Слайд 1

Уважаемый председатель, уважаемые члены комиссии, вашему вниманию предлагается доклад

на тему «Повышение эффективности машиностроительного производства на основе построения
системы управления инструментальным хозяйством».

Слайд 2

В настоящее время в промышленности взят вектор на расширение кооперации, следствием чего

является широкое распространение малых предприятий, деятельность которых сконцентрирована
на выпуске узкоспециализированных видов продукции. Такой подход позволяет снижать
стоимость конечного изделия с обеспечением его высоких потребительских свойств. Одной из
особенностей малых предприятий является более рациональный подход к использованию
ресурсов, в том числе режущего инструмента.

Целью работы является повышение эффективности управления инструментальным хозяйством

предприятия на основе анализа и прогнозирования расхода инструмента.

Предметом исследования являются методики и алгоритмы статистического анализа

интенсивности расхода средств инструментального обеспечения и определения потребности в
инструменте.

Слайд 3

Для демонстрации актуальности работы на слайде 3 представлены две диаграммы. Левая

иллюстрирует подход, когда используется недорогой доступный инструмент. На правой показан
подход с использованием высокопроизводительного, и, как правило, дорогого инструмента.
Однако, для высокопроизводительного инструмента характерна более высокая стойкость наряду с
высокими режимами резания, что ведет к снижению относительных расходов на инструмент и
снижению себестоимости обработки. Однако, для малых предприятий очень важно рациональное
планирование закупок инструмента для снижения неиспользуемых складских запасов.

Слайд 4

Таким образом, для данного исследования необходимо решить следующие задачи:

1. Интеграция систем управления инструментальным обеспечением (Tool Management) и

диспетчеризации (MDC) и планирования (ERP).
2. Формализация статистического анализа расхода инструмента по производству.
3. Разработка методик и алгоритмов определения обоснованной потребности в средствах
инструментального обеспечения с учетом текущего состояния склада и прогнозируемой
потребности.
4. Разработка информационного, математического и алгоритмического обеспечения.

Слайд 5

На слайде приведена научная новизна работы

Слайд 6

Практическая значимость работы заключается в:

1. Снижении себестоимости изготовления деталей в машиностроении.

2. Оптимизации расходов на обеспечение производства инструментом.

3. Оптимизации затрат на оплату труда.

 4. Снижении запасов невостребованного инструмента.

Слайд 7

Для решения задачи интеграции рассмотрим типы автоматизированных систем, участвующих в

ней.

Слайд 8

ERP-системы, по сути, не являются прямым инструментом планирования работ на предприятии.

ERP – это, прежде всего, корпоративная информационная система, система управления
предприятием, система, соединяющая островки логистики многочисленных элементов
организационной структуры предприятия, выполняющих определенные функции
(документооборот, управление закупками, поставками, складскими запасами и пр.).
Это системная и организационная стратегия объединения различных направлений
производственного процесса и его управления, такие как управление активами производства и
финансовых операций, управление трудовыми ресурсами, организация финансового
менеджмента, и при этом данный процесс ориентирован на постоянную балансировку и
максимальную оптимизацию всех имеющихся ресурсов данного предприятия с помощью
специально разработанного общего пакета программ прикладного программного обеспечения,
которые могут создать и вывести общую модель данных и ведения всех необходимых процессов
для всех направлений деятельности предприятия, на котором используется данная система .

Слайд 9

MDC-системы предназначены для анализа данных, собираемых с оборудования и формирования

разнообразной статистики и отчетов. Эта информация транслируется на смартфоны, планшеты,
автоматизированные рабочие места, телевизоры для наблюдения за производством в реальном
времени.

MDC-системы получают информацию о событиях, связанных с работой станков либо в

автоматическом режиме посредством прямого подключения к системе ЧПУ станка, либо путем
ввода данных вручную на терминале, установленном на станке или через коллективный пульт
мониторинга на участке цеха. Автоматический режим получения информации основан на том, что
на большинстве установок присутствуют типовые события, такие как начало цикла, конец цикла,
готовность детали и т.д.

Современные MDC-системы состоят из ряда интегрированных модулей, каждый из которых

предназначен для выполнения своего сегмента задач .

