REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

DE LA FUERZA ARMADA

NÚCLEO ARAGUA – EXT. CAGUA

APLICACIONES DE LA REFRIGERACIÓN.

Ing. Mecánica “A”

Integrantes:

Yelitza Ceballos

Francis Espinoza

Omayca Rivera

CAGUA, ABRIL 2009

REFRIGERACIÓN

La refrigeración es el proceso de reducción y mantenimiento de la temperatura (a un

valor menor a la del medio ambiente) de un objeto o espacio. La reducción de temperatura
se realiza extrayendo energía del cuerpo, generalmente reduciendo su energía térmica, lo
que contribuye a reducir la temperatura de este cuerpo.

La refrigeración implica transferir la energía del cuerpo que pretendemos enfriar a otro,
aprovechando sus propiedades termodinámicas. La temperatura es el reflejo de la cantidad o
nivel de energía que posee el cuerpo, ya que el frío propiamente no existe, los cuerpos solo
tienen más o menos energía térmica. De esta manera enfriar corresponde a retirar Energía
(calor) y no debe pensarse en términos de " producir frío o agregar frío".

La salud y el bienestar de un país pueden depender de los sistemas de refrigeración.

Por ejemplo; la alimentación y el almacenamiento de vacunas, distribución, aplicación
médica, industrial, comercial y doméstica de todo tipo depende de los sistemas de
refrigeración.

Durante la década de los 90 casi todos los países firmaron y consecuentemente

ratificaron el Protocolo de Montreal de Las Naciones Unidas y sus correcciones posteriores.
Este acuerdo incluye una escala de tiempo estricto para la desaparición de refrigerantes que
atacan el ozono y requiere el uso provisional hasta su sustitución por refrigerantes que no
dañen el ozono. Este cambio resultó en el aumento de la variedad de refrigerantes de uso
común existentes de 3 a 4 veces mayor y en la necesidad de asegurarse de que las
prácticas de los ingenieros sean muy exigentes.

La firma del Acuerdo de Kyoto hace que aumente la necesidad de las prácticas ya que
muchos de los sistemas de refrigeración y de aire acondicionado usan una considerable
cantidad de energía y por lo tanto contribuyen ya sea directa o indirectamente al
calentamiento global.

La gama de aparatos de refrigeración para la enseñanza y software de ordenador de

la empresa ha sido diseñada para enseñar a los estudiantes los principios básicos de la
refrigeración, para así asegurarse de que la próxima generación de ingenieros sea capaz de
comprender y contribuir a los cambios fundamentales que están ahora dándose lugar en la
industria de la refrigeración.
APLICACIONES

Las aplicaciones de la refrigeración son entre muchas:

 La climatización, para alcanzar un grado de confort térmico adecuado para la

habitabilidad de un edificio.
 La conservación de alimentos, medicamentos u otros productos que se degraden con
el calor. Como por ejemplo la producción de hielo o nieve, la mejor conservación de
órganos en medicina o el transporte de alimentos perecederos.
 Los procesos industriales que requieren reducir la temperatura de maquinarias o
materiales para su correcto desarrollo. Algunos ejemplos son el mecanizado, la
fabricación de plásticos, la producción de energía nuclear.
 La criogénesis o enfriamiento a muy bajas temperaturas, empleada para licuar
algunos gases o para algunas investigaciones científicas.
 Motores de combustión interna: en la zona de las paredes de los cilindros y en las
culatas de los motores se producen temperaturas muy altas que es necesario
refrigerar mediante un circuito cerrado donde una bomba envía el líquido refrigerante
a las galerías que hay en el bloque motor y la culata y de allí pasa un radiador de
enfriamiento y un depósito de compensación. el líquido refrigerante que se utiliza es
agua destilada con unos aditivos que rebajan sensiblemente el punto de congelación
para preservar al motor de sufrir averías cuando se producen temperaturas bajo cero.
 Máquinas-herramientas: las máquinas herramientas también llevan incorporado un
circuito de refrigeración y lubricación para bombear el líquido refrigerante que utilizan
que se llama taladrina o aceite de corte sobre el filo de la herramienta para evitar un
calentamiento excesivo que la pudiese deteriorar rápidamente.

Métodos de Enfriamiento

Los métodos más antiguos para enfriar son la evaporación, como en el caso del botijo
(proceso adiabático); o la utilización del hielo o la nieve naturales. Para la preparación de
refrescos o agua fría, se bajaba nieve de las montañas cercanas (a menudo por las noches)
que se guardaba en pozos y, en las casas, en armarios aislados, que por esa razón se
llamaban neveras.

Más tarde se consiguió el enfriamiento artificial mediante los métodos de compresión y

de absorción.
 El método por compresión es el más utilizado, sin embargo el método por absorción
solo se suele utilizar cuando hay una fuente de calor residual o barata, como en la
trigeneración.

Otros métodos son mediante un par termoeléctrico que genera una diferencia de
temperatura; mediante una sustancia fría, como antiguamente el hielo y hoy en día la
criogenia, con nitrógeno líquido o mezcla de sustancias, como sal común y hielo.

Al igual que se puede aprovechar diferencias de temperatura para producir calor, para
crear diferencias de calor, se requiere energía. A veces se llama refrigeración simplemente a
mejorar la disipación de calor, como en la refrigeración de los motores térmicos, o
simplemente la ventilación forzada para sustituir aire caliente por aire más fresco.

REFRIGERACIÓN CRIOGÉNICA

Suelen considerarse como temperaturas criogénicas las que están por debajo de la de
la nieve carbónica (punto de sublimación normal T = 194 K = -79 ºC), aunque desde ahí
hasta la temperatura de ebullición normal del metano (112 K= -161 ºC) apenas hay
aplicaciones de interés. Desde el punto de vista termodinámico, sabiendo que la temperatura
de equilibrio de la radiación del espacio vacío interestelar es de unos 3 K, cualquier
temperatura superior se podría conseguir simplemente por transmisión de calor al espacio
vacío y sólo por debajo de 3K sería obligatorio aportar energía para refrigerar un sistema (de
hecho, en muchos satélites se mantienen sistemas (p.e. detectores de radiación infrarroja) a
unos 70 K por medios pasivos (protegiendo para que no llegue calor por conducción ni por
radiación solar, ni reflejada de la tierra (albedo) ni emitida por la tierra u otros cuerpos
calientes)).

Ya en 1845 Faraday había logrado licuar todos los gases conocidos excepto seis:
O2 , N 2 , H 2,CO, NO y CH 4, que no licuaban ni a presiones de cientos de megapascales y
temperaturas de hasta 163K, por lo que se les denominó como gases permanentes. Pero en
1883 Von Wroblewski en Polonia logró licuar oxígeno, refrigerándolo a presión con etileno
hasta 137 K y pasándolo por un expansor. En 1898, Dewar (el inventor del frasco de doble
pared al vacío, que lleva su nombre) consigue licuar el hidrógeno refrigerándolo a presión
con aire líquido y expandiéndolo en una válvula. En esa última década del XIX se
descubrieron todos los gases nobles y se consiguió licuarlos, excepto el helio, que no fue
licuado hasta 1908, por Kamerlingh Onnes, refrigerándolo con hidrógeno líquido; fue él
también quien en 1.911 descubrió la superconductividad eléctrica de los metales. Todos los
gases nobles pueden obtenerse por la destilación del aire líquido, pero (excepto para el Ar) a
un coste muy alto, ya que su concentración en el aire seco es de 9300 ppm para el Ar, 18
ppm para el Ne, 5,2 ppm para el He, 1,l ppm para el Kr y 0,1 ppm para el Xe.

Es importante notar que la eficiencia energética máxima de la refrigeración (ciclo de

Carnot) disminuye al disminuir la temperatura, por lo que la refrigeración criogénica es muy
ineficiente energéticamente (p.e. el rendimiento máximo para refrigerar a 10 K es menor de
una milésima). Por otra parte, C p → 0 cuando T → 0 y, P.e., con la evaporación de un gramo
de helio se enfriaría un kilo de cobre de 15 a 10 K.

Las aplicaciones donde se requieren temperaturas criogénicas son múltiples. Aparte

del trabajo de laboratorio, no sólo de carácter fundamental, sino aplicado p.e. a estudios de
superconductividad o superfluidez, y de las aplicaciones médicas (sirve de anestesia y
coagulante a la vez) y en detectores de radiación infrarroja y radioeléctrica (para evitar el
ruido eléctrico de origen térmico), la criogenia se usa en ingeniería para la producción de
oxígeno y para el almacenamiento y transporte de gases licuados (de He, O2 , N 2 , H 2 y CH 4,
pues para transportar otros gases licuados como propano o butano basta usar recipientes
presurizados a temperatura ambiente). Otras aplicaciones más exóticas son: para desguace
de automóviles (el acero se hace quebradizo y se recupera fácilmente), para limpieza
(destruye algunos enlaces, como entre la goma de mascar y los pavimentos plásticos,
difíciles de romper por otros medios), y para obtener alto vacío, como en los simuladores
espaciales, donde se enfría el aire ambiente (en realidad nitrógeno) con hidrógeno líquido
hasta unos 20 K, en que solidifica el nitrógeno y la presión de sublimación es de 1,3. 10−8 Pa.

Las temperaturas criogénicas se consiguen con refrigeradores criogénicos de ciclo de

gas, aunque en la práctica los pequeños usuarios suelen comprar directamente los fluidos
criogénicos en criostatos (si es He se recoge y devuelve el gas, pues su coste es casi el
30%), y sólo los grandes usuarios industriales o científicos producen ellos mismos
temperaturas criogénicas. El principio general es someter a un gas a expansiones
isentálpicas a contracorriente, ya que el gas se enfría si su temperatura está por debajo de la
de inversión. Partiendo de la temperatura ambiente se puede obtener así aire líquido, y por
destilación fraccionada oxígeno líquido a 90 K y nitrógeno líquido a 77 K.

