Proceso Alambre Mig/Mag

Indice
Q Conceptos básicos
Q Proceso
Q Equipos
Q Protección gaseosa
Q Transferencia
Q Algunos problemas
Q Controles antes de soldar
Q Comparación Mig/Mag v/s Arco Manual
 Conceptos Básicos GMAW

Q Gas Metal Arc Welding = Procesos de

soldadura al arco con alambre continuo y
protección gaseosa.
Q En esta categoría se clasifican dos
procesos muy similares: MIG y MAG.
Q MIG: Metal Inert Gas.
Q MAG: Metal Active Gas.
 Proceso

Q El arco siempre es visible al operador

Q La pistola y los cables de soldadura son
ligeros, de fácil manipulación
Q Es un sistema versátil de soldadura
Q Rapidez de deposición
Q Alto rendimiento
Q Posibilidad de automatización
 EQUIPOS

Para el proceso MIG/MAG, se requieren

máquinas, equipos automáticos y
semiautomáticos, los que requieren de un
conocimiento especializado para su
correcta aplicación.
ESQUEMA MIG/MAG
 FUENTES DE PODER

) En la mayoría de las aplicaciones MIG/MAG, se utiliza CCEP.

) Los tipos de máquinas son las tipo transformador-rectificador
utilizadas comúnmente hoy en día.
) Las máquinas transformador-rectificador se conectan
directamente a la red monofásica 220 V. o trifásica 380 V, en
su interior un transformador ajusta el voltaje y una serie de
rectificadores transforma la corriente alterna en continua.
) Las máquinas MIG/MAG poseen un cabezal que empuja el
alambre a través del flexible hasta la torcha, aumentos en la
velocidad incrementan la corriente de soldadura.
) Podemos resumir una fuente de poder para procesos MIG/MAG
como de voltaje constante.
 VOLTAJE CONSTANTE
)La mayor razón para utilizar este tipo de máquinas
es que autorregulan el largo del arco
)Compensan la distancia entre la punta del
electrodo y el metal base con incrementos y
disminuciones automáticas de corriente
manteniendo un largo de arco constante
)El largo del arco se ajusta con la salida de voltaje
de la fuente de poder
)La corriente es regulada por medio de la velocidad
de alimentación del alambre
 FUENTES DE PODER
Voltaje Constante

Voltaje
Variaciones de corriente
provocan muy pequeñas
variaciones en el voltaje.
V

A Amperaje
PORQUE ES FÁCIL DE OPERAR:
REGULACIÓN AUTOMÁTICA
1 Largode
Largo dearco:6.4
Voltajede
Voltaje
arco:6.4mm
dearco:24
mm
arco:24VV
Corrientede
Corriente dearco:250
arco:250AA
Alimentaciónde
Alimentación dealambre:106
alambre:106mm/s
mm/s 2
Fusióninstantánea:106
Fusión instantánea:106mm/s
mm/s

3
Largode
Largo dearco:12.7
arco:12.7mm
mm
Voltajede
Voltaje dearco:29
arco:29VV
Corrientede
Corriente dearco:220
arco:220AA
Alimentaciónde
Alimentación dealambre:106
alambre:106mm/s
mm/s
Largode
Largo dearco:>12.7
arco:>12.7mm
mm
Fusióninstantánea:93
Fusión instantánea:93mm/s
mm/s
Voltajede
Voltaje dearco:>24
arco:>24VV
Corrientede
Corriente dearco:<250
arco:<250AA
Alimentaciónde
Alimentación dealambre:106
alambre:106mm/s
mm/s
Fusióninstantánea:106
Fusión instantánea:106mm/s
mm/s
 LA PENDIENTE

) La autocorrección de las variables del arco son una

importante propiedad de las fuentes de poder de
voltaje constante
) La autocorrección del arco es de particular
importancia en la soldadura con transferencia por
corto circuito
) La pendiente de la curva de operación en un gráfico
voltaje-amperaje para una fuente de poder de voltaje
constante es importante ya que de ella depende la
variable de estrechamiento del electrodo en el
momento de formarse una gota de metal fundido
 PENDIENTE
Voltaje Pendiente =
V
A
El presente
gráfico muestra
V un punto de
operación
óptimo para un
electrodo de un
diámetro
determinado.

