Выход новой редакции конфигурации «1С:Предприятие 8.

0 1С-Логистика: Управление складом»

редакция 2.0

01.03.2005

Фирма «1С» извещает пользователей и партнеров о выходе редакции 2.0 конфигурации «1С-
Логистика: Управление складом» для системы «1С:Предприятие 8.0». В поставку программного
продукта 4601546020314 «1С:Предприятие 8.0. 1С-Логистика: Управление складом» включена
новая конфигурация и обновленная книга описания конфигурации.

Конфигурация «1С-Логистика: Управление складом» редакция 2.0 - специализированное

тиражное решение на платформе «1С:Предприятие 8.0» для автоматизации управления
складским хозяйством предприятия. Продукт позволяет эффективно автоматизировать
управление всеми технологическими процессами современного складского комплекса.
Конфигурация

«1С-Логистика: Управление складом» редакция 2.0 - совместный продукт фирмы «1С» и компании
«AXELOT», созданная в результате анализа опыта автоматизации и управления складских хозяйств
ряда российских и зарубежных компаний, а также на основе анализа опыта внедрения
предыдущей редакции продукта «1С-Логистика: Управлениескладом».

В новой конфигурации обеспечены средства интеграции с прикладным решением

«1С:Предприятие 8.0. Управление производственным предприятием»: конфигурация имеет
возможность функционирования в режиме единой информационной базы.

Основная поставка данного программного продукта включает платформу «1С:Предприятие 8.0»,

конфигурацию

«1С-Логистика: Управление складом», полный комплект документации, лицензию на

использование конфигурации (ключ аппаратной защиты) и лицензию на использование системы
«1С:Предприятие 8.0» (ключ аппаратной защиты) на одном рабочем месте. Для расширения
количества рабочих мест пользователи данного программного продукта могут приобрести
необходимое количество дополнительных многопользовательских лицензий на конфигурацию и
платформу, а также лицензию на использование сервера «1С:Предприятия 8.0» (порядок
приобретения дополнительных лицензий и ихцены см. в информационном письме № 2329 от
31.07.2003 ). В основную поставку включена полугодовая подписка на диск информационно-
технологического сопровождения (ИТС).

Для предоставления практических навыков и опыта организации эффективного складского

хозяйства был разработан учебный курс «Управление складским хозяйством. Организация и
оптимизация складских бизнес-процессов», см. Информационное письмо № 3762 от 15.02.2005.
Для освоения специфики, реализованной в совместном продукте, разработан
специализированный учебный курс «Организация эффективного складского хозяйства с
использованием «1С:Предприятие 8.0. 1С-Логистика: Управление складом»,
http://www.1c.ru/rus/partners/training/uc1/timeinfo.jsp?id=1666.

Конфигурация является объектом исключительного права фирмы «1С». Большая часть

конфигурации открыта для чтения и внесения изменений, меньшая часть кода закрыта и
защищена ключом аппаратной защиты. В случае необходимости модификации конфигурации и
внесения изменений в закрытый с помощью средств аппаратно-программной защиты
программный код, зарегистрированным пользователям следует направлять запрос на адрес
разработчика - компании «AXELOT».

ОПИСАНИЕ НАЗНАЧЕНИЯ И ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ ВОЗМОЖНОСТЕЙ КОНФИГУРАЦИИ.

Система «1С-Логистика: Управление складом» редакция 2.0 ориентирована, прежде всего, на те

компании, которые хотят не просто учитывать движения и остатки товаров, а хотят управлять
всеми складскими операциями, персоналом и оборудованием.

Таким образом, система «1С-Логистика: Управление складом» является системой

автоматизированного принятия решений, «мозгом» современного складского комплекса, что
позволяет существенно повысить эффективность работы всего складского комплекса в целом, а
именно:

оптимизировать использование складских площадей и объемов;

сократить затраты на складское хранение;

уменьшить время, затрачиваемое на проведение всех складских операций;

уменьшить количество ошибочных складских операций;

повысить точность и оперативность учета товара;

избежать потерь, связанных с критичностью сроков реализации товаров;

уменьшить затраты на заработную плату складских работников.

Система «1С-Логистика: Управление складом» реализована в среде «1С:Предприятие 8.0» и,

поэтому, поддерживает все преимущества этой современной технологической платформы:
масштабируемость, открытость, простота администрирования и конфигурирования, наличие
большого количества сервис-инженеров практически в любом городе и т.д.
Система поддерживает работу с различными типами торгового оборудования: принтерами
этикеток, сканерами штрих-кода, бэтч- и радио- терминалами сбора данных.

Еще одним важным достоинством системы является возможность ее полной интеграции с

программным продуктам фирмы «1С» - «1С:Предприятие 8.0. Управление производственным
предприятием».

Остановимся подробнее на основных функциях системы:

Основные функции системы

Задание топологии складского комплекса

Приемка

Контроль качества

Размещение на места хранения или грузопереработки

Внутрискладские перемещения

Подбор товара для отгрузки

Сборка

Упаковка и переупаковка

Отгрузка

Инвентаризация

Списание

Учет паллет и товара на паллетах

Учет действий складских работников

Учет погрузочно-разгрузочной техники на складе

Возможность формирования аналитической отчетности (механизм универсальных отчетов)

Подключение стандартного торгового оборудования (сканеры, проводные терминалы сбора

данных, принтеры этикеток и т.д.)
Интеграция с «1С:Управление производственным предприятием 8.0».

Задание топологии склада и учет товара на складе.

Система позволяет вести учет по произвольному количеству складов и зон внутри склада, при
этом каждая зона склада состоит из ячеек. Под ячейкой в системе может пониматься любое
возможное место хранения товара: ячейка, проезд, комната. В системе также могут
присутствовать вспомогательные виртуальные ячейки. Для каждой ячейки задаются габариты и
максимальный вес, который она выдерживает.

Каждая ячейка имеет свой адрес, по которому она идентифицируется. Такая система адресного
хранения позволяет в любой момент определить местонахождение товара в конкретных ячейках.

При использовании на складе паллетного хранения, в системе можно использовать функцию

учета товародвижения в разрезе паллет. Под паллетой в системе может пониматься любая тара
или транспортная единица: поддон, коробка, контейнер. Учет паллет может быть отключен.

Также, в системе реализован учет товара в разрезе единиц измерения. Таким образом, всегда
присутствует точная информация по наличию на складе товара во всех возможных единицах
измерения. Для каждой единицы хранения задаются габариты, объем и вес. Учет товара в разрезе
единиц может быть отключен, в этом случае учет ведется в базовой единице.

Кроме этого, в системе предусмотрена возможность учета товара в разрезе дополнительных

характеристик (цвет, размер, характеристика и т.п.), партий, сроков годности, сертификатов и
серийных номеров.

При проведении складских операций контролируется вместимость ячеек и паллет по объему,

количеству и весу товара.

Подготовка к приемке товара.

Одной из особенностей системы при приемке товара на склад является наличие механизма
подготовки склада к приемке и размещению товара. Информация о планируемой приемке
заносится и хранится в системе.
Планирование приемки позволяет, например:

ввести в систему информацию о товаре или штрих-коде товара;

распечатать этикетки на товар или паллеты;

подготовить паллеты;

привлечь дополнительных сотрудников для приемки товара;

подготовить складские площади к размещению товара, как в зоне приемки, так и в основной зоне
хранения (например, компрессия складаили подпитка активной зоны).

Информация о планируемой приемке обычно передается в систему в автоматическом режиме из

корпоративной системы. В системе «1С-Логистика:Управление складом» предусмотрена типовая
возможность получения этой информации из таких систем как «1С:Управление производственным
предприятием 8.0» и «1С:Управление торговлей 8.0».

Приемка товара.

Возможными источниками поступления товара могут быть поставщики (в случае прихода товара
от поставщика), клиенты (в случае возврата товара от клиента), другие склады компании (в случае
перемещения между складами в рамках одной компании), производственные площадки (в случае
поступления готовой продукции из производства).

Процедура приемки товара может включать в себя разгрузку товара в зоне приемки,
идентификацию и маркировку, приведение товара к стандарту складского хранения, контроль
качества поступившего товара, пересчет товара.

Для планирования приемки система может автоматически распределить товар по паллетам в зоне
приемки.

Для автоматизации процесса приемки товара обычно используется штрих-кодирование в

совокупности с применением специализированного торгового оборудования для работы со
штрих-кодом – принтеры этикеток, сканеры штрих-кода, терминалы сбора данных. Штрих-
кодирование позволяет однозначно идентифицировать товар на всех стадиях складского
хранения и минимизирует вероятность ошибки.
После завершения процесса приемки, система может отследить расхождения между
планируемыми и фактически принятыми товарами. При наличии расхождений может быть
получен список несоответствий.

Размещение товара на складе.

После приемки товара могут быть автоматически сформированы задания на размещение товара в
зоне основного хранения.

Для каждого товара задаются индивидуальные правила размещения:

размещать товар в свободные ячейки

размещать товар в занятые ячейки к такому же или похожему товару (если это возможно). При
размещении к похожему товару контролируется совместимость. Например, можно настроить,
чтобы нельзя было положить товар с разными сериями вместе для предупреждения
ошибкиотбора

размещать товар в занятые ячейки к любому товару. Может использоваться для экономии места
на складе.

Кроме правил размещения, задаются правила товародвижения - области и маршруты обхода,

например, на складе можно выделить различные области и задать приоритет размещения в них
товаров. Маршруты обхода обычно настраиваются исходя из принципа ABC-классификации
товаров (быстрооборачиваемые товары располагаются ближе к зоне комплектации готовых
заказов для ускорения отбора), либо исходя из других особенностей (негабаритный товар,
температурные особенности хранения, брак и т.д.).

При размещении также применяются терминалы сбора данных.

Отбор и отгрузка товара

Информация о планируемых отгрузках товара заносится и хранится в системе. На основании

данной информации возможно проведение регламентных мероприятий по подготовке к более
быстрому отбору данного заказа (например, подпитка ячеек активной зоны или подготовка зоны
отгрузки к приемке укомплектованного заказа).
Информация о планируемой отгрузке обычно передается в систему в автоматическом режиме из
корпоративной системы. В системе «1С-Логистика: Управление складом» предусмотрена типовая
возможность получения этой информации из таких систем как «1С:Управление производственным
предприятием 8.0» и «1С:Управление торговлей 8.0».

На основании планирования отгрузки может быть инициирован процесс отбора товара со склада.
В системе можно задать различные правила автоматического отбора для каждого товара:

отбор по партиям (FIFO, LIFO, вручную)

отбор по срокам годности (BBD, вручную)

отбор с учетом рейтинга ячейки

отбор при максимизации складского места или минимизации времени отбора. При максимизации
складского места осуществляется отбор с целью освобождения максимального количества ячеек.
При минимизации времени отбора осуществляется отбор с минимальным количеством подходов
к ячейкам

отбор с возможной заменой единиц измерения на более крупные/мелкие

штучный или паллетный отбор из активной зоны, из резервной зоны, из зоны приемки в порядке
установленного приоритета. Например, можно настроить, что если требуется целая паллета, то
отбор будет происходить из резервной зоны, а если требуется штучный товар, то из активной зоны

отбор с подпиткой активной зоны. В случае отсутствия товара в активной зоне отбора могут быть
сформированы дополнительные перемещения товара из резервных ячеек хранения в активные
ячейки (подпитка). Это позволяет существенно повысить удобство и скорость отбора заказа.

Отбор одного заказа может проводиться в несколько этапов или несколькими сотрудниками.
Также возможна ситуация единовременного отбора нескольких заказов.

При формировании заданий на отбор указываются адреса ячеек и товар, который необходимо
отобрать.

После отбора товара может быть проведена операция сборки (сборка комплекта из
комплектующих). Операция сборки предполагает, что на складе появляется комплект, а
комплектующие списываются со склада. В системе ведется учет комплектующих по каждому
комплекту. Может быть проведена и обратная операция - разукомплектация.

Перед отгрузкой, также может быть проведена операция упаковки или переупаковки товара. При
этом товар может быть переупакован в единицы хранения, требуемые клиентом, а также
переложен на другие паллеты или в другие коробки.

После выполнения операций отбора, сборки и упаковки товар попадает в зону отгрузки и может
быть отгружен клиенту. В случае если клиент отказался от всего или от части заказываемого
товара, то в системе можно провести разукомплектацию заказа и повторное размещение данного
товара на складе.

Инвентаризация

Проведение полной инвентаризации, как правило, грозит полной остановкой работы склада, и
соответственно прекращением отгрузки товаров заказчикам. Поэтому в большинстве случаев
инвентаризация производится «на лету», без остановки основной работы.

Постоянный пересчет товара на складе во время рабочего цикла позволяет сократить или
полностью избежать остановки работ.

В системе предусмотрены следующие типы инвентаризации:

Инвентаризация определенной товарной позиции на складе. Проводится только по тем ячейкам,

где присутствует указанный товар.

Инвентаризация произвольной области склада. Производится по ячейкам данной области.

Область может быть задана произвольно, например определенный проезд или активная зона и
т.д.

Инвентаризация пустых ячеек. Проводится визуальный контроль ячеек на отсутствие в них какого-
либо товара.
При проведении инвентаризации, ячейки, в которых проводится пересчет товара, блокируются.
Блокировка возможна как ячейки целиком, так и определенного товара в ячейке. После
проведения инвентаризации, ячейки разблокируются и становятся доступными для складских
операций.

Управление ресурсами

Важной задачей любого склада является управление людьми и механизмами.

В системе ведется информация по всем работникам склада. Для каждого работника можно
установить его роль. В зависимости от установленной роли работник склада получает или теряет
возможность выполнять те или иные операции, работать с той или иной ячейкой. Могут быть
заданы наиболее и наименее предпочтительные роли.

Также, в системе присутствует информация об используемом оборудовании, а также требование

использования оборудования при выполнении той или иной операции.

При планировании операций система проверяет наличие свободных сотрудников, способных

выполнить данную операцию и доступность оборудования. При наличии свободных ресурсов
система выдает задания на проведения операций и контролирует их выполнение. Дата выдачи
задания фиксируется в системе.

По каждой операции в системе фиксируется время начала ее выполнения сотрудником и время ее

завершения. Эта информация может потребоваться, например, для анализа эффективности
работы сотрудника.

Штрих-кодирование

Как известно, штрих-кодирование является наиболее эффективным механизмом повышения

эффективности работы складского комплекса.

В системе поддерживается штрих-кодирование товаров, ячеек и паллет. Могут быть использованы

любые типы штрих-кодов.
Для товаров штрих-коды могут формироваться с учетом артикула, серии, партии, единицы
измерения, характеристики. Таким образом, по штрих-коду можно идентифицировать и
проследить товар в разрезе всех его свойств и характеристик.

Любой штрих-код может быть распечатан как на обычном принтере, так и на

специализированном принтере этикеток.

ПЕРЕХОД ПОЛЬЗОВАТЕЛЕЙ НА НОВУЮ РЕДАКЦИЮ 2.0.

Зарегистрированные пользователи конфигурации 4601546020314 «1С:Предприятие 8.0. 1С-

Логистика: Управление складом», подписанные на информационно-технологическое
сопровождение (ИТС), могут получить редакцию 2.0 в предусмотренном для них порядке
обновления релиза конфигурации. Переход на новую редакцию выполняется с переносом
справочных данных, инструкция по переносу данных включена в дистрибутив конфигурации,
рекомендуем с ней ознакомиться сразу после установки новой редакции на компьютер.