Refrigerando el hidrógeno con nitrógeno líquido para llevarlo por debajo de los 205 K
de su temperatura de inversión (la del nitrógeno es 625 K) se puede obtener el hidrógeno
líquido a 22 K. Con este hidrógeno se puede enfriar helio (casi todo es He4 ) por debajo de los
50 K de su temperatura de inversión hasta licuarlo a 4K. Bajando la presión de vapor del
isótopo He 3(existe en la proporción de 1 ppm en el helio natural, y curiosamente, no tiene
punto triple) se puede llegar a 0,5 K.
 Enfriando sales paramagnéticas a 1 K y desmagnetizándolas bruscamente se
consiguen 10−3 K. Si se enfrían núcleos paramagnéticos hasta 10−2 K y se desmagnetizan
bruscamente se consiguen 10−6 K. La superfluidez es la propiedad que tienen las mezclas de
helio ricas en el isótopo He4 por debajo de 2,17 K (transición de fase de tipo lambda) de fluir
sin resistencia viscosa. La superconductividad es la propiedad que presentan algunos
metales y muchas sales metálicas, por debajo de unos 10 ó 30 K, de no ofrecer resistencia al
paso de la corriente eléctrica. Ya se han conseguido sustancias superconductoras por
encima de 100 K, y si se lograran a temperatura ambiente ocasionarían una gran revolución
en las aplicaciones electrotécnicas.

En los trabajos criogénicos, hay que tener presente que al enfriarse el aire húmedo se
condensaría el vapor de agua dando gotitas o hielo de gran conductividad térmica con
relación al aire (puede dar cortocircuitos en equipos eléctricos), por lo que los aislantes han
de ir al vacío o presurizados con nitrógeno. Además, por debajo de 80 K también hay que
eliminar el aire seco y trabajar en vacío, pues aun el aire seco condensaría.

Como aplicaciones criogénicas de mayor interés ingenieril se van a analizar con más
detalle la licuación de gases (el proceso criogénico de mayor envergadura industrial) y el
almacenamiento de gas natural licuado, el segundo proceso criogénico en importancia.

LICUACIÓN DE GASES

Desde el siglo XVII el oxígeno se venía utilizando en el laboratorio y en aplicaciones

de respiración asistida, obteniéndose por descomposición del peróxido de bario o algún otro
proceso químico. Sólo cuando se logró obtener industrialmente por destilación del aire
líquido a principios de este siglo empezaron a desarrollarse sus aplicaciones ingenieriles:
para el soplete oxiacetilénico, para la propulsión espacial (ya los cohetes V-2 llevaban más
de 5 toneladas de oxígeno líquido), y para la obtención de acero (este proceso es el que más
oxígeno líquido consume, necesitándose plantas de unas 1000 toneladas al día.

El proceso de licuación más importante, el del aire, es realmente complejo por todo el
equipo de rectificación necesario para separar la mezcla, de la que se extraen el oxígeno y
como subproducto el nitrógeno (los demás componentes suelen eliminarse con parte del
nitrógeno).

Como el aire líquido ya no se comercializa (sólo el oxígeno y el nitrógeno por

separado), se va a analizar en más detalle otro proceso de licuación de gases, el del gas
natural, que aunque es una mezcla de muchos hidrocarburos ligeros (el metano es
mayoritario) y a veces nitrógeno, no se rectifica (a pie de pozo sí se le quitan algunos
componentes pesados y el nitrógeno si es apreciable, como en el del mar del Norte).

Los gases licuados suelen transportarse y almacenarse (para su posterior transporte,

consumo o acumulación) a presión atmosférica, con el fin de evitar añadir a los problemas de
aislamiento térmico criogénico (recipientes Dewar de doble pared al vacío) los de
presurización (resistencia mecánica, control de presión). Téngase en cuenta que la demanda
en las grandes redes de distribución de gas natural suele variar en más de 50 veces desde el
valor en los picos a los valles.

En la Figura se ha representado la curva de equilibrio líquido-vapor de una sustancia

criogénica típica como el metano. Suponiendo que se parte de la sustancia en condiciones
atmosféricas (punto A) y se desea llevar la sustancia al estado líquido saturado a presión
atmosférica (punto B), la Termodinámica enseña que en régimen estacionario el consumo
energético mínimo (variación de exergía entre los estados A y B) será
Pmin =ṁ [ ( h B−h A )−T A ( S B−S A ) ] pudiéndose conseguir idealmente a través del proceso límite
ACB (camino perfecto). Nótese que el área ACBGA corresponde precisamente al valor de
ese consumo mínimo (es decir, el rectángulo T A ( S B −S A ) menos el área ∫ Tds desde B a A,
que es precisamente h B−h A). Pero el camino anterior es inviable; la compresión isoterma,
que ya se sabe que de por sí es impracticable) conduciría a presiones también
impracticables, y la gigantesca expansión isentrópica también resultaría irrealizable.

El camino que resulta más práctico es el ADEE'F, que consta de una compresión lo
más isoterma posible AD (en realidad se aproximará por una serie de compresiones
adiabáticas con refrigeración intermedia hacia la atmósfera), de una refrigeración a presión
constante DE' (el tramo DE con una máquina refrigerante externa y el tramo EE' en el
cambiador de calor del licuador propiamente dicho, como se esquematiza en la Fig. b) y de
una expansión isentálpica E'F (pues, aunque si se utilizase un expansor isentrópico se
llegaría a F' y la fracción licuada sería mayor, la complicación no compensa). En F se
separan la fracción licuada FG/BG (en condiciones B y que ya constituye la salida de la
planta de licuación) y la fracción gaseosa BF/BG en condiciones G, que se hace circular a
contracorriente para enfriar el gas a presión que entra al licuador en E', saliendo el gas a
presión atmosférica del licuador en las condiciones H (nótese que si se mezcla H con A para
formar un circuito de recirculación, variarán las condiciones de entrada a la etapa de
compresión).

El rendimiento global de la planta (medido en masa licuada por unidad de energía

invertida en la etapa de compresión más la consumida en el refrigerador externo) mejora si
se hacen expansiones escalonadas con extracción del vapor (que se usa como refrigerante y
se realimenta en el escalón de compresión correspondiente (método de Linde múltiple, pues
se suele llamar método de Linde simple al proceso esquematizado en la Figura a y b), y
todavía se mejora más si se extrae una fracción del gas a presión en E y se hace una
expansión adiabática con realización de trabajo hasta la presión atmosférica para utilizarlo
como refrigerante (método de Claude).

Modernamente, la refrigeración externa (DE en la Figura) se hace con varios

refrigeradores en cascada hasta temperaturas muy bajas, para maximizar la fracción licuada.
Por ejemplo, en la planta de Arzew en Argelia, construida en 1964, se emplean tres
refrigeradores, el primero de propano, el segundo de etileno y el tercero de metano; esta
planta licúa 30 kg/s de gas natural, consumiendo 75MW en los compresores. Últimamente se
utiliza un circuito refrigerante por el que circula una mezcla de hidrocarburos de uno, dos,
tres y cuatro carbonos, los cuales se van auto-segregando a diferentes temperaturas para
venir a dar una cascada como la anterior de tres sustancias puras.

GAS NATURAL LICUADO

También es muy instructivo considerar la problemática del almacenamiento de gas

natural licuado (GNL) en grandes depósitos; los normales de punta de línea son de 20.000
toneladas, pero los de almacenamiento intermedio son mucho menores.

El almacenamiento del gas natural no sigue las mismas pautas del gas ciudad, donde
se usaban gigantescos depósitos flotantes de hasta 200.000 m3, porque el consumo es
mucho mayor y no se daría abasto; por eso se almacena licuado (ocupa 600 veces menos),
aunque hay que apuntar algunos métodos novedosos para no tener que sufrir los problemas
de la criogenia, como son el almacenamiento en grandes cavernas naturales (yacimientos
agotados) o artificiales (empujando una bolsa de agua subterránea o disolviendo una cavidad
salina), normalmente entre 0,5 km y 1 km de profundidad.
 Aunque el transporte marítimo también se hace en depósitos criogénicos3 y en un
tiempo se propusieron canalizaciones criogénicas para su distribución, sólo ha prosperado la
distribución por gasoductos: conducción de gas a presión y a temperatura ambiente. En 1987
el consumo total en España fue de 4.109 kg, procedente el 50% Argelia, el 30% de Libia y el
20% de España (el transporte en tierra se hace por tubería de 0,6 m de diámetro a 7,2 MPa,
la distribución por tubería de 0,2 m a 1,6MPa, y el consumo doméstico por tubería de unos
0,03 m a 1 kPa de sobrepresión). Hasta que en 1993 quede enlazada la red española de
gasoductos con la europea (ya se ha contratado gas noruego y ruso) la mayor parte del gas
se trae licuado y se regasifica en puerto (Barcelona y, en menor cuantía, Cartagena y
Huelva).

Como ya se mencionó, los depósitos grandes no se presurizan (se tendría que

mantener sólo una temperatura de 190 K a 4,5 MPa en lugar de los 111K a presión normal)
porque saldría más caro, aunque, como la evaporación es muy sensible a las pequeñas
variaciones de presión atmosférica, se regula la presión para que el líquido siempre esté a
una misma presión (se mantiene ligeramente presurizado =4 kPa por encima de la máxima
anual).

El problema de las variaciones de presión atmosférica puede ser complicado. Por una
parte, la cubierta superior del depósito ha de ser lo más liviana posible, así que se diseña
para trabajar a una sobrepresión nominal de 6 kPa, por lo que si por ejemplo, la presión
ambiente baja 3 kPa, habrá que bajar también la presión interior, lo que implica bajar la
temperatura de todo el GNL, vaporizando un poco. Por otra parte, el depósito ha de ser
perfectamente estanco para evitar la entrada de aire cuando se extrae mucho gas (la presión
puede llegar a unos 3kPa por debajo de la atmosférica). Téngase en cuenta que el GNL es
un combustible.

Los grandes depósitos de GNL constan de un vaso cilíndrico de hormigón de unos 30

m de altura por 40 m de diámetro, abierto por arriba e impermeable, donde va el líquido, y de
una envoltura externa hermética, por el interior de la cual (techo, paredes y suelo) se pone
una capa de aislante térmico de cerca de un metro de espesor (la parte más crítica es el
suelo del vaso, pues el aislante debe soportar una carga de más de 200kPa). Alrededor se
dispone un muro de contención para caso de rotura.

