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Modelo de controle de estoques para peças de reposição: o caso de


uma indústria de equipamentos para refrigeração da grande Curitiba

Everton Drohomeretski (PUC-PR) profeverton.d@hotmail.com


Flavia Suemi Marques Gobara Falci (PUC-PR) flaviagobara@hotmail.com
Fábio Favaretto (PUC-PR) fabio.favaretto@pucpr.br

Resumo: O controle de estoques de peças de reposição, apresentam características


particulares, onde a aplicação dos modelos tradicionais normalmente não se mostra
satisfatória. O consumo ocorre normalmente de forma irregular, o capital parado e o risco
de obsolescência são altos e a indisponibilidade do item pode trazer sérias conseqüências
para a organização. Em empresas onde o fornecimento de equipamentos incluem a garantia
de assistência técnica, a existência deste tipo de estoque é necessária. O presente artigo
objetiva apresentar a proposta de um modelo de gestão de estoque de peças de reposição
baseada no modelo de revisão periódica abordando a dependência de demanda entre as
peças de reposição e a de produtos acabados em garantia de assistência pós-venda. Para
alcançar o objetivo proposto será realizado pesquisa exploratória como método de pesquisa
e como instrumento de pesquisa será realizado um estudo de caso. Os resultados do presente
trabalho contribuem propondo um modelo de gestão de estoques de peças de reposição para
diferentes comportamentos de demanda.
Palavras-chave: Controle de estoques; Peças de reposição; Sistema de revisão periódica.

1. Introdução
Manter níveis de estoque compatíveis com os requisitos de nível de serviço dos
clientes e, ao mesmo tempo otimizar os custos financeiros, tem sido o grande desafio das
organizações. Hoje, praticamente todas as organizações procuram de uma forma ou de outra,
a obtenção de um diferencial competitiva em relação a seus concorrentes, e a oportunidade de
atender seus clientes prontamente, no momento e na quantidade desejada é grandemente
facilitada com um controle de estoque eficaz.
Estoques de peças de reposição devem receber uma atenção especial nos setores onde
a assistência pós-venda se destaca na estratégia da empresa. A parada de um equipamento
devido à indisponibilidade de um componente pode gerar, além de multas e custos
operacionais não planejados, prejuízos intangíveis na imagem da empresa (CORRÊA e DIAS,
1998). Nem sempre uma boa reputação e a satisfação do cliente garantem vendas futuras, mas
o contrário certamente elimina qualquer possibilidade. Wanke (2005) afirma que a assistência
pós-venda é um meio de manter os clientes satisfeitos, através do rápido reparo dos produtos e
sistemas defeituosos, e, para isso, uma quantidade suficiente de peças de reposição deve ser
mantida em estoque para atender a determinados níveis de serviço ao cliente. Com base nisso,