Пользователи программного продукта 4601546020314 «1С:Предприятие 8.0. 1С-Логистика:

Управление складом» могут приобрести книгу по конфигурации «1С-Логистика: Управление
складом» редакции 2.0. Пользователям программного продукта «1С:Предприятие 8.0. 1С-
Логистика: Управление складом», подписанным на ИТС или приобретшим текущий выпуск ИТС в
форме разовой поставки, документация продается через партнеров-франчайзи фирмы «1С». Для
приобретения книги пользователю необходимо сообщить партнеру-франчайзи регистрационный
номер продукта, а также период действия оформленной подписки на ИТС или разовой поставки
ИТС.

ПОРЯДОК РАСПРОСТРАНЕНИЯ ПРОДУКТА

Распространение и внедрение продукта «1С:Предприятие 8.0. 1С-Логистика: Управление

складом» ведется ТОЛЬКО сертифицированными партнерами. Для получения сертификата
партнерам необходимо пройти курс обучения «Организация эффективного складского хозяйства с
использованием современного программного продукта «1С-Логистика: Управление складом» и
быть аттестованными УЦ №1 фирмы «1С». Список сертифицированных партнеров можно
получить, обратившись в фирму «1С». С информацией о курсе обучения по продукту можно
ознакомиться на сайте фирмы 1С, в разделе «Обучение-аттестация».

Организациям, заинтересованным в приобретении и внедрении конфигурации «1С-Логистика:

Управление складом», следует обращаться к сертифицированным партнерам фирмы «1С» или в
фирму «1С» за рекомендациями по выбору партнера для осуществления внедрения, оформив
заявку в произвольной форме и отправив ее по адресу sovmest@1c. ru.

ПЛАНЫ ПО РАЗВИТИЮ ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ ВОЗМОЖНОСТЕЙ КОНФИГУРАЦИИ

«1С-ЛОГИСТИКА: УПРАВЛЕНИЕ СКЛАДОМ»

Биллинг

Основная специфика складов ответственного хранения заключается в том, что товар должен
учитываться в разрезе владельцев, которые поручают коммерческому складу функции хранения и
обработки товара. За это коммерческий склад получает оплату, что также требует учета.
Совокупность возможностей учета товара в системе по владельцам, хранения данных по расчету
стоимости услуг хранения и обработки, собственно расчет этой стоимости, формирование
различной отчетности для менеджмента складского хозяйства и владельцев товара - все это
входит в подсистему биллинга.

Основа биллинга - учет товара в разрезе владельцев. Правила товародвижения также могут
задаваться индивидуально для каждого владельца. Таким образом, все движения и остатки
товара, а также все складские операции планируются и учитываются в разрезе владельцев.

По каждому владельцу могут быть заданы уникальные тарифы на выполнения складских

операций. Например, для одного клиента операция отбора тарифицируется, а для другого нет.
Правила расчета тарифов могут определяться исходя из объема, веса, количества единиц товара,
участвующего в операции, а также фиксированной суммой за операцию. Существует ряд
справочников, управляющих этой информацией. Например, классификатор платных услуг или
специальный раздел в справочнике контрагентов.

Для каждой операции список услуг можно дополнить или переопределить. Например, при
оформлении поступления товара система сразу учитывает принятый товар, как товар,
принадлежащий определенному владельцу, а также учитывает стоимость операций,
закрепленных за соответствующим документом.

Подключение радио-терминалов.

Одной из самых важных функцией системы является возможность подключения широкого спектра
радио- терминалов сбора данных:
радио-терминалы любых производителей, имеющих операционную систему Windows
Mobile/Pocket PC/Windows CE и способных работать в режиме MS Terminal Services.

Данный модуль обладает следующим функционалом:

Приемка товара

Размещение товара

Отбор товара

Отгрузка товара

Внутреннее перемещение

Инвентаризация

ОСОБЕННОСТИ ПОДДЕРЖКИ ПОЛЬЗОВАТЕЛЕЙ

Консультирование по горячей линии осуществляется компанией AXELOT по телефону (095) 789-

6773 с 10.00 до 17.00, кроме суббот, воскресений и праздничных дней (по распорядку московских
предприятий) или по электронной почте по адресу wms@axelot.ru.

Для корректной работы конфигурации, необходимо пройти процедуру регистрации, описанную в

документации либо следуя указаниям программы при начале работы. При регистрации,
пользователю будут выданы регистрационные номера в соответствие с приобретенными
лицензиями. После получения регистрационных номеров пользователь активизирует работу всех
приобретенных модулей конфигурации. Инструкция по регистрации конфигурации включена в
дистрибутив.

Партнеры могут получать новые релизы и обновления в фирме AXELOT или в разделе технической
поддержки сайта фирмы «1С».

Менеджеры AXELOT будут рады ответить на все вопросы по тел. +7(495)961-26-09. Также вы
можете написать нам через форму обратной связи.

Оптимизация технологического процесса на складе (Часть 1)

В. Дёмин, руководитель проекта «Складская логистика» Координационного совета по логистике

Часть 1 Часть 2
Основу внутрискладской логистики составляет технологический процесс, т. е. система операций по
подготовке склада к приемке продукции, разгрузке транспортных средств, приемке продукции,
размещению ее на хранение, организации хранения, комплектации заказов, подготовке к отпуску
и отгрузке со склада. От того, насколько эффективно будут выполнены эти операции, зависит
работа других отделов компании, уровень логистического сервиса, предоставляемого клиентам, а
следовательно, и уровень конкурентоспособности компании на рынке. В связи с этим перед
руководством склада каждого предприятия стоит задача максимально оптимизировать
технологический процесс.

В современной практике сформировались типовые принципы и общая логика организации

технологического процесса, типовой порядок выполнения операций которого показан на рис. 1.

Правильно организованный складской технологический процесс должен отвечать оптимальным

параметрам по скорости выполнения операций, обеспечивать сохранность товаров,
экономичность затрат и высокий уровень логистического сервиса. Первичной операцией этого
процесса является приемка продукции и связанные с ней операции по подготовке склада к
приемке.

[b]Рис. 1.[/b] Типовой технологический процесс

Рис. 1. Типовой технологический процесс

В 2002/2003 г. специалисты Координационного совета по логистике провели детальный анализ

процедуры приемки продукции на складах 23 компаний разных отраслей – оптовая продажа
канцелярских товаров, офисной и домашней мебели, производство и продажа сплавов и
металлических изделий, парфюмерной продукции и средств бытовой химии, не скоропортящихся
продуктов питания и др. В ходе анализа получены следующие результаты: на 60% исследуемых
складов допускались ошибки в приемке продукции по количеству (массе), которые приводили к
отсутствию более 8% товаров. На 25% складов допускались ошибки, приводившие к 5%-ной
недостаче, и на 15% складов были допущены ошибки, приводившие менее чем к 2%-ной
недостаче (бo’льшую часть складов составляли терминалы логистических операторов). На 70%
складов качество приемки становилось причиной того, что предприятия, сами того не ведая,
принимали на хранение и реализацию более 12% товарных позиций, которые не соответствовали
товарной номенклатуре, определенной в договоре поставки, а это в дальнейшем, естественно,
приводило к пересортице. На большинстве складов (более 60%) осуществлялась приемка
бракованной продукции (как с несоответствующими потребительскими свойствами, так и с
нарушенной оригинальной упаковкой производителя), составляющая от 3 до 8% общего объема
единовременной поставки. В совокупности эти ошибки приводили к серьезным финансовым
потерям и ухудшению отношений с клиентами, так как из-за возникающей пересортицы клиентам
данных компаний также частично поставлялась продукция, не соответствующая условиям
договора.
С целью исключить возможность возникновения подобной ситуации был разработан
универсальный алгоритм осуществления процедуры приемки продукции и смежных операций
(рис. 2), который позволяет существенно оптимизировать процесс приемки продукции и
связанных с ней операций.

[b]Рис. 2.[/b] Алгоритм проведения приемки продукции и смежных операций

Рис. 2. Алгоритм проведения приемки продукции и смежных операций

Подготовка склада к приёмке продукции

На большинстве складов какие-либо операции по подготовке к приемке продукции не проводят

вообще. Как следствие, поступление партий товара является полной неожиданностью для
складского персонала, что в дальнейшем приводит также к негативным последствиям:
незапланированный перевод сотрудников с одних операций на другие, например разгрузку
транспорта, перемещение товаров и т. п., затоваренность проходов, проездов и др. Чтобы этого
избежать, рекомендуется принимать ряд мер:

1. Своевременно получать информацию об ожидаемой поставке товара из отдела снабжения, а

именно:

перечень товарных позиций;

количество поступающего товара (в том числе по каждой товарной позиции);

сроки поступления товара;

наименования поставщика (-ов);

тип тары (короба, паллеты);

информацию о дополнительной сопроводительной документации (сертификаты соответствия и т.

д.).

Наиболее удобно создать форму документа (карточка сведений поставки), в которую эта
информация экспортировалась бы из информационной системы или которую заполняют
«вручную», в зависимости от возможностей склада.

2. Определить число служащих (с использованием технологических карт, примерная форма

технологической карты приведена на рис. 3), участвующих в разгрузке и приемке продукции;
определить состав техники, необходимой для разгрузки транспорта.

3. Определить потенциальные места хранения поступившей продукции.

[b]Рис. 3.[/b] Примерная форма технологической карты

Рис. 3. Примерная форма технологической карты

В складской логистике существует философский принцип «всё имеет свое место и на этом месте
должно храниться», т. е. предпочтительно, чтобы за каждой товарной группой (товарной
позицией) от поставки к поставке была закреплена определенная зона хранения, что позволит в
дальнейшем упростить поиск и подбор товара с мест хранения, а также соблюдать принципы
товарного соседства. Определить число мест и их конкретное месторасположение можно
несколькими способами. Первый – это использование данных информационной системы. В
настоящее время практически любая ERP- или WMS-система позволяет достаточно быстро
получить данную информацию, однако число складов, которые располагают такими
программами, составляет приблизительно от 3 до 5% общего числа складов на территории
России.

На складах площадью до 1500...2000 м2 число и месторасположение свободных мест на складе

обычно определяют исключительно визуально, что занимает значительное количество времени.
Кроме того, такая информация быстро теряет актуальность, поскольку за время, которое тратит
служащий, производящий осмотр, на перемещение из одной зоны в другую, свободные места
уже, как правило, затовариваются. На складах большей площади применение такого метода
невозможно в принципе.

Есть еще один способ определения мест хранения – составление карты размещения свободных
мест на складе (рис. 4). Этот способ может показаться весьма примитивным, но позволяет
существенно оптимизировать процесс поиска свободных мест на складе средней площади –
2000...5000 м2. Сущность метода сводится к тому, что приобретается большая маркерная
(пластиковая) доска, на которой несмываемой краской наносят все зоны склада, стеллажи, ячейки
с указанием адреса каждого стеллажа и ячейки. Когда производится комплектация заказов,
комплектовщик в листе отборки или в другом документе отмечает напротив каждой товарной
позиции степень заполненности той ячейки, из которой осуществляется отбор. После
комплектации заказа или его части комплектовщик пишет эту же величину маркером на доске
(карте) размещения свободных мест на складе. При этом определяется перечень цветов,
которыми производят заполнение. Например, красный – полностью заполненная ячейка, синий –
ячейка заполнена наполовину, белый/пустой – отсутствие товара в ячейке. Число цветов
увеличивать не рекомендуется – это может привести к путанице. В ходе процесса размещения
товаров на хранение выполняют аналогичную операцию. Таким образом, получить информацию о
наличии и расположении свободных мест на складе возможно при визуальном осмотре такой
карты.
[b]Рис. 4.[/b] Карта размещения свободных мест на складе

Рис. 4. Карта размещения свободных мест на складе

Безусловно, у этого метода есть ряд недостатков и ограничений:

наличие информации не в режиме online;

трудовые и временные затраты складских служащих на процедуры отметки в листе комплектации

и карте размещения свободных мест хранения;

риск человеческого фактора при заполнении карты (особенно на начальном этапе внедрения
метода);

практическая невозможность создать карту при глубинном хранении (технически «прорисовать»

данную карту практически не представляется возможным);

отсутствие возможности автоматической распечатки данных карты и передачи их

непосредственным исполнителям (возможен только визуальный осмотр и фиксация «вручную» в
ином документе).

Несмотря на эти недостатки, данный метод успешно реализован на складах ряда компаний. С
течением времени число ошибок при заполнении карты существенно сокращалось, а
экономическая привлекательность данного метода вполне удовлетворила руководство складов,
не имеющих должного финансового обеспечения.

Приёмка продукции. Нормативно-правовое регулирование

До октября 1997 г. действовали инструкции о порядке приемки продукции производственно-

технического назначения и товаров народного потребления по количеству, утвержденная
постановлением Госарбитража от 15 июня 1965 г. № П-6, и по качеству, утвержденная
постановлением Госарбитража СССР от 15.06.1965 № П-7. Инструкции весьма детально
регулировали весь процесс приемки продукции, порядок перехода ответственности между
контрагентами, порядок составления актов и направления претензий поставщику. Несмотря на то,
что документы были приняты давно, бoльшая часть их норм оставалась весьма актуальной.
Однако в соответствии с Постановлением Пленума ВАС РФ от 22.10.1997 N 18 (п. 14) их
обязательное применение отменено, теперь их применяют только в случаях, когда это
предусмотрено договором. В последнее время не принято ни одного документа, который в
полной мере регулировал бы процесс приемки продукции. Гражданский кодекс РФ лишь в общих
чертах регулирует порядок приемки. Отсутствие императивного регулирования приводит к тому,
что в договорах поставки данный процесс, как правило, не фиксируется вообще, и в случае
обнаружения в процессе приемки недолжного количества или качества, несоответствия
ассортимента, нарушенной упаковки разногласия либо не разрешаются вообще, либо решаются
на основе личной договоренности представителей компаний, что зачастую приводит к
негативному результату для одного из контрагентов.
Исключение составляет ряд компаний, которые достаточно детально описали в договоре поставки
условия приемки продукции или зафиксировали в договоре ссылки на Инструкции П-6, П-7 или на
внутренние нормативные акты, с условиями которых была ознакомлена другая сторона. К таким
компаниям относятся METRO Cash&Carry, а также ряд других торговых сетей и предприятий.

Операции, выполняемые в процессе приёмки продукции

Проверка сопроводительной документации. При приходе транспортных средств на склад

получателя в первую очередь проверяют наличие сопроводительных документов (товарно-
транспортной накладной, счета-фактуры, технического паспорта, сертификата соответствия ГОСТу,
удостоверения о качестве и др.) и их содержание на предмет соответствия условиям (количество,
ассортимент, упаковка и т. д.), зафиксированным в договоре поставки. Если основные товарно-
сопроводительные документы для приемки продукции отсутствуют, необходимо составить акт о
фактическом наличии продукции, который впоследствии подписывают обе стороны, участвующие
в приемке. Если отсутствуют дополнительные документы, делают соответствующую отметку в
товарно-транспортной накладной.

