Вы находитесь на странице: 1из 429

Полиграфические материалы

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ


РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН

Казахский национальный исследовательский технический


университет имени К. И. Сатпаева

Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов,
А. В. Вураско

ПОЛИГРАФИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

Рекомендовано Научно-методическим советом университета


в качестве учебного пособия

Алматы 2015

1
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

УДК 665.1/3 (075.8)


ББК 37.8 я73
И 15
Рецензенты:
Сейткулов А. Р., к.т.н., доцент, заведующий кафедрой СМиТМП
КазНИТУ имени К. И. Сатпаева;
Бектуров Е. А., академик НАН РК, профессор КазНПУ имени Абая;
Кудайбергенов С. Е., д.х.н., профессор, директор Института
полимерных материалов и технологий;
Бегалиев И. Т., президент ТОО «Полиграфкомбинат».

Печатается по плану издания Министерства образования и науки


Республики Казахстан на 2015 год.

Ибраева Ж. Е.
И15 Полиграфические материалы: Учеб. пособие / Ж. Е. Ибраева,
А. Г., Тягунов, А. В. Вураско. – Алматы: КазНИТУ имени
К. И. Сатпаева, 2015. – 429 с. Ил. 127. Табл. 24. Библиогр. – 40 назв.
ISBN 978-601-228-785-1

В учебном пособии представлено содержание дисциплины


«Полиграфические материалы», рассматриваются материалы,
применяемые в полиграфии в настоящее время, отражены
современные тенденции в сфере разработки и производства
полиграфических материалов, направленные на экономное
расходование природных ресурсов, уменьшение загрязнения
окружающей среды, повышение экономичности полиграфического
производства и качества выпускаемой продукции.
Рассмотрены структура и свойства основных полиграфических
материалов – бумаги, краски, полимерных материалов, применяемых в
современном полиграфическом производстве, а также некоторых
вспомогательных материалов, обеспечивающих технологический
процесс создания печатной продукции.
Учебное пособие предназначено для бакалавров, обучающихся по
специальности 5В072200 – Полиграфия, а также может быть
полезно магистрантам технологических специальностей и
инженерно-техническим работникам полиграфических предприятий.

© Ибраева Ж. Е., Тягунов А. Г., Вураско А. В., 2015


© КазНИТУ имени К. И. Сатпаева, 2015

2
Полиграфические материалы

ВВЕДЕНИЕ

Для решения стратегической задачи вхождения Казахстана


в число наиболее конкурентоспособных стран мира необходим
экономический рост, устойчиво опережающий рост мировой
экономики. В своем Послании «Стратегия «Казахстан-2050» −
новый политический курс состоявшегося государства»
Президент РК Нурсултан Абишевич Назарбаев указал на
необходимость отхода от сырьевой направленности республики,
обеспечение устойчивого развития страны на основе
диверсификации и модернизации экономики Казахстана,
создание условий для роста экспорта, преодоления зависимости
отечественной экономики от импорта, производства
конкурентных видов продукции.
С момента вступления нашей страны во Всемирную
торговую организацию к отечественным производителям
товаров и услуг предъявляются европейские требования к
качеству выпускаемой продукции. Глобализация экономики и
развитие международных торговых и производственных связей
также повышают требования, предъявляемые потребителями к
качеству продукции, одним из показателей которого, в
частности, является упаковка товара, эстетичность ее
полиграфического оформления.
Создание новейшей технологии и техническое
перевооружение производства, как правило, начинаются с
разработки материалов, составляющих основу новых
технологических процессов. В полиграфии это бумага и краски
для многокрасочной печати на скоростных рулонных машинах,
клеи для бесшвейного скрепления книжных блоков,
полиграфическая фольга, материалы для защитного и
декоративного покрытий печатной продукции.
Современные тенденции в сфере разработки и
производства полиграфических материалов отражают общие

3
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

направления развития промышленного производства и


включают следующие основные направления:
- создание материалов с пониженной массой;
- использование нанотехнологий в производстве полигра-
фических материалов;
- снижение энергозатрат при производстве полиграфи-
ческих материалов;
- использование возобновляемого сырья;
- создание экологически безопасных материалов.
Материалы, применяемые в полиграфии, условно делятся
на основные, непосредственно входящие в состав готовой
продукции, и вспомогательные, предназначенные для
обслуживания технологических процессов.
Основные материалы используются:
- для запечатывания. Это бумага, в меньшей степени –
картон, покровные и переплетные материалы; в специальных
видах печати – металл, стекло, полимерные материалы;
- для создания изображений – краски и полиграфическая
фольга;
- для переработки отпечатанных полуфабрикатов в готовую
продукцию – переплетные и отделочные материалы.
Вспомогательные материалы делятся на специфические
для полиграфии, например, для изготовления форм, пробельных
элементов, красочных валиков, и на материалы общего
назначения, применяемые и в иных отраслях производства, –
химикаты, смазочные материалы и пр.
Бумага была и остается основным материалом для
полиграфии и занимает в структуре себестоимости печатной
продукции до 70 %. На протяжении всей истории
полиграфической отрасли бумажное производство и печатное
дело оказывают взаимное влияние на развитие своих
потенциалов, а периодически возникающие вопросы
межотраслевого характера требуют поиска общих решений.
Мировые тенденции развития технологии изготовления
бумаги в полной мере отражают направления развития ее

4
Полиграфические материалы

промышленного производства. Бумага для печати полностью


изготавливается из возобновляемого сырья. В композиции
бумаги все больше используется древесная масса, что позволяет
более полно использовать такое сырье. При производстве
бумаги из древесной массы выход полезного продукта
составляет 93–97 %.
При использовании бумаги, изготовленной из
термомеханической древесной массы, ее свойства по многим
показателям (за исключением светостойкости, что связано с
присутствием в ней лигнина) не уступают свойствам
чистоцеллюлозной бумаги. Термомеханическая масса
используется в настоящее время при изготовлении различных
видов, не только газетной, бумаги, но и легкой мелованной
бумаги (LWC), мелованной бумаги средней массы (MWC) и
даже высокохудожественной бумаги (HWC).
Все более широкое применение при производстве бумаги и
картона находит макулатура. В Европе на долю вторичных
волокон при производстве бумаги приходится 42 %. Вопросы
использования и утилизации отходов, в частности макулатуры,
являются важной экологической проблемой. Во многих странах
переработка макулатуры осуществляется вполне успешно и в
ряде европейских стран уровень ее достаточно высок.
Так, в Германии и Голландии перерабатывается около 70 %
макулатуры; в России – не более 30 %. Казахстанский рынок
производства бумажных изделий в основном представлен
продукцией компании «Казахстан қағазы», выпускающей целый
спектр гофроматериалов, гофрокартона и упаковки из
переработанной макулатуры.
Для изготовления полиграфической продукции, в
зависимости от ее вида, используют различный набор
материалов. Например, для издания газет из основных
материалов требуется лишь бумага и краска. Внушительный
набор материалов необходим в книжном производстве,
особенно при создании иллюстрированных книг большого
объема. Примерный перечень материалов, используемых при
изготовлении книг, дан в табл. 1.

5
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Таблица 1
Примерный перечень материалов, используемых
при изготовлении книг

Материал Назначение Категория материала


Бумага для печатания Создание Основные
Краски печатные изображения
Нитки Скрепление Основные
Марля книжного блока
полиграфическая
Клеи
Каптал
Картон
Бумага переплетная
Ткани для оклейки Скрепление книги,
переплетов ее художественное Основные
Переплетные краски оформление и
Краски для закраски отделка
обрезов книжных
блоков
Лак
Пленка для
припрессовки

Формные материалы Обеспечение Вспомогательные,


Декельные материалы печатных процессов специфические для
Резинотканевые полиграфии
офсетные пластины
Материалы для
красочных валиков
Химикаты Изготовление форм Вспомогательные,
Фотоматериалы общего назначения
Материалы: Обеспечение
смазочные технологических Вспомогательные,
обтирочные процессов общего назначения
упаковочные

Общие требования к полиграфическим материалам


Основные материалы должны обладать потребительскими
свойствами, то есть комплексом свойств, определяющих
качество данной полиграфической продукции в соответствии с
условиями ее использования.

6
Полиграфические материалы

Полиграфические материалы должны обладать также


технологическими, или рабочими свойствами, определяющими
поведение и взаимодействие материалов в процессе изготовления
полиграфической продукции. Они обеспечивают проведение
технологических процессов в оптимальных режимах использования
полиграфического оборудования. Несоответствие этих свойств
нормативным нарушает технологические режимы, снижает
производительность оборудования и качество продукции.
Отсюда следует, что качество продукции зависит
непосредственно от потребительских свойств и косвенно
технологических.
Поскольку вспомогательные материалы предназначены для
использования в технологических процессах, понятия
«технологические» и «потребительские» свойства для них
совпадают. Эти производственные термины зависят от проявления
физических и химических свойств материалов в условиях
производства и использования полиграфической продукции.
Полиграфические материалы различаются по структуре,
свойствам, назначению и способу употребления (бумага, краски,
клеи, ткани и др.). Однако для всех материалов важны свойства,
которые связаны с назначением полиграфической продукции и
сущностью полиграфических технологий. Для всех основных
материалов большое значение имеют оптические свойства; для всех
основных и многих вспомогательных материалов – молекулярные
поверхностные свойства, проявляющиеся при контактных
взаимодействиях в технологических процессах, для всех основных и
вспомогательных материалов – механические, поскольку в
процессах полиграфической технологии материалы подвергаются
различным механических воздействиям.
Основным вопросом полиграфического материаловедения
является изучение физико-химических свойств материалов в
зависимости от их состава и структуры и установление физической
сущности технологических и потребительских свойств. В данном
учебном пособии рассмотрены структура и свойства основных
полиграфических материалов – бумаги, краски, полимерных
материалов, применяемых в современном полиграфическом
производстве, а также некоторых вспомогательных материалов,
обеспечивающих технологический процесс создания печатной
продукции.

7
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

1. БУМАГА И КАРТОН

1.1. История создания

Рождение бумаги и картона


Cлово «бумага» уходит своими корнями к
древнегреческому «раруrоs» и присутствует во многих языках
мира. Достаточно вспомнить английское «рареr», французское и
немецкое «рарiеr», украинское «папiр». Папирус – материал для
письма, который изготавливался из стеблей растения семейства
осоки (Cyperus papyrus), в изобилии произраставшего в долине
Нила.
Папирус научились изготавливать в Древнем Египте еще в
IV-III тыс. до н. э. Сорт тростника, который использовался для
изготовления папируса, был особым – царским. Он имел очень
высокие (до 4 м) и толстые (8–10 см) стебли (рис. 1.1).

Рис.1.1. Папирус на Ниле

8
Полиграфические материалы

Папирус был ритуальным растением и символом Египта.


Вместе с тем он широко использовался в бытовых целях.
Из папируса изготавливались циновки, матрацы,
покрывала, корзины. Мягкие части растения давали сладкий
сок, а молодые побеги шли в пищу. Внешний слой использовали
для изготовления веревок, одежды, шляп, обуви.
При изготовлении материала для письма стебель папируса
очищали от листьев, отделяя внешнюю лубяную оболочку.
Рыхлую, пористую сердцевину стебля расщепляли на тонкие
полосы. Их долго вымачивали, отбивали деревянным
молоточком и плотно складывали в один слой. Последующий
слой накладывали сверху под прямым углом. Слои
спрессовывали до получения тонкого белого гибкого материала,
который высушивали на солнце. После высыхания полоски
соединяли между собой, образовывая плотный лист материала.
Отдельные листы шлифовали пемзой, галькой, гладилками из
слоновой кости, отбивали молоточком и проклеивали смолами,
чтобы при письме не растекались красные и черные чернила,
наносимые кисточкой на полотно папируса. Затем листы
папируса склеивали костным клеем, мучным клейстером или
смесью воды с илом, образуя длинные полотна шириной 20–25
см. При перегибе папируса образовывались складки, и для
лучшей сохранности материал сворачивали в длинные свитки.
Папирус использовался в основном для письма, однако
известны примеры его использования и для упаковки. Со времен
1-й египетской династии (III тыс. до н.э.) сохранился обрывок
папирусной «бумаги», в которую были завернуты кремневые
орудия. Оберточные листы, используемые для упаковки, делали
из обрезков, образующихся при изготовлении папируса.
Производилось также подобие картона из сердцевины папируса
и папирусной макулатуры. Из этого материала изготавливали,
например, футляры для хранения мумий.
С I тыс. до н. э. папирус начал распространяться по всему
Средиземноморью. В VII в. до н. э. его используют в Греции, в
VI в. до н. э. – на Аппенинском полуострове. В Римской
империи во времена правления императора Августа (I в. до н. э.)
из папируса производились 8 различных сортов

9
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

бумагоподобных материалов, в том числе – оберточные


упаковочные материалы.
Более двух тысяч лет назад в Китае, во времена правления
династии Хань, была изобретена бумага. Древнейшие образцы
бумаги датируются II вв. до н. э. Первоначально
бумагоподобные материалы изготавливались из волокон
крапивы, изношенных веревок, тканей, отходов шелкоткацкого
производства и по своей структуре были сходны с
современными неткаными материалами.
Такой материал не мог использоваться для письма, и его,
как полагают ученые, скорее всего, применяли для обертывания
и упаковывания товаров. Изобретение более совершенного
способа получения бумаги относится к I в. н. э. и по традиции
приписывается служителю императорского гарема – сановнику
Цай Луню. До наших дней дошла гравюра, датированная 105 г.
н. э., где Цай Лунь изображен в окружении своих помощников
(рис. 1.2.). Помощник слева держит свиток бумаги, на столике
лежат кисти и тушь для письма.

Рис. 1.2. Создатель бумаги Цай Лунь

10
Полиграфические материалы

В древнекитайских хрониках V в. сообщается, что Цай


Лунь сделал «пай чжи» (бумагу) из старых рыболовных сетей,
изношенной ткани (тряпья) и измельченной коры деревьев.
Изготовленная бумага была поднесена императору, и
изобретатель удостоился высокой похвалы. Впоследствии Цай
Лунь почитался как божество бумажного дела и покровитель
производителей бумаги.
Технология производства бумаги основывалась на
высаживании древесных волокон из водной дисперсии на
бамбуковой циновке или сите из шелковых или волосяных
нитей. Писчая бумага изготавливалась в основном из
водорослей, рами (китайской крапивы), луба тутового дерева,
волокон конопли.
С X в. н. э. писчую бумагу начали производить из
срезанных весной молодых побегов бамбука. Ветви долго
вымачивали в воде, отделяли кору от древесины,
образовавшуюся суспензию смешивали с известью, варили в
течение нескольких суток и отцеживали (рис. 1.3).
Полученную массу тщательно перетирали и помещали в
черпальную форму, представляющую собой шелковое сито,
натянутое на деревянную рамку, или тонкую плотную циновку
из побегов бамбука.

Рис. 1.3. Заготовка бамбука и приготовление бумажной массы.


Гравюры XVII в.

11
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

После того как стекала вода, высаженный слой волокон


подпрессовывали вместе с формой, перекладывали сукнами, а
затем отжимали под прессом. Листы отделяли от формы,
высушивали и обрезали края. Для бытовых нужд, в том числе
для обертывания и упаковывания товаров, использовали бумагу,
которую изготавливали из рисовой или пшеничной соломы, а из
коры сандалового дерева производили ароматные сорта бумаги.
Из Китая технология производства бумаги во II в. была
завезена в Корею, в III в. в Синьцзян и Турфан, а затем и в
Японию, где она выпускалась с VI в.
В Центральной Америке бумагоподобные материалы
изготавливались ацтеками задолго до прихода европейцев. Для
этого использовались кора смоковницы и волокна агавы.
В начале VIII в. бумагу начали изготавливать в Индии.
В 751 г. войско арабов разгромило армию китайского
императора в битве на реке Тхераз. В плен к арабам попали
китайские ремесленники, знающие технологию изготовления
бумаги, которая была государственной тайной.
В среднеазиатских мануфактурах секреты изготовления бумаги
были заимствованы и освоены во второй половине VIII в.
Основным центром производства бумаги в Средней Азии стал
Самарканд. Местные мастера применили для растирания
растительных волокон мельничные жернова.
Пеньку и льняное «тряпье» вычесывали, обрабатывали
раствором извести, размачивали и варили, добавляя золу, а
затем размалывали. Для черпания бумажной массы
использовалось сито из тонкой металлической проволоки.
С целью улучшения свойств бумаги ее проклеивали
крахмальным раствором.
Через Среднюю Азию и Персию бумажное производство
проникло на Ближний Восток. В X в. бумагу производили во
многих местах Арабского халифата – Багдаде, Дамаске,
Палестине, Египте и Северной Африке. В XI в. о «бомбикине»
(бумаге) узнали в Византии. Около 1150 г. бумагоделательная
мастерская появилась в испанском городе Касатива, на
завоеванной арабами территории.
В 1154 г. первая бумажная мануфактура заработала в
итальянском городе Фабриано. В 1189 г. бумажное
12
Полиграфические материалы

производство появилось во Франции. В других странах


Западной Европы с процессами бумажного производства
познакомились в период крестовых походов.
Первая в Германии бумажная мельница начала работать в
Нюрнберге в 1389 г. Несколько позднее, в 1488 г. бумагу начали
производить в Англии. В 1532 г. бумажная мануфактура
появилась в Швеции, а в 1565 г. бумажная мельница заработала
в Московии. Но еще раньше, примерно в конце XV в., бумажное
производство появилось на западе Украины.
Для изготовления бумаги в европейских странах
использовалось пеньковое, льняное и хлопчатобумажное
«тряпье». В остальном технология изготовления оставалась
традиционной (рис. 1.4).

Рис. 1.4. Технологический процесс производства бумаги


в средневековой мануфактуре

В Китае бумага первоначально использовалась для письма


и рисования тушью с помощью кисточки. Другой областью
применения бумаги стали книги. Древнейший образец
рукописной бумажной книги – буддийская сутра «Пиюй цзин»
(III в. н. э.) С VI в. н. э. возникло печатание с использованием
высекаемых из камня клише.
В дальнейшем эта технология привела к возникновению
литографии – изображение наносилось на плоский камень, а

13
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

затем отпечатывалось на бумаге. В IX веке в Китае начали


применять ксилографию – печать с медных гравированных
досок.
В 1041–1048 гг. в Китае кузнецом Би Шеном была
изобретена печать с использованием подвижного шрифта,
выполненного из обожженной глины. В 1340 г. появилась
первая книга, напечатанная в две краски, что свидетельствовало
об изобретении многокрасочной печати. Повсеместное
распространение китайских печатных книг приходится на
Х–ХШ вв. В ХII–ХШ вв. в Корее (а с XV в. – и в Китае) для
печатания начали применять раздвижной металлический шрифт.
В средневековом Китае использование бумаги достигло
колоссальных объемов. Несколько миллионов листов ежегодно
тратили в минской империи на ведение государственных дел.
Бумага шла на производство обоев, матрацев, одеял, ширм,
занавесок, лубочных картин, талисманов, визиток, игральных
принадлежностей, географических карт, ассигнаций, ценных
документов, трубок для фейерверков, воинских доспехов,
использовалась для туалетных надобностей и заклеивания окон.
Бумага обладала способностью к сохранению придаваемой
ей формы, что нашло широкое применение в изготовлении
бумажных журавликов, вееров, фонариков, воздушных змеев,
конвертов, гирлянд и других изделий, характерных для Китая,
Японии, Кореи и Юго-Восточной Азии.
Важнейшим изобретением, увеличившим потребление
бумаги в Европе, стало изобретение книгопечатания Йоганом
Гуттенбергом приблизительно в 1440 г. Во все более растущих
объемах бумага начала использоваться для книг, газет,
журналов, писем, ведения гражданских, церковных и
государственных дел. В XV веке в Западной Европе появились
бумажные листы с водяными знаками, на которых печатались
ценные бумаги.
Всего лишь через 60 лет, в 1500 г. более чем в 260
европейских городах уже работали свыше полутора тысяч
типографий и несколько сотен «бумажных» мельниц.
С появлением в Европе бумажных мануфактур возникли
первые попытки применения бумаги и в упаковочных целях.
При этом использовались обрезки бумажных листов и пробные

14
Полиграфические материалы

типографские оттиски. В средневековых городах Италии


(Венеция, Флоренция, Милан, Падуя) возник обычай во время
карнавалов и праздников бросать из окон и балконов в толпу
брусочки и шарики из сахарной плавленой массы, завернутые в
разноцветные бумажные обертки. Такие изделия, называвшиеся
«конфетти» (confetti), являются одними из первых известных
образцов бумажной упаковки-обертки.
В XV века в Венеции, а затем и в других городах Италии и
Германии появились первые типографские марки, этикетки и
ярлыки. С середины XVII в. в лавках Англии бумага
использовалась для заворачивания «колониальных» товаров –
американского табака и китайского чая. В XVII–XVIII вв. в
различных странах Европы бумагу стали применять для
изготовления простейших бумажных пакетов и как оберточный
материал.
В середине XVI в. появились первые образцы прессованного
картона (фибры). Полагают, что слово «картон» происходит от
итальянского «cartone», что означает «твердый, жесткий».
С развитием в Европе книгопечатания для переплетов
первоначально применяли деревянные дощечки и шпон, которые
обклеивали бумагой, обтягивали кожей, тканью и пергаментом.
Затем в качестве обложки начали использовать несколько листов
бумаги, склеенных между собой заваренным крахмальным
клейстером или декстрином и пропущенных через пресс.
Этот материал – прообраз современного картона –
применялся для переплетов книг и журналов, далее – для
изготовления футляров и как упаковочный материал. Кроме
этого, в конце XVIII в. начал использоваться новый материал –
папье-маше. Он изготавливался из бумажной массы с
добавлением крахмала, декстрина, гипса, мела, каолина. Из
папье-маше делались игрушки, муляжи, футляры, шкатулки,
коробки, ларцы.
Долгое время бумага изготавливалась примитивным
ручным способом. В XV–XVII вв. для помола и приготовления
бумажной массы использовался водяной привод (рис. 1.5).
Предприятия этой эпохи были мануфактурами, где
преобладал ручной труд. Например, основанная в 1599 г.
«папирня» в Брюховинах (вблизи Львова) помещалась в

15
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

большом трехэтажном здании. Она имела все необходимые


приспособления для приготовления бумажной массы: ступы,
приводимые в движение водяным колесом, дежи, котлы, сита,
столы и полки для высушивания листов бумаги, большие чаны
для размачивания «тряпья» (из которого потом изготавливали
бумагу).

Рис. 1.5. Бумажная мельница начала XVII в.


По гравюрам Аммана

В Российской империи быстрый рост количества бумажных


мануфактур приходится на эпоху правления Петра I. Указом
1720 г. предписывалось производить на «бумажных» мельницах
книжную, писчую, оберточную, картузную бумагу и бумагу для
игральных карт.
Из картузной бумаги в то время производились кульки,
пакеты, обертки для пачек табака и различная подарочная
упаковка. Возникало все больше бумажных мануфактур:
Царскосельская, Московская, Понинковская, Чулатовская,
Силецкая, Быстрицкая и др.
Противоречие между ростом потребности в бумаге и
ручным способом ее изготовления, требовавшее большого
количества квалифицированных работников, привело на рубеже
XVIII–ХIХ вв. к энергичному разрабатыванию машинного
способа производства бумаги.

16
Полиграфические материалы

В 1798 г. для отжима и разглаживания сырого бумажного


листа на английских фабриках начали использовать валковую
машину-каландр. А в 1799 г. французский мастер Никола-Луи
Робер получил патент и построил первую в мире
бумагоотливную машину непрерывного действия –
«самочерпку» (рис. 1.6).

Рис. 1.6. «Самочерпка» Никола-Луи Роббера (1761–1828 гг.) – первая


в мире бумагоотливная машина непрерывного действия

Эта машина позволила заменить ручной отлив бумажных


материалов механизированным. Дискретный процесс черпания
бумажной массы стал полностью непрерывным, и можно было
произвести бумажное полотно желаемой длины.
Из деревянного чана с помощью вращающего барабана
бумажная масса подавалась на бесконечную ленту из медной
сетки, натянутую между двумя деревянными цилиндрами.
Вода проходила сквозь отверстия, и на сетке оседал слой
бумажных волокон. Скорость движения ленты, в которое она
приводилась вручную, достигала 5 м/мин.

17
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Технология Робера, которая использовала бесконечную


бегущую сетчатую ленту и постоянный равномерный напуск
бумажной массы, и сегодня, по сути, осталась неизменной.
Отлитое бумажное полотно не планировалось разрезать
после машины и применять характерный для того времени
ручной способ высушивания отдельных листов. Это
свидетельствует о гениальности изобретательской мысли
Робера.
Однако, как это было тогда со многими изобретениями,
Робер не смог самостоятельно реализовать свое изобретение и
продал его в 1800 г. фабриканту Дидоту. Затем патент
перекупили французские предприниматели – братья Анри и
Сили Фурдринье, которые, эмигрировав в Англию, пытались
там построить бумагоделательную машину.
Замысел конструкции Робера удалось воплотить в
действующую бумагоотливную машину непрерывного действия
лишь английскому механику Брайяну Донкину, который в 1804 г.
по проекту Робера построил первый в Англии прототип
бумагоделательной машины с рабочей шириной в 30 дюймов
(76,2 см). Машина была усовершенствована, снабжена водяным
приводом и введена в действие в 1807 г.
Донкин улучшил конструкцию механизма тряски сетки и
гауч-пресса. Он установил изменяемый декельный ремень и
оснастил машину дополнительным прессом. В последующем,
рабочая ширина была увеличена Донкином до 60 дюймов (152,4
см). В 1825 г. была сконструирована первая цилиндровая
машина.
Значительного прогресса Донкин достиг в 1829 г., построив
многоцилиндровую машину с узлом сушки. Он использовал
нагреваемые паром сушильные цилиндры. Так были
разработаны основополагающие технологические процессы
машинного производства бумаги: непрерывного формирования
листа, механического обезвоживания и термического
высушивания.
При этом переход от ручного штучного изготовления
бумаги к машинному – высокопроизводительному – стал
возможным и далее протекал во все возрастающем темпе.

18
Полиграфические материалы

В 30-х годах XIX в. первые бумагоделательные машины


стали производиться в Российской империи на Санкт-
Петербургском литейном заводе. В 30–40-х гг. XIX в. отливные
части бумагоделательных машин были дополнены
усовершенствованными секциями подпрессовки, сушки,
каландрирования и намотки бумаги в рулоны, образовав таким
образом непрерывно действующие бумажные линии (рис. 1.7).
К 1850 г. рабочая ширина машин составляла 0,9–1,5 м, а
скорость – 3–20 м/мин.

Рис. 1.7. Бумагоделательные машины 30–40-х годов XIX в.

Рост потребления бумаги в Европе привел к нехватке


традиционного сырья – «тряпья». Поэтому началась
интенсивная разработка технологии и оборудования для
производства бумаги из древесины. В 1670 г. в Нидерландах
был изобретен ролл – устройство для размола растительных
волокон. Это позволило использовать для изготовления бумаги
более грубые волокна и получать для отлива более однородную
бумажную массу.
В 1719 г. физик Реомюр предложил делать бумагу из
волокон древесины. Но такие волокна были использованы для
изготовления бумаги лишь спустя 40 лет немецким

19
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

естествоиспытателем Шеффером. В 1774 г. шведский химик


Карл Вильгельм Шееле открыл отбеливающие свойства хлора.
Англичане Кемпбелл и Чарльз Теннант в 1792 г. применили
хлор, а в 1798 г. – хлорную известь для отбеливания бумаги.
В 1807 г. французский инженер М. Иллиг предложил
проклеивать бумагу канифольным клеем, что позволило
значительно улучшить печатные свойства бумаги.
В 40-х годах XIX в. саксонским ткачом Фридрихом
Готлибом Келлером был создан прообраз измельчительного
устройства, где для истирания волокон использовался
абразивный камень.
Изобретение было продано инженеру Генриху Фельтеру,
который в 1847 г. построил дефибрер – машину для
расщепления древесины на отдельные волокна. Огромный
вращающий жернов истирал деревянные щепки в волокнистую
массу, смываемую водой. Дефибрер позволил производить
механическую бумажную древесную массу, которая нашла
широкое применение в производстве упаковочной бумаги и
картона.
По мере изучения строения древесины и ее химического
состава было установлено, что клетки древесины имеют
различную форму и размеры и плотно соединены между собой.
Внутри клеток имеется полость, заполненная влагой и воздухом.
Стенки клеток построены главным образом из целлюлозы,
которая является высокомолекулярным соединением.
Целлюлоза в чистом виде – твердое вещество. В стенке клетки
молекулы целлюлозы объединены в пучки («фибриллы»).
Благодаря фибриллам древесное волокно при размоле можно
расщепить на множество фрагментов. Не менее важную роль,
чем целлюлоза, играет в древесине и другое органическое
вещество – лигнин. Оно как бы пронизывает стенки растений и
делает их жесткими. У молодых клеток оболочки состоят из
чистой целлюлозы, поэтому они гибкие.
Но с возрастом стенки клеток становятся твердыми и
хрупкими – в них накапливается лигнин. Именно ему древесные
волокна обязаны своей хрупкостью. Лигнин, как и целлюлоза,
полимер, но его молекула трехмерна.

20
Полиграфические материалы

Чтобы сделать древесину пригодной для производства


высших сортов бумаги, нужно освободить ее от веществ,
придающих ей жесткость и желто-коричневый оттенок, в
первую очередь от лигнина. На помощь пришла химия.
Еще в середине прошлого века два английских химика
(Уатт и Барджесс) сумели выделить из древесины чистую
целлюлозу, обрабатывая древесную щепу в растворе едкого
натра.
Немного позднее американский химик Тильгман, нагревая
еловую древесину с раствором бисульфита кальция и некоторым
избытком сернистого ангидрида, получил целлюлозу. Такой
способ варки целлюлозы из древесины был назван сульфитным,
а целлюлоза – сульфитной.
Способ варки древесины с использованием едкого натра с
добавлением сульфида натрия развился позднее, и этот способ
получения целлюлозы называется сульфатным, а получаемая
целлюлоза – сульфатной.
Этот метод обладает рядом преимуществ перед
сульфитным: можно варить любые породы древесины,
получаемая целлюлоза имеет большую прочность,
долговечность. Поскольку она сероватого или коричневатого
оттенка, ее подвергают отбелке. Для этого традиционно
используют хлор и его соединения, которые способны
разрушить оставшийся после варки лигнин.
В последние годы отбелка хлором повсеместно заменяется
безвредными веществами, такими как пероксиды, кислород,
озон, которые в перспективе можно использовать и для варки
целлюлозы взамен серосодержащих соединений.
Многие виды картона и некоторые виды бумаги
вырабатываются из небеленой целлюлозы, например,
тароупаковочные и технические виды.
Использование в производстве бумаги в качестве основного
сырья древесины, а также механические и химические методы
переработки ее на волокно явились фундаментальной основой
для дальнейшего развития этой важной отрасли.
В производстве бумаги и картона кроме волокнистого
сырья необходимо использовать самые разнообразные
вспомогательные материалы, количество которых ежегодно
увеличивается.

21
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Так, в бумагу, предназначенную для печатания книг и


журналов, добавляют специальные вещества – наполнители,
заполняющие промежутки между волокнами. К ним относятся
каолин, тальк, гипс, мел, диоксид титана. Отпечатки на такой
бумаге получаются более яркими и четкими.
Бумага, на которой пишут и печатают, проклеивается. Клей
не дает чернилам и краске расплываться по страницам, так как
его частицы, оседая на волокнах, образуют своеобразную
водоотталкивающую сетку. Для проклейки обычно пользуются
канифольным клеем.
Первая бумагоделательная машина в России была
установлена на Петергофской гранильной фабрике, в 1817 г.
Позже она была передана Красносельской бумажной фабрике.
В 1850 г. бумагоделательные машины нашли применение
уже на 50 фабриках России. К 1885 г. количество
установленных машин достигло 135. Применение машин
сделало процесс производства бумаги непрерывным, и от
выработки листовой бумаги появилась возможность перейти к
ее изготовлению в рулонах.
В годы первых пятилеток бумажные фабрики Советского
Союза были реконструированы и оснащены новой техникой.
Было построено несколько современных целлюлозно-бумажных
комбинатов.
Впервые создана машиностроительная база для бумажной
промышленности, организованы научно-исследовательские
институты и лаборатории, проектные институты. Дальнейшее
ускоренное развитие производство бумаги получило в 60-е годы
прошлого столетия.

Применение бумаги и картона для упаковки


С началом XIX в. бумага и проклеенный прессованный
картон все больше используют как упаковочный материал.
Картонные коробки для дорогих товаров и подарков
первоначально были штучным изделием. Их изготавливали
вручную, часто придавая им круглую или овальную форму.

22
Полиграфические материалы

В 1798 г. баварский картограф Алоиз Зенефельдер изобрел


способ цветной плоской печати – литографию, которая
получила широкое распространение.
В 1834 г. в одном только Лондоне было больше 700
литографов. Это позволило освоить производство многоцветных
и недорогих этикеток, которые появились на коробках со
спичками, пачках чая, банках с рыбой и мясом, флаконах с
духами, бутылках с вином и т. п.
С 50-х годов XIX века в розничной торговле США начали
использоваться плоские бумажные пакеты и картонные коробки
с раскладывающимися крышками. Одной из первых картонные
коробки начала использовать (для упаковывания гвоздей)
компания «Bird».
Картонные заготовки не имели бигов и просечек, их
сгибали, складывали или склеивали непосредственно при
упаковывании товара в магазине. В 1852 г. в США (г. Бэтлехем,
штат Пенсильвания), был изготовлен и введен в действие один
из первых станков для производства бумажных пакетов.
В 1859 г. в Англии по заказу почтового ведомства началось
изготовление картонных ящиков для посылок.
В 60–70-х годах XIX в. потребление бумажных пакетов,
мешков и картонных коробок стало стремительно увеличиваться
в различных странах мира. В 1870 г. появился патент Лютера
Чайльдса Кроуэлла на способ изготовления бумажных пакетов с
дном. Эти пакеты вскоре стали универсальной тарой. В них
упаковывали сахар, крупу, макароны, печенье, конфеты.
В 1856 г. два англичанина – Эдуард Чарльз Хейли и Эдуард
Элис Аллен – получили британский патент (№ 1597/56) на
гофрированные бумажные ленты, которые закладывались в
шляпы с целью поддержания их формы. В патенте не
предлагалось использовать гофрированные ленты в упаковке.
Лишь в 1871 г. в Нью-Йорке Альберту Л. Джонсу был
выдан патент США (№ 122023) на гофрированную бумагу,
которая могла использоваться как амортизирующий материал
для предохранения стеклянных флаконов и бутылок от боя.

23
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Джонс не смог реализовать свое изобретение и через два


года продал его Генри Д. Норрису, который в 1873 г. начал
производить однослойный гофрированный материал для
упаковывания стеклянных бутылок и амортизированных
прокладок. Чтобы изготовить гофрированную бумагу
использовались нагреваемые рифленые валы.
В 1874 г. Оливером Лонгом были получен патент США
(№ 154498) на гофрированную бумагу с покровными слоями для
упаковывания продукции в стеклянной таре. Предложение
Лонга состояло в том, что полученная согласно патенту Джонса
рифленая бумага оклеивалась с одной стороны гладкой лентой.
Патент также давал указание, что это можно делать с двух
сторон. Это было часом рождения одно- и двухслойного
гофрированного картона.
В этом же году другой американский изобретатель – Роберт
Х. Томпсон разработал и изготовил амортизирующий материал
на основе бумаги и измельченной пробки. Норрис и Томпсон
решили объединить свои усилия и в 1875 г. основали в Нью-
Йорке компанию «Tompson & Norris», которая начала
производство однослойного гофрокартона, используя
разработанное и закупленное компанией специальное
оборудование: установки для гофрирования и приклеивания
плоских слоев, а также вентиляторные конвективные сушилки.
Вначале гофрированный картон использовался как
прокладочный, амортизирующий материал. В 1882 г. Роберт
X. Томпсон получил патент США (№ 252547) на двухсторонний
(3-слойный) гофрокартон, что позволило начать его
производство.
Во второй половине XIX в. Брамах и Дикинсон, независимо
друг от друга, изобрели круглосеточные машины для
изготовления бумаги, а Якоб Оехельхаузер – самосъемную
пап-машину. В последующем развитие производства бумаги
шло путем повышения производительности машин. Это
выражалось в увеличении, прежде всего, рабочей ширины
машин и их скорости.

24
Полиграфические материалы

В 70–90-х годах XIX века в США и Западной Европе были


созданы совершенные бумагоделательные машины, приводимые
в движение паровыми устройствами, а затем –
электродвигателями. В этот период началось расширенное
использование как одноцилиндровых – «папочных» машин, так
и многоцилиндровых комбинированных – длинносеточно-
цилиндровых машин.
С появлением длинносеточных бумагоделательных
агрегатов стало возможным машинное производство картона –
бумажного материала с массой 1 м2 400–1200 г.
В 1868 г. англичанин Чарльз Гоулд создает автоматический
сшиватель для брошюровки журналов и книг, используемый в
дальнейшем для скрепления картонной тары и упаковки.
В 70-х годах эти сшиватели начали использоваться в
типографиях, а затем и в картонажных цехах. Несколько
позднее Е. У. Бонфилд сконструировал оборудование для
рилевания, высекания и склеивания картона, что дало начало
широкому применению гофрированных картонных материалов
для изготовления ящиков.
Роберт Гейр из Балтимора (США) в 1879 г. приспособил
печатный пресс к изготовлению складных картонных коробок.
Установленные на прессе тупые ножи наносили биги для
сгибания, а остро отточенные ножи высекали заготовку.
Созданное оборудование для высечки и фальцовки позволило
начать массовую поставку складных коробок на рынок. В это же
время Генри М. Смитом была создана «овсяная» коробка.
В 1884 г. американская компания «Quaker oats» начала
производство овсяных хлопьев в картонной складной коробке с
печатью (рис. 1.8). Через несколько лет такой тип упаковки стал
широко использоваться для различных групп товаров.
В начале 90-х годов в США и Великобритании начало
производиться печенье «Uneeda», которое упаковывалось в
бумагу с укладкой пачек в складные картонные коробки.
Это была одна из первых порционных упаковок, при
продаже которой не требовалось производить взвешивание.

25
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 1.8. Одна из первых складных коробок для овсяных хлопьев


«Quaker Oats», выпущенная в 1884 г. в США

В 1883 г. американская компания «Tompson & Norris»


основала в Лондоне первую в Европе фабрику изделий из
гофрокартона, в 1886 г. – собственную фабрику в Германии, в
Фукстале, неподалеку от Киршберга. В 1888 г. новая фабрика
картонных изделий «Tompson & Norris» начала свою работу во
Франции. В начале XX в. в Европе уже работало более двадцати
фирм, производящих упаковку из гофрокартона, и ее
интенсивное развитие продолжалось.
По всему миру одна за другой открывались новые
картонажные фабрики: 1902 г. – Чехия, Австрия, Нидерланды,
Польша, Япония (Токио); 1905 г. – Швеция, Швейцария; 1907 г.
– Россия (Санкт-Петербург); 1909 г. – Италия; 1910 г. – Венгрия;
1911 г. – Финляндия; 1913 г. – Дания, Россия (Одесса); 1915 г. –
Австралия (Сидней).
В конце XIX в. началось массовое производство бумаги и
картона из древесной массы и целлюлозы. До 1900 г. рабочая

26
Полиграфические материалы

ширина бумагоделательных машин находилась в диапазоне 1,6–


3,0 м, а скорость машин – 30–120 м/мин. Изготовители машин
столкнулись с границами возможностей, которые предоставляли
технологические решения того времени. Скорость
ограничивалась (250 м/мин), прежде всего, из-за малой
интенсивности процессов обезвоживания бумажного полотна
посредством гауч-прессов и покрывных прессов. Лишь с
изобретением в 1908 г. отсасывающих валков, а в 1911 г. –
бегунов высокого давления и несущих барабанно-роликовых
аппаратов удалось преодолеть эту границу и существенно
повысить производительность бумажных машин.
В последнее десятилетие XIX века в США, Англии,
Германии появились все более совершенные конструкции
машин и оборудования для производства картонных изделий.
В 1895 г. в США изобретателем Сефтоном был построен
прототип комбинированной машины для производства
гофрокартона. Это привело к дальнейшему развитию
производства картонных изделий. В 1907 г. для тестирования
картона стал использоваться Муллен-тестер – гидравлический
измеритель усилия продавливания картона, изобретенный в
1887 г. Джоном В. Мулленом. Оборудование для производства
картона и картонных изделий в 20–30-х годах XX в. постепенно
приобретало современный облик (рис. 1.9–1.13).
В 1916 г. американский изобретатель Сефтон изготовил
(г. Кокомо, штат Индиана) первый 5-слойный гофрокартон.
Производительность машин для изготовления гофрокартона
увеличилась с 3 м/мин (1895 г.) до 10 м/мин (1910 г.). В начале
20-х годов XX в. инженер Эрнст Могель построил в Дрездене
первую быстроходную (с рабочей скоростью до 30 м/мин)
роторную машину для производства картонных заготовок.
В 1919 г. в США была установлена машина для газетной
бумаги, которая, при рабочей ширине 5,9 м и со скоростью
300 м/мин, ежедневно производила до 127 т брутто-продукции.

27
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 1.9. Кашировальная машина с клеевой секцией, начало XX в.

Рис. 1.10. Цепной слоттер, использовавшийся в 20-х годах XX в.

28
Полиграфические материалы

Рис. 1.11 Машина для производства однослойного картона,


использовавшаяся в середине 20-х годов ХХ в.

К 1970 г. эти параметры машин в мире стабилизировались,


прежде всего, в США и Канаде: рабочая ширина 7–7,5 м и
скорость 800–900 м/мин. Это давало 400–500 т бумажной
продукции в день. У самых больших современных машин для
производства газетной бумаги рабочая ширина достигает 9 м, а
скорость – 1100 м/мин.
Технический прогресс привел также к тому, что скорости
машин для производства гофрокартона увеличились с 25 м/мин
(1920 г.) до 400 м/мин (2000 г.). При изготовлении коробочного
картона ежедневная производительность достигла 500 т. При
благоприятном соотношении слоев и отжатой массе Тиссо
машины сегодня развивают скорость свыше 1500 м/мин.
Существуют две основные причины бурного развития
мировой целлюлозно-бумажной промышленности. Первая из
них – большая непрерывно растущая потребность населения и
различных отраслей промышленности в разнообразных видах
бумаги и картона. Вторая причина заключается в том, что
производство целлюлозы и бумаги – один из наиболее
выгодных способов использования древесины.

29
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 1.12. Цепной слоттер с печатной секцией,


использовавшийся в 30-х годах ХХ в.

Рис. 1.13. Машина для изготовления однослойного гофрокартона


шириной 1,4 м, середина 30-х годов ХХ в.

30
Полиграфические материалы

В настоящее время преобладающим видом целлюлозы


является сульфатная беленая, а сульфатный способ производства
– ведущий во всех странах с развитой целлюлозно-бумажной
промышленностью. Доля сульфатной целлюлозы от общей
выработки целлюлозы составляет в США, Финляндии, Японии,
Канаде более 90 %, а в России – свыше 60 %.
Технология производства целлюлозы представляет собой
одно из ответвлений химической технологии, развитие которой
в современном мире в большой степени зависит от успешного
решения вопросов охраны окружающей природы и сохранения
условий для существования человечества.
В ближайшие 10 лет ведущую роль сохранит сульфатный
способ производства целлюлозы, несмотря на экологическое
неблагополучие, связанное с выделением в окружающую среду
метилсернистых соединений.
Конкурентоспособным признается натронный способ с
добавкой антрахинона. Сульфитный способ также сохранит
право на существование и у нас в стране, и в Канаде, и в
среднеевропейских странах. Этот способ дает возможность
получать легкобелимую целлюлозу.
В XXI веке в ряде стран, возможно, будут работать
целлюлозные заводы, осуществляющие ее варку с
органическими растворителями.
Давно известно, что некоторые грибы, в частности грибы
белой гнили, способны разрушать древесный лигнин, не
затрагивая целлюлозу. Это обстоятельство заложено в
биологическом методе делигнификации с целью получения
технической целлюлозы.
В настоящее время разрабатываются и внедряются методы
варки с веществами, не содержащими серу, например,
кислородно-щелочная обработка, метод обработки перекисями,
озоном. Эти же вещества используют для отбелки вместо
традиционно применяемого хлора и его соединений.

31
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

1.2. Волокнистые полуфабрикаты, применяемые


для производства бумаги и картона
1.2.1. Виды растительного сырья

Источником растительного сырья для получения


волокнистых полуфабрикатов служат семенные растения.
Основными составляющими любого семенного растения
являются стебель, лист и корень. В соответствии с разделением
стеблей на деревянистый и травянистый типы различают
древесные и травянистые растения. К древесным относят
деревья и кустарники.
Деревья – многолетние растения, имеющие хорошо
выраженный ствол (деревянистый стебель) с верхушечным
побегом, корневую систему и ветви, образующие крону. Для
ствола, ветвей, корней характерно одревеснение, вызываемое
лигнификацией – отложением лигнина, придающего жесткость
древесной ткани.
Высота деревьев может достигать 100 и более метров при
диаметре несколько метров. По высоте различают деревья
первой (более 25 м), второй (15–25 м), третьей (7–15 м) величины
и низкие (обычно 5–7 м). В особо благоприятных условиях могут
вырастать гигантские деревья, например, эвкалипты.
В ботанике деревья классифицируются на две основные
группы: хвойная (шишконосная), или группа мягкой древесины
(красное дерево, ель, сосна, пихта, лиственница, кедр, а также
тсуга), и лиственная, или группа твердой древесины (береза,
бук, клен, дуб, тополь, камедное дерево, вяз, осина, а также
хлопковое дерево). Они различаются свойствами и строением
древесины.
Хвойные древесные породы относятся к классу хвойных
(Coniferopsida, или Pinopsida) отдела голосеменных. Хвойные
насчитывают семь семейств, около 55 родов и 600 видов.
Представители хвойных пород – это главным образом деревья
высотой от 10–15 до 100 м, реже – кустарники. Большинство
хвойных деревьев вечнозеленые за исключением немногих,
сбрасывающих хвою на зиму, например, лиственница (род Larix),
которая является основной лесообразующей породой России.

32
Полиграфические материалы

Лиственные древесные породы относятся к классу


двудольных (Dicotyledones) отдела покрытосеменных. Они
очень разнообразны и распространены во всех лесных районах
мира. Количество видов лиственных деревьев значительно
превышает количество видов хвойных и, по разным данным,
составляет от 12 000 до 30 000.
В России используют осину (тополь), березу, на Западе –
вяз, бук, дуб, граб, клен. Особенно распространены и
разнообразны они в тропической зоне, где образуют
тропические леса. Широкое распространение получила
древесина эвкалипта. Имеются эвкалиптовые плантации, срок
спелости от 30 лет.
Лиственные деревья могут быть листопадными –
сбрасывающими листву зимой (в умеренном климате) или в
сухой сезон (в тропическом климате) и вечнозелеными (в
тропиках и субтропиках).
Кустарники также имеют одревесневшие надземные части,
но, в отличие от деревьев, у них отсутствует главный ствол, и
ветвление начинается от поверхности почвы. Высота
кустарников не превышает 4–6 м, продолжительность жизни
может достигать нескольких сотен лет, но у отдельных
стволиков она составляет от 10 до 40 лет. В районах с
отсутствием древостоев широко используются кустарники.
Травянистые растения характеризуются наличием
неодревесневших стеблей (вследствие меньшей степени
лигнификации клеточных оболочек). Надземные части (стебель,
листья) у них отмирают к концу вегетационного периода.
Различают однолетние, двулетние и многолетние травянистые
растения.
Россия занимает первое место в мире по промышленным
запасам древесины – около 80 млрд м3 (25 % мировых запасов),
располагающихся на площади 675 млн га. Основная масса
запасов древесины приходится на хвойные породы (более 80 %).
Из хвойных древесных пород на территории стран СНГ
наиболее распространены представители семейства сосновых
(Pinacea), основными из которых (38 % лесной площади)
являются виды лиственницы (род Larix), различные виды сосны

33
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

(род Pinus, 22 %), ели (род Picea, 11 %), пихты (род Abies, 5 %).
На основные мягколиственные породы – березу (род Betula) и
осину (род Populus) приходится 17 % лесной площади, а на
твердолиственные, в которых преобладает дуб (род Quercus) –
только 5 %.
Древесина – основное сырье для производства волокнистых
полуфабрикатов – около 95 % в мире и около 99 % в Северной
Америке. Оставшаяся часть волокнистых полуфабрикатов
вырабатывается из рециклированной бумаги (макулатуры), из
недревесного растительного сырья (солома крупяных и хлебных
злаков, багасса, бамбук, конопля, хлопок и лен), а также из
синтетических волокон.
Размеры и форма древесных волокон зависят от породы и
вида древесины (рис. 1.14). В среднем, деревья с мягкой
древесиной имеют длину волокон около 1,3–2,0 мм, в то время
как у деревьев с твердой древесиной более короткие волокна
длиной около 0,8–1,2 мм. Различия в длине и структуре волокон,
имеющиеся у хвойных и лиственных деревьев, оказывают
значительное влияние на их характеристики с точки зрения
бумажного производства.

А Б
Рис. 1.14. Волокна мягкой (хвойной) древесины (а) и волокна
твердой (лиственной) древесины (б); (увеличение х 90)

34
Полиграфические материалы

1.2.2. Виды древесного сырья

Балансы. Древесина хвойных и лиственных пород,


поступающая на целлюлозно-бумажные предприятия в виде
бревен толщиной 60–240 мм и соответствующая возрасту
50–200 лет, называется балансами. Они предназначены для
производства целлюлозы, древесной массы. Определяющим
фактором получаемого из них полуфабриката является качество
балансов, которое характеризуется: шириной годичных колец,
сучковатостью, прямизной и округлостью ствола, наличием
гнили.
Низкокачественная древесина. Это круглые
лесоматериалы, которые по своим качественным показателям
или размерам не соответствуют стандартам и техническим
условиям на деловую древесину. Основным пороком, по
которому древесина переводится в разряд низкокачественной,
является внутренняя гниль. Из общей массы низкокачественной
древесины в среднем 85 % составляет древесина, пораженная
внутренней гнилью, а 15 % имеет другие пороки (кривизна,
овальность, крень, сучковатость и т. п.).
Дрова для технологических нужд. Это древесина
преимущественно лиственных пород, поставляемая
предприятиям по специальным техническим условиям.
Характерной особенностью дров, как из лиственных, так и
хвойных пород, применяемых для технологических целей,
является трудность их окорки (могут поставляться в колотом
виде), высокое содержание различных гнилей, большая
кривизна, сильная сучковатость и разнообразие размеров. Кроме
того, они не сортируются по породам. Получаемая из такой
древесины смешанная щепа сильно засорена корой, гнилью и
требует особых методов облагораживания (очистки). Дрова
могут использоваться только для варки полуцеллюлозы и
целлюлозы по сульфатному методу.
Отходы лесопиления. Это отходы периферической части
ствола деловых пиловочных бревен, практически полностью
состоящие из заболонной древесины хвойных и лиственных
пород; поставляются на предприятия в виде готовой
технологической щепы.

35
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

В таких отходах мало сучков и других пороков. Кроме того,


заболонная древесина сосны не содержит фенольных веществ,
поэтому отходы лесопиления являются высококачественным
технологическим сырьем для производства целлюлозы
сульфатным, сульфитным и другими методами варки.
Отходы деревообработки. Используются (в виде
технологической щепы) отходы деревообрабатывающих
предприятий – фанерных, мебельных, катушечных, тарных,
столярных и др. По породному составу отходы чаще всего
бывают лиственные или хвойно-лиственные. Щепа из этих
отходов очень неравномерна по размерам, но почти не содержит
сучков и гнилей. Такая щепа успешно применяется для
производства полуцеллюлозы, термохимической и
термомеханической массы, сульфатной, сульфитной и
бисульфитной целлюлозы.
Тонкомерная древесина. Под тонкомерной древесиной
понимают древесину, в большинстве случаев молодую, диаметр
которой не превышает 13 см (в верхнем торце – от 2 до 13 см
включительно). Сюда также относятся вершины, сучья и ветви
деревьев, то есть стволовая часть лесосечных отходов,
образующихся на лесозаготовительных предприятиях.
В последнее время к разряду тонкомерной древесины относят
плантационную молодую древесину с коротким циклом
выращивания. Основную массу тонкомерной древесины
представляют лесосечные отходы и молодая древесина рубок
ухода, главным образом – хвойно-лиственных пород.
Технологическая щепа. Древесное сырье для выработки
волокнистых полуфабрикатов используется главным образом в
виде щепы. Основную массу составляет собственно щепа,
получаемая из балансов непосредственно на целлюлозно-
бумажных комбинатах.
Все древесные отходы, низкокачественная древесина и
дрова превращаются в технологическую щепу, которая
поставляется на предприятия в готовом к переработке виде и
должна содержать: не менее 84 % щепы нормальных размеров,
не более 3 % коры, 6 % гнили и 1 % опилок, остальное (5–6 %)
очень мелкие фрагменты.

