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Materiales Compuestos Fibrosos

1.1 – Introducción.
En este trabajo pretendemos mostrar información sobre materiales compuestos para
comprender su comportamiento micromecánico.
¿Qué es un material compuesto? No existe una definición ampliamente aceptada para
responder a esta pregunta. Esta dificultad radica en las limitaciones de tamaño que se imponga
a los componentes del que está formado el material. Algunos autores definen como material
compuesto a un sistema material integrado por una mezcla o combinación de dos o más micro
o macro constituyentes que difieren en forma y composición química y que son esencialmente
insolubles entre sí. Ejemplo de materiales compuestos microscópicos lo constituyen los
obtenidos por sinterizado.
Para los objetivos de este trabajo dejaremos de lado el punto de vista microscópico y
diremos que un material compuesto es aquel formado por una mezcla de dos o más materiales
a nivel macroscópico. La importancia, bajo el punto de vista de la ingeniería, que revisten los
materiales compuestos es que dos o más materiales distintos se combinan para formar un
material con propiedades superiores, o en algún modo más importantes que las de sus
componentes considerados individualmente.
Las propiedades que pueden ser mejoradas combinando materiales son:
• Resistencia.
• Rigidez.
• Resistencia a la corrosión.
• Resistencia al desgaste.
• Peso.
• Resistencia a la fatiga.
• Comportamiento dependiente de la temperatura.
• Aislamiento y conductibilidad térmica.
• Aislamiento acústico.
Naturalmente algunas de las propiedades anteriores son mejoradas en detrimento de las
restantes. Históricamente el hombre ha combinado materiales para obtener otros que se
adapten a un fin específico. En la actualidad los compuestos de resina reforzados con fibras
han permitido conseguir elevadas relaciones resistencia/peso y rigidez/peso permitiéndoles su
uso en importantes aplicaciones sensibles al peso, tales como aeronaves y vehículos
espaciales.

1.2 – Clasificación y características de los materiales compuestos.

1.2.1 – Clasificación.
Existen tres tipos de materiales compuestos que son los aceptados generalmente, y
son:
• Compuestos fibrosos los cuales consisten en fibras inmersas en una matriz.
• Compuestos laminados en donde se tienen varias capas de distintos materiales.
• Compuestos de partículas que son partículas diseminadas en una matriz.

1.2.2 – Características.
Compuestos fibrosos. Las fibras de un determinado material exhiben un mejor
comportamiento desde el punto de vista de la rigidez y de su resistencia, que los mismos
materiales en forma maciza. Este hecho está demostrado por las fibras de vidrio que tienen
una resistencia a la rotura por mucho más elevada que la del vidrio en forma de lámina.
Esto básicamente se debe a que en las fibras los cristales se alinean con el eje de la
misma, a diferencia de la ubicación al azar de los cristales que se tiene en materiales macizos.
De esta forma, no solo tiene una estructura más perfecta sino que, además, en materiales con
dislocaciones la cantidad de estas resulta menor.
Propiedades de las fibras: una fibra está caracterizada por su elevada relación
longitud/diámetro, debiéndose tener en cuenta que este diámetro es cercano al tamaño de los
cristales. En la tabla 1.1 se pueden observar la resistencia y rigidez de algunas fibras en
comparación con materiales conocidos.

Tensión Limite
Fibra
Peso Esp. ρ en tracción, σlim t /ρ Modulo E/ρ
Elástico, E
o Alambre
kN/m3
σlim t GN/m2 106 m
103 m
GN/m2
Aluminio 26,3 0,62 24 73 2,8
Titanio 46,1 1,9 41 115 2,5
Acero 76,6 4,1 54 72 2,7
Vidrio E 25,0 3,4 136 86 2,9
Vidrio S 24,4 4,8 197 190 3,5
Carbono 13,8 1,7 123 190 14
Berilio 18,2 1,7 93 300 16
Boro 25,2 3,4 137 400 16
Grafito 13,8 1,7 123 250 18

Tabla 1.1 – Propiedades de algunas fibras.