A Amperaje
 LA PENDIENTE

) En transferencia por cortocircuito la pendiente

determina como una gota de metal fundido se corta
desde el electrodo
) Cuando la corriente de corto circuito desde la fuente
de poder está limitado a valores bajos por una
pendiente, el electrodo puede transportar toda la
corriente y el corto circuito no será roto
) Cuando la corriente de corto circuito se fija en valores
adecuados, las gotas de metal fundido se cortan
suavemente desde el electrodo, dejando escasas
salpicaduras
 CAMBIO DE PENDIENTE

Aún cuando se tenga dos

Voltaje Curva A máquinas de distinta
pendiente el punto óptimo
de operación seguirá
siendo el mismo.

Curva B

Corriente
 INDUCTANCIA

) Cuando cambia la carga en la fuente de poder, la

corriente toma un tiempo para alcanzar este nivel
) Este retraso es conocido como inductancia (se mide en
henrys)
) La velocidad de incremento de la corriente es
determinada por la inductancia de la fuente de poder
) Una alta inductancia causa disminución del número de
gotas transferidas por corto circuito
) El incremento del tiempo de arco redunda en cordones
planos y suaves
 REGLA GENERAL

La cantidad de corriente de corto

circuito y la inductancia, ideales para
un efecto de estrechamiento son
incrementados así como se
incrementa el diámetro del electrodo
 INDUCTANCIA
Corriente (A)
Sin inductancia

Con inductancia
curva ideal

Tiempo (S)
 IMPORTANTE

Q La calidad de los equipos incide más en

el proceso MIG/MAG que en el proceso
de Arco Manual.

Q La calidad del soldador tiene mayor

incidencia en el proceso de Arco
Manual que en el proceso MIG/MAG.
LA PROTECCIÓN GASEOSA

Q Se hace pasar un flujo de gas a través

de un conducto hasta la zona donde el
electrodo (metal de aporte), establece
el arco con el metal base.
Q El gas de protección puede ser gas
INERTE o ACTIVO.
Q El tipo de gas hace la diferencia entre
MIG o MAG, respectivamente.
 GAS INERTE

Q Un gas inerte es aquel que bajo condiciones

de soldadura no participa químicamente con
el arco o el baño fundido.
Q La reacción pudiera generar la formación de
compuestos como óxidos, carburos u otros…
Q El proceso MIG utiliza gases Inertes como
son argón o helio.
 GAS ACTIVO
Q Un gas activo es aquel que bajo condiciones
de soldadura reacciona con elementos
involucrados en la soldadura.
Q El proceso MAG, utiliza gases activos
químicamente como son oxígeno, nitrógeno,
hidrógeno, dióxido de carbono. Participan en
la formación del arco como en el baño
fundido
Q Lo más común es utilizar combinaciones de
estos gases.
 GAS / ACTIVIDAD

ACTIVIDAD
Q GAS QUÍMICA
Argón Inerte
Helio Inerte
Dióxido de carbono Oxidante
Hidrógeno Reductor
Oxígeno Oxidante
Nitrógeno Activo-reacio a reaccionar
 MIG
Q Solo utiliza gases inertes.
Q Se utiliza en la soldadura de No Ferrosos
Q A continuación los metales y aleaciones soldados
con este proceso.
Argón (Ar) Aluminio, Níquel, Cobre, Magnesio, Titanio y las
respectivas aleaciones de estos metales.

Helio (He) Aluminio, Cobre.

He + Ar Aluminio, Cobre, Níquel y sus aleaciones,

Magnesio.
 MAG
Q Podemos soldar metales Ferrosos como
también No Ferrosos.
Q A diferencia del proceso MIG donde solo
podemos soldar con transferencia spray, en
MAG podemos soldar con los diferentes tipos
de transferencia.
MAG: SOLDADURA DE NO FERROSOS
Ar + 0.15% O2 Aluminio y magnesio
Ar + 1% O2 Cobre
 MAG: SOLDADURA DE FERROSOS
78%Ar + 20%CO2 + 2% O2
Acero al carbono.
80%Ar + 15%CO2 + 5% O2
Ar +3- 5% O2 Acero al carbono.
Acero al carbono.
CO2

Ar + 1-2% O2 Aceros inoxidables, baja

aleación, medio carbono.
90%He + 7.5%Ar + 2.5%CO2 Aceros inoxidables.
61%He + 35%Ar + 4%CO2 Alta aleación.
60-70%He + 25-35%Ar + 4-5% CO2 Baja aleación.
MAG: SOLDADURA DE FERROSOS

61%He + 35%Ar + 4% CO2 Alta resistencia.

