𝑇 2 ∙ (4 − 𝜌15 ) − 308,99
1,03  M
1515  - относительная плотность нефтепродукта
44,29  M
(рассчитывается по преобразованной формуле Крэга).
M  109.98г / моль - молярная масса паровой фазы на входе в колонну (из
пункта 6).
1,03 109,98
Тогда: 15   0,734
15

44, 29  109,98
Отсюда
п
𝐼223,92 = (129,58 + 0,134 ∙ 496,92 + 0,00059 ∙ 496,922 ) ∙ (4 − 0,7343) −
−308,99 = 807,408 кДж/кг
48

0,0017  T 2  0,762  T  334, 25


I ж
241,8  ,
1515
ж
0,0017 ∙ 𝑇 2 + 0,762 ∙ 𝑇 − 334,25
𝐼223.92 =
15
√𝜌15
1,03  249.78
1515   0,875 - относительная плотность нефтепродукта с
44, 29  249.78
учетом молярной массы жидкой фазы на входе в колонну: М  249, 78г / моль.
Отсюда
ж
0,0017 ∙ 496,922 + 0,762 ∙ 496,92 − 334,25
𝐼223.92 = = 496,233 кДж/кг
√0,875
Тогда Qc  Gc  e  I 241,8
п
 (1  e)  I241,8
ж
 ,
𝑄𝑐 = 980392 ∙ [0,1692 ∙ 807,408 + (1 − 0,1692) ∙ 496,233] =
= 538121048,5 кДж

2. Теплота, вносимая орошением:


Qор  R  GD  I 40ж ,
где 𝐺𝐷 = 366906,863 - расход верхнего продукта;
𝑅 = 1- ранее принятая кратность орошения;
ж
I 40 - энтальпия орошения при температуре 40°С.
1,03  92,58
1515   0,7343,
44, 29  92,58
где М  92, 58г / моль - молярная масса орошения.
Отсюда
ж
0,0017 ∙ 3132 + 0,762 ∙ 313 − 334,25
𝐼40 = = 82,626 кДж/кг
√0,7343
Тогда:
𝑄ор = 1 ∙ 366906,863 ∙ 82,626 = 30316046,95 кДж
3. Теплота, уходящая с верхним продуктом:
𝑄𝐷 = (𝑅 + 1) ∙ 𝐺𝐷 ∙ 𝐼150,15
1,03 109,98
1515   0,7342 , где 109, 98 г / моль - молярная масса паровой
44, 29  109,98
фазы.
Отсюда
I150,15  (129,58  0,134  423,15  0,00059  423,152 )  (4-0,7342)  308,99  644,36кДж / кг
Тогда 𝑄𝐷 = (1 + 1) ∙ 366906,863 ∙ 644,36 = 472840212,5 кДж
4. Теплота, уходящая с отбензиненной нефтью:
Qw  Gw  I 260,08
ж
,
где G w = 846848 кг/ч расход отбензиненной нефти;
49

ж
I 260,08 – энтальпия кубового остатка при температуре внизу колонны.
1, 03  249.79
1515   0,875 ;
44, 29  249.79
М = 249,79 - молярная масса кубового остатка.
Отсюда:
0,0017  526, 082  0, 762  526, 08  334, 25
ж
I 253,08   641,99кДж / кг
0,875
𝐺𝑤 = 641,99 ∙ 846848 = 543667972,7 кДж
5. По дисбалансу теплоты определяем количество теплоты, подводимой
«горячей струёй».
𝑄г.с. = [(𝑄𝑐 + 𝑄ор ) − (𝑄𝑤 + 𝑄𝐷 ] =
= [(538121048,5 + 30316046,95) − (543667972,7
+ 472840212,5)] = 448071089,8 кДж
Q г .с
G г .с  п ж
,
(e  I г .с  (1  e)  I г .с  I wж )
где е – доля отгона горячей струи; е =0,456
I гп.с – энтальпия паров горячей струи кДж/кг;
I гж.с – энтальпия жидкой фазы горячей струи, кДж/кг;
ж
I 253,08  641,99кДж / кг. - энтальпия жидкой фазы отбензиненной нефти при
температуре куба колонны.
Принимаем температуру горячей струи tг.с  360С .
1, 03 161,19
1515   0,807 ,
44, 29  161,19
M = 161,19 - молярная масса паровой фазы горячей струи.
Энтальпия паровой фазы горячей струи:
п
I360  (129,58  0,134  643  0,00059  6302 )  (4-0,807)  308,99  1121,59кДж / кг
1, 03  404,1
1515   0,928 , M =404,1- молярная масса жидкой фазы горячей
44, 29  404,1
струи.
Энтальпия жидкой фазы горячей струи:
ж
0,0017 ∙ 6432 + 0,762 ∙ 643 − 334,25
𝐼360 = = 891,264 кДж/кг
√0,928
Тогда:
448071089,8
𝐺г.с. = =
(0,456 ∙ 1121,59 + (1 − 0,456) ∙ 891,264 − 641,99)
= 1264656,07 кг/ч
50

Таблица 7.4. Тепловой баланс отбензинивающей колонны.


t, °С G, кг/ч Н, кДж/кг Q, кДж/ч
Приход
Сырье: 223,92 980392 - 538121048,5
паровая фаза - - 807,408 -
жидкая фаза - - 496,233 -
Орошение 40 366906,863 82,626 30316046,95
Горячая струя: 360 1264656,07 - 448071089,8
паровая фаза - - 1121,59 -
жидкая фаза - - 851, 65 -
Итого: - 2611954,933 - 1016508185,18
Расход
Кубовый
253,08 846848 851,65 543667972,70
продукт
Пары
150,15 733813,7 641,99 472840212,48
дистиллята
Итого: - 1580661,726 - 1016508185,18

7.5. Расчёт доли отгона горячей струи на входе в колонну


!!
Hoвoпoлoцкий пoлитexтeчecкий инcтитут
имeни ЛKCMБ

Пpoгpaммa << OIL >>


!