36
Полиграфические материалы

Опилки. Источником древесного сырья для получения


целлюлозы являются опилки, образующиеся в огромных
количествах при распиловке заготовленной древесины.
Сульфатная целлюлоза из опилок хвойных пород по
механическим показателям близка к сульфатной целлюлозе из
древесины лиственных пород; выход ее на 5 % ниже, чем из
обычной щепы.
Недревесное сырье. Наряду с древесиной в производстве
волокнистых полуфабрикатов находит применение недревесное
сырье: однолетние растения, вторичное сырье, макулатура,
причем на долю макулатуры приходится более половины
указанных источников сырья.
Однолетние растения. Кроме древесины, для производства
волокнистых полуфабрикатов используют однолетние растения
(стебли тростника, солома хлебных злаков и т. п.), что
представляет особый интерес для безлесных районов страны.
Виды недревесного растительного сырья по анатомо-
морфологическому строению и химическому составу можно
условно разделить на две основные группы:
- виды сырья с высоким содержанием целлюлозы (75–85 %)
и низким содержанием лигнина, (1–2 %), характеризующиеся
большой длиной элементарных волокон (10 мм и выше);
- все остальные виды, содержащие 35–52 % целлюлозы,
10–25 % лигнина, 18–27 % пентозанов и характеризующиеся
сравнительно малой длиной элементарных волокон (0,3–2,0 мм).
К первой группе относятся волокна хлопка, хлопковый
линтер, лубяные волокна льна и конопли, то есть виды сырья,
применяемые для производства волокнистых полуфабрикатов
для химической переработки и высококачественной бумаги, ко
второй – все остальные недревесные растения, используемые
для производства массовых видов бумаги и картона.
Существенным преимуществом этого вида сырья является
ежегодная возобновляемость, однако трудность сбора, доставки
и хранения пока ограничивают его применение. Целлюлоза из
однолетних растений придает ряд специфических свойств
бумаге (повышает гладкость, непрозрачность, белизну), и это
желательный волокнистый полуфабрикат в композиции многих
видов бумажной продукции.

37
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Вторичное сырье. Тряпье (тряпичные волокна), являясь


более дефицитным по сравнению с целлюлозой волокнистым
материалом, в настоящее время используется для изготовления
бумаги в относительно небольшом объеме. Тряпичные волокна,
получаемые из хлопчатобумажного и льняного тряпья,
волокнистых отходов текстильного, канатно-веревочного и
швейного производств, волокон хлопка, льна и др., длиннее и
прочнее волокон древесной целлюлозы, придают бумаге и
картону повышенную прочность и эластичность.
Поэтому они применяются преимущественно для
выработки высококачественной документной, денежной,
чертежной, картографической, копировальной, писчей и многих
технических видов бумаги и картона.
Макулатура. Это один из видов сырья для целлюлозно-
бумажной промышленности, ресурсы которого постоянно
возрастают с увеличением потребления бумаги и картона.
Значительный рост переработки макулатуры объясняется
следующим: 1 т макулатуры заменяет 3–4 м3 древесины, а это
позволяет экономить древесное сырье; макулатурная масса
почти в 2 раза дешевле древесной массы и целлюлозы;
стоимость строительства бумажных фабрик для переработки
макулатуры в 1,5 раза ниже стоимости предприятий для
производства первичных полуфабрикатов; проще решаются
проблемы охраны природы и рационального использования
природных ресурсов.
В нашей стране макулатура применяется в производстве
более 40 видов картона и бумаги (80 % потребления приходится
на долю тароупаковочных видов).
Бумажная индустрия Соединенных Штатов получает около
25 % волокнистых материалов переработкой макулатуры.
Значительная часть переработанной макулатуры используется в
производстве картона, небольшой процент – для изготовления
тонких белых печатных и писчих бумаг.
Для получения бумаг со специфическими свойствами
используют синтетические волокна. Недостатками
синтетических волокон является их высокая стоимость,
зависимость от невозобновляемого сырья, например, нефти, а
также то, что они не являются биоразрушаемыми или
непригодны для повторной переработки.

38
Полиграфические материалы

1.2.3. Получение волокнистых полуфабрикатов

Два основных этапа бумажного производства сводятся к


следующему: 1) превратить сырые волокнистые материалы либо
целлюлозу из балансовой древесины, недревесных волокон или
макулатуры в бумажную массу и таким образом сделать волокна
пригодными для изготовления бумаги; 2) переплести и скрепить
волокнистую массу (волокнистые материалы) в структуру,
известную как бумага.
Волокно является основным компонентом бумажной
массы. Волокна целлюлозы имеют высокий предел прочности и
значительное сродство к воде, что необходимо для прочного
скрепления волокон между собой при получении бумаги.
Единственным источником при производстве технической
целлюлозы служит растительное сырье различных видов, так
как стенки растительной клетки построены в основном из
природной целлюлозы.
Целлюлоза – жесткоцепной полимер стереорегулярного
строения с эмпирической формулой [С6Н10О5]n или
[С6Н7О2(OH)3]n. Степень полимеризации природной целлюлозы
невелика и зависит от вида растения. Для хлопковой целлюлозы
она составляет 15 000–20 000, для древесной – 5000–10 000, для
сульфатной – 1000–1400.
Процесс получения технической целлюлозы сводится к
освобождению целлюлозных волокон из растительного сырья от
сопутствующих компонентов – лигнина, гемицеллюлоз, смол и
жиров, находящихся в растительных тканях. Поскольку
основным веществом, от которого стремятся освободить
растительную ткань, является лигнин, процесс получения
технической целлюлозы называется делигнификацией.
Целлюлозные волокна из растительного сырья для
производства бумаги могут быть получены (рис. 1.15) тремя
основными методами: механическим, химическим и смешанным
(комбинация механической и химической обработки).

39
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 1.15. Виды волокнистых полуфабрикатов

Применение одного из этих способов или их комбинации


создает огромное количество доступных видов бумаги и
картона. Модификация этих способов применяется для
волокнистой массы, если ее делают по специальному заказу, с
весьма специфическими требованиями.

Классификация полуфабрикатов по выходу и степени


делигнификации
Содержание чистой целлюлозы в древесине, тростнике,
соломе колеблется в пределах от 35 до 54 %. Получение
целлюлозы основано на том, что лигнин значительно легче, чем
целлюлоза, разрушается многими химическими реагентами.
Выделение целлюлозы из древесного или другого растительного
сырья называется процессом варки. В связи с тем, что лигнин
является основным сопутствующим элементом, подвергаемым
удалению, процесс варки называется делигнификацией.

40
Полиграфические материалы

Варка измельченного сырья с химическими реагентами при


повышенной температуре и давлении приводит к получению
технической целлюлозы с различным количественным выходом
из исходного материала в зависимости от условий и
продолжительности обработки. Продукт делигнификации
растительного сырья называется технической целлюлозой.
В соответствии с величиной выхода технические
целлюлозы делятся на три основные категории:
1. Полуцеллюлоза – продукт с выходом от 80 до 60 % от
массы исходного растительного сырья; лишь в небольшой
степени освобождена от лигнина (его содержится 15–20 %), и
для превращения полуцеллюлозы в волокнистую массу
необходим механический размол после химической отработки –
варки.
Волокна полуцеллюлозы получаются жесткие, годятся для
изготовления гофрированного картона, тубусов из фибры,
втулок и контейнеров, но не используются для изготовления
печатной и писчей бумаги.
2. Целлюлоза высокого выхода (от 60 до 50 %) при варке
достигает «точки дефибрирования» и поэтому может быть
разделена на волокна с помощью простого размыва струей
воды. ЦВВ еще содержит много лигнина, гемицеллюлоз и
других сопутствующих веществ.
3. Целлюлоза нормального выхода (от 50 до 40 %)
делигнифицирована в большей степени. По степени провара
ЦНВ делится условно на три группы:
1) жесткая – с содержанием лигнина от 3 до 8 %
2) среднежесткая – с содержанием лигнина от 1,5 до 3 %
3) мягкая – содержит лигнина не более 1,5 %.
С увеличением степени провара уменьшается выход
целлюлозы после варки, так как растворяется не только лигнин,
но и гемицеллюлозы, а при производстве мягкой целлюлозы –
даже сама целлюлоза.
Отдельно и только по выходу классифицируются
механические массы, которые относятся к волокнистым
полуфабрикатам сверхвысокого выхода (ВПСВВ) – в пределах
85–98 % в зависимости от способа получения.

41
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Классификация по способам получения технической


целлюлозы
В основу классификации способов делигнификации
положены свойства и вид применяемых химикатов. Исходя из
этого, все известные методы делят на группы: кислотные,
щелочные, окислительные, органосольвентные, ступенчатые и
комбинированные.
К кислотным методам относят сульфитный (рН менее 3,5),
бисульфитный (рН от 3,5 до 5), моносульфитный (рН более 7),
нейтрально-сульфитный (рН около 7) и щелочно-сульфитный
(рН 8–10). Основными реагентами служат диоксид серы,
сернистая кислота Н2SO3, ее кислые (бисульфиты) и средние
(сульфиты) соли. В качестве катиона используют Са2+, Mg2+,
Na+, NH4+.
К щелочным методам относятся натронный и сульфатный.
Натронный используется редко и главным образом для варки
лиственных пород. При сульфатной варке реагентом является
смесь едкого натра и сульфида натрия (NaOH+Na2S).
К окислительным методам делигнификации относятся:
окислительная в водной среде; кислородно-щелочная;
гидроксипероксидно-щелочная и азотнокислая.
К ступенчатым методам относят двухступенчатые варки
(бисульфитно-сульфитная, моносульфитно-сульфитная, моно-
сульфитно-бисульфитная и бисульфитно-моносульфитная), в
которых в разных ступенях процесса используются сульфитные
варочные растворы с различным значением рН.
В эту же группу ходит двухступенчатый сульфитно-
сульфитный способ, при котором в обеих ступенях процесса
применяется сульфитная варочная кислота, но с различным
содержанием основания. Существуют также варианты
трехступенчатых варок с применением сульфитных варочных
реагентов.
В число комбинированных сульфитных методов входят
сульфитно-щелочные процессы, в которых сульфитный или
бисульфитный способ используется лишь в первой или в двух
первых ступенях, а в последней ступени применяется какой-
либо щелочной способ делигнификации – сульфатный,
натронный, содовый. К комбинированным методам варки

42
Полиграфические материалы

относятся двухступенчатые сульфитно-сульфатный, сульфитно-


содовый, бисульфитно-содовый, трехступенчатый бисульфитно-
сульфитно-содовый и некоторые другие разновидности.
К комбинированным методам также относится
двухступенчатый натронно-сульфитный способ, при котором
щелочной реагент (NaOH) применяется в первой ступени варки,
а сульфитная кислота – во второй.
Органосольвентные методы относятся к нетрадиционным
способам делигнификации растительного сырья, имеют свою
классификацию и ряд преимуществ перед традиционными
методами.
Классификация технической целлюлозы по предназначению
Небеленую целлюлозу получают в результате варки
растительного сырья. Это продукт с низкой белизной,
содержащий значительное количество сопутствующих
целлюлозе компонентов (лигнин, экстрактивные вещества).
Освобождение от них в процессе продолжения варки связано со
значительным разрушением целлюлозы и, как следствие,
снижением выхода и ухудшением ее свойств.
Беленую целлюлозу получают в процессе отбелки
химическими отбеливающими реагентами.
Облагороженная целлюлоза. Для более полного удаления
гемицеллюлоз целлюлозу подвергают дополнительной
щелочной обработке – облагораживанию, которое обычно
совмещают с отбелкой. Процессам отбелки и облагораживания
подвергают преимущественно мягкую целлюлозу и целлюлозу
средней жесткости, предназначенные как для производства
бумаги, так и для химической переработки.
Полуцеллюлоза, целлюлоза высокого выхода, небеленая
нормального выхода, полубеленая, беленая и облагороженная
целлюлозы являются волокнистыми полуфабрикатами,
находящими широкое практическое применение в производстве
самых разнообразных видов бумаги и картона. С этой целью
перерабатывается около 93 % всей целлюлозы в мире.
Остальное (7 %) служит сырьем для химической переработки.
Для характеристики свойств и качества технической
целлюлозы, определяющих ее потребительскую ценность,
применяют целый ряд различных показателей. Рассмотрим
наиболее важные из них.
43
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Содержание лигнина – один из основных показателей,


оценивающих пригодность небеленой целлюлозы для
выработки определенных видов бумаги и картона. В беленых
целлюлозах лигнина мало, и этот показатель для них не
определяют.
Содержание пентозанов в сульфитных целлюлозах
составляет от 4 до 7 %, а в сульфатных той же степени
делигнификации 10–11 %. Наличие пентозанов в целлюлозе
способствует повышению ее механической прочности, улучшает
проклейку, размалываемость, поэтому более полное сохранение
их в целлюлозе для производства бумаги и картона благоприятно
сказывается на качестве продукции. В целлюлозе для химической
переработки пентозаны – нежелательная примесь.
Содержание смол в сульфитной хвойной целлюлозе
высокое и достигает 1–1,5 %, так как сульфитная варочная
кислота не растворяет смолистых веществ древесины.
Щелочные варочные растворы растворяют смолы, поэтому их
содержание в целлюлозе щелочных варок невелико и составляет
0,2–0,3 %. Высокое содержание смолы в целлюлозе, особенно
так называемой «вредной смолы», создает затруднения в
бумажном производстве вследствие липких смолистых
отложений на оборудовании.
Медное число характеризует степень деструкции
целлюлозы в процессах варки, отбелки и облагораживания. На
конце каждой целлюлозной молекулы имеется альдегидная
группа, способная восстанавливать соли окисной меди до закиси
меди, и чем больше деструктирована целлюлоза, тем больше
меди может восстановить 100 г целлюлозы в пересчете на
абсолютно сухую массу.
Для мягких целлюлоз медное число выше, чем для жестких.
Целлюлоза щелочных варок имеет медное число около 1,0,
сульфитная – 1,5–2,5. Отбелка и облагораживание увеличивают
деструкцию.
Степень полимеризации определяется измерением вязкости
растворов целлюлозы вискозиметрическим методом.
Техническая целлюлоза неоднородна и представляет собой
смесь высокомолекулярных фракций с различной СП.
44
Полиграфические материалы

Характеризуя усредненную длину целлюлозных цепей, надо


заметить, что для технических целлюлоз степень
полимеризации находится в пределах 4000–5500.
Механические прочностные свойства целлюлозы
испытывают после размола ее до степени помола 60 ШР.
Наиболее часто определяют сопротивление разрыву, излому,
продавливанию и раздиранию. В зависимости от вида сырья,
способа получения, режима обработки и других факторов
перечисленные показатели могут колебаться в широких
пределах.
Бумагообразующие свойства – это совокупность свойств,
обусловливающих достижение требуемого качества
изготовляемой бумаги и характеризующихся рядом
разнообразных показателей.
Сорность целлюлозы определяется подсчетом соринок с
обеих сторон смоченного образца целлюлозной папки массой
500 г при просвечивании его источником света определенной
силы и выражается числом соринок, отнесенных к 1 м2
поверхности. Например, содержание соринок для различных
беленых целлюлоз, допускаемое стандартами, может колебаться
от 160 до 450 шт. на 1 м2, для небеленых – от 2000 до 4000 шт.
Подготовка растительного сырья к переработке
Хранение древесного сырья осуществляется на лесных
складах (биржах), представляющих собой открытую сухую
(незатопляемую) площадку, по возможности ровную,
расположенную на невысоком берегу реки с прямой береговой
линией и примыкающей тихой акваторией.
На лесной бирже производятся выгрузка сырья из
транспортных средств, распределение и укладка его на
биржевой площадке, хранение и подача в производство.
Выгружаемые из воды или с железнодорожных платформ
пучки древесины поступают на раскатный стол и далее на
лесотранспортер многопильного станка (слешера), где
распиливаются на балансы длиной 1,25–1,5 м. Распиленные
древесные балансы направляются на окорку в корообдирочные
барабаны (рис. 1.16), куда подаются с торца барабана. Ударяясь
(за счет вращения) о его стенки и друг о друга, они
продвигаются к противоположному выгрузочному концу.

45
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

При таком характере передвижения балансов происходит


интенсивное разрушение и сдирание с них коры. В восточных
регионах Северной Америки древесные балансы из
высокорослых большого диаметра деревьев окориваются
гидравлическим способом. Струя воды, бьющая под высоким
напором, ударяет во вращающееся бревно и снимает кору.

Рис. 1.15. Устройство и принцип действия многопильного станка:


1 – пилы; 2 – продольный транспортер; 3 – наклонная рама;
4 – захват;5 – многоцепной транспортер; 6 – звездочка

Рис. 1.16. Корообдирный барабан для сухой окорки балансов

При производстве механической массы из балансов


окоренные балансы сразу направляются на дефибреры. Для

46
Полиграфические материалы

получения технической целлюлозы или механической массы из


щепы балансы направляют в рубительную машину для
получения технологической щепы.
Рубка балансов в щепу. Задачей рубки является
измельчение окоренных балансов в щепу, однородную по
размерам (длина 16–20 мм, ширина 20–25 мм, толщина 2–3 мм)
и с гладким отрубом. Повсеместно на целлюлозных заводах
балансы измельчают дисковыми многоножевыми рубительными
машинами (рис. 1.17).

Рис. 1.17. Дисковая многоножевая рубительная машина:


1 – стальной диск; 2 – ножи; 3 – всасывающий воздухопровод;
4 – прорезь в диске; 5 – патрубок; 6 – питающий патрон;
7 – кожух; 8 – лопатка;9 – привод; 10 – диск-маховик;
11 – баланс; 12 – упорный нож

Рабочим органом рубительной машины является стальной


диск с радиально расположенными ножами. Балансы по
наклонно расположенному (угол наклона от 45 до 50° к
горизонту) питательному патрону один за другим подаются к
диску и попадают под удары ножей. Режущие кромки ножей,
взаимодействующие с упорным ножом, отрубают от бревна
шайбы толщиной 15–25 см, которые фасками ножей
раскалываются вдоль волокон на отдельные кусочки,
проскакивают сквозь прорези диска на его другую сторону и,
ударяясь о стенки кожуха, дробятся в щепки. Толщина
отрубаемых шайб регулируется выступом ножа над диском.

47
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Сортирование, транспортирование и хранение щепы


В процессе рубки, наряду со стандартизированной по
размеру щепой, образуются мелочь и крупные куски, которые
отделяют (при помощи плоских сортировок) от нее. Сортировка
состоит из металлического короба, установленного под углом
20° к горизонту; в нем, одно над другим, укреплены три сита:
верхнее с отверстиями 30 х 30 мм, среднее – 10 x 10 мм и нижнее –
5 x 5 мм (рис. 1.18).
Щепа с рубительной машины выбрасывается в циклон, где,
поступая по касательной к цилиндрической стенке, теряет
скорость и падает в нижнюю часть циклона.

Рис. 1.18. Устройство плоской сортировки:


1– приемный карман; 2 – металлический короб;
3 – сита; 4 – циклон

Из циклона несортированная щепа попадает на ленточный


транспортер, подается в приемный накопитель и распределяется
по поверхности верхнего сита. Благодаря наклону сортировки и
ее колебательным движениям щепа, продвигаясь вдоль
поверхности сит, просеивается, разделяясь на фракции (крупная
щепа, нормальная щепа, мелкая щепа, опилки и пыль), которые
задерживаются верхним, средним, нижним ситами и поддоном
короба.

48
Полиграфические материалы

Нормальная и мелкая щепа объединяются в общий поток и


ленточным транспортером подаются в варочный цех. Крупная
щепа своим транспортером подается на дезинтегратор, после
чего возвращается на сортирование. Опилки и пыль с поддона
короба направляются на утилизацию (чаще всего – на сжигание
в топках паровых котлов).
Отсортированная щепа поступает в бункеры варочного
цеха, в промежуточные наземные бункеры-силосы, в которых
запас обычно обеспечивает суточную работу целлюлозного
завода, или на кучевое хранение (рис. 1.19).

Рис. 1.19. Кучи щепы, готовой для варки

Производство сульфитной целлюлозы


Общая схема производства сульфитной целлюлозы из
древесины слагается из следующих стадий (рис. 1.20):
1. Подготовка древесины, которая состоит из операций по
выгрузке и хранению древесины, очистке ее от коры,
распиловке и измельчению в щепу.
2. Приготовление варочной кислоты в виде раствора
бисульфита Ca, Mg, Na и NH3 с избытком двуокиси серы (сюда
входят операции по сжиганию серы или колчедана, очистке и
охлаждению сернистого газа и поглощению его с образованием
кислоты).

49
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

3. Варка щепы с сульфитной кислотой в котлах под


давлением 0,5–1 МПа (5–10 кгс/см2) при температуре 130–150° С,
включая операции по регенерации SO2 и промывке сваренной
целлюлозной массы.
4. Очистка целлюлозной массы от непровара, костры
(одревесневшие части стебля льна, составляющие до 70 %
массы стебля) и минеральных загрязнений.

2
Вода
Балансы
4
5

1
10 9 Сера
11
8 7
6
3

Щелок
18
12
15

Отходы 16
14 17
13

Рис. 1.20. Схема сульфитного производства:


1 – рубительная машина; 2 – циклон; 3 – вибросортировки; 4 – бункер
для щепы; 5 – варочный котел; 6 – циклонная серная печь; 7 – полый
скруббер; 8 – селеновая камера; 9 – холодильник для охлаждения газов;
10 – насадочный абсорбер; 11 – регенерационная цистерна;
12 – сцежа (выдувной резервуар); 13 – промывной фильтр;
14 – сортировка; 15 –- центриклинер; 16 – сгуститель;
17 – бассейн целлюлозы

При необходимости – отбелка и облагораживание


целлюлозы с целью повышения ее белизны и улучшения
50
Полиграфические материалы

физико-химических свойств. Обезвоживание и сушка


целлюлозы. Кроме перечисленных операций, на сульфитных
заводах осуществляется переработка обработанного
сульфитного щелока на полезные побочные продукты –
этиловый спирт, кормовые дрожжи, технические
лигносульфонаты, а при использовании для варки растворимых
оснований (Mg(HSO3)2; NaHSO3; NH4HSO3). Как правило,
предприятия имеют также цеха регенерации химикатов из
отработанных щелоков.
Небеленая сульфитная целлюлоза имеет относительно
невысокую прочность и легко отбеливается. Ее применяют как
дополнение к механическим массам (например, в газетной
бумаге). Беленую сульфитную целлюлозу используют при
получении белых печатных и писчих бумаг.
Производство целлюлозы щелочными способами.
Сульфатный способ
В 1853 г. впервые была получена древесная целлюлоза
натронным способом (раствор NаОН), а в 1879 г. предложен
способ возмещения потерь щелочи при натронном способе
дешевым реагентом – сульфатом натрия Nа2SО4, который
превращается в процессе регенерации щелочи в сульфид натрия.
Благодаря этому был разработан новый способ получения
целлюлозы – сульфатный. В отечественной практике процесс
называется «сульфатным», а в зарубежной – крафт-процессом
(kraft – прочность).
В зависимости от состава варочного раствора, который
называют белым щелоком, различают следующие способы
щелочных варок:
• натронный – раствор NaOH;
• сульфатный – смесь NaOH + Na2S (95 %);
• полисульфидный – смесь NaOH + Na2S + Na2S(х);
При производстве сульфатной целлюлозы имеют место
этапы, свойственные сульфитным способам, но существуют и
отличия (рис. 1.21), заключающиеся в полной регенерации
щелоков.

51
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

6
Балансы 2

4
5 612
15
1
16
14 17
13
3 7

Черный щелок на варку Белый щелок на варку

8
9

11 18
10

Черный щелок на регенерацию

Известь на каустизацию

19

Рис. 1.21. Схема сульфатного производства:


1 – рубительная машина; 2 – циклон; 3 – вибросортировки; 4 – бункер
для щепы; 5 – варочный котел; 6 – промывной фильтр для целлюлозы;
7 – сборник щелока; 8 – выпарной аппарат; 9 – содорегенерационный
котлоагрегат; 10 – растворитель плава; 11 – каустизатор;
12 – выдувной резервуар; 13 – промывной фильтр; 14 – сортировка;
15 – центриклинер; 16 – сгуститель; 17 – бассейн целлюлозы;
18 – сборник белого щелока; 19 – известерегенерационная печь

Сульфатное производство включает следующие блоки:


I. Подготовка древесного (растительного) сырья;
II. Варка растительного сырья;
III. Обработка технической целлюлозы:
IV. Отдел переработки щелока, регенерации химикатов и
утилизации органических веществ.
При сульфатном способе образуется прочная целлюлоза,
которая используется для получения технических видов бумаг и
картона высокой прочности.
Отбеливается сульфатная целлюлоза труднее, с большим
количеством ступеней.

52
Полиграфические материалы

Производство механических (древесных) масс


К механической (древесной) массе относятся волокнистые
полуфабрикаты высокого выхода (ВПВВ) с выходом 85–98 %,
получаемые путем механической обработки древесного сырья
при высоком удельном расходе энергии (УРЭ), как правило,
свыше 1200 кВт ч/т.
Механические массы подразделяется на два типа (рис. 1.22).

Рис. 1.22. Классификация механических (древесных) масс

I. «Чисто» механический тип древесной массы,


получаемой без использования химических реагентов и
имеющей выход 93–98 %. К этому типу механической массы
относятся:
ДДМ – традиционная дефибрерная древесная масса с
выходом 93–98 %, получаемая истиранием древесины на
дефибрерных камнях дефибреров различных типов: цепных,
прессовых, винтовых и т. д.;

53
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

ДДМД – механическая масса, полученная истиранием


древесины на дефибрерных камнях под давлением;
РММ – рафинерная механическая масса, полуфабрикат,
получаемый в результате механической обработки щепы в
дисковых мельницах при атмосферном давлении;
ТММ – термомеханическая масса, получаемая в результате
термогидролитической обработки (пропарки) (Р = 100–300 кПа;
Т = 100–130° С) и размола щепы в 1–3 ступени на дисковых
мельницах; размол под давлением.
II Химико-механический тип древесной массы, к которому
относятся различные ее виды, получаемые с применением
химических реагентов. Основная операция в процессе их
производства – механическая переработка древесного сырья
(размол). К ней относятся:
ХТММ – химико-термомеханическая масса, получаемая
путем совместной химической и термогидролитической
обработки и размола щепы в две ступени под давлением путем
«легкой» обработки щепы химическими реагентами (до 10 % к
массе древесины).
ТМХМ – термо-механо-химическая масса («химически
модифицированная масса»), представляющая собой
полуфабрикаты или их отдельные фракции, подвергнутые
обработке химическими реагентами, которые добавляются
после 1-й ступени размола под давлением, в процессе размола
или после размола.
БХММ – бисульфитная химико-механическая масса
высокой степени сульфирования, получаемая путем
интенсивной обработки щепы химическими реагентами (при
расходе 10–15 % и выше). Размол осуществляется при
атмосферном давлении в две ступени; УРЭ при изготовлении
ХММ, как правило, свыше 1000 кВт ч/т:
ЩПММ – щелочная химико-механическая масса,
получаемая бессернистым способом путем одно-, двух- или
трехступенчатой обработки щепы щелочным раствором
пероксида водорода и размола. В качестве древесного сырья
может быть использована щепа древесины лиственных или
хвойных пород, а также их смесь.

54
Полиграфические материалы

Механические массы находят применение в композиции


различных видов бумаги и картона, которые эксплуатируются в
самых разнообразных условиях. Поэтому данные
полуфабрикаты должны отвечать требованиям, предъявляемым
для конкретного вида бумажной продукции. Показатели
качества механических масс:
1) фракционный состав;
2) степень помола;
3) объемный вес (плотность) и удельный объем (пухлость);
4) механическая прочность;
5) сорность;
6) белизна.
Охарактеризуем эти показатели более подробно.
Фракционный состав. Механические древесные массы
отличаются гетерогенным фракционным составом.
Определяется он средней длиной волокон, соотношением
длинноволокнистой фракции к коротковолокнистой и
свойствами элементов каждой фракции (их тонкостью,
степенью фибриллирования) и выражается в %.
Степень помола показывает способность механической
массы к обезвоживанию и является важнейшим показателем,
определяющим поведение механической массы на сетке
бумагоделательной машины Степень помола может выражаться
в различных единицах, в отечественной промышленности ее
принято выражать в градусах Шоппер-Риглера (ШР).
Принцип определения степени помола основан на разной
скорости фильтрации воды через слой волокна определенной
массы, но разной плотности и структуры, которые зависят как
от размерности волокон, так и от степени разработки (жирности
или садкости). Если масса садкая, то происходит быстрая
фильтрация воды, а в случае жирной массы вода фильтруется
медленно. Жирную и садкую массу различают по характеру
размола.
Жирная масса обладает высокой прочностью,
характеризуется тонкими волокнами с разработанными в виде
бахромы концами, а также большим количеством тонких
волокнистых элементов – фибрилл (фибриллированная мелочь).

55
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Садкая грубая масса имеет низкую механическую прочность.


Состоит она из неразработанных волокон, перерезанных поперек
волокон и содержит небольшое количество фибрилл. Такая масса
характеризуется повышенной толщиной различных волокнистых
фракций.
В садкой массе, как и в жирной, может быть большое
количество мелких волокон, но в отличие от мелочи жирной массы
они представляют собой короткие толстые обрезки волокон, не
способные к взаимному сцеплению. Бумага из такой механической
массы получается рыхлая и непрочная, с малой объемной массой.
Весьма садкой массой низкой прочности являются отходы
сортирования механической массы.
Объемный вес (плотность) и удельный объем (пухлость)
характеризуют способность волокон полуфабрикатов к
уплотнению во влажном состоянии.
Механическая прочность древесной массы. Чтобы определить
ее, приготавливают отливки массой 100 г/м2. После
кондиционирования до равновесного состояния при 65 %
относительной влажности воздуха отливки испытывают по
показателям:
а) сопротивление разрыву (кГс) с пересчетом на разрывную
длину (м);
б) сопротивление продавливанию, кПа (кГс/см2);
в) изгиб (количество изгибов полоски бумаги на 90).
Недостатками древесной массы являются небольшая
прочность и невысокая белизна; а со временем, на свету, она
быстро желтеет как, например, газетная бумага, которая в своей
композиции содержит более 75 % механической массы. Это
связано с окислением хромофорных групп лигнина. Он не
удаляется при получении механической массы, а остается в ней,
сохраняя возможность определенного процента выхода. Другим
недостатком древесной массы является высокая сорность за счет
присутствия костры и нерасщепленных пучков волокон, которые
отрываются от древесины во время дефибрирования (рис. 1.23).
Механическая масса используется в композиции при
производстве газетной, мелованной и немелованной, с содержанием
механической массы, книжно-журнальной бумаги для недорогих
журналов, телефонных справочников, каталогов и т. д.

56
Полиграфические материалы

Рис. 1.23. Волокна механической массы из балансов


(увеличение х 110)

Технология получения механических масс из балансов


Процесс дефибрирования заключается в расщеплении
древесной ткани зернистой поверхностью вращающегося камня.
Для дефибрирования более пригоден баланс из свежесрубленной,
ровноствольной древесины среднего возраста, среднего диаметра
с равномерным строением годичных колец.
Принципиальная схема производства дефибрерной
древесной массы (ДДМ) представлена на рис. 1.24.
Окоренные балансы поступают в дефибрерный отдел, где
загружаются в шахту или прессовую коробку дефибрера и
прижимаются к быстро вращающемуся дефибрерному камню,
орошаемому водой. Тепло, образующееся при трении древесины
о камень, способствует отделению волокон от древесины.
Полученная волокнистая масса смывается с помощью воды из
спрысков с поверхности камня в ванну дефибрера, откуда
поступает на сортирование.
Полученная на дефибрерах масса содержит большое
количество щепок, лучинок, неразработанных пучков волокон,
песка, от которых ее необходимо отсортировать. Сортирование
массы может быть тонким и грубым.
57
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 1.24. Принципиальная схема производства ДДМ

Для грубого сортирования, при котором отделяются


крупные включения (щепа, осколки, лучины), применяются
щеполовки. После щеполовок масса направляется на тонкое
сортирование. Основная его задача – удаление костры и пучков
волокон. Тонкое сортирование может быть одно-, двух- или
трехступенчатым.
После тонкого сортирования масса центробежным насосом
подается на дополнительную очистку от песка и других
минеральных включений на гидроциклонные установки (двух
или трехступенчатые). Очищенная древесная масса
направляется на сгустители, а затем в бассейн сгущенной массы.
Отходы гидроциклонной установки содержат большое
количество песка и обычно направляются в сток.

58
Полиграфические материалы

С целью более эффективного использования древесного


сырья в схемах производства ДМ предусматривается
переработка отходов сортирования с использованием их в
основном потоке.
Основные достоинства ДДМ как полуфабриката бумажного и
картонного производства:
- низкая стоимость;
- минимальное загрязнение воздушного и водного бассейнов;
- положительное влияние на ряд потребительских свойств
вырабатываемой бумаги, прежде всего на печатные свойства.
Основные недостатки ДДМ и производственные трудности:
- высокие требования к качеству древесного сырья и
связанная с этим ограниченность сырьевой базы;
- сравнительно низкий уровень механизации и
автоматизации производства;
- низкие прочностные свойства полуфабриката.
Древесное сырье для производства ДДМ
К древесине для дефибрирования предъявляют более
высокие требования, чем к древесине, предназначенной для
производства целлюлозы. Качество древесной массы,
получаемой путем непосредственного диспергирования
древесной ткани на отдельные волокнистые элементы, зависит
от качества исходной древесины: породы, плотности,
влажности, возраста, свойств волокон, твердости, формы и
размеров баланса и других физико-механических свойств.
Основными породами для выработки ДДМ являются ель,
пихта, сосна, кедр, осина, тополь.
Конструкции дефибреров
В мировой практике промышленное применение находят
следующие типы дефибреров:
1) периодического действия с гидравлической подачей
древесины к камню (трех-, четырехпрессовые, магазинные –
шахтные с двумя прессами, современные двухпрессовые
дефибреры типа Грейт-Норзерн) – рис. 1.25:
2) непрерывного действия с механической подачей
древесины к камню – цепные (рис. 1.26), кольцевые.

59
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 1.25. Прессовый дефибрер

Рис. 1.26. Дефибрер цепной:


1 – ванна; 2 – спрысковая труба;
3 – ковочный аппарат;
4 – дефибрерный камень;
5 – главный вал;
6 – электродвигатель привода
цепей дефибрера; 7 – цепь
дефибрера; 8 – шахта;
9 – механизм подъема шахты;
10 – станина

60
Полиграфические материалы

Дефибрерный камень – основной рабочий орган


дефибрера – состоит из армированного бетонного
сердечника, насаженного на вал дефибрера, и наружного
рабочего слоя.
Технология получения механических масс из щепы
Размол щепы в дисковых мельницах позволяет
упростить конструкцию и эксплуатацию оборудования и
снизить требования к качеству сырья, так как щепа, в
отличие от балансов, может быть легко и просто
подвергнута тепловой и химической обработке перед
дефибрированием.
При получении механических масс из щепы волокна
отделяются друг от друга в процессе рафинирования
(размола), целью которого является пластификация лигнина,
ослабление межволоконных связей и разволокнение щепы
без чрезмерного повреждения клеточной стенки волокон при
требуемой степени их укорочения. В результате рафинерная
механическая масса содержит меньше костры и больше
отдельных разделенных волокон, чем древесная масса.
Рафинерная механическая масса прочнее, чем ДДМ. Это
позволяет увеличить ее долю в композиции бумаги вместо
технической целлюлозы. Важным является сохранение
основной части лигнина для получения массы высокого
выхода с приемлемыми качественными характеристиками
(прочностью и белизной). Основные стадии производства
механической массы из щепы отражены на схеме (рис. 1.27):
В процессе получения механических масс щепа
подвергается размолу между стальными дисками рафинера.
В зависимости от необходимого качества массы размол
проводят в одну, две, а иногда даже в три ступени. Ножи
дисков, воздействующие на щепу, размельчают ее до
отдельных волокон, пучков волокон, частиц древесины
(рис. 1.28).

61
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 1.27. Схема производства механической массы из щепы

Конструкция размалывающей гарнитуры


Используемая в настоящее время размольная гарнитура
состоит из секторов, имеющих принципиально одинаковую
конструкцию. В зависимости от диаметра дисков комплект
гарнитуры содержит 6, 8 или 12 секторов, на рабочей
поверхности которых расположены рифления (ножи),
изготовленные чаще всего литьем. Каждый сектор имеет три
зоны (рис. 1.29):
1) зона разбивных ножей, или первичного измельчения;
2) зона грубого размола (конусная зона);
3) наружная зона тонкого размола; чем больше ширина
этой зоны, тем выше качество массы.

62
Полиграфические материалы

Рис. 1.28. Принципиальная схема Рис. 1.29. Сектор ножевой


размола щепы гарнитуры
I, II, III – зоны размола;
1 – канавки; 2 – ножи;
3 – перегородки

Каждая зона размалывающего сектора состоит из ножей


различных конфигураций. Чем меньше расстояние между
ножами, тем качественнее размол, сопровождающийся
увеличением доли длинноволокнистой фракции.
Применение секторов с редким профилем поверхности
приводит к режущему режиму размола. На качество массы
влияет также рисунок ножевой гарнитуры (используется более
400 его видов).
Основные преимущества производства и применения
механических масс из щепы перед дефибрерной древесной
массой:
- более высокие прочностные свойства позволяют
увеличить долю механической массы и снизить или вообще
исключить содержание целлюлозы в композиции бумаги и
картона;
- менее жесткие требования к качеству сырья дают
возможность перерабатывать низкосортную древесину и отходы
лесопиления и деревообработки;
- в связи с высокой производительностью и компактностью
оборудования уменьшаются габариты производственных
помещений и связанные с этим капитальные вложения и
эксплуатационные расходы;
63
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

- технологический процесс отличается высокой степенью


механизации и автоматизации.
Главные недостатки производства механической массы из
щепы:
- более высокий удельный расход энергии;
- образование загрязненных химическими соединениями
сточных вод, нуждающихся в очистке (при выработке ХТММ).
Добавление механической массы из щепы в композицию
при производстве бумаги позволяет повысить непрозрачность
готовой бумаги. Применение ТММ улучшает печатные свойства
газет, мелованной, книжно-журнальной бумаги. ХТММ
обладает более высокой белизной и реверсией белизны, что
позволяет значительно увеличить ее долю в композиции бумаги.

1.2.4. Отбелка и облагораживание волокнистых


полуфабрикатов
В настоящее время свыше половины всей вырабатываемой
в мире целлюлозы выпускается в беленом виде. Беленая
целлюлоза находит применение в композиции многочисленных
белых видов бумаги и картона, а также как исходный продукт
для химической переработки на искусственное волокно пленки,
пластика и др.
Беленая целлюлоза для производства некоторых
специальных видов бумаги, картона и целлюлоза для
химической переработки (кроме отбелки) подвергается
облагораживанию путем обработки горячим или холодным
раствором щелочи для достижения необходимых физико-
химических характеристик.
Вырабатываемые волокнистые полуфабрикаты имеют
низкую белизну, оцениваемую сравнением их белизны с
эталоном – сульфатом бария (BaS04), белизна которого принята
за 100 %. Белизна небеленых целлюлоз колеблется в пределах
20–65 % и для сульфатной целлюлозы (цвет коричневый)
составляет 23–28 %, а для сульфитной (цвет серый) 60–70 %.
Полуфабрикаты с такой белизной непригодны для химической
переработки и производства белой бумаги. Назначением
процесса отбелки является придание волокнистому
полуфабрикату высокой и стабильной белизны.

64
Полиграфические материалы

Темную окраску небеленых полуфабрикатов обусловливает


содержащийся в стенках волокон лигнин, вернее его
хромофорные труппы, образующиеся в результате сложных
структурно-химических превращений лигнина в процессе варки
целлюлозы или термомеханохимических воздействий при
размоле и дефибрировании древесины. Смолы, танниды и
другие вещества, содержащиеся в небеленой целлюлозе, также
понижают белизну.
Отбелку полуфабрикатов осуществляют двумя методами:
1) обесцвечиванием хромофорных трупп лигнина, когда
отбелка целлюлозы достигается путем обесцвечивания
окрашивающих целлюлозу веществ. Такая отбелка носит
название оптической. Она используется для отбелки
полуфабрикатов высокого выхода – полуцеллюлозы и древесной
массы.
2) удалением лигнина из волокон. Отбелка осуществляется
за счет удаления окрашивающих веществ, главным образом,
лигнина, который для этого должен быть переведен в
растворимое состояние. При этом речь идет об удалении
лигнина, глубоко залегающего во внутренних слоях между
пучками целлюлозных макромолекул, который при варке без
разрушения целлюлозы удалить невозможно.
В беленой целлюлозе обнаруживаются лишь следы
лигнина. По существу происходящих процессов отбелку часто
рассматривают как продолжение варки. Основное отличие
состоит в проведении процесса делигнификации в более мягких
условиях, чем при варке, и применении избирательных белящих
реагентов.
Способы отбелки:
1) с использованием хлора и его соединений;
2) без использования молекулярного хлора (ECF);
3) без использования хлора и его соединений (ТСF).
До настоящего времени основными отбеливающими
реагентами являются хлор и его соединения (гипохлориты,
диоксид хлора). Это объясняется высоким избирательным
разрушающим действием хлора на лигнин и другие

65
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

окрашивающие вещества, которые переводятся в


легкоудаляемые соединения последующим растворением
щелочью или водой. При этом способе отбелки целлюлоза
практически не разрушается.
В качестве перспективных и экологически малоопасных
отбеливающих реагентов используют пероксид водорода (Н2О2),
кислород (О2), озон (О3).
Современные схемы отбелки делятся на две стадии:
делигнификацию, которую можно рассматривать как
продолжение варки, и собственно отбелку (добелку).
Для отбелки и добелки используют следующие способы и
химические реагенты:
1. Хлорирование – газ Сl2, хлорная вода;
2. Щелочение – водный раствор гидроксида натрия;
3. Гипохлоритная обработка – раствор гипохлорита натрия,
кальция NaOCl;
4. Отбелка диоксидом хлора – газ или раствор СlO2;
5. Отбелка пероксидом водорода – водный раствор;
6. Горячее облагораживание – горячий водный раствор
гидроксида натрия;
7. Холодное облагораживание – холодный водный раствор
гидроксида натрия;
8. Кислородно-щелочная отбелка – кислород, раствор
гидроксида натрия;
9. Озонирование;
10. Отбелка кислородом;
11. Пероксикислоты – водные растворы пероксиуксусной
или пероксимуравьиной кислот.
12. Кисловка – водный раствор SО2 либо слабые растворы
органических или минеральных кислот;
13. Обработка комплексонами (хелатами) – растворы
трилон Б, ЭДТА, НТФ, ИОМС;
14. Обработка биологическими агентами (ферментами,
энзимами) – белые гнилостные грибы, ферменты.
Современная отбелка целлюлозы представляет собой
многоступенчатый технологический процесс, при котором на

66
Полиграфические материалы

каждой отдельной стадии (ступени) для обработки целлюлозы


используются различные отбельные реагенты, специфически
проявляющие свое действие. Между отдельными ступенями
отбелки производится промывка целлюлозы водой для удаления
из массы отработанных отбельных растворов и последующее
смешение целлюлозной массы с другими (свежими) реагентами.
Типовой аппаратурой для проведения отдельных ступеней
отбелки являются вертикальные отбельные башни
непрерывного действия, через которые масса при концентрации
от 3 до 18 % проходит сверху вниз или снизу вверх. Количество
ступеней отбелки в общей ее схеме колеблется от 3 до 8–10.
Для промывки используются барабанные фильтры
различных конструкций, а для смешения массы с реагентами –
диффузоры непрерывного действия.

1.3. Технология изготовления бумаги и картона

Типовая технологическая схема включает стадию подготовки


бумажной массы к отливу, отлив на бумагоделательной машине и
отделку полученной бумаги (рис. 1.30).
Одной из важнейших технологических операций этого
производства является размол, перед которым сухие (товарные)
волокнистые полуфабрикаты предварительно распускаются
водой в гидроразбивателях, далее они смешиваются в
определенном соотношении в регуляторах композиции. Затем
бумажная масса, в зависимости от требований к качеству
готовой продукции, может идти на отлив или в ее композицию
дополнительно вводят проклеивающие вещества, наполнители,
красители и др. Для осаждения компонентов на волокнах,
добавляемых в бумажную массу, применяют сернокислый
алюминий, полиакриламид (ПАА) или другие добавки.
Подготовленную бумажную массу регулируют по
концентрации, аккумулируют в массных или машинных
бассейнах.

67
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 1.30. Технологическая схема производства бумаги

Перед подачей бумажной массы на бумаго- или


картоноделательную машину ее разбавляют оборотной водой,
очищают от узелков и посторонних включений и подают через
специальные потокораспределители в напорное устройство и

68
Полиграфические материалы

далее – на формующее устройство машины. Последнее состоит


из одной либо нескольких движущихся бесконечных сеток или
вращающихся перфорированных цилиндров, обтянутых сеткой,
где происходит удаление основной части воды и формование
(или отлив) необходимой структуры бумажного или картонного
полотна, которое далее в других частях машины подвергается
прессованию, сушке, охлаждению, машинной отделке и
намотке.
В зависимости от требований к готовой продукции она
может подвергаться дополнительному каландрированию на
суперкаландре. Готовую бумагу и картон разрезают на рулоны
заданного формата, упаковывают и направляют на склад
готовой продукции. В случае необходимости бумага и картон
могут дополнительно разрезаться на бобины или листы. Они
могут подвергаться мелованию, тиснению, гофрированию,
крепированию и другой отделке.
Бумажный и картонный брак (мокрый и сухой),
образующийся в процессе производства, снова превращается в
бумажную массу и в строгой дозировке возвращается в
технологический процесс.
Отходящие от машины оборотные воды, содержащие
большое количество волокна, а также проклеивающие вещества,
наполнители и другие ценные компоненты, вводимые в
бумажную массу, используются для разбавления массы перед
очисткой, роспуска сухих полуфабрикатов и оборотного брака.
Избыточные воды направляются перед выпуском в сток на
улавливание волокна, которое также может быть использовано.
Производство бумаги в общих чертах мало отличается от
производства картона, и между понятиями «бумага» и «картон»
не существует четкого различия. Условно принято считать, что
картоном называется материал, имеющий массу 1 м2, вес свыше
250 г и толщину более 0,5 мм.
Разница заключается в том, что картон во многих случаях
вырабатывается в виде многослойного композиционного
материала и для производства его внутренних слоев часто
применяются менее дефицитные волокнистые материалы, чем
для наружных слоев. По этой причине иногда приходится
разделять потоки оборотных вод картоноделательной машины,

69
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

подразделяя их на воды для поверхностного слоя из беленых


полуфабрикатов и для внутренних слоев из макулатурной массы
и небеленых полуфабрикатов. Если белизна наружного слоя
картона не нормируется, то оборотные воды могут направляться
общим потоком для всех слоев.

1.3.1. Подготовка бумажной массы и размол

Волокна для изготовления бумаги, произведенные


целлюлозными фабриками, – это только часть подготовки к
производству бумаги. Если использовать их в таком виде, то они
(волокна) будут пригодны только для производства бумаги,
имеющей низкую прочность, неконтролируемую текстуру, а
также беспорядочное, неравномерное формирование.
Перед началом изготовления бумаги волокна должны
подвергаться размолу, смешению с неволокнистыми
компонентами в нужных пропорциях, очистке. Совокупность
этих операций получила название подготовка бумажной массы.
С целлюлозных фабрик волокна бумаги поступают в виде
жидкой кашицы – волокнистой массы; в виде листов влажной
массы или как сухие листы. Перед началом процесса подготовки
бумажной массы волокна должны быть суспендированы в воде,
чтобы обеспечить нужную консистенцию и дать возможность
введения добавок.
Волокнистая масса помещается в резервуар или бак,
который имеет высокоскоростные роторы с лопастями,
использующиеся для превращения волокнистой массы в водную
суспензию. Лопасти, создавая интенсивное перемешивание и
турбулентность, быстро переводят волокнистую массу в
гидросмесь, которая может быть перекачана на последующие
операции.
Размол – следующий этап подготовки бумажной массы.
Первым механическим рафинером был ролл, который до сих пор
используется на небольших фабриках как начальный этап
размола. Ролл состоит из овальной формы резервуара со
скругленными с обеих сторон концами, оснащенного барабаном
с установленными на нем металлическими планками. Этот
барабан вращается над опорной плитой, имеющей ряды
одинаковых металлических планок (рис.1.31).

70
Полиграфические материалы

Рис. 1.31. Размол бумажной массы в ролле

Воздействие на волокна, втянутые между подвижными


планками, которые контактируют с неподвижными планками в
присутствии воды, называется массный размол.
В процессе размола волокна фибриллируются, разрезаются,
раздавливаются и укорачиваются, а также обнаруживается
появление на их поверхности волосков или фибрилл,
напоминающих ворс на бархате. Волокна размягчаются и
набухают, а площадь их поверхности возрастает, что
способствует лучшему контакту волокно-к-волокну и
установлению связей в процессе изготовления бумаги. На
микрофотографиях волокнистой массы до и после размола ясно
видны (рис. 1.32) физические изменения волокон, подвергшихся
размолу.

71
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 1.32. Волокнистая масса из хвойной древесины до (а) и после


(б) размола; (увеличение – х 160)

Следующий тип массного размола – дополнительный


размол. Он может быть завершающим и осуществляться при
помощи конических мельниц, например, мельницы Жордана
(рис. 1.33). Коническая мельница Жордана состоит из
конической формы ротора (или конуса), оснащенного
продольными металлическими планками, вращающимися на
горизонтальном валу и окруженного коническим кожухом,
также с продольными планками. Волокна размалываются,
проходя между размольными планками на вращающемся конусе
и неподвижными планками на кожухе.

Рис. 1.33. Коническая мельница (Жордана)

72
Полиграфические материалы

На современных целлюлозно-бумажных комбинатах


массные роллы вытеснены непрерывно работающими
рафинерами, которые могут быть дисковыми, коническими и
цилиндрическими.
Дисковые рафинеры имеют два вертикальных диска с
выфрезерованными канавками, глубина которых снижается от
центра к краям. Один диск может вращаться, в то время как
второй неподвижен, или диски одновременно вращаются в
противоположных направлениях (рис.1.34).

Рис. 1.34. Дисковый рафинер

Волокна бумаги вводят в центральное отверстие одного из


дисков и вытесняются центробежными силами на его
периферию. Зазор между дисками регулируется, чтобы добиться
нужной степени помола. Размол заключается в комбинации
растирания, раздавливания, расщепления и подрезки волокон.
Во время продвижения волокон от центра диска к его
периферии волокна размалываются за счет многочисленных
столкновений между рельефными поверхностями
вращающегося и неподвижного дисков. Степень и тип помола в
дисковых рафинерах могут варьироваться за счет конфигурации
размалывающих поверхностей.
Конические мельницы (рис. 1.35). По существу, имеется два
типа систем подготовки бумажной массы. Старая (ванная)
система использует комбинацию массного ролла и конической

73
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

мельницы. Более новая (непрерывная) система, используемая


крупнотоннажными фабриками, состоит из дискового рафинера
и следующих за ним конических мельниц. При непрерывной
подготовке бумажной массы контроль за процессом размола и
использования добавок осуществляется в режиме «оn-line».

Рис. 1.35. Конический рафинер TriConic

В Цилиндрическом рафинере (рис. 1.36) различные типы


волокнистой массы избирательно размалываются, чтобы
оптимизировать их индивидуальные свойства для бумажного
производства и смешивать в желаемом cоотношении.

Рис. 1.36. Цилиндрический рафинер Papillon

74
Полиграфические материалы

Размолотые волокна непрерывно автоматически


смешиваются с различными добавками, такими, как внутренняя
проклейка, красители и пигменты, а также наполнители, в
нужном для композиции бумаги соотношении.

