Открыть Электронные книги
Категории
Открыть Аудиокниги
Категории
Открыть Журналы
Категории
Открыть Документы
Категории
01.03.2005
Фирма «1С» извещает пользователей и партнеров о выходе редакции 2.0 конфигурации «1С-
Логистика: Управление складом» для системы «1С:Предприятие 8.0». В поставку программного
продукта 4601546020314 «1С:Предприятие 8.0. 1С-Логистика: Управление складом» включена
новая конфигурация и обновленная книга описания конфигурации.
«1С-Логистика: Управление складом» редакция 2.0 - совместный продукт фирмы «1С» и компании
«AXELOT», созданная в результате анализа опыта автоматизации и управления складских хозяйств
ряда российских и зарубежных компаний, а также на основе анализа опыта внедрения
предыдущей редакции продукта «1С-Логистика: Управлениескладом».
Приемка
Контроль качества
Внутрискладские перемещения
Сборка
Упаковка и переупаковка
Отгрузка
Инвентаризация
Списание
Система позволяет вести учет по произвольному количеству складов и зон внутри склада, при
этом каждая зона склада состоит из ячеек. Под ячейкой в системе может пониматься любое
возможное место хранения товара: ячейка, проезд, комната. В системе также могут
присутствовать вспомогательные виртуальные ячейки. Для каждой ячейки задаются габариты и
максимальный вес, который она выдерживает.
Каждая ячейка имеет свой адрес, по которому она идентифицируется. Такая система адресного
хранения позволяет в любой момент определить местонахождение товара в конкретных ячейках.
Также, в системе реализован учет товара в разрезе единиц измерения. Таким образом, всегда
присутствует точная информация по наличию на складе товара во всех возможных единицах
измерения. Для каждой единицы хранения задаются габариты, объем и вес. Учет товара в разрезе
единиц может быть отключен, в этом случае учет ведется в базовой единице.
Одной из особенностей системы при приемке товара на склад является наличие механизма
подготовки склада к приемке и размещению товара. Информация о планируемой приемке
заносится и хранится в системе.
Планирование приемки позволяет, например:
подготовить паллеты;
подготовить складские площади к размещению товара, как в зоне приемки, так и в основной зоне
хранения (например, компрессия складаили подпитка активной зоны).
Приемка товара.
Возможными источниками поступления товара могут быть поставщики (в случае прихода товара
от поставщика), клиенты (в случае возврата товара от клиента), другие склады компании (в случае
перемещения между складами в рамках одной компании), производственные площадки (в случае
поступления готовой продукции из производства).
Процедура приемки товара может включать в себя разгрузку товара в зоне приемки,
идентификацию и маркировку, приведение товара к стандарту складского хранения, контроль
качества поступившего товара, пересчет товара.
Для планирования приемки система может автоматически распределить товар по паллетам в зоне
приемки.
После приемки товара могут быть автоматически сформированы задания на размещение товара в
зоне основного хранения.
размещать товар в занятые ячейки к такому же или похожему товару (если это возможно). При
размещении к похожему товару контролируется совместимость. Например, можно настроить,
чтобы нельзя было положить товар с разными сериями вместе для предупреждения
ошибкиотбора
размещать товар в занятые ячейки к любому товару. Может использоваться для экономии места
на складе.
На основании планирования отгрузки может быть инициирован процесс отбора товара со склада.
В системе можно задать различные правила автоматического отбора для каждого товара:
отбор при максимизации складского места или минимизации времени отбора. При максимизации
складского места осуществляется отбор с целью освобождения максимального количества ячеек.
При минимизации времени отбора осуществляется отбор с минимальным количеством подходов
к ячейкам
штучный или паллетный отбор из активной зоны, из резервной зоны, из зоны приемки в порядке
установленного приоритета. Например, можно настроить, что если требуется целая паллета, то
отбор будет происходить из резервной зоны, а если требуется штучный товар, то из активной зоны
отбор с подпиткой активной зоны. В случае отсутствия товара в активной зоне отбора могут быть
сформированы дополнительные перемещения товара из резервных ячеек хранения в активные
ячейки (подпитка). Это позволяет существенно повысить удобство и скорость отбора заказа.