Pacчeт пpoцecca oднoкpaтнoгo иcпapeния

Aвтop cтудeнт гp. 87-XT-1 Бaбкoв C. П.


Дopaбoткa и иcпpaвлeния Kapтaвeнкo Ю. A.

Иcxoдныe дaнныe:

Pacxoд нeфти или фpaкции G= 1264656.07 Kг/чac


Pacxoд вoдянoгo пapa Z= 0 Kг/чac
Плoтнocть ocтaткa P19= 990.7000122070312 Kг/M^3
Дaвлeниe пpи oднoкpaктнoм иcпapeнии P= 414.3999938964844 KПa
Teмпepaтуpa oднoкpaтнoгo иcпapeния T= 360 ^C

Дaнныe пoдгoтoвил: Solodkova

Peзультaты pacчeтa:

Maccoвaя дoля oтгoнa пapoв e1= .4567731618881226


51

Moльнaя дoля oтгoнa пapoв e= .6782499551773071


Moлeкуляpнaя мacca иcxoднoй cмecи Mi= 239.3499908447266
Moлeкуляpнaя мacca жидкoй фaзы Ml= 404.1051940917969
Moлeкуляpнaя мacca пapoвoй фaзы Mp= 161.1922760009766

Cocтaв жидкoй фaзы Taблицa


╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╤══════════════
║кoмпoнeнты│ мoльн.дoли │ мacc.дoли │ Kмoль/чac │ Kг/чac
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼──────────────
║ 85-105 │ 0.0056530 │ 0.0013255 │ 7.4501 │ 910.6120
║ 105-140 │ 0.0198299 │ 0.0052908 │ 26.1340 │ 3634.7538
║ 140-180 │ 0.0398912 │ 0.0126789 │ 52.5731 │ 8710.3424
║ 180-210 │ 0.0307401 │ 0.0114564 │ 40.5128 │ 7870.4904
║ 210-310 │ 0.2188341 │ 0.1078940 │ 288.4042 │ 74122.6513
║ 310-360 │ 0.1203975 │ 0.0796781 │ 158.6734 │ 54738.4657
║ 360-400 │ 0.1320825 │ 0.1028145 │ 174.0732 │ 70633.0596
║ 400-450 │ 0.1608550 │ 0.1458240 │ 211.9929 │ 100180.3761
║ 450-500 │ 0.1280163 │ 0.1360116 │ 168.7143 │ 93439.3052
║ Ocтaтoк │ 0.1437004 │ 0.3970262 │ 189.3846 │ 272755.0612
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼──────────────
║ CУMMA │ 1.0000 │ 1.0000 │ 1317.9126 │ 686995.1182
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╧══════════════

Cocтaв пapoвoй фaзы Taблицa


╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╤══════════════
║кoмпoнeнты│ мoльн.дoли │ мacc.дoли │ Kмoль/чac │ Kг/чac
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼──────────────
║ 85-105 │ 0.0702405 │ 0.0412895 │ 195.1390 │ 23851.3319
║ 105-140 │ 0.1822892 │ 0.1219312 │ 506.4272 │ 70434.8930
║ 140-180 │ 0.2348139 │ 0.1871026 │ 652.3490 │ 108081.8660
║ 180-210 │ 0.1148974 │ 0.1073500 │ 319.2027 │ 62011.9032
║ 210-310 │ 0.3163840 │ 0.3910631 │ 878.9632 │ 225901.8826
║ 310-360 │ 0.0477952 │ 0.0792969 │ 132.7824 │ 45806.7227
║ 360-400 │ 0.0214337 │ 0.0418269 │ 59.5460 │ 24161.7669
║ 400-450 │ 0.0096035 │ 0.0218259 │ 26.6799 │ 12607.9702
║ 450-500 │ 0.0021780 │ 0.0058013 │ 6.0509 │ 3351.1845
║ Ocтaтoк │ 0.0003628 │ 0.0025127 │ 1.0078 │ 1451.4887
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼──────────────
║ CУMMA │ 1.0000 │ 1.0000 │ 2778.1482 │ 577660.9518
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╧══════════════
Иcxoднaя cмecь Taблицa
╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╤══════════════
║кoмпoнeнты│ мoльн.дoли │ мacc.дoли │ Kмoль/чac │ Kг/чac
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼──────────────
║ 85-105 │ 0.0494595 │ 0.0195800 │ 202.5891 │ 2476.96585
║ 105-140 │ 0.1300179 │ 0.0585690 │ 532.5613 │ 74069.64136
║ 140-180 │ 0.1720976 │ 0.0923510 │ 704.9221 │ 116792.2527
║ 180-210 │ 0.0878199 │ 0.0552580 │ 359.7155 │ 69882.36512
║ 210-310 │ 0.2849976 │ 0.2372380 │ 1167.3674 │ 300024.4767
║ 310-360 │ 0.0711551 │ 0.0795040 │ 291.4557 │ 100545.2162
║ 360-400 │ 0.0570351 │ 0.0749570 │ 233.6192 │ 94794.8250
║ 400-450 │ 0.0582688 │ 0.0891850 │ 238.6728 │ 112788.3516
║ 450-500 │ 0.0426666 │ 0.0765350 │ 174.7651 │ 96790.4523
║ Ocтaтoк │ 0.0464818 │ 0.2168230 │ 190.3925 │ 274206.5231
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼──────────────
║ CУMMA │ 1.000 │ 1.000 │ 4096.0610 │ 1264656.0688
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╧══════════════
52

