МИНОБРНАУКИ РОССИИ

РГУ НЕФТИ И ГАЗА (НИУ) ИМЕНИ И.М. ГУБКИНА

Факультет инженерной механики

Кафедра оборудования нефтегазопереработки

Оценка комиссии: Рейтинг:

Подписи членов комиссии:

(подпись) (фамилия, имя, отчество)

(подпись) (фамилия, имя, отчество)

(дата)

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине Процессы и аппараты химической технологии

на тему

«К ЗАЩИТЕ» ВЫПОЛНИЛ:
Студент группы ХТ-18-03
(номер группы)

МОАКОФИ Р.С
(должность, ученая степень; фамилия, и.о.) (фамилия, имя, отчество)

(подпись) (подпись)
10/11/2021
(дата) (дата)

Москва, 20 21
 МИНОБРНАУКИ РОССИИ
РГУ НЕФТИ И ГАЗА (НИУ) ИМЕНИ И.М. ГУБКИНА

Факультет инженерной механики

Кафедра оборудования нефтегазопереработки
ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ

по дисциплине Процессы и аппараты химической технологии

на тему Расчет колонны К-2 установки выделения псевдокумола

ДАНО студенту МОАКОФИ РОРИСАНГУ группы ХТ-18-03

(фамилия, имя, отчество в дательном падеже) (номер группы)

1. Краткое описание технологической схемы установки.

2. Выполнить технологический расчет аппарата.
3. Определить основные размеры аппарата.
Содержание проекта:
Исходные данные для выполнения проекта:
1. Производительность аппарата 850 кг/ч, состав сырья,;
2. Требования к качеству получаемых продуктов: Aмол.=0,004 , Bмол.=0,169
3. Температура сырья 201оС и давление 2,3 кг/см2
Рекомендуемая литература:
1. Прокофьева Т.В., Щелкунов В.А., Андpиканис В.В., Федорова Е.Б.
Технологический pасчет колонны для разделения сжиженных газов. - М.:РГУ, 2006
2. Скобло А.И., Молоканов Ю.К., Владимиров А.И., Щелкунов В.А. Процессы и
аппараты нефтегазопереработки и нефтехимии: Учебник для вузов. –М.: РГУ нефти
и газа имени И.М. Губкина, 2012. – 725 с.: ил.

Графическая часть:
1. Общий вид аппарата, выполненный на листе формата А3, в разрезе с указанием
позиций основных элементов, включая внутренние устройства. Должны быть
указаны габаритные размеры аппарата;
2. Спецификация по позициям, для штуцеров должны быть указаны диаметры
условного прохода Дy.
Руководитель: К.т.н. доцент ПрокофьеваТ.В.
(уч.степень) (должность) (подпись) (фамилия, имя, отчество)

Задание принял к исполнению: студент

(подпись) (фамилия, имя, отчество)

3
СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ .............................................................................................................. 2
1 Исходные данные для расчета ........................................................................... 3
2 Расчет однократного испарения на входе в колонну ...................................... 4
3 Расчет числа тарелок, составов дистиллята и остатка .................................... 6
4 Расчет флегмового числа .................................................................................. 10
5 Определение температур верха и низа колонны ........................................... 15
6 Определение материальных и тепловых потоков в колонне........................ 17
7 Определение основных параметров колонны ................................................ 22
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ..................................................................................................... 29
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ........................................... 30
ПРИЛОЖЕНИЕ А – Эскиз ректификационной колонны выделения
псевдокумола ......................................................................................................... 31

4
ВВЕДЕНИЕ

Химическая промышленность производит огромное количество

разнообразных веществ и материалов. Одним из таких веществ является
псевдокумол, оно является важнейшим сырьем для производства
тремеллитовой кислоты и её ангидрида и дурола, также на основе
пеевдосумола получают пластификаторы, полиэфирные смолы,
азокрасители
и витамин E. В данном курсовом проекте рассмотрим выделение
псевдокумола из продуктов каталитического реформинга.
 1 Исходные данные для расчета

Число компонентов в сырье n = 7.

Число компонентов до границы деления p = 4.
Температура сырья TF = 201 °С
Производительность по сырью F = 850 кг/ч.
Давление в секции питания πэв = 2,3 кг/см2.
Состав сырья xF,i, масс. доли:
н-этилтолуол 0,00001
1,3,5-триметилбензол 0,00260
о-этилтолуол 0,00094
псевдокумол 0,64784
1,2,3-триметилбензол 0,15832
н-цимол 0,09895
1,3-диэтилбензол 0,09100
Содержание в дистилляте компонентов с 1,2,3-триметилбензола по 1,3-
диэтилбензол A = 0,003.
Содержание в остатке компонентов с н-этилтолуола по псевдокумол В =
0,17.

3
 2 Расчет однократного испарения на входе в колонну

Пересчет заданных массовых концентраций сырья в мольные

проводится по уравнению (1):

𝑥𝐹,𝑖
𝑀𝑖
𝑥 ′ 𝐹,𝑖 = 𝑥 (1)
∑𝑛𝑖=1 𝐹,𝑖
𝑀𝑖

где x'F,i , xF,i – мольная и массовая концентрация i-го компонента,

Mi – молярная масса компонента.

Молекулярная масса сырья определяется по формуле (2):

𝑛

𝑀𝐹 = ∑ 𝑥 ′ 𝐹,𝑖 𝑀𝑖 , (2)
𝑖=1

В таблице 1 представлен состав исходного сырья в массовых и мольных

концентрациях.