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levanta-se a seguinte questão de pesquisa: Qual o modelo ideal de controle de estoque a ser
aplicado na gestão de peças de reposição em uma empresa de refrigeração?
De forma a responder a presente questão, o presente artigo objetiva apresentar a
proposta de um modelo de gestão de estoques para peças de reposição baseada no método de
revisão periódica abordando a dependência de demanda entre as peças de reposição e a de
produtos acabados em garantia de assistência pós-venda.
O artigo está estruturado em 5 seções, incluindo esta introdução. Na seção seguinte,
apresentam-se o método de pesquisa utilizado no trabalho, após é realizada uma revisão
bibliográfica abordando alguns conceitos e modelos utilizados em gestão de estoques. Em
seguida, é feita a descrição e análise do caso apresentando a empresa e aspectos relevantes
para desenvolvimento do modelo. Finalmente é proposto um modelo de controle de estoques
para peças de reposição, seguido das conclusões deste artigo.
2. Método de Pesquisa
O trabalho em questão trata de uma pesquisa exploratória, utilizando como
procedimento técnico a pesquisa bibliográfica e o estudo de caso. O estudo de caso é um
estudo de natureza empírica que investiga um determinado fenômeno, geralmente
contemporâneo, dentro de uma situação real, devendo esta abordagem metodológica atender à
questão de pesquisa no sentido de proporcionar um caminho para respondê-la (MIGUEL,
2007).
A estratégia de pesquisa empregada na elaboração do artigo está dividida em quatro
etapas:
a) Embasamento Teórico: efetuado por meio de material bibliográfico recente, como artigos
de periódicos e eventos, e livros relacionados a gestão e controle de estoque;
b) Coleta de dados in loco sobre o sistema de controle de estoque de pescas de reposição em
uma indústria de equipamentos de refrigeração: nessa etapa, foram realizadas visitas à
indústria e através de uma entrevista não estruturada com o responsável pelo processo
foram coletadas informações a respeito do sistema atual de controle de estoque, além de
informações de demanda, lead time, nível de serviço, entre outras.;
c) Descrição do modelo: o modelo proposto visa sinalizar métodos de ressuprimento, sendo a
decisão dependente do perfil da demanda;
d) Análise de discussão dos resultados obtidos: por fim, realizou-se a análise dos resultados
obtidos com o estudo, expondo as conclusões e recomendações para trabalhos futuros.
3. Referencial Teórico
O estoque pode ser definido como o conjunto de itens mantidos por uma empresa,
destinados ao atendimento das demandas às quais está sujeita. Estas demandas são chamadas
independentes quando determinadas pelas condições de mercado; ou dependentes quando
determinadas pelas decisões de produção (TAYLOR, 1999). Os estudos na área de estoque
têm crescido ano após ano, principalmente em setores de grande concorrência que exigem
uma operação de baixo custo. Pois, o capital investido em estoque normalmente supera a
25,00% do total dos bens da organização (VOLMANN, et al., 2006). Dentro deste valor estão
presentes os itens de reposição, que podem imobilizar entre US$ 5 milhões a US$ 15 milhões
em grandes fabricantes de bens de consumo (WANKE, 2005).
Dentre as razões de se manter em estoque, Ballou (2001) apresenta que estão
relacionadas com o serviço ao cliente ou com as economias de custo derivadas indiretamente

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dele. Entre as razões consideradas mais relevantes para o autor estão:


a) Melhorar o serviço ao cliente: os serviços operacionais em geral não podem ser
projetados para responder economicamente às exigências dos clientes de uma maneira
imediata;
b) Reduzir Custos: embora manter estoques tenha um custo, o estoque pode
indiretamente reduzir custos operacionais em outras atividades e ainda compensar o
custo da manutenção;
c) Manter estoques de sobressalentes evita paradas longas dos equipamentos;
d) Oscilações na demanda e atrasos nos suprimentos são tipos de contingências contra as
quais o estoque pode ser um recurso de proteção.
De acordo com Bowersox et al. (2007) o controle de estoque tem com objetivo, definir
com certa freqüência os níveis de estoque, de forma a determinar quando e quanto adquirir o
material. Uma das técnicas mais usuais no controle de estoque é a Análise ABC. A técnica
baseia-se no raciocínio do Diagrama de Pareto, em que nem todos os itens têm a mesma
importância e a atenção deve ser dada para os mais significativos (CHING, 2001). Sua
denominação deve-se ao fato dos dados serem classificados em três categorias distintas -
classes A, B e C. Os itens B e C, que representa aproximadamente 80,00% dos itens e apenas
20,00% do valor do estoque, não requerem tanta rigidez de gestão, o que facilita a
concentração de tempo e energia nos itens A.
Os modelos de gestão de estoque têm como objetivo auxiliar na definição do momento
correto de se pedir, da quantidade ideal a ser comprada, dos níveis de segurança a serem
mantidos em estoque, e do nível de serviço a ser prestado. Para Tubino (1999) existem três
modelos de controle de estoques: Ponto de Pedido, Revisão Periódica e sistema MRP.
O modelo do ponto de pedido consiste em estabelecer uma quantidade de itens em
estoque, chamada de ponto de pedido ou de reposição, que, quando atingida, inicia o processo
de reposição em uma quantidade pré-estabelecida. Na determinação do ponto de pedido,
Arnold (1999) afirma que existem dois sistemas básicos: sistema duas gavetas e o de registro
perpétuo.
No sistema de duas gavetas um estoque reserva de tamanho igual ao ponto de pedido é
mantido em uma caixa separada até que o estoque principal seja consumido, quando então,
passa-se a utilizar a segunda caixa e o pedido de reposição é emitido. No registro de perpétuo,
cada de transação é realizada à medida que ocorrem.
No modelo por revisões periódicas são estabelecidas datas, entre períodos fixos, nas
quais serão analisadas a demanda e as demais condições dos estoques, para decidir pela
reposição dos mesmos.
Os Modelos de estoques baseados no sistema MRP (Material Requirement Planning),
utilizados em processos produtivos, consideram a dependência da demanda que existe entre
itens componentes de produtos acabados.
Parte do estoque total é destinada a proteger a empresa contra incertezas decorrentes
das oscilações da demanda, do lead time (tempo de ressuprimento) e do fornecimento, essa
parte é denominada estoque de segurança. Ballou (2001) acredita que o estoque de segurança
é necessário para satisfazer a demanda média e as condições de prazo de entrega. A
quantidade de estoque de segurança mantida depende da extensão da variabilidade envolvida
e do nível de disponibilidade de estoque que é oferecido. Entretanto, estoques de segurança