96%Ar + 3%N2 + 1%O2 Inoxidables, medio

carbono, acero 347.

61%He + 35%Ar + 4% CO2 Alta resistencia.

Ar + 3-10% CO2 Al carbono y baja

Ar + 20-30% CO2 aleación.

Ar + 50% CO2 Al carbón.

MAG: ACEROS INOXIDABLES

ROCÍO O SPRAY CORTOCIRCUITO

Ar + 0.5 O2 90%He + 7.5%Ar + 2.5%CO2

Ar + 1.0 O2 75%He + 22.5%Ar + 1.5%CO2 + 1%O2

Ar + 2.0 O2 96%He + 3.0%Ar + 1.0%CO2

Ar + 3.0 O2

Ar + 2.0 CO2
MAG: ACEROS AL CARBONO Y BAJA
ALEACIÓN

Q
ROCÍO O SPRAY CORTOCIRCUITO

Ar + 1.0%O2 CO2 (TRANSFERENCIA GLOBULAR)

Ar + 2.0%O2 80%Ar + 15%CO2 + 5%O2

Ar + 3.0 A 5%O2 Ar + 20-30%CO2

Ar + 3.0%CO2 Ar + He + O2
Ar + 3.0 A 10%CO2 CO2 + 10-20%O2
Ar + 3.0%N + 1%O2 90%Ar + 5%CO2 + 5%O2
APORTES
APORTES
 ALAMBRE PARA MAG
ER-70S-6
Q E: electrodo
Q R: varilla
Q 70: resistencia a la tracción del depósito
en libras/pulgada
Q S: alambre sólido
Q 6: composición química particular del
electrodo
 PARÁMETROS DE SOLDADURA
V/S TIPO DE GAS

Q EL TIPO DE GAS TIENE INFLUENCIA SOBRE:

Q Velocidad de soldeo
Q Chisporroteo
Q Transferencia de metal a través del arco
Q Penetración
Q Resistencia mecánica
Q Generación de humos y vapores
Q Porosidad y otros defectos
Q Uniformidad de la superficie y forma de la soldadura
 EFECTOS DEL TIPO DE GAS

ARGÓN ARGÓN-HELIO HELIO CO2

 INDURMIG: 80%Ar + 20%CO2
ACEROS AL CARBONO Y BAJA ALEACIÓN

mm/min Garganta
Velocidad
de avance
400
Indurmig
CO2

200
mm de
Electrodo revestido
garganta
0
2 4 6 8 10
EFECTOS DEL TIPO DE GAS

Argón-O2 CO2

Argón-CO2
TRANSFERENCIA METÁLICA
Q El metal es transferido desde el electrodo
(aporte), a la plancha base de tres formas
diferentes.
Q El proceso MAG permite soldar con estos
tres tipos de transferencia: spray, globular y
cortocircuito
Q Cada tipo de transferencia tiene
características particulares en el tipo de
cordón, la penetración, espesor de plancha,
materiales a soldar.
 ESTRECHAMIENTO

Q Como un cuello o
estrechamiento se
describe el efecto que
permite a la gota de metal
fundido separarse del
electrodo, producto del
electromagnetismo
inducido por la corriente
 TRANSFERENCIA POR
CORTOCIRCUITO

Q CORTO CIRCUITO:
la gota antes de
separarse del
electrodo crece
varias veces el
diámetro del mismo.
Sucede a valores
bajos de amperaje.
 TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO
TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO
 SECUENCIA
de la Transferencia por Corto Circuito
TRANSFERENCIA GLOBULAR

Q GLOBULAR: el tamaño
de las gotas disminuye
rápidamente a un
tamaño igual o menor
que el del electrodo.
Esto sucede a valores
intermedios de
amperaje.
 TRANSFERENCIA SPRAY
Q Rocío o Spray: las gotas
disminuyen bastante de
diámetro y la velocidad
de separación de las
gotas desde el electrodo
es alta. Este tipo de
transferencia se registra
con valores altos de
corriente.
 POLARIDAD