Таблица 1 – Состав и физико-химические показатели компонентов сырья

Mi,
№ Компонент Tкип, °С Tкип, К xFi x'Fi ρ420 ρ1515
г/моль
1 н-этилтолуол 162,0 435,15 120,2 0,00001 0,00001 0,861 0,865
2 1,3,5- 164,7 437,85 120,2 0,00260 0,00265 0,865 0,869
триметилбензол
3 о-этилтолуол 165,2 438,35 120,2 0,00094 0,00096 0,881 0,885
4 псевдокумол 169,4 442,55 120,2 0,64781 0,66117 0,876 0,880
5 1,2,3- 176,1 449,25 120,2 0,15832 0,16159 0,894 0,898
триметилбензол
6 н-цимол 177,3 450,45 134,2 0,09895 0,09044 0,857 0,861
7 1,3-диэтилбензол 181,1 454,25 134,2 0,09100 0,08318 0,864 0,868
- - 122,62 1,00000 1,00000 - -

4
 Так как сырье подается в колонну в виде холодной жидкости, не
доведенной до температуры кипения, по уравнению изотермы жидкой фазы
имеем следующее соотношение (3):

∗
𝑥𝐹,𝑖 = 𝑥′𝐹,𝑖 (3)

Результаты расчета однократного испарения сырья при заданной

температуре ввода сырья tF = 200 °С и давлении πэв = 2,3 кг/см2 представлены
в таблице 2.

Таблица 2 – Расчет однократного испарения на входе в колонну

№ Компонент xFi x'Fi x*Fi
1 н-этилтолуол 0,00001 0,00001 0,00001
2 1,3,5-триметилбензол 0,00260 0,00265 0,00265
3 о-этилтолуол 0,00094 0,00096 0,00096
4 псевдокумол 0,64781 0,66117 0,66117
5 1,2,3-триметилбензол 0,15832 0,16159 0,16159
6 н-цимол 0,09895 0,09044 0,09044
7 1,3-диэтилбензол 0,09100 0,08318 0,08318
1,00000 1,00000 1,00000

5
 3 Расчет числа тарелок, составов дистиллята и остатка

Расчет проводится с использованием метода температурной границы

деления смеси. Минимальное число теоретических тарелок Nmin определяется
по уравнению Фенске (4):

𝑙𝑛𝛹𝑚 − 𝑙𝑛𝛹𝑘
𝑁𝑚𝑖𝑛 = , (4)
𝑙𝑛𝛼𝑚 − 𝑙𝑛𝛼𝑘

где Ψm – коэффициент распределения суммарной фракции, состоящей из

компонентов, отбираемых преимущественно в дистиллят (компоненты до
границы деления);
Ψk – коэффициент распределения суммарной фракции, состоящей из
компонентов, отбираемых преимущественно в остаток (компоненты после
границы деления);
αm и αk – относительные летучести компонентов, коэффициенты
распределения которых равны, соответственно, Ψm и Ψk .

Коэффициенты Ψm и Ψk рассчитываются по уравнениям (5), (6):

∑𝑃𝑖=1 𝑦 ′ 𝐷,𝑖 1 − ∑𝑛𝑃+1 𝑦 ′ 𝐷,𝑖 1−𝐴

𝛹𝑚 = = = (5)
∑𝑃𝑖=1 𝑥 ′ 𝑊,𝑖 ∑𝑃𝑖=1 𝑥 ′ 𝑊,𝑖 𝐵

∑𝑛𝑃+1 𝑦 ′ 𝐷,𝑖 ∑𝑛𝑃+1 𝑦 ′ 𝐷,𝑖 𝐴

𝛹𝑚 = = = (6)
∑𝑛𝑃+1 𝑥 ′ 𝑊,𝑖 1− ∑𝑃𝑖=1 𝑥 ′ 𝑊,𝑖 1−𝐵

Относительная летучесть αε компонента, имеющего коэффициент

распределения Ψε = 1, лежащего на температурной границе деления смеси,
определяется в первом приближении по уравнению (7):

𝛼𝑚
𝛼ε = (7)
𝑙𝑛𝛹
exp⁡(⁡ 𝑚 ⁡)
𝑁𝑚𝑖𝑛

6
 Мольная доля отбора дистиллята от сырья по формуле (8):

′
∑𝑃𝑖=1 𝑥 ′ 𝐹,𝑖 − ∑𝑃𝑖=1 𝑥 ′ 𝑊,𝑖 ∑𝑃𝑖=1 𝑥 ′ 𝐹,𝑖 − 𝐵
𝜀 = = (8)
1 − ∑𝑛𝑃+1 𝑦 ′ 𝐷,𝑖 − ∑𝑃𝑖=1 𝑥 ′ 𝑊,𝑖 1−𝐴−𝐵

Мольные концентрации компонентов в дистилляте и остатке

определяются по уравнениям (9), (10):

𝛹𝑖 𝑥′𝐹,𝑖 (9)
𝑦𝐷,𝑖 = ,
1 + 𝜀 ′ (𝛹𝑖 − 1)

𝑥′𝐹,𝑖 𝑦𝐷,𝑖 (10)

𝑥𝑊,𝑖 = = ,
1 + 𝜀 ′ (𝛹𝑖 − 1) 𝛹𝑖

где Ψi – коэффициент распределения i-го компонента между

дистиллятом и остатком, который можно рассчитать из уравнения Фенске
(11):

𝛼𝑖 𝑁𝑚𝑖𝑛
𝛹𝑖 = ( ) (11)
𝛼𝜀

Результаты расчета составов дистиллята и остатка в режиме полного

орошения, когда число теоретических тарелок в колонне соответствует
минимуму, представлены в таблице 3.