Moлeкуляpныe мaccы, дaвлeния нacыщeныx пapoв и


кoнcтaнт paвнoвecия кoмпoнeнтoв Taблицa
╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoлeк. мacca │ Pi , KПa │ Ki ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────║
║ 85-105 │ 94.7538 │ 5.149074E+03 │ 1.242537E+01 ║
║ 105-140 │ 107.8197 │ 3.809419E+03 │ 9.192615E+00 ║
║ 140-180 │ 128.4400 │ 2.439295E+03 │ 5.886330E+00 ║
║ 180-210 │ 150.6037 │ 1.548896E+03 │ 3.737683E+00 ║
║ 210-310 │ 199.2400 │ 5.991254E+02 │ 1.445766E+00 ║
║ 310-360 │ 267.4337 │ 1.645072E+02 │ 3.969768E-01 ║
║ 360-400 │ 314.5600 │ 6.724645E+01 │ 1.622743E-01 ║
║ 400-450 │ 366.3438 │ 2.474065E+01 │ 5.970235E-02 ║
║ 450-500 │ 429.3438 │ 7.050426E+00 │ 1.701358E-02 ║
║ Ocтaтoк │ 1116.4916 │ 1.046147E+00 │ 2.524485E-03 ║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╝

7.6. Расчёт диаметра колонны.


Диаметр колонны зависит от объема паров и их допустимой скорости в
свободном сечении колонны.
Диаметр колонны ( D , м) определяют по формуле:
Gn
D  1,128
Vn
где Gп - объемный расход паров, м3/с;
V п - скорость паров в свободном сечении колонны, м/с;
Т 0,101 G
Gn  22,4    i
273 Р Mi
где T - температура на входе в колонну, К;
P - давление в точке ввода сырья, МПа; G i - расход компонента, кг/с;
M i - молярная масса компонента, кг/кмоль;
Gi
  - мольный расход паровой фазы сырья (см. табл. 6.3)
Mi
0,305 ж  п
Vn  С 
3600 п
где С - коэффициент зависящий от расстояния между тарелками и их
типа;
 ж ,  п - плотность жидкой и паровой фазы, кг/м3,
М п Р Т0
п   
22,4 Р0 Т
 4t   420   (t  20)
 420  1515  5
1,03  М
1515 
44,29  М 
где М - молярная масса паровой фазы на входе в колонну (см. п.6)
53

4t  относительная плотность при температуре t;


420  относительная плотность при 20°С;
 средняя температурная поправка относительной плотности на
один градус.

Диаметр колонны в точке ввода сырья:


496,92 0,101 3924,93
𝐺п = 22,4 ∙ ∙ ∙ = 10,977 м3 /ч
273 0,409 3600
109,98 0,409 273
𝜌п = ∙ ∙ = 10,923 кг/м3
22,4 0,101 496,92
15
𝜌15 = 0,734
20
𝜌4 = 0,734 − 5 ∙ 0,000857 = 0,730
40
𝜌ж = 𝜌4 = 0,730 − 0,000857 ∙ (40 − 20) = 0,71286 ∙ 1000 = 712,86 кг/м3
С - находим по графику [14] при расстоянии между тарелками 0,6 м
С = 880
0,305 712,86 − 10,923
𝑉п = ∙ 880 ∙ √ = 0,598
3600 10,923

10,977
𝐷 = 1,128 ∙ √ = 4,83 м
0,598
По ГОСТ 21944-76 (СТ СЭВ 3029-81) принимаем 𝐷 = 5 м.
Тогда фактическая скорость паров будет:
4 ∙ 𝐺п 4 ∙ 10,977
𝑉п = = = 0,559 м/с
𝜋 ∙ 𝐷2 3,14 ∙ 52
Диаметр в верху колонны с учетом орошения:
423,15 0,101 366906,862 ∙ 2
𝐺п = 22,4 ∙ ∙ ∙ = 18,878 м3 /ч
273 0,409 3600 ∙ 92,58
4 ∙ 𝐺п 4 ∙ 18,878
𝑉п = = = 0,961 м/с
𝜋 ∙ 𝐷2 3,14 ∙ 52
18,878
𝐷 = 1,128 ∙ √ = 4,999 м
0,961
Диаметр колонны в зоне подачи горячей струи:
633 0,101 577660,9518
𝐺п = 22,4 ∙ ∙ ∙ = 12,629 м3 /ч
273 0,414 3600 ∙ 161
161 - молярная масса паровой фазы.
Тогда фактическая скорость паров будет:
4 ∙ 𝐺п 4 ∙ 12,629
𝑉п = = = 0,644 м/с
𝜋 ∙ 𝐷2 3,14 ∙ 52
12,629
𝐷 = 1,128 ∙ √ = 4,997 м
0,644
54