Отбор одного заказа может проводиться в несколько этапов или несколькими сотрудниками.
Также возможна ситуация единовременного отбора нескольких заказов.
При формировании заданий на отбор указываются адреса ячеек и товар, который необходимо
отобрать.
После отбора товара может быть проведена операция сборки (сборка комплекта из
комплектующих). Операция сборки предполагает, что на складе появляется комплект, а
комплектующие списываются со склада. В системе ведется учет комплектующих по каждому
комплекту. Может быть проведена и обратная операция - разукомплектация.
Перед отгрузкой, также может быть проведена операция упаковки или переупаковки товара. При
этом товар может быть переупакован в единицы хранения, требуемые клиентом, а также
переложен на другие паллеты или в другие коробки.
После выполнения операций отбора, сборки и упаковки товар попадает в зону отгрузки и может
быть отгружен клиенту. В случае если клиент отказался от всего или от части заказываемого
товара, то в системе можно провести разукомплектацию заказа и повторное размещение данного
товара на складе.
Инвентаризация
Проведение полной инвентаризации, как правило, грозит полной остановкой работы склада, и
соответственно прекращением отгрузки товаров заказчикам. Поэтому в большинстве случаев
инвентаризация производится «на лету», без остановки основной работы.
Постоянный пересчет товара на складе во время рабочего цикла позволяет сократить или
полностью избежать остановки работ.
Инвентаризация пустых ячеек. Проводится визуальный контроль ячеек на отсутствие в них какого-
либо товара.
При проведении инвентаризации, ячейки, в которых проводится пересчет товара, блокируются.
Блокировка возможна как ячейки целиком, так и определенного товара в ячейке. После
проведения инвентаризации, ячейки разблокируются и становятся доступными для складских
операций.
Управление ресурсами
В системе ведется информация по всем работникам склада. Для каждого работника можно
установить его роль. В зависимости от установленной роли работник склада получает или теряет
возможность выполнять те или иные операции, работать с той или иной ячейкой. Могут быть
заданы наиболее и наименее предпочтительные роли.
Штрих-кодирование
Биллинг
Основная специфика складов ответственного хранения заключается в том, что товар должен
учитываться в разрезе владельцев, которые поручают коммерческому складу функции хранения и
обработки товара. За это коммерческий склад получает оплату, что также требует учета.
Совокупность возможностей учета товара в системе по владельцам, хранения данных по расчету
стоимости услуг хранения и обработки, собственно расчет этой стоимости, формирование
различной отчетности для менеджмента складского хозяйства и владельцев товара - все это
входит в подсистему биллинга.
Основа биллинга - учет товара в разрезе владельцев. Правила товародвижения также могут
задаваться индивидуально для каждого владельца. Таким образом, все движения и остатки
товара, а также все складские операции планируются и учитываются в разрезе владельцев.
Для каждой операции список услуг можно дополнить или переопределить. Например, при
оформлении поступления товара система сразу учитывает принятый товар, как товар,
принадлежащий определенному владельцу, а также учитывает стоимость операций,
закрепленных за соответствующим документом.
Подключение радио-терминалов.
Одной из самых важных функцией системы является возможность подключения широкого спектра
радио- терминалов сбора данных:
радио-терминалы любых производителей, имеющих операционную систему Windows
Mobile/Pocket PC/Windows CE и способных работать в режиме MS Terminal Services.
Приемка товара
Размещение товара
Отбор товара
Отгрузка товара
Внутреннее перемещение
Инвентаризация
Партнеры могут получать новые релизы и обновления в фирме AXELOT или в разделе технической
поддержки сайта фирмы «1С».
Менеджеры AXELOT будут рады ответить на все вопросы по тел. +7(495)961-26-09. Также вы
можете написать нам через форму обратной связи.
Часть 1 Часть 2
Основу внутрискладской логистики составляет технологический процесс, т. е. система операций по
подготовке склада к приемке продукции, разгрузке транспортных средств, приемке продукции,
размещению ее на хранение, организации хранения, комплектации заказов, подготовке к отпуску
и отгрузке со склада. От того, насколько эффективно будут выполнены эти операции, зависит
работа других отделов компании, уровень логистического сервиса, предоставляемого клиентам, а
следовательно, и уровень конкурентоспособности компании на рынке. В связи с этим перед
руководством склада каждого предприятия стоит задача максимально оптимизировать
технологический процесс.