Puede notarse que el peso específico juega un rol importante puesto que con la misma
pueden definirse las relaciones resistencia/peso y rigidez/peso las cuales son utilizadas como
indicadores de efectividad de la fibra, especialmente cuando el peso es un factor importante.
Por último cabe mencionar los whiskers en los cuales el diámetro es del orden del
tamaño cristalino (5·10-3 µm) pero su relación longitud / diámetro no es tan grande como en
las fibras. Los whiskers se obtienen por cristalización a escalas muy pequeñas obteniéndose
estructuras cristalinas casi perfectas. Existen diversas maneras de obtener los whiskers pero
estos mecanismos están ligados a la deposición en fase líquida o fase vapor o bien a la
difusión en sólidos.
Propiedades de las matrices: naturalmente, las fibras no tienen aplicación práctica por
si solas y deben estar aglomeradas de manera de formar un elemento estructural capaz de
soportar cargas. El material aglomerante es usualmente denominado matriz. La matriz actúa
como soporte y protección de las fibras a la vez que distribuye la tensión entre las mismas.
Por lo general, la resistencia y rigidez de la matriz son mucho menores que las
correspondientes a la fibra. No obstante la combinación matriz-fibra nos permite obtener
materiales de elevada resistencia y rigidez, manteniendo su peso relativamente bajo.

1.3 – Materiales plásticos reforzados con fibras.

Estos materiales son sin duda el gran avance de los materiales compuestos, su
desarrollo fue impulsado por la esperanza de obtener estructuras entre un 20% a 30% más
livianas que las construidas con partes metálicas.

1.3.1 – Fibras para materiales compuestos plásticos.


Son tres los tipos de fibra sintética, que por lo común se utilizan para reforzar los
materiales plásticos: el vidrio, la aramida y el carbono. El vidrio es la más utilizada de las tres
anteriores siendo, además, de bajo costo. La aramida y el carbono son fibras muy resistentes y
de baja densidad, su ámbito de uso es en aplicaciones aerospaciales a pesar de su costo que es
elevado.
Fibras de vidrio para el reforzado de resinas plásticas. Las fibras de vidrio se usan en el
refuerzo de matrices plásticas para formar compuestos estructurados y productos moldeados.
Los materiales compuestos de plástico y fibra de vidrio tienen entre otras las siguientes
características: buena relación resistencia/peso, buena estabilidad dimensional, buena
resistencia al calor, al frío, y a la humedad, aislantes de la electricidad, fáciles de fabricar y
relativamente baratos.
Las dos clases más importantes de fibra de vidrio que se utiliza en la industria de los
materiales compuestos son el vidrio E (eléctrico) y el vidrio S (estructural). El vidrio S tiene
una relación resistencia/peso más alta y tiene mayor costo que el vidrio E, se utiliza
fundamentalmente para aplicaciones aeroespaciales y militares.
Producción de fibra de vidrio: las fibras de vidrio se obtienen mediante el estirado de
monofilamentos de vidrio que provienen de un horno que contiene vidrio fundido, reuniendo
un elevado número de esos filamentos se forma un cordón de fibras de vidrio. Los cordones
son posteriormente utilizados para hacer hebras de fibra de vidrio o mechas que constan de
una colección de haces de filamentos continuos. Las mechas pueden darse en forma de
cordones continuos o entretejidos para formar mechas urdidas. Las mallas para reforzar las
fibras están hechas de cordones continuos o cortados. Dichos cordones están generalmente
unidos por una sustancia resinosa. Las mallas combinadas están hechas con mechas
entrelazadas, químicamente enlazadas a las mallas de cordones cortados.
En la figura 1.2 puede verse un esquema básico del proceso de fabricación de las
fibras de vidrio y de los productos obtenidos a partir de ellas.