Принимаем общий диаметр колонны равным 𝐷 = 5 м

7.6 Расчёт высоты колонны


Высота колонны рассчитывается в зависимости от числа, типа тарелок и
расстояния между ними. Колонна К-1 представлена на рисунке 1.
Высоту колонны определяем по формуле [9]: h1
Н  h1  h2  h3  h4  h5  h6  h7 (рисунок 7.6),
где высоту h1 - принимаем равной 0,5D
h2 - высота тарельчатой части верха колонны и она h2
равна числу промежутков между тарелками умноженное
на расстояние между ними:
h3 - высота эвапорационного пространства h3
принимаем равной 3 расстояниям между тарелками:
h4 - высота тарельчатой части низа колонны и
h4
определяем ее аналогично высоте h2:
h5 - высота свободного пространства между уровнем
жидкости внизу колонны и нижней тарелкой h5
необходимое для равномерного распределения паров.
h6 - высота слоя жидкости в нижней части колонны h6
рассчитывают по ее 10-минутному запасу, необходимому
для обеспечения нормальной работы насоса: h7
h7 - высота юбки. По практическим данным
принимаем равной 4 м. Рисунок 7.7 - Колонна
ℎ1 = 0,5 ∙ 5 = 2,5 м К-1
ℎ2 = 0,6 ∙ (14 − 1) = 7,8 м
ℎ3 = 0,6 ∙ 3 = 1,8 м
ℎ4 = 0,6 ∙ (8 − 1) = 4,2 м
ℎ5 = 1,5 м
𝑉
ℎ6 =
𝑆

Где S - площадь поперечного сечения низа колонны, м2; V - объём слоя


жидкости в нижней части колонны рассчитывают по её 10-минутному запасу,
необходимому для обеспечения нормальной работы насоса. Принимая запас
на 600с, объем кубового остатка с учётом расхода горячей струи составит:
1515  0,875
420  0,875  0,00336  0,872
ост  4282,57  0,872  0,000673  (253,08  20)  0,715 1000  715кг / м3
(𝐺𝑤 + 𝐺г.с. ) ∙ 600 (846848 + 1264656,07) ∙ 600
𝑉= = = 294,762 м3
715 ∙ 3600 715 ∙ 3600
55

𝜋 ∙ 𝐷2 3,14 ∙ 52
𝑆= = = 19,625 м2
4 4
294,762
ℎ6 = = 15,021 м
19,625
ℎ7 = 5 м
𝐻 = 2,5 + 7,8 + 1,8 + 4,2 + 1,5 + 15,021 + 5 = 37,821 м
56

8.РАСЧЁТ ТЕПЛОПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТРУБЧАТОЙ ПЕЧИ


АТМОСФЕРНОГО БЛОКА
В печи атмосферного блока происходит нагрев отбензиненной нефти,
подаваемой в колонну К-2, нагрев горячей струи (часть отбензиненной нефти),
подаваемой в колонну К-1 (рисунок 8.1).

Рисунок 8.1 – Схема нагреваемых потоков печи П-1


Тепловая мощность печи или её полезная тепловая нагрузка Qпол равна
суммарному количеству теплоты, необходимой для нагрева до заданной
температуры сырья колонны К-2 Qс ( К 2 )  , горячей струи колонны К-1 и
перегрева водяного пара Qвп  .
Qпол  Qс ( К  2 ) гс  Qвп ,
Qc ( K 2) г.с  Gс ( К 2) г.с eI nt  (1  e) I жt  I жt  ,
2 2 1

где Gс ( К  2 )  гс – расход сырья колонны К-2 и горячей струи колонны К-1, кг/ч;
е  0,456 (п. 7.5) – доля отгона сырья на выходе из печи;
I t1 , I t2 , I t2 – энтальпия жидкой и паровой фаз сырья при температурах на
ж п ж

входе в печь (t1=253,08°C) и выходе из печи (t2=360 °C), кДж/кг;


п
I360  1121,59кДж / кг , I360 ж ж
 851,65кДж / кг , I 253,08  641,99кДж / кг (см. п.7);
Gс ( К 2 ) гс  Gс ( К 2 )  Gгс ,
где Gс ( К 2 ) – расход сырья колонны К-2, кг/ч;
Gгс – расход горячей струи колонны К-1, кг/ч;
𝐺𝑐 𝐾−2 = 846848,04 кг/ч (таблица 5.1),
𝐺г.с. = 1264656,069 кг/ч (см. п. 7.4),
Тогда
𝐺с К−2+г.с. = 846848,04 + 1264656,069 = 2111504,11 кг/ч
57

2111504,11
𝑄с К−2+г.с. = ∙ [0,456 ∙ 1121,59 + (1 − 0,456) ∙ 851,65 −
3,6
641,99] =195,169 МВт