Para el diseño, hay que tener en cuenta los problemas de las dilataciones (el diámetro
de la vasija se reduce en 0,l m al pasar de 300 a 100 K) y de materiales; el hormigón seco es
permeable al líquido, cuya viscosidad es 7 veces menor que la del agua, pero al
humedecerse y enfriarse se forma hielo que lo hace impermeable, aunque en cualquier caso
se suele poner una delgada envoltura metálica para asegurar la impermeabilidad (de
aluminio, acero inoxidable, acero al níquel o invar). Pese al aislamiento, el suelo debe ser
calentado para que la tierra no se hiele y abombe y rompa los cimientos (se ponen
resistencias eléctricas o tubos de aire caliente). Otro problema térmico es la inestabilidad
fluidodinámica debida al calentamiento del suelo y el enfriamiento por evaporación arriba; si
no se fuerza un poco de movimiento, llega un momento en que la estratificación se hace
inestable y aparecen grandes movimientos convectivos, generándose 100 veces más de
vapor que en el caso normal, que habría que evacuar rápidamente y tirar (o tratar de
almacenarlo para volverlo a licuar posteriormente).

Debido a la transmisión de calor, de los 107kg de GNL de un depósito se evaporan

unos 6000 kg/día, que hay que volver a licuar, pues, aunque una parte podría utilizarse para
generar electricidad para la planta, hay que tener presente que el gas natural es una mezcla
y se evaporan más los componentes volátiles, por lo que si no se vuelven a licuar puede
resultar inaceptable el cambio de composición a largo plazo (los depósitos de temporada se
llenan en verano para nivelar el valle de la demanda estival con el pico del consumo en
invierno).

APLICACIONES INDUSTRIALES DE LA REFRIGERACION

Como regla general, las aplicaciones industriales son mas grandes en tamaño que las
aplicaciones comerciales. Algunas aplicaciones industriales típicas son plantas de hielo,
plantas empacadoras de alimento, cervecerías, plantas industriales tales como refinerías de
petróleo, plantas químicas, plantas huleras, etc.

 En motores térmicos

En los motores térmicos empleados en Automoción, la refrigeración se justifica, por la

necesidad de evacuar el calor sobrante, generado en las combustiones, que no se destina a
producir trabajo en la carrera motriz, así como el calor generado por el rozamiento entre los
elementos móviles. De no evacuarse dicho calor, la temperatura de los mismos se elevaría
peligrosamente, provocando una dilatación excesiva, que podría originar el agarrotamiento
por fusión, mas conocido como gripaje.

A su vez lo que también se busca es mantener la temperatura del motor dentro de unos
márgenes, en los que el rendimiento es máximo, y no correr el riesgo de deteriorar las partes
móviles del mismo.
 1) Tipos de sistemas de refrigeración

1.1 Refrigeración por aire.

• Consiste en evacuar el exceso de calor directamente a la atmósfera, a través del aire

que esta en contacto con el motor.

• Se disponen a su alrededor una serie de aletas que incrementan la superficie de

contacto con el aire, para así aumentar la disipación de calor.

• Ventaja de la refrigeración por aire estriba en su sencillez, incluso, dentro de unos

márgenes, en su fiabilidad.

Desventajas: ruidosos y altas emisiones contaminantes.

1.1.1Directa.

• Es la propia marcha del vehículo la que genera la corriente de aire.

• Problemas en circulación lenta con tiempo caluroso, y de excesivo periodo de

calentamiento en tiempo frío, por lo que, en general, hace que el motor funcione mas
tiempo del deseado fuera de su temperatura de trabajo.

• Se emplea en ciclomotores básicos o motocicletas de estética clásica (custom,

naked).

1.1.2. Forzada.

• La corriente de aire que circula a través de las aletas, es impulsada por un ventilador,
asegurándose la presencia de la misma, e independizando la refrigeración, de las
condiciones de marcha del vehículo.

• Este sistema apenas es utilizado en algún automóvil. Algunos motores industriales

utilizan este tipo de refrigeración, pues en ellos ha de primar la fiabilidad por encima
del rendimiento.

1.2 Refrigeración liquida.

• Se disponen una serie de conductos, de liquido refrigerante alrededor de los

elementos a refrigerar, para que estos cedan el calor al liquido refrigerante, y este a su
vez lo ceda a la atmósfera en un radiador o disipador.

• Permite al motor trabajar en un margen de temperatura muy estrecho lo que favorece

un mejor rendimiento y mayor vida útil.

• Excelente aislamiento acústico, motivado por la presencia de las cámaras de agua.

 • Desventajas:precisa de un cierto mantenimiento y ciertas pérdidas de potencia por el
accionamiento de la bomba de agua.

1.2.1. Circulación por termosifón.

• El liquido circula por la diferencia de densidad que experimenta al variar su

temperatura.

• Sistema en desuso, debido a la baja eficacia debido a la falta de velocidad lo que le da

bajos rendimientos.

1.2.2. Circulación forzada por bomba.

• Se dispone una bomba (denominada de agua) para impulsar el líquido refrigerante por
el circuito, con ello se asegura el caudal suficiente para garantizar la refrigeración del
motor.

• Es el sistema de mayor rendimiento por lo que es el utilizado en la actualidad.

1.3. Refrigeración mixta.

1.3.1. Aire-agua.

• Consiste en refrigerar por aire el cilindro directamente, sin circulación forzada del
mismo, y la culata por liquido, generalmente por termosifón, y dotando también a la
misma de aletas disipadoras de calor.

• Se empleaba en algún modelo de motocicleta ligera cuyo uso estaba próximo a la

competición.

1.3.2. Aire-aceite.

• Esta dotados de aletas disipadoras y además se potencia la función refrigerante del

circuito de lubricación, aumentando notablemente su caudal, así como el tamaño del
radiador.

• Sistema que ha caído en desuso, por no ofrecer la misma eficacia que la refrigeración
líquida.

2) Elementos de un circuito de refrigeración

 6

7
8

1.- Depósito inferior.

5 4
10
9 3
1 2
2.- Bomba.
3.- Motor con cámaras de
circulación de agua.
4.- Termostato.
5.- Depósito superior.
6.- Tapón roscado.
7.- Válvulas de paso.
8.- Depósito de expansión.
9.- Radiador.
10.- Ventilador.

2.1. Líquido refrigerante.

2.1.1. Capacidad anticorrosiva y antiespumante.

• Para evitar la formación de óxidos y sales calcáreas, que provocan disminución de las
otras cualidades que ha de poseer, contribuyendo a formar depósitos de lodo, que
disminuyen la sección del circuito, pudiendo llegar a provocar graves obstrucciones,
que originarían un rápido sobrecalentamiento del motor.

2.1.2. Capacidad anticongelante.

• Ha de evitar la congelación del líquido que conlleva un aumento de volumen que

puede llegar a ocasionar fisuras en el radiador o, peor aun, en el bloque.

2.1.3. Capacidad antiebullición.

Se ha de evitar por tanto, que el liquido refrigerante entre en ebullición, pues la consiguiente
formación de burbujas trae consigo un aumento de la presión, que puede originar la rotura de
los elementos más frágiles del circuito. Asimismo puede dar lugar al fenómeno de la
cavitación.

• La eficacia de dichas capacidades, depende del grado de concentración del

refrigerante.

– Capacidad anticongelante, alcohol denominado etilenglicol (90%).

– Como inhibidor de la corrosión se emplea el bórax, presente en torno a un 3%,

añadiéndose antiespumante y colorante en proporciones variables.

– Todo ello mezclado agua destilada en proporciones diversas, en función del

grado de concentración.
2.2. Radiador.

• Produce la cesión del calor sobrante a la atmósfera. Situado en la parte delantera,

hace pasar el líquido refrigerante por unos conductos, rodeado de un gran número de
aletas o laminillas, incrementándose por tanto la eficacia en la refrigeración. Los
radiadores están formados por dos depósitos; el superior, por el que se produce la
entrada del líquido caliente procedente del motor, y el inferior, en el que se dispone la
salida del líquido, ya enfriado hacia el motor.

• El material mas utilizado en la fabricación de radiadores, es el plástico para los

depósitos, y el aluminio para las aletas o laminillas, siendo los conductos siempre
metálicos. En vehículos deportivos se utiliza aluminio en todos sus componentes por
su mayor capacidad de disipación de calor.

2.3. Bomba.

• Es la encargada de impulsar el líquido refrigerante a lo largo del circuito. Se utilizan

las de funcionamiento centrífugo basadas en un rotor con paletas accionado por el
cigüeñal a través de la correa de accesorios o la correa de la distribución.

• FUTURO: bombas eléctrico para así poder ser gobernadas por la centralita de gestión
del motor, adecuando su velocidad y por tanto su caudal a la condiciones de marcha
del vehículo.

2.4. Termostato.

• Su misión es acelerar el proceso de calentamiento del motor, impidiendo la circulación

del líquido refrigerante hacia el radiador. Una vez que este ha alcanzado su
temperatura de funcionamiento, el termostato de aire se abre, dejando que el líquido
llegue al radiador para su enfriamiento.

• Se dispone en la salida de líquido del motor hacia el radiador, para así controlar el
paso del mismo. Está formado por una válvula, accionada por una cápsula rellena de
un material muy sensible a la temperatura, el cual al dilatarse o contraerse, en función
de la temperatura del refrigerante, abre o cierra la citada válvula.

• Cada termostato debe estar adaptado al motor en que va montado. La temperatura de

cierre debe estar 5 o 10ºC por debajo de la de apertura, para así evitar las continuas
aperturas y cierres a que se vería sometido por las condiciones de marcha.
2.5. Vaso de expansión.

• La misión del vaso de expansión es absorber los incrementos de volumen del liquido
refrigerante, alojando el exceso de líquido, cuando la temperatura del mismo sea muy
alta, y devolviéndolo al circuito cuando éste se enfríe.

• En la actualidad, por el vaso de expansión se hace pasar una parte del líquido
refrigerante, utilizándose como desgasificador y, en muchos casos, como recipiente
de llenado, al ubicarse el tapón de llenado en el mismo.