Наиболее удобно создать форму документа (карточка сведений поставки), в которую эта
информация экспортировалась бы из информационной системы или которую заполняют
«вручную», в зависимости от возможностей склада.
В складской логистике существует философский принцип «всё имеет свое место и на этом месте
должно храниться», т. е. предпочтительно, чтобы за каждой товарной группой (товарной
позицией) от поставки к поставке была закреплена определенная зона хранения, что позволит в
дальнейшем упростить поиск и подбор товара с мест хранения, а также соблюдать принципы
товарного соседства. Определить число мест и их конкретное месторасположение можно
несколькими способами. Первый – это использование данных информационной системы. В
настоящее время практически любая ERP- или WMS-система позволяет достаточно быстро
получить данную информацию, однако число складов, которые располагают такими
программами, составляет приблизительно от 3 до 5% общего числа складов на территории
России.
Есть еще один способ определения мест хранения – составление карты размещения свободных
мест на складе (рис. 4). Этот способ может показаться весьма примитивным, но позволяет
существенно оптимизировать процесс поиска свободных мест на складе средней площади –
2000...5000 м2. Сущность метода сводится к тому, что приобретается большая маркерная
(пластиковая) доска, на которой несмываемой краской наносят все зоны склада, стеллажи, ячейки
с указанием адреса каждого стеллажа и ячейки. Когда производится комплектация заказов,
комплектовщик в листе отборки или в другом документе отмечает напротив каждой товарной
позиции степень заполненности той ячейки, из которой осуществляется отбор. После
комплектации заказа или его части комплектовщик пишет эту же величину маркером на доске
(карте) размещения свободных мест на складе. При этом определяется перечень цветов,
которыми производят заполнение. Например, красный – полностью заполненная ячейка, синий –
ячейка заполнена наполовину, белый/пустой – отсутствие товара в ячейке. Число цветов
увеличивать не рекомендуется – это может привести к путанице. В ходе процесса размещения
товаров на хранение выполняют аналогичную операцию. Таким образом, получить информацию о
наличии и расположении свободных мест на складе возможно при визуальном осмотре такой
карты.
[b]Рис. 4.[/b] Карта размещения свободных мест на складе
риск человеческого фактора при заполнении карты (особенно на начальном этапе внедрения
метода);
Несмотря на эти недостатки, данный метод успешно реализован на складах ряда компаний. С
течением времени число ошибок при заполнении карты существенно сокращалось, а
экономическая привлекательность данного метода вполне удовлетворила руководство складов,
не имеющих должного финансового обеспечения.
Однако работа с телеграфом часто связана с большими временны’ми затратами, в связи с чем
наиболее эффективно использовать электронную почту, но с применением электронной
цифровой подписи.
После составления акта составляют претензионное письмо (с целью допоставки товара с должным
качеством или возмещения в денежном эквиваленте), которое должно содержать: наименование
и адрес предприятия, которому адресована претензия, указание партии товара, количество
бракованного товара, стоимость бракованного товара, номер и дату акта о приемке продукции,
содержание самого требования (допоставить товар взамен бракованного, оплатить стоимость
бракованного товара, др.). В приложении к письму необходимо предоставить копию акта о
приемке, копию счета-фактуры, копию товарно-транспортной накладной, копию телеграммы
(письма) об уведомлении предприятия-поставщика. Заключительная часть претензионного
письма содержит дату, подпись руководителя предприятия, полное наименование предприятия.
В связи с этим склады предприятий имеют право независимо от проверки качества товаров,
проведенной ими в сроки, указанные в договоре или ином документе, актировать скрытые
недостатки продукции, если таковые будут обнаружены в течение 4 месяцев после получения
товаров. Акт о скрытых недостатках продукции должен быть составлен в течение 5 дней после
обнаружения недостатков, но не позднее 4 месяцев со дня поступления продукции на склад
получателя, обнаружившего скрытые недостатки.
Идентификация
Система RFID состоит из трех элементов – метка (tag), антенна (reader) и компьютер (рис. 6).
