Вы находитесь на странице: 1из 26

24.Проектный расчет конических прямозубых передач.

25.Проверочный расчет конических прямозубых передач.

26.Планетарные передачи, геометрия и кинематика.

Планетарными передачами называют механические передачи, имеющие колеса


с перемещающимися геометрическими осями (рис. 6.1).

Ведущим в планетарной передаче может быть либо центральное колесо

Z1, либо водило H. Наиболее распространенная простейшая однорядная


планетарная передача состоит из центрального колеса Z1 с наружными зубьями

(солнечное колесо), неподвижного центрального колеса Z3 с внутренними


зубьями и водила H, на котором закреплены оси планетарных колес или
сателлитов Z2.

Сателлиты обкатываются по центральным колесам и вращаются вокруг

своих осей, т.е. совершают движение, подобное движению планет. Водило

вместе с сателлитами вращается вокруг центральной оси.

Если в планетарной передаче сделать подвижными все звенья, т.е. оба

колеса и водило, то такую передачу называют дифференциалом. При помощи

дифференциала одно движение можно разложить на два или два сложить в

одно.

Достоинства:

1. Малые габариты и масса (передача вписывается в размеры корончатого


колеса). Это объясняется тем, что мощность передается по нескольким

потокам, численно равным числу сателлитов, поэтому нагрузка на зубья в


каждом зацеплении уменьшается в несколько раз.

2. Благодаря соосности ведущих и ведомых валов эти передачи удобны для


компоновки машин.

3. Планетарные передачи работают с меньшим шумом, чем обычные зубчатые,


что связано с меньшими размерами колес и замыканием сил в механизме. При
симметричном расположении сателлитов силы в передаче взаимно
уравновешиваются.

4. Малые нагрузки на опоры, что упрощает конструкцию опор и снижает потери


в них.
5. Планетарный принцип передачи движения позволяет получить большие
передаточные отношения при небольшом числе зубчатых колес и

малых габаритах.

Недостатки:

1. Повышенные требования к точности изготовления и монтажа передачи.

2. Снижение КПД передачи с ростом передаточного отношения

При определении передаточного отношения используют метод остановки


водила (метод Виллиса). По этому методу всей планетарной передаче мысленно
сообщается дополнительное вращение с угловой скоростью водила ωH, но в
обратном направлении. При этом водило как бы останавливается, а
закрепленное колесо освобождается. Получается так называемый обращенный
механизм, представляющий собой обычную непланетарную передачу, в которой
геометрические оси всех колес неподвижны

где ω1 - ωH и ω3 - ωH – соответственно угловые


скорости колес 1 и 3 относительно водила Н; Z1 и Z3 – соответственно числа
зубьев колес 1 и 3

Для реальной планетарной передачи, у которой в большинстве случаев колесо 3


закреплено неподвижно, колесо 1 является ведущим, а водило Н –

ведомым, из формулы (5.1) при ω3 = 0 получим

Расчет на прочность зубьев планетарных передач ведут по формулам


обыкновенных зубчатых передач. Расчет выполняют для каждого зацепления.
Например, в передаче, изображенной на рис. 5.1, необходимо рассчитать
внешнее зацепление колес Z1 и Z2 и внутреннее – колес Z2 и Z3. Так как
модули и силы в этих зацеплениях одинаковы, а внутреннее зацепление по
своим свойствам прочнее внешнего, то при одинаковых материалах колес
достаточно рассчитать только внешнее зацепление. Выбор числа зубьев колес
зависит не только от передаточного отношения u, но и от условия собираемости
передачи. По этому условию сумма зубьев центральных колес (Z1 + Z3) должна
быть кратной числу сателлитов С(обычно С = 3-5).

В планетарных передачах применяются не только цилиндрические, но и


конические колеса. Зубья могут быть прямые и косые.
27.Проектный расчет планетарных передач.

 4.1 Условие соосности

 4.2 Условие сборки

 4.3 Условие соседства


5. Определяем делительные диаметры

Диаметр окружности вершин

Диаметр окружности впадин

Определяем диаметр колеса с внутренним зацеплением зубьев

28.Червячные передачи, геометрия и кинематика.