9.РАСЧЕТ КОЭФФИЦИЕНТА ТЕПЛОПЕРЕДАЧИ В


ТЕПЛООБМЕННИКЕ «НЕФТЬ-НЦО К-5» (ЭВМ)

Расчет проводим для теплообменника Т-207, в котором происходит


нагрев нефти после блока ЭЛОУ . Произведём расчёт коэффициента
теплопередачи теплообменника Т-207 с помощью программы “Ktepper”. Для
этого на основании количества и свойств нефти и НЦО К-5 подготовим
исходные данные для расчёта. Характеристику НЦО К-5 принимаем как для
фракции вакуумный дистиллят 3 – VD-3(490-55)
Для расчета принимаем следующие данные:
- расход нефти (с учетом, что через выбранный теплообменник
проходит 33,3 % масс. от общего количества нефти) Gн =980392,2
*0,333=326797,4 кг/ч = 90,777 кг/с;
- расход теплоносителя определим из материального баланса колонны
п.5 Gт = 980392,2∙ 0,25 = 68,082 кг/с;
- начальная температура нефти tн1 = 186,01 °С;
- начальная температура теплоносителя tт1 = 320 °С;
- с учетом того, что теплоноситель охлаждается на 70 °С конечная
температура теплоносителя tт2 = 250 °С.
Для определения температуры, до которой нагревается нефть tн2
составим уравнение материального баланса данного теплообменника:
Qприх = Qрасх + Qпот ,
где Qприх – количество тепла, приходящее с фракций, кВт;
Qрасх – количество тепла, принимаемое нефтью, кВт;
Qпот – тепловые потери в окружающую среду, кВт.
Представим уравнение в виде:
Gт ∙ (Iт т т т
320 – I250 ) = Gн ∙ (Iх – I186,01 ) + Qпот.
Принимаем относительные плотности при 20 °С:
- нефти ρ20 4н
= 0,8455;
- фракции м °С ρ204т
= 0,8973.
Определяем относительные плотности при 15 °С:
- при ρ20

= 0,8455 средняя температурная поправка αн = 0,000715,
тогда:
ρ15
15 н
= 0,8455 – 5 ∙ 0,000715= 0,8448;
58

- при ρ20

= 0,8973 средняя температурная поправка αт = 0,000647,
тогда:
ρ15
15 т
= 0,8973– 5 ∙ 0,000647 = 0,8940.
Определяем энтальпии нефти и теплоносителя:
1
т
I186,01 = ∙ (0,0017 ∙ (186,01 + 273)2 + 0,762 ∙ (186,01 + 273) – 334,25)
√0,8448
= 260,320 (кДж/кг).
1

320,0 = ∙ (0,0017 ∙ (320+ 273)2 + 0,762 ∙ (320 + 273) – 334,25)
√0,8940
= 579,26 (кДж/кг).
1

250 = ∙ (0,0017 ∙ (250 + 273)2 + 0,762 ∙ (250 + 273) – 334,25)
√0,8940
= 395,161 (кДж/кг).
Определим количество полезно затрачиваемого тепла Qпол. Количество
потерь принимаем 7 % от тепла, отдаваемого горячим теплоносителем:
Gт ∙ (Iт т
320,0 – I250 )
Qпол = = Gн ∙ (Iнх – Iн186,01 ) ,
1,07
21,73 ∙ (579,26 – 445,161)
Qпол = = 3738,75 (кВт).
1,07
Из уравнения выражаем неизвестную энтальпию Iт х.
т
Qпол + Gн ∙ I186,01

х = ;

3738,78 + 90,69∙ 260,320

х = = 301,54 (кДж/кг).
90,69
Определяем значение коэффициента а:
а = Iт 15
х ∙ √ρ15 н ,

а = 301,54 ∙ √0,8448 = 277,159 (кДж/кг).


Полученное значение коэффициента а соответствует температуре tн2 =
227,01 °С
Определим коэффициент теплопередачи К с помощью программы «Ktepper».
Для расчета в данной программе определим следующие показатели.
Средняя температура теплоносителя:
t1 + t2
tср = ,
2
- нефти tср н :
186,01 + 227,01
tср н = = 206,51 (°С);
2
59

- фракции °С tср т :
320 + 250
tср т = = 285 (°С);
2
Относительные плотности при средних температурах:
- нефти при tср н = 206,51 °С ρ206,51

:
ρ126

,5 = 0,8455 – ∙ 0,000715∙ (206,51 – 20) = 0,7693.