Alimentador de vidrio: componentes vítreos en bruto

Horno de fusión

Aplicaciones de cobertura protectora: apresto

Frunc ido para el conformado de cordones

Cordón
Cordón sobre tubo de conformado

Empaquetamiento y eliminac ión del disolvente o sec ado

Fabricac ión de mechas Fabricac ión de hebras

Fileta Cordón devanado


sobre tubo de c onformado
Cordones

Empaquetamiento de mec has bobinadas Hebra en torsion sobre tubo trenzador


(y con movimiento de ida y vuelta)

Figura 1.2 – Proceso de manufactura de la fibra de vidrio.

El elevado uso de las fibras de vidrio en el bobinado de filamentos se debe a su bajo


costo, estabilidad dimensional, buen comportamiento frente a impactos, resistencia y módulos
moderados, y facilidad de manejo.
Fibras de carbono para el reforzado de plásticos. Los materiales compuestos fabricados a
base de fibras de carbono reforzando matrices resinosas de naturaleza plástica como las epoxi,
se caracterizan por ser una combinación de escaso peso, alta estabilidad dimensional,
conductor de la corriente, alta resistencia y tenacidad (módulo de elasticidad). Estas
propiedades hacen a los materiales compuestos plásticos de fibras de carbono especialmente
apropiados para aplicaciones aeroespaciales. Desafortunadamente el costo de estas fibras hace
casi imposible su uso en aplicaciones más comunes como automóviles.
Producción de fibras de carbono: la fibra de carbono para estas aplicaciones proviene
generalmente de dos fuentes, poliacrilonitrilo (PAN) y brea, las cuales reciben el nombre de
precursores. En general, la fibra de carbono se produce a partir de fibras precursoras de PAN
en tres etapas de elaboración.
La primera etapa es la fase de estabilización de las fibras de PAN, donde son estiradas
para formar una malla o red fibrilar paralelamente a un eje, para luego ser oxidadas en aire a
una temperatura aproximada de 200 a 220 ºC mientras se mantienen en tensión.
La segunda etapa para producir fibras de carbono de alta resistencia es la
carbonización. Durante este proceso las fibras estabilizadas son calentadas hasta su
transformación en fibra de carbono mediante la eliminación de O, H y N de la fibra original.
Este tratamiento se realiza generalmente en atmósfera inerte a temperatura de 1000 a 1500 ºC.
Durante la carbonización se forman hebras o cintas de estructuras estratificadas como el
grafito dentro de cada fibra, aumentando enormemente la resistencia a la tensión del material.
La tercera etapa es el tratamiento de grafitización, se emplea si se lo desea y es un
aumento del módulo de elasticidad a expensas de una alta resistencia a la tracción. La
grafitización se hace a temperaturas superiores a los 1800 ºC y durante esta etapa aumenta el
grado de orientación preferida de los cristales tipo grafito dentro de las fibras.
El aumento del módulo a través de una mayor temperatura de grafitización
generalmente resulta en una disminución de la resistencia a la tensión y viceversa. Cuando el
módulo aumenta junto con la grafitización, resulta en un aumento de conductibilidad térmica
y eléctrica.

Fibras de aramida para el refuerzo de resinas plásticas. Fibra de aramida es el nombre


genérico de las fibras de poliamida aromáticas. Fueron introducidas comercialmente en 1972
por Du Pont bajo el nombre comercial de kevlar. Los más conocidos son el kevlar 29 y el
kevlar 49, el primero es de baja densidad, alta resistencia y alto módulo, con aplicaciones en
la industria aeroespacial, marina, automotriz, etc.

O O

C C N N
H H

Figura 1.3 – Unidad química estructural de las fibras de kevlar.