2.6. Ventilador.

• Encargado de generar la corriente de aire que permita la cesión de calor por

cualquiera de los métodos existentes.

2.6.1. De accionamiento directo.

• El ventilador dispone de una polea, en la que se ubica una correa que le transmite el
movimiento desde el cigüeñal.

• Poco utilizado hoy en día, ya que el ventilador gira siempre que el motor está en
marcha, absorbiendo potencia del motor constantemente.

2.6.2. De accionamiento eléctrico.

• Mas conocido como electroventilador, el ventilador es accionado por un motor

eléctrico de corriente continua, que utiliza la energía procedente de la batería. Su
accionamiento está gobernado por el termocontacto el cual lo acciona cuando se
alcanza una temperatura determinada.

• En la actualidad, se tiende a montar dos electroventiladores de accionamiento

diferenciado, conectándose primero uno de ellos, y, de seguir ascendiendo la
temperatura, entra a continuación en funcionamiento el segundo. En los modelos de
última generación, se dispone un electroventilador de velocidad variable, gobernado
por la centralita de gestión del motor.

• Es el sistema más empleado ya que apenas absorbe potencia del motor.

• Tiene el defecto de que se confía su funcionamiento al termocontacto.

2.6.3. De accionamiento viscoso.

• El ventilador posee un accionamiento similar al directo, mediante correa, pero con la

particularidad de intercalar un embrague viscoso, a base de siliconas.
 • Su funcionamiento está basado en la sensibilidad de la silicona a la temperatura, la
cual tiende a solidificarse y actuar como transmisor de movimiento, cuando ésta
aumenta.

• Este sistema ofrece pérdidas de potencia generadas por el arrastre del ventilador.

• Es muy usado en turismos de clase alta y vehículos todo-terreno, por el alto grado de
fiabilidad que ofrece.

2.6.4. De accionamiento electromagnético.

• Embrague de arrastre, de accionamiento electromagnético.

• Se disponen unas bobinas, que al ser atravesadas por la corriente, generan un campo
magnético, que provoca el accionamiento del embrague.

• La alimentación es controlada por un termocontacto, similar al empleado en el

accionamiento del electroventilador.

2.7. Termocontacto.

• Es un interruptor eléctrico, accionado en función de la temperatura del líquido

refrigerante, con el que está en contacto, el cual gobierna el accionamiento del
electroventilador.

• Se utiliza un material muy sensible a la temperatura, generalmente una lámina

bimetálica, la cual, al dilatar por efecto de la misma, cierra el citado interruptor,
juntando los contactos del mismo.

• FUTURO: la centralita de gestión del motor será la que gobierne el electroventilador

modificando su velocidad, al aplicar diversos parámetros de entrada para su puesta en
funcionamiento.

2.8. Manguitos y purgadores.

• Los manguitos son los conductos exteriores, a través de los cuales el líquido se
desplaza de un elemento a otro.

• Se construyen generalmente a base de caucho (elasticidad), interior constituida por un

trenzado a base de nylon (robustez).

• Otros casos la mayor parte del manguito es rígida, construyéndose a base de PVC o
aluminio, siendo flexible en los extremos, para los cuales se vuelve a recurrir al
caucho.
 • Los purgadores, se disponen para evacuar el posible aire existente en el circuito.

• Se ubican en los puntos de mayor altura del circuito.

2.9. Radiador de la calefacción

• Está formado por un radiador recorrido por el líquido refrigerante, el cual le cede parte
de su calor.

• La dosificación del calor al habitáculo, se gobierna mediante una serie de trampillas

situadas en los conductos, las cuales son gobernadas a su vez por el conductor desde
el habitáculo, bien manualmente, bien a través de un climatizador de gestión
electrónica.

3) Elementos adicionales al sistema de refrigeración

3.1. Termosumergido.

• Montaje de unas resistencias eléctricas, dispuestas en el interior del circuito de

refrigeración, las cuales, aceleran el calentamiento del líquido refrigerante para
conseguir la temperatura óptima defuncionamiento mas rápidamente.

• Dichas resistencias reciben el nombre de termosumergidos y son alimentadas por la

centralita de gestión del motor en función, sobre todo, de la temperatura del
refrigerante

3.2. Intercambiador agua – aceite.

• Pareja de conductos en forma de serpentín.

• Su misión es transmitir calor al lubricante durante el periodo de calentamiento del

motor y absorbiéndolo del mismo, cuando la temperatura es superior a la del
refrigerante.

3.3. Calefactores de admisión.

• Conductos que hacen circular una parte del refrigerante, por la base del colector de
admisión o la base del carburador, para así calentar dichos elementos y evitar
problemas de condensación de combustible en sus paredes. Con ello se mejora la
vaporización de la gasolina.

• Por el contrario, en los sistemas Common-rail, el combustible ha de ser refrigerado,

dadas las altas presiones que soporta, por lo que se disponen disipadores de calor.
3.4. Refrigeradores de combustible.

• En los sistemas de alimentación empleados en los motores Diesel, tales como el

common-rail o el inyector bomba, dadas las elevadas presiones a que se ve sometido
el combustible, próximas en algunos casos a los 2000 bares, la temperatura del
combustible no solo se ve aumentada sino que está sometida a grandes variaciones
debido a las altas presiones.

• Dichas variaciones de temperatura influyen decisivamente en la dosificación, por

cuanto se ve alterada la densidad del gasoil.

Por otra parte, el incremento de temperatura del combustible no sólo tiene

consecuencias negativas en la dosificación, ya que también incrementa peligrosamente la
temperatura del depósito, a causa del retorno del sobrante hacia el mismo. Este es otro de
los motivos que justifican la presencia del refrigerador de combustible, un simple
intercambiador de calor.

 Desarrollos en los motores stirling

Cuando hablamos de motor Stirling, estamos cometiendo un error. Para ser correctos
deberíamos hablar de Maquinas de Ciclo de Stirling, ya que la mayoría de estas maquinas
no solo pueden trabajar como motor entre dos focos a distinta temperatura, sino que también
como bomba de calor transfiriendo calor del foco frío al caliente. Cada maquina está siempre
diseñada para obtener el mayor rendimiento posible para aquella función para la que se ideó,
por lo cual no siempre es posible utilizar una maquina Stirling diseñada como motor para
refrigeración. La utilización del ciclo de Stirling para refrigeración es una posibilidad más. Se
podrían diseñar maquinas que funcionaran en ambos sentidos para climatizar viviendas o
locales, actuando como una bomba de calor en invierno y como aire acondicionado en
verano. Resulta curioso que uno de los usos con mayor consistencia comercial haya sido
precisamente en refrigeración criogénica, aun cuando se diseñara inicialmente como
maquina para producir trabajo.

El ciclo de Stirling actualmente no es competitivo con los ciclos habituales en

refrigeración, sin embargo cuando la exigencia es de temperaturas a obtener desciende por
debajo de los 40ºC bajo cero (233ºK) aproximadamente, entonces tiene una viabilidad
demostrada comercialmente.

En los años 50 Philips desarrollo un refrigerador basado en el ciclo de Stirling para la

producción de Aire Liquido. el negocio de Criogénia de Philips se desarrollo hasta que se
independizó de la casa matriz en el año 1990, constituyéndose como la empresa Stirling
Cryogenics & Refrigeration BV, radicada en Holanda.
  En el campo doméstico

El campo de la refrigeración domestica esta limitado principalmente a refrigeradores y

congeladores caseros.

Las unidades domesticas generalmente son de tamaño pequeño teniéndose capacidades de

potencia que fluctúan entre 1/20 y 1/2 hp y son del tipo de sellado hermético.

 En el campo comercial.

La refrigeración comercial se refiere al diseño, instalación y mantenimiento de unidades de

refrigeración del tipo que se tienen en establecimientos comerciales, restaurantes, hoteles e
instituciones que se dedican al almacenamiento o distribución de artículos de comercio
putrescibles de todos tipos.

CLASIFICACIÓN DE LAS FÁBRICAS DE HIELO

La única forma sencilla de clasificar las diferentes fábricas de hielo es describiendo el

tipo de hielo que producen; tenemos, pues, el hielo en bloques, en escamas, en placas o en
tubos, el hielo fundente, etc. Otra sub clasificación puede basarse en el hecho de que
produzcan hielo seco sub enfriado o hielo húmedo. Por lo general, el primero se produce
mediante un proceso de desprendimiento mecánico del hielo de una superficie de
enfriamiento.

Casi todas las fábricas de hielo en escamas son ejemplos de este tipo. Por otra parte,
el hielo húmedo se fabrica normalmente con máquinas que emplean un procedimiento de
des escarchado para desprender el hielo. El des escarchado derrite parcialmente el hielo que
está en contacto con la superficie de enfriamiento y, a menos que la temperatura se haya
reducido bastante por debajo de 0°C (o sea, que el hielo se sub enfríe), las superficies
permanecen húmedas; los sistemas de hielo en tubos y en placas son ejemplos de este tipo.

En algunas máquinas, el hielo se forma y extrae al mismo tiempo, produciéndose lo

que se denomina a veces hielo fundente, porque contiene mucha más agua no congelada
que otras formas de hielo húmedo extraídas mediante el procedimiento de descongelación.
TIPOS DE MÁQUINAS DE HACER HIELO.

Hielo en bloques.

La máquina de hielo en bloques tradicional fabrica el hielo en moldes que se

sumergen en un tanque con salmuera de cloruro sódico o cálcico en circulación. Las
dimensiones de los moldes y la temperatura de la salmuera se seleccionan habitualmente de
manera que el período de congelación dure entre 8 y 24 horas. La congelación demasiado
rápida produce hielo quebradizo.