В метку заносятся необходимые данные о грузовой единице, после чего данные метки могут
передаваться в компьютер с помощью антенны.
Преимущества RFID:
расположение метки не имеет значения для считывания (метка может находиться внутри короба
или паллеты);
Недостатки RFID:
Часть 1 Часть 2
Его необходимо выполнять таким образом, чтобы при последующих технологических операциях
число перемещений складских служащих было минимальным. С этой целью делят все товарные
позиции на три группы, после чего для их хранения выделяют «горячие» и «холодные» складские
зоны. Чтобы оптимально разделить всю номенклатуру, необходимо воспользоваться методиками
АВС- и XYZ-анализа. В данном случае, т. е. применительно к технологическому процессу,
основным критерием деления товарных позиций на группы станет выступать число подходов/
перемещений складского персонала при выполнении технологический операций, в частности при
процедуре комплектации заказов в производство или клиентам.
Таким образом, в группу А вошло 20% товарных позиций (степлер SAX 49 и степлер SAX 51),
которые встречались в заказах чаще всего, в группу В – 30% товарных позиций, которые
встречались несколько реже, и в группу С – 50% товарных позиций, которые встречались в заказах
гораздо реже по сравнению с группой А. На первый взгляд, можно сделать вывод о том, что
наибольшее число подходов/ передвижений будет осуществляться по позициям группы А, однако
это не совсем так, ведь необходимо учесть еще и такой критерий, как количество отгружаемой
продукции. Несмотря на то, что заказов на такую позицию, как «тонер-картридж HP C8061A»,
было всего четыре, число отгруженных коробов, а следовательно, и число подходов к месту
хранения этого товара могло быть гораздо больше.
Таким образом, после расстановки всех позиций по соответствующим категориям можно сделать
вывод, что к «горячей» зоне хранения будут отнесены позиции, находящиеся в квадратах АX, AY,
BX (в данном случае – только одна позиция с кодом 1245), к «средней» зоне хранения – позиции,
находящиеся в квадратах AZ, BY, CX, и к «холодной» зоне хранения – позиции, находящиеся в
квадратах BZ, CZ, CY.
При проведении АВС-, XYZ-анализа следует придерживаться по крайней мере двух правил. Первое
– статистические данные должны быть взяты не позднее чем за предыдущий год, с разделением
по кварталам и месяцам, так как именно в течение всего годового цикла можно выделить сезоны
спроса по каждой товарной позиции, и размещать продукцию по зонам хранения не статично весь
год, а перемещать ее между зонами в соответствии с сезонностью спроса. Второе – единицы
измерения должны быть унифицированы: если на склад продукция приходит и хранится,
допустим, в коробах 15 различных видов, следует измерить геометрические параметры каждого
из них и выбрать размеры унифицированного короба, в котором и будет измеряться количество
отгружаемой продукции.
После проведения АВС-, XYZ-анализа по каждой товарной позиции вычисляют норму запаса,
находящуюся на складе единовременно. Далее определяют число мест хранения для каждой
товарной позиции и производят размещение на основе результатов анализа. «Горячая» зона, как
правило, располагается ближе к зоне отгрузки, на стеллажах, находящихся в центральном
проезде, в нижних ярусах стеллажей, что позволяет существенно сократить время на выполнение
технологических операций. Следует отметить, что в настоящее время большинство
информационных систем класса ERP или WMS имеют функцию проведения АВС, XYZ-анализа по
различным задаваемым критериям.
Комплектация заказов
Комплексный способ сборки заказов более эффективен. При таком способе склад разделяется на
несколько зон, в каждой из которых работает один комплектовщик. При этом геометрические
размеры зон могут быть разными, и важно рассчитать одинаковое число операций, приходящееся
на каждую зону, а точнее – время для их выполнения. Например, зона № 7 по геометрическим
параметрам будет значительно меньше, чем зона № 1, однако она находится на значительном
удалении от зоны приемки/ разгрузки, а значит, время на выполнение операций по доставке
заказа будет больше. Пример зонального деления приведен на рис. 9.