Таблица 3 – Результат расчета составов дистиллята и остатка

№ Компонент x'F,i αi y'D,i x'W,i
1 н-этилтолуол 0,00001 1,5335 0,000017 0,0000
2 1,3,5-триметилбензол 0,00265 1,4452 0,004427 0,0000
3 о-этилтолуол 0,00096 1,4294 0,001599 0,0000
4 псевдокумол 0,66117 1,3024 0,986141 0,1762
5 1,2,3-триметилбензол 0,16159 1,1205 0,002520 0,3990
6 н-цимол 0,09044 1,0905 0,000416 0,2248
7 1,3-диэтилбензол 0,08318 1,0000 0,000008 0,2073
1,00000 - 1,0000 1,0000

7
 В результате расчета получено:
минимальное число теоретических тарелок Nmin = 45,1276;
мольная доля отбора дистиллята ε′= 0,5983;
относительные летучести: αε = 1,2536, αm = 1,3026, αk = 1,1063.
Оптимальное число теоретических тарелок в колонне определяется по
уравнению (12):

𝑁опт = 1,7𝑁𝑚𝑖𝑛 + 0,7 (12)

Число реальных тарелок определяется с учетом эффективности

выбранного типа тарелок по формуле (13):

𝑁опт (13)
𝑁𝑃 = ,
𝜂

где 𝜂 - коэффициент полезного действия тарелки.

Для определения количества тарелок в концентрационной и отгонной

секциях колонны используем уравнение Фенске (14):

𝑦′𝐷,𝑝 𝑦′𝐷,𝑝+1
𝑙𝑛 − 𝑙𝑛
𝑁𝑘 𝑥′𝐹,𝑝 𝑥′𝐹,𝑝+1
= (14)
𝑁𝑜 𝑦′𝐹,𝑝 𝑦′𝐹,𝑝+1
𝑙𝑛 − 𝑙𝑛
𝑥′𝑊,𝑝 𝑥′𝑊,𝑝+1

В результате расчета получено:

оптимальное число теоретических тарелок Nопт = 77,42;
реальное число тарелок в колонне Nр = 111, при η = 0,7;
число тарелок в концентрационной секции Nк = 74;
число тарелок в отгонной секции No = 36.

8
 Пересчет мольных составов дистиллята и остатка в массовые
производится по формулам (15), (16):

𝑦′𝐷,𝑖 𝑀𝑖 𝑦′𝐷,𝑖 𝑀𝑖
𝑦𝐷,𝑖 = = , (15)
∑𝑛𝑖=1 𝑦′𝐷,𝑖 𝑀𝑖 𝑀𝐷

𝑥′𝑊,𝑖 𝑀𝑖 𝑥′𝑊,𝑖 𝑀𝑖
𝑥𝑊,𝑖 = = (16)
∑𝑛𝑖=1 𝑥′𝑊,𝑖 𝑀𝑖 𝑀𝑊

Массовая доля отбора дистиллята по формуле (17):

𝑀𝐷
𝜀 = 𝜀′ (17)
𝑀𝐹

В таблице 4 представлены массовые составы дистиллята и остатка.

Таблица 4 – Массовые составы дистиллята и остатка

№ Компонент yD,i xW,i
1 н-этилтолуол 0,0000 0,0000
2 1,3,5-триметилбензол 0,0044 0,0000
3 о-этилтолуол 0,0016 0,0000
4 псевдокумол 0,9861 0,1931
5 1,2,3-триметилбензол 0,0025 0,4526
6 н-цимол 0,0004 0,2848
7 1,3-диэтилбензол 0,0000 0,2626
1,0000 1,0000

Молекулярная масса:
дистиллята MD = 119.61;
остатка MW = 127.12
Массовая доля отбора ε = 0,5841.

9
 4 Расчет флегмового числа

Мольное флегмовое число рассчитывается по уравнениям Андервуда

(18) и (19):

𝑛
𝛼𝑖 𝑥 ′ 𝐹,𝑖
∑ = 1 − 𝑞, (18)
𝛼𝑖 − Θ
𝑖=1

𝑛
𝑎𝑖 𝑦 ′ 𝐷,𝑖
∑ = 𝑅𝑚𝑖𝑛 + 1, (19)
𝑎𝑖 − Θ
𝑖=1

где αi – относительная летучесть i-го компонента,

θ – корень уравнения Андервуда,
Rmin – минимальное флегмовое число,
q – величина, характеризующая физическое состояние поступающего сырья.

Cырье подается в колонну в виде холодной жидкости, не доведенной до

температуры кипения, q > 1, 1 – q < 0.
Величина q представляет собой отношение количества тепла Q, которое
надо сообщить сырью, чтобы перевести его в парообразное состояние, к
скрытой теплоте испарения сырья рассчитывается по формуле (20):

𝑄 𝐻𝑡 − ℎ𝑡𝐹
𝑞= = , (20)
𝑄исп 𝐻𝑡 − ℎ𝑡

где Ht – энтальпия насыщенных паров сырья;

ht – энтальпия жидкой части сырья при температуре кипения;
ℎ𝑡𝐹 – энтальпия сырья при температуре ввода.