El peso del bloque puede oscilar entre 12 y 150 kg, con arreglo a las necesidades; se
considera que el bloque de 150 kg es el mayor que un hombre puede manipular
adecuadamente. Cuanto más grueso sea el bloque de hielo, tanto más largo será el tiempo
de congelación. Los bloques de menos de 150 mm de espesor se rompen con facilidad, y es
preferible un espesor de 150 a 170 mm para evitar que se quiebren. El tamaño que ha de
tener el tanque guarda relación con la producción diaria. Una grúa rodante levanta una fila de
moldes y los transporta a un tanque de descongelación situado en un extremo del tanque de
congelación, donde los sumerge en agua para que el hielo se desprenda. Los moldes se
voltean para que salgan los bloques, se llenan nuevamente de agua dulce y se vuelven a
colocar en el tanque de salmuera para un nuevo ciclo (Fig. 1). Este tipo de planta suele exigir
una atención continua, por lo que se trabaja con un sistema de turnos; una planta de 100
t/día necesita normalmente entre 10 y 15 trabajadores. Las fábricas de hielo en bloques
requieren abundante espacio y mano de obra para manipular el hielo. Este último factor ha
impulsado fuertemente el desarrollo de equipo automático moderno para la fabricación de
hielo.

El hielo en bloques aún se utiliza y puede ofrecer ventajas con respecto a otras formas
de hielo en los países tropicales. El almacenamiento, manipulación y transporte se
simplifican si el hielo está en forma de grandes bloques; y la simplificación suele ser
imperativa en las pesquerías en pequeña escala y en los sitios relativamente remotos. Con
ayuda de un buen triturador de hielo, los bloques pueden reducirse a partículas del tamaño
que se desee, pero la uniformidad de tamaño será menor que la que se logra con otros tipos
de hielo.

En algunas circunstancias, los bloques pueden fragmentarse también machacándolos

a mano.
Figura 1.

Máquina de hacer hielo en bloques.

Hielo en bloques de fabricación rápida.

La planta de fabricación rápida de hielo produce bloques en pocas horas, lo que

significa que las necesidades de espacio se reducen considerablemente en comparación con
las instalaciones tradicionales que fabrican este tipo de hielo. El tamaño de los bloques es
variable, pero las medidas típicas son de 25, 50 y 150 kg.

En un modelo de máquina, la congelación relativamente rápida se obtiene formando

bloques en un tanque de agua, en torno a tubos por los que circula el refrigerante. El espesor
efectivo del hielo es mucho menor que el que se obtiene con las máquinas tradicionales. Los
tubos están dispuestos de manera que a medida que el hielo se forma se fusiona con el de
tubos adyacentes creando un bloque con varios núcleos huecos.

Estos bloques se desprenden de los tubos mediante un procedimiento de des

escarchado y pueden extraerse automáticamente de la superficie del tanque. Sin embargo,
se requiere cierto esfuerzo manual para almacenarlos o para introducirlos en un triturador, si
lo que se necesita es hielo machacado.

En otro modelo de máquina de hacer hielo rápido, el refrigerante circula por una
camisa que rodea cada molde de agua y también por tuberías que pasan por el centro de
los mismos. El hielo se forma entonces simultáneamente en el exterior y en el centro de los
moldes. Los bloques se extraen luego por gravedad, después de un des escarchado con gas
caliente.

Una ventaja de la máquina de fabricación rápida de hielo en bloques es que se puede

detener y poner en marcha en un tiempo relativamente breve, puesto que carece del gran
tanque de salmuera que requiere un enfriamiento inicial en las máquinas tradicionales, en las
que el sistema de refrigeración suele mantenerse en funcionamiento continuo incluso cuando
ha cesado la producción de hielo.

Hielo en escarcha

Este tipo de máquina forma hielo de 2 a 3 mm de espesor en la superficie de un

cilindro enfriado, y ese hielo se extrae en forma de escamas secas sub enfriadas,
habitualmente de 100 a 1 000 mm2 de superficie. En algunos modelos, el cilindro o tambor
gira y la cuchilla que rasca el hielo de la superficie externa permanece fija.

En otros, la cuchilla gira y saca hielo de la superficie de un tambor fijo, que en este
caso tiene la forma de un cilindro de dos paredes. Lo común es que el tambor gire en un
plano vertical, pero en algunos modelos la rotación es horizontal. Una clara ventaja del
método del tambor giratorio es que tanto las superficies en que se forma el hielo como el
mecanismo de extracción están a la vista y el operador puede observar si el equipo está
funcionando satisfactoriamente (Fig. 2). La máquina con el tambor fijo tiene la ventaja de que
no requiere un obturador rotatorio en los conductos de entrada y salida del refrigerante. Sin
embargo, las máquinas modernas cuentan con obturadores de un alto grado de fiabilidad. El
hielo que se saca está sub enfriado; el grado de sub enfriamiento depende de varios
factores, principalmente de la temperatura del refrigerante y del tiempo que el hielo
permanece expuesto a esa temperatura. La zona de sub enfriamiento del tambor está
situada inmediatamente delante de la cuchilla, donde no se añade agua durante una parte de
la rotación del tambor y el hielo baja de temperatura. Esto asegura que sólo caiga hielo seco
sub enfriado en el espacio de almacenamiento situado inmediatamente debajo de la cuchilla.
La temperatura del refrigerante, el grado de sub enfriamiento y la velocidad de rotación del
tambor son factores variables en este tipo de máquina e influyen tanto en la capacidad de la
misma como en el espesor del hielo producido.

Otros factores, como la temperatura del agua de relleno, también afectan a la

capacidad de la máquina. Así pues, las condiciones óptimas de funcionamiento dependerán
tanto de las condiciones locales como del espesor del hielo deseado. La temperatura normal
del refrigerante en una máquina de hielo en escamas es de -20°C a -25°C, es decir, mucho
más baja que en otros tipos de máquinas de hacer hielo. Esta baja temperatura es necesaria
para obtener velocidades más altas de formación de hielo, lo que permite que la máquina
sea pequeña y compacta. La necesidad adicional de energía ocasionada por el
funcionamiento a una menor temperatura queda parcialmente compensada por el hecho de
que este método no requiere un desescarchador.

De esta manera se elimina la carga de refrigeración adicional en que se incurre con el

método de desprender el hielo del tambor. La gama de medidas de este tipo de máquinas
abarca ahora unidades con una capacidad desde 0,5 hasta 60 t/24 horas. Sin embargo, en
lugar de una sola, a menudo es conveniente utilizar dos o más unidades, lo que permite una
mejor organización para funcionar a capacidad reducida y brinda también cierto grado de
protección contra averías graves.

Figura 2.

Máquina de hacer hielo en escama

Hielo en tubos.

El hielo en tubos se forma en la superficie interna de unos tubos verticales y tiene la

forma de pequeños cilindros huecos de unos 50 mm, con paredes de 10 a 12 mm de
espesor. La disposición de una planta de hielo en tubos es semejante a la de un
condensador acorazado y tubular, con agua dentro de los tubos y el refrigerante afuera, en el
espacio circundante. La máquina funciona automáticamente según un ciclo de tiempo y los
tubos de hielo se desprenden mediante un proceso de des escarchado con gas caliente.

A medida que el hielo sale del tubo, una cuchilla lo corta en trozos de la longitud
adecuada, normalmente de 50 mm, pero esta dimensión es ajustable (Fig. 3). El transporte
del hielo a la zona de almacenamiento suele ser automático, por lo cual, al igual que en las
plantas de hielo en escamas, las operaciones de recogida y almacenamiento no requieren
ningún esfuerzo manual ni la presencia de un operador.

El hielo en tubos se almacena normalmente en la forma en que se recoge, pero el

tamaño de las partículas es más bien grande e inadecuado para el enfriamiento del pescado.
Por lo tanto, el sistema de descarga de la planta comprende un triturador de hielo que se
puede ajustar para obtener partículas del tamaño que convenga al cliente. La temperatura
común de funcionamiento de este tipo de planta oscila entre -8°C y -10°C. El hielo no está
siempre sub enfriado cuando llega al almacén, pero generalmente es posible mantenerlo a
-5°C, ya que el tamaño y la forma de las partículas permiten desmenuzar fácilmente el hielo
para su descarga, especialmente con el sistema de rastrillo.

Figura 3.

Máquina de hacer hielo en tubos.

Hielo en placas.

El hielo en placas se forma en una de las caras de una placa vertical refrigerada y se
desprende haciendo circular agua por la otra cara para des escarcharlo. Otros sistemas
forman hielo en ambas superficies y utilizan un procedimiento de des escarchado interno.
Una máquina de hacer hielo comprende múltiples placas, que con frecuencia son unidades
autónomas situadas encima de la maquinaria de refrigeración. El espesor óptimo del hielo
suele ser de 10 a 12 mm y el tamaño de las partículas es variable.

Un triturador de hielo rompe las placas en trozos del tamaño adecuado para su
almacenamiento y uso (Fig. 4). El agua para el desescarchado debe calentarse si su
temperatura es inferior a 25°C aproximadamente; por debajo de este valor el período de des
escarchado es demasiado largo y provoca una pérdida de capacidad y un aumento del costo.
Esta máquina, al igual que la de hielo en tubos, funciona según un ciclo de tiempo
automatizado; el hielo es transportado a la zona de almacenamiento, o bien, cuando es
posible colocar la máquina directamente sobre el espacio de almacenamiento, la recogida se
efectúa por gravedad.

Figura 4.

Máquina de hacer hielo en placas.

Hielo fundente.

La unidad de enfriamiento que fabrica hielo fundente se denomina permutado térmico

de superficie rascada. Consiste en tubos concéntricos entre los cuales fluye el refrigerante; el
agua se halla en el tubo interno, cuya superficie interna se rasca utilizando, por ejemplo, un
tornillo rotatorio. Los pequeños cristales de hielo que se forman en la superficie del tubo se
raspan y se mezclan con agua no congelada. Esto produce una pasta de hielo y agua, que
puede contener hasta un 30 por ciento de agua, en términos de peso. Esta mezcla puede
bombearse, o bien, previa eliminación de la mayor parte del agua en un separador mecánico,
utilizarse como una forma de hielo seco.

Otras máquinas de hacer hielo.

Hay varias otras máquinas de hacer hielo que funcionan con sistemas distintos de los
que se han descrito aquí, pero normalmente tienen una capacidad que no supera algunos
cientos de kilogramos de hielo por día, y su principal aplicación es en la venta al detalle y en
los servicios de restauración.

SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN DE LAS PLANTAS DE HIELO.