Червя́чная переда́ча — механическая передача, осуществляющаяся
зацеплением червяка и сопряжённого с ним червячного колеса или гайки.
Архимедов червяк — В торцевом сечении виток червяка вида располагается
по спирали Архимеда, а в осевом сечении профиль его витка —
трапецеидальный, т.е. образующие боковых поверхностей такого витка
прямолинейные.

Конволютный червяк. В торцевом сечении профиль витка такого червяка


представляет собой удлиненную (реже укороченную) эвольвенту, в осевом
сечении он выпуклый, а в сечении, нормальном к направлению витков
червяка (к винтовой линии на делительном цилиндре) и равноотстоящем от
боковых поверхностей витка, его профиль прямолинейный. Конволютные
червяки обычно нарезаются резцами и могут шлифоваться шлифовальными
кругами с прямолинейной образующей (на резьбошлифовальных станках).
При этом профиль витка незначительно искажается, но характеристики
передачи существенно не изменяются. Такие червяки применяются в
условиях мелкосерийного производства в тех случаях, когда по условию
работы необходимо использовать шлифованный червяк.

Эволъвентный червяк — ZJ (рис. 7.6). В осевом сечении виток такого червяка


имеет выпуклый профиль, а в торцевом сечении профиль его витков является
эвольвентой окружности с диаметром db.

Этот червяк подобен косозубому колесу с большим углом наклона зубьев, у


которого число зубьев равно числу заходов (витков червяка), поэтому он
может нарезаться на зубофрезерных станках червячными фрезами,
предназначенными для эвольвентных косозубых колес. Шлифуется такой
червяк плоской стороной шлифовального круга на специальных червячно-
шлифовальных станках. Используется при необходимости получения витков
червяка высокой твердости (>45 HRC).
Все три вида червяков обладают приблизительно одинаковой нагрузочной
способностью, и его выбор определяется технологическими возможностями
изготовления.
29.Основы проектного и проверочного расчетов червячных передач.
По величине межосевого расстояния определяют расчетный модуль по

формуле округляя его до ближайшего стандартного значения.

30.Определение сил в зацеплении зубчатых и червячных передач.

31.Фрикционные передачи и передача винт-гайка, основы расчетов.


Фрикционная передача — механическая передача, служащая для передачи
вращательного движения (или для преобразования вращательного движения в
поступательное) между валами с помощью сил трения, возникающих между
катками, цилиндрами или конусами, насаженными на валы и прижимаемыми
один к другому.

Для преобразования вращательного движения в поступательное наиболее


широко используются передачи винт – гайка. Передачи винт – гайка являются
изделиями общемашиностроительного применения, и их качество
непосредственно сказывается на качестве машин и оборудования, в состав
которых они входят.
32.Общая характеристика, геометрия и кинематика цепных передач.
Цепной передачей называется механизм, служащий для преобразования
вращательного движения между параллельными валами с помощью двух
жестко закрепленных на них зубчатых колес — звездочек и надетой на них
бесконечной цепи
33.Основы расчетов цепных передач.
Алгоритм расчета цепной передачи
34.Общая характеристика, геометрия и силы в ременных передачах.
Ременная передача относится к передачам трением с гибкой связью и может
применяться для передачи движения между валами, находящимися на
значительном расстоянии один от другого. Она состоит из двух шкивов
(ведущего, ведомого) и охватывающего их бесконечного ремня, надетого с
натяжением.
Основные геометрические параметры D1 и D2 — диаметры ведущего и
ведомого шкивов; а — межосевое расстояние; В — ширина шкива; L — длина
ремня; α — угол обхвата; β — угол между ветвями ремня (рис.6)

Силы и напряжения в ременной передаче

Усилия: Fx — сила на ведущей ветви ремня, F2 — сила на ведомой ветви ремня,


F0 — усилие предварительного натяжения, Fr — окружное усилие.

Сила начального натяжения ремня /^должна обеспечивать передачу полезной


нагрузки за счет сил трения между ремнем и шкивом. С ростом силы F0
несущая способность ременной передачи возрастает, но срок службы
уменьшается.