Определим температуру начала кипения сырья. В этом случае e’ = 0.

Тогда температура начала кипения сырья будет определяться по
уравнению изотермы жидкой фазы (21), (22):
10
 ∗
𝑥𝐹,𝑖 = 𝑥′𝐹,𝑖 (21)

𝑛 𝑛
∗ ∗
∑ 𝐾𝑖 𝑥𝐹,𝑖 = ∑ 𝐾𝑖 𝑥𝐹,𝑖 = 1, (22)
𝑖=1 𝑖=1

где 𝐾𝑖 – константа фазового равновесия i-го компонента при

температуре 𝑡𝐹 .

Константа фазового равновесия i-го компонента определяется по

формуле (23):

𝑃𝑖
𝐾𝑖 = , (23)
𝜋эв

где Pi – давление насыщенных паров i-го компонента.

Для жидких углеводородов давление насыщенных паров

рассчитывается по уравнению Ашворта (24):

2,68⁡𝑓(𝑇)
log(𝑃𝑖 − 3158) = 7,6715 − (24)
𝑓(𝑇0 )

где Pi – давление насыщенных паров при температуре T, Па;

T0 – температура кипения углеводорода при атмосферном давлении, °С.

Функция температур выражается уравнением (25):

1250
𝑓(𝑇) = −1 (25)
√𝑇 2 + 108000 − 307,6
Результаты расчета температуры кипения сырья при доле отгона сырья
e = 0 и давлении πэв = 2,3 кг/см2 представлены в таблице 5.

11
Таблица 5 – Расчет однократного испарения на входе в колонну
№ Компонент x'Fi Pi, кг/см2 ki x*Fi y*Fi
1 н-этилтолуол 0,00001 2,121 1,2406 0,0000 0,0000
2 1,3,5-триметилбензол 0,00265 1,995 1,1710 0,0027 0,0027
3 о-этилтолуол 0,00096 1,972 1,1585 0,0010 0,0010
4 псевдокумол 0,66117 1,792 1,0581 0,6612 0,6088
5 1,2,3-триметилбензол 0,16159 1,535 0,9139 0,1616 0,1280
6 н-цимол 0,09044 1,492 0,8900 0,0904 0,0697
7 1,3-диэтилбензол 0,08318 1,365 0,8179 0,0832 0,0588
1,00000 - - 1,00000 1,00000

Молекулярная масса паровой фазы рассчитывается по формуле (26):

𝑛

𝑀𝐹п = ∑ 𝑦 ∗ 𝐹,𝑖 𝑀𝑖 , (26)

𝑖=1

Молекулярная масса жидкой фазы рассчитывается по формуле (27):

𝑛

𝑀𝐹ж = ∑ 𝑥 ∗ 𝐹,𝑖 𝑀𝑖 , (27)

𝑖=1

Плотность может быть рассчитана по эмпирической формуле Крега (28):

15
1,03𝑀
𝜌15 = , (28)
44,29 + 𝑀

Энтальпия жидкостей и паров может быть определена по формулам

Крега.
Для жидкости по формуле (29):
(0,403𝑡 + 0,000405𝑡 2 )
ℎ𝑡 = , ккал/кг
15
(29)
√𝜌15

Для паров по формуле (30):

12
 15
𝐻𝑡 = (50,2 + 0,109𝑡 + 0,00014𝑡 2 )(4,0 − 𝜌15 ) − 73,8, ккал/кг (30)

В результате расчета получено:

температура начала кипения сырья tкип = 201 °С
молекулярная масса паровой фазы 𝑀𝐹п = 106.25 г/моль;
молекулярная масса жидкой фазы 𝑀𝐹ж = 122,62 г/моль;
15
плотность сырья при 15 °С 𝜌15 = 0,7567
15
плотность жидкой фазы сырья при 15 °С 𝜌15 = 0,7567
15
плотность паровой фазы сырья при 15 °С 𝜌15 = 0,7561
энтальпия насыщенных паров сырья Ht = 186,71 ккал/кг
энтальпия жидкой части сырья при температуре кипения ht =
111.93ккал/кг;
энтальпия сырья при температуре ввода ℎ𝑡𝐹 = 111,28 ккал/кг
величина, характеризующая физическое состояние поступающего
сырья q = 1,0804.
Корни θ определяются из первого уравнения Андервуда, число корней
на единицу меньше числа компонентов в сырье, величина θ предварительно
задается таким образом, чтобы: α1 > θ1> α2 > …> αn-1 > θn-1> αn, а затем θ
изменяется так, чтобы выполнялось тождество (18).
По второму уравнению Андервуда (19) для всех найденных корней
определяются значения минимального флегмового числа, максимальное из
них является искомым.
Результаты расчета минимального мольного флегмового числа по
уравнениям Андервуда приведены в таблице 6.