[b]Рис. 9.[/b] Зональное деление склада при комплексной сборке заказов
Поступивший заказ разделяют на части, соответствующие зонам склада. После сборки в каждом
участке собранную часть передают на участок приемки в квадрат, номер которого обозначен в
листе комплектации у каждого комплектовщика, собирающего единый заказ. После сборки всего
заказа кладовщик проверяет правильность собранного заказа, а далее производятся
предотгрузочные операции.
Оптимизация технологического
Часть 1 Часть 2
процесса на складе (Часть 2)
В. Дёмин, руководитель проекта «Складская логистика» Координационного совета по
логистике
Часть 1 Часть 2
Таким образом, в группу А вошло 20% товарных позиций (степлер SAX 49 и степлер
SAX 51), которые встречались в заказах чаще всего, в группу В – 30% товарных
позиций, которые встречались несколько реже, и в группу С – 50% товарных позиций,
которые встречались в заказах гораздо реже по сравнению с группой А. На первый
взгляд, можно сделать вывод о том, что наибольшее число подходов/ передвижений
будет осуществляться по позициям группы А, однако это не совсем так, ведь
необходимо учесть еще и такой критерий, как количество отгружаемой продукции.
Несмотря на то, что заказов на такую позицию, как «тонер-картридж HP C8061A»,
было всего четыре, число отгруженных коробов, а следовательно, и число подходов к
месту хранения этого товара могло быть гораздо больше.
Рассмотрим методику проведения XYZ-анализа, критерием деления в котором будет
число отгруженных универсальных единиц. Пропорциональное деление аналогично
соотношению при проведении АВС-анализа, т. е. 20/ 30/ 50. Пример деления
товарных позиций по XYZ-анализу приведен в табл. 2.
Комплектация заказов
Рис. 7. Система «товар к человеку». Вертикальный лифт Hanel
Идентификация
Система RFID состоит из трех элементов – метка (tag), антенна (reader) и компьютер
(рис. 6).
В метку заносятся необходимые данные о грузовой единице, после чего данные метки
могут передаваться в компьютер с помощью антенны.
Преимущества RFID:
данные идентификационной метки можно менять и дополнять;
на метку можно записать гораздо больше данных по сравнению со штрих-
кодом;
данные на метке могут быть засекречены;
радиочастотные метки более долговечны;
расположение метки не имеет значения для считывания (метка может
находиться внутри короба или паллеты);
метка лучше защищена от воздействия окружающей среды;
метки могут быть многоразового использования;
при использовании RFID появляется возможность контролировать
перемещения груза.
Недостатки RFID:
относительно высокая стоимость;
невозможность размещения под металлическими и электропроводными
поверхностями;
подверженность помехам в виде электромагнитных полей;
возможность только локального использования.
Часть 1 Часть 2
Таким образом, в группу А вошло 20% товарных позиций (степлер SAX 49 и степлер
SAX 51), которые встречались в заказах чаще всего, в группу В – 30% товарных
позиций, которые встречались несколько реже, и в группу С – 50% товарных позиций,
которые встречались в заказах гораздо реже по сравнению с группой А. На первый
взгляд, можно сделать вывод о том, что наибольшее число подходов/ передвижений
будет осуществляться по позициям группы А, однако это не совсем так, ведь
необходимо учесть еще и такой критерий, как количество отгружаемой продукции.
Несмотря на то, что заказов на такую позицию, как «тонер-картридж HP C8061A»,
было всего четыре, число отгруженных коробов, а следовательно, и число подходов к
месту хранения этого товара могло быть гораздо больше.
Рассмотрим методику проведения XYZ-анализа, критерием деления в котором будет
число отгруженных универсальных единиц. Пропорциональное деление аналогично
соотношению при проведении АВС-анализа, т. е. 20/ 30/ 50. Пример деления
товарных позиций по XYZ-анализу приведен в табл. 2.
Таблица 2. XYZ-анализ товарных позиций
Комплектация заказов
Рис. 7. Система «товар к человеку». Вертикальный лифт Hanel
Рисунок 1
2. Разделите склад на зоны. Зонирование склада должно быть, такое же, как и дома. Ведь
обувь мы оставляем у входа, тарелка и ложка – на кухне, кровать – в спальне, а ПК стоит в
рабочем кабинете.