Producción de fibras de aramida: la unidad química que se repite en la cadena del


kevlar es la de una poliamida aromática que se muestra en la figura 1.3. Esta forma provee
una gran resistencia en dirección longitudinal y baja en la dirección transversal. El
comportamiento de esta cadena polimérica hace que las fibras de kevlar exhiban una
estructura en forma de barra.
La aramida de kevlar se utiliza en materiales compuestos de elevadas prestaciones en
los que son importantes un bajo peso, alta resistencia, rigidez, resistencia al dañado,
resistencia a la fatiga y a la ruptura por tensión. Tienen un buen comportamiento al corte y
son muy susceptibles a la humedad. Por lo general la falla de los compuestos fabricados con
esta fibra no es catastrófica pues no se desarma la pieza.

Comparación de las propiedades de las fibras de carbono, aramida y vidrio para el refuerzo
de materiales plásticos.
La tabla 1.2 muestra en forma comparativa algunas de las propiedades más comunes
de tres fibras diferentes. Puede observarse que si bien el módulo, la resistencia y la densidad
de la aramida y el carbono son mejores, la fibra de vidrio ha sido la más utilizada por su bajo
costo y versatilidad.

Propiedad Vidrio E (HTS) Carbono (HT) Aramida (Kevlar 49)


Tensión de rotura
MPa 2410 3100 3617
Modulo de tensión
GPa 69 220 124
Alargamiento a la
rotura % 3,5 1,4 2,5
Densidad
Kg/m3 2,54 1,75 1,48

Tabla 1.2 – Propiedades comparativas de algunas fibras de refuerzo de plásticos.

3447 Fibra de
boro Mechas de
vidrio S

Hebra de Mechas de
grafito hebras secas
2758 tipo LM de Kevlar 49

Hebras de
grafito
tipo HM
2068

Mechas de
vidrio E

1379

689

0 1 2 3 4

Deformación, %

Figura 1.4 – Comportamiento esfuerzo-deformación de varios tipos de fibras reforzantes.

La figura 1.4 compara los diagramas típicos esfuerzo-deformación para fibras de


carbono, aramida y vidrio, pudiendo observarse que la resistencia a la tracción de las fibras
varía desde 1720 a 3440 MPa, mientras el porcentaje de deformación a la fractura oscila
desde el 0,4 al 4 %. El módulo de elasticidad de estas fibras oscila desde 68,9 a 413 GPa. Las
fibras de carbono proporcionan la mejor combinación de alta resistencia, alta rigidez y baja
densidad, pero tienen alargamientos bajos. La fibra de aramida Kevlar 49 posee una
combinación de alta resistencia a la tensión, alto modulo (no tan elevado como la fibra de
carbono), baja densidad y alto alargamiento (resistencia al impacto). Las fibras de vidrio
poseen tensión de rotura y módulos más bajos mientras su densidad es más alta.
La figura 1.5 compara la resistencia a la tensión específica y la rigidez específica de
varias fibras de refuerzo. Esta gráfica muestra los elevados cocientes resistencia a la
tensión/peso y rigidez/peso de las fibras de carbono y aramida frente al acero y aluminio.
Debido a estas propiedades favorables, los materiales compuestos reforzados con fibras de
carbono y aramida han reemplazado a los metales en muchas aplicaciones aeroespaciales.

12
6 2 2
Resistencia a la tracción/densidad [10 m /s ]

10 Kevlar 49
Cordones impregnados de resina

8
Vidrio S Grafito LM

6
Boro

Grafito HM
4 Vidrio E

Acero
2 Otros
Materiales

Aluminio

0
0 2 4 6 8
9 2 2
Módulo de elasticidad/densidad [10 m /s ]

Figura 1.5 – Resistencia específica a la tensión vs. módulo específico de elasticidad.

1.3.2 – Materiales matriz para compuestos plásticos.