Таблица 6 – Расчет минимального флегмового числа

№ Компонент x'F,i αi θi Ri
1 н-этилтолуол 0,0000 1,533463 1,536 0,8572
2 1,3,5-триметилбензол 0,0027 1,445239 1,447 1,5877
3 о-этилтолуол 0,0010 1,429407 1,431 1,7834
4 псевдокумол 0,6612 1,302398 1,163 8,1242

13
 5 1,2,3-триметилбензол 0,1616 1,120543 1,10 5,4195
6 н-цимол 0,0904 1,090484 1,01 3,5082
7 1,3-диэтилбензол 0,0832 1,000000 - -
1,00000 - - -

Оптимальное мольное флегмовое число определяется по уравнению

(31):

𝑅опт = 1,35𝑅𝑚𝑖𝑛 + 0,35 = 11,32 (31)

14
 5 Определение температур верха и низа колонны

Температура верха колонны рассчитывается методом последовательных

приближений по уравнению изотермы паровой фазы по уравнению (32):

𝑛 𝑛
𝑦′𝐷,𝑖
∑ = ∑ 𝑥′𝐷,𝑖 = 1, (32)
𝐾𝑖
𝑖=1 𝑖=1

где Ki – константа фазового равновесия i-го компонента при температуре

и давлении верха колонны: 𝐾𝑖 = 𝑃𝑖 /𝜋в ;
Pi – давление насыщенных паров i-го компонента при температуре верха;
πв – давление в верхней части колонны.

Давление πв определяется с учетом перепада давления на тарелках pm по

формуле (33):

𝜋в = 𝜋эв − 𝑝𝑚 𝑁𝐾 (33)

Для одной клапанной тарелки перепад давления принимаем pm = 0,0069

кг/см2. Давление в верхнем сечении колонны πв = 1,7922 МПа, температура
верха в результате расчета составляет tв = 193,28 °C.
Температура низа колонны определяется методом последовательных
приближений по уравнению изотермы жидкой фазы по уравнению (34):
𝑛 𝑛

∑ 𝑘𝑖 𝑥′𝑊,𝑖 = ∑ 𝑦′𝑊,𝑖 = 1, (34)

𝑖=1 𝑖=1

где Ki – константа фазового равновесия i-го компонента при температуре

и давлении низа колонны: 𝐾𝑖 = 𝑃𝑖 /𝜋н ;
πн – давление в нижней части колонны.

15
 Давление πн определяется с учетом перепада давления на тарелках pm
по формуле (35):

𝜋н = 𝜋эв + 𝑝𝑚 𝑁О (35)

Давление в нижней части колонны будет равно πн = 2,5539 кг/см2,

температура низа в результате расчета по уравнению изотермы жидкой фазы
составляет tн = 217,26 °C.
Массовый состав горячего орошения по формуле (36):

𝑥′𝐷,𝑖 𝑀𝑖 𝑥′𝐷,𝑖 𝑀𝑖
𝑥𝐷,𝑖 = = (36)
∑𝑛𝑖=1 𝑥′𝐷,𝑖 𝑀𝑖 𝑀𝑔гор

Массовый состав паров из кипятильника по формуле (37):

𝑦′𝑊,𝑖 𝑀𝑖 𝑦′𝑊,𝑖 𝑀𝑖
𝑦𝑤,𝑖 = 𝑛 = (37)
∑𝑖=1 𝑦′𝑊,𝑖 𝑀𝑖 𝑀𝐺𝑊

Мольные и массовые составы горячего орошения и паров из

кипятильника, полученные в результате расчета температур верха и низа
колонны по уравнениям изотерм, представлены в таблице 7.

Таблица 7 – Мольные и массовые составы горячего орошения и паров из

кипятильника
№ Компонент x'D,i xD,i y'W,i yW,i
1 н-этилтолуол 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
2 1,3,5-триметилбензол 0,0040 0,0040 0,0000 0,0000
3 о-этилтолуол 0,0015 0,0015 0,0000 0,0000
4 псевдокумол 0,9910 0,9910 0,1948 0,1860
5 1,2,3-триметилбензол 0,0030 0,0030 0,3993 0,3813
6 н-цимол 0,0005 0,0006 0,2193 0,2339
7 1,3-диэтилбензол 0,0000 0,0000 0,1864 0,1988
1,0000 1,0000 1,0000 1,0000

16
 6 Определение материальных и тепловых потоков в колонне

Количества дистиллята и остатка зависят от заданной четкости

разделения продуктов и определяются по уравнениям (38), (39):

𝐷 = 𝐹𝜀 (38)

𝑊 = 𝐹(1 − 𝜀) = 𝐹 − 𝐷 (39)

Для определения внутренних паровых и жидкостных потоков в колонне

необходимо составить уравнение теплового баланса (40):

𝑄𝐹 + 𝑄𝐵 = 𝑄𝐷 + 𝑄𝑊 + 𝑄𝑑 , (40)

где QF – количество тепла, вносимое в колонну с поток сырья;

QB – количество тепла, подводимое в низ колонны;
QD – количество тепла, отводимое с потоком дистиллята;
QW- количество тепла, отводимое с потоком остатка;
Qd – количество тепла, отводимое с верха колонны.

При составлении тепловых балансов энтальпии потоков могут быть

определены по формулам Крега.
Для жидкости по формуле (41):

(0,403𝑡 + 0,000405𝑡 2 )
ℎ𝑡 = , ккал/кг
15
(41)
√𝜌15

Для паров по формуле (42):

15
𝐻𝑡 = (50,2 + 0,109𝑡 + 0,00014𝑡 2 )(4,0 − 𝜌15 ) − 73,8, ккал/кг (42)

17
 15
Плотность потока 𝜌15 может быть рассчитана по эмпирической формуле
Крега (43):

15
1,03𝑀
𝜌15 = , (43)
44,29 + 𝑀

где M – молекулярная масса соответствующего потока.