Определение сохранности внешнего вида транспортного средства, тары и упаковки. Следует

проверить наличие на транспортных средствах или на контейнерах пломб отправителя или пункта
отправления, исправность пломб, оттиски на них, состояние транспортного средства, исправность
тары. В случае обнаружения внешних или внутренних механических или технологических
(например, нарушение температурного режима в рефрижераторе) повреждений транспортных
средств, а также отсутствия или неисправности пломб, необходимо сделать отметку об этом в
товарно-транспортной накладной либо, что более удобно, составить акт об осмотре состояния
транспортных средств. Также, если есть возможность, рекомендуется сфотографировать явно
видимые повреждения транспортных средств (панорамная и детальная съемка). Сделанные
таким образом фотографии имеют большое влияние на поведение поставщика или транспортно-
экспедиторской компании в случае требования замены бракованного товара или денежной
компенсации. В России за последнее время такая практика находит все большее применение, а,
например, в Прибалтике фотографирование транспортных средств и бракованных товаров широко
используется уже достаточно давно.

Разгрузка транспортных средств. В процессе разгрузки одновременно проводят подсчет

количества поступившего товара. Подсчет необходимо вести в единицах, указанных в товарно-
сопроводительной документации.
Проверка количества поступившего товара. При необходимости проверку количества проводят в
каждом грузовом месте. При обнаружении недостачи составляют акт о приемке продукции, в
котором указывают: номер транспортной накладной и счета-фактуры, количество недостающего
товара, его общую стоимость, предполагаемые причины недостачи, лиц, участвующих в приемке,
их подписи и дату составления акта. Если одна из сторон не согласна с содержанием акта, ей
предоставляется право дополнительно зафиксировать в акте свое мнение. После обнаружения
недостачи и составления акта необходимо уведомить поставщика о результатах приемки.

Приемка продукции по качеству и комплектности. В зависимости от условий, зафиксированных в

договоре поставки, приемка продукции по качеству может проводиться с применением частичной
или полной выборки товаров. Выборочная (частичная) проверка качества продукции с
распространением результатов проверки качества какой-либо части продукции на всю партию
допускается в случаях, когда это предусмотрено стандартами, техническими условиями, особыми
условиями поставки, другими обязательными правилами или договором. При обнаружении
несоответствия качества поступившей продукции склад обязан приостановить дальнейшую
приемку продукции и составить акт, в котором указывается количество осмотренной продукции и
характер выявленных при приемке дефектов. После этого получатель должен уведомить
поставщика об обнаружении при приемке продукции недолжного качества. В зависимости от
решения поставщика дальнейшая приемка может проводиться с участием представителя
поставщика, с независимым экспертом либо получателем в одностороннем порядке. Следует
отметить, что как уведомление поставщика, так и его ответ получателю лучше всего оформлять с
помощью телеграммы, так как это прямое доказательство (в отличие от оповещения по телефону)
соблюдения обязанности стороной, которая должна произвести уведомление.

Однако работа с телеграфом часто связана с большими временны’ми затратами, в связи с чем
наиболее эффективно использовать электронную почту, но с применением электронной
цифровой подписи.

После составления акта составляют претензионное письмо (с целью допоставки товара с должным
качеством или возмещения в денежном эквиваленте), которое должно содержать: наименование
и адрес предприятия, которому адресована претензия, указание партии товара, количество
бракованного товара, стоимость бракованного товара, номер и дату акта о приемке продукции,
содержание самого требования (допоставить товар взамен бракованного, оплатить стоимость
бракованного товара, др.). В приложении к письму необходимо предоставить копию акта о
приемке, копию счета-фактуры, копию товарно-транспортной накладной, копию телеграммы
(письма) об уведомлении предприятия-поставщика. Заключительная часть претензионного
письма содержит дату, подпись руководителя предприятия, полное наименование предприятия.

Скрытые недостатки продукции. Среди большинства сотрудников складов и отделов снабжения

бытует мнение, что претензии по недолжному качеству поступившей продукции можно
предъявлять только в процессе приемки продукции либо непосредственно по ее окончании, но
это далеко не так. В гражданском законодательстве РФ предусмотрена возможность предъявить
претензии к предприятию-поставщику и в случае обнаружения скрытых недостатков продукции.
Скрытыми признаются такие недостатки, которые не могли быть обнаружены при обычной для
данного вида продукции проверке и которые выявлены лишь в процессе обработки, подготовки к
монтажу, в процессе монтажа, испытания, использования и хранения продукции на складе.

В связи с этим склады предприятий имеют право независимо от проверки качества товаров,
проведенной ими в сроки, указанные в договоре или ином документе, актировать скрытые
недостатки продукции, если таковые будут обнаружены в течение 4 месяцев после получения
товаров. Акт о скрытых недостатках продукции должен быть составлен в течение 5 дней после
обнаружения недостатков, но не позднее 4 месяцев со дня поступления продукции на склад
получателя, обнаружившего скрытые недостатки.

После завершения всех операций, связанных непосредственно с приемкой продукции,

оформляют товар на хранение с занесением всей необходимой информации в информационную
систему. Далее проводят операции по идентификации продукции и размещению продукции на
хранение.

Идентификация

Безусловно, нет необходимости объяснять значимость такой операции, как идентификация

поступающей продукции, ведь если ее не проводить, любой склад просто «задохнется», так как в
дальнейшем невозможно будет осуществлять ни учет и контроль за движением и состоянием
продукции на складе, ни его поиск при комплектации и инвентаризации. Однако к выбору метода
идентификации следует подходить, тщательно взвесив задачи, стоящие перед складом, его
технико-технологические и финансовые возможности, природу товарного ассортимента и многое
другое. В своей практике мы встречали объекты, где идентификация практически не проводилась
вообще, а точнее, к периодически присутствующим ярлыкам производителя на коробах и
паллетах грузчики подручными средствами «дорисовывали» им одним понятные символы и
обозначения, что, естественно, в дальнейшем приводило к путанице. Как правило, проблему
пытались разрешить резким, необдуманным введением штрихового кодирования, что в 80%
случаев приводило к неэффективным затратам, так как склады изначально не были подготовлены
к внедрению этого метода – не было технико-технологических возможностей для выполнения
данных операций. Отсутствовало и должное программное обеспечение. Таким образом,
эффективность операций по идентификации продукции на складах сводилась к нулю. В связи с
этим мы рассмотрим три основных метода идентификации в складском технологическом
процессе, каждый из которых может быть эффективен в зависимости от возможностей
конкретного склада, целей и задач, стоящих перед ним.
Индивидуальное кодирование. Это наиболее простой метод идентификации, предполагающий
минимальные затраты на его внедрение и использование. Сущность индивидуального
кодирования заключается в следующем: каждой товарной позиции присваивается
индивидуальный код, который может содержать в себе информацию («смысловой» код), а может
не нести никакой информации («не смысловое» кодирование). При разработке «смыслового»
кода необходимо определить, какая информация является важнейшей и требует сохранения в
коде. Например, создается девятизначный код, содержащий информацию о поставщике (первые
три цифры), информацию о товарной группе (две цифры) и товарной позиции (три цифры), о
статусе данного товара (например, о его ценности, порядке хранения и проч.). Пример структуры
индивидуального смыслового кода приведен на рис. 5.

[b]Рис. 5.[/b] Пример структуры индивидуального смыслового кода

Рис. 5. Пример структуры индивидуального смыслового кода

Абсолютно не обязательно знать структуру кода оперативным работникам – грузчикам,

комплектовщикам и др. Важно, чтобы структура кода и значение каждой цифры были
зафиксированы в нормативном документе предприятия и руководитель склада, его заместители
или другие лица при необходимости всегда могли расшифровать информацию по конкретной
грузовой единице. Основной целью данного вида идентификации является возможность учета
продукции на складе, ее индивидуализации при комплектации заказов. Аналогичную функцию
носит и «не смысловое» кодирование, когда каждой товарной позиции присваивается свой
номер, что позволяет индивидуализировать ее среди другой продукции при однородном
внешнем виде.

Стоимость внедрения и использования этого метода не высока. Как правило, в затраты на

введение индивидуального кодирования включается только закупка этикеточной ленты и печать
на ней кода товаров, а также закупка нескольких этикет-пистолетов. Ярлык (этикетку) с
напечатанным на ней кодом товарной позиции наклеивают с помощью этикет-пистолета на
каждую грузовую единицу по завершении операций приемки продукции и ее сортировки.

Штриховое кодирование (ШК). Внедрение ШК на складе позволяет существенно ускорить процесс

приемки продукции (в случае, если на поступающих грузовых единицах уже имеется штрих-код),
значительно снизить влияние человеческого фактора в процессе выполнения технологических
операций и при инвентаризации, упростить поиск (определение) нужного товара на стеллаже или
в стеллажной ячейке. Внедрение ШК обосновывается и тем, что все чаще крупные клиенты
торговых и производственных компаний ставят его наличие обязательным условием при закупках
продукции. Однако внедрение системы ШК влечет за собой серьезные основные и
дополнительные затраты. К основным затратам относится закупка оборудования (терминалы
сбора данных, сканеры, сервер, принтер для печати этикеток), программного обеспечения,
совместимого с системой ШК, оплата услуг и взносов в Ассоциацию Юнискан/EAN. К
дополнительным затратам можно отнести обучение персонала, услуги консультантов по
подготовке склада к внедрению ШК и проч.

Радиочастотная идентификация (RFID). Система RFID появилась сравнительно недавно и в

настоящее время на российских складах практически не используется, однако успешный опыт
внедрения этой системы рядом крупных компаний в Европе (в частности, в Италии и Германии)
позволяет сделать вывод, что в среднесрочной перспективе широкое применение системы RFID
начнется и в России.

[b]Рис. 6.[/b] Элементы системы радиочастотной идентификации

Рис. 6. Элементы системы радиочастотной идентификации

Система RFID состоит из трех элементов – метка (tag), антенна (reader) и компьютер (рис. 6).

В метку заносятся необходимые данные о грузовой единице, после чего данные метки могут
передаваться в компьютер с помощью антенны.

Преимущества RFID:

данные идентификационной метки можно менять и дополнять;

на метку можно записать гораздо больше данных по сравнению со штрих-кодом;

данные на метке могут быть засекречены;

радиочастотные метки более долговечны;

расположение метки не имеет значения для считывания (метка может находиться внутри короба
или паллеты);

метка лучше защищена от воздействия окружающей среды;

метки могут быть многоразового использования;

при использовании RFID появляется возможность контролировать перемещения груза.

Недостатки RFID:

относительно высокая стоимость;

невозможность размещения под металлическими и электропроводными поверхностями;

подверженность помехам в виде электромагнитных полей;

возможность только локального использования.

Часть 1 Часть 2 Оптимизация технологического процесса на складе (Часть 2)

В. Дёмин, руководитель проекта «Складская логистика» Координационного совета по логистике

Часть 1 Часть 2

Размещение товаров на хранение

Его необходимо выполнять таким образом, чтобы при последующих технологических операциях
число перемещений складских служащих было минимальным. С этой целью делят все товарные
позиции на три группы, после чего для их хранения выделяют «горячие» и «холодные» складские
зоны. Чтобы оптимально разделить всю номенклатуру, необходимо воспользоваться методиками
АВС- и XYZ-анализа. В данном случае, т. е. применительно к технологическому процессу,
основным критерием деления товарных позиций на группы станет выступать число подходов/
перемещений складского персонала при выполнении технологический операций, в частности при
процедуре комплектации заказов в производство или клиентам.

Для проведения АВС- или XYZ-анализа необходимо собрать статистические данные,

предпочтительно не менее чем за предыдущий год. Информация должна содержать:
наименование по каждой товарной позиции, число заказов и число отгруженных универсальных
грузовых единиц помесячно по каждой товарной позиции. После составления статистической
базы весь товарный ассортимент по АВС-анализу делят на три группы. Как правило, деление
проводится в классических пропорциях: группа А – 20%, группа В – 30%, группа С – 50%. Критерием
деления является число заказов по каждой товарной позиции. Пример деления товарных позиций
по АВС-анализу приведен в табл. 1.

Таблица 1. АВС-анализ товарных позиций

Наименование товарной позиции Код (артикул) Число заказов Группа

Степлер SAX 49 1238 455 А

Степлер SAX 51 1245 410 А

Ручка Senator Spring 4589 398 В

Ручка Pilot BPGP-10R-F 4593 355 В

Ручка Parker Sonet 4599 223 В

Ручка Parker Insignia 4600 131 С

Ручка Parker Frontier 4611 110 С

Ручка Ico Omega 4678 95 С

Тонер-картридж HP C7115Х 5889 23 С

Тонер-картридж HP C8061A 5890 4 С

Таким образом, в группу А вошло 20% товарных позиций (степлер SAX 49 и степлер SAX 51),
которые встречались в заказах чаще всего, в группу В – 30% товарных позиций, которые
встречались несколько реже, и в группу С – 50% товарных позиций, которые встречались в заказах
гораздо реже по сравнению с группой А. На первый взгляд, можно сделать вывод о том, что
наибольшее число подходов/ передвижений будет осуществляться по позициям группы А, однако
это не совсем так, ведь необходимо учесть еще и такой критерий, как количество отгружаемой
продукции. Несмотря на то, что заказов на такую позицию, как «тонер-картридж HP C8061A»,
было всего четыре, число отгруженных коробов, а следовательно, и число подходов к месту
хранения этого товара могло быть гораздо больше.

Рассмотрим методику проведения XYZ-анализа, критерием деления в котором будет число

отгруженных универсальных единиц. Пропорциональное деление аналогично соотношению при
проведении АВС-анализа, т. е. 20/ 30/ 50. Пример деления товарных позиций по XYZ-анализу
приведен в табл. 2.

Таблица 2. XYZ-анализ товарных позиций

Наименование товарной позиции Код (артикул) Число отгруженных унифицированных

коробов Группа

Тонер-картридж HP C8061A 5889 1800 X

Степлер SAX 51 1245 1550 X

Ручка Parker Insignia 4600 580 Y

Ручка Senator Spring 4589 530 Y

Ручка Ico Omega 4678 525 Y

Ручка Pilot BPGP-10R-F 4593 335 Z

Степлер SAX 49 1238 325 Z

Тонер-картридж HP C7115Х 5890 305 Z

Ручка Parker Frontier 4611 123 Z

Ручка Parker Sonet 4599 115 Z

Чтобы решить конечную задачу о размещении товаров в «горячую» и «холодные» зоны,

необходимо составить матрицу результатов АВС-, XYZ-анализа (табл. 3). Обычно сопоставление
результатов проведенного анализа производится в MS Excel с помощью функции сортировки и
занимает минимальное количество времени, а в данной публикации мы представим матрицу в
виде табл. 3.

Таким образом, после расстановки всех позиций по соответствующим категориям можно сделать
вывод, что к «горячей» зоне хранения будут отнесены позиции, находящиеся в квадратах АX, AY,
BX (в данном случае – только одна позиция с кодом 1245), к «средней» зоне хранения – позиции,
находящиеся в квадратах AZ, BY, CX, и к «холодной» зоне хранения – позиции, находящиеся в
квадратах BZ, CZ, CY.