Основные соотношения для усилий.

• Крутящий момент на ведущем шкиве (рис 22.6):

• Окружное усилие равно разности натяжений ведущей и ведомой ветвей:


35.Основы расчетов плоскоременных передач.

Основным для плоскоременных передач является расчет по тяговой


способности, основанный на кривых скольжения Этот расчет одновременно
обеспечивает требуемую прочность ремней. Расчет на долговечность
выполняют как проверочный.

Расчет передачи плоским резинотканевым ремнем. В ремне этого типа нагрузку


передают тканевые прокладки.

В качестве характеристики тяговой способности ремня принимают


допускаемую приведенную удельную силу [q(), т. е. силу, передаваемую 1 мм
ширины одной прокладки.

Расчет сводится к определению ширины ремня b из условия

Приведенной ее называют потому, что получена при типовых условиях


испытания ремня на стенде: а = 180°; и = 1; v = 10 м/с; а0 = = 1,6 Н/мм2;
нагрузка равномерная; передача горизонтальная

От значения q]0 к значению q] переходят с помощью поправочных


коэффициентов, учитывающих отклонения реальных условий эксплуатации от
экспериментальных, при которых получены кривые скольжения:

36.Основы расчетов клиноременных передач.

Клиноременные передачи рассчитывают по тяговой способности. Клиновые


ремни изготовляют в виде замкнутой бесконечной ленты. Сечение ремня
предварительно выбирают по номограмме , где область применения данного
ремня расположена выше соответственной линии и ограничена линией
предыдущего сечения.

Расчет ведут по расчетному (среднему) диаметру малого шкива dy Выбирая его


диаметр в зависимости от типа и сечения ремня, определяют габаритные
размеры передачи.

Диаметр большого шкива d2 без учета относительного скольжения определяют


по формуле d2 = dAi и округляют до целого числа.

Расчетная мощность в условиях эксплуатации:


Число ремней клиноременной передачи:

37.Конструкция и ориентировочный расчет валов.

Ориентировочный расчет валов выполняется с целью предварительного


определения величин диаметров их выходных концов, посадочных мест иод
подшипники и зубчатые колеса. На первой стадии проектирования, как правило,
геометрия вала определена недостаточно и поэтому расчет ведется только по
касательным напряжениям, возникающим при кручении.

Так как при ориентировочном расчете не учитывается влияние изгибающего


момента, наличие ослабляющих факторов шпоночных канавок, колец,
переходов и г. д.), то значение Ткр берется заниженным по сравнению с
допускаемыми напряжениями ориентировочном расчете для валов из
среднеуглеродистых сталей принимаются в пределах от 25 до 35 Н/мм" в
зависимости от вида нагрузки и интенсивности изгибающих моментов.
Допускаемое напряжение ткр при ориентировочном расчете принимают
невысоким потому, что необходимо обеспечить достаточную жесткость валов,
как условие правильной работы зубчатого зацепления и подшипников.

Ориентировочно минимально допускаемый диаметр круглого вала без учета


наличия шпоночных или шлицевых пазов определяют по формуле:

где Т - максимальный крутящий момент на валу, Н м; тк р - допускаемое


касательное

напряжение, Н/мм3; дт]п - минимально допускаемое значение диаметра вала,


мм
38.Расчет валов на сложное сопротивление.

Для расчета вала на сложное сопротивление необходимо составить его


расчетную схему:

· - разметить точки, в которых расположены условные опоры;

· - определить величину и направление действующих на вал сил: окружной ,


радиальной , осевой . А также точки их приложения.

39.Уточненный расчет валов (расчет на выносливость).

Расчеты вала на выносливость являются проверочными и выполняются


после определения формы и размеров вала в результате предварительного
расчета и разработки эскизной компоновки.

Уточненный расчет заключается в определении коэффициентов запаса


прочности в опасных сечениях, в соответствии с эпюрами моментов, с
учетом концентраторов напряжений. Размеры вала, полученные при
проектном расчете, могут быть изменены в результате проведенного
уточненного расчета.