Entre las principales funciones que cumple la matriz en los compuestos plásticos
tenemos:
• Mantener las fibras en la posición correcta.
• Distribuir la carga sobre las fibras.
• Proteger las fibras de la abrasión.
• Controlar las propiedades químicas y eléctricas.
Y las propiedades de la resina que deberían ser consideradas en el compuesto curado son,
la fuerza de adhesión a las fibras, resistencia térmica, resistencia a la fatiga, resistencia
química, resistencia a la humedad y capacidad de deformación antes de fallar.
Dos de las más importantes resinas plásticas para materiales plásticos reforzados con
fibras son las resinas epoxi y poliéster insaturadas. Estas dos resinas pertenecen a un grupo
denominado plásticos termoestables los cuales poseen una estructura molecular tipo reticular
a través de uniones covalentes primarias. El tipo de unión que se genera en estos materiales
hace que una vez producido el curado no pueda ser recalentado o refundido. Algunas de las
propiedades de las resinas epoxi y poliéster rígidas, coladas sin aditivos se representan en la
tabla 1.3.
Resinas poliéster. Las resinas poliéster son más baratas, fáciles de manipular, pero sufren una
elevada contracción en el fraguado. Los poliésteres insaturados son de amplia utilización en
plásticos reforzados con fibras. El sistema poliéster se presenta formado por cuatro
constituyentes:

Poliéster (resina) + Monómero (diluyente) + Catalizador + Acelerante

En el mercado se compra el juego poliéster-monómero, el catalizador produce la


reacción pero no constituye el producto final y el acelerante es para aumentar la velocidad de
fraguado. Entre las aplicaciones que encuentran estos materiales tenemos su empleo en cascos
de buques, paneles de construcción y paneles estructurales para automóviles, aeronaves y
accesorios. Los poliésteres son muy sensibles a los rayos ultravioletas, prácticamente hay una
sublimación de la resina.

Resinas epoxi. Las resinas epoxi son más caras pero tienen ventajas especiales tales como
buenas propiedades de tensión de rotura y más baja contracción después del curado que las
resinas poliéster. Las resinas epoxi se utilizan usualmente como materiales matriz para
materiales compuestos de fibras de vidrio, aramida y carbono. El sistema epoxi se presenta
como:
Resina (componente A) + Endurecedor (componente B)

En este caso el endurecedor forma parte del producto final después del fraguado. Se
utilizan dos familias resina más amina o bien resina más anhídrido. El sistema con aminas es
muy usado, cura a temperatura ambiente y tiene buena viscosidad, pero es muy alergénico. El
sistema con anhídridos es más líquido se utiliza frecuentemente en el proceso de pultrusión,
bobinado, etc. y la temperatura de curado es de 100-120 ºC.

Propiedades Poliéster Epoxi


Tensión de rotura, MPa 40 - 90 55 – 130
Modulo de elasticidad a tracción,
GPa 2,0 – 4,4 2,8 – 4,2
Limite elástico a flexión, 60 – 160 125
Resistencia al impacto (ensayo de
Izod de barra dentada), J/m 10,6 – 21,2 5,3 – 53
Densidad, g/cm3 1,1 – 1,46 1,2 – 1,3

Tabla 1.3 – Propiedades de las resinas epoxi y poliéster.

1.3.3 – Resinas reforzadas con fibras.