Количества тепла потоков в тепловом балансе колонны определяются по

уравнениям (44), (45) и (46):

𝑄𝐹 = 𝐹𝑞𝐹 = 𝐹𝑒𝐻𝑡𝐹 + 𝐹(1 − 𝑒)ℎ𝑡𝐹 , (44)

𝑄𝐷 = 𝐷𝐻𝑡𝐷 , (45)

𝑄𝑊 = 𝑊ℎ𝑡𝑊 , (46)

где qF, 𝐻𝑡𝐹 , ℎ𝑡𝐹 – энтальпии сырья, паровой и жидкой фаз сырья при
температуре ввода в колонну, соответственно;
𝐻𝑡𝐷 – энтальпия паров дистиллята при температуре верха колонны;
ℎ𝑡𝐹 – энтальпия остатка при температуре низа колонны.

Для расчета количества тепла, отбираемого в верхнем сечении

колонны, необходимо определить количество горячей флегмы, стекающей с
верхней тарелки. Количество этой флегмы рассчитывается в мольных
единицах с учетом флегмового числа, а затем производится пересчет в
массовые единицы по уравнениям (47) и (48):

𝐷
𝑔′гор = 𝐷′ = 𝑅 , (47)
𝑀𝐷 опт

18
 𝑔гор = 𝑔′гор 𝑀𝑔гор , (48)

где g’гор, gгор – мольное и массовое количество флегмы соответственно;

𝑀𝑔гор – молекулярная масса флегмы, которая определяется при расчете
температуры верха колонны, состав этой жидкости является равновесным по
отношению к составу дистиллята.

Количество тепла, отбираемого сверху колонны для перевода

количества флегмы 𝑔гор из паровой фазы в жидкую рассчитывается по
уравнению (49):

𝑄𝑑 = 𝑔гор (𝐻𝑡𝐷 − ℎ𝑡𝐷 ), (49)

где ℎ𝑡𝐷 – энтальпия жидкости при температуре верха.

Из уравнения теплового баланса определяется количество тепла,

подводимого в низ колонны по уравнению (50):

𝑄𝐵 = 𝑄𝐷 + 𝑄𝑊 + 𝑄𝑑 − 𝑄𝐹 (50)

В том случае, когда отвод тепла осуществляется острым испаряющимся

орошением, его количество определяется по уравнению (51):

𝑄𝑑
𝑔хол = , (51)
(𝐻𝑡𝐷 − ℎ𝑡хол )

где ℎ𝑡хол – энтальпия потока холодного орошения.

При использовании в качестве хладоагентов воды или воздуха эта

температура принимается 40-60 °С.

19
 Количество паров под верхней тарелкой концентрационной секции
рассчитывается из уравнения материального баланса по уравнению (52):

𝐺𝑁𝐾−1 = 𝐷 + 𝑔гор (52)

Количество паров под нижней тарелкой отгонной секции колонны

определяется по уравнению (53):

𝑄𝐵
𝐺𝑊 = , (53)
(𝐻𝑡𝑊 − ℎ𝑡𝑊 )

где 𝐻𝑡𝑊 – энтальпия паров при температуре низа колонны.

Количество жидкости, стекающей с нижней тарелки отгонной секции,

определяется из уравнения материального баланса по уравнению (54):

𝑔1 = 𝐺𝑊 + 𝑊 (54)

Результаты расчета материальных и тепловых потоков колонны

представлены в таблице 8.

20
Таблица 8 – Материальные и тепловые потоки колонны
Энтальпия,
Расход, Температура, Молек. Плотность ккал/кг Количество
Потоки Обознач. 15 Обознач.
кг/ч °C масса 𝜌15 тепла
ж п
Приход
Сырье
паровая фаза GF 0,00 200,00 - - - -
QF
жидкая фаза gF 850,00 200,00 122,62 0,7567 111,28 -
Пары из кипятильника GW 6436,14 217,26 125,86 0,7619 122,21 186,83 QB

Расход
Дистиллят D 498,89 193,27 120,20 0,7527 - 174,61 QD
Остаток W 351,11 217,26 126,25 0,7625 122,16 - QW

Горячее орошение gгор 5646,34 193,27 120,20 0,7527 107,22 174,61 Qd1
Холодное орошение gхол 4488,61 40 120,20 0,7527 19,33 104,10 Qd2

Пары под верхней 6145,24

тарелкой GNk-1
концентрационной части
Жидкость, стекающая с 6787,25
нижней тарелки отгонной g1
части

21
 7 Определение основных параметров колонны

Расчет основных размеров колонны включает определение ее диаметра,

высоты, диаметров основных штуцеров.
Перед тем, как определить диаметр колонны, необходимо провести
предварительные расчеты.
При расчете объемного расхода паров для колонн, работающих при
избыточном давлении, необходимо учитывать коэффициент сжимаемости z в
зависящий от приведенных параметров Тпр и pпр, рассчитанных по формулам
(55) и (56):

𝑇 𝑇
𝑇пр = = (55)
𝑇пс.кр ∑𝑛𝑖=1 𝑦′𝑖 𝑇𝑖,кр

𝜋 𝜋
𝑝пр = = (56)
𝑝пс.кр ∑𝑛𝑖=1 𝑦′𝑖 𝑝𝑖,кр

где Тпр, pпр – приведенные температура, давление, соответственно;

Тi,кр, pi,кр – критические температура, K, и давление, МПа., i-го компонента;
Тпс.кр, pпс.кр – псевдокритические температура, K, и давление газовой смеси
МПа, соответственно
T, π – температура, K, и давление, МПа, газовой смеси в рабочем сечении
колонны, соответственно.