- фракции °С при tср т = 285 °С ρ285



:
5
ρ26

= 0,8973– ∙ 0,000647 (285 – 20) = 0,7388.
Для определения кинематических вязкостей при средних температурах
принимаем значения кинематических вязкостей при двух известных
температурах:
- для нефти при 20 °С ʋ20н = 10,53 мм2/с, при 50 °С ʋ50н = 4,48 мм2/с.
Используя уравнение:
lg[lg(100 ∙ ʋt + 0,8)] = A – B ∙ lgT ,
где А и В – коэффициенты,
T – температура, при которой известна вязкость, К,
составляем и решаем систему уравнений:
lg[lg(100 ∙ 10,56 + 0,8)] = А – В ∙ lg(20 + 273)
{ } => А = 2,8726, В = 1,1.
lg[lg(100 ∙ 4,48 + 0,8)] = А – В ∙ lg(50 + 273)
Зная значение коэффициентов А и В находим ʋ206,51н :
ʋt = (10 ^ (10 ^ (A – B ∙ lgT)) – 0,8) / 100,
ʋ206,51н = (10 ^ (10 ^ (2,9132 – 1 ∙ lg(206,51 + 273))) – 0,8) / 100 = 0,9968 (мм2/с).
Аналогично находим вязкость фракции при tср т = 285 °С ʋ285т :
- вязкость при 50 °С ʋ50т = 104,28мм2/с, при 100 °С ʋ100т = 15,42мм2/с.
Составляем систему уравнений:
lg[lg(100 ∙ 104,28 + 0,8)] = А – В ∙ lg(50 + 273)
{ } => А = 4,06, В = 1,38,
lg[lg(100 ∙ 15,42 + 0,8)] = А – В ∙ lg(100 + 273)
Зная значение коэффициентов А и В находим ʋ285 т :
ʋ265 т = (10 ^ (10 ^ (4,06 – 1,38 ∙ lg(285 + 273))) – 0,8) / 100 = 0,897 (мм2/с).
Принимаем для расчета теплообменник представленный в п.3.4,
некоторые характеристики которого, а также рассчитанные характеристики
нефти и дизельной фракции представлены в таблице 9.1.
60

Таблица 9.1 – Исходные данные для расчёта коэффициента


теплопередачи в программе «Ktepper»
Наименование параметра Размерность Значение
Плотность потока нефти в трубном пространстве при
кг/м3 844,8
288 К
Плотность потока нефти в трубном пространстве при
кг/м3 769,3
479,51 К
Средняя температура нефти в трубном пространстве К 399,45
Внутренний диаметр труб м 0,021
Наружный диаметр труб м 0,025
Вязкость потока нефти в трубном пространстве при
м2/с 0,9968 ∙ 10-6
479,51 К
Вязкость потока фракции °С в межтрубном
м2/с 0,897 ∙ 10-6
пространстве при 558К
Расход нефти в трубном пространстве кг/ч 326470,60
Расход фракции в межтрубном пространстве кг/ч 78236,08
Количество труб на поток шт. 318
Коэффициент теплопроводности материала труб Вт/м ∙ К 17,5
Плотность потока фракции °С в межтрубном
кг/м3 894,0
пространстве при 288 К
Плотность потока фракции °С в межтрубном
кг/м3 738,8
пространстве при 558 К
Средняя температура фракции в межтрубном
К 538
пространстве
Толщина стенки труб м 0,002
Площадь проходного сечения в вырезе перегородки м2 0,0153
Площадь проходного сечения между перегородками м2 0,021

Результаты расчёта теплообменника по программе “Ktepper”


представлены в таблице 9.2.
Наименование параметра Размерность Значение
Скорость потока в трубном пространстве
м/с 1,07
Скорость потока в межтрубном
пространстве м/с 1,64

Коэффициент теплоотдачи в трубном


пространстве Вт/м2∙К 1211

Коэффициент теплоотдачи в межтрубном


пространстве Вт/м2∙К 176
Коэффициент теплопередачи Вт/м2∙К 98
61

10.РАСЧЁТ ПЛОЩАДИ ПОВЕРХНОСТИ НАГРЕВА


ТЕПЛООБМЕННИКА «НЕФТЬ-НЦО К-5»

Площадь поверхности теплообмена рассчитывается по


основному уравнению теплопередачи:
Qn
F
К  tср
где Qn –тепловая нагрузка теплообменника, Вт
К – коэффициент теплопередачи, Вт/м2К
∆tср- средний температурный напор, °C

Qпол =3738,75 (кВт)


Энтальпии нефти на входе и выходе из теплообменника найдены ранее.
НЦО К−5
250 ← 320
186,01 → 227,01
Нефть
∆𝑡б 92,99
= = 1,453 < 2
∆𝑡м 63,99
∆𝑡б + ∆𝑡м 92,99 + 63,99
∆𝑡ср = = = 36,99 °С
2 2

Коэффициент теплопередачи был рассчитан на ЭВМ по программе


«Ktepper». Найдём требуемою площадь поверхности теплообмена:
3738750
𝐹= = 1031,37 м2
36,99 ∙ 98
Для обеспечения необходимой поверхности теплообмена принимаем
один теплообменника с поверхностью два теплообменника площадью 561
м2 при длине труб 6 м [15].
62