1.3.2. Наполнение бумаги

Большинство сортов бумаги содержат так называемые


наполнители, которые вводят, чтобы придать выпускаемой
бумаге определенные свойства. Наполнителями могут быть
тонко диспергированные, относительно нерастворимые,
неорганические материалы или минералы.
Наиболее распространенные: глина, диоксид титана и
карбонат кальция, которые объединяются в композицию в
процессе изготовления бумаги до формирования листа.
Назначение наполнителей – изменять такие характеристики
готовой бумаги, как непрозрачность, яркость, печатные
свойства, текстура, вес. Наполнители также используются для
того, чтобы придать бумаге мягкость и большую размерную
стабильность, уменьшить ее объемность, увеличить гладкость,
сделать более равномерно воспринимающей печатную краску.
Первыми из причин для введения наполнителей в печатную
бумагу являются повышение ее непрозрачности и яркости,
снижение пробивания краски, а также уменьшение жесткости
волокон. От наполнителей в бумажном производстве требуются,
как уже говорилось выше: способность придавать бумаге
высокую яркость, хорошие светорассеивающие свойствами (для
повышения непрозрачности), а также отсутствие абразивности и
химическая инертность. В качестве наполнителей обычно
используют: помимо глины, диоксида титана, карбоната
кальция, гидроокись алюминия, тальк, сульфат кальция, сульфат
бария, натуральные или синтетические силикаты, силикатные и
цинковые пигменты.
Процентное содержание наполнителей в печатных и писчих
бумагах обычно изменяется в пределах 5–30 % от полного веса
бумаги. Для некоторых сортов бумаги оно меньше или вообще
не учитывается.

75
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Чтобы добиться определенного результата, наряду с


вышеназванными наполнителями в бумажную массу при
изготовлении бумаги могут быть добавлены другие
неволокнистые материалы. Так, канифоль и квасцы в бумажной
промышленности используются для внутренней проклейки
(проклейка в массе); синтетические проклеивающие материалы
применяются для бумаг со щелочной проклейкой.
Добавки, подобные крахмалу, камеди и синтетическим
полимерам, используются для улучшения адгезии, прочности в
сухом состоянии и удерживания наполнителей. Специальные
добавки используются, чтобы сделать бумагу, которая должна
сохранять значительную долю прочности после выдержки в
воде. Красители и цветные пигменты вводятся для подцветки
белой бумаги и производства цветных бумаг. Оптические
отбеливатели (красители) используются для повышения яркости
белой бумаги.
Комбинация в бумаге неволокнистых добавок называется в
бумажном производстве композицией. Такая композиция
материалов формируется в листе бумаги в бумагоделательной
машине.
С какой целью в будущую бумагу вводятся минеральные
наполнители? В основном для ее удешевления, так как обычно
цена минеральных наполнителей ниже цены волокнистых
полуфабрикатов, и замена известного количества растительных
волокон минеральным наполнителем экономически выгодна;
далее, для повышения белизны бумаги, так как белизна
применяемых в бумажной промышленности наполнителей
большей частью выше белизны используемых волокнистых
материалов; для придания бумаге непрозрачности, что
обеспечивает возможность использовать для письма и печати
обе стороны бумажного листа без опасения его просвечивания,
при котором текст, написанный или напечатанный на одной
стороне листа бумаги, виден на другой.
Кроме того, минеральные наполнители увеличивают
пористость бумаги, воздухопроницаемость, впитывающую
способность и скорость сушки, снижают деформацию при
намокании бумаги и уменьшают ее склонность к скручиванию.

76
Полиграфические материалы

Наполнитель повышает гладкость бумаги после


каландрирования, так как его частицы заполняют углубления на
шероховатой поверхности листа. Одновременно при этом
происходит уплотнение листа и снижение его
воздухопроницаемости.
Наличие минерального наполнителя в бумаге делает ее на
просвет более равномерной, что одновременно с увеличением
белизны, непрозрачности, гладкости и впитывающей
способности (в том числе по отношению к типографской краске)
улучшает печатные свойства бумаги.
Повышение плотности наполнителя, увеличение его
количества в бумаге и степени дисперсности повышает
плотность бумаги. Следует отметить, что наиболее сильно
повышается плотность бумаги и, соответственно, снижается ее
толщина при использовании в качестве наполнителя цинковых
пигментов, бланфикса и двуокиси титана.
С увеличением содержания в бумаге большинства видов
наполнителей увеличивается ее вялость. Упругие свойства
бумаги от введения в нее минерального наполнителя
снижаются, а пластичность увеличивается. Лист такой бумаги,
помещенный на две опоры, обнаруживает значительную стрелу
прогиба в отличие от жесткой бумаги, мало прогибающейся при
подобном испытании.
Большинство наполнителей снижает шум при
перелистывании бумаги. Исключением является гипс,
придающий бумаге звонкость и жесткость на ощупь. Надо
сказать, что минеральный наполнитель придает бумаге и
некоторые отрицательные свойства.
Частицы минерального наполнителя, находясь в
промежутках между растительными волокнами, увеличивают
пористость бумаги, ее воздухопроницаемость и препятствуют
установлению между волокнами прочных связей. Поэтому
бумага, содержащая минеральный наполнитель, обычно
отличается пониженной механической прочностью. Особенно
при этом снижается сопротивление излому. Чем больше
содержание наполнителя в бумаге, тем она слабее. К тому же с
увеличением содержания в бумаге минерального наполнителя в
большей степени обнаруживается пылимость бумаги.

77
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

1.3.3. Проклейка бумаги


Термин «проклейка бумаги» характеризует процесс, при
котором в бумагу вводятся различные вещества, придающие ей
специфические свойства в зависимости от назначения бумаги:
либо чернило- и водонепроницаемость, либо сомкнутость
структуры, увеличение механической прочности и
сопротивления истиранию поверхностного слоя, либо снижение
деформации при увлажнении или прочность во влажном
состоянии и др. В некоторых случаях в бумагу вводятся
вещества, препятствующие проникновению в нее молока, масла,
различных жидкостей.
По степени проклейки бумага делится на три группы:
неклееная, слабоклееная, сильноклееная. Все применяемые для
проклейки вещества подразделяются по своим свойствам на:
- проклеивающие – канифоль, парафин, модифицированный
канифольный клей. Эти вещества придают гидрофобность, но
прочность бумаги не изменяется, а иногда даже снижается;
- связующие – крахмал, битум, крахмальный клей,
натриевая соль карбоксиметилцеллюлозы (NaКМЦ). Эти
вещества гидрофобность придают не очень высокую, однако
прочность бумаги при этом повышается, так как склеиваются
волокна бумаги.
Есть вещества придающие бумаги влагопрочность, что
достигается при введении в бумажную массу (до разбавления)
после размола специальной влагопрочной смолы:
мочевиноформальдегидной и меламиноформальдегидной.
Количество смолы достигает 5–7 % от сухого волокна. Эти
смолы требуют осадителя. В качестве осадителей используют
глинозем Al2 (SO4)3, существуют также синтетические клеи.
Процесс проклейки бумаги может быть осуществлен двумя
способами: либо введением проклеивающих веществ в
бумажную массу, из которой изготовляется бумага, либо
поверхностной обработкой соответствующими веществами
готовой бумаги. Раньше для придания бумаге чернило- и
водонепроницаемости пользовались крахмальным или
животным клеем. Эти вещества обеспечивают склеивание
между собой растительных волокон, из которых состоит бумага.

78
Полиграфические материалы

Силы связи между волокнами возрастают, и бумажный


лист становится более прочным. Механизм придания бумаге
чернило- и водонепроницаемости при поверхностной обработке
указанными веществами заключается в том, что при этом на
поверхности бумаги образуется тонкая пленка этих веществ,
препятствующая проникновению чернил или воды в толщу
листа.
Благодаря склеиванию волокон и образованию на
поверхности бумаги пленки бумажное полотно приобретает
прочную поверхность, устойчивую к трению. От такой
поверхности не отделяются волоконца (бумага «не пылит»).
Текст или рисунок, нанесенные на бумагу карандашом,
чернилами или тушью, стираются резинкой, при этом
поверхность бумаги не повреждается. Поэтому поверхностная
проклейка бумаги крахмалом или животным клеем и в
настоящее время широко применяется в тех случаях, когда
требуется придать поверхности бумаги повышенную
устойчивость к трению и увеличить механическую прочность
бумаги (денежной, документной и т.д.).

1.3.4. Крашение бумаги

Окрашивание бумаги в какой-либо цвет осуществляют или


крашением бумажной массы, из которой изготовляется бумага,
или окраской с поверхности бумаги с использованием
полиграфических методов нанесения печати либо оборудования,
применяемого в бумажной промышленности (клеильного
пресса, бумагокрасильной машины и др.).
К окрашенным видам бумаги относятся: основы для фибры
и пергамента; промокательная; для текстильных патронов и
конусов; неактиничная; бутылочная; афишная; для спичечных
коробок; писчая цветная; разные декоративные виды бумаги;
некоторые разновидности упаковочной бумаги – конвертной,
прядильной; электротехнических видов бумаги; салфеточной;
для печати и др.
Если при помощи крашения бумаге придается
определенный цвет, то для придания того или иного оттенка
пользуются подцветкой бумаги, осуществляемой обычно
79
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

введением в нее малого количества соответствующего


красителя. Подцветку производят преимущественно с целью
устранения желтизны различных видов бумаги для письма и
печати и придания им подсиниванием видимой белизны.
В зависимости от вида и назначения окрашенной бумаги,
способа крашения и условий осуществления этого процесса к
используемым красителям предъявляются различные
требования, которые в большинстве случаев сводятся к
способности придания бумаге яркой окраски при минимальном
их расходе и хорошем удержании на волокнах.
Окраска при этом не должна смываться водой и должна
быть свето- и теплоустойчивой, в отдельных случаях
желательна кислото- и щелочестойкость красителя или
устойчивость к каким-либо специфическим химикатам, с
которыми соприкасается окрашенная поверхность бумаги.
Сам процесс крашения по своей природе коллоидно-
химический. При этом краситель из раствора должен быть
равномерно и прочно закреплен на компонентах бумаги:
волокнах, частицах минерального наполнителя и пр.
Существенное значение при крашении имеют адгезионные
явления и проявляющиеся при этом силы взаимодействия
красителя с поверхностью, подлежащей окраске.
К числу преимуществ окраски бумаги с поверхности нужно
отнести возможность совмещения этого процесса с другими
видами поверхностной обработки бумаги (придание
влагопрочности, биостойкости, пластичности и пр.). Качество
поверхностно окрашенной бумаги во многих случаях (но не во
всех) превосходит качество бумаги, окрашенной в массе.
При поверхностной окраске бумаги с повышенной массой
1 м2 наблюдается, по сравнению с окраской бумажной массы,
существенная экономия дорогих красителей, достигающая
30–40 %. Поверхностное крашение бумаги не влечет за собой
спуск в водоем окрашенной сточной производственной воды.
Для окраски бумаги применяют различные красители,
которые можно разделить на неорганические (естественные и
искусственные), используемые в настоящее время редко, и
органические. Из неорганических красителей следует упомянуть
ультрамарин, вводимый в бумажную массу для подцветки белой
бумаги.

80
Полиграфические материалы

Органические красители также могут быть естественными


и искусственными. Именно последние получили в производстве
бумаги наибольшее распространение, так как они обеспечивают
возможности придания изготовляемой бумаге широкого
разнообразия цвета и оттенка.
Применяемые для окраски бумаги органические
синтетические красители делятся на следующие группы:
основные, прямые, кислотные, кубовые и сернистые.
Большинство красителей представляет собой растворимые
красящие вещества, которые усваиваются волокнами
адсорбционно или путем непосредственного химического
взаимодействия.
Пигментные красители – нерастворимые красящие
вещества, которые либо синтезируются на волокнах из
исходных материалов, либо осаждаются на волокнах
различными методами: химически – из растворимых
производных; разложением их солей или другим способом.
К числу пигментных красителей относятся кубовые и
сернистые красители, обладающие высокими показателями
водостойкости и светопрочности. Кубовые красители
характеризуются ярким цветом и сочными оттенками, что и
обусловливает в ряде случаев их применение, несмотря на
относительную дороговизну и усложненную технологию
использования. Сернистые красители дешевы, но придают
бумаге тусклую окраску.
Основные красители непосредственно хорошо окрашивают
волокна древесной массы и небеленой (лучше жесткой)
целлюлозы, но хуже – волокна беленой целлюлозы, имеющие
низкое содержание лигнина и гемицеллюлоз, и еще хуже –
тряпичные волокна. Часто эти красители используют также для
окраски волокон из смешанной макулатуры. Во всех этих
случаях достигается получение практически бесцветной сточной
воды.
Для фиксации основных красителей на волокнах древесной
массы, то есть контакта волокон с красителем, достаточно лишь
20–30 с. Связь основного красителя с волокнами химическая.
Сорбция этого красителя определяется содержанием в волокнах
карбоксильных групп, к которым основные красители
обнаруживают сродство.

81
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Прямые красители обеспечивают хорошую окраску волокон


хлопка и беленой целлюлозы и значительно хуже окрашивают
волокна древесной массы. При окрашивании прямыми
красителями волокон беленой целлюлозы время контакта этих
красителей с волокнами должно составлять до 2, а иногда и 4 мин.,
в зависимости от марки красителя, требуемой интенсивности
окраски и условий проведения процесса крашения.
Данные красители целесообразно применять для окраски
неклееных видов бумаги: промокательной, основы для фибры,
основы для пергамента, различной бумаги санитарно-бытового
назначения. Эти красители образуют с гидроксильными
группами целлюлозы водородную связь. При этом
эффективность сорбции прямого красителя волокнами
целлюлозы в значительной степени зависит от величины
соответствующего электрокинетического потенциала.
Последний, однако, не оказывает заметного влияния на сорбцию
волокнами основного красителя.
Несмотря на то, что в композицию некоторых санитарно-
бытовых видов бумаги (туалетная, для полотенец) часто входит
до 40 % древесной массы, которая сравнительно хуже, чем
целлюлоза, окрашивается прямыми красителями, такие
красители для указанных видов бумаги, учитывая относительно
невысокие требования к их окраске, вполне применимы. Одно
из преимуществ прямых красителей – сохранение капиллярных
свойств окрашиваемой бумаги, что особенно важно для окраски
впитывающих видов бумаги санитарно-бытового назначения.
Кислотные красители хорошо окрашивают шелк, шерсть,
полиамидные волокна и плохо окрашивают целлюлозу,
древесную массу и частицы каолина. Эти красители обычно
используют для окраски проклеенной бумажной массы при
избытке сернокислого алюминия. Кислотные красители не дают
такую яркую окраску, как основные, но являются более
светостойкими. В осаждении кислотных красителей на
растительных волокнах, имеющих в воде отрицательный заряд,
существенную роль играют силы электростатического
притяжения, проявляющиеся в результате действия при
крашении сернокислого алюминия.

82
Полиграфические материалы

Окраску основными и прямыми красителями лучше


осуществлять с использованием мягкой производственной воды;
при окраске кислотными красителями благоприятствуют
процессу крашения соли жесткой воды.

1.3.5. Разбавление и очистка бумажной массы


перед закачкой в бумагоделательную машину
Находящуюся в машинном бассейне готовую бумажную
массу соответствующей композиции необходимо еще раз
подвергнуть очистке перед закачкой в напорный ящик
бумагоделательной машины. Эта операция, проводимая в
условиях сильного разбавления массы, предпринимается перед
отливом с целью удаления из нее сора – частичек легче воды
минерального и органического происхождения (щепочки,
волокнистые узелки и пр.).
Основными источниками загрязнения бумаги служат: места
хранения полуфабрикатов; производственная вода,
загрязненность массопроводов и бассейнов; плохая очистка
химических вспомогательных материалов; образование слизи.
Получение бумаги, не содержащей органического и другого
сора, ухудшающего ее качество, обеспечивается применением
очистного оборудования.
Разбавление бумажной массы
Разбавление до концентрации 3–4% бумажной массы,
поступающей на бумагоделательную машину из массного
бассейна, – важная предпосылка получения бумаги хорошего
качества. Требуемая степень разбавления бумажной массы
определяется не только длиной и конструкцией сеточной части
бумагоделательной машины, но, главным образом, степенью ее
помола, массой 1 м2, типом волокна и температурой
волокнистой суспензии. В зависимости от сорта
вырабатываемой бумаги применяют бумажную массу
концентрацией 0,1 и 1,3 %. При этом, чем выше концентрация
массы, тем она жирнее и тем толще получаемая из нее бумага.
Концентрацию массы (табл. 1.1), как правило, выражают в
процентах. В прошлом, однако, часто применяли термин
«степень разбавления» для обозначения низкой концентрации
массы. (Степень разбавления = 100/концентрация, %.)
83
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Разбавление и регулирование концентрации массы до


требуемых значений осуществляют перед подачей массы на
очистные аппараты, так как они обеспечивают
удовлетворительные результаты только при определенных
значениях ее концентрации.
Таблица 1.1
Соотношение между концентрацией массы и степенью
(кратность) разбавления

Концентрация, % Кратность разбавления


0,1 1000
0,2 500
0,3 333
0,4 250
0,5 200
0,6 166
0,8 125
1,0 100
1,2 83

Равномерность подачи бумажной массы на


бумагоделательную машину на агрегатах старой конструкции
обеспечивается переливным (регулировочным) ящиком. При
этом оборотная (подсеточная) вода закачивается в высоко
расположенный переливной ящик, а масса частично подается
черпальным колесом, установленным на валу метального
бассейна. Однако в результате внедрения бассейнов с
пропеллерной мешалкой все более широко применяется способ
закачки массы из машинного бассейна в уравнительный ящик
(рис. 1.37).
Благодаря этому создается возможность включать в
технологическую схему рафинеры и регуляторы концентрации
массы на участке между машинным бассейном и
уравнительным ящиком. Применение рафинеров способствует
выравниванию (рафинированию) массы.
Расход массы и воды из уравнительного ящика регулируют
дозирующими задвижками (уравнительные ящики
обеспечивают постоянный напор массы, подводимой к

84
Полиграфические материалы

дозирующим заслонкам). При этом вода и масса одновременно


поступают в смесительный ящик, сконструированный с таким
расчетом, чтобы достигнуть оптимального перемешивания при
минимальном пенообразовании.

Рис. 1.37. Схема разбавления массы с применением


уравнительных ящиков перед бумагоделательной машиной:
1 – машинный бассейн; 2 – резервуар оборотной воды;
3 – уравнительные ящики; 4 – смесительный ящик;
5 – регулирующий орган

Описанный выше способ разбавления бумажной массы уже


не применяется на больших быстродействующих
бумагоделательных машинах. В настоящее время используются
смесительные насосы с байпасом (рис. 1.38), рабочее колесо
которых вращается с постоянной скоростью.
Эти насосы установлены в приямке бумагоделательной
машины и связаны с подсеточной ванной всасывающими
трубопроводами. Масса поступает из высоко расположенного
уравнительного ящика во всасывающий трубопровод у насоса
через дозирующие заслонки. Из смесительного насоса
волокнистая суспензия нагнетается к установкам для ее очистки.
Нагнетательный и всасывающий трубопроводы связаны
регулировочной заслонкой в байпасной магистрали. С помощью
этой заслонки и осуществляется разбавление массы.

85
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Когда заслонка закрыта, всасывается больше подсеточной


воды и степень разбавления массы возрастает. С открытием
заслонки во всасывающую магистраль возвращается переменная
масса, и степень разбавления снижается.

Рис. 1.38. Схема разбавления массы посредством


смесительных насосов и байпасной системы:
1 – машинный бассейн; 2 – массный насос; 3 – массоуравнительный
ящик; 4 – массопровод; 5 – массорегулирующая заслонка;
6 – трубопровод подсеточной воды; 7 – смесительный насос;
8 – нагнетательный трубопровод для разбавления массы;
9 – обводной трубопровод; 10 – заслонка в магистрали регулирования
разбавления; массы; 11 – узлоуловитель; 12 – напорный ящик;
13 – столовая часть; 14 – сборник подсеточной воды

Благодаря максимальной высоте напора в уравнительном


ящике относительно всасывающего трубопровода подвод массы
протекает нормально.
Очистка бумажной массы
Для очистки волокнистой суспензии от включений с
большой удельной массой перед бумагоделательной машиной
применяют песочницы, центробежные сортировки, сепараторы
и пескоотделители, вихревые очистители.
Песочницы. Эти аппараты находятся в употреблении с
давних времен. Песочница состоит из длинного открытого
желоба, в котором на расстоянии 30–50 см друг от друга
установлены перегородки высотой 7–20 см, большей частью

86
Полиграфические материалы

расположенные под углом (45–60°) относительно направления


движения массы. Высокий эффект отделения инородных
включений достигается при концентрации массы 0,3–0,5 % и
скорости потока 10–17 м/мин. При более высоких скоростях
движения потока эффективность очистки массы снижается, а
при чрезмерно низких возникает опасность осаждения волокон.
При суточной производительности 1 т бумаги необходимая для
песочницы, площадь должна составлять 1,5 м2.
Центробежная сортировка. К наиболее известным
конструкциям сортировок относится эркенсатор, используемый
преимущественно в производстве высококачественной бумаги
из тряпья и основы для фотобумаги. Тяжелые частицы
отделяются по принципу использования центробежной силы.
Основным элементом эркенсатора является барабан
конической формы с кольцевыми уступами, вращающийся со
средней окружной скоростью около 30 м/с. Под действием
центробежной силы масса, поступающая по центру конуса, в
восходящем потоке прижимается к его стенкам. При этом
тяжелые загрязнения задерживаются кольцевыми выступами, а
волокна поступают в выпускной лоток через дроссельные
шлицы.
В процессе работы эркенсатора в нем образуются
волокнистые набивки, содержащие тяжелые частицы. Эти
набивки удаляются периодически через каждые 8–24 час. (в
зависимости от длительности остановки эркенсатора). Такие
вынужденные простои, вызываемые необходимостью
периодической чистки аппарата, сопровождаются
значительными потерями волокна. Чрезвычайно низкая
пропускная способность – один из недостатков этих аппаратов.
Центробежные пескоотделители (рис. 1.39) используются
вместо песочниц главным образом в производстве упаковочной
бумаги, содержащей макулатуру, так как они могут удалять
только крупные загрязнения. У этих аппаратов, в отличие от
эркенсаторов, нет вращающихся деталей. Суспензия массы,
вводимая тангенциально в верхнюю цилиндрическую часть
агрегата (при концентрации максимально 1 % и давлении на
входе 3–6 м вод. ст.), опускается книзу в виде спирали.

87
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 1.39. Центробежный


пескоотделитель:
1 – вентиляционный клапан;
2 – смотровое стекло;
3 – грязесборник

Под действием центробежной силы тяжелые включения


прижимаются к стенкам цилиндра и опускаются через
коническую часть аппарата в грязесборник с гидравлическим
затвором. Более легкое волокно, находящееся на внутренней
стороне потока, изменяет направление своего движения в
конусе и устремляется восходящей струей к выпускной трубе.
Центробежные пескоотделители выпускаются диаметром
500–600 мм и производительностью 1500–3000 л/мин.
Вихревые очистители. Современные способы производства
бумаги предусматривают для удаления из массы тяжелых
загрязнений применение главным образом вихревых
очистителей типа «Vortrap» (рис. 1.40).
Конструкция и принцип их работы не отличаются от
конструкции и принципа работы центробежных
пескоотделителей, однако диаметр этих аппаратов не более
100–150 мм. Минимальное давление на входе должно
составлять 18 м вод. ст., так как потеря давления у этих систем
достигает 16 м вод. ст.
В вихревом очистителе на частицы воздействуют
центробежные силы, в 400–800 раз превышающие силу их
тяжести, поэтому вихревые очистители, в отличие от
центробежных пескоотделителей, в состоянии удалить из массы
мельчайшие песчинки.

88
Полиграфические материалы

Однако из-за большой потери в давлении эти устройства


требуют огромного расхода энергии. В нижней части трубы у
аппаратов ранних типов были предусмотрены один или два
отклоняющих элемента, предназначенных для изменения
направления движения потока массы и повышения
эффективности очистки.

Рис. 40. Вихревой очиститель:


1 – подвод; 2 – отвод;
3 – тангенциально
установленный патрубок;
4 – смотровое стекло;
5 – свежая спрысковая вода;
6 – грязесборник;
7 – загрязнения

Эти элементы, подверженные сильному износу, заменены в


нижней части аппаратов более поздних конструкций отрезком
трубы конической формы.
Пропускная способность вихревых очистителей системы
«ПАМА» при концентрации массы 0,4–1,0 % составляет около
800 л/мин. Особый тип вихревых очистителей представляет
собой «Гидроклон» системы «Шартл». У этих аппаратов не
изменяется направление потока водной массы (она чаще всего
отводится снизу, через центр вмонтированной трубы). Отходы,
скопившиеся в грязесборнике, обезвоживаются шнеком и
удаляются.

89
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Центробежные сепараторы, называемые также


«центриклинерами», функционируют по тому же принципу, что
и вихревые очистители. Труба центриклинера имеет форму
конуса с углом около 10°. У этих аппаратов грязесборника нет.
Отходы в количестве 4–5 %, удаляемые через нижний ствол
конуса, поступают в сборник, откуда транспортируются насосом
на вторую ступень очистки центриклинерами.
Чаще всего применяется 3–4-ступенчатая схема очистки.
Посредством центриклинеров можно удалять загрязнения не
только большой удельной массы, но и разной формы при одной
и той же удельной массе. Такое действие основано на различном
сопротивлении, которое оказывается частицами потоку, поэтому
центриклинеры обеспечивают очистку массы не только от
песка, но также от костры, пучков волокон и кусочков коры.
Исходя из этих соображений, на некоторых предприятиях
центриклинерами заменяют описываемые ниже узлоуловители.
Высокий расход энергии у центриклинеров в пределах
25 кВт-ч/т делает целесообразным их использование только при
выработке специальных сортов бумаги.
Такой высокий расход энергии вызывается большими
потерями в давлении (порядка 3,5–4,0 кг/см2) при пропускной
способности одного центриклинера не более 75–350 л/мин.
Концентрация массы не должна превышать 0,5 %.
В центриклинерах с пропускной способностью 70–90 л/мин
можно очищать только массу, которая не содержит
минеральных наполнителей, поскольку при удалении
загрязнений центриклинеры увлекают из нее и частицы
наполнителей.
После удаления из массы тяжелых включений ее
направляют к узлоуловителям для окончательной очистки от
загрязнений, имеющих ту же удельную массу, что и волокно
(узелки, загрязнения легче воды и пр.). В узлоуловителях
применяют щелевидные отверстия, поскольку сортирование в
этом аппарате протекает в условиях низкого давления. Ширина
шлицев зависит от сорта вырабатываемой бумаги и конструкции
узлоуловителя. Ниже (табл. 1.2) представлена зависимость
между сортом вырабатываемой бумаги и шириной шлицев.
90
Полиграфические материалы

Таблица 1.2
Ширина шлицев узлоуловителей
в зависимости от вида вырабатываемой бумаги

Бумага Ширина шлицев, мм


Шелковая и папиросная, конденсаторная 0,25–0,35
Тонкая типографская 0,4–0,5
Подпергамент, писчая и печатная 0,5–0,6
Газетная, упаковочная высшего сорта 0,7–0,8
Упаковочная низкосортная 0,9–1,2
Картон 1,2–2,0

В настоящее время вместо плоских мембранных


сортировок применяют вращающиеся высокопроизводительные
узлоуловители, обеспечивающие высокий эффект очистки. Их
можно разделить на две основные группы: цилиндрические,
состоящие из вращающегося вибрирующего барабана с потоком
массы изнутри наружу; плоские, состоящие из вибрирующей
ванны с течением массы снаружи внутрь.
Узлоуловители с потоком массы изнутри наружу. Это
системы «Ванделс», «Лямор», «Фойт» и «Партингтон».
Конструктивно они различаются лишь механизмом тряски
барабана и его положением. Тряска барабана осуществляется
эксцентриками или ударниками, причем барабан устанавливают
на балансирах или рессорах. Спрысковая труба, установленная
за барабаном, подает воду на очистку шлицев от загрязнений.
Узелки отводятся по приемному лотку в барабане.
Узлоуловители этого типа характеризуются высоким эффектом
очистки при относительно небольшой производительности и
малым погружением барабана в массу.
Узлоуловители с вибрирующей ванной и потоком массы
снаружи внутрь. В системах с потоком массы снаружи внутрь
обеспечивается более глубокое погружение барабана, что
повышает производительность аппарата. У этих узлоуловителей
вибрирует не вращающийся барабан, а ванна. Масса частично
проталкивается сквозь щели барабана крыльями,

91
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

расположенными с его наружной стороны. Степень


использования рабочей поверхности барабана у этого типа
узлоуловителей 70 % против 30 % в системах с потоком массы
изнутри наружу. К этой группе относятся аппараты конструкции
«Берд», «Баннинг» и «Фойт».
Рабочая поверхность барабана очищается спрысковой
водой, поступающей по трубе, установленной в барабане.
Загрязнения удаляются по приемному лотку, расположенному с
внешней стороны барабана. На крупногабаритных аппаратах
практикуют непрерывный отвод от общего потока небольшого
количества массы через днище ванны с последующей очисткой
его на вспомогательных узлоуловителях или на центриклинерах.
Вибрационные узлоуловители. Увеличение
производительности бумагоделательных машин привело к
необходимости разработать более эффективные конструкции
узлоуловителей. Были созданы виброузлоуловители систем
«Линден–Джонсон», «Линдблад» и «Лямор». Этот тип
узлоуловителей выпускается также заводом бумагоделательного
оборудования ПАМА в Фрайберге (Германия). Все они
работают по принципу течения массы снаружи внутрь.
Селектифайеры (сепаратор, работающий под давлением;
сортировка с вертикальным валом). В последнее время вместо
узлоуловителей все шире применяют селектифайеры,
обладающие более высокой производительностью (рис. 1.41).
В принципе это сортировки с вертикальным валом, работающие
под давлением.
Масса, поступающая по трубопроводу внутрь
установленного под углом цилиндра, проталкивается под
давлением через отверстия или шлицы неподвижного сита.
Внутри цилиндра вращаются в непосредственной близости от
сита две полости каплеобразного сечения (обтекаемой формы).
Благодаря этому масса пульсирует (эффект Магнуса), что
исключает забивание отверстий сита. Загрязнения, не
прошедшие через отверстия, время от времени автоматически
отводятся действующим вентилем через днище сортировки.

92
Полиграфические материалы

Рис. 1.41. Селектифайер:


1 – впуск массы;
2 – выход массы;
3 – сортирующее сито;
4 – лопатки ротора;
5 – отходы сортирования

Суточная производительность селектифайера с диаметром


сита 0,6 м, длиной 0,6 м (диаметр отверстий сита – 2 мм)
составляет 30–40 т. При установке сит со шлицевыми
отверстиями производительность аппарата снижается примерно
на 50 %. Компактность конструкции селектифайера и
надежность в эксплуатации без применения дополнительных
спрысковых устройств для его очистки являются достоинствами
этого аппарата. Отходы сортирования после селектифайера
содержат еще много волокна, ввиду чего их дополнительно
пропускают через вибросортировки.

1.3.6. Выпуск массы на сетку

Качество бумаги, изготовляемой на бумагоделательной


машине, в значительной степени определяется условиями
поступления бумажной массы на сетку машины. Для получения
бумаги с однородными свойствами необходимо, чтобы была
обеспечена однородность смеси волокон и воды в потоке массы,
равномерно поступающей на сетку машины. Эта однородность
должна сохраняться как по ширине машины, так и во времени,
на протяжении всего процесса изготовления бумаги.

93
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Напускные устройства оборудуются различными


приспособлениями для равномерного распределения суспензии
волокон (перегородки, перфорированные вращающиеся валики),
чтобы масса поступала в напорный ящик уже достаточно
равномерной.
Это достигается установкой потокораспределителей на
участке между очистной аппаратурой и напорным ящиком.
Потокораспределители имеют различную конструкцию, но
преследуют одну цель: обеспечить равномерное распределение
волокон за счет создания одинаковой скорости потока
суспензии волокон по всему его сечению.
Напускные устройства и их работа. Напускные
устройства бумагоделательных машин по своей конструкции
различаются между собой в зависимости от скорости машины.
Качество изготовляемой бумаги зависит от относительной
скорости поступления массы на сетку бумагоделательной
машины по сравнению со скоростью движения сетки.
Если скорость массы значительно меньше скорости сетки,
волокна нижней части массного потока, касаясь каким-либо
своим концом сетки, увлекаются последней и вытягиваются в
машинном направлении, то есть в направлении хода сетки.
Вследствие этого изготовляемая бумага имеет ярко выраженную
ориентацию волокон в машинном направлении
преимущественно на своей нижней (сеточной) стороне.
Последующие слои волокон касаются уже не сетки, а
волокон нижнего слоя, не успевших еще полностью приобрести
скорость сетки. Поэтому ориентация волокон в машинном
направлении в этих слоях, хотя и имеет место, менее выражена.
Еще меньше выражена она на верхней поверхности бумажного
полотна. Чем толще изготовляемая бумага, тем больше различие
в ориентации волокон на ее верхней и сеточной сторонах.
Повышенная ориентация волокон в машинном направлении
приводит к анизотропии в прочностных свойствах бумаги:
существенно более высокой прочности бумаги в ее машинном
направлении по сравнению с прочностью в поперечном

94
Полиграфические материалы

направлении. Для большинства видов бумаги желательно


небольшое различие в ориентации волокон и, соответственно, в
прочности по машинному и поперечному направлениям. Поэтому
в большинстве случаев необходимо, чтобы скорость поступления
массы на сетку была примерно равна скорости сетки при
допустимом отставании (на 5–10 %) скорости массы от скорости
сетки. Превышение скорости массы над скоростью сетки ведет к
наплывам массы на сетку с образованием на ней поперечных
волн и к ухудшению равномерности просвета бумаги.
Напуск суспензии на сетку бумагоделательной машины
осуществляется напорными ящиками различных типов
(открытого или закрытого, с вертикальными линейками).
Сеточная часть. Разбавленная суспензия волокна очень
низкой концентрации (0,4–1,2 %) обезвоживается на сеточном
столе (рис. 1.42) бумагоделательной машины, превращаясь во
влажное бумажное полотно сухостью 18–20 %. Такое полотно,
обладая достаточной механической прочностью, может быть
передано с сетки для дальнейшего уплотнения на другие
обезвоживающие устройства. Таким образом, завершается
наиболее важный процесс производства бумаги – ее формование
на сетке бумагоделательной машины. После регистровой части
концентрация массы 2,5–3 %. При этой концентрации
заканчивается так называемое «зеркало залива». С этого
момента вводятся понятия «бумага», «бумажное полотно» и
«сухость бумажного полотна». После отсасывающих ящиков
сухость бумажного полотна равна 10–12 %, после гауч-вала –
19–21 %, после сушильной части – 90–94 %.
Формование бумаги. Отлив бумаги представляет собой
процесс фильтрации, в результате которого по мере удаления из
бумажной массы избытка влаги на сетке машины образуется
волокнистый слой. Этот процесс особенно интенсивно
протекает в регистровой части, занимающей первую треть
сеточного стола. Допущенные здесь погрешности уже не могут
быть выправлены на последующих этапах технологического
процесса и остаются в бумаге как дефекты ее производства.

95
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 1.42. Сеточная часть тихоходной бумагоделательной машины:


1 – напорный ящик; 2 – грудной вал; 3 – ограничительные линейки;
4 – регистровые валики; 5 – отсасывающие ящики; 6 – ровнитель;
7 – сеткоправильный валик; 8 – верхний гауч-вал; 9 – нижний гауч-вал;
10 – автоматический сеткоправильный валик; 11 – сетконатяжной
валик; 12 – аккумулятор подсеточной воды; 13 – желоба для
подсеточной воды; 14 – подсеточная ванна; 15 – бассейн с мешалкой
под гаучем с питающим шнеком

В процессе отлива бумаги волокна ориентируются на сетке


столовой машины в продольном направлении (ось волокна
располагается по ходу сетки). Формование бумаги, или
положение волокон на сетке бумагоделательной машины
определяется: характером массы; ее концентрацией;
отношением скорости вытекания массы из выпускной щели
напорного ящика к скорости движения сетки; интенсивностью
обезвоживания и, разумеется, ее конечным назначением. Она
должна обладать возможно более высокой механической

96
Полиграфические материалы

прочностью, однородной структурой, равномерной массой 1 м2,


однородным характером поверхности обеих сторон и
определенным соотношением показателей механической
прочности в продольном и поперечном направлениях.
Может возникнуть необходимость провести обезвоживание
быстро, чтобы предотвратить флокуляцию волокон
(образование рыхлых хлопьевидных агрегатов – флокул) из
мелких частиц дисперсной фазы, находящихся во взвешенном
состоянии в жидкой или газовой среде). Эффективность этого
процесса в значительной степени зависит от концентрации
массы. В условиях низкой концентрации обеспечивается
наименьшее сопротивление фильтрации воды через слой массы
на сетке машины и, следовательно, минимальная вероятность
флокуляции.
Вместе с тем чрезмерно интенсивная водоотдача является
причиной плохого удержания в полотне мелкого волокна и
наполнителя, особенно на этапе первой фазы листообразования.
В результате на сеточной стороне бумаги содержится меньше
наполнителя, чем на верхней, что приводит к так называемой
«разносторонности». Этот дефект устраняется путем
регулирования интенсивности процесса обезвоживания
бумажного полотна.
На начальной стадии процесса водоотдачи частицы
минеральных веществ уносятся с верхней стороны внутрь
бумажного полотна. С ростом толщины волокнистого слоя,
оседающего на сетке бумагоделательной машины, частицы
наполнителя увлекаются отходящей водой только из нижнего
слоя бумажного полотна.
Таким образом, максимальное количество наполнителя
находится в средних слоях бумаги, а минимальное на ее
сеточной стороне. Такое же явление наблюдается и с мелким
волокном. Из-за этого сеточная сторона бумаги отличается
меньшей сомкнутостью поверхности.
Обезвоживание бумажного полотна осуществляется, с
одной стороны, под влиянием силы тяжести самой воды,
содержащейся и бумажной массе, а с другой – под действием
вакуума, создаваемого при перепаде давления между
регистровыми валиками или гидропланками и сеткой.

97
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

В результате всевозрастающей толщины волокнистого слоя на


сетке при листообразовании увеличивается и сопротивление
фильтрации, что вынуждает применять отсасывающие
устройства для интенсификации обезвоживания бумажной
массы.
Процесс листообразования на сетке бумагоделательной
машины последовательно осуществляется в трех зонах:
1. Зона напуска волокнистой суспензии на сетку.
Исходный период водоотдачи в пределах зоны на сеточном
столе.
2. Зона листообразования. В качестве обезвоживающих
элементов в этой зоне используются регистровые валики или
гидропланки либо комбинация обоих устройств, а также
(частично) «мокрые» отсасывающие ящики.
3. Зона отсасывания с последующим снятием сырого
полотна с сетки. Здесь происходит максимальное
обезвоживание в результате свободного оттока воды под
воздействием обезвоживающих элементов (регистровых
валиков, гидропланок, «мокрых» отсасывающих ящиков) при
небольшом перепаде давления. В этой зоне установлены
обезвоживающие элементы, обеспечивающие повышенный
перепад давления (вакуум-насосы, отсасывающие ящики с
барометрической трубой), а также отсасывающие валы.
Основной орган сеточной части – сама сетка. Ее, как
правило, изготавливают из фосфористой бронзы. Это сплав
фосфора с медью и оловом. В последнее время для увеличения
машинного времени и снижения затрат на одежду машины все
более широко применяют синтетические сетки.
Сетка служит связующим звеном между отдельными
элементами сеточной части. Она растянута на участке от
грудного вала до гауча, или отсасывающего вала и проходит над
регистровыми валиками, «мокрыми» отсасывающими ящиками,
гидропланками. На этом участке сеточного стола завершается
образование волокнистого слоя бумаги.
После отсасывающего вала обратная ветвь бесконечной
сетки проходит над ведущими, натяжными, регулирующими
валиками к грудному валу. В обратной ветви сетки
расположены также сеткоочистительные приспособления.

98
Полиграфические материалы

Выпускная щель напорного ящика расположена примерно


на уровне грудного вала. Вода, поступающая через ячейки
сетки, отводится в подсеточную ванну, откуда она поступает на
разбавление массы или к системам улавливания волокна
(ловушки отстойного типа или фильтры).
Срывы с гауч-пресса или выплески волокон через кромки
сетки называются «мокрым браком». У современных
бумагоделательных машин для этой цели под гаучем
предусмотрена ванна. Шнек на днище ванны подводит массу к
бассейну большой емкости, в котором может скапливаться
значительное количество «мокрого брака» на случай неполадок
в машине. Этот брак затем поступает к сгустителю, после чего
возвращается в систему подачи бумажной массы на машину.
Грудной вал. Обратная ветвь сетки, огибая грудной вал,
продолжает движение к гаучу с нанесенным на нее новым слоем
бумажной массы. Сеточная часть начинается с грудного вала.
Он устанавливается на фундаментных шинах в подшипники,
прикрепленные к регистровым балкам. Грудные валы имеют
большой диаметр, чтобы ткань сетки не подвергалась
чрезмерному износу при изгибе под высоким углом обхвата.
Рубашка вала изготавливается из меди. К грудному валу
предъявляются высокие требования стабильности из-за
напряжений, создаваемых сеткой при ее растяжении.
Вал, не имея собственного привода, вращается от сетки,
поэтому чрезвычайно важно, чтобы он вращался свободно. На
старых машинах такой вал устанавливался в подшипники
скольжения; в настоящее время для этой цели используются
исключительно подшипники качения. В процессе работы
поверхность вала непрерывно очищается от приставших частиц
массы с помощью спрысков и шаберов. Большой диаметр
грудного вала способствует усилению обезвоживания
бумажного полотна. Если нежелательна интенсификация
процесса, в первой зоне обезвоживания, то используются также
грудные валы перфорированного типа.
Сеточный стол (рис. 1.43) регулирует процесс
обезвоживания, что должно обеспечивать быструю водоотдачу у
массы садкого (тощего) помола и замедленное отделение воды у

99
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

массы жирного помола. Кроме того, стол должен перехватывать


струи массы, возникающие на участке между регистровыми
валиками и грудным валом.

Рис. 1.43. Профиль сеточного стола

Обкладку стола, соприкасающуюся с сеткой,


изготавливают из древесины, пластмассы и других материалов.
Стол снабжен приспособлениями, регулирующими величину его
уклона, чтобы между ним и сеткой всегда находилась водяная
подушка, препятствующая износу сетки. На быстроходных
современных машинах надобность в такой регулировке стола
отпадает.
Регистровые балки крепятся к станине непосредственно
либо рядом кронштейнов. Регистровые балки, устанавливаемые
на участке между грудным валом и первым отсасывающим
ящиком по обе стороны машины, должны следовать движениям
трясочного механизма.
Регистровые валики устанавливаются на балках,
препятствующих возникновению сильной вибрации или
явлений прогиба, на участке между устройством для напуска
массы на сетку и первой отсасывающей частью. Они не только
поддерживают сетку, но и способствуют обезвоживанию
находящейся на ней бумажной массы. Валики не имеют
собственного привода, они вращаются только при движении
расположенной над ними сетки. На новых машинах валики
свободно вращаются в шариковых подшипниках.
Часто расстояние между валиками после напускного
устройства меньше, чем в конце регистровой части. Это

100
Полиграфические материалы

делается с учетом того, что на данном участке масса


волокнистой суспензии имеет более низкую концентрацию, чем
на следующем этапе, где начинается частичное обезвоживание.
Для замедления процесса водоотдачи на быстроходных БДМ
используются также желобчатые валики.
Обезвоживание волокнистой суспензии в регистровой
части происходит под действием силы тяжести самой воды, что
является чисто фильтрационным процессом. Однако процесс
интенсифицируется с помощью регистровых валиков (рис. 1.44),
хотя и в данном случае водоотдача также ограничивается
силами сцепления воды с поверхностью регистрового валика и
ее вязкостью.
Противодействие, оказываемое этими факторами, может
быть преодолено лишь более эффективными средствами
(например, применением вакуум-насосов). При входе сетки на
регистровый валик (рис. 1.44) создается зона повышенного
давления, а при сходе с него – зона вакуума. Вода, которая
находится в виде пленки под сеткой, выдавливается через нее
вверх, что можно наблюдать в работе машины по гребешкам,
возникающим над сеткой у регистровых валиков.

Рис. 1.44. Принцип работы регистрового валика:


1 – регистровый валик; 2 – пленка воды; 3 – сетка; 4 – слой
волокнистой суспензии; 5 – противодавление; 6 – направление
движения сетки; 7 – отсасывающее действие; 8 – удаляемая вода

101
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Отсос воды из волокнистого слоя происходит в «клине»


между валиком и сеткой благодаря силам сцепления воды с
поверхностью регистрового валика, а также кинетической
энергии, возникающей при вращении валика и движении сетки.
Отражательные планки и дефлекторы. Под действием
центробежных сил вода тангенциально забрасывается на соседний
валик. Для предотвращения этого на быстроходных
бумагоделательных машинах часто между валиками устанавливают
дефлекторы, которые отводят эту воду. Между регистровыми
валиками устанавливают также отражательные планки различных
конструкций, снимающие с нижней части сетки водяную пленку.
Планки, как и регистровые валики, интенсифицируют процесс
обезвоживания в результате перепада давления.
Отсасывающие ящики. Гидропланки. Для установки
регистровых валиков требуется много площади, поэтому, чтобы
без увеличения размера сеточного стола быстроходных машин
повысить их производительность, вместо регистровых валиков
стали применять новые обезвоживающие элементы,
обеспечивающие максимальную интенсивность водоотдачи.
Кроме того, выявилась необходимость регулировать
обезвоживание и в зоне формирования бумаги. Такие
возможности были созданы при установке на современных
бумагоделательных машинах «мокрых» отсасывающих ящиков
и гидропланок (рис. 1.45), которые не только служат опорой для
сетки, но и выполняют функцию обезвоживающих элементов.

Рис. 1.45. Отвод воды в зоне листообразования:


1 – «мокрые» отсасывающие ящики; 2 – опорные планки;
3 – гидропланки

102
Полиграфические материалы

В результате давления водяной пленки в «клине» между


регистровым валиком и сеткой значительно снижается
эффективность не только листообразования, но и
обезвоживания. Этот недостаток позволяет преодолеть
геометрическая форма «мокрых» отсасывающих ящиков
гидропланок. Они способствуют улучшению просвета бумаги,
устранению «облачности» благодаря низкой концентрации
массы при ее напуске на сетку, снижению потерь наполнителя и
повышению эффективности процесса обезвоживания. Водяная
пленка, повисшая под сеткой, снимается передней кромкой
гидропланки, как шабером.
Форма гидропланок позволяет добиваться равномерного
обезвоживания бумажного полотна благодаря разрежению,
которое, как и при регистровых валиках, создается в клине
между наклонно установленной гидропланкой и сеткой.
Гидропланки изготавливают из термопластических материалов
(например, полиэтилена) и пр.
Поперечная тряска начала сеточного стола способствует
повороту части волокон в поперечном ходу машины
направлении, при этом получается бумага с менее выраженным
различием в показателях механической прочности листа в его
поперечном и машинном направлениях. Тряска эффективно
работает лишь тогда, когда она приложена к той зоне сеточного
стола, где в образующемся бумажном полотне имеется еще
достаточно воды, обеспечивающей подвижность волокон и
возможность их поворота. Поэтому поперечную тряску сетки
осуществляют до секции отсасывающих ящиков.
Двухзональная тряска с двумя самостоятельно
регулируемыми трясочными механизмами может существенно
улучшить качество изготовляемой бумаги (равномерность
просвета и снижение анизотропии свойств бумаги по ее
направлениям), особенно при выработке тонкой бумаги на
бумагоделательных машинах, работающих при сравнительно
невысокой скорости (рис. 1.46).

103
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 1.46. Схемы трясочных устройств сеточного стола:


а – грудного вала; в – однозональная; в – двухзональная

После регистровой части сеточного стола бумажное


полотно с содержанием сухого вещества 2–4 % поступает на
сетке к расположенным под ней отсасывающим ящикам, в
которых создается вакуум. Назначение этих ящиков –
интенсифицировать процесс обезвоживания бумажного
полотна, так как при сухости более 4 % оно обезвоживается с
заметным затруднением, что потребовало бы существенно
удлинить сеточный стол.
В зависимости от вида вырабатываемой бумаги и скорости
бумагоделательной машины число устанавливаемых на машине
отсасывающих ящиков составляет от 2 до 12. При
использовании для выработки бумаги массы садкого помола
(санитарно-гигиенические и впитывающие виды бумаги)
устанавливают 2–4 отсасывающих ящика. При выработке

104
Полиграфические материалы

широкого ассортимента бумаги для печати (в том числе


газетной), а также писчей бумаги число отсасывающих ящиков
составляет 7–8, а при выработке мешочной бумаги 8–10. Если
используется масса жирного помола (жиронепроницаемые виды
бумаги, конденсаторная бумага), на бумагоделательной машине
находится 8–12 отсасывающих ящиков.
Величина вакуума по ходу движения бумаги повышается от
ящика к ящику и зависит в первую очередь от вида
вырабатываемой бумаги, числа установленных отсасывающих
ящиков и скорости бумагоделательной машины.
Вакуум в первых отсасывающих ящиках создается с.
помощью барометрической трубы, а в остальных ящиках – с
помощью вакуум-насоса или турбовоздуходувки, применяемой
на современной высокопроизводительной бумагоделательной
машине. Устройство отсасывающего ящика показано на рис. 1.47.

Рис. 1.47. Отсасывающий ящик:


1 – отводящий патрубок для воды и воздуха; 2 – болты для
регулирования ящика по высоте; 3 – корпус; 4 – верхняя крышка
ящика; 5 – перегородка для регулирования ширины отсоса;
6 – винт для перемещения перегородки

105
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Крышка представляет собой сплошную перфорированную


доску с отверстиями, расположенными в шахматном порядке,
либо состоит из брусков шириной 20–40 мм, установленных на
таком же расстоянии друг от друга. Ширина отсасывающих
ящиков 200–300 мм, а длина на 500–600 мм больше ширины
сетки. Боковые перегородки 5 путем их перемещения
регулируют ширину зоны отсоса соответственно ширине
бумажного полотна на сетке. Для предотвращения подсоса
воздуха в пространстве между перегородками и торцами ящика
(карманы) заливается вода, создающая гидравлический затвор.
Патрубок 1 гибким шлангом соединяется с трубопроводом
вакуум-насоса.
Отсасывающие ящики устанавливают вплотную друг к
другу, благодаря чему создается непрерывная зона отсасывания
и более эффективное обезвоживание бумажного полотна. При
установке над сеткой ровнителя отсасывающие ящики
устанавливают группами.
Для придания бумажному полотну равномерной и
уплотненной структуры с более ровной поверхностью и меньшим
различием в гладкости сторон бумажного полотна на сетке
бумагоделательной машины устанавливают ровнитель. Он
представляет собой полый валик, обтянутый более грубой сеткой,
чем сетка бумагоделательной машины, то есть сеткой с меньшим
количеством проволок на единице длины сетки. Благодаря этому
бумажное полотно с сетки машины не прилегает к поверхности
ровнителя, чем предотвращаются обрывы полотна. Сетка
ровнителя изготавливается из бронзы или нержавеющей стали.
Ровнитель с рельефной поверхностью сетки служит для
изготовления бумаги с водяным знаком. При этом выпуклые
места сетки выдавливают на поверхности влажного бумажного
полотна соответствующий отпечаток, видимый при
рассмотрении бумаги на просвет (в проходящем свете). Если на
сетке ровнителя на некотором расстоянии друг от друга по
периферии или образующей ровнителя укреплены проволоки,
выступающие над поверхностью сетки, то при использовании
такого ровнителя на бумагоделательной машине вырабаты-
вается так называемая «бумага верже» с продольными и (или),
соответственно, поперечными линиями водяного знака.
106
Полиграфические материалы

Если водяной знак должен быть получен в виде какого-


либо рисунка, то на сетке ровнителя рисунок знака должен быть
несколько вытянутым по ширине с учетом поперечной усадки
бумажного полотна в сушильной части машины. Одновременно
следует предусмотреть и вытяжку полотна, имеющую место при
его прохождении через бумагоделательную машину.
Место установки ровнителя – после первых двух-трех
отсасывающих ящиков, где относительная сухость бумажного
полотна составляет 6–7 % (рис. 1.48). Это место определяется
состоянием бумажного полотна, при котором оно не
раздавливается под действием ровнителя и вместе с тем
обладает достаточной пластичностью, обеспечивающей
надлежащую работу ровнителя.
Диаметр ровнителя в зависимости от скорости
бумагоделательной машины и массы 1 м2 вырабатываемой
бумаги имеет размер от 300 до 1100 мм. Чем выше скорость
машины и меньше масса 1 м2 изготовляемой бумаги, тем
большим должен быть диаметр ровнителя. Для непрерывной
очистки ровнителя от приставших к его поверхности пузырьков
пены и сгустков волокон используют водяные спрыски.