Las plantas de hielo modernas en régimen continuo están diseñadas para funcionar
las 24 horas del día, casi siempre sin personal de vigilancia. Por consiguiente, el sistema de
refrigeración, que comprende el compresor, el condensador, los conductos, el equipo de
control y la máquina de hielo misma, deberá estar diseñado de manera que sea altamente
confiable, con dispositivos de seguridad para cualquier tipo de avería o mal funcionamiento
previsibles.

La mayoría de los fabricantes de máquinas de hacer hielo especifican el sistema de

refrigeración que debe utilizarse, pero, inevitablemente, las necesidades particulares
imponen modificaciones y ocurre que técnicos de instalación no directamente vinculados con
el fabricante de la máquina diseñen sus propios sistemas.

El comprador deberá, pues, cerciorarse de que el sistema instalado sea apropiado

para el funcionamiento automático sin personal, aparte del mantenimiento y los controles de
rutina, y el sistema de control deberá cubrir todas las eventualidades, con dispositivos de
autoprotección que permitan reanudar rápidamente las operaciones en cuanto se haya
reparado una avería.

El sistema de refrigeración de una máquina de hacer hielo debería ser normalmente

una unidad separada, que pueda mantenerse en buenas condiciones de funcionamiento
mediante un sistema de control sencillo. En cambio, una planta centralizada que atienda
distintas necesidades de refrigeración requerirá un sistema de control más complejo, sobre
todo si las necesidades de refrigeración varían de forma independiente.

Las unidades centralizadas suelen tener unos costos de capital más bajos, pero
cualquier deficiencia en su funcionamiento, en comparación con las unidades individuales,
puede originar pérdidas de ingresos en otras esferas, por ejemplo por el deterioro de la
calidad en los almacenes refrigerados o en los congeladores y cámaras frigoríficas
asociados. Estas pérdidas pueden contrarrestar el ahorro en gastos de capital.

La mayoría de los refrigerantes comunes, tales como el amoníaco y los hidrocarburos

halogenados, que se conocen bajo nombres comerciales como Arcton, Freon e Isceon, se
consideran normalmente adecuados para las plantas de hielo. La mayor parte de las
máquinas de hacer hielo pueden funcionar con cualquiera de ellos. Los nombres comerciales
de los refrigerantes se utilizan todavía ampliamente, pero es más correcto denominarlos
según el sistema de numeración acordado internacionalmente. Así, el amoníaco se conoce
como R717, y los hidrocarburos halogenados más comunes como R12, R22 y R502.

En algunos casos, la elección del refrigerante dependerá de la disponibilidad local y

del costo. Sin embargo, hay muchos otros factores complejos que deben considerarse a la
hora de seleccionar un refrigerante; de hecho, la elección del refrigerante, del tipo de
compresor y del sistema de refrigeración debería dejarse en manos de un técnico
competente. El fabricante de la planta de hielo, que conoce las necesidades particulares de
su propia máquina, también estará en condiciones de ayudar; por lo tanto, el comprador
potencial debería facilitarle toda la información posible acerca del proyecto.

En el momento en que se redacta este documento se han adoptado ya decisiones en

firme de hacer desaparecer progresivamente la mayor parte de los hidrocarburos
halogenados más utilizados, los refrigerantes a base de clorofluorocarburos (CFC), a causa
de la preocupación que suscita el hecho de que contribuyen considerablemente a destruir la
capa de ozono de la atmósfera terrestre. Por consiguiente, antes de tomar una decisión con
respecto a un refrigerante, convendrá determinar el estado en que se encuentren los
programas nacionales de reducción progresiva y disponibilidad de refrigerantes.

En las instalaciones de unidades múltiples hay que prestar especial atención a la

distribución del refrigerante, a fin de asegurar que cada máquina de hacer hielo cuente en
todo momento con una cantidad suficiente. Por ejemplo, los sistemas de circulación por
bombeo o por gravedad deben estar dotados de conductos de refrigeración diseñados de
manera que las caídas de presión desiguales no generen condiciones de refrigeración
diferentes en las distintas máquinas de hacer hielo.

En todos los sistemas de refrigeración el colector del compresor contiene aceite que
puede llegar a introducirse en la máquina de hacer hielo y ensuciar la parte refrigerante de
las superficies de enfriamiento, reduciendo así la capacidad de la máquina. Los sistemas de
refrigeración están dotados de separadores de aceite para reducir al mínimo este peligro,
pero también es necesario asegurarse de que haya un buen retorno de aceite desde la
máquina de hacer hielo, a fin de evitar su acumulación en la mezcla. Esta función suele estar
incorporada en el diseño de la unidad, pero en algunas modelos es preciso seguir las
instrucciones del fabricante para eliminar el aceite de la máquina a intervalos frecuentes.

CAPACIDAD DE LAS FÁBRICAS DE HIELO.

Como se menciona en otra sección, hay varios factores que influyen en la capacidad
de una máquina de hacer hielo y del equipo de refrigeración asociado. Los cuadros que
aparecen a continuación ponen de manifiesto las consecuencias de las variaciones de
algunas condiciones de funcionamiento en lo tocante a la capacidad de fabricación de hielo.

Cuadro 1: Variación de la capacidad de fabricación de hielo según la temperatura del

refrigerante en una pequeña planta de hielo en escamas.

Temperatura - Capacidad - Capacidad relativa

------ (°C) --------- (t/24h) ----------- %
------ 30 --------- 17,5 ----------- 100
------ 25 --------- 16,0 ------------ 91
------ 20 --------- 13,5 ------------ 77
------ 15 --------- 10,7 ------------ 61
------ 12 ---------- 8,9 ------------ 51
Cuadro 2: Variación de la capacidad de una máquina de hacer hielo según la temperatura del
agua.

Temp. agua relleno - Capacidad planta hielo - Capacidad rel.

----------- (°C) ------------------ (t/24h) --------------- %
----------- 0 ------------------- 43,0 --------------- 100
----------- 5 ------------------- 41,8 ---------------- 97
---------- 10 ------------------- 40,4 ---------------- 94
---------- 15 ------------------- 39,2 ---------------- 91
---------- 20 ------------------- 38,0 ---------------- 88
---------- 25 ------------------- 36,8 ---------------- 85
---------- 30 ------------------- 35,7 ---------------- 83
---------- 35 ------------------- 34,5 --------------- 80

La relación que se observa en el Cuadro 6 se aplica a casi todos los tipos de fábricas
de hielo e indica claramente que la mayor temperatura del agua de relleno en las zonas
tropicales reduce en un grado considerable la capacidad de los equipos. El pre enfriamiento
del agua de 35°C a 5°C aumenta la capacidad de una planta en un 20 por ciento
aproximadamente. Cuando las temperaturas del agua de alimentación son particularmente
altas, conviene considerar la posibilidad de instalar una unidad de refrigeración separada,
que enfriará previamente el agua de manera más eficiente que la máquina de hacer hielo,
pudiendo aumentar, por lo tanto, la rentabilidad de la fábrica.

Cuadro 3: Variación de la capacidad relativa de un equipo de refrigeración según las

condiciones de funcionamiento.

Temperatura de condensación - Temperatura de evaporación (°C)

----------- (°C) --------------------- (-10) (-15) (-20) (-25)
------------ 20 ----------------------- 100 -- 79 -- 61 -- 48
------------ 25 ------------------------ 94 -- 75 -- 59 -- 45
------------ 30 ------------------------ 83 -- 66 -- 51 -- 39
------------ 40 ------------------------ 73 -- 57 -- 43 -- 32
 En el Cuadro 3 figuran valores comparativos de la capacidad de un compresor de
refrigeración en una serie de condiciones que pueden registrarse en las fábricas de hielo.
Mientras más baja sea la temperatura del enfriador (evaporación) y más alta la de
condensación, menor será la capacidad de un grupo refrigerante. La temperatura del
enfriador suele fijarse con arreglo a los requisitos de la máquina y puede modificarse sólo
muy poco, mientras que la del condensador depende casi enteramente de la localidad y de
las condiciones climáticas reinantes.

Por consiguiente, para producir una determinada cantidad de hielo se requerirá un

compresor más grande en un país cálido que en uno de clima templado.

De los Cuadros 1, 2 y 3 se desprende que la máquina de hacer hielo y el equipo

refrigerador debe adecuarse mutuamente para obtener la capacidad de producción de hielo
necesaria en las condiciones de funcionamiento apropiadas.

Por lo tanto, es posible que las capacidades más altas de fabricación de hielo que
aparecen en los Cuadros 1 y 2 sólo puedan alcanzarse si se aumenta el tamaño del equipo
refrigerador asociado hasta obtener la capacidad de refrigeración adecuada.

Fabricación de hielo con agua de mar.

Si el agua de mar se somete a congelación lenta, se forman primero cristales de hielo

de agua dulce. La solución completa no se congela hasta que la temperatura haya
descendido a -22°C, que es el punto eutéctico. (El punto eutéctico es una constante física de
una mezcla de sustancias dadas.) A velocidades de congelación más altas, los cristales de
hielo contendrán sal desde el comienzo mismo, pero esta sal emigrará finalmente a la
superficie externa y se separará durante el almacenamiento. Puesto que los cristales constan
principalmente de agua dulce, el líquido residual contendrá una concentración cada vez
mayor de sal a medida que se reduzca la temperatura.

La estructura especial del hielo de agua de mar le confiere propiedades diferentes de

las del hielo de agua dulce. Es bastante blando y flexible y, a las temperaturas normales de
sub enfriamiento del hielo, de -5°C a -10°C, no mantiene la forma de escamas; en efecto, a
-5°C el hielo de agua de mar tiene un aspecto más bien húmedo. Por este motivo, este tipo
de hielo se produce comúnmente a temperaturas más bajas que el de agua dulce, debiendo
efectuarse a menudo un ajuste en la máquina de hacer hielo.
 Por lo demás, la instalación requerida es básicamente la misma. Se han
experimentado también ciertas dificultades con el transporte neumático del hielo de agua de
mar. Aun si está sub enfriado, el transportador eleva la temperatura lo suficiente como para
que el hielo se ponga blando, pegajoso y difícil de mover.