[b]Таблица 3.[/b] Матрица результатов АВС-, XYZ-анализа

Таблица 3. Матрица результатов АВС-, XYZ-анализа

При проведении АВС-, XYZ-анализа следует придерживаться по крайней мере двух правил. Первое
– статистические данные должны быть взяты не позднее чем за предыдущий год, с разделением
по кварталам и месяцам, так как именно в течение всего годового цикла можно выделить сезоны
спроса по каждой товарной позиции, и размещать продукцию по зонам хранения не статично весь
год, а перемещать ее между зонами в соответствии с сезонностью спроса. Второе – единицы
измерения должны быть унифицированы: если на склад продукция приходит и хранится,
допустим, в коробах 15 различных видов, следует измерить геометрические параметры каждого
из них и выбрать размеры унифицированного короба, в котором и будет измеряться количество
отгружаемой продукции.

После проведения АВС-, XYZ-анализа по каждой товарной позиции вычисляют норму запаса,
находящуюся на складе единовременно. Далее определяют число мест хранения для каждой
товарной позиции и производят размещение на основе результатов анализа. «Горячая» зона, как
правило, располагается ближе к зоне отгрузки, на стеллажах, находящихся в центральном
проезде, в нижних ярусах стеллажей, что позволяет существенно сократить время на выполнение
технологических операций. Следует отметить, что в настоящее время большинство
информационных систем класса ERP или WMS имеют функцию проведения АВС, XYZ-анализа по
различным задаваемым критериям.

Второй задачей при размещении продукции на хранение является оптимальное разделение

складских запасов. Безусловно, оптимальным является такой вариант, когда весь товарный запас
хранится на стеллажах (исключая наливные, насыпные и «негабаритные» грузы), при котором
отбираемый запас находится в нижних ярусах стеллажей, а резервный – в верхних. Однако склады
с недостаточным финансированием зачастую не имеют возможности приобрести стеллажное
оборудование для хранения всего товарного запаса. Для них возможно применение варианта с
разделением товарного запаса на две категории и хранением их в двух зонах. В зоне отбираемого
запаса на стеллажах хранят только минимальный одно-, двухдневный запас по каждой товарной
позиции. В резервной зоне хранения весь оставшийся запас хранится штабельным способом.
Пополнение запаса отбираемой зоны хранения производится, как правило, в третью смену, чтобы
исключить пересечение потоков. Данный способ позволяет в несколько раз сократить количество
стеллажного оборудования и площадь комплектации, а следовательно, и число перемещений
между местами отборки.

Комплектация заказов

[b]Рис. 7.[/b] Система «товар к человеку». Вертикальный лифт Hanel

Рис. 7. Система «товар к человеку». Вертикальный лифт Hanel

На большинстве складов оптовых торговых и производственных предприятий, а также на складах

логистических центров данная операция является ключевой, так как именно от нее зависит
уровень логистического обслуживания (скорость выполнения заказа, отсутствие ошибок при
сборке и т. д.). При всем том эта операция является одной из самых трудоемких в складском
технологическом процессе.

Существует две системы выполнения технологических операций по комплектации – «человек к

товару» и «товар к человеку».

Система «товар к человеку» является полностью автоматизированной (рис. 7). Управление

передвижением товара осуществляется при помощи пульта управления, при этом сам оператор
не производит никаких перемещений, и товар поступает к окну выдачи автоматически. К
настоящему времени такие системы в России пока не нашли широкого применения, однако
интерес к ним очень высок и число реализованных проектов постоянно растет.

В отношении системы «человек к товару» по результатам хронометража работы комплектовщика,

проводимого на 23 складах предприятий оптовой торговли, были получены следующие
усредненные результаты: 50% времени комплектовщика расходуется на перемещение между
местами отборки, 20% времени – это вынужденный простой (ожидание), 20% – работа с
документами, 10% – изъятие с места отборки. Однако существуют методы оптимизации
процедуры комплектации, применение которых сокращает общее время сборки заказа за счет
полного упразднения простоя и сокращения времени на перемещения между местами отборки.

Рассмотрим типовую схему процесса комплектации заказов (рис. 8).

1. Процедура комплектации начинается с получения накладной на отпуск товара (заявка, лист

комплектации и т. д.). Обязательным условием является расположение в документе товарных
позиций в соответствии с размещением продукции на складе, иначе создается ситуация, когда
накладная составляется в том порядке, как она существует в информационной системе, и
комплектовщик вынужден проходить неэффективный путь, т. е. неоднократно возвращаться к
ранее пройденным местам и т. д.

[b]Рис. 8.[/b] Схема комплектации заказа

Рис. 8. Схема комплектации заказа

2. Составление маршрутной карты. В работе большинства складов эта процедура не используется

вовсе, однако оптимально продуманный путь движения комплектовщика позволяет существенно
сократить время на сборку заказа. Критерием составления маршрутной карты будет являться не
только размещение адресов нахождения товара в соответствии с их расположением на складе, но
и, что более важно, учет принципа «товарного соседства». Например, на складе компании по
оптовой продаже канцтоваров комплектовщик с платформенной тележкой отбирает в
соответствии с заказом несколько видов ватмана, после чего у него в листе комплектации
находится позиция «Бумага для принтера «Снегурочка». Это приводит к тому, что комплектовщик
вынужден тратить значительное время на перекладку товара в тележке, а кроме того, эта
операция, как правило, проводится в неподготовленных условиях (пыль от бетонного пола и
проч.), что часто приводит к ухудшению внешнего вида товара.

3. Отборка груза с мест хранения.

4. Комплектация собранного заказа, его упаковка и маркировка.

Дифференциация в выполнении последних двух операций будет зависеть от вида комплектации –

индивидуальной или комплексной. Индивидуальная комплектация заказа заключается в
последовательной отборке одного заказа одним сборщиком. Комплексная комплектация – это
сборка одного заказа по частям разными комплектовщиками в отдельных секторах склада. При
индивидуальной сборке комплектовщик вынужден проходить значительные расстояния, а
следовательно, затрачивать большое количество времени при перемещениях между местами
отборки. Более того, возрастает вероятность пересечения потоков, т. е. возникновения ситуаций
ожидания освобождения технологической зоны другими служащими.

Комплексный способ сборки заказов более эффективен. При таком способе склад разделяется на
несколько зон, в каждой из которых работает один комплектовщик. При этом геометрические
размеры зон могут быть разными, и важно рассчитать одинаковое число операций, приходящееся
на каждую зону, а точнее – время для их выполнения. Например, зона № 7 по геометрическим
параметрам будет значительно меньше, чем зона № 1, однако она находится на значительном
удалении от зоны приемки/ разгрузки, а значит, время на выполнение операций по доставке
заказа будет больше. Пример зонального деления приведен на рис. 9.
[b]Рис. 9.[/b] Зональное деление склада при комплексной сборке заказов

Рис. 9. Зональное деление склада при комплексной сборке заказов

Поступивший заказ разделяют на части, соответствующие зонам склада. После сборки в каждом
участке собранную часть передают на участок приемки в квадрат, номер которого обозначен в
листе комплектации у каждого комплектовщика, собирающего единый заказ. После сборки всего
заказа кладовщик проверяет правильность собранного заказа, а далее производятся
предотгрузочные операции.

Преимущества такого метода очевидны. Во-первых, время выполнения заказа сокращается в

несколько раз за счет сокращения числа перемещений между местами отборки и упразднения
вынужденного простоя. Во-вторых, каждый комплектовщик, «прикрепленный» к конкретной зоне,
гораздо быстрее узнает номенклатуру, хранящуюся в ней, и фактически имеет возможность
работать без маршрутного листа. В-третьих, появляется возможность закрепить индивидуальную
ответственность за состоянием каждой складской зоны. «Минусом» этой системы некоторые
руководители складов называют возможность внезапного невыхода на работу части складского
персонала и отсутствия в зоне комплектовщика. Однако это уже вопрос административно-
организационный, и большинство руководителей крупных складов, вводящие данную систему,
сумели справиться с данным негативным фактором методами мотивации и административных
взысканий. Во всяком случае, остается возможность «аварийной» переброски персонала из
другой зоны.

Оптимизация технологического
Часть 1 Часть 2

процесса на складе (Часть 2)
В. Дёмин, руководитель проекта «Складская логистика» Координационного совета по
логистике
Часть 1 Часть 2

Размещение товаров на хранение

Его необходимо выполнять таким образом, чтобы при последующих технологических
операциях число перемещений складских служащих было минимальным. С этой целью
делят все товарные позиции на три группы, после чего для их хранения выделяют
«горячие» и «холодные» складские зоны. Чтобы оптимально разделить всю
номенклатуру, необходимо воспользоваться методиками АВС- и XYZ-анализа. В
данном случае, т. е. применительно к технологическому процессу, основным
критерием деления товарных позиций на группы станет выступать число подходов/
перемещений складского персонала при выполнении технологический операций, в
частности при процедуре комплектации заказов в производство или клиентам.
Для проведения АВС- или XYZ-анализа необходимо собрать статистические данные,
предпочтительно не менее чем за предыдущий год. Информация должна содержать:
наименование по каждой товарной позиции, число заказов и число отгруженных
универсальных грузовых единиц помесячно по каждой товарной позиции. После
составления статистической базы весь товарный ассортимент по АВС-анализу делят
на три группы. Как правило, деление проводится в классических пропорциях: группа
А – 20%, группа В – 30%, группа С – 50%. Критерием деления является число заказов
по каждой товарной позиции. Пример деления товарных позиций по АВС-анализу
приведен в табл. 1.

Таблица 1. АВС-анализ товарных позиций

Наименование товарной позиции Код (артикул) Число заказов Группа

Степлер SAX 49 1238 455 А
Степлер SAX 51 1245 410 А
Ручка Senator Spring 4589 398 В
Ручка Pilot BPGP-10R-F 4593 355 В
Ручка Parker Sonet 4599 223 В
Ручка Parker Insignia 4600 131 С
Ручка Parker Frontier 4611 110 С
Ручка Ico Omega 4678 95 С
Тонер-картридж HP C7115Х 5889 23 С
Тонер-картридж HP C8061A 5890 4 С

Таким образом, в группу А вошло 20% товарных позиций (степлер SAX 49 и степлер
SAX 51), которые встречались в заказах чаще всего, в группу В – 30% товарных
позиций, которые встречались несколько реже, и в группу С – 50% товарных позиций,
которые встречались в заказах гораздо реже по сравнению с группой А. На первый
взгляд, можно сделать вывод о том, что наибольшее число подходов/ передвижений
будет осуществляться по позициям группы А, однако это не совсем так, ведь
необходимо учесть еще и такой критерий, как количество отгружаемой продукции.
Несмотря на то, что заказов на такую позицию, как «тонер-картридж HP C8061A»,
было всего четыре, число отгруженных коробов, а следовательно, и число подходов к
месту хранения этого товара могло быть гораздо больше.
Рассмотрим методику проведения XYZ-анализа, критерием деления в котором будет
число отгруженных универсальных единиц. Пропорциональное деление аналогично
соотношению при проведении АВС-анализа, т. е. 20/ 30/ 50. Пример деления
товарных позиций по XYZ-анализу приведен в табл. 2.

Таблица 2. XYZ-анализ товарных позиций

Наименование товарной Код Число отгруженных унифицированных

Группа
позиции (артикул) коробов
Тонер-картридж HP C8061A 5889 1800 X
Степлер SAX 51 1245 1550 X
Ручка Parker Insignia 4600 580 Y
Ручка Senator Spring 4589 530 Y
Ручка Ico Omega 4678 525 Y
Ручка Pilot BPGP-10R-F 4593 335 Z
Степлер SAX 49 1238 325 Z
 Таблица 2. XYZ-анализ товарных позиций

Наименование товарной Код Число отгруженных унифицированных

Группа
позиции (артикул) коробов
Тонер-картридж HP C7115Х 5890 305 Z
Ручка Parker Frontier 4611 123 Z
Ручка Parker Sonet 4599 115 Z

Чтобы решить конечную задачу о размещении товаров в «горячую» и «холодные»

зоны, необходимо составить матрицу результатов АВС-, XYZ-анализа (табл. 3).
Обычно сопоставление результатов проведенного анализа производится в MS Excel с
помощью функции сортировки и занимает минимальное количество времени, а в
данной публикации мы представим матрицу в виде табл. 3.
Таким образом, после расстановки всех позиций по соответствующим категориям
можно сделать вывод, что к «горячей» зоне хранения будут отнесены позиции,
находящиеся в квадратах АX, AY, BX (в данном случае – только одна позиция с кодом
1245), к «средней» зоне хранения – позиции, находящиеся в квадратах AZ, BY, CX, и к
«холодной» зоне хранения – позиции, находящиеся в квадратах BZ, CZ, CY.
Таблица 3. Матрица результатов АВС-, XYZ-анализа

При проведении АВС-, XYZ-анализа следует придерживаться по крайней мере двух

правил. Первое – статистические данные должны быть взяты не позднее чем за
предыдущий год, с разделением по кварталам и месяцам, так как именно в течение
всего годового цикла можно выделить сезоны спроса по каждой товарной позиции, и
размещать продукцию по зонам хранения не статично весь год, а перемещать ее
между зонами в соответствии с сезонностью спроса. Второе – единицы измерения
должны быть унифицированы: если на склад продукция приходит и хранится,
допустим, в коробах 15 различных видов, следует измерить геометрические
параметры каждого из них и выбрать размеры унифицированного короба, в котором и
будет измеряться количество отгружаемой продукции.
После проведения АВС-, XYZ-анализа по каждой товарной позиции вычисляют норму
запаса, находящуюся на складе единовременно. Далее определяют число мест
хранения для каждой товарной позиции и производят размещение на основе
результатов анализа. «Горячая» зона, как правило, располагается ближе к зоне
отгрузки, на стеллажах, находящихся в центральном проезде, в нижних ярусах
стеллажей, что позволяет существенно сократить время на выполнение
технологических операций. Следует отметить, что в настоящее время большинство
информационных систем класса ERP или WMS имеют функцию проведения АВС, XYZ-
анализа по различным задаваемым критериям.
Второй задачей при размещении продукции на хранение является оптимальное
разделение складских запасов. Безусловно, оптимальным является такой вариант,
когда весь товарный запас хранится на стеллажах (исключая наливные, насыпные и
«негабаритные» грузы), при котором отбираемый запас находится в нижних ярусах
стеллажей, а резервный – в верхних. Однако склады с недостаточным
финансированием зачастую не имеют возможности приобрести стеллажное
оборудование для хранения всего товарного запаса. Для них возможно применение
варианта с разделением товарного запаса на две категории и хранением их в двух
зонах. В зоне отбираемого запаса на стеллажах хранят только минимальный одно-,
двухдневный запас по каждой товарной позиции. В резервной зоне хранения весь
оставшийся запас хранится штабельным способом. Пополнение запаса отбираемой
зоны хранения производится, как правило, в третью смену, чтобы исключить
пересечение потоков. Данный способ позволяет в несколько раз сократить количество
стеллажного оборудования и площадь комплектации, а следовательно, и число
перемещений между местами отборки.