Рис. 1.48. Схема установки ровнителя над отсасывающим ящиком:


1 – ровнитель; 2 – регистровые валики; 3 – вакуумная камера;
4 – водяная камера

Внутри ровнителя устанавливают паровой спрыск. Струю


пара ориентируют в место отрыва бумажного полотна от
поверхности ровнителя, благодаря чему облегчается отделение
полотна и разрушаются воздушные пузыри.

107
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Для обрезки неровных краев бумажного полотна после


отсасывающих ящиков установлены отсечки, отделяющие
водяной струей под давлением 390–440 кПа с каждой стороны
полотна кромки шириной по 10–30 мм. Кроме того, в конце
сеточного стола имеется передвижной по ширине машины
водяной нож (струя воды), предназначенный для отрезания с
лицевой (рабочей) стороны бумагоделательной машины узкой
полосы бумажного полотна.
Эта узкая лента используется для облегчения заправки
всего полотна через секции бумагоделательной машины. По
мере заправки водяной нож перемещают с лицевой стороны
машины на приводную и этим постепенно увеличивают ширину
заправляемой полосы вплоть до того, как полотно начнет
проходить через машину по всей ее ширине. На современных
быстроходных бумагоделательных машинах включение
водяного ножа (например, при обрыве бумажного полотна)
осуществляется автоматически по сигналу фотоэлементов
Сеточный стол заканчивается отсасывающим гауч-валом.
Отсасывающие гауч-валы бывают камерные и ячейковые.
Однокамерный отсасывающий гауч-вал (рис. 1.49, а)
применяется на бумагоделательных машинах при их скорости
до 250 м/мин. Состоит: из вращающегося цилиндра 1 с
отверстиями 2 диаметром 7–8 мм, раззенкованными до диаметра
13–14 мм для увеличения площади отсоса и неподвижной
отсасывающей камеры 3, соединенной с вакуум-насосом.
Камера прижимается к внутренней стенке цилиндра пружинами.
Двухкамерный отсасывающий гауч-вал (рис. 1.49, в)
применяется на машинах, работающих при скорости свыше
250 м/мин. Над валом на сетке устанавливается обрезиненный
прижимной валик, уплотняющий бумажное полотно и
способствующий повышению его сухости на 1–1,5 %. Установка
валика приводит к уменьшению мощности вакуум-насоса.
Такой же валик устанавливают и над камерой однокамерного
отсасывающего вала.
Вместо одной широкой камеры (как в однокамерном
отсасывающем устройстве) в двухкамерном отсасывающем
устройстве имеются две камеры – широкая и узкая.

108
Полиграфические материалы

Рис. 1.49. Виды гауч-валов:


а – отсасывающий однокамерный гауч-вал; б – уплотнение камеры;
в – отсасывающий двухкамерный гауч-вал; г – отсасывающий
ячейковый вал; 1 – цилиндр; 2– отверстия в цилиндре; 3 – вакуум-
камера; 4 – прокладка; 5 – резиновая шина (шланг); 6 – спрыск;
7–прижимной валик; 8 – корпус вала; 9 – ячейки

Благодаря этому возможно осуществить постепенное


повышение величины вакуума, доходящей в узкой камере до
80 кПа. В камере однокамерного гауч-вала величина вакуума
обычно поддерживается на уровне от 33 до 73 кПа в
зависимости от вида вырабатываемой бумаги и скорости
бумагоделательной машины. Для уменьшения шума,
возникающего при работе отсасывающего вала, рекомендуется
отверстия в рубашке вала располагать не по образующей вала, а
по спирали.
109
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

В зависимости от вида изготовляемой бумаги и свойств


исходной бумажной массы сухость бумажного полотна после
гауч-вала достигает 16–22 %. При этой сухости на тихоходных
(до 150 м/мин) бумагоделательных машинах снятие бумажного
полотна с сетки и перевод его в прессовую часть машины
осуществляют на узкой (50–70 мм) полосе полотна вручную или
с помощью струи сжатого воздуха под давлением 380–580 кПа.
На быстроходных бумагоделательных машинах, а также при
выработке тонких видов бумаги (например, конденсаторной),
применяют метод вакуум-пересоса (рис. 1.50).

Рис. 1.50. Схема вакуум-пересасывающего устройства:


1 – сетка; 2 – прижимной валик; 3 – вакуум-пересасывающий вал;
4 – поворотный сетковедущий вал; 5 – отсасывающий гауч-вал

На сеточном столе устанавливают поворотный


сетковедущий вал 4, являющийся вторым приводным валом
сетки. К наклонному участку сетки примыкает находящийся в
сукне вакуум-пересасывающий вал 3, в котором создается
вакуум 40–53 кПа. Под воздействием вакуума бумажное
полотно пересасывается с сетки на нижнюю поверхность
съемного сукна и таким образом транспортируется в прессовую
часть бумагоделательной машины.
При установке пересасывающего вала с двумя вакуумными
камерами в первой из них для отрыва бумажного полотна с
сетки и передачи его на сукно создается вакуум 59–69 кПа, а во
второй для удерживания полотна на съемном сукне величина
вакуума составляет 39–49 кПа.

110
Полиграфические материалы

Под гауч-валом имеется гауч-мешалка, представляющая


собой оборудованную размешивающим устройством емкость, в
которую непрерывно поступают отсекаемые кромки бумажного
полотна. Туда же поступает весь так называемый «мокрый
брак» – срывы мокрой бумаги из прессовой части машины, вся
масса с сетки при обрыве бумажного полотна, а при его
заправке – все полотно, кроме заправляемой узкой ленты. Все
содержимое гауч-мешалки используется в композиции бумаги в
качестве оборотного брака.

1.3.7. Прессование бумажного полотна

После сеточной части бумажное полотно поступает в


прессовую часть, которая служит для дальнейшего
механического обезвоживания полотна бумаги после сеточного
стола. В большинстве бумагоделательных машин прессовая
часть состоит из 2–3 двухвальных прессов. Машины,
предназначенные для выработки бумаги из массы жирного
помола, имеют 4–5 прессов. У обычного пресса 2 вала: верхний,
гранитный или стонитовый, и нижний, металлический,
облицованный резиной.
Интенсивность обезвоживания в прессе регулируется
давлением между валами, создаваемым прижимом или
вылегчиванием одного из валов (обычно верхнего). В каждом
прессе имеется сукно, охватывающее один из валов. Сукно
устанавливается и поддерживается в рабочем положении при
помощи сукноведущих, сукнонатяжных, сукноразгонных и
сукноправильных валиков.
Основное назначение сукон – предохранение структуры
полотна бумаги от раздавливания во время прессования,
впитывание влаги, транспортирование слабого сырого полотна в
прессе и его передача в следующий пресс. При проходе пресса
бумага одной стороной лежит на сукне и получает от него
маркировку, а другой – соприкасается с верхним гладким валом.
В результате одна сторона бумаги сглаживается, а другая нет.
Для сглаживания ее поверхности часто устанавливают обратный
пресс, в котором сторона бумаги, соприкасавшаяся в

111
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

предыдущем прессе с сукном, контактирует с гладким валом


пресса. Развитием прессовой части машин для интенсификации
процесса прессования бумаги вместо обычных прессов является
установка отсасывающих и сдвоенных прессов. Каждый из этих
прессов приводится в движение строго от индивидуального
привода. Для промывки прессовых сукон применяются
сукномойки.
На прессах бумажное полотно последовательно
обезвоживается до сухости 30–42 %. Для интенсификации
обезвоживания полотна в прессовой части применяют прессы с
желобчатыми валами и повышенным линейным давлением
между ними. Важное значение для обезвоживания полотна
имеют надлежащий подбор сукон и их кондиционирование.
Бумажное полотно, сформованное в сеточной части,
автоматически вакуумпересасывающим устройством передается
на сукно прессовой части. Современные конструкции
комбинированных многовальных прессов обеспечивают
прохождение бумаги без свободных участков (тех, где полотно
бумаги не поддерживается сукном), что позволяет осуществить
безобрывную проводку бумаги в прессовой части.
Прессовать бумажное полотно нужно при постепенно
возрастающем линейном давлении от 176 до 784 Н/см. Это
обеспечит сохранение его структуры. При повышении скорости
машины длительность прессования сокращается, и степень
обезвоживания бумажного полотна уменьшается.
Во время прессования бумажное полотно не только
обезвоживается, но и уплотняется. При этом увеличиваются
площадь контакта и силы сцепления между волокнами. Кроме
того, изменяется ряд свойств бумаги: растет плотность,
снижается пористость, воздухопроницаемость, впитывающая
способность, увеличивается механическая прочность на разрыв,
излом и продавливание, повышается прозрачность и т. д.
Прессовая часть бумагоделательной машины должна
работать с максимальной нагрузкой, так как повышение на 1 %
сухости бумажного полотна после прессов снижает расход пара
на 5 % и позволяет уменьшать количество сушильных
цилиндров в сушильной части машины на 4–5 %. Кроме того,

112
Полиграфические материалы

обезвоживание бумажного полотна в сушильной части в 10–12


раз дороже, чем в прессовой, и в 60–70 раз дороже, чем
обезвоживание на сетке.
Сеточную и прессовую части машины называют
«мокрыми». Из общего количества воды, удаляемой из
бумажного полотна на машине, на сеточную часть приходится
94–96 %, на прессовую 3–4 %. Дальнейшее обезвоживание
(сушка) бумажного полотна происходит в сушильной части
машины.

1.3.8. Сушка бумажного полотна

Сушильная часть, которая служит для окончательного


обезвоживания полотна бумаги испарением влаги, состоит из
сушильных цилиндров, расположенных в два яруса в
шахматном порядке. Сушильный цилиндр – это полый стальной
цилиндр диаметром 1500 или 1800 мм, обогреваемый изнутри
паром. Поверхность цилиндров, как и прессовых валов, имеет
высокую степень обработки – она отшлифована и отполирована.
Цилиндры рассчитаны на рабочее давление 0,35 МПа.
Количество цилиндров зависит от вида вырабатываемой бумаги
и скорости машины. Для выработки конденсаторной бумаги
бумагоделательные машины имеют 5–6 цилиндров, а для
выработки газетной и мешочной бумаги у быстроходных машин
количество цилиндров доходит до 50–80.
Сушильная часть обычно разделяется на 3–5 групп. Каждая
группа включает определенное количество бумагосушильных
цилиндров, охватываемых сушильным сукном, а также
сукноведущие, сукнонатяжные и сукноправильные валики.
Разделением сушильной части на группы достигаются
возможность регулирования температуры поверхности
цилиндров каждой группы и, следовательно, обеспечение
необходимого режима сушки в зависимости от вида
вырабатываемой бумаги.
Индивидуальный привод каждой группы или двух групп
цилиндров облегчает согласование скоростей соседних групп
цилиндров для обеспечения безобрывности в сушильной части
(рис. 1.51) бумагоделательной машины.

113
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 1.51. Схема прохождения бумаги в сушильной


части бумагоделательной машины:
а – бумага на цилиндре, не покрытая сукном; б – бумага на цилиндре,
покрытая сукном; в – участок свободного хода бумаги;
1 – бумагосушильные цилиндры; 2 – сукносушильные цилиндры;
3 – сукноведущие валики

Сушильные сукна служат для плотного прижатия бумаги к


поверхности цилиндров, впитывания удаляемой влаги и
транспортировки бумажного полотна по сушильной части
машины. В рассматриваемой бумагоделательной машине
сушильная часть состоит из 50 сушильных цилиндров,
разделенных на четыре группы. В бумагоделательных машинах
большой производительности сушильная часть полностью
закрыта колпаком, служащим для более эффективного
использования системы приточно-вытяжной вентиляции.
Назначение вентиляции: удалять пар, регенерировать тепло
отходящей при сушке парогазовой смеси; уменьшать потери
тепла; снижать расход пара на сушку бумаги до 20 %; повышать
производительность сушильной части на 15–20 %; улучшать
санитарные условия труда рабочих, обслуживающих
бумагоделательную машину.
В сушильной части бумагоделательной машины бумажное
полотно обезвоживается до конечной сухости 92–95 %.
В процессе сушки удаляется 1,5–2,5 л воды на 1 кг бумаги, что
примерно в 50–100 раз меньше, чем на сеточной и прессовой

114
Полиграфические материалы

частях машины. При сушке одновременно происходит


дальнейшее уплотнение и сближение волокон. В результате
повышается механическая прочность и гладкость бумаги. От
режима сушки зависят плотность, впитывающая способность,
воздухопроницаемость, прозрачность, усадка, влагопрочность,
степень проклейки и окраска бумаги.
Бумажное полотно, проходя по сушильным цилиндрам,
поочередно соприкасается с нижними и верхними цилиндрами
то одной, то другой своей поверхностью. Для лучшего контакта
между цилиндрами и бумагой и облегчения заправки
применяют сушильные сукна (сетки), охватывающие
сушильные цилиндры примерно на 180°.
Сушка бумаги на сушильном цилиндре состоит из двух
фаз: на нагретой поверхности цилиндра под сукном и на участке
свободного хода, то есть когда бумажное полотно переходит с
одного цилиндра на другой. В первой фазе, под сукном,
испаряется основное количество влаги: на тихоходных машинах
до 80–85 %, на быстроходных – до 60–75 % всей влаги,
испаряемой в сушильной части машины.
Во второй фазе, на участках свободного хода, влага
испаряется с обеих сторон бумаги за счет тепла, поглощенного
бумагой в первой фазе сушки. При этом бумага, в зависимости
от скорости машины, претерпевает понижение температуры на
4–15° С.
При падении температуры снижается скорость сушки,
особенно на тихоходных машинах, так как на них падение
температуры полотна бумаги больше, чем на быстроходных.
С повышением скорости машины количество испаряемой воды
на участке свободного хода бумаги увеличивается. По мере
уменьшения количества воды в бумажном полотне
интенсивность сушки на свободном участке понижается.
Температуру сушильных цилиндров повышают
постепенно, что способствует улучшению качества бумаги и
завершению процесса проклейки. В конце сушильной части
температуру поверхности цилиндров снижают, так как высокая
температура при небольшой влажности бумаги действует на

115
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

волокна разрушающе. При выработке некоторых видов бумаги


из 100 %-ной сульфатной целлюлозы, например мешочной,
температуру последних цилиндров не снижают.
Температурный режим сушки устанавливают в
зависимости от вида вырабатываемой бумаги. Для выработки
большинства ее видов температура сушильных цилиндров
составляет 100–115° С, а для некоторых видов 80–100° С.
Повышение температуры сушильных цилиндров ускоряет
процесс сушки. Следовательно, сушку нужно вести при
максимально допустимой температуре, при которой не
ухудшается качество бумаги.
Для интенсификации сушки в сушильной части применяют
закрытые колпаки скоростной сушки с сопловым обдувом
бумажного полотна горячим воздухом. Эффект значительный,
особенно на скоростных машинах.
Существует ряд модификаций многоцилиндровых
сушильных устройств. Так, единственное, большого диаметра
сушильное устройство «yankee» имеет полированную, гладкую
поверхность. Когда бумага, соприкасаясь с полированной
поверхностью, высыхает, одна ее сторона приобретает высокую
степень отделки – «машинное глазирование». Тиссью (тонкая
бумага санитарно-гигиенического назначения) и крепированная
(обладающая лучшей жесткостью и прочностью) бумага также
высушиваются на единственном большого диаметра сушильном
устройстве и снимаются с него для обработки, которая
представляет собой дополнительное крепирование и смягчение.
Высококачественные ценные и писчие бумаги являются
бумагами воздушной сушки. Сухой воздух с небольшим
напором (или без него) подается на поверхность полотна.
Бумага передается из бумагоделательной машины в сыром
состоянии и фестонами проходит через воздух с высокой
температурой. Поскольку усадка может происходить без
ограничений во всех направлениях, то получается
легкоузнаваемая отделка воздушной сушки или морщение.
Отделочная часть бумагоделательной машины состоит из
машинного каландра и наката. Заключительным этапом,
который контролирует характеристики бумаги перед тем, как
она покинет бумагоделательную машину, является
каландрирование.
116
Полиграфические материалы

Установленный между сушильной частью и накатом


машинный каландр служит для повышения лоска, гладкости и
плотности большинства видов бумаги. Каландр состоит из 5–8
горизонтально (один над другим) расположенных валов,
приводящихся в движение от нижнего вала. Поверхность валов
шлифуют и полируют. Линейное давление между валами
регулируют механизмом прижима и подъема.
Машинный каландр имеет стальные валы, контактирующие
при вращении. Когда высохшее полотно проходит через зазор
между валами, оно приобретает гладкость, более плотную
поверхность, при этом устраняется различие в толщине. Степень
каландрирования может быть сильной, средней, легкой – в
зависимости от желаемой отделки.
В некоторых случаях, пара «стальной – к стальному» в
каландрах заменяется на эластичную (или мягкую) пару,
представляющую собой стальные с мягким покрытием валы.
Это последнее достижение в мягком каландрировании в
бумагоделательной машине улучшает печатные свойства
бумаги.
После каландрирования бумага обычно наматывается на
гильзу на полную ширину рулона машины, затем передается на
перемотку для намотки рулонов требуемого диаметра и веса.
При перемотке удаляются дефекты бумаги.

1.3.9. Классификация бумаго- и картоноделательных


машин

Все бумагоделательные машины имеют три основные части:


мокрую, или формующую (сеточную), прессовую и сушильную.
В настоящее время используемые бумагоделательные машины
(БДМ) можно объединить в четыре группы:
1. Столовые, или так называемые «плоскосеточные»
машины (рис. 1.52) отличаются друг от друга размерами
сеточного стола, количеством и типом прессов, количеством
сушильных цилиндров в приводной группе, типом отделочного
оборудования, рабочей скоростью, производительностью,
удельным съемом бумаги с сетки, типом привода и другими
особенностями.

117
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 1.52. Плоскосеточная бумагоделательная машина Б-15:


1 – напорный ящик; 2 – грудной вал; 3 – гидропланки; 4 – мокрый
отсасывающий ящик; 5 – отсасывающий ящик; 6 – отсасывающий
гауч-вал; 7 – пересасывающее устройство; 8 – отсасывающий
прессовый вал; 9 – гранитный вал; 10 – прессовый вал с регулируемым
прогибом; 11 – сушильный цилиндр; 12 – сукноведущий вал; 13 – валы
каландра с регулируемым прогибом; 14 – цилиндр наката

2. Цилиндровые, или «круглосеточные» машины (рис. 1.53).


В то время как в длинносеточных бумагоделательных машинах
волокнистая суспензия для формирования листа накладывается
на длинную сетку, в цилиндровых сеточных бумагоделательных
машинах она зачерпывается вращающейся в волокнистом
веществе цилиндрической сеткой.

Рис. 1.53. Функциональная схема работы круглосеточной


бумагоделательной машины для производства многослойного картона

118
Полиграфические материалы

Удаление воды происходит через слив во внутреннюю


полость цилиндрической сетки. Цилиндрические сеточные
бумагоделательные машины предназначены для производства
многослойной (до 10 слоев) бумаги или картона, 1 м2 которого
обладает большой массой. При этом слои сводятся в единое
полотно на непрерывно вращающемся бесконечном отжимном
сукне при последовательном присоединении их посредством
большого количества сетчатых цилиндров внутри
круглосеточной машины.
При работе на круглосеточной машине появляется
возможность выбрать композицию каждого отдельного слоя,
причем для внутренних слоев используются относительно
низкосортные и дешевые полуфабрикаты, а для наружных слоев
– полуфабрикаты и материалы, обеспечивающие высокий
товарный вид.
3. Комбинированные машины (рис. 1.54) представляют
собой объединение столовой и цилиндровой машин и
применяются для производства многослойных картонов с
облагороженным поверхностным слоем;

Рис. 1.54. Схема комбинированной БДМ

4. Машины с формованием бумаги на устройствах с


двусторонним обезвоживанием (рис. 1.55). В настоящее время
происходит переход от классического отлива бумажного
полотна на плоской сетке к двустороннему обезвоживанию,
которое позволяет увеличить мощность агрегатов и получать
лист бумаги, обе стороны которого обладают одинаковыми
свойствами (что важно для бумаги, предназначенной для
печати).

119
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 1.55. Установка двухсеточного формования:


1 – напорный ящик; 2 – сетка; 3 – отсасывающий гауч-вал;
4 – пересасывающий вал

В двухсеточной формующей машине лист формуется


между сетками, через которые одновременно с обеих его сторон
отделяется вода. Такие машины работают с гораздо большей
скоростью, чем плоскосеточные и делают бумагу сеточной с
двух сторон.
В другой конфигурации – с верхнесеточным (с верхней
сеткой) формирователем – бумага вначале формуется на
плоской сетке (рис.1.56).

Рис. 1.56. Верхнесеточное формование

120
Полиграфические материалы

После небольшого продвижения вперед в течение


короткого времени верхняя сторона формующегося полотна
контактирует со второй верхней сеткой.
Комбинация натяжения сеток и центробежной силы, когда
сетки проходят выше изогнутого формующего башмака или
вала, а также вакуумными отсасывающими ящиками, вызывает
направленное вверх обезвоживание верхней стороны бумажного
полотна, когда оно попадает в пространство между
сходящимися сетками.
Основные параметры, характеризующие бумагоделательные
машины (БДМ) и картоноделательные машины (КДМ), – ширина
вырабатываемой бумаги (мм) и скорость (м/мин). Эти два
параметра, а также масса 1 м2 полотна определяют
производительность машины (т/ч, т/сут, тыс. т/год).
БДМ и КДМ классифицируются по главному параметру –
обрезной ширине бумажного полотна, которая определяется
форматом рулонов массовой продукции – 420, 840 или 2100 мм;
формат рулона газетной бумаги составляет 1680 мм.

1.4. Свойства и испытания бумаги и картона

Свойства бумаги и картона зависят от компонентов,


использованных при их изготовлении, например, от композиции
волокна (различные его типы и количество), волокнистых
полуфабрикатов и других материалов, а также от применяемых
технологических процессов.
Рассматривая свойства бумаги и картона, следует заметить,
что главные характеристики, прежде всего, относятся к их
внешнему виду (цвет, наличие изображений); требованиям
технологических процессов, особенно печатных, существенно
влияющих на внешний вид полиграфического изделия; к
эксплуатационным параметрам (прочность, степень защиты
продукта и его потребителя), а также эффективности всех
технологических операций, применяемых при изготовлении и
использовании полиграфической продукции.

121
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

1.4.1. Печатные свойства

Печатными называют свойства бумаги, которые


обеспечивают воспроизведение печатного изображения на
оттиске и оцениваются по ряду следующих показателей:
- оптические свойства: белизна, яркость, непрозрачность,
цветовые характеристики, лоск, глянец;
- структурные характеристики: масса 1 м2 бумаги,
шероховатость (или гладкость), толщина, плотность;
- механические свойства, которые подразделяются на
прочностные (прочность при растяжении до разрыва;
сопротивление излому; сопротивление раздиранию; стойкость
поверхности к выщипыванию) и деформационные (удлинение
при растяжении до разрыва; упругость при растяжении и
сжатии; жесткость при изгибе; деформация при увлажнении;
склонность к скручиванию);
- сорбционные свойства: впитывание при одностороннем
смачивании (вода, минеральное масло); влагосодержание,
красковосприятие;
- показатели однородности и чистоты поверхности:
неравномерность 1 м2 массы бумаги; неравномерность
просвета; разносторонность; анизотропия свойств в плоскости
листа; однородность цветовых характеристик по площади и по
сторонам; однородность печати; пылимость, качество кромки
листа и рулона.

1.4.1.1. Оптические свойства

Особенности оптических свойств обусловлены большим


разнообразием ингредиентов бумаги по происхождению и
оптическим характеристикам: белизне, коэффициенту
преломления лучей света (непрозрачность,
светопроницаемость), цветовым параметрам. Наряду с этим,
оптические характеристики бумаги зависят от состава,
количества и соотношения ингредиентов в композиции бумаги,
от однородности их распределения по толщине листа и многих
других технологических факторов.

122
Полиграфические материалы

Так, для придания белой бумаге оттенков используются


нюансирующие красители, которые сдвигают спектр отражения,
чаще всего, в голубую область. Важное практическое значение
для формирования белизны, яркости, цветовых характеристик
бумаги имеет использование оптически отбеливающих веществ.
Эти вещества обладают способностью поглощать энергию
невидимого ультрафиолетового излучения коротковолновой
части источников света и преобразовывать его в видимое,
повышая яркость и белизну бумаги.
Цвет – это воспринимаемое органами зрения и мозгом
человека ощущение, зависящее от источника света и
способности освещенной поверхности поглощать, отражать и
рассеивать лучи света. Условия освещения, в которых
воспринимается цвет бумаги и картона, специально
стандартизованы, как и методы измерения цвета.
Бумага и картон обычно имеют белый или коричневый
цвет, в зависимости от того, применялась ли отбелка при
получении волокнистых полуфабрикатов. Верхний слой и
(иногда) нижний могут иметь меловальное покрытие, которое
обычно имеет белый цвет. С помощью красителей, вносимых на
этапе подготовки бумажной массы, можно получить
практически любой цвет бумаги и картона. Вторичное волокно
из смешанной макулатуры, не подвергнутое обесцвечиванию,
имеет сероватый цвет, обычно заметный на нижней стороне
макулатурного картона.
Белизна. Для ее оценки наибольшее распространение
получили следующие характеристики:
Стандартная белизна (Brightness) бумаги – это
коэффициент диффузного отражения поверхности при
освещении бумаги определенным источником света,
измеренный при длине волны 457 нм. Согласно
международному стандарту, белизна измеряется с помощью
фотометров и спектрофотометров. В соответствии со
стандартом ISO 2470-77 белизна может превышать 100 %.
Цвет и белизну оценивают визуально при определенных
условиях освещения и измеряют в отраженном свете
стандартного источника света с помощью отражательного

123
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

спектрофотометра, после чего вычисляют цветовой тон и


белизну. Источником света служит естественный дневной свет
или его эквивалент.
Признанным научным авторитетом в вопросах цвета
бумаги, полиграфической продукции и упаковки является
Международная комиссия по освещению – Сотmission
Iпternational de l'Есlairage (СIЕ). При измерениях белизны (как и
при других цветовых измерениях) важно указывать источник
освещения, при котором проводятся измерения.
На практике используются следующие источники
освещения: A, B, C, D65 (65 – полуширина световой волны).
Источник А воспроизводит условия среднего
искусственного освещения электрическими лампами
накаливания, В – соответствует норме прямого солнечного
света, С – флуоресцентной ртутной лампы, D65 – дневного света.
Разница между показателями освещенности от источников D65 и
А дает величину прироста белизны, полученную за счет
оптически отбеливающих веществ. Измерения по этому методу
проводятся в узком диапазоне спектра (около 457 нм), а глаз
человека видит спектр от 400 до 700 нм, поэтому корреляция с
визуальной оценкой не всегда достаточно высока.
Белизна CIE (Whitness) рассчитывается по координатам
цветности и координатам цвета (для этого определяется значение
CIE-оттенок (CIE-Tint). Значение CIE позволяет оценить степень
белизны образца, содержащего оптически отбеливающие
вещества и элементы оттеночного красителя, достаточно точно
коррелирует с глазом человека, и поэтому является одним из
лучших методов оценки белизны. Однако в качестве
официального метода эта система может использоваться только
при применении одного и того же спектрофотометра, а
измеряемый образец должен иметь высокую степень белизны.
Яркость CIE определяется по совокупности с координатами
цветности L, a и b и представляет собой разницу между черным и
белым (рис. 1.57). Для идеально белого L = 100, для идеально
черного L = 0.

124
Полиграфические материалы

Рис.1.57. Координаты цветности CIE Lab

Координаты цветности CIE – L*, a* и b* – применяются


для выражения белизны CIE и цвета при использовании
стандартного источника света D65, имитирующего естественный
дневной свет.
Положительные значения a* свидетельствуют о красном
оттенке, отрицательные – о зеленом, положительные значения
показателя b* свидетельствуют о желтом, отрицательные – о
синем оттенке. L* – это интенсивность света, выражаемая в
процентах по шкале, где идеально черному цвету соответствует
0 %, а идеально белому – 100 %. Например, верхняя граница
диапазона этой характеристики для мелованной поверхности
белого картона должна иметь примерно следующие
характеристики: а* +2, b* – 5 и L = 97.
Существует и другой способ измерения белизны. Белизна
(по ISО) – это процент света, отраженного от поверхности при
длине волны 457 нм. Человеческий глаз воспринимает диапазон
длин волн от менее 400 до более 700 нм. Обычно измеряется
только белизна целлюлозы. Поскольку при этом методе
измеряется отражательная способность поверхности при одной
длине волны синего света, для печатников и конечных

125
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

пользователей упаковки она особого значения не имеет. Многие


сорта упаковочных бумаги и картона являются коричневатыми,
так как производятся без использования беленого волокна.
Непрозрачность и светопроницаемость. Непрозрачность
характеризует способность листа бумаги или картона закрывать
печать на листе под ним или на обратной стороне данного листа.
Это свойство особенно важно при упаковке изделий, когда
бумагу используют в качестве внешней обертки поверхности с
нанесенной печатью.
Увеличение непрозрачности достигается введением в бумагу
веществ с более высоким значением коэффициента преломления
световых лучей, чем у целлюлозных волокон. С повышением
массы 1 м2 бумаги ее светопроницаемость уменьшается по
экспоненциальному закону.
Возрастанию светопроницаемости способствует увеличение
плотности бумаги. Уменьшение непрозрачности бумаги на 1–2 %
при снижении массы 1 м2 на 10 г (с 70 до 60 г/м2) может быть
компенсировано увеличением на 30–50 % содержания в
композиции целлюлозы из лиственных пород древесины или
повышением на 2–3 % зольности.
Для определения непрозрачности используются те же
приборы, что и для измерения белизны (фотометры,
спектрофотометры). В основу метода положено, в соответствии с
ГОСТ 8874-70 (ISO МС 2471-97), сравнение в синей области
спектра значений коэффициентов отражения света от образца,
помещенного на черную подложку, и от светопроницаемой
стопки из пяти таких же образцов. Непрозрачность измеряют
спектрофотометром, сравнивая отражение света от поверхности
одного листа, расположенного на черной подложке, с отражением
света от стопы в 100 листов.
Цветовые характеристики. Формирование оптических
параметров бумаги происходит в результате взаимодействия со
светом и зависит от того, как бумага отражает, поглощает и
пропускает свет.
Падающий на поверхность свет отражается от нее.
Отражение света поверхностью бумаги высокой степени отделки
отчасти зеркальное – падающие параллельные пучки после
отражения остаются параллельными.

126
Полиграфические материалы

Идеально белая поверхность отражает все падающие лучи,


ничего не поглощая. Серая поверхность равномерно поглощает
световые волны разной длины. Отраженный от нее свет не меняет
свой спектральный состав, изменяется только интенсивность
излучения. Идеально черная поверхность не отражает свет
вообще.
Поверхности, в равной степени отражающие и
поглощающие цветовые лучи, называются бесцветными
(ахроматическими). Все остальные поверхности отражают свет
в зависимости от длины волны. Так, красные поверхности
поглощают волны зеленой и синей областей спектра, отражая
красные области. На принципе избирательного поглощения
построены все технологии получения цвета в производстве.
Необходимо различать два понятия – окраска и цвет
бумаги. Окраска – это способность предмета отражать
излучения с определенной длиной волн, а цвет – результат
реализации этой способности в определенных условиях
освещенности. Действительно, белая окраска бумаги в
зависимости от освещения может иметь различный цвет. Кроме
того, следует также различать понятия «яркость» и «цветность».
Яркость (светлота) – это количественная характеристика
цвета, которой оценивается количество светового излучения,
отраженного поверхностью. Цветность – характеристика
качественная, позволяющая игнорировать яркость и оценивать
собственно цвет.
Существует свыше десяти систем оценки цветовых
характеристик. Международная комиссия по освещению (МКО)
рекомендует для оценки оптических свойств объектов систему
CIE Lab (см. выше рис. 1.57).
В этой системе L – яркость (условное содержание белого),
a и b – координаты цветности (а – содержание красного-
зеленого; b – желтого-синего). Параметры L, a, b дают хорошее
приближение к психологическому ощущению.
Показатель белизны не дает полного представления об
оптических свойствах бумаги. Часто образцы бумаги, имеющие
один уровень белизны, зрительно воспринимаются по-разному,
то есть имеют различные оттенки серого, желтого, голубого
цветов или могут иметь различную степень их насыщенности.

127
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Лоск (глянец) – свойство поверхности зеркально отражать


световой поток. Лоск определяется как доля отраженного от
поверхности света (в процентах) под углом, равным углу
падения. Лоск поверхности характеризуется отношением
зеркально отраженного света к полностью отраженному. Лоск
бумаги и картона измеряют под углом отражения 75°, а лоск
запечатанной и лакированной поверхностей – под углом 60°
(рис. 1.58).

Рис. 1.58. Принцип измерения лоска (глянца)


бумаги и картона

Высокий лоск бумаге придают путем обработки на


суперкаландре. Бумагу пропускают через несколько зазоров
между установленными поочередно твердыми металлическими
и мягкими валами из прессованного волокнистого материала.
Глянцевые поверхности (с высоким лоском) обычно получают,
покрывая их меловальным покрытием с последующей обработкой
на суперкаландре или методом литого мелования. Для придания
лоска бумаге без покрытия ее обрабатывают на лощильном
цилиндре с полированной поверхностью или суперкаландре.
Для оценки лоска используют следующие приборы:
глариметры, глоссметры и рефлектометры. Степень лоска
выражают в условных единицах.
Наиболее часто используется показатель лоска по Хантеру,
определяемый при падении светового пучка на измеряемую
поверхность под углом 45°. Измерения производятся по
стандартам ISO 2813-94, DIN 67530-82, TAPPI 480 ОМ-99.

128
Полиграфические материалы

В настоящее время для упаковки пищевых продуктов,


предназначенных для розничной торговли, предпочитают
использовать материалы белого цвета с голубоватым оттенком,
так как считается, что этот цвет (в условиях освещенности,
характерных для предприятий розничной торговли) придает
пищевым продуктам наилучший вид, вызывая ощущение
свежести, чистоты и высокого качества.

1.4.1.2. Структурные характеристики

Масса 1 м2 Количество твердых веществ волокна,


наполнителя в бумаге и картоне оценивается массой 1 м2.
В лабораторных условиях этот параметр определяют
взвешиванием точно вырезанного куска материала, а результат
выражают по-разному, преимущественно в г/м2 (или в фунтах на
1000, 2000 или 3000 кв. футов). Для данного вида бумаги или
картона большинство прочностных характеристик с
увеличением массы единицы площади возрастают.
Масса 1 м2 бумаги, г:

10 6 (1.1)
m 1м2
 m
( 200  250 ) n

где m – суммарная масса образцов бумаги, г;


n – количество образцов;
(200 х 250) – площадь одного образца, м2

Результат округляют до 0,01 г/м2 при массе 1 м2 бумаги менее


25 г, до 0,1 г/м2 – от 25 до 100 г включительно и до 1 г/м2 – свыше
100 г.
Более удобным и быстрым является определение массы
1 м2 бумаги с помощью квадрантных весов, у которых при
взвешивании одного образца определенной площади прямо
указывается масса 1 м2.

129
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Масса 1 м2 важна и в коммерческом отношении, так как


чем больше масса 1 м2 конкретного вида бумаги или картона,
тем меньше упаковок можно получить из данной массы
упаковочного материала. Чем выше масса единицы площади,
тем больше волокна приходится на единицу площади, что,
соответственно, требует удаления большего количества воды и
приводит к изменению производительности бумаго- или
картоноделательной машины.
Гладкость (шероховатость) поверхности важна с
эстетической точки зрения и оказывает влияние на качество печати
и глянец. При некоторых технологиях печати бумага с
шероховатой поверхностью не позволяет точно воспроизвести
изображение, которое не пропечатывается, то есть краска не
переносится с печатной формы на поверхность материала
(например, при глубокой печати).
Точность воспроизведения бумагой печатной формы в
процессе печатания в значительной степени зависит от
однородности ее структуры. В понятие «структура бумаги»
включают не только совокупность ее ингредиентов и связей между
ними, но и геометрию (структуру) поверхности листа. Кроме того,
важнейшим показателем качества печатной бумаги,
обеспечивающим ее пригодность для печати, является
однородность бумаги в партии. Структура печатных видов бумаги
оценивается по показателям плотности, пористости, просвета.
Гладкость поверхности, как и степень ее шероховатости,
измеряют методами, основанными на утечке воздуха (рис. 1.59),
– чем более шероховата поверхность, тем больше скорость
утечки воздуха (при определенном его давлении) из-под
цилиндрической кромки лезвия ножа, размещенного на данной
поверхности. Следовательно, чем больше шероховатость
поверхности, тем выше величина утечки. Так как бумага и
картон являются сжимаемыми материалами, давление,
оказываемое лезвием ножа, можно регулировать.
Измерение шероховатости при двух заданных давлениях
лезвия ножа позволяет также определить сжимаемость бумаги и
картона, что важно для печати.
Наиболее распространенные методы определения
шероховатости и гладкости основаны на применении приборов
Раrker РrintSurf (РРS) фирмы Веndtsen аnd Sheffield.

130
Полиграфические материалы

Рис. 1.59. Принцип измерения шероховатости поверхности

Геометрия поверхности обусловлена микро- и


макронеровностями, она оценивается показателями гладкости или
шероховатости, которые определяют приборами, использующими
разные принципы измерений. Наиболее распространенными
являются приборы, действие которых связано с прохождением
потока воздуха между двумя поверхностями, одной из которых
служит поверхность анализируемого образца бумаги. К приборам
этого типа, в частности, относятся приборы Бекка (гладкость),
Бендтсена, Шеффилда и Паркера (шероховатость).
Сущность метода Бекка заключается в измерении времени,
необходимого для прохождения определенного объема воздуха в
вакуумную камеру между поверхностями испытуемого образца и
стеклянной полированной пластины.
Мерой гладкости является продолжительность просасывания
10 мл воздуха. Гладкость измеряется в секундах (рис. 1.60).
Приборами Бендтсена и Шеффилда измеряется поток воздуха,
проходящий при постоянном давлении между поверхностью кольца
и листом бумаги. Шероховатость по Бендтсену выражают в мл/мин,
по Шеффилду – в ед. Шеффилда или в мл/мин.
Метод Паркера служит для измерения шероховатости бумаги и
картона в условиях, близких к условиям печатной машины.
Результат измерения шероховатости по Паркеру выражается в
микрометрах.

131
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 1.60. Схема прибора для определения гладкости по Бекку:


1 – образец; 2 – нагрузка; 3 – резиновая пластинка;
4 – стеклянная пластинка с измерительной поверхностью 10 см2;
5 – вакуумный насос; 6 – основание; 7 – вакуумный сосуд;
Р – усилие нагружения

Толщину листа измеряют в микронах (1 мкм = 0,001 мм,


или 1 х 10-6 м), или в пунктах (1 пункт = 0,001 дюйма). И бумага, и
картон характеризуются волокнистой сжимаемой структурой, в
связи с этим толщину измеряют толщиномером – микрометром,
позволяющим прикладывать к заданной площади фиксированную
нагрузку. У определенных типов бумаги и картона с увеличением
массы единицы площади толщина возрастает и, следовательно, для
данного типа материала с ростом толщины увеличиваются
прочностные свойства.
Плотность бумаги (ρ) определяют, исходя из толщины и
массы 1 м2 бумаги одних и тех же образцов по следующей формуле:


m 1м 2
(1.2)

где m1m2 – масса 1 м2, г;
δ – толщина, мкм. Округление проводят до 0,001 г/см3
Структура поверхности. Структуру поверхности
оценивают визуально при ее освещении под малым углом (рис.
1.61), в результате чего становятся заметны любые неровности

132
Полиграфические материалы

поверхности. Результаты оценки поверхности зависят от


освещения. Окончательная структура поверхности формируется
после каландрирования или ламинирования полимерной
пленкой (либо фольгой).
Чистота поверхности. Поверхность бумаги и картона, на
которую наносится печать, должна быть свободна от мелких
частиц и пыли. Проблемы при печати бывают связаны с
отделившими волокнами, их фрагментами и пучками, наличием
неволокнистых частиц и частицами покрытия.
Кроме того, проблемы могут появляться из-за технологий
отделки (резки и каландрирования); при печати могут возникать
трудности также в связи с наличием инородных частиц,
попавших в бумагу и картон в ходе их производства.
В частности, в сплошных заливках могут появляться
крапинки (марашки), в полутоновых иллюстрациях теряется
разрешение, появляются крапинки краски в местах, где печати
быть не должно и т. п. Все это ведет к снижению качества
печати и дополнительным отходам.

Рис. 1.61. Освещение под малым углом для исследования


структуры поверхности

Официально признанных методов оценки чистоты листа не


существует, хотя разработаны методы оценки наличия
свободных частиц на торце рулона или пачки, а присутствие
посторонних частиц на поверхности листа можно исследовать,
прокатив по ней мягкий полиуретановый валик и подсчитав на
нем (под микроскопом) количество таких частиц, собранных с
определенной площади.

133
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

При возникновении проблем с появлением посторонних


частиц печатник должен выявить их происхождение. Только
определив природу частиц, можно принять надлежащие меры по
устранению источника проблемы или ее минимизации.
Следует учитывать, что проблемы могут быть связаны не
только с бумагой или картоном, но и с печатной машиной и
близлежащими к ней зонами, а также с краской.

1.4.1.3. Механические свойства

Хорошие механические свойства бумаги обеспечивают


износоустойчивость и долговечность книги. Прочность
необходима также для того, чтобы бумага не разрушалась в
процессе изготовления полиграфической продукции:
выдерживала давление при печатании, не рвалась в
бумагопроводящей системе, при фальцовке и др. Еще большее
значение имеют деформационные свойства, так как основные
технологические операции полиграфии сопровождаются
деформированием бумаги. Именно от деформационных свойств
бумаги, которые в ряде случаев определяют сопротивление
разрушению, как в технологических процессах, так и при
пользовании полиграфической продукцией, зависят
технологические режимы и качество продукции.
Прочность поверхности. Чтобы обеспечить хорошее
качество печати и рельефного тиснения (способ создания
рельефного рисунка или текста на поверхности бумаги и
картона), нужна соответствующая прочность поверхности. Для
достижения требуемого результата необходимы высокая
прочность поверхности, межволоконная прочность, а также
прочность покрытия (при его наличии).
Для оценки прочности поверхности используют тест IGT
«на выщипывание и способность к печати», имитирующий
процесс печати. С этой целью специальная краска определенной
вязкости (а в процессе офсетной печати используются вязкие
краски, предъявляющие высокие требования к прочности
134
Полиграфические материалы

поверхности в точке разделения краски, остающейся на листе, и


краски, остающейся на офсетном цилиндре) наносится на
испытуемый образец бумаги или картона при увеличивающейся
скорости печати до возникновения дефекта – «выщипывания»
волокон с поверхности или появления пузыря.
Сравнение параметров точки возникновения дефекта с
заданными характеристиками позволяет прогнозировать
вероятность получения удовлетворительного результата.
Другим способом измерения поверхностной прочности
является последовательное приклеивание к поверхности
нескольких восковых палочек (в расплавленном виде),
пронумерованных (по возрастающей) в соответствии со
степенью их прилипания к поверхности бумаги.
В результате наибольший номер восковой палочки, которая
не разрушает поверхность бумаги или картона при ее снятии и
будет показателем, называемым «стойкость поверхности к
выщипыванию по Деннисону». Чем выше номер палочки, тем
выше прочность поверхности.
Однако такое испытание пригодно только для поверхности
без покрытия, так как при наличии последнего воск сплавляется
со связующим ингредиентом в покрытии, давая впоследствии
неверный результат. К поверхности без покрытия этот тест
применим для анализа как печатных, так и адгезионных ее
свойств. При тестировании на адгезионные свойства за
показатель выбирают такую восковую палочку, которая
«вытягивает» волокно лишь до определенного уровня,
поскольку, если прочность бумаги слишком высока, она
обладает недостаточными адгезионными свойствами по
отношению к клеям на водной основе и термоклеям, а также при
термосваривании блистерных упаковок с подложкой из
покрытого лаком картона с печатью.
Стойкость поверхности к выщипыванию волокон
В процессе печатания поверхностный слой бумаги при переносе на
нее краски в результате воздействия возникающих механических

135
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

усилий, превышающих прочность межволоконных связей,


подвергается выщипыванию. Вероятность выщипывания волокон с
поверхности в процессе офсетной печати выше, чем при высокой
печати. Характер выщипывания бумаги зависит от особенностей
межволоконного взаимодействия в структуре бумаги.
Различают три наиболее характерных типа сил связи в бумаге:
- первый соответствует бумаге, в структуре которой
преобладают близкие по прочности межволоконные связи. Если в
печатном зазоре действующая на поверхность бумаги нагрузка
достигнет величины сил связи между волокнами, то происходит
массовое выщипывание волокон, переходящее в отслаивание
верхнего слоя бумаги;
- второй соответствует бумаге, в структуре которой возможно
выщипывание единичных волокон уже при малых усилиях в зазоре
печатной пары. С ростом нагрузки на поверхность количество
выщипываемых волокон увеличивается;
- третий соответствует бумаге, в структуре которой основная
масса волокон имеет прочность связей выше предельного
значения усилия, возникающего в зазоре печатной пары и
стремящегося вырвать волокна с поверхности бумаги. Благодаря
этому общего выщипывания поверхностного слоя при печати не
происходит, однако из-за большого количества слабосвязанных
волокон при малых нагрузках количество выщипываемых волокон
может быть больше, чем в бумаге со вторым типом связей.
Сопротивление истиранию. Показатель сопротивления
истиранию во влажном состоянии важен при упаковке
замороженных или охлажденных продуктов, когда возможен
контакт упаковки с конденсированной влагой. При этом печать
на бумажных пакетах не должна истираться и смазываться.
Хорошее сопротивление истиранию обеспечивается сочетанием
свойств поверхности бумаги, картона, технологий печати и
лакирования, при соответствующем составе красок и лаков.
Сопротивление истиранию измеряют относительно эталонов
посредством стандартных методов испытаний (рис. 1.62).

136
Полиграфические материалы

Рис. 1.62. Испытание на сопротивление печати истиранию

Сопротивление разрыву – это усилие, требуемое для


разрыва полоски материала. До определенного предела
материал демонстрирует упругие и эластичные свойства.
В упругой области деформация (удлинение), вызванная
приложенной силой (напряжением), пропорциональна этой
силе. Данная зависимость известна как закон Гука и может быть
выражена следующим образом:

F  Ex (1.3)
где F – разрушающее усилие;
E – константа – модуль упругости (модуль Юнга);
x – удлинение.
Бумага и картон демонстрируют упругие свойства до
определенного предела (рис. 1.63).

137
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 1.63. Зависимость напряжения от деформации,


демонстрирующая упругопластические свойства.
Кривая «нагрузка – удлинение»

Это означает, что если действие силы прекращается,


образец восстанавливает свою первоначальную форму, однако
выше предела упругости эта зависимость не действует, так как
материал постепенно деформируется, вплоть до его разрыва.
Технические требования основаны на методах испытаний с
фиксированной шириной полоски материала и скоростью
изменения нагрузки. При этом сопротивление разрыву
регистрируется как сила на единицу ширины.
Сопротивление разрыву в продольном направлении выше,
чем в поперечном.
Прочность бумаги на разрыв может выражаться разрывной
длиной – условной расчетной величиной, показывающей, при
какой длине висящая полоска бумаги, закрепленная в одной
точке, порвется за счет своей собственной массы.
Величина сопротивления разрыву в точке разрыва зависит
от скорости изменения нагрузки. При равномерном повышении
нагрузки испытания проводятся в режиме статического
растяжения, а когда нагрузка прилагается резко, в течение очень
короткого времени – в режиме динамического растяжения.
Последняя характеристика, определяемая как поглощение
энергии растяжения (ПЭР), важна для понимания свойств
бумаги, связанных с поведением многослойного бумажного
мешка в испытании на сбрасывание.

138
Полиграфические материалы

Это испытание является мерой работы (произведение силы


и расстояния), необходимой для разрыва образца, и служит
характеристикой сопротивления разрыву и относительного
удлинения в процентах.
Разрывное удлинение – максимальное удлинение полосы
материала в испытании на разрыв, являющееся мерой
эластичности. Выражается она в процентах как увеличение
длины образца между зажимами по сравнению с
первоначальной длиной. Удлинение в поперечном направлении
больше, чем в продольном.
Сопротивление раздиранию (рис. 1.64) – это усилие,
необходимое для увеличения разрыва в листе после сделанного
в нем надреза. В большинстве случаев необходимо увеличивать
сопротивление раздиранию, но в некоторых случаях требуется,
чтобы материал рвался чисто (например, у отрывных лент для
облегчения открывания упаковки и получения доступа к
содержимому).

Рис. 1.64. Принцип определения сопротивления раздиранию

Сопротивление продавливанию. Для испытания на


сопротивление продавливанию образец бумаги или картона
закрепляют над круглым отверстием, закрытым эластичной
(резиновой) мембраной, и подвергают действию возрастающего
давления до тех пор, пока образец не разрывается (рис. 1.65).
Это довольно простое испытание, но в реальных условиях
его связь с прочностью весьма сложна. Высокие значения

139
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

сопротивления продавливанию свидетельствуют о жесткости


материала. На этапе подготовки бумажной массы в нее могут
быть добавлены мочевино- и меламино-формальдегидные
смолы, которые способствуют сохранению значительной доли
прочности бумаги как в сухом виде, так и при намокании в ходе
дальнейшего использования.

Рис. 1.65. Принцип определения сопротивления продавливанию

Сопротивление продавливанию во влажном состоянии


рассчитывается на основе сравнения значений сопротивления
продавливанию под действием давления в сухом состоянии и
после определенного увлажнения образца. Процентное
соотношение значений сопротивления продавливанию в мокром
и сухом состоянии соответствует степени сохранения прочности
во влажном состоянии.
Жесткость. Для печати, сборки упаковки и т. п.
использования бумаги большое значение имеет ее жесткость,
которая определяется как сопротивление изгибу, вызываемому
приложением внешней силы. Измеряют жесткость путем
приложения силы F к свободному концу материала
определенного размера (длиной l ), который с другой стороны
зажат. Свободный конец при этом отклоняется на
фиксированное расстояние, или угол  . Этот метод известен
как двухточечный (рис. 1.66) и используется для измерения
жесткости при изгибе (по Lorentzen and Wettres) [5],
сопротивления изгибу (по Lorentzen and Wettres) [15] и
жесткости (по Taber) [15].

140
Полиграфические материалы

Величина жесткости бумаги при изгибе в продольном


направлении выше, чем в поперечном, что иногда выражают их
соотношением. Такая разница является результатом различной
ориентации волокон при производстве бумаги и картона.
Следует заметить: жесткость связана с другими важными
свойствами, такими, как сжатие, стойкость к перегибу,
сгибаемость, общая ударопрочность.

Рис. 1.66. Приложение нагрузки для измерения жесткости


при изгибе двухточечным методом

При измерении жесткости на изгиб важно учитывать, что


она связана с модулем Юнга (Е) и толщиной материала (t):
Жесткость = Константа (зависит от материала)  Е  t3 (1.4)
Для однородных материалов эта кубическая зависимость
имеет место при условии, что не превышен предел упругости.
Для бумаги и картона показатель степени несколько ниже 3,0,
но все-таки довольно значителен (для некоторых типов картона
он составляет около 2,5–2,6). Таким образом, можно
утверждать, что жесткость существенно зависит от толщины
материала, что легко заметить при удвоении толщины –
жесткость при этом возрастает в пять раз и более.
Сопротивление сжатию. При рассмотрении сжатия в
контексте требований к упаковке обычно имеется в виду
действие на упаковку (например, на картонные коробки, ящики
и бочки) внешних нагрузок при хранении упакованных
продуктов, их сбыте и использовании. При этом необходимо
учитывать влияние на сопротивление сжатию различных
характеристик конструкции упаковки, разных видов бумаги и
картона, их толщины, а также атмосферных условий.
141
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Учитывают и различие между статической нагрузкой,


прилагаемой в течение длительного времени (при нахождении
упакованного груза на складе), и динамической нагрузкой,
связанной со значительными усилиями, прилагаемыми в
течение короткого времени (в частности, при падениях и ударах
в ходе транспортировки).
Испытания на сопротивление сжатию проводят при
различных нагрузках. Исследования показали, что к свойствам
бумаги и картона, влияющим на их поведение при испытаниях
коробок на сжатие, относятся жесткость и свойство, известное
как «сопротивление сжатию», определяемое по методу Shortspan
Compression Test (SCT) – сопротивление торцевому сжатию
образца (база образца – 0,7 мм).
При сжатии образца бумаги или картона за счет
приложения силы к противоположным кромкам в плоскости
образца материал изгибается, но это не может служить мерой
сопротивления сжатию (рис. 1.67).
Если же высота образца в направлении приложения силы
меньше средней длины волокна (например, до 0,7 мм), сила
прикладывается к сети волокон таким образом, что сжимается
сама сеть, вызывая взаимное смещение волокон.
В этой ситуации межволоконная связь, тип и количество
волокон целлюлозы становятся важными для результата
испытаний по методу SCT.
Именно эта присущая данному листу характеристика в
направлении измерения (продольном или поперечном) влияет,
наряду с жесткостью, на поведение коробок при испытаниях на
сжатие.
Стойкость к перегибу и сгибаемость. При изготовлении
пакетов различной конструкции, саше, картонных коробок и
ящиков из гофрированного и коробочного картона более тонкие
материалы складывают механически, перегибая их на 180°,
полученные в результате складки прокатывают (фальцуют) для
придания им стойкости.
Более толстые материалы для изготовления складных и
жестких картонных коробок требуют наличия в материале (для
его легкого сгибания) линии рилевки (биговки), которая служит
своеобразным шарниром (осью), позволяющим перегибать
картонную заготовку на 180°.