CCEP CCEN
Mayor penetración Menor penetración
Plancha más caliente Plancha menos caliente
Más chisporroteo Menos chisporroteo
 TENSIÓN/INTENSIDAD
Tensión Arco
en spray
Voltios 30
Corto
circuito
20
Globul
ar
10

100 200 300

Intensidad en Amperes
 FRECUENCIA DE GOTEO
Gotas por
Segundo
600
INDURMIG
400

200
CO2

100 200 300 400

Amperes
 QUE VARIABLES AFECTAN A LA
SOLDADURA MIG
Cambios deseados

Variables de Penetración Velocidad de Tamaño de Ancho de

soldadura a cambiar depositaciòn cordòn cordòn

+ - + - + - + -
Corriente y velocidad de
alimentación de alambre
Voltaje
Velocidad de pasada
Extensión de electrodo — —
Diámetro de alambre
Gas de protección %CO2
Ángulo de torcha Arrastrar Empujar Empujar Arrastrar

Sin efecto Incrementar la variable

Efecto Pequeño Decrecer la variable

— Solo si los niveles de corriente son mantenidos por la velocidad de alimentación del alambre
QALGUNOS PROBLEMAS
EN MIG/MAG
Velocidad de avance inadecuada

VELOCIDAD MUY ALTA:

Q Provoca falta de penetración, cordones
estrechos, todo esto debido al tiempo
insuficiente que tiene el arco para entregar
una cantidad de calor suficiente.
Velocidad de avance inadecuada

VELOCIDAD MUY BAJA:

Q Provoca aumento de la cantidad de
material depositado, aumenta el ancho
del cordón y un refuerzo excesivo.
 CHISPORROTEO

″ El tipo de arco que se genera depende fuertemente

de las propiedades del gas utilizado, como es la
ionización y conductividad.
″ En el caso del CO2, genera un arco delgado, con una
alta densidad de corriente y tensión elevada.
″ El CO2, genera fuerzas electromagnéticas elevadas
y fuerzas radiales que actúan perpendicular al arco,
incrementando el chisporroteo.
 INDURMIG EN MAG

″ INDURMIG, permite disminuir el chisporroteo,

comparativamente al CO2.
″ Con CO2, el arco es más inestable y con un patrón
de sonido desordenado.
″ Un arco silencioso es mejor que un arco ruidoso.
″ Un arco muy largo o muy corto produce
chisporroteo, y otros defectos indeseables.
 POROS POR CAUDAL INCORRECTO
POROS POR CAUDAL INCORRECTO

MAL
MAL MAL
MAL

Corto circuito: 20 l/min Corto circuito: 5 l/min

Arco spray: 30 l/min Arco spray: 8 - 30 l/min

BIEN
BIEN

Corto circuito: 10 l/min

Arco spray: 15 - 30 l/min
 POROS POR POSICIÓN INCORRECTA
POROS POR POSICIÓN INCORRECTA

30° 10°

MAL BIEN BIEN

MAL BIEN BIEN
 POROS POR AJUSTE DE BOQUILLA
POROS POR AJUSTE DE BOQUILLA

Arco spray Arco corto

0 - 2 mm

5 - 10 mm

2 mm 10 mm
12 mm

PLANCHA BASE PLANCHA BASE

Correcto en posición Correcto en pasadas de
de llenado y normal raíz y posiciones forzadas
 POROS POR BOQUILLA EXCÉNTRICA
POROS POR BOQUILLA EXCÉNTRICA

Se produce un flujo no uniforme de gas, perdiendo

efectividad la protección sobre el cordón.
 POROS POR OBSTRUCCIÓN
POROS POR OBSTRUCCIÓN

Produce turbulencia o disminución en el flujo de gas,

empobreciendo la protección de la pileta líquida.
 RODILLOS DE ARRASTRE INADECUADOS
RODILLOS DE ARRASTRE INADECUADOS

El alambre tomará una forma inadecuada y perderá el

cobrizado superficial, afectando la tracción del alambre y
su recorrido a través del flexible y la boquilla.
 TUBO GUÍA
TUBO GUÍA