Объемный расход паров рассчитывают для наиболее загруженного

сечения колонны по уравнению (57):

22,4𝐺⁡(273 + 𝑡)760
𝑉= 𝑧 (57)
3600⁡𝑀⁡273⁡𝜋

22
 Наиболее нагруженным сечением по парам для данного примера
является сечение под нижней тарелкой колонны. Мольный состав паров в
данном сечении равен мольному составу паров из кипятильника.
Расчет псевдокритических параметров для потока паров, поступающих
под нижнюю тарелку, приведен в таблице 9.

Таблица 9 – Расчет псевдокритических параметров для потока паров

pi,кр, 𝑦′𝑁𝑘−1,𝑖 Тi,кр 𝑦′𝑁𝑘−1,𝑖 pi,кр
№ Компонент 𝑦′𝑊 Тi,кр,K
кг/см2.
1 н-этилтолуол 0,000 645,01 18,99 0,00 0,00
2 1,3,5-триметилбензол 0,000 648,60 18,69 0,01 0,00
3 о-этилтолуол 0,000 653,18 18,32 0,00 0,00
4 псевдокумол 0,196 655,87 18,10 133,20 3,68
5 1,2,3-триметилбензол 0,399 666,76 17,21 266,26 6,87
6 н-цимол 0,219 658,21 17,91 144,36 3,93
7 1,3-диэтилбензол 0,186 663,52 17,48 123,70 3,26
Итого 1,0000 - - 667,52 17,74

В результате расчета получено:

псевдокритическая температура Tкр.пс = 662,15 К;
псевдокритическое давление pкр.пс = 17,59 кг/см2.
приведенная температура Tпр = 0,741;
приведенное давление pпр = 0,145;
коэффициент сжимаемости z = 0,91.

Температура паров, поступающих под нижнюю тарелку, t1 = 217,26 °C.

Давление под нижней тарелкой π1 = 2,5539 кг/см2. Объем паров под верхней
тарелкой, рассчитанный по формуле (57), V = 0,1912 м3/с.
Диаметр колонны определяется для наиболее загруженного сечения с
использованием допустимой массовой скорости паров Gд или линейной
скорости wд по уравнениям (58), (59):

23
 4𝐺
𝐷к = √ (58)
3,14𝐺𝜕

4𝑉
𝐷к = √ (59)
3,14𝑤𝜕

где G – массовый расход паров в расчетном сечении, кг/с;

Gд - допустимая массовая скорость паров в колонне, кг/(м2·с);
V – объемный расход паров в расчетном сечении колонны, м3/с;
wд - допустимая линейная скорость паров в колонне, м/с.

Допустимую линейную скорость паров в колонне определяем по

уравнению (60):

𝜌ж− 𝜌𝑛
𝑊𝜕 = 0,85 · 10−4 𝑐𝑚𝑎𝑥 √ (60)
𝜌𝑛

Величина коэффициента cmax зависит от конструкции тарелки,

расстояния между тарелками и поверхностного натяжения жидкости.
Расстояние между тарелками Hт обычно принимают от 0,3 до 0,9 м, а для
колонн диаметром 1 м и более при монтаже тарелок через люки не менее 0,45
м. Примем расстояние между тарелками Hт = 0,45 м. Значение коэффициента
cmax для клапанных тарелок при выбранном расстоянии между тарелками cmax
= 850.

24
 Плотность паров под верхней тарелкой определяется по уравнению (61):

𝐺𝑁−1
𝜌𝑛 = (61)
3600⁡𝑉

Плотность жидкости 𝜌420 на N-1-ой тарелке находится по формуле (62):

1
𝜌420 = 𝑥 (62)
∑𝑛𝑖=1 𝑛−1,𝑖
𝜌𝑖

Плотность жидких нефтепродуктов при температуре t определяется по

формуле (63):

𝜌ж = 𝜌420 − 𝛼(𝑡 − 20) (63)

В результате расчета получено:

плотность паров ρп = 9,3302 кг/м3;
плотность жидкости ρж = 560.51 кг/м3;
допустимая скорость паров wд = 0,555 м/с;
расчетный диаметр колонны Dр = 0,662 м.
Принимаем значение внутреннего диаметра колонны Dк = 800 мм,
согласно ГОСТ 9617-76.
Общая высота ректификационной колонны складывается из полезной
высоты колонны и высоты опорной обечайки. Полезная высота определяется
числом тарелок и выбором расстояния между тарелками, расположением
люков для монтажа и ремонта тарелок, конструкцией узла ввода сырья,
конденсатора и кипятильника. В результате технологического расчета высота
колонны определяется приближенно, в дальнейшем, на стадии
конструктивной проработки, она уточняется.
Расстояние между тарелками было принято: Hт = 0,45 м. Через каждые
5 тарелок по высоте колонны устанавливаются люки для обеспечения монтажа

25
и ремонта тарелок. Диаметр люка составляет не менее 450 мм, а расстояние
между тарелками в месте установки люка принимается не менее 600 мм.
Примем межтарельчатое расстояние в местах установки люков Hл = 0,60 м.
Для концентрационной части колонны необходимо установить 15 люков, а для
отгонной части – 7 люков через каждые 5 тарелок. Тогда высота
концентрационной части рассчитывается по формуле (64):