142
Полиграфические материалы

Рис. 1.67. Испытание на сопротивление сжатию

Нанесение рилевки на картонные заготовки производится


рилевочными муфтами с канавками разного профиля.
В процессе рилевания на верхней поверхности заготовки
картонной коробки образуются канавки (биги), а на обратной
стороне – выпуклости.
При складывании коробки материал подвергается
нескольким видам нагрузок (рис. 1.68).

Рис. 1.68. Силы, действующие в картоне при биговке

143
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Верхние слои картона на наружной стороне получаемой


складки расширяются и должны обладать соответствующей
прочностью на разрыв и растяжение.
Внутренние слои сжимаются, вызывая местное
расслаивание (рис. 1.69–1.71).
При продолжении процесса складывания до заданного угла
расслаивание обратной стороны приводит к образованию валика
(утолщения) и ведет себя подобно петле (рис. 1.72).
Важно, чтобы это утолщение не разрывалось и не
деформировалось, в этой связи слой картона на обратной
стороне также должен обладать большой прочностью.

Рис. 1.69. Межслоевое расслаивание вследствие биговки

Помимо высоких прочностных свойств материала очень


важна геометрия и ширина рилевочной (биговальной) линии,
ширина и глубина канавки рилевочной муфты, а также глубина
проникновения рилевочной линейки в материал. Помимо
визуальной проверки бигов и фальцев, измеряют также
сопротивление складыванию и сопротивление собранной
коробки сжатию, что можно регулировать путем изменения
геометрии рилевки.

144
Полиграфические материалы

Рис. 1.70. Продолжение внутреннего расслаивания


при фальцовке

Функциональные свойства рилевочных линий


складываемых и склеиваемых картонных коробок зависят от
продолжительности и условий хранения заготовок с клееным
боковым швом перед подачей в упаковочную машину.
Эта характеристика может быть измерена как «усилие
открывания картонной коробки». Условия такого
промежуточного хранения (влажность, температура, плотность
упаковывания и условия штабелирования) – очень важные
факторы, влияющие на эффективность упаковочных операций.

Рис. 1.71. Микрофотография расслаивания при сгибе

145
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 1.72. Формирование рилевочной линии (бига)

Прочность на расслаивание и величина межволоконной


силы связи (рис. 1.73) важны для изделий из многослойной
бумаги и картона и связаны с действием расслаивающих сил.
Эту величину можно измерить с помощью металлических
пластин, прикрепленных к картону двусторонней
самоклеющейся лентой, по методу TAPPI (Technical Association
for the Pulp, Paper and Converting Industry – Техническая
ассоциация целлюлозно-бумажной промышленности США) или
по методу Scott.

Рис. 1.73. Принципы испытания межволоконных сил связи

146
Полиграфические материалы

Эти методы основаны на определении усилия разрыва


двухслойного образца бумаги или картона методом
расслаивания слоев либо отрыва. Если прочность на
расслаивание и межволоконные силы связи слишком малы,
адгезионные связи легко разрушаются, и композиционная
устойчивость материала нарушается. Если межволоконные силы
связи слишком велики, то не произойдет внутреннего
расслаивания, необходимого для хорошей рилевки (биговки).
Плоскостность и стабильность размеров. Плоскостность
– важная характеристика листа бумаги или картона для
последующего нанесения печати, изготовления упаковки и
фасовочно-упаковочных операций. При нарушении
плоскостности возможны нарушения подачи листов,
вызывающие остановку оборудования, и проблемы с
совмещением цветов при печати.
Необходимая плоскостность материала обеспечивается в
процессе производства бумаги или картона. Любые изменения в
формовании, натяжении, сушке и содержании влаги в полотне
бумаги или картона могут привести к образованию волн,
короблению, скручиванию и появлению выступающих участков
(рис. 1.74).

Рис.1.74. Разновидности коробления,


скручивания и волнистости

147
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

1.4.1.4. Сорбционные свойства


Влажность. Содержание влаги (в %) измеряют в образце,
предварительно высушенном до постоянной массы. По мере
изменения содержания влаги изменяются многие прочностные
свойства материала.
В бумаге и картоне волокна целлюлозы при высокой
относительной влажности (ОВ) расширяются, поглощая влагу, а
при низкой – сжимаются, теряя влагу, причем в поперечном
направлении размеры волокон при набухании и сжатии
меняются больше, чем в продольном.
Так как больше волокон ориентируется в направлении
движения бумажного полотна через бумагоделательную
машину, любое изменение поперечного размера волокон
приводит к нарастанию изменений в поперечном направлении.
Именно поэтому стабильность размеров в поперечном
направлении важнее, чем в продольном (машинном). Это
явление может быть использовано для определения машинного
и продольного направлений путем увлажнения одной стороны
квадратного образца, параллельной кромке листа. Волокна
целлюлозы быстро разбухают, и увлажненная сторона
расширяется в поперечном направлении, образуя цилиндр,
длинная ось которого расположена в продольном направлении.
Содержание влаги в любом изделии из бумаги и картона
стремится прийти в равновесие с ОВ окружающей среды. Это
свойство называют гигроскопичностью. Можно построить
кривые, демонстрирующие изменения влажности при
изменении ОВ. Равновесная влажность бумаги и картона при
увеличении и уменьшении ОВ меняется по-разному, и это
явление называют эффектом гистерезиса (рис. 1.75), результаты
которого зависят от условий предшествующего хранения
материала.
Таким образом, достигнутое при производстве бумаги и
картона содержание влаги важно для поведения материала при
печати, сборке упаковки и ее использовании. Поэтому в
производстве необходимо использовать диапазон содержания
влаги, который соответствует равновесной влажности данного
материала в среднем диапазоне значений ОВ и поддерживать
этот диапазон в ходе всего производственного цикла.

148
Полиграфические материалы

Рис. 1.75. Гистерезис содержания влаги

При слишком малой влажности воздуха (например, зимой,


когда ее величина около 30 %) влажность бумаги бывает ниже
нормы. Пересушенная бумага (с влажностью около 4 %)
является диэлектриком. При трении о части машин на ее
поверхности накапливается статическое электричество, что
вызывает затруднения в работе – слипание или отталкивание
листов, прилипание к частям машин, возможны пожароопасные
электрические разряды.
Мерой борьбы со статическим электричеством являются
кондиционирование воздуха, нейтрализация зарядов на
поверхности бумаги электрическими устройствами,
устанавливаемыми на машинах. При нормальной (5–7 %)
влажности бумага не электризуется, так как заряды отводятся в
землю.
В процессе переработки, хранения и сбыта целлюлозные
материалы следует защищать от возможных изменений
влажности. Для достижения оптимальной эффективности при
печати, сборке упаковки и ее использовании необходимо
соблюдать следующие меры:
- при транспортировке и хранении бумагу и картон
упаковывать во влагонепроницаемый материал;
- хранить бумагу и картон согласно рекомендациям их
производителя;
- перед снятием влагонепроницаемой упаковки необходимо
добиться температурного равновесия в материале;

149
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

- после каждой стадии технологического процесса


обеспечить защиту материала.
Картон с холодной поверхностью может снизить
температуру краски, повысив ее вязкость до такой степени, что
в ходе печати будет происходить сильное пузырение.
Кроме того, при перемещении из холодного склада в
теплую производственную зону холодные кромки стопы бумаги
охлаждают окружающий воздух, что может привести к
конденсации влаги на кромках. Эта влага
Если действию высокой температуры или низкой
влажности подвергается не обернутый защитной упаковкой
материал, он может высохнуть и деформироваться.
На практике при изготовлении бумаги и картона
используют методы, направленные на минимизацию таких
изменений размеров вследствие гигроскопичности.

Рис. 1.76. Влияние изменений в содержании влаги


на плоскость бумаги и картона

Смачивание бумаги жидкостями. Смачивание бумаги


красками, клеями или лаками – необходимое условие
нормального протекания печатания и склеивания. Смачивание
обусловливает превышение сил молекулярного притяжения
между жидкостью и смачиваемой поверхностью – адгезия над
силами притяжения между молекулами жидкости – когезия,
когда молекулы вытягиваются из объема жидкости и капля,
нанесенная на поверхность, растекается по ней (рис.1.77).

150
Полиграфические материалы

Рис. 1.77. Краевой угол смачивания:


ж – жидкость, т – твердое тело, г – газ (воздух)

Отмеченный (рис. 1.77) угол θ называют «краевым углом».


Он образуется плоской поверхностью твердого тела и
плоскостью, касательной к свободной поверхности жидкости,
где граничат твердое тело, жидкость и газ; внутри краевого угла
всегда находится жидкость. Жидкость называется смачивающей
твердое тело (в частности, бумагу), если краевой угол острый
0 ≤ θ ≤ π/2. Для жидкостей, не смачивающих твердое тело,
краевой угол – тупой: π/2 ≥ θ ≥ π.
Например, вода не смачивает парафин, ртуть не смачивает
стекло. Если θ = 0, смачивание считается идеальным или
абсолютным; θ = π/2 соответствует идеальному несмачиванию.
Впитываемость воды при одностороннем смачивании.
Нередки случаи, когда при конденсации влаги на поверхностях
и кромках картонных коробок, извлекаемых из морозильных
камер на предприятиях розничной торговли, вода вступает в
контакт с бумагой и картоном. Вода может проникать также
через незащищенные кромки упаковки. Этот процесс можно
затормозить высокой проклейкой.
При испытании плоские поверхности образцов перед
взвешиванием и погружением их в воду на заданное время
герметизируют водонепроницаемой клейкой лентой.
Простейший метод измерения впитываемости плоских
поверхностей (рис. 1.78) – метод Кобба (Cobb), при котором
измеряют массу воды, поглощенной в течение заданного
времени (1 или 3 мин) бумагой или картоном определенной
площади. Для борьбы с впитываемостью используют какой-
либо из нижеописанных способов или их сочетание.
151
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 1.78. Испытание по методу Кобба и капиллярные испытания

Во-первых, применяют внутримассную проклейку, при


которой на этапе подготовки бумажной массы непосредственно
перед ее подачей в бумаго- или картоноделательную машину
вводят водоотталкивающий клей.
Проклейка является частью стандартной технологии
производства многих видов бумаги и картона, но там, где
требуется более высокая степень водонепроницаемости, чтобы
повысить влагопрочность, в бумажную массу вводят смолы.
Для многослойного картона это означает, что каждый слой,
включая средние, характеризуется высокой проклейкой.
Во-вторых, как в ходе производства бумаги или картона,
так и отдельной операцией может наноситься поверхностная
проклейка и поверхностное покрытие, например, экструзионное
полиэтиленовое покрытие либо лакирование после печати.
Впитывание печатной краски и лака. В состав красок
входит растворитель (обычно масло, органический растворитель
или вода), пигмент либо краситель – для придания цвета и смола
– связующее для пигмента с подложкой. Состав лаков
аналогичен (кроме пигмента или красителя) составу красок.
Растворитель, выбор которого зависит от типа краски и
технологии печати, необходим для переноса краски из какой-
либо емкости через печатную форму на подложку.
После печати растворитель удаляется путем испарения,
поглощения, химического перехода в твердое состояние за счет
окисления или образования поперечных межмолекулярных
связей под действием УФ- либо электронного излучения.

152
Полиграфические материалы

Краски, на выходе из печатной машины, еще не полностью


высохшие (например, обычные краски на масляной основе для
литографии и высокой печати), должны быть в отвердевшем
виде, чтобы они не смазывались (не отмарывались) соседними
листами при укладке листов в кипу.
Для впитывания красок и лаков, впрочем, как и для
проявления других свойств, главным в бумаге является
однородность ее структуры. Неравномерное впитывание
печатной краски может привести к отмарыванию красок,
неравномерности печати и проступанию красок на обратной
стороне. С целью проверки равномерности впитывания
печатной краски бумагой и картоном, а также достижения его
необходимого уровня, применяют испытания, основанные на
измерении степени поглощения стандартной краски или
растворителя.
При стандартном процессе офсетной печати второй цвет,
печатаемый рядом с первым, переносится на смоченную
подложку, что, при определенных обстоятельствах, может
привести к появлению крапинок («марашки»). Поэтому был
разработан тест для проверки отталкивающих свойств краски на
поверхности, смоченной водой.

1.4.2. Эксплуатационные свойства

Чтобы бумага (или картон) удовлетворяли требованиям


производства и применения упаковки, требуются определенные
функциональные свойства этих материалов, которые,
независимо от того, что именно представляет собой упаковка –
пакетик для чая, картонную коробку или транспортную тару –
должны обеспечивать прочность, необходимую для сохранения
формы упаковки.
Прочность материала необходима для нанесения печати и
изготовления упаковки – как в процессе сборки, так и при
фасовке (ручной или автоматизированной); для физической
защиты изделий при сбыте, хранении, реализации, а также
использовании упаковки потребителем. Поэтому
разрабатываются как конкретные требования к прочности и
другим функциональным свойствам упаковочных бумаги и

153
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

картона, так и методы испытаний, моделирующие


соответствующие условия и позволяющие сформулировать их
технологические параметры.
В странах СНГ на каждый новый материал и технологию
разрабатываются технические условия (ТУ) и технологический
регламент (TP), которые выполняют две важные функции: во-
первых, называют главные производственные параметры, на
основе которых определяется вид изделия из бумаги и картона;
во-вторых, путем регулярных проверок соблюдения ТУ в ходе
производства изготовитель получает точное представление о
степени однородности изделий в рамках одной партии и в
разных партиях.
Многие испытания в настоящее время проводятся с
помощью компьютеров, что позволяет делать это чаще.
В системе можно обеспечить и обратную связь, автоматически
поддерживая необходимые параметры (влажность, толщина и
масса изделия на единицу площади) в рамках заданного
диапазона. То же относится и к другим параметрам, например,
цвету, глянцу и жесткости.
При испытании на прочность и иные связанные с ней
функциональные свойства учитывают гигроскопичность
волокон целлюлозы. При высокой влажности волокна
поглощают влагу, а при низкой – теряют, так что влажность
бумаги и картона в зависимости от относительной влажности
(ОВ) окружающей среды меняется. Поскольку прочностные
свойства существенно зависят от влажности, необходимо, чтобы
испытания проводились на кондиционированных образцах при
заданных ОВ и температуре и, следовательно, находящихся в
равновесном состоянии (в лабораторных условиях ОВ = 50 %,
t = 23°С).
Пригодность к печати и дополнительной обработке.
Чтобы обеспечить потребителя информацией (в виде текста и
иллюстраций) и улучшить внешний вид упаковки, на нее
обычно наносят печать. Для защиты нанесенной печати и
придания глянца применяют лакирование. Цвет поверхности,
графический дизайн, наличие текста, сплошной заливки и
полутоновых иллюстраций, а также глянца существенно влияют
на внешний вид упаковки.

154
Полиграфические материалы

В зависимости от целей упаковки применяют различные


графические решения, так как упаковка может быть самой разной:
от многослойных бумажных мешков для цемента до пакетов для
сахара. Это и разнообразные этикетки для бутылок, картонные
коробки для сухих завтраков или конфет ассорти, обертки для
плиток шоколада или коробочки для флаконов с духами, для
косметических наборов и др.
Печать на упаковке этих изделий будет различаться также в
зависимости от типа тары – транспортной, групповой,
индивидуальной, а также от особенностей маркировки, например,
опасных химических веществ.
В настоящее время в упаковочной промышленности
применяют несколько способов печати – офсетную,
флексографию, высокую печать, глубокую, шелкографию и
цифровую печать. Они отличаются друг от друга рядом
особенностей: составом краски и лака, способом нанесения их
на бумажную и картонную основу, процессом сушки, делающим
печать стойкой и долговечной.
Несмотря на различия, у процессов печати есть и общие
характеристики, касающиеся печатных свойств и относящиеся
ко всем видам бумаги и картона, – это требования к гладкости
поверхности, ее структуре, к степени глянца, непрозрачности,
прочности поверхности, к степени впитывания поверхностью
красок и лака, к возможностям сушки, к сопротивлению
истиранию, к чистоте поверхности и обреза, к значению рН
поверхности, поверхностного натяжения и смачиваемости.
Цвет нанесенной печати измеряют спектрофотометром или
денситометром (прибор для измерения оптической плотности).
Можно также сравнивать цвета визуально при стандартном
освещении с использованием установленных заранее цветовых
эталонов, – это позволяет убедиться в том, что в типовых
условиях освещенности цвет упаковки находится в стандартных
допустимых пределах.
Значение рН поверхности. Для применения красок на
масляной основе, высыхающих за счет окисления, рекомендуется
значение рН поверхности в диапазоне 6–8. Нежелательна
поверхность со значением рН 5 и менее, так как это может

155
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

ухудшить высыхание некоторых видов красок (например,


масляных литографских). Испытание проводят, измеряя с
помощью рН-метра значение рН капли дистиллированной воды,
перенесенной на поверхность.
Диапазон значений рН также важен для тех видов бумаги и
картона, на которых печать выполняется металлизированными
пигментами (например, бронзовым), и тех видов бумаги, которые
впоследствии будут ламинироваться алюминиевой фольгой.
Воздухопроницаемость. Бумага и картон без покрытия
проницаемы для воздуха. Время, которое требуется заданному
объему воздуха для прохождения через лист определенной
площади, может быть измерено по методу Герлея (Gurley).
Воздухопроницаемость важна, когда материал при перемещении
на другую позицию поднимают с помощью вакуумных
присосок, что используется в печатных, режущих, биговочных и
упаковочных машинах.
Не соответствующая требованиям воздухопроницамость
материала способна привести к тому, что одновременно будет
захвачено несколько листов или частей упаковки, что,
спровоцирует сбой в работе машины.
Кроме того, проблемы возникают при неправильном
захвате вакуумными присосками материалов с односторонним
покрытием и непокрытой обратной поверхностью, когда воздух
может втягиваться с соседней необработанной кромки
материала. Это зависит от настройки оборудования или
несовместимости конструкции упаковки с настройками.
Воздухопроницаемость существенно влияет на скорость
заполнения многослойных бумажных пакетов
мелкодисперсными порошками, когда необходимо обеспечить
выход воздуха из упаковки.
Клеящая способность, адгезия и герметизация. Адгезия и
клеящая способность важны для многих ситуаций, когда
необходимо соединить между собой материалы на основе
бумаги и картона – например, когда необходимы боковые швы
для пакетов, складных и жестких картонных коробок или при
закрывании собранной и заполненной упаковки. Эти
характеристики важны также при ламинировании с

156
Полиграфические материалы

применением адгезивов, в производстве этикеток и


этикетировании, при нанесении полимерного экструзионного
покрытия, а также термосварке.
Обычно используют адгезивы (клеи) на основе
водорастворимых полимеров или водных дисперсий
синтетических полимеров с 50–60 % сухого связующего
вещества или смеси «воск – полимер», применяемые в
расплавленном состоянии. При термосварке в качестве адгезива
выступает полимер, нанесенный на поверхность материала или
входящий в его состав. Адгезия характеризуется тремя этапами:
- начальный, в течение которого адгезив после нанесения на
одну поверхность остается активным (липким) до соединения
(время выдержки перед склеиванием);
- продолжительное отверждение, в течение которого соединение
нужно выдерживать под давлением;
- период высыхания, необходимый для образования прочного
соединения.
Адгезивы подбирают в зависимости от типа соединяемых
поверхностей, ограничений по продолжительности указанных
этапов адгезии, а также по особым функциональным требованиям
к упаковке и ее использованию (например, прочность в «мокром»
состоянии, возможность непосредственного контакта с пищевыми
продуктами и т. п.). При хорошем клеевом соединении, где одной
из склеиваемых поверхностей является бумага или картон, разрыв
волокон при отрыве должен происходить при достаточном усилии.
Во время нанесения адгезива на поверхность он должен быть
пластичным и равномерно распределяться по области нанесения.
Некоторые виды бумаги и картона с одной или двух сторон
покрывают экструзионным полимерным материалом, например,
полиэтиленом. Упаковка с применением таких материалов может
герметизироваться термосваркой, при которой полимер
соединяется с бумагой (как при термосварке внахлест либо с
перекрытием) или полимером.
Например, термосвариваемая бумага для пакетиков с чаем
содержит термосвариваемый полимер (полипропилен) в виде
входящих в композицию бумаги волокон, распределенных в очень
тонком листе.

157
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Полимерный материал размягчается, под действием нагрева и


давления переходит в расплав и становится липким, после чего
охлаждается и вновь затвердевает, формируя прочный шов. Чтобы
обеспечить надежную термосварку, от целлюлозных волокон
бумаги или картона требуется высокая прочность на разрыв.
Нейтральность к вкусу и аромату пищевых продуктов. Вкус
и аромат некоторых пищевых продуктов, особенно содержащих
жир – сливочное и растительное масла, шоколад и пр. – очень
чувствительны к воздействию посторонних веществ. То же самое
можно сказать о вкусе и аромате чая, кофе, а также запахе
табачных изделий. Эти изменения бывают связаны с
улетучиванием через упаковку ароматобразующих летучих
соединений, с проникновением нежелательных соединений из
внешней среды и с переносом побочных ароматических
соединений из материала упаковки.
Названные потенциальные проблемы, способствующие
изменению вкуса и аромата продуктов, могут быть устранены за
счет использования бумаги и картона с барьерными покрытиями на
основе алюминиевой фольги, металлизированного покрытия на
полимерной основе, полимерной пленки с покрытием и т. д.
В принципе любая упаковка чувствительных к вкусам и запахам
пищевых продуктов должна отвечать самым жестким требованиям.
При производстве упаковки из бумаги и картона для
продуктов, чувствительных к вкусам и запахам, необходимо
тщательно выбирать сырье. Диапазон бумажных и картонных
материалов очень широк, и в зависимости от предъявляемых
требований многие виды бумаги и картона (на основании
имеющихся сведений об их компонентах) могут быть с самого
начала исключены из перечня упаковочных материалов для
таких продуктов.
Для упаковки наиболее требовательных в этом плане
изделий необходимо первичное волокно. Наилучшие результаты
дает беленая целлюлоза. Для упаковки некоторых продуктов
допущен и широко применяется картон из смеси целлюлозы и
механической массы. Однако смолы и жиры, которые не
удаляются из древесины при получении механической массы,
могут впоследствии окисляться и образовывать сильно
пахнущие альдегиды. Еще один потенциальный источник

158
Полиграфические материалы

посторонних запахов и привкусов – это остаточные соединения,


источником которых являются химические вещества,
применяемые для мелования – не столько сами минеральные
соединения, сколько синтетические связующие.
Упаковка на основе бумаги и картона для продуктов с
жесткими требованиями по вкусу и запаху проверяется
экспертными группами с помощью органолептических методов.
При обнаружении постороннего запаха или вкуса можно
идентифицировать вызвавшее их соединение (с помощью
газовой хроматографии или масс-спектрометрии), а также
измерить посредством газовой хроматографии его
концентрацию. Следует сказать, что многие потенциальные
источники посторонних запахов и вкусов появляются в
результате печати, глянцевания и применения других
технологических процессов при изготовлении упаковки.
Безопасность продукта. Основное требование к упаковке –
обеспечить сохранность качества упакованного изделия. Это
ведет к необходимости гарантий относительно безопасности
упакованных пищевых продуктов при их непосредственном
контакте или нахождении в тесной близости с конкретными
упаковочными материалами.
Необходимость подобных гарантий определяются
соответствующими нормативными актами. В США они
приведены в Своде федеральных нормативных документов
Управления по контролю пищевых продуктов и лекарственных
препаратов (FDA); в Европе используются нормы Федерального
министерства здравоохранения Германии (ВGА). В Голландии
применяются нормы Warenwet. Требования к упаковке игрушек
включены в Европейский стандарт безопасности ЕN 71, часть 3
(миграция микроэлементов).
Потребители упаковочных материалов могут
продемонстрировать свое стремление обеспечить их соответствие
нормам, запросив у поставщиков материалов сведения о том, какие
сертифицированные лаборатории проверяли соответствие их
материалов необходимым нормативным актам.

159
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

1.4.3. Спецификации и стандарты качества

Внешний вид и функциональные свойства материалов для


бумажной и картонной упаковки свидетельствуют, что для
обеспечения их пригодности к использованию в производстве
упаковки уже приложены значительные усилия. Разработаны
специальные методы испытаний, позволяющие определить
функциональные свойства материалов и их соответствие
потребностям упаковочной индустрии.
Спецификации (технические условия) необходимы по ряду
причин – они служат для формулирования конкретных
требований к материалам, для оценки качества, разрешения
споров, а также для обеспечения возможности сравнения
конкурирующих изделий. Рынок бумаги и картона по своей сути
глобальный, так как торговля целлюлозой, бумагой и
упаковочными материалами на их основе приобрела всемирный
характер, и методы испытаний этих изделий должны быть
согласованы.
Методы испытаний разрабатываются на местах совместно
поставщиками материалов и их потребителями и впоследствии
могут приобретать статус национального стандарта – например,
Британский стандарт (BS), Немецкий стандарт (DIN),
российский стандарт ГОСТ Р, стандарты TAPPI в Северной
Америке. В последние годы общепринятые стандарты
разрабатываются Международной организацией по
стандартизации ISO.
Важным элементом спецификаций являются реальные
допуски. С ростом потребностей и ожиданий потребителей
возможности поставщиков должны им соответствовать.
Во многих случаях усовершенствовать методы испытаний,
которые по своей природе основаны на фактических данных,
позволило автоматизированное управление в режиме реального
времени.
Автоматизация производства позволяет снизить
изменчивость параметров в пределах партий и между
отдельными партиями изделий, а постоянство параметров ведет

160
Полиграфические материалы

к повышению производительности оборудования. Столь же


важно требование к эффективности систем управления
качеством в целом. Системы контроля качества многих фирм-
изготовителей независимо и регулярно сертифицируются в
рамках системы стандартов качества ISO серии 9000. Кроме
того, проводится аудит поставщиков.

1.4.4. Коэффициенты пересчета

Для измерения массы единицы площади и толщины в


разных странах используются различные единицы измерения.
Для перевода одних единиц в другие применяют следующие
коэффициенты пересчета:
Масса единицы площади: фунтов/1000 кв. футов = 4,882 г/м2;
фунтов/3000 кв. футов = 1,627 г/м2;
Толщина: 1/1000 дюйма = 25,4 мкм.
1/1000 долю дюйма – ту (thou) – также называют «пункт»
(point), а при измерениях толщины полимерной пленки – «мил»
(mil).

1.5. Виды бумаги и картона

1.5.1. Классификация бумаги

Бумага для печатания предназначена для издания


разнообразной полиграфической продукции: газет, журналов,
книг, брошюр, плакатов и афиш, почтовых марок, конвертов и
открыток, денежных знаков, документов и др. Для печатания
используется также оберточно-упаковочная и некоторые другие
виды бумаги.
К бумаге для печатания предъявляются требования
соответствующие особенностям конкретного вида печатной
продукции и условиям полиграфической технологии. При этом
все виды бумаги для печатания должны иметь:
- однородную равномерную структуру и ровную
сомкнутую поверхность, хорошо воспринимающую печатную
краску;

161
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

- достаточную белизну (если бумага не окрашена),


непрозрачность и светостойкость;
- однородный цвет без разнооттеночности;
- достаточную механическую прочность и способность
деформироваться под нагрузкой без заметных остаточных
деформаций;
- минимальную абразивность во избежание износа форм,
быть химически инертной;
- чистую поверхность с минимальной сорностью, без
складок и морщин, пятен, механических повреждений и других
дефектов.
Количественные показатели свойств устанавливаются
ГОСТ и ТУ для каждого вида бумаги, ГОСТ также прописывают
методы и условия испытаний. Для обеспечения однородности
структуры и свойств бумаги ГОСТ нормируют допустимые
отклонения массы 1 м2 бумаги, ее плотности, гладкости,
допустимые различия белизны сеточной и верхней сторон.
Учитывая разнородность свойств бумаги в разных
направлениях, прочность для рулонной бумаги указывают в
машинном направлении.
Норматив деформации бумаги дают в поперечном
направлении, поскольку в этом направлении она деформируется
больше.
Для каждого вида бумаги нормируется показатель
допустимой сорности (максимальное количество мелких соринок
на 1 м2). Соринки площадью более 0,5 мм2 не допускаются.
Широкий ассортимент бумаги для печатания издательской
продукции классифицируют:
1. По назначению: для высокого, плоского (офсетного) и
глубокого способов печати.
2. По волокнистому составу. Используются три вида
волокнистых композиций (табл. 1.3): чисто целлюлозная
композиция № 1; композиция с примерно равным
соотношением целлюлозы и древесной массы № 2;
преимущественно древесно-массная композиция № 3.
3. По толщине или практически по массе 1 м2. Для изданий
разных видов вырабатывается бумага разной массы 1 м2, вплоть
до 240 г.

162
Полиграфические материалы

У производителей бумаги и картона существует иная


классификация, согласно которой вырабатываемая продукция
подразделяется на массовую, немассовую и специальную.

Таблица 1.3
Составы бумаги по волокну

Содержание, %, в бумаге
Волокнистый материал
№1 №2 №3

Целлюлоза беленая 100 80–50 –

Целлюлоза небеленая – – 40

Древесная масса – 20–50 60

К массовым видам продукции относятся: газетная, писчая,


бумага для печати, мешочная, оберточная, основа для
гофрирования, санитарно-гигиеническая, картон для гладких
слоев гофрированного картона, коробочный картон, картоны
кровельный и хром-эрзац.
К немассовым видам продукции относятся: бумага –
конденсаторная, кабельная, электроизоляционная, сигаретная,
папиросная, билетная, чертежная, картографическая, этикеточная,
обойная, подпергамент, пергамин, основа для парафинирования;
картон: электроизоляционный, переплетный, фильтровальный,
прессшпан, калибровочный, облицовочный, каркасный,
чемоданный, термошумоизоляционный.
К специальным видам относятся: электроизоляционная
термостойкая, химически стойкая бумаги; искусственная кожа;
реставрационная и др.
В зависимости от назначения бумага разделяется на девять
групп, которые в свою очередь подразделяются на подгруппы:
1. Бумага для печати (газетная, типографская, офсетная, для
глубокой печати, обложечная, форзацная, картографическая,
бумага для печати прочная, бумага для обоев);

163
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

2. Бумага печатная различного назначения: писчая и


тетрадная; для черчения, рисования; карточная, билетная;
печатная специального назначения – афишная, документная,
эстампная;
3. Бумага электроизоляционная (кабельная, изоляционная
термостойкая, электроизоляционная оксидная, кабельная с
малыми диэлектрическими потерями, конденсаторная,
электроизоляционная пропиточная и др.);
4. Бумага для ручной и машинной упаковки продуктов и
различных изделий (этикеточная, пачечная и коробочная,
подпергамент, мешочная, специальная упаковочная для
производства папирос и сигарет, для промышленного и
хозяйственного назначения – отборы от технических видов
бумаги);
5. Бумага оберточная и упаковочная всех видов (без бумаги
для гофрирования) – оберточная специального назначения,
светонепроницаемая, спичечная и др.;
6. Бумага техническая различного назначения
(специального назначения, диаграммная, бумага-основа для
облицовочных материалов, для хроматографии и электрофореза
и др.);
7. Бумага-основа (для приборов, для светочувствительной и
переводной бумаги, для изделий бумажной промышленности –
фильтрующих материалов, клеевой ленты, крепированной,
клеенки и др., для фотобумаги, для парафинирования и др.);
8. Бумага для аппаратов и приборов (телеграфная, для
буквопечатающих аппаратов, электронно-вычислительной
техники, контрольно-кассовых машин, машинописная для
копий);
9. Бумага фильтровальная (специальная, лабораторная, для
фильтрования нефтепродуктов и др.).
Газетная бумага (newsprint) изготавливается с большим
содержанием древесной массы и употребляется
преимущественно для печатания газет. Такая бумага
традиционно не имеет поверхностных проклеек, так как
требуется ее высокая впитывающая способность, что позволяет
газетной краске быстро закрепляться без воздушной или
горячей сушки. Газетная бумага, используемая для
164
Полиграфические материалы

качественной многокрасочной печати, – обычно проклеенная,


чтобы придать большую прочность и меньшую пылимость
поверхности.
Качество газетной бумаги может улучшаться также
благодаря использованию двухсеточной бумагоделательной
машины, что позволяет производить бумагу, обе стороны
которой имеют одинаковую поверхность.
Большинство газетной бумаги в прежние годы
запечатывалось исключительно высоким способом печати, а
сейчас – рулонным офсетом и флексографией. Поскольку
газетная бумага непрочная, на высокоскоростных машинах
дефекты рулонов и полотен могут привести к обрыву полотна.
Чтобы предотвратить хрупкость и минимизировать
обрывы, содержание влаги в этой бумаге должно сохраняться на
высоком уровне – приблизительно 8 %.
Для приложений, которые печатаются способом глубокой
печати, используют бумагу «roto news». Она более высокого
качества, чем газетная бумага. Основные требования к «roto
news», изготавливаемой из беленой волокнистой массы более
высокого помола, с высоким содержанием наполнителя и с
последующим каландрированием: соответствующая
впитываемость и восприимчивость к краскам, мягкость и
сжимаемость, отсутствие абразивности и дефектов в рулонах.
Для приложений и рекламных вкладок в газеты в основном
применяют суперкаландрированные немелованные бумаги для
глубокой печати, содержащие древесную массу и наполнители.
Газета, как уже говорилось, может быть напечатана на газетной
бумаге или на бумаге «roto news».
Чтобы создавать более эффективную печатную рекламу
газетные вкладыши могут быть отпечатаны на
высококачественных мелованной и немелованной бумаге на
многокрасочных машинах с сушкой.
Бумага для многообъемных изданий, запечатываемая только
способом высокой печати, – предшественница легкой печатной
бумаги. Она имеет высокую непрозрачность для такого
граммажа (25–50 г/м2). Бумаги малого веса применяются для
справочников, руководств, словарей, финансовых и
юридических изданий, так как они уменьшают объем и расходы
на рассылку.
165
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Для эффективного прохождения легкой бумаги в процессе


печатания обычно требуются специальные приспособления и
техника. Однако рулонный офсет облегчил печать на легких
бумагах.
Немелованная офсетная бумага с содержанием древесной
массы (MFS – Machine Finished и SC – SuperCalandered).
Граммаж немелованной печатной бумаги с содержанием
древесной массы составляет от 30 до 65 г/м2. Такая бумага
машинной гладкости похожа на газетную бумагу, но имеет
более гладкую поверхность и более высокую белизну.
Изготавливается с разным процентным содержанием
наполнителей, чтобы улучшить белизну и печатные свойства.
Применяется для печатания каталогов, справочников,
периодики, автобусных талонов, железнодорожных накладных,
книг.
Суперкаландрированная немелованная бумага, содержащая
древесную массу, все больше используется в глубокой и
рулонной офсетной печати. Имеет более высокий процент
наполнителя, каолина и рафинированную древесную массу с
большей степенью очистки, чем у печатных бумаг, содержащих
дефибрерную древесную массу, обеспечивая тем самым
наилучшую отделку для печатания глубоким способом.
Качество печати на суперкаландрированной немелованной,
содержащей древесную массу бумаге приближается к
получаемому на легкомелованной бумаге. Область применения
для печати включает журналы, каталоги, приложения и
журнальные вкладки к воскресным выпускам газет.
Чистоцеллюлозная офсетная бумага (WFU – WoodFree
Uncoated). Немелованная офсетная бумага без содержания
древесной массы имеет граммаж от 65 до 170 г/м2. Эта бумага
выпускается двух модификаций – для листового и рулонного
офсета и во множестве вариантов цветов и оттенков.
Производят также офсетную бумагу с различным тиснением.
Белые офсетные бумаги изменяются по белизне в диапазоне
приблизительно 75–90 % или выше. По степени непрозрачности
предлагаются бумаги с большей непрозрачностью и белизной,
чем стандартная.

166
Полиграфические материалы

Линия окрашенных офсетных бумаг составляет шесть и


более цветов. Их использование простирается от коммерческой
печати до таких областей, как персонализированные
компьютерные письма и «фирменные бланки» льготной
рассылки. Для производства книг может быть изготовлена
немелованная офсетная бумага особой толщины и оттенка, в
соответствии со специфическими требованиями печатных и
брошюровочных процессов.
Легкомелованные печатные бумаги (LWC – Light-Weight
Coated). Как правило, под легкомелованными бумагами
понимают бумаги, содержащие древмассу, имеющие
однократное покрытие мелом. Существуют также
легкомелованные чистоцеллюлозные бумаги, выигрывающие
(при одинаковом граммаже 45–130 г/м2) по сравнению с LWC по
белизне, но проигрывающие им по непрозрачности.
Легкомелованные (LWC) бумаги применяются исключительно
для массовых, печатаемых рулонным офсетом или глубокой
печатью журналов, каталогов, вкладок в газеты.
Чистоцеллюлозная мелованная бумага (WFC – WoodFree
Coated). Типичный граммаж мелованной бумаги лежит в
диапазоне 80–200 г/м2, а у некоторых производителей
приближается к 300 г/м2. Существует устаревшее название
мелованных бумаг – enamels (глазури) и заблуждение, что они
различаются количеством слоев мелового покрытия, однако на
самом деле значительно важнее количество мела, наносимого с
каждой стороны бумаги.
В последнее время производители мелованной бумаги
стали применять термин multiple coated (с многократным
покрытием), который более адекватно отражает текущее
положение дел в бумажной индустрии.
Отделка мелованной бумаги меняется от высокоглянцевой
литого мелования до матовой. Бумага литого мелования
представляет собой совершенно особый вид бумаги. Весь слой
ее покрытия наносится за один прогон, выравнивается
воздушным ножом, а затем полотно бумаги сушится на горячем
зеркальном барабане. Такая технология придает бумаге
практически зеркальный глянец. Бумаги литого мелования, как
правило, более пухлые, так как они не каландрируются.

167
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Стандартные мелованные бумаги могут иметь глянцевую,


полуглянцевую и матовую отделку. Типичный глянец матовой
мелованной бумаги не превышает 25 %, в то время как у
глянцевой бумаги он составляет 65 % и более. Полуглянцевые
бумаги имеют промежуточные значения.
Преимущественными областями применения мелованных
бумаг являются обложки цветных журналов,
специализированные журналы, выпускаемые небольшими
тиражами, годовые отчеты компаний, каталоги выставок,
художественные альбомы, акцидентная продукция.
Отдельно имеет смысл отметить различия в применении
глянцевой и матовой бумаги. При печати информационных
изданий, имеющих много текста и мало иллюстраций,
рекомендуется печатать (для более легкого чтения) на матовой
бумаге, а журнал мод, например, предпочтительнее весь
печатать на глянцевой бумаге.
Определенный уровень глянца бумаги достигается
благодаря использованию различных каландров и разной
степени каландрирования. Современное оборудование
бумажных фабрик позволяет минимизировать разницу между
глянцевой и матовой бумагой в других характеристиках, таких,
как пухлость, непрозрачность, яркость.
Хотя по внешнему виду матовая мелованная бумага ближе
к офсетной, печатное изображение получается на ней более
ярким и насыщенным за счет того, что микропоры поверхности
мелованной бумаги мельче, и весь пигмент, содержащийся в
краске, остается на ее поверхности.
Кроме бумаги для листовой офсетной печати производят
также сорта для рулонного офсета с сушкой. В этом случае
граммаж бумаги, как правило, не превышает 150 г/м2 – из
соображений вероятного образования пузырей и возможностей
фальцовки.
Мелованная бумага с содержанием древесной массы (MWC
– Medium Weight Coated). Практически все сказанное о
чистоцеллюлозной бумаге справедливо и для мелованной
бумаги с механической массой. Данный тип бумаги не
производится с литым мелованием в силу специфики
применения.

168
Полиграфические материалы

Так как бумага с содержанием древесной массы имеет


лучшие механические характеристики и большую
непрозрачность, но вместе с тем меньшую белизну, область ее
применения – это преимущественно всевозможные журналы,
каталоги и аналогичные издания, связанные с рассылкой по
почте. Более высокая непрозрачность бумаги (за счет
применения меньших граммажей) помогает снизить вес
готового изделия.
Этикеточная бумага (CIS). Характерный граммаж для
этикеточной бумаги составляет от 70 до 100 г/м2. Кроме
требований, предъявляемых печатным процессом, этикеточная
бумага должна удовлетворять и требованиям специальных
отделочных операций, таких как лакировка, печать
металлизированными красками (серебро, бронза), высечка,
тиснение фольгой, реже – конгрев (рельефное тиснение на
плотной бумаге; изображение наносится с помощью штампа с
углубленным рисунком и выпуклого кронштампа).
К этикеточным бумагам предъявляется также ряд
требований, продиктованных непосредственно конечным
применением этикеток. Например, пивные этикетки для
возвратной тары не должны разрушаться в горячем растворе
щелочи; этикетки для напитков должны быть достаточно
влагопрочными, чтобы не образовывалось морщин на
поверхности после приклеивания; обертки для конфет,
шоколада и упаковки для табачных изделий должны отвечать
специальным санитарно-гигиеническим требованиям. Поэтому,
приобретая тот или иной сорт этикеточной бумаги,
рекомендуется поставить в известность продавца о назначении
конечной продукции. Эта практика позволит избежать многих
ошибок и связанных с ними материальных затрат.
Условно этикеточную бумагу можно поделить на бумагу
для сухой упаковки и влагостойкую, которые, в свою очередь,
можно подразделить на бумагу без покрытия, мелованную,
мелованную высокоглянцевую, металлизированную.
Бумаги для сухой упаковки используются при производстве
праздничной упаковочной бумаги, мягких сигаретных пачек,
оберток для шоколада, конфет, а также для этикеток на
стеклянные и металлические консервные банки.

169
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Для этикеток на напитки используют преимущественно


влагостойкие сорта бумаги. Следует еще раз подчеркнуть, что
влагостойкие этикеточные бумаги непригодны для прямого
контакта с пищей и табаком, так как входящие в состав
влагостойкой проклейки смолы небезвредны и обладают
запахом.
Существуют сорта этикеточной бумаги узко
ориентированные на определенное конечное применение,
например, для этикеток растительного масла или упаковки
мыла.
При упаковке небольших объемов сыпучих продуктов в
сварные пакетики (порционные соль, сахар, перец, семена)
используют этикеточную бумагу с полиэтиленовым покрытием
оборота. Этикеточную бумагу используют также при
производстве самоклеящихся бумаг в качестве лицевого слоя.
Самоклеящаяся бумага. Широкое применение при
изготовлении этикеток (в том числе для пищевых продуктов и
детских игрушек), ценников, ярлыков, рекламных и
информационных объявлений, плакатов, декоративных работ и
нашли самоклеящиеся материалы. Они поставляются в листах и
рулонах, пригодны для всех общепринятых способов печати.
Наиболее часто применяются флексография и листовая
офсетная печать. Качественная упаковка позволяет хранить
самоклеящиеся материалы таким же образом, как и обычные
виды печатных бумаг.
Самоклеящийся материал состоит из 4-х компонентов:
1) поверхностный (клеящийся) слой – различные виды бумаги, в
том числе термо- и самокопирующие, картон, синтетические
пленки, фольга; 2) клей, как правило, на основе водных
эмульсий; 3) слой силикона, позволяющий легко разделять
подложку и поверхностный материал; 4) бумага-основа
(подложка).
Все производители самоклеящихся материалов используют
несколько типов клея с похожими свойствами.
- Перманентный (постоянный) применяется в случаях,
когда этикетка должна оставаться на рабочей поверхности в
течение всего срока службы. Попытки отделить этикетку
приводят к повреждению этикетки или рабочей поверхности.
170
Полиграфические материалы

- Суперперманентный обладает свойствами мгновенного


прилипания и адгезии. Применяется в случаях неровных,
пористых рабочих поверхностей (например, гофрированный
картон), а также для других сложных поверхностей.
- Съемный используют, когда необходимо через
определенное время отделить этикетку от рабочей поверхности
без следов клея (например, реклама в общественном
транспорте).
Наряду с этим, каждый производитель таких материалов
может иметь специальные клеи для специфического
применения, например, для маркировки глубокозамороженных
продуктов или одежды.
На свойства клеев при этикетировании и дальнейшей
эксплуатации влияют несколько важных факторов: температура,
уровень влажности, полярность и гладкость поверхности,
уровень УФ-излучения и др. Поэтому при выборе
самоклеящегося материала рекомендуется проводить испытания
в реальных условиях этикетирования и конечного применения
самоклеящейся этикетки.
В качестве лицевого материала могут выступать офсетная,
этикеточная, окрашенная, металлизированная, кашированная
бумага, фольга, синтетические пленки. В зависимости от вида
поверхностного материала могут проявляться те или иные
особенности печатного и отделочных процессов.
Поставщики материалов, как правило, имеют
исчерпывающую информацию об особенностях того или иного
сорта бумаги и возможностях использования его в
определенных областях.
Самокопирующая бумага. Такая бумага заменяет бланки с
перемежающимися слоями обычной и копировальной бумаги,
поскольку упрощает работу, создавая копии без загрязнений,
которые обычно появляются в процессе применения
копировальной бумаги. Самокопирующие бумаги технически
отличаются от обычных тем, что содержат химические системы,
передающие изображение посредством реакции между двумя
покрытиями.

171
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Каждый лист самокопирующей бумаги представляет собой


функционально взаимосвязанную триаду, в составе которой:
- верхний лист (СВ – coated back); у него на оборотной
стороне есть невидимый слой с красящими микрокапсулами.
Под давлением при письме или печати капсулы вскрываются,
освободившаяся жидкость проникает в абсорбционный слой
следующего листа и вызывает реакцию окрашивания.
- средний лист (СFВ – coated front & back); на его лицевую
сторону наносится каолиновая прослойка для фиксации
красителя, включающая катализатор реакции, а на оборотную
помещают слой с микрокапсулами. Таким образом, средние
листы обладают и принимающими, и передающими свойствами.
Это позволяет получить необходимое количество копий.
- нижний лист (СF – coated front) имеет только каолиновый
слой с катализатором реакции на лицевой стороне.
Так как каждый лист такой триады производится в
нескольких вариантах тонирования, можно создать набор
бланков, в котором каждая копия имеет собственный цвет, что
значительно облегчает работу в процессе документооборота.
Самокопирующие бумаги содержат в своем составе
микрокапсулы, чувствительные к давлению, поэтому при
хранении, печати и послепечатной обработки самокопирующей
бумаги следует соблюдать определенные меры
предосторожности:
- не складировать бумагу большими стопами и не ставить
на нее другую бумагу;
- использовать минимально возможное давление при печати;
- подрезать бумагу небольшими стопами и минимизировать
давление прижимного бруса на гильотине;
- при использовании фрикционной подборочной машины
отрегулировать, как требуется усилие прижима роликов;
- при подборке учитывать правильную ориентацию
каждого листа в комплекте. Для определения передающей и
принимающей (восприимчивой) сторон листа существуют
специальные тест-маркеры.
Кроме традиционных видов самокопирующей бумаги
существуют также сорта, предназначенные для печати
документов на лазерном принтере.

172
Полиграфические материалы

Дизайнерские бумаги (Fine Papers). Постоянное стремление


человека ко всему новому, неординарному, способному
выделить его из общей массы, нашло отражение и в мире
бумаги. Ведь бумага является частью фирменного стиля
организации, делового человека. Крупные компании специально
заказывают на фабриках свою неповторимую бумагу, получают
эксклюзивное право на ее использование.
Невозможно описать в нескольких словах все многообразие
существующих цветов, фактур и отделок такой элитной бумаги.
За каждым из названий скрывается неповторимая по цветовым
оттенкам, структуре, тиснению бумага. Поэтому, оформляя
заказ у поставщика, представителю типографии особенно важно
иметь наиболее полный набор образцов бумаги, чтобы
согласовать с заказчиком оптимальный вариант, отвечающий
всем его требованиям.
Условно дизайнерские бумаги можно разделить на
несколько групп. Это гладкие без покрытия, гладкие с
покрытием, фактурные без покрытия, фактурные с покрытием и
кальки (транслюсцентные или полупрозрачные бумаги).
Области применения, как следует из названия, прежде
всего, связаны с индивидуальным дизайном: элементы
фирменного стиля, годовые отчеты, рекламно-
представительская продукция, дорогая упаковка для
парфюмерии, персональные канцелярские наборы.
Пергаментная бумага. Искусственный пергамент,
имеющий «облачный» внешний вид, получается благодаря
специальной процедуре во время процесса изготовления бумаги.
Он выпускается белого и пастельных цветов. Граммаж может
составлять от 90 до 250 г/м2. Применяется для печатной
продукции, подобной картам вин, сертификатам,
приветственным адресам, дипломам, извещениям, гарантийным
обязательствам и купонам – всюду, где желателен необычный
(благородный) фон для печати.
Растительный пергамент – уникальная бумага,
полученная путем прохождения волокон бумаги через ванну с
серной кислотой, в результате взаимодействия с которой
волокна превращаются в гомогенную массу.

173
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Растительный пергамент обладает высокой


влагопрочностью и жиронепроницаемостью (в связи с этим для
печатания на растительном пергаменте требуются специальные
краски).
Благодаря уникальному внешнему виду и очень прочной
поверхности растительный пергамент применяется для гравюр и
рисунков, завещаний, актов, дипломов, сертификатов ценных
бумаг, воспроизведения исторических и религиозного
содержания документов, а также различных долговременных
документов. Жиронепроницаемая поверхность растительного
пергамента идеальна для надежного упаковывания
соответствующих товаров и предметов.
Защищенные бумаги (Security Papers) должны быть
способны раскрыть подделку или фальсифицированные
документы, сделанные путем механической подчистки или
химической обработки. Они также должны удовлетворять
требованиям по жесткости и долговечности, необходимым,
например, при обработке банковских чеков. Способность
бумаги сохранять жесткость требуется, чтобы противостоять
многократному обращению и прохождению через
высокоскоростное оборудование для сортирования чеков.
Другие важные требования включают необходимую прочность
на разрыв и надрыв.
Хотя наибольшая область применения бумаги с защитой –
это печатание чеков, она также может применяться для многих
других могущих стать предметом фальсификации и требующих
защиты от подделок документов, таких, как акции, депозитные
чеки, купоны, билеты, торговые сертификаты, сертификаты на
звания, поручительства и юридические бланки.
Переплетные материалы. В производстве твердого
переплета книг используется несколько видов материалов. Это,
прежде всего, переплетный картон, являющийся основой
обложки. Именно он обеспечивает механические свойства
переплета. Сверху он может обклеиваться либо этикеточной
бумагой, либо специальными бумажными или синтетическими
поверхностными материалами, которые придают изданию яркий
внешний вид.

174
Полиграфические материалы

Поверхностные материалы для переплетных работ должны


отвечать специальным требованиям: иметь высокую прочность
поверхности и стойкость к многократным перегибам; обладать
определенной жиростойкостью; быть устойчивыми к
воздействию ультрафиолетового излучения. Такие материалы
условно подразделяются на две группы: бумажные и
синтетические на бумажной основе. Бумажная основа важна для
склейки поверхностного материала с картоном на переплетных
линиях.
Для обложек записных книжек и ежедневников иногда
применяют картон, обклеенный поролоном, что в сочетании с
соответствующим поверхностным материалом делает такую
обложку приятной на ощупь.
В зависимости от выбранного поверхностного материала и
эстетических требований к изданию применяют те или иные
виды печати.
Это может быть как офсетная печать, так и тиснение
фольгой, трафаретная печать либо конгрев (одна из
разновидностей, как уже говорилось, тиснения, но с двумя
штампами. Изображение получается выпуклым).
Синтетическая бумага. В последнее время применение
синтетической бумаги получило успешное развитие благодаря
ее уникальным свойствам и сравнимой с другими видами
бумаги ценой. На вид, на ощупь и с точки зрения печатной
обработки это превосходный печатный материал.
Синтетическая бумага значительно прочнее и долговечнее
традиционной, а также обладает повышенной устойчивостью к
воздействию воды, тепла, масла и химических реактивов.
Благодаря высокой гладкости поверхности на ней
возможна печать изображений с очень подробной детализацией
при высоком разрешении.
Основу материала составляет полипропиленовая смола,
прошедшая минеральное упрочнение с помощью смеси
нейтрального кальция (СаСО3) и двуокиси титана (ТiO2) для
придания белизны и матовости.