3. Максимально используйте площадь и объем каждого складского помещения. Может
оказаться, что актуальности в строительстве или аренде нет.
4. Не допустите «поедания» зоной хранения всех остальных технологических зон. О главной
функции склада – обеспечение должного сервиса для клиента, придется забыть.
5. Рассчитайте площади помещений и зон склада. Обратитесь к методикам предлагаемым А.
М. Гаджинским и Г. П. Манжосовым. Формулы не из высшей математики. Все с позиции
«здравого смысла». За основу берется грузооборот склада и оборачиваемость запаса.
6. В дальнем углу зоны хранения создайте зону «Брака» («Карантина», «Неликвида»).
Помещайте туда товар, который не может быть по качественным показателям отгружен
клиентам. Физически отгородите эту зону. Минимум - ограничительные ленты.
7. Поручите руководителю склада ежемесячно представлять сведения о товаре в зоне
«Брака» с проектом решения дальнейшей судьбы. Менеджеры не видят этот товар и
«забывают» о нем.
Руководитель склада не забудет.
8. Примите политику по уменьшению брака и неликвидов, иначе эта зона «съест» всю зону
хранения.
Возможные варианты решений:
снижение цены;
мотивация сотрудников отдела продаж;
акции по стимулированию спроса;
возврат поставщику или производителю;
ремонт и восстановление поврежденного товара;
создание «комплектов»;
реализация сотрудникам компании;
использование на нужды компании;
благотворительные и гуманитарные акции, подарки;
утилизация – иногда это дешевле, чем дальнейшее хранение.
Какие еще варианты?
9. Проезды и проходы в складских помещениях, конечно, должны быть. Однако, оптимально
ли их количество и размеры?
10. Уделите внимание административно - бытовым помещениям: раздевалки, туалеты,
душевые, комнаты приема пищи. В одной компании причина текучести персонала
заключалась в единственном туалете на 80 человек.
Вспомогательные площади должны составлять 3 - 5 кв. м. на сотрудника.
10 Советов по порядку на складе
1. Оставьте проходы вдоль стен склада свободными на 60 - 70 сантиметров, несмотря на
даже самый острый дефицит площадей. Возможность обойти помещение склада по
внутреннему периметру позволит осматривать товар, состояние стен, потолков, углов и
исключит скопление мусора в этих местах.
2. На складе не хватает места для хранения? Пройдитесь по складу. Не много ли
пространства между полками? Если да - пристройте дополнительные полки или используйте
стеллажи другого типа. Взгляните на потолок. Есть возможность оборудовать антресоли и
мезонины?
3. Безжалостно удалите со склада все, что не имеет отношения к товару.
4. Проверяйте состояние освещенности складского помещения. Окрасьте потолок
красителями с высоким коэффициентом отражения – световой поток усилится.
5. Создайте возможность включения освещения на складе в тех зонах, где это необходимо, а
не на всем складе сразу. Счета на электроэнергию уменьшатся.
6. Не забывайте про принципы эргономики: склад должен быть комфортным, потолок и стены
светлые, полки и стеллажи зеленого цвета. Сигнально-предупреждающей окраской выделите
травмоопасные места.
7. Разметкой на полу обозначьте полосы движения складской техники, места ее стоянки,
пешеходные пути, места переходов, участки напольного хранения.
8. Оснастите склад предупреждающими и информационными знаками, ярлыками и
табличками. Оборудуйте информационный стенд. Эффективно действуют фрагменты из
регламентов и инструкций в виде юмористических рисунков.
9. Помните: складские помещения должны быть чистыми, сухими, с исправными крышами и
полами, хорошей вентиляцией. Защитите склад от пыли, конденсата, дыма, запахов.
Поддерживайте требуемую температуру и влажность воздуха.
10. Знайте: перевозчики разнесут весть о складе по региону, стране, и далее. А это имидж и
авторитет компании.
10 Советов по складской технике
1. Складская техника очень дорога. Поэтому ее должно быть необходимое и достаточное
количество. Проведите расчет потребности техники на каждом участке склада по методикам
Гаджинского А. М. Главное четко определите коэффициент запаса техники. Ведь всегда
количество гидравлических тележек в зоне разгрузки можно дополнить неиспользуемыми в
это время тележками в зоне комплектации, да в том же соседнем складе, цехе.