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demasiadamente grandes representam um desperdício e os demasiadamente pequenos não


cumprem a sua finalidade, podendo ocorrer queda no nível de serviço (WANKE, 2003).
Tradicionalmente, quando se refere a estoque, está se falando de itens com
características e comportamentos de consumo diversos, que podem ser classificados, segundo
Silva (1986): produtos acabados; matéria-prima; partes componentes, subconjunto, materiais
auxiliares; sobressalentes ou peças de reposição; ferramentas e material administrativo.
A gestão de estoques peças de reposição tem atraído a atenção das organizações e
sendo foco de estudos de novos métodos devido a características particulares que possui.
Primeiramente, sua demanda é baixa e irregular, para itens. Outra característica é a relevância
do aspecto serviço ao cliente, frente à aspectos financeiros ou logísticos (DIAS e CORRÊA,
1999). Para Wanke (2003) as peças de reposição podem ser classificadas em itens de baixo ou
baixíssimo giro. Os itens de baixíssimo giro são aqueles que apresentam consumo médio
histórico inferior a uma unidade por ano, e as de baixo giro são aqueles itens cujo consumo
médio histórico pode variar entre 1 e 300 unidades por ano.
3. Descrição do Caso
Localizada na região metropolitana de Curitiba – PR, a empresa em estudo atua no
setor tecnológico de refrigeração, fornecendo soluções em refrigeração industrial, desde o
projeto de câmaras ou armazéns refrigerados, dimensionamento e instalação dos
equipamentos, e até a formação de equipe de manutenção. Ou seja, ao fechar uma venda, a
empresa estará fornecendo não somente os equipamentos, e sim todo um sistema
desenvolvido e instalado para que atenda as reais necessidades técnicas do cliente. Para que
este escopo de fornecimento seja cumprido, a empresa mantém estrutura de estoque de peças
de reposição para atender clientes de todas as regiões do país.
No Brasil há mais de 20 anos, recentemente passou a produzir os equipamentos de
refrigeração, os quais anteriormente eram importados da matriz na Europa. Em seu portfólio
há dezenas de diferentes produtos. A produção interna dos produtos baseia-se na montagem
dos componentes, sendo alguns materiais padrões de mercado, outros tendo sua produção
terceirizada.
Atualmente, o estoque dos componentes do equipamento é o mesmo para produção e
para assistência técnica pós-venda dos equipamentos em garantia. Porém, cada caso tem
características que requerem diferentes políticas de estoque.
A produção depende diretamente da demanda real. Após a venda, é liberada uma
ordem de produção dos equipamentos selecionados no dimensionamento do sistema. Ou seja,
a produção é “sob encomenda”, por isso no caso das peças para a produção, o lead time não é
tão importante, pois o prazo de fornecimento do escopo é muito maior. A manutenção de
estoque só se justifica no caso de economia de escala.
Na assistência técnica pós-venda o lead time do fornecimento é muito importante. O
fornecimento inclui garantia dos equipamentos por períodos de 1 a 5 anos, dependendo do
escopo, e a política de pós-venda da empresa visa satisfação do cliente assegurando qualidade
e pronto atendimento para o pleno funcionamento do sistema. A falta de uma peça pode
significar equipamentos parados gerando prejuízos à empresa e ao cliente.
4. Modelo Sugerido
De um modo geral, peças de reposição são referidas como itens de demanda
independente, tendo de ser prevista. Esta previsão pode ser feita a partir de uma análise do
histórico dos componentes solicitados na assistência técnica de equipamentos em garantia. Ou

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seja, de forma indireta, a demanda das peças de reposição depende da demanda do produto
acabado, o que torna possível, no desenvolvimento do modelo, a utilização de alguns
conceitos da lógica MRP, como por exemplo, a lista de materiais.
A lista de materiais registram as relações entre os componentes de uma montagem e o
que se refere a montagem. Neste caso, a partir das informações de histórico de consumo, e de
quais e quantos equipamentos de refrigeração estão em garantias, a lista de peças tornará
acessível às mesmas informações correspondente a todos os seus componentes.
Na Figura 1 é representado um exemplo simplificado da lista de materiais que
compõem um equipamento de refrigeração.