11.ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ


Переработка нефти на любом нефтеперерабатывающем заводе, которая
начинается на установках АВТ, связана с потреблением целого ряда побочных
веществ и реагентов, выполняющих определенные функции. К таким
веществам относятся:
- вода, используемая для различных целей;
- водяной пар, используемый как технологический компонент и как
теплоноситель;
- деэмульгаторы для обезвоживания нефти.
Все они могут служить источниками вредных отходов производства,
загрязняющих окружающую среду.
Экологические проблемы на земном шаре приобрели такие масштабы,
что для сохранения среды обитания в промышленно развитых странах и
регионах затраты на защиту или очистку окружающей среды становятся
соизмеримыми с капиталовложениями в новые технологии или больше их.
Законодательством практически всех стран предусматриваются меры
защиты природы. Применительно к АВТ установкам относятся следующие
меры:
1. Уменьшение количества засоленных стоков с блока ЭЛОУ за счет
подбора оптимального режима обессоливания (температура, расход
деэмульгатора, напряженность поля и др.) и выбора рациональной схемы
подачи промывной воды на каждую ступень и по ступени.
2. Использование биологически-разлагаемых деэмульгаторов, частично
остающихся в растворенном состоянии в водном стоке ЭЛОУ.
3. Герметизация тех аппаратов и оборудования, в которых возможны
утечки легких углеводородов. В первую очередь речь идет о герметизации
нефтяных резервуаров и емкостей, куда поступают готовые легкие
нефтепродукты с установки.
Для крупных нефтяных резервуаров существует два наиболее
радикальных способа снижения потерь от испарения и "дыхания" - устройство
открытых плавающих крыш резервуаров и плавающих понтонов на
поверхности нефти в резервуарах со стационарными крышами. Использование
этих устройств, исключающих паровые пространства над уровнем нефти,
позволяет сократить потери легких углеводородов из резервуаров на 80-85%
по сравнению с резервуарами с паровым пространством. Резервуары с
понтонами, защищенные также от атмосферных осадков и пыли, считаются
более перспективными.
Другой проблемой, возникающей при герметизации аппаратуры,
является улавливание выбросов из предохранительных клапанов,
устанавливаемых на аппаратах с избыточным давлением (ректификационных
колоннах, сепараторах, испарителях, дегидраторах и др.). Выбросы рабочей
63

среды из этих клапанов случаются при отклонении давлений в аппаратах от


регламентного максимума. Для того чтобы эти выбросы не попадали в
атмосферу, проектируются закрытые системы их сбора. Такая система
включает коллектор сбора выбросов от группы предохранительных клапанов
какого-либо аппарата, трубопровод отвода их в сборную емкость-сепаратор и
систему использования собираемых в этой емкости потоков. Газовая фаза из
этой емкости через систему каплеуловителей обычно сбрасывается в
факельную сеть завода, а жидкая фаза насосом откачивается в поток сырья
установки.
4. Сокращение количества сбрасываемой в естественные водоемы воды,
использованной в технологии в качестве хладагента.
Этот вопрос решается тремя путями. Первый – это переход от
прямоточного охлаждения ("водоем - холодильник" или "конденсатор
нефтепродукта - водоем") на замкнутую систему оборотного охлаждения
("градирня - холодильник" или "конденсатор - градирня"), с подпиткой этой
системы свежей водой из водоема для компенсации потерь воды от испарения
в градирне). Однако, в градирнях вода охлаждается за счет испарения ее части,
а испаряющаяся вода уносит с собой в атмосферу и следы легких
нефтепродуктов, которые попадают в оборотную воду через неплотности
аппаратуры. Таким образом, в экологическом отношении системы оборотного
водоснабжения также небезупречны.
Второй путь - это перевод систем водяного охлаждений и конденсации
нефтепродуктов на воздушное, позволяющий исключить использование воды
как хладагента. Такой перевод потребовал в 1960-70-е гг. создания большой
серии специальных аппаратов воздушного охлаждения и их серийного
выпуска, и к настоящему времени основная часть конденсационно-
охладительной аппаратуры является воздухоохлаждаемой. Это почти на
порядок позволило сократить расход воды и практически исключило
загрязнение водоемов охлаждающей водой.
Третий путь касается систем конденсации паров в вакуумсоздающих
системах АВТ. Барометрические конденсаторы смешения с прямым
контактом воды и нефтяных паров были заменены на системы закрытого
охлаждения водой в поверхностных конденсаторах, а сейчас разработаны
схемы конденсационно-абсорбционные, где вода как хладагент полностью
исключена и соответственно исключен один из наиболее загрязненных
потоков технологической воды.
Отработанную воду эффективнее всего очищать с помощью
многоступенчатой системы очистки сточных вод, в которой следует выделить
4 основные группы очистки, различающихся своими принципами.
Первая группа - это механическая очистка (отстаивание) для отделения
от воды крупных предметов и песка - механических частичек размерами более
64