Комплектация заказов
Рис. 7. Система «товар к человеку». Вертикальный лифт Hanel

На большинстве складов оптовых торговых и производственных предприятий, а также

на складах логистических центров данная операция является ключевой, так как
именно от нее зависит уровень логистического обслуживания (скорость выполнения
заказа, отсутствие ошибок при сборке и т. д.). При всем том эта операция является
одной из самых трудоемких в складском технологическом процессе.
Существует две системы выполнения технологических операций по комплектации –
«человек к товару» и «товар к человеку».
Система «товар к человеку» является полностью автоматизированной (рис. 7).
Управление передвижением товара осуществляется при помощи пульта управления,
при этом сам оператор не производит никаких перемещений, и товар поступает к окну
выдачи автоматически. К настоящему времени такие системы в России пока не нашли
широкого применения, однако интерес к ним очень высок и число реализованных
проектов постоянно растет.
В отношении системы «человек к товару» по результатам хронометража работы
комплектовщика, проводимого на 23 складах предприятий оптовой торговли, были
получены следующие усредненные результаты: 50% времени комплектовщика
расходуется на перемещение между местами отборки, 20% времени – это
вынужденный простой (ожидание), 20% – работа с документами, 10% – изъятие с
места отборки. Однако существуют методы оптимизации процедуры комплектации,
применение которых сокращает общее время сборки заказа за счет полного
упразднения простоя и сокращения времени на перемещения между местами отборки.
Рассмотрим типовую схему процесса комплектации заказов (рис. 8).
1. Процедура комплектации начинается с получения накладной на отпуск товара
(заявка, лист комплектации и т. д.). Обязательным условием является расположение в
документе товарных позиций в соответствии с размещением продукции на складе,
иначе создается ситуация, когда накладная составляется в том порядке, как она
существует в информационной системе, и комплектовщик вынужден проходить
неэффективный путь, т. е. неоднократно возвращаться к ранее пройденным местам и
т. д.

Рис. 8. Схема комплектации заказа

2. Составление маршрутной карты. В работе большинства складов эта процедура не

используется вовсе, однако оптимально продуманный путь движения комплектовщика
позволяет существенно сократить время на сборку заказа. Критерием составления
маршрутной карты будет являться не только размещение адресов нахождения товара
в соответствии с их расположением на складе, но и, что более важно, учет принципа
«товарного соседства». Например, на складе компании по оптовой продаже
канцтоваров комплектовщик с платформенной тележкой отбирает в соответствии с
заказом несколько видов ватмана, после чего у него в листе комплектации находится
позиция «Бумага для принтера «Снегурочка». Это приводит к тому, что
комплектовщик вынужден тратить значительное время на перекладку товара в
тележке, а кроме того, эта операция, как правило, проводится в неподготовленных
условиях (пыль от бетонного пола и проч.), что часто приводит к ухудшению
внешнего вида товара.
3. Отборка груза с мест хранения.
4. Комплектация собранного заказа, его упаковка и маркировка.
Дифференциация в выполнении последних двух операций будет зависеть от вида
комплектации – индивидуальной или комплексной. Индивидуальная комплектация
заказа заключается в последовательной отборке одного заказа одним сборщиком.
Комплексная комплектация – это сборка одного заказа по частям разными
комплектовщиками в отдельных секторах склада. При индивидуальной сборке
комплектовщик вынужден проходить значительные расстояния, а следовательно,
затрачивать большое количество времени при перемещениях между местами отборки.
Более того, возрастает вероятность пересечения потоков, т. е. возникновения
ситуаций ожидания освобождения технологической зоны другими служащими.
Комплексный способ сборки заказов более эффективен. При таком способе склад
разделяется на несколько зон, в каждой из которых работает один комплектовщик.
При этом геометрические размеры зон могут быть разными, и важно рассчитать
одинаковое число операций, приходящееся на каждую зону, а точнее – время для их
выполнения. Например, зона № 7 по геометрическим параметрам будет значительно
меньше, чем зона № 1, однако она находится на значительном удалении от зоны
приемки/ разгрузки, а значит, время на выполнение операций по доставке заказа
будет больше. Пример зонального деления приведен на рис. 9.
Рис. 9. Зональное деление склада при комплексной сборке заказов

Поступивший заказ разделяют на части, соответствующие зонам склада. После сборки

в каждом участке собранную часть передают на участок приемки в квадрат, номер
которого обозначен в листе комплектации у каждого комплектовщика, собирающего
единый заказ. После сборки всего заказа кладовщик проверяет правильность
собранного заказа, а далее производятся предотгрузочные операции.
Преимущества такого метода очевидны. Во-первых, время выполнения заказа
сокращается в несколько раз за счет сокращения числа перемещений между местами
отборки и упразднения вынужденного простоя. Во-вторых, каждый комплектовщик,
«прикрепленный» к конкретной зоне, гораздо быстрее узнает номенклатуру,
хранящуюся в ней, и фактически имеет возможность работать без маршрутного листа.
В-третьих, появляется возможность закрепить индивидуальную ответственность за
состоянием каждой складской зоны. «Минусом» этой системы некоторые
руководители складов называют возможность внезапного невыхода на работу части
складского персонала и отсутствия в зоне комплектовщика. Однако это уже вопрос
административно-организационный, и большинство руководителей крупных складов,
вводящие данную систему, сумели справиться с данным негативным фактором
методами мотивации и административных взысканий. Во всяком случае, остается
возможность «аварийной» переброски персонала из другой зоны.
Часть 1 Часть 2

Оптимизация технологического процесса

на складе (Часть 1)
В. Дёмин, руководитель проекта «Складская логистика» Координационного совета по
логистике
Часть 1 Часть 2
Основу внутрискладской логистики составляет технологический процесс, т. е. система
операций по подготовке склада к приемке продукции, разгрузке транспортных
средств, приемке продукции, размещению ее на хранение, организации хранения,
комплектации заказов, подготовке к отпуску и отгрузке со склада. От того, насколько
эффективно будут выполнены эти операции, зависит работа других отделов
компании, уровень логистического сервиса, предоставляемого клиентам, а
следовательно, и уровень конкурентоспособности компании на рынке. В связи с этим
перед руководством склада каждого предприятия стоит задача максимально
оптимизировать технологический процесс.
В современной практике сформировались типовые принципы и общая логика
организации технологического процесса, типовой порядок выполнения операций
которого показан на рис. 1.
Правильно организованный складской технологический процесс должен отвечать
оптимальным параметрам по скорости выполнения операций, обеспечивать
сохранность товаров, экономичность затрат и высокий уровень логистического
сервиса. Первичной операцией этого процесса является приемка продукции и
связанные с ней операции по подготовке склада к приемке.
Рис. 1. Типовой технологический процесс

В 2002/2003 г. специалисты Координационного совета по логистике провели

детальный анализ процедуры приемки продукции на складах 23 компаний разных
отраслей – оптовая продажа канцелярских товаров, офисной и домашней мебели,
производство и продажа сплавов и металлических изделий, парфюмерной продукции
и средств бытовой химии, не скоропортящихся продуктов питания и др. В ходе
анализа получены следующие результаты: на 60% исследуемых складов допускались
ошибки в приемке продукции по количеству (массе), которые приводили к отсутствию
более 8% товаров. На 25% складов допускались ошибки, приводившие к 5%-ной
недостаче, и на 15% складов были допущены ошибки, приводившие менее чем к 2%-
ной недостаче (бo’льшую часть складов составляли терминалы логистических
операторов). На 70% складов качество приемки становилось причиной того, что
предприятия, сами того не ведая, принимали на хранение и реализацию более 12%
товарных позиций, которые не соответствовали товарной номенклатуре,
определенной в договоре поставки, а это в дальнейшем, естественно, приводило к
пересортице. На большинстве складов (более 60%) осуществлялась приемка
бракованной продукции (как с несоответствующими потребительскими свойствами,
так и с нарушенной оригинальной упаковкой производителя), составляющая от 3 до
8% общего объема единовременной поставки. В совокупности эти ошибки приводили
к серьезным финансовым потерям и ухудшению отношений с клиентами, так как из-за
возникающей пересортицы клиентам данных компаний также частично поставлялась
продукция, не соответствующая условиям договора.
С целью исключить возможность возникновения подобной ситуации был разработан
универсальный алгоритм осуществления процедуры приемки продукции и смежных
операций (рис. 2), который позволяет существенно оптимизировать процесс приемки
продукции и связанных с ней операций.
Рис. 2. Алгоритм проведения приемки продукции и смежных операций
 Подготовка склада к приёмке продукции
На большинстве складов какие-либо операции по подготовке к приемке продукции не
проводят вообще. Как следствие, поступление партий товара является полной
неожиданностью для складского персонала, что в дальнейшем приводит также к
негативным последствиям: незапланированный перевод сотрудников с одних
операций на другие, например разгрузку транспорта, перемещение товаров и т. п.,
затоваренность проходов, проездов и др. Чтобы этого избежать, рекомендуется
принимать ряд мер:
1. Своевременно получать информацию об ожидаемой поставке товара из отдела
снабжения, а именно:
 перечень товарных позиций;
 количество поступающего товара (в том числе по каждой товарной позиции);
 сроки поступления товара;
 наименования поставщика (-ов);
 тип тары (короба, паллеты);
 информацию о дополнительной сопроводительной документации (сертификаты
соответствия и т. д.).
Наиболее удобно создать форму документа (карточка сведений поставки), в которую
эта информация экспортировалась бы из информационной системы или которую
заполняют «вручную», в зависимости от возможностей склада.
2. Определить число служащих (с использованием технологических карт, примерная
форма технологической карты приведена на рис. 3), участвующих в разгрузке и
приемке продукции; определить состав техники, необходимой для разгрузки
транспорта.
3. Определить потенциальные места хранения поступившей продукции.
Рис. 3. Примерная форма технологической карты

В складской логистике существует философский принцип «всё имеет свое место и на

этом месте должно храниться», т. е. предпочтительно, чтобы за каждой товарной
группой (товарной позицией) от поставки к поставке была закреплена определенная
зона хранения, что позволит в дальнейшем упростить поиск и подбор товара с мест
хранения, а также соблюдать принципы товарного соседства. Определить число мест
и их конкретное месторасположение можно несколькими способами. Первый – это
использование данных информационной системы. В настоящее время практически
любая ERP- или WMS-система позволяет достаточно быстро получить данную
информацию, однако число складов, которые располагают такими программами,
составляет приблизительно от 3 до 5% общего числа складов на территории России.
На складах площадью до 1500...2000 м2 число и месторасположение свободных мест
на складе обычно определяют исключительно визуально, что занимает значительное
количество времени. Кроме того, такая информация быстро теряет актуальность,
поскольку за время, которое тратит служащий, производящий осмотр, на
перемещение из одной зоны в другую, свободные места уже, как правило,
затовариваются. На складах большей площади применение такого метода невозможно
в принципе.
Есть еще один способ определения мест хранения – составление карты размещения
свободных мест на складе (рис. 4). Этот способ может показаться весьма
примитивным, но позволяет существенно оптимизировать процесс поиска свободных
мест на складе средней площади – 2000...5000 м2. Сущность метода сводится к тому,
что приобретается большая маркерная (пластиковая) доска, на которой несмываемой
краской наносят все зоны склада, стеллажи, ячейки с указанием адреса каждого
стеллажа и ячейки. Когда производится комплектация заказов, комплектовщик в
листе отборки или в другом документе отмечает напротив каждой товарной позиции
степень заполненности той ячейки, из которой осуществляется отбор. После
комплектации заказа или его части комплектовщик пишет эту же величину маркером
на доске (карте) размещения свободных мест на складе. При этом определяется
перечень цветов, которыми производят заполнение. Например, красный – полностью
заполненная ячейка, синий – ячейка заполнена наполовину, белый/пустой –
отсутствие товара в ячейке. Число цветов увеличивать не рекомендуется – это может
привести к путанице. В ходе процесса размещения товаров на хранение выполняют
 аналогичную операцию. Таким образом, получить информацию о наличии и
расположении свободных мест на складе возможно при визуальном осмотре такой
карты.

Рис. 4. Карта размещения свободных мест на складе

Безусловно, у этого метода есть ряд недостатков и ограничений:

 наличие информации не в режиме online;
 трудовые и временные затраты складских служащих на процедуры отметки в
листе комплектации и карте размещения свободных мест хранения;
 риск человеческого фактора при заполнении карты (особенно на начальном
этапе внедрения метода);
 практическая невозможность создать карту при глубинном хранении
(технически «прорисовать» данную карту практически не представляется
возможным);
 отсутствие возможности автоматической распечатки данных карты и передачи
их непосредственным исполнителям (возможен только визуальный осмотр и фиксация
«вручную» в ином документе).
Несмотря на эти недостатки, данный метод успешно реализован на складах ряда
компаний. С течением времени число ошибок при заполнении карты существенно
сокращалось, а экономическая привлекательность данного метода вполне
удовлетворила руководство складов, не имеющих должного финансового
обеспечения.
Приёмка продукции. Нормативно-правовое регулирование
До октября 1997 г. действовали инструкции о порядке приемки продукции
производственно-технического назначения и товаров народного потребления по
количеству, утвержденная постановлением Госарбитража от 15 июня 1965 г. № П-6, и
по качеству, утвержденная постановлением Госарбитража СССР от 15.06.1965 № П-7.
Инструкции весьма детально регулировали весь процесс приемки продукции, порядок
перехода ответственности между контрагентами, порядок составления актов и
направления претензий поставщику. Несмотря на то, что документы были приняты
давно, бoльшая часть их норм оставалась весьма актуальной. Однако в соответствии с
Постановлением Пленума ВАС РФ от 22.10.1997 N 18 (п. 14) их обязательное
применение отменено, теперь их применяют только в случаях, когда это
предусмотрено договором. В последнее время не принято ни одного документа,
который в полной мере регулировал бы процесс приемки продукции. Гражданский
кодекс РФ лишь в общих чертах регулирует порядок приемки. Отсутствие
императивного регулирования приводит к тому, что в договорах поставки данный
процесс, как правило, не фиксируется вообще, и в случае обнаружения в процессе
приемки недолжного количества или качества, несоответствия ассортимента,
нарушенной упаковки разногласия либо не разрешаются вообще, либо решаются на
основе личной договоренности представителей компаний, что зачастую приводит к
негативному результату для одного из контрагентов.
Исключение составляет ряд компаний, которые достаточно детально описали в
договоре поставки условия приемки продукции или зафиксировали в договоре ссылки
на Инструкции П-6, П-7 или на внутренние нормативные акты, с условиями которых
была ознакомлена другая сторона. К таким компаниям относятся METRO Cash&Carry, а
также ряд других торговых сетей и предприятий.