Для входного вала.

Проверку на усталостную прочность производят по величине коэффициента

запаса прочности:

где - коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным


напряжениям соответственно.

При симметричном цикле нагруження


Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям, если привод
работает без остановок длительное время, определяют по формуле где -
предел текучести материала вала, МПа (в та6л2.1).0
Если привод работает с частыми остановками (то нулевой цикл), то

коэффициенты влияния абсолютных размеров поперечного сечения вала, -


коэффициент чувствительности материала к асимметрии цикла
Напряжения в опасных сечениях определяют по формулам:

40.Выбор подшипников качения. Проверка долговечности.


Основной критерий работоспособности и порядок подбора подшипников
зависит от значения частоты вращения кольца. Подшипники выбирают по
статической грузоподъемности, если они воспринимают внешнюю нагрузку в
неподвижном состоянии или при медленном вращении (n≤ 10об/мин).
Подшипники, работающие при n > 10об/мин, выбирают по динамической
грузоподъемности, рассчитывая их ресурс при требуемой надежности.
Подшипники, работающие при частоте вращения n > 10об/мин и резко
переменной нагрузке, также следует проверять на статическую
грузоподъемность.

Подбор подшипников выполняют для обеих опор вала. В некоторых


изделиях, например в редукторах, для обеих опор применяют подшипники
одного типа и одного размера. Тогда подбор выполняют по наиболее
нагруженной опоре.
41.Соединение деталей машин. Назначение и устройство.
При изготовлении машины часть ее деталей и узлов соединяют между собой
с помощью неразъемных или разъемных соединений.
Неразъемными называют соединения, которые нельзя разобрать без
разрушения или повреждения деталей. К ним относят клепаные, сварные,
паяные, клееные соединения, а также соединения с натягом (см. гл. 5).
Разъемными называют соединения, которые можно разбирать и вновь
собирать без повреждения деталей. К разъемным относят резьбовые,
шпоночные, шлицевые и другие соединения.
При проектировании изделий следует стремиться к тому, чтобы элементы
силовых соединений (болты, гайки, шпонки и др.) и детали конструкций
были равнопрочными.
42.Сварочные соединение, конструкция и расчет на прочность.
Сварочное соединение-это соединение во многих случаях является наиболее
простым и надежным.
При малых толщинах обработка кромок не обязательна, а при средних и
больших толщинах она необходима по условиям образования шва на всей
толщине деталей. Автоматическая сварка под флюсом позволяет увеличить
предельные толщины листов, свариваемых без обработки кромок, примерно
в два раза, а угол скоса кромок уменьшить до 30 – 350
Сваривать встык можно не только листы или полосы, но также трубы,
уголки, швеллеры и другие фасонные профили. Во всех случаях составная
деталь получается близкой к цельной.
Соединения встык могут разрушаться по шву, месту сплавления металла шва
с металлом детали, сечению самой детали в зоне термического влияния.
Зоной термического влияния называют прилегающий к шву участок детали, в
котором
в результате нагревания при сварке изменяются механические свойства
металла. Понижение механических свойств в зоне термического влияния
особенно значительно при сварке термически обработанных, а также
наклепанных сталей. Для таких соединений рекомендуют термообработку и
наклеп после сварки.
Возможное снижение прочности деталей, связанное со сваркой, учитывают
при назначении допускаемых напряжений. Например, при расчете полосы,

сваренной встык: на растяжение

На изгиб

43. Резьбовые соединения деталей, характеристика и основы расчетов.


Резьбовые соединения – соединения деталей с помощью резьбы,
обеспечивают их относительную неподвижность или заданное перемещение
одной детали относительно другой. Они обеспечивают надежность
соединения, удобство его сборки и разборки, относительную простоту
изготовления резьбовых поверхностей. Основным элементом всех резьбовых
соединений является резьба.