2. Закрепите приказом складскую технику за сотрудниками склада. Только персональная
ответственность обеспечит сохранность техники, продлит срок ее эксплуатации.
3. Сосредоточьте в технической зоне все необходимое для обслуживания техники: пылесос,
щетки, кисти, ветошь – для удаления грязи и пыли; дистиллированная вода, ареометр,
воронка – для ухода за аккумуляторным хозяйством; смазки – для смазывания цепей и
тросов.
4. Особое внимание уделите кранам, погрузчикам, ричтракам, штабелерам, самоходным
тележкам. Ответственные лица за эту сложную и дорогостоящую технику должны пройти
обучение. Своевременно заключайте договор со специализированной организацией на
обслуживание и ремонт.
5. После окончания гарантийного срока оцените экономическую целесообразность
продолжения эксплуатации или реализации техники с одновременной покупкой новой.
6. Создавайте на складе комплект техники одного производителя – со списанной техники
можно использовать детали на запчасти.
7. Пусть техника въезжает в кузов автомобиля или в вагон. Технологический процесс
выиграет. Постройте эстакады, оборудуйте склад доклевеллерами, приобретите
регулируемые мосты.
8. При выборе поставщика складской техники используйте следующие критерии:
цена и условия оплаты;
срок службы техники;
наличие положительных отзывов;
скоростные качества техники;
организация сервисного обслуживания;
местонахождения склада с запчастями и скорость их доставки;
возможность временной замены техники при выходе из строя.
9. При эксплуатации техники на ровном полу используйте колеса и ролики с полиуретановым
покрытием. Есть участки неровного пола, земляного или асфальтового покрытия? Лучше
резиновые колеса и нейлоновые ролики.
10. Гидравлическая тележка может иметь на вилах два ролика или один. Имейте 80 %
тележек с двумя роликами – обычно работа осуществляется по длине поддона. Такая тележка
удобнее для данной технологии.
Тележек с одним роликом достаточно не более 20 % - обработка поддона сбоку
осуществляется реже. Эта тележка удобна при работе на полах крытого вагона.
10 Советов по управлению себестоимостью и бюджетированию
1. Управляйте себестоимостью складских операций. Она красноречиво свидетельствует об
эффективности технологического процесса. Определяется себестоимость, как отношение
расходов на складскую обработку к складскому грузообороту за определенный период. Доля
«складских копеек» в килограмме продукции даст почву для многих открытий.
2. Возьмите этот показатель в качестве основного для мотивации складского менеджера.
Поручите ему готовить план снижения себестоимости складских операций.
3. «Высшим пилотажем» является определение себестоимости каждой складской операции.
Такой подход выявит операции, не создающие ценность для конечного потребителя. Срочно
исключите их из процесса.
4. Используйте для снижения себестоимости современные IT технологии. Примените
принципы «бережливого производства».
5. Подсчитайте количество ручных операций с грузом и возьмите курс на их уменьшение.
Совершенствуйте и модернизируйте средства механизации на складе. Своевременно
проводите планово-предупредительный ремонт техники и оборудования.
6. Повышайте квалификацию сотрудников, обучайте их. Производительность труда растет –
себестоимость снижается. Используйте гибкие рабочие графики и мотивационные схемы.
7. Снижает себестоимость бережливость и рачительность. Нормы на расходные материалы
утверждены? Пересматривайте их один раз в квартал.
8. Бюджетируйте складскую деятельность – это позволит эффективнее управлять
себестоимостью. Проект бюджета готовит складской руководитель. Бюджет склада –
отдельный раздел в бюджете компании.
9. Предоставьте право владельцу складского процесса участвовать в определении
приоритетов платежей. Принцип «финансистам виднее» может не сработать. Только
складской руководитель помнит день оплаты за арендованный склад, после которого Ваш
транспорт и сотрудники не будут допущены Арендодателем на работу.
10. Не считайте склад потребителем. Он может и должен «зарабатывать» деньги для
компании:
сдача излишествующих площадей в аренду;
ответственное хранение грузов;
погрузочно – разгрузочные работы для сторонних организаций;
инвентаризация на складах соседних компаний;
консультационные услуги.