Операции, выполняемые в процессе приёмки продукции

Проверка сопроводительной документации. При приходе транспортных средств

на склад получателя в первую очередь проверяют наличие сопроводительных
документов (товарно-транспортной накладной, счета-фактуры, технического
паспорта, сертификата соответствия ГОСТу, удостоверения о качестве и др.) и их
содержание на предмет соответствия условиям (количество, ассортимент, упаковка и
т. д.), зафиксированным в договоре поставки. Если основные товарно-
сопроводительные документы для приемки продукции отсутствуют, необходимо
составить акт о фактическом наличии продукции, который впоследствии подписывают
обе стороны, участвующие в приемке. Если отсутствуют дополнительные документы,
делают соответствующую отметку в товарно-транспортной накладной.
Определение сохранности внешнего вида транспортного средства, тары и
упаковки. Следует проверить наличие на транспортных средствах или на
контейнерах пломб отправителя или пункта отправления, исправность пломб, оттиски
на них, состояние транспортного средства, исправность тары. В случае обнаружения
внешних или внутренних механических или технологических (например, нарушение
температурного режима в рефрижераторе) повреждений транспортных средств, а
также отсутствия или неисправности пломб, необходимо сделать отметку об этом в
товарно-транспортной накладной либо, что более удобно, составить акт об осмотре
состояния транспортных средств. Также, если есть возможность, рекомендуется
сфотографировать явно видимые повреждения транспортных средств (панорамная и
детальная съемка). Сделанные таким образом фотографии имеют большое влияние на
поведение поставщика или транспортно-экспедиторской компании в случае
требования замены бракованного товара или денежной компенсации. В России за
последнее время такая практика находит все большее применение, а, например, в
Прибалтике фотографирование транспортных средств и бракованных товаров широко
используется уже достаточно давно.
Разгрузка транспортных средств. В процессе разгрузки одновременно проводят
подсчет количества поступившего товара. Подсчет необходимо вести в единицах,
указанных в товарно-сопроводительной документации.

Проверка количества поступившего товара. При необходимости проверку

количества проводят в каждом грузовом месте. При обнаружении недостачи
составляют акт о приемке продукции, в котором указывают: номер транспортной
накладной и счета-фактуры, количество недостающего товара, его общую стоимость,
предполагаемые причины недостачи, лиц, участвующих в приемке, их подписи и дату
составления акта. Если одна из сторон не согласна с содержанием акта, ей
предоставляется право дополнительно зафиксировать в акте свое мнение. После
обнаружения недостачи и составления акта необходимо уведомить поставщика о
результатах приемки.
Приемка продукции по качеству и комплектности. В зависимости от условий,
зафиксированных в договоре поставки, приемка продукции по качеству может
проводиться с применением частичной или полной выборки товаров. Выборочная
(частичная) проверка качества продукции с распространением результатов проверки
качества какой-либо части продукции на всю партию допускается в случаях, когда это
предусмотрено стандартами, техническими условиями, особыми условиями поставки,
другими обязательными правилами или договором. При обнаружении несоответствия
качества поступившей продукции склад обязан приостановить дальнейшую приемку
продукции и составить акт, в котором указывается количество осмотренной
продукции и характер выявленных при приемке дефектов. После этого получатель
должен уведомить поставщика об обнаружении при приемке продукции недолжного
качества. В зависимости от решения поставщика дальнейшая приемка может
проводиться с участием представителя поставщика, с независимым экспертом либо
получателем в одностороннем порядке. Следует отметить, что как уведомление
поставщика, так и его ответ получателю лучше всего оформлять с помощью
телеграммы, так как это прямое доказательство (в отличие от оповещения по
телефону) соблюдения обязанности стороной, которая должна произвести
уведомление.
Однако работа с телеграфом часто связана с большими временны’ми затратами, в
связи с чем наиболее эффективно использовать электронную почту, но с
применением электронной цифровой подписи.
После составления акта составляют претензионное письмо (с целью допоставки
товара с должным качеством или возмещения в денежном эквиваленте), которое
должно содержать: наименование и адрес предприятия, которому адресована
претензия, указание партии товара, количество бракованного товара, стоимость
бракованного товара, номер и дату акта о приемке продукции, содержание самого
требования (допоставить товар взамен бракованного, оплатить стоимость
бракованного товара, др.). В приложении к письму необходимо предоставить копию
акта о приемке, копию счета-фактуры, копию товарно-транспортной накладной,
копию телеграммы (письма) об уведомлении предприятия-поставщика.
Заключительная часть претензионного письма содержит дату, подпись руководителя
предприятия, полное наименование предприятия.
Скрытые недостатки продукции. Среди большинства сотрудников складов и
отделов снабжения бытует мнение, что претензии по недолжному качеству
поступившей продукции можно предъявлять только в процессе приемки продукции
либо непосредственно по ее окончании, но это далеко не так. В гражданском
законодательстве РФ предусмотрена возможность предъявить претензии к
предприятию-поставщику и в случае обнаружения скрытых недостатков продукции.
Скрытыми признаются такие недостатки, которые не могли быть обнаружены при
обычной для данного вида продукции проверке и которые выявлены лишь в процессе
обработки, подготовки к монтажу, в процессе монтажа, испытания, использования и
хранения продукции на складе.
В связи с этим склады предприятий имеют право независимо от проверки качества
товаров, проведенной ими в сроки, указанные в договоре или ином документе,
актировать скрытые недостатки продукции, если таковые будут обнаружены в
течение 4 месяцев после получения товаров. Акт о скрытых недостатках продукции
должен быть составлен в течение 5 дней после обнаружения недостатков, но не
позднее 4 месяцев со дня поступления продукции на склад получателя,
обнаружившего скрытые недостатки.
После завершения всех операций, связанных непосредственно с приемкой продукции,
оформляют товар на хранение с занесением всей необходимой информации в
информационную систему. Далее проводят операции по идентификации продукции и
размещению продукции на хранение.

Идентификация

Безусловно, нет необходимости объяснять значимость такой операции, как

идентификация поступающей продукции, ведь если ее не проводить, любой склад
просто «задохнется», так как в дальнейшем невозможно будет осуществлять ни учет
и контроль за движением и состоянием продукции на складе, ни его поиск при
комплектации и инвентаризации. Однако к выбору метода идентификации следует
подходить, тщательно взвесив задачи, стоящие перед складом, его технико-
технологические и финансовые возможности, природу товарного ассортимента и
многое другое. В своей практике мы встречали объекты, где идентификация
практически не проводилась вообще, а точнее, к периодически присутствующим
ярлыкам производителя на коробах и паллетах грузчики подручными средствами
«дорисовывали» им одним понятные символы и обозначения, что, естественно, в
дальнейшем приводило к путанице. Как правило, проблему пытались разрешить
резким, необдуманным введением штрихового кодирования, что в 80% случаев
приводило к неэффективным затратам, так как склады изначально не были
подготовлены к внедрению этого метода – не было технико-технологических
возможностей для выполнения данных операций. Отсутствовало и должное
программное обеспечение. Таким образом, эффективность операций по
идентификации продукции на складах сводилась к нулю. В связи с этим мы
рассмотрим три основных метода идентификации в складском технологическом
процессе, каждый из которых может быть эффективен в зависимости от возможностей
конкретного склада, целей и задач, стоящих перед ним.
Индивидуальное кодирование. Это наиболее простой метод идентификации,
предполагающий минимальные затраты на его внедрение и использование. Сущность
индивидуального кодирования заключается в следующем: каждой товарной позиции
присваивается индивидуальный код, который может содержать в себе информацию
(«смысловой» код), а может не нести никакой информации («не смысловое»
кодирование). При разработке «смыслового» кода необходимо определить, какая
информация является важнейшей и требует сохранения в коде. Например, создается
девятизначный код, содержащий информацию о поставщике (первые три цифры),
информацию о товарной группе (две цифры) и товарной позиции (три цифры), о
статусе данного товара (например, о его ценности, порядке хранения и проч.).
Пример структуры индивидуального смыслового кода приведен на рис. 5.
Рис. 5. Пример структуры индивидуального смыслового кода

Абсолютно не обязательно знать структуру кода оперативным работникам –

грузчикам, комплектовщикам и др. Важно, чтобы структура кода и значение каждой
цифры были зафиксированы в нормативном документе предприятия и руководитель
склада, его заместители или другие лица при необходимости всегда могли
расшифровать информацию по конкретной грузовой единице. Основной целью
данного вида идентификации является возможность учета продукции на складе, ее
индивидуализации при комплектации заказов. Аналогичную функцию носит и «не
смысловое» кодирование, когда каждой товарной позиции присваивается свой номер,
что позволяет индивидуализировать ее среди другой продукции при однородном
внешнем виде.
Стоимость внедрения и использования этого метода не высока. Как правило, в
затраты на введение индивидуального кодирования включается только закупка
этикеточной ленты и печать на ней кода товаров, а также закупка нескольких этикет-
пистолетов. Ярлык (этикетку) с напечатанным на ней кодом товарной позиции
наклеивают с помощью этикет-пистолета на каждую грузовую единицу по завершении
операций приемки продукции и ее сортировки.
Штриховое кодирование (ШК). Внедрение ШК на складе позволяет существенно
ускорить процесс приемки продукции (в случае, если на поступающих грузовых
единицах уже имеется штрих-код), значительно снизить влияние человеческого
фактора в процессе выполнения технологических операций и при инвентаризации,
упростить поиск (определение) нужного товара на стеллаже или в стеллажной
ячейке. Внедрение ШК обосновывается и тем, что все чаще крупные клиенты
торговых и производственных компаний ставят его наличие обязательным условием
при закупках продукции. Однако внедрение системы ШК влечет за собой серьезные
основные и дополнительные затраты. К основным затратам относится закупка
оборудования (терминалы сбора данных, сканеры, сервер, принтер для печати
этикеток), программного обеспечения, совместимого с системой ШК, оплата услуг и
взносов в Ассоциацию Юнискан/EAN. К дополнительным затратам можно отнести
обучение персонала, услуги консультантов по подготовке склада к внедрению ШК и
проч.
Радиочастотная идентификация (RFID). Система RFID появилась сравнительно
недавно и в настоящее время на российских складах практически не используется,
однако успешный опыт внедрения этой системы рядом крупных компаний в Европе (в
частности, в Италии и Германии) позволяет сделать вывод, что в среднесрочной
перспективе широкое применение системы RFID начнется и в России.
 Рис. 6. Элементы системы радиочастотной идентификации

Система RFID состоит из трех элементов – метка (tag), антенна (reader) и компьютер
(рис. 6).
В метку заносятся необходимые данные о грузовой единице, после чего данные метки
могут передаваться в компьютер с помощью антенны.
Преимущества RFID:
 данные идентификационной метки можно менять и дополнять;
 на метку можно записать гораздо больше данных по сравнению со штрих-
кодом;
 данные на метке могут быть засекречены;
 радиочастотные метки более долговечны;
 расположение метки не имеет значения для считывания (метка может
находиться внутри короба или паллеты);
 метка лучше защищена от воздействия окружающей среды;
 метки могут быть многоразового использования;
 при использовании RFID появляется возможность контролировать
перемещения груза.
Недостатки RFID:
 относительно высокая стоимость;
 невозможность размещения под металлическими и электропроводными
поверхностями;
 подверженность помехам в виде электромагнитных полей;
 возможность только локального использования.

Часть 1 Часть 2

Оптимизация технологического процесса

на складе (Часть 2)
В. Дёмин, руководитель проекта «Складская логистика» Координационного совета по
логистике
Часть 1 Часть 2

Размещение товаров на хранение

Его необходимо выполнять таким образом, чтобы при последующих технологических
операциях число перемещений складских служащих было минимальным. С этой целью
делят все товарные позиции на три группы, после чего для их хранения выделяют
«горячие» и «холодные» складские зоны. Чтобы оптимально разделить всю
номенклатуру, необходимо воспользоваться методиками АВС- и XYZ-анализа. В
данном случае, т. е. применительно к технологическому процессу, основным
критерием деления товарных позиций на группы станет выступать число подходов/
перемещений складского персонала при выполнении технологический операций, в
частности при процедуре комплектации заказов в производство или клиентам.
Для проведения АВС- или XYZ-анализа необходимо собрать статистические данные,
предпочтительно не менее чем за предыдущий год. Информация должна содержать:
наименование по каждой товарной позиции, число заказов и число отгруженных
универсальных грузовых единиц помесячно по каждой товарной позиции. После
составления статистической базы весь товарный ассортимент по АВС-анализу делят
на три группы. Как правило, деление проводится в классических пропорциях: группа
А – 20%, группа В – 30%, группа С – 50%. Критерием деления является число заказов
по каждой товарной позиции. Пример деления товарных позиций по АВС-анализу
приведен в табл. 1.

Таблица 1. АВС-анализ товарных позиций

Наименование товарной позиции Код (артикул) Число заказов Группа

Степлер SAX 49 1238 455 А
Степлер SAX 51 1245 410 А
Ручка Senator Spring 4589 398 В
Ручка Pilot BPGP-10R-F 4593 355 В
Ручка Parker Sonet 4599 223 В
Ручка Parker Insignia 4600 131 С
Ручка Parker Frontier 4611 110 С
Ручка Ico Omega 4678 95 С
Тонер-картридж HP C7115Х 5889 23 С
Тонер-картридж HP C8061A 5890 4 С

Таким образом, в группу А вошло 20% товарных позиций (степлер SAX 49 и степлер
SAX 51), которые встречались в заказах чаще всего, в группу В – 30% товарных
позиций, которые встречались несколько реже, и в группу С – 50% товарных позиций,
которые встречались в заказах гораздо реже по сравнению с группой А. На первый
взгляд, можно сделать вывод о том, что наибольшее число подходов/ передвижений
будет осуществляться по позициям группы А, однако это не совсем так, ведь
необходимо учесть еще и такой критерий, как количество отгружаемой продукции.
Несмотря на то, что заказов на такую позицию, как «тонер-картридж HP C8061A»,
было всего четыре, число отгруженных коробов, а следовательно, и число подходов к
месту хранения этого товара могло быть гораздо больше.
Рассмотрим методику проведения XYZ-анализа, критерием деления в котором будет
число отгруженных универсальных единиц. Пропорциональное деление аналогично
соотношению при проведении АВС-анализа, т. е. 20/ 30/ 50. Пример деления
товарных позиций по XYZ-анализу приведен в табл. 2.
 Таблица 2. XYZ-анализ товарных позиций

Наименование товарной Код Число отгруженных унифицированных

Группа
позиции (артикул) коробов
Тонер-картридж HP C8061A 5889 1800 X
Степлер SAX 51 1245 1550 X
Ручка Parker Insignia 4600 580 Y
Ручка Senator Spring 4589 530 Y
Ручка Ico Omega 4678 525 Y
Ручка Pilot BPGP-10R-F 4593 335 Z
Степлер SAX 49 1238 325 Z
Тонер-картридж HP C7115Х 5890 305 Z
Ручка Parker Frontier 4611 123 Z
Ручка Parker Sonet 4599 115 Z

Чтобы решить конечную задачу о размещении товаров в «горячую» и «холодные»

зоны, необходимо составить матрицу результатов АВС-, XYZ-анализа (табл. 3).
Обычно сопоставление результатов проведенного анализа производится в MS Excel с
помощью функции сортировки и занимает минимальное количество времени, а в
данной публикации мы представим матрицу в виде табл. 3.
Таким образом, после расстановки всех позиций по соответствующим категориям
можно сделать вывод, что к «горячей» зоне хранения будут отнесены позиции,
находящиеся в квадратах АX, AY, BX (в данном случае – только одна позиция с кодом
1245), к «средней» зоне хранения – позиции, находящиеся в квадратах AZ, BY, CX, и к
«холодной» зоне хранения – позиции, находящиеся в квадратах BZ, CZ, CY.
Таблица 3. Матрица результатов АВС-, XYZ-анализа

При проведении АВС-, XYZ-анализа следует придерживаться по крайней мере двух

правил. Первое – статистические данные должны быть взяты не позднее чем за
предыдущий год, с разделением по кварталам и месяцам, так как именно в течение
всего годового цикла можно выделить сезоны спроса по каждой товарной позиции, и
размещать продукцию по зонам хранения не статично весь год, а перемещать ее
между зонами в соответствии с сезонностью спроса. Второе – единицы измерения
должны быть унифицированы: если на склад продукция приходит и хранится,
допустим, в коробах 15 различных видов, следует измерить геометрические
параметры каждого из них и выбрать размеры унифицированного короба, в котором и
будет измеряться количество отгружаемой продукции.
После проведения АВС-, XYZ-анализа по каждой товарной позиции вычисляют норму
запаса, находящуюся на складе единовременно. Далее определяют число мест
хранения для каждой товарной позиции и производят размещение на основе
результатов анализа. «Горячая» зона, как правило, располагается ближе к зоне
отгрузки, на стеллажах, находящихся в центральном проезде, в нижних ярусах
стеллажей, что позволяет существенно сократить время на выполнение
технологических операций. Следует отметить, что в настоящее время большинство
информационных систем класса ERP или WMS имеют функцию проведения АВС, XYZ-
анализа по различным задаваемым критериям.
Второй задачей при размещении продукции на хранение является оптимальное
разделение складских запасов. Безусловно, оптимальным является такой вариант,
когда весь товарный запас хранится на стеллажах (исключая наливные, насыпные и
«негабаритные» грузы), при котором отбираемый запас находится в нижних ярусах
стеллажей, а резервный – в верхних. Однако склады с недостаточным
финансированием зачастую не имеют возможности приобрести стеллажное
оборудование для хранения всего товарного запаса. Для них возможно применение
варианта с разделением товарного запаса на две категории и хранением их в двух
зонах. В зоне отбираемого запаса на стеллажах хранят только минимальный одно-,
двухдневный запас по каждой товарной позиции. В резервной зоне хранения весь
оставшийся запас хранится штабельным способом. Пополнение запаса отбираемой
зоны хранения производится, как правило, в третью смену, чтобы исключить
пересечение потоков. Данный способ позволяет в несколько раз сократить количество
стеллажного оборудования и площадь комплектации, а следовательно, и число
перемещений между местами отборки.