Функциональным назначением резьбы является:


- удержание деталей на требуемом расстоянии по отношению друг к другу;
- фиксация деталей и ограничение возможности их смещения;
- обеспечение плотности соединения стыкующихся конструкций.
Эксплуатационные преимущества:
надежность и долговечность;
возможность контроля над силой сжатия;
фиксация в заданном положении благодаря эффекту самоторможения;
возможность сборки и демонтажа с применением широко
распространенных инструментов;
сравнительная простота конструкции;
обширный сортамент и типоразмеры крепежных элементов, их низкая
стоимость;
минимальные размеры крепежей в сравнении с размерами соединяемых
деталей.
К недостаткам данных соединений относится неравномерное распределение
нагрузки по винтовой линии резьбы (около 50% давления приходиться на
первый виток), ускоренный износ и ослабление стыка при частой разборке
крепежа и его склонность к самоотвинчиванию под воздействием
вибрационных нагрузок.

44. Шпоночные и шлицевые соединения, основы расчетов на прочность.


Шпоночные соединения обеспечивают передачу сил или вращающих
моментов между деталями (например, между валом и шестернями, колесами,
шкивами и т.п.)
Шлицевые (зубчатые) соединения используются для передачи больших
моментов. Они в меньшей степени, чем шпоночные, ослабляют вал.
Условие прочности на смятие:
где: М - наибольший вращающий момент, Н×м;
l- рабочая длина шпонки, мм;
d- диаметр вала, мм;
К- выступ шпонки от шпоночного паза, мм;
[σсм] - допускаемое напряжение смятия, МПа.
45.Прессовые соединения, основы выбора и расчетов на прочность.

Прессовым называется соединение составных частей изделий с


гарантированным натягом вследствие того, что размер охватываемой детали
больше соответствующего размера охватывающей детали. Прессовые
соединения передают рабочие нагрузки за счет сил трения покоя между
сопряженными поверхностями, которые могут быть цилиндрическими и
коническими. допускают нечастую разборку без нарушения целостности
составных частей изделия.

При конструировании прессового соединения наиболее важным является


правильный выбор натяга. Наиболее целесообразно принимать натяг 1,5 - 2,0 %
или 3 – 4 % от диаметра сопряжения.

Существуют следующие способы соединения:

1. Продольно прессовое соединении.

Охватываемая деталь механически запрессовывается в охватывающую в


продольном направлении.

2. Поперечно-прессовое соединение.

Сближение сопрягаемых поверхностей происходит в радиальном направлении.


При этом предварительно нагревают охватывающие детали или охлаждают
охватываемые.

В большинстве случаев наружные размеры втулки и диаметр вала выбираются в


соответствии с эксплуатационными требованиями.
46.Муфты, общая характеристика, основы выбора.
Муфты — это соединительные устройства для тех валов, концы которых
подходят один к другому вплотную или же удалены на небольшое
расстояние. Назначение муфт — передача вращающего момента без
изменения его значения и направления. В ряде случаев муфты
дополнительно поглощают вибрации и толчки, предохраняют машину от
аварий при перегрузках, а также используются для включения и выключения
рабочего механизма машины без останова двигателя.

Для соединения валов с неточно совмещенным осями применяют


компенсирующие муфты, которые компенсируют небольшие радиальные,
осевые или другие смещения.

Приводы некоторых машине передают переменные моменты, в том числе с


ударами. Для уменьшения динамических нагрузок и колебаний используют
упругие муфты.

Для пуска и остановки отдельных узлов машин используют управляемые


сцепные муфты. При перегрузках и неправильной эксплуатации возможны
поломки деталей, чтобы этого не произошло используют предохранительные
муфты.

Если движение и момент должны передаваться в одну сторону, и не должны


-передаваться в противоположную используют обгонные муфты.
Предохранительные и обгонные муфты не требуют участия человека, их
называют самодействующими.

Искали ответы на вопросы:


Кравченко, Власов, Бабаев, Каверин, Зубенко, Синча, Гарейс, Маслёха,
Гордиенко, Чернозипунников, Беляев, Сичкаренко Павел, Черепов,
Политаев, Воронов, Колесов, Мартовой, Удалов, Сичкаренко Пётр,
Полаухин, Сапицкий, Чос.