10 Советов по сохранности материальных ценностей
1. Договор о материальной ответственности с Работником заключайте в день приема на
работу.
2. Если вы Работодатель - выполните обязательства по пункту Договора: «…создавать
условия, необходимые для нормальной работы и сохранности материальных ценностей».
Если вы Работник, то выполните свои обязанности: «своевременно сообщать обо всех
обстоятельствах, угрожающих обеспечению сохранности вверенного имущества».
И Вы, и компания только выиграете.
3. Организуйте ритмичную работу склада. Минимизируйте «пиковые ситуации» - главную
причину несоответствий между реальными и учетными данными по товару. Приход товара
разнесен по времени с периодами интенсивной продажи?
4. Постоянно напоминайте сотрудникам, что материальные убытки вследствие повреждения
или кражи оплачиваются из чистой прибыли. Очень эффективен простой расчет: стоимость
ущерба – 100 рублей. Прибыль компании – 10 %. Для возмещения ущерба требуется выручка
от продаж 100 / 0,1 = 1000 рублей.
5. Не наказывайте огульно «рублем» весь коллектив без установления причины недостачи.
Согласитесь, потеря лояльности работников – еще больший ущерб для компании?
6. Ограничьте доступ на склад. Не позволяйте даже сотрудникам склада находиться на его
территории без необходимости. Исключите возможность спрятаться за полками, стеллажами,
штабелями и незаметно вынести товар.
7. Особый контроль уделяйте зонам приемки и отгрузки товара. Именно здесь происходит
большинство краж.
8. Используйте технические средства охраны. Видеокамеры хорошо и недорого дополняют их
муляжи. Определите лиц, ответственных за вскрытие и закрытие склада, постановку и снятие
его с сигнализации.
9. Проверяйте работников на наркозависимость. Наркоман и материальные ценности,
совместимые понятия?
10. Достойно оплачивайте труд работников.
10 Советов по организации инвентаризаций
1. Разработайте процедуру проведения инвентаризаций в компании. Определите цели
инвентаризаций. Что важнее: выявить несоответствия сегодня, или определить причины и
пути минимизации несоответствий в будущем? Главная цель - эффективное управление
запасами и повышение уровня сервиса для клиентов.
2. В приказе руководителя компании о проведении инвентаризации укажите:
инвентаризуемые склады, состав комиссий, сроки. В состав комиссии включите сотрудников
взаимодействующих со складом отделов. Проведите их инструктаж. Руководитель компании
не забудет об инвентаризации, если в функционал финансового директора (главного
бухгалтера) будет включена подготовка проекта приказа и представление на подпись, скажем,
к 25 числу месяца.
3. Перед началом инвентаризации откорректируйте остатки товара, устраните несоответствия
по претензиям, остановите движение материальных ценностей.
4. Поручите руководителю склада подготовить склад к инвентаризации: развернуть товар
этикетками наружу, сосредоточить артикулы в одних местах, подготовить весы, технику для
съема товара с верхних ярусов. Ничего страшного, если это будет бессонная ночь.
5. На инвентаризацию выведите минимально необходимое количество сотрудников склада. И
экономия фонда оплаты труда и отдых после ночной работы.
6. Физическая инвентаризация один раз в год – закон для компании. Периодические
инвентаризации проводите ежемесячно или еженедельно. Частота зависит от результатов
предыдущей инвентаризации. Несоответствия более чем по 10 % позициям – тревожный
сигнал.
7. Не забывайте о внезапных, внеплановых инвентаризациях. Не расслабляйте складских
работников.
8. Каждый раз применяйте различные методики инвентаризации: по географическому
признаку, ранжирования по количеству обращений, по стоимости товара, «с земли», «с
листа», целевая, выборочная и прочие.
9. Добейтесь ежедневного снятия остатков сотрудниками склада, хотя бы выборочного.
10. Под результатами пересчета получите подписи материально ответственных лиц.
Плюс один совет
Система складской логистики - сложный механизм, без которого невозможно
функционирование всей цепочки поставок. На складе всегда есть место процессу постоянных
улучшений. Это большой оркестр. Как бы он слаженно не звучал, всегда есть место фальши и
разнобою.