En los plásticos reforzados con fibras la resistencia es función del contenido de fibra
en la matriz y la disposición de las fibras en la matriz. En los bobinados de filamentos se suele
tener casi un 60 % de fibras en peso y como la disposición de fibras es prácticamente paralela
se obtienen resistencias de tensión muy altas para el material compuesto.
Cualquier desviación del alineamiento paralelo de las fibras reduce la resistencia a la
tensión mecánica del material compuesto. Por ejemplo, materiales compuestos hechos con
fibra de vidrio tejida, poseen más bajas resistencias que cuando los cordones están ubicados
en la misma dirección y esto se debe al entrelazamiento de las fibras. Otra configuración es
cuando las fibras están dispuestas al azar, en este caso la tensión en una dirección específica
es menor pero es similar en todas las direcciones.
Las resinas epoxi son, por mucho, las matrices de utilización más generalizada cuando
se emplean los tres tipos de fibra, pero para determinadas aplicaciones se usan otras resinas
como las poliamidas, los sulfuros de polifenileno o las polisulfonas.
1.3.4 – Materiales compuestos híbridos.
Un compuesto reforzado con fibras relativamente nuevo lo constituye el compuesto
híbrido, el cual se obtiene usando dos o más tipos de fibras diferentes en una misma matriz.
Los híbridos tienen mejores propiedades que los compuestos que contienen un solo tipo de
fibra en la matriz.
Un ejemplo de lo mencionado lo constituye el compuesto vidrio-carbono el cual es
muy resistente a la tensión, una alta resistencia al impacto (cualidad que no presenta el
carbono cuando no está combinado con fibras de vidrio) y pueden ser producidos a un bajo
costo. La forma en que se presentan los híbridos son muchas, pueden ser fibras paralelas de
dos o más tipos mezcladas entre sí, pueden ser tejidos donde las fibras transversales
corresponden a un material y las longitudinales a otro, puede darse el caso que sea un
laminado con capas alternadas de diferentes fibras, etc.
Otra ventaja que presentan estos materiales es que la falla no suele ser catastrófica. El
primer elemento en fallar son las fibras de carbono y la carga se redistribuye entre las fibras
de vidrio y la matriz, prácticamente la falla se da cuando colapsa la matriz.

1.4 – Comportamiento micromecánico de los compuestos.

1.4.1 – Obtención de las propiedades mecánicas aparentes. Ley constitutiva.


El objetivo de esta sección es determinar las propiedades mecánicas aparentes (ley
constitutiva) de un material compuesto, en función de los correspondientes a los materiales
constituyentes. Sin embargo existirán discrepancias con la determinación del módulo elástico
por ensayo, esto se debe principalmente al hecho que las fibras no tienen una adhesión
perfecta a la matriz.
Existen dos enfoques para estudiar la micromecánica, estos son:
ƒ Resistencia de materiales.
ƒ Teoría de la elasticidad.
El segundo enfoque presenta rasgos complejos y es necesario poseer profundos
conocimientos de la teoría de la elasticidad. Por otra parte, en resistencia de materiales el
desarrollo es más sencillo. A modo de ejemplo, se muestra como obtener las propiedades
mecánicas aparentes de un compuesto fibroso bidimensional (lámina).

σ2
2

W σ1

1
Cálculo de E1. Si consideramos una elemento de compuesto como el de la figura, donde entre
fibra y matriz existe una adherencia perfecta (caso ideal). Si consideramos que solo actúa la
tensión en la dirección 1, entonces la deformación ∆L es la misma para la fibra y la matriz. Se
puede encontrar que la carga que toma cada componente del compuesto, es proporcional a su
volumen en este pequeño elemento.
V Vf V V
σ 1 ⋅ A = m ⋅σ m ⋅ A + ⋅σ f ⋅ A ⇔ σc = σ f f +σ m m
Vc Vc Vc Vc
donde los subíndices f, m y c corresponden a fibra, matriz y compuesto respectivamente. La
condición de isodeformación impone ε c = ε f = ε m = ε y considerando que la tensión
puede expresarse como σ = Eε . Con un breve desarrollo matemático se puede llegar a la
siguiente expresión
E1c = E f v f + E m v m

Esta última expresión se conoce como regla de las mezclas para compuestos binarios
y permite calcular el módulo de elasticidad de un compuesto conociendo los módulos
elásticos de los materiales constituyentes y las fracciones en volumen de estos materiales.

Cálculo de E2. Se puede hacer un desarrollo similar, considerando que solo actúa la tensión
σ2 y en este caso se tiene una condición de isotención σ c = σ f = σ m = σ . En este caso, la
deformación de cada componente es proporcional a su propio volumen.
Vf V 1 1 1
ε 2 ⋅W = ⋅ ε f ⋅W + m ⋅ ε m ⋅W ⇔ ⋅σ 2 = v f ⋅ ⋅ σ 2 + vm ⋅ ⋅σ 2
Vc Vc E2 c Ef Em

El módulo elástico transversal del material compuesto, puede expresarse:

E f Em
E2 c =
E f ν f + E mν m

Se puede verificar que el módulo longitudinal del compuesto E1 es superior al módulo


transversal E2. Esto es lógico si se recuerda que las fibras resisten solo sobre su dirección
longitudinal, siendo la resistencia transversal determinada por la resistencia de la matriz.