Комплектация заказов
Рис. 7. Система «товар к человеку». Вертикальный лифт Hanel

На большинстве складов оптовых торговых и производственных предприятий, а также

на складах логистических центров данная операция является ключевой, так как
именно от нее зависит уровень логистического обслуживания (скорость выполнения
заказа, отсутствие ошибок при сборке и т. д.). При всем том эта операция является
одной из самых трудоемких в складском технологическом процессе.
Существует две системы выполнения технологических операций по комплектации –
«человек к товару» и «товар к человеку».
Система «товар к человеку» является полностью автоматизированной (рис. 7).
Управление передвижением товара осуществляется при помощи пульта управления,
при этом сам оператор не производит никаких перемещений, и товар поступает к окну
выдачи автоматически. К настоящему времени такие системы в России пока не нашли
широкого применения, однако интерес к ним очень высок и число реализованных
проектов постоянно растет.
В отношении системы «человек к товару» по результатам хронометража работы
комплектовщика, проводимого на 23 складах предприятий оптовой торговли, были
получены следующие усредненные результаты: 50% времени комплектовщика
расходуется на перемещение между местами отборки, 20% времени – это
вынужденный простой (ожидание), 20% – работа с документами, 10% – изъятие с
места отборки. Однако существуют методы оптимизации процедуры комплектации,
применение которых сокращает общее время сборки заказа за счет полного
упразднения простоя и сокращения времени на перемещения между местами отборки.
Рассмотрим типовую схему процесса комплектации заказов (рис. 8).
1. Процедура комплектации начинается с получения накладной на отпуск товара
(заявка, лист комплектации и т. д.). Обязательным условием является расположение в
документе товарных позиций в соответствии с размещением продукции на складе,
иначе создается ситуация, когда накладная составляется в том порядке, как она
существует в информационной системе, и комплектовщик вынужден проходить
неэффективный путь, т. е. неоднократно возвращаться к ранее пройденным местам и
т. д.

Рис. 8. Схема комплектации заказа

2. Составление маршрутной карты. В работе большинства складов эта процедура не

используется вовсе, однако оптимально продуманный путь движения комплектовщика
позволяет существенно сократить время на сборку заказа. Критерием составления
маршрутной карты будет являться не только размещение адресов нахождения товара
в соответствии с их расположением на складе, но и, что более важно, учет принципа
«товарного соседства». Например, на складе компании по оптовой продаже
канцтоваров комплектовщик с платформенной тележкой отбирает в соответствии с
заказом несколько видов ватмана, после чего у него в листе комплектации находится
позиция «Бумага для принтера «Снегурочка». Это приводит к тому, что
комплектовщик вынужден тратить значительное время на перекладку товара в
тележке, а кроме того, эта операция, как правило, проводится в неподготовленных
условиях (пыль от бетонного пола и проч.), что часто приводит к ухудшению
внешнего вида товара.
3. Отборка груза с мест хранения.
4. Комплектация собранного заказа, его упаковка и маркировка.
Дифференциация в выполнении последних двух операций будет зависеть от вида
комплектации – индивидуальной или комплексной. Индивидуальная комплектация
заказа заключается в последовательной отборке одного заказа одним сборщиком.
Комплексная комплектация – это сборка одного заказа по частям разными
комплектовщиками в отдельных секторах склада. При индивидуальной сборке
комплектовщик вынужден проходить значительные расстояния, а следовательно,
затрачивать большое количество времени при перемещениях между местами отборки.
Более того, возрастает вероятность пересечения потоков, т. е. возникновения
ситуаций ожидания освобождения технологической зоны другими служащими.
Комплексный способ сборки заказов более эффективен. При таком способе склад
разделяется на несколько зон, в каждой из которых работает один комплектовщик.
При этом геометрические размеры зон могут быть разными, и важно рассчитать
одинаковое число операций, приходящееся на каждую зону, а точнее – время для их
выполнения. Например, зона № 7 по геометрическим параметрам будет значительно
меньше, чем зона № 1, однако она находится на значительном удалении от зоны
приемки/ разгрузки, а значит, время на выполнение операций по доставке заказа
будет больше. Пример зонального деления приведен на рис. 9.
Рис. 9. Зональное деление склада при комплексной сборке заказов

Поступивший заказ разделяют на части, соответствующие зонам склада. После сборки

в каждом участке собранную часть передают на участок приемки в квадрат, номер
которого обозначен в листе комплектации у каждого комплектовщика, собирающего
единый заказ. После сборки всего заказа кладовщик проверяет правильность
собранного заказа, а далее производятся предотгрузочные операции.
Преимущества такого метода очевидны. Во-первых, время выполнения заказа
сокращается в несколько раз за счет сокращения числа перемещений между местами
отборки и упразднения вынужденного простоя. Во-вторых, каждый комплектовщик,
«прикрепленный» к конкретной зоне, гораздо быстрее узнает номенклатуру,
хранящуюся в ней, и фактически имеет возможность работать без маршрутного листа.
В-третьих, появляется возможность закрепить индивидуальную ответственность за
состоянием каждой складской зоны. «Минусом» этой системы некоторые
руководители складов называют возможность внезапного невыхода на работу части
складского персонала и отсутствия в зоне комплектовщика. Однако это уже вопрос
административно-организационный, и большинство руководителей крупных складов,
вводящие данную систему, сумели справиться с данным негативным фактором
методами мотивации и административных взысканий. Во всяком случае, остается
возможность «аварийной» переброски персонала из другой зоны.
Часть 1 Часть 2

10 Советов по организации труда на складе

1. Назначьте владельца складского процесса.
Основные требования к нему:
 знание складской логистики;
 опыт работы;
 IT - шная грамотность.
Возможно, кто то из начальников смен, старших кладовщиков уже «созрели»?
Нет – ищите на стороне.
2. Нормируйте труд складских работников - нормы времени, выработки, численности.
Согласитесь, точно выйти на штатную численность без норм невозможно?
3. При разработке норм руководствуйтесь: Федеральными законами, Положением об
организации нормирования труда, Межотраслевыми нормами времени на погрузку вагонов,
автотранспорта и складские работы, Постановлениями Главного Государственного
санитарного врача РФ.
Однако, возможна ли разработка нормативов без учета особенностей компании?
Составьте фотографии рабочего дня, хронометрируйте, ведите наблюдение, используйте
статистику.
4. Разработайте организационную структуру склада. Своевременно актуализируйте ее в
соответствии с изменениями в технологическом процессе.
5. Регламентируйте процесс. Без правил игры – игра пойдет по своим правилам.
Разработайте:
 Положение о складе - это Конституция склада;
 регламент «Склад» с разделами: прием, хранение, отпуск, возврат, инвентаризация;
 схему технологического процесса;
 транспортно-технологические схемы;
 технологические, операционные карты;
 должностные инструкции;
 инструкции по охране труда;
 инструкции по пожарной безопасности.
Жизнь не стоит на месте? Регламенты своевременно актуализируйте.
6. Организация труда на складе должна разумно предусматривать разделение и кооперацию.
Не допускайте простоя ресурсов на одном складе (участке) при «пиковой» ситуации на
другом.
7. За что компания платит деньги складским сотрудникам? Повременная оплата - самая
неэффективная.
8. Перейдите на оплату в соответствии с ключевыми показателями эффективности (KPI).
Учет и анализ 5 - 10 и более показателей приведет к затратам, превышающим эффект от
введения.
Целесообразно ограничиться:
 объем отгрузок (машина, тонна, паллета, коробка, документострока, шт., кг., рубль);
 скорость отгрузки;
 качество отгрузки.
9. Организуйте рабочие места основных категорий складских работников. Оснастите их
всеми, рационально размещенными, средствами и предметами труда.
Рабочее место руководителя склада создайте вблизи зон приема и отгрузки товара.
10. Постоянно мониторьте рынок труда. Не упустите тенденции заработной платы.
Заработная плата должна соответствовать рынку региона.
10 Cоветов по выгрузке и приему товара
1. Перед разгрузкой транспортного средства сверьте номера пломб, указанные в
сопроводительных документах, с номерами пломб вывешенных на вагоне, кузове
автомобиля, контейнере. Проверьте целостность пломб, надежность пломбирования и
исправность транспортного средства (стены, крыша, тент не порван, шнуровка не нарушена,
окна не разбиты).
2. Установите порядок выгрузки прибывших одновременно нескольких транспортных средств.
Решение об очередности разгрузки принимайте с учетом объема прибывшего товара и
наличия его в данный момент на складе. В первую очередь выгружайте товар, который
необходим для комплектования заказов Клиентов.
3. Выгрузка товара должна осуществляться в соответствии с технологиями предстоящих
операций приема и постановки на хранение. Может есть возможность совместить выгрузку и
входной контроль по количеству?
4. Укладывайте товар на поддон одного наименования. Допускается укладывать на поддон
несколько наименований товара, если они направляются на хранение в одну зону (сектор)
склада. Транспортные этикетки коробок, упаковок, тюков, пакетов направьте в наружные
стороны.
5. Формирование грузовой единицы (паллеты, штабеля) должно обеспечивать ее
устойчивость и сохранность товара при дальнейшем перемещении. Обмотайте два верхних
ряда 2 - 3 слоями стрейч – пленки.
6. Поручайте прием товара лучшим работникам склада.
7. Прием товара и постановку на учет осуществляйте в день прибытия.
8. Проверьте соответствие фактического количества товара и указанного в накладной:
 полное или частичное взвешивание;
 пересчет единиц товара прибывшего без упаковки;
 пересчет количества упаковок товара и умножение на количество вложений.
Каждую упаковку, вес которой подозрительно мал, вскрываем для пересчета вложений?
9. Сократить время приема товара, постановки на учет и ускорить его отпуск можно
классификацией поставщиков по категориям: «сверхнадежный», «надежный», «ненадежный».
Входной контроль товара от поставщика первой категории не проводится. Товар от
«надежного» поставщика подвергается проверке в объеме 10-30 %. Товар «ненадежного»
поставщика проверяется полностью.
10. Случаи недостачи, излишек, порчи прибывшего товара и других претензий к поставщику
актируйте. Установленная постановлением Госкомстата форма акта ТОРГ-2 громоздка.
Среднее время ее подготовки 30 - 40 минут. Разработайте свою форму акта и согласуйте с
поставщиками.
10 Советов по хранению товара
1. Каждой группе товаров определите свои зоны и сектора на складе.
2. Для каждого артикула, товарной позиции внутри группы отведите специальное место:
полка, ящик, поддон, стеллаж, вешалка, зона на полу.
3. Наиболее оборачиваемые, самые востребованные группы товаров, храните ближе к зоне
отгрузки. Такой же принцип применим и для каждого артикула группы. Определение
востребованности товара осуществляется «на глазок»? Используйте для этого традиционный
АВС анализ, или методику кумулятивной процентной доли обращений, предложенную
Джоном Шрайбфедером.
4. Принцип «востребованности» может иметь исключения?
Громоздкий, объемный, тяжелый товар с низкой оборачиваемостью храните вблизи зоны
отгрузки. Высоко оборачиваемый товар, большой ценности и малых размеров,
целесообразно, хранить в дальней зоне склада.
5. Определите товар для статического хранения – на заранее определенные ячейки и товар
динамического хранения - укладываемый на свободные ячейки в момент поступления.
Выделите категории сотрудников, принимающих решения по внутри складской ротации
товара.
6. Не допускайте хранение непосредственно на полу. Используйте поддоны, щиты. В
компании используются поддоны? Определите стандарт: 800 х 1200 мм., 1000 х 1200 мм.,
либо другой и используйте поддоны одного стандарта. Остальные – реализуйте.
7. Постановку товара на хранение производите аккуратно, чтобы исключить возможность его
случайного падения и повреждения. При установке на высоту более 2 метров применяйте
обвязывающие жгуты, обматывайте стрейч – пленкой. В процессе хранения ежедневно
осматривайте товар на предмет устойчивости паллеты или штабеля, повреждений, порчи.
8. Сделайте три шага для быстрого поиска товара в зоне хранения, будь то комплектация
заказа или инвентаризация.
Шаг первый: разложите товар по группам, подгруппам, сегментам, подсегментам.
Обозначьте товар ярлыками с названием. Работник просто запомнит место хранения. Это
возможно при количестве артикулов до 2-3 тысяч.
Шаг второй: организуйте адресное хранение - места хранения идентифицированы. Положил
товар – внес данные в учетную систему: товар, в таком то количестве хранится в зоне
(секторе) «А», на стеллаже «3», в ячейке «12», на полке «4». Ярлыки сделайте разными
цветами.
Все затраты по размещению на хранение окупаются быстрым поиском товара.
Шаг третий: введение автоматизированной системы управления складом WMS, штрих-
кодирование, бар коды, цифровые коды, электронные, радио метки – современно. О
преимуществах подробно проинформируют поставщики этих технологий. Не забудьте о
возможном обратном эффекте:
 дорого;
 все операции должны быть определены и регламентированы;
 осуществлено зонирование и адресное хранение;
 организован учет;
 требуется надежная информационная система (ИС компании может «не потянуть»);
 требуется обучение сотрудников;
 длительное время внедрения.
10 Советов по комплектации заказа и отгрузке товара
1. Не допускайте отпуска товара без оформления сопроводительных документов.
2. Разработайте маршруты комплектации заказов и привяжите к ним строки комплектовочных
документов.
3. Установите время окончания приема заявок клиентов на текущий день. Заявки,
поступившие позже, автоматически переносятся на следующий день. Определите
должностное лицо принимающее решение о комплектации внерегламентных заявок.
Учитывайте общий объем отгрузок в этот день и возможности склада.
4. Приоритетами комплектации и отгрузки товара должны быть:
 заказы, убывающие к Клиенту раньше;
 заказы на последнюю точку выгрузки по маршруту транспортного средства.
5. Скорость комплектации увеличивается разумным сочетанием индивидуального и
комплексного набора. При индивидуальном наборе из мест хранения изымается требуемое
количество товаров одного заказа. При комплексном наборе изымается товар,
присутствующий в нескольких заказах. Обучите сотрудников этим методам. Определите, кто
будет принимать решение о выборе метода набора в каждой конкретной ситуации.
6. Скомплектованный товар увязывайте, формируйте паллету, либо укладывайте в тару
(пластиковые контейнера, картонные короба, гофрокороба, мешки, пакеты) и маркируйте.
Самый простой способ маркировки – надпись черным фломастером с указанием клиента и
его адреса.
7. Обяжите сотрудников после окончания комплектации заказа ставить свою подпись с
указанием фамилии на комплектовочном документе.
8. Назначьте сотрудников, в обязанности которых будет входить проверка соответствия
транспортного средства перевозимому грузу. Не допускайте загрузки товара в транспорт с
мокрым полом, стенами или протекающим потолком, в отдельных случаях, с резким запахом
и несоответствующей температурой. Перед загрузкой осмотрите транспорт на предмет
целостности, исправности пломбировочных приспособлений и отсутствия предпосылок к
повреждению товара при транспортировке.
9. При погрузке товара в автомобильный транспорт, учитывайте мнение водителя, хорошо
знающего своей автомобиль. Важно учесть допустимую нагрузку на ось автомобиля.
10. Запретите при погрузке устанавливать тяжелый товар сверх легкого. Поврежденный товар
при погрузке замените – его возврат от клиента будет дороже.
Не забываем пломбировать транспортное средство?
10 Советов по зонированию склада
1. Определите целесообразность, и возможность создания в компании основных складских
помещений и зон, представленных на рис. 1.