175
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Все материалы можно разделить на две основные


категории: каландрированные и ориентированные.
Каландрированные сорта обладают высокой
непрозрачностью и повышенной прочностью на изгиб,
растяжение, разрыв в поперечном направлении.
Лицевая сторона материала чуть более гладкая, чем
оборотная. Ориентированные сорта обладают чрезвычайно
высокой прочностью на разрыв, как в продольном, так и в
поперечном направлении, и имеют одинаковые лицевую и
оборотную стороны.
Большинство сортов поставляется в матовом исполнении,
однако существуют сорта, у которых только одна (лицевая)
сторона глянцевая либо обе стороны.
Материал сохраняет стабильность размеров в диапазоне
температур от –30° С до +92° С. Допускается кратковременный
нагрев до 102° С, температура плавления – 160° С.
Области применения синтетической бумаги: бирки –
багажные, для лесоматериалов, стройматериалов,
металлопроката, химических реактивов, садоводства;
канцелярские товары – папки, конверты, удостоверения;
карточки – визитные карточки, идентификационные, для
телефонных переговоров и карточки предоплаты; временные
пропуска, дисконтные карты, абонементы для бассейнов,
горнолыжных курортов и фитнес-центров; карты –
географические складные и настенные, игральные; руководства
– инструкции, технические руководства, руководства по
ремонтным работам, военные руководства и для «аварийных»
ситуаций; реклама – объявления, афиши, постеры, таблички,
воблеры (твердотелая объемная приманка для ловли хищных
видов рыб), буклеты, флаги, декорации к театральным
постановкам.
Бумага для цифровой печати. Цифровая печать – самое
стремительно развивающееся направление печатной индустрии,
которое обеспечивает новые требования, предъявляемые

176
Полиграфические материалы

временем к полиграфической продукции, оперативность и


возможность печати по требованию (print on demand).
Специфика печатных процессов (особенности технологии,
различные красочные материалы – от порошков до чернил и
микрокапсул) диктуют применение специализированных бумаг
для достижения наилучших конечных результатов в
полиграфической продукции.
Два основных преимущества цифровой печати –
рентабельность малых тиражей и возможность печати
переменных данных – позволяют создавать на бумаге
эксклюзивное рекламное обращение, например, имеющее
обложку из тонированной фактурной бумаги и
персонализированный текст внутри. Исходя из специфики
существующего на сегодняшний день печатного оборудования,
бумагу для цифровой печати можно разделить на три группы:
рулоны для машин Xeikon и подобных им, листовая бумагу для
машин НР Indigo, листовая бумага для машин Хеrох, Саnоn и
аналогичных. Так как каждый тип оборудования имеет свои
специфические требования к бумаге и собственный формат, на
сегодняшний день ассортимент бумаг для цифровой печати на
рынке довольно ограничен.
Бумага специальных сортов. К этой группе можно отнести
все виды бумаги, не вошедшие в описанную классификацию.

1.5.2. Классификация картона

Под термином «картон» понимают бумажную продукцию,


которая имеет больший граммаж, толщину и жесткость, чем
бумага. Картон обычно имеет толщину 300 мкм. Немногими
исключениями из этого правила являются картон для плоских
слоев гофрокартона, флютинг и некоторые специальные сорта.
В соответствии с «Общероссийским классификатором
продукции» (ОК 005-93) картон относится к классу 54
(продукция целлюлозно-бумажной промышленности) и делится
на семь подклассов (табл. 1.4). В ОК 005-93 также приводится
классификация основных видов тары из картона.

177
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Таблица 1.4
Классификация картона по коду ОК 005-93

Код по ОК КЧ Наименование
005-93
54 4100 7 Картон тароупаковочный
54 4200 0 Картон для легкой и полиграфической
промышленности
54 4300 4 Картон технический различного назначения
54 4400 8 Картон строительный
54 4500 1 Картон фильтровальный
54 4600 5 Картон для автомобильной промышленности
54 4700 9 Картоны прочие
54 7000 1 Тара транспортная из бумаги и картона
54 7100 5 Тара транспортная из картона
54 7140 3 Тара картонная возвратная
54 8000 4 Тара потребительская из бумаги и картона

Среди тароупаковочных (или просто упаковочных)


картонов выделяют две основные группы.
К первой группе тароупаковочных картонов относят
гофрированный картон – для плоских слоев (liner-board –
картон-лайнер), а также бумагу для гофрирования (corrugating
medium, или fluting – флютинг).
В европейских странах эти материалы объединяют
термином containerboards – картон для производства
контейнеров (ящиков), что обусловлено основной областью
применения гофрированного картона – производством
транспортной тары.
Картон-лайнер состоит из двух или более слоев и
подразделяется на отдельные виды в зависимости от
используемых при его производстве полуфабрикатов и
внешнего вида покровного (наружного) слоя.
Выделяют картон-лайнер естественного «коричневого»
цвета (brown) с содержанием в композиции только первичных
полуфабрикатов – сульфатной небеленой целлюлозы и
полуцеллюлозы (kraftliner) либо с использованием вторичного
макулатурного сырья (recycled или testliner). Причем в

178
Полиграфические материалы

последнем случае применяют преимущественно макулатуру из


отработанной картонной тары, имеющую собственное условное
обозначение – ОСС (old corrugated containers).
Покровный слой картона может иметь пестрый –
«мраморный» (mottled top liner) вид. Это достигается за счет
применения беленой целлюлозы и уменьшения (до 40 г и менее)
массы 1 м2 наружного слоя. При этом формирование покровного
слоя осуществляется из массы более высокой концентрации, что
вызывает определенную флокуляцию волокон. В итоге
достигается эффект «пестрой окраски».
Производят также картон-лайнер с белым покровным
слоем (white top liner) и небольшое количество мелованного
лайнера (coated white top liner). В качестве полуфабриката для
покровного слоя применяются беленая хвойная или лиственная
целлюлоза либо их смесь.
Флютинг, который обычно изготовляют однослойным,
подразделяют на два вида – полуцеллюлозный (cemichemical) и
макулатурный (recycled). В обоих случаях в композицию могут
добавляться первичные целлюлозные волокна, в основном
хвойные сульфатные.
Ко второй группе тароупаковочных картонов относятся
предназначенные для изготовления потребительской тары –
коробок, пачек и других видов упаковки. Обычно их
определяют термином «коробочный картон». Это тоже
массовый вид картона, однако его доля в общем объеме
производства картона всех видов ниже, чем доля гофрокартона.
Отдельные марки коробочного картона могут
использоваться для изготовления прокладок и решеток в
картонные ящики. Строгой классификации тароупаковочных
картонов до настоящего времени не выработано. В России
картон для изготовления потребительской тары подразделяют
на хромовый, хром-эрзац и коробочный. На практике эти
термины зачастую смешиваются из-за отсутствия четкого
деления. В качестве примера приведем марки (табл. 1.5)
хром-эрзаца, согласно ГОСТ 7933-75 «Картон коробочный».

179
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Таблица 1.5
Классификация картона хром-эрзац
для изготовления потребительской тары

Марка картона Применение


М – мелованный по покровному С многокрасочной печатью
слою из беленой целлюлозы глубоким и высоким
МНО – мелованный по небеленой способами
основе
НМ – немелованный с покровным
слоем из беленой целлюлозы С одно- и многокрасочной
А – с покровным слоем из беленой печатью офсетным способом
целлюлозы
Б – с покровным слоем из небеленой
целлюлозы
В – с ненормируемым составом по
волокну
Г – из макулатуры и других Для изготовления картонных
волокнистых полуфабрикатов навивных барабанов,
склеенного картона и картона
для промышленных нужд

Чистоцеллюлозный небеленый картон (SUS – Solid


Unbleached Sulphate) применяют в качестве внешних слоев
гофротары и материала для гофрослоев (флютинг) в
гофрокартоне, а также при производстве коробок высокой
прочности, контейнеров для жидких продуктов и напитков (в
комбинации с полимерными материалами) и для производства
групповой упаковки.
Чистоцеллюлозный беленый картон (SUS – Solid Bleached
Sulphate) применяется, прежде всего, при производстве
открыток, мягких обложек книг и журналов и дорогой упаковки,
преимущественно в парфюмерной промышленности.
Картон для коробок (FBB – Folding Box Board) имеет
многослойную структуру, состоящую из поверхностных слоев
беленой сульфатной целлюлозы и среднего слоя из механической
или термомеханической древесной массы.
Внешние слои придают картону белизну, в то время как
средний слой обеспечивает высокую пухлость и хорошие
механические свойства.

180
Полиграфические материалы

FBB бывает односторонним либо двусторонним, то есть


имеет мелованное покрытие с одной либо с обеих сторон.
Односторонний картон в свою очередь может не иметь покрытия
оборота совсем или иметь легкое мелование, позволяющее
печатать на обороте более чем в одну краску.
По сравнению с SВS у этого вида картона меньше белизна,
но значительно лучше механические характеристики. Это
обусловливает и область применения: сигаретные пачки, мягкие
обложки книг, картонная упаковка, почтовые карточки, открытки.
Односторонние картоны без покрытия оборота
используются преимущественно в пищевой, табачной и
кондитерской промышленности.
Мелованный макулатурный картон (WLC – White Lined
Chipboard) применяется для производства коробок и упаковки в
тех областях, где ценовой фактор превалирует над
эстетическим.
Прежде всего, это коробки для стиральных порошков,
обуви, кормов для животных, в пищевой промышленности.
Сырьем для производства этого типа картона является
макулатура.
В композицию добавляют целлюлозу для придания
требуемых прочностных свойств. Такой картон мелуется только
с одной стороны, оборотная сторона, как правило, серая.
Картон с барьерными покрытиями состоит из картона-
основы, которой может являться либо картон с древесной
массой, либо макулатурный картон из слоев барьерного
покрытия.
Эти покрытия придают картону определенные свойства,
необходимые для конкретного применения. Такой картон
используется при производстве одноразовых тарелок,
стаканчиков, упаковки замороженных и охлажденных
продуктов, форм для выпечки.
В зависимости от конечного применения выбирается то или
иное покрытие – специальные барьерные дисперсионные
покрытия, полиэтилен, ПЭТ.
Однослойный картон (Solid Board) – это картон на основе
макулатуры, обладающий довольно значительной толщиной.

181
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Может иметь в зависимости от применения наружные слои из


белой либо тонированной бумаги, фольги, пластика;
использоваться в качестве основы для жестких коробок,
блистерных карточек, сторон книжных обложек.

Контрольные вопросы
1. История возникновения и развития технологии
производства бумаги и картона.
2. Основные волокнистые полуфабрикаты для
изготовления бумаги и картона.
3. Технология и оборудование для производства
волокнистых полуфабрикатов.
4. Основные операции производства бумаги и картона.
5. Подготовка бумажной массы и размол.
6. Характеристика оборудования, применяемого для
размола волокнистых материалов.
7. Назначение и виды наполнителей, применяемых в
производстве бумаги.
8. Основные узлы бумагоделательной машины.
9. Классификация бумаго- и картоноделательных машин.
10. Оптические свойства бумаги.
11. Структурно-механические свойства бумаги.
12. Сорбционные свойства бумаги.
13. Эксплуатационные свойства бумаги.
14. Методы испытания механических свойств бумаги.
15. Методы испытания оптических свойств бумаги.
16. Методы испытания сорбционных свойств бумаги.
17. Виды классификации бумаги.
18. Виды классификации картона.
19. Краткая характеристика основных видов печатной бумаги.
20. Краткая характеристика основных видов картона.

182
Полиграфические материалы

2. ПЕЧАТНЫЕ КРАСКИ

Печатные краски – основной полиграфический материал,


предназначенный для создания изображений на запечатываемой
поверхности. Они должны обладать определенными
оптическими и печатно-техническими свойствами,
необходимыми для проведения технологического печатания и
прочного закрепления на оттисках.
Предшественниками всех современных полиграфических
работ можно считать красочные изображения на стенах пещерных
жилищ, многие из которых сохранились в относительно хорошем
состоянии до настоящего времени. Самые древние из них были
созданы за 15 тыс. лет до н. э. Таким образом, можно с
уверенностью утверждать, что появление примитивных красок
было одним из первых открытий на заре цивилизации
В качестве красок тогда использовалась природная смесь
минералов – охра (от греч. Wcrov – бледный, природный
пигмент, состоящий из гидрата оксида железа с примесью
глины). Оксиды и гидраты оксидов железа придавали краске
красноватый или желтый цвет. Темные оттенки краски
получали, добавляя к охре черный древесный уголь.
Чтобы краски лучше держались на камне, первобытные
художники замешивали их на животном жире. Полученный
таким образом рисунок долгое время оставался липким и
влажным, так как животные жиры довольно медленно
высыхают на воздухе с образованием твердой пленки.
Примитивные краски, которые применялись для создания
рисунков в пещерах, очень похожи на современные и по
составу, и по способу изготовления. К примеру, газовая сажа,
схожая по составу с обычной сажей, остается наиболее широко
распространенным черным пигментом, который подвергается
специальной очистке и обработке с целью придания окраске
большей прочности и других свойств.
Печатная краска состоит из красящего вещества (пигмент)
– твердой дисперсной фазы и связующего – жидкой
дисперсионной среды. Кроме того, краски могут содержать
различные добавки, регулирующие их липкость, вязкость,
скорость закрепления и некоторые другие свойства.

183
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Красящее вещество – это химическое соединение,


обладающее цветом и способное придавать окраску другим
веществам.
Связующее – дисперсионная фаза краски, состоит из смол,
различных растворителей и добавок. Связующее придает
краскам печатные свойства, то есть способность раскатываться в
тонкий равномерный слой, наноситься на печатную форму,
переходить с формы на запечатываемую поверхность и
закрепляться на ней.
Общим и обязательным условием для всех печатных красок
является хорошее смачивание ими печатной формы,
запечатываемого материала и прилипания к нему. Для этого
печатная краска должна быть жидкой и обладать текучестью.
Материалы для покраски становятся все более
специализированными, практикуется индивидуальный подход в
зависимости от поставленной задачи. Новейшие технологии
позволяют выпускать экологически чистые краски, имеющие
высокие показатели стойкости и отличающиеся
декоративностью и богатством цвета.
В полиграфии применяется большое количество красок,
различных по цвету, технологическому и прикладному
значению. Это обеспечивается широким ассортиментом
пигментов и разнообразным составом связующих.

2.1. Состав и структура печатных красок

2.1.1. Красящие вещества

К красящим веществам относятся нерастворимые в воде и


обычных технических растворителях пигменты, лаки и
растворимые в воде красители. Чаще всего используются
пигменты и лаки.
Пигмент – мелкодисперсный черный, белый или цветной
порошок, нерастворимый в воде, масле и некоторых других
растворителях; придает печатным краскам оптические и
некоторые физико-химические свойства.

184
Полиграфические материалы

Пигментные суспензии по сравнению с растворами


красителей более интенсивны, так как в них можно ввести
большое количество красящего вещества (пигмента), чем в
раствор, из-за малой растворимости красителя. Наличие в
краске частиц пигмента повышает ее вязкость, необходимую
для обеспечения печатных свойств (пигментные суспензии
впитываются незначительно, поэтому образуют более четкие –
без графического искажения – изображения). В растворе же
красители мало влияют на вязкость гомогенной системы; они
легко и глубоко впитываются в пористую бумагу, что вызывает
искажения изображений.
Лаки (или лаковые пигменты) – высокодисперсные
порошки, нерастворимые в воде и других растворителях. Их
получают осаждением цветных растворимых веществ солями
двух- и трехвалентных металлов. Основной недостаток лаковых
пигментов – низкая устойчивость к спирту.
Пигменты, в том числе красочные лаки, используются для
изготовления печатных полиграфических красок. Доля пигмента
в краске составляет в зависимости от светового тона 5–30 %.
Большинство пигментов производится искусственным
путем и имеет неорганическое происхождение – они более
устойчивы, обладают постоянным качественным химическим
составом, что очень важно в массовом производстве.
Исходя из особенностей технологии печатания и вида
полиграфической продукции, пигменты должны:
- иметь определенную цветовую характеристику
(цветовой тон, яркость и насыщенность) и, будучи нанесенными
со связующими на поверхность запечатываемого материала,
воспроизводить все цвета оригинала;
- иметь высокую интенсивность, что давало бы
возможность готовить краску с меньшей концентрацией
пигментов;
- образовывать со связующими в зависимости от
назначения прозрачные или кроющие краски;
- не изменять цветовых характеристик при возможно
более длительном действии света;

185
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

- иметь высокую степень дисперсности и мягкие частицы,


что обеспечивает образование гладкой поверхности на оттиске и
не вызывает износа печатной формы;
- иметь небольшую маслоемкость, что дает возможность
увеличивать концентрацию пигментов в краске для повышения
ее интенсивности, хорошо смачиваться связующими, что
сокращает процесс изготовления печатных красок и
обеспечивает равномерное распределение пигмента в краске;
- быть устойчивыми к воде, спирту, маслам, толуолу и
другим растворителям;
По кроющему действию (прозрачности) пигменты могут
быть прозрачные, полукроющие и кроющие (рис. 2.1).

Рис. 2.1. Оптические явления в слое кроющей и прозрачной краски:


1 – падающий луч белого света;, 2 – рассеянно-отраженный луч
белого света; 3 – рассеянно-отраженный цветной луч; 4 – зеркально
отраженный луч белого света; 5 – цветной луч; 6 – пигмент краски;
7 – связующее краски; 8 – подложка; 9 – цветной луч,
отраженный подложкой

По цвету пигменты могут быть бесцветные, цветные,


черные и цвета металла (например, «золотые» и «серебряные»).
По химическому составу пигменты подразделяются на
органические и неорганические, по происхождению – на
природные и полученные искусственно (синтетические).
В полиграфической промышленности для изготовления красок
применяют в основном органические, в том числе лаковые

186
Полиграфические материалы

пигменты. Для создания спецэффектов или защиты ценных


бумаг могут использоваться пигменты, включающие
люминесцирующие вещества.
Некоторые положения из теории цветности органических
соединений
Важнейшим оптическим свойством красящих веществ
является цвет, то есть способность отражать энергию
электромагнитного излучения в той или иной области спектра, а
часть ее избирательно поглощать, преобразовывать в тепловую
и отдавать окружающей среде, что зависит в первую очередь от
химического строения молекул красящих веществ.
В естественных условиях при действии света на
прозрачные тела, в частности, окрашенные, все лучи видимой
части спектра могут полностью отражаться, и тогда тела
воспринимаются зрительными аппаратом как белые. Если лучи
почти полностью поглощаются телами, то воспринимаются как
черные.
При частичном поглощении в равной степени всех длин
волн тела воспринимаются как серые. Тела – белые, серые и
черные не обладают цветом и называются ахроматическими.
При избирательном поглощении (в большей или меньшей
степени) некоторых световых лучей (имеющих разную длину
волны) из общего потока света в результате сложения
отраженных (не поглощенных) лучей возникает цвет – тело
воспринимается окрашенным.
Избирательное поглощение световых лучей той или иной
длины волны находится в строгом соответствии с возможным
поглощением такого кванта энергии, который переводит
молекулу с основного характерного для нее энергетического
уровня на другой, более высокий уровень, то есть в
возбужденное состояние.
Следовательно, молекула поглощает из светового потока
только кванты равные ей по энергии разности ее энергетических
уровней:
ΔE1 = E* – E0 , (2.1)
где ΔЕ1 – энергия возбуждения одной молекулы;
Е* – энергия молекулы в возбужденном состоянии при
поглощении световых лучей;
Е0 – начальная энергия молекулы.

187
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Учитывая, что световая энергия представляет собой поток


фотонов в виде отдельных порций (квантов) света, энергия
которых пропорциональна частоте электромагнитных
колебаний света, необходимая энергия возбуждения молекул у
тех или иных веществ связана с частотой, или длиной
избирательно поглощаемой волны:

c
E1  v или E1  . (2.2)

Тогда энергия возбуждения для моля вещества выразится
формулой:
N
E1  (2.3)

где ΔЕ1 – энергия возбуждения одной молекулы, кДж;
ν – частота электромагнитных колебаний, с-1;
 – постоянная Планка, равная 6,62 х 10-37 кДж с;
с – скорость света 3×1017 нм/с;
λ – длина волны, нм;
N – число Авогадро, 6,02 × 1023 моль-1.
Расчеты для видимой области спектра (от 400 до 760 нм)
показали, что тела принимают ту или иную окраску, если
молекулы вещества способны переходить в возбужденное
состояние при поглощении световой энергии (АЕ) от 300 до
158 кДж/моль.
В простейшем случае, когда красящее вещество имеет одну
полосу поглощения при постепенном уменьшении поглощенной
световой энергии, начиная с 300 кДж/моль, полоса сдвигается в
сторону более длинных волн, а видимый дополнительный цвет
последовательно изменяется от желто-зеленого к желтому,
оранжевому, красному и т. д.
Изменение цвета в такой последовательности (рис. 2.2.)
называется углублением цвета, или батохромным эффектом.
При обратной последовательности сдвига полос поглощения – в
сторону коротковолновой части спектра – происходит
повышение цвета, то есть наблюдается гипсохромный эффект.

188
Полиграфические материалы

При оптическом смешении (в определенных


соотношениях) основных цветов образуются ахроматические –
не имеющие цветового тона и отличающиеся только по светлоте
(яркости) – дополнительные цвета.

Рис. 2.2. Цветовой круг. Повышение и углубление цвета

Из большого количества органических соединений


окраской обладают только те, что способны избирательно
поглощать энергию в определенном пределе и переходить в
возбужденное состояние.
Это зависит от строения хромофорной системы, а значит,
наличия в структуре молекул таких электронов, которые
способны переходить под действием энергии на более высокий
энергетический уровень.
Обычно в молекулах красящих веществ имеются электроны
с разной степенью возбуждения, что приводит к появлению
двух или более полос поглощения и возникновению окраски при
сложении дополнительных цветов с поглощенными.
При синтезе красящих веществ обычно стремятся создать
такие соединения, электронные структуры которых способны

189
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

возбуждаться под действием энергии излучения видимой части


спектра, добиваясь сдвига полос поглощения от УФ-излучений к
более длинным волнам с меньшей энергией.
Энергия возбуждения электронов зависит от того,
принадлежат они внутренним или наружным оболочкам атомов,
участвуют или не участвуют в образовании связей между
атомами, а также от характера этих связей, их взаимного
расположения.
Непременным (и достаточным) условием строения
молекулы красящего органического вещества является ее
длинная цепочка с сопряженными двойными связями.
Здесь π-электроны образуют единое электронное облако,
принадлежащее данной цепочке. Поскольку подвижность
электронов при этом увеличивается и для их перехода на более
высокий энергетический уровень требуется меньше энергии,
полосы поглощения сдвигаются в область видимой части
спектра.
Зависящие от сопряженных двойных связей системы в
целом (от перехода π-электронов) полосы поглощения имеют
высокую интенсивность, что, в свою очередь, влияет на глубину
окраски органических соединений.
На окраску соединения также влияют замкнутые системы с
сопряженными связями – речь о том, что в ароматических ядрах
(бензол, нафталин и др.), где создается дополнительная
возможность электронных переходов, появляются
специфические полосы поглощения с невысокой
интенсивностью, а удлинение систем с сопряженными
двойными связями приводит к сдвигу полос поглощения в
сторону более длинных волн, то есть наблюдается углубление
цвета (батохромный эффект).
Введение в молекулы красящих веществ заместителей с
неподеленными парами электронов вызывает поляризацию
молекул с сопряженными двойными связями, по сути
постоянное смещение π-электронов, не зависящее от
поглощения света.
Заместители с неподеленными электронами, способными
вступать во взаимодействие с π-электронами цепочки
сопряженных связей, вызывают появление положительного

190
Полиграфические материалы

заряда на одном конце молекулы и отрицательного на другом, и


таким образом, молекула приобретает полярность:
..  
(C2H5)  NCNCHCH CH2 (C2H5)2  N  CHCH CHCH2
..
«Полярная» структура, при которой происходит
отклонение молекулы от основного состояния, облегчает ее
переход в возбужденное состояние при меньших затратах
энергии.
Заместители, которые способны отдавать свои не
поделенные электроны в сопряженную систему, называются
электронодонорными (Э.Д.). Отданные электроны включаются в
общую π-электронную систему молекулы, и необходимая
энергия возбуждения уменьшается.
Подключение к системе сопряженных связей так
называемых «электроноакцепторных» (Э.А.) заместителей, в
которых гетероатомы связаны двойной связью, например,
нитрозо- (-N = O), карбонильная (> C = O), имино- (> C = NH) и
др., притягивает π-электроны и вызывает их смешение в
системе, создавая поляризацию. Это приводит к уменьшению
энергии возбуждения, и, следовательно, к сдвигу полос
поглощения в длинноволновую область спектра.
Присоединение к системе с сопряженными двойными
связями Э.Д. и Э.А.-заместителей к противоположным концам
цепочки значительно увеличивает поляризацию молекул
красящих веществ. Вследствие этого снижается энергия
возбуждения, и полосы поглощения сдвигаются в
длинноволновую область, то есть цвет углубляется.
Итак, введение в органические соединения с длинными
цепочками сопряженных двойных связей Э.Д. и Э.А.-
заместителей увеличивает количество возможных электронных
переходов, совершающихся, как правило, с меньшей энергией, и
приводит к сдвигам полос поглощения в длинноволновую
область спектра (от 400 до 760 нм), а также к увеличению
количества полос поглощения.
На избирательное поглощение световой энергии могут
влиять любые изменения в молекуле, например:
- присоединение к сопряженной системе Э.Д.-замести-
тели – Э.А.-заместители новых сопряженных систем;

191
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

- присоединение добавочных Э.Д.-заместителей к цепочке,


когда возникают две самостоятельные перекрещивающиеся
сопряженные системы;
- образование комплексных соединений с другими
металлами. Во всех случаях изменение структуры молекулы
влияет на цвет красящего вещества.
Молекулы красящего вещества, поглощая световую
энергию, переходят из основного состояния в возбужденное,
которое длится малое время (10-8-10-11с). При этом поглощенная
энергия не возвращается в виде излучения, а расходуется на
увеличение колебательной энергии, преобразуясь в тепловую
энергию, которая рассеивается в окружающую среду.
Такая дезактивация возбужденной молекулы не
сопровождается ее разрушением и потерей цвета. Однако
некоторые красящие вещества могут переходить из
возбужденного состояния в основное (что характерно для
флюоресцентных красителей). При этом поглощенная энергия
частично излучается в виде световых лучей с меньшей энергией,
а частично преобразуется в тепловую.
Свойства пигментов. Ряд свойств пигментов – цветовые,
структурные, маслоемкость, светостойкость, плотность и другие
– не только определяют возможность использования красок для
печатания, но и в значительной степени влияют на их поведение
в процессе печатания и на качество готовой продукции. При
этом свойства зависят не только от химической природы
пигмента, но и от его дисперсности, формы частиц, характера
распределения их по размерам (полидисперсности),
смачиваемости, адсорбционной способности и др.
Сухие пигменты – порошкообразные вещества, цветовые
свойства которых проявляются при условии смешения их со
связующим. Цветовые свойства пигментов определяют только
по готовой краске.
Структура пигментов. На качество и поведение красок в
печатном процессе влияют: физико-химические свойства
пигментов и, прежде всего, структура, то есть размер частиц
(степень дисперсности) и характер их распределения по
размерам; кристаллическое или аморфное состояние частиц;
кристаллическая модификация; адсорбционная способность и др.
192
Полиграфические материалы

Высокая степень дисперсности пигмента (малые размеры


частиц) обеспечивает стабильность дисперсной системы –
краски с равномерным распределением пигмента в связующем,
повышает печатные свойства красок, влияет на их
интенсивность и другие свойства.
Высокодисперсные частицы первичной структуры
пигмента образуются в момент его получения в водной среде и
обладают прочностью и большим запасом свободной
поверхностной энергии. В дальнейшем при фильтрации,
высушивании и хранении пигмента происходит агрегация и
агломерация его частиц, то есть образование вторичной
структуры, так как система стремится уменьшить свою общую
поверхность и свободную энергию.
Следовательно, пигмент всегда содержит первичные
частицы: агрегаты (в которых частицы связаны более прочной
связью) и коагулянты (где связь происходит за счет Ван-дер-
ваальсовых сил со слабыми связями).
При размоле пигмента трудно получить первичную
дисперсность. Пигментный порошок содержит крупные
частицы, размеры которых изменяются от 10 до 100 мкм, что
неприемлемо для печатных красок. Поэтому при их
изготовлении особое значение имеет способность пигмента к
диспергированию – к измельчению агрегатов и агломератов на
более мелкие частицы при перетире краски, и равномерное
распределение его во всем объеме связующего.
На способность пигмента диспергироваться в связующем
при приготовлении и растирании краски влияют, прежде всего,
прочность агрегатов (вторичная структура), а также первичная
степень дисперсности.
Пигменты, содержащие агрегаты с малой прочностью
вторичной структуры и высокой степенью первичной
дисперсности, легко измельчаются при растирании.
Наибольшей способностью к образованию агрегатов, то
есть вторичной структуры, обладает технический углерод
(черный пигмент).

193
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

В его агрегате более 60 первых частиц, в то время как


голубой фталоцианиновый пигмент образует сравнительно
малые по количеству частиц агрегаты, но с большой
прочностью. Поэтому фталоцианиновые и ряд других пигментов
очень трудно поддаются диспергированию.
В связи с этим важнейшей задачей в производстве
печатных красок является совершенствование диспергирования
пигментов в связующих и получение высокостабильных
красочных дисперсий.
Достичь такой же степени дисперсности пигментов после
перетира, какая была в момент его образования в водной среде,
возможно путем введения поверхностно-активных веществ
(ПАВ).
Например, для фталоцианинового пигмента и технического
углерода (черного пигмента) такими диспергаторами являются
производные фталоцианина меди с алкильными остатками, где
количество углеродных атомов изменяется от 1 до 21.
Использование соответствующих ПАВ при
диспергировании снижает время приготовления краски в 1,5–4,0
раза, при этом повышается стабильность краски и на 5–10 %
возрастает ее интенсивность.
Под интенсивностью (красочной способностью)
понимается способность краски создавать заданную окраску при
определенной толщине слоя на оттиске.
Степень дисперсности пигментов влияет на цветовые
свойства, интенсивность, прозрачность краски, а также на ее
количество и, следовательно, на качество печатной продукции.
С увеличением степени дисперсности до некоторого
предела повышается интенсивность цвета.

В табл. 2.1 приведена характеристика частиц пигмента в


зависимости от их дисперсности. (За единицу принята частица
пигмента кубической формы со стороной 1 см, объемом 1 см3,
массой 1 г и, соответственно, плотностью 1 г/см3 ).

194
Полиграфические материалы

Таблица 2.1
Характеристика частиц пигмента в зависимости
от его дисперсности

Размеры Кратность Количество Объем Масса Суммарная


стороны дисперги- частиц частицы, частицы, поверхность
частицы, рования см3 г частиц,
см частицы см2/г
1 1 1 1 1 6
0,1 10 103 10-3 10-3 6×10
10-4 104 1012 10-12 10-12 6×104
-n -n 3n -3n -3n
10 10 10 10 10 6×10n

Данные, приведенные в табл. 2.1, свидетельствуют о том,


что по мере измельчения пигмента количество частиц
увеличивается, а объем и масса отдельных частиц уменьшаются.
Значительно увеличиваются суммарная площадь всех частиц
пигмента и площадь, закрашиваемая одним и тем же
количеством пигмента, в связи с чем и возрастает
интенсивность краски.
Однако интенсивность краски достигает своего
максимального значения при уменьшении частиц до
определенного размера.
С повышением дисперсности пигмента повышается
значение адсорбции смачивания, поверхностной энергии и
других явлений, влияющих на образование агрегатов и
агломератов, а также на взаимодействие частиц пигмента и
связующего в краске.
От степени дисперсности пигмента зависят ровность и
блеск красочной пленки. При небольшой толщине красочного
слоя (1–2 мкм) размер частиц пигмента не должен превышать
эту толщину, так как пигмент не сможет погрузиться в тонкий
слой краски и будет выступать, создавая неровную поверхность
на оттиске.
Процесс изготовления красок и их качество зависят не
только от дисперсности, но и от строения частиц.

195
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

В зависимости от условий изготовления, химической


природы осадок может иметь аморфное, кристаллическое или
смешанное строение.
Например, если скорость образования частиц из молекул
больше скорости образования кристаллов, пигмент получается
аморфным. А так как аморфное строение не всегда стабильно,
то используются пигменты, имеющие более устойчивую
кристаллическую форму, например, фталоцианиновый пигмент.
От особенностей строения кристаллов пигмента зависит
твердость частиц, обусловленная силой сцепления структурных
элементов кристаллов. С повышением прочности сцепления
твердость частиц возрастает, поэтому пигменты с
кристаллическим строением труднее диспергируются.
Разные по химической природе пигменты имеют кристаллы
неодинакового строения, но некоторые пигменты обладают еще
и полиморфизмом, то есть могут существовать в разных
кристаллических модификациях, например, фталоцианиновые
пигменты в α- и β-форме, двуокись титана – в анатазной и
рутильной формах.
Обычно модификации одного и того же пигмента
различаются не только по твердости, но и по некоторым
цветовым характеристикам. Иногда аморфные осадки могут со
временем кристаллизоваться, иногда возможен переход осадков
из одной кристаллической формы в более устойчивую
модификацию.
Такие переходы означают нестабильность свойств
пигмента. Поэтому большое значение имеют условия получения
пигмента, обеспечивающие его образование в более устойчивой
форме, с менее твердыми частицами и высокой дисперсностью.
Пигменты по своей природе полидисперсны, так как
содержат частицы разного размера, поэтому дисперсность
может быть охарактеризована фракционным составом или
усредненным размером диаметра преобладающих частиц.
Косвенной характеристикой дисперсности пигмента для

196
Полиграфические материалы

печатных красок является удельная поверхность, которая


зависит от размера частиц и характеризует усредненную
дисперсность. Удельная поверхность пигмента равна сумме
поверхности частиц 1 г или 1 см3 и выражается в м2/г или м2/см3.
При расчете удельной поверхности пигмента частицу
представляют гладкой правильной формы с одинаковым
диаметром. При этом получают так называемую «удельную
геометрическую поверхность» (Sr).
При определении методом адсорбции, с учетом неровности,
шероховатости поверхности частиц, удельная поверхность, как
правило, больше, чем Sr, и называется «адсорбционной» (Sa).
Для сравнения этих показателей в табл. 2.2 даны физико-
химические свойства некоторых пигментов.
Наглядное представление о полидисперсности пигмента, в
том числе о форме частиц и наличии агрегатов, дают
электронные микрофотографии (рис. 2.3). На увеличенных
снимках подсчитывают количество частиц разного размера и
строят в зависимости от этого кривые распределения фракций
пигмента (рис. 2.4). По этим данным рассчитывают удельную
поверхность и средние размеры частиц.
Таблица 2.2.
Физико-химические свойства некоторых пигментов

*За среднеповерхностный диаметр частиц принимают


среднюю длину и ширину эллипса, описанного вокруг частицы
агрегата.

197
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 2.3. Морфология различных типов пигментов (×13 000):


пигмента желтого прозрачного 2К; б – пигмента ярко-красного 2С;
в – лака красного прозрачного СБК

Рис. 2.4. Кривые распределения по размерам частиц


технического углерода:
1 – газового печного; 2 – газового канального высокодисперсного

198
Полиграфические материалы

В печатных красках частицы пигмента имеют в среднем


размеры 10-5–10-4 см (0,1–0,5 мкм) и их количество в 1 см3
пигмента составляет 1012–1015. Поэтому глаз не различает
отдельные мелкие частицы и воспринимает краску как
однородную среду.
Маслоемкость и масляное число являются условными
показателями физико-химического взаимодействия пигмента со
связующим и проявляются в способности порошкообразного
пигмента смачиваться связующим, поглощать его и переходить
в пастообразное состояние. Для определения маслоемкости в
качестве связующего используют льняное масло, а для
определения масляного числа – н-нонан.
Маслоемкость – минимальное количество масла
необходимое для перевода порошка пигмента в пастообразное
состояние без механических воздействий на пигмент –
определяется в процентах.
mсв
M  100, (2.4)

где М – маслоемкость, %;
mсв – количество связующего вещества, г;
mп – количество пигмента, г.
Маслоемкость может быть выражена также через объем
связующего (мл), израсходованного для перевода 100 г пигмента в
пасту (мл/100 г) из порошкообразного состояния (плотность
связующего близка к 1).
Некоторые свойства красок зависят от объемной концентрации
пигмента, поэтому при необходимости рассчитывают и объемную
маслоемкость (Мv), которая определяется отношением объема
связующего, израсходованного при переводе порошкообразного
пигмента в пастообразное состояние, к его объему в 100 см3.
По значению маслоемкости ориентировочно судят о
возможном соотношении пигмента и связующего в краске или
рассчитывают максимальное количество пигмента, которое можно
ввести в краску для повышения ее интенсивности.

199
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Пигменты, применяемые в производстве полиграфических


красок, обладают различной маслоемкостью (табл. 2.3), поэтому их
предельная концентрация в красках используется в широких
пределах.

Таблица 2.3
Маслоемкость и предельная концентрация
пигментов в краске
Приблизительная
предельная
Наименование Маслоемкость концентрация пигмента, %
пигмента весовая, соответственно
мл/100 г маслоемкости
с добавлением связующего
для придания краске
текучести
Гидроксид алюминия
145 33
(Al(OH)3)
Оксид цинка (ZnO) 31 70
Диоксид титана (TiO2) 39 64
Голубой
56 55
фталоцианиновый
Желтый светопрочный о 64 52
Лак основной розовый 68 51
Пигмент желтый
84 45
прозрачный К
Азопигмент красный С 96 42

При повышении маслоемкости предельная концентрация


пигментов уменьшается, поэтому в ряде случаев невозможно
повысить интенсивность краски за счет увеличения содержания в
ней пигмента.
Маслоемкость является сложной функцией и зависит от
химической природы пигмента, степени его дисперсности,
адсорбционной способности, смачиваемости и других факторов,
влияющих на силы молекулярного взаимодействия на границе
раздела пигмента и связующего.

200
Полиграфические материалы

Например, маслоемкость увеличивается с повышением степени


дисперсности, поскольку растет суммарная поверхность частиц,
взаимодействующая со связующим.
Маслоемкость зависит также от характера поверхности
пигмента, то есть наличия неровностей, пор, способных
поглощать жидкую фазу. С увеличением степени дисперсности
и, следовательно, удельной поверхности частиц маслоемкость,
связанная с адсорбционными процессами, значительно
возрастает и перекрывает понижение маслоемкости, связанное с
уменьшением пористости пигмента (рис. 2.5).

Рис. 2.5. Изменение маслоемкости (1) и удельной


поверхности (2) технического углерода
в зависимости от его дисперсности

Способность пигментов к образованию агрегатов,


внутреннее пространство которых поглощает некоторое
количество связующего, сильно влияет на маслоемкость.
Следовательно, количество поглощенного связующего
зависит не только от степени дисперсности, но и от наличия в
нем агрегатов, так как взаимодействие связующего с пигментом
происходит с образованием сольватного слоя на поверхности
частиц и жидкости проникшей в ячейки агрегатов.

201
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Количественно способность пигмента к агрегатированию,


то есть образованию вторичной структуры, выражается
косвенным показателем – так называемым «масляным числом».
Это количество нелетучей жидкости – н-нонана, поглощенного
одним граммом пигмента при растирании (без химического
взаимодействия), выражается в см3/г.
Часть маловязкого н-нонана более полно заполняет
межчастичные пространства внутри агрегатов, промежутки
между ними, а часть адсорбируется на поверхность частиц,
которая пропорциональна адсорбционной удельной
поверхности (Sа). Поэтому масляное число является
комплексным показателем, оно связано с удельной
поверхностью частиц и структурообразованием.
У структурированного пигмента с большими
пространствами внутри агрегатов н-нонана поглощается
больше, что видно на электронных микрофотографиях (рис. 2.6).

а б
Рис. 2.6. Морфология технического углерода:
а – с низкой структурностью (масляное число – 0,3 см3/г),
б – с высокой структурностью (масляное число –2,0 см3/г)

Изменение масляного числа некоторых органических


пигментов в зависимости от продолжительности измельчения,
сопровождающееся частичным разрушением агрегатов,
показано на рис. 2.7.

202
Полиграфические материалы

Рис. 2.7. Зависимость масляного числа пигментов


от времени их виброизмельчения:
1 – прозрачного 2К; 2 – желтого прозрачного; 0,3 – голубого
фталоцианинового; 4 – агрегатов размером более 0,25 мкм

Если в качестве агрегатов органических пигментов принять


частицы размером больше 0,25 мкм, то наблюдается
зависимость между объемным содержанием агрегатов и
масляным числом (кривая 4), где по оси абсцисс показано
объемное содержание агрегатов в процентах, а по оси ординат –
масляное число.
На практике возможны различные сочетания дисперсности
пигмента и его способности к образованию агрегатов вторичной
структуры, что схематично показано на рис. 2.8.
При этом значение масляного числа колеблется от 0,5 до
1,5 и выше. Следовательно, масляное число зависит от объема
пространств внутри агрегатов пигмента и дает условное
обобщенное значение способности пигмента к образованию
структуры.
Светостойкость. Под светостойкостью понимается
способность красочного слоя, нанесенного на запечатываемую
поверхность, не изменять своих свойств под действием света.
Светостойкость печатных красок имеет большое значение для
срока службы полиграфической продукции, подвергающейся

203
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

длительному световому воздействию (например, плакаты,


географические карты и художественные репродукции). Зависит
от структуры пигмента и его химической природы.

1 2

б
3 4

Рис. 2.8. Морфология пигментов различной


дисперсности и структурности:
а – высокая дисперсность: 1 – низкая структурность;
2 – высокая структурность; б – низкая дисперсность:
3 – низкая структурность; 4 – высокая структурность.

Пигменты и красочные лаки, близкие по химическому


строению, имеют сходство по характеру изменения цвета.
Например, ряд азопигментов и азолаков выцветает, лаки из
ксантеновых красителей со временем приобретают на свету
желтоватый оттенок, некоторые пигменты и красочные лаки
сначала темнеют, а затем светлеют.

204
Полиграфические материалы

Высокой светостойкостью обладают красочные лаки из


основных триарилметановых красителей с фосфорно-вольфрам-
молибденовыми кислотами.
Определение светостойкости при дневном освещении
наиболее оптимально, но длительно по времени, поэтому
применяют облучение ртутно-кварцевыми и ксеноновыми
лампами.
На светостойкость влияют интенсивность излучения и
спектральный состав света. Значительно быстрее цвет
изменяется под действием фиолетовых и ультрафиолетовых
лучей. С повышением влажности и температуры воздуха
светостойкость понижается.
Светостойкость пигментов определяют путем сравнения с
пигментами, светостойкость которых принята за эталон и
оценивается по восьмибалльной системе. Пигментам с высокой
светостойкостью присваивается балл 8, с низкой –1.
Плотность органических пигментов для печатных красок
сравнительно небольшая и колеблется от 1,4 до 2,5 г/см3, белых
неорганических – от 2,0 до 5,7 г/см3, металлических
«серебряных» и «золотых» – от 2,07 до 7,8 г/см3. Так как
связующие имеют плотность близкую к единице, то плотность
печатной краски в основном зависит от плотности пигмента.
В свою очередь, от плотности краски зависит ее расход при
печатании, следовательно, и стоимость продукции, поскольку
при прочих равных условиях для печатания тиража потребуется
больше краски с более высокой плотностью.
Кроме того, пигменты, имеющие большую плотность, с
течением времени могут «оседать», в результате чего краска
расслаивается на пигмент и связующее.
Получение пигментов и красочных лаков
Почти все пигменты для печатных красок готовят методом
осаждения из водной среды, в которой исходные вещества
находятся в предельно диспергированном виде, что создает
условия для образования частиц пигментов малых размеров.
Например, гидроксид алюминия – неорганический пигмент
получают при взаимодействии сульфата алюминия и соды в
водных растворах.

205
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Красочные лаки из водорастворимых красителей получают


также в водной среде. Красители для красочных лаков
подразделяются на кислотные (анионные) и основные (катионные).
Кислотные красители – растворимые соли щелочных
металлов, проявляют свойства кислот и, соединяясь с
основаниями, образуют соли. Растворимые соли щелочных
металлов при диссоциации образуют цветные анионы.
Соли щелочных металлов (кислотных красителей) хорошо
растворяются в воде, однако при реакции замещения атома
щелочного металла атомами двух- или трехвалентного металла
(Ba, Ca, Zn, Al) образуется красочный лак. Это не растворимая в
воде соль. Красочные лаки из кислотных красителей могут быть
получены осаждением на поверхность белого пигмента, который
в этом случае называется «субстратом».
В результате адсорбции красочный лак тонким слоем
закрепляется на поверхности субстрата (то есть происходит
окрашивание белого пигмента). Субстрат определяет ряд свойств
красочных лаков – дисперсность, способность образовывать
прозрачные или кроющие краски. В качестве субстратов
используются гидроксид алюминия, печатные белила и другие
белые пигменты.
Кислотные красочные лаки менее стойки, чем пигменты,
обладают небольшой растворимостью в воде или спирте.
Прозрачность лаковых красок регулируют содержанием в них
лаков, полученных на основе прозрачного либо кроющего
субстрата или без него.
Основные красители – растворимые соли органических
оснований и сильных кислот. Обычно они содержат в качестве
электронодонорных заместителей аминогруппы или их
производные и выпускаются в виде солянокислых солей,
хорошо растворимых в воде.
При получении красочных лаков из основных красителей
используют слабые гетерополикислоты, реже –
купроферроцианиды или другие осадители. Лаки более
высокого качества получают в результате действия на основные
красители фосфорно-вольфрам-молибденовой кислоты.
Для получения красочных лаков используются главным
образом трифенилметановые и ксантеновые красители,

206
Полиграфические материалы

выпускаемые в виде соляно-кислых соединений, растворимых в


воде. Красочные лаки из основных красителей имеют высокую
интенсивность, светостойкость и стойкость к воде, но нестойки
к спирту.
Образовавшиеся в результате реакции частицы красочного
лака, а также органического пигмента обладают первичной
структурой, то есть первичной степенью дисперсности.
Выпавший осадок отфильтровывают и получают пигментную
пасту, содержащую 20–40 % воды. В сушильном устройстве из
пасты удаляют влагу при температуре 1000 С. В результате
частицы пигмента соединяются и образуют агломераты и комки.
Далее сухой пигмент размалывают в порошок.
Пигменты и красочные лаки для изготовления печатных
красок. Органические пигменты и красочные лаки почти в
равной степени используются при приготовлении цветных
печатных красок, так как имеют высокую интенсивность,
степень дисперсности и широкую цветовую гамму.
Для маркировки органических пигментов, красочных
лаков, а также основных и кислотных красителей разработана
система наименований красящих веществ, согласно которой их
названия складываются: из слова, обозначающего
принадлежность к пигментам, красочным лакам, основным или
кислотным красителям; из цвета красящего вещества и его
краткой характеристики (светлый, яркий, темный); из оттенка,
обозначенного буквой (Ж – желтоватый, З – зеленоватый,
К – красноватый, О – основной чистый и т. д.).
Если одно вещество имеет более ярко выраженный
оттенок, чем другое, эту степень оттенка обозначают цифрой,
например: пигмент желтый 2К или желтый 4К (с красноватым
оттенком). Иногда к названию красящего вещества добавляют
некоторые характерные данные, например, светопрочный,
прозрачный, или указывают принадлежность к химическому
классу, например, пигмент голубой фталоциановый.
Названия красочных лаков из кислотных красителей
начинаются со слова «лак», затем следуют указания на цвет,
оттенок, название металла в соли осадителя (Б – бариевая соль,
К – кальциевая). Например, название «Лак красный ЖБ»
означает, что это лак красный с желтоватым оттенком,
полученный при действии бариевой соли.

207
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

В соответствии с химической классификацией органические


красящие вещества делятся на классы в зависимости от общности
хромофорной системы. Практическое значение для печатных
красок имеют азокрасящие, арилметановые, ксантеновые,
фталоцианиновые и другие красящие вещества
Азокрасящие вещества содержат в системе сопряженных
двойных связей одну или несколько азогрупп (–N = N–). Цвет
азокрасящих веществ зависит от природы связанной азогруппой
остатков, от количества и положения Э.Д. и Э.А.-заместителей и
других факторов. Все азокрасящие вещества подразделяются на
моноазокрасящие, содержащие одну азогруппу и
дисазопигменты, в которых две азогруппы.
Моноазопигменты интенсивны, имеют чистый цвет,
высокую устойчивость к свету, к действию разбавленных
щелочей, кислот, уайт-спириту, льняному маслу и
пластификаторам. Их используют в производстве желтых,
оранжевых и красных красок.
Дисазопигменты отличаются от моноазопигментов более
высокой интенсивностью, прозрачностью, большей
устойчивостью к действию различных растворителей, но имеют
среднюю светостойкость. Главным недостатком этого вида
пигментов является их токсичность.
Кроме азопигментов, для изготовления краски применяются
лаки, полученные из кислотных азокрасителей в результате
действия на них бариевых и кальциевых солей или их смеси.
Красочные лаки из азокрасителей имеют хорошие цветовые
свойства, но меньшую, чем у азопигментов стойкость к
растворителям и действию света. Используются для изготовления
красных и оранжевых красок.
Арилметановые красящие вещества являются
производными метана. Для изготовления красок применяют
красочные лаки, полученные осаждением смесью
гетерополикислот (фосфорно-вольфрам-молибденовой) из
основных арилметановых красителей. Основные лаки имеют

208
Полиграфические материалы

высокую красящую способность, чистый тон, обладают


прочностью к свету, удовлетворительной устойчивостью к
действию растворителей, низкой прочностью – к спирту, что
исключает дальнейшее использование спиртовых лаков при
отделке продукции.
Ксантеновые красящие вещества. Осаждением
ксантеновых красителей гетерополикислотами получают
красочные лаки. Они имеют высокую интенсивность,
насыщенность цвета, хорошую светостойкость, но
малоустойчивы к действию спирта, толуола и некоторых других
растворителей.
Фталоцианиновые красящие вещества. Фталоцианиновые
пигменты имеют исключительно высокую интенсивность. Они
выдерживают нагревание до 5000 С без разложения, обладают
высокой светостойкостью, устойчивостью к действию щелочей,
кислот, спирта и большинства органических растворителей.
Кроме того, они обладают хорошими свойствами присущих им
цветов (голубого и зеленоватого).
Технический углерод. В полиграфии для печатания
текстовой и другой продукции наиболее широко применяются
черные краски. Пигментом при их изготовлении служит
технический углерод (сажа), который обладает интенсивным
черным цветом, так как поглощает 95–97 % падающего на него
света.
Технический углерод абсолютно светопрочен даже при
длительном и сильном освещении, имеет высокую стойкость к
действию воды, щелочей, кислот и масел, ароматических
углеводородов и других растворителей. Краски, содержащие
этот пигмент, являются только кроющими.
К недостаткам технического углерода следует отнести его
способность замедлять процесс химического пленкообразования
и высокую маслоемкость, что ограничивает введение в краску
большого количества пигмента для повышения ее
интенсивности.

209
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Таблица 2.4
Физико-химические свойства некоторых
пигментов и красочных лаков

210
Полиграфические материалы

Образуется технический углерод при неполном сгорании


углеводородов – природных газов, основной частью которых
является метан.
Для сжигания природных газов используются такие
способы, как сжигание при диффузионном пламени, в печах или
термическое разложение.
Газовый канальный технический углерод получается в
результате неполного сгорания при диффузионном пламени
природного газа, который подается к металлическим
горелочным камерам. Газ сжигают при ограниченном доступе
воздуха, в результате часть углерода выделяется в виде
технического углерода, который осаждается в каналах.
Газовый печной технический углерод получают в печах при
сжигании природных газов с ограниченным доступом воздуха.
Окисленный (модифицированный) технический углерод
получают в результате дополнительной обработки канального
технического углерода. Для этого его окисляют кислородом,
бихроматом калия или перекисью водорода. При этом за счет
шероховатости увеличивается удельная поверхность пигмента,
улучшается его смачиваемость и уменьшается маслоемкость.
Это позволяет увеличить концентрацию пигмента в красках на
3–7 % и тем самым повысить его интенсивность. Физико-
технические свойства технического углерода, используемого
при приготовлении печатных красок, приведены в табл. 2.5.