Слайд 10

На слайде 10 представлены некоторые из задач, решаемые системами MDC

Слайд 11

На слайде 11 показано отображение информации, получаемой с оборудования, в реальном

режиме времени на примере АИС «Диспетчер»

Слайд 12

Здесь приведены также примеры интерпретации собранной информации в различных системах

MDC

Слайд 13

Основной функционал систем MDC сводится к четырем направлениям, приведенным на слайде 13

Слайд 14

Помимо перечисленных систем для решения вышеуказанных задач необходимо ознакомиться с

системами управления инструментальным хозяйством.

Слайд 15

На данном слайде показан традиционный подход к обеспечению производства инструментом.

Как видно, цепочка очень длинная, что ведет к увеличению времени, за которое инструмент
попадает на рабочее место. Вместе с тем можно заметить, что длина цепочки также влияет и на
обоснованность закупки инструмента. Часть инструмента задерживается на промежуточных
этапах в силу утери актуальности. Инструмент, используемый на различных операциях, часто
взаимозаменяем, но, как правило, такая замена неравнозначна. Таким образом, часть
инструмента (та, которая взята на подмену) используется не по назначению, не на оптимальных
режимах, а часть инструмента остается на промежуточных ступенях цепочки поставки в виде
«замороженных финансов».

Слайд 16

Для оптимизации инструментооборота на предприятиях в настоящее время все чаще

используются автоматизированные инструментальные ячейки

Слайд 17

На слайде 17 приведены задачи, решаемые с помощью этих систем

Слайд 18

В инструментальных ящиках могут храниться различные типы инструмента. Классификация

приведена на слайде

Слайд 19

Современные системы инструментообеспечения обладают двумя основными недостатками – это

монобрендовость и статичность, т.е. пополнение склада без учета динамики расходования и
планируемой потребности.

Слайд 20

Для прогноза расхода инструмента в планируемом периоде необходим ряд исходных данных,
который получается их различных систем. С ЧПУ станка через систему MDC поступают данные о
работе оборудования и сопутствующих процессах: какой оператор работает, какая деталь
обрабатывается, динамика расхода инструмента и так далее.

Со склада поступает информация о состоянии склада и возвратах инструмента с указанием причин

возврата.

Из ERP поступает информация по планированию и распределению заказов в производство.

Слайд 21

Для прогнозирования расхода инструмента в работе использован регрессионный анализ.

Введем комплексный показатель расхода инструмента уi, где i – номер конкретного инструмента.
Он определяется как сумма показателей, характеризующих субъективные и объективные стороны
работы производства с поправочными коэффициентами.
Коэффициент b0 определяется как функция от возраста работника, опыта его работы, его
аккуратности, характеризующейся средним расходом инструмента за период времени, а также
доли бракованных деталей (ущерба) или частоты аварий (поломок инструмента).

Коэффициент b1 определяется как функция времени реальной работы инструмента по

конкретному материалу (в привязке к показателю обрабатываемости)

Слайд 22

Для составления общей картины расхода инструмента по производству удобнее использовать

матричное представление.

При планировании загрузки производства определяются детали, операции и инструмент, который

будет востребован в планируемом периоде. Используя показатели, полученные на основании
фактических данных за прошлые периоды, которые учитывают специфику конкретного
производства начиная от используемого оборудования и заканчивая персоналом, который на нем
работает, можно достаточно точно определить количество необходимого инструмента по каждой
позиции. Сопоставляя складские запасы инструмента с потребностями производства можно
сформировать обоснованные списки на его закупку. Данный подход в условиях реальных сроков
поставок инструмента (от 1 недели по позициям на складе поставщика до 4-6 месяцев по
специальным позициям) становится особенно актуальным.

Слайд 23

На слайде 23 показан обобщенный алгоритм определения потребности в инструменте с

указанием систем и используемых данных.

Слайд 24

Здесь показана блок-схема определения объема инструмента, который необходимо приобрести.

Слайд 25

На слайде 25 показан логика работы с использованием указанного подхода.

Слайд 26

Таким образом, можно сделать следующие выводы:

1. Анализ существующих систем инструментального обеспечения показал, что потребность в

инструменте формируется на основе статического состояния склада без учета программы
планируемого выпуска изделий;
2. Существующие системы инструментального обеспечения ориентированы на
определенный бренд и не позволяют охватить весь рынок инструмента;
3. Применение результатов работы позволит гибко подходить к формированию потребности
в инструменте, что приведет к снижению затрат на инструмент.

ДОКЛАД ЗАКОНЧЕН, БЛАГОДАРЮ ЗА ВНИМАНИЕ!