UNK.030
Item –
modelo Descrição Qtde.
Posição
1 A005 trocador de calor 1
2 B011 Carenagem 1
3 C002 compressor 1
4 D001 válvula de expansão 1
5 E007 Ventilador 3
6 F005 Pressostato 1
7 G001 sensor de temperatura 2
8 H002 Controlador eletrônico 1
9 I003 Display 1
10 J003 Gás refrigerante 40lt
70 XC003 Parafuso inox 12
75 XF005 Arruela inox 16
80 XJ002 Rebite alumínio 167
FIGURA 1 – Representação de lista de materiais.

Embora a empresa produza uma grande variedade de diferentes modelos de


equipamentos, eles possuem basicamente uma estrutura de composição análoga, ou seja,
similares para a mesma posição, diferenciando no modelo, dimensionamento ou quantidade
dos componentes.
Em uma análise a partir de um histórico de consumo de peças de reposição dos
equipamentos em garantia nos últimos 24 meses, as peças serão classificadas pela sua
posição. O objetivo é de se determinar quais posições apresentam maior índice de solicitação
de assistência técnica no período. A Tabela 1 representa um exemplo simplificado dos dados a
serem obtidos nesta análise.
TABELA 1 – Representação do histórico de consumo de peças (por posição).

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Para simplificação da metodologia e coerência das informações, o período considerado


para análise dos dados históricos é o mesmo que será utilizado para futuras revisões, ou seja,
mensal. A partir dos dados do histórico de consumo de cada posição em relação ao número de
equipamentos em garantia no mês é possível estimar a distribuição normal de probabilidade
da demanda. Sendo:

2
 D pos
np
   D pos 
np 
  − µ pos 
∑ 


 ∑ 
k =1  Geqp 
 
k =1  G eqp k
µ pos = Dm = σ pos =  k 
np np − 1

Onde:
µp = Média da distribuição normal do consumo da posição por equipamento em garantia no
período.
σp = Desvio-padrão da distribuição normal do consumo da por equipamento em garantia no
período.
Dmpos = Consumo médio posição.
np = Número de períodos (24).
Dpos = Consumo da posição no período.
Geqp = Equipamentos em garantia no período.
As demandas anuais junto com o custo médio dos componentes que correspondem à
posição servem de base para a aplicação da técnica da classificação ABC onde os itens são
classificados segundo sua relevância nas decisões de gestão de estoques.

Cm pos =
∑ Cm item

nc
Onde:
Cmpos = custo médio dos componentes que correspondem à posição.
Citem = custo do componente.
nc = número de componentes.
Além de custo e demanda, o lead time é outro aspecto a ser considerado nesta
classificação. Tratando-se de peças de reposição, um item de alto custo, mas que pode ser
obtido rapidamente, às vezes, requer menos controle que outro de baixo custo, mas de longo
lead time. Portanto, é conveniente que os itens classe “A”, e os itens classe “B” de lead time
maior que um dia utilizem um método de controle diferente dos itens de classe “C”.
Os itens de classe “B” e “C” correspondem a um grande volume, porém de pequeno
valor. Para esta classe de itens é necessário que se haja controle de estoque, porém, sem que
se dispenda muito tempo ou dinheiro Portanto para todos os itens “C” e os “B”de lead time de
até um dia, o método proposto de controle será o sistema de duas gavetas sendo indicado por
se tratar do método operacional simples e barato.
Os itens de Classe “A” ou “B” com lead time acima de dois dias, o método proposto
baseia-se no modelo por revisões periódicas. Corrêa et al. (2001) pressupõe a aplicação do
sistema de revisão periódica onde o custo da falta seja alto, mas o custo de manutenção dos

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estoques nem tanto. Este sistema tende a ter um estoque médio mais alto, pois eles precisam
se proteger de variações da demanda durante os períodos de revisão. Entretanto é um sistema
que permite a aplicação de metodologias mais simples, menor custo operacional que o modelo
de revisão contínua e ainda se mostra flexível a demandas irregulares.
A Figura 2 representa esquematicamente os processos para a decisão de utilização do
modelo a ser utilizado conforme classificação dos itens.