Таблица 2.5
Физико-химические свойства технического углерода

211
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Неорганические пигменты – это нерастворимые в воде


цветные и белые соли или оксиды некоторых металлов, а в
некоторых случаях и металлы в тонкодисперсном состоянии.
Большинство применяемых в полиграфии неорганических
пигментов получают путем синтеза водных растворов исходных
веществ. Поэтому на свойства пигментов влияют концентрация
исходных растворов, температура реакции, скорость осаждения,
интенсивность перемешивания, отмывка от побочных
растворимых солей после получения пигмента, фильтрация,
сушка и размол.
От органических пигментов неорганические отличаются
высокой стойкостью к свету, но при этом они имеют низкую
степень дисперсности и менее интенсивны. Поэтому для
приготовления красок используются лишь несколько
искусственно полученных неорганических пигментов белого
цвета, синий пигмент милори и металлические.
В качестве белых пигментов используют гидроксид
алюминия, сернокислый барий, оксид цинка и диоксид титана.
Их основные свойства приведены в табл. 2.6.
Таблица 2.6
Основные свойства белых пигментов
Средний
Коэффициент
Плотность, диаметр
Наименование преломления
г/см3 частиц,
nD
мкм
Гидроксид алюминия
1,9–2,3 0,01–0,10 1,49–1,50
Al(OH)3
Сернокислый барий
4,0–4,7 0,5–1,7 1,64
BaSO4
Печатные белила 2,7–3,3 – –
Цинковые белила:
5,5–5,7 0,3–0,4 1,90–2,05
оксид цинка ZnO
Титановые белила:
3,9–4,2 0,17–0,35 2,55–2,70
диоксид титана TiO2

Гидроксид алюминия – мягкий белый порошок с небольшой


плотностью, высокой степенью дисперсности, большой

212
Полиграфические материалы

маслоемкостью. Его коэффициент преломления почти равен


коэффициенту преломления связующего (масла, олифы 1,46–
1,59), поэтому образуются прозрачные белила с хорошими
печатно-техническими свойствами.
Белила вводят в состав краски для снижения плотности
цветных красок. Могут использоваться в качестве субстрата при
изготовлении прозрачных красочных лаков и как наполнитель.
Сернокислый барий имеет белизну 93–99 %. Характеризуется
большой стойкостью к свету, кислотам, щелочам и другим
реактивам, а также средней плотностью, малой маслоемкостью.
Образует со связующим почти прозрачную краску. Применяется
как наполнитель и субстрат для красочных лаков.
Печатные белила – смесь гидроксида алюминия и
сернокислого бария. Образуют со связующим полупрозрачную
краску, используемую для разбавления цветных красок и
улучшения их печатных свойств.
Цинковые белила – мягкий порошок с белизной 98 % и
высокой плотностью. Образует со связующим кроющую краску.
Используется для разбеливания цветных красок, печатания по
цветному фону и других целей.
Титановые белила (диоксид титана) имеют чисто белый цвет,
среднюю плотность, высокую стойкость к химическим реагентам
(кислотам, щелочам, маслам и пр.), светостойкость, небольшую
маслоемкость. Со связующим пигмент образует сильно кроющую
краску, применяемую для печатания на переплетных крышках и по
цветному фону.
Милори – синий пигмент, легкий мелкодисперсный порошок,
обладающий плотностью 1,82–1,97 г/см2 и небольшой
маслоемкостью (35–60 мг/100 г). Краски, содержащие милори,
прозрачные и высокоинтенсивные. Пигмент стоек к кислотам,
имеет высокую светостойкость, но нестоек к щелочам, поэтому его
нельзя использовать для печатания упаковок мыла и различных
стиральных порошков. Используется для приготовления синих
красок и в качестве подсветок для черных красок. Пигмент по
своей природе активный катализатор, ускоряющий химический
процесс пленкообразования.

213
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Металлические пигменты – грубодисперсные порошки с


частицами в виде чешуек, полученные измельчением
металлических материалов. В основном используются
«серебряные» пигменты из чистого алюминия и «золотые» – из
сплавов на основе меди.

2.1.2. Связующие

Жидкая фаза, связывающая отдельные частицы пигмента в


единую дисперсную систему представляет собой связующее,
которое обеспечивает краске печатные свойства и закрепление
ее на оттиске.
Печатные свойства красок, определяющие их поведение в
процессе печатания, а именно: распределение в красочном
аппарате, нанесение на форму, взаимодействие с
запечатываемым материалом, получение изображения
существенно различаются у красок, предназначенных для
различных способов печати.
Вместе с тем из одного пигмента можно подготовить
краску для любого способа печати. Все многообразие
ассортимента красок зависит от свойств и состава связующих.
Приготовленные для производства печатных красок связующие
имеют общее название – фирнисы.
Связующее формирует пигмент в единую однородную
массу. Краска должна быть кинетически и агрегативно
устойчивой. Для этого связующее должно содержать
поверхностно-активные вещества, обеспечивающие смачивание
частиц пигмента и их стабилизацию, обладать достаточно
большой молекулярной массой, способно образовывать на
поверхности частиц пигмента структурированные
адсорбционно-сольватные слои, предохраняющие частицы от
агрегирования.
Роль связующего в обеспечении печатных свойств краски
заключается в придании им способности к смачиванию, а также
вязкости соответствующей условиям данного технологического
процесса печатания. Связующее должно быть химически
инертным по отношению к пигменту и материалу формы, быть
прозрачным, светлым, безвредным.
214
Полиграфические материалы

Закрепление краски на оттиске заключается в том, что


красочный слой, образовавший печатное изображение
затвердевает, становится прочным и не поддается смазыванию
перетискиванию и отмарыванию.
Связующее состоит из смол, растворенных в минеральном
масле. В состав обязательно входят пленкообразующие
вещества (пленкообразователи) и растворители.
Пленкообразователи – это чаще всего различные смолы и
продукты их переработки (производные канифоли и
формальдегидных смол, циклокаучук, алкидные смолы, битум).
Они определяют твердость, блеск, закрепление и эластичность
слоя печатной краски.
Растворители определяют вязкость и механизм
закрепления краски на оттиске. В качестве растворителей
используют высыхающие минеральные масла и их производные,
а также растительные масла.
Печать при высоких скоростях требует быстрого
первичного закрепления красок на оттиске, для этого, наряду с
маслами, вводят керосиновые фракции. В глубокой печати в
качестве растворителя используется толуол.
Различают две стадии закрепления краски: «схватывание»,
или первичное закрепление, и окончательное закрепление.
«Схватывание» обеспечивает такое состояние краски на
оттиске, когда она перестает смазываться при слабых
воздействиях на нее, и оттиски можно подвергать дальнейшей
обработке. Окончательное закрепление достигается благодаря
образованию твердой пленки из первоначально жидкого
материала.
В зависимости от вида печатной продукции, способа
печати и других факторов технологического процесса
существуют следующие механизмы закрепления красок на
оттиске:
- химическое пленкообразование – образование
полимерной пленки под действием кислорода (окислительная
полимеризация) или под действием УФ-излучения
(фотохимическая полимеризация);

215
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

- впитывание и отделение растворителя в процессе


впитывания;
- испарение растворителя.
Состав связующего определяется в зависимости от
механизма закрепления красочной пленки на оттисках. (Более
подробно об этом в главе 3).
Химические процессы пленкообразования ускоряются за
счет:
- использования катализаторов (сиккативов). В небольшом
количестве они уже содержатся в краске, но при необходимости
в готовую краску добавляются специальные добавки
- повышения температуры (посредством газовой сушки);
- использования ИК-излучения. Для красок,
закрепляющихся с помощью окислительной полимеризации или
комбинированным способом, ИК-излучение ускоряет процесс
окисления, а установленная в ИК-сушке подача воздуха
увеличивает приток к красочному слою кислорода, который
является окислителем и способствует пленкообразованию;
- использования УФ-излучения. При наличии в составе
связующего вещества УФ-красок, способных под действием
УФ-излучения к полимеризации с образованием твердой
пленки, время пленкообразования (при достаточной мощности
излучателей) сокращается до сотых долей секунды.

2.1.3. Вспомогательные вещества, регулирующие


свойства печатных красок

Ассортимент вспомогательных материалов, предлагаемых


производителями, позволяет решать такие задачи, как ускорение
процесса закрепления красок на оттиске, предупреждение
высыхания красок на валиках, предотвращение выщипывания
волокон бумаги и картона, обеспечение равномерной печати
больших плашек, осветления очень насыщенных красок,
освежение краски на валиках и резине после
непродолжительных остановок печатной машины, повышение
прочности красочной пленки на истирание, предварительная
запечатка натуральных бумаг и картона, которые сильно
«пылят» и склонны к выщипыванию.
216
Полиграфические материалы

Практически все краски выпускаются уже готовыми к


использованию и не нуждаются в каких-либо добавках, но
иногда при неблагоприятных условиях работы или неграмотном
ведении процесса печати возникает необходимость
корректировать их свойства.
При оптимальном ведении технологического процесса
должны выполняться следующие условия:
- поддержание требуемых климатических условий в
печатном цехе;
- использование качественного запечатываемого материала;
- правильный подбор пары «бумага – краска»;
- следование рекомендациям фирмы-изготовителя красок
по применению добавок в увлажняющий раствор с учетом
характеристик этих добавок;
- контроль нормального физического состояния
красочных и увлажняющих валиков, а также офсетного полотна.
Но при нарушении условий печатания или при
несоответствии свойств бумаги и краски нормативам краску
корректируют, добавляя в нее немного (не более 10 %)
специальных вспомогательных средств.
Избыточное количество вспомогательных средств может
нарушить баланс многокомпонентной системы краски и
стабильность ее дисперсной системы. Кроме того,
вспомогательные средства часто вызывают побочные действия:
улучшая одно свойство краски, могут ухудшить другое.
При корректировке свойств красок может возникнуть
необходимость регулирования ее вязкости, липкости,
устранения отмарывания, ускорения или замедления
окислительной полимеризации при образовании красочного
слоя. Снижение вязкости краски для улучшения раската
достигается введением в ее в состав разбавителей Р-51, Р-2.
Это светлые маловязкие жидкие представляющие собой
смеси льняного и минерального масел. Одновременно с
вязкостью снижается и липкость краски. Увеличить вязкость и
липкость можно добавлением в краску вязких алкидных смол
(Д-1600, ПН-53, Д-4100).

217
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

При выщипывании бумаги краской уменьшают ее


липкость. Использование в этих случаях маловязких
растворителей нецелесообразно, так как, снижая вязкость
краски, они вызывают ряд осложнений: снижается четкость
изображения, усиливается впитывание связующего, что
приводит к снижению прочности красочной пленки.
Наиболее эффективным средством в этих случаях являются
структурирующие (гелефирующие) пасты. Такие пасты
представляют собой смеси парафина, геля стеарата алюминия с
минеральными маслами. Будучи сами структурированными, они
упорядочивают степень аномалии вязкости краски, что
приводит к сокращению красочных тяжей и снижению липкости
краски без изменения ее вязкости. Поэтому добавление пасты
уменьшает выщипывание, пыление краски, повышает четкость
изображения.
Однако стеарат алюминия, содержащийся в этих пастах,
снижает скорость впитывания растворителей и первоначального
закрепления краски, а также прочность оттисков к истиранию. Для
снижения липкости и улучшения печатных свойств краски могут
применяться и другие структурирующие добавки – октаат
алюминия, хелат алюминия и др., которые не только снижают
липкость краски и предотвращают выщипывание ею бумаги, но и
повышают ее устойчивость к эмульгированию, скорость
первоначального закрепления и прочность оттисков к истиранию.
Противоотмарочные средства. Свежеотпечатанные
оттиски в первые минуты после их получения могут
отмарываться на оборотную сторону соседнего оттиска в стопе
и даже слипаться с ним, смазываться при контакте со штангами
печатной машины и в фальц-аппарате. Для предотвращения
этого явления производят напыление на поверхность оттисков
противоотмарочных порошков из установленных в печатных
машинах пульверизаторов.
Частицы порошка распределяется на поверхности оттиска и
препятствуют соприкосновению и отмарыванию отпечатанных
листов в стопе.
В качестве противоотмарочных порошков используют
крахмал, сахарную пудру, химически осажденный мел.

218
Полиграфические материалы

Существуют и жидкие противоотмарочные средства в виде


водных растворов и эмульсий полимеров, капли которых
нанесенные пульверизатором на поверхность оттисков, также не
допускают их слипания и отмарывания.
Другой разновидностью противоотмарочных средств,
вводимых в краску, является паста 10-11 в виде суспензии
аэросила в смеси полимеризованного льняного масла и
алкидной смолы с добавкой поверхностно-активного вещества
летицина. Для снижения отмарывания в краску перед
печатанием вводят до 5 % пасты. Более совершенными
являются противоотмарочные средства на основе воска из
низкомолекулярного полиэтилена.
Для повышения прочности к истиранию в краску
добавляют пасту 10-18, представляющую собой стабильную
суспензию полиэтиленового воска в композиции из смеси
льняного и минеральных масел. Паста хорошо смешивается с
красками, повышает твердость красочного слоя, уменьшает
трение на поверхности красок и тем самым существенно
увеличивает их сопротивление истиранию.
Сиккативы и антиоксиданты. Чтобы ускорить
окончательное закрепление окислительной полимеризации, в
краску добавляют сиккативы. Для этого выпускают кобальтовой
и свинцовый сиккативы, представляющие собой соли
нафтеновых кислот, растворенных в керосиновой фракции. Но
жидкие сиккативы снижают вязкость красок, во избежание этого
применяют сиккативную пасту, не влияющую на вязкость
краски.
Сиккативная паста, представляет собой смесь кобальтового
и свинцового сиккативов в композиции, состоящей из парафина,
вазелина и масла МП-1.
Для замедления образования на валиках красочного
аппарата красочного слоя, вызванного окислительной
полимеризацией, применяют фенолы или ароматические амины,
являющиеся ингибиторами (антиоксидантами) процесса
окислительной полимеризации.
В некоторые краски ингибиторы вводят при изготовлении
красок с целью придания им стабильности. Для корректировки
краски в процессе печатания можно использовать
антисиккативную пасту.

219
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Чтобы предотвратить высыхание краски на красочных


валиках их опрыскивают аэрозольным препаратом, содержащим
гидрохинон. Такой же обработке подвергают валики и форму
перед длительной остановкой печатной машины во избежание
засыхания на них краски.

2.2. Изготовление печатных красок

Большинство печатных красок представляют собой


суспензии пигмента в связующем. Каждая из этих составных
частей придает краске определенные свойства. Многие свойства
зависят от взаимодействия пигмента и связующего.
Основными характеристиками дисперсных систем,
определяющими их структуру и влияющими на свойства
являются: степень дисперсности; объемная концентрация;
взаимодействие частиц дисперсной фазы между собой и с
жидкой дисперсной средой.
Степень дисперсности определяется размерами частиц
пигмента. Большинство пигментов для печатных красок
содержат первичные частицы размером 0,5–0,1 мкм и менее.
Это соответствует ничтожно малым объему и массе каждой
частицы.
Данные, приведенные в табл. 2.1, свидетельствуют, что при
размерах 10-4 см количество частиц составляет 1012, а их
суммарная поверхность достигает 6 × 104. Это существенно
влияет на оптические свойства красок, и, прежде всего, на их
интенсивность.
Чем меньше размеры частиц, тем больше их общее
количество и суммарная поверхность и тем большую
поверхность можно прикрыть равномерным слоем пигмента при
том же суммарном объеме.
Высокая степень дисперсности обеспечивает стабильность
краски. Частицы пигмента, имея плотность большую, чем
связующее, постепенно оседают под действием силы тяжести, и
краска расслаивается. Скорость оседания v по Стоксу,
пропорциональна квадрату размеров частиц r:

220
Полиграфические материалы

2 r 2 (d п  d св ) g
v  , (2.5)
9 

где dп – плотность пигмента;


dсв – плотность связующего;
g – ускорение тяжести; η – вязкость среды.
Таким образом, уменьшение размеров частиц резко
замедляет скорость осаждения пигмента и расслаивание краски.
Но еще большее значение имеет малая масса частиц
высокой степени дисперсности (10-12-10-15 г), благодаря чему их
кинетическая энергия становится сравнимой с кинетической
энергией молекул связующего.
Поэтому частицы молекул вовлечены в тепловое
броуновское движение, обеспечивающее их равномерное
распределение. Тем самым дисперсной системе придается
устойчивость против расслаивания, или кинетическая
устойчивость.
Объемная концентрация пигмента. На свойства дисперсных
систем существенно влияет соотношение между дисперсной фазой и
дисперсной средой. На практике это соотношение выражают по
массе в процентах.
Ряд важных свойств красок физически связан со степенью
объемного заполнения, или с объемной концентрацией, которая
представляет собой отношение объема пигмента к общему объему
краски:
vп vп
Cv   , (2.6)
v кр v п  v св

От объемной концентрации пигмента зависит интенсивность


краски, так как оптический эффект обусловлен толщиной слоя
пигмента на оттиске, что, в свою очередь, связано с тем, какую часть
объема краски занимает пигмент. От объемной концентрации
зависят также вязкость и структурообразование.

221
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Взаимодействие частиц дисперсной фазы между собой и с


жидкой дисперсной средой. В любом теле молекулы расположенные
вблизи границы раздела фаз, находятся в особом положении, так как
в отличие от молекул находящихся внутри тела, они лишь частично
окружены подобными себе молекулами.
Их молекулярные силовые поля неполностью компенсируются
молекулярным притяжением соседних частиц, что приводит на
поверхности раздела фаз к избытку свободной поверхностной
энергии – поверхностному натяжению.
Особое значение поверхностная энергия имеет в дисперсных
системах с большой суммарной поверхностью частиц.
По мере увеличения степени дисперсности растет отношение
поверхности частицы к ее объему, или ее удельная поверхность.
Благодаря малым размерам частиц их масса, вес,
кинематическая энергия становятся сравнимыми с энергией и
силами молекулярного притяжения. Поэтому частицы пигмента
сцепляются друг с другом, или коагулируют, образуя более или
менее развитые агрегаты (рис. 2.9).
Происходит нарушение агрегативной устойчивости и
уменьшение степени дисперсности. Это влечет оседание агрегатов,
или нарушение кинетической устойчивости.
В других случаях сцепление частиц и потеря агрегативной
устойчивости приводят к образованию сплошных
пространственных структур (рис. 2.9 г) сильно меняющих
механические свойства красок.
Силы молекулярного притяжения и вызываемое ими
коагуляционное структурообразование зависят от химического
строения молекул красящего вещества и физической структуры
пигмента. Взаимодействию частиц пигмента между собой
противодействует взаимодействие их со связующим.
Полярные компоненты связующего адсорбируются на
поверхности частиц пигмента, образуя сольватные слои,
частично компенсирующие молекулярные силовые поля. Они
препятствуют сближению частиц и сцеплению их силами
молекулярного притяжения (рис. 2.9 б).

222
Полиграфические материалы

Рис. 2.9. Коагуляционная структура из частиц пигмента:


а – единичные контакты; б, д – сольвация препятствует агрегации;
в – отдельные агрегаты; г – сплошной структурный каркас

Стабилизация особенно эффективна, когда поверхностно-


активные вещества связующего вступают в химические реакции
с функциональными группами на поверхности частиц пигмента.
Таким образом, адсорбция и образование
стабилизирующих слоев из поверхностно-активных веществ
противодействуют коагуляционному сцеплению частиц –
структурообразованию, что придает системе агрегативную
устойчивость.
В итоге структура и свойства краски зависят от склонности
пигмента к агрегации и от стабилизирующей способности
связующего.
Производство печатных красок заключается в смешении
пигмента и жидкого связующего. При этом должны быть
обеспечены высокая степень дисперсности пигмента,
равномерное распределение в связующем и стабилизация краски
– придание ей кинетической и агрегативной устойчивости.
Технологические схемы производства печатных красок, его
режимы и применяемое оборудование различаются в

223
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

зависимости от свойств пигмента, вида и назначения краски,


состава, вязкости и летучести связующего.
Пигмент применяется в виде полидисперсного порошка, в
котором содержатся мелкие первичные частицы и агрегаты
размером 20–100 мкм и более. Поэтому основная задача
процесса производства красок – диспергирование пигмента в
смеси со связующим (перетир) с целью разрушения вторичных
агрегатов и восстановления первичной высокой степени
дисперсности.
Согласно техническим условиям в краске не должно быть
частиц размером более 10 мкм. Это является условной
характеристикой дисперсности указывающей на предельные
размеры отдельных не перетертых крупных частиц. Основная
же масса частиц гораздо меньше.
Вязкие краски перетираются на валковых краскотерочных
машинах. Для изготовления маловязких красок применяют
диспергирующие машины типа бисерных мельниц.
Краски, содержащие летучие растворители, производятся в
герметично закрывающихся шаровых или стержневых
мельницах.

2.3. Свойства печатных красок

2.3.1. Реологические свойства печатных красок

Реология – область науки, изучающая текучесть


структурированных тел. Жидкое связующее придает краске
текучесть. Сцепление частиц пигмента между собой приводит к
образованию в краске твердой структуры.
Механические свойства обычных жидкостей определяются
вязкостью или тем внутренним сопротивлением, которое
жидкость проявляет при течении.
Естественной мерой механической реакции жидкости на
действие внешних сил является скорость течения. Для
большинства жидкостей характерно возрастание скорости
течения пропорционально увеличению внешнего воздействия,
что выражается в дифференциальной форме уравнением
Ньютона:

224
Полиграфические материалы

P   . (2.7)

Отсюда вязкость η выражают отношением напряжения Р к


градиенту скорости течения ε:
P
n (2.8)

Смешение связующего с пигментом существенно влияет на
вязкость всей дисперсной системы. Во-первых, часть объема
занята твердой фазой, что затрудняет течение этой системы и
увеличивает вязкость; во-вторых, на вязкость влияют
взаимодействия частиц пигмента между собой и со связующим.
Эйнштейном был выведен следующий закон, линейно
связывающий вязкость дисперсной системы с объемной
концентрацией дисперсной фазы (пигмента):

   ' (1  КС v ), (2.9)
где η' – вязкость чистой дисперсионной среды (связующего);
C v – объемная концентрация дисперсной фазы (пигмента);
К – фактор формы (коэффициент, зависящий от формы
частиц).
Для частиц дисперсионной фазы, имеющих сферическую
форму, К = 2,5. Для частиц вытянутой формы этот коэффициент
тем больше, чем больше форма частиц отличается от
сферической.
Однако закон, предложенный Эйнштейном, не учитывает
как взаимодействие частиц между собой, так и увеличение
объемной доли дисперсной фазы. Он справедлив лишь для
разбавленных систем. При повышении концентрации пигмента,
особенно при приближении его к реальному содержанию в
печатных красках, происходит резкое возрастание их вязкости.
Основная причина отклонения от закона Эйнштейна –
коагуляционное структурообразование вследствие сцепления
частиц пигмента силами молекулярного притяжения.
При этом образуются более или менее крупные и
разветвленные агрегаты (рис. 2.10 б), затрудняющие течение
краски и повышающие ее вязкость.

225
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 2.10. Схема тиксотропного структурообразования:


а – предельно разрушенная система; б – частично
структурированная; в – предельно структурированная

При достаточно большой концентрации пигмента может


образоваться сплошной структурный каркас (рис. 2.10 в), что
повысит вязкость краски настолько, что она уже не сможет течь как
жидкость.
Прочность коагуляционной структуры Ph зависит от
количества структурных связей Т в единице объема и от прочности
единичной связи f’, т.е. Ph =f(T,f’).
В свою очередь, количество структурных связей зависит от
объемной концентрации пигмента С v , дисперсности и формы
частиц, а также от степени структурирования Ф, представляющей
собой отношение количества имеющихся структурных связей к их
предельно возможному числу.
Таким образом, прочность коагуляционной структуры зависит
от прочности единичной связи f’; от объемной концентрации
пигмента C v ; от фактора, отражающего совокупность дисперсности
и формы частиц D.

226
Полиграфические материалы

Особенностью коагуляционных структур является малая


прочность контактов между частицами пигмента, вследствие чего
они легко разрушаются, и появляется текучесть.
Пределом текучести называется прочность коагуляционной
структуры Ph.
Связи между частицами устанавливаются в процессе теплового
движения, их количество и степень структурирования зависят от
времени.
Соответственно, с течением времени повышается прочность
структуры до достижения предельного значения и
восстанавливается структура после механического разрушения.
В этом проявляется тиксотропия красок, то есть
изотермическое образование коагуляционной структуры и ее
обратимое восстановление после механического разрушения.
Из характера изменения предела текучести в зависимости от
времени видно (рис. 2.11), что время полного развития
тиксотропной структуры составляет несколько суток.
Различают быструю и медленную стадии тиксотропного
восстановления структуры.
Быстрая стадия связана с возникновением предела текучести,
благодаря быстрому установлению некоторого числа
коагуляционных контактов.
Вторая (медленная) стадия заключается в постепенном
нарастании предела текучести и зависит от увеличения контактов,
вплоть до предельно возможного их количества и постепенного
упрочнения связей в силу вытеснения жидкости из зоны контакта
между частицами и утончения сольватных слоев.

Рис.2.11. Тиксотропное структурообразование

227
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Величина предела текучести зависит и от вида пигмента


(рис. 2.12), поскольку с этим связаны дисперсность, форма
частиц, прочность их сцепления.
Наиболее структурированные суспензии в обычных
связующих образует технический углерод, а также некоторые
органические пигменты.
Малоструктурирующимися пигментами являются милори и
белила разных видов. Тиксотропное структурообразование
зависит также от способности связующего к стабилизации
пигментных суспензий, снижающих прочность связей f’.

Рис. 2.12. Влияние концентрации пигмента


на предел текучести:
1 – милори, 2 – желтый светопрочный, 3 – технический углерод

Повышение вязкости связующего путем полимеризации,


применения алкидных олиф и смол увеличивают его
стабилизирующую способность и снижают способность к
структурообразованию.
Вязкость структурированных красок. Как уже отмечалось,
тиксотропный характер коагуляционных структур делает их
одновременно текучими и твердообразными: они сохраняют
свою форму при малых напряжениях и текут при повышенных.
Реологические свойства красок исследуют на
вискозиметрах, позволяющих измерить скорость их течения в

228
Полиграфические материалы

зависимости от напряжения. Для этого используют


вискозиметры ротационного типа, состоящие из двух соосных
цилиндров, между которыми помещается испытуемый материал
(рис. 2.13).
Один из цилиндров приводится во вращение с заданной
скоростью, другой удерживается на месте. В испытуемом
материале, который движется в межцилиндрическом зазоре,
развиваются внутренние напряжения, зависящие от скорости
вращения цилиндра и вязкости краски. Вязкое сопротивление F
измеряют по углу закручивания проволочного или пружинного
динамометра, к которому подвешен внутренний цилиндр.

Рис. 2.13. Ротационный вискозиметр

Напряжение определяют отношением сопротивления (F) к


площади поверхности цилиндра (S):
F
P , (2.10)
S
Градиент скорости в цилиндрическом зазоре рассчитывают
по угловой скорости вращения и величине радиуса
цилиндров.По результатам измерения напряжений в широком
диапазоне скоростей находят зависимость напряжения от
градиента скорости стационарного потока P = f(ε).

229
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

На практике часто используется обратная зависимость


градиента скорости от напряжения. Выраженная графически эта
зависимость ε = f(P) называется реологической кривой.
Печатные краски и связующие имеют разные реологические
свойства. Большинство связующих и некоторые краски
являются «ньютоновскими» жидкостями с пропорциональной
зависимостью ε = f(P). Но у многих красок проявляются
нарушения закона текучести (аномалия вязкости) (рис. 2.14).

Рис. 2.14. Реологические кривые:


1 – твердообразная структурированная система, 2 – жидкообразная
структурированная система, 3 – неструктурированная
«ньютоновская» жидкость

Краска течет без изменения структуры и вязкости. На


полной реологической кривой это соответствует нижнему
линейному участку с пропорциональной зависимостью ε = f(P) и
постоянной вязкостью:
Р
0  , (2.11)

где индекс 0 указывает на изменения при малых (близких к 0)
скоростях (рис. 2.14, кривая 1).

230
Полиграфические материалы

По мере увеличения скорости течения количество


разрушающихся связей растет, а тиксотропные процессы не
успевают восстанавливать связи.
Сопротивление течению уменьшается, и происходит
непропорциональное возрастание скорости по сравнению с
увеличением напряжения.
Реологическая кривая входит в нелинейную область,
свидетельствующую об уменьшении вязкости по мере
увеличения степени разрушения структуры. После полного
разрушения структуры вновь восстанавливается прямая
зависимость между напряжением и градиентом скорости с
соблюдением закона текучести Ньютона.
Кривая вновь выходит на прямолинейный участок. При
высоких скоростях порядка 400–500 с-1 краски снова имеют
постоянную вязкость, но уже наименьшую ηmin,
соответствующую полному разрушению структуры.
Влияние тиксотропии на вязкость красок. Если перед
измерением вязкости образец краски выдержать несколько
суток для образования предельно прочной тиксотропной
структуры, то измеренная вязкость будет наибольшей.
Реологические кривые, полученные при разном времени
выдержки краски, перед испытанием будут иметь в нижней
части разный наклон, угол которого тем меньше, чем больше
выдержка.
При больших скоростях энергичные механические
воздействия разрушают тиксотропную структуру. Поэтому
наименьшая вязкость ηmin не зависит от тиксотропии и
продолжительности выдержки перед испытанием.
Практическая характеристика реологических свойств
красок. Поведение красок при печатании характеризуется
степенью аномалии вязкости η0/ηmin. Поскольку к моменту
печатания тиксотропная структура краски в красочном аппарате
нарушается, наибольшую вязкость η0 надо измерять после
разрушения структуры.
Трудность заключается в необходимости измерений при
малых скоростях процесса (10-4-10-5с-1), что невозможно на
обычных вискозиметрах. Для упрощения пользуются
значениями η0, измеренными при наименьшей возможной
скорости.

231
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

С целью определения условной характеристики


реологических свойств применяется метод измерения скорости
растекания краски (0,1 см3), помещенной (рис. 2.15) между
двумя стеклами под давлением постоянного груза.

Рис. 2.15. Определение растекания краски

Под давлением краска вначале растекается быстро, а затем


все медленнее, так как удельное давление по мере растекания
постепенно уменьшается; в то же время (из-за сближения
стекол) сопротивление течению увеличивается. Растекание
прекращается через 15 минут. Густоту краски определяют по
диаметру пятна растекания.
Этот показатель косвенно характеризует механические
свойства краски, но не различает вязкостных и прочностных
свойств и не дает представления о тиксотропии.
Вязкость при больших скоростях течения, близкая к
минимальной вязкости разрушенной структуры, приближенно
оценивается стержневым вискозиметром (рис. 2.16). Этот
прибор позволяет с достаточной точностью определять вязкость
на основании измерения времени падения стержня через
цилиндрическое вертикальное отверстие, заполненное
испытуемой краской. Задавая различные нагрузки на стержень,
можно получить реологические кривые и оценить степень
аномалии вязкости. Вязкость маловязких красок (для глубокой
печати или флексографии) характеризуется временем истечения
(в секундах) определенного объема краски из стандартного
прибора. Данные о вязкости красок для основных видов печати
приведены в табл. 2.7.
232
Полиграфические материалы

Рис. 2.16. Стержневой


вискозиметр ПВК:
1 – стержень, 2 – зазор с
краской, 3 – термостат,
4 – термометр, 5 – фиксатор,
6 – риски, 7 – набор грузов

Таблица 2.7
Свойства печатных красок

233
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

2.3.2. Липкость печатных красок

Липкость существенно влияет на поведение красок в


процессе печатания и, следовательно, на качество оттиска.
Необходимо различать два явления, сопутствующих друг другу
при распределении краски в красочном аппарате, при нанесении
ее на форму и при переносе на запечатываемый материал. Во-
первых, прилипание краски к поверхности, с которой она
соприкасается, во-вторых, сопротивление красочного слоя
разделению между двумя поверхностями. Таким образом
проявляются физические свойства краски в условиях печатного
процесса.
Прилипание краски. Прилипание, или адгезия – это
притяжение друг к другу и скрепление между собой двух
разнородных материалов (краски и валиков, краски и печатной
формы, краски и бумаги) в результате действия сил
молекулярного притяжения или сил притяжения двойного
электрического слоя, возникающего на поверхности контакта.
Адгезия зависит от химической структуры краски (связующего)
и поверхности, с которой краска соприкасается. Количественно
она выражается силой притяжения на единицу поверхности или
энергией (работой), необходимой для отделения краски от
поверхности, к которой она прилипла.
Прилипание зависит от чисто реологического свойства
краски – текучести. Силы молекулярного притяжения
действуют на малых расстояниях, сравнимых с размерами
атомов и молекул. Поэтому для прилипания необходимо
максимальное сближение соприкасающихся тел. Но твердые
тела имеют неровную, шероховатую поверхность,
препятствующую их сближению. Поэтому при контакте двух
твердых тел молекулярные силы действуют лишь в немногих
точках соприкосновения выступающих участков поверхности
(рис. 2.17 а), но, тем не менее, тела практически слипаются.
Необходимое для прилипания сближение молекул облегчается,
когда одно из соприкасающихся тел жидкость, способная затекать

234
Полиграфические материалы

во все неровности твердой поверхности. Это обеспечивает


молекулярное взаимодействие по всей поверхности
соприкосновения жидкости и твердого тела (рис. 2.17 б).
Текучесть печатной краски придается связующему,
молекулярная природа которого должна обеспечить смачивание
и прилипание краски к красочным валикам, печатной форме,
бумаге и другим материалам.

Рис. 2.17. Схема контакта двух тел:


а – двух твердых тел; б – твердого тела с жидкостью

При раскате, накате на форму и нанесении на запечатываемый


материал краска одновременно должна прилипать к двум
поверхностям и разделяться между ними. В связи с этим прочность
прилипания, или адгезия (первое из проявлений липкости), должна
быть больше сопротивления красочного слоя разделению (второе
проявление липкости).
Краска при печати прилипает к поверхности и разделяется,
оставаясь жидкой. Величину молекулярных сил когезии, то есть
сил сцепления атомов, ионов физического тела под действием
сил притяжения, можно косвенно и приближенно оценить,
исходя из работы, которую нужно произвести против
когезионных сил для образования новой свободной
поверхности.
Работа преодоления когезии Ak равна свободной энергии
вновь образованной поверхности. В расчете на 1 м2 Ak = 2σ, где
σ – поверхностное натяжение. С другой стороны, эта работа есть
преодоление когезионных сил Fk на расстоянии r в пределах
действия молекулярных сил. Если принять, что это расстояние
примерно равно 10-5 см, и учесть, что молекулярные силы резко
убывают с расстоянием (для простоты примем половинное
значение молекулярных сил), то по экспериментально
235
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

определенному значению поверхностного натяжения можно


рассчитать величину сил когезии:
r
Ak  2  Fk  0,5  0 7  Fk . (2.12)
2
Для полимеризованной олифы поверхностное натяжение
составляет 30∙10-3 Дж/м2.
Отсюда работа когезии: Ak = 2σ = 60∙10-3 Дж/м2, а силы
когезии на 1 м2 – Fk = 60∙2∙10-3∙107 ≈ 106 Н/м2.
Значение липкости при печатании. Адгезия краски при
печатании на бумаге, картоне и других материалах обусловлена
ее высокой поверхностной активностью вследствие наличия в
волокнах целлюлозы большого количества полярных
гидроксильных групп. Благодаря физической адсорбции к
бумаге хорошо прилипают краски, изготовленные на основе
обычных связующих. Возможно и химическое взаимодействие
между связующими и целлюлозными волокнами.
Однако при печатании такими красками на неполярных
полимерных материалах (например, полиэтилене), хотя и
происходит их прилипание в момент печатания, но затем в
процессе высыхания краска отслаивается. Поэтому для
печатания на синтетических материалах применяют краски,
состав связующих которых (смолы, полимеры, растворители)
подбирают в соответствии с молекулярной природой
запечатываемого материала, чтобы обеспечить высокую степень
адгезии краски.
Второе проявление липкости – сопротивление разделению
слоя краски – не должно быть слишком малым, так как краска
не будет раскатываться.
С липкостью связан один из дефектов печатания –
выщипывание краской частиц бумаги, что вызывает брак
печатной продукции и засоряет печатную форму. Выщипывание
наблюдается в случае, если липкое сопротивление превышает
прочность поверхности бумаги. Выщипывание является
дефектом бумаги, но, поскольку заменить тиражную бумагу
часто невозможно, свойства краски корректируются с учетом
механизма происхождения сил, вызывающих выщипывание.
Такие напряжения могут возникать при выходе оттиска из зоны

236
Полиграфические материалы

контакта, а также при его отделении от печатной формы, когда


растяжение краски сопровождается нарушением «сплошности»
слоя. В нем возникают вакуумные полости, что приводит затем
к образованию изолированных участков, в пределах которых
краска, перед тем как окончательно разорваться, вытягивается в
тяжи разной длины (рис. 2.18). Образование тяжей и вакуумных
полостей создают дополнительное сопротивление, являющееся
причиной выщипывания, поскольку возникающие при этом
напряжения направлены внутрь слоя краски.

Рис.2.18. Образование и разрывы красочных тяжей:


а – длинные тяжи (пыление); б – короткие тяжи (пыления нет)

Выщипывание зависит от вязкости и увеличивается с


повышением скорости печатания. Поэтому для измерения
прочности поверхности бумаги определяют минимальную
скорость, при которой начинается выщипывание.
С липкостью краски связано и ее пыление – образование
при печатании устойчивого красочного тумана из мельчайших
частиц краски. Одна из причин возникновения красочной пыли
– образование длинных, тонких красочных тяжей,
разрывающихся в нескольких местах (рис. 2.18 а).
Повышение скорости печатания способствует вытягиванию
краски в тонкие нити. Вместе с тем растяжение краски связано с

237
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

ее реологическими свойствами. Способность к растяжению


повышается с увеличением вязкости краски и уменьшается с
увеличением степени аномалии вязкости. Таким образом, чем
выше структурирование краски и степень аномалии вязкости,
тем короче нити и меньше пыление (рис. 2.19).
Многокомпонентные связующие, содержащие алкидные
смолы, обладают большой стабилизирующей способностью.
Поэтому краски для офсетной и высокой печати имеют малую
степень аномалии вязкости, что улучшает их распределение в
красочном аппарате, раскат и накат. При этом слабое
структурирование может создать предпосылки для пыления.
В этом проявляется сложность и многообразие влияния
реологических свойств красок на технологические свойства.

Рис. 2.19. Влияние степени аномалии вязкости красок на пыление

2.3.3. Оптические свойства красок

К оптическим свойствам красок относятся их цветовые


характеристики: глянец, прозрачность (или противоположное
ему свойство – кроющая способность); интенсивность;
светостойкость, а также устойчивость света к действию
растворителя и реактивов. Оптические свойства красок, в

238
Полиграфические материалы

частности цвет, зависят в первую очередь от пигмента.


Сочетание свойств пигмента и связующего и их взаимодействие
также оказывает свое влияние.
При освещении любого предмета солнечным или
искусственным светом происходит частичное отражение
светового потока.
Яркость, то есть световой поток, излучаемый единицей
площади поверхности в данном направлении, зависит от
коэффициента отражения, который практически служит
характеристикой яркости как свойства краски.
Обычно от поверхности в разных направлениях
отражаются неодинаковые по интенсивности световые потоки.
Это равносильно изменению яркости при наблюдении объекта
под разными углами. Лишь идеально матовые поверхности
(матовая бумага) отражают свет рассеянно и равномерно во всех
направлениях. Яркость является количественной
характеристикой отражаемого света, создающей при зрительном
восприятии субъективное впечатление светлоты.
При отражении ахроматического излучения высокая
яркость с коэффициентом отражения близким к 100 %,
соответствует высокой белизне. Малый коэффициент отражения
(5–6 %) соответствует практически черной поверхности.
Цветность и цветовой тон. Как правило, поверхности
отражают свет избирательно: в большей степени – лучи одних
длин волн и в меньшей – других. Коэффициент отражения таких
поверхностей неодинаков для разных участков спектра, поэтому
эти поверхности имеют тот или иной цвет.
Любому сложному по цветовому составу излучению можно
подобрать аналог в монохроматическом спектре. Длина волны
такого монохроматического цвета определяет одну из
характеристик цвета – его цветовой тон, обозначаемый λ.
Другая характеристика цвета – насыщенность. Излучение,
определяющее цветовой тон (B), может быть смешано в
различных соотношениях с ахроматическим белым цветом Bбел.
При этом цветовой тон остается тем же. Изменяется степень его
разбеливания белым цветом, называемая «степенью
разбеливания».

239
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Иначе изменяется насыщенность излучения цветом,


который определяет данный цветовой тон. Субъективно
насыщенность воспринимается как характеристика красящего
вещества в краске или краски на оттиске.
_
Степень насыщенности p количественно характеризуется
чистотой цвета, или отношением яркости излучения,
определяющего цветовой тон, к общей яркости смешанного
цвета:
_
B (2.13)
p  100
B  Bбел
В случае монохроматического излучения его чистота равна
100 %, так как:
_ B
p  100 . (2.14)
B  0
Чистота ахроматического цвета = 0
_
0
p  100 . (2.15)
0  Bбел
Таким образом, цвет имеет три количественные
характеристики: яркость, цветовой тон и чистоту.
В многокрасочной печати цветовые характеристики имеют
особое значение. Колористическая точность воспроизведения
цветного оригинала зависит от цветовых свойств трех основных
красок: голубой, пурпурной, желтой (триада) с добавлением
черной, которые должны обладать высокой яркостью и
насыщенностью цвета. В идеальном случае они должны
полностью поглощать излучения в одной из зон спектра и
полностью отражать в двух других (рис. 2.20).
Реальные краски, составляющие триаду, значительно
отличаются от идеальных, что ограничивает возможности
точного воспроизведения цветов.
В зависимости от вида и назначения печатной продукции
оттиски могут быть матовыми и глянцевыми.

240
Полиграфические материалы

Рис. 2.20. Спектральные кривые отражения


идеальных и реальных красок

Глянец красочного оттиска аналогичен глянцу бумаги. Он


проявляется в неоднородной яркости образца в разных
направлениях и является результатом преимущественного
отражения света под углом отражения, равным углу падения.
Для получения глянцевого изображения печатают на
высокогладкой (мелованной) бумаге, применяют специальные
глянцевые краски с повышенным содержанием смол; оттиск
лакируют, покрывают различными пленками.
Глянец образуется в результате зеркального отражения
света от гладкой поверхности. Отражаемый от поверхности свет
не входит в оптический контакт с красящим веществом,
находящимся в слое краски. Поэтому при глянцевом отражении
нет избирательного поглощения света, и отраженный свет имеет
тот же спектральный состав, что и падающий.
Блики от глянцевой поверхности при обычном освещении
остаются белыми, независимо от цвета краски, в чем нетрудно
убедиться, рассматривая любой блестящий окрашенный

241
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

предмет. Окраску цветному изображению придает та часть


света, которая проникает внутрь красочного слоя и, проходя
через частицы пигмента, избирательно поглощается ими.
Многократно преломляясь, эта часть света рассеивается в
слое краски и выходит из него окрашенной (рис. 2.21 б). Таким
образом, при отражении света от глянцевого изображения
рассеянное отражение цветных лучей сочетается с белыми
бликами.
Белая часть света в виде блика воспринимается
наблюдателем только под определенным углом (рис. 2.21).
Во всех других направлениях отражаются главным образом
цветные лучи, не разбеленные белым светом, благодаря чему
изображение воспринимается как более насыщенное цветом.
От матовой же поверхности отраженные лучи, и белые и
цветные, рассеиваются во все стороны, и наблюдатель,
независимо от угла наблюдения оттиска, воспринимает цветные
лучи в смеси с белыми, что снижает насыщенность.

а б
Белые лучи
Окрашенные лучи
Рис. 2.21. Отражение света от поверхности красочного слоя:
а – от глянцевого, б – от матового

Прозрачность и кроющая способность печатной краски.


При печатании по цветному фону, на цветной бумаге или на
переплетных материалах краски должны обладать достаточной
кроющей способностью, чтобы тонким слоем закрывать цвет
подложки и создавать на цветном фоне четкое контрастное
изображение.

242
Полиграфические материалы

Наоборот, при многокрасочной печати, когда различные


цветовые тона создаются наложением красок, они должны быть
прозрачными.
Прозрачность и кроющая способность зависят от свойств
краски как дисперсной системы. Наличие в краске большого
количества частиц пигмента вызывает многократное
преломление света при прохождении его внутри красочного
слоя. Если преломление при прохождении каждой частицы
пигмента велико, то есть коэффициент преломления на границе
пигмент – связующее сильно отличается от 1, то свет, входящий
в слой краски, отклоняется от первоначального направления
(рис. 2.21 б).
В результате основная часть света рассеивается внутри
слоя и выходит из него, не достигая подложки. Краска в этом
случае непрозрачная кроющая. Наблюдатель воспринимает
отраженные лучи без влияния цвета подложки.
Краска будет прозрачной при отсутствии сильного
преломления лучей, когда коэффициент преломления на
границе пигмент – связующее близок к 1. Тогда лучи света не
отклоняются от первоначального направления, не рассеиваются,
проходят через весь слой краски до ее нижней границы, и
взаимодействуют с подложкой или с нижележащим слоем
краски (рис. 2.21 а).
Поэтому, когда свет, отразившись от подложки и пройдя
обратный путь, выйдет из красочного слоя, наблюдатель
воспримет лучи, цвет которых определится оптическими
свойствами наложенных друг на друга слоев краски.
Предназначенные для печатания по цветному фону краски,
например, переплетные, испытывают на кроющую способность.
Для этого их раскатывают по белой (бумага с высокой
белизной) и черной (оттиск на бумаге черной краской)
поверхностям. Роль черной основы сводится к поглощению
света, прошедшего через слой краски так, что наблюдатель
будет воспринимать лишь рассеянно отраженный свет.
Для характеристики кроющей способности определяют
величину цветового различия ΔЕ краски на черной и белой
основах, которая будет тем больше, чем меньше ее кроющая
способность.

243
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Краски для многокрасочной печати подвергают испытанию


на прозрачность. Для этого на черной основе делают раскатки
краски с различной толщиной слоя и определяют их оптическую
плотность. Прозрачность (кроющая способность) оценивается
по десятибалльной шкале как прирост оптической плотности D
в зависимости от толщины слоя краски h. Чем более прозрачна
краска, тем меньше отношение ΔD/Δh.
Максимальная прозрачность (и, соответственно,
минимальная кроющая способность) оценивается в 10 баллов, а
минимальная прозрачность (максимальная кроющая
способность) – в 1 балл.
Интенсивность – это способность краски придавать
изображению требуемые оптические характеристики (в общем
случае – оптическую плотность) при минимальном ее
расходовании. Из двух красок одинакового цвета интенсивной
будет та, которой потребуется меньше для создания
аналогичного оптического эффекта.
Оценивают интенсивность по нарастанию оптической
плотности оттиска в зависимости от количества краски на нем.
Стандартный метод определения интенсивности заключается в
сравнении испытуемой краски с эталонной того же типа.
Интенсивность краски зависит, прежде всего, от свойств
пигмента: от его химической структуры, степени дисперсности,
а также от его концентрации в краске. Повышение
концентрации пигмента в краске может ограничиваться его
высокой маслоемкостью.
Этот фактор обусловливает взаимодействие пигмента и
связующего в дисперсной системе краски.
Оптическая плотность изображения зависит не только от
интенсивности краски, но и от ее количества на оттиске, что
определяется посредством коэффициента переноса краски с
формы на бумагу.
Кроме того, оптическая плотность изображения зависит от
краскоемкости бумаги.
При печатании на высокогладких бумагах с малой
краскоемкостью потребуется меньше краски для заполнения
микронеровностей и закрашивания белой подложки. Все это
обусловлено технологическими свойствами краски.
244
Полиграфические материалы

Интенсивность (I) измеряется в процентах и


характеризуется величиной, обратно пропорциональной
толщине красочного слоя (h0), при котором достигается
заданный цвет:
1
I  100. (2.16)
h0
Светостойкость характеризует способность краски,
нанесенной на оттиск, не изменять своих свойств под действием
света. При планировании печатного процесса следует выбирать
краску с учетом этого параметра (табл. 2.8). Светостойкость
краски зависит от светостойкости пигмента, оценивается в
баллах по специальной шкале WS.
В качестве эталона служит набор из восьми синих
красителей (в виде окрашенных шерстяных полосок),
светостойкость которых известна.
В соответствии с этим эталоном проградуирована (в
баллах) сравнительная шкала для определения светостойкости,
которая получила название «шерстяной».
Согласно этой шкале: в 1 балл оценивается очень низкая
светостойкость, 2 – низкая, 3 – умеренная, 4 – почти хорошая, 5
– хорошая, 6 – очень хорошая, 7 – превосходная, 8 –
исключительная.
Для испытания на светостойкость оттиск укрепляют рядом с
шерстяной шкалой и выдерживают (экспонируют) при дневном
свете в помещении, защищенном от влаги.
При этом оттиск частично закрывают непрозрачным
картоном толщиной не менее 0,5 мм. Для ускорения испытания
вместо дневного света (при котором получают наиболее точные
данные) можно использовать ксеноновые лампы высокого
давления.
В процессе экспонирования отмечают первое четкое
изменение окраски оттиска и номер эталона, которому оно
соответствует. Это и есть светостойкость данного оттиска
(в баллах).

245
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Таблица 2.8
Светостойкость красок для разных видов продукции

Если изменение окраски оттиска является средним между


двумя соседними эталонами, то ему присваивают двойной номер,
например, 6–7. Но такая классификация не применяется при
оценках ниже 5. Степени шерстяной шкалы и их обозначения
раскрыты в табл. 2.9.

Таблица 2.9
Степени шерстяной шкалы
Примерная
Степень длительность
шерстяной Оценка экспозиции при Примечание
шкалы дневном
(WS) свете в период с
мая по август
1 очень низкая 1–2 дня Цвета
2 низкая 4–7 дней несветостойкие
3 умеренная 2 недели
4 почти хорошая 1 месяц
5 хорошая 2 месяца Цвета
6 очень хорошая 4–6 месяцев светостойкие
7 превосходная 1 год
8 исключительная 2–3 года

246
Полиграфические материалы

Устойчивость красок к действию растворителей и


реактивов. При действии на краску воды, спирта, бензина, масел
и других растворителей, а также растворов кислот и щелочей
может произойти либо растворение в них связующего или
пигмента, либо химическое изменение пигмента.
В результате изменяется цвет изображения, ухудшится его
внешний вид. Растворимость и возможные химические
изменения пигмента зависят, прежде всего, от его состава.
Поэтому для устойчивости краски к тем или иным реагентам
подбирают соответствующие пигменты.
Однако на устойчивость краски может повлиять и состав
связующего, наличие в нем смол и других компонентов,
растворяющихся в том или ином растворителе.
Краски в зависимости от назначения печатной продукции
должны иметь разную устойчивость к растворителю и реагентам.
Например, краски для печатания плакатов и афиш должны
отличаться высокой водостойкостью, краски для упаковок
химических товаров – высокой стойкостью к действию кислот и
щелочей. Такие же требования предъявляются к краскам,
предназначенным для печатания продукции, наклеиваемой
щелочными клеями: плакаты, наглядные пособия, марки,
этикетки и др.
При выборе технологии для лакирования печатной
продукции следует учитывать состав растворителя,
содержащегося в лаке (например, спирт может повредить
красочную пленку).
Устойчивость краски к действию растворителей
оценивается по пятибалльной системе; наибольшей стойкостью
обладают краски с баллом 5.

2.3.4. Взаимодействие бумаги и краски

Образование изображения происходит при взаимодействии


бумаги и краски в процессе печатания.
Качество изображения – графическая точность, оптическая
плотность, цветовоспроизведение, а также бесперебойное
протекание технологического процесса зависят от того, как при
этом проявляются физические и технологические свойства
бумаги и краски.