0,2 мм. Одновременно на этих ступенях отстаиваются и отделяются всплы-


вающая нефть и нефтепродукты. В воде после нефтеловушек остаточное
содержание нефтепродукта должно быть не более 70 мг/л, а механических
примесей - не более 50 мг/л.
Вторая группа - это физико-химическая очистка сточной воды
флотационным методом, заключающимся в извлечении из воды
нерастворимых в ней примесей с помощью тонкодиспергированного в воде
воздуха. Нерастворимые в воде гидрофобные частицы присоединяются
("прилипают") к поверхности пузырьков воздуха, причем, чем большей
гидрофобностью обладает поверхность частицы, тем больше вероятность
такого присоединения. Таким образом, флотационная очистка является по
сути интенсифицированной (за счет газлифтного подъема частиц) ме-
ханической очисткой и позволяет довести содержание нефтепродукта в воде
до 10-20 мг/л.
Третья ступень очистки - биохимическая, сущность которой
заключается в окислении органических веществ микроорганизмами, она
оценивается величинами БПК и ХПК. Такое окисление проводится в
биологических фильтрах и аэротенках. В биофильтрах пленочный поток
очищаемой воды на насадке из щебня или шлака контактирует со встречным
потоком воздуха, и содержащиеся в воде примеси окисляются. В аэротенках,
в отличие от биофильтров, активным веществом является ил из природных
водоемов, а окислителем - воздух.
Наконец, четвертая ступень - это доочистка воды путем ее фильтрования
или адсорбционной очистки (активным углем) от оставшихся следов
загрязнений.
Очищенная вода затем поступает в пруд-накопитель и оттуда спускается
в водоемы. До сброса в водоем иногда вода проходит стадию хлорирования.
Углеводородные газы, выделяемые из нефти, попадать в выбросы могут
только через предохранительные клапаны и неплотности аппаратуры.
Не конденсируемый в эжекторах вакуумной колонны газ, содержащий
углеводороды и сероводород, с целью его обезвреживания направляется в
топку трубчатой печи для дожига. Однако такое обезвреживание носит
нерадикальный характер, так как исключает лишь прямое попадание
углеводородов и сероводорода в атмосферу, а образующиеся при их сжигании
оксиды углерода и серы все равно попадают с дымовыми газами в атмосферу.
Дымовые газы несут в своем составе много веществ (в основном
оксидов), загрязняющих атмосферу, однако из-за отсутствия относительно
простых и надежных методов очистки газов вредные примеси из них обычно
не удаляются и попадают в атмосферу.
65

Единственный путь радикального уменьшения загрязнения атмосферы


дымовыми газами - это предупредительный, т. е. переход на сжигание в топках
печей природного газа [13].
На разработанной установке ЭЛОУ-АВТ с блоком вторичной
перегонки бензина приняты следующие мероприятия по охране окружающей
среды:
- печи П-1 и П-2 оснащены высокоэффективными горелками, благодаря
чему снижается расход топлива и соответственно выбросы в атмосферу;
- для контроля полноты сгорания топлива, печи оборудованы
кислородомерами и анализатором углекислого газа, распыл жидкого топлива
производится паром;
- для уменьшения загрязнения атмосферы сероводородом и
углеводородами, достаточно широко использованы аппараты воздушного
охлаждения и конденсации, что снижает потребление оборотной воды на
захолаживание потоков.
66

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходе выполнения курсовой работы по проектированию установки
первичной переработки нефти была разработана технологическая схема
установки АВТ мощностью 8,0 млн.т/год Салаирской нефти. Произведен
расчет материального баланса установки, технологический и гидравлический
расчет отбензинивающей колонны.
В результате курсовой проект поспособствовал закреплению и
углублению теоретических знаний по дисциплине «Технология переработки
нефти и газа», в частности, по технологическому оформлению установки
первичной переработки нефти и по методам расчета основных аппаратов, а
также приобретению практических навыков работы с технической
литературой, со стандартами на топлива и масла.
67

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ


1. Рудяк К.Б., Мусиенко Г.Г. и др. Реконструкция вакуумных блоков
установок АВТ. – «Химия и технология топлив и масел», № 5, 2000.
2. Нефти северных регионов. Справочник. – Новополоцк: ПГУ, 2014. –
3. ГОСТ 31378-2009 Нефть. Общие технические условия.
4. ГОСТ 305-2013 Топливо дизельное. Технические условия
5. Танатаров М.А., Ахметшина М.Н. и др. Технологические расчеты
установок переработки нефти. – М.: Химия, 1987. – 352с.
6. Ахметов С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа. – Уфа:
Гилем,2002. – 672 с
7. 3. Ямпольская М.Х., Маланкевич А.В. и др. Способы повышения эффек-
тивной работы установок первичной переработки нефти. –
«Нефтеперера-ботка и нефтехимия», № 6, 2003.
8. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по
проектированию/ Г.С. Борисов, В.П. Брыков, Ю.И. Дытнерский и др.
Под ред. Ю.И. Дытнерского, 2-е изд., перераб. и дополн. М.: Химия,
1991. – 496 с.
9. Сарданашвили А.Г., Львова А.И. Примеры и задачи по технологии
переработки нефти и газа. – М.: Химия, 1980.
10.Корж, А. Ф. Методические указания к выполнению курсового проекта
№1 по курсу «Технология переработки нефти и газа» для студентов
специальности Т.15.02 / А. Ф. Корж, С. И. Хорошко. – Новополоцк, 2000.
– 38 с.
11. Промышленный технологический регламент установки первичной
переработки нефти АВТ-6 с блоком ЭЛОУ, блоком вторичной
ректификации и вакуумным блоком, ТР-076-2009, ОАО «Нафтан».
12. Промышленный технологический регламент установки первичной
переработки нефти АВТ-2 с блоком ЭЛОУ, вакуумным блоком, ТР-075-
2012, ОАО «Нафтан».
13. Рид Р., Праусниц Дж., Шервуд. Т. Свойства газов и жидкостей.Л.,
Химия, 1982, стр.534-569.
14.Хорошко С.И. Сборник задач
15.ГОСТ 14246–79 Теплообменники кожухотрубчатые с плавающей
головкой