Рисунок 1
2. Разделите склад на зоны. Зонирование склада должно быть, такое же, как и дома. Ведь
обувь мы оставляем у входа, тарелка и ложка – на кухне, кровать – в спальне, а ПК стоит в
рабочем кабинете.
3. Максимально используйте площадь и объем каждого складского помещения. Может
оказаться, что актуальности в строительстве или аренде нет.
4. Не допустите «поедания» зоной хранения всех остальных технологических зон. О главной
функции склада – обеспечение должного сервиса для клиента, придется забыть.
5. Рассчитайте площади помещений и зон склада. Обратитесь к методикам предлагаемым А.
М. Гаджинским и Г. П. Манжосовым. Формулы не из высшей математики. Все с позиции
«здравого смысла». За основу берется грузооборот склада и оборачиваемость запаса.
6. В дальнем углу зоны хранения создайте зону «Брака» («Карантина», «Неликвида»).
Помещайте туда товар, который не может быть по качественным показателям отгружен
клиентам. Физически отгородите эту зону. Минимум - ограничительные ленты.
7. Поручите руководителю склада ежемесячно представлять сведения о товаре в зоне
«Брака» с проектом решения дальнейшей судьбы. Менеджеры не видят этот товар и
«забывают» о нем.
Руководитель склада не забудет.
8. Примите политику по уменьшению брака и неликвидов, иначе эта зона «съест» всю зону
хранения.
Возможные варианты решений:
 снижение цены;
 мотивация сотрудников отдела продаж;
 акции по стимулированию спроса;
 возврат поставщику или производителю;
 ремонт и восстановление поврежденного товара;
 создание «комплектов»;
 реализация сотрудникам компании;
 использование на нужды компании;
 благотворительные и гуманитарные акции, подарки;
 утилизация – иногда это дешевле, чем дальнейшее хранение.
Какие еще варианты?
9. Проезды и проходы в складских помещениях, конечно, должны быть. Однако, оптимально
ли их количество и размеры?
10. Уделите внимание административно - бытовым помещениям: раздевалки, туалеты,
душевые, комнаты приема пищи. В одной компании причина текучести персонала
заключалась в единственном туалете на 80 человек.
Вспомогательные площади должны составлять 3 - 5 кв. м. на сотрудника.
10 Советов по порядку на складе
1. Оставьте проходы вдоль стен склада свободными на 60 - 70 сантиметров, несмотря на
даже самый острый дефицит площадей. Возможность обойти помещение склада по
внутреннему периметру позволит осматривать товар, состояние стен, потолков, углов и
исключит скопление мусора в этих местах.
2. На складе не хватает места для хранения? Пройдитесь по складу. Не много ли
пространства между полками? Если да - пристройте дополнительные полки или используйте
стеллажи другого типа. Взгляните на потолок. Есть возможность оборудовать антресоли и
мезонины?
3. Безжалостно удалите со склада все, что не имеет отношения к товару.
4. Проверяйте состояние освещенности складского помещения. Окрасьте потолок
красителями с высоким коэффициентом отражения – световой поток усилится.
5. Создайте возможность включения освещения на складе в тех зонах, где это необходимо, а
не на всем складе сразу. Счета на электроэнергию уменьшатся.
6. Не забывайте про принципы эргономики: склад должен быть комфортным, потолок и стены
светлые, полки и стеллажи зеленого цвета. Сигнально-предупреждающей окраской выделите
травмоопасные места.
7. Разметкой на полу обозначьте полосы движения складской техники, места ее стоянки,
пешеходные пути, места переходов, участки напольного хранения.
8. Оснастите склад предупреждающими и информационными знаками, ярлыками и
табличками. Оборудуйте информационный стенд. Эффективно действуют фрагменты из
регламентов и инструкций в виде юмористических рисунков.
9. Помните: складские помещения должны быть чистыми, сухими, с исправными крышами и
полами, хорошей вентиляцией. Защитите склад от пыли, конденсата, дыма, запахов.
Поддерживайте требуемую температуру и влажность воздуха.
10. Знайте: перевозчики разнесут весть о складе по региону, стране, и далее. А это имидж и
авторитет компании.
10 Советов по складской технике
1. Складская техника очень дорога. Поэтому ее должно быть необходимое и достаточное
количество. Проведите расчет потребности техники на каждом участке склада по методикам
Гаджинского А. М. Главное четко определите коэффициент запаса техники. Ведь всегда
количество гидравлических тележек в зоне разгрузки можно дополнить неиспользуемыми в
это время тележками в зоне комплектации, да в том же соседнем складе, цехе.
2. Закрепите приказом складскую технику за сотрудниками склада. Только персональная
ответственность обеспечит сохранность техники, продлит срок ее эксплуатации.
3. Сосредоточьте в технической зоне все необходимое для обслуживания техники: пылесос,
щетки, кисти, ветошь – для удаления грязи и пыли; дистиллированная вода, ареометр,
воронка – для ухода за аккумуляторным хозяйством; смазки – для смазывания цепей и
тросов.
4. Особое внимание уделите кранам, погрузчикам, ричтракам, штабелерам, самоходным
тележкам. Ответственные лица за эту сложную и дорогостоящую технику должны пройти
обучение. Своевременно заключайте договор со специализированной организацией на
обслуживание и ремонт.
5. После окончания гарантийного срока оцените экономическую целесообразность
продолжения эксплуатации или реализации техники с одновременной покупкой новой.
6. Создавайте на складе комплект техники одного производителя – со списанной техники
можно использовать детали на запчасти.
7. Пусть техника въезжает в кузов автомобиля или в вагон. Технологический процесс
выиграет. Постройте эстакады, оборудуйте склад доклевеллерами, приобретите
регулируемые мосты.
8. При выборе поставщика складской техники используйте следующие критерии:
 цена и условия оплаты;
 срок службы техники;
 наличие положительных отзывов;
 скоростные качества техники;
 организация сервисного обслуживания;
 местонахождения склада с запчастями и скорость их доставки;
 возможность временной замены техники при выходе из строя.
9. При эксплуатации техники на ровном полу используйте колеса и ролики с полиуретановым
покрытием. Есть участки неровного пола, земляного или асфальтового покрытия? Лучше
резиновые колеса и нейлоновые ролики.
10. Гидравлическая тележка может иметь на вилах два ролика или один. Имейте 80 %
тележек с двумя роликами – обычно работа осуществляется по длине поддона. Такая тележка
удобнее для данной технологии.
Тележек с одним роликом достаточно не более 20 % - обработка поддона сбоку
осуществляется реже. Эта тележка удобна при работе на полах крытого вагона.
10 Советов по управлению себестоимостью и бюджетированию
1. Управляйте себестоимостью складских операций. Она красноречиво свидетельствует об
эффективности технологического процесса. Определяется себестоимость, как отношение
расходов на складскую обработку к складскому грузообороту за определенный период. Доля
«складских копеек» в килограмме продукции даст почву для многих открытий.
2. Возьмите этот показатель в качестве основного для мотивации складского менеджера.
Поручите ему готовить план снижения себестоимости складских операций.
3. «Высшим пилотажем» является определение себестоимости каждой складской операции.
Такой подход выявит операции, не создающие ценность для конечного потребителя. Срочно
исключите их из процесса.
4. Используйте для снижения себестоимости современные IT технологии. Примените
принципы «бережливого производства».
5. Подсчитайте количество ручных операций с грузом и возьмите курс на их уменьшение.
Совершенствуйте и модернизируйте средства механизации на складе. Своевременно
проводите планово-предупредительный ремонт техники и оборудования.
6. Повышайте квалификацию сотрудников, обучайте их. Производительность труда растет –
себестоимость снижается. Используйте гибкие рабочие графики и мотивационные схемы.
7. Снижает себестоимость бережливость и рачительность. Нормы на расходные материалы
утверждены? Пересматривайте их один раз в квартал.
8. Бюджетируйте складскую деятельность – это позволит эффективнее управлять
себестоимостью. Проект бюджета готовит складской руководитель. Бюджет склада –
отдельный раздел в бюджете компании.
9. Предоставьте право владельцу складского процесса участвовать в определении
приоритетов платежей. Принцип «финансистам виднее» может не сработать. Только
складской руководитель помнит день оплаты за арендованный склад, после которого Ваш
транспорт и сотрудники не будут допущены Арендодателем на работу.
10. Не считайте склад потребителем. Он может и должен «зарабатывать» деньги для
компании:
 сдача излишествующих площадей в аренду;
 ответственное хранение грузов;
 погрузочно – разгрузочные работы для сторонних организаций;
 инвентаризация на складах соседних компаний;
 консультационные услуги.
10 Советов по сохранности материальных ценностей
1. Договор о материальной ответственности с Работником заключайте в день приема на
работу.
2. Если вы Работодатель - выполните обязательства по пункту Договора: «…создавать
условия, необходимые для нормальной работы и сохранности материальных ценностей».
Если вы Работник, то выполните свои обязанности: «своевременно сообщать обо всех
обстоятельствах, угрожающих обеспечению сохранности вверенного имущества».
И Вы, и компания только выиграете.
3. Организуйте ритмичную работу склада. Минимизируйте «пиковые ситуации» - главную
причину несоответствий между реальными и учетными данными по товару. Приход товара
разнесен по времени с периодами интенсивной продажи?
4. Постоянно напоминайте сотрудникам, что материальные убытки вследствие повреждения
или кражи оплачиваются из чистой прибыли. Очень эффективен простой расчет: стоимость
ущерба – 100 рублей. Прибыль компании – 10 %. Для возмещения ущерба требуется выручка
от продаж 100 / 0,1 = 1000 рублей.
5. Не наказывайте огульно «рублем» весь коллектив без установления причины недостачи.
Согласитесь, потеря лояльности работников – еще больший ущерб для компании?
6. Ограничьте доступ на склад. Не позволяйте даже сотрудникам склада находиться на его
территории без необходимости. Исключите возможность спрятаться за полками, стеллажами,
штабелями и незаметно вынести товар.
7. Особый контроль уделяйте зонам приемки и отгрузки товара. Именно здесь происходит
большинство краж.
8. Используйте технические средства охраны. Видеокамеры хорошо и недорого дополняют их
муляжи. Определите лиц, ответственных за вскрытие и закрытие склада, постановку и снятие
его с сигнализации.
9. Проверяйте работников на наркозависимость. Наркоман и материальные ценности,
совместимые понятия?
10. Достойно оплачивайте труд работников.
10 Советов по организации инвентаризаций
1. Разработайте процедуру проведения инвентаризаций в компании. Определите цели
инвентаризаций. Что важнее: выявить несоответствия сегодня, или определить причины и
пути минимизации несоответствий в будущем? Главная цель - эффективное управление
запасами и повышение уровня сервиса для клиентов.
2. В приказе руководителя компании о проведении инвентаризации укажите:
инвентаризуемые склады, состав комиссий, сроки. В состав комиссии включите сотрудников
взаимодействующих со складом отделов. Проведите их инструктаж. Руководитель компании
не забудет об инвентаризации, если в функционал финансового директора (главного
бухгалтера) будет включена подготовка проекта приказа и представление на подпись, скажем,
к 25 числу месяца.
3. Перед началом инвентаризации откорректируйте остатки товара, устраните несоответствия
по претензиям, остановите движение материальных ценностей.
4. Поручите руководителю склада подготовить склад к инвентаризации: развернуть товар
этикетками наружу, сосредоточить артикулы в одних местах, подготовить весы, технику для
съема товара с верхних ярусов. Ничего страшного, если это будет бессонная ночь.
5. На инвентаризацию выведите минимально необходимое количество сотрудников склада. И
экономия фонда оплаты труда и отдых после ночной работы.
6. Физическая инвентаризация один раз в год – закон для компании. Периодические
инвентаризации проводите ежемесячно или еженедельно. Частота зависит от результатов
предыдущей инвентаризации. Несоответствия более чем по 10 % позициям – тревожный
сигнал.
7. Не забывайте о внезапных, внеплановых инвентаризациях. Не расслабляйте складских
работников.
8. Каждый раз применяйте различные методики инвентаризации: по географическому
признаку, ранжирования по количеству обращений, по стоимости товара, «с земли», «с
листа», целевая, выборочная и прочие.
9. Добейтесь ежедневного снятия остатков сотрудниками склада, хотя бы выборочного.
10. Под результатами пересчета получите подписи материально ответственных лиц.
Плюс один совет
Система складской логистики - сложный механизм, без которого невозможно
функционирование всей цепочки поставок. На складе всегда есть место процессу постоянных
улучшений. Это большой оркестр. Как бы он слаженно не звучал, всегда есть место фальши и
разнобою.

Всегда найдется, что совершенствовать и улучшать. Не успокаивайтесь и не заявляйте, что

склад идеален.
Отслеживайте каждую операцию. Вы поймете - главные улучшения еще впереди.
Продолжайте играть на клавишах. Польются новые мелодии.
А давайте вместе создадим «200 + один совет по складу»!