247
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Взаимодействие бумаги и краски сводится, во-первых, к


переносу краски с формы на бумагу и образованию оттиска,
воспроизводящего оригинал, во-вторых, к закреплению краски на
оттиске. Эти процессы многообразны и зависят как от свойств
материалов, так и от условий печатания.
Цветной оттенок бумаги в контрасте с цветами красок может
сильно изменить общий колорит изображения по сравнению с
оригиналом.
При контакте краски с бумагой на форме краска смачивает
бумагу, затем происходит прилипание краски к бумаге, степень
которого зависит от рельефа поверхности, а именно: от
эффективной гладкости и, следовательно, от давления при
печатании.
Степень пропечатки зависит от толщины слоя краски на
форме и будет тем больше, чем толще красочный слой.
Красочная прослойка увеличивает запечатанную площадь по
сравнению с площадью контакта из-за проникновения краски в
углубления неровной поверхности бумаги.
При достаточно толстом слое краска заполнит все
неровности бумаги, и вся ее поверхность, контактирующая с
печатающими элементами формы, будет запечатана.
Количество краски, необходимое для заполнения
неровностей бумаги, называемое «краскоемкость», связано с
характером поверхности бумаги.
Для определения краскоемкости измеряют коэффициент
переноса краски (отношение количества краски, перешедшей на
оттиск, к количеству краски на форме). Толщина слоя, при
которой достигается максимум переноса, определяет
краскоемкость.
Высокую краскоемкость имеет бумага с низкой гладкостью
и шероховатой поверхностью. Для ее запечатывания требуется
большое количество краски на форме, что приводит к
растискиванию ее на оттиске, и, следовательно, к графическим и
тональным искажениям изображения.
Напротив, высокогладкая бумага с малой краскоемкостью
хорошо запечатывается и дает четкое изображение при малом
количестве краски.

248
Полиграфические материалы

Свойства краски также влияют на коэффициент ее


переноса. Этот параметр увеличивается с возрастанием
минимальной вязкости краски. Однако вязкость не должна быть
слишком большой, так как за короткое время контакта с
бумагой вязкая краска не успевает заполнить ее неровности, и
поэтому изображение полностью не пропечатывается. Слишком
малая вязкость приводит к вытеснению краски под давлением
формы за пределы печатающих элементов, в результате чего
возникают искажения изображения.
Чрезмерная вязкость краски увеличивает ее липкость (как
сопротивление разделению красочного слоя), что может вызвать
выщипывание краской волокон бумаги и частиц наполнителя.
Роль впитывания. Особенностью взаимодействия краски с
бумагой является проникновение краски или ее компонентов в
пористую структуру бумаги. Скорость и глубина проникновения
зависят от размеров пор бумаги и вязкости краски. В свою
очередь пористость бумаги связана с характером ее
поверхности.
Например, гладкая бумага с высокой разрешающей
способностью имеет мелкопористую структуру, а малогладкая,
например, газетная, – крупнопористую. В зависимости от
пористости бумаги по-разному протекает ее взаимодействие с
краской.
В момент контакта с бумагой краска под давлением формы
внедряется в неровности бумаги и проникает в широкие устья ее
пор как единая система. После снятия давления начинают
действовать капиллярные силы, вызывающие ее впитывание
(рис. 2.22).
В случае крупнопористой бумаги и маловязкой краски она
может впитываться целиком, без разделения на компоненты.
Мелкопористая же структура бумаги создает условия
избирательного впитывания в нее маловязких компонентов
краски – масел и растворителей. Избирательному впитыванию
способствует адсорбция связующего на поверхность волокон и
частиц наполнителя.

249
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Рис. 2.22. Проникновение краски в поры бумаги:


а – под давлением формы; б – под капиллярным давлением

В результате избирательного впитывания увеличивается


концентрация пигмента в красочном слое, что вызывает
повышение прочности коагуляционной структуры краски,
способствующей ее закреплению. К этому же приводит
повышение концентрации твердых смол, сопровождающееся
затвердением связующего в красочном слое.
Для оптимального взаимодействия краски и бумаги
необходимо, чтобы состав, вязкость краски и ее компонентов, с
одной стороны, и пористая структура бумаги – с другой
соответствовали условиям печатания и характеру печатной
продукции.
Нарушение избирательно впитывания, вызванное
несоответствием свойств бумаги и краски, приводит к
различным усложнениям технологии и дефектам. Чрезмерное
впитывание краски вызывает ее пробивание на обратную
сторону оттиска, что может привести к стиранию пигмента с
оттиска (при малом содержании смолы в краске и ее сильном
впитывании). Недостаточное впитывание растворителей
ухудшает закрепление краски и вызывает отмарывание и
перетискивание.

2.4. Ассортимент печатных красок

Каждый способ печати предусматривает использование


специализированных красок в зависимости от конструкций
печатных аппаратов. Современный рынок печатных красок
предлагает достаточно широкий выбор для любого способа
печати.

250
Полиграфические материалы

2.4.1. Краски для офсетной печати

Для этой цели необходимы пастообразные высокой вязкости


печатные краски (динамическая вязкость η = 40–100 Па×с). Краска
должна быть составлена так, чтобы она не высыхала на раскатных
валиках красочного аппарата, а также при переносе с печатной
формы на резинотканевое полото.
Печатная краска для обычной офсетной печати (с
увлажняющим раствором и краской) должна воспринимать
определенную долю увлажняющего раствора при контакте с
печатной формой или прямо из увлажняющего аппарата.
(Напротив, в офсетном способе без увлажнения к краске
примешивается силиконовое масло, препятствующее переносу
краски на пробельные элементы формы).
В офсетной печати на запечатываемую поверхность наносятся
очень тонкие слои краски (около 0,5–1,5 мм).
Офсетные краски имеют следующие компоненты:
- фирнис (связующее вещество) состоит в основном из
твердых смол (20–50 %) с высоким содержанием канифоли,
алкидных смол (до 20 %) и содержанием (до 30 %) таких
растительных масел, как льняное, соевое, тунговое, а также
минеральных масел (20–40 %) и различных сиккативов (< 2 %);
- пигментная часть (красители) зависит от цветового тона и
составляет от 10 до 30 %;
- вспомогательные вещества (добавки) имеют долю до 10 %.
К вспомогательным веществам относятся:
- катализаторы сушки (соединения кобальта, марганца и
других металлов);
- воски для улучшения прочности материалов на истирание
и скольжение;
- вещества, предупреждающие преждевременное
высыхание и образование пленки в банке с краской или на
поверхности красочного ящика;
- силиконовое масло, если речь идет о печатных красках
для офсетной печати без увлажнения.
Общее представление о сырьевых материалах в составе
офсетных красок дает табл. 2.10.

251
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Таблица 2.10
Примерный состав печатной краски для офсетной печати

Сырьевой материал Краски для листового офсета, %


Пигмент 10–20
Твердая смола 25–35
Алкидная смола 5–15
Минерально-масляный 0–30
Разбавитель
Растительное масло 30–0
Добавки 8–12
Сиккативы 1–8

Многообразные требования к готовой печатной продукции


и качеству запечатываемого материала приводят к
значительному варьированию процентного соотношения
некоторых компонентов краски.
При подготовке рецептур для изготовления красок следует
принимать во внимание важные печатно-технологические
требования к офсетной печати.
Особое значение имеют прозрачность (из-за
субтрактивного смешения при наложении красок); печатно-
технические свойства, такие, как консистенция, степень
закрепления, блеск, склонность к эмульгированию
(взаимодействие краски и увлажняющего вещества), поведение
в стапелях и прочность материала на истирание; закрепление на
запечатываемой поверхности и наложение красок, особенно при
печати «по-сырому».
Для решения этих вопросов в офсетной печати
используется целый спектр различных классов красок.
Классификация офсетных печатных красок:
1. По типу: триадные, смесевые.
2. По цвету: цветные, черные (нетриадные), белила, золото,
серебро.
3. По кроющей способности: прозрачные, полукроющие,
кроющие.
4. По используемому печатному оборудованию: для рулонных
машин с сушкой, для рулонных машин без сушки; для листовых
машин.

252
Полиграфические материалы

5. По используемой системе увлажнения: для работы со


спиртовой системой увлажнения, для работы с любой системой
увлажнения, для печати без увлажнения.
6. По впитывающей способности материала: для впитываю-
щих материалов, бумаги и картона, для мелованной бумаги
(глянцевой или матовой), для немелованной, для
каландрированной, для газетной. Для невпитывающих
поверхностей (фолиевые краски).
7. Краски специального назначения: ароматизированные, для
печати на упаковке пищевых продуктов, металлизи-рованные,
люминесцентные, УФ-закрепления, интерферентные,
термохромные.
В большинстве случаев для воспроизведения оригинала
способом четырехкрасочной печати используются триадные
краски: желтая, пурпурная, голубая и черная.
Существуют различные виды триадных красок: для
листовой печати, рулонной печати с газовой сушкой или без
нее, для любой системы увлажнения или для «сухого» офсета,
для печати на впитывающих и невпитывающих материалах.
При печатании на четырехкрасочных машинах, когда
краски наносятся последовательно одна на другую (печать «по-
сырому»), необходимым условием получения красочного
оттиска является правильный выбор липкости красок. Краска,
которая наносится первой, должна иметь более высокую
липкость, чем последующая. Это значительно улучшает условия
наложения красок.
Триадные краски. В подавляющем большинстве случаев
для воспроизведения оригинала способом четырехкрасочной
печати используются триадные краски: желтая, пурпурная,
голубая и черная. Существуют различные виды триадных
красок. Они могут быть как универсальными, так и
предназначаться для работы со строго определенным видом
запечатываемого материала или с определенным видом
оборудования.
Смесевые краски. Если оригинал содержит специальные
«фирменные» цвета (например, в названии фирмы, ее логотипе,
рекламе и т. п.), которые не удается подобрать по шкалам

253
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

цветового охвата для используемой триады, то применяют


дополнительные смесевые краски, например, Pantone.
Независимо от фирмы-производителя, краски Pantone – это
универсальные офсетные краски для одно- и многокрасочных
машин с любой системой увлажнения, применяемые для печати
на бумаге, картоне.
В соответствии со сборником рецептур Pantone Color
Formula Guide, смешением 14 основных базовых красок Pantone
можно получить более 1000 оттенков (табл. 2.11).

Таблица 2.11
Перечень основных красок Pantone и их свойства (по данным
фирм-производителей: Akzo Nobel, Arets Graphics,
BASF, Edwards & Co Ltd и др.)

Стойкость: с – спирт; к – кислоты; ср – смесь растворителей;


щ – щелочи.
Кроющая способность: к – кроющая; п – прозрачная.
Цвет: ж – желтый; п – пурпурный; г – голубой; ч – черный.

Краски различных цветов имеют разную светостойкость,


что необходимо учитывать при изготовлении смесевых красок.

254
Полиграфические материалы

Светостойкость составной краски будет соответствовать


наименьшему значению светостойкости краски из числа
смешиваемых.
В некоторых случаях краска, выбранная по картам
эталонных цветов или по книге подбора цветов, при печати не
дает точного оттенка, что может быть связано со следующими
причинами:
1. Характеристики бумаги. В атласах подбора цветов есть
образцы печати каждой краской на бумаге с покрытием
(мелованной) и без покрытия (немелованной). Между ними
имеется существенная разница – цвета на мелованной бумаге
всегда выглядят ярче и чище. Если для печати на немелованной
бумаге подобрать краску по образцу, напечатанному на
мелованной бумаге, результат может сильно отличаться от
ожидаемого.
К значительному изменению цвета краски на оттиске
может привести и цвет самой бумаги (например, ее желтоватый
оттенок).
Поскольку краски для офсетной печати часто бывают
прозрачными или полупрозрачными, то через слой краски будет
виден цвет бумаги. Этот эффект можно уменьшить, если к
краске добавить непрозрачные белила (дозировка – до 50 % и
более).
2. Толщина красочного слоя. Оттенок краски на оттиске
может измениться при изменении толщины красочного слоя:
чем он толще, тем выше значение оптической плотности.
Изменяя уровень подачи краски, можно добиться необходимых
значений оптической плотности, однако существует предел, при
превышении которого увеличение подачи краски не повлечет за
собой увеличения оптической плотности. Для ослабления
интенсивности цвета краски (получения более светлого ее
оттенка) добавляют прозрачные белила.
3. Качество смывки красочного аппарата. При печати
возможно изменение цвета светлых красок из-за их загрязнения
(в результате плохой смывки красочного аппарата) красками,
использовавшимися для предыдущей работы. Поэтому всегда

255
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

рекомендуется производить глубокую очистку красочных


валиков при переходе на светлые краски.
Краски Pantone могут быть «несохнущими в красочном
ящике» (например, Pantone Fresh), оксидативно сохнущими
(например, Pantone OXY), предназначенными для печати на
матовых бумагах и упаковочных картонах, а также фолиевыми
(для печати на невпитывающих поверхностях, например Pantone
FOIL).
Металлизированные краски изготавливаются из тонких
порошков бронзы и алюминия. В зависимости от используемого
металлического пигмента они могут быть «золотыми» (от
«светлого золота» до «насыщенной бронзы») и «серебряными»
(табл. 2.12).
Таблица 2.12
Основные оттенки и состав пигмента некоторых
металлизированных красок

Наименование Цвет Медь, % Цинк, %


Rich gold Зеленоватый 70 30
Rich pale gold Желтоватый 80 20
Pale gold красноватый 90 10

Усиления металлического эффекта позволит добиться


предварительное запечатывание поверхности полутоном
желтого цвета – для золота и голубого – для серебра.
В процессе печати не рекомендуется использовать добавки,
ускоряющие высыхание, так как они провоцируют окисление и
снижают глянец оттисков. Ускорить закрепление красок и
сохранить металлический блеск поможет применение
ИК-сушки.
Как показывают практические результаты, при работе с
металлизированными красками тиражестойкость печатных
форм ниже, а расход красок выше (приблизительно 3,5 г/м2),
чем при печати триадными красками (примерно 1,6 г/м2), что
увеличивает затраты на печать тиража.
Флуоресцентные краски обеспечивают получение эффекта
свечения, благодаря включению в их состав частиц

256
Полиграфические материалы

люминофоров – веществ, способных люминесцировать


(светиться). Люминофоры поглощают ультрафиолетовые лучи
из невидимой области спектра или видимый свет и излучают
свечение в определенной части видимой области спектра,
благодаря чему достигается эффект свечения красочного слоя.
Флуоресцентные краски используются при изготовлении
афиш, различной рекламной продукции, а также в картографии.
Эти краски могут также применяться при печати продукции,
которая нуждается в защите от подделок и фальсификации.
Цвет флуоресценции может быть подобран для любой
части видимой области спектра. В цветовых справочниках
Pantone представлены цвета флуоресцентных красок от Pantone
801 до Pantone 807.
Идеальной для печати флуоресцентными красками является
немелованная бумага с хорошей впитывающей способностью.
При печати на мелованной бумаге рекомендуется добавление в
краску сиккатива для улучшения ее схватывания с бумагой и
повышения устойчивости красочного слоя к истиранию, а для
дополнительного повышения прочности оттиска к истиранию
необходимо лакирование изображения.
Смешивание флуоресцентных красок с обычными ведет к
снижению или к исчезновению эффекта флуоресценции. Чтобы
избежать загрязнения флуоресцентных красок красками других
цветов, перед началом работы необходимо тщательно очистить
печатную машину. Флуоресцентные краски неустойчивы к
действию высокой температуры, поэтому их не рекомендуется
использовать в случаях, когда послепечатная обработка
предусматривает нагрев отпечатка.
Термохромные краски. Нередко при оформлении упаковок
и этикеток для различных продуктов используются
термохромные эффекты, заключающиеся в изменении цвета
изображения при изменении температуры. Термохромные
краски (Termochromic Inks) включают пигменты, которые при
охлаждении до определенной температуры меняют свой цвет от
бесцветного к цветному или при нагревании – от цветного к
бесцветному. В зависимости от температуры рисунок на
упаковке или этикетке либо проявляется, либо исчезает. В связи
с тем, что термохромные краски при комнатной температуре
практически бесцветны, контроль качества печати затруднен.

257
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Термохромные краски предназначены для листовой печати,


причем печатные машины могут быть оснащены
увлажняющими аппаратами любых типов. При печати
необходимо наносить слой краски максимально возможной
толщины, поскольку интенсивность термохромных красок
несколько ниже, чем обычных. Для достижения наилучшего
цветового контраста отпечатка цвет запечатываемой
поверхности должен быть нейтрально белым. Бумаги, имеющие
желтоватый оттенок, для печати термохромными красками
использовать не рекомендуется.
Фолиевые краски используются для печатания на
невпитывающих материалах, таких как пленки, самоклеящиеся
материалы, пластик, металлизированные бумаги, ламинаты,
окрашенные печатные материалы с дополнительным
лакированием. На невпитывающих материалах, в отличие от
впитывающих, красочный слой должен высыхать на
поверхности в результате окислительной полимеризации,
поэтому неслучайно фолиевые краски имеют повышенное
содержание сиккативов – катализаторов окислительной
полимеризации. При печати фолиевыми красками необходимо,
чтобы поверхность запечатываемого материала была
активирована (например, путем обработки коронным разрядом)
для улучшения адгезии с красочным слоем.
Для работы с фолиевыми красками рекомендуется
использовать спиртовое увлажнение. Подача увлажняющего
раствора должна быть минимальной, а уровень кислотности pH
не ниже 5.3, так как при более низком рН возникают проблемы с
высыханием краски. Температуру в корыте увлажняющего
аппарата рекомендуется поддерживать в пределах 12–14 °С.
Краски для офсетной печати без увлажнения. В последние
годы все больше получает распространение офсетный способ
печати без увлажнения, что связано с двумя его преимуществами
по сравнению с традиционной технологией: для закрепления
красок на плохо впитывающих материалах требуется меньше
времени; насыщенность оттисков более высокая. Для сухого
офсета разработаны как триадные, так и смесевые краски,
например PANTON, а также металлизированные краски и

258
Полиграфические материалы

масляные печатные лаки. Вспомогательные вещества могут


использоваться те же, что и для офсета с увлажнением. Вместе с
тем не рекомендуется использовать добавки, снижающие
вязкость краски, из-за возможности возникновения тенения.
Печатные машины для печати без увлажнения должны быть
оснащены устройствами регулирования температуры красочных
аппаратов и формных цилиндров. При работе на машинах, не
оснащенных устройствами терморегулирования красочного
аппарата, в результате сильного разогрева краски, возможно ее
восприятие пробельными участками формы.
При офсетной печати без увлажнения могут использоваться
мелованные и немелованные сорта бумаги или картона. В связи с
высокой вязкостью печатной краски, чтобы избежать
выщипывания, запечатываемый материал должен иметь хорошую
прочность поверхностного слоя (для мелованной бумаги
необходимо хорошее сцепление мелового покрытия с основой;
немелованная бумага должна иметь поверхностную проклейку
или быть каландрированной).
Краски УФ-отверждения для офсетной печати состоят из
твердых и жидких компонентов: к первой группе относятся
пигменты, фотоинициаторы, наполнители и воски, ко второй –
смолы, олигомеры и мономеры. Под воздействием
УФ-излучения входящий в состав красок фотоинициатор
образует свободные радикалы, или катионы, которые вступают
в реакцию с компонентами связующего – мономерами и
олигомерами, – вызывая пространственную сшивку
макромолекул.
Краски УФ-отверждения широко используются в
упаковочном и этикеточном производстве, поскольку благодаря
очень малому времени закрепления они позволяют производить
отделочные операции непосредственно после печати. Кроме
того, УФ-краски имеют высокий глянец, высокую
интенсивность и хорошую прочность к истиранию.
Работа с УФ-красками имеет целый ряд особенностей.
Акрилаты, входящие в состав УФ-красок и лаков, могут
вызывать набухание поверхности обрезиненных валиков и
резинотканевых полотен, что приводит к расслаиванию и
259
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

разрыву их рабочей поверхности. Поэтому офсетная резина и


валики должны иметь специальное покрытие EPDM
(этилен-пропилен-диен-мономеры), устойчивое к УФ-краскам.
Однако валики с EPDM-поверхностью не подходят для
традиционных красок, так как они сильно деформируются при
воздействии имеющихся в их составе алифатических
углеводородов. Деформацию валиков с EPDM-покрытием могут
также вызывать некоторые металлизированные УФ-краски.
Поэтому для машин, на которых планируется работать как с
УФ-, так и с традиционными красками, рекомендуется
использовать нитрил-каучуковое покрытие валиков, для
которого характерна минимальная деформация при
взаимодействии с обоими видами красок.
Печатные пластины для усиления стойкости к УФ-краскам
и специальным смывочным материалам должны предварительно
подвергаться термообработке (обжигу).
Для корректировки свойств УФ-красок используются
исключительно специальные добавки. Применять стандартные
вспомогательные средства нельзя. В увлажняющий раствор
следует также вводить специальные добавки, отличающиеся
более мощной буферной системой по сравнению с добавками для
традиционного офсета.
Мощность УФ-сушки выбирается в зависимости от скорости
печати. Средняя мощность сушилки, как правило, должна быть
около 80–120 Ватт/см.
УФ-краски отверждаются только под воздействием
УФ-излучения, поэтому при работе с ними нет необходимости
смывать печатную машину сразу же после печати. Краски могут
находиться в кипсейке печатной машины длительное время,
однако их следует предохранять от воздействия прямого
солнечного света. УФ-краски, как правило, имеют гарантийный
срок хранения 12 месяцев с момента изготовления при
температуре от 15 до 20°C
Гибридные краски. В переводе с латинского «гибрид»
означает смесь из двух различных компонентов. Таким образом,
гибридные краски упрощенно можно представить как смесь
традиционных офсетных красок, базирующихся на растительных
и минеральных маслах, и красок УФ-отверждения. Закрепление
260
Полиграфические материалы

данной краски происходит комбинированным образом, то есть


она закрепляется как посредством окислительной полимеризации,
так и под воздействием УФ-излучения.
Гибридные краски обладают основными достоинствами
УФ-красок: высокая скорость закрепления, отсутствие
необходимости в нанесении противоотмарывающего порошка на
приемке, высокий глянец и т. д., и всеми положительными
свойствами традиционных красок, то есть являются менее
агрессивными и токсичными, чем УФ-краски.
Гибридным краскам необходимо меньше энергии для
закрепления, чем чистым УФ-краскам. При печати гибридными
красками в машину можно встроить только одно промежуточное
сушильное устройство вместо обычных двух-трех. Перед
последующей УФ-лакировкой «в линию» не требуется нанесение
праймера: УФ-лак не может смешаться с краской. Таким образом,
нет необходимости оснащать машину двумя лакировальными и
двумя сушильными устройствами, что обусловливает ее
компактность и меньшую стоимость.
Одним из недостатков гибридных красок является
невозможность запечатывания полимерных материалов, в то
время как УФ-краски очень часто используются именно для
печати на пластике.
Интерферентные краски применяют для придания
декоративных специфических эффектов с целью защиты ценных
бумаг и другой печатной продукции. Напечатанные ими
изображения не воспроизводятся при ксерокопировании, а при
попытке фальсификации оттисков к краскам невозможно
подобрать аналоги.
В состав интерферентных красок входят специальные
пигменты, способные изменять цвет в зависимости от угла
падения световых лучей. На основе специальных чешуйчатых
пигментов, запатентованных под названием «ириодиновые»,
созданы краски с перламутровым переливающимся эффектом.
Поверхность частиц пигмента покрыта оксидами металлов.
Краски на основе ириодиновых пигментов могут
использоваться, так же, как стандартные триадные. При
меньшей толщине они создают переливающийся эффект.

261
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Использование интерферентных красок, цвет которых


обеспечивают жидкокристаллические полимеры, вводимые в
связующее этих красок, создает радужный эффект. Изменение
цвета на оттиске происходит в зависимости от угла зрения –
результат интерференции при отражении света с различной
длиной волны. Этот эффект, известный также как «цветовой
провал» применяется при печати дорогой косметической,
алкогольной и лекарственной упаковки. Такие краски
закрепляются под воздействием ультрафиолетовых лучей и
применяются в офсетной, флексографской и высокой печати на
машинах с УФ-сушкой.

2.4.2. Краски для высокой печати

В типографской печати, которая применяется относительно


мало, используют пастообразные краски (η = 50–150 Па×с),
главные составные части которых – органические и
неорганические пигменты и фирнисы. На бумаге и картоне они
высыхают, как и офсетные печатные краски, за счет впитывания
запечатываемым материалом, а затем посредством реакции
окислительной полимеризации. При печати на невпитывающих
материалах – как на прозрачной, так и металлизированной
бумаге – высыхание происходит при использовании так
называемых «фолиевых красок» исключительно за счет реакции
окислительной полимеризации.
Классический способ высокой печати используется в
настоящее время в основном для выпуска газет. Требования к
краскам различаются в зависимости от характера издания,
свойств бумаги и типа печатной машины.
Связующее для красок высокой печати содержит твердую
смолу, алкидную смолу, растворители. Твердая смола является
пленкообразователем в процессе затвердения, происходящего в
результате отделения растворителей.
Алкидная смола является стабилизатором, облегчающим
диспергирование пигмента, придает агрегативную устойчивость
суспензии пигмента и регулирует реологические свойства
краски, а также образует твердую пленку в результате
окислительной полимеризации.

262
Полиграфические материалы

Алкидные смолы снижают структурирование частиц


пигмента и придают краскам повышенную текучесть. Это
облегчает их раскат и накат на форму, но может привести к
графическим отклонениям на оттиске. Поэтому при
приготовлении красок в них вводят структурирующие добавки в
виде церезина, парафина, паст на основе высокодисперсных
наполнителей.
Газетная продукция печатается на ротационных машинах
высокой печати. Продолжительность печатного контакта
составляет тысячные доли секунды. Краска должна
закрепляться настолько быстро, чтобы уже через мгновений
после нанесения ее на оттиск не происходило перетискивание на
другие оттиски и смазывания. В газетных машинах краска
передается к печатным секциям из центральной красочной
станции по трубам, по этому она должна иметь малую вязкость
3–4 Па×с.

2.4.3. Печатные краски для глубокой печати

Краски глубокой и офсетной печати существенно


отличаются друг от друга вязкостью. В глубокой печати
требуется жидкая краска (η = 0,05–0,2 Па ×с), а в
иллюстрационной глубокой печати – даже с вязкостью
0,01 Па×с, которая при высокой скорости печати может
заполнять ячейки печатных форм.
Красочный аппарат глубокой печати обеспечивает самый
краткий (по сравнению с аналогичными устройствами во всех
других традиционно применяемых видах печати) путь краски
(она поступает прямо на печатную форму) от красочного ящика
до бумаги, поскольку включает лишь красочный ящик и ракель.
Закрытая система аппарата позволяет использовать краски с
низкой вязкостью. По технологическому способу составление и
изготовление печатных красок глубокой печати проще, чем
офсетных. Ассортимент очень большой: например, есть краски,
с помощью которых наносится красочный слой более 2 мкм, а
также краски со специальными металлическими пигментами и
др. Химическая рецептура красок в связи с прямым переносом
на запечатываемый материал допускает принципиально
большие возможности варьирования состава.

263
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Особенно большое значение при составлении красок для


глубокой печати имеют растворители. Они обеспечивают
низкую вязкость, с их помощью можно изменять также
концентрацию пигментов или оптическую плотность краски.
При выборе растворителя важны следующие параметры:
- температуры кипения, испарения, возгорания;
- порог взрыва;
- наличие запаха;
- мероприятия по охране труда;
- экологическая совместимость.
Для печати иллюстраций и упаковки применяют широкий
спектр растворителей, зависящий от требований к современной
упаковке. Важнейшими растворителями для печати
иллюстраций являются толуол (чистый толуол с содержанием
бензола < 0,3 %); ксилол, а также бензины (из-за опасности
возгорания во многих государствах запрещены к
использованию).
Толуол – это продукт нефтехимии, бесцветная горючая
жидкость, является идеальным растворителем для используемых
компонентов связующего, высыхает при сравнительно
невысоких затратах энергии. Отработанный толуол может
регенерироваться с очень высоким выходом в устройствах для
его извлечения. При подготовке красок к печати для
регулирования их вязкости помимо толуола используют
ослабители – белые краски для корректировки цвета.
Ксилол химически близок к толуолу, но из-за сравнительно
низкой скорости испарения не используется в иллюстрационной
глубокой печати. Важнейшими растворителями для глубокой
печати на упаковках являются этиловый спирт, этилацетат
(уксусный эфир), а также вода (совместно с органическими
растворителями, такими, как, например, спирты). Разбавляемые
водой печатные краски в глубокой печати при производстве
иллюстраций играют второстепенную роль.
Бумага для глубокой печати имеет мелкопористую
структуру, способствующую избирательному впитыванию
растворителя в начальной стадии закрепления. Завершается
закрепление испарением растворителя в сушильных устройствах.

264
Полиграфические материалы

Смоляная часть краски и пигмент остаются на поверхности


бумаги, поэтому красочный слой быстро густеет и затвердевает.
Частичное проникновение пигмента в бумагу улучшает
закрепление краски.
Содержание в красках небольшого количества пигмента не
влияет на качество оттисков. Количество краски, а,
следовательно, и пигмента определяется глубиной печатающих
элементов, достигающей в тенях 30 мкм. При этом на бумагу
переходит примерно половина краски, то есть толщина
красочного слоя в тенях составляет 15 мкм. Данный способ дает
изображения с широким диапазоном тоновых градаций.

2.4.4. Краски для флексографской печати


В флексографской печати краски по вязкости близки к
краскам глубокой печати (0,05–0,5 Па×с), а толщина слоя
достигает 1 мкм. Флексографские печатные краски (при
высоких требованиях к качеству печати) переносятся на
эластичную печатную форму через красочный аппарат,
состоящий из камерной ракельной системы с растровым
валиком. Регулировка вязкости краски особенно важна для
достижения высокого качества печати. При этом не должно
быть выдавливания краски за края участков изображения.
Краски должны иметь высокую плотность, хорошее
расщепление наносимого слоя, а также обеспечивать заполнение
ячеек на анилоксовом (растровом) валике. Ассортимент
различных пигментов для изготовления краски, применяемой в
флексографском способе печати, весьма разнообразен, что
обусловливает широкий спектр их применения. Как в глубокой,
так и в флексографской печати решающую роль играет тип
растворителя, который испаряется после нанесения на
запечатываемую поверхность благодаря подводу тепла. На
оттиске остается сухая красочная пленка. В многокрасочной
печати применяют промежуточную сушку, так как печать «по
сырому» ведет к переносу предыдущей нанесенной краски в
следующий красочный аппарат.
Во флексографии в качестве растворителей
преимущественно используют этилацетат, спирты и воду (для
лучшей адгезии с запечатываемым материалом чаще всего
добавляют спирт).

265
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Контрольные вопросы
1. Основные ингредиенты печатных красок и их назначение.
2. Характеристика красящих веществ.
3. Структура и степень дисперсности пигментов.
4. Свойства пигментов, используемых в печатных красках.
5. Понятие о маслоемкости пигментов и масляном числе.
6. Светостойкость пигментов.
7. Получение пигментов и красочных лаков.
8. Ассортимент пигментов для печатных красок.
9. Состав связующих печатных красок
10. Механизмы закрепления красочного слоя на оттиске.
11. Способы ускорения пленкообразования на оттиске.
12. Виды и назначение вспомогательных веществ,
регулирующих свойства красок.
13. Реологические свойства печатных красок. Понятие
аномалии вязкости.
14. Понятие тиксотропии красок, ее влияние на вязкость красок.
15. Липкость печатных красок.
16. Оптические свойства печатных красок.
17. Особенности взаимодействия бумаги с краской.
18. Состав и характеристика красок для офсетной печати.
19. Классификация офсетных печатных красок
20. Характеристика основных видов печатных красок.
21. Краски для глубокой печати, состав, основные
характеристики.
22. Печатные краски для специальных видов печати, их
особенности.

266
Полиграфические материалы

3. ПОЛИМЕРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
3.1. Строение, свойства и способы получения
полимерных материалов
3.1.1. Основные понятия. Классификация полимеров
В последние десятилетия высокомолекулярные соединения
прочно вошли в нашу жизнь. Полимеры находят широчайшее
применение в самых различных сферах жизни и деятельности
человека: в промышленности и сельском хозяйстве, в науке и
технике, во всех видах транспорта. Современное
полиграфическое производство также немыслимо без
использования широкого круга полимерных материалов.
Среди полимерных материалов, выпускаемых
промышленностью, ведущие позиции занимают:
а) пластические массы и органические стекла;
б) синтетические каучуки;
в) синтетические и искусственные волокна;
г) пленки и многочисленные декоративно-защитные
покрытия (краски, лаки, эмали и др.).
Большое распространение синтетических полимерных
материалов объясняется разнообразием их свойств,
возможностью варьировать путем модификации их химической
структуры, возможностью сочетания различных свойств. К тому
же сравнительно проста технология массового производства
изделий из полимерных материалов.
Разнообразно применение полимеров в полиграфии. Это
изготовление основных и вспомогательных материалов на
основе полимеров; использование полимеров и изделий из них в
технологических процессах и для изготовления деталей
полиграфического оборудования и т. д.
Во многих случаях полимерные вещества образуются в
процессах полиграфической технологии (окислительная
полимеризация, химическое отверждение красок и клеев,
фотополимеризация, задубливание, производство красочных
валиков и пр.). В этих случаях для решения технологических
задач используются химические процессы, приводящие к
образованию полимеров с требуемыми свойствами.

267
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Чрезвычайно широкий круг применения полимеров в


технике и, в частности, в полиграфии обосновывается
следующими важнейшими свойствами:
1) Способность образовывать волокна. Благодаря высокой
анизотропии формы макромолекул полимеров они легко
ориентируются в механическом поле и образуют волокна с
высокой прочностью в направлении ориентации;
2) Термопластичность. Твердые полимерные тела −
пластики сочетают высокие модули упругости, сопоставимые по
величине с моделями упругости обычных твердых тел
(неорганическое стекло, металлы, керамика), с высокими
разрывными удлинениями (на порядок больше, чем у обычных
твердых тел). Поэтому полимерные тела менее склонны к
хрупкому разрушению;
3) Большая длина и гибкость макромолекул придают
полимерам свойство высокоэластичности, то есть способности
к огромным (порядка нескольких сотен процентов) обратимым
деформациям;
4) Клеящая способность и связанная с ней способность
образовывать лаковые пленки.
Полимеры отличаются от низкомолекулярных соединений
тем, что при растворении проходят сначала через стадию
набухания; вязкость разбавленных (до 1 %) растворов
полимеров намного превышает вязкость растворов
низкомолекулярных соединений той же концентрации.
Концентрированные растворы и расплавы полимеров, как и все
жидкости, обладают упруго-эластическими свойствами.
Высокие молекулярные массы полимеров существенно
расширяют спектр времени их релаксации по сравнению с
низкомолекулярными жидкостями, а сочетание больших
молекулярных масс с высокими межмолекулярными
взаимодействиями обусловливают ряд аномальных вязко-
упругих свойств полимерных жидкостей, не характерных для
низкомолекулярных соединений.
Перечисленные выше свойства специфичны для полимеров
в том смысле, что они не встречаются ни у одного из
низкомолекулярных веществ.

268
Полиграфические материалы

Для понимания физической природы этих свойств и


рационального использования полимерных материалов в
технологических процессах следует, прежде всего, изучить
особенности строения высокомолекулярных веществ разных
видов.
Цепное строение молекул полимеров является их
важнейшим свойством, что позволяет дать им следующее
определение:
Полимеры представляют собой особый класс химических
соединений, специфика свойств которых обусловлена большой
длиной, цепным строением и гибкостью составляющих их
макромолекул. Под макромолекулой понимают совокупность
атомов или атомных групп, различных или одинаковых по
составу и строению, соединенных химическими связями в
линейную или разветвленную структуру, достаточно высокой
молекулярной массы.
Молекулярная масса полимеров составляет от нескольких
тысяч до миллионов единиц. Низкомолекулярные вещества
характеризуются молекулярной массой порядка десятков и
сотен единиц. Промежуточными между низкомолекулярными и
высокомолекулярными являются олигомеры – вещества с
молекулярной массой в пределах примерно 1000−5000.
Границы эти условны, так как физические свойства тел
зависят не только от размеров молекул, но во многом
определяются их химическим и физическим строением.
Например, эфиры глицерина и жирных кислот представляются
довольно громоздкими молекулами с молекулярной массой
около 800. Однако жиры и растительные масла, в состав
которых они входят, относятся к низкомолекулярным
веществам. Вместе с тем канифоль, содержащая смоляные
кислоты с молекулярной массой около 300 единиц, проявляет
некоторые свойства олигомеров.
Многие высокомолекулярные вещества, особенно
синтетические, имеют макромолекулы, построенные, как
правило, из многократно повторяющихся отдельных частей
молекулы – звеньев.

269
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Наименьшая, многократно повторяющаяся группировка


атомов цепи, называется звеном макромолекулы. Например, в
формуле макромолекулы поливинилхлорида

...-CH2-CHCl-CH2-CHCl-CH2-CHCl-CH2-CHCl-CH2-CHCl-...

это звено обычно выделяют скобками: (-CH2-CHCl-)n .


Тогда молекулярная масса полимера оказывается кратной
молекулярной массе мономера, и они связаны соотношением
М=n×m, где n − степень полимеризации (число, показывающее,
сколько молекул мономера соединилось в макромолекулу).
В формуле макромолекулы степень полимеризации обычно
обозначается индексом «n» за скобками, включающими в себя
структурное (мономерное) звено:

n >> 1
Низкомолекулярные соединения, из которых образуются
полимеры, называются мономерами. Например, пропилен
СН2=СH–CH3 является мономером полипропилена:

Практически как среди природных, так и среди


синтетических высокомолекулярных веществ нет таких, у
которых макромолекулы имели бы одинаковые размеры и
степени полимеризации. Полимерные материалы неоднородны
по величине макромолекул. Поэтому говорят о средних
значениях молекулярной массы и степени полимеризации.
Свойства полимеров зависят от их химического строения, а
их особенности как высокомолекулярных веществ проявляются

270
Полиграфические материалы

через влияние молекулярной массы, размеров и структуры


макромолекул. С увеличением размеров молекул растет
кинетическая энергия и энергия межмолекулярного
взаимодействия. Поэтому в гомологических рядах
низкомолекулярных веществ повышаются температуры кипения
и плавления. Растет вязкость жидкостей, затрудняется
растворение. Вследствие этого полимеры с их громадными
макромолекулами никогда не бывают газообразными, а могут
быть только вязкими жидкостями или твердыми телами.
Физические свойства полимеров зависят также от
особенностей строения их макромолекул. Существует несколько
дополняющих друг друга способов классификации полимеров,
которые дают наиболее полное представление об их строении,
структуре и составе. По топологии, геометрии скелета
макромолекулы полимера подразделяют (рис. 3.1) на три
основные разновидности геометрических форм, то есть
пространственных структур макромолекул в целом:
Линейные − основная цепь макромолекул которых состоит
из повторяющихся звеньев, соединенных друг с другом в
линейную конструкцию. Наглядной моделью макромолекулы
линейного полимера может служить достаточно длинное
разорванное в одном месте ожерелье.
Разветвленные полимеры состоят из макромолекул,
основная цепь которых, в отличие от линейных, содержит
произвольно расположенные боковые ответвления длиной от
нескольких атомов до размеров основной цепи. Предельный
случай разветвленных полимеров − звездообразные,
макромолекулы которых представляют собой совокупность
цепей, выходящих из одного центра. К разветвленным относятся
также гребнеобразные полимеры, содержащие короткие
ответвления в каждом звене, например полигексадецилакрилат

H2 H
* C C *
n
COOC16H33

271
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Сшитые, или сетчатые полимеры состоят из


макромолекул, образующих пространственную сетку,
охватывающую весь образец; в сшитых полимерах
макромолекулы во многом утрачивают свою индивидуальность.
Сшитые полимеры (к ним относят так называемые
«лестничные» полимеры, две параллельные цепи которых
соединены поперечными связями в каждом звене) условно
подразделяются на густо- и редкосшитые, существенно
различающиеся по своим свойствам.
Геометрическая форма макромолекул в значительной
степени влияет на свойства полимеров:
- линейные и разветвленные полимеры термопластичны,
растворимы; имеют наибольшую плотность, их макромолекулы
способны к ориентации вдоль оси направленного механического
поля (это используется, например, при формовании волокон и
пленок);
- полимеры сетчатого (пространственного) строения не
плавятся, не растворяются, а только набухают в растворителях;
определение молекулярной массы для таких полимеров
утрачивает смысл (нет отдельных макромолекул, все цепи
сшиты в единую сетку). Сетчатые структуры могут быть
получены из термореактивных полимеров.

Рис. 3.1. Схематическое изображение макромолекул


различной топологии:
А – линейный полимер; Б, В, Г – разветвленные; В – звездообразный;
Г – гребнеобразный; Д, Е – сшитые; Е – лестничный

272
Полиграфические материалы

В зависимости от наличия в макромолекулах одного или


нескольких различных типов мономерных звеньев различают
гомо- и сополимеры, состоящие из одного и минимум из двух
(или более) типов звеньев (табл. 3.1).
Таблица 3.1
Различные типы сополимеров
Тип полимера Схема строения макромолекулы
Гомополимер -А-А-А-А-А-А-А- (-А-)n
Сополимер (бинарный)
а) статистический -А-В-В-А-В-А-А-В-А-В-В-
б) чередующийся -А-В-А-В-А-В-А-В-А-В-А-В-
в) блочный -А-А-А-А-А-А-А-А-В-В-В-В-В--(А)-n -(B)-m
г) привитой -А-А-А-А-А-А-А-А-А-А-А-
I I
(B)n (B)m

В свою очередь, сополимеры в зависимости от характера


расположения звеньев подразделяют на:
а) статистические – сополимеры, мономерные звенья в
которых расположены неупорядоченно по цепи;
б) чередующиеся (альтернативные) – сополимеры со
строгим чередованием звеньев в цепи;
в) блочные (блок-сополимеры), линейные макромолекулы
которых состоят из чередующихся протяженных
последовательностей звеньев (блоков), различающихся по
составу или строению;
г) привитые – сополимеры, разветвленные макромолекулы
которых состоят из нескольких химически связанных
последовательностей мономерных звеньев – основной цепи и
боковых ответвлений, различающихся по составу или строению.
Существуют и иные принципы классификации полимеров,
дополняющие приведенные выше. Так, в зависимости от
атомного состава основной цепи различают гомоцепные (цепь
построена из одинаковых атомов) и гетероцепные (цепь
построена из разнородных атомов) полимеры, которые, в свою
очередь, подразделяют на еще более узкие подклассы не только
по составу основной цепи, но и по типу боковых радикалов.

273
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

В основу еще одного варианта классификации может быть


положено наличие или отсутствие в макромолекулах
ионогенных групп. По аналогии с низкомолекулярными
электролитами, полимеры, содержащие ионогенные группы,
называют полиэлектролитами.
По мере развития химии высокомолекулярных соединений
и создания новых классов полимеров классификация их будет
развиваться и совершенствоваться. Так, в последнее десятилетие
стали широко распространяться композиционные материалы,
представляющие как смеси различных полимеров, так и их
комбинации с разнообразными низкомолекулярными
веществами. К полимерным композитам относят
взаимопроникающие и полувзаимопроникающие сетки: первые
состоят из двух отличных по природе взаимопроникающих
сеток, а вторые – из трехмерной сетки и линейного полимера.

3.1.2. Особенности строения и свойств полимеров

Характеризуя макромолекулы полимеров, прежде всего,


обращают внимание на их химическое и пространственное
строение.
Химическое строение макромолекул – это порядок
соединения структурных звеньев в цепи. Структурные звенья
несимметричного строения, например,

могут соединяться между собой двумя способами:

Полимеры, макромолекулы которых построены одним из


этих способов, называют регулярными. Полимеры нерегулярного
строения образованы произвольным сочетанием обоих способов
соединения звеньев.

274
Полиграфические материалы

Пространственное строение макромолекулы – это


определенное расположение в пространстве атомов или
атомных групп, связанных с главной цепью макромолекулы.
а) Пространственное строение макромолекул,
образованных виниловыми мономерами CH2 = CH – R (к
виниловым мономерам относят соединения, содержащие группу
винил –CH = CH2).
Если представить макромолекулу (–CH2–CHR–)n в виде
вытянутой цепи, то все атомы углерода, имеющие
тетраэдрическое строение (sp3-гибридизация), окажутся в одной
плоскости в виде зигзагообразного скелета С–С-связей с углами
109o28'. Группы (или заместители) R могут занимать по
отношению к этой плоскости различные положения в
пространстве. Рассмотрим это на примере отрезка цепи,
включающего 4 звена, соединенных по типу «голова–хвост».
1. Заместители R расположены по одну сторону от
плоскости главной цепи.

2. Заместители R находятся по разные стороны от главной


цепи.

Полимер называется стереорегулярным, если заместители


R в основной цепи макромолекул (–CH2–CHR–)n расположены
упорядоченно:
 или все находятся по одну сторону плоскости цепи
(такие полимеры называют изотактическими);
275
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

 или (в строгой очередности) по одну и другую стороны


этой плоскости (синдиотактические полимеры) [«синдио»
означает «над-под»]

Стереорегулярные полимеры способны кристаллизоваться,


они обладают большей прочностью и теплостойкостью.
Если боковые заместители в макромолекулах
располагаются в беспорядке относительно плоскости основной
цепи, то такой полимер является стереонерегулярным или
атактическим.

Атактические полимеры неспособны кристаллизоваться и


уступают по большинству эксплуатационных свойств
стереорегулярным полимерам такого же химического состава.
б) Пространственное строение макромолекул,
образованных диеновыми мономерами. В структурном звене
таких макромолекул имеется двойная связь (например, в 1,4-
полибутадиене или 1,4-полиизопрене). В этом случае возможны
цис - и транс- изомерные формы:

276
Полиграфические материалы

Примером стереорегулярного полимера этого типа является


натуральный каучук (1,4-цис-полиизопрен):
Наибольшие отличия полимеров от низкомолекулярных
соединений и веществ немолекулярного строения проявляются в
механических свойствах, в поведении растворов и в некоторых
химических свойствах.

Особые механические свойства:


- эластичность – способность к высоким обратимым
деформациям при относительно небольшой нагрузке
(каучуки);
- малая хрупкость стеклообразных и кристаллических
полимеров (пластмассы, органическое стекло);
- способность макромолекул к ориентации под действием
направленного механического поля (используется при
изготовлении волокон и пленок).
Особенности растворов полимеров:
- высокая вязкость раствора при малой концентрации
полимера;
- растворение полимера происходит через стадию
набухания.
Особые химические свойства:
- способность резко изменять свои физико-механические
свойства под действием малых количеств реагента
(вулканизация каучука, дубление кож и др.).
277
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

Особые свойства полимеров объясняются не только


большой молекулярной массой, но и тем, что макромолекулы
имеют цепное строение и обладают уникальным для неживой
природы свойством – гибкостью, то есть способностью
обратимо (без разрыва химических связей) изменять свою
форму. Причина гибкости – внутримолекулярное вращение по
множеству -связей в цепной мaкромолекуле.
Вращение по -связям в низкомолекулярных соединениях
практически не изменяет их свойства. В длинных цепных
макромолекулах повороты вокруг огромного числа -связей
приводят к переходу количества в новое качество – гибкости
макромолекул.
В зависимости от условий и своего строения цепная
макромолекула может принимать форму клубка, вытянутой
цепи, спирали, складчатой ленты и т. д. Геометрическая форма
макромолекул (линейная, разветвленная или сетчатая) при этом
не изменяется.
Особенности полимеров, обусловленные гибкостью
макромолекул, проявляются при деформировании полимеров.
В отсутствие внешних воздействий равновесным
состоянием гибкой макромолекулы является форма рыхлого
клубка (максимум энтропии).
При деформации полимера макромолекулы распрямляются,
а после снятия деформирующей нагрузки, стремясь к
равновесному состоянию, они снова сворачиваются за счет
поворотов вокруг -связей в результате теплового движения.
Это является причиной высоких обратимых деформаций
(эластичности) полимеров.
Свободу внутримолекулярного вращения по -связям в
цепных мaкромолекулах и, следовательно, степень их гибкости
ограничивают внутри- и межмолекулярные взаимодействия
(водородные связи, диполь-дипольные взаимодействия и т. д.), а
также объемные заместители (R) (табл. 3.2).

278
Полиграфические материалы

Таблица 3.2
Влияние внутри- и межмолекулярных взаимодействий на гибкость
макромолекул (на примере макромолекул капрона и
поливинилхлорида)

Межмолекулярные водородные Взаимодействие диполей


связи в капроне полярных связей C-Cl в
[-NH-(CH2)5-CO-]n поливинилхлориде
(-CH2-CHCl)n

По степени гибкости полимеры подразделяют на


гибкоцепные (с большей свободой внутримолекулярного
вращения) и жесткоцепные. Это определяет область
применения полимеров. Гибкоцепные полимеры используют как
каучуки (резиновые изделия), жесткоцепные – в производстве
пластмасс, волокон, пленок.
Гибкость макромолекул уменьшается под влиянием
внутри- и межмолекулярных взаимодействий, которые
препятствуют вращению по -связям. Поэтому капрон и
поливинилхлорид относятся к жесткоцепным полимерам. При
кристаллизации полимера усиливаются межмолекулярные
взаимодействия, и его гибкость (эластичность) уменьшается. По
этой причине легко кристаллизующийся полиэтилен не
проявляет свойств каучука.
В зависимости от строения и внешних условий полимеры
могут находиться в разных физических состояниях: аморфном
или кристаллическом.
- Аморфное состояние полимера характеризуется
отсутствием упорядоченности в расположении макромолекул.
- Кристаллическое состояние возможно лишь для
стереорегулярных полимеров. Причем оно значительно
отличается от упорядоченного кристаллического состояния

279
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

низкомолекулярных веществ. Для кристаллических полимеров


характерна лишь частичная упорядоченность макромолекул, так
как процессу кристаллизации препятствует длинноцепное
строение макромолекул.

Рис. 3.2. Виды структур кристаллических


областей участков полимеров:
а) фибриллярная структура; б) складчатая структура

Под кристалличностью полимеров понимают


упорядоченное расположение некоторых отдельных участков
цепных макромолекул. Одна и та же макромолекула может
проходить через кристаллические и аморфные участки.
Фибриллярная структура кристаллических областей
характерна для жесткоцепных, а складчатая – для гибкоцепных
полимеров.
В кристаллическом полимере всегда имеются аморфные
области, и можно говорить лишь о степени его
кристалличности. Степень кристалличности может меняться у
одного и того же полимера в зависимости от внешних условий.
Например, при растяжении полимерного образца происходит
взаимная ориентация макромолекул, способствующая их
упорядоченному параллельному расположению, и
кристалличность полимера возрастает. Это свойство полимеров
используется при вытяжке волокон для придания им
повышенной прочности.
Для аморфных полимеров в зависимости от температуры
(и величины механического напряжения) возможны три
физических (деформационных) состояния: стеклообразное,

280
Полиграфические материалы

высокоэластическое и вязкотекучее. Практическое применение


полимеров определяется тем, в каком из этих состояний
находится данный полимер при температуре его использования.

Рис. 3.3. Зависимость физического состояния


полимера от температуры

Для стеклообразных полимеров характерны относительно


небольшие упругие (обратимые) деформации (1−10 %). Причем
полимерные стекла отличаются повышенной прочностью от
низкомолекулярных стеклообразных тел, которые разрушаются
при деформировании уже на 0,1–1 %. Полимеры в
стеклообразном состоянии применяются в производстве
пластмасс.
Высокоэластические полимеры способны обратимо
деформироваться на сотни процентов. В высокоэластическом
состоянии в условиях эксплуатации находятся все каучуки. Это
состояние характерно лишь для полимеров.
В вязкотекучем состоянии полимер ведет себя как очень
вязкая жидкость, которая под действием силы проявляет
необратимую деформацию (деформация течения). Это
состояние реализуется обычно при повышенных температурах и
используется для переработки полимеров в изделия.

281
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско

3.1.3. Способы получения полимерных материалов


Из разнообразных высокомолекулярных соединений ниже
будут рассмотрены лишь органические высокомолекулярные
соединения, то есть такие, главные цепи которых образуются
атомами углерода. Это наиболее распространенные материалы,
широко используемые, в частности, в полиграфии.
Практически используются следующие четыре способа
получения полимерных материалов:
1. Выделение высокомолекулярных материалов из
природного сырья.
2. Синтезы высокомолекулярных материалов методами
полимеризации.
3. Синтезы высокомолекулярных материалов методами
конденсации.
4. Химическая переработка природных или синтетических
высокомолекулярных материалов.
1. Выделение высокомолекулярных материалов из
природного сырья
Задолго до зарождения химической науки и
промышленности природные сырьевые источники широко
использовались для добывания важнейших материалов: шерсть,
хлопок, шелк, и другие волокнистые материалы, белковые и
крахмальные клеи, кожи и др. Природные сырьевые источники
имеют большое значение и сейчас, в эпоху мощного развития
химии и химической промышленности.
Производство синтетических полимеров в сочетании с
использованием природных материалов позволяет полнее
удовлетворить возрастающую потребность современного
общества. При этом достижения химии позволяют производить
весьма разнообразные полимерные материалы, превосходящие
по свойствам природные аналоги.
2. Синтезы высокомолекулярных материалов методами
полимеризации
Полимеризация – это реакция соединения нескольких
молекул мономеров с образованием высокомолекулярных
соединений, происходящая без выделения побочных продуктов
и без изменения