Equipos de fabricación de hielo con energía solar.

En las zonas que carecen de comunicación directa con una fuente de energía para
accionar una planta refrigeradora, se puede utilizar la energía solar conjuntamente con un
equipo de refrigeración por absorción para fabricar el hielo necesario para una actividad en
pequeña escala.

El equipo de refrigeración accionado por energía solar consiste en una unidad

autónoma, que sólo necesita un suministro adecuado de agua para fabricar hielo. El modelo
disponible en la actualidad fabrica hielo en bloques de 10 kg aproximadamente. El módulo
estándar produce 200 kg de hielo en 24 horas, pero también existen módulos de hasta 1 000
kg en 24 horas. La producción depende obviamente del número de horas de luz solar diaria y
de su intensidad; por este motivo, la instalación incluye un espacio de almacenamiento
aislado, que permite contar con una reserva para compensar las fluctuaciones diarias.

Afortunadamente, a diferencia de otros sistemas de refrigeración, esta unidad es más

eficiente y productiva justamente cuando las condiciones ambientales hacen que sean
necesarias mayores cantidades de hielo.

Puesto que no tiene partes móviles, el equipo no necesita más mantenimiento que una
limpieza semanal.

REFRIGERANTE

Es cualquier cuerpo o sustancia que actúa como agente de enfriamiento absorbiendo

calor de otro cuerpo o sustancia.

Con respecto al ciclo compresión-vapor, el refrigerante es el fluido de trabajo del ciclo

el cuál alternativamente se vaporiza y se condensa absorbiendo y cediendo calor,
respectivamente.
 Para que un refrigerante sea apropiado y se le pueda usar en el ciclo antes
mencionado, debe poseer ciertas propiedades físicas, químicas y termodinámicas que lo
hagan seguro durante su uso.

No existe un refrigerante “ideal” ni que pueda ser universalmente adaptable a todas

las aplicaciones. Entonces, un refrigerante se aproximará al “ideal”, solo en tanto que sus
propiedades satisfagan las condiciones y necesidades de la aplicación para la que va a ser
utilizado.

Propiedades

Para tener uso apropiado como refrigerante, se busca que los fluidos cumplan con la
mayoría de las siguientes características:

Baja temperatura de ebullición: Un punto de ebullición por debajo de la temperatura

ambiente, a presión atmosférica. (Evaporador).

Fácilmente manejable en estado líquido: El punto de ebullición debe ser controlable con
facilidad de modo que su capacidad de absorber calor sea controlable también.

Alto calor latente de vaporización: Cuanto mayor sea el calor latente de vaporización,
mayor será el calor absorbido por kilogramo de refrigerante en circulación.

No inflamable, no explosivo, no tóxico. Químicamente estable: A fin de tolerar años de

repetidos cambios de estado.

No corrosivo: Para asegurar que en la construcción del sistema puedan usarse materiales
comunes y la larga vida de todos los componentes.

Moderadas presiones de trabajo: las elevadas presiones de condensación (mayor a 25-

28kg/cm) requieren un equipo extra pesado. La operación en vacío (menor a 0kg/ cm)
introduce la posibilidad de penetración de aire en el sistema.

Fácil detección y localización de pérdidas: Las pérdidas producen la disminución del

refrigerante y la contaminación del sistema.

Inocuo para los aceites lubricantes: La acción del refrigerante en los aceites lubricantes no
debe alterar la acción de lubricación.

Bajo punto de congelación: La temperatura de congelación tiene que estar muy por debajo
de cualquier temperatura a la cuál pueda operar el evaporador.
Alta temperatura crítica: Un vapor que no se condense a temperatura mayor que su valor
crítico, sin importar cuál elevada sea la presión. La mayoría de los refrigerantes poseen
críticas superiores a los 93°C.

Moderado volumen específico de vapor: Para reducir al mínimo el tamaño del compresor.

Bajo costo: A fin de mantener el precio del equipo dentro de lo razonable y asegurar el
servicio adecuado cuando sea necesario.

Haremos hincapié en las más importantes para la selección del refrigerante adecuado
para la aplicación de que se trate y el equipo disponible. Todos los refrigerantes se
identifican mediante un número reglamentario.

Las propiedades más importantes del refrigerante que influyen en su capacidad y

eficiencia son:

 El calor latente de Evaporación

 La relación de compresión

 El calor específico del refrigerante tanto en estado líquido como de vapor

Excepto para sistemas muy pequeños, es deseable tener un valor alto de calor latente
para que sea mínimo el peso del refrigerante circulando por unidad de capacidad. Cuando se
tiene un valor alto del calor latente y un volumen específico bajo en la condición de vapor, se
tendrá un gran aumento en la capacidad y eficiencia del compresor, lo que disminuye el
consumo de potencia. Y permite el uso de un equipo pequeño y más compacto. En los
sistemas pequeños, si el valor del calor latente del refrigerante es muy alto, la cantidad de
refrigerante en circulación será insuficiente como para tener un control exacto del líquido.

Es mejor tener un calor específico bajo en el líquido y un valor alto en el vapor en tanto
que ambos tiendan a aumentar el efecto refrigerante por unidad de peso, el primero se logra
aumentando el efecto de sub enfriamiento y el último disminuyendo el efecto de
sobrecalentamiento. Cuando se cumplen estas condiciones en un fluido simple, se logrará
mejorar la eficiencia del cambiador de calor líquido-succión.

Con relaciones de compresión bajas se tendrá un consumo menor de potencia y alta

eficiencia volumétrica, siendo esto último más importante en sistemas pequeños ya que esto
permitirá usar compresores pequeños.
 Con un coeficiente de conductancia alto, pueden mejorarse las relaciones de
transferencia de calor, sobre todo en caso de enfriamiento de líquidos y de esta forme se
pueden reducir el tamaño y el costo del equipo de transferencia. La relación presión-
temperatura del refrigerante debe ser tal que la presión en el evaporador siempre esté por
arriba de la atmosférica. En el caso de tener una fuga en el lado de menor presión del
sistema, si la presión es menor a la atmosférica, se introducirá una considerable cantidad de
aire y humedad en el sistema, mientras que si la presión vaporizante es mayor a la
atmosférica, se minimiza la posibilidad de introducción de aire y humedad al sistema al
tenerse una fuga.

La presión condensante debe ser razonablemente baja, ya que esto permite usar
materiales de peso ligero en la construcción del equipo para condensación, reduciéndose así
el tamaño y el costo.

RELACIONES REFRIGERANTE -ACEITE

Salvo unas pocas excepciones, el aceite necesario para la lubricación del compresor
es el contenido del cárter del cigüeñal del compresor que es donde está sujeto al contacto
con el refrigerante.

El dióxido de azufre y los halocarburos reaccionan en cierto grado con el aceite

lubricante, generalmente la reacción es ligera bajo condiciones de operación normales.

Cuando hay contaminantes en el sistema tales como aire y humedad, en una cantidad
apreciable, se desarrollan reacciones químicas involucrando a los contaminantes y tanto el
refrigerante como el aceite refrigerante como el aceite lubricante pueden entrar en
descomposición, formándose ácidos corrosivos y sedimentos en superficies de cobre y/o
corrosión ligera en superficies metálicas pulidas. Las temperaturas altas en las descargas,
por lo general aceleran estos procesos.

Por la naturaleza de temperatura alta en la descarga del refrigerante F22, el daño en

el aceite lubricante produce el que se queme el motor, constituye esto un problema serio en
las unidades motor - compresor que utilizan este refrigerante, sobre todo cuando se las
utiliza en condensadores enfriados con aire y con tuberías de succión grandes.

En los sistemas que usan refrigerantes halocarburos, es muy común que varias partes
del compresor se encuentren cobrizadas. La causa exacta del cobrizado no ha sido
determinada en forma definitiva, pero se tienen grandes evidencias que los factores que
contribuyen a eso son la humedad y la pobre calidad del aceite lubricante.
Las placas de cobre no se emplean en los sistemas de amoníaco.

Las desventajas antes nombradas se podrán reducir al mínimo o eliminarse mediante

el uso de aceites lubricantes de alta calidad que tengan puntos muy bajos de “fluidez o
congelación” y/o de “precipitación”, manteniendo al sistema relativamente libre de
contaminaciones, tales como aire y humedad y diseñando al sistema de tal forma que las
temperaturas en las descargas sean relativamente bajas.

Refrigerantes del grupo 1:

Son los de toxicidad e inflamabilidad despreciables. De ellos, los refrigerantes 11, 113
y 114 se emplean en compresores centrífugos. Los refrigerantes 12, 22, 500 y 502 se usan
normalmente en compresores alternativos y en los centrífugos de elevada capacidad.

Refrigerantes del grupo 2:

Son los tóxicos o inflamables, o ambas cosas. El grupo incluye el Amoníaco, Cloruro
de etilo, Cloruro de metilo y Dióxido de azufre, pero solo el Amoníaco (r-717) se utiliza aún
en cierto grado.

Refrigerantes del grupo 3:

Estos refrigerantes son muy inflamables y explosivos. A causa de su bajo costo se

utilizan donde el peligro está siempre presente y su uso no agrega otro peligro, como por
ejemplo, en las plantas petroquímicas y en las refinerías de petróleo.

El grupo incluye el Butano, Propano, Isobutano, Etano, Etileno, Propileno y Metano.

Estos refrigerantes deben trabajar a presiones mayores que la atmosférica para evitar
que aumente el peligro de explosión. Las presiones mayores que las atmosféricas impiden la
penetración de aire por pérdidas porque es la mezcla aire-refrigerante la que resulta
potencialmente peligrosa.

DIFERENTES TIPOS DE REFRIGERANTES (CARACTERÍSTICAS)

Amoníaco

Aunque el amoníaco es tóxico, algo inflamable y explosivo bajo ciertas condiciones,

sus excelentes propiedades térmicas lo hacen ser un refrigerante ideal para fábricas de hielo,
para grandes almacenes de enfriamiento, etc., donde se cuenta con los servicios de personal
experimentado y donde su naturaleza tóxica es de poca consecuencia.

El amoníaco es el refrigerante que tiene más alto efecto refrigerante por unidad de
peso.