Analisar registro de
histórico de
consumo

Classificar por
análise ABC

A C
A, B ou C ?

B
Lead time Não
≥ 2 dias ?

Sim
Modelo de Modelo de
revisão periódica Reposição de duas
proposto gavetas

FIGURA 2 - Fluxograma da decisão dos modelos de controle de estoque a serem utilizados. Fonte: Os autores.

Com base na distribuição normal do consumo da posição por equipamento em garantia


e na quantidade de cada componente em garantia, a taxa de demanda prevista para o próximo
período cada componente é calculada da seguinte forma:
np
 D pos 
∑ 

k =1  G eqp


 pa − k (Gitem ) pa
[D ]
item pa =
np

q item
Onde:
[D ]
item pa = demanda prevista do componente no período atual
(Gitem ) pa = Quantidade em garantia do componente no período atual
qitem= Quantidade do componente por unidade do produto acabado.
Nota-se que é necessário considerar a quantidade do componente por equipamento
(qitem), pois a média do consumo é por unidade de equipamento. Em alguns itens, como
ventiladores e compressores, esta quantidade pode variar dependendo do modelo do
equipamento. Neste caso calcula-se a quantidade média para o período atual:

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(Gitem ) pa
q item =
(Geqp ) pa

Para determinar a demanda anual, é considerado o histórico dos períodos anteriores e


ainda a demanda prevista para o período atual.
np ano
[D ]
item anual = ∑ (D
k =0
item ) pa −k

Onde o número de pedidos por ano (MARTINS, 2003):


365
npano =
P

npano = Número de períodos no ano (12)


P = período de revisão (30 dias)
[ ]
Ditem anual = demanda prevista anual do componente
[D ]
item pa − k = demanda prevista do componente por período

Para os itens de baixíssimo giro, ou seja, peças de consumo inferior a uma unidade por
ano, Wanke (2005) aborda a questão de se manter ou não o item em estoque. O autor
apresenta um modelo onde compara os custos associados à política de manter a peça em
estoque aos associados à de não mantê-la. Embora não seja aplicado integralmente a este
caso, este modelo serve apoio na decisão de sempre se manter uma unidade do item. Isto
porque, o custo da indisponibilidade engloba possíveis perdas de vendas futuras, sendo um
custo alto imensurável.
Enfim, a quantidade máxima a se manter em estoque é determinada aplicando as
equações do modelo de revisão periódica (BERTAGLIA, 2003). A decisão de lançar pedido
do item será tomada se o estoque presente no momento da revisão for menor que o estoque
máximo, e a questão de quanto pedir será respondida por esta diferença.
O estoque de segurança representa a margem do estoque máximo que protege das
variações de demanda e do lead time. A partir do nível de atendimento – nível de serviço -
que se pretende atingir, é utilizado para o cálculo do estoque de segurança um valor de fator
de serviço, que corresponde ao desvio padrão da variação pretendida. A Tabela 2 apresenta
valores de fator de serviço baseado em uma distribuição normal.

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TABELA 2: Fatores de segurança.


Nível de atendimento % Fator de segurança
50 0,00
75 0,67
80 0,84
85 1,04
90 1,28
94 1,56
95 1,65
96 1,75
97 1,88
98 2,05
99 2,33
99,86 3,00
99,99 4,00

Cálculo do estoque de segurança para peças de reposição com lead time variável
adaptado de Martins (2003):

[ES item ] pa = FS ⋅ σ pos ⋅ P + LTitem

[ES ]
item pa = estoque de segurança do componente para período atua

FS = Fator de segurança
σ pos = Desvio padrão
LTitem = Lead time do componente
Cálculo do estoque máximo:

[EM item ] pa = ( Ditem ) ⋅ (P + LTitem ) + ( ES item ) pa

Onde:
[EM ] item pa = estoque máximo do componente para período atual
Cálculo do tamanho do lote:

[Qitem ] pa = ( EM item ) pa − ( EPitem ) pa


Onde:
[Q ]
item pa = quantidade a pedir do componente para período atual
( EPitem ) pa = estoque presente do componente para período atual

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Na Figura 3 é representado o modelo de revisão periódica sugerido no controle das


peças consideradas mais importantes conforme a classificação ABC. É importante destacar
que o modelo admite a realimentação dos dados do período recente relativos à demanda e dos
equipamentos em garantia, os quais serão analisados na ocasião da revisão. Esta análise
periódica do histórico de consumo das peças de reposição permite observar tendências de
demanda dos itens ou eventuais manifestações de consumo podendo indicar alguma falha no
processo produtivo ou na aplicação.

Demanda de peças
de reposição
(assist. técnica)
Atualizar do registro
de histórico de
Demanda de
consumo
produto acabado
(Vendas)
Analisar registro de
Aguardando histórico de Vencimento de
próxima revisão consumo (por garantia (pós-
posição) vendas)

Determinar
demanda prevista.
(por componente)

Determinar Estoque Verificar Estoque Atualizar registro


Máximo (EM) presente (EP) de estoques

Não
EP < EM ?

Sim

Emitir ordem de
compra

Aguardando
Lead Time

FIGURA 3 – Modelo de revisão periódica para o caso analisado. Fonte: Os autores.

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5. Análise e Considerações Finais


Um aspecto importante na estrutura do modelo é a harmonia entre as áreas envolvidas.
A política de gestão de estoque deve estar alinhada com a política de assistência técnica e com
as estratégias de vendas e pós-vendas. A área de planejamento da produção e a de
desenvolvimento do produto fornece elementos necessários na determinação da demanda das
peças de reposição.
Um aspecto peculiar do método apresentado é a capacidade de reagir às mudanças de
comportamento da demanda do produto acabado e do consumo de peças de reposição. Desde
o início da produção dos equipamentos internamente a empresa encontra-se em constante
expansão, indicando crescente número de equipamentos em garantia pós-venda e um
respectivo aumento no consumo de peças.
Embora este modelo tenha sido desenvolvido para o caso apresentado, sua aplicação
se estende a empresas fornecedoras de equipamentos que mantenham com seus clientes
contratos de assistência técnica pós-vendas, ou ainda empresas prestadoras de serviços de
manutenção que estabeleçam contratos de assistência técnicas. Nestes dois casos o método
pode ser utilizado plenamente, desde que seja possível de se estabelecer um histórico de
consumo em relação aos equipamentos assistidos.
Para que o modelo proposto seja satisfatório no cumprimento de seus objetivos, é
necessária que seja feita uma análise acurada das informações garantindo a qualidade dos
dados e sua correta utilização. Sistemas informatizados e integrados aumentam a
confiabilidade e facilitam a sua operação.
A proposta apresentada serve como uma orientação inicial na gestão de estoque de
peças de reposição da empresa, podendo ser adaptada e melhorada futuramente. Alguns
aspectos não abordados neste trabalho podem ser considerados na sua aplicação ou ainda
como sugestão para futuros estudos. Um deles é uma otimização na determinação da demanda
explorando algumas condições que ocorrem na prática, como por exemplo, o
reaproveitamento de peças remanufaturadas, ou o consumo das peças em relação à idade dos
equipamentos. Outro aspecto é a implementação de um algoritmo na operação do modelo que
atenda os processos do modelo e a comunicação com os registros de dados. Por último, a
simulação do método a fim de se realizar uma análise dos parâmetros a serem utilizados na
obtenção de melhores resultados.

Referências

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CHING, H. Y. Gestão de Estoques na Cadeia de Logística Integrada – Supply Chain. – 2. ed. – São Paulo: Atlas,
2001.
CORRÊA, H. L.; DIAS, G. P. P. De volta a gestão de estoques: as técnicas sendo usadas pelas empresas?. Anais
do I SIMPOI. EAESP, FGV, 1998.
DIAS, G. P. P.; CORRÊA, H. L. Uso de simulação para dimensionamento e gestão de estoques de peças
sobressalentes. Anais do I SIMPOI. EAESP, FGV, 1999.

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Administração de Material, 1986.
TAYLOR , B. W. Introduction to Management Science. 6 ed. New Jersey: Prentice-Hall, 1999.
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