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1.1 – Introducción.
En este trabajo pretendemos mostrar información sobre materiales compuestos para
comprender su comportamiento micromecánico.
¿Qué es un material compuesto? No existe una definición ampliamente aceptada para
responder a esta pregunta. Esta dificultad radica en las limitaciones de tamaño que se imponga
a los componentes del que está formado el material. Algunos autores definen como material
compuesto a un sistema material integrado por una mezcla o combinación de dos o más micro
o macro constituyentes que difieren en forma y composición química y que son esencialmente
insolubles entre sí. Ejemplo de materiales compuestos microscópicos lo constituyen los
obtenidos por sinterizado.
Para los objetivos de este trabajo dejaremos de lado el punto de vista microscópico y
diremos que un material compuesto es aquel formado por una mezcla de dos o más materiales
a nivel macroscópico. La importancia, bajo el punto de vista de la ingeniería, que revisten los
materiales compuestos es que dos o más materiales distintos se combinan para formar un
material con propiedades superiores, o en algún modo más importantes que las de sus
componentes considerados individualmente.
Las propiedades que pueden ser mejoradas combinando materiales son:
• Resistencia.
• Rigidez.
• Resistencia a la corrosión.
• Resistencia al desgaste.
• Peso.
• Resistencia a la fatiga.
• Comportamiento dependiente de la temperatura.
• Aislamiento y conductibilidad térmica.
• Aislamiento acústico.
Naturalmente algunas de las propiedades anteriores son mejoradas en detrimento de las
restantes. Históricamente el hombre ha combinado materiales para obtener otros que se
adapten a un fin específico. En la actualidad los compuestos de resina reforzados con fibras
han permitido conseguir elevadas relaciones resistencia/peso y rigidez/peso permitiéndoles su
uso en importantes aplicaciones sensibles al peso, tales como aeronaves y vehículos
espaciales.
1.2.1 – Clasificación.
Existen tres tipos de materiales compuestos que son los aceptados generalmente, y
son:
• Compuestos fibrosos los cuales consisten en fibras inmersas en una matriz.
• Compuestos laminados en donde se tienen varias capas de distintos materiales.
• Compuestos de partículas que son partículas diseminadas en una matriz.
1.2.2 – Características.
Compuestos fibrosos. Las fibras de un determinado material exhiben un mejor
comportamiento desde el punto de vista de la rigidez y de su resistencia, que los mismos
materiales en forma maciza. Este hecho está demostrado por las fibras de vidrio que tienen
una resistencia a la rotura por mucho más elevada que la del vidrio en forma de lámina.
Esto básicamente se debe a que en las fibras los cristales se alinean con el eje de la
misma, a diferencia de la ubicación al azar de los cristales que se tiene en materiales macizos.
De esta forma, no solo tiene una estructura más perfecta sino que, además, en materiales con
dislocaciones la cantidad de estas resulta menor.
Propiedades de las fibras: una fibra está caracterizada por su elevada relación
longitud/diámetro, debiéndose tener en cuenta que este diámetro es cercano al tamaño de los
cristales. En la tabla 1.1 se pueden observar la resistencia y rigidez de algunas fibras en
comparación con materiales conocidos.
Tensión Limite
Fibra
Peso Esp. ρ en tracción, σlim t /ρ Modulo E/ρ
Elástico, E
o Alambre
kN/m3
σlim t GN/m2 106 m
103 m
GN/m2
Aluminio 26,3 0,62 24 73 2,8
Titanio 46,1 1,9 41 115 2,5
Acero 76,6 4,1 54 72 2,7
Vidrio E 25,0 3,4 136 86 2,9
Vidrio S 24,4 4,8 197 190 3,5
Carbono 13,8 1,7 123 190 14
Berilio 18,2 1,7 93 300 16
Boro 25,2 3,4 137 400 16
Grafito 13,8 1,7 123 250 18
Puede notarse que el peso específico juega un rol importante puesto que con la misma
pueden definirse las relaciones resistencia/peso y rigidez/peso las cuales son utilizadas como
indicadores de efectividad de la fibra, especialmente cuando el peso es un factor importante.
Por último cabe mencionar los whiskers en los cuales el diámetro es del orden del
tamaño cristalino (5·10-3 µm) pero su relación longitud / diámetro no es tan grande como en
las fibras. Los whiskers se obtienen por cristalización a escalas muy pequeñas obteniéndose
estructuras cristalinas casi perfectas. Existen diversas maneras de obtener los whiskers pero
estos mecanismos están ligados a la deposición en fase líquida o fase vapor o bien a la
difusión en sólidos.
Propiedades de las matrices: naturalmente, las fibras no tienen aplicación práctica por
si solas y deben estar aglomeradas de manera de formar un elemento estructural capaz de
soportar cargas. El material aglomerante es usualmente denominado matriz. La matriz actúa
como soporte y protección de las fibras a la vez que distribuye la tensión entre las mismas.
Por lo general, la resistencia y rigidez de la matriz son mucho menores que las
correspondientes a la fibra. No obstante la combinación matriz-fibra nos permite obtener
materiales de elevada resistencia y rigidez, manteniendo su peso relativamente bajo.
Estos materiales son sin duda el gran avance de los materiales compuestos, su
desarrollo fue impulsado por la esperanza de obtener estructuras entre un 20% a 30% más
livianas que las construidas con partes metálicas.
Horno de fusión
Cordón
Cordón sobre tubo de conformado
O O
C C N N
H H
Comparación de las propiedades de las fibras de carbono, aramida y vidrio para el refuerzo
de materiales plásticos.