Cálculo de υ12. Para determinar el módulo de Poisson aparente, se analiza la deformación en


la dirección 2 producida por una tensión en la dirección 1. Considerando que υ12 = - ε2 / ε1 y
que el elemento de compuesto es cuadrado W = L, entonces de igual manera que en los casos
anteriores las deformaciones son proporcionales a los volúmenes de los componentes.

Vf
ε 2 = −(v f ⋅ υ f + v m ⋅ υ m ) ⋅ ε 1
Vm
ε 2 ⋅W = − ⋅ ε1 ⋅ L ⋅υ f − ⋅ ε1 ⋅ L ⋅υ m ⇔
Vc Vc

De esta última ecuación, podemos despejar el módulo de Poisson, la cual como se observa es
similar a la del módulo E1.
υ12 = v f ⋅ υ f + v m ⋅ υ m

Cálculo de G12. Para determinar el módulo elástico de corte del compuesto se siguen pasos
similares a los mostrados anteriormente. Se considera un elemento de compuesto cuadrado
(W = L) sometido a un estado tensional de corte. La deformación se puede expresar como γ =
τ / G12, donde la deformación del compuesto es proporcional a la deformación de sus
componentes.
Vf Vm
⋅γ f ⋅ L + ⋅γ m ⋅ L
∆ f + ∆ m Vc Vc 1 vf v
γ = = ⇔ ⋅τ = ⋅τ + m ⋅τ
L L G12 Gf Gm
Y podemos observar que G12 es similar en su forma de obtención a E2.

G f Gm
G12 =
G f v f + Gm vm
En un caso especial de lámina ortótropa (sin acoplamiento entre ε y γ), las tensiones
pueden relacionarse con las deformaciones a través de una ley constitutiva del tipo:

 E1 υ 21 ⋅ E1 
1 − υ ⋅ υ 0 
σ 1   1 − υ12 ⋅ υ12
12 12
  ε1 
   υ 21 ⋅ E1 E2   υ12 υ 21
σ 2  =  0  ⋅ ε2  con =
τ  1 − υ12 ⋅ υ12 1 − υ12 ⋅ υ12    E1 E2
 12  0 0 G12  γ 12 
 
 

1.4.2 – Degradación de la microestructura.


La degradación de los compuestos fibrosos es un mecanismo complejo que involucra
diferentes formas o modos de falla. El modo de falla más conocido, o mayormente
mencionado en los textos, es el despegado entre fibra y matriz. O llevado a un nivel superior,
la delaminación que ocurre entre dos capas o pliegues en un laminado.
La transferencia de esfuerzos entre la matriz y las fibras, se hace primordialmente a
través de tensiones de corte. De ahí la necesidad de que la matriz tenga un gran poder
adherente.
Las demás posibilidades de falla, son las mismas a las que están expuestos los
materiales isótropos. La fatiga, fractura, pandeo de fibras, etc y la diferencia se encuentra en
que presentan mecanismos mucho más complejos. Y por este motivo su estudio es por mucho
más difícil y actualmente las investigaciones en este campo son enormes.
Involucrarse en este tema escapa a los objetivos del presente trabajo, sin embargo para
aquel lector interesado se recomienda leer la bibliografía.

Referencias
[1] Smith, W. F., 1993, Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales, McGraw-Hill,
Inc.
[2] Jones, R. M., 1975, Mechanics of Composite Materials, McGraw-Hill, Inc.
[3] Peters, S. T., Humphrey, W. D. and Foral, R. F., 1991,Filament Winding Composite
Structure Fabrication, SAMPE.
[4]

Autores: Martín S. Blank y Walter B. Castelló

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