El punto de ebullición del amoníaco bajo la presión atmosférica estándar es de

-2,22°C, las presiones en el evaporador y el condensador en las condiciones de tonelada
estándar es de 15°C y 30°C son 34,27 libras por pulgada cuadrada y 169,2 libras por
pulgada cuadrada, respectivamente, pueden usarse materiales de peso ligero en la
construcción del equipo refrigerante. La temperatura adiabática en la descarga es
relativamente alta, siendo de 98,89°C para las condiciones de tonelada estándar, por lo cual
es adecuado tener enfriamiento en el agua tanto en el cabezal como en el cilindro del
compresor. En la presencia de la humedad el amoníaco se vuelve corrosivo para los
materiales no ferrosos.

El amoníaco no es miscible con el aceite y por lo mismo no se diluye con el aceite del
cárter del cigüeñal del compresor. Deberá usarse un separador de aceite en el tubo de
descarga de los sistemas de amoníaco. El amoníaco es fácil de conseguir y es el más barato
de los refrigerantes.

Su estabilidad química, afinidad por el agua y no-miscibilidad con el aceite, hacen al

amoníaco un refrigerante ideal pare ser usado en sistemas muy grandes donde la toxicidad
no es un factor importante.

Refrigerante 22

Conocido con el nombre de Freón 22, se emplea en sistemas de aire acondicionado

domésticos y en sistemas de refrigeración comerciales e industriales incluyendo: cámaras de
conservación e instalaciones para el procesado de alimentos: refrigeración y aire
acondicionado a bordo de diferentes transportes; bombas de calor para calentar aire y agua.

Se pude utilizar en compresores de pistón, centrífugo y de tornillo. El refrigerante 22

(CHCIF) tiene un punto de ebullición a la presión atmosférica de 40,8°C.

Las temperaturas en el evaporador son tan bajas como 87°C. Resulta una gran
ventaja el calor relativamente pequeño del desplazamiento del compresor.

La temperatura en la descarga con el refrigerante 22 es alta, la temperatura

sobrecalentada en la succión debe conservarse en su valor mínimo, sobre todo cuando se
usan unidades herméticas motor-compresor. En aplicaciones de temperatura baja, donde las
relaciones de compresión altas, se recomienda tener en enfriamiento con agua al cabezal y a
los cilindros del compresor. Los condensadores enfriados por aire empleados con el
refrigerante 22, deben ser de tamaño generoso.

Aunque el refrigerante 22 es miscible con aceite en la sección de condensación a

menudo suele separársele del aceite en el evaporador. No se han tenido dificultades en el
retorno de aceite después del evaporador cuando se tiene el diseño adecuado del serpentín
del evaporador y de la tubería de succión. Siendo un fluorcarburo, el refrigerante 22 es un
refrigerante seguro.

Se comercializa en cilindros retornables (CME) de 56,7 Kg, cilindros desechables de

22,68 kg, cilindros desechables de 13,61 kg y cajas de 12 latas de 5,10 kg cada una.

Refrigerante 123

Es un sustituto viable para el freón 11 como refrigerante. Las propiedades

termodinámicas y físicas del refrigerante 123 en conjunto con sus características de no-
inflamabilidad lo convierte en un reemplazo eficiente del Freón 11 en chillers centrífugos.

El refrigerante 123 fue diseñado para trabajar en equipos nuevos existentes. Cuando
se considere u reacondicionamiento para refrigerante 123 de un equipo existente, debe
considerarse el ciclo de vida útil del equipo, la diferencia de costo de operación y
mantenimiento y el costo de reacondicionamiento.

Los equipos nuevos que han sido diseñados para trabajar con el refrigerante 123
tienen menor costo de operación comparada con los equipos existentes.

Debido a que tiene un olor tan leve que no se puede detectar por medio del olfato es
necesaria una verificación frecuente de fugas y la instalación de detectores de fugas por
áreas cerradas utilizadas por el personal. Se comercializa en tambores de 283,5kg, tambores
de 90,72kg y tambores de 45,36kg. Su composición en peso es de 100% HFC-123.

Refrigerante 134-a El refrigerante marca Suva134a, ha sido introducido por DuPont,

como reemplazo de clorofluorocarbonos (CFC) en muchas aplicaciones. La producción de
CFC es reemplazada por el hidrofluorucarbono HFC-134ª.

Este refrigerante no contiene cloro y puede ser usado en muchas aplicaciones que
actualmente usan CFC-12. Sin embargo en algunas ocasiones se requieren cambios en el
diseño del equipo para optimizar el desempeño del Suva 134ª en estas aplicaciones.
 Las propiedades termodinámicas y físicas del Suva 134ª y su baja toxicidad lo
convierten en un reemplazo seguro y muy eficiente del CFC-12 en muchos segmentos de la
refrigeración industrial mas notablemente en el aire acondicionado automotriz, equipos
domésticos, equipo estacionario pequeño, equipo de supermercado de media temperatura y
chillers, industriales y comerciales. El Suva134a ha mostrado que es combustible a
presiones tan bajas como 5,5 psig a 177°C cuando se mezclan con aire a concentraciones
generalmente mayores al 60% en volumen de aire. A bajas temperaturas se requieren
mayores presiones para la combustibilidad. No deben ser mezclados con el aire para
pruebas de fuga. En general no se debe permitir que estén presentes con altas
concentraciones de aire arriba de la presión atmosférica. Se comercializan en cilindros
retornables (CME) de 56,7kg, cilindros desechables de 13,61kg, y cajas de 12 latas de
3,408kg cada una. Temperatura del evaporador -7°C a 7°C. Su composición en peso es de
100% HFC-134ª.

Refrigerante 407c/410 a

DuPont los comercializa con el nombre de Suva 9100 respectivamente. Reemplazan el

HCFC-22 en el aire acondicionado doméstico en aplicaciones en el calentamiento de
bombas. El Suva 9000 sirve para equipos nuevos o en servicio, tiene un desempeño similar
del HCFC-22 en el aire acondicionado. El Suva 9100 sirve solo para equipos nuevos y es un
reemplazo del Freón 22 de mayor capacidad. Se comercializa en cilindros desechables de
6,8kg y en cajas de 12 latas de 3,408kg cada una. Su composición en peso es de 60%
HCFC-22, 23% HFC-152ª y 27% HCFC-124.

Refrigerante 401ª

Comercializado por DuPont con el nombre de Suva MP39. Algunas aplicaciones de

este refrigerante son refrigeradores domésticos, congeladores, equipos de refrigeración para
alimentos de media temperatura de humidificadores, máquinas de hielo y máquinas
expendedoras de bebidas.

Tiene capacidades y eficiencia comparables a las del Freón 12, en sistemas que
operan con una temperatura de evaporación de -23°C (-10°F) y superiores.

Se comercializan en cilindros retornables (CGT) de 771kg, cilindros retornables de

56,7kg, cilindros desechables de 6,8kg y cajas de 12 latas de 3,408kg cada una. Su
composición en peso es de 60% HCFC-22, 13% HCF-152ª y 27% HCFC-124.

Refrigerante 401-b
 Comercializado por DuPont con el nombre de Suva MP66, provee capacidades
comparables al CFC-12 en sistemas que operan a temperatura de evaporación debajo de los
-23°C (-10°F), haciéndolo adecuado para el uso en equipos de transporte refrigerado y en
congeladores domésticos y comerciales. También puede sr utilizado para reemplazar en
equipos que usan R-500. Se comercializa en cilindros retornables (CGT) de 771kg, cilindros
retornables de 56,7kg y cilindros desechables de 13,61kg. Sus composición en peso es de
60% HCFC-22, 13% HFC-152ª y 27% HCFC-124.

Refrigerante 402ª

Comercializado por DuPont con el nombre de Suva HP80, reemplaza al R-502 en

sistemas de media y baja temperatura. Tiene aplicaciones muy variadas en la industria de la
refrigeración. Es usado ampliamente en aplicaciones de supermercados, almacenamiento y
transporte de alimentos en sistemas de cascada de temperatura. Ofrece buena capacidad y
eficiencia sin sufrir los incrementos de presión y temperatura en la descarga del compresor,
lo cual si sucede cuando un equipo es convertido HCFC-22. Se comercializa en cilindros
retornables (CME) de 49,9kg y cilindros desechables de 13.25 kg. Su composición en peso
es de 60% HCFC-22, 38,5% HFC-125 y 2% de propano.

Refrigerante 402b

Comercializado por DuPont con el nombre de Suva HP81, todos los refrigerantes
designados HP fueron diseñados para reemplazar al R-502 en sistemas de refrigeración de
temperatura media y baja. Está diseñado para el reacondicionamiento de equipos como
máquinas de hielo. Además ofrece mas alta eficiencia comparado con el R-502 y una
capacidad relativamente mejor. Sin embargo el mayor contenido de HCFC-22 resulta en
temperaturas de descarga de compresor en un rango de 14°C (25°F). Se comercializa en
cilindros desechables de 5,9kg. Su composición en peso es de 60% HCFC-22, 38% HFC-
125 y 2% de propano.

Hidrocarburos directos

Los hidrocarburos directos son un grupo de fluidos compuestos en varias proporciones

de los dos elementos hidrógeno y carbono. Algunos son el Metano, etano, butano, etileno e
isobutano. Todos son extremadamente inflamables y explosivos. Aunque ninguno de estos
compuestos absorben humedad en forma considerable, todos son extremadamente
miscibles en aceite para todas las condiciones. Su uso ordinariamente está limitado a
aplicaciones especiales donde se requieren los servicios de personal especializado.

Agentes secantes de refrigeradores

 Llamados también desecantes, con frecuencia se emplean en sistemas de
refrigeración para eliminar la humedad del refrigerante. Pueden ser un material gelatinoso de
sílice (dióxido de silicio), alúmina activa (óxido de aluminio) y drierita (sulfato de calcio
anhidrinoso). El material gelatinoso de sílice y la alúmina activa, son desecantes del tipo de
absorción y tienen forma granular. La drierita es un desecante del tipo de absorción y se le
consigue en forma granular o en forma de barras vaciadas.