𝐻𝑘 = 14 ∙ (4 ∙ 𝐻𝑚 + 𝐻л ) + 3 ∙ 𝐻𝑚 = 34,95⁡м (64)

Высота отгонной части по уравнению (65):

𝐻о = (4𝐻𝑚 + 𝐻л ) · 7 + 𝐻𝑚 = 17,30⁡м (65)

Расстояние между верхним днищем колонны и ее верхней

концентрационной тарелкой выбирают с учетом конструкции (наличие
отбойников, распределителей жидкости и т.д.), оно равно примерно трем
расстояниям между тарелками, в нашем примере Hв = 1,35 м.
Высота питательной зоны колонны определяется конструкцией узла
ввода сырья и его фазовым состоянием, примем эту высоту Hэ = 1,50 м.
Расстояние между нижним днищем и нижней тарелкой отгонной секции
может определяться с учетом необходимого запаса жидкости в случае
прекращения поступления сырья в колонну. Объем жидкости при этом
определяют из соотношения (66):

𝑔1 · 𝜏
𝑉ж = , (66)
𝜌ж

где g1 – массовый расход жидкости внизу колонны, кг/ч;

ρж – плотность жидкости внизу колонны, кг/м3;
τ - запас времени, ч.

26
 Принимаем продолжительность работы насоса 0,1 ч. Тогда объем
жидкости внизу колонны Vж для g1 = 9575,40 кг/ч и ρж = 560.51 кг/м3 будет
равным 1,74 м3.
Высота столба жидкости рассчитывается по формуле (67):

4𝑉ж 4 ∙ 1,70
ℎж = = = 3,58⁡м (67)
𝜋𝐷к 2 𝜋 ∙ 0,82

Расстояние от уровня жидкости до нижней тарелки отгонной части

колонны составляет обычно 1-2 м и выбирается таким, чтобы распределение
поступающего из кипятильника пара по сечению колонны было равномерным.
При этом большие расстояния соответствуют колоннам большего диаметра.
Расстояние от уровня жидкости до нижней тарелки принимаем равным
1,17 м, тогда высота нижней части колонны равна Нн = 4,55 м. В тех случаях,
когда нет необходимости создавать запас жидкости в колонне, расстояние от
нижнего днища до нижней тарелки принимается из конструктивных
соображений.
Полезная высота колонны по уравнению (68):

𝐻полезн. = 𝐻н + 𝐻𝑜 + 𝐻э + 𝐻к + 𝐻в = 58.63⁡м (68)

Примем высоту опорной обечайки 3,0 м, тогда общая высота колонны H

= 62,60 м.
Расчет диаметра штуцеров проводим с учетом допустимой линейной
скорости движения потоков по уравнению (69):

4𝑅𝑖
𝑑𝑖 = √ (69)
3600⁡3,14⁡𝑤𝑖 𝜌𝑖

где Ri, wi , ρi – соответственно, массовый расход (G или g), допустимая

скорость, плотность потока.

27
 Массовые расходы пара или жидкости пересчитываем на реальную
производительность колонны, плотности потоков находим по приведенной
выше методике (уравнения (61), (62), (63)), допустимую скорость движения
потоков принимаем в зависимости от назначения штуцера и фазового
состояния потока.
Допустимую скорость паров в штуцерах в нашем примере принимаем –
15 м/с; скорость потоков жидкости – 1 м/с, скорость подачи сырья – 1 м/с.
Результаты расчета диаметров штуцеров представлены в таблице 10.

Таблица 10 – Расчет диаметров штуцеров

Потоки Ri, кг/ч ωi, м/с рi, кг/м3 di, м Dy, мм
Ввод сырья 850,00 1 754,4 0,020 25
Вывод паров ректификата 496,46 15 6,3 0,043 50
Вывод жидкости в кипятильник 353,54 1 560,5 0,015 25
Ввод паров из кипятильника 6422,71 15 9,5 0,127 150
Ввод холодного орошения 4484,16 1 677,9 0,048 50

28
ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе курсового проекта был проведен приближенный расчет колонны

выделения псевдокумола. Был составлен материальный баланс, определено
число реальных (Np = 111) и теоретических (ЧТТ = 45,08) тарелок, определены
диаметр колонны (D = 800 мм) общая высота колонны (Н = 62,60 м), а также
рассчитаны диаметры штуцеров для входящих и выходящих потоков. В
качестве графического материала КП представлен эскиз аппарата в общем
виде со спецификацией диаметров штуцеров колонны. В ходе выполнения КП
был использован программный пакет MS Office.

29
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Псевдокумол. Онлайн-энциклопедия ХиМиК.ру [Электронный

ресурс]. URL: – https://xumuk.ru/encyklopedia/2/3753.html
2. Александров И.А. Перегонка и ректификация в нефтепереработке. –
М.: Химия, 1981. – 352 с.

3. Процессы и аппараты нефтегазопереработки и нефтехимии: учебник

для вузов / Скобло А.И. [и др.]; 4-ое изд-е перераб. и доп. — М.: РГУ нефти и
газа имени И.М. Губкина, 2012.— 725 с.

4. Технологический расчет колонны для разделения сжиженных газов:

Учебное пособие / Прокофьева Т.В. [и др.]; — М.: РГУ нефти и газа им. И.М.
Губкина, 2006. — 49 с.

30
ПРИЛОЖЕНИЕ А – Эскиз ректификационной колонны выделения
псевдокумола

31