La tabla 1.2 muestra en forma comparativa algunas de las propiedades más comunes
de tres fibras diferentes. Puede observarse que si bien el módulo, la resistencia y la densidad
de la aramida y el carbono son mejores, la fibra de vidrio ha sido la más utilizada por su bajo
costo y versatilidad.
3447 Fibra de
boro Mechas de
vidrio S
Hebra de Mechas de
grafito hebras secas
2758 tipo LM de Kevlar 49
Hebras de
grafito
tipo HM
2068
Mechas de
vidrio E
1379
689
0 1 2 3 4
Deformación, %
12
6 2 2
Resistencia a la tracción/densidad [10 m /s ]
10 Kevlar 49
Cordones impregnados de resina
8
Vidrio S Grafito LM
6
Boro
Grafito HM
4 Vidrio E
Acero
2 Otros
Materiales
Aluminio
0
0 2 4 6 8
9 2 2
Módulo de elasticidad/densidad [10 m /s ]
Resinas epoxi. Las resinas epoxi son más caras pero tienen ventajas especiales tales como
buenas propiedades de tensión de rotura y más baja contracción después del curado que las
resinas poliéster. Las resinas epoxi se utilizan usualmente como materiales matriz para
materiales compuestos de fibras de vidrio, aramida y carbono. El sistema epoxi se presenta
como:
Resina (componente A) + Endurecedor (componente B)
En este caso el endurecedor forma parte del producto final después del fraguado. Se
utilizan dos familias resina más amina o bien resina más anhídrido. El sistema con aminas es
muy usado, cura a temperatura ambiente y tiene buena viscosidad, pero es muy alergénico. El
sistema con anhídridos es más líquido se utiliza frecuentemente en el proceso de pultrusión,
bobinado, etc. y la temperatura de curado es de 100-120 ºC.
σ2
2
W σ1
1
Cálculo de E1. Si consideramos una elemento de compuesto como el de la figura, donde entre
fibra y matriz existe una adherencia perfecta (caso ideal). Si consideramos que solo actúa la
tensión en la dirección 1, entonces la deformación ∆L es la misma para la fibra y la matriz. Se
puede encontrar que la carga que toma cada componente del compuesto, es proporcional a su
volumen en este pequeño elemento.
V Vf V V
σ 1 ⋅ A = m ⋅σ m ⋅ A + ⋅σ f ⋅ A ⇔ σc = σ f f +σ m m
Vc Vc Vc Vc
donde los subíndices f, m y c corresponden a fibra, matriz y compuesto respectivamente. La
condición de isodeformación impone ε c = ε f = ε m = ε y considerando que la tensión
puede expresarse como σ = Eε . Con un breve desarrollo matemático se puede llegar a la
siguiente expresión
E1c = E f v f + E m v m
Esta última expresión se conoce como regla de las mezclas para compuestos binarios
y permite calcular el módulo de elasticidad de un compuesto conociendo los módulos
elásticos de los materiales constituyentes y las fracciones en volumen de estos materiales.
Cálculo de E2. Se puede hacer un desarrollo similar, considerando que solo actúa la tensión
σ2 y en este caso se tiene una condición de isotención σ c = σ f = σ m = σ . En este caso, la
deformación de cada componente es proporcional a su propio volumen.
Vf V 1 1 1
ε 2 ⋅W = ⋅ ε f ⋅W + m ⋅ ε m ⋅W ⇔ ⋅σ 2 = v f ⋅ ⋅ σ 2 + vm ⋅ ⋅σ 2
Vc Vc E2 c Ef Em
E f Em
E2 c =
E f ν f + E mν m
Vf
ε 2 = −(v f ⋅ υ f + v m ⋅ υ m ) ⋅ ε 1
Vm
ε 2 ⋅W = − ⋅ ε1 ⋅ L ⋅υ f − ⋅ ε1 ⋅ L ⋅υ m ⇔
Vc Vc
De esta última ecuación, podemos despejar el módulo de Poisson, la cual como se observa es
similar a la del módulo E1.
υ12 = v f ⋅ υ f + v m ⋅ υ m
Cálculo de G12. Para determinar el módulo elástico de corte del compuesto se siguen pasos
similares a los mostrados anteriormente. Se considera un elemento de compuesto cuadrado
(W = L) sometido a un estado tensional de corte. La deformación se puede expresar como γ =
τ / G12, donde la deformación del compuesto es proporcional a la deformación de sus
componentes.
Vf Vm
⋅γ f ⋅ L + ⋅γ m ⋅ L
∆ f + ∆ m Vc Vc 1 vf v
γ = = ⇔ ⋅τ = ⋅τ + m ⋅τ
L L G12 Gf Gm
Y podemos observar que G12 es similar en su forma de obtención a E2.
G f Gm
G12 =
G f v f + Gm vm
En un caso especial de lámina ortótropa (sin acoplamiento entre ε y γ), las tensiones
pueden relacionarse con las deformaciones a través de una ley constitutiva del tipo:
E1 υ 21 ⋅ E1
1 − υ ⋅ υ 0
σ 1 1 − υ12 ⋅ υ12
12 12
ε1
υ 21 ⋅ E1 E2 υ12 υ 21
σ 2 = 0 ⋅ ε2 con =
τ 1 − υ12 ⋅ υ12 1 − υ12 ⋅ υ12 E1 E2
12 0 0 G12 γ 12
Referencias
[1] Smith, W. F., 1993, Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales, McGraw-Hill,
Inc.
[2] Jones, R. M., 1975, Mechanics of Composite Materials, McGraw-Hill, Inc.
[3] Peters, S. T., Humphrey, W. D. and Foral, R. F., 1991,Filament Winding Composite
Structure Fabrication, SAMPE.
[4]