Alineación incorrecta de las guías del alambre y diámetros

de guía inadecuados para el alambre provocan distorsiones
en el alambre afectando la alimentación de este.
 PARTES DEL CABLE DE PODER
PARTES DEL CABLE DE PODER

Flexible por donde es

transportado el
alambre y el gas

Alambre MIG

Cable switch

Conducto
para el gas
 FLEXIBLE

Q El flexible esta cubierto

de un plástico en gran
parte de su extensión.
Q Si el recubrimiento falta
o esta perforado, se
produce una perdida
del gas, el que
retrocede escapando
por el extremo del
flexible, disminuyendo
el gas de protección.
Lo que finalmente
permite la
contaminación del
metal depositado por
bajo flujo de gas.
 EFECTO VENTURI

El efecto venturi
se produce en
ductos con
reducción de su
sección, como se
observa en la
figura.
La velocidad
aumenta y la
presión
disminuye, hasta
el vacío.
 INGRESO DE AIRE

Si el O” Ring se
encuentra
defectuoso se
producirá un efecto
venturi e ingresara
aire al sistema,
contaminando el gas
de protección.
 FLEXIBLE DAÑADO O SUCIO
FLEXIBLE DAÑADO O SUCIO

Un flexible dañado por torcedura, rotura o suciedad,

impedirá el libre paso del alambre por su interior.
 PRUEBA DE ALIMENTACIÓN

Se toma el
alambre
presionando con
los dedos
suavemente, luego
se aprieta el
gatillo, si se
detiene, hay
problemas de
alimentación.
 FRENO DEL CARRETE

Un adecuado ajuste del freno del carrete nos permite

mantener en su debida posición al alambre, impidiendo
que se desenrolle, soltándose las espiras.
 CURVATURA DEL ALAMBRE
Para verificar la
curvatura final, se hace
pasar el suficiente
alambre como se muestra
en la fotografía. Esta
debe ser mayor a 800
mm de diámetro. En caso
que sea inferior se debe
verificar la curvatura en
el rollo, si esta es
superior, se debe revisar
el sistema, pues en algún
punto se esta
modificando esta
característica del
alambre.
CONTROLES ANTES DE SOLDAR

Q Análisis de la hélice del alambre

Q Análisis de la curvatura del alambre
Q Medición del flujo de gas en la tobera
Q Ajuste de parámetros de soldadura
Q Soldadura de cordones
 ANÁLISIS DE LA HÉLICE DEL
ALAMBRE
Es un parámetro importante
al considerar la elección de
un determinado alambre.
Influye directamente sobre el
desplazamiento del alambre
en el flexible afectando la
estabilidad del arco.
 ANÁLISIS DE LA CURVATURA
DEL ALAMBRE

El radio de
curvatura del
alambre también
influye sobre el
desplazamiento del
alambre en el
flexible, afectando
la estabilidad del
arco.
 MEDICIÓN DEL FLUJO DE GAS
EN LA TOBERA

La medición del flujo de

protección en la tobera
nos permite verificar
posibles pérdidas de
gas en su recorrido
desde el cilindro.
Un adecuado flujo de
gas es necesario para
soldar cordones sanos.
 AJUSTE DE PARÁMETROS DE
SOLDADURA

Parámetros
adecuados de
velocidad de salida
del alambre,
corriente, voltaje,
flujo de gas, son
necesarios de
ajustar previos a la
soldadura de una
unión.
 MIG/MAG V/S ARCO MANUAL

Q VENTAJAS MIG/MAG :
Q Se puede soldar en toda posición
Q Virtualmente no hay escoria que remover
Q El entrenamiento es menor que el necesario para arco
manual
Q No se pierden colillas de electrodos
Q Adaptable a sistemas semiautomáticos y automáticos
Q Procesos bajo hidrógeno
Q Velocidades de soldadura mayores que en arco manual
 MIG/MAG V/S ARCO MANUAL

Q DESVENTAJAS MIG/MAG :
Q Los equipos son más costosos, complejos y menos
portátiles
Q Debe protegerse en el momento de soldar de corrientes
de aire
Q Las velocidades de enfriamiento del cordón son mayores
que los procesos con generación de escoria
Q Las pistolas son grandes evitando la fácil accesibilidad a
lugares estrechos
Q El metal base debe ser limpiado muy bien por que el
proceso no tolera